La présente invention due aux travaux de Monsieur Jacques, Albert, Frédérique FONKENELL est relative à une installation de conditionnement applicable notamment à des pointes, mais pouvant être utilisée d'une façon générale pour tous les éléments allongés dotés dtune extrémité pointue et présentant une tête à leur autre extrémité: I1 est fréquent dans les installations de fabrication de pointes de prévoir le passage des pointes au tonneau à polir avant de les transférer au poste d'emballage. La présente invention se rapporte à une installation dans laquelle le passage des pointes au tonneau à polir est supprimé ; les pointes sont directement emballées à leur sortie de la machine à pointes.La suppression de cette phase de finition (polissage) peut se justifier soit par le fait que le fil alimentant la machine à pointes est propre et d'aspect brillant, soit par le fait que les pointes fabriquées ne nécessitent pas un état de surface impeccablement poli. On connaît des installations dans lesquelles les pointes sont stockées à leur sortie de la machine à pointes puis reprises par lots en vue de leur introduction dans les boîtes d'emballage après avoir été orientées grâce à un dispositif à champ magnétique ; il est préconisé de plus de vibrer les botes afin dTen améliorer le remplissage. Ces installations sont complexes et ne permettent pas ltemballage des pointes en continu et directement à la sortie de la machine qui les fabrique. La présente invention a pour but une installation de conditionnement de pointes qui ne présente pas les inconvénients pré- cités et permette de conditionner les pointes en les orientant directement après leur sortie de la machine qui les fabrique. L'invention a également pour but une installation qui permette de regrouper toutes les opérations de façon à obtenir directement à la sortie de la machine et sans stockage, ni reprises intermédiaires, des emballages pleins. A cet effet, lTinvention a pour objet une installation de conditionnement d t éléments allongés ayant une extrémité conformée en tête et une extrémité pointue, applicable notamment à des pointes, caractérisée en ce qutelle comporte une colonne de réception munie d'un système d'orientation des éléments, un dispositif de formation de lots d'éléments, un dispositif de trans fert de ces lots en vue du remplissage d'emballages mobiles en translation et pas à pas le long d'une voie. Une autre caractéristique importante de l'invention réside dans le fait que le système d'orientation des éléments allongés est logé à l'intérieur de la partie inférieure de la colonne de réception et est constitué de deux cloisons perpendiculaires de hauteurs différentes. D'autres caractéristiques apparaîtront à la lecture de la description ci-après en faisant référence aux dessins annexés parmi lesquels - La Fig. 1 est une vue en élévation de l'ensemble de lXins- tallation de conditionnement conforme à l'invention. - La Fig. 2 est une vue à plus grande échelle de ltinstallation de conditionnement proprement dite. - La Fig. 3 montre un détail de la Fig. 2. - La Fig. 4 est une vue en coupe suivant la ligne 4-4 de la Fig. 3. - La Fig. 5 montre le type de cloisonnement utilisé pour les emballages recevant les pointes. - La Fig. 6 est une vue analogue à celle de la Fig. 2 mais dans un plan perpendiculaire. - Les Fig. 7 et 8 montrent à plus grande échelle des détails de la Fig. 6. - Les Fig. 9 et 10 sont des vues en coupe respectivement suivant la ligne 9-9 de la Fig. 7 et suivant la ligne 10-10 de la Fig. 8. - Les Fig. 11 et 12 représentent un accessoire destiné à permettre l'utilisation de l'installation de l'invention au conditionnement de pointes de différentes longueurs. Suivant l'exemple des Fig. 1 et 6, l'instaflation de ltinven- tion se compose d'un bâti B définissant un niveau supérieur S et un niveau inférieur I. La machine à fabriquer les pointes (non détaillée) est représentée en pointillés et repérée M (Fig. t) cette machine est disposée sur le niveau supérieur S du bâti. En outre, il est prévu un escalier E d'accès au niveau supérieur ainsi qu'un système de rampes R destiné à assurer la sécurité de l'opérateur lorsque celui-ci a à intervenir sur la machine à fabriquer les pointes M. La machine M délivre