Tous les constructeurs de tambours-sécheurs-enrobeurs sont per- suadés que le fait de relever et de faire retomber sous forme de rideau une partie du contenu en granulats à enrober se trouvant en transit dans le tambour, constitue un facteur très important pour le succès de l'enrobage. Ils ajoutent même qu'il faut re- chercher leur meilleure répartition possible dans la section transversale du tambour. Il est intéressant d'analyser cette façon de voir et de faire la part des graxiulats qui sont remués contre la paroi du tambour et de ceux qui, après leur transport vers le haut par les éléments releveurs,retombent en chute libre vers le fond en rentrant dans le circuit de circonvolution et de malaxage qui se fait contre la paroi du tambour. Des conclusions que nous avons tirées de cette analyse il ressort une approche nouvelle de l'enrobage bitumineux sans production de poussière qui forme la base de la présente invention. Le support de cette analyse est fourni par les figures 1 et 2 de la planche I-3. Son développement aboutit aux ordres de gran- deur et aux limites dans lesquelles évoluent les granulats en chute libre par rapport à ceux qui sont malaxes contre la paroi du tambour. Les facteurs et les conventions à prendre en considération,valables audelà des deux solutions pratiques données en exemples, sont: - le diamètre A du tambour, admis à 2 m - le nombre d'éléments releveurs prévus dans le tambour est de 10 - la forme de ces éléments et notamment leur hauteur admise à 0,25, respectivement 0,15 m - le nombre de tours N du tambour admis à 6 par minute - les granulats sont transportés par des éléments releveurs dont deux qui se suivent forment une alvéole - les granulats glissent vers le fond du tambour lelong d'une ligne de rupture faisant un angle-L avec la verticale, soit 150 pour les exemples traités - la longueur de malaxage actif du tambour est de 6 m - le temps de séjour des matériaux dans les 6 m de tambour est admis à 4 minutes - la densité apparente des matériaux logés dans les alvéoles et de ceux qui ne se trouvent pas en chute libre est admise à 1,7 - le poids spécifique des granulats séparés, c'est-à-dire se trouvant en chute libre, est admis à 2,7. Tracons la circonférence de même centre que celui de la section transversale du tabour qui passe par les eztrmnités des éléments releveurs et matérialisons la ligne de rupture r-r en -iraçant sa parallèle par le centre commun des deuX circonférences. Tra- çons également les parallèles r -r et r r' tangentes à la cir- conférence interne, planche i-3, fig0 1 et 2o Dans sa rotation le tambour relève les. granulats cloisonnés dans les alvéoles. La fraction de granulats qui franchit la tangente rg-r' ne pouvant plus se maintenir sort des alvéoles en chute lé- gèrement déviée en parabole suivant la position des alvéoles à l'instant considéré.o Un reste de granulats qui aura pu être en- mené par la rotation du tambour et la forme des éléments releveurs jusqu'à la tangente r"-r: ne peut pas franchir cette ultime ligne au-delà de laquelle aucun granulat ne peut être retenu dans les alvéoles. Les alvéoles devenues vides sont approvisionnées en jet continu par les dispositifs d'approvisionnement du tambour ainsi que par les matériaux qui sortent en chute libre des alvéoles. Figeons dans une section transversale du tambour lYetat de ré- partition des matériaux à un instant donné et admettons que les alvéoles du fond amorcent leur montée en étant pleines aua départ de leur relevage. Dans sa course une alvéole pleine se vide pro- gressivement en fonction de l'orientation qu'elle prend par suite de la rotation du tambour et en fonction de la forme qu'on aura donné aux éléments releveurs, en fonction aussi du frottement in- terne de la masse; d'o il résulte cette ligen de rupture faisant un angle e avec la verticale. On voit immédiatement sur la figure 1 de la planche I-3 que la forme simplement cintrée des éléments releveurs ne convient pas pour obtenir une bonne répartition des granulats relevés sur la section transversale du tambour. On observe sur la planche I-3, figure 2 que pour améliorer cette répartition il faut ou bien prolonger le cintre lelong du cercle