la présente invention concerne de façon générale un procédé de récupération de pâte à papier à partir de déchets de papier, et plus particulièrement à partir de déchets de papier enduit et/ou imprégné de matières plastiques ou de résines naturelles ou artifi-5 cielles. le papier, le carton léger ou épais, enduits ou imprégnés, sont utilisés sur une grande échelle pour la fabrication de divers emballages et récipients, pour le lait, les aliments congelés, les jus de fruits, etc. La pâte utilisée dans la fabrication de réci-10 pients enduits ou imprégnés est pour sa plus grande part une pâte de qualité supérieure, et il serait souhaitable de pouvoir récupérer, pour la réutiliser comme pâte, la matière contenue dans les déchets de papier enduit provenant de la fabrication. Une pâte obtenue en totalité ou en partie à partir de ces déchets récupérés peut î5 être utilisée à la fabrication de papier d5excellente qualité. Mais, pour que la pâte récupérée soit utilisable à la fabrication d'un papier de haute qualité, tous les produits d*enductioa ou d'imprégnation doivent pratiquement être éliminés. Même une fraction inférieure à 1% de produits d'enductioa. ou d'imprégnation dans le pa-20 pier récupéré peut être préjudiciable à la nouvelle fabrication, ou rendre le papier obtenu, soit inutilisable, soit inacceptable, par son aspect» le terme "déchets de papier* utilisé ici couvre toutes les formes de produits papetiers enduits et/ou imprégnés : cassés de fabri-25 cation, refus d*épuration, chutes de rogaage, papier déjà utilisé, et toutes autres formes de déchets rencontrés daas l'industrie pape-tière. Ces déchets peuvent m particulier être des cassés des refus d'épuration résultant de la fabrication des cartonnages enduits pour récipients à lait et emballages de produits congelés et jus de 30 fruits, bien que tous autres déchets puissent évidemment être utilisés. En dehors des produits d'enductioa. et d'imprégnations les déchets peuvent aussi contenir de l1encreg déposée, soit sur le papier, soit sur le produit d'enduction. Précédemment# la cire était le principal produit d'enduction u-35 tilisé dans l'industrie papetière. Plus récemment, de nouvelles ma-■ z-nr «T:t méthodes à'eii&uction perfectionnées ont été mises au point, produits, principalement le polyéthylène et le polypro-pylène, ont pratiquement remplacé la cire comme Matériau â°enduetioru Divers procédés ont été mis au point pour la récupération d'une 40 pâte utilisable, à partir de déchets de papier eaduit de cire ou de 69 13145 2007014 matières plastiques5 jp.2? ssaapls 1 On connaît également des procédés mécaniques pour la récupération de pâte à papier â partir du papier enduit. Cependant, ces procédés mécaniques laissent de grandes quantités de produits d'enduc-35 tion,qui doivent être séparés de la matière papetière et conditionnés, ee qui augmente fortement le coût de la récupération. .ù* objet essentiel de i«* présente invention est un procédé pour la récupération d'une matière utilisable à partir de déchets de papier eîiduit ou imprégné. 4*0 ife. second es jet est vl* procédé économique d'extraction par 69 13145 3 2007014 solvant, pour la récupération d'une matière utilisable à partir de déchets de papier enduit ou imprégné de matières plastiques ou de résines naturelles ou synthétiques, procédé dans lequel, d'une part la matière récupérée est pratiquement exempte de produits d'enduc-5 tion ou d'imprégnation gênants, et d'autre part, le produit solvant est récupéré de façon pratiquement totale. Un troisième objet est un procédé par extraction pour la récupération d'une matière utilisable à partir de déchets de papier enduit ou imprégné, et dans lequel les résidus contenant les produits 10 d'enduction et d'imprégnation soient facilement manipulables. Ces objets apparaîtront, ainsi que d'autres, à l'étude de la description détaillée ci-après et des dessins annexés, dans lesquels : la figure 1 est un schéma d'un procédé discontinu pour la mise 15 en oeuvre de l'invention. La figure 2 est un schéma d'un procédé continu pour la mise en oeuvre de l'invention. Sur le plan général, l'invention vise un procédé pour la récupération, par extraction par solvant, d'une matière pspetière uti-20 lisable, à partir de déchets contenant des produits de revêtement ou d'imprégnation constitués par des résines ou des matières plastiques, synthétiques