La présente invention se rapporte à un procédé de découpage pneumatique des filaments textiles dans lequel on transforme des faisceaux de filaments textiles en fibres distinctes de plus petite longueur, et au procédé consistant à recueillir ces fibres courtes sous la forme d'une nappe ou d'un voile uniforme. L'inventioncon- cerne plus particulièrement un procédé de ce type dans lequel la matière filamentaire est soumise à l'action d'un jet d'air à grande vitesse et à basse température, qui brise ou découpe les filaments en fibres courtes qui sont dispersées sous forme de fibres distinc teg dans le flux d'air pendant la détente de ce dernier, ces fibres étant ensuite séparées du flux d'air pour former une nappe. Dans la fabrication des nappes fibreuses destinées à être transformées en produits non tissés, battus ("battlng"), tordus ou autres, il est habituel d'acheminer une alimentation de fibres courtes à une carde, un garnett, une machine de pose pneumatique ou équivalent, qui sépare la masse alimentaire en petits groupes ou amas distincts de fibres et assemble ces amas en une nappe fibreuse. Les procédés classiques de fabrication des nappes fibreuses de ce type présentent deux inconvénients. Le premier résulte du fait que les fibres synthétiques sont produites sous la forme d'un faisceau ou d'une mèche de filaments continus, qutil est donc nécessaire de découper en fibres courtes au moyen d'un appareil de découpage de mèches, par exemple une machine BPacific Convertir" ou équivalent Le deuxième inconvénient, qui est encore plus important, consiste en ce que les dispositifs classiques de formation de voiles textiles qui ont été mentionnés plus haut ne séparent pas complètement les fibres les unes des autres mais, au contraire, prélèvent de petits groupes ou amas de fibres de la masse fibreuse principale, de sorte que les nappes de cardes et les nappes de garnett présentent une apparence non uniforme ou tachetée. En outre, une nappe fibreuse composée d'amas ou d'aggrégats fibreux ne possède pas la résistance à la traction qu'elle possèderait si les éléments fibreux étaient entièrement séparés les uns des autres puis réassemblés dans cette nappe. La demanderesse a constaté que si l'on achemine, par exemple, une mèche de filaments continus de rayonne viscose ou acétate à un débit réglé dans un flux d'air qui traverse une tuyère de Laval dans des conditions telles que la vitesse du flux d'air soit au moins de 1,5 fois la vitesse du son et que la température de l'air dans la partie de détente ou partie divergente tombe à -73 C ou une température plus basse, les filaments sont découpés en fibres individuelles d'une longueur réglable à volonté et que ces fibres sont dispersées dans le flux d'air sous la forme de fibres individuelles et libres. Les fibres ainsi produites sont éjectées dans une chambre de tranquillisation, dans laquelle leur vitesse diminue, et d'où elles sont recueillies en continu en une nappe ou un voile. Le procédé suivant l'invention utilise donc des températures cryogéniques pour augmenter la densité du fluide percuteur et l'on obtient l'accroissement voulu de la force d'impact sur les filaments en portant la vitesse du fluide à au moins 1,5 fois la vitesse du son. On a constaté que cette combinaison d'une basse température et d'une grande vitesse assurait efficacement le découpage des filaments dans les cas où des jets projetés dans la tuyère avec le même nombre de Mach mais à faible densité (non cryogéniques) ne possèdent aucune efficacité. On estimait jusqu'à présent que, étant donné que les effets exercés par la compressibilité d'un fluide sur le mouvement de ce fluide sont principalement déterminés par le nombre de Mach de ce fluide, le nombre de Mach était le seul paramètre déterminant pour l'action d'un jet de gaz sur un filament à découper.L'invention met profit l'accroissement de