La présente invention a trait d'une façon générale à des mats de fibres de verre renforcés et plus particulièrement i un mat de fibres de verre perfectionné convenant spécialement pour l'utilisation en-tant que bardeaux de toitures et à un procédé de fabrication d'un tel mat. Dans le passe', la plupart des bardeaux de toiture en asphalte étaient constitués par un feutre organique de chiffons imprégné et revêtu d'asphalte ou d'une autre substance bitumineuse analogue, le feutre de chiffons étant réalisé, dans la plupart des cas, sur une machine à cylindres à fabriquer le papier. Plus récemment, la demande pour ce type de bardeau s-'est sensiblement accruè ainsi que sa production. Entre 1961 et 1971, la vente de bardeaux asphaltés aux Etats-Unis a augmenté d'environ 142 fo et un nouvel accroissement d'environ 185 % des ventes de 1961 est attendu pour 1981. Il ressort de ces chiffres que le marché des éléments de couverture de toitures crott à un taux rapide. La construction de nouvelles machines à cylindres à' fabri- quer le papier pour produire davantage de feutre de chiffons afin de satisfaire cette demande accrue est très coûteuse. De plus, du fait de l'accroissement de la demande, le feutre de chiffons est devenu plus cher. Pour ces raisons, l'industrie a recherché d'autres types de mats de bardage et en particulier des mats en fibres de verre. Lors du développement d'un nouveau type de mat de fibres de verre convenant spécialement aux bardeaux de toitures, trois objectifs fondamentaux doivent être atteints. Tout d'abord, le mat de fibres de verre doit être bon marché de sorte que des bardeaux puissent êtré produits à des prix compétitifs. En second lieu, le mat de fibres de verre doit e#tre uniforme de façon à éviter une discontinuité de la production et des rebuts qui accrorssent le cott de fabrication du mat et, par conséquent, du bardeau. Troisièmement, le mat doit présenter une résistance au de'chirement'suffi- sante pour maintenir l'intégrité et la résistance aux coups de vent des bardeaux utilisés dans des conditions de vent sévères. t'art antérieur n'a pas atteint de façon satisfaisante les trois objectifs précités. Par exemple, on a suggéré de prévoir un mat de fibres de verre soufflé à la vapeur. Bien que ce type de mat soit relativement bon marché à fabriquer, on a constaté qu'il présentait une résistance au déchirement non satisfaisante, se traduisant par un bardage sujet à être arraché par le vent. Un processus de façonnage à sec d'un mat renforcé par des tresses en utilisant un tissu de fibres de base et des filaments de verre continus tressés en tant que fibres de renforcement a aussi été proposé par l'art antérieur. Bien que ce mat ait présenté une meilleure résistance au déchirement que le mat soufflé à la vapeur, le processus à sec utilisé pour le façonnage# d'un tel mat est à la fois coûteux et lent. Du fait de la production relativement lente et des exigences de travail relativement dures de ce processus, le produit fini est relativement cher. De plus, il a été constaté que l'uniformité-de ce type de mat n'est pas assurée en production, ce qui se traduit par une discontinuité de la production et par des rebuts. Toutefois, l'art antérieur a été incapable, de produire un mat convenable autrement que selon le processus à sec.Dans ce processus à sec, la possibilité de disperser de façon adéquate les fibres de renforcement à travers le tissu de fibres de base est très limitée, ce qui se traduit par une grave limitation de la résistance au déchirement du mat final. Néanmoins, l'industrie a continué à utiliser un mat de fibres de verre pour la production de bardeaux asphaltés. Par exemple, entre 1961 et 1971, l'utilisation de mats de fibres de verre dans ce but est devenue chose courante. Un accroissement de 50 fois du niveau d'utilisation de 1971 est attendu en 1981. Du fait de cette demande accrue pour des bardeaux de toitures et de mats en fibres de verre en particulier, la compétition dans-ce domaine est devenue plus åpre et la capacité à produire un mat plus économique et plus uniforme avec une résistance au déchirement satisfaisante est devenue beaucoup plus importante. La présente invention a surmonté la plupart des problèmes laissés non résolus par l'art antérieur en proposant un mat de fibres de verre-renforcé qui est produit plus économiquement et plus uniformément, et qui présente une résistance accrue au déchirement. En conséquence, un bardeau plus économique et de meilleure qualité peut être produit. Un des buts de la présente invention est de proposer un mat de fibres de verre économique et uniforme ayant une résistance au déchirement accrue et--une utilité particulière pour la fabrication de bardeaux de toitures asphaltés possédant une résistance accrue aux coups de vent. En conséquence, la présente invention prévoit un mat de fibres de verre comportant un ensemble de fibres de verre monofilamentaires solidarisées à l'aide d'un liant, caractérisé en ce qu'il contient également un ensemble d'éléments de renforcement en fibres de verre dispersés à travers et liés audit mat à l'aide du- dit liant, la majeure partie des extrémités desdits éléments de renforcement se trouvant en deçà des limites dudit mat. La présente invention propose également un procédé de fabrication de mats en fibres de