intérieur des alvéoles (non représenté) ou mieux, choisir des éléments releveurs en forme de cornières disposes comme le montre la figure 2 de la planche i-3. C'est aussi la forme habituellement adoptée par les drum-mixers. Du côté ascendant des matériaux, en deçà de la tangente r'-r', parallèle à la ligne de rupture au cercle intérieur, la matière qui monte ne peut pas encore sortir des alvéoLes. Au-delà de la parallèle r"-r" à la même ligne de rupture au cercle intérieur du côté descendant du tambour, les alvéoles ne peuvent plus rien débiter en chute libre et elles continuent de descendre à vide en se plaçant sous la pluie du rideau en cascade et en position de récupération des volumes a et b (voir figures 1 et 2, planche I-3) ce qui contribue à les remplir à nouveau. Chaque alvéole distribue son contenu dans la section transversale du tambour suivant le diagramme des dessins. La fréquence de la distribution est donnée par le nombre de tours par minute du tambour que nous avons fixé, par convention, à 6. La distribution peut être plus ou moins régulière et importante suivant la forme et la hauteur des éléments releveurs. Si les alvéoles du fond du tambour repartent toujours pleines, la masse de granulats distribuée dans la section du tambour est égale à la capacité de la couronne formée par les alvéoles lors- que le tambour aura fait un tour. Par une adaptation des dimensions du tambour, notamment de sa pente, de son nombre de tours par minute au débit horaire demandé - débit d'ailleurs variable suivant l'humidité du moment - il s'agit de trouver le meilleur équilibre, en fonction d'un certain débit du br leur. Suivant la cadence d'alimentation du tambour, trois cas peuvent se produire: a) les alvéoles qui abordent le côté montant du tambour sont justes remplies, b) il y a un excès de granulats qui, refusé par les alvéoles, est remué à chaque passage des éléments releveurs. c) il y a un défaut de matière et les alvéoles ne sont pas suffi- samment remplies. Nous considérons par la suite uniquement les cas a) et b), ce qui répond aux nécessités de la pratique, pour une meilleure rentabilité, pour un bon malaxage et pour une meilleure distri- bution de la matière dans la section transversale du tambour. Une remarque s'impose ici. L'excès de matière par rapport à la capacité des alvéoles ne change pas la quantité de granulats distribuée dans la section transversale du tambour qui reste in- dépendante du débit du tambour, donc de son degré de remplissage, tous autres facteurs de comparaison égaux. Le but recherché par les constructeurs est la meilleure distri- bution possible de la matière dans la section du tambour et une meilleure utilisation des calories qui peut aller de pair avec une 4 - réduction du vol du petit reste de poussière à la sortie du tambour. La distribution de matière en chute libre dans la section du tambour serait une onde stationnaire en cas d'un tambour placé rigoureusement horizontal qu'on remplirait avec une quantité suf- fisante de matière pour se trouver dans l'un des cas a) ou b) et dont on veut étudier la distribution, soit, dans le cas de nos exemples, pour une production horaire de 120 tonnes, une longueur de tambour de 6 m et un temps de séjour des matériaux de 4 minutes, une présence constante de 120/60 x 4/6 = 1,33 t par ml. de tambour. Puisque dans la pratique il y a alimentation continue, en sorte que la matière qui avance dans le tambour est remplacée au fur et à mesure de son extraction sous forme d'enrobé, nous pouvons raisonner, avec une approximation suffisante, au point de vue de la distribution de la matière se trouvant en chute libre, comme si le tambour était horizontal et que la part des 1,333 tonnes qu'il est possible aux éléments releveurs de distribuer d'une manière continue dans une section de tambour de 1 m de long, donne lieu aux configurations fixées par les planches I-3 et II-3. Qu'il y ait excès de matière ou juste la quantité et les circons- tances nécessaires pour remplir constamment les alvéoles ascen- dantes, nous venons de le voir, le volume de matière distribué en chute libre dans la section du tambour par minute et par ml est toujours égal à M/4(à 