La présente invention est relative à un procédé de déshydrogénation catalytique d'hydrocarbures alcoylaromatiques suivant lequel l'eau de l'effluent du réacteur est condensée et recyclée pour obtenir la vapeur d'eau surchauffée utilisée dans la zone de réaction. Plus particulièrement, 1'invention concerne un procédé de séparation de pratiquement la totalité d'un hydrocarbure alcénylaromatique, comme le styrène, de l'eau, par extraction liquide-liquide à l'aide d' un solvant comme le benzène. La technique de la déshydrogénation des hydrocarbures alcoylaromatiques est largement utilisée, comme en témoignent les nombreuses installations industrielles en fonctionnement ainsi que l'abondance de la littérature dans ce domaine. Des exemples de ces procédés sont dévrits dans les brevets des E.U.A. 3.515.765 et 3.515.766 (C1. 260699). Ces deux brevets décrivent un procédé de déshydrogénation catalytique d'un hydrocarbure alcoylaromatique, comme l'éthylbenzène, suivant lequel on fait passer de la vapeur d'eau dans une zone de réaction, en mélange avec l'hydrocarbure alcoylaromatique. L'effluent de la réaction est refroidi suffisamment pour provoquer la concensation de l'eau et des hydrocarbures les plus lourds.On fait ensuite passer l'effluent dans un séparateur, et on sépare une phase aqueuse qu'on fait passer dans un dispositif de rectification de l'eau afin d'éliminer les hydrocarbures. Dans le premier brevet cité, l'eau purifiée par le dispositif de rectification est soumise à un échange thermique avec l'effluent de la zone de réaction, afin d'obtenir la vapeur d'eau utilisée aux fins de rectification dans une colonne de fractionnement. L'eau est retirée sous la forme d'une vapeur de tête contenant des hydrocarbures non déshydrogénés et est renvoyée vers la zone de réaction. Dans le second brevet cité, après rectification, l'eau passe sur un filtre, afin de séparer les hydrocarbures non éliminés dans le dispositif de rectification. On sait que le pourcentage molaire de 0,01 à 0,08 d'hydrocarbures non aromatiques en suspension et en solution finissent par encrasser les échangeurs thermiques et les chaudières utilisés pour engendrer de la vapeur d'eau.En conséquence, l'utilisation d'un filtre facilite le passage de l'eau rectifiée dans une chaudière de la charge soumise à un chauffage direct. Le brevet des E.U.A. 3.492.222 (C1. 208-321) décrit un procédé de séparation au solvant à utiliser dans un procédé d'extraction liquide-liquide. Les hydrocarbures non aromatiques sont séparés d' un courant de lavage aqueux en mettant le courant de lavage en con tact avec un hydrocarbure aromatique. On opère de la sorte afin d' éviter la contamination d'un extrait aromatique par les hydrocarbures non aromatiques lorsque cette eau est utilisée pour obtenir la vapeur de rectification utilisée pour séparer l'extrait aromatique d' un solvant riche. La présente invention fournit un procédé de déshydrogénation d'hydrocarbures alcoylaromatiques dans lequel la demande en utilités est réduite en faisant passer le courant aqueux de recyclage,obtenu par condensation de l'effluent d'une zone de déshydrogénation, dans une zone d'extraction liquide-liquide, afin de séparer les hydrocarbures alcénylaromatiques. On fait ensuite passer le courant aqueux vers une zone de génération de vapeur d'eau afin d'obtenir de la vapeur d'eau qu'on utilise dans la zone de déshydrogénation. L'opération d'extraction est avantageusement associée à la zone de fractionnement du produit en utilisant le courant de produit de tete de la colonne benzène-toluène comme courant de solvant utilisé dans la zone d'extraction et en renvoyant le courant d'extrait vers la colonne, comme matériau intermédiaire de reflux. Comme représenté à la Fig. unique du dessin, donné uniquement à titre d'exemple, un courant d'éthylbenzène et de vapeur entre dans le système par un conduit 6. I1 est ensuite mélangé avec une première portai de vapeur surchauffée passant dans un conduit 3, formant ainsi un courant de charge passant dans un conduit 7 et introduit dans un premier lit de catalyseur dans une zone de déshydrogénation 8. Le courant de charge traverse un premier lit de catalyseur dans lequel la réaction de déshydrogénation endothermique abaisse la température des réactifs. Une seconde portion de vapeur surchauffée, passant dans un conduit 5, est ainsi mélangée avec l'effluent du premier lit de catalyseur afin d'élever sa température.Le nouveau mélange passe sur un deuxième lit de catalyseur et l'effluent de ce lit est ensuite mélangé avec une troisième portion de vapeur d'eau passant dans un conduit 4. L'effluent du troisième lit de catalyseur sort de la zone de déshydrogénation par un conduit 9 et passe dans un dispositif d' échange thermique 10 dans lequel la chaleur est recueillie. Le courant d'effluent poursuit son trajet dans le conduit 9 et passe dans un condenseur 11. Cela provoque la séparation du courant d'effluent en une phase vapeur et une phase liquide. Ces deux phases passent par le conduit 9 dans un séparateur de phases 12 dans lequel la phase liquide se sépare en une phase hydrocarbonée et une phase aqueuse.Les vapeurs non condensées sont retirées du séparateur de phases par un