i 2002274 La présente invention concerne un procédé pour la fabrication d'un panneau à base de plâtre comportant un revêtement superficiel sur une feuille de recouvrement en papier appliquée sur une portion centrale ou coeur en composition adhésive à base 5 de plâtre ayant fait prise. Dans la pratique habituelle de fabrication d'un panneau de plâtre, on fait passer une feuille de recouvrement destinée à constituer la face avant ou frontale de la surface face en dessous sur une surface de travail, on dépose une suspension a-10 queuse de gypse calciné sur la susdite feuille de recouvrement en papier, on applique une feuille arrière ou dorsale sur la suspension, on replie et on fixe les bords de la feuille avant sur et à la feuille arrière, et l'on forme le panneau aux dimensions désiréeso On supporte le panneau jusqu'à ce que le coeur ait fait 15 prise, et ensuite on le découpe aux dimensions voulues et on le fait passer dans un four pour chasser l'humidité en excès à partir du coeur. Pour permettre à la vapeur d'eau de s*échapper à partir du coeur, on fabrique les feuilles de recouvrement en papier de 20 façon qu'elles aient une porosité soigneusement réglée, détermi-nable par mise en oeuvre de méthodes normalisées telles que celles correspondant aux Normes TAPPI T460 m-49, ou ASTM D726-58, mises aux points aux Etats-Unis d'Amérique. La méthode d'essai détermine le nombre de secondes nécessaires pour faire passer 25 100 ml d'air au travers d'une surface de 6,45 cm .du papier en question ; par conséquent, une valeur élevée indique un papier "étanche" n'ayant que des pores peu nombreux et/ou petits, tandis qu'une faible valeur correspond à un papier à structure "lâche", c'est-à-dire relativement hautement perméable. Un papier 30 pour opérations de fabrication de panneaux laisse habituellement passer 100 ml d'air en 250 secondes, mais un papier exigeant un temps notablement plus long (environ 500 secondes) est cependant utilisable dans des circonstances spéciales ou en prenant des précautions additionnelles pour éviter la formation de "cloques". 35 Un panneau de plâtre n'est évidemment pas un matériau homogène, et. les problèmes que posent sa production sont d'un caractère original. Par exemple, après la formation du panneau, mais pendant qu'il est encore humide, la liaison entre le revêtement superficiel en papier et le coeur en plâtre ayant fait 40 prise peut être extrêmement faible, de sorte que, même à des 69 0-1283 2 2002274 allures de séchage normales, une irrégularité dans la formation du coeur peut détériorer une liaison déjà faible, en suite de quoi, pendant l'opération de séchage, l'humidité chassée à partir du coeur peut "souffler" ou faire cloquer les feuilles de 5 revêtement en les détachant du coeur» A la suite de ce type d'accident, il peut se produire un "bourrage" et les feuilles de papier de revêtement détachées, séparées du coeur, prennent quelquefois feu et obligent à interrompre l'opération de séchage. Les techniciens spécialistes recherchent depuis long-10 temps un procédé pour la fabrication d'un panneau de plâtre décoré, mais on pensait jusqu'à présent que l'application d'un revêtement décoratif h timide à une face seulement du panneau humide produirait une tendance au gondolement s'accompagnant de bourrages dans le four au cours de l'opération de séchage. Pour évi-15 ter de tels problèmes, on a, selon la technique antérieure, stratifié la feuille de revêtement en papier en y appliquant une feuille décorée, au cours d'une opération séparée mise en oeuvre après le séchage du panneau. Il s'agit là d'un mode opératoire coûteux en raison de la main d'oeuvre nécessaire pour la raanuten-20 tion du panneau en vue de la réalisation de l'opération supplémentaire de traitement. On a aussi tenté de produire un panneau de plâtre décoré en appliquant la surface décorative directement sur la feuille de revêtement en papier avant la mise en forme du panneau. Cette 25 façon de résoudre