j Il existe dans la technique antérieure de nombreux exemples de tentatives faites pour utiliser le phénomène d'orientation bi-axe dans les matières thermoplastiques pour le moulage au soufflé de divers articles,, Par exemple., les brevets G„S. n° 3.311.684-, 3. 470-282 , 2.919-462, et 3 «337» 666 proposent divers agencements de moulage au soufflé. D'une façon générale, dans les procédés de la technique antérieure on tente de refroidir une parai-son jusqu'à une température d'orientation uniforme, d'étirer la paraison puis de transformer par soufflage la paraison étirée en 10 un récipient. Dans une variante, d'autres propositions ont recours au moulage par injection d'une paraison, le refroidissement et le réchauffage de la paraison moulée par injection puis le soufflage de la paraison réchauffée jusqu'à ce qu'elle prenne sa configuration finale. 15 De tels procédés conviennent mal à des cadences de production élevées et ne peuvent pas être adaptés aux machines classiques de moulage au soufflé avec extrûsion libre actuellement utilisées dans un grand nombre d'opérations de moulage au soufflé . 20 Eu égard aux avantages très importants que pro cure le moulage au soufflé dans des conditions propices à une orientation bi-axe, il existe un besoin réel en ce qui concerne un procédé de moulage au soufflé efficace, rapide et pratique qui puisse être adapté à la technique générale de moulage au soufflé 25 avec extrûsion libre. Si, le cas échéant, on parvenait en même temps à éliminer de l'article les bavures superflues, par exemple au col, à la poignée et aux parties inférieures d'une bouteille, un besoin existant depuis longtemps dans la technique se trouverait satisfait. 30 BREVE DESCRIPTION DE LA" PRESENTE INVENTION. La présente invention propose un procédé et un appareil de moulage au soufflé qui convient particulièrement bien pour être utilisé avec ce que l'on appelle les machines de moulage au soufflé à "extrûsion libre" où un tube en matière thermo-35 plastique s'étendant vers le bas sort d'un orifice orienté vers le bas. Ceci est probablement la forme la plus simple de machines de moulage au soufflé et de telles machines sont largement répandues , Essentiellement, dans la présente invention, 40 on forme un article en matière plastique comme par exemple une 72 00043 2121541 bouteille ou analogue, en effectuant deux opérations de soufflage successives sur une section d'un tel tube extrudé librement et s'étendant vers le bas. Les moules finisseurs peuvent être déplacés de manière à être amenés ou éloignés d'une position où ils coïncident avec le tube, de préférence suivant un trajet linéaire qui est incliné de manière à comprendre à la fois une composante horizontale et une composante verticale de déplacement. Ce même type de déplacement incliné et linéaire a été utilisé antérieurement dans les machines de moulage au soufflé connues, par exemple dans les machines fabriquées et vendues parBekum Maschinen-Vertrief of Berlin, Germany. Bien entendu, on peut utiliser d'autres modes de déplacement des moules, soit linéaires, soit rotatifs, mais le déplacement incliné spécifique, décrit dans le présent exposé est préférable pour une adaptation aux machines connues du type "Bekum". Les moules finisseurs mobiles comprennent des sections de moules finisseurs pouvant être ouvertes et fermées et qui se déplacent transversalement à leur trajet incliné et linéaire, et de tels moules finisseurs sont prévus par paires. Un des moules de la paire de moules finisseurs est un moule ébau-cheur comportant une cavité de soufflage intérieur délimitant le corps de l'article et qui correspond, d'une façon générale, à la forme de l'article final mais a des dimensions notablement plus petites. Dans la fabrication d'une bouteille, le col de la bouteille dans le moule ébaucheur est une copie exacte du col final non soufflé de la bouteille. Le second moule de la paire de moules finisseurs' comporte une cavité intérieure qui épouse exactement les dimensions et la forme tant du corps que du col de l'article à l'état terminé. Pendant le fonctionnement, on ferme le moule ébaucheur sur le tube s'étendant vers le bas en pendant de l'orifice d'extrûsion, la fermeture du moule ébaucheur fermant le tube en le pinçant, de manière à former une bulle ou paraison susceptible d'être soufflée. Le tube emprisonné dans le moule ébaucheur est alors déplacé avec le moule latéralement et verticalement dans un sens qui l'éloigné de l'emplacement du tube extrudé et une première buse de soufflage est introduite dans la partie du tube qui fait saillie du moule ébaucheur. L'introduction de la première buse de soufflage moule par compression le col du récipient, et de l'air comprimé est introduit dans la'paraison de ma- 72 00043 2121541 nlère à gonfler cette dernière jusqu'à ce qu'elle prenne la configuration du moule ébaucheur. Pendant le soufflage de l'ébauche et pendant le temps de séjour de l'ébauche dans le moule ébaucheur, l'ébauche se refroidit. 5 Lorsque le degré désiré de refroidissement a été obtenu dans le moule ébaucheur, on ouvre le monile ébaucheur et on maintient l'ébauche en position sur la première buse de soufflage ou buse d'ébauchage. On déplace alors le moule ébaucheur ouvert de manière qu'il vienne en alignement avec le tube extrudé 10 suivant se trouvant à l'orifice d'extrûsion, cela en laissant l'ébauche sur la buse de soufflage. On ferme alors le moule finisseur sur l'ébauche, on rappelle la première buse de soufflage et on maintient l'ébauche à l'intérieur du moule finisseur. On déplace alors le moule finisseur, avec l'ébauche qui y est em-15 prisonnée, de manière qu'il vienne en alignement avec une buse de soufflage final que l'on introduit dans l'ébauche. L'air sous pression s'écoulant par la buse de soufflage finale gonfle l'ébauche jusqu'à ce qu'elle prenne la forme exacte de l'article final. 20 Le degré de refroidissement de la matière plas tique pendant 1'extrûsion du tube, le temps de retrait de la matière plastique dans le moule ébaucheur et le temps de transfert de l'ébauche jusqu'au moule finisseur en vue du soufflage sont tous soigneusement mis en corrélation avec l'épaisseur de 25 la paroi de l'ébauche et de l'article final ainsi qu'avec la matière utilisée pendant l'opération, de telle sorte que le soufflage final soit effectué dans des conditions les plus propices à l'orientation. De telles conditions existent lorsque la température de paroi moyenne de l'ébauche au moment du soufflage 30 est comprise entre le point de fusion cristallin de la matière, plus 11,1°C et le point de congélation cristallin de la matière, moins 11,1°C. A ces températures, l'orientation maximale de la matière se manifeste et on obtient le bénéfice complet d'une orientation bi-axe pendant le soufflage. En outre, les dimensions 35 et la forme de l'ébauche sont mis soigneusement en corrélation avec ces caractéristiques de l'article final. De préférence, la forme de l'ébauche est telle que les parois latérales de cette dernière subissent toutes une dilatation sensiblement dans les mêmes proportions pendant l'opération de soufflage final, de tel-40 le sorte que les parois se trouvent orientées biaxialement suivant un degré uniforme. De cette manière, on évite les surépais 72 00043 2121541 seurs et les sous-épaisseurs dans les parois latérales