i 2138057 La présente invention est relative aux stators pour les machines électriques et qui sont pourvus d'une culasse extérieure et de dents s*étendant intérieurement dans le sens radial à partir de ladite culasse, lesdites dents délimitant des encoches destinées 5 à recevoir et à maintenir en place les enroulements statoriques. Lors de la fabrication des machines électriques, le bloc stator en particulier soulève maints problèmes, dont certains ne peuvent être résolus avec les techniques actuelles de production. Le bloc stator entre par ailleurs pour une fraction majeure dans 10 les coûts de production de la machine électrique. Dans la plupart des machines électriques connues, le stator est réalisé avec des encoches s'ouvrant vers la cavité destinée à loger le rotor, lesquelles ont été découpées au poinçon dans les multiples lamelles ou tôles du stator. La réalisation des encoches 15 du type ouvert a pour but d'empêcher, d'une part la formation de toute fuite du flux magnétique en circuit fermé sur le pourtour de la surface des dents du stator, en un point adjacent à la cavité du rotor, et d'autre part de permettre l'insertion des enroulements, ce qui constitue une opération complexe et de longue haleine. Dans 20 les petites machines en particulier, ayant des corps de stator relativement longs ou tin grand nombre d'encoches polaires, il peut s'avérer nécessaire d'avoir à insérer les enroulements pratiquement fil par fil. Toute mécanisation d'un tel processus d'enroulement du stator est impossible. En outre, la partie de l'enroulement située 25 au-delà des extrémités du noyau du stator doit souvent être de dimensions relativement grandes, afin de permettre l'insertion des enroulements, de sorte que la partie saillante inopérante contient une grande quantité de cuivre qui n'est d'aucun usage sur le plan électrique, accroissant tout simplement les dimensions et le poids 30 de la machine. Techniquement parlant, les tôles du stator découpées de façon classique par poinçonnage sont constituées par une culasse et par des dents. Pour pouvoir obtenir un flux magnétique approprié, les 35 dents du stator doivent présenter des flancs profilés de telle façon qu'il ne se produise qu'un étranglement minimal du flux, lesdites dents devant être par ailleurs dépourvues de toute partie saillante susceptible d'entraîner une fuite indésirable du flux magnétique. L'entrefer ménagé entre les dents du stator doit être aussi petit _40 que possible, c'est-à-dire aussi étroit que possible dans le sens 72 17692 2 2138057 périphérique et aussi peu profctJ que possible dans le sens radial. Si l'entrefer répond à ces données, l'on obtient la résistance voulue à toute fuite indésirable du flux magnétique, tout en réduisant au minimum l'effet de la discontinuité voulue du flux 5 magnétique sur le champ magnétisas. Les risques de distorsions sont ainsi minimisés, rendant possible l'utilisation d'un entrefer plus petit entre le stator et le rotes?. Ces problèmes se trouvent exposés plus en détail en référence à la figure 4. Dans la réalisation pratique des dents du stator dans les machines électriques du type 10 classique, l'on ne peut malheureusement obtenir l'avantage précité, du fait que toute l'attention doit être concentrée sur l'agencement et la fixation des enroulements. Ceci requiert l'utilisation d'un entrefer relativement grand, les flancs des dents du stator étant profilés de telle façon qu'il est nécessaire de faire appel à des 15 cales pour la fixation des enroulements. Ce mode d'agencement entraîne fatalement une diminution significative de la capacité de puissance du moteur. Le mode de construction du stator conformément à la présente invention est nécessaire en vue d'obtenir le résultat 20 susmentionné en ce qui concerne les dimensions de l'entrefer et de l'ouverture du trajet de fuite. La résistance plus faible de l'entrefer se traduit par un plus faible courant à vide, ce qui accroît la puissance du moteur. En outre, la tendance à la saturation avec les minces flancs des dents du stator peut être maintenue 25 au minimum, ce qui contribue encore à atténuer toute réduction du flux magnétique à l'emplacement de l'entrefer. Lors de l'installation des enroulements dans les encoches ménagées entre les dents du stator, il est souhaitable que les fils occupent le maximum d'espace dans l'encoche, lesdits fils 30 devant être par ailleurs concentrés dans le sens radial aussi près que possible de la cavité du rotor, afin de réduire la hauteur radiale des dents du stator, minimisant de la sorte les pertes dans le fer. Ce mode d'agencement ne peut être