La présente invention concerne l'industrie pétrochimique, plus précisément les additifs détergents notamment pour huiles lubrifiantes, et a notamment pour objet un-procédé de purification pour débarrasser des impuretés mécaniques les additifs détergents pour huiles lubrifiantes. L'invention peut trouver des applications notamment dans la production des huiles lubrifiantes, par exemple des huiles pour moteurs, en vue d'améliorer leurs qualités d'utilisation. L'emploi des huiles de graissage avec des additifs permet de réduire l'usure et la quantité de dépôts sur les pièces des moteurs, d'augmenter la fiabilité et la longévité des machines. L'un des types les plus importants d'additifs pour huiles lubrifiantes de moteurs Diesel et à essence sont les additifs détergents ou dispersants. En ajoutant ces additifs à une huile lubrifiante on assure la propreté des pièces des moteurs vis-à-vis des dépôts charbonneux (gommes et dépôts compacts). L'action des additifs détergents est fondée sur leur capacité de maintenir à ltétat finement dispersé les produits insolubles qui se forment au sein de l'huile, ainsi que les substances charbonneuses qui pénètrent dans l'huile de l'extérieur, ce qui a pour résultat de supprimer le dépôt de ces produits sur les pièces du moteur. On connaît déjà des additifs détergents pour huiles lubrifiantes: sels de calcium ou de baryum d'acides sulfoniques de masse moléculaire élevée; alcoylsalicylate de calcium; alcoylphénate disulfuré de baryum; sel calcique de diester d'acide dithiophosphorique; solution dans l'huile d'un dialcoyldithiophosphate de zinc et d'un alcoylphénate de baryum. On connaît déjà des procédés de purification des additifs détergents, par exemple des sulfonates, en vue de les libérer des impuretés mécaniques, ces procédés étant fondés sur la séparation desdites impuretés à partir de solutions déshydratées. Pour cette raison, après la synthèse on chasse par distillation l'eau de l'additif et on réalise ensuite une filtration ou une centrifugation multiple des solutions d'additif exemptes d'eau. La centrifugation multiple initiale de la solution d'additif est réalisée dans une centrifugeuse à accélération radiale de 1000 g, et la solution d'additif détergent partiellement purifiée est envoyée dans une supercentrifugeuse à accélération radiale de 15000 g, où la solution et la phase solide sont séparées définitivement. Pareille procédure de séparation des impuretés mécaniques s'explique par le fait que la purification des additifs suivant la technologie existante est peu efficace par suite de la faible différence entre les densités de la phase dispersée et du milieu dispersant, ainsi que des faibles dimensions des particules d'impuretés. Le degré de pureté (du point de vue des impuretés mécaniques) de l'additif détergent traité par le procédé connu est de 2000 à 5000 mg par 100 g d'additif, ce qui dépasse de 10 fois le degré de pureté de l'additif conforme aux normes internationales, c'est-à-dire de l'additif contenant au maximum 500 mg d'impuretés mécaniques par 100 g de produit. En outre, l'utilisation prolongée des centrifugeuses et des séparateurs entrasse de fortes consommations d'énergie électrique. On connait aussi un procédé de purification des additifs détergents, visant à les libérer des impuretés mécaniques, qui est décrit dans le brevet américain n0 3 523 896. Conformément à ce procédé, on introduit dans l'additif détergent synthétisé par un procédé connu 0,3 à 10% en poids d'eau et 1 à 15% en poids de méthanol, pour en améliorer la structure. Toutefois, avant de procéder à L'élimination des impuretés mécaniques on chasse les liquides mentionnés par distillation dans un réchauffeur à une température comprise entre environ 115,6 et 1490C et on envoie sur un filtre l'additif détergent contenant un diluant et des résidus d'eau et de méthanol. On utilise un tissu comme moyen de filtrage. Le filtrat obtenu est ensuite dirigé sur un appareil à distiller. Dans ce procédé connu, l'eau et le méthanol sont éliminés jusqu'au stade de séparation des impuretés mécaniques de l'additif. Toutefois, on sait que la purification des additifs vis-à-vis des impuretés mécaniques à partir de solutions déshydratées est une opération laborieuse, peu efficace et ne permettant pas d'obtenir des additifs d'un haut degré de pureté (contenant moins de 500 