L’invention concerne un procédé de fabrication d’une pièce de turbomachine comprenant une bride festonnée, la bride festonnée comprenant une alternance de parties pleines et de parties creuses délimitées par une portion de périphérie (12), deux portions latérales et deux portions arrondies reliant la portion de périphérie aux deux portions latérales, le procédé comprenant une étape d’optimisation des portions arrondies théoriques, dans un modèle numérique, de sorte à présenter un rayon variable, les portions arrondies théoriques étant configurées chacune de manière à être reliée, au niveau d’un premier point de liaison (14), à un premier segment (15) d’une première droite qui est tangente à une portion latérale théorique et, au niveau d’un deuxième point de liaison (16) à un deuxième segment (17) d’une deuxième droite qui est tangente à la portion de périphérie théorique, les premier et deuxième segments étant sécants en un point d’intersection (18, 18’) et présentant respectivement une première et une deuxième longueurs déterminées. Figure d’abrégé : Figure 5 PROCEDE DE FABRICATION D’UNE PIECE DE TURBOMACHINE COMPRENANT DES PORTIONS ARRONDIES OPTIMISEES ET PIECE DE TURBOMACHINE CORRESPONDANTE Domaine de l’invention La présente invention concerne le domaine général des turbomachines. Elle vise en particulier la fabrication de pièce de turbomachine ayant une bride festonnée pour réaliser une liaison boulonnée. L’invention concerne également une turbomachine comprenant une telle pièce de turbomachine. Arrière-plan technique Il est connu de l’art antérieur des pièces de turbomachine qui comprennent au moins une bride annulaire festonnée qui permet de relier les pièces de turbomachine à un autre organe de turbomachine. La bride festonnée comprend une alternance de parties pleines et de parties creuses régulièrement réparties autour d’un axe de révolution de la pièce de turbomachine. Les parties pleines comprennent des trous et sont reliées à une portion de périphérie avec des portions arrondies. Les brides festonnées permettent de réduire la masse de la pièce et les portions arrondies permettent de réduire les contraintes autour des trous ce qui augmente la durée de vie de la pièce de turbomachine. En effet, lors du fonctionnement de la turbomachine, des concentrations de contraintes interviennent au niveau des portions arrondies par la transmission de couple entre la pièce de turbomachine et l’organe auquel celle-ci est fixée telle qu’un arbre de turbomachine. Des exemples de pièces de turbomachine avec des brides festonnées sont décrits dans la demande de brevet EP-A1-3463737. La géométrie d’une bride festonnée est obtenue par itérations successives de calcul pour obtenir la forme combinant la meilleure durée de vie pour les trous des parties pleines et aussi pour les parties pleines elles-mêmes. Ces itérations de calculs sont faites avec les hypothèses de dimensionnement prenant en compte des exigences thermiques et mécaniques à un instant t. En particulier, la portion arrondie est déterminée au moyen d’un rayon de courbure qui est d’environ 6.5 mm, choisi arbitrairement et sur lequel se base les itérations de calculs. Cependant, la pièce de turbomachine et la bride festonnée sont exposées à des contraintes thermiques et mécaniques importantes et qui ont évolué lors de différentes conceptions de pièce et déterminations de paramètres de fonctionnement de la turbomachine. La géométrie actuelle de la bride festonnée peut ne pas être conforme aux exigences de tenues thermiques et mécaniques lors de l’entrée en service de la pièce de turbomachine. Les pièces de turbomachine pourraient ne plus répondre aux objectifs de durée de vie et la bride festonnée pourrait se rompre notamment au niveau des portions arrondies qui concentrent les contraintes. L’invention a pour but d’éviter les inconvénients précités. L’objectif de l’invention est de fournir une solution optimale permettant d’optimiser le profil de la bride festonnée notamment à l’endroit où les contraintes se concentrent, tout en étant simple et économique. On parvient à cet objectif conformément à l’invention grâce un procédé de fabrication d’une pièce de turbomachine comprenant une bride festonnée à une périphérie annulaire, la bride festonnée comprenant une alternance de parties pleines et de parties creuses, chaque partie pleine comportant au moins un trou de passage