a présente invention concerne la fabrication d'alliages de manganèse et plus précisément de ferromanganèse par oxydation de silicomanganèse. Tie ferromanganèse es-t un produit largement utilisé dans l'élaboration de l'acier, en par-ticulier comme élément d'alliåge que l'on additionne à l'acier liquide au cours des opérations de mise à la nuance. Si l'on souhaite obtenir des aciers à faible teneur fina3een carbone, il est préférable d'employer du ferromanganè- se peu carburé, c'est-à-dire contenant moins de 2 en poids environ de carbone, car on évite ainsiles-coûts supplémentaires d'une décarburation ultérieure du bain d'acier. Les ferromanganèses peu carburés sont préparés industriel- lement, le plus souvent par affinage au four électrique d'une charge composée de silicomanganèse, minerai de manganèse -et chaux, selon un processus bien connu. On connaît toutefois un procédé économiquement plus intéressant de fabrication de ferromanganèse peu carburé. Ce procédé, décrit dans le brevet anglais nQ i 115 695, consiste en une oxydation d'un bain de silicomanganèse, produit naturellement peu carburé. En effet, un silicomanganèse à 20% de Si présentant une teneur en C d'environ 1% est déjà saturé en carbone. L'oxydation est effectuée en deux étapes successives, la première étape consistant à introduire un laitier basique riche en- MnO dans le bain de silicomanganèse, pis à décrasser le laitier formé en fin d'opération, et la deuxième étape consistant à introduire dans le bain un mélange de minerai de manganèse et de chaux calcinée et à souffler de l'oxygène dans le bain pour contribuer à ia seorification du silicium.Le laitier qui se forme alors, riche en Mo0, est recyclé à la première étape pour l'élaboration d'une nouvelle charge. Ce procédé présente l'inconvénient que le mélange liquidesolide, et par conséquent, les échanges chimiques entre le métal et le laitier, ne sont guère favorisés, notamment à la deuxième étape où la masse de minerai de manganèse introduite dans le bain métal- lique peut parfois être à elle seule supérieure à la masse du bain lui-meme. De plus, l'efficacité de ces traitements, appelés traite ments par "diffusion" métal-laitier, est toujours soumise à l' ob- tention rapide d'une bonne homogénéité, à la fois en température et en composition, des produits en présence.Souvent, cette homogénéi- té est assurée par le traitement lui-même au cours duquel les da- gements gazeux assurent un brsssage correct, ce qui est le cas notamment dans l'affinage pneumatique de la fonte ou dans la décartu- ration d'un bain de ferromanganèse. Par contre, 7e procédé selon le brevet anglais nQ 1 115 695 ne présente pas cet avantage en particulier au cours de la première étape de traitement et les auteurs recommandent alors un brassage par transvasements successifs de po- che à poche, qui présente de nombreux inconvénients. La présente invention a pour but d'apporter un perfec- tionnement à la fabrication de ferromanganèse par oxydation d'un bain de silicomanganèse. Plus précisément, elle vise à accélérer l'obtention du ferromanganèse final par l'amélioration des con tions-de mélange solide-liquide. A cet effet, le procédé perfectionné selon l'invention, pour la fabrication de ferromanganèse par oxydation d'un bain de silicomanganèse, procédé suivant lequel, dans une première étape, on traite le bain de silicomanganèse par un laitier basique fluide, riche en oxyde de manganèse, que l'on décrasse ensuite, puis dans une deuxième étape, on introduit dans le bain ainsi traité un m-o- lange de minerai de manganèse et de chaux, et simultanément on souffle de l'oxygène dans le bain, le laitier qui se forme alors, riche en oxyde de manganèse étant recyclé à la première étape en vue du traitement d'un nouveau bain; est essentiellement caractéri- sé en ce que l'on souffle l'oxygène de bas en haut au travers du bain de silicomanganèse. Cette méthode originale de soufflage de l'oxygène ftr le fond offre des avantages certains - un meilleur brassage du bain métallique, favorisant l'obtention plus rapide de l'équilibre chimique métal-laitier ; - la possibilité d'introduire de la chaux pulvérulente au sein du silicomanganèse liquide, ce qui améliore le rendement la réaction d'oxydation du silicium et diminue l'usure des