La présente invention concerne un nouveau procédé pour préparer des alliages ferro-nickel-chrome à faible teneur en carbone, que l'on utilise come alliages-mères pour préparer des aciers inoxydables, notamment des aciers inoxydables austénitiques. L'acier inoxydable austénitique est un acier contenant du chrome et du nickel dont un exemple typique est l'acier inoxydable 18-8. Tel qutil est ici utilisé, le terme "acier inoxydable" désigne un acier inoxydable austénitique. Comme on le sait, on utilisait jusqu'ici des alliages ferrochrome et ferronickel comme alliages-mères pour préparer des aciers inoxydables. Dans le procédé habituel de production d'aciers inoxydables austénitiques, les deux alliages ferrochrome et ferronickel préparés séparément sont mélangés, soit avec des riblons de fer, soit avec des riblons d'acier inoxydable et sont ensuite fondus pour obtenir l'acier inoxydable austénitique recherché. L'alliage ferrochrome selon la présente invention contient à la fois du nickel et du chrome en quantités élevées. De ce fait, il suffit de mélanger des riblons de fer ou d'acier inoxydable avec l'alliage de l'invention et de fondre le mélange résultant pour obtenir l'acier inoxydable recherché. le procédé de l'invention pour préparer des alliages ferronickel-chrome et l'utilisation de ces alliages tour obtenir des aciers inoxydables présentent les avar,tages suivants : tout d'abord, on peut obtenir l'alliage précédent avec une teneur en chrome plus élevée que celle du minerai de chrome de départ. Deuxièmement, en utilisant cet alliage comme alliage-mère, on raceourcit et on simplifie le procédé pour obtenir des aciers inoxydables. Dans la description suivante, 11 alliage ferro-nickel-chrome sera abrégé en alliage Fe-Ni-Cr. Des abréviatons analogues seront également utilisées pour les autres alliages. on va tout d'abord décrire le procédé classiaue pour obtenir des aciers inoxydables, ainsi que les procédés de préparation des alliages Fe-Cr et Fe-Ni, ces deux alliages étant utilisés comme alliages-mères dans le procédé antérieur. Dans le procédé classique pour obtenir des aciers inoxydables, on mélange les deux alliages, alliage Fe-Cr et Fe-Ni, avec des riblons de fer ou d'acier inoxydable, et on fond le mélange dans un four électrique ou dans un convertisseur, après quoi on souffle de l'oxygène pour raffiner le bain dans le four électrique ou le convertisseur afin d'obtenir un acier inoxydable brut décarburé à la teneur en carbone désiré. L'acier brut ainsi obtenu est ensuite raffiné, soit par désoxydation par du ferro-silicium ou un alliage silicium-chrome, soit décarburé et désoxydé par le procédé sous vide. Ainsi, dans le procédé classique, on prépare séparément les alliages contenant le chrome et contenant le nickel, lesquels sont alors utilisés pour obtenir l'acier inoxydable. Comme alliages Fe-Cr, on connais des alliages à forte teneur et à faible teneur en carbone. Bien que l'on utilise habituellement les alliages à faible teneur en carbone pour la production de l'acier inoxydable, on utilise également maintenant ceux à teneur élevée. L'alliage Fe-Cr à faible teneur en carbone est préparé de la manière suivante. Le minerai de chrome est réduit avec un produit carboné réducteur pour obtenir un alliage Fe-Cr à teneur en carbone élevée. On fait ensuite réagir cet alliage avec un produit carboné réducteur et de la silice pour préparer un alliage Si Cr à faible teneur en carbone. L'alliage Si-Cr ainsi obtenu est soumis- à une réaction silicothermique avec un minerai de chrome en présence de chaux et on obtient ainsi l'alliage Fe-Cr à faible teneur en carbone.Du fait que le procédé