La présente invention se rapporte è un procédé de préparation d'oxyde de magnésium très pur par dissociation thermique du chlorure de magnésium,obtenu à partir de solutions initiales avueusescontenant du chlorure de magnésium pzÈ6es au préalable de manière grossière, et qui, outre du chlorure de potassium et/ ou du chlorure de sodium, contiennent encore à l'état de traces d'autres impuretés, par enlèvement de la plus grande partie de ces impuretés par cristallisation et par refroidissement desgaz dissocies Comme les solutions de chlorure de magnésium sont disponibles en grande quantité, et comme leur transport est considéré en bien des endroits comme un problème écologique sérieux, alors que d'autre part l'oxyde de magnésium a un domaine vaste d'utilisation, la préparation par synthèse de l'oxyde de magnésium présente un grand intérêt. Pour préparer des oxydes métalliques par synthèse, on a proposé plusieurs procédés. Ceux dans lesquels on utilise un réacteur en lit fluidisé pour la dissociation se sont révélés particulièrement favorables à l'environnement, puisque dans ce cas il se forme un produit solide à grains grossiers qui peut être manipulé commodément sans problème de poussière. Mais la plupart des propositions ont été conçues pour des débits petits et ne sont pas économiques pour de grands débits. On a donc proposé un procédé de préparation d'oxydes métalliques par décomposition thermique,suivant lequel on ajoute à une solution circulant en circuit fermé la solution de l'halogénure à décomposer et on chauffe les solutions réunies par échange de chaleur, à l'aide des gaz de décomposition chauds, puis on refroidit par évaporation sous vide, on sépare les cristaux qui se forment, et on décompose thermiquement dans un réacteur à lit fluidisé (demande de brevet publiée en République Fédérale Allemande sous le No. 1.667.195). Ce procédé travaille d'une manière économique; il convient pour la préparation de très grandes quantités d'oxydes métalliques synthétiques. Mais l'utilisation de ce procédé suppose de mettre en oeuvre des solutions d'halogénures métalliques qui ne contiennent pas de constituant se révélant etre, après la dissociation, des impuretés nuisibles pour le produit, ou qui n'en contiennent qu'en si petite quantité et/ou de nature si soluble que leur concentra tion dans la solution reste très éloignée de leur concentration de saturation, de sorte qu'en détournant un courant partiel de la solution circulante, on puisse éliminer les impuretés. Comme dans les solutions habituelles de chlorure de magnésium, il y a des quantités assez grandes d'impuretés,dont des impuretés ayant une très faible solubilité dans la solution de chlorure de magnésium et qui sont présentes en grande quantité, pour que la concentration de saturation soit presque atteinte, il faut pour les mettre en oeuvre suivant le procédé qui vient d'être décrit, comme dans le procédé précité, purifier entièrement les solutions de chlorure de magnésium. Pour purifier les solutions de chlorure de magnésium, on a proposé plusieurs fois de séparer une partie des impuretés avec un coût acceptable par un traitement chimique et/ou par un traitement physique. Mais la purification de la solution de chlorure de sodium et de chlorure de magnésium n'a pas été possible jusqu'ici au prix d'une dépense acceptable. On a donc proposé de remplacer NaCl, KC1 et CaC12 dans la solution en additionnant la solution de chlorure de magnésium,purifiée au préalable,de Si02 et/ou de Ti02 et d'Al203 dans le dessein d'obtenir, après la dissociation, des impuretés dans MgO qui ne seraient pas gênantes lorsque l'on utiliserait le produit comme masse basique réfractaire pour la préparation de corps de moules en céramique (demande de brevet autrichienne 01622, Z 12057, A 71/75). Mais l'utilisation de l'oxyde de magnésium ainsi obtenu est limitée à la préparation de ce produit puisque, par les mesures qui ont ainsi été prises, il n'est pas exempt d'impuretés. On a en outre proposé de concentrer par évaporation la solution purifiée au prélable de chlorure de magnésium et de la refroidir à température ambiante. Le chlorure de potassium et le chlorure de sodium précipitent ainsi partiellement et peuvent être séparés. On envoie cette solution à une tour de pulvérisation pour dissocier le MgC12. Les quantités de NaCl et de KC1 résiduelles restent non dissociées. De cette manière, on obtient un oxyde de magnésium ayant une pureté de 97 % environ (Dr. Hoppe New