2 _ d2) x N, en rappelant queA repré- sente le diamètre interne du tambour et qued représente le dia- mètre du cercle délimité par les alvéoles et que N représente le nombre de tours par minute du tambour, ce qui donne pour les exemples choisis un volume en chute libre par seconde et par 2 23 ml de tambour: 3,14/4(2 - 1,5) x 6/60 = 0,1374 m3. Considérons les cas de figure 1 et 2 de la planche I-3 avec la numération des éléments releveurs de 1 à 10. Les surfaces représentatives des volumes de matières qui viennent de sortir de chaque alvéole sont désignées par les lettres a, b, c, d, e et f. Teintées en noir elles se répètent 10 fois chacune par tour de tambour. Multipliées par 1 m et par N et divisées par 60 que multiplie 10, elles représentent les volumes qui tombent par seconde vers le fond du tambour. Par suite du choix des données du problème, les surfaces a, b, c, d, e et f représentent précisément le débit par seconde. En effet, on a: 10 x a x 1,0 x 6 / 60 = a et ainsi de suite. Désignons par A, B, C, D et E ce qui reste de matière dans les alvéoles après le glissement des volumes a, b, c, d/, et f correspondants. En traçant la parallèle à r-r par l'extrémité 3 de l'alvéole 3-4 on délimite le volume a qui aura glissé vers le fond 3 partir d'une alvéole pleine pendant que le tambour aura fait la rotation partielle amenant le point 2 en 3. Il reste le vo- lume A dans l'alvéole 3-4. Au meme instant il reste le volume B dans l'alvéole 4-5 alors que le volume b aura glissé vers le fond. Idem pour C et cg D et d, E et e. Le volume f sera sorti de 1' C alvéole 7-8 au point 8, là o la parallèle à la ligne de rupture r"-r" est tangente au cercle intérieur. Ces volumes sont obte- nus en portant A dans l'alvéole 4-5 et en traçant la parallèle à r-r par le point 4; en portant B dans l'alvéole 5-6 et en tra- çant la parallèle à r-r par le point 5 et ainsi de suite. Il apparait tout-de-suite que le volume b ne peut pas encore participer à un rideau en cascade puisqu'il ne quitte pratiquement pas le fond gauche du tambour. Encore moins ie volume a. A partir de c seulement il se dégage un champ suffisant à l'intérieur du tambour pour qu'on puisse parler d'une chute libre de cette ma- tière qui est distribuée dans le volume 3-4-5-2. Le volume d peut être considéré com-e étant distribué dans le volume 2-5-6-l, le volume e dans le volume de tambour 1-6-7-10 et le volume f dans le volume 10-7-8-9. Il est évident que la somme de a, b, c, d, e et f soit égale à la surface d'une alvéole. Si nous introduisons les valeurs chiffrées pour ce qui concerne la planche I-3, nous obtenons le tableau suivant donnant les débits partiels des alvéoles par seconde et par ml de tambour. Figure 1: a = 0,0119 m3 soit 11,9 litres/seconde b = 0,0615 m3 soit 61,5 litres/seconde c = 0,0262 m3 soit 26,2 litres/seconde d = 0,0194 m3 soit 19,4 litres/seconde e = 0,0147 m3 soit 14,7 litres/seconde f = 0,0037 m3 soit 3,7 litres/seconde Figure 2: a = 0,0113 m3 soit 11,3 litres/seconde b = 0,0420 m3 soit 42,0 litres/seconde c = 0,0224 m3 soit 22,4 litres/seconde d = 0,0168 m3 soit 16,8 litres/seconde e = 0,0281 m3 soit 28,1 litres/seconde f = 0,0168 m3 soit 16,8 litres/seconde a + b - c d ± e +f = 0,1374 m3 soit 137, 4 litres. ce qui représente le volume d'une alvéole. I1 apparaet clairementt comme dit ci=dessus, que tout le volume des 137,4 litres laché par seconde par les alvéoles ne participe pas à la:ormation du rideau en cascade, mrais dans le cas de figure de la planche 1=3, fig9 1, seulement une fraction égale à 137,4 - (11,9 ± 61,5) = 64 litres par seconde qui pour avoir quitté leur entassement dans les alvéoles sous une densité admiise de 1,7, n'occupent plus en chute libre qu'un volume respectivement de 64 x 1,7/2,7 = 40,3 litres et de 84 x 1,7/2,7 = 53 litres, en rappelant que nous avons admis une densité de 2,7 pour les granulats du rideau en cascade en chute libre. ILeur temps de chute moyen peut tre estimé à,a25 x 2 / 9,81 c5 seconde pour une hauteur moyenne de chute estimée à 1,25 m, ce qui réduit La dernsité volumétrique du rideau approximative- meit à 0,0403 x 0,5 x 4 x lGO / (314 x 1,52) = 1,14 pour le alvéoles susceptibles de se colmater