L'invention a pour objet un procédé de fabrication de coke par enfournement de mélanges de charbons à base de charbons non ou peu cokéfiants. On a déåà proposé par le brevet français N I 265 397 dlaméliorer la qualité du coke obtenu à partir de charbons peu cokéfiants en augmentant la densité de chargement, non seulement par le seul séchage du mélange de charbons à co kéfier, mais également par un autre moyen d'accroissement artificiel de la densité, par exemple, par agglomération d'une partie du mélange sec et chargement par gravité d'un mélange de boulets ainsi réalisés et de fines sèches. Ce procédé nécessite le séchage préalable des fines de charbon. Par le brevet français N 1 195 232 on connaît un procédé de cokéfaction, dans lequel des fines de charbon hu midessont agglomérées à la presse, qui confectionne des agglomérés présentant une bavure se rompant irrégulièrement à la sortie de la presse, après quoi on enfourne par gravité le mélan ge des agglomérés plus ou moins fracturés présentant alors une densité accrue. On connait également par le brevet français N I 176 762 un procédé dans lequel on agglomère une partie des fines de charbon à enfourner et on enfourne un mélange des agglomérés obtenus avec une quantité au plus égale en poids de fines de charbon non agglomérées. Le but de l'invention est dé proposer un procédi perfectionné, du type décrit dans le brevet français NO 1 265 397, permettant, par rapport aux procédés de l'art antérieur, soit d'augmenter la quantité de charbon peu cokéfiant que l'on peut incorporer au mélange, soit, pour un mélange don d'améliorer la résistance mécanique du coke. Le procédé s'adap te aussi bien à l'enfournement de fines humides que de fines préchauffées. Dans le cas de fines humides, un but supplémentaire de l'invention peut être l'obtention de ooke sidérurgiqu à partir de mélanges contenant des charbons peu cokéfiants sans avoir à recourir à la technique du préchauffage. Le but de l'invention est atteint dans un proce dé de fabrication de coke dans lequel on prépare un mélange à base de fines de charbons constituants, de granulométries telles que 80% soit de dimension inférieure à 2 mm environ, ledit mélange comprenant des charbons non w peu cokéfiants d'indice de gonflement au plus égal à 3, procédé dans lequel, au cours de la préparation du mélange, on agglomère à la pres- se, après addition d'un brai ou bitume de point ES d'environ 70 à 85 C, au moins une partie des constituants à l'état de fines, pour l'incorporer ou la réincorporer au mélange et dans lequel on enfourne le mélange ainsi obtenu dans une cellule de four à coke, par le fait qu'au cours de la préparation, On rebroie au moins une partie des agglomérés à une granulométrie telle que 50% soit de dimension inférieure à 3 à 5 mm environ. Les avantages du rebroyage des agglomérés sont surprenants. On aurait pu penser, en effet, ;Le le rebroyage, détruisant l'édifice compact créé par l'agglomération, ferait perdre les avantages de l'augmentation de la densité de chargement qui constitue la leçon principale des brevets antérieurs, notamment du brevet français N0 I 265 397 et des autres brevets ultérieurs recourant à la technique du charbon ioulé. Sans qu'on puisse en donner une explication scientifique, tout se passe comme si le rebroyage conduisait à une fragmentation du mélange compacté, chaque fragment produit gardant la argue du compactage dont l'effet bénéfique sur la qualité du coke se trouverait non seulement préservé mais accru. On constate en effet que la diminution de densité de chargement consécutive au rebroyage des agglomérés apporte, de façon surprenante, une amélioration supplémentaire -de la