Des emballages formés de pellicules sont fabriqués par un grand nombre de procédés qui utilisent avec avantage les caractéristiques des pellicules, tels que le procédé par fermeture de sachets, celui par fermeture par toronnage, celui par fermeture par rétrécissement à la chaleur, celui par fermeture par adhérence, mettant en oeuvre des pellicules particulières, telles que celles fournies par la demanderesse sous le nom de "Saran Wrap", celui de fermeture par étirage, etc. Ces procédés exigent des caractéristiques d'emballage particulières. Pour chaque procédé d'emballage il est donc important de choisir une pellicule dont la matière de base, la composition, la forme, les caractéristiques, conviennent le mieux aux caractéristiques d'emballage du procédé particulier employé. Entre ces procédés d'emballage, l'invention vise surtout une pellicule convenant particulièrement pour le procédé d'emballage par rétrécissement ou rétractation. Neanmoins, la pellicule suivant l'invention n'est pas limitée à cette utilisation et peut servir à d'autres buts d'une manière satisfaisante. I1 s'agit d'une pellicule à tout usage remarquable que l'on n'a jamais obtenue jusqu'ici. Néanmoins, pour la commodité de l'illustration, l'invention sera décrite en référence à la pellicule formulée en vue du procédé d'emballage par rétrécissement. D'une manière générale, dans ce dernier procédé, on effectue l'emballage en raison du rétrécissement à chaud d'une pellicule et orientée dans des directions données, le procédé consistant notamment à préemballer d'une manière lâche un produit donné à l'aide de la pellicule, comme dans le procédé par fermeture, puis à rétrécir à chaud la pellicule alors qu'elle enferme le produit à l'aide d'un fluide caloporteur convenable, tel que de l'air chaud, les rayons infrarouges, ou de l'eau chaude, de manière à provoquer le rétrécissement de la pellicule et à la faire venir en contact superficiel étroit avec tout le contour irrégulier du produit.Ce procédé se caractérise par le fait qu'il donne un emballage ayant un bel aspect, ce qui augmente la valeur marchande du contenu, le maintient dans de bonnes conditions d'hygiène et permet cependant de l'examiner et d'en apprécier la qualité par observation visuelle ou par sensation au toucher. Ce procédé permet même d'emballer un produit ayant une forme irrégulière ou plusieurs produits avec une bonne étanchéité en une seule pièce et donne au contenu une protection efficace contre les vibrations et les chocs autres. En outre, le procédé d'emballage par rétrécissement permet d'obtenir un emballage rapide en comparaison de celui par étirage qui est utilisé beaucoup, par exemple dans les magasins à grande surface. Comme procédé efficace pour l'emballage industriel d'articles lourds de grandes dimensions, que le procédé d'emballage par étirage est incapable d'effectuer, le procédé d'emballage par rétrécissement prend de plus en plus d'essor. En outre, il permet d'emballer des produits de formes si irrégulières qu'il défie tout emballage efficace par le procédé d'étirage et permet d'effectuer l'emballage souhaité sans utiliser de plateaux ou d'autres récipients. L'emballage jouit également d'une grande étanchéité. En dépit de tous ces avantages, le procédé d'emballage par rétrécissement a l'inconvénient de nécessiter de , beaucoup chauffer jusqu'à ce que la pellicule se rétrécisse afin d'obtenir l'étanchéité requise. C'est la pellicule orientée de poly(chlorure de vinyle) plastifié (désignée ci-après par l'expression PVC) qui est maintenant utilisée le plus pour l'emballage par rétrécissement. Ceci est dû au grand mérite de la pellicule de subir facilement un rétrécissement à chaud d'une grande importance à une température relativement basse, et de fournir un emballage par rétrécissement satisfaisant dans une large gamme de températures.Mais cette pellicule a néanmoins l'inconvénient de donner une thermosoudabilité, une préservation(ctest-à-direune aptitude du plastifiant à ne pas dégrader les propriétés apportées par l'orientation de la pellicule)et une éache'iàl'hinidite' inférieures à ce qui est requis normalement,d'être dangereuse du point de vue de l'hygiène en raison de l'utilisation du plastifiant, de donner lieu à l'émission de gaz toxiques tels que des gaz à base de chlore, quand la pellicule est découpée à l'aide d'un fil métallique chauffé, de dégager des gaz corrosifs quand la pellicule, après utilisation, est brûlée dans un incinérateur, et en raison de sa médiocre résistance à froid, d'avoir tendance à devenir rigide, fragile et à se rompre quand les emballages utilisant la pellicule sont stockés à des températures basses, ou sont manipulés dans des régions froides. C'est pourquoi, ces dernières années, on a prêté de plus en plus d'attention aux pellicules de type polypropylène (désignées ci-après par l'abréviation PP) pour les utiliser dans le procédé d'emballage par rétrécissement. La pellicule de PP a l'inconvénient d'avoir une rXtractabilite médiocre par rapport à la pellicule de PVC. La pellicule orientée du type PP a des propriétés mécaniques, une étanchéité à l'humidité, une résistance au thermosoudage, une résistance à la chaleur et un module de pellicule qui sont excellents, et se révèle donc convenir très bien pour être utilisée à titre de pellicule pour 11 emballage par rétrécissement. En outre, le PP est avantageux par rapport au PVC pour ce qui concerne le coût de la matière brute et en raison de sa moindre masse volumique. Comme le PP est un polymère cristallin rigide ayant un point de ramollissement élevé, la pellicule de PP exige d'être chauffée à une température plus élevée pour obtenir le rétrécissement nécessaire que les pellicules orientées classiques, et présente un très faible degré de rétrécissement à basse température au voisinage de 1000 C. Aussi, la pellicule de PP doit-elle être chauffée à des températures élevées lorsque l'on effectue le procédé d'emballage par rétrécissement.De plus, comme la gamme de températures autorisée pour le chauffage est étroite, et comme la variation du taux due rétrécissement en fonction de la température est importante, un chauffage local subi par la pellicule au moment de l'emballage provoque un rétrécissement très inégal qui tend à donner des plis, des marques ressemblant à des rainures, et d'autres irrégularités superficielles indésirables du point de vue de l'utilisation pratique de la pellicule. Si l'on chauffe davantage la pellicule afin d'éviter ce rétrécissement inégal, on a l'inconvénient que le contenu à emballer est trop chauffé, que la pellicule perd sa transparence et se rompt, le long du joint et autour des ourles pour l'aération. D'une manière générale, la pellicule de PP est disponible surtout en une épaisseur faible. Si on augmente l'épaisseur, cette pellicule de PP devient trop rigide pour convenir à un emballage par rétrécissement et tend à se rompre facilement. La pellicule classique de polyéthylène basse densité (désignée ci-après par l'abréviation LDPE), sous sa forme non modifiée, ne permet pas d'obtenir une orientation suffisante des molécules. La pellicule de LDPE orientée résultant d'un traitement d'étirage présente donc un faible rétrécissement à chaud et a en particulier une faible tension de rétrécissement à chaud, exige une température élevée pour le rétrécissement, donne une pellicule médiocre du point de vue de la résistance mécanique et des qualités optiques, et donne une faible force de liaison dans l'emballage par rapport à l'article qui y est contenu. En raison de ses propriétés médiocres, la pellicule de LDPE, qui est produite en une épaisseur plus grande, est réservée à des utilisations spéciales. Dans le cas de la pellicule de LDPE, si l'on étire beaucoup la pellicule à une température élevée excédant le point de fusion en utilisant un rayonnement à énergie élevée, de manière à provoquer la réticulation des molécules, cette pellicule orientée peut être facilement transformée, permet d'obtenir l1orienta- tion requise d'une manière efficace, dans une gamme de températures élevées, a un rétrécissement à chaud élevé et une tension de rétrécissement à chaud élevée et jouit d'excellentes propriétés telles que de propriétés optiques, y compris la transparence et la brillalve, la résistance à la chaleur, etc.Mais, dans la gamme des températures élevées, le rétrécissement à chaud n'est pas suffisamment élevé pour permettre un thermosoudage efficace et la résistance de la pellicule se dégrade au point de porter atteinte à la thermosoudabilité et à la résistance au déchirement. En outre, la pellicule de LDPE orientée a l'inconvénient qu'elle est difficile à couper et à souder à l'aide d'un fil de fer chauffant, que les propriétés physiques, en particulier les propriétés optiques, sont dégradées après le rétrécissement à chaud, que la résistance de la pellicule est diminuée et que celle-ci tend à se rompre et à se gaufrer autour des ouïes d'aération au moment de l'emballage par rétrécissement. En raison de ces inconvénients, l'emballage par rétrécissement en utilisant la pellicule de LDPE orientée est moins bon pour ce qui concerne la vitesse de fonctionnement et le produit fini obtenu. I1 ressort de ce qui précède qu'une exigence importante àlaréussite d'un emballage par rétrécissement tient au fait que la pellicule doit permettre d'effectuer l'emballage requis à des températures basses. Cette exigence est particulièrement importante quand l'emballage est destiné à des aliments frais. La pellicule de PP orientée est préparée par un processus d'extrusion du polymère fondu dans une filière annulaire pour la transformer en une pellicule brute tubulaire, laquelle est refroidie brusquement, puis à nouveau chauffée à des températures élevées allant de 150 à 1600C, avec introduction simultanée d'air à l'intérieur de la pellicule tubulaire brute. On peut préparer la pellicule de LDPE orientée par le procédé classique qui est utilisé dans le tirage biaxial. Ces procédés sont extrêmement difficiles à effectuer d'un point de vue technique, parce que les pellicules sont très sujettes à se rompre. Ainsi, le procédé de gonflage direct qui consiste à extruder le polymère fondu à une température comprise entre 180 et 2200C par exemple, puis à refroidir de manière convenable la pellicule tubulaire extrudée par de l'air ambiant, et en même temps à gonfler cette pellicule en une pellicule ayant la dimension désirée est le procédé employé en général. Ce procédé de gonflage permet de préparer une pellicule d'une manière simple et peu coûteuse. I1 a néanmoins l'inconvénient que le traitement s'accompagne d'un écoulement irrégulier et d'une cristallisation irrégulière des molécules et nuit aux propriétés optiques de la pellicule et que l'étirage ne donne pas une fixation satisfaisante de l'orientation moléculaire. En conséquence, le rétrécissement à chaud et la tension de rétrécissement à chaud sont insuffisantes et il faut des températures élevées pour leur donner une valeur suffisante. La pellicule préparée par ce procédé n'est donc pas utilisable, à moins de l'être dans des conditions spéciales et utilisée à des usages particuliers.Pour surmonter cet inconvénient, on a développé des procédes perfectionnés qui toujours consistent à extruder du LDPE sous la forme d'une pellicule tubulaire, à exposer la pellicule à un rayonnement radiant d'énergie élevée dans des conditions convenables pour y induire une réaction partielle de réticulation et à réchauffer et à étirer la pellicule de manière à obtenir la fixation requise de l'agencement moléculaire d'une manière suffisante sans qu'il se produise un écoulement intermoléculaire au hasard. Mais le procédé classique de gonflage produit une pellicule qui n'est pas exempte des inconvénients précités. On a proposé jusqu'ici un grand nombre de procédés pour préparer des pellicules en mélangeant des polymères d'oléfines différentes, ou en mélangeant des polyoléfines à d'autres polymères, et en gonflant ensuite les mélanges obtenus. C'est ainsi par exemple qu'au brevet des Etats-Unis d'Amérique No.3.682.767 on a décrit un procédé pour préparer une pellicule ayant une résistance à l'état fondu et une thermosoudabilité améliore et pouvant être préparée et emplie au moment ot l'on emballe un produit liquide, ce procédé consistant à mélanger de l'éthylène, un monomère à insaturation de type oléfinique,tel que par exemple un copolymère d'éthylène et d'acétate de vinyle (désigné ciaprès par l'abréviation EVA) et un copolymère linéaire d'éthylène et d'une a-oléfine ayant une masse volumique comprise entre 0,93 et 0,96 g/cm3, tel que par exemple un polyéthylène haute densité modifié (désigné ci-après par l'abréviation HDPE), puis en extrudant le mélange obtenu sous la forme d'une feuille plate ou tubulaire. Le brevet du Royaume-Uni de Grande-Bretagne et d'Irlande No. 988.299 décrit un procédé pour préparer une pellicule imprimable de polyéthylène par un processus qui consiste à mélanger de 1'EVA à du LDPE ou à du HDPE, à provoquer la réticulation du mélange obtenu, soit avant soit après le moulage, et ensuite à étirer le mélange sous la forme d'une pellicule.Le brevet du Royaume-Uni de Grande-Bretagne et d'Irlande No.1.035.887 concerne un procédé pour la préparation d'une pellicule ayant d'excellentes propriétés à basse température par un processus qui consiste à mélanger du LDPE à du polyéthylène linéaire de densité moyenne obtenu en modifiant de l'éthylène par une petite quantité de butène, et à étirer le mélange obtenu. Pour ce qui concerne la fabrication de pellicules, le brevet du Royaume-Uni de Grande-Bretagne et d'Irlande numéro 998.299, mentionné ci-dessus, met en oeuvre un processus de traitement de la composition précitée à l'aide d'un peroxyde ou d'un rayonnement d'énergie élevé provoquant ainsi la réticulation et l'étirage ensuite de la feuille réticulée à des températures voisines ou légèrement supérieures au point de