fans les procédés classiques d'obtention de plomb métallique partir de concentr, les méthodes classiques étaient de traiter es concentrés de sulfure ce plomb dans un four par soufflaè. Cependant les processus pyrométallurgiques présentent de nombreux désavantages et inconvénients. Le principal de ces désavantages est que le procédé conduit à quelques problèmes majeurs de pollution tels que la génération d'oxyde de .soufre ainsi que des fumées importantes. Les fumées renferment des composés qui peuvent être cancérigènes et qui contiennent du plomb, du cadmium, etc...En conséquence il est nécessaire de fournir des procédés plus sûrs et améliorés d'obtention de métaux tels que le plomb sous forme métallique ou élémentaire, méthodes qui ne contribuent pas la pollution de l'air ou qui fonctionnent dans des conditions de sécurité accrues. Les techniques de fusion du plomb mentionnées ci-dessus consistent en un frittage par grillage d'un concentré de sulfure de plomb permettant d'éliminer une majeure partie du soufre, puis par fusion dans un four à soufflage pour obtenir le plomb métallique. Afin de surmonter les problèmes de pollution, il est nécessai- re de développer de nouveaux procédés d'obtention du plomb qui soient compétitifs, en remplacement des techniques de fusion classiques. Des travaux antérieurs dans le domaine hydrométallurgique ont -conduit~à développer une voie de traitement non aqueuse dans laquelle des concentrés de sulfure de plomb sont chlorés à des températures supéç rieures à D00 C pour produire du chlorure de plomb et du soufre volatilisé. Cependant, la chloration à ces températures élevées favorise la formation de chlorures volatils d'éléments contaminants tels que le fer, le magnésium, l'aluminium, le silicium, le zinc, ainsi que du soufre élémentaire, qui peuvent être présents dans le concentré de sulfure de plomb.D'autres procédés hydrométallurgiques ont été développés et comprennent l'utilisation de sulfate ferrique om- me agent de- lixiviation. Dans ces procédés, le sulfure de plomb est sulfaté pour former du sulfate de plomb. Cette étape est ensuite suivie dtune carbonatation du sulfate de plomb pour former du carbonate de plomb et ensuite le carbonate de plomb est soumis à une dissolution dans de l'acide hydrofluorosilicique à des fins d > électro- lyse du plomb métallique. Encore un autre procédé hydrométallurgique qui est développé pour la récupération du plomb est basé sur l'utilisation d'un milieu de chlorure ferrique.Ce procédé met en oeuvre une étape de lixiviation trace à laquelle le sulfure de plomb est converti en chlorure de plomb et ensuite soumis à Les tapes duc solubilisation, cristallisation et électrolyse. Ainsi que cela sera mis en évidence plus en détail ci-après, il a été découvert que le plomb métallique, dans un état relativement pur, peut être produit d'une manière simple et économique par une série d'étapes dans lesquelles des sources de plomb sont halogénées, lavées à l'eau, lixiviées à la saumure et la solution résultante traitée par un agent réducteur et un agent oxydant pour éliminer toute impureté qui pourrait encore être présente, permettant de ce fait la récupération du plomb désiré dans un état pur. La présente invention est relative à un procédé hydrométallurgique de récupération de plomb, et plus particulièrement à une amé. lioration d'un procédé d'obtention de plomb métallique à partir de concentrés ou de sources de sulfure de plomb grâce à laquelle une plus grande proportion d'impuretés qui sont psentes dans le concentré, sont éliminées, conduisant de ce fait à la production d'une source de plomb qui est dans un état plus pur que ceDes-ayant pu être obtenue jusqu a présent. La présente invention a donc pour but de-fournir un procédé amélioré de production de plomb. Elle a en outre pour objet de fournir un procédé hydrométallurgique de production de plomb relativement pur à partir de concentré de sulfure de plomb. Selon un de ces deux aspects la présente invention réside dans un procédé de récupération de plomb à partir de sources de plomb contenant du soufre qui comprend les étapes suivantes : a) halogéna- tion de la source de plomb à température élevée, b) lavage du mélange halogéné, c) lixiviation du mélange lavé par de la saumure, d) filtration de la solution résultante pour séparer le soufre élémentaire et les résidus de l'halogénure de plomb soluble, et e) récupération du plomb désiré, caractérisé en ce qu'il consiste à traiter lthalogénure de plomb soluble avec un agent réducteur, à filtrer pour éliminer le résidu insoluble, puis à nouveau à traiter l'halogénure de plomb soluble à l'aide d'un agent oxydant et du fer, et à filtrer la solution pour éliminer le résidu insoluble avant de récupérer le plomb. Un mode de réalisation spécifique de la présente invention réside dans un procédé de récupération de plomb à partir d'une source de plomb contenant du soufre, qui comprend une chloration de la source de plomb à une température