La présente invention a pour objet un dispositif empileur et palettiseur pour emballages de forme conique. Le secteur technique de l'invention est celui des appareillages pour former des piles d'emballages et pour disposer ces piles sur des palettes. L'opération d'empilage d'emballages et leur mise en place sur des palettes, en vue de leur transport, est onéreuse lorsqu'elle est réalisée manuellement. On a déjà pensé à mécaniser de tels travaux de mise sur palettes et des dispositifs dits "palettiseurs" ont été conçus. La présente invention est relative à un dispositif empileur et palettiseur d'une conception nouvelle en regard des appareillages connus. L'objectif à atteindre est un dispositif empileur et palettiseur pour emballages coniques arrivant en continu sur une chaîne de transfert, un tel dispositif permettant de mettre sur palettes les piles d'emballages précédemment formées en les regroupant pour les disposer sur les palettes en quinconce ou de toute autre façon. Cet objectif est atteint par le dispositif empileur et palettiseur selon l'invention pour emballages coniques, lequel dispositif se compose d'une structure délimitant un couloir s'étendant verticalement et est caractérisé en ce qu'il comporte des moyens pour animer en translation verticale au moins deux supports mobiles se déplaçant alternativement à l'intérieur et parallèlement à l'axe longitudinal du couloir, lesquels supports reçoivent des emballages distribués par des moyens situés à la partie supérieure de la structure et au-dessus du couloir, lesquels supports sont dotés de moyens pour les déplacer périodiquement vers le bas d'une distance suffisante pour permettre pendant chaque période l'emboîtement de deux emballages, dans le but de constituer alternativement des piles d'emballages et pour descendre chaque pile ainsi formée à la partie inférieure de la structure, et des moyens pour ramener alternativement les supports en position haute après qu'ils aient été déchargés. Un dispositif selon l'invention, dont les piles d'emballages ainsi formées sont ensuite disposées sur les palettes se caractérise par le fait qu'il se compose a)- d'un plateau escamotable disposé au-dessus de la palette dans un plan parallèle à celle-ci et sur lequel des moyens poussent les piles d'emballages sortant du dispositif empileur afin de former sur ledit plateau une rangée de piles b)- au moins un contacteur électrique disposé sur le trajet des piles d'emballages pour rencontrer la première pile de ladite rangée, lequel contacteur provoque simultanément l'arrêt des moyens qui commandent l'avancement des piles d'emballages et la mise en route des moyens qui commandent l'effacement dudit plateau;; c)- un guide fixe s 'étendant sur la longueur du plateau, lequel guide est situé sur le côté et au-dessus dudit plateau et au niveau de la partie inférieure des piles d'emballages, sur lequel guide la rangée de piles s'appuie lors de l'effacement dudit plateau; d)- un guide latéral réglable en hauteur s'étendant sur la longueur du plateau escamotable et parallèle audit guide fixe, lequel guide réglable est situé à l'opposée de celui-ci, par rapport à la rangée de piles, et au niveau du bord supérieur des emballages les plus hauts placés qui composent les piles, pour pallier leur déséquilibre pendant l'effacement du plateau, au cours de leur mise en place sur la palette. Un dispositif selon l'invention pour disposer en quinconce les piles d'emballages sur la palette se compose a)- de deux contacteurs électriques montés réglables sur le trajet des piles d'emballages, pour rencontrer alternativement la première pile de chaque rangée de piles, lesquels contacteurs sont espacés l'un de l'autre d'une distance égale au demi-diamètre des emballages et commandent simultanément l'arrêt de l'avancement des rangées de piles et l'effacement dudit plateau; b)- d'une barre de poussée située au niveau de la partie inférieure des rangées de piles et au-dessus dudit guide fixe, laquelle barre vient au contact de chaque rangée de piles et provoque, simultanément à l'effacement du plateau, le déplacement des rangées de piles dans une direction inverse de celle du plateau, pour imbriquer les piles d'emballages les unes dans les autres. Le résultat de l'invention est ainsi un dispositif empileur et palettiseur pour emballages coniques, fonctionnant en continu notamment en bout d'une chaîne de fabrication d'emballages