La présente invention a pour objet un procédé d'obtention d'un article moulé en résine synthétique présentant une résistance améliorée à l'abrasion superficielle0 Plusieurs méthodes ont été jusqu'à présent proposées dans le but de conférer une résistance à l'abrasion à la surface d'un article moulé d'origine synthétique.Par exemple, le brevet des Etats-Unis d'Amérique NO 2 997 745 décrit un procédé dans lequel l'on dépose un diméthacrylate de diéthylène ou de triéthylène glycol, ou d'un alcane diol de 3 à 6 atomes de carbone, c'est-à-dire un composé susceptible de former des réticulations et présentant deux groupes méthacryloyloxy dans la molécule, sous la forme d'une pellicule sur la surface interne d'un moule, après quoi l'on charge un ester alkylique inférieur de l'acide méthacrylique dans le moule, suivi de la polymérisation simultanée du méthacrylate sous la forme d'une pellicule et de lester alcoylique inférieur de l'acide méthacrylique, de façon à former un article moulé en méthacrylate polymérisé présentant une surface en polymère de dimethacrylate réticulé possédant une résistance à l'abrasion améliorée. Le brevet des Etats-Unis d'Amérique NO 9 518 341 divulguent une méthode selon laquelle, en premier lieu, on revêt la surface interne d'un moule avec un composé susceptible de former des réticulations et présentant deux groupes acryloxy ou méthacryloxy dans la molécule, après quoi, on le polymérise complètement tandis que l'on recouvre la couche de revêtement avec la pellicule d'un polymère de degré élevé ne présentant pas d'affinité avec ce composé, la pellicule adhérant intimement à la couche de revêtement, après qùoi l'on charge un matériau monomère destiné à se transformer en article polymérisé dans le moule et l'on effectue ensuite la polymérisation du matériau monomère. Cette dernière méthode est avantageuse, si on la compare avec la première méthode, du fait que le composé présentant deur groupes acryloxy ou méthacryloxy dans la molécule est transformé en une pellicule d'épaisseur uniforme recouvrant toute la surface interne du moule, et de ce fait, l'on peut obtenir un article moulé présentant une résistance supérieure à l'abrasion ainsi que des propriétés optiques améliorées En général, une pellicule présentant une résistance améliorée à l'abrasion, que l'on prépare en polymérisant un matériau nonomère susceptible de former-des réticulations et possédant au moins deux groupes acryloxy ou méthacryloxy dans la molécule, sur la surface interne d'un moule, devrait posséder les caractéristiques suivantes (i) Surface unie et uniformité d'épaisseur (ii) Degré de durcissement tel que la pellicule n'est pas susceptible de se dissoudre ni de se gonfler en présence du matériau monomère destiné à former l'article polymérisé, en contact avec la pellicule, et (iii) Propriété d'adhérer à ou de se séparer de la surface interne du moule, de sorte que la pellicule adhère suffisamment à la surface interne du moule pendant la polymérisation du matériau monomère destiné à former l'article polymérisé en contact avec la pellicule, mais se sépare facilement de la surface interne du moule après la fin de la polymérisation dudit matériau monomère0 On sait déjà que l'on peut obtenir une couche superficielle en polymère résistant à l'abrasion possédant les caractéristiques précitées, lorsque le matériau particulier destiné à former la pellicule est choisie de façon appropriée et que la polymérisation dudit matériau est réalisée tandis que le matériau appliqué sur la surface d'un moule est recouvert d'un élément de revêtement, par exemple d'une pellicule de polymère, adhérant intime ment ai matériau appliqué. Toutefois, il existe certaànsproblè- mes à l'échelon de la production industrielle, notamment de la mise en oeuvre d'une fabrication en continu.En fait, l'adhérence entre la surface du moule et la couche de polymère résistant à l'abrasion formée à partir du matériau appliqué et l'adhérence entre ladite couche de polymère et l'élément de recouvrement doivent être appropriées pour que l'élément de revêtement puisse être facilement séparé de la couche de polymère et que ladite couche de polymère puisse être facilement séparée du moule, et l'adhérence entre la surface du moule et la couche de polymère résistant à l'abrasion formée à partir du matériau appliqué doit être plus fort que celle entre la couche de polymère et l'élément de recouvrement.Toutefois, ces conditions ne sont pas toujours satisfaites, c'est-à-dire que lorsque l'élément de recouvrement est séparé de la couche de polymère formée à partir du matériau appliqué après le durcissement de ce dernier, la couche de polymère durci se sépare quelquefois defaçon non désirée de la surface du moule, même si l'élément de recouvrement est choisi de façon appropriée parmi ceux ne présentant pas d'affinité avec le matériau appliqué. Geci est le premier problème et il en resulte d'abord que du fait que la force d'adhérence entre la couche de polymère formée à partir du matériau appliqué et l'élément de recouvrement s'accroît généralement en fonction du degré de durcissement du matériau appliqué et en second lieu, les deux forces d'adhérence précitées varient dans une large mesure en fonction de la façon dans laquelle et la température à laquelle l'élément de recouvrement est séparé du fil durci, ainsi qu'en fonction des salissures présentes sur la surface du moule et du degré de dessiccation de la surface du moule, Le second problème réside dans le fait que, dans le cas où le durcissement du matériau appliqué, destiné à former la couche de polymère résistant à l'abrasion, est réalisée en continu et que l'on utilise une pellicule de polymère comme élément de recouvrement, les conditions de cuisson de la pellicule de polymère et de transport du moule revêtu avec le matériau destiné à former la couche de polymère que l'on recouvre avec la pellicule de polymère necesitst d'être prolongée car la période de temps pendant laquelle le matériau destiné à former la couche de polymère appliquée durcit, est plus longue. Or on a découvert que, lorsque la polymérisation, ctest-à- dire le durcissement du matériau destiné à former la couche de polymère résistant à l'abrasion est réalisée de façon déterminée, pendant que le matériau destiné à former la couche de polymère appliquée sur la surface du moule est recouvert d'un élément de recouvrement adhérant de façon intime, et est ensuite poursuivie en l'absence de l'élément de recouvrement, jusqu's ce que le durcissement soit terminée, on peut obvier aux inconvénients précités. L'invention a donc pour objet de fournir un article moulé en résine synthétique présentant une couche superficielle en polymère résistant à l'abrasion intégrée. avec l'article polymérisé, la couche superficielle étant caractérisée par une surface unie et une épaisseur uniforme. la présente invention a également pour objet de fournir un procédé avantageux pour obtenir l'article moulé en résine synthétique précité présentant une résistance à l'abrasion amdlio- rée, selon lequel un élément de recouvrement est susceptible d'être facilement séparé du polymère durci résistant à l'abrasion de la surface du moule. L'invention a encore pour objet un procédé en continu utilisant un appareillage simplifié pour produire l'article moulé en résine synthétique précité présentant une résistante à l'abrasion améliorée. Le procédé amélioré pour obtenir un article moulé en résine synthétique présentant une couche superficielle en polymère résistant à l'abrasion intégrée à l'article polymérisé comprend les stades suivants Ca) on pulvérise sur tout ou partie de la surface interne d'un élément de moule un matériau polymérisable liquide choisi parmi : (i) un composé présentant au moins deux groupes acryloxy (CH2=CH.CO.S) et/ou méthacryloxy (5H=C(CH3).CO.O-) dans la molécule, et présentant un poids moléculaire d'au moins 150, (ii) un mélange renfermant au moins 30 % en poids dudit composé et en plus 70 % en poids d'au moins un autre composé copolymérisable monoéthyléniquement insaturé, et (iii) un produit partiellement polymérisé dudit composé ou dudit mélange, (b) on polymérise le matériau polymérisable à un degré tel que le matériau polymérisé ne gonfle pas avec ou ne se dissout pas dans un monomère destiné à former l'article polymérisé, obtenant ainsi une couche de polymère résistant à l'abrasion sur la surface interne du moule, (c) on charge un mélange du monomère destiné à former l'article polymérisé et un initiateur de polymérisation dans le moule, et on polymèrise le monomère,et (d) à la fin de la polymérisation, on prélève l'article moulé du moule, ce procédé étant en outre caractérisé par le fait que l'on réalise la polymérisation dudit matériau polymérisable en deux stades; dans le premier stade, ledit matériau polymérisable est polymérisé pendantXque lton recouvre ledit matériau polymérisable avec un élément de recouvrement adhérant intimement audit matériau et présentant peu ou pas d'affinité avec lui jusqu'à ce que la teneur en gel atteigne une valeur comprise entre 40 0% et 95 O%G et dans le second cas suivant, on poursuit la polymérisation en l'absence de l'élément de recouvrement jusqu'à ce que la teneur en gel s'accroisse de 0,5 à 60 % et atteigne au moins 90 %. Dans le premier stade, la polymérisation est mise en oeuvre jusqu'à ce que la teneur en gel dans le matériau polymérisé atteigne 40 à 95 %, de préférence 60 à 90 cfo. L'expression "teneur en gel" utilisée ici et dans ce qui suit se rapporte à la teneur en pourcentage pondéral du matériau polymérisé qui reste insoluble lors