d'environ 90 à 1200 C, un lavage à l'eau du mélange chloré, une lixiviation à la saumure.du mélange lavé > à une température d'environ 80 à 1200 C, une filtration de la solution résultante pour séparer le soufre élémentaire et les rési- dus du chlorure de plomb soluble, un traitement du chlorure de plomb soluble à l'aide d'un agent réducteur comprenant de la poussière de plomb,à une température d'environ 80 à 1200 C, une filtration pour éliminer les flésidus insolubles, un nouveau traitement du chlorure de plomb soluble à l'aide d'un agent oxydant et de fer, comprenant de 11 air, à une température d'environ 8C à 1200C, une filtration pour éliminer les résidus insolubles, et une récupération du plomb par extraction électrolytique du chlorure de plomb soluble. D'autres buts et modes de réalisation de la présente invention seront- exposés plus en détail dans la description qui va suivre. Ainsi que cela a été exposé ci-dessus, la présente invention est relative à une amélioration d'un procédé hydrométallurgique de production de plomb métallique. La charge d'alimentation qui est utilisée dans le présent procédé comprend une source de sulfure de plomb sous forme d'un concentré de flottation ou de minetaisdtalimen- tation bruts, qui sont naturellement riches en minerais de sulfure de plomb ou de sulfures complexes contenant des sulfures de plomb, de zinc, de cuivre, ete..., bien qu'il entre égalementdans re cadre de l'invention qu'une partie du plomb puisse être présent sous forme de carbonate de plomb ou d'oxyde de plomb.La charge d'alimentation peut être soumise à une étape de séchage afin d'éliminer I'eau qui peut être présente dans la source de plomb afin que les matériaux puissent rester dans un état fluide au cours du traitement et ne s'agglo meurent pas, et également, afin qu'un dégagement d'eau ne se produise pas au cours d'une étape ultérieure d'halogénation, dans une mesure telle qu' il soit largement suffisant pour former des quantités significatives d'halogénure d'hydrogène tel que le chlorure d'hydrogène, le bromure d'hydrogène, le fluorure d'hydrogène, etc... ou d'autres produits de réaction nuisible; qui pourraient affecter les paramètres physiques ou chimiques du procédé. Après séchage de la charge d'alimentation à des températures élevées qui peuvent aller d'environ 100 à 1500 C, pendant une période de temps qui est suffisante pour réduire la teneur en eau de la charge à une valeur de 2 t ou moins, la charge séchée est ensuite soumise à une halogénation. Contrairement au procédé de la technique antérieure discuté précé demment, la présente invention utilise une température dthalogéna- tion du sulfure de plomb relativement faible, allant de 3G à 12ç environ. Les procédés de la technique antérieure tels que les traitements du sulfure de plomb avec un large excès de chlorure ferrique, donnent naissance à du soufre élémentaire et ainsi, laissent un excès de chlorure ferrique qui est plus corrosif de par sa nature et nécessite donc l'utilisation d'installations plus coûteuses et, en outre, ne sont pas suffisamment sélectifs dans la chloration du plomb seul, étant donné qu'une quantité plus importante d'impuretés métallique entre en solution et traverse l'étape de filtration avec le chlorure de plomb soluble.L'halogénation du sulfure de plomb est réalisée à ces températures de 90 à 1200 C environ en traitant le sulfure de plomb avec un agent d'halogénation tel que le chlore, le brome, le fluor , etc... L'halogénation du sulfure de plomb avec 1' halogène gazeux mentionné précédemment conduit à la formation d'un halogénure de plomb tel que le chlorure de plomb, le bromure de plomb ou le fluorure de plomb, avec la formation conjointe de soufre élémentaire, Le mélange halogéné résultant est ensuite soumis à un lavage afin que des impuretés telles que les halogénures de métaux solubles puissent être éliminés avant de soumettre le mélange à une opération de lixiviation par de la saumure.La solution de lavage. peut comprendre de l'eau ou des solutions aqueuses de chlorure de calcium, de chlorure de sodium, de chlorure d'ammonium, etc... Le lavage du mélange halogéné élimine les chlorures métalliques solubles tels que le chlorure ferrique, le chlorure de cuivre, le chlorure de zinc, le chlorure de cadmium, etc..., ce qui permet au plomb ultérieurement récupéré d'être sous une forme plus pure que celle obtenue jusqu'à présent, Le lavage du mélange halogéné peut être réalisé sur une gramme de température relativement large telle que par exemple d'environ 5 à 950 C, la quantité d'eau ou la solution saline qui est utilisée pour l'étape de lavage variant suivant la quantité de mélange halogéné.La solution de lavage est ensuite séparée du mélange halogéné solide et envoyée à une étape de traitement grâce à laquelle l'eau de lavage ou la solution saline peut tre traitée pour être évacuée ou peut également, si on le désire, être traitée pour la récupération des impuretés métalliques qui ont été éliminées et