l'effet de découpage des fibres par choc, qui n'avait pas été apprécié jusqu'à présent, en faisant intervenir "l'impact d'un gaz froid", par opposition à "l'impact d'un gaz chaud". Même si le gaz chaud possède le même nombre de Mach que le gaz froid, il est moins efficace pour la fragmentation des filaments. le procédé consistant à exposer un faisceau de filaments à des forces pneumatiques constitue une technique bien connue, que l'on applique industriellement dans la texturation des fils de filaments continus, pour augmenter le gonflant de ces fils, en formant dans un jet d'air turbulent, des boucles, coudes et enchevêtrements de filaments stables ou métastables.Il est connu que si l'on utilise dans ces traitements des pressions d'air excessives, c'est-à-dire supérieures à certaines limites critiques, l'air brise certains des filaments si ces derniers possèdent une faible résistance à la fatigue par fle xion, ainsi qu'on l'a expliqué dans le brevet des Etats-Unis d'Amérique NO 2 869 967. La rupture d'un certain nombre de filaments est quelquefois avantageuse pour donner naissance à un fil possédant des barbes saillantes. Toutefois, pour éviter un bris excessif des filaments, on fait habituellement travailler ce dispositif de texturation des fils à une vitesse à peu prés égale à la vitesse du son. Il est également bien connu de fragmenter des filaments minéraux, par exemple des filaments de verre, en fibres courtes en projetant un jet d'air sur un faisceau ou une mèche de tels filaments, et de recueillir les fibres résultantes en une nappe, comme décrit dans le brevet des Etats-Unis d'Amérique NO 1 938 982. Toutefois, ces traitements sont en général inopérants si l'on utilise comme matière alimentaire des fibres dites textiles (des fibres de viscose, d'acétate, des fibres acryliques, de Nylon ou de polyester), en remplacement de fibres de verre ou de fibres minérales. La fragmentation aérodynamique de filaments de grande longueur en fibres courtes est due à un ensemble d'effets et l'on a constaté que l'effet de fragmentation est fonction, entre autres, de la résistance du filament à la fatigue par flexion à la température que possède le jet d'air utilisé. Il est bien connu que les filaments de verre possèdent une très faible résistance à la fatigue par flexion: un essai de résistance de faisceaux de filaments à la flexion a donné les résultats comparatifs suivants: verre: 1, acétate : 300, viscose: 3 000, Nylon et polyester: 1 000 000.Bien que la flexion ne constitue probablement que l'un des facteurs qui entrent en jeu dans le procédé suivant l'invention, la résistance des filaments à la fatigue par flexion constitue un indice que l'on peut utiliser pour déterminer les vitesses et températures des jets à utiliser pour la production des voiles suivant l'invention. Le procédé suivant l'invention donne la possibilité d'utiliser un appareil de formation de nappes qui est moins croûteux, de plus petites dimensions, plus léger et moins exigeant en entretien que les appareils ou machines classiques utilisés antérieurement pour la formation des nappes. Cet appareil estégalement capable de former des nappes de fibres qui, en raison du titre exceptionnellement bas des fibres ou, en raison de l'absence de crêpage ou dtapprêt, ne peuvent pas être traitées par les appareils classiques. En outre, étant donné que le procédé suivant lJinvention donne une dispersion de fibres dans l'air dans laquelle les fibres sont à peu près toutes séparées les unes des autres, les voiles de fibres résultants présentent une caractéristique d'uniformité de densité et d'absence d1 aspect nuageux et tacheté, que l'on ne peut pas obtenir en utilisant les techniques classiques de formation des nappes. le but de l'invention est de réaliser un procédé dans lequel on découpe et on disperse simultanément par un effet aérodynamique une matière textile filamentaire en fibres courtes et individuellement dispersées. Un autre but de l'invention est de réaliser un appareil de formation des nappes qui soit à la fois simple et capable de produire des nappes fibreuses possèdent une densité plus-uniforme que les nappes fabriquées par la technique antérieure. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaitront au cours de la description qui va suivre. Aux dessins annexés, donnés uniquement à titre d'exemples: la Fig. 1 est un schéma représentatif du procédé suivant l'invention; la Fig. 2 'est une vue de côté d'une machine appropriée pour la mise en oeuvre du procédé suivant l'invention; la Fig. 3 est une vue en élévation de la chambre de tranquillisation de la machine de la Fig. 2; la Fig. 4 est une coupe d'une tuyère pouvant être utilisée pour la mise en oeuvre de l'invention; la Fig. 5 est une coupe à plus grande échelle, en partie arrachée, du col de la tuyère de la Fig. 4. Comme on l'a indiqué sur la Fig. 1, dont les symboles représentent:A = mèche de filament continu; B = courant d'air cryogénique à haute vitesse sortant de la tuyère de Laval; C = courant de fibres courtes dans l'air à haute vitesse; D = chambre de tranquillisation; E = fibres décélérées à la température ambiante; B = dispositif collecteur à mouvement continu; G = nappe fibreuse.Un faisceau ou une mèche(phase d)de filaments continus de matière textile filamentaire est introduit à une vitesse réglée à volonté dans une tuyère à convergent-divergent (tuyère de Laval), cette tuyère étant alimentée par de l'air sous pression. la pression de l'air et les dimensions de la tuyère sont calculées de manière à créer un jet d'air (phase B) dans lequel la température calculée de l'air soit de - 7300 ou plus basse et dont la vitesse soit au moins égale à 1,5 fois la vitesse du son. Un jet d'air possédant ces caractéristiques donne naissance à des ondes de chocs que l'on peut photographier, ainsi qu'il est bien connu.On a constaté que, dans ces conditions, les filaments qui possèdent normalement une notable résistance à la fatigue par flexion sont complètement fragmentés en fibres courtes, qui sont pratiquement exemptes de tout contact mutuel et de tout enchevêtrement lorsqu'elles se trouvent dans la chambre de tranquillisation (phase D) qui constitue un mécanisme de détente ou de décélération dans lequel la température du jet d'air est ramenée à peu près à la température ambiante, et dans lequel les fibres sont transformées en une dispersion uniforme dans le flux d'air (phase E). le courant de fibres en suspension dans l'air est ensuite recueilli sous la forme d'une nappe fibreuse par des dispositifs classiques tels que, par exemple, une courroie transporteuse poreuse ou un cylindre en toile métallique tournant, éventuellement avec l'aide d'un dispositif à dépression qui contribue à évacuer l'air en excès (phase F). La Fig. 4 montre une tuyère 10 à convergent-divergent, qui entraîne les filaments et est appropriée pour transformer les filaments textiles de grande longueur en fibres courtes par le procédé suivant l'invention. on entend par filaments textiles de grande longueur des filaments qui sont, soit continus, comme dans un fil de filaments continus ou une mèche de filaments, soit des fils ou torons de fi breslongues tels que des torons de chanvre, jute ou laine, qui sont réunis assez étroitement par torsion pour permettre de régler à volonté la vitesse d'acheminement de la matière au jet, c'est-à-dire de manière que la matière filamentaire soit toujours retenue par les rouleaux d'alimentation, Sous sa forme de base, la tuyère est constituée par une chambre cylindrique 12 coiffée à une première extrémité par un chapeau d'entrée 20, lequel contient une entrée en entonnoir 18 par laquelle la matière filamentaire est introduite, et à laquelle est fixé le tube 16 de guidage des