La présente invention se rapporte a un procédé de fabrica- tion d'une matière à mouler à partir de pneumatiques d'automobiles usagés, à une utilisation de cette matière à mouler ainsi qu'a une pièce culée fabriquée en cette matière et à un procédé de fabrication de cette pièce moulée. On connaît déjà des procédés de broyage très divers dans lesquels les pneumatiques usagés sont broyés, à l'aide de broyeurs à lames coupantes, de concasseurs, de broyeurs à disques dentes et autres dispositifs analogues, en particules d'environ 5 à 30 mm Dais cette 'pe-rat 'n, les fragments de tissus broyés se séparent dans une large pr.;Y rti'n des grains de caoutchouc, il se produit une forte ségrégation et les fragments de textiles s'agglomèrent en pelotes qu!il est nécessaire de séparer du caoutchouc. L'invention vise à fabriquer, par le traitement de pneumatiques usagés, une matière à mouler qui puisse etre rranstormée directement en produits de nature très variée, à l'aide de presses a moules ou à panneaux, sans séparation préalable des armatures textiles A cet effet, suivant l'invention, les pneumatiques d'automobiles sont déchiquetés et soumis à un broyage fin, y compris leurs fractions textiles, la pulvérisation de la fraction caoutchouc aussi bien qe celle de la fraction textile étant poussées jusqu'à une finesse telle qu'il ne soit plus possible de distinguer à l'oeil nu les fractions caoutchouc des fractions textiles Cette pulvérisation très fine et très poussée suivant l'invention a pour effet d'éviter la ségrégation entre la fraction textile et la fraction caoutchouc qui a été mentionnée plus haut Au contraire, les particules textiles fibreuses et les particules de caoutchouc broyées très finement donnent un mélange homogène.Plus précisément, le procédé suivant l'invention peut être mis en oeuvre de la fa,on suivante : on débarrasse tout d'abord les pneumatiques de leurs talons, puis on les déchiquette en particules de 5 à 30 mm, puis on les broie dans un broyeur à disques dentés dans lequel l'écartement des disques est réglé sur 1 mm au maximum. Dans un mode préféré de mise en oeuvre du procédé suivant l'invention, l'écartement des disques des broyeurs est réglé sur moins de 0,2 mm, de préférence sur environ 0,1 mm. Dans les essais pratiques du procédé suivant l'invention, on a constaté avec étonnement que, en dépit de la tendance à la séparation entre les fractions textiles et les fractions caoutchouc, que l'on observe dans le déchiquetage préalable habituel, le broyage fin consécutif assure l'homogénéisation du mélange. L'homogénéisation qui se produit sous l'effet de la pulvérisation très fine apporte l'avantage supplémentaire de donner naissance à une matière à mouler, dont les fines particules se lient à nouveau au cours du moulage, sans addition de liant et uniquement sous effet de la température et de la pression, probablement par suite de la réactivation du soufre résiduel contenu dans le vieux caoutchouc. Cette particularité permet de fabriquer, à partir de cette matière à mouler, des produits très solides en économisant le prix du liant. Une utilisation particulièrement avantageuse de la matière à mouler produite par le procédé suivant l'invention consiste dans la fabrication de plaques comprimées ou de panneaux de particules dans laquelle, suivant une autre caractéristique de l'invention, la fraction caoutchouc de la matière à mouler est revulcanisée par chauffage sous pression et utilisée en qualité de liant Suivant une autre caractéristique de l'nvention, cette utilisation de la matière à mouler consiste à comprimer cette matière à une température de compression de 120 à 250 C, de préférence à une température d'.environ 180oC. Dans cette opération, on peut utiliser une large gamme de pressions de compression, entre environ 10 et environ 35 kg/cm, et notamment une pression approximativement comprise entre 10 et 20 kg/cm. A des pressions de compression de cette valeur, les particules de caoutchouc très finement broyées se rassemblent de façon très compacte, de sorte qu on peut obtenir dans la