L'invention est relative à un procédé de fabrication par moulage par injection sous pression, de structures de revêtements aptes à être posées directement sur des surfaces telles que sols, murs, façades, etc. Elle concerne plus particulièrement un procédé de fabrication de structures de revêtements du genre de celles formées d'une pluralité de carreaux encastrés dans les cavités complémentaires d'un support comportant une couche de base, en une matière souple compacte, adhérant aux éléments et formant également les joints entre les éléments, ce support pouvant également présenter une structure composite et comporter, en plus de la couche de base, une ou plusieurs sous-couches. L'invention vise également les structures de revêtements obtenues selon ce procédé ainsi que de nouvelles structures de ce type plus particulièrement des structures de revêtements composites présentant d'excellentes qualités d'isolation thermique et phonique et répondant aux normes propres à chaque pays dans ce domaine. On connaît déåà desEroi defabrication de structures de re- vêtements dans lesquelles les joints et le support adhérant aux éléments sont formés d'une même matière compacte. Ainsi, pour réaliser des structures du genre en question et dans lesquelles la couche de base renferme du caoutchouc, on a proposé de solidariser par vulcanisation dans une presse chauffante une semelle à base de caoutchouc et des carreaux collés préalablement sur une feuille de papier, de manière à laisser entre eux des interstices. Cette opération ne permet pas toutefois d'obtenir un bon remplissage des interstices par pénétration de la matière dans ceux-ci sous l'effet de la pression. Par suite, dans les structures obtenues, les joints n'adhèrent pas de façon satisfaisante aux carreaux. On a également proposé, pour fabriquer des structures dans lesquelles la couche de base et les åointss tennnP matière plastique compacte, de procéder par enduction ou par coulée d'un plastisol ou dispersion d'une matière plastique, telle que du polychlorure de vinyle, dans un plastifiant. A cet effet, les éléments de revêtements sont disposés au fond d'un moule de manière à laisser entre eux des interstices et ces interstices sont remplis de plastisol par coulée ou par enduction, par exemple à l'aide d'une racle. Ce procédé n'est toutefois pas satisfaisant car, pour obtenir le remplissage des interstices, il est néces saire de mettre en oeuvre un plastisol de viscosité très faible, ce qui présente de nombreux inconvénients.En effet, la matière plastique se répand alors sur le fond du moule et sur la face des éléments de revêtements destinée à être visible, ce qui nécessite des opérations de nettoyage du moule et d'ébarbage des structures formées. En outre, on est amené à utiliser, pour obtenir une faible viscosité de la matière plastique, des quantités trop importantes d'agents plastifiants et éventuellement d'extendeurs, ce qui provoque un phénomène d'exsudation se traduisant par des remontées de plastifiants a' la surface des joints dans les structures formées. L'invention a pour but de remédier à ces inconvénients en fournissant un procédé répondant mieux que ceux connus jusqu'à ce jour aux diverses exigences de la pratique, notamment en ce qui concerne le remplissage parfait des joints entre les éléments de revêtements et la rapidité d'exécution des structures de revêtements désirées. Le procédé de fabrication de structures de revêtements selon l'invention est caractérisé par le fait - qu'on mnintient au fond d'un moule des éléments de revêtement tels que des carreaux, suivant une disposition fonction de la structure finale désirée et en laissant entre eux des interstices, - qu'on soumet un élastomère ou un plastomère constitué par une matière injectable, thermoplastique, introduite préalablement dans une presse à injecter de type classique comportant notamment un organe de ramollissement constitué, par exemplespar une vis de pré-gélification à un traitement mécanique et thermique dans ladite vis, en vue de sa pré-gélification, - qu'on injecte dans le moule, à laide des organes d'injection de ladite presse, ladite matière ainsi pré-gélifiée, pour remplir les interstices entre les éléments en formant les joints, et pour déposer une couche de base sur ces éléments, la température, la pression et la vitesse d'injection dépendant notamment de la nature de la matière mise en oeuvre et étant déterminées de manière à assurer, selon la cadence de travail requise, un bon remplissage du moule utilisé, - qu'on procède au durcissement de cette matière dans le moule, en opérant selon des techniques appropriées à la nature de la matière injectée. Lorsqu'on se propose de fabriquer des structures de revête ments composites, les susdites