La présente invention concerne un procéda de fabrication de corps en carbone suivant lequel on chauffe à une température de plus de 8000C, en atmosphère non oxydante, des corps en forme de nappes planes ou courbes formés de plusieurs couches déposées ou envidées les unes sur les autres qui sont principalement en cellulose, qui ont été imprégnées d'une substance polymère durcissable et qui ont été mJ sesseu pression. Les corps en carbone obtenus de la sorte conviennent entre autres pour des tubes et spirales chauffantes destinés à des fours électriques à resistance, pour des creusets et des nacelles utilisées, par exemple pour la fusion de substances chimiquement agressives, de même que pour des tubes et des plaques utilisés pour le revêtement des appareils et récipients. Suivant un procédé décrit dans la demande publiée de brevet allemand N OS 21 04 680, on utilise comme nappe principalement en cellulose le carton-p#te, le carton et les plaques de particules et de contre-plaqu#, par exemple des plaques de carton filtrant ou des tubes de carton-pâte. Avec le carton-pgte ou le carton, les opérations précédant la carbonisation sont sensiblement analogues aux opérations de la fabrication du papier durci avec la différence notable qu'on entretient pour le durcissement une pression sensiblement plus faible qui est d'environ 1 à 30 kg/cm2. Dans les procédés classiques de fabrication du papier durci, les pressions exer cées à la presse sont habituellement de 100 kg/cm2 et davantage, lors du durcissement.En outre, on utilise suivant la demande de brevet allemand N OS 21 04 680, des matières pre- mières particuli3u-m#?+ riches en résine (d'une sbsorption de résine d'environ 400%) alors que la teneur en résine du papier durci habituel est de 30 à 50% en poids. Lorsqu'on chauffe des corps faits de papier durci habituel, qui consiste en plusieurs couches de papier imprégnées de résine phénolique et durcies sous pression, ou de carton-p#te traité de même, en atmosphère non oxydante, à la vitesse indiquée dans la demande publiée de brevet allemand N OS 21 04 680 qui est d'environ 5 à 10 C jusqu'à une températu- re de 800 à 1200 C, les corps pressentent des soufflures interla- minaires qui les rendent pratiquement inutilisables. L'invention a pour but de permettre la fabrication de corps façonnes à parois naisses d'une microporosité finie et ne comprenant pas de telles soufflures. Suivant l'invention, on obtient ce résultat par un pro céda du type décrit, suivant lequel on chauffe des tissus durcis à base de résine thermo-durcissable et de tissus de coton. Parmi les resines thermo-durcissables anproprioes, on peut citer les résines phénoliques, cresoliques furaniques, mélaniques ou e'poxy. Des tissus durs très convenables et faciles à trouver dans le commerce sont des tissus durcis à base de resines phénoliques ou crésoliques et de tissus de coton La matière première pour le procédé de l'invention consiste de préférence en produits disponibles dans le commerce, par exemple du genre décrit dans Sarchting-Zebrowski "Kunststof f- Taschenbuch" 19e édition, Munich-Vienne 1974, pages 417 a 419 et Tableau 76. Il est évident qu'on peut également, suivant les besoins, former les corps en tissu durci au moyen de variétés qui ne sont pas courantes dans le commerce.Il est surprenant que l'apparition des soufflures observées lors de la carbonisation du papier durci ne se manifeste pas lors de la carbonisation de tissu durci, du fait que le papier durci et le tissu durci sont repris collectivement sous le titre de "stratifiés moulés" (notamment dans "Kunststoff-Taschenbuch" ci-dessus). Comme matière première pour le procédé de l'invention, on utllise également certains stratifiés n.oulés à savoir les tissus durcis qui consi;ent essentiellement en résine thermo-durcissable, arme d'un tissu de coton. Suivant la proportion de résine et de tissu, de même que suivant la nature de la résine et la finesse du tissage, il s'agit d'étoffe durcie disponible dans le commerce en différentes qualités et propriétés (voir par exemple "XunststofF Taschenbuch" ci-dessus).Les étoffes durcies son présentées non seulement sous forme de stratifiés moules à l'état de pl#que#, comme des barres et des tubes La matière première préférée