La présente invention concerne d'une façon générale, la fusion du verre. Plus particulièrement, elle a trait aux fours à verre à chauffe longitudinale dans lesquels les combustibles fluides ou fluidifiés sont brumés dans une enceinte supérieure au-dessus d'une masse de verre fondue et de matériaux de charge pour fournir la chaleur de fusion, de réaction, de conditionnement et de purification du verre. ta présente invention concerne à la fois la fabrication des verres cristallisables à haute température dans des fours de faible longueur et la fabrication de verres plus conventionnels à point de fusion peu élevé dans des fours relativement longs ayant des conditionneurs ou purificateurs de forme allongée pour préparer le verre avant de le délivrer pour être mis sous forme de plaques ou feuilles de verre planes continues par étirage, par laminage, par flottage ou par tout autre procédé approprié. Ainsi, la partie conventionnelle de la présente invention englobe la technologie conventionnelle relative aux verres cristallisés aussi bien que, d'une manière plus générale, la fusion du verre dans son ensemble. tes verres cristallisables sont des verres spéciaux qui peuvent être traités thermiquement pour transformer le verre en une céramique semi-cristalline, ctest-à-dire, en une phase cristalline à 90% ou plus. Cette céramique diffère considérablement du verre original par ses propriétés physiques, chimiques, mécaniques et électriques. tes céramiques de cette classe sont opaques et ont, en général, un coefficient de dilatation thermique notablement in férieur à celui du verre original non-cristallisé. Ces propriétés font de la céramique semi-cristalline un produit particulièrement intéressant pour les applications concernant les parois supérieure res d'étuves et fours. tes Brevets US 2 920 971 et 3 625 718 décrivent des compositions typiques de verre cristallisable. tes verres cristallisables présentant une importance particulière sont ceux qui peuvent être transformés en phase cristalline dans une solution solide béta-spodumène. De tels verres sont obtenus avec I'oxyde métallique alcalin ti2O contenant une très faible teneur de bons agents fondants Na2O et E20 normalement utilisés dans la fabrication des verres plats, car ces derniers ingrédients affectent défavorablement le coefficient de dilatation du verre plat cristallisé obtenu. Il en résulte que les verres cristallisables ont des températures de 'fusion très élevées, c'est-à-dire de l'ordre de 95OC à 20TOC au-dessus de celles requises pour fondre les verres à base de soude-chaux-silice. Pour amorcer une certaine activité fondante, certaines compositions préférées de verres cristallisables comportent un. oxyde métallique lourd tel que le ZnO. te ZnO est un ingrédient particulièrement intéressant car il n'agit pas seulement comme agent fondant, mais parce qu'il agit également comme agent amorceur de la cristallisation afin d'augmenter le taux de cette cristallisation. De plus, le ZnO n'affecte pas défavorablement le coefficient de dilatation. Malheureusement, les oxydes métalliques lourds tels que ZnO sont volatils aux températures de fusion des verres cristallisables. tes hautes températures de fusion et de mise en forme conjointementàla grande volatilité rendent impossible l'utilisation de fours conventionnels pour verres plats qui ont, en général, une longuear hors-tout comprise entre 45 m et 60 m. La quantité d'énergie requise pour maintenir le verre à l'état fondu pendant un temps de déplacement aussi important que celui qui concerne toute la longueur du four, serait prohibitive. De plus, la perte en constituants volatils sur ce long déplacement est excessive, ce qui donne, par conséquent, un verre à faible teneur en ces constituants, donc un verre de qualité inférieure.C'est ainsi, que les fours de faible longueur ne dépassant par 15 mètres, avec la chaleur applique sur toute leur longueur, sont considdrds comme nécessaires. Avec de tels fours plus courts que ceux mentionnés cidessus, le contrôle de qualité du verre est une source de soucis particuliers et la technologie des verres plats conventionnelle, en ce qui concerne la conception des fours, la fusion et la mise en forme, n'est plus appropriée. le processus conventionnel de fusion des verres plats à base de soude-chaux-silice consistait à chauffer très vigoureu sement les ingrédients de fabrication du verre à l'extrémité d'alimentation de la charge, puis à diminuer progressivement la température au fur et à mesure qu'on se rapprochait de l'extrémité de purification du four. En utilisant un tel programme de chauffe, il est possible de fondre rapidement la charge et d'assurer un long trajet dans le four pour le conditionnement thermique ou la purification du verre.Dans la zone de conditionnement thermique, le verre liquide est au repos et toutes les bulles de gaz dans la masse du verre sont supposées monter à la surface et éclater. Btem- prisonnement de bulles dans la surface du verre amène la création d'un défaut dans le verre que les hommes de ltart appellent verre germés (seedy), de sorte qu'une période de conditionnement thermique relativement longue est considérée comme nécessaire pour donner la certitude que toutes les bulles qu'elles soient échappées ou qu'elles soient dissoutes dans le verre ne restent pas emprisonnées dans la surface du verre. Cependant, il a été reconnu que les processus conventionnels de fusion de verre plat débutant par un chauffage initial intense, suivi d'une diminution progressive de la température de chauffe, ne sont pas compatibles avec les fours de faible longueur utilisés pour fondre les verres à point de fusion élevé, en particulier, les verrés contenant des ingrédients de fabrication très volatils. Il en résulte souvent un verre strié, "germé" ayant une surface riche en silice et manquant, bien entendu, d'ingrédients volatils. les problèmes de contrôle de qualité ci-dessus mentionnés sont probablement-posés par la présence de courants de convection qui prennent naissance dans la masse de verre en fusion. De tels courants de convection sont matérialisés en figure 1 par des flèches, cette figure étant une coupe longitudinale d'un four 9 du type à cuve fonctionnant en continu pour produire du verre plat. Le four décrit en figure 1 est relativement court par rapport aux normes concernées, ce four ayant une longueur totale de 15 m et une largeur de 2,7 m.Il est chauffé parwhuit rangées de brûleurs placés sur la voûte et qui s'étendent sur toute la longueur du-four. tes courants de convection à l'intérieur de la masse de verre fondu sont créés par le programme de chauffe qui est représenté graphiquement par la courbe A de la figure 3 qui est typique de l'allure de chauffe que les producteurs de verre plat croyaient nécessaire pour obtenir un produit