fusion du polyéthylène, tandis que le brevet du Royaume-Uni de Grande-Bretagne et d'Irlande No. 992.897 adopte un processus qui consiste à traiter 1'EVA par un rayonnement d'énergie elevé en en provoquant la réticulation, puis à étirer la feuille réticulée à température élevée (de préférence entre 110 et 1200C par exemple). Les pellicules obtenues à partir de ces compositions n'ont pas les propriétés optiques, propriétés mécaniques et propriétés de rétrécissement à basse température excellentes dont jouissent les pellicules de type PVC et elles n'ont pas une aptitude satisfaisante à former une pellicule. En vue d'améliorer ces pellicules, ainsi que leur procédé de fabrication, et donc d'éliminer les inconvénients qui leur sont inhérents, on a trouvé suivant l'invention une composition à titre de matière brute pour la pellicule qui est excellente du point de vue des propriétés de rétrécissement à chaud, en particulier du point de vue du rétrécissement à chaud et de la tension de rétrécissement à chaud, à basse température, et du point de vue de la grandeur de la gamme de températures pour le rétrécissement à chaud,des propriétés optiques, des propriétés de thermosoudabilité et de résistance mécanique de la pellicule et qui donc l'emporte à la fois sur les pellicules de PVC plastifié et les pellicules de PP plastifié et combine les caractéristiques des deux pellicules.L'invention vise également une pellicule formée à partir de cette composition et un procédé pour fabriquer une pellicule dont l'aptitude à être travaillée est remarquable. L'invention a donc pour objet une composition comprenant un melange homogène de l'une des associations particulières de constituants suivantes, à savoir les associations de (A) + (B), (B) + (C) et (A) + (B) + (C), dans lesquelles (A) est un polyéthylène basse densité ou un copolymère d'éthylène et de monomères d'ester vinylique, d'acides monocarboxyliques aliphatiques insaturés ou d'esters alcoyliques de ces acides, qui sont tous copolymérisables avec l'éthylène (B) est un élastomère ayant une masse volumique qui n'est pas su périeur à 0,91 g/cm3 et qui est constitué par un copolymère d'éthylène et d'a-oléfine ; et (C) est du polypropylène cristallin, du polyéthylène haute densi té ou du polybutene-1 cristallin. Aux dessins annexés,donnés uniquement à titre d'exemple la figure 1 est un graphique illustrant la courbe représentative du rétrécissement de la pellicule en fonction de la température de traitement à chaud ; la figure 2 est un graphique illustrant la courbe représentative de la tension de rétrécissement de la pellicule en fonction de la température de traitement à chaud la figure 3 illustre les résultats d'un essai pratique d'emballage par rétrécissement effectué sur diverses pellicules, à savoir la gamme qui permet d'obtenir un bon état de surface de l'emballage sans ride , marque ou rupture lorsque l'on emballe par rétrécissement quatre concombres la figure 4 illustre la gamme qui permet d'obtenir une bonne thermosoudabilité quand on effectue cette opération à l'aide d'un appareil à thermosouder du type à barre chauffante ; et la figure 5 illustre les variations des propriétés caractéristiques de la pellicule décrite à l'essai No. 1, de l'exemple 1, en fonction de la température d'étirage, la zone (A) correspondant à la pellicule suivant l'invention. Aux figures, la courbe 1 se rapporte à la pellicule de l'essai No. 2 de l'exemple 1. La courbe 2 se rapporte à une pellicule de 17 p d'épaisseur en une pellicule commerciale rétrécissable de PVC plastifié. La courbe 3 se rapporte à une pellicule commerciale rétrécissable en PP de 16 ii d'épaisseur. La courbe 4 se rapporte à une pellicule rétrécissable commerciale en polyéthylène basse densité non réticulé de 50 p d'épaisseur. La courbe 5 se rapporte à une pellicule rétrécissable commerciale en polyéthylène réticule de 17 y d'épaisseur. Pour préparer une pellicule suivant l'invention, on mélange à fond et on fait fondre la composition suivant l'invention, on extrude le mélange homogène obtenu par une filière annulaire, on refroidit brusquement la feuille tubulaire par un réfrigérant liquide, ce qui donne une feuille solidifiée, puis immédiatement, ou seulement après avoir effectué un traitement par un rayonnement d'énergie élevée ou une incorporation d'un peroxyde destiné à induire une réticulation de la feuille pendant l'application ul térieure de la chaleur, on chauffe la feuille solidifiée à des températures ne dépassant pas 1100C, puis on étire à froid la feuille chauffée pour la transformer en une pellicule avec un rapport d'étirage considéré suivant les surfaces, représentant de 5 à 30 fois la dimension initiale à une température d'étira- ge comprise entre la température ambiante (200C) et 1000C. La pellicule ainsi préparée à partir de la composition suivant l'invention par le procédé suivant l'invention se caractérise par une rétractabilité à basse température, une résistance mécanique, des propriétés optiques, et d'autres caractéristiques remarquables qui n'ont jamais été obtenues jusqu'ici. Le polymère (A) utilisé suivant l'invention est du LDPE ou des copolymères d'éthylène et de monomères d'ester vinylique, d'acides monocarboxyliques aliphatiques insaturés et d'esters alcoyliques de ces acides monocarboxyliques. Le LDPE a une masse volumique qui ne dépasse pas 0,935 g/cm3, et de préférence 0,925 g/cm3, et un indice de fusion indéterminé suivant la norme ASTM D-1238 (1900ci de 0,2 à 10, et mieux de 0,1 à 5. Des exemples de copolymères satisfaisant à ces normes sont l'EVA, un copolymère d'éthylène et d'acide acrylique, un copolymère d'éthylène et d'acide méthacrylique, un copolymère d'éthylène et d'acrylate d'éthyle, un copolymère d'éthylène et de méthacrylate de méthyle, etc.Dans tous ces copolymères, la quantité de monomère contenue en plus de l'éthylène est avantageusement comprise entre 3 et 30 % en poids, et mieux entre 3 et 25 % en poids. Si la quantité de monomère est inférieure à 3 % en poids,- l'aptitude à l'étirage à froid est quelque peu médiocre quand on effectue l'étirage sur la pellicule à l'état non réticulé. En outre, la résistance de la pellicule, la rétractabilité à chaud et les propriétés d'étanchéité ne sont pas suffisantes.Si la quantité dépasse 30 % en poids, la feuille tubulaire est plus difficile à transformer et les faces opposées de la pellicule subissent le phénomène de collage mutuel, ce qui rend la manipulation de la pellicule difficile, tandis que les propriétés de mélange des constituants pour formuler la composition, la résistance de la pellicule et les propriétés optiques et autres sont moins bonnes. Comme décrit ci-dessus, l'indice de fusion du polymère est compris entre 0,2 et 10, et mieux entre 0,3 et 5. Si cet indice de fusion est inférieur à 0,2, l'aptitude à se mélanger des constituants de la composition et l'aptitude du mélange obtenu à être extrudé ne sont pas satisfaisantes. Si l'indice de fusion dépasse 10, le mélange ne donne pas une résistance mecanique suffisante et la feuille extrudée tend à se rompre facilement au moment de l'étirage. On se heurte aussi à ces inconvénients si la feuille est soumise à un traitement de réticulation. Parmi les divers copolymères possibles qui peuvent être utilisés comme constituant (A) de la composition suivant l1in- vention, le préféré est un copolymère d'éthylène et d'acétate de vinyle. Dans le cas d'un polyéthylène basse densité, il est souhaitable de soumettre le mélange au traitement de réticulation. L'élastomère thermoplastique comprenant un copolymère d'éthylène et d'au moins une a-oléfine servant de constituant (B) est un copolymère non rigide d'éthylène et d'au moins une a-oléfine qui est choisie parmi les a-oléfines ayant de 3 à 12 atomes de carbone. Le cas échéant, cet élastomère peut être encore copolymérisé avec une petite quantité d'un hydrocarbure de structure polyène, tel que par exemple7el,4 -hexadiène, l'éthyl indène, le norbornène, etc. Des exmples d'a-oléfines qui conviennent à cet effet sont le propylène, le butène-l, l'hexene-l, l'heptène-l, le 4-méthyl-1-pentene, l'octene-l, etc. Parmi ces a-oléfines, on préfère le propylène et le butène-l.Dans tous ces copolymères, la teneur en éthylène est avantageusement comprise entre 20 et 90 % en moles, et mieux encore entre 40 et 90 % en moles, et tout particulièrement entre 65 et 88 % en moles. Ces copolymères ont une nature telle que leur masse volumique n'est pas supérieure à 0,91 g/cm3, que leur point de ramollissement Vicat [tel que déterminé suivant la norme ASTM D-1525 (valeur sous une charge de 1 kg) J n'est pas supérieur à 800C, et de préférence n'est pas supérieur à 700C et que la cristallinité dans la zone caoutchouteuse va d'une manière générale d'un état pratiquement amorphe à une faible cristallinité de l'ordre de pas plus de 30 ide degré de cristallinité déterminé aux rayons X. I1 est particulièrement recommandé que le constituant (B) soit un copolymère d'éthylène et de propylène ou de butene-1, et ce copolymère peut, si nécessaire, incorporer une petite quantité d'un composé de structure diénique sous la forme d'un copolymère. C'est donc un élastomère thermoplastique sous la forme d'un copolymère statistique obtenu par la polymérisation mettant en oeuvre un catalyseur du système produit par un composé de vanadium et un composé organique d'aluminium. L'élastomère a un indice de fusion de 0,1 à 10, et mieux de 0,2 à 6. Le polymère (C) est choisi parmi le PP, le HDPE et le PP-1 à masse moléculaire élevée, qui possèdent chacun une rigidité relativement élevée et un degré relativement élevé de cristallinité. Ce polymère a une rigidité relativement élevée et a un point de ramollissement Vicat qui, de préférence, n'est pas inférieur à 1000C. Le PP cristallin, qui est l'un des éléments du groupe parmi lesquels on peut choisir le constituant (C) de la composition suivant l'invention, est un PP cristallin qui a une isotacticité élevée et qui est habituellement disponible sur le marché. Il est souhaitable que ce soit un homopolymère de propylène, ou n'importe quel copolymère de propylène avec pas plus de 10 % en moles d'éthylène, de butène-l ou de quelque autre a-oléfine. Ce peut être un mélange de ces copolymères. L'HDPE, qui fait partie de ce groupe, est un polyéthylène produit par le procédé à pression moyenne ou à pression basse et a une masse volumique qui n'est pas inférieure à 0,935 g/cm3, ce produit étant habituellement disponible sur le marché. Ce polyéthylène a avantageusement un indice de fusion compris entre 0,1 et 10, et de préférence entre 0,2 et 7. Dans le cas d'un copolymère, il est bon que la teneur en groupe éthylène dépasse 90 % en moles et représente environ 95 z en moles. Quand le polyéthyl ène haute densité est utilisé comme constituant (C), le mélange préparé pour la pellicule est avantageusement soumis au traitement précité de réticulation.Si l'indice de fusion est inférieur à 0,1, la pellicule constituant le mélange utilisant un tel constituant est amoindrie parce que les propriétés de mélange des constituants et les propriétés optiques sont moins bonnes. Si l'indice de fusion est supérieur à 10, le mélange n'offre pas une résistance mécanique suffisante et l'aptitude de la feuille à s'étirer est moins bonne. Il est bon que le polybutène-l soit un homopolymère ou un copolymère cristallin ayant plus de 90 % en moles de butene-1 associé à un autre monomère. A la différence d'un liquide ou d'un polymère à bas poids moléculaire, il est bon que ces polymères aient un indice de fusion compris entre 0,2 et 10 pour la même raison que mentionné ci-dessus. Parmi les trois éléments possibles du groupe précité, il est préférable d'utiliser principalement le polypropylène cristallin.On peut également utiliser un mélange de polypropylène et de polyéthylène haute densité. La composition suivant l'invention comprend l'une des associations de constituants (A), (B) et (C) suivantes, à savoir la combinaison de (A) + (B), de (B) + (C) et de (A) + (B) + (C). Le rapport de mélange de ces constituants est tel qu'il satisfait aux relations suivantes - 0,05 s B/(A + B) s 0,90 dans la première association, - 0,30 S B/(C + B) - 0,05 s B/(A + B) dans la troisieme association, et plus particulièrement que les relations suivantes soient satisfaites - 0,07 # B/(A + B) s 0,70 dans la première association, - 0,40 s B/(C + B) # 0,87 dans la seconde association, et - 0,07 s B/(A + B) SI 0,70 et 0,07 C/(A + B) # 1,0 dans la troisième association, le mieux étant que les relations suivantes soient satisfaites - 0,10 s B/(A + B) s 0,50 dans la première association, - 0,50 5 B/(B + C) s 0,85 dans la seconde association, et - 0,10 s B/(A + B) s 0,50 et 0,10 s C/(A + B) ç 1,0 dans la troisième association. Si la quantité du constituant (B) non rigide est inférieure à la limite inférieure permise indiquée ci-dessus, le mélange de l'une quelconque des associations précitées ne manifeste pas l'effet de synergie attendu et est donc moins facile à transfor mer a une résistance de pellicule moindre et a de moins bonnes propriétés optiques et une moins bonne aptitude au rétrécissement à basse température. Si la quantité dépasse la limite supérieure permise, la feuille tubulaire préparée à partir du mélange a de moins bonnes propriétés filmogènes et d'étirabilité et devient si molle qu'il se produit le phénomène du collage de pellicule à pellicule et que la pellicule produite a une résistance à la chaleur, une étanchité, une résistance mécanique et des propriétés optiques insuffisantes. Parmi les trois associations possibles de constituants, c'est la troisième qui est la préférée, c'est-à-dire l'association de (A) + (B) + (C). Plus particulièrement, si la quantité de la résine du constituant (C) utilisée dans la composition représente moins de 5 parties en poids, le mélange a une étirabilité insuffisante et la feuille extrudée tend à se perforer et à reprendre sa