La présente invention a pour objet une feuille présentant une surface à haute résistixité à utiliser en impression électrographique. L'invention a aussi pour objet des procédés pour produire la feuille. L'impression électrographique, suivant l'usage courant de ce terme dans l'industrie, comprend (1) la formation d'une charge électrostatique définissant une image latente sur une surface diélectrique d'une feuille convenablement préparée, puis (2) le dévie loppement de l'image latente par mise en contact de la feuille avec un pigment qui n'adhère que dans les régions chargées de la feuille qui déffnissent l'image. Suivant un procédé classique pour produire une telle feuille, un substrat est d'abord formé d'une feuille de fibres cellulosiques, puis revetu d'une matière diélectrique. Suivant la présente invention, une feuille pour l'impression électrographique qui comprend un substrat présentant une surface diélectrique (le substrat étant relativement conducteur et la surface relativement résistante) est caractérisée en ce que la surface diélectrique contient au moins 607 en poids de fibres de polyoléfine qui sont fondues ensemble. La couche superficielle diélectrique peut comprendre jusqu'à 100% de fibres de polyoléfine. Les fibres de la couche superficielle ont une morphologie analogue à celle des fibres cellulosiques formant le papier et ont des dimensions du domaine normal pour les fibres cellulosiques formant le papier; elles consistent cependant en un polymère d'oléfine et non en cellulose. Par conséquent, sous l'effet de la chaleur ou bien sous les effets combinés de la chaleur et de la pression, les fibres de polyoléfine peuvent etre fondues ensemble en une pellicule continue. Dans une nappe de fibres cellulosiques, les fibres sont mécaniquement enchevêtrées,mais dans une nappe de fibres contenant au moins 60% de fibres de polyoléfine, les fibres peuvent être intégrées les unes aux autres par les effets de la chaleur. La couche fondue contenant principalement des fibres de polyoléfine est une mince pellicule dont l'épaisseur est avantageusement de 5 à 40 microns et de préférence inférieure à 15 microns. Il est désirable que la couche fondue ait une résistivité d'au moins 109 ohms par carré. La couche fondue doit avoir une résistivité supérieure d'au moins un ordre de grandeur à la ré sîstivité du substrat d la plaque dair;ipression électrographtque. La couche dielectrique de fibres de polyoléfine doit avoir un poids spécifique de plus de 0,7 g/cm3. Les fibres de polyoléfine ayant une morphologie et des dimensions semblables à celles des fibres de cellulose qu'on utilise suivant l'invention diffèrent des fibres coupées par leur surface spécifique. Les fibres coupées d'un polymère synthétique sont obtenues par filage de ce polymère synthétique en filaments continus qui sont alors hachés en petites longueurs appelées "fibres hachées" et qui ont une faible surface spécifique. Par exemple, des fibres hachées de polyéthylène d'un denier de 3 ont une surface spécifique d'environ 0,2 m2/g, alors que la surface spécifique des fibres de polyoléfine utilisées suivant l'invention, telle quelle peut être mesurée par adsorption de gaz, est toujours supérieure à 1 m2/g et peut même atteindre 100 m2/g sinon davantage.Au contraire des fibres cellulosiques dont la surface spécifique diminue par séchage en raison de l'affaissement des fibre-s, les fibres de polyoléfine utilisées suivant l'invention ne semblent pas subir d'affaissement et la surface spécifique due aux fibres de nappes faites à partir de suspensions aqueuses et séchées à l'étuve est à peu près la meme que celle des fibres lyophilisées. Le plus généralement, la surface spécifique des fibres de polyoléfine utilisées s'échelonne d'environ 1 à 10 m2/g. De nombreux procédés pour produire des fibres de polyoléfine non coupées ont déjà été décrits, par exemple par refroidissement soudain ou évaporation instantanée d'une solution du polymère, ou bien par évaporation instantanée d'une dispersion aqueuse d'une solution du polymère. Le brevet belge n0 739.251 décrit la formation de telles fibres de polyoléfine à mesure que le pôlymàrese sépare par cristallisation du milieu de polymérisation. Le brevet belge n0 765.506 décrit la formation d'un gel de polyoléfine fibreux, qui est ensuite raffiné pour le dégagement des fibres de polyoléfine.Le brevet belge n0 784.363 décrit la formation de fibres de polyoléfine par évaporation instantanée partielle d'une solution de polyoléfine et le brevet belge n0 789.