de bonne qualité. Ce programme de chauffe représenté par la courbe de la figure 3 montre une période de chauffe intense du verre par les deux premières rangées de brûleurs suivie d'une diminution progressive de la chauffe sur les rangées de brûleurs restantes.Environ, 56% de la quantité de gaz admise entre dans le four par les trois premières rangées de brûleurs alors que seulement 44 de cette quantité de gaz passe par les cinq dernièrs brûleurs. Avec un tel programme de chauffe, la charge fond très tôt et une période relativement longue du trajet dans le four est consacrée à la purification du verre. Cependant, lorsqu'un verre cristallisable à haute température est produit avec un tel programme de chauffe, il est malheureusement de mauvaise qualité, étant strié "germé", manquant d'ingrédients volatils et présentant une haute teneur en silice. Cette qualité inférieure est due, croit-on, à la présence des courants de convection dans la masse de verre fondu. les courants de convection sont créés par les différences de densité dans la masse de verre, différences dues aux gradients de température régnant dans les différentes couches de verre en fusion. Lorsque le matériau de charge est introduit côté chargement 11 du four 9, le verre en fusion 13déjà dans l'encein- te de fusion est refroidi par la charge relativement froide 15 établissant ainsi un gradient de température qui progresse dans le sens longitudinal du four avec une zone de température maximale 17 se trouvant approximativement à l'emplacement du troisième brûleur, comme le montre la figure 1. te point de température maximale est conditionné par le programme de chauffe tel qu'il est représenté par la courbe A de la figure 7. Puisque le verre se trouve dans cette zone à sa plus haute température, il est relativement moins dense que le verre se trouvant de part et d'autre de cette zone. Cette condition crée les courants de convection montrés en figure 1. La zone relativement chaude 1 7 est appelée "point chaud" ou "zone ressort présentant quelque analogie avec un "res- sort" en raison du jaillissement vers le haut du verre en fusion. Les courants de verre fondu 19 et 21 qui s'écoulent le long du fond du four pendant une courte période de temps vont jaillir ou se projeter dans la zone 17 jusqu'à la surface de la masse de verres ce stade, les courants vont se séparer pour bifurquer dans deux directions différentes. Une partie du courant 21 va revenir aux zones plus froides du faur. Cependant, puisque la charge est constamment déversée côté chargement à l'avant du four, une partie du courant de verre s'acheminant au travers de la zone "ressort" va progresser vers la sortie pour former le courant de verre constituant le produit recherché.La totalité de ce courant 19 s'écoulant vers la sortie n'est pas recueillie en tant que verre de production; il existe, en effet, un flux de retour (courant 23) qui progresse le long de la paroi de fond du four à partir de l'extrémité côté sortie du four jusqu'à la zone chaude 17. Avec un four relativement court et avec les courants de convection représentés en figure 1, on constata que le verre produit à partir d'une masse fondue à haute température et avec des ingrédients de fabrication très volatils,n'était pas commercialement acceptable. Ce verre était très "germé" quelque peu "gauffré" en raison de la faible atténuation et du peu d'homogénéisation et, de plus, sa face supérieure était riche en silice et déficiente en composants les plus volatils de la charge de verre. On supposa que ces problèmes étaient posés par les causes suivantes: Premièrement, en ce qui concerne les germes, on crut qu' en raison du peu de longueur du four, on ne disposait pas de suffisamment de temps pour purifier le verre. Comme on le voit en figure 1, le courant 19 de sortie de four s'écoule sur la paroi de fond du four pendant un temps de trajet relativement court. Au cours de ce temps de trajet, les bulles de gaz n'ont pas le temps suffisant de s 'échapper et atteindre le courant de retour 21, de sorte que de nombreuses bulles restent emprisonnées dans le courant de sortie et apparaissent dans le produit fini. La face du verre riche en silice et pauvre en produits volatils est également due au temps de trajet du courant 19 le long de cette face supérieure du verre. Pendant ce temps de trajet le long de la face supérieure du verre, le verre se trouve à une température relativement élevée due à l'intensité de chauffe à l'extrémité avant. Bien que cette intensité de chauffe côté sortie du four ne soit pas aussi grande que celle du côté entrée du four, elle demeure, cependant, considérable afin de maintenir la masse de verre fondu à haute température, à une température suffisamment élevée pour favoriser la mise en forme. Il en résulte que les composants volatils du verre sont constamment chassés dans l'atmosphère pendant le temps de trajet relativement long sur la face supérieure de la masse en fusion.Ceci amène la formation d'une face riche en silice et pauvre en produits volatils. En ce qui concerne l'aspect 'cannelé" du verre, on a cru qu'il était dû au temps de trajet relativement courts du courant de sortie 19 le long de la paroi inférieure du four. lorsque ce courant de sortie 19 se déplace le long de la paroi de fond, il seieut sur un plan fixe et il subit de cette manière, des contraintes de cisaillement élevées. Ces contraintes atténuent les stries dans le verre et améliorent, par conséquent, l'aspect can- nelé" du verre. Comme on peut le voir en figure 1, le courant de sortie 19 s'écoule le long de la paroi inférieure ou sole du four pendant un temps de trajet relativement court, approximativement le tiers seulement du trajet total correspondant à la longueur du four. Dans ces conditions, ce temps est insuffisant pour que les stries soient atténuées et diffusées de façon adéquate pour donner un produit acceptable. De ce qui précède, il ressort que les trajets des courants de convection établis à l'intérieur de la masse de verre en fusion dans un four de faible longueur tel que celui de la figure 1, ne jouent pas un rôle adéquat pour réaliser une production de verre plat de bonne qualité. Différents Brevets US décrivent le contrôle ou réglage des courants de convection thermique dans la chambre de fusion d'un four conventionnel de fusion de verre. te Brevet US nO- 1.941.778 décrit le réglage de flux à l'intérieur d'une enceinte de fusion chauffée par l'extrémité tout en permettant l'existence d'un flux incontrôlé dans le purificateur et dans le four de mise en forme. le Brevet US 2.616.221 décrit le réglage des flux à l'intérieur d'un four de fusion chauffé une extrémité alimentant un feeder de four de longueur indéterminée. le Brevet US 2.890.547 comme le précédent décrit le réglage de courants à l'intérieur d' un