La présente invention concerne un procédé de moulage d'articles d'épaisseurs différentes à partir de composés très visqueux ou secs, tels que béton ou matière plastique, auxquels est ajoutée une charge en grande quantité, le composé étant introduit dans un moule ouvert par au moins une ouverture par laquelle la cavité du moule est directement accessible et au travers de laquelle le composé est introduit, après quoi un piston adapté la forme de l'article est enfoncé dans l'ouverture et soumis à une pression. L'invention concerne également un dispositif destiné à la mise en oeuvre du procédé ci-dessus mentionné. Les matières plastiques sont devenues moins favorables pour la production d'objets à paroi épaisse, par exemple des pièces détachées utilisées dans l'industrie de la construction, comme des châssis de fenêtre, des coulisses de fenêtre, des portes, des ch ssis de porte, et des objets pour la décoration intérieure d'un autre type, ceci a cause du prix volumique élevé des matières plastiques en comparaison avec les prix de matériaux conventionnels tels que le bois ou les panneaux de particules de bois.Pour la fabrication des exemples signalés, il serait évidemment désirable de tirer avantage'des bonnes qualités des matières plastiques du point de vue de la conservation et de l'apparence agréable, en plus de la facilité avec laquelle les matières plastiques peuvent être moulées, en substituant les procédés de moulage aux procédés actuels de fabrication coûteux utilisant des opérations de coupe. Une solution est de laisser les matières plastiques constituer une faible part seulement des produits comme c'est le cas dans la fabrication des panneaux de particules de bois, en réalisant les produits par addition d'un matériau de charge tel que de la sciure de bois, des déchets provenant des opérations de coupe, des copeaux, de la pâte de bois brute ou analogues. Toutefois, des matières premières contenant une portion suffisamment grande de matériau de charge destinées à fournir un produit d'un prix suffisamment bas ont montré des qualités de moulage tellement faibles qu'on n' a pu utiliser aucun procédé de moulage par injection connu dans la technique des matières plastiques. Un objet de l'invention est de fournir une possibilité d'utilisation d'un mélange de matières plastiques et d'agrégats, dans lequel la proportion d'agrégats peut être plus grande qu'il n'est possible en liaison avec les procédés de moulage par injection. Dans un tel arrangement, la proportion de matières plastiques entrant dans le mélange peut être entièrement déterminée sur la base de la résistance nécessaire, sans considération des exigences d'un procédé conventionnel. Un autre objet de l'invention est de fournir une possibilité d'utiliser des moules qui permettent dans l'installation la fabrication de produits de forme compliquée, par exemple deproduits avec contredépouilles et/ou épaisseurs fortement variables, e t de produire des articles dans le matériau mentionné dans le préambule, dans une large bande de types de matériaux. Le but de l'invention est atteint par le moyen d'un procédé combiné de pression et de vibration, caractérisé en ce que le moule et le poinçon sont soumis à une vibration produisant des chocs périodiques dirigés transversalement à la direction de compression, la direction des chocs étant choisie dans le but d'obtenir un mouvement des constituants du composé en direction de parties prédéterminées du moule. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention seront mieux compris à la lecture de la description qui va suivre d'un exemple de réalisation et en se reportant aux dessins annexés sur lesquels - la figure. l représente une presse vue en élévation, - les figures 2 et 3 représentent une section droite verticale selon les lignes II et III de la figure 1, - les figures 4 et 5 représentent une coupe verticale et une vue en élévation d'un vibreur destiné à la presse des figures 1 à 3, - la figure 6 représente une coupe partielle d'un moule pour le composé plastique, - la figure 7 représente graphiquement un procédé selon l'invention avec des vibrations à différentes fréquences, - la figure 8 représente une vue écorchée en perspective d'une palette de chargement avec le moule qui lui est destiné, - les figures 9 et 10 