conduit 13, la phase hydrocarbonée est retirée par un conduit 15 et passe dans une colonne de fractionnement 20. La phase aqueuse, qui contient du styrène et de l'éthylbenzène dissous, est retirée par un conduit 14 comme courant aqueux de recyclage et passe dans la partie supérieure d'un extracteur liquide-liquide 19. La phase aqueuse plus dense passe de haut en bas dans l'extracteur, à contre-courant par rapport à un courant de solvant introduit dans l'extracteur par un conduit 18. Pratiquement tout le styrène qui est dissous dans le courant aqueux entrant est transféré dans le courant de solvant et est retiré de l'extracteur dans le courant d'extrait sortant par un conduit 16. ce courant d'extrait passe dans la colonne de fractionnement 20 par le conduit 16. Le courant aqueux de recyclage traité est retiré à la partie inférieure de l'extracteur par un conduit 1 et contient alors du benzène dissous nais est exempt de styrène et d'éthylbenzène. Ce courant aqueux de recyclage passe dans un dispositif de surchauffage de la vapeur d'eau 2, fournissant ainsi la vapeur d'eau transportée par le conduit 3. Dans la colonne de fractionnement 20 s'effectue une séparation de la phase hydrocarbonée entrant par le conduit 15 en un courant hydrocarboné constitué par un mélange pratiquement pur de toluène et de benzène et un courant-de queues comprenant du styrène, de l'éthyl benzène et du goudron. La chaleur nécessaire à la séparation est fournie par un rebouilleur 21, et le courant de queues est retiré par un conduit 17. Un courant de vapeur de toute est retiré par un conduit 22 et passe dans un condenseur 23. Le courant à phase mixte résultant passe dans un collecteur de tête 24. Les portions non condensées du courant de vapeur de tête sont retirées par un conduit 25 qui communique avec une source de vide. Cette source maintient la colonne sous une pression inférieure à la pression atmosphérique qui réduit la polymérisation du styrène en abaissant la température nécessaire à la séparation. Un courant hydrocarboné est retiré du collecteur à titre de produit de tête. Une première partie de ce courant est renvoyée vers la colonne, dans un conduit 26, à titre de courant de reflux. Le restant passe dans un conduit 27 d'où le courant de solvant est retiré par le conduit 18, et le produit de tête net est retiré par un conduit 28. Des quantités importantes de styrène sont produites industriellement par la déshydrogénation de l'éthylbenzène. Le processus de déshydrogénation est endothermique et, de ce fait, les principaux procédés de préparation du styrène mélangent de la vapeur d'eau surchauffée avec l'éthylbenzène avant de l'introduire dans la zone de réaction. La vapeur d'eau surchauffée sert de source de chaleur qui permet d'effectuer une déshydrogénation plus importante dans le lit de catalyseur avant que la température devienne trop basse pour que la réaction se poursuive. L'effluent de la zone de déshydrogénation est normalement condensé pour réaliser une séparation des hydrocarbures de l'eau. Il est souhaitable de réutiliser l'eau qui est séparée en recyclant l'eau vers une zone de génération de vapeur d' eau.On entend par là désigner toute chaudière ou générateur de vapeur d'eau utilisant la chaleur perdue , etc., dans laquelle ou lequel liteau liquide est convertie en vapeur. Ce recyclage réduit la nécessité d'avoir à traiter de l'eau de complément, et élimine également le problème de la mise au rebut de l'eau contenant des hydrocarbures condensés. L'eau qui est retirée de la zone de séparation contient en solution une quantité variable des hydrocarbures présents dans le séparateur. De ce fait, elle contient un mélange de divers hydrocarbures, par exemple de l'éthylbenzène, du styrène, du benzène et du toluène ainsi que divers composés polymères habituellement appelés goudrons. On sait dans la technique que le styrène, -l'éthylbenzène et les goudrons doivent être éliminés avant que ce courant aqueux puisse être réutilisé pour engendrer de la vapeur d'eau. Si on ne les élimine pas, ces produits provoqueront un grave problème de cokéfaction dans les tubes du surchauffeur, provoquant rapidement l'arrêt de 1' installation de mise en oeuvre du procédé. En outre, le styrène forme un revêtement de polystyrène sur la surface des tubes d'échange thermique charge-effluent Cela tend à obturer l'échangeur et à réduire son efficacité d'échange thermique. En conséquence, les techniques antérieures rectifient tout d'abord le courant aqueux recyclé afin d'éliminer pratiquement tous les hydrocarbures légers dissous.L'eau rectifiée est ensuite souvent passée dans un dispositif de filtration afin de séparer les hydrocarbures restants, en particulier le goudron a point d'ébullition élevé qui n'est pas éliminé au cours de l'opération de rectification. Cette filtration consiste souvent à faire passer le courant aqueux sur un lit de charbon activé. La rectification du courant aqueux de recyclage consomme une quantité importante d'énergie et, par conséquent, accroît les dépenses en utilisés du procédé dans son ensemble. La présente invention a pour but de fournir un procédé de déshydrogénation de l'éthylbenzène présentant des coûts réduits en utilités