L'invention concerne la fabrication de condensateurs électriques, en particulier de petits condensateurs ayant des supports d'électrodes constitués par des socles céramiques. La fabrication de tels condensateurs, avec ses différents stades de moulage et de cuisson du diélectrique céramique, d'applioation des armatures d'électrodes et de mise en place des éléments de branchement, exige une grande attention et une suite d'opérations relativement compliquées. Les difficultés deviennent d'autant plus. grandes que les condensateurs sont de plus petites dimensions et que ces petits éléments doivent donc être usinés avec plus de précision,pour que les produits présentent les propriétés déterminées requises. A ceci s'ajoute le désir de pouvoir automatiser au maximum la fabrication en grandes séries, sans rebuts notables. I1 est par exemple connu (brevet allemand 688.417) de fabriquer,par filage ou extrusion,des tubes céramiques à paroi mince, mais de ne réaliser jusqu'à la fin, lors de la mise-en place-des armatures, que les emplacements de branchement et de poser en ces emplacements des électrodes à capuchon ; ce procédé demande beaucoup de précautions et ne se prête pas à une fabrication automatique en grandes séries. Le modèle d'utilité allemand 1.996.588 décrit, d'autre part, un mode de fabrication de petits condensateurs de grande capacité, dans lequel de petits tubes céramiquesdont toute la surface externe est revêtue par immersion d'une couche d'argent cuite d'enrobement, sont tronçonnés en petits diélectriques individuels, nécessitant ainsi des opérations de tronçonnage très compliquées avec des châssis de scies ou autres analogues, car il est indispensable que, lors du sectionnement, les surfaces de coupe ne soient pas souillées d'argent conducteur. Cette méthode ne se portait donc pas non plus à une fabrication automatique de petits condensateurs individuels. L'invention se propose d'éliminer les difficultés rencontrées dans les procédés connus précités, de simplifier et d'améliorer la fabrication de nombreux millions de petits condensateurs fabriqués depuis des décennies et dont les corps de base ou socles céramiques servant de porte-électrodes sont munis de découpes métallisées d'une manière telle qu'avec un minimum de main d'oeuvre et de rebuts, les pièces ou éléments de condensateurs puissent être fabri- qués parfaitement, à bon marché,et prêts à être montés, par les méthodes modernes de production en série, sans travaux ultérieurs. A cet effet, dans la fabrication de condensateurs électriques, en particulier de petits condensateurs, à socle céramique qui sert de porte-électrode et de diélectrique et est constitué par des petits tubes ou des disques interrompus ou découpés, on munit, conformément à l'invention, la totalité du socle d'un revêtement métallique obtenu par voie chimique, éventuellement renforcé galvaniquement et/ou par étamage au trempé, qui est alors séparé, par meulage sur les faces frontales supérieures et inférieures, en reve- tements d'électrode intérieurs et extérieurs isolés les uns des autres. I1 est ainsi possible de cette manière, avec les moyens utilisés dans une fabrication automatique en série, de séparer sans travail manuel notable l'ensemble du revêtement en formant les deux parties d'électrodes. Le procédé est particulièrement avantageux pour le type précité de condensateur à découpes, car les électrodes intérieures situées sur la face interne de ces découpes ou tubes sont protégées d'une manière sûre contre une détérioration lors du meulage, de sorte qu'on est assuré d'obtenir toujours des valeurs de capacité constantes, msme dans une fabrication en série pratiquement sans intervention manuelle. Quelques exemples de réalisation sont décrits ci-après, en référence aux dessins annexés, dans lesquels Fig. 1 à 6 sont des vues en coupe axiale et en plan d'un condensateur à traversée en forme de disque. Fig. 7 à 12 sont des vues correspondantes d'un condensateur à traversée, constitué par un petit tube de faible longueur. Fig. 13 à 18 représentent différents types de condensateurs tubulaires extrudés ou filés à la presse. Fig. 19 à 21 représentent plusieurs types de condensateurs multitubulaires avec cannelures de branchement, à différents stades de fabrication, vue partie en plan et partie en coupe axiale. Le condensateur à traversée en forme de disque selon les figures 1 à 6 est constitué par un corps céramique 1, muni d'un perçage central 6 qui débouche sur la face supérieure par deux fraisages en gradins 2 et 3. Ces fraisages servent à améliorer la tenue de la soudure du conducteur de traversée soudé. Aux figures 1 et 2 on voit le corps céramique non métallisé, tandis que les figures 3 et 4 représentent le corps céramique muni d'un re vêtement métallique 4 sur la totalité de ses surfaces interne et externe.Enfin, aux figures 5 et 6,on voit le revêtement métallique enlevé par meulage en haut et en bas, de sorte que l'armature métallique totale antérieure est subdivisée par ce meulage en deux armatures d-'électrode, savoir, d'une part, une armature intérieure dans les fraisages 2 , 3 et dans le perçage