"Elément de construction composite réfractaire ou résistant au feu, avec un profilé constitué par une matière ouvrée quelconque1réfractaire ou résistant au feuet avec une cou- che isolante ayant une isolation thermique plus élevée ou avec une couche de compensation de la dilatationet procédé pour la fabrication de cet élément de construction composite'. La présente invention concerne un élément de construc- tion composite réfractaire ou résistant au feu avec un pro- filé en matière ouvrée quelconqueréfractaire ou résistant au feu5et une couche isolante ayant une isolation thermique plus élevée ou bien avec une couche de compensation de la dilatation, ainsi qu'un procédé pour la fabrication de cet élément de construction composite. On connait déjà des éléments de construction composi- tes qui, en plus d'un profilé en matière ouvrée réfractaire quelconque, présentent encore une couche isolante,. La raison en est que des profilés réfractaires ayant de bonnes pro- priétés mécaniques possèdent en général une conductibilité thermique élevée, de sorte que dans certains cas d'applica- tion pour lesquels les pertes calorifiques importantes doivent être évitées, il est avantageux de prévoir sur un tel profilé encore une couche isolante ayant une isolation thermique plus élevée. L'objet de la présente invention est constitué par des éléments de construction composites,réfractaires ou ré- sistant au feuaméliorés du type mentionné précédemment, dans lesquels la couche isolante est constituée principale- ment d'une matière fibreuse céramique et néammoins est liée très solidement au profilé en matière ouvrée réfractaire quelconqueet possède en même temps la propriété d'une bonne résistance à l'abrasion et une solidité relativement élevée. Pour réaliser cet objet, on utilise l'élément de cons- truction composite conforme à la présente invention qui est aractérisé par le fait que la couche isolanteou la couche e compensation de la dilatationest solidement liée au pro- filé et qu'elle est fabriquée à partir de: a) 100 parties en poids de fibres céramiques, 2 à 15 parties en poids d'argile et/ou de A 1203 très finement divisé et /ou de SiO très finement divisée, et/ou d'hydroxydes d'aluminium, et/ou de manetè - très finement divisee et/oude ioxyde de-titane très finement divisé et/ou d'oxyde de chrome très finement divisé,éventuellement jusqu'à 10 parties en poids d'autres additifs réfractaires, et 1 à 8 parties en poids de liant phosphaté/ calculséoe en P205jet éventuellement d'unaddition d'un plastifiant, ou bien b) éventuellement d'une addition supplémentaire d'un liant constitué par une des granulations fibreuses ci-après oupar un mélange de ces granulations fibreuses b1) d'une première granulation fibreuse préparée par mélan- ge de 100 parties en poids de fibres céramiques, 2 à 15 parties en poids d'argile et/ou de A1203 très fine- ment divisé et/ou de SiO2 très finement divisée et/ou d'hydroxydes d'aluminium et/ou de magnésie très fine- ment divisée et/ou de dioxyde de t.tane très finement divisé et/ou d'oxyde de chrome très finement divisé, éventuellement jusqu'à 10 parties en poids d'autres additifs réfractaires} 1 à 8 parties en poids de liant phosphaté,calculécs en P205, éventuellement en ajoutant un plastifiantavec2o100 parties en poids d'eau, par compactage de ce mélange obtenu à un facteur de volume d'au moins 3, par séchage et/ou traitement thermique à 250 C jusqu'à 600 C, et/ou par cuisson du produit obtenu à des tempéra- tures élevées puis par broyage de ce produit jus- qu'à la granulation souhaitée, b2) d'une deuxième granulation fibreuse préparée par mélan- ge de 100 parties en poids de fibres céramiques avec 10 à 40 parties en poids d'eau, addition et mélangeage de 5 à 20 parties en poids d'argile et/ou de A1203 très finement divisé et/ou de SiO2 très fi- nement divisée et/ou d'hydroxydes d'aluminium et/ou de magnésie très finement divisée et/ou de dioxyde de titane très finement divisé et/ou d'oxyde de chrome très finement divisé ainsi que 0 à 10 parties en poids de liant organique solide, par addition et mélangeage de 0,5 à 4 parties en poids de liant organique en solution ainsi que 1 à 8 parties en poids de liant phosphaté, calculées en P205 par sé- chage du produit obtenu et broyage à la granula- tion désirée, ou par un mélange constitué par une des granulations fibreu- ses (b1) et/ou (b2) avec une troisième granulation fibreuse b3> préparée par mélange de 100 parties en poids de fi- bres céramiques avec 2 à 15 parties en poids d'argi- le et/ou de A1203 très finement divisé et/ou de SiO2 très fïnementLdivisée et/ou d'hydroxydes d'alumi- nium et/ou de magnésie très finement divisée et/ou de dioxyde de titane très finement divisé et/ou d'oxyde de chrome très finement divisé, éventuelle- ment jusqu'à 10 parties en poids d'autres additifs réfractaires, 1 à 10 parties en poids de liant orga- nique, calculées à l'état solide, et 5 à 100 parties en poids d'eau, par compactage du mélange obtenu à un facteur de volume d'au moins 3, par séchage du produit et broyage à la granulation souhaitée, ou bien c) à partir d'un mélange de (a) et de l'une ou de plu- sieurs des granulations fibreuses (b1), (b2) et (b3). Les formes de réalisation préférées sont caractérisées par le fait que la couche isolante contient de la bentonite comme constituant argileux: de la porcelaine pulvérisée, de la chamotte ou du corindon en forme de boulettes creuses comme autre additif réfractaire; du polyphosphate de sodium ou du monophosphate d'aluminium comme liant phosphaté: de la méthylcellulose comme plastifiant ou comme liant organique ainsi que de la mélasse ou de la lessive sulfitique résiduai- re comme liant organique, que l'élément composite contient des fibres céramiques désagrégées comme fibres céramiques, que cet élément composite est un corps de forme tubulaire comportant une couche isolante placée extérieurementet que dans la couche isolante se trouvent des cavités, en particu- iier des voies conductrices, ou bien des cavités pour recevoir des conduits ou des renforcements. En outre, la présente invention concerne un procédé pour la fabrication de ces éléments de constructions composi- tes conformes à la présente invention, procédé qui est carac- térisé par le fait que (a) 100 parties en poids de fibres céramiques, 2 à 15 parties en poids d'argile et/ou de A1203 très finement divisé et/ou de SiO2 très finement divis& et/ou d'hydroxyde$ d'aluminium ét/ou de magnésie très finement divisée et/ou de dioxyde de titane très finement divisé et/ou d'oxyde de chrome très finement divisé, éventuellement jusqu'à 10 parties en poids d'autres additifs réfractai- res, 1 à 8 parties en poids de liant phosphaté, calculées en P205, éventuellement en ajoutant du plastifiant, sont mélangées intimement avec 2 à 25 parties en poids d'eau dans un mélangeur, (b) que le mélange obtenu dans le stade (a) est pressé sur au moins un coté d'un profilé constitué par une matière ouvrée quelconqueréfractaire ou résistant au feupar compactage à un facteur de volume