opérations comprennent une ou plusieurs étapes supplémentaires consistant, après refroidissement de la couche de base injectée, à déposer une ou plusieurs sous-couches en une matière de nature différente de celle constituant les joints et la couche de base. Il est ainsi possible d'obtenir rapidement des structures de revêtement présentant un degré d'isola~ tion phonique élevé. Les qualités d'insonorisation de ces structures pourront encore être augmentées en utilisant un moule constitué d'une partie mobile destinée à renfermer les éléments et d'une partie fixe rendue solidaire de la presse à injecter, ladite partie fixe présentant sur sa face destinée à être en contact avec la matière qui sera injectée dans le moule, des bourrelets ou reliefs déterminant à la surface de la couche de matière injectée la formation d'un réseau de saillies, par exemple, d'alvéoles en nids d'abeilles. Suivant un premier mode de réalisation de l'invention, la fabrication de structures de revêtements comportant un support constitué par une couche de matière compacte est effectué comme suit. Les éléments, déposés au fond de la partie mobile du moule dont la profondeur correspond à l'épaisseur des éléments et à celle désirée pour la couche de base, sont avantageusement collés sur un support constitué par une feuille de papier ou analogue. Il est également avantageux de déposer sur les éléments, avant l'opération d'injection, une couche d'accrochage pour assurer une parfaite adhérence aux éléments de revêtements de la matière in jectée ultérieurement. Cette couche d'accrochage peut être constituée par des résines du type acryliquessméthacryliquess etc. On introduit alors dans la trémie d'une presse à injecter de type classique, comportant comme organe de ramollissement une vis de pré-gélification, un élastomère ou un plastomère constitué par ane matière injectable, thermoplastique, se présentant sous forme de poudre, granulés, ou analogues. Comme matière appropriée à cet effet, on peut citer le polychlorure de vinyle ou PCV, un mélange de polyacétate de vinyle et de polychlorure de vinyle à raison de 95/5 connu sous le terme PAV, le polyuréthanne pour injection ou pour extrusion, etc. Cette matière est additionnée d'agents plastifiants de manière à obtenir le degré de dureté désiré et peut être additionnée d'agents aptes à lui conférer une bonne stabilité à la chaleur et à la lumière, des propriétés ignifuges et anticryptogamiques, etc.On peut également incorporer à cette matière des colorants ou des charges inertes. La matière mise en oeuvre est soumise dans la dite vis de pré-gélification à un traitement mécanique et thermique en vue de sa pré-gélification, ce qui permet de réduire ultérieurement la durée nécessaire pour la gélification dans le moule de la matière injectée et par suite d'augmenter la cadence de production. On réalise la pré-gélification de la matière mise an oeuvre avantageusement en établissant un gradient de temperature dans l'organe de ramollissement de la presse à injecter. La valeur de ce gradient de température est choisie notamment en fonction de la nature de la matière mise en oeuvre. Elle dépend également de l'état de gélification de cette matière qui peut avoir subi une première étape de pré-gélification, préalablement à sa mise en oeuvre dans la presse à injecter. Ainsi le gradient de température établi peut être par exemple de l'ordre de 140 à 1600C lorsqu'on met en oeuvre du PCV, du PhV, du polyuréthanne, ou analogues, sous forme de granulés, ou de l'ordre de 150 a 1700C lorsqu'on met en oeuvre du PCV, du PAV ou analogues, sous forme de poudre. Il est bien entendu que ces valeurs peuvent varier dans de larges limites notamment selon la quantité de matière qui doit être injectée pour obtenir un bon remplissage du moule utilisé, la cadence de travail requise, le type de presse à injecter utilisé, la longueur de la vis de pré-gélification etc... La quantité de matière pré-gélifiée nécessaire pour former les joints et la couche de base de la structure de revêtement désirée est alors injectée sous pression dans le moule par avance de la dite vis. Les conditions mises en oeuvre lors de cette opération d'in- jection dépendent de plusieurs facteurs notamment du type d'appareil mis en oeuvre, de la quantité de matière traitée, de la nature de cette matière etc... Ces conditions seront aisément déterminées par l'homme de l'art en la matière et seront de toute façon choisies de manière à assurer, selon la cadence de production requise, un bon remplissage du moule avec la matière utilisée. En ce qui concerne la température mise en oeuvre lors de cette opération d'injection, elle peut être par exemple de l'ordre de 180 à 21000 lorsqu'on met en oeuvre du PCV ou du PAV sous forme