L'invention concerne de façon générale une bande de métal fer reux recouverte d'un alliage zinc-aluminium et plus précisément une bande de métal ferreux sur laquelle est déposé un revêtement par immersion à chaud d'un alliage de zinc-aluminium brillant et lisse, qui présente une résistance améliorée à la corrosion intergranulaire lorsqu'il est exposé pendant des périodes prolongées dans une atmosphere tres humide, et qui est en outre caractérisé par de bonnes propriétés de formage et l'absence de cloques avant et après une exposition prolongée dans une atmosphère très humide, par unesuscepti- bilité considérablement réduite à la formation d'oxyde blanc et par une moindre vitesse de corrosion superficielle générale, sans diminution des propriétés mécaniques du revêtement. Dans un procédé de production en continu de tolets galvanisées par immersion à chaud dans lequel une bande de métal ferreux sans fin traverse de façon continue un bain fondu constitué principalement de zinc métallique de façon à protéger le métal ferreux contre la corrosion, on a trouvé avantageux d1inclure -u moins une faible quantité d'aluminium dans le bain de zinc. C'est ainsi que l'addition de 0,15 à 0,3 % en poids dtaluminium à un bain de galvanisation au zinc par immersion à chaud, empêche 1à formation d'une couche inter-métallique épaisse sur la surface du métal ferreux et améliore l'aptitude au formage e la bande recouverte.On a également trouvé qu'en ajoutant des quantités plus importantes d'aluminium dans le bain de revê- tement de zinc (c'est-à-dire de 4 à 17 , environ en poids), on améliore en plus la résistance du revêtement à la corrosion superficielle sans nuire à la bonne aptitude au formage. lorsqu'une bande d'acier sans fin est revêtue par immersion à chaud par un alliage de zinc ou de zinc-aluminium dans une channe moderne de revêtement en continu, en particulier lorsque la chaîne a une faible vitesse, la fluidité du bain est telle qu'il est difficile d'obtenir un revêtement homogène et sans ride par immersion à chaud, ayant une bonne aptitude à la peinture ultérieure et un aspect agréable.Afin d'obtenir un revêtement par immersion à chaud, homogène et d'aspect agréable, on a considéré jusqu'ici qutil était nécessaire d'inclure dans le bain de revêtement par immersion à chaud à base de zinc-aluminium, une faible quantité, mais définie, de plomb pour donner au bain la faible tension superficielle requise pour former un revêtement homogène et sans ride. l'addition de plomb aux bains de revêtement-facilite la formation de paillettes, en particulier dans les revEtements de zinc contenant une faible quantité d'aluminium (c'est-à-dire environ 0,2 Cependant, on a maintenant découvert que lorsqu'une base métallique ferreuse est revêtue par immersion à chaud -en continu à l'aide dTun alliage de zinc-aluminium qui contient plus de 0,02 % environ en poids de plomb et lorsque le revêtement est exposé à une atmosphère très humide pendant une période prolongée, comme cela peut être le cas au cours d'un stockage, la surface du revêtement obtenu par immersion à chaud peut sembler entièrement normale, mais la bande ne peut pas être mise en forme sans séparation du revêtement de la base. De plus, lorsque ces bains de revêtement par immersion à chaud en continu de zinc-aluminium contiennent la quantité minimale de plomb requise pour fournir une surface homogène sans ride (c'est-à-dire d'au moins 0,06 % en poids de plomb),il se forme des cloques très nettes à la surface du revêtement, particulièrement le long des joints intergranulaires, lorsque la bande revêtue a été exposée pendant une période prolongée dans une atmosphère très humide. Ces cloques s'avèrent être le résultat alune corrosion intergranulaire intense qui provoque un soulèvement localisé du revêtement obtenu par immersion à chaud.Et, alors que les revetements d'alliage de zincaluminium contenant