i 2102155 la présente invention concerne la vérification de récipients en vue d'en détecter les défauts et, particulièrement, la vérification de récipients en verre en vue d'en détecter les défauts. Dans la vérification des récipients en verre et analogues, 5 il était de pratique courants, jusqu'à présent, d'utiliser des faisceaux lumineux en vue d'une détection des défauts en faisant tourner le récipient autour de son axe et en dirigeant le faisceau lumineux sur le récipient pendant la rotation de ce dernier, le faisceau lumineux est réfléchi et renvoyé par tout défaut et crée 10 un signal de rejet ou mise au rebut. De tels systèmes de vérification se sont révélés satisfaisants mais exigent d'interrompre le déplacement du récipient sur son trajet. la présente invention a pour objet un procédé et un appareil de vérification de récipients dans lesquels on peut vérifier le 15 récipient à des vitesses élevées sans interrompre son déplacement, ce procédé et cet appareil permettant de détecter avec précision les défauts, sans diminution de la vitesse du récipient, au fur et à mesure qu'il se déplace d'un point de traitement à un autre, ledit appareil étant compact et n'étant pas sujet à des influences 20 ext érieures. Conformément à la présente invention, les récipients sont déplacés les uns à la suite des autres et en continu à travers plusieurs postes de vérification et des faisceaux lasers sont dirigés en direction des récipients au poste de vérification, les 25 faisceaux lasers sont déplacés dans un plan de telle sorte que les positions successives du faisceau soient parallèles les unes aux autres de manière à "balayer ainsi des parties successives du récipient. Tout défaut du récipient diminue l'intensité du faisceau transmis à travers le récipient et cette diminution est détectée 30 pour créer un signal de rejet. On va maintenant décrire la présente invention en se référant au dessin annexé sur lequel : la figure 1 est une vue en plan d'un appareil conforme à l'invention, des parties ayant été arrachées ; 35 la figure 2 est une vue en coupe fragmentaire faite par 2-2 de la figure 1 ; la figure 3 est une vue en coupe fragmentaire faite par 3-3 de la figure 1 ; la figure 4 est une vue en coupe fragmentaire faite par 4-4 40 de la figure 1 ; 71 29113 2 2102155 la figure 5 est une vue en coupe faite par 5-5 de la figure 1 ; les figures 6, 7 et 8 sont^des diagrammes montrant la façon suivant laquelle les diverses parties du récipient sont vérifiées au fur et à mesure que ce dernier se déplace à travers le poste de 5 vérification ; la figure 9 est un diagramme d'une partie de l'appareil re-. présenté sur la figure 3 ; la figure 10 est une vue en coupe fragmentaire faite par 10-10 de la figure 1 ; 10 la figure 11 est un diagramme montrant le circuit logique de balayage d'un récipient en cours de vérification ; la figure 12 est un schéma du circuit utilisé conjointement avec l'appareil ; la figure 13 est un schéma synoptique d'une autre partie du 15 circuit ; la figure 14 est une vue en plan schématique d'une partie .d'un appareil de fabrication de verre- conforme à la présente invention ; i la figure 15 est une vue en élévation schématique fragmentaire d'une partie de l'appareil représenté sur la figure 14. 20 Si l'on se réfère aux figures 1 et 2, on voit que l'appareil de vérification, représenté d'une façon générale en 11, est destiné. à être utilisé conjointement avec une chaîne de fabrication de récipients en verre. Chaque récipient C a, dans son ensemble, la forme d'un bulbe comprenant une partie de col H", une partie de corps cen-25 tral D, cylindrique dans son ensemble, et est réalisé d'une façon générale uniformément par du verre épais. Chaque récipient est suspendu à une position inversée par un' support 10 en vue d'un passage à travers l'appareil dans la direction des flèches. Au fur et à mesure que chaque récipient est déplacé à travers 1'appareil de 30 vérification, il est simultanément entraîné en rotation autour de son propre axe vertical dans la direction des flèches V2 représentées sur la figure 2. L'appareil représenté sur la figure 1 comporte deux postes de vérification référencés I et II dans son ensemble. Des faisceaux 35 lasers 15 et 16 s'étendent transversalement au poste I et son interrompus par les récipients se déplaçant à travers leposte I. L'intensité de chaque faisceau est surveillée après le passage du faisceau à travers le récipient. Les défauts du récipient- sont détectés grâce aux variations de 1,'intensité du faisceau. Du.fait de la relation 40 qu'il faut maintenir entre la cadence de balayage des faisceaux et [■ _ i copy 71 29113 3 2102155 les vitesses de translation et de rotation du récipient pour détecter un défaut de dimension donnée, les faisceaux 15 