La présente invention se rapporte à un procédé et un appareil de fabrication de verre de silice très compact ou transparent à partir de particules de silice fondues et elle concerne plus particulièrement la fabrication de creusets de silice fondue frittés et d'autres produits de verre de silice de précision transparents ou translucides présentant une résistance élevée aux chocs thermiques. Le procédé permet pour la première fois de fabriquer en surie des articles de verre de quartz transparents de précision à un faible prix de revient sans opérations coûteuses de travail du verre. Jusqu'à présent, on fabriquait la silice fondue par des techniques de travail du verre, de moulage en pâte ou de compression. Les procédés de travail divers impliquent de chauffer le verre à une température égale ou supérieure à 19270C (350o F) par exemple pour abaisser la viscosité dans une mesure telle que le verre puisse subir une déformation plastique, par exemple par laminage, par compression ou par étirage. On utilise ces procédés de travail divers dans une large mesure, malgré le coût élevé et la nécessité des faire appel à un appareillage spécial et à des spécialistes pour produire toutes les formes, sauf les plus simples. On a aussi utilisé dans une large mesure le moulage en pâte, du fait que c'est le moins coûteux de tous les procédés de fabrication, qu'il ne nécessite pas d'appareillage cher et qu'il permet de traiter des formes complexes, mais les procédés de moulage en pâte de l'art antérieur ne convenaient pas pour réaliser des produits de quartz fondu de précision de haute qualité comme des articles en verre de quartz transparents. Dans certains cas, on pouvait fondre la surface de l'article de silice fondue moulé en patte au moyen d'un chalumeau pxy- acétylénique, ou d'un instrument analogue, mais cela était fastidieux et prenait beaucoup de temps sans permettre d'obtenir un produis transparent. On n'utilisait pas dans une large mesure la compression à chaud pour fabriquer industriellement des produits de silice fondue, car ce procédé ne permettait pas de traiter des formes complexes et nécessitait un appareillage spécial, mais il permettait en fait d'obtenir des compacités plus fortes que celles obtenues par les procédés de moulage en plate. On a publié des expériences dans lesquelles on comprimait à chaud des poudres de silice fondue à des températures de 10930 à 12040C De nombreuses années avant la présente invention, on pensait que le travail du verre représentait le seul procédé pratique pour produire des articles de verre de quartz transparents de précision, en dehors des formes assez simples que l'on peut couler sans moule dans un four à résistance ou à arc comme on le décrira plus loin. Pour cette raison, les produits en verre de quartz transparents fabriqués pendant la dernière décennie étaient chers. Les spécialistes de l'industrie du verre étaient convaincus, avant l'invention, que les procédés moins coûteux comme le moulage en patate ne convenaient pas pour fabriquer des articles de verre de quartz transparents industriels. Eien que ce problème se pose depuis des années, donc bien avant l'invention, on n'a pas trouvé de solution satisfaisante. C'est un problème difficile à cause de la nature du quartz fondu et de la nécessité d'éviter la dévitrification et la formation de quantités importantes de cristobalite ou éventuellement de tridymite. Ces dernières variétés subissent l'inversion alpha-bêta à une température comprise entre 171" et 2650C (340 et 510 F) et, lorsqutelles sont présentes en des quantités assez faibles, elles provoquent le fendillement du quartz fondu lorsqu'elles atteignent la température d'inversion pendant le refroidissement ou l'échauffement.Du fait que la vitesse de formation de la cristobalite augmente rapidement lorsqu'on chauffe la silice fondue au-dessus de 12049C (22O00F) (la vitesse de formation de la cristobalite à 13150C (24000F) est probablement 10 fois plus élevée que sa vitesse de formation à 1204"C (2200 F) ), on pensait antérieurement que les températures de cuisson des articles moulés en pâte ne devaient pas dépasser 1204pu (22O00F). On considérait ce point comme essentiel, notamment à-cause-de l'aire importante de la surface exposée des particules de silice fondue dans le produit moulé en pâte, ce qui ablutissait à un taux de dévitrification accru.La limite supérieure de 12040C (2200 F) des températures de cuisson s'accompagnait d'une limite supérieure de 86 ou 87 ss de la compacité, de sorte que l'utilisation des- articles en silice fondue moulés en pâte réalisés antérieurement était limitée. Le besoin d'un procédé simple et peu coûteux pour fabriquer du quartz fondu transparent et/ou très compact existe depuis de nombreuses décennies. Cependant, jusqu'à présent, on considérait que les procédés coûteux de travail du verre représentaient les seuls procédés pratiques pour fabriquer des creusets de quartz et la plupart des autres articles de verre de quartz de précision. On pouvait fabriquer certains articles de verre de quartz, comme des cloches, en appliquant le procédé moins coûteux de la fusion à l'arc dans lequel on fond du sable de quartz à une température supérieure à 1927"C (35000F), en le maintenant en position contre la surface d'un moule de gra phite.sous l'action de la force centrifuge.Le sable non fondu sépare la surface du moule de graphite de la silice fondue pour éviter que la silice réagisse sur le graphite. Ce procédé évite une dévitrification importante et permet de produire un verre de quartz présentant une excellente résistance aux chocs thermiques. Cependant, le sable non fondu donne au produit de verre de quartz obtenu une surface rugueuse et une faible pré cision dimensionnelle, ce qui est inacceptable pour la plupart des articles de verre de quartz. Lorsqu'il fallait un article en silice fondue très compact, de précision et de forte résistance, comme dans le cas de creusets utilisés pour contenir du silicium fondu on pensait antérieurement que le travail du verre coûteux était le seul moyen pratique pour satisfaire aux spécifications désirées. Dans le cas des creusets de quartz que l'on utilisait pour contenir du silicium fondu pendant la croissance d'une baguette de cristal de silicium, on considérait le produit comme insatisfaisant s'il contenait des quantités importantes de cristobalite ou bien s il était mal formé.Ces baguettes de cristal de silicium, que l'on tronçonne pour former des pastilles devant être utilisées dans des circuits micro-électroniques > sont fabriquées par fusion du métal silicium dans le creuset de verre de quartz, en chauffant pendant environ 1/2 heure à une température d'étirage d'environ 14130C (2585 F), en introduisant un germe et en tirant le cristal pendant une période d'environ 8 à 16 heures à cette température. filême un creuset de verre de quartz transparent pratiquement dépourvu de cristobalite se détériore et devient cassant pendant cette opération par dévitrification, en perdant sa transparence à cause de la formation de quantités importantes de cristobalite.La présence d'une quantité d'impuretés même assez faible ou d'une faible quantité de cristobalite dans le creuset au début de la période de chauffage peut être inacceptable, du fait qu'elle accélère cette détérioration et, par conséquent, on considérait comme essentiel, avant l'invention, d'utiliser des creusets de verre de quartz transparent de la plus haute qualité , en fait des creusets de verre de quartz pur fabriqués par travail du verre, par exemple à partir de tubes de verre de quartz. Bien que ces creusets de verre de quartz fussent chers, on pensait qu'il n'existait pas de succédanés satisfaisants. On ne savait pas alors fabriquer un creuset satisfaisant par des procédés poins coûteux, par exemple par moulage en pâte.Les creusets moulés en pâte d'une compacité maximale après cuisson, de 86 ffi ou moins, ne convenaient pas, bien entendu, indépendamment du degré de dévitrification. On a découvert un procédé simple et unique en son genre pour produire > à partir de quartz en poudre fondu, un creuset très compact présentant la solidité, la résistance au fendillement et la résistance à la dévitrification requises, tout en évitant la formation de quantités importantes de cristobalite. Le prix de revient de ces creusets de quartz fondu peut être inférieur à la moitié de celui des creusets formés par travail du verre. Le présent procédé facilite également une production en série économique, à partir du quartz en poudre fondu, de creusets de verre de précision transparents présentant une excellente ré distance aux chocs theniques On peut, par exemple, refroidir ces creusets d'une température de 1482"C (27000F) sans fendillement en les plaçant dans de l'eau à la température ambiante. On a trouvé que l'on peut fabriquer des creusets de quartz fondu très compacts et d'autres articles de haute qualité de silice fondue de précision, d'une façon simple et peu coûteuse, à partir de particules constituées par du quartz fondu ou de la silice fondue essentiellement purs que l'on moule ou l'on façonne par des techniques de métallurgie des poudres, par exemple, par moulage en pâte ou compression.On