L'invention concerne un procédé de conversion continue d'hydrocarbures, en présence d'un catalyseur, dans lequel on fait circuler une charge initiale constituée d'hydrocarbures et de I'hydrogène à travers au moins une zone de réaction de type à lit mobile ; le catalyseur circule sous forme d'un lit mobile à travers la zone de réaction en s' écoulant progressivement de haut en bas de la dite zone ; le catalyseur est ensuite progressivement soutiré du bas de la zone de réaction et est envoyé dans une zone de régénération ; le procédé est caractérisé en ce que (a) le catalyseur régénéré descend dans une zone de stockage-réduction où il est réduit, en présence d'hydrogène pur, à une température comprise entre 480 et 530oc, et en ce que (b) le catalyseur régénéré et réduit descend dans une enceinte dans laquelle on injecte d'une part un courant d'hydrogène pur à l'aide duquel on entrat- ne le catalyseur régénéré et réduit dans une deuxième enceinte située au dessus de la zone de réaction, en vue d'introduire ensuite le catalyseur dans cette zone de réaction, et d'autre part un composé soufré à l'aide duquel on réalise, au cours du cheminement du catalyseur depuis la première enceinte jusqu'à la zone de réaction une sulfuration du catalyseur régénéré et réduit, cette sulfuration étant effectuée à une température inférieure d'au moins 800C à la température à laquelle s'effectue la réduction du catalyseur régénéré. D'une façon préférée, l'invention concerne un procédé de conversion d'hydrocarbures dans lequel on fait circuler la charge à travers au moins 2 zones de réaction, disposées en série, sensiblement verticales et disposées côte à cate, chacune de ces zones de réaction étant de type à lit mobile; la charge circulant successivement dans chaque zone de réaction, et le catalyseur circulant également successivement à travers chaque zone de réaction en s1 écoulant progressivement, sous la forme d'un lit mobile, de haut en bas dans chacune d'elle, le catalyseur, progressivement soutiré du bas de la dernière zone de réaction traversée par la charge, étant envoyé dans une zone de régénération ; le procédé est caractérisé en ce que: (a) le catalyseur régénéré descend dans une zone due stockage-réduction où il est réduit, en présence dthydrogène pur, à une température comprise entre 480 et 5300C, et en ce que (b) le catalyseur régénéré et réduit descend dans une enceinte dans laquelle on injecte d'une part un courant d'hydrogène pur à l'aide duquel on entrat- ne le catalyseur régénéré et réduit dans une deuxième enceinte située au dessus de la première zone de réaction traversée par la charge en vue d'introduire ensuite le catalyseur dans cette première zone de réaction, et d'autre part un composé soufré à l'aide duquel on réalisera, au cours du cheminement du catalyseur depuis la première enceinte jusqu'à la dite première zone de réaction, une sulfuration du catalyseur régénéré et réduit, cette sulfuration étant effectuée à une température inférieure d'au moins 800C à la température à laquelle s'effectue la réduction du catalyseur régénéré. La présente invention concerne un procédé de conversion d'hydrocarbures; elle concerne notamment un procédé d'hydroreforming d'hydrocarbures aromatiques, par exemple la production de benzène, de toluène et de xylènes (ortho, méta ou para), soit à partir d'essences insaturées ou non, (par exemple des essences de pyrolyse de cracking, en particulier de steam cracking, ou de reforming catalytique), soit encore à partir d'hydrocarbures naphténiques capables par déshydrogénation de se-transformer en hydrocarbures aromatiques. Dans le présent procédé, on utilise au moins un réacteur, ou zone de réaction, pour effectuer les réactions de reforming ou de production d'hydrocarbures aromatiques, de préférence plusieurs, par exemple 3 ou 4 réacteurs ou zones de réaction, le ou les réacteurs renfermant des lits mobiles de catalyseur. La charge circule successivement dans chaque réacteur ou zone de réaction suivant un écoulement axial ou radial (c'est à dire du centre vers la périphérie ou de la périphérie vers le centre). Les zones de réactions sont disposées en série de sorte que la charge s'écoule successivement à travers chacune de ces zones de réaction, avec chauffage intermédiaire de la charge entre les zones de réactions; le catalyseur frais est introduit en haut de la zone de réaction où est introduite la charge fratche ;Il s'écoule ensuite progressivement de haut en bas de cette zone d'où il est soutiré par le bas, et par tout moyen approprié (lift en particulier) il est transporté en haut de la zone de réaction suivante dans laquelle il s'écoule progressivement également de haut en bas, et ainsi de suite jusqu'à la dernière zone de réaction en bas de laquelle le catalyseur est également progressivement soutiré puis envoyé dans une zone de régénération. Les figures illustrent ci-dessous ce type d'agencement, avec trois zones catalytiques en série, ce type d'agencement ayant