Processes from Sondershausen ; "German Export Chemical Plant 1966", Firmenschrift Chemie-Anlagen Export Import GmbH, RDA). Dans nombre de domaines d'utilisation, les exigences concernant la pureté ne sont pas trop élevées, de sorte qu'on obtient pour ces cas-là un produit ayant des propriétés utilisables avec cependant l'inconvénient que le produit de dissociation apparaît sous forme de grains fins dans la tour de pulvérisation et nécessite donc, pour être ensuite manipulé, un autre traitement. Récemment, les exigences en matière de pureté du produit sont devenues de plus en plus grandes. On a donc proposé d'enlever du produit, par lavage à l'eau, les impuretés NaCl et KC1 très solubles (brevet autrichien No. 52.430) Pour pouvoir laver le produit, celui-ci doit être en grains fins ou poreux. Mais, lors du lavage, on transforme l'oxyde déjà obtenu en hydroxyde de magnésium qui est encore plus fin que le produit de la tour de pulvérisation et qui doit être reséché avec une forte dépense de chaleur afin d'être libéré de 1 mole d'H20 par mole de MgO. L'eau de lavage de ce procédé constitue un problème important pour l'environnement. L'invention pallie ces inconvénients par un procédé qui permet de préparer un oxyde de magnésium très pur,sans charger l'environnement d'eau résiduaire ou de poussières et sans nécessiter de traitement thermique ou intermédiaire ou autres du produit. Suivant l'invention, on mélange la solution initiale aqueuse, contenant le chlorure de magnésium purifiéepréalablement d'une manière grossière et les impuretés,aux impuretés restantes enlevées par lavage, qui se produisent lors du refroidissement des gaz de dissociation, on refroidit la solution obtenue, on sépare les cristaux qui se produisent ainsi et qui sont essentiellement de la carnallite et du chlorure de sodium, et qui représentent la plus grande partie des impuretés,en repurifiant ainsi au préalable la solution, on concentre par évaporation la solution contenant le chlorure de magnésium restant et les impuretés restantes, on évacue les vapeurs et on Xs condense, on soumet à la dissociation thermique la solution concentrée avec le chlorure de magnésium et les impuretés restantes, notamment le chlorure de sodium et le chlorure de potassium,qui s'y trouvent, on effectue la dissociation du chlorure de magnésium en oxyde de magnésium entre 750 et 9500C en présence d'une quantité de gaz de dissociation qui représente de 18 à 50 fois celle d'oxyde de magnésium se formant lors de la dissociation (toutes les quantités sont mesurées en mole par unité de temps), le NaCl et le KC1 étant évaporés et étant soutirés avec les gaz de dissociation, on refroidit les gaz de dissociation par contact direct avec de l'eau ou avec une solution aqueuse contenant du MgC12 et on enlève par lavage le NaC1 et/ou le KC1 volatils se formant lors de la dissociation thermique du chlorure de magnésium et on ajoute la solution obtenue à la solution purifiée au préalable d'une manière grossière et/ou à la solution contenant le MgC12 purifiée davantage au préalable. Suivant un perfectionnement de l'invention, on mélange la solution initiale aqueuse purifiée au prélable d'une manière grossière, contenant le chlorure de magnésium et les impuretés, avant la précipitation des cristaux constitués essentiellement de carnallite et de chlorure de sodium, à de l'eau ou à la solution aqueuse contenant du MgC12 qui a été mise en contact direct avec les gaz de dissociation, la solution initiale s1 enrichissant ainsi en NaCl et/ou en KC1 volatil enlevé par lavage. Suivant une variante avantageuse, on dérive une quantité de la solution aqueuse ou de la solution aqueuse contenant MgC12 qui correspond à la quantité de NaCl et/ou de XC1 absorbée et qui a été mise en contact direct avec les gaz de dissociation et on l'ajoute à la solution initiale aqueuse purifiée préalablement de manière grossière contenant du chlorure de magnésium et des impuretés, avant la précipitation des cristaux qui sont essentiellement de la carnallite et du chlorure de sodium. Suivant une variante de réalisation particulièrement économique du point de vue énergétique, on met la solution restante séparée des cristaux précipités, qui sont essentiellement de la carnallite et du chlorure de sodium, avant de la concentrer par évaporation, en contact indirect avec les gaz de dissociation chauds obtenus lors de la dissociation du chlorure de magnésium en oxyde de magnésium. Les avantages procurés