chauffe rapidement. par exemple un creuset moulé en pâte à uné température élevée, comprise par exemple entre 16490 et 1705 C (30000 et 31000F), et on le maintient à une température comprise dans cet intervalle dans un four pendant une courte durée, comprise par exemple -entre let 5 minutes, pour fritter la silice fondue et augmenter la compacité à une valeur de 99 ss ou à une valeur supérieure, tout en évitant une dévitrification importante et en conservant la forme désirée. On peut exécuter ce chauffage, par exemple, dans un four à revAetement intérieur de graphite, contenant un'gaz inerte -comme l~'hélium, l'azote ou l'argon. Lorsqu'il faut que l'article en quartz fondu soit transparent, on peut effectuer le frittage sous vide > mais le procédé pratique utilise une atmosphère d'hélium. Lorsqu on utilise hélium, l'appareillage requis est très simple et l'onpeut mettre en oeuvre un procédé de fabrication en série sous la pression atmosphérique. On peut également mettre en oeuvre le moulage en pAte sous la pression atmosphérique avec l'appareillage le plus simple. L'appareil selon l'invention utilisé pour fabriquer des creusets de précision utilise un support ou un mandrin façonné constitué par une matiere réfractaire, comme le graphite > et dont la forme s'adapte à la surface du creuset. On maintient ce support à une température élevée, supérieure ou égale à 13710C (2500"F), à tout instant, et on le monte de façon à pouvoir le faire passer rapidement d'une position de chargement exposée à une position de chauffage à l'intérieur du four où l'on chauffe le creuset à la température de frittage désire. Selon le mode d'exécution préféré de l'invention, le support est un récepteur à susceptibilité magnétique convexe en graphite > et il est monté sur un chariot se trouvant à l'intérieur d'une unité de refroidissement séparée comportant des parois de fermeture réfractaires qui se déplacent en même temps que le chariot. On peut faire passer cette unité de refroidissement d'une première position de chargement, d'un cté du four, à une seconde position alignée avec la chambre du four dans laquelle le recepteur à susceptibilité magnétique en graphite peut avancer dans-le four.Le four est conçu de maçon à chauffer la surface extérieure du créuset à une température supérieure à celle de la surface intérieureJ de façon que le gaz emprisonné-sorte radialement L'invention a pour objets - de réduire le prix de revient de creusets de précision destinés à étirer des baguettes de cristal de silicium - un procédé et un appareil permettant d'éviter une dévitrification importante au cours de la fabrication de creusets frittés de quartz fondu - la production en série de creusets de précision de quartz fondu très compact et d'articles analogues à-la pression atmosphérique ;; - un procédé et un appareil de fabrication en série simples permettant d'augmenter la compacité d'un article de silice fondue et de le faire passer d'un état translucide à un état transparent, tout en évitant la formation de quantités importantes de cristobalite et en conservant la dimension et la forme désirées. Les figures du dessin annexé, donné à titre d'exemple non limitatif, feront bien comprendre comment l'invention peut être réalisée. La figure 1 est une élévation latérale à échelle réduite de l'appareil selon l'invention, certaines parties étant supprimées et d'autres parties étant arrachées et étant représentées en coupe, la position déplacée de l'unité de refroidissement mobile étant représentée en traits mixtes, la figure 2 est une coupe verticale transversale à échelle agrandie de l'appareil représenté sur la figure 1, le récepteur à susceptibilité magnétique en graphite et le creuset étant représentés en position supérieure la figure 3 est une vue en perspective fragmentaire, certaines parties omises, montrant des portions du bâti, la plaque de recouvrement réfractaire étant représentée dans sa position normale retirée avant qu'elle ne bascule dans le sens de la flèche pour recouvrir l'ouverture circulaire du four la figure 4 est une vue en perspective fragmentaire, certaines parties étant arrachées et d'autres parties supprimées, représentant la position des éléments juste avant le retrait du creuset fini la figure 5 est un schéma électrique illustrant un type d'installation de commande automatique. Les particules de silice fondue utilisées pour mettre en oeuvre doivent être pratiquement pures ou bien présenter une pureté supérieure ou égale à 99,95 . On considère la silice fondue comme "pratiquement purr si elle ne contient pas plus de 0,05 d'impuretés lorsqu'on la chauffe à une température de frittage, par exemple, égale ou supérieure à 1204 C (2200 F). On peut éventuellement tolérer une pureté légèrement inférieure, si 1 impureté est un composé tel que l'oxyde de zirconium ou l'oxyde d'aluminium. I1 faut, bien entendu, éviter des quantités importantes de particules fluxantes. La silice fondue peut contenir un faible pourcentage (par exemple inférieur à 1 5) d'une matière organique, telle que le caoutchouc polyuréthane qui se consume entièrement sans laisser de résidus importants. On peut donc obtenir des résultats satisfaisants en broyant du sable de silice fondue dans un broyeur à boulets, même si la poudre de silice fondue obtenue contient de faibles quantités de caouthoue ou d'un-autre polymère organique. La silice fondue utilisée pour mettre en oeuvre l'invention est, de préférence, un quartz fondu de pureté élevée obtenu à partir de sable de quartz ou de cristal de roche, et on peut obtenir, par exemple, à la dimension granulométrique désirée en pulvérisant ou en broyant du sable de quartz ou de cristal de roche fondu essentiellement pur presentant une pureté de 99,95 , à 99 > 99 5,' ou supérieure. Le quartz fondu doit être pratiquement dépourvu de matières étrangères, ou bien il faut le nettoyer de façon qu'il présente, après broyage, la pureté nécessaire. On peut ausi obtenir d'excellents résultats à partir de silice fondue produi synthétiquement présentant la pureté nécessaire.En général, les résultats s'améliorent lorsque la pureté du quartz fondu augmente. I1 est donc préférable de maintenir une pureté d'au moins 99,97 5,3 On peut pulvériser le quartz fondu de différentes façons sans introduire de quantités d'impuretcs importantes. On le fait de préférence dans un broyeur à boulets mais on peut aussi pulvériser le quartz fondu en l'écrasant ou bien par ex plosion, ou encore par choc mutuel des particules à vitesse élevée. On peut aussi effectuer la pulvérisation au moyen d'un broyeur à vibrations, d'un broyeur "Katy", d'un broyeur à tiges ou d'un broyeur ultrasonique, par exemple. On peut obtenir d'excellents résultats en broyant du quartz fondu (par exemple du sable de quartz fondu), dans un broyeur à boulets classique, dont les boulets (ou les pierres) sont constitués de verre de quartz ou de silice fondue pratiquement pur et comportant un revetement intérieur de caoutchouc de faible teneur en cendres, tel qu'un caoutchouc polyuréthane ou un autre vetement organique approprié. Le liquide utilisé pendant le broyage est, de préférence, de l'eau distillée,de sorte qu'il se forme une bouillie convenant pour le moulage en pâte classique. Cependant, le véhicule utilisé pour la bouillie peut être un liquide autre que l'eau, notamment un liquide qui s'évapore sans laisser de résidu important.On pourrait utiliser, par exemple, un liquide polaire comme le kérosène, mais on obtient le meilleur résultat lorsque le véhicule utilisé est l'eau. Les particules de silice fondue utilisées dans le cadre de l'invention doivent avoir une dimension inférieure ou égale à 200 microns et, de préférence, inférieure ou égale à 100 microns. Lorsqu'on applique le moulage en pâte, la dimension moyenne des particules est comprise entre 1 et 70 microns et, de préférence, entre 2 et 10 microns. La dimension des particules de silice fondue doit convenir pour le moulage en pâte, comme il est bien connu dans la technique. Lorsqu'on fabrique un verre de quartz transparent par le procédé selon l'invention, on préfère en général utiliser des particules de silice fondue d'une dimension moyenne comprise entre 1 et 10 microns. Les matières utilisées dans le cadre de l'invention pour former le creuset ou un autre article sont constituées essentiellement par des particules de silice fondue, et lorsqu'on utilise le moulage en pâte, elles comprennent un véhicule approprié tel que l'eau distillée. I1 est préférable de ne pas utiliser d'additifs ou de liants pour contribuer à maintenir la cohésion de particules, en particulier lorsqu'on fabrique un verre de quartz pratiquement transparent. On peut former l'article désiré à partir des particules de quartz fondues pulvérisé par compression à chaud ou à froid ou une opération analogue, mais il est préférable de le former par une technique de moulage en pâte classique,en utilisantun moule poreux dont la forme de la surface intérieure correspond à celle de la surface extérieure du creuset ou d'un autre article désiré. I1 est préférable de mouler en pâte l'article à la pression atmosphérique sans appliquer de pression supplémentaire. La matière utilisée pour constituer