La présente invention concerne un procédé pour soumettre des pièces moulees en résine du type du polystyrène à un traitement de surface avant leur métallisation non électrolytique, en vue d'ameliorer leur aptitude à un tel traitement. Les résines ordinaires du type du polystyrène, comme le polystyrène drusage général (désigné ci-après sous le nom de résine "GPPS"), un copolymère d'acrylonitrile-styrène (désigné ci après sous le nom de "résine 4S"), et le polystyrène â haute ré Résistance aux chocs (désigné ci-après sous le nom de '1résine .HIPStW}, a l'exclusion l'interpolymère d'acrylonitrile-hutadiène- styrène (désigne ci-après sous le nom de résine ABS"), sont peu aptes å la métallisation non électrolytique de sorte que ces résines n'ont pas jusqu'ici,lorsqu'elles ont été soumises à une métallisation non électrolytique présenté une résistance à l'écaillage suffisante en pratique. Cela est dii a ce que, du fait qu'aucune des résines GPPS, AS et HIPS ne présente de liaison convenant pour la métallisation, comme la double liaison du butadiène de la résine ABS, la surface des pièces moulées obtenues à partir des résines précitées ne peut être rendue rugueuse par attaque chimique à 1 aide d'une solution mixte d'acide sulfurique et d'acide chromique, comme on le fait avant la métallisation non électrolytique. Par conséquent, avec les résines GPPS, AS et HIPS, on ne peut pas obtenir une grande résistance à ltécaillage sans activer la surface du polymère, en vue d'améliorer la cohésion entre ce polymère et une couche métallique plaquée, en utilisant, pour rendre la surface rugueuse, une technique différente de celle qu'on utilise avec la résine ABS. La présente invention a pour objet un procédé de traitement de la surface des pièces moulées en des résines du type du polystyrène, qui permet la métallisation non électrolytique, des résines du type du polystyrène comme les résines GPPS, AS et HIPS qui, jusqu'ici, ne présentaient pas, lorsqutelles étaient souri ses à un tel procédé de métallisation, une résistance à l'écaillage suffisante en pratique, ce procédé augmentant en même temps de façon importante la résistance à l'écaillage de la métallåsa~ tion non électrolytique, par comparaison avec la résistance à I, écaillage d'autres formes de résines du type du polystyrène, par exemple la résine ABS qui a déjà permis une formation appréciable d'une couche plaquée non électrolytique. Le procédé de la présente invention comprend la dispersion, dans de l'eau, d'un solvant choisi dans le groupe formé par les hydrocarbures aromatiques, les hydrocarbures chlorés, les hydrocarbures cycloaliphatiques, les cétones et esters, la mise en contact de la surface des pièces moulées en résines du type du polystyrène avec l'émulsion aqueuse obtenue contenant de 0,2 à 30 pour cent, en poids, dudit solvant, et cela en trempant les pié ces dans émulsion ou par d'autres moyens, et ensuite la mise en contact de la surface de ces pièces avec une solution mixte d'acide sulfurique et d'acide chromique pour l'attaque chimique et, lorsque c'est nécessaire, l'application, à ladite surface dl un traitement par l'acide sulfurique concentré chaud, et autres traitements traditionnels pour la sensibilisation, l'activation et le placage chimique, ce qui permet la formation d'une couche plaquée non électrolytique qui présente une grande résistance à l'arrachement. L'invention sera décrite plus en détail ci-après avec référence aux dessins ci-annexés dans lesquels Fig. 1 représente des vues obtenues au microscope électronique qui permettent la comparaison de l'état de surface d'une plaque moulée traitée par le procédé de la présente invention, avec celui d'une plaque moulée non traitée et celui d'une plaque moulée traitée par le procédé tel qu'il était connu jusqu'à présent.La vue NO 1 représente l'état de surface d'une plaque moulée non traitée, la vue NO 2 celui d'une plaque moulée traitée par le procédé de la présente invention, et la vue NO 3 celui d' une plaque moulée qui a été attaquée par le procédé