verre comportant les opérations de formation d'une bouillie comprenant un ensemble de fibres de verre individuelles monofilamentaires, de mélange de ladite bouillie de façon à disperser lesdites fibres, de façonnage de ladite bouillie en un mat, d'adjonction d'un liant audit mat, et de chauffage dudit mat après adjonction dudit liant, caractérisé par l'opération d'introduction de faisceaux de fibres de verre de renforcement dans ladite bouillie, lesdits faisceaux étant~revêtus d'un liant insoluble dans ladite bouillie ou formant une bouillie comprenant un ensemble de fibres de verre monofilamentaires, le façonnage de ladite bouillie en un mat, l'application d'un liant audit mat, et le chauffage dudit mat après l'application dudit liant, caractérisé en outre en ce que des fibres d'amiante sont introduites dans ladite bouillie et ladite bouillie est agitée pour provoquer la dispersion desdites fibres d'amiante et d'une première partie desdites.fibres de verre monofilamentaires à travers ladite bouillie et pour provoquer la formation, par une seconde partie desdites fibres de verre monofilamentaires, d'un ensemble de torons torsadés de fibres de verre monofilamentaires. La présente invention propose également un bardeau de toiture comprenant un mat de fibres de verre tel que ci-dessus décrit revêtu d'asphalte ou d'un autre matériau bitumineux. La figure 1 est une vue en perspective agrandie d'un mat de fibres de verre conçu selon la présente invention. La figure 2 est une représentation schématique d'un procédé de fabrication du mat selon la présente invention. La figure 3 est une représentation graphique montrant' la ré sistanee au déchirement d'un bardeau revêtu d'asphalte réalisé ave"o- un. mat de fibres de verre préféré contenant des faisceaux de fibres de renforcement. La figure 4 est une vue en perspective d'un toron torsadé de fibres de verre monofilamentaires dans le mat d'un autre mode de réalisation de l'invention. Un mât de fibres de verre réalisé selon la présente invention est représenté à la figure 5 et désigné dans son ensemble par la référence 10. Le mat est constitué d'un réseau 12 de fibres de verre monofilamentaires (fibres de base) et d'éléments de renforcement 14 comportant, soit des faisceaux de renforcement en fibres de verre allongées, soit des torons de fibres torsadés ayant des extrémités se trouvant en deçà des limites dudit mat, les fibres de verre et les faisceaux ou torons de renforcement étant dispersés à travers le réseau dans une configuration sans orientation privilégiée. Un liant convenable est également présent pour favoriser la solidarisation des fibres de base et des faisceaux ou torons de renforcement. Les faisceaux ou torons de renforcement qui, en majeure partie, ont leurs extrémités opposées se terminant bien en deçà des limites du réseau, procurent une résistance au déchirement très satisfaisante au mat, spécialement dans le cas où le mgt est utilisé comme partie d'un bardeau asphalté. Le mat de fibres de verre 10 est réalisé en formant une bouillie, de préférence une bouillie aqueuse, contenant les fibres de base et les faisceaux ou torons de renforcement de telle façon que la teneur en matières solides de la bouillie soit très faible. Par une agitation énergique, les fibres de base et les faisceaus ou torons de renforcement sont pratiquement complètement dispersés dans la bouillie, Après cette opération de dispersion, la bouillie contenant les fibres est encore diluée et appliquée à un tamis mobile où, par application de vide, la majeure partie de l'eau est éliminée, ce qui a pour résultat l'obtention du réseau ci-dessus décrit de fibres de base et de faisceaux ou torons de renforcement. Après formation du réseau, un liant lui est appliqué pour solidariser encore les fibres et les faisceaux ou torons de fibres. Le réseau solidarisé est ensuite passé à travers un séchoir pour évaporer l'eau résiduelle du réseau et cuire le liant. En prévoyant une bouillie fibreuse, et de préférence une bouillie à faible teneur en fibres, un mat très uniforme est produit, spécialement en comparaison du mat moins uniforme obtenu par le processus de formation à sec. Ceci minimise la discontinuité de la production et le gaspillage de produit et par conséquent minimise le coût de fabrication. Le mat résultant possède également une résistance au déchirement accrue. De plus, le taux de production est sensiblement augmenté, par rapport à celui du processus de formation à sec, dans certains cas de dix fois, et l'exigence de la production de fibres de base en même temps que la production du mat est éliminée. Ces dernières caractéristiques apportent un rendement maximal et un coût de production du mat minimal. Les fibres de base du mat sont des fibres de verre monofilamentaires. Ces fibres monofilamentaires sont prédécoupées aux longueurs voulues à partir de brins continus, de préférence au cours d'une opération indépendante, espacée et non liée à ltorération de façonnage du mat 10. On a constaté que cette opération indépendante était moins coûteuse que la fabrication simultanée des fibres de base et du mat ainsi qu'elle ést typiquement effectuée dans le processus de façonnage à sec du mat de fibres de verre.Les brins découpés se séparent complètement en fibres monofilamentaires individuelles lorsqu'ils sont