et dans lequel il n'est pas nécessaire de rectifier ce courant aqueux. L'effluent d'une installation de déshydrogénation contient une proportion importante de vapeur basse pression qu'on peut utiliser pour cette opération de rectification (à relativement basse température), mais qui ne peut être utilisée dans les séparations d' hydrocarbures à température plus élevée. C'est pour cette raison que l'invention est très utile dans un complexe pétrochimique intégré dans lequel on peut utiliser de la vapeur basse pression. Comme exemple, on citera une colonne de séchage au benzène dans une installation d'alcoylation produisant l'éthylbenzène introduit dans 1' installation de déshydrogénation.L'invention permet également d' accroître la quantité de vapeur basse pression disponible aux fins de compression dans des systèmes de conservation de la vapeur. La présente invention repose sur le fait que la séparation de tous les hydrocarbures du courant aqueux de recyclage n'est pas nécessaire, et que les problèmes de la formation de polymères dans les échangeurs thermiques et d'accumulation de coke dans les tubes des chaudières peuvent être évités d'une manière moins couteuse, en déplaçant simplement les hydrocarbures indésirables dans une zone d' extraction, au lieu de séparer les hydrocarbures par rectification suivie de filtration. I1 est seulement nécessaire de séparer les hydrocarbures alcoylaromatiques et alcénylaromatiques en C8 plus ainsi que le goudron. Le benzène et le toluène passent normalement dans les tubes des chaudières sans être affectés, mais peuvent se lier en formant des biphényles indésirables. Les composés cycliques saturés, les paraffines et les oléfines ont un effet nuisible minime, car ils ont tendance à se craquer presque complètement en méthane et en hydrogène en présence d'eau. Par conséquent, la présente invention consiste à faire passer le courant aqueux dans une zone d'extraction liquide-liquide dans laquelle pratiquement tous les hydrocarbures alcoylaromatiques et al- cénylaromatiques sont séparés du courant aqueux par mise en contact avec un courant de solvant contenant des hydrocarbures ayant peu ou pas tendance à obstruer les tubes des chaudières par formation de coke. Par "pratiquement tous" on veut dire ici qu'il y a élimination d'au moins 90% et de préférence 95% des hydrocarbures indésirables. De même , "pratiquement exempt" indique un pourcentage molaire infé- rieur à 5% à propos du matériau dont il s'agit dans le courant du procédé dont on parle. La concentration en benzène et toluène dissous dans lteau traitée est assez basse et peut être réglée en ajustant la température de la zone d'extraction. La zone d'extraction liquide-liquide peut prendre n'importe quelle forme. Elle peut être une tour d'extraction verticale, comme représenté au dessin, ou une série d'opérations discontinues de mise en contact comprenant des zones de mélange et de séparation. La tour d'extraction peut utiliser un dispositif de mise en contact à disque rotatif ou un mode opératoire pulsé pour favoriser l'extraction. Les considérations concernant l'appareillage et sa conception, nécessaires à la réalisation et au fonctionnement de la zone sont bien connues des spécialistes de la technique.On trouvera des renseignements détaillés notamment dans la section 14 de la quatrième édition de The Chemical Ensineer's Handbook, McGraw-Hill, 1963, ou dans la série d'articles parus aux pages 50 à 104 de Chemical Engineering Proqress, (Vol. 62, n09), Sept. 1966. En particulier, les dimensions de la zone d'extraction ainsi que le débit nécessaire du solvant sont fixés par la composition et le débit du courant aqueux de recyclage, la composition souhaitée pour le courant aqueux de recyclage, la composition souhaitée pour le courant aqueux produit, l'efficacité du dispositif de mise en contact et les solubilités des divers constituants dans les deux courants mis en contact. Par exemple, pour réduire la concentration en styrène d'un courant aqueux de 172.365 kg/heure de 580 ppm (parties pour un million) à 5,8 ppm dans une zone d'extraction équivalant à un étage théorique et fonctionnant à 65,60C, il faut un courant de benzène (solvant) d'environ 9897 kg/heure. Le courant aqueux traité contient environ 172.337 kg/heure d'eau, 435 kg/heure de benzène et 0,9 kg/heure de styrène. Les conditions exactes utilisées dans la zone d'extraction sont fixées après avoir tenu compte de l'effet de la température sur les solubilités, de la température non ajustée des courants entrants choisis et les températures souhaitées pour les courants d'effluent. Les zones d'extraction fonctionnent normalement à une température d' environ 15,6 à 930C et sous une pression positive d'environ une à 14,6 atmosphères. La pression n'affecte pas l'opération d'extraction et, en conséquence, est choisie après avoir tenu compte de la perte de charge dans l'extracteur, du coût d'un extracteur conçu pour une pression plus élevée et de la volatilité des liquides. I1 découle de cet exemple que le courant solvant de benzène nécessaire est moins important que le courant aqueux. En conséquence, même si le courant d'extrait est fractionné pour recueillir le sty rêne, le coût des