d'organes de fixation et chaque partie creuse étant délimitée par une portion de périphérie, deux portions latérales opposées suivant une direction circonférentielle et deux portions arrondies reliant la portion de périphérie aux deux portions latérales, le procédé comprenant une étape d’optimisation des portions arrondies théoriques, dans un modèle numérique de la pièce de turbomachine, de sorte à présenter un rayon variable, des portions arrondies théoriques étant configurées chacune de manière à être reliées, au niveau d’un premier point de liaison, à un premier segment d’une première droite qui est tangente à une portion latérale théorique et, au niveau d’un deuxième point de liaison à un deuxième segment d’une deuxième droite qui est tangente à une portion de périphérie théorique, les premier et deuxième segments étant sécants en un point d’intersection et présentant respectivement une première longueur déterminée et une deuxième longueur déterminée. Ainsi, cette solution permet d’atteindre l’objectif susmentionné. En particulier, la portion arrondie avec un rayon variable continue et configurée de la sorte, permet de mieux répartir les contraintes mécaniques dans la zone critique se trouvant entre une portion latérale et une portion périphérique (au niveau de la portion arrondie). Cette configuration fournit un bon équilibre entre les dimensions des parties creuses et des parties pleines formant la bride festonnée. En effet, les deux zones sont iso-critiques par rapport aux objectifs de durée de vie en termes de résistance mécanique et thermique. De même, la portion arrondie optimisée permet un gain de matière qui impacte le coût de la pièce de manière positive. A cela s’ajoute le fait que l’optimisation ayant lieu lors de la modélisation et/ou conception de la pièce, cela facilite la fabrication et permet une économie dans la conception de la pièce de turbomachine. Le procédé comprend l’une ou plusieurs étapes suivantes, prises seules ou en combinaison : - le procédé comprend une étape de modélisation de la pièce de turbomachine de sorte à fournir le modèle numérique. - le modèle numérique de la pièce comprend les portions arrondies théoriques (correspondant à la portion théorique de la pièce), les portions latérales théoriques (correspondant aux portions latérales de la pièce) et la portion de périphérie théorique (correspondant à la portion de périphérie de la pièce). - l’étape d’optimisation comprenant les sous-étapes suivante de : -- construction d’une première droite tangente respectivement aux deux portions latérales théoriques, et --construction d’une deuxième droite tangente à la portion de périphérie théorique et à une périphérie d’au moins un trou, et de manière à couper les premières droites tangentes à un premier point d’intersection et à un deuxième point d’intersection, --mesure d’une distance maximum entre les premier et deuxième points d’intersection. - la deuxième longueur déterminée est obtenue par la formule suivante : (D2max/2)*k, k étant un paramètre ayant une valeur constante prédéterminée. - la valeur du paramètre k est comprise entre 0.65 et 0.8. - la première longueur prédéterminée est comprise entre 2 et 3 mm. - les premier et deuxième segments sont subdivisés en n sous segments égaux, le nombre de n sous segments est compris entre 10 et 50, et de préférence est égal à 30. - l’étape d’optimisation comprend une sous étape de construction d’une courbe, avec le rayon variable de type Grodzinski, destinée à former la portion d’arrondie théorique. - les portions d’arrondies sont symétriques par rapport à un plan médian passant par le milieu de la portion de périphérie et perpendiculaire à l’axe de la bride festonnée. - la première longueur prédéterminée est de 2.5 mm. - la valeur du paramètre k est de 0.727. L’invention concerne également une pièce de turbomachine, en particulier d’aéronef, comprenant une bride festonnée à une périphérie annulaire, la bride festonnée comprenant une alternance de parties pleines et de parties creuses, chaque partie pleine comportant au moins un trou de passage d'organes de fixation et chaque partie creuse étant délimitée par une portion de périphérie, deux portions latérales opposées suivant une direction circonférentielle et deux portions arrondies reliant la portion de périphérie aux deux portions latérales, les portions arrondies présentant chacune un rayon