La présente invention concerne un dispositif de moulage par injection. On a décrit, dans la demande de brevet d'Allemagne Fédérale n0 2.302.713 au nom de la Société Demanderesse, un procédé de moulage par injection pour la fabrication d'objets comportant une pellicule en une matière, entourant un noyau en matière différente en tous les points écartés de la zone du moulage correspondant à la carotte.Ce procédé fait intervenir l'injection successive des matières formant la pellicule et le noyau et, au moins pendant le passage de l'injection de la matière formant la pellicule à l'injection de la matière formant le noyau, les éléments de moule opposés qui définissent ou délimitent la cavité de moulage sont rapprochés l'un de l'autre. Ceci a pour effet de soumettre la matière qui se touve dans la cavité du moule a une opération d'étalement par écrasement, de sorte que le mouvement du front en cours de progression de la matière injectée est maintenu pendant l'interruption qui peut se produire entre les alimentations des matières formant la pellicule et le noyau.Ceci évite la formation d'une trace dénommée parfois ligne "d'hésitation" ou "de reprise" sur le moulage résultant, comme cela se produit si le front de matière en fusion en cours de progression s'arrête temporairement. L'invention concerne un dispositif convenant à la mise en oeuvre de ce procédé. Elle est matérialisée en conséquence dans un dispositif de moulage par injection comportant au moins deux éléments de moule opposés déplaçables l'un par rapport à l'autre, qui délimitent ensemble une cavité de moule, des organes servant à déplacer l'un au moins de ces éléments de moule opposés par rapport à un autre desdits éléments de moule opposés, depuis la position dans laquelle un moulage peut être extrait de la cavité du moule jusqu'à la position dans laquelle cette cavité du moule est fermée et vice versa, de sorte que la distance entre les éléments de moule peut être modifiée, deux ensembles d1in- jection pour injecter la matière plastique dans la cavité du moule, des organes formant vanne, disposés entre ces ensembles d'injection et la cavité du moule et pouvant être déplacés par commutation entre une première position dans laquelle seul le premier ensemble d'injection communique avec la cavité du moule et une seconde position dans laquelle seul le second ensemble d'injection communique avec la cavité du moule, et des organes de commande servant à actionner les organes formant vanne pour les#faire- passer de cette première position à cette seconde position tandis qu'au moins un élément de moule parmi les éléments opposés est rapproché de l'autre élément de moule opposé. Le mouvement des éléments de moule opposés est judicieusement assuré par le fait qu'avant lacommutation des organes formant vanne pour passer de la première à la seconde position, les éléments de moule opposés sont écartés l'un de l'autre, ces éléments étant rapprochés pour se refermer sous 11 effet de la force de serrage du moule tandis que laoommutation de la vanne se produit. Naturellement, si l'on utilise un moule de la construction à "compression" horizontale bien connue, les éléments du moule délimitant la cavité de moulage doivent initialement être écartés l'un de l'autre tandis que#la matière formant la pellicule est injectée, et ils doivent être rapprochés l'un de l'autre pour écraser ou étaler vers l'extérieur cette matière formant la pellicule injectée, de telle sorte qu'ils viennent en contact l'un avec l'autre le long de leur ligne de séparation, pour fermer la cavité du moule avant que la matière formant la pellicule n'ait atteint la ligne de division du moule. Si l'on utilise une construction de moule du type dénommé à "compression verticale", c'est-à-dire dans laquelle la cavité du moule est fermée mais présente un volume variable du fait que les éléments de moule coulissent l'un par rapport à l'autre, l'étalement de la matière formant la pellicule peut être obtenu par un coulissement relatif des éléments du moule. Le mouvement des éléments opposés du moule pour écraser ou étaler vers l'extérieur la matière formant la pellicule peut être également poursuivi après la commutation, de façon à participer au remplissage de la cavité du moule, en particulier lorsqu'on utilise des moules de construction dite à "compression verticale". En fait, le mouvement des éléments du moule l'un vers l'autre et ainsi l'étalement de la matière formant la pellicule peut se poursuivre si désiré jusqutaprès la fin de l'injection de la matière formant le noyau, bien que généralement ceci ne soit pas nécessaire. Comme expliqué plus loin, il est préférable d'injecter une nouvelle charge constituée par la matière formant- la pelli cule après l'injection de la matière formant le noyau. D'une façon générale, cette nouvelle charge de matière formant la pellicule ne va représenter qu'un très petit pourcentage, souvent 1% ou moins, du poids total de la matière injectée. Dans un tel cas, il n'est pas nécessaire généralement de rapprocher les éléments du moule pendant la commutation pour passer de l'injection de la matière formant le noyau à l'injection d'une nouvelle quantité de matière formant la pellicule.Toutefois, si la nouvelle charge de matière formant la pellicule s'élève à plus de 5% en poids environ de la matière totale injectée, pour les raisons mentionnées précédemment, il est préférable que. les éléments du moule soient rapprochés à force pendant la commutation pour passer de l'injection de la matière formant le noyau à l'injection d'une nouvelle charge de matière formant la pellicule. Dans ce cas, le mouvement des éléments du moule peut se poursuivre depuis avant le début de l'injection de la matière formant le noyau jusqu'après la fin de l'injection de cette matière formant le noyau, ou bien il peut exister une période, durant l'injection de la matière formant le noyau, au cours de laquelle aucun mouvement des- éléments opposés du moule ne se produit. Lors de l'utilisation du dispositif suivant l'invention, la distance entre les parois opposées du moule est initia lement supérieure à celle qui existe à la fin n de l'injection. Ceci permet également, dans certains cas, de réduire l'amincissement de