mg par 100 g d'additif). Le but de la présente invention est d'éliminer les inconvénients mentionnés. On s'est donc proposé de créer un procédé d'élimination des impuretés mécaniques contenues dans les additifs détergents pour huiles lubrifiantes, qui permettrait de coaguler les impuretés mécaniques dans des conditions permettant d'ameliorer la pureté des additifs produits. Ce problème est résolu grâce à un procédé de purification des additifs détergents pour huiles lubrifiantes par élimination des impuretés mécaniques, du type consistant à séparer lesdites impuretés à partir d'une solution desdits additifs détergents par séparation des phases, ledit procédé étant caractérisé, suivant la présente invention, en ce que, avant de séparer les phases, on introduit dans la solution d'additif détergent 0,025 à 10% en poids d'un liquide polaire ayant une perméabilité diélectrique non inférieure à 17. La présente invention a ainsi permis de débarrasser les additifs détergents, obtenus après leur synthèse, de la fraction d'impuretés mécaniques la plus difficile à éliminer, c'est-à-dire la fraction de 0,5 à 5 t. Le procédé suivant l'invention permet d'obtenir des additifs détergents dont le degré de pureté correspond à une teneur en impuretés mécaniques inférieure à 500 mg par 100 g d'additif.En outre, grace à la présente invention, il est devenu possible de simplifier l'appareillage nécessaire à la mise en oeuvre du procédé, c'est-à-dire de remplacer les opérations laborieuses de purification des additifs en plusieurs stades, dans des centrifugeuses à accélération radiale de 1000 g et dans des supercentrifugeuses à accélération radiale de 15000 g, par une purification au moyen de centrifugeuses automatiques ou de décanteurs, car la vitesse de sédimentation des impuretés mécaniques après leur coagulation est multipliee par 1000 en comparaison de la vitesse de précipitation des impuretés mécaniques dans les additifs de départ. Il est utile, selon la présente invention, d'introduire dans la solution d'additif détergent un liquide polaire adsorbé sur un support solide Il est judicieux, selon la présente invention, de faire en sorte que la proportion de support solide utilisé soit de 0,01 à 10% en masse par rapport à additif détergent. En outre il est avantageux, selon la présente invention, que la dimension des particules du support solide dépasse de 5 à 10 fois la dimension des particules d'impuretés mécaniques de la fraction +O,S à 5 . La présente invention a permis de réaliser plus rapidement et plus efficacement l'hétérocoagulation des impuretés mécaniques sur la surface du support solide mouillé par un liquide polaire d'une perméabilité diélectrique non inférieure à 17. La vitesse de coagulation étant proportionnelle à l'interphase ou surface de séparation des phases, l'utilisation d'un support solide d'une surface fortement développée permet d'augmenter sensiblement la vitesse de purification des additifs détergents. Pour éviter l'introduction additionnelle d'impuretés mécaniques dans la solution d'additif détergent au cours de sa purification, il est judicieux, selon la présente invention, d'utiliser de l'hydroxyde de calcium ou du carbonate de calcium en tant que support solide. Une variante de réalisation de la présente invention consiste, après l'introduction du liquide polaire à soumettre la solution d'additif détergent à l'action d'un champ électrostatique non uniforme crée par une tension impulsionnelle de polarité constante pour la séparation des phases. Il est avantageux, selon la présente invention, d'utiliser un champ électrique d'une intensité de 0,1 à 5 kV/cm et d'un facteur d'irrégularité ou de non uniformité de 5 à 50. L'emploi d'un champ électrostatique non uniforme dirigé permet d'augmenter sensiblement la vitesse de séparation des phases et par conséquent d'éliminer des additifs détergents les impuretés mécaniques d'une façon rapide et efficace. De plus, cette variante de réalisation de l'invention offre la possibilité d'effectuer dans un même appareil la coagulation et la séparation des impuretés mécaniques. D'autres caractéristiques et avantages de la présente invention seront mieux compris à la lecture de la description détaillée suivante de différents modes non limitatifs de mise en oeuvre du procédé proposé d'élimination des impuretés mécaniques contenues dans