dimension d'origine et ne donne pas facilement une pellicule ayant une épaisseur uniforme douée des propriétés remarquables mentionnées ci-dessus, mais donne au contraire un fini superficiel médiocre à l'emballage. La pellicule, lorsqu'elle est préparée en une épaisseur particulièrement petite, n'a pas un module suffisant. I1 s'ensuit que la pellicule a une stabilité de dimension médiocre et donc tend à se détériorer par vieillissement d'une manière semblable à la pellicule de PVC plastifié avec le résultat que la résistance à la chaleur, la résistance de thermosoudage et la gamme de températures de thermosoudage ainsi que l'aspect superficiel de l'emballage en sont fortement affectés. Si la quantité dépasse 200 parties en poids, le mélange a une étirabilité médiocre et tend à présenter des perforations ou piqûres et la pellicule est insuffisante du point de vue des propriétés optiques,de l'uniformité de l'epaisseur de la paroi et du rétrécissement à basse température. Le constituant (C) qui est mélangé sert non seulement à améliorer le module, mais également les propriétés d'étanchéité telles que par exemple les propriétés à chaud, y compris la résistance à la chaleur, en particulier dans la partie la plus élevée de la gamme de températures permise. Comme décrit ci-dessus, l'invention permet d'étirer à froid la feuille tubulaire trempée qui a été préparée à partir de la composition obtenue en utilisant les constituants particuliers en leurs quantités particulières, en ayant une bonne stabilité à la manière qui sera décrite ci-après. Si l'on traite encore la feuille tubulaire par un rayonnement d'énergie élevée particulier de manière à avoir une teneur en gel (matièresinsolublesdans le xylène bouillant) ou à amener l'indice de fusion dans une gamme particulière, les constituants de la composition donnent une effet de synergie qui se manifeste par le fait que l'on obtient l'éti rabilité souhaitee à froid (à des températures allant de 20 à 100 C) dans des conditions particulières d'étirage donnant naissance à une pellicule ayant des propriétés remarquables. On va maintenant décrire la composition préparée en utilisant les constituants en leur rapport de mélange préféré. De manière générale, le PP cristallin [constituant (C)J est dif fi- cile à réticuler même s'il subit un traitement par un rayonnement d'énergie élevée et il a une compatibilité plutt insuffisante avec 1'EVA destiné à être utilisé comme autre constituant (A). En revanche, 1'EVA, lorsqu'il est traité par un rayonnement d'énergie élevée, se réticule plus facilement que le polyéthylène basse densité ordinaire. L'élastomère du copolymère de l'a-oléfine (B) a plutôt une bonne compatibilité à la fois avec le polypro pylène et 1'EVA et induit la réaction de réticulation plus facilement que l'EVA. En conséquence, l'effet de synergie dû à la dispersion correcte des trois constituants dans la composition est associé à l'effet de synergie qui provient de l'action du rayonnement d'énergie élevée. On pense que l'association de l'effet de synergie donne une pellicule dans laquelle est formée une matrice réticulée hétérogène moléculaire particuliere.Le traitement par le rayonnement à énergie élevée améliore donc notablement l'étirabilité à froid qui est stable de la feuille tubulaire et la résistance à la chaleur de la pellicule, ainsi que la résistance au thermosoudage,augmente la rétractabilité à chaud et la résistance de la pellicule à basse température,empêche une dégradation possible des propriétés optiques et des propriétés physiques après rétrécissement à chaud (telles que les propriétés optiques, la résistance à l'étanchéité et la résistance mécanique) et étend la gamme des températures d'emballage.Ainsi les propriétés dont est douée la tell cule préparée à partir de la feuille tubulaire réticulée excèdent de beau@oup e3loe de Ta pellicule de PVC ou de PP plastifiées qui ont été considérées jusqu'ici comme étant les pellicules les meilleures. La pellicule de polyéthylène disponible dans le commerce, qui a été fortement réticulée par le traitement par un rayonnement d'énergie élevée a les inconvénients mentionnés ci-dessus et diffère donc de la pellicule suivant l'invention. Que la réticulation soit mise en oeuvre ou non, la pellicule fabriquée à partir de la composition particulière décrite ci-dessus doit avoir une teneur en gel de 60 à 0 % et un indice de fusion ne dépassant pas 10, et de préférence une teneur en gel de 50 à 0 % et unindice de fusion ne dépassant pas 5. En particulier, dans le cas de la pellicule à modifier par un traitement à l'aide d'un rayonnement d'énergie élevée, la teneur en gel insoluble dans le xylène bouillant n'est pas supérieure à 60 % en poids et l'indice de fusion n'est pas supérieur à 1,0.De préférence, la teneur en gel n'est pas supérieure à 50 % en poids et l'indice de fusion n' est pas supérieur à 0,5. Mieux encore, la teneur en gel ne dépasse pas 30 % en poids et l'indice de fusion n'est pas supérieur à 0,2. De préférence, la teneur en gel ne dépasse pas 20 % en poids et l'indice de fusion n'est pas supérieur à 0,1. Si la teneur en gel insoluble dépasse la limite supérieure permise mentionnée cidessus, l'allongement du film étiré est médiocre et la thermosoudabilité et le découpage par fusion et l'étanchéité de la pellicule traitée par un fil de fer chauffant sont médiocres, la tension résiduelle engendrée au moment du rétrécissement thermique est élevée et la pellicule tend à se rompre au moment de l'emballage. En outre, les propriétés optiques de la pellicule ne sont pas suffisantes.Si l'indice de fusion est supérieur à la limite supérieure permise indiquée ci-dessus, les effets de synergie dus au traitement par le rayonnement d'énergie élevée, à savoir les améliorations de l'aptitude à être transformée,de la résistance thermique de la pellicule,de la résistance mécanique et de la thermosoudabilité ne peuvent pas être obtenues. Ainsi la teneur en gel et l'indice de fusion doivent se trouver dans les gammes mentionnées ci-dessus. Suivant l'invention, on peut utiliser de manière efficace la composition suivant l'invention en la mélangeant avec quelque autre composition, pour autant que la quantité de la composition ajoutée ne porte pas atteinte à l'étirabilité et à diverses autres propriétés de la pellicule. La pellicule suivant l'invention se caractérise par la propriété optique (valeur du louche déterminée suivant la norme ASTM D-1003-52) qui n'excède pas 4,0 %, et mieux 3,0 %, et mieux encore 2,0 %. C'est ainsi, par exemple, que la pellicule de l'essai No. 2 de l'exemple 1 a une valeur de très satisfaisante de 0,8 %. Cette valeur est particulière à la composition et au procédé de fabrication mis en oeuvre dans cet essai particulier.Il en résulte que la pellicule peut être traitee sans nuire aux propriétés acquises en raison de la trempe de la composition de la feuille tubulaire. De plus, on peut étirer d'une manière stable cette feuille tubulaire sous la forme d'emballages bubbles à basses températures en-dessous du point de fusion de la composition, et de préférence en-dessous du point de ramollissement de la composition. Les effets de synergie provenant de la composition elle-même excluent sinon toute apparition possible de défauts de structure, tels que des vides, et permetU d'étirer la feuille tubulaire associée à des constituants mélangés répartis en fines particules, ce qui donne naissance à une pellicule ayant des faces planes ne fournissant pas de diffusion appréciable de la lumière.Ceci explique peut- & re pourquoi la pellicule a une transparence particulièrement élevée. L'aptitude à se rétrécir à basse température est l'une des propriétés importantes qu'une pellicule donnée doit avoir quand elle est destinée à être utilisée pour l'emballage par rétrécissement. Quand on essaie le rétrécissement à chaud de la pellicule à diverses températures, on exprime la rétractabilité à basse température par la valeur de la température qui est nécessaire afin d'obtenir un rétrécissement particulier de 20 % ou 40 % (exprimée par un rétrécissement moyen dans les directions longitudinale et latérale). La rétractabilité à basse température est d'autant meilleure que la valeur de cette température est basse. De manière générale, le rétrécissement qu'une pellicule destinée à être utilisée pour un emballage par rétrécissement doit avoir n'est pas inférieure à 20 %, et de préférence n'est pas inférieure à 40 %. Plus particulièrement, le rétrécissement thermique est obtenu par un processus qui consiste à préparer une pièce d'essai carrée découpée dans une pellicule donnée en inscrivant une marque longitudinale et une marque latérale ayant chacune des dimensions normalisées sur la pièce d'essai, en saupoudrant la pièce d'essai à l'aide d'une poudre telle que du talc, de manière à contrebalancer son pouvoir collant superficiel qui souvent empêche de la manipuler commodément, en la traitant par de l'air chaud ayant une température prescrite, pendant 5 minutes, de manière à provoquer le rétrécissement de la pièce d'essai, et en déterminant les modifications des dimensions longitudinale et latérale des marques. Le rétrécissement à chaud est exprimé par la moyenne du rétrécissement longitudinal et du rétrécissement latéral. Ce rétrécissement à chaud est déterminé pour diverses températures. Les températures pour lesquelles la pellicule donne un rétrécissement à chaud de 20 8et de 40 % sont désignées comme étant les températures de rétrécissement de 20 % et de 40 % respectivement. Dans le cas de la pellicule suivant l'invention destinée à être utilisée pour l'emballage par rétrécissement, la valeur de cette température est petite. Comme le montre la figure 1, la pellicule de polypropylène disponible dans le commerce pour l'emballage par rétrécissement a une température de 1200C de rétrécissement de 20 % et de 1340C de rétrécissement de 40 %,ainsi le montre la courbe 3, tandis que la pellicule suivant l'invention a une température de rétrécissement de 20 % de 530C et une température de rétrécissement de 40 % de 720C, comme le montre la courbe 1. La valeur de la rétractabilité à basse température est exprimée par la température de rétrécissement de 20 %. Il est souhaitable que cette température ne dépasse pas 850C, et mieux 750C, et mieux encore 700C.Bien que cette valeur soit affectée d'une manière secondaire par la température d'étirage, et par la composition, le fait que cette valeur soit à un niveau bas constitue l'une des caractéristiques de l'orientation à froid suivant l'invention. Si cette valeur est grande, on ne réalise pas le rétrécissement à chaud requis, à moins que la pellicule soit exposée à une température relativement élevée pendant longtemps au moment où elle est utilisée en fait. En conséquence, il faut augmenter la chaleur fournie par le dispositif de chauffage et diminuer la cadence de l'opération d'emballage. En outre, on court le danger que de la chaleur soit transmise au produit à emballer. Cette transmission de la chaleur s'avère indésirable quand le produit à emballer est très vulnérable à la chaleur et dégradable ou est déformable sous l'action de la chaleur, par exemple lorsque c'est une fibre ou un produit alimentaire frais. Dans le cas d'une pellicule dont la courbe de rétrécissement s'élève brusquement aux températures élevées, le rétrécissement de la pellicule varie beaucoup même pour une très faible variation au voisinage de la température de rétrécissement au moment de l'emballage. Si la pellicule est enroulée d'une manière lâche autour d'un produit, et si l'emballage lâche traverse un tunnel pour effectuer le rétrécissement, une légère diminution de la température totale de l'air chaud insufflé sur la pellicule provoque un rétrécissement insuffisant, de sorte que la pellicule ne vient pas en contact étroit avec le contour du produit.Si la température est légèrement supérieure, la pellicule est fondue et se rompt ou n'a plus ses propriétés de transparence et d'homogénéité optiques. Si la valeur de cette température est extrême, le fil enroulé sur un rouleau subit un changement de dimensions même à température ambiante normale. La pellicule plastifiée de PVC disponible industriellement, destinée à être utilisée pour l'emballage par rétrécissement, a un rétrécissement de 20 z de 580C et un rétrécissement de 40 % de 880C, comme indiqué par la courbe 2 du graphique de la figure 1. Ceci montre que cette pellicule a une rétractibilité convenable à basse température, le rétrécissement variant lentement en fonction de la température. Jusqu'ici, aucune pellicule disponible industriellement autre que la pellicule de PVC plastifiée n' a cette propriété souhaitable de rétrécissement et la résistance mécanique souhaitable. La pellicule suivant l'invention est douée de ces propriétés excellentes et, à cet égard, défie toute comparaison. La tension de rétrécissement à chaud présentée lorsque l'on effectue le rétrécissement constitue l'une des propriétés importantes du rétrécissement à chaud, car ce facteur est très important lorsqu'on utilise la pellicule en vue de l'emballage par rétrécissement. Même si le rétrécissement à chaud est élevé, la pellicule ne s'adapte pas étroitement au produit à emballer pendant ou après l'emballage si la tension engendrée dans la pellicule au moment du rétrécissement est faible ou se modifie aux températures plus élevées, comme on va le décrire ci-après. Alors, la pellicule n'a pas la force de liaison souhaitée et ne peut plus servir pour un emballage par rétrécissement. Si la valeur de cette tension est insuffisante, meme dans une faible mesure, aux fins de produire la force de liaison, il faut augmenter l'épaisseur de la pellicule pour remédier à cette insuffisance. Cette augmentation de l'épaisseur de la pellicule est peu économique et présente des inconvénients. Généralement, il est bon que cette valeur maximum ne soit pas inférieure à 50 g/mm21et de