La présente invention se rapporte à un liant à deux composants pour l'utilisation dans la production de panneaux de fibres de qualité pour l'extérieur et d'autres produits en bois, à la composition d'un de ces composants et à son procédé de fabrication, à un procédé de production de ce liant et à des panneaux de fibres impregnés avec le liant. Des produits lignocellulosiques, tels que des panneaux de fibres de bois, particulièrement des matières en contreplaqué et en planche, sont ordinairement traités durant leur montage avec des résines phénoliques ou des résines de type semblable, pour conférer au produit des caractéristiques d'imperméabilité. Par exemple, dans l'industrie des panneaux de fibres, des résines phénoliques sont utilisées pour produire des panneaux durs par un procédé de compression à chaud dans lequel les fibres de bois sont imprégnées par la résine, un tapis imprégné est forme et le tapis imprégné est comprimé jusqu'à une épaisseur désirée entre des plateaux de pression à des températures élevées et sous des pressions élevées, pendant un temps considérable. Dans certaines opérations, des résines urée-formaldéhyde partiellement polymérisées sont mélangées avec des résines de mélamine-formaldéhyde pour produire la liaison impermàble désirée. Pour être considérés comme matières de qualité pour l'extérieur, ces produits doivent passer les tests de vieillissement accéléré du procédé expérimental ASTM D-1037.Par suite de la nécessité d'utiliser un procédé de compression à chaud pour cuire la résine phénolique, ce qui implique une longue cuisson de la résine, les taux de production sont considérés comme lents pour des opérations industrielles. En outre, certaines des résines mentionnées ci-dessus sont excessivement collantes, ce qui présente des problèmes pour fournir une imprégnation homogène des fibres ou des particules de bois et ce qui crée des problèmes de bouchage dans le transport de la matière imprégnée avant sa formation en un panneau. En conséquence, actuellement, il n'y a pas de panneau de fibre à poids spécifique moyen (par exemple 0,6 & 0,8 kg/dm3) fabriqué avec un liant phenolique. En outre, les systèmes à base de résine phénolique doivent être cuits par le procédé de pression de plateaux chauds, par opposition aux procédés de cuisson par fréquences radio plus rapides. Un panneau de fibres de poids spécifique moyen pour le revêtement extérieur a été préablablement produit en utilisant comme liant une résine urée-mélamine-formaldéhyde. Ce système exigeait la manipulation de quatre composants dans un réacteur et la résine résultante avait une durée d'emmagasinage très brève (par exemple de l'ordre d'environ 1 jour). Dans un tel système, un concentré aqueux d'urée et.de formaldéhyde a été mélangé avec de la mélamine,' de l'urée et de l'eau, chauffé pendant un temps suffisant pour dissoudre la mélanmine et mélangé avec un catalyseur de cuisson.Bien que ce liant présente peu d'aspect collant et soit utile pour lier des panneaux de fibres qui ont été cuits par une presse équipée de fréquences radio, sa durée d'emmagasinage nécessitait la formation in situ dans l'installation de panneaux de fibres impliquant l'utilisation de quatre composants dans un procédé soigneusement contrôlé. Les liants en résine aminée utilisés pour des panneaux de fibres en contre-plaqué sont également décrits dans le brevet américain nO 3 629 176, ot la mélamine et éventuellement de l'urée et de l'eau sont ajoutées, à une température non supérieure à 380C, à un produit réactionnel urée-formaldéhyde pour obtenir une boue qui peut être employée pour lier un panneau de fibres et analogues mais qui a une durée d'utilisation stable relativement brève. Ainsi, comme le système décrit dans le paragraphe précédent, un tel système doit être formulé dans l'installation de panneau de fibres puisque les solides de la boue se séparaient après une période de temps relativement brève, afin d'empêcher le transport de ce produit sous forme de boue. Le brevet américain nO 3 458 464 décrit des concentrés aqueux d'urée-formaldéhyde-mélamine ot la mélamine et l'urée sont ajoutées à une solution aqueuse de formaldéhyde qui est chauffée et puis concentrée après refroidissement. Bien qu'on suggère dans ce brevet que l'urée et la mélamine puissent être dissoutes dans le liquide pour obtenir un mélange réactionnel utile dans la production d'adhésifs, de poudres à mouler et de résines de traitement de tissus, le concentré lui-même contient une très grande quantité de formaldéhyde pour rendre ce concentré stable et une très faible quantitédemélamine. En conséquence, il y a un problème d'odeur associé à la grande quantité de formaldéhyde présente dans ce concentré.Le système, tel que prévu dans le brevet américain nO 3 458 464, est au moins-unxsystème à trois composants où l'ure et la mélamineplus le concentré uréformaldéhyde-mélamine sont employés. En outre, on a trouvé que le produit de ce brevet américain devient instable (c'est-à-dire devient solide) après un emmagasinage d'environ trois jours. Une résine aminée à deux composants, pouvant être cuite, est décrite. dans le brevet américain nO 3 891 590. Cependant, on a trouvé que cette résine n'est pas utile pour des panneaux de fibres de qualité pour l'extérieur, satisfaisant aux exigences de la norme ASTM D-1Q37. Le brevet américain nO 2 085 492 décrit la réalisation de la réaction de l'urée et du formaldéhyde méthanolique contenant un acide, en présence de méthanol supplémentaire comme solvant ou d'un autre diluant volatil miscible avec l'eau, afin de réduire l'effet thermique de la réaction et d'obtenir un produit soluble; le solvant est récupéré après que la réaction a été achevée. Le brevet américain nO 3 836 770 décrit des concentrés aqueux urée-formaldéhyde utiles dans la fabrication