été décrit par exemple dans le brevet français NO 2160269. Les zones de réactions sont de préférence placées côte à côte. En adoptant pour le soutirage du catalyseur de chacune des zones de réactions une fréquence et un taux convenable, on peut maintenir ces zones de réaction à un niveau d'activité et de sélectivité constant. Le soutirage du catalyseur de chaque zone de réaction est effectué comme indiqué ci-dessus "progressivement". Le terme "progressivement" signifie que le catalyseur peut être soutiré soit périodiquement, par exemple avec une fréquence de 1/10 à 10 jours, en ne soutirant à la fois qu'une fraction, par exemple 0,5 à 15 ffi de la quantité totale de catalyseur. Mais il est également possible de soutirer ce catalyseur avec une fréquence beaucoup plus rapide (de l'ordre de la minute ou de la seconde par exemple), la quantité soutirée étant réduite en proportion soit en continu, ce qui est souvent la solution préférée. La circulation du catalyseur du bas d'une zone de réaction au haut d'une autre zone de réaction, du bas de la dernière zone de réaction à la zone de régénération et du bas de la zone de régénération au haut de la première zone de réaction, est réalisée au moyen de tout dispositif élévateur connu que dans la suite de la description et des revendications on désignera par le mot "lift". Le fluide du lift, utilisé pour convoyer le catalyseur peut être n'importe quel gaz adéquat par exemple de 'azote, ou par exemple encore de l'hydrogène pur ou purifié ou encore de l'hydrogène produit dans l'unité. Le solide qui se déplace de zone de réaction en zone de réaction et vers la zone de régénération peut être par exemple un catalyseur en grains. Ce catalyseur peut se présenter par exemple sous la forme de billes sphériques de diamètre compris généralement entre 1 et 3 mm, de préférence entre 1,5 et2 mm, sans que ces valeurs soient limitatives. La densité en vrac du catalyseur est généralement comprise entre 0,4 et 1, de préférence entre 0,5 et 0,9 et plus particulièrement entre 0,55 et 0,8 sans que ces valeurs soient limitatives. Les réactions auxquelles s'appliquent de préférence le procédé selon l'invention ont été indiquées tout au début de cette demande de brevet et peuvent sensiblement être-divisées en deux groupes 1. d'une part, les réactions de reforming. Les conditions générales des réactions d'hydroreforming ou hydroreformage catalytique sont les suivantes : dans chaque zone de réaction, la température moyenne est comprise entre, environ 480 et 6000C, la pression est comprime entre, environ 5 et 20 kg/cm2, la vitesse horaire est comprise entre 0,5 et -10 volumes de naphta liquide par volume de catalyseur et le taux de recyclage est comprise entre 1 et 10 moles d'hydrogène par mole de charge. On mentionnera également à titre simplement illustratif . charge : naphta distillant entre environ 60oC et environ 220oC, en particulier naphta de distillation directe catalyseur : il renferme par exemple au moins un métal de la famille du platine, c'est-à-dire un métal noble tel que platine, palladium, iridium, ruthénium, osmium, déposé sur un support d'alumine ou d'un composé équivalent (exemples : platine-alumine-halogène ou platine-iridium-alumine-halogène). La teneur totale en métaux nobles est de O,lZ à 25 en poids par rapport au catalyseur et la teneur en halogène, de préférence chlore ou fluor, de 0,1 à 10%. On peut remplacer l'association alumine-halogène par d'autres supports, par exemple la silice-alumine. Le catalyseur peut renfermer au moins un autre promoteur métallique choisi dans les groupes les plus divers de la classification périodique des éléments. 2. d'autre part les réactions de production d'hydrocarbures aromatiques partir d'essences insaturées ou non. Si la charge est insaturée, c'est-à-dire si elle contient des dioléfines et des monooléfines, elle devra d'abord en être débarrassée par hydrogénation sélective ou totale. Ensuite, la charge éventuellement débarrassée par hydrogénation de sensiblement toutes ses dioléfines et monooléfines, lorsqu'elle en contient, est soumise dans chaque zone de réaction, à un traitement à l'hydrogène, en présence d'un catalyseur renfermant au moins un métal, par exemple un métal noble du groupe VIII (famille du platine) et/ou également au moins un autre promoteur métallique convenablement choisi dans la classification ptssriodique de éléments, à une température comprise entre environ 500 et 600cl, sous une pression comprise entre 1 et 60 kg/cm2, le débit volumétrique horaire de charge liquidc étant de l'ordre de 0,1 à 10 fois le volume du catalyseur, le rapport molaire hy drogène-hydrocarbures étant de l'ordre de 0,5 à 20. Le catalyseur utilisé ici est un catalyseur bi-fonctionnel, c > est-à-dire comportant une fonction acide (le support) et une fonction deshydrogénante ; la fonction acide est apportée par des composés acides tels que les alumines et les alumines chlorées et/ou fluorées, ou autres composés similaires parmi lesquels