la présente invention se rapporte au traitement de métaux et d'alliages afin de les rendre résistants contre l'oxydation, la sulfuration et les chocks thermiques. Cette invention concerne plus particulièrement un procédé pour appliquer un revêtement sur des métaux et des alliages et sur des articles en ces métaux et alliages. Selon la présente invention on forme une couche dure, résistant à l'usure et à l'oxydation, sur des métaux et des alliages, enappliquant sur leurs surfaces une dispersion de métaux et alliages en poudre, la surface revêtue est chauffée pour volatiliser le milieu de la suspension, pour former un nouvel alliage et pour que cet alliage adhère convenablement sur 1*article qui a été revêtu. On a mis au point des alliages ayant des caractéristiques particulières qui sont capables de garder leur résistance mécanique jusqu'à de hautes températures de service. Ces alliages sont utiles pour la fabrication d'éléments de moteurs à réaction et de turbines à gas qui doivent avoir des résistances élevées, vues les hautes températures de service, les alliages types qui pourront être revêtus selon la présente invention sont les alliages à base de nickel et de cobalt, dits super-alliages, contenant en général 5 à 25% en poids de Cr, 5 à 15% en poids de Ho, Ta ou W, et 2 à 8% en poids d'Al et de Ti. Sont également utiles, sans pour autant posséder des caractéristiques optimales en tant que substratum, les alliages à base de chrome et de nio-bium, ainsi que les alliages à base de fer, comme par exemple les aciers à outils. la présente invention implique une technique d'application utilisant une bouillie et selon laquelle une suspension à revêtement est réalisée par mélange de métaux et d'alliages, la suspension est appliquée sur un substratum en alliai, puis chauffée afin de volatiliser le milieu de suspension et de former un alliage sur le substratum. l'article revêtu est ensuite refroidi, le produit résultant de ce procédé est un alliage qui a un point de fusion de loin plus élevé que celui de l'article servant de sunstratum. Quand les composants qui forment le mélange de poudre sont chauffés, ils diffusent et réagissent .entre eux, et il a une interaction minimale avec le substratum pendant la formation du revêtement désiré. Selon le mode de réalisation préféré de cette invention, des alliages finiment divisés de cobalt'aluminium, nickel-aluminium et/ou fer-aluminium sont mélangés avec du 34729 34729 - 2 - 2115147 du chrome-aluminium?' L'yttrium peut être ajouté aux quatres types d'alliages, mais de préférence au chrome-aluminium. En raison de la forte tendance de l'yttrium de s'oxyder, il est préférable de l'allier d'abrod à d'autres métaux ou alliages du mélange et d'ajouter cet alliage au reste de la composition. On peut également ajouter du cuivre et/ou du manganèse qui tous les deux, aident à prévenir la sulfuration. Le mélange final pourra contenir, en pourcentage pondéral, 20 à 4-5% de fer, de nickel et/ou de cobalt ensemble avec 5à 4-0% de chrome et 20 à 5°% d'aluminium. L'yttrium, si présent, devrait être utilisé dans des quantités entre 0,02 et 2,5%* Le silicium peut être ajouté, si l'on désire, dans des quantités inférieures à 5% afin d'améliorer la composition chimique direvêtement. Le cuivre et le manganèse sont généralement ajoutés dans des quantités inférieures à 10% et de préférence entre environ 5 et 8%, afin d'empêcher la sulfuration mentionnée plus haut. Ces métaux sont généralement introduits dans le mélange à l'état élémentaire; ils peuvent; cependant être pré-allié à d'autres constituants. Les poxidres métalliques, que ce soit comme alliage ou comme élément, ont usuellement une taille inférieure à 4-3 microns; quoique des particules plus grosses entre 14-7 et 4-5 miorons peuvent également être utilisées. On obtient des résultats particulièrement bons, si la taille des particules métalliques est plus petite que 38 microns ou varie entre 0 et 38 