les additifs détergents pour huiles lubrifiantes. La présente invention permet de libérer des impuretés mécaniques notamment les additifs détergents suivants: sels de calcium ou de baryum des acides sulfoniques de masse moléculaire élevée, alcoylsalicylate de calcium, alcoylphénate disulfuré de baryum, sel calcique de diester d'acide dithiophosphorique, solution dans l'huile d'un dialcoyldithiophosphate de zinc et d'un alcoylphenate de baryum. On sait que les impuretés mécaniques présentes dans les additifs détergents après leur synthèse sont essentiellement constituées par l'hydroxyde de calcium et par le carbonate de calcium, 70% en poids desdites impuretés étant formées par une fraction de +0,5 à 5tek, et 30% en poids, par une fraction inférieure à Dans la présente invention, il est proposé de réaliser la purification des additifs détergents pour huiles lubrifiantes vis-à-vis des impuretés mécaniques par séparation de phases, par exemple par centrifugation, mais en présence d'un liquide polaire ayant une perméabilité diélectrique d'au moins 17, grâce à laquelle les impuretés mécaniques se coagulent et précipitent. En tant que liquide polaire d'une perméabilité diélectrique d'au moins 17 on peut utiliser des solutions aqueuses de composés suivant cétones telles que par exemple l'acétone, la méthyléthylcétone; alcools tels que l'alcool méthylique, l'alcool éthylique, l'alcool propylique, l'alcool butylique, l'alcool isopropylique, l'alcool isobutylique; ltethylèneglycol, la glycérine; l'eau, des solutions aqueuses de nitrates de métaux alcalino-terreux. La coagulation des impuretés contaminantes par les composés polaires s'explique par l'aptitude de ces derniers à êtreabsorbés sélectivement sur les particules hydrophiles de la phase solide des impuretés mécaniques. Ainsi, par exemple, l'eau mouille beaucoup mieux que les molécules de l'additif les particules minérales des impuretés dans les additifs. Cela s'explique par le fait que la chaleurd'adsorptiondes molécules d'eau sur les particules de la phase soîide(c'est-àdîre sur les impuretés mécaniques séparées à partir de la solution d'additif détergent non purifié) est de 25 à 26 cal/g contre 1,88 cal/g pour les molécules de l'additif (cette dernière valeur est donnée pour la molécule de sulfonate calcique). Dans ce cas, il y a désorption des molécules de l'additif à partir des particules d'impuretés mécaniques, ces dernières perdant alors leur stabilité d'agrégation et se coagulant suivant le périmètre de mouillage. Les auteurs de l'invention ont trouvé que le liquide polaire présentant la caractéristique indiquée ci-dessus devait être introduit dans la solution détergente à purifier de préférence à raison de 0,025 à 10% en poids. Ces proportions ont été choisies de manière à assurer l'adsorption complète du liquide introduit sur les particules d'impuretés mécaniques, sans toutefois que cela entraîne la formation d'une phase indépendante, et que le liquide introduit soit complètement évacué avec les impuretés lors de la séparation ultérieure des phases de la solution d'additif détergent. Il est à noter que le dépôt, lors de la coagulation des particules solides, se forme conformément à la règle de décantation commune des particules quand la séparation des phases s'effectue avec formation d'une interphase nette. Dans ce cas, les gros agregats de particules captent les particules plus petites, ce qui s'agcompagne d'un fort effet de clarification du liquide audessus du dépôt. La solution d'additif détergent sans coagulant(c'est-à-dire sans liquide polaire d'une perméabilité polaire supérieure à 17) possède une haute stabilité à la sédimentation. En cas d'introduction du coagulant dans des proportions inférieures à 0,025% en poids, les particules d'impuretés mécaniques.ne coagulent pas, ce qui peut s'expliquer par les hautes propriétés solubilisantes de l'additif.Une augmentation des proportions de liquide polaire jusqu'à 1,0% en poids compromet la stabilité à l'agrégation des particules d'impuretés mécaniques dans la solution d'additif, et le processus de coagulation des impuretés commence à se dérouler à une vitesse apparente quine dépassepas 20mm/h.Lorsqu'on porte la proportion de liquide polaire introduit jusqu'à 10,0% en poids, la vitesse de formation du précipité à partir des impuretés mécaniques et leur sédimentation