est dès lors une matière composite qui consiste essentiellement en une masse de résine phénolique armée par une étoffe de coton. Une telle matière première composite est également appelée "stratifie à la résine phénolique. Des examens plus détaillés ont montré qu'en particulier les étoffes durcies disponibles dans le commerce présentent souvent un ou plusieurs défauts dthomogénéité importants dans leur structure. Ces.défauts sont de préférence caractérisés par des domaines à teneur plus forte ou plus faible en résine. Ils peuvent apparaltre spontanément du fait que, par exemple lors de la fabrication de plaques en stratifiés moulés, la nappe de tissu supérieure et/ou inférieure (nappe de couverture) est davantage imprégnée de résine que les autres nappes ou nappes intérieures, pour obtenir de cette façon une surface lisse, plane et généralement meilleure, par exemple de plus bel aspect.Un autre défaut d'homogénéité à ne pas négliger apparalt dans la matière première et est du au fait que les nappes d'étoffe imprégnées ou à imprégner présentent des défauts ou des plis, et ont des degrés d'imprégna tion par la résine qui sont localement très différents. Ces défauts d'homogénéité résultant de la fabrication sont appelés ci-après nids de résine". La présence des défauts dthomogé- néité dus à une concentration en résine localement accrue de la matière première destinée à la fabrication et les propriétés du produit en carbone conforme à l'invention conduisent à d'importantes conséquences.Par exemple, la vitesse de carbonisation dépend du fait qu'on utilise une matière première comprenant des nappes de couverture denses, ctest-à-dire riches en résine, ou que la matière contient des nids de résine importants. Ainsi, bien que les vitesses de chauffage indiquées ci-après soient, de manière générale, applicables, il faut dans chaque cas particulier faire entrer en ligne de compte la présence de défauts d'homogénéité du genre décrit. Le chauffage, c'est-à-dire lacarbonisatiom des corps en tissu durci, est exécuté de préférence c crit ci-après. Les corps sont d'abord chauffés à une aliure de 1 à 50 C/heure jusqu'à 80000 sous vide, ou dans une atmosphère d'azote, puis refroidis en 1 à 10 heures jusqu'à la température ambiante et enfin chauffés sous une pression de 10 à 10 3 mm de mercure pendant 1 à 10 heures au moins à 16000C. Il convient de remarquer à ce propos qu'à l'intérieur des domaines indiqués, les vitesses de chauffage et de refroidissement à choisir dépendent de l'épaissourîel.paroi des corps, étant entendu que les parois épaisses exigent des vitesses faibles. Lorsqu'on soumet la matière première utilisée conformément à l'invention à à un traitement ainsi défini de température et de durée, soit en atmosphère inerte, soit sous vide, on obtient, après avoir atteint une température d'au moins 8000C et après refroidissemrnt ultérieur, un produit qui consiste pour une partie prépondérante en carbone élémentaire. Un posttraitement jusqu'à 1600 C, et parfois jusqu'à 2000 C ou davantage, sous vide (d'environ 10- 3 mm Hg) a pour conséquence de chasser les impuretés et, en particulier aussi, l'hydrogène résiduel. On sait, pour la conduite de la pyrolyse des solides, que les produits de pyrolyse volatils résultant de la décomposition thermique doivent s'échapper par diffusion hors du corps traité. Lors de la fabrication de carbone vitreux, il s'agit d'une diffusion en volume au cours de laquelle la dissipation des produits de décomposition par diffusion est particulièrement lente. Cela signifie que, par exemple pour une épaisseur de paroi de la matière première de l'ordre de 5 mm, les durées de carbonisation doivent être de plus de 100 heures et peuvent atteindre 1000 heures. En pratique, l'épaisseur de paroi maximale du carbone vitreux est donc d'environ 3 mm. La Demanderesse a découvert à présentsque d'une mEnnrre surprenante, dans les cas des stratifiés de résine thermo-durcissable utilisés suivant ltinvention, la carbonisation peut être exécutée beaucoup plus rapidement, bien que cette matière première ayant un poids spécifique de 1,3 à 7,4 g/cm3 et une porosité nulle, puisse etre comparée à des résinestErmo-ilxassAles exemptes de charge Le comportement de carbonisation très différent peut