le problème présente l'inconvénient d'une manipulation additionnelle du papier et impose certaines limitations à l'opération de fabrication du panneau. Si le panneau est fabriqué par mise en oeuvre du mode opératoire classique et si l'on place la surface décorative face avant en dessous sur la cour-30 roie transporteuse de mise en forme, la surface finie se trouve exposée aux dommages et aux souillures provenant de la courroie. D'autre part, si on fabrique le panneau face avant en dessus pour protéger la surface décorée, il faut prévoir des techniques spéciales de finition des bords, afin de produire un matériau 35 commercialisable. Le besoin se fait donc sentir d'un procédé, pour la fabrication d'un panneau de plâtre décoré ayant un fini superficiel résistant à l'usure et esthétiquement séduisant, au cours duquel l'application d'un revêtement s'effectue, à un poste de 40 travail d'une machine classique à fabriquer des panneaux de 69 04283 3 200 227 4 plâtre, à une vitesse comparable à celle habituellement utilisée pour la production de panneaux de plâtre et de meulière à ne pas rompre la suite normale des opérations de fabrication de tels panneaux. 5 Lors de la mise en oeuvre de la présente invention, on forme un panneau comportant un coeur humide en plâtre de gypse a-yant fait prise, on applique sur le panneau un revêtement humide ayant initialement une faible perméabilité, mais dont la perméabilité croit rapidement, puis on sèche rapidement le panneau. 10 La présente invention a pour objet un procédé, pour la fabrication d'un panneau de plâtre, caractérisé en ce qu'il consiste essentiellement : à former un panneau comprenant un coeur humide, constitué par une suspension aqueuse de gypse calciné, entre des feuilles de papier qui sont perméables à la vapeur d' 15 eau ; à revêtir la surface d'une feuille de papier du panneau a-vec une composition de revêtement aqueuse pendant que le coeur est humide ; à chasser de l'humidité à partir du revêtement pour rendre la feuille de papier revêtue perméable à la vapeur d'eau; et à sécher ultérieurement le panneau pour en chasser 1'humidité 20 à partir du coeur au travers de la feuille de papier revêtue. Le revêtement, qui est de préférence appliqué sur la surface supérieure du panneau et peut contenir des grains de sable pour faciliter l'établissement d'une surface texturée, a i-nitialement pour effet de rendre pratiquement non-poreuse la 25 feuille de recouvrement revêtue. L'élimination d'humidité à partir du revêtement par effet de mèche jusque dans la feuille de papier sous-jacente ou par évaporation, de préférence à une température supérieure à environ 120*C et plus avantageusement supérieure à environ 230*C, et quand on utilise des revêtements 30 texturés en pressant du sable pour le faire pénétrer dans la zone superficielle du papier, fait rapidement apparaître, dans la feuille revêtue, une perméabilité qui n'est pas sensiblement inférieure à la perméabilité de la feuille non-revêtue et qui suffit à permettre l'échappement d'humidité à partir du coeur au 35 cours de l'opération de séchage au four. Le coeur peut être constitué à partir d'une suspension aqueuse de gypse calciné que l'on a fait mousser. Selon un mode de mise en oeuvre préféré du procédé selon l'invention, le revêtement est constitué à l'aide d'une é-40 mulsion de poly(acétate de vinyle) comme liant et peut comprendre 69 04283 4 2002274 une émulsion acrylique pour établir une viscosité plus élevée lorsque cela apparaît utile, par exemple pour réaliser un fini texturé. La proportion de substance appliquée peut être aussi 5 basse que 2,45 kg de substances solides pour 100 mètres carrés de panneau, bien que la densité de couverture puisse être Minimum à cette basse concentration» Des revêtements lisses et unis représentant plus d'environ 5 kg/100 m ont tendance à avoir u-ne faible perméabilité, mais des revêtements texturés peuvent u— 2 10 tiliser environ de 35 à 40 kg/100 m et plus pour