La présente invention est relative à la production de silices finement divisées constituées de particules parfaitement distinctes ayant une utilité spéciale comme pigments ou comme charges dans les caoutchoucs, les composés plastiques, les peintures et de nombreux autres produits. Plus spécifiquement , la présente invention vise des techniques de production nouvelles et améliorées pour obtenir de telles silices par préci.pltation dans des solutions aqueuses dJun silicate de métal alcalin en utilisant de l'anhydride carbonique comme agent d'acidulation. Tout au moins au point de vue économique, l'utilisation de l'anhydride carbonique (spécialement sous forme de divers gaz de combustion qui proviennent de nombreuses opérations de combustion industrielles) est extrêmement logique pour l'acidulation de solutions de silicate de sodium en vue de fprmer des silices en particules précipitées par voie humide.Toutefois, du fait des contraintes inhérentes au mélange et à la réaction d'un tel agent d'acidulation gazeux volumineux avec une solution liquide de ce type, il est difficile d'atteindre des résultats optimaux en ce qui concerne l'obtention d'un procédé accéléré et contrôlé avec précision et l'ob- tention d'un produit final reproductible de qualité élevée La présente invention a pour objet un procédé perfectionné grâce auquel a réaction entre C02 etdes solutions de silicate de sodium peut être exécutée d'une manière reproductible et contrlée, fin d'obtenir une silice constituée de particules parfaitement distinctes, qui est remarquable comme agent renforçant pour le caoutchouc Dans la plupart des cas, la silice désirée résultante possède une dimension ultime moyenne des particules inférieure à environ 100 millimicrons D'autres objectifs particulièrement intéressants comprennent ltobtention de silices de ce genre ayant une distribution granulométrique étroite et qui sont sensiblement exemptes de substance formant un gel ou d'autres particules fortement porefuses D'autres caractéristiques et avantages apparaetront à la lecture de la description détaillée qui va suivre. Selon la présente invention, la solution de silicate de sodium de départ, qui est a' température ambiante (ctest-à-dire ne dépassant pas 4-00C) est mélangée rapidement et de façon intensive, dans une zone de mélange initiale de petite dimension, avec un jet comprimé, soumis à une pression supérieure à la pression atmosphérique, d'un gaz contenant C02 qui est pris en des proportions correspondant à au moins 1,8 mole et de préférence à plus de 2,0 moles de C02, par poids formulaire de Na20 dans la solution de silicate de sodium de départ et,en quelques secondes, le mélange résultant est ensuite introduit dans une ou plusieurs zones de mélange de plus grande dimension maintenues à une température plus élevée (c1 est-à-dire comprise entre environ 60 et 1000C) et il est agité de façon sensiblement continue pendant au moins plusieurs minutes, le pH-du mélange dans ladite ou lesdites zones de mélange de plus grande dimension étant maintenu entre environ 7 et 9-,5 (et de préférence entre 7,5 et 9) jusqu.'à ce que la majeure partie de Si02 qui s'y trouve contenu ait précipité sous forme de particules finement divisées ayant la dimension désirée.La pression partielle de C 2 à l'entrée de la première zone de mélange (de petite dimension) doit être de préférence d'au moins environ 1,40 kg/cm2 et elle est habituellement considérablement plus élevée, par exemple égale ou supérieure à 2,80 à 4,20 kg/cm2 . Par ailleurs, il n' est pas nécessaire de maintenir une pression partielle importante de C02 dans la ou les zones de mélange de plus grande dimension, qui fonctionnent généralement à une pression totale qui n'est pas sensiblement supérieure à la pression atmosphérique. De ce faL1, normalement la pression partielle de C02 dans ces zones de plus grande dimension n'est égale qu a une fraction d'une atmosphère. Etant donné que la consommation réelle de C02 dans ce procédé est d'environ 2 moles par poids formulaire de Na20 dans la solution de silicate de sodium de départ , on comprendra que la plus grande partie du C02 total consommé réagit avec le silicate de sodium de départ dans la zone de mélange initial de petite dimension, à température basse. Une action de mélange très intense et une pression partielle relativement élevée de C02 sont utilisées dans cette zone pour obtenir l'absorption et la réaction rapide requises de la grande proportion de C02 dans cette opération initiale. Habituellement, il est également judicieux de fournir un excès de C02 dans cette opération , par rapport à la proportion stoechiométrique de 2 moles par poids formulaire Na20 dans la solution de silicate de sodium En procédant de cette manière nouvelle et en convertissant ainsi la majeure partie de Na20 contenu dans la solution de silicate de sodium de départ en totalité en bicarbonate au cours d'une seule opération initiale rapide, il est possible de réaliser un résultat net très désirable, à savoir un procédé général reproductible et rapide mais pouvant être gouverné, qui donne une silice en particules dont la haute qualité est contrôlée et uniforme.Bien que les mécanismes exacts impliqués dans ce procédé global n'aient pas été entièrement élucidés, la demanderesse a constaté que les facteurs principaux à l'origine du succès pratique obtenu comprennent le mélange initial intime, complet et très rapide des réactifs, grâce auquel la quasi totalité de SiO2 contenu dans le silicate de sodium est libérée sous une forme chimiquement réactive, à condition que le mélange réactionnel soit ensuite transféré dans une ou plusieurs zones de mélange de plus grande dimension avant que la polymérisation de Si02 initial à bas poids moléculaire donnant des noyaux -solides ou particules puisse avoir lieu, La formation réelle et la précipitation de SiO2 s'effectuent ensuite régulièrement mais avec rapidité dans la ou les zones de mélange de grande dimension dans des conditions étroitement contrlées de température et de pH. Ces conditions sont normalement choisies dans les intervalles spécifiés dans le présent exposé de manière que des-produits ayant la dimension de particules la plus désirable se trouvent formés lors d'un temps de séjour environ 5 à 60 minutes. Toutefois, des temps de séjour encore plus. courts pouvant aller jusqu ta environ 1 minute, pourraient être occasionnellement utilisés, par exemple quand un produit ayant une dimension de particules très fines est recherché ; en outre, des temps supérieurs à 1 heure sont évidemment opérants, spécialementpour des produits plus grossiers et/ou quand une capacité de production maximale ne constitue pas le but primordial L'exposé concernant moyen général fondamental de la présente invention, comprenant les opérations ou éléments primaires du procédé général et les relations mutuelles très critiques entre ces opérations ou éléments, fera venir à'esprit des techniciens de nombreux procédés spé cifiques- -différents pour la mise en oeuvre de ladite invention0 Evidemment, il n'est pas possible de décrire en détail la grande diversité de schémas de fonctionnement ou d'agencements des appreils qui conviendraient pour une utilisation réelle. On suppose au contraire que la présente invention sera mieux comprise à la lecture de la description de deux mode s de réalisation concrets qui ont été étudiés par la demanderesse et d'un exposé relatif aux procédés les plus prometteurs qui ont donné des résultats satisfaisants lors d'une application réelle. A cet effet, on va se référer au dessin annexé qui représente des schémas de fonctionnement de base qui montrent deux variations élémentaires logiques du procédé, certains éléments principaux de l'installation étant représentés schématiquement pour permettre de comprendre rapidement le dessin. Sur le dessin annexé la figure 1 est un schéma de fonctionnement montrant un mode de mise en oeuvre dans lequel le silicate de sodium fraichement acidulé est introduit dans une zone de mélange unique de grand volume dans laquelle la polymérisation de Si02, la nucléation et la précipitation ont toutes lieu sensiblement jusqu'à leur terme, ce qui donne une bouillie de particules discrètes de SiO2 la figure 2 montre un schéma de fonctionnement d'une installation plus compliquée, dans laquelle on utilise plusieurs zones de mélange à grand volume reliées en série, le silicate de sodium fratchement acidulé étant envoyé directement dans chacune de ces zones à l'exception de la dernière tandis qu'un écoulement régulier constant s'établit de l'une à l'autre de toutes les zones de mélange de la série. On va tout d'abord étudier le mode de réalisation particulier illustré sur la figure 1, représentant 10 une cuve/dans laquelle est constituée une réserve importante d'une solution aqueuse uniforme de silicate de sodium. Cette solution de départ contient normalement entre environ 2 et 10 % en poids de Si02 sous forme de silicate de sodium solubilisé dans lequel le rapport stoechiométrique Na20/Si02 est compris entre environ 1/2 et environ 1/4. Généralement, on préfère des rapports compris entre environ 1/3 et 1/3,5 avec une teneur en SiO2 dtau moins environ 4 % en poids. Cette solution de départ est prélevée dans la cuve d'alimentation 10 au moyen d'une pompe appropriée 12 et est envoyée dans le conduit d'alimentation aval 14 qui contient de préférence une vanne de retenue 16. Cette pompe d'alimentation est de préférence une pompe volumétrique à débit mesuré comme une pompe Lapp PLUSAFEEDER t (marque déposée). Le réactif d'acidulation primaire, à savoir C02, est introduit sous forme d'un courant de gaz à débit mesuré sous une pression supérieure à la pression atmosphérique et il se réunit au courant de solution de départ à débit constant juste avant son introduction dans la zone de mélange initiale 18 de faible volume . Ce réactif d'aci- dulation gazeux peut être constitué par n!importe quelle source de C02 allant des qualités industrielles ordinaires d'anhydride carbonique proprement dit aux gaz de combustion ou à-d'autres gaz résiduels disponibles contenant des concentrations notables de CO2. Par exemple, des gaz contenant environ 20 % en volume de C02 conviennent parfaitement dans le présent procédé. Toutefois, plus la teneur en C02 dans le gaz est élevée,- plus la pression totale dans la zone 18 est faible0 Le système d'alimentation du gaz contenant C02 , comme représenté sur la figure X comprend une conduite de gaz à haute pression 30 aboutissant dans la zone de traitement, suivie d'un régulateur de pression 32, une soupape de commande 34, d'un indicateur de débit 36 et d'une vanne de retenue 38. Bien entendu, n'importe quel autre système permettant d'introduire un débit mesuré de ce gaz à une pression suffisante pourrait être utilisé. La zone de mélange initial 18 à faible volume joue un rôle extrêmement important dans le procédé de la présente invention, en ce sens qu'elle assure un contact intime et parfait entre le gaz et le liquide, de sorte qu'une absorption rapide de C02 et une acidulation uniforme résultante du silicate solubilisé contenu dans la solution de silicate de sodium se produisent en une seconde environ.Il a été constaté qu'on obtient ce résultat de façon plus particulièrement satisfaisante en prévoyant, en plus d'une pression partielle de C02 relativement élevée dans le courant de gaz entrant, une action de mélange vigoureuse associée et un certain excès de CO2 Pour cette raison, le rapport longueur:diamètre dans la zone de mélange 18 est de préférence élevé, étant donné que la vitesse élevée résultante des réactifs circulant dans cette zone tend à elle seule à assurer une action de mélange assez intense. Cette action de mélange peut être renforcée en prévoyant dans la zone de mélange 18 des pales statiques 20 disposées de manière que les fluides soient obligés de suivre un trajet plus tortueux et de manière à soumettre ces fluides à une action de cisaillement.Par exemple, un mélangeur statique disponible dans le commerce tel que le mélangeur KENICS O peut être utilisé pour constituer la zone de mélange 18 4 faible volume. En sortant de la zone de mélange 18 à faible volume, le mélange réactionnel passe directement dans une zone de mélange 40 à grand volume en passant par un conduit 42 dont les dimensions sont telles qu'il assure également une vitesse élevée et un temps de séjour limité d'une seconde environ. La zone de mélange 40 est située à l'intérieur d'une chaudière de réaction 44 entourée d'une double enveloppe extérieure 47 qui est soudée à la chaudière et qui délimite un espace annulaire autour de la chaudière pour l'admission d'un agent de chauffage ou de réfrigération. En outre, cette chaudière 44 est munie d'un agitateur à plusieurs pales plongeant par en haut dans la chaudière et d'un robinet de purge 50 à la partie inférieure. L'enveloppe extérieure 46 comporte une admission de vapeur d'eau 52 dans laquelle est montée une soupape de commande 54 qui est réglée