La présente invention concerne un procédé de traitement préalable de fibres de cellulose à imprimer par le procédé de thermotransfert. On sait déjà imprimer les matières textiles par le procédé dit de thermotransfert, selon lequel on commence par Imprimer avec le colorant un support auxiliaire, par exemple du papier, puis on met ce support en contact avec la matière textile à imprimer, sous pression et à chaud, le colorant diffusant alors du support dans la matière textile. Comme colorants, on n'utilise, dans ce procédé, pratiquement que des colorants de dispersion, plus précisément, des colorants de dispersion qui sont sublimables jusqu'à un certain degré. De plus, le procédé de thermotransfert est limité à des fibres de polyesters, de polyamides, de polyacrylonitrile et d'acétate de cellulose, étant donné que ce ne sont que celles-ci qui permettent un transfert des colorants de dispersion sans difficulté et avec un assez bon fixage sur la fibre. Par contre, les fibres de cellulose n'ont pas d'affinité pour les colorants de dispersion, de sorte que le transfert du colorant sur la cellulose ne se fait qu' un degré insignifiant et le colorant transféré n'est pas fixé et il est éliminé presque complètement par le premier lavage.Pour imprimer des matières textiles à base de fibres cellulosiques ou de mélanges de fibres synthétiques avec une partie prédominante de fibres cellulosiques par le procédé de thermotransfert avec des colorants de dispersion, il faut donc effectuer un traitement préalable de la matière textile. Par le premier fascicule imprimé de la demande de brevet de la République Fédérale d'Allemagne NO 1.957.262, on connaît déjà le traitement préalable de matières textiles à base de cellulose, en vue d'augmenter l'adhérence des encres d'impression dans le procédé de thermotransfert, traitement qui se fait avec des dispersions d'acétate de polyvinyle. Cependant, les impressions ainsi obtenues montrent une nuance relativement faible, et en outre, l'homopolymère d'acétate de vinyle gonfle dans l'eau, de sorte que le colorant est facilement éliminé par lavage. De plus, l'acétate de polyvinyle donne un toucher rigide à la matière textile, ce qui est préjudiciable dans la plupart des cas. Or, la Demanderesse a trouvé qu'on peut fixer les colorants de dispersion qui sont habituellement employés dans le thermotransfert également sur des fibres cellulosiques avec une bonne solidité au lavage, en traitant la matière textile avec une dispersion d'un copolymère d'un ester vinylique et d'éthylène. Comme matières textiles pouvant être ainsi traitées on mentionnera des tissus, tricots et tissus non tissés ("non woven") qui sont faits entièrement de fibres cellulosiques ou de mélanges de fibres cellulosiqueset de fibres synthétiques, les fibres synthétiques pouvant représenter jusqu'à 50 %. On peut naturellement traiter aussi avec les Droduits mentionnés ci-dessus des matières textiles comprenant peu de fibres cellulosiques ou des articles en fibres purement synthétiques, mais un tel traitement n'est pas nécessaire en pratique pour des articles de ce genre, étant donné que la proportion élevée de fibres synthétiques permet déjà une bonne impression par thermo- transfert, qui est solide au lavage étant donné la grande affinité de ces fibres pour les colorants de dispersion. Des fibres cellulosiques appropriées comprennent principalement le coton, la fibranne et la rayonne, mais aussi le lin, le jute, etc. On imprègne la matière textile selon les procédés habituels, par exemple par foulardage, immersion, placage ou pulvérisation, avec une dispersion aqueuse d'un copolymère d'un ester vinylique et d'éthylène. Comme ester vinylique on peut prendre le propionate de vinyle, le butyrate de vinyle ou le benzoate de vinyle, mais de préférence l'acétate de vinyle. Le polymère de la dispersion aqueuse contient 60 à 90 % en poids de l'ester vinylique et 10 à 40, de préférence de 18 à 25 % en poids, d'éthylène. il peut en outre comprendre d'autres comonomères à double liaison polymérisable jusqu'à 35 % en poids, tels que le chlorure de vinyle ou l'acrylate de n-butyle ou des comonomères ayant un groupe réactif, par exemple le méthacrylate de glycidyle ou le N-méthylol acrylamide jusqu'à 10 %, de préférence dans une proportion de 6 à 8 % en poids. Comme colloïde protecteur on utilisera principalement de l'alcool polyvinylique à raison de 4 à 8 % en poids de préférence de 5 à 6 %. La teneur en matière solide de ces dispersions est de 40 à 60 % en poids, habituellement 50 %, et leur préparation a été décrite dans le deuxième fascicule imprimé de la demande de brevet de la République Fédérale d'Allemagne NO 1.127.085. Le bain d'imprégnation de la matière textile peut contenir avantageusement de 100 à 250 g/l de la présente dispersion avec une teneur en matière solide de 50 %, et éventuellement d'autres additifs, tels que des assouplissants pour textiles, des agents anti-glissants ou des produits de condensation de mélamine et d'urée, ces derniers produits pouvant être présents à raison d'environ 5 à 20 % en poids, de préférence d'environ 10 %. On ajuste la teneur en matière solide de copolymère ester vinylique/ éthylène dans le bain d'imprégnation pour qu'en fonction de l'effet d'essorage le dépôt de substance sèche sur la matière textile soit de 5 à 20 %, de préférence de 7 à 12 %, en poids. Après l'imprégnation on essore la matière textile, par exemple sur un foulard, puis on la sèche à 100-1200C. Si l'on utilise des dispersions avec des comonomères réactifs, un traitement à la chaleur à 150-1700C pendant 3 à 1 minutes est alors nécessaire pour la réticulationultérieure. L'utilisation de tels produits augmente la solidité au lavage ultérieure de l'impression. D'autre part, on peut également améliorer la solidité au lavage d'une simple dispersion d'un copolymère acétate de vinyle/ éthylène en lui ajoutant de 5 à 20 % en poids d'un produit de condensation de mélamine et d'urée. Dans ce cas aussi, un traitement à la chaleur à 150-1700C après le séchage de la matière textile est judicieux. La matière textile ainsi traitée est prête à l'impression et elle peut être imprimée de manière connue à l'aide d'un support auxiliaire (par exemple du papier), qui a été imprimé de dessins sur toute sa surface ou sur une partie, sur une presse à repasser ou à la calandre, avec ou sans vide et à une température de 120 à 2200C, pendant 10 à 90 secondes, de préférence 30 à 60 secondes. Par rapport à un homopolymère d'ester vinylique, l'oléfine du copolymère non seulement donne un bien meilleur transfert du colorant, mais il confère aussi à l'impression de transfert finie une bonne solidité au lavage. En outre, la matière imprimée a un toucher souple, agréable, assez plein, recherché pour les vêtements et tissus de décoration. Les exemples suivants illustrent la présente invention, les parties de matières indiquées étant des parties en poids. Exemple 1 On imprègne un tissu de coton pur dans un bain comprenant 120 parties d'une dispersion aqueuse à 50 % d'un copoly mère d'acétate de vinyle et d'éthylène dans le rapport-84 : 16, et 880 parties d'eau, puis on l'essore au foulard à une retenue de bain de 100 % et on le sèche en étuve à 110 C. Le tissu ainsi apprêté est alors maintenu, contre un papier imprimé au moyen de colorants de dispersion sublimables, sur une presse à repasser pendant 45 secondes à 2100C sous une pression de 3,5 bars, puis on refroidit et on enlève le papier. On obtient sur le tissu une impression à nuance intense avec un toucher souple et même plusieurs lavages ne diminuent qu'd peine l'intensité de l'impression. Exemple 2 De la manière décrite à l'exemple 1 on imprègne un tissu de coton avec le bain suivant 150 parties d'une dispersion aqueuse à 52 % d'un copolymère acétate de vinyle/ chlorure de vinyle/éthylène dans les proportions 55 : 34 : 10, et 880 parties d'eau. On imprime le tissu séché de la même manière par thermotransfert, ce qui donne une aussi bonne impression avec la même bonne solidité au lavage, mais avec un toucher plus plein que dans l'exemple 1. Exemple 3 On traite un tissu mixte de polyester et de coton (50 : 50) de la manière décrite à l'exemple 1. Le bain d'apprêtage comprend 200 parties d'une dispersion aqueuse à 51 % d'un copolymère acétate de vinyle/ éthylène/méthacrylate de glycidyle dans les proportions 80 : 12 : 8, et 820 parties d'eau. On sèche le tissu foulardé à 100 - 110 C en étuve puis on le chauffe pendant 3 minutes à 1500C. Par le procédé de thermotransfert on obtient alors une impression brillante intense et qui résiste à plusieurs lavages sans altérations. Exemple 4 On imprègne de la manière décrite à l'exemple 1 un tricot de coton pur avec le bain suivant 120 parties d'une dispersion aqueuse à 50 % d'un copolymère acétate de vinyle/ éthylène dans le rapport 84 : 16 25 parties d'une solution aqueuse à 50 % d'un éther pentaméthylique d'hexa méthylol-mélamine 3 parties de chlorure de magnésium à 6 H20 et 825 parties d'eau. On sèche puis on chauffe le tricot comme dans l'exemple 3, et par impression par thermotransfert on obtient un dessin imprimé intense à contours nets et qui ne perd pas son intensité de nuance même après plusieurs lavages. Exemple 4a On effectue le traitement de la manière décrite à l'exemple 4, mais avec un bain d'imprégnation ayant la composition suivante 120 parties d'une dispersion aqueuse à 50 % d'un copolymère acétate de vinyle/éthy lène dans le rapport 84 : 16 100 parties d'une solution aqueuse à 50 % d'un éther pentaméthylique d ' hexaméthy- lol-mélamine 12 parties de chlorure de magnésium à 6 H20 et 768 parties d'eau. Le traitement ultérieur s'effectue aussi comme dans l'exemple 4. On obtient ainsi un tricot qui est aussi facile à imprimer que celui de l'exemple 4, mais qui de plus est irrétrécissable. REVENDICATIONS 1 - Procédé de traitement préalable de matières textiles faites entièrement ou partiellement de fibres cellulosiques et qui doivent être imprimées par le procédé de thermotransfert, procédé caractérisé en ce qu'on traite la matière textile avec une dispersion d'un copolymère d'un ester vinylique et d'éthylène. 2 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'on effectue le traitement avec une dispersion d'un copolymère d'acétate de vinyle et d'éthylène. 3 - Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce qu'on effectue le traitement avec une dispersion d'un copolymère comprenant 10 à 40 % en poids d'éthylène. 4 - Procédé selon la revendication I, carac térisé en ce qu'on effectue le traitement avec une dispersion d'un copolymère comprenant 1 à 35 % en poids de chlorure de vinyle et 10 à 15 % en poids d'éthylène, le complément à 100 % étant de l'acétate de vinyle. 5 - Procédé selon la revendication 1, carac térisé en ce que le copolymère contient en outre jusqu'à 10 % en poids d'un comonomère portant un groupe réactif. 6 - Procédé selon la revendication 1, carac térisé en ce que la dispersion du copolymère contient aussi 5 à 20 % en poids d'un produit de condensation de mélamine et d'urée.