résistance mécanique du coke obtenu. La leçon de l'invention est également très prenante si on se réfère aux leçons du brevet français 2 121 021, montrant que 1'agglomération au brai de houille ayant un point de ramollissement compris entre 40 et 1oOeC ne résoud par le problème fondamental de la cokéfaction des dhar- bons peu cokéfiants. C'est pourquoi ce brevet avait proposé une agglomération avec une substance bitumineuse à haut point de ramollissement compris entre 100 et 400 C.Mais, outre qu'il s'agit d'une substance spéciale coûteuse à obtenir, le procédé oblige à faire subir un traitement thermique compliqué au charbon dont on veut améliorer les propriétés cokéfiantes. Selon plusieurs variantes possibles-de l1inven- tion, on peut rebroyer les agglomérés avant ou après incorpo ratios ou réincorporation au mélange, on peut agglomérer la totalité d'au moins un des constituants non ou peu cokéfiants avant incorporation au mélange. On peut également mélanger tous les constituants, agglomérer la totalité du mélange et le rebroyer totalement. Selon un mode de réalisation, on rebroie les agglomérés à la granulométrie initiale des fines de charbon. Selon un mode de réalisation, on agglomère les fines à agglomérer à l'état humide, jusqu'à 8 à 10%, après quoi on enfourne le mélange par gravité. Selon une variante, on mélange tous les cons tituants, on préchauffe tout le mélange au-dessus de 100 C et on en agglomère au moins une partie qu'on rebroie avant réin corporation. il est également possible d'agglomérer tout le mélange préchauffé avant rebroyage d'au moins une partie ou meme de tout. Selon un mode de rEalisation on rebroie les agglomérés humides, on les mélange aux fines humides non agglo mérées et on incorpore au mélange a enfourner une quantité d'huile légère, de l'ordre de 0,1 a 0,5 %. D'autres caractéristiques et avantages ressortiront de la description des exemples exposés ci-aprds de modes de réalisation du procédé selon l'invention. Dans ce qui suit la qualité des cokes obtenus sera caractérisée par les indices MICUM et/ou IRSID normalises et bien connus des spécialistes. Cependant, on rappellera ci après comment interpréter ces indices. La résistance mécanique du coke est caractérisée usuellement par l'essai MICUM (norme NF MO3020) et par l'essai IRSID (norme NF M03023). Ces essais consistent h soumettre un échantillon de coke a des rotations dans un tambour à axe horizontal et à mesurer le pourcentage de refus et de passant du coke traité sur des passoires d'ouverture donnée.On caractérise après essai - le pourcentage de coke supérieur a 4D mm : c'est l'indice M40 ou I40 qui est d'autant plus élevé que la résistance a la fragmentation ou la résistance au choc du coke est plus grande - le pourcentage de coke inférieur à 10 mm : c'est l'indice ou I10 qui est d'autant plus faible que la résistance à l'abrasion ou la cohésion du coke est meilleure - le pourcentage de coke supérieur à 20 mm : c'est l'indice I20 qui croit avec la cohésion du coke. Les valeurs souhaitées pour ces différents indices sont généralement les suivantes M40 # 75-80 M10 # 7-9 40 ) 40 I20 # 76-78 I10 # 20-22 Pour une meilleure compréhension des exemples, les charbons peu ou pas cokéfiants ont été repérés par le signe*. Les essais sur lesquels les exemples suivants sont basés ont tous été faits avec un brai de houille ES 79, 1(V 60 ou un bitume pétrolier ES 72 MV 71 le point K.S. étant donné en C par l'essai Kraimer-Sarnow décrit au manuel du Laboratoire routier dans la collection du Laboratoire central des Ponts et Chaussées (p. 277, Dunod éditeur), et MV désignant le taux de matières volatiles sur pur exprimé en %. -EXEMPLES I à III On a