ci-dessus décrit est un procédé à plusieurs stades, la perte de chrome est importante et le rendement en chrome, basé sur le chrome contenu dans le minerai de chrome de départ, est environ 80 - 85 %. La perte de chrome dans le procédé de préparation de l'alliage Fe-Cr à teneur en carbone élevée est inférieure à celle de la précédente préparation et le rendement est environ 90 - 94 %. Cependant, lorsqu'on emploie cet alliage à forte teneur en carbone pour la production d'acier inoxydable, une opération spéciale de décarburation devient nécessaire et il en résulte qu'unie partie du chrome est alors perdue. Le rendement en chrome dans ce procédé est d'environ 88 - 92 %, basé sur le chrome contenu dans l'alliage Fe-Cr.De ce fait, le rendement en chrome d'un bout à l'autre du procédé en partant du minerai et en arrivant à l'acier inoxydable est d'environ 79 - 86 cSo dans le cas où lton utilise seulement l'alliage Pe-Cr à forte teneur en carbone et environ 77 - 80 C7 lorsqu'on utilise en quantités égales des alliages Fe-Cr respectivement à forte et à faible teneur en carbone Dans les deux cas, la perte de chrome est considérable. L'alliage Fe-Ni, qui est l'autre alliage mère, est obtenu de la manière suivante. Un minerai de nickel et un produit carboné réducteur sont préchauffés et séchés dans un four tournant et ensuite fondus dans un four électrique, ce qui permet d'obtenir un alliage Fe-Ni brut à forte teneur en carbone et à forte teneur en soufre. Lorsqu'on utilise une plus grande quantité de produit réducteur et qu'on effectue la fusion à une température élevée pour augmenter le rendement en nickel à ce moment, une part du Si02, qui est contenu en grandes quantités dans le minerai de nickel, est réduite et pénètre dans le ferro-nickel, augmentant ainsi la teneur en silicium.Toutefois, du fait que la présence du silicium est préjudiciable dans le cas de l'acier inoxydable, sa teneur doit être réduite autant que possible. zizis lorsqu'on réduit la teneur en silicium, on se heurte à l'inconvénient que la teneur en soufre augmente. La composition ( en poids) de l'alliage Fs-Ni brut est la suivante Ni O Si S P Fe 18-25 3-4 2-3 0,2-0,3 0,02-0,1 le reste Un tel ferro-nickel doit être raffiné, par exemple dans un convertisseur, avec un agent de désulfuration jusau'à ce que la teneur en soufre n'excède pas 0,03 %,avant de pouvoir être utilisé pour la production d'acier inoxydable. Autrement dit, un stade de désulfuration est absolument nécessaire. Comme il est indiqué ci-dessus, le procédé classique de production d'acier inoxydable et les alliages-mères utilisés dans cette production entrassent des inconvénients variés, à savoir perte relativement importante de chrome, nécessité de préparer séparément les deux types d'alliages-mères, nécessité d'un procédé en plusieurs stades et complexité du stade de raffinage. La présente invention va maintenant être décrite plus en détail. Le procédé pour obtenir un alliage ferro-nickel-chrome à basse teneur en carbone et à basse teneur en soufre consiste à faire réagir à l'état fondu un minerai de chrome et un alliage ferro-silicium-nickel à faible teneur en carbone et en soufre en présence d'une chaux de formation de laitier. Cet alliage Fe-Ni-Cr convient comme alliage-mère pour produire l'acier inoxydable, en étant mélangé avec des riblons de fer ou d'acier inoxydable et fondu. Autrement dit, avec cet alliage Fe-Ni-Cr, il n1 est pas nécessaire d'utilier les deux alliages mères, Fe-Cr et Fe-Ni, comme dans le procédé classique.En conséquence, on évite les stades complioués et nombreux de préparation de l'alliage Fe-Cr dans lesquels la perte de chrome est importante, et