Cette xnventxon concerne les procédés continus d'afiinage des métaux du type dans lequel on amène un gaz oxydant en contact avec le métal en f usion^plus particulièrement le contrôle ou régulation de ces procédés. 5 le terme "procédé continu" est employé pour désigner un procédé continu dans sa nature, c'est-à-dire que, en fonctionnement, du métal non axîiné en lusion arrive de ±açon continue dans une zone de reaction et du métal affiné (ou partiel-iemeLT aixiné) s'évacue continuellement de cette zone» l'inven-10 tion propose des procédés et un dispositii pour contrôler les procédés de ce type pour l'attinage des métaux contenant du carbone, lequel est enlevé sous iorme a*oxyde de carbone. Dans les procédés conformes a l'invention, l'arrivée da matériau de réactxon dans la zone de réaction est 15 réglée de xaçon â maintenir une relation prédéterminée entre le taux auquel le carbone quitte la zone de réaction sous forme d'oxyde gazeux et le taux auquel le carbone pénètre dans la zone de réaction sous xorme d'impureté métalloïde contenue dans le métal non affiné ; le premier taux peut être calculé à partir 20 de la mesure du débit massique des gaz perdus quittant la zone de réaction dans l'unité de temps, et à partir de la mesure de l'oxyde de carbone et/ou du gaz carbonxque contenu dans ces gaz, tandis que le deuxième taux peut être déterminé par la mesure du débit d'arrivée du métal non aniné dans la zone de réaction et 25 de la connaissance du pourcentage de carbone dans le métal non affiné» ia différence entre la quantité de carbone pénétrant dans la zone de réaction et la quantité de carbone la quittant représente la quantité restant dans le métal afîiné lorsqu'il quitte la zone de réaction, et le débit d'arrivée du gaz oxy— 30 dant nécessaire fonction du débit d'arrivée du métal non affiné est celui qui résulte du pourcentage résiduel recherché en carbone, Bien que la régulation de l'arrivée du gaz oxydant soit une considération très importante, l'invention en-35 visage également le contrôle d'autres variables du système,telles que le débxt d'alimentation en matériaux générateurs de scories, en flux et en agents de reiroidxssement. le débit d'ar— rxvée des matériaux générateurs de scories, et/ou des flux, est de préférence réglé de façon continue en xonction du débit d'ar-40 rivée du métal non affiné dans la zone de réaction, tandis que 12396 2 2006658 l'on peut amener les agents de refroidissement (tels que les déchets ou les boulettes préréduites) à un débit déterminé par une condition de température régnant dans le système. Un exemple de procédé d'affinage en continu, est l'af-5 finage par "pulvérisation" du jet de métal è« fusion, et on va maintenant décrire u.ne application de l'invention à ce procédé particulier, incorporant diverses caractéristiques additionnelles de l'invention, en se reportant aux dessins sur lesquels î la figure 1 est une coupe transversale schématique 10 d'un dispositif d'affinage auquel l'invention peut avantageusement s'appliquer ; la figure 2 est un schéma bloc montrant une réalisation d'un dispositif pour contrôler l'arrivée de gaz oxydant dans la zone de réaction j et 15 la figure 3 est an schéma bloc montrant une réalisation d'un dispositif pour fournir un signal représentant la différence entre les taux d'arrivée du carbone dans la zone da réaction et de départ du carbone de cette zone, et d'un dispositif pour régler le débit des gaz perdus à une valeur détermi-20 née. le dispositif montré sur la figure 1 comporte une poche de transfert 1 ayant un bouehon 2 de réglage du débit pour amener le métal en fusion à un récipient 3 régulateur ("tundiefa^ Une évacuation 4 de ce récipient forme un courant de métal en fu-25 sion 4a tombant librement à travers un passage 5 dans la partie formant couvercle 6 d'une cuve de réaction 7 ayant une partie réservoir 7a. Au-dessus du couvercle se trouvent un dispositif 8 de décharge de flux conçu pour former un courant de flux tombant en chute libre autour du courant métallique provenant da "tun— 30 dish", et un dispositif de décharge de gaz 9 pour former des courants convergents 10 de gaz oxydant à grande vitesse qui brisent