à la longue. Les figures 2 et 3 de la planche II-3 montrent ces dispositifs en développement horizontal. En simplifiant au maximum on peut supprimer les éléments de tôle 12 et 13 et ne prévoir que des éléments 14 fixées sur la paroi intérieure du tambour ou mieux sur une tôle de protection 32 fixée sur la paroi intérieure du tambour. Cette façon de faire constitue le meilleur moyen d'auto-nettoyage, tout en garantissant un bon L S'ajouteraient à ces vides ceux des alvéoles qui en leurs posi- tions 9-10, 10-1 etc ne sont pas tout-de-suite comblées par les granulats du rideau en cascade. Ces vides peuvent être estimés à au mons la capacité d'une alvéole, soit environ 137 litres. Dans le meilleur des cas ces vides absolus, non recouvrables par un rideau en cascade, se chiffrent à 491 + 137 = 628 litres, soit a au moins 600 litres. Or 600 litres de vide absolu par rapport à la présence de matières solides en chute libre représentent une cheminée circulaire de VO,6 x 4 / 3,14 = 0,87 m de diamètre, ou- verture qui n'offre absolument aucune résistance aux gaz chauds, ni optiquement ni corpusculairement. C'est au contraire pour eux un courtcircuit pour accéder directement à la cheminée et à l'air libre, après avoir réchauffé les tôles du tambour. Certains constructeurs prévoient uin espèce de collerette (badge) à la fin de la zone de combustion ayant à peu près la hauteur des éléments releveurs contre laquelle les gaz butent, mais s'accé- lèrent en même temps, car le débit ne change pas, entraînant, en la contournant, encore plus facilement la poussière. D'autres constructeurs, que ces ouvertures ne gênent pas, pré- voient un déflecteur vers la sortie du tambour, placé concentri- quement, sur lequel les gaz butent avec leurs grains de poussière, s'accélérant d'autant plus qu'ils n'ont que la couronne laissée libre pour passer en y charriant ce qui reste de fine poussière. (Barber-Green, Creusot-Loire-Ermont). Il faut donc en convenir: la faible densité du rideau et les vides absolus qu'il comporte sont des inconvénients inhérents et iné- vitables à tout tambour-sécheur qu'on peut améliorer mais jamais réduire complèt.ement par des dispositifs internes au tambour. Finalement les deux facteurs déterminants pour réduire le vol de poussière sont une combinaison judicieuse d'eau et de liant 4obitumineux présents à l'intérieur du tambour et, en dernière analyse, non pas un rideau de granulats en chute libre, généra- teur de poussière, mais une recherche d'un meilleur chauffage et de malaxage contre la paroi du tambour des granulats à enrober. Outre la révélation de la très faible densité du rideau cascadant, un principe important se dégage de l'analyse précédente, à savoir qu'indépendamment du degré de remplissage d'un tambour, la densité et la conformation du rideau restent constantes. Nous avons vu également que sa possibilité de couverture ne dépasse pas ou très peu le volume cylindrique du tambour déterminé par le cercle de diamètre S. Cette analyse amène en outre la certitude qu'à aucun moment ce rideau peut occuper le-volume total intérieur du tambour. Nous allons, pour fixer les idées, continuer à baser notre che- minement vers l'invention sur un tambour produisant 120 tonnes d' enrobé par heure avec les caractéristiques données en tête des éxemples pratiques, mais avec des éléments releveurs d'une hau- teur de 0,15 m seulement au lieu de 0,25. Le facteur de proportionnalité pour les pourcentages de densité volumétrique lorsqu'on passe d'une hauteur d'alvéole de 0,25 m à 0,15 m est de (22 _ 1,7 2) / (22 _ 152) = 0,63. Les densités volumétriques par rapport à la surface, respectivement au volume intérieur libre du tambour se réduisent donc, pour le cas de la figure 1 de la planche 1-3 à 0,86 x 0,63 = 0,54 % et pour le cas de la figure 2 à 1,18 x 0,63 =0,74 % D'o les poids des granulats en rideau cascadant par ml de tambour pour chaque cas de figure, soit 0,54 x 2360 x 2,7 / 100 = 34 kg pour le cas de figure 1 et d'env. 0,74 x 2360 x 2,7 / 100 = 47 kg pou lecas de la figure 2. onc tandis qu'qen moyenne 2,5 à 3,5 % du poids des granulats en transit dans le tambour se trouvent en chute libre à travers les gaz chauds, 