préférence ne soit pas inférieure à 80 g/mm2. Comme le montre la figure 2, la pellicule de polyéthylène disponible dans le commerce pour l'emballage par rétrécissement a une tension de rétrécissement à chaud qui n'est pas supérieure à 10 g/mm2, une valeur d'environ 5 g/mm2 étant indiquée par la courbe 4. Ainsi la pellicule ne peut s'appliquer que dans des usages limités. La pellicule suivant l'invention a une-valeur de 2 230 g/mm , comme le montre la courbe 1 du même graphique. D'une manière générale, la pellicule suivant l'invention a une valeur de tension de rétrécissement suffisamment élevée, allant de 100 à 400 g/mm2. Dans le cas d'une pellicule pouvant se rétrécir à basse température, cette tension de rétrécissement n'est pas significative, à moins qu'elle se manifeste à une température voisine de celle correspondant au rétrécissement. La courbe de la tension de rétrécissement en fonction de la température doit être bien équilibrée avec la courbe de la variation du rétrécissement en fonction de la température (exprimée par la moyenne des valeurs pour les directions longitudinale et latérale). Parfois, il est souhaitable que la tension de rétrécissement en fonction de la température se produise dans une plage plus élevée de températures. A cet effet, la pellicule suivant l'invention peut être ajustée en choisissant correctement la composition et le traitement. Dans l'invention, on peut ajuster librement la rigidité de la pellicule entre un état de relative mollesse à un état de rigidité considérable en faisant varier la composition. La pellicule suivant l'invention est caractérisée en outre en ce qu'elle possède une résistance à la traction particulièrement élevée. La résistance à la rupture est d'au moins 5 kg/ mm2 (telle que déterminée par le procédé ASTM D-882-67), et de préférence n'est pas inférieure à 7 kg/mm2. L'allongement à la rupture n'est pas inférieur à 50 %, et mieux n'est pas inférieur à 100 %, et mieux encore n'est pas inférieur à 150 %. La résistance au choc d'une flèche est déterminée en suivant le procédé ASTM D-1709-67 avec des modifications qui sont nécessaires. Elle est exprimée par la valeur qui est obtenue en utilisant une flè- che spéciale dont la tête est munie d'un bord encoché pour faciliter la rupture de la pellicule.La pellicule suivant l'invention est caractérisée également par le fait que la résistance au choc d'une flèche a une valeur particulièrement élevée. C'est ainsi, par exemple, qu'alors qu'une pellicule de PVC et qu'une pellicule de PP mt des résistances de 18 et 12 kg.cm, la pellicule de l'essai No. 16 a une résistance de 48 kg.cm, valeur comparable à celle obtenue pour des sachets lourds de LDPE ayant de 100 à 150 p d'épaisseur disponibles sur le marché. La résistance au choc d'une flèche n'est en général pas inférieure à 15 kg.cm, et de préférence n'est pas inférieure à 20 kg.cm, et mieux encore n'est pas inférieure à 25 kg.cm (telle qu'exprimée sur la base d'une épaisseur de 17 p). Le fait que la résistance à la traction soit élevée et que l'allongement soit grand, comme on l'a mentionné ci-dessus, signifie que la pellicule est tenace et résiste bien au déchirement. Ainsi, la pellicule est très avantageuse pour protéger des emballages et autorise une diminution de l'épaisseur de pellicule. La pellicule selon l'invention a une résistance à la rupture de 14,5 kg/mm2 et un allongement de 185 %, comme le montre l'essai No. 2. D'une manière générale, quand la résistance est augmentée par l'orientation, la pellicule tend à perdre beaucoup son allongement. Dans le cas de la pellicule commerciale qui est très réticulée (ayant une teneur en gel insoluble dans le xylène bouillant amenée à 67 % en poids) et en conséquence suffisamment orientée, comme décrit ci-après, là résistance est de 6,9 kg/mm2 et l'allongement est de 45 %, ce qui indique que la pellicule est très sujette à se rompre. La pellicule suivant l'invention n'est pas limitée à une utilisation pour un emballage par rétrécissement. En raison de sa ténacité excellente, elle peut être utilisée très largement à titre de pellicule industrielle. Par le traitement subséquent qui ressort à une fixation thermique, on peut se rendre maitre librement de la température du rétrécissement à chaud et de l'équilibre d'orientation suivant les directions longitudinale et latérale, de manière à adapter la pellicule suivant l'invention à d'autres usages ou à permettre de la revêtir d'autres pellicules diverses. On va maintenant décrire en détail un procédé typique de fabrication d'une pellicule pour effectuer un emballage par rétrécissement à partir de la composition suivant l'invention. Ce procédé pour fabriquer une pellicule orientée ayant une résistance mécanique élevée, des propriétés optiques excellentes et des propriétés de rétrécissement à basse température tout en présentant une large gamme de températures dans lesquelles on peut effectuer un emballage, consiste à mélanger intimement et à faire fondre l'une des associations précitées des constituants, c'est-à-dire les associations de (A) + (B), de (B) + (C), et de (A) + (B) + (C), à extruder le mélange homogène obtenu par une filière annulaire, à solidifier brusquement la pellicule brute tubulaire extrudée par un réfrigérant liquide pour obtenir ainsi une pellicule brute tubulaire suffisamment exempte d'hétéro généité d'épaisseur, à étirer la feuille tubulaire soit immédiatement, soit après lui avoir fait subir un traitement d'irradiation par un rayonnement ionisant à énergie élevée en vue de modifier la composition de la pellicule brute tubulaire de manière qu'elle acquière une teneur en gel insoluble qui ne soit pas su périeure à 60 % environ dans le xylène bouillant et un indice de fusion qui ne soit pas supérieur à 1,0, à chauffer à une température comprise entre la température ambiante et llO C, à introduire de l'air à l'intérieur de la pellicule brute tubulaire à une température d'étirage allant de 200C (température ambiante) à 1000C pour effectuer une orientation à froid avec un rapport d'étirage considéré suivant les surfaces représentant de 5 à 30 fois les dimensions d'origine. On va décrire maintenant le procédé suivant l'invention en se référant aux associations les plus souhaitables de constituants. On fait fondre en chauffant et on mélange intimement les constituant de l'association. On extrude le mélange obtenu à une température d'extrusion comprise entre 1800C et 2800C par une filière adaptée pour éviter de manière efficace de donner à la feuille extrudée une épaisseur de paroi inégale et de lui con férer ainsi une hystérésis de chaleur et de temps, puis on refroidit brusquement la pellicule brute tubulaire extrudée par sa périphérie extérieure d'une manière uniforme à l'aide d'un réfrigérant liquide pour obtenir une pellicule brute tubulaire ayant une grande homogénéité (en termes à la fois de forme extérieure et de structure intérieure).On soumet immédiatement cette feuille tubulaire sous sa forme non-modifiée au traitement thermique subséquent, puis on fait suivre par un stade d'étirage. En variante, on irradie cette feuille tubulaire à l'aide d'un rayonnement radiant ionisant ayant une énergie élevée de 12 à 15 Mrads, tel que par exemple un rayonnement d'électrorsq un rayonnement de particules ss ou un rayonnement de particules y émis par un radioisotope ou on irradie à l'aide d'un rayonnement ultraviolet en la présence d'un sensibilisateur (tel que par exemple la benzophénone ou un peroxyde) incorporé à l'avance dans la composition, afin de modifier celle-ci de manière que la feuille tubulaire obtenue ait une teneur en gel insoluble qui ne soit pas supérieure a 60 % en poids dans le xylène bouillant, et ait un indice de fusion ne dépassant pas 1,0.La raison de ces gammes particulières a déjA été mentionnée. Toute déviation par rapport à la gamme d'énergiespré- citée d'irradiation n'est pas souhaitable. Si l'irradiation dépasse 15 Mrads, il s'ensuit des phénomènes indésirables, tels qu'une séparation de molécules due à la décomposition (fragilisation de la résine) et une coloration de la résine qui peut en outre dégager des odeurs. Si l'irradiation est inférieure a 2 Mrads, l'effet souhaité par irradiation ne peut pas être obtenu. Du point de vue des propriétés physiques et de la facilité de transformation, l'irradiation préférable est obtenue dans la gamme de 2,5 à 10 Mrads. Cette modification peut sinon être obtenue par une réticulation thermique en utilisant un peroxyde. On chauffe ensuite la pellicule brute tubulaire à une température comprise entre la température ambiante normale et 1100C, et de préférence à une température qui ne dépasse pas 900C, et mieux encore à une température qui ne dépasse pas 800C, c'est-à-dire la température à laquelle le constituant cristallin principal utilisé dans la composition reste donc dissous et, en même temps, on gonfle sous la forme d'un bubble avec une pression intérieure importante comprise entre 100 et 1000 mm d'H20 à une température comprise entre la température ambiante (200C) et 100 C, et mieux entre 300C et 9O0C, et mieux encore entre 300C et 800C, c'est-adire à une température qui est inférieure au point de fusion du constituant cristallin principal utilisé dans la composition mélangée, et de préférence qui est inférieure au point de ramollissement Vicat de la composition mélangée. On obtient ainsi, de manière avantageuse, la pellicule selon l'invention.Le rapport d'etirage optimum considéré suivant les surfaces, bien qu'il puisse varier dans quelque mesure suivant la température à laquelle on opère au moment de l'étirage, représente de préférence de 5 à 30 fois les dimensions d'origine, et mieux encore de 7 à 30 fois les dimensions d'origine, et encore mieux de 10 à 20 fois les dimensions d'origine. Le rapport d'étirage latéral représente en général de 2 à 7 fois les dimensions d'origine, et mieux de 3 à 6 fois les dimensions d'origine. Pour obtenir d'une manière efficace une orientation à froid sans qu'il s'ensuive la possibilité de piqûre de la pellicule, il importe que la composition satisfasse aux gammes qui viennent d'être mentionnées et il importe également que la feuille tubulaire soit très uniforme.Si l'épaisseur de paroi de la pellicule brute tubulaire a des écarts de 20 % ou davantage, il y a une possibilité importante que la pellicule brute soit perforée lors de l'étirage, ce qui empêche en pratique d'effectuer l'étirage. L'écart admissible pour l'épaisseur des parois de la pellicule brute tubulaire est de ' 5 %, et mieux de + 3 %. On effectue un étirage stable de la pellicule brute tubulaire en une pellicule de préférence en fixant tout d'abord le rapport d'étirage longitudinal en réglant le rapport des vitesses de rotation des rouleaux d'admission ceux des rouleaux de sortie, puis en réglant l'introduction d'air dans la pellicule brute tubulaire alors gonflée sous la forme d'un bubble, de manière à effectuer l'étirage jusqu'au point final de gonflage en bubble (immédiatement après le point de ternissement), puis on achève l'étirage latéral.En raison de la relation entre la pression intérieure appliquée au bubble et le diamètre de celui-ci, il est bon que la pellicule brute tubulaire ait un diamètre aussi grand que possible, en général supérieur à 50 mm, et mieux supérieur à 100 mm. Compte tenu des propriétés physiques de la pellicule à préparer, il est bon que la température d'étirage soit la plus faible possible qui conserve la sta bilité du bubble. A des fins pratiques, il suffit de déterminer le degré d'étirage sur la base de la composition utilisée en prêtant attention à la stabilité du bubble (suffisante pour éviter toute perforation possible de la pellicule).Comme le transfert de chaleur à la pellicule est petit, ce qui caractérise le procédé suivant l'invention, on peut choisir librement l'épaisseur de la pellicule dans une large gamme allant d'une épaisseur très petite de 5 à 6 p à une épaisseur très grande de 100 à 150 p. Ce choix de l'épaisseur de la pellicule que permet l'invention n'a jamais été obtenu jusqu'ici avec les pellicules classiques. La pellicule qui est obtenue par le procédé suivant l'invention a les propriétés remarquables mentionnées ci-dessus et le plus souvent, a un écart très limité d'épaisseur de pellicule, de l'ordre de + 5 % après le stade d'étirage. Une raison possible de cet avantage est que la pression interne élevée appliquée sur le bubble donne à la pellicule une force d'étirage importante et que l'hYstérésis de chaleur mise en oeuvre en général lors du chauffage et du refroidissement est très faible et, en conséquence, le film a une bonne uniformité et une bonne stabilité. Les propriétés optiques (à la fois louche et éclat) de la pellicule brute tubulaire semblent être tout à fait médiocres. Mais elles sont beaucoup améliorées après que celui-ci a subi le traitement d'orientation a froid par le procédé suivant l'invention.Une raison possible à cette amélioration des propriétés optiques est que les particules des résines réparties sous la forme d'plots dans la feuille se modifient en raison de l'orientation à froid. Comme le procédé suivant l'invention permet aux particules de résine réparties d'être orientées et d'être aplaties, la pellicule ne provoque plus une diffusion au hasard de la lumière. On pense en conséquence que l'étirage de la pellicule est obtenu d'une manière avantageuse même à basse température, ce qui donne une pellicule forte bien que la composition soit un mélange qui ne soit pas mélangé d'une manière suffisamment intime pour induire une dispersion des molécules. Suivant l'invention, les constituants de formulation de la composition ont des effets de synergie respectivement. Quand on fait appel à l'un quelconque des constituants utilisés dans la composition pour donner davantage de résistance mécanique a la pellicule, ce constituant n'emporte pas les inconvénients auxquels on se heurte souvent dans une