la couche formant la pellicule sur la paroi du moule opposée à l'orifice d'injection, qui est dû à un effet d'érosion lors de l'injection formant le noyau. La proportion entre la matière formant la pellicule et la matière formant le noyau qui doivent être injectées dépend de divers facteurs, y compris les températures et la forme de la cavité du moule, mais normalement il est désirable d'utiliser la quantité minimale de matière formant la pellicule admissible, compte tenu des propriétés désirées de l'objet, et suffisante pour empêcher la matière formant le noyau de traverser la pellicule par un effet d'éclatement. Cette dernière quantité peut être déterminée par quelques moulages d'essai, en faisant varier les proportions de matières formant la pellicule et le noyau. - La quantité et la vitesse à laquelle les surfaces opposées du moule doivent être rapprochées vont de même dépendre de divers facteurs, mais ici encore on peut les déterminer par quelques moulages d'essai. Les matières plastiques qui peuvent être utilisées pour former la pellicule et le noyau sont décrites dans la demande de brevet publiée en Allemagne Fédérale n0 2.302.713. Suivant un mode de mise en oeuvre -préféré du procédé tel que décrit dans cette demande de brevet, la matière formant le noyau peut être transformée en mousse. De préférence, elle comprend une matière polymère et un agent d'expansion qui dégage un gaz par chauffage au-dessus d'une certaine température, dénommée ici température d'activation, par exemple par volatili sation kuand la pression exercée sur la composition est réduite) ou par décomposition, et qui est injectée à une température supérieure à la température d'activation de l'agent d'expansion. Si la matière formant le noyau est injectée aux vitesses ou débits et aux pressions d'injection usuelles employées pour le moulage par injection, il ne se produit sensiblement pas de formation de mousse jusqu'à ce que la quantité désirée de matière formant le noyau ait été injectée. Quand on utilise pour former le noyau une matière pouvant être transformée en mousse, deux modes opératoires différents peuvent être appliqués Tout d'abord, la quantité de matière formant la pellicule et de ma- tière formant le noyau pouvant être transformée en mousse, mais non encore cellulaire, injectée est insuffisante pour remplir la cavité du moule, et on permet à la matière formant le noyau de se transformer en mousse, en étalant en même temps la matière formant la pellicule qui l'enveloppe vers les extrémités de la cavité du moule.Selon le second-mode opératoire, la quantité de matière formant la pellicule et de matière formant le noyau pouvant être transformée en mousse, mais non encore cellulaire, injectée est telle que;la cavité soit remplie avant qu'une production de mousse notable se produise, et la cavité du moule est ensuite agrandie pour permettre à la transformation en mousse de s'effectuer. Il est préférable d'utiliser le second de ces deux modes opératoires, étant donné qu'il fournit une structure cellulaire plus régulière dans le noyau de l'objet moulé et qu'il produit également un objet ayant un fini de surface supérieur. Suivant ne mode de mise en oeuvre préféré pour la-pro- duction de moulages cellulaires, indiqué ci-avant, l'augmenta tion de volume de la cavité du moule peut être assurée de l'une ou l'autre de deux manières. Un ou plusieurs des éléments du moule délimitant la cavité de moulage peut être rappelé en arrière par une force extérieure quelconque, ce qui produit un agrandissement instantané de la cavité au degré désiré, ou bien ce qui peut agrandir progressivement cette cavité. Suivant une variante, lorsqu'on utilise une structure de moule à "compression verticale", la pression de serrage maintenant les éléments de moule ensemble peut être réduite de telle sorte que la pression des gaz engendrée par la décomposition ou la volatilisation de l'agent d'expansion agrandisse la cavité du moule.Dans ce cas encore, la pression de serrage peut être réduite progressivement, ce qui permet un agrandissement progressif de la cavité du moule, ou bien elle peut être réduite de façon instantanée, en permettant une détente ou un agrandissement brusque. D'une façon judicieuse, la cavité du moule peut être agrandie en écartant les éléments opposés du moules qui sont rapprochés à force l'un de l'autre pendant la commutation pour passer de l'injection de la matière formant la pellicule à l'injection de la matière formant le noyau. Ainsi, les éléments du moule sont rapprochés l'un de l'autre au moins au moment où la commutation est assurée et, suivant ce mode de mise en oeuvre préféré, après que la cavité du moule a été remplie, ils sont écartés l'un de l'autre pour permettre la transformation en mousse. La taille et la forme de la cavité finale du moule dépend de l'objet produit, mais des moules ayant une épaisseur de cavité finale maximale inférieure à 25 mm et de préférence comprise entre 2 mm et 15 mm sont particulièrement utiles. Le dispositif suivant l'invention comprend des ensembles d'injection séparés pour les matières formant la pellicule et le noyau. L'injection de ces matières et le déplacement des éléments opposés du moule sont synchronisés pour obtenir le cycle de moulage requis. D'une façon analogue, si le dispositif est utilisé pour produire des moulages à noyau cellulaire et si la cavité du moule doit être agrandie pour permettre la transformation en mousse de la matière présentant cette propriété, cette augmentation de volume du moule doit être incluse dans la programmation de la machine. Comme indiqué précédemment, le procédé décrit dans la demande de brevet d'Allemagne Fédérale ne 2.392.713 fournit des objets comportant une pellicule en une matière plastique entourant, en venant à son cqnt#act, --un noyau en une matière. plastique différente, sauf éventuellement dans la zone de la'objet correspondant à la carotte. D'une façon générale, les objets moulés par injection sont extraits de la cavité du moule avec la matière solidifiée dans les canaux de carotte, qui adhère sur ces objets. Ces carottes ne font pas partie généralement de l'objet désiré, de sorte qu'elles doivent être séparées du moulage quand ce dernier a été extrait