#0P' décrit la formation de fibres de polyoléfine par évaporatiorl Instantanée d'une dispersion aqueuse d'une solution de la poli fine. Les fibres de polyoléfine à haute surface spécifique obtenues par l'un quelconque des procédés précités peuvent être présentes comme constituant fibreux majeur dans la couche superfi cielle diélectrique fondue de la feuille d'impression électrographique de l'invention. Le brevet belge n0 780 177 indique qu'une nappe de fibres de polyoléfine, lorsqu'elles sont fondues pour l'intégration mutuelle thermique des fibres, devient transparente ou translucide (ctest-à-dire perd son opacité). Dans le procédé selon la présente invention, on utilise un traitement par la chaleur analogue mais on l'applique seulement sur une face de la nappe et pour une courte durée de sorte que seule une très mince couche superficielle de la nappe est intégrée et devient transparente. Le reste de la nappe reste poreux et opaque. Le polymère d'oléfine cristallin peut être l'un quelconque des polymères décrits dans les brevets précités. Des polymères spécialement préférés sont le polyéthylène linéaire, le polypropylène isotactique et les copolymères de l'éthylène et du propylène. La morphologie et les dimensions d'ensemble des fibres polyoléfiniques réalisées par l'un des procédés antérieurs de la Demanderesse sont très analogues à celles des fibres cellulosiques naturelles de papeterie. La longueur des fibres varie d'environ 0,) à 5 mm et les fibres ont normalement une finesse moyenne d'environ 3 à 10 décigrex. La largeur ou le diamètre de ces fibres est normalement d'environ 20 à 400 microns. Il est possible d'obtenir de telles fibres dont la répartition des calibres (mesurée suivant les techniques habituelles de classification des fibres) sont fort semblables à celles des fibres de bois dur, tendre et/ou de bois moulu. Les fibres polyoléfiniques préférées utilisées dans la couche diélectrique de la feuille d'impression électrographique de la présente invention sont celles à haute surface spécifique (au moins 1 m/g, détermination par la technique B.E.T.). Une telle surface spécifique est associée à une microstructure fibrillaire qui est absente de fibres discontinues. La microstructure peut consister en macrofibrilles dont le diamètre est compris entre 1 et 20 microns5 ces macrofibrilles étant mécaniquement entremêlées comme des paquets, qui sont les fibres. En variante la structure peut consister en feuilles roulées de polyoléfine de l'extrême minceur qui résulte de l'évaporation instantanée d'une solution, les rouleaux étant les fibres. Les polyoléfines peuvent avoir un poids moléculaire élevé. Les poids moléculaires viscosimétriques moyens peuvent atteindre 10 000 000, bien que des poids moléculaires moins élevés s'échelonnant de 40 000 à 250 000 sont d'usage plus général, Il convient de se rapporter aubrevet belge précité n0 765 506 pour une description de la détermi nation du poids moléculaire viscosimétrique moyen. Les fibres de polyoléfine ont un indice d'égouttage élevé, qui est généralement supérieur à environ 600 mi dans l'essai dit " Canadian Standard Freeness. Afin de faciliter la mise en suspension des fibres polyoléfiniques dans l'eau de manière à pouvoir former une nappe de fibres par des techniques classiques de papeterie, on préfère utiliser des fibres qui ont été traitées pour leur conférer l'aptitude à la dispersion dans l'eau et pour atténuer leur tendance à la