placés~dans la bouillie à moins que de l'amiante soit présente dans la bouillie, auquel cas seulement une partie des brins découpés se séparent compl%tement en fibres monofilamentaires individuelles. Pien qu il n'y ait aucune limitation absolue à la longueur discrète des fibres monofilamentaires, une gamme préférée est comprise entre 12 mm et 60 mm approximativement. Il a été constaté que la machinerie de découpage utilisée jusqu ici était incapable de découper de façon satisfaisante les filaments continus à des longueurs beaucoup plus courtes que 12 mm. Des fibres monofilamentaires au-dessus de 60 mm approximativement tendent à provoquer un enchevêtrement de fibres dans la bouillie et une dispersion médiocre. il a été constaté que la meilleure plage de fonctionnement se trouve entre 24 et 35 mm approximativement. Bien qu'il n'y ait aucune limitation absolue au diamètre de ces fibres, à cause de considérations pratiques et économlqles, les diamètres préférés se trouvent entre 12p et 1 . Cette plage comprend les filaments de verre de type K, M et P qui tous sont facilement disponibles et d'une utilisation économique. De plus, la densité du mat finalement produit peut être réglée par le choix approprié du diamètre des fibres de base. La quantité préférée de fibres de base présente dans le mat 10 dépend des faisceaux ou torons de renforcement utilisés comme éléments de renforcement et sera exposée ci-après à propos de l'ex- plication détaillée de ces modes de réalisation particuliers. Dans le mode de réalisation préférée, des faisceaux de fibres de verre allongees ou faisceaux de renforcement sont utilisés en tant qu'éléments de renforcement. Chacun de ces faisceaux est constitué d'un ensemble de fibres de verre monofilamentaires qui sont de préférence dans la gamme des diamètres allant approximativement de 12 à 19 , pour les mêmes raisons que celles exposées ci-dessus. Le nombre exact de monofilaments contenus dans chaque faisceau dépendra de la résistance recherchée et de l'épaisseur voulue du mat. Une fourchette d'exécution satisfaisante s'est avérée entre approximativement 20 et 300 monofilaments par faisceau. il est important que ces faisceaux demeurent intacts pendant tout le processus de formation du mat. Pour obtenir ce résultat, les faisceaux sont revêtus d'un liant insoluble dans le liquide utilisé pour former la bouillie avant d'introduire les faisceaux dans ledit liquide. Bien qu'il n'y ait aucune limitation absolue à la longueur des faisceaux de renforcement en-fibres de verre, lorsque la longueur est en dessous de 15 mm environ, leur rôle de renforcement est souvent instable, spécialement lorsque-le mat terminé est'utilisé comme partie d'un bardeau de toiture. Lorsque les faisceaux ont une longueur supérieure à 100 mm environ, ils ont tendance à stenchevêtrer dans la bouillie. Des longueurs de faisceaux de fibres entre 65 et.75 mm environ constituent une plage de fonctionnement préférée. les faisceaux de renforcement peuvent constituer de 5 S"o à 90 % (rapportés au poids sec) du poids total des faisceaux de renforcement et des fibres de base monofilamentaires combinés. En dessous de 5,%, les faisceaux'de renforcement ne contribuent pas à un renforcement significatif du mat et au-dessus de 90 % les faisceaux de renforcement ont tendance à créer un mat trop dense et non uniforme. Lorsque l'utilisation envisagée pour le mat 10 est le matériau support d'un bardeau asphalté, la gamme préférée de la teneur en fibres constituée par les faisceaux de renforcement. est approximativement entre 5 % et 30 % (en poids sec). Avec cette gamme, on obtient wi renforcernent adéquat pour créer une résistance au déchi- rement accrue du mat terminé et ce dernier possède une densité convenable pour l'emploi en tant que bardeau. On a trouvé qu'un mat hautement satisfaisant pour l'emploi dans des bardeaux a une teneur d'environ 15 % en fibres, constituée par les faisceaux de renforcement. La quantité de fibres de base dans un mat donné quelconque peut être facilement calculée en retranchant le pourcentage de faisceaux de renforcement de 100 #. Le mat 10 comporte un liant participant à la solidarisation des fibres de base monofilamentaires et des faisceaux de renforcement. La quantité de liant utilisée dépendra de l'utilisation du mat terminé. D'une façon générale, le pourcentage de liant que le mat péut comporter va de 3 % du poids total sec du mat jusqu'à 45 #. Moins de 3 % de liant ne solidarisent pas convenablement les fibres tandis que plus de 45 % de liant n'apparaissent pas nécessaires. Pour l'utilisation en tant que bardeaux, toutefois, les meilleurs résultats sont obtenus en employant 15 % de liant rapportés au poids sec total du mat. Tout liant convenable connu de l'homme de l'art peut être utilisé, par exemple; l'urée-formaldéhyde. La figure 2 illustre un procédé de fabrication du mat selon le mode de réalisation préféré de la présente invention. Les fibres de base monofilamentaires, qui sont comprimées ensemble pour former des faisceaux, et les faisceaux de fibres de renforcement revêtus de liant insoluble, ayant été découpés aux longueurs voulues, sont dispersés dans un récipient de mélange ouvrant 20 contenant un liquide tel que de l'eau. Un dispersant convenable bien connu, par exemple un agent tensio-actif cationique, comme