La présente invention concerne des masses de revêtement pour articles textiles planiformes, en particulier pour revêtements de sol textiles. Ces masses de revêtement se distinguent par une bonne élasticité et une bonne stabilité dimensionnelle. Les masses de revêtement pour articles planiformes doivent répondre à de nombreuses exigences. Pour le revetement des dossiers de tapis et moquettes en particulier, on doit disposer de masses qui soient suffisamment flexibles, même. à basse température, afin qu'elles ne se cassent pas lorsque les tapis sont conservés dans des pièces froides. Par contre, le revêtement doit être indéformable, même à haute température. La pression exercée par les meubles ne doit pas laisser d'empreintes persistantes. On exige également des masses de revêtement de ce type que, lorsqu'on découpe les moquettes, les arêtes de coupe soient régulières. Ensuite, la face revêtue doit présenter une résistance suffisante au glissement. Les découpes de moquette doivent présenter une bonne stabilité dimensionnelle. La masse de revêtement ne doit pas être modifiée ni par les températures élevées ni par l'humidité. Finalement, pour le revêtement du dossier des tapis tissés, on ne peut utiliser que des masses de revêtement qui fixent les boutons de poils, par exemple des tapis tuftés, avec une résistance suffisante. La même observation s'applique aux tapis tissés à faible densité de voile, par exemple aux tapis tissés Wilton. Dans ce cas également, le revêtement du dossier doit renforcer suffisamment la fixation des nappes. Les produits de revêtement connus ne donnent pas satisfaction à tous égards. Ainsi, par exemple, des masses consistant en mélanges fusibles de résines, de cires et/ou de paraffines ne possèdent pas une stabilité dimensionnelle suffisante à la pression et à chaud. D'autres produits de revêtement, consistant par exemple en polymères synthétiques, sont cassants à froid ou ne résistent pas bien au glissement. Les masses de revêtement à base de caoutchouc ont tendance à devenir cassantes au cours du temps. La présente invention concerne une masse de revêtement pour articles textiles planiformes qui ne présente pas les inconvénients des produits connus antérieurement. Cette masse de revêtement se caractérise par une combinaison de a) des produits d'époxydation d'esters d'acides gras insaturés de longueur de chaine C8 à C22 et de polyols aliphatiques en C2 6' qui contiennent en moyenne plus d'un groupe époxyde par molécule, et de b) des composés contenant dans la molécule un ou plusieurs restes aliphatiques de longueur de chaîne C8 à C22 et au moins deux groupes carboxyle libres, le rapport du nombre des groupes époxy dans le composant a) au nombre des groupes carboxyle dans le composant b) étant compris entre 1 : 0,2 et 1 : 2. Les produits d'époxydation du groupe a) nécessaires pour préparer les masses de revêtement sont surtout obtenus par époxydation d'huiles ou graisses insaturées naturelles telles que l'huile de soya, l'huile d'olive, l'huile de lin, les huiles de poisson et produits analogues. On peut également utiliser les produits d'époxydation correspondants de diou poly-esters synthétiques d'acides gras insaturés de longeur de chaîne C8 à C22 tels que l'acide oléiquesl'acidetnoZique,l'acidelindEnkpe,l'acidericinoléniqp l'acide érucique, l'acide clupanodonique, ou de mélanges contenant ces acides gras, par des polyols tels que des glycols, la glycérine, des polyglycols, des alcools de sucres, du sorbitanne, du pentaérythritol et des polyols analogues. L'époxydation s'effectue de manière connue en soi, par exemple à l'aide de peracides tels que les acides performique, peracétique et analogues. Selon le type des produits de départ et la mise en oeuvre de la réaction, les doubles liaisons présentes sont transformées en plus ou moins grande partie en groupes époxyde. On utilisera dans l'invention des produits qui, en moyenne, contiennent plus d'un groupe et de préférence plus de 1,5 groupe époxy par molécule. Les composés du groupe b) contiennent au