taires du convertisseur par la silice forme; - la possibilité d'introduire dans le milieu réactionnel du minerai broyé; - la possibilité d'effectuer éventuellement un brassage métal-laitier au moyen d'un gaz neutre (argon,azote...)par exemple à l'aide d'un bouchon poreux placé dans le garnissage du fond du convertisseur et alimenté en gaz neutre par un circuit classique. L'oxygène est soufflé par exemple au moyen d'une tuyère qui traverse la base du récipient contenant le bain de silicomanganèse ou à l'aide de la technique bien connue du bouchon poreux. C'est dans le cas d'un soufflage par tuyère que l'oxygène soufflé peut avantageusement servir de gaz vecteur pour l'introduc- tion de la chaux sous forme pulvérulente, ce qui est beaucoup plus favorable aux échanges métal-laitier que l'introduction, sur le bain de silicomanganèse, de chaux en roche dont la dissolution est généralement assez lente. I1 est également avantageux d'introduire déjà en première étape une fraction de la charge. solide. Cette'fraction de la charge solide totale sera constituée par du minerai de manganèse essentiellement ou par de 12 chaux essentiellement, ou encore, conformément à une mise en oeuvre préférée, par un mélange de minerai de manganèse et de chaux. Selon une variante de mise en oeuvre du procédé, on prévoit un apport calorifique supplémentaire à la première étape, ce qui permet d'éviter une solidification du laitier. Cet apport calorifique peut etre réalisé par intensification du soufflage d'oxygène à la deuxième étape ou par un soufflage d'appoint à la première étape; il peut également etre réalisé, le cas échéant complété, par un préchauffage de la fraction de la charge solide introduite à la première étape. On souffle ltoxygène, å la première, comme à la seconde étape, de bas en haut au travers du bain métallique. Conformément à un mode d'exécution préféré du procédé selon l'invention, on introduit à la deuxième étape au moins une partie de la chaux nécessaire sous forme pulvérulente et en suspension dans le courant d'oxygène soufflé Be laitier décrassé à la fin de la première étape, présentant un indice de basicité voisin de l'unité et une teneur en oxyde de manganèse supérieure à environ 20% en poids, peut avantageusement être réutilisé en tant que matière première de qualité entrant dans la composition des enfournements d'un haut-fourneau ou d'un four électrique approprié à la fabrication de silicomanganèse. Cet avantage très important permet d'intégrer le procédé perfectionné défini plus haut dans un procédé plus large qui englobe la fabrication du bain de silicomanganèse de départ. Ainsi, conformément à la présente invention, les additions solides de minerai de manganèse et/ou de chaux sont réparties entre les deux étapes d'élaboration du ferromanganèse, alors que selon le procédé connu, les Bolides étaient introduit s en totalité au cours de la deuxième étape. I1 en résulte, dans cette étape finale, une diminution du rapport entre le poids des matières solides ajou- tées et celui du bain métallique traité, ce qui est favorable à un meilleur mélange solide-liquide, c'est-à-dire à la formation plus rapide d'un laitier actif, donc à une cinétique améliorée des échan- ges du métal-laitier, et de ce fait, à une réduction de a durée des opérations. On décrira plus en détail ci-après le procédé d'oxydation du silicomanganèse en deux étapes puis les modifications qui sont apportées à ce procédé connu conformément à la présente invention. L'équilibre chimique de l'oxydation du silicomanganèse par un laitier peut s'écrire de la façon suivante les notations soulignées indiquant que le corps est dissous dans le bain métallique. Si l'on souhaite obtenir une faible teneur en silicium dans le ferromanganèse final, il est nécessaire d'opérer avec un laitier à forte activité en MnO et à faible activité en Si02. Dans ce cas, les quantités appréciables de MnO contenues dans ce laitier sercnt cause de pertes importantes en manganèse par scorification, lors du décrassage du laitier. Pour cette raison, on a été conduit à envisager un procédé en deux étapes suivant lequel l'oxydation du silicium est fractionnée et le laitier intermédiaire riche en MnO est recyclé. Ainsi, la première étape de ce procédé connu consiste en une oxydation