La présente invention concerne un procédé et un appareil de réalisation de mousse en résine synthétique, et plus précisément une telle réalisation à partir de résines liquides, par exemple de polyesters, qui ne se prêtent pas à d'autres techniques de mise sous forme de mousse actuellement connues. Il faut noter que la description qui suit du procédé et de l'appareil de lsinvention s'applique à tout système de résine liquide capable d'etre polymérisée, d'entre réticulée ou d'être catalysée en durcissant sous forme d'une structure cellulaire stable, quel que soit le mécanisme réel de l'opération. Cependant, comme les résines polyesters ont montré qu'il était difficile de les mettre sous forme de mousse avec les procédés classiques, on utilise ce type général de résine à titre d'exemple pour décrire le procédé et l'appareil de l'invention. Le terme "polyester" utilisé dans le présent mémoire possède sa signification couramment admise, c'est-à-dire qu'il définit une résine insaturée formée par estérification de glycols avec des acides dicarboxyliques, formant des polymères è bas poids moléculaire possédant une insaturation et dissous normalement dans un monomère polymérisable, par exemple du styrène. (On peut par exemple consulter l'ouvrage de Sorenson et Campbell, Preparative Methods of Polymer Chemistry, Interscience Inc., New York, 1961, page 286). Ces résines polyesters sont en général peu coûteuses et ont de bonnes propriétés physiques.Cependant, il n'est pas facile de les mettre sous forme de mousse avec les procédés classiques, tels que l'addition d'un agent gonflant fluorocarboné à bas point d'ébullition qui se volatilise lors dtun chauffage créé par une réaction exothermique de cuisson, ou par addition d'une matière de gonflement qui se décompose thermiquement. Les résines polyesters ne seprEtent pas 'a ces procédés de mise en forme de mousse, car ils forment un gel très rapidement au cours du cycle de cuisson, avant que la totalité de la chaleur exothermique ne se soit dégagée ou puisse être appliquée extérieurement pour activer les agents gonflants ajoutés.Comme on doit obtenir une expansion totale avant que la résine ne gèle, on ne peut pas utilisess vantageusement une chaleur exothermique ou une chaleur fournie extérieurement pour la dilatation des polyesters. On peut utiliser les polyesters cellulaires à la place du bois pour former des panneaux, pour le moulage ou pour les meubles, en formant notamment des constituants ciselés pour meubles, portes et analogues. On peut aussi les mouler pour former des éléments destinés à remplacer les pièces métalliques, et de nombreux autres types d'éléments. Il est en conséquence souhaitable de disposer d'un procédé et d'un appareil de formation d'une mousse de polyester d'un type permettant de former des éléments cellulaires en tirant pleinement avantage des propriétés des polyesters sous cette forme. L'invention concerne donc un procédé perfectionné de mise sous forme d'une mousse et de moulage de polyesters insaturés. Un tel procédé ne met pas en oeuvre de chaleur destinée à former la mousse et évite en conséquence les difficultés rencontrées pour l'application des techniques générales utilisées pour obtenir des mousses de polyesters. L'invention permet d'utiliser la matière sous forme de mousse pour réaliser des éléments moulés de toute configuration voulue. l'autres caractéristiques et avantages de l'invention ressortiront mieux de la description qui va suivre, faite en référence au dessin annexé sur lequel : la figure 1 est un schéma d'un mode de réalisation de l'appareil de l'invention dans lequel un ou plusieurs gaz sous pression assurent la compression de la résine liquide ; la figure 2 est un schéma d'un autre mode de réalisation de l'appareil de l'invention dans lequel un liquide sous pression crée un gaz destiné à mettre la résine liquide sous pression ; et la figure 3 est une coupe d'une partie d'un moule montrant le revêtement et la mousse disposés dans le moule, la représentation n'étant pas å l'échelle. A l'aide du procédé de l'invention, on forme des mousses à partir de résines liquides, notamment de résines polyesters, ayant une structure cellulaire stable, en traitant sous pression une résine catalysée placée dans un moule, pratiquement à la température ambiante, avec un système de fluide chimiquement inerte de mise sous pression. La résine liquide qui est ainsi mise sous pression doit être essentiellement défra#rassee1 #s constituants volatils non réactifs (par exemple des agents gonflants gazeux activés par la chaleur, ainsi que les solvants