plus de 0,02 6,4 de plomb (en poids) et une concentration relativement élevée d'aluminium (c'est-à-dire entre 4 et 17 % environ en poids d'aluminium), sont particulièrement-sensibles à la corrosion intergranulaire, toute la gamme des revetements obtenu nus par immersion à chaud d'alliage de zinc-aluminium contenant entre 0,2 et 17 % environ en poids d'aluminium, en présence de plus de 0,02 % en poids de plomb, est sujette à une attaque par corrosion intergranulaire qui résulte en une médiocre aptitude au formage et peut provoquer un cloquage de la surface par exposition prolongée dans une atmosphère très humide Les alliages de zinc-aluminium contenant plus de 17,5 % en poids d'aluminium forment une phase pri maire qui se comporte essentiellement comme de l'aluminium pur. Ces derniers revetements d'alliage de zinc-aluminium, lorsqu'ils contiennent du plomb ou en l'absence totale de plomb, montrent une mauvaise aptitude au formage, une faible adhérence et n'ont pas une surface exempte de rides, ils ne sont donc pas appropriés pour le revd- tement des bandes de métaux ferreux qui doivent posséder une bonne aptitude au formage et à la peinture. Alors que les revêtements obtenus par immersion à chaud d1al- liage de zinc-aluminium sur une bande de métal ferreux, qui sont substantiellement exempts de plomb (c1 est-à-dire contenant au maximum 0,002 %' environ en poids de plomb), ne montrent pas de corrosion intergranulaire, ni de cloquagelorsqu'ils sont exposés dans une atmosphère très humide pendant une période prolongée, il n'est pas pratique de maintenir la teneur en plomb d'un bain de revetement par immersion à chaud en-dessous de 0,002 % en poids. Pe plus, lorsque la teneur en plomb d'un bain de revêtement par immersion à chaud d'al- liage de zinc-aluminium est réduite à un niveau de 0,05 % environ en poids ou en-dessous, la tension superficielle du tain est telle que le revêtement appliqué par immersion à chaud sur une chaîne de rev- tement comporte des rides indésirables et que la surface n'est pas suffisamment homogène pour être acceptée commercialement. C'est ainsi qu'on a encore à faIre face au problème de la réalisation d'un revêtement par immersion à chaud d'alliage de zinc-aluminium ayant à la fois un aspect superficiel lisse et brillant et une bonne résistance à la corrosion intergranulaire lorsqu'il est exposé à une atmosphère très humide pendant une période prolongée. L'invention a donc pour but de fournir une base de métal ferreux revêtue d'un alliage de zinc-aluminium lisse qui résiste à la corrosion intergranulaire et au cloquage provoqué par la corrosion intergranulaire lors d'une exposition prolongée à une atmosphère très humide. l'invention a encore pour but de fournir un bain de revêtement par immersion à chaud, amélioré, pour appliquer sur une ttle de métal ferreur un revêtement par immersion à chaud lisse et brillant qui rd- siste à la corrosion intergranulaire et au cloquage dA à la corrosion intergranulaire par exposition prolongée à une atmosphère très humide. Un autre but de l'invention est de fournir un procédé d'application en continu sur une t81e de métal ferreux d'un revêtement par immersion à chaud, lisse et brillant qui résiste à la corrosion interggranulaire et au cloquage dû à la corrosion intergranulaire par exposition prolongée à une atmosphère très humide. Un autre but de l'invention est encore de fournir un procédé amélioré de prévention de la corrosion intergranulaire d'un revete- ment obtenu par immersion à chaud d'un alliage de zinc-aluminium sur une bande de métal ferreux. D'autres buts et avantages de l'invention apparaîtront à la lecture de la description ci-après faite en référence aux dessins annexés sur lesquels la Fig. 1 est une vue en plan au grossissement 9, de la surface non décapée d'un panneau de métal ferreux revêtu par immersion à chaud (c'est-à-dire un acier effervescent