d'une extraction par l'acétone à 500C et on détermine cette teneur en plongeant le matériau polymérisé sous forme de pellicule dans l'acétone à 500C pendant une heure, après quoi l'on sèche la pellicule à 500G sous vide Les teneurs en gel appropriées varient en fonction du matériau polymérisé ou polymérisable donné.Lorsque la teneur en gel atteint une valeur préférentielle, l'élément de recouvrement, par exemple une pellicule polymérisée adhérant intimement au matériau polymérisé, peut être facilement séparée de ce dernier sans qu'il se produise de séparation indésirable du matériau polymérisé de la surface du moule. Dans le second stade, on effectue la polymérisation jusqu'à ce que le matériau polymérisé ne soit plus susceptible de se gonfler avec ou de dissoudre dans un monomère destiné à former l'article polymérisé. La teneur en gel, lorsque ce second stade est terminé, est habituellement d'au moins 90 %, de préférence, d'au moins 95 ,'0 Les teneurs en gel appropriées varient en fonction du matériau polymérisable mis en oeuvre, de l'initiateur de polymérisation utilisé et de la quantité de ces matériaux mis en oeuvre ainsi que de l'épaisseur du matériau polymérisé. Si la teneur en geh après la fin du stade de première polymérisation, est importante, l'accroissement de la teneur en gel dans le second stade de polymérisation peut être minime. A l'opposé, si la teneur en gel après la fin du premier stade de polymérisation est petite, l'accroissement de la teneur en gel dans le second stade doit être important de façon que la teneur en gel finale atteigne au moins 90 ,0O En général, l'accroissement de la teneur en gel dans le second stade de polymérisation se situe dans la plage de 0,5 à 60 0/o, de préférence de 1,0 à 40 %. Si la teneur en gel est inférieure à environ 40 Va, lorsque se termine le premier stade de polymérisation, il est difficile d'amener la teneur en gel au niveau désiré dans le second stade de polymérisation. A l'opposé, si la teneur en gel est supérieure à environ 95 % à la fin du premier stade de polymérisation, le matériau polymérisable tend à se séparer de façon indésirable de la surface du moule lorsque l'élément de recouvrement est sé paré du matériau polymérisé Chaque élément de moule présente une surface sur laquelle a été formée une couche résistant à l'abrasion en matériau polymérisé, et l'on assemble ces éléments pour former un moule. Ce moule est rempli d'un mélange constitué d'un monomère destiné à former l'article polymérisé et d'un initiateur de polymérisation, puis fermé, après quoi l'on effectue la polymérisation. A la fin de la polymérisation, les éléments de moule sont enlevés de l'article moulé. La couche de polymère résistant à l'abrasion formée au préalable sur la surface des éléments de moule est complètement transférée sur l'article moulé lorsque ce dernier est prélevé du moule, Si on peut obtenir un article moulé en polymère synthétique présentant une couche superficielle en polam~re-résistant à l'abrasion intégrée à l'article polymérisé. L'adhérence entre la couche superficielle en polymère résistant à l'abrasion et l'article polymérisé de l'article moulé selon la présente invention est beaucoup plus forte que celle d'un article moulé connu préparé par une méthode selon laquelle la couche superficielle de polymère résistant à l'abrasion est formée en polymérisant le matériau monomère pendant que ce dernier est recouvert d'un élément de reoouvrement y adhérant de façon intime, pendant toute la polymérisation.On pense que ceci est dû au fait que bien que la couche superficielle résistant à l'abrasion formée par le procesuus de polymérisation en deux stades de la présente invention est suffisamment dure pour n'être pas gonflée par ni dissoute dans le monomère destiné à former l'article polymérisé, la partie au voisinage de la couche de polymère résistant à l'abrasion n' est pas suffisamment polymérisée, c'est-à-dire qu'elle est encore en état de posséder une forte affinité pour le monomère de l'article polymérisé. L'épaisseur du matériau polymérisé se situe dans la plage de 0,001 à 0,5 min, de préférence de 0,003 à 0,1 mm et avantageusement de 0, 00) à 0,5 mm. Si elle est trop mince, l'article moulé résultant présentant une couche superficielle en polymère résistant à l'abrasion tend à se rayer si on le soumet à une force abrasive sévère. En outre, il est difficile de préparer une couche uniforme de matériau polymérisé, A l'opposé, lorsque l'épaisseur excède la limite supérieure, le matériau polymérisable formant la couche résistant à l'abrasion décroît brutale ment de volume pendant la polymérisation, et il en résulte un produit présentant des criques superficielles et des distorsions optiques. la façon de polymériser le matériau polymérisable n'est pas critique. En général, on réalise la polymérisation en chauffant le mélange monomère renfermant un initiateur de polymérisation décomposable à chaud ou en appliquant des radiations ultraviolettes au mélange monomère renfermant un photosensibilisateur, ou bien des rayons gamma, ou une autre radiation ionisante. Les conditions de mise en oeuvre de la polymérisation varient en fonction du composé polymérisable donné, de l'initiateur de polymérisation mis en oeuvre ainsi que des quantités de ces composés uti lisées.Le temps de polymérisation est approximativement le même que celui pendant lequel la polyméris Sion est mise en oeuvre en une seule étape.Parmi les méthodes préférées de mise en oeuvre de la polymérisation, on peut citer 1.- on réalisé la polymérisation par irra-iation à l'aide de radiations ultraviolettes, pendant que le matériau polymérisable est recouvert d'une pellicule en polymère organique de degré élevé dans le premier stade de polymérisation et en l'ab- sence de la pellicule polymère pendant le second stade de polymérisation, et 2.- on réalise la première polymérisation en chauffant le mélange monomère pendant que ce dernier est recouvert d'une pellicule organique en polymère de degré élevé ou d'une pellicule métallique, et l'on effectue la seconde polymérisation par irradiation à l'aide de radiations ultraviolettes en l'absence de pellicule métallique ou de polynère. L'élément de recouvrement doit être réalisé en un matériau présentant ou ne présentant pas d'affinité avec le matériau polymérisable destiné à former la couche superficielle résistant à l'abrasion. Un tel matériau peut être choisi parmi les polymères organiques de degré élevé, les métaux et les matériaux inorganiques tels que le verre. L t élément de recouvrement doit avoir une surface unie et se présente habituellement sous la forme d'une pellicule ou d'une plaque. L'épaisseur de la pellicule ou de la plaque dépend de la perméabilité à i 'oxygène, de la rigidité et des conditions de polymérisation.Un matériau approprié pour l'élément de recouvrement doit être choisi particulièrement en fonction du processus de polymérisation utilisé, Par exemple, un matériau susceptible de transmettre des radiations ultraviolettes est approprié pour un processus de polymérisation dans lequel on effectue une irradiation par rayons ultra-violets, et un matériau thermiquement résistant est avantageux pour un processus de polymérisation selon lequel on applique un gradient de chaleur, L'élément de recouvrement peut être un cylindre ou un rouleau de grand diamètre, du moment que la polymérisation du matériau polymérisable destiné à former la couche superficielle est réalisé de manière continue et terminée en une courte période0 On utilise de préférence des pellicules organiques en polymères de degré élevé.Parmi ces dernières, on peut citer les pellicules en alcool polyvinylique et en son dérivé acétalisé, en cellophane ou en cellulose régénérée, en cellophane imperméable ou en cellulose imperméable, en polyéthylène, en polypropylène, en polycchlorure de vinyle, en polychlorure de vinylidène, en polytétrafluoroéthylène, en polyamide ou en polyester. Parmi ces dernières, la pellicule en polypropylène tend à adhérer fortement à une couche en polymère résistant à l'abrasion lorsque cette dernière est suffisamment durcie par polymérisation par irradiation aux ultraviolets et de ce fait, elle est plus particulièrement utilisable dans les deux stades de polymérisation selon la présente invention. Le processus de polymérisation, selon lequel le matériau polymérisable est polymérisé tout en étant recouvert d'un élément de revêtement, tel qu'une pellicule organique en polymère élevé, qui présente les avantages suivants. En premier lieu, la polymérisation se produit à une vitesse accrue identique à celle obtenue dans le cas où l'on effectue la polymérisation dans une atmosphère de gaz inerte. En outra, l'élément de revêtement empêche le matériau polymérisable de s'tendre sur la surface du moule en s'agglomérant sous forme de taches, soit immédiatement après le revêtement ou pendant la polymérisation. Grace à cet avantage, le processus de polymérisation est plus particulièrement approprié pour la fabrication d'articles moulés de grandes dimensions.En troisième lieu, il n'est pas nécessaire d'ajouter un agent pour promouvoir l'extension et de ce fait, on évite les inconvénients d'une telle addition. Enfin, même dans le cas où le matériau polymérisable contient un composant volatil, l'évapora- tion de ce composant ne pose pas de problème. Les éléments de moule, sur lesquels le matériau polymérisable est appliqué puis polymérisé sont habituellement des plaques en, par exemple, verre inorganique, acier inoxydable, métal recouvert de nickel-chrome et aluminium. Le matériau polymérisable liquide