L'invention se rapporte à un procédé de préparation de mousses à base de polyamides par polymérisation anionique de lactames en présence d'un agent porogène et de matières réglant la formation des pores. 5 On sait qu'il est possible de préparer des mousses à base de polyamide en introduisant dans le mélange réactionnel, pendant la polymérisation anionique de lactames, des gaz faisant fonction d'agent porogène ou en ajoutant au mélange réactionnel des matières qui dégagent du gaz, par exemple, des composés 10 qui s'évaporent à la température de réaction. Les inconvénients de ce procédé résident dans la reproductibilité difficile et dans le fait que les pores des mousses ainsi obtenues sont relativement grands et irréguliers. Pour éviter ces difficultés on réalise la polymérisation 15 anionique de lactames avec formation simultanée de mousse de préférence en présence d'agents réglant la formation des pores, comme les copolymères en blocs d'organosiloxanoxyalkylène (Brevet belge No. 722.518) ou d'autres stabilisants de mousse, comme les agents tensio-actifs, en particulier ceux du type 20 non ionique (Brevet belge No. J16.286). Il est également connu qu'on peut favoriser ia formation de fines cellules uniformes par l'addition de matières solides telles que le kieselguhr ou le charbon animal (Brevet belge No. 595.^81). De plus, on ajoute parfois des matières solides finement divisées, comme 25 le gel de silice ou le talc, comme germes de cristaux (Brevet belge No. 722.51^). Les moyens susdits ne permettent pas encore de régler tout à fait à volonté la structure de la mousse, c'est-à-dire le nombre et les dimensions des cavités et l'épaisseur 30 concomitante des parois intermédiaires, ce qui est pourtant nécessaire pour obtenir par exemple une relation optimale entre la résistance et la densité apparente du polyamide mousse. Or, il s'est révélé qu'il est possible de régler d'une manière simple la structure de la mousse de polyamide 35 lorsqu'un ou plusieurs des stabilisants de mousse coopèrent avec des matières poreuses présentes dans les lactames liquides du mélange réactionnel. Suivant le procédé de l'invention, on obtient un effet très particulier par l'utilisation simultanée 1 01826 2 2077254 de stabilisants de mousse et de matières poreuses finement divisées. Le résultat obtenu est très différent (te celui qu'on obtient par l'utilisation séparée de chacune des matières nommées. Le résultat déterminant du procédé suivant l'invention 5 réside en ce que chacune des particules poreuses forme maintenant un noyau d'expansion, ce qui n'est pas le cas sans l'addition supplémentaire d'un stabilisant de mousse. Comme les particules poreuses forment les noyaux d'expansion, le nombre de cavités à former n'est pas laissé au hasard. Il est "10 ainsi .possible, en utilisant une quantité convenable "d'agent porogène", de donner au polyamide mousse une structure convenablement réglée "avec une répartition homogène d'un nombre défini avec précision de cavités d'expansion de dimensions également définies. D'autre part, il est essentiel pour l'inven-15 ti-on que les matières poreuses finement divisées dont on part . possèdent une structure à cellules ouvertes telle que, contrairement aux agents porogènes, les monomères de lactame fondus ne peuvent guère y pénétrer. On peut utiliser des matières poreuses organiques aussi bien qu'inorganiques. 20 Comme matières inorganiques appropriées, on peut citer des minéraux tels que la perlite expansée, la vermiculite expansée, la pumicite broyée (pierre ponce) ou des laves, la silice sous forme poreuse, comme le kieselguhr ou des supports de chromatographie en phase gazeuse, comme le CHR0M0S0RB ou 1« 25 DIAT0P0RT, et aussi le noir de carbone, le verre spongieux èr structure ouverte et d'autres matières inorganiques expansées synthétiques ou naturelles. La perlite expansée, qui présente une structure très poreuse, convient particulièrement bien. Pour • donner un résultat optimum, le matériau poreux ne doit être ni 30 trop gros, ni trop fin. Les dimensions passant la gamme des tamis de 60 à 110 mesh conviennent le mieux en cas d'emploi de perlite. Les