le moule poreux peut être du platre de Paris ou une autre matière de moulage classique. Si la matière de moulage est susceptible de contaminer le quartz fondu, il faut enduire ou revAetir le moule d'une couche protectrice de graphite ou d'une autre matière appropriée. Il est préférable d'utiliser un agent de démoulage comprenant essentiellement du graphite > servant de lubrifiant ou d'agent de séparation et servant, si l'on utilise un moule en plâtre, à protéger la silice fondue du plâtre. On peut appliquer le graphite au'pinceau sur la surface du moule pour former une mince couche protectrice, par exemple d'une épaisseur de quelques microns. Ce graphite doit Aetre pratiqueent dépourvu d'impuretés ou de substances étrangères fâcheuses et il est préférable qu'il soit pratiquement pur. Après avoir enduit le moule poreux de graphite en poudre, on verse dans le moule la bouillie contenant de la silice fondue pulvérisée en suspension dans de l'eau distillée. Le moule poreux extrait l'eau de la bouillie > de sorte qu'au bout d'une durée appropriée, par exemple de 10 à 20 mn ou analongue, on obtient l'épaisseur de paroi désirée. On peut réduire quelque peu cette durée en appliquant de la pression à la pâte, mais il est préférable de ne pas appliquer cette pression. A la fin de cette période, on retourne le moule pour éliminer la bouillie en excès, on le remet debout puis on le laisse sécher. Le creuset moulé en patate obtenu se contracte légèrement, ce qui permet de le retirer facilement du moule. On peut faciliter ce démoulage en envoyant de l'air d'un ajutage dans l'intervalle compris entre le creuset et le moule pour séparer le creuset. A ce moment, le creuset a suffisamment de résistance pour être cohérent, et on peut le sécher de façon classique avec ou sans support interne par un mandrin ou un élément analogue. Après démoulage, il faut sécher à fond le creuset ou tout autre article moulé avant cuisson pour éviter des dégâts dus à un dégagement trop rapide de l'hurnidité. On peut effectuer ce séchage de différentes façons. Un procédé approprié consiste à sécher l'article moulé pendant une nuit à une température de 430 à 490C (110 à 1200F) puis à le sécherencore pendant plusieurs heures à une température de 1490 à 2040C (3000 à 4000F). Si l'on utilise un agent de démoulage vautre que le graphite > il peut être nécessaire de nettoyer l'article moulé avant cuisson. Si un excès de graphite est présent sur l'article moulé on peut le retirer avant cuisson, mais cela peut ne pas Aetre important du fait que l'oxydation du graphite pendant la cuisson est en général efficace et n'a pas apparemment beaucoup d'effet sur la vitrification. I1 est préférable de cuire l'article moulé à l'air ou à la vapeur d'eau, ou en atmosphère inerte, avant ltopération de frittage ou vitrification finale pour éliminer les éléments combustibles, comme les particules de caoutchouc, du revzetement intérieur du broyeur à boulets. Cette cuisson facultative élimine également l'eau éventuellement absorbée et non éliminée au cours du séchage précédent.Selon un mode opératoire typique, on peut sécher à fond l'article moulé à une température de 380 à 2040C (1000 à 400" F) puis le cuire à une température de 1095 à 1204"C (20000 à 2200 F! pendant une durée appropriée, par exemple de 20 à 60 mn ou plus, suffisante pour éliminer les éléments combustibles et effectuer un frittage approprié, de façon à renforcer l'article moulé pour le manipuler facilement. I1 faut laisser l'article moulé dans un endroit sec jusqu'au traitement de frittage final à une température supérieure (par exemple supérieure à 16490C (3000 F . Au cours de la cuisson facultative décrite ci-dessus, il est préférable que la température ne dépasse pas 12040C (2200"F) de façon à réduire la formationde cristobalite. Du fait qu'il n'est pas nécessaire d'obtenir une résistance importante pendant cette cuisson, la durée de frittage ne dépasse pas > pour la plupart des articles de moulage, une ou deux heures de façon à réduire au minimum le prix de revient et à éviter une dévitrification fâcheuse. Du fait que l'article moulé en silice fondue présente une bonne résistance aux chocs thermiques, on peut le chauffer très facilement à la température de cuisson en le mettant dans un four préchauffé ou sur un mandrin de graphite préchauffS, semblable au mandrin 16 représenté sur les figures. On peut aussi le refroidir rapidement à l'air après cuisson. On soumet le creuset moulé en pâte séché ou un autre article moulé fabriqué de cette façon décrite ci-dessus à un chauffage final pour effectuer la vitrification à une température comprise entre 16490 et 17330C (30000 et 31500F) sans modification de la forme de l'article. On doit effectuer ce chauffage de façon à éviter l'apparition de soufflures ou une dévitrification importante et, par conséquent, il faut chauffer rapidement l'article moulé à une température de frittage comprise dans l'intervalle approprié (par exemple 16490 à 1733"C (3000 à 31500F) ) et le laisser à cette température pendant une durée limitée, par exemple de 1 à 5 mn, pour obtenir le produit de quartz fondu de précision désiré .On ne peut pas laisser trop longtemps l'article moulé à une température supérieure à 1204 C (22O00F) à cause de la dévitrification. Lorsqu on met en oeuvre l'inventiona on chauffe rapidement le creuset de silice fondue moulé en pâte ou un autre article moulé, de préférence en le mettant sur un mandrin ou un support chaud d'une température comprise entre 13710 et 16490C (2500 et 0000F), et, de préférence entre 14270 et 14820C (2600 et 2700 F) et en déplaçant rapidement l'article moulé sur le support pour le faire pénétrer dans un four dont la température est supérieure à 16490C (par exemple de 16490 àl7590C (3000 à 3200 F) ).On augmente rapidement la température du creuset ou autre article moulé à partir d'une valeur inférieure à 1204 à 16490C (2200 à 5000 F) ou supérieure, en 2 mn ou moins et de préférence en 1 mn ou moins et on la maintient dans 1 'in- tervalle de 16490 à 1733 C (30000 à v150 F) pendant une durée de frittage de 1 à 6 mn, pour obtenir une compacité d'au moins 99 % et, de préSérence, un verre de quartz transparent ou presque transparent. On effectue le chauffage de-façon à conserver la dimension et la forme désirées et à obtenir un produit de précision .Lorsqu'on fabrique des creusets de précision, la durée de frittage ne doit pas être supérieure à 5 mn et il est préférable qu'elle soit comprise entre 2 et 4 mn environ. On refroidit le creuset une fois que le verre a atteint la température maximale désirée, qui est en général comprise entre 1677 et 17040C (v050 et 3100"F) et ne dépasse pas en général 17330C (31500F). Lorsqu'on fabrique des articles de verre de quartz assez épais, la durée de frittage peut être quelque peu supérieure et la température maximale du verre à la surface peut atteindre 17590C (32000F), avant le refroidissement de l'article. I1 est préférable de retirer le creuset de verre de quartz du four et de le refroidir pendant une courte durée (c'est-à-dire inférieure ou égale à 1 mn), sur le mandrin ou le support de forme de graphite à une température intermédiaire, par exemple comprise entre 1371" et 14820C (2500 et 27000F) avant que l'on retire le creuset du mandrin, et qu'on le refroidisse à la température ambiante. I1 faut refroidir le creuset à une température inférieure à 1204"C (22000F) dans un intervalle de 2 à 3 mn après l'avoir retiré du four et avant qu'il ne se produise une dévitrification notable. Pour réduire au minimum la formation de cristobalite, on chauffe le creuset pour augmenter la température d'une valeur inférieure ou égale à 12040C (22000F) à la température maximale désirée du verre, pendant une période ne dépassant pas 8 mn, et on le refroidit à une température inférieure à 1204"C (2200 F), de façon à soumettre le quartz fondu à une température supérieure à 12040C (22000F) pendant ce chauffage et ce refroidissement, pendant une durée ne dépassant pas environ 10 mn. On produit des articles de silice fondue de très grande qualité par le procédé selon l'invention en effectuant le frittage final en atmosphère d'hélium, ou sous'vide. On préfère opérer à la pression atmosphérique avec de l'hélium, et cela permet de fabriquer en série des articles de verre de quartz transparents de précision à un prix de revient représentant une fraction du prix de revient habituel au moyen d'un appareillage relativement peu coûteux, par exemple du type décrit plus loin. Ce procédé est également très sûr, de sorte que les pertes dues à la mise au rebut de pièces défectueuses sont réduites au minimum. La qualité de l'article transparent pouvant être régulièrement produit en série est admirable. L'article présente une résistance aux chocs thermiques exceptionnellement bonne comme on peut le démontrer. Par exemple, on peut fabriquer des creusets de verre de quartz transparents produits en série par le procédé selon l'invention et présentant une température de 109) C (20000F) qui ne se fendillent pas lorsqu'on les place dans de l'eau à la température ambiante (c'est-à-dire 210C (70"F)) pour effectuer un refroidissement immédiat. Si on le désire, on peut utiliser