a présente invention se rapporte à un isolateur aérien suspendu à haute tension, comportant un noyau ou ftt résistant à la traction, en particulier un barreau en fibre de verre-matière plastique, et une enveloppe en matière plastique durcie, résistant aux intempéries, le fAt et l'enveloppe étant reliés mécaniquement entre eux par au moins une entretoise en un matériau flexible compact et les espaces intermédiaires entre les entretoises étant de préférence remplis d'un matériau à pores fins, dilatable en volume. En outre, l'invention se rapporte à un procédé de fabrication de tels isolateurs. Pour de tels isolateurs se pose surtout le problème d'une liaison optimale entre le fût et l'enveloppe Jus qu a présent, on ne connaet pas, pour l'enveloppe, une matière plastique combinant aussi bien une résistance à la traction ou dilatabilité suffisante que des propriétés superficielles électriques et de résistance aux intempéries suffisantes. On n'a pas encore réussi à relier le fût et l'enveloppe, à l'aide de moyens simples, de telle manière que, d'une part, l'enveloppe soit reliée suffisamment solide au fût et que, d'autre part, les efforts transmis à l'enveloppe par le fût sollicité à la traction restent toujours en dessous des limites de contraintes admissibles pour l'enveloppe et, en outre, que la rigidité diélec-trique de la zone se trouvant entre le fXut et l'enveloppe soit suffisamment élevée. Dans un isolateur aérien suspendu à haute tension connu , comportant un fût en fibre de verre-matière plattique et une enveloppe en matière céramique, on a prévu, en vue de la compensation des variations de volume différentes du fût et de l'enveloppe en fonction de la température que la couche intermédiaire reliant le fflt et l'enveloppe est pourvue de cavités qui entourent le fat en forme d'hélice ou d'anneau et peuvent entre remplies de matière alvéolaire.Dans chaque section coaxiale cylindrique entre le fût et l'enveloppe, le rapport de la somme de toutes les sections de matériau compact par la somme de toutes les sections de cavités ou de matière alvéolaire est un multiple de un Ce mode de construction connu assure la compensation de contraintes thermiques, ce qui est d'ailleurs sa fonction Toutefois, ce mode de construction connu ne permet en aucun cas de réduire les efforts transmis à l'enveloppe par un fAt soumis à des contraintes de traction mécaniques optimales et subissant donc un allongement maximal, au point d'éviter tout endommagement ou destruction de l'enveloppe. La demanderesse a constaté qu'en augmentant considérablement les sections des cavités ou de matière alvéolaire aux dépens des sections de matériau compact, il est possible d'établir une liaison optimale entre le fût et l'enveloppe, li aison qui soit suffisamment déformable au cisaillement pour limiter, meme pour les sollicitations ou dilatations maximales admissibles du fût, la transmission des efforts à l'enveloppe à une valeur admissible pour cette dernière, en assurant malgré tout une liaison suffisamment solide du point de vue mécanique et électrique entre ces deux parties. L'isolateur conforme à l'invention est caractérisé par le fait que le volume occupé par l'entretoise ou la somme des volumes occupés par toutes les entretoises est tout au plus égal au volume total des espaces intermédiaires entre la ou les entretoises, et par le fait que la ou les entretoises sont formées et agencées de manière que, du point de vue macroscopique, la compressibilité de leur ensemble, les espaces intermédiaires inclus, soit plusieurs fois, en particulier au moins dix fois supérieure à celle du matériau de l'entretoise ou des entretoises. Un mode de réalisation préféré de l'isolateur conforme à l'invention est caractérisé par le fait que dans chaque coupe longitudinale passant par l'axe médian de l'isolateur, la moyenne de la hauteur des entretoises sur l'étendue radiale est égale ou inférieure à la moyenne de la hauteur des espaces intermédiaires entre les entretoises, également sur 11 étendue