four de fusion alimentant un feeder de four de longueur indéterminée. le four de fusion du Brevet précité est chauffé latéralement sans dispositifs régénérateurs connectés aux catés. Chacun de ces Brevets montre l'évacuation du verre fondu pour la mise en forme, à partir d'un emplacement au-dessous de la surface d'un bain de verre en fusion dans un four. Selon la technique conventionnelle, du verre en fusion qui a progressé le long du trajet d'un courant de convection dans une zone n ressort" ou de 'tprojection" (spring zone) et le long de la zone de surface d'un bain de verre est sollicité de haut en bas pour passer au-dessous d'un dispositif d'obstruction physique avant d'être envoyé à la mise en forme. Alors que ce genre de trajet de flux soumet le verre à des forces de cisaillement qui tendent à l'homogénéiser, il peut cependant, rompre la répartition interne unie de vitesse dans le verre et provoquer la ré-introduction dans ce verre de défauts tels que n ger- mes","pierresn, etc...I1 s'ensuit que les trajets conventionnels ne sont pas particulièrement adaptés pour préparer et pour conditionner uniformément le verre pour produire, en oentinu, une feuille ou ruban de verre ayant un caractère d'uniformité en ce qui concerne sa largeur. Un four de fusion de verre alimenté par bout qui comporte une pluralité d'orifices de chauffe disposés longitudinalement est chauffé en introduisant moins de la moitié du combustible consommé par le four, dans les trois orifices de brûleurs les plus proches de l'extrémité par laquelle le four est chargé, et en introduit au moins la moitié du combustible consommé par le four dans les orifices qui sont éloignés d'au moins une distance correspondant à trois orifices de l'extrémité par laquelle le four est chargé. De cette manière, la turbulence inhérente au flux du combustible, à l'air de combustible et aux produits de combustion présents audessus des matériaux de charge pulvérulent non mélangés, est réduite suffisamment pour diminuer substantiellement la quantité perdue de matériaux de charge pulvérulents, non mélangés qui sont chassés par soufflage hors de la masse principale de ces matériaux. En réduisant la quantité de matériaux de charge chassés par soufflage hors de la masse principale de ces matériaux, il se produit une réduction de la quantité transportée par les gaz d'échappement dans les régénérateurs, projetés contre les éléments réfractaires du four ou évacués par les systèmes d'échauffement dans l'environ nement.L'invention est applicable aux fours pouvant autre alimentés avec n'importe quelle charge pulvérulente par n'importe quel système d'alimentation à bloc, à lame, à vis, à tapis, etc... Elle est applicable au fonctionnement de fours dans lesquels on charge un matériau en particules sèches ou humides et aux fours alimentés avec deharges constituées par des briquettes ou des boulets. Du fait que ces briquettes et ces boulets sont habituellement sujets à se casser, à s'éroder en raison du frottement dû à l'abrasion, à l'agitation et aux opérations de chargement, le terme "charge pulvérulente" se rapporte aux boulets et aux briquettes de charge aussi bien qu'aux matériaux de charge granulaires ou particulaires. la mise en application de l'invention est particulièrement bénéfique lorsqu'elle concerne les fours régénérateurs à chauffage latéral ayant au moins cinq orifices de combustion de chaque côté. Au cours du fonctionnement de ce type de four le combustible, qu' il s'agisse de.gaz, de pétrole ou de tout autre combustible fluide ou fluidifié, est injecté dans chacun de ces brûleurs connectés à une paroi latérale du four. l'air de combustion est pré-chauffé en le faisant passer dans un régénérateur garni de matériaux réfractaires et relié à chacun des orifices de combustion. l'air de combustion pré chauffé' est mélangé au combustible lorsque tous deux sont introduits dans la voûte du. four par chaque orifice de combustion. te combustible brûle dans cette voûte au-dessus du bain de verre en fusion et les produits de la combustion, l'air en excès et les résidus sont évacués hors du four par les orifices de combustion situés sur la face opposée du four, puis dans le régénérateur relié à ces orifices et, de là, dans un système d'échappement pour être libérés dans l'atmosphère. Périodiquement, le flux dans le four est inversé lorsque les orifices d'un côté sont utilisés pour la combustion alors que ceux du coté opposé ne le sont pas. D'une manière typique, les fours de cette catégorie sont chauffés avec au moins 55% du combustible consommé par le four, introduits par les trois premiers orifices de combustion les plus proches du côté alimentation du four. Ceci a été fait pour fondre rapidement la charge dès qu'elle flotte sur la surface de verre en fusion dans le four et pour empêcher la partie non fondue de la charge de flotter longtemps en se déplaçant vers l'extrémité de sortie du four. Dans cette mise en pratique conventionnelle, la flamme et l'air admis provenant des trois premiers orifices de combustion capte et maintient en suspension les fines poussières provenant de la partie de charge pulvérulente qui n'a pu encore etre mélangée. Plus loin en aval à partir du point de chargement du four, elle acquiert une couche fine glacée qui empoche le ramassage de la charge.La poussière de charge fine et poudreuse qui est en suspension dans l'air et dans les gaz de combustion est transférée aux régénérateurs puisqu'il existe un passage direct ménagé par les orifices de combustion du côté opposé du four, contrairement à ce qui se passe dans un four à chauffe par bout. ta poussière de la charge peut réagir avec les matériaux réfractaires dans les régénérateurs et risque, de ce fait, de les endommager; elle peut également obstruer les dispositifs de vérification dans un régénérateur et peut être aussi expulsée dans l'atmosphère à la sortie des régénérateurs. lorsqu'on met en application la présente invention en introduisant moins de la moitié du combustible dans les trois premiers orifices de combustion, le ramassage des poussières de la charge s'en trouve considérablement réduit, de sorte que la charge peut flotter pendant longtemps sur le verre en fusion et ce en un état pratiquement inchangé par rapport à l'état original, tout en se revêtant d'une fine couche glacée sur sa surface. On notera dans l'ensemble que lorsqu'on fait référence à un orifice de combustion, il existe un orifice correspondant sur la face opposée du four, de sorte que le terme "orifice" représente, en fait, une paire d'orifices opposés lorsqu'on se réfère à l'ensemble du four lui-meme. Un effet auxiliaire de la mise en pratique de la présente invention réside en ce que les courants de convection thermique dans un bain de verre fondu à l'intérieur d'un four, sont altérés lorsque