matière une densité sensiblement égale à celle que la matière de départ possédait avant le déchiquetage et que les particules de caoutchouc se lient spontanement avec une force de cohésion suffisante probablement sous l'effet de la réactivation du soufre résiduel contenu dans le vieux caoutchouc. Suivant une autre caractéristique de l'invention, aux températures de compression indiquées plus haut, la pression de compression peut être d'environ de O à 10 kg/cm. On a constaté avec surprise que des pressions très faibles, meme inférieurs à 1 kg/cm, permettent déjà d'obtenir une liaison spontanée suffisante pour de nombreux cas, mais que, contrairement à ce qu'on obtient en travaillant sous des pressions de compression élevées, le procédé donne dans ce cas, non pas des pièces absolument étanches, mais, au contraire, des pièces poreuses qui présentent un très grand nombre de petites cavités subsistant entre les particules de caoutchouc, et qui sont à peine perceptibles à l'oeil nu.Alors que, en travaillant sous des pressions élevées, de 10 à 35 kg/cm, et principalement d'environ 20 kg/cm, on obtient des pièces compactes, pratiquement dépourvues de pores, et qui ne sont pratiquement incompressibles si elles sont enfermées de tous cotés, le moulage exécuté sous des pressions très faibles, comprises entre O et 10 kg/cm, donne naissance à des pièces moulées qui présentent un aspect extérieur également homogène, ceci grace à la fine répartition des petites cavités microscopiques, mais qui sont en réalité suffisamment poreuses pour posséder un comportement nettement compressible lorsqu'elles sout soumises à une pression sur toutes leurs faces.Les pièces moulées produites de cette façon possèdent alors des propriétés analogues à celles des pièces en caoutchouc spongieux dans lesquelles cette propriété n'est obtenue que par des traitements et opérations spécialement étudiés à cette fin, qui entraînent un prix de revient considérable, nécessitent des matières premières d'un prix élevé et ne permettent cependant pas d'obtenir une porosité d'une finesse comparable. Dans l'utilisation, suivant l'invention, de la matière à mouler obtenue par ce procédé, il peut être avantageux d'ajoute à cette matière à mouler avant le moulage, une quantité d'un liant additionnel pouvant atteindre 15 % en poids et meme environ 30 % en poids. I1 est particulièrement recommandé d'uti.lisercomme liant additionnel, un isocyanate, qui est avantageusement utilisé en une proportion pouvant atteindre jusqu'à 10 % en poids et de préférence jusqu'à 5 % en poids L'addition de ce liant additionnel de meme que l'addition de soufre au mélange à comprimer peuvent être principalement recommandées lorsque, suivant une autre caractéristique de l'invention et en vue de diluer la matière première et/ou d'exercer une influence supplémentaire sur la densité, la flexibilité, la résistance à l'abrasion et d'autres propriétés physiques de la pièce moulée finie, on ajoute à la matière à mouler des charges cellulosiques finement broyées, notamment de la sciure ou poudre de bois, des copeaux de bois, des fibres de bagasse, de la balle de riz et/ou des charges minérales, notamment du sable, de la craie, du kaolin et/ou des additifs de vulcanisation, par exemple des accélérateurs, des activateurs, des plastifiants ou des substances appropriées pour améliorer la résistance à l'abrasion et au vieillissement. Les pièces moulées suivant l'invention, qui peuvent autre de préférence des plaques comprimées ou des panneaux de particules, sont caractérisées en ce que leur matière à mouler de base est fabriquée par le procédé suivant l'inventi.on qui a été défini plus haut, et que la fraction caoutchouc de cette matière à mouler est revulcanisée et utilisée comme liant.Cette pièce moulée peut Btre utilisée dans des applications très variées et, gracie à sa haute résistance à l'abrasion et à sa grande flexibilité, ainsi que grâce à sa très faible perméabilité à l'humidité ou à l'eau, elle peut etre.utilisée en qualité de revetementsde sol, de tapis protecteurs pour la manutention