radiale. Dans les isolateurs à fAt-enveloppe du type conforme à l'invention, l'effort transmis à l'enveloppe par le fût sollicité est d'autant plus important que l'isolateur ou l'enveloppe est plus long. On a constaté que, grace à une disposition très simple, il est possible de maintenir ces efforts, meme pour des isolateurs de longueur quelconque, en dessous de la limite de contrainte admissible pour l'enveloppe.Suivant une variante préférée de l'invention, cette disposition consiste dans le fait qu'au moins une coquille annulaire évasée en forme de membrane de dilatation est insérée dans l'enveloppe, l'évasement de cette coquille étant rempli en majeure partie d'un matériau à pores fins, dilatable en volume, enrobé à son tour d'un matériau compact flexible0 li'isolateur connu, décrit ci-dessus, est fabriqué à partir d'un fût préfabriqué et d'une enveloppe préfabriquée par le fait qu'on fixe d'abord des éléments formant les cavités, en forme de bande ou d'anneau, sur la surface intérieure de l'enveloppe, qu'on positionne le fût de fibre de verre-matière plastique coaxialement dans l'enveloppe, qu'on monte les deux ferrures d'extrémité, qu'on introduit la masse de scellement par un trou de la ferrure supérieure et qu'on bouche ce trou. Par contre, le procédé de fabrication conforme à l'invention est caractérisé par le fait qu'on fixe le ou les éléments de formation de cavités au fût, qu'on positionne le fût pourvu du ou des éléments de formation de capités dans un premier moule de coulée et qu'on l'enrobe d'une première masse liquide de résine de coulée flexible à ltétat durci, qu'on positionne le corps composite ainsi formé dans un second moule de coulée présentant la forme recherchée de l'enveloppe, et qu'on remplit la fente subsistant entre ce second moule de coulée et la surface du corps composite par une seconde masse liquide de résine coulée ayant, à l'état durci, des propriétés superficielles électriques optimales. Le mode de construction et le mode de fabrication conformes à l'invention de l'isolateur présentent encore l'avantage supplémentaire que l'apparition de contraintes internes au cours de l'opération de fabrication est empêchée L'invention sera décrite ci-après plus en détail à titre non limitatif, avec référence au dessin annexé, sur lequel les figures- 1 à 3 sont des coupes axiales de trois exemples de réalisation de l'isolateur conforme à l'invention les figures 4 et 5 représentent, en coupe axiale, deux phases du procédé de fabrication préféré pour l'isolateur de la figure 1 les figures 6 à 8 représentent, en coupe axiale, trois phases du procédé de fabrication préféré pour- l'isolateur de la figure 3. Sur les figures 1 et 2, la référence 1 désigne un barreau de fibre de verre - matière plastique formant le noyau ou fût et la référence 2 désigne l'enveloppe de l'isolateur. lie fflt et l'enveloppe sont reliés entre eux par des entretoises 3 en une matière plastique flexible durcie Entre ces entretoises 3 est inséré, pour des raisons de fabrication et pour améliorer les propriétés électriques, un profilé 4 en matière alvéolaire compressible, enroulé autour du fût 1 Le barreau de fibre de verre-matière plastique 1 appelé par la suite barreau FVMP est pourvu de boucles d'extrémités ls , dans chacune desquelles peut 8tre inséré un oeillet réalisé sous la forme d'une mince douille métallique 5.La boucle ls comporte une bague métallique 6 ou un bandage de fibre de verre-matière plastique qui augmente sa résistance au fendage. En dessous de la douille métallique 5 est inséré un coin 7 en fibre de verre-matière plastique, dont les fibres sont orientées parallèlement à l'axe de la douille. La tête de l'isolateur est coiffée de façon étanche par un capot de t81e 8 relié de façon étanche à la manière d'une membrane de dilatation 8a, à l'enveloppe 2 de l'isolateur. Différentes sections et dispositions sont possibles pour les profilés 4. Les profilés s représentés ont une section rectangulaire. Les passages entre les-entretoises 3 et