par l'invention sont notamment que l'on parvient à préparer un produit qui satisfait aux exigences de pureté les plus élevées sans avoir besoin d'un traitement subséquent coûteux. Le procédé permet d'utiliser un réacteur à lit fluidisé pour dissocier le MgC12. Il est connu que les produits de dissociation se présentent en grains bien plus gros que ceux qui sont obtenus dans un réacteur de dissociation à tour de pulvérisation et que, surtout, les grains sont plus solides et ne donnent pas de poussières. Un avantage particulier est que le produit peut être manipulé très bien sans charger l'environ nement de poussières. Comme le produit est prêt pour un traitement ultérieur et n'a pas besoin d'être lavé, il ne se pose pas de problème d'eaux résiduaires.On peut souvent se dispenser d'une mise sous forme de boulettes (compactage) de la matière avant de l'engager dans les fours tournants ou cuves mis en oeuvre habituellement. Le procédé est ainsi particulièrement inoffensif pour l'environnement. La dépense en appareillage est aussi très petite. Le procédé économise de l'énergie. On n'a pas besoin d'effectuer un traitement thermique ultérieur coûteux du produit. La chaleur résiduaire se produisant lors de la dissociation peut être utilisée dans ce procédé. On effectue l'évaporation avantageusement par détente et/ ou en un stade ou en plusieurs stades. Un avantage particulier du procédé est qu'en dépit de l'utilisation de la chaleur des gaz de dissociation en échange de chaleur direct, ceux-ci ne sont pas dilués par de la vapeur d'eau, ou ne sont presque pas dilués par de la vapeur d'eau, parce qu'il se produit un réchauffement d'une grande quantité de liquide, mais pas d'évaporation d'une quantité notable de liquide dans un échangeur de chaleur direct . On peut ainsi obtenir de l'acide chlorhydrique en une concentration élevée à peu de frais. Les figures 1 et 2 du dessin annexé, sous forme de schéma, illustrent l'invention. Aux figures : 1 est un refroidisseur préalable ; 2 un cristallisoir ; 3 un évaporateur ; 4 un réacteur à lit fluidisé ou réacteur ; 5 un refroidisseur ; 6 un filtre ; 7 un cyclone 8 un laveur (échangeur de chaleur) ; 9 un séparateur ; 10 un absorbeur ; 11 un condenseur ; 12 un condenseur ; 13 une pompe 14 une pompe ; 15 une pompe ; 16 une pompe ; 17 une pompe ; 18 un corps de chauffage ; 19 un échangeur de chaleur à contre-courant ; 20 un conduit d'arrivée ; 21 un conduit en circuit fermé 22 un conduit ; 23 un conduit pour les vapeurs ; 24 un conduit 25 un conduit ; 26 un conduit de transport ; 27 un conduit ; 28 un conduit ; 29 un conduit pour les vapeurs ; 30 un conduit de chargement ; 31 un conduit pour du combustible ; 32 un conduit pour l'air ; 33 un conduit de soutirage ; 34 un conduit pour le recyclage des poussières ; 35 un conduit pour le condensat ; 36 un conduit ; 37 un conduit pour le gaz résiduaire ; 38 un conduit 39 un conduit ; 40 un conduit ; 41 un conduit ; 42 un conduit 43 un conduit ; et 44 un conduit. En se reportant à la figure 1, on charge la solution initiale aqueuse contenant du chlorure de magnésium et qui a été purifiée au préalable de manière grossière, par le conduit 20 d'amenée, dans le laveur 8 ou cette solution se mélange avec la solution circulant en circuit fermé qui contient du NaCl et du KC1 enlevés par lavage. La solution séparée du gaz résiduaire dans le séparateur 9 circule en circuit fermé à l'aide de la pompe 17 et du conduit 21. On en dérive un courant partiel que l'on charge par un conduit 22 au refroidisseur 1 préalable dans lequel il s'effectue un refroidissement préalable sous vide par évaporation de l'eau. Des vapeurs parviennent par un conduit 23 au condenseur 12 où elles sont condensées.La solution refroidie au préalable est envoyée par pompage à l'aide de la pompe 13 et par un conduit 24 dans le cristallisoir 2 où elle est mélangée à une solution froide circulant en circuit fermé provenant du refroidisseur 5. De la solution froide cristallise du NaCl et de la carnallite pour la plus grande partie. La suspension contenant les cristaux parvient, par le conduit 25, au filtre 6 où les cristaux sont séparés de la solution saturée. Par un conduit 26 de transport, les cristaux qui représentent les impuretés à séparer vont à un terril. A l'aide de la pompe 14, on envoie la solution saturée purifiée au préalable par l'intermédiaire d'un conduit 27, dans le refroidisseur 5 où elle est refroidie. Du refroidisseur 5 elle revient, après le