variable, les portions arrondies étant reliées chacune, au niveau d’un premier point de liaison, à un premier segment défini par une première droite qui est tangente à la portion latérale et, au niveau d’un deuxième point de liaison à un deuxième segment défini par une deuxième droite qui est tangente à une portion de périphérie, les premier et deuxième segments étant sécants en un point d’intersection et présentant respectivement une première longueur déterminée et une deuxième longueur déterminée. L’invention concerne également une pièce de turbomachine réalisée suivant le procédé de fabrication tel que susmentionné. L’invention concerne également une turbomachine comprenant au moins une pièce de turbomachine présentant l’une quelconque des caractéristiques susmentionnées. L’invention concerne en outre un aéronef comprenant au moins une turbomachine telle que susmentionnée. Brève description des figures L’invention sera mieux comprise, et d’autres buts, détails, caractéristiques et avantages de celle-ci apparaîtront plus clairement à la lecture de la description explicative détaillée qui va suivre, de modes de réalisation de l’invention donnés à titre d’exemples purement illustratifs et non limitatifs, en référence aux dessins schématiques annexés dans lesquels : La figure 1 représente une coupe axiale et partielle des pièces de turbomachine ayant des brides festonnées destinées à permettre leurs fixations entre elles selon l’invention ; La figure 2 est une vue en perspective et partielle d’un exemple de bride festonnée selon l’invention ; La figure 3 illustre une méthode de construction d’un rayon variable entre deux portions selon l’invention ; La figure 4 est une vue schématique d’étapes de construction de droites permettant de définir un profil optimisé des portions arrondies d’une bride festonnée selon l’invention ; La figure 5 est une vue schématique d’une étape de raccordement d’une courbe présentant un rayon variable pour former les portions arrondies selon l’invention ; et La figure 6 représente de manière schématique une comparaison des profils de parties creuses de pièces de turbomachine obtenues selon l’art antérieur et suivant un procédé de fabrication selon l’invention. Description détaillée de l’invention La figure 1 illustre des pièces de turbomachine, en particulier de turbomachine 1 d’aéronef, qui sont liées entre elles par l’intermédiaire de brides festonnées et de liaisons boulonnées. La turbomachine peut être un turboréacteur, un turbopropulseur ou un turbomoteur. De manière générale, une turbomachine d’aéronef, d’axe longitudinal X, comprend un générateur de gaz qui comporte, d’amont en aval et dans le sens d’écoulement des flux de gaz, une section de compresseur, une chambre de combustion, et une section de turbine. La section de compresseur peut comprendre un compresseur basse pression et un compresseur haute pression. La section de turbine peut comprendre une turbine basse pression et une turbine haute pression. Des carters intermédiaires peuvent être montés entre des carters de compresseurs basse pression et haute pression et aussi entre des carters de turbine basse pression et haute pression. En aval de la turbine basse pression est agencé un carter d’échappement pour l’évacuation du flux primaire traversant le générateur de gaz. Chaque compresseur (basse ou haute pression) et chaque turbine (basse ou haute pression) comprend respectivement plusieurs roues qui ont un disque et des aubes s’étendant depuis le disque et qui sont montés en amont ou en aval de stator. Les roues (et les aubes) sont entourées des carters de compresseur ou de turbine. Les carters comprennent à leur périphérie des brides festonnées qui permettent leurs fixations entre eux. Les brides festonnées peuvent être situées aux extrémités amont et aval des carters suivant l’axe longitudinal X. De même, les disques comprennent des brides annulaires festonnées amont ou aval qui sont destinées à être fixées à des brides annulaires festonnées de disques adjacents situés en amont ou en aval. Des organes de fixation permettent de réaliser ces fixations. Sur la figure 1 est illustrée une turbine basse pression 2 où un disque amont 3a est relié à un disque aval 3b via leurs brides festonnées 3a1, 3b1 respectives. La turbine basse pression comprend également une virole 4 montée entre les deux disques 3a, 3b adjacents et qui comprend également