le fût et/ou l'enveloppe peuvent eAtre arrondis en forme de congé. Dans l'exemple de réalisation de la figure 1, le profilé 4 est enroulé en hélice autour du fût 1. Cette hélice peut entre continue, comme représenté, ou entre discontinue, c'est a-dire subdivisée en tronçons. les hélices représentées ont un ras uniforme sur leur longueur. De préférence, on choisit cependant des hélices qui sont moins raides dans leurs deux zones d'extrémité que dans la zone médiane. Les profilés 4 de la figure 2 sont placés sous la forme d'anneaux autour du fût 1. les espaces intermédiaires entre les différents anneaux peuvent être égaux ou peuvent diminuer en direction des extrémités de l'isolateur. les profilés de matière alvéolaire 4 peuvent également 8tre remplacés par des tuyaux. Pour empêcher des décharges par effluves, on peut recouvrir les profilés de matière alvéolaire 4 d'une couche faiblement conductrice électrique ou semi-conductrice, par exemple d'un vernis approprié. De mimez les tuyaux peuvent entre recouverts intérieurement et/ou extérieurement d'une telle couche et/ou 8tre remplis d'un gaz d'extinction électrique, en particulier d'hexafluorure de soufre (SF6). Les tronçons de profilés recouverts d'une couche faiblement conductrice électrique ou semi-conductrice sont de préférence disposés de manière que ces tronçons se trouvent en contact les uns avec les autres.Dans le cas d'hélices discontinues, ce résultat est obtenu par un contact à recouvrement des extrémités des tronçons des hélices,les deux extrémités exterieures des profilés de matière alvéolaire ou tuyaux sont reliées électriquement aux piles de l'isolateur (douille 5, capot de tôle 8), ce qui peut également être réalisé par des couches de vernis appropriés. On peut encore améliorer davantage la protection contre les décharges par effluves et les décharges disruptives, par le fait qu'on recouvre le fût 1 et/ou la face intérieure de l'enveloppe 2 également d'une couche faiblement conductrice électrique ou semi-conductrice, en particulier d'une couche de vernis approprié. La figure 3 représente un tronçon médian d'un isolateur très long, qui se prolonge vers le haut et vers le bas de la même manière que l'isolateur de la figure 1. Par conséquent, cet isolateur est réalisé de la m & e manière que l'iso- lateur de la figure 1, à cette différence près qu'il comporte un élément intermédiaire désigné par la référence 100 dans son ensemble. Cet élément intermédiaire 100 est formé d'une coquille dure 102, d'une couche 103 en un matériau flexible compact et d'un remplissage 104 en un matériau compressible à pores fins. La coquille 102 est évasée à la manière d'une membrane de dilatation et est réalisée d'une seule pièce par coulée avec l'enveloppe 2 de l'isolateur. La couche 103 est rapportée par coulée sur les entretoises 3. L'isolateur peut également être pourvu de plusieurs éléments intermédiaires 100 en forme de membrane de dilatation, et peut ainsi être réalisé en des longueurs quelconques. Les tronçons de l'enveloppe 2, situés entre ces élé- ments, peuvent se déformer presque indépendamment les uns des autres. De ce fait, les efforts de traction transmis du fût sollicité à 1'enveloppe peuvent, meme dans des isolateurs de longueur quelconque, être maintenus toujours en dessous des limites de contraintes admissibles pour l'enveloppe. Dans l'isolateur de la figure 3, les extrémités du barreau FBT formant le fût 1 peuvent être réalisées de la même manière que sur la figure 1. Dans tous les exemples de réalisation, le coin de fibre de verre-matière plastique référencé 7 peut être remplacé par un coin de résine époxy chargée. Sur les figures 1 à 4, les entretoises 3 présentent, en coupe axiale, un profil rectangulaire, de meme que les espaces intermédiaires entre les entretoises ou les profilés de matière alvéolaire 4. La hauteur hS des entretoises 3 est inférieure à leur étendue radiale rS et inférieure à la hauteur hZ des espaces intermédiaires.En général, c'est-à-dire dans le cas d'entretoises