des produits fragiles, et de capitonnage, par exemple, pour les sièges. Par ailleurs, il est également possible de fabriquer des corps creux, par exemple des récipients ou des tubes. Suivant une autre caractéristique de l'invention, au moins une couche d'une pièce moulée suivant l'invention peut astre exclusivement ou du moins presque exclusivement formée de la matière à mouler produite par pulvérisation très fine de pneumatiques automobiles usagés.Suivant une autre forme de réalisation de l'invention, la pièce moulée peut etre multicouche et contenir, dans au moins l'une de ces couches, des additifs cellulosiques, de préférence finement broyés et plus particulièrement de la sciure ou poudre de bois, des copeaux de bois, des fibres de bagasse ou de la balle de riz ajoutés et mélangés à la matière à mouler suivant l'invention, et/ou des additifs minéraux, notamment du sable, de la craie, du kaolin ou équivalents.Bien que, dans le procédé suivant l'invention, la matière à mouler soit de préférence broyée en poudre et que la dimension des particules de caoutchouc soit de préférence nettement inférieure à 0,5 mm, ou reste dans le domaine de l'invention, en adoptant une variante dans laquelle on mélange dans au moins une couche de la pièce moulée, en supplément de la matière à mouler finement divisée, des particules de caoutchouc moins fortement divisées, dont la grosseur de grain est de 1 à 5 mm et, de préférence, d'environ de 2 à 3 mm. Suivant une autre forme de réalisation de l'invention, la fraction caoutchouc de la pièce moulée peut représenter moins de 50 % en poids, de préférence entre 10 et 30 % du poids total du mélange de matières premières.Les pièces moulées suivant l'invention possèdent une densité particulièrement élevée et une compressibilité particulièrement réduite, avec une très faible capacité d'absorption d'eau lorsque la proportion des fibres textiles contenues dans la matière à mouler représente entre O et 50 % du poids de la fraction caoutchouc. Dans une forme préférée de réalisation de l'invention, la pièce moulée peut & re constituée par un panneau de copeaux ou particules de bois, habituellement appelé panneau de particules, et comporter au moins deux couches dont l'une renferme la poudre de pneumatique très finement broyée, tandis que la deuxième couche est composée d'une matière exempte de caoutchouc, de préférence d'une matière plastique ou encore de fibres ou copeaux. Dans ce cas, la couche contenant la fraction caoutchouc peut porter, sur au moins une face, une feuille de caoutchouc, matière plastique, métal ou équivalent qui a été de préférence comprimée avec la couche contenant du caoutchouc lors de la fabrication de la plaque.Les diverses couches peuvent alors contenir divers liants, la couche contenant la fraction caoutchouc pouvant de préférence contenir comme liant un isocyanate et la couche exempte de caoutchouc pouvant contenir un liant du type de ceux utilis pour les panneaux de copeaux ou particules, tels qu'une résine à base d'urée ou de phénol Pour la fabrication des pièces meulées ou des plaques ou panneaux suivant l'invention, on peut utiliser les procédés de moulage par compression connus, habituellement appliqués dans l'industrie des panneaux de particules, par exemple le procédé de compression entre plateaux, mais également le procédé d'extrusion ou de calandrage.Dans cette fabrication, il est possible de comprimer ensemble les diverses couches des panneaux ou plaques multicouches, ou encore de fabriquer ces diverses couches séparément et de les réunir ultérieurement en utilisant comme liant la matière à mouler très finement divisée, obtenue par le traitement des pneumatiques usagés suivant 1' invention. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention seront mieux compris à la suite de la description qui va suivre d'un exemple de réalisation et en se référant aux dessins annexés qui sont pour la plupart des coupes dont les couches ne sont pas représentées a l'échelle.Sur ces dessins - la figure 1 est un schéma de fabrication d'une matière à mouler obtenue par pulvérisation de vieux pneumatiques d'automobiles - la figure 2 est une courbe de granulométrie de la matière à mouler - la figure 3 est une coupe d'un panneau monocouche produit en utilisant la matière moulée fabriquée suivant l'invention - la figure 4 est une coupe d'un panneau trois couches - la figure 5 est une coupe d'un autre panneau à trois couches ; et - la figure 6 est une coupe d'un fragment d'une pièce moulée fabriquée suivant l'invention Les pneumatiques d'automobiles usagés 11 qu'il s'agit de traiter sont tout d'abord débarrasses de leurs tringles, puis amenés à une machine de fragmentation grossière 12, dans laquelle ils sont préalablement déchiquetés en particules de 5 à 30 mm, en moyenne de 15 mm, par découpage ou hachage. Ces particules ou grains sont ensuite acheminés ensemble, sans avoir été préalablement classés en fractions textiles et fractions caoutchouc, à un broyeur 13 à disques dentés, dans lequel on procède à la pulvérisation fine avec un écartement entre disques d'environ 0,1 mm. La matière à mouler broyée de cette façon correspond à la courbe de granulométrie indiquée par une ligne continue sur la figure 2.Les limites de répartition de la granulométrie doivent de préférence se trouver dans la zone hachurée sur la figure 2, et il est avantageux de poursuivre le broyage jusqu'à ce que la matière soit réduite en grains suffisamment fins pour que la majeure partie de la matière pulvérisée puisse passer au tamis d'une largeur de maille dix moins de 1,5 mm. Dans l'exemple de mise en oeuvre représenté, la matière à mouler pulvérisée, dans laquelle il n'est pas possible de distinguer la fraction caoutchouc de la fraction textile défibrée à l'oeil nu, est envoyée à une chambre de mélangeur 14 dans laquelle on lui ajoute une sciure ou poudre de bois, qui peut provenir par exemple de la fabrication de panneaux de particules, et qui est maintenue prête dans un prémélangeur 15, La quantitéde sciure contenue dans la matière à mouler totale peut atteindre jusqu'à 100 % du mélange de textile et de caoutchouc provenant des pneumatiques 11 usagés ; cette quantité représente avantageusement environ 30 % du mélange textile-caoutchouc.On peut également utiliser comme additifs d'autres matières cellulosiques telles que des copeaux de bois, des fibres de bagasse, de la balle de riz et/ou des matières minérales telles que le sable, la craie, le kaolin, ou encore les additifs qu'il est oennu d'utiliser pour la vulcanisation du caoutchouc, comme des accélérateurs, activateurs, plastifiants et agents destinés à améliorer la résistance à l'abrasion et au vieillissement. Ces additifs doivent être également présentés dans un état très finement divisé, afin de permettre d'obtenir un mélange homogène. Be mélange ainsi tenu est ensuite acheminé à une machine à étaler 16, qu'il est connu d'utiliser pour la fabrication des panneaux de particules, et, dans cette machine, il est étalé sur le plateau inférieur d'une presse préalablement chauffé, en une couche d'une épaisseur d'environ ao mm. Cette couche peut ensuite être transformée sans addition d'aucun liant en un panneau fini d'une épaisseur de 8 mm, en environ 8 mn à une température de pressage de 1800C et sous une pression d'environ 20 kg/cm. Sui.vant la proportion et la nature des additifs, qui peuvent avantageusement contenir jusqu'à environ 4 % de soufre en vue d'améliorer la liaison, la température de pressage peut varier dans l'intervalle de 120 à 250"C, la pression pouvant varier dans l'intervalle de 10 à 35 kg/cm. Un panneau comprimé fabriqué de la façon décrite plus haut en utilisant de la poudre de bois comme additif présente de hautes qualités d'isolation phonique et il est particulièrement bien approprié grace à sa flexibilité et à son élasticité, pour la fabrication de revetements de sol. Pour cette application, on peut fabriquer des dalles sur des presses à plateaux chauffées ou encore des bandes continues au moyen de calandres à cylindres, d'extrudeuses et autres machines de moulage analogues et déjà connues. La matière à mouler