destiné à former la couche superficielle résistant à l'abrasion dans le processus de polymérisation en deux stades selon la présente invention est un composé présentant un total d'au moins deux groupes acryloxy et/ou méthacryloxy dans la molécule, lesdits groupes étant de préférence reliés à un résidu d'hydrocarbure aliphatique ou à un dérivé de ce dernier composé, par exemple des groupes d'hydrocarbures aliphatiquas liés avec au moins un chaînon éther, et présentant un poids moléculaire d'au moins 150. Le matériau polymérisable peut être un mélange constitué d'un tel composé et d'autres monomères polymérisables. Le mélange doit contenir le composé défini ci-dessus en une quantité dtau moins 30 % en poids, parce que si la quantité est inférieure à approximativement 30 % en poids, il est difficile d'obtenir une couche superficielle resistant à l'abrasion qui soit suffisamment dure pour ne pas se gonfler au contact ni se dissoudre dans un monomère destiné à former l'article polymérisé et dans ce cas l'on obtient souvent un article moulé présentant des criques linéaires de surface et une résistance à l'abrasion médiocre. De même, le composé polymérisable peut etre un produit partiellement polymérisé du composé défini ci-dessus. les composés sont de préférence choisis parmi ceux préparés à partir d'alcool polyhydricue et d'acide acrylique ou méthacrylique ou de leurs dérivés fonctionnels, ou bien parmi ceux qui possèdent une structure linéaire et qui sont préparés à partir d'alcool polyhydrique, d'acide polycarboxylique et d'acide acrylique ou méthacrylique ou de leurs dérivés fonctionnels. Parmi les alcools polyhydriquas que l'on utilise de préférence dans la préparation des composés précités, on peut citer par exemple l'éthylène glycol, le diéthylène glycol, le triéthylène glycol, le tétraéthylène glycol, le polyéthylène glycol d'un poids moléculaire moyen d'environ 300 à 1 OOC, le propylène glycol, le dipropylène glycol, le 1,3-propanediol le 1,3-butanediol, le 2,3-butanadiol, le 1,4-butanediol, le 1,5-pentanediol, le 1,6-hexanediol, le néopentyl glycol (2,2-diméthyl-1,3-propane diol), le 2-6thyl-1,3-hexan diol, le 2,-'thiodiéthanol, le 1,4- cyclohexanediméthanol, la 1,1,1-triméthylolpropane, le pentagly- cérol(1,1,1-triméthyloléthane), le glycérol, le 1,2,4-butane- triol, le I,2,6-haxanetriol, le pentaérythritol(2,2-bishydroxy- méthyl)-1,3-propanediol, le diglycérol et le dipentaérythritol. Des composés préférentiels, que l'on prépare à partir d'al coQls polyhydriques donnés ci-dessus et d'acide acrylique ou méthacrylique ou de leurs dérivés, sont ceux possédant un résidu d'hydrocarbure aliphatique au moins égal à 20 atomes de carbone. On peut citer, par exemple, le diacrylate de diéthylène, le diméthacrylate de diéthylène glycol, le diacrylate de triéthylène glycol, le diméthacrylate de triéthylène glycol, le diacrylate de tétraéthylène glycol, le diméthacrylate de tétraéthylène glycol, le diacrylate de 1,4-butanadiol, le diméthacrylate de 1,4-butanediol, le diacrylate de 1,6-hexanediol, le diméthacrylate de 1,6-haxanediol, le triacrylate de triméthylolpropane et le triacrylate de pentaglycérol. Les composés que l'on prépare à partir d'alcool polyhydrique, d'acide polycarboxylique et d'acide acrylique ou méthacrylique, possèdent des quantités équimolaires de groupes hydroxyle provenant de l'alcool polyhydrique et du groupe carboxyle de l'acide polycarboxylique et de l'acide acrylique ou méthacrilique.Parmi ces derniers, on prépare de manière préférentielle des composés en faisant réagir un glycol de formule HO-R2-OH ou un de ses dérivés (I), unCacide dicarboxylique de formule HOOC-R3-COOE ou un de ses chlorures, anhydride ou ester (II) et l'acide acrylique ou méthacrylique, ou un de leurs chlorures ou esters (III) selon le rapport molaire (I) : (II) :III) = n + 1 : n : 2 2,2, et représentés par la formule dans laquelle R1 est de l'hydrogène ou un groupe méthyle, R2 est un résidu d'un hydrocarbure aliphatique présentant de 2 à 20 atomes de carbone ou un de ses dérivés, R3 est un résidu d'un hydrocarbure aliphatique saturé ou un hydrocarbure aromatique, ayant chacun 2 à 20 atomes de carbone, ou un de leurs dérivés et n est un nombre entier de 1 à 50 Parmi les glycols préférés de formule (II), on peut citer les alcools dihydriques des alcools polyhydriques mentionnés ci-dessus.Parmi les composés préférés on peut citer par exemple des acides aliphatiques dicarboxyli ques, tels que l'acide succiniqua, l'acide adipique et l'acide sébacique, des acides dicarboxyliques, par exemple l'acide tétrahydrophtalique et 1'acide 3,6-endométhylène-tétrahydrophtalique, des acides aromatiques dicarboxyliques tels que l'acide phtalique, l'acide isophtalique et l'acide téréphtalique; ainsi que leurs chlorures, anhydrides et esters0 En général, lorsque la distance entre les groupes acryloxy ou méthacryloxy est trop courte, la couche de polymère résistant à l'abrasion obtenue est cassante et tend à se séparer de la surface du moule avant le moulage, et l'article moulé obtenu tend à se craqueler en surface.A l'opposé, lorsque la distance entre les groupes acryloxy ou méthacryloxy est trop longue, la couche résultante, résistant à l'abrasion possède de bonnes capacités d'allongement, mais elle est médiocre en ce qui concerne les résistances à l'abrasion et aux solvants. a ce fait, le ma térnau polymérisable devra être choisi de façon appropriée, de manière telle que la distance ou la distance moyenne entre les groupes acryloxy ou méthacryloxy soit modérée, en fonction des conditions de polymérisation, de la dimension désirée de l'arti- cle moulé, de ltéquilibre voulu entre la résistance à l'abrasion et la capacité de mise en oeuvre, ainsi que du corps polymérisé. Un composé renfermant des groupes acryloxy est hab tuellement plus préférable qu'un composé renfermant des groupes méthacryloxy. Ceci est dû au fait que ce dernier composé présente des vitesses de conversion et de polymérisation plus faibles et que son po lymère est quelque peu plus cassante En outre, la couche superficielle préparée à partir de ce dernier composé est sujette à la formation de criques, bien qu'à un degré moindre, et elle est médiocre en ce qui concerne la résistance aux intempéries. Parmi les monomères copolymérisables que l'on peut utiliser dans l'addition aux composés acryloxy ou méthacryloxy, cn peut citer les composés monoéthyléniquement insaturés tels que par exemple, l'acide acrylique, ou ses asters, l'acide méthacrylique ou ses asters, l'acrylonitrile, le méthacrylonitrile et le styrène. Ces monomères copolymérisables sont utilisés dans le but de réduire la viscosité 7 poiwmeBrisable lorsque ce dernier est fortement visqueux, pour dissoudre ledit matériau polymérisable lorsqu'il est solide ou pour conférer des propriétés physiques désirées à la couche de polymère préparée à partir dudit maté riau polymérisable. Le matériau polymérisable peut être polymérisé, par exemple, en chauffant le mélange réactionnel renfermant un initiateur de polymérisation thermiquement décomposable ou en appliquant des radiations ultra-violettes au mélange réactionnel renfermant un photosensibilisant, ou en appliquant des rayons gamma ou d'autres radiations ionisantes0 Parmi les initiateurs de polymérisation thermiquement décomposables, on peut citer les initiateurs u, polymérisation radicalaires tels que les peroxydes solubles dans l'huile et les composés azo. Un photosensibilisant est, de préférence approprié pour activer le matériau polymérisable à une longueur d'onde prédominante comprise entre 3 000 et 4 000 i afin de former le radical, et parmi ces photosansibilisants, on peut citer, par. exemple, les composés carbonyle.Parmi les initiateurs préférés présentant une activité accrue pour la polymérisation radicalaire, on peut citer par exemple l'azobisisobutyroni- trile, le peroxyde de benzoyle, le peroxyde de lauroyle et la benzoyle ainsi que ses éthers alkyliques, le groupe alkyle représentant au plus 4 atomes de carbone. Ces initiateurs peuvent être utilisés seuls ou en combinaison. La quantité d'initiateur ne doit pas être supérieure à 5 %, de préférence, inférieure ou égale à 3 ,ó, et avantageusement inférieure ou égale à 2 %, pourcentages en poids basés sur le poids du matériau polymérisable.Dans la cas où un initiateur possédant une très faible activité pour la polymérisation radicalaire est utilisé , la couche de polymère obtenue est médiocre en ce qui concerne la résistance à l'abrasion, à cause de la fonction plastifiante de l'initiateur non utilisé restant ou du résidu d'initiateur, ou bien il est difficile d'obtenir le degré désiré de polymérisation. Comme source de radiation ultraviolette, on peut utiliser une lampe chimique fluorescente, une lampe au mercure, lampe à arc et une lampe au xénon. Parmi les monomères utilisés pour la préparation de l'ébauche polymérisée de l'article, moulé, on peut utiliser, par exemple les esters d'alcoyle inférieurs de l'acide méthacrylique, par exemple le méthacrylate de méthyle, la styrène, l'acrylonitrile, et le méthacrylonitrile. Ces monomères peuvent être utilisés seuls ou en mélange les uns avec les autres ou mélangés aveo un autre monomère copolymérisable et moulable ou sous forme d'un produit parfaitement polymérisé de ces monomères. Parmi de tels comonomères, on peut citer par exemple l'acide acrylique et l'a cide méthacrylatique. L'article moulé selon la présente invention peut être éga lement en résines polyesters insaturées, telles que celles pré parées par condensation, par exemple, entre l'acide phtalique ou Acide maléique