ou naturelles, ce procédé comportant l'extraction, au moyen d'un solvant convenable maintenu à l'état liquide, du produit de revêtement ou d'imprégnation, la séparation de l'ex-25 trait de la matière papetière, et la récupération du solvant par distillation. Pendant la distillation du solvant contenu dans l'extrait, on ajoute à celui-ci une quantité d'un hydrocarbure de dilution suffisante pour former avec le produit de revêtement ou d'imprégnation un réBidu fluide, liquide dans les conditions de vapori-20 aation du solvant et facilement extractible de l'appareil de distillation. le terne de "plastique" utilisé ici couvre toutes les résines et matières plastiques, naturelles ou synthétiques, couramment employées pour l'enduction et 1'imprégnation du papier, solubles 35 dans les solvants à base d'hydrocarbures halogénés, par exemple le trichloréthylène. le produit le plus couramment employé pour réaliser des enduits imperméables est le polyéthylène, dont il existe plusieurs variétés utilisables dans ce domaine, et de poids moléculaire très 40 variable» allant par exemple de 10 000 à 1 500 000. Bien que l'in 69 13145 4 2007014 vention soit ci-après décrite dans le cas de déchets de papier enduit de polyéthylène, elle est également applicable aux déchets enduits d*autres polymères et copolymères plastiques solubles dans les solvants, corne le polypropylène, le chlorure de polyvinyle, 1* 5 acétate de polyvinyle, les copolymères styrène-butadiène ou acétate de polyvinyle-chlorure de polyvinyle, le chlorure de polyvinylidène. les résines urée-formaldéhyde et mélamine-f ormaldéhyde sont couramment employées pour accroître la résistance du papier à l'état humide, et la présente invention est également applicable aux déchets 10 imprégnés de ceB produits. Les déchets de papier auxquels l'invention est applicable comprennent également les déchets enduits ou imprégnés de divers autres produits solubles dans les solvants, par exemple des cires comme la cire de paraffine ou une cire micro cristalline, des gommes ou rési-15 nés naturelles, des caoutchoucs, etc. comme les produits mentionnés dans le brevet Etats-Unis N° 3 058 871. Bien que l'invention soit spécialement intéressante dans le cas où. le plastique est solide ou visqueux à des températures supérieures au point d'ébullition du solvant, elle est également appli-20 cable lorsque le plastique est en fusion à la température en question, ainsi par exemple, si le plastique, bien que fondu et fluide à la température d'ébullition du solvant, forme un dépôt sur les tubes de 1'échangeur thermique dans la chaudière de vaporisation du solvant, il est intéressant d'ajouter un diluant hydrocarboné dans 25 la chaudière, pour éviter les dépôts sur les tubes de 1'échangeur. La figure 1 représente un schéma simplifié d'une installation pour la récupération de la matière papetière à partir de déchets de papier enduits de polyéthylène par un procédé discontinu, analogue dans son ensemble à celui décrit dans le brevet Etats-Unis N° 3 058 30 871. Dans ce procédé, le solvant est mis en contact avec les déchets dans un digesteur 11. Celui-ci peut être d'un type ou d'une taille quelconques, et comporte de préférence des organes (palettes, systèmes rotatifs, etc) pour l'agitation du mélange formé par les déchets et le solvant, de façon à assurer un contact convenable entre 35 le solvant et le produit d'enduction ou d'imprégnation à éliminer. Conformément à la Figure 1, une agitation suffisante et uniforme, et un bon contact entre le s olvant et les déchets peuvent être obtenus en donnant au digesteur la forme d'un tambour tournant. Le digesteur 11 comporte un dispositif convenable, comme un 40 trou d'homme 13» pour l'introduction des déchets. Pour un meilleur 69 13145 5 2007014 contact entre le solvant et les déchets» ceux-ci sont de préférence amenés à un état de division suffisant, par exemple ai fragments d'environ 2,5 cm de côté. On peut toutefois utiliser directement des feuilles de papier, des refus d'épuration, des emballages écra-5 sés, etc. et les dimensions des éléments individuels des déchets ont peu d'importance, pourvu que le contact entre le papier et le solvant soit suffisant pour que les matières plastiques indésirables soient extraites pratiquement en totalité. Après l'introduction des déchets dans le digesteur, on ferme 10 hermétiquement le trou