situation similaire et ne provoque pas une diminution de la résistance mécanique. Cet avantage n'a jamais été obtenu par le procédé ordinaire d'étirage qui nécessite de chauffer la feuille jusqu'à son point de fusion ou audessus de celui-ci. Dans le cas de la pellicule classique, la tem pérature d'étirage doit être élevée de manière que les propriétés optiques de la pellicule soient améliorées.L'utilisation d'une température d'étirage élevée rend l'orientation souhaitée d'autant plus difficile et tend à dégrader la résistance mécanique de la pellicule. I1 en va de même pour l'utilisation d'une température d'étirage qui est voisine du point de fusion. A une telle température d'étirage, les propriétés optiques de la pellicule obtenue sont loin d'être satisfaisantes et la composition mélangée atteint le point où la feuille tubulaire devient cassante d'une manière intolérable. Ainsi, la pellicule a des perforations et n'a pas de propriétés avantageuses.Comme illustré dans les modes de réalisation préférés suivant l'invention, on peut obtenir l'orientation à froid d'une manière efficace a une température très basse, telle que par exemple 320C. Ceci n'a jamais été réalisé et ne peut l'être à moins de combiner la composition particulière, le traitement particulier à l'aide d'un rayonnement d'entre gie élevée qui est, le cas échéant, effectué, la trempe uniforme de la pellicule brute tubulaire et les conditions particulières d'étirage en vue d'obtenir les effets de synergie que l'on cherche.Il va sans dire que la pellicule se perfore et ne peut pas être étirée d'une manière efficace quand la trempe donnée à la pellicule brute tubulaire manque d'uniformité et qu'on ne peut pas préparer la pellicule suivant l'invention si la température d'étirage utilisée en fait s'écarte de la gamme particulière décrite précédemment. Quand on effectue l'étirage de la pellicule brute tubulaire simplement par le procédé par penderie, la pellicule obtenue se rompt facilement et n'a pas les propriétés remarquables telles que celles de la pellicule selon l'invention. I1 est souhaitable que la pellicule tubulaire soit étirée monoaxialement ou biaxialement , et de préférence biaxialement, dans un moule tubulaire dans les conditions d'étirage mentionnées cidessus. L'aptitude caractéristique de la pellicule à être transformée et ses caractéristiques particulières sont probablement dues au fait que les constituants de la composition ont une compatibilité remarquablement équilibrée, au fait que ses constituants sur lesquels reposent les propriétés respectives de cristallinité, de point de ramollissement et de modules d'élasticité jouent le rle de ce point de vue indépendamment et que les constituants sur lesquels reposent ces propriétés fonctionnent en bonne harmonie et coopèrent en synergie pour donner les effets souhaités et sur le fait que le traitement par un rayonnement d'énergie élevée participe également à la synergie mentionnée ci-dessus. Comme décrit dans l'un des exemples comparatifs ci-après, lorsque l'on essaie d'étirer une pellicule brute tubulaire en EVA, le bubble de la pellicule tubulaire se perfore avant d'être suffisamment gonflé, ce qui rend impossible de continuer l'étira- ge biaxial de la pellicule tubulaire aux basses températures. Le brevet des Etats-Unis d'Amérique No. 3.244.680 cite un exemple dans lequel un copolymère d'EVA de masse moléculaire élevée a été moulé par compression en un disque circulaire et dans lequel on a soumis ce disque circulaire à un étirage discontinu en utilisant un mandrin multiaxial (étireur radial) entre 30 et 600C. La pellicule obtenue par ce procédé ne peut pas être obtenue par le procédé suivant l'invention. Ainsi l'invention diffère de celle mentionnée au brevet des Etats-Unis d'Amérique précité pour ce qui concerne la composition, le processus de préparation et la pellicule obtenue. La composition suivant l'invention peut être transformée d'une manière efficace en une pellicule par un processus qui consiste à fermer les extrémités libres de la pellicule tubulaire brute en discontinu, à étirer cette pellicule brute tubulaire à la main en introduisant de l'air à l'intérieur de celle-ci par l'autre extrémité de manière à permettre à cette pellicule tubulaire brute de former un bubble orienté à froid qui est stable à température ambiante, la température étant maintenue entre 20 et 4O0C. Aucun des constituants, lorsqu'il est utilisé seul, ne peut former un bubble et ne peut être étiré biaxialement même dans une opération continue par le procédé suivant l'invention. La figure 5 représente les données relatives à l'opera- tion de transformation qui ont été obtenues dans l'essai No. 1 et qui sont exprimées en termes d'éléments caractéristiques. La zone (A) comporte les données obtenues dans l'opération de transformation stable suivant l'invention, tandis que la zone (B) comporte celle de processus instable. Dans cette dernière zone, les propriétés optiques, la résistance mécanique et l'épaisseur de la pellicule au moment de l'étirage sont très dégradées. Dans la zone (C) l'écoulement moléculaire de la pellicule est si grand qu'il empêche une fixation efficace de l'orientation, de sorte que la résistance mécanique de la pellicule est moindre et que l'allongement est grand. Cette tendance existe beaucoup quand on donne à la pellicule brute moléculaire un traitement de réticulation.Le traitement de réticulation sert à pallier la diminution de la résistance mécanique dans les zones (B) et (C) et tend à augmenter seulement faiblement la résistance dans la zone (A). Pour ce qui concerne la propriété optique de louche et la rétrac tabilité à basse température, elles ne sont pas affectées par le traitement de réticulation. La composition et le procédé suivant l'invention peuvent être appliqués de manière efficace à la fabrication d'une pellicule par étirage monoaxial. Dans ce cas, les propriétés de la pellicule sont obtenues suivant la direction de l'étirage. En outre, la pellicule brute tubulaire qui est obtenue en extrudant le mélange homogène de la composition et en faisant ensuite subir à la pellicule brute extrudée une trempe peut être utilisée à titre de pellicule ayant une résistance élevée à la rupture et à titre de composition ayant une thermosoudabilité améliorée et un meilleur module élastique, ainsi qu'une bonne résistance d'étan chéité parce qu'elle a été modifiée de manière à être orientée facilement à froid à des températures normales, et avoir une bonne stabilité lors du gonflage.C'est ainsi par exemple qu'elle peut être utilisée à titre de pellicule pour l'emballage en géné- ral, ou à titre de pellicule faiblement orientée pour l'emballage par étirage, comme pellicule de sachets, etc. En outre, la composition, les traitements et le procédé d'étirage mis en oeuvre suivant l'invention peuvent être appliqués en toutes combinaisons aux couches composantes d'un stratifié. C'est ainsi par exemple que l'invention permet la fabrication d'une pellicule stratifiée ayant des caractéristiques remarquables en formant un stratifié constitué d'une couche de poly (chlorure de vinylidène); de polyamide, de polyester, de PP ou d'autres polyoléfines, avec quelque autre couche ou couches en extrudant le stratifié sous la forme d'une pellicule brute tubulaire et en étirant la pellicule brute tubulaire dans les conditions sous lesquelles les polymères constituants ne peuvent pas être étirés lorsqu'ils sont seuls. Une telle pellicule stratifiée se révèle très utile. Cette pellicule stratifiée est également visée par l'invention. Les exemples suivants illustrent l'invention. EXEMPLE 1 A 100 parties en poids de la composition constituée de 82 % en poids de EVA (a1) (la teneur motifs d'acétate de vinyle est de 10 % en poids, l'indice de fusion est de 1,0) et de 18 % en poids du copolymère d'éthylène et d'a-olefine (bl) (l' -olé- fine est le propylène et ce copolymère comprend 15 % en moles de propylène et 4 % en poids d'éthylidène norbornène) ayant un indice de fusion de 0,45, un point de ramollissement Vicat non supérieur à 400C et une masse volumique de 0,88 g/cm3, on ajoute, en mélangeant, 18 parties en poids de PP cristallin (cl) ayant l'in 3 dice de fusion de 1,0, une masse volumique de 0,88 g/cm et un point de ramollissement Vicat de 146 C, puis on extrude la composition malaxée plastifiée à la température maximum du cylindre de 2500C par une filière annulaire de 150 mm de diamètre, ayant une fente de 1,5 mm et munie d'une vis de mélange de type à tête de 65 mm de diamètre et dont le rapport (L/D) est de 37. Puis on refroidit le produit extrudé à environ 10 cm de distance de la lèvre de sortie de la filière, à l'aide d'eau, que l'on envoie de manière uniforme à partir de l'anneau. Ainsi, on obtient une pellicule tubulaire brute de 100 mm de diamètre, de 200 p d'épaisseur, l'épaisseur variant de + 1,8 %. Cette composition a un point de ramollissement Vicat de 750C.On traite la pellicule tubulaire brute obtenue par un rasnement d'électrons ayant une énergie de 500 KV à la dose de 5 Mrad a la température normale de manière que le pourcentage de gel soit de 3 % dans le xylène bouillant et que l'indice de fusion soit de 0,07 (essai No. 2) tandis que l'on traite directement cette composition dans le stade d'étirage suivant sans la soumettre à une irradiation par un rayonnement d'énergie élevée dans l'essai No. 1. On fait passer la pellicule tubulaire brute entre deux paires de rouleaux d'entrée et rouleaux de sortie, respectivement. Pendant qu'elle passe dans ces rouleaux, la pellicule brute tubulaire est chauffée à une température de 360C par de l'air chaud et elle est gonflée de manière continue sous l'effet de la pression intérieure correspondant à une colonne d'eau de 400 mm, en insufflant de l'air dans la pellicule tubulaire, puis on l'étire a 3 fois 1/2 dans la direction longitudinale et à 3,3 fois dans la direction transversale , de l'air froid étant insufflé a 200C vers la pellicule à partir de l'anneau envoyant de l'air à la fin du stade d'étirage, de manière à refroidir la pellicule. On plie la pellicule dans l'appareil de dégonflage, puis on la reprend par des rouleaux et on la sépare en deux feuilles de pellicules en découpant les bords de celle-ci dans la direction longitudinale. Chaque feuille est enroulée sous une certaine tension et l'on obtient des pellicules ayant une épaisseur de 17 p (essais Nos. 1 et 2). Le tableau 2 indique les propriétés caractéristiques de la pellicule obtenue en comparaison de celles de trois types de pellicules industrielles. La pellicule étirée obtenue (par exemple essai No. 2) a un bon caractère optique pour ce qui concerne le louche de 0,8 % et une remarquable résistance mécanique, avec une résistance à la traction de 14,5 kg/cm2, un allongement de 185 % et une résistance au choc d'une flèche de 37 kg.cm en comparaison de 20 kg.cm de la pellicule rétractable en PVC plastifié de 17 p d'épaisseur et de 12 kg.cm de la pellicule de PP rétractable de 16 ij d'épaisseur. La résistance élevée au choc d'une flèche est l'une des caractéristiques de la pellicule suivant l'invention.Comme le montrent le tableau 1 et la figure 1, la pellicule a les propriétés de rétrécissement à basse température suivantes : 530C à un rétrécissement de 20 %, 720C à un rétrécissement de 40 *. La courbe de la figure 1 montre la relation entre la température de traitement à chaud en OC et le rétrécissement en pourcentages Cette courbe a une pente douce semblable à celle que l'on obtient pour une pellicule rétrécissable en PVC .En outre,la pellicule suivant l'invention a un bon rétrécissement du côté des basses températures. Cette pellicule a une tension de rétrécissement maximale de 230 g/mm2, ce qui est un niveau très élevé. Dans l'essai pratique d'emballage de quatre concombres, on effectue l'emballage en faisant passer la pellicule entourant les concombres pendant 3 secondes dans le tunnel classique et en insufflant de l'air chauffé à 900C, obtenant ainsi ' bon fini de l'emballage, lequel serre étroitement les produits et ne présente aucune ride, ni aucune diminution des bonnes propriétés optiques après rétrécissement.Comme le montre la partie oblique de la figure 3, à la courbe No. 1, on a effectué les divers essais en modifiant la température de l'air chaud lorsque l'on effectue l'emballage par rétrécissement et la durée de séjour dans le tunnel. I1 résulte de ces essais que l'on peut effectuer un bon emballage dans une gamme étendue de températures de chauffage avec une gamme étendue de vitesses du cté des basses températures. En revanche, une pellicule commerciale rétractable en polypropylène ne se rétracte pratiquement pas à 900C et les rides restent sur l'échantillon, un rétrécissement satisfaisant ne pouvant être obtenu sans mettre en oeuvre une température de rétrécissement élevée de 1700C. Même si l'on élève encore la températune de chauffage et si l'on allonge la duréc de séjour, la pellicule dternballage se rompt par piqûres eut devient opaque. La gamme optimale de températures de rétrécissement de la pellicule est très étroite. La pellicule rétractable commerciale en PVC manque de rétractabilité et il reste des rides dans les conditions d'emballage mentionnées ci-dessus. C'est pourquoi la température de rétrécissement doit être de 1500C. La pellicule rétractable en polyéthylène réticulé du commerce ne convient pas comme pellicule d'emballage puisqu'elle ne peut pas se rétrécir sans mettre en oeuvre une température élevée de 1700C, puisque la pellicule se rompt facilement aux coutures et, en outre, est plus sensible à se rompre. On juge de la bonne aptitude à l'emballage de la pellicule par le rétrécissement, la force de liaison1 le trou à la partie destinée à obtenir l'étanchéité, la rupture à la partie ayant reçu une insufflation d'air et le phénomène de dévitrification de la pellicule après emballage. En outre, du point de vue du meilleur fini d'emballage, la