de la cavité du moule. La partie ou zone de l'objet dont la carotte est détachée est dénommée "zone correspondant à la carotte". Quand la matière formant le noyau est injectée dans la cavité du moule par le canal de carotte, de façon à pénétrer à l'intérieur de la matière formant la pellicule, une petite quantité de matière formant le noyau va apparaitre à la surface de la#zone correspondant à la carotte de l'objet si. cette carotte en est séparée. La quantité de matière formant le noyau ainsi exposée dans la zone correspondant à la carotte peut être réduite-par l'injection d'une autre petite quantité de matière formant la pellicule à travers le même canal de carotte par lequel la matière formant le noyau a été injectée, après l'injection de cette matière formant le noyau, de telle sorte que, lorsque la carotte est séparée du moulage, seul un anneau étroit en matière formant le noyau demeure exposé. Cet anneau étroit résulte dé la présence de la matière formant le noyau qui n'a pas été éjectée du canal de carotte par l'injection de cette petite charge supplémentaire de matière formant la pellicule, étant donné qu'elle adhère sur les parois du canal de carotte. Toutefois, parl'utilisation de vitesses d'injection élevées et de canaux#de carotte chauffés, de telle sorte que très peu de matière formant le noyau demeure présente sous forme d'une couche adhérant sur les parois du canal de carotte, l'anneau étroit de matière formant le noyau qui demeure exposé dans la zone correspondant à la carotte de l'objet peut être rendu si étroit qu'il devisent virtuellement invisible. D'une façon générale, comme-indiqué précédemment, la. charge additionnelle de matière- -formant la pe#Ilicule#-.va représenter moins de 1% en poids de la quantité totale injectée. Dans le dispositif suivant l'invention, une vanne est disposée entre les deux ensembles d'injection, qui sont de pre férence des ensembles d'injection à vis à mouvement de va-etvient. La vanne est de préférence du type décrit dans le brevet britannique n0 1.219.097 et elle comporte trois positions, à savoir une position dans laquelle aucun ensemble d'injection n'est relié--à la cavité de moule, c'est-à-dire ne communique avec celle-ci, une position dans laquelle un seul ensemble d'injection est relié à la cavité du moule, et une position dans laquelle seul l'autre ensemble d'injection est relié à la cavité du moule.Lorsque la vanne est amenée de la position dans laquelle un seul ensemble d'injection est relié à la cavité du moule à la position dans laquelle seul l'autre ensemble d'injection est relié à la#cavité du moule, elle peut passer par une position intermédiaire dans laquelle aucun ensemble n'est relié à la cavité du moule, ou bien par une position dans laquelle les deux ensembles sont reliés à la cavité du moule. Lorsqu'il est désirable d'injecter une nouvelle quantité de matière formant la pellicule après l'injection de la matière formant le noyau, une vanne présentant les trois positions distinctes précitées (par opposition à des positions intermédiaires) est actionnée judicieusement selon la séquence opératoire ci-après :: a) aucun ensemble n'est relié au moule, b) déplacement jusqu la position dans laquelle l'ensemble d'injection de la matière formant la pellicule est relié au moule, c) déplacement jusqu'à la position dans laquelle len- semble d'injection de la matière formant le noyau est relié au moule, d) retour à la position b), e3 retour à la position a, La vitesse contrôlée de déplacement des éléments opposés du moule peut être obtenue par le fait que l'un de ces éléments opposés du moule est repoussé vers autre par voie hydraulique, le débit d'alimentation en liquide provoquant ce mouvement étant alors commandé. Suivant un mode de réalisation préféré du dispositif, un des éléments opposés du moule coopère avec un ou plusieurs vérins ou pistons hydrauliques montés sur l'autre élément opposé du moule, le premier élément du moule étant repoussé contre ces vérins Le liquide est libéré à partir des vérins selon un débit commandé, de façon à obtenir un déplacement également commandé. Le débit peut varier judicieusement d'un cycle de moulage à un autre, si cela est désirable, en prévoyant une vanne réglable assurant cet échappement du liquide. Le déclenchement de l'é- chappement du liquide peut être assuré au moyen d'un contacteur actionné lorsque les éléments du moule atteignent une position réglable prédéterminée l'un par rapport à l'autre quand il#s sont rapprochés l'un de l'autre à partir de la position d'ouverture du moule, dans laquelle le moulage provenant du cycle de moulage précédent est extrait du moule. Le déclenchement de 1 t injection de la matière formant la pellicule par commutation de la vanne pour relier l'ensemble d'injection de la matière formant la pellicule à la cavité du moule est également déclenché de préférence par des contacteurs actionnés lorsque les éléments opposés du moule atteignent des positionsnéglables prédéterminées l'un par rapport a l'autre. Le déclenchement de l'injection de la matière formant le noyau, par commutation de la vanne pour relier l'ensemble d'injection de la matière formant le noyau à la cavité du moule, est assuré de préférence au moyen d'un contacteur qui est action né lorsque l'ensemble d'injection de la matière formant la pellicule a injecté une quantité prédéterminée de matière formant la pellicule. Un tel contacteur peut être actionné lorsque le vérin ou piston de l'ensemble d'injection de la matière formant la pellicule atteint une position prédéterminée. De préference, la position du contacteur est #réglable par rapport à la position du vérin ou piston. L'injection de cette nouvelle quantité de matière formant la pellicule, si elle est requise, et la commutation de la vanne jusqu'# la position dans laquelle aucun ensemble d'injecté tion n'est relié au moule, peuvent être de même déclenchées par exemple par des contacteurs actionnés lorsque les vérins ou pistons d'injection atteignent des positions prédéterminées. De préférence, la durée du cycle de refroidissement est réglée par une minuterie réglable. Le départ de la minuterie est déclenché de préférence par la commutation de la vanne jusqu'à la