ou diluants non réactifs) et elle doit avoir une viscosité comprise entre environ 50 et 20 000 centipoises à 2TOC. La résine peut contenir un ou plusieurs additifs.Le système de fluide de mise sous pression peut être constitué par un simple gaz, un mélange de différents gaz introduits ensemble ou séparément, ou un liquide sous pression, par exemple un hydrocarbure fluoré, qui, libéré à la pression ambiante, se volatilise en donnant un gaz. L'appareil de l'invention comprend un réacteur délimitant une chambre destinée à être mise sous pression par un gaz et contenant la résine liquide à mettre sous forme de mousse, un dispositif destiné à agiter la résine dans la chambre, un dispositif destiné à mettre sous pression le liquide dans la chambre, un dispositif destiné à évacuer la résine sous pression vers une zone dans laquelle la pression qui règne est inférieure à celle de la chambre, normalement à la pression ambiante. On peut introduire directement la résine dans un moule revêtu d'une couche de gel non cuite ou seulement en partie. Bien que le procédé et l'appareil de l'invention décrits dans le présent mémoire conviennent particulièrement bien à la mise sous forme de mousse de résines polyesters liquides qui ne se prêtent pas normalement à la mise sous forme de mousse par d'autres procédés et d'autres appareils, comme on l'a vu précédemment, la mise en oeuvre de l'invention convient pour la mise sous forme demousses de monomères liquides polymérisables, par exemple tels que le styrène, les monomères acryliques et analogues, et des résines réticulables, par exemple l'urée, le phénol ou la mélamine condensée avec la formaldéhyde, ainsi que les résines époxydes et analogues. La résine liquide, avant la mise sous pression, ne doit pas contenir de quantités notables de solvants ou diluants non réactifs, ou de tels agents créant des gaz, par exemple des bicarbonates et analogues qui libèrent du gaz lorsqu'on les chauffe. La résine doit cependant contenir un. catalyseur ou un système catalytique couramment utilisé avec la résine mise sous forme de mousse. Par exemple, on utilise en général un catalyseur peroxydique avec les résines polyesters insaturées, le styrène et les monomères acryliques, alors qu'on utilise des catalyseurs acides avec les résines de condensation avec la formaldéhyde. Les résines liquides, avant la mise sous pression, doivent contenir certains additifs pour former une mousse stable qui conserve sa structure cellulaire au cours de la cuisson et empêche le gaz de diffuser de la mousse au cours du durcissement. Lorsqu'on met sous forme de mousse les résines liquides par le procédé de l'invention, il est en général nécessaire d'ajouter un ou plusieurs modificateurs capables d'assurer la stabilité de la résine sous forme de mousse. De tels modificateurs sont par exemple des polymères thermoplastiques, des agents thixotropes, des agents tensio-actifs, des modificateurs de tension superficielle, des modificateurs de viscosité et analogues.Un polymère thermoplastique préféré est l'acétobutyrate de cellulose ayant un reste de 50 % en poids de cellulose combinée avec 2 % en poids d'hydroxyle libre dans le reste de cellulose, 37 % en poids de butyryle combiné et 13 % en poids d'acétyle combiné. Cet acétobutyrate de cellulose est vendu par Eastman Chemical Produits, Inc., sous la dénomination EAB-381. Au lieu d'acétobutyrate de cellulose, il est aussi possible d'ajouter du chlorure de polyvinyle, un copolymère de chlorure de vinyle et d'acétate de vinyle, de l'acétate de polyvinyle, de I1éthyl-cellulose, du propionate de cellulose, etc. Des agents thixotropes préférés sont des fibres d'amiante, de la silice colloldalelet des produits chimiques thixotropes.Un agent tensio-actif préféré est le dihexyl-sulfosuccinate de sodium.L'acétobutyrate de cellulose a le double rôle d'un agent épaississant, c'est-à-dire d'un modificateur de viscosité, et d'un modificateur de tension superficielle. La quantité d'agent thixotrope, d'agent tensio-actif,' de modificateur de viscosité et de modificateur de tension superficielle 2 c-atée au système de résine diluée et de monomère réactif dépend du type de la résine de base utilisée et du degré de dilution du monomère, ainsi que du ou des types des agents modificateurs utilisés. La quantité de ces agents modificateurs est comprise en général entre environ 0,02 et environ 2 ffi en poids de la résine utilisée, pour chaque agent. Pour un système donné de résine et des propriétés voulues de structure, on peut facilement dé terminer les quantités d'agents modificateurs par