par l'intermédiaire d'un régulateur automatique 56 pour maintenir approximativement une température désirée constante dans la zone de mélange 40 de grande dimension, selon les indications d'un thermocouple 58 monté dans le meme circuit électrique que le régulateur 56.Lors d'une production à l'échelle industrielle, un chauffage par injection directe de vapeur d'eau peut également convenir et est habituellement préféré 'pour des raisons de simplicité et pour porter au maximum le rendement global et l'économie du procédé. On comprendra que la grande zone de mélange 40 est conçue pour fonctionner à une temperatureéplvuése/ que la zone de mélange 18 à faible volume mais à uneEression beaucoup plus basse, c'est-à-dire sensiblement égale à la pression atmosphérique ou bien supérieure à celle-ci d'une fraction de 1 atmosphère. Bien qu'une chute de pression considérable se produise au droit de.la zoné de mélange 18 pour faciliter un mélange rapide et intensif dans celle-ci, il est comme de de prévoir, dans un conduit de raccordement 42, une vanne papillon 22 qui est commandée par l'intermédiaire du régulateur de pression automatique 24, de manière à maintenir une pression sensiblement-constante à l'extrémité d'admission de la zone de mélange 18 à faible volume en fonction des indications données par un transducteur de pression 26 qui fait partie intégrante de façon appropriée du régulateur 24. On peut prévoir des manomètres à lecture directe, tels que 28 et 28t, pour permettre à l'opérateur de suivre le comportement de ce système de commande automatique. I1 est utile de souligner à nouveau que la dimension et la longueur du conduit de raccordement 42 doivent autre strictement limitées afin que le temps de séjour du mélange réactionnel dans ce conduit soit insuffisant pour qu'une réaction de polymérisation de SiO2 puisse atteindre le stade de nucléation réelle et de précipitation des particules solides tant qu'il n' a pas pénétré dans la zone de -mélange 40 de grande dimension0 Normalement, ce temps de séjour est de l'ordre d'environ I seconde, le maximum étant de quelquessecondes seulement, même dans les circonstances les plus favo rabes'. Quand on utilise un agencement tel que celui qui est représenté sur la figure 1, il est souvent désirable (bien que cela ne soit pas essentiel) qu'une masse d'un milieu aqueux soit initialement disponible dans la partie inférieure de la grande zone de mélange 40, par exemple une masse n'occupant qulune petite fraction du volume total de cette zane mais suffisante pour couvrir au moins la partie inférieure de l'agitateur-48. De telles substances peuvent être introduites par une canalisation 51 pour les produits ajoutés.Ce procédé présente l'avantage évident d'assurer une action de mélange satisfaisante dans la zone 40 depuis le début et d'assurer également que les réactifs entrant dans cette zone y atteignent la température de travail désirée presque immédiatement0 Bien qu'on puisse utiliser de l'eau ordinaire ou de l'eau pure pour constituer cette charge amorce initiale dans la zone de mélange 40, on peut souvent obtenir une polymérisation plus rapide ainsi qu'une nucléation rapide et une formation de particules de Si02 plus uniformes en utilisant comme charge d'amorçage une solution aqueuse de bicarbonate de sodium et/ou de C02 (par exemple l'acide carbonique).D'autres sels de sodium solubles pourraient également être utilisés dans cette charge d'amorçage, mais la demanderesse préfère ne pas incorporer dans cette dernière des quantités notables d'anions autres que CO; ,ou H003 et de cations autres que Na Dans une installation identique à celle qui ,est représentée sur la figure 1s dans laquelle une zone unique, de grande dimension, est montée en série avec la zone de mélange initial à faible volume, le volume libre et utile de cette grande zone de mélange 40 doit être- assez important pour contenir le volume tptal des réactifs sortant de la zone de mélange 18 à faible volume pendant au moins plusieurs minutes (par exemple pendant environ 5 à 100 minutes et de préférence pendant environ 15 à 60 minutes).En tout cas, sauf si l'on a prévu une seconde chaudière de réaction (non représentée) essentiellement identique à la chaudière 44 (y compris les dispositifs adoessoires représentés sur la figure 1) de manière que le courant régulier des réactifs sortant de la zone de mélange 18 puisse y être commuté, pendant que la production de SiO2 se poursuit, l'introduction du silicate de sodium de départ doit alors entre arrêtée avant que les réactions de polymérisation de SiO2 dans la grande zone de mélange 40 aient progressé trop loin (c'est-à-dire de manière telle que le produit résultant serait trop grossier) Dans ce cas, il est désirable de faire circuler de l'eau ordinaire au lieu de la solution de silicate de sodium, pendant quelques minutes (par exemple au moins 1 minute et jusqu'à environ 5 ou 10 minutes) afin de rincer les conduits et la zone de mélange 18 à faible volume. Si on le désire cette eau peut ne pas autre envoyée dans la chaudière 44 et être amenée à un robinet de vidange 29 au moyen d'une vanne 27 trois voies. Lorsque l'envoi de la solution de sili catie de sodium de départ est arrêté, l'agitation du mélange réactionnel dans la grande zone de mélange 40 est poursuivie pendant un temps court pour permettre aux réactions de polymérisation de SiO2 d'atteindre le stade désiré (c'est-à-dire pour permettre de convertir sensiblement la totalité des unités de polymère de SiO2 à bas poids moléculaire en particules solides ayant une granulométrie appropriée). Habituellement, ceci demande un temps de maturation d'environ 2 à 10 minutes mais peut ne demander que quelques secondes ou bien jusqu'à 20 minutes dans certains cas. A la fin de cette période de maturation, les particules solides discrètes en suspension correspondent essentiellement à la dimension finale -des particules du produit fini Toutefois, avant d'ajouter l'agent de floculation qui est nécessaire pour former les agglomérés secondaires et pour simplifier la récupération du produit solide, il est parfois désirable de modifier la surface desdites particules par certains post-traitements chimiques. De tels post-traitements, si on en utilise, et/ou les traitements de floculation, peuvent être exécutés dans la zone du mélange 40 à grande dimension ou dans un récipient distinct si on en dispose. La bouillie résultante peut être prélevée dans le fond de la chaudière 44 par l'intermédiaire du robinet de