de panneaux de particules et analogues,qui contiennent un sel minéral ionisé comme stabilisant. La demande de brevet australien nO 60-444 décrit une solution de mélamine-formaldéhyde dans un milieu hydroalcoolique, tel que du méthanol, et contenant une sulfamide aromatique comme agent de stabilisation. L' article de l'ouvrage British Plastics, août 1953 (pages 306-308) décrit des sirops aqueux de mélamine-formaldéhyde qui sont stabilisés contre la gélification et la précipitation par l'incorporation d'un alcool et de borax. Il serait souhaitable de prévoir un système de liant à deux composants pour des panneaux de fibres de qualité extérieure et d'autres produits en bois et analogues, ce système étant suffisamment stable pour pouvoir être transporté séparément à des installations de fabrication de panneaux de fibres et emmagasiné pendant des temps pratiques du point de vue commercial. Selon la présente invention, on prévoit une solution aqueuse stable d'urée, de mélamine et due formaldéhyde, cette solution ayant une viscosité, lorsqu'elle est formée, inférieure à environ 60 centipoises et ayant une viscosité après environ 7 jours inférieure à environ 1000 centipoises, la composition comprenant, en % en poids en se basant sur le poids total pour la composition, environ 10 à 15 % d'urée, environ 30 à 40 8 de formaldéhyde, environ 25 à 40 % d'eau, environ 15 à 25 % de mélamine, environ 0,4 à 1,0 % d'un agent tampon qui maintient le pH de la composition à une valeur allant d'environ 6,5 à 7,0, et éventuellement jusqu'à environ 6% d'un alcanol ayant 1 à 6 atomes de carbone. En outre, selon la présente invention, une telle composition est préparée par un procédé qui consiste a former un mélange d'environ 10 à 15 parties en poids d'urée, d'environ 30 à 40 parties en poids de formaldehyde, d'environ 5 à 10 parties en poids d'eau, d'environ 15 à 25 parties en poids de mélamine et d'environ 0,4 à 1,0 partie en poids d'un agent tampon qui maintient la composition à un pH d'environ 6,5 à 7,0, à chauffer le mélange jusqu'à une température d'environ 60 à 900C, avec agitation, pendant un temps allant d'environ 10 à 60 minutes, à refroidir le mélange jusqu'à environ 20 à 300C, à peu près en 10 à 30 minutes, et à ajouter au mélange environ 15 à 35 parties en poids d'eau et éventuellement jusqu'à environ 6 parties en poids d'un alcanol ayant 1à 6 atomes de carbone. Egalement, selon la présente invention, un système à deux composants utile pour préparer une résine aminée est prévu, système qui comprend un premier composant comprenant la composition décrite ci-dessus et un second composant, à mélanger avec le premier composant suivant un rapport en poids d'environ 3:1 à 5:1 parties de premier composant par rapport au second composant, le second composant comprenant environ 35 à 55 % en poids d'urée, environ 45 à 65 % en poids d'eau, et, de manière facultative, jusqu'à environ 4 % en poids d'un catalyseur qui favorise la réaction de l'urée, de la mélamine et du formaldéhyde. En cutre, selon la présente invention, on prévoit un procédé pour former une résine aminée pouvant être cuite, utile comme liant pour des panneaux de fibres de poids spécifique moyen, de qualité pour l'extérieur, ce procédé consistant à former un premier composant en préparant une composition comme décrit ci-dessus, à former un second composant en mélangeant environ 35 à 55 % en poids d'urée, environ 45 à 65 % en poids d'eau et éventuellement jusqu'à environ 4 % en poids d'un catalyseur qui favorise la réaction de l'urée, de la mélamine et du formaldébyde, et à mélanger environ 3 à 5 parties en poids du premier composant avec une partie en poids du second composant. Egalement, selon la présente invention, on prévoit un panneau de fibres comprenant une matière fibreuse imprégnée par la résine aminée décrite ci-dessus, qui est un mélange du premier et du second composant selon les quantités spécifiées ci-dessus. Ce panneau de fibres est préparé par un procédé qui consiste à imprégner la matière fibreuse avec cette résine, à former la matière fibreuse imprégnée en un tapis et à comprimer le tapis juqu'à une épaisseur désirée sous une pression convenable et en présence d'ondes de fréquences radio et/ou à des températures élevées jusqu'a ce que la résine soit cuite et devienne intimement liée à la matière fibreuse. On a trouvé que le premier composant de la présente invention fournit la quantite esigee d'urée, de mélamine et de formaldéhyde pour 1' utilisation comme additif quand on le combine avec le second composant. Les deux composants ont des durées d'emmagasinage commercialement acceptables et peuvent être utilisés pour préparer la résine adhésive simplement en mélangeant dans un mélangeur en ligne à la température ambiante, par exemple dans une installation de panneaux de fibres ou analogues. On a également trouvé que la présence de 1 'alcanol dans le premier composant augmente sa stabilité et sa durée d'emmagasinage.La résine adhésive produite en mélangeant les deux composants peut être cuite par un chauffage à fréquence radio et, de ce fait, le procédé de compression sur plaques chaudes pour la formation de panneaux de fibres n'a pas besoin d'être employé. Des panneaux de fibres à poids spécifique moyen imprégnés par des résines aminées à deux composants pouvant être cuites selon la présente invention, conviennent à l'utilisation comme matières de qualité pour l'extérieur et satisfont aux exigences applicables ASTM. Le premier composant comprend une solution aqueuse d'environ 10 à 15 % en poids d'urée, d'environ 30 à 40 % en poids de formaldéhyde, d'environ 25 à 40 % en poids dteau, d'environ 15 à 25 % en poids de mélamine, d'environ 0,4 à 1,0 % en poids de l'agent tampon et d'environ 0 à 6 % en poids de l'alcanol.Des compositions préférées comprennent environ 