métalliques cylindro-coniques pour former des piles d'emballages et les disposer sur des palettes en vue de leur transport. D'autres avantages de l'invention ressortiront à la lecture de la description suivante donnée à titre d'exemple non limitatif en référence au dessin annexé sur lequel - la figure I est une vue d'ensemble schématique en élévation d'un dispositif empileur-palettiseur selon l'invention, - la figure 2 est une vue de dessus/coupe suivant II-II de 1 'ensem- ble illustré à la figure 1, - la figure 3 est une de gauche partielle suivant la flèche F de la figure 2, illustrant d'une manière schématique ltensemble palettiseur du dispositif selon l'invention. On se reporte d'abord à la figure 1 du dessin qui illustre schémati- quement un mode de réalisation d'un dispositif selon l'invention disposé à la sortie d'une ligne de fabrication 1 d'emballages métalliquescylindro-coniques 2, lesquels sont transférés suivant la flèche f par le transporteur 1 et sont espacés les uns des autres suivant un pas régulier p. Le dispositif empileur est représenté à la figure 1 et se compose notamment d'une structure métallique ou colonne 3, réalisée à partir de fers normalisés dont quatre d'entre eux constituent des montants 3a qui s'étendent perpendiculairement au sol et délimitent un couloir parallélépipédique 4. Ces montants 3a sont reliés à leur partie inférieure à un bâti 5 et leur écartement à la partie supérieure est maintenu au moyen de traverses. Dans le couloir vertical 4 se déplacent le long des montants 3a deux supports mobiles 6/7, encore appelés fourches.-supports-de-piles , lesquels sont déplacés le long de toute ou partie dudit couloir 4, au moyen d'un moto-réducteur 8/9. Lesdits supports 6/7 sont disposés en vis à vis l'un de l'autre et se déplacent périodiquement vers le bas du couloir pour constituer des piles d'emballages et les descendre à la partie inférieure du dispositif. Leur fonctionnement sera donné plus loin. Les supports 6/7 fonctionnent alternativement de manière à constituer successivement des piles d'emballages et assurer une production de piles en continu. Ils sont guidés, d'une manière en soi connue, à la manière des monte-charges et son entraînés en translation au moyen de chaînes mécaniques (non représentées sur le dessin) auxquelles ils sont attachés. Ces chaînes composent ainsi une transmission de mouvement dont la mise en marche est pro voquée par les moto-réducteurs 8/9 qui, comme l'illustre la figure 2 du desin, sont disposés à ia partie inférieure du dispositif et sur le bati 5. La structure métallique 3 supporte à sa partie supérieure, et donc au-dessus du couloir 4, un transporteur à bandes 10, lequel se trouve ainsi dans un plan perpendiculaire à l'axe du couloir 4 et s'étend transversalement à celui-ci-tout en étant dans ltaxe XX1 des supports 6/7. Ledit transporteur se prolonge à l'extérieur de la structure 3 et sa partie 10a est ainsi en porte-à-faux sur le côté de la structure, orienté vers ladite sortie de ligne de fabrication des emballages 1. A sa partie inférieure, la structure 3 comporte une table d'appui 11, laquelle est rectangulaire et s 'étend sur la largeur et la profondeur de la structure à l'intérieur des bras 6a/7a des fourches supports 6/7. Cette table 11 est ainsi parallèle au sol et se situe à un niveau légèrement supérieur à celui des supports 6/7 lorsque ceux-ci sont à leur niveau inférieur maximum. Ladite table 11 a pour objet de supporter momentanément les piles d'emballages lorsque celles-ci sont descendues à la partie inférieure du dispositif par les supports mobiles 6/7. La structure 3 comporte sur un de ses côtés parallèle à l'axe XX1 des supports 6/7, une table de transfert 12, laquelle est située dans le même plan où se trouve la table d'appui 11. Cette table s'étend sur la largeur de la structure 3 et comporte une pluralité de rouleaux 12a disposés sur sa largeur, parallèles entre eux et montés à rotation libre sur l'armature de la table. De l'autre côté de la structure 3, le dispositif comporte deux vérins à air comprimé 13/14, lesquels sont montés sur le bâti 5 et sont dispo sés dans un plan parallèle à celui-ci. Ces vérins sont parallèles entre eux et leur tige mobile se déploie parallèlement aux rouleaux 12a de la table 12. Ces vérins sont disposés pour se déployer au-dessus de la table d'appui 11, pour rencontrer l'un et l'autre, la partie inferieure des piles d'emballages