microns, En d'autres termes, plus les particules sont fines, plus le revêtement pro- » duit est bon. Dans le passé, le procédé pour appliquer des revêtements sur des articles moyennant des poudres métalliques ou des mélanges de poudres métalliques produisait des revêtements qui résultaient uniquement de la diffusion réciproque des composants principaux du substratum et de la poudre appliquée. Par exemple, le procédé selon le brevet américain 3,102,044- de Joseph dépend de la diffusion réciproque de l'aluminium et du silicium et des éléments du substratum responsables des caractéristiques de protection primaire, oimilairement, les procédés de cimentation en caisse comprennent le transport d'éléments en phase gazeuse, sous forme d'halides, depuis la matrice de cimentation jusqu'à la surface de l'article à revêtir. De la réaction entre les gaz et l'en?-ticle résulte un revêtement de surface utilisant seulement les composants du substratum pour réaliser la couche protectrice. r BAD ORIGINAL 71 34729 - 3 - 2115147 Un autre procédé pour appliquer des revêtements en cobalt-nickel-aluminium ou nickel-chrome-aluminium consiste à déposer physiquement l'alliage, en utilisant une technique d'application à partir de la phase gazeuse. L'application d'un revêtement à 5 partir de la phase gazeuse est réalisée en fondant l'alliage pan? le revêtement dans une chambre sous vide. Les articles à revêtir sont préchauffés à une température assez élevée et le dépôt se fait en volatilisant l'alliage fondu sur l'article-même. On comprend aisément que l'application sous vide est une technique qui 10 ne se prête guère à la production accélérée. Chaque fois qu'il s'agit de revêtir un article, il doit être placé sous une cloche ou dans une chambre, et ensuite il faut y tirer le vide. Ce n'est qu'après avoir produit le vide que le métal fondu pourra être volatilisé sur l'article à revêtir. Alors que de telles tech-15 niques produisent de bons revêtements, il faut noter qu'elles coûtent chères, prennent beaucoup de temps pour l'application et ne donnent un bon résultat que dans la mesure où il n'y a pas d'obstacle entre l'alliage fondu et toutes les parties à revêtir. Une caractéristique remarquable des revêtements obtenus à 20 partir de la phase gazeuse est que la composition finale du re vêtement est transféré- sur le substratum avec très peu d'interactions avec le substratum. En conséquence, pour caractériser les trois procédés on ~eut dire : des revêtements normaux produits selon des procédas utilisant une bouillie ou la cimenta-25 tion en caisse sont réalisés par une forte interaction avec le substratum, les revêtements selon la présente invention impliquent une interaction minimale avec le substratum, et les revêtements déposés sous vide impliquent une interaction peu importante avec le substratum. Les deux derniers procédés sonbparti-50 culièrement utiles pour revêtir des articles ayant des sections minces, parce que la capacité de charge de l'article revêtu n'esc que légèrement modifiée de par le procédé de revêtement. Selon la technique "diffusion-bouillie" de la présente invention une suspension du mélange est réalisée dans un disper-35 sant ressemblant à de la laque et cette suspension est déposée sur un substratum par une technique de vaporisation, de déposition à la brosse, par immersion ou par électrophorèse. On connaît déjà les techniques pour appliquer les métaux et/ou alliages en suspension mais ceci n'est pas l'objet de la présente inven-40 tion. Pour faire des suspensions de poudres avant la consistance BAD ORIGINAL 34729 -4- 2115147 et les caractéristiques des revêtements voulues, certains rap-ports"poudre métallique/dispersant liquide"sont d'usage. En général, un rapport satisfaisant est celui de 25 et 70% en poids de poudré~~métallique dans du dispersant. De nombreux dispersants peuvent être utilisés avec cette invention. Ils devraient néanmoins être promptement volatilisables et peuvent