12 à 14 % en poids d'urée, environ 30 à 35 %enpoids de formaldéhyde, - environ 25 à 35 % en poids d'eau, environ 15 à 20 % en poids de mélamine, environ 0,4 à 0,6. % en poids de l'agent tampon et environ 2 à 6 % en poids de l'alcanol. L'urée, le formaldéhyde et une partie del'eaudu premier composant sont de préférence ajoutés sous forme de concentré. Un tel concentré est un produit réactionnel urée-formaldéhyde liquide non résineux qui contient de l'urée et du formaldéhyde mis à réagir seulement jusqu'au stade de polyméthylolurée et est 'stable pendant des périodes d'emmagasinage d'au moins deux mois à la température ambiante.Ces concentrés peuvent être employés en quantité allant d'environ 50 à 60 % en poids de la composition. Un produit de ce type est disponible dans le commerce sous le nom de U.F. Concentrate 85 à la Société dite Allied Chemical Corporation; ce produit contient typiquement environ 25 % en poids d'urée, environ 60 % en poids de formaldéhyde et environ 15 % en poids d'eau. L'agent tampon utilisé pour la présente invention peut être un agent tampon convenable connu dans la technique, qui, lorsqu il est présent suivant les quantités indiquées ci-dessus, maintient le pH du premier composant à environ 6,5 à 7,0, de préférence à une valeur d'environ 6,7 à 6,9. De ce fait, le premier composant de ce système est essentiellement neutre. Des agents tampons préférés comprennent l'acide borique, le borax (borate de sodium hydraté) et leurs mélanges. Des exemples d'autres agents tampons comprennent d'autres acides minéraux, tels que l'acide nitrique, l'acide iodique, l'acide phosphorique, l'acide sulfurique et l'acide chlorhydrique, des acides organiques tels que l'acide acétique, l'acide citrique, l'acide formique, l'acide oxalique, l'acide stéarique et l'acide tartrique, des sels de ces acides organiques ou minéraux, de préférence des sels d'un métal alcalin (par exemple le lithium, le sodium et le potassium) ou d'un métal alcalino-terreux (par exemple le magnésium, le calcium, le strontium et le baryum) tels que le phosphate de sodium et analogues; des sels d'ammonium de ces acides organiques ou minéraux tels que b borate d'ammonium, le nitrate d'ammonium, le sulfate d'ammonium et l'acétate d'ammonium, et des mélanges des produits indiqués ci-dessus. Parmi les Stabilisants mentionnés ci-dessus, un mélange d'acide borique et de borax est très préféré, de préférence en quantité d'environ 0,4 à 0,8 % en poids d'acide borique et d'environ 0,02 à 0,05 % en poids de borax, de préférence environ 0,4 à 0,6 % en poids d'acide borique et environ 0,02 à 0,03 % en poids de borax. L'alcanol peut contenir environ 1 à 6 atomes de carbone. Des exemples de ces alcanols sont le méthanol, I'éthanol, le propanol, l'isopropanol, le n-butanol, le n-pentanol, et le n-hexanol et leurs mélanges. On a trouvé que la présence de l'alcanol dans la composition améliore grandement sa stabilité. Par exemple, une composition typique sans l'alcanol peut avoir une viscosité d'environ 1000 centipoises auprès 10 jours d'emmagasinage à 250C, indiquant qu'elle est encore stable, mais la viscosité augmente à plus de 1000 centipoises quelques jours après. D'autre part, des compositions contenant environ 6 % duméthanol, par exemple, peuvent être emmagasinées pendant des temps aussi longs que 45 jours à 25pu, la viscosité de ces compositions à ce moment étant inférieure à 1000 centipoises. Ainsi, la présence de l'alcanol fournit des compositions qui peuvent-être emmagasinées pendant des périodes de temps considérables. La combinaison de l'agent tampon et de l'alcanol, si elle est présente, inhibe la formation du précipité autrement produit quand le mélange d'urée, de formaldéhyde, de mélamine et d'eau du premier composantest emmagasiné. En outre, ces additifs réduisent le taux d'augmentation de viscosité du premier composant. En conséquence, les deux composant peuvent être séparément mélangés, suivant des quantités en volume relativement grandes et emmagasinés dans des récipients séparés, pour une utilisation dans l'avenir, sans perte importante par réaction résultant de la formation de précipité et d'augmentation de viscosité. Les deux composants peuvent être respectivement tirés des récipients et combinés suivant les proportions relatives désirées, immédiatement avant le point d'utilisation. Le premier composant est un produit réactionnel liquide partiellement résineux de 1' urée, du formaldéhyde et de la mélamine. Ces composants ont été partiellement mis à réagir durant sa préparation, mais la réaction n'a pas progressé complètement jusqu'au stade résineux, stade pour lequel une solution vraie des composants ne pourrait pas être obtenue et ce produit présentant une mauvaise stabilité. Le premier composant a une excellente clarté et aucune précipitation ne se produit quand des parties égales sont mélangées avec de l'eau. On a trouvé critique de maintenir le pH du premier composant dans la gamme d'environ 6,5 à 7,0. Si le pH est en-dessous d'environ 6,5, la composition se gélifie et ainsi ne convient pas à l'utilisation; si le pH est au-dessus d'environ 7,0, il se produit une précipitation qui, de manière semblable, dégrade l'utilité de la composition. Le premier composant est préparé par un procédé qui consiste à former un mélange d'environ 10 à 15, de préférence environ 12 à 14 parties en poids d'urée, d'environ 30 à 40, de préférence environ 30 à 35 parties en poids de formaldéhyde, d'environ 5 à 10, de préférence environ 7 à 9 parties en poids d'eau, d'environ 15 à 25, de préférence environ 15 à 20 parties en poids de mélamine, et d'environ 0,4 à 1,-0, de préférence environ 0,4 à 0,6 partie en poids d'un agent tampon à chauffer le mélange jusqu'à une température d'environ 60 à 900C avec agitation, pendant un temps allant d'environ 10 