La présente invention relève de la technique des dispositifs de commande des émissions et, concerne plus particulièrement un article amélioré, de composition métallurgique appropriée, dont la structure convient particulièrement pour réduire les oxydes d'azo- te, en particulier ltoxyde nitrique et le bioxyde d'azote (désignés collectivement ici par NO), que lton trouve commune'ment dans les gaz d'échappement émanant des moteurs à combustion interne. L'invention concerne plus particulièrement une structure catalytique que l'on peut monter dans le système d'échappement d'un mo- tour à combustion interne, et qui est caractérisée par son efficacité dans la réduction des oxydes de l'azote à des températures d'environ 5900C et au-dessus. Le courant d'échappement émanant d'un moteur à combustion interne contient généralement de nombreux gaz indésirables. Parmi les plus nocifs et les plus g8nants de ces gaz figurent l'oxyde de-carbone, les hydrocarbures non brdlés et les oxydes d'azote. A ltheure actuelle, des travaux de développement importants sont consacrés à des systèmes métallurgiques pour l'élimination de l'oxyde de carbone et des hydrocarbures non bilés par oxydation thermique ou catalytique. L'élimination ou la diminution de la concentration des oxydes d'azote s1 effectue par réduction catalytique. En ce qui concerne particulièrement les oxydes d'azote, on souhaite actuellement éliminer au moins 90 k du NOx sortant du moteur typique à combustion interne en prenant pour base le véhicule modèle 1971. La plupart de ces systèmes sont mis sous forme de selles de Berl, tandis que d'autres sont constitués de catalyseurs métalliques portés par des substrats céramiques. La technique antérieure décrit de nombreux catalyseurs qui sont, au moins en théorie, capables de réduire NO à in état de x substances moins nocives. Mais on ne trouve pas dans la technique antérieure de références ou d'enseignements montrant comment les divers catalyseurs peuvent astre incorporés dans un dispositif de telle sorte que leur efficacité se maintienne pendant une durée suffisante. On pense à présent que ces déficiences sont dues, au moins en partie, aux caractéristiques structurales de ces systèmes métallurgiques, et en particulier à leur configuration géométrique. Une analyse extensive de diverses structures catalytiques et des problèmes sry rapportant a été publiée par la Society of Auto motive Enginoors le 11 Juillet 1971, sous le titre RNO Reduction x Catalyst for Vehicle Emission Control", SAXE, article NO 710 291. Cet article comporte la description d'un produit composite de cuivre et d'acier inoxydable revêtant la forme d'un tamis de fil métallique. D'autres voies d'approche sont indiquées dans le brevet ass Etats-Unis d'Amérique NO 3 565 574 et dans le brevet anglais NO 1 058 706. Ce dernier brevet décrit un support cramique enduit d'un produit réducteur de NO x Un inconvénient majeur de ces structures catalytiques de la technique antérieure, ainsi que d'autres, est leur faible rapport de la surface spécifique à la masse. En conséquence, le temps nécessaire pour porter les structures à la température de fonctionnement est relativement long. Pendant toute cette période d'échauffement, l'émission d'oxydes d'azote non réduits se produit.De plus, d'une façon générale, pour une masse donnée de structure, plus 1'aire de la surface catalytiquement active présentée au courant d'échappement est grande, plus l'opération de réduction est efficace. En conséquence, des structures dans lesquelles le rapport de la surface spécifique à la masse est faible ne se comportent pas aussi efficacement que si l'on augmentait ce rapport. Si l'on essaye d'augmenter la surface globale de la structure, on aboutit habituellement à une masse catalytique plus grande, ce qui a pour effet d'augmenter la période d'échauffement, avec une réduction conconifiante de l'efficacité du catalyseur. En outre, l'introduction d'une masse plus importante dans le courant d'échappement constitue un obstacle peu souhaitable à l'écoulement des gaz à travers le système, produisant ainsi une accumulation de contrepression qui affecte défavorablement le fonctionnement du moteur. La présente invention surmonte les problèmes exposés ci-dessus associés aux dispositifs antérieurs, et fournit une structure cata lytique réductrice de NO durable et efficace, capable de fonction x ner pendant de longues périodes avec un haut degré d'efficacité et une faible accumulation de