dont la hauteur varie dans leur étendue radiale hS = f (ru) , on fait en sorte que la moyenne de la hauteur des entretoises sur l'étendue radiale soit égale ou inférieure à la moyenne de la hauteur des espaces intermédiaires sur cette meme étendue radiale et que, de préférence, la moyenne de la hauteur des entretoises soit inférieure à l'étendue radiale des entretoises. La fabrication de l'isolateur de la figure 1 s'effectue de préférence suivant les phases ci-après D'abord on produit le fût de fibre de verre-matière plastique 1 appelé barreau FVMP. A cet effet, on imprègne des faisceaux de fibres de verre continues (Rovings), dans un bain d'imprégnations à l'aide d'un mélange liquide résine/durcisseur et on les enroule sous une forme annulaire, le guidage approprié des faisceaux de fibre de verre à enrouler permettant de donner à 1' anneau enroulé un profil à peu près demi-ciroculaire Lorsqu une partie de la réaction de durcissement s'est déroulée, sous sempérature plus élevée, dans le mélange résine/durcisseur contenu dans l'anneau enroule', on allonge l'anneau encore facilement déformable entre deux axes et on le place, avec les axes, dans la partie inférieure d'un moule de compression. Aux endroits auxquels le faisceau allongé se divise pour passer autour des axes, on insère des coins préfabriqués 7 en résine coulée chargée de farine de quartz. Lors de l'application sous pression de la partie supérieure du moule de compression sur la partie inférieure, l'excédent du mélange résine/durcisseur est chassé hors du moule. On n'amène la partie supérieure du moule de compression dans sa position définitive que lors de la gélification du mélange résine/durcisseur, ce qui donne au barreau FVT'IP ses cotes correctes. Lorsque le durcissement dans le moule de compression chauffé est achevé, on démoule le barreau FVMP, on l'ébarbe, on le dégraisse à l'aide d'un solvant et on le rend rugueux par voie mécanique, de préférence par sablage. On enduit le barreau SVMP ainsi traité de préféré rence à l'aide du mélange résine/durcisseur utilisé pour la formation de l'enrobage fortement flexible. Ensuite, on enroule en hélice, sous tension, sur la surface encore collante du barreau un profilé dégraissé de caoutchouc cellulaire 4 à profil rectangulaire. Avant d'enrouler le profilé, on peut encore appliquer une couche de vernis faiblement conducteur électrique ou semi-conducteur. On applique les deux extrémités du profilé de caoutchouc cellulaire à l'aide d'une pince en tôle ou en fil métallique contre le barreau FVMP et on les fixe ainsi (on enlève ultérieurement, par sectionnement des extrémités extérieures de la couche fortement flexible, les pinces métalliques enrobées dans la résine fortement flexible).A température plus élevée, on commence à faire géléifier le mélange résine/durcisseur. Avant que le mélange résine/durcisseur utilisé pour le collage du profilé de caoutchouc cellulaire sur le barreau BVMP soit entièrement géléifié, on place le barreau SV?IP avec le profilé enroulé, selon la figure 4, dans un premier moule de coulée à empreinte cylindrique Ce moule est en deux parties. lie plan de séparation se trouve dans le plan du dessin. Par conséquent, seul le demi-moule arrière 60 est visible sur la figure. Aux deux extrémités, on assure l'étanchéité entre le moule et le barreau FRtP à l'aide de joints d'étanchéité 61, engagés par-dessus la tête à boucle. L'étanchéité entre les deux demi-moules est assurée par un joint engagé dans une gorge pratiquée dans le plan de séparation dans le demi-moule qui se trouve à l'avant par rapport au plan du dessin et n'est donc pas visible.On place le moule de manière que son axe longitu- dinal s'étende en direction verticale, et on introduit le mtme mélange résine/durcisseur, utilisé auparavant pour coller le profilé de caoutchouc cellulaire sur le barreau SVEP, depuis le bas à partir d'un réservoir, en passant par un tuyau en matière plastique (non représenté), par une ouverture d'-introduction 62 dans le moule sous