les stades complexes de désulfuration et de décarburation dans la préparation de l'alliage Fe-Ni. En outre, on élimine également le stade du soufflage de l'oxygène lors de la production de l'acier inoxydable pour effectuer sa décarburation. Ainsi, lorsqu'on utilise l'alliage Fe Ni-Cr de l'invention pour obtenir de l'acier inoxydable, on réduit la perte de chrome et on simplifie le procédé. L'alliage Fe-Si-Ni utilisé pour préparer l'alliage Fe-Ni-Cr précédent est un nouvel alliage ayant une teneur en carbone ne dépassant pas 1,5 % en poids, et une teneur en soufre ne dépassant pas 0,02 fo en poids. Cet alliage et son procédé de préparation seront décrits plus en détail ci-après. On utilise la chaux comme produit formateur de laitier. On prépare habituellement l'alliage Fe-Ni-Cr en mélangeant et en faisant réagir, soit dans un four électrique, soit dans une poche de coulée, un alliage Fe-Si-Ni et un mélange fondu de minerai de chrome et de chaux préparé dans un four électrique.Pour éviter le risque d'un dégagement de chaleur excessif dans cette réaction silicothermique exothermique, on peut ajouter une partie du minerai de chrome et de chaux à l'état solide, si nécessaire. Par ailleurs, on peut également ajouter, coe agent de refroidissement, des riblons d'acier inoxydable* On peut également ajouter une quantité prédéterminée d'oxyde de nickel au mélange de minerai de chrome et de chaux pour augmenter la teneur en nickel de 11 alliage final Fe-Ni-Cr. Au cours de cette réaction, le silicium contenu dans l'alliage Fe-Si-Ni réagit avec le chromite et oxyde de fer contenus dans le minerai de chrome et l'oxyde de nickel qui a été ajouté, selon ce qui est nécessaire, tour réduire ces composés en chrome, fer et nickel métalliques, tandis outil se transforme lui-merie en silice pour se fixer sur la chaux et former le laitier, avec comme conséquence que le nickel passe dans l'alliage Fe-Ni-Cr résultant pratiquement sans perte. La quantité d'alliage Fe-Si-Ni utilisée est telle que le silicium oui y est contenu suffit à réduire à leur état métallique les oxydes de chrome et de fer contenus dans le minerai de chrome* D'autre part, la quantité de chaux utilisée est suffisante pour éliminer la silice résultante ainsi oue la silice contenue dans le minerai de chrome, sous forme de laitier. Le rendement en chrome, basé sur le chrome contenu dans le minerai de chrome, résultant de la réaction précédente, est d'environ 90-94 %, ce qui est très supérieur au rendement de 80-85 % obtenu dans le cas de la préparation de l'alliage classioue Fe-Cr à basse teneur en carbone. En outre, l'alliage Fe-Ni-Cr résultant est un alliage à faible teneur en carbone et en soufre, la teneur en carbone étant inférieure à 1,0 % et la teneur en soufre étant inférieure à 0,015 . De ce fait, lorsqu'on utilise cet alliage comme alliage-mère pour préparer de l'acier inoxydable, on obtient des produits de bonne qualité en les soumettant simplement au stade de décarburation sous vide.Autrement dit, il n'est pas nécessaire de passer par le stade de décarburation par soufflage d'oxygène comme dans le cas des procédés classiaues, notamment ceux où l'on utilise comme alliage-mère les alliages Fe-Cr à forte teneur en carbone. On va maintenant décrire l'alliage Fe-Si-Ni à forte teneur en silicium et faible teneur en carbone et en soufre, utilisé comme alliage de départ pour la préparation de l'alliage Fe-Ni-Cr précité, ainsi que les méthodes de préparation de cet alliage Fe Si-Ni. Ce nouvel alliage Fe-Si-Ni et les procédé préparation font également partie de la présente invention Etant un alliage à faible teneur en carbone et en soufre, l'alliage