d'au moins 3, et (c) que l'ébauche de 1' élément de construction composite obteniedans le stade (b) est séchée et/ou durcie à des températures de 250 à 600 C et/ou cuite. à des tempéra- tures de 600 à 1600 C. Ce procédé est encore caractérisé par le fait que dans le stade (a), après la préparation du mélange, une granu- lation fibreuse ayant la composition donnée aux points (b1), (b2) ou (b3) ou bien un mélange de celles-ciest encore ajout au mélange rapidement, le compactage dans le stade (b) s'effec- tuant à un facteur de volume d'au moins 1,5; une granulation fibreuse(b1) ou (b2) ou bien un mélange de celles-ci, ou bien un mélange de la granulation fibreuse (b3) avec une gra- nulation fibreuse (b1) ou (b2) ou bien un mélange de celles- ci avec de l'eau, éventuellement en ajoutant un liant phos- phaté ou un liant organique,sont agglomérésen une masse pouvant être pressée, que cette masse est pressée sur au moins un côté d'un profilé en matière quelconque,réfractaire ou résistant au feu;et que l'ébauche de l'élément de construc- tion composite obtenueest traitéeensuite comme ci-dessus. Une réalisation du procédé de fabrication consiste à mélanger rapidement les composés indiqués dans la caractéristique (a) ci-dessus avec une granulation fibreuse ayant la composi- tion (b1). (b2) ou (b) ou bien un mélange de ces granuiation, à mouler par pression le mélange ainsi obtenu en un profilé de couche isolante ou en un profilé de couche de cotiensaticn de la dila- tationcomplémentaire du profilé constitué par une matière quelconqueréfractaire ou résistant au feu, par un compactage à un facteur de volume d'au moins 3, si on utilise le mélange sans granulation fibreuse, ou bien à un facteur de volume d'au moins 1,5 si on utilise un mélange contenant une granu- lation fibreuseou des granulations fibreuses à s cherl'êbauche ainsi obtenue du profilé de couche isolanteou du profilé de couche de compensation de la dilatationet/ou à durcir cette ébauche à des températures de 250 à 600WC et/ou à cuire cette ébau- che à des températures de 600 à 16000Cet à lier le profilé de couc1isolantelou le profilé de ouxache decompensation de'la dilatation1ainsi obtenu avec le profilé constitué par une matière quelconque réfractaire ou résistant au feupar collage ou masticage, ces diverses variantes sont encore caractérisées par l'emploi de fibres désagrégées comme fibres céramiques pour la préparation du mélange ou dans la granu- lation fibreuse et par le fait que pour 100 parties en poids du mélange, on ajoute jusqu'à 400 parties en poids d'une des granula- tions fibreuses (b1), (b2) ou (b3)ou un mélange de celles- ci. Les fibres céramiques ou les fibres minérales utili- sées pour la fabrication des éléments de construction compo- sites de la présente invention peuvent être toutes les fibres usuelles de ce type, par exemple la laine minérale ou les fibres à base de silicate d'aluminium ayant en particulier des teneurs élevées en Al203 de l'ordre de 45 à 95 % en poids. Bien entendu, aes mélanges des diverses fibres céramiques peuvent également être utilisés. L'argile utilisée pour la fabrication des éléments de construction composites de la présente invention peut être une argile classique ou bien une argile liante spéciale de préférence la bentonite. L'argile est uti- lisée généralement en une quantité de 2 à 15 parties en poids pour 100 parties en poids de fibres céramiques. En outre, lors de la fabrication dés éléments de cons- truction composites de la présente invention, jusqu'à 10 par- ties en poids d'autres additifs réfractaires peuvent être uti- lisées, par exemple de la porcelaine pulvérisée, de la chamot- te ou même du corindon en forme de boulettes creuses sont uti- sables. Avantageusement la quantité totale d'argile plus d'au- tres additifs réfractaires est de 20 parties en poids pour 100 parties en poids de fibres céramiques. Les autres constituants très finement divisés comme le A1203 très finement divisé et/ou SiO2 très finement divisée, et/ou les hydroxydes d'aluminium et/ou la magnésie très fine- ment divisée et/ou le dioxyde de titane très finement divisé et/ou l'oxyde de chrome très finement divisé, éventuellement utilisésdans la fabrication des éléments de construction compo- sites de la présente invention.sont des constituants utilisés, comme on le sait4dans le domaine des réfractaires. Par l'ex- pression"très finement divisé"utilisée ici en rapport avec les constituants cités précédemment, il faut comprendre que ces constituants se trouvent à l'état très finement moulu ou même à l'état colloïdal. En particulier lors de l'utilisa- tion de ces matériaux se trouvant à l'état colloïdal comme SiO2 colloïdale ou l'oxyde d'aluminium colloïdal, il est pos- sible de n'utiliser que des quantités réduites de liant, c'est- à-dire près de la valeur limite inférieure de 1 partie en poids d'un tel liant. Le liant phosphaté utilisé dans la fabrication des éléments de construction composites de la présente invention est un liant phosphaté usuel, les quantités indiquées en par- ties en poids se rapportent à P205 dansle liant concerné. Des exemples de liants phosphatés de ce genre, sont le polyphosphate de sodium ayant un degré de polymérisation de fl>ô 4 et de préférence ayant un degré de polymérisation de 6 à 10. Un autre liant phosphaté est le monophosphate d'alumi- nium qui est un produit courant aussi bien à l'état moulu solide qu'en solution aqueuse à 50 X en poids de ce monophosphate. En outre, dans la fabrication des éléments de cons- truction composites de la présente invention, on peut utiliser encore des plastifiants classiques tels que par exemple des composés tensio-actifs ou,en particulierla méthylcellulose. En outre, dans la fabrication des éléments de cons- truction composites de la présente invention, on peut utiliser encore des liants organiques, par exemple de la mélasse, de la lessive sulfitique résiduaire, et en particulier! la méthyl- cellulose. Dans une forme de réalisation avantageuse de l'élé- ment de construction composite de la présente invention, les fibres céramiques som forme de fibres désagrégées sont utilisées pour sa fabrication. Pour cela, les fibres courantes sont pla- cées en leur état de livraison dans un mélangeur à turbine (mélangeur rapide turbulent, marque'Drais) o les fibres li- vrées généralement sous forme de faisceaux, sont transformées en fibres désagrégées. Un mélangeur à turbine de ce genre est constitué par un appareil mélangeur avec une tête porte-lames tournant rapidement, ce qui fait que des agglomérats éventuel- lement présents dans les fibres courantes, qui existent par- tiellement sous forme fortement compactée,aMt d6sadrëgls,sans que, aizwi, les fibres noient fortementbroyées ou concassées d'une façon inadmissible. La fabrication des éléments de construction composites de la présente invention peut s'effectuer selon des procédés différents. Dans le premier procédé, tout d'abord dans un stade (a) un mélange de 100 parties en poids de fibres céramiques,de 2 à 15 parties en poids d'argile