représentent des sections droites d'un moule pour une autre réalisation de palette, la section droite de la figure 9 étant prise le long de la ligne IX de la figure 10 et la section de la figure 10 le long de la ligne X de la figure 9, - les figures 11 et 12 représentent en vue latérale et en section droite un panneau de couverture de plafond, et - la figure 13 représente une section droite d'une semelle de chaussure dans un moule prévu pour sa fabrication dans un mélange de composés de matière plastique. Selon la figure 1, la presse comprend un bâti avec une partie porteuse 22, une table de travail 23 et quatre colonnes 24 reliées directement à la partie 22 et non à la table 23 et portant une partie supérieure 25. Celle-ci comprend un gros vérin hydraulique 26 avec un piston portant un plateau de presse 27. La tableau de travail 23 aussi bien que le plateau 27 sont reliés à la partie 22 et au piston du vérin 26 à l'aide de blocs élastiques. Des vibreurs 28 et 29 sont reliés respectivement à la table de travail 23 et au plateau 27. Comme on le décrira dans ce qui suit, la table 23 est destinée à porter un moule 16 dans l'ouverture 20 duquel est enfoncé un poinçon 21. Celui-ci est destiné à coopérer avec le plateau 27 par abaissement de celui-ci à l'aide du vérin hydraulique 26. Le plateau supérieur 27 avec les vibreurs 29 est représenté sur la figure 2 en vue de dessus et en coupe le long de la ligne II-II de la figure 1. La table 23 est représentée sur la figure 3 en coupe selon la ligne III-III de la figure 1. Les positions des vibreurs 28 sont visibles sur la face inférieure de la table 23. Le moule 16 représenté sans le poinçon 21 sur la figure 3 est placé sur la table 23. Comme il est évident sur les figures 2 et 3, la table 23 et le plateau 27 sont munis chacun de quatre vibreurs 28 et 29 respectivement, chaque paire d'axes parallèles étant perpendiculaire à l'autre paire d'axes de vibreurs. La figure 4 représente une vue en élévation d'un vibreur. a Selon cette figure, le vibreur comporte une enveloppe 30 avec une plaque de montage 31. L'enveloppe 30 entoure un moteur électrique dont l'arbre 32 est muni à son extrémité de poids excentrés 33. Les poids 33 sont recouverts au moyen de capots 34. A chaque extrémité de l'arbre 32, il existe deux poids 33 qui peuvent tourner l'un par rapport à l'autre. Toutefois, quand on tourne les poids, il faut conserver le fait qu'ils sont placés de la même façon aux deux extrémités de l'arbre 32. Le vibreur est représenté vu en bout sur la figure 5 (le capot 34 est enlevé). Comme on le voit sur cette figure, le vibreur et le corps auquel le vibreur est fixé sont soumis à une force tournante produite par le poids 33. Le déséquilibre de la paire de poids à chaque extrémité de l'arbre 32 et, en conséquence, ladite force peuvent être ajustés en tournant le poids de chaque paire l'un par rapport à l'autre. Le déséquilibre maximal est obtenu dans la position représentée sur les figures 4, 5 avec les poids alignés, alors que, si les poids de chaque paire sont tournés de façon & être opposés l'un à l'autre, le déséquilibre est neutralisé. Les forces produites par les poids tournants sont dirigées dans le sens indiqué sur la figure 5, donc vers 1a droite dans les quadrants I, II, vers la gauche dans les quadrants III, IV, vers le haut dans les quadrants IV, I et vers le bas dans les quadrants 11, III. Si le vibreur est fixé à la table de travail supportant un moule qui contient le mélange en question, les forces vers le haut dans les quadrants I, IV ont pour resultat un bourrage du mélange et les forces vers le bas dans les quadrants II, III ont pour résultat un desserrage du mélange.Par suite de l'inertie du mélange, celui-ci est compacté au maximum quand le poids traverse les quadrants I, II. Dans ceux-ci, les forces agissent de façon à déplacer le moule vers la droite et, par suite de l'inertie du mélange, celui-ci est pressé contre les surfaces intérieures du moule dirigées vers la droite, c'est-à-dire que le mélange est pressé contre les parois gauches du moule. De cette façon, il. est possible de diriger le bourrage du mélange dans la direction voulue en commandant la direction des vibrations à laquelle le mélange est soumis à l'aide de la disposition des vibreurs. Selon les flèches de la