Fe-Si-Ni contient essentiellement environ 10-60 % de Si, environ 10-25 % de Ni,0-1,5 % de carbone, 0-0,02 % de soufre, et le reste en fer, les pourcentages étant en poids.Tel qu'il est utilisé ici, le terme -"contient essentiellement" signifie que les composants spécifiés sont présents, mais n'excluent pas les composants non spécifiés tels que molybdène, titane, niobium, et tantale, qui sont souvent présents dans les aciers inoxydables, ainsi qu'une petite quantité d'impuretés accidentelles. L'alliage Fe-Si-Ni précité à faible teneur en carbone et en soufre peut être préparé à partir de l'alliage Fe-li brut connu, ou il peut être directement préparé à partir de minerai de nickel. Le premier procédé sera désigné comme procédé A et le deuxième comme procédé B. Ces procédés vont maintenant ere décrits plus en détail. Le procédé A consiste à fondre dans un four électrique un mélange de l'alliage Fe-Ni brut connu, un produit carboné r4-duc- teur et de la silice. Comme il a été décrit précédemMent, l'alliage Fe-Ni brut est le précurseur de l'alliage Fe-Ni raffiné qui est utilisé comme alliage-mère dans le procédé classique de production des aciers inoxydables. Comme on le sait, cet alliage brut est préparé en précalcinant un minerai de nickel dans un four rotatif et en réduisant ensuite le carbone dans un four électrique. Le produit en fusion coulé du four électrique est, soit introduit dans l'eau et transformé en éclats, soit coulé ans de petits moules, car les produits d'alliage brut dont la dimension n'est nas trop grande sont préférés pour l'utilisation.On peut également utiliser l'alliage Fe-Ni brut mélangé avec des riblons d'acier inoxydable. Dans ce cas, le chrome contenu dans l'acier inoxydable est introduit dans l'alliage Fe-Si-Ni résultant. Les produits carbonés réducteurs utilisés sont ceux généras lement employés comme produits réducteurs dans la métallurgie, par exemple les cokes de pétrole et de houille, l'anthracite, la houille grasse et la lignite. D'autre part, la silice employée est, soit du sable de quartz, soit des grains de bioxyde de silicium finement divisé, c'est-à-dire un agrégat ou un matériau granulaire de bioxyde de silice de pureté aussi grande que possible. Pratiquement toute la silice est réduite en silicium par le produit carboné réducteur pour former l'un des constituants de l'alliage Fe-i-Ni résultant, avec la conséquence que le soufre et le carbone contenus dans ltalliage Fe-Ni brut sont réduits. La quantité de silice utilisée est telle que la teneur en silicium de l'alliage Fe-Ni-Si résultant est comprise entre 10 et 60 ~. Ainsi, on peut faire varier la teneur en silicium de l'alliage Fe-Si-Ni résultant en faisant varier la quantité de silice utilisée. La quantité de oroduit carboné réducteur est égale environ à l'équivalent de réaction pour réduire en silicium la silice initiale. Selon ce procédé A, il est possible de préparer un alliage dans lequel la teneur en silicium est relativement élevée, par exemple entre 25 et 60 . En préparant l'alliage Fe-Cr-Ni envisagé en soumettant l'alliage Fe-Si-Ni à une réaction silicothermique avec un minerai de chrome en présence de chaux, la teneur élevée en silicium est un avantage important. Cependant, la température de fusion s'élève en fonction de l'augmentation e la teneur en si silicium de l'alliage Fe-Si-Ni, avec la conséquence cuve, no seulement la coerite du -procédé se comtliue, mais qu'également le ren dement en soufre. De ce fait, on doit maintenir la teneur en silicium inférieure à 60 vive Comme four pour fondre 11 alliage Fe-Si-Ni, on utilise de façon appropriée le four à arc immergé, qui est habituellement