atteindre l'effet superficiel désiré tout en possédant une perméabilité adéquate» Des formules de revêtements utilisables en vue de la mise en oeuvre du procédé selon la présente invention sont indi-15 quées dans le Tableau I» Tableau I Formules de revêtements (quantités en parties en poids) Ingrédient Formule A Formule B eau 450 400 y» 20 acétate phényl-mercurique 1 1 triéthanolamine 10 agent mouillant et dispersant •2 agent anti-mousse 4 argile 375 335 25 TiO^ (pigment) 85 125 émulsion de poly(acétate de vinyle) à 55% de solides 240 240 éthylène glycol 5 épaississant acrylique ) 30 eau ] Pré-mélange 20 50 hexylène glycol 10 sable 350 350 Un poly(acétate de vinyle) adéquat est une émulsion d' homopolymère ayant des particules de relativement grande dimen-35 sion (0,5 - 3 microns) telle que celle vendue par la Borden Chemical Company sous la désignation "Polyco 117-HW. L'argile est une argile blanche lavée à l'eau, dont la dimension de particules est supérieure à environ 0,7 micron et est, de préférence, égale à environ 4,8 microns» Une argile à 40 particules encore plus grosses a tendance à produire un revête 69 04233 5 2002274 ment plus poreux. La formule a est "plus simple, mais sa viscosité est notablement plus sensible à des variations de pH. L'agent épaississant constitué par une émulsion acrylique figurant dans la for-5 mule B procure plus de stabilité. Un épaississant acrylique a-déquat est un produit commercialisé sous la dénomination "Acry- sol ase 60" ï c'est un copolymère acrylique transversalement ré- t f contenant un acide ticulé présenté en émulsion,/et fabriqué par Rohm and Haas. On ajuste la viscosité de la composition de revêtement en neutrali- 10 sant le lot avec les 10 parties de triéthanolamine qui donnent une viscosité de 220 à 250 unités Brabender (mesurées avec la pale de 7,94 an). La viscosité du revêtement est, de préférence, comprise entre 190 et 260 unités Brabender, mais pour une texture plus 15 fine, elle peut être ajustée à plus de 400. Des épaississants cellulosiques, tels que de la méthyl—cellulose, ne conviennent pas. Un agent mouillant et dispersant adéquat est un agent dispersant polymère gu type anionique tel que le sel de sodium 20 d'un acide carboxylique polymère vendu par Rohm &-Haas sous la marque "Tamol 731*. Un anti-mousse adéquat est le produit vendu par la Nopco Chemical Co. sous la marque "Nopco NDW" : c'est un liquide non-ionique. 25 Le sable est un sable siliceux blanc ayant la granulo- métrie approximative spécifiée ci-après, en se référant à des tamis normalisés dont on indiqué la dimension en millimètres du côté des ouvertures carrées du tamis en question : reste sur un tamis de 0,59 mm 0 % en poids 30 passe au travers d'un tamis de 0,42 mm et reste sur un tamis de 0,297 mm 50 % passe au travers d'un tamis de 0,149 mm 0 % Lors de la fabrication d'un panneau de plâtre selon un mode de mise en oeuvre préféré du procédé selon l'invention, on 35 place d'abord, sur une courroie transporteuse en marche, une feuille de papier qui sera à 1'avant du panneau et dont la largeur excède d'environ 76 mm la largeur du panneau fini. Sur cette feuille avant, on dépose une suspension aqueuse classique de gypse calciné (ou stuc) contenant en poids environ 50% d'eau, a-40 près quoi on applique la feuille arrière ou dorsale ayant une 69 04283 e 2002274 porosité de 150 à 180 secondes* Etant donné que la feuille avant est plus large, les bords en sont repliés sur la feuille dorsale et y sont liés, après quoi on met le panneau en forme jusqu'à une épaisseur de 12,7 mm et une largeur d'environ 1,22 mètre.On 5 effectue cette opération à une vitesse linéaire comprise entre environ 18 et plus de 30 mètres à la minute. Au fur et à mesure que le panneau s'avance sur la courroie transporteuse le long de la ligne de production, le gypse calciné s'hydrate et fait prise de façon telle qu'après environ huit minutes le panneau est tout 10 à fait consolidé. Sur le papier dorsal (supérieur), on applique un revêtement préparé selon la formule B en utilisant un rouleau applicateur et à raison d'environ 20 à 23 kilogrammes de substances solides pour lOO mètres carrés de panneau. Au Bornent où l'on coupe le panneau à longueur, le revêtement a perdu son brillant 15 mais est encore mou. On fait ensuite passer le panneau, ainsi revêtu, dans un séchoir comportant trois zones. Dans la zone d'entrée qui occupe environ un quart de la longueur totale, la température de l'air est d'environ 252*C ; dans la zone médiane (environ la 20 moitié de la longueur du séchoir), elle est d'environ 249-260*C; et dans la zone de sortie elle est d'environ 124-127*C. Le séchage prend environ 45 minutes pour ce panneau, mais pour un panneau plus épais, il peut nécessiter jusqu'à 90 minâtes. Dans certains cas, il peut être désirable de percerai'aiguille,à 1'ai— 25 de d'un rouleau "porc-épic", le papier non-revêtu, afin de faciliter le séchage. Au cours de cette opération élémentaire de séchage, toute l'humidité qui se trouve expulsée à partir du coeur doit passer sous forme de vapeur d'eau au travers des feuilles de re-30 couvrement en papier et, pour cette raison, la porosité de ces feuilles est très importante. A partir du panneau séché, on prélève deux éprouvettes du papier revêtu ; on constate qu'elles ont respectivement une porosité de 422 et de 437 secondes. Le revêtement séché a une résistance à l'eau et à l'a— 35 brasion telle qu'il supporte un essai normalisé de lavabilité de plus de 500 cycles sur une machine Gardner d'épreuve d'usure pour matériaux à grande résistance ; le résultat correspond à l'élimination de moins de 1% de la substance du revêtement dans la région frottée. 40 Ci-après sont donnés différents exemples, bien entendu 69 04283 7 2002274 non limitatifs, de mise en oeuvre de l'invention qui permettront d'en mieux faire comprendre le principe et les modalités d'application ; dans ces exemples, on forme un revêtement sur le papier de recouvrement du panneau et l'on en détermine la porosité 5 sans incorporer lesdites feuilles à un panneau. Exemple 1.- On prépare des échantillons de matériaux de revêtement selon les formules A et B (pour quelques essais, on omet le sable), et on les applique sur du papier de recouvrement pour panneaux à l'aide d'une tige Meyer de revêtement à enroule-10 ment de fil métallique. Tous les revêtements appliqués sans sable produisent sur le papier un fini blanc lisse, uni et plat. On utilise comme matériaux—supports deux papiers : un de chaque pour les éprouvettes 1 et 2, et 21 à 26. Chaque éprouvette de papier revêtu est découpée en moitiés dont une est séchée 15 mi-15 nutes dans un four à 149*C, tandis que l'autre est séchée dans une chambre maintenue à 21*C et à 50% d'humidité relative. Les papiers revêtus séchés sont pesés pour déterminer le poids de substances solides sèches appliquées. La porosité des éprouvettes séchées est mesurée en utilisant un joint en caoutchouc mou 20 pour assurer une étanchéité adéquate entre 1'éprouvette et le dispositif d'essai. Les résultats obtenus sont indiqués dans le Tableau XI. Les faibles différences de porosité entre les éprouvettes séchées à l'air et séchées au four ne sont pas significatives quand les déterminations sont effectuées sur un petit 25 nombre d'éprouvettes, en raison de la faible sensibilité de la méthode d'essai. L'effet du sable sur la perméabilité d'un papier revê-r tu est illustré par 1*éprouvette 1 (cas dans lequel le revêtement est préparé selon la formule A) et par 1'éprouvette 25 re-30 vêtue d'un matériau établi selon la formule B. Il convient de noter que pour l'éprouvette 25, on a.appliqué un poids de matériau de revêtement à peu près dix fois plus grand que pour l'éprouvette 22 mais que l'accroissement de résistance au passage de l'air (si tant est qu'il y ait effectivement accroissement) 35 n'est que très modéré. Que.les revêtements sablés (éprouvettes 1 et 25) soient si perméables est assez surprenant, plus particulièrement compte tenu du poids relativement important de ces revêtements et de leur épaisseur très substantielle. Toutefois, un examen au mi-40 croscope du panneau revêtu révèle que les grains de sable sont 69 04283 s 2002274 souvent à peu près complètement noyés dans le support en papier par la pression du rouleau d'application de revêtement, de sorte qu'ils perforent au moins partiellement le papier et facilitent le passage de gaz au travers de ce papier. 