s'accroissent et atteignent 200 mm/h et même davantage sans qu'on soit obligé de recourir à des procédés de séparation forcée des phases. Ainsi, en cas d'introduction, dans la solution d'additif détergent, de 5 à 10% en poids de liquide polaire, le processus de séparation des phases peut être réalisé dans des décanteurs. Pour obtenir l'effet de coagulation, il faut malaxer le liquide polaire avec la solution d'additif dans un agitateur mécanique rapide ayant une vitesse de rotation de 5000 tr/mn. En cas de réalisation de la coagulation dans des installations industrielles, le malaxage s'opère dans des malaxeurs hydrodynamiques. Le même effet de coagulation peut être obtenu sans recourir à un malaxeur hydrodynamique en introduisant dans la solution d'additif détergent le liquide polaire à l'état adsorbé sur un support solide à dimensions de particules de 2,5 à 50 . En tant que support solide on peut utiliser notamment différents sels inorganiques, par exemple du chlorure de sodium, du carbonate de sodium, du nitrate de sodium, du nitrate de calcium ou des poudres hydrophiles telles que par exemple la perlite de filtrage, le kieselguhr, le produit connu sous la dénomination commerciale "Super sel Hyfla". Toutefois, il est recommandé d'utiliser, en tant que support solide, de l'hydroxyde de calcium ou du carbonate de calcium, car ces composés sont les composants essentiels des impuretés mécaniques des additifs détergents et l'introduction d'un tel support dans la solution d'additif ne crée pas d'impuretés additionnelles. Comme il a été exposé précédemment, les dimensions des particules de la fraction d'impuretés mécaniques la plus difficile à éliminer des additifs détergents sont de 0,5 à 5#-, et les dimensions des particules du support dépassent de préférence de 5 à 10 fois les dimensions des particules de cette fraction, c'est-àdire qu'elles sont comprises entre 2,5 et 50 D'une part, l'bétérocoagulation est d'autant plus rapide et efficace que la différence entre les dimensions des particules d'impuretés mécaniques et celles du support est plus grande, et d'autre part, à mesure que les dimensions des particules du support augmentent, Sa surface spécifique diminue et l'efficacité de la coagulation baisse.Le choix des limites précitées du rapport entre les fractions des particules d'impuretés mécaniques et des particules du support est optimal et assure un effet maximal d 'hétérocoagulation. Il est à noter qu'en cas d'introduction dans la solution d'additif détergent d'un liquide polaire adsorbé sur un support solide, il est avantageux que le liquide polaire soit adsorbé sous forme d'un film mince proche d'un film monocouche, car cela permet d'obtenir un fort effet de coagulation du liquide polaire et, par conséquent, une purification efficace de l'additif. Compte tenu de ce qui prEcede, ainsi que de la proportion optimale précitée de liquide polaire introduit, on peut conclure que les proportions de support introduit ayant un degré d'humiditE de 0,1 à 50% sont de 0,01 à 10% en masse calculé par rapport aux proportions de l'additif détergent. Il a été observé que l'introduction des liquides polaires dans la solution d'additif détergent modifie nettement les propriétés électrocinétiques des impuretés mécaniques. Par exemple, la mobilité électrophorétique des particules d'impuretés mécaniques coagulées dans les champs électriques augmente de 3 ou 4 fois, le potentiel électrocinétique (potentiel ) des impuretés mécaniques croit d'un ordre décimal, ce qui est lié à l'augmentation de la différence de la perméabilité diélectrique de la phase dispersée et du milieu dispersant. En l'absence de liquide polaire les particules d'impuretés mécaniques dans la solution d'additif ne portent qutune faible charge positive; or ces particules dans les champs électriques sont caractérisées par des phénomènes de circulation interélectrodes et d'électrophorèse double, c'est-à-dire que leurs propriétés électrocinétiques n'ont pas de signification pratique. Quand le liquide polaire est introduit dans la solution d'additif à raison de 0,025 à 1% en poids, il se produit une augmentation sensible du potentiel électrocinétique des particules d'impuretés mécaniques et on observe une électrophorèse unidirectionnelle, c'est-à-dire le dépôt d'une phase solide sur les électrodes. L'étude des propriétés