97,5 à 96,5 % de ce poids sont en permanence en mou- vement de malaxage et d'échange de chaleur contre les parois du tambour. En suivant le mouvement d'un granulat depuis son entrée dans le tambour jusqu'à sa sortie nous pouvons affirmer, comme suite a l'analyse précédente, que ce granulat, chaque fois qu'il a une chance de faire partie du rideau en cascade, ne séjourne en chute libre dans le courant des gaz chauds que le temps de chute d'une hauteur moyenne d'env. 1,25 m, soit environ \1,25 x 2 / 9,81 - 0,5 seconde, alors que réintégré dans la masse en mouvement de retournement et de malaxage contre la paroi du tambour, il a une chance d'y rester intégré au moins pendant un tour de tambour, mais avec une probabilité de plusieurs tours avant de faire par- tie à nouveau des granulats en chute libre, c'est-à-dire une pro- babilté de temps supérieure à 10 secondes. C'est la preuve que le travail de chauffage et de séchage, sous un malaxage constant, se fait essentiellement contre la paroi du tambour avec manifeste- ment une influence négligeable de l'apport des granulats en; chute libre. Le rideau en cascade est donc plu-tôt un inconvénient inhérent à tout tambour rotatif dans lequel on voudrait éviter le vol de poussière. Le rideau en cascade étant - comme nous le verrons en- core mieux plus loin - ni déterminant pour l'enrobage ni pour le n transfert de chaleur sur les granulats, il covient, au lieu de ten- ter de le rendre plus fourni et plus régulier, de le réduire, votre le supprimer en faveur de meilleures mesures de réchauffement et de malaxage contre la paroi du tambour. D'un autre côté: - sachant qure nos plus simples essais de laboratoire au niveau du chauffage de granulats humides dans une casserole posée sur une source de chaleur dans laquelle on ajoute simultanément le bitume, même figé au départ, découpé par exemple dans un stock non réchauffé, en remuant le tout avec une spatule, aboutissent a un enrobage parfait à partir de 801C environ, sans passer par un rideau cascadeur, - sachant que la même réussite a lieu dans une bétonnière toute simple dans laquelle on projette la flamme d'un brûleur diri- gée sur les granulats humides en présence de la dose de bitume nécessaire à l'enrobage, - sachant également que la forme sous laquelle on ajoute le bitume, quelle que soit la température ambiante, n'est pas déterminante pour l'enrobage et que sa répartition dans la masse des granu- lats, aussi filléreux soit-elle, se fait sans autre artifice et homogènement a partir par exemple de granulats froids et humides sur lesquels on aura donné le bitume avant d'entrer dans une zone chaude du tambour, - sachant que si dans un drum-mixer les auges sont colmatées, à tel point que les éléments releveurs ne relèvent pratiquement plus rien du tout, l'enrobage continue à bien se faire, - sachant que par les dispositifs à chaînes à la place d'éléments releveurs à l'intérieur d'un tambour-sécheur-enrobeur de notre procédé à la base du brevet français 1. 516830, 7e addition 2490512 no70.43989 on obtient des enrobés parfaits sans rideau en cascade, nous pouvons présenter en invention g en supprimant le rideau en cascade, un nouveau procédé d'enrobage capable de simplifications et d'économies considérables par rapport à ce qui existe à ce jour. La planche It-3, figures lÈ 2 et 3 donnée en exemple nonrt limitatif représente une section transversale et des développements hori- zontaux d'un tambour 11 avec une subdivision interne en 10 élé- ments malaxeurs 1 à 10, incapables de relever les granulats à une hauteur telle qu'ils puissent retomber en chute libre et en grains séparés. A cet effet les éléments de tôle 12 ont une in- clinaison telle que dans leur position de rotation 4 ils ont déjà rejeté vers le fond du tarmbour les granulats qu elles étaient encore capables d'y remontr. Ainsi la masse des granulats n'aura pas quitté la région de la paroi du tambouro Les éléments de tôle 13 placés radialement en renforcement des tôles 12 peuvent com- porter des tiges 14 placées préférentiellement en quinconce ré - parties sur la longueur du tambour sur les crêtes formées par les tCles 12 et 13 avec des écartements pouvant varier de 