Le fer est le métal le plus employé par l'homme. On obtient à partir de ses minerais, qui dans la plupart des cas se trouvent dans la nature sous forme d'oxyde. C'est la raison pour laquelle il faut le réduire, c'est-à-dire lui enlever son oxygène. Depuis l'Age de Bronze jusqu'à présent, l'homme a inventé d'innombrables procédés pour la réduction des minerais de fer, dont le plus important de tous est le haut fourneau. Bien que la réduction des minerais de fer se fasse en sa quasi-totalité dans des hauts fourneaux, on a, depuis toujours, essayé de se passer de ce dispositif, car les installations qui sont basées sur son utilisation demandent des investissements très importants (qui ne sont pas à la portée de n'importe quel pays) et exigent du coke métallurgique très peu abondant à échelle mondiale) pour la réduction du minérai. Parmi les procédés et dispositifs proposés pour remplacer le haut fourneau, figurent les dispositifs dits à basse température (inférieure à la température de ramollissement et de fusion du fer) qui donneitunproduit solide connu couramment sous le nom d'éponge de fer, ce cas étant celui du présent brevet. A cet effet, o n p e u t indiquer, qu'il y a plus de cent ans on a proposé et breveté des procédés et des dispositifs de réduction des minerais de fer à basse température, en employant pour la réduction un réducteur solide (charbon) qui, mélangé au minerai était chargé dans des cornues de réduction verticales. Les cornues étaient chauffées fortement par l'extérieur, et la charge (minerai + réducteur) qu'elles contenaient, recevait la chaleur de façon indirecte. Une fois obtenue la réduction du minerai (réduction assez incomplète), on refroidissait la charge avant de la retirer du four. Non seulement on a proposé et breveté des procédés et des dispositifs, mais encore on a oonstruit diverses installations dans différents pays, Espagne comprise. Parmi les différents procédés et dispositifs proposés il y a déjà de nombreuses années, ceux de Chenot, Blair et Yates ont revêtu une certaine importance. Les travaux de Chenot, y compris ses brevets, commencèrent vers 1855. Ceux de Blair et Yates commencèrent un peu plus tard. Les dispositifs utilisés par tous ceux-ci consistaient en des fours qui comportaient une ou plusieurs cornues de réduction verticales, avec une section transversale horizontale circulaire, rectangulaire, etc. Les cornues étaient construites en matériaux réfractaires, et par conséquent mauvais conducteurs de la chaleur. Les procédés et dispositifs indiqués n'ont pas donné de bons résultats, du fait qu'ils n'ont pu concurrencer les hauts fourneaux, car, comme il a été dit, la réduction du minerai était assez incomplète et exigeait en outre une forte consommation d'énergie pour le chauffage, du fait que celui-ci était indirect (à travers les parois de la cornue, qui sont mauvaises conductrices de la chaleur). C'est sans aucun doute pour éviter cet inconvénient que Chenot et d'autres inventeurs modifièrent la forme de chauffage, en faisant passer une partie des gaz à travers la charge. En raison de l'impossibilité d'obtenir les résultats désirés, ces installations durent fermer les unes après les autres. I1 en fut de même, récemment, avec des installations basées aussi sur les principes de Chenot, avec chauffage indirect de la charge, mais en employant des matériaux bons conducteurs de la chaleur (carbure de silicium, aciers résistants à la chaleur et alliages spéciaux, entre autres) pour la construction des cornues verticales. Dans ces installations, la production de chaque cornue était faible, la réduction du minerai assez incomplète et la consommation exigée par le chauffage était élevée. Du fait de l'impossibilité pour ces installations de concurrencer celles basées sur le haut fourneau, elles suivirent également le sort de celles de Chenot, Blair et Yates, et aujourd'hui on ne connait aucune installation de ce type en service dans le monde. En présence du grand intérêt suscité actuellement dans de très nombreux pays par les procédés de réduction à basse température, il a été procédé à une étude exhaustive des procédés et dispositifs employés par Chenot, Blair et Yates et autreS qui utilisèrent des cornues de réduction verticales avec chauffage indirect de la charge contenue à l'intérieur. Le but de l'examen n'était pas de connattre simplement les causes pour lesquelles le rendement de ces procédés et dispositifs était mauvais, mais bien de déterminer avec exactitude et sécurité si, une