La présente invention concerrîe un procédé de fabrication de matières à mouler préformées, qui,exemptes de poussières et susceptibles de "s'écouler", peuvent se doser dans une large mesure de façon commode et exacte, à partir de résines synthéti-5 ques durcissables, par exemple des résines de formaldéhyde et de phénol ou mélamine ou des résines polyesters insaturées, et d'adjuvants habituels, tels que des charges et/ou des matières de renforcement, des lubrifiants, des colorants, etc. Elle concerne aussi un dispositif qui sert à mettre en oeuvre ce procédé. Elle 10 permet de fabriquer des matières à mouler dont la forme, les dimensions et les propriétés physiques et chimiques sont très régulières. Dans l'état actuel de la technique, les composants de matières à mouler à base des résines synthétiques citées sont 15 d'abord traités dans des appareils mélangeurs et malaxeurs; les mélanges le plus souvent chauds qui apparaissent alors sont ensuite refroidis et broyés. On met au point leur intervalle granu-lométrique par criblage ou "-classement. Etant donné qu'on-ne peut utiliser comme produit final 20 unitaire qu'un produit dont les dimensions de grains se trouvent dans un domaine déterminé, les quantités relativement grandes de grains dont la taille est en excès ou défaut, par exemple comprises entre 50 et 5Jé, doivent retourner à la phase de broyage ou à celle de mélange. Ce recyclage obligatoire de quantités de matiè-25 re importantes ne permet pas de tirer un parti satisfaisant de la capacité des appareillages de production et rend ainsi plus coûteux le produit fini. Il es!b également désavantageux de refaire subir à la matière reeyôlée, dans l'étape de mélange et malaxage, un traite-30 ment thermique qui a pour but d'agir sur le degré de condensation des résines, si bien qu'il apparaît entre autres des produits dont les propriétés d'écoulement et de durcissement manquent d'unité. Les grandes exigences quant au caractère unitaire et régulier de toutes les propriétés importantes pour transformer les matières 35 considérées en pièces moulées ne peuvent donc être observées dans les procédés connus que sous certaines réserves, ainsi qu'à grands frais; de plus, la tendance à l'automatisation ou à la programmation de cette transformation permet d'entrevoir un accroissement supplémentaire de ces exigences. 69 19293 2 2011458 La présente invention est issue de ces considérations. Elle a pour objet un procédé de fabrication de matières à mouler préformées à partir de résines synthétiques durcissables et d'adjuvants usuels, par mélange, malaxage et préformage des matiè-5 res dont on part-. Il est .caractérisé par l'homogénéisation du mélange jusqu'à ce qu'il ait atteint un état plastique suffisant., par le refoulement du mélange plastique ainsi obtenu au moyen d'une vis de poussée ou d'un dispositif à action équivalente au travers 10 d'une tête granulatrice, le mouvement de rotation de la vis étant alors arrêté ou fortement modéré, ainsi que par la division pratiquement régulière des cordons quittant ladite tête. On peut envisager à titre de dispositif à action équivalente une vis à montage axialement rigide, qui présente un espace 15 de retenue raccordé au cylindre, dont le volume peut être modifié par un piston ou par des moyens analogues. Au cours du traitement, on veille naturellement à ce que la température de la matière ne monte pas trop haut, ainsi qu'à éviter son durcissement prématuré..Le refroidissement du produit 20 final est le cas échéant approprié pour permettre de l'emballer immédiatement et, ainsi, de le rendre prêt à être expédié. Une variante de ce procédé consiste à refroidir lè mélange eprè-s sa préplastification, c ' est-à-dire avant son chargement dans la vis de poussée, et à l'amener par broyage à un état 25 granulaire convenant au traitement subséquent, puis à le plastifier dans la vis et à le granuler. Le refroidissement "gèle" la