et 16 sont incapables de balayer la circonférence complète (c'est-à-dire 360°) du récipient» Par conséquent, le poste II émet des faisceaux lasers 5 13 et 14 pour balayer les parties du récipient qui n'ont pas été balayées au poste I. l'appareil comprend un boîtier 12 dans lequel divers éléments constitutifs sont supportés y compris une source laser 13 qui est destinée à diriger des faisceaux lasers 11, 12, à partir de chacune 10 de ses extrémités sur des miroirs 14, 15 de galvanomètres 16, 17. Chaque galvanomètre 16, 17 est adapté de manière que son miroir 14, 15, respectivement, oscille autour d'un axe horizontal de façon à réfléchir les faisceaux 11, 12 dans un plan vertical PI, P2 suivant une disposition géométrique dans laquelle les parties de faisceaux 15 successives sont émises radialement à partir d'une source à des angles établis par la déviation du miroir» les faisceaux oscillants 11, 12 sont alors dirigés respectivement à travers des dispositifs de scindage de faisceaux, 18, 19, qui scindent les faisceaux en parties de faisceaux 13, 14, et 15, 16, respectivement» les parties 20 de faisceaux 13, 14 sont dirigées sur des miroirs paraboliques 20, 21 qui réfléchissent les faisceaux incidents sucessifs sous forme de faisceaux parallèles successifs se trouvant dans des plans verticaux P^, P4, qui se coupent au centre du poste II» De façon similaire, les parties de faisceaux 15, 16 sont dirigées sur des miroirs 25 paraboliques 22, 23 et sont réfléchies sous forme de faisceaux parallèles successifs se trouvant dans des plans P^, Pg qui se coupent au poste I. les parties de faisceaux 13, 14 sont réfléchies par des miroirs sphériques 24, 25 à travers des lentilles collectrices 26, 30 27 jusqu'à des détecteurs 28, 29 qui mesurent l'intensité dès faisceaux» De façon similaire, les parties de faisceaux 15, 16 sont réfléchies par des miroirs sphériques 30, 31 à travers des lentilles collectrices 32, 33 jusqu'à des détecteurs 34, 35» Détection de position 35 Des dispositifs sont prévus pour détecter la position de chaque récipient au fur et à mesure qu'il traverse un poste de vérification. Au poste I, la lumière, passant par un collimateur, est dirigée à partir des sources 36, 37 transversalement au trajet des récipients jusqu'à des détecteurs de position de récipients 38, 40 39, 40 et 41. Au fur et à mesure que les récipients traversent le 71 29113 4 2102i 5£ poste, la lumière envoyés à chaque détecteur est sueoe-ssiraaent interrompue, ce qui a pour effet d'engendrer des signaux de posa.-tion (fig. 9). De façon similairef les sources de lumière 42 v et les détecteurs 44s 45» 46 et 47 constituent ls dispositif es 5 détection de position de récipient au poste II» L'aptitude du dispositif de la présente invention à détecter des défauts dans un récipient dépend de l'aptitude à surveiller les variations de l'intensité du faisceau laser après que ce dernier ait traversé le récipient. Dans le procédé de vérification, 10 il existe quatre facteurs qui réduisent l'intensité du faisceau laser lorsqu'il traverse le récipient : (1) l'épaisseur du récipient ; (2) la couleur du récipient j (3) l'angle d'incidence par rapport à la surface du récipient ; 15 (4) la présence de défauts dans le récipient. Etant donné que les récipients ont une épaisseur uniforme dans son ensemble, toute variaticii &iépaisseur ne se traduit que par ime faible variation de l'intensité du faisceau laser surveillé. Se plus, étant donné que les récipients de couleurs différentes ne sont 20 pas mélangés dans l'appareil de vérification, la c cil sur des récipients n'entraîne aucuns variation dans l'intensité du faisceau surveillé. Lorsqu'un récipient traverse un poste de vérification, le faisceau laser rencontre les parties avant et arrièr-e &a récipient 25 sous un angle d'incidence relativement- important. Ceci a pour e£:;'ï"0 d'entraîner une réduction notable de l'intensité du faisceau laseie surveillé. De façon similaire, lorsque le faisceau las-ar txwerse un défaut du récipient, il s'ensuit une réduction de 15in tensité du faisceau laser surveillé. Une simple détection de .;.a 30 réduction d'intensité du faisceau laser ne révèle pas si cette variation a été entraînée par le fait que le faisceau traverse le récipient sous un angle d'incidence important par rapport à la surface du récipient ou si cette variation est due au fait que le faisceau traverse un défaut du récipient. On résoud ce problème en 35 utilisant le détecteur de position de récipient mentionné ci-dessus qui empêche la détection de défaut aux parties avant et arrière du récipient. Les détecteurs de position de récipient sont orientés de façon telle par rapport au parcours du récipient que les signaux 40 en provenance du détecteur de position conjointement