La présente invention concerne un procédé d'extrusion, une machine mettant en oeuvre ledit procédé et permettant de produire des films plastiques minces présentant des caractéristiques mécaniques et dimensionnelles permettant notamment leur utilisation dans la fabrication de rubans encreurs de machine à écrire. On cherchait depuis quelques années, dans le cadre d'une application particulière des films plastiques minces, a savoir la fabrication de rubans encreurs de machine a écrire, a réaliser des films très minces (de l'ordre de 10 microns) dans le but principal de réduire le coût des rubans encreurs dans lequel le prix de la matière première intervient pour une part importante, La réduction de l'épaisseur permet en outre, pour une grosseur de bobine donnée, d'augmenter la longueur du ruban. On cherchait également a réduire les coûts de production en augmentant les rendements des équipements en tirant des bandes de film sur la plus grande largeur possible et à la plus grande vitesse possible. Quelque soit l'application pour laquelle il est prévu, un film plastique doit présenter certaines caractéristiques qui dérivent de contraintes liées a la fois aux différents stades de fabrication et à la qualité attendue du produit final. Dans le cas particulier de l'application précédente, les contraintes de l'encrage exigent un film de grande planelte générale (*3% maximum de variation d'épaisseur, autour de la cote nominale), de façon à pouvoir réaliser un dépôt d'encre uniforme. La découpe du film encré dn bande rétro'te de ruban impose également certaines contraintes au film.Celui-ci doit pouvoir se découper facilement dans le sens de la longueur, ce résultat est obtenu par une résistance mécanique dans le sens transversal environ deux fois moins importante que la résistance mécanique dans le sens de la largeur (appelée dans ce qui suit résistance sens machine). Cette résistance sens machine doit être assez élevée (minimum 3kg par mm) pour que le film puisse résister aux tensions et aux à-coups de démarrage des encreuses. La qualité du produit fini exige également que le film présente une bonne stabilité dimensionnelle, une faible élasticité et reste stable jusqu'a des températures de l'ordre de 100 à 1100C. Donc, pour une application donnée, correspondant à des caractéristiques de film donné, on cherche à réaliser le compromis le plus avantageux entre un certain nombre de paramètres, tels que le choix de la matière première, l'épaisseur du film, les tolérances sur l'épaisseur, la largeur de production, la vitesse de tirage, les caractéristiques de résistance mécanique, l'état de surface, la structure du film, etc... Dans l'art antérieur, il existe principalement trois procédés d'extrusion permettant d'obtenir des films plastiques minces, qui sont le procédé d'extrusion/soufflage, le procédé par extrusion/trempe à l'eau et le procédé par extrusion/trempe par rouleau refroidi dit procédé "Chill Roll". Selon le procédé par extrusion/soufflage, on utilise une extrudeuse qui débite de la matière fondue dans une filière ronde et extrude un tube de matière fondue dans lequel on injecte de l'air afin de le gonfler jusqu'à l'obtention d'une épaisseur de paroi correspondant a celle du film. Avec ce procédé, on réalise des films de 10u d'épaisseur mais on ne peut guère espérer obtenir des fluctuations d'épaisseur inférieures à +10% autour de la cote nominale. De plus, ce procède donne un film ayant des caractéristiques mécaniques relativement isotropes, ce qui, pour des applications telles que la fabrication de rubans de machine à écrire conduit à éliminer ce procédé. Selon le procédé par extrusion/trempe à l'eau, le film est formé par extrusion dans une filière plate qui débite dans un bac à eau, le refroi dissement rapide dans l'eau provoquant un effet de trempe, le film est alors tiré du bac et enroulé par des moyens appropriés. Ce procédé permet d'obtenir des films de 18 20 microns d'epaisseur avec une tolérance de + 3% et présentant des caractéristiques mécaniques intéressantes.Il présente cependant des inconvénients liés à la présence de l'eau qui deviennent vite insurmontables, tels que entratnement de l'eau sur le film, inclusion gazeuse, limitation de la vitesse d'extrusion en raison des remous de