optimalisé dans les stators enroulés de façon concentrique en ce qui concerne l'emplace— 35 ment des enroulements, étant donné que les enroulements assemblés de façon lâche avec des têtes de bobines de grandes dimensions ne remplissent les encoches qu'à 60 fo au plus, cependant que l'isolation, les cales et la forme des flancs des dents du stator contribuent au surplus à déplacer l'enroulement extérieurement^dans le 40 sens radial, accroissant de la sorte indûment la longueur des dents 72 17692 3 2138057 du stator* L'entrefer séparant les dents du stator présente une grande importance du point de vue magnétique, ainsi qu'il a été mentionné précédemment. En outre, ledit entrefer joue un rôle considérable 5 dans le niveau du bruit de la machine électrique. Si l'entrefer est large, il se produit des pulsations d'air et des tourbillons d'air importants lorsque le rotor tourne, ce qui a une incidence considérable sur le niveau du bruit. Il est souhaitable que l'entrefer soit aussi étroit que possible. Certains stators du type clas-10 sique sont réalisés avec de larges entrefers entre les dents du stator, afin de faciliter le processus d'enroulement, étant par ailleurs équipés de cales qui occupent, en partie du moins, l'espace donnant lieu aux bruits. Ce mode d'agencement est destiné à abaisser le niveau du bruit à un seuil tolérable, mais ceci entraîne des 15 complications de fabrication et des frais exorbitants. En conséquence, l'idéal consiste à avoir un stator dont la cavité du rotor soit cylindrique et entièrement lisse. Les stators du type classique n'offrent pas cet avantage. Lorsqu'on fabrique des lamelles ou tôles formant le 20 feuilletage, des culasses et des dents de stator du type classique, il est souhaitable que lesdites tôles soient découpées avec une cavité de rotor circulaire et concentrique, tout en maintenant la planéité desdites tôles. Toutefois, il s'avère impossible d'obtenir les dimensions et les tolérances requises, lesquelles dépendent 25 en premier lieu des lamelles ou tôles de feuilletage du stator qui comportent une portion de culasse relativement faible et, bien souvent, des dents longues et flexibles. La forme se trouve également influencée de façon négative par le fait que le matériau feuilleté a un sens donné qui présente une dureté variable ainsi qu'une épais-30 seur variable de chaque tôle. Dans le montage classique des tôles du stator, d'autres déformations se produisent tant dans le sens périphérique que dans le sens axial du noyau du stator, les dents étant de ce fait souvent déformées et affectant un profil irrégu— lier, à savoir quelque peu conique. Ces défauts de forme exigent 35 un usinage supplémentaire, ce qui accroît les coûts de fabrication et, dans certains cas, réduit la capacité de puissance de la machine électrique, en entraînant par exemple des courts-circuits dans les'lamëllës ou tôles du stator, etc. Le rendement de la machine"électrique peut être encore 40 amélioré'^ ëii soumettant les dents préfabriquées du stator à un 72 17692 4 2138057 traitement thermique avant l'assemblage. Lorsque les dents du stator sont découpées, il se produit un changement substantiel des propriétés métallurgiques et magnétiques de la tôle à la surface de poinçonnage. Ce changement donne naissance à un flux magné-5 tique parasite au voisinage de la surface de poinçonnage. Un tel flux parasite entraîne des pertes et, du fait des différences de magnitude en diverses parties, le fonctionnement du moteur est sujet à une certaine perturbation. En réchauffant les dents découpées à une température de 10 l'ordre de 800°C, l'on obtient une stabilisation des tensions locales à la surface de découpage de la tôle, les propriétés magnétiques étant rendues homogènes, ce qui se traduit par l'atténuation ou l'élimination du flux parasite. Lors de l'opération de découpage ou poinçonnage, il se forme des barbures sur l'un des 15 côtés de la tôle. Lesdites barbures ont des propriétés différentes de celles des autres parties de la tôle, ce qui est indésirable en soi. Ces barbures sont généralement conservées dans les machines parachevées, en raison du coût qu'entraînerait leur enlèvement. Le traitement thermique conforme à la présente invention 20 réduit dans une certaine mesure le nombre desdites barbures, de même que la différence de propriété entre lesdites barbures et les tôles ou lamelles proprement dites. Le noyau du stator tel que fabriqué de façon classique est constitué par des lamelles de dynamo ayant une constante de 25 flux/u max. 3000. Toutefois, il existe un type de tôle présentant un flux orienté, laquelle est utilisée