une bride festonnée 4a. La bride festonnée 4a est agencée entre la bride festonnée 3a1 du disque amont 3a et la bride festonnée 3b1 du disque aval 3b, suivant l’axe longitudinal X. Des organes de fixation 6 fixent ensemble les brides festonnées. Ces organes de fixation 9 comprennent une tige filetée, un boulon, une vis, un goujon, ou tout autre organe similaire. Dans l’exemple de la figure 1, les organes de fixation comprennent une vis ayant une tête 9a et une tige filetée 9b, et une douille 9c montée sur la tige filetée 9b. La pièce de turbomachine avec une bride festonnée comprend ici un disque ou une virole de turbine basse pression mais la pièce de turbomachine peut être un carter intermédiaire, un carter de compresseur, un carter de turbine, un carter de d’échappement, ou encore n’importe quelle partie de la turbomachine. La figure 2 représente une pièce de turbomachine présentant un axe de révolution A qui est coaxial à l’axe longitudinal X de la turbomachine. La bride festonnée 5 annulaire de cette pièce de turbomachine est centrée sur l’axe de révolution A. Nous entendons par le terme « festonnée » une alternance de parties pleines 6 (ou festons) et de parties creuses 7 réparties régulièrement autour de l’axe longitudinal X. La bride festonnée 5 et en particulier, les parties creuses 7 permettent de réduire la masse de la pièce. Chaque partie pleine 6 s’étend depuis une périphérie de la pièce de turbomachine. Chaque partie pleine 6 comprend un trou 8 qui traverse la paroi de part et d’autre. Les trous 8 permettent le passage d’organes de fixation 9 tels que ceux représentés sur la figure 1. Dans le présent exemple, les trous 8 sont circulaires et chacun ayant un axe B parallèle avec l’axe de révolution A de la pièce de turbomachine. Chaque trou 8 présente un diamètre prédéterminé. Chaque partie pleine 6 comprend une portion d’extrémité libre 10 et deux portions latérales (dite première portion latérale 11a et deuxième portion latérale 11b). Les première portion latérale 11a et deuxième portion latérale 11b sont reliées à la portion d’extrémité libre 10 et délimitent le contour d’une partie pleine 6. Les premières portions latérales 11a, 11b sont opposées suivant une direction circonférentielle autour de l’axe de révolution A. Les première et deuxième portions latérales 11a, 11b sont reliées chacune à une portion de périphérie 12. Chaque portion de périphérie 12 délimite le fond d’une partie creuse 7. De même une portion latérale 11b d’une partie pleine 6a et une portion latérale 11a d’une portion pleine 6b adjacente (espacée de la partie pleine 6a par une partie creuse 7) délimitent le contour de la partie creuse 7. Ces portions latérales, délimitant le contour d’une partie creuse, sont en regard l’une de l’autre suivant la direction circonférentielle. La tête 9a de chaque vis comprend une surface d’appui (non représentée) qui repose au moins en partie sur une surface de réception 60 de chaque partie pleine 6 et autour de chaque trou 80. La périphérie de chaque tête de vis est affleurante, au moins en partie, avec les portions latérales 11a, 11b de part et d’autre d’un trou 8. La bride festonnée 5 comprend des portions arrondies permettant de reliées les portions latérales 11a, 11b des parties pleines 6 à une portion de périphérie 12 (d’une partie creuse espaçant deux parties pleines) respectivement. Plus précisément, pour la partie creuse 7 qui est représentée sur la figure 2, une première portion arrondie 13a relie la portion latérale 11b à la portion de périphérie 12, et une deuxième portion arrondie 13b relie la porion latérale 11a à la portion de périphérie 12. Chaque première portion arrondie 13a et deuxième portion arrondie 13b est concave. Les portions arrondies sont également symétriques par rapport à un plan radial passant l’axe d’un trou. Les portions arrondies sont également symétriques par rapport à un plan médian passant par le milieu de la longueur de la portion de périphérie (ou partie creuse) et perpendiculaire à l’axe de la bride festonnée. Dans la présente demande, les expressions « radiale » et « radialement » font référence à l'axe de révolution de la pièce de turbomachine. Chaque première et deuxième portion arrondies 13a, 13b présente un rayon variable. Nous entendons par « rayon variable », un rayon dont le profil est du type Grodzinski. La méthode pour générer un rayon de profil de type