5 Tableau II Porosité de papiers revêtus Eprou- Formule de Solides appliqués Porosité en secondes vette n° revêtement (kg/100 m^) ______________________ 1 A 37 180 séchage au four 10 2 - néaftt 50 21 B* 2,75 400 séchage au four 22 B* 3,3 440 340 séchage séchage à l'air au four 15 23 B* 7,1 1200 1300 séchage séchage à 1'air au four 24 B* 9,5 1920 1920 séchage séchage à l'air au four 25 B 31,3 600 440 séchage séchage à l'air au four 20 26 — néant 148 120 séchage séchage à l'air au four * sans sable Quand on considère les résultats relatifs aux éprouvettes 21 à 24, on constate qu'au fur et à mesure que le poids de 25 revêtement exempt de sable augmente,le temps nécessaire pour faire passer une quantité donnée d'air augmente aussi, ce qui correspond à une diminution de la porosité. Sur les éprouvettes 21 et 25, on détermine microscopi-quement l'épaisseur du revêtement séché. Pour préparer des é-30 prouvettes, le papier revêtu est dans tin premier cas coupé avec des cisailles, ce qui, sans aucun doute, produit un certain degré de compression ; une deuxième coupe est tranchée transversalement avec un couteau, ce qui provoque probablement un faible degré d'expansion. On monte ces coupes, sur la tranche, sur le 35 statif d'un microscope, et on détermine optiquement l'épaisseur de la pellicule. Les résultats sont donnés dans le Tableau III. La valeur donnée pour 1'éprouvette 25 est l'épaisseur de revêtement généralement entre particules de sable. Lorsque le revêtement comporte des particules de sable, l'épaisseur totale est de 40 800 à 1200 microns. 69 04283 9 2002274 Tableau XII Epaisseur du revêtement appliqué Eprou- Solides appliqués Epaisseur du revêtement en microns vette n (kg/100 m^) Eprouvette Eprouvette 5 cisaillée tranchée 21 2,75 20 - 50 40 - 80 25 31,3 100 -150 150 -250 Les porosités indiquées dans le Tableau II pour les feuilles séchées à l'air et séchées au four ne sont pas immédia-10 tement disponibles pour laisser passer de la vapeur d'eau, car le revêtement initialement appliqué a une très faible perméabilité en raison de sa teneur en eau.On ne peut pas réaliser le séchage satisfaisant du coeur tant qu'au moins une portion de cette eau n'a pas été éliminée de façon à rendre cette feuille 15 plus perméableo On peut éliminer une portion de l'eau à partir du revêtement en transférant par effet de mèche l'humidité jusque dans le support en papier si le papier n'a pas été hautement apprêté ou encollé. Le développement, par ce mécanisme, de la perméabi-20 lité du papier revêtu est illustré dans l'exemple 2. Exemple 2.- Un revêtement préparé selon la formule B (mais sans le sable) est appliqué avec une épaisseur suffisante pour déposer d'environ 3 à 4 kilogrammes de substances solides pour cent mètres carrés de surface sur un papier bulle normal 25 pour panneaux ayant une porosité de 154 secondes pour 100 ml d'air. Le papier avec le revêtement humide est immédiatement placé dans l'appareil de mesure de la porosité et l'on commence à effectuer une détermination de sa porosité. On enregistre à intervalles d'une minute la quantité d'air passant au travers de 30 l'échantillon et on note l'augmentation pour chaque période d'une minute. Lors de la mise en oeuvre de ce mode opératoire,1'eau n'a virtuellement pas l'occasion de s'évaporer à partir du revêtement. Les données réunies dans le Tableau IV montrent que, pen-35 dant la première minute, il ne passe qu'une petite quantité d' air au travers du papier