et/ou de A1203 tres finement divisé, et/ou de SiO2 très finement divisée et/ou d'hydroxy- des d'aluminium et/ou de magnésie très finement divisée et/ou de dioxyde de titane très finement divisé et/ou d'oxyde de chrome très finement divisé, éventuellement jusqu'à 10 parties en poids d'autres additifs réfractaires1et 1 à 8 parties en poids de liant phosphaté, calculées en P205, éventuellement en ajoutant un plastifiant5est préparé avec 2 àlOO parties en poids d'eau dans un mélangeur. Comme mélangeur, un mélangeur Drais' ou un mélangeur Eirich classiqueipeuvent être utilisés. Ce mélange tenrminé est coprinme alors dans l stade (b du profilé en matière ouvrée quelconque réfractaire, mais dans ce cas un compactage à un facteur de volume d'au moins 3 et avantageusement de 5 à 8 est nécessaire. Ce compactage peut s'effectuer par exemple pour une brique profilée, de façon que le m4lange préparé dans le stade (a) soitplacé dans le moule1puis le profilé en matière ouvrée quelconque réfractaire est appliqué et une compression de l'ensemble est ensuite effectuée. Le processus inverse est également possible, c'est-à-dire que dans un moule,: un pro- filé en matière ouvrée quelconque réfractaire peut être tout d'abord placé et sur ce profilé en cette matière réfractaire, un mélange tel que préparé dans le stade (a) est appliqué puis le pressage pour avoir le compactage indiqué est effectué. La fabrication d'une couche isolante-sur le coté extérieur d'un tube est particulièrement simple. Pour cela, le profilé tubulaire déjà terminé constitué en une matière ouvrée réfractaire quelconque est introduit dans un moule ayant un diamètre supérieur au diamètre extérieur du tube en matière ouvrée réfractaire, et le mélange préparé dans le stade (a) est versé dans l'intervalle entre le tube en matiè- re ouvrée réfractaire et le noyau et est soit compacté, soit également comprimé. Dans une autre forme de réalisation, après la prépa- ration du mélange, une granulation fibreuse (b1, b2 ou b3)1 ou bien un mélange de ces granulations décrites plus loin, est rapidement incorporé dans le mélange puis cette masse est pressée sur au moins un o8tf d'un profilé en matière ouvrée quelconque réfractaire ou résistant au feu,par compactage. Dans lecas o on utilise un mélange décrit précédemment sans ajouter de granulation fibreuse, le compactage au cours du pressage doit s'effectuer à un facteur de volume d'au moins 3, avantageusement ce facteur de compactage se situe entre 5 et 8. Le facteur maximal de compactage qui peut être obte- nu avec les presses usuelles est de l'ordre d'environ 12 à 14. Dans le cas o au mélange1une des granulations fibreuses mentionnées ci-dessus est encore ajoutée, il n'est pas possible d'obtenir un compactage aussi élevé, le facteur de volume de ce compactage doit toutefois dans chaque cas être d'environ 1,5. Une gamme avantageuse des facteurs de volume en utilisant un mélange contenant une ou des4granulation2)fibreuse) est comprise entre 2,5 et 4. La raison de ce faible facteur de compactage est due au fait que les granulations fibreuses ne peuvent plus être pressées ensemble aussi forte- ment, en particulier cela est valable pour les granulations fibreuses (b1) et (b3) déjà compactées au cours de leur fabrication. Avantageusement, le rapport pondéral du mélange sans l'eau, à la granulation ou aux granulations fibreuses, va de :80 à 80:20.DU fait de l'addition d'une granulation fibreuse, il faut naturellement davantage d'eau degâchage, de sorte que la quantité totale d'eau ajoutée doit être augmentée. Mais ceci peut être facilement déterminé à chaque fois par de sim- ples essais préliminaires. Dans une autre forme de réalisation, de ce procédé, une des granulations fibreuses (b1) ou (b2) encore décrites plus loin est ajoutée éventuellement en ajoutant davantage de liant, en particulier de liant minéral et particulièrement de préférence de l'un des liants phosphatés mentionnés précédem- ment, avec une quantité d'eau appropriée, celle-ci pouvant être réglée égalementen ajoutant des liants dissouspar l'eau de dissolution, la quantité s'élevant généralement à 2 à 30 parties en poids pour 100 parties en poids de granulation fi- breuse. La quantité d'eau dépend de la granulation fibreuse utilisée, en particulier cela est valable quand on utilise la granulation fibreuse (b1) qui est utilisée aussi bien à l'état sec qu'à l'état durci ou cuit. Par de simples essais prélimi- naires, la détermination de la quantité d'eau nécessaire,à chaque fois. est toutefois possible sans difficulté. A la place de l'une des granulations fibreuse (b1) ou (b2),ou bien d'un mélange de celles-ci, on peut utiliser également une granulation fibreuse (b1) et/ou (b2) en même temps qu'une troisième gra- nulation fibreuse (b3) encore décrite plus loin, pour la pré- paration de laquelle seulement un liant organique a été utilisé. L'avantage dû.à l'utilisation d'une granulation fi- breuse (b3) de ce genre, dans un élément de construction composite conforme à la présente invention repose sur le fait que cette granulation fibreuse (b3) existe dans cet élé- ment composite après sa fabrication au moins en partie encore sous forme de fibres. Etant donné que cette granulation fibreu- ne contient que du liant organique, celui-ci brûle lors de l'utilisation de l'élément composite, c'est-à-dire après le premier chauffage à hautestempératureslaissant les grains séparés de cette granulation fibreuse (b 3)da= i'clr- nt ocrposite sous forme de zones discrètes et les fibres qui, à l'intérieur de ce grain fibreux, ne sont aucunement liées ou que faiblement liées par les liants minéraux1qui ont éventuellement pénétré, conservent de ce fait, une certaine élasticité, parce que les fibres céramiques ne sont pas liées solidement entre ellesde sorte que la couche renfermant une granulation fibreuse (b3) de ce genre est appropriéeen particulier1conme couche de compensation de la dilatation car elle possède des propriétés élastiques relativement bonnes. Ceci est valable dans une cer- taine mesure également lorsqu'on utilise la granulation fibreu- se (b2) dans laquelle du fait de la préparation particulière de la granulation fibreuse (b2) seulement de faibles quanti- tés du liant phosphaté pénètrent dans le grain fibreux, de sorte que le même après un traitement thermique d'un élément de construction composite fabriqué avec une telle granulation fibreuse (b2),selon l'invention, l'intérieur de la granulation fibreuse reste élastique, de sorte queglobalementla couche isolante ou la couche de compensation de la dilatation conser- vent de très bonnes propriétés élastiques. Dans l'autre procédé conforme à l'invention, un pro- filé d'une couche isolante constituée en l'un des mélanges sus-mentionnés par pressage ou compactage s'adaptant, c'est- à-dire complémentaire 7au profilé en matière ouvrée réfractai- re quelconque, est fabriqué de nouveau par compactage au fac- eur de v&.lume mentionné. Ce profilé est ensuite séché et/ou durci et/ou cuit et il peut alors être collé ou fixé avec du mastic