séparées du mélange de plomb halogéné. Les matières solides sont ensuite lixiviées par addition d'une solution de saumure à tempéra ture eré, habituellement d'environ 80 à 120O & la solution de saumure comprenant habituellement une solution aqueuse de chlorure de sodium contenant d'environ 20 à 35 F en poids de chlorure de sodium.Au cours de l'étape de lixiviation par la saumure, le pH de la solution est maintenu à environ 4 à 5 par addition d'une solution acide ou caustique telle que des hydroxydes du groupe IA du Tableau Périodique des Eléments, comprenant l'hydroxyde de sodium, l'hydro xyde de potassium, l'hydroxyde de lithium, du groupe IIA comme par exemple l'oxyde de calcium, de magnésium ou des acides halogénés tels que l'acide chlorhydrique, bromhydrique, etc...Par réglage du pH de la solution de lixiviation à la saurnure dans la gamme indiquée ci-dessus, les autres impuretés métalliques qui sont présentes dans la solution telles que le cuivre, l'argent, le zinc, le cadmium, l'antimoine et éventuellement le fer ainsi que certains sulfures n' ayant pas réagi, précipitent de la solution soit par hydrolyse soit par réaction pour former des sulfures insolubles dans les conditions de la solution. La lixiviation du mélange est réalisée pendant une période qui peut aller d'environ 0,25 à 2 heures ou plus, le temps de séjour étant tel qu'il soit suffisant pour dissoudre l'halogénure de plomb. Après achèvement de l'étape de lixiviation, la solution est ensuite soumise à une étape de séparation ou de filtration dans laquelle le résidu solide qui comprend du soufre élémentaire ainsi que toute impureté solide sous forme de gangue, est éliminé par séparation de l'halogénure de plomb soluble. La température au cours de l'étape de filtration ou de séparation est également comprise entre environ 80 et 1200 C, ce qui permet de maintenir l'halogénure de plomb sous forme soluble. La partie liquide issue de l'étape de séparation est ensuite soumise à l'action d'un agent réducteur qui peut comprendre entre autres du plomb élémentaire sous forme de poussière de plomb,du sulfure de sodium, du sulfure d'hydrogène, du dioxyde de soufre, etc...En soumettant la solution à une purification, il est possible d'éliminer des traces d'impuretés métalliques telles que l'argent, le cuivre, le mercure ou tout autre métal qui est de caractère plus noble que le plomb. Si on le souhaite, l'étape de purification de la solution par addition d'un réactif réducteur peut être combinée avec l'étape de lixiviation à la saumure du résidu lavé. La solution résultante qui a été traitée à l'aide du récatif réducteur du type exposé ci-dessus, bien qu'il soit également envisa une température d'environ 100 C dans une atmosphère d'air pendant une période d'environ 0,1 à -' heures ou plus, la dure de la période de séchage étant telle qu'elle soit suffisante pour éliminer toute trace d'eau. A la suite du séchage de l'halogénure de plomb, on le place dans un appareil approprié et on le soumet à une température suffisante pour le fondre Jusqu'à ce qu'il soit dans un étant complètement fondu. Cette température peut aller d'environ 3800C qui est suffisante pour fondre le bromure de plomb, jusqu'à environ 875 c, qui est suffisante pour fondre le fluorure de plomb.L'halogénure de plomb sous forme fondue est ensuite mélangé avec un sel d'un métal choisi parmi des métaux alcalins et alcalino-terrewx. Des exemples de ces sels de métaux des groupes lA et IIA d Tableau Périodique des éléments comprennent le chlorure de lithium, le chlorure de sodium, le chlorure de potassium, le chlorure de rubidium, le chlorure de césium, le chlorure de béryllium, le chlorure de magnésium, le chlorure de calcium, le chlorure strontium, le chlorure de barium, le bromure de lithium, le bromure de sodium, le bromure de potassiun le bromure de rubidium, le bromure de césium, le bromure,de beryl- lium, le bromure de magnésium, le bromure de calcium, le bromure de strontium, le bromure de barium, le fluorure de lithium, le fluorure de sodium, le fluorure de potassium, le fluorure de rubidium, le fluorure de césium, le fluorure de béryllium, le fluorure de magnésium, le fluorure de calcium, le fluorure de strontium, le fluorure de barium, etc... sous forme d'un bain de sel fondu. Dans le mode de séalisation préféré de l'inventicn,le sel d'un métal des groupes IA ou IIA du Ta bleau Périodique des Elements est comparable en ce qui concerne sa teneur en halez gene a l'halogénure de plomb qui doit subir l'electrolyse,c'est-à-dire,si l'halo gènure de plomb est du chlorure de plomb, le sel solide comprend un chlorure tel que le chlorure de sodium, de potassium, de lithium, de calcium, etc.En général, sel du métal des groupes IA ou IIA du Tableau Périodique des éléments est présent dans le mélange de sel fondu en une quantité d'environ 20 à 40% en poids du mélan I1 entre également dans le cadre de la présente invention que l'halogènure de pla subisse une électrolyse en présence