figure 3, les vibreurs 28 de la table 23 dans la réalisation représentée sont disposés de façon que le mélange soit bourré dans la direction qu'indiquent les flèches. En conséquence, le mélange est bourré en direction des parois du moule 16 di rivées vers la droite ou vers la gauche. L'arrangement des vibreurs 29 du plateau 27 est choisi de façon que l'effet de bourrage soit renversé par rapport à celui de la table de travail. En conséquene., le poinçon du moule produit un effet de compactage en direction des parois internes du moule dirigées vers la gauche et vers le bas. A l'aide du procédé décrit, il est donc possible d'obtenir un compactage du mélange le long des parois du moule indXpendamment de la direction de la paroi. Cet effet est très important ; pendant une opération de pressage, c'est-g-dira qu'on presse le poinçon vers le bas dans le moule rempli de mélange, la pression dans le melange est dirigée sensiblement dans la direction de pressage du poinçon et, à cause du frottement élavé entre les particules du melange, le pressage ne produit pas une pression suffisante du mélange contre les parois du moule s'étendant dans la direction du mouvement de pressage pour produire la force désirée et le fini de surface lisse des parties de la pièce moulée qui sont adjacentes aux surfaces formées par lesdites parois du moule. Toutefois, à l'aide du procédé de vibration décrit, il est possible d'obtenir une force sensiblement égale et un fini de surface des articles, même ceux qui ont une forme très compliquée, dans ledit mélange contenant une charge en grande quantité. Toutefois, il est possible d'améliorer encore les résultats au moyen de fréquences de chocs différentes selon les vibreurs. D'après la mise en oeuvre pratique du procédé, la fréquence de chocs pour les vibreurs de la partie supérieure du moule correspond à ce qui suit Position A et C : 8900 chocs par minute Position B et D : 6000 chocs par minute Ces fréquences relativement élevées sont utilisées pour les vibreurs de la partie supérieure du moule de la figure 2, alors que, pour La partie inférieure du moule selon la figure 3, on propose les basses fréquences suivantes Position A et C : 2900 chocs par minute Position B et D : 2600 chocs par minute Dans certaines circonstances, il est toutefois plus avantageux de modifier la disposition de façon que les fréquences plus faibles soient utilisées pour la partie supérieure du moule et les fréquences plus élevées pour la partie inférieure. L'arrangement le plus convenable dépend du composé choisi pour le moulage. Pour du béton, les meilleurs résultats sont obtenus si les fréquences les plus élevées sont dirigées vers la partie inférieure du moule alors que, pour les composés de matière plastique avec charge de bois, il est plus convenable d'utiliser les fréquences les plus élevées pour la partie supérieure du moule. I1 est généralement nécessaire de déterminer les fréquences à utiliser à l'aide d'essais pratiques et la disposition à utiliser dépend du composé aussi bien que de la conception du moule. Pour obtenir la disposition la plus appropriée, les vibreurs doivent donc être ajustables en fonction de la fréquence et de la direction des chocs. Les vibreurs destinés à travailler à la même fréquence ntont pas nécessairement besoin d'être synchronisés de façon mécanique ou électrique. En pratique, on a vu que si les vibreurs sont ajustés pour travailler à la même fréquence, ils sont automatiquement synchronisés par le moyen des chocs transmis par la base. Sur les dessins, les vibreurs sont placés en face du centre des moules, mais une position aux coins de la base du moule est également possible. La figure 7, sur laquelle on a additionné deux courbes sinusoidales de fréquences différentes, montre comment l'utilisation de fréquences différentes en même temps peut influencer l'effet des chocs (l'amplitude). Comme on le voit, l'addition a pour résultat une augmentation périodique de l'amplitude au moment où les chocs sont dirigés dans la même direction. D'après des essais pratiques, on a vu que ce changement périodique de l'effet des chocs a pour résultat une fluidité et un compactage exceptionnels du composé. En pratique, le procédé décrit est très avantageux et grâce à lui il a été possible de fabriquer des pièces moulées