l'eau, influence de la qualité de l'eau qui peut changer les caractéristiques du film, non-uniformité du trempage dont les effets vont en s'accentuant à mesure que l'on cherche à diminuer l'epaisseur du film, ce qui entraine une détério- ration des caractéristiques mécaniques. Comme ordre de grandeur on notera que les meilleurs films produits jusqu'alors selon le procède de trempe-à l'eau ont une épaisseur de 18 microns, sont produits en lm de largeur maximum et à des vitesses de 100 mètres/minute maximum.Il est également généralement admis que l'épaisseur de 15 microns constitue une limite au-delà de laquelle le procédé n'est plus exploitable industriellement. Selon le procédé de Chill Roll on utilise une filière plate qui débite un film qui est étiré puis trempé sur des cylindres refroidis dans lesquels circule de l'eau maintenue à une température prédéterminée, ces cylindres de refroidissement habituellement au nombre de deux doivent présenter un excellent état de surface pour permettre un contact intime entre leur surface et le film sortant de la filière Ce procédé permet de tirer à grande vitesse (150m minute) des films pouvant atteindre de très grandes largeurs (3m). Utilise selon les enseignements de l'art antérieur, ce procédé permet de réaliser des films dont l'épaisseur est de l'ordre de 20 microns mais avec une précision très insuffisante. Aucun procédé ne permettrait donc à ce jour de produire des films plastiques minces correspondant notamment aux besoins de l'application particulière précédemment définie. Un objet de la présente invention est donc de fournir un procédé d'extrusion permettant d'obtenir des bandes de film plastique mince, avec des tolérances d'épaisseur très étroites, présentant une résistance mécanique élevée dans le sens de la longueur. Un autre objet de l'invention est de définir des caractéristiques de matières plastiques utilisables dans ledit procédé. Un autre objet de l'invention est de fournir une machine d'extrusion du type Chill Roll mettant en oeuvre les étapes dudit procédé. Un autre objet de l'invention est de fournir une machine d'extrusion du type Chill Roll permettant de produire en grande largeur, à grande vitesse et en continu, des rouleaux homogènes de film plastique mince. Un autre objet de l'invention est de fournir un film plastique pouvant être utilisé notamment dans la fabrication de rubans encreurs pour machine d'impression. Ces objets sont atteints, conformément à la présente invention, par un procédé d'extrusion selon lequel une résine est fondue puis soumise à un laminage intensif de façon à provoquer une forte différentiation directionnelle de l'orientation moléculaire du film extrudé, ledit film étant ensuite soumis rapidement et sur une très courte distance à un étirage modéré avant d'être trempé uniformément par un refroidissement rapide et contrôle. D'autres objets importants et caractéristiques de la présente invention ressortiront mieux de l'exposé qui suit fait en référence aux dessins annexés a ce texte, qui représentent un mode de réalisation préféré de celle-ci. La figure 1 représente le schéma de principe d'un procédé d'extrusion du type Chill Roll. La figure 2 représente la coupe d'une filière d'extrusion agencée pour mettre en oeuvre les étapes du procédé selon la présente invention. La figure 3 représente les caractéristiques de résistance mécanique sens machine du film en fonction de son épaisseur. On rappelera maintenant en référence à la figure 1 les grandes lignes d'un procédé d'extrusion du type Chill Roll tel qu'il ressort de l'état de la technique. La matière plastique (ou résine) en granulés est aspirepar le convoyeur 4 et tombe dans la trémie 3. Ces granulés sont ensuite entraînés par la vis de l'extrudeuse 1 dont le corps cylindrique est chauffé à une température supérieure au point de fusion des granulés. Au bout de l'extrudeuse se trouve la filière 9 à travers laquelle est poussée la matière pâteuse. Le premier rouleau de refroidissement 5 entraîne, étire et refroidit le film 6. Des circuits de circulation dteau à travers les rouleaux 5 et 7 permet tent de les maintenir à des températures prédéterminées . La température du premier rouleau de refroidissement 5 est importante car c'est elle qui détermine les conditions