Pour faciliter l'administration de médi caments, il est connu de présenter ceux-ci sous la forme de bonbons ou de sucettes, c'est-8-dire de bonbons munis d'un b ton- net; on assure ainsi au mieux l'absorption perlinguale des substances thérapeutiques. Devenant un médicament le bonbon ou la sucette à base de sucre (saccharose et glucose) s'apparente au sirop pharmaceutique. Pour assurer la conservation des bonbons et des sucettes, il est nécessaire de provoquer par chauffage l'évaporation de l'eau contenue dans le sirop initial. Le sirop est habituellement soumis à une température atteignant 1380- 1400 C pour réaliser l'évaporation de cette eau, ce qui permet, après refroidissement, de conserver le sucre ainsi cuit pendant une durée plus ou moins longue selon le degré dthumidité du milieu ambiant. Or, les composants pharmaceutiques qui sont incorporés à une sucette ou à un bonbon médicamenteux ne peuvent titre conservés dans un état stable à une température atteignant 138 - 140qu parce qu'ils sont altérés par cette haute température. La présente invention concerne un procédé de fabrication de médicaments dont l'excipient est constitué par un mélange de saccharose et de glucose qui, après avoir été porté à une température ne dépassant pas 1200C, présente les mê- mes qualités de durée de conservation qu'un mélange porté à 138 - 1400C Le procédé consiste à incorporer dans le mélange de saccharose et de glucose un sel de calcium organique peu soluble dans l'eau à température de:l5 C et éventuellement à y adjoindre du magnésium glycérophosphorique ou gluconique. Ces corps assurent aux bonbons ou sucettes une résistance accrue contre l'humidité du milieu ambiant. A titre d'exemples de sels de calcium peu solubles dans l'eau à température de 150C, on peut citer le gluconate de calcium. En ne dépassant pas la température de chauffage du sirop de 1200C, le composé calcique organique n'est pas altéré non plus que le magnésium glycérophosphorique, l'évapora tion finale de l'eau étant assurée par action du vide ef9ec- tuée dans l'appareil et brassage mécanique. A titre d'exemple non limitatif la proportion de calcium pur incorporé dans 100 g de produit fini est de 0,35 à 0,70 g; pour le magnésium pur, la proportion est de 0,125 g à 0,250 g pour 100 g. Il est précisé que le procédé conforme à Invention n'est pas limité à l'incorporation d'un sel de calcium et d'un sel de magnésium mais qu'elle s'étend également à l'incorporation de l'un ou l'autre de ces deux corps seulement. REVENDICATIONS 10) Procédé-de fabrication de médicaments dont I'excipient est constitué par un mélange de saccharose et de glucose caractérisé par l'incorporation au sirop d'un sel de calcium peu soluble dans l'eau à température de 150C et par un chauffage ne dépassant pas la température de 120C. 20) Procédé de fabrication de médicaments dont l'excipient est constitué par un mélange de saccharose et de glucose caractérisé par l'incorporation au sirop d'un sel de magnésium et par un chauffage ne dépassant pas 12O0C. 30) Procédé de fabrication de médicaments dont l'excipient est constitue par un mélange de saccharose et de glucose selon la revendication 1 dans lequel le sel de calcium est le gluconate de calcium. 40) Procédé de fabrication de médicaments dont l'excipient est constitué par un mélange de saccharose et de glucose selon la revendication 2 dans lequel le sel de ma gnésium est le magnésium glycérophosphorique. 5 )PPocédé de fabrications de médicaments dont l'excipient est constitué par un mélange de saccharose et de glucose selon la revendication 2 dans lequel le sel de magnésium est le magnésium gluconique. 60 > Procédé de fabrication de médicaments dont l'excipient est constitué par un mélange de saccharose et de glucose selon la revendication 1 ou 3 dans lequel la proportion de calcium pur- est de 0,35 à 0,70 g de calcium pur par 100 g de produit fini. 70) Procédé de fabrication de médicaments dont l'excipient est constitu par un mélange de saccharose et de glucose suivant la revendication 2, 4 ou 5 dans lequel la proportion de magnésium pur est de 0,125 g à 0,250 g. par 100 g de produit fini.