d'homme 13 et on fait tourner le digesteur généralement à une vitesse de 2 â 8 tours par minute, et on introduit dans le digesteur le solvant venant de la cuve de stockage 15 du solvant, ou de la cuve 17 de stockage de l'extrait, comme il sera expliqué plus loin. 15 On peut employer tout solvant capable de dissoudre le polyéthy lène d'enduction et n'ayant pas d'action nuisible sur la matière pa-petière à récupérer. On utilisera l'un des nombreux solvants connus répondant à ces conditions, par exemple des hydrocarbures halogénés comme le tétrachloréthane, le trichloréthylène, le dichlorure d'é-20 thylène, le pentachloréthane, le perchloréthylène, ou encore le toluène ou le xylène, la décaline, etc. le choix étant facile pour tout spécialiste. On préfère le trichloréthylène, qui est non corrosif et ininflammable. Le procédé de l'invention est ici décrit avec emploi de trichloréthylène. 25 La quantité de solvant utilisée à l'extraction du polyéthylène peut varier très largement, suivant le temps de contact dans le digesteur, la température d'extraction, la quantité de polyéthylène contenue dans le papier et le nombre de cycles d'extraction envisagé. La quantité de produit d'enduction dans les déchets peut aller 30 depuis 1% jusqu'à 40# en poids du papier enduit, mais est généralement comprise entre 3?» et 20#, environ. On obtient de bons résultats en introduisant dans le digesteur entre 5 et 30 kilos de solvant par kilo de déchets. Il est toutefois évident que l'on peut utiliser d' autres rapports suivant les conditions particulières rencontrées. 35 On effectue de préférence l'extraction à température élevée pour augmenter larapidité de dissolution et d'extraction. Le chauffage du digesteur peut être réalisé par une double enveloppe alimentée en vapeur, et le solvant être réchauffé préalablement par un é-changeur de chaleur 19 placé sur la canalisation d'alimentation en 69 13145 u 2007014 solvant. Dans le cas du trichloréthylène, le digesteur est maintenu à une température comprise entre 55° et 110°C, et de préférence voisine de 105°C. Le point d'ébullition du trichloréthylène est de t>6° sous l.a pression atmosphérique. Aussi, afin de le maintenir à 5 l'état liquide à 105°» la pression dans le digesteur doit être portée à tme valeur de 1,2 at. à 2,6 at. absolues, par des moyens bien connus. Une pression élevée peut être maintenue dans le digesteur au moyen d'air comprimé, provenant d'une source 21, ou simplement par la pression de vapeur du trichloréthylène. 10 La durée de l'opération d'extraction dépend du pourcentage de polyéthylène dans les déchets, du rapport solvant/papier, de la température d'extraction et du nombre de cycles d'extraction à effectuer sur la charge de déchets. On obtient de bons résultats avec trois cycles d'extraction et une durée de contact de 11 minutes par 15 cycle. Suivant la grandeur des autres données, chaque cycle d'ex* traction peut correspondre à un temps de contact de 5 à 50 minutes. Il est particulièrement important de maintenir la température dans le digesteur au dessous du point de ramollissement de la matière plastique à extraire. Si l'on laisse la température s'élever 20 au dessus du point où. le plastique devient pâteux ou visqueux, une partie peut diffuser à l'intérieur du papier à traiter, ce qui en rend plus difficile l'extraction complète. À la fin du cycle d'extraction, l8extrait est évacué du digesteur. S'il doit être utilisé pour une autre opération d'extraction 25 il est renvoyé à une cuve 17 de stockage d'extrait. Sinon, il va à l'appareil 23 de récupération du solvant séparé du plastique ex- L'expérience industrielle pratique a montré que, si l'on emploie entre 10 et 30 kilos de solvant par kilo de déchets à trai- d'extraction avant que sa capacité d'extraction soit assez réduite pour qu'il soit préférable de récupérer le solvant qu'il contient. Si par exemple le traitement comporte trois cycles d'extraction, les déchets bruts seront d'abord mis en contact avec un solvant a- 35 yant déjà servi à deux extractions. Pour la seconde extraction, on utilisera un solvant ayant servi une seule fois, et enfin, pour 1' extraction finale, on utilisera un solvant frais. Il est évident que.» dans ce mode opératoire, on doit prévoir, en plus de la cuve 17, d'autres cuves de stockage pour les différents extraits. 40 Quand la capacité d'extraction du solvant Utilisé est suffisamme ' trait. 