ce refroidissement brusque pour éprouver la qualité du verre et mettre en évidence l'absence de quantités importantes de cristobalite. En se référant plus particulièrement aux figures sur lesquelles les éléments analogues sont désignés partout par les mêmes références numériques, les figures 1 et 2 représentent un four à induction spécial réalisé pour mettre en oeuvre le procédé selon l'invention, et comportant une section de four supérieure fixe A, une section de refroidissement mobile inférieure B et un bâti métallique rigide F pour supporter les sections A et B et constituer des moyens de guidage pour supporter la section de refroidissement mobile et lui permettre de passer de la position normale représentée-en traits continus sur les figures 1 et 2 à la position de déchargement représentée sur la figure 4 et en traits mixtes sur la figure 1. La section A du four à induction comporte un corps réfractaire annulaire 1 comprenant une portion cylindrique supérieure relativement épaisse 2, une portion cylindrique 3 d'épaisseur réduite et un serpentin de chauffage hélicoïdal en cuivre 4 incorporé dans la matière réfractaire du corps 1 de même axe que la surface cylindrique intérieure du corps 1. Le haut de la section A est recouvert par un couvercle ou chapeau circulaire plat réfractaire 5 qui est ajusté hermétiquement sur toute la périphérie du corps 1. Une plaque réfractaire plate circulaire 63 d'épaisseur uniforme est en contact avec la surface inférieure plane du chapeau 5. Un manchon cylindrique réfractaire 6 d'épaisseur uniforme est monté à l'intérieur du corps 1, comme le montre la figure 2, et il va du bord de la plaque 63 à un point voisin du bas du corps 1.Une plaque réfractaire plane 24 se trouve sous le corps 1 et elle comporte une ouverture circulaire 26 d'un diamètre égal au diamètre intérieur du corps. Une plaque réfractaire 124 recouvre la plaque 24 et est en contact avec le bas du corps 1. Un puits de chaleur ou cuvette 7 d'épaisseur de paroi uniforme constitue la chambre de refroidissement 18 de la section mobile B et il est dans une position coaxiale avec le manchon 6 et le corps 1 du four, comme le montrent les figures 1 et 2. La surface supérieure annulaire plane de la paroi cylindrique 8 de cette cuvette se trouve à côté ou au voisinage de la surface inférieure plane de la plaque 24 pour retenir les gaz dans la chambre 18, un débit d'air limité traversant le petit interstice compris entre la section de four supérieure A et la section de refroidissement inférieure B. Cet interstice est formé entre la cuvette 7 et la plaque 24 pour permettre à la section B de se déplacer facilement en position horizontale, mais il est clair que la largeur verticale de cet espace peut être assez réduite (par exemple de 0,76 à 2,54 mm (0,03 à 0,1 pouce) ). I1 est préférable que la portion de paroi réfractaire cylindrique 8 fasse corps avec la portion de base circulaire plane 9 et soit entourée par un serpentin de refroidissement hélicoidal en cuivre 10 de même axe que la cuvette 7. Si on le désire, on peut incorporer ce serpentin dans la cuvette 7, comme le serpentin 4 décrit ci-dessus. On fait constamment circuler liteau ou autre liquide de refroidissement dans le serpentin 10 pour maintenir les parois 8 à une température modérée, par exemple de 1490 à 2040C (3000 à 400 F) et pour effectuer le refroidissement du mandrin 16 à la vitesse désirée. La portion de base 9 comprend un alésage central cylindrique 48 recevant une tige 12 de piston qui demeure coaxiale à la paroi 8 pendant le mouvement de va-et-vient de la plaque de support circulaire réfractaire 11. La section B représentée comporte un cylindre pneumatique à double effet 13, muni d'un piston qui fait effectuer à la plaque de support 11 un mouvement de va-et-vient entre une position normale rétractée en contact avec la base 9, représentée sur la figure 1, et une position supérieure voisine de la surface marginale inférieure du manchon 6, représentée sur la figure 2. Le cylindre 13 peut être monté rigidement sur le bâti f de la section B au moyen d'une plaque de support horizontale 14 et de boulons 15 comme on le décrira en détail plus loin. La plaque de support 11 représentée ici comporte un creux pour recevoir une plaque circulaire 31 d'épaisseur uniforme comportant une surface supérieure plane perpendiculaire à la tige 12 de piston La surface inférieure de la plaque de support peut comporter un creux analogue pour recevoir une plaque métallique circulaire plane 69, relié de façon rigide et amovible à la tige de piston. Comme on l'a représenté, la plaque de support réfractaire 11 a un diamètre légèrement supérieur au diamètre intérieur du manchon 6, et inférieur au diamètre intérieur du trou circulaire des plaques 24 et 124, de sorte que la chambre 37 du four est pratiquement fermée lorsque la plaque ll est dans sa position supérieure. Cependant, on peut prévoir un interstice ou une autre ouverture pour permettre à une partie des gaz du four de descendre à travers ou au-delà de la plaque 11. On peut envoyer un courant continu d'hélium à travers le four, pour chasser l'air pouvant éventuellement fuir dans le four au cours du cycle. Un support ou récepteur à susceptibilité magnétique 16, de section transversale circulaire, est monté rigidement sur la surface supérieure plate de la plaque réfractaire 31, dans une position coaxiale à la tige 12 de piston, de façon à être dans une position coaxiale au manchon réfractaire 6 lorsqu'on place un creuset c dans la chambre 37 de la section de four A. Le récepteur à susceptibilité magnétique est de préférence, convexe et il présente une surface extérieure de préférence lisse et dont la forme correspond à la forme du creuset. Comme le montrent les figures, le récepteur à susceptibilité magnétique comprend un mandrin comportant une portion supérieure hémisphérique creuse 17, mais il est clair que la forme peut varier notablement. La matière utilisée pour former le corps 1 du four, le chapeau 5, la cuvette 7 et la plaque de support circulaire 11 est, de préférence, une matière céramique ou réfractaire qui n'est pas détériorée par des températures élevées. Cette matière peut être une matière céramique classique utilisée pour la coulée des métaux et contenant du silicate de zirconium, du silicate d'aluminium, de la silice fondue et/ou des oxydes réfractaires tels que des oxydes d'aluminium, de zirconium, de magnésium, de béryllium ou de titane.La surface intérieure du four, la surface extérieure du mandrin 16 et, de préférencey également la surface intérieure de la cuvette 7 sont constituées par une matière réfractaire, comme le graphite ou le platine, pouvant résister à des températures de 16490 à 1869"C (30000 à 3.400"F), ou supérieures, et qui ne réagissent pas sur le quartz fondu du creuset en le détériorant. Dans l'appareil représenté, le mandrin 16, l'ensemble de la cuvette 7 de la section de refroidissement B, et le manchon 6 et les plaques 31, 63 et 124 de la section A sont constitués par du graphite. On préfère; en général, cette dernière matière pour des raison de prix de revient, mais on peut utiliser d'autres matières. De plus, la surface du graphite peut être recouverte d'une autre matière, par exemple de platine. Le mandrin 16 tout entier peut entre en platine et comporter une surface extérieure lisse entrant en contact avec le creuset de verre, mais il est en général préférable d'utiliser une matière réfractaire moins chère, comme le graphite. Lorsqu'on utilise le chauffage par induction, le manchon 6 doit contenir une matière présentant une susceptibilité magnétique qui peut être chauffée par les bobines d'induction du four. On utilise ici l'expression "récepteur à susceptibilité magnétique" pour indiquer la présence de cette susceptibilité. Dans l'appareil représenté, le support ou mandrin 16 convexe, la plaque 63 et le manchon 6 sont des récepteurs à susceptibilité magnétique et ils ont pour rôle de chauffer le creuset de quartz à la température de chauffage désirée. On peut chauffer le manchon 6 et la plaque 63 à une température de 16490 à 1759"C (30000 à 3200DF), ou légèrement supérieure.On chauffe le mandrin à une température inférieure, par exemple de 1621C à 17330C(29500 à 31500F), pendant l'opération de frittage, puis on le refroidit à une température inférieure, par exemple de 13780 à 14820C(25000 à 27000F) pour faciliter la manipulation du creuset. Après ce refroidissement, on peut chauffer de nouveau le mandrin, avant chargement du creuset moulé en pâte suivant, à une température élevée, par exemple de 1649'C (3OOO0F) de façon à chauffer le creuset aussi vite que possible n mais il est en général préférable de supprimer le stade de chauffage supplémentaire et de monter le creuset suivant sur le mandrin, lorsque le mandrin est encore à la température inférieure, par exemple à 14820C (27000F). I1 est préférable de prévoir une plaque de recouvrement réfractaire ou un élément analogue pour recouvrir l'extrémité inférieure du corps 1 du four lorsqu 'on éloigne la section B de la section A. Comme on l'a représenté, on prévoit dans ce but une plaque de recouvrement circulaire plate 55 montée pivotante autour de pivots 61 de façon à