quantités à ajouter peuvent Varier entre de très larges limites. Des quantités de 0,1 à 20 % en poids par rapport à ,1a quantité de monomère de lactame à poïymériser donnent en 35-général satisfaction; on obtient de très bons résultats avec des quantités de 0,5 à 2 % en poids. Comme matières poreuses organiques on peut citer les matières plastiques"cellulaires ayant une température de fusion ou de ramollissement supérieure à la température de polymérisation des lactames à utiliser, entre 71 01826 3 2077254 autres .La mousse d'urée-formaldéhyde et la mousse de phénol-i'ormaldéhyde. Comme stabilisants de mousse, on peut utiliser des organosiloxanes, des organopolysiloxanes ou des eopolymères en 5 blocs d'organosiloxanoxyalkylène. Ces dernières matières sont connues sous le nom d' "huiles de silicone". Sont à citer, entre autres, les huiles DC 190 et DC 202 de Dow Corning, les huiles L-520, L-530, L-540, L-542, L-544, L-5202, Y-4499 et Y-4958 de Union Carbide ou SF-1066 de General Electric. Ces matières sont 10 ajoutées au mélange réactionnel en une quantité de 0,1 à 6 % en poids. On obtient d'excellents résultats avec une quantité de 0,5 à 1*5 % en poids calculée sur la quantité totale de monomère L'agent porogène peut être introduit pendant la polymérisation sous forme d'un gaz inerte ou être présent dans le 15 mélange réactionnel sous forme d'une matière qui dégage du gaz ou s'évapore à la température de réaction. Comme agents porogènes à utiliser dans le présent procédé" conviennent en particulier des hydrocarbures aliphatiques, aromatiques ou cycliques à bas point d'ébullition, comme le méthane, le butane, le pentane, 20 l'hexane, l'éther de pétrole, la térébenthine, le benzène, le toluène ou le cyclohexane ainsi que des mélanges de ces matières, ou bien des hydrocarbures totalement ou partiellement halogénés. De plus, on peut introduire des matières gazeuses à la température ordinaire, comme l'azote, l'anhydride carbonique, le 25 chlorure de méthyle ou le 1,2-dichlorotétrafluoréthane. Comme agent porogène on peut aussi ajouter des matières solides telles que la dinitrosopentaméthylènetétramine, le carbonate d'ammonium, des oxalates, des azides, des hydrazides ou 1'azodicarbonamide, que le chauffage fait décomposer avec dégagement de gaz. Il va 30 sans dire que la nature et la quantité de l'agent porogène à ajouter sont déterminantes pour la densité de la mousse à obtenir. On peut en ajouter des quantités de 1,5 à 10 % en volume, calculées sur la quantité de monomère. L'agent porogène peut être ajouté séparément au monomère, mais il peut aussi être d'abord 35 absorbé dans la matière poreuse à ajouter avant l'addition de celle-ci au mélange réactionnel. Le polyamide mousse peut' être obtenu par la polymérisation anionique d'un omégalactame contenant 4-16 atomes de carbone, comme le butyrolactame, le capro-lactame, 1'oenantholactame, le caprylolactame, le décyllactame, 71 01826 4 2077254 1'undécyllactame ou le laurolactame, mais on peut également polymériser des mélanges de deux/ de trois ou de plus de trois lactames. Les propriétés des polyamides peuvent éventuellement être influencées par la composition du mélange de.monomères 5 de départ. Pour ce mode de polymérisation, on peut utiliser, comme catalyseur, des anions de N-lactame obtenus par exemple à partir de composés lactame-métal dans lesquels un atome de métal est lié à l'atome d'azote, tels que le caprolactame sodique. Des matières avec lesquelles on peut former des anions de N-lac-10 tame par la réaction avec un lactame, sont, par exemple, des composés d'aieoyle-métal, comme l'hydrùre de diisobutylaluminium, le triéthylaluminium, le chlorure de diéthylaluminium, le tri-isopropylaluminium, le diéthylzinc et des alcoyles de métal alcalin, et aussi des métaux alcalins, des métaux alcalino-15 terreux et des composés de ces métaux à réaction alcaline, comme des hydrures, l'hydrùre de bore, des oxydes, des hydroxy-des, des alcanolates et des carbonates, ainsi que des composés organo-magnésiens comme le bromure d'alcoylmagnésium et le bromure d'arylmagnésium. La quantité de la matière -fournissant 20 les' anions de