filaments, ce tube étant à peu près centré sur 1' axe du dispositif. L'autre extrémité 7 de la chambre 12 est coiffée par un chapeau de sortie 24 qui retient le tube de sortie rectiligne 22 et la partie 23, qui constitue la tuyère à convergent-divergent proprement dite. Pour faciliter l'usinage, les parties 22 et 23 sont constituées par des pièces séparées, qui sbnt ajustées à glissement dans la chambre intérieure 15 et qui, en fonctionnement, sont maintenues étroitement appliquées contre le chapeau 24 par la pression de l'air. La chambre intérieure 15 reçoit de l'air sous pression par un raccord d'air fileté 14. La distance dont le guide 16 des filaments est engagé dans la partie tuyère 23 du dispositif peut être réglée au moyen du chapeau fileté 20. Pour obtenir la vitesse voulue dans le jet d'air à la sortie de la tuyère à convergent-divergent, on doit donner une certaine valeur au rapport entre la pression absolue de sortie et la pression absolue de l'alimentation à la tuyère et cette valeur est critique pour le traitement. Pour cela, on doit donner une certaine valeur au rapport entre la surface de section de la partie de sortie du dispositif et la surface de section nette du col de la tuyère, ainsi qu'on l'expliquera plus complètement dans la suite. le rapport entre la pression de sortie ou contre-pression (que l'on suppose approximativement égale à la pression atmosphérique) à la pression appliquée en amont de la tuyère est calculé par application des lois de la dynamique des gaz isentropiques et on trouve ces données, par exemple dans l'ouvrage "Marks Mechanical Engineering Handbook, 5ème édition, page 1491 Vitesse en nombre Pression appliquée de Mach Contre-pression 1,00 0,528 1,50 0,272 2,00 0,128 2,50 0,059 En fonctionnement, on introduit de l'air à une pression relative de 7 à 35 kg/cm2 dans l'entrée d'air 14 et cet air est transformé en un jet convergent dans la partie convergente 21 de la tuyère, ce jet se détendant ensuite dans la partie divergente 25. Un faisceau de filaments est introduit dans l'entrée 18 et passe le guide tubulaire 16, à la sortie duquel il traverse la tuyère, pour aboutir dans la partie divergente 25, et le faisceau sort du dispositif par l'orifice de sortie 26 ménagé dans le chapeau 24. les dimensions et proportions relatives d'une tuyère à conver gent-divergent approprié varient naturellement avec le titre de la mèche filamentaire utilisée comme source de fibres et avec le débit horaire de produit auquel on désire faire travailler l'appareil. L' appareil de la Fig. 4 peut être formé, par exemple a'un tronçon de 127 mm de longueur d'un tube de laiton de 25,4 mm de diamètre inté rieur, sur lequel un tronçon analogue de tube 14 est soudé à l'argent.Lorsqu'on utilise une mèche filamentaire légère (rayonne viscose de 4.400 deniers, 2.000 filaments), l'ouverture 18 entrée du fil peut se rétrécir pour prendre la section dujtube de guidage de 2,54 mm, la tuyère présentant un diamètre de 7,62 mm au niveau du col, et sa section se dilatant pour atteindre un diamètre de 11,18 mm dans la partie de sortie. D'utilisation d'une mèche de filaments d'un titre plus élevé, qui permet d'obtenir un débit horaire plus élevé à la sortie de 1' appareil, exige de donner un plus grand diamètre au tube d'entrée et à la tuyère. Toutefois, l'agrandissement dè l'appareil est à la portée de l'homme de l'art, le facteur important consistant en ce que le rapport entre la section du col et la section du divergent soit convenablement choisi pour qu'on puisse atteindre un nombre de Mach d'au moins 1,5 dans le jet d'air, la divergence dépendant de la pression de l'air. Te diamètre de col de 7,62 mm donné à titre d'exemple pour une mèche de filaments légère, qui a été indiqué plus haut, est un diamètre brut, en ce sens que le diamètre effectif du col, en ce qui concerne le jet d'air, n'est pas égal à la cote