d'un mélange d'au moins deux sels des métaux groupes I et IIA du Tableau Périodique des Eléments,des exemples de ces mélanges comprenant un mélange de chlorure de lithium-chlarure de sodium, chlorure de lithl chlorure de potassium,chlorure de calcium-chlorure de magnésium,bromure de potas sium-brumure de lithium,etc. Dans le bain de sels fondus,le mélange des sels est soumis à une électrolyse en utilisant une tension suffisante pour réaliser cette électrolyse et permettre le dépôt du plomb métallique sous forme d'un liquide qui peut être éliminé des sels fondus. Le plomb peut être éliminé en continu ou en discontinu. gd dans le cas de la présente invention que Oit autre c-.ozZ qui puisse agir comme agent réducteur puis être iitili#, es ensuite soumise à une autre étape de oiltza ion rree a le laquelle le résidu solide qui est formé par la réaction avec l'axent réducteur peut être éliminé. La partie liquide est à nouveau envoyé à une deuxième étape de purification de la solution dans laquelle la solution est soumise à l'action d'un réactif oxydant.Les exemples d'agents ox- dants qui peuvent être utilisés dans cette seconde étape de purification comprennent des composés tels que le chlore gazeux, le peroxyde d'hydrogène, le peroxyde de plomb, le peroxyde de sodium, le peroxyde de potassium, le permanganate de potassium, le permanganate de sodium, l'air, l'oxygène, etc... Outre l'agent d'oxydation, du fer ferrique est également ajouté à la solution. Dans cette seconde zone de purification de solution, toute trace d'antimoine, bismuth, arsenic, etc... est éliminée avec les composés de fer insolubles, alors que l'on maintient le pH de la solution à une valeur supérieure à 3 environ.La solution résultante est ensuite soumise à une seconde étape de séparation ou de filtration grâce à laquelle le résidu qui est insoluble par nature en raison de l'oxydation des impuretés métalliques, est éliminé et la solution résultante qui contient l'halogénure de plomb encore soluble est envoyée dans une étape de récupération du plomb. I1 est à noter que la température de la solution au cours de la première étape de purification, de la première filtration, de la seconde étape de purification et de la seconde filtration est maintenue à une valeur élevée d'environ 80 à 1200 C afin de maintenir l'halogénure de plomb sous forme soluble. Le filtrat qui est récupéré peut ensuite être traité par l'une quelconque de deux voies afin de récupérer le plomb qui est sous une forme pratiquement pure et exempte de toute impureté métallique. Une voie de récupération du plomb désiré consiste à faire passer l'halogénure de plomb soluble dans une zone de cristallisation, dans laquelle 1'halogénure de plomb soluble est cristallisé par une chute de température, c'est-à-dire inférieure à environ 600 C, la solubilité de l'halogénure de plomb décroissant en fonction de la température. L'halogénure de plomb ainsi cristallisé est ensuite rcupéré et, dans le mode de réalisation préféré de l'invention, est séché pour éliminer toute trace d'eau qui peut encore être présente, le séchage pouvant être réalisé, si on le désire, en plaçant lthalogénu- re de plomb dans une étuve et en soumettant 1'halogénure de plomb à Comme méthode utilisable en variante de celle exposée cidessus pour la récupération du plomb désiré, la solution de chlorure de plomb soluble peut ëtre soumise à un procédé d'extraction électrolytique en solution aqueuse trace auquel le plomb est extrait de la solution de chlorure de plomb par électrolyse, afin de permettre un dépôt de plomb métallique à la cathode de la cellule. La présente invention est en outre illustrée en référence au schéma annexé qui illustre un diagramme d'écoulement simplifié du présent procédé. Divers appareillages usuels tels que vannes, refroidisseurs, condenseurs, pompes, dispositifs de réglage, etc.ont été éliminés comme n'étant pas essentiels à la compréhensioncomplète de la présente invention. L'illustration de ces dispositifs, ainsi que d'autres accessoires essentiels,serontmieux compris à la description de la figure unique. En se référant à la figure unique, une charge d'alimentation de concentré contenant du plomb, après avoir été séchée à des températures élevées allant d'environ 100 à 1500C, ce qui réduit la teneur en eau à une valeur inférieure ou égale à 2 % > est introduite par une conduite 1 dans une zone d'halogénation 2. Un agent d'halogénation tel que du chlore, du fluor, du brome gazeux, est introduit par la conduite 3 dans la zone d'halogénation 2 pendant une période de temps suffisante pour convertir le sulfure de plomb. en halogénure de plomb. L'halogénation du sulfure de plomb en chlorure de plomb est réalisée à une température d'environ 90 à 1200C. Dans la zone d'halogénation 2, le traitement du sulfure de plomb par l'agent d'halogénation est réalisé d'une manière telle que par exemple agitation, mélange, secouage, fluidisation, etc. trace à laquelle le sulfure de plomb est mis en