on peut mentionner les silice-alumines, les silice-magnésies, les silice-thorines, les alumines magnésies etc... la fonction deshydrogénante étant apportée par le ou les métaux convenablement choisis tels que par exemple le platine, l'iridium, le ruthénium, le palladium, le rhodium, l'osmium, le nickel, le cobalt, le rhénium, le tungstène et le molybdène sulfuré ou non, déposé sur le support acide. La teneur pondérale du catalyseur en métal ou métaux deshydrogénants est généralement comprise 'entre environ 0,01 et 5 %, avantageusement entre environ 0,05 et 1 %, et de préférence entre environ 0,10 et 0,6 %. Le catalyseur peut renfermer, en outre, jusqu'à 10 % environ en poids halogène. Quant à la régénération proprement dite du catalyseur, elle peut être effectuée par tout moyen connu. De préférence, le catalyseur est a) soumis à une combustion à l'aide d'un gaz renfermant de l'oxygène mo séculaire b) soumis à une oxychloration au moyen d'un gaz renfermant de l'oxygène moléculaire et simultanément au moyen d'un halogène ou d'un composé halogéné, par exemple un hydracide halogéné ou un halogénure d'alkyle ; c) soumis à un traitement final à l'aide d'un gaz renfermant une concentration forte d'oxygène moléculaire. La régénération est suivie d'une purge, à l'azote par exemple, pour éliminer du catalyseur toutes traces d'oxygène gazeux résiduel. Généralement, le catalyseur régénéré, avant de parvenir à la première zone de réaction, subit une réduction, c'est-à-dire un traitement à l'hydrogène, en vue de réduire certains oxydes, notamment métalliques, présents dans le catalyseur, ce traitement étant effectué entre environ 450 et 5600C. Dans l'art antérieur, lorsqu'on opère dans des zones de réaction à lit mobile, la dite réduction est effectuée en tête du réacteur, à l'intérieur meme du réacteur, le catalyseur descendant sous la forme d'un lit compact mobile à travers une première zone située au-dessus de la zone réactionnelle proprement dite, première zone dans laquelle est effectuée la réduction. Le chauffage de la zone de réduction est assuré par les moyens de chauffage du réacteur lui-même et en particulier par un contact indirect avec la charge chaude à traiter. La réduction étant faite, le catalyseur, toujours sous la forme d'un lit mobile, parvient donc à la zone de réaction proprement dite. Généralement également, il est souhaitable que le catalyseur régénéré, subisse, avant de parvenir dans la zone de réaction proprement dite, une sulfuration au cours de laquelle sensiblement tous les métaux du catalyseur sont sulfurés. La réaction de sulfuration est effectuée en tête du réacteur, soit dan la même zone que celle où s'effectue la réduction, soit dans une zone placée immédintement sous la zone de réduction et dans laquelle également, le catalyseur û'coule sous la forme d'un lit mobile. Dans la zone de sulfuration, on opère à une température qui de préférence devrait être comprise entre 150 et 4000C environ et plus particulièrenient entre 280 et 390"C ou mieux entre 300 et 3700C mais qui en fait est imposée par la température à laquelle s'effectue la réduction, soit 500-6000C: En outre, il est impératif d'opérer entre 500 et 6000C pour que le catalyseur, dans les zones de réductionsulfuration, soit à une température déjà voisine de la température réactionnelle de la reaction de reforming ou de production d'hydrocarbures aromatiques. L'agent de sulfuration utilisé est soit de l'hydrogène sulfuré pur ou dilué par des hydrocarbures gazeux, soit encore du dimethyldisulfure dilué par de l'hydrogène, ou d'autres composés sulfurés tels que des sulfures d'alkyle ou des alkyl mercaptans, dilués par de l'hydrogène. La pression utilisée sera celle qui règne dans le réacteur lui même de reforming ou de production d'hydrocarbures aromatiques, la durée de la réaction de sulfuration variant de quelques minutes à quelques jours selon les conditions opératoires choisies. Le lit catalytique mobile traverse ainsi ia zone de sulfuration puis pénètre dans la zone de réaction proprement dite où vont s'effectuer alors les réactions de reforming ou de production d'hydrocarbures aromatiques. La figure 1, qui ne fait pas partie de l'invention, illustre un de l'art antérieur Sur cette figure 1, on utilise 3 réacteurs. La charge est introduite par la conduite 1, le four 2, la ligne 3 dans le premier réacteur 29. L'effluent du premier réacteur est soutiré par la conduite 30 et est envoyé à travers le four 37 et la conduite 38 dans le deuxième réacteur 42. L'effluent du deuxième réacteur est soutiré par la conduite 43 et est envoyé à travers le four 50 et la conduite 51 dans le troisième réacteur 55. L'effluent du troisième réacteur est soutiré par la conduite 56. Le catalyseur neuf, au démarrage de l'unité, est introduit dans le premier réacteur 29 par exemple par une conduite 4. Le catalyseur régénéré pénètre dans le premier réacteur 29 par la conduite ou lift 19. Le catalyseur chemine d'abord comme on verra plus loin, à