utilisé pour obtenir l'alliage Fe-Si. On peut conduire le four dans des conditions identiques, mais en utilisant, au lieu des riblons de fer comme dans le cas de la préparation de l'alliage Fe-Si, 11 alliage Fe-Ni brut et des riblons d'acier inoxydable. L'autre procédé pour obtenir l'alliage Fe-Si-Ni (procédé B) consiste à faire réagir dans un four électrique un minerai de nickel et un produit carboné réducteur. Au lieu de partir de l'alliage Fe-Ni brut, et de le faire réagir avec de la silice en présence d'un agent réducteur comme dans le cas du procédé A, on part ici directement du minerai de nickel et on le traite avec un agent réducteur carboné dans un four électrique, de façon à, non seulement réduire les oxydes de fer, nickel et chrome contenus dans le minerai de nickel en leurs métaux respectifs, mais également réduire une partie de la-silice présente en silicium.On utilise de préférence un produit de départ dans lequel la teneur en silice est con- prise entre 25 et 50 %. Si la teneur en silice est trop élevée, la fluidité du laftierest aggravée et provoque des difticultés dans la conduite du four. Du fait qu'il y a de la silice dans les minerais de nickel, par exemple de la garniérite et de la latérite, en quantités habituellement comprises entre 95 et 50 % environ (sur une base sèche), on peut les utiliser directement comme produits de départ. Lorsqu'on utilise un minerai de nickel dont la teneur en silice est faible, on peut ajouter encore de la silice avant d'uti- liser ce minerai. La composition typique (rapportée au produit sec) du minerai de garniérite est indiauée ci-après.En outre, il contient de 20 à 30 ,+ d'humidité. Ni (y compris Co) Fe Cr2O3 SiO2 MgO Perte au feu 2,0-3,0 % 7-15 % 1-5 % 35-50 % 18-28% 9-12 % On utilise de préférence le minerai de nickel après précalcination et séchage. La cuantité d'agent carboné réducteur utilisée correspond à la somme totale du poids équivalent nécessaire pour réduire pratiquement tous les oxydes de fer, nickel et chrome contenus dans le minerai de nickel et 5 à 35 % de la silice présente en leur état métallique respectif, et de la perte due au stade de calcination. L'alliage Fe-Si-Ni ainsi formé contient 10 à 40 % de sili cloua. La silice non réduite se lie avec la magnÉsie contenue dans le minerai pour former le laitier. Les teneurs en carbone et silicium sont inversement proportionnelles, 'c'est-à-dire que, lorsque la teneur en silicium augmente, la teneur en carbone diminue. Lorsqu'on veut obtenir un alliage dont la teneur en carbone est inférieureà 1,5 %, la teneur en silicium doit rester supérieure à 10%. D'autre part, la réduction de la silice n'est pas si simple. I1 est difficile de réduire plus de 35% de la silice contenue dans le produit de départ. De ce fait, la teneur maximale en silice dans 11 alliage résultant est limitée à environ 40 %. Comme dans le cas du procédé A, on utilise de préférence un four à arc immergé. Ainsi, avec les procédés A et B ci-dessus décrits, on peut aisément préparer un alliage Fe-Si-Ni ayant une teneur élevée en silicium et de faibles teneurs en carbone et en soufre, sans qu'il soit nécessaire de passer par un stade de raffinage spécial et en outre sans perte pratique des composants Fe et Ni. Comme il a été décrit précédemment, on peut ensuite transformer directement l'alliage ainsi obtenu en un alliage Fe-Ni-Cr à faibles teneurs en carbone et en soufre en le faisant réagir avec un minerai de chrome en présence de chaux. On peut alors utiliser l'alliage résultant dans la production d'acier inoxydable. EXEMPLE 1 On utilise comme produit de départ un ferro-nickel brut obtenu de la manière habituelle