N 20), après exposition de 4 semaines dans une atmosphère de condensation d'humidité à une température de 55 C, où le revêtement par immersion à chaud est un alliage de zinc-aluminium à 5 % en poids d'aluminium, contenant 0,1 $ en poids de plomb, le reste étant essentiellement du zinc;; la Fig. 2 est une vue en coupe verticale du panneau non décapé de la Fig. 1, montrant la microstructure, agrandie 600 fois, d'une partie du panneau de métal ferreux revêtu par immersion à chaud; la Fig. 3 est une vue en coupe verticale d'un panneau de métal ferreux, revêtu par immersion à chaud, non décapé (c'est-à-dire un acier effervescent N 20), montrant la microstructure, agrandie 600 fois, après exposition pendant deus semaines à 800 C dans une atmosphère à 92 % d'humidité relative, où le revetement par immersion à chaud est un revetement d'alliage de zinc-aluminium à 0,2 % en poids d'aluminium, contenant G,1 % en poids e plomb, le reste étant essen-- tiellement du zinc;; la Fig. 4 est une vue en plan d'un panneau de métal ferreux, revêtu par immersion à chaud (c'est-à-dire un acier effervescent N 20), montrant la surface après deux semaines d'exposition à une atmosphère de condensation d'humidité à 550 C, où le revêtement est un revêtement d'alliage de zinc-aluminium à 5 fa en poids d ' aluminium contenant 0,1 fs en poids d'antimoine et moins de 0,01 % en poids de plomb, le reste étant essentiellement du zinc; la Fig. 5 est une- vue en coupe verticale du panneau non décapé de la Fig. 4, montrant la microstructure, agrandie 600 fois, d'une partie du panneau de métal ferreux revêtu par immersion à chaud;; la Fig. 6 est une vue en coupe verticale d'un panneau en métal ferreux non décapé (c'est-à-dire un acier effervescent N 20), mon tract la microstructure, agrandie 600 fois, d'une partie du panneau de métal ferreux revêtu par immersion à chaud, après exposition à une atmosphère à 92 ss d'humidité relative, à 800 C pendant deux semaines, où le revêtement est un alliage de zinc-aluminium à 0,2 % en poids d'aluminium, contenant 0,1 % en poids d'antimoine et 0,01 % en poids de plomb, le reste étant essentiellement du zinc;; la Fig. 7 est une vue en plan d'un panneau de métal ferreux non décapé (c'est-à-dire un acier effervescent N 20) revêtu par immersion à chaud d'un alliage de zinc-aluminium à 5,0 % en poids d'aluminium contenant 0,05 % en poids d'antimoine et moins de 0,01 % en poids de plomb, le reste étant essentiellement du zinc, soumis à un essai de choc classique de 1,38 m-kg, avant et après exposition du panneau pendant 7 jours dans une chambre humide ayant une humidité relative de 92 a à une température de 80 C;; la Fig. 8 est une vue en plan d'un panneau de métal ferreux revertu par immersion à chaud, non décapé (c'est-à-dire un acier effervescent N0 20), revêtu par immersion à chaud avec un alliage de zincaluminium à 5,0 % en poids d'aluminium, contenant 0,15 t en poids d'antimoine, 0,1 % en poids de plomb, le reste étant essentiellement du zinc, soumis à un essai classique de choc de 1 ,38 m-kg, avant et après exposition du panneau pendant 7 jours dans une chambre humide ayant une humidité relative de 92 à une température de 800 C. les différents buts de l'invention sont atteints par le revêtement obtenu par immersion chaud en continu d'une tôle de métal ferreux dans un bain de revetement par immersion à chaud d'alliage de zinc-aluminium ayant une faible- teneur en plomb (c'est-à-dire un maximum de 0,02 ,%' en poids de plomb) et contenant de 0,2 à 17 % environ en poids d'aluminium, et entre -0,02 et- 0,15 ' environ en poids d'antimoine, le reste étant essentiellement du zinc.Alors qu'on a considéré jusqu'à présent comme essentiel d'utiliser de 0,06 à 0,15 % environ en poids de plomb dans un bain de revêtement par immersion à chaud d'alliage de zinc-aluminium contenant de 0,2 à 17 cJ environ en poids d'aluminium, afin de