de trempe du film plastique, cette température est généralement de l'ordre de 40 a 500 C selon la nature de la résine utilisée et les variations de température ne doivent pas être supérieures à 3 C. Le deuxième rouleau de refroidissement 7 a pour objet de refroidir complètement le film et sa température, voisine de la température ambiante, est beaucoup moins critique. Après refroidissement par les rouleaux 5 et 7 le film est entraîné par un système approprié de rouleaux vers un système de découpage 8 permettant de couper les bords et amener la bande à sa largeur définitive, le film est ensuite enroule dans une station 9. Un certain nombre de caractéristiques du film doivent être prises en considération à ce stade de la fabrication. On conçoit en effet que la vitesse maximum de tirage va être conditionnée par les caractéristiques de résistance mécanique dans le sens machine de la bande de film. On sait aussi que la tenue du rouleau de film est conditionnée par l'état de surface du film, lorsque celui-ci devient trop lisse , les spires ont tendance à glisser les unes sur les autres ce qui entraîne des problèmes à l'enroulement d'abord et à l'utilisation ensuite.0n sait également que si les fluctuations d'épaisseur du film sont trop importantes, le rouleau de film présente des zones de mou qui peuvent se révéler très gênantes pour certaines opérations de traitement ultérieur, d'un autre cote ces fluctuations d'épaisseur entraînent un flottement du film et l'entraînement d'air dans le rouleau, ce qui limite la vitesse maximum d'enroulement. Tous les essais faits jusqu'a ce jour pour obtenir selon les enseignements de l'art antérieur des films en grande largeur (2 mètres), d'épaisseur faible (de l'ordre de 10p) avec une précision sur l'épaisseur de l'ordre de '3% , avec des vitesses de tirage élevées (supérieures à 100 m/ minute), se sont soldés par des échecs. Ceci en raison principalement du fait que pour des épaisseurs inférieures à 20 microns, les caractéristiques mécaniques, notamment la résistance mécanique sens machine, arrivent dans des zones de valeur interdisant tout traitement ultérieur du film.A ceci vient s'ajouter des fluctuations d'épaisseur importantes, résultant d'un rapport d'étirage élevé et se situant autour de cotes nominales très faibles, qui créent des zones de résistance pratiquement nulle. Selon le procédé de l'invention, dans une première étape, la resine, dont les caractéristiques seront précisées dans ce qui suit, est amenée à une température supérieure à son point de fusion. Dans une deuxième étape, ladite résine est fortement laminée de façon à provoquer une forte différentiation directionnelle de l'orientation moléculaire du film produit. Le laminage étant défini ici par ë passage force de la résine PP fusion entre deux éléments fixes, séparés par un espacement constant définissant une fente dont les dimensions, pour une résine donnée, sont de valeurs telles que les contraintes internes dans la résine résultant de ce passage, provoquent une orientation moléculaire des chaînes les plus longues de la résine dans le sens du passage. Une résine laminable étant alors définie comme une résine dans laquelle ce phénomène d'orientation moléculaire apparait sous l'action d'un tel laminage. Dans une troisième étape, la résine laminée est extrudée de façon à débiter a vitesse constante un film de grande régularité d'épaisseur. Cette étape d'extrusion est connue en soi, on notera cependant qu'elle peut être avanta geusement réalisée conjointement avec l'retape de laminage. La seule contrainte liée à la présente invention étant que ltetape d'extrusion doit préserver dans leur majeure partie les caractéristiques acquises par la résine lors de l'étape de laminage. Dans une quatrième étape, le film laminé et extrudé est étiré. Le but de cette étape est d'étirer le film de façon à l'amener à l'épaisseur voulue. Cette étape doit être effectuée le plus rapidement possible et sur une distance la plus faible possible pour plusieurs raisons. Une première raison, bien connue des spécialistes, est qu'une distance faible permet de réduire au maximum le retrait des bords du film en sortie d'extrusion Une autre raison est qu'un étirage rapide permet de réduire au maximum le phénomène de redispcrsion