purge 50 et du conduit d'évacuation 62. Des échantillons peuvent être prélevés à n'importe quel moment à l'aide du ro -binet 64 ou bien la bouillie obtenue peut être mise en circulation par des pompes 66 et, à travers la vanne 68 à trois voies, être envoyée dans un conduit 60 d'où elle est ramenée dans la chaudière 44 ou bien dans le conduit 69 aboutissant à des filtres ou à une autre installation de récupération du produit (non représenté8), Pour obtenir des produits de qualité uniforme et contrôlée, il est nécessaire d'observer soigneusement un régime temps-température connu et reproductible pendant la totalité du procédé. En outre, comme on l'a déjà mentionné, il s'est avéré très avantageux de maintenir, pendant la tota lité des réactions de polymérssation qui ont lieu-dans la grande zone de mélange 40, un pH voisin du niveau correspondant aux solutions aqueuses de bicarbonate de sodium, c'est-àdire un pH compris dans l'intervalle d'environ 7 à 9,5, et de préférence d'environ 7,5 à 9,0. Les pH compris dans la partie supérieure de l'intervalle peuvent être sensiblement atteints grâce à la réaction initiale se produisant dans la zone de mélange 18 à faible volume grace aux mesures déjà décrites cidessus.Toutefois, selon ltefficacité du mélange obtenue dans la zone 18, il est généralement nécessaire d'introduire un excès mesurable de GO2 par rapport à la quantité théorique de 2 moles de C02 par poids formulaire de Na20 dans le silicate de sodium de départ, en vue d'assurer l'obtention d'un pH inférieur à 9,0 en une seule opération.De ce fait, un agencement facultatif'mais préféré comprend un moyen pour introduire une quantité supplémentaire de gaz contenant C02 directement dans la grande zone de mélange 40. Selon la figure 1, on obtient ce résultat au moyen d'un second tronçon du conduit 30 d'alimentation en C02 gazeux, branchement dans lequel sont montés un régulateur de pression 33, une soupape de commande 35, un indic cateur de débit 37 et une vanne de retenue 39 et qui aboutit au conduit 60 qui débouche lui-meme dans la zone de mélange 40. Au lieu d'un second branchement dans la canalisation d'alimentation principale en C02, une source entièrement distincte 31 de C02 supplémentaire pourrait être raccordée à cet effet. Cette source secondaire de C02 supplémentaire pourrait être utilisée pendant la totalité de l'opération ou seulement pendant des portions de celle-ci. t'une manière générale, il s'est avéré extrêmement avantageux de l'u- tiliser au moins au cours du stade initial (stade de nucléa tion > , et au cours du stade de vieillissement final. I1 a été constaté que l'efficacité de l'utilisation de la réserve secondaire de C02 est améliorée si le mélange réactionnel contenu dane la zone 40 est simultanément mis en circulation au moyen de la pompe 66 et est renvoyé dans le conduit 60.Si on le désire, on peut également monter un dispositif mélangeur à deux fluides (non representé) dans ledit conduit 60, juste en aval du point où le flux secondaire de C02 gazeux pénètre dans ce conduit. En ce qui concerne maintenant le mode de réalisation spécifique illustré sur la figure 2, le conduit 14 est toujours le conduit d'alimentation pour la solution de silicate de sodium partant de la cuve de stockage 10 et dans laquelle sont montées la pompe -12 et la vanne de retenue 16. De même, le courant principal de gaz contenant C02 qui passe par le régulateur de pression 32, la soupape de commande 34, l'indicateur de débit 36 et la vanne de retenue 38, est introduit dans le courant de solution de silicate de sodium juste avant son introduction dans la zone de mélange 18 à faible volume, qui contient les pales statiques internes 20. La pression régnant à l'extrémité d'admission de la zone de mélange 18 et qui est indiquée par le manomètre 28 est de nouveau contrôlée à l'aide de la soupape d'étranglement 22 et le système de réglage de la pression comprenant le régulateur de pression 24 et le transducteur de-pression 26. Le mélange réactionnel formé dans la zone de mélange 18 à faible volume sort (comme dans le cas de la figure 1) par le'conduit 42 contenant le manomètre 28' à lecture directe. Toutefois, le reste du montage représenté sur la figure 2 est conçu pour un fonctionnement continu en régime permanent sans qu'il soit nécessaire de faire passer le courant d'une zone de mélange à grand volume à une autre' zone montée en parallèle avec la première.Ainsi, le montage de- la figure 2 comprend quatre zones de mélange 80, 82, 84 et 86 à grand volume, reliées en série,. constituées par un espace interne enfermé dans des chaudière 81, 83, 85 et 87 chauffées de façon appropriée Ces chaudières chauffées sont munies de robinets de décharge respectifs 57, 59, 61 et 63 et de dispositifs d'agitation appropriés 90, 92, 94 et 96 et elles sont sensiblement identiques à la chaudière 44 de la figure 1, à cette exception qu'au lieu d'8tre entourée, par une double enveloppe à circulation de vapeur, chaque chaudière est chauffée par un conduit 52 à injection directe de vapeur d'eauo En outre, un thermocouple est disposé à l'intérieur-de chaque chaudière et un système de réglage automatique de la température est intégré de façon appropriée à l'admission de vapeur de chaque chaudière, mais les détails n'en ont pas été illustrés sur la figure 2. En outre, il est préférable que les robinets 57, 59 et 61 soient munis de tuyaux de refoulement interne (non représentés) de manière que le mélange réactionnel sortant des zones respectives 80, 82 et 84 soit prélevé dans la section médiane de chaque zone et non pas au fond de celle-ci. Dans des conditions de régime permanent, le mélange réactionnel circulant dans le conduit 42 est divisé en trois courants secondaires distincts, l'un d'entre eux-pénétrant dans la zone de mélange 80 par un branchement 70, le second pénétrant dans la zone de mélange 82 par un conduit de branchement 72 et le troisième pénétrant dans la zone de mélange 84 par un conduit de branchement 74. Des robinets calibrés avec précision 71, 73 et 75, sont montés dans ces conduits et, après calibrage préalable pour les pressions de travail opérantes, ils sont réglés pour doser les proportions du mélange réactionnel total circulant dans le conduit 42 qui sont distribuées dans les zones de mélange respectites 80,82 et 84. On comprendra que le genre de système représenté sur la figure 2 permet une souplesse de fonctionnement considérable, par exemple la possibilité d'utiliser des températures différentes, des