diminuer suffisamment la tension superfi cielle pour former une surface sans ride et fourni--r un revêtement ayant un aspect agréable, on a maintenant trouvé qu'en maintenant la teneur en plomb du ain à un maximum de O,C2 -- e poids environ, et de préférence Inférieure à O,C1 - en racine de plomb, et en ajoutant de l'antimoine dans le bain en une quantité comprise entre environ 0,02 et 0,15 ,' en poids, le bain de revêtement aura une tension superficielle requise pour former une surface revêtue par immersion à chaud, sans ride, ayant l'aspect lisse et brillant recherché, et ce qui est plus important, ne présentera aucune corrosion intergranulaire, ni ne formera de cloques dues à la corrosion intergranulaire lorsque le revêtement par immersion à chaud est exposé à une atmosphère très humide pendant une période prolongée.De plus, on a trouvé que l'addition d'antimoine à un bain de revêtement d'alliage de zinc-aluminium a un effet supérieur en réduisant la tension superficielle du bain et produit., en particulier dans les revêtements de zinc-aluminium à 0,2 % d'aluminium, un grain beaucoup plus plat et plus grand ou des paillettes beaucoup plus grandes que la même concentration de plomb ne produirait dans un autre bain identique de zinc-aluminium, et sans provoquer aucun des effets défavorables du plomb décrits ici- Ona également découvert que l'addition de la quantité spécifiée d'antimoine dans le revêtement par immersion à chaud de zinc-aluminium, tout en maintenant la concentration en plomb à un maximum d'environ 0,02 % en poids, diminue nettement l'aptitude du revêtement d'alliage de zinc-aluminium à former de l'oxyde blanc et la vitesse de la corrosion superficielle générale de la tôle de métal ferreux revetue par immersion à chaud, sans causer aucun effet défavorable sur les propriétés mécaniques du rev8tement obtenu par immersion à chaud. Pour illustrer l'invention, on a préparé une série de bains de revêtement par immersion à chaud d'alliage de zinc-aluminium à 5 % en poids d'aluminium, à partir d'aluminium pur et de zinc pur, afin d'obtenir des bains de revêtement contenant 5 % en poids d'aluminium et des teneurs en antimoine et en plomb telles qu'indiquées au Tableau I, le reste étant essentiellement du zinc. Chaque bain a été saturé avec du fer afin d'obtenir une concentration en fer d'environ 0,02 % en poids (ce qui correspond à la teneur d'apport normale en fer dans un bain de galvanisation par immersion à chaud en continu). On a revêtu par immersion à chaud dans les bains une série de pan neaux d'acier effervescent N 20 (10 x 20 cm). l'acier avait la composition chimique suivante: environ 0,08 % de carbone, 0,29 à 0,35 % de manganèse, 0,01 à 0,011 % de phosphore, 0,019 à 0,020 % de soufre et 0,04 % de cuivre, le reste étant essentiellement du fer. Tous les panneaux étaient nettoyés au préalable par oxydation dans un four à 8990 C pendant 30 secondes, et les panneaux oxydés étaient transférés dans une "botte séche" de laboratoire qui contenait les bains de revêtement et un appareil de galvanisation de laboratoire.L'atmosphère réductrice à l t intérieur de la "boîte sèche" était constituée de 10 % d'hydrogène et de 90 % d'azote. le point de rosée à l'intérieur de la boîte sèche était toujours maintenu au-dessous de -260 C pendant l'opération de revêtement par immersion à chaud. les panneaux propres étaient pré-chauffés à 9260 C pendant 3 minutes dL s l'atmosphère réductrice de la boîte sèche afin d'éliminer les oxydes de la surface, puis refroidis toujours dans l'atmosphère réductrice de la boîte sèche jusqu'à la température du bain de revêtement par immersion à chaud qui était d'environ 4380 C.La durée d'immersion de chaque panneau dans le bain de rev8tement était d'environ 5 secondes afin d'obtenir un poids de revêtement moyen d'environ 1,5 g/dm2. les panneaux revêtus par immersion à chaud, après deux semaines d'exposition à une atmosphère à 92 % d'humidité relative et à une température de 800 C, étaient examinés pour déterminer le degré de corrosion intergranulaire et le cloquage, et les résultats des différents revê- tements sont résumés dans le Tableau I suivant TABLEAU I Bain de revêtement d'alliage Caractéristiques du revêtement de zinc-aluminium, à 5 % en après exposition à une atmosphère poids d'aluminium (1) très humide (2) Additifs, % en poids 1. 