30 ter, l'extrait peut servir encore à deux ou trois autres opérations 69 13145 2007014 abaissée pour en rendre nécessaire la récupération, l'extrait est envoyé à la chaudière 23 pour extraction du solvant par distillation. Si le solvant est le trichloréthylène, il peut être extrait sous un vide de 0 à 500 mm de mercure, et de préférence d'environ 5 300 mm, et à une température comprise entre 65°C et 120°C, et de préférence voisine de 105°C. Il est évident que d'autres conditions de distillation peuvent être utilisées, conformément aux techniques connues. Après sa vaporisation, le solvant est condensé dans un conden-10 seur approprié 25» puis passe dans un séparateur 27 où l'eau éventuellement entraînée est séparée par décantation,, le solvant purifié est renvoyé du séparateur à la cuve de stockage du solvant 15, pour être à nouveau utilisé dans le procédé. Comme il a été exposé plus haut, la récupération du solvant 15 dans la chaudière 23 a. toujours jusqu'ici constitué un problème difficile lorsque les substances solides dissoutes, étaient principalement formées de matières plastiques, car le résidu de la distillation se solidifiait dans la chaudière, ou tout au moins était si vis queux qu'il était difficile de le manipuler et de l'extraire. Sui-20 vaat un aspect de la présente invention, cet inconvénient est surmonté de façon pratique et économique en ajoutant un diluant hydrocarboné à l'extrait, dans l'appareil de récupération du solvant 23. l'hydrocarbure diluant forme avec le plastique extrait un résidu fluide liquide qu'on peut facilement extraire de la chaudière pour 25 s'en débarasser. En général, l'addition d'un hydrocarbure diluant à l'extrait est avantageuse quand les plastiques forment plus de 50# environ des solides contenus dans l'extrait. On peut éventuellement ajouter un diluant pour des teneurs en plastique plus faibles On ne connaît pas avec certitude le rôle exact de l'hydrocarbure di-30 luant dans la chaudière 23. Bien que l'invention ne soit limitée à aucune théorie, on pense que l'hydrocarbure diluant remplit plusieurs fonctions dans la chaudière. Peut-être ce diluant agit-il comme solvant partiel, c'est à dire que certaines fractions du plastique seraient dissoutes par le diluant dans les conditions opératoi-35 res régnant dans la chaudière. Cependant, c'est tout au plus une faible fraction du plastique qui serait dissoute dans le diluant, et celui-ci est essentiellement un agent de précipitation pour les produits plastiques contenus dans l'extrait, qui se précipitent lors de la vaporisation du solvant en formant une suspension, dans la-40 quelle les plastiques solides forment la phase discontinue, et le 69 13145 8 2007014 diluant la phase continue. Il est particulièrement avantageux que le plastique précipite sous forme de particules très finement divisées, de façon que le résidu fozme une suspension de "bonne stabilité. Conformément à l'invention, la solution résiduelle est très sta-5 ble, et il ne se produit qu,une faible séparation de 1*hydrocarbure diluant après plusieurs semaines de stockage du résidu dans les conditions normales. Il semble que l'hydrocarbure diluant joue un autre rôle important, celui de formation d'un film sur les tubes de 1*échangeur de 10 chaleur de la chaudière 23 de récupération, empêchant ainsi dans une large mesure l'encrassement de ces tubes par les produits plastiques qui précipitent lors de 1'évaporation du solvant. Quoiqu'il en soit, l'hydrocarbure diluant doit être liquide et sensiblement non volatil dans les conditions de fonctionnement de 15 la chaudière de récupération du solvant. Il doit de plus être miscible avec le solvant, et constituer un agent de précipitation dans lequel le plastique solide précipite sous forme finement divisée en formant une suspension résiduelle stable. Celle-ci doit être de viscosité suffisamment faible pour rester fluide dans les conditions 20 opératoires, et pouvoir ainsi être facilement extraite de l'appareil par les moyens habituels de manutention des liquides. De plus, le diluant doit de préférence posséder des propriétés filmogènes suffisantes pour foimer une mince pellicule sur les surfaces internes de la chaudière, et en particulier sur les tubes de 1'échangeur de cha-25 leur. Plusieurs genres de diluants hydrocarbnnés sont utilisables dans le cadre de