obtenue par le procédé suivant l'invention peut également etre utilisée pour la fabrication de produits composites dans un procédé en une seule phase ou en plusieurs phases, par exemple par compression de cette matière sur des panneaux de métal, bois ou matière plastique, dans le procédé à deux phases, ou encore cette matière peut hêtre utilisée comme couche de revêtement ou couche centrale dans la fabrication des panneaux de particules. Le panneau à une seule couche représenté sur la figure 3 est fabriqué à partir d'un mélange qui est composé pour moitié de copeaux de bois très fins ou d'une poudre de bois et, pour l'autre moitié, d'une matière à mouler qui est composée d'un mélange homogène de fractions caoutchouc issues de pneumatiques usagés et finement broyés et de fractions textiles, cette matière à mouler possédant une finesse telle qu'il ne soit pas possible de distinguer la fraction caoutchouc de la fraction textile à l'oeil nu La proportion de fibres contenues dans la matière à mouler correspond dans ce cas à la fraction textile contenue dans les pneumatiques usagés utilisés comme matière première. il n'est donc pas nécessaire d'éliminer la fraction textile lors du déchiquetage ou du broyage fin des particules de pneumatique usagé.Du fait de leur fisse, les particules de bois mélangées à la matière à mouler obtenue suivant l'invention sont pratiquement imperceptibles à l'oeil nu dans le panneau comprimé fini 10. Le panneau est donc très homogène. En dépit de l'importance prédominante de la fraction constituée par le bois et les matières fibreuses, proportion qui donne au panneau 10 fini des propriétés analogues à celles du bois, le produit possède cependant une bonne élasticité et une grande flexibilité, de sorte que ce panneau pressé fini peut encore étire travaillé et utilisé dans les applications où les panneaux de particules connus antérieurement ne pouvaient plus & re utilisés en raison de leur trop faible élasticité. La figure 4 représente un panneau à trois couches 20, qui peut être principalement utilisé comme revêtement de sol, et dans lequel la couche moyenne 21 est composée de larges copeaux de bois liés par une colle à base de résine phénolique. La couche de revetement supérieure 22 est composée d'une matière comportant 25 parties en poids de déchets de lin colorés et imprégnés d'un agent protecteur, qui sont mélangés à 100 parties en poids d'une matière à mouler homogénéisée issue de pneumatiques usagés. Bien que, gracie à la grande finesse de la pulvérisation, la revulcanisabilité de la matière à mouler soit encore suffisante, on ajoute encore 1 % de soufre au mélange de déchets de lin 23 et de la matière à mouler 24 utilisés pour la fabrication de la couche de revêtement supérieure. Cette addition est destinée à améliorer la plasticité de la matière à mouler lors du pressage. La couche de rev:êtemert inférieure 25, qui est relativement mince, est exclusivement composée de la matière à mouler homogénéisée, très finement pulvérisée, qui est fabriquée de la façon décrite au début du présent mémoire. Cette matière ne comporte aucune addition de constituants étrangers.La couche de revetement inférieure 25 joue le role d'écran protecteur pour arrêter l'humidité qui tend à monter du sol. La couche centrale 21 constitue la couche porteuse proprement dite et donne une bonne rigidité au panneau comprimé20.Au contraire, la couche de revetement supérieure 22 donne au produit la souplesse et l'élasticité qui sont souhaitables pour l'utilisation de ce panneau en qualité de revetement de sol. Par ailleurs, les déchets de lin colorés, qui apparaissent à la surface du panneau, donnent à ce dernier un aspect avantageusement esthétique. Dans le panneau à trois couches 30 représenté sur la figure 5, les deux couches extérieures 31 et 32 sont composées de copeaux de bois liés par une résine d'urée-formaldéhyde. La couche centrale 33 est a-u contraire constituée par un mélange comprenant, pour un tiers, une matière à mouler très finement divisée, obtenue suivant l'invention par broyage fin de pneumatiques