fois ces causes connues, on pourrait perfectionner ces procédés et dispositifs de façon qu'ils puissent concurrencer les installations basées sur le haut fourneau moderne. Les résultats de cette étude ont été franchement satisfaisants, et il n'y a pas le moindre doute que l'utilisation des procédés et dispositifs auxquels o n s e référera plus loin, en plus de donner un produit parfaitement compétitif avec ceux des hauts fourneaux, est capable de donner une solution aux grands problèmes de la sidérurgie actuelle tels que - Permettre la création dans de nombreux pays en voie de développement (fréquemment riches en minerais) d'installations sidérurgiques basées sur la réduction à basse température. La capacité de production de ces installations pourrait être adaptée à la capacité d'absorption du pays et à ses possibilités économiques (les installations basées sur le haut fourneau exigent des investissements très élevés que de nombreux pays ne peuvent financer et donnent une production que Ie pays ne peut pas toujours absorbez. Les installations de réduction à basse température sont rentables avec des productions très inférieures à celles considérées comme minimales pour un haut fourneau moderne rentable, et exigent en outre des investissements beaucoup plus réduits par tonne/année installée. On encouragerait ainsi l'industrialisation de ces pays, qui en satisfaisant de cette façon leurs besoins en produits métallurgiques, cesseraient d'être de simples exportateurs de minerais et autres matières premières. - Effectuer la réduction des minerais de fer sans avoir à faire appel au coke métallurgique, indispensable pour les hauts fourneaux et qui constitue un véritable problème mondial en raison de la pénurie de houille cokéfiable. Ceci favoriserait, non seulement les pays en voie de développement (fréquemment déficitaires en houilles cokéfiables et en coke), mais encore les pays plus industrialisés. A titre d'exemple de ce qui précède, on peut citer le cas des Etats-Unis d'Amérique, qui.bien qu'exportant des houilles cokéfiables ou du coke au monde entier, sont en train de s'équiper avec des installations de réduction à basse température. L'étude en question a démontré sans-le moindre doute que les réactions entre le réducteur et le minerai dans les cornues verticales de réduction chauffées indirectement ont lieu dans des conditions extrêmement mauvaises, du fait que "les réductions cl encrées lentement dans la partie la plus froide de la cornue (partie supérieure de celle-ci) se poursuivent à un rythme peu énergique durant le temps de parcours de la charge dans la partielcentrale de la cornue, et commencent ensuite à diminuer d'intensité, et arrivent à être quasi nulles ou nulles durant le parcours dans la partie la plus chaude de la cornue (partie inférieure)". En conséquence de ce qui précède - La cornue de réduction était utilisée seulement de façon partielle (dans ses parties supérieure et centrale) dans lesquelles, en raison de l'absence de température élevée, les réactions ne pouvaient pas être énergiques. - Les réactions commençaient à diminuer d'intensité lorsque le minerai atteignait un certain degré assez incomplet de réduction, ceci dans la partie centrale-basse de la cornue. - En raison d'une insuffisance de gaz réducteur, les réactions étaient déjà minimes dans la partie inférieure de la cornue, qui est généralement la partie la plus fortement chauffée. Les résultats pratiques de tout ceci étaient - L'obtention d'un produit-éponge de fer- avec une réduction normalement peu élevée, du fait que les réactions commencent à s'interrompre précisément au moment où l'on atteint un certain degré de réduction. - Une production réduite pour chaque cornue, du fait que l'on utilise seulement les parties supérieure et centrale de celle-ci, dans lesquelles les réactions ne sont pas énergiques. Une forte consommation d'énergie pour le chauffage de la charge, qui,bien qu'elle soit toujours élevée avec tous les systèmes de chauffage, l'est de façon particulièrement grave dans le cas en question, car la partie la plus fortement chauffée est une zone dans laquelle il ne se produit pratiquement pas de réaction. On obtenait par conséquent un produit de qualité moyenne qui ne pouvait pas lutter avec celui obtenu avec des hauts fourneaux. La société demanderesse, après une étude détaillée du problème et après avoir effectué de nombreux essais, est arrivée à la conclusion que les défauts précédents peuvent êtrecorrigés parfaitement en faisant en sorte que 1") La cornue de chauffage soit utilisée complètement et qu'une partie de la cornue de refroidissement soit même employée pour la réduction. ') La réduction ait lieu de façon énergique à tout moment et sans interruption, ce qui permettra d'obtenir des taux de réduction élevés qui donneront un produit qui ne pouvait pas être obtenu auparavant 30) Les réactions de réduction soient énergiques et ininterrompues dans la cornue chauffée et que l'on utilise cette cornue de façon complète, ce qui permettra d'obtenir une production élevée pour chaque cornue, avec la diminution correspondante, entre autres, des frais de chauffage. 