réaction de condensation, si bien qu'on peut sans inconvénient conserver la matière dans cet état pendant une durée prolongée. L'invention a pour autre objet un dispositif destiné à 30 la mise en oeuvre du procédé décrit. Ce dispositif est caractérisé par une vis de poussée ou par l'appareil à action équivalente déjà mentionné, par une tête de granulation et un appareil de découpage; la pression de charge qui se produit lors du retour de la vis y est ajustable et la vitesse de poussée réglable à une 35 valeur quelconque, indépendamment de la pression de poussée. On peut disposer devant la vis des appareils de mélange et malaxage, ainsi qu'éventuellement un appareil de refroidissement, de broyage ou de refroidissement et broyage, une tête de granulation,, un broyeur destiné aux cordons qui quittent cette tê-40 te; le cas échéant, on peut faire succéder à la vis un appareil 69 19293 3 2011458 de refroidissement, de triage ou de refroidissement et triage pour les granulés finis. Par opposition au mode opératoire employé jusqu'à présent pour les daroplastes, la mise en forme préalable n'est ainsi 5 pas entreprise par broyage d'un mélange solidifié, mais directement sur un mélange plastique, par exemple poussé à travers une grille derrière laquelle il est divisé en nodules pratiquement réguliers. Ce mode opératoire implique d'abord le grand avantage 10 d'une proportion extrêmement faible d'éléments à dimensions inacceptables et d'éclatements. Cette proportion est en général inférieure à Vfo et vaut par exemple à peu près 0,1#. Les appareillages de production peuvent ainsi fonctionner pratiquement sans être chargés par une matière recyclée et sans aucune marche à vide; on 15 peut incorporer les faibles quantités de matière à recycler sans porter préjudice à la qualité des produits finis. Il est le plus souvent superflu de faii-e un triage, à cause de la faible proportion en éléments à dimensions inacceptables. Un autre avantage de l'invention réside dans la simpli-20 cité beaucoup plus grande de ce procédé de fabrication et dans le voluue plus petit des appareils. Pour celui qui transforme les matières à mouler fabriquées selon 1'invention, l'avantage suivant a en outre une importance capitale s le temps pendant lequel le «élange de résines synthétiques durcissables et d'adjuvants est 25 soumis à l'effet de la chaleur, jusqu'à être devenu matière à mouler préformée, est pratiquement le même toujours et partout, c'est-à-dire que le "spectre des durées de séjour" est extrêmement étroit. En d'autres termes, les matières à mouler fabriquées selon l'invention sont très régulières dans leur structure et leur 30 constitution ou dans leur réactivité; il n'y existe en effet pratiquement aucune fraction qui, ayant été soumise à un effet thermique à durée différente, entraînerait un risque de variation du degré de condensation et, ainsi, des propriétés d'écoulement et de durcissement, comme c'est forcément le cas quand on opère selon 35 l'état actuel de la technique, ne serait-ce qu'à cause des proportions élevées en matière recyclée. L'uniformité des matières à mouler durcissables fabriquées selon l'invention est non seulement grandement garantie au point de vue de leur constitution chimique et donc de leurs pro-40 priétés de transformation, mais aussi de leur forme extérieure, 69 19293 4 2011458 si bien qu'on peut en faire un dosage aisé et sûr. Grâce à la réalisation de la grille, par exemple en ce qui concerne ses perforations, et grâce à la vitesse à laquelle opèrent les lames de l'appareil sectionneur, on peut aussi faire varier largement la 5 grosseur des granulés, de sorte qu'on peut aussi à cet égard répondre pratiquement à toutes les exigences. La mise en forme, par exemple la granulation à partir de l'état plastique, telle qu'elle doit s'effectuer conformément à l'invention pour des matières à mouler durcissables avec des 10 duroplastes comme résines