par un laitier riche en MnO (de l'ordre 40ss) d'une partie seulement du silicium contenu dans un bain de silicomanganè- se titrant environ de 15 à 30% en poids de Si. La composition du silicomanganèse ainsi traité, en particulier sa teneur en silicium, est ajustée en fonction de la teneur en carbone visée pour le ferromanganèse final, le procédé selon l'invention permettant ainsi de prep'-rer toute la gamme des ferromanganèses à moyen, bas et très bas carbone.On obtient à la fin de cette première étape un alliage intermédiaire à -teneur réduite en Si (de 6 à 15% environ selon la teneur initîule du bain) en équilibre avec un laitier à faible teneur en MnO (de l'ordre de 20%) qui peut alors etre décrassé. La seconde étape assure l'oxydation du silicomanganèse intermédiaire par du minerai de manganèse non calciné introduit sur le bain conjointement avec de la chaux,un soufflage d'oxygène venant aider cette oxydation. On atteint ainsi des teneurs très réduites en silicium (moins de 1%), avec formation d'un laitier final riche on EnQ (environ 40%) que l'on recycle à la première étape où le MnO qu'il contient servira à l'oxydation préliminaire d'un nouveau bain ue silicomanganèse. Ge fractionnement de l'oxydation de silicium offre l'avan- tage d'utiliser le caractère oxydant vis-à-vis du silicium et les propriétés de fondant de l'oxyde de manganèse lui-meme. Le procédé perfectionné selon la présente invention, sul- vent lequel le mélange solide-liquide est favorisé à la seconde étape, peut autre schématisé de la façon suivante : Etape 1 Silicomanganese initial + Laitier riche en MnO Minerai de manganèse (éventuellement en mélange avec de la chaux). Silicomanganèse intermédiaire appauvri en Si Laitier intermédiaire pauvre en MnO (décracsé) Etape 2 Silicomanganèse intermédiaire Minerai de manganese + Chaux + Oxygène Ferromanganèse Laitier riche en MnO (recyclé à l'étape 1) Les conditions opératoires sont choisies de telle sorte que le bilan thermique soit équiliré. C'est pourquoi il est en outre prévu, à chaque étape, d'influer sur le bilan thermique, soit par l'addition de produits froids, notamment du minerzi de mangenèse, soit par l'utilisation d'oxygène gazeux comme agent oxydant plus exothermique que l'oxyde de mangenèse, ce qui permet dans ce cas de maintenir en permanence des laitiers et le bain à l'état liquide.En particulier, à la dernière étape, l'effet exothermique de l'oxydation du silicomanganèse par le minerai de manganèse ne suffit généralement pas à équilibrer le bilan thermique et il es-t alors nécessaire de souffler de l'oxygène. Cependant, pour la production d'une quantité donnée de ferromanganèse, l'introduction d'oxygène à ladeuxième étape se traduit par une diminution corrélative de la quantité de minerai de manganèse, donc par une augmentation du poids de silicomanganèse initial. Ce dernier, contrairement au minerai de manganèse, étant une source de silicium (de 15 à 30% en poids), il en résulte une augmentation de la quantité initiale de silicium, et en conséquence une augmentation de la quantité de silice, et aussi de la quantité de chaux nécessaire pour assurer la répartition du manganèse. Be poids des laitiers décrassés et recyclés s'en trouvent donc augmentés.A la deuxième étape, natamment, l'épaisseur de la couche de laitier peut atteindre 2,5 fois celle du bain métallique. Le soufflage d'oxygène non plus par le haut comme le prévoit le procédé connu, mais au contraire par le fond, s'avère par conséquent très efficace. Si les caractéristiques de l'installation le permettent, on pourra introduire à la seconde étape la totalité de la chaux nécessaire sous forme pulvérulente; sinon, le complément nécessaire en caux sexa assuré lors de cette étape par de la chaux en roche versée à la surface du bain. A chacune des étapes, l'oxygène peut etre en totalité ou en partie remplacé par un gaz neutre (azote, argon...) soufflé de bas en haut par une ou des tuyères d'injection et/ou des réfractaires poreux. Le minerai de manganèse peut etre préchauffé en atmosphère réductrice pour l'amener à un degré d'oxydation proche de celui de oxyde IinO Ce perfectionnement permet d'obtenir le meil leur rendement en produit final pour une quantité donnée de siliccmanganèse traité. La masse de scorie formée