d'abord procédé à des essais constituant trois premiers exemples dans lesquels on a aggloméré à la presse à roues tangentes mouleuses les constituants peu cokéfiables pour obtenir des agglomérés de 40 g, on a rebroyé les agglomérés ainsi obtenus et on a mélangé les fines de rebroyage aux charbons cokéfiables à l'état de fines broyées, après quoi on a enfourné le mélange ainsi préparé dans une cellule de four à coke. Des essais comparatifs ont été faits chaque fois d'abord avec tous les agglomérés entiers, comme il est connu, puis avec les agglomérés rebroyés, comme il vient d'être dit. Dans ces trois premiers exemples on a utilisé huit charbons désignés de A à H, dans lesquels les charbons désignés par F, G, H présentent une aptitude faible ou nulle -à la cokéfaction. Référence charbon Indice MV sur pur Indice de gonflement A 20,8 5 1/2 B 20,9 7 1/2 C 19,8 8 1/2 D 20,1 9 E 24,0 8 1/2 F* 30,5 1 1/2 G* 36 3 H* 6 0 Les résultats des essais de cuisson sont récapitulés dans le Tableau 1. TABLEAU 1 Exemples # I II III 25% A ) 20% B fines bro- 32%B) fines Composition 40% B) fines 20% E) #yées 80%(2mm 21%C ) # broyées du mélange 10% C) #broyées 60% G(agglomérés) 7%D ) 80% 80% 10%E ) enfourné 25% F 30%H (agglomérée) boulets boulets boulets boulets boulets boulets Référence entiers rebroyés entiers rebroyés entiers rebroyés (procé- (inven- (procé- (inven- (procé- (inven dé con- tion) dé con- tion) dé con- tion) nu) 84,2% nu) 80% nu) 80% 2mm Qualité du coke coke inuti Indice ) M40 81,3 86,2 80,2 80,4 89,2 lisa MICUM M10 8,1 6,6 ble 9,6 9,3 6,6 Dans les trois exemples I à IL, le procédé selon l'invention entraîne une amélioration très nette des indices de résistance mécanique du coke par rapport au procédé connu. - EXEMPLE IV Un mélange de charbons contenant un pourcentage élevé de charbon peu cokéfiable a été enfourné dans des modes de chargement connus et dans le procédé selon l'invention où la charge humide a été entièrement agglomérée en boulets au moyen d'une presse à roues mouleuses classique en présence de 6% de bitume pétrolier et où 50% des boulets ont été rebroyés grossièrement. Les principales caractéristiques des charbons utilisés sont données ci-dessous : Référence Indice MV Indice de Dilatation Code Charbon sur pur gonflement % international I* 34,0 3 - 20 621 J 23,6 9 + 36 433 K 30,0 7 1/2 + 46 533 Les principaux résultats des essais de cokéfac tion sont donnés dans le Tableau 2 TABLEAU 2 Modes de chargement connus Procédé selon l'invention à partir de Technique de 100% fi- Charge mixte 100% boufines 86,1% mm préparation pes broyées à partir de lets en (50% boulets entiers 85,1% fines 83,2% tiers à (50% boulets rebroyés 2 mm soit partir de à 53,4% mm, 37,2% fines fines 36% 2 mm 62.8% boulets 82,1% ) Composition I% 60 60 60 65 ) du mélange J% 20 20 20 17,5 ) K% 20 20 20 17,5 Granulom é-) > 80mm% 13,1 10,8 5,4 6,1 trie du ) > 40mm% 80,0 69,8 65,0 69,5 coke ) > 20mm% 85,7 96,7 94,5 93,8 Indices ) M40 76,4 68,9 70,1 80,3 MICUM ) M10 12,6 8,4 8,3 7,7 Indices) I40 45,8 32,7 34,7 49,0 IRSID ) I20 70,8 74,8 76,0 76,8 ) I10 28,2 21,7 21,6 21,0 Les valeurs des indices de résistance mécanique du coke obtenu avec le procédé selon l'invention sont dans lensem- ble meilleures que celles relatives aux modes de chargement connus, et ceci bien que la proportion de charbon peu cokéfiable dans le mélange soit plus élevée dans le procédé selon l'invention. - EXEMPLES V et VI Un mélange de charbons contenant un pourcentage élevé de charbon peu cokéfiable a été enfourné dens différentes techniques de chargement dont le mode d'enfournement selon l'invention dans lequel la charge humide a été entièrement ag glomérée au moyen d'une presse