contact avec l'agent d'halogénation. Le mélange résultant de soufre élémentaire et d'halogéné nure de plomb est ensuite envoyé par une conduite 4 dans une zone de lavage 5.Le mélange est mis en contact dans la zone de lavage 5 avec un courant d'eau ou d'une solution aqueuse de sel du type décrite précédemment, qui est introduit par une conduite 6, des impuretés telles que les halogénuresmétalliques solubles comprenant des composés tels que le chlorure de fer, le chlorure de cuivre, le chlorure de zinc, le chlorure de cadmium, etc. ainsi que le soufre élémentaire et l'halogénure de plomb sont entravés à travers la conduite 7 dans la zone de filtration 8. La partie soluble de la solution est séparée du soufre élémentaire et de l'halogénure de plomb solide et extraite par la conduite 9 à des fins de recyclage dans la zone de lavage 5, une partie de la solution recyclée étant purgée par la conduite 10 et évacuée.Les matières solides comprenant le soufre élémentaire et l'halogénure de plomb sont ensuite éliminées de la zone de filtration 8 par la conduite 11 et introduites dans une zone 12 de lixiviation à la saumure. Dans la zone 12 de lixiviation, le produit solide est traité à l'aide d'une solution de saumure aqueuse contenant d'environ 20 à 30 ffi en poids de chlorure de sodium, addition de la solution de saumure étant réalisée par passage de cette solution de saumure dans la zone 12 de lixiviation, par l'intermédiaire d-'une conduite 13.L'étape de lixiviation de ce procédé est réalisée à des températures élevées d'environ 80 à 1200C. En outre le pH de la solution de lixiviation å la saumure est maintenu dans une gamme d'environ 4 à 6 au cours de l'étape de lixiviation, par addition d'une solution caustique telle que de l'hydroxyde de sodium, de l'hydroxyde de potassium, etc. ou un acide halohydrique tel que l'acide chlorhydrique, si né cessaire, par la conduite 14. Après achèvement de l'étape de lixiviation, le mélange est introduit par la conduite 15 dans une zone 16 de séparation ou filtration dans laquelle l'halogénure de plomb soluble est séparé du soufre élémentaire, ainsi que de toute autre impureté sous forme de gangue solide.La séparation de la solution d'halogénure de plomb soluble et du sulfure solide peut être réalisée par filtration ou par flottation et décantation, ce qui permet après décantation du résidu solide contenant le soufre élémentaire et/ou des impuretés, d'éliminer le liquide-par des techniques classiques telles que la décantation, etc. Le soufre solide et le résidu sont éliminés de la zone de filtration par une conduite 17 et dirigés vers une zone de récupération, non représentée, dans laquelle le résidu qui contient de la gangue, des sulfures n' ayant pas réagi, des impuretés métalliques telles que le sulfure de zinc, le sulfure de cuivre et le sulfure de fer, ainsi que le soufre élémentaire est soumis à un traitement de récupération. Le soufre élémentaire peut être séparé des impuretés et récupéré par toute méthode connue de la technique. Un exemple d'une telle méthode de récupération qui peut être utilisée, comprend une méthode de flottation par moussage dans laquelle le soufre flotte de façon préférentielle. En outre, une étape de nettoyage pour éliminer plus complètement le soufre du restant du résidu peut également être réalisée en présence d'un promoteur de flottation tel que des composés organiques facilement disponibles,par par exemple du kérosène. Le matériau traité est ensuite transféré dans une cellule de flottation, un agent de mous sage est ajouté, on initie l'aération, et la mousse portant le soufre est éliminée de la cellule.Un procédé utilisable en variante pour la séparation et la récupération du soufre élémentaire des impuretés, consiste à traiter le résidu à l'aide de sulfure d'ammonium aqueux dans lequel le polysulfure d'ammonium qui se forme permet la récupération de soufre élémentaire sous une forme cristalline. D'une manière analogue, les impuretés comprenant divers métaux qui sont présents dans le concentré de sulfure de plomb peuvent également ëtre récupérées par des moyens classiques tels que la cyanuration du résidu dans une opération de lixiviation pour récupérer l'argent ou d'autres métaux précieux. La solution qui contient l'halogénure de plomb soluble tel que le chlorure de plomb, est éliminée de la zone 16 de filtration par une conduite 18 et envoyée dans une première zone 19 de purification de solution. Dans cette zone de purification de solution, la solution est soumise à l'action d'un agent réducteur du type décrit précédemment, qui est introduit dans la zone de purification de solution 19 par la conduite 20. I1 est à noter que la température maintenue au cours des étapes de lixiviation à la saumure, de filtration et des deux étapes de purification de solution ainsi que de séparation des résidus insolubles, est d'environ 80 à 1200C arin de maintenir l'halogénure de plomb sous une forme soluble.Après que la solution ait été soumise à