contenir des alcools comme l'alcool méthylique, éthylique, propylique, des esters comme l'acétate de méthyle, d'éthyle, de propyle, de but-yle et d'amyle, et des cétones, comme l'acétone. Sont également utiles, les solvants comme le glycole d'éthyle et le monoéthyl-éther. Ces solvants organiques sont simplement des exemples de tous ceux qui peuvent être utilisés, et on comprend aisément que de nombreux liquides volatiles conviennent comme dispersant, pour des poudres métalliques. En premier lieu, le liquide volatile devrait être inoffensif pour la manipulation à la tempéra -ture ambiante, bon marché et assez fluide pour permettre une application par vaporisation ou par immersion. Fréquemment on ajoute un liant au dispersant pour retenir le mélange de poudres métalliques sur le substratum. Si on utilise un liant, les poudres adhèrent au substratum pour des périodes prolongées, ce qui élimine la nécessité de procédér à la cuisson immédiatement après avoir mis le revêtement. Le liant devrait être substantiellement décomposable lors du frittage. Des liants appropriés sont la nitrocellulose, la naphtaline, la cellulose hydroxy-propylique et certains stéarates. On peut également utiliser de nombreux autres liants et la sélection d'un tel n'entre pas dans le cadre de la présente invention. Conformément à la technique de la présente invention, une dispersion de poudres métalliques (ayant des particules de la grandeur décrites ci-dessus) est mélangée dans un dispersant ressemblant à de la laque. Ensuite la dispersion ou bouillie est déposée sur la surface d'un article nettoyé conventionnellement, par vaporisation, à la brosse, par immersion ou électrophorèse. Après avoir appliqué la dispersion, le solvant est évaporé, laissant ainsi une couche de poudre sur le substratum. Si un liant est ajouté au dispersant, le liant, sera dispersé dans la poudre, après évaporation du dit solvant, et retiendra celle-ci sur le substratum. L'évaporation du solvant volatile, peut commodément être réalisé en stockant le substratum revêtu à l'air et à la température ambiante. Si le solvant s'évapore, une mince couche BAD original C°pY 34729 -5- 2115147 de poudre métallique demeure sur la surface et dans toutes les interstices, fissures et trous ou autres configurations de substratum. L1êpirrsseur du revêtement peut en général varier quelque-peu d'un article à un autre. Normalement, l'épaisseur considérée avant de procéder à la cuisson est de 0,076 à 0,0381 cm. De tels revêtements fournissent des épaisseurs après la cuisson de 0,0025 à 0,0127 cm. L'épaisseur du revêtement après la cuisson se situe de préférence entre 0,025 et 0,0152 cm. Fréquemment, deux revêtements ou même plus sont avantageux, et l'invention prend en considération des pratiques y relatives. Le premier revêtement réagit quelque peu avec la couche superficielle du substratum pour former une couche qui empêche la diffusion et le second revêtement sera celui qui est résistant à l'oxydation. De cette manière on obtient des revêtements qui résistent très bien à l'oxydation et qui adhèrent fortement sur le substratum. Lorsque le solvant s'est évaporé, les substraturas revêtus sont chauffés dans un four pour fixer définitivement la poudre. Le four est maintenu à la température de frittage de la poudre, ce qui est la température à laquelle la poudre est liée au substratum par fusion. La température de frittage se situe légèrement au-dessus de la température de fusion de la poudre et est bien entendu, inférieure à la température de fusion du substratum. La température de frittage dépend nécessairement de la nature du substratum et des métaux utilisés pour le revêtement. Pour les alliages à base de chrome et de nickel des températures de frittage variant entre 982 et 1260°C conviennent particulièrement. La période de frittage peut varier entre 1/4- d'heure à 10 heures, et des résultats particulièrement bons sont obtenus pour des périodes de frittage