les courants de métal et de flux et les mélangent intimement. le gaz (de préférence de l'oxygène) oxydera les impuretés, telles que le silicium, le carbone, le manganèse et analogue, 35 contenues dans le métal, un contact intime étant obtenu entre le flux et le métal pour tenir certaines des impuretés oxydées» le métal affiné 11 se rassemble sous une couche de scories 12 dans la partie réservoir 7a de la cuve» la zone dans laquelle le courant 4a de métal non 40 affiné est brisé par les courants 10 de gaz oxydant avec lesquels 69 12396 3 2006658 il réagit, et d'où le métal affiné ou partiellement affiné tombe dans la partie réservoir 7a, sera désignée ci-après comme "zone de réaction"® la combinaison da gaz oxydant et du carbone du mé-5 tal produit de l'oxyde de carbone et, pour brftler cet oxyde de carbone, on admet de l'air dans la Guve 7, par un intervalle 13 situé entre le couvercle 6 et le réservoir 7a, au moyen d'un extracteur 14 situé dans un conduit d'écoulement 15. la combustion de l'oxyde de carbone dégage de la chaleur, qui peut être 20 utilisée pour fondre les déchet»., oa pour réduire le minerai amené dans la cuve au début ou pendant le procédé. Un débit correct d'arrivée d'air dans la cuve est en conséquence important pour maintenir la combustion, ce qui, incidemment, empêche également du gaz explosif de passer dans le conduit d'écoulement 15 15. Pour régler le débit d'arrivée d'air, on prévoit dans le conduit 15 un registre 16. Bien que le but soit,pendant toute l'opération d'affinage, de maintenir,sensiblement constant le débit d'arrivée du métal en fusion dans la zone de réaction, il peut survenir des 20 variations et on doit prévoir d'effectuer la mesure de ce débit d'arrivée. Pour effectuer cette mesure, on peut utiliser tout équipement approprié ; par exemple, on peut l'effectuer en mesu^-rant le taux de variation du poids d'un stock de métal non affiné, lft pesée étant effectuée de façon appropriée par un équipe-25 ment contenant une cellule de charge 90 ; en variante, le débit d'arrivée peut être déterminé au moyen d'un équipement surveillant le courant de métal lorsqu'il tombe en direction de la zone de réaction, l'équipement de surveillance du courant de métal peut, par exemple, comporter la combinaison d'un dispositif pour 50 mesurer la vitesse linéaire du courant en détectant la déviation Boppler d'un faisceau de rayonnement électromagnétique cohérent dirigé vers le courant et d'un dispositif pour mesurer la masse instantanée d'une longueur connue du courant, par exemple un dispositif pour détecter l'absorption par le courant de l'énergie 35 provenant d'une source de rayonnement dirigée vers lui. Ainsi, les moyens pour surveiller le débit d'arrivée du métal non affiné dans la cuve de réaction peuvent comprendre ane source 18 de rayons gamma agencée pour diriger les rayons sur une portion du courant de métal 4a et un compteur de rayonnement 40 19 sensible au rayonnement provenant de la source 18 reçu à 69 12396 4 2006658 travers le métal du. courant» lia réponse du compteur 19 variera en sens inverse du volume du métal interposé entre la source et le compteur, et peut ainsi être utilisée pour effectuer une mesure du volume du courant. On peut obtenir une mesure de la vi-5 tesse du courant en chute libre par un appareil 20 gui dirige un faisceau de lumière laser, d'une longueur d'onde prédéterminée, obliquement sur le courant de métal, et mesure le décalage DSppler de la longueur d'onde de la lumière réfléchie par le courant pour effectuer une mesure de la vitesse de ce courant. 