avec le balayage vertical du faisceau laser démilitent une "fenêtre de balayage" BAD ORIGINAL 71 29113 5 2102155 la fenêtre de "balayage permet de ne détecter les défauts que lorsque le faisceau traverse cette fenêtre de balayage, la fig. 11 montre une fenêtre de balayage délimitée par les traits W1 à W8. La figure 11 est une vue qui apparaîtrait à un observateur 5 regardant à partir du miroir 31 à travers un récipient C au poste I en direction du miroir 23. Bien que le fonctionnement de l'appareil de vérification exige que le récipient traverse le plan P6 des rayons de lumière L6, on comprendra que l'effet est le même si le plan était déplacé par rapport à un récipient fixe. En conséquence, 10 on va maintenant décrire la figure 11 en se référant à un plan P6 se déplaçant à travers un récipient fixe, La déviation du miroir de galvanomètre a été réglée de façon telle que le faisceau L6 oscille dans un plan P6 entre des plans P7 et P9 qui sont parallèles l'un à l'autre et qui sont perpendi-15 culaires au plan P6. Au fur et à mesure que le plan P6 se déplace uniformément de la gauche vers la droite sur la figure 9, le -faisceau L6 oscille rapidement dans le plan P6. Lorsque le plan P6 coupe la partie gauche du récipient, ceci a lieu suivant un angle d'incidence relativement grand par rapport à la surface du récipie&t--20 et il est, par conséquent, possible de surveiller les défauts dans cette partie du récipient. Au fur et à mesure que le plan P6 continue à se déplacer à travers le récipient, il s'aligne, à uninstant Tl, avec le trait ¥1 délimitant la fenêtre de balayage. L'instant T1 correspond au moment où, dans le fonctionnement réel de l'appa-25 reil, le bord avant du récipient engendre un signal dans le détecteur 38. La position du récipient à cet instant est référencée 50 ~r-—~ sur la figure 9. Au fur et à mesure que le plan P6 continue à se déplacer à travers le récipient, les défauts du récipient se trouvant dans la 30 partie Al de la fenêtre de balayage sont détectés. L'alignement du plan P6, à l'instant T2, avec le trait ¥3 de la fenêtre de balayage correspond à l'instant où le bord avant du récipient engendre un signal dans le détecteur* de position 39. La position du récipient à l'instant T2 est représentée par la réfé-35 rence 51 sur la figure 9« Les défauts du récipient qui se trouvent dans la partie A2 de la fenêtre de balayage sont alors détectés. D'une façon similaire, l'alignement du plan P6, à l'instant T3, avec le trait ¥5 de la fenêtre de balayage correspond à la position du récipient référencée 52 sur la figure 9«les défauts du 40 récipient qui se trouvent dans la région A3 de la fenêtre de 7 T 29113 6 2102155 "balayage sont alors détectés. Finalement, l'alignement du plan P6, à l'instant T4, avec le trait W7 de la fenêtre de "balayage correspond à la position du récipient référencée 53 sur la figure '9. 5 Les détecteurs de position de récipient 38, 39, 40, 41 créent des fenêtres de balayage pour les deux faisceaux 15, 16 tandis que les détecteurs 44, 45, 46, 47 créent des fenêtres de balayage pour les faisceaux 13, 14. les dimensions verticales de la fenêtre de balayage sont 10 délimitées par des plans P7, P8, P9 qui déterminent les traits W2, W4, W6, W8. Comme mentionné précédemment, les plans P7 et P9 sont établis par la déviation du galvanomètre, le plan P8 est défini par un détecteur de position de faisceau 60. le plan P8 est intercalé entre les plans P7 et P9 et estparallèle à ces derniers 15 dans le but de réduire la largeur de la fenêtre d'exploration dans la partie de col du récipient. Au plan P7 est associé un second détecteur de position de faisceau 61. les signaux en provenance des détecteurs 60, 61 sont utilisés pour déterminer la position verticale du faisceau laser, comme il sera expliqué par la suite. 20 Bien que la figure 11 ait été décrite en référence à un plan mobile traversant un récipient fixe, le fonctionnement réel de l'appareil est tel que le récipient tourne autour de son axe au fur et à mesure qu'il est déplacé à travers un plan fixe contenant le faisceau laser oscillant, la figure 6 montre la position 50 du 25 récipient à l'instant T1 et la position 53 d"u récipient à l'instant T4. lorsque le récipient se trouve à la position 50, le plan P6 coupe le récipient aux endroits 70, 71. Du fait de" l'effet combiné de sa vitesse de translation et de sa vitesse de rotation, le récipient se déplace dans la direction de la flèche plus rapidement 30 qu'il ne le fait à l'endroit 71. "lorsque le récipient se trouve à la position 53, le plan P6 coupe le récipient, à l'instant T4, aux endroits 72,' 73. les endroits 70, 71, sont représentés avec le récipient à la position 53. la figure 7 montre la position du récipient à l'instant Î4. 