la "zone de projection" est déplacée en sléloi- gnant de 17 extrémité de chargement du four, pour se rapprocher de l'extrémité de décharge ou d'évacuation. Dans un four de grande longueur ayant une section de purification étendue, la zone "de projection" est décalée en un point situé dans le voisinage du dernier orifice de combustion en activité, le plus éloigné de l'extrémité de chargement du four. Dans un four de faible longueur pour fondre un verre cristallisable à haute température de- fusion, la "zone de projection" est décalée au voisinage de l'extrémité de décharge du four.Dans un tel four de faible longueur, la "zone de projection" est suffisamment décalée en aval vers l'extrémité de décharge du four de manière que le rapport de la longueur de la zone de fusion (en amont de la "zone de projection) à la longueur de la zone de purification (en aval de cette "zone de projection" jusqu'à l'emplacement où le verre est déchargé du four et mis en forme) soit au moins égal à 1,25/1 et, de préférence, à 1,5/1. Ceci offre plusieurs avantages parmi lesquels on peut citer un rendement supérieur du combustible et une qualité améliorée du verre, comme on va le voir plus clairement ci-dessous. L'invention sera mieux comprise à la lecture de la description détaillée qui suit et qui fait référence aux dessins ci-annexés. La figure 1 à laquelle on a fait référence ci-dessus et la figure 2 sont des coupes longitudinales d'un four du type à bassin fonctionnant en continu pour produire des articles de verre plat. La figure 3 montre des graphiques caractérisant des programmes de chauffe pour le four de la figure 1 (courbe A) et par le four de la figure 2 (courbe B). La figure 4 est une coupe longitudinale d'un four du type à bassin, à alimentation par bout, fonctionnant en continu avec une chambre de fusion comportant des orifices de combustion latéraux et un compartiment purificateur allongé, relié à la chambre de fusion, moins profond que l'enceinte de fusion pour préparer le verre fondu à être transféré au compartiment de mise en forme pour entre transformé en feuille continue de verre plat. La réalisation de l'invention particulièrement adaptée à la production d'un verre cristallisable à haute température de fusion est d'abord décrite en faisant référence aux figures 1 et 2. On y montre des coupes longitudinales d'un four du type à bassin 9 destiné à produire du verre plat en continu. le four comprend une section formant bassin pour contenir un bain de verre en fusion. le bassin est surmonté par une paroi supérieure formant voûte 10 et comporte deux parois latérales et une paroi de fond ou sole 12, toutes constituées par un matériau réfractaire approprié. te matériau servant à la fabrication du verre ou charge brute 15 est introduit dans ltextrémnté de chargement du four 11, appelée communément "dog house" (cabine) et il est fondu et maintenu à cet état fondu par une application de chaleur, à la charge brute et au verre en fusion, provenant de plusieurs rangées de brt- leurs 1-8 installées sur la partie supérieure de la voûte et régulièrement réparties sur toute la longueur du four. le verre fondu est extrait du four pour ntreenvoyé n'être envoyé dans un dispositif de mise en forme 25-26 qui le transforme en un ruban de verre continu 27. Il faut observer que la température est plus basse du côté chargement ainsi que du côté avant ou de décharge du four, qu'elle ne l'est en un certain point intermédiaire entre ces deux points extremes.Ces gradients de température créent des courants de convection dans le verre en fusion, représentés par des tracés fléchés en figures 1 et 2 et décrits ci-dessus. La partie la plus chaude du four est désignée par l'expression spot chaud ou encore par "zone de projection" et elle est désignée par le numéro de référence 17 dans les figures 1 et 2.Le verre fondu agit comme s'il s'écoulait réellement en pente à partir de la surface; en d'autres termes, il existe positivement une circulation vers l'arrière et vers l'avant à partir du spot chaud, circulation qui peut etre mise facilement en évidence en plaçant des morceaux de briques de silice sur la surface du verre fondu Ces morceaux de briques vont se déplacer vers arrière dans le four si elles se trouvent en amont du spot chaud, et elles vont progresser vers l'avant si elles se trouvent en aval de ce spot chaud. Evidemment, outre ce mouvement dans le sens longitudinal, on constate que les morceaux de silice se déplacent aus Si vers l'extérieur, c'est-à-dire, vers les parois du four, puisque le verre sur les côtés est relativement plus froid qu'il ne ltest dans la partie centrale.De tels phénomènes indiquent clairement que les courants de convection existent bien lorsque le verre en fusion progresse continuellement, et cestourants de aonvection sont nettement matérialisés dans les figures 1 et 2. Bien que la section formant bassin soit appelée chambre de fusion, une partie de cette chambre située à la gauche du spot chaud 17 et s'étendant jusqu'à l'extrémité arrière de chargement, est désignée par le compartiment de fusion, alors que la partie de cette chambre située à la droite du spot chaud 17 et s'étendant jusqu'à l'extrémité avant ou de décharge est désignée par l'appellation "compartiment de conditionnement thermique. lorsqu'on l'introduit dans le four, le matériau de charge 15 flotte sur le bain de verre fondu. La chaleur pour réduire la charge solide à ltétat de verre fondu à l'intérieur du compartiment de fusion est fournie en partie par les deux premières rangées de brûleurs installés au sommet de la voûte et en partie par le courant de convection 21 s'écoulant vers l'arrière. les fours de production d'articles en verre plat conventionnels utilisent, en général, un programme de chauffe tel que celui est est montré par la courbe A de la figure 3 et par lequel on produit des courants de convection tels que ceux qui sont représentés par les tracés fléchés de la figure 1 et conformes à la description qui en a été donnée ci-dessus. Un tel programme de chauffe et les courants de convection qui en résultent produisent un verre de qualité inférieure. Cependant, dana mise en pratique de l'invention, un programme de chauffe tel que celui qui est représenté par la courbe B de la figure 3, programme -qui produit des courants de convection dans la masse de verre fondu, tels que ceux qui sont figurés par les flèches de la figure 2, est utilisé. Le déplacement du spot chaud vers le dispositif de mise en forme résulte une qualité supérieure du produit. On suppose que les raisons qui sont à la base de cette amélioration de qualité sont les suivantes. D'abord, le courant de sortie 19 s'écoulant sur la sole du four pendant un temps de trajet relativement long résulte en une plus grande homogénéité et une atténuation plis marquée