10 Un équipement approprié est employé pour mesurer la débit massique des gaz perdus extraits du couvercle de la zone de réaction, ainsi que pour analyser ces gaz et mesurer leur teneur en oxyde de carbone et en gaz carbonique ; les deux mesures sont combinées pour donner un signal représentant le taux auquel » 15 le carbone est évacué avec les gaz perdus. Des moyens indiqués schématiquement en 21 sont prévus pour déterminer le débit massique de gaz perdus et également pour mesurer la teneur de ces gaz en oxyde de carbone, en gaz carbonique et en oxygène. Un appareil approprié à ee but est dé-20 crit ci-après en se reportant à la figure 3* Les signaux dérivés par les moyens de mesure du débit et d'analyse 21 sont appliqués à un calculateur 22, auquel sont également amenés les signaux provenant des appareils 19 et 20 concernant l'arrivée du métal non affiné, et également les signaux d'un débitmètre 23 sensible 25 au débit d'arrivée du gaz oxydant à travers un conduit 24 jusqu'au dispositif 9 de décharge des gaz. Gomme il est décrit ci-après de façon plus détaillée, le calculateur 22 peut fournir, non seulement des signaux pour commander une vanna 25 qui règle la débit d'arrivée du gaz oxydant 30 au dispositif de réaction, mais également des signaux pour commander le fonctionnement du registre 16, et pour actionner une vanne 26 réglant le débit d'arrivée des flux au dispositif 8 de décharge du flux. Le débit d'arrivée de l'oxygène dans la zone deré-35 action est réglé par la vanne 25, par l'intermédiaire du calculateur 22 dans lequel sont amenés les signaux représentant le débit d'arrivée du métal non affiné et le taux auquel le carbone, sous forme gazeuse, s'évacue avec les gaz perdus. La sortie du calculateur est également influencée par la teneur en carbone du 40 métal non affinée Lorsque, l'on dispose de moyens pour analyser 69 12396 5 2006658 automatiquement de façon continue ou fréquente le métal non affiné, il est souhaitable d'amener au calculateur des signaux conformes aux valeurs instantanées de la teneur en carbone ; dans les autres cas, le calculateur peut être préréglé selon une ana-5 lyse antérieure d'une coulée de métal. Gomme il a été décrit jusqu'ici, la sortie du calculateur représente à tout moment la différence entre la quantité de carbone pénétrant dans le système sous forme d'impureté métalloïde et celle le quittant dans les gaz perdus, c'est-à-dire la 10 quantité de carbone restant dans le métal affiné. Afin d'obtenir le contrôle voulu, le calculateur est préréglé en fonction de la teneur désirée en carbone du métal affiné, le résultat étant que tout accroissement dans le taux d'extraction du carbone par rapport à celui d'arrivée du carbone entraîne une réduction compen-15 aatrice du débit d'arrivée d'oxygène et vice-versa. La figure 2 montre une réalisation d'un appareil destiné à régler le débit d'arrivée du gaz oxydant dans la zone de réaction. Sur cette figure, le débit massique de gaz oxydant à travers le conduit 24 est déterminé par la vanne 25 dont le ré-20 glage es"b commandé par un moteur électrique 30. la pression absolue P0 du gaz oxydant dans le conduit est mesurée par un transducteur approprié 31 qui est relié au conduit 24 par une canalisation de détection 32. Le transducteur 31 fournit un signal é-lectrique dont la valeur varie en proportion de la pression abso-25 lue détectée. La température du gaz oxydant dans le conduit est -mesurée par un thermocouple 33, raccordé à un appareil 34 qui donne un signal électrique dont la valeur est proportionnelle à la température absolue détectée Tq du gaz» Finalement, le débit volumétrique du gaz à travers le conduit est mesuré par un trans-30 ducteur 35 sensible à la différence de pression gazeuse de part et d'autre d'une plaque perforée 36. Dans ce but, le transducteur 35 est relié au conduit 24 de chaque côté de la plaque perforée 36 par des canalisations de détection 37 et 38. Le transducteur 35 fournit un signal électrique hQ , dont la valeur est propor- 35 tionnelle au débit volumétrique du gaz à travers la plaque perforée 36. Les signaux de sortie TQ, PQ et hQ, provenant des appareils 34» 31 et 35» sont appliqués à un dispositif scalaire 40 qui fournit un signal de sortie ayant une- valeur représentant 12396 6 2006658 qui est proportionnelle au débit massique du gaz oxydant. Ce signal est appliqué sous forme d'entrée de variable mesurée à un 5 contrôleur 41 à deux termes qui dalcule un signal d'écart entre les valeurs, mesurée et désirée, du débit massique de gaz oxydant ; le signal d'écart provenant de ce contrôleur est amené au moteur 30 pour commander le réglage de la vanne 25* Le signal d'entrée au contrôleur 41 représentant la valeur désirée provient 10 d'un dispositif scalaire 42 qui est alimenté