à 60 minutes, à refroidir le mélange jusqu'à environ 20 à 300C à peu près en 10 à 30 minutes et à ajouter au mélange environ 15 à 35, de préférence environ 16 à 28 parties en poids d'eau et éventuellement jusqu'à environ 6 parties en poids de l'alcanol.Les températures préférées durant l'étape de chauffage sont environ 65 à 750C, et le chauffage est de préférence conduit pendant une période de temps allant d'environ 20 à 40 minutes. Le mélange est de préférence refroidi jusqu'à environ 25+20C, à peu près en 15 à 20 minutes. L'étape de chauffage est employée afin de préparer un produit réactionnel partiellement résineux de l'urée, du formaldéhyde et de la mélamine. On a trouvé que des températures réactionnelles supérieures à environ 900C ne conviennent pas à la présente invention parce que le produit résultant est incompatible avec l'eau, ce qui entraîne une instabilité (par exemple gélification) du composant. Des températures en dessous d' environ 600C ne conviennent pas pour obtenir la première dissolution rapide de la mélamine dans la solution d'urée et de formaldéhyde; une instabilité (par exemple gélificati9n) en résulte si la dissolution de la mélamine est lente.On a également trouvé que, Si le chauffage est conduit pendant moins d'environ 10 minutes aux temperatures spécifiees ci-dessus, la durée d'emmagasinage du produit est défavorablement affectée, car des précipités de la résine sont formés. De manière semblable, on a trouvé que, si le chauffage est conduit pendant un temps supérieur à environ 1 heure, il se formetun gel résineux qui est déjà un produit thermodurci. On a trouvé souhaitable d'employer initialement une quantité minima d'eau durant l'étape de chauffage et puis d'ajouter de l'eau supplémentaire pour obtenir la viscosité nécessaire, puisque l'utilisation d'une matière à teneur élevée en solide durant le chauffage raccourcit le temps nécessaire pour obtenir la réaction partielle désirée. On a trouvé nécessaire d'agiter le mélange durant l'étape de chauffage; en l'absence d'une telle agitation, la mélamine n'est pas mouillée et ne peut pas se dissoudre dans le temps spécifié. L'agitation peut être fournie par des dispositifs- de mélange convenables, tels que des agitateurs mécaniques, des pompes à remise en circulation et analogues. Le chauffage et le mélange sont de préférence conduits sous la pression atmosphérique. On a trouvé que la viscosité du premier composant est inférieure à environ 60 centipoises quand il est formé et qu'il a une durée d'emmagasinage stable d'au moins environ 7 jours, la viscosité à ce moment étant inférieure à environ 1000 centipoises. De préférence, le premier composant a une durée d'emmagasinage stable d'environ 30 jours ou davantage. Par "durée d'emmagasinage stable", on veut dire que le premier composant demeure une solution vraie, présente des caractéristiques de viscosité indiquées et reste clair. Le composant liquide a une excellente clarté et il ne se forme pas de solides lorsqu'une partie égale du composant et de leau sont mélangées. Le second composant de la présente invention comprend une composition liquide renfermant environ 35 à 55 % en poids d'urée, environ 45 à 65 % en poids d'eau et, de manière facultative, jusqu'à environ 4 % en poids d'un catalyseur qui favorise la réactionde l'urée, de la mélamine, et du formaldéhyde. De préférence, le second composant comprend environ 40 à 45 % en poids d'urée, environ 50 à60 % en poids d'eau et environ 0,5 à 2 % en poids du catalyseur. Ces compositions d'une telle nature sont connues dans la technique et on sait qu'elles présentent une excellente stabilité d'emmagasinage.On se réfère par exemple au brevet américain n0 3 891 590 mentionné ci-dessus, où le second composant est décrit sous le nom de "composant Il" ici, Comme indiqué dans ce brevet, le catalyseur du second composant peut être n'importe lequel des catalyseurs classiquement utilisés dans l'industrie de fabrication des panneaux, qui favorise la réaction désirée. Ces catalyseurs comprennent des sels d'une base faible et d'un acide fort, tel que le chlorure d'ammonium, le nitrate d'ammonium, le phosphate d'ammonium, le phosphate d'aluminium, le sulfate d'ammonium et le sulfate- d'ammonium et d'aluminium, et leurs mélanges. En outre, l'ammonium peut être présent avec ces catalyseurs sous la forme-d'ammoniaque hydroxyde d'ammonium) ou analogues.On préfère spécialement comme catalyseurs des me langes d'environ Q,5 à 2 % en poids de nitrate d'ammonium et de O à 1,5 % en poids d'ammoniac, en se basant sur le poids de NH3, et, de préférence, encore, environ 0,5 à 1,5 8 en poids de nitrate d'ammonium et environ 0,3 à 0,75 % en poids d'ammoniac. La présence de ces catalyseurs est préférée afin de réduire le temps de séjour des panneaux de fibre imprégnés par des liants, préparés à partir des systèmes à deux composants. Si on n'emploie pas de catalyseurs, les temps de séjour dans les presses chauffées sont prolongés, ce qui peut etre admis dans certaines opérations. Le pH du second composant peut aller d'environ 8 à 10 et, de préférence, il est d'environ 8,5 à 9,5. La composition du second composant peut être convenablement préparée à la température ambiante et sous la pression atmosphérique, en mélangeant l'urée, l'eau et le catalyseur, suivant les quantités indiquées. Cette composition est une solution aqueuse stable qui peut être emmagasinée pendant une période indéfinie de temps à la température ambiante. Elle peut être transportée pour l'utilisation avec le premier composant, pendant une période allant jusqu'à 60 jours ou plus. Les résines aminées pouvant être cuites selon la présente invention peuvent être préparées en melangeant environ 3 à 5 parties en poids et, de préférence, environ 3,5 à 4,5 parties en poids du premier composant avec 1 partie en