électrocinétiques des dépôts électrophorétiques d'impuretés mécaniques a permis de constater qu'ils conservent la charge positive à la surface des électrodes de précipitation. Cette propriété des dépôts permet de purifier facilement la surface des électrodes de précipitation pendant 10 à 15 s en inversant la polarité des électrodes de précipitation et d'ionisation. Si les électrodes de précipitation sont des disques tournants, le dépôt obtenu, pratiquement sec, d'impuretés mécaniques est enlevé en continu à l'aide d'un dispositif à couteau. On a ainsi trouvé qu'il était possible de libérer les additifs détergents des impuretés mécaniques d'une façon rapide et efficace, si, après l'introduction d'un liquide polaire, on sépare les phases en soumettant la solution d'additif à l'action d'un champ électrostatique non uniforme créé par une tension impulsionnelle de polarité constante. Cette variante de séparation des phases permet de réaliser la purification des additifs détergents vis-à-vis des impuretés mécaniques, c' est-à-dire la coagulation et la séparation des impuretés, dans un appareil unique. L'intensité du champ électrostatique suivant la présente invention doit être de 0,1 à 5 kV/cm. Le facteur de non uniformité du champ électrostatique est de 5 à 50 unités. Il est préférable de créer le champ électrostatique en utilisant la tension redressée d'un circuit RC sans lissage, c'est-à-dire une tend ion impulsionnelle de polarité constante à fréquence de demi-ondes égale à 100 Hz. Au fur età mesure de l'augmentation de l'intensité du champ électrique la vitesse électrophorétique de déplacement des particules d'impuretés mécaniques dans les additifs croit, mais l'intensité du champ ne doit pas dépasser une certaine valeur au-dessus de laquelle il se produit une disruption dans la solution où les liquides polaires se trouvent dans une proportion de 0,025 à 1% en poids. Les conditions optimales pour la coagulation et la séparation des impuretés mécaniques sont créées dans le système quand l'intensité du champ est comprise entre 1 et 3 kV/cm. Le facteur d'irrégularité du champ varie en fonction de la teneur des additifs en phase solide. Le facteur -d'irrégularité du champ est d'autant plus élevé que la teneur en phase solide est grande. Ainsi, la variation de la teneur en phase solide de 7840 mg/100 g à 770 mg/100 g provoque une variation du facteur d'irrégularité de 5 à 50. Exemple 1 Cet exemple concerne l'élimination des impuretés mécaniques contenues dans des additifs détergents à base de sel calcique d'acide sulfonique dérivé du pétrole. Les additifs détergents sont obtenus par le procédé connu décrit ci-dessous, Les matières premières pour la préparation du sel calcique d'acide sulfonique dérivé du pétrole sont obtenues par sulfonation à l'oléum d'huiles de pétrole dont la viscosité est de 10 à 14 cSt à une température de 500C, et dont la masse moléculaire est supérieure à 350. On obtient des solutions dans l'huile à 40 - 60% d'acides sulfoniques, d'une viscosité de 40 à 60 cSt à une température de 500C. Pour obtenir un sulfonate de calcium neutre, pH = 7, contenant au moins 5% en poids de cendre de sulfonate, la solution dans l'huile des acides sulfones est admise dans un malaxeur ou l'on a introduit au préalable un diluant tel qu'une huile minérale d'une viscosité de 10 à 14 cSt à une température de 500C pour abaisser la viscosité globale de la solution jusqu'à 20 - 25 cSt à la température de 1000C; après quoi on introduit de lthydroxyde de calcium. La détermination de la teneur en cendres de sulfonate consiste à évaporer une prise de solution du sulfonate de calcium en présence d'acide sulfurique et à calciner le résidu solide jusqu'à un poids constant. La suspension obtenue est malaxée à une vitesse de 1460 trima. La neutralisation de l'acide sulfonique dérivé du pétrole par lthydroxyde de calcium se déroule à une température de 80 à 95 C. Après avoir obtenu le sulfonate de calcium neutre, pH = 7, et une teneur en cendres de sulfonate d'au moins 5% en poids, on procède à ltobtention d'un sulfonate de calcium dérivé du pétrole, dont la teneur en cendres de sulfonate n'est pas inférieure à 17% en poids et dont l'alcalinité est de 100 à 130 mg de KOR par gramme d'additif. Cette teneur en cendres et cette alcalinité sont nécessaires pour conférer les propriétés requises à l'additif