moléculaire avant la trempe et de réduire également le phénomène de trempe dans l'air pendant l'étape d'étirage. Dans une cinquième étape le film est trempe de façon a figer l'état moléculaire du film. On connait l'importance de cette étape dont la vitesse et l'uniformité déterminent les caractéristiques physique et mécanique du film. Dans les procédés de l'art antérieur, en fonction de la quantité de matière disponible après extrusion, on devait procéder à un étirage plus ou moins important du film de façon à l'amener à son épaisseur définitive. Dans le cas de films de très faible épaisseur le rapport d'étirage devenait très important, dans d'autres cas, lorsqu'on voulait obtenir une foute différentiation de l'orientation moléculaire, indispensable pour obtenir des films minces concervant des caractéristiques mécaniques acceptables, on était également obligé de procéder à un étirage important. Ceci se traduisait par des fluctuations d'épaisseur importantes. Selon le procédé de l'invention la quantité de matière disponible après l'étape d'extrusion est beaucoup plus faible, ce qui fait que pour une épaisseur donnée, le rapport d'étirage se trouve réduit d'autant.Un autre avantage vient de l'orientation moléculaire préalable acquise dans l'étape de laminage qui fait que la matière plastique à la sortie de cette étape présente déjà des caractéristiques de résistance mécaniques sens-machine très élevées C'est cette dernière caractéristique qui permet d'étirer le film beaucoup plus rapidement. Connaissant maintenant les étapes du procédé, on comprendra mieux les exigences imposées aux caractéristiques des résines pour être utilisées avec succès dans le procédé de l'invention. Ces résines doivent essentiellement présenter des caractéristiques d'orientation moléculaire importantes sous l'effet d'un laminage, et d'autre part présenter un indice de fluidité élevé à des températures de fusion relativement basses afin de faciliter les conditions de laminage.Selon les applications du film ces résines peuvent être notamment des polyamides, des polypropylènes ou des poîyethylènes. Dans le cadre de l'applicdtion particulière à la fabrication de ruban encreur certains polyéthylènes se révèlent particulièrement appropriés, le polyéthylène utilisé doit alors présenter les caractéristiques suivantes: un indice de fluidité élevé, une densité élevée, une répartition moléculaire large, Indice de fluidité: (défini selon la norme ASTM NOD 1238-65T) il doit être supérieur ou égal à 5,3. Cette valeur permet en effet un laminage et un étirage facile sans avoir recours à une température de fusion élevée. On notera que les indices de fluidité habituellement employés dans l'art antérieur varient entre 0,1 et 3. Densité: elle doit être supérieure à 0,9570, l'optimum se situant aux environs de 0,9580. Une telle densité permet de réaliser un laminage très efficace au niveau de la différentiation de l'orientation moléculaire dans des conditions mécaniques très intéressantes. Elle donne en outre une importante différentiation des résistances mécaniques longitudinales transver-- sales, permet d'obtenir une faible élasticité du film Répartition moléculaire: (indice défini par la méthode de chromatographie par perméation de gel): elle doit être supérieure à 5,1, l'optimum se situant aux environs de 6. Une répartition large facilite en effet le travail de la vis d'extrusion et surtout les conditions de laminage, les petites molécules jouant le rôle de lubrifiant. En se référant maintenant à la figure 2, on décrira un dispositif d'extrusion du type Chill-Roll permettant de mettre en oeuvre les étapes du procédé précédent. La filière 30 est une filière d'extrusion plate de type classique dont la longueur dans le cas de la présente invention peut atteindre 2 mètres. Elle présente une partie fixe 35 dans laquelle est forme un canal de distribution 32 communiquant avec une vis d'extrusion (non représentée) par une ou plusieurs ouvertures 41. Le barreau de restriction 33 définit avec la partie fixe 35 une fente d'ouverture réglable 34 communiquant avec le canal de distribution 32.La levre fixe 43 de la filière proprement dite est constituée par un avancement de la partie fixe 35, le réglage de la lèvre mobile 36 par rapport à la lèvre