pouvoir passer en position de fermeture et quitter cette position. La matière réfractaire utilisée pour former la plaque de recouvrement 55 peut entre du graphite et/ou la même matière céramique que celle qui est utilisée pour former le corps 1 du four. Comme le montrent les figures, l'appareil selon l'invention comporte un bâti métallique rigide F comprenant un certain nombre de cornières métalliques boulonnées, soudées, ou solidarisées autrement entre elles. Le bâti comprend quatre pieds verticaux 19 reliés entre eux à leurs extrémités supérieures par quatre cornières horizontales 20 formant une structure horizontale rectangulaire. Les pieds 19 sont solidarisés avec une structure rectangulaire intermédiaire comprenant quatre cornières horizontales métalliques 21, qui supportent une plaque plane ou un panneau isolant plat rectangulaire 23 en position horizontale.Ce panneau peut être constitué par une matière résistant à la chaleur, par exemple, de ltamiante ou une matière agglomérée semblable à l'amiante, comme un panneau de "Transite" , et il peut avoir une épaisseur de 6ss3 à 12,7 mm (1/4 à 1/2 pouce). Un panneau isolant semblable 124 est supporté en position horizontale parallèlement au panneau 23 par quatre cornières métalliques 22. Des trous circulaires 25 et 26 sont formés auxcentres des panneaux isolants 23 et 124, respectivement, comme le montre la figure 2, de sorte que le corps 1 du four peut être monté de façon que son axe soit vertical et de façon à être supporté par les deux panneaux isolants. On peut monter sous le panneau 124 une plaque de graphite 24 de même forme que ledit panneau, d'une épaisseur de 6,3 à 12,7 mm (1/4 à 1/2 pouce).Le bâti F comprend également deux cornières longitudinales horizontales 27 reliées rigidement à la partie inférieure des pieds 19, et deux cornières longitudinales horizontales 29, parallèles aux cornières 27. De courtes cornières verticales 28 sont montées rigidement entre les cornières 27 et 29 pour assurer des supports aux cornières horizontales 29 et à deux rails longitudinaux rectilignes 30 montés rigidement sur les cornières 29. Les rails reçoivent les roues 44 de la section de refroidissement B et constituent des moyens pour guider horizontalement la section d'une position de fonctionnement normal située au-dessous de la section A du four, représentée en traits pleins sur la figure 1, à une positinn de déchargement située sous la section isolante D, représentée en traits mixtes sur la figure 1. Comme le montrent les figures, la section D est montée rigidement en porte-à-faux sur les pieds 19 du bâti f (voir figures 1 et 4) . Cette section comprend deux plaques de graphite planes rectangulaires 32 et 33 supportées en positions horizontales sur quatre cornières métalliques 132 et séparées par quatre barres de graphite 133 de section carrée dirigées suivant la périphérie de la section D pour former une jonction étanche avec la périphérie d'une chambre sous pression rectangulaire étroite 35 formée dans la section D. Les plaques de graphite 32 et 33 ont la même dimension et la mûme forme, et elles comportent des ouvertures centrales comportant des surfaces marginales circulaires 36 d'un diamètre égal ou légèrement supérieur au diamètre extérieur du creuset c, de sorte que le creuset peut monter à travers la section D sous l'action de la tige 12 de piston pour atteindre la position de déchargement représentée sur la figure 4. Un gaz inerte, comme l'hélium, est envoyé continuellement dans la chambre 35 par des côtés opposés de celle-ci , par des tuyaux flexibles 77 provenant de réservoirs d'hélium ou d'une autre source de gaz , de sorte que le récepteur à susceptibilité magnétique creux en graphite 16 et/ou le creuset c baignent dans le gaz inerte et sont maintenus dans des conditions non oxydantes dans la position élevée représentée sur la figure 4. Cela empêche l'oxydation excessive du graphite chaud du récepteur à susceptibilité magnétique 16 et lui donne une durée d'utilisation au moins 10 ou 20 fois plus grande que celle qu'il airait si-l'on supprimait la section D. Cet agencement facilite également le refroidissement de la surface extérieure du creuset fini c à la fin du cycle, de sorte que cette surface risque moins de se détériorer ou de se déformer sous l'action des fourches élévatrices lorsqu'il est soulevé du récepteur à susceptibilité magnétique en graphite à la fin du cycle. On peut prévoir un raccord d'entrée approprié 76 sur la barre de graphite associée 133 pour chacun des tuyaux 77. Alors qu'il faut des conditions non oxydantes dans la section A et la section D pour éviter l'oxydation du graphite > ce n'est pas le cas si le mandrin et les plaques de four sont en platine au lieu d'hêtre en graphite. La section de refroidissement mobile B représentée est conformée en chariot et elle comporte son propre bâti rigide métallique f comprenant un certain nombre de cor nières métalliques soudées ou solidarisées autrement entre elles. Le bâti f comprend quatre pieds verticaux 38 reliés à leurs extrémités supérieures à deux cornières longitudi nales horizontales 39 et deux cornières horizontales laté rales 40, les cornières 39 et 40 formant une structure de support d'une plaque plane rectangulaire ou d'un panneau isolant plat rectangulaire 41 en position horizontale, parallèlement aux rails 30 et aux panneaux isolants 23 et 124 décrits plus haut. La plaque 41 est constituée de préférence par un panneau de "Transite". Les extrémités inférieures des pieds 38 sont reliées rigidement à deux cornières horizontales longitudinales 42 et à deux cornières horizontales latérales 43.Quatre roues à gorge 44 se trouvent sur le bâti f, leurs axes horizontaux 45 étant montés sur les cor nières 42. Chaque roue comporte une gorge centrale 46 d'une dimension lui permettant de recevoir le rail 30, comme le montre la figure 2, de sorte que la section D est positionnée avec précision en étant guidée par les rails 30 pendant ses mouvements de va-et-vient. On peut prévoir des butées fixes 66 et 67 sur les rails 30 pour limiter le déplacement et contribuer au positionnement de la cuvette 7 en alignement avec l'ouverture du four et les ouvertures circulaires 36 de la section D. On peut déplacer la section B entre les butées à la main sous l'effet d'un signal, ou automatiquement au moyen d'un moteur approprié tel que le moteur M sur la figure 1 et d'une commande électrique appropriée représentée sur la figure 5. Le cylindre pneumatique 13 et la tige 12 de piston peuvent être montés sur la section B de n'importe quelle façon appropriée. Comme représenté, la tige 12 de piston traverse un petit trou circulaire 53 pratiqué dans la plaque de support 14 et des trous semblables 7 et 48 pratiqués dans le panneau 41 et la base réfractaire 9, respectivement On prévoit des moyens pour monter de façon ajustable la plaque 14 sur les cornières longitudinales 42, comprenant les boulons filetés 15 et les écrous de réglage 49 et 50. Comme le montrent les figures 1 et 3, la plaque de recouvrement réfractaire 55 est montée rigidement sur un moyeu métallique circulaire 56 qui se trouve à l'extrémi- té supérieure d'une tige de support verticale 57. On prévoit, pour supporter la tige 57, des moyens pivotants comprenant un bras de support horizontal 58 comportant des manchons verticaux 59 et 60 à ses extrémités opposées et faisant corps avec lui. La tige 57 est étroitement ajustée dans le manchon 59 et elle peut être supportée de façon réglable dans n importe quelle position désirée.Un pivot vertical 61 traverse le manchon 60 et pénètre dans les rebords d'un étrier de support 62 en U monté rigidement sur l'un des pieds verticaux 19, Le pivot supporte le bras 58 en position horizontale et lui permet de pivoter d'une position normale rétractée, représentée en traits continus sur les figures 1 et 3, à une position fermée où la tige 57 est coaxiale au corps 1 du four et la plaque de recouvrement 55 recouvre l'ouverture circulaire inférieure 26 du panneau 24. De préférence, le diamètre de la plaque de recouvrement est égal ou supérieur au diamètre intérieur du trou 26 et elle est montée de façon à obturer pratiquement l'ouverture inférieure de la chambre 37 du four lorsqu'elle bascule en position de fermeture. I1 y a lieu de noter que la surface inférieure du panneau 24 est horizontale et située sous les cornières 22, de sorte que seuls les pieds 19 gênent le déplacement parallèle à cette surface. Par conséquent, la surface supérieure plane de la plaque de recouvrement 55 peut se trouver au niveau de la surface inférieure du panneau 24 ou à une faible distance au-dessous d'elle, et elle peut pivoter dans ce plan. De même, la surface supérieure de la cuvette réfractaire 7 peut se trouver au niveau du panneau 24 ou très près de lui , sans gêner le mouvement de va-et vient de la section B. Lorsqu'on met en oeuvre le procédé selon l'invention, il est préférable de remplir d'hélium la chambre 37 du four et de conserver l'atmosphère d'hélium pendant le stade de chauffage. Lorsqu'on utilise l'hélium de cette façon, il est préférable de maintenir le débit d'entrée d'hélium dans la chambre du four à un niveau faible suffi sant pour maintenir l'atmosphère