l'AEROSOLfl est également introduit dans la bouillie.A ce moment, les faisceaux de fibres de base mo'nofilament,aires'commencent à se séparer en monofilaments individuels dans la bouillie. les deux types de fibres sont soigneusement contrôlés dans le récipient en proportion constante par rapport à la bouillie de façon à maintenir une concentration de fibres précise et de préférence très faible. Une concentration préféréé dè fibres est approximativement 0,2 #. Une composition typique de fibres dans-la bouillie est de 85 ss de fibres de base pour 15 % de faisceaux de renforcement (rapportés au poids sec). A partir du récipient ouvrant 20, une bouillie fibreuse traverse deux récipients plus grands, un récipient de pré-mélange 22 et un récipient de mélange principal 24, où elle est agitée intensément de façon à provoquer la séparation complète des faisceaux de fibres de base monofilamentaires et à obtenir une dispersion complète des fibres. Lorsque la bouillie fibreuse dispersée passe en aval du récipient principal 24, la concentration en fibres est encore réduite au point 26 par introduction d'eau supplémentaire. En ce point, la concentration en fibres est de préférence approximativement -I /20ème de la concentration initiale de la bouillie, ou environ 0,01 #. Du point 26, la bouillie passe dans une caisse de tête ou caisse d'entrée 28 connue-. Dans la caisse d'entrée 28, la bouillie fibreuse passe sur un tamis en fil de fer mobile 30 où la-majeure partie de l'eau est éliminée par application dé vide, comme indiqué en 32, formant ainsi un réseau de fibres de base et de faisceaux de renforcement. L'eau éliminée par le vide pénètre dans l'un ou l'autre de deux réservoirs de recyclage 34 d'où elle peut être remise en circulation vers le récipient 20 et le point 26. Après que le réseau ait été façonné sur le tamis mobile 30, il est déplacé vers l'aval où un liant lui est appliqué au moyen d'un dispositif applicateur classique 36 qui, comme représenté, peut créer une recirculation du liant excédentaire. En aval du dispositif applicateur 36, le mat fibreux solidarisé est transféré vers un convoyeur mobile 38 qui fait passer le måt à travers un four de séchage pour évaporer l'eau contenue dans le mat et cuire le liant. Bien que les faisceaux de fibres puissent être introduits dans le récipient de'pré-mélange 22, le récipient de mélange principal 24 ou directement dans la caisse d'entrée 28, il s'est avéré que l'introductidn dans le récipient ouvrant 20 procure la meilleure dispersion. le procédé de fabrication du mat 10 qui précède est à la fois rapide et économique, spécialement en comparaison du processus de formation à sec du mat renforcé par de#s tresses précédemment décrit. De plus, en utilisant une bouillie à faible concentration de fibres pour fabriquer le mat 10, l'uniformité de celui-ci peut être obtenue facilement et de façon stable. De plus, la bouillie à faible concentration de fibres permet aux faisceaux de renforcement de se disperser à travers le réseau de fibres de base monofilamentaires selon une orientation aléatoire telle qu'un nombre important de faisceaux de renforcement aient leurs extrémités se terminant bien en deçà des limites du réseau. Ceci accroît sensiblement la résistance au déchirement du mat terminé, comme représenté à la figure 3. le mat 10 a de nombreuses utilisations, toutefois, une utilisation principale pour le mat est son incorporation à des éléments de couverture de toitures bitumineux en général, et à des bardeaux de toitures asphaltés en particulier. Dans cette utilisation, le mat est de préférence de 0,09 cm d'épaisseur et présente de préférence un poids approximatif de 9,76 kg/100 m2. Comme exposé ci-dessus, la densité du mat peut être réglée en ajustant le diamètre des fibres de base monofilamentaires précédemment décrites. On a constaté que des fibres de base ayant un diamètre entre 14 > et 16 V approximativement sont satisfaisantes pour obtenir ce poids. les procédés particuliers de fabrication de bardeaux asphaltés ou autres éléments de couverture de toitures avec un mat en fibres de verre sont bien connus de l'homme de l'art. Dans tous les cas, le mat est revêtu d'asphalte ou autre substance bitumineuse. La quantité et le type d'asphalte ou autres substances utilisées dépendront de l'élément de couverture de toitures particulier fabriqué. La figure 3 représente graphiquement la resistance au déchirement de bardeaux asphaltés utilisant des mats de fibres de verre selon le mode de réalisation préféré de l'invention, contenant différentes quantités de faisceaux de fibres de renforcement. Pour ces essais, plus de quarante échantillons de bardeau asphalté furent préparés à partir de mats. tes mats utilisés dans ces bardeaux avaient approximativement le même poids (9,76 - 11,71 kg/100 m2), approximativement la même longueur de fibre de base monofilamentaire (50 mm) et de faisceau de fibre de renforcement (70 mm) et utilisaient la même quantité et le meme type de liant. tes mats pour les bardeaux furent fabriqués de la manière ci-dessus décrite en faisant varier la valeur de la teneur en fibres constituée par les faisceaux de renforcement et la valeur de la teneur en fibres cons titrée par les fibres de base monofilamentaires pour mettre en évidence leur influence sur la résistance