avec le profilé en matière ouvrée réfractaire quelcon- que. Pour coller ou mastiquer, deemasticsréfractairesusuels ou également une solution concentrée d'un liant phosphaté peuvent être utilisés. Dans cette forme de réalisation du procédé de la pré- sente invention, dans lequel un profilé de couche isolante est collé ou ainsi fixé par du mastic avec le profilé en ma- tière ouvrée réfractaire quelconque, il est avantageux d'ef- fectuer dans le stade (c) seulement un séchage de ce profilé de couche isolante, car ce profilé présente dans un tel cas, encore une certaine élasticité, ou une certaine aptitude à la déformation, de sorte qu'il s'adapte mieux sur le profilé en matière ouvrée réfractaire quelconque. Les réalisations précédentes, en ce qui concerne les avantages de l'utilisation d'un mélange contenant les granu- lations fibreuses, pour la fabrication de la couche isolante, sont indiquas dans ce cas, c'est-à-dire que, en utilisant des granulations fibreuseseten particulier les granulations fibreuses (b2) et (b3) on parvient à ce que la couche isolante, ou la couche de compensation de la dilatationpossède des propriétés particulièrement élastiques et dabsorpton des ten- sions. Comme déjà indiqué précédemment, la raison à cela est vraisemblablement due au fait que les fibres céramiques dans les particules élémentaires de la granulation fibreuse n'ont subi aucun compactage au cours de leur préparation, ou bien que, au cours de leur préparation un volume plus grand de liant or- ganique et une quantité plus faible de liant phosphaté, a été incorporé, ces fibres conservent leurs propriétés élasti- q ues dans les grains élémentaires de la couche isolante quand celle-ci est exposée à la température, de sorte qu'elle présente des zones séparées ou des grains élémentaires élastiques ou compensant les tensions. Dans la préparation des granulations fibreuses (b1), (b2) et (b3), ont été utilisées également comme pour la prépa- ration du mélange, de préférence des fibres désagrégées comme on l'a déjà décrit. Les autres matières de départ utilisées dans la pré- paration de ces granulations fibreuses correspondent aux ma- -ieres de départ qui ont été déjà mentionnées. 24 9eê-el4 Les granulations fibreuses (b!), (b2) et (b3) sont décrites dans les demandes de brevetfran_.iis cc:r:spondar:: aux dlendes alleandes Ne3105579.6, N 3105531.i; N03105530.3,de la demanderesse, qui ont éti dlroses!e rie joeuv et]tur r.pa- ration est décrite ci-après. Granulation fibreuse (b1) La préparation de cette granulation fibreuse s'effec- tue de la façon suivante: a) 100 parties en poids de fibre*c:5ramique$> 2 à 15 parties parties en poids d'argile et/ou de A1203 très finement divisé et/ou de SiOn. très finement divis.e et/ou d'hydro- xydes d'aluminium et/ou de mragnésie très finement divisée, et/ou de dioxyde de titane très finement divisé et/ou d'oxyde de chrome très finement divisé, éventuellement jusqu'à 10 parties en poids d'autres additifs réfractaires et 1 à 8 parties enm!oids de liant phosphaté, éventuelle- ment en ajoutant un plastifiantsont mélangées intimement avec environ 2 à 100 parties en poids d'eau dans un mêlan- geur, b) le mélange obtenu dans le stade (a) est compacté à un facteur de volume d'au moins 3, et c) le produit obtenu dans le stade (b) est séché et/ou traité thermiquement à des températures de 250 à 600 C et/ou cuit à des températures plus élevées, puis est broyé jusqu'à la granulation désirée. La composition indiquée ici correspond à la composi- tion qui a été décrite ci-dessus en se référant au mélange existant dans la couche isolante ou dans la couche de compensa- tion de la dilatation. Lors de la prépartion de la granulation fibreuse, le compactage dans le stade (b) est de préférence effectué à un facteur de volume de 5 à 8. La quantité d'eau ajoutée dans le stade (a) dépend du dispositif de compactage dans lequel le compactage à un facteur de volume d'au moins 3 est effectué. En utilisant un dispositif à briqLeter ou une presse rotatfive, une quantité d'eau de 2 à 25 parties en poids est généralement suffisante, tandis qu'en utilisant une boudineuse comme dispositif de compactage, il faut ajouter jusqu'à 100 parties en poids d'eau, car dans ce cas, il faut une masse davantage plastique. Granulation fibreuse (b2) __________________________ La préparation de cette granulation fibreuse (b2) s'effec- * tue de la façon suivante: a) 100 parties en poids de fibres céramiques sont mélangées dans un mélangeur avec 10 à 40 parties en poids d'eau, b) au mélange obtenu dans le stade (a), 5 à 20 parties en poids d'argile et/ou d'A1203 très finement divisé et/ou 1 0 2 de SiO2 très finement diviséeet/ou d'hydroxydes d'alumi- nium et/ou de magnésie très finement divisée et/ou de dioxyde de titanetrès finement divisé et/ou d'oxyde de chrome très finement divisé,ainsi que 0 à 10 parties en poids de liant organique solide, sont ajoutées et y sont mélangées, c) sur le mélange obtenue dans le stade (b), 0,5 à 4 parties en poids d'un liant organique, calculées en matières solides, en solution,ainsi que 1 à 8 parties en poids d'un liant phosphaté, calculées en P205, sont ajoutées et mélangées,et d) le mlange obtenu dans le stade (c) est séché et granulé. Granulation fibreuse (b3) La préparation de cette granulation fibreuse (b3) s'effectue de la façon suivante: a) 100 parties en poids de fibres céramiques, 2 à 15 parties en poids d'argile et/ou d'Al 203 très finement divisé et/ou de SiO2 très finement divisée et/ou d'hydroxydes d'alumi- nium et /ou de magnésie très finement divisée et/ou de dioxyde de titane très finement divisé et/ou d'oxyde de chrome très finement divisé, éventuellement jusqu'à 10 parties en poids d'autres additifs réfractaires/et 1 à I parties en poids de liant organique, calculées sous forme solide, sont mélangées intimement avec 5 à 100 parties en poids d'eau dans un mélangeur,et o) le mélange obtenudans le stade (a) est compacté à un fac- teur de volume d'au moins 3, séché puis est broyé à la granulation désirée. 