35 les parties du récipient indiquées en traits interrompus 74, 75 ont été explorées ou balayées par le faisceau 16 pendant le passage du récipient à travers le poste I. Comme il apparaît sur la fig. 7, la longueur d'arc indiquée en traits interrompus 74 est plus grande que celle indiquée par les traits interrompus 75. II.en est ainsi 40 du fait de la superposition de la vitesse de rotation.du, récipient 71 29113 7 2102155 à la vitesse de translation de ce dernier» les parties du récipient qui sont balayées par le faisceau L5 sont également indiquées sur la figure 7 par des traits en tirets 76 et 77» le pourcentage de zone couverte par le balayage est fonction 5 de la vitesse de translation du récipient, de la vitesse de rotation de ce dernier et de l'angle que fait le faisceau laser par rapport à la direction de translation du récipient. La combinaison de zones couvertes représentée sur la figure 7 est un exemple type. Etant donné que la combinaison de zones balayée ne couvre pas la 10 totalité de la circonférence, il est nécessaire de prévoir un second poste de vérification pour compléter les zones couvertes0 Le poste II est placé par rapport au poste I, pour des vitesses données du récipient, de façon telle que les parties du récipient non balayées au poste I soient balayées au poste II. 15 De façon similaire, le figure 8 montre la partie du col H" du récipient aux instants T2 et T3» Les parties du col qui sont explorées ou balayées au poste I par le faisceau L6 sont indiquées par des traits en tirets 78, 79 tandis que les parties explorées par les faisceaux L5 sont indiquées par des traits en tirets 80, 81. 20 Logique de détection de position et détection de défauts La figure 12 représente la logique de détection de position et de détection de défauts utilisée conjointement avec le faisceau 16 au poste I. Chaque détecteur de position de récipient 38, 395 25 40, 41 comprend un élément sensible 100, 101, 102, 103, comme par exemple un photo-transistor. A chaque détecteur de position est associé un amplificateur 104, 105, 106, 107 destiné à amplifier des signaux en provenance des éléments détecteurs. Ces signaux amplifiés sont envoyés sous forme de signaux d'entrée à la logique 30 108 de détection de position de récipient. Le signal de sortie du circuit logique de détection de position est envoyé,sous forme d'un signal d'entrée, à la logique de fenêtre de balayage 109. Le signal de sortie de la logique de fenêtre de balayage est envoyé, sous forme d'un signal d'entrée, à la logique de rejet 110. 35 Chaque détecteur de position de faisceau 60, 61 comprend un élément sensible 111, 112, comme par exemple un photo-transistor. A chaque détecteur de position est associé un amplificateur 113, 114 destiné à amplifier les signaux en provenance de l'élément sensible. Ces signaux amplifiés sont envoyés, sous forme de signal 40 d'entrée, à la logique de détection de position de faisceau 115. Le signal de sortie de la logique de position de faisceau est 1AD ORIGINAL7 71 29113 8 2102155 envoyé, sous forme d'un signal d'entrée, à la logique de fenêtre de balayage 109. Le détecteur de défaut 35 comprend un élément de détection 116, comme par exemple une diode Schottky. Au détecteur de défaut 5 est associé un amplificateur 117 qui amplifie les signaux en provenance du détecteur de défauts. Le signal de sortie amplifié est envoyé, sous forme d'un signal d'entrée, à la logique de rejet110, La logique 108 de détection de position de récipient comprend des éléments logiques tels que des portes ET, des portes OU et des 10 basculeurs reliés mutuellement de façon appropriée de telle sorte que la position d'un récipient dans le poste de vérification soit toujours connue par rapport au plan P6. lia logique 115 de détection, de faisceau comprend aussi des éléments logiques reliés mutuellement de façon appropriée de telle sorte que la position du faisceau 15 16 dans le plan P6 soit toujours connue par rapport à la partie centrale et à la partie de col du récipient. La logique 109 de fenêtre de balayage comprend des éléments logiques reliés mutuellement de façon appropriées de manière à déterminer le moment où le faisceau L6 traverse la fenêtre de ba-20 layage. La logique de rejet 110 comprend également des éléments logiques reliés mutuellement de façon appropriée de telle sorte que chaque fois que le faisceau L6 se trouve dans la fenêtre, d'exploration et qu'un défaut est détecté un signal de rejet ou mise au rebut soit engendré. 