des pointes qui par gravité tombent suivant la flèche f (le débit de la machine M est compris entre 1 et 10 pointes par seconde suivant le type et les dimensions de celles-ci). Les pointes sont reçues dans une colonne 1 en vue d'être orientées, groupées et amenées par ltintermédiaire d'une goulotte 2 dans un réceptacle ou boîte 3 à fond ouvrable 4. La colonne f se compose d'une partie supérieure en forme d'entonnoir ou trémie 5 et d'un corps tubulaire 6 à base convergente 7. La trémie 5 seule ou l'ensemble de la colonne 1 : trémie 5 + corps 6 + base 7 pourront être revêtus intérieurement d'une couche d'un matériau insonorisant (par exemple plastisol ou polyuréthane) de façon à diminuer le bruit provoqué par l'impact des pointes contre leur paroi intérieure. L'ensemble de la colonne 1 est d'axe vertical, la base 7 de la colonne 1 se trouvant approximativement à hauteur du niveau supérieur S du bâti B. La base convergente 7 de la colonne I aboutit à un tube 8 dont la tranche inférieure 9 peut etre fermée par une plaque obturatrice 10, disposée dans un plan horizontal et solidaire d'une tige 11 actionnée par un électro-aimant 12 L'ouverture ou la fermeture de la base 9 du tube 8 se fait suivant des phases obéissant à un cycle déterminé ; ce cycle sera précisé plus loin lors de l'exposé du fonctionnement du dispositif. Le tube 8 communique avec la goulotte oblique 2 grâce à l'interposition d'une rampe coudée 13. La boîte 3 placée sous l'extrémité de la goulotte 2 a une section horizontale rectangulaire et est convergente vers son fond 4 (Fig. 2). La section de la boîte 3, rectangulaire, présente sa longueur dans le prolongement de la goulotte 2. Le fond mobile 4 de la boîte 3 située à l'extrémité de la goulotte 2 opposée à la rampe 13 peut être actionné par une tige 14 mue en translation verticale par un autre électro-aimant 15. Les phases d'ouverture ou de fermeture du fond mobile 4 de la butte 3 obéissent à un autre cycle de fonctionnement qui sera exposé plus loin. Le mouvement du fond mobile 4 de la boîte 3 (ouverture fermeture du fond de la boîte 3) est une rotation d'un quart de tour autour d'un axe 16 horizontal porté par une arAte de la face inférieure de la boîte 3. La transformation du mouvement de translation verticale de la tige 14 en un mouvement de rotation du fond 4 autour de son axe horizontal 16 est assurée par un embiellage 17. La boîte 3 surplombe une voie 18 constituée d'un jeu de profilés et dans laquelle peuvent se déplacer des emballages 19. La largeur de la voie 18 et la dimension correspondante des emballages 19 est voisine de la longueur de la bote 3 à section rectangulaire. La voie 18 (Voir Fig. 1) présente un plan incliné 20 dont ltextrémité supérieure dépasse légèrement du niveau S , une partie centrale sensiblement horizontale 21 et une partie légèrement descendante 22 située à droite de la partie 21. Les emballages 19 se déplacent sur la voie 18 suivant la flèche g ; ils sont admis vides dans la partie 20 de la voie 18 située sous la boîte 3 et sont évacués pleins à l'extrémité de la partie descendante 22 de la voie 18. La goulotte 2 présente une section droite rectangulaire (voir Fig. 9) ; la base de cette goulotte 2 est munie de lumières successives 23 (Fig. 7). Ces lumières sont destinées à permettre l'évacuation des cornes ou ailettes provenant de la formation de la partie pointue des pointes dans la machine qui les fabrique. En effet, il est absolument indispensable que ces cornes soient évacuées avant la boîte 3 de façon à ne pas être amenées dans les emballages 19 en même temps que les pointes. Les lumières 23 sont réalisées par des découpes de la base de la goulotte 2. On laisse subsister sur le bord aval des lumières-23 un rabat 23a provenant de la découpe, légèrement écarté vers l'extérieur de la goulotte 2 ; ce rabat permet d'éviter que les têtes des pointes ne viennent buter contre le bord aval des lumières 23 et s'y coincer. L'électro-aimant 12 est rendu solidaire du tube 8 de la colonne 1 par une structure 24 constituée de profilés et fixée au moyen d'étrierS 25. L'électro-aimant 15 est rendu solidaire d'une partie du niveau inférieur I par une structure 26 à base de profilés cet électro-aimant 15 est disposé verticalement. Afin