de base, ne constitue pas un problème important pour les matières synthétiques appelées thermoplastes, comme le polyéthylène ou le polypropylène; en effet, les thermoplastes restent plastiques dans un domaine de température très étendu, sans se modifier alors pratiquement au point de vue chi-15 mique. Cette opération est en outre réversible et peut se répéter sans difficulté. Par contre, avec les matières à mouler durcissables à base de dur.oplastes, le domaine des températures de plasticité est très généralement beaucoup plus étroit; l'état plastique, 20 pour une élévation de température comme celle qui peut s'effectuer aussi par traitement mécanique, par exemple par malaxage, se change la plupart du temps rapidement, fréquemment de façon'presque brutale, en état chimiquement irréversible caractérisé par un début de réticulation, qui conduit en fin de compte à une réticu-25 lation tridimensionnelle également irréversible." Pour cette raison, nombreux sont les procédés connus de préparation des thermoplastes qui ne fonctionnent pas quand on tente de préparer avec eux des matières à mouler durcissables. C'est ainsi que beaucoup d'appareils usuels pour traiter les 30 thermoplastes, par exemple des extrudeuses, ne sont pas non plus utilisables pour mettre en forme des matières à mouler durcissables, parce qu'il est difficile de modifier le travail accompli dans ces extrudeuses par la vis et, ainsi, l'énergie calorifique apportée à la matière, qui dépendent principalement de la résis-35 tance que la tête oppose à la matière. En outre, la régulation thermique seule he s'exerce pas assez énergiquement par les dispositifs ordinaires de chauffage et refroidissement pour permettre de garder avec la sécurité nécessaire l'intervalle étroit, pour les matières à mouler durcissables, des températures d'état 40 plastique. 69 19293 5 2011458 Le déroulement du procédé et la constitution de l'appareillage conforme à l'invention sont représentés schématiquement avec des variantes de prétraitement dans les planches de dessin jointes à titre d'exemple. 5 La figure 1 montre la préparation d'une matière simple ment obtenue par mélange ou préplastification. La figure 2 montre la préparation d'une matière obtenue par mélange et malaxages répétés commandés par refroidissement intermédiaire, le refroidissement s'y effectuant par vaporisation. 10 La figure 3 montre la préparation d'une matière obtenue par mélange et malaxage interrompu par refroidissement intermédiaire, ce refroidissement ayant pour but de ralentir ou éviter le progrès de la condensation, en s'effectuant grâce à un agent re-froidisseur liquide et/ou gazeux, puis broyage de la matière re- 15 froidie. La figure 4 représente une forme d'exécution de machine de granulation à vis de poussée unique. La figure 5 représente un exemple de dispositif équivalent à la vis de poussée. 20 Dans le cas des figures 1 à 3, les matières qui y sont ainsi prétraitées sont malaxées dans la machine de granulation à vis et préformées, puis sont refroidies et éventuellement calibrées. L'arrivée de résine, de charges et autres adjuvants est indiquée en A sur ces figures, et celle de composants liquides en 25 B. Le procédé des figures 1 à 3 comporte ainsi : - une phase de mélange 1 et 2 ou une "cascade" de mélanges, c'est-à-dire un groupe de mélangeurs montés en parallèle ou en série qui, le cas échéant, peuvent aussi jouer lè rôle de ma- 30 laxage, de prép3asfcification et de refroidissement, - une phase de malaxage 3, par exemple dans un mélangeur à rouleaux ou un malaxeur à vis, - une phase de refroidissement 4, par exemple dans un refroidisseur à couche mobile, à bande ou à vibrations, 55 - une phase de broyage 5j par exemple dans des concas- seurs ou broyeurs, - une phase de malaxage et granulation 6, qui a lieu conformément à l'invention dans une vis de poussée unique selon la figure 4, ou bien dans un dispositif analogue