B de la Fig. 5 mais à la cote B diminuée du diamètre extérieur du tube 16 d'entrée des filaments. le rapport de la section de sortie à la section nette de la gorge, comme représenté sur la Fig. 5, est alors section A : (section B - section C). les types suivants de tuyères se sont révélés appropriés pour la transformation d'une matière filamentaire en un courant de fibres courtes Type de tuyère A B C D Diamètre du col 10,77mm 15,85mm 28,45mm 28,45mm Angle de cône du divergent 5;70 5,70 5,70 5,70 Diamètre de la section de sortie 12,7mm 17,88mm 30,48mm 28,45mm Longueur de la section de sortie 82,55mm 76,2 mm 127mm 127mm Diamètre extérieur du tube d'entrée 76,2mm 12,7mm 25,4mm 25,4mm Section nette du col 45,61mu2 70,97mm2 129,03mm2 129,03mE tes types C et D, dans lesquels le diamètre du tube d'entrée des filaments est de 25,4mm, sont appropriés pour traiter des mèches lourdes, pouvant atteindre 5.000 deniers. On décrira maintenant le processus de fragmentation des filaments. Ainsi qut'on l'a indiqué plus haut, dans le procédé suivant lin- vention, on crée une zone de choc en laissant l'air à haute pression et à la température ambiante se détendre suivant la mode isantropique jusqu'à la pression atmosphérique, cette détente entraînant une chute de température et la libération de l'énergie cinétique. Pour la formation d'un courant ou plasma de fibres courtes et libres ou séparées les unes des autres, on doit maintenir les filaments dans la zone de choc pendant un certain temps de séjour. te traitement peut être considéré comme fonction du temps de séjour, c'est-à-dire que le temps nécessaire pour fragmenter tous les filaments est proportionnel à la masse de filaments à traiter et inversement proportionnel à l'énergie que cette masse absorbe. Dans ce qu'on peut considérer comme le fonctionnement normal, les filaments sortant de l'orifice 26 restent visiblement continus sur une longueur pouvant atteindre environ 150 mm au-delà de l'ori fice et à peu près à cette distance de l'orifice, ils sont transformés en un courant de fibres séparées. A égalité de débit d'alimentation des filaments, l'élévation de la pression de l'air a pour consé-quence de rapprocher le point où se produit la fragmentation à une distance de plus en plus faible de l'orifice 26, ou même de le ramener à l'intérieur de la chambre de sortie 25. On décrira maintenant le processus de décélération et de diffusion. On a constaté qu'il était avantageux d'utiliser pour décélérer le flux à grande vitesse de fibres courtes et le ramener à une vitesse maniable, une chambre de tranquillisation dans laquelle on éjecte le courant fibreux à grande vitesse. Un tel dispositif est représenté par des vues en élévation de coté et de face respectivement sur les Fig. 2 et 3. La Fig. 2 montre une chambre de tranquillisation appropriée dont le panneau de côté est supposé enlevé. Une mèche de filaments Il est acheminée, à un débit réglé par les rouleaux d'alimentation 17,17 à une tuyère 10 qui contient le convergent-divergent qui créera le flux d'air à un nombre de Mach d'au moins 1,5 à sa sortie de la tuyère 10, le courant fibreux à haute vitesse qui résulte du traitement se diffuse pour donner naissance à un flux de fibres courtes séparées dans la chambre supérieure 30. Bien que l'on puisse utiliser divers types de chambres de tranquillisation, le dispositif représenté est divisé, pour plus de commodité et pour réduire l'encom- brement en une chambre supérieure 30, une chambre centrale 32 et une chambre inférieure, ces chambres étant séparées par des cloisons 42, 44 et 46 qui stétendent sur toute la largeur de la chambre. Toutefois, les cloisons 42 et 44 ne s'étendent pas sur toute la longueur de la chambre, de sorte que le trajet suivi par les fibres en cours de décélération est sinueux, comme représenté par la ligne interrompue. les parois avant et arrière 36 