floculation dans les suspensions aqueuses. Le brevet de la République Fédérale d'Allemagne n0 2 208 554 et les brevets belges Nos 787 968 et 781 968 décrivent divers traitement de ce genre que l'on peut utiliser.Ces traitements comprennent l'addition aux fibres d'un additif hydrophile coîloidai ou polymère, comme un complexe anioni que-cationique tel que l'amidon ou l'alcool polyvinylique, ainsi qu'il est décrit dans le brevet belge précité n0 787 060. De pré férence, l'agent de traitement forme environ 0,1 à 5% du poids des ft.brcs. Dans certains des procéciés acis ci-après pour la formation des nappes utilisées pour la constitution de la feuille électrographique de l'invention, il est fait référence à la forria- tion de nappes à partir d'une s'#spP.nsioe# aqueuse. Ces nappes peuvent êtrc formées à partir des fibres de polyoléfine décrites ci-dessus de la manière habituelle, c'est-à-dire au laboratoire dans une forme, ou dans l'industrie sur une machine a papier, par dépôt de la suspension aqueuse ayant la consistance habituelle pour la fabrication du papier sur une surface d'égouttage poreuse, puis par égouttage de l'eau et enfin par séchage. La formation de la nappe est de préférence décrite ici comme étant exécutée de la manière normale à partir d'une suspension aqueuse de fibres, mais elle peut être exécutée par dépôt; à partir d'un solvant ou déport dans un courant d'air. Le procédé pour former la feuille d'impression électrographique fait l'objet de l'invention. Il consiste à former d'abord une feuille présentant une partie de surface qui contient au moins 60% et jusqu'à 100% en poids de fibres de polyoléfine ayant dans l'ensemble une morphologie et un calibre du même ordre de grandeur que ceux des fibres cellulosiques formant le papier, puis à fondre et intégrer les unes auzw autres les fibres de polyoléfine dans la partie de surface pour la constitution d'une surface diélectrique. Trois procedés sont disponibles pour former la feuille dont la couche superficielle est ensuite fondue et intégrée. Suivant l'un des procédés, des nappes distinctes sont formées et celle qui devient le substrat de la feuille peut ou non contenir les fibres de polyoléfine précitées, mais la nappe qui devient la partie de surface contient une quantité minimale au moins suffisante de ces fibres de polyoléfine pour permettre que les fibres de la partie superficielle se fondent et s'intègrent en une surface ayant les propriétés diélectriques requises lorsque les nappes sont soudées ensemble sous les effets de la chaleur et de la pression.Suivant un second procédé, on dépose une suspension aqueuse des fibres formant le substrat de la consistance habituelle pour la production du papier sur une surface d'égouttage po- reuse classique et on dépose une suspension aqueuse des fibres formant la partie superficielle sur la face supérieure des fibres du substrat humide. L'eau est égouttée de la feuille stratifiée et celle-ci est alors séchée de la façon classique.La partie su perficielle contient unv e ausnlité min#n.#le spécifiées de fibres ee polyoléfine, mais l'incorporation de ces fibres de polyoléfine au substrat n'est pas obligåtoire. Les effets de la chaleur et de la pression sont exercés pour amener les fibres superficielles à se fondre et s'intégrer en une surface ayant les propriétés diélectriques requises.Suivant un troisième procédé, on forme suivant les techniques habituelles en papeterie une nappe unique qui comprend une quantité minimale suffisante des fibres de polycléfine ci-dessus en répartition uniforme, Suivant ce troisième procédé, une face seulement de la nappe formée est exposée suffisamment aux effets de la chaleur et de la pression pour que les fibres de polyoléfine qu'elle comprend se fondent et s'intègrent uniquement dans une partie de l'épaisseur de la nappe pour constituer la feuille électrographique présentant la partie de surface diélectrique voulue, mais un substrat semi-poreux qui peut comporter une matière