avec des épaisseurs très variées dans le matériau et malgré cela avec pratiquement la même densité dans toutes les parties.Dans les pièces moulées fabriquées au moyen de procédés conventionnels dans lesquels on n'utilise pas la technique spéciale de vibration conforme à l'invention, la densité dans les différentes parties est très différente et il se produit également des cavités dans les parties épaisses. Les avantages obtenus au moyen de l'invention sont principalement le résultat d'un travail expérimental intense pendant une longue période, ce travail étant basé sur certaines théories appuyées sur des résultats expérimentaux. La théorie relative à l'utilisation de vibrations de différentes fréquences et de différentes directions aux parties supérieure et inférieure du moule est fondée sur l'hypothèse que les particules de masses différentes sont influencées de façon différente par des fréquences différentes et on suppose qu'il en est de même en ce qui concerne les différentes quantités de composé incluses dans des cavités du moule de différents volumes. La description suivante est un exemple de la façon dont le procédé selon l'invention a été mis en oeuvre 1. Le moule inférieur est rempli de composé a la hauteur désirée. Le moule est mis en vibration de façon appropriée pendant le remplissage, ce qui diminue le temps nécessaire. En variante, le vibrage peut être effectué après le remplissage et il est généralement nécessaire de le mettre en oeuvre après que la quantité désirée de composé a été introduite dans le moule. On a vu par expérience que les vibrations avec le composé placé librement dans la partie inférieure du moule et non enfermé entre les parties du moule donnent une surface supérieure inclinée du composé comme indiqué surla figure 1 (ligne a dans la partie de moule 16). 2. La partie supérieure du moule est abaissée en direction de la surface libre du composé suivant un cycle relativement lent (s'étendant sur des dizaines de secondes). A l'aide des vibrations et de la pression provenant de la partie supérieure du moule, le composé est réparti également dans le moule. Durant le pressage de la partie supérieure du moule contre le composé, il se produit une distribution bien définie du composé dans le moule et ce composé est compacté de sorte que tout l'air enfermé est éliminé. 3. Après une période de vibration sous pression relativement basse, le moule est soumis à la pression réelle pour le pressage du produit (une pression de l'ordre de quelques milliers de newtons suivant les dimensions du moule) et on effectue la dernière compression du composé. 4. Le moule avec la partie supérieure restant dans la partie inférieure (poinçon) est retiré de la presse et il est transporté dans un endroit où le produit va être durci (vulcanisé). Pour les composés de matière plastique, le durcis sage se fait pendant le chauffage dans une chambre chaude (four). Dans ce qui suit, on décrit le moulage y compris le remplissage du moule de façon adéquate en cas de produits manufacturés de formes différentes. La figure 6 représente une portion d'un moule 16. Comme indiqué, le moule contient un mélange de densité inégale, à proximité de la paroi verticale du moule, un mélange 35 a haute densité et contre le centre du moule, un mélange 36 à faible densité. Pour la distribution du mélange 35, on utilise une plaque 37 avec des ouvertures 38 appropriées. Après que le mélange 35 a été introduit le long des parois du moule au travers des ouvertures 38 de la façon décrite ci-après, la plaque 37 est enlevée et le mélange 36 est introduit au travers de l'ouverture non recouverte 20 du moule. En compactant le melange de la façon décrite à l'aide du vibrage du mélange 35 à plus haute densité, celui-ci est bourré de façon plus ajustée. Par ce procédé, il est possible de diminuer la résistance des parties internes de l'article produit et de le bourrer suffisamment même si les parois du moule sont dans la direction de pression et même s'il existe des contre-dépouilles. La figure 8 représente un moule pour une palette 9i (la palette est vue de dessus enfoncé dans le moule). La palette qui est faite d'une seule pièce comprend trois poutres support 98 et,à angle droit de celle-ci > des parties 99 formant la surface supérieure présentant quatre