poids du second composant. Ceci fournit un rapport molaire formaldéhyde/ groupes amines (provenant de l'urée et de la mélamine) dans la gamme d'environ 0,8 à 1,0 et de préférence d'environ 0,8 à 0,9. Ce mélange peut être et- est de préférence obtenu à peu près à la température ambiante, par exemple environ 120C à 250C, et sous la pression atmosphérique. Ce mélange peut être réalisé par l'utilisation de dispositifs de mélange en ligne bien connus dans la technique, tels qu'uns turbine entrainée par l'air, et est de préférence réalisé dans une installation de panneaux de fibres ou analogues juste avant l'utilisation. Le temps de mélange variera selon la dimension du dispositif de mélange employé et la dimension de la fournée. Les compositions de résine aminée pouvant être cuites selon la présente invention ont des durées d'emmagasinage en vase convenablement dans la gamme d'environ 12 à 36 heures et sont des résines à faible viscosité qui ne possèdent pas d"'aspect collant" et ainsi ne présentent pas de problème de bouchage de l'équipement avec les fibres imprégnées. Elles fournissent une excellente pénétration et développent des liaisons fortes et intimes avec des matières cellulosiques et d'autres matières fibreuses. Les résines aminées pouvant être cuites peuvent etre employées pour lier des panneaux de fibres, des panneaux de particules, des panneaux de copeaux et d'autres produits par des modes opératoires classiques de fabrication de panneaux. Par exemple, des panneaux de fibres peuvent être préparés en imprégnant le liant résineux dans des particules de bois ou des fibres, en fournissant un tapis imprégné de ces fibres à épaisseur désirée et en soumettant le tapis à des conditions convenables de pression et de fusion, telles que des ondes de fréquences radio ou des températures élevées. Les résines delaprésente invention peuvent être utilisées pour lier diverses matières telles que des plaquages de bois pour former des contre-plaqués, des copeaux de bois pour former des panneaux de copeaux et analogues. En outre, les résines peuvent être utilisées comme adhésifs pouraméliorer les résistances du papier à l'état sec et à l'état humide. La résine peut être liée à des fibres-organiques et minérales et à leurs mélanges, tels que des fibres formées à partir de matières cellulosiques ou lignocellulosiques traitées à la vapeur d'eau, et réduites mécaniquement et/ou chimiquement, telles que du bois, du papier journal, du coton, de la paille, du bambou, de- la bagasse et du sisal, et des matières minérales telles que de l'amiante et de la laine minérale. Très préférablement, les résines aminées pouvant être cuites sont utilisées pour former dès panneaux de fibres de poids spécifique moyen, de qualité pour l'extérieur.Ces panneaux sont produits selon la présente invention par un procédé qui consiste à mélanger la résine avec des particules de fibres de poids mécaniquement réduites, par exemple en pulvérisant la résine sur les particules, jusqu a ce que les particules soient-imprégnées par la résine, à former les fibres imprégnées en un tapis, et à comprimer le tapis jusqu'à une épaisseur désirée et dans des conditions de cuisson désirées jusqu a ce que la résine soit cuite et soit intimement liée aux fibres. Des conditions de cuisson convenables comprennent des pressions d'environ 28 à 42 kg/cm2, en utilisant des plaques de presse chauffées jusqu'à environ 1200C à 2050C. Le temps de séjour dans les plaques de presse est lié au type de presse de chauffage employées et à d'autres facteurs. De préférence, un chauffage à fréquences radio est employé et des temps de séjour d'environ 1 minute ou moins peuvent être utilisés, alors que, si le chauffage classique st employé, on exige des temps de séjour typiquement d'environ 5 à 6 minutes. On a trcuvé que des panneaux de fibres à poids spécifique moyen (c'est-à-dire environ 0,6 à 0,8 kg/dm ), convenables pour l'utilisation à l'extérieur et satisfaisant aux exigences applicables de ASTM D-1037, peuvent être préparés selon la présente invention. Ainsi, on fournit un système de résines aminées à deux composants où chaque composant à une excellente stabilité et les deux composants peuvent être combinés à la température ambiante dans une installation de panneaux de fibres ou autre point d'utilisation provenant de grandes cuves d'emmagasinage (par exemple des wagons-citernes) de chaque composant et la résine résultante peut être utilisée peu de temps après le mélange. Ainsi, on pallie la nécessité de chauffer les composants durant la formation de la résine dansune telle installation. Les exemples suivants non limitatifs décrivent encore les réalisations préférées de la présente invention. Toutes les parties et tous les pourcentages sont en poids et toutes les propriétés sont déterminées à 250sauf indiaation contraire. EXEMPLE 1 A. Préparation dupremier composant On a introduit dans un réacteur de 8 litres en acier inoxydable, pourvu d'une roue en acier inoxydable entraînée par l'air, d'un serpentin d'échange de chaleur en acier inoxydable, et d'un thermomètre, 2000 parties du produit dit U.F. Concentrate 85 (se composant de 25 % d'urée, de 60 % de formaldéhyde et de 15 % d'eau), 622 parties de mélamine, 700 parties d'eau et 20 partiesd'acide borique, et 1 partie de borax dissous dans une partie de l'eau. Tout en agitant, les composants ont été mélangés jusqu'à 700C en faisant passer de la vapeur d'eau à travers le serpentin et le mélange a été maintenu à cette température pendant 30 minutes.Le mélange a été refroidi jusqu'à 250C en 60 minutes en faisant passer de l'eau à travers le serpentin, après quoi on a ajouté 252 parties d'eau auxqueles on avait ajouté 73 parties de méthanol. Le liquidecclair résultant avait un pH de 6,7 à 6,9, une viscosité de 45 à 55 centipoises et une