ainsi que l'apparition de zones localisées non orientées ou trop orientées. Bien entendu, on peut iriroduire des variantes pour obtenir des parties épaissies dans les parois ou dans d'autres parties 5 de l'article, une orientation moindre dans des régions choisies, etc. .. La présente invention vise également un procédé et un appareil spécifique permettant de façonner puis de refaçonner les parties de l'article qui sont en contact avec la 10 buse de soufflage tant en ce qui concerne l'ébauche que l'article final. En utilisant le procédé et l'appareil suggérés dans le présent exposé conjointement avec l'agencement spécifique de buses de soufflage, on peut façonner un récipient ou analogue exempt de bavures au col, ce qui élimine une opération ulté-15 rieure de postsoufflage. D'une façon similaire, la partie du tube extrudé lui esfcaoferaée en étant rirrcc dans le moule d'ébauchage forme normalement une bavure inférieure sur le récipient. En enlevant la bavure inférieure après que l'ébauche a été amenée par soufflage 20 à sa forme, cette bavure ne-gêne pas l'opération de soufflage final ultérieure et l'article final est exempt de bavure inférieure . D'une façon générale, dans la présente invention, les moules ébaucheurs et les moules finisseurs peuvent 25 être déplacés conjointement par rapport à l'orifice d'extrûsion, les sections d'ébauchage pouvant être ouvertes et fermées conjointement avec les sections de moule finales. Non seulement cet agencement simplifie le mécanisme d'actionnement de moule mais encore assure une coïncidence précise des moules finisseurs 30 avec leurs buses de soufflage correspondantes ainsi qu'une coïncidence exacte des parties moulées par compression du récipient avec les parties appropriées des sections de moule finisseur et on obtient une opération de moulage efficace à phases se chevauchant entièrement. 35 En fait, le procédé de la présente invention divise le soufflage et le refroidissement du tube extrudé en deux opérations de soufflage et de refroidissement successives. En d'autres termes, le temps de séjour du tube dans le moule finisseur se trouve réduit de moitié et, en faisant se chevaucher de 40 façon précise les deux opérations de moulage et de refroidissement 72 30043 2121541 le temps d'un cycle se trouve réduit d'environ 50$. En outre, il est possible d'utiliser plusieur^5eux de moules, chaque jeu comprenant un moule ébaucheur et un moule finisseur. En faisant avancer alternativement les moules ébaucheurs et 5 deux de ces jeux de moules en alignement avec l'orifice d'extrûsion, on peut encore doubler la capacité de production d'une machine de moulage au sotfTlé . C'est pourquoi la présente invention a pour objet : 10 - un procédé perfectionné de moulage au soufflé d'articles à partir d'un tube s'étendant vers le bas depuis un orifice d'extrûsion par emprisonnement et soufflage du tube dans un moule ébaucheur et par transfert de l'ébauche soufflée jusqu'à un moule finisseur dans lequel l'article est soufflé de maniè- 15 re à prendre sa configuration finale dans des conditions propices à l'orientation bi-axe de la matière constituant l'article ; - un appareil de moulage au soufflé d'articles à partir d'une paraison tubulaire comprenant des moules ébau- 20 cheurs et des moules finisseurs utilisés consécutivement ainsi que des buses de soufflage individuelles destinées aux moules de paraison tubulaires et contribuant au transfert de l'ébauche soufflée jusqu'au moule ébaucheur de manière que l'on obtienne une ouverture exempte de bavure dans l'article moulé au soufflé; 25 - un procédé de fabrication d'articles soufflés dans lequel on transforme par soufflage une paraison de matière thermoplastique en une ébauche ayant, d'une façon générale, la même configuration que l'article final, mais de dimensions notablement moindres, et on souffle l'article final à partir de 30 l'ébauche lorsque les températures de l'ébauche sont'comprises entre le point de fusion - Un procédé pour la fabrication d'articles soufflés en matière thermoplastique dans lequel on transforme un tube 35 extrudé librement en une paraison susceptible d'être soufflée à l'intérieur d'un moule ébaucheur, on introduit une buse de soufflage dans la paraison et on amène par soufflage la paraison à sa forme ébauchée, après quoi on transfère l'ébauche présente sur sa buse de soufflage jusqu'à une cavité ou empreinte de 40 moule finisseur ayant des dimensions plus grandes que l'ébauche 72 00043 2121541 mais ayant sensiblement la même forme, puis on soumet l'ébauche à un soufflage à l'intérieur du moule finisseur de manière qu'elle prenne la configuration finale de l'article pendant que les parois de l'ébauche se trouvent à une température moyenne la plus 5 propice à une orientation bi-axe. D'autres caractéristiques et avantages de la présente invention apparaîtront au cours de la description faite ci-après en référence au dessin annexé sur lequel : - la figure 1 est une vue en plan d'une machine 10 de moulage au soufflé de la présente invention capable de mettre en oeuvre le procédé de la présente invention ; - la figure 2 est une vue en élévation latérale de l'appareil représenté sur la figure 1 ; - la figure 3 est une vue en élévation frontale 15 avec des parties arrachées et en coupe, de l'appareil des figures 1 et 2, cette figure montrant une première position réglée de l'appareil ainsi qu'une première phase du procédé ; - la figure 4 est une vue similaire à la figure 3 et cette vue montre une position réglée différente de l'ap- 20 pareil ainsi qu'une seconde phase du procédé ; - la figure 5 est une vue similaire aux figures 3 et 4 et elle illustre upe position réglée différente de l'appareil ainsi qu'une troisième phase du procédé ; - la figure 6 est une vue similaire aux figures 3 25 à 5 et elle montre une autre position réglée de l'appareil ainsi qu'une quatrième phase du procédé ; - les figures 7 à 12 sont des vues en coupe fragmentaires et agrandies, des parties étant représentées en élévation, de l'agencement de buses de soufflage de moules de la pré- 30 sente invention capable de façonner et de refaçonner une partie d'un article réalisé dans l'appareil des figures 1 à 6. DESCRIPTION DES M0DE3 DE REALISATION PREFERES Comme on peut le voir sur les figures 1 à 6, la référence 20 désigne, d'une façon générale, un appareil de 35 moulage au soufflé de la présente invention. Cet appareil de moulage au soufflé 20 comprend une extrudeuse classique du type à vis avec le mécanisme d'entraînement nécessaire qui lui est associé, 1'extrudeuse étant référencée 21 dans son ensemble et étant capable d'extruder un tube 22 s'étendant vers le bas 40 à partir de cette extrudeuse. 