dans la fabrication des transformateurs. Une telle tôle peut avoir une valeur atteignant une constante de flux de/u max. 20.000, Ladite tôle s'avère extrêmement utile pour la réalisation du stator. Toutefois, dans les 30 machines classiques ceci est impossible étant donné que la valeur de /a varie de façon significative entre le sens longitudinal de la tôle et son sens transversal. Ceci donne lieu à une résistance variable dans les dents du stator. Le moteur aurait de ce fait un fonctionnement irrégulier. Par ailleurs, le coût de cette tôle 35 à flux magnétique orienté est à ce point élevé que la proportion habituelle de perte extrêmement élevée aurait une grande signification sur le plan économique. Le pourcentage de perte des tôles de stator découpées de façon classique est très élevé, s'établissant entre 40 et 50 72 17692 5 2138057 ressantes du coût des matériaux et, si cela est techniquement possible, le coût supplémentaire de la tôle à flux magnétique orienté pourrait s'avérer acceptable, pour autant que le pourcentage de perte puisse être abaissé en conséquence. 5 L'un des grands problèmes propres à la fabrication des machines électriques tournantes réside dans la difficulté qu'il y a à réaliser un entrefer extrêmement étroit entre le rotor et le stator. En supposant que les cavités du rotor et du stator soient parfaitement cylindriques dans des limites de tolérance étroites, 10 il est souhaitable de pouvoir obtenir des entrefers dont les dimensions, en particulier pour les petits moteurs, soient de l'ordre de quelques centièmes de millimètre seulement. Un entrefer de dimensions plus larges réduit le rendement du moteur. Dans les moteurs haute fréquence ce phénomène se trouve encore accentuée 15 Dans les stators du type classique l'entrefer devrait avoir une largeur telle (0,2 à 0,3 mm) que les tolérances admises dans la pratique tant en ce qui concerne les dimensions que le flux magnétique ne puissent avoir, relativement à l'entrefer, un effet à ce point important qu'il donne lieu à des vibrations et que le moteur 20 soit amené à fonctionner de façon irrégulière. La présente invention est relative à un stator et au procédé de fabrication de ce dernier, lequel élimine dans une bonne mesure les inconvénients propres aux stators du type classique qui ont été brièvement exposés ci-dessus. Conformément à la présente 25 invention, les parties du noyau du stator constituant les dents entre les encoches pour les enroulements sont réalisées séparément d'avec le noyau, les surfaces déterminant la position des dents étant ménagées à l'emplacement des surfaces terminales intérieures de ces dernières. De la sorte, lors du processus d'enroulement, les 30 encoches pour les enroulements du stator sont ouvertes extérieurement dans le sens radial, étant refermées après ledit processus d'enroulement au moyen d'une culasse, après quoi l'on procède au moulage mutuel de l'enroulement, des dents et de la culasse du stator au moyen d'une laque ou toute autre substance de moulage, 35 afin d'obtenir un stator du type à assemblage rigide. Les avantages découlant d'un stator réalisé conformément aux principes de la présente invention sont énormes. Selon le procédé envisagé, le stator peut être enroulé de la même façon qu'un rotor à courant continu, moyennant quoi les têtes de bobines 40 peuvent être amenées à s'ajuster avec précision aux extrémités du 72 17692 6 2138057 noyau du stator, de sort** ç\ie le jîroodssus à»' enroulement peut s'effectuer beaucoup plus rapidessen^ st ie façon beaucoup plus sûre qu'avec le procédé classique. Parallèlement, une certaine quantité de cuivre peut être épargnée, 1er coûts des paquets de têles du 5 stator, ainsi que le poids et le-? dimensions, pouvant être réduits. En outre, tous les problèmes habituels susmentionnés s'en trouvent influencés de façon positive du point de vue technique. Dans l'ensemble, la machine électrique tournante en retire une plus grande efficacité et un rendement amélioré, tout en rame— 10 nant les niveaux de bruit et de vibration à une valeur ne pouvant être obtenue avec les procédés de fabrication des machines électriques tournantes actuellement en usage. La présente invention sera maintenant décrite de façon plus détaillée en référence au dessin ci-annexé, sur lequel: 15 la figure 1 est une vue en perspective, partiellement en coupe, d'un stator; la figure 2 est une vue en perspective, partiellement en coupe, d'un deuxième stator; la figure 3 illustre les principes de construction 20 d'un stator; la figure 4 représente de façon schématique le passage du flux magnétique dans l'entrefer d'un