traditionnel; Fig. 2 est un graphique montrant les résultats des mesures, effectuées avec un dispositif de mesure de la rugosité de la surface, sur la surface des échantillons de plaques moulées représentés dans les vues NO 1 à 3 de la figure 1. Le procédé de la présente invention sera décrit ci-après à l'aide de formes de réalisation préférentielles. Pour la présente invention, les solvants qui conviennent pour la dispersion dans lleau comprennent des hydrocarbures aromatiques, tels que le benzène, le toluène, le xylène, et I'éthyl-benzène, les hydrocarbures chlorés comme le monochlorobenzène, le dichlorobenzène, le tétrachlorométhane, le chloroforme, le trichloréthane et le tétrachloréthane, les hydrocarbures cycloaliphatiques comme le cyclohexane, le cyclopentane, l'éthyl-cyclopentane, les cétones comme l'acétone, la méthyl-éthyl-cétone et la mé thyl-isobutyle-cétone , et des esters comme l'acétate de butyle, le diéthylmalonate, le diétyl-phtalate, le méthyl-salicylate et l1éthyl-benzoate. Tous ces solvants ont en commun la propriété de dissoudre les résines du type du polystyrène destinées à être soumises au traitement de surface, Autrement dit, les solvants organiques utilisés dans la présente invention ont un paramètre de solubilité (désigné ci-après par "P .S.") compris dans la gamme allant de 7,0 à 11,0. Bien quton puisse donner comme exemples de ces solvants organiques typiques le monochlorobenzène et le toluène, on peut réaliser un meilleur traitée ment de surface si, au lieu d'utiliser ces solvants organiques typiques seuls on les mélange avec des cyclohexanes dont le P.S. ne se rapproche pas trop étroitement de celui (d'une valeur de 9,1) du polystyrène, et en réglant la valeur du P.S. du mélange résultant de manière qu'il vienne. se placer dans les limites de la gamme ci-dessus indiquée. Tel qu'il est utilisé dans la présente description, le terme de paramètre de solubilité désigne un paramètre de la coso lubilité, définie en termes de thermodynamique, des hauts polymères, telle qu'elle est décrite par exemple par J.A. Braydson dans le périodique "Plastics" de décembre 1961, page 107, l'unité du paramètre étant donnée par l'expression (cal/sec)1/2. Selon cette définition, les hauts polymères dont les P.S. sont proches sont bien solubles l'un dans l'autre, et ceux dont les P.S. sont éloignés l'un de l'autre sont insolubles. On observe les mimes phénomènes entre polymères élevés et solvants.Par conséquent, l'utilisation d'un solvant dont le POS. se rapproche convenablement de celui du polystyrène facilite d'une manière générale sa dissolu~ tion et réduit la durée du traitement de surface. Toutefois; un solvant dont le P.S. s'écarte de celui du polystyrène permet un réglage plus aisé du traitement, quoique le traitement demande davantage de temps. C'est pour cette raison qu'il est judicieux d' utiliser un solvant mixte dont on règle convenablement le P.S. Quand on prépare une émulsion aqueuse en dispersant dans l'eau le solvant précité, on ajoute généralement 0,1 à 30 pour cent, en poids, d'un agent tensio-actif, évalué en fonction du poids de solvant. Cet agent tension actif peut, d'une manière appropriée, être d'un type non-ionique, anionique ou cationique. Toutefois, il est préférable d'utiliser une combinaison d'agents tension-actifs non-ioniques et anioniques. D'autre part, la teneur en solvant de l'émulsion aqueuse est comprise de préférence dans la gamme allant de 0,2 à 30 pour cent (les pourcentages sont tous donnés, ci-après, en poids). Si la teneur en solvant tombe en dessous de 0,2 pour cent, l'effet de la présente invention ne se manifeste pas entièrement, et il n'est pas possible de réaliser le traitement, de surface désiré. Inversement, lorsque la teneur en solvant monte au-dessus de 30 pour cent, les particules en suspension du solvant deviennent trop grosses, de sorte que si des pièces moulées en résine de polystyrène sont traitées avec de telles particules, la surface devient si rugueuse qu'il devient impossible d'y déposer une couche plaquée unie, ce