à roues mouleuses.classiques en présence de 6% de bitume pétrolier, et dans lequel tous les agglomérés ont été rebroyés (exemple V) à une granulométrie relativement grossière avant d'être chargés dans la cellule du four à coke. Dans l'exemple VI on a rebroyé seulement une partie des agglomérés à un degré de finesse voisin de celui des fines broyées au départ. Les mêmes charbons qu'à l'Exemple IV ont été utilisés. Les conditions granulométriques étaient les suivantes pour chacune des colonnes du tableau 3 correspondant aux techniques de préparation y mentionnées 100% fines broyées : 85,1% 2 mm charge mixte : 83,2% 2 mm 100% boulets entiers : 82,1% 2 mm procédé selon l'invention : 83,3% 2 mm Granulométrie des boulets rebroyés 56,3% 5 mm 37,9% 2 mm 94,6% 5 mm 80 % 2 mm Le Tableau 3 donne les résultats des essais TABLEAU 3 Modes de chargement connus Procédé selon l'invention Exemple V Exemple VI (100% bou- (50% boulet Technique de 100% Charge mixte 100% (lets re- ( entier préparation # fines (37,2% fines boulets (broyés (50% boulet broyées (62,8% boulets entier s rebroyé I% 60 60 60 65 65 J% 20 20 20 17,5 17,5 K% 20 20 20 17,5 17,5 ( > 80mm % 13,1 10,8 5,4 14,8 10,0 Coke ) > 40mm % 80,0 69,8 65,0 77,3 75,5 ( > 20mm % 85,7 96,7 94,5 94,0 96,1 Indices )M40 76,4 68,9 70,1 80,8 75,3 @ICUM )M10 12,6 8,4 8,3 9,5 8,9 (I40 45,8 32,7 34,7 50,3 47,8 Indices )I20 70,8 74,8 76,0 76,9 76,4 IRSID (I10 28,2 21,7 21,6 20,8 21,8 Les résultats précédents montrent les avantages du procédé selon l'Exemple V de l'invention qui permet d'obtenir les meil leures caractéristiques du coke en présence d'un pourcentage pli élevé de charbon de type flambant gras, tout en obtenant, à l'Exemple VI des résultats acceptables malgré le fort pourcenta ge du mauvais charbon I. Dans tous les cas, les résultats du procédé selon l'invention sont nettement meilleurs que les résultats obtenus dans les procédés connus. - SOLE VII On exposera maintenant un cas d'application du procédé selon l'invention dans lequel la totalité de la pâte à coke est agglomérée au moyen d'une presse à roues mouleuses classique et dans lequel tous les agglomérés sont rebroyés à la même granulométrie que celle des fines broyées de départ, avant le chargement dans le four à coke. Les essais ont été conduits avec un mélange contenant une certaine proportion de charbon peu cokéfiable de type flambant gras qui ne permet pas d'obtenir un coke de qualité acceptable dans les modes de char gement connus. Les essais ont été effectués dans les conditions opératoires décrites à propos des premiers exemples énoncés plus haut. Les caractéristiques des charbons utilisés étaient les suivantes Charbon Qualité Indice XV Indice de Dilatation Code répère sur pur gonflement interna tional I* flambant gras 34,0 3 -20 621 J gras à coke 23,6 9 +36 433 L gras à coke 28,5 8 1/2 +134 534 K gras à coke 30,0 7 1/2 +46 533 Les conditions granulométriques étaient les suivantes pour chacune des colonnes du tableau 4 correspondant aux techniques d'enfournement y mentionnées 100% fines broyées : 82,8% 12 mm charge mixte : 81,6% mm 100% boulets entiers : 81,2% invention : 81,2% Le Tableau 4 donne le résultat des essais TABLEAU 4 25% I Formule de 25% L mélange 50% K Invention Modes de chargement connus Technique 100% boud'enfourpement 100% fi- charge mixte 100% bou- lets re nes bro- ( 70% fines lets en- broyés yées ) 30% boulets tiers ( > 80 mm% 42,5 36,9 17,4 38,8 ) Coke > 40 mm% 91,5 91,7 86,8 91,3 ( > 20 mm% 95,2 97,4 96,6 95,5 ) Indices ) M40 74,9 73,6 74,7 73,3 ( MICUM M10 10,6 8,9 9,0 8,7 ) Indices ) I40 40,2 41,9 37,0 46,0 ( IRSID I20 67,4 71,2 70,9 73,9 ) ( I10 29,6 25,9 25,9 23,5 La mise en oeuvre du