des stries dans le verre, ce qui améliore également d'une façon notable l'aspect "cannelé". En outre, ce courant de sortie en s'écoulant sur la sole du bassin pendant la majeure partie de son trajet le long du four va présenter moins de facilités aux composants volatils des ingrédients de fabrication du verre, pour se dégager de la masse de verre et s'échapper dans l'atmosphère, du fait de la réduction de longueur du trajet du courant de sortie de verre 19 à la droite dusrot chaud 17.Dans cette réalisation de l'invention, il est suffisant de prévoir un programme de chauffe n'ayant pas plus de 55% du combustible total délivré au four, injecté dans les trois premiers brûleurs ou orifices de combustion les plus près de l'extrémité de chargement du four et au moins 45% du combustible total délivré au four, injecté dans les brûleurs restants audelà du troxième brûleur. Néanmoins, il est de beaucoup préférable de maintenir le débit aux trois premiezebrûleurs au-dessous de 50% du débit total de combustible. En outre, en déplaçant le spot chaud 17 en aval vers le dispositif de mise en forme, on dispose d'un temps approprié pour quelles "germes dans le courant 19 montent dans le courant de retour 21, de sorte que lorsquele courant 19 s'élève jusqu'au niveau du courant de surface progressant vers lavant au spot chaud 17, il est pratiquement-exempt de "germes". Comme on l'a déjà mentionné ci-dessus, l'invention est applicable à la production des verres à haute température de fu sion, particulièrement des verres à haute température de fusion contenant des composants volatils, dans des fours du type à bassin travaillant en continu. La fusion du verre est le processus thermique par lequel la charge est complètement convertie en verre fondu exempt de toute trace de charge non dissoute. la température de fusion du verre est la gamme des températures de four à 1 'in- térieur de laquelle la fusion a lieu à un taux commercial désirable et à laquelle le verre en fusion obtenu a une viscosité comprise entre 10 '5 et 102'5 poises.Afin de pouvoir comparer les verres, on suppose que le verre à sa température de fusion a une viscosité de 102 > 0 poises. Par conséquent, comme on l'énonce dans les revendications, à moins qu'il en soit spécifié autrement, l'expression "haute température de fusion" signifie qu'un verre doit avoir une viscosité de 1G2'0 poises, lorsque sa température de fusion est au moins égale à 16000C (30000F) et, de préférence, est comprise entre 160000 (30000F) et 18200C (33000F). Pour mettre en application la présente invention, le verre à haute température de fusion doit avoir une température de mise en forme également élevée et cette température de formage doit être voisine de la température de fusion, c'est-à-dire, que la différence entre ces deux températures ne doit pas dépasser 16800 (5000 F). ta température de mise en forme du verre est définie comme étant la température à laquelle le verre a une viscosité suffisante lui permettant d'être mis en forme par un système de mise en forme conventionnel pour devenir un objet conservant sa forme, par exemple, pour etre transformé de façon continue en un ruban de verre. Si la température de mise en forme est trop élevée (viscosité trop faible), le verre va mouiller les rouleaux et "geler".Si la température de mise en forme est trop basse et la viscosité trop grande, des contraintes excessives vont être imposées au verre, ce qui va amener des perturbations dans le fonctionnement du système. les verres préparés selon la présente invention ont, en général, des viscosités de mise en forme d'environ in3,25 poises au moins, habituellement, comprises entre 103'25 et 102,8 poises, et des températures de fusion correspondantes de 14800C ou plus et, de préférence, comprises entre 14800 et 16400C. Par 1?expression "verre contenant des produits hautement volatils", il faut entendre un verre qui perd au moins 5% d'un composant donné mesuré sur la base d'oxyde lors de la fusion et de la mise en forme da verre. La parte de composant volatil va, évidemment, varier selon la température du four, le temps de séjour dans le bassin et la nature elle-m8me de ces composants (e.g les fluorures sont plus volatils que les oxydes). La perte en produits volatils d'un tel composant peut être déterminée en calculant la composition du verrue à produire en partant des ingrédients de charge ajoutés, en supposant qu'il n'y a pas d'autre perte d'ingrédient non volatil et en comparant cette composition calculée à la composition réelle Nu verre après fusion et mise en forme.Il a été reconnu que les composants du verre tels que la SiO2 et 1'A1203 sont relativement non-volatils et il n'y a donc pratiquement pas de perte de ces substances lors de la fusion et de la mise en forme. D'autres composants tels que le ZnO, le F; le P205 et le B203 sont très volatils, de sorte qu'il se produit entre 5 et 10% de pertes relatives à ces composants sur une base d'oxyde, lorsqu' on compare les compositions calculée et réelle du verre.Un exemple de verres à hautes températures de fusion et de mise en forme contenant des composants hautement volatils, est présenté par les verres cristallisables. les verres cristallisables préférés sont ceux contenant du ZnO, un ingrédient de fabrication très volatil. les verres cristallisables typiques contenant du ZnO sont décrits dans le Brevet US 36 625 718 à Petticrew. Lez verres convenant très bien à cet usage ont la composition suivante Composant % en poids sur la la base d'oxyde SI02 64 - 74 Al203 15 - 23 li20 3,3 - 4,8 ZnO 1 - 3,8 Ti 2 1,2 - 3,5 ZrO2 0-2 Su2O3 O - 0,5 As O - 0,5 Sb203 + As203 0,2 - 1,0 les ingrédients de fabrication qui sont mélangés pour produire le verre ci-dessus décrit sont ceux qui sont couramment utilisés dans 1' industrie du verre et comprennent des matériaux tels que le sable pour la fabrication du verre, l'alumine, lessilicates de zinc et/ou de zirconium, ltoxyde de zirconium, le bioxyde de titane, le carbonate de lithium, la pétalite, le cullet et dans la mesure où cela est désiré ou nécessaire, les oxydes d'arsenic et/ou d'antimoine qui agissent comme agents d'affinage pour fabriquer le verre ayant la composition ci-dessus. La fusion peut entre réalisée en chauffant la surface par rayonnement à partir d'orifices de combustion disposés latéralement sur les deux parois, ou de rangées de brûleurs disposées au sommet de la voûted'rnfour et qui agissent sur le compartiment de fusion au-dessus du niveau du verre fondu. De préférence, comme on le voit dans lesfigures 1 et 2, la chaleur est fournie par les rangées 1 à 8 de brûleurs placés au sommet de la voûte et qui s'étendent sur toute la longueur du four.En gros, pour un four ayant une longueur hors tout comprise entre 12 et 24 m et présentant un rapport longueur/largeur compris entre 