72 00Û43 2121541 A une positon située d'une façon générale en dessous et latéralement de part et d'autre du tube 22 se trouvent des ensembles de moules finisseurs référencés 25 d'une façon générale. A des fins d'illustration, ces ensembles de moules finisseurs 5 25 sont représentés schématiquement comme comprenant deux plaques de support latérales 26, relativement massives et accouplées par des barres transversales 27 de manière à être déplacées à l'unisson, dans un sens les éloignant et les rapprochant du plan vertical du tube 22, par des vérins 28 dont les tiges de piston 10 29 sont reliées aux barres 27. Ceci apparaît facilement si l'on compare les figures 3, 4, 5 et 6. Les vérins 28 déplacent les ensembles de moules 25 suivant un trajet incliné ayant une composante verticale et horizontale par rapport à l'emplacement de l'extruseuse 21. Les trajets inclinés des ensembles de moules 15 25 sont délimités par des pistes de guidage fixes 25^ qui sont inclinées de façon similaire et qui logent des galets 25b supportés par les plaques latérales 26, respectivement. Lës plaques latérales massives 26 supportent chacune une tige de guidage transversale 30 qui est fixée aux pla-20 ques et qui sert à porter les plaques de support de moules 31 lesquelles peuvent être déplacées transversalement dans un sens les éloignant et les rapprochant l'une de l'autre entre les plaques latérales fixées 26. Un tel mouvement transversal est effectué par des vérins 32 montés sur chacune des plaques latérales 25 et dont les tiges de piston font saillie à travers les plaques latérales et sont fixes aux plaques de moule 31. Bien entendu, on pourrait utiliser d'autres dispositifs d'actionnement pour les plaques 31, par exemple un seul vérin 32 et une chaîne d'équilibrage, etc. ». 30 Sur les plaques de moules 31 sont montées, en vue d'un déplacement avec ces dernières, des paires distinctes de sections de moules ébaucheurs 35 et des sections de moules finisseurs 36. On comprendra que les moules ébaucheurs 35 et les moules finisseurs 36 sont prévus par paires correspondantes et 35 qu'un premier jeu de section de moules ébaucheurs 35 et un premier jeu de section de moules finisseurs 36 sont ouverts et fermés à l'unisson par les vérins appropriés 32. Comme représenté schématiquement sur les figures 3 à 6, chaque jeu de moules ébaucheurs coopère de façon à délimi-40 ter une cavité ou empreinte intérieure d'ébauchage 37 tandis que 72 DO3^3 2121541 chaque jeu de moules finisseurs 36 coopère de manière à délimiter une cavité ou empreinte de moule finale inférieure 38 qui épouse, dans toutes ses particularités, la forme finale de l'article en cours de soufflage. Dans le mode de réalisation illustré de la présente invention, l'article soufflé est une bouteille et l'empreinte de moule finisseur 38 délimite de façon précise le corps et le col ou goulot de la bouteille. L'empreinte de moule ébaucheur 37 comporte une partie de col ou de goulot (décrite par la suite en détail) qui épouse étroitement le col ou goulot de l'article fini mais la partie de corps de l'empreinte de moule ébaucheur 37 est sensiblement pLus petite que (l) la partie de corps de l'empreinte de moule finisseur et (2) la section de corps de la bouteille soufflée et finie. De plus, le moule ébaucheur 35 est muni de deux pièces rapportées articulées, représentées schématiquement en 39, qui reçoivent la partie inférieure à mettre au rebut ou partie de "queue" de l'ébauche soufflée et qui pivotent par rapport au restant du moule ébaucheur à la suite de l'ébauchage de la paraison pour enlever la "queue", comme il est bien connu dans la technique antérieure. Un agencement de buses de soufflage, représenté d'une façon globale et schématique en 40, recouvre d'une façon générale chaque jeu de moules (comprenant un moule ébaucheur 35 et un moule finisseur 36). Chaque agencement de buses de soufflage comprend la plaque de support 41 montée à l'extrémité inférieure d'une tige de manoeuvre 42 faisant partie d'un vérin 43 fixé à un support suspendu, comme indiqué schématiquement en 44. En superposition à la plaque de support 4d'/se trouvent deux vérins ou cylindres d'actionnement de buses de soufflage 45 à partir desquelles s'étend vers le bas une buse de soufflage 46, 48, les buses de soufflage s'étendant à partir de la plaque 41 et étant raccordées à une source d'air comprimé de soufflage. Une plaque de démoulage 47 est montée sur la face de dessous de la plaque de support 41 à une position adjacente à la buse de soufflage 48 destinée à chacun des moules finisseurs 38. Comme décrit et comme représenté schématiquement sur les figures 1 à 6, l'appareil de la présente invention est tout à fait similaire aux machines de moulage au soufflé à extrûsion libre fabriquée par Bekum Maschinen-Vertrieb sous la dénomination de "Bekum 120". La machine "Bekum 120" n'utilise pas de machine d'ébauchage ou de moule d'ébauchage, tel que le moule 72 ICO■'*3 2121541 35, mais un ou plusieurs moules finisseurs identiques tels que les moules 36. En outre, les buses de soufflage 46 de la machine "Bekum" ne sont pas actionnés individuellement et de façon indépendante mais sont actionnées simultanément en vue d'un soufflage. 5 En d'autres termes, dans la machine "Bekum" clas sique, le tube extrudé librement et s'étendant vers le bas est simplement emprisonné dans un moule finisseur, une buse de soufflage est introduite dans le tube et le tube est soumis à un soufflage à l'intérieur du seul moule finisseur. En outre, si plusieurs ar-10 ticles doivent être soufflés à la fois avec la machine "Bekum", il faut extruder plus d'un tube 22. Toutefois, l'agencement d'actionnement, destiné aux moules et comprenant les vérins ou cylindres d'actionnement 28, et le trajet en diagonale du dispositif transporteur de moules, comprenant les plaques de support 15 26 et la barre 27, de la présente invention sont., d'une façon générale, similaires à ceux de la machine "Bekum". Si maintenant on examine le fonctionnement de la machine, prise dans son ensemble-et illustrée sur les figures 3 à 6, on voit, d'après la figure 3, que deux des jeux de moules 20 35 à 36 ont été déplacés de l'endroit où a lieu 1'extrûsion et qu'un tube 22, s'étendant vers le bas et destiné à la prochaine opération de soufflage, est en cours d1extrûsion à partir de 1'extrudeuse 21. Ensuite, les moules de gauche 35 et 36 s'ouvrent 25 du fait de 1'actionnement de leurs vérins '32 et les plaques latérales portant les moules 26 et les moules eux-mêmes se déplacent en diagonale vers le haut et vers la droite jusqu'à la position illustrée sur la figure 4. Pour permettre ce déplacement de l'ensemble de moules, on actionne le vérin correspondant 43 de manière 30 qu'il rappelle vers le haut la plaque de support 41 et les buses de soufflage 46 et 48. Bien entendu, du fait de l'ouverture des sections de moules 35 et 36 l'ébauche antérieurement soufflée 50 et l'article final soufflé 51 sont suspendus entre les sections de moules ouvertes, l'ébauche soufflée 50 et l'article soufflé 35 51 restant sur leurs buses de soufflage correspondantes 464 Un rappel vers le haut du vérin 43 déplace l'ensemble de buses de soufflage hors du trajet des moules finisseurs. L'ensemble de moules 25 se déplace vers la droite sur une distance telle que l'empreinte ou cavité 37 du moule 40 ébaucheur 35 se trouve alignée verticalement avec le tube 22 % 72 30043 10 2121541 s'étendant vers le bas..En outre, le déplacement de l'ensemble de moules finisseurs 25 vers la droite aligne l'ébauche 50 avec l'empreinte ou cavité de moule finisseur 38, le vérin 45 associé à la buse de soufflage 46 étant actionné de manière à régler la 5 hauteur de l'ébauche 50 convenablement par rapport à la hauteur de l'empreinte 38. L'article complètement soufflé 51 se trouve à l'extérieur de l'ensemble de' moules finisseurs 25. Pour résumer les opérations exécutées pendant la période transitoire s'étendant entre les phases représentées sur 