d'éviter le porte à faux créé par la boîte 3 (surtout lorsqu'elle contient des pointes) montée à l'extrémité de la goulotte 2, cette boîte 3 est rendue solidaire d'une partie du niveau inférieur I par deux supports 27 et 28 ; le support 28 étant relié à la structure 26 supportant llélectro-aimant 15. Le corps 6 et la base 7 de la colonne 1 contiennent un système d'orientation des pointes. En effet,il est nécessaire pour que, à leur arrivée dans l'emballage 19, il y ait autant de pointes ayant leur tête d'un côté que de l'autre, de procéder à une orientation de celles-ci dès leur arrivée dans la colonne 1. Le système d'orientation est réalisé de façon fort simple par deux cloisons perpendiculaires 29 et 30 (Fig. 8 et 10) ; ces cloisons étant disposées dans le corps 6 et dans la base 7 de la colonne 1, leurs bases étant situées dans un même plan proche de la partie supérieure du tube 8. La cloison 29 est plus haute que la cloison 30 ; sa hauteur devrait~être choisie au moins égale à trois fois la longueur des pointes concernées, la tranche supérieure de cette cloison 29 venant affleurer la base de la trémie 5. L'autre cloison 30, disposée perpendiculairement à la première 29, a une hauteur qui correspond approximativement aux deux tiers de celle de la première cloison 29.La tranche supérieure des deux cloisons 29 et 30 est recouverte d'un profilé circulaire 31 de diamètre extérieur supérieur à l'épaisseur des tôles constituant des cloisons 29 et 30 ; les profilés 31 sur lesquels viennenttomber les pointes permettent d'éviter que celles-ci ne viennent s'accrocher par leur tête sur la tranche supérieure des cloisons 29 et 30. Ce dispositif d'orientation très simple puisque constitué uniquement de deux cloisons perpendiculaires a démontré expérimentalement que, lorsque les pointes arrivent dans le tube 8, statistiquement il y en a autant avec la tête en haut quTil y en a avec la tête en bas. Le lot de pointes ainsi formé au niveau du tube 8 est donc plus homogène et plus compact. L'installation étant destinée à être standard (c'est-à-dire capable de fonctionner pour des pointes de longueurs différentes) et puisque la boîte 3 qui reste la m3me pour tous les types de pointes doit avoir une longueur légèrement supérieure à la longueur des pointes, il est prévu une pièce de butée 32 (Fig. 11 et 12) qui, disposée dans la boîte 3 à lrextrémité opposée au raccordement avec la goulote 2, permet de limiter la longueur de la boîte 3 à une dimension seulement légèrement supérieure à la longueur des pointes traitées. Pour que ltinstal- lation soit ainsi rendue standard, il suffit de disposer d'un jeu de butées 32, une butée par type de pointes traité.La largeur t de chacune de ces butées 32 sera égale à la longueur de la boîte 3 diminuée de la longueur des pointes concernées. La section de la butée 11 a une forme complémentaire de celle de la boîte 3, c'est-à-dire deux faces parallèles vers le haut qui convergent légèrement vers le bas en direction du fond mobile 4. Les emballages 19 sont compartimentés par un organe de cloisonnement 36 (Fig. 5). Ce cloisonnement est mis en place au niveau de la partie en pente 20 de la voie 18 et retiré à la sortie de la partie descendante 22 de la voie 18 lorsque les emballages 19 sont pleins de pointes. Organe de cloisonnement 36 sert uniquement au moment du remplissage (sous la bolte 3) en effet, lorsque tous les compartiments sont pleins de pointes, chaque lot de pointes ainsi formé peut prendre appui sur les lots voisins et le cloisonnement devient inutile. Dans exemple représenté, l'organe de cloisonnement 36 est constitué d'une paroi latérale 37 sans fond contenant plusieurs cloisons 38 parallèles. Le déplacement des emballages 19 suivant la flèche g sur la voie 18 s'effectue en amont de la partie située sous la boîte 3 simplement par gravité grâce à la pente 20 et à partir de cette partie, ctest-à-dire en aval de la boîte, pas à pas grâce à un vérin poussoiedont une extrémité 4 est montée sur un support 35 solidaire du bâti B (Fig. 1 et 2). La tige 39 du vérin 33 est munie à son extrémité libre d'une fourche 40. La fourche 40 (Fig. 3 et 4) présente une semelle 41 munie à ses deux extrémités de deux doigts 42 à plan vertical. Chaque doigt 