4/1 et 6/1 et qui fait partie de la catégorie des fours relativement courts concernés par la présente invention, 6 à 10 rangées de brûleurs sont nécessaires pour fondre le verre et le maintenir à l'état fondu pendant tout son trajet de 11 extrémité arrière à l'extrémité avant du four. Habituellement, il existe 2 à 4 brûleurs par rangée. La charge est, en général, complètement fondue par les deux premières rangées de brûleurs, lesbrûleurs restants servant à conserver le verre à l'état fondu lorsqu'il progresse tout au long de la zone de fusion. Comme on peut le voir dans les figures 1 et 2, les rangées de brûleurs disposés au sommet s'étendent sur pratiquement toute la longueur du four. Au lieu des brûleurs disposés au sommet de la voûte, le chauffage pourrait être obtenu par une chauffe régénératrice dans laquelle des orifices débouchant dans le four au-dessus du niveau du bain de verre s'écoulant, sont positionnés ou arrangés d'une façon appropriée sur les deux faces latérales du four. La chauffe est d'abord conduite sur l'une des faces du four, puis sur la face opposée. Après que le verre a été convenablement fondu et condi tionné thermiquement, pendant une période de temps habituellement comprise entre 12 et 24 heures d'une façon continue, la surface supérieure du bain de verre est extraite du four, comme le montre la figure 2, en vue de la mise en forme du verre. le verre du bain est transformé en un ruban 27 en le faisant passer entre deux rouleaux 25-26 refroidis par l'eau, au fur et à mesure qu'il sort du four. les procédés de mise en forme en continu du verre par son passage entre deux rouleaux sont bien connus des hommes de l'art et une réalisation préférée de système de formage est décrite dans la Demande de Brevet US n & 222 627, déposée le ler Février 1972 par Henry M. Demarest Jr.A titre de variante, d'autres systèmes de formage du verre, tels que le système par flottage peuvent être utilisés. Après que le verre a été mis sous forme d'un ruban continu, il passe en général, dans un four de recuit dans lequel il se libère des contraintes thermiques qui ontJété engendrées dans le verre au cours de la phase de formage. Après le recuit, le verre façonné subit normalement un contrôle d'aspect puis il est sectionné à la dimension désirée. EXEMPLE 1. Après avoir été convenablement mélangés, les ingrédients de charge suivants sont déversés en continu dans l'extrémité de chargement d'un four de fusion' de verre ayant une capacité de 60 tonnes et semblable à celui qui est illustré en figure 2. Ingrédients Parties en poids Silice 700 Alumine hydraté 296 Carbonate de lithium 83 Fluorure de lithium 15,50 Bioxyde de titane 6,0 Silicate de zirconium-zinc 31 Oxyde de zinc 10,5 Trioxyde d'antimoine 4,0 Carbonate de potassium 2.5 1148,5 Rognures de verre1 1360 1. Ces rognures de verre ont la composition suivante, (pourcentage en poids) : Na20, 0,31; Li20, 3,98%; F, 0,27% SiO2, 70,67%; A1203, 19,39%; Z2 2J 1,54%; ZnO, 1,53%; TiC2, 1,56%; K20, 0,18%; As203,O,O1%; Sb203,0,33%. Le four de fusion tel que celui qui est illustré en figure 2, a approximativement 14 mètres de longueur hors tout et 2,6 mètres de largeur, ce qui lui donne une surface de fusion lui permettant de traiter environ 60 tonnes de verre. te four est conçu pour contenir un bain de verre fondu ayant une profondeur approximative de 60 cm. Le four comporte 8 rangées de brûleurs placés au sommet de la voûte et'il est chauffé au gaz naturel en respectant un programme de chauffe conforme aux prescriptions de la courbe B de la figure 3. Environ 52% du gaz admis dans le four est injecté dans les trois premiers brûleurs alors qu'environ 48% de cette même quantité de gaz admise dans le four est injectée dans les cinq derniers brûleurs éloignés de 11 extrémité de chargement du four.Le profil de température dans le four peut être interprété comme suit A la perte de chargement, la température de fusion est d'environ 12050C, A peu près au droit du troisième brûleur, c'est à-dire, à une distance de l'entrée (paroi arrière) égale au 1/3 de la longueur totale du four, cette température de fusion devient égale à environ 14800C. Au droit de la cinquième rangée de brûleurs. la température est égale à environ 17050C. Le spot chaud ou "zone de projection" est située à peu près au droit de la septième rangée de brûleurs et la température du verre y est égale à environ 17600C. Comme on peut le constater, le rapport de la zone de fusion à la zone de conditionnement thermique est d'environ 1,6/1. te verre fondu est extrait du four selon un processus continu et mis en forme entre une paire de rouleaux en métal allié résistant aux hautes températures et refroidis par l'eau. La température du formage est d'environ 16400C. tes rouleaux sont installés au voisinage immédiat du bec de décharge du four, de sorte que le verre est sollicité pour pénétrer en force dans l'intervalle existant entre les rouleaux et prendre par extrusion l'épaisseur désirée puis sortir du mécanisme sous forme d'un ruban continu. A ce stade, c'est-à-dire, à la sortie des rouleaux de formage, le verre est suffisamment refroidi pour donner un ruban ou feuille conservant intégralement ses caractéristiques de forme. A l'examen, le ruban de verre formé en continu ainsi produit présente une excellen te qualité optique.Le ruban tel qu'il a été mis en forme est exempt de "germes". De plus, le verres bien atténué et pratiquement exempt de "gaufrage". Enfin, la composition du verre varie relativement peu d'une face à l'autre, ce qui indique que la surface du bain de verre n'a pas subi de pertes en ingrédients volatils encours de fusion. te verre ainsi mis en forme est ensuite pris par des rouleaux de tablier plus petits faisant, en fait, partie d'un four de recuit, tout en n'étant pas incorporés au four, comme le reste des organes. Dans cette zone, le verre perd rapidement sa chaleur et sa température baisse jusqu'à environ 126O0C, laissant les rouleaux à environ 8200C, à son entrée dans le four de recuit. Dans ce dernier, le verre est recuit pour se libérer de toutes les contraintes thermiques qui ont été engendrées dans sa masse par le formage. Après le traitement de recuit, le verre-subit un contrôle approprié puis est sectionné à la dimension désirée.A ce stade, le verre a une épaisseur nominale de 5 mm et présente la composition suivante Composant ffi en poids (analysé) SiO2 70,50 Al2 3 19,20 ti2O 3,98 i 2 1,60 ZrO2 1,50 ZnO 1,60 Sb2O3 0,35 As205 0,01 F- 0,08 te verre est d'excellente qualité étant rèlativement exempt de défauts tels que "germes" et "plis". De plus, lorsqu'on examine une coupe transversale du ruban de verre au moyen d'un dispositif optique approprié ('1cross-poîaroid" par exemple) on constate que la composition est relativement uniforme sur toute l'épaisseur7 ce qui revient