détergent. A cette fin, on ajoute au sulfonate de calcium neutre, contenu dans le malaxeur, du phénol à 20% en tant que catalyseur pour pousser à fond la préparation d'un sulfonate de calcium à haute teneur en cendres, et on introduit ensuite 6 à 7% en poids d'hydroxyde de calcium. On porte le mélange à 1020C et on maintient à cette température la masse réactionnelle pendant une heure.Ensuite on élève progressivement la température de la masse réactionnelle jusqu'à 1250C, on chasse l'eau par distillation et on abandonne la masse réactionnelle pendant une heure. Puis on fait passer à travers la masse réactionnelle 5% en volume de C02 sous une pression effective ou relative de 0,7 atmosphère à la température de 125 C, Le processus dure 2 heures, après quoi la température est abaissée jusqu'à 800C et la pression est réduite jusqu'à la pression atmosphérique. Le processus est considéré comme terminé, si la solution de sulfonate de calcium dans l'huile contient 17% en poids de cendres de sulfonate. Si les résultats de l'analyse sont satisfaisants, le produit dissous dans la solution dans l'huile est envoyé à l'aide d'une pompe dans des colonnes à vide où l'on chasse le phénol (catalyseur) sous une pression résiduelle de 30 à 40 mm Hg, en portant progressivement la température jusqu a une valeur de 180 à 2000C. L'élimination du phénol est considérée comme terminée lorsque sa teneur ne dépasse pas 0,5% en poids. C'est ainsi que l'on obtient une solution d'additif sulfonate d'un degré de pureté de départ égal à 3850 mg par 100 g d'additif. On introduit dans la solution d'additif obtenue 50% en poids d'un 3 dissolvant hydrocarboné d'une densité comprise entre 0,7 et 0,8 g/cm et passant entre 80 et 1200C. Ensuite on introduit dans cette solution 7,5% en poids d'eau à la température ambiante. Au bout de 5 minutes de centrifugation dans une centrifugeuse à accélération radiale de 1000 g on obtient un additif sulfonate d'un degré de pureté de 110 mg par 100 g d'additif. Exemple 2 On mélange 100 g d'une solution dans l'huile d'un additif tel qu'un alcoylsalicylate de calcium obtenu par un procédé connu, d'un degré de pureté de 7950 mg par 100 g d'additif, à une température de 1250C, avec 2 g de suspension à 20% de porteur (hydroxyde de calcium, fraction de 2,5 à 50 ). On prépare la suspension dans une huile diluante d'une viscosité de 10 à 14 cSt à 500C. On introduit dans la suspension, tout en agitant intensivement, de l'eau à raison de 5% en poids par rapport au support. On sépare les dépôts coagulés dans des centrifugeuses à accélération radiale de 1000 g et de 15000 g. Après la première centrifugation effectuée dans la centrifugeuse à accélération radiale de 1000 x g l'additif a un degré de pureté de 540 mg par 100 g d'additif (0,011% en poids d'impuretés mécaniques). Après la seconde centrifugation réalisée dans la centrifugeuse à accélération radiale de 15000 g le degré de pureté constitue 90 mg par 100 g d'additif (0,008% en poids d'impuretés mécaniques). Exemple 3 On mélange 100 g d'une solution dans l'huile d'additif sulfonate d'un degré de pureté de 7840 mg par 100 g, à une température de 125 C, avec 10 g d'une suspension à 0,1% d'un support (carbonate de calcium, fraction de 2,5 à 50 t)SO#) dans de la glycérine. On prépare la suspension dans un diluant (huile d'une viscosité de 10 à 14 cSt à la température de 500C). On introduit dans cette suspension, tout en agitant énergiquement, de la glycérine à raison de 50% en poids par rapport au support. On sépare les dépôts coagulés dans des centrifugeuses à accélération radiale de 1000 g et de 15000 g. Après la première centrifugation (accélération radiale de 1000 g) l'additif a un degré de pureté de 650 mg par 100 g (0,035% en poids d'impuretés mécaniques) Après la deuxième centrifugation, (accélération radiale de 15000 g) l'additif contient 0,02% en poids d'impuretés mécaniques, son degré de pureté étant de 150 mg par 100 g de support. Exemple 4 On dilue 100 g d'une solution dans huile d'un additif détergent tel qu'un alcoylphénate disulfuré de baryum d'un degré d'impureté de départ de 2100 mg par 100 g d'additif, par un solvant hydrocarboné d'une densité 3 de 0,7 à 0,73 g/cm3 passant entre 80 et 1300C, pris dans un rapport de 1:1,5 (en volume). Tout en agitant, on introduit dans le mélange, à une température de 60 C, 20 g d'une