est également réduite. Après préchauffage en milieu réducteur et broyage convenable, le minerai de manganèse est introduit, sous une forme pulvérulente, pour une partie au moins, en suspension dans le courant d'oxygène ou de gaz neutre soufflé de bas en haut par les tuyères d'injection. On obtient ainsi des nuances de ferromanganèse à très faible teneur en silicium. Conformément à une autre variante de mise en oeuvre au procédé selon l'invention, on prévoit l'addition par le haut de matières métalliques riches en silicium ou en métaux très réducteurs (aluminium etc..) pour l'ajustement de la composition finale, notamment de la teneur en silicium du ferromanganèse affiné.On obtient de cette façon des ferromanganèses affinés à basse et ; très basse teneur en silicium l'es ferromanganèses affinés obtenus par le procédé selon la présente invention présentent les compositions suivantes - Manganèse : 79 - 93 54 Silicium : 0,3 - 1,4 % CNarbone : O, 1 - 1 5E Fer 6 - 18,5 % Les exemples ci-après illustrent la présente inventIon sans tcutefois la limiter. Ils @ outrent en particulier l'influence du fractionnement de la charge solide totale. Dans ces exernples, pour les besoins de la comparaison, on s'est imposé les invariants ci-après - composition du silicomanganèse de départ ainsi que celles du minerai de manganèse et de la chaux; - teneur en oxyde de manganèse du laitier décrassé (pour une raison qui sera exposée ultérieurement) ; - quantité d'oxygène soufflée (ce qui permet d'assurer un bilan thermique équilibré pour des températures comprises entre 1500 et 17000C environ); - débit des agents introduits à la deuxième étape : charge solide et oxygène, ainsi que celui du laitier recyclé; et - teneurs en silicium et en carbone du ferromanganèse obtenu. Les résultats indiqués ont été rapportés à la production de 1000 kg de ferromanganèse. Tous les pourcentages sont donnés en poids. T,a composition du silicomanganèse de départ est la sui vante - manganèse 65 ç - silicium : 20 % - fer : 14 % - carbone : 1 % environ La chaux est de l'oxyde de calcium à 90. Le minerai de manganèse contient - manganèse : 50 % - fer : 4% - silice : 3% Exemple 1. On fond une quantité de 920 kg de silicomanganèse. Le bain métallique est ensuite transféré dans une poche préalablement alimentée par 1170 kg d'un laitier recyclé provenant d'un traitement précédent et présentant la composition suivante - oxyde de manganèse (MnO) : 48 % - silice (SiO2) : 23 % - chaux (CaO) : 30 % Après brassage du bain et du laitier, par exemple par transvascments successifs entre deux poches, on décrasse le laitier foré lorsqu'il présente une teneur en Mn0 de 25%. I1 pèse alors 995 kg et sa composition est la suivante - O : 25 % - SiO2 : 40 % - CaO : 35 % L'alliage de silicomanganèse intermédiaire pèse alors 1100 kg et contient 76 % de Ma et il % de Si. On introduit alors dans le récipient un mélange de 350 kg de chaux et 825 kg de minerai de manganèse en vrac à raison d'un débit moyen de 100 kg/mn. Simultanément, cn souffle 60 kg d'oxygè- ne gazeux de façon séquentielle avec un débit approximatif de 10 m3/mn. Au bout d'environ 12 mn d'un tel traitement, on obtient 1000 kg de ferromanganèse à 1% de Si et titrant 82 % de Mn et 1 % environ de C. On retire également les 1170 kg de laitier riche en oxyde de manganèse, dont la composition a été indiquée ci-dessus, ce laitier étant en effet conservé en vue de son recyclage pour le traitement d'une nouvelle charge. Exemple 2. - On fond la meme quantité de silicomanganèse que précé demment, soit 920 kg. Puis le bain est mis en contact avec - 1050 kg d'un laitier fondu provenant d'un traitement précédent et présentant la composition suivante - MnO : 42 % - SiO2 : 23 % - CaO : 35 % - et 170 kg de minerai de manganèse, ce qui correspond à une fraction de 20% de la quantité totale de minerai de manganèse nécessaire. On opère alors de façon similaire à l'Exemple 1 et on décrasse le laitier lorsqu'il présente une teneur en MnO de 25 if environ. La quantité décrassée est de 1020 kg et sa composition est la suivante - MnO : 25% - SiO2 : 39 % - CaO : 36 % Le bain métallique intermédiaire pèse 1085 kg et contien 76 % de Mn et 10% de Si. On introduit alors dans le récipient, avec les mêmes débits que ceux indiqués précédemment, 