moins un reste aliphatique de longueur de chaîne C8 à C22 et au moins deux groupes carboxyle libres Les restes aliphatiques peuvent être à chaîne droite ou ramifiée, saturés ou insaturés, et/ou substitués par des substituants usuels, en particulier des groupes hydroxy. Ces composés servent de durcisseurs des produits d'époxydation. Ils sont particulièrement actifs lorsqu'ils contiennent plus de deux groupes carboxyle par molécule et/ou lorsque les groupes carboxyle dans la molécule sont voisins. Sinon, il faut des durées de durcissement relativement longues ou des températures de durcissement relativement élevées. Parmi les durcisseurs appropriés du groupe b), on citera en particulier les esters monoalkyliques de l'acide citrique ou d'acides pplycitriques et d'alcools supérieurs de longueur de chaine C8 à C22 par exemple le citrate de monoéthylhexyle, le citrate de mono-oléyle, le citrate de mono-isotridécyle, le dicitrate de monostéaryle.On peut également utiliser des esters acides tels qu'obtenues par exemple par réaction de l'anhydride maléique ou de l'anhydride trimellitique avec des composés dihydroxylés ou polyhydroxylés supérieurs de longueur de chaîne C8 à C2Z, comme l'alcool oxystéarylique, mais plus particulièrement avec des esters partiels de polyols en C2-C6 et d'acides gras supérieurs en C8 C22 On citera par exemple les produits de réaction d'une mole d'un monoglycéride d'acide gras en C8 -C22 ou d'un monoester d'acide gras correspondant et de sorbitanne ou d'un monoester d'acide gras correspondant et de pentaérythritol avec 1 à 3 moles d'acide trimellitique ou d'anhydride maléique, par exemple le produit d'esté rification du mono-oléate de glycérol et de 2 moles d'acide trimellitique ou du monostéarate de sorbitanne et de l'aide trimellitique, ou du monolaurate de sorbitanne et de deux moles d'acide trimellitique, ou de l'alcool oxystéarylique et de l'acide trimellitique, ou du mono-oléate de sorbitanne et de 3 moles d'acide maléique ou du monobéhénate de pentaérythritol et de deux moles d'acide trimellitique. La réaction entre les produits d'époxydation et les composés du groupe b) s'effectue relativement lentement à température normale de sorte que des mélanges des deux composants peuvent être conservés pendant des durées limitées. Cependant, un chauffage à une température d'environ 140-1600C provoque une accélération extraordinaire de la réaction avec, en un court moment, un durcissement en masses élastiques mais dures. On peut également accélérer la réaction en utilisant des catalyseurs, par exemple des amines. Les composants a) et b) sont de préférence utilisés dans des proportions telles que la teneur en groupes époxy du produit d'époxydation corresponde au nombre des groupes carboxyle du durcisseur. Nais l'expérience pratique a montré qu'on obtenait encore un durcissement suffisant avec environ 20 Z de la quantité théorique de durcisseur. Un excès du produit -d'époxydation agit coMme plastifiant de la musse de revêtement. Les composants portant des groupes carboxyle qu'on utilise couve durcisseurs peuvent être liquides ou solides à température normale. Les acides liquides, par exemple le citrate de monoéthylhexyle, peuvent être mélangés avec l'huile époxydée avant application. La durée de conservation avant application est suffisAment grande. D'autres durcisseurs, comme l'ester di- trimellitique de l'alcool oxystéarylique, sont des cires dures et cassantes à température normale. Ces durcisseurs peuvent être broyés ou mis à l'état de fine division par pulvérisation à l'état fondu ; on les disperse alors à l'état de poudre dans l'huile époxydée. Une telle dispersion présente à température normale une durée de conservation avant utilisation de plusieurs semaines. Par contre, le mélange durcit en quelques minutes lorsqu'on chauffe au-dessus du point de fusion du durcisseur, par exemple à une température d'environ 140 à 1600C. Dans un autre mode de réalisation de l'invention, on peut chauffer séparément le durcisseur et l'huile époxydée à haute température par