4 ) On puisse utiliser ces cornues, non seulement pour la simple réduction du minerai de fer de la façon indiquée, mais encore pour traiter le fer obtenu5 en le carburant plus ou moins selon les besoins et en réduisant son contenu de soufre, ce qui est extrêmement important, ce qui permettra de disposer d:un four de réduction et de traitement de minerais de fer, au lieu d'un simple four de réduction des minerais en question. Ces quatre résultats seront obtenus grâce à l'utilisation de gaz différents de ceux employés pour le chauffage, fortement réducteurs, que l'on introduira dans la cornue à différents niveaux dont le plus élevé se situera à un niveau inférieur par rapport à la partie la plus basse de la cornue de chauffage ou chauffée. L'obtention de ces caractéristiques est le résultat des perfectionnements et des dispositifs utilisés pour l'élimination de l'oxygène présent dans les oxydes, et qui constituent l'objet de l'invention. Ces perfectionnements sont appliqués a) Aux procédés dans lesquels la charge (minéral à désoxyder et réducteur solide) est disposée de façon conventionnelle à l'intérieur de la cornue en la soumettant à un chauffage indirect à travers les parois de la cornue, sans que se produise à aucun moment un contact entre la charge et le milieu employé comme agent de chauffage ou les gaz de chauffage, dans le cas où ils existeraient, ce qui dépend du combustible ou de la source d'énergie utilisée.Dans ce cas.les perfectionnements consistent à injecter à l'intérieur de la cornue.à différents niveaux situés au-dessous de la zone de la cornue dite zone de chauffage, des gaz préchauffés fortement réducteurs tels que le CO et le H2, ensemble ou séparément, qui forment une circulation ascendante à travers la charge, en agissant sur elle comme catalyseurs, en accélérant les réactions qui se produisent dans cette charge, et comme agents désoxydants et de traitement, en améliorant ainsi les caractéristiques du produit obtenu, qui prendra la forme d'un métal carburé et désulfuré. b) Aux dispositifs constitués par une ou plusieurs cornues verticales situées à l'intérieur de fours dans lesquels est située une source de chaleur qui est transmise directement à la charge située à l'intérieur de la cornue, et dans lesquels émerge du four, à sa partie supérieure, une zone par laquelle on introduit la charge, appelée zone de préchauffage, et à sa partie inférieure, une zone de refroidissement connectée aux moyens d'extraction du produit, tandis qu'il existe, entre la zone de refroidissement et la zone de chauffage, une autre zone dite zone d'entretien, dans laquelle la charge conserve sa température pendant qu'elle descend sous l'effet de son propre poids, vers les zones les plus basses.Dans ce cas, les perfectionnements consistent à doter la cornue d'une pluralité de conduites d'entrée, situées à différents niveaux, qui sont complétées par d'autres conduites de sortie, disposéesprès de l'extrémité supérieure de la zone de chauffage. Les conduites situées sous la zone de chauffage sont branchées à des moyens capables injecter un gaz ou un mélange de gaz préchauffés à l'intérieur de la cornue, et les conduites qui sont situées à la partie supérieure de la zone de traitement sont branchées à des moyens d'extraction du gaz ou des gaz injectés par dessous, ainsi qu'à ceux qui sont produits à l'intérieur de la cornue. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention seront mieux compris à la lecture de la description qui va suivre d'un exemple de réalisation et en se référant aux dessins annexés dans lesquels Les figures 1 et 2 représentent, respectivement, une vue en élévation et en plan d'un dispositif de désoxydation et de traitement pourvu d'une seule cornue5 ce dispositif étant chauffé par sa partie inférieure grace à un mouvement ascendant des gaz de chauffage. Les figures 3 et 4 représentent, respectivement, une vue en élévation et en plan d'un dispositif pourvu de deux cornues doubles situées en batterie, ce dispositif étant chauffé par la partie supérieure grace à un mouvement descendant des gaz de chauffage. Dans le but d'éviter des répétitions, et pour faciliter la compréhension des figures qui correspondent à chacun des dispositifs, les éléments homologues de ces dispositifs ont été pourvus de la même référence. La première partie de la cornue ou partie de préchauffage est représentée par A. L'entrée de chargement de la cornue est représentée par 1. Les parois de la cornue5 faites de matériau réfractaire isolant sont représentées par 2, tandis que les entrées d'air de la cornue de préchauffage, uniformément distribuées sur la périphérie de la cornue,sont représentées par 3. La lettre 8 représente la deuxième partie de la cornue5 c'est-à-dire la partie de chauffage. Les gaz de la cornue qui atteignent la partie la plus haute de sa zone de chauffage et en sortent à travers une série d'ouvertures disposées à cet effet dans les parois latérales principales, sont indiqués par 4. En 4' on a représenté les conduites par lesquelles les gaz mentionnés plus haut sont conduits par aspiration au dehors du four, où se réalise l'élimination de H20 (par condensation) et de C02 (par absorption). ce qui permettra d'utiliser de nouveau le gaz restant5 (formé principalement de CO et de H2). La référence 5 indique les parois de la cornue qui dans cette zone de chauffage, seront faites de carbure de silicium ou d'un matériau doté de propriétés analogues. La cornue aura une section sensiblement rectangulaire. Ses parois de plus faibles dimensions seront verticales ou seront dotées d'une légère~inclindson pour faciliter le glissement de la charge à l'intérieur de la cornue. La référence 6 représente les gaz de la cornue qui montent à l'intérieur de sa partie de chauffage. La référence C indique la troisième partie de la cornue, c'est-à-dire la partie entretien de la chaleur. On a représenté en 7 les orifices d'entrée du gaz fortement réducteur dans cette partie d'entretien à travers une série d'orifices disposés à cet effet dans ses parois5 qui pourront être construites en carbure de silicium ou autre réfractaire adéquat quelconque, et en 7' les conduites d'entrée des gaz fortement réducteurs dans cette partie de la cornue. La référence D représente la quatrième partie de la cornue, c'est-à-dire la partie de refroidissement.Les références 8 et 9 représentent les entrées de gaz fortement réducteursdans cette partie de refroidissement à travers une série d'orifices disposés à cet effet dans ses parois, qui auront la forme d'une double paroi de telle de fer avec circulation forcée d'eau de refroidissement entre les deux parois. Les références 8' et 9' représentent les conduites d'entrée des gaz fortement réducteurs dans cette partie de la cornue. La référence 10 représente les parois de la cornue, dans cette partie de refroidissement, qui aura une hauteur suffisante pour que le fer désoxydé et les autres éléments de la charge qui l'accompagnent arrivent complètement froids à son extrémité inférieure. La référence 18 représente les entrées et sorties d'eau de refroi dissement de cette partie de la cornue.La référence 11 représente le mécanisme de déchargement du dispositif, lequel est constitué par un modèle quelconque choisi parmi ceux qui sont utilisés dans l'industrie à cet effet (par exemple un tambour tournant) qui sert à extraire de façon continue la charge désoxydée et froide, chaque cornue étant pourvue d'un mécanisme de déchargement. La référence 12 représente le système de fermeture de la partie inférieure de la cornue qui est constitué par deux vannes, qui ne peuvent pas s'ouvrir en même temps, et qui,lorsqu'elles sont actionnées alternativement, permettent la sortie continue de la charge sans permettre l'accès à l'intérieur de la cornue d'une quantité d'air appréciable.La référence 13 représente la sortie en dehors du dispositif, du minerai déjà désoxydé et froid accompagné du réducteur qui aurait été chargé en excès, et non utilisé, ainsi que des cendres du réducteur employé. La référence 14 représente les orifices d'entrée dans le dispositif du moyen de chauffage utilisé. Le dispositif des figures I et 2 est pourvu de "chauffage par la partie inférieure", tandis que celui des figures 3 et 4 est pourvu de "chauffage par la partie supérieure". La référence 15 représente las gaz de chauffage de la cornue, qui