14- Egalement, comme pour la préparation de la granula- tion fibreuse (b1), la quantité d'eau à ajouter dans ce cas dépend du dispositif de compactage dans lequel s'effectue le compactage du mélange obtenu dans le stade (a), étant don- né que dans les dispositifs classiques de compactage comme la presse à briqueter et la presse rotative 5 à 25 parties en poids d'eau sont nécessaires, tandis que pour un compactage dans une boudineuse, jusqu'à 100 parties en poids d'eau peuvent être ajoutées dans le stade (a) pour préparer une masse de départ davantage plastique. Pour les détails de la préparation de granulations fibreuses (bl), (b2) ou (b3), voir les demandes de brevet allemandes de la demanderesse susmentionnées. La préparation de ces granulations fibreuses est expliquée plus précisément à l'aide des exemples ci-après. Préparation des granulations fibreuses (b1) rans ces exemples deux types différents de fibres céramiques sont utilisés, à savoir A) Fibres céramiques du système A1203-SiO2 avec 47 % de A1203 et 53 % de SiO2, dont la température limite d'utilisation est à 1260 C, et B) fibres céramiques du système A1203-SiO2 avec 95 X de A1203 et 5 % de SiO2, qui peuvent être mises en oeuvre à des tempera- tures supérieures à 1500WC. Dans les exemples suivants, les parties sont exprimées en poids sauf indication contraire. EXEMPLE 1 On charge dans un mélangeur Eirich 100 parties en poids de fibres céramiques (A), 10 parties en poids d'argile liante ayant une teneur en A1203 de 35 % en poids et 1,5 partie en poids de méthylcellulose sèche pulvérulente et on mélange le tout pendant 10 minutes. Ensuite, 10 parties en poids d'une solution de monophosphate d'aluminium à 50 % et 2 parties en poids d'eau sont pulvérisées sur la masse dans le mélangeur tout en continuant de mélanger et mélangées pendant encore minutes. Le produit enlevé du mélangeur est compacté en un produit de forme plate ayant une épaisseur de 30 mm,avec une pression de pressage de 30 N/mm dans une presse à plateaux multiples, ce qui fait qu'on obtient un compactage à un facteur de 5,5. Le produit en forme de plaque obtenu est ensuite séché dans un four à 1100C pendant 24 heures puis est cuit à diffé- rentes températures à chaque fois pendant 24 heures} puis broyé à une taille maximale de grain de 3 mm. La granulation a les propriétés suivantes Tableau I Température de cuisson (OC) 800 1350 1510 Densité apparente des grains - R (g/cm3) 1,34 1,52 1,77 Poids spécifique S (g/cm3) 2,60 2,70 2,75 Volume de pores, Pg, (% en volume) 47,7 43,7 35,6 Analyse chimique (%) Al203 44O7 SiO2 50,7 P 205 2,95 EXEMPLE 2 On répète le mode opératoire de l'exemple 1 mais on utilise toutefois un mélangeur à turbine pour désagréger les fibres. La pression de pressage dans le stade (b) est de 10 ou 15 N/mm, le compactage étant à un facteur de 4 ou de 5,respecti- vement. Après une cuisson à 13500C pendant 24 heures et un broyage, on obtient une granulation avec les propriétés suivantes Tableau II Pression de pressage (N/mm) 10 15 R (g/cm) 0,7 1,02 Poids spécifique (g/cm 3 2,7 2, 7 Pg (% en volume) 74 63 EXEMPLE 3 On répète le mode opératoire de l'exemple 1, mais toute- fois la quantité de la solution de monophosphate d'aluminium est portée à 15 parties en poids et la quantité d'eau à 5 parties en poids avec une durée de mélange ramenée à 20 minu- tes. Après cuisson à 13500C pendant 24 heures, et un broyage à la granulation désirée, cette granulation a les propriétés suivantes; Tableau III R (g/cm3) 1,29 S (g/cm3) 2,69 Pg (% en volume) 53,8 EXEMPLE 4 On répète le mode opératoire de l'exemple 1, mais on ajoute dans le stade (a) encore 8 parties en poids de farine de chamotte. En outre, on ajoute seulement 8,3 parties en poids de solution à 50 % de monophosphate d'aluminium mais 4 par- 10. ties en poids d'eau dans le stade du mélangeage. La pression de pressage dans le stade de compactage (b) est de 30 N/mm2, ce qui donne un compactage à un facteur de volume de 5,2. Le produit en forme de plaque,obtenu,est séché à 180 C et les échantillons sont cuits à des températures différen- tes indiquées dans le tableau IV ci-après. Ensuite, le produit séché ou cuit est broyéà la taille de grain maximale de 3 min. La granulation obtenue a les propriétés suivantes: Tableau IV Température de traitement (0C) 180 800 1200 1300 1500 Densité apparente des grains R. (g/cm3) 1,30 1,26 1,31 1,34 1,48 Poids spécifique,(g/cm3) 2, 60 2,60 2,65 2,68 2,72 Pg, (% en volume) 50,0 51,5 50,5 50,0 45,6 EXEMPLE 5 On répète le mode opératoire de l'exemple 1, mais à la place de l'argile liante, on utilise 10 parties en poids d'hydroxyde d'aluminium colloïdal très finement divisé. Cet hydroxyde d'alu- minium se présente sous forme d'une solution très visqueuse. On ajoute 8 parties en poids de solution de monophosphate d'alu- minium à 50 % et 3 parties en poids d'eau dans le stade du mélangeage. Le compactage s'effectue dans le stade de pressage à une pression de pressage de 30 N/mm2, ce qui donne un facteur de volume de 5,4 dans ce stade de compactage. La suite du traitement s'effectue comme dans l'exemple 1, la température de séchage étant toutefois de 120 C et les échantillons du matériau en forme de plaque sont cuits aux températures de cuisson différentes indiquées dans le tableau V ci-après. Ensuite, la matière est granulée comme dans l'exemple 1. La granulation fibreuse a les propriétés suivantes: Tableau V Température de traitement ( C) 120 800 1200 1300 1500 Densité apparente des grains R, (g/cm) 1,34 1,32 1,38 1,39 1,44 Poids spécifique (g/cm3) 2, 72 2,72 2,77 2,79 2,83 Pg (% en volume) 50,7 51,5 50,2 50,1 49,1 EXEMPLE 6 On répète le mode opératoire de l'exemple 1, sauf qu'à la place de la solution de monophosphate d'aluminium 50% en poids,î ajoute dans le stade de mélangeage, 4,5 parties en poids de polyphosphate de sodium solide. La quantité d'eau utilisée est de 9 parties en poids. Lors du compactage avec une pression de pressage de 30 N/ mm2, on obtient un compactage à un facteur de volume de 5,3. La suite du traitement s'effectue comme précédemment, le séchage étant effectué à 120 C. Dans le tableau ci-après, sont rassemblées les propriétés de la granulation fibreuse obtenue selon le mode opératoire de l'exemple 1 à partir du produit séché ou des produits cuits à différentes températures de cuisson. Tableau VI Température de traitement ( C) 120 800 1200 1300 1500 Densité apparente des grains R, (g/cm3) 1,22 1,19 1,32 1,38 1,41 Poids spécifique, (g/cm) 2, 60 2,61 2,65 2,69 2,73 Pg, (% en volume) 53,1 54,4 50,1 48,6 48,4 EXEMPLE 7 Dans cet exemple, le compactage est effectué avec une bou- dineuse. Tout d'abord 100 parties en poids de fibres céramiques (B) sont mélangées dans un mélangeur"Eirich"pendant 10 à 20 minu- tes avec 1,5 partie en poids de méthylcellulose sèche. Ensuite, dans le mélangeur en marche, 10 parties en poids de l'argile liante utilisée dans l'exemple 1,et 2 parties en poids d'oxyde de chrome très finement divisé ayant une taille particulaire maximale de 63 pm sont ajoutées, mélangées rapidement,puis parties en poids d'une solution à50%enpoidsde ronophosphate d'aluminium et 80 parties en poids d'eau sont ajoutées et mé- langées intimement. Le boudinage s'effectue dans une boudineuse classique, la filière ayant une section transversale de 250 x mm. Le facteur de volume obtenu avec le comapactage est de 3,9. La matière sortant de la filière est découpée en lon- gueursde galettes appropriées, celles-ci sont séchées tout d'abord 24 heures à 110 C et cuites aux diverses températures de cuisson indiquées dans le tableau VII, à chaque fois 24 heures. Ensuite, ces galettes échantillons traitées sont bro- yées à une granulation fibreuse ayant une taille maximale de grain de 6 mm. Les-propriétés obtenue sur cette granulation fibreuse sont les suivantes: Tableau VII Température de traitement ( C) 110 900 1100 1300 1500 Densité apparente des grains R, (g/cm) 0,90 0,87 0,92 1,00 1,27 Poids spécifique, (g/cm3) 2, 60 2,61 2,63 2,65 2,73 Pg, (% en volume) - 65,4 66,6 65,0 62,2 53,5 EXEMPLE 8 Tout