temps de séjour différents, etc., dans les zones de mélange respectives 80, 82 et 84. D'autres caractéristiques qui sont facultatives mais préf éréeset qui sont représentées sur la figure 2 comprennent un conduit d'alimentation 51 aboutissant à la première grande zone de mélange 80 de manière que de l'eau ou une solution aqueuse d'un sel de sodium tel que le bicarbonate de sodium puissent être introduites dans cette zone à partirdu réservoir 53 au moyen d'une pompe appropriée 55. De même, des quantités supplémentaires de C02 peuvent être introduites dans l'une quelconque des grandes zones de mélange ou dans toutes ces zones, par exemple par le conduit d'alimentation -100, grâce à des branchements 88, 89, 98 et 99. Si on utilise de tels branchements ils doivent contenir les instruments de contr8le associés usuels, comme les régulateurs de pression 33' et 33", les soupapes de commande 35' et 35', les indicateurs de débit 37 et 37" et les vannes de retenue 39'-et 39" (bien que de tels éléments de commande n'aient pas été représentés dans les canalisations 98 et 99 illustrées en traits interrompus afin de simplifier la représentation). Une fois qu'on a atteint un régime permanent, le produit sous forme de bouillie est continuellement prélevé dans la zone de mélange final 86 et est envoyée par la pompe 66 et le conduit d'amenée 69 aux stades de finition (non représentés) qui comprennent au moins des stades de floculation et de récupération des solides. Toutefois, si on le désire, une portion de cette bouillie peut être remise en circulation dans la zone de mélange final 86 par le conduit de retour 60 gracie à im réglage approprié des robinets calibrés avec précision 101 et 102. Par exemple, on pourrait opérer de cette manière pour obtenir une utilisation plus efficace des quantités supplémentaires de C02 éventuellement introduites dans la zone de mélange 86. Pour conclure cette explication relative aux schémas de fonctionnement des figures 1 et 2, on soulignera de nouveau que ces agencements particuliers ont été représentés et décrits uniquement à titre de modes de réalisation représentatifs et hautement appropriés du procédé de la présente invention. On suppose que ces descriptions relativement détaillées permettront de comprendre totalement les caractéristiques essentielles de la présente invention étant toutefoig donné qu'elles n'ont aucun caractère limitatif quant à la portée de cette invention. Par exemple, on peut constater qu'il existe de nombreux points permettant une certaine souplesse dans la mise en oeuvre et de nombreuses modifications viendront à l'esprit des techniciens.Par exemple, il est bien connu que d'autres oxydes téls que A1203 peuvent être soumis à une précipitation simultanée avec SiO2 pour former des particules d'oxyde qui sont aussi utiles comme charges et/ou comme pigments que les particules de silice ordinaire Par conséquent des précurseurs solubles tels que l'aluminate de sodium peuvent etre incorporés dans la solution de silicate de sodium de départ dans le procédé de la présente invention ou bien un courant distinct d'aluminate de sodium aqueux peut être introduit dans une ou plusieurs des zones de mélange à grand volume (par exemple dans la zone 40 de la figure 1 ou dans les zones 82 et 84 de la figure 2) au cours des stades de polymérisation actifs du procédé. En fait, la matière soluble contenue dans des qualités industrielles ordinaires de silicate de sodium comprend souvent des ions aluminate en une quantité inférieure à 1 * L'aptitude du procédé selon la présente invention a donné une silice en particules finement divisées et est encore illustrée par les exemples de travail spécifiques ci-après qui ont tous été mis en oeuvre dans une installation correspondant généralement à celle qui est représentée sur la figure 1 Les exemples individuels mentionnent les détails les plus significatifs concernant l'installation ainsi que les différences avec le schéma de fonctionnement de base illustré sur la figure 1. E:XIE 1 La disposition des appreils est exactement celle qui est représentée sur la figure 1 mais la soupape de commande 35 est totalement fermée pendant la totalité de l'opération, de sorte qu'il n'est pas fait appel à la caractéristique facultative consistant à introduire une certaine quantité supplémentaire de gaz contenant C02 directement dans la grande zone de mélange 40. La solution de silicate de sodium introduite dans la cuve 10 contient environ 6,4 % de SiO2 et environ 2,0 % de Na2O, en poids.Avant le début de l'essai, on introduit environ 10 litres d'une solution aqueuse de bicarbonate de sodium contenant environ 2,8 % en poids de NaHCO) dans la chaudière 44, qui est un récipient à double enveloppe pour la circulation de la vapeur d'eau, d'une capactié interne de 113,5 1 conçu pour des pressions de travail pouvant atteindre 0,70 kg/cm2 et muni d'une plaque-couvercle à travers laquelle est monté un agitateur 48 commandé par moteur et pourvu d'une pale de turbine de 10,1 cm à sa partie inférieure. Le contrôleur de température est réglé à 800C et la vapeur d'eau sous faible pression est introduite par le conduit 52 en même temps que l'agitateur 48 est mis en marche. Lorsque la solution aqueuse de bicarbonate de sodium contenue dans la chaudière 44 a atteint la température de travail désirée de 800C, on amorce l'opération en introduisant la solution de silicate de sodium à 250C provenant de la cuve 10 avec un débit permanent de 900 ml/mn, au moyen de la pompe 12 et le gaz contenant CO provenant du conduit d'alimentation principal 30 au moyen de la vanne de commande 34 et de l'indicateur de débit 36, avec un débit permanent fournissant 1,3 mole de 2 par minute.Dans ce cas, le gaz contenant C02 renferme 20 * en volume de C02, le complément étant un gaz inerte (principalement de l'azote) La pression d'alimentation initiale du gaz est d'environ 17,50 kg/cm2 (au manomètre) et le régulateur de pression 24 est réglé de manière à maintenir une pression de 4 kg/cm2 (au manomètre) à l'entrée de la zone de mélange 18 à faible volume, pression qui est indiquée par le manomètre 28 à lecture directe0 Dans cette opération, la zone de mélange 18 est constituée par un mélangeur statique de 0,95 cm de diamètre et 31,75 cm de longueur, vendu sous la marque de fabrique KENICS# qui contient vingt-sept chicanes cannelées fixes,auxquelles on a imprimé une torsion sur un angle de180 Après 30 minutes, on arrête l'écoulement des réactifs et on poursuit le mélange du contenu