42 est découpé à son extrémité opposée à la semelle 41 de façon à former un cran 43 dont le fond est destiné à coopérer avec les cloisons 38 de 1 t organe de cloisonnement 36 (les cloisons 38, plus les deux faces d'extrémité de la paroi latérale 37). Le vérin 33 est actionné de façon à provoquer un avancement pas à pas des emballages 19 sur la voie 18 ; le cycle d'actionnement de ce vérin lié aux cycles des électro-aimants 12 et 15 sera précisé plus loin. L'amplitude de chaque mouvement provoqué par le vérin 33 est égale à la distance séparant deux cloisons 38. Lorsqu'un compartiment d'un emballage 19 est plein de pointes, le vérin 33 est actionné de façon à présenter sous la boîte 3 le compartiment vide suivant. L'extrémité fixe 34 du vérin 33 est montée à pivot : lorsque la tige 39 du vérin 33 effectue une course de retrait, puisque la rotation du vérin 33 est libre autour du pivot 34, la tranche inférieure 44 des doigts 42 glisse sur la tranche supérieure des cloisons 38 sans quTil y ait aucun effet de recul sur les emballages 19 ; au contraire, lorsque la tige 39 du vérin 33 est sollicitée dans-ltautre sens (sens d'avancement g des emballages 19) le cran 43 des doigts 42 vient en quelque sorte s'encliqueter sur la cloison 38 suivante. L'installation fonctionne de la façon suivante : I1 est tout d'abord important de préciser quelle est la position des pointes issues de la machine M tout au long de l'installation. Les pointes sont admises dans la trémie 5 suivant la flèche f, elles nront à ce moment aucune orientation définie ; toutes les positions sont en effet possibles.Après leur passage dans le système d'orientation constitué par les deux cloisons perpendiculaires 29 et 30, les pointes prennent (grâce également à la présence de la base 7 convergente de la colonne 1) une direction sensiblement verticale ; les pointes se rassemblent dans le tube 8 (dont la base est fermée par l'obturateur 10) de façon à constituer un lot bien compact, puisque statistiquement le système d'orientation précité permet d'avoir approximativement autant de pointes avec la tête en haut qu'avec la tête en bas. Cette disposition relative des pointes ne variera plus, ni dans la rampe coudée 131nui dans la goulotte 2, ni dans la boîte 3 ; cet arrangement (autant de têtes de pointes d'un côté que de lralltre) sera donc conservé jusqu'à introduction des lots de pointes dans les emballages 19. Les pointes sont donc admises une à une (cadence de délivrance de la machine M . de une à dix pointes par seconde). Lorsque le tube 8 est rempli par un lot de pointes, llélectro- aimant 12 est actionné ; 11 obturateur 10 coulisse de façon à dégager la base 9 du tube 8. Le lot de pointes qui était contenu dans le tube 8 est dirigé vers la botte 3 en glissant dans la rampe coudée 13 et dans la goulotte 2 et tombe au fond de la boîte 3. Lors du passage dans la goulotte 2, les éventuelles cornes délivrées par la machine M en meme temps que les pointes sont évacuées. Dès que le lot de pointes a quitté le tube 8, llélectro- aimant 12 actionne l'obturateur 10 en sens inverse et le tube 8 se retrouve de nouveau fermé de façon à recevoir et constituer un nouveau lot de pointes orientées. Si au cours de cette phase de fermeture de l'obturateur 10 (en effet la machine M continue à débiter ses pointes) une pointe se coince entre l'obturateur 10 et la paroi du tube 8, ce nlest absolument pas gênant, cette pointe coincée sera en effet évacuée avec le lot suivant (ouverture suivante de l'obturateur 10). Dès que toutes les pointes d'un lot formé dans le tube 8 sont parvenues dans la boîte 3, son fond mobile 4 s'ouvre sous ltac- tion de ltélectro-aimant 15 et le contenu de la boîte 3 est transféré par simple gravité dans un compartiment de ltemballage 19 défini entre deux cloisons 38. Pendant cette phase de vidage de la boîte 3, la machine continue bien sir à débiter ses pointes et les lots de pointes continuent à se former dans le tube 8. Les cycles d'actionnement de l'obturateur 10 et du fond mobile 4 de la boîte 3Xrespecti- vement par les électro-aimants 12 et 15Jsont tels queolorsque le fond 4 est ouvert/l'obturateur 10 est fermé. Cette exigence (qui permet d'éviter que la boîte 3 ne reçoie un lot de pointes alors