l'intérieur du réacteur 29 dans les conduites 27 et 28, puis dans le réacteur 29 lui même, ce cheminement étant effectué sous la forme d'un lit mobile. Le catalyseur est soutiré du réacteur 29 par une pluralité de conduites telles que 31 et 32 et par la conduite 33 par laquelle il atteint le pot de lift 34. Ce soutirage est effectué périodiquement par tout système adéquat de vannes ou autre, ou, mieux, ce soutirage est effectué en continu, sans système de vannes, la régulation du débit d'écoulement de catalyseur étant assurée par un règlage classique approprié à l'aide d'hydrogène, pur ou de l'unité,injecté à l'aide d'une conduite non représentée sur la figure, au niveau de l'appareil 34. Un débit de gaz de l'unité suffisant est envoyé pour empêcher l'entrainement d'une partie de l'effluent réactionnel avec les particules catalytiques. Le catalyseur est ensuite entrainé du pot de lift 34 vers le deuxième réacteur 42, par tout dispositif élévateur connu, que dans cette description, on désigne par le mot "lift". Le fluide du lift est avantageusement de lthydrogène de recyclage ou de l'hydrogène produit par l'unité, introduit par la conduite 35. Le catalyseur entrainé ainsi dans le lift 36, atteint le récipient 39 d'où par une pluralité de conduites telles que 40 et 41, il atteint le deuxième réacteur 42. (le récipient. 39 et les conduites 40 et 41 peuvent éventuellement faire partie intégrante du réacteur 42). Le catalyseur traverse le réacteur 42 sous la forme d'un lit mobile, est soutiré de ce réacteur comme pour le premier réacteur 29, par la pluralité de conduites telles que 44 et 45 et atteint le pot de lift 47 par la conduite 46. Par le lift 49, alimenté par exemple par l'hydrogène de recyclage par la conduite 48, le catalyseur atteint le récipient 52 d'où par la pluralité de conduites telles que 53 et 54, il gagne le troisième réacteur à lit mobile 55. Le catalyseur est soutiré du troisième réacteur 55 comme pour les premier et deuxième réacteurs 29 et 42, par la pluralité de conduites 57 et 58 ; ce catalyseur usé, atteint le pot de lift 60 par la conduite 59. Ce catalyseur usé est ensuite envoyé dans un ballon "accumulateur - décanteur" 7 au moyen du lift 6 alimenté par exemple par de lthydrogène de recyclage introduit par la conduite 61 dans le pot de lift 60. Le catalyseur usé, atteint, à travers le système de vannes 8 et les conduites 5 et 9, la zone de régénération 10.La régénération du catalyseur étant effectuée et le catalyseur régénéré ayant été purgé pour éliminer l'oxygène moléculaire, (les diverses conduites d'alimentation nécessaire à la régénération et à la purge étant conventionnelles, elles n'ont pas été représentées), ce catalyseur régénéré est envoyé par les lignes il et 13 et le système de vannes 12, dans le ballon receveur 15 où éventuellement ce catalyseur régénéré est balayé par un courant d'hydrogène pur, introduit par la conduite 14, en vue de maintenir dans le ballon 15 une légère surpression par rapport au pot de lift 17. Le catalyseur soutiré du ballon 15 par la conduite 16 atteint donc le lift pot 17 d'où il est entrainé, par de l'hydrogène pur introduit par la conduite 18, dans le lift 19 vers une zone de réduction 20 située dans la partie interne supérieure du premier réacteur 29.Cette zone de réduction est alimentée éventuellement par de l'hydrogène pur introduit par la conduite 21 si l'hydrogène pur du lift 19 ntest pas suffisant pour assumer la réduction. Le catalyseur s'écoule, dans la zone 20, sous la forme d'un lit mobile. Le catalyseur est soutiré ensuite de la zone de réduction 20 par une pluralité de conduites telles que 27 et 28, conduites dans lesquelles le catalyseur s1 écoule également sous la forme d'un lit mobile. C'est dans ces conduites ou "jambes" 27 et 28 que peut être effectuée la sulfuration du catalyseur à l'aide d'un gaz contenant un composé soufré et éventuellement et l'hydrogène pur qui sert de gaz porteur. Ce gaz soufré est introduit dans les conduites 27 et 28 par les conduites 24, 25 et 26.Dans les conduites ou jambes 27 et 28, le gaz y est très turbulent, assurant ainsi une bonne réaction de sulfuration. Les conduites 27 et 28 étant en général assez encombrées par le catalyseur, par le gaz soufré et ltex- cès d'hydrogène des conduites 18, 19 et 21, il peut être nécessaire d'évacuer l'ex- cès d'hydrogène pur par la conduite de désengagement 27. Le catalyseur régénéré réduit et sulfuré, pénètre alors dans la zone catalytique proprement dite 22 par les conduites 27 et 28. Les procédés de l'art antérieur, dans lesquels on réalise les réaction de réduction-sulfuration dans la partie haute interne de la première zone de réac- tion, présentent différents inconvénients majeurs D'abord, chaque zone de réaction présente une très grande inertie thermique, de sorte que par exemple, il n'y a pas moyen de faire varier rapidement la température de la partie haute de la première zone de réaction. Il n'est donc pas possible de ce fait, de régler correctement