conductrice appropriée. Après la formation de la nappe, celle-ci est séchée. En raison de la présence des fibres de polyoléfine,comme indiqué, le séchage peut être exécuté plus rapidement que pour des nappes totalement cellulosiques, parce que 'eau y est moins fermement retenue. Le séchage est exécuté jusqu'au degré nécessaire pour amener la teneur en humidité à environ 5% en poids au maximum. Dans chacun des procédés pour former la feuille électrographique de l'invention, su moins la partie superficielle de chaque feuille contient environ 60 à 100 en poids et de préférence plus de 80% en poids des fibres de polyoléfine décrites ci-dessus, lesquelles fibres de-polyoléfine dans cette partie superficielle sont fondues et intégrées en une couche pelliculaire ayant un poids spécifique qui est de préférence supérieur à environ 0,7 g/cm . Le reste de la couche superficielle, c'est-à-dire jusqu'à 40% en poids, est formé par des fibres cellulosiques formant du papier. La partie superficielle diélectrique doit être aussi mince que possible pour porter à l'cptimum les qualités d'impression électrographique tout en conservant la continuité voulue pour conférer une résistivité superficielle d'au moins environ 109 ohms par carré. Ainsi, l'épaisseur de cette partie superficielle fondue et intégrée est normalement d'environ 5 à 40 microns et de préférence inférieure à environ 15 microns. La partie superficielle de chaque feuille peut comprendre jusqu'à environ 40% en poids de fibres cellulosiques, sur la base de l'ensemble des fibres cellulo siques et des fibres de polyoléfine et, si on le désire, des additifs, comme des pigments ou charges. Les effets de la pression et de la température qui sont exercés sur la feuille doivent etre suffisants pour faire fondre la partie superficielle en une couche diélectrique semblable à une pellicule ayant les propriétés indiquées ci-dessus.Des ternpératures atteignant à peine environ 1270C sous des pressions de 70 kg/cm2 se sont révélées propres à une fusion et intégration efficaces des polyoléfines de poids moléculaire inférieur indiqué, mais la tempe rature pour la fusion et l'intégration des fibres d'un poids molêcu- laire plus élevé est habituellement supérieure d'au moins 5 à 100C à celle nécessaire pour les fibres de poids moléculaire inférieur. Il est parfois possible d'exercer des pressions très faibles Si la température est suffisante pour provoquer la fusion et l'intégration requises. La température maximale est limitée uniquement par celle entraînant -la dégradation de la feuille. En général, la température n'excède pas environ 1700C pour les fibres de polyéthylène et 200 CC pour les fibres de polypropylène. Par conséquent, la température et la pression qui conviennent efficacement varient dans un intervalle assez étendu. La partie formant substrat de la feuille électrographique de l'invention peut être une feuille de substrat quelconque, par exemple en fibres cellulosiques, d'usage courant en impression électrographique, ce substrat ayant une résistivité inférieure d'au moins un ordre de grandeur à celle de la partie superficielle diélectrique. Pour que le substrat ait cette conductivité relative, il est courant de l'imprégner d'une solution d'un sel conducteur hydrosoluble, comme le nitrate d'ammonium, le chlorure de calcium, le nitrate de sodium, le chlorure de sodium ou certains sels polymères hydrosolubles conducteurs disponibles dans le commerce, comme ceux vendus sous les noms de "ECR-34" par la société Dow Chemical Company ou de "Polymer 261" par la société Merck and Co. Incorporated. Bien que les substrats classiques conviennent pour la formation de la feuille électrographique conforme à l'invention, certains avantages découlent de l'utilisation de plus d'environ 5% en poids de fibres de polyoléfine dans le substrat. Cette incorporation de fibres atténue la tendance de la feuille à s'enrouler en milieu très humide. Un autre avantage tient au fait que ces fibres de polyoléfine