de granulés. Le durcissement de la matière injectée dans le moule est ensuite effectué selon les techniques appropriées à la nature de la matière injectée et à son degré de gélification. Suivant un autre mode de réalisation de l'invention, on pourra fabriquer des structures de revêtements composites en déposant une ou plusieurs sous-couches sur la couche de base préalablement formée par injection. Ce dépôt pourra être réalisé par injection ou éventuellement par enduction. Dans le premier cas on met avantageusement en oeuvre une deuxième presse à injecter et une partie fixe du moule dont la profondeur correspond à celle désirée pour la ou les sous-couches. Il suffit alors de faire passer la partie mobile du moule préalablement refroidi, renfermant les éléments de revêtements recouverts de la couche de base, sous cette deuxième presse à injecter et de procéder à l'injection. La matière ainsi injectée peut être compacte et constituée par du PCV, PAV, polyuréthanne injectable ou extrudable, dans la mesure où le matériau n'a pas été utilisé pour former la couche de base. Cette matière peut être également cellulaire, et obtenue en mettant en oeuvre du polychlorure de vinyle additionné d'un agent gonflant tel que l'azobisformamide. Après l'injection, on ouvre le moule de manière à permettre l'expansion de la matière. On peut également mettre en oeuvre de la mousse de polyuréthanne ou de polystyrène etc... D'une manière plus avantageuse encore, on peut utiliser, con formément à l'invention, du polychlorure de vinyle dans lequel on aura incorporé une charge inerte à structure cellulaire ou expansée. Comme charge inerte il est particulièrement avantageux d'ajouter de la vermiculite ayant subi un traitement pour lui conférer une structure expansée. Ce matériau est base de m + donc incombustible. Par suite ce matériau jouera le rôle de coupe-feu dans les structures formées, améliorant### leurspropne'tésd'in- combustibilité. Il est également possible d'incorporer à la ma tière mise en oeuvre des stabilisants, des produits anticrypto gamiques et ignifuges, etc... L'invention vise également des structures de revêtements ob tenues selon le susdit procédé. Ces structures sont constituées d'une pluralité de carreaux encastrés dans les cavités d'un support de dimensions complémen taires de celles des carreaux, ce support comportant une couche de base en une matière souple constituée par un élastomère ou un plastomère injectable qui forme également les joints entre les déments. Ce support, dont l'épaisseur est variable, peut présenter une structure composite et comporter, outre la couche de base, une ou plusieurs sous-couches qui confèrent à l'ensemble des propriétés d'isolation phonique et de résistance mécanique améliorées. On aura avantageusement recours pour former une couche de base compacte à une matière injectable telle que du PCV, du PAV, du polyuréthanne, etc... et pour, former les autres couches, à des matières cellulaires telles que du PCV additionné d'agents gonflants ou même de la mousse de polyuréthanne ou de polystyrène ou analogues. On peut également avoir recours pour former la couche de base à des matières aptes à se transformer en durcissant en des matières compactes, par exemple à des plastisols ou analogues. L'invention vise en outre de nouvelles structures de revêtements composites dans lesquelles le support comporte une couche de base en matière compacte et au moins une sous-couche en PCV dans lequel on a incorporé une charge inerte expansée telle que de la vermiculite expansée. L'invention vise également des structures de revêtements présentant sur la face opposée à celle dans laquelle sont encastrés les éléments de revêtements, un réseau de saillies en relief, formant par exemple des alvéoles en nids d'abeilles, définissant entre elles des cavités destinées à emprisonner de l'air lorsque ces structures de revêtements sont posées sur la surface à recouvrir. Cette couche d'air emprisonnée permet d'améliorer les qualités d'insotorisation des structures selon l'invention. L'invention vise enfin les supports de ces différentes structures en tant que tels. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront encore au cours de la description qui suit et à l'aide de la figure ci-annexée qui représente, en. vue schématique, une coupe verticale d'une structure de revêtement pendant sa fabrication, et certains des éléments misen oeuvre pour cette fabri~ation. Se proposant de réaliser conformément à l'invention une structure de revêtement dans laquelle le support et les joints sont constitués d'une même matière compacte, on procédera avantageusement comme suit. Onmaintientaufond d'une partie mobile 2 d'un moule des éléments de revêtement constitués par des carreaux 4 en appliquant les faces des carreaux destinées à être visibles ou faces externes sur le fond du moule, suivant une disposition fonction de la struo ture finale désirée. Ces carreaux en falence, terre cuite, grès cérame, pâte de verre, PCV etc, qui peuvent présenter diverses dimensions sont préalablement collés par leur face externe sur un support 6 formé d'une feuille de papier ou analogue, puis traités de manière à être recouverts sur leurs faces internes et latérales d'une couche d'accrochage 8. Le dépôt de cette couche d'accrochage est effectué par pulvérisation, trempage ou au pinceau à l'aide d'une solution, dans un solvant volatil, à base de résines du type acryliques,méiiiacryliques ou analogues.On peut éventuellement sécher la couche d'accrochage déposée par soufflage d'air chaud. Le moule, renfermant les dits carreaux est fermé à l'aide d'un élément 10, ou partie fixe du moule, qui est rendu solidaire d'une presse à injecter 14. On utilise de préférence une presse dite erticale. Sur la figure, les organes de la presse utilisée ne sont pas représentés excepté, de manière schématique, la vis de pré-gélification de la presse désignée par 16. L'opération d'injection est effectuée comme suit. On introduit dans la trémie de la presse à injecter, un élastomère ou un plastomère constitué par une matière injectable, thermoplastique. La matière injectable mise en oeuvre peut être constituée,par exemple, par un plastomère tel que le PCV additionné d'agents plastifiants pour obtenir le degré de dureté désiré. Ce mélange comportera en outre avantageusement des agents stabilisants pour éviter sa décomposition à la lumière et a la chaleur, par exemple du laurate de baryum et de cadmium, des sels d'étain, etc., des produits ignifuges, tels que de l'oxyde d'antimoine, des paraffines chlorées, etc., des agents anticryptogamiques tels que le lauryl pentachlorophénate de soude, le 8-hydroxy-quinoléate de cuivre, etc., et des charges telles que du carbonate de chaux. Le mélange de ces ingrédients est réalisé selon les techniques classiques à l'aide de mélangeurs lents ou rapides. En mettant en oeuvre lors de cette opération de mélangeage des mélangeurs rapides, on peut former à l'aide des susdits ingrédients, une poudre humide, qui subit à des températures de 60 à 800C une première étape de pré-gélification et conduit à l'obtention d'une poudre sèche ou dry-blend. colon une variante le mélange des in grédients, réalisé à l'aide de mélangeurs lents ou rapides, peut être extrudé à des températures légèrement inférieures à la tem pérature de gélification du produit constitué par ce mélange et découpé en granulés. La matière injectable constituée par du PCV, ainsi obtenue, est introduite dans la trémie de la presse à injecter, pais soumise, en vue de sa pré-gélification, à un traitement mécanique et thermi que dans la vis de pré-gélification de la presse à injecter. A cet effet on établit un gradient de température dans la dite vis. La valeur de ce gradient dépend notamment de l'état de gélification du PCV mis en oeuvre, de la quantité de matière traitée etc. Ce gradient de température est par exemple de l'ordre de 140 à 1600C lorsqu'on met en oeuvre du PCV sous for me de granulés et de 150 à 1700C lorsqu'on met en oeuvre du PCV sous forme de poudre. La quantité de matière prégélifiée,nécessaire pour former les joints et la couche de base 12est alors injectée sous pression par avance de ladite vis dans le moule dont la profondeur est fonction de i'épaisseur désirée pour la couche de base. Cette opération d'injection sera réalisée par exempleJlors- qu'on met en oeuvre du PCV sous forme de granulé* à des tempéra tures de l'ordre de 180 à 2100C. On effectue la prise en.masse de la matière injectée en refroidissant le moule jusqu a une température permettant un dé moulage aisé. Les susdites opérations seront avantageusement suivies par la mise en place d'une ou plusieurs sous-couches sur la couche de base de manière à fabriquer une structure de revêtement composite. Le dépôt d'une telle sous-couche pourra être effectué par injection à l'aide d'une deuxième presse à injecter comportant également comme organe de ramollissement une vis de pré-gélification, en utilisant une partie fixe dont la profondeur correspond à celle désirée pour la sous-couche. Le moule, renfermant les carreaux sur lesquels on a déposé la couche de base, est refroidi partiellement, puis placé sous la deuxième presse à injecter. La matière mise en oeuvre au cours de cette opération, peut être constituée, conformément à l'invention, par une matière renfermant une charge à structure cellulaire ou également par une matière apte à présenter une structure cellulaire ou bien compacte Comme matière renfermant une charge à structure