fixe 43 permet de définir l'écartement 42 des levures de la filière. La résine fondue 31 mise sous pression par vis d'extrusion non représentée est laminée et extrudée a travers les fentes définies respectivement par le barreau de restriction et les lèvres de la filière pour donner naissance à un film 38. Ce film est étiré entre le point A (sortie de la filière) et le point B (point de contact avec le premier rouleau de Chill Roll 37 qui tourne dans le sens horairt Le contact entre le film 38 et le rouleau refroidi 37 assure la trempe et le refroidissement du film.Celui-ci est ensuite repris de manière connue en soit par un second rouleau de Chill Roll ayant pour objet de parfaire le refroidissement du film. Des moyens de surpression permettent de projetter en aval du point B une lame d'air 39 de température prédéterminée ayant pour double objet d'uniformiser la trempe du film et de le plaquer contre le rouleau 37. Parallèlement, une dépression créé dans la chambre 40 permet d'améliorer le plaquage du film contre le rouleau, et également de réduire l'entraînement de l'air entre le film 38 et le rouleau 37, la différence de pression créée en les faces du film permettant en outre de réduire au maximum la distance AB mesurée le long du film 38 L'étape de laminage précédemment décrite va etre réalisée en réduisant très fortement l'ouverture du barreau de restriction et l'écartement des lèvres de la filière. Selon les enseignements de l'art antérieur, l'ouverture du barreau de restriction devait être de l'ordre d'1 mn avec un minimum situé aux environs de 0,8 mn. Les écartements des lèvres de filière utilisés se situaient aux environs de 0,8 mn avec un minimum de 0,5 mn.L'étape de laminage de la présente invention est réalisée en utilisant une ouverture de barreau de restriction 34 comprise entre 0,35 et 0,1 mm et un écartement de lavras de filière compris entre 0,3 et Oiî mm, ce qui, dans le cas de résine polyéthylène haute densité telle que définie précédemment, permet d'obtenir un laminage important du matériau entrainant une forte différentiation de l'orientation moléculaire dans la direction du laminage . On notera ici le rôle nouveau du barreau de restriction.Dans une installation d'extrusion classique le barreau de restriction a pour but de repartir et de réguler la quantité de matière fondue à l'entrée de la filière et l'ouverture du barreau est généralement supérieure de 0,2 à 0,3 mn à l'écartement des lèvres de la filière. Dans la réalisation de l'invention le barreau de restriction garde son rôle de régulation et de répartition mais il est également utilise comme moyen de laminage grâce à une ouverture beaucoup plus réduite et dont la valeur dépend des caractéristiques de laminage de la résine employée et de l'épaisseur du film à produire, le laminage devant être d'autant plus intensif que le film produit est mince, L' Contrairement aux dispositifs de l'art antérieur, l'écartement des levures de la filière est légèrement supérieur ou égal à l'ouverture du barreau, par exemple pour une ouverture de barreau de 0,2 mn on utilisera un écartement de filière de 0,25 mn, la légère détente du produit fondu dans la filière permettant une atténuation des irrégularités de surface résultant du laminage. Il est évident que pour pouvoir fonctionner de manière satisfaisante dans les conditions préalablement définies, la filière devra être usinée et réglée avec un soin tout particulier. Le film sortant de la filière au point A est étiré jusqu'au point B, l'épaisseur du film dépend du rapport qui existe entre le débit de matière en sortie de la filière et la vitesse de surface du rouleau 37. Les distances filière-rouleau de refroidissement habituellement utilisées jusqu'alors étaient comprises entre 20 et 80 mn.La détermination de cette distance résultait d'un compromis entre diverses contraintes Pi us cette distance était courte, plus la contraction des bords était faible mais plus l'état de surface se détériorait et plus les caractéristiques de résistance mécaniques sens machine dimuinuaient, une augmentation de cette distance en augmentant la longueur d'étirage favorisait la différentiation de llorientation moléculaire, ce qui entraînait l'augmentation de la résistance mécanique sens machine mais l'uniformité