ni la température de la réduction ni celle de la sulfuration, ces températures étant ainsi pratiquement égales à celle à laquelle s1 effectuent les réactions de reforming ou de production d'hydrocarbures aromatiques. Ensuite, il s'ensuit que la température de sulfuration se trouve donc toujours être celle à laquelle s'effectue la réduction c'est à dire supérieure à 5000C. Or il serait préférable que la température de sulfuration soit inférieure à 4000C environ, pour que cette sulfuration soit plus efficace, c'est à dire pour que le soufre se fixe mieux sur les métaux du catalyseur. Ensuite également, la température de réduction est en fait imposée par la température propre du réacteur ; or dans le réacteur les réactions de reforming ou de production d'hydrocarbures aromatiques sont souvent effectuées à des températures supérieures à 5200C1 voire 5300C,de sorte que la température de réduction se trouve donc être aussi supérieure à 5200C (ou 5300C) alors qu'il serait préférable en fait qu'elle soit comprise entre 480 et 5300C ou 480 et 5200C. Enfin, dans les systèmes de l'art antérieur, les conditions de sécurité laissent à désirer ; en effet, la purge à l'azote du catalyseur qui suit la régénération du catalyseur permet en principe d'enlever tout l'oxygène gazeux mis en jeu au cours de la régénération et d'éviter ainsi les risques d'explosion dans la zone de réduction. Mais si pour une cause indéterminée, telle que surpression ou fuite accidentelle, cette explosion survenait, elle se propagerait immédiatement dans la zone de sulfuration et dans la zone de réaction de reforming ou de production d'hydrocarbures aromatiques, puisque les zones de réduction, de sulfuration et de réaction sont très proches les unes des autres, encastrées dans la tête du premier réacteur. Le présent procédé selon l'invention permet de remédier à tous ce inconvénients. Dans le présent procédé, les zones de réduction et de sulfuration, d'une part sont distinctes l'une de l'autre et d'autre part sont situées en dehors du premier réacteur. La figure 2 illustre l'invention. Sur cette figure, on utilise 7 réacteurs comme sur la figure 1. La charge est introduite par la conduite ?, le four 2, les lignes 3 et 4 dans le premier réacteur 29. L'effluent du premier réacteur est soutiré par la conduite 30 et est envoyé à travers le four 37 et la conduite 38 dans le deuxième réacteur 42. L'effluent du deuxième réacteur est soutiré par la conduite 43 et est envoyé à travers le four 50 et la conduite 51 dans le troisième réacteur 55. L'effluent du troisième réacteur est soutiré par la conduite 56. Le catalyseur neuf, au démarrage de l'unité, est introduit dans le premier rac- teur 29 par une conduite non représentésur la figure. Le catalyseur régénéré pénètre dans le premier réacteur 29 par la conduite ou lift 19 ainsi que par une pluralité de conduites telles que 27 et 28. Le catalyseur chemine, dans le réacteur 29, sous forme d'un lit mobile. Le catalyseur est soutiré du réacteur 29 par une pluralité de conduites telles que 31 et 32 et par la conduite 33 par laquelle il atteint le pot de lift 34.Ce soutirage est effectué périodiquement par tout système adéquat de vannes ou autre ou, mieux, ce soutirage est effectué en continu, sans système de vannes, la régulation du débit d'écoulement de catalyseur étant assurée par un règlage classique approprié à l'aide d'hydrogène pur ou de l'unité injecté par une conduite non représentée sur la figure au niveau de l'appareil 34. Un débit de gaz de l'unité suffisant est envoyé pour empêcher l'entrainement d'une partie de l'effluent réactionnel avec les particules catalytiques. Le catalyseur est ensuite entrainé du pot de lift 34 vers le deuxième réacteur 42, par tout dispositif élévateur connu, que dans cette description, on désignera par le mot "lift". Le fluide du lift est avantageusement de l'hydrogène de recyclage ou de l'hydrogène produit par l'unité, introduit par la conduite 35. Le catalyseur entrainé ainsi dans le lift 36, atteint le récipient 79 d'où par une pluralité de conduites telles que 40 et 41, il atteint le deuxième réacteur 42. (le récipient 39 et les conduites 40 et 41 peuvent éventuellement faire partie intégrante du réacteur 42 c'est à dire peuvent etre aménagées à l'intérieur même du réacteur). Le catalyseur traverse le réacteur 42 sous la forme d'un lit mobile, est soutiré de ce réacteur, comme pour le premier réacteur 29, par la pluralité de conduites telles que 44 et 45 et atteint le pot de lift 47 par la conduite 46. Par le lift 49, alimenté par exemple par de l'hydrogène de recyclage par la conduite 48, le catalyseur atteint le récipient 52 d'où par la pluralité de conduites telles que 53 et 54, il gagne le troisième réacteur à lit mobile 55. Le catalyseur est soutiré du troisième réacteur 55 comme pour'les premier et deuxième réacteurs 29 et 42, par la pluralité de conduites 57 et 58 ; ce catalyseur usé, atteint le pot de lift 60 par la conduite 59. Ce catalyseur usé