10 les figures 3 et 4, on voit que les opérations suivantes ont lieu (1) l'ensemble de moules finisseurs 25 est ouvert par les vérins pour que les sections de moule délimitant la cavité de moule ébaucheur 37 et la cavité de moule finisseur 38 se séparent, (2) le vérin 43 est actionné de façon à amener la plaque 41 de sup-15 port de buses de soufflage hors du trajet de déplacement des moules finisseurs 25, (3) l'ébauche 50 et l'article fini 51 sont retenus sur les buses de soufflage 46, 48, (4) l'ensemble de moules finisseurs 25 se déplace vers la droite et vers le haut sous l'effet du vérin 28 de manière que l'empreinte de moule ébaucheur 20 37 s'aligne avec le tube extrudé 22, (5) le même déplacement amène l'empreinte de moule finisseur 36 en alignement avec l'ébauche 50 retenue encore sur sa buse de soufflage 46 et (6) l'article 51 entièrement soufflé est amené à l'extérieur de l'ensemble de moules finisseurs 25 sur sa buse de soufflage 48 en alignement ver- 25 tical avec la plaque de démoulage 47. Ensuite, une transition a lieu entre la position réglée de l'appareil de la figure 4 et la position réglée illustrée sur la figure 5» Pour effectuer cette transition, on ferme les sections de moule ébaucheur 35 sur le tube 22 s'étendant vers 30 le bas et on ferme les sections de moule finisseur 36 sur l'ébauche 50. On exécute cette opération en actionnant les vérins 32. Ensuite, les buses de soufflage 46 et 48 sont toutes deux rappelées vers le haut. Le rappel de la buse de soufflage de droite 46 a pour effet d'extraire la buse de soufflage de l'ébauche 50, ce 35 qui laisse cette ébauche 50 suspendue de façon libre à l'intérieur de la cavité de moule finisseur 38. Le rappel de la buse de soufflage de gauche 48 depuis l'article soufflé 51 a pour effet de faire venir en contact la partie de col ou de goulot de l'article 51 avec la plaque de démoulage 47 et de permettre à l'article fini 40 51 de-tomber de l'appareil de moulage. Bien entendu, la fermeture COPY 72 300'-3 11 2121541 des sections de moule ébaucheur 35 sur le tube 22 pince l'extrémité ouverte inférieure du tube 22 entre les plaques articulées 39 d'élimination de "queue". Cette fermeture de l'extrémité ouverte du tube a pour effet de former une paraison susceptible d'être 5 soufflée et qui peut être par la suite soufflée au cours de la prochaîne phase de l'opération. Quand les sections de moule ébaucheur 35 se sont fermées sur le tube 22, l'élément de coupe de tube 49 sectionne le tube au-dessus des sections de moule ébaucheur fermées. 10 Au cours de la phase suivante de l'opération, l'ensemble de moules finisseurs 25 est déplacé vers la gauche par le rappel de la tige de piston 29 lors de 1 ' actionnement du vérin 28, les sections de moules fermées 35 entraînant avec elles le tube pincé et pouvant être soufflé qui se trouve entre elles 15 et les sections de moules finisseurs fermés 36 contiennent la section ébauchée 50. Quand la position de la figure 6 a été atteinte, le vérin 43 est actionné de manière à déplacer la plaque de support de buses de soufflage 4l et les buses de soufflage individuelles 46 et 48 sont abaissée ar les vérins 45 en vue de 20 leur introduction respectivement ns le tube sectionné qui peut être soufflé et qui se trouve dans les sections de moule ébaucheur 35 et (b) dans l'ébauche 50 se trouvant dans les moules finisseurs. Ensuite, l'air de soufflage est envoyé à travers les buses de soufflage 46 de manière à souffler le tube et l'ébauche aux con-25 figurations illustrées sur la figure. 6. Le cycle recommence ensuite. deux jeux de moules (c'est-à-dire un jeu de gauche constitué par le moule ébaucheur 35 et le moule finisseur 36 et un jeu de 30 droite constitué par un second moule ébaucheur 35 et un second moule finisseur 36)se traduit par une opération à phases se chevauchant entièrement, dans laquelle un fonctionnement sensiblement continu est assuré et Une utilisation maximale de la capacité de 1'extrudeuse 21 à produire le tube 22 est obtenue. 35 Un fait également important est que l'utilisation d'opérations d'ébauchage et de soufflage consécutives réduit de moitié le temps d'uncycle. de la chaleur du tube extrudé enfermé en étant pincé à 1'in-4o térieur du moule ébaucheur. En d'autres termes, c'est une De ce fait, on comprendra que l'utilisation de L'opération d'ébauchage extrait, bien entendu, CÔPY 72 30043 2121541 quantité moindre de chaleur qu'il faudra extraire dans le moule finisseur et le refroidissement de l'extrudat en deux phases abrège le temps de séjour global à l'intérieur du moule finisseur d'environ la moitié de celui qui est nécessaire dans une 5 opération de moulage au soufflé en une seule phase. Toutefois, l'avantage le plus grand de la présente invention réside dans le fait qu'il est maintenant possible de mouler au soufflé à une température plus propice à une orientation bi-axe de la matière en cours de moulage. La théorie 10 du moulage des articles en matière plastique moulés avec orientation bi-axe ainsi que les avantages de ces dernières sont bien connus à présent. L'augmentation notable de leur résistance, l'absence de parties affaiblies localisées dans l'article moulé et l'utilisation plus efficace de la matière constituant l'arti-15 cle ont été bien établis. On a constaté que l'on obtient l'orientation • la plus efficace de la matière dans une opération de moulage au soufflé lorsque la matière est étirée par soufflage pendant qu'elle se trouve à la température moyenne de paroi (c'est-à-dire 20 la température sur toute l'épaisseur de la paroi) la plus propice à une orientation. La température moyenne de paroi pour chaque polymère essentiellement cristallin se situe entre le point de fusion des cristallites de la matière plus de 11,1°C et le point de congélation des cristallites moins 11,1°C. En ce qui concerne 25 les polymères essentiellement amorphes, comme le chlorure de po-lyvinyle et le polystyrène, on utilise la température de transition vitreuse et non pas les températures de fusion et de congélation cristallites. Pour des polyéthylènes haute densité (ayant une densité se situant entre 0,954 et 0,970), il est préférable 30 d'opérer à une température de 121,1°C plus ou moins 11,1°C. Pour le chlorure de polyvinyle et le polystyrène, la température d'orientation idéale est 96,1°C plus ou moins 13,9°C. Pour le propylène, la température icéale est 154,4°C plus ou moins 16,7°C. 35 La présente invention rend possible l'utilisation de ce phénomène en ne dilatant initialement que partiellement la paraison à l'intérieur du moule ébaucheur de manière à refroidir initialement l'article jusqu'à une température de l'ordre de 11,1°C au-dessus de son point de fusion cristallin et de 11,1°C 40 en dessous de son point de congélation cristallin puis en souf- 72 30043 2121541 fiant l'article à sa configuration finale pendant qu'il se trouve à une température comprise dans la gamme de température mentionnée ci-dessus et pendant que le degré maximal d'orientation peut être obtenu» Bien entendu, la seule température qui présente de l'importance est la température à laquelle l'article se trouve au moment où il est en réalité soufflé à sa configuration finale dans le moule finisseur. La génèse rhéologique de l'ébauche n'a pas d'importance notable mais l'obtention d'une température liée au point de fusion