expérience. La viscosité de la résine liquide doit être réglée de manière qu'elle se trouve dans la plage comprise entre 50 en viron et 20 000 centipoises à 25OC. La plage préférée est com prise entre environ 300 et 2 500 centipoises. Si l'additif thixotrope et le modificateur de tension superficielle ne don nent pas la viscosité voulue au système liquide, on doit ajou ter des épaississants supplémentaires. Des exemples de tels épaississants sont par exemple de courtes fibres de verre, de cellulose ou de résines synthétiques, de la farine de bois et analogues. D'autres polymères thermoplastiques solubles dans le monomère réactif permettent d'accroitrent la viscosité du sys tème de résine.Dans une variante, on peut réduire la quantité de monomère réactif utilisé comme diluant dans le système de résines de manière à accroître la viscosité. En plus du ca talyseur ou du système catalyseur, l'invention concerne aussi l'addition de promoteurs ou durcisseurs, par exemple de naphté nate de cobalt ou de diméthyl-aniline, qui font décroître le temps de cuisson nécessaire avant le démoulage. Enfin, on peut incorporer à la résine liquide avant la mise sous pression et la réalisation de la mousse d'autres additifs bien connus, par exemple des /agents retardateurs de flamme , des pigments, des charges, des fibres de renforcement, des agents de démoulage et analogues. On met sous pression le liquide contenant le système ca talyseur, avec un ou plusieurs des additifs ou agents modifica teurs précisés ci-dessus, en le mélangeant avec un système flui de de mise sous pression, chimiquement inerte. L'expression "système fluide de mise sous pression" désigne un ou plusieurs gaz de mise sous pression, ainsi que des liquides qui se volatilisent rapidement en formant un gaz lorsqu'on libère la pres sion exercée sur eux. Parmi les gaz sous pression qu'on peut utiliser, on peut citer le gaz carbonique, l'azote, l'argon, l'hélium et l'air ; parmi les liquides sous pression, on peut choisir les hydrocarbures fluorés vendus sous la marque de fabrique générale de "Fréon ". On va maintenant décrire en détail en se reportant aux figures 1 et 2 le procédé et l'appareil utilisés pour la formation de mousse. La figure 1 concerne l'utilisation d'un ou plusieurs gaz sous pression servant de système fluide de mise sous pression. La résine liquide 10 à mettre sous forme de mousse pénètre dans un récipient 11 qui délimite une chambre 12 destinée à être mise sous pression.Le réacteur 11 de la figure 1 est un grignard ou un récipient analogue comportant un couvercle 13 fixé avec un dispositif d'étanchéité, par exemple un joint d'étanchéité en élastomère ou une garniture (non représentée) par des boulons 14 ou un autre dispositif convenable de verrouillage. À l'extérieur du réacteur 11 se trouve un moteur 15 dont l'arbre est associé à une tige 16 qui passe dans un joint étanche à la pression porté par le couvercle 14, pénètre dans le liquide et comprend un agitateur 17 descendant sous le niveau de la résine liquide. Il faut noter que le moteur, la tige et l'agitateur sont de simples exemples d'un dispositif d'agitation de la résine liquide au cours de la mise sous pression et qu'on peut utiliser un certain nombre d'autres dispositifs d'agitation.Comme le gaz utilisée la pression à laquelle il est fourni à la chambre 12 peuvent modifier les propriétés de la mousse formée, l'appareil de la figure 1 est destiné à l'utilisation d'un gaz unique ou d'un mélange de gaz fourni soit simultanément soit successivement à la chambre. Dans la variante de la figure 1, un premier gaz, par exemple du gaz carbonique, parvient d'une bouteille de gaz comprimé 20 et un second gaz, par exemple de l'azote, parvient d'une autre bouteille 21 de gaz comprimé. Le gaz de la bouteille 20 parvient à la canalisation d'entrée 22 qui descend par un joint étanche dans le couvercle 13 et pénètre dans la chambre 12, par une première canalisation de gaz 23. Cette canalisation 23 comprend des vannes de pression 24 et 25, un régulateur /26 et un manomètre 27. De manière analo- gue, la seconde bouteille 21 est reliée à la canalisation d'entrée 22 par une seconde canalisation 28 qui comporte deux vannes 29 et 30, un régulateur 31 et un manomètre 32. La canalisation 22 comporte une vanne 33 de mise à l'atmosphère et le réacteur il comprend un manomètre 34. Une canalisation 35 d'évacuation de résine comportant une vanne 36, dépasse dans la chambre 12 par un joint étanche å la pression porté par le couvercle 13. Lors du fonctionnement de l'appareil de la figure 1, utilisé pour la mise en oeuvre