moteur électrique; la figure 5 illustre un stator comportant un manchon central; 25 la figure 6 représente de façon schématique des dents de stator de configuration hélicoïdale; la figure 7 représente de façon schématique la structure d'un stator avec ses dents et sa culasse annulaire fendue; la figure 8 est une vue partielle d.es dents du stator 30 telles que fixées sur un manchon et un mandrin; la figure 9 est une vue partielle des dents du stator telles que fixées directement sur un mandrin central; la figure 10 est une vue partielle des dents du stator avec l'enroulement; yj la figure 11 est une vue partielle de la partie du sta tor représentée sur la figure 10, avec une culasse annulaire enveloppante; la figure 12 est une vue schématique représentant la façon dont les dents du stator peuvent être moulées dons une ma-40 tière plastique magnétique; 72 17692 7 2138057 la figure 13 est une vue partielle d'un stator conforme à celui représenté sur la figure 11| la figure 14 est une vue longitudinale en coupe d'un stator et d'une matrice de moulage. 5 La figure 1 est une vue partielle en coupe d'un stator comportant un certain nombre de dents 1 qui sont entourées par une culasse de forme annulaire 2. Ladite culasse 2 est fixée autour des dents du stator après que l'enroulement 3 ait été mis en place dans les encoches 4 qui sont ménagées entre les dents du stator. 10 Après les opérations susmentionnées, lesquelles seront décrites plus en détail ci-après, le stator est moulé sous forme unitaire au moyen d'une laque ou substance de moulage 5, moyennant quoi l'on obtient également les surfaces d'alignement et d'appui 6 et 7 requises pour pouvoir supporter le rotor. Dans l'exemple susmentionné, 15 les dents 1 ainsi que la culasse annulaire 2 sont constituées par des tôles formant un feuilletage. Les dents du stator peuvent se voir conférer une configuration optimalisée au point de vue du flux magnétique, ce qui sera décrit de façon plus détaillée en référence à la figure 3. L'on peut également sélectionner une tôle aux carac-20 téristiques appropriées présentant un feuilletage orienté dans le sens du flux magnétique. Pour le découpage à l'emporte-pièce des dents du stator, opération qui s'effectue avec des pertes minimales, il est fait appel à une machine automatique qui oriente directement les tôles découpées les unes par rapport aux autres. Les tôles sont 25 maintenues ensemble au moyen d'une laque, d'une substance de moulage plastique ou d'un ruban adhésif au cours des processus d'assemblage et d'enroulement, lesdites tôles étant finalement moulées ensemble sous forme d'un bloc unitaire qui est constitué par les dents du stator, la carcasse du stator, l'enroulement et la substance de 30 moulage. En référence maintenant à la figure 2, laquelle est une vue partielle en coupe d'un stator similaire à celui de la figure 1, les dents 10 sont formées de telle façon qu'elles viennent s'adapter contre des éléments de culasse de configuration trapé-35 zoïdale 11. Lesdits éléments de culasse 11 obturent de l'extérieur les encoches 12 de l'enroulement du stator, tout en venant s'appuyer fermement contre les dents 10 à l'emplacement des surfaces de contact 13. C'est ainsi que dans ledit mode de réalisation la culasse annulaire classique du stator se trouve remplacée par une 40 culasse polygonale qui est constituée par un nombre d'éléments égal 72 17692 8 2138057 au nombre des enooshes pour l'enroulement. Ce mode de construction sera décrit de façon plus détaillée en référence à la figure 7. Grâce au type d'assemblage de la culasse du stator au moyen de divers éléments séparés, ces derniers peuvent être découpés avec 5 une perte minimale et suivant les mêmes principes que ceux appliqués aux dents 10 du stator. L'un des avantages décisifs ainsi obtenu par la séparation de la culasse du stator en plusieurs éléments réside dans le fait que ladite culasse peut également se voir conférer un feuilletage orienté dans le sens du flux magnétique, 10 ce qui accroît les performances du moteur. Après que l'enroulement 14 ait été mis en place dans les encoches, les éléments de culasse 11 sont insérés dans leur position respective, position dans laquelle ils sont maintenus ensemble au moyen de dispositifs de liaison provisoires, par exemple une laque ou un ruban adhésif. Le 15 corps du stator ainsi assemblé est ensuite moulé avec une laque ou substance de moulage 15 dans une matrice spéciale de moulage, de telle façon que ledit stator constitue un bloc rigide comprenant l'enroulement, les dents ainsi que la culasse du stator. Au cours de cette opération, il doit