25 La figure 13 est un schéma synoptique du circuit de commande destiné aux dispositifs à galvanomètres 16 et 17. La fréquence d'un oscillateur 118 à fréquence variable est établie par un signal d'entrée correspondant à la fréquence de balayage désiree pour les faisceaux laser. L'oscillateur, à son tour, attaque uri amplifica-30 teur intégrateur 119 qui, lui-même, attaque les galvanomètres 16, 17 auxquels sont fixés des miroirs 14, 15 respectivement. Comme"mentionné ci-avant, l'appareil de vérification convient particulièrement pour une utilisation avec une chaîne de fabrication de récipients en verre. Comme il apparaît à la lecture de la 35 description ci-dessus de l'appareil, étant donné que deux postes de vérification sont prévus, il est essentiel que les récipients se déplacent sur des distances déterminées le long d'un trajet prescrit, s'étendant d'un premier poste de traitement jusqu'au suivant et qu'il soit entraîné en rotation à une vitesse prédéter-40 minée afin qu'au moins la moitié de la circonférence soit vérifiée BAD ORIGINAL 7129113 g 2102155 audit premier poste et que l'autre moitié de la circonférence soit 1 ! , vérifiée à l'autre poste« Une partie d'une chaîne de façonnage de verre dans laquelle l'appareil de vérification de la présente invention peut être utilisé est représentée sur les figures 14 et 15 où des récipients 5 formés sont transportés, alignés sur un transporteur 130, jusqu'à la position où ils sont recueillis par un transporteur sans fin 131 (fig. 15) qui comporte plusieurs pinces ou mandrins pneumatiques 132. Les mandrins pneumatiques fonctionnent de manière à supporter les récipients et à les faire tourner au fur et à mesure qu'ils 10 sont déplacés à travers l'appareil de vérification 11. Le transporteur 131 transfère alors les récipients jusqu'à un transporteur 133. Une roue à chaîne ou roue de détection 134 a été prévue et tourne lors du déplacement du transporteur 131. Un élément de détection 135 fournit le signal de chronodéclenchement de manière à 15 indiquer la vitesse du transporteur afin que l'on puisse régler cette vitesse au moyen d'un dispositif de réglage de vitesse 136. Fonctionnement Le fonctionnement de l'appareil de vérification de verre est décrit pour le passage d'un récipient en verre à travers un premier 20 faisceau de vérification à un premier poste de vérification, par exemple, le passage d'un récipient à travers le faisceau L6 au poste I comme représenté sur la figure 1. La description de la technique de vérification s'applique également aux faisceaux L3, 14 et L5. 25 le gain de l'amplificateur intégrateur 119 est établi de façon telle que le faisceau L6 est amené à osciller entre les plans P7 et P9 représentés sur la figure 11. La fréquence de l'oscillateur 118 est ajustée de façon telle que le faisceau L6 soit amené à osciller à la fréquence de balayage désirée. 30 Lorsque le récipient pénètre dans le poste de vérification, le récipient intercepte le faisceau L6 et, du fait que l'angle d'incidence que fait le faisceau par rapport à la surface du récipient est important, l'intensité du faisceau se trouve réduite considérablement. Le détecteur 35 décèle cette réduction d'intensité 35 du faisceau et envoie un signal à la logique de rejet 110. Toutefois, la logique de rejet ne peut pas émettre un signal de rejet car elle n'a pas reçu de la logique de fenêtre de balayage 109 un signal qui lui permette de transformer le signal de défaut en un signal de rejet. 40 Etant donné que le récipient continue à se déplacer à travers 71 29113 10 2102155 le poste, son. bord avant intercepte le faisceau lumineux qui parvenait au détecteur de position de récipient 38. Le signal engendré au détecteur 38 modifie l'état de la logique de position de récipient 108. La logique de position de récipient permet alors qu'une 5 détection de défaut ait lieu dans la partie centrale D du récipient. Au fur et à mesure que le faisceau L6 oscille entre les plans P7, P8, une petite partie du faisceau balaie les détecteurs de podr-tion de faisceau 60, 61. Etant donné qu'une faible partie seulement du faisceau est bloquée lors de son passage vers les détecteurs 60, 10 61, aucun signal de défaut erroné n'est émis dans le détecteur de défauts. Les signaux en provenance des détecteurs de position de faisceau 60, 61 sont appliqués à la logique de position de faisceau 115. La logique de position de faisceau établit si le faisceau se trouve dans la partie centrale ou dans la partie de col du récipient. 