du procédé de l'invention, la résine liquide contenant le système catalyseur et les autres additifs et modificateurs, pénètre dans le réacteur 11 qui est fermé de façon étanche, toutes les vannes étant fermées. Le moteur 15 entraîne l'agitateur 17. Si on utilise seulement un gaz pour mettre la résine liquide sous pression (en supposant que ce gaz se trouve dans la bouteille 20) on ouvre alors les vannes 24 et 25 et on fait pénétrer le gaz jusqu'a ce que la pression voulue dans le réacteur soit atteinte. On ferme alors les vannes 24 et 25. On poursuit l'agitation pendant la mise sous pression du gaz et pendant une brève période ensuite (par exemple entre environ 2 secondes et 2 minutes). Pour obtenir l'agitation à grande vitesse préférée, on doit faire tourner l'agitateur à une vitesse comprise entre 500 et 5 000 tr/mn, une vitesse de 2 000 tr/mn convenant aux résines liquides polyesters. La pression finale dans le réacteur avant évacuation est un facteur qui détermine le poids spécifique final de la structure cellulaire formée. Les pressions comprises entre environ 0,7 et 31 bars donnent normalement des mousses qui forment des structures cellulaires dont le poids spécifique est compris entre 0,24 et 0,72 g/cm3. Cependant, on peut utiliser des pressions pouvant atteindre 70 bars. Pour tout système de résines liquides donné , on peut facilement déterminer la pression optimale destinée à fournir un produit cellulaire ayant le poids spécifique voulu. Lorsque la résine liquide a été soigneusement mélangée avec le gaz sous pression, on ouvre la vanne 36 pour permettre au mélange tc-sse-~x obtenu de passer à la pression de la chambre dans une zone dans laquelle la pression qui règne est inférieure à celle qu'on obtient dans la chambre sous pression. Normalement, cette pression est la pression atmosphérique ambiante, car il est en général commode de maintenir les moules destinés à recevoir la mousse à la pression atmosphérique. L'appareil de la figure 1 comprend aussi un dispositif permettant d'utiliser deux gaz différents de mise sous pression. Par exemple, on peut introduire d'abord du gaz carbonique provenant de la bouteille 20 par exemple, comme décrit précédemment; lorsqu'on a introduit la quantité voulue de gaz carbonique; on ferme les vannes 24 et 25 et on ouvre les vannes 29 et 30 pour faire pénétrer du gaz sous pression, par exemple de l'azote, de la bouteille 21. Lorsque la pression totale voulue s'est établie dans la chambre 12, on ferme les vannes 29 et 30. Après la fin de l'agitation, on évacue le mélange par la canalisation 35, comme décrit précédemment. Dans le mode de réalisation de la figure 2, le fluide de mise sous pression est un liquide sous pression, par exemple du "Fréon" 12 (difluorodichlorométhane). Sur la figure 2, sur laquelle les références identiques désignent des éléments analogues à ceux de la figure 1, le fluide sous pression pénètre sous pression depuis la réserve 40 par la canalisation 41 qui peut comporter une pompe associée 42. Des vannes 43 et 44 commandent le débit de liquide sous pression dans la canalisation 41 et un manomètre 45 indique la pression dans la canalisation 41. Le liquide peut pénétrer dans la chambre de mélange du réacteur 11 sous forme totalement ou partiellement vaporisée, grâce à une certaine détente dans la canalisation 41. Dans l'appareil de la figure 2, on introduit du fluide supplémentaire de mise sous pression sous forme d'un gaz provenant d'une bouteille 46. Une canalisation 47 de gaz qui passe par un joint étanche du couvercle 13, assure la communication entre la bouteille 46 et la chambre du réacteur 11. Des vannes 48 et 49, un régulateur 50 de pression et un manomètre 51, associés à la canalisation 41, commandent et contrôlent le débit du gaz auxiliaire de mise sous pression provenant de la bouteille 46. La quantité de gaz auxiliaire de mise sous pression (par exemple de l'air, de l'azote, du gaz carbonique et analogues)est la quantité qui est nécessaire pour donner une pression efficace sur la résine liquide comprise entre environ 0,7 et 70 bars juste avant la suppression de la pression, lorsqu'on ouvre la vanne 35. Le fonctionnement de l'appareil de la figure 2 est pratiquement le même que celui de la figure 1, mais on peut ouvrir les vannes 48 et 49 lorsque les vannes 43 et 44 sont ouvertes.La manière de commander les vannes 48 et 49 dépend du liquide utilisé, c'est-à-dire suivant qu'il pénètre dans la chambre de mise sous pression sous forme d'un gaz, d'un liquide ou d'un mélange de gaz et de liquide. L'invention concerne évidemment aussi