refroidissement, au cristallisoir 2. Un courant partiel de cette solution est dérivé avant d'entrer dans le refroidisseur 5 et est envoyé, par un conduit 28, au corps 18 de chauffage où ce courant partiel est réchauffé par échange de chaleur indirecte, par exemple avec de la vapeur. La solution chaude, purifiée au préalable, arrive dans l'évaporateur 3 où une partie de l'eau est évaporée de la solution. Les vapeurs sont envoyées par un conduit 29 au condenseur 11 où elles se condensent. La solution purifiée au préalable et très concentrée est envoyée par le conduit 30 de chargement au réacteur 4 à lit fluidisé. Un courant partiel de cette solution est envoyé, à l'aide de la pompe 16 en circuit fermé, par l'intermédiaire du corps 18, en vue d'améliorer l'échange de chaleur. Au réacteur à lit fluidisé on envoie du combustible par un conduit 31 et de l'air de combustion par un conduit 32. La combustion du combustible maintient la température du lit fluidisé entre 750 et 95O0C et, de préférence, entre 800 et 8500C. La fluidisation du lit fluidisé est assurée par le gaz résiduaire de combustion. Dans le lit chaud fluidisé du réacteur 4, on charge la solution concentrée avec le chlorure de magnésium et les impuretés restantes, notamment le chlorure de sodium et le chlorure de potassium qui s'y trouvent, on évapore l'eau et on dissocie thermiquement le chlorure de magnésium de manière à former comme produit de l'oxyde de magnésium ; le chlorure de potassium et le chlorure de sodium s'évaporent pour l'essentiel. On choisit la quantité d'air fluidisé de manière que la quantité de gaz de dissociation représente de 18 à 50 fois celle d'oxyde de magnésium formé lors de la dissociation (toutes les quantités sont mesurées en moles par unité de temps). On soutire l'oxyde de magnésium très pur, à titre de produit, par le conduit 33. On soutire le NaCl et le KCl évaporés avec les gaz de dissociation du réacteur 4. Après avoir dépoussiéré grossièrement les gaz de dissociation dans le cyclone 7, on les envoie au laveur 8. On retourne la poussière séparée par le conduit 34 au lit fluidisé où elle se prend en grains plus grossiers qui ne sont plus soutirés. Les gaz chauds de dissociation sont mis dans le laveur 8,comme décrit, en contact avec la solution circulant en circuit fermé et la solution initiale contenant le chlorure de magnésium et, ainsi, sont mis sous forme de fines poussières à l'état humide et sont refroidis. Dans le séparateur 9, les gaz de dissociation sont séparés par le liquide qui, comme décrit déjà, y est envoyé et parviennent à l'absorbeur 10. Là, le HC1 provenant du gaz de dissociation est absorbé par de l'eau,avantageusawntparua condensat provenant des condenseurs 11 et 12 qui a été amené à l'absorbeur 10 par le conduit 35 pour le condensat.L'acide chlorhydrique ainsi obtenu quitte l'absorbeur 10, par le conduit 36. Le gaz résiduaire exempt d'HCl quitte l'absorbeur 10 par le conduit 37. Le cas échéant, il peut être recommandé d'ajouter, par l'intermédiaire du conduit 38, à la solution initiale avant son entrée dans le laveur 8, de la solution refroidie à l'avance pour utiliser mieux la quantité de chaleur qui se forme. La figure 2 illustre une variante de l'invention. On envoie à l'installation, par le conduit 20 d'amenée, la solution aqueuse initiale contenant du chlorure de magnésium purifiée au préalable de maniere grossière. On réunit les courants du conduit 20 et du conduit 22 qui amènent la solution contenant le NaCl et le KC1 séparés par lavageede manière à langer la solution initiale avec la solution contenant les impu retés NaCl et KC1 séparées par lavage. On charge ce mélange dans le cristallisoir 2. On mélange la solution à celle froide circulant en circuit fermé provenant du refroidisseur 5. De la solution froide cristallise NaCl et de la carnallite pour la plus grande partie. La suspension contenant les cristaux parvient, par le conduit 25, dans le filtre 6 où les cristaux sont séparés de la solution saturée.Par un conduit 26 transporteur les cristaux qui représentent les impuretés à séparer vont à un terril. A l'aide de la pompe 14, on envoie la solution saturée purifiée au préalable dans le refroidisseur 5, par l'intermédiaire du conduit 27. Du refroidisseur 5, la solution va, après avoir été refroidie, à nouveau au cristallisoir 2. Un courant partiel de cette solution est détourné avant d'entrer dans le refroidisseur 5 et est envoyé par le conduit 39 à l'échangeur 19 de chaleur à