au déchirement. Des échantillons furent fabriqués avec 0 %, 5 ri 10 %, 15 #, 20 % et 25% du poids sec total en teneur en fibres constituée par les faisceaux de fibres de renforcement. Par suite, les échantillons contenaient respectivement 100 #, 95 %, 90 %, 85 %, 80 % et 75 ffi en teneur en fibres constituée par les fibres de base.Tous ces échantillons furent essayés pour leur résistance au déchirement (en grammes pour 454 grammes de mat) sur un appareil Elmendorf selon la norme ASTM N 1224. Les résultats sont présentés graphiquement sur la figure 3. l'abscisse représente le pourcentage de fibres constitué par les faisceaux de renforcement et l'ordonnée représente la résistance au déchirement obtenue pour les échantillons donnés (en grammes pour 454 #%c'flUfl#5 de mat). On remarquera que pour chaque pourcentage de faisceau de renforcement, un certain nombre d'échantillons d'essai furent fabriqués, essayés et les résultats d'essai moyennés en vue du tracé du graphique. A partir du graphique, on peut voir que la résistance au déchirement moyenne des bardeaux sans faisceaux de fibres de renforcement est approximativement#320 grammes pour 454 grammes de mat. Pour une teneur en faisceaux de fibres de 10 fo, la résistance au déchirement croît. Cet accroissement se poursuit lorsque le pourcentage de faisceaux de renforcement augmente.Pour une teneur en faisceaux de fibre de 25 %, la résistance au déchirement est approximativement de 690 grammes1454 grammes de mat. Pour 10 % à 25 ffi de faisceaux de renforcement, le bardeau-présente une résistance au déchirement aussi bonne et dans certains cas meilleure que celle trouvée pour le mat tressé précédemment décrit et, de plus, possède les autres avantages décrits ci-dessus. Dans un autre mode de réalisation de l'invention, les éléments de renforcement 14 du mat 10 représenté à la figure 1 comportent des torons de renforcement, ou torsades, uniformément dispersés à travers le réseau 12 à la place des faisceaux de renforcement dans le mode de réalisation préféré. Des fibres d'amiante et des fibres de verre monofilamentaires (fibres de base) sont également uniformément dispersées à travers le réseau. Un liant convenable est présent pour favoriser la solidarisation des fibres de base, des fibres d'amiante et des torons de renforcement. Sur la figure 4 est représentée une illustration à grande échelle d'un toron de renforcement i4 typique. Ainsi qu'on peut le voir sur cette figure, le toron de renforcement est constitué d'un certain nombre de fibres de verre monofilamentaires qui sont torsadées les unes autour des autres en des points quelconques le long de leurs axes respectifs. Le toron terminé est habituellement sensiblement plus long et également plus épais que les fibres monofilamentaires individuelles constituant le toron. Avec un ensemble de torons de renforcement de ce type dispersés à travers le réseau d'une façon orientée au hasard, on a constaté que le mat terminé présentait une résistance au déchirement accrue et, par conséquent, procure une résistance accrue aux coups de vent à un bardeau réalisé avec un tel mat. Les fibres d'amiante, essentielles à la formation de torons de renforcement, tendent à augmenter la densité globale du mat. Il est souvent souhaitable de réduire l'effet que l'amiante a sur la densité du mat, spécialement là où le mat est utilisé comme matériau support dans la fabrication de bardeaux asphaltés. Ceci peut être obtenu en incorporant au réseau 12 un agent bouffant uniformément dispersé et orienté de façon aléatoire tel que des fibres de verre du type isolement (fibres de foisonnement). Dans ce mode de réalisation, le mat fibreux 10 est fabriqué en formant une bouillie, de préférence une bouillie aqueuse, comprenant des fibres de verre monofilamentaires du type textile (fibres de base), des fibres d'amiante, des fibres de verre du type isolement (éventuellement), et peut comprendre un agent dispersant convenable connu. les torons torsadés de fibres (torons de renforcement) ne sont pas ajoutés à la bouillie mais sont formés à partir d'une fraction des fibres de verre monofilamentaires durant la fabrication du mat fibreux. La bouillie, qui a une teneur très faible en matières solides, de préférence environ 0,2%, est agitée vigoureusement de façon à disperser les fibres de base monofilamentaires, les fibres d'ami; ante et les fibres de charge. Durant ce processus, un certain nombre des faisceaux des fibres de base monofilamentaires ne se dispersent pas complètement, mais forment plutôt un ensemble de torons de renforcement torsadés 14 qui, à leur tour, sont dispersés à travers la bouillie. Ainsi, les torons de renforcement sont constitués de fibres de verre monofilamentaires identiques aux fibres de base qui ont été- individuellement dispersées. Bien que cela ne soit pas confirmé, il semble que l'addition de fibres d'amiante à la bouillie soit à l'origine de la formation des torons de renforcement, du fait que sans l'addition d'amiante on n'a pas constaté que le phénomène se produisait. Une explication théorique est que l'amiante intervient pour empêcher une complète dispersion ou provoque une certaine agglomération des fibres de base malgré la présence de l'agent dispersant #dans la bouillie Les fibres de base monofilamentaires sont de préférence