La présente invention est relative à un moule particulièrement destiné au moulage de pièces de grandes dimensions en matière thermoplastique. A ce jour, de tels moules sont fabriqués sous forme d'au moins une coquille présentant intérieurement l'empreinte de la pièce à fabriquer. Les moules destinés à une fabrication par extrusion-soufflage, cas fréquent, comprennent au moins deux coquilles. Chaque coquille est fondue sous forme d'un seul bloc de métal, que -l'on perfore ensuite suivant plusieurs directions pour permettre la circulation d'un fluide de refroidissement, généralement de l'eau, à l'intérieur des parois du moule. Une telle conception présente de nombreux inconvénients. Un inconvénient de ces moules connus est la nécessité de percer dans la masse les conduits destinés à la cir culation de l'eau de refroidissement. I1 s'agit là d'une opération coateuse et délicate, car les conduits doivent se recouper avec précision pour assurer une bonne circulation. En outre, le volume de réfrigérant étant faible par rapport au volume à refroidir et la distance entre les conduits et certains points de l'empreinte étant parfois grande, le refroidissement de tels moules est lent et peu satisfaisant. Pour pallier cet inconvénient, et pour réduire simultanément leur poids, on réalise ces moules connus en alliages légers de bonne conductivité thermique. Une telle réalisation est coûteuse, inconvénient particulièrement sensible dans le cas où le "parc" de moules doit être important. De plus, de tels moules en alliage léger tendre se détériorent très rapidement. Le but de l'invention est de remédier à ces inconvénients en proposant une nouvelle conception pour ces moules. Le moule selon ltinvention n'étant plus réalisé par fonderie en monobloc, il peut être allégé par rapport aux modèles connus par élimination du métal inutile. Cela permet en contre partie de réaliser la partie de chaque coquille portant l'empreinte en un alliage plus dense que les alliages légers habituellement ut-ilisés, par exemple en acier, qui est à la fois plus résistant et plus économique. L'assemblage du moule, respectant des zones de cirçulation du fluide de refroidissement, est en outre plus simple et moins coûteux que l'usinage pratiqué sur les moules connus. Le refroidissement obtenu est meilleur, car les parois du moule ainsi conçu peuvent contenir davantage de fluide, celui-ci peut circuler plus faci lement et plus près de l'empreinte. Le moule selon l'invention est caractérisé par le fait qu'il comprend - au moins une coquille interne présentant une face interne reproduisant en creux, à l'intérieur du moule, le relief de l'objet à mouler, - une pluralité de raidisseurs disposés sur la face externe de la coquille interne, - des éléments périphériques délimitant, avec les raidisseurs et la face externe de la coquille interne, des chambres dans lesquelles peut circuler un fluide de réfrigération. Une autre caractéristique importante de l'invention réside en ce que la coquille interne et les raidisseurs sont moulés en monobloc et que les éléments périphériques sont constitués par des tôles soudées sur les raidisseurs. L'invention sera mieux comprise si l'on se réfère à la description ci-dessous, relative à un mode d'exécution non limitatif du moule selon l'invention, et aux dessins annexés, qui en font partie intégrante. La figure 1 montre, dans sa partie de droite, une demi-vue latérale d'un moule en deux parties identiques réalité selon l'invention, privé du revêtement de ses faces externes, et, dans sa partie de gauche, une demivue en coupe suivant un pan médian du moule, c'est-à-dire une demi-vue du demi-moule postérieur. La figure 2 montre, dans sa partie supérieure, une demi-vue latérale du demi-moule privé du revêtement de ses faces externes, suivant une direction perpendiculaire à la direction précédente, et, dans sa partie inférieure, une demi-vue en coupe suivant le plan Il-Il de la figure 1. La figure 3 montre, dans sa partie de droite, une demi-vue de dessus du demi-moule privé du revêtement de ses faces externes, et, dans sa partie de gauche, une demi-vue en coupe suivant le plan III-III de la figure 1. Ces trois figures sont relatives à un moule en deux moitiés identiques assemblées de façon connue, destiné à la fabrication, par extrusion-soufflage, the mo lasti de poches en matière / présentant une forme approximativement parallElé- pipédique et munies d'un col sensiblement cylindrique centré sur l'une de leurs petites faces. L'ouverture du moule selon un plan médian permet d'extraire la poche moulée. Chaque demi-moule selon l'invention se compose d'une coquille interne 1 ponant l'empreinte de la poche à mouler. Ici, elle délimite essentiellement une zone 2, destinée à mettre en forme le corps de la poche, et une zone semi-cylindrique " destinée à mettre en forme le col de celle-ci. Selon l'invention, la coquille 1 présente extérieurement des raidisseurs horizontaiix 4 et 6, verticaux 5 et 7,-et obliques 8, avec lesquels elle est réalisée par moulage en monobloc. Le volume de métal utilisé est faible par rapport au volume utilisé pour la coulée des moules classiques, et l'on peut par conséquent utiliser des alliages plus denses et moins bons conducteurs thermiques comme l'acier, qui est également moins tendre que les alliages légers habituellement utilisés. Le nombre, la forme et les dimensions des raidisseurs peuvent être variables ; ils sont notamment fonction de la forme et de la taille de l'objet à fabriquer. Toutefois, ils doivent ttre tels que l'on puisse venir fixer sur leur crête, par exemple par soudure, des tôles délimitant avec la paroi externe de la coquille interne un ensemble de chambres réparties tout autour de celle-ci. Ces tôles sont soudées à leur périphérie, notamment sur les raidisseurs verticaux 7 placés au niveau des arates du demi-moule. Elles sont soudées également contre les autres raidisseurs, par exemple au niveau d'un élargissement 9 de ceuxci placé à l'une de leur intersection : la tole est percée à 11 emplacement correspondant, et la périphérie du trou soudée sur les raidisseurs. Les chambres ainsi formées sont destinées à recevoir un fluide de refroipissement, par exemple de liteau. Afin de permettre la circulation de ce fluide autour de la majeure partie de la face externe de la coquille interne t, des passages tels que 8 sont aménagés à l'intérieur des raidisseura 4, 5 et 6 Ces passages peuvent autre réalisés en fonderie et ne nécessitent pas dusinage particulier. La coquille peut donc être réalisée brute de fonderie, sans autre usinage ultérieur que le dressage de ses faces de jonction avec une autre coquille. La soudure, sur les raidisseurs, des tales constituant le rev#tement des faces latérales est également une opération simple et peu onéreuse, les réservations de soudure étant prévues en fonderie. De plus, la réalisation en acier autorisée par ltélimination des masses inutiles présente les avantages connus de robustesse et d'économie, REVENDICATIONS 1) Moule plus particulièrement destiné au moulage de pièces de grandes dimensions en matière thermoplastique, caractérisé par le fait qu'il comprend - au moins une coquille interne présentant une face interne reproduisant en creux, à l'intérieur du moule, le relief de ltobjet à mouler, - une pluralité de raidisseurs disposés sur la face externe de la coquille interne, - des éléments périphériques délimitant, avec les raidisseurs et la face externe de la coquille interne, des chambres dans lesquelles peut circuler un fluide de réfrigération 2) Moule selon la revendication 1, caractérisé par le fait que la coquille interne et les raidisseurs sont moulés en monobloc et que les éléments périphériques sont constitués par des tôles soudées sur les råidisseurs. 3) Moule selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé par le fait que les raidisseurs présentent des passages pour le réfrigérant, afin de mettre les chambres en communication et de permettre la circulation du réfrigérant autour de la majeure partie de la face externe de la coquille interne.