être pourvu à des surfaces d'alignement 20 et d'appui 16 et 17, lesquelles sont destinées à supporter les dispositifs de support du palier du rotor. Dans l'exemple illustré sur la figure 2, lesdites surfaces sont formées conjointement avec un manchon à paroi extrêmement mince 18, lequel fournit en outre une surface de fixation pour les dents du stator lors des opéra— 25 tions d'assemblage et d'enroulement de ce dernier. Toutefois, au cours desdites opérations l'on procède à l'introduction d'un dispositif de mandrin central, lequel sera décrit de façon plus détaillée en référence à la figure 13. Sur la figure 3 se trouve représentée schématiquement 30 la façon dont le rotor 20 est entouré par une partie constituée par les dents 21 du stator ainsi que la culasse annulaire 22. L'enroulement 23 est placé dans les intervalles 24 ménagés entre les dents 21 et la culasse annulaire 22. La masse de laque 25 assure l'obtention d'un milieu d*interliaison pour les dents du 35 stator, l'enroulement et la culasse du stator. Les dents 21 sont profilées avec un flanc 26 permettant d'obtenir un flux magnétique maximal à travers les dents proprement dites du stator (voir flèches 27) ainsi que lors du passage du flux magnétique entre l'entrefer 28 et le roter 20 (voir flèches 29). La configuration 40 des dents du stator à l'emplacement de l'entrefer, de façon 72 17692 9 2138057 adjacente au rotor, est telle qu'il ne se produise qu'une fuite minimale du flux magnétique entre les dents. Par ailleurs, ces dernières ne doivent pas entrer en contact métallique les unes avec les autres. Toutefois, il est souhaitable que l'intervalle 30 5 soit aussi petit que possible et que les épaulements 31 des dents soient aussi bas et pointus que possible. Les étroites dimensions en question peuvent être maintenues du fait qu'aucune considération ne doit être prise vis-à-vis du mode d'assemblage classique de l'entrefer, lorsque l'enroulement est fixé à partir de la cavité 10 du rotor et vers l'extérieur. Dans la présente invention, l'enroulement 23 peut être enroulé beaucoup plus près de l'axe du moteur comparativement au processus d'enroulement courant. Ce dernier doit avoir un profil relativement élevé à l'emplacement des épaulements 31 des dents, de manière à pouvoir résister à la fixation des cales 15 classiques et à la pression d'enroulement, un espace devant être réservé .au surplus pour l'introduction des matières d'isolation. Conformément à la présente invention, l'enroulement est situé beaucoup plus près de l'axe du moteur, ce qui améliore le rendement du stator, étant donné que lorsque l'enroulement se trouve déplacé 20 vers ledit axe la hauteur totale des dents du stator se trouve également réduite. Ce mode d'agencement, joint au profil perf«c«-tionné du flanc des dents, assure une efficacité accrue, du fait: que les pertes de fer sont réduites lorsque la hauteur des dents-est raccourcie. Etant donné que les dents du stator sont engagées 25 rigidement, grâce à la phase de moulage finale, contre un mandrin co^xial central, et du fait que ledit mandrin est également pourvu d'une surface d'appui concentrique pour les dispositifs de support du palier, le palier du rotor est placé de façon coaxiale aux dents du stator. Ceci permet de réduire au maximum la largeur de l'entre-30 fer 28, à savoir de le ramener à 0,05 mm en comparaison des 0,20 à 0,30 mm habituels. Ceci contribue à améliorer considérablement les performances. C'est ainsi que la configuration et les dimensions des dents du stator, conformément aux principes de la présente invention, ont une influence déterminante sur le rendement et, par 35 conséquent, sur la puissance cédée. En outre, le rendement peut être encore accru si le matériau constitutif de la tôle ( /i max. 3000) des dents du stator se trouve remplacé par un matériau à flux magnétique orienté ayant des caractéristiques magnétiques considérablement améliorées (à savoir p. max. 20.000). Cette modification 40 peut être obtenue avantageusement et de façon économique en décou 72 17692 10 2138057 pant séparément les dents 11 du stator. Les pertes à vide considérablement réduites ont par ailleurs une incidence sur les dimensions globales du moteur» La culasse 22 du stator est moulée avec les dents du stator suivant un ajustais parfait avec la surface d'appui 5 32, moyennant quoi la laque ou substance dg moulage établit une excellente liaison avec les têle? formant77euilletage 33 des dents et de la culasse du stator. Sur la figure 3 se trouve illustré le passage du flux magnétique à partir des dents 21 du stator, au-dessus de l'entrefer 10 g, pour