370 kg de chaux et; 665 kg de minerai de manganèse en vrac (soit 80% de la charge totale en Mn). Simultanément on souffle dans le bain 60 kg d'oxygène gazeux de façon séquentielle avec un débit de 10 m3/mn. On obtient ainsi, au bout de 10 mn, les 1000 kg de ferromanganèse à 1% de Si. On recueille également les 1050 kg de laitier riche en MnO de composition indiquée ci-dessus, car il sera recyclé en vue du traitement d'une nouvelle charge. La comparaison entre les Exemples 1 et 2 montre que l'introduction à la première étape d'une fraction de 20% de la quantité totale du mineraideimanganèse nécessaire permet de réduite d'environ 140 kg, soit de 12% environ, la quantité totale de matières solides (minerai de manganèse + chaux) introduites à la deuxième étape. Dans cette étape, le rapport du poids du solide au poids du bain, étant plus faible, est plus favorable à un meilleur mélange solide--liquide, ce qui se traduit par un gain de temps d'environ 2 mn sur la duréenormale des opérations lors de la deuxième étape, soit un gain d'environ 20%. Ramené à la durée totale du traitement, le gain de temps est de l'ordre de 5 à 10 %, car la durée des opérations à la première étape demeure inchangée et peut varier entre 10 à 20 mn selon l'efficacité du brassage. On remarquera aussi que la quantité totale de minerai utilisé augmente légèrement d'environ 5 kg, soit de l'ordre de 0,6 %. On a constaté du reste que ce phénomène s'amplifie avec l'augmentation de la fraction de minerai introduit à la première étape. Exemple 3. On fond cette fois 925 kg de silicomanganèse. Be bain obtenu est mIs en contact avec un mélange composé de - 1010 kg de laitier fondu provenant d'un traitement précédent et présentant la composition suivante - MnO : 47 % - SiO2 : 23 % - CaO : 31 % - 170 kg de minerai de manganèse, soit 20 % de la quantité totale de minerai nécessaire, et - 80 kg de chaux, soit 200 de la quantité totale de chaux nécessai re. Gomme précédemment, on décrasse le laitier formé lorsque sa teneur en MnO est de 25%. l'a quantité décrassée est alors de 1050 kg et sa composition est la suivante - MnO : 25 % - SiO2: 38 % - CaO : 27 % Le bain de silicomanganèse intermédiaire pèse 1100 kg et contient 77% de Mn et 10% de Si. On alimente alors le récipient avec les memes débits que dans les Exemples précédents, par un mélange de 675 kg de minerai (soit 80% de la quantité totale de Mn) et 710 kg de chaux (soit 80% de la quantité totale de CaO). Simultanément, on souffle dans le bain les 60 kg d'oxygène gazeux de façon séquentielle avec un débit de 10 On obtient ainsi, au bout d'un peu moins de 10 minutes, les 1000 kg de ferromanganèse à 1% de Si. On recueille également les 1010 kg delaitier riche en MnO à recycler en première phase et qui assurent la périodicité du procédé. La comparaison entre les Exemples 2 et- 3 montre qu'en introduisant à la première étape une fraction (200) de la quantité totale de chaux, une partie du minerai de manganèse nécessaire (20%) étant également introduite à cette étape, dtune part on augmente la quantité totale de minerai de manganèse de 15 kg, soit d'en viron 1,8 % et d'autre part on réduit la quantité totale de matières solides introduites à la deuxième étape d'environ 50 kg, soit d'environ 4,8 %, ce qui correspond à une réduction supplémentaire d'en viron 5% de la durée des opérations à la seconde étape. tes essais qui viennent d'être décrits ont été effectués avec un soufflage d'oxygène par le fond au moyen d'une tuyère du type LWS traversant la base du récipient. te brassage du bain et du laitier qui apparait nécessaire à la scorification complète du silicium, peut avantageusement etre effectué à l'argon par bouchon po roux. Des essais complémentaires identiques à ceux décrits dans l'Exemple 2 ont été menés avec une mise en suspension d'une partie de la chaux nécessaire, préalablement pulvérisée, dans le courant d'oxygène à raison d'un taux d'environ 4,4 kg/m , ce qui correspond à une quantité de chaux d'environ 170 kg. tes 200 kg environ de chaux restante ont été introduits sous forme de chaux en roche mélangée au minerai de manganèse Il en est résulté un gain de temps supplémentaire voisin de f en à la seconde étape, la durée totale des opérations étant alors réduite d'environ 8 à 14%. il