sont hydrophobes, de sorte que la quan tité de sels conducteurs nécessaires pour conférer la conducti- té voulue au substrat est plus faible qu'en présence de fibres cellulosiques qui sont hydrophiles et exigent des quantités relais tivement grandes d'agents conducteurs pour en être saturées. Comme déjà indiqué, suivant un procédé pour former la feuille électrographique conforme à l'invention, on applique une technique classique en papeterie pour former des nappes distinctes dont l'une (dite nappe de substrat) constitue finalement le substrat de la feuille électrographique, tandis que l'autre (dite nappe de surface) constitue finalement la partie superficielle diélectrique de la feuille électrographique. La nappe de substrat a normalement un poids de 40 à 80 g/m2 et peut être chargée d'une substance conductrice appropriée avant ou après avoir été assemblée avec la nappe de surface.La nappe de surface doit contenir 60 à 100% en poids des fibres de polyoléfine précitées et a normalement un poids inférieur à 24 g/m2 et de préférence d'environ 4,9 à 13,0 g/m2 permettant, après la fusion et l'intégration mutuelle des fibres de polyoléfine, la formation d'une surface diélectrique mince. Les deux nappes sont soudées l'une à l'autre par passage entre deux cylindres exerçant une pression. L'un des cylindres est chauffé suffisamment pour faire fondre et faire s'intégrer les fibres de polyoléfine en une surface pelliculaire ayant les propriétés diélectriques précitées. Au cas où la nappe de substrat contient des fibres de polyoléfine, il est désirable d'ajuster convenablement la température, la pression et le temps de contact pour que les fibres de polyoléfine du substrat ne fondent pas de manière marquée.Cet obstacle à la fusion des fibres dans le substrat pourrait être obtenu, par exemple, par refroidissement du cylindre ou de la plaque venant au contact de la nappe. Suivant un autre procédé pour fabriquer la feuille électrographique conforme à l'invention, on dépose une suspension aqueuse de fibres constituant le substrat à partir d'une cuve sur une surface poreuse d'égouttage, puis on dépose une suspension aqueuse desfibres par-dessus#les fibres humides du substrat pour obtenir une nappe mixte à deux couches. On élimine J'eau de la nappe mixte par égouttage et on sèche la nappe. Ln couche supérieure comprend 60 à 100% en poids de fibres de polyoléfine et a un poids qui est de préférence inférieur à environ 16 g/m2. Cette couche supérieure pxt comprendre jusqu'à environ 40% en poids de fibres cellulosiques.La couche de substrat peut contenir ou non des fibres de polyo##'fine. La nappe Liixte cst ensuite traitée, par exemple par passage entre des cylindres exerçant une pression dont le cylindre qui vient au contact de la couche superficielle est chauffé pour la fusion et l'intcgratnon des fibres de polyolefine,afin n cue la couche superficielle acquière les propriétés diélecsrioues requises. La couche de substrat peut ensuite être imprégnée par la face opposée à celle occupée par la couche diélecfiiqu#.,d'une substance conductrice appropriée conférant la conductivité voulue au substrat. Suivant un troisième procédé pour fabriquer la feuille électrographique conforme à l'invention, on forme une nappe unique contenant environ 60 à 100) en poids des fibres de polyoléfine ci-dessus réparties uniformément dans toute la nappe. La nappe a de préférence un poids d'environ 40 à 80 g/m2 et est formée suivant les techniques habituelles en papeterie. Après la formation de la nappe, une de ses faces est soumise à un traitement suffisant pour faire fondre et s'intégrer les fibres de polyoléfine,de manière que cette surface devienne semblable à une pellicule et atteigne une résistivité superficielle d'au moins 109 ohms par carré. La fusion par chauffage est toutefois exécutée de manière qu'elle n'exerce ses effets que dans une partie de l'épaisseur de la feuille.De préférence, l'épaisseur de la partie fondue et ainsi intégrée est