revêtu, mais que pendant la deuxième minute, lorsque l'eau migre par effet de mèche à partir du revêtement jusque dans le papier, le papier revêtu est moins perméable, peut-être parce que l'eau absorbée gonfle les fibres.Au 40 fur et à mesure que l'eau continue à se répartir au travers du 69 04283 10 2002274 papier, la valeur caractérisant la porosité de l'ensemble diminue (c'est-à-dire que le papier devient plus perméable) jusqu'à, a-près environ six minutes, prendre une valeur à très peu près double de celle du papier non revêtu (300 secondes pour laisser 5 passer 100 ml d'air). Tableau IV Développement de la porosité dans un papier revêtu Formule B Temps en Quantité totale Augmentation en Augmentation en se- 10 minutes d'air en milli- millilitres condes/millilitres ~ litres ____________________ 17 7 8,5 2 10 3 20 3 15 5 12 15 4 25 10 6 5 37 12 5 6 57 20 3 7 77 20 3 Quand le papier est revêtu avec environ le mène poids 20 d'une substance de revêtement contenant de la méthylcellulose, y l'étanchéité réalisée par le revêtement sur le papier est à peu près complète pendant la première minute. Après 7 minutes, la quantité d'air passant à la seconde n'est que le dixième de"celle passant au travers du papier revêtu en utilisant la substance 25 ayant la composition correspondant à la formule B. La proportion d'humidité qu'une feuille de papier peut absorber sans que sa perméabilité s'en trouve diminuée est très limitée. Par exemple, la perméabilité du papier de face avant de 1'éprouvette 26 (voir le Tableau II) se trouve fortement diminuée p 30 quand sa teneur en humidité excède de plus de 7,5 kg/100 m celle correspondant à l'état dans l'air sec. Ce papier a un poids 2 de base de 34 kg/100 m . Quand on tente d'éliminer l'humidité à partir d'un revêtement pesant 31 kg/100 m uniquement par absorption dans le papier dans les conditions d'essai de l'exemple 2, 35 l'humidité dans le papier excède cette proportion et il ne passe pas d'air au travers de la feuille au cours d'une période d'une durée de 45 minutes après laquelle l'essai prend fin. Pour un papier revêtu contenant une forte proportion d'humidité, la perméabilité s'obtient en éliminant cette eau par évaporation. 40 L'effet d'un séchage au four sur la papier revêtu est illustré dans le Tableau II. 69 04283 ii 2002274 On a pu déterminer que le séchage d'un panneau dans un four a pour effet d'élever la température des feuilles de papier de recouvrement beaucoup plus rapidement que la température du coeur, de sorte que l'humidité se trouve éliminée à partir des 5 feuilles de recouvrement avant qu'une quantité substantielle ait été enlevée à partir du coeur. Ce fait est illustré par l'exemple 3. Exemple 3.- On prépare une éprouvette de panneau de gypse humide non revêtu de 12,7 mm et on monte des thermocouples 10 dans le milieu du coeur en gypse, à l'interface séparant le coeur d'une feuille de recouvrement en papier, et contre la surface externe du papier. On place ce panneau dans un four où l'on fait circuler un gaz de séchage à 260*C sur la surface du panneau à raison de 245 kilogrammes à la minute par mètre carré de 15 panneau. Les températures indiquées par les thermocouples en réponse à ce traitement de séchage sont indiquées dans le Tableau V. • Tableau V Séchage au four d'un panneau de 12,7 mm par de l'air à 260*C 20 Temps en Emplacement du thermocouple minutes Centre du coeur Interface Surface du papier O 25,6 *C 25,6 -C 25,6 *C 2 - 75,6 3 78,9 77,8 108,9 25 4 83,9 85,6 111,1 5 86,7 88,3 113,3 6 87,8 89,4 114,4 7 88,9 90,6 115,0 Les données ci-dessus prouvent que, lorsqu'on place un 30 panneau (se trouvant initialement à la température ambiante ordinaire) dans le séchoir dans les conditions du présent essai, à la fin de la troisième minute, la température indiquée à la surface du panneau est déjà bien supérieure au point d'ébulli-tion de l'eau, tandis que la température au centre du coeur est 35 inférieure de plus de 28#C à la température