la présente invention se rattache au domaine de la fonderie, elle cor.- cerne un procédé de moulage, permettant d'obtenir à partir de particules de matière, des pièces mculées de toutes dimensions. Les procédés connus consistent à verser ou a injecter dans des moules appropriés, des matériaux rendus liquides oar élévati@n de température. Différents modes sont pratiqués : m ulage par gravité, au sable, en Cc- quilles, sous pression, etc. Tous ces procédés limitent les dimensions des pièces, exigent des épaisseurs d'autant plus fortes que les pièces sor.t grandes, et necessitent des outillages conçus pour chaque type de pièces. Le procédé suivant l'invention permet d'éviter ces inconvénients, et d'obtenir au moyen d'une table universelle, des pièces d'épaisseurs minces, dont les limites de dimensions sont imposées par les conditions de transport. Ce procédé consiste essentiellemert à déposer sur une plaque, réfrac taire ou non, de la matière en poudre ou en grains, et à fondre ces parti cules au moyen d'une source de chaleur locale balayant la plaque. Des profils divers peuvent être clamés sur la plaque, de sorte que la fusion des particules de matière provoque la soudure des profils avec la matière reconstituée. Les dessins annexés à titre d'exemples illustrent quelques moyens de mise en oeuvre du procédé. Les figures 1 et 2 mcntrent des profils extrudés en alliage d'alumi- nium 4 et 12, fixés sur une table 7 par des clames 1 et 11. La table 7 est revêtue d'une plaque réfractaire isolante 9. Sur cette plaque sont déposés des grains d'alliage d'aluminium 5. Entre les bornes de contact 3 et 13 guidées entre les pièces 2, une#résistance 8 animée d'un mouvement de translation est tendue. La chaleur dégagée par le rayonnement de la résistance fait fondre les grains au ur et à mesure de son déplacement, et assure la soudure du métal en fusion sur les profils 4 et 12. La figure 2 représente une partie de pièce termine. Pour éviter l'oxydation, les grains et les surfaces en contact des profilés peuvent être fluxés. Le même résultat peut être obtenu par la pro jecticn d'un gaz inerte 6 tel que l'argon, ou par une poudre décapante 1O. Les figures 3 et 4 schématisent un deuxième mode de mise en oeuvre, oL les profils 15 et 20 sont clamés en position inverse par rapport a la disposition des figures 1 et 2, au moyen des pièces 14 et 21 sur une table 19, revêtue d'une plaque réfractaire 17. Les grains 15 sont alors fondus par la translation d'une rampe chauffante 18, électrique ou au gaz. Les figures 5, 6 et 7 représentent une autre solution, dans laquelle la fusion des grains est obtenue au moyen d'un inducteur 23. L'ensemble 24 comprend un cadre en profilés limitant la surface des grains 29 reposant sur une bande refractaire 26. Cette bande est pincée entre un support 27 recevant les clames 28 de fixation des profils extrudés, et un guide 25 coulissant dans une glissière aménagée dans la table 22. 'a figure 5 montre l'ensemble 24 en début de course, prGt à défiler devant l'inducteur 23. La figure 6 représente l'ensemble 24 en fin de course, les grains ayant été fondus et soudés au cadre extrudé, sa fur et à mesure de leur passage sur l'inducteur 23 placé sous la bande 26. la figure 7 est une coulpe partielle transversale de la table 22 et de l'ensemble 24. Pour assurer une bonne répartition des grains la table 22 peut être munie de vibreurs. la bande 26 enroulée sur deux tambours fixés aux extrémités de la table 22 pourrait défiler d'une façon continue au dessus de l'inducteur, telle une bande transporreuse. Il serait donc possible d'obtenir une fabrication continue, en alimentant la bande de grains, en aval de la ligne de fusion. Le procédé suivant l'invention est surtout destiné à la fabrication de coques minces de grandes dimensions, par exemple le panneau de façade représenté par les fig. 8 vue de face, fig. 9 coupe verticales fig. 10 coupe horizontale, et fig. 11 coupe horizontale du détail de l'assemblage de deux panneau. Ces figures illustrent comment deux cadres, llun extérieur formant montants et traverses, l'autre intérieur constituant par exemple un cadre de fenêtres ont pu être soudés sur un voile plan, obtenu par la fusion de particules de matière. Les extrudés peuvent comporter des rainures en forme de queue d'aronde permettant le clipsage de points en néoprène, et il ne serait pas possible avec les procédés classiques d'obtenir une pièce semblable. Des faces complètes de voitures de chemins de fer pourraient autre -a- lement obtenues avec incorporation de montants, de cadres de baies, du longeron de châssis et du battant de pavillon. D'autres applications peuvent être envisagées; reproduction de res en relief, fabrication de panneaux décoratifs avec fusion d'émaux ou poudres spéciales deposés sous la couche de grains, pièces diverses concernant le bâtiment, le wagonnage, la mécanique etc. Les figures 1 à 7 représentent des applications du procédé, obtenues par le déplacement horizontal d'une source de chaleur. Il est bien évidet que le déplac@@ent peurrait se @aire verticalement, de bas en haut de fa çon à @e qu@ les grains maintenus entre des pièces de forme, remplissent complètement par gravité, l rs @e la fusi@n, les cavités du moule constitué par les pièces le f@rme. Le même résultat serai@ d'ai leurs obtenu en remplaçant sur un plan horizontal l'acti n@@e la p@santeur par @@@@orce centrif@ge. REVENDICATIONS 1 - Procédé de moulage caractérisé par le ait que les pièces r'oclé-ss sont obtenues par la fusion de particules de matière de t tes natures, disposées sur des surorts @ensiblement horizontaux, ou entre pièces de fore, constitués de matériaux refractaires ou non. La désoxydation et le dégazage (éventuels) étant assurés par des flux appropriés. 2 - Procédé de moulage selon la revendication 1, caractérisé par le fait que le chauffage (électrique, rayonnement, induction etc) provoque la fu- sion d'une bande locale, la source de chaleur ou le sur ort de particules étant animé d'un mouvement de translation permettant d'obtenir une fusion continue. 3 - Procédé de moulage selon les revendications 1 et 2, caractérisé par le fait que des profils ou pièces diverses peuvent être positionnées sur le support de particules, de façon à obtenir lors de leur fusion, la soudure des profils ou des pièces avec la matière fondue. 4 - Procédé de moulage selon les revendications 1,2 et 3, caractérisé par le fait que les supports peuvent présenter des reliefs afin de p@uv@ir reproduire des votifs décoratifs, ou des surépaisseurs de renforcement. 5 - Procédé de moulage selon les revendications 1, 2, 3 et 4, caractérisé par le fait que des émaux, poudres diverses ou matériaux, peuvent être intercalés avant la fusion entre le support et les particules le matière.