usagés préalablement déchiquetés, pour un autre tiers, de déchets de caoutchouc 34 moins finement divisés et,pour un tiers, de particules minérales lourdes, par exemple de sable ou de kaolin. La teneur en fibres de la matière à mouler finement divisée qui sert de liant est portée à une valeur supérieure d'environ 15 % à celle de b fractionutchti, par addition d'autres déchets textiles. La présence des deux couches de revêtement 31 et 32 en copeaux de bois donne au panneau l'aspect extérieur des panneaux de particules habituels. Le placage double face formé par les deux couches de revêtement 31 et 32 donne en outre une bonne rigidité au panneau fini En raison de son poids élevé, qui résulte principalement de la présence de la couche centrale 33, le panneau de la figure 5 est particulièrement bien approprié pour servir de panneau acoustique et, gracie à la grande résistance de la couche centrale à l'eau, ce panneau cois titue en méme temps un bon écran contre l'humidité; La figure 6 est une coupe d'un segment; d'une pièce moulée 40 dans laquelle on utilise,aussi bien dans les couches extérieures 41 et 42 que dans la couche centrale ou gme 43, un mélange de particules de bois et d'une matière à mouler homogénéisée fabriquée d partir de pneumatiques usagés conformément à l'invention Dans les deux couches extérieures 41 et 42, on utilise des particules de bois fines et d'autres additions cellulosiques également fines, tandis que dans la couche centrale 43, la matière suivant l'invention contient également des additifs plus grossiers Pour améliorer la résistance mécanique et la rigidité et également pour améliorer la moulabilité, on noie dans la couche centrale des insertions ou armatures 44 adaptées à la forme de la pièce 40, et réalisées en métal, notamment composées d'un grillage métallique. Les exemples de réalisation représentés peuvent avantageusement etre utilisés pour la construction de cloisons dans les bâtiments ; la grande surface des panneaux, ainsi que la faible épaisseur et le faible poids que ces panneaux présentent comparativement à une maçonnerie sont principalement avantageux pour l'utilisation de ces panneaux en qualité de cloIsons mobiles. On n'a aucune difficulté à fabriquer les panneaux ou plaques suivant l'invention dans toutes les épaisseurs habituellement adoptées pour les panneaux de particules. Grâce à la répartition favorable de la densité dans la couche centrale 33 ou 43, on peut mena fabriquer des panneaux ou plaques d'une épaisseur pouvant atteindre par exemple 80 mm ou plus, épaisseur que l'on évite autant que possible dans les panneaux exclusivement composés de particules de bois. Toutefois, il est également possible de déposer sur une couche fabriquée à partir d'une matière à mouler issue de pneumatiques usagés, dans laquelle la fraction caoutchouc n'excède pas 50 % du poids du mélange de matières premières, une mince couche de caoutchouc pur, par exemple sous la forme d'une pellicule de caoutchouc neuf. Cette pellicule peut être collée après coup. Toutefois, elle est avantageusement incorporée au panneau par moulage, au moment même de la fabrication de ce panneau, en une seule phase de travail. On peut de même utiliser suivant le besoin des pellicules de matière plastique, des pellicules métalliques et d'autres revêtements. Ce placage permet de donner à la surface du panneau toute propriété particulière voulue. En particulier, il peut être avantageux pour diverses applications d'imprégner et de saturer d'agents protecteurs, de colorants ou équivalents les additifs qu'il s'agit de mélanger à la matière à mouler fabriquée suivant l'invention. Bien entendu, diverses modifications peuvent être apportées par l'homme de l'art aux procédés et produits décrits sans pour cela sortir du cadre de l'invention. REVENDICATIONS 1. Procédé de fabrication d'une matière à mouler a partir de pneumatiques d'automobiles usagés, caractérisé en ce qu'on déchiquette les pneumatiques et on les soumet à un broyage fin sans éliminer la fraction textile, la division de la fraction textile aussi bien que de la fraction caoutchouc étant poussée jusqu'à. un degré de finesse tel qu'il ne soit plus possible de distinguer la fraction caoutchouc de la fraction textile à t oeil nu 2. Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce qu'on débarrasse les pneumatiques de leurs talons, on les déchiquette ensuite en particules de 5 à 30 mm, de préférence de 15 mm, puis on les broie dans un broyeur à disques dentés, dans lequel l'écartement des disques est réglé sur 1 au maximum. 3. Procédé suivant la revendication 2, caractérisé en ce que .L'écartemellL des disques est inférieur à 0,2 mm et, de préférence, égal a environ 0,1 mm. 4. Procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 3, caraftérisé en ce qu'on soumet la matière préalablement divisée ou broyée en particules de 1 à 3 mm à un tamisage ou à une élutriation qui a pour effet de la diviser en un granulé contenannt principalement du caoutchouc et en fibres textiles libres puis on broie très finement et séparément les fractions obtenus par ce classement et ensuite on les mélange sous la forme de particules de moins de 0,5 mm 5.Utilisation de la matiere à mouler obtenue par le procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 4 pour la fabrication d'une pièce moulée, notamment d'une plaque comprimée ou un panneau de particules, cette utilisation étant caractérisée en ce qu'on revulcanise la fraction caoutchouc de la matière à mouler par application de chaleur et de pression et qu'on l'utilise comme liant. 6. Utilisation suivant la revendication 5, caractérisée en ce qu'on comprime la matière à mouler à une température de pressage de 120 à 2500C, de préférence à environ 1800C, et de préférence en travaillant à une pression de pressage d'environ 10 à 35 kg/c"i2, notamment à une pression d'environ 10 à 20 kg/cm, pour la transformer en une pièce moulée. 7. Utilisation suivant la revendication 6, caractérisée en ce qu'on ajoute du soufre à la matière à mouler avant le pressage, dans une proportion pouvant atteindre jusqu'à. 4 % et, de préférence, dans une proportion de 1. % en poids. 8. Utilisation suivant la revendication 5, caractérisée en ce qu'on comprime la matière à mouler à une température de 120 à 250"C, de préférence d'environ 180qu sous une pression de pressage comprise entre environ 0 et 10 kg/cm, pour la transformer en une pièce moulée. 9 Utilisation suivant l'une quelconque des revendications 5 à 8, caractérisée en ce que, pour diluer la matière à mouler utilisée comme matière première etlou pour modifier la densité, on lui ajoute en supplément des fibres et/ou d'autres substances notamment des matières poreuses ou porophores. 10. tftilisatlon suivant l'une quelconque des revendications 5 à 9, caractérisée en ce qu'on ajoute à la matière à mouler jusqu'S 15 % en poids3 notamment envi ron 3 à 8 % en poids, d'un liant supplémentaire, 11. Utilisation suivant la revendication 10, caractérisée en ce que ledit liant supplémentaire est constitué par un isocyanate. 12. Utilisation suivant la revendication 11, caractérisée en ce que ledit liant supplémentaire est constitué par un isocyanate qui est ajouté dans une proportion inférieure ou égale à 10 % en poids et, de préférence, inférieure ou égale à 5 X en poids. 13. Utilisation suivant l'une quelconque des revendications 5 à 12, caractérisée en ce qui on ajoute à la matière à mouler des additifs cellulosiques finement broyés, notamment de la sciure ou poudre de bois, des copeaux de bois, des fibres de bagasse ou de la balle de riz, et/ou des additifs minéraux, notamment du sable, de la craie, du kaolin et/ou des additifs de vulcanisation, par exemple des accélérateurs, activateurs, plastifiants ou agents propres à augmenter la résistance à l'abrasion et au vieillissement. 14. Pièce moulée, notamment plaque comprimée ou panneau de particules, qui est fabriquée à partir d'une matière à mouler à grain fin par application de pression et de chaleur, cette pièce étant caractérisée en ce qu'on fabrique la matière à mouler par le procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 5 puis qu'on revulcanise la fraction caoutchouc de la matière à mouler et qu'on utilise cette fraction en qualité de liant. 