et l'éthylène glycol ou le propylène glycol. Parmi les résines les plus avantageuses, on peut citer le metha- crylate de méthyle, un mélange monomère renfermant le méthacry late de méthyle en une quantité d'au moins 50 , S en poids, ainsi qu'un produit partiellement polymérisé de ce composé0 Comme initiateur de polymérisation pour le monomère, on peut utiliser an général des initiateurs de radicaux libres con nus, tels que les peroxydes solubles dans lthuile et les compo sés azo, par exemple l'azobisisobutyronitrile, l'azobisdimé thylvaléronitrile, l'azobisoyclohexanenitrile, le peroxyde de benzoyle, le peroxyde de laurolye, le peroxyde de 2,4-dichloro- benzoyle, l'isopropylperoxydicarbonate, le peroxyde d'isobutyle, Jletperoxyde d'acétylcyclohexylsulfonyle. On peut également uti liser des catalyseurs redox, tels qu'une combinaison d'un pe roxyde et d'une amine Si on le désire, on peut incorporer dans le monomère des additifs tels qu'un stabilisant, un ratardateur de combustion, un plastifiant un agent de contre du-poids moléculaire, une charge, un colorant et un pigment. Les deux stades de polymérisation pour la préparation de la couche superficielle en polymère résistant a' l'abrasion et pour le moulage de la préparation de l'ébauche polymérisée peu vent être mis en oeuvre de manière continue ou discontinue. Il est également possible de réaliser soit la préparation de la couche superficielle, soit celle de l'ébauche polymérisée de manière continue, et l'autre préparation de manière discontinua. Des modes de réalisation préférentiels pour la préparation de l'article moulé seront an outre illustrés par la descrip tion suivante faite en se référant auxdessirsannexés sur les quels - la figure 1 est une représentation schématique d'un mode de réalisation en continu d'une couche superficielle en polymè re résistant à l'abrasion sur un certain nombre d'éléments de moule;; - la figure 2 est une représentation schématique d'un mode de réalisation pour préparer en continu l'article moulé en utilisant une paire de courroies sans fin comme moule - la figure 3 représente ùn mode de réalisation sur lequel le matériau formant la couche superficielle résistant à l'abrasion est appliquée sur la surface supérieure d'une courroie sans fin, et - la figure 4 représente un mode de réalisation selon lequel ledit matériau est appliqué sur la surface inférieure de la courroie sans fin. Sur la figure 1, on fait avancer en continu, en ligne, à intervalles déterminés un certain nombre d'éléments de moule (A) fabriqués par exemple en plaques de verre trempé, en utilisant des moyens transporteurs 1, par exemple des rouleaux ou une courroie0 On prélève un matériau polymérisable dans un réservoir 2 par l'intermédiaire d'un pompe doseuse et on l'applique de fanon uniforme sur l'élément de moule A en mettant en oeuvre des moyens appropriés tels qu'un enduiseur à rouleaux, un enduiseur à écoulement ou un pulvérisateur.On fait adhérer intimement une pellicule de polymère organique 8, prélevée en continu à partir d'un rouleau 3 à la même vitesse que la vitesse de déplacement de l'élément de moule, sur la surface enduite à l'aide dtun rouleau presseur 4 présentant une couche superficielle en caoutchouc mousse spongieux De même, on rend uniforme l'épaisseur du matériau enduite et l'on élimine les inclusions d'air dans le matériau au moyen du rouleau presseur 4. Afin d'éliminer complètement les inclusions d'air et d'éviter que l'élément de moule ne soit partiellement revêtu, il est préférable de fournir du matériau en excès sur l'élément de moule A, après quoi on élimine le matériau en surplus au moyen du rouleau presseur. L'épaisseur et l'uniformité d'épaisseur peuvent être contrôlées en faisant varier la viscosité du matériau polymérisable, la vitesse de course de l'élément de moule et la pression du rouleau presseur 4.L'élément de moule B revêtu du matériau polymérisable est ensuite amené dans une zone de première polymérisation 5 où le matériau polymérisable pris en sandwich entre l'élément de moule B et la pellicule 8 est polymérisée une fois terminée la polymérisation, la pellicule en polymère 8 est prélevée en continu au moyen d'un rouleau de préhension 7 du matériau polymérisé adhérant intimement à l'élément de moule, et le matériau polymérisé est ensuite polymérisé dans une zone de seconde polymérisation 6 à un de gré tel que le matériau ne gonfle pas avec ni ne se dissout dans un monomère destiné à former l'ébauche polymérisée. Les zones de polymérisation 5 et 6 peuvent être ventilées pour contrôler la température et éliminer le gaz nocif. Dans ùne zone s'étendant du point où l'on fait adhérer intimement une pellicule de polymère à l'élément de moule, au point où la peXi- cule est prélevée du matériau polymérisé, ce dernier et ltélé- ment de moule sont fixés l'un à l'autre, la pellicule tend à prendre des faux-plis et,en de rares occasions, de l'air pénètre à la périphérie de l'élément de moule à cause d'un léger désalignement entre la pellicule et les éléments de moule disposés en ligne à intervalles réguliers, et il en résulte une plaque moulée présentant une surface rugueuse et de ce fait des caractéristiques, mécaniques et optiques réduites, Il est donc préférable dans la zone précitée d'étirer le fil dans la direction latérale au moyen d'un dispositif de tension qui le saisit par ses deux bords et dans la direction longitudinale en appliquant une légère force de freinage sur le rouleau alimentaire et en réglant l'équilibre entre les tensions ~ ~ dans les deux directions. Dans l'exemple représenté à la figure 1, la pellicule 8 est amenée d'un rouleau 3 à un rouleau 7. Cependant, on peut utiliser une pellicule sans fin à la place du rouleau précité, selon le mode de réalisation représenté à la figure 2o On peut prévoir dans l'appareillage de production en continu, un dispositif pour éliminer les taches et les fauxplis de la pellicule. Tous les éléments de moule doivent avoir la même largeur, mais peuvent être de longueurs différentes0 Il est possible de diminuer la distance entre les éléments de moule adjacents. Les moyens transporteurs I peuvent être actionnés de manière continue, comme illustré-ci-dessus ou de manière intermittente,Dans ce dernier cas, les conditions dans lesquelles se déroulent la première polymérisation peuvent être différenciées en synchronisation avec le mouvement du transporteur. Les deux éléments de moule C présentent chacun une couche en polymère résistant à l'abrasion adhérant intimenent sur une de leurs faces, sont assemblés en un moule de manière telle que les couches de polymère soient disposées face à face, puis réunies au moyen d'un joint périphérique, de manière connue Un mélange d'un monomère destiné à former l'ébauche polymérisée et d'un initiateur de polymérisation est chargée dans le moule pour polymérisation. Cette dernière étant terminée, on sépare les deux éléments du moule pour obtenir une plaque moulée en résine synthétique présentant deux couches superficielles en polymère synthétiques fines, présentant une résistance améliorée à l'abrasion, séparée de la surface du moule et intégrée à l'ébauche polymérisée.Un des deux éléments de moule peut être remplacé par un élément de moule ne présentant Fs de couche polymère. Il en résulte deux plaques moulées présentant une couche superficielle en polymère résistant à l'abrasion sur seulement une de ses faces. Sur la figure 2, une paire de courroies sans fin 9, 9' que l'on fait avancer à la même vitesse tout en les étirant par des plis 10, Il et 10', 11', sont maintenues horizontalement par un certain nombre de rouleaux fous 12, 12'. On charge séparément à partir de réservoirs 2, 2' par l'intermédiaire de pompes volumétriques (non représentés à la figure 2) des matériaux polymérisables destinés à former des couches superficielles sur chacune des surfaces supérieures des courroies 9, 9', respectivement.Deux pellicules de polymère sans fin 8, 8' que l'on fait avancer en continu à la même vitesse que les courroies 9, 9' sont appliquées séparément sur les surfaces revêtues de manière à y adhérer intimement, au moyen de rouleaux presseurs 4, 4', présentant chacun une couche superficielle en caoutchouc mou spongieux, respectivement. A l'aide des rouleaux presseurs 4,4', on rend uniforme l'épaisseur du matériau de revêtement et l'on chasse les inclusions d'air de ce matériau. Les pellicules adhérant intimement à la surface revêtue sont étirées de manière uniforme dans la direction longitudinale en appliquant une légère force de freinage aurrouleaux alimentaires dans la direction latérale au moyen d'un tendeur. Les matériaux de revêtement sont polymérisés lorsqu'ils passent par les zones de première polymérisation 5, 5'.Les pellicules sont ensuite séparées des matériaux polymérisés qui adhèrent intimement à la surface de la courroie. Après la séparation des pellicules, les matériaux polymérisés sont en outre polymérisés lorsqutils passent par les zones de seconde polymérisation 6, 6'. Be stade de polymérisation du matériau monomère destiné à former l'ébauche polymère est mis en oeuvre de la manière suivante. On fait avancer en continu la paire de courroies sans fin 9, 9' à la même vitesse l'une que l'autre, chaque surface particulière de la paire de courroies, sur laquelle on a formé la couche de polymère résistant à l'abrasion, étant placée en face de l'autre et mues en continu dans la même direction, et l'on dispose en continu desjoints 14 sur les parties latérales des courroies sans fin de manière former un espace de coulée dans lequel le monomère est polymérisé. Par