de la chaudière 44 au moyen de l'agitateur 48 pendant encore 5 minutesPendant cette opération toute entièreton maintient le contenu de la chaudière à une température d'environ 800C et à pH proche de 90n détermine la floculation de la bouillie résultante de particules fines de silice en ajoutant 1700 ml d'une solution aqueuse à 0,1% de POLYOX#WSR-301 (résine de polyoxyéthylène hydrosoluble à haut poids moléculaire,vendue par Union Carbide Co0)après quoi on filtre On empâte à nouveau le gâteau de filtre résultant dans une solution diluée d'acide sulfurique contenant environ 100 g de H2S04. On filtre ensuite cette bouillie réemptée,dont le pH est compris entre environ 3 et 4 puis, après avoir soigneusement lavé le gâteau de filt-re avec de l'eau, on le sèche à2200C ce qui donne plus de 1600 g de silice contenant environ 2 % en poids d'humidité. On répète cette opération sensiblement dans les memes conditions de-travail, à cette exception que la température dans la grande zone de mélange 40 est maintenue à environ 90 C et que la solution de silicate de sodium de départ contient environ 6% de SiO2 et 1,9 % de Na20 en poids. Les produits séchés finis titrent-tous deux plus de 99% de silice sur une base pondérale sèche et possèdent es caractéristiques suivantes Essai Temps de Surface Densité de Densité de pH l'essai spécifique chargement soutirage (2) No (1) 1a 80 C 252 m2/g 0,15 g/cm3 0,18g/cm3 5,6 lb 900C 123 m2/g 0,17 " 0,22 " 6,1 (1) Technique d'adsorption de l'azote à basse température (BET) (2) Mesuré avec une suspension agitée, à 4-* en poids dans 11 eau. Ces produits sont également soumis à des essais comme charges dans divers caoutchoucs et on constate qu'ils donnent des résultats excellents spécialement dans le caoutchouc styrène-butadiène étendu par l'huile. Certaines ca- ractéristiques typiques concernant le caoutchouc seront présentées ultérieurement. EXEMPLE 2 L'agencement des appareils est similaire à celui de l'exemple 1 mais avec les modifications suivantes, Le mélangeur XENICS # utilisé pour la zone 18 est plus important (diamètre de 1,27 cm et longueur de 45,7 cm) et une quantité supplémentaire distincte de C02 est introduite dans la grande zone de mélange 40 par le conduit 60. La charge initiale liquide dans la zone de mélange 40 est d'environ 15 li; tres d'eau pure. La température maintenue dans la zone 40 pendant la totalité de l'essai est d'environ 850C. La solution de silicate de sodium de départ contient environ 5 % de SiO2 et 1,6 %-de Na20 en poids et elle est introduite à une cadence de 2030 ml/minute pendant 40 minutes.Le courant principal de C 2 contient environ 28% de C02 en volume et le débit d'introduction dans la zone 18 fournit environ 4 moles de GO2 par minute. Le courant de C02 supplémentaire est constitué de GO2 non dilué et est introduit à une cadence d'environ 0,5 mole par minute. Un second mélangeur KENICS # de 1,90 cm de diamètre, entouré d'une chemise pour la circulation de l'eau de réfrigération, est placé dans le conduit 60 pour améliorer l'efficacité du courant supplémentaire de C02 . De cette manière, le pH du mélange réactionnel dans la zone 40 est maintenu à environ 8 pendant la totalité de l'essai.Cette acidification et ce mélange sécondaires dans la zone 40 se poursuivent pendant 9 minutes après que la solution d'alimentation franche de silicate de sodium a cessé de circuler dans la zone de mélange 18 à faible volume. En outre, pendant les 40 minutes durant lesquelles le silicate de sodium de départ est introduit, une quantité d'environ 75 ml par minute d'une solution aqueuse à 1 en poids d'aluminate de sodium est introduite par le conduit 51. La bouillie finale de silice se trouvant dans la zone 40 est ensuite soumise aux mêmes opérations de finition que dans l'exemple 1, à cette exception qu on utilise 2000 ml d'une solution aqueuse à 0,1 % de POLYOX avant la première opération de filtration et 1000 ml de la même solution avant la seconde opération de filtration qui suit le réempfltage de l'acide sulfurique. On récupère environ 4 kg de silice sèche contenant environ 4 % d'humidité en poids, cette silice titrant environ 99 * de SiO2 et 0,5 % de A1203 sur une base pondérale sèche. Cette silice a une surface spécifique e'environ 172 m2/g, pH d'environ 5,9, une densité de chargement d'environ 0,14 g/cm3 et une densité de soutirage d'environ 0,20 g/cm3 .Des caractéristiques relatives au caoutchouc et montrant l'utilité de ladite silice dans un caoutchouc SBR contenant une huile comme charge sont indique ci-après. On répète ledit essai dans des conditions sensiblement identiques à cette exception que la charge principale dans la zone de mélange 40 est une solution aqueuse de bicarbonate de sodium contenant environ 0,6 % en poids de NaH au lieu d'eau ordinaire. La silice résultante possède une pure té et une uniformité de- dimensions des particules identiques, mais sa surface spécifique et Sa densité sont notablement plus faibles,@ comme le montrent sa surface spécifique BET d'environ 126 m2/g ,sa densité de chargement- d'environ 0,15 g/cm3 et sa densité de soutirage d'environ 0,?3 g/cm3 .Ces résultats montrent qu'une quantité aussi faible que 0,1 % en poids de NaHCO2 dans le courant liquide principal introduit dans la zone de mélange facilite effectivement le contrôle de la dimension des particules et de la surface spécifique de la silice finalement obtenue mais, dans la pratique, on préfère une concentration d'au moins 0,2 % de NaHCO3 EXEMPLE 3 L'agencement des appareils et le mode opératoire sont essentiellement les mêmes que dans l'exemple ? mais l'admission du courant secondaire de C02 ne se fait pas tant que l'introduction du silicate de sodium de départ n'est pas terminée. En outre, la solution à 1 % d'aluminate de sodium est introduite seulement entre la 10e et la 35e minute de l'essai. La charge initiale de liquide dans la grande zone de mélange 40 comprend 15 litres d'une solution aqueuse de bicarbonate de sodium contenant environ 1,3 % en poids de NaHCO3 . Une température d'environ 84 C est maintenue dans la zone 40 pendant la totalité de l'essai. La solution de silicate de sodium de départ contient environ 6 * de SiO2 et environ 1,9 % de Na20, en poids, et est introduite à une cadence de 1350 ml/mm pendant 40-minutes.Le courant primaire de GO2 contient environ 29 % de GO2 en volume et le débit d'alimentation dans la zone 18 fournit 3,2 moles de C02 par minute, ce qui donne un pH d'environ 8,7 dans la zone de mélange 40 On maintient le