être expliqué de la façon suivante.Lors du début de la décomposition pyrolytique, lorsqu'une température d'environ 280 à 3000C est atteinte, l'expulsion par diffusion des produits de décrmposition hors de la résine fshermbdurcissable est notablement favorisée le long des fils d'étoffe noyés. Cette espèce de diffusion superficielle gagne très rapidement en intensité du fait que le coton est décomposé relativement davantage (plus grand#e perte de poids que la résine phénolique) et qu'il se forme par conséquent des canaux droits. La diffusion initialement en volume et aux jonctions intergranulaire commence donc très tôt, c1est-à-dire dès le début de la dégradation thermique, à se convertir en une diffusion "rapide" par les pores.La signification pratique de ce mécanisme de pyrolyse est que les cycles de pyrolyse et le cycle de post-traitement peuvent être rendus beaucoup plus courts, ce qui revient à dire qu'il est possible d'atteindre des épaisseurs de paroi beaucoup plus importantes. Ainsi, le cycle de carbonisation pour une épaisseur de paroi de 100 mm prend à peu près autant de temps que la préparation d'un morceau de carbone vitreux massif, d'une épaisseur de paroi de 3 mm. Le produit du procédé de l'invention est un corps en carbone finement poreux présentant le faciès cristallin ou paracristallin du carbone vitreux. Cette nouvelle matière est le produit de la pyrolyse d'un solide. Un examen plus détaillé du produit final montre que le corps en carbone présente une porosité très fine et régulière. En dehors de cette porosité "primaire", on observe encore une porosité secondaire, qui est la conséquence de la structure en fibrilles des strates de tissu. rtévolution qualitative du processus de diffusion décrit cidessus permet d'atteindre des épaisseurs de paroi encore plus importantes que les 100 mm précités en des durées admissibles. Un calcul approximatif indique que le volume d'un pore "primaire" unique est de l'ordre de grandeur de 10 cm3. Lors de lacarbonisation du nouveau produit de 1'in- vention à 16000C, on observe un retrait linéaire de 20 à 30%. La perte de poids observée dans ce domaine est de 60 à 65%. Les pertes de poids et les retraits correspondent à des poids spécifiques du produit final d'environ 1,00 à 1,40 g/cm3. Ces valeurs sont d'environ 40 à 50% de la densité théorique du graphite. Le volume total des pores est donc de l'ordre de 40 å 55%. En partant de la valeur indiquée ci-dessus pour le volume d'un pore "primaire" unique, on trouve un nombre moyen de pores par unité de volume d'environ 0,5.106 pores/cm3 Ces dernières valeurs sont caractéristiques pour le nouveau matériau.Celui-ci occupe de façon certaine le créneau entre les matières expansées macroporeuses connues (carbone vitreux expansé, voir par exemple demande publiée de brevet allemand NO OS 24 53 204) d'un poids spécifique de 0,1 à 1,0 g/cm3 et le carbone vitreux massif d'un poids spécifique de 1,45 à 1,55 g/cm3. Les examens aux rayons X ont montré que le nouveau matériau est amorphe ou paracristallin, comme le carbone vitreux, jusqu'à des températures de traitement de 23000C. Par conséquent, sa dureté, sa résistance à l'abrasion et sa résistance mécanique sont relativement élevées (résistance à l'écrasement supérieure ou égale à 104 N/cm2). Le coefficient de conductibilité thermique est de 1 à 3.10 calories par degré, par centimètre et par seconde, tandis que la résistance électrique spécifique est de 1,2 à 1,6 10 21ncm, Les couches superficielles ou de couverture précitées ont en particulier une influence sensible sur une série de propriétés physiques. En général, elles donnent au produit carbonisé une plus grande dureté superficielle, une meilleure résistance, etc. L'influencesur la perméabilité du matériau à l'égard des liquides et des gaz est importante aussi. Ainsi, les mesures sur le matériau à surface étanche ont permis d'observer un coefficient de perméabilité à l'égard de l'air de 10 3 à 10 em2/seconde. Par l'abrasion des sur- faces "étanches", la per. éabilité augmente d'un facteur de l'ordre de 100 et atteint 10 à a 10 4cm2/seconde. La Demanderesse a découvert en outre qu'il est avantageux, déjà lors du travail mécanique des corps fa çonnés formés d'étoffe, de faire entrer en ligne de compte