N-lactame peut varier entre de larges limites. Généralement, on en utilise 0,1 à 5 molespar rapport à la quantité de lactame à polymériser, mais on peut aussi opérer avec de plus grandes quantités, par exemple de 5 à 10 moles Le promoteur dont on se sert dans la polymérisation 25 anionique du polyamide à employer dans le produit peut être un ou plusieurs des promoteurs usuels pour la polymérisation anionique. La quantité de promoteur utilisée est en général" de 0,1 à 2 moles-$ par rapport à la quantité de lactame à polymériser. Des promoteurs susceptibles d'être utilisés pour la 30 préparation du polyamide en question sont par exemple des isocyanates comme l'isocyanate de phényle, le diisocyanate d'hexaméthylèrie, le diisocyanate de tétraméthylène, le diisocyanate de toluène, le 1,2-diisocyanatométhylcyclobutane, le triisocyanatophénylméthane ou une combinaison de plusieurs 35 isocyanates. La température à laquelle la polymérisation anionique est réalisée doit se trouver dans la gamme usuelle des températures de polymérisation de lactames, c'est-à-dire entre 90 et 71 01826 5 2077254 250 °C; en tout cas, elle doit être telle que la polymérisation se fasse L une température inférieure au point de fusion du polyamide à préparer. Pour le caprolactame, on utilise par exemple une température initiale de 125 à 175 °C. 5 De cette manière la polymérisation est achevée en très peu de temps, souvent en moins de 10 minutes, et l'on obtient des produits mousses macromoléculaires dont les dimensions correspondent à celles de la chambre de réaction dans laquelle la polymérisation a été réalisée. Cette chambre a généralement 10 déjà la contre-forme de l'objet à fabriquer qui, toutefois, peut encore être soumis à d'autres traitements. En règle générale, l'objet aura une peau compacte. L'épaisseur de cette peau peut être influencée par la température de la paroi du moule, ce qui permet d'obtenir une peau solide autour de la masse de 15 mousse et de fabriquer ainsi des objets très résistants à la flexion. Le procédé suivant l'invention n'est pas limité à l'emploi de moules immobiles. Il est également possible d'appliquer le procédé avec des moules rotatifs et/ou oscillants, par 20 exemple pour la fabrication d'objets creux tels que des tuyaux à paroi isolante. L'invention est illustrée ci-dessous à l'aide d'exemples non limitatifs. Exemple I 25 Dans un récipient de stockage, on mélange du caprolac- tame séché à fond avec 2 moles-% d'hydrure de sodium à une o température d'environ 90 C. Dans un second récipient de stockage on mélange du caprolactame également séché avec 0,8 mole-$ de tribenzamide à une température d'environ 90 °C. 30 On soutire ensuite des quantités égales en volume de ces deux composants qu'on introduit dans des éprouvettes séparées. Puis, on ajoute au composant cité en dernier lieu 6 % en en volume d'éther de pétrole séché (fraction à zone d'ébullition de 60 à 80 °C). A ce moment, la température de ce composant ne 35 dépasse pas 80 °C. Ensuite on chauffe les deux composants séparément dans des conditions déterminées jusqu'à une température de 130 °C. 71 01826 6 2077254 Enfin, on réunit les composants dans un tube de polymérisation et on les mélange intensivement. Ce tube est placé dans un bain de chauffage à l'huile ayant une température de 160 °C et y est laissé jusqu'à ce que la polymérisation soit terminée. 5 Le produit de polymérisation formé présente un aspect massif avec quelques grandes bulles. Il n'y a-pas de structure cellulaire (voir photo I de la figure 1). Exemple II On procède de la même manière qu'à l'exemple I, mais 10 avant de soutirer le premier composant, on met dans l?éprouvette 1 % en poids d'huile de silicone "DC 190" (calculé sur la quantité totale du produit fini). Le produit de polymérisation qu'on obtient ne diffère .guère du produit de l'exemple I, voir photo II de la figure 1. 