est ensuite envoyé dans un ballon "accumulateur - décanteur" 7 au moyen du lift 6 alimenté par exemple par de l'hydrogène de recyclage introduit par la conduite 61 dans le pot de lift 60. Le catalyseur usé, atteint, à travers le système de vannes 8 et les conduites 21 et 9, la zone de régénération 10.La régénération du catalyseur ayant été effectuée et le catalyseur régénéré ayant été purgé pour éliminer l'oxygène moléculaire, (les diverses conduites d'alimentation nécessaires à la régénératiolt et à la purge étant conventionnelles, elles n'ont pas été représentées), ce catalyseur régénéré est envoyé par les lignes 11 et 13 et le système de vannes 12, dans la partie supérieure d'une enceinte 15 dans laquelle on introduit de l'hydrogène pur par la conduite 14. Le catalyseur chemine par des moyens, tels que, par exemple, les conduites 23 et 25, vers la partie inférieure ou zone 26 de l'encein- te 15 ; dans 27 et 25 et dans cette zone 26, on réalise l'hydrogénation du catalyseur régénéré, au moyen de l'hydrogène pur introduit par la conduite 14.L'excès d'hydrogène pur peut être soutiré par une conduite non représentée sur la figure, au bas de la zone 26. Cette réduction est effectuée à la température que l'on désire, par exemple à 5000C, la zone 26 étant chauffée par tout moyen adéquat, par exemple, par contact indirect avec une partie de la charge, par l'intermédiaire des conduites 5 et 22 ou de l'effluent réactionnel à partir de la conduite 56. Cette partie dérivée de la charge, ayant ainsi servi au chauffage de la zone 26 peut être envoyée directement vers l'un des deux réacteurs 42 ou 55. La partie de charge ainsi dérivée vers la conduite 5 ou la partie d'effluent, représente avantageusement entre I à 5% en poids de la charge totale initiale de la conduite 1 ou de l'effluent total de la conduite 56. Le catalyseur régénéré et hydrogéné est soutiré de l'enceinte 15 par la conduite 16, et atteint le lift pot 17 d'où il est entrainé, par de I'hydrogéne pur introduit par la conduite 18, dans le lift 19, vers un ballon récepteur 20, situé sur la figure 2, au-dessus du premier réacteur 29. De ce ballon récepteur 20, le catalyseur s'écoule ensuite progressivement, sous la forme d'un lit mobile, à travers une pluralité de conduites ou "jambes" telles que 27 et 28 vers le premier réacteur 29. Le ballon 20 et les jambes 27 et 28 ont été dessines à l'extérieur du réacteur 29 mais ce ballon et ces jambes peuvent éventuellement étre agencés à l'intérieur du réacteur 29, dans la partie supérieure de ce réacteur. La sulfuration qui est faite après l-'hydrogénation du catalyseur régénéré est effectuée en partie dans le pot de lift 17 et en partie dans le lift 19, éventuellement aussi en partie dans le ballon 20 et les jambes 27 et 28. Le composé soufré, et éventuellement de l'hydrogène pur qui sert de gaz porteur du composé soufré, est introduit dans le pot de lift 17 par la conduite 24. Le cheminement du catalyseur dans les zones 15, 17, 20, dans le lift 19, et dans les conduites de transfert 27 et 28 de ce catalyseur, peut être effectué en batch ou progressivement et notamment en continu. Le présent procédé selon l'invention présente ainsi divers avantages que ne possédaient pas les procédés de l'art antérieur Les systèmes de chauffage de la zone de réduction 27, 25 et 26 et de la zone de sulfuration (17, 19 et éventuellement 20,27,28) sont omplètement indépendants entre eux deux d'une part et indépendants du système de chauffage du premier réacteur 29 d'autre part. Il n'y a plus d'inertie thermique dans ces 2 zones de réductioníe sulfuration et on peut réguler aisément et séparément la température S de la zone de réduction (par exemple à l'aide de la dérivationd'une partie de la charge) et la température de la zone de sulfuration aux valeurs désirées.En particulier on peut régler la température de réduction à une température optimum généralement comprise entre 480 et 5300C. De meme, dans le procédé de l'art antérieur, il était impossible d'abaisser la température de la zone de sulfuration, cette zone étant englobée entre deux zones chaudes celle de la zone de réduction et celle du réacteur.Or ici, il devient particulièrement aisé de réaliser la sulfuration à une température inférieure à 4O00C, de préférence entre 280 et 3800C, par exemple à 3200C ou à 3700C ; il suffit par exemple, pour abaisser la température, qui était d'environ 500 O dans la zone en amont 26, de ne pas, par exemple, chauffer le pot de lift 17 ou de réaliser un calorifugeage (ou un décalorifugeage) adéquat de ce pot de lift 17 et de la conduite 16 et/ou du lift 19 et/ou des jambes 27 et 28. On peut également procéder au règlage de la température de sulfuration en jouant non seulement sur les pertes thermiques de la conduite 16, du pot de lift, ou du lift lui-meme, ou des jambes 27 et 28 mais également en jouant en totalité ou en partie sur la température de l'hydrogène pur introduit par la conduite 18 à titre de gaz porteur dans le lift 19. On