l'invention. Un diluant préféré est un hydrocarbure pétrolier d'un point d'ébullition supérieur à 150°. On peut employer des mélanges d'hydrocarbures pétroliers, par exemple un kérosène ou 30 un fuel oil, d'un point d'ébullition compris entre 250° et 320°, bien qu'on puisse également utiliser d'autres, produits comme des pétroles bruts, des gas oils ou des carburants Diesel. On peut d'ailleurs employer d'autres produits hydrocarbonés possédant des points d'ébullition convenables et formant après vaporisation du solvant, 35 des suspensions stables avec les solides contenus dans l'extrait. On préfère toutefois comme diluant Tin produit hydrocarboné d'origine pétrolière. lorsque le diluant est un hydrocarbure pétrolier, par exemple un fuel oil, la suspension du produit résiduel résultant de l'élimi-40 nation du solvant est très stable, et il ne se produit qu'une faible 69 13145 9 2007014 séparation du fuel oil au cours d'un stockage de plusieurs semaines dans les conditions normales. L'emploi d'un diluant hydrocarboné pér trolier permet d'obtenir une suspension à propriétés analogues à celles d'une cire de paraffine, y compris la cristallisation à une 5 température donnée dépendant du rapport entre le fuel oil et la matière plastique, et se liquéfiant quand elle, est chauffée au dessus du point de cristallisation. l'emploi d'un diluant hydrocarboné pétrolier présente également comme avantage que les produits résiduels, contenant des hyd.ro 10 carbures pétroliers, sont facilement combustibles, ce qui permet de s'en débarasser en les brûlant dans un four ou sous une chaudière. On résout donc ainsi l'important problème de la pollution des cours d'eau, et on utilise en mêâe temp3 le contenu calorifique, aussi bien du fuel oil que de la matière plastique, et l2on réduit 15 également le prix de revient de la récupération de la matière pape-tière. la suspension contenant le résidu peut être, soit envoyée directement de l'appareil de récupération du solvant à la combustion, soit être stockée dans des récipients appropriés, ce qui permet de ne brûler les résidus que de façon intermittente, 20 le diluant hydrocarboné- venant d'une cuve de réserve 29» est introduit dans la chaudière de récupération 23. Comme il a été dit précédemment, la quantité de diluant ainsi introduite est réglée de façon que la suspension formée par le produit solide extrait et l8 hydrocarbure diluant soit fluide dans les conditions de fonctionne-25 ment de la chaudière, la quantité de diluant peut donc être très va» riable suivant ces conditions, lorsque la matière plastique dissoute dans l'extrait est constituée pratiquement en totalité par du polyéthylène, on obtient avec 3 à 4 kilos de fuel oil par kg de polyéthylène, une suspension suffisamment fluide pour pouvoir être ex-30 traite de la chaudière à une température de 85° à 87°« Refroidie à la température ambiante, cette suspension forme une masse pâteuse facile à conditionner pour être brûlée. On peut égalementg soit introduire une nouvelle quantité du diluant daas la chaudière, soit mélanger du diluant au résidu extrait de la chaudière pour obtenir 35 un résidu fluide dans les conditions normales, ou encore faire fonctionner la chaudière à des températures supérieures avec un plus faible rapport du diluant à la matière plastique. le résidu extrait de la chaudière de récupération 23 est de préférence envoyé dans une chaudière 33 de purification, où le sol-40 vant entraîné est vaporisé. Après vaporisation, le solvant est con- 69 13145 10 2007014 àensé daas ls condense»»: 25 at à la cTtre de réserve comme il a été indiqué précédemment„ la suspension résiduelle formée par le plastique et l'hydrocarbure diluant est extraite de la chaudière de purification 33, 5 On s'en débarasse par m moyen approprier, par exemple par combustion . Le solvant retenu par la matière papetiers" dans le digesteur 11 après séparation de Xsentraits psnt être récupéré par entraînement à la vapeur» suivant un procédé c.oram0 II a été trouvé que le 10 solvant peut être pratiquement éliminé m ' totalité en utilisant de 500 g à 750 g de vapeia* ?>ar kg de «atiere papst-ière» le mélange des vapeurs de solvant et d'esra o-Gndçnsé daas tsn condenseur approprié 55§ et le oonûms^.t er-t «smyé »v-. acparateur 27g dans lequel on sépare par décantation l'^sn dv solTsat& qui est renvoyé à 15 la cuve de réserve 15- l'invention peut égale*:*?