position dans laquelle aucun ensemble d'injection n'est relié à la cavité du moule. Quand une augmentation de volume de la cavité du moule pour permettre à une matière formant le noyau et pouvant être transformée en mousse de prendre un état cellulaire est désira- ble, cette opération peut être déclenchée à un moment donné et interrompue au moyen d'un contacteur actionné lorsque les éléments du moule se sont écartés au degré désiré. La minuterie peut également déclencher le rechargement des ensembles d'injection et lécartement des éléments opposés du moule à la fin du cycle de refroidissement, pour permettre ltextraction du moulage par rapport à la cavité du moule. L'invention sera mieux comprise à la lecture de la description qui va suivre, faite en regard des dessins annexés, donnés à titre non limitatif et sur lesquels : Les fig. i à 7 sont des vues en coupe d'une cavité de moule montrant divers stades de travail au cours du cycle de moulage. Les fig. 8 et 9 montrent un mode de réalisation du dispositif suivant l'invention, qui peut être utilisé pour produire des moulages à noyau cellulaire. La fig. 8 est une représentation schématique des dispositifs et des circuits hydrauliques et électriques associés. Sur cette figure les conduits hydrauliques sont représentés par des doubles traits continus, tandis que les connexions électriques sont indiquées par un seul trait discontinu. La fig. 9 est une représentation schématique d'une partie du système de commande de la vanne. Si l'on se reporte aux fig. 1 à 7, on voit que le moule représenté schématiquement est un moule à compression vertica les comportant deux éléments de moule 1,2 qui peuvent se déplacer par coulissement l'un par rapport à l'autre le long de la paroi 3 de la cavité du moule. La cavité du moule est délimitée par les surfaces opposées 4 et 5 des éléments de moule 1,2 respectivement et par la paroi 3 de l'élément de moule 1. Un canal de carotte 6 est ménagé dans l'élément de moule 1 et communique avec la cavité du moule dans une zone ménagée dans la surface 4. Une machine de moulage par injection comportant deux cylindres d'injection (non représentés) communique avec le canal de carotte 6 par l'intermédiaire d'une vanne (non représentée) du type décrit dans le brevet britannique n0 1.219.097, les cylindres d'injection pouvant être amenés alternativement en communication avec le canal de carotte 6, ou bien les deux cylindres pouvant être isolés de ce canal de carotte 6. L'élément de moule 2 peut être sollicité vers l'élément de moule 1 par un vérin de serrage hydraulique classique (non représenté). Initialement, les éléments de moule sont écartés l'un de l'autre et la matière 7 formant la pellicule est injectée dans la cavité de moule à travers le canal de carotte 6. Cette matière formant la pellicule vient en contact avec la surface opposée 5 de la cavité du moule et s'étale vers l'extérieur en direction de la paroi 3 (voir la fig. 1). La pression exercée par le vérin de serrage est ensuite augmentée, de sorte que l'élément de moule 2 se rapproche de l'élément de moule 1 en étalant ainsi par écrasement la matière 7 formant la pellicule entre les surfaces 4 et 5 du moule (voir la figure 2).Tandis que les surfaces 4 et 5 du moule se rapprochent l'une de l'autre, la vanne subit une commutation pour interrompre l'injection de la matière 7 formant la pellicule et pour commencer l'injection de la matière 8 formant le noyau, qui est injectée jusqu'à l'intérieur de la matière 7 formant la pellicule (voir la fig. 33. L'injection de la matière 8 formant le noyau et le rapprochement à force des éléments-de moule 1 et 2 sont poursuivis (voir la fig. #4), et quand la quantité désirée de matière formant le noyau a été injectée, la valve subit une commutation pour injecter une nouvelle quantité 9 de matière formant la pellicule à travers le canal de carotte 6 (voir la fig. 5), tout en continuant de rapprocher l'un de l'autre les éléments 1,2 du moule.Une fois que l'injection de cette nouvelle quantité 9 de matière formant la pellicule est terminée, les éléments du moule sont rapprochés, de sorte que la matière injectée dans la cavité est étalée par écrasement pour remplir la cavité du moule (voir la fig. 6). La pression de serrage est ensuite relâchée, ce qui permet aux éléments de moule d'être écartés l'un de l'autre lorsque la matière 8 formant le noyau se transforme en mousse. Comme indiqué précédemment, quand la quantité additionnelle 9 de matière formant la pellicule est faible, le rapprochement des éléments de moule 1,2 peut être interrompu après le début de l'injection de la matière formant le noyau. Si l'on se reporte à la fig. 8, on voit que le moule est délimité par un élément de moule fixe 10 et un élément mobile 11. Ces éléments de moule sont représentés sur la fig. 8 dans la position 'id'ouverture du moule" avant le début d'un cycle de moulage, alors que le moulage provenant du cycle de moulage précédent peut être extrait de la cavité du moule. Les deux éléments de mouleî0,11peuvent coopérer par coulissement le long des parois latérales 12,13, pour délimiter une cavité de moule de volume variable Il est prévu autour de la périphérie de l'élément de moule 10 plusieurs pistons hydrauliques 14 dont les extrémités attaquent la face 15 de l'élément du moule 15 lorsque le moule est fermé.En permettant l'échap- pement du liquide comme décrit plus loin à partir des chambres 16 qui sont ménagées derrière les pistons 14, ces pistons 14 peuvent s'effacer jusqu'à ce que la face 15 de l'élément de moule Il vienne buter contre la face 17 de ltelément de moule 10 L'élément de moule Il porte un bras 18 sur lequel sont montées plusieurs butées réglables 19 destinées à coopérer avec des contacteurs limiteurs LS 1,2,3,4 et 5. L'élément de moule Il peut être rapproché ou écarté de l'élément de moule 10 au moyen d'un ensemble de serrage désigné d'une façon générale par la référence 20. Cet ensemble de serrage comprend un cylindre 21 dans lequel un piston 22 fixé sur l'élément de moule Il est monté. Le piston 22 porte également un pis#ton auxiliaire 23 monté dans un cylindre 24 fixé sur le -cylindre 21.Du liquide peut être envoyé aux cylindres 21 et 24 ou peut s'écouler à partir