procédé selon l'invention s'accompagne d'un amélioration générale des indices de résistance mécanique da coke autrement dit, en raisonnant à qualit de coke égale, le procédé selon l'invention permet d'augmentez la proportion de charbon peu cokéfiable de type flambant gras dans la pâte à coke. Dans les Exemples I à VII, toutes les charges ont été enfournées par gravité. L'opération est effectuée par des moyens connus. Dans les Exemples IV à VII on a traité du char bon humide et la teneur en eau des charges enfournées dans le procédé selon l'invention variait de 6 à 7,5% - EXEMPLES VIII et Ix Les essais de cokéfaction décrits dans les Exe ples IV et V ont été complétés par un essai exécuté dans la variante du procédé selon l'invention où le mélange a été pré de goudron de houille chauffé à 15OC, puis aggloméré avec 6% de brai/et où 50% des agglomérés ont été rebroyés à une granulométrie grossière caractérisée par 50% de passant au tamis de 2 mm (Exemple VIII). Dans l'exemple IX le mélange de charbons a été préchauffé, puis aggloméré en présence de 6% de brai de goudron de houille au moyen d'une presse à roues mouleuses ; une fraction représentant 50% des agglomérés a été rebroyée approximativement àla granulométrie des fines broyées de départ, caractérisée par un pourcentage de passant au tamis de 2 mm de 8050/ environ. Les conditions granulométriques étaient les suivantes pour chacune des colonnes du tableau 5 correspondant aux techniques de préparation y mentionnées 100% fines préchauffées : 90,7% charge mixte humide : 83,2% 100% boulets humides : 82,1% invention 1ère variante : 82,5% invention 2ème variante : 86,8% Boulets rebroyés Exemple VIII : 56,6% Exemple IX : 91,7% Températures d'enfournement 100% fines préchauffées : 245 C Exemple VIII : 119 C Exemple Ix : 880C Les résultats sont rassemblés dans le Tableau 5. TABLEAU 5 Procédé selon Référence Modes de chargement connus l'invention Exemple, Exemple VIII IX 100% fi- charge mix- 100% (50% bou- (50%bou Technique de nes pré- te humide boulets ( lets ( lets préparation chauffées (37,2% fines humides ( préchauf- (préchauf (62,8% bou- entiere (fés (fés lets (50% bou- (50% bou ( lets ( lets ( préchauf - (préchauf fés re- (fés re ( broyés ( broyés ( I* % 60 60 60 65 65 J % 20 20 20 17,5 17,5 K % 20 20 20 17,5 17,5 ( > 80 mm% 10,2 10,8 5,4 7,3 6,9 ) Coke > 40 mm% 79,5 69,8 65,0 72,2 71,6 ( ) > 20 mm% 92,5 96,7 94,5 94,6 95,4 Indices ) M40 78,1 68,9 70,1 77,8 77,9 MICUM (M10 9,5 8,4 8,3 8,1 6,1 Indices ) I40 50,1 32,7 34,7 non 51,6 IRSID ( I20 76,5 74,8 76,0 80,0 mesuré ) I10 22,1 21,7 21,6 18,3 L'Exemple VIII du procédé selon l'invention réalise le meilleur compromis dans la mesure où elle permet d'ob- tenir un coke ayant à la fois une bonne résistance à la fragmentation (M40) et une bonne résistance à l'abrasion (M10). Les résultats de l'Exemple IX font nettement ressortir les avantages du procédé selon l'invention sur les propriétés mécaniques du coke. Le coke produit possède notamment une résistance à ltabrasicn très élevée, en dépit de la présence dans la charge enfournée d'une proportion élevée de charbon réputé peu cokéfiable. - EXEMPLE X Un mélange renfermant une quantité très élevée de charbon peu cokéfiable de type flambant gras a été enfourné dans les modes de chargement connus et dans le procédé selon l'invention pour lequel la totalité du mélange des charbons préchauffés à 1500C a été aggloméré à cette température en présence de 8% de brai et pour lequel les agglomérés ont été rebroyés grossièrement à une granulométrie caractérisée par un pourcentage de passant de 48,9% au tamis de 2 mm (module AFNOR N 35). Les conditions de granulométrie initiale des fines