l'anisotropie "imprimée" dans la matière première. Par exemple, un corps tubulaire ou cylindrique a non seulement un comportement différent lors de la carbonisation (les allures de chauffage deviennent plus favorables), mais aussi dans l'état final carbonisé des propriétés différentes, suivant le fait qu'on a usiné le stratifié moulé en orientant l'axe du cylindre perpendiculairement, parallèlement ou obliquement aux strates. Cette anisotropie propre de la matière peut être exploitée au mieux lors des opérations préalables en fonction de l'application envisagée, tant pour ce qui est des propriétés finales que pour ce qui est du comportement % carbonisation. Il est donc avantageux de travailler avant le chauffage, les corps formés d'étoffe durcie de manière que la position des couches d'étoffe dans le corps soit adaptée aux propriétés que doit avoir le corps en carbone. Le procédé conforme à l'invention présente l'avantage qu'on peut utiliser une matière première, facile à obtenir parce que courante. Un autre avantage est qu'il est possible de fabriquer des objets à paroi fort épaisse. D'autre part, en raison de la grande résistance mécanique, il est possible de réaliser des corps façonnés à paroi très mince. La matière première peut être usinée très aisément avec enlèvement de copeaux. La matière carbonisée peut, dans une mesure limitée, être travaillée avec un outil en matière dure. Les opérations de préparation, telles que nécessaires pour la fabrication de carbone vitreux expansé, ne sont pas indispensables. Les possibilités d'application pour le matériau composite carbone-carbone obtenu suivant l'invention sont par exemple a) creusets et récipients en raison de leur inactivité chi mique et de leur haute résistance à l'abrasion en remplaçant des creusets et récipients de graphite; b) conducteurs thermiques en raison de la résistance spécifique relativement élevée; c) isolant thermique pour températures élevées, en raison de la conductibilité thermique relativement faible; d) matériau de construction mécaniquement stable, de faible poids spécifique; e) matériau de prothèse en médecine humaine et vétérinaire, en raison de l'inertie immunologique à l'égard des tissus; f) filtre microporeux et résistant à la corrosion pour li quides et gaz (acides et vapeurs); g) électrodes; h) appareils pour le façonnage du verre, comme cônes, brunis soirs, calibres, poinçons de presse, rouleaux de guidage et de déviation, moules de soufflage, moules de pressage, moules de coulée, filières d'étirage et d'extrusion, bacs de trempe et garnissage de moules. Le matériau carboné qu'il est possible d'obtenir suivant l'invention présente des propriétés le rendant étonnamment apte au façonnage thermique et au travail du verre, qui se traduisent par une stabilité étonnamment élevée, une pertepar abrasion presque nulle et une tenue remarquable à l'égard du verre. Il en est ainsi non seulement pour les températures auxquelles les verres ordinaires et de laboratoire sont façonnés, mais également aux températures très élevées nécessaires pour le travail du quartz vitreux. L'invention est davantage illustrée avec référence aux dessins annexés dans lesquels: Figures la, lb et le sont les vues de corps façonnés et faits de la matière première à carboniser; Figures 2a et 2b illustrent deux modes opératoires pour l'usinage d'un corps façonné à partir du tratifié moulé Figure 3 est une photographie prise au microscope électronique à balayage, au grossissement d'environ 55 fois de la matière mixte à base de carbone obtenue suivant l'invention; Figure 4 est un diagramme représentant schématiquement les cycles température-temps d'une carbonisation pour une plaque d'étoffe durcie d'une épaisseur de 15 mm; Figure 5 est un diagramme illustrant la dépendance entre les vitesses de chauffage et le chemin de diffusion le plus court (demi-épaisseur de paroi);; Figures 6a et 6b sont des vues en perspec tive d'un moule conforme à l'invention, propre au soufflage du verre creux, en position ouverte (figures 6a) et en position fermée (figure 6b). La figure la représente un barreau massif et la figure lb un tube formé d'une étoffe durcie enroulée, tandis que la figure le représente une plaque formée d'un stratifié moulé. Des lignes