d'abord, on désagrège 100 parties en poids de fi- bres avec 1,5 partie en poids de méthylcellulose séchée pendant minutes dans un mélangeur à turbine puis on ajoute 10 par- ties en poids de SiO2 colloïdale sous forme solide, et les mé- lange avec des fibres. Ensuite 8 parties en poids de monophos- phate d'aluminium pulvérulent solide et 8 parties en poids d'eau sont ajoutées et mélangées pendant encore 12 minutes. Le mélange grumeleux obtenu est compacté dans un dis- positif de briquetage avec un facteur de volume de 4,9, puis est séché 24 heures à 120 C, un autre échantillon est traité par la chaleur pendant 24 heures à 400 C sans séchage préa- lable et un autre échantillon est cuit 24 heures à 1000fC également sans séchage préalable. Les échantillons traités obtenus sont broyés à une taille de grain maximale de 4 mm, et sur la granulation fibreu- se obtenue sont mesurées les propriétés suivantes: Tableau VIII Température de traitement ( C) 120 400 1000 Densité apparente des grains R, (g/cm3) 1,15 1,10 1,13 Poids spécifique, (g/cm3) 2,58 2,57 2,65 Pg, (% en volume) 55,4 57,2 57,3 Préparation de la granulation fibreuse (b2) Pour cette préparation on utilise également les fibres céramiques (A) ou (B) mentionnées précédemment pour la granu- lation fibreuse (b1) EXEMPLES à 11 On utilise les charges suivantes,dont les parties sont exprimées en poids. Exemple 9 10 11 Fibres A 100 100 100 H20 30 15 40 Bentonite 10 - 15 A1203 5 5 - T2O2 TiO2 - 2 1 Méthylcellulose, solide 4 - 3,5 Lessive sulfitique résiduaire solide - 5 - Lessive sulfitique résiduaire, solution à 10 % en poids - 2 - Méthylcellulose solution à 5 % en poids 0,5 - 3 Monophosphate d'aluminium solide 4 - 8 Polyphosphate de sodium solide - 2,5 - Tout d'abord les fibres céramiques sont chargées dans un mélangeur>Eirich, puis les quantités d'eau indiquées sont pulvérisées sur ces fibres et mélangées pendant 10 minutes. Ensuite, sur ce mélange, la bentonite, l'A1 203 ou le TiO2 et la méthylcellulose solide ou la lessive sulfitique résiduaire solide sont ajoutés et mélangés encore 8 minutes. Ensuite, dans le mélangeur, les solutions indiquées de lessive sulfitique résiduaire ou de méthylcellulosetauxquelles des liants phospha- tés solides finement divisés ont été ajoutés, sont ajoutés par pulvérisation et mélangés encore pendant 10 minutes. Le mélange grumeleux obtenu est enlevé du mélangeur. Le mélange grumeleux des exemples 9 à 1 est séché 6 heures à 120 C puis est broyé dans un broyeur à cylindres à une taille maximale de grain de 4 mi Les propriétés déterminées sur les produits sont les suivantes: Exemple 9 10 11 Densité apparente, g/cm3 0,22 0,14 0,40 EXEMPLES 12 à 14 On répète le mode opératoire des exemples 9 à 11, mais ici on utilise des fibres céramiques B désagrégées. La désa- gragation des fibres s'effectue dans un mélangeur à turbine (marquetDrais), pour cela les fibres sont traitées dans ce mé- langeur rapide équipé de têtesporte-laes.s fibres B désagré- gées sont ensuite transférées dans un mélangeur Eirich dans lequel les autres constituants sont ajoutés selon les charges des exemples 9 à 11. A partir des produits des exemples 12 à 14 on prépare également une granulation fibreuse. Les propriétés déterminées sur les produits sont les suivantes: Exemple 12 13 14 Densité apparente (g/cm3 0,25 0,17 0,45 Préparation de la granulation fibreuse (b3) Egalement comme pour la préparationde la granulation fibreuse (b1) on utilise des fibres céramiques (A) ou (B) ayant les compositions mentionnées ci-dessus. EXEMPLES 15 à 19 On utilise les charges suivantes: (voir page 21) Exemple Fibres céramiques A Fibres céramiques B Argile liante (à 35 % A1203) Oxyde de chrome 16 17 18 19 -- 50..DTD: 100 100 50 6 __ 4 4 __-- 6 _- 4 7 2 15 12 25 Dans un mélangeur Eirich, mélangées avec l'argile liante ou les fibres les autres céramiques sont constituants pendant 5 minutes, puis le liant organique,ou le mélange de liantsest charg et finalement l'eau est ajoutée. Le mélangeage dure en tout 20 minutes. Ce mélange est compacté dans un dispositif de brique- tage (marque KHD) avec les facteurs de volume indiqués, puis est séché pendant 12 heures à 120 C et ensuite est broyé à une taille de grains maximale d'environ 6 mm. Sur les granu- lations fibreuses obtenues, les propriétés suivantes sont déterminées: Exemple 15 16 17 18 19 Densité apparente R, (g/cm3) Facteur de compactage Volume de pores, Pg, (% en volume) 1,25 ,4 49,5 1,09 7,2 1,15 6,8 1,20 6, 0 1,23 6,5 69,7 68,0 53,8 62,6 EXEMPLES 20 à 24 On répète les charges des exemples 15 à 19 mais on utilise dans ce cas des fibres désagrégées. La désagrégation des fibres s'effectue dans un mélangeur à turbine (marque Drais) pendant 5 minutes. Ensuite, les additifs usuels sont introduits et mélangés pendant 2 minutes. Le compactage s'effectue dans une presse hydraulique en briques de25Ox 125 x 30 mm, celles-ci sont séchées 12 heures à 120 C puis granulées à une taille maximale de grains de 6 mm. Sur les granulations fibreuses obtenues, on détermine les propriétés suivantes: Exemple 20 21 22 23 2à R (g/cm3) 1,10 0,95 1,01 1,04 1,0' Pg (% en volume) 56,0 73,5 71,7 59,9 66, Facteur de caepactace 6,0 7,9 7,2 6,9, EXEMPLE 25 On utilise la charge de l'exemple 20 sauf qu'on y mê- lange 80 parties en poids d'eau. Le compactage s'effectue dans une boudineuse, la Section transversale de la filière étant de 250 x 190 mm. Les galettes brutes sortant de la boudineuse sont découpées en longueurs appropriées et séchées 24 heures à 120 C. Ensuite, les galettes sèches obtenues sont broyées à une taille maximale de grains de 3 min. Sur la granulation fibreuse obtenue, on détermine les propriétés suivantes: R (g/cm3) 0,95 Facteur de compactage 3,2 Pg (% en volume) 62,7 Ci-après, on explique en détail la fabrication des éléments de construction composites conformes à la présente invention, à l'aide des exemples. EXEMPLE 26 On prépare une masse fibreuse en utilisant les ccnsti- tuants suivants: Fibres céramiques A Argile liante à 35 % Al203 Chamotte sont ajoutées et mélangées encore 15 minutes. Dans un moule en tole ouvert dessus est placé perpen- diculairement un tube cuit en alumine, de sorte qu'entre la partie extérieure de ce tube et la partie intérieure du moulè de tale reste un intervalle. Dans cet intervalle, la masse fibreuse préparée ci-dessus est versée et compactée avec un marteau pneumatique. Ensuite, les bords supérieurs du tube sont succintement racles. L'élément de construction compositie ainsi obtenu est séché 24 heures à 1201C puis cuit 5 heures à 13500C. Pendant la cuisson, la masse fibreuse fait du retrait, c'est-à-dire que la couche isolante sur le tube se contracte et forme un ensemble solide inséparable avec le tube intérieur en matière réfractaire. Un tel élément de construction composite peut être uti- lisé comme conduite de gaz isoléeet à vrai dire pour des gaz qui doivent être conduits à des températures élevées, par exem- ple de 1100 à 11500C et/ou à des vitesses élevées. Dans ces conditions, une matière isolante qui serait sans tube