de ceux-ci par l'intermédiaire des conduits hydrauliques 25, 26, 27, -La commande de l'ensemble de serrage est assurée camme décrit plus loin au moyen d'un ensemble de commande 28 qui est alimenté en liquide sous pression à partir d'une pompe 29, depuis un réservoir 30 Comme cela est normal dans la pratique, un clapet de détente (non représenté) est prévu pour recycler le liquide vers le réservoir 30 à partir de la pompe 29 quand celle-ci atteint sa pression nominale maximum. Une soupape d'échappement réglable 31 est prévue pour permettre un échappement contrôlé du liquide à partir des cylindres 21 et 24, par l'ensemble de commande 28, en direction du réservoir 30. L'ensemble de commande 28 associé à l'ensemble de serrage est actionné électriquement au moyen de signaux provenant des contacteurs limiteurs LS1, LS2 et LS3, actionnés par l'élément de moule mobile 11, au moyen de signaux provenant d'une minuterie 32 et à l'aide d'un bouton de mise en route 33. (Les alimentations en énergie électrique des divers circuits électriques ne sont pas représentées pour plus de clarté). La commande de l'échappement du liquide à partir des chambres 16 prévues dans 1élément de moule 10, comme indiqué plus loin, est assurée au moyen de l'ensemble de commande 34, qui peut permettre l'écoulement du liquide en direction du reservoir 35 à travers une soupape d'échappement réglable 36. L'ensemble de commande 34 peut être alimenté en liquide à partir d'une pompe 37 (également équipée d'un clapet de détente non représenté, comme décrit précédemment pour la pompe 29) à partir du réservoir 35, quand il est désirable de remettre les chambres 16 en pression. L'ensemble de commande 34 est actionné par le contacteur de limiteur LS 4 actionné par l'élément de moule Il et par un signal provenant de la minuterie 32. De la matière plastique peut être injectée dans la cavité du moule à travers le canal de carotte 38 prévu dans lléle- ment de moule 10, depuis les ensembles d'injection de matière plastique 39,40~équipés de cylindres à vis à mouvement de va-etvient, à travers une vanne 41. Judicieusement, cette vanne 41 est du type décrit dans le brevet britannique n0 1.219.097 de la Société Demanderesse et elle est actionnée par an levier 42 qui est fixé par l'intermédiaire d'une biellette 43 sur une tige 44 d'un dispositif de commande de vanne 45. Ce dispositif de commande de vanne 45, qui est décrit plus en détail ci-après en regard de la fig. 9, est actionnepar des signaux provenant du contacteur de fin de course LS.5 actionné lui-même par l'élément mobile Il du moule, par des signaux provenant des contacteurs limiteurs LS.6 et 7-actionnés par le mouvement du vérin ou piston de l'ensemble d'injection 39, et par le contacteur limiteur LS.8 actionné par le mouvement du vérin ou piston de l'ensemble d'injection 40. Le signal provenant du contacteur limiteur LS.7 est également utilisé pour déclencher la mise en route de -la minuterie 32. L'ensemble 45 de commande de la vanne est alimenté en liquide à partir de la pompe 37 par le conduit hydraulique 46 et peut permettre l'échappement du liquide vers le réservoir 35 par le conduit hydraulique 47. Les ensembles d'injection 39 et 40 sont entraînés, pour leur mouvement en va-et-vient, par le liquide provenant de la pompe 37, par l'intermédiaire des ensembles de commande 48 et 49. qui peuvent également permettre ltéchappement du liquide à partir des ensembles d'injection, en direction du réservoir 35. Les ensembles de commande 48,49 peuvent être actionnés par des signaux provenant du bouton de mise en route 33 et par des contacteurs limiteurs LS.9 et 10 actionnés par les vérins ou pistons des ensembles d'injection 39 et 40 respectivement. La recharge des ensembles d'injection 39,40 est effectuée de la manière normale par rotation des vis au moyen de moteurs (non représentés), tout en permettant au liquide de s'échapper à partir des cylindres des vérins d'injection par l'intermédiaire des ensembles de commande 48 et 49, en direction du réservoir 35. L'échappement du liquide est commandé de façon à maintenir une pression prédéterminée sur lesvérins d'injection pendant l'opération du retour en arrière des vis. Le début du retour en arrière des vis est déclenché par des signaux provenant de la minuterie 32, qui provoquent le début de la rotation des moteurs des vis et par lesquels les ensembles de commande 48 et 49 permettent un échappement contrôlé du liquide en direction du réservoir 35.Le mouvement vers l'arrière des vis est interrompu par l'actionnement des contacteurs limiteurs LS.9 et LS.10 quand les vérins d'injection ont rappelé les vis en arrière au degré désiré. Ces contacteurs limiteurs LS.9 et 10 interrompent la rotation des moteurs des vis en plus de l'actionnement des ensembles de commande 48,49, pour interrompre également l'échappement du liquide à partir de ces ensembles d'injection 39,40, en direction du réservoir 35. Une partie de l'ensemble 45 de commande de la vanne est représentée plus en détail sur la fig-. 9. On voit sur cette figure qu'elle comprend un piston à double effet 50 (qui actionne une tige 44) monté dans un cylindre 51. Un collet 52 est monté sur la tige 44 et il peut venir s'appliquer contre une butée 53 qui empêche tout autre déplacement du piston 50 quand lavchambre 54 du cylindre 51 est mise en pression avec du liquide par l'intermédiaire du conduit 55. La butée-53#peut être rappelée en arrière en envoyant du liquide à la chambre 56 du cylindre 57 dans lequel un piston 58 fixé sur la butée 53 est monté. Quand la chambre 54 du cylindre 51 est mise en pression et lorsque la butée 53 est rappelée en arrière, le piston 50 peut poursuivre -son déplacement à l'écart du conduit 55. Le rappel en arrière de la butée 53 provoque le déplacement vers la tige 44 d'une seconde butée 59 fixée sur la butée 53 mais décalée par rapport à celle-ci. Quand la chambre 60 du cylindre 51 est mise en pression par l'intermédiaire du conduit hydraulique 61 (et lorsque le liquide peut retourner de la chambre 54 vers le réservoir par le conduit hydraulique 55), le piston 50 est repoussé vers le conduit hydraulique 55 jusqu'à ce que le collet 52 attaque la butée 59.Le mouvement du piston 58 vers la tige 