de cet étirage se trouvait alors réduite par le refroidissement dans l'air du produit fondu se traduisant par des irrégularités d'épaisseur et une détérioration des propriétés optique et mécanique. Une distance de 35 mn était considérée comme optimum et 20 mm comme l'extrême limite inférieure possible. Le procédé de la présente invention permet de travailler avec des distances beaucoup plus faibles pouvant descendre jusqu 8 à 10 mm. La réduction de la distance AB est rendue possible par l'effet de laminage qui donne naissance à un film preorienté dès la sortie de la filière.On notera ici l'importance du dispositif de dépression 40 dont les effets sont de deux ordres: la différence de pression qui existe entre les deux faces du film a pour effet de plaquer le film sur le rouleau 37, ce qui améliore le contact entre le film et le rouleau, elle permet également compte tenu de la vitesse de rotation élevée du rouleau 37 d'éviter la formation de bulles d'air entre le film 38 et le rouleau 37, d'autre part, la dépression créée entre les deux faces du film permet d'orienter celui-ci dans une direction radiale plutôt que tangentielle par rapport au rouleau 37 permettant ainsi de réduire au minimum la distance AB. La qualité du contact entre le film et le rouleau est déterminante pour la qualité de la trempe du film. C'est la raison pour laquelle l'état de surface du rouleau 37 doit être aussi parfait que possible. On sait que la vitesse de trempe en cristallisant plus ou moins vite la structure du matériau fondu determine les caractéristiques du film produit. La qualité du film produit dépendra également pour une grande part de l'uni formité de la trempe. Dans le dispositif de l'art antérieur, la trempe ne pouvait pas être uniforme étant donné qu'une première face du film était refroidie par le rouleau de refroidissement beaucoup plus rapidement que l'autre face du film qui elle était en contact avec l'air, ce qui compte tenu de l'importance relative de l'épaisseur des films produits induisait des contraintes dans le film (tendance à l'enroulement des films). Le dispositif de la présente invention permet d'éliminer cet inconvénient en réalisant une trempe uniforme, grâce d'une part à l'élévation de la température du rouleau de refroidissement et d'autre part à une projection d'air froid sur l'autre face du film.Le choix des températures respectives du rouleau et de 1' air souflé permet d'obtenir des films ne présentant pratiquement pas de contrainte interne. Les températures de premier rouleau de Chill Roll utilisées dans l'art antérieur se situaient d'une manière classique aux alentours de 400C. Dans le cas du polyéthylène haute densité tel que défini précédemment, le dispositif de l'invention utilise une température de premier rouleau dde Chill Roll de 60 à 800C associée à une température d'air de refroidissement soufflé sur l'autre face du film de l'ordre de 10 C. L'uniformité de la trempe réalisée par le dispositif de la présente invention tient en outre au fait que le film réalisé est extrêmement mince et d'épaisseur pratiquement constante. Les chiffres qui suivent donnent des valeurs paramètres utilisées pour un exemple de résultat que l'invention permet d'obtenir: Résine utilisée: - polyéthylène - densité: 0,9575 + 0,0003 - indice de flulditee: 5,7 i 0,2 - répartition moléculaire: 6,4 c 0,1 Paramètre machine (significatif dans le cadre de l'invention) - température de masse du polyéthylène dans le canal de distribution : 2550C g 0,5 - pression dans canal de distribution : 200 bars - ouverture du barreau de restriction: 0,2 mn - écartement des lèvres de la filière: 0,25 mm - distance filière premier rouleau de refroidissement: 8 mn - température du premier rouleau de refroidissement : 750C - température de l air soufflé: 120 - pression de l'air soufflé: 50 mm d'eau - dépression d'air: 0,8 bar - vitesse de tirage (vitesse de surface des rouleaux de Chill Roll) : 150 m/min - longueur de la filière: 1800 mn Caractéristiques Caractéristiques du film - épaisseur : 11 vi 0,3 - largeur: 1700 mn résistance mécanique sens machine: 4,25 kg/mm2 - résistance sens travers: 2 Kg/mm2 Le tableau ci-contre donne les valeurs de résistance sens machine (RSM) et de résistance sens travers (RST) de films dont