pellicule de l'essai No. 2 suivant l'invention est la meilleure. On obtient des résultats similaires avec la pellicule de l'essai No. 1 suivant l'invention. Ci-après, on donne la valeur moyenne pour les directions longitudinale et transversale de la résistance mécanique,de l'allongement; et du rétrécissement à chaud des pellicules, ces caractéristiques étant en bon équilibre entre la direction longitudinale et transversale. TABLEAU 1 Température de rétré 50 60 80 100 120 140 160 180 200 (0C) Rétrécissement à chaud ( C) 16/17 26/27 49/47 65/63 71/70 74/74 76/77 77/78 83/80 Essai No.l/ essai No. 2 TABLEAU 2 Essai No. Echantillon comparatif Zlnité 1 2 Propriété I II III Louche X 1,0 0,8 1,7 2,8 2,5 Brillance (200) - 142 150 123 105 103 Température pour un re- ou 53 53 58 120 100 trécissement Propriété de 20 Z thermique ~ . thermique Rétrécis se ment maximum Z 83 80 58 72 76 Tension de rétrécisse- g/mm2 180 2 ment g/mm2 180 230 108 208 192 maximale Pic de température Résistance à la traction à la rupture gmm 12,0 14,5 8,0 14,4 6,9 Allongement à la Z 200 185 145 125 45 rupture Résistance au choc kg.cm 32 37 20 12 8,5 d'une flèche kg. NOTE : On mesure la brillance suivant la norme ASTM D-2454-65T. I est une pellicule rétractable du commerce en PVC. II est une pellicule rétractable du commerce en PP. III est une pellicule rétractable du commerce en polyéthylène réticulé. La pellicule suivant l'invention est remarquable du point de vue de la thermosoudabilité, tant en ce qui concerne la gamme que la résistance, en comparaison autres essais comparatifs 1, 2 et 3 lorsqu'on thermosoude cette pellicule par une machine à thermosouder du type à barre de chauffage. La zone susceptible de subir un thermosoudage est celle entourée par les lignes obliques pour le No. 1 de la figure 4. L'axe des abscisses indique la température de la barre de thermosoudage. La limite inférieure de la température est celle correspondant à la probabilité de 50 % entre le cas où il y a un arrachement immédiat de la pellicule sans qu'elle soit soudée et le cas où l'on provoque la rupture de la pellicule à partir de la partie soudée lorsqu'on tire sur cette pellicule soudée. La limite supérieure de température est celle où la pellicule se coupe par fusion lorsqu'on la presse par la barre de chauffage. La pression est de 1,3 kg/cm2. La résistance d'adhérence dans les meilleures conditions est de 1,3 à 1,5 kg/15 mm i largeur dans l'essai No. 1 et No. 2, respectivement, tandis que cette résistance est de 0,6, 1,1 et 0,7 kg/15 mm de largeur dans les autres exemples comparatifs a, b et c respectivement.La pellicule selon l'invention a une grande résistance et une gamme étendue de thermosoudage. EXEMPLE 2 On mélange de 1'EVA (a2) (la teneur en groupe acétate de vinyle est de 15 % en poids, l'indice de fusion est de 0,7) et un élastomère (b2) en copolymère d'éthylène et d'a-oléfine (l'a- oléfine est le propylène et il y a 20 % en moles de groupe aoléfine, l'indice de fusion est de 0,25, la masse volumique est de 0,88 g/cm3, et le point de ramollissement Vicat est inférieur à 400C) et du PP (c2) cristallin (la teneur en groupe éthylène est de 5 % en poids, l'indice de fusion est de 0,6, le point de ramollissement Vicat est de 1200C, la masse volumique est de 0,87 g/cm3) dans le rapport mentionné au tableau 3 et l'on extrude selon le processus de l'exemple 1 pour obtenir la pellicule tubulaire brute de 150 p d'épaisseur et ayant un écart d'épaisseur de + 1,8 %+ On extrude ensuite la pellicule extrudée sans traitement de réticulation à des températures d'étirage de 41, 51, 53, 60, 75 et 790C dans les essais Nos. 3 a 8 respectivement, fabriquant ainsi des pellicules étirées ayant une bonne stabilité et une épaisseur de 14 p. Chacune des pellicules étirées a un écart d'épaisseur inférieur a t 6 a 8 %, une bonne aptitude à être étirée et une résistance au choc d'une flèche supérieure à 25 kg. cm. Les propriétés physiques de chacune des pellicules sont données au tableau 4. TABLEAU 3 Composit ion Essai No. 3 4 5 6 7 8 a2 90 70 50 80 60 40 b2 10 30 50 20 40 60 c2 10 30 30 70 100 70 Point de ramollissement Vicat de la composition 64 68 62 88 93 84 mixte (OC) TABLEAU 4 Essai No. Unité Unité 3 4 5 6 7 8 Propriété Louche % 0,8 1,0 1,1 1,2 1,3 1,3 Tempéra ture pour un rétré- OC 55 57 59 63 68 60 cissement de 20 X Tempéra ture pour un rétré- OC 75 78 75 80 82 79 Propriété cissement de 40 % thermique Rétré cissement % 80 78 75 74 72 73 maximum Tension de rétré- g/mim2 220 cissement g/mm 220 180 280 175 160 150 maximum Pic de tempéra- C 60 68 72 71 80 75 turc Résistance à la kg/mm2 11,5 13,7 15,0 14,0 2 rupture . Allongement à % 180 190 250 220 160 170 la rupture Comme on l'a mentionné ci-dessus, l'essai d'emballage pratique de la pellicule obtenue est effectué en réalisant l'opération d'emballage de l'exemple 1. La pellicule a un bel aspect, sans aucune ride en surface. La pellicule convient à diverses utilisations pour l'emballage en donnant de bons résultats. L'essai d'emballage est effectué en utilisant les pellicules rétractables des essais No. 4 et les pellicules en PP et PVC vendues dans le commerce, respectivement. On effectue l'essai en emballant à l'aide de la pellicule à essayer un crabe des Moluques qui est l'exemple type d'un produit anguleux. Les résultats des essais sont les suivants : les pellicules de PP et de PVC sont rompues par les piquants du crabe, tandis que la pellicule de l'essai No. 4 donne un emballage ayant un bel aspect fini. Les pellicules de PP et de PVC deviennent cassantes pendant le stockage et peuvent se rompre, puisqu'elles ont une moins bonne résistance à la température, tandis qu'avec la pellicule de l'essai No. 4, il n'y a pas de problème pour ce qui concerne son aptitude à réaliser un emballage. EXEMPLE 3 On extrude de l'EVA (a3) (l'indice de fusion est de 0,7, la teneur en groupe vinylacétate est de 13 % en poids), un élas tomère (b3) en copolymère d'éthylène et d'a-oléfine (l'indice de fusion est de 0,25, le point de ramollissement Vicat est inférieur à 5O0C, la masse volumique est de 0,88 g/cm3, l'a-oléfine est le butène-l et.lateneur en groupe d'a-oléfine est de 20 % en moles) et le PP cristallin (c2) (mentionné ci-dessus) et on étire d'une manière stable en le rapport de mélange et dans les conditions indiquées au tableau 5 par le processus de exemple 1 aux températures d'étirage 32, 35, 40, 51, 53 et 500C qui sont des températures inférieures au point de ramollissement Vicat de la composition mélangée des essais Nos 9 a 14 respectivement, les pellicules étirées obtenues ayant une épaisseur de 18 ii. Chacune des pellicules a un écart d'épaisseur inférieur à i 6 à 8 %. Les propriétés physiques des pellicules obtenues sont données au tableau 6. TABLEAU 5 ssai No. 9 9 10 11 12 13 14 Composition a3 90 70 50 80 60 40 b3 10 30 50 20 40 60 C2 10 30 30 70 100 70 , Dose (ad) 3 5 10 7,5 7r5 5 Gel (8) 1,5 / 2,5 20 12 8 1,0 Indice de 0,1 0,07 0,08 0,09 0,15 fusion Note : Les proportions sont indiquées en poids. TABLEAU 6 Essai No. Unité 9 10 11 12 13 14 Propriété Louche Z 0,6 0,6 1,0 1,2 1,5 1,1 Brillance (20 ) - 157 155 153 147 138 150 Température pour un rétrécissement 0C 50 51 52 53 57 54 de 20 X I Propriété Rétrécissement thermique maximum Z 77 76 77 78 82 79 Tension de 2 rétrécissement g/mm2 240 230 220 215 200 205 maximale Pic de temperature ~ ~ Résistance à la traction 2 à la rupture kg/mm2 12,8 13,9 15,9 16,0 13,5 13,5 Allongement à la rupture Z 250 230 210 255 195 220 Résistance au choc kg.Gm 38 35 32 40 32 30 d'une flèche Comme mentionné ci-dessus, l'essai pratique d'emballage est effectué en utilisant les pellicules suivant le processus d'emballage décrit à l'exemple 1. On obtient un bel aspect de l'emballage sans aucune ride en surface dans tous les essais. EXEMPLE 4 On fabrique les pellicules tubulaires brutes de 200 ii d'épaisseur et ayant un écart d'épaisseur de + 2,0 % en utilisant les compositions de polymère en les rapports indiqués au tableau 7 et en effectuant le procédé comme indiqué à l'exemple 1. On étire les pellicules tubulaires brutes obtenues dans les conditions de températures d'étirage de 42, 51,48, 66, 49, 35 et 70 C qui sont inférieures au point de rrlisoment Vivat de chaque pellicule des essais Nos. 15 a 21, et l'on étire d'une manière stable, respectivement, obtenant ainsi des pellicules ayant une épaisseur de 17 u. Les propriétés caractéristiques des pellicules sont indiquees au tableau 8. Pour essayer la stabilité d'étirage en bubble par un procédé discontinu, on découpe des pièces d'essai dans les pellicules tubulaires brutes des essais Nos. 15 à 21 avant d'étirer les pellicules, et on les ferme à l'une des extrémités, tandis que l'on insuffle de l'air comprimé dans la pellicule tubulaire par son autre extrémité, puis on tire la pièce d'essai à la main à une température de 300C. Les pellicules suivant l'invention ont une bonne stabilité et peuvent être mises sous forme de bubble, en particulier les pellicules des essais Nos 17 et 20 sont faciles à étirer. Les pellicules ont de bonnes propriétés optiques, un bon rétrécissement à basse température et une bonne tension de rétrécissement à la chaleur. La résistance à la rupture d'une pellicule de polyéthylène de l'industrie, qui est gonflée directement à partir de la filière, n'est que de 2,5 kg/mm2 environ, tandis que la pellicule suivant l'invention est une pellicule très difficile à casser, puisqu'elle a un degré modéré d'allongement. En particulier, les pellicules d'emballage des essais Nos. 16 et 18 ont une résistance au choc d'une flèche élevée et une ténacité élevée et sont remarquables dans l'essai d'emballage et pour leur propriété de thermosoudage. TABLEAU 7 Essai No. (Parties en poids) No. 15 16 17 18 19 20 21 22 23 a2 EVA 80 75 80 80 a3 EVA 80 60 cuco N N aOLn en groupe acétate de 70 80 vinyle 20 N en poids) 0 b3 et 20 0 X ~ ~ d 4J fa est W O le o Pz Pc rs O O O rz Vicat : pP cristallin (indice de fu ir > : 0,8, teneur en groupe 18 30 10 25 20 m : 6 % en poids) HDPE (indice de fusion :0,8 masse volumique : 0,960 g/cm c4 teneur en groupe butène-1 20 60 l as 4 0,6 z 5CC) / t ~l O Ei O O w: O \ . I S =ge O mEw O / O O W A V O S~ - I X z I ^ 4J ~ O (U o , o 4J g tD ul O a} &commat;; I [n 4 Ul 24 sa) > s - X X erl s ^ 4 t 4) t Q4r1 rl q} g rl O > Ja) O / rd g O a} 0 4 O al O -1 v 4- E ta / u O 4) } ~l Q{ ux O a m / U A H - u g R n EA I a > > U 'd n D D N - &commat;; l gD = z ,1 a) I b! ffi eu 4 4 ~ = a) tD Q, dP I 2 W WN O a vUW OS X D = I W1 0 dP ~ ~ O U1 g g 4 a O kD I t k t t O k O b O H W O / s Ó O &commat; &commat; S E H H U g Ó cs a) &commat; A d o > Q H - -d = / &commat; > ;1 rl ç g EE ttl v t1 A / o a) - ,o w Sa) w \ 4 o aJ g o a) / t gYU gO~I g o~l ux } { &commat; o > o 54 a) H - 4 ~ z / m oH H O H O I fi -H W H &commat; =N I v a) > ox I O I d O S O O S > X X O d / e g tls irS A t O ;: z X > : > S O -Z~ o- z a r O o / X EA Ea St U 54 ffi Xt m o N ~ v ~ Z U U U n Q o o TABLEAU 7 (suite) Essai l en poids) Nos. 15 16 17 18 19 20 21 22 23 cu I 1 de fusion : 0,4, m o o m In o o N b o el a) X ~~ cua de fusion 1,0, a) ---- --. o 70 +1 0 w v ~ ~ . . ~ Dose 5 7 - 10 - 5 Gel 4 23 - 24 - 5 - - R / O de fusion a 0,09 / O &commat; o bW e q4 I a a a fi n e / 3 E O g E x ~ U / a o > a $ g a g: n g o g g f z z Om uW TABLEAU 8 ao 0 O \o ro O O rr, rf Essai No. Unité 15 16 t O 19 20 In 22 23 (S v In > té ry Louche X ae mr O O v 1,2 W rl r( O co N rl rl > (20a) 157 162 143 O N X 138 140 160 QI n O cu 2 n cu O r rr, \O n ro m O -I ri un rétrécissement N 52 55 56 60 57 61 59 59 56 Propriété de 20 tD > 1 H O H H H H CD O 78 76 74 > v O Ln O I m rl r 0 ri N ri rV aO b\ m u, O co c rr, L u, FS \D CY QI Cr) ri 0 ri ru ci ri (V rr, o O rr, rr, co D D Ln p CO QI ri 0 ri cu r ri Résistance a la m à la Icu U1 m rv 18,3 12,8 16,7 16,8 15,2 10,2 9,5 14,8 à la rupture 230 195 U Na 170 U 185 185 175 rl dP O a, o tn i 3 $4 O . i0 g g W W Z I Q4O n R n O / O X &verbar; g w O h 6 1 h &commat; O O g X X to / :s U Gq g Q &commat; u Q Q / 4S ç ux nq tD 4J 4 ín / U RS d g A H R S u / ~ h &commat; u : O u e O e o / O wtuo zo g Hs g g B B / O z 54 cs 54 xn S4 H o I cs g g O W X X D l E4 D g P: g Eq z O 6 &commat; / u ~ h o u I W g: a u 4 a3 o e I e &commat; $ a a z g d / W z -í sD U f a O 6 W I u H - H H 4 R s4 a 54 E m g: X o / z o s4 z 54 H 4 o g: / o a m o o taH u7 = 1 54 S ç H 5 l A z 4J P: Kc P;t EXEMPLE 5 On extrude la pellicule tubulaire brute de 150 mm de diamètre et de 500 p d'épaisseur et dont l'écart d'épaisseur est de i 1,5 % en utilisant la composition et les conditions de l'essai No. 4 à l'exemple 2 et on étire à 500C pour obtenir une pellicule uniforme de 45 Il d'épaisseur. Même si l'épaisseur de la pellicule finie est importante, étirage effectué est stable.Les propriétés caractéristiques de la pellicule sont un louche de 1,0 %, une résistance à la traction et à la rupture de 13,5 kg/mm2, et un allongement de 185 %. La pellicule est remarquable pour ses propriétés optiques et pour sa résistance mécanique,a une température de 60 C pour un rétrécissement de 20 % et une tension maximale de rétrécissement de 230 g/mm2. Jusqu'à maintenant, comme on l'a déjà mentionné, c'est la pellicule de LDPE insufflée directement qui a été utilisée comme pellicule de rétrécissement épaisse sur le marché (courbe 4 des figures 1 et 2). Cette pellicule a un moins bon rétrécissement à chaud du côte des basses températures et une température de rétrécissement relativement élevée.Cette pellicule a une température de rétrécissement élevée de 1170C pour un rétrécissement de 20 % et une tension de rétrécissement très basse de 5 g/mm2, de sorte que son utilisation est très limitée. La pellicule épaisse était celle qui était utilisée en application industrielle. Dans l'essai pratique pour envelopper un produit, on peut avoir une grande vitesse d'emballage par rétrécissement tout en ayant un aspect d'emballage présentant un bon fini sans ride, alors que la pellicule