5 à 25 cm et plus et dont le profil sera préférentiellement en forme de pointe orientée de telle sorte que les passages à travers les granulats aient sur eux un effet de charrue. Toutefois, en prévoyant les tôles 12 et 13 on crée de nouveau des alvéoles susceptibles de se colmater à la longue. Les figures 2 et 3 de la planche II-3 montrent ces dispositifs en développement horizontal. En simplifiant au maximum on peut supprimer les éléments de tôle 12 et 13 et ne prévoir que des éléments 14 fixées sur la paroi intérieure du tambour ou mieux sur une tôle de protection 32 fixée sur la paroi intérieure du tambour, Cette façon de faire constitue le meilleur moyen d'auto- nettoyage, tout en garantissant un bon triturage des granulats, la masse de métal chaud offerte à ces granulats en vue de l'échange de chaleur pouvant être très grande, du même ordre de grandeur que s'il y avait les éléments de tôle 12 et 13. Cette dernière option supprime toute cavité dans laquelle les granulats logés seraient entraînés sur une certaine distance sans avoir la liberté durant ce parcours de glisser en va-et-vient sur la paroi du tambour et de le nettoyer continuellement au lieu de risquer un colmatage. il La suppression des tôles 12 et 13 en faveur de rangées de tiges 14 favorise donc l'autonettoyage par le mouvement de va-et-vient que subit la masse des granulats s'exerçant sur le fond du tam- bour. Ce mouvement n'est que peu gêné par la présence des tiges 14, cette gêne étant d'ailleurs nécessaire pour un meilleur malaxage. Par contre la tôle du tambour serait soumise à une usure rapide si on ne prenait pas des mesures qui, outre qu'elles déplacent ladite usure sur des tôles de protection 32 facilement changeab- les, peuvent assurer une bonne isolation du tambour vers l'ex- térieur en prévoyant quelques milimètres de jeu entre la paroi du tambour à protéger et les tôles de protection de cerclage. Pour une centrale d'enrobage neuve notamment on a intérêt à dé- porter le brûleur vers la paroi du tambour qui tourne à vide et et17 de prévoir un large tube 15 hîirigé vers son intérieur et fixé soit sur la plaque frontale du tambour soit associé au brûleur qui, dans ce dernier cas, est glissé avec son tube plus ou moins profondément à l'intérieur du tambour. Ainsi, notamment en cas de travail en contre-courant, selon la planche III-3, figures 3 et 6 les granulats en enrobage déjà avancé, glissent sous ces tubes 16 et 17 et évitent ainsi le rayonnement trop brutal de la flam- me. Par la planche III-3 nous donnons en exemples, parmi d'autres possibilités, trois cas, qui par les figures 1 et 2,montrent un tambour 18 fonctionnant en courant parallèle, le brûleur 19, l'admission des granulats 20 et le dispositif d'addition 33 du bitume se trouvant en amont du tambour, comme c'est le cas en général pour les drum-mixers actuels. La figure 3 représente le sécheur-malaxeur-enrobeur 21 fonctionnant en contre-courant avec l'admission des granulats 22 et du bitume 33 en amont, le brûleur 23 se trouvant en aval. La figure 6 représente un tambour-sécheur- enrobeur 24 plus évolué, à contre-courant, capable de capter les calories autrement perdues dans la cheminée 25 par l'intermédiaire d'un filtre de rui ellement 26 que nous avons donné en exemple dans la 1e addition79.24572 à notre brevet 79.21118. Les figures 4 dessinées deux fois en pointillé et la figure 5 représentent un dispositif également connu, valable pour les cas de figure 1 et 3, comportant un silo rotatif 27 à quatre comparti- ments 28, 29, 30 et 31 qui rend possible, parmi un choix de quatre formules, des enrobages prédéterminés sur cartes d'ordina- teur, de changer à tout moment de formule, notamment pour de faibles quantités d'enrobés à intercaler dans le programme jour- nalier, sans avoir à vider à chaque fois le tambour et les bandes d'approvisionnement avant de pouvoir passer à la nouvelle formule. Le mécanisme de son fonctionnement est le suivant: Parmi les silos 28, 29, 30 et 31 l'approvisionnement du tambour se fait, d'après la figure 4 de la planche III-3 à travers le silo 29 pour la formule en cours. Les autres silos 28, 30 et 31 sont fermés et contiennent en attente les granulats