15 De ce fait, chaque fois que le faisceau L6 se trouve entre les plans P7 et P8, les défauts sont détectés. Etant donné que le récipient continue à se déplacer à travers le poste de vérification, le bord avant intercepte alors le faisceau lumineux dirigé vers le détecteur de position de récipient 39. Le 20 signal émis par le détecteur 39 modifie l'état de la logique de position de récipient 108 de telle sorte que les défauts puissent être détectés à la fois dans la partie centrale et dans la partie de col du récipient qui se trouvent entre les plans P7 et P9. Le récipient intercepte ensuite la. lumière envoyée au détec-25 teur de lumière 40. Le signal en provenance du détecteur 40 modifie ' à nouveau l'état de la logique de position de récipient 108 de telle sorte que les défauts ne soient détectés qu'entre les plans P7 et P8. Finalement, le récipient intercepte la lumière envoyée au détecteur 41, lequel émet un signal destiné à modifier l'état de la 30 logique de position de récipient 108. La logique de position de récipient empêche alors toute détection de défaut lorsque le récipient sort du poste de vérification. Si un signal de rejet a été émis à l'un ou l'autre des postes I et II pendant la vérification d'un récipient particulier, ce réci-35 pient est évacué de la file de récipients, après avoir quitté l'appareil de vérification, au moyen d'un dispositif sensible au signal de rejet. Bien que l'on ait décrit le balayage et la détection du faisceau L6 en référence à la "figure 12, il n'est pas nécessaire 40 que tous les éléments .représent és:'sur 'la'figure' 12'existent en double pour le balayage et la détection des autres faisceaux L3, L4, L5 ; cor / 71 29113 n 2102155 Du fait que les dispositifs- à galvanomètre 16, 17 soient identiques et soient entraînés par le même amplificateur intégrateur 119, des miroirs 14 et 15 conservent des rapports angulaires identiques par rapport à l'horizontale. Par conséquent, les fais-5 ceaux 13, 14, 15 et 16 se trouvent toujours dans le même plan lorsqu'ils effectuent un balayage ou exploration. Il en résulte que l'appareil de vérification n'exige qu'un seul ensemble de détecteurs de position de faisceau et de logique de position de faisceau. 10 Chaque poste de vérification est agencé de façon telle que les faisceaux lasers passent par l'axe du récipient lorsque ce dernier se trouve à mi-chemin dans le poste de vérification. De plus, les faisceaux traversent le récipient à des angles égaux par rapport à la direction de déplacement du récipient. Grâce à cet 15 agencement, un seul ensemble de détecteur de position de récipient et de logique de position de récipient est nécessaire pour chaque poste. En outre, un seul ensemble de logique de fenêtre de balayage est nécessaire pour chaque poste. Etant donné qu'un seul détecteur de défauts est nécessaire 20 pour chaque faisceau laser, un ensemble de logique de rejet est également nécessaire pour chaque faisceau laser. l'appareil ainsi décrit est capable de vérifier des récipients ayant des dimensions uniformes et comportant un verre de couleur uniforme. Grâce à l'addition de certains perfectionnements mineurs 25 à l'appareil de base, ce dernier peut facilement être adapté en vue d'une utilisation avec des récipients de dimensions différentes et des récipients de couleurs différentes. Ceci ne signifie nullement que dès récipients différents puissent se trouver mélangés dans la même file à vérifier. Par contre, cela signifie qu'après une véri-30 fication d'un lot de récipients identiques, l'appareil peut être facilement adapté en vue d'une vérification d'un second lot de récipients identiques mais différents de ceux du premier lot. Par exemple, après une vérification d'un lot de récipients ambrés de 3 0,355 dm , on peut facilement adapter l'appareil pour vérifier des 3 35 récipients verts de 0,473 dm en modifiant les réglages des interrupteurs sélecteurs. la logique de couleur de récipient est représentée par l'élément 120 représenté en traits interrompus sur la figure 12. la logique de couleur de récipient 120 est intercalée entre l'ampli-40 ficateur 117 et la logique de rejet 110.1a logique de couleur de récipient fonctionne comme ci-après. copy- ! 71 29113 12 2-v r. -g p» ^ iuzibw La sortie de la logique de couleur de récipient est réglés de laanière que pour la couleur du Terre du récipient ajant les plui-faibles caractéristiques de transmission de lumière, le même niveau de sortie soit maintenu par introduction de résistances d ' att-Jiïua,---5 tion, étalonnées pour chaque couleur, entre l'entrée et la sertie de la .logique de couleur de récipient» Ces résistances sont introduites par un dispositif de commutâtion. De ce fait, quelle que soit la couleur de la bouteille, pour mie intensité donnée de faisceau lassr traversant le récipient* on peut obtenir un ar-reas. 10 de sortie constant à partir de la logique de couleur de récipientc Les récipients ayant des largeurs similaires mais dont la longueur des parties de base st de col différent peuvent facilement être traités par incorporation de détecteurs de position da faisceau et de dispositifs de derniers 15 a ont représentés en traits ro^pu.-» aur la li sous la forme d'iui dispositif de 121, i! àa^l-/;J;sur 3 122, 125 et de détecteurs de positi r>- :.-j .faiacoau 124» Idf- ~- eO U JL*\J M1'33ôxl"u O sur _ . ,■ *1 3ilCl J_;3:0 ^ j posiTxon de x&^sce&u &.