utilités est réduit du fait de la quantité moindre et de la chaleur latente plus basse du courant de benzène. Le coût de l'utilisation de l'invention ne dott pas être plus élevé que si on utilisait un dispositif de rectification. La structure du dispos il tif de rectification est très similaire à celle d'une colonne d'extraction, mais comprend également un rebouilleur et, éventuellement, un condenseur de tête. Suivant la facilité de l'extraction, on peut éventuellement l'effectuer dans un certain nombre de chambres de mise en contact et de séparation peu coûteuses.Ces coûts réduits constituent deux des avantages de l'invention. Le courant de solvant utilisé dans la zone d'extraction peut être n'importe quel liquide approprié présentant une bonne solubilité pour le styrène ou autres hydrocarbures indésirables et qui ne provoque pas de cokéfaction excessive dans les tubes de chauffage. Par conséquent, le courant de solvant peut être constitué par des hydrocarbures paraffiniques de faible masse moléculaire comme l'heptane, 1'hexane, le pentane ou le butane ou leurs mélanges. Le courant de solvant peut également être constitué par du benzène et peut, en conséquence, être un mélange de benzène et d'hydrocarbures paraffiniques contenant de quatre à six atomes de carbone par molécule. Il est pré- férable que le courant de solvant soit un courant de benzène relativement pur.Dans de nombreux cas, l'éthylbenzène qui est déshydrogéné dans le procédé de préparation du styrène est produit dans une installation d'alcoylation située dans le même complexe. L'intégration de.ces deux procédés est décrite de façon détaillée dans le brevet des E.U.A. 3.525.776. Dans pratiquement toutes ces installations d' alcoylation, on retire un courant de dérivation comprenant du benzène et des composés non aromatiques afin d'empêcher l'accumulation des composés non aromatiques dans l'installation. Ce courant de dérivation peut avantageusement être utilisé comme courant de solvant avant d'être évacué du procédé. On doit tout d'abord, si nécessaire, le traiter afin d'éliminer tous composés minéraux hydrosolubles qui auraient un effet défavorable s'ils étaient introduits dans les tubes des chaudières.Dans un procédé d'alcoylation au benzène activé au trifluorure de bore, ces composés sont des hydrates d'oxyde de bore qu'on sépare notamment en faisant passer le courant de dérivation sur un lit d'alumine. L'effluent d'un procédé de déshydrogénation de l'éthylbenzène est séparé, par exemple, dans une zone de fractionnement telle celle décrite dans le brevet des E.U.A. 3.525.776. La phase hydrocarbonée retirée de la zone de séparation des phases ou zone de décantation passe dans une première-colonne appelée colonne benzène-toluène. Cette colonne fonctionne sous une pression inférieure à la pression atmosphérique afin de permettre son fonctionnement à basse température et, par là, de réduire la vitesse de polymérisation du styrène. Divers inhibiteurs comme du soufre élémentaire ou du 2,4-dinitrophénol sont ajoutés dans ce même but. On introduit également du soufre dans la colonne en renvoyant le produit de masse moléculaire élevée séparé du courant de queues d'une colonne de purification du styrène.On trouvera une description plus détaillée dans les brevets des E.U.A. 3.476.656; 3.408.263 et 3.398.063. On effectue dans la colonne benzène-toluène une séparation du benzène et du toluène de l'effluent qui donne un courant de tête pratiquement exempt de styrène et d' éthylbenzène. Ce courant contient de préférence au moins 95 moles % de benzène et de toluène. Suivant un mode de mise en oeuvre de l'invention, ce courant de tête est utilisé comme courant de solvant. On peut également le fractionner de façon plus poussée, afin de produire un courant de benzène pratiquement pur qu'on peut ensuite utiliser comme courant de solvant. On fait passer les queues de la colonne benzène-toluèfle dans une seconde colonne de fractionnement d'où on retire l'éthylbenzène comme produit de tête et on le fait recycler. On purifie le courant de queues de cette colonne, pour obtenir le styrène. La présente invention est applicable à tout procédé de dêshydro- génation d'hydrocarbures alcoylaromatiques dans lequel l'effluent de la zone de déshydrogénation est condensé de façon à obtenir une phase liquide aqueuse, une partie de cette eau devant être recyclée pour produire de la vapeur d'eau. Le mode opératoire particulier pour la zone de réaction ou la composition du matériau catalytique ne sont pas déterminants pour l'intérêt de l'invention. Les exemples et la description donnés ici, qui réfèrent en particulier à la déshydrogénation de l'éthylbenzène, ne limitent aucunement l'invention.Le procédé est applicable à la déshydrogénation d'autres hydrocarbures alcoylaromatiques domme le diétqlbenzène, l'éthyltoluène, le propyi benzène et l'isopropylbenzène ainsi que d'autres hydrocarbures alcoyl aromatiques présentant d'autres structures cycliques, comme les naphtalènes et les composés d'anthracene. La zone de réaction comprend de préférence deux ou trois lits de catalyseur de déshydrogénation, avec des dispositifs pour l'addition intermédiaire et le mélange de vapeur d'eau. Des systèmes