est du reste bien entendu que les exemples décrits n' ont aucun caractère limitatif et que les effets observés se manifes- tent encore, selon des degrés variables, avec l'évolution de la répartition de la charge solide entre les deux étapes du procédé. Pour bien le montrer, on décrira plus en détail ci-après l'influence de la répartition du mineraI de manganèse entre les pre- miere et deuxième étapes sur les caractéristiques du procédé selon 1' invention, la fraction de chaux introduit e à la première étape étant choisie avec les trois valeurs successives suivantes O %, 50 % et 90 %. Cette description sera falte en référence à la figure unique arsnexée sur laauelle en fonction de la fraction de minerai introduite à la première étape, - le graphe (a) représente l'évolution du poids total de minerai de manganèse (courbes en traits pleins) ainsi que celle du poids de minerai introduit à la deuxième étape (courbes en traits discontinus), - le graphe (b) représente l'évolution du-poids total de chaux nécessaire, - le graphe (c) représente l,évolution de la quantité de silicomanganèse de départ ; - le graphe (d) représente l'évolution de la quantité totale des produits solides : minerai de manganèse + CaO (courbes en traits pleins) et l'évolution de la quantité de produits solides introduits à la deuxième étape (courbes en traits discontinus). - les graphes (e) et (f) représentent l'évolution de l'in- dice de basicité (rapport de la teneur en chaux à la teneur en silice) respectivement du laitier recyclé et du laitier décrassé. Tous ces graphes ont été construits à partir des données d'essais exécutés dans les memes conditions opératoires que celles des Exemples ci-dessus; ils ont également été ramenés à la produc- tion de 1000 kg de ferromanganèse final. Ainsi, lorsque la fraction de minerai de manganèse introduite à la première étape augmente, le poids total de minerai utilisé augmente sensiblement et le poids de minerai introduit à la deuxième étape diminue graphe (a)], et le poids de la chaux in- troduite à la deuxième étape augmente graphe (b) ], et tout ceci d'autant plus que le fractionnement ce la chaux croit; en faveur de la première étape.L'évolution de la répartition du minerai en faveur de la première étape n'exerce aucune influence sur la quan- tité initiale de silicomanganèse ; il en est pratiquement de more de la répartition do la chaux en faveur de la première étape. La quantité totale de produits solides Introduits à la deuxième étape accuse néanmoins une diminution qui s'accroît régulièrement avec les fractions de minerai et de chaux introduites à la première étape graphe (d)J. Le graphe (e) montre que la basicité du laitier recyclé croît avec la fraction de minerai introduite à la première étape, ce qui est favorable à une meilleure scorification du silicium, donc à l'obtention d'un ferromanganèse à teneur finale en manganèse plus importante. Mais, corrélativement, la température de liquidus du laitier recyclé augmente. On verra par la suite duns a quelle mo- sure cet effet limite le taux de réparti ion de minerai à la pro- mière étape. D'autre part, l'introduction à cette même étape d'une fraction de chaux conduit à des phénomènes inverses de ceux osser- vés pr6cédemment [graphe (e)] : ainsi, lorsque cette fvaction d chaux augmente, on observe une diminution de la température du liquidus du laitier recyclé liée à une diminution de la basicité. On conçoit alors aisément qutil soit possible, avec une charge solide introduite à la première étape, constituée par un mélange de minerai et de chaux, de déterminer les proportions respectives des constituants de manière à maintenir, si on le désire, la tempratu- re de liquldus du laitier recyclé constante ou plus généralement inférieure à une température prédéterminée. Le graphe (f) montre que la basicité du laitier décrassé croit également avec la fraction de minerai introduite à la première étape, et s'accentue encore avec la fraction de chaux. Cet effet est favorable à une valorisation ultérieure du laitier décrassé qui sera utilisé en tant que source de manganèse dans un haut-fourneau à silicomanganèse.Dans cette optique, il est avantageux d'effectuer le décrassage intermédiaire lorsque le laitier présente une teneur en oxyde de manganèse