préalablement supportées par les fourches-supports 6 et 7. Ainsi le vérin 13 est disposé dans l'axe théorique de la pile portée par le support 6 et le vérin 14 dans l'axe théorique de la pile portée par le vérin 7. Chacun de ces vérins 13/14 comporte à l'extrémité libre de leur tige mobile, une plaque poussoir 13a/14a. La fonction de ces vérins est de déplacer alternativement les piles d'emballages issues de supports 6/7, de la table d'appui 11 à la table de transfert 12. Le dispositif comporte également un autre vérin à air comprimé 15, disposé dans le prolongement et sur l'axe de la table 12. Ce vérin 15 est dans un plan parallèle à la table 12 et situé au-dessus de celle-ci, de ma nière à rencontrer par sa plaque de poussée 15a et lors du déploiement de sa tige mobile 15b, les piles d'emballages précédemment transférées par les vérins 13/14, dans le but de les déplacer sur la table de transfert 12 et les évacuer du côté de l'autre extrémité 12b de cette table. Ce vérin 15 s'étend du côté du transporteur 1 et est porté par le support 16. Les emballages provenant du transporteur 1 sont pris en charge par un élévateur incliné 17, pour les amener à la partie supérieure de la structure 3. Ledit élévateur 17 est un élévateur magnétique à bande. L'attractron magnétique est produite par une pluralité d'aimants permanents régulièrement espacés les uns des autres et s'étendant parallèlement au brin porteur de la bande. L'élévateur est monté pivotant autour de l'axe 17a situé à proximité du transporteur I. Son extrémité 17b est recourbée de telle sorte qu'elle est sensiblement parallèle au transporteur de reprise 10. L'inclinaison de l'élé- vateur 17 est réglable au moyen de l'organe 17c.En actionnant le volant dudit organe dans un sens ou dans l'autre, on modifie l'inclinaison de l'élévateur et corrélativement la distance 1 qui sépare sa partie 17b du transporteur de reprise 10. Cette distance l est réglée en fonction de la hauteur des emballages 2, lesquels sont amenes par l'élévateur 17 au-dessous du transporteur 10 et à proximité de celui-ci, de telle Sorte que par attraction magnétique, ils puissent être pris en charge par ledit transporteur 10. Celui-ci est commandé par un moto-réducteur 18, fixé à la partie supérieure et sur le côté de la structure 3 et se compose de deux bandes transporteuses se déplaçant dans un meme plan et espacées l'une de l'autre pour réserver au milieu du transporteur un vide. Comme l'élévateur 17, le transporteur de reprise 10 comporte sur sa longueur une pluralité d'aimants permanents régulièrement espacés et produisant une attraction magnétique de bas en haut. Les emballages pris en charge par le transporteur 10 sont ainsi véhiculés en étant suspendus à celui-ci, de son extrémité 10a à son extrémité 10b et à la partie supérieure du couloir 4, dans lequel se déplacent les supports mobiles 6/7. Chacun desdits supports 6/7 se déplace ainsi dans un demicouloir pour constituer un poste d'empilage des emballages 2. Lesdits emballages 2 déplacés par le transporteur 10 chutent au droit de l'un ou de l'autre des supports mobiles 6/7, selon que la pile doit être formée sur l'un ou l'autre de ces supports. Pour que la pile se forme sur la fourche support 7, qui est la plus proche du point de provenance des emballages, ceux-ci1 entraînés par le transporteur de reprise 10 sont arrêtés dans leur course au moyen d'une butée rétractable 19 se déplaçant suivant un axe perpendiculaire au transporteur 10 et constituant dans sa position "sortie" un obstacle sur lequel chaque emballage vient buter, pour être ensuite poussé vers le bas jusqu'à annulation de l'attraction magnétique du transporteur 10 par un éjecteur 20. Pour que la pile se forme au droit de la fourche-support 6, qui est la plus éloignée du point de provenance des emballages, on provoque la rétraction de la butée 19, laquelle étant dans sa position "rentrée", laisse circuler les emballages jusqu'à ce qu'ils rencontrent une butée 21 et soient ensuite poussés vers le bas jusqu'à annulation de l'attraction magnétique du transporteur, par un deuxième éjecteur 22. La butée rétractable 19 est montée en bout de la tige mobile d'un vérin à double effet à air comprimé 23. Les éjecteurs 20/22 sont constitués chacun par un vérin à double effet pneumatique dont la tige mobile porte une plaque-poussoir 20a/22a destinée à exercer une poussée en s'appuyant sur le rebord des emballages. Les