inférieure à 3 microns et spécialement d'environ 5 à 15 microns. Cette fusion superficielle peut btre assurée par un passage rapide de l'une des faces de la nappe sur un cylindre ou un barreau chauffé ou sur plusieurs cylindres ou barreaux de ce genre disposés en série.En variante, il peut être intéressant de refroidir la face opposée à celle qui est chauffée pendant que la fusion a lieu de manière à ajuster le degré et la pénétration de la fusion pour la surface diélectrique, Après cette fusion, la surface opposée à celle qui a subi la fusion est encore suf ,sam- ment poreuse pour pouvoir être imprégnée d'une substance conductrice appropriée, mais en raison de la fusion et de l'intégration des fibres à l'autre face, la substance conductrice s'accumule en substance uniquement dans la partie formant substrat sous la partie diélectrique. Dans les exemples ci-après, les fibres de polyéthylène sont du type produit dans le premier procédé décrit dans le brevet belge précité n0 765.506 et ont subi un traitement au moyen de 1,0% en poids d'alcool polyvinylique,eonformément aux indications du brevet belge nc 78{05C) précité. Les fibres cellulosiques q dans certains cs, sont mélangées avec les fibres de polyéthylènc sont des fibres pour pute kraft de bois d'aulne blanchies raffinées jusqu'à un indice d'écoulement de 150 ml dans l'essai Canadian Standard Freeness. Le procédé pour former les feuilles d'épreuve citées dans les exemples est conforme à la norme TAPPI T205 M-58. La feuille d'épreuve résultante, d'un diamètre de 16 cm, est détachée de la forme en toile métallique au moyen d'un linge de coton et de matière synthétique auquel elle adhère. Une feuille de papier buvard est appliquée sur l'autre face de la feuille d'épreuve et l'ensemble formé par le linge, la feuille d'épreuve et le papier buvard est séché dans un séchoir rotatif à 1050C pendant 4 minutes. Lorsque la feuille d'épreuve doit être fixée par fusion sur une feuille distincte formant le substrat conducteur, la feuille d'épreuve adhérant encore au linge de coton et de matière synthétique est pressée sur ce substrat pendant environ 1 seconde à 1500C afin qu'elle y adhère et que le linge puisse être retiré. Dans les exemples, les mesures de la résistivité en surface sont exécutées dans des conditions normalisées avec une humidité de 50 à la température ambiante,suivant une variante de la norme ASTS D 25?-61,à savoir avec mesure de la résistance sur une surface carrée de la feuille.SpéciÙquement, on utilise lvélectro- mètre type 1230A de la société General Radio qui comprend une sonde munie de deux plaques de cuivre parallèles séparées par un bloc de Téflon. Les plaques, qui ont une épaisseur de 3 mm et une longueur de contact de 25 mm, sont écartées d'une distance égale à la longueur de la ligne de contact (dès lors 25 mm). Un blindage protège l'appareillage contre le bruit électrique.Pour les mesures, la sonde comprenant les deux plaques est appliquée sur la surface à examiner et la résistivité est mesurée à l'aide d'un courant continu polarisant les deux plaques; l'appareil de mesure est gradué de manière à indiquer directement le résultat en ohms par carré. La nature de l'appareil d'impression électrographique n'est pas critique. Un appareil utilisé pour le tirage des épreuves dans l'exemple 1 est un appareil d'impression électrographique à stylet mobile fonctionnant avec une amplitude de tension de -800 volts et une durée d'impulsion de 100 microsecondes. Le dé veloppementt électrographique est exécuté de la façon habituelle. L'appareil utilisé pour le tirage des épreuves dans l'exemple 2 comprend une électrode métallique conformée venant en face d'une électrode métallique mise au potentiel de la terre. La feuille électrographique est prise entre les deux électrodes de façon que sa surface diélectrique soit au contact de l'électrode métallique conformée. Un potentiel continu de +800 volts est appliqué à l'électrode métallique conformée et limage latente