peut encore, calorifuger parfaitement le lift, et obtenir la tempéra- ture voulue dans ce lift, où se produira la ddsulfuration, en règlant la température de l'hydrogène de la conduite 18. Le procédé selon l'invention présente plusieurs autres avantages : Dans le présent procédé selon l'invention, si par incident, des traces d'oxygène subsistent dans le catalyseur régénéré, malgré la purge qui suit la régénération proprement dite du catalyseur et provoquent une explosion dans la zone de réduction 26, cette explosion ne pourra se propager dans le réacteur 29 qui est ici complètement distinct de la zone de réduction. De même en cas de nécessité, il est facile de réaliser la coupure de la chauffe soit dans la zone de réduction soit dans la zone de sulfuration, ce qui est impossible dans le procédé de la figure 1, où ces deux zones sont montées dans la tête du premier réacteur. On peut même envisager à ce stade un refroidissement de la zone de réduction 23, 25 et 26 en utilisant dans la conduite 5 un fluide froid a la place du fluide chaud. De même, si par incident, des impuretés indésirables apparaissent dans l'hydrogène pur, pouvant entrainer des réactions parasites, d'hydrocracking notamment, les moyens de contrôle des températures des différentes zones, décrits précédemment, permettent de garder le contrôle de l'unité. (A noter que le méthane n'est pas considéré comme une impureté indésirable et ce, jusqu a une quantité en volume égale à celle de l'hydrogène, ce qui signifierait ici qu' on peut utiliser un courant d'hydrogène sensiblement pur contenant jusqu'à 50 % de méthane en volume.De la meme façon on peut accepter d'utiliser un hydrogène sensiblement pur renfermant, outre du méthane, divers hydrocarbures, tels que éthane, propane etc..., à condition que la teneur totale de ces hydrocarbures, par rapport au mé- lange gazeux, ne dépasse pas 2, voire 3 % en volume), Il s'ensuit que les conditions opérationnelles de toute l'unité sont considérablement plus sures qu'elles ne l'étaient dans les procédés antérieurs. Ces conditions de sécurité sont d'autant plus accrûtes que dans le schéma selon l'invention, il y a une zone calme, (celle du lift 19), entre deux zones pouvant devenir exothermiques, ces deux zones étant le ballon 15 où se déroule l'hydrogénation et la zone de réaction (réacteur 29).Dans l'art antérieur, il n'y avait pas de zone calme entre la zone de réduction et la zone de réaction (zones 20 et 22 de la figure 1) i Dans les zones 17, 19, 20, 27 et 28 de la figure 2, le catalyseur est calmé par le soufre du composé soufré introduit par la conduite 24 ; on peut tou a ours craindre en effet que le catalyseur depuis sa sortie de la zone de régénération 10, jusqu'à son entrée dans le réacteur 29, continue à provoquer, dans les diverses conduites de l'appareillage, des réactions parasites dthydrocracking, ce qui explique qu'il est impératif, entre la zone de régénération et le réacteur, de n'utiliser que des courants d'hydrogène pur, et non des courants d'hydrogène de recyclage contenant diverses traces d'hydrocarbures de toute nature, dans les conduites 14, 18 et éventuellement 24 si l'on utilise de l'hydrogène pour porter le composé soufré (ceci étant valable bien sûr également pour tout l'art antérieur) or le soufre calme cette tendance à l'hydrocracking, de sorte que si malencontreusement, il se produit un début d'hydrocracking parasite dans les zones en amont du lift 19, cette réaction parasite ne risque pas de se propager dans le lift 19, ce qui eut été le cas dans l'art antérieur où les zones de réduction et de sulfuration sont voisines et parfois même confondues. Le système selon l'invention permet, par rapport à l'art antérieur, la suppression de divers conduites et systèmes de régulation pour effectuer la réduction et la sulfuration : dans le procédé de l'art antérieur, décrit dans la figure 1, la réduction nécessitait un courant d'hydrogène d'appoint (conduite 21) ; ce courant n'existe pas dans le procédé selon l'invention. Dans le procédé selon l'invention, ont été supprimés divers règlages de températures, de débits et de pressions. Dàiis le système selon l'invention, le volume des zones ou enceintes comprises entre la zone 10 de régénération et le réacteur 29 est nettement moins grand que dans le procédé de l'art antérieur décrit dans la figure 1 (notamment par réduction de la taille de la zone 20 par rapport à la zone 20 de la figure 1), De plus la réduction est appliquée en fait dans la zone de stockage réduction 15, et ne nécessite pas un stockage supplémentaire dans une zone de réduction indépendante. Il s'ensuit que les quantités de catalyseur mises en oeuvre dans l'ensemble de l'appareillage seront moins grandes que dans l'art antérieur. On a calculé que, par exemple, une unité de production de benzène nécessitant 40 tonnes de catalyseur en opèrant comme dans la figure 1, ne nécessite plus que 39,5 tonnes de catalyseur en opèrant comme dans la figure 2 : le prix