éléments mobiles des éjecteurs 20/22 et la butée rétractable 19 se déplacent dans l'espace reservé au milieu du transporteur 10 et délimité par les deux bandes transporteuses. Chacun des vérins qui actionnent les organes 19, 20 et 22 comporte un contacteur de fin de course 23a/20b/22b. Au droit de chaque poste d'éjection, le dispositif comporte un contacteur de présence des emballages 24, lesquels contacteurs sont disposes audessous du transporteur 10 et sur le trajet des emballages pour venir à leur contact au cours de leur déplacement. Les emballages 2 tombant en chute libre au droit des supports mobiles 6/7, sont guidés au moyen de rampes 25 convergeant de haut en bas et dont leurs parties inférieures 25a sont distantes l'une de l'autre d'une valeur légèrement supérieure au diamètre des emballages. Ces rampes 25 ont notamment pour fonction de diriger les emballages en vue de leur emboîtage au cours de la formation des piles. Le dispositif comporte en outre au-dessous du transporteur magnétique de reprise 10 et dans l'axe de chute des emballages au droit des supports mobiles 17, deux détecteurs, en ltoccurence deux cellules photo-électriques 26, dont le rayon s 'étend transversalement à la direction adoptée par les emballages 2. Ces cellules 26 sont montées réglables en hauteur et sont fixées de telle manière que leur rayon lumineux passe au-dessous du fond des emballages 2 suspendus au transporteur 10. Le dispositif comporte encore et pour chacun des postes d'empilage sur les supports mobiles 6/7, un contacteur de fin de course haut, 27 fixé à proximité du niveau de départ N en partie haute du couloir 4, desdits supports mobiles 6/7; un contacteur de fin de course bas, 28, fixé à la partie inférieure dudit couloir et un contacteur réglable en hauteur 29, disposé au-dessus du contact 28, lequel contacteur 29 permet de déterminer la hauteur des piles et donc le nombre d'emballages empilés. Les contacteurs 27 et 28 sont situés sur une même ligne verticale et coopèrent ainsi avec la même came 6b/7b portée par les supports mobiles 6/7. Le contacteur 29 coopère avec une came (non représentée) disposées sur le côté desdits supportsmobiles. Le fonctionnement du dispositif-empileur est le suivant Les emballages 2 acheminés par le transporteur 1 et disposés sur celui-ci suivant un pas régulier p sont pris en charge par l'élévateur magnétique à bande sans'fin 17 qui les élève jusqu a ce qu'ils viennent à proximité de la partie inférieure du transporteur de reprise 10, lequel, exerçant une attraction magnétique, plaque les emballages métalliques et les déplacent du côté du couloir 4. Au départ du cycle, les deux supports mobiles 6/7 sont à leur position haute au niveau N, la butee 19 est en position "sortie", les emballages arrêtés dans leur course par ladite butée rencontrent simultanément le contact de présence 24, lequel commande l'éjection vers le bas de l'emballage qui, détaché du brin porteur inférieur du transporteur et suffisamment écarté de celui-ci jusqu'à ce que l'attraction magnétique n'ait plus aucun effet, tombe en chute libre au droit du support mobile 7 en étant guide dans sa course par les rampes d'emboîtage 25. A partir du moment où l'emballage passe devant la cellule photo-elec- trique 26 et pendant tout le temps de chute où il coupe le rayon de l'émetteur, la cellule 26 commande la mise en route du moto-reducteur 9, lequel provoque la descente du support mobile 7 jusqu'à ce que la mise en fonction de la cellule soit rétablie après le passage de l'emballage. Cette opération est renouvelée périodiquement et les emballages s'emboîtent l'un dans l'autre jusqu'à ce que la pile soit formee en fonction de la position en hauteur du contact réglable 29 et que celui-ci ait rencontré la came portée par le support 7. Dès que ladite came coopère avec le contact 29, celui-ci commande simultanément la rétraction de la butée 19 et la descente rapide du support 7 et de la pile d'emballage jusqu'à ce que cette dernière soit reprise par la table d'appui 11. Le support mobile 7 actionne alors le contact de fin de course bas 28 par l'intermédiaire de sa came 7b, lequel contact commande la mise en pression du vérin 4, qui provoque le transfert de la pile d'emballage de la table d'appui Il à la table de transfert à rouleaux 12. En fin de course, la tige du vérin 14 dans sa position "sortie", commande, par l'intermédiaire du contact 30, la mise en