0,01 % de plomb, pas Pas de corrosion intergranulaire, d'antimoine pas de cloques superficielles 2. 0,02 ss de plomb, pas Pas de corrosion intergranulaire; d'antimoine pas de cloques superficielles 3. 0,04 J de plomb, pas Légère corrosion intergranulaire, d'antimoine pas de cloques superficielles 4. 0,05 % de plomb, pas Corrosion intergranulaire, d'antimoine quelques cloques superficielles 5. 0,06 Yo-de plomb, pas Corrosion intergranulaire, d'antimoine cloques superficielles TABLEAU I (suite) Additifs. % en poids 6 0,08 % de plomb, pas Sévère corrosion intergranulaire, d'antimoine cloques superficielles 7 0,1 % de plomb, pas Sévère corrosion intergranulaire, d'antimoine cloques superficielles 8 0,02 % d'antimoine, moins Pas de ccrrosion intergranulaire, de 0,01 % de plomb pas de cloques superficielles 9 0,05 % d'antimoine, moins Pas de corrosion intergranulaire, de 0,01% de plomb pas de cloques superficielles 10 0,10 % d'antimoine,moins Pas de corrosion -rtergranulaire, de 0,01 % de plomb pas de cloques superficielles 11 0,15 % d'antimoine, moins Pas de corrosion intergranulaire, de 0,01 % de plomb pas de cloques superficielles 12 0,15 % d'antimoine, Sévère corrosion intergranulaire, 0,1 % de plomb cloques superficielles 13 0,1 % d'antimoine, Pas de corrosion intergranulaire, 0,02 % de plomb pas de cloques superficielles 14 0,1 % d'antimoine, Corrosion intergranulaire, 0,06 % de plomb quelques cloques superficielles 15 0,1 % d'antimoine, Sévère corrosion intergranulaire, 0,1 % de plomb cloques superficielles (1) Avant les additifs, le bain de revêtement contient 0,02 ,-'- en poids de fer, le reste étant essentiellement du zinc et de l'aluminium purs. (2) Atmosphère à 92 % d'humidité relative, à 80 C, pendant 2 semaines. On a préparé une série de panneaux revetus par immersion à chaud d'alliage de zinc-aluminium, de la même façon que décrit pour les revêtements du Tableau I, mais la teneur en aluminium de l'alliage était de 0,2 % en poids et les bains contenaient diverses quan- tités de plomb et d'antimoine. Les résultats après une exposition dans les mêmes conditions que dans le Tableau I sont résumés dans le Tableau II ci-après. TABLEAU II Bain de revêtement d'alliage Caractéristiques du revêtement de zinc-aluminium, à 0,2 É après exposition à une atmosphère en poids dtaluminium (1) très humide (2) Additifs. ffi en poids ~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~ 1. moins de 0,01 ss de Pas de corrosion intergranulaire, plomb,pas d'antimoine pas de cloques superficielles, pas de paillettes 2. 0,02 p de plomb, pas Pas de corrosion intergranulaire im d'antimoine portante, pas de cloques superfi cielles, pas de paillettes importan tes 3. 0,05 ?, de plomb, pas Corrosion întergranulaire, très pe d'antimoine tites cloques superficielles le long des limites des paillettes, paillet tes 4. 0,1 % de aplomb, pas Corrosion intergranulaire, cloques d'antimoine superficielles le long des limites des paillettes, paillettes 5. 0,18 % de plomb, pas Corrosion intergranulaire, cloques d'antimoine superficielles le long des limites des paillettes, paillettes C. 0,05 % d'antimoine, Pas de corrosion intergranulaire, pas 0,01 % de plomb de cloques superficielles,paillettes 7. 0,07 % dtantimoine, Pas de corrosion intergranulaire,pas 0,01% de plomb de cloques superficielles, paillettes 8. 0,1 % d'antimoine Pas de corrosion intergranulaire,pas 0,01 % de plomb de cloques superficielles,paillettes 9. 