ouvertures 100. Le moule à un fond 101 et, articulés à celui-ci, quatre cbdrés verrouillables 102. Aux ouvertures 100 correspondent quatre corps 103 (deux seulement sont représentés) partant du fond 101. Les parties 99 sont formées au moyen de six éléments de poinçon 104 (deux seulement sont représentés) reliés l'un à l'autre au moyen de tiges 105. Pour le pressage des poutres 98, on a prévu trois éléments de poinçon 106 (un seulement est représenté). Les éléments 106 sont reliés au moyen de poutres 107 servant à appuyer sur les éléments 104 quand le poinçon formé par les pièces 106 et les poutres 107 est poussé vers le bas au moyen du plateau de pressa. Les figures 9 et 10 représentent un moule pour un autre type de palette. La palette 115 est analogue à la palette 97 de la figure 8 et comprend trois poutres 116 reliées au moyen d'une portion du fond 117. Toutefois, contrairement8'la palette de la figure 8, les poutres 116 sont creuses. Dans chacune des poutres extérieures sont réalisés trois trous borgnes coniques 118 et, dans la poutre centrale, trois trous borgnes coniques plus grands 119. Entre ces trous, les ouvertures 120 sont réalisées au travers des poutres. Les trous 118 et 119 sont moulés par les parties correspondantes 121 et 122 d'une partie 123 du plateau de presse 124. Les surfaces dirigées vers le haut en position de moulage et entourant les trous 118, 119 sont formées par les surfaces 131 de ladite partie 123 du plateau de presse.Les ouvertures 120 sont moulées au moyen de coulisseaux ou noyaux mobiles 126 qui peuvent glisser dans la paroi 127 de la partie inférieure 128 du moule à partir d'une position supérieure représentée sur la gauche de la figure 9 vers une position inférieure représentée à droite de la figure 9. Le guide dans la paroi 127 pour le mouvement de glissement du noyau 126 est muni d'éléments d'étanchéité de façon que le composé ne puisse s'échapper au travers du guide pendant le glissement du noyau 126. Le coulisseau ou noyau 126 peut être retiré du moule au moyen de poignées 129 en forme d'anneau. Les surfaces des poutres placées entre les surfaces entourant les trous 118, 119 sont moulées au moyen des surfaces 130 dans d'autres parties 131 du plateau 124. Les parties 131 sont placées dans des cavités 132 dans la partie 123 et sont déplacées au moyen de celle-ci pendant l'opération de pressage. La partie principale de la portion de fond 117 entre les poutres 116 est moulée au moyen du noyau 126 quand celui-ci est déplacé en direction de sa position inférieure. Les noyaux 126 sont déplacés au moyen d'autres parties 133 du plateau 124. Les parties 133 sont munies de cavités 134 dans lesquelles se place le noyau 126 quand, par abaissement du plateau 124, la partie 133 est déplacée au moyen de la partie 123. La partie 133 présente de plus des surfaces 135 destinées à mouler la partie restante de la portion 117 entre les poutres 116. La surface de la portion 117 dirigée vers le bas en position de moulage est moulée par le moyen de la plaque de fond 136 de la partie inférieure du moule. Cette plaque est mobile au moyen des barres d'éjection 137 pour le retrait de la palette terminée hors du moule. Au cours du remplissage du moule selon les figures 9, 10, les parties du plateau de presse aussi bien que les noyaux 126 sont placés à des niveaux appropriés de façon que la hauteur de composé soit adaptée aux différentes épaisseurs de produit fini. Pendant le pressage, la partie 123 du plateau 124 est abaissée et elle avance les parties 131 et 133. En même temps, la partie 133 presse le noyau 126 vers le bas vers la position représentée à droite de la figure 9 et de la figure 10. Ainsi, le composé est pressé entre les différentes parties du plateau 124 et du fond 136 de la partie inférieure 128 du moule, respectivement entre la surface inférieure des noyaux 126 et ladite plaque de fond. Le produit fini peut etre éjecté en restant sur le fond de la plaque 136 au moyen des barres d'éjection 137. Un panneau de plafond est représenté sur la figure 11 comme exemple de produit pouvant etre réalisé par le moyen du procédé de l'invention. Le panneau est destiné à etre posé directement sur les poutres du plafond et les panneaux sont prévus pour etre réunis ensemble au moyen de joints d'étanchéité 108. Le panneau