-*: îtrs aies se couvre suiva&t un procédé continus en utilisant js-? ezcs^lc l'appsrall décrit dans la dema&de ds brevet en La figure 2 représente 3oh£à?:^lcr2SS8at -a appareil de traite-20 aient continu à contre -onrsat,, dans leouel les déchets bruts stoc-. fcés daas une trémie 41 sont mrojzs h la partie basse d'un digesteur .Incliné 47 en passc&t vzs- sa on plusieurs sas à pression 43,45c les déchets sont entrriri8! ~sr-s le &as3 ;iu «ligesteur incliné 47 par un transporteur à vis* -à chsâns, ctc» ac» figsoré* le digesteur peut 25 comporter intérieurement des ofei.css.es» cloisons» etc. pour 3e mélange et l'agitation des déchets3 le solvant s'écoule aa continu d'une cuva de stockage 49» est réchauffé dans un échsageur de chaleur 51 » et introduit au sommet'du digesteur* Le solvant et les déchets circulent donc à contre-courant %i dans le digesteur» le papier étant entraîné ds .bas. en haut par le système transporteur, et le s 0Ivant s!écoulant de haut en bas par gravité.-, Des dispositifs appropries permettent éventuellement de maintenir le digesteur sous pression, afin d'effectuer l'extraction à plus haute température;; 35 Les dimensions et la forme du digesteur incliné 47» les volumes et débits du solvant et des déchets qui parcourent le digesteur, sont choisis de façon que-la totalité du. plastique soit pratiquement extraite dans le digesteur.- et qus les déchets soient sensiblement dépouillés du solvant çua&d ils arrivent au sommet du digesteur0 BA0 69 13145 n 2007014 Le solvant résiduel retenu par le papier peut en être partiellement extrait par des spires de compression faisant partie de la vis du transporteur, ou par d'autres organes, par exemple des rouleaux, schématiquement désignés par 53» vers le sommet du digesteur 5 47, le solvant séparé des déchets par expression restant dans le digesteur. Les déchets sortent du digesteur par un sas à pression 55 et sont envoyés dans une colonne inclinée 57, destinée à les dé-barasser du solvant résiduel. Les déchets parcourent la colonne 57 de haut en "bas, à contre-courant avec un courant de vapeur qui ex-10 trait le solvant résiduel contenu dans les déchets. Ceux-ci sortent à la base de la colonne inclinée 47 par un sas à pression 59. L'extrait sort à la base du digesteur incliné 47 par un sas 61 et est introduit dans une chaudière de récupération du solvant opérant sous pression réduitç. On introduit en continu dans cette 15 chaudière un hydrocarbure diluant venant d'une cuve 65. La suspension formée par le plastique et l'hydrocarbure diluant est extraite à la base de la chaudière 63 et est envoyée à une chaudière de purification 67, pour extraction du solvant entraîné. Le résidu, dépouillé du solvant, est extrait de3a chaudière de purification 67 20 et on s'en débarasse, par exemple par combustion. Le solvant vaporisé, venant des chaudières 63 et 67, est condensé dans un condenseur 69. Le condensât est envoyé à un séparateur 71 dans lequel le solvant et l'eau sont séparés par décantation. De même, les vapeurs de solvant résiduel et d'eau sont ex-25 traites au sommet de la colonne de purification 57» condensées dans un condenseur 73» puis envoyées au séparateur 71. Le solvant ainsi purifié est renvoyé du séparateur 71 à la cuve de réserve 49• EXEMPLE 1 On récupère une matière papetière à partir de déchets enduits 30 de polyéthylène, par un traitement discontinu à 3 cycles d'extraction. 1500 kg de cassés de fabrication et d'emballages défectueux dont certains portent des Impressions à la surface de l'enduit, et contenant 7»6$ en poids de polyéthylène, sont introduits dans un 35 digesteur tournant cylindrique de 2 m 50 de diamètre et de 2 m 80 de longueur. Le digesteur est mis en rotation à 4,5 tours/minutes, puis mis sous une pression de 2 bars par l'air comprimé. Il est chauffé à 99°C par une enveloppe de vapeur. On introduit dans le digesteur 8500 kg de trichloréthylène 40 ayant déjà servi à deux cycles d'extraction et réchauffé à 99° dans 69 13145 12 2007014 un échangeur. Les déchets et le solvant sont mis en contact dans le digesteur pendant 11 minutes. On sépare alors l'extrait qui est envoyé à une chaudière de récupération du solvant opérant sous me pres-5 sion. de 175 de mercure et à une température de 87° « Le solvant est ainsi vaporisé. L'extrait entrant à la chaudière'de récupération du solvant contient