central 6, et, d-'autre part, le reste de armature extérieure 5. Ces deux parties d'électrode sont séparées par la surface annulaire supérieure 7 débarrassée de métal par le meulage, ainsi que par la surface céramique inférieure 8, également débarrassée de métal par le meulage. On a représenté des représentations correspondantes des dif- férents stades de fabrication d'un condensateur à traversée tubulaire, savoir : figures 7 et 8 représentent le corps céramique 9 avec les fraisages 10 et 11, dans lesquels débouche le perçage central. Figures 9 et 10 montrent le mEme corps revêtu totalité à l'intérieur et à l'extérieur d'une armature métallique. Figures 11 et 12 représentent le corps du condensateur à traversée terminé, avec son revêtement métallique enlevé par meulage en haut et en bas; il subsiste une armature externe 13 et une armature interne 14. Ces deux parties d'électrode sont séparées l'une de l'autre par les surfaces supérieure 15 et inférieure 16 mises à nu par le meulage. Les petits condensateurs décrits jusqu'ici peuvent être få- briqués très facilement à des dimensions minimales, par exemple le condensateur à traversée des figures 1 à 6 en forme de disque d'un diamètre de 5mm. Aux figures 13 et 14, on voit un condensateur monotubulaire à différentes stades de la fabrication : tandis que la figure 13 représente en coupe transversale le corps céramique 17 non métallisé avec cannelure de branchement 18 de gauche,la figure 14 est une vue en coupe axiale du condensateur terminé. Le corps céramique a été d'abord, comme précédemment, métallisé de tous côtés, puis subdivisé, par moulage de la face supérieure et de la face inférieure, en deux électrodes,savoir 1'électrode intérieure 19 et l'électrode extérieure 20. Les branchements 21, 22 sont soudés, d'une part dans le trou de traversée intérieur, et d'autre part dans la cannelure extérieure du branchement.Aux figures 15 -a 18, on a représenté un condensateur bitubulaire 23 avec deux cannelures de branchement 24, en coupe transversale (figure 15) et en coupe axiale (figures 16, 17 et 18). Dans les figures 15 et 16, le socle céramique 23 est représenté entièrement métallisé et, dans les figures~17 et 18, aux stades de fabrication suivants, avec les électrodes 23' et 24' séparées par meulage des faces frontales supérieure et inférieure 25 et 26, et avec les branchements intérieurs 27 et le branchement extérieur 28 soudés (figure 18). La figure 19 représente une coupe transversale d'un condensateur 29 à huit tubes avec quatre cannelures de branchement 30, mais non encore métallisé. Le condensateur 31 des figures 20 et 21 est à quatre tubes avec deux cannelures de branchement 32, dans lequel les armatures intérieures 36 sont réunies entre elles par des découpes 33 de la paroi : en figure 20, on voit en plan le condensateur avec les deux branchements 34 (branchement intérieur) et 35 (branchement extérieur) soudés ; et en figure 21 le mamie condensateur en coupe axiale, également avec le branchement 34 àl'armature intérieure commune 36 et avec le branchement 35 à 1'armature extérieure 37, séparée de l'armature intérieure par meulage sur la face frontale supérieure 38 et la face frontale inférieure 39. La fabrication peut être effectuée soit par extrusion ou filage à la presse, les condensateurs individuels ou des blocs de condensateurs pouvant Autre obtenus par tronçonnage d'un boudin à perforations multiples, soit par compression individuelle des condensateurs dans des matrices en acier. REVENDICATIONS 1. Procédé de fabrication de condensateurs électriques, en particulier de petits condensateurs, comportant un socle céramique qui sert de porte-électrode et de diélectrique et sous forme de petits tubes ou de disques découpés, ce procédé étant caractérisé en ce que la totalité du socle est munie d'un revêtement métallique obtenu par voie chimique, éventuellement renforcé galvaniquement et/ou par étamage au plongé, qui est alors séparé, par meulage sur les faces frontales supérieures et inférieures, en des revêtements d'électrode intérieurs et extérieurs isolés les uns des autres. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'un au moins des débouchés des découpes se trouvant des deux côtés est évasé en un fraisage conique ou de section rectangulaire de la face frontale pour le soudage des branchements ou des conducteurs de traversée. 3. Condensateur électrique, en particulier petit condensatueur, dont le socle céramique servant de diélectrique et de porte électrode est muni d'au moins une découpe métallisée, caractérisé en ce que les revêtements d'électrodes intérieures (4', 14,19,23',3b) situés sur les parois de la ou des découpes (par exemple 6) et les revêtements d'électrodes extérieures (5, 13, 20, 24 37) situés sur les faces externes,représentent les restes, séparés électriquement les uns des autres et subsistant après le meulage des faces frontales supérieures et inférieures (7,8; 15,18; 25,26) d'un revêtement métallique (par exemple 4, 12) recouvrant toute la surface du socle céramique moulé. 4. Condensateur électrique obtenu selon le procédé de l'une des revendications 1 et 2.