aboutir dans le rotor 20, ainsi que la courbe correspondante du flux magnétique. Ladite courbe représente la façon dont se produisent des dépressions ou creux 90 à chaque ouverture d'encoche s. Lesdits creux provoquent le bruit du moteur et réduisent le flux magnétique total. La valeur desdits creux est due au rapport s/g; 15 Si g est ramené au point 91 avec une largeur d'encoche s non modifiée , le flux total est accru, mais malheureusement le creux devient plus prononcé encore, ainsi qu'il est représenté en 92. Afin de contrecarrer cet effet négatif, la largeur de l'encoche doit être réduite de façon que le rapport s/g soit minimisé. Sur la figure 20 4, la largeur g de l'entrefer se trouve réduite au maximum et, en même temps, l'étranglement de l'encoche se trouve fortement modifié, ainsi qu'il est représenté par les traits pleins en 93. Un accroissement supplémentaire du flux magnétique total est obtenu avec une dépression ou creux minimal de la courbe du flux. En 25 conséquence, l'on obtient un moteur pltis puissant et plus silencieux. Sur la figure 5 se trouve représenté schématiquement une partie de stator comportant les dents 21 et une partie de culasse annulaire enveloppante 22. La masse de laque 25 assure l'obtention d'un milieu adéquat pour maintenir ensemble les dents, l'en-30 roulement et la culasse du stator. Les dents du stator présentent le même profil de flanc 26 pour pouvoir obtenir un flux magnétique optimal, lequel a été désrit si-dessus en référence à la figure 3. La différence entre les stators décrits en référence aux figures 3 et 5 réside dans le fait que dans le dernier cas l'entrefer 28 35 qui est disposé entre la partie du stator et le rotor 20 est partiellement rempli par un manchon à paroi mince 50 réalisé dans un matériau amagnétique. Ledit manchon est utilisé en tant que dispositif de fixation et d'alignement pour les dents du stator au cours du processus d'enroulement, ainsi que de dispositif 40 d'étanchéité contre la cavité du rotor au cours du moulage d'ensem 72 17692 11 2138057 ble du stator, après quoi la partie terminale du manchon peut être utilisée en guise de surfaces d'alignement et d'appui lors du montage des dispositifs de support du palier du rotor. La figure 6 représente une vue schématique d'une partie 5 de stator comportant des dents 60 et 61 qui sont réunies ensemble avec la partie de culasse annulaire enveloppante 22 et les enroulements 62 au moyen d'un processus de moulage. Ainsi qu'il est représenté sur ladite figure, les enroulements s'engagent dans plusieurs dents (à savoir 3), de telle façon que la dent du mi-10 lieu 60 ne soit pas soumise à une force tangentielle de la part de l'enroulement 62, cependant que la dent 61 est sottmise dans les deux sens aux forces tangentielles, ainsi qu'il est représenté par les flèches 63. Afin de faciliter le processus d'enroulement et accroître le remplissage des encoches, les dents 61 sont forte-15 ment recourbées vers l'extérieur, ainsi qu'il est représenté en 64. Ceci contribue à accroître encore la surface de contact contre la culasse 22 du stator, assurant de la sorte l'obtention d'un meilleur flux magnétique à travers les dents du stator, ainsi qu'il est représenté par les flèches 65. Intérieurement, vers l'entrefer, 20 les flancs 26 des dents du stator ont un profil optimalisé, ainsi qu'il a été décrit en référence à la figure 3. La figure 7 est une vue schématique d'une partie de stator comportant des dents 70, un enroulement 71 et une partie de culasse enveloppante, laquelle est divisée en plusieurs segments 25 72 correspondant au nombre des encoches pour l'enroulement du stator. Les segments de culasse 72 présentent une configuration trapézoïdale dans laquelle les flancs obliques 73 ont un angle identique, étant profilés de manière à venir porter contre les dents du stator s'étendant dans le sens radial. Lesdits segments 72 peuvent être 30 constitués par des tôles formant un feuilletage, comme les dents du stator. L'on peut également avoir recours de façon avantageuse à des tôles formant feuilletage, et orientées dans le sens du flux magnétique pour la section de culasse, ainsi qu'il est représenté par les flèches 74 du flux magnétique. Le stator avec son enroule-35 ment, ses dents et sa culasse est assemblé au moyen d'un processus de moulage avec une laque ou masse de moulage 75. La figure 8 est une vue partielle en perspective d'un certain nombre de dents 21 qui sont montées sur un manchon central 50, lequel est supporté par un mandrin central 51. Après avoir 40 procédé.