qui rend très probable une réduction de la résistance à l'écaillage.Il est par conséquent nécessaire que la teneur en solvant sous forme de particules en suspension dans l'émulsion aqueuse se maintienne dans les limites de la gamme indiquée ci-dessus. A ce propos, la du mension des particules de solvant est de préférence d'un micron au maximum. Des particules d'une dimension supérieure à 10 microns sont des agents défavorables à l'obtention d'une surface plaquée unie. D'autre part, il est judicieux que la dimension des particules de solvant soit réglée de façon à être comprise dans les limites de la gamme allant de 0,2 à 0,5 micron au maximum. Quand on plonge des pièces moulées en résine du type du polystyrène dans l'émulsion aqueuse précitée en vue du traitement, et quand on les attaque par une solution mixte d'acide sulfurique et d'acide chromique, la surface de ces pièces moulées devient apte au placage non électrolytique. La technique spéciale précitée permet à la surface des pièces moulées en résines du type du polystyrène de présenter. des queues d'aronde, des zones agrandies de vrai contact entre ladite surface et la couche plaquée et une plus grande proportion de groupes fonctionnels (qu'on suppose consister principalement en groupes carboxyles) facteurs qu'on estime tous nécessaires à l'accroissement de la résistance à 1' écaillage de la couche plaquée, ce qui conduit donc à une augmentation importante de cette résistance Même si on dilue les solvants organiques énumérés ci-dessus > par exemple à l'aide d'un groupe séparé de solvants, comme l'alcool éthylique et le n-pentane, à l'exclusion de l'eau, qui n'affectent pas les résines du type du polystyrène ou ne les font que gonfler légèrement, on n'obtient pas l'effet favorable ci-dessus indiqué. Alors que le traitement de surface par le procédé selon la présente invention accrort de façon notable, comme cela å été décrit ci-dessus, l'aptitude à la métallisation de la surface des pièces moulées en résines du type du polystyrène, cet effet devient plus marqué quand on incorpore à ces résines certains additifs tels que des charges et des polyoléfines chlorées, comme le polyéthylène chloré. De même, quand ces pièces moulées qui ont déjà été soumises à l'attaque usuelle utilisant une solution mixte d'acide sulfurique et d'acide chromique, après que leur surface ait été traitée par l'émulsion aqueuse précitée, sont ensuite trempées dans l'acide sulfurique chaud concentré à plus de 93gus l'effet indiqué ci-dessus s'améliore encore davantage.Par conséquent, en vue d'obtenir de façon très marquée l'amélioration de l'aptitude des pièces moulées à la métallisation objet de la présente invention, il est judicieux d'incorporer les additifs ci-dessus indiqués à, des résines du type du polystyrène et de plonger les pièces moulées dans l'acide sulfurique concentré chaud précité après qu'elles aient été attaquées par une solution mixte d'acide sulfurique et d'acide chromique. Toutefois, l'utilisation de charges et le traitement par l'acide sulfurique concentré sont sujets à certaines limitations suivant l'emploi envisagé pour le produit obtenu, et entrainent un certain inconvénient d'ordre économique du fait de l'augmentation du nombre des opérations de fabrication.En conséquence, sauf si l'on exige une résistance particulièrement élevée à l'écaillage, il n'est pas nécessaire d'utiliser des charges ou d'assurer le traitement avec l'acide sulfurique concentré. En effet, même si les pièces moulées en résines du type du polystyrène ne subissent que les traitements décrits ci-après en vue de la sensibilisa-tion, de l'activation et du placage chimique après avoir été attaquées par la solution mixte précitée d'acide sulfurique et d'acide chromique, on obtient une résistance à l'écaillage suffisante en pratique, ayant une valeur minimum de 1000 g/cm. Les pièces moulées en résines du type du polystyrène dont la surface a été traitée comme indiqué ci-dessus permettent la mise en oeuvre d'un placage non électrolytique qui est exactement