suspension à 50% de support (kieselguhr, fraction 2,5 à 50 ). On prépare la suspension dans un solvant hydrocarboné, où l'on introduit, sous agitation intense, une solution aqueuse de méthyléthylcétone à raison de 0,5% par rapport au support. Au bout de 5 minutes de centrifugation avec une accélération radiale de 1000 g l'additif a un degré de pureté de 100 mg par 100 g d'additif (0,009% en poids d'impuretés mécaniques). Exemple 5 Dans 100 g d'une solution dans l'huile d'un additif tel que du sulfonate de baryum obtenu de la façon décrite dans l'exemple 1 et ayant un degré de pureté de départ de 6400 mg par 100 g d'additif, on introduit 3 un splvant hydrocarboné d'une densité de 0,7 à 0,73 g/cm3, passant entre 80 et 130 C, dans un rapport (en volume) de 1:1,5. Ensuite, tout en agitant vigoureusement le mélange à une température de 60 C, on y introduit 10% en poids d'une solution aqueuse à 0,1 mole d'alcool isopropylique. Au bout de 5 minutes de centrifugation avec une accélération radiale de 1000 g l'additif a un degré de pureté de 110 mg par 100 g d'additif (0,020% en poids d'impuretés mécaniques). Exemple 6 Dans 100 g d'une solution dans l'huile d'un additif tel que du sulfonate de baryum ayant un degré de pureté de départ de 6400 mg par 100 g d'additif, on introduit un solvant hydrocarboné d'une densité de 0,7 à 0,73 g/cm et passant entre 80 et 1300C, dans un rapport (en volume) de 1/1,5. Ensuite, tout en agitant vigoureusement le mélange à une température de 60au, on y introduit 0,75% en poids d'une solution aqueuse à 0,1 mole d'azotate de calcium. Au bout de 5 minutes de centrifugation avec une accélération radiale de 1000 g, l'additif a un degré de pureté de 80 mg par 100 g d'additif (0,02% en poids d'impuretés mécaniques). Exemple 7 Dans 100 g d'une solution dans l'huile d'un additif détergent tel qu'un sel calcique de diester d'acide dithiophosphoriqued'un degré de pureté de départ de 3850 mg par 100 g d'additif, on introduit un solvant hydrocarboné d'une densité de 0,7 à 0,73 g/cm3 passant entre 80 et 13O0C, dans un rapport (en volume) de 1/1,5. Ensuite, tout en agitant vigoureusement le mélange à une température de 600C on y introduit 7,5% en poids d'eau. Au bout de 5 minutes de centrifugation avec une accélération radiale de 1000 g, l'additif a un degré de pureté de 110 mg par 100 g d'additif (0,10% en poids d'impuretés mécaniques). Exemple 8 Dans une solution d'additif tel que le sulfonate de calcium d'un degré de pureté de 7840 mg par 100 g d'additif (sa teneur en impuretés mécaniques étant de 3,9% en poids) on introduit, tout en agitant la solution, 1,0% en poids d'eau à une temperature de 600C. Ensuite on traite ce système par un champ électrostatique d'une intensité de 1,5 kV/cm et d'un facteur d'irrégularité de champ de 50. La coagulation des impuretés mécaniques et leur séparation à partir de la solution se déroulent simultanément dans un appareil unique. Au bout de 15 minutes de traitement du système par le champ électrostatique,on obtient un additif ayant un degré de pureté de 380 mg par 100 g d'additif (la teneur en impuretés mécaniques est de 0,018% en poids). Exemple 9 Dans une solution d'un additif tel que I'alcoylphénate disulfuré de baryum d'un degré de pureté de 2100 mg par 100 g d'additif (la teneur en impuretés mécaniques est de 1,2% en poids) on introduit, tout en agitant la solution, 0,09% en poids d'eau a une température de 600C. On traite le système par un champ électrostatique d'une intensité de 2,5 kV/cm et d'un facteur d'irrégularité de champ de 25. La coagulation des impuretés mécaniques et leur élimination de la solution d'additif se déroulent simultanément dans un appareil unique. Au bout de 15 minutes de traitement du système par le champ électrostatique,on obtient un additif ayant un degré de pureté de 40 mg par 100 g d'additif (sa teneur en impuretés mécaniques étant de 0,010% en poids). Exemple 10 Dans une solution d'un additif détergent tel qu'un dialcoyldithiophosphate de zinc et un aîcoyîphénate de baryum) ayant un degré de pureté de 770 mg par 100 g d'additif (sa teneur en impuretés mécaniques étant de 0,8% en poids) on introduit, tout en agitant la solution, 0,025% en poids d'eau à une température de 600C. On traite ensuite le système par un champ électrostatique d'une intensité de 1,5 kV/cm et d'un facteur d'irrégularité de 