15 Exemple III On fait l'essai, d'une manière tout à fait identique à celle de.l'exemple I, mais avant de soutirer le premier composant, on introduit dans 1'éprouvette, 1 % en poids de perlite passant par un tamis de 72 à llOmesh (le pourcentage 20 en poids étant calculé sur la quantité totale du produit fini). Pendant la polymérisation, le produit gonfle jusqu'à un volume à peu près quadruple; la densité de la mousse obtenue est d'environ 240 kg par nr . La structure cellulaire présente des cellules grosses et fines régulièrement réparties; la dimension 25 des cellules est de b,2 à 3,5 mm. La photo III de la figure -1 montre la structure en comparaison de celle des exemples I et II. La phote A de la figure 2 représente la structure à grandeur nature. Exemple IV 30 L'essai est répété de la même manière qu'à l'exemple I, à cette différence près qu'avant de soutirer le premier composant on introduit dans 1'éprouvette, 1 % en poids d'huile de silicone "DC 190" et 1 % en poids de perlite (la fraction de 110 à 72 mesh), les deux quantités en poids étant calculées sur la 35 quantité totale du produit fini. 71 01826 7 2077254 Pendant la polymérisation le produit gonfle fortement jusqu'à atteindre à peu près le quintuple de son volume; la densité de la mousse obtenue est d'environ 190 kg par m . La structure cellulaire est fine et très régulière; la dimension 5 des cellules est de 0,2-0,4 mm. La photo IV de la figure 1 montre la structure en comparaison de celle des exemples I, II et III. La photo B de la figure 2 représente la structure à grandeur nature. •' Exemple V 10 On fait la même série d'essais en utilisant comme promoteur du diisocyanate d'hexaméthylène au lieu de tribenza-mide. On ajoute dans chaque cas 0,25 mole-$ par rapport à la quantité totale de monomère. Les résultats sont conformes à ceux de la série d'essais des exemples I-IV. La densité du 15 produit est de 120 kg par ttP. A remarquer encore que l'utilisation de diisocyanate d'hexaméthylène seul n'amène pas la formation de mousse. Exemple VI On a essayé un certain nombre de matières à l'état 20 finement divisé en appliquant la formule de mélange de l'exemple IV. Le produit obtenu a été évalué en fonction de la structure cellulaire. Pour permettre une comparaison on a donné la qualification de "médiocre" au résultat de la figure 1 photo III et la qualification de "très bon" à celui 25 de la figure 1 photo IV. La qualification de "mauvais" ou de "insuffisant" veut dire que la structure est très irrégulière et qu'elle contient de grandes bulles. Les résultats sont reproduits au tableau ci-dessous. Matière ajoutée Résultat Densité kg/m-^ oxyde de zinc néant poudre de cuivre néant carbonate de baryum néant poudre de verre néant poudre de quartz néant fibre de verre néant kaolinite néant 71 01826 B 2077254 Matière ajoutée Résultat Densité kg/m^ bentonite bardenclay chlorure de calcium carborundum bioxyde de.titane akulon santowax P asbestine micro-amiante cire abril PDS stéarate de potassium stéarate de lithium oxyde de magnésium poudre d'ardoise sulfate de baryum amide de semoule rilsan bichromate de potassium craie gypse norite acétate de sodium oxalate de sodium hydrostone chlorure de baryum mica . chlorure de potassium poudre de talc marne broyée vermiculite grosse Chromosorb P 45 à 60 mesh Chromosorb P 60 à 80 mesh perlite 32 à 17 mesh perlite > 17 mesh vermiculite fine kieselguhr pierre ponce broyée néant néant néant néant néant néant néant néant néant néant néant néant mauvais mauvais mauvais mauvais mauvais mauvais mauvais mauvais insuffisant insuffisant insuffisant insuffisant insuffisant insuffisant médiocre médiocre médiocre médiocre médiocre médiocre bon bon bon bon bon 205 175 235 190 165 165 220 165 235 180 195 145 180 165 165 205 250 .165 165 165 165 l8o 165 165 200 71 01826 9 2077254 Matière ajoutée Résultat Densité kg/m^ Chromosorb W 80 à 100 mesh- bon 160 Chromosorb G 60 à 80 mesh bon 160 Diatoport S 80 à 100 mesh bon 160 perlite 120 noir de carbone très bon 175 Chromosorb AW-DMCS 60 à 80 mesh très bon 120 Exemple VII Conformément au procédé de l'exemple I on part de 60 g de caprolactame, de 1 mole-% d'hydrure de sodium, de 0,6 g d'huile de silicone "DC 190", de 0,4 mole-$ de tribenzamide, 5 de 6,6 % en volume d'un mélange hexanecyclohexane dans un rapport de 1 : 1, ainsi que de 1,0 % en poids de mousse broyée d'urée-formaldéhyde. Le produit de polymérisation gonfle