avec des signaux représentant respectivement le débit massique du métal non affiné et la masse de gaz oxydant nécessaire par poids unitaire du métal non affinée 15 dispositif 43 qui peut, soit être sensible au taux de variation du poids d'un stock de métal non affiné dont le poids est mesuré par une cellule de charge, soit, comme il est représenté, être sensible à des signaux provenant d'un compteur de rayonnement 19 et du dispositif Dôppler de mesure de vitesse 20 de la figure le 20 On va maintenant décrire la dérivation du deuxième signal représentant la masse de gaz oxydant nécessaire par poids unitaire de métal non affiné. Un signal représentant le taux d'extraction du carbone est fourni par le dispositif représenté sur la figure 3. la pression différentielle au travers d'une sec-25 tion Yenturi 45 du conduit 15 des gaz perdus est mesurée par un 1 transducteur 46 , qui fournit un signal proportionnel à la pression différentielle mesurée h , à travers le Yenturio Un transducteur 47 fournit un autre signal proportionnel à la pression absolue P à l'intérieur du conduit 15, et un appareil 48 fournit 30 un signal proportionnel à la température absolue Tw, la température du gaz à l'intérieur du conduit étant mesurée par un thermocouple 49o Les signaux représentant , Pw et sont appliqués à un dispositif scalaire 50 qui fournit un signal proportionnel à c*est-à-dire au débit massique total des gaz perdus dans le con- Le premier signal est dérivé de façon appropriée *d'ua 35 duit 15. Le signal provenant du dispositif 50 est combiné 69 12396 i 2006658 dans un dispositif scalaire 51 avec un signal provenant du dispositif 45 de la figure 2 et avec un signal représentant la teneur en carbone des gaz perdus qui est fournie par un dispositif totalisateur 52. le dernier signal est dérivé de la manière sui-5 vante. Par une canalisation appropriée 53» un échantillon des gaz perdus est extrait en permanence du conduit 15, est épuré et conditionné dans un épurateur de gaz 53a» puis est analysé dans les analyseurs de gaz 55 et 56 qui sont respectivement sen-10 sibles à la présence de l'oxyde de carbone et du gaz carbonique , et qui fournissent des signaux qui sont ajustés pour représenter les pourcentages de carbone présents dans le gaz sous les formes respectives de CO et de COg. Les deux signaux sont additionnés dans le dispositif totalisateur 52 pour obtenir un signal repré-15 sentant le pourcentage total de carbone dans les gaz perdus, ce signal étant amené au dispositif scalaire 51. Des potentiomètres 57, 58, 59 et 60 sont étalonnés en valeurs correspondant aux pourcentages de 0, Si, Mn et P à extraire respectivement du métal non affiné, et donnent des sor-20 tles qui sont proportionnelles à la masse de gaz oxydant équivalent par poids unitaire du métal pour chacun des métalloïdes respectifs à extraire du métal non affiné. Les signaux provenant des potentiomètres 58, 59 et 60 sont additionnés dans un dispositif totalisateur 61. La sortie du potentiomètre 57 et la sor-25 tie d'un dispositif scalaire 62 (décrit ci-après) sont totalisés dans un dispositif totalisateur 63» dont la sortie représente le pourcentage déstiré de carbone à extraire du métal non affiné, exprimé sous forme d'équivalents massiques de gaz oxydant par poids unitaire de métal. 30 Le signal de sortie du dispositif scalaire 62 est dérivé de la manière suivante.Le signal de sortie du dispositif scalaire 51» qui représente le pourcentage de carbone extrait par poids unitaire du métal exprimé en équivalent massique de gaz oxydant, et le signal de sortie du potentiomètre 57 sont ame-35 nés à un dispositif totalisateur 64 ayant un gain d'unité. Le signal de sortie du dispositif 64 est proportionnel à la différence entre le pourcentage réel de carbone extrait du métal non affiné et le pourcentage désiré de carbone à extraire, c'est-à-dire à l'écart en pourcentage de carbone exprimé sous forme d'é-40 quivalents massiques de gaz oxydant par poids unitaire de métal 69 12396 2006658 non affiné® Ce signal est appliqué à aa dispositif seaiair© 65 avec an signal provenant du dispositif 43° le signal de sortie du dispositif 65 représente le résultat•de