étaient respectivement pour chacune des techniques du tableau 6 fines broyées préchauffées : 82,8% boulets humides : 79,8 boulets préchauffés : 83,2% boulets rebroyés : 83,2% Les essais ont été réalisés dans les conditions décrites à propos de l'exemple V ci-dessus, et les mêmes charbons ont été utilisés. Le Tableau 6 donne les résultats des essais de cokéfaction. TABLEAU 6 Procédé Référence Modes de chargement connus selon l'invention Technique de Fines broyées 100% 100% 100% boulets préparation préchauffées boulets boulets préchauffés humides préchauf- rebroyés fés Température d'en272 C 118 C 108 C fournement I % 80 80 80 80 J % 10 10 10 10 K % 10 10 10 10 ( > 80 mm % 9,8 9,5 7,9 7,2 Coke ) > 40 mm % 72,9 64,7 63,9 69,7 ( > 20 mm % 87,0 94,3 95,3 94,2 Indice ) M40 75,4 68,1 67,6 71,2 MICUM ( M10 14,6 9,2 8,8 8,5 Indice ) I40 32,7 36,7 42,0 non IRSID ( I20 72,9 73,4 75,1 déterminé ) I10 24,5 24,3 22,6 Seul le procédé selon l'invention permet d'obtenir un coke de qualité acceptable pour le haut fourneau à partir d'un mélange contenant pourtant 80% de charbon peu cokéfiable de type flambant gras. - EXEMPLE XI Dans cet exemple, on a enfourné une charge contenant 100% d'un charbon peu cokéfiable de type demi-gras auquel on a incorporé 8% de brai de goudron de houille. En l'absence de brai, ce charbon enfourné seul ne fond pratiquement pas et livre un coke pulvérulent impropre a tout usage. EN présence de brai, ce charbon donne un coke assez bien fondu dans les modes de chargement connus, et on va voir que le procédé selon l'invention permet de fabriquer dans ces conditions un coke de qualité élevée. Dans le procédé selon l'invention, le charbon a été préchauffé à 1500c. aggloméré à chaud en présence de 8% de brai au moyen d'une presse à roues mouleuses classique et rebroyé dans un broyeur à marteaux à un degré de finesse carac térisé par un pourcentage de passant de 94,8% au tamis de 2 mm (module AFNOR N 353. Les caractéristiques de ce charbon (repère M*) sont les suivantes : Qualité Indice MV Indice de Dilatation Code sur Pur glonflement % internationa) demigras 17,0 3 - 18 321 Les conditions granulométriques initiales des fines étaient respectivement pour chacune des techniques du tableau 7 100% fines humides 88,7% (2 mm 100% fines préchauffées 94,7% (2 mm 100% boulets préchauffés 88,7% 100% boulets rebroyés 95 % Le Tableau 7 présente les résultats des essais de cokéfaction en four 400 kg, obtenus sur le mélange renfermant 92% du charbon M et 8% de brai. TABLEAU 7 Référence Modes de chargement connus Invention Technique 100% 100% fines 100% boulets 100% boulets de préparation fines préchauffées préchauffés préchauffés humides entiers rebroyés Températures de préchauffage / 250 C 250 C 160 C Température / d'enfournement 135 C 185 C 95 C ( > 80 mm % 49,0 44,4 22,2 35,3 Coke ) > 40 mm % 86,1 87,4 78,6 86,1 ( > 20 mm % 91,3 92,8 90,8 91,5 Indices ) M40 80,2 80,8 73,6 82,0 ( MICUM M10 9,7 9,4 10,6 8,9 ) I40 48,5 46,4 38,4 58,0 ( I20 68,0 68,6 67,3 75,4 I10 30,0 30,2 29,2 23,2 ( L'avantage du procédé selon l'invention porte principalement sur l'amélioration de la cohésion du coke qui est très appréciable dans l'exemple présent. Dans les différentes variantes de l'invention on a donc mis en oeuvre successivement les techniques suivantes: Agglomération d'une partie d'un mélange à l'état de fines et rebroyage des agglomérés (exemples I à IID, agglomération d'un mélange de fines humides broyées et rebroyage d'une partie des agglomérés à une granulométrie plus grossière que les fines broyées de départ (Exemple IV), agglomération d'un mélange de fines humides broyées et rebroyage de la totalité des agglomérés à une granulométrie