à;cet. assemblage, le processus d'enroulement peut s'effec- 72 17692 12 2138057 tuer ainsi qu'il est représenté sur la figure 10. La figure 9 est une vue partielle en perspective d'un enroulement conforme à la présente invention et dans lequel les dents 21 du stator sont fixées en place de façon appropriée au 5 moyen d'un mandrin central en deux pièces 55 et 56, pour le processus d'enroulement. Les deux moitiés du mandrin sont pourvues de cales de forme appropriée 57 qui servent à fixer les dents du stator dans la position voulue, à savoir dans le sens axial, dans le sens radial et sur le pourtour, au cours des opérations 10 d'enroulement et de moulage, après quoi ledit mandrin et lesdites cales sont enlevés, les surfaces requises de guidage et d'appui pour supporter les dispositifs de support du palier du rotor étant ainsi obtenues. La figure 10 est une vue partielle en perspective des 15 dents du stator 21 telles que pourvues des enroulements 23. La figure 11 est également une vue partielle en perspective des dents 21 du stator et d'une culasse annulaire 22. Autour des enroulements 23, des dents 21 et de la culasse 22 l'on applique une laque ou masse de moulage 5, de façon que soit obtenu un 20 bloc stator du type rigidement solidaire. La figure 12 représente de façon schématique la façon dont les dents 21 du stator sont profilées à leurs extrémités extérieures, afin de pourvoir à un dispositif de fixation approprié 80, ainsi qu'à une entrée appropriée pour le flux magnétique à 25 partir de la section de culasse enveloppante 81, cette dernière étant moulée dans une matière plastique magnétique. Afin d'empêcher que ladite matière plastique magnétique ne pénètre dans les enroulements 23 au cours de l'opération de moulage, les enroulements peuvent être protégés extérieurement au moyen d'un mince revêtement 30 82 réalisé dans une matière isolante. Le dispositif de fixation 83 est susceptible de s'adapter aisément dans la matrice de moulage. La figure 13 est une figure partielle en perspective ' d'un stator conforme aux principes exposés en référence à la figure 12. L'enroulement 23 et les dents 21 du stator sont moulés ensem-35 ble sous forme unitaire au moyen de la section de culasse enveloppante 22 qui est réalisée dans une matière plastique magnétique. En ce qui concerne le flux magnétique, la matière plastique magnétique est nettement inférieure aux tôles formant un feuilletage orienté dans le sens du flux magnétique, mais il n'en demeure pas 40 moins que pour certains types de moteurs il est raisonnable du point 72 17692 13 2138057 de vue économique de remplacer la culasse réalisée dans un matériau onéreux par une matière plastique moulée de nature magnétique. L'on peut bien entendu prendre des mesures pour compenser les dimensions, par exemple accroître la hauteur de l'épaulement de 5 culasse. La figure 14 est une représentation extrêmement schématique de la façon dont une matrice de moulage peut être disposée autour des dents 21, de la section de culasse 22 et de l'enroulement 23, conformément au mode de réalisation de la présente inven-10 tion tel qu'illustré sur les figures 1 et 3. Les mandrins centraux 55 et 56 sont enveloppés par deux moitiés de matrice de moulage 85 et 86, respectivement, lesquelles enveloppent également les éléments du stator, alignant ces derniers dans le sens axial. Il s'ensuit que des surfaces d'appui axiales 7 pour les dispositifs 15 de support du palier du rotor se trouvent formées suivant un écar-tement mutuel rigoureusement précis, cependant que des surfaces d'alignement 6 sont formées de façon coaxiale à la cavité de rotor du stator. 72 17692 14 2128057 HEVESTIlCAÏIOStS 1» Machine électrique tcurnante comportant un stator et un rotor, un entrefer annulaire éïant ménagé entre ledit stator et ledit rotor, le stator comportant une culasse extérieure et des 5 dents séparées faisant saillie intérieurement dans le sens radial, lesdites dents étant destinées à recevoir entre elles les enroulements du stator, caractérisée i-.:, ' le fait qu'une laque ou substance de moulage constituant une isolation des enroulements du stator assure l'obtention d'éléments ou corps pour la localisation et le 10 maintien des dents du stator et des enroulements du stator sous forme d'un ensemble rigide, les dents du stator étant usinées à leur cote définitive dès le départ. 2. Machine électrique tournante, suivant la revendication 1, dans laquelle la culasse du stator et les dents du sta- 15 tor sont réunies ensemble au moyen d'une laque ou substance de moulage. 