durée d'emmagasinage à 250C de 12 à 17 jours. La composition contenait 32,72 % de formaldéhyde, 13,63 % d'urée, 16,96 ode mélamine, 34,13 % d'eau, 1,999 % de mélamine, 0,54 % d'acide borique et 0,03 % de borax. B. Préparation du second composant Dans un dispositif semblable, on a introduit 391,5 parties d'urée, 496,8 parties d'eau et 9,0 parties de nitrate d'ammonium. Le mélange a été chauffé jusqu'à environ 400C avec agitation pendant 5 à 10 minutes jusqu'à ce qu'on obtienne une solution claire. La solution a été rapidement refroidie jusqu 250C et on a introduit 2,7 parties d'un mélange d'ammoniac que à 28 % et le mélange a été agité pendant environ 5 minutes. Le liquide clair résultant contenant 43,5 % a'urée 55,2 % d'eau, 1,0 % de nitrate d'ammonium et 0,3 % d'ammoniac; il avait une durée d'emmagasinage infinie à 250C, un pH de 9,0, une viscosité de moins de 5 centipoises et un poids spécifique de 1,13 g/ml. C. Préparation du liant 900 parties du second composant ont été mélangées avec 3,668 parties du premier composant à 250C dans un dispositif semblable pendant 5 à 10 minutes. La résine résultante avait les propriétés suivantes pH 5,95 Viscosité, centipoises 25 Poids spécifique, g/ml > 10 Durée d'emmagasinage, avec agitation 1,23 250C > 24 h 7,20C ?48 h Solides secs au four 50,6 % Dans le tableau ci-dessus et les tableaux suivants, la durée d'emmagasinage se réfère à la durée oùle L- liquide est maintenu à une viscosité de moins de 100 centipoises. EXEMPLE 2 En suivant le mode opératoire de l'exemple 1, on a préparé divers premiers et seconds composants. Les liants résultants ont été utilisés pour préparer des panneaux de fibres en traitant des fibres de bois dursmélangés, ayant 5 à 6 % d'humidité, dans un mélangeur du type à aube, avec 2 % d'une émulsion cireuse de cire paraffinique dite Paracol- 404-N (disponible à la société dite Hercules Chemical Co.) contenant 50% de solides. Ensuite, les fibres ont été pulvérisées avec le liant pour obtenir une application de 12 % de solides. Les fibres traitées ont été passées à travers un broyeur dit Bauer-de 20 cm pour briser les fibres et distribuer de manière plus uniforme le liant.Les fibres contenant 10 à 11 % d'humidité ont été transformées en tapis qui ont été comprimés en panneaux d'une épaisseur nominale de 13 mm et d'un poids spécifique 0,72 à 0,77 kg/dm . Les panneaux ont été ensuite dans une presse de laboratoire de dimension 32 cm x 61 cm, équipée de plateaux électriquement chauffés et-d'un générateur de fréquences radio de 20 Kw, dit Industron. Les panneaux ont été cuits sous 35 kg/cm2 à une température de plaque de 1380C et à une cuisson par fréquence radio pendant 60 secondes.Les propriétés des panneaux ont été testées après formation et, de nouveau, apr-ès un test de vieillissement accéléré simule qui se composait d'une ébullition dans l'eau pendant 4 heures, d'un séchage à 630C pendant 20 heures, d'une ébullition dans l'eau pendant 4 heures et d'un nouveau séchage à 630C pendant 20 heures. Les échantillons ént été testés 24 heures plus tard. Les résultats sont pEesentes dans le tableau Ici-dessous. TABLEAU I ECHANTILLONS FORMULATION DE LIANT A B C U.F. concentrez 85 2000 2000 2000 Mélamine 622 622 622 Eau (première addition) 700 700 700 Acide borique 20 20 20 Borax 1 1 1 Eau (deuxième addition) 325 325 251 Méthanol O 0 74 Urée 391 391 391 Eau 497 497 497 Nitrate d'ammonium 9 9 9 Ammoniac (NH3) 3 3 3 Sulfate d'ammonium 0 8 PROPRIETES DU LIANT pH 6,1 5,7 6,0 Viscosité, centipoises 33 38 25 Temps de gel, 1000C, minutes > 10 2,8 > 10 TRAITEMENT DES FIBRES Solides résineux appliqués, % 12 12 12 Solides cireux appliqués, 8 1 1 1 Humidité du tapis, % 11,7 11,8 11,8 PROPRIETES DES PANNEAUX DE FIBRES Epaisseur, mm Poids spécifique,séchage l'air,kg/dm3--11,53 11,53 11,49 Module de rupture (MOR), kg/cm 0,78 0,78 0,73 Module d'élasticite, kg/cm2 322 326 343 Liaison interne, kg/cm2 17,2 17,2 17,34 TEST D'EBULLITION Epaisseur, mm Avant ébullition 11,50 11,58 11,53 Après ébullition 12,11 12,26 12,09 MOR, kg/cm2 Avant ébullition 322 336 343 Après ébullition 308 259 217 Rétention de MOR, % 96 77 63 Dans le tableau II,le temps de gélification est le temps nécessaire pour que 10 grammes du liant se solidifient dans une éprouvette immergée dans de l'eau bouillante. EXEMPLE 3 L'exemple 1. a été rdpetë avec les composants indiqués dans le tableau II ci-dessous, sauf que lepremiercomposant a été refroidi jusqu'à 250C en 10 minutes. Dans chaque cas, la première addition d'eau était 19,08 % du mélange. Le second composant contenait 43,3 % d'urée, 55,19 % d'eau, 1,05 % de nitrate d'ammonium et 0,46 % d'ammoniac libre et avait un pH de 9,6, une viscosité de 4,5 céntippises et un poids spécifique de 1,123 g/ml. Les compositions de liant ont été préparées en mélangeant 4 parties du premier composant avec 1 partie du second composant à 250C. Des panneaux de fibres en bois dur mixtes ont été préparés de la même manière que dans l'exemple 2. Les panneaux avaient un poids spécifique tétat sec dans l'air) de 0,72 + 0,03 kg/dm3. Les panneaux ont été testés d'après le test de vieillissement accéléré de ASTM D-1037-72a aux exceptions près notées ci-dessous. Le test se composait de six cycles, chaque cycle se composant d'une immersion d'une heure dans l'eau à 490C + 1,50C, d'une immersion de 3 heures dans l'eau bouillante (écart par rapport à ASTM puisque l'on ne disposait pas d'équipement pour pulvériser à la vapeur d'eau et à l'eau a 930-C + 30C, 20 heures dans le congélateur à -12 + 30C, 3 heures dans un four à circulation d'air à 99 + 1,5 C, immersion de 3 heures dans l'eau bouillante (même écart) et 18 heures dans un four à circulation d'air, à 990C + 1,5 C. Les échantillons ont été alors conditionnés pendant 3 jours à la température ambiante et sous une humidité relative ambiante