et 38 jouent le rôle de chicanes pour inverser le sens de l'écoulement de l'air, de sorte qu'on obtient, à la sortie 48 de la chambre de tranquillisation un courant fibreux constant et à peu près uniforme qui possède une vitesse maniable, et qui est projeté sur la surface supérieure d'une courroie transporteuse 50 en toile métallique.Une caisse à dépression classique 52 peut éventuellement être montée contre la face inférieure de la courroie poreuse pour évacuer les dernières traces d'air et garantir le dépôt d'une nappe fibreuse 54 convenable sur le transporteur. Dans certains Cas, lorsque la bande est destinée à être soumise à un traitement consécutif tel qu'un traitement de liaison des fibres ou d'imprégnation, on peut constater que la bande de fibres courtes possède une résistance mécanique insuffisante pour survivre aux rigueurs du traitement humide. Dans ces cas, il est avantageux d'interposer entre le transporteur en toile métallique et la couche fibreuse une couche d'une matière porteuse perméable, telle qu'une gaze, une matière cellulosique, un tissu non tissé poreux ou équivalent. Ces expédients sont bien connus dans la technique et il n'est donc pas nécessaire de les représenter. L'expression "vitesse possible ou utilisable" est utilisée dans le présent mémoire pour désigner une vitesse de flux à laquelle les fibres peuvent être déposées de façon continue sur une courroie poreuse en mouvement pratiquement sans formation d'amas de fibres ni déviation du courant. La fonction de la chambre de tranquillisation (ou diffuseur) est donc d'étaler le courant à grande vitesse sur une très large section, de manière que l'énergie cinétique de ce courant soit transformée en pression par diffusion.Cette pression force 1' air à traverser le transporteur poreux, lequel filtre les fibres pour que ces dernières se déposent en une nappe ou un voile. Ona constaté que la vitesse de sortie, c'est-à-dire la vitesse à laquelle l'air du courant fibreux décéléré frappe la courroie transporteuse poreuse est avantageusement de 0,90 à 9 mètres à la seconde. A la sortie divergente de la tuyère, la vitesse de l'air est d' au moins 1,5 Mach, ou de 426,7 mètres à la seconde à une température de -730C. L'abaissement de cette vitesse à une vitesse de sortie utilisable est fonction des paramètres de la chambre de tranquillisation, lesquels peuvent etre calculés sur la base du volume d'air à traiter. L'invention sera illustrée dans la suite par les exemples suivants. Dans chaque cas, la mèche filamentaire est introduite dans la tuyère à une vitesse réglée au moyen des rouleaux d'alimentation 17, 17 et l'on utilise une chambre de tranquillisation à trois compartiments comme représenté sur les Fig. 2 et 3. La chambre supérieure 30 présente une section carrée de 508 mm de côté, l'ouverture circulaire 40 présentant un diamètre de 406,4 mm. La chambre centrale 32 présente une largeur de 762 mm et une profondeur de 152,4 mm, tandis que la chambre inférieure présente une largeur de 1016 mm et une profondeux de 114,3 mm. La longueur de la chambre de tranquillisation est de 10,6 mm. Exemple 1 on introduit une mèche de rayonne composée de 2934 filaments et d'un titre de 4400 deniers, une vitesse de 38,10 mètres à la minute ou 1,147 kg à l'heure, dans une tuyère du type B alimentée par de l'air à une pression de 8,78 kg/cm2. Le courant fibreux résultant se dépose sous la forme d'une nappe de fibres courtes d'environ 1 mètre de largeur sur la courroie transporteuse qui défile à une vitesse de 0,8 mètres environ à la minute, la nappe pesant 22,4 g par mètre carré. Exemple 2 On introduit la même mèche de rayonne qu'à l'exemple 1, à une vitesse de 57,15 mètres à la minute ou 1,683 kg à l'heure dans une tuyère du type A alimenté en air à une pression de 14,76 kg/cm2. La nappe résultante, d'une largeur d'environ 20 mètres, pèse 24,4 g/m2 lorsqu'elle