intérieur en matière réfractaire, dans ce cas un tube en carbure de siliciumne pourrait pas être utilisée. EXEMPLE 27 On prépare une masse fibreuse en utilisant les consti- tuants suivants Parties en poids Fibres céramiques B 100 Argile (environ 40 % en poids de Al203) 4 Al203 inférieur à 0,064 mm 6 Monophosphate d'aluminium, solide 6 Les fibres céramiques B sont d'abord désagrégées pen- dant 4 minutes dans un mélangeur à turbine. Le traitement ultérieur de la masse s'effectue comme dans l'exemple 26. Comme tube intérieur, on utilise un tube en carbure de silicium ayant un diamètre de 25 cm. Après le compactage, l'ébauche obtenue est séchée à 3001C pendant 24 heures. Ensui- te on chauffe à 10000C à l'aide d'un élément chauffant élec- trique introduit dans le tube intérieur. On effectue de nombreux cycles de température, c'est-à-dire que l'élément de construction composite est laissé refroidir à la tempéra- ture ambiante, puis de nouveau chauffé à 1000C. L'élément de construction composite possède une durée de vie remarqua- ble et la couche isolante solide qui a été mise en place ne montre aucune fente ou aucun écaillage. Cela signifie que la masse fitreuse formant la couche isolante, malgré une résis- tance élevée est assez élastique pour absorber les dilatations thermiques du carbure de silicium du tube intérieur d'une part et de la masse fibreuse formant la couche isolante d'autre part, qui sont différentes. EXEMPLES 28 à 33 On prépare la charge utilisée dans J:exemple 26,pour parties en poids de cette charge, les granulations fibreu- ses mentionnées dans le tableau IX ci-après sont ajoutées en des quantités donnéesainsi que les quantités d'eau sEuplérrntaires et mélangées pendant 2 minutes dans un mélangeur. Dans les exem- ples 29! 31 et 33, 7, 5 parties en poids de monophospha e d'aluminium sont toutefois introduites en plus de la charge de l'exemple 26. Avec ces masses, peuvent être fabriqués des éléments de construction composites selon le mode opératoire de l'exemple 26 ayant des propriétés remarquables. Tableau IX Exemple 28 29 30 31 32 33 Granulation fibreuse, type (b1> (b1) (b2) (b2) (b3) (b3> Granulation fibreuse des exemples 1 5 il 12 18 19 Quantité (parties en 500 200 40 300 20 400 poids) EXEMPLE 34 On prépare la charge utilisée dans l'exemple 27, celle- ci est compactée dans une presse à plateaux multiples1par un compactage avec un facteur de volume de 5, 2;en plaques ayant une épaisseur de 3xmm. Les plaques sont séchées 5 heures à 1200C. A partir de ces plaques, des morceaux sont découpés aux dimen- sions de briques 405 x 135 mm et sont fixés avec un mastic ré- fractaire sur un côté des briques de chamotte. L'élément de construction composite obtenu possède de cette façon une couche compensant la dilatation. EXEMPLES 35 à 40 On charge dan.s un mélangeur"Eirich" les quantités indi- quées dans le tableau X ci-après (en parties en poids) en granu- lationts)fibreus"s)du type mentionné, qui a été préparée dans les exemples indiqués également dans le tableau 10,de façon que pour parties en poids de granulation fibreuse ou de mélange de granulations fibreuses,soiertajoutées à chaque fois 5 par- ties en poids d'une solution de monophosphate d'aluminium à 50 % en poids et 10 parties en poids d'eau, puis on mélan- ge pendant encore 3 minutes. Les masses obtenues sont éga- lement compactées autour d'un tube intérieur en matière ré- fractaire, ce qui fait qu'on obtient des éléments de cons- truction composites ayant des propriétés remarquables. Tableau X Exemple 35 36 37 38 39 40 Granulation fibreuse (type b1) Granulation fibreuse des exemples Granulation fibreuse (type b2) Granulation fibreuse des exemples Granulation fibreuse (type b3) Granulation fibreuse des exemples - 50 25 25 3 6 7 - 100 50 50 25 12 12 13 14 - - - 25 50 17 18 Lors de la constitution des mélanges de granulations fibreuses, une granulométrie ayant des grains maximum de 3 mm et une partie inférieure à 1 mm d'environ 30 % en poids est maintenue. REVENDICATIONS 1.- Elément de construction composite réfractaire ou résistant au feu avec un profilé en matière ouvrée réfractai- re ou résistant au feu quelconque et une couche isolante ayant une isolation thermique plus élevée ou avec une couche de compensation de la dilatation, caractérisé par le fait que la couche isolante ou la couche de compensation de la dilatation est solidement liée au profilé et est préparée à partir de: a> 100 parties en poids de fibres céramiques, 2 à 15 parties en poids d'argile et/ou d'A1203 très finement divisé et/ou de SiO2 très finement diviséeet/ou d'hydroxydes d'aluminium et/ou de magnésie très finement divisée et/ou de dioxyde de titane très finement divisé et/ou d'oxyde de chrome très finement divisé, éventuellement jusqu'à -parties en poids d'autres additifs réfractaires5et 1 à 8 parties en poids de liant phosphaté, calculées en P205,et éventuellement une addition d'un plastifiant, ou bien b> éventuellement, tout en ajoutant encore un liant constitué par une des granulations fibreuses ci-après ou un mélange de ces granulations fibreuses, b)dM'une première granulation fibreuse préparée en mélan- geant 100 parties en poids de fibres céramiques,. 2 à 15 parties en poids d'argile et/ou d'A1203 très fine- ment divisé et /ou de SiO2 très finement divisée et/ou d'hydroxydes d'aluminium et/ou de magnésie très fine- ment divisée et/ou de dioxyde de titane très finement divisé et/ou d'oxyde de chrome très finement divisé, éventuellement jusqu'à 10 parties en poids d'autres additifs réfractaires, de 1 à 8 parties en poids de liant phosphaté, calculées en P205, éventuellement en ajoutant du plastifiant avec 2 à 100 parties en poids d'eau, en compactant ce mélange obtenu à un facteur de volume d'au moins 3, en séchant et/ou en traitant thermiquement à 250WC à 6000C et/ou en cuisant à des températures plus élevées le produit obtenu puis en broyant celui-ci jusqu'à la granulation désirée, b2W)une deuxième granulation fibreuse préparée en mélan- geant 100 parties en poids de fibres céramiques avec à 40 parties en poids d'eau, en ajoutant et en mélangeant 5 à 20 parties en poids d'argile et/ou d'A1203 très finement divisé et/ou de SiO2 très fine- ment divisé,!et/ou d'hydroxydes d'aluminium et/ou de magnésie très finement divisée et/ou de dioxyde de titane très finement divisé et/ou d'oxyde de chrome très finement divisé,ainsi que 0 à 10 parties en poids de liant organique solide, en ajoutant et mélangeant de 0,5 à 4 parties en poids de liant organique en so- lutionainsi que 1 à 8 parties en poids d'un liant phosphaté, calculées en P205, en séchant le produit obtenu et en le broyant à la granulation désirée, ou d'un mélange constitué par l'une des granulations fi- breuses (b1) et/ou (b2) avec une troisième granulation fibreuse, b3) préparée en mélangeant 100 parties en poids de fibres céramiques avec 2 à 15 parties en poids d'argile et/ou d'A1203 très finement divisé et/ou de SiO2 très fine- ment divisée et/ou d'hydroxydes d'aluminium et /ou de magnésie très finement divisée et/ou de dioxyde de titane très finement divisé et/ou d'oxyde de chrome très finement divisé, éventuellement jusqu'à 10 par- ties en poids d'autres additifs réfractaires, 1 à 10 parties en poids de liant organique, calculées à l'état solide, et 5 à 100 parties en poids d'eau, en compactant le mélange obtenu à un facteur de volume d'au moins 3, en séchant le produit et en le broyant à la granulation désirée, ou bien c) à partir d'un mélange de (a) et d'une ou de plusieurs des granulations fibreuses (b1), (b2) et (b3) 2.