la multiplication du débit massique de métal par l'écart de pourcentage du car "boue 5 exprimé sous forme d'équivalent massique de gaz oxydant ; il est amené à un circuit électronique 66 dans lequel il est intégré sur des périodes fixes de temps ; la sortie du circuit 66» qui représente une correction par incréments au débit massique da gûz oxydant, est appliquée au dispositif scalaire 62 avec un si-10 goal provenant du dispositif 43° le signal de sortie du dispositif 62 représente le débit massique de métal et 1'écart da pourcentage de carbone exprimé sous forme d'équivalents massiques do gaz oxydant® les sorties des dispositifs 63 et 51 soat addition-15 nées dans un dispositif totalisateur 68 ayant un réglage de gain (potentiomètre 69) S la sortie du dispositif 68 est proportionnelle à 1'écart entre le pourcentage désiré et le pourcentage réel de carbone extrait du métal non affiné. Les signaux provenant des dispositifs 68 et 61 et du potentiomètre 57 sont sddi-20 tionnés dans un dispositif totalisateur 70, dont la sortie est le signal voulu représentant la masse totale de gaz oxydant nécessaire par poids unitaire de métal» Ce signal est appliqué au dispositif scalaire 42 avec le signal dérivé du dispositif 43 ï la sortie du dispositif 42 est amenée comme signal de valeur désirée 2 5 au contrôleur à deux termes 41. La figure 3 montre également le calculateur pouvant être utilisé pour régler le débit des gaz perdus, afin d'obtenir les conditions de réaction désirées du procédé. Les signaux provenant des dispositifs analyseurs 55 et 71» représentant respec-30 tivement les quantités de 00 et deCQg se trouvant dans les gaz perdus, sont appliqués respectivement aux dispositifs totalisateurs 72, 73* Le signal provenant du dispositif 55 est additionné dans un dispositif totalisateur 72 à une entrée de référence fixe 72a représentant 50 $ par comparaison à une entrée de 100 pour 35 100 d'oxyde de carbone, et le quotient PC0/5Q + PCQ est déterminé par un dispositif scalaire 74. Le signal provenant du dispositif 71 est soustrait dans un dispositif totalisateur 73 d'une entrée de référence fixe 73a représentant 21 $ par comparaison à 100 pour 100 fo d'oxygène, et le quotient i>0/21-PQ est déter-40 miné par un dispositif scalaire 75• Les sorties des dispositifs 69 12396 9 2006658 10 15 74- et 75, ainsi que la sortie d'un potentiomètre 77 et une entrée de référence fixe 76a, sont additionnées dans-un dispositif totalisateur 76 pour donner un signal de sortie représentant As _£o_ f 50 + *oo 21 " îo oii D est la sortie du potentiomètre 77, et représente le pourcentage d'oxyde de carbone, ou l'excès d'oxygène exprimé comme masse de gaz perdus par poids unitaire du métal non affinée La sortie du totalisateur 76 représente le signal d'écart du débit massique de gaz perdus, et est appliqué à un circuit électronique 78 qui retarde le signal pour tenir compte de tout décalage de temps inhérent au système de commande, et qui différencie et intègre le signal pour produire une sortie contrôlable ; la sortie du circuit 78 est appliquée comme valeur d'entrée désirée à un contrôleur à deux termes 80 dont la variable mesurée est obtenu* du dispositif scalaire 50. le signal d'écart provenant du contrôleur 80 actionne un moteur de vanne 81 qui commande le réglage du registre 16. lorsque l'on doit extraire des métalloïdes tels que le silicium, le phosphore et le soufre, on doit amener dans la cuve de réaction une quantité appropriée de matériau générateur de scories (par exemple de la chaux et un flux tel que de l'oxyde ferreux) ; le débit d'arrivée doit de préférence en Stre réglé en fonction du débit d'arrivée du métal non affiné, cette régulation tenant également compte du pourcentage de métalloïdes concernés dans le métal non affiné. Pourvu que la condition des scories soit favorable, il n'est pas nécessaire de contrôler à tout moment le débit d'arrivée du gaz oxydant en fonction de la teneur en métalloïdes du métal non affiné s'approchant de la zone de réaction j toutefois, il peut ôtre souhaitable de prérégler au moins le calculateur en fonction d'une valeur initiale pour chaque métalloïde autre que le carbone, afin