est développée de la façon habituelle. EXEIIPLE 1. - Dans le présent exemple, on prépare un premier groupe de feuilles d'épreuve d'un poids de 16 g/m2. On prépare un second groupe de feuilles d'épreuve d'un poids de 8 g/m2. Dans chacun des groupes, certaines feuilles comprennent 60% en poids de fibres de polyéthylène et 40% en poids de fibres de cellulose (feuilles 60/40), tandis que d'autres feuilles comprennent 80% en poids de fibres de polyéthylène et 20%, en poids de fibres de cellulose (feuilles 80/20), d'autres feuilles encore étant formées pour 100% par du polyéthylène. On stratifie chacune des feuilles d'épreuve sur un substrat de papier d'écriture normal de 57 g/m2 qui a été imprégné d'agents conducteurs hydrosolubles le rendant relativement conducteur.On exécute la stratification en déposant la feuille d'épreuve sur le substrat entre des feuilles de Téflon chauffées et en les exposant à l'effet d'une température de 1500C sous une pression de 10 kg/cm2 pendant 10 secondes. Dans les feuilles d'impression électrographique résultantes, les feuilles d'épreuve sont collées de manière intégrante au substrat et les fibres de polyéthylène sont fondues jusqu'à acquérir l'aspect d'une pellicule constituant une surface diélectrique. On exécute une impression dans un appareil électrographique sur la surface diélectricue de toutes les feuilles et on examine les résultats visuellement. L'impression est lisible sur toutes les feuilles, mais les résultats dans le cas de toutes les feuilles 60/40 sont à la limite de l'admissible du point de vue de la densité de l'image et de la résolution.Dans chaque cas, les feuilles 80/20 donnent un meilleur tirage que les feuilles 60/40 et la feuille formée par 100% de fibres de polyéthylène pour la surface diélectrique donne les meilleurs résultats.Les tuiles electrogrShiques dont la couche superficielle est une feuille d'épreuve de 8 g/m2 donnent de meilleurs résultats à l'impression que les feuilles élec trographiques dont la couche superficielle est formée par une feuille d'épreuve de 16 g/m2. La résistivité en surface de la surface diélectrique des feuilles électrographiques produites à partir des feuilles 60/1tO s'échelonne de L010 à 1Q 1 ohms par carré. La résistivité en surface de la surface diélectrique des feuilles électrographiques formées au moyen des feuilles 80/20 s'échelonne de 101 à 101l ohms par carré et la résistivité en surface de la surface diélectrique des feuilles électrographiques comprenant 100% de fibres de polyéthylène dans les feuilles constituant la surface diélectrique s'échelonne de 1010 à 1012 ohms par carré. La résistivité en surface de la surface de substrats exposés est dans chaque cas de 5 x 107 ohms par carré ou au maximum inférieure à 108 ohms par carré. EXElMPLE 2. Dans le présent exemple, on prépare un groupe de feuilles d'épreuve à partir de 100% de fibres de polyéthylène pour obtenir des feuilles d'un poids de 65 g/m2. On prépare un second groupe de feuilles d'épreuve également de 65 g/m2 au moyen de 90 en poids de fibres de polyéthylène et de 10% en poids de fibres cellulosiques. On dépose toutes les feuilles de chaque groupe sur un plateau froid (0 C), on frotte la surface exposée rapidement au moyen d'un fer plat (10 passes en 5 secondes) chauffé à 16O0C. Une surface diélectrique semblable à une pellicule observable apparaît dans la région frottée indiquant que les fibres de polyéthylène ont subi la fusion, tandis que la face opposée se révèle ne pas avoir été fondue.On enduit la surface ayant échappé à la fusion au moyen d'une solution aqueuse méthanolique du produit vendu sous le non de polymère 261 par la société Nerck and Co. Inc., la concentration de la solution étant de l5%,de façon que le dépôt soit d'environ l,6g de solides par m2. On imprime la surface semblable à une pellicule à l'aide d'un appareil électrographique et on obtient dans chaque cas une image lisible. La résistivité en surface de-la surface diélectrique des feuilles faites de 100% de fibres de polyéthylène est de plus de 2 x 109 ohms par carré, tandis que celle de la face opposée est de 3 x ci ohms par carré. La résistivité en surface de la surface diélectrique des feuilles comprenant 90% de fibres de polyéthylène et 10% de fibres cellulosiques s'échelonne de 1011 à 1012 ohms par carré, tandis que celle de la face opposée est de 7 x 107 ohms par carré ou au maximum inférieure à 108 ohms par carré. REVENDICATIONS 1.