mélange de réaction dans la zone 40 à une température de 84 C tout en opérant continuellement un mélange et une remise en circulation par le conduit 60 pendant 13 minutes après que l'introduction du silicate de sodium de départ a cessé. Le courant secondaire de C02 est constitué de GO2 gazeux non dilué qui est introduit dans le mélangeur EENICS espar le conduit 60 à une cadence de 1 mole/minute uniquement pendant les dernières 5 minutes de cette période de vieillissement finale d'une durée de 13 minutes. Le pH du mélange se trouve ainsi encore abaissé jusqu'à une valeur finale un peu inférieure à 8. Les opérations de finition sont les mêmes que dans l'exemple 2 à cette exception qu'après la seconde filtration (c'est-à-dire à partir du réempâtage dans l'acide sulfurique), le gâteau de filtre est réempâté avec de l'eau pure et est filtré une troisième fois. La silice séchée, qui est finalement obtenue, contient environ 0,5 * d'humidité et titre environ 99 * de SiC2 sur une base pondérale sèche Sa surface spécifique BET est d'environ 144 m2/g, son pH d'environ 6,3, sa densité de chargement d'environ 0,14 g/cm3 et sa densité de soutirage d'environ 0,21 g/cm3 Cette silice, de même que celle des exemples la et 2a, est soumise à un essai dans un caoutchouc synthétique styrène-butadiène- contenant une huile comme charge. Le polymère utilisé est un polymère en émulsion froid dont 23,5 * proviennent du styrène et qui est appelé polymère SBR-1502 par International Institute of Synthetic Rubber Producers. Les formules de mélange utilisées sont données dans le tableau I et les caractéristiques mesurées sur des échantillons vulcanisés provenant de chaque lot. TABLEAU I Formules de caoutchouc Parties en poids par lot Ingrédients N 1 N 2 N 3 N 4 N 5 N 6 Polymère 100 100 100 100 . 100 100 Huile 10 10 10 10 10 10 Acide stéarique 1 1 1 1 1 1 (1)Flexamine G# 1 1 1 1 1 1 (2)Wingstay-100# 1 1 1 1 1 1 Oxyde de zinc , 4 4 4 4 4 4 Soufre 2,2 2,5 2,5 2,5 2,2 2,5 (3)DOTG 1,0 1,5 1,5 1,2 1,0 1,5 (4)MBTS 0,8 1,2 1,5 0,8 0,8 1,5 (5)CARBOWAX 6000 # 190 2,0 1,5 1,5 1,5 - Silice 60 60 60 60 60 60 (l'Ex.1a) (de l'ex.2a) (de l'Ex.3) (1)"Flexamine " est un mélange de 65 % de diarylamine cétone et de 35 % de diphénylparaphényl diamine (2)"Wingstay-100" est une diarylparaphényldiamine (3)"DOTG" est la di-ortho-tolylguanidine (4)"MBTS" est le disulfure de 2,2'-benzothiazyle (5)"CARBOWAX 6000" est un polyéthylène glycol. TABLEAU II Caractéristiques du caoutchouc obtenu avec les lots du Tableau I Proprié- Temps de tés mesurées vulcanisation à Valeurs obtenues pour les lots à n 145 C 1 2 3 4 5 6 Résistance à 30 mn - 196 186,2 204,4 - 212,8 la traction, 40 mn - - - - 195,3 kg/cm2 45 mn 224 -182 174,3 219,1 - 196,7 60 mn 226,1 193,2 172,2 221,2 202,3 181,3 TABLEAU II (suite) Caractéristiques du caoutchouc obtenu avec les lots du tableau I Propriétés Temps de mesurées vulcani- Valeurs obtenues pour les lots n sation à 1450G @ 2 3 4 5 6 Module à 30 mn - 130,2 76,3 45,5 - 91 300 %, 40 mn - - - - 60,9 - kg/cm2 45 mn 124,6 134,4 77 55,3 - 92,4 60 mn 128,1 135,1 77 61,6 58,8 92,4 Allongement, 30 mn - 410 510 690 - 530 40 mn - - - - 610 45 mn 460 390 500 650 - 500 60 mn 470 410 500 610 640 480 Dureté Shore 30 mn - 56 64 61 - 58 (A2) 40 mn - - - - 58 45 mn 57 60 65 61 - 59 60 mn 57 61 65 65 59 59 Angle d'abrasion Akron 55 mn - 365 - - - - (perte par 70 mn 248 - - 441 530 462 106 tours) -=-=-=-=-=--=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-= Les résultats ci-dessus montrent clairement la nature renforçante des silices obtenues par le procédé selon la présente invention.Cette caractéristique est également confirmée par des essais supplémentaires sur du caoutchouc, comprenant des essais concernant la résistance au déchirement et l1ac- cumulation de chaleur dans des polymères SBR et la résistance à la traction dans des caoutchoucs au silicone, pour lesquels les produits ayant une surface spécifique supérieure conviennent particulièrement bien. EXEMPLE 4 L'agencement des dispositifs est sensiblement le même que dans l'exemple 1 à cette exception qu'on utilise un mélangeur KENICS# plus petit (6,35 mm de diamètre et 17,8 cm de longueur) comme zone de mélange 18 è faible volume Avant lo début de l'èssai, on introduit environ 10 litres d'une solution aqueuse de bicarbonate contenant environ 1 % en poids de NaHOO3 dans la chaudière 44. La température maintenue dans la zone 40 pendant la totalité de l'essai est de-700C. La solution de silicate de sodium de départ contient environ 5 % de Si02 et environ 1,6 % de Na20 et est introduite à une cadence de 1000 ml/mn pendant 24 minutes.L'anhydride carbonique de départ est C02 non dilué et son débit dans la zone 18 est d'environ 0,9 mole/minute. On n'introduit pas de C02 supplémentaire dans la zone 40 car le pH du mélange réactionnel qui s'y trouve est déjà inférieur à 9. Lorsque l'introduction du silicate de sodium est terminé, on laisse le melange réactionnel vieillir pendant 6 minutes tout en continuant à faire fonctionner l'agitateur 48 commandé par moteur. On détermine la floculation de la bouillie résultante de silice finement divisée par addition ôe4OO ml d'une solution aqueuse à 0,1 % de POLYOL et on la filtre. Après réempâtage dans de l'acide sulfurique dilué, nouvelle filtration et séchage, on récupère environ 1300 g de silice contenant environ 2 % dlhumidité. Bien que ce produit soit en particules très fines, comme le montre la surface spécifique élevée de 370 m2/g, il est constitué de particules parfaitement distinctes et il est sensiblement non poreux. On exécute un autre essai exactement dans les m- mes conditions , à cette exception que la température de la zone 40 est maintenue à environ 500C au lieu de 700C.Le produit résultant est poreux et quelque peu gélatineux et difficile à filtrer ;il ne convient pas comme charge pour le caoutchouc comme le confirme sa surface spécifique BET d'environ 697 m2/g. EXEMPLE 5 L'agencement des appareils est identique à celui de l'exemple 4 et on utilise la même charge principale de solution aqueuse de bicarbonate de sodium. La température dans la zone 40 est maintenue à 800C pendant la totalité de l'essai. La solution de silicate de sodium contient environ 6 % dé Si02 et 1,9 % de Na20 et elle est introduite à une cadence de 1000 ml/mn pendant 24 minutes. L'anhydride carbonique de départ est C02 non dilué et son débit d'inXroduction dans la zone 18 est d'environ 0,86 mole/mn. Le pH du mélange réactionnel dans la zone 40 est compris entre 8 