se situant entre 1/4- d'heure et 2 heures. Des résultats particulièrement satisfaisants sont obtenus avec un deux —ième revêtement appliqué sur le substratum revêtu, et en réchauffant cette combinaison une deuxième fois selon les directives de la première chauffe. Une atmosphère inerte ou réductrice est, en général, ce que l'on préfère pour le frittage des revêtements; toutefois, en quelques occasions, le frittage sous vide peu mener au même succès. Conformément à la présente invention, on mélange les alliages spécifiques suivants : 50 à 50%en poids de CogAl^ (4-6,6% en poids de Co et 71 34729 - 6 - 2115147 53,4% en poids de Al) 30 à 50% en poids de Gr40AlgQ_xIx, ou x=0,02 à 2,5% en poids avec 0 à 10% de manganèse et de cuivre et suffisamment d'aluminium, de chrome et de cobalt pour avoir un mélange répondant à l'analyse pondérale suivante : 20 à 45% en poids j?e, Ni où Go 5 à 40% en poids Cr 20 à 50% en poids Al 0.02 à 2.5% en poids' X 0 à 10% en poids Gu 0 à 10% en poids Mn Le nickel et le fer peuvent être substitués entièrement ou partiellement au cobalt dans l'alliage C02AI5, et on peut avoir ainsi un alliage fer-aluminium ou nickel-aluminium ou des mélanges des-dits métaux. Au mélange des poudres sont ajoutés des dispersants, des liants et des agents humidificateurs de façon à obtenir une bouillie contenant environ 25 à 70% en poids de poudre métallique, nécessaire à l'opération de revêtement spécifique envisagée. Si la dispersion est préparée, elle est déposée sur un article ou un substratum selon le procédé de revêtement choisi. Les solvants sont volatilisés et le revêtement est chauffé à une température suffisamment élevée poux1 le frittage des métaux du revêtement, mais sans fondre le substratum, de préférence à une température entre 871 et 1260°C. % Alors que ces compositions de revêtement sont particulièrement utiles pour les alliages à base de nickel, cobalt, fei} niobium et chrome, les résultats sont tout particulièrement bons en combinaison avec les super-alliages à base de nickel et à base de cobalt. Les superalliages sont des matériaux qui résistent à de très hautes températures et qui sont d'une utilité particulière dans les milieux très exigeants, comme les turbines à gaz. Des représentants de ces super-alliages bien connus dans l'industrie, sont cités dans ce tableau : Tableau I Alliage Composition (% en poids) IN 100 10. Cr, 15. Co, 4.5 Ti, 5.5 Al, 3. Mo, 0.17 0, 0.75 V, 0.075 Zr, 0.015 B, reste Ni MAR-M200 9. Cr, 10. Co, 2. Ti, 5. Al, 12.5 W, 0.15 C, 1. Nb, 0.05 Zr, 0.015 B, reste Ni CO PY 71 34729 -7- 2115147 10 WI 52 21. Cr, 1.75 Se, 11. W, j(Hb + Ta), 0.4-5 0, reste Co MÀR-M302 21.5 Cr, 1. Fe, 10. W, 9- Ta, 0.85 C, 0.25 Zr, ~ 'reste Co B-1900 8. Cr, 10. Co, 1. Ti, 6. Al, 6. Mo, 0.11 C, 4.3 Ta, 0.015 B? 0.07 Zr, reste Ni La caractéristique du superalliage type est qu'il est à la base une solution solide de nickel-chrome ou de cobalt-chrome ou de cobalt-chrome avec des additions d'aluminium, de titan et/ou de métaux réfractaires pour augmenter la résistance de la ' solution, et de carbone, de bore et de zirconium pour améliorer la résistance au fluage. En tant que .groupe, les super-alliages montrent une résistance à l'oxydation relativement bonne aux températures qui sont propres aux parties chaudes d'un moteur à 15 réaction. Néanmoins, étant donné qu'on a généralement fait un compromis dans la composition de l'alliage afin de réaliser le meilleur équilibre entre la résistance contre l'oxydation et la résistance mécanique, une pratique courante consiste à revêtir certains des composants formés en partie de ces super-alliages, 20 afin d'augmenter leur résistance à l'oxydation, à la sulfura tion, à l'érosion et ea choc thermique, prolongeant ainsi leur durée de vie. Conformément à la présente invention l'article revêtu est porté à une température de 1171°C pendant 1/4 à 1/2 heure, et 25 c'est pendant cette période qu'ont lieu le frittage et la dif fusion. L'excédant du matériel de revêtement est enlevé du substratum, et l'article est revêtu une deuxième fois, comme il a été décrit au paravant, et puis il est chauffé. Un traitement thermique pour l'amélioration de la ductilité peut être fait en 30 chauffant l'article à 1080°C pendant 4 à 8 heures. Par ce traite ment, le revêtement diffuse vers l'intérieur du substratum et provoque 1'homogénisation de tous les matériaux du revêtement. Il en résulte une amélioration significative des caractéristiques de résistance aux chocs thermiques. 