sont ascendants dans le cas des figures 1 et 2, et descendants dans le cas des figures 3 et 4. La référence 16 représente les orifices de sortie en dehors du dispositif des gaz de chauffage de la cornue et la référence 17 représente le revêtement du dispositif qui sera utilisé en matériau réfractaire et isolant. Le chargement des cornues se fera à intervalles réguliers et, naturellement par leur partie supérieure (partie de préchauffage), dans laquelle se feront successivement le séchage de la charge et un fort préchauffage de celle-ci. Ces deux effets seront obtenus grâce à la chaleur produite par la combustion des gaz qui arrivent à cette partie de préchauffage en montant à l'intérieur de la cornue et d'une petite quantité du réducteur en excès qui accompagne le minerai, avec une petite quantité d'air introduite par les ouvertures disposees à cet effet à -un niveau peu élevé de cette partie de préchauffage. Comme l'atmosphère dans cette première partie de lacornue est oxydante, il ne s'y produit aucune désoxydation du minerai.La désoxydation commencera au moment où la charge fortement préchauffée pénètrera dans la deuxième partie de la cornue, c'est-à-dire la partie de chauffage dont l'atmosphère est fortement réductrice. La charge sera constituée par le minerai à désoxyder et à traiter et par le réducteur solide employé, ce dernier pouvant comporter un désulfurantapproprie dans le but d'éviter que le soufre du réducteurneoentaminele minerai. Le minerai sera chargé sous forme triturée/criblée, ou en forme d'agglomérés (briquet es, éléments frittés, granules, etc.). Dans le cas de désoxydation ou de traitement de minerais de fer, on pourra employer n'importe quel oxyde naturel ou artificiel (hématite, magnétite, carbonate calciné, cendres de pyrites grillées, etc.). Bien qu'il soit possible de charger la cornue avec des carbonates de fer bruts (non calcinés) pour des motifs économiques, il est à conseiller de les calciner avant de les charger dans le dispositif de désoxydation et de traitement. Le réducteur se présentera aussi sous forme criblée, et on pourra utiliser ntimporte quel type de réducteur solide connu (anthracite, coke métallurgique, coke non métallurgique, semi-coke, houille partiellement distillée, lignite distillée, charbon végétal, etc.). En supposant que le réducteur contienne une quantité de soufre S telle qu'elle puisse contaminer le minerai, on lui ajoutera une quantité adéquate d'un désulfurant quelconque (pierre calcaire, chaux, dolomite, etc.) pour empêcher cet inconvénient. La charge sera constituée finalement par un mélange intime de minerai et de réducteur (qui sera ajouté toujours en quantité supérieure à la quantité nécessaire) 3 plus le désulfurant (en cas de besoin). Dans le cas où le minerai chargé se présenterait sous forme d'agglomérés (briquettes, éléments frittée, granules, etc.), on pourra lui incorporer la totalité ou une partie du réducteur et du désulfurant nécessaire. La désoxydation du minerai commencera au moment où la charge, fortement préchauffée dans le première partie de la cornue. pénétrera dans la deuxième partie de eelie-ci, ou partie de chauffage, dans laquelle elle se trouvera en présence dune atmosphère fortement réductrice. Le processus de désoxydation commencera ainsi5 ce processus étant du type à "réducteur mixte",du fait que la désoxydation se fait avec deux réducteurs très différents : le réducteur solide (ajouté au minerai avant son introduction dans le four et qui l'accompagnera durant son parcours à travers les quatre parties de la cornue), et le réducteur gazeux (injecté dans les parties d'entretien et de refroidissement de la cornue et qui sera en contact avec le minerai, circulant à travers 1 a cornue en sens contraire à celui du minerai, dans sa partie de refroidissement dans la moitié supérieure de cette dernière, et dans les parties d'entretien et de chauffage). Les parois de la seconde partie de la cornue5 c'est-à-dire la partie de chauffage5 seront construites en carbure de silicium, matériau qui, non seulement résiste à des températures élevées sans s'altérer ni se déformer, mais encore est bien connu pour sa conductibilité thermique élevée5 facteur essentiel dans un dispositif de "chauffage indirect" dans lequel le chauffage de la charge se fait, obligatoirement, à travers les parois, sans aucune connu nication à travers celles-ci qui permette un contact entre la charge située à l'intérieur de la cornue avec le milieu utilisé pour son chauffage qui circule