la même que celui qui a été utilisé jusqu'ici avec la résine ABS. Le processus de ce placage non électrolytique se déroule de la manière suivante. On commence par soumettre les pièces moulées en résines du type du polystyrène, dont la surface a d'abord été traitée par l'émulsion aqueuse précitée d'un solvant, tout d' abord à une attaque usuelle par une solution mixte d'acide sulfurique et d'acide chromique et, si c'est nécessaire, on les plonge dans l'acide sulfurique concentré chaud précité, pour leur faire subir un traitement supplémentaire de sensibilisation et d'activation. Ensuite on fait adsorber, par exemple, un agent réducteur et du palladium métallique sur la surface des pièces moulées ainsi traitées. Enfin, on applique le placage non électrolytique par des procédés chimiques, pour former une couche métallisée sur ladite surface, puis on procéde à un placage électrolytique de cuivre ou autres métaux voulus. Une couche plaquée sur la surface de résines du type du polystyrène traitée par le procédé de la présente invention présente une résistance extrêmement élevée à l'arrachement, par exemple une résistance de 1000 à 2000 g/cm, qui répond pleinement aux applications pratiques en ce qui concerne les résines GPPS, AS et HIPS qui, jusqu'ici, ont donné lieu à des difficultés pour assurer une telle métallisation. Même avec d'autres résines du type du polystyrène, par exemple la résine ABS qui a déjà permis la formation d'une couche plaquée notable, le procédé de la présente invention augmente de façon importante la résistance à 1' écaillage de la couche plaquée sur cette résine. La présente invention sera expliquée plus en détail dans les exemples qui suivent. EXEMPLES 1 à 4 On a préparé des échantillons des résines GPPS, HIPS, AS et ABS utilisées seules, et des échantillons obtenus par mélange à sec, à ces résines, de 10% (par rapport au poids de résine) de charges consistant en du carbonate de calcium, de l'hydroxyde d'aluminium, de l'argile, du kieselguhr et de l'asbeste respecti- vement. Les constituants de chacun des derniers échantillons ont été mélangés pendant quatre minutes dans un mélangeur du type Bumbury à une température de 170 à 200 C, pour constituer une masse homogène. La masse a été moulée sous forme d'une plaque rectangulaire de 3mm d'épaisseur à l'aide d'une machine de moulage par injection à vis en série de 147 grammes. La plaque a été plongée pendant une minute environ dans une émulsion aqueuse, à la tempe rature ambiante, émulsion qui se composait de 3,5 pour cent de monochlorobenzène à titre de solvant, de 0,1 pour cent d'un agent tensio-actif non ionique (une combinaison de "Nissan" NS-210 et de "Nissan" NS-204,5, produits vendus dans le commerce sous ces noms par la Société dite Nippon Yushi K.K, (Japan Oils and Fats Mfg. Co. Ltd) et, pour le reste, d'eau.La plaque a ensuite été plongée pendant cinq minutes dans une solution mixte d'acide sul furique et d'acide chromique (aux concentrations respectives de 80% en poids de H2S04 et de 40 g/litre de Cross présentant une acidité sulfurique, et pendant 2 minutes environ dans une solution chlorhydrique de chlorure stanneux, et ensuite pendant une minute dans une solution chlorhydrique de chlorure de palladium à la température ambiante, afin de sensibiliser et d'activer sa surface. La plaque a ensuite été immergée pendant 15 minutes environ dans un bain de cuivrage chimique du commerce à la température ambiante, ce qui a formé sur sa surface une couche de cuivre métallique de 0,3 micron d'épaisseur. La plaque ainsi munie de son revêtement a été plongée pendant une heure dans un bain acide de cuivrage électrolytique, durée pendant laquelle on a fait passer un courant d' une densité de 3 amp/dm La couche de cuivre d'environ 40 microns d'épaisseur ainsi plaquée électrolytiquement a été entaillée sur une largeur de lOmm. Les plaques cuivrées ont été étirées au moyen d'une machine d'essai à la traction à la vitesse de 10 mm/min et sous un angle de 900, afin de déterminer une valeur moyenne qui a été