contre-pression. Les structures formées conformément à l'invention peuvent fournir un rapport de la surface à la masse élevé. Conformément à un de ses aspects, l'invention concerne un article pour réduire les oxydes d'azote dans les gaz d'échappement d'un moteur à combustion interne, et comportant une structure catalytique pouvant être placée dans un logement traversé par les gaz dl échappement. La structure est dimensionnée de telle sorte que la plus grande partie des gaz traversant ltenveloppe doit passer à travers la structure. La structure comporte une fine feuille métal lique percée d'ouvertures d'un matériau catalytiquement actif pour la réduction de NO x Conformément à un aspect plus limité de l'invention, la feuille a de préférence un rapport de la surface spécifique à la masse 2 dans la gamine d'environ 13 à 103 cm par gralinne.On détermine cette surface en mesurant seulement la surface globale, et elle exclut la surface supplémentaire définie par les pics et vallées obtenues par traitement superficiel. On peut, si on le désire, obtenir cette surface supplémentaire en utilisant des techniques classiques pour rendre rugueuse la surface de la feuille. Conne on le voit, des rapports de cet ordre favorisent un échauffement rapide, augmentent l'efficacité et minimisent l'accumulation de contre-pression. Il est également prévu que la feuille sera de préférence déployée de façon à prendre une configuration structurale à grande 8 mailles, et sera enroulée de façon serrée sous forme d'un enroulement hélicoïdal multiple. En outre, les parties du matériau se trouvant entre les ouvertures de la feuille déployée sont tordues et/ou inclinées par rapport au plan médian de la feuille. Ainsi, lors de I'aoeesiblage à l'état de structure à plusieurs couches, on assure un circuit extrêmement tortueux avec des chocs et des frot temenos importants des gaz contre les surfaces catalytiques de la feuille.De plus, la structure obtenue peut avoir une masse volumique dans la gamme de 2 à 12 ffi seulement d'un volume solide équiva- lent du matériau de la feuille. Il est entendu, évidemment, que la feuille métallique est formée à partir d'un métal ou d'un alliage ayant une résistance à la corrosion particulièrement bonne à haute température. Par exemple, on a utilisé comme substrat une feuille de base de nickel résistant à la corrosion et un catalyseur de réduction de NO choisi parmi le x fer, le nickel, le cobalt, le cuivre, le manganèse et leurs mélanges a été li métallurgiquement au substrat. On a proposé d'autres types de feuilles formées de substrats et de catalyseurs de réduction différents. Suivant divers aspects plus limités de l'invention, la structure catalytique peut revêtir plusieurs configurations différentes. Par exemple, la masse catalytique peut être formée en enroulant la fouille de métal déployé de façon serrée autour d'un mandrin central de faible diamètre. La structure catalytique peut aussi autre un enroulement creux enroulé de façon serrée et placé dans le logement de telle façon que le gaz s'écoule radialement à travers 1' enroulement. Ces deux configurations fournissent un grand nombre de chemins d'écoulement du gaz relativement tortueux. Il est également considéré que les couches peuvent être des feuilles séparées individuelles simplement empilées de façon serrée dans le logement. Quelle que soit sa forme particulière, il est souhaitable que la structure catalytique remplisse de façon pratiquement complète la section du logement, de telle sorte que la plus grande partie des gaz traversant le boitier passent à travers la structure catalytique. Des essais ont montré que des structures catalytiques du type indiqué ici présentent des avantages importants sur les autres types de structures catalytiques telles que tamis, selles, etc. Bien que cela n'ait pas encore été établi, il est possible que ces avantages proviennent du fait qu'un métal déployé fournit, en plus d'un rapport d'une masse faible à une surface élevée, une structure dans laquelle les gaz passant à travers les ouvertures sont déviés par les bords vifs, ce qui augmente le contact entre le gaz et la feuille métallique. Comme on s'en rendra compte par les dessins, les motifs en forme de losange donnent une relation structurale dans laquelle la plus grande partie de la surface fait saillie en faisant un angle avec le plan de la structure considérée dans son ensemble, et dans laquelle chaque branche du losange forme elle aussi un angle avec