une légère surpression Au fur et à mesure que le moule se remplit, on peut, pour maintenir la vitesse d'écoulement sensiblement constante, malgré l'augmentation de la résistance à 11 écoulement, accroetre progressivement la surpression à l'introduction jusqu'à une pression effective d'environ 0,5 bar. Lorsque la cavité subsistant entre le barreau FVMP portant le profil enroulé et la paroi du moule est complètement remplie de mélange résine/durcisseur, ce mélange déborde par l'ouverture de sortie supérieure 63 du moule et s'écoule dans un tuyau de matière plastique (non représenté). A ce moment, on pince le tuyau de matière plastique inférieur et on le sépare du réservoir de résine (non représenté) Ensuite, on fait basculer le moule en position horizontale, en vue de l'équili- brage de la pression, en maintenant orientée vers le haut l'ouverture des deux tuyaux de matière plastique remplis de mélange résine/durcisseur, afin que la résine ne puisse pas s'écouler. Après enlèvement de la pince sur le côté d'introduction, les colonnes de liquide dans les deux tuyaux sont sollicitées par la pression atmosphérique. I1 n'est pas nécessaire d'appliquer une surpression supplémentaire pour compléter le remplissage par le mélange résine/durcisseur en vue de la compensation du retrait de réaction dans le moule, car gracie à la dilatabilité en volume du caoutchouc cellulaire, le retrait de réaction ne peut pas provoquer de tensions internes notables dans la résine coulée durcie, fortement flexible. Après durcissement à température plus élevée, on démoule le barreau FVMP enrobé fortement flexible, et on sectionne les extrémités extérieures de la couche fortement flexible, renfermant les pinces métalliques. Par lavage à l'aide d'un solvant, on enlève l'agent de démoulage adhérant éven tuellemént à l'enrobage flexible. Cette opération est superflue dans le cas où le moule est revêtu de "Teflon11 car un traitement avec un agent de démoulage est alors inutile Finalement, on rend rugueuse par voie mécanique, de préférence par sablage, la surface de l'enrobage fortement flexible, qui doit ultérieurement entre reliée avec une bonne adhérence à l'enrobage dur.Pour finir, on peut recouvrir l'enrobage d'une couche d'un vernis faiblement conducteur électrique ou semi- conducteur. Selon la figure 5, on fixe le barreau FVNP, pourvu de l'enrobage fortement flexible, de façon centrale dans un second moule de coulée dont ltespace intérieur présente la forme de l'enveloppe de l'isolateur, et on assure d'une manière semblable à celle décrite précédemment, l'étanchéité du barreau par rapport au moule et l'étanchéité des deux demi-moules l'un par rapport à l'autre. Ce second moule de coulée est également en deux parties. lie plan de séparation se trouve de nouveau dans le plan du dessin et seul le demi-moule arrière 70 est visible. L'étanchéité entre le moule et le barreau FVMP est assurée par deux joints 71.On porte le moule 70 à une température qui est supérieure à celle de la masse de coulée constituée dans ce cas par un mélange résine/durcisseur renfermant des charges (farine de quartz et oxyde d'aluminium trihydraté)O On introduit ce mélange également depuis le bas, par une ouverture 72, sous une légère surpression, dans le moule placé verticalement, jusqu'à ce que la masse coulée sorte par l'ouverture supérieure 73 du moule. De préférence, le moule de coulée se trouve dans une enceinte sous vide (non représentée), afin que l'enveloppe de l'isolateur puisse se former sans inclusion de bulles d'air jusque dans les ailettes. Après durcissement de la masse coulée à température plus élevée, on démoule l'isolateur et on ébarbe son enveloppe. Aux endroits auxquels les têtes à boucle ls du barreau FVMP passent dans le fût cylindrique 1 , on serre sur le barreau une bague métallique divisée qui empêche, lors de la sollicitation à la traction du barreau, un fendage de ce dernier par suite du changement de direction que subit ici le faisceau dss fibres. Ensuite, on engage le capot de