une ouverture à une extrémité de l'espace de coulée; on charge en continu dans ledit espace un matériau monomère liquide 13 destiné à former ltébau- che polymérisée.Après avoir polymérisé en continu dans l'espa- ce de coulée, tout en Eaitenant constante la distance entre les deux surfaces des courroies sans fin, on sépare en continu le matériau polymérisé des deux courroies0 La plaque moulée ainsi préparée présente des couches superficielles résistant à ltabrasion, qui adhèrent solidement à l'article polysérisé. Au lieu d'appliquer le matériau polymérisable sur les deux surfaces de courroies sans fin, il est également possible d'appliquer le matériau sur une des surfaces de chacune des deux courroies de façon à obtenir une plaque moulée présentant une seule couche superficielle résistant à l'abrasion. D1 un réservoir 13, sur lequel on a prévu une pompe volumétrique (non représentée sur la figure 2),on charge un matériau monomère destiné à former l'ébauche polymérisée dans l'espace de coulée entre les surfaces des courroies sur lesquelles on a fait adhérer intimement les matériaux polymérisés, et en même temps, on dispose des joints 14 entre les deux bords des courroies 9, 9', de façon à rendre étanches les bords des courroies. La pre mière moitié 15 de la zone de polymérisation est chauffée par pulvérisation d'eau chaude à l'extérieur et la seconde moitié de ladite zone est chauffée par des radiateurs à infra-rouge éloignés 16 et des radiateurs à air-chaud.A l'extrémité des courroies, la plaque moulée présentant une couche superficielle possédant une résistance à l'abrasion améliorée est séparée en continu des deux courroies. L'étape de formation de la couche en polymère présentant une résistance à l'abrasion est habituellement réalisée sur une partie horizontale de la courroie sans fin. Toutefois, on peut mettre en oeuvre cette étape sur la partie où la courroie sans fin se déplace le long d'une pente, en fonction de la viscosité et de l'épaisseur du matériau à y appli quer, Gomme la couche de polymère résistant à l'abrasion ainsi formée présente une densité élevée de réticulation et est cassante, la couche se sépare quelquefois de la courroie ou forme des criques sur cette dernière à cause de la déformation et de la courbure de cette courroie.De ce fait, on doit déterminer avec le plus grand soin la courbure des pouliesetdes rouleaux supportant la courroie ou en modifier la température. Les courroies sans fin préférées sont avantageub nt en métal tel que l'acier et l'acier inoxydable et présentent une épaisseur de 0,1 à 3 mm, notamment de 0,5 à 2 mmO Une courroie sans fin en acier inoxydable polie à la façon d'un miroir est plus particulièrement avantageuse car elle produit une plaque moulée présentant un aspect plaisant. Le matériau monomère liquide destiné à former l'ébauche polymérisée peut être directement versé par l'intermédiaire d'un conduit d'alimentation disposé à l'entrée de l'espace de coulée ou par l'intermédiaire d'un entonnoir sur la courroie sans fin. Habituellement le joint utilisé dans le procédé selon la présente invention est en matière plastique ou sous forme d'un tube ou d'un jonc. On peut également utiliser un joint présentant une section transversale carrée ou rectangulaire, plus particulièrement dans le cas où l'on utilise un matériau monomère présentant une faible viscosité pour former l'ébauche polymérisée de façon à assurer une étanchéité parfaite entre le joint et les courroies. Un joint tubulaire creux peut également être utilisé dans le cas où l'on met en oeuvre un mélange polymère-monomère de viscosité élevée pour obtenir l'ébauche polymérisée. La polymérisation peut être réalisée par chauffage et/ou refroidissement externe de la zone de polymérisation. La température de polymérisation peut être maintenue constante dans toute la zone de polymérisation ou on peut la faire varier d'un stade à l'autre ou de manière continue. La température de polymérisation varie en fonction de l'initiateur de polymérisation. particulier, mais elle doit être de préférence maintenue au-dessous du point de fusion du monomère jusqu a ce que la plus grande partie de la polymérisation soit achevée. h ce moment, il est avantageux de laisser monter la température dans une très large mesure, sans toutefois atteindre la température à laquelle se produit la dégradation du polymère, afin de terminer la polymérisation. Le chauffage de la zone de polymérisation peut être réalisé, par exemple, en insufflant de l'air chaud à l'extérieur, en pulvéri les sant de l'eau chaude à l'extérieur, en faisant passer/courroies au travers d'un bain d'eau chaude ou en utilisant un radiateur à infra-rouge.En vue de maintenir les surfaces de la courroie centrale unie et horizontale, et de contrôler l'épaisseur de la plaque moulée résultante, dans la zone de polymérisation, on a prévu un certain nombre de rouleaux fous destinés à supporter la courroie, ou bien on fait glisser cette dernière sur une surface solide unie0 La figure 3 est une coupe transversale agrandie, représenté tant l'étape dans laquelle la pellicule sans fin en polymère 8 est appliquée intimement sur le matériau liquide destiné à former la couche de polymère résistant à l'abrasion au moyen d'un rouleau presseur 4, comme spécifié ci-dessus en se référant à la figure 2. Le matériau liquide destiné à former la couche de polymère résistant à l'abrasion peut être appliquée sur la surface infé- rieure de la courroie sans fin intérieure 9t, comme représenté sur la figure 4. Le matériau liquide est transféré par l'intermédiaire d'un rouleau d'application 17 sur la surface de la pellicule de polymère 8, puis pressée ensuite contre la surface inférieure de la courroie sans fin 9' de façon à y adhérer intimement. Si ce système d'application est utilisé dans le mode de mise en oeuvre en continu, illustré à la figure 2, la longueur de la courroie sans fin inférieure 9' peut être raccourcie, c'est-à-dire que la courroie n'a pas besoin de s'étendre vers l'arrière, comme cela est représenté sur la figure 2'. Le mode de réalisation préférentiel des deux stades de polymérisation, illustré en se référant à la figure 1, peut être résumé comme suit. Le matériau polymérisable est appliqué sur chaque surface supérieure d'un certain nombre d'éléments de moule disposés en rangées à intervalles déterminés et mus en continu ou par intermittence dans la direction de la rangée; et le matériau polymérisable appliqué sur ledit élément de moule est amené à une zone de première polymérisation tout en le recouvrant d'une pellicule polymère y adhérant intimement. Omette pellicule présentant ou ne présentant pas d'affinité avec ledit matériau polymérisable et, après la séparation de la pellicule polymère, on amène le moule dans une zone de seconde polymérisation.Le mode de mise en oeuvre préféré des deux stades de polymérisation, illustré en sezréférant à la figure 2, est résumé de la manière suivante, Be matériau polymérisable est appliqué sur la surface de l'ureou des deux courroies sans fin supérieure et inférieure horizontales, en amont de l'espace de moulage dé- fini entre les deux largeurs de courroie supérieure et inférieure horizontales oppzossées présentant des joints latéraux et amenées meme en continu à la/vitesse et dans la même direction; et le matériau polymérisable appliqué à ladite surface de courroie est amené en continu à une zone de première polymérisation, tout en recouvrant ledit matériau d'une pellicule de polymère y adhérant intimement et présentant peu ou pas d'affinité pour ledit matériau, après quoi la séparation de la pellicule de polymère étant achevée, on fait passer ledit matériau polymérisable à une seconde zone de polymérisation, puis l'on charge en continu le mélange constitué de façon prédominanS par le monomère destiné à former 1'ébauche polymérisée dans ledit espace de coulée. Dans les deux modes de mise en oeuvre préférés ci-dessus, le matériau destiné à former la couche superficielle de polymère résistant à l'abrasion et présentant un initiateur de polymérisation y incorporé est appliqué sur la surface de l'élément de moule ou les courroies sans fin appropriées, par exemple, par une méthode de projection, ou un enduiseur à rouleaux, ou un appli capteur0 On fait adhérer intimement une pellicule de polymère au matériau polymérisable appliqué à l'aide d'un rouleau presseur en caoutchouc ou en caoutchouc spongieux. Une digue de matériau polymérisable doit être toujours formée immédiatement en amont du point de compression en vue d'éliminer complètement les inclusions d'air. lorsque la pellicule de polymère présente une épaisseur inférieure à environ 30 microns, elle est sujette à se plisser en petites rides.Lorsque l'épaisseur est d'environ 50 microns, la pellicule est susceptible de se plisser en larges rides. De ce fait,une pellicule de cette épaisseurdoît être étirée de préférence dans les deux directions latérales et longitudinales par un processus décrit ci-dessus en se référant à la figure 1. Pour une épaisseur de plus de 100 microns, le film n'est pas sujet à former. de faux-plis L'épaisseur et le matériau de la pellicule de polymère sont déterminés en fonction de la résistance mécanique et de la résistance au déchirement en tenant compte du fait que la pellicule est étirée, et l'on détermine sa perméabilité à l'oxygène, sa capacité d'absorption des rayons ultra-violets, sa résistance ther mi que et sa résistance à la détérioration due à la chaleur et å la lumière en tenant compte qu'il est irradié aux UV. ou chauffé pendant la polymérisation. L'épaisseur du matériau