inerte désirée et insuffisant pour genet le chauffage correct de la chambre du four. Comme le montrent les figures, un bloc extérieurement cylindrique 70 en métal ou en matière réfractaire est monté rigidement sur le chapeau réfractaire 5. Ce bloc comporte un passage central vertical 151 aligné avec le passage central vertical 51 du chapeau 5 et le trou 54 de la plaque de graphite 63, et il comporte un passage radial incliné 72 allant d'une entrée 73 au passage 151. Une lentille ou un verre optique de quartz 71 est monté dans un creux en haut du passage 51 pour permettre d'observer la chambre du four et d'utiliser un pyromètre optique classique pour mesurer la température du four. Un tuyau d'alimentation flexible 74 est relié à l'entrée 73 pour envoyer de l'hélium dans le four par les passages 72 et 51. Ce tuyau est relié à une source d'hélium à pression constante appropriée, par exemple un ou plu sieurs réservoirs d'hélium comportant une soupape maintenant une pression constante. Les tuyaux 77 de la section D peuvent être reliés à la même source. I1 va de soi que l'on peut modifier ou perfectionner de différentes façons l'appareil représenté sur les figures uniquement à titre d'exemple et que l'on peut utiliser différents autres moyens pour l'invention. Par exemple, on peut utiliser des régulateurs de température classiques pour maintenir la température désirée dans le four en fonction de la température du creuset ou du four. Ces moyens de régulation peuvent comprendre un pyromètre, par exemple un pyromètre optique ou un pyromètre à rayonnement, ou d'autres moyens appropriés pour mesurer la température du four et/ou la température du verre. La figure 5 est un schéma électrique représentant un type d'installation de commande électrique que l'on peut utiliser pour mettre en oeuvre l'invention .Les symboles graphiques et les désignations des dispositifs de base utilisés sont en général conformes aux normes électriaues du "Joint Industrial Council", exposées par exemple dans les numéros d'avril et mai 1967 de "Electro-Technology". Les lignes du circuit de commande sont numérotées de 1 à 17 dans la partie gauche de la figure 5 et elles sont désignées par ces numéros dans la suite de la description. Dans l'installation électrique représentée, il y a quatre solénoïdes désignés par les références 1 SOL à 4 SOL. Le solénoide 1 SOL commande l'alimentation en air du cylindre pneumatique à double effet 13 et, lorsqu'il est excité, il provoque le déplacenent de la tige 12 de piston 2 vers le haut et le soulèvement du mandrin de graphite 16. Le solénoïde 2 SOL commande l'alimentation en air de l'extré- mité opposée du cylindre pneumatique 13 et, lorsqu'il est excité, il fait descendre la tige de piston pour abaisser le mandrin 16. I1 est clair que l'on peut utiliser différents types de cylindres pneumatiques, de moteurs pneumatiques ou de moteurs électriques pour faire effectuer des mouvements de va-et-vient au mandrin 15. Les memes considérations sont valables pour le mouvement de va-et-vient du chariot de la section B. Un moteur M est représenté schématiquement sur la figure 1 pour illustrer des moyens classiques pour faire effectuer des mouvements alternatifs au chariot. Ce moteur peut entre, par exemple, un cylindre pneumatique à double effet semblable au cylindre 13, ou un moteur électrique réversible faisant tourner les roues 44 pour faire passer le chariot d'une butée 66 à l'autre butée 67. Le solénolde 3 SOL commande le moteur M (figure 1) et lorsqu'il est excité, il déplace horizontalement le chariot B dans un sens allant de la position de chargement à la position de fonctionnement au-dessous du four A et contre la butée 66. Le solénoïde 4 SOL commande aussi le moteur M et, lorsqu'il est excité, il ramène le chariot vers la position de chargement sous la section D et contre la butée 67 Lorsque le moteur M est absent, on peut utiliser les solénoïdes 3 SOL et 4 SOL pour actionner un avertisseur acoustique ou lumineux et signaler ainsi à l'opérateur qu'il est temps de déplacer le chariot pour que le processus puisse se dérouler de la même façon. L'installation électrique comprend quatre interrupteurs fin de course normalement ouverts 1 LS à 4 LS qui peuvent se trouver en différentes positions pour fonctionner de la façon désirée. L'interrupteur fin de course 1 LS se ferme, sous l'effet du déplacement du mandrin 16 dans sa position supérieure, par exemple lorsque le piston passe en haut du cylindre 13 (voir figure 2). L'interrupteur fin de course 2 LS se ferme lorsque le mandrin 16 passe dans sa position inférieure où la plaque 11 est en contact avec le bas de la cuvette 7. Comme représenté, l'interrupteur fin de course 2 LS comporte un organe de manoeuvre 68 qui entre en contact avec le bas de la plaque 11. L'interrupteur fin de course 3 LS se ferme lorsque la section de refroidissement B passe dans la position de chargement représentée sur la figure 4 où le chariot entre en contact avec la butée 67. Comme le montre la figure 4, la saillie 65 qui se trouve sur le chariot en 39 entre en contact avec l'organe de manoeuvre 75 de l'interrupteur fin de course 3 LS. L'interrupteur fin de course 4 LS se ferme lorsque la section de refroidissement passe en position de fonctionnement au-dessous du four, position représentée sur les figures 1 et 2 et dans laquelle le chariot est en contact avec la butée 66. Lorsque la section de refroidissement parvient dans cette position, elle entre en contact avec l'organe de manoeuvre 64 de l'interrupteur fin de course 4 LS pour le fermer. Pendant le fonctionnement de la machine, et lorsque le cycle commence > la section de refroidissement B est dans la position de chargement de la figure 4 et le mandrin 16 est dans la position inférieure. L'opérateur fait démarrer le cycle en enfonçant le bouton poussoir PB1 pour fermer le circuit sur les lignes n0 1 et nO 3. Cela excite le relais de commande principal 9 CR qui est maintenu excité par la fermeture de ses contacts insérés dans la ligne n" 2, ce qui excite aussi le relais temporisé 2 TR qui est maintenu excité par la fermeture de ses contacts insérés dans la ligne nO 4.La fermeture des contacts du relais principal qui se trouvent dans la ligne nO 2 produit l'excitation du relais de commande 3 CR dans l'hypothèse où la section de refroidissement B se trouve dans la position de chargement prévuepour fermer l'interrupteur fin de course 3 LS. Les contacts normalement ouverts 3 CR se ferment dans la ligne nO 4 pour exciter le solénoïde 1 SOL et ainsi faire monter le mandrin 16. Lorsque le mandrin atteint sa position supérieure, l'interrupteur fin de course 1 LS se ferme pour exciter le relais 1 CR et les contacts normalement fermés du relais 1 CR dans la ligne n" 4 s' ouvrent pour désexciter le solénoide 1 SOL. Le relais temporisateur 2 TR offre à l'opérateur un délai prédéterminé lui permettant de placer le creuset moulé en pâte c sur le mandrin 16 comme le montre la figure 4. A la fin de ce délai, les contacts normalement fermés du relais 2 TR s'ouvrent dans la ligne nO 4, et les contacts normalement ouverts du relais 2 TR se ferment dans la ligne n" 6 pour exciter le relais temporisateur 3 TR qui est maintenu excité par la fermeture de ees contacts dans la ligne nO 7 et pour exciter le solénoïde 2 SOL dans la ligne nO 10 et abaisser le mandrin 16 dans sa position inférieure. Lorsqu'il arrive dans cette position, l'interrupteur fin de course 2 LS se ferme pour exciter le relais 2 CR et ouvrir les contacts normalement fermés du relais 2 CR de la ligne nO 10, désexcitant ainsi le solénoïde 2 SOL.Au même moment, les contacts normalement ouverts du relais 2 CR qui se trouvent dans la ligne n" 8 se ferment pour exciter le solénoide 3 SOL et faire passer la section de refroidissement B de la position de chargement de la figure 4 à la position de fonctionnement de la figure 2. Lorsque la section parvient dans la position de fonctionnement, l'interrupteur fin de course 4 LS se ferme pour exciter le relais 4 CR et ouvrir les contacts -de la ligne nO 8 du relais 4 CR, de façon à désexciter le solénoide 3- SOL. En même temps, le contact normalement ouvert du relais 4 CR dans la ligne nO 5 se ferme pour exciter le solénoïde 1 SOL et faire monter le mandrin, les contacts normalement ouverts du relais 3 TR qui se trouvent dans les lignes nO 5 et n" 7 se fermant à ce moment. Lorsque le mandrin parvient dans sa position supérieure dans le four, représentée sur la figure 2, l'interrupteur fin de course 1 LS se ferme pour exciter le relais de commande 1 CR et ouvrir ses contacts normalement fermés dans la ligne nO 4 de façon à désexciter le srlénoide 1 SOL. La durée de chauffage du four est commandée par le relais temporisateur 3 TR, de façon que le creuset soit chauffé à une température comprise dans l'intervalle désiré (par exemple, 1649 à 17040C (3000 à 3je00 F)) pendant une durée prédéterminée, par exemple de 1 à 3 mn. A la fin de cette durée,les contacts normalement ouverts du relais 3 TR dans la ligne nO 11 se ferment pour exciter le relais temporisateur 4 TR dont les contacts normalement ouverts dans la ligne n" 9 se ferment automatiquement pour exciter le solénolde 2 SOL.Cela fait