et ayant la composition suivante mi Si C S 23 % 4 % 3 % 0,2 % On mélange 703 kg du ferro-nickel brut précédent, 750 kg de silice contenant 98 do-de bioxyde de silicium et 360 kg de braise de coke avec 85 % de carbone fixé, et on charge le tout dans un four à arc immergé pour obtenir 1000 kg de ferro-silico-nickel de la composition suivante. La consommation de puissance unitaire est 4300 kwh. Si Ni C S Fe 35,3% 16,2% 0,32% 0,007% 46,8 % On mélange séparément 1030 kg de minerai de chrome (Cr2O3 : 40 %. FeO : 25 %) et 460 kg de chaux vive (CaO : 95 %) et on fond le tout dans un four électrique. Après avoir versé le bain résultant dans une poche de coulée, on y mélange 52 kg du ferro-silico nickel précédent qui réagissent ensemble. Du fait que cette réaction est exothermique, le revêtement de la poche de coulée serait soumis à une forte corrosion du fait de la température élevée du laitier. De ce fait, on utilise comme agent de refroidissement pendant la réaction, des riblons d'acier inoxydable (Cr 18,, Ni 8,5 %). On obtient ainsi lQOO kg de ferro-chrome-nickel ayant la colposition suivante.La consoiation de puissance unitaire est 1950 kwh. Cr Ni C Si S Fe 29,8% 10,2% 0,27% 0,8% 0,011% 58,3% On maintient ensuite cet alliage à l'état fondu dans un four électrique, et on ajuste sa composition en y ajoutant des riblons de fer et un alliage à forte teneur en nickel, ce qui permet d'obtenir un alliage ayant des teneurs en chrome et en nickel respectives de 18 et 8 %. Cet alliage est alors transformé dans un four de décarburation sous vide, dans lequel la teneur en carbone est réduite à 0,06 % pour obtenir l'acier inoxydable recherché. EXEMPLE 2 Un mélange constitué par 750 kg de silice contenant 98 % de SiO2, 360 kg de braise de coke ayant 85 % de carbone fixé, 553 kg du ferro-nickel brut de l'exemple 1 et 150 kg d- ns d'acier inoxydable (Cr 18 %, Ni 8,5 fo) est chargé dans un four à arc im- mergé et fondu pour obtenir 1000 kg d'un alliage Fe-Si-Ni de la composition suivante Si Ni Cr C S Fe 34,5% 13,0% 2,5% 0,35% 0,007% 48,1% On ajoute séparément 40 kg d'oxyde de nickel (NiO 95%) à un mélange constitué par 875 kg de minerai de chrome et 428 kg de chaux vive ; après quoi, ce mélange est fondu dans un four électrique et versé dans une poche de coulée. On ajoute à ce mélange 488 kg de l'alliage Fe-Si-Ni précédent et on laisse la réaction s'effectuer. Durant cette réaction, on empoche la corrosion du revêtement de la poche du fait de la réaction exothermique en ajoutant 112 kg de riblons de fer comme agent de refroidissement. On obtient ainsi 1000 kg d'un alliage Fe-Cr-Ni de la composition suivante. La consommation de puissance unitaire est 1860 kwh. Cr Ni C Si S Fe 25,6% 11,8% 0,28% 0,8% 0,011% 61,5% Tout en maintenant cet alliage à l'état fondu dans un four électrique, on ajuste sa composition en ajoutant des riblons de fer. On obtient ainsi un acier inoxydable brut de la composition suivante Cr Ni C Si S Fe 18,6% 8,6% 0,32% 0,8% 0,011% 71,2% Ensuite, on réduit le carbone dans un four de décarburation sous vide pour obtenir un acier inoxydable ayant une teneur en carbone de 0,03%. EXEMPLE 3 On utilise un minerai de nickel de la composition suivante: Ni total Fe total Cr2O3 SiO2 XgO Perte au Humidité feu 2,1 % 10,1 % 1,2 % 44,6 % 23,0% 9,8% 20 % Un mélange constitué par 100 parties en poids du minerai précédent et 5,6 parties en poids d'anthracite (5-20 mm) est précalciné à environ 900 C dans un four rotatif, après quoi tout en maintenant cette température élevée, cette charge est transférée dans un four électrique à courant alternatif triphasé du type Zederberg 1000 kW, dans lequel on effectue la