exemple à 1000C,et les mélanger avant application dans un appareil comportant une tête mélangeuse. On peut ajouter aux masses de revêtement selon l'invention des matières de charge usuelles telles que la barytine, le kaolin, la farine de quartz et des matières de charge analogues, afin de diminuer le fluage à froid", c'est-à-dire la déformation sous la pression des meubles ou objets analogues, ou afin d'alourdir les tissus revêtus, par exemple les moquettes, et d'assurer une meilleure application sur le support. Ces matieres de charge contribuent également à diminuer le prix du revêtement. La teneur en matières de charge peut représenter jusqu'à 80 % en poids de la masse de revêtement. En outre, on peut encore ajouter à la masse des additifs destinés à lui conférer des propriétés spéciales, par exemple une plus haute élasticité ou une plus grande adhérence, entre autres de la paraffine, des résines de pétrole ou d'hydrocarbures thermoplastiques, de la poudre de polypropylène ou de caoutchouc et des additifs analogues. On peut encore mélanger un durcisseur en poudre avec ces matières de charge et ajouter ensuite le mélange au produit d'époxydation. La masse de revêtement est appliquée à l'état fondu, de la manière habituelle, par exemple à l'aide d'une lame racleuse ou d'un auget d'application portant des trous ou des fentes. Un avantage particulier de l'invention réside en ce que I'application des masses peut être réalisée avec les dispositifs utilisés antérieurement pour le revêtement des dossiers de tapis et moquettes à l'aide de résines en fusion. Le mélange du produit d'époxydation, du durcisseur, des matières de charge et autres additifs est appliqué sur le tissu et égalisé. La masse peut recouvrir totalement la surface du tissu ou être appliquée sous forme de bandes ou par points. Après application, le tissu revêtu parcourt une distance sur laquelle iå masse de revêtement est chauffée à une température d'environ 140 à 1600C par exemple au moyen d'un radiateur à infrarouge ou d'air chaud. Le durcis sement se produit en une durée de quelques secondes à quelques minutes. Normalement, selon la teneur en époxyde de l'huile et le type du durcisseur, il faut une durée d'environ 1 à 3 minutes. On peut en outre former des empreintes à la surface du revêtement ; à cet effet, avant durcissement complet, on met la surface en contact avec un cylindre graveur chauffé à 1500C environ. Le contact avec le cylindre graveur chaud provoque un durcissement de la masse de revetement qui porte le motif du cylindre gravé de manière irréversible. L'addition d'une petite proportion de cire paraffinique microcristalline à la masse de revetement permet une séparation correcte du revêtement et du cylindre graveur. On peut également former des motifs superficiels en soufflant un courant d'air chaud sur la masse en cours de durcissement. Les masses de revetement selon l'invention peuvent etre utilisées avec les tissus des types les plus variés, c'est-à-dire avec toutes les matières textiles planiformes fabriquées par exemple par tuftage, par tissage, tricotage ou feutrage. Les matières fibreuses sont d'origine naturelle et/ou synthétique et il s'agit par exemple de laine, de jute, de fibres de cellulose, de polyamide, de polyester, de polyacrylonitrile, de polypropylène et analogues. Les masses de revetement sont surtout utilisées pour la fabrication de revetements de sols textiles tels que des tapis fournis en rouleau, des tapis fournis en dalles, des descentes de lit, des carpettes et des articles analogues. Mais on peut également les utiliser pour revetir des tentures de murs et de meubles, pour fabriquer des surfaces étanches à l'eau, etc. Les masses de revetement se distinguent par leur résistance, leur élasticité, leur stabilité dimensionnelle et la résistance au fluage sous contrainte mécanique, meme à chaud. Par ailleurs, elles résistent au glissement. Elles sont insensibles à l'humidité, pratiquement insolubles dans les solvants organiques. Elles répondent donc à toutes les exigences posées