à l'extérieur. Au lieu de carbure de silicium, on peut employer un métal, un alliage, etc. dote de propriétés similaires à celles du carbure de silicium. Actuellement l'industrie normale ne dispose pas de matériaux de remplacement égaux ou supérieurs au carbure ue silicium, mais il ne faut pas perdre. de vue les matériaux produits par l'industrie de type aérospatial, matériaux qui pourraient être disponibles à tout moment pour d'autres usages. Les parois les plus petites de cette deuxième partie de la cornue, en tenant compte du fait que sa section transversale horizontale doit être sensiblement rectangulaire, seront verticales, tandis que les parois les plus grandes de cette partie pourront avoir une légère inclinaison pour faciliter le glissement de la charge à l'intérieur de la cornue. Le chauffage du dispositif se fera entre les niveaux correspondants à cette deuxième partie de la cornue, c'est-à-dire la partie de chauffage, et on pourra employer à cet effet tout combustible ou toute combinaison de combustibles, solides, liquides ou gazeux, ou toute autre forme de chauffage (gaz brûlées, air chaud, énergie électrique, etc.). Les gaz de chauffage circuleront entre les niveaux indiqués, le long des parois de la cornue avec un mouvement normalement vertical (ascendant ou descendant suivant le sens de sortie des gaz par la partie supérieure ou par la partie inférieure); les gaz peuvent circuler aussi d'une autre façon. La troisième partie de la cornue, c'est-à-dire la partie d'entretien C, a pour mission de retenir ou de maintenir la charge en son intérieur durant un certain temps et à une température élevée, de telle façon que s'y poursuive à bonne allure le processus d'oxydation et qu'ensuite la charge arrive finalement dans la quatrième et dernière partie de la cornue, c'est-à-dire la partie de refroidissement D, déjà désoxydée en grande partie. A cet effet, c'est-à-dire pour que le processus de désoxydation se poursuive dans la partie de conservation C à bonne allure, on réalisera l'injection dans la charge d'une certaine quantité de gaz réducteur, en le faisant passer à l'intérieur de la cornue de conservation à travers une série d'ouvertures disposées à cet effet dans ses parois. Grâce à ce procédé, cette partie de la cornue, au lieu d'être dépourvue de gaz réducteur, comme c'est le cas dans les dispositifs équipés de cornues verticales de réduction chauffées indirectement et dans lesquelles l'oxydation se fait au moyen d'un réducteur solide5 sera remplie de gaz réducteur très actif à la température adéquate, et par conséquent grâce précisément au gaz réducteur injecté, le processus de désoxydation se poursuivra à bonne allure. En injectant un gaz fortement réducteur à une température adéquate dans la partie d'entretien de la cornue, on activera de façon très importante les réactions dans cette partie, ainsi que dans la partie inférieure de la zone de chauffage. Cet effet sera amélioré et augmenté en injectant une quantité supplémentaire de gaz réducteur, toujours à la température adéquate, dans la quatrième et dernière partie de la cornue, c'est-à-dire la zone de refroidissement, à deux ou plus, niveaux différents, à travers les entrées disposées à cet effet dans ses parois. Pour cet ensemble d'injections aux niveaux indiqués, on utilisera comme gaz réducteurs le CO (oxyde de carbone) et le H2 (hydrogène), séparés ou en combinaison. Avec ces gaz, non seulement on améliorera la désoxydation du minerai et on augmentera la production de chaque cornue, mais encore on réalisera un traitement du métal obtenu. En ce qui concerne la désoxydation du minerai,il faut tenir compte du fait que le CO est particulièrement actif à des températures comprises entre 900 et 10500C, tandis que le H2 l'est entre 500 et 6000C et entre 1000 et 11000C. Egalement, on tiendra compte du fait que la réduction des oxydes de fer avec CO est légèrement exothermique tandis qu avec H2 elle est légèrement endothermique.A 9000C la réduction des oxydes de fer avec un mélange de CO et H2 contenant environ 48% de ho est athermique. Les gaz CO et H2,qui montent à l'intérieur de la cornue, contribueront à améliorer la désoxydation du minerai dans celle-ci, en raison de l'augmentation de la circulation des gaz ainsi que de leur pouvoir désoxydant. Pour le traitement du minerai de fer réduit, on se souviendra que le H2 sert à réduire le contenu de soufre S, tandis qu'en faisant varier la proportion de CO dans la cornue5 on pourra obtenir à volonté des fers à