et au point de congélation, ainsi qu'il a été mentionné ci-dessus, au moment exact du soufflage est important. Je ce fait, les refroidissements qui ont lieu pendant 1'extrûsion du tube, l'emprisonnement du tube à l'intérieur du moule ébaucheur, l'ébauchage, le transfert jusqu'au moule finisseur et le temps de séjour dans le moule finisseur avant le soufflage sont tous calculés de manière que l'ébauche, au moment du soufflage, ait une température de paroi moyenne à laquelle l'orientation s'effectue dans les meilleures conditions et à laquelle la résistance la plus grande que l'on puisse conférer au récipient soufflé soit obtenue. En out-re, par corrélation du profil de l'ébauche avec le profil de l'article soufflé final, il est possible d'orienter uniformément toutes les parties de l'article, en l'occurrence une bouteille, de telle sorte que toutes les parties de cette bouteille soient étirées et orientées de façon uniforme pendant l'opération de soufflage finale dans la gamme de température critique„ De ce fait, le profil de l'ébauche varie en fonction du profil de la bouteille finale» Ce facteur, en lui-même et par lui-même introduit dans la conception des bouteilles en matière plastique moulées ou soufflées un nouvel élément de souplesse capable de conférer les caractéristiques physiques maximales à la matière en cours de soufflage» En d'autres termes, en utilisant la technique d'ébauchage de la présente invention, on peut obtenir une orientation uniforme et des propriétés physiques uniformément élevées dans des bouteilles de profil compliqué et de dimensions de sections transversales variant largement» Si on examine maintenant les figures 7 à 12, on voit que l'on a représenté de façon plus détaillée un appareil préféré de façonnage de col destiné à être utilisé avec l'appareil de façonnage général illustré sur les figures 1 à 6. Bien que l'appareil des figures 1 à 6 puisse être utilisé pour un mou 72 DQ043 14 2121541 lage au soufflé de tout article désiré, le mécanisme et le procédé de la présente invention conviennent particulièrement bien pour la fabrication de bouteilles, de pots ou autres récipients analogues comportant un goulot ou col muni d'un filetage extérieur 5 et d'une lèvre verseuse réalisée de façon précise. La partie de l'appareil illustrée sur les figures 7 à 12 convient particulièrement bien pour la fabrication de ce type de goulot ou ce type de lèvre verseuse. Comme indiqué d'une façon générale sur les fi-10 gures 3 à 6, et particulièrement sur les figures 7 et 8, les sections de moule ébaucheur 35 sont pourvues de pièces rapportées de sections semi-cylindriques 60 qui sont destinées au moulage des goulots et qui sont logées dans des évidements formés aux parties en regard supérieures des moules ébaucheurs35. 15 Ces évidements sont pourvus de surfaces saillantes horizontales 35a_ à profil semi-circulaire et de surfaces verticales 35b à profil semi-cylindrique. Les pièces rapportées semi-cylindriques 60 sont maintenues en place par des dispositifs classiques (non représentés). Les surfaces intérieures de la pièce rapportée 20 délimitent une paroi cylindrique complète 6l comportant des évidements 62 qui s'étendent radialement vers l'extérieur et qui épousent la forme des filets devant être formés sur le col ou goulot du récipient. Superposées aux pièces rapportées 60 de façonnage 25 de goulot se trouvent des pièces de moulage rapportées ou matrices 63 qui ont une configuration semi-cylindrique dans leur ensemble et comportent des surfaces intérieures 64 formant un prolongement des surfaces 61 ainsi que des évidements 65 agrandis radialement et débouchent vers le haut et dont le rôle sera décrit 30 de façon plus complète ci-après. La buse de soufflage 46, qui coopère avec la pièce rapportée de façonnage de goulot 60 pour former le goulot de la bouteille, comporte une extrémité inférieure de diamètre réduit J0 qui se raccorde à la buse de soufflage 46 par l'intermédiaire d'un épaulement 71 (figure 8) s'é-35 tendant radialement vers l'extérieur. La buse de soufflage 46 et son extrémité inférieure 70 servent à délimiter un passage d'air intérieur 72 débouchant à sa partie inférieure dans un embout inférieur 73 arrondi de façon régulière. Autour de l'extrémité inférieure réduite 70 de 40 la buse de soufflage 46 et portant contre 1'épaulement 71 se 72 ]Cn~3 15 2121541 trouve un manchon de façonnage 75 qui s'emboîte télescopique-ment dans l'ëvidement 65 du bloc de moulage ou matrice 63. Ce manchon 75 est pourvu d'un évidement curviligne inférieur 76 se terminant par une arrête de coupe acérée 78. 5 Pendant le fonctionnement et si l'on compare les figures 7 et 8, on voit que le tube 22, tel qu'il est extrudé, a un diamètre extérieur légèrement plus petit que le diamètre extérieur du goulot, ce diamètre extérieur étant déterminé par le diamètre combiné des surfaces serai—cylindriques 6l de la 10 pièce rapportée 60 de façonnage de goulot. En outre, le tube, tel qu'il est .extrudé et coupé, a une extrémité supérieure ouverte et évasée 22a_ dans laquelle on introduit l'extrémité inférieure 70 de la buse de soufflage 46. Pour faciliter l'entrée de la buse de soufflage dans le tube extrudé 22, on peut faire émettre 15 de l'air de soufflage par le buse lorsqu'on l'abaisse dans le tube 22 de façon à maintenir ouverte l'extrémité 22a_. La buse de soufflage 46 n'est, bien entendu, abaissée dans le tube 22 par le vérin 45 que lorsque le tube extrudé 22 a été emprisonné dans le moule ébaucheur 35 et enserré par les 20 pièces rapportées de moule 3j et cela uniquement après que les sections de moule ébaucheur 35 ont été déplacées jusqu'à leur position de la figure 3 par rappel des cylindres 28. De ce fait, lorsque le prolongement de buse de soufflage JO est abaissé dans le tube extrudé 22, celui-ci se trouve agrandi radialement par 25 le prolongement 70 dont le diamètre extérieur est plus grand que le diamètre intérieur du tube. La pénétration du prolongement 70 dans le tube moule de ce fait par compression le goulot du récipient. Le contact du manchon 75 avec l'extrémité supérieure ouverte et évasée 2£a_ du tube donne à une partie du tube refoulé dans 30 1'évidement 76 une configuration convexe indiquée par 'la référence 77. Le tube 22 est attaqué, à l'extérieur de cette partie convexe 77, par l'arête tranchante 78 du manchon 75 de manière que la partie terminale évasée et superflue 79 du tube soit de façon sensiblement complète séparée par sectionnement du restant du tu-35 be façonné par soufflage et compression. De ce fait, à la fin des phases illustrées sur les figures 7 et 8, la partie filetée du goulot du récipient final a été façonnée par compression par la buse de soufflage 46 et par l'extrémité de diamètre réduit 70 de cette dernière qui rapportées 40 coopèrent avec les pièces/60 de façonnage de goulot. La partie 72 000-3 16 2121541 du tube qui forme finalement la lèvre verseuse du récipient a été ébauchée à une forme convexe par le manchon 75 et la partie superflue 79 du récipient a été presque entièrement séparée par sectionnement de la lèvre du récipient mais n'en a pas ce-5 pendant été complètement séparée. Ensuite, l'air de soufflage cesse d'être appliqué par l'ajutage de soufflage 46, les sections de moule 35 et 36 sont ouvertes et les sections de moule sont déplacées depuis