l'épaisseur varie de 22 à 6 avec une tolérance autour de la cote nominale égale a s3%. Epaisseur (précision 22 21 20 18 15 12 10 9 6 #3%) RSM en Kg/mm 4,01 3,77 3,36 3,5 4,21 4,25 4,65 4,76 4,93 (précision # 0,02) RST en Kg/mm 1,83 2,12 1,88 1,95 1,91 2,6 2,11 1,95 2.59 (précision #0,02) Ces films ont été obtenus à partir d'un même lot de polyéthylène présentant des caractéristiques situées dans les fourchettes précédemment définies, la vitesse de tirage restant constante est égale à 150mimi et la largeur du film de 1700 mn, l'épaisseur du film étant alors fonction d'ouvertures du barreau de restriction et d'écartements des lèvres de la filière variables et situées dans les fourchettes précédemment définies. La figure 3 est une courbe lissée et tracée à partir des chiffres du tableau précédent, et qui représente les variations de la résistance sens machine en fonction de l'épaisseur du film. En se référant au tableau précédent, on voit que la résistance sens travers du film en fonction de l'épaisseur n'est pas affectée par le laminage et fluctue autour d'une valeur moyenne de 2 Kg/mm2. On voit égalementapparaître clairement les effets de l'étape de laminage sur la résistance mécanique sens machine. Celle-ci diminue jusqu'aux alentours de 20 tant que les effets du laminage ne se font pas sentir, ces effets commencent à apparaître aux environs de I8 et on voit que la courbe de la figure 3 remonte fortement à mesure que l'épaisseur du film décroît jusqu'à obtenir un film de 6 présentant une résistance sens-machine, 25% supérieure a celle du film de 22 obtenue dans les mêmes conditions.Les limitations qui apparaissent ensuite pour des épaisseurs inférieures à 6 sont d'ordre purement mécanique et liées aux performances de la machine. Il ressort des chiffres qui précèdent que les avantages que procure le procédé de la présente invention vont audelà de l'application particulière à la fabrication des rubans encreurs de machine à écrire et il est évident que l'abaissement considérable du prix de revient que permet l'invention ouvre la porte à des applications dans des domaines les plus divers. Il existe en effet des applications de films qui en elles-mêmes ne demandent pas un film très performant mais pour lesquels il devient plus avantageux de produire un film selon les enseignements de la présente invention. Il est également évident que les caractéristiques définies dans le cadre de l'application particulière à la fabrication de ruban encreur et autre que celle permettant d'obtenir le film dans les conditions d'épaisseur et de rendement précités ne constitue nullement une limitation à l'invention et que lthomme de l'art pourra définir d'autres caractéristiques pour d'autres applications sans pour autant sortir du cadre de la présente invention. REVENDICATIONS 1.- Procédé de fabrication de film plastique par extrusion caractérisé en ce qu'il comprend les étapes suivantes: amener une masse de résine laminable à une température supérieure à son point de fusion, laminer la résine fondue de façon à provoquer une différentiation directionnelle de l'orientation moléculaire du film produit, extruder ledit film de façon à produire un film d'epaisseur constante tout en conservant ladite différentiation directionnelle, étirer le film fondu d'épaisseur constante dans un rapport d'etirage permettant de l'amener a son épaisseur finale, abaisser de manière contrôlée la température du film de façon à le solidifier et à provoquer un effet de trempe. 2.- Procédé selon la revendication 1 caractérisé en ce que ladite étape de laminage est réalisée par passage forcé de la résine en fusion entre deux éléments fixes séparés par un espacement constant définissant une fente dont les dimensions, pour une résine donnée sont de valeurs telles que les contraintes internes dans la résine résultant dudit passage, provoquent une orientation des chaînes moléculaires de la résine dans le sens du passage. 3.- Procédé selon l'une des revendications 1 ou 2 caractérisé en ce que ladite étape d'extrusion est réalisée par passage oblige dudit film lamine entre deux éléments plans séparés par un écartement prédéterminé. 4.- Procédé selon la revendication 3 caractérisé en ce que ledit écartement est supérieur ou égal à l'ouverture de ladite fente. 