adoptée comme caractéristique de résistance à l'écaillage, en g/cm, de la couche superficielle de cuivre.Les résultats des essais sont reproduits dans le Tableau 1 ci-dessous. Tableau 1 Résultats d'essai (résistance à l'écaillage en g/cm) pour les exemples 1 à 4 Additif Exemple 1 Exemple 2 Exemple 3 Exemple 4 Résine Résine GPPS Résine AS Résine HIPS Résine ABS Néant 1.700 1.260 1.800 2.500 Carbonate de 2.000 1.500 2.200 2.450 calcium Hydroxyde d' 1.850 1.300 aluminium 1.850 Argile 10750 1.260 1.900 2.350 Kieselguhr I.9oe 1.700 2.030 2.350 Amiante 1.850 1.360 1.980 2.430 Contrôles I à 4. Des plaques échantillons préparées de la même manière que dans les exemples 1 à 4 n'ont pas été plongées,dans l'émulsion aqueuse précitée, de manière à suivre le procédé antérieurement connu. Chaque échantillon a été attaqué chimiquement par une solution mixte d'acide sulfurique et d'acide chromique. La surface de l'échantillon a été en outre traitée et plaquée de la même manière que dans les exemples précédents numérotés 1 à 4. La résistance à l'écaillage, en g/cm, d'une couche appliquée sur ladite surface a été déterminée de la même manière que décrit ci-dessus, et les résultats en sont donnés dans le Tableau 2 ci-dessous. Tableau 2 Résultats des essais (résistance à l'écaillage en g/cm). au cours des contrôles 1 à 4 Contrôle 1 Contrôle 2 Contrôle 3 Contrôle 4 Additif Résine GPPS Résine AS Résine HIPS Résine ABS Néant 80 200 200 1.700 Carbonate de calcium 130 250 1000 1.750 Hydroxyde d' 210 950 aluminium Argile 150 250 810 1.530 Kieselguhr 250 300 870 1.650 Amiante 180 280 750 1.300 Contrôle 5 On a préparé des échantillons en mélangeant à la résine HIPS 10% d'une charge minérale consistant en carbonate de calcium. Les échantillons ont été moulés en plaques rectangulaires de 3 mm dtépaisseur à l'aide d'une machine à mouler par injection de 147 grammes. Les plaques ont été plongées dans des solutions à 5, 10% et 30S respectivement de monochlorobenzène dans l'alcool éthylique et soumises à une attaque chimique et aux autres traitements de la même manière que décrit ci-dessus, suivis du plaquage. La résistance à lsécaillement, en g/cm, de la couche plaquée obtenue a été déterminée de la même manière que décrit ci-dessus, les résultats étant donnés dans le Tableau 3 ci-dessous. Tableau 3 Résultats d'essai (résistance à l'écaillage en g/cm) au cours du Contrôle 5 Teneur en monochlorobenzène (en %) Additif 5 ~ 5 10 30 Néant 220 250 330 Carbonate de calcium 980 1.000 1.080 Ainsi que cela ressort des exemples 1 à 4 du Tableau 1s des opérations de contrôle 1 à 4 du Tableau 2 et du contrôle NO 5 du Tableau 3, le procédé de la présente invention augmente de façon importante la résistance à ltécaillage de la couche plaquée, et une solution préparée par dilution des solvants (par exemple du monochlorobenzène) utilisés dans la présente invention avec dt autres types de solvants, autres que l'eau, qui ne dissolvent pas les résines du type du polystyrène, n'assure pas l'effet recherché par la présente invention. La figure 1 représente l'aspect, obtenu au microscope électronique avec un grossissement de 1000 fois, des surfaces de plaques moulées traitées selon l'exemple 3 et le contrôle 3. La vue NO 1 représente l'état de surface d'une plaque moulée non traitée. La vue NO 2 représente l'état de surface d'une plaque moulée qui a été traitée avec une émulsion aqueuse d'un solvant caractérisant le procédé de la présente invention, et qui a été ensuite attaquée par une solution mixte d'acide sulfurique et d' acide chromique. La vue NO 3 représente l'état de surface d'une plaque moulée qui a été simplement attaquée par ladite solution mixte d'acide sulfurique et d'acide chromique suivant le procédé traditionnel. La figure 2 montre les irrégularités présentées par les surfaces des échantillons selon les vues précitées NO 1 à 3s exprimées en valeurs intégrées en fonction delta, ces irrégularités ayant été déterminées avec l'appareil de mesure de la rugosité des surfaces fabriqué par la société dite Tokyo Seimitsu