initialement introduites dans la bouillie sous forme de faisceaux de fibres de verre monofilamentaires comprimées, de préférence de même longueur que dans le mode de réalisation préféré.Selon la théorie précédente, un certain nombre des fibres'constituant chaque faisceau se séparent et se dispersent individuellement à travers la bouillie tandis que le reste des fibres constituant chaque faisceau semble se séparer en sous-faisceau ayant des fibres monofilamentaires individuelles qui se déplacent les unes par rapport aux autres et se tordent les unes autour des autres pour former les torons torsadés 14. Les mêmes types de torons ont été formés sans utiliser un agent dispersant connu dans la bouillie. Des observations ont montré qu'un grand nombre de faisceaux de renforcement constituant jusqu'à 40 % de la teneur totale en fibres de verre monofilamentaires ont été formés dans un mat. Bien que les torons soient-sensiblement plus longs et plus épais que les fibres de verre monofilamentaires individuelles constituant-chaque toron, la longueur exacte et l'épaisseur n' apparaissent pas constantes d'un toron à l'autre. Souvent les torons ont été trouvés au moins 1 à 1,5 fois aussi longs que les fibres monofilamentaires individuelles et au moins 10 fois plus épais. Après que la-bouillie ait été suffisamment agitée pour former et disperser des torons torsadés 14 et pour y disperser le reste des fibres, elle est façonnéeen un mat en utilisant le même procédé employé dans le mode de réalisation préféré. Bien qu'il.n'y ait aucune limitation absolue à la longueur discrète des fibres monofilamentaires pour ce-mode de réalisation, une large plage préférée est approximativement entre 15 et 60 mm. Des fibres monofilamentaires en dessous de 15 mm produisent des mats qui sont souvent# trop faibles, spécialement lorsqu'ils sont utilisés dans la fabricationede bardeaux asphaltés. D'autre part, des fibres monofilamentaires plus longues que 60 mm environ tendent à provoquer un enchevêtrement des fibres et une dispersion médiocre. On a constaté que la meilleure plage de fonctionnement se situe approximativement entre 22 mm et- 35 min. Bien qu'il n'y ait aucune limitation absolue au diamètre de ces fibres, à cause de considérations pratiques et économiques, le diamètre préféré se trouve entre approximativement 9U et 20 Cette plage comprend les filaments de verre de type K, M et P, qui tous sont facilement disponibles et économiques à utiliser. La densité du mat terminé et l'épaisseur des torons torsadés peuvent être réglés par un choix adéquat du diamètre de ces fibres. La quantité de fibres de verre monofilamentaires de type textile incorp#orées au mat de fibres 10, y compris les fibres textiles constituant les torons torsadés 14 ne doit pas dépasser 99 ffi (en poids sec) de la teneur totale wn fibres (fibres de verre textile, fibres d'amiante et fibres de verre d'isolement). L'emploi de plus de 99 H réduit nécessairement la quantité de fibres d'amiante utilisées à moins de 1 %, valeur qui, comme on le verra ci-après, est trop difficile à régler. La quantité la plus faible de fibres de verre monofilamentaires de type textile qui doit être utilisée est approximativement 40 % (en poids sec) de la teneur totale en fibres du mat. En dessous de cette quantité, le mat présente une résistance médiocre et, durant la fabrication du mat, un drainage médiocre a été remarqué.Une plage de fonctionnement satisfaisante pour ces fibres a été trouvée entre approximativement 70 % et 90 % (en poids sec) de la teneur totale sr fibres du réseau, avec de préférence 80 % environ. les fibres d'amiante peuvent être de toute espèce convenable telle que, par exemple, des fibres de typze 5E (désignation du degré normalisé du Québec) ou des fibres d'amiante type PAPERBESTOS (un produit de Johns-Manville Corporation). les fibres doivent, toutefois, être de qualité supérieure à la qualité 4. On a constaté que des fibres d'amiante d'une qualité inférieure à la qualité 4 tendent à adhérer les unes aux autres et à se disperser de façon médiocre à l'intérieur de la bouillie. il a également été constaté qu'en utilisant de l'amiante d'une qualité supérieure à la qualité 7, beaucoup d'amiante est perdue à travers le tamis de façonnage durant la fabrication du mat.Lorsqu'il est souhaitable de conserver la majeure partie de l'amiante dans le mat, une qualité inférieure à la qualité 7 doit être utilisée, toutefois, souvent #il est souhaitable d'éliminer une certaine quantité ou la majeure partie de l'amiante après que celle-oi ait amorcé la formation des torons torsadés de renforcement. On a constaté que l'addition minimale d'amiante doit être approximativement 1 % (en poids sec) de la te#neur totale en fibres du mat. Si la quantité de fibres d'amiante utilisée est inférieure à 1 %, il devient difficile de surveiller et de contrôler la teneur globale en matières solides de la bouillie utilisée pour la fabrication du mat. La quantité maximale de fibres d'amiante qui doit être utilisée dans la fabrication du mat est approximativement 30 ffi (en poids sec) de la teneur totale en fibres. ku-dessus de cette quantité, la résistance du mat est influencée défavorablement et la densité devient trop élevée, spécialement lorsque le mat est destiné à la fabrication de bardeaux asphaltés.Une fourchette