pression du verin 15, lequel deplace la pile dans le sens de la flèche FI et revient à sa position initiale.Dans ce même temps, la tige du vérin 14 revenant à sa position initiale "rentrée", commande, par l'intermédiaire du contact 31, la mise en route du moto-ïéduc- teur 9 en sens inverse et ainsi la remontée du support mobile 7 jusqu'à ce qu'il revienne à son point de départ N, et actionne le contact de fin de course 27 qui stoppe le moto-réducteur 9.A partir du moment où la came 7a du support mobile 7 a -rencontré le contact 29 et que celui-ci a commandé notamment la rétraction de la butée 19, dans la phase ci-avant citée, les emballages 2 véhiculés par le transporteur 10 sont déplacés jusqu'à ce qu'ils rencontrent simultanément la butée 21 et le contact de presence 24 disposé du côté du support mobile 6, lequel contact 24 commande l'éjection vers le bas de l'emballage, qui tombe en chute libre au droit dudit support mobile 6. Le processus de guidage par les rampes 25 et la détection par la cellule photo-électrique 26 et la périodicité de la descente du support 6 pour la formation de la pile est le même que celui décrit en regard du support mobile 7. Toutefois, la rencontre du support 6 et du contact 29 provoque la sortie de la butée 19.Lorsque le support 6 arrive à la partie inférieure du couloir 4, il actionne le contact de fin de course bas 28, par l'intermé- diaire de sa came 6b, lequel contact commande la mise en pression du vérin 13, qui provoque le transfert de la pile d'emballage : de la table d'appui 11 à la table de transfert à rouleaux 12. En fin de course, la tige du vérin 13, dans sa position "sortie", commande, par l'intermédiaire du contact 32, la mise en pression du vérin 15, lequel déplace la pile dans le sens de la flèche F1 et revient à sa position initiale.Au cours de cette période, la tige du vérin 13 revient à sa position première "rentrée" et commande, par l'intermédiaire du contact 33, la mise en route du moto-réducteur 8 en sens inverse et ainsi la remontée du support 6 jusqu'à ce qu il atteigne son point de départ au niveau N et actionne le contact de fin de course 27 qui stoppe le moto-réducteur 8. Le cycle se poursuit et la formation des piless'effectue alternativement sur l'un et l'autre des supports 6/7. Le dispositif palettiseur est représenté aux figures 1 à 3 du dessin mais plus particulièrement aux figures 2 et 3. il est disposé sur le côté de la structure 3 (à gauche sur le dessin) et est ainsi dans le prolongement de la table de transfert 12 du dispositif empileur décrit ci-avant. Ledit dispositif palettiseur se compose d'une structure 34, réalisée à partir de fers profilés. Il comporte un dispositif de transfert 35 des palettes, disposé au ras du sol et s'étendant perpendiculairement à ladite table de transfert 12, lequel se compose de deux chemins de roulement 36 comportant des rouleaux à rotation libre 36a parallèles entre eux. Ces chemins de roulement 36 sont reliés entre eux par des traverses et sont espacés l'un de l'autre pour porter des palettes 37 par leurs bords latéraux et permettre leur transfert pendant leur chargement. Le dispositif palettiseur proprement dit se compose d'un plateau escamotable 38, lequel est disposé au-dessus du dispositif de transfert 35 et est parallèle à celui-ci. Il se situe dans le plan de la table de transfert 12, qu'il prolonge. Ledit plateau 38 est rectangulaire et d'une forme allongée, il s'étend sur la largeur du dispositif de transfert des palettes 35 et est ainsi transversal à celui-ci. Il se compose essentiellement de trois longerons tubulaires 38a reliés à leurs extrémités par des traverses 38b. On a choisi des longerons circulaires pour limiter au maximum les efforts de frottement des piles pendant leur déplacement sur le plateau 38. Tel que l'illustre schématiquement la figure 3 du dessin, le plateau escamotable 38 est monté à roulement sur deux rails de guidage 39, lesquels supportent le plateau par ses extrémités et sont, dans un plan parallèle, situés au-dessus du dispositif de transfert 35 et à une distance 1' de celui-ci pour délimiter un espace dans lequel passent les palettes 37. Ledit plateau 38 est dans le prolongement de la table de transfert 12 pour recevoir et porter momentanément les piles d'emballage 40 issues du dispositif d'empilage et poussées par le'vérin pneumatique 15. L'effacement du plateau 38 dans le sens de la fleche F2 pour laisser