en pointillé indiquent aux figures 2a et 2b comment un corps façonné 1 à carboniser pcut etre usiné dans un bloc 2 en stratifié moulé, par exemple par découpage à lsemporte-pièce, découpage, sciage ou fraisage, l'axe de symétrie 3 du corps étant à la figure 2 perpendiculaire, et à la figure 2b parallèle aux couches du stratifié moulé. La figure 3 permet d'identifier encore la structure initiale du tissu de coton. La figure montre que le matériau produit suivant l'invention est un matériau mixte. La figure 4 est un diagramme de la température fi en Oc en fonction du temps t en heures. La courbe 4 est représentative du cycle de carbonisation dans un gaz inerte comme l'azote, et la courbe 5 d'un cycle de post-traitement (épuration) sous vide. A propos de la figure 5, il convient de définir d'abord la notion de "chemin de diffusion le plus court: en effet, pour des corps à symétrie élevée, comme la sphère, le cube, le cylindre, les plaques rectangulaires, etc, les dimensions géométriques qui sont décisives pour l'évolution du processus de diffusion sont en général la plus courte distance depuis le milieu du volume du corps jusqu'S sa surface. Par exemple, il s'agit, dans le cas d'un fil, de la moitié du diamètre du fil, et dans le cas d'une plaque, de la moitié de son épaisseur, etc. A mesure que ce chemin caractéristique devient plus long, l'élévation de la température lors de la carbonisation doit être réalisée plus lentement. La surface hachurée à la figure 5 indique le domaine de la vitesse de chauffage 4#/^ t en fonction du chemin de diffusion le plus court a (en mm). L'intervalle de latitude correspondant à la surface hachurée satisfait pour à peu près toutes les matières premières du commerce. Les figures 6a et 6b représentent un moule pour le soufflage du verre qui consiste en un corps 6 fait du matériau carboné conforme à l'invention. L'évidement sphérique 7 associes à la partie creuse cylindrique 10 convient pour le fa çonnage des ampoules de lampes d'éelairage. Les canaux 8 per mettent le passage rapide de grandes quantités d'un agent ré frigérant (l'eau) pendant le façonnage. Les pe@@es 9 servant à l'assemblage des deux moitiés du moule à l'aide de chevilles. Le moule peut être également réalisé avec une articulation, à savoir une charnière de fermeture. EXEMPLE 1. Pour fabriquer une plaque filtrante résistant aux acides, on débite dans une plaque de tissu durci d'une épaisseur de 10 mm, un disque d'un diamètre de 80 mm par sciage et tournage. La plaque de tissu durci est disponible dans le commerce et est préparée en imprégnant le tissu de coton par une résine phénolique, en empilant plusieurs couches de de couverture riches en résine de la matière première sur une profondeur de 1 mm par usinage au tour. On dégraisse alors au moyen d'un solvant, par exemple un mélange d'éthanol et d'acé- tone, le corps rond obtenu d'une épaisseur d'environ 8 mm. On effectue ensuite la carbonisation. Au cours d'un premier cycle de carbonisation, on amène le corps en atmosphère d'azote à une vitesse d'environ 40C/heure jusqusà une température de 8000C, puis on le refroidit en 3 à 4 heures jusqu'à la température ambiante. Le corps présente alors sensiblement la forme désirée et les propriétés voulues. Pour l'élimination des impuretés résiduelles, de même que pour la stabilisation du corps en carbone obtenu, on effectue un second traitement thermique sous vide. A cette fin, on amène le corps dans un-four à vide sous une pression d'environ 10- 3 mm Hg en 20 heures jusqu'à 1600 C, après quoi on le refroidit en 16 heures jusqu'à la température ambiante. Le produit final est un disque microporeux d'un poids spécifique de 1,15 g/cm3. Son épaisseur est de 7,8 mm et son diamètre de 60 mm. La perméabilité à l'air mesurée est de 5.10 cm2/seconde. EXEMPLE 2. Pour la fabrication d'un conducteur de chauf fage à partir du matériau conforme à l'invention, on usine par sciage et fraisage dans une plaque de tissu durci d'une épaisseur de 5 mm un corps de forme sinueuse d'une longueur totale de 1250 mm et d'une largeur de 10 mm. On soumet le corps sinueux alors au cycle de carbonisation et au cycle de post-traitement décrit dans l'exemple 1. On effectue toutefois la carbonisation avec une allure de chauffage de 7o0C/heure jusqu'à 8000C, et le post-traitement avec une allure de chauffage de 1000C/heure jusqu'à 16000C. Le produit final est un corps sinueux en carbone poreux et résistant à l'abrasio.