l'action de l'agent réducteur, le mélange résultant est envoyé par la conduite 21 dans une zone 22 de séparation ou de filtration dans laquelle le résidu est séparé de la solution d'halogénure de plomb soluble par la conduite 23. La solution est ensuite envoyée de la zone de filtration 22,par une conduite 24,dans une seconde zone 25 de purification de solution. Dans cette seconde zone de purification de solution, ltha- logénure de plomb en solution est soumis à l'action d'un agent oxydant et de fer élémentaire qui sont introduits dans la zone 25 par la conduite 26.Après mélange intime, la pollution, qui contient le résidu solide des impuretés métalliques ayant été oxydées,-est soutirée de la zone 25 de purification par la conduite 27 et envoyée dans une zone 28 de filtration dans laquelle le résidu solide est éliminé par une conduite 29 et la solution contenant les matières solubles envoyée par une conduite 30 dans une zone 1 de récupération du plomb.Dans la zone 31 de récupération du plomb, la solution d'halogénure de plomb soluble peut être soumise à un procédé d'extraction électrolytique dtoù l'on récupère la solution de lixiviation à la saumure, cette solution de lixiviation à la saumure qui contient du chlorure de sodium ainsi que des matières caustiques ou acides étant éliminée de la zone 31 de récupération du plomb par une conduite 32 et recyclée à la zone de lixiviation 12, une partie de cette solution étant purgée par la conduite 33. En variante, la solution d'halogénure de plomb soluble peut être introduite par la conduite 34 dans une zone de cristallisation dans laquelle des cristaux d'halogénure de plomb sont formés et, après séparation de ces cristaux, la solution de lixiviation stérile est recyclée vers la zone de lixiviation 12 pour une nouvelle utilisation.Après séparation des cristaux d'halogénure de plomb de la solution de lixi viation, les cristaux peuvent être envoyés dans une zone de séchage telle qu'une étuve dans laquelle toute trace d'eau est éliminée par chauffage à température élevée excédant 1000C,pendant une période de temps prédéterminée. Les cristaux d'halogénure de plomb séchés précédemment obtenus peuvent ênsuite être extraits de la zone de séchage et envoyés dans un bain de sel fondu dans lequel ces cristaux sont soumis à une électrolyse en présence d'un sel du type décrit ci-dessus.En réalisant l'électrolyse à une température élevée, qui est suffisante pour obtenir des conditions d'état fondu, il est possible d'éliminer et de récupérer le plomb métallique de la zone d'électrolyse de sel fondu, tout en recyclant, si on le désire, les molécules d'halogène dans la zone d'halogénation. I1 est à noter qu'en utilisant un tel système d'écoulement il est possible après lixiviation de la quantité stoechiométrique de l'halogène qui est nécessaire pour réagir avec le sulfure de plomb, de réutiliser l'halogène dans un système de recyclage ou fermé, ce qui permet de remédier à la nécessité d'ajouter une quantité supplémentaire importante d'halogène. Cette dernière étape contribue à l'abaissement du coût général du procédé utilisé pour obtenir du plomb métallique à partir de charges d'alimentation contenant un halogénure de plomb. Bien que la description précédente ait trait à un fonctionnement continu du procédé de la présente invention, il entre également dans le cadre de la présente invention que la récupération de plomb métallique à partir dune source de sulfure de plomb puisse être effectuée en discontinu. Lorsque ce type d'opération est utilisé une quantité de la charge d'alimentation est placée dans un appareil de séchage tel qu'une étuve et soumise à une étape de séchage à une température comprise dans la gamme indiquée précédemment. Après achèvement de l'étape de séchage, la charge d'alimentation est ensuite placée dans un appareil approprié et soumise ultérieurement à l'action d'un agent d'nalogénation. Dans la mesure où l'halogénation du sulfure de plomb est exothermique, la chaleur de la réaction qui est dissipée, est réglée dans les limites de la gamme opératoire de fonctionnement indiquée ci-dessus > bien qu'il puisse être envisagé que des moyens de chauffage ou de refroidissement soient placés pour stabiliser la température de réaction. Après achèvement de la conversion du sulfure de plomb en l'halogénure désirée, le produit halogéné est ensuite lavé pour dissoudre tout composé à base d'halogénure métallique solide autre que le plomb qui puisse être présent sous forme d'impuretés dans la charge d'alimentation.Le produit solide lavé est séparé de l'eau par des moyens classiques tels que la filtration, la décantation, etc. et ensuite placé dans un appareil approprié où il est soumis à l'acton d'une solution de lixiviation à la saumure, l'halogénure de plomb étant solubilisé . Après-agitation de la solution pendant une période de temps prédéterminée suffisante pour dissoudre l'halogénure de plomb, alors que le pH de la solution est maintenu entre environ 4 et 6 par