plus grossière que les fines de charbon de départ (Exemple V), agglomération d'un mé lange de fines humides broyées et rebroyage d'une partie des agglomérés à la même granulométrie que celle des fines broyées de départ (Exemple VI), agglomération d'un mélange de fines humides broyées et rebroyage de la totalité des agglomérés à la même granulométrie que celle des fines broyées de départ (Exemple VII), agglomération d'un mélange de fines broyées préchauffées et rebroyage d'une partie des agglomérés à une granulométrie plus grossière que les fines broyées de départ (exemple VIII), agglomération d'un mélange de fines broyées préchauffées et rebroyage de la totalité des agglomérés à une granulométrie plus grossière que les fines broyées de départ ( Exemple I), agglomération d'un mélange de fines broyées préchauffées et rebroyage d'une partie des agglomérés à la même granulométrie que celle des fines broyées de départ .(Exemple Ix), aggloméra tion d'un mélange de fines broyées préchauffées et rebroyage de la totalité des agglomérés à la meAme granulométrie que celle des fines broyées de départ (Exemple x REVENDICATIONS 1) Procédé de fabrication de coke dans lequel on prépare un mélange à base de fines de charbons constituants, de granulométries telles que 80o soit de dimension inférieure à 2 mm environ, ledit mélange comprenant des charbons non ou peu cokéfiants d'indice de gonflement au plus égal à 3, procédé dans lequel, au cours de la préparation du mélange, on agglomère à la presse, après addition d'un brai ou bitume de point ES d'environ 70 à 850C, au moins une partie des constituants à l'état de fines, pour l'incorporer ou la réincorporer au mélange et dans lequel on enfourne le mélange ainsi obtenu dans une cellule de four à coke, caractérisé en ce qu'au cours de la préparation du mélange, on rebroie au moins une partie des agglomérés à une granulométrie telle que 50% soit de dimension inférieure à 3 à 5 mm environs 2) Procédé selon la revendication 1 caractérisé en ce qu'on rebroie les agglomérés avant incorporation ou réincorporation au mélange. 3-) Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce QUI on rebroie les agglomérés après incoiporation ou réincorporation au mélange. 4) Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce qu'on agglomère la totalité d'au moins un des constituants non ou peu cokéfiants avant incorporation au mélange. 5) Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'on mélange tous les constituants et on agglomère la totalité du mélange et on le rebroie totalement. 6) Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce gu'on rebroie sensiblement à la granulor.-trie initiale des fines de charbons. 7) Procédé selon l'une quelconque des revendications I à 6, caractérisé en ce qu'on agglomère les fines à agglomérer à l'état humide, jusqu'à 8 à 10% d'eau environ. 8) procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé en ce qu'on enfourne le mélange par gravité. 9) Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en ce qu'on mélange tous les constituants, on préchauffe tout le mélange au-desus de 100 C et on en agglomère au moins une partie qu'on rebroie avant réincorporation. 10) Procédé selon la revendication 9, caractérisé en ce qu'on agglomère tout le mélange préchauffé avant rebroyage au moins en partie. 11) Procédé selon l'une quelconque des revendications I à 10, caractérisé en ce qu'on rebrole la totalité des agglomérés. 12J Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce qu'on rebroie des agglomérés humides, on les mélange aux fines humides non agglomérées et on incorpore au mélange à enfourner une quantité d'huile légère, de l'ordre de 0,1 à 0,5%.