à dire que la composition de la surface du bain de verre dans le four était approximativement la meAme que celle de l'intérieur du bain, indiquant par cela même que les pertes en constituants volatils subies par le verre pendant la phase de fusion ont été relativement faibles. Cette unifqrmité dans la composition est mise en évidence lorsque le verre est transféré dans un four de traitement pour un traitement thermique de cristallisation. Be verre se cristallise et devient opaque en prenant une teinte laiteuse.L'analyse aux rayons X indique que le verre ainsi traité thermiquement est un verre-céramique, la phase cristalline principale étant une solution solide béta-spodumène et 11 étendue de la cristallisation étant d'environ 90%. Le verre est cristallisé d'une manière uniforme et il n'existe pas de trace de criques ou d'ondulations. Une seconde réalisation de l'invention, particulièrement liée à la fabrication des verres conventionnels, tels que les verres à base de soude-chaux-silice, est décrite en faisant référence à la figure 4. On y montre la coupe longitudinale d'un four à chargement par bout, à chauffe régénératrice latérale, ayant une chambre de fusion 31 d'une profondeur donnée et une chambre de purification 33 ayant une profondeur plus faible que celle de la chambre de fusion 31. lie four est relié à une chambre de mise en forme 34 dans laquelle une feuille continue de verre plan est formée par flottage du verre sur un bain de métal fondu. Dans le dessin, les longueurs étant à une échelle donnée, les différenteshauteurs prises au-dessous de la surface du bain de verresont à une échelle double de celle de l'échelle des longueurs afin de montrer plus clairement la variation de la profondeur du bain de verre fondu dans le four en fonction de la longueur de ce dernier. La chambre de fusion 31 comporte une ouverture d'introduction dela charge ou extrémité de chargement montrée à la gauche du dessin et la chambre de purification 33 présente une extrémité de sortie montréé à la droite de la figure, immédiatement adjacente à l'extrémité d'entrée de la chambre de mise forme 34 représentée à l'extrême droite du dessin. La chambre de fusion 31 comprend un fond de bassin ou sole 35, une paroi arrière de bassin 37, des parois latérales 39, une paroi arrière supérieure 41 et une voûte 43. lies parois latérales 39 comportent des orifices de combustion 45 contenant des brû- leurs 47 destinés à injecter le combustible dans la chambre de fusion 31 du four. Un four de décrassage 49 est prévu de chaque c8té de la chambre de fusion 31 près de son extrémité aval. A l'extrémité aval dela chambre de fusion 31, cette dernière est reniée par un accouplement formant ceinture à la chambre de purification 33. Cette ceinture comprend une paroi 61 et deux parois latérales inclinées 63. La chambre de purification 33 comprend un fond de bassin 51, une paroi avant de bassin 55, une voûte 57 et des parois latérales 59. Un four de décrassage 65 est prévu sur chaque paroi latérale 59 au voisinage de l'extrémité amont de la chambre due purification 33. Te fond du four, lorsqu'on va de la paroi de fond la plus basse (chambre de fusion) à la paroi de fond la plus haute (chambre de purification), comporte une série de redans ou gradins comprenant des hauteurs de gradin 67 et des plats de gradins 69. Une pluralité de dispositifs refroidisseurs immergés peut être disposée transversalement par rapport au four, dans le voisinage du fond pour régler et maintenir les trajets désirés du flux dans la masse de verre fondu. Des refroidisseurs typiques sont représentés par les tubulures 71, 73 et 75. En cours de fonctionnement, un bain de verre fondu est formé à l'intérieur de la partie la plus basse du four et un espace supérieur est créé dans la partie la plus haute du four audessus du bain de verre fondu. Ce bain de verre fondu comprend une partie 32 se trouvant dans la chambre de fusion et une partie 34 se trouvant dans la chambre de purification. lies matériaux de charge non-fondus sont chargés dans le four au-dessus de la paroi arrière du bassin 37. Cette charge forme une couverture ou plaque flottante 36 de matériau non-fondu qui surnage sur le bain de verre fondu pour fondre petit-à-petit et former davantage de verre fondu à conditionner et à purifier en vue de la mise en forme. Habituellement, même s'il ne s'agit pas d'une application de l'invention, la couverture de charge non fondue ne s'étend pas plus loin que les deux premiers brûleurs à partir de l'entrée de chargement de la chambre de fusion. Comme dans tous les fours de cette catégorie, il existe en fonctionnement, un spot chaud dans le verre situé à une certaine distance de l'extrémité de chargement de la chambre de fusion et une "zone chaude de projection" 77 dans laquelle le verre se "projette" vers le haut, se crée à ce spot chaud.Par un phénomène naturel de convection, il se produit un flux de retour 79,81 tout au long du fond de la chambre-de purification vers la zone de "projection" ou "zone chaude" et un flux de retour en surface 85 dans la chambre de fusion, immédiatement au-dessous de la couverture ou plaque flottante de matériau de charge 76 dans la chambre de fusion 71. Simultanément, un flux de surface s'écoulant vers l'avant 87 s'établit dans la chambre de purification et une partie de ce flux de surface progresse vers l'avant pour être délivré hors du four à la section de mise en forme du verre.Dans cette couche de surface du verre 89, il existe un trajet de flux approprié qui est dû au refroidissement naturel le long du fond de la chambre de purification créé par les gradins ou redans successifs pratiqués dans le fond du four et qui est dû également au refroidissement progressif fourni par les éléments réfrigérants 83 immergés- et par la ventilation forcée concernant le fond de la chambre de purification. Ce trajet de flux est, de préférence, maintenu sans changement au cours de la décharge et de la mise en forme du verre, en déchargeant la couche de verre 89 sur sa largeur finale totale le long d'un: parcours pratiquement horizontal sur du métal enfusion pour la mise en forme.Le verre est ensuite refroidi et étiré à l'épaisseur voulue, tout en maintenant, de préférence, une largeur constante pendant la phase de mise en forme. En réglant le débit de combustible à chacun des brûleurs 47 de chacun des orifices de combustion 45, la "zone chaude" 77 peut être déplacée vers l'aval au voisinage du dernier orifice de combustion actif. Avec un fond à gradins ayant un premier gradin près-de ce dernier orifice de combustion actif, la "zone chaude" est rendue particulièrement énergique. Ceci provoque un transfert substantiel de chaleur à partir de la masse de verre fondu vers la charge solide lorsque le flux de verre fondu progresse vers l'ar rière immédiatement