et 9 et on laisse ce mélange dans ladite zone tout en continuant à faire fonctionner l'agitateur 48 pendant 6 minutes après l'arrêt de l'introduction de la solution de silicate de sodium. On soumet la bouillie résultante à des traitements de finition et on récupère la silice, constituant le produit recherché, de la mQme manière que dans l'exemple 4. On obtient une silice excellente, en particules parfaitement distinctes et non poreuse, ayant une surface spécifique d'environ 289 m2/g. On répète le même essai exactement dans les mêmes conditions à cette exception que le débit d'introduction de GO2 dans la zone 18 est ramené à environ 0,7 mole/minute. I1 en résulte une réaction insuffisante pour convertir Na20 contenu dans le silicate de sodium principalement en bicarbonate comme le montre le pH qui est en moyenne d'environ 10 dans la zone 40. La bouillie résultante à la fin de l'opération est difficile à floculer et très difficile à filtrer. On récupère moins de 600 g de produit qui est de qualité médiocre et qui contient des particules dures qui n'ont pas les dimensions voulues. Les exemples spécifiques ci-dessus illustrent des. mode s préférés de manutention de C02 et du silicate de sodium et de mise en oeuvre du procédé général selon la présente in invention Ils montrent également l'importarce déterminante du maintien d'un temps, d'une température et d'une succession de réactions gracie auxquels la formation de la silice solide a lieu sensiblement en totalité à une température supérieure à 60QC et de préférence comprise entre environ 700 et 100C et à un pH inférieur à environ 9,5 et de préférence compris entre 7,5 et 9,0 . Une partie des essais et des caractéristiques qui peuvent être appliqués pour obtenir de telles conditions a été indiquée et d'autres encore apparattront aux techniciens. En ce qui concerne les opérations de finition de la bouillie et la récupération de la silice dans celle-ci, on dispose d'une variété presque illimitée de solutions. Par exemple, on peut utiliser de nombreux agents de floculation et sensiblement n'importe quel agent acidulant y compris C02 lui mtme peut convenir dans le réempatage Au lieu d'une filtration, on peut faire appel à d'autres procédés connus permettant de séparer des liquides d'un produit solide, comme des décanteurs , des centrifugeuses , etc. (spécialement pour la raison que pour de nombreuses utilisations, par exemple dans la préparation d'un bain-mattre de latex s il n'est pas nécessaire de récupérer la silice à l'état sec). R E V E N D I C A T I O N S 1. Procédé de préparation d'une silice renforçante finement divisée en particules très nettement distinctes servant d'agent renforçant pour le caoutchouc et dont les particules primaires ont une dimension inférieure à 100 millimicrons, ce procédé étant caractérisé par le fait qu'il consiste à mélanger ensemble, dans une zone de mélange à intensité élevée et dans laquelle règne une pression supérieure à la pression atmoaphérique, à une température inférieure à environ 40 C, une solution aqueuse de silicate de sodium dans laquelle le rapport Na20 : SiQ2 est compris entre environ 1:2 et 1::4, cette solution contenant environ 2 à 10 % en poids de SiO2, et un gaz contenant au moins 20 * en volume de GO2 et ayant une pression partielle de C02 d'au moins 1,4 kg/cm2, dans une proportion assurant la présence de plus 1,8 mole de GO2 par mole de Na2O et en une période de quelques secondes, à faire passer le mélange résultant dans une zone de mélange beaucoup plus grande dans laquelle est maintenue une pression qui n'est pas sensiblement supérieure à 2 atmosphères et la température est comprise entre environ 60 et 1000C, et à agiter ce mélange dans cette zone plus grande pendant au moins environ 5 minutes et jusqu'à oe que la portion prédominante de sa teneur en Si02 ait précipité dans la solution sous forme de particules, le pu durit mélange dans cette zone plus grande étant compris entre environ 7 et 9,5. 2 Procédé selon la revendication 1, caractérisé par le fait que la proportion de C02 introduite dans la zone de mélange à haute intensité, où règne une pression supérieure à la pression atmosphérique, est d'au moins environ 2 moles par mole de Na02 dans ladite solution de silicate de sodium. 3. Procédé selon la revendication 1, caractérisé par le fait que la concentration de SiO2 dans la solution précitée de silicate de sodium est d'au moins environ 4 * et que le rapport No: : SiO2 ne dépasse pas environ 1 : 3. Procédé selon la revendication 1, caractérisé par le fait que la pression dans la grande zone de mélange ne dépasse pas une fraction d'une atmosphère au-dessus de la pression atmosphérique normale et que la température rognant dans cette zone est d'au moins environ 700C. 5. Procédé selon la revendication 1, caractérisé par le fait que la solution aqueuse précitée de silicate de sodium et le gaz précité contenant de l'anhydride carbonique sont continuellement mélangés ensemble grâce à leur écoulement avec un débit constant dans un dispositif de mélange, dans des conditions de mélange turbulent à haute intensité. 6. Procédé selon la revendication 5, caractérisé par le fait que le dispositif de mélange est un mélangeur statique contenant plusieurs déflecteurs ou passages, internes, conçus et alignés de manière que les réactifs suivent un trajet tortueux et turbulent. 7. Procédé selon la revendication 1, caractérisé par le fait que mole pH du mélange dans la plus grande zone est maintenu au-dessous d'environ 9. 8. Procédé selon la revendication 1, caractérisé par le fait qu'un courant supplémentaire de 002, équivalent à une petite fraction de la quantité de C02 introduite dans la zone de mélange à haute intensité est introduit dans le mélange réactionnel contenu dans la plus grande zone. 9. Procédé selon la revendication 1, caractérisé par le fait que la circulation des réactif s- dans la zone de mélange à haute intensité se poursuit. pendant au moins 15 minutes environ et que le mélange de réaction résultasst est vieilli pendant au moins 2 minutes encore, tout en restant agité, dans les conditions de température et de pH spécifiées pour ledit mélange alors qu' il se trouve dans la plus grande zone. 10. Procédé selon la revendication 1, caractérisé par le fait que la bouillie de produit obtenue dans la plus grande zone est traitée par un agent de floculation, filtrée et réempttée dans une solution diluée d'un acide fort avant que la silice constituant le produit final soit enfin récupérée.