polymérisable, auquel l'on fait adhérer intimement la pellicule en polymère, peut Aetre contrôléepar la vitesse de revêtement, c'est-à-dire la vitesse de course de l'élément de moule et de la pellicule polymère, la viscosité du matériau polymérisable et la pression du rouleau presseur. L'épaisseur du produit polymérisé dépend principalement de l'épaisseur du matériau polymérisable. La première est inférieure à la dernière, bien qu'à un faible degré. La vitesse de revêtement approprié du matériau polymérible est habituellement inférieure à 10 m /mn, de préférence comprise entre 1 et 6 m/mn, compte tenu qu'il faut d'abord accorder tout à fait la vitesse de la pellicule polymère avec la vitesse de course de l'élément de moule et ensuite Iton doit éviter absolument que de l'air ne pénètre dans le matériau polymérisable et enfin, fonction de la période de temps de polymérisation0 La viscosité du matériau polymérisable est déterminée en fonction de la composition et de la température, et se sitùe en général dans la plage de 3 à 3 000 centipoises, de préférence de 5 à 300 centipoises. La polymérisation du matériau polymérisable doit être réalisée, par exemple, par circulation d'un milieu de chauffage ou à l'aide d'un rouleau de chauffage. La chaleur peut être appliquée directement sur la surface revêtue ou de l'autre côté de ltélément du moule La polyméristtion peut également être réaliséeprr irradiation à l'aide de radiations ultra-violettes. A cet effet, on peut utiliser par exemple une lampe à vapeurs de mercure, une lampe à arc et une lampe au xénon. L'irradiation par rayons ultra-violets est avantageuse du point de vue de la vitesse de polymérisation, de la simplicité de l'appareillage utilisé et de la transparence du matériau polymérisé ainsi que des pellicules de polymère du-commerce.Ceci est particulièrement avantageux pour le mode de mise en oeuvre dans lequel l'on utilise des courroies métalliqes sans fin comme moule du fait de leurs bonnes caractéristiques de réflexion. Le procédé dans lequel des courroies sans fin sont utilisées comme moule, tel qu'illustré en se référant à la fi gure 2 est plus avantageux que le procédé illustré sur la figure 1 pour les raisons suivantes En premier lieu, on peut utiliser sans difficulté une pellicule de polymère sans fin. Dans le procédé selon la figure 1, la pellicule de polymère est susceptible de se tacher au contact du matériau polymérisé ou polymérisable éliminé de l'élément de moule,et de la poussière sur la partie de la pellicule qui n'est pas en contact avec le matériau polymérisable est appliquée sur l'élément de moule. Cette pellicule ne peut pas être réticulée sans nettoyage. En second lieu, la perte de matériaux polymérisables est faible, du fait que le matériau qui sort des deux côtés de la courroie peut être récupéré. L'invention sera en outre illustrée par les exemples sui vants non limitatifs dont lesquels les parties et pourcentages sont en poids à moins d'indications contraires. Exemple 1 100 parties de triacrylate de triméthyloléthane sont mélan gées avec 1 partie d'éther éthylique de benzine, puis placées et étendues sur une face d'une plaque de verre trempé présentant une surface d'environ 1 420 mm x 1 170 mm et une épaisseur de 10 mm. La couche de revêtement est recouverte d'une pellicule en polypropylène de 0,02 mm1d'sépaisseur pendant que l'on étire la pellicule à la fois dans/directions latérales et longitudi nales. La pellicule en polypropylène est comprimée au moyen d'un rouleau de façon qu'll ne reste aucune inclusion d'air entre la pellicule et la plaque de verre, l'épaisseur de la couche de revêtement étant après traitement d'environ 0,02 mm. La couche de revêtement est soumise à une première polymérisa tion dans les conditions indiquées au tableau I ci-dessous. Tableau I Essai Temps d'ir- T @emps @ @@ Teneur Conditions de première radiation Séparation en N aux UV polymérisa (s) gel de la cou (%) de de po- amère 1 30 879 10 lampes chimiques de O 108 watts chacune de ~~~~~~~~~~~~ 1 500 mm de long, 2 120 86,5 90 1/10 eapacées d'environ 130mm Distance d'irra 3 240 91 80 1/10 dilation 150 mm 1 3 Tableau I (suite) Temps d'ir- Teneur Conditions de première Séparation radiation en gel polymérisation de la cou Essai aux UV (s) (%) che de po N lymère Trois lampes de 4 Kw 2 à are et vapeur complè 4 30 98 90 de mereure sous pres- temenjt sion de 1480 mm, es- séparée pacées de 1480 mm, distance d'irradia- tion 200 mm Nota : *1 = ELR120SH.Bh-57/AC, fabriquée par Matsushita Electric Co. 82 = H4000l'/3, fabriqué par Tokyo Shibaura Electric Co. *3 = la colonne de gauche indique le nombre approximatif de couches de polymère inférieur partiellement séparées de la plaque de verre lorsqu t on sépare la pellicule de polymère de la couche de polymère (nombre total d'échantillons: 100), et la colonne de droite indique la proportion de la surface séparée à la surface totale de la couche de polymère inférieur. La couche de revêtement, apres séparation de la pellicule de polypropylène, est irradiée à l'aide d'une lampe à mercure sous pression élevée pendant 30 secondes, ce qui provoque le durcissement de la couche de revêtement jusqu'à une teneur en gel de 99 à 100 %. Deux feuilles de plaque de verre ainsi préparées sont à disposer de telle façon que les deux couches de polytriméthyloléthane triacrylate se font face, et l'espace entre lesdvux plaques de verre est obturé à l'aide d'un joint en polychlorure de vinyle non rigide disposé sur la périphérie des plaques de verre et rempli d'une solution sirupeuse de méthacrylate de méthyle partiellement polymérisée, renfermant 0,05 % d'azobisisobutyronitrile (que l'on désignera ici et dans ce qui suit par l'abbréviation AIBN). L'intervalle entre les deux plaques de verre est réglé à 3 mm. Par la suite, la cellule de polymérisation est chauffée à une température de 600C pendant 6 heures, et en outre à une température de 12000 pendant 2 heures pour achever la polymérisation.Après refroidissement de la cellule, la plaque moulée en résine de méthacrylate de méthyle est séparée des plaques de verre, Les couches en polytriméthyloléthane triacrylate obtenues à partir de la couche de revêtement de l'essai N 1 indiqué au tableau 1 se détachent de la plaque de verre, c'est-à-dire qu'elles sont appliquées solidement par adhérence à la plaque moulée en résine de méthacrylate de méthyle. La plaque moulée en résine de méthacrylate de méthyle présente un aspect superficiel exempt de défectuosités pour ce qui concerne son uniformité, ainsi que de distorsions optiques. A l'opposé, les plaques moulées en résine de méthacrylate de méthyle obtenues en utilisant les couches de polymère des essais Nos 2 et 3 indiquées au tableau I présentent une surface partiellement exempte de la couche de polytriméthyloléthane triacrylate durcie Il devient difficile de séparer les plaques moulées des plaques de verre après moulage. Lorsque la couche de polymère de l'essai N 1 est en outre polymérisée par irradiation à l'aide d'une lampe à mercure sous haute pression pour obtenir une teneur en gel inférieure à 90 %, l'article moulé résultant présente une résistance à l'abrasion réduite dans une large mesure et des surfaces irrégulières et optiquement distordues. Exemple 2 On opère comme à l'exemple I sauf que l'on utilise un mélange de 60 parties de diacrylate 1,6-hexanediol, de 40 parties de tétraacrylate de pentaérythritol, 1,5 partie d'éther isopropylique de benzine et 0,01 partie de Dinuvin-P (marque de commerce pour le "2-(2(hydroxy-5'-méthylphényl)-benzetriazole" commercialisée par Ciba-Gegy, comme absorbant de l'ultra-violet) comme matériau destiné à former la couche de polymère et l'on utilise une pellicule en polyester de 0,012 mm d'épaisseur comme élément de recouvrement. L L'épaisseur de la couche de polymère est d'environ 0,015 mm. Les résultats ainsi obtenus sont indiqués au tableau 2. Tableau 2 Essai Temps d'irradia- Teneur en gel Séparation de la @@@@@@ poly N tion aux UV (s) après la fin de la mère (100 échan première polyméri tillons) sation 1 30 86 0 2 60 90,5 20 1/10 3 120 93 40 1/10-1/5 4 240 94,5 80 supérieur à 1/3 La couche en polymère de l'essai N 1 est irradiée à l'aide d'une lampe à mercure sous pression élevée pendant 24 secondes en l'absence d'éléments de recouvrement, ce qui fait que la couche en polymère est polymérisée pour obtenir une teneur en gel de 87 %. En utilisant les deux feuilles de verre ainsi préparées, on obtient une plaque moulée présentant un aspect superficiel plaisant exempt d'irrégularités et de distorsion optique. ExemDles 3 - 6 On opère comme à l'essai N 1 de l'exemple 1 sauf que l'on met en oeuvre les conditions notifiées au tableau 3. On obtient de bonnes plaques moulées et il ne se produit pas de séparation entre la plaque de verre et la couche de po lymère comme à l'essai N 1 de l'exemple 1 lorsque l'on sépare la pellicule de polymère- de la plaque de verre. Lorsque la teneur en verre après achèvement de la première polymérisation dépasse environ 90 zó, la couche de polymère tend à se séparer de la plaque de verre lorsque l'on enlève la pel limule de polymère de la plaque de verre. Cette tendance s'accentue de façon remarquable lorsque la teneur en gel dépasse environ 95 %. (tableau 3, voir page 25). Exemple 7 On utilise un appareil tel que représenté à la figure 2. Deux courroies sans fin en acier inoxydable 9, 9', polies à la façon d'un miroir et présentant chacune une épaisseur de 1 mm et une largeur de 1200 mm sont mises en mouvement en continu, tout en étant étirées par les poulies principales 10, 11 et 10', 