leur position représentée sur la figure 3 jusqu'à leur position 10 représentée sur la figure 4. A ce moment, la buse de soufflage 46 de l'ébauche soufflée 50 transporté par ce dernier se trouve dans la cavité ou empreinte de moule finisseur 38, comme représenté sur la figure 9° Les sections de moule finisseur 36 sont évidées à leur région de col, comme décrit à propos des moules ébaucheurs 15 35 précédents et des pièces rapportées identiques 60, destinées au façonnage du goulot, sont supportées par les sections de moule finisseur 36. Toutefois, on utilise des sections de pièces rapportées ou matrices différentes 80. Comme on peut le voir .rapportées 20 plus clairement sur la figure 9, ces sections de pièces/ou matrices 80 supportées par les sections de moule finisseur 36 ont ici encore, une configuration extérieure semi-cylindri-que dans son ensemble et sont munies d'une ouverture inférieure semi-cylindrique 8l qui coïncide avec les ouvertures 61 ménagées 25 dans la section de pièces rapportées de goulot 60. Une ouverture supérieure concave et agrandie 82 se raccorde à l'ouverture 8l grâce à une partie supérieure concave et sensiblement agrandie 83. Comme décrit ci-dessus une fois que les moules 30 finisseurs ont été fermés sur l'ébauche soufflée 50, la buse de soufflage 46 est rappelée et la buse de soufflage 48 y est introduite. Comme représenté de façon plus claire sur les figures 10 à 12, la buse de soufflage 48 comporte le même prolon-35 gement inférieur de diamètre réduit 71 raccordé à la buse de soufflage 48 par 1'épaulement 71 qui s'étend radialement vers l'extérieur. Autour du prolongement de diamètre réduit 70 et de la buse de soufflage 48 se trouve une bague ou manchon de sectionnement référencée 85 dans son ensemble (figures 10-12)• 40 Cette bague de sectionnement 85 comporte à sa surface inférieure 72 OQO'J-3 17 2121541 un évidement extérieur 86 qui s'étend vers le haut et communique avec une ou plusieurs fentes verticales 87 dans lesquelles s'étendent des doigts de démoulage 880 Le rôle de ces fentes 87 et de ces. doigts 88 sera expliqué par la suite. 5 L'extrémité inférieure de la bague de section nement 85 comporte un évidement concave 90 qui débouche vers le bas et qui est entouré par une arête de découpage acérée 91 située entre l'évidement 90 et une paroi cylindrique 92 dont la surface extérieure est conique et qui s'ajuste de façon étroi-10 tement complémentaire, en y coulissant axialement, dans l'évidement 82 de la pièce rapportée de percussion 80 décrite précédemment. rJne paroi tronconique 93 se raccorde à la paroi 92 grâce à l'évidement extérieur 86 décrit et cette paroi est interrompue par une gorge de blocage 94. 15 Si l'on examine alors la figure 10, on voit que le prolongement inférieur de diamètre réduit "0 de la buse de soufflage 48 pénètre dans le col fileté de l'ébauche qui a été placé de façon précise et maintenu en place du fa:it de la fermeture des pièces rapportées 60 sur le col. Ensuite, la bague de sec-20 tionner.ent 85 s'emboîte sur la pièce rapportée 80 et les évidements 90 et 82 coopèrent de manière à refaçonner l'extrémité antérieurement façonnée 77 de la bouteille à la configuration finalement désirée de la lèvre verseuse 96. En même temps, les surfaces téleseopiques 92, 82 et l'arête 91 séparent du restant de 25 la bouteille les parties du tube initialement extrudé qui se trouvent au-delà de la lèvi-e de versement 96, ces parties étant indiquées par la référence 95- L'emprisonnement de cette partie superflue 95 entre les surfaces 83 et 93 refoule une partie de la matière dans la gorge 94, ce qui assemble la matière sectionnée à 30 la surface 93. ^ Lors du rappel de la buse de soufflage 48 depuis sa position représentée sur la figure 11 jusqu'à sa position représentée sur la figure 12, les doigts de démoulage décrits 88 se déplacent jusque dans les fentes 87 et à travers ces fentes 35 de manière à venir en contact avec la partie superflue sectionnée 95, en déplaçant ainsi la partie superflue par rapport à la surface 93- D'une façon générale, l'ouverture des moules finisseurs licèr-e la bouteille finalement façonnée et le rappel final du prolongement d'extrémité ou embout de soufflage 70 hors du 40 col façonné de l'article terminé démoule l'article de l'appareil 72 000'43 18 2121541 comme il a été décrit précédemment à propos de la figure 5* Il est préférable que les doigta de démoulage 88 fassent partie de la plaque de démoulage 47. On voit, d'après l'exposé qui précède, que les deux opérations de soufflage du tube extrudé 22 présentent plusieurs avantages, Non seulement le tube se trouve préparé, à la fois du point de vue des dimensions et du point de vue thermique, pour le soufflage final dans des conditions les plus propices aine orientation mais encore le goulot de la bouteille se trouve préfaçonné ou ébauché et refaçonné à sa forme finale précise et toute bavure ou partie superflue au goulot se trouve éliminée. Le façonnage par compression du col et des filets, la formation précise de la lèvre verseuse et la suppression des bavures ont tous lieu pendant- le soufflage de l'ébauche et le soufflage final du récipient et aucun temps ou manipulations supplémentaires ne sont nécessaires pour effectuer ces opérations. Il en résulte que le temps d'un cycle de fabrication ne se trouve pas accru par les opérations de façonnage de goulot et d'élimination de bavures. 72 00043 i9 2121541 REVENDICATIONS 1. Procédé de fabrication d'articles soufflés en matière plastique présentant des caractéristiques physiques améliorées en . raison de l'orientation moléculaire de l'article pendant sa forma-çj tion, ce procédé consistant s à extruder vers le bas un tube à partir d'un orifice débouchant vers le bas, à fermer un moule ébaucheur pouvant être fermé sur le tube précité à un endroit situé en dessous de l'orifice, à séparer de l'orifice le tube enfermé dans le moule, à déplacer le tube enfermé dans le moule jusqu'à ion pre-10 mier endroit de soufflage,, à effectuer le soufflage du tube audit premier poste de soufflage de manière à former une ébauche souf-£Lée qui se rapproche beaucoup plus de la forme dudit article que ledit tube extradé, à refroidir l'ébauche soufflée dans ledit moule ébaucheur, à transférer l'ébauche soufflée jusqu'à un moule finis-seur comportant une cavité ou empreinte présentant la forme de l'article soufflé final et à effectuer le soufflage de l'ébauche jusqu'à ce que cette dernière prenne sa configuration finale.à l'intérieur dudit moule pendant que les parois de l'ébauche qui sont soufflées se trouvent à une température de paroi moyenne qui 20 pour un polymère cristallin se situe entre le point de fusion des cristallites plus 11,1°C et le point de congélation des cristallites moins 11,1°C et pour un polymère amorphe se situe à la température de transition du verre plus ou moins 13,90C. 2. Procédé suivant la revendication 1., caractérisé par 25 le fait que le moule ébaucheur précité et le moule finisseur sus- visé peuvent être déplacés conjointement-par rapport audit tube qui s'étend vers le bas et a été extrudé à partir de l'orifice précité, ce déplacement conjoint ayant lieu suivant un trajet incliné par rapport audit orifice et présentant à la fois une compo-30 santé verticale et une composante horizontale. 