les branches adjacentes du même losange ainsi qu'avec les losanges voisins. On pense que cette disposition, s'ajoutant à l'augmentation de la surface, forme l'environnement voulu pour le produit gazeux, de sorte que le système métallurgique dont la structure est composée peut réagir de façon appropriée avec les gaz. En conséquence, un but essentiel de l'invention est de fournir une structure catalytique améliorée présentant une efficacité et une durabilité élevées, ainsi qu'une faible contre-pression. Un autre but de l'invention est de fournir un appareil du type général qui a été décrit, dans lequel la structure catalytique se compose d'un assemblage auto-portant de feuille de métal déployé. Un autre but de l'invention est de fournir une structure réductrice de NO capable d'un fonctionnement prolongé à haute température Z sans perte d'efficacité ni accumulation de contre-pression. Les buts et avantages ci-dessus, ainsi que d'autres, ressortiront de la lecture de la description qui suit, en se référant aux dessins en annexe, dans lesquels - la Fig.I est une vue éclatée montrant une structure cataly tique réductrice de NO formée conformément à un mode de réalisation x préféré de l'invention; - la Fig. 2 est une vue en coupe longitudinale du dispositif de la Fig. 1 montrant le dispositif assemblé (la vue est prise suivant la ligne 2-2 de la Fig. 1); - la Fig. 3 est une vue en coupe longitudinale semblable à celle de la Fig. 2 mais montrant une forme modifiée de l'invention; - la Fig. 4 est une vue en coupe transversale suivant la ligne 4-4 de la Fig. 3; - la Fig. 5 est une vue éclatée montrant une forme modifiée de la masse de feuilles destinée à l'assemblage; - la Fig. 6 est une vue en plan très agrandie d'une partie de la feuille de métal déployé; - la Fig. 7 est une vue en section transversale suivant la ligne 7-7 do la Fig. 6;; - la Fig. 8 est une vue en plan agrandie montrant une feuille de métal déployé placée au-dessus d'une autre feuille de métal déployé portant des ouvertures plus petites; et, - la Fig. 9 est une vueon plan agrandie montrant une feuille de métal déployé qui a été déformée de façon à avoir des ouvertures de dimensions différentes. Se référant plus spécialement aux dessins dont le seul but est d'illustrer dos modes de réalisation préférés de l'invention et non de la limiter, les Fig. 1 et 2 montrent la disposition d'ensemble d'un ensemble réducteur de NOx A, qui comporte un carter 10 pouvant être monté dans le système d'échappement d'un moteur à combustion interne. La structure catalytique 12 est logée dans le carter 10. Dans le mode de réalisation considéré, la structure 12 est dimensionnée et disposée dans le carter 10 de telle façon que tout ou pratiquement tout le gaz traversant le carter est obligé de traverser la structure catalytique 12. La configuration structurale effective et les détails du carter 10 ne sont pas particulièrement déterminants pour l'invention, et on peut utiliser de nombreux types de carters différents. Dans le mode de réalisation en question, cependant, le carter 10 comporte deux parties 14 et 16 généralement en forme de cloche, qui sont unies de façon à pouvoir être séparées par des boulons appropriés 17 reliant des brides d'accouplement 18 et 20. Les parties en forme de cloche 14 et 16 définissent ensemble un passage pour l'écoule- ment ayant des orifices d'entrée et de sortie 22 et 24, respectivement. Dans le mode de réalisation présenté, les orifices d'entrée et de sortie 22 et 24 sont disposés de façon à recevoir les tuyaux d'échappement d'un moteur à combustion interne.Il est entendu que le matériau dont est formé le carter peut varier très largement pourvu qu'il ait la résistance et la durabilité nécessaires pour résister aux conditions opératoires et à des températures pouvant atteindre 590 à 9300C. La structure catalytique est placée dans le carter 10. Confor =~ment à l'invention, la structure 12 comporte une masse de feuille métallique fine percée d'ouvertures, tassée de façon relativement compacte. Dans le mode de réalisation en question, la feuille est une feuille de métal déployé 25 enroulée de façon serrée sur un petit mandrin d'acier 26 à un diamètre tel qu'elle s'emboîte étroitement dans ltenveloppe 10. Les relations géométriques entre la feuille, l'extérieur du mandrin 26 et l'intérieur du carter 10 doivent être telles qu'elles éliminent efficacement les chemins par lesquels les gaz d'échappement pourraient passer sans heurter