appro priés sont décrits dans les brevets des E.U.A. 3.498.755, 3.515.763 et 3.751.232. Les lits catalytiques peuvent être contenus dans des récipients de réaction séparés et peuvent avoir une forme cylindrique ou annulaire. On peut utiliser des catalyseurs différents dans des lits différents, comme décrit dans le brevet des E.U.A.3.223.743. D'une façon générale, ces catalyseurs sont constitués par un ou plusieurs constituants métalliques choisis parmi les métaux des Groupes VI et VIII de la Table Périodique. Ces constituants métalliques sont habituellement portés sur un oxyde minéral réfractaire comme l'alumine, la silice, l'oxyde de bore ou leurs mélanges. Un catalyseur représentatif contient, en poids, 85% d'oxyde ferrique, 2% d' oxyde de chrome, 12% d'hydroxyde de potassium et 1% d'hydroxyde de sodium. Un second catalyseur représentatif contient, en poids, 90% d'oxyde de fer, 4% d'oxyde de chrome et 6% de carbonate de potassium. Les procédés de préparation de catalyseurs appropriés sont bien connus dans la technique, comme par exemple décrit dans le brevet des E.U.A. 3.387.053 qui décrit la préparation d'une composition catalytique contenant, en poids, au moins 35% d'oxyde de fer comme agent catalytique actif, d'environ 1 a' 8% d'oxyde de zinc ou de cuivre, d" environ 0,5 à 50 d'un activateur alcalin, 'et d'environ 1 à 5% d'oxyde chromique comme stabilisant et liant. Les catalyseurs qu'il est préférable d'utiliser se trouvent dans le commerce et sont couramment appelés "Shell 105 ou "Shell 205". D'une façon générale, les conditions de déshydrogénation comprennent une température d'environ 537 à 9820C et de préférence d'environ 565 a' 6760C. La température nécessaire pour toute installation particulière dépend de l'activité du catalyseur utilisé. La pression maintenue dans la zone de déshydrogénation est généralement tout-àfait basse et peut être d'environ 0 à 7,8 atmosphères, de préférence d'environ 1,1 à 1,7 atmosphère. Le courant de charge est introduit dans la zone de déshydrogénation à une vitesse spatiale horaire du liquide (ou VSHL), par rapport à la charge hydrocarbonée liquide A 15,60C, d'environ 0,1 heure 1 à 1 heure 1 et, de préférence, de 0,2 a' 0,7 heure Comme précédemment indiqué, le composé alcoylaromatique à déshydrogéner est mélangé avec de la vapeur d'eau afin d'agir contre l'effet d'abaissement de la température de la réaction de déshydrogénation. Il est préférable de mélanger de la vapeur d'eau avec le courant de charge et également d'en introduire en des points intermédiaires de la zone de réaction. Certains procédés utilisent un échange thermique indirect des réactifs ou des éléments chauffants dans le lit de catalyseur.La vapeur et l'hydrocarbure alcoylaromatique peuvent être chauffés séparément et mélangés avant que les réactifs soient mis en contact avec le catalyseur; on peut tout d'abord mélanger la vapeur et le composé alcoylaromatique, puis chauffer. Lorsqu'on déshydrogène de l'éthylbenzène, la vitesse spatiale, le taux de mélange avec la vapeur et la température d'entrée sont ajustés de façon que l'effluent de chaque lit de catalyseur ait une température de 5930C environ. I1 est préférable de mélanger la vapeur avec le courant de charge introduit dans la zone de déshydrogénation à raison d'environ 0,65 à 1,0 kg de vapeur par kg d'éthylbenzène.On ajoute une deuxième portion de vapeur à-l'effluent du premier lit de catalyseur à raison d'environ 1,0 à 1,2 kg de vapeur par kg d'effluent, et on ajoute une troisième portion de vapeur à l'effluent du second lit à raison d'environ 0,8 à 1,3 kg de vapeur par kg d'effluent. Ces taux sont ajustés de façon que 1'effluent total de la zone de déshydrogénation contienne d'environ 3 à 6 kg de vapeur par kg de styrène. Le courant d'effluent retiré de la zone de déshydrogénation est souvent soumis à un échange thermique dans le double but d'abaisser sa température afin d'empêcher la polymérisation du styrène et de récupérer la chaleur. On peut soumettre le courant d'effluent à un échange thermique avec-un courant de vapeur de complément, un courant de réactifs de ce procédé ou d'un autre procédé, ou l'utiliser comme source de chaleur aux fins de fractionnement. Industriellement, on fait souvent passer le courant d'effluent dans plusieurs échangeurs thermiques afin de chauffer des courants différents. On peut également faire passer l'effluent dé la zone de réaction dans une zone de refroidissement afin de rapidement le refroidir et de réduire le degré de polymérisation.La zone de refroidissement peut être située après un dispositif d'échange thermique, comme décrit dans les brevets des E.U.A. 3.515.765 et 3.515.766; le courant d'effluent peut également passer directement du réacteur dans la zone de refroidissement, comme décrit dans le brevet des E.U.A. 3.515.764. Le milieu réfrigérant introduit dans la zone de refroidissement est de préférence de l'eau liquide retirée de la zone de séparation des phases. Cette eau n'est pas traite dans la zone d'extraction liquide-liquide. La température du courant d'effluent est finalement suffisamment refroidie pour provoquer la condensation d'essentiellement tous les hydrocarbures en C6 ou plus. Par "zone de