est déposée sur la courroie transporteuse à une vitesse de défilement de 1,55 mètres à la minute. Exemple 3 On introduit une mèche d'acetate composée de 128 filaments et d'un titre total de 900 deniers à une vitesse de 57,15 mètres à la minute, ou 2,767 kg à l'heure dans une tuyère du type A alimentée en air à une pression de 15,47 kg/cm2. La nappe résultante, de 1 mètre de largeur pèse 19,1 g/m2 lorsqu'elle est déposée sur la courroie transporteuse défilant à une vitesse de 2,35 m à la minute. Exemple 4 On introduit la meme mèche de rayonne qu'aux exemples 1 et 2 à une vitesse de 114,30 mètres à la minute ou à débit de 3,357 kg à I' heure à une tuyère du type A alimentée en air à une pression relative de 16,17 kg/cm2. La nappe résultante, présentant une largeur de 1 mètre, pèsé 23,4 g par mètre carré lorsqu'elle est déposée sur la ccurroie transporteuse défilant à une vitesse de 2,35 mètres à la minute. Exemple 5 On introduit la meme mèche d'acétate qu'à l'exemple 3 à une vitesse de 114,30 m à la minute ou à un débit de 5,534 kg à l'heure à une tuyère du type A, alimentée en air à une pression de 16,52 kg/cm2. la nappe résultante, d'une largeur d'environ 1 mètre, pèse 38,2 g par mètre carré lorsqu'elle est déposée sur la courroie transporteuse défilant à une vitesse de 2,35 mètres à la minute. Exemple 6 On introduit une mèche de rayonne noire composée de 833.333 filaments, d'un titre total de 250.000 deniers, à une vitesse de 5,27 mètres à la minute ou à un débit de 8,800 kg à l'heure, à une tuyère du type B alimentée en air à une pression de 16,52 kg/cm2. La nappe résultante, qui possède une largeur d'environ 1 mètre pèse 81,5 g/m2 lorsqu'elle est déposée sur la courroie transporteuse défilant à une vitesse de 1,77 mètres à la minute. Exemple 7 On introduit une ficelle de jute à quatre brins, tordus en S, d'un titre d'environ 44.840 deniers à une vitesse de 7,13 mètres à la minute, ou à un débit de 10,614 kg à ltheure à une tuyère du type B, alimentée en air à une pression relative de 15,81 kg/cm2. La nappe résultante pèse 19,7 g/m2 et elle est produite à une vitesse de 1,77 mètres à la minute. Cette nappe est extrêmement moelleuse, ce qui est vraisemblablement du à la nature élastique des fibres courtes de filasse qui sont réparties suivant une disposition aléatoire dans les trois dimensions dans toute la masse de la bande. On peut produire par le procédé. suivant l'invention des nappes fibreuses possèdant une densité et une opacité remarquablement uniformes et qui sont pratiquement exemptes de trainées et des clairs des nappes débitées par les cardes ou garnett. Cette caractéristique est due à la nature originale du procédé, qui consiste en ce que chaque fibre est entraînée isolément dans le flux d'air et que les fibres ne sont pas amassées ou enchevêtrées en pelotes irrégulières, comme elles le sont dans le traitement mécanique d'une carde. Cette uniformité résulte également en partie du fait que la bande produite par le procédé.suivant l'invention est composée de fibres de longueurs extrêmement variables.A la différence du découpage mécanique d'une mèche, le découpage aérodynamique de filaments de grande longueur en fibres courtes, constitue un traitement aléatoire en ce sens que les filaments sont brisés en fibres sous l'action d'ondes de chocs non uniformes, dont l'effet est compliqué par le défaut d'uniformité de résistance à la rupture qui est dû aux petites variations de structure, souvent microscopiques, que les filaments présentent sur leur longueur. On a procédé à une analyse de la longueur des fibres sur une bande de l'exemple 5 en étirant à la main un échantillon de fibres, conformément à l'essai ASTN 2X42, puis en étalant les fibres sur un panneau revêtu de peluche. L'échantillon a été classé en trois groupes de fibres de longueurs décroissantes puis on a pesé chaque groupe et mesuré