5.- Procédé de fabrication de film plastique selon la revendication 1 caractérisé en ce que ladite résine laminable est constituée par du polyéthylène. 6.- Procédé de fabrication de film plastique selon la revendication 1 caractérisé en ce que ladite résine laminable est constituée par du polypropyl ène. 7.- Procédé de fabrication de film plastique selon la revendication 1 caractérisé en ce que ladite résine laminable est constituée par du polyamide. 8.- Procédé selon la revendication 5 caractérisé en ce que ledit polyéthyl ène présente: un indice de fluidité, défini selon la norme ASTM NO D 1238-65 T, supérieur ou égal à 5,3, une densité supérieure à 0,9570, une répartition moleculaire, définie par la méthode de chromatographie par perméation de gel, supérieure à 5,1. 9.- Procédé selon la revendication 8 caractérisé en ce que ledit indice de fluidité du polyéthylène est égal à 5, 7 i 0,2. 10.- Procédé selon l'une des revendications 8 ou 9 caractérisé en ce que ledit polyethylene a une densité de 0,9580 i 0,0003. 11.- Procédé selon l'une des revendications 8, 9 ou 10, caractérisé en ce que ledit polyéthylène a une répartition moléculaire de 6,0 s 0,1. 12.- Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes caractérisé en ce que lesdites étapes de laminage et d'extrusion sont réalisées conjointement, permettant ainsi de conserver ladite différentiation directionnelle. 13.- Dispositif d'extrusion du type Chill Roll permettant de mettre en oeuvre le procédé défini selon la revendication 12, du genre comportant: des moyens de chauffage pour porter une masse de résine à une température supérieure à son point de fusion, des moyens d'extrusion comportant un barreau de restriction définissant une fente d'ouverture réglable et une filière plate dont les lèvres définissent entre elles un écartement réglable, un rouleau de refroidissement mobile en rotation autour de son axe à une vitesse prédéterminée, dont la température est maintenue à une valeur prédéterminée et dont la surface extérieure est disposée à une distance réglable par rapport à la sortie de la filière, permettant d'étirer, de refroidir et de tremper ledit film, ledit dispositif étant caractérisé en ce que:: ledit barreau de restriction est réglé pour définir une fente de laminage telle que définie dans la revendication 2, ladite filière est réglée pour définir un écartement tel que défini dans la revendication 3, la position dudit rouleau de refroidissement étant réglée de façon a ce que la distance ert fonctionnement, mesurée le long dudit film entre la sortie de la filière et le point de contact du film avec le rouleau soit de l'ordre de 10 mm. 14.- Dispositif selon la revendication 13 caractérisé en ce qu'il comporte des moyens pour créer une dépression d'air au voisinage dudit point de contact et en amont de celui-ci pour plaquer le film contre le rouleau et réduire ainsi la distance mesurée le long dudit film entre la sortie de la filière et ledit point de contact pour une position de rouleau donnée. 15.- Dispositif selon la revendication 14 caractérisé en ce que ladite dépression d'air a une valeur de l'ordre de 0,8 bar. 16.- Dispositif selon la revendication 13 caractérisé en ce qu'il comporte des moyens de surpression disposes au voisinage du point de contact et en aval de celui-ci permettant de plaquer le film contre le rouleau. 17.- Dispositif selon la revendication 16 caractérisé en ce que lesdits moyens de surpression soufflent de l'air a une température prédéterminée. 18.- Dispositif selon la revendication 17 caractérisé en ce que la température dudit rouleau et ladite température prédéterminée sont choisies de façon à réaliser une trempe uniforme dudit film. 19.- Dispositif selon la revendication1 caractérisé en ce que la température dudit rouleau est comprise entre 60 et 800 et en ce que ladite température prédéterminée est inférieure ou égale à la température ambiante. 20.- Film plastique caractérisé en ce qu'il est fabrique à l'aide du procédé défini selon l'une quelconque des revendications 1 à 12 ou a l'aide du dispositif selon l'une quelconque des revendications 13 â li. 21.- Ruban encreur pour machine d'impression caractérisé en ce qu'il est réalisé à partir d'un film plastique tel que défini dans la revendication 20.