35 D'autres caractéristiques et avantages de l'invention se ront mieux compris à la lecture de la description qui va suivre de plusieurs exemples de réalisation» Exemple I On préparait un mélange de poudre contenant : 40 75 parties en poids C02AI5 (Co45.gAl^^#/j.% en poids COPV 71 34729 "8" 2115147 25 parties en poids Cr^oAl^gY]_ 8 parties en poids Cu 8 parties en poids Go 2 parties en poids Al 2 parties en poids Mn 2 parties en poids LiF2 (fondant volâtilisable) Les particules des métaux et alliages avaient une taille moyenne inférieure à 38 jj et étaient dispersées dans du mono-éthyl-éther d'éthylène-glycol avec de la cellulose hydroxy pro-pylique comme liant, dans une concentration de 1220 g/iitre de poudre de métal. La dispersion fût vaporisée sur une surface préparée en alliage de nickel, B-1900. Le dissolvant pouvait s'évaporer à la température ambiante. Le spécimen fut placé dans un vase clos. L'air fut évacué du vase en faisant passer de l'argon purifié jusqu'à ce que 10 ppm d'H^O et 5 PPm d'Û2 avaient été atteints. Le specimen fut alors chauffé à 1171 °0 pendant 1/4 d'heure et il fut refroidi. L'excédant de poudre qui n'avait pas réagie fut enlevée en pier-rant avec un liquide," et ensuite, un déuxième revêtement de la même composition fut vaporisé sur la surface du specimen. On répétait le même cycle thermique. L'épaisseur total du revêtement était de 0,0203 cm. Un specimen de contrôle du même alliage avec de l'alumine conventionnelle (0,00635 cm d'épaisseur) selon les prattiques établies, fut également préparé. Les deux spécimens furent exposés à un environnement iso- > Q thermique d'oxydation et d'érosion à une température de 1142 G. Chaque spécimen fut examiné en des intervalles déterminés en vue de défauts de revêtement. Le revêtement traditionnel succombait après 65 heures d'essai. Le revêtement modèle selon cette invention fit défaillance après 97 heures d'essai. La durée de vie spécifique ou la durée de vie/unité d'épaisseur, pour le revêtement traditionnel, était de 65 heures/63,5 /' ou 1,02 heures/^A y s ; le revêtement modèle selon cette invention montrait une durée de vie de 2,12 heures/jj . Exemple II Le mélange suivant fut préparé et appliqué sur l'alliage B-1900 selon la procédure à deux cycles, décrite ci-dessus, à l'exception que les cycles de frittage duraient 1/2 heure à la température de 1171°G, et que les deux cycles étaient suivis d'un traitement thermique de 8 heures à la température de 1080°C. COPY 71 34729 "9" 2115147. 50 parties en poids CogAl^ (Co46.6A-153 $° en poids) 50 parties en poids Go^qAI^Y^ 4- parties en poids Co 8 parties en poids Cu 2 parties en poids Mn 4- parties en poids Cr 2 parties en poids Al Des échantillons de contrôle, similaires à ceux décrits ci-dessus, furent préparés pour faire la comparaison. Les spécimens furent soumis à des essais alternés d'érosion et de sulfuration, où un sel corrosif (35 ppm) fut introduit dans le flux du brûleur. La température de l'essai alternait entre 1121°C pendant deux minutes, 954°C pendant trois minutes et refroidissement pendant deux minutes. Les revêtements traditionnels, d'une épaisseur de 0,00889 cm chacun succombaient après 61,75 heures et 66,9 heures pour des durées de vie spécifiques de 0,59 et 0,75 heur^' u respee-tivement._Les spécimens préparés selon le procédé de l'exemple II avaient: une épaisseur de 0,0094- et 0,0104- cm, et ils montraient; une