Grodzinski est illustrée sur la figure 3. Nous voyons sur cette figure qu’un segment vertical (dans le plan de la figure 3) de longueur D et un segment horizontal de longueur d se croisent en un point d’intersection et sont divisés en un nombre identique de n intervalles. Dans la méthode de la figure 3, les intervalles sont divisés en 12 (n = 12). Les intervalles du segment vertical sont numérotés de n à 1 depuis le point d’intersection et les intervalles du segment horizontal sont numérotés de 1 à n depuis le point d’intersection. Les intervalles de numérotation correspondante sont joints entre eux par des lignes droites pour construire un « filet » et ainsi une courbe de rayon variable comme représenté sur la figure 3. Ainsi, le rayon variable diffère du rayon constant. Un tel profil avec un rayon variable permet de répartir les contraintes entre le segment vertical et le segment horizontal. Les première et deuxième portions arrondies 13a, 13b présentent cet arrangement de manière à réduire la concentration de contraintes qui a lieu à l’intersection d’une portion latérale et d’une portion de périphérie. A cet effet, le profil des portions arrondies est obtenu par un procédé de fabrication d’une pièce de turbomachine décrite ci-après. Le procédé de fabrication comprend en particulier une étape de modélisation de la pièce de turbomachine qui comprend une bride festonnée avec l’alternance de parties pleines et de parties creuses. L’étape de modélisation est mise en œuvre par un ordinateur et plus particulièrement par un équipement informatique. Cet équipement informatique comprend des moyens de calculs, des moyens de stockage, des moyens d’interface et un dispositif d’affichage. L’équipement informatique est piloté par un opérateur. Les moyens de stockage peuvent comprendre un support d’enregistrement dans lequel est mémorisé au moins un programme d’ordinateur tel qu’un logiciel permettant de réaliser une conception ou dessin assisté par ordinateur (CAO/DAO). Les moyens d’interface peuvent comprendre une souris, un clavier et/ou un pavé tactile. L’étape de modélisation permet de réaliser le modèle numérique de la pièce de turbomachine. L’étape de modélisation comprend la détermination des différents profils théoriques destinés à former le modèle numérique de la pièce de turbomachine. Cette étape est également mise en œuvre par ordinateur. Les différents profils théoriques sont par exemple la portion de périphérie théorique, les portions latérales théoriques, les portions arrondies théoriques et les portions d’extrémités théoriques des parties pleines et des parties creuses. Tous ces profils théoriques sont déterminés en fonction des contraintes aérodynamiques, thermiques et mécaniques dans lesquelles va évoluer la pièce. Sur les figures 4 et 5, le procédé de fabrication comprend une étape d’optimisation des portions arrondies théoriques de sorte à comporter un rayon variable théorique. L’étape d’optimisation est réalisée à partir du modèle numérique de la pièce de turbomachine obtenu lors de la modélisation de celle-ci, préalablement. En particulier, les portions arrondies théoriques sont configurées chacune de manière à être reliées au niveau d’un premier point de liaison 14 à un premier segment 15 d’une première droite tangente à une portion latérale théorique et au niveau d’un deuxième point de liaison 16 à un deuxième segment 17 d’une deuxième droite tangente à la portion de périphérie théorique. Les premier et deuxième segments 15, 17 sont sécants en un point d’intersection 18. Le premier segment 15 présente une première longueur l1 déterminée et le deuxième segment 17 présente une deuxième longueur l2 déterminée. La première longueur déterminée l1 est mesurée entre le point d’intersection 18 et le premier point de liaison 14. La deuxième longueur l2 déterminée est mesurée entre le point d’intersection 18 et le deuxième point de liaison 16. Les segments 15, 17 sont obtenus grâce à des sous étapes de constructions de droites. A cet effet, et en référence à la figure 4, l’étape d’optimisation comprend une sous étape de construction d’une première droite 20 qui est tangente à une portion latérale théorique. Il est construit une première droite D1, D1’ pour chaque portion latérale théorique. Sur la pièce, les portions latérales correspondantes délimitent les surfaces de réception 60 (ou surface de matage) pour les têtes de