-i, accusant un retrait linéaire dans le sens de ses dimensions longitudinales d'environ 28%, un retrait en épaisseur, csest-à-dire perpendiculairement au sens de stratification d'environ 20%. La résistance électrique pa#r cm de longueur est d'environ 0,03 Q pour une résistance totale de 2,8L. .On confectionne de même, en modifiant convenablement les dimensions, des éléments résistants d'environ 15 Q. EXEMPLE 3. A partir d'un barreaurmassif d'un diamètre de 100 mm formé de tissu durci envidé, on confectionne un creuset par tournage et rectification Le creuset vert a un diamètre extérieur de 95 mm, un diamètre intérieur de 80 mm, une épaisseur de paroi de 7 mm, une épaisseur de fond de 10 mm, et une hauteur extérieure de 140 mm On effectue la carbonisation par chauffage jusqu'à 8000C en 150 heures, et le poste traitement par chauffage sous vide à 10 3 - 10 2 mm Hg jusqu'à 16000C en 24 heures. Le produit final est un creuset en carbone microporeux dont les dimensions, à savoir un diamètre extérieur d'environ 75 mm, un diamètre intérieur de 63 mm, une hauteur intérieure de 103 mm et une hauteur totale de 110 mm, correspondent à un retrait linéaire de 21 à 22%. Le poids spé cifique du matériau du creuset est de 1,12 g/cm3. EXEMPLE 4. On chauffe des bâtonnets en tissu durci de 4 . 4 . 66 mm3 dans un courant d'azote à différentes températures élevées, en appliquant un programme de chauffage et de refroidissement au cours duquel l'évolution de la température est linéaire en fonction du temps. Dans le domaine de la transition du "carbone polymère", à savoir une température de 500 à 7000C, on observe une modification particulièrement importante de la résistance (on peut se référer à la figure 5 d'un article de Chemie Ing. Techn. 42 (1970) N 9/10, pages 659 à 669 à propos de la résistance spécifique en fonction de la température de traitement du carbone vitreux). Il est dès lors possible de fabriquer par une carbonisation intentionnellement de 1 Mha 1 Q , sinon moins.Les bâtonnets ayant les dimensions ci-dessus permettent d'obtenir par chauffage à une température de 550 à 720 C des résistances de 5 M # à 1 #.La durée du cycle de chauffage est dans chaque cas de 1000 minutes. Le tableau ci-après rassemble les résultats de la mesure des propriétés physiques de corps en carbone obtenus suivant l'invention. TABLEAU Résistance à la rupture en flexion 3) 210 à 320 kg/cm2 1) 440 à 520 kg/cm2 2) Résistance à l'écrasement 3) 1040 à 1430 kg/cm2 1 1240 à 1830 kg/cm2 2 Résistance électrique spécifique 12 à 16.10- 3 cm Perméabilité à l'air 10-2 à 10-4 cm2/s 10-6 à 10-7 cm2/s Poids spécifique 1,1 à 1,4 g/cm3 1) traitement jusqu'à 800 C 2) traitement jusqu'à 16000C 3) les valeurs peu élevées de la résistance mécanique sont celles rélevées perpen diculairement aux couches et les valeurs élevées sont celles relevées parallèle ment aux couches. REVENDICATIONS: 1. Procédé de fabrication de corps en carbone, suivant lequel on chauffe à une température de plus de 8000C, en atmosphère non oxydante, des corps en forme de nappes planes ou courbes formés de plusieurs couches déposées ou envidées les unes sur les autres, qui sont principalement en cellulose, qui ont été imprégnées d'un polymère durcissable et qui ont été durcies sous pression, caractérisé en ce qu'on chauffe des étoffes durcies à base de résine ther#o-durcissable ut de tissu de coton. 2. Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce qu'avant le chauffage, on usine les corps à partir du tissu durci, de façon que l'orientation des couches de tissu dans le corps soit favorable aux propriétés souhaitées pour le corps en carbone. 3. Procédé suivant l'une des revendications 1 ou 2, ca- ractérisé en ce qu'on chauffe d'abord les corps en atmosphère d'azote ou sous vide à une allure de 1 à 50 C/heure jusqu'à 8000C, puis on les refroidit jusqu'à la température ambiante en 1 à 10 heures, apres quoi on les chauffe sous un vide de 10 - 10 3 mm Hg pendant 1 à 10 heures, au moins à 16000C. 4. Corps en carbone obtenu par un procédé suivant l'une des revendications 1 à 3.