qui correspond 40 aux figures 2 ou 5, 19293 6 2011458 - une phase de refroidissement 7 des granulés, par exemple dans un refroidisseur à couche mobile, à ruissellement ou à lit fluidisé, - une phase de triage 8 destinée à éliminer par classe-5 ment les dimensions inacceptables, qui a lieu par exemple dans un cribleur. Le procédé de la figure 1 peut être réalisé de différentes manières : a) les matières de départ sont mélangées entre elles in-10 timement dans les phases 1 et 2. Le mélange fini est alors amené directement à la vis où il passe à l'état plastique dans la phase de malaxage et granulation 6, est refoulé dans cet état à travers la tête de granulation et divisé par le sectionneur en petits morceaux qui ont pratiquement la même longueur. Les granulés sont 15 ensuite refroidis dans la phase 7. La proportion très faible, ainsi qu'il a été déjà mentionné,à dimensions en excès ou défaut, est éventuellement éliminée par triage dans la phase 8. Elle peut être recyclée sans difficulté, selon la flèche en tirets, dans la phase de granulation 6. On indique par la représentation en tirets de 20 la phase 8 que le triage et le recyclage constituent une mesure, non obligatoire, mais facultative. b) le mélange des matières de départ peut toutefois aussi être en partie plastifié, dans l'appareillage de la figure 1, par malaxage dans la phase 1, et par exemple refroidi par contact 25 et/ou à l'air dans la phase 2, avant d'être amené à la phase de malaxage et granulation 6, c'est-à-dire à la vis de poussée, où va se poursuivre son traitement. Dans le procédé de la figure 2, les matières de départ sont d'abord mélangées entre elles dans les phases 1 et 2. Le mé-30 lange parvient alors, dans la phase de malaxage 3 qui, dans le cas présent, s'effectue dans une vis double pouvant aussi être munie d'organes dégazeurs, s'il y a refroidissement par évapora-tion de matières de départ volatiles. Mais ce refroidissement peut aussi avoir lieu dans la 35 transition entre phase de malaxage 3 et phase de malaxage et granulation 6. La phase 6 peut aussi faire appel, comme il est représenté et en vue de recueillir en continu la matière prémalaxée, à plusieurs vis de poussée simples montées en parallèle, si bien qu'il y a réduction conforme des temps de production. 69 19293 7 2011458 Dans le procédé de la figure 3* les matières de départ sont mélangées dans les phases 1 et 2, puis malaxées dans la phase 3, refroidies dans la phase 4 jusqu'à solidification de la matière et broyées dans la phase 5 pour prendre un état granulaire 5 propre à leur traitement subséquent. La phase opératoire 6 se déroule à nouveau dans une vis granulatrice simple à poussée, à titre d'étape de malaxage et granulation. Les granulés obtenus sont refroidis dans la phase J; le cas échéant, les dimensions inacceptables sont éliminées par triage dans la phase 8, puis re-10 cyclées .vers la phase 6. Cette façon d'opérer partagée permet de disposer un "tampon" de matière, c'est-à-dire une certaine réserve de matière qui, étant passée par la phase dé broyage 5, peut être amende peu à peu à la phase de granulation 6. La figure 4 représente un mode de réalisation d'une vis 15 de poussée simple. La vis 11 de ce dispositif peut, comme l'indiquent les flèches, tourner et coulisser dans le corps 12. On dispose en bout de corps une tête de granulation 13 à couteau d'éboutage 14. Le corps porte une chemise 15 de chauffage ou refroidissement à 20 plusieurs zones de mise en température. La vis présente un conduit 16 traversé par un agent de chauffage ou refroidissement. Ces organes servent à compenser les pertes calorifiques; on peut cependant les utiliser aussi pour faire concorder les conditions de frottement sur la paroi du corps avec celles de la surface de vis. 25 L'arbre de vis est entraîné progressivement par un mécanisme, c'est-à-dire avec une vitesse réglable à une valeur quelconque. La longueur de la vis