vis. Chaque première droite 20 passe par un point le plus élevé de la portion latérale théorique ou qui est au milieu de la portion latérale théorique. Dans l’exemple de réalisation, chaque portion latérale 11a, 11b comprend une surface qui est ici plane et qui est définie dans un plan. Ce plan est incliné par rapport à un plan radial contenant l’axe des trous. L’angle d’inclinaison du plan de la surface des portions latérales par rapport au plan radial est compris entre 90° et 120°. Ici, la première droite 20 est parallèle au plan de la surface latérale théorique d’une portion latérale théorique. L’étape d’optimisation comprend une sous étape de construction de la deuxième droite 21 qui est tangente à la portion de périphérie théorique. La deuxième droite D1 est tracée également de manière à être tangente avec la périphérie d’au moins un trou 8 de la bride festonnée. Comme pour les portions latérales, la portion de périphérie 12 comprend une surface définie dans un plan qui forme un angle avec le plan des surfaces des portions latérales. Cet angle est compris entre 90° et 120°. La deuxième droite 21 passe par un point le plus élevé de la portion de périphérie ou qui est situé au milieu de la portion de périphérie. Dans le présent exemple, la deuxième droite 21 est parallèle au plan de la surface de périphérie théorique. L’étape d’optimisation comprend une sous étape de détermination de points d’intersection de la première et deuxième droite. Comme nous le voyons sur la figure 4, la deuxième droite 21 coupe les deux premières droites 20, 20’ en un premier point d’intersection 18 et en un deuxième point d’intersection 18’. Ces premier et deuxième points d’intersection 18, 18’ correspondent au point d’intersection des premier et deuxième segments pour les portions d’arrondies. La deuxième droite permet de définir les deux deuxièmes segments pour la première portion arrondie théorique et pour la deuxième portion arrondie théorique. Et chaque première droite permet de définir un premier segment d’une portion arrondie théorique. L’étape d’optimisation comprend en outre une étape de détermination d’une distance maximum D2max mesurée entre les premier et deuxième points d’intersection 18, 18’. La distance D2max dépend du diamètre d’implantation de chaque trou des parties pleines et aussi du nombre de trous 8. La distance D2max peut donc être différente selon les dimensions des brides festonnées. La distance D2max permet également de mieux appréhender les paramètres du rayon variable selon Grodzinski. Cette distance D2max permettra en outre de déterminer la deuxième longueur déterminée pour chaque deuxième segment 17. La première longueur l1 prédéterminée du premier segment 15 est comprise entre 2 mm et 3 mm. Préférentiellement, la longueur déterminée l1 est de 2.5 mm. Comme décrit précédemment, la longueur déterminée l1 est mesurée entre le point d’intersection 18, 18’ et le point de liaison 14, 14’. Le point de liaison 14, 14’ est le point de départ de la portion arrondie au niveau d’un premier segment. Ce point de liaison 14 et la longueur l1, à 2.5 mm notamment, sont déterminés pour obtenir un gain de masse de la bride festonnée et une meilleure répartition des contraintes subies par chaque portion arrondie. Avec une longueur inférieure à 2 mm, les contraintes mécaniques et thermiques se concentrent davantage dans la portion arrondie. La longueur déterminée l1 est obtenue au cours d’itérations successives. Pour chaque itération où la valeur de la longueur l1 est incrémentée de n+1 par rapport à l’itération d’ordre n précédente, la contrainte a été mesurée. La deuxième longueur l2 prédéterminée du deuxième segment 17 est obtenue grâce à la formule suivante : l2 = (D2max/2)*k, k étant un paramètre ayant une valeur constante. D2max correspond à la longueur mesurée entre les premier et deuxième points d’intersection tel que décrit ci-dessus. La valeur du paramètre k est avantageusement comprise entre 0.65 et 0.8. De manière avantageuse, la valeur du paramètre k est égale à 0.727. Avec une telle valeur, nous obtenons la concentration de contrainte la plus faible au niveau des portions arrondies. Les contraintes sont mieux réparties. La valeur du paramètre k peut également dépendre du type de turbomachine destinée à recevoir la pièce et des contraintes qui seront subies par la pièce et notamment la bride festonnée. La valeur du