teneurs de carbone C très variables5 comprises entre 0,2$ (ce qui serait le cas d'une réduction effectuée seulement avec réducteur solide), et 1% (en utilisant un réducteur gazeux CO, en plus du réducteur solide). La faculté de pouvoir réduire la quantité de soufre S et d'augmenter et changer la teneur en carbone C sont deux caractéristiques très importantes, comme le savent bien les techniciens. Les gaz qui montent à l'intérieur de la cornue seront constitués principalement de CO et C02 (produits de réaction entre le minera et le réducteur solide), CO et H2 (injectés) + C02 et H20 (produits au cours des réactions entre le minerai et les gaz réducteurs injectés). I1 y aura aussi une petite quantité de nitrogène (N2) provenant de l'air qui serait parvenu à entrer dans la cornue en traversant le double système de vannes de fermeture de sa partie inférieure. Ces gaz seront extraits par aspiration, et on récupérera le CO-H2, tandis qu'on éliminera le C02 par absorption et H20 (par condensation). Le CO et le H2 récupérés seront utilisés de nouveau, soit dans le même dispositif (comme réducteurs, ou pour le chauffage des cornues), soit en dehors de l'appareil (pour un usage quelconque). Le minerai déjà désoxydé sera retiré du dispositif, conjointement avec le réducteur chargé en excès et non utilisé,par le mécanisme de déchargement situé à sa partie inférieure. Un système de deux vannes de fermeture, situées dans la partie inférieure de chaque cornue, et qui ne peuvent s'ouvrir en même temps, permettra la vidange ou la décharge de la cornue, sans que l'air puisse pénétrer en quantité importante à l'intérieur de celle-ci. REVENDICATIONS 1. Perfectionnements apportés aux procédés et dispositifs employas pour l'élimination de l'oxygène présent dans les oxydes5 dans lesquels le procédé consiste en ce qu'on traite la charge (minerai à désoxyder et réducteur solide) qui est située de façon conventionnelle à l'intérieur de la cornue5 en la soumettant à un chauffage indirect à travers les parois de la cornue5 sans qu'en aucun moment il existe un contact quelconque entre la charge et le milieu employé comme agent de chauffage ou les gaz de chauffage, dans le cas où ils existeraient, ces perfectionnements étant caractérisés essentiellement en ce qu'ils consistent à injecter à l'intérieur de la cornue à différents niveaux situés sous la zone de la cornue appelée de façon conventionnelle zone de chauffage, des gaz préchauffés fortement réducteurs, tels que CO et H2, ensemble ou séparément, et de façon que, en formant un courant ascendant à travers la charge, ils agissent comme catalyseurs et accélèrent les réactions qui se produisent dans cette charge, et comme agents désoxydants et de traitement améliorant ainsi les caractéristiques du produit obtenu, c'est-à-dire un m(idl carburé et désulfuré. 2. Perfectionnements apportés aux procédés et dispositifs employés pour l'élimination de l'oxygène présent dans les oxydes, dans lesquels le dispositif est pourvu d'une ou plusieurs cornues verticales, situées prince palement à l'intérieur de fours5 dans lesquels existe une source de chaleur qui est transmise indirectement à la charge située à l'intérieur de la COI et disposée dans la zone de chauffage, tandis que, de la partie supérieure du four émerge une zone par laquelle se fait le chargement, appelée zone de préchauffage et tandis que,de sa partie inférieure, émerge une zone de refroidissement connectée aux moyens d'extraction du produit, et entre la zone de chauffage et la zone de refroidissement, il existe une autre zone appelée zone d'entretien dans laquelle on maintient la température de la charge pendant ci*~ celle-ci descend sous l'effet de son propre poids vers les zones inférieur ces perfectionnements étant caractérisés essentiellement en ce que l'on dore 1: : cornue, dans la zone de conservation et dans la zone de refroidissement, d'une pluralité de conduites d'entrée situées à différents niveaux qui sont comme mentaires d'autres conduites de sortie disposées près de l'extrémité supérieure de la zone de chauffage, les conduites qui sont situées sous la zone de chauffage étant connectées à des moyens capables d'injecter un gaz ou un mélange de glZ préchauffés, à l'intérieur de la cornue, et les conduites qui sont situées å la partie supérieure de la zone de chauffage étant connectées à des moyens dlextrac- tion du gaz ou des gaz injectés par dessous, ainsi que des gaz produits au ours des réactions qui ont lieu à l'intérieur de la cornue.