tôle préfabriqué 8 (figure 1) sur la tête à boucle et on le colle à l'extrémité de l'enveloppe de l'isolateur après avoir, d'une manière usuelle5 dégraissé et rendues rugueuses les surfaces à coller Dans l'oeillet de la toute à boucle, on introduit une mince douille métallique 5 enduite de colle (figure 1), dont on rabat les extrémités débordantes de manière qu'elles viennent s'appliquer contre le capot de tôle et puissent être soudées à ce dernier. La fabrication de l'isolateur de la figure 3 s'effectue de préférence suivant les phases ci-après . On produit séparément, de la manière décrite ci dessus pour la fabrication de l'isolateur de la figure 1, le barreau SVMP formant le fût 1, et on y enroule le profilé 4. En outre, selon la figure 6, on enrobe d'une masse de résine de coulée flexible un anneau de matière alvéolaire 104, dans une opération séparée, dans un moule de coulée spécial. Ce moule de coulée est en deux parties et son plan de séparation se trouve dans un plan radial. Dans la partie 80, (la partie inférieure sur le dessin) du moule de coulée ouvert, on ajuste un cylindre 81 en assurant l'étanchéité à l'aide d'un joint 82. Dans ce demi-moule de coulée, on introduit successivement des pièces d'espacement 83, l'anneau de matière alvéolaire 104 et d'autres pièces d'espacement 83'. Ensuite, on ferme le moule de coulée en rapportant le deni-moule supérieur 84. L'étanchéité entre le demi-moule supérieur 84 et le cylindre 81 est assurée par un ajustement serré et par un joint supplémentaire 82'.Dans le plan de séparation sont pratiqués un canal de remplissage 85 et un canal de trop-plein 86. On fait basculer le moule de coulée fermé de 900 dans le sens des aiguilles d'une montre, à partir de la position représentée, et on le remplit, par le canal 85 qui se trouve ainsi dans le bas avec une masse de résine de coulée flexible à l'état durci. Après durcissement et démoulage, on rend la surface de la pièce coulée rugueuse et on l'enduit, de préférence, d'un vernis faiblement conducteur électrique ou semi-conducteur. On emmanche la pièce annulaire 104, 103, produite selon la figure 6, par dilatation sur le barreau FVMP, portant le profilé enroulé. On place l'élément ainsi obtenu, selon la figure 7, dans un moule 30, 31, 32 en trois parties. Chacune de ces parties de moule comporte un plan de séparation se trouvant dans le plan du dessin. On assure l'étanchéité du barreau PVMP à l'aide de deux joints 33 et 34. lie moule comporte dans le bas une ouverture de remplissage 35 et dans le haut une ouverture de trop-plein 36. On remplit le moule depuis le bas d'une masse de résine de coulée flexible à l'état durci. Après durcissement suffisant de cette masse de résine coulée, après démoulage et traitement superficiel de la pièce coulée et, le cas échéant, après application d'une couche de vernis faiblement conducteur électrique ou semi-conducteur, on procède à l'enrobage selon la figure 8. L'agencement représenté sur la figure 8 correspond essentiellement à celui de la figure 5, de m8me que l'opération d'enrobage exécutée dans cet agencement. Pour la formation de l'enveloppe, on utilise de préférence des systèmes résine/durcisseur cycloaliphatiques, durcis à l'aide d'un anhydride et chargés de poudre de quartz et d'oxyde d'aluminium trihydraté. Pour la réalisation des entretoises, on utilise de préférence une résine époxy modifiée. R E V E N D I C A T I O N S 1. Isolateur aérien suspendu à haute tension, comportant un noyau ou fût résistant à la traction, en particulier un barreau de fibre de verre-matière plastique, et une enveloppe de matière plastique durcie, résistant aux intempéries, le fût et l'enveloppe étant reliés mécaniquement antre eux par au moins une entretoise an un matériau compact flexible et les espaces intermédiaires entre les entretoises étant de préférence remplis d'un matériau à pores fins, dilatable en volume, caractérisé par le fait que le volume occupé par l'entretoise ou la somme des volumes occupés par toutes les entretoises est au plus égal au volume total des espaces intermédiaires entre les entretoises, et que la ou les entretoises sont formées et agencées de manière que, du point de vue macroscopique, la compressibilité de leur ensemble, les espaces intermédiaires compris, soit plusieurs fois, en particulier au moins dix fois supérieure à celle du matériau des entretoises. 