avant l'expérimentation. Les résultats sont présentés dans le tableau II sous les échantillons A-D. TABLEAU II PREMIER COMPOSANT A B C D E UFC.85 54,538 54,53% 54,53 % 54,53 % Mélamine 16,96 16,96 16,96 16,96 Acide borique 0,54 0;54 0,54 0,54 Borax 0,03 0,03 0,03 0,03 Méthanol O 2,02 - 4,04 6,06 Eau 27,94 25,92 23,90 21,88 pH 6,80 6,85 6,85 6,90 Viscosité, centipoises 42,5 45,0 45,0 45,0 Poids spécifique, g/ml 1,259 1,256 1,248 1,243 TABLEAU Il (suite) A B C D E Durée d'emmagasinage,jours 6 14 25 36 PROPRIETES DE LIANT Tel que préparé pH 6,10 6,15 6,15 6,15 6,15 Viscosité, centipoises 25,0 26,0 27,0 28,0 17,0 Poids spécifique, g/ml 1,228 1,228 1,222 1,216 1,237 Temps de gel à 1OOOe, minutes 5,7 6,7 ,5 8,3 1,9 Solides secs au four, % 52,5 53,0 52,5 52,8 52,8 Après 24 heures, à 250C pH 6,30 6,40 6,35 6,40 Viscosité, centipoises 60,0 57,0 52,0 52,0 Temps de gel à 1000C, minutes 4,6 5,1 5,6 6,2 PROPRIETES DES PANNEAUX DE FIBRES Epaisseur, mm 11,63 11,63 11,60 11,63 10,48 Poids spécifique, séchage à l'air, kg/dm3 0,634 0,645 0,644 0,637 0,641 MOR, kg/cm2 315 308 308 301 Liaison interne, kg/cm2 9,8 10,3 10,8 10,4 10 Après vieillissement, MOR 1, kg/cm2 301 343 378 266 196 % de rétention 95,5 111,4 122,7 88,4 75,7 Liaison interne 2, kg/cm 25 2,4 3,1 5,98 3,8 3,0 % de rétention 25,0 30,4 55,2 36,5 34,3 1. Valeurs déterminées en utilisant les dimensions d'origine 2. Toutes les ruptures sur des échantillons conditionnés, se brisent à l'emplacement des surfaces, plutôt qu'au centre du panneau. EXEMPLE 4 (comparatif) Comme comparaison,une résine aminée à quatre composants a été préparée en mélangeant, dans le même dispositif, 44,0 parties du produit dit U.F. Concentrate 85, 13,68 % de mélamine, 8,58 parties de granulés d'urée non revêtus et 31,10 parties d'eau, en chauffant le mélange jusqu'à 700C pendant 10 minutes, jusqu'à ce que la solution soit claire, en refroidissant jusqu'à 250C puis en ajoutant 2,64 parties d'une solution aqueuse de sulfate d'ammonium à 25% Des panneaux de fibres ont été fabriqués à partir de ce liant à la manière de l'exemple 3. Les résultats sont indiqués dans le tableau II, sous l'échantillon E. Comme on peut le voir dans le tableau II, l'échantillon comparatif avait un temps de gel seulement égal à 1,9 minute, par opposition à 5,7 minutes pour l'échantillon A, indiquant que l'échantillon A avait une durée d'emmagasinage beaucoup plus longue. Des panneaux de fibres préparés à partir des résines des échantillons A-D avaient une résistance supérieure aux panneaux préparés à partir de l'échantillon E. On doit également noter que l'échantillon comparatif exigeait une étape de chauffage durant sa préparation, avant son utilisation comme liant, et était un système à quatre composants par opposition au système à deux composants de la présente invention. EXEMPLE 5 L'exemple 3 a été répété avec l'échantillon A comme premier composant, sauf que le mélange a été chauffé pendant environ 45 minutes. La durée d'emmagasinage (jours pour atteindre 1000 centipoises à la température ambiante) était environ 10 à 12 jours. EXEMPLE 6 (comparatif) L'exemple 2 a été répété, en utilisant comme liant le système à deux composants du brevet américain nO 3 891 590. Le premier composant contenant 84 % du produit dit U.F. Concentrate 85, 5 % de mélamine, 10,7 % d'eau et 0,3 % d'acétate d'ammonium comme stabilisant. Le second composant était le même que dans l'échantillon A. Les panneaux produits à partir du liant avaient un module de rupture de 336 kg/cm et, apres ébullition dans l'eau pendant 4 heures, le module de rupture s'abaissait à 35 kg/cm, indiquant que ces panneaux ne convenaient pas à l'utilisation pour l'extérieur. En général, des panneaux produits avec ce liant présentaient une perte de module de rupture supérieure à 50 %. EXEMPLE 7 (comparatif) Cet exemple démontre la mauvaise stabilité des mélanges d'urée-formaldéhyde-mélamine du brevet americain-n 3. 458.464. La préparation dumelange suivait le mode opératoire général de l'exemple 1 de ce brevet. 850 grammes de formaldéhyde à 30 % (8,5 moles de HCHO), 60 grammes d'urée (1,0 mole) et 63 grammes de mélamine (0,5 mole) ont été mélangés dans un bécher de 1500 ml d'un agitateur mécanique, et chauffés à une température de 650C pendant 20 minutes. Le rapport mélanine/urée était environ 0,5 mole de mélamine pour chaque mole d'urée et le rapport molaire formaldéhyde/ groupes NH2 fourni par la mélanine et l'ure presente était environ 2,5 moles. Le pH du mélange résultant était 5,0. Le mélange a été introduit dans un ballon de distillation de 2000 ml à 3 cols. Dans une ouverture du ballon, on a placé un thermomètre à échelle entre -20 et 1500 C. Un agitateur mécanique a été placé dans la seconde ouverture, et une troisième ouverture a été reliée à un réfrigérant refroidi par l'eau. Le mélange a été chauffé à une température de 700C pendant 25 minutes. L'eau a été alors distillée à partir du mélange sous un vide de 68,6 cm et à une température de 48-570C jusqu a ce que 53 % de distillat soient retirés du mélange. Le résidu liquide contenait 69,7 % de solides secs au four. En trois jours d'emmagasinage à 250C, la composition devenait un solide, indiquant une mauvaise stabilité. EXEMPLE 8 (comparatif) Cet exemple démontre la mauvaise stabilité des boues d'urée-formaldéhyde-mélamine préparées selon le brevet américain nO 3 629 176. Les exemples 4 et 9 de ce brevet ont été généralement suivis. A. 100 grammes d'un condensé urée-formaldéhyde non résineux contenant 35 % enpoids d'urÉe, 60 % en poids de formaldéhyde, et 15 % en poids d'eau ont été mélangés avec 24 grammes d'urée et 34,9 grammes de mélamine, à- la température ambiante, dans un bêcher de 500 ml équipé d'un agitateur mécanique. La boue d'urée formaldéhyde-mélamine contenait 76% de-solides et avait un rapport molaire