> r.^.^û.rss peut traiv-.,. «rci.i.3 c-.-mer*.0.01^ 20 différentes de récipiô«.t3». -ea aoweaux détecteurs de positic.* âc faisceau sont espacés de£ a^'î-scteurs de u.' "ut • 1- - 2--ilc "■ su j et sont, de façaa. similaire, placés par rapport au faisec-au û manière à ne pas gêner les détecteurs de défauts. Le détecteur de position supérieur 61 n'est pas ié pa^- 25 les dimensions différentes de récipients. La base 2 , .-..-ipisn-i; Z est toujours maintenue à la même position par rapport iu plar. 2"? et au détecteur 61» Toutefois, l'emplacement du plan PS dépend dci dimensions du récipient et de celui des trois détecteurs de portion inférieure 60, 124, 125 qui est utilisé comme entrée pour la . 30 logique de position de faisceau 115. Le' détecteur de position inférieur particulier qui est utilisé comme entrée pour la logique de position de faisceau 115 est déterminé par l'interrupteur 121. L'emplacement du plan P9 change également pour des récipients de dimensions différentes. Etant donné que sa position est déter-35 minée par la limite inférieure de l'oscillation du faisceau, le gain et la polarisation de l'amplificateur intégrateur 119 doivent être réajustés pour les récipients de dimensions différentes. Oet BAÛ ORIGINAL 71 29113 13 2102155 ajustement peut être effectué au moyen de résistances étalonnées qui sont introduites sélectivement au moyen d'un dispositif de commutation. Un dispositif caractéristique supplémentaire qui peut être 5 incorporé à l'appareil est un dispositif de réglage 126 de sensibilité aux dimensions des défauts, dispositif qui est représenté en traits interrompus sur la figure 12 entre le détecteur de défaut 35 et la logique de rejet 110. Comme on l'a décrit antérieurement, l'appareil de vérification est capable de détecter les défauts qui 10 ont au moins \me certaine dimension minimale. Dans un programme de vérification particulier, on peut ne pas considérer la dimension de défaut minimale précitée comme correspondant à un défaut important du récipient. Le dispositif 126, d'ajustement de la sensibilité à la dimension de défaut, permet de modifier la dimension minimale 15 des défauts à détecter, dans un but de mise au rebut des récipients défectueux. On établit la dimension de défaut minimale à des fins de rejet en ajustant un. niveau de seuil dans le dispositif 126, d'ajustement de sensibilité, à la dimension de défaut. L'amplitude des signaux de défauts entrants est comparée avec ce niveau de seuil 20 et si le seuil est dépassé, un signal de défauiB est envoyé à la logique de rejet 110. 71 29113 14 2102155 R33VENDI CATIONS 1. Procédé de vérification-de récipients en vue d'en détecter les défauts, ce procédé étant caractérisé par le fait que l'on dirige un faisceau d'énergie rayonnante passant dans un collimateur vers un poste de vérification sous un angle tel que le fais-5 ceau rencontre un récipient se trouvant audit poste, on fait tourner le récipient au poste précité, on fait osciller le faisceau en vue d'un déplacement dans un plan tel que les positions successives du faisceau soient parallèles les unes aux autres de manière à balayer ou explorer ainsi des parties successives du récipient présent au 10 poste de vérification, on détecte la diminution d'intensité du faisceau traversant le récipient, diminution qui est due à la présence d'un défaut dans le récipient, et on crée un signal lorsque l'intensité du faisceau est tombée en dessous d'une valeur prédéterminée . 15 2. Procédé suivant la revendication 1, caractérisé par le fait que l'on ne crée un signal que lorsque le faisceau est dirigé sur une partie prédéterminée du récipient de telle sorte qu'une déviation nuisible du faisceau due à la forme du récipient n'entraîne pas une diminution de l'intensité du faisceau, diminution 20 qui provoquerait l'émission d'un signal erroné. 3. Procédé suivant la revendication 2, caractérisé par le fait que l'on exécute l'opération mentionnée en dernier en détectant la position du faisceau et du récipient par rapport au poste de vérification. 25 4. Procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 3» \ caractérisé par le fait que l'on dirige un second faisceau passant par un collimateur en direction du récipient présent au poste de vérification suivant un certain angle par rapport au premier faisceau et que l'on fait osciller ledit second faisceau en vue d'un 30 déplacement dans un plan de telle sorte que les positions successives du second faisceau soient parallèles les unes aux autres et on détecte la diminution d'intensité dudit second faisceau due à-la présence d'un défaut dans le récipient, et on crée un signal en réponse à la diminution d'intensité de l'un ou l'autre des deux 35 faisceaux précités. 