conditionnés pour les trois autres formules mises en cartes. Supposons que l'on veuille pas- ser de la formule 29 à la formule 28. Le fait de changer la carte de la formule 29 par la carte de la formule 28 déclanche non seulement les changements granulométriques et de dose de bitume en fonction de la nouvelle formule 28, mais simultanément la fermeture du silo 29 et l'ouverture du silo 28 qui débite immé- diatement dans le tambour en même.temps que coule la nouvelle proportion de bitumer les granulats composant la formule 28 alors que les bandes vident le reste de la formule 29 dans le silo 29 fermé. Dès que le joint est fait le silo 27 fait un quart de tour ce qui met en face la bande d'approvisionnement et le silo 28 resté ouvert. Les compartiments du silo rotatif 27 sont conçus largement pour pouvoir absorber les restes des formules précé- dentes appelées à être changées. Le silo 27, en complément de 1'invention, peut donc rétablir pour l'entrepreneur la possibilité qu'il avait avec les procédés d'enrobage à chaud traditionnels, la pratique de ce qu'on appelle en langage de chantier "l'épice- 27 rie". 12- 13 2490512 R E V E N D I C A T I O N S 1) Procédés et dispositifs pour 1 enrobage bituntineux en tambours- sécheurs-enrobeurs à partir de granulats non préséch6s, secs ou mouillés d'origine avant de recevoir leur dose de bitume, bitumés à basse température conçus en vue d'inhiber la production de poussière et les émissions nuisibles dans l'environnement, caractérisés par un agencement intérieur du tambour rotatif, consistant en des d'spositifs métalliques de transmission de cha- leur et de malaxage, orientés de manière -R empacher les granulats de quitter la paroi du tabour, contrairement à la technique actuellement pratiquée qui cherche vainement à les distribuer en grains séparés uniformément répartis sur le profil en travers du tambour. 2)Procédds et dispositifs pour l'enrobage bitumineux en tambours- sécheurs-enrobeurs a partir de granulats non préséchés, secs ou mnouillés d'origine avant de recevoir leur dose de biitume, bitumés basse température, conçus en vue d'inhiber la production de poussière et les émissions nuisibles dans l'environnement, selon la revendication 1, caractérisés par des éléments malaxeurs en tôles plates ou profilées, orientées de manière à limiter!e re- levement des granulats à un renversement de leur masse sur elle- mme, en évitant la chute libre, en sorte qu'ils ne quittent pas le fond et la paroi montante du tambour. 3) Procédés et dispositifs pour l'enrobage bitumineux en tambours- sécheurs-enrobeurs à partir de granulats non prêséchés, secs ou mouillés d'origine avant de recevoir leur dose de bitume, bitumés à basse température, conçus en vue d'inhiber la production de poussière et les émissions nuisibles dans l'environnement, selon les revendications 1 et 2, caractérisés par le fait que les tôles formant les éléments malaxeurs comportent à leur crête des tiges métalliques dirigées radialement ou obliquement, disposées en nombre aussi important que possible et ayant des longueurs et des profils adéquats pour bien pourfendre la masse des granulats se trouvant dans le bas du tambour et disposées préférentiellement en quinconce d'une crête d'élément malaxeur à l'autre. 4) Procédés et dispositifs pour l'enrobage bitumineux en tambours- sécheurs-enrobeurs à partir de granulats non préséchés, secs ou mouillés d'origine avant de recevoir leur dose de bitume, bitumés à basse température, conçus en vue d'inhiber la production de poussière et les émissions nuisibles dans l'environnement, selon !l'une quelconque des revendications précédentes caractérisés par !' fait que les tiges disposées sur la crteS des tôles de maalaxage t un profil et. une orientation cpables de fv-riser aumaximum l'effet de mala. a-e, covparativement à l'effet plus faible qu' auraenrt des tiges en simples fers ronds. ) Procédés e% dispositifs pour l enrobage bitumineux en ta-mbourssecheurs-enrobeurs à partir de granulats non pâs&chlés secs ou mouillés d origine avant de recevoir leur dose d2e bitume, bitumés a basse température, conçus en vue d inhiber la production de poussière et les 5missions nuisibles