condensation" on veut ici désigner une ou plusieurs de ces opérations, y compris au moins un échange thermique, dans lesquelles le courant d'effluent de la zone de réaction est refroidi à une température à laquelle il y a formation d'une phase liquide qui contient au moins 50 du matériau produit et de l'eau dans le courant d'effluent. Lorsqu'on récupère de grandes quantités de chaleur à partir du courant d'effluent, un dispositif de refroidissement de réglage est suffisant pour refroidir le courant d'effluent à la température souhaitée de 380C environ. On fait ensuite passer le courant d'effluent dans une zone de séparation des phases dans laquelle l'effluent se divise en une phase liquide hydrocarbonée, une phase liquide aqueuse et une phase gazeuse. Il reste un peu d'eau dissoute dans la phase hydrocarbonée qui contient de l'éthylbenzène, du styrène, du benzène et du toluène. I1 reste également un peu d'hydrocarbures dissous dans la phase liquide aqueuse. La phase gazeuse, ou courart gazeux d'évacuation, contient de l'hydrogène, du méthane, de l'éthane, de l'éthylène, de l'oxyde de carbone, du gaz carbonique et autres gaz légers formés dans le procédé. La phase gazeuse se sépare assez facilement de la phase liquide et est envoyée vers latmosphère. On fait passer le matériau liquide dans une partie au repos de la zone de séparation des phases et les phases liquides résultantes sont séparées par décantation. L' agencement et le fonctionnement des zones de séparation de phases sont bien connus des spécialistes.Par exemple, le brevet des E.U.A. 3.702.346 indique la sélectivité accrue bénéfique réalisée dans un procédé similaire en maintenant le dispositif de décantation du produit sous une pression inférieure à la pression atmosphérique, de préférence une pression absolue d'environ 200 à 600 mm de Hg. Comme exemple du mode de mise en oeuvre préférable, qui est 1' association de l'extraction liquide-liquide du courant aqueux de recyclage avec le fonctionnement de la zone de fractionnement de l'effluent, on décrira de façon détaillée les écoulements dans une installation industrielle de déshydrogénation de 1'éthylbenzène à trois réacteurs. La charge combinée introduite dans l'installation a un débit de 5213 kg/heure et comprend un courant de 4,2 meure d' éthylbenzène frais et un courant d'éthylbenzènc de recyclage de 2,9 m3/heure.Après l'addition de condensat, passage dans l'échangeur thermique de la charge combinée, l'addition de vapeur d'eau et passage dans une chaudière, on obtient un courant de charge de 13.177 kgfheure pour le premier réacteur qui est à une température d'environ 6070C, à une pression d'environ 1,5 atmosphère et a une masse molé culaire moyenne de 29,6 environ. L'effluent du premier réacteur a une masse moléculaire moyenne de 28,8 environ, est à une température de 5490C environ et à une pression de 1,4 atmosphère environ. A cet effluent on ajoute 5213 kg/heure de vapeur a' une température de 8510C. On obtient ainsi un courant de charge pour le deuxième réacteur ayant une température de 6320C, une pression de 1,5 atmosphère environ et un débit de 19.388 kg/heure.L'effluent du deuxième réacteur a une température d'environ 5820C, et une pression de 1,4 atmosphère environ. I1 est mélangé avec un courant de 4995 kg/heure de vapeur ayant une température de 8320C environ, pour former un courant de charge de 24.386 kg/heure vers le troisième réacteur,qui a une température de 6380C environ, et une masse moléculaire moyenne de 22,2 environ. L'effluent du troisième réacteur a une masse moléculaire moyenne de 22 environ, une température de 6150C environ et une pression de 1,4 atmosphère environ, Ces conditions varient tout au long de l'essai. Par exemple, la température à l'entrée du premier réacteur varie d'environ 593 à 6070C, et la température d'entrée du troisième réacteur varie d'environ 624 à 6380C.Les VSHL sont d'environ 0,6 dans le premier réacteur, d'environ 1,4 dans le deuxième réacteur et d'environ 2,0 dans le troisième réacteur. Les catalyseurs utilisés sont appelés industriellement "Shell 105" et "CCI 97". L'effluent de la zone de déshydrogénation est soumis à un échange thermique avec le courant de charge combinée et sa température est abaissée à 2240C environ. Un courant d'environ 2495 kgyheure d'eau b 1160C est ajouté à l'erfluent et abaisse la température de l'effluent a' 1070C environ L'effluent refroidi est ensuite mélangé avec un courant de trop-plein de retour d'hydrocarbure provenant d' un dispositif de décantation et passe dans un condenseur qui abaisse sa température à 380C environ. Le courant d'effluent sortant du condenseur a un débit d'environ 27.487 kg/heure et passe dans le dispositif de décantation. Le courant de vapeur sortant du dispositif de décantation passe dans un dispositif réfrigérant qui réduit sa température à 4,4bu environ La condensation résultante permet le retour des hydrocarbures les plue lourds vers le dispositif de décantation et produit un courant de gaz d'évacuation ayant une masse moléculaire moyenne de 6,2 environ. Un courant de 6670 kg/heure de la phase hydrocarbonée est retiré du dispositif de décantation. Sur ce courant, environ 624 kg/heure sont utilisés comme