de polyéthylène du commerce basse densité reticulée exigeait une température plus élevée et une durée plus longue pour effectuer le rétrécissement à chaud et provoquait des rides superficielles sur la pellicule d'emballage et une dévitrification partielle de la pellicule. Le résultat obtenu n'était pas satisfaisant. Si l'on élevait la température pour accélérer l'emballage, la température atteignait le point de fusion de la pellicule avant que celle-ci soit chauffée suffisamment et uniformément, ce qui dissolvait la plus grande partie de la pellicule et transférait de la chaleur aur produits Quand on stabilise la pellicule suivant l'invention en la traitant à chaud à la température souhaitée et en la fixant à chaud, on obtient une pellicule ayant une bonne stabilité de dimensions à une température relativement élevée, par exemple de 800C environ. L'utilisation de cette pellicule de rétrécissement n'est pas limite à un usage particulier, mais peut également être appliquée à l'emballage en général, notamment pour des usages agricoles et industriels. EXEMPLE 6 On extrude, comme indiqué à l'exemple 1, 70 parties en poids de LDPE (a5) (l'indice de fusion est de 0,3, la masse volumique est de 0,917 g/cm3), 30 parties en poids d'un copolymère (bl) d'éthylène et d'a-oléfine (qu'on a déjà mentionné ci-dessus) et 15 parties en poids du PP (cl) cristallin pour obtenir une pellicule tubulaire brute (essai No. 24). Comme cette pellicule peut se rompre à l'étirage, on la réticule en l'irradiant à l'aide d'un rayonnement d'énergie élevée de 10 Mrad de manière que l'indice de fusion soit inférieur à 0,05 et qu'elle contienne environ 40 % en poids de gel, puis on l'étire à une température d'étirage de 650C, obtenant ainsi une pellicule de 16 p d'épaisseur.Cette pellicule a les propriétés suivantes : louche 1,8 %, température pour un rétrécissement de 20 % : 700C, tension de rétrécissement à chaud : 210 g/mm2, résistance à la traction 2 8,5 kg/mm , allongement : 155 %, résistance au choc d'une flèche: 22 kg.cm. EXEMPLE 7 On effectue un étirage stable dans les mêmes conditions que celles de l'essai No. 2 à l'exemple 1, en utilisant le copolymère (a6) d'éthylène et d'acrylate d'éthyle (la teneur en motifs acrylate d'éthyle est de 10 % en poids, l'indice de fusion est de 2,5) (essai No. 25) ou le copolymère (a7)d'é+; de méthacrylate de méthyle (la teneur en motifs de méthacrylate de méthyle est de 15 % en poids, l'indice de fusion est de 2,0) (essai No. 26) au lieu de 1'EVA (essai No. 2). Ces pellicules ont les propriétés suivantes respectivement : louche : 1,4 %, 1,7 %. Résistance à la traction : 8,9 kg/mm2, 9,8 kg/mm2. Allongement : 200 %, 180 %. Résistance au choc d'une flèche : 26 kg. cm. Température pour un rétrécissement de 20 % : 60 C, 65 C. Tension de rétrécissement : 140 g/mm2, 165 g/mm2. La teneur en gel est de 12, 15 % en poids lorsqu'on irradie par un rayonnement d'énergie élevée de 7,5 Mrad. EXEMPLE 8 On utilise la composition de l'essai No 1 de l'exemple 1 pour fabriquer une pellicule tubulaire brute à trois couches de 400 u d'épaisseur qui comprend des couches intérieure et extérieure en ladite composition ayant une épaisseur respectivement de 150 p et une couche intermédiaire en polychlorure de vinylidène modifié par du chlorure de vinyle et ayant une épaisseur de 100 p en mettant en oeuvre le processus de l'essai No. 1 à l'exemple 1. On chauffe la pellicule et on l'étire dans les conditions de l'exemple 1 à la température de 370C, sans l'irradier par un rayonnement d'énergie élevée 3 fois 1/2 dans la direction axiale et à 3 fois 1/2 dans la direction longitudinale, obtenant ainsi une pellicule étirée de 35 ii d'épaisseur. Cette pellicule a les propriétés suivantes : louche : 1,6 %. Résistance à la traction : 10,5 kg/mm2. Allongement : 150 %. Température pour un rétrécissement de 20 % : 650C. Cette pellicule a une bonne propriété de barrière, la perméabilité de l'oxygène est de 30 cm3/24 heures.m2.atmosphère (à 200C). EXEMPLE 9 On utilise la composition mixte de l'exemple 1, essai No. 1, pour fabriquer une pellicule tubulaire brute ayant trois couches de 200 p d'épaisseur qui comprend des couches intérieure et extérieure en polypropylène cristallin (c2) de 15 p d'épaisseur chacune et une couche intermédiaire en ladite composition de 170 it d'épaisseur, en mettant en oeuvre le processsus de l'essai No. 1, exemple 1. On chauffela pellicule et on l'étire dans les conditions de l'exemple 1 à une température de 450cri sans la soumettre à un rayonnement d'énergie élevée 3 fois 1/2 dans la direction verticale et à 4,0 fois dans la direction latérale, obtenant ainsi une pellicule étirée de 15 p d'épaisseur. Cette pellicule a les propriétés suivantes : louche : 0,8 %. Résistance à la traction : 15,2 kg/mm2. Allongement : 155 %. Température à un rétrécissement de 20 % : 720C. La pellicule tubulaire brute en une couche unique de polypropylène ne pourrait pas être étirée dans les mêmes conditions. EXEMPLE COMPARATIF 1 On extrude les pellicules tubulaires brutes ayant les compositions indiquées au tableau 9 à partir de la filière et on leur fait subir une opération de trempe pour obtenir une pellicule extrudée de 100 mm de diamètre, de 200 ii d'épaisseur et dont 11 épaisseur est constante à + 1,8 % près. On étire la pellicule dans les mêmes conditions de traitement que celles mentionnées à l'exemple 1. TABLEAU 9 Exemple comparatif essai No. 1 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Compositio a2 100 ~ ~ 80 a3 i 100 b2 ~ 100 20 20 c1 100 ~ ~ ~ 20 70 c3 100 ~ 0 - 70 c4 100 c5 100 Note : Les proportions sont en poids. Les pellicules des essais comparatifs Nos. 1 et 2 ne peuvent pas être étirées du tout d'une manière continue à 400C, 500C, 600C, 700C, 800C et 900C respectivement et se rompent quand on insuffle de l'air dans le tube. L'essai en discontinu de cette pellicule ne peut pas être effectué. Ces pellicules brutes sont difficiles à étirer en continu sans être chauffées à une température supérieure a 1400C. Ces pellicules ont un louche de 4,1 % et 5,1 %, une résistance à la rupture de 2,5 et 2,8 kg/ cm21 un allongement de 580 % et 450 % respectivement. Ces pellicules ne se rétrécissent pas à basse température et la tension de rétrécissement est presque nulle. Ces pellicules brutes sont semblables à la pellicule fabriquée à partir de la filière, par gonflage direct, et en gonflant tout en refroidissant par de l'air. Ces pellicules brutes ont une teneur en gel de 38,21 % en poids, respectivement, lorsqu'on les soumet a une irradiation par un rayonnement d'énergie élevée (qui sera désigné ci-après,par souci de brièveté, comme étant un traitement-E). Ces pellicules ont une tendance similaire à celles de l'exemple ci-dessus. La pellicule brute ayant la composition de l'exemple comparatif de l'essai No. 3 ne peut pas être gonflée du tout sous la forme d'un bubble, puisqu'elle se rompt à une température qui n'est pas supérieure à 1400C. On ne peut pas étirer cette pellicule brute par un procédé en continu ou en discontinu. Cette pellicule brute diffère de celle suivant l'invention. Cette pellicule brute est quelque peu gonflée à une température supérieure a 1400C et peut se rompre immédiatement àprès avoir été gonflée. Cette pellicule a une transparence mauvaise, en ayant un louche de 5,2 % et ne peut pas subir un rétrécissement à basse température. Cette pellicule ne contient pas de gel, même après qu'on lui ait fait subir un traitement-E. La pellicule est presque identique à celle qui n'a pas subi un traitement-E. La pellicule brute ayant la composition de l'essai No. 4 de l'exemple comparatif a une température d'etirage plus faible que celle de l'essai No. 3 de l'exemple comparatif. Cette pellicule a caractéristique d'étirage excessivement instable et ne peut pas subir un rétrécissement à basse température. Elle est moins bonne pour ce qui concerne la résistance mécanique et a un louche de 4,7 %. La température pour un rétrécissement de 20 % est de 1170C. La pellicule brute ayant la composition de l'essai No. 5 de l'exemple comparatif ne peut pas être gonflée du tout a une température qui ne dépasse pas le point de fusion de 1350C et elle se rompt dans un processus en continu ou en discontinu. La pellicule qui a été gonflée à la température plus élevée de 1500C, de la même manière que par le processus de gonflage classique direct, ne peut pas être beaucoup orientée et a de mauvaises caractéristiques optiques. Cette pellicule est opaque et a un louche de 20 %. La pellicule ayant la composition de l'essai No. 6 de l'exemple comparatif a un louche élevé,et est opaque, tout comme la pellicule de l'essai No. 5 de l'exemple comparatif. La pellicule ayant la composition de l'essai No. 7 de exemple comparatif est élastique comme du caoutchouc.Cetts peI9ode brute est quelque peu gonflée à une température non supérieure à 900C. Mais elle provoque la rupture et le rétrécissement du bubble. On ne peut pas obtenir une pellicule satisfaisante. Comme la pellicule brute tubulaire subit un collage à une température élevée de 1400C environ, cette pellicule ne peut pas être étirée à une température élevée. Les pellicules brutes ayant les compositions des essais Nos. 8, 9 et 10 de l'exemple comparatif se rompent et ne peuvent pas former la pellicule à des températures basses, même si l'on effectue les processus en discontinu ou en continu. A des tempé- ratures élevées, correspondant au point de fusion du PP cristallin, (1650C) (cl) ou à une température quelque peu inférieure à cette dernière, à savoir à une température de 1400C pour l'essai No. 9 de l'exemple comparatif et de 1330C pour l'essai No. 10 de l'exemple comparatif, les pellicules sont instables et se rompent immédiatement après gonflage. Cependant, ces pellicules pourraient être étirées avec difficulté.Ces pellicules ont un louche de 4,6 % et de 3,9 %, une température pour un rétrécissement de 20 % de 1090C et 104 C, respectivement, et n'ont pas une température de rétrécissement faible comme la pellicule brute sur laquelle on a effectué le traitement-E de l'exemple 1. La résistance à la traction à la rupture est de 5,1 kg/mm2 et de 6,2 kg/ mm2 respectivement et ce niveau n'est pas très élevé. La pellicule de l'essai No. 11 de l'exemple comparatif 1 est constituée de 70 % en poids de PP cristallin (cl) et de 30 parties en poids de LDPE (indice de fusion : 1,5, masse volumique : 0,918 g/cm3), est instable à la température de 140 à 1600C, au voisinage du point de fusion de 1650C du PP cristallin et a un louche élevé de 5,6 %. Bien entendu, cette pellicule brute a une faible orientation, n'a pas un rétrécissement à basse température et à une - ue rugueuse donnant un louche de 18,6 % à une température non-inférieure à 1650C. Cette pellicule ne peut pas être gonflée à une température non-supérieure à 1400C, puisque le bubble se rompt. La pellicule brute de l'essai No. 12 de l'exemple comparatif est constituée de 80 parties en poids de PP cristallin (cl), de 10 parties en poids de LDPE (indice de fusion : 1,5, masse volumique : 0,918 g/cm3) et delO parties en poids d'un élastomère (b2) copolymère d'éthylène et d'a-oléfine. Elle n'est pas satisfaisante, tout comme celle de l'essai No. 11 de l'exemple comparatif. EXEMPLE COMPARATIF 2 Deux pellicules tubulaires, comme à l'exemple 1, sont chauffées à 1150C et à 1500C respectivement, puis étirées, l'une d'entre elles donnant une pellicule de 200 ii d'épaisseur et étant fabriquée en utilisant la composition et le processus mentionnés à l'exemple 1, sans traitement-E, tandis que l'autre pellicule de 200 p d'épaisseur est préparée en utilisant la composition et le processus de l'exemple 1 avec traitement-E. La pellicule étirée d'une manière satisfaisante ne peut pas être fabriquée a partir de cette pellicule brute, puisque cette pellicule est cassante et se casse quand on effectue l'étirage à 1150C en insufflant de l'air comprimé dans la pellicule brute tubulaire.Cette pellicule est blanchâtre et d'un aspect opaque, bien que l'étirage satisfaisant puisse être effectué à 1500C et que ces pellicules brutes se dilatent à trois fois leur dimension d'origine dans la direction verticale et à 4,4 fois dansla direction latérale. Les pellicules obtenues ont les propriétés respectives suivantes louche : 3,8 %, 3,6 %. Température pour un rétrécissement de 20 % : 1070C, l060C. Tension de rétrécissement : 3,10 g/mm2. Résistance à la rupture : 2,9 kg/mm2, 3,5 kg/mm2. Allongement 520 %, 480 *. Cette pellicule n'a pas une bonne propriété au rétrécissement a basse température et a de mauvaises caractéristiques et sa résistance à la rupture est falb2e,tandis que la tension de rétrécissement est presque nulle. Ces pellicules diffèrent de celles suivant l'invention. Ces pellicules brutes tubulaires se rompent quand on les étire à 6 fois suivant la direction verticale seulement à 600C et que l'on revient de l'allongement d'étirage. Cette pellicule a de mauvaises caractéristiques optiques et manque d'uniformité. On découpe la pellicule brute tubulaire, on la chauffe entre 40 et 900C, puis on l'étire à 2 fois dans la direction verticale et dans la direction latérale, au cadre tendeur, en utilisant l'étirage biaxial. La pellicule étirée manque d'uniformité en épaisseur et elle se rompt. Ainsi cette pellicule ne peut pas être étirée d'une manière satisfaisante. Cette pellicule est fragile et se casse facilement à une température de 100 à 1100C environ. On obtient seulement un film ayant de mauvaises caractéristiques optiques (louche : 11,5 %) à la température de 1400C. EXEMPLE COMPARATIF 3 On -fabrique deux pellicules tubulaires brutes contenant 62 % à 65 % de gel respectivement à partir de LDPE (indice de fusion : 1,5, masse volumique : 0,918 g/cm3) seulement et d'EVA (al) seulement en effectuant le traitement d'irradiation par un rayonnement d'énergie de 15 Mrad suivant le processus de l'exemple 1. On chauffe les pellicules brutes