d'au moins 20 et de préférence 25%, et un indice de basicité voisin de l'unité (voir Exemplffl décrits ci-dessus); c'est là l'autre aspect de la présente invention qui consiste à prévoir la fabrication de ferromanganèse affiné à partir d'un bain de silicomanganèse lui-meme fabriqué dans un haut-fourneau approprié, alimenté par une charge contenant du minerai de manganèse et laitier décrassé en fin de première étape. On réalise ainsi un procédé global de fabrication de ferromanganèse dont les entrées sont essentiellement constituées de minerai de manganèse et dont les seuls déchets non récupérables sont les scories du haut-fourneau à silicomanganèse. Be graphe (d) illustre un but essentiel de la présente invention, à savoir la diminution de la quantité de produits solides introduit s à la deuxième étape en co-rrélation avec la répartition du minerai de manganèse d'une part et à celle de la chaux d'autre part. Cet effet va dans le sens d'un meilleur mélange liquidesolide à la deuxième étape, en vue deltobtention plus rapide de lté- quiibre chimique entre le métal et le laitier, ce qui réduit la durée des opérations, autrement dit augmente la production de ferromanganèse. On pourrait alors envisager d'amplifier cet effet bénéfique en augmentant à l'extrême la fraction de minerai introduite à la première étape. Toutefois, ces avantages seraient évidemment obtenus au détriment des facilités de mélange solide-liquide -à la première étape. De plus, il es-t nécessaire également de tenir compte du bilan thermique. En effet, l'augmentation de la fraction de minerai à la première étape entraine une augmentation de l'indice de basicité du laitier recyclé et par voie de conséquence une élévation de la température de liquidus du laitier recyclé Graphe (e)7 Or, le laitier doit etre maint-enu dans un état de fluidité satisfaisant. Les essais préliminaires effectués par la Demanderesse ont montré que le processus d'élaboration assurait de lui-meme le maintien à l'état liquide d'un laitier recyclé réel correspondant à un laitier CaO - MnO - SiO2 ayant unetempérature de liquidus pouvant atteindre environ 1700 C. Comme le montre le diagramme ternaire bien connu du système CaO - MnO - SiO2, au liquidus, (article de F.P. Classer. J.Ani. Ceram. Soc. 45 (5) 245 - 1962), cette température est obtenue pour un laitier dont l'indice de basicité est de l'ordre de 1,6. Sur le graphe (e), on voit que le taux de répartition du minerai en première phase est alors de 25% environ, Si l'on désire dépasser ce taux, trois voies principales et complémentaires sont possibles - atteindre la température du liquidus du laitier recyclé par un apport calorifique supplémentaire, notamment par un soufflage d'oxygène plus intense à la seconde étape et/ou un soufflage d'ap- point à la première étape éventuellement complété par un préchauffage-de la charge solide; - réduire la température du liquidus du:: laitier recyclé aux alentours de 17000C au moyen de fondants tels que l'alumine (Al203), ou de préférence des fondants autres que ceux qui sont naturellement présents dans le laitier tels que K20 ou l'oxyde de sodium (Na2O) afin de ne pas trop perturber les équilibres thermodynamiques fondamentaux propres au processus d'oxydation du silicomanganèse. A cet égard, des fondants fluorés, tels que le spath-fluor (CaF2), peuvent parfaitement convenir;; - réduire la température du liquidus du laitier recyclé, par une diminution de son indice de basicité, en introduisant déjà à la première étape, avec le minerai de manganèse, une fraction de la chaux totale nécessaire. l'e graphe (e) donne dans ce cas des indications chiffrées sur l'évolution de l'indice de basicité du laitier recyclé.Ce mode opératoire entraîne l'augmentation de la quantité totale de minerai nécessaire graphe (a) J, conjointement à l'indice de basicité du laitier décrassé [graphe (f)7. Tou tofois la quantité totale ae chaux nécessaire augmente alors rapidement [graphe (b)], ce qui se traduit par une dégradation apparente de son action dans le cadre de l'invention. D'autre part, les essais menés dans les conditions opératoires précédemment définies, à savoir le choix préalable de valeurs prises arèlirairement par certains paramètres tels que la teneur en silicium du ferromanganèse final, la