5. La coagulation des impuretés mécaniques et leur élimination de la solution interviennent en même temps dans un appareil unique. Au bout de 15 minutes de traitement du système par un champ électrostatique ayantles caractéristiques indiquées ci-dessus, on obtient un additif ayant un degré de pureté de 185 mg par 100 g d'additif (sa teneur en impuretés mécaniques étant de 0,010% en poids). Exemple Il Dans une solution d'additif tel qu'un sulfonate de calcium ayant un degré de pureté de 3290 mg par 100 g d'additif (sa teneur en impuretés mécaniques étant de 4,7X en poids) on introduit, tout en agitant la solution, 0,5% en poids d'eau à une température de 600C. On traite le système par un champ électrostatique d'une intensité de 1 kV/cm et d'un facteur d'irrégularité de champ de 10. La coagulation des impuretés mécaniques et leur élimination de la solution se font dans un appareil unique. Au bout de 30 minutes de traitement dudit système par le champ électrostatique ayant les caractéristiques mentionnées, on obtient un additif d'un degré de pureté de 211 mg par 100 g d'additif (sa teneur en impuretés mécaniques étant de 0,01% en poids). Exemple 12 Dans une solution d'un additif détergent tel qu'un sulfonate de calcium obtenu d'une façon analogue à celle utilisée dans exemple 1 et ayant un degré de pureté de 3290 mg par 100 g d'additif (sa teneur en impuretés mécaniques étant de 4,7% en poids), on introduit, tout en agitant la solution, 0,5% en poids d'eau à une température de 60 C. On traite le mélange par un champ électrostatique d'une intensité de 3 kV/cm et d'un facteur d'irrégularité de champ de 10. La coagulation des impuretés mécaniques et leur élimination de la solution se font dans un appareil unique. Au bout de 30 minutes de traitement du mélange par un champ électrostatique possédant les caractéristiques indiquées, on obtient un additif avec un degré de pureté de 69 mg par 100 g d'additif (sa teneur en impuretés mécaniques étant de 0,01% en poids). Bien entendu, l'invention n'est nullement limitée aux modes de réalisation décrits qui n ont été donnés qu a titre d'exemple. En particulier, elle comprend tous les moyens constituant des équivalents techniques des moyens décrits ainsi que leurs combinaisons, si celles-ci sont exécutées suivant son esprit et mises en oeuvre dans le cadre des revendications qui suivent. REVENDICATIONS 1. Procédé de purification pour débarrasser des impuretés mécaniques les additifs détergents notamment pour huiles lubrifiantes, du type consistant à isoler lesdites impuretés à partir d'une solution desdits additifs par séparation des phases, caractérisé en ce que, avant de procéder à la séparation des phases, on introduit dans la solution d'additif détergent 0,025 à 10% en poids d'un liquide polaire dont la perméabilité diélectrique n1 est pas inférieure à 17. 2. Procédé de purification suivant la revendication 1, caractérisé en ce qu'on introduit dans la solution d'additif détergent un liquide polaire adsorbé sur un support solide. 3. Procédé de purification suivant l'une des revendications 1 et 2, caractérisé en ce qu'après l'introduction du liquide polaire on soumet la solution d'additif à l'action d'un champ électrostatique non uniforme créé par une tension impulsionnelle de polarité constante, ce qui assure la séparation des phases. 4. Procédé de purification suivant la revendication 3, caractérisé en ce quton utilise un champ électrostatique d'une intensité de 0,1 à 5 kV/cm et d'un facteur d'irrégularité de 5 à 50. 5. Procédé de purification suivant l'une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce qu'on utilise, en tant que support solide, de l'hydroxyde de calcium ou du carbonate de calcium. 6. Procédé de purification suivant l'une des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que la proportion de support solide utilisé est de 0,01 à 10% en masse par rapport à la quantité d'additif détergent. 7. Procédé de purification suivant l'une des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que la dimension des particules du support solide est de 5 à 10 fois plus grande que la dimension des particules d'impuretés mécaniques de la fraction +0,5 à 5#. 8. Les additifs détergents, notamment pour huiles lubrifiantes, caractérisés en ce qu'ils sont obtenus par le procédé faisant l'objet de l'une des revendications 1 à 7.