obtenues à 1500C puis on les étire à 4,0 fois suivant la direction verticale et à 6,0 fois suivant la direction latérale pour obtenir une pellicule de 16 d'épaisseur. Ces pellicules ont les propriétés suivantes respectivement : Louche : 2,5 %, 2,1 %. Température pour un rétrécissement de 20 % : 970C, 870C. Tension de rétrécissement : 115 g/mm2, 95 g/mm2. Résistance à la traction à la rupture : 6,2 kg/mm2, 8,3 kg/mm2. Allongement : 80 %, 95 %.Résistance au choc d'une flèche : 7,2 kg.cm, 10,3 kg.cm. Ces films sont difficiles à thermosouder et la gamme de températures pour le thermosoudage est étroite et ils sont diffi cile à couper par fusion à l'aide d'un fil chauffant au moment de l'emballage. EXEMPLE 10 On plastifie et on malaxe, à une température maximum du cylindre de 2600C, à l'aide de la vis de type à tête de 45 mm de diamètre (L/D = 44) les compositions constituées des constituants illustrés au tableau 10, à l'exception de l'essai No. 31, et on met sous forme de pastilles. On prépare la composition de l'essai No. 31 au tableau 10 en malaxant du PP (c2) et du EPM (b4) dans un mélangeur Banburry pour constituer le lot-maitre de pastilles et on dilue à l'aide des autres constituants (al). On extrude les compositions dans une extrudeuse de 45 mm de diamètre (L/D = 37) munie d'une filière en T qui a une fente de 1 mm d'épaisseur et de 40 cm de largeur. On injecte un additif liquide,tout en extrudant,dans la partie arrière du cylindre sous pression.On introduit les compositions polymères fondues extrudées-de la filière dans de l'eau pour former des pellicules tubulaires brutes de 100 p d'épaisseur. On traite l'une des pellicules obtenues par un rayonnement d'énergie,tandis que l'autre n'est pas traitée. On les examine comparativement. Les résultats sont donnés au tableau 11. TABLEAU 10 Essai No. 27 28 29 30 31 Composition al 85 85 80 ss al 85 85 80 85 b4 z r 15 bl 15 15 20 b2 80 cl 20 C2 20 80 20 I Dose (Mrad) - 7 - 10 5 Gel (%) ) 33 3 ~ 8 20 Indice de fusion 0,07 Les pellicules ont une résistance à la traction, une résistance au choc, une résistance de thermosoudage et une résistance à l'arrachement d'un niveau élevé.Les pellicules ont une bonne aptitude à être thermosoudées dans une gamme étendue de températures et une bonne résistance au thermos-oudage en particulier, on traite la pellicule de l'essai No. 30 au tableau 10 en l'irradiant d'un rayonnement d'énergie de 10 Mrad. La pellicule a cependant une bonne aptitude à être thermosoudée dans une gamme étendue de températures et une bonne résistance au thermosou da.Les pellicules des No. 27 et No. 30, au tableau 10, ont une bonne rigidité et sont remarquables comme pellicules d'emballage. TABLEAU 11 Essai No. 27 28 29 30 31 27 28 29 30 31 Propriété Louche (z) 1,8 1,5 1,6 2,5 2,2 Résistance à la trac tion à la rupture 3,5 3,3 3,0 3,8 3,4 (kg/mm2) Allongement (%) 820 840 730 670 700 Résistance au choc d'une flèche 73 64 54 80 66 (kg.cm) Résistance de thermo soudage 2,1 1,8 1,5 2,3 1,7 (kg/15 mm de largeur) EXEMPLE 1 1 On extrude les compositions de l'essai No. 27 au tableau 10 et d'un copolymère de chlorure de vinylidène et de chlorure de vinyle, désigné ci-après par l'abréviation PVDC, en utilisant une filière annulaire ayant trois structures en couches à l'aide de trois extrudeuses, puis on gonfle par un processus de gonflage du type à eau de refroidissement pour obtenir une pellicule par co-extrusion constituée d'une pellicule ayant la composition de l'essai No. 27 de 25 y d'épaisseur servant de couche extérieure, d'une pellicule ayant la composition de l'essai No. 27 de 30 ii d'épaisseur constituant la couche intérieure, et d'une pellicule en PVDC de 10 ij servant de couche intermédiaire. La pellicule a les propriétés suivantes : Louche : 2,1 %. Résistance à la traction a la rupture : 5,1 kg/mm2. Allongement : 460 t. Résistance au choc d'une flèche : 78 kg.cm. Résistance au thermosoudage : 2,2 kg/15 mm de largeur. On peut effectuer le processus de gonflage d'une manière très stable et sans difficulté. D'autre part, quand on utilise seul (a1) au lieu de la composition de l'essai No. 27, pour les couches intérieure et extérieure, la pellicule préparée présente des ondulations et le processus de gonflage est instable. REVENDICATIONS 1. Composition, caractérisée en ce qu'elle comprend un mélange homogène de l'une des associations particulières de constituants qui suivent, à savoir les associations de (A) + (B), (B) + (C) et (A) + (B) + (C), dans lesquelles (A) est un polyéthylène basse densité ou un copolymère d'éthylène et de monomères d'ester vinylique, d'acides monocarboxyli ques aliphatiques insaturés et d'esters alcoyliques de ces acides, qui sont tous copolymérisables avec l'éthylène (B) est un élastomère ayant une masse volumique qui n'est pas supérieur à 0,91 g/cm3 et qui est constitué par un copoly mère d'éthylène et d'a-oléfine ; et (C) est du polypropylène cristallin, du polyéthylène haute den sité ou du polybutène-1 cristallin. 2. Composition selon la revendication 1, caractérisée en ce que le constituant (A) est un copolymère d'éthylène et d'acé- tate de vinyle, un copolymère d'éthylène et d'acide acrylique, un copolymère d'éthylène et d'acide méthacrylique, un copolymère d'éthylène et d'acrylate d'éthyle ou un copolymère d'éthylène et de méthacrylate de méthyle. 3. Composition selon la revendication 1, caractérisée en ce que le constituant (A) est un copolymère d'éthylène et d'acétate de vinyle. 4. Composition selon la revendication 3, caractérisée en ce que le copolymere d'éthylène et d'acétate de vinyle a une teneur en groupe acétate de vinyle comprise entre 3 et 30 8 en poids. 5. Composition selon la revendication 1, caractérisée en ce que le copolymère d'éthylène et l'a-oléfine servant de constituant (B) a une teneur en groupe éthylène ne dépassant pas 90 % en moles, et qui n'est pas inférieure à 20 % en moles. 6. Composition selon la revendication 1, caractérisée en ce que le copolymère d'éthylène et d'a-oléfine servant de constituant (B) a une teneur en groupe éthylène ne dépassant pas 90 % en moles, et qui n' est pas inférieure à 40 % en moles. 7. Composition selon la revendication 1, caractérisée en ce que l'élastomère servant de constituant (B) est un copolymère non rigide ayant un point de ramollissement Vicat ne dépassant pas 800C et un degré de cristallisation ne dépassant pas 30 %, le constituant a-oléfinique qui y est contenu étant une a-oléfine ayant de 3 a 12 atomes de carbone. 8. Composition selon la revendication 1, caractérisée en ce que l'élastomère servant de constituant (B) est un copolymère statistique dans lequel le constituant a-oléfinique est le propylène ou le butène-l. 9. Composition selon la revendication 1 ou 7, caractérisée en ce que le copolymère d'éthylène et d'a-oléfine servant de constituant (B) est un polyène copolymérisé en plus des constituants principaux d'éthylène et d'a-oléfine. 10. Composition selon la revendication 9, caractérisée en ce que le polyène ne contient pas plus de 5 % en moles d'un diène non-conjugué choisi parmi les dérivés de l'hexadiène et du norbornène. 11. Composition selon la revendication 1, caractérisée en ce que le constituant (C) est un polymère rigide ayant un point de ramollissement Vicat qui n'est pas inférieur à 1000C. 12. Composition selon la revendication 1 ou 11, caractérisée en ce que le constituant (C) est un polypropylène cristallin ou un copolymère cristallin de propylène et d'éthylène qui ne représente pas plus de 10 % en moles. 13. Composition selon la revendication 1, caractérisée en ce que les constituants de la composition sont présents en des quantités telles qu'elles satisfont aux relations exprimées en rapport pondéral 0,90 > B/(A + B) # 0,05 ou 0,90 # B/(B + C) # 0,30 ou 0,90 2 B/(A + B) 2 0,05 et 0,05 # C/(A + B) # 2,0. 14. Composition selon la revendication 1, caractérisée en ce que la composition comprend les constituants (A), (B) et (C). 15. Composition selon la revendication 1 ou 13, caractérisée en ce que les constituants de la composition sont présents en des quantités telles qu'elles satisfont aux relations suivantes exprimées en rapport pondéral : 0,70 2 B/(A + B) 2 0,07 ou 0,87 # B/(B + C) 2 0,40 ou 0,70 2 B/(A + B) # 0,07 et 0,10 # C/ (A + B) # 1,0. 16. Composition pour la fabrication d'une pellicule, ca ractérisée en ce qu'elle comprend une composition selon la revendication 1. 17. Composition pour la fabrication d'une pellicule étirée à froid, caractérisée en ce qu'elle comprend la composition suivant l'une des revendications 1 à 15. 18. Pellicule étirée à froid, caractérisée en ce qu'elle a une résistance à la traction qui n'est pas inférieure à 5,0 kg/mm2 et un louche qui n'est pas supérieur à 4,0 %, cette pellicule comprenant un mélange homogène de l'une des associations de constituants (A), (B) et (C), à savoir les associations de (A) + (B), (B) + (C) et (A) + (B) + (C), les symboles (A), (B) et (C) ayant les significations indiquées à la revendication 1 et la composition pouvant avoir les caractéristiques indiquées aux revendications 1 à 15. 19. Pellicule selon la revendication 18, caractérisée en ce que la composition qui constitue la pellicule a une teneur en gel insoluble de 60 à O % en poids dans le xylène bouillant et un indice de fusion ne dépassant pas 10. 20. Pellicule selon la revendication 18, caractérisée en ce que la composition qui constitue la pellicule a une teneur en gel insoluble de 50 à O % en poids dans le xylène bouillant et un indice de fusion ne dépassant pas 5. 21. Pellicule selon la revendication 18, caractérisée en ce que la composition qui constitue la pellicule a été réticulée et a une teneur en gel insoluble de 40 à 0 % en poids dans le xylène bouillant et un indice de fusion ne dépassant pas 0,2. 22. Pellicule selon la revendication 18, caractérisée en ce que la pellicule a une tension de rétrécissement à chaud qui n'est pas inférieure à 50 g/mm2. 23. Pellicule selon la revendication 18, caractérisée en ce que la température à laquelle la pellicule présente un rétrécissement à chaud de 20 % n'est pas supérieure à 850C. 24. Pellicule selon la revendication 18, caractérisée en ce que la température à laquelle la pellicule présente un rétrécissement à chaud de 20% n1 est pas supérieure à 75 C. 25. Pellicule selon la revendication 18, caractérisée en ce qu'elle a un louche ne dépassant pas 3,0 %. 26. Pellicule selon la revendication 18, caractérisée en ce que la pellicule est sous la forme d'un stratifié incorporant d'autres résines. 27. Pellicule selon la revendication 26, caractérisée en ce que les autres résines du stratifié sont en poly(chlorure de vinylidène), en copolymère de poly(chlorure de vinylidène) et d'autres monomères, en polyamides, en polyesters ou en autres polyoléfines. 28. Procédé pour la fabrication d'un film étiré à froid, caractérisé en ce qu'il consiste à mélanger l'une des associations particulières de constituants que sont les associations de (A) + (B), (B + C) et (A) + (B) + (C), dans lesquelles (A), (B) et (C) ont les significations mentionnées à la revendication 1 et/ou les caractéristiques mentionnées aux revendications 1 à 15, à extruder le mélange obtenu par une filière annulaire pour obtenir une feuille tubulaire, à solidifier brusquement la feuille tubulaire à l'aide d'un réfrigérant liquide, à faire passer la feuille tubulaire dans deux paires de rouleaux et à chauffer la feuille à une température ne dépassant pas 1100C, puis à étirer la pellicule à une température d'étirage comprise entre 20 etlC)OOC, tout en introduisant de l'air à l'intérieur de la feuille tubulaire sous pression pour effectuer une orientation à froid de la feuille en une pellicule à un rapport d'étirage considéré suivant les surfaces, allant de 5 à 30 fois la dimension d'origine. 29. Procédé selon la revendication 28, caractérisé en ce qu'il consiste à irradier la feuille tubulaire par un rayonnement d'énergie élevée avant de la passer dans les rouleaux. 30. Procédé selon la revendication 29, caractérisé en ce qu'il consiste à effectuer l'irradiation de la pellicule par un rayonnement d'énergie élevée, de manière à faire en sorte que la pellicule acquière une teneur en gel insoluble de 60 à presque O % en poids dans le xylène bouillant et un indice de fusion ne dépassant pas 1,0. 31. Procédé selon la revendication 29 ou 30, caractérisé en ce qu'il consiste à effectuer l'irradiation de la pellicule par un rayonnement d'énergie élevée de manière à faire en sorte qu'elle acquière une teneur en gel insoluble de 40 à presque O % en poids dans le xylène bouillant, l'indice de fusion ne dépassant pas 0,5. 32. Procédé selon la revendication 28, caractérisé en ce qu'il consiste à chauffer la feuille tubulaire à une température ne dépassant pas le point de fusion du polymère cristallin principal et à choisir la température d'étirage entre 30 et 900C. 33. Procedé selon la revendication 28, caractérisé en ce que la température d'étirage est comprise entre 30 et 800C. 34. Procédé selon la revendication 28, caractérisé en ce que la température d'étirage n'est pas supérieure au point de ramollissement Vicat de la composition mélangée dont la pellicule est faite. 35. Procédé selon la revendication 28, caractérisé en ce que le rapport d'étirage considéré suivant les surfaces est compris entre 7 et 25 fois les dimensions d'origine. 36. Procédé selon la revendication 28, caractérisé en ce que le rapport d'étirage transversal est compris entre 2 et 7 fois les dimensions d'origine. 37. Procédé selon la revendication 28, caractérisé en ce qu'il consiste à co-extruder le mélange fondu avec d'autres résines et à soumettre la feuille tubulaire obtenue à une orientation à froid. 38. Procédé selon la revendication 37, caractérisé en ce que les autres résines sont du poly(chlorure de vinylidène), un copolymère de poly(chlorure de vinylidène) et d'autres monomères, un polyamide, un polyester ou une autre polyolefine.