vaut habituellement entre 5 et 25 fois son diamètre. Sa vitesse circonférentielle peut par exemple varier dans l'intervalle de 0,1 à 40 mètres par minute, auquel 30 correspond par exemple, pour une vis à diamètre de 120 mm, un domaine de vitesses de 0,25 à 105 tours par minute. La course de poussée peut de préférence être ajustée sur une longueur comprise dans l'intervalle de 0,1 à 3* par exemple de 0,25 à 3 diamètres. La pression de charge peut être réglée à une valeur quelconque 2 35 comprise entre 1 et 100 kg/cm . Les appareils de chauffage et refroidissement 18 permettent de mettre au point par zones la température du cylindre et celle de la vis indépendamment l'une de l'autre. Les sondes 19 de température ou de pression servent à contrôler et commander 40 une variable d'état caractéristique de la matière. Des agencements 69 19293 8 2011458 mécaniques, électriques et hydrauliques connus en eux-mêmes commandent la pression de charge, qui est indiquée en 1J, le trajet de poussée, le nombre de tours de la vis, qui est indiqué en 20, et la vitesse de poussée. 5 Quand la vis fonctionne, il apparaît entre son extrémité et la tête de granulation un coussin grandissant de matière qui, après obtention d'une longueur pouvant être fixée par un commutateur de fin de course, est expulsé à travers la tête. Au cours de la poussée qu'il faut pour cela et dont la vitesse peut se comman-10 der indépendamment de la pression de poussée, la vis agit en piston, sa rotation étant arrêtée ou modérée. L'opération de malaxage et ainsi l'apport calorifique à la matière à mouler sont interrompus lors de l'éjection ou tout au moins très réduits. Les pièces les plus importantes qui composent la tête 15 13 sont une plaque perforée et un appareil de découpage ou d'ébou-tage. La mise en accord du nombre de tours de la lame, par exemple, avec la vitesse de poussée permet de fabriquer des granulés à longueur régulière. La forme de la section des granulés est donnée par celle des orifice» de la plaque perforée. Le dispositif 20 refroidisseur situé dans certains cas derrière la tête de granulation refroidit la matière, préparée sous forme granulée, suffisamment pour permettre son emballage. La figure 5 montre un dispositif équivalent à la vis de poussée, qui comporte une vis lia axialement rigide et un espace 25 d'accumulation 21 connexe au cylindre, dont le volume peut être modifié par un piston 22 ou d'autres moyens analogues. On peut disposer un appareil de triage pour séparer la faible proportion de granulés fragmentés. Les exemples non limitatifs qui vont suivre feront bien 30 comprendre comment la présente invention peut être mise en pratique. Exemple 1 On mêle de façon homogène, par mélanges en cascade 1, 2, 380 kg à l'état de poudre d'une résine fabriquée à partir de phé-35 nol et de formaldéhyde dans le rapport molaire 1:0,9, à point de fusion de 60°C, avec 40. kg d'hexaméthylènetétramine, 40 kg de kaolin broyé, 10 kg de stéarate de zinc, 5 kg d'une cire ester à point d'égouttement de 90 à 100°C, 2,5 kg d'une base de nigrosine dissoute dans le méthanol et 522,5 kg de farine de bois préséchée. 69 19293 9 2011458 Ce mélange est alors plastifié dans un malaxeur à vis 3* homogénéisé et densifié. La matière ainsi obtenue voit ensuite sa température diminuer dans un refroidisseur à vibrations 4 et elle est amenée dans un broyeur 5 à croisillons à un état granulaire 5 propre au traitement subséquent. La masse comprimée est plastifiée dans la machine de granulation 6 à vis de poussée par le malaxage qui peut se régler par la pression de charge et elle est mise en forme de granulés cylindriques à diamètre de 3 mm et longueur de 3mm,la rotation de la vis étant modérée ou arrêtée, grâce au mou-10 vement axial de ladite vis et au moyen de la tête de granulation et de l'appareil d'éboutage. Les granulés sont refroidis dans un appareil hélicoïdal à gravité 7 pour pouvoir être