est muni de saillies 109 destinées à servir d'éléments porteurs pour des tuiles plates. Afin de permettre a l'eau de pluie de s'écouler en dessous des tuiles vers le bas, les saillies sont munies d'encoches 110 (figure 12). La figure 13 représente un moule 111 avec un plateau de presse 112. Le moule qui est réalisé de préférence comme un moule a compartiment multiple est destiné à fabriquer avec ledit mélange des semelles 113 de chaussures en bois. Comme il est évident sur la figure, la cavité destinée à la semelle 113 est placée sous un angle oblique en relation avec la surface fixe 114 du moule. Grâce aux vibrations du procédé de l'invention, il est possible de diriger un écoulement de mélange et l'effet de bourrage en direction du talon de la semelle 113, ce qui augmente la résistance du talon. En effet, il n'est pas possible d'obtenir une résistance suffisante dans le talon dans l'opération de pressage par le moyen du poinçon 112; la résistance par une simple opération de pression dans ledit mélange dépend en effet de l'épaisseur dans la direction de pressage. Toutefois, à l'aide du présent procédé, il est possible d'obtenir une précompression du mélange et un bourrage de celui-ci entre le moule et le poinçon pendant l'opération de pressage, grâce a quoi il est possible d'obtenir la résistance désirée dans toutes les parties de l'article. Comme décrit en relation avec la figure 6, le moule peut etre rempli de mélanges de différentes compositions avec des caractéristiques différentes suivant ce qu'on veut obtenir comme résistance, densité ou analogues. Les différents mélanges ont été déterminés avant d'etre distribués d'une façon appropriée selon la forme du moule et les caractéristiques désirées de l'article manufacturé. Afin d'obtenir cette distribution sélective, le remplissage se produit en plusieurs étapes en utilisant des plaques (37 sur la figure 6), en munissant la plaque 17 d'ouvertures (38 sur la figure 6) destinées à laisser pénétrer le mélange.Le mélange peut également etre prdcomprimé. Dans certains cas, la compression peut etre dirigée vers certaines parties du moule et/ou certaines parties du mélange dans lesquelles la densité est plus grande que dans les autres partiels, selon ce qui a été décrit ci-dessus. Il peut être nécessaire d'utiliser les arrangements décrits en dernier dans des circonstances spéciales, c'est-à-dire pour des produits de forme très compliquée et des exigences spéciales de résistance. Toutefois, il n'est pas nécessaire en général, d'utiliser de tels arrangements spéciaux en utilisant le procédé de vibration de l'invention grâce auquel on peut produire également des pièces de formes très compliquées. Dans ce qui prdoède, on a décrit seulement deux postes de travail pour la production de produits en matière plastique ou béton, c'est-à-dire la presse avec les vibreurs et le poste de durcissage (vulcanisation). Après l'opération de pressage dans la presse, il est très avantageux de transporter le moule vers le poste de durcissage comme signalé dessus. Htme s'il est possible de remplir le moule dans la presse avant l'opération de pressage, il peut être plus pratique de réaliser l'opération de remplissage et de précompression au moyen du vibrage avant l'opération de pressage dans des postes séparés et de déplacer le moule par étape d'un poste à l'autre. Dans ce cas, au moins le poste de précompression doit être muni de vibreurs du type décrit en liaison avec les figures 1 à 5. Dans l'utilisation d'un moule selon les figures 9 et 10, le noyau 126 est retiré pendant l'opération de remplissage. Avant le pressage, le noyau 126 est alors de préférence déplacé et poussé dans le mélange dans sa position supérieure, ce qui est facilité par l'extrémité pointue du noyau. Après quoi, le cycle de pressage est démarré par abaissement du plateau de presse 124, le noyau 126 suivant dans la direction vers le bas et occupant sa position inférieure finale désirée quand le composé en dessous du noyau a atteint l'épaisseur désirée. Ensuite, le composé est compressé dans la cavité du moule en une couche ininterrompue sur le coté du noyau par le moyen du plateau, mais sous le noyau par le moyen du noyau lui-mO me qui, pendant son mouvement descendant, comprime le composé se trouvant en dessous.Quand on produit