durée de vie totale de 92,2 heures chacun, pour des durées de vie spécifiques de 0,97 et 0,89 heures/^- respectivement. Des aubes en alliage B-1900 furent également revêtues de la même manièreqi51 est décrit ci-dessus, et soumises à des essais de comparaison avec les revêtements traditionnels pour déterminer leur résistance aux chccs thermiques. Des spécimens avec des extrémités fuyantes de l'ordre de grandeur de 0,102 cm montraient des défaillances sur le spécimen revêtu traditionellement après 300 à 4-00 cycles; avec le revêtement de cet exemple la défaillance fut notée après 2700 cycles. Des spécimens revêtus traditionellement ayant des extrémités fuyantes de l'ordre de 0,117 cm succombaient; aux environs de IJOO cycles; les spécimens revêtus selon cet exemple, avec les mêmes dimensions, furent retirés après 5000 cycles. Exemple III Le mélange suivant fut préparé et appliqué sur l'alliage B-1900 comme décrit dans 1'exemple I : 75 parties en poids Co2Al^(+l % en poids) 15 parties en poids Cu 20 parties en poids Gr^QAi^gY^ 10 parties en poids Fi 10 parties en poids Al BAD ORIGINAL 71 34729 - 10 - 2115147 Le specimen fut porté à une température de 1166°C pendant 40 minutes (20 minutes pour chaque cycle de revêtement) et soumis à l'essai de sulfuration alternée pour aubes, décrit ci-dessus. Le spécimen avait une durée de vie de 1,72 heures/^ (et 5 en total une durée de 74,2 heures) cependant que le revêtement traditionel standard montrait une durée de vie de 0,79 heure/^w ■ Exemple IV Le mélange suivant fut préparé et appliqué comme décrit dans l'exemple I : 10 65 parties en poids Go2Al^(+l w/oï) 35 parties en poids Cr^oAlc^Yi 8 parties en poids Ou Les éprouvettes furent chauffées pendant deux heures à une température de 1171°C et la durée de vie spécifique (std - 15 0»79 heure/u ) était de 1,8 heures /h pour l'une des éprouvet- 7 7 tes, et 1,46 heuresf M pour l'autre des éprouvettes, soumises à l'essai de sulfuration alternée pour aubes. Exemple Y Le mélange suivant fut préparé et appliqué comme décrit 20 dans 1'exemple I : 50 parties en poids Go2Al^(+l w/o Y) 50 parties en poids Cr^Al^Q 8 parties en poids Gu L'éprouvette fut chauffée à une température de li>i°C 25 pendant 40 minutes et soumise à l'essai de sulfuration alternée, * pour aubes, pour déterminer la durée de vie spécifique en comparaison avec un standard ayant une durée de vie spécifique de 0,79 heures//' . La durée de vie spécifique de l'éprouvette était de 1,54 heure/jU . 30 Des exemples supplémentaires sont résumés dans le tableau qui suit. BAÛ ORIGINAL Oxydation isothermigue 1150°0 TABLEAU II (heures) ^ éprouvette substratum revêtement traitement thermique durée de vie durée de vie spé- K> total total cifique (heure//Q ^ 1 B-1900 (PWA-47) 4 h. à 1080°C 91 fa- 1.10 technique connue 2 B-1900 50xCooAlc-4Cox 1/2 h. à 1171°G3£K 104 h. 1.57 50CrZ).gAl|9I1-8 Ou , 8Mn-aAl-4Cr h 3 B-1900 50Co2A15I(1 w/o) 2/3 h. à 1171°C** 191 h. 1.68 ^ 50Cr40Al59ï1 8 Ou 4 B-1900 650o2Al5(l w/o Y) 1/2 h. à 1171°0S3E 191h. 1.76 25 Or^oAl^gY^ 8 Ou 5 B-1900 750o2A15Y(1 w/o) 1/2 h. à 1171°0ÎS€ 84 h. 1.65 -2Mn 8 0o-2Al-250r/|.QAlgQ jsj 8 Ou ^ 3E parties en poids Cn HK total de deux cycles de revêtement ' ^ -4 éprouvette 1 2 3 4 5 6 Standard 7 8 alliage B-1900 B-1900 VI-52 VI-52 Essai de sulfuration alternée pour aubes TABLEAU III revêtement traitement thermique total x 30 min. à 1204°C 1 h. à 1204°0 50 OoAl, 5 Co, 5 Or, 30 min. à 1188°C 50 CrAlY, 8 Cu, 2 Al, 50 CrAlY, 5A1, 40CoAl, 40 min. à 1182°C 5 Co, 5 Si 50 CrAl, lOCr, lOCu, 20 min. à 1199°0 40 CoAl, 5Co, 3.A1, 40CoAl, 50CrAlI, 5 Co, 10 Mn, 3A1 MAR-M302 40 CoAl, lOCo, lOCr, 70 CrAlY, 2A1 MAR-M3o2 40 CoAl, 10 Co, lOCr, 1 h. à 1204°C 70 CrAlY, 2 Al Standard B-1900 5OC0AI, 6 Co, 2A1, 4 Cr, 50 CrAlY, 8 Co. 2 Mn B-1900 50 CoAl, 6 Co. 2 Mn, 2 Al, 50 CrAlY, 4 Cr, 8 Cu 4 h. à 1080°C 20 min. à 1188°C 30 min. à 1163°C U> ■U durée de vie totaleChr»a) O 86 86 132 175 successivement 37, 68, 58, 56 108 108 h ro k deux revêtements K> tn -xi 71 34729 - 13 " 2115147 Comme il peut être déduit des tableaux précédants, la durée de vie spécifique de substratums revêtus peut être prolongée de manière appréciable, si on les revête avec des composés selon la présente invention. Bien entendu diverses modifications peuvent être apportées par l'homme de l'art aux dispositifs ou procédés qui viennent d'être décrits uniquement à titre d'exemples non limitatifs sans sortir du cadre de l'invention. 