en une mousse à cellules très fines (qualification: "bon" à "très bon") 10 ayant une densité d'environ 160 kg par m . La mousse de formaldéhyde ajoutée fut obtenue à partir d'une poudre de colle du commerce appelée "Melocol 306" (CIBA). La densité de la mousse est de 170 kg par riP. La mousse fut broyée en grains de 0,1 à 0,2 mm. 15 Exemple VIII On obtient le même résultat qu'à l'exemple VII si l'on ajoute de la mousse de phénol-formaldéhyde. Cependant, il est nécessaire d'extraire préalablement la mousse pour éliminer des matières nuisibles à la polymérisation du capro-20 lactame. Quand on ajoute de la mousse de phénol-formaldéhyde à structure fermée ("microbaloons"), on n'obtient pas de résultat satisfaisant. Exemple IX Dans un récipient de stockage on mélange du capro-25 lactame séché à fond avec 2 moles-^ d'hydrure de sodium à une température d'environ 90 °C. Dans un second récipient de 71 01826 10 2077254 stockage on mélange du caprolactame également séché avec 0,6 mole-fo de sel d'acide chlorhydrique d'éther de dicaprolac» time à une température d'environ 90 °C. On soutire ensuite des quantités égales en volume 5 de ces deux composants qu'on introduit dans des éprouvettes séparées. Puis, on ajoute au composant- cité en dernier lieu 6 % en volume d'éther de pétrole séché (fraction à zone d'ébullition de 60 à 80 °C). A ce moment la température de ce composant ne dépasse.pas 80 °C. 10 Ensuite on chauffe les deux composants séparément dans des conditions déterminées jusqu'à une température de 1^0 °C. Enfin, on réunit les composants dans un tube de polymérisation et on les mélange intensivement. Ce tube est placé dans un bain de chauffage à l'huile ayant une température de 15 160 °C et y est laissé jusqu'à ce que la polymérisation soit terminée. Le produit de polymérisation formé présente un aspect massif avec quelques grandes bulles. Il n'y a pas de structure cellulaire (voir photo I de la figure 3)° On procède de la même manière qu'à l'exemple IX, mais avant de soutirer le premier composant, on met dans l'éprou-vette, 1 % en poids d'huile de silicone "DC 190" (calculé sur la quantité totale du produit fini). 25 Le produit de polymérisation qu'on obtient ne diffère guère du produit de l'exemple IX, voir photo II de la figure 3. Exemple XI On fait l'essai d'une manière tout à fait identique à celle de l'exemple IX^, mais avant de soutirer le premier 30 composant on introduit dans 1'éprouvette, 1 % en poids de perlite passant par un tamis de 72 à 110 mesh (le pourcentage en poids étant calculé sur la quantité totale du produit fini). Pendant la polymérisation le produit gonfle jusqu'à un volume à peu près quadruple; la densité de la mousse obtenue est 35 d'environ 250 kg par xt?. La structure cellulaire présente des cellules grosses et fines régulièrement réparties; la dimension 71 01826 11 2077254 dos cellules est de 0,2 à 2,0 mm. La photo III de la figure 3 montre la structure en comparaison de celle des exemples IX et X. La photo A de la figure 4 représente la structure à grandeur nature. 5 Exemple XII L'essai est répété de la même manière qu'à l'exemple IX, à cette différence près qu'avant de soutirer le premier composant on introduit dans l'éprouvette, 1 % en poids d'huile de silicone "DC 190" et 1 % en poids de perlite (la fraction de 10 110 à 72 mesh), les deux quantités en poids étant calculées sur la quantité totale du produit fini. Pendant la polymérisation le produit gonfle fortement jusqu'à atteindre à peu près le quintuple de son volume; la ■5 densité de la mousse obtenue est d'environ 200 kg par m. La 15 structure cellulaire est fine et très régulière; la dimension des cellules est de 0,2-0,6 mm. La photo IV de la figure 1 montre la structure en comparaison de celle des exemples I, II et III. La photo B de la figure 4 représente la structure à grandeur nature. 