une palette 97 selon la figure 10, les parois latérales 102 du moule sont relevées et verrouillées ensemble. Le fond de la cavité du moule forme un plan avec les quatre corps 103 partant de ce plan. Le moule est alors relié à la plaque 17 et le composé est introduit en une meme couche servant à mouler les parties 99. Après quoi, les six éléments de poinçon 104 sont introduits dans le moule et on introduit dans celui-ci une nouvelle couche de composé servant à former les poutres 98, dans les surfaces laissees derrière les corps 103 et les éléments 104. Avant l'opération de pressage, les poinçons 106, 107 sont introduits dans le ioule. Pendant le pressage vers le bas de celui-ci > on presse vers le bas les éléments 104 au moyen des parties 107.En ajustant la distance entre les cOtés inférieurs des éléments 106 et le cOté inférieur des parties 107 à la hauteur dee éléments 104, il est possible d'obtenir une compression appropriée des différentes parties de la palette 97. Quand on fabrique le panneau de plafond des figures 11, 12, il est important d'atteindre une résistance élevée dans les saillies 109, ce qui est difficile à cause de la grande épaisseur de celles-ci correspondant à l'épaisseur dans te reste du panneau. Toutefois, au moyen du procédé de vibration de l'invention, il est possible de produire une force latérale en relation avec la direction de pressage qui va de la gauche vers la droite sur la figure 11, c'est-à-dire dans la direction parallèle à l'extension principale du panneau. Ainsi, il est possible d'obtenir une pression plus élevée dans les saillies 109 qu'on ne pourrait l'obtenir par le moyen de la seule pression due au pressage.La direction appropriée de la force produite par les vibreurs du moule est indiquée au moyen d'une flèche vers la droite sur la figure 11, la direction de la force venant du poinçon étant inverse, selon la flèche vers la. gauche. Des crochets (non représentés) poussés par un ressort sont de préférence disposés pour maintenir le poinçon poussé vers le bas contre le reste du moule avec une force correspondant à une certaine partie de la pièce à presser. Cette pression par ressort est maintenue pendant le traitement thermique du matériau plastique. tes crochets poussés par ressorts sont utilisés quand on se sert de liants solubles dans l'eau, par exemple des plastiques à l'urée, de sorte que la vapeur créée pendant le procédé de traitement thermique a la possibilité de s'échapper quand le poinçon est pressé légèrement vers le haut. Dans les procédés conventionnels, il a été nécessaire de détendre la pression une ou plusieurs fois pendant le traitement thermique afin de laisser s'échapper la vapeur, d'où il résulte des portions rugueuses plutôt grandes des surfaces du produit, ces portions devant etre éliminées par un travail de finissage. Les positions des vibreurs 28, 29 peuvent etre changées comme indiqué par un x (voir figures 2 et 3) représenté sur les figures en 281 et 291 respectivement et dirigé selon les flèches représentées. En liaison avec la vibration décrite ci-dessus, on a trouvé que dans certaines applications, c 'est-à-dire avec des moules ayant des profondeurs variant en différentes parties du moule, on obtient une commande particulièrement bonne de l'effet de compactage quand le moule et le poinçon sont inclinés par rapport au plan horizontal. De préférencé, l'inclinaison est choisie avec les parties présentant une profondeur plus grande placées au point le plus bas, le mélange, pendant la vibration tendant à se déplacer vers le bas dans la direction de l'inclinaison, c'est-a-tire en direction des parties les plus profondes. L'inclinaison est par exemple choisie de façon à obtenir une densité homogène du mélange, c'est- & dire de façon que l'effet de compactage plus faible obtenu normalement dans les parties les plus profondes soit compensé.L'inclinaison est obtenue par exemple à l'aide d'un arrangement pivotant du ioule. La direction de la pression peut être choisie soit par une inclinaison relative à une ligne verticale en correspondance avec l'inclinaison du moule et du poinçon, soit verticalement, mais avec le moule et le poinçon encore inclinés. Bien entendu, diverses modifications peuvent etre apportées par l'homme de l'art aux dispositifs ou procédés qui viennent