addition de quantités réglées de solution caustique ou d'acide halohydrique, si nécessaire, l'halogénure de plomb soluble est séparé du soufre élémentaire et du résidu et récupéré .Le filtrat est ensuite placé dans un appareil et soumis à l'action d'un agent réducteur, alors qu'on maintient la température entre environ 80 et 1200C afin de maintenir l'halogénure de plomb sous forme soluble. Le résidu solide qui résulte de l'action de l'agent réducteur est à nouveau séparé de la solution par des moyens classiques, puis la solution est placée dans un autre appareil et soumise à l'action d'un agent oxydant et de fer, alors que l'on maintient la température dans la gamme mentionnée précédemment. Après élimination du résidu solide qui résulte de la réaction d'oxydation, la solution est ensuite soit refroidie pour cristalliser l'halogénure de plomb, puis électrolysee dans un bain de sel fondu, soit soumise à un procédé d'extraction électrolytique en solution aqueuse pour récupérer le plomb métallique. Les exemples suivants sont donnés à titre d'illustration du procédé de l'invention. EXEMPLE 1 Dans cet exemple 10 kilogrammes de concentré de sulfure de plomb qui est relativement riche en impuretés d'antoine, de zinc, de cuivre, de fer et d'argent, sont mis à réagir avec 2,72 kilogrammes de chlore gazeux en une période de 5,4 heures, alors que la température dans le réacteur est maintenue entre 93 et 1010 C. A la suite de ce traitement, le materiau-est vieilli pendant une période supplémentaire d'une heure à une température d'environ 850 C.Une analyse du concentré de plomb avant et après l'étape de chloration est donnée ci-dessous Analyse, % en poids Avant Après Conversion Elément Chloration Chloration % Plomb 67,8 54,4 98 Fer 5,45 4,41 -- Cuivre 0,72 0,78 - Zinc 4,00 3,1 - Argent 1,42 ---- -- Antimoine 0,30 ----- - Bismuth 0,10 ----- - Soufre 17,8 14,5 - Chlore ----- 21,0 -x kg par tonne Après cette étape, 30 g de produit chloré sont lavés à l'eau par traitement avec 150 cm3 d'eau pendant une période de 30 mn à la température de 250 C, alors que le pH est maintenu entre 2,05 et 6.Le filtrat de la solution d'eau est analysé et donne les résultats suivants : 1 2 3 4 5 Plomb ppm 2325 3350 1125 3175 2075 Extraction % 2,84 4,1 1,4 3,9 7.54 Per ppm 2C50 1950 645 1900 1800 Extraction % 31,G 29,5 6,7 28,7 27,2 Zinc ppm 875 875 400 925 Extraction - 18,8 18,8 8,6 20,0 17,2 1 2 3 4 5 suivre ppm 550 550 Extraction % 47 47 O )Ij,::J Après cette étape, le concentré issu du lavage à liteau est soumis à une lixiviation à la saumure en utilisant une solution de chlorure de sodium à 25 a comme saumure de lixiviation. 100 cm3 du filtrat sont analysés après avoir maintenu le pH dans une gamme de 4,7 à 5,9.Les résultats sont exposés dans le tableau ci-dessous 1 2 3 4. 5 Fer ppm 110 140 15 160 110 Extraction ss 0,8 1,0 0,1 1,2 0,8 Zinc ppm 50 31,3 75 37,5 52,5 Extraction % 0,5 0,3 o, 80 0,40 0,7 Cuivre ppm 0 0 0 0 0 Extraction % 0 0 C 0 O Le filtrat ou la solution issue de la lixiviation à la saumure, est ensuite soumis à une étape de purification par traitement avec de la poudre ou poussière de plomb. L'analyse de la solution montre qu'elle contient 10 ppm d'argent. Pour éliminer l'argent, 500 cm3 d'une solution de lixiviation à la saumure sont traités pendant une période d'une heure, à une température de 1000 C,àvec 200 mg de poudre de plomb.L'argent précipite au cours de l'vessai et on a constaté qu'après séparation du précipité, la partie liquide qui convenait 10 ppm avant le traitement ne contient plus qu'un ppm d'argent et moins del0ppmd1antimoine après traitement par la poudre de plomb. Le liquide qui contient le chlorure de plomb en solution ainsi que d'autres contaminants possibles tels que l'antimoine, le bismuth et l'arsenic, peut ensuite être traité par du fer et un agent oxydant tel que l'air, par passage d'air à travers la solution, alors que la température est maintenue à environ 1000 C. Après une période d'une heure, la solution peut être filtrée pour éliminer les impuretés précipitées et le chlorure de plomb relativement pur peut être orécipi- té en faisant passer sa solution dans un dispositif de cristallisation,à une température inférieure à 60 C environ.Le chlorure e plomb précipité peut ensuite être mélangé avec du chlore ce sodium puis electrolysé, l'electrolyse des sels fondus c'tant réalisée à une température d'environ 5500 C en utilisant une tension de 2,4 volts. Le plomb métallique désiré peut être récupéré par soutirage de l'appareil d'electrolyse. CtEPLE' 2 Dans cet exemple, un concentré de sulfure de plomb qui ne contient pas un pourcentage aussi élevé de contaminants tels que l'antimoine, le zinc, le fer, le cuivre et ltargent, est traité en séchant 10 Xilogrammes de concentré,dans une étuve à 1100 C pendant une période de 4 heures. Le concentré ainsi séché est ensuite chloré par traitement à une température d'environ 95 G pendant une période de 4 heures 1/2, en utilisant 2.400 g de chlore