comme il est nécessaire la feuille de métal catalytique. Les Fig. 6 et 7 montrent la forme préférée pour la feuille 25. Telle qu'elle est représentée, elle comporte un grand nombre d'ou- vertures 28 étroitement serrées, séparées par des parties étroites imperméables aux gaz formant en fait des bandes allongées 30. On voit particulièrement bien sur la Fig. 6 les parties des bandes dans les rangées intermédiaires d'ouvertures 28 sont de préférence inclinées ou tordues par rapport au plan médian de la feuille. Comme on s'en rend compte, les ouvertures 28 sont formées simplement en pratiquant des fentes dans la feuille métallique et en la déployant par application à la feuille d'une tension dans une direction géné- ralement perpendiculaire à la direction des fentes. Ceci produit en général une torsion des parties intermédiaires de la feuille comme le montre la Fig. 7. Suivant un des aspects de l'invention, la feuille déployée a de préférence une épaisseur dans la gamme de 0,025 à 0,25 mm et un rapport de la surface spécifique à la masse compris entre environ 2 103 et 13 cm par gramme, déterminé en se basant uniquement sur les dimensions linéaires. On peut obtenir une surface supplémentaire par un traitement classique d'addition,dede soustraction, de grattage ou autre. Se référant encore aux Fig. 1 et 2, on voit que la feuille ployée 25 est enroulée de façon serrée sur le mandrin 26 en circonvolutions serrées de diamètre croissant. La bande est enroulée de façon serrée sur le mandrin, de telle sorte que la structure de feuille obtenue présente un volume de vides important et une masse volumique dans la gamine d'environ 2 à 12 % de la masse volumique d'un volume solide équivalent du métal dont la feuille est constitub. Celui-ci peut évidement varier avec la feuille et les paramètres de l'expansion. Cependant, à titre de simple comparaison, cette structure a une masse qui est environ le dixième de celle d'un lit de selles de la technique antérieure. Ceci augmente la vitesse de chauffage d'un facteur d'environ quatre. Du fait de la nature de la feuille et du procédé d'enroulement, les ouvertures 28 de chaque couche sont dans une certaine mesure placées au hasard par rapport à celles des couches adjacentes. L'assemblage obtenu fournit ainsi un grand nombre de chemins d'écoulement tortueux, de sorte que lorsque le gaz traverse l'assemblage, il est continuellement soumis à des changements de sa direction d'écoulement ayant pour conséquence des chocs répétés des molécules de gaz sur la surface catalytique de la feuille. Cependant, du fait du grand nombre de vides et de la densité relativement faible, la contre-pression est relativement faible. Dans le mode de réalisation structural des Fig. 1 et 2, les extrémités du dispositif de feuille sont protégées par des plaques métalliques perforées 31 qui sont, par exemple, fixées par pressage sur le mandrin 26. L'intérêt de ces plaques est d'empêcher l'écrasement des extrémités du dispositif de feuille au cours de sa manipulation, de son expédition, etc. De même, dans certaines conditions de fonctionnement, les extrémités pourraient se trouver endommagées en l'absence des plaques. La feuille peut être constituée de divers métaux ou alliages et de leurs associations. En tout cas, au moins la plus grande partie de la surface de la feuille doit comporter une proportion effi cace d'un catalyseur de réduction de NO Z La Fig. 3 montre une forme modifiée de structure réalisant 1'invention. Dans ce mode de réalisation, le carter est représenté comme identique dans l'ensemble à celui du mode de réalisation des Fig. 1 et 2, et on a utilisé par conséquent les mêmes numéros de référence, différenciés par le signe prime", pour identifier les éléments correspondants. La description de l'élément des Fig. 1 et 2 doit autre considérée comme également applicable sauf indications contraires.La principale différence que présente cette structure est que la partie en cloche 14' est un peu plus longue que la partic en cloche 16'. De même, la partie en cloche 14t comporte un epaulemont interne 29. La feuille de métal déployé 25 est enroulée de façon sarrée en un assemblage en spirale ayant une ouverture interne 36 d'un diamè- tre approximativement égal à celui de l'orifice d'entrée 22. Le diamètre externe de l'assemblage est cependant inférieur au diamètre interne du carter. Ceci fournit un passage d'écoulement ouvert circonférentiel 38 autour de l'assemblage de feuille enroulé en spirale. La