préférable pour la quantité de fibres d'amiante à utiliser s'est avérée entre environ 5 % et environ 20 % (en poids sec) de la teneur totale en fibres du mat, 10 % de fibres d'amiante étant la quantité préférée. Tant qu'au moins 1 % de fibres d'amiante se trouve dans la bouillie, la formation de torons torsadés 14 à partir de fibres de verre monofilamentaires se produit. L'addition de fibres- d'amiante au-dessus de ce chiffre de t % ne semble pas modifier la quantité ou le type de torons de fibres formés Toutefois, des quantités supérieures à 1 % sont àvantageuses du fait que la fibre d'amiante est moins chère que la fibre de verre textile. On estime également que la fibre d'amiante ajoute à la résistance du mat terminé. Pour compenser l'accroissement de densité résultant de la présence d'amiante, des fibres de verre du type isolement sont ajoutées, qui jouent le rôle d'agent bouffant pour réduire la den- sité. Les fibres-d'isolement peuvent être de type convenable quelconque tel que, par exemple, de verre soufflé ou filé, lesquellesfibres, lorsqu'elles sont tout d'abord introduites dans la bouillie, sont sous forme de touffes. Ainsi qu'on le verra ci-après, des pelotes de fibres d'isolement aussi grandes que des ballons de football peuvent être initialement introduites dans la bouillie, ou elles peuvent être préalablement découpées à des dimensions beaucoup plus petites. les fibr#es d'isolement ne sont pas un constituant essentiel dans ce mode de réalisation de la présente invention et -ne sont généralement utilisées que lorsqu'on désire faire bouffer le mat. Toutefois, si les fibres d'isolement sont utilisées, le mat ne doit pas en comporter plus de 30 0 environ (en poids sec) de la teneur totale en fibres. Au-dessus de ce pourcentage, la résistance du mat est influencée défavorablement et, souvent, le mat est trop faible pour être utilisé- dans la fabrication d'éléments de couverture de toitures bitumineux. Une fourchette préférée de pourcentages d'utilisation de fibres d'isolement dans la fabrication du mat 10 est comprise entre zéro et approximativement 25 f (en poids sec), 10 % étant le pourcentag#e préféré. Le mat 10 comporte également un liant participant à la soli darîsation des fibres de base, des fibres d'amiante, des torons de renforcement torsadés et des fibres d'isolement (éventuellement). la quantité et le type de-liant ajouté sont les mêmes que ceux utilisés dans le mode de réalisation préféré. Le procédé de fabrication du mat selon le présent mode de réalisation de l'invention, est essentiellement le même que le procédé divulgué dans la description du mode de réalisation préféré, sauf que des faisceaux de fibres de renforcement ne sont pas utilisés, mais des fibres d'amiante sont utilisées pour former la bouillie initiale. Une composition typique de fibres utilisée pour former la bouillie est 80 ffi de fibres de verre monofilamentaires, 10 ffi de fibres d'amiante et 10 % de fibres de verre d'isolement.La seule autre différence dans le processus de ce mode de réalisation en comparaison du processus du mode de réalisation préféré 'est que la quantité d'eau supplémentaire ajoutée au-point#26 de la figure 3 peut être moindre que dans le mode de réalisation préféré. Dans le processus de ce mode de réalisation, la concentration en fibres est de préférence entre 1/1Oème à 1/20ème de la concentration initiale de 0,2 %, soit environ 0,01 ffi à 0,Q2 %. Bien que les fibres d-'amiante puissent être introduites dans le récipient de pré-mélange 22, le récipient de mélange principal 24 ou au point 26 dans l'eau remise en circulation provenant de l'un des récipients de recyclage )4, il a été constaté que l'introduction dans le récipient ouvrant 20 procure la meilleure dispersion et est, par conséquent, préférée. le mat 10 fabriqué selon le processus de ce mode de réalisation a de nombreux usages, toutefois, l'utilisation principale en est la fabrication d'éléments de couverture de toitures bitumineux en général et de bardeaux de toiture asphaltés en particulier. Dans cette dernière utilisation, le mat a de préférence une épaisseur de 0,09 cm et présente de préférence un poids de 9,76 kg/1OO m2 environ. Un mat de référence fut fabriqué selon le processus de ce mode de réalisation et comprenait 100 % de fibres de verre textile monofilamentaires ayant une longueur de 22 mm et une épaisseur de 13 > . Les mats réalisés selon le présent mode de réaiisation de l'invention comportaient aussi ce type de fibres de verre conjointement avec des fibres d'amiante de type.51( et, dans certains cas, des fibres de verre du type isolement découpées à environ 22 mm. les mats du présent mode de réalisation de l'invention comportaient tous des torons torsadés 14 et présentaient différentes quantités de fibres de verre textile, de fibres d'amiante et de fibres de verre du type isolement. Dans tous les cas, les mats, y compris le-mat de référence, furent imprégnés d'asphalte de la même manière et approximativement avec la même quantité d'asphalte. Tous les mats imprégnés d'asphalte furent essayés pour leur résistance au déchirement (en grammes/ cm2) sur un appareil du type Blmendorf selon la norme-ASTN N -1214. les résultats de ces essais sont consignés dans le tableau i. TABLEAU I Description de la teneur en matières Résistance au