descendre le mandrin dans sa position inférieure dans la section de refroidissement B, et l'interrupteur fin de course 2 LS se ferme alors pour exciter le relais 2 CR, ouvrir les contacts normalement fermés du relais 2 CR dans la ligne nO 9 et fermer les contacts normalement ouverts du relais 2 CR dans la ligne nO 12. Le relais temporisateur 4 TR fournit un retard prédéterminé, par exemple de l'ordre d'une demi-ninute, pour permettre au mandrin 16 et au creuset c de refroidir à une température telle que 14820C (2700"F) à laquelle le verre du creuset est suffisamment ferme pour qu'on puisse le saisir. Cette température est de préférence d'environ 14820C (2700"F) mais elle peut être inférieure à cette valeur de plusieurs dizaines de degrés. I1 est indésirable d'avoir une température inférieure, par exemple, de 1)16 C (24000F), car cela augmente la durée de chaque cycle et favorise donc la formation de cristobalite. On ajuste donc le relais temporisateur 3 TR pour achever le cycle avant que le creuset refroidisse à une température aussi basse (par exemple de façon à avoir un retard de 20 à 40 secondes). A la fin de la période de refroidissement prédéterminée, les contacts du relais 4 TR se ferment dans la ligne n" 12 pour exciter le solénoïde 4 SOL et faire passer ainsi la section de refroidissement B dans la position de chargement qui se trouve sous la section D. Lorsqu'elle parvient dans cette position (voir figure 4), l'interrupteur fin de course 3 LS se ferme pour exciter le relais 3 CR et fermer ses contacts dans la ligne nO 13 de façon à exciter le relais 5 CR. Les contacts normalement fermés du relais 5 CR s'ouvrent alors momentanément dans la ligne n" 2 pour désexciter le relais de commande principal 9 CR et achever le cycle.L'opérateur doit donc enfoncer le bouton-poussoir PB1 pour faire démarrer un autre cycle de façon à faire monter le mandrin dans sa position supérieure représentée sur la figure 4. Une fois que le mandrin est dans cette position, il peut retirer le mandrin fini avec des griffes classiques et placer un autre creuset moulé en pâte sur le mandrin dans l'intervalle de temps autorisé par le temporisateur 2 TR. Le cycle peut être répété rapidement pour produire des creusets en-série à une cadence relativement rapide, par exemple de 15 à 20 à l'heure, selon la dimension des creusets et les températures utilisées. Il est clair que l'on peut rendre l'installation électrique entièrement automatique, de sorte qu'il n'y a pas lieu d'enfoncer le bouton-poussoir PB1 au début de chaque cycle. Cependiant, lorsqu'on charge ou l'on décharge l'appareil à la main, on préfère en général un bouton-poussoir de ce type. Le four simple représenté ici convient pour des creusets couramment utilisés actuellement et il est capable de chauffer le creuset à une température comprise entre 16210 et 17330C (?950" et 31500F) pendant la période de frittage désirée. Cependant, il est désirable de procéder à un chauffage plus uniforme pour des creusets très grands, de manière que la durée de chauffage dépende moins de la longueur axiale du creuset et davantage de l'épaisseur de paroi. Cependant, on peut utiliser des durées de chauffage assez courtes même lorsque l'épaisseur de paroi atteint 10,2 mm (0,4 pouce). L'épaisseur de paroi du creuset ne dépasse pas, en général, 7,6 mm (0,3 pouce), même pour des grands creusets, et il est préférable qu'elle ne dépasse pas 5,1 mm (0,2 pouce). I1 est clair que la plaque de recouvrement réfractaire 55 peut être déplacée par un cyclindre pneumatique au lieu de l'être à la main, et que l'installation de commande électrique peut comprendre des moyens pour ouvrir et fermer automatiquement l'ouverture du four par cette plaque, si on le désire. I1 est clair que l'installation électrique utilisée pour mettre en oeuvre le procédé selon ltinvention peut être de différents types. On ne considère pas que le type décrit ici présente des avantages particuliers sur les autres types que l'on peut utiliser. Par exemple, l'installation pourrait comporter un appareillage du type général décrit dans le brevet des Etats-Unis d'Amérique NO 3.356.130 > et il pourrait comporter des moyens temporisateurs classiques et des moyens de réglage de la température classiques de différents types. Lorsqu'on met en oeuvre le procédé selon l'invention, il est préférable d'utiliser des creusets moulés en pâte constitués essentiellement par de la silice fondue en fait, de la silice fondue présentant une pureté d'au moins 99,95 %. On peut obtenir une silice fondue de la dimension granulométrique désirée par broyage, concassage ou autre procédé de pulvérisation de quartz fondu de grande pureté. Par exemple, on peut broyer du sable de quartz fondu de grande pureté, par exemple de 99,97 à 99,99 ss dans un broyeur à boulets spécial sans apporter de contamination importante. Ce broyeur à boulets peut être un broyeur à boulets classique comportant des boulets de 38,1 mm de diamètre et constitués par du quartz pur fondu, et un revêterlent intérieur de oaoutchouc classique, constitué par un caoutchouc de faible teneur en cendres tel qu'un caoutchouc polyuréthane ou une autre matière organique ne provoquant pas de contamination permanente importante. L'invention est illustrée avec davantage de détails dans l'exemple non limitatif qui suit. On place du sable de quartz fondu d'une pureté dtau moins 99,97 ffi dans le broyeur à boulets spécial décrit ci-dessus, en même temps que de l'eau distillée, et on le broie à une dimension granulométrique très faible inférieure à 44 microns pour produire une bouillie classique convenant pour effectuer un moulage en pâte ultérieur. La dimension granulométrique moyenne est comprise entre environ 2 et 4 microns. On utilise environ quatre parties en poids de sable de quartz fondu par partie d'eau dans chaque charge. On produit un nombre important de charges de cette façon, dtun poids d'environ 91 kg (200 livres) chacune. On effectue ensuite le moulage en pâte au moyen d'un moule poreux classique, par exemple au moyen d'un moule de graphite ou d'un moule de plâtre revêtu intérieurement de graphite > dont la surface intérieure a une forme correspondant à celle de la surface extérieure du creuset désiré (par exemple, le creuset des figures I et 2). Avant de verser dans le moule la bouillie préparée selon le paragraphe précédent, on mouille avec de l'eau la surface intérieure, et on la recouvre de graphite en poudre pur, d'une faible dimension granulométrique, par exemple, de 10 à 50 microns. On frotte le graphite en poudre sec sur la surfacé humide du moule pour obtenir un revêtement noir brillant continu, et 1 t on retire alors le graphite en excès éventuel. On verse la bouillie dans le moule et, au bout d'une durée appropriée, de 10 à 15 mn, suffisante pour obtenir une épaisseur de paroi d'environ 2,54 mm (0,1 pouce), on retourne le moule pour évacuer la bouillie en excès et on le remet debout. Après séchage d'environ 30 mn à 43"C (110 F), Jusqu'à ce qu'il soit suffisamment solide pour ne pas avoir besoin de support extérieur, on retire le creuset obtenu du moule et on le sèche pendant 4 heures à 430C (1100F). Ce creuset peut avoir, par exemple, une épaisseur de paroi de 2,54 mm (0,1 pouce), une longueur axiale de 12,7 cm (5 pouces) et un diamètre extérieur de 127 mm (5 pouces). On place alors le creuset partiellement 'séché dans une chambre de chauffage d'une température d'environ 177"C (350 F) pendant une durée au moins suffisante pour sécher à fond (par exemple, 1 à 4 heures), et on élève alors lentement la température de l'air contenu dans la chambre de chauffage jusqu a une température de frittage de 11490C (21000F) pour éliminer les combustibles, éliminer de l'eau adsorbée éventuelle non éliminée précédemment, et augmenter la solidité du creuset. Au bout d'une période de frittage, par exemple d'une à deux heures, suffisante pour rendre le creuset suffisamment solide pour être manipulé, on le refroidit rapidement à l'air à la température ambiante. On traite les creusets moulés en pâte séchés formés de cette façon dans un appareillage du type représenté sur les figures 1 à 4, en plaçant chaque creuset sur le mandrin de graphite 16 lorsqu'il est dans la position représentée sur la figure 4 et à une température d'environ 1482"C (27000F). On introduit automatiquement le creuset dans la chambre du four sur le mandrin et on le chauffe en atmosphère d'hélium pendant une durée appropriée, de 3 à 4 mn par exemple, à une température d'environ 16770C (3050"F) jusqu'à ce que le creuset soit transparent. A la fin de cette période, on abaisse automatiquement le creuset dans la position représentée sur la figure 1 et on le laisse refroidir en atmosphère d'hélium pendant environ une demi-minute à une température d'environ 14820C (27O00F). On fait alors passer le creuset dans la position de déchargement représentée sur la figure 4 et on le retire manuellement au moyen de pinces et dtun instrument analogue. On peut le refroidir rapidement à la température ambiante sans le casser en le mettant dans de liteau, mais il n'est pas nécessaire de le refroidir si rapidement. La quantité de cristobalite présente est de façon évidente indignifiante et