paramètre k est obtenue au cours d’itérations successives. Pour chaque itération où la valeur de k est incrémentée de n+1 par rapport à l’itération d’ordre n précédente, la contrainte a été mesurée au niveau des portions arrondies. Suivant un exemple de réalisation avec la longueur D2max égale à 21.945 mm et la valeur du paramètre k fixé à 0.727, la valeur de la deuxième longueur est de 8. La valeur de la deuxième longueur l2 est ensuite appliquée depuis chaque point d’intersection 18, 18’ pour délimiter les premier et deuxièmes segments 17. L’étape d’optimisation comprend en outre une sous étape de subdivision consécutive du premier segment et du deuxième segment (pour chaque portion arrondie théorique) en n sous segments. Les n sous segments des premier et deuxième segments sont égaux. Avec des segments égaux, les contraintes sont mieux « lissées » et réparties au niveau des portions arrondies. Dans le présent exemple, le nombre n de sous segments est compris entre 10 et 50. De préférence, le nombre n est de ici de 30. Avec un n d’une valeur de 30 nous obtenons une meilleure répartition des contraintes. L’étape d’optimisation comprend une sous étape de construction d’une courbe 22 avec le rayon variable de type Grodzinski destinée à former une portion arrondie. Cette courbe 22 est reliée au point de liaison 16 du deuxième segment et au point de liaison 14 du premier segment. Le modèle numérique comprenant ces portions arrondies théoriques à rayon variable est ainsi optimisé. Les portions latérales théoriques, les portions arrondies théoriques et de la portion de périphérie théoriques sont continues et tangentes. C’est-à-dire qu’il n’y a pas de marche, d’arête ou d’épaulement. Le procédé de fabrication comprend également une étape de fourniture d’un matériau destiné à réaliser la pièce de turbomachine et une étape de réalisation de la pièce mécanique dans le matériau. De manière avantageuse, le matériau est métallique. L’étape de réalisation comprend un usinage tel qu’un fraisage au moyen d’un dispositif usinage. L’usinage peut être réalisé dans une installation qui comprend le dispositif d’usinage. Ce dispositif d’usinage peut être relié à l’équipement informatique afin de reproduire sur le matériau le profil du modèle numérique optimisé. Alternativement, le dispositif d’usinage comprend un module électronique de commande dans lequel a été mémorisé le module numérique optimisé. Sur la figure 6 sont représentés deux profils d’une partie creuse d’une bride festonnée d’une pièce de turbomachine. Le profil en trait continue représente celui obtenu avec le procédé de fabrication de l’invention, c’est-à-dire une portion arrondie optimisée avec un rayon variable. Les portions arrondies sont définies par les paramètres des portions arrondies théoriques. Ainsi les portions arrondies sont reliées chacune, au niveau du premier point de liaison, au premier segment (non référencé) défini par la première droite qui est tangente à la portion latérale et, au niveau du deuxième point de liaison au deuxième segment (non référencé) défini par la deuxième droite qui est tangente à la portion de périphérie. Les premier et deuxième segments sont sécants en un point d’intersection et présentent respectivement la première longueur déterminée et la deuxième longueur. Le profil en trait pointillé représente celui de l’art antérieur qui comprend notamment une portion arrondie réalisée avec un rayon de 6.5 mm. Nous voyons d’une part, un gain de matière au moins au niveau des portions arrondies optimisées puisque le profil optimisé à rayon variable va au-delà, dans la matière, du profil de l’art antérieur. De même, avec un tel profil optimisé, après un test en fatigue oligocyclique, la durée de vie en fatigue de la bride festonnée avec les portions arrondies à rayon variable est améliorée et le gain peut atteindre 40%. La tenue des trous également est améliorée avec un gain de l’ordre de 23%. Enfin, le profil optimisé évite de modifier les paramètres des trous qui peuvent aussi avoir un impact sur la durée de vie des brides festonnées. La durée de vie en tolérances aux dommages de la bride festonnée, des trous, et des portions arrondies est également améliorée entre 10% et 20% selon le type de calcul. Procédé de fabrication d’une pièce de turbomachine comprenant une bride festonnée à une périphérie annulaire, la bride festonnée (3a1, 3b1, 4a, 5) comprenant