cellulaire, on utilisera avantageusement du PCV additionné de vermiculite expansée. Ce minerai est à base de mica et, par suite, incombustible ce qui améliore de manière remarquable les propriétés d'incombusti. bilité de la matière mise en oeuvre et par suite de la structure de revêtement formée à l'aide de cette matière. Comme matière injectable apte à présenter une structure cellulaire, on peut utiliser par exemple du PCV additionné d'agents gonflants tels que l'azobisformamide, etc. La matière mise en oeuvre peut comporter avantageusement des agents destinés à améliorer ses propriétés. On peut ainsi incorporer des agents stabilisants tels que des sels de baryum, de zinc, de plomb, etc., des agents anticryptogamiques, ignifuges, etc... L'opération d'injection peut être réalisée suivant le même processus que celui mis en oeuvre lors de la première injection. La matière injectable utilisée pour former la sous-couche est alors soumise à un traitement mécanique et thermique dans la vis de pré-gélification de la presse à injecter, puis est injectée dans le moule. Les conditions mises en oeuvre au cours de cette deuxième opération sont choisies notamment en fonction de la nature de la matière utilisée, du type de machine utilisé, de la longueur de la vis de pré-gélification, etc. Dans le cas de l'injection de PCV additionné d'agents gonflants et d'une manière générale de matières plastiques désignées par l'expression "mousses chimiques", on écarte les d#fiparties du moule, à la fin de l'injection, pour permettre l'expansion du produit. Le moule est alors refroidi pour permettre un démoulage aisé et pour éviter toute dégradation de la structure cellulaire du produit injecté. Ce refroidissement, pratiquement total dans le cas sus-indiqué, n'est pas nécessaire lorsqu'on met en oeuvre du PCV additionné d'une charge inerte expansée telle que la vermiculite expansée. La ou les sous-couches peuvent être également déposées, sur la couche de base préalablement injectée, par enduction, à l'aide d'une râcle ou d'un couteau, selon les techniques habituelles. On peut utiliser alors dans ce cas des plastisols. On dispose ainsi d'un procédé permettant d'effectuer très rapidement des structures de revêtements dans lesquelles la matière souple, compacte, formant les joints remplit parfaitement les interstices initialement ménagés entre les carreaux et adhère remarquablement à ces derniers. Ces structures présentent d'une manière générale d'excellentes propriétés d'isolation thermique et d'insonorisation. Ces propriétés peuvent être encore améliorées en utilisant, lorsqu'on forme la couche destinée à être en contact avec la surface à revêtir, une partie fixe du moule comportant un réseau de saillies qui définiront à la surface de la dite couche une pluralité de cavités destinées à emprisonner de l'air lorsque cette couche sera posée sur la surface en question. Les structures de revêtement selon l'invention présentent également de remarquables propriétés de résistance mécanlque, et notammentsslorsque leur support est constitué par du polyuréthanne, de résistance aux solvants et aux températures. Bien entendu, l'invention est également applicable à la seule fabrication des supports de ces structures de revêtements. On procède alors conformément à l'invention mais, au lieu de déposer des éléments de revêtements au fond d'un moule, on met en oeuvre un moule dont le fond comporte des saillies aptes par leurs formes et leurs dimensions à déterminer,â la surface de la matière injectée avec laquelle elles seront en contact, des cavités de forme et de dimensions complémentaires de celles des éléments de revêtements qu'on désire encastrer par la suite. Comme il va de soi et comme il résulte d'ailleurs de ce qui précède, l'invention ne se limite nullement à ceux de ses modes d'application, non plus qua ceux des modes de réalisation de ses diverses parties, ayant été plus spécialement indiqués, elle en embrasse, au contraire, toutes les variantes. - REVENDICATIONS 1.-Procédé de fabrication de structures de revêtements, par moulage par injection sous pression,caractérisé par le fait - qu'on matltlent su Sord d'ua moule des éléments de revêtements tels que des carreaux, suivant une disposition dépendant de la structure finale désirée et en laissant entre eux des interstices dont la largeur correspond à celle désirée pour les joints dans ladite structure, - qu'on soumet un élastomère ou un plastomère constitué par une matière injectable, thermoplastique, introduite préalablement dans une presse à injecter de type classique comportant notamment un organe de ramollissement constitué,par exemple,par une vis de pré-gélification, à un traitement mécanique et thermique dans ladite vis, en vue de sa pré-gélification, - qu'on injecte dans le moule, à l'aide des organes d'injection de la dite presse, ladite matière ainsi pré-gélifiée, pour remplir les interstices entre les éléments en formant les joints, et pour déposer une couche de base sur ces éléments, la température, la pression et la vitesse d'injection dépendant . notamment de la nature de la matière mise en oeuvre et étant déterminées de manière à assurer, selon la cadence de travail requise, un bon remplissage du moule utilisé, - qu'on procède au durcissement de cette matière dans le moule, en opérant selon des techniques appropriées à la nature de la matière injectée. 