l'utilisation d'autres types de réacteurs sous pression, que le type représenté sur les figures 1 et 2. Par exemple, on peut utiliser pour une grande production une installation de mélange, de mise sous pression et d'évacuation continue. Une telle installation comprend des éléments bien connus, par exemple des pompes doseuses et/ou des vannes destinées au système modifié de résine, de catalyseur et de fluide sous pression,et il comprend une tête de mélange pouvant être mise sous une pression statique ou dynamique. Dans le cas où on utilise une tête de mélange astatique, elle doit être d'un type qui peut assurer l'agitation nécessaire pour la formation d'une mousse stable. La mousse formée par libération de la pression sur le mélange de résine liquide et de fluide sous pression peut être introduite dans des moules dont le type peut varier depuis une courroie sans fin, avec ou sans formes délimitant des parois latérales, jusqu'aux moules les plus compliqués comprenant des dessins sur les six côtés. La mousse convient particulièrement bien aux techniques de moulage par rotation et par projection. Si la configuration moulée doit avoir une surface finie, clest à-dire qui est la réplique exacte du moule, il peut être nécessaire de revêtir la surface du moule, avant l'introduction de la mousse, d'une couche de gel ou d'une autre couche qui peut être en wême résine que la mousse ou non. On peut utiliser tout revêtement de gel de polyester bien connu, par exemple ceux utilisés dans l'industrie des stratifiés de polyester renforcé de fibres de verre, comme cela est bien connu dans la technique. La couche de gel,qui peut ne pas être durcie ou seulement partiellement avant l'introduction de la mousse dans le moule, est solidaire de la configuration finale durcie et moulée. La couche ne doit pas être totalement durcie avant l'introduction de la mousse dans le moule. Comme la couche de gel non durcie, au moment de l'application, est sous forme d'un liquide, il est possible d'utiliser les techniques de moulage par projection, ou d'utiliser un moule rotatif pour mettre en oeuvre le procédé. Ainsi, il est possible de mouler des éléments de formes compliquées, comportant des contre-dépouilles, en réalisant des éléments finis sur les six faces. La figure 3 est une coupe partielle d'un moule compliqué contenant la mousse. Le moule 60 est constitué par un élastomère souple (par exemple de polyuréthanne, du caoutchouc silicone ou un caoutchouc synthétique d'un autre type) permettant son retrait.La surface de coulée du moule 60 est recouverte d'un revêtement 61 de gel qu'on laisse durcir partiellement, puis on verse la mousse 62. Après la coulée de la mousse dans le moule, on laisse durcir totalement avec la couche de gel à la température ambiante, jusqu'à un état tel qu'on peut retirer le moule sans déformer l'élément cellulaire moulé. Le temps réel de cuisson, quwpeut être compris entre t ou 2 minutes et plusieurs heures, dépend des facteurs tels que la température ambiante, le cata lyseùr utilisé, si on a incorporé un promoteur ou non a la résine liquide, la géométrie et l'épaisseur des articles moulés, la présence ou l'absence de charge, et d'autres paramètres analogues.Il peut être souhaitable dans certains éléments cellulaires formés, d'introduire des éléments de renforcement, par exemple de longues fibres, des tiges de bois ou de métal, etc., dans le moule à un emplacement ou au niveau voulu lors de la coulée de la mousse. Les éléments moulés terminés sont de fidèles reproductions de la surface du moule, même lorsque celui-ci présente des détails aussi fins et aussi compliqués que les fines nervures et les grains du bois. On peut peindre les surfaces ou les traiter d'une autre manière de façon à leur donner la finition voulue. Le poids spécifique de l'élément cellulaire terminé, qu'on peut régler en choisissant la résine liquide, le système de fluide de mise sous presion, la pression et les charges, est en général compris entre 0,24 et 0,72 g/cm3. Les éléments ainsi réalisés peuvent simuler l'aspect et le poids spécifique d'un bois choisi et on peut les clouer, les découper à la scie et les traiter comme le bois.Ainsi, il est possible de mouler directement des éléments compliqués de meubles, par exemple des bras ou des pieds sculptés, en réalisant directement des moulages décoratifs, ou on peut former des éléments remplaçant le bois, ayant une configuration, une forme et une disposition quelconques. On va maintenant décrire l'invention appliquée à quelques exemples donnés à titre purement illustratif et non limitatif. Exemple 