courant hydrocarboné de retour. I1 reste ainsi un courant d'environ 6046 kg/heure qui est introduit dans une colonne de fractionnement appelée colonne benzène toluène. Ce courant a une masse moléculaire moyenne d'environ 104 et contient environ 4 kg de gaz dissous et environ 4,5 kg d'eau dissoute.Un courant aqueux de recyclage d'environ 20.527 kg/heure est retiré de la phase aqueuse formée dans le dispositif de décantation à 380C environ. Le courant de charge entre dans la colonne benzène-toluène à une température d'environ 380C et à une pression absolue d'environ 150 mm de Hg. La colonne peut contenir environ 24 plateaux au-dessus du point d'introduction de la charge et environ 61 plateaux au-dessous du point d'introduction de la charge.Environ 12,7 kg/heure de soufre frais et environ 520 kgXheure de goudron soufré provenant de la colonne de purification du styrène sont ajoutés au courant de charge afin d'inhiber la polymérisation du styrène. Le fonctionnement de la colonne fournit un courant de vapeur de tête d'environ 5375 kg/heure à une température d'environ 460C et une pression absolue d'environ 100 rin de Hg. Le matériau liquide entre dans le rebouilleur à 1030C environ et à une pression absolue de 210 mm de Hg environ.On retire environ 6296 kg de matériau de queues ayant une masse moléculaire moyenne de 107,5 environ qu'on fait passer dans une colonne d'éthylbenzène afin de récupérer l'éthylbenzène non converti aux fins de récyclage. On fait passer les queues de la colonne de l'éthylbenzène dans une colonne du styrène d'où on recueille un courant de produit de 3125 kg/heure. Le condenseur de tête de la colonne benzène-toluène fonctionne de façon à produire un condensat ayant une température de 380C. L'ef fluent du condenseur contient environ 4 kg/heure de gaz qui passent vers les éjecteurs utilisés pour maintenir la pression inférieure à la pression atmosphérique dans la colonne et environ 4,5 kg/heure d'eau qui est séparée par décantation du collecteur de tête. Normalement; un courant de reflux de 5074 kg/heure est renvoyé vers la co lonne et un courant de produit de tête net de 292 kg/heure est reti ré. Le produit de tête net est constitué par un mélange relativement pur de benzène et de toluène qu'on peut fractionner pour obtenir du benzène pur.Conformément au procédé suivant l'invention, un courant d'environ 1225 kg/heure du matériau de tête est dévié vers une zone d'extraction liquide-liquide fonctionnant à une température de 380C et à la pression atmosphérique, et est utilisé comme courant de sol vant utilisé dans la zone. La mise en contact avec le courant aqueux de recyclage retiré du dispositif de décantation provoque le trans- fert d'environ 11 kg/heure de styrène et d'éthylbenzène du courant aqueux de recyclage vers le courant de solvant. Un courant hydrocarboné, contenant essentiellement tout le courant de solvant initial, car le courant aqueux était à l'équilibre avec les hydrocarbures dans la zone de décantation, est retiré de la zone d'extraction à titre de courant d'extrait.Ce courant est renvoyé vers la colonne benzène-toluène et utilisé comme matériau de reflux introduit dans la colonne en un point intermédiaire du fait de sa pureté légèrement réduite. Il récupère le styrène et l'éthylbenzène retirés du courant aqueux de recyclage. Une très petite quantité du courant aqueux de recyclage, inférieure à environ 2,2 kg/heure, passe vers le courant d'extrait et le restant forme un second courant aqueux qui est retiré comme produit de la zone d'extraction. On fait à nouveau circuler ce second courant aqueux afin de l'utiliser dans la zone de réaction. D'après cette description, le mdde de mise en oeuvre préférable de l'invention peut être caractérisé comme un procédé de déshydrogénation de l'éthylbenzène comprenant, en association de coopération, les étapes de mélange d'un courant de charge contenant de l'ethyl- benzène avec de la vapeur d'eau et de mise en contact du mélange résultant avec un catalyseur de déshydrogénation dans une zone de réaction maintenue dans des conditions de déshydrogénation et réalisant la formation d'un courant d'effluent contenant du styrène,de l'éthyl benzène et de la vapeur d'eau, de condensation partielle du courant d'effluent par passage dans une zone de condensation, de passage du courant d'effluent dans une zone de séparation des phases et de formation d'une phase hydrocarbonée contenant du styrène, de l'éthyl benzène, du toluène et du benzène et d'une phase aqueuse contenant du styrène, de passage d'un premier courant de vapeur constitué par au moins une partie de la phase aqueuse dans une zone d'extraction liquide et d'élimination de pratiquement tout le styrène du premier courant aqueux par mise en contact avec un courant de solvant constitué par du benzène , et de formation d'un second courant aqueux pratiquement exempt de styrène, de passage d'au moins une partie du second courant aqueux dans une zone de génération de vapeur et de formation de vapeur qui est introduite dans la zone de réaction, de passage de la phase hydrocarbonée dans une zone de fractionnement et de séparation du benzène et du toluène du styrène et de l'éthyl benzène, dans laquelle se forme un