en poids environ 6% de polyéthylène. A la suite de l'extrait, on introduit dans la chaudière 393 kg de fuel oil N° 2. On poursuit la vaporisation du trichloréthylène encore 10 pendant 25 minutes, au bout desquelles la totalité pratique du trichloréthylène est vaporisée, en laissant au fond de la chaudière une suspension résiduelle de fuel oil et de polyéthylène. Cette suspension, sous forme d'un liquide faiblement visqueux, est extraite de la chaudière et introduite dans une chaudière de purification main-15 tenue sous une pression de 250 mm de mercure et à une température de 84°, et dans laquelle le trichloréthylène entraîné est vaporisé. Après 15 minutes de séjour dans cette chaudière, la suspension de polyéthylène et de fuel oil est extraite et mise en fûts. En se refroidissant jusqu'à la température ambiante, elle passe à l'état 20 semi-solide. Le trichloréthylène vaporisé provenant des chaudières de récupération et de purification, est condensé dans un condenseur refroidi par l'eau, et envoyé dans un séparateur, où l'eau se sépare du trichloréthylène par décantation. L'eau est rejetée et le trichloré-25 thylène purifié est envoyé dans une cuve de réserve. Dans le second des trois cycles d'extraction, les déchets déjà partiellement extraits sont traités par 7 800 kg d'un solvant ayant déjà servi dans un seul cycle d'extraction, à une température de 98° et sous une pression de 1,8 bars. Le solvant est préalablement ré-30 chauffé à 98°. Après 11 minutes de contact, l'extrait est évacué vers une cuve de stockage pour être ûtilisé à un second traitement. Dans le troisième et dernier cycle d'extraction, on introduit dans le digesteur 7 800 kg de solvant frais réchauffé à 99°, le digesteur étant maintenu à cette même température et sous une pression 35 de 2 bars. Au bout de 11 minutes, l'extrait est évacué et envoyé à une cuve de stockage pour être utilisé dans de nouvelles extractions. Le solvant résiduel retenu par les déchets dans le digesteur est extrait à la vapeur d'eau, en introduisant en 30 minutes 225 kg de vapeur d'eau. Le mélange en vapeurs d'eau et de trichloréthylène, 40 extrait du digesteur, est condensé dans un condenseur refroidi à - 69 13145 13 2007014 l'eau et envoyé au séparateur déjà mentionné. Le trichloréthylène séparé est renvoyé à la cuve de solvant frais. Les déchets traités sont extraits du digesteur et examinés. Ils ne contiennent pratiquement ni polyéthylène résiduel ni encre9 5 et peuvent être tiensformés en pâte pour être utilisés à la fabrication d'un papier blanc fort de qualité supérieure. EXEMPLE 2. Cet exemple concerne un procédé continu de récupération de déchets. 10 2 250 kg de cassés de fabrication et d'emballages défectueux enduits de polyéthylène, contenant 7»6$ en poids de polyéthylène*, sont introduits par heure à la base d'un digesteur incliné comportant un transporteur à vis, et ayant 4,80 m de longueur et 0,60 m de diamètre. On introduit en mêàe temps par heure 14 500 kg de tri-15 chloréthylène, réchauffé à 99°» au sommet du digesteur incliné. Celui-ci est maintenu sous une pression de 1,8 bars par de l'air com~ primé, et à une température de 99° par une enveloppe de vapeur. Le débit du trichloréthylène descendant dans le digesteur est réglé de façon que le digesteur soit sensiblement rempli de txûchloréthy-20 lène. Le temps moyen de séjçur des déchets et du trichloréthylène dans le digesteur est de 30 minutes. Les déchets sont pressés à la partie supérieure du digesteur de façon -à éliminer partiellement le solvant puis, en sortant du digesteur par un sas à pression, ils sont introduits au sommet d'une colonne d'épuisement inclinée, de 25 4»30 m de long et de 0,60 m de diamètre. Les déchets sont entraînés vers le bas de la colonne d'épuisement dans laquelle passe en sens inverse tin courant horaire de 670 kg de vapeur, introduite à la base de la colonne d'épuisement, afin d'extraire le solvant résiduel contenu dans les déchets. Le temps moyen de séjour des déchets 30 dans la colonne d'épuisement est de 30 minutes» Les déchets débarassés du solvant résiduel sont extraits à la base de la colonne d'épuisement et transformés en pâte pour la fabrication de papier de qualité supérieure pour bloc-noteso L5 extrait sortant à la base du digesteur incliné est envoyé en 35 continu dajïs une colonne de distillation pour la récupération du triciilorëthylène