superficielle. Quand on sèche un panneau revêtu, la température de son coeur s'élève encore plus lentement parce que le revêtement décoratif diminue la vitesse de transfert de chaleur et parce que, à moins que de la chaleur soit transférée au panneau, sa tempé-40 rature ne s'élève pas. Par conséquent, les feuilles de recouvre 69 0 -1283 12 2002274 ment revêtues sont rendues perméables avant qu'une quantité tant soit peu substantielle d'humidité ait été chassée à partir du coeur. Il convient d'insister sur le fait que le spécialiste 5 peut facilement imaginer et utiliser encore bien d'autres variantes et modifications tant des compositions que des modes o-pératoires sus-spécifiés, et ce sans s'écarter de l'esprit ni de la portée de la présente invention, laquelle portée s'étend, bien entendu, à un panneau à base de plâtre fabriqué par mise en 10 oeuvre d'un procédé selon ladite invention. i ! 69 04283 2002274 REVENDICATIONS 1» Procédé, pour la fabrication d'un panneau de plâtre, caractérisé en ce qu'il consiste essentiellement : à former un panneau comprenant un coeur humide, constitué par une suspension 5 aqueuse de gypse calciné, entre des feuilles de papier qui sont perméables à la vapeur d'eau ; à revêtir la surface d'une feuille de papier du panneau avec une composition de revêtement a-queuse pendant que le coeur est humide ; à chasser de 1'humidité à partir du revêtement pour rendre la feuille de papier revêtue 10 imperméable à lavapeurd'eau ; et à sécher ultérieurement le panneau pour en chasser 1'humidité à partir du coeur au travers de la feuille de papier revêtue. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que 1'humidité du coeur demeure substantiellement inchangée pendant 15 que l'on élimine, à partir du revêtement, au moins une portion de l'humidité qu'il contient.. 3. Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que la perméabilité de la feuille de papier revêtue est augmentée par absorption d'une portion de l'humidité à partir du 20 revêtement juéque dans la feuille de papier sous-jacente. 4. Procédé scion l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'on élinine de l'humidité à partir du revêtement par élévation de la température du revêtement au-dessus de la température du coeuro 25 5. Procédé selon 1'une quelconque des revendications pré cédentes, caractérisé en ce que l'on sèche le panneau dans une atmosphère gazeuse ayant une température supérieure au point d'ébullition de l'eau. 6. Procédé selon la revendication 5, caractérisé en ce 30 que la température de l'atmosphère gazeuse est supérieure à 121 'C. 7. Procédé selon la revendication 5, caractérisé en ce que la température de l'atmosphère gazeuse est supérieure à 232*C. 8. Procédé selon l'une quelconque des revendications pré-35 cédentes, caractérisé en ce que l'on chasse l'humidité à partir du revêtement par évaporation. 9. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'on applique à la feuille de papier, par mise en oeuvre de l'opération de revêtement, une 40 quantité de substances solides comprises entre environ 2,5 et 69 04283 14 2002274 environ 37,5 kilogrammes pour 100 mètres carrés de surface de panneau. 10. Procédé selon la revendication 9, caractérisé en ce que l'on applique, sur la feuille de papier, un revêtement lisse 2 5 contenant moins de 5 kg de substances solides pour 100 m . 11. Procédé selon la revendication 9, caractérisé en ce que la composition aqueuse de revêtement comprend des particules de sable d'une dimension approximativement telle qu'elles ne passent pas au travers d'un tamis à ouvertures carrées mesurant 10 0,297 -mm de côté. 12. Procédé selon la revendication 11, caractérisé en ce que l'on applique la composition de revêtement avec une pression suffisante pour faire pénétrer au moins certaines des particules de sable dans la surface du papier. i 15 13. Panneau de plâtre fabriqué par mise en oeuvre d'un pro cédé selon l'une quelconque des revendications précédentes.