contrecourant, ce courant partiel étant cependant au préalable additionné d'un courant (que l'on décrira ultérieurement) provenant du conduit 43 et un courant partiel de ce courant total étant détourné et étant envoyé, par un conduit 40, au laveur 8.Dans l'échangeur 19 à contre-courant, la solution est réchauffée et est chargée par le conduit 41 à l'évaporateur 3. Une partie de l'eau s'évapore sous vide de la solution, ce qui concentre celleci. Des vapeurs quittent l'évaporateur 3 par le conduit 29 et sont condensées dans le condenseur 11. Un courant partiel de la solution très condensée est soutiré par le conduit 42, la pompe 15 et le conduit 43 et est ajouté, comme décrit, à la solution refroidie du conduit 39. De cette manière, on fait circuler en circuit fermé du liquide servant de véhicule thermique par l'échangeur 19 et par l'évaporateur 3, si bien que la chaleur nécessaire à l'évaporation de l'eau dans l'évaporateur 3 peut être soutirée de la chaleur résiduaire des gaz de dissociation. Le reste de la solution très concentrée purifiée au préalable est envoyé par un conduit 30 de chargement au réacteur 4 à lit fluidisé. Le réacteur est alimenté en combustible par un conduit 31 et en air de combustion et de fluidisation par un conduit 32. La combustion du combustible maintient la température du lit fluidisé entre 700 et 10000C et, de préférence, entre 800 et 8500C. La fluidisation du lit fluidisé est assurée par le gaz résiduaire de combustion. Dans le lit chaud fluidisé du réacteur 4, on charge la solution concentrée dans laquelle se trouvent le chlorure de ma gnésium et les impuretés restantes, notamment le chlorure de sodium et le chlorure de potassium, on évapore l'eau et on dissocie thermiquement le chlorure de magnésium pour qu'il se forme comme produit de l'oxyde de magnésium ; le chlorure de sodium et le chlorure de potassium s'évaporent pour l'essentiel. La quantité d'air de fluidisation est choisie de manière que la quantité de gaz de dissociation représente de 18 à 50 fois celle d'oxyde de magnésium se formant lors de la dissociation (toutes les quan tités sont mesurées en moles par unité de temps). On soutire, à titre de produit, l'oxyde de magnésium très pur par le conduit 3 de soutirage.On soutire le NaCl et le KC1 qui se sont évaporés avec les gaz de dissociation du réacteur 4. Après avoir dépous siéré grossièrement les gaz de dissociation dans le cyclone 7, on les envoie au laveur 8. La poussière séparée est retournée par le conduit 34 au lit fluidisé où elle se prend en grains plus grossiers qui ne peuvent plus être soutirés. Les gaz de dissociation chauds sont mis sous forme de fine poussière à l'état humide dans le laveur 8 et sont refroidis. A cet effet, on envoie au laveur 8, par le conduit 40, du liquide (comme cela sera décrit plus en détail ultérieurement). Dans le séparateur, les gaz de dissociation refroidis et purifiés sont à nouveau séparés du liquide de lavage réchauffé. Les gaz de dissociation arrivent à l'absorbeur 10.Là, le HCl des gaz de dissociation est absorbé à l'aide d'eau, de préférence à l'aide d'un condensat issu du condenseur Il qui est envoyé à l'absorbeur 10 par le conduit 35. L'acide chlorhydrique ainsi obtenu quitte l'absorbeur 10 par le conduit 36, tandis que le gaz résiduaire exempt d'HCl quitte l'absorbeur 10 par le conduit 37. Le liquide de lavage separé dans le séparateur 9 est envoyé par pompage à l'aide de la pompe 17 dans l'échangeur 19 de chaleur à contre-courant où, comme dé jà décrit, il cède de la chaleur par échange de chaleur directe, au liquide qui passe dans l'évaporateur 3 et dans l'échangeur 19. Un courant partiel de cette solution refroidie est ajouté par le conduit 44 à la solution passant dans le conduit 40. La solution mixte est la solution de lavage mentionnée ci-dessus qui est en voyée au laveur 8 par le conduit 40. Grâce à la circulation en circuit fermé de la solution de lavage, on fait passer la chaleur du laveur 8 à l'échangeur 19. On envoie le reste de la solution par le conduit 22 au cristallisoir 2 après que cette solution, comme on l'a déjà décrit, a été ajoutée à la solution initiale par le conduit 20. Aux dessins et dans la description, on n'a pas mentionné, par souci de simplification, les dispositifs connus pour l'obtention du vide, le dégazage, etc. L'exemple suivant illustre l'invention. Chaque heure, on mélange environ 450 litres d'une solution contenant - 28,9 % de MgC12 ; - 0,74% de NaCl - 0,38% de KCl - et