44 par la mise en pression de la chambre 62 du cylindre 57 et l'échappement du liquide à partir de la chambre 56 écartent la butée 59 du ,collet 52, et ainsi le piston 5,0 peut poursuivre son déplacement vers le conduit hydraulique 55. Ainsi, le piston 50 et en conséquence la vanne 41 présentent trois positions: (a) Le piston 50 se trouve à l'extrémité du cylindre 51 correspondant au conduit hydraulique 55Dans cette position, la vanne 41 isole les deux ensembles d'injection 39 et 40 par rapport au canal de carotte 38. (b) Le piston 50 se trouve dans sa position médiane, le collet 52 prenant appui contre la butée 53 ou la butée 59s Dans cette position, la vanne 41 relie simplement l'ensemble d'injection 39 au canal de carotte 38. (c) Le piston 50 se trouve à l'extrémité du cylindre 51 correspondant au conduit hydraulique 61. Dans cette position la vanne 41 relie simplement l'ensemble d'injection 40.au canal de carotte 38. On comprendra que les systèmes de vanne hydraulique prévus dans les ensembles de commande 28, 34, 45, 48 et 49 ne font pas partie de l'invention et que des agencements convenables peuvent être créés facilement pour assurer le fonctionnement des ensembles de commandes de la manière décrite plus loin. En outre, on comprendra que des soupapes ou clapets de commande de pression peuvent être incorporés si nécessaire aux conduits hydrauliques. Le fonctionnement du système est le suivant : Initialement, le système occupe la position représentée sur la fig. 8, le moule étant ouvert, les ensembles d'injection 39 et 40 étant rechargés après le retour en arrière des vis, les chambres 16 l'élément de moule 10 étant sous pression et la vanne 41 se trouvant dans la position (a) indiquée Ci-ayant,, c'est-à-dire dans laquelle les deux ensembles d'injection..39 et 40 sont isolés du canal de carotte 38. Le bouton de mise en route 33 est alors actionné. Il en résulte que les ensembles de commande 48 et 49 relient les ensembles d'injection 39, 40-à la source de liquide constituée par la pompe 37 et qu'en conséquence les ensembles d'injection sont mis sous pression et sont prêts à commencer lin3ection. L'actionnement du bouton de mise en route 33 fait également que l'ensemble de commande 28 envoie de l'huile depuis la pompe 29 au conduit-hydraulique 27, pour déplacer le piston 23 et par suite le piston 22 et l'élément de moule 11 vers l'élément de moule 10. A ce stade, 1 t ensemble de commande 28 permet également à l'huile de s'échapper à partir du conduit hydraulique 26 en direction du réservoir 30, et de s'écouler, généralement sous l'effet de la pesanteur, depuis le réservoir 30 jusque dans l'espace ménagé dans le cylindre 21 qui a été laissé libre par le mouvement du piston 22. Les éléments de moule se déplacent ainsi l'un vers l'autre. L'une des butées 19 agit alors pour actionner le contacteur limiteur LS.1, qui actionne à son tour l'ensemble de commande 28 pour interrompre le libre écoulement du liquide vers le cylindre 21 et pour envoyer du liquide par pompage dans ce cylindre 21 par le conduit hydraulique 25. Ceci a pour effet de ralentir la vitesse de rapprochement des éléments du moule. Les parois 12 et 13 du moule viennent alors en prise par coulissement et la face 15 de l'élément de moule Il vient en contact avec les pistons hydrauliques 14.Quand la face 15 atteint les pistons 14, le contacteur limiteur LS.4 est actionné et ceci actionne également l'ensemble de commande 34, pour permettre ltechappement du liquide, å travers une soupape d'échappement réglable 36, depuis les chambres 16, en direction du réservoir 35. En réglant le débit d'échappement du liquide à partir des chambres 16, on peut commander la vitesse de déplacement de l'élément de moule 11 vers l'élément de moule 10. Tandis que l'élément de moule il continue son déplacement vers l'élément de moule 10, le contacteur limiteur LS.5 est actionné Ceci actionne également l'ensemble de commande 45 pour envoyer du liquide dans la chambre 54 du cylindre 51 et par suite pour amener à force le piston 50 dans sa position médiane, après quoi il est arrêté par coopération du collet 52 avec la butée 53. Ainsi, la vanne 41 est amenée dans la position (b) dans laquelle l'ensemble d'injection 39 est relié au canal de carotte 38.Etant donné que l'ensemble d'injection 39 est relié également à l'alimentation en liquide et est par suite sous pression, lors de l'actionnement du bouton de mise en route 33, de la matière plastique est injectée à travers le canal de carot te 38 jusque dans la cavité de moule dès que la vanne 41 a été amenée dans cette position (b).. Quand la quantité désirée de matière plastique qui constitue la matière formant la pellicule a été injectée à partir de l'ensemble d'injection 39, le vérin de cet ensemble d'injection 39 actionne le contacteur limiteur LS.6. Ceci assure la mise en pression de la chambre 56 du cylindre 57 et fait que la butée 53 s'écarte du collet 52. Le piston 50 peut ensuite se déplacer vers la position (c) indiquée précédemment, de sorte que la vanne 41 est elle-même amenée dans la position dans laquelle seul l'ensemble d'injection 40 est relié au canal de carotte 38. De la matière plastique pouvant être transformée en mousse, qui constitue la matière formant le noyau, est ensuite injectée à partir de ensemble d'injection 40. Le débit d'écoulement du liquide à partir des chambres 16 de l'élément du moule 10 est étudié de telle sorte que la face 15 de l'élément de moule Il ne vienne-pas s'appliquer contre la face 17 de l'élément de moule 10 tant qu la vanne 41 n'a pas été amenée par commutation à la position (c) et que l'injection de la matière formant le noyau a commencé. Quand la quantité de matière désirée a été injectée à partir de l'ensemble. d'injection 40, le vérin de cet ensemble d'injection .40 actionne le contacteur limiteur LS.8. Ceci ac tionne. également l'ensemble de commande 45, pour permettre l'échappement de liquide à partir de la chambre 24 du cylindre 51 et l'arrivée de liquide à la chambre 60, pour ramener a' force le piston 50 dans sa position médiane jusqu'à ce que le collet 52 vienne s'appliquer contre la butée 59. La vanne 41 est ainsi ramenée à la position (b) et une nouvelle quantité de matière