au-dessous de la charge. Il s'ensuit que ce processus exige un chauffage par les flammes moindre pour fondre la charge, de sorte que le rendement thermique du four s'en trouve amélioré. Dans une réalisation particulièrement préférée de la présente invention, non seulement le débit de combustible est réglé pour injecter moins de la moitié (de préférence moins de 40%) du combustible dans les trois premiers brûleurs les plus près de 1' extrémité de chargement de la chambre de fusion, mais encore, les débits totaux d'air et de combustible peuvent être réduits suffisam mentpourfotnoins de 6;Omi::flioede BTU(1,5miiiionde k dldnergie calorifique par tonne de verre Produite par le four.Ceci assure une meilleure utilisation du combustible et pour un four produisant entre 400 et 700 tonnes de verre par jour, une économie en combustible au moins égale à 3346 de la quantité théorique de combustible requise dans un four parfaitement adiabatique. Ce chiffre peut entre comparé favorablement à celui de 28% de la quantité de combustible théorique requise, obtenue dans les fours commerciaux du type décrit. De plus, dans la réalisation de l'invention, la poussière de la charge entraSnée dans les orifices de combustion inactifs au cours de leur cycle d'échappement, est totalement éliminée du point de vue pratique. EXEMPLE 2. lies matériaux constituant la charge devant produire un verre plan ayant la composition suivante à la cadence de 500 tonnes par jour sont chargés dans un four continu du type montré en figure 4. Composant % en poids (analysé) SiO 73 Na20 13,7 KO 0,1 C20 8,9 MgO .3,9 2 0,1 SOD 0,2 Fie203 0,1 - La charge comprend environ 30% de rognures de verre. Ce four de production de verre a une longueur approximative de 57 mètres, avec une chambre de fusion de l'ordre de 21 mètres à partir de la paroi arrière du bassin jusqu'au centre du four à décrassage juste en amont de la ceinture d'accouplement, et une chambre de purification de l'ordre de 21 mètres mesurée entre lapsroi inclinée de la ceinture et la paroi avant du bassin. La largeur intérieure des deux chambres est d'environ 10,5 mètres. La profondeur de verre fondu est de 11 centimètres environ dans la chambre de fusion, alors qu'elle est seulement de 7,5 centimetres dans la chambre de purification. Le combustible utilisé est du gaz naturel, mais on peut employer également du fuel-oil. lie débit total horaire de gaz est d'environ 3900 m3/h (140 000 cubic feet/hour) et ce gaz est réparti dans les orifices de combustion de manière que 33% en soit injecté dans les trois premiers orifices et 50% dans les trois derniers, ce qui signifie que 67% de la totalité du gaz consommé est injecté dans les quatre orifices se trouvant au-delà du troisième. L'excès d'air est maintenu au-dessous de 10% de la quantité stoechiométrique ou théorique d'air requise pour la combustion parfaite du gaz naturel. Te spot chaud dans le verre est déterminé en utilisant un pyromètre à radiation et il est logé au voisinage du centre du four entre le sixième et le septième orifices.Des éléments refroidisseurs immergés sont utilisés comme on le voit en -figure 4. Cependant, lorsque du verre contenant plus de 0,4% de Fie203 est produit, il est préférable d'opérer avec un système de refroidissement situé à l'extérieur et au-dessous de la paroi inférieure du four plutôt que d'utiliser des éléments refroidisseurs immergés comme dans le cas présent. Du verre d'excellente qualité interne est mis en forme à partir du verre déchargé du four dans la section de formage, ce qui est l'indice d'une bonne homogénéisation du produit dans la chambre de fusion. La "plaque" ou "tapis" de charge non fondue est observée minutieusement à la fois au cours de la phase de chauffe et pendant la phase d'inversion de chauffe, d'une paroi latérale à l'autre. Aucun entrainement important de poussière dans les orifices n'est constaté pendant la période d'échappement. lie rendement du four est égal à environ 33% du rendement théorique et le combustible fournit à peu près 1,5 millions de Kcal (6 millions de BTU) par tonne de verre produit. Bien que cette invention ait été décrite en faisant référence à des réalisations particulièrement préférées, son esprit et son domaine d'application sont parfaitement définis par les revendications ci-annexées. - REVENDICATIONS 1.- Dans le procédé de mise en oeuvre d'un four à récupération et à chauffe longitudinale pour la fabrication du verre comprenant une chambre de fusion pour recevoir les matériaux formant la charge à une extrémité de chargement et ayant au moins cinq orifices de combustion disposés sur toute sa longueur, et une chambre de purification reliée à ladite chambre de fusion, ladite chambre de purification ayant une profondeur de verre fondu plus faible que celle existant dans ladite chambre de fusion, procédé dans lequel les matériaux de charge sont déversés sur le bain de verre fondu dans le four à son extrémité de chargement pour former une couche flottante de matériaux de charge sur le verre fondu s'étendant entre les orifices de combustion les plus rapprochés de l'extrémité de chargement du four, ladite couche flottante étant susceptible d'être saisie, entraînée et fondue sous l'action de la chaleur dégagée par lesdits orifices de combustion, le perfectionnement caractérisé en ce qu'on injecte moins de 50% de la quantité totale de combustible consommé par le four, dans les trois premiers orifices de combustion les plus rapprochés de l'emplacement où la charge est déversée dans le four, on injecte au moins 50% de la quantité totale de combustible consommé par le four, dans les orifices de combustion se trouvant au-delà desdits trois premiers orifices par rapport à l'emplace- ment où la charge est'déversée dans le four; et on règle le débit total du combustible introduit dans le four pour maintenir la température de verre fondu dans la chambre de purification à l'intérieur d'une fourchette appropriée pour décharger le verre à la température voulue dans la section de formage et obtenir une feuille le de verre plan. 2.- Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'au moins de 40% de la quantité totale de combustible consommé dans le four est injecté dans les trois premiers orifices de combustion les plus rapprochés de l'emplacement où la charge est déversée dans le four, et au moins 60% de la quantité totale de combustible consommé dans le four est injecté dans les orifices de combustion se trouvant au-delà desdits trois premiers orifices par rapport à l'emplacement où la charge est déversée dans le four 3.- Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la quantité d'air fournie pour la combustion du combustible injecté dans le four est inférieure à 1,1 fois la quantité stoechiométrique d'air requise pour la consommation du combustible.