3. Procédé suivant la revendication 1, caractérisé par le fait que le soufflage du tube et le soufflage de 1'ébauche sont effectués par introduction de buses de soufflage distinctes dans le tube extrudé et dans l'ébauche soufflée, respectivement. 35 4. Procédé suivant la revendication 3, caractérisé par le fait que le transfert de l'ébauche soufflée jusqu'au moule finisseur est effectué par suspension de l'ébauche à la buse de soufflage par l'intermédiaire de laquelle ladite ébauche est soufflée et par un déplacement relatif des moules et de la buse de 4o soufflage de manière à aligner ladite buse de soufflage à laquelle 72 ]00-3 20 2121541 est suspendue l'ébauche avec la cavité ou empreinte de moule finisseur. 5. Procédé suivant la revendication 4, caractérisé par le fait que l'on ouvre le moule ébaucheur et le moule finis- 5 seur, l'ébauche étant suspendue à sa buse de soufflage, on déplace le moule finisseur de manière qu'il vienne en alignement avec l'ébauche soufflée, on ferme le moule finisseur sur l'ébauche soufflée, on extrait la buse de soufflage de l'ébauche soufflée, on transfère l'ébauche soufflée se trouvant dans le ■j_q moule finisseur fermé de manière qu'elle vienne en alignement avec la buse de soufflage destinée au moule finisseur, puis on utilise la buse de soufflage mentionnée en dernier pour souffler l'ébauche à l'intérieur du moule finisseur. 6. Procédé de fabrication d'articles soufflés en ma-^5 tière plastique suivant la revendication 1, caractérisé par le fait que l'on déplace successivement les premiers et seconds moules ébaucheurs de manière qu'ils coïncident avec des tubes successifs extrudés à partir d'un seul orifice débouchant vers le bas, et qu'à chacun de ces moules ébaucheurs est associé un moule 20 finisseur pouvant être déplacé eonjointemeat avec le moule ébaucheur associé. 7. Procédé suivant la revendication 6, caractérisé par le fait que le déplacement du moule ébaucheur le manière qu'il vienne en coïncidence avec ledit tube a pour effet de positionner 25 un article soufflé provenant du moule finisseur associé en alignement avec line saillie de démoulage et que l'extraction de la buse de soufflage hors de l'article soufflé fait porter l'article contre la saillie de démoulage de façon à séparer ainsi de la buse de soufflage associée l'article soufflé. 30 8. Procédé suivant la revendication 3, caractérisé par le fait que l'introduction de la première buse de soufflage dans le tube extrudé lorsque ce tube est emprisonné dans ledit moule ébaucheur forme par compression la partie de goulot dudit article et sépare partiellement les portions non formées du tube extrudé 35 de la partie formée par compression et que l'introduction de la seconde buse de soufflage dans 1*ébauche soufflée lorsque l'ébauche soufflée se trouve dans le moule finisseur achève la séparation de la partie non formée du tube d'avec l'article soufflé. 9. Procédé suivant la revendication 8 et partioulière-40 ment utilisé pour la formation d'un récipient soufflé comportant 72 000^3 ai 2121541 un goulot fileté et une lèvre verseuse adjacente, ce procédé étant caractérisé par le fait que le façonnage par compression par la première buse de soufflage et par le moule ébaucheur forme également partiellement la lèvre verseuse et que l'introduction 5 de la seconde buse de soufflage dans l'ébauche soufflée emprisonnée dans le moule finisseur achève la formation de la lèvre verseuse et sectionne de la lèvre verseuse les parties non formées du tube extrudé. 10= Procédé de fabrication d'un article soufflé en 10 matière plastique présentant des caractéristiques physiques améliorées en raison de l'orientation moléculaire de l'article pendant son façonnage, procédé dans lequel, successivement, (1) on transforme par soufflage une paraison tubulaire en une ébauche qui se rapproche plus de la forme de l'article que ne s'en 15 rapprochait le tube extrudé et (2) on communique, par soufflage à l'ébauche la configuration de l'article final et on amène par refroidissement ladite ébauche entre les opérations (1) et (2) au-dessus d'une température de paroi moyenne propice à l'orientation moléculaire pendant l'exécution de l'opération (2), le pro-20 cédé susvisé étant caractérisé par le fait que les opérations précitées (1) et (2) sont effectuées dans un moule ébaucheur et un moule finisseur distincts, respectivement-, lesdits moules pouvant être déplacés conjointement par rapport à un endroit où a lieu une extrûsion de paraison jusqu'à deux pestes de soufflage dis-25 tincts où sont effectuées les opérations (1) et (2), respectivement, ledit endroit où a lieu l'extrûsion de la paraison et ledit poste de soufflage étant alignés dans la direction de déplacement conjoint desdits moules, ledit meule ébaucheur pouvant être déplacé entre l'endroit où a lieu l'extrûsion et le premier poste 30 de soufflage et ledit moule finisseur pouvant être déplacé entre lesdits premier et second postes de soufflage. 11. Procédé suivant la revendication 10, caractérisé par le fait que la température moyenne de paroi est une température comprise entre le point de fusion des cristallites plus 35 11,1°C et le point de congélation des cristallites moins 11,1°C de la matière en cours de soufflage„ 12„ Procédé suivant la revendication 10, caractérisé par le fait qu* les opérations de soufflage (l) et (2) sont effectuées successivement par introduction de buses de soufflage 40 distinctes dans la paraison et dans l'ébauche, respectivement, 72 3GO'j-3 22 2121541 et par le fait que l'introduction des buses de soufflage met en forme par compression la partie de la paraison et de l'ébauche, respectivement, qui se trouve en contact avec les buses de soufflage. 5 13. Procédé suivant la revendication 12 et dans lequel un récipient comportant une partie de col et une lèvre verseuse est façonné à partir d'un tube extrudé de façon libre, caractérisé par le fait que la buse de soufflage utilisée dans l'opération (1) façonne par compression le col et ébauche la lèvre 10 verseuse et que la buse de soufflag5 utilisée dans l'opération Ç2) achève le façonnage de la lèvre verseuse et sépare cette lèvre des parties superflues du tube* 14. Procédé suivant la revendication 10, caractérisé par le fait que les opérations (l) et (2) sont effectuées dans 15 des moules ébaucheur et finisseur distincts, respectivement, lesdits moules pouvant être déplacés conjointement par rapport à un endroit où a lieu une extrûsion de paraison et jusqu'à deux postes de soufflage distincts où sont effectuées les opérations (l) et (2), respectivement, ledit endroit où a lieu 20 1*extrûsion de la paraison et lesdits postes de soufflage étant alignés dans la direction de déplacement conjoint desdits moules, ledit moule ébaucheur pouvant être déplacé entre l'endroit où a lieu l1extrûsion et le premier poste de soufflage et le moule finisseur précité pouvant être déplacé entre lesdits premier et 25 second postes de soufflage. 15- Procédé suivant la revendication 14, caractérisé par le fait que lesdits moules peuvent aussi être ouverts et fermés conjointement à chacun de leur emplacement, les moules étant ouverts au cours de leur emplacement d'un poste à un autre 30 et l'ébauche étant suspendue entre les moules pendant ce transfert . 