que son fond 4 est ouvert) est d'autant plus facile à réaliser que l'ouverture du fond 4 peut se faire immédiatement après la réception par la boîte 3 de la dernière pointe d'un lot.Lorsque cette dernière pointe arrive dans la boîte 3, l'obturateur 10 a déjà été refermé et le tube 8 ne fait que commencer sa phase de remplissage et de formation d'un nouveau lot. La boîte 3 est donc vide, llélectro-aimant 15 actionné en sens inverse provoque la fermeture du fond 4. Lorsque plusieurs lots (six à huit par exemple) formés dans le tube 8 et recueillis dans la boîte 3 ont été transférés, un à unodans un compartiment de l'emballage 19 de façon à le remplir, le vérin 33 est alors actionné de façon que la fourche 40 provoque le coulissement de l'ensemble des emballages 19 situés en aval de la boîte 3 sur la voie 18 ; le coulissement effectué a une amplitude égale à la longueur séparant deux cloisons 38 de llemballage 19 afin de remplir llemballage 19, compartiment après compartiment.Pour ce qui concerne les autres emballages 19 situés en amont de la boîte 3, ils suivent le mouvement naturellement par glissement (gravité) dû à la présence de la partie en pente 20 de la voie 18. Le mouvement d'ensemble des emballages 19 s'effectue suivant la flèche g, la Fig. 2 montre que ce mouvement correspond à une extension de la tige 39 du vérin 33. Dès que la phase d1avancement des emballages 19 est terminée, le vérin 33 est sollicité en sens inverse de façon que sa tige 39 effectue un mouvement de retrait (d'amplitude égale à celle du mouvement d'extension) pour que la fourche 40 vienne en appui par son cran 43 sur la tranche supérieure de la cloison 38 suivante et soit ainsi prête pour un nouveau mouvement d'avance (Fig. 4). Pendant ces phases de déplacement des emballages 19, le groupage des pointes par lots dans le tube 8 va continuer ainsi que le remplissage de la boîte 3 et les opérations suivantes se déroulent de la même façon que précédemment. - Un système de verrouillage permet d'interdire tout mouvement du vérin 33 lorsque le fond 4 de la boîte 3 est ouvert. Organe de cloisonnement 36 est du type amovible ; celui-ci est disposé dans les emballages vides au niveau de la pente 20 de la voie 18 et retiré à la sortie (extrémité de la partie descendante 22 de la voie 18) avant que les emballages 19 pleins ne soient évacués vers d'autres postes de finition où ils seront par exemple fermés, groupés, marqués, étiquetés, puis stockés en vue de leur expédition. De ce fait, les organes de cloisonnement 36 peuvent être en nombre limité puisque susceptibles d'hêtre recyclés entre la sortie 22 de la voie 18 et son entrée : partie en pente 20. L'extrémité de la partie 22 de la voie 18 peut éventuellement débiter les emballages pleins sur un transporteur qui les évacue, Les emballages 19 ainsi que les organes de cloisonnement 36 pourront être constitués par exemple de carton ou de tôle métallique. Ltinvention présente un certain nombre d'avantages et notamment les suivants : - Le système d'orientation des pointes constitué par les cloisons perpendiculaires 29 et 30 est très simple et très efficace ; il remplace de façon fort avantageuse les systèmes dans lesquels les pointes devraient être disposées dans un champ magnétique. Ce système permet à partir du tube inférieur 8 de la colonne 1 jusque dans les emballages 19 d'avoir des paquets ou lots de pointes compacts, puisque constitués approximativement à'autant de pointes avec leur tête dv un sens que dans Autre. - L'invention permet de procéder à llemballage des pointes directement à leur sortie de la machine M qui les fabrique ; cette possibilité évite les stockages, manutentions et reprises intermédiaires. - Grâce à l'utilisation de la pièce de butée 32 qui peut limiter la longueur de la boîte 3, l'installation est utilisable quelle que soit la longueur des pointes considérées. Etant donné que le poste de conditionnement proprement dit se trouve sous la machine à fabriquer les pointes M, et que de telles machines sont en général très bruyantes, il est possible de réduire les nuisances acoustiques au poste de conditionnement (où se trouvent les opérateurs ou surveillants) en prévoyant pour constituer le niveau supérieur S, en plus des profilés, une