0,16 % d'antimoine, Pas de corrosion intergranulaire, pas 0,01 % de plomb de cloques superficielles, paillettes (1) Avant les additifs, le bain de revêtement contient 0,02 % en poids de fer, le reste étant essentiellement du zinc et de- l'aluminium purs. (2) Même exposition que dans le Tableau I. lorsqu'on expose des compositions d'alliage de zinc-aluminium contenant 10 % en poids et 15 % en poids d'aluminium et de 0,02 à 0,15 X en poids d'antimoine avec un maximum de 0,02 ss en poids de plomb, à une atmosphère à 92 % d'humidité relative, à 800 C pendant --2 semaines, on obtient des résultats semblables à ceux indiqués dans les Tableaux I et II. On ne met en évidence aucune corrosion intergranulaire ou cloques superficielles importantes après exposition des alliages de zinc-aluminium à 10 et 15 Ç en poids d'aluminium contenant 0,05 à 0,10 % en poids d'antimoine avec une teneur en plomb maintenue en-dessous de 0,01 % en poids, à une atmosphère à 92 % d'humide relative, à 800 C pendant 2 semaines. sans les revêtements des Tableaux I et II qui contiennent une faible qua@tité d'antimoine (c'est-à-dire de 0,02 à 0,05 % en poids), la teneur en plomb a été maintenue inférieure à 0,02 Afin de mieux illustrer l'invention, on a revetu en continu une bande continue d'acier doux pour galvanisation, sur une chaîne pino- te de revêtement de type Sendzimir, par immersion à chaud en continu, où la bande d'acier avait la composition chimique suivante : environ 0,08 % en poids de carbone, de 0,29 à 0,35 % de manganèse, de 0,01 à 0,011 % de phosphore, de 0,019 à 0,020 % de soufre et 0,04 % de cuivre, le reste étant essentiellement du fer.On a appliqué un bain de revêtement par immersion à chaud d'alliage de zinc-aluminium à 5 % en poids d'aluminium qui contenait un maximum de 0,02 5 en poids de plomb et environ Q,07 % en poids d'antimoine, le reste étant essentiellement du zinc, sur la bande d'acier traversant en continu une atmosphère réglée dans laquelle les contaminants superficiels étaient éliminés par combustion et la surface de la bande réduite dans une atmosphère d'hydrogène pour éliminer les oxydes superficiels, généralement selon un procédé classique 5endzimir. En variante, la bande pouvait avoir été nettoyée chimicuement au préalable dans un bain de nettoyage alcalin.La bande propre à une température voisine de 4470 C traversait alors en continu le bain de revêtement par Immersion, alliage ci-dessus, a une vitesse d'environ G à 18 m par minute, avec un temps de séjour dans le bain compris entre 4 et 8 secondes environ. On envoyait de la vapeur à une température de 4820 C environ sur le revêtement lorsque les bandes sortaient du bain, afin d'obtenir une bande ayant un poids de revêtement d'environ 1,5 g/dm2.La bande était refroidie à l'air, et les revêtements par immersion à chaud avaient un aspect lisse, brillant. la bande ne montrait aucun signe de corrosion intergranulaire, ni de cloquage, après exposition dans une atmosphère de condensation d'humidité à 540 C pendant deux semaines. Par suite du grain très plat formé sur la surface de la bande revêtue par immersion à chaud, les revêtements par immersion à chaud d'alliage de zinc-aluminium à 5 ss en poids d'aluminium, precédents, avaient un aspect homogène et brillant inhabituel, sans le motif de paillettes typiques. La surface de ces revêtements par immersion à chaud d'alliage de zinc-aluminium à 5 ss en poids d'aluminium est caractérisée par l'absence du réseau cristallin entrecroisé ou de "paillettes1, usuellement observé dans les revêtements galvanisés par immersion à chaud classiques.En examinant de très près les revête- ments de zinc-aluminium à 5 % d'aluminium selon l'invention, on observe de petits joints intergranulaires polygonaux sous la surface, qui ressemblent àun motif de peau de crocodile. Après une exposition prolongée dans une atmosphère très humide, il se