formaldéhyde/groupes NH2 de 0,8:1 et un rapport molaire urée/mélamine de 3:1 On a alors incorporé dans la boue 2,5 grammes d'hexaméthylènetétramine comme tampon et 3,25 grammes de chlorure d'ammonium comme catalyseur, et ensuite 26 grammes de farine d'enveloppe de blé ont été mélangés comme diluant. Dans le mélange résultant, on a alors ajouté 50 grammes d'eau pour obtenir une consistance désirée pour ce mélange adhésif. B. 2000 grammes d'un condensé d'urée-formaldéhyde non résineux contenant 25 % en poids durée, 60 % en poids de formaldéhyde et 15 % en poids d'eau ont été mélangés avec 760 grammes d'urée en boulette non revêtu, 360 grammes de mélamine cristalline, 500 grammes d'eau et 50 grammes de sulfate d'ammonium. Après moins de trois jours, les deux compositions étaient devenues des solides, indiquant que les compositions avaient une mauvaise stabilité à l'emmagasinage. L'appréciation de certaines des valeurs de mesures indiquées ci-dessus doit tenir compte du fait qu'elles proviennent de la conversion d'unités anglo-saxonnes en unités métriques. La présente invention n'est pas limitée aux - exemples de réalisation qui viennent d'être décrits , elle est au contraire susceptible de variantes et de modifications qui apparaîtront à l'homme de l'art. REVENDICATIONS 1 - Solution aqueuse stable d'urée, de mélamine et de formaldéhyde, cette solution ayant une viscosité, lorsqu'elle est formée, inférieure à environ 60 centipoises et ayant une viscosité après environ 7 jours inférieure à 1000 centipoises, caractérisée en ce qu'elle comprend, en pourcent en poids en se basant sur le poids total de la composition, environ 10 à 15 % d'urée, environ 30 à 40 % de formaldéhyde, environ 25 à 40 % d'eau, environ 15 à 25 % de mélamine, environ 0,4 à 1,0 % d'un agent tampon qui maintient le pH de la composition à une valeur comprise entre environ 6,5 et 7,0, et, de manière facultative, jusqu'à environ 6 % d'un alcanol ayant environ 1 à 6 atomes de carbone. 2 - Procédé de formation d'une solution aqueuse stable d'urée, de mélamine, et de formaldéhyde, caractérisé en ce qu'il consiste à former un mélange d'environ 10 à 15 partie en poids d'urée, d'environ 30 à 40 parties en poids de formaldéhyde, d'environ 5 à 10 parties en poids d'eau, d'environ 15 à 25 parties en poids de mélamine et d'environ 0,4 à 1,0 partie en poids d'un agent tampon qui maintient la composition à un pH d'environ 6,5 à 7,0, à chauffer le mélange jusqu a une température 'environ 60 à 909C avec agitation, pendant une période allant d'environ 10 à 60 minutes, à refroidir le mélange jusqu'à environ 20 à 300C à peu près en 10 à 30 minutes, et à ajouter au mélange environ 15 à 35 parties en poids d'eau et, de manière facultative, jusqu'à environ 6 parties en poids d'un alcanol ayant 1 à 6 atomes de carbone. 3 - Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que l'urée, le formaldéhyde,et l'eau de la première addition sont incorporées sous la forme d'un concentré aqueux, en ce qu'environ 2 à 6 parties en poids d'alcanol sont ajoutees avec l'eau au mélange refroidi, en ce que l'agent tampon comprend un mélange d'acide borique et de borax et en ce que la composition a un pH dans la gamme d'environ 6,7 à 6,9. 4 - Système à deux composants utile pour préparer une résine aminée, caractérisé en ce qu'il comprend un premier composant renfermant la composition selon la revendication 1, et un second composant, à mélanger avec le premier composant suivant un rapport en poids d'environ 3 à 5 parties du premier composant, par rapport au second composant, le second composant comprenant environ 35 à 55 % en poids d'urée, environ 45 à 65 % en poids d'eau, et de manière facultative, jusqu'à environ 4 % en poids d'un catalyseur qui favorise la réaction de l'urée, de la mélamine et du formaldéhyde. 5 - Système à deux composants selon la revendication 4, caractérisé en ce que le second composant comprend environ 40 à 45 % en poids d'urée, environ 50 à 60 8 en poids d'eau et environ 0,5 à 2 % en poids d'un catalyseur comprenant un mélange de nitrate d'ammonium et d'ammoniac, et est mélangé avec le premier composant suivant un rapport en poids d'environ 3,5 à 4,5 parties du premier par rapport au second. 6 - Système à deux composants selon la revendication 5, caractérisé en ce que le premier composant comprend environ 12 à 14 % en poids d'urée, environ 30 à 35 % en poids de formaldéhyde, environ 15 à 20 % en poids de mélamine, environ 25 à 35 % en poids d'eau et environ 0,4 à 0 7 - Procédé de formation d'une résine aminée pouvant être cuite, utile comme liant pour des panneaux de fibres de poids spécifique moyen, de qualité pour llextérieur, caractérisé en ce qu'il consiste à former un premier composant selon le procédé de la revendication 2, à former un second composant en mélangeant environ 35 à 55 % en poids d'urée, environ 45 à 65 % en poids d'eau et, de manière facultative, jusqu'à environ 4 % en poids d'un catalyseur qui favorise la réaction de l'urée, de la mélamine et du formaldéhyde, et à mélanger environ 3 à 5 parties en poids du premier composant avec environ 1 partie en poids du second composant. 8 - Procédé de-production de panneaux de fibres, caractérisé en ce qu'il consiste à imprégner la matière fibreuse avec la résine aminée pouvant etre cuite, préparée selon la revendication 7, à former la matière fibreuse imprégnée en un tapis et à comprimer le tapis jusqu'à une épaisseur désirée, sous uné pression et en présence d'ondes de fréquences radio et/ou de températures élevées jusqu'à ce que la résine soit cuite et devienne intimement liée à la matière fibreuse. 9 - A titre de produits industriels nouveaux, résines aminées pouvant être cuites obtenues par le procédé selon la revendication 7, et panneaux de fibres obtenus par le procédé selon la revendication 8.