dalle en béton d'épaisseur convenable. - Il est prévu de doter l'installation d'un système de comptage des pointes. Ce système peut, par exemple, commander les mouvements de la tige 39 du vérin 33. Le système de comptage fait appel à un détecteur de proximité qui compte soit les passages du vilebrequin, soit les courses du coulisseau de la machine M et permet de savoir le nombre de pointes fabriquées. Le détecteur est relié à un compteur à présélection fonctionnant de la façon suivante : On affiche au compteur le nombre de pointes désiré, chaque fois qu'unie pointe est fabriquée et comptée, ce nombre diminue d'une unité ; lorsque le nombre affiché atteint zéro, un contact se ferme et le nombre initial est à nouveau affiché, automatiquement et instantanément. A titre de contrôle, on peut procéder au pesage d'une boîte pleine priseau hasard ou disposer un tapis peseur à un endroit donné de la voie 18. - Au lieu de prévoir des organes de cloisonnement 36 amovibles, on peut équiper l'installation d'un organe de cloisonnement unique mobile, d'une part, verticalement afin de pouvoir être introduit dans un emballage 19 vide et retiré d'un emballage 19 plein de pointes et, autre part, horizontalement pour accompagner un emballage 19 pendant son remplissage compartiment après compartiment et revenir équiper llemballage vide suivant lorsque le précédent est plein. REVENDICATIONS 1.- Installation de conditionnement d'éléments allongés ayant une extrémité conformée en tête et une extrémité pointue, et notamment de pointes dans des emballages, caractérisée en ce quelle comporte une colonne de réception (1) munie d'un système d'orientation (29, 30) des éléments, un dispositif (8, 9, 10) de formation de lots d'éléments et un dispositif de transfert (3, 4) des lots en vue du remplissage d'emballages (19) cloisonnés, mobiles en translation et pas à pas le long d'une voie (18). 2.- Installation de conditionnement suivant la revendication 1 caractérisée en ce que la colonne de réception (1) porte à sa partie supérieure une trémie (5) qui recueille les éléments allongés directement à la sortie de la machine (M) qui les fabrique, à mesure qu'ils sont fabriqués et libérés par gravité. 3.- Installation de conditionnement suivant l'une des revendications 1 et 2 caractérisée par le fait que Itintérieur de la colonne de réception ( 1) est recouvert d'une couche d'un matériau insonorisant. 4.- Installation de conditionnement suivant l'une des revendications 1 à 3 caractérisée par le fait que le système d'orientation des éléments allongés est disposé à l'intérieur de la partie moyenne (6) de la colonne de réception (1) et est constitué de deux cloisons planes et verticales (29 et 30) perpendiculaires entre elles et de hauteurs différentes. 5.- Installation de conditionnement suivant la revendication4 caractérisée par le fait que la cloison la plus haute (29) a une hauteur supérieure à trois fois la longueur des. éléments allongés traités. 6.- Installation de conditionnement suivant la revendication 4 caractérisée par le fait que la cloison la moins haute (30) a une hauteur égale environ aux deux tiers de celle de l'autre cloison (29). 7.- Installation de conditionnement suivant l'ensemble des revendications 4, 5 et 6 caractérisée par le fait que la tranche supérieure des cloisons (29 et 30) est recouverte d'un élément arrondi (31) permettant d'éviter ltaccr-ochage des têtes des éléments allongés lors de leur chute dans la colonne (1). 8.- Installation de conditionnement suivant l'une des revendications 1 à 7 caractérisée par le fait que le dispositif de formation de lots est constitué d'un tube (8) vertical dont la tranche inférieure (9) est obturée par une plaque (10) pendant le temps nécessaire à la formation d'un lot. 9.- Installation de conditionnement suivant la revendication 8 caractérisée par le fait que la plaque obturatrice (10) est mue en translation horizontale par une tige (11) actionnée par un électro-aimant (12). 10.- Installation de conditionnement suivant l'une des revendications 1 à 9 caractérisée par le fait que le dispositif de transfert des lots est constitué par une bote (3) de section rectangulaire convergente vers le bas et dont le fond (4) est mobile en rotation autour d'un axe horizontal (16). 