2. Isolateur suivant la revendication 1, caractérisé par le fait que dans chaque coupe longitudinale (coupe axiale) par l'axe médian de l'isolateur, la moyenne de la hauteur des entretoises sur l'étendue radiale est égale ou inférieure à la moyenne de la hauteur des espaces intermédiaires entre les entretoises, également sur l'étendue radiale. 3. Isolateur suivant la revendication 2, caractérisé par le fait que dans chaque coupe longitudinale (coupe axiale) par l'axe médian de l'isolateur, la moyenne de la hauteur des entretoises sur l'étendue radiale est égale ou inférieure à l'étendue radiale des entretoises. 4. Isolateur suivant la revendication 1, caractérisé par le fait que les entretoises sont réalisées en un matériau tel et sont dimensionnées et agencées de telle manière que l'ensemble des entretoises et des espaces intermédiaires entre les entretoises présente, du point de vue macroscopique, jusqu'à une tempérsture égale ou supérieure à -406C, les trois caractéristiques limites suivantes Coefficient de compression > # 5.10-4 1 kg/cm2 Capacité de déformation maximale au cisaillement YYmax ? Module de cisaillement sécant G5 ,1 kg/mm 5.Isolateur suivant la revendication 1, caractérisé par le fait qu'une unique entretoise entoure le fût en forme d'hélice, le pas de cette hélice étant plus petit aux deux extrémités qu'au milieu. 6. Isolateur suivant la revendication 1, caractérisé par le fait qu'une unique entretoise entoure le noyau en hélice et que l'espace intermédiaire, également en hélice, entre cette entretoise, est interrompu au moins une fois par une partie en forme de cloison, réalisée à partir du meme matériau que l'entretoise. 7. Isolateur suivant la revendication 1 caractérisé par le fait que chaque entretoise entoure le tût sous la forme d'un anneau. 8. Isolateur suivant la revendication 7, caractérisé par le fait que les distances réciproques entre les entretoises annulaires sont plus petites aux deux extrémités de l'enveloppe que dans la partie centrale. 9. Isolateur suivant l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé par le fait que l'entretoise ou les entretoises rejoignent le fût et/ou l'enveloppé par un arrondi en forme de congé. 10. Isolateur suivant l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé par le fait que les espaces intermédiaires entre les entretoises sont remplis de caoutchouc cellulaire. 11. Isolateur suivant l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé par le fait que la face intérieure de l'enveloppe et, de préférence, la surface du fût sont recouvertes d'une couche faiblement conductrice ou semiconductrice reliée de façon conductrice aux pales deî'iso- lateur. 12. Isolateur suivant l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé par le fait que le matériau à pores fins, dilatable en volume, est faiblement conducteur ou semi-conducteur et est relié de préférence de façon conductrice aux piles de l'isolateur. 13. Isolateur suivant l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé par le fait que le ma tériau à pores fins, dilatable en volume, est recouvert d'une couche faiblement conductrice ou semi-conductrice, laquelle est reliée de préférence de façon conductrice aux p8les de l'isolateur. 14. Isolateur suivant l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé par le fait qu'au moins une coquille annulaire évasée à la manière d'une membrane de dilatation est insérée dans l'enveloppe, l'évasement de cette coquille étant rempli en majeure partie d'un matériau à pores fins, dilatable en volume, enrobé à son tour d'un matériau compact flexible. 