que le débit total de gaz oxydant puisse à tout moment comporter une quantité prédéterminée relative aux autres métalloïdes, et une quantité prévue spécialement pour l'extraction du carbone et qui varie de la manière déjà décrite. Dans l'affinage par "pulvérisation" du jet de métal 40 en fusion, la fusion d'une proportion adéquate de déchets ajoutés 20 25 30 35 12396 10 2006658 est u.n objectif souhaitable, et ceci peut être facilité par la combustion dans la zone de réaction du GO le transformant en COg, sous l'action du gaz oxydant, le débit d'air arrivant dans la zone de réaction par l'intervalle annulaire 13 est réglé par le 5 registre 16, en fonction à la fois du débit d'arrivée et du pourcentage de carbone du métal non affiné ; le réglage est de préférence également effectué en fonction de l'analyse des gaz perdus, de façon à s'assurer que la teneur en oxyde de carbone des gaz avoisine autant que possible zéro, et que celle en oxy-10 gène se trouve voisine d'une-valeur'désirée (probablement légèrement plus grande), le débit d'arrivée d'air dans la zone de réaction peut, en variante, être réglé en étranglant l'entrée prévue pour l'air induit, ou en réglant le dispositif extracteur 14. la combustion du 00 peut, en variante, être effectuée 15 par l'air ou par tout autre gaz oxydant, injecté dans la cuve*de réaction, le réglage de l'arrivée d'air s'effectuant en faisant varier la vitesse de pompage de l'air injecté. Avec un tel agencement, le réglage du registre est contrôlé pour maintenir constante la pression à l'intérieur de la cuve de réaction, et on 20 utilise la sortie du contrôleur 80 pour commander le réglage d'une vanne qui contrôle le débit d'injection du gaz oxydant dans la cuve de réaction. lorsque l'on amène dans le système, pendant l'opération d'affinage, un agent de refroidissement, tel que des dé— 25 chets ou des boulettes préréduites, et que l'on souhaite un contrôle automatique de ce débit d'alimentation, le contrôle peut s'effectuer en fonction d'une condition de température régnant dans le système, la température employée dans le contrôle peut être celle du métal affiné ; en variante, un signal représentant 30 la température régnant dans la zone de réaction peut être combiné avec un signal représentant le débit d'arrivée du métal non affiné ; ou un signal représentant la température du métal non affiné peut être combiné avec des signaux représentant le débit d'arrivée et la composition du métal non affiné, pour obtenir un 35 débit approprié contrôlé d'alimentation en agent de refroidissement. Dans ce but, un dispositif d'alimentation 27 ®n agent de refroidissement est entraîné par un moteur électrique 28,commandé par des signaux provenant du calculateur 22 pour amener 40 l'agent de refroidissement depuis une trémie 29a par une goulotte 69 12396 u 2006658 29b, pénétrant dans la couvercle 6 de la cuve de réaction. Le débit d'alimentation en agent de refroidissement peut être agencé de façon à éliminer les différences entre la température réelle de la zone de réaction, déterminée par un pyromètre sans contact 5 32, et la température de la zone de réaction, déterminée à partir d'une équation reliant la chaleur abandonnée au système par le métal chaud dans l'unité de temps, par la réaction des impuretés métalloïdes avec l'oxygène, par la combustion du CO en COg avec l'air entrant par la combustion du Fe en FeO, à la chaleur 10 perdue en chauffant la chaux, les flux et les déchets ajoutés en pertes par conduction à travers les réfractaires dans le chauffage de l'air entrant, dans les gaz perdus et dans le métal traité» Bien que l'on préfère normalement effectuer le contrôle par la régulation du débit du gaz oxydant comme il a été 15 décrit en particulier, il est entendu que la relation désirée entre le taux d'entrée du carbone et le taux de sortie du carbone de la zone de réaction peut également être maintenu par la régulation du débit d'arrivée du métal non affiné, ou par le réglage du pourcentage en carbone de ce métal. 