une alternance de parties pleines (6) et de parties creuses (7), chaque partie pleine (6) comportant au moins un trou (8) de passage d'organes de fixation (9) et chaque partie creuse (7) étant délimitée par une portion de périphérie (12), deux portions latérales (11a, 11b) opposées suivant une direction circonférentielle et deux portions arrondies (13a, 13b) reliant la portion de périphérie aux deux portions latérales, caractérisée en ce que le procédé comprend une étape d’optimisation des portions arrondies théoriques, dans un modèle numérique de la pièce de turbomachine, de sorte à présenter un rayon variable, des portions arrondies théoriques étant configurées chacune de manière à être reliée, au niveau d’un premier point de liaison (14), à un premier segment (15) d’une première droite qui est tangente à une portion latérale théorique et, au niveau d’un deuxième point de liaison (16) à un deuxième segment (17) d’une deuxième droite qui est tangente à une portion de périphérie théorique, les premier et deuxième segments (15, 17) étant sécants en un point d’intersection (18, 18’) et présentant respectivement une première longueur (l1) déterminée et une deuxième longueur (l2) déterminée. Procédé de fabrication selon la revendication précédente, caractérisé en ce que l’étape d’optimisation comprenant les sous-étapes suivante de : - construction d’une première droite (20, 20’) tangente respectivement aux deux portions latérales théoriques, - construction d’une deuxième droite (21) tangente à la portion de périphérie théorique et à une périphérie d’au moins un trou (8), et de manière à couper les premières droites (20) tangentes à un premier point d’intersection (18) et à un deuxième point d’intersection (18’), et - mesure d’une distance maximum (D2max) entre les premier et deuxième points d’intersection (18, 18’). Procédé de fabrication selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce que la deuxième longueur (l2) déterminée est obtenue par la formule suivante : (D2max/2)*k, k étant un paramètre ayant une valeur constante prédéterminée. Procédé de fabrication selon la revendication précédente, caractérisé en ce que la valeur du paramètre k est comprise entre 0,65 et 0.8. Procédé de fabrication selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce que la première longueur (l1) prédéterminée est comprise entre 2 et 3 mm. Procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que les premier et deuxième segments sont subdivisés en n sous segments égaux, le nombre de n sous segments étant compris entre 10 et 50, et de préférence est égal à 30. Procédé de fabrication selon la revendication précédente, caractérisé en ce que l’étape d’optimisation comprend une sous étape de construction d’une courbe (22), avec le rayon variable de type Grodzinski, destinée à former la portion d’arrondie théorique. Procédé de fabrication selon la revendication précédente, caractérisé en ce que les portions d’arrondies sont symétriques par rapport à un plan médian passant par le milieu la portion de périphérie et perpendiculaire à l’axe de la bride festonnée. Pièce de turbomachine, en particulier d’un aéronef, comprenant une bride festonnée à une périphérie annulaire, la bride festonnée (3a1, 3b1, 4a, 5) comprenant une alternance de parties pleines (6) et de parties creuses (7), chaque partie pleine (6) comportant au moins un trou (8) de passage d'organes de fixation (9) et chaque partie creuse (7) étant délimitée par une portion de périphérie (12), deux portions latérales (11a, 11b) opposées suivant une direction circonférentielle et deux portions arrondies (13a, 13b) reliant la portion de périphérie aux deux portions latérales, caractérisée en ce que les portions arrondies présentent chacune un rayon variable, les portions arrondies étant reliées chacune, au niveau d’un premier point de liaison (14), à un premier segment (15) défini par une première droite qui est tangente à la portion latérale et, au niveau d’un deuxième point de liaison (16) à un deuxième segment (17) défini par une deuxième droite qui est tangente à une portion de périphérie, les premier et deuxième segments (15, 17) étant sécants en un point d’intersection (18, 18’) et présentant respectivement une première longueur (l1) déterminée et une deuxième longueur (l2) déterminée. Turbomachine comprenant une pièce de turbomachine selon la revendication précédente.