15. Isolateur suivant la revendication 14, caractérisé par le fait que la coquille annulaire et son remplissage sont constitués par les mimes trois matériaux que l'enveloppe de l'isolateur et les parties se trouvant entre cette enveloppe et le fût de l'isolateur. 16. Isolateur suivant l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé par le fait que les deux extrémités de l'enveloppe sont reliées de façon étanche à l'aide d'un capot métallique évasé en forme de membrane de dilatation aux extrémités débordantes du fût, les capots coiffant les extrémités du fût. 17. Procédé de fabrication de l'isolateur selon la revendication 1, avec un fût préfabriqué, en particulier un barreau de fibre de verre-matière plastique, caractérisé par le fait qu'on fixe un ou des éléments de formation de cavités au fût, qu'on positionne le fût pourvu du ou des éléments de formation de ca;ités,dans un premier moule de coulée et qu'on l'enrobe à l'aide d'une première masse de résine de coulée liquide qui est flexible à l'état durci, qu'on positionne le corps composite ainsi formé dans un second moule de coulée présentant la forme recherchée de l'enveloppe et qu'on remplit la fente subsistant ainsi entre le second moule de coulée et la surface du corps composite à l'aide d'une seconde masse de résine de coulée liquide, ayant à l'état durci des propriétés superficielles électriques optimales. 18. Procédé suivant la revendication 17, caractérisé par le fait -qu'on utilise, en tant qu'élément de formation de cavités, un tuyau élastiquement dilatable en longueur et qu'on enroule ce tuyau, de préférence sous tension, en hélice autour du fût. 19. Procédé suivant la revendication 17, caractérisé par le fait qu'on utilise, en tant qu'éléments de formation de cavités, des tuyaux en forme d'anneaux élastiquement dilatables, le diamètre intérieur des anneaux étant de préférence inférieur au diamètre du fût, de sorte que ces anneaux puissent être fixés par leur propre contrainte sur le fût. 20. Procédé suivant la revendication 18 ou 19 caractérisé Dar le fait qu'on remplit le ou les tuyaux, avant la fixation au fût, à l'aide d'un gaz d'extinction électrique, par exemple ae l'hexafluorure de soufre, et qu'on les ferme. 21. Procédé suivant la revendication 17, caractérisé par le fait qu'on utilise, comme élément de formation de cavités, un profilé élastiquement dilatable en longueur, en un matériau compressible à pores fins , en particulier en caoutchouc cellulaire, et qu'on enroule ce profilé, de préférence sous tension, en hélice autour du fût. 22. Procédé suivant la revendication 17, caractérisé par le fait qu'on utilise, en tant qu'éléments de formation de cavités, des anneaux profilés élastiquement dilatables, en un matériau compressible à pores fins, en partie lier en caoutchouc cellulaire, le diamètre intérieur de ces anneaux étant de préférence inférieur au diamètre du fût, de sorte que ces anneaux puissent être fixés par leur propre contrainte sur le fût. 23. Procédé suivant l'une quelconque des revendications 17 à 22, caractérisé par le fait qu'on enduit l'élément ou les éléments de formation de cavités, avant la fixation au fût, à l'aide d'un vernis à faible conductibilité électrique, en particulier d'un vernis semi-conducteur. 24. Procédé suivant l'une quelconque des revendications 17 à 23, caractérisé par le fait qu'on enduit le fût, avant l'application des éléments de formation de cavités, à l'aide d'un vernis à faible conductibilité eSectrique, en particulier d'un vernis semi-conducteur. 25. Procédé suivant l'une quelconque des revendications 17 à 24, caractérisé par le fait qu'on enduit le corps composite formé dans le premier moule de coulée, avant son enrobage dans le second moule de coulée, à l'aide d'un vernis à faible conductibilité électrique, en particulier dun vernis semi-conducteur. 26. Procédé suivant la revendication 17, caractérisé par le fait qu'on utilise des éléments de formation de cavités constitués par un matériau expansé dans un gaz d'extinction électrique, par exemple de l'hexafluorure de soufre (SF6).