tomber de la distance d les piles 40 sur la palette 37,est provoqué par un verin pneumatique 41 disposé parallèlement au chemin de roulement 36, lequel vérin commande le plateau 38 par l'intermédiaire d'un système de balancier 42 et biellettes 43, et ramène celui-ci dans sa position initiale dans le prolongement de la table de transfert 12. Le palettiseur comporte en outre un dispositif pour disposer en quinconce les piles d'emballages 40 sur les palettes 37. Ce dispositif peut être accouplé ou non au palettiseur selon que l'on désire ou non palettiser en quinconce. Ce dispositif se compose d'urpbarre de poussée 44 s'étendant sur la longueur du plateau 38 et parallèle à celui-ci. Cette barre 44 est portée par deux leviers 45 montés à pivotement sur la structure fixe du palettiseur, lesquels leviers 45 sont articulés par leur extrémité libre à un jeu de tringles 46, elles-mêmes articulées au balancier 42. Le dispositif pour disposer les piles en quinconce peut être desaccouplé du dispositif palettiseur en supprimant la liaison réalisée par lesdites tringles 46. La barre de poussée 44 se déplace, par l'intermédiaire dudit système de tringlerie, en sens inverse de celui du plateau 38 et vient ainsi au contact de la partie inférieure des piles d'emballages 40. L'avancement de la palette dans le sens de la flèche F3 est provo qué par le retour du plateau 38, lequel rencontre dans sa course et vient en butée sur la rangée de piles d'emballages 40, précédemment disposée sur la palette. Le poids des emballages et leur tenue sur la palette est tel que, du fait, en outre, de l'excellent roulement de la palette sur le dispositif de transfert 35, la force de poussée du plateau 38 se transmet à la palette et provoque le déplacement de celle-ci sur une distance égale à celle de la course du plateau. Le dispositif palettiseur comporte également un guide latéral fixe 47 ainsi qu'un guide latéral réglable en hauteur 48. Le guide 47 est parallèle au plateau 38 et s'étend sur la longueur de celui-ci. Ce guide est situé entre la barre de poussée 44 et ledit plateau et a pour fonction de retenir en translation la rangée de piles 40 lors de l'effacement du plateau 38. Le guide réglable 48 est porté par un portique 49 disposé sur le côté du plateau 38 et à l'opposée du guide 47. Ce portique longe la table de transfert 12 et le plateau 38 et se compose de deux poteaux 49a et d'une poutre 49b. Le mouvement de montée ou de descente du guide réglable 48 parallèlement à la poutre 49b est commandé par un volant à manivelle 50, lequel est calé à l'extrémité d'un arbre 51 parallèle à ladite poutre et sur lequel sont fixés deux pignons dentés 52. Le guide 48 est fixé à deux chaînes mécaniques 53, qui coopèrent avec lesdits pignons 52. Le règlage en hauteur du guide 48 est effectué en fonction de la hauteur des piles 40, de telle sorte que le bord superieur des emballages 40a disposés le plus haut puisse prendre appui sur le guide pendant le transfert des piles sur le plateau 38 et également au moment de leur mise en place sur les palettes 37. Le dispositif palettiseur comporte en outre deux contacts électriques 54/55, disposés en ligne au-dessus du guide fixe 47, de manière à être actionnés l'un et l'autre par les piles d'emballages au cours de leur transfert sur le plateau 38, ainsi qu'un contact 56 de présence des palettes fixé sur le côté du dispositif de transfert 35. Le vérin 41 comporte des contacts de fin de course. Les deux contacts 54/55 sont montés réglables sur la structure fixe du palettiseur et sont connectés pour fonctionner alternativement. L'un et l'autre de ces contacts 54/55 peut être mis hors service en fonction du mode de chargement que l'on veut obtenir, -en quinconce ou non. Le fonctionnement du dispositif palettiseur est le suivant Pour le chargement des piles d'emballages 40, en quinconce sur les palettes - la barre de poussée 44 est accouplée au vérin 41 par l'intenné- diaire de sa tringlerie; - les contacts électriques 54/55 sont réglés et fixés sur la longueur des palettes, en fonction d'une part du diamètre des emballages et sont ainsi distants l'un de l'autre d'une valeur égale à un demi-diamètre, et d'autre part, en fonction de la répartition que l'on veut obtenir sur la palette. Les palettes 37 portées par le dispositif de transfert 35 sont déplacées dans le sens de la flèche F4. La mise en fonction du dispositif palettiseur est réalisée dès que