- Elément de construction composite selon la reven- dication 1, caractérisé par le fait qu'il contient dans la couche isolante de la bentonite comme constituant argileux. 3.- Elément de construction composite selon la re- vendication 1, caractérisé par le fait qu'il contient dans la couche isolante de la porcelaine pulvérisée, de la chamotte ou du corindon en forme de boulettes creusescomme autre additif réfractaire. 4.- Elément de construction composite selon la re- vendication 1, caractérisé par le fait que la couche isolan- te contient du polyphosphate de sodium comme liant phosphaté. 5.- Elément de construction composite selon la reven- dication 1, caractérisé par le fait que la couche isolante contient du monophosphate d'aluminium comme liant phosphaté. 6.- Elément de construction composite selon la re- vendication 1, caractérisé par le fait qu'il contient dans la couche isolante de la méthylcellulose ou un liant organique, comme plastifiant. 7.- Elément de construction composite selon la reven- dication 1, caractérisé par le fait qu'il contient de la mé- lasse ou de la lessive sulfitique résiduaire comme liant organique. 8.Elément de construction composite selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé par le fait qu'il contient des fibres céramiques désagrégées comme fibres céramiques. 9.- Elément de construction composite selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé par le fait qu'il est un corps tubulaire comportant une couche isolante placée à l'extérieur. 10.- Elément de construction composite selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé par le fait que, dans la couche isolante, existent des espaces creux, en particulier des voies de passage ou des espaces creux pour recevoir des conduites ou des renforcements. 11.- Procédé pour la préparation d'un élément de construction composite selon la revendication 1, caractérisé par le fait que: a) 100 parties en poids de fibres céramiques, 2 à 15 par- ties en poids d'argile et/ou d'Al203 très finement divisé - et/ou de SiO2 très finement diviséeet/ou d'hydroxydes d'aluminium et/ou de magnésie très finement divisée et/ou de dioxyde de titane très finement divisé et/ou d'oxyde de chrome très finement divisé, éventuellement jusqu'à parties en poids d'autres additifs réfractaires, 1 à 8 parties en poids de liant phosphaté, calculées en P 205 éventuellement en ajoutant un plastifiant,sont mélangées intimement dans un mélangeur avec 2 à 25 parties en poids d'eau, b) que le mélange obtenu dans le stade (a) est pressé sur au moins un coté d'un profilé en matière ouvrée réfrac- taire ou résistant au feuquelconque, par compactage à un facteur de volume d'au moins 3, et c) que l'ébauche de l'élément de construction composite, obtenue1dans le stade (b) est séchéeet/ou durcieà des tem- pératures de 250 à 6000C et/ou cuiteà des températures de 600 à 16000C. 12.- Procédé selon la revendication 11, caractérisé par le fait que dans le stade (a), après la préparation du mélange, est incorporée rapidement encore une granulation fibreuse ayant les compositions (bl), (b2) ou (b3) mention- nées dans la revendication 1, ou bien un mélange de ces gra- nulations, le compactage étant ensuite effectué dans le stade (b) à un facteur de volume-d'au moins 1,5. 13.- Procédé pour la préparation d'un élément de construction composite selon la revendication 1, caractérisé par le fait qu'une granulation fibreuse ayant la composition (b1) ou (b2) mentionnée dans la revendication 1, ou un mélan- ge de ces granulationsou bien un mélange de la granulation fibreuse (b3), mentionnée dans la revendication 11avec une granulation fibreuse (bi) ou(b2) ou bien un mélange de ces granulations avec de l'eau, éventuellement en ajoutant encore du liant phosphaté ou du liant organique, est transformé avec de l'eau en une masse pressable, que cette masse est pressée sur au moins un côté d'un profilé en matière réfractaire ou résistant au feulquelconque,et que l'ébauche de l'élément de construction composite/obtenue,est séchée et/ou durcie à des températures de 250 à 6000C et/ou cuite à des températu- res de 600 à 16000C. 14.- Procédé pour la préparation d'un élément de construction composite selon la revendication 1, caractérisé par le fait que: a) 100 parties en poids de fibres céramiques, 2 à 15 parties en poids d'argile et /ou de AI 203 très finement divisé et/ou de SiO2 très finement divisée et/ou d'hydroxydes d'aluminium et/ou de magnésie très finement divisée et/ou de dioxyde de titane très finement divisé et/ou d'oxyde de chrome très finement divisé, éventuellement jusqu'à parties en poids d'autres additifs réfractaires, 1 à 8 parties en poids de liant phosphate, éventuellement en ajoutant du plastifiant, sont mélangées intimement dans un mélangeur avec 2 à 25 parties en poids d'eau, qu'éven- tuellement une granulation fibreuse ayant la composition (bl), (b2) ou (b3) mentionnée dans la revendicatlon 1, ou un mélange de ces granulationslest incorporée et mélangée rapidement, b) que le mélange obtenu dans le stade (a) est transformi en un profilé formant couche isolante ou formant couche de compensation de la dilatationcomplémentaiire au pro- filé en matière réfractaire ou résistant au fu fquelconque, par compactage à un facteur de volume d'au moins 3 si le mélange utilisé ne contient pas de granulation fibreuse ou bien à un facteur de volume d'au moins 1,5, si le mà- lange utilisé contient une granulation ou des granula- tions,fibreuse(s), c) que l'ébauche du profilé formant couche isolantelou couche de compensation de dilatation;obtenucdans le stade (b), est séché et/ou durci-à des températures de 250 à 600 C et/ou cuite à des températures de 600 à 1600 C, et d) que le profilé formant couche isolante;ou couche de com- pensation de la dilatation obtenu dans le stade (c) est collé,ou fixé par un mastic au profilé en matière réfrac- taire ou résistant au feurquelconque. 15.- Procédé pour la fabrication d'un élément de construction composite selon l'une quelconque des revendica- tions 11 à 14, caractérisé par le fait que pour la prépara- tion du mélangeiou bien dans la granulation fibreuse, des fibres désagrégées sont utilisées comme fibres céramiques. 16.- Procédé pour la fabrication d'un élément de construction composite selon l'une quelconque des revendica- tions 12, 14 ou 15, caractérisé par le fait que pour 100 parties en poids de mélange, on ajoute jusqu'à 400 parties en poids de l'une des granulations fibreuses (b1), (b2) ou (b3) ou bien un mélange de celles-ci.