20 Exemple XIII Conformément au procédé de l'exemple I on part de 60 g de caprolactame, de 1 mole-$ d'hydrure de sodium, de 0,6 g d'huile de silicone "DC 190", de 0,3 mole-% de sel d'acide chlorhydrique d'éther de caprolactime, de 6,0 % en volume 25 d'éther de pétrole séché, ainsi que de 1,0 % en poids de mousse broyée d'urée-formaldéhyde. Le produit de polymérisation gonfle en une mousse à cellules très fines (qualification: "bon" à "très bon") ayant . une densité d'environ 210 kg par v?. 30 La mousse de formaldéhyde ajoutée fut obtenue à partir d'une poudre de colle du commerce appelée "Melocol 306" (CIBA). La' densité de la mousse est de 120 à 250 kg par nr . La mousse fut broyée en grains de 0,1 à 0,2 mm. Exemple XIV 35 Pour déterminer les propriétés mécaniques de la mousse à base de polyamide on a fait un certain nombre de plaques d'essai 71 01826 12 2077254 dans un moule d'aluminium bien fermant, pas complètement étanche au gaz. Les dimensions (intérieures) de ce moule sont: 2155 x 272. x 35 mrn« L'épaisseur de la paroi est do 8 mrn. 5 Grâce à l'application du "overpack" la densité des plaques d'essai est aussi uniforme que possible. Par "overpack" on entend ici l'introduction dans le moule fermant d':une quantité de composants telle qu'en cas d'expansion libre la mousse'd'essai prendrait un plus grand 10 volume que la capacité du moule fermé. Expérience 1 Dans un récipient de stockage on mélange du caprolactame séché à fond avec 2 moles-$ d'hydrure de sodium à une température d'environ 90 °C. Dans un second récipient de 15 stockage on mélange également du caprolactame séché, à une température d'environ 90 °C> avec 0,6 mole-$ du sel d'acide chlorhydrique d'éther de dicaprolactime. De ces deux composants on soutire ensuite des quantités égales, qu'on introduit dans des éprouvettes séparées. 20 Puis, on ajoute au dernier composant 8 fo en volume d'éther de pétrole séché (fraction qui a un trajet d'ébulli-tion de 80 à 100 °C). A ce moment là température de ce composant ne dépasse pas 80 °C. Au premier composant on ajoute 1 % en poids d'huile de ' 25 silicone "DC I90" (calculé par rapport à la quantité totale du produit final). On introduit dans le moule 0,4 % en poids de perlite expansée, d'un numéro de tamis compris entre 72 et 110 mesh. Cettô quantité aussi est déterminée par rapport à la quantité 30 totale du produit final. Ensuite on chauffe les deux composants séparément dans des conditions exactement déterminées jusqu'à une température de 130 °C. Enfin, les deux composants sont réunis et mélangés intensivement dans un moule dont la température est de 160 °C 35 et qui a été soigneusement pourvu d'une atmosphère d'azote. La plaque de mousse moulée se démoule sans difficulté. Elle a une belle apparence lisse. La liaison entre la peau et 71 01826 13 2077254 la couche do mousse est bonne. L'épaisseur de la peau est en moyenne de 0,10 à 0,20 mm. La structure cellulaire de la mousse moulée est raisonnablement fine. 5 Expérience 2 (pas selon l'invention) Avant l'expérience le moule, identique à celui de l'expérience 1, est pourvu à l'intérieur d'un revêtement de PTFE qui est appliqué au moyen d'un "spray". Après l'application de cinq couches le moule est prêt à l'emploi. On remplit le 10 moule froid de caprolactame. On pèse et on y ajoute 2 % en poids d'huile de silicone "DC 193", 12 % en poids de formiate de sodium et 6 % en poids de diisocyanate d'hexaméthylène. Dans des conditions soigneusement déterminées le moule est ensuite placé dans un four "k circulation dont la température est de 180 °C. 15 II n'est guère possible de démouler la plaque de mousse sans détériorer la pièce moulée. La liaison entre la peau et la couche de mousse est médiocre. L'épaisseur de la peau est en moyenne de 0,05 à. 0,10 mm. La structure cellulaire de la mousse moulée est fine. 20 Pour les deux séries de plaques d'essai, faites suivant les expériences 1 et 2, les valeurs du "overpack" et de la densité dite "overall density" sont les mêmes. Au moyen d'un essai comparatif de flexion à trois points on a déterminé, pour différentes longueurs libres, la rigidité d'éprouvettes prove-25 nant de la plaque de mousse suivant l'expérience 1 aussi bien, que d'éprouvettes de la plaque de mousse suivant l'expérience 2. Dans le calcul de la rigidité trouvée par l'essai de flexion on a apporté une correction pour la compression locale du matériau causée par les appuis. 