- Feuille d'impression électrographique comprenant une surface diélectrique sur un substrat conducteur, caractérisée en ce que la couche superficielle est formée d'au moins 60 jusqu'à 100% en poids par des fibres de polyoléfine fondues et intégrées ayant une morphologie et un calibre d'ensemble semblables à la morphologie-et au calibre d'ensemble des fibres cellulosiques formant du papier. 2.- Feuille suivant la revendication 1, caractérisée en ce que le substrat présente une résistivité en surface qui est inférieure d'au moins environ un ordre de grandeur à la résistivité de la surface diélectrique. 3. - Feuille suivant la revendication 1 ou 2, caractérisée en ce que les fibres de polyoléfine sont présentes aussi dans le substrat. 4.- Feuille suivant la revendication 3, caractérisée en ce que le substrat contient environ 60 à 100% en poids de fibres de polyoléfine du même type que celles de la couche superficielle. 5. - Feuille suivant l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que la couche superficielle est consolidée jusqu'à un poids spécifique supérieur à 0,7 g/cm3. 6.- Feuille suivant l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que la couche superficielle de fibres fondues et intégrées a une épaisseur inférieure à 37 microns. 7. - Feuille suivant l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que la couche superficielle diélectrique a une résistivité d'au moins 109 ohms par carré. 8.- Procédé pour produire une feuille pour l'impression électrographique, caractérisé en ce qu'on forme d'abord une feuille comprenant une partie superficielle sur un substrat dont la partie superficielle comprend environ 60 à-100% en poids de fibres de polyoléfine ayant une morphologie et un calibre d'ensemble semblables à la morphologie et au calibre d'ensemble des fibres cellulosiques formant du papier, puis on fait fondre et s'intégrer les fibres de polyoléfine de la partie superficielle en une surface diélectrique capable de prendre l'impression électrographique. 9. - Procédé suivant la revendication 8, caractérisé en ce qu'on forme une nappe contenant des fibres pour constituer le substrat et on forme une seconde nappe contenant des fibres de polyoléfine pour former la couche superficielle, puis on colle les nappes ensemble sous les effets de la chaleur et de la pression,do manière que la seconde nappe constitue une surface sur la première et que les fibres de la seconde nappe soient fondues et intégrées en une couche diélectrique. 10.- Procédé suivant la revendication 8, caractérisé en ce qu'on forme la feuille en répandant une dispersion aqueuse de fibres formant le substrat sur une surface poreuse, on répand une dispersion aqueuse des fibres formant la partie superficielle par-dessus les fibres formant le substrat, puis on fait sécher la feuille mixte résultante, avant de fondre les fibres de la partie superficielle. 11.- Procédé suivant la revendication 8, caractérisé en ce qu'on forme une nappe unique de fibres contenant au moins 60% de ces fibres de polyoléfine réparties uniformément, puis on soumet la nappe par une face seulement aux effets de la chaleur et de la pression, dans une mesure suffisante pour faire fondre et s'intégrer les fibres de polyoléfine uniquement sur une partie de lvé- paisseur de la nappe. 12.- Procédé suivant l'une quelconque des revendications 8 a' 11, caractérisé en ce qu'on imprègne le substrat d'une substance conductrice de l'électricité après l'intégration thermique de la surface de la feuille en une surface résistive.