habituellement à de telles masses de revetement. Les exemples qui suivent illustrent l'invention sans toutefois la limiter. Dans ces exemples, les indications de parties et de % s'entendent en poids, sauf indication contraire. EXES 1. Dans un réacteur équipé d'un dispositif d'agitation, on mélange 60 parties d'huile de soya époxydée, à 6,4 % d'oxygène d'époxyde, avec 40 parties de citrate de monoéthylhexyle. On applique le mélange à la machine sur un feutre aiguilleté dont on recouvre toute la surface au poids 2 de 1 kg/m . Après égalisation, on durcit le revêtement par de l'air à 1500C en 2 mn 1/2 environ. EXEMPLE 2. Dans un réacatréquçéd'un dSçDstif d'agitation, on mélange 65 parties d'huile de soya époxydée à 6,5 % d'oxygène d'époxyde, 35 parties de dicitrate de monoéthylhexyle et 100 parties de barytine finement broyée. La masse est appliquée comme décrit dans l'exemple 1 sur une marchandise 2 tuftée au poids de 2 kg/m . Elle est ensuite durcie à l'air à 1500C en 2 mn. EXEMPLE 3. Dans 13,2 parties d'huile de lin époxydée à 8,4 % d'oxygène d'époxyde, on introduit sous agitation 10,3 parties de citrate de monoéthylhexyle, 1,5 partie de paraffine microcristalline (fondant à 65-68 C) et 75 parties de barytine. On homogénéise le mélange dans un malaxeur puissant tournant à grande vitesse. Le mélange s'échauffe alors à 70-800C. La masse est appliquée en enduit au poids de 2 kg/m2 et soumise à un durcissement préalable de 90 secondes environ par chauffage aux infrarouges. Le contact subséquent avec un cylindre graveur chauffé à 1500C provoque le durcissement final en 60 secondes. La paraffine microcristalline contenue dans la masse de revêtement provoque une bonne séparation de cette masse et du cylindre graveur. EXEMPLE 4. Dans un récipient mélangeur, on mélange 15,5 parties d'huile de soya époxydée à 6,5 % d'oxygène d'époxyde, 9,5 parties du produit d'estérification d'une mole d'alcool oxystéarylique et 2 moles d'acide trimellitique, broyé, et 75 parties de barytine broyée. On ajoute ensuite au mélange une partie d'une substance qui se décompose au chauffage avec dégagement d'azote (produit de marque commerciale Porophor dela firme Farbenfabriken Bayer Leverkusen), et qui provoque un gonflement de la masse au durcissement. 2 Le mélange est appliqué au poids de 2 kg/m sur une pièce de moquette tuftée. Le durcissement est réalisé dans un séchoir à infrarouge à une température superficielle de la masse de revêtement d'environ 1600C en 4 mn. Avant d'atteindre la température de durcissement, le dégagement d'azote commence et provoque la formation d'une mousse dans la masse d'enduction. Après durcissement, le revêtement présente la forme d'une mousse élastique. La dimension de pore peut être réglée par la quantité de Porophor et par la température de durcissement. EXEMPLE 5. On applique en enduction sur un feutre aiguilleté un mélange de 15 parties d'huile de soya époxydée à 6,5 % d'oxygène d'époxyde, 10 parties de citrate de monoéthylhexyle et 75 parties de barytine. La quan 2 tité appliquée est de 2 kg/m . La marchandise revêtue est ensuite durcie en 3 ma à 155"C dans un séchoir à air chaud. L'air chaud du séchoir est projeté par des tuyères à fente large disposées obliquement par rapport à la marchandises, à une distance de 30 un de la surface du revêtement, à grande vitesse. Le courant d'air provoque, en même temps que le réchauffage, une formation d'ondulations sur la masse. Le durcissement spontané provoque la solidification de la masse sous la forme ondulée. Par un dosage, on peut faire varier le motif de la surface ondulée en agissant sur le débit et la direction du courant d'air. On parvient également à des effets de ce genre dans des séchoirs à infrarouge lorsqu'on dirige sur la surface, immédiatement avant le durcissement, de l'air chaud sortant d'une tuyère en position oblique par rapport à la direction de déplacement. On déterminera facilement le point le plus favorable pour cette déformation à l'air chaud de la surface du revêtement en déplaçant la tuyère à l'intérieur du