1. A 100 parties en poids d'une résine polyester insaturée sous forme liquide contenant du styrène monomère (vendue par Reichhold Chemicals, Inc., sous le nom Polylite 32-037, formant une résine transparente de moulage en polyester ayant une viscosité de 350 à 450 centipoises et un poids spécifique compris entre 1,1 et 1,2 g/cm ), on ajoute 1,25 % du poids de résine d'une solution à 80 fio d'agent mouillant formé de dihexylsulfosuccinate de sodium dans de l'eau (vendu sous le nom Aérosol MA-80 par American Cyanamid Company) et 0,6 % du poids de résine de fibres d'amiante (type Canadien 7 ou 7T) utilisé comme stabiliseur de mousse. On traite le mélange résultant avec un mélangeur à trois rouleaux pour assurer un mélange total.On ajoute alors 0,8 fio du poids de résine de catalyseur de peroxyde de méthyl-éthyl-cétone, et on place le mélange final de résine liquide dans un réacteur qu'on peut mettre sous pression, tel que représenté sur la figure 1. On met sous pression la résine liquide avec de l'azote à environ 17 bars et on poursuit l'agitation pendant 2 minutes après l'obtention de cette pression. La mousse obtenue est évacuée dans un moule. Le temps de prise du gel sous forme d'un élément indéformable est d'environ 10 minutes, et la matière cellulaire a un poids spécifique de 0,55 g/cm3. Avec la même formulation, on fait varier la pression entre 14 et 28 bars d'azote. Bien que. les poids spécifiques et les matières cellulaires obtenues ne varient pas notablement, lorsqu'on utilise des pressions inférieures à 14 bars, la matière cellulaire a un poids spécifique relativement élevé. L'utilisation d'une quantité inférieure de peroxyde de méthyléthyl-cétone (0,5 fio) augmente le temps de gélification d'environ 25 minutes, alors qu'une quantité de 1,5 % de ce peroxyde réduit ce temps à environ 6 minutes. Exemple 2. On met sous pression la formulation de résine liquide de l'exemple 1 en ajoutant un mélange# 30-70 % de "Fréon" de type 115 et C318 ( pentafluoromonochloréthsne et octafluorocyclobutane). En se volatilisant, les Préondonnent une pression gazeuse d'environ 0,7 bar et la structure cellulaire résultante a un poids spécifique d'environ 0,48 g/cm3. Cependant, on observe une très rapide croissance des cellules et cellesci sont relativement importantes. Exemple 3. On met sous pression le système de résine liquide de l'exemple 1 d'abord avec du gaz carbonique à 3,4 bars, puis avec de l'azote à 21 bars. La structure cellulaire obtenue réalisée à partir de la mousse ainsi réalisée a un poids spécifique uniforme, mais une croissance rapide des cellules forme de grosses cavités et la matière convient dans les applications qui ne nécessitent ssdes surfaces moulées de formes très compliquées. Exemple 4. A 100 parties en poids de la résine polyester de l'exemple 1, on ajoute 0,25 % du poids de résine d'acétobutyrate de cellulose qui a 50 % en poids de résine de cellulose combinée avec 2 # en poids d'hydroxyle libre dans le résidu de cellulose, 37 % en poids de butyryle combiné et 13 % en poids d'acétyle combiné . On mélange ces deux constituants en les faisant passer dans un mélangeur à trois rouleaux, puis on mélange en plus 0,6 % du poids de résine d'un catalyseur à base de peroxyde de méthyl-éthyl-cétone. On traite ce mélange liquide dans l'appareil de la figure 1. On pompe d'abord du gaz carbonique à une pression de l'ordre de 34 à 42 bars dans le réacteur, puis, une fois la pression stabilisée, on pompe de l'azote à 21 bars. On assure l'agitation au cours de la mise sous pression et pendant 1 minute environ après celle-ci, en faisant tourner l'agitateur à 2 000 tr/mn. On forme ainsi une mousse blanche stable à fines cellules. Cette mousse a un temps de gélification compris entre 2 et 6 minutes et la matière résultante a un poids spécifique de 0,4 g/cm . On réalise un moule souple en utilisant une plaque de bois à sculpture compliquée comme modèle, et on le recouvre par pulvérisation d'une couche de gel catalysée ("Co Rezyn" 1327 de Interplastic Corp.). Lorsque la couche de gel est partiellement durcie, on introduit une quantité de la mousse préparée, on la fait durcir à la température ambiante pendant 6 minutes et on retire le moule souple.Après le durcissement à température ambiante pendant 6 heures de l'élément moulé, on le traite avec des vernis classiques de finition du bois pour réaliser une réplique fidèle analogue à du bois de la plaque d'origine. En modifiant la quantité d'acétobutyrate de cellulose utilisée, il est possible de faire varier le poids spécifique de l'élément cellulaire obtenu. Grâce au