la plus longue fibre de chaque groupe. Cette analyse montre que la fibre la plus longue de l'ensemble possède une longueur de 78,74 mm, que 75 % du poids total est représenté par des fibres d'une longueur inférieure à 279,4 mm et que 28 % du poids des fibres est représenté par des fibres d'une longueur égale ou inférieure à 12,7 mm. En reportant ces résultats sur un diagramme de calcul des probabilités, on peut conclure que la longueur moyenne probable des fibres est estimée à 38,1 mm. La résistance d'un filament à la rupture est- fonction de la nature chimique et de l'histoire physique (orientation, cristallinité) de la fibre, ainsi que de l'épaisseur ou du titre de cette fibre. En effet, lorsqu'on analyse les fibres de viscose de 1,5 deniers de la nappe de l'exemple 1 on constate que pratiquement toutes les fibres ont une longueur inférieure à 12,7 mm, certaines fibres ayant une longueur trop courte pour pouvoir être mesurée par des procédés classiques. La combinaison de fibres de diffentes longueurs pour former un ensemble homogène de fibres enchevetrées, a pour effet de donner naissance à un réseau de fibres longues, capables de supporter les contraintes, dans lequel les fibres courtes sont infiltrées, de sorte que les vides et pores du réseau sont réduits. Cette caractéristique donne à la nappe ou bande un degré d'uniformité avantageux qu' il n'est pas possible d'obtenir facilement par d'autres procédés. Dans le cardage mécanique, les fibres courtes sont rejetées. Dans les techniques de fabrication du papier, il est difficile d'incorporer des fibres de longueur textile (c'est-à-dire de la longueur des fibres utilisées dans l'industrie textile), notamment des fibres de longueur variable, sans une modification coûteuse des techniques classiques de fabrication du papier. Les nappes suivant l'invention comportent des fibres d'une grande diversité de longueur qui sont uniformément réparties sur toute sa longueur, toute sa largeur et toute son épaisseur.Une caractéristique des produits suivant l'invention consiste en ce que la longueur des fibres présente une variation plus ou moins progressive et continue entre la plus longue et la plus courte, qu'au moins 50 % des fibres possèdent une longueur non supérieure à la moitié de celle des fibres les plus longues, et qu'au moins 25 % des fibres possèdent une longueur non supérieure à un quart de celles des fibres les plus longues. Ce degré progressif de répartition des nappes fibreuses ne peut être obtenu facilement par aucun des autres procédés dont la demanderesse a connaissance. Suivant leur résistance mécanique et l'utilisation finale à laquelle elles sont destinées, les bandes ou nappes produites par le procédé suivant l'invention peuvent être transformées directement en produits non tissés par imprégnation ou pulvérisation d'une matière liante, ou encore elles peuvent être combinées à du papier, des pellicules ou filets de matière plastique, des tissus tricotés ou tis sé8, etc... Revendications 1 - Procédé de fabrication d'une nappe fibreuse à base de fibres découpées issues de filaments textiles continus, ce procédé étant caractérisé en ce qu'on introduit lesdits filaments textiles continus à un débit réglé dans un courant de fluide cryogénique, ce courant de fluide possédant une vitesse d'au moins 1,5 Mach et une température inférieure à -770C, on décélère et on diffuse le courant de fluide et on recueille en une nappe les fibres courtes qui se séparent de ce courant de fluide. 2 - Nappe non tissée, caractérisée en ce qu'elle est composée de fibres courtes dont la longueur varie progressivement, au moins 50 % en poids des fibres possédant une longueur non supérieure à 50 % de la longueur de la fibre la plus longue de la nappe et au moins 25 % en poids des fibres possédant une longueur non supérieure à 25 % de la longueur de la fibre la plus longue.