catalyseur, pour la réaction de production de benzène étant d'environ 200 francs français, par kilogramme, on réalise une économie d'environ .100.000 Francs français par unité construite selon le schéma de la figure 2. REVENDICATIONS 1) Procédé de conversion continu d'hydrocarbures, en présence d'un catalyseur, dans lequel on fait circuler une charge initiale constituée d'hydrocarbures et de l'hydrogène à travers au moins une zone de réaction de type à lit mobi le, le catalyseur circulant sous forme d'un lit mobile à travers la dite zo ne de réaction en s'écoulant progressivement de haut en bas de la dite zone, le catalyseur étant ensuite progressivement soutiré du bas de la zone de réac tion et envoyé dans une zone de régénération, le procédé étant caractérisé en ce que (a) le catalyseur régénéré descend dans une zone de stockage-réduc tion où il est réduit, en présence d'hydrogène pur, à une température compri se entre 480 et 53O0C, (b) le catalyseur régénéré et réduit descend dans une première encein te dans laquelle on injecte d'une part un courant d'hydrogène pur à l'aide du quel on élève le catalyseur régénéré et réduit dans une deuxième enceinte si tuée au-dessus de la zone de réaction en vue d'introduire ensuite le cataly seur dans cette zone de réaction, et d'autre part un composé soufré à l'aide duquel on réalise, au cours du cheminement ascensionnel- du catalyseur depuis la première enceinte jusqu'à la zone de réaction, une sulfuration du cataly seur régénéré et réduit, cette sulfuration étant effectuée à une température inférieure d'au moins 800C à la température à laquelle s'effectue la réduc tion du catalyseur régénéré. 2) Procédé selon la revendication 1 pour l'hydroreforming d'hydrocarbures. 3) Procédé selon la revendication 1 pour la fabrication d'hydrocarbures aromati ques. 4) Procédé selon l'une des revendications 2 ou 3 dans lequel la température de sulfuration est inférieure à 400"C. 5) Procédé selon la revendication 4 dans lequel la température de sulfuration est comprise entre 280 et 38000. 6) Procédé selon la' revendication 4 dans lequel, en outre, la zone de réduction est chauffée par contact indirect avec une partie de la charge initiale ou de l'effluent réactionnel. 7) Procédé selon la revendication 6 dans lequel la partie de la charge ou de l'effluent réactionnel utilisée pour chauffer la zone de réduction, représen te environ 1 à 5 %, en poids, de la charge totale initiale ou de l'effluent réactionnel total initial. 8) Procédé selon la revendication 1 dans lequel le composé soufré est de l'hydro gène sulfuré ou du diméthyldisulfure. 9) Procédé selon la revendication I dans lequel le composé soufré est porté par un courant d'hydrogène sensiblement pur. 10) Procédé selon l'une des revendications 1 à 7 dans lequel le catalyseur est soutiré en continu de la zone de réaction vers la zone de régénération. 11) Procédé selon la revendication 10 dans lequel le catalyseur régénéré s'écoule le, en outre en continu depuis la sortie de la zone de réduction jusqu 'à l'entrée de la zone de réaction. 12) Procédé selon l'une des revendications 2 à 9 dans lequel on fait circuler la charge à travers au moins 2 zones de réaction, disposées en série et sensi blement verticales, chacune de ces zones réaction étant de type à lit mo bile, la charge circulant successivement dans chaque zone de réaction, et le catalyseur circulant également successivement à travers chaque zone de réac tion en s'écoulant progressivement, sous la forme d'un lit mobile, de haut en bas dans chacune d'elle, le catalyseur, progressivement soutiré du bas de la dernière zone de réaction traversée par la charge, étant envoyé dans une zone de régénération, le procédé étant caractérisé en ce que (a) le catalyseur régénéré descend dans une zone de stockage-réduction où il est réduit, en présence dthydrogène sensiblement pur, à une température comprise entre 480 et 5300C, (b) le catalyseur régénéré et réduit descend dans une première encein te dans laquelle on injecte d'une part un courant d'hydrogène sensiblement pur à l'aide duquel on élève le catalyseur régénéré et réduit dans une deuxième enceinte située au dessus de la première zone de réaction traversée par la charge en vue d'introduire ensuite le catalyseur dans cette première zone de réaction, et d'autre part un composé soufré à l'aide duquel on réalise, au cours du cheminement ascensionnel du catalyseur depuis la première enceinte jusqu'à la dite première zone de réaction, une sulfuration du catalyseur régé néré et réduit, cette sulfuration étant effectuée à une température inférieure d'au moins 80"C à la température à laquelle s'effectue la réduction du cataly seur régénéré. 13) Procédé selon la revendication 12 dans lequel le catalyseur est soutiré en continu de chaque zone de réaction. 14) Procédé selon la revendication 12 dans lequel le catalyseur régénéré circule en continu depuis la sortie de la zone de réduction jusqu'à l'entrée de la dite première zone de réaction.