structure catalytique est mise en place dans le carter, et un déflecteur ou une plaque 33 couvre toute 1'extrémité do l'assemblage de feuille de la façon indiquée.La plaque 33 est adéquatement soutenue par le carter d'une manière telle que l'écoulemellt autour des bords de la plaque ne soit pas grandement perturbé, mais qutun écoulement axial à travers la masse ne soit pas possible. Comme on le voit; dans ce mode de réalisation, le gaz entrant dans le carter est amené à s'écouler dans une direction générale radiale à travers la masse, comme le montre la Fie, 4. La Fig. 5 représente une troisième manière de constituer la masse de feuilles. Dans ce mode de réalisation, l'assemblage de feuilles est formé de nombreux disques ou plaquettes 40 de la feuille 25. Les disques sont simplement entassés do façon serrée dans une disposition alignée. Cependant, les ouvertures 28 de chaque disque sont de préférence disposées au hasard par rapport à celles des disques voisins. La flèche de la Fig. 5 montre un écoulement axial du gaz à travers la masse. Ce mode d'écoulementest préféré, mais l'assemblage de feuilles peut aussi autre utilisé dans des environnements où l'écoulement s'effectue dans le sens diam- tral. La surface totale nécessaire pour une installation donnée dépendra évidemment du catalyseur utilisé, de la quantité de NOx dans le gaz d'échappement, du voirle du gaz et de diverses autres conditiens opératoires. En tout cas, on se rendra compte qu'en appui quant les concepts exposés dans le présent mémoire, la masse de structure catalytique nécessaire pour produire une surface donnée est très réduite par rapport aux structures de la technique antérieure. Dans la pratique, lorsqu'on forme une structure catalytique suivant les enseignements de la présente invention, il faut prendre soin de réduire au minimum la probabilité que des bandes de couches adjacentes de matériau catalytique déployé s'emboitent les unes dans les autres ou s'entassent les unes au-dessus des autres, car un tel emboitement eu entassement réduit évidemment 11 efficacité du catalyseur. On peut réaliser l'espacement convenable entre les couches par un certain nombre de techniques.Une voie d'approche qui a donné toute satisfaction à cet égard consiste à prendre au moins deux feuilles de métal déployé revêtues de catalyseur percées d'ou ouvertures de tailles différentes (habituellement des ouvertures en losange), à placer une de ces feuilles au-dessus de l'autre, puis à amener ces deux feuilles de métal déployé à la configuration désirée (par exemple un enroulement hélicoldal). Cette technique amélivre le fonctionnement de la structure catalytique obtenue,que celle-ci soit sous la forme d'un enroulement hélico#dal, d'une sé- rie de feuilles de matériau empilées, etc.Une autre technique que l'on a utilisée pour éviter les problèmes d'entassement ou d1emboi- tentent consiste à tordre une feuille d'un matériau catalytique déployé de telle façon qu'elle porte des ouvertures de tailles différentes. On peut réaliser ceci, par exemple, en appliquant une force de tension adéquate aux extrémités éloignées d'une feuille d'un métal déployé régulièremont, ce qui fait que les bandes définissant les ouvertures dans la feuille de métal déployé s'étirent de façon inégale, faisant apparaître dans celle-ci des ouvertures de tailles différentes. On amène ensuite cette feuille de métal déployé à la forme ou configuration voulue, comme un enroulement hélicoldal ou un empilement de feuilles du matériau. La Fig. 8 montre une feuille de métal déployé 50 percée d'ou- vertures 52 placée au-dessus d'une autre feuille de métal déployé 54. La feuille 54 porte des ouvertures 56 qui sont plus petites que les ouvertures de la feuille 50. On amène ensuite les feuilles de métal déployé ainsi disposées à la configuration voulue. Par esem- ple, on peut les enrouler en un enroulement hélico9dal, avec ce résultat que les bandes 58 de feuille 50 ne s'emboitent pas dans les bandes 60 de la feuille 54 ni ne s1 entassent sur elles. En conséquence, une surface revêtue de catalyseur plus importante est exposée aux gaz NOx que l'on fait passer à travers, et l'on obtient par conséquent un catalyseur plus efficace. La Fig. 9 montre un feuillet de feuille de métal déployé 70 qui a été tordu de façon à porter des ouvertures de tailles différentes dans la même feuille. Comme le montre ce dessin, les ouver tures 72 de la feuille 70 sont plus larges au point 74 que les ouvertures 