30 La vitesse de flexion a été toujours choisie telle qu'il se produit une vitesse de déformation de 0,25 % par minute dans la peau de l'éprouvette malgré les distances variées entre les points d'appui. Au moyen du produit E.I. la rigidité est représentée 35 comme la rigidité à la flexion. 71 01826 14 2077254 Tableau 1 - Comparaison de la rigidité à la flexion de deux types différents de pièces moulées de mousse à base de polyamide. Expérience 1 Expérience 2 épaisseur,totale de la plaque de mousse (cm) ■ 3^5 3,5 densité ( "overall density") (kg/m-5) 210 210 P rigidité rr-rr (kg/cm. cm) à ■ y • D la.longueur 1 = 20 cm 47 20 1 = 10 cm 210 90 1 = 5 cm 500 180 rigidité ' , déduite de en négligeant les déformations éventuelles causées par des forces transversales si 1 >20 cm (kg.cm2/cm) 7700 3300 Légende: b = largeur des éprouvettes (cm) y = flexion de 1'éprouvette (cm) E.I. = produit du module" et du moment d'inertie, représentant la rigidité à la flexion . cm^ ) 1 = distance choisie entre les points cm d'appui . P = force mesurée en kg. Les résultats de mesure trouvés montrent que la rigidité à la flexion des éprouvettes suivant l'expérience 1 est 2 fois plus grande que celle des éprouvettes de l'expérience 2. 71 01826 15 2077254 - ECTEMIOATIOBS - J_. Procédé de préparation de mousses à base de polyamides par polymérisation anionique de lactames en présence d'agents porogènes et de matières réglant la formation des pores, caractérisé en ce que la structure cellulaire est réalisée par la 5 présence simultanée d'un ou plusieurs stabilisants de mousse et d'une ou plusieurs matières poreuses finement divisées. 2. Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce qu'on utilise des matières poreuses ayant une structure cellulaire ouverte dans lesquelles le monomère fondu, contrairement 10 au* agents porogènes, ne peut guère pénétrer. 3. Procédé suivant l'une des revendications 1 et 2, caractérisé en ce qu'on utilise comme matière poreuses une ou plusieurs des matières inorganiques suivantes ; perlite expansée, vermiculite expansée, pumicite broyée (pierre ponce), laves, si- 15 lice sous forme poreuse comme le kieselguhr, supports de chromât ographie en phase gazeuse comme le CHROMOSORB ou le DIAT0P0R% noir de carbone, verre spongieux à structure ouverte, ou d'autres matières inorganiques synthétiques ou naturelles. 4. Procédé suivant l'une des revendications 1 et 2, carac-20 térisé en ce qu'on utilise comme matières poreuses une ou plusieurs matières plastiques cellulaires ayant une température de fusion ou de ramollissement supérieure à la température de polymérisation à utiliser des lactames à polymériser, comme la mousse d'urée-formaldéhyde ou de phénol-formaldéhyde. 25 5. Procédé suivant l'une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce qu'on utilise des matières poreuses ayant une finesse qui passe par les tamis de 60 à 110 mesh. 6. PRocédé suivant l'une des revendications 1 à 5» caractérisé en ce que les matières poreuses sont présentes dans le mo- 30 nomère à polymériser en une quantité de 0,1 à 20 $ en poids, de préférence de 0,5 à 2^ en poids. 7. Procédé suivant l'une des revendications 1 à 6, caractérisé en ce qu'on utilise comme stabilisants de mousse des or-ganosiloxanes, des organopolysiloxanes ou des copolymères en 35 blocs d'organosiloxanoxyalkylène. 71 01826 16 2077254 8. Procédé suivant l'une des revendications 1 à 7» caractérisé en ce que les stabilisants de mousse sont présents dans le monomère à polymériser en une quantité de 0,1 à 6 # en poids, de préférence.de 0,5 à 1, 5°/> en poids. 5 9. Procédé suivant l'une des revendications 1 à 8, caractérisé en ce que les agents porogènes sont absorbés- dans les matières poreuses avant que celles-ci soient ajoutées au mélange réactionnel. 10. Procédé suivant l'une des revendications 1 à 9» caracté-10 risé en ce que la structure cellulaire est formée dans un moule fermant par introduction d'une quantité de composants telle qu'en cas d'expansion libre la mousse prend un plus grand volume que la capacité du moule. 11» Produits composés de mousses de polyamide préparées sui-15 vant le procédé selon une des revendications précédentes.