34729 - 14" 2115147 Revendications 1. Procédé pour revêtir un substratum en alliage, afin de le rendre résistant à l'oxydation, à la sulfuration et aux chocs thermiques, caractérisé par les étapes suivantes : formation d'une dispersion d'alliage de cobalt-aluminium, nickel-aluminium et/ou fer-aluminium plus chrome-aluminium dans une solution de suspension volatile; application de la dispersion sur le substratum, volatilisation du médium de suspension et chauffage de l'article revêtu à une température qui suffit pour lier l'alliage de revêtement au substratum, mais qui ne suffit pas pour fondre le-dit substratum, et refroidissement du substratum revêtu. 2. Procédé selon la revendication 1 caractérisé en ce que le revêtement en alliage a un point de fusion plus élevé que celui du substratum. 3. Procédé selon la revendication 1 caractérisé en ce que l'yttrium est pré-allié avec l'alliage cobalt-aluminium, nickel-aluminium, fer-aluminium ou chrome-aluminium, avant d'être déposé sur le substratum. 4. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce que la dispersion contient entre 20 et 45 parties en poids de nickel, cobalt et/ou fer et entre 5 et 4-0 parties en poids de chrome et entre 20 et 50 parties en poids d'aluminium. 5. Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce que la dispersion contient entre 20 et 4-5 parties en poids de* chrome et entre 20 et 50 parties en poids d'aluminium et entre 0,02 et 2,5 parties en poids d'yttrium. 6. Procédé selon l'une quelconque des revendications 4 ou 5, caractérisé en ce que la dispersion contient moins de 10 parties en poids de cuivre et moins de 10 parties en poids de manganèse et moins de 5 parties en poids de silicium. 7. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le substratum est un super-alliage à base de nickel ou de cobalt. 8. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 7 , caractérisé en ce que la taille des particules des alliages est inférieure à 38jlï . 9. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 8, caractérisé en ce que la dispersion consiste en 25 à 70 parties en poids de poudres métalliques. 71 34729 - « - 2115147 10. Procédé de revêtement pour les super-alliages de nickel et de cobalt pour les rendre résistants contre la sulfuration, l'oxydation et les chocs thermiques selon l''ine quelconque des revendications 1 à 9, caractérisé en ce qu' une bouillie est préparée, 5 ayant entre 30 et 50 parties en poids de C02AI5 et entre 30 et 50 parties en poids de Crzj.QA-lgo-x^x clans un dispersant volatili-sable (avec x=o,o2 à 2,5 et, les quantités de Cr et de Al étant exprimées en poids). 11. Procédé selon la revendication 10 caractérisé en ce que le 10 revêtement humide a une épaisseur d'environ 0,0076 et 0,038 cm. 12. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 11, caractérisé en ce que le revêtement est appliqué par immersion, vaporisation, électrophorèse ou à la brosse. 13. Procédé selon la revendication 10, caractérisé en ce qu ' -15 un deuxième revêtement de la même composition que le permier est appliqué sur l'article revêtu et chauffé, et où le second revêtement est chauffé pour qu'il y ait frittage avec l'alliage en quoi le premier revêtement forme une barrière à la diffusion et le second forme le revêtement résistant contre l'oxydation. 20 14. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 13, caractérisé en ce que la cuisson se fait à une température entre 982 et 1260°C.