teneur en oxyde de manganèse du laitier décrassé, ou la quantité d'oxygène soufflé, ont montré qu'on ne pouvait introduire à la première étape une fraction de minerai supérieure à 55 % environ du minerai total, car au-delà les équilibres chimiques n'étaient plus respectés. Bien entendu, cette limite n'est pas une caractéristique de l'i-nventioel5 et il est possible de la dépasser en modifiant par exemple les valeurs imposées aux paramètres précités ou en mettent en oeuvre des dispositions supplémentaires, telles que soufflage d'oxygène ou préchauffage de la charge solide. B'aspect quantitatif de la répartition de la charge solide entre les deux phases du procédé est donc laissé au libre chois de l'utilisateur qu'il effectuera en tenant compte des indications précédentes et en fonction de ses impératifs de production, des coûts de production et des possibilités propres à l'installation de traitement. - REVENDICATIONS 1.- Procédé do fabrication de ferromanganèse par oxydation d'un bain de silicomanganèse, suivant lequel, dans une première étapes, nn traite le bain de silicomanganèse par un laitier fluide èasique, riche en oxyde de manganèse, que l'on décrasse ensuite, puis dans une deuxième étape, on introduit dans le bain ainsi traité un mélange de minerai de manganèse et de chaux, et simul tanément on souffle de l'oxygène dans le bain, le laitier qui se forme alors, riche en oxyde de manganèse, étant recyclé à la pre- mière étape en mue du traitement d'un nouveau bain, caractérisé en ce que l'on souffle l'oxygène de bas en haut au travers du bain de silicomanganèse. 2.- Procédé selon la revendication 1 caractérisé en ce que l'on introduit déjà en première étape une fraction de ladite charge solide. 3.- Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que l'on introduit à la première étape une fraction de la charge solide constituée par du minerai de manganèse essentiellement, ou par de la chaux essentiellement, ou encore par un mélange de mine- ra de manganèse et de chaux. 4.- Procédé selon la revendication 2 ou 3, caractérisé par un apport calorifique supplémentaire à la première étape, effectué par une intensification du soufflage d'oxygène à la deuxième étape et/ou par un soufflage d'appoint d'oxygène à la première étape, et/ou par un préchauffage de la fraction de la ci.rge solide introduite à la première étape. 5. - Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que l'on introduit au moins une partie de la chaux nécessaire sous forme pulvérulente en suspension dans le courant d'oxygène soufflé. 6. - Procédé selon l'une quelconque des revendication 1 à 5, caractérisé en ce que le minerai de manganèse est préchauffé en atmosphère réductrice et introduit, après broyage, en suspens on dans le courant d'oxygène soufflé. 7. - Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé par l'addition par le haut de matières métalli- ques riches en silicium ou en métaux très réducteurs. 8.- Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé par le fait que l'oxygène est remplacé en partie par un gaz neutre. 9.- Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 8, caractérisé par l'addition de fondants au laitier recyclé. Procédé selon la revendication 9, caractérisé en ce que lesdits fondants sont l'albumine ou des fondants de nature différente de ceux qui sont naturellement présents dans le laitier recyclé. 11.- Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le bain de silicomanganèse de départ est obtenu dans un hautfourneau dont les enfournements sont partiellement constitués par le laitier décrassé à la fin de la première étape; 12.- Procédé selon la revendication 10, caractérisé en ce que le laitier décrassé à la fin de la première étape présente un indice de basicité voisin de l'unité et une teneur en oxyde de manganèse au moins égale à 20% en poids environ. 1 Ferromanganèse obtenu par la mise en oeuvre du procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 12 et présentant la composition suivante Manganèse 79 - 93 f Silicium : 0,3 - 1,4 %0 Carbone 0,1 - 1% Fer : 6 - 18,5 %. 14.- Utilisation du laitier décrassé à la fin de la première étape du procédé tel que défini aux revendications 1 à 12 pour la fabrication de silicomanganèse dans un haut-fourneau ou dans un four électrique.