2.-Procédé selon la revendication 1, caractérisé par le fait que les éléments de revêtements sont collés sur un support et recouverts d'une couche d'accrochage à base de résines du type acryliques, méthacryliques ou analogues, avant d'être déposés au fond du moule. 3.-Procédé selon les revendications 1 ou 2, caractérisé par le fait que la matière injectable mise en oeuvre pour former les joints et la couche de base est constituée par un élastomère ou un plastomère injectable, apte à se transformer en une matière souple compacte, choisi dans le groupe comprenant le polychlorure de vinyle ou PCV, un mélange de polyacétate de vinyle et de polychlorure de vinyle à raison de 95/5 connu sous le terme PAV, du polyuréthanne pour injection ou extrusion ou des produits analogues. 4.-Procédé selon la revendication 3, caractérisé par le fait que ladite matière injectable est soumise, dans l'organe de ramolplissement de la presse à injecter, à des températures de l'ordre de 140 à 1600C lorsque cette matière se présente sous forme de gra- nulés et à des températures de 150 à 17cor lorsqu'elle se présente sous forme de poudre. 5.-Procédé selon la revendication 4, caractérisé par le fait que l'injection dans le moule de la susdite matière est réalisée à des températures de l'ordre de 180 à 210 C. 6.-Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé par une ou plusieurs étapes supplémentaires consistant à déposer, après refroidissement du moule, une ou plusieurs souscouches sur la couche de base préalablement injectée de manière à former une structure de revêtement composite. 7.-Procédé selon la revendication 6, caractérisé par le fait que le dépôt de la ou des sous-couches est réalisé par injection d'une matière apte à présenter une structure compacte, choisie dans le groupe comprenant le polychlorure de vinyle, le polyacétate de vinyle mélangé dans un rapport de 95/5 à du polychlorure de vinyle, du polyuréthanne pour injection ou pour extrusion ou des produits analogues, dans la mesure où un tel produit n'a pas été utilisé pour former la couche de base, ou bien par inJection d'une matière apte à présenter une structure cellulaire et constituée par exemple par du polychlorure de vinyle additionné d'agents gonflants, ou bien encore par une matière renfermant une charge à structure cellulaire. 8.-Procédé selon la revendication 7, caractérisé par le fait que la matière renfermant une charge à structure cellulaire est constituée par du polychlorure de vinyle renfermant de la vermiculite expansée. 9.-Procédé selon la revendication 6, caractérisé par le fat que le dépôt de la ou des sous-couches est réalisé par enduction, par exemple à l'aide d'un plastisol. 10.-Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 a 9, caractérisé par le fait qu'on détermine une pluralité de cavités sur la couche destinée à être posée sur la surface à revêtir, en fermant le moule à l'aide d'un élément comportant sur sa face destinée à être en contact avec ladite couche un réseau de saillies ou bourrelets. 11.-Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 10, caractérisé par le fait que le moule mis en oeuvre comprend ( une partie mobile dont la profondeur dépend de l'épaisseur des éléments et de celle désirée pour la couche de base et une partie fixe dont lA profondeur, lorsqu'on désire injecter une sous-couche sur la couche de base préalablement injectée, est fonction de l'épaisseur désirée pour la sous-couche. 12.-Structures de revêtements, caractérisées par le fait qu'elles présentent les caractéristiques des structures obtenues selon le procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 11. 13. Structures de revêtements, caractérisées par le fait qu'elles sont formées d'une pluralité de carreaux encastrés dans les cavités complémentaires d'un support comportant une couche de base qui forme également les joints entre les éléments et une sous-couche constituée par du polychlorure de vinyle additionné d'une charge à structure cellulaire telle que de la vermiculite expansée. 14.-Supports des structures de revêtements selon l'une quelconque des revendications 12 ou 13.