K.K. (Tokyo Precision Machine Mfg. Co., Ltd). Les figures 1 et 2 prouvent clairement que le procédé de traitement de la présente invention donne naissance à des irrégularités plus nombreuses et plus importantes aptes à accroître la résistance à ltécaillage d'une couche plaquée que celles obtenues avec les procédés antérieurs. EXEMPLE 5 à 8 On a moulé des échantillons en forme de plaques, comme dans les exemples 1 à 4, en utilisant les mêmes résines du type du polystyrène et également en y mélangeant les mêmes charges. Chaque échantillon a été attaqué chimiquement au moyen d'une solution mixte d'acide sulfurique et d'acide chromique présentant une acide dité sulfurique, et plongé pendant 5 minutes dans de l'acide sulfurique concentré à 95 à 700C. Pour le reste > chaque plaque échantillon a été soumise au même traitement de surface que celui utilisé dans les exemples 1 à 4, puis a été plaquée.La détermination de la résistance à l'écaillage, en g/cm, de la couche plaquée a été faite par le même procédé que celui décrit ci-dessus, les résultants étant donnés dans le Tableau 4 ci-dessous. Tableau 4 Résultats d'essai (résistance à l'écaillage en g/cm) des exemples 5 à 8 Additif Exemple 5 Exemple 6 Exemple 7 7 Exemple 8 Résine GPPS Résine AS Résine HIPS Résine ABS Néant 1.850 1.500 2.000 2.800 Carbonate de 2.150 1.650 2.500 2.900 calcium Hydroxyde d 2.050 1.450 2.0cl aluminium Argile 1.900 1.430 1.950 2.850 Kieselguhr 2.100 1.750 2.230 2.830 Amiante 1.950 1.500 2.100 2.710 Contrôles 6 à 9 A titre de comparaison, on a essayé des échantillons en forme de plaques qui ont été traités et plaqués de la même manière que dans les exemples 5 à 8, sauf qu'ils n'ont pas subi un traitement de surface avec l'émulsion aqueuse précitée d'un solvant. On a procédé à la détermination de la résistance à l'écaillage de la couche plaquée sur les plaques échantillons, les résultats étant donnés dans le Tableau 5 ci-dessous. Tableau 5 Résultats d'essai (résistance à lsécaillage en g/cm) dans les contrôles 6 à 9 Contrôle 6 Contrôle 7 Contrôle 8 Contrôle 9 Additif Résine GPPS Résine AS Résine HIPS Résine ABS Néant 85 185 250 1.740 Carbonate de 125 245 .030 1.650 calcium Hydroxyde d' aluminium 230 230 980 - Argile 160 268 850 1.580 Kieselguhr 230 310 900 1.670 Amiante 180 275 780 1.380 La comparai son des exemples 5 à 8 et des contrôles 6 à 9 montre clairement que le traitement de surface selon a présente invention augmente de façon notable la résistance à l'écaillage d'une couche plaquée, et,d'autre part, la comparaison des exemples 5 à 8 avec les exemples 1 à 4 prouve que l'immersion d'une plaque moulée attaquée chimiquement, dans de l'acide sulfurique concentré chaud, augmente encore davantage la résistance à ltécaillage. EXEMPLE 9 On a moulé de la même manière que dans exemple 1 des échantillons en forme de plaques en ntutilisant que la résine GPPS utilisée dans l'exemple 1, de même que cette résine à laquelle on a mélangé de façon uniforme 10 pour cent, en poids de la résine, de carbonate de calcium ou d'hydroxyde d'aluminium.Chaque plaque échantillon a été plongée pendant une minute dans une.émul- sion aqueuse, à la température ambiante, composée de 7R de xylène, de 0,7 dtun agent tension-actif non ionique (constitué par une combinaison de "Nissan" NS-210 et de NS-204j5) et, pour le reste, d'eaux On a procédé aux mêmes opérations que dans l'exemple 1 pour déterminer la résistance à l'écaillage d'une couche plaquée sur la plaque échantillon, les résultats étant donnés dans le Tableau 6 ci-dessous. Tableau 6 Résultats des essais de l'exemple 9. Additif Résistance à l'écaillage en g/cm Néant 1.800 Carbonate de calcium -- 2.100 Hydroxyde d'aluminium 2.150 EXEMPLE 10 zon a moulé, de la même manière que dans l'exemple 1, des plaques échantillons en utilisant la résine GPPS de l'exemple 1, ainsi que cette résine contenant 15 pour cent, en poids de la résine, de polyéthylène chloré à titre d'additif, de même que ce même mélange auquel on a ajouté en outre 10 pour cent en poids de la résine de carbonate