d'etre décrits uniquement à titre d'exemples non limitatifs sans sortir du cadre de l'invention. R E V E N D I C A T I O N S REVENDICATIONS 1. Procédé de moulage d'articles d'épaisseurs différentes à partir de composés très visqueux ou secs,tels que béton ou matière plastique, auxquels est ajoutée une charge en grande quantité, le composé étant introduit dans un moule ouvert par au moins une ouverture par laquelle la cavité du moule est directement accessible et au travers de laquelle le composé est introduit, après quoi un piston adapté à la forme de l'article est enfoncé dans l'ouverture et soumis à une pression, caractérisé en ce que le moule et le poinçon sont soumis à des vibrations produisant des chocs périodiques dirigés transversalement à la direction du pressage, la direction des chocs étant choisie pour obtenir un mouvement des constituants du composé vers des parties prédéterminées du moule. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le moule est soumis à des chocs dont la direction est sensiblement opposée à celles des chocs auxquels est soumis le poinçon. 3.Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que, pour créer les chocs, on utilise diverses sources qui sont synchronisées. 4. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que les chocs contre le poinçon sont obtenus à des fréquences différentes de celle des chocs contre le moule. 5. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que les chocs contre au moins l'un ou l'autre du poinçon ou du moule résultent de vibrations superposées mutuellement à au moins deux fréquences différentes. 6. Procédé selon la revendication 5, caractérisé en ce que les chocs contre le poinçon et le moule présentent respectivement une amplitude dépassant, dans des directions choisies, l'amplitude dans d'autres directions. 7. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que divers composés de densités différentes sont utilisés et distribués sélectivement à différentes parties du moule. 8. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que le moule est incliné par rapport à la direction du pressage. 9. Procédé selon la revendication 8, caractérisé en ce que les chocs sont dirigés vers la partie la plus basse du moule. 10. Dispositif pour la mise en oeuvre du moulage d'articles en composés très visqueux ou secs, tells que bétons ou matières plastiques auxquels on a ajouté une charge en grande quantité, lesdits composés étant introduits dans un moule entierement ouvert et serré dans celui-ci l'aide d'un poinçon enfoncé dans le moule, l'appareil comprenant une table de travail destinée a porter le moule et un plateau de presse opposé a celle-ci et poussé en direction de la table pour forcer le poinçon à s'enfoncer dans le moule, caractérisé en ce que la table et le plateau de presse comportent des vibreurs servant à créer des chocs au moins dans la direction perpendiculaire à celle du mouvement du plateau de presse, cette direction des coups étant choisie pour obtenir un mouvement des constituants du composé vers des parties prédéterminées du moule. 11. Appareil selon la revendication 10, caractérisé en ce qu'un certain nombre de vibreurs sont placés transversalement par rapport aux autres vibreurs respectivement pour le poinçon et le vibreur. 12. Appareil selon l'une quelconque des revendications 10 ou 11, caractérisé en ce que chaque vibreur est ajustable individuellement en ce qui concerne son effet de chocs et/ou sa fréquence. 13. Appareil selon la revendication 10, caractérisé en ce que chaque vibrateur comporte des poids disposés de façon excentrique sur un arbre mis en rotation par un moteur d'entraInement, ces poids pouvant tourner l'un par rapport à l'autre autour de l'arbre d'entraInement, ce qui ajuste l'effet des chocs. 14. Appareil selon l'une quelconque des revendications 10 a 13, caractérisé en ce que les moules utilisés dans l'appareil sont tels que leur(s) ouverture(s) de remplissage est (sont) umie(s) de bords dans un plan commun, ces bords devant être sensiblement dans un même plan pendant l'opération de remplissage et reliés à une plaque munie d'ouvertures réduites à des portions de surface de l'ouverture du moule pour permettre la distribution de composés de caractéristiques différentes dans différentes parties du moule.