11', présentant chacune un diamètre de 1500 mm respectivement à une vitesse de 0,5 m/mn en actionnant la poulie principale 11'o La courroie inférieure 9' est plus longue de 10 m que la courroie supérieure 9. La tension initiale est de 10 kg par 2 mm de surface transversale de la courroie, est appliquée par des cylindres actionnés par pression d'huile et prévus dans les poulies principales 10 et 10'. Dans les zones de polymérisation 5, 6 et 5', 6', on dispose de la même lampe chimique et la meme lampe à mercure sous haute pressionqu'utiliséesà l'exemple 1, orthogonalement à la direction de la course de la courroie, sous les conditions suivantes. Dans chacune des zones de première polymérisation 5 et 5', deux lampes chimiques sont disposées à intervalles de 100 mm Tableau 3 Composition du matériau Epaisseur Epaisseur Temps de Teneur en Temps de constituant la couche de de la cou- de la pel- première gel après seconde Ex. polymère (parties) che de poly- licule de polyméri- la premiè- polymé N mère (mm) polymère sation(s) re poly- risation (mm) mérisation (s) Diméhacrylate de tétraéthylèneglycol 70 Bis(éthylène glycol) phtalate-diméthylacry3 0,012 0.025 20 80 36 late 30 (polyes Ether butylique de ter) benzoïne 3,0 Diacrylate de 1,4butanediol 100 4 0,007 0,012 30 81 36 Ether éthylique de (polyesbenzoïne 1,5 ter) triacrylate de triméthylolpropane 95 5 0,03 0,03 20 77 24 Acide méthacrylique 5 (polychlo Ether isobutylique de rure de benzoïne 1,0 vinyle) tétraacrylate de pentaérythritol 70 6 acrylate de méthyle 30 0,02 0,03 20 76 36 éther éthylique de (vinylon) benzoïne 1,0 et à une distance d'irradiation. de 100 mm, et dans chacune des zones de seconde polymérisation 6, 6' de lampes à mercure sous haute pression sont disposées à intervalles de 400 mm et à une distance d'irradiations de 150 mm. On charge en continu le même matériau destiné à former la oouche polymère que dans l'exemple 1, par l'intermédiaire des pompesde dosage et on l'étend sur la surface de deux courroies sans fin 9 et 9', respectivement de sorte qu une couche de polymère de 0,02 mm d'épaisseur se forme sur chaque surface des courroies 9 et 9' Deux pellicules sans fin 8 et 8' en polyprolène, chacune de 0,02 mm d'épaisseur, tout en étant étirées par des tendeurs clipsés et mues à la même vitesse que les courroies sans fin, sont appliquées de façon à adhérer intimement aux surfaces revêtues à la même vitesse que les courroies sans fin au moyen de rouleaux presseurs 4, 4' de façon à éliminer les inclusions d'air du matériau.Ensuite, on fait passer chaque matériau étendu par les zones de première et de seconde polymérisationtout en les mainteaant appliqués intimement à la pellicule de polypropylène, et l'on polymérise complètement ou on les durcit de ce fait. Ainsi les matériaux polymérisés sont appliqués sur les surfaces des courroies 9 et 9' de façon à adhérer intimement. Des courroies 9 et 9' sont avantageusement supportées par un certain nombre de rouleaux fous 12 et 12' disposés dans les zones où se forment les couches superficielles de matériaux polymérisés. On charge ensuite un mélange monomère renfermant 80 parties de méthacrylate de méthyle, 20 parties de polyméthyl méthacrylate présentant un degré de polymérisation d'environ 900 et 0,02 partie d'azobisdiméthylvaleronitrile à partir d'une pompe volumétrique par l'intermédiaire d'un dispositif d'injection, dans l'espace limité par les surfaces des courroies sur-lesquelles on a appliqué le matériau polymérisé. En même temps, on applique sur les deux bords des courroies 9, 9', des joints tubulaires creux - 14 en résine de polychlorure de vinyle - renfermant une quantité appropriée de plastifiant.La zone de polymérisation s'étend sur 60 mètres, dans les premiers quarante mètres, on a disposé un certain nombre de rouleaux fous disposés selon des intervalles de 300 mm afin de contrôler de façon précise la distance entre les surfaces des courroies se faisant face et on réalise le chauffage en pulvérisant de lteau à 6000 à partir d'une buse à l'extérieur, et dans une seconde partie s'étendant sur 20 m, on a disposé un certain nombre de rouleaux fous 12, 12' à intervalles de 2 m pour supporter la courroie que l'on chauffe à une température d'environ 12000 en utilisant un radiateur à infra-rouge et un four à air chaud. Après refroidissement, on sépare en continu une plaque moulée de 3 mn d'épaisseur des courroies, cette plaque ne présente pas de distorsion optique mais possède une couche superficielle unie présentant une excellente résistance à l'abrasion et adhère facilement à l'article polymérisé. La couche de polymère ne se sépare pas de la courroie sans fin lorsque l'on prélève la pellicule sans fin de ladite couche polymérisée. Exemple 8 On opère comme à l'exemple 3, sauf que l'on utilise un mélange de 50 parties de diacrylate de 1,6-hexanediol, 50 parties de triméthyloléthane triacrylate et 1,5 partie d'éther éthylique de benzoïne, comme matériau destiné à former la couche superficielle de polymère résistant à l'abrasion et que'l'on emploie des pellicules de polyester de 0,1 mm et 0,2 mm d'épaisseur, comme pellicule de polymère. La plaque moulée résultante ayant une couche de polymère de 0,01 mm d'épaisseur présente de bonnes caractéristiques. On obtient le même bon résultat même dans le cas où l'on n'étire pas les pellicules en polyester par des tendeurs clipsés. Exemple 9 On opère comme à l'exemple 7 sauf que l'on uti lise un mélange de 30 parties de triméthylolpropane triacrylate, de 70 parties de diacrylate 1,6-hexanediol et 4 parties d'éther éthylique de benzine, comme matériau destiné à former la couche superficielle de polymère et une pellicule en polyester de 0,012 mm d'épaisseur comme pellicule de polymère, tout en opérant sous les conditions suivantes. Vitesse des courroies sans fin : 1,5 m/mn Initiateur de polymérisation ; 0,07 partie d'azobisdimé thylvaléronitrile Température de polymérisation : 80 C Ta plaque moulée ayant une couche de polymère de 0,015 mm fabriquée de cette façon présente de bonnes propriétés: Exemple 10 On utilise un appareillage tel que représenté à la figure 1.On utilise des plaques de verrre trempé présentant chacune une surface d'environ 1420 mm x 1170 mm et une épaisseur de 10 mm comme élément de moule, que l'on fait avancer en continu à une vitesse de 2,0 mjmn au moyen d'un transporteur, distance entre les éléments de moule adjacents étant d'environ 150 mm. On alimente en continu par l'intermédiaire d'une pompe volumétrique, un mélange de 100 parties de triméthyloléthane triacrylate et de 1 partie d'éther éthylique de benzolne, que l'on étend sur l'élément de moule A, comme matériau destiné à former la couche de polymère, Une pellicule de polyester 8 d'une épaisseur de 0,012 mm et d'une largeur de 1600 mn, tout en étant étirée par un tendeur clipsé et mue à la même vitesse que l'élément de moule, est appliquée, de manière à adhérer de façon intime, sur la surface revêtue au moyen d'un rouleau presseur 4, de sorte que le matériau revêtu présente une épaisseur uniforme d'environ 0,02 mm et que les inclusions d'air sont éliminées du matériau étendu.Ensuite, on amène ce dernier dans les zones de première et de seconde polymérisation où les mêmes lampes chimiques et lampes à mercure sous haute pression qu'à l'exemple 1 sont disposées orthogonalement-à la direction de mouvement de l'élément de moule dans les conditions suivantes. En fait, dix lampes chimiques sont disposées à intervalles d'environ 130 mm et à une distance d'irradiationde 150 mm dans lazone de première polymérisation, et trois lampes à mercure sous haute pression sont disposées à environ 200 mm d'intervalle et à une distance d'irradiation de 20C mm dans la zone de seconde polymérisation. Il ne se produit aucune séparation entre la couche polymérisée et l'élément de moule B lorsque l'on sépare la pellicule de polyester dudit élément de moule. Ainsi, le matériau étendu traverse les zones de première et de seconde polymérisation où il est complètement polymérisé. Deux éléments de moule C présentant chacun une couche de polymère d'environ 0,02 mn d'épaisseur ainsi obtenus sont disposés de manière que les couches de polymère soient face à face, et l'espace entre les deux éléments de moule est rendu étanche par application d'un joint en polychlorure de vinyle non rigide sur la périphérie des plaques de verre, puis rempli d'un produit partiellement polymérisé à base de méthacrylate de méthyle, ce produit renfermant 0,05 % de .AIBSo La distance entre les deux éléments des moule est réglées 3 mn. Puis le mouleWst porté à une température de 600C pendant 6 heures et une température de 1a0 C pendant encore 2 heures pour réaliser la polymérisation. Après refroidissement du moule, la plaque moulée en résine de méthacrylate de méthyle obtenue est séparée des plaques de verre. Les couches de polymère . adhèrent solidement à l'article poly- mérisé0 La plaque moulée présente un aspect superficiel plaisant, exempt d'irrégularités et de distorsion optique. Exemple Il On opère comme à l'exemple 10, sauf que l'on utilise un mélange de 30 parties de triméthyloléthane triacrylate, 70 parties de diacrylate de 1,6-hexanediol et 1 partie d'éther éthylique de benzine comnie matériaux destinés à former la couche polymère que les éléments de moule sont transférés à une vitesse de 1 m/mn et que l'épaisseur de la couche de polymère est d'environ 0,01 mm. On obtient de bons résultats comparables à ceux obtenus à ltexem- ple 10. Exemple 12 On opère comme à l'exemple Il sauf que l'on utilise 2,5 parties d'éther éthylique de benzine et que les éléments