la palette actionne le contact de présence 56. L'avancement de la palette est alors stoppé et l'extrémité avant de celle-ci se trouve au-dessous du plateau 38 tout en étant entièrement recouverte par celui-ci. Les piles d'emballages 40, en provenance de la table de transfert 12, sont déplacées dans le sens de la flèche F1 par le vérin pneumatique 15 et circulent tout en se regroupant en ligne sur le plateau escamotable 38 pour former des rangées de piles. Dès que le nombre de piles, pour former une rangée, est atteint et que la première pile rencontre dans sa course, par exemple le contact 55, celui-ci actionne le vérin pneumatique 41, lequel commande l'effacement du plateau 38. La rangée de piles entraînée par le plateau 38 vient alors en appui sur le guide latéral fixe 47 et au fur et à mesure du déplacement du plateau a tendance à basculer en sens inverse de la flèche F2. Elle vient alors en appui, par les emballages supérieurs 40a, sur le guide réglable 48, le temps nécessaire pour qu'elle chute sur la palette, son équi- libre étant rétabli.Dans le mouvement et au cours de sa chute, la rangée de piles passe sous le guide 48 et est poussée par la barre de poussée 44 d'une valeur qui est fonction des vides laissés entre les piles pour permettre leur emboîtement en quinconce et immédiatement après la palette 37 est déplacée dans le sens de la flèche F3 sous l'effet de la poussée du plateau 38 revenant à sa position initiale. A ce moment de nouvelles piles sont déplacées sur le plateau sous l'effet du vérin 15 et regroupées en ligne comme précédemment. Le passage des piles devant le contact 55 n'a momentanément aucun effet. Lorsque la pre mière pile atteint le contact 54, celui-ci actionne le vérin 41 et le cycle de mise sur palette précédemment decrit se reproduit, le chargement de la rangée de piles étant réalisé suivant un décalage dl, égal à la distance qui sépare les deux contacts 54/55 d'une valeur d'un demi-diamètre d'un emballage. Le retour du plateau 38 à sa position initiale rétablit alors le fonctionnement du contact 55 et le chargement des palettes se poursuit en continu. Si l'on ne désire pas obtenir un chargement en quinconce, il suffit de mettre hors service l'un ou l'autre des contacts 54/55 et de désaccoupler la barre de poussée 44. Les contacteurs sont reliés à une armoire électrique 57 qui assure la programmation des différentes opérations. Bien entendu, sans sortir du cadre de l'invention, les diverses parties du dispositif qui viennent d'être décrites,à titre d'exemple, pourront être remplacées par des parties équivalentes remplissant la même fonction. REVENDICATIONS 1 - Dispositif empileur et palettiseur pour emballages coniques, lequel se com pose d'une structure délimitant un couloir s entendant verticalement, ca ractérisé en ce qu'il comporte des moyens pour animer en translation ver ticale au moins deux supports mobiles se déplaçant alternativement a l'in térieur et parallèlement à l'axe longitudinal du couloir, lesquels supports reçoivent des emballages distribués par des moyens situes à la partie su périeure de la strucutre et au-dessus du couloir, lesquels supports sont dotés de moyens pour les déplacer périodiquement vers le bas d'une distan ce suffisante pour permettre, pendant chaque periode, l'emboîtement de deux emballages, dans le but de constituer alternativement des piles d'em- ballages et pour descendre chaque pile ainsi formée à la partie inférieure de la structure, et des moyens pourraneneralternativement les supports en position haute après qu'ils aient été déchargés. 2 - Dispositif selon la revendication 1, dont les emballages sont amenes à la partie supérieure de la structure par un élévateur magnétique à bande, ca ractérisé en ce que les moyens pour distribuer les emballages sur l'un ou l'autre desdits supports se composent en combinaison a)- d'un transporteur magnétique à bande, disposé au-dessus et perpendicu clairement audit couloir, lequel transporteur se prolonge à l'extérieur de celui-ci pour surplomber l'extrémité haute dudit élévateur magnétique;; b)- d'une butée rétractable disposée sur le parcours des emballages por tés par le transporteur magnétique, pour se déplacer perpendiculaire ment à celui-ci, dans un plan situé entre lesdits supports mobiles, la quelle butée a pour effet, lorsqu'elle est en position "sortie" d'arrêter les emballages au-dessus du support le plus proche de l'élévateur