immédiatement emballés. Les granulés apparaissent pratiquement tout à fait 15 exempts de poussières, ont une excellente aptitude à l'écoulement et sont parfaitement dosables en raison de l'uniformité de leur structure géométrique. La matière ainsi fabriquée peut être transformée par les procédés usuels de moulage et transfert, mais de façon particulièrement avantageuse sur des machines automatiques 20 d^àoulage par injection, en pièces moulées à qualité irréprochable. Le contrôle de la matière, fait selon la norme allemande DIN 7708, feuille 2, donne les résultats suivants : O Résistance'à la flexion (kg/cm ) 840 g 25 Résilience sur éprouvette lisse (kg.cm/cm ) 7*0 2 Résilience sur éprouvette entaillée (kg.cny'cm ) 1,8 Stabilité dimensionnélle Martens (°C) 131 Résistance à l'incandescence (indice) 3 Absorption d'eau (mg) .62 30 Résistance superficielle (avec traitement) 10 (indice de comparaison) Densité brute (g/cnP) 1,4 Densité en vrac (g/car^) 0*74 Teneur en humidité ($) 2,0 35 Exemple 2 On mélange de façon intense 51® icg d'une résine de me lamine qui, condensée à partir de mélamine et de formaldéhyde dans le rapport molaire 1:2,2, puis séchée par pulvérisation, offre un intervalle de fusion de 70 à 80°C, à 8 kg de stéarate de calcium, 40 6,5 kg d'une cire ester à point d'égouttesient de 90 à 100°C5 BAD ORIGINAL ■>tn 69 19293 iu 2011458 20,5 kg de bioxyde de titane et 455 kg de farine de bois, par un mélange en cascade 1,2 . Ce mélange, conformément à la figure 1, est mélangé à chaud, préplastifié, refroidi, broyé et mis selon l'invention sous forme de granulés cylindriques à diamètre de 5 2,5 mm et longueur de 2 mm. Les granulés sont uniformes et sont refroidis dans un appareil hélicoïdal à gravité. Les granulés sont pratiquement entièrement exempts de poussières, aptes à s'écouler et parfaitement dosables. La matière ainsi fabriquée peut être transformée auto™ 10 matiquement en pièces moulées à qualité irréprochable aussi biei; par transfert que par injection. Le contrôle qui en est fait selon la norme DIN 7708, feuille 2, donne les résultats suivants : Résistance à la flexion (kg/cm2) 8l5 g 15 Résilience sur éprouvette lisse (kg.cm/cm ) 6,0 o Résilience sur éprouvette entaillée (kg.cm/cm ) 1,9 Stabilité dimensionnelle Martens (°C) 130 Résistance à l'incandescence (indice) 3 Absorption d'eau (mg) 132 20 Résistance superficielle (avec traitement) 11 (indice de comparaison) Résistance au cheminement d'arc (degré) KA 3 o Densité brute (g/cm^) 1,5 Densité en vrac (g/cm^) 0,77 25 Teneur en humidité (#) 2,3' Exemple 3 On mêle intensément, par mélanges en cascade 1,2, 250 kg ■d'un polyester non saturé provenant de 188,9 kg d'acide fumarique, 15*5 kg d'acide adipique, 107,6 kg d'éthylène-glyool à point de 30 fusion de 90 à 93à 50 kg de phtalate de di&llyle, 10 kg de perbenzoate de tert-butyle, 15 kg de stéarate de zinc, 10 kg de bioxyde de titano, 10 kg de sulfate de baryum, 100 kg de fibres de verre coupées à 3 mm (traitées par la matière connue sous le nom de "Volan") et 565 kg de calcaire. 35 Ce mélange est alors, sur un mélangeur à rouleaux 3* plastifié, homogénéisé et densifié. La matièra ainsi obtenue est ensuite refroidie dans un refroidisseur à bande 4 et amenée dans un broyeur à couteaux 5 à un état granulaire propre à son tiaite-ment subséquent. Dans la machine de granulation 6 à vis de pous- 40 sée, la matière compacte est plastifiée par le malaxage et, alors BAD ORIGINAL 69 19293 ii 2011458 que la rotation de la vis est arrêtée, est mise en forme de gra nulés cylindriques à diamètre de 3 mm et longueur de 3 mm, par son déplacement axial, ajx moyen de la tête de granulation et de l'appareil d'éboutage. Les granulés sont uniformes et sont re-5 froidis dans un appareil 7 hélicoïdal à gravité. Les granulés sont entièrement dépourvus de poussières peuvent s'écouler et sont parfaitement dosables. L'examen qui en est fait selon la norme DIN 