est injectée dans la cavité dé moule à partir de l'ensemble d'injection 39. Quand la quantité désirée de cette autre matière provenant de 1ensemble dtinjec- tion 39 a été injectée, le vérin de l'ensemble d'injection 39. actionne le contacteur LS.7. Ceci actionne également l'ensemble de commande 45, pour #permettre l'échappement du liquide à partir de la chambre 56 du cylindre 57 et l'alimentation en liquide de la chambre 62 de ce cylindre 57. La butée 59 est ainsi écartée du collet 52 et le piston 50 est repoussé, par le liquide fourni à la chambre 60 du cylindre 51, jusque dans la position (a). Ainsi, la vanne 41 est amenée à la position dans laquelle les deux ensembles d'injection sont isolés du canal de carotte 38. L'actionnement du contacteur limiteur LS.7 par le vérin de l'ensemble d'injection 39 déclenche également le fonctionnement de la minuterie 32 Après un laps de temps prédéterminé, un signal provenant de la minuterie 32 actionne le dispositif de commande de serrage 28, pour permettre l'échappement de liquide, à travers la soupape d'échappement réglable 31, à partir des conduits hydrauliques 25 et 27, et pour fournir du liquide au conduit hydraulique 26. Ceci provoque le mouvement du piston 23, et par suite du piston 22 et de l'élément de moule 11, à l'écart de l'élément de moule 10, ce qui agrandit la cavité du moule et permet au noyau du moulage de se transformer en mousse, c'est-à- dire de prendre une structure cellulaire.Quand les éléments de moule se sont écartés au degré désiré, une autre butée 19 actionne le contacteur limiteur LS.2, qui actionne à son tour ltensem- ble de commande 28 pour interrompre l'envoi de liquide au conduit hydraulique 26 et l'échappement du liquide à partir des conduits# hydrauliques 25 et 27. Après un cycle de refroidissement prédéterminé, la minuterie 32 actionne à nouveau l'ensemble de commande 28 pour envoyer du liquide au conduit hydraulique 26 et pour permettre l'échappement du liquide à partir des conduits hydrauliques 25 et 27. Le liquide qui se trouve dans le cylindre 21 peut alors retourner jusque dans le réservoir 30. La mise en pression du conduit hydraulique 26 écarte les éléments de moule l'un de l'autre pour les amener dans la position d'ouverture du moule et pour permettre l'extraction du moulage. Quand les éléments de moule se sont écartés au degré désiré, le contacteur LS.3#est actionné. Ceci assure la remise à zéro de la minuterie 32 et interrompt l'envoi du liquide au conduit hydraulique 26. Pendant le-cycle de refroidissement , la minuterie 32 assure également la mise en route des moteurs entraînant les vis des ensembles d'injection et actionne les ensembles de commande 48 et 49 pour permettre le retour des vis en arrière. En outre, après l'actionnement de l'ensemble de commande 28 pour écarter les éléments de moule 10 et Il après le cycle de refroidissement désiré, la minuterie 32 actionne l'ensemble de commande 34 pour assurer la remise en pression des chambres 16. On comprendra que, lorsqu'il n'est pas désirable d'assurer une nouvelle injection distincte de matière formant la pellicule après la matière formant le noyau, la butée 59 et le contacteur limiteur LS.7 peuvent être supprimés, le fonctionnement de la minuterie 32 pouvant être déclenché par le contacteur limiteur LS.8. Par ailleurs, s'il n'est pas désirable d'augmenter le volume de la cavité du moule après l'injection de la matière formant le noyau, l'une des sorties de la minuterie 32, reliée à l'ensemble de commande 28 et au contacteur limiteur LS.2, peut être supprimée. Suivant une variante de réalisation, les pistons hydrauliques 14, les chambres 16, l'ensemble de commande 34, la soupape d'échappement 36 et le contacteur limiteur LS.4 peuvent être supprimés, et on tire parti du mouvement de fermeture final plus lent du moule au moyen de l'alimentation en liquide sous pression du cylindre 21 pour obtenir la vitesse désirée rapprochement des éléments 10, 11 du moule pendant l'injection de la matière formant la pellicule et le début de l'injection de la matière formant le noyau. EXEMPLE 1 En utilisant le processus décrit précédemment en regard des dessins, on fabrique un panneau de forme rectangulaire (1070 mm x 610 mm) en utilisant un moule à compression verticale. La cavité du-moule est délimitée par deux éléments de moule maintenus à 600C par circulation d'eau. Initialement, le moule se trouvait en position "ouver te" c'est-à-dire dans la position permettant au moulage du cycle de travail précédent d'être extrait de la cavité du moule. Les éléments de moule ont été rapprochés l'un de l'autre pour fermer le moule, initialement à une vitesse rapide, mais au cours des derniers 50 mm de leur déplacement à une vitesse égale à 1 cm sec-1. On a commencé l'injection de la matière formant la pellicule, constituée par du polypropylène, lorsque les surfaces des éléments du moule constituant les surfaces opposées de la cavité du moule était écartées de 30 mm environ. On a injecté 1.360 mi de matière formant la pellicule à une température de 2500C et selon un débit de 800 mi sec Quand la matière formant la pellicule a été injectée, ce qui a exigé un temps d'injection de 1,7 seconde environ, la vanne a été commutée, puis on a injecté 2.550 mi d'une composition pouvant être transformée en mousse, destinée à former le noyau et constituée par du polypropylène renfermant 0,4% en poids d'azodicarbonamide à titre d'agent d'expansion, à une température de 200ex et selon un débit de 1.200- g sec 1 Pendant bute la durée de 1'injection de la matière formant la pellicule et jusqu'à ce qu'une partie de la matière formant le noyau ait été injectée, les éléments du moule ont été rapprochés l'un de l'autre à une vitesse de 1 cm sec 1. Le mouvement des éléments du moule a été interrompu lorsque l'épaisseur de la cavité est tombée à 6 mm. Après l'injection de la matière formant le noyau, la vanne a été ramenée dans une position de commutation permettant l'arrivée de la matière formant la pellicule, et on a injecté une nouvelle quantité de 25 mi de polypropylène à 2500C et selon un débit d'environ 800 mi sec 1 La période correspondant à l'interrup- tion de l'écoulement de la matière pendant la commutation de la vanne a