69 12396 12 20066 5B H E ? E 1 S I C 1 ï I 0 I S lo Procédé pour contrôler un procédé continu d'affinage de métal contenant du carbone par la réaction entre un gaz oxydant et le carbone dans le métal, caractérisé en ce que l'on 5 règle Xs débit d'arrivée du matériau de réaction dans la zone de réaction pour maintenir une relation prédéterminée entre le taux auquel le carbone pénètre dans la zone de réaction comme impureté métalloïde dans le métal non affiné et le taux auquel le carbone quitte la zone de réaction sous forme d'oxyde de carbone gazeux. 10 2. Procédé selon la revendication 1 caractérisé en ce que la relation prédéterminée est maintenue en réglant le débit d'arrivée du gaz oxydant dans la zone de réaction® 3® Procédé selon las revendications 1 ou 2 caractérisé en ce que le taux auquel le carbone quitte la zone d® ré-15 action dans l'unité de temps et à partir de la cassure de la teneur en carbone de ces gaz» 4-e Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes caractérisé en ce que le taux auquel le carbone pénètre dans la zone de réaction est calculé à partir des évalua-20 tions du débit d'arrivée du métal non affiné dans la zone de réaction et la teneur en carbone du métal non affiné» 5» Proeédé selon l'une quelconque des revendications 2 à 4, caractérisé en C8 que le contrôle du débit d'arrivée du gaz oxydant comporte les opérations suivantes : mesurer le 25 débit massique d'arrivée du gaz oxydant dans la zone de réaction, engendrer un signal proportionnel à cette valeur mesurée et appliquer ce signal sous forme de signal d'entrée de variable mesurée à un contrôleur à termes multiples, mesurer le débit massique d'arrivée du métal non affiné dans la soae de réaction, et engen-30 drer des signaux représentatifs de cette valeur mesurée et de la masse de gaz oxydant nécessaire par unité de poids du métal non affiné, appliquer ces deux derniers signaux à un dispositif qui calcule un signal de sortie proportionnel au débit massique nécessaire d'arrivée du gaz oxydant dans la zone de réaction, ap-35 pliquer ce dernier signal sous forme de signal d'entrée de valeur désirée au contrôleur à termes multiples, et utiliser le signal d'écart calculé par le contrôleur pour régler le débit d'arrivée du gaz oxydant dans la zone de réaction, 6. Procédé selon les revendications 4 ou 5 caracté-40 risé en ce que le débit d'arrivée du métal non affiné dans la 69 12396 13 2006658 zone de réaction est calculé à partir d'une mesure de la vitesse de variation du poids d'un stock de métal non affiné. 7. Procédé selon les revendications 4 ou 5» caractérisé en ce que le débit d'arrivée du métal non affiné dans la 5 zone de réaction est calculé à partir des mesures de la vitesse linéaire d'un courant tombant en chute libre de métal et de la masse instantanée d'une longueur connue du courant. 80 Procédé selon la revendication 7 caractérisé en ce que la vitesse linéaire du courant du métal est calculée à 10 partir de la mesure de la déviation Boppler d'un faisceau de radiations électromagnétiques cohérentes dirigées vers le couranto 9. Procédé selon les revendications 7 ou 8 caracté„ risé en ce que la masse instantanée d'une longueur connue du courant est calculée à partir de la mesure de l'absorption par le 15 courant de l'énergie provenant d'une source de radiations dirigées vers le courant. 10. Procédé selon l'une quelconque des revendications 5 à 9 caractérisé en ce que le signal desortie proportionnel à la valeur mesurée du débit massique de gaz oxydant est 20 calculée par un dispositif qui reçoit des signaux d'un dispositif générateur de signaux représentant respectivement des valeurs mesurées de la pression absolue, de la température et du débit volumétrique d'arrivée du gaz oxydant dans la zone de réaction. 11. Procédé selon l'une quelconque des revendica-25 tions 5 à 10 caractérisé en ce que le signal représentatif de la masse de gaz oxydant nécessaire par unité de poids du métal non affiné est calculé par un dispositif totalisateur, et est dérivé en engendrant .des signaux proportionnels au pourcentage réel de carbone extrait du métal et au pourcentage nécessaire de 30 carbone à extraire, en calculant l'écart entre ces deux signaux et en appliquant au dispositif totalisateur un signal représentatif de cet écart avec des signaux proportionnels au pourcentage exigé de carbone à extraire et au pourcentage exigé de toute autre impureté métalloïde à extraire du métal non affiné. 