magné tique, et lorsqutelle est rétractée, de laisser circuler les emballages jusqu'à ce qu'ils viennent en butée au-dessus de l'autre support; c)- des éjecteurs disposes perpendiculairement au transporteur magnétique et au-dessus de chacun des supports mobiles, lesquels éjecteurs ont pour fonction de séparer les emballages dudit transporteur jusqu a ce qu'ils échappent à l'attraction magnétique de celui-ci. 3 - Dispositif selon les revendications 1 et 2 dont chacun des supports mobi les est mû en translation verticale au moyen d'un moto-réducteur par l'in termédiaire d'une transmission de mouvement, caractérisd en ce que les moyens pour déplacer périodiquement vers le bas chacun desdits supports consistent en un détecteur de niveau situé à la partie haute du couloir et sur le côté de la trajectoire des emballages tombant en chute libre au dessus du support, lequel détecteur est situé au-dessous des emballages portés par le transporteur magnétique et met en circuit ledit moto réducteur pour provoquer la descente du Support, pendant la chute de l'emballage, et jusqu'à ce que celui-ci ait échappe au contrôle dudit dé tecteur. 4 - Dispositif selon les revendications 1 à 3, caractérisé en ce que les moyes pour descendre chaque pile d'emballages à la partie inférieure de la structure, consistent en un contacteur disposé sur le coté de la pile et monté réglable en hauteur parallèlement à celle-ci, lequel contacteur et pour une hauteur de pile déterminée, met en circuit ledit moto-réducteur dès qu'il rencontre la partie inférieure du support pour provoquer la descente de celui-ci. 5 - Dispositif selon la revendication 1 dont les piles d'emballages ainsi formées sont ensuite disposées sur des palettes, caractérisé en ce qu'il se compose a)- d'un plateau escamotable disposé au-dessus de la palette dans un plan parallèle à celle-ci et sur lequel des moyens poussent les piles d'emballages sortant du dispositif empileur afin de former sur ledit pla teau une rangée de piles; b)- au moins un contacteur électrique disposé sur le trajet des piles d'emballages pour rencontrer la première pile de ladite rangée, lequel contacteur provoque simultanément l'arrêt des moyens qui commandent l'a vancement des piles d'emballages et la mise en route des moyens qui com mandent lteffacement dudit plateau;; c)- un guide latéral fixe s'étendant sur la longueur du plateau, lequel guide est situé sur le côté et au-dessus dudit plateau et au niveau de la partie inférieure des piles d'emballages, sur lequel guide la ran gée de piles s'appuie lors de l'effacement du plateau; d)- un guide latéral réglable en hauteur s 'étendant sur la longueur du plateau escamotable et parallèle audit guide fixe, lequel guide ré glable est situé à l'opposée de celui-ci, par rapport à la rangée de pi les, et au niveau du bord supérieur des emballages les plus hauts placés qui composent les piles, pour pallier leur déséquilibre pendant l'efface ment du plateau, au cours de leur mise en place sur la palette 6 - Dispositif selon la revendication 5 pour disposer en quinconce des piles d'emballages sur la palette, caractérisé en ce qu'il se compose a)- de deux contacteurs électriques montés réglables sur le trajet des piles d'emballages,pour rencontrer alternativement la première pile de chaque rangée de piles, lesquels contacteurs sont espacés l'un de l'au tre d'une distance égale au demi-diamètre des emballages et commandent simultanément l'arrêt de l'avancement des rangées de piles et l'effacement dudit plateau; b)- d'une barre de poussée située au niveau de la partie inférieure des rangées de piles et au-dessus dudit guide fixe, laquelle barre vient au contact de chaque rangée de piles et provoque, simultanément à l'effa cement du plateau, le déplacement des rangées de piles dans une direction inverse de celle du plateau, pour imbriquer les piles d'emballages les unes dans les autres. 7 - Dispositif selon les revendications 5 et 6 dont les piles d'emballages sont disposées sur les palettes rangée après rangée, lesquelles palettes sont portées par des rouleaux montés à rotation libre sur un bâti, carac térisé en ce que l'avancement de la palette sur laquelle a été transférée une rangée de piles est provoqué par le plateau escamotable, lequel ren contre lors de son retour ladite rangée de piles et entraîne à la fois les emballages et la palette jusqu'à ce qu'il ait atteint sa position initiale.