été d'environ 0,1 seconde pour chaque opération de commutation. Après l'injection de la nouvelle quantité de matière formant la pellicule, la vanne a été ramenée par commutation à sa position d'arrêt, puis la pression de serrage a été réduite et les éléments du moule ont été écartés jusqu'à une épaisseur ou hauteur de cavité de 10 min, pour permettre à la composition formant le noyau de se transformer en mousse. Quand le moulage a été complètement solidifié, il a été extrait du moule. Le panneau résultant était constitue' par un noyau cellulaire entouré par une pellicule non cellulaire et il présentait une définition de moulage et un fini de surface excellents, en outre on ne notait aucune trace d'hésitation ou de reprise. EXEMPLE 2 A titre de comparaison, on a procédé comme dans l'exemple 1, mais on a rapproché les élements du moule jusqu ce que l'épaisseur de la cavité soit de 6 mm avant le début de l'injection de la matière formant la pellicule. Les éléments de moule n'ont pas été rapprochés l'un de l'autre pendant l'injection des matières formant la pellicule ou le noyau ou bien pendant la commutation. Après remplissage du moule, ltépaisseur de la cavité a été augmentée, mais en permettant aux éléments de moule de s'écarter l'un de l'autre jusqu'à-10 cm pour permettre la transformation du noyau en mousse Le panneau résultant présentait une trace d'hésitation ou de reprise intense et un amincissement marqué de la pellicule en face du canal de carotte Des modifications peuvent être apportées aux modes de mise en oeuvre décrits, dans le domaine des équivalences techniques, sans s'écarter de l'invention. REVENDICATIONS 1. Dispositif de moulage par injection, caractérisé en ce qu'il comprend, en combinaison, au moins deux éléments de moule opposés déplaçables l'un par rapport à l'autre, qui délimitent ensemble une cavité de moule, des organes assurant le déplacement de l'un au moins de ces éléments de moule opposés par rapport à un autre des éléments de moule opposés, depuis la position dans laquelle un moulage peut être extrait de la cavité du moule jusqu'à la position dans laquelle la cavité du moule est fermée, et vice#versa, de sorte que la distance entre les éléments de moule peut être modifiée, deux ensembles d'injection servant à injecter une matière plastique dans la cavité du moule, un organe formant vanne disposé entre ces ensembles d'injection et la cavité de moule et pouvant être déplacé par commutation entre une première position dans laquelle seul le premier ensemble d'injection communique avec la cavité du moule et une seconde position dans laquelle seul le second ensemble d'injection communique avec la cavité du moule, et des organes de commande pour actionner l'organe formant vanne afin d'assurer sa commutation de cette première position à cette seconde position tandis qu'au moins un des éléments de moule opposés se rapproche de l'autre élément de moule opposé. 2. Dispositif suivant la revendication 1, caractérisé en ce que l'un des éléments de moule opposés est équipé d'au moins un vérin hydraulique, tandis que l'élément de moule oppose, mobile relativement au premier élément de moule, peut coopérer sous pression avec ce ou ces vérins, des organes étant prévus pour permettre l'échappement de liquide à partir de ce ou ces vérins, selon un débit contrôlé. 3. Dispositif suivant la revendication 2, caractérisé en ce que des organes de déclenchement sont-prévus pour provoquer l'échappement du liquide, ces organes d# déclenchement de l'échappement du liquide pouvant être actionnés quand les éléments de moule opposés se sont déplacés jusque une position prédéterminée l'un par rapport à l'autre à partir de la position dans laquelle un moulage peut être extrait de la cavité du moule. 4. Dispositif suivant l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que l'organe formant vanne présente une position d'arrêt-dans laquelle aucun des ensembles d'injection ne communique avec la cavité du moule. 5. Dispositif suivant la revendication 4, caractérisé en ce que des organes de déclenchement sont prévus pour assurer la commutation de l'organe formant vanne de cette position d'arrêt à la première position, ces organes de déclenchement pouvant être actionnés quand les éléments de moule opposés se sont déplacés jusqu'à une position prédéterminée l'un par rapport à l'autre depuis la position dans laquelle un moulage peut être extrait de la cavité du moule. 6. Dispositif suivant l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que des organes de déclenchement pouvant être actionnés quand une quantité de matière prédétermi- née a été injectée à partir du premier ensemble d'injection sont prévus pour provoquer la commutation de la vanne, afin de l'amener de la première à la seconde position. 7. Dispositif suivant l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que des organes de déclenchement pouvant être actionnés lorsqu'une quantité de matière prédéterminée a été injectée à partir du second ensemble d'injection sont prévus pour provoquer la commutation de la vanne pour passer de la seconde position à la première position. 8. Dispositif suivant la revendication 4, caractérisé en ce que des organes de déclenchement pouvant être actionnés quand la quantité totale prédéterminée de matière a été injectée à partir du premier et du second ensembles d'injection sont prévus pour provoquer la commutation de la vanne afin de l'amener dans la position d'arrêt. 9. Dispositif suivant la revendication 8, caractérisé en ce que les organes de déclenchement pouvant être actionnés pour provoquer la commutation de la vanne jusqu'à sa position d'arrêt sont également agencés de façon à déclencher la mise en route d'une minuterie. 10. Dispositif suivant la revendication 9, caractérisé en ce que la minuterie peut être actionnée après un laps de temps prédéterminé pour déclencher le mouvement des éléments de moule opposés à l'écart l'un de l'autre. 11. Dispositif suivant la revendication 10, caractérisé en ce que des organes de déclenchement pouvant être actionnés quand les éléments de moule opposés se sont écartés l'un de l'autre à un degré prédéterminé sont prévus pour interrompre le mouvement de ces éléments de moule opposes.