procédé et-à l'appareil de l'invention, il est possible de réaliser des mousses à partir de résines polyesters (ainsi qu'à partir d'autres résines) à température ambiante, en formant des produits cellulaires ayant des propriétés physiques très diverses. Lorsqu'elle est moulée par le procédé décrit, on peut utiliser la matière cellulaire pour remplacer des articles en bois tournés ou sculptés à la main. Il est bien entendu que l'invention n'a été décrite et représentée qu'à titre d'exemple préférentiel et qu'on pourra apporter toute équivalence technique dans ses éléments constitutifs sans pour autant sortir du cadre de l'invention, qui est défini dans les revendications annexées. REVENDICATIONS 1. Procédé de réalisation d'une mousse destinée au moulage d'une structure cellulaire, caractérisé en ce qu'on met sous pression pratiquement à la température ambiante, avec un système fluide de mise sous pression chimiquement inerte, une résine liquide modifiée#et catalysée, pratiquement#débar- rassée de matières volatiles non réactives et ayant une viscosité comprise entre environ 50 et 20 000 centipoises à 25oC, on agite la résine liquide au cours de la mise sous pression obtenue# et on réduit rapidement la pression de la résine/de manière qu'elle forme une mousse stable destinée à être durcie. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le système de mise sous pression comprend un gaz sous pression. 3. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce quelle système de mise sous pression comprend au moins deux gaz différents, utilisés de préférence séparément et successivement. 4. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le système de mise sous pression comprend un liquide sous pression qui se volatilise en donnant un gaz lors de la sup pression#de la pression. 5. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la pression au cours de la phase de mise sous pression est comprise entre environ 3,4 et 70 bars. 6. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'on agite la résine liquide pendant une période pouvant atteindre environ 2 minutes après la fin de la phase de mise sous pression. 7. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la résine liquide est un polyester insaturé. 8. Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce que la résine polyester insaturée contient un polymère thermoplastique capable d'accroître la tension superficielle/et la viscosité de la résine, ledit polymère étant de préférence de lfacétobutyrate de cellulose. 9. Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce que la résine liquide contient un stabilisateur de mousse, de préférence des fibres d'amiante. 10. Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce que la résine polyester contient un ou plusieurs additifs destinés à régler les propriétés physiques de la mousse et la structure cellulaire formée par elle. 11. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la phase d'agitation comprend un brassage rapide. 12. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la réduction rapide de la pression comprend une évacuation de la résine sous pression dans une zone pratiquement à la pression ambiante. 13. Procédé de réalisation d'une structure cellulaire moulée, caractérisé en ce qu'on met sous pression pratiquement à la température ambiante avec un système fluide de mise sous pression chimiquement inerte, une résine liquide modifiée et catalysée,pratiquement dépourvue de matières volatiles non réactives et ayant une viscosité comprise entre environ 50 et 20 000 centipoises à 25oC, on agite la résine liquide au cours de la mise sous pression, on réduit rapidement la pression de la résine liquide obtenue de manière à la mettre sous forme #tre d'une résine stable destinée à/durcie, on introduit la mousse dans une forme demoulageet on cuit la mousse dans la forme pratiquement-à la température ambiante pendant le temps au moins nécessaire pour que le retrait du moule de la structure moulée ne provoque pas de déformation notable de cette structure. 14. Procédé selon la revendication 13, caractérisé en ce que la résine liquide est un polyester insaturé dissous dans un diluant réactif, le polyester contenant de préférence de l'acétobutyrate de cellulose. 15. Procédé selon la revendication 13, caractérisé en ce que le système de mise sous pression comprend au moins un gaz sous pression. 16. Procédé selon la revendication 13, caractérisé en ce que la forme de moulage est revêtue d'une couche de gel sous forme liquide, qui peut etre partiellement durcie avant l'introduction de la mousse, ou en ce que la forme de moulage est constituée par un élastomère souple assurant la formation de configuration compliquée comprenant notamment des contre dépouilles. 