35 12. Procédé selon l'une quelconque des revendica tions précédentes, caractérisé en ce que le débit volumétrique d'évacuation des gaz perdus de la zone de réaction est réglé pour obtenir des conditions de réaction désirées dans la zone de réaction* 40 13. Procédé selon la revendication 12 caractérisé 69 12396 14 2006658 en ce qu'il comporte les opérations suivantes : prendre un é-chantillon des gaz perdus pour déterminer les teneurs en oxyde de carbone et oxygène des êaz perdus, en calculer l'écart entre les teneurs désirée et mesurée en oxyde de carbone it oxygène, 5 engendrer un signal proportionnel à l'écart et utiliser le signal pour contrôler le réglage d'un dispositif de régulation du débit volumétrique à'évacuation des gaz perdus de la zone de réaction. 14. Procédé selon la revendication 13 caractérisé 10 en ce que l'on retarde le signal de sortie pour tenir compte de tout décalage de temps inhérent au contrôle du procédé » 15. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'on règle le débit d'arrivée du matériau générateur de scories, et/ou des flux 15 dans la zone de réaction en fonction du débit mesuré d'arrivée du métal non affiné dans la zone de réaction. 16. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes caractérisé, en outre, en ce qu'il comporte les opérations suivantes : mesurer la température régnant dans 20 la zone de réaction, engendrer un signal proportionnel à la température mesurée, et combiner ce signal avec des signaux représentatifs du débit d'arrivée et de la composition du métal non affiné pour calculer un signal de sortie qui est utilisé pour régler le débit d'arrivée de l'agent de refroidissement,, 25 17. Procédé pour le raffinage d'un métal ferreux en fusion contenant du carbone, caractérisé en ce que l'on amène le métal dans une zone de réaction sous forme d'un courant tombant en chute libre, que l'on fait briser le courant à l'intérieur de la zone de réaction par des jets de gaz oxydant, et 30 que l'on règle le débit d'arrivée du gaz pour maintenir une relation prédéterminée entre le taux auquel le carbone pénètre dans la zone de réaction sous forme d'impuretés métalloïdes dans le métal et le taux auquel le carbone quitte la zone de réaction sous forme d'oxyde de carbone gazeux0 35 18. Dispositif pour affiner de façon continue un métal contenant du carbone, comportant une zone de réaction, des moyens pour amener le métal non aifiné en fusion et le gaz oxydant dans la zone de réaction, caractérisé en ce qu'il comporte des moyens pour engendrer un signal représentatif du taux 40 auquel le carbone pénètre dans la zone de réaction sous forme 69 12396 15 2006658 d'impureté contenue dans le métal, des moyens pour engeadrer un signal représentatif du taux auquel le carbone quitte la zone de réaction sous forme d'oxyde de carbone, et des moyens de contrôle fonction des deux signaux pour maintenir une relation pré-5 déterminée entre les deux taux. 19. Dispositif selon la revendication 18 caractérisé en ce qu'il comporte des registres commandés par las moyens de contrôle pour régler le débit d'arrivée du gaz oxydant dans la zone de réaction. q 20. Dispositif selon la revendication 18 carac térisé en ce qu'il comporte des moyens pour engendrer un signal représentatif du débit d'arrivée du métal non affiné dans la zone de réaction, des moyens pour engendrer an signal représentatif de la masse de gaz oxydant nécessaire par unité de poids ^ du métal non affiné, un dispositif pour recevoir cas dsux signaux et calculer un signal de sortie proportionnel au débit massique nécessaire d'arrivéé du gaz oxydant dans la zone de réaction, des moyens pour mesurer et engendrer un signal proportionnel au débit massique mesuré du gaz oxydant dans la zone q de réaction, un contrôleur à termes multiples pour recevoir et calculer l'écart entre les deux signaux proportionnels aux débits massiques, nécessaire et mesuré, du gaz, et des registres commandés en fonction de l'écart pour régler le débit d'arrivée du gaz oxydant dans la zone de réaction.