développe toutefois un fin motif irradient vers l'extérieur, donnant l1aspect typique des paillettes. C'est ainsi que dans les revetements par immersion à chaud d'alliage de zinc-aluminium à 5 > en poids d'aluminium, prépa rés conformément à l'invention, on obtient un nouvel aspect superficiel très plaisant, qui distingue le produit des revêtements classiques par immersion à chaud d'alliage de zinc-aluminium à C,2 % en poids d' aluminium. Bien qu'il soit préférable d'appliquer les revetements améliorés comme des revetements par immersion à chaud, on peut éventuellement former les revêtements par pulvérisation du métal, sans sortir du cadre de l'invention. Revendications 1 - Tôle de métal ferreux recouverte superficiellement d'un revêtement d'alligae de zinc-aluminu, caractérisé en ce qu'il est constiué essentiellement de 0,2 à 17 % environ en poide l'aluminum, de 0,02 à 0,15 % environ en poids d'antimoine et d'un maximum d'environ 0,02 % en poids de plomb, le reste étant essentiellement du zinc, ledit revêtement d'alliage résistant à la corrosion intergra nulaire par exposition pendant des périodes prolongées à une atmosphère très humide et ayant une bonne aptitude au formage avant et après l'exposition prolongée dans une atmosphère très humide. 2 - Tôle de métal ferreux selon la revendication 1, caractéri- sée en ce que ledit revêtement d'alliage est un revêtement obtenu par immersion à chaud. 3 - Tôle de métal ferreux selon la revendication 2, caractéri sée en c que ledit revêtement d'alliage contient environ 3 ,2 2 r poids d'aluminium, 0,1 ,- en poids d'antimoine et 0,01 % en poids de plomb. 4 - Tôle de métal ferreux selon la revendication 2, caracteri- sée en ce que ledit revêtement d'alliage contient de 4 à 17 ta environ en poids d'aluminium. 5 - Tôle de métal ferreux selon la revendication 2, caractéri- sée en ce que ledit revêtement d'alliage contient environ 5 % en poids d'aluminium, 0,1 % en poids environ d'antimoine et 0,01 % en poids de plomb. 6 - Bain de revêtement par immersion à chaud, caractérisé en ce qu'il est essentiellement constitue d'environ 0,2 à 17 % en poids d'aluminium, de 0,02 à 0,15 % environ en poide d'antimoine et d'un maximum d'environ 0,02 en poids de plomb, Qe reste étant essentiellement du zinc. 7 - Bain de revêtement par immersion à chaud selon la revendication 6, caractérisé en ce que ledit bain de revêtement contient 0,2 % en poids d'aluminium, environ 0,1 @ en poi@s @'antimoine et environ 0,01 % en poids de plomb. 8 - Bain de revêtement par immersion à chaud selon la revendication 6, caractéris en ce que ledit bain contient d'environ 4 à 18 % en poids d'aluminium. 9 - Bain cie revêtement par immersion à chaud selon la revendi- cation 6, caractérisé en ce que ledit bain contient environ 5 % d'aluminim, 0,1 % en poids envirod d'antimoine et 0,01 % en poids de plomb. 10 - Procédé pour déposer sur une tôle de métal ferreux un revêtement lisse et brillant, obtenu car immersion à chaud, très ré- litent la corrosion intergranulaire, caractérisé en ce u'il consiste à faire passer une tôle de métal ferreux sans fin dans un bain de revêtement par immersion à chaud constitué essentiellement de 0,2 à 17 environ en poids d'aluminium, de 0,02 à 0,15 % environ en poids d'antimoine et d'un maximum d'environ 0,02 % en poids de plomb, le reste étant essentiellement du zine. 11 - Procédé selon 7 revendication 10, caractérisé en ce que ledit bain de revêtement contient environ 0,2 % en poids d'aluminium, 0,1 % en poids environ d'antimoine et 0,01 environ en poids de plomb. 12 - Procédé selon la revendication 13, caractérisé en ce rue ledit bain de revêtement contient de 4 à 17 % environ en poide d'aluminum. 13 - Procédé selon la revendication 10, caractérisé en ce que ledit bain de revêtement contient environ 5 % en poids d'aluminium, 0,1 % en poids environ d'antimoine et 0,01 % en poids environ de plomb.