76 au point 78. Cet effet est obtenu en appliquant une force de traction adéquate à la feuille de métal déployé. Lorsque la feuille de métal déployé est amené à la configuration voulue, telle qu'un enroulement hélicoidal, les couches adjacentes ne s'entassent pas les unes sur les autres et ne s'emboitent pas les unes dans les autres. En conséquence, une surface de catalyseur plus importante est exposée aux gaz NO que l'on fait passer à travers Z elles, grâce à quoi on obtient un catalyseur fonctionnant de façon plus efficace. En ce qui concerne les modes de réalisation de l'invention illustrés par les Fig. 8 et 9, les spécialistes s'apercevront facilement qu'on peut leur apporter diverses modifications donnant le même résultat général. Par exemple, on peut placer les unes sur les autres trois feuilles de métal déployé ou davantage ayant des ouvertures de dimensions différentes, Puis les transformer en la structure catalytique désirée. En outre, on peut tordre une feuille de métal déployé de manière régulière ou irrégulière. Par exemple, on peut ne tordre qu'une partie de la feuille de métal, ou on peut conférer à celle-ci un gauchissement. - REVENDICATIONS. 1 - Structure catalytique destinée à être utilisée pour l'éli 4nation de NOx des gaz d'échappement émanant d'un moteur à combustion interne, caractérisée en ce qu'elle comprend plusieurs couches étroitement entassées deune fine feuille de métal percée d1ouvertu- res capable de catalyser la réduction de NO Z 2 - Structure suivant la revendication 1, caractérisée en ce que la feuille est une feuille de métal déployé. 3 - Structure suivant la revendication 2, caractérisée en ce que les bandes séparant les ouvertures de la feuille sont dans des plans formant un angle avec le plan de la feuille initiale non déployée. 4 - Structure suivant l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisée en ce que les ouvertures des couches sont placées au hasard par rapport aux ouvertures des couches adjacentes. 5 - Structure suivant l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisée en ce que le rapport de la surface spécifique à la 2 masse de la feuille percée d'ouvertures est de 13 à 103 cm par gramme environ. 6 - Structure suivant l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisée en ce que la feuille percée d'ouvertures est une structure à plusieurs couches et a une masse volumique qui est de 2 à 12 ffi de celle d'une structure massive correspondante dont la feuille est constituée. 7 - Structure suivant l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisée en ce que la feuille a une épaisseur inférieure à environ 0,25 -i. 8 - Structure suivant l'une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisée en ce que la feuille percée d'ouvertures est enroulée sous la forme d'un enroulement hélicofdal serré. 9 - Structure suivant la revendication 8, caractérisée en ce que l'hélice a un rapport de la longueur au diamètre de 3 : 1 à 0,5 z 1. 10 - Structure suivant la revendication 8, caractérisée en ce que l'enroulement hélicoïdal est formé autour d'un mandrin central. 11 - Structure suivant la revendication 8, caractérisée en ce que le centre de l'enroulement hélicoïdal est creux. 12 - Structure suivant l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisée en ce que les couches de feuilles percées d'ouvertures formant un entassement serré sont constituées d'au moins deux feuilles de métal déployé, l'une au moins des feuilles de métal déployé ayant au moins certaines de ses ouvertures qui sont d'une taille différente de celle d'au moins certaines des ouvertures de la feuille de métal déployé adjacente. 13 - Structure suivant l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisée en ce qu'au moins certaines des couches étroitement entassées de la fine feuille métallique percée d'ouvertures sont constituées d'une feuille de métal déployé portant au moins certaines ouvertures de tailles différentes. 14 - Ensemble catalytique convenant pour l'incorporation dans le dispositif d'échappement d'un moteur à combustion interne, caractérisé en ce qu' il comprend un carter doté d'un orifice d'en- trée du gaz et d'un orifice de sortie du gaz, et une structure catalytique suivant l'une quelconque des revendications 1 à 13 logée dans le logement entre l'orifice d'entrée et l'orifice de sortie, de telle sorte que le gaz s'écoulant à travers le logement soit obligé de traverser la structure catalytique pour atteindre l'ori- fice de sortie.