de calcium ou de kieselguhr.Chaque plaque échantillon a été plongée pendant une minute dans une émulsion aqueuse, à température ambiante, composée d 10% de cycohexane, de 1,5 d'un agent tensio-actif non ionique et, pour le reste, d'eau. On a effectué les mêmes opérations que dans il exemple 1, pour déterminer la résistance à l'écaillage d'une couche plaquée sur la plaque échantillon, les résultats étant donnés dans le Tableau 7 ci-dessous. Tableau 7 Résultats des essais de l'exemple 10 Additif Résistance à l'écaillage en g/cm Néant 1.400 Polyéthylène + Carbonate de 1.800 chloré calcium Polyéthylène + Kieselguhr 2.100 chloré EXEMPLE 11 On a moulé, de la même manière que dans l'exemple 3, des plaques échantillons en utilisant la résine HIPS utilisée- dans l' exemple 3, de même que cette résine contenant 5 pour cent, en poids de la résine, d'hydroxyde d'aluminium. On a préparé des émulsions contenant 5% de méthyl-éthyl-cétone dans lesquelles on a dispersé le solvant de la présente invention à l'aide d'un agent tensio-actif représentant 2%. Les plaques échantillons ont été plongées pendant une minute dans les émulsions. On a accompli les mêmes opérations que dans l'exemple 3 pour déterminer la résistance à l'écaillage de la couche plaquée sur la surface de ltéchantillon, les résultats étant donnés dans le Tableau 8 cidessous. Tableau 8 Résultats d'essai de l'exemple 11 Additif Résistance à ltécaiilage en g/cm Néant 1.300 Hydroxyde d'aluminium 1.700 EXEMPLE 12 On a moulé des plaques échantillons, de la même manière que dans l'exemple 4 > en utilisant la résine ABS utilisée dans l'exemple Os de même que cette résine contenant 5 pour cent, en poids de la résine, d'hydroxyde d'aluminium.On a préparé une émulsion contenant 3% d'acétate de butyle dans laquelle on a dispersé le solvant de la présente invention à l'aide d'un agent tensio-actif représentant 0,3, Certaines plaques échantillons ont été plongées pendant une minute et les autres pendant trois mi- nutes dans l'émulsion à 50 C. On a procédé aux mêmes opérations que dans l'exemple 4 pour déterminer la résistance à ltécaillage de la couche plaquée, les résultats étant donnés dans le Tableau 9 ci-dessous. Tableau 9 Résultats des essais de l'exemple 12 Additif Résistance à l'écaillage en g/cm Néant 2.500 - -2.850 Hydroxyde d'aluminium 2.800 3.050 REVENDICATIONS l,-'Jn procédé de traitement de surface de pièces moulées en résines du type du polystyrène, caractérisé par le fait qutil comprend la dispersion, dans de l'eau, à l'aide d'un agent tensioactif, dtun solvant pris dans le groupe formé par les hydrocarbu res aromatiques, les hydrocarbures chlorés, les hydrocarbures cycloaliphatiques, les cétones et esters, pour former une émulsion aqueuse dans laquelle la teneur en ledit solvant est comprise entre 0,2 et 30 pour cent, en poids, la mise en contact de la surface des pièces moulées en résines du type du polystyrène avec ladite émulsion et ensuite avec une solution mixte d'acide sulfurique et d'acide chromique. 2.- Un procédé selon la revendication 1 caractérisé en ce qu'on traite en outre la surface des pièces moulées en des résines du type du polystyrène par de l'acide sulfurique concentré chaud, présentant une concentration supérieure à 93%. 3.- Un procédé selon l'une quelconque des revendications 1 et 2 caractérisé en ce qu'on incorpore aux résines du type du polystyrène un additif choisi dans le groupe formé par des charges minérales et les polyoléfines chlorées. 4.- Un procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 3 caractérisé en ce que la résine du type du polystyrène est choisie dans le groupe formé par le polystyrène d'application générale, les copolymères d'acrylonitrile-styrène, le polystyrène à haute résistance aux chocs, et les interpolymères dacryloni trile-butadiène-s tyrne. 5.- Un procédé selon ltune quelconque des revendications 1 à 3 caractérisé en ce qu'on choisit le solvant dans le groupe formé par le xylène, le monochlorobenzène, le cyclohexane, la méthyl-éthyl-cétone et l'acétate de butyle.