dans lsenvironnement e selon une quelconque des revendications précéentes caractérisés par la suppression pure et simple des toles orientées de malaxage en prévoyant à la place uniquement des tiges fixées sur la paroi du tam-oour en nombre, profils, orientation et masse métallique suf- =.sants pour favoriser au Laximul le malaxage et l'échange de chsleur avec les granulats et le bituîte, en accélérant éventuelle- ment la rotation du taubour dans les limites encore acceptablesO 6) Procédés et dispositifs pour l'enrobage bitumineux en tamnbours- sécheurs-enrobeurs à partir de granulats non présechés, secs ou mouillés d'origine avant de recevoir leur dose de bitume, bitumés à basse température, conçus en vue d'inhiber la production de poussière et les émissions nuisibles dans! environnement, selon 1 'une quelconque des revendications précédentes, caractérisés en ce que les tiges de malaxage sont fixées sur des éléments de tôle d'usure facilement interchangeables, -plats avec une rangée de tiges, donc peu larges ou cintrésplus larges, avec plusieurs ran- gées de tiges, prévus pour protéger l'enveloppe du ta-mbour en mé- nageant un petit espace d'air entre cette enveloppe et ces tôles d'usure en vue de limiter les échanges caloriques avec l'air extérieuro 7) Procédés et dispositifs d'enrobage bitumineux en tambours- sécheurs-enrobeurs a partir de granulats non préséchés, secs ou mouillés d'origine avant de recevoir leur dose de bitume, bitumés à basse température, conçus en vue d'inhiber la production de poussière et les émissions nuisibles dans l'environnement, selon la revendication 1, caractérisés en ce que la flamme du brûleur est dirigée dans le tambour, soit en courant parallèle dans le sens du cheminement des granulats, soit en contre-courant contre le cheminement des granulats, éventuellement à travers un large tube placé au mieux pour qu'aucun dépôt bitumineux puisse s'y accrocher et pour diriger la flanmme au maximum sur les parties 24905ed? 2524905 12 métalliques du tambour appelées à plonger dans la masse des granu- lats bitumés en transit et en circonvolution dans le tambour. 8) Procédés et dispositifs d'enrobage bitumineux en tambours- sécheurs-enrobeurs à partir de granulats non préséchés, secs ou mouillés d'origine avant de recevoir leur dose de bitume, bitumés à basse température, conçus en vue d'inhiber la production de poussière et les émissions nuisibles dans l'environnement, selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisés en ce qu'une fois le profil des éléments malaxeurs adopté, ils peuvent, sans qu'il soit indispensable de recourir à des divisions internes du tambour en zones d'éléments variables, garnir uni- formément tout l'intérieur du tambour avec l'avantage que le bi- tumage se fait dans la région de l'entrée des granulats dans le tambour et que le silo à compartiments multiples connu est adap- table en vue de changements rapides de formules d'enrobage. 9) Procédés et dispositifs d'enrobage bitumineux en tambours- sécheurs-enrobeurs à partir de granulats non préséchés, secs ou mouillés d'origine avant de recevoir leur dose de bitume, bitumés à basse température, conçus en vue d'inhiber la production de poussière et les émissions nuisibles dans l'environnement, selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisés en ce que le procédé est applicable à la transformation de centrales d'enrobage éxistantes en garnissant l'intérieur de leurs tambours par des éléments de malaxage incapables de relever les granulats en position de chute libre sous forme de grains séparés. ) Procédés et dispositifs d'enrobage bitumineux en tambours- sécheurs-enrobeurs à partir de granulats non préséchés, secs ou mouillés d'origine avant de recevoir leur dose de bitume, bitumés à basse température, conçus en vue d'inhiber la production de poussière et les émissions nuisibles dans l'environnement, selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisés par le fait que le malaxage et l'enrobage en contre-courant per- met de prévoir dans la cheminée-même le dispositif connu du filtre de ruissellement qui sert à préchauffer les granulats à enrober en récupérant des calories autrement perdues.