gazeux. Le concentré ainsi traité est vieilli pendant une période de 1,5 heures à 850 C.L'analyse du produit chloré présente le pourcentage pondéral suivant Pb 58,6 -r-- Cu 0,42 2 Fie 2,4 - Zn 1,1 % En outre, on a trouvé que 95,0 % du plomb est converti en chlorure de plomb. Quatre portions de 50 g de concentré de chlorure de plomb sont ensuite lavées à l'eau et le filtrat complété à 200 cm3. Le filtrat est analysé et fournit les résultats suivants 1 2 3 4 Eau de lavage Vol. cc 150 150 150 150 Température de iavage, C 25 100 100 25 Eau de lavage, NaCl % 0 0 5 5 Filtrat Vol. cc 200 200 200 200 Filtrat pH 2,2 3,9 4,1 2,6 Pb conc. dans filtrat,ppm 5000 4000 3500 3000 Pb extraction dans filtrats % 3,4 2,7 2,4 2,0 Fe conc. dans filtrait, ppm 1800 750 340 1700 Fe extraction dans filtrat, % 30 12,5 5,6 28,3 Zn conc. dans filtrat, ppm 210 250 255 215 Zn extraction dans filtrat, % 7,6 9,1 9,3 7,8 Cu conc. dans filtrat, ppm 375 50 75 450 Cu extraction dans filtrat, % 35,7 4,8 7,1 43 Le concentré qui est récupéré à partir de l'eau de lavage est ensuite soumis à une lixiviation à la saumure en utilisant une solution à 25 % de chlorure de sodium, cette lixiviation étant réalisée à une température de 100" C.Le filtrat isu ce a lit cation à la saumure après séparation du soufre élémentaire et de la gangue est analysé et fournit les résultats suivants I 2 3 Filtrat de lixiviation à la saumure, cc 30C 500 ,CC '00 Filtrat de lixiviation à la saumure, pH 4 > 5 4,5 4,5 4,8 Pe conc. dans filtrat, ppm 14 10 12 12 Fe extraction dans filtrat, ;;1 0,8 0,6 C,7 0,7 Zn conc. dans filtrat, ppm 4,6 6,0 2,8 Zn extraction dans filtrat, % C,6 0,7 0,3 0,5 Cu conc. dans filtrat, ppm 0,0 0,0 0,0 0,0 Cu extraction dans filtrat, ss 0,0 0,0 0,0 0,0 A la suite de cette étape, la solution peut être soumise à une réaction de réduction par traitement avec 200 mg de poudre de plomb, alors que la température de la solution est maintenue à envi-- ron 1000 C pendant une période d'une heure. Le résidu qui est formé par séparation de ltargent et des autres impuretés peut ensuite être séparé de la solution et la solution est soumise à une réaction d'oxydation par traitement avec un agent oxydant tel que le peroxyde de sodium plus du fer ferrique, à une température maintenue entre environ 80 et 1200 C pendant une période supplémentaire d'environ une heure. Après séparation des impuretés solides, le liquide qui contient du chlorure de plomb purifié en solution est ensuite traité d'une manière analogue à celle qui a été exposée à l'exemple 1 afin d'obtenir du plomb métallique relativement pur par un procédé d'élec- trolyse. 3irS33rjfiIOT5 '. Procédé de récupération de plomb à partir d'une source de plomb contenant du soufre, comprenant les étapes suivantes a) halogénation de la source de plomb à température élevée, b) lavage du mélange halogéné, c) lixiviation à la saumure du mélange lavé, d) filtration de la solution résultante pour séparer le soufre élémentaire et les résidus de l'halogénure de plomb soluble, et e) récupération du plomb désiré, caractérisé en ce qu'il consiste à traiter lthalogénure de plomb soluble à l'aide d'un agent réducteur, à filtrer pour éliminer le résidu insoluble , puis à traiter à nouveau l'halogénure de plomb soluble à l'aide d'un agent oxydant et de fer et à filtrer la solution pour éliminer le résidu insoluble avant de récupérer le plomb. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l alogénation est réalisée à une température d'environ 900 à 1200 C. Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que l'halogénation de la source de plomb est réalisée en traitant cette source par du chlore gazeux. 4. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que la lixiviation du mélange lavé est réalisée à une température d'environ 80 à 1200 C. 5. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que le traitement à l'aide dè l'agent réducteur et le traitement à l'aide de l'agent oxydant sont tous deux effectués à une température d'environ 80 à 1200 C. 6. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que l'agent réducteur est choisi parmi la poudre de plomb, le sulfure de sodium et le sulfure d'hydrogène. 7. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que l'agent oxydant est choisi parmi le chlore, le peroxyde d'hydrogène et l'air. 8. procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que la récupération du plomb est réalisée par une extraction électrolytique sous forme aqueuse de lthalogénure de de plomb soluble. 9. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que la récupération du plomb est réalisée par cristallisation de l'halogénure de plomb et récupération du plomb métal lique par électrolyse de sel fondu. 10. Procédé selon la revendication 9, caractérisé en ce que l'électrolyse est réalisée en utilisant un mésange de se-lsfondus. 11. Procédé selon la revendication 10, caractérisé en ce que le mélange de sels fondus es un mélange de chlorure de plomb et de chlorure de sodium.