' La présente invention concerne un procédé et un dispositif pour 1*application d'un revêtement sur des pellicules ou films tubulaires en matière plastique. Il est souvent nécessaire ou désirable d'appliquer un 5 revêtement sur un film tubulaire en matière plastique, afin qu'il serve par exemple de revêtement thermo-scellable ou de couche d'arrêt pour les gaz. Il est souvent judicieux d'appliquer le revêtement après que le film tubulaire a subi un écrasement jusqu'à prendre forme à plat, le revêtement étant appliqué soit 10 simultanément sur les deux surfaces de la bande ou feuille formée par le film aplati, soit séparément, d'abord d'un côté, puis de l'autre. On a constaté toutefois que les méthodes de revêtement ou d'enduction classiques, telles que celles selon lesquelles le revêtement est appliqué en excès sur la surface et ce revê 15 tement est étalé, la matière en excès étant enlevée par une lame formant racle ou un dispositif similaire, ou bien selon lesquelles un revêtement continu est appliqué directement par extrusion, ne donnent pas satisfaction lors d'une utilisation pour le revêtement d'un film tubulaire aplati. Ceci est dû en grande partie 20 au fait que l'élasticité du film tend à empêcher un affaissement complet du tube à l'endroit des plis latéraux, de sorte que les revêtements appliqués sont en conséquence plus minces au droit de ces plis latéraux et à leur voisinage que dans les parties corres pondant au milieu du film tubulaire ou voisines de celui-ci et 25 écartées des plis latéraux. L'invention concerne un procédé par lequel des revêtements sensiblement uniformes peuvent être appliqués sur des films en matière plastique tubulaires à l'état aplati. L'invention est matérialisée dans un procédé pour l'appli-30 cation d'un revêtement sur un film tubulaire en matière plastique à l'état aplati, consistant à extruder sur la surface externe d'une bande formée par le film tubulaire plusieurs lignes de matière de revêtement sous une forme amollie pouvant être extrudée, ces lignes étant parallèles à la longueur du film tubulaire et 35 étant écartées d'une façon sensiblement uniforme sur la largeur de sa surface, lesdites lignes étant toutes déposées sensiblement à la même vitesse, puis à exercer sur cette surface externe une pression suffisante pour étaler et réunir les lignes de matière, de revêtement ainsi déposées, afin de recouvrir ladite surface 40 externe, et à provoquer ou à permettre la solidification du re 72 10391 2 2130660 vêtement résultant. L'invention concerne en outre un dispositif pour le revêtement d'un film tubulaire en-matière plastique, comportant des buses écartées d'une façon sensiblement uniforme et à travers 5 chacune desquelles une matière de revêtement fluide peut être extrudée sensiblement à la même vitesse, des organes pour faire avancer longitudinalement le film tubulaire dans une condition aplatie en face de ces buses, afin qu'il reçoive plusieurs lignes de matière de revêtement écartées les unes des autres sur 10 une surface dudit film, et des organes pour exercer sur cette surface une pression suffisante pour étaler et réunir les lignes ainsi disposées de matière de revêtement sur ladite surface. Dans une condition aplatie, un film tubulaire présente effectivement une surface externe munie de deux côtés ou faces, 15 et ces deux côtés peuvent être revêtus simultanément ou séparément avec la matière de revêtements, Le procédé suivant l'invention diffère des méthodes connues en ce sens qu'on peut appliquer exactement la quantité requise de matière de revêtement, directement sur le film tubulaire, et 20 que cette matière peut être étalée uniformément sur les surfaces externes du film. Un mode de mise en oeuvre préféré du procédé et un mode de réalisation également préféré du dispositif suivant l'invention seront décrits plus spécialement ci-après à titre d'exemple 25 non limitatif, en regard du dessin annexé, qui est une vue en perspective schématique du dispositif en service» Sur le dessin, la référence 1 désigne une bande de film tubulaire dans une condition aplatie, avancée de façon continue par deux rouleaux menés (non représentés) ménageant une commissu-30 re, montés en aval du dispositif ; 2 désigne un réservoir sous pression comprenant plusieurs orifices de sortie à chacun desquels est relié un tube de petit diamètre 3, ces tubes traversant un dispositif d'écartement (non représenté) par lequel ils sont maintenus dans une relation d'écartement uniforme, selon des in— 35 tervalles prédéterminés, comme indiqué en 4, les extrémités libres 5 de ces tubes frottant sur la bande de film tubulaire 1 selon des intervalles égaux transversalement à sa surface.» Les tubes ont bien entendu le même diamètre et leur écartement est réglé par rapport à la largeur de la bande de telle sorte que les 40 tubes, y compris ceux qui se trouvent sur les côtés, déposent 72 10391 3 2130660 chacun de la matière de revêtement sur une même largeur de ban-deD Le réservoir sous pression 2 est alimenté par un tube souple 6 avec la matière de revêtement, qui est pompée selon un débit constant à partir d'un réservoir d'alimentation 7, par une pom— 5 pe péristaltique 8. La vitesse de la pompe peut être réglée pour fournir une vitesse désirée de dépôt de la matière de revêtement sur la bande de film tubulaire» La matière de revêtement est déposée sur la bande selon plusieurs lignes parallèles 9 et cette bande vient, alors que 10 ces lignes de matière de revêtement sont encore à un état mou, en contact avec un cylindre contra-rotatif 10, qui étale les lignes ainsi déposées de matière de revêtement sur la surface de la bandé et qui provoque leur réunion. La bande revêtue 11 peut ensuite être séchée si nécessaire. 