par vaporisation. Cette colonne fonctionne sous une pression de 200 mm de mercure et est chauffée à 87° par des tubes de vapeur. On introduit par heure, à la base de la colonne de distillation, 280 kg de fuel oil M0 2, et on extrait en continu, 40 également à la base, 560 kg par heure d'une suspension fluide de 69 13145 14 200/014 fuel oil et de polyéthylène. qui est introduite dans une chaudière de purification» Celle-ci fonctionne sous une pression de 250 mm et est chauffée à 82° par des tubes de vapeur* On extrait de cette colonne 450 kg par heure d'un mélerige de fuel oil et de poly étbylèneà 5 pratiquement exempt de -solvant. Le triehloréthylè*e s^"r-s>i+ de la colonne de distil lation. et de la chaudière ds tarification,, est condensé dans un condenseur refroidi par l'eau» et envoyé dans im séparateur. Le mélange de vapeurs d'eau et de trichloréthylène sortant au soumet de la 10 colonne d'épuisement est rte même condensé dans -un' condensateur refroidi par l3eau0 et envoyé âsxs.^ le même séparateur* Sans celui-ci l'eau et le trichlorét&vlèiae. non4: séparés par décantation. L'eau est rejetée et le trichloréthylène e.=?t rmwijé à la cuve de réserve. T>a présente invention fait dmio procédé permettant 15 une récupération commode et 4^r.c- do sstière papetière- à partir de déchets enduits d'une matière plarti-jne à -çoint d8 ébullition élevé» Ce procédé est applicable k des déchets enduits de diverses m©-*» tières plastiques et/ou *mpTéimé^ ï; dir-îr^îs résines» Il est également applicable à la-récupér•ation ds matières papetières à partir £3 20 déchets dont l'enduit » r-eçti œt* impression» sans devoir procéder à une opération de désengage = La matière papetiers obtenue par le pressât procédé peut être directement remise à l'état de pâte et utilisée sans autre traitaient 'danc uiae fabrication de papier. Le résidu constitué par mati 3X "3 "SJaS.3 *JL*3 i „t l'hydrocarbure diluant peut 25 être traité daas un appareillage couranta et sa viscosité peut être réglée suivant les moyens envisie^és pour s'en débarasser. Bisn que certains détails du procédé aieirt été particulièrement» Mis en relief dans un but d® illastrati.cn3 il est évident que le procédé peut être mis en oeuvre suivant d'autres variantes et par des 30 modes opératoires différents9 qui seront évidents pour les spécialistes» Los différentes caractéristiques de 18invention sont résumées d.ÊUlS les revendications ci-anrès. BW> 69 13145 15 2007014 HEVENDICATIONS 1° Procédé de récupération de matière papetière à partir de déchets de papier contenant des matières plastiques indésirables et comportant comme opérations : l'extraction des produits plasti-5 ques contenus dans les déchets, au moyen d'un solvant, dans une zone d'extraction, de façon à obtenir un extrait formé par le solvant et les produits plastiques dissous, cette zone d'extraction étant maintenue à une température inférieure au point de ramollissement des produits plastiques et sous une pression suffisante 10 pour que le solvant reste à l'état liquide ; la séparation de la matière papetière et de l'extrait ; la récupération du solvant contenu dans l'extrait au moyen d'une vaporisation laissant un résidu plastique solide ; ce procédé étant caractérisé en ce que l'on ajoute à l'extrait 15 avant la précipitation indésirable des produits plastiques par éva-poration du solvant, une quantité d'un hydrocarbure diluant suffisante pour obtenir la formation d'un résidu fluide, liquide à la température et sous la pression de vaporisation du solvant, cet hydrocarbure ayant un point d'ébullition supérieur au point d'ébulli-20 tion du solvant, étant miscible avec le solvant, et formant une sus pension stable avec le plastique solide précipité. 2° Procédé conforme à la revendication 1, dans lequel l'hydrocarbure diluant est un hydrocarbure pétrolier. 3° Procédé conforme à l'une des revendications 1 et 2, dans 25 lequel 11hydrocarbure diluant est ajouté à l'extrait à raison d'au moins trois parties en poids pour une partie de matière plastique contenue dans l'extrait. 4° Procédé conforme à l'une des revendications 1,2 et 3, dans lequel l'hydrocarbure pétrolier est un kérosène, un fuel oil, un 30 carburant Diesel, un gâ,soil, ou un mélange de deux au moins de ces produits. 5° Procédé conforme à l'une des revendications 1 à 4, dans lequel on se débarasse du résidu par une combustion.