11.- Installation de conditionnement suivant la revendication 10 caractérisée par le fait que le mouvement du fond (4) de la boîte (3) est provoqué par un embiellage (17) actionné par la tige verticale (14) d'un électro-aimant (15). 12.- Installation de conditionnement suivant l'ensemble des revendications 8, 9, 10 et 11 caractérisée par le fait que les lots d'éléments allongés sont transférés depuis le tube (8) où ils sont formés jusqu'à la boîte (3) où ils sont recueillis par une rampe coudée (13) et une goulotte (2) inclinée. 13.- Installation de conditionnement suivant la revendication 12 caractérisée par le fait que le fond de la goulotte (2) est ajouré par des lumières (23) dont la tranche inférieure est dotée d'un rabat (23a) venu de matière et obtenu en repoussant vers l'extérieur la découpe permettant la formation des lumières (23). 14.- Installation de conditionnement suivant ltune des revendications 1 à 13 caractérisée par le fait que la boîte (3) surplombe une voie (18) sur laquelle des emballages (19) sont mobiles, pas à pas. 15.- Installation de conditionnement suivant la revendication 14 caractérisée par le fait que la voie (18) présente en amont une partie en pente (20), une partie moyenne horizontale (21) et en aval une partie légèrement descendante (22) ; les emballages (19) étant équipés d'un organe de cloisonnement (36) amovible. 16.- Installation de conditionnement suivant la revendication 15 caractérisée par le fait que, en aval de la partie surplombée par la boite (3), les emballages se déplacent pas à pas sous llaction d'un vérin (33) ; en amont de la partie surplombée par la botte (3) les emballages se déplaçant par gravité grâce à la pente (20) de la voie (18). 1 Installation de conditionnement suivant lXune des revendications 1 à 16 caractérisée par le fait que la longueur de la boîte (3) est légèrement supérieure à la longueur des éléments allongés traités ; la longueur de cette boîte (3) pouvant être réduite grâce à l'adjonction d'une pièce de butée (32). 18.- Installation de conditionnement suivant la revendication 16 caractérisée par le fait que la tige (39) du vérin (33) est munie d'une fourche (40) prenant appui sur la tranche supérieure des cloisons (38) de l'organe de cloisonnement (36) des emballages (19). 19.- Mise en oeuvre de l'installation suivant lrensemble des revendications 1 à 18 caractérisée par le fait que les éléments allongés sont admis dans la colonne de réception (1) par la trémie (5) au fur et à mesure de leur production, orientés par les cloisons (29 et 30) de façon que, lors de leur admission dans le tube (8) de formation de lots, il y ait autant d'éléments avec leur tête dçun côté que de l'autre; lorsqu'un lot est formé dans le tube (8), il est libéré et admis dans la boîte (3); que le lot ainsi formé est arrivé dans la boîte (3), le fond mobile (4) de celle-ci s'ouvre grâce à llaction de lSélectro- aimant (ils) et le contenu de la boîte (3) est transféré dans un logement d'un emballage (19) défini entre deux cloisons (38); le fond (4) de la boîte (3) se referme alors; lorsque plusieurs manoeuvres du fond (4) de la boîte (3) ont permis de remplir le compartiment considéré, l'ensemble des emballages (19) est déplacé en translation sur la voie (18) dsune amplitude égale à la distance séparant deux cloisons (38); pendant ce déplacement des emballages (19) d'autres lots se sont formés dans le tube (8) et ont été recueillis dans la boîte (3) pour être transférés un à un dans les emballages (19) et les opérations recommencent dans le même ordre. 20.- Installation de conditionnement conforme aux revendications I à 18 caractérisée par le fait que la machine (M) qui débite les éléments allongés est située sur le niveau supérieur (S) d'un bâti (B) à deux niveaux, la partie moyenne horizontale (21) de la voie (18) sur laquelle se déplacent les emballages (19) étant elle située sur le niveau inférieur (I) du bâti (B) la colonne de réception (1) des éléments allongés, le tube de formation des lots (8), la rampe coudée (13) et la goulotte (2) permettant le transfert des éléments allongés depuis le niveau supérieur (S) jusqu'au niveau inférieur (I) après avoir admis, orienté et groupé lesdits éléments.