15 Sur le dessin, on a représenté le dispositif de revêtement conjugué à un seul côté du film tubulaire» Toutefois, les deux côtés ou faces de la bande peuvent être revêtus simultanément par une modification simple du dispositif représenté, un réservoir sous pression séparé, muni de tubes de revêtement, étant 20 prévu pour le second côté de la bande, les extrémités des tubes de revêtement étant dirigées vers le haut pour frotter contre cette bande, ce second réservoir sous pression étant rempli à partir du même réservoir d'alimentation par un second tube souple correspondant au tube 6, traversant la même pompe péristalti-25 que 8» La bande, revêtue sur ses deux faces, vient finalement en contact avec deux cylindres contra-rotatifs à raison d'un de chaque côté du film (dont l'un est formé par le cylindre 10) pour étaler et réunir les lignes de matière de revêtement simultanément sur les deux côtés ou faces. La bande entoure de préférence 30 chaque cylindre selon un angle d'enveloppement d'environ 45®. Le tube ou les tubes 6 peuvent être en caoutchouc ou en une autre matière élastiquement déformable, de préférence en caoutchouc de silicones à cause de ses bonnes caractéristiques de retour. Les tubes 5 sont de préférence en matière non collan-35 te, le polytétrafluoréthylène convenant particulièrement bien» Le procédé et le dispositif suivant 1 * invention peuvent être utilisés pour obtenir sur la surface du film tubulaire un revêtement de matière fluide quelconque, qui peut ensuite être solidifié. Il est utilisable en particulier pour appliquer des 40 revêtements à partir de solutions, d'émulsions ou de dispersions 72 10391 4 2130660 étant donné que celles-ci peuvent être appliquées aux températures ambiantes et que le revêtement peut être solidifié par séchage. Par exemple, le procédé peut être utilisé pour appliquer, sous forme de latex, des copolymères de chlorure de vinylidene 5 du type utilisé pour former des revêtements thermoscellables imperméables auxgaz. Le procédé peut être utilisé pour l'enduc— tion en fusion à condition que la matière de revêtement soit maintenue à une température supérieure à son point de fusion jusqu'à ce que les lignes de matière de revêtement aient été 10 étalées et qu'elles aient subi une coalescence sur la surface du film tubulaire. Ainsi, le dispositif représenté pourrait être adapté en vue de l'application d'un revêtement en fusion en remplaçant le réservoir sous pression 2 par une pompe à volume constant et en maintenant les tubes 5 à une température élevée, 15 adaptée à la matière de revêtement utilisée» Quand le revêtement est déposé à partir d'une solution, d'une émulsion ou d'une dispersion, le séchage est de préférence facilité par chauffage du film, par exemple par des courants d'air chaud ou par passage de ce film à travers un four ou en 20 face d'éléments chauffants radiants» Quand il est déposé sous forme d'une masse en fusion, on peut laisser le revêtement refroidir, ou bien on peut favoriser ou aider ce refroidissement, par exemple par passage du film tubulaire sur ou entre des cylindres refroidis. 25 Le procédé de revêtement peut être utilisé pour revêtir des films tubulaires en matière plastique avant ou après leur orientation par étirage, si cela est nécessaire. Si le film doit être orienté, le revêtement est de préférence d'abord appliqué, étant donné que l'orientation fournit généralement une nette 30 amélioration dans l'adhérence du revêtement sur le film. Les films en matière pastique qui peuvent être munis d'un revêtement par le procédé suivant l'invention comprennent ceux formés par exemple à partir de polyesters linéaires comme le téréphtalate de polyéthylène, de polyolé"fines comme le polyéthy-35 lène, le polypropylène et les copolymères d'éthylène ou de pro-pylène avec d'autres oléfines ou d'autres comonomères, ou bien de résines du type polycarbonates. L'invention sera mieux comprise à la lecture de l'exemple donné ci-après à titre non limitatif dans lequel les parties 4D sont indiquées en poids. 