fusion de l'alliage Fe-Si-Ni à une tension secondaire égale en moyenne a 180 volts par le procédé du four à arc immergé. La composition du métal produit est : Ni Si Cr C S Fe 15,4% 14,5% 3,8% 0,98% 0,005% le reste La consommation de puissance est 4772 kwh par tonne de métal. En outre, les rendements en métaux sont les suivants Ni Cr Fe Si 98% 85% 94% 9,3% Après avoir mélangé et fondu 100 parties en poins de l'al- lisee Fe-Si-Ni ainsi obtenu, 75,3 parties en poids d'un minerai de chrome et 31,1 parties en poids de chaux vive, on fait réagir ce bain dans une poche. Le métal résultant a la composition suivante et le rendement en chrome est 94 %. Ni Si Cr C S 12,6% 0,8% 22,7% 0,81% 0,003% Ce métal peut être aisément transformé en acier inoxydable en ajustant la proportion de ses composants et en effectuant ensuite une simple décarburation. EXEMPLE 4 On mélange 100 parties du minerai de nickel de l'exemple 7 débarrassé de son humidité par séchage à 2000C avec 4,5 parties en poids d'anthracite et 4,5 parties en poids de coke, après quoi le mélange est broyé à une taille de particules passant au tamis de 100 . Après addition d'une petite quantité d'eau à ce mélange, il est transformé en granulés d'un diamètre de 10-30 ma. Les particules ainsi obtenues sont alors précalcinées et fondues en utilisant le même four rotatif et le même four électrique (210 volts) que ceux utilisés dans l'exemple 3. La composition du métal résultant est la suivante Ni Si Cr C S 11,8% 31,1% 3,0% 0,04% 0,002% En outre, les rendements en métaux sont les suivants : Ni Cr Fe 98,5 91,1% 96,0%. REVENDICATIONS 1. - Procédé de préparation d'un alliage ferro-nickelchrome à basses teneurs en carbone et en soufre, convenant comme alliage-mère pour préparer des aciers inoxydables austénitiques, caractérisé par le feit qu'on fait réagir à l'état fondu un minerai de chrome et un alliage ferro-silico-nickel en présence de chaux comme agent formateur de laitier. 2. - Procédé selon la revendication 1, dans lequel l'alliage ferro-silico-nickel est constitué essentiellement d'environ 10-60 % (en poids) de silicium, environ 10-25 % (en poids), de nickel, 0-1,5 (en poids) de carbone, 0-0,02 % (en poids) de soufre et le reste en fer. 3. - Procédé selon la revendication t, dans lequel la quan- tité d'alliage ferro-silico-nickel utilisée est telle que le silicium qui y est contenu suìt à réduire à l'état métallique les oxydes de chrome et de fer contenus dans le minerai de chrome. 4. - Procédé pour préparer un alliage ferro-silico-nickel à faibles teneurs en carbone et en soufre, caractérisé par le fait qu'on fait réagir un alliage ferro-nickel brut, de la silice et un produit carboné réducteur ans un four à arc immergé. 5. - Procédé pour préparer un alliage ferro-silico-nickel à basses teneurs en carbone et en soufre, caractérisé par le fait qu'on réduit un minerai de nickel, ou un mélange de minerai de nickel et de silice dans un four à arc immergé, en utilisant un produit carboné réducteur sous réserve aue la quantité de silice présente dans le minerai de nickel ou dans le mélange de minerai de nickel et de silice soit de l'ordre de 25-50 % en poids, et que la quantité de nroduit carboné réducteur utilisé suffise à réduire la quantité totale d'oxyde de nickel, de fer et de chrome contenue dans le vinerai de nickel, ainsi cue 5 à 95 ss de la quantité de silice présente. 6. - Procédé@pour préparer un acier inoxydable austénitique, caractérisé par le fait qu'on ajoute des riblons, soit d'acier inoxydable, soit de fer, à un alliage ferro-niokèl-chrome à basses teneurs en carbone et en soufre et on fond le mélange rGsul- tant dans un four électrique.