16. Appareil pour mouler au soufflé des articles en matière plastique à partir d'un tube extrudé librement et s'étendant vers le bas, cet appareil étant caractérisé par le fait 35 qu'il comprend deux moules finisseurs utilisés successivement et pouvant être déplacés conjointement, lesdits moules comportant, respectivement, des cavités ou empreintes intérieures ayant respectivement la forme d'une ébauche et la forme d'un article, des dispositifs pour faire effectuer un mouvement de va-et-vient 40 auxdits moules entre trois . a*- façonnage comprenant un 72 0(m3 23 2121541 poste de façonnage de paraigon, un poste d'ébauchage et un poste de soufflage ainsi que des buses de soufflage distinctes placées audit poste d'ébauchage et audit poste de soufflage. 17. Appareil suivant la revendication l6a caractérisé 5 par le fait que les meules finisseurs précités comprennent chacun des sections distinctes délimitant en coopération les cavités respectives et un dispositif pour séparer lesdites sections avant leur déplacement; de manière à laisser découverte l'ébauche et l'article soufflé,, le déplacement ultérieur des sections de 3 moules séparées jusqu'audit poste de façonnage et jusqu'audit poste d'ébauchage transférant l'ébauche soufflée d'un moule finisseur à un autre. 18. Appareil suivant la revendication 16, caractérisé par le fait- qu'il comprend* en outre, des dispositifs servant 15 à introduire respectivement lesdites buses de soufflage dans les moules précités ainsi que des dispositifs de façonnage par compression sur lesdites buses pour façonner et refaçonner respectivement une partie desdits articles pendant l'introduction desdites buses dans les moules précités. 2C 19. Appareil suivant la revendication 18, conçu par ticulièrement peur le souffiag 2 de récipients comportant des cols ou goulots de distribution* caractérisé par le fait que le dispositif de façonnage par compression vient porter successivement contre la partie délimitant le col dudit article de 25 manière à façomer et à refaçorsner les bords terminaux desdits cols. 20. Appareil suivant la revendication 16, caractérisé par le fait que les treis postes de façonnage sont alignés linéairement dans un trajet, incliné5 les moules finisseurs 30 étant animés d'un mouvement de va-et-vient dans ledit'trajet incliné et les buses de soufflage pouvant être déplacées verticalement par rapport audit trajet. 21. Procédé de fabrication d'un récipient ou analogue caractérisé par le fait quHl consiste 2 à extruder un tube 35 s'étendant librement vers le bas à partir d'un orifice annulaire, à emprisonner le tube dans un moule d'ébauchage placé audit orifice et comportant une cavité intérieure, à séparer de l'orifice ledit tube emprisonné dans le moule, à déplacer de l'orifice ledit tube emprisonné dans le moule, à introduire une pre~ 40 mière buse de soufflage dans le tube emprisonné dans le moule, 72 00043 £121541 à introduire une première buse de soufflage dans le tube emprisonné dans le moule, à communiquer par soufflage au tube la forme de la cavité ou empreinte d'un moule ébaucheur, à ouvrir le moule ébaucheur pendant qu'il supporte l'ébauche 5 soufflée sur la buse de soufflage, à emprisonner l'ébauche souf flée dans un moule finisseur comportant une cavité intérieure épousant la forme du récipient, à extraire la première buse de soufflage, à déplacer l'ébauche emprisonnée dans le moule finisseur jusqu'à ion second endroit de soufflage différent, 10 à introduire une seconde buse de soufflage dans 1'ébauche et à communiquer par soufflage à l'ébauche la forme du récipient final. 22. Procédé de fabrication d'un récipient soufflé en matière thermoplastique caractérisé par le fait qu'il consiste : 15 à extruder un tube s'étendant vers le bas librement à partir d'un orifice annulaire, à transformer ensuite par soufflage ledit tube en une ébauche puis en un récipient final dans des moules ébaucheur et finisseur distincts, respectivement, à communiquer un mouvement de va-et-vient auxdits moules espacés l'un de 20 l'autre d'une distance fixe sur un support commun pouvant être déplacé et situé d'une façon générale en dessous dudit orifice, le mouvement de va-et-vient communiqué audit support par rapport audit orifice Çl) déplaçant le moule ébaucheur entre l'orifice et un poste de soufflage d'ébauche et C2) déplace le moule 25 finisseur entre ledit poste de soufflage d'ébauche et le poste de soufflage final, à ouvrir et fermer lesdits moules simultanément et à supporter ladite ébauche soufflée sur une buse de soufflage chaque fois que lesdits moules sont tous deux ouverts de manière à retenir l'ébauche en position en vue d'un 30 transfert depuis ledit moule de soufflage d'ébauche ^usqu'audit moule finisseur» 23. Procédé de fabrication d'un article soufflé en matière thermoplastique caractérisé par le fait qu'il consiste : à extruder un tube, à enfermer une partie du tube dans un 55 moule ébaucheur pendant que le tube se trouve à l'endroit où a lieu l'extrûsion, à séparer de l'orifice la partie de tube enfermée dans le moule, à transférer la partie de tube enfermée dans le moule jusqu'à un premier endroit de soufflage, à introduire une base de soufflage dans ladite partie de tube 40 enfermée dans le moule, à transformer par soufflage la partie 72 DûG-i3 25 2121541 de tube en une ébauche, à ouvrir le moule ébaucheur pendant que l'ébauche est supportée par la buse de soufflage, à ramener le moule ébaucheur jusqu'à l'endroit où a lieu 1'extrûsion, à emprisonner l'ébauche supportée par la buse de soufflage dans ion moule 5 finisseur, à transférer l'ébauche soufflée à l'intérieur du moule finisseur jusqu'à -un second endroit de soufflage, à soumettre à un soufflage l'ébauche à l'intérieur du moule finisseur, à ouvrir le moule finisseur de manière à découvrir l'article soufflé et à ramener le moule finisseur jusqu1audit premier endroit de 10 soufflage. 24. Procédé de fabrication d'un article soufflé en matière thermoplastique caractérisé par le fait qu'il consiste : à déplacer alternativement ion moule ébaucheur et un moule finisseur, en les maintenant espacés d'une distance fixe, entre un 15 endroit d'extrûsion et deux endroits de soufflage, respectivement, le moule ébaucheur pouvant être déplacé dans une première direction à partir dudit endroit d'extrûsion jusqu'à un premier desdits endroits de soufflage et pouvant être ramené en direction opposée, le moule finisseur pouvant être déplacé dans la même 20 première direction depuis le premier endroit de soufflage jusqu'à un second endroit de soufflage et pouvant être ramené dans la même direction opposée, lesdits moules, avant et pendant~leur déplacement dans la première direction, étant fermés de façon à transférer une paraison tubulaire non soufflée se trouvant 25 à l'intérieur dudit moule ébaucheur et une ébauche soufflée se trouvant à l'intérieur dudit moule finisseur, à souffler simultanément la paraison à l'intérieur du moule ébaucheur et à soumettre à un soufflage ladite ébauche antérieurement soufflée à l'intérieur dudit moule finisseur, à ouvrir lesdits moules finis-30 seurs précités avant de les ramener dans la direction opposée précitée et à supporter l'ébauche soufflée et l'article final soufflé à leurs endroits de soufflage respectifs indépendamment desdits moules finisseurs lorsque les moules finisseurs sont ouverts avant et pendant qu'ils sont ramenés dans ladite direc-35 tioh opposée.