de moule sont mus à une vitesse de 3 m/mn. On obtient de bons résultats comparables àceux de l'exemple 11. L'épaisseur de la couche de polymère est d'environ 0,013 mm. Exemple 13 Le matériau destiné à former la couche polymère utilisée à l'exemple 1 est soumis à une première polymérisation sous les mêmes conditions que celles appliquées lors de l'essai NO 1 du tableau 1, après quoi on l'irradie à l'aide d'une lampe à mercure haute pression pendant 30 secondes sans utiliser de pellicule en polymère, ce qui fait que la couche de polymère est polymérisée jusqu a obtenir une teneur en gel de 99 %0 Deux plaques de verre préparées de cette façon sont disposées de sorte que les couches de polymère soient face à face, et l'es- pace entre les deux feuilles de verre est rempli avec un produit partiellement polymérisé à base de 90 'Ó en poids de méthacrylate de méthyle et 10 % en poids d'acrylate de méthyle, ces produits renfermant 0,05 %' en poids de AIBN. Après pose de façon étanche d'un joint en polychlorure de vinyle plastifié à la périphérie des plaques de verre, la distance entre ces deux plaques est réglée à 3 mmO Le moule est ensuite porté à une température de 600C pendant 6 heures et à une tempo rature de 1200C pendant encore 2 heures pour réaliser la polymérisation. La plaque moulée ainsi obtenue présente de bons résultats comparables à ceux obtenus à l t essai N 1 de l'exemple 1. Exemple 14. On opère comme à exemple 13, sauf que l'on utilise un mélange de 60 parties de méthacrylate de méthyle, de 15 parties d'acide acrylique et de 3parties de Phosgard C-22-R (marque de commerce pour désigner du "polyphosphonate chloré11 fabriqué par Monsanto Chemical) et 0,05 partie de AIBN et que le moule est porté à une température de 550C pendant 20 heures, puis à une température de 10000 pendant encore 2 heures pour réaliser la polymérisation. On obtient de bons résultats comparables à ceux de l'exem- ple 13 R E V E N D I C A T I O N S 1.- Procédé amélioré pour fabriquer un article moulé en résine synthétique présentant une couche superficielle de polymère résistant à l'abrasion intégrée à l'article ou ébauche polymérisée, selon lequel a) on étend sur tout ou partie de la surface interne d'un élément de moule un matériau polymérisable liquide choisi parmi (i) un composé présentant un total d'au moins deux groupes acryloxy (CH2=CH.CO.O-) et/ou méthacryloxy (CH2=CH(CH3).CO.O-) dans la molécule, et présentant poids moléculaire d'au moins 150, (ii) un mélange renfermant au moins 30 % en poids dudit composé et au plus 70 ,ó en poidsd'au moins un composé = - copolymérisa- ble monoéthyléniquement insaturé, et (iii) un produit partiellement polymérisé dudit composé et dudit mélange, b) on polymérise le matériau polymérisable à un degré tel que le matériau polymérisé ne soit pas gonflé ni dissous par un monomère destiné à former le corps ou l'ébauche polymérisée, obtenant ainsi une couche de polymère résistant à l'abrasion sur la surface interne de l'élément ae moule, c) on charge un mélange de monomère destiné à former l'article ou l'ébauche polymérisée et un initiateur de polymérisation dans le moule, puis on polymérise le monomère, et d) à la fin de la polymérisation, on sépare l'article moulé du moule, ledit procédé étant en outre caractérisé par ie fait que l'on réalise la polymérisation du.mlatériau polymérisable en deux étapes : dans la première étape, le matériau polymérisable est polymérisé tout en le recouvrant d'un élément de recouvrement qui y adhère de façon intime, qui présente peu ou qui ne présente pas d'affinité avec ledit matériau,jusqu'à ce qu'on atteigne une teneur en gel de 40 à 95 %, et dans le second stade suivant, on poursuit la polymérisation en l'absence de l'élément de recouvrement jusqutà que la teneur en gel s'accroisse de 0,5 à 60 Só et atteigne au moires 80 fi/Do 2.- Procédé selon la revendication 1, caractérisé par le fait que la polymérisation au premier stade est mise en oeuvre jusqu'à ce que la teneur en gel atteigne 60 à 9Q % et que la polymérisation du second stade suivant est réalisée jusqu'à ce que la teneur en gel atteigne-au moins 95 %. 5.- Procédé selon la revandication 1, caractérisé par le fait que l'élément de recouvrement est une pellicule ou une feuille d'un polymère organique de degré élevé. 4.- Procédé selon la revendication 5, caractérisé par le fait que ledit polymère organique de degré élevé est un polyester. 50- Procédé selon la revendication 3, caractérisé par le fait que le polymère organique de degré élevé est choisi parmi le groupe constitué par le polypropylène, le polyéthylène, l'air cool polyvinylique etses dérivés acétalisés, le polychlorure de vinyle et la cellulose, 6.- Procédé selon la revendication 1, caractérisé par le fait que la polymérisation au second stade est réalisée en présence d'un photosensibilisant capable d'activer le matériau polymérisable au moyen d'une lumière présentant une longueur d'onde prédominante de 3 000 à 4 000 X. 7.- Procédé selon la revendication 3, caractérisé par le fait que lesdites polymérisations au premier et au second stades sont réalisées en présence d'un photosensibilisant capable d'activer le matériau polymérisable au moyen d'une lumière présentant une o longueur d'onde prédominante de 3000 à 4 000 A 8.- Procédé selon la rev dication 1, caractérisé par le fait que le matériau polymérisé présente une épaisseur de 0,01 à 0-,5 mn. 9.- Procédé selon la revendication 1, caractérisé par le fait que le matériau polymérisé présente une épaisseur de 0,003 à 0,1 mm. 10.- Procédé selon la revendication 1, caractérisé par le fait que les groupes acyloxy et/ou méthacryloxy contenus dans ledit composé sont liés avec un hydrocarbure aliphatique présentant au maximum 20 atomes de carbone -ou avec un hydrocarbure aliphatique présentant au moins un maillon éther dans la chaîne principale et au plus 20 atomes de carbone. 11.- Procédé selon la revendication 1, caractérisé par le fait que ledit composé présente un total d'au moins 12 groupes acryloxy liés avec un hydrocarbure aliphatique ayant au plus 20 atomes de carbone et avec un hydrocarbure aliphatique ayant au moins un maillon éther dans la chaîne principale et au plus 20 atomes de carbone. 120- Procédé selon la revendication 11, caractérisé par le fait que ledit composé est au moins un composé choisi dans le groupe constitué par le tétraacrylate de pentaérythrytol, le triacrylate de triméthyloléthane et le triacrylate d'octanediol. 13.- Procédé selon la revendication 1, caractérisé par le fait que ledit monomère destiné à former l'article polymérisé est du méthacrylate de méthyle ou un mélange monomère renfermant au moi.ns 50 Yó en poids de méthacrylate de méthyle. 140- Procédé selon la revendication 1, caractérisé par le fait que la polymérisation en deux stades est réalisée en appliquant le matériau polymérisable sur chaque surface supérieure d'un certain nombre d'éléments de moule disposés en rangées à intervalles déterminés et mus en continu ou par intermittence dans la direction de la rangée, le matériau polymérisable appliqué sur ledit élément de moule étant amené dans la zone de première polymérisation ou en le recouvrant d'une pellicule de polymère y adhérant intimement et présentant peu ou ne présentant pas d'affinité avec ledit matériau et, après la séparation de la pellicule de polymère, amenée dans la zone de seconde polymérisation 15.- Procédé selon la revendication 14, câractérisé par le fait que la polymérisation de premier stade et la polymérisation du second stade suivant sont réalisés jusqu a ce que la teneur en gel atteigne 60 à 90 C,' et au moins 95 %, respectivement. 16.- Procédé selon la revendication 14, caractérisé par le fait que la pellicule de polymère est comprimée contre le matériau polymérisable au moyen d'un rouleau presseur présentant une surface molle,en amont de la zone de première polymérisation. 17.- Procédé selon la revendication 1, caractérisé par le fait que la polymérisation en deux stades du matériau polymérisable est mise en oeuvre en appliquant le matériau polymérisable sur la surface de l'une ou des deux courroies sans fin inférieure et supérieure horizontales, en amont de l'espace de coulée défini entre les deux largeurs de courroies supérieure et inférieure horizontales opposées présentant des segments latéraux d'étanchéité et étant mues en continu à la même vitesse et dans la même direction, le matériau polymérisable appliqué à la surface-desdites courroies étant amené en continu dans la zone de première polymérisation tout en le recouvrant d'une pellicule en polymère y adhérant de façon intime et présentant peu ou ne présentant pas d'affinité avec cedit matériau polymérisable, et ensuite, après la séparation de la pellicule de polymère, amenée dans la zone dé seconde polymérisation, après quoi on charge en continu le mélange constitué de façon prédominante du monomère destiné à former l'article ou l'ébauche polymérisée dans ledit espace de coulée. 18.- Procédé selon la revendication 17, caractérisé par le fait que ladite polymérisation de premier stade et la polymérisation au second stade suivant sont réalisées jusqutà ce que la teneur en gel atteigne 60 à 90 % et au moins 95 ,ç, respectivement. 19.- Procédé selon la revendication 17, caractérisé par le fait que la pellicule en polymère est pressée contre le matériau polymérisable au moyen d'un rouleau presseur présentant une surface molle, en amont de la zone de première polymérisation. 20.- Procédé selon la revendication 17, caractérisé par le fait que la pellicule de polymère est une pellicule sans fin.