72 10391 5 2130660 EXEMPLE Le procédé de revêtement décrit ci-avant en regard du dessin a été utilisé pour enduire les deux faces d'une bande ou feuille formée par un film tubulaire en téréphtalate de polyéthy 5 lène. On a amené un latex de copolymère de chlorure de vinylidè-ne et d'acrylonitrile (93:7) renfermant 45% de solides, à partir du réservoir d'alimentation 7, par deux tubes d'alimentation 6 en caoutchouc de siliconesayant chacun un diamètre intérieur de 1,587 mm et traversant chacun la pompe péristaltique 8, à deux 10 réservoirs sous pression 2. A partir du côté de sortie de chaque réservoir sous pression, sept tubes 5, formés chacun par du polytétrafluoréthylène et ayant chacun un diamètre intérieur de 0,550 mm, frottent en traînant sur les faces opposées de la bande de film tubulaire en mouvement. Le latex a été déposé à par-15 tir des tubes selon sept lignes parallèles écartées l'une de l'autre .de 6,35 mm et ayant chacune une largeur de 1,587 mm sur chaque face de la feuille, la largeur à l'état aplati du film tubulaire étant de 6 9 mm. Le film tubulaire, qui se déplace à une vitesse de 30,5 m/mn est ensuite acheminé en zigzag autour 20 de deux cylindres espacés d'un diamètre de 2,54 cm, tournant en sens opposé au sens de mouvement du film et au 1/5 de la vitesse de ce film, l'angle d'enveloppement étant dans chaque cas de 45°. Les lignes parallèles de latex de revêtement sont réunies par des cylindres pour produire un revêtement uniforme sur cha-25 que face de la bande. La vitesse de la pompe péristaltique est réglée pour fournir une épaisseur de revêtement (à l'état humide) de O,00076 mm. Finalement, on sèche le revêtement à une température de 100° C. On obtient sur chaque face de la bande un revêtement sec d'épaisseur particulièrement uniforme. 30 Des modifications peuvent être apportées aux modes de réa lisation décrits, dans le domaine des équivalences techniques, sans s'écarter de l'invention. 72 10391 6 2130660 REVENDICATIONS 1.- Procédé pour appliquer un revêtement sur un film tubulaire en matière plastique dans une condition aplatie, caractérisé en ce qu'on extrude, sur la surface externe d'une bande ou 5 feuille formée par le film tubulaire, plusieurs lignes de matière de revêtement sous une forme amollie pouvant être extrudée, ces lignes étant parallèles à la longueur du film tubulaire et étant écartées d'une façon sensiblement uniforme sur la largeur de sa surface, lesdites lignes étant toutes déposées sensible— -10 ment à la même vitesse, puis on exerce sur cette surface externe une pression suffisante pour étaler et réunir les lignes de matière de revêtement ainsi déposées afin de recouvrir ladite surface externe et on provoque ou on permet la solidification du revêtement résultant. 15 2.- Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce que les deux côtés de la surface externe sont revêtus simultané-mento 3.- Procédé suivant la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que les lignes de matière de revêtement sont extrudées à par- 20 tir de plusieurs tubes dont les extrémités libres traînent en contact avec la bande tubulaire. 4.- Procédé suivant l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que les lignes de matière de revêtement ainsi déposées sont étalées au moyen d'un cylindre 25 contra-rotatif tournant en contact avec la bande. 5.- Procédé suivant l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le revêtement est appliqué sous forme d'une solution, émulsion ou dispersion. 6.- Procédé suivant la revendication 5, caractérisé en ce 30 que le film revêtu est chauffé pour sécher le revêtement. 70- Procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que le revêtement est appliqué sous forme d'une masse en fusion. 8.- Procédé suivant la revendication 7, caractérisé en ce 35 que le film revêtu de matière en fusion est refroidi par déplacement du film enduit en contact avec un ou plusieurs cylindres refroidis. 9o- Procédé suivant l'une quelconque des revendications précédentes caractérisé en ce que le revêtement est appliqué 40 avant ou après l'orientation du film tubulaire. 72 10391 7 2130660 10o- Dispositif pour l'application d'un revêtement sur un film tubulaire en matière plastique, caractérisé en ce qu'il comprend des buses espacées d'une façon sensiblement uniforme et à travers chacune desquelles une matière de revêtement fluide peut être extrudée sensiblement à la mêmevitesse,des organes pour faire avancer longitudinalement le film tubulaire dans une condition aplatie en face de ces buses afin qu'il reçoive plusieurs lignes de matière de revêtement écartées les unes des autres sur une surface dudit film, et des organes pour exercer sur cette surface une pression suffisante pour étaler et réunir les lignes ainsi déposées de matière de revêtement sur ladite surface. 11.- Dispositif suivant la revendication 10, caractérisé en ce qu'il comprend plusieurs buses disposées de façon à assurer l'extrusion de matière de revêtement sur les deux côtés ou faces d'un film, tubulaire aplati. 12.- Dispositif suivant la revendication 10 ou 11, caractérisé en ce qu'il comprend un réservoir sous pression à partir duquel la matière de revêtement peut être fournie aux buses. 13.- Dispositif suivant la revendication 12, caractérisé en ce qu'il comprend une pompe péristaltique fournissant la matière de revêtement au réservoir sous pression. 14.- Dispositif suivant l'une quelconque des revendications 10 à 13, caractérisé en ce que les organes exerçant une pression comprennent un cylindre contra-rotatif tournant en contact avec le filnu 15.- Dispositif suivant l'une quelconque des revendications 10 à 14, caractérisé en ce qu'il comprend des organes pour solidifier le revêtement étalé sur la surface du film. 16.- Dispositif suivant la revendication 15, caractérisé en ce qu'il comprend des organes pour chauffer le film revêtu.