champ de séchage aux infrarouges. La tuyère peut également cnnsister en un tube qui, à son extrémité dirigée sur la marchandise, est perforé. En déplaçant périodiquement le tube par rapport à la surface de la matière, on réalise des effets superficiels variés. EXEMPLE 6. On applique en enduction sur du croisé de coton (du type toile à voile), à l'aide d'une racle à air, une dispersion de 20 parties du produit d'estérification du monolaurate de sorbitanne par l'acide trimel iliaque dans 55 parties d'huile de soya époxydée à 6,0 X d'oxygène d'époxyde, contenant 2 parties d'un colorant pigmentaire. La masse est appliquée au 2 poids d'environ 400 g/m et durcie en 2 mn à 1500C. La marchandise obtenue est imperméable et présente un toucher agréable, EXEMPLE 7. Dans un réacteur chauffable équipé d'un dispositif d'agitation, on mélange intimement 20 parties d'huile de soya époxydée à 6,4 % d'oxygène d'époxyde et 70 parties de barytine. On fond en même temps, dans un second récipient, 10 parties d'ester trimellitique de l'alcool isotridécylique. On chauffe les deux récipients à 1500C et on envoie leur contenu aux proportions indiquées, à l'aide de conduits séparés, dans une tête de mélange d'où une lame racleuse applique le produit en enduit sur un feutre aiguilleté. La masse de revêtement qui a déjà été appliquée à chaud durcit en 90 secondes dans un tunnel à air chaud à 1600C. REVENDICATIONS 1. Masse de revêtement pour articles textiles planiformes, caractérisée par une combinaison de a) des produits d'époxydation d'esters d'acides gras insaturés de longueur de chaîne C8-C22 et de polyols aliphatiques en C2-C6, contenant en moyenne plus d'un groupe époxyde par molécule et de b) des composés contenant dans la molécule un ou plusieurs restes aliphatiques en C8-C22 et au moins deux groupes carboxyle libres, le rapport entre le nombre des groupes époxyde du composant a) et le nombre des groupes carboxyle du composant b) étant compris entre 1 : 0,2 et 1 : 2. 2. Masse selon la revendication 1, caractérisée en ce que le composant a) est un produit d'époxydation d'une huile ou graisse naturelle insaturée. 3. Masse selon les revendications 1 et 2, caractérisée en ce que le composant a) consiste en produits d'époxydation contenant en moyenne plus d'l,5 groupe époxy par molécule. 4. Masse selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisée en ce que le composant b) consiste en esters monoalkyliques de l'acide citrique ou d'acides polycitriques et d'alcools supérieurs en C8-C22. 5. Masse selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisée en ceque le composant b) consiste en esters de l'acide maléique ou de l'acide trimellitique et de composés di- ou poly-hydroxylés supérieurs en C8-C22. 6. Masse selon la revendication 5, caractérisée en ce que les composés di- ou poly-hydroxylés supérieurs sont des esters partiels de polyols en C2-C et d'acides gras supérieurs en C8-C22. 7. Masse selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisée en ce qu'elle contient en outre des matières de charge organiques ou minérales usuelles. 8. Masse selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisée en ce qu'on l'utilise pour le revêtement d'articles textiles planifonmes en fibres naturelles et/ou synthétiques. 9. Procédé pour le revêtement d'articles textiles planiformes, caractérisé en ce que l'on applique sur ces articles, à l'état liquide ou fondu, une masse de revêtement de a) des produits d'époxydation d'esters d'acides gras insaturés en C8-C22 et de polyols aliphatiques en C2-C6, contenant en moyenne plus d'un groupe époxyde par molécule, et b) des composés contenant dans la molécule un ou plusieurs restes aliphatiques en C8-C22 et au moins 2 groupes carboxyle libres, -le rapport entre le nombre des groupes époxy du composant a) et le nombre des groupes carboxyle du composant b) étant compris.entre 1 : 0,2 et 1 : 2, après quoi on durcit la masse par chauffage à une température de 140 à 1603C. lO. Articles textiles planiformes revêtus par le procédé selon la revendication 9.