17. Procédé selon la revendication 13, caractérisé en ce que le système de mise sous pression est un gaz inerte chimiquement, en ce que la résine liquide est un polyester insaturé dilué par un monomère contenant de l'acétobutyrate de cellulose, et en ce que la mise sous pression de la-résine est assurée à une pression comprise entre 10 et 31 bars, et la réduction à la pression atmosphérique. 18. Procédé selon la revendication 17, caractérisé en ce que la quantité présente d'acétobutyrate de cellulose est comprise entre 0,02 et 2 % en poids de ladite résine, 19. Procédé selon la revendication 17, caractérisé en ce que, au cours de la phase de mise sous pression, on met d'abord la résine sous pression avec du gaz carbonique entre 3,4 et 4,2 bars, puis avec de l'azote à environ 21 bars. 20. Appareil destiné à la réalisation d'une mousse destinée à la formation d'une structure cellulaire stable, caractérisé en ce qu'il comprend un réacteur délimitant une chambre destinée à etre mise sous pression par un fluide et à contenir une résine liquide, un dispositif d'agitation de liquide placé dans la chambre, un dispositif extérieur au réacteur et destiné à commander et à entraîner le dispositif d'agitation, un dispositif de mise sous pression par un fluide, un dispositif destiné à introduire de façon réglée un fluide de mise sous pression provenant d'un dispositif de mise sous pression, dans la chambre, de manière à mettre la résine liquide qu'elle contient sous pression, et un dispositif destiné à évacuer la résine liquide sous pression de la chambre dans une zone dans laquelle la pression est inférieure à celle qui règne dans la chambre, de manière à former une mousse avec la résine. 21. Appareil selon la revendication 20, caractérisé en ce que le dispositif de mise sous pression par fluide comprend des réserves de deux gaz différents, ou un liquide sous pression qui se volatilise lorsque la pression est réduite à la pression atmosphérique. 22. Composition liquide destinée à être mise sous pression à la température ambiante en formant une mousse destinée au moulage d'une structure cellulaire, caractérisée en ce qu'elle comprend en combinaison une résine polyester liquide insaturée pratiquement dépourvue de solvant et diluant non réactifs et d'agents libérant un gaz, un catalyseur peroxydique, et un additif modificateur de résine liquide, ledit additif étant de l'acétobutyrate de cellulose utilisé comme modificateur de tension superficielle, un agent tensio-actif, un polymère thermoplastique choisi dans le groupe formé par l'acétobutyrate de cellulose, le chlorure de polyvinyle, un copolymère de chlorure et d'acétate de vinyle, l'acétate de polyvinyle, de l'éthylcellulose, du propionate de cellulose et leurs mélanges, un agent thixotrope choisi dans le groupe formé par les fibres d'amiante, la silice colloldale et les produits chimiques thixotropes, ou un mélange de ces produits, la quantité de l'additif en combinaison avec l'acétobutyrate de cellulose constituant 0,02 à 2 # en poids de la résine, et étant telle que la viscosité de la composition liquide résultante est comprise entre 50 et 20 000 centipoises à 25OC. 23o Composition selon la revendication 22, caractérisée en ce que l'additif est de l'acétobutyrate de cellulose. 24 . Composition selon la revendication 22, caractérisée en ce que l'additif est un agent tensio-actif constitué par du dihexyl-sulfosuccinate de sodium. 25 . Composition selon l'une des revendications 22 et 23, caractérisée en ce que la résine polyester liquide insaturée contient un diluant monomère réactif, de préférence du styrène. 26 . Composition selon la revendication 25, caractérisée en ce que l'additif et le diluant monomère réactif sont présents en quantités telles et sont d'un type tel que la viscosité de la composition liquide obtenue est comprise entre 300 et 2 500 centipoises à 25OC, 27. Composition selon l'une des revendications 22 et 23, caractérisée en ce qu'elle comprend un épaississant constitué par de courtes fibres de verre, de la cellulose, des résines synthétiques ou de la farine de bois. 28. Composition selon l'une des revendications 22 et 23 , caractérisée en ce qu'elle-comprend un ou plusieurs additifs supplémentaires, choisis parmi le groupe comprenant des promoteurs, des durcisseurs, des agents retardateurs de flamme, des pigments, des charges, des fibres de renforcement et des agents de démoulage.