5. Procédé suivant la revendication 4, caractérisé par le fait que l'on obtient ledit second faisceau en divisant le premier faisceau précité. 6. Procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 5, 40 71 29113 15 2102155 caractérisé par le fait que chaque faisceau passant par un collimateur est un faisceau laser. 7. Procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à S, caractérisé par le fait que l'on déplace les récipients précités 5 successivement et en continu devant ledit poste de vérification., les axes des récipients successifs étant parallèles les uns aux autres et chacun desdits faisceaux rencontrant chaque récipient lorsqu'il traverse le poste de vérification en étant entraîné en rotation. 10 8. Procédé suivant la revendication 7» caractérisé par le fait que l'on déplace les récipients successivement et en continu devant deux postes de vérification successifs tout en les faisant tourner, les axes des récipients successifs étant parallèles les uns aux autres et au moins un des faisceaux étant dirigé en direc-15 tion de chaque poste de vérification et amené à osciller de la manière spécifiée, la diminution d'intensité de tous les faisceaux étant détectée après que ceux-ci aient traversé le récipient et le signal étant émis lorsque l'intensité du faisceau à un des postes est tombée en dessous d'une valeur prédéterminée « 20 9. Appareil pour vérifier les récipients en vue d'en déceler les défauts, cet appareil étant caractérisé par le fait qu'il corn-prend : (a) une source d'énergie rayonnante passant par un collimateur, (b) un dispositif pour diriger un faisceau à partir de ladite source collimatée en direction d'un poste de vérification sous un 25 angle tel que le faisceau rencontre un récipient se trouvant audit poste, (c) un dispositif pour faire tourner le récipient présent audit poste, (d) un dispositif pour déplacer le faisceau passant par un collimateur dans un plans de telle sorte que les positions successives du faisceau soient parallèles les unes aux autres et 30 qu'il explore ou balaie ainsi des parties successives du récipient .au poste de vérification, (e) un dispositif pour détecter l'intensité du faisceau transmis à travers le récipient et (f) un dispositif pour créer un signal lorsque l'intensité du faisceau est tombée en dessous d'une valeur prédéterminée. 35 10. Appareil suivant la revendication 9, caractérisé par le fait qu'il comprend un dispositif pour créer ledit signal exclusivement lorsque le récipient est présent au poste de vérification. 11. Appareil suivant la revendication 10, caractérisé par le fait qu'il comprend un dispositif pour détecter la partie du réci-40 pient qui est en cours de vérification et un dispositif pour créer BAD ORIGINAL 71 29113 16 2102155 ledit signal exclusivement lorsqu'une partie prédétax-ainé^ iuàit récipient est en cours de vérification. 12. Appareil suivant la revendication 11, caractérisé par le fait que le dispositif de détection est sensible à la position 5 du faisceau par rapport au récipient lorsqu'il est déplacé dans c© plan. 13. Appareil suivant l'une quelconque des revendications 9 à 12, caractérisé par le fait qu'il comprend un dispositif pour détecter la position du récipient. 10 14. Appareil suivant l'une quelconque des revendications 9 à 13, caractérisé par le fait qu'il comprend un dispositif pour diriger un second faisceau sur le récipient précité lorsque ce dernier traverse ie poste de vérification, un dispositif pour déplacer le second faisceau dans un plan de telle sorte que des parties succès- 15 sives du faisceau soient parallèles les unes aux autress le dispositif précité servant à créer un signal, étant senslbls à une diminution d'intensité de l'un ou l'autre desdits faisceaux* 15. Appareil suivant l'une quelconque des revendications 9 à 14, caractérisé par le fait qu'il comprend un dispositif pour dé-20 placer les récipients précités successivement à travers le poste de vérification, de tells sorte que chacun desdits faisceaux rencontre le récipient loz»qu:il traverse ledit poste de vérification» • 16. Appareil suivant la revendication 15, caractérisé par le fait qu'il comprend un dispositif pour déplacer les récipients 25 successivement et en continu à travers un second poste de vérification comportant•les mêmes éléments que le poste de vérification mentionné en premier après avoir traversé ledit premier prst3, les dispositifs servant à créer tua signal émettant un signal, lorsque l'intensité du faisceau à l'un quelconque des postes est tombé® es. 30 dessous d'une valeur prédéterminée. 17. Appareil suivant l'une quelconque des revendications 9 à 14, caractérisé par le fait que ladite source d'énergie rayonnante passant par un collimateur est une source de faisceau laser. 35 BAD ORIGINAL