15. Pièce moulée fabriquée suivant l'une quelconque des revendications 1 à 14, caractérisée en ce qu'au moins l'une des couches de cette pièce est composée exclusivement ou du moins presque exclusivement de la matière à mouler produite par division très fine de pneumatiques d'automobiles usagés. 16. Pièce moulée fabriquée suivant l'une quelconque des revendications I a 14, caractérisée en ce qu'au moins l'une de ses couches est composée de ladite matière à mouler, à laquelle sont ajoutés des additifs cellulosiques, de préférence très finement broyés, notamment de la sciure ou poudre de bois, des copeaux de bois, des fibres de bagasse ou de la balle de riz 17. Pièce moulée suivant l'une quelconque des revendications 15 et 16, caractérisée en ce que la matière à mouler est additionnée d additifs minéraux, notamment de sable, de craie, de kaolin ou équivalent 18. Pièce moulée suivant l'une quelconque des revendications 15 à 17, caractérisée en ce que, dans au moins l'une des couches, la matière à mouler est additionnée en supplément de particules de vieux caoutchouc moins finement broyées. 19. Pièce moulée suivant l'une quelconque des revendications 14 à 18, caractérisée en ce que la proportion de caoutchouc représente moins de 50 %, de préférence entre environ 10 et environ 30 /O du poids total du mélange de matières premières. 20. Pièce moulée suivant l'une quelconque des revendications 14 a 19, caractérisée en ce que la proportion de fibres textiles contenue dans la matière à mouler représente entre 0 et 50 % du poids de la fraction caoutchJuc. 21. Pièce moulée, notamment constituée par un panneau de particules suivant l'une quelconque des revendications 14 à 21, caractérisée en ce qu'elle comprend au moins deux couches dont l'une contient la poudre de pneumatiques très finement broyée, tandis que la deuxième couche est composée d'une matière sans caoutchouc, notamment d'une matière plastique ou de matière fibreuse ou à base de copeaux. 22. Pièce moulée, notamment constituée par un panneau de particules, suivant l'une quelconque des revendications 14 à 20, caractérisée en e qu'au moins l'une des faces de la couche contenant la fraction caoutchouc est revêtue d'une pellicule de caoutchouc, de matière plastique, de métal ou équivalent, qui est de préférence incorporée à la couche contenant du caoutchouc par compression lors de la fabrication de cette pièce moulée. 23. Pièce moulée, notamment constituée par un panneau de particules suivant l'une quelconque des revendications 14 à 21, caractérisée en ce que ses diverses couches contiennent des liants différents, le liant de la couche contenant la fraction caoutchouc étant de préférence un isocyanate, tandis que le liant de la couche exempte de caoutchouc est un liant du type habituellement utilisé pour les panneaux de particules, par exemple une résine à base d'urée ou de phénol 24. Procédé de fabrication d'unepièce moulée multicouche suivant l'une quelconque des revendications 21 à 23, caractérisé en ce qu'on répand succes-sivement les matières des diverses couches sur un support et qu on comprime à chaud toutes ces matières ensemble en une seule et même phase 25. Procédé de fabrication d'une pièce moulée multicouche suivant l'une quelconque des revendications 21 à 23, caractérisé en ce que les diverses couches sont préfabriquées séparément par compression et qu'on les réunit apres les avoir superposées, à l'aide de la matière à mouler très finement broyée fabriquée par le procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 a 4. 26. Procédé de fabrication d'une pièce moulée multicouche suivant l'une quelconque des revendications 21 à 23, caractérisé en ce qu'on utilise des armatures de renforcement et/ou de mise en forme 27. Procédé de fabrication di une pièce moulée suivant l'une quelconque des revendications 14 à 23, caractérisé en ce qu'on imprègne ou qu'on sature les additifs d'agents protecteurs, de colorants ou équivalents.