courant hydrocarboné pratiquement exempt de styrène et d'éthylbenzène, et de passage d'au moins une partie du courant hydrocarboné dans la zone d'extraction liquideliquide à titre de courant de solvant. REVENDICATIONS 1. Procédé de déshydrogénation de l'éthylbenzène, suivant lequel (1) on mélange de l'éthylbenzène avec de la vapeur d'eau surchauffée et on le fait passer dans une zone de réaction fonctionnant dans des conditions de déshydrogénation, de façon à obtenir un courant d'effluent comprenant de l'éthylbenzène, du styrène et de l'eau; (2) on fait passer le courant d'effluent dans une zone de séparation de phases, obtenant ainsi un premier courant de liquide comprenant de 1' eau,de de ltéthylbenzène et du styrène et un second courant de liquide comprenant de l'éthylbenzène et du styrène; et (3) on renvoie 1' eau contenue dans le premier courant de liquide vers la zone de réaction, sous forme de vapeur, ledit procédé étant caractérisé en ce qu'on fait passer le premier courant de liquide dans une zone d'extraction liquide-liquide et on sépare pratiquement la totalité de l'éthylbenzène et du styrène dudit premier courant de liquide par mise en contact avec un courant de solvant. 2. Procédé de déshydrogénation d'hydrocarbures alcoylaromatiques caractSrisé en ce qu'il comporte en combinaison, les étapes suivant lesquelles: (a) on mélange avec de la vapeur d'eau un courant de charge comprenant un hydrocarbure alcoylaromatique et on met le mélange résultant en contact avec un catalyseur de déshydrogénation dans une zone de réaction maintenue dans des conditions de déshydrogénation et on obtient un courant d'effluent comprenant un hydrocarbure alcényl aromatique et de la vapeur d'eau; (b) on condense partiellement le courant d'effluent en le faisant passer dans une zone de condensation; (c) on fait passer le courant d'effluent dans une zone de séparation de phases et on obtient une phase liquide hydrocarbonée et une phase liquide aqueuse comprenant l'hydrocarbure alcénylaromatique, (d) on fait passer un premier courant aqueux comprenant au moins une partie de la phase aqueuse dans une zone d'extraction liquide-liquide et on sépare pratiquement la totalité de 1' hydrocarbure alcénylaromatique du premier courant aqueux par mise en contact avec un courant de solvant et on obtient un second courant aqueux pratiquement exempt d'hydrocarbure alcénylaromatique; et (e) on fait passer au moins une partie du second courant aqueux dans une zone de génération de vapeur d'eau et on obtient de la vapeur d'eau qu'on introduit dans la zone de réaction. 3. Procédé suivant la revendication 2, caractérisé en ce que 1' hydrocarbure alcoylaromatique est 1'éthylbenzène. 4. Procédé suivant la revendication 3, caractérisé en ce que le solvant est constitué par du benzène. 5. Procédé suivant la revendication 3, caractérisé en ce que le courant de solvant comprend un hydrocarbure paraffinique. 6. Procédé de déshydrogénation de 1'éthylbenzène, caractérisé en ce qu'il comporte, en combinaison, les étapes suivant lesquelles: (a) on mélange un courant de charge comprenant de 1' éthylbenzène avec de la vapeur d'eau et on met le mélange résultant en contact avec un catalyseur de déshydrogénation dans une zone de réaction maintenue dans des conditions de déshydrogénation et on obtient un courant d'effluent comprenant du styrène, de l'éthylbenzè- ne et de la vapeur d'eau; (b) on condense partiellement le courant d' effluent en le faisant passer dans une zone de condensation; (c) on fait passer le courant d'effluent dans une zone de séparation de phases et on obtient une phase hydrocarbonée comprenant du styrène, de l'éthylbenzène, du toluène et du benzène et une phase aqueuse comprenant du styrène; (d) on fait passer un premier courant aqueux, comprenant au moins une partie de la phase aqueuse, dans une zone d' extraction liquide-liquide et on sépare pratiquement tout le styrène du premier courant aqueux par mise en contact avec un courant de solvant comprenant du benzène et on obtient un second courant aqueux pratiquement exempt de styrène; (e) on fait passer au moins une partie du second courant aqueux dans une zone de génération de vapeur d'eau et on obtient de la vapeur d'eau qu'on introduit dans la zone de réaction; (f) on fait passer la phase hydrocarbonée dans une zone de fractionnement et on sépare le benzène et le toluène du styrène et de l'éthylbenzène, et on y obtient un courant hydrocarboné qui est pratiquement exempt de styrène et d'éthylbenzène; et (g) on fait passer au moins une partie du courant hydrocarboné dans la zone d' extraction liquide-liquide à titre de courant de solvant. 7. Procédé suivant la revendication 6, caractérisé en ce qu'un courant d'extrait comprenant du benzène, du toluène et du styrène et qui est retiré de la zone d'extraction liquide-liquide passe dans une colonne de fractionnement d'où on retire le courant hydrocarboné à titre de courant de produit de tête. 8. Procédé suivant la revendication 7, caractérisé en ce que le courant hydrocarboné contient au moins 90 moles % de benzène et de toluène. 9. Procédé suivant la revendication 6, caractérisé en ce que le courant hydrocarboné est pratiquement exempt de toluène.