déchirement, solides (pourcentages en poids sec) - mesurée sur un appareil dans la bouillie utilisée pour fa- Elmendorf, du mat imprégné briquer le mat imprégné d'asphalte d'asphalte, en grammes/cm2 100 % de fibres de verre textile (verre T) (mat de référence) 2.527 95 ffi de verre T 5 % de fibres d'amiante (amiante) 6.403 90 % de verre T 5 fui d'amiante 5 % de fibres de verre du type isolement 6.078 (verre I) 85 % de verre T 4.729 15 % d'amiante 80 % de verre T 10 % d'amiante 5.442 10 % de verre I 80 ç de verre T 5 % d'amiante 4.109 15 % de verre I 75 % de verre T 15 % d'amiante 6.186 10 % de verre I 70 % de verre T 15 % d'amiante 5.147 15 % de verre I Du tableau précédent, il ressort que les mats imprégnés fabriqués avec de l'amiante (en quantités variables) et avec des torons torsadés 14 présentent une résistance au déchirement accrue par rapport au mat de référence avec 100 ffi de fibres de verre. REVENDICATIONS 1. Mat de fibres de verre comportant un ensemble de fibres de verre monofilamentaires individuelles solidarisées par un liant, caractérisé en ce qu'il contient également un ensemble d'éléments de renforcement en fibres de verre dispersés à travers et liés audit mat par ledit liant, la majeure partie des extrémités desdits éléments se trouvant en deçà des limites dudit mat. 2. Mat de fibres de verre selon la revendication 1, caractérisé en ce que lesdits éléments de renforcement en fibres de verre sont orientés de façon aléatoire dans tout ledit mat. 3. Mat de fibres de verre selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que lesdits éléments de renforcement comportent des faisceaux de fibres de verre revêtus d'un liant insoluble dans l'eau pour conserver intacts lesdits faisceaux dans une bouillie aqueuse. 4. Mat de fibres de verre selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que la longueur de chacune-des- dites fibres de verre monofilamentaires- est comprise entre 22 mm et 35 mm environ. 5. Mat de fibres de verre selon la revendication 3 ou 4, caractérisé en ce que la longueur de chacun desdits faisceaux de fibres de verre est comprise approximativement entre 65 et 75 mm. 6. Mat de fibres de verre selon l'une quelconque des revendications 3 à 5, caractérisé en ce que chacun desdits faisceaux de fibres de verre est constitué de 20 à 300 monofilaments. 7. Mat de fibres de verre selon l'une- quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que les faisceaux de fibres de verre constituent entre 5 % et 30 % en poids sec de la quantité totale de fibres monofilamentaires et de faisceaux de fibres dans ledit mat. 8. Mat de fibres de verre selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que ledit liant constitue approximativement 15 fo en poids sec- dudit mat. 9. Mat de fibres de verre selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que lesdits éléments de renforcement en fibres sont des torons torsadés comportant des fibres de verre monofila- -# mentaires individuelles, mais sont sensiblement plus longs que lesdites fibres de verre monofilamentaires individuelles, lesdites fibres de verre monofilamentaires individuelles représentant 40 % à 9Q %, rapportés au poids total sec des fibres dans ledit mat, et en ce que ledit mat comporte aussi des fibres d'amiante selon une quantité comprise entre 1 % et 30 %, rapportée au poids sec total dudit mat. 10. Mat de fibres de verre selon l'une quelconque des revendications 1, 2 ou 9, caractérisé en ce que ledit mat comporte également des fibres de verre du type isolement dispersées à travers ledit mat en une quantité allant jusqu'à 30 %, rapportée au poids sec total de fibres dudit mat. 11. Procédé de fabrication d'un mat de fibres de verre selon l'une quelconque des revendications 3 à 8, dans lequel on forme une bouillie comprenant un ensemble de fibres de verre monofilamentaires olndividuelles, on mélange ladite bouillie de façon à disperser lesdites fibres, on façonne ladite bouillie en un mat, on applique un liant audit mat, et on chauffe ledit mat après application dudit liant, caractérisé en ce qu'on incorpore les faisceaux de renforcement en fibres de verre à ladite bouillie, lesdits faisceau2 étant revêtus d'un liant insoluble dans ladite bouillie. 12. Procédé de fabrication d'un mat de fibres de verre selon l'une quelconque des revendications 1, 2, 9 et 10, dans lequel on forme une bouillie comprenant un ensemble de fibres de verre monofilamentaires, on façonne ladite bouillie en un mat, on applique un liant audit mat, et on chauffe ledit mat après application dudit liant, caractérisé en ce qu'on incorpore des fibres d'amiante à ladite bouillie et en ce qu'on agite ladite bouillie pour provoquer la dispersion à travers ladite bouillie desdites fibres d'amiante et d'une première fraction desdites fibres de verre monofilamentaires, et pour provoquer la formation, par une seconde fraction desdites fibres de verre monofilamentaires, d'un ensemble de torons torsadés de fibres de verre monofilamentaires. 13. Procédé de fabrication d'un mat de fibres de verre selon la revendication 12, caractérisé en ce qu'on incorpore des fibres de verre du type isolement à ladite bouillie. 14. Bardeau de toiture, caractérisé en ce qu'il comprend un mat selon l'une quelconque des revendications 1 à 10, revêtu d'asphalte ou d'autres substances bitumineuses.