3. Machine électrique tournante, suivant l'une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle les dents du stator sont réunies à la circonférence intérieure d'un manchon 20 imperméable à paroi mince qui est réalisé dans une matière magnétique . 4. Machine électrique tournante, suivant l'une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle lesdits éléments ou corps de laque ou substance de moulage précités se 25 trouvent formés avec des surfaces d'alignement et d'a;ppui pour les éléments de support du palier ç.n forme de cuvette à la surface terminale du stator à l'intérieur et dans le sens radial des têtes de bobines du stator. 5. Machine électrique tournante, suivant l'une quel- 30 conque des revendications précédentes, dans laquelle les dents du stator sont constituées par des t&les formant un feuilletage et présentant une orientation dans le sens radial du flux magnétique. 6. Machine électrique tournante, suivant la revendication 5? dans laquelle les flancs des dents du stator sont recou- 35 vertes partiellement du moins par des bandes auto-adhésives d'une matière d'isolation électrique. 7. Machine électrique tournante, suivant l'une quelconque des revendications 1 à 4, dans laquelle les dents du stator sont réalisées dans une matière plastique, à savoir une résine 40 synthétique, dans laquelle sont distribuées des particules aiman— 72 17692 15 2138057 tables. 8. Machine électrique tournante, suivant l'une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle la culasse du stator est réalisée dans une matière plastique, à savoir une résine 5 synthétique, dans laquelle sont réparties des particules aimanta-bles, ladite culasse formant également les éléments ou corps maintenant les dents du stator dans leur position fixe prédéterminée. 9. Procédé de fabrication du stator d'une machine électrique tournante, tel qu'un moteur électrique, caractérisé par le 10 fait que les dents du noyau du stator sont préfabriquées à leur cote définitive, étant fixées à un élément cylindrique central dans la position même qu'elles assumeront dans le stator parachevé, de façon que soient ménagées entre lesdites dents des encoches s'ou-vrant vers l'extérieur, les enroulements du stator étant insérés 15 dans lesdites encoches et les remplissant partiellement, et par le fait que les dents et les enroulements du stator se trouvent réunis sous forme d'un ensemble rigide par application d'une laque ou substance de moulage durcissable, la culasse du stator étant formée ou assujettie aux dents simultanément ou au cours d'une phase 20 ultérieure. 10. Procédé suivant la revendication 9, dans lequel l'élément cylindrique central précité est constitué par un manchon présentant des parois minces et qui est réalisé dans une matière amagnétique, ledit manchon demeurant dans le stator parachevé. 25 11. Procédé suivant la revendication 9, dans lequel ledit élément cylindrique comporte un élément tubulaire à paroi mince réalisé dans une matière amagnétique à laquelle les dents sont rigidement réunies et qui s'étend de préférence un peu au-delà des surfaces terminales du noyau du stator, assurant de la sorte 30 l'obtention de surfaces d'alignement et d'appui destinées à supporter le rotor à l'intérieur du stator. 12. Procédé suivant la revendication 9, dans lequel ledit élément cylindrique est constitué par un élément en forme de mandrin qui est destiné à supporter et à maintenir provisoirement 35 les dents du stator lors de l'insertion des enroulements et de l'application de la laque ou substance de moulage durcissable, étant ensuite enlevé, après quoi le rotor est fixé à l'intérieur • du.stator. . 13. Procédé suivant la revendication 12, dans lequel 40 les surfaces d'alignement et d'appui pour le montage du rotor à 72 17692 16 2138057 l'intérieur du stator sont formées à l'intérieur des têtes de bobines de l'enroulement lorsque se trouve appliquée la laque ou substance de moulage durcissable. 14. Procédé suivant la revendication 11, dans lequel 5 l'élément tubulaire à paroi mince est supporté par un mandrin au cours des diverses phases de fabrication. 15. Procédé suivant la revendication 9, dans lequel les dents sont réalisées préalablement dans des éléments séparés se présentant de préférence sous la forme d'agrégats filiformes 10 continus, des longueurs données desdits agrégats étant découpées en vue de l'assemblage, lesdits agrégats étant maintenus ensemble au moyen d'un ruban auto-adhésif. 16. Procédé suivant la revendication 9, dans laquelle les dents du noyau du stator sont soumises à un traitement thermi- 15 que préalablement à l'assemblage. 17. Procédé suivant la revendication 16, dans lequel le traitement thermique s'effectue à une température de l'ordre de 800°C. 1