nettement inférieure à 1 . Lorsqu'on met en oeuvre le procédé décrit ci-dessus, le manchon 6, la plaque 63 et les autres éléments du four peuvent avoir une température superficielle de 17040 à 175900 (31000 à 32000F). On chauffe le verre du creuset à 167700 (30500F) dans l'exemple ci-dessus. Bien que l'on puisse utiliser une température maximale supérieure pour le verre, de 17330C (315O0F) par exemple, on préfère éviter les températures supérieures pour éviter la tendance à l'apparition de soufflures superficielles. Les températures élevées accélèrent en outre l'oxydation des éléments de graphite et la réaction de la silice sur le graphite pour former de l'oxyde de carbone gazeux. I1 se forme aussi du monoxyde de silicium gazeux à cause de la réaction du graphite sur la silice. On effectue le procédé selon l'invention pour réduire au minimum la détérioration provoquée par les gaz emprisonnés pendant le frittage et faire sortir radialement les gaz emprisonnés de façon à ne pas endommager la surface intérieure du creuset. Lorsqu'on met en oeuvre l'invention, il est clair que l'on peut utiliser n'importe quelle silice fondue si elle a la pureté élevée requise. Dans le sens de la présente invention, l'expression large "silice fondue" recouvre différentes formes de silices vitreuses y compris la silice vitreuse synthétique (par exemple, obtenue à partir de silice provenant de la transformation d'un composé du silicium), le quartz fondu obtenu à partir de quartz cristallin transparent et la silice vitreuse obtenue à partir du sable. Cette dernière peut être transparente, translucide ou opaque. On peut appliquer le procédé selon l'invention, par exemple, pour traiter un creuset formé sur un mandrin de platine ou de graphite par transformation d'un composé de silicium, par exemple de la vapeur de chlorure de silicium. Bien que le procédé selon l'invention convienne particulièrement pour fabriquer des articles à parois minces, tels que des creusets, des capsules d'évaporation et des tubes de verre, on peut utiliser avantageusement l'invention pour fabriquer de grandes cloches et différents autres articles moulés ou bien moulés en pâte. Les creusets réalisés selon le procédé conforme à l'invention peuvent contenir beaucoup moins que 1 % de cristobalite, et ils ont en général une résistance aux chocs thermiques telle qu'ils ne se fendillent pas lorsqu'on les immerge dans de l'eau à 21"C (700F), alors qu'ils sont à une température de 109300 (2O000F). Cela s'applique aux produits transparents ou compacts, et également aux articles transparents de 99 % de compacité. La dimension des creusets peut varier dans de larges limites. En général, les creusets ont une épaisseur de paroi d'environ 0 > 2 à 3,8 mm (0,08 à 0,15 pouce), un diamètre de 102 à 204 mm (4 à 8 pouces) et une longueur axiale de 102 à 204 mm (4 à 8 pouces). Cependant, l'invention permet de fabriquer des creusets plus grands, par exemple à parois légèrement plus minces, de diamètres de l'ordre de 25,4 cm (10 pouces), et ae longueurs axiales de l'ordre de 25,4 cm (10 pouces). Bien qutil soit très avantageux de mettre en oeuvre l'invention à la pression atmosphérique, il est bien entendu que l'on peut facilement utiliser une pression supérieure, de 1,5 à 2 atmosphères > par exemple. Il n'y a pas d'avantage particulier à utiliser une pression supérieure. I1 va de soi que des modifications peuvent être apportées aux modes de réalisation qui viennent d'être décrits, notamment par substitution de moyens techniques équivalents, sans sortir pour cela du cadre de la présente invention. REVENDICATIONS 1.- Procédé de fabrication d'articles de silice fondue à parois minces, au cours duquel on façonne des particules finement divisées de silice fondue de grande pureté de façon à former un article de silice fondue de dimension et de forme prédéterminées, et l'on fritte l'article en chauffant des portions de celui-ci à une température supérieure à 1 2040C, ledit procédé étant caractérisé en ce que l'on place l'article façonné sur un support réfractaire, conformé de façon à correspondre à la surface dudit article et à le supporter, en ce que l'on chauffe l'article sur ledit support réfractaire à un rythme rapide, à un-e température de frittage comprise entre environ 1 649 et 1 7330C et en ce que l'on maintient l'article qui se trouve sur ledit support à une température comprise dans ledit intervalle pendant une durée d'environ une minute à six minutes,pour agglomérer les particules tout en éliminant les gaz emprisonnés, et pour obtenir une compacité d'au moins 99 %, tout en conservant la dimension et la forme de l'article, et en évitant une dévitrification importante. 2.- Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'on maintient l'article à une température de frittage comprise dans ledit intervalle, dans un four fermé contenant une atmosphère gazeuse, d'hélium, ou sous vide pendant une durée d'au moins une minute, jusqu'à ce que le verre constituant l'article soit pratiquement transparent. 3.- Procédé selon la revendication 1 ou 2 caractérisé en ce que ledit rythme rapide est tel que l'article est chauffé d'une température inférieure à 1 204"C à une température d'au moins 1 649 C, en moins d'une minute, pour réduire au minimum la dévitrification. 4.- Procédé selon la revendication 2 ou 3, caractérisé en ce que ledit support réfractaire est un récepteur à susceptibilité magnétique en graphite, présentant une surface convexe qui correspond à la surface intérieure de l'article, en ce que l'on place l'article sur le récepteur à susceptibilité magnétique lorsque la température dudit récepteur est d'au moins 1 371 C7 et en ce que l'on effectue le frittage dans un four à induction comportant des parois de graphite et des enroulements de chauffage entourant ces parois. 5.- Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'on effectue le frittage dans un four fermé dont la température ne dépasse pas 1 75900 et est maintenue à un niveau supérieur à la température de la surface inté- rieure dudit article pendant le frittage, de façon que le gaz emprisonné dans l'article ait tendance à sortir radialement. 6.- Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'on refroidit l'articule à une température ne dépassant pas I 4820C avant de le retirer dudit support réfractaire. 7.- Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'article est une coupelle à paroi mince formée par moulage en pate dans un moule poreux concave présentant une surface intérieure en graphite. 8.- Appareil pour fabriquer des articles cupuliformes en silice fondue, comprenant un four à induction comportant une chambre de four comprenant des parois de graphite qui le ferment, un enroulement de chauffage par induction destiné à chauffer les parois de graphite à une température supérieure à 1 64toc, une ouverture d'un côté du four, un couvercle réfractaire permettant d'ouvrir et de fermer l'ou- verture du four, et des moyens pour maintenir une atmosphère non-oxydante dans ledit four, ledit appareil étant caractérisé en ce qu'il comporte un mandrin de graphite creux cupuliforme dont la surface extérieure correspond à la surface intérieure de l'article et la supporte, en ce que le mandrin a une dimension lui permettant de passer par l'ouverture du four et est monté de façon à passer d'une position de refroidissement à l'extérieur du four à une position de chauffage à l'intérieur de la chambre du four, en ce qu'une section de refroidissement fermée se trouve au voisinage de l'ouverture du four pour recevoir ledit mandrin dans ladite position de refroidissement, en ce que l'unité de refroidissement comporte des parois réfractaires la fermant, entourées par un serpentin de refroidissement, en ce que ladite section de refroidissement est montée de façon à se déplacer entre une position de fonctionnement en communication avec la chambre du four à l'ou- verture du four et une position de chargement écartée de la position de fonctionnement, en ce qu'un moteur est monté sur la section de refroidissement pour déplacer le mandrin entre ladite position de chauffage et ladite position de refroidissement, et en ce que l'on prévoit des moyens pour envoyer de l'hélium dans ladite chambre du four, pour déplacer l'air qui peut s'infiltrer dans la chambre. 9.- Appareil selon la revendication 8, caractérisé en ce nu'il comporte un temporisateur actionnant le moteur plusieurs minutes après que le mandrin est passé dans la chambre du four, et après que l'article de silice présente une compacité d'au moins 99 D/o. 10.- Appareil selon la revendication 8, caractérisé en ce qu il comporte un moteur déplaçant la section refroidissement entre la position de fonctionnement et la position de chargement, et en ce qu'il comporte un teinporisateur actionnant le moteur dans un délai d'au moins 20 secondes après que l'article est passé de la position de chauffage à la position de refroidissement. 11.- Appareil selon la revendication 8, caractérisé en ce que les moyens de chauffage du four permettent de chauffer les articles cupuliformes d'une température inférieure à 1 204-OG à une température d'au moins 1 6490C, en moins d'une minute, pour réduire au minimum la dévitrification.