7708, feuille 2, donne les résultats suivants : 10 Résistance à la flexion (kg/cm2) 875 é O Résilience sur éprouvette lisse (kg.cœ/cm ) 6,8 Q Résilience sur éprouvette entaillée (kg.cm/cm ) J>,1 Stabilité dimensionnelle Martens (°C) 142 Résistance à l'incandescence (indice) 3 15 Absorption d'eau (mg) 27 Résistance superficielle (avec traitement) 13 (indice de comparaison) Résistivité transversale (ohm.cm) 1,4.10"*"^ Facteur de perte diélectrique (tg 20 Rigidité diélectrique (kV/cm) 134 Résistance au cheminement d'arc (degré) KA 3 c Densité brute (g/cnr^) 2,0 Densité en vrac (g/cnr^) 0,88 Teneur en humidité (#) 0,4 69 19293 12 2011458 - REVENDICATIONS - 1. Procédé de fabrication de matières à mouler préformées à partir de résines synthétiques durcissables et d'adjuvants usuels, par mélange des matières de départ, malaxage 5 et préformage de leur mélange, procédé caractérisé par l'homogénéisation du mélange jusqu'à ce qu'il soit parvenu à un état suffisamment plastique, par le passage forcé du mélange plastique ainsi obtenu dans une tête de granulation au moyen d'une vis de poussée ou d'un dispositif à effet équivalent, la rotation de la 10 vis étant arrêtée ou modérée, ainsi que par la division pratiquement régulière des cordons quittant ladite tête. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé par le refroidissement des granulés obtenus. 3. Variante du procédé selon l'une ou l'autre des 15 revendications 1 et 2, caractérisé par le fait que le mélange, après sa préplastification, est refroidi, broyé, puis plastifié et ensuite granulé. 4. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 3» caractérisé par la préparation des matières de départ en 20 commvin avec les éléments à dimensions en excès ou défaut éliminés par triage des granulés finis. 5. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé par une vitesse circonférentielle de la vis comprise entre 0,1 et 40 m/mn. 25 6. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 5> caractérisé par le fait qu'on peut ajuster la course de poussée de la vis à une longueur comprise dans l'intervalle de 0,1 à 3 et, de préférence, de 0,25 à 3 diamètres. 7. Procédé selon l'une quelconque des revendications 30 1 à 6, caractérisé par la mise au point de la pression de charge O entre 1 et 100 kg/cm . 8, Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 a 7» caractérisé par le fait que le nombre de tours de la vis est réglable dans l'intervalle de 0,25 à 105 tours par minute. 35 9. Dispositif de mise en oeuvre du procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 8, caractérisé par une vis de poussée ou par un dispositif à effet équivalent qui présente une vis à montage axialement rigide et un espace d'accumulation raccordé au cylindre, dont le volume peut être modifié par 69 19293 3 2011458 un piston ou d'autres moyens similaires, une tête de granulation et un appareil sectionneur, la pression de charge qui s'instaure lors du retour de la vis étant ajustable, sa vitesse de poussée étant réglable indépendamment de la pression de poussée. 5 10. Dispositif selon la revendication 9, caractérisé par le fait qu'on monte avant la vis de poussée des appareils de mélange et de malaxage, ainsi qu'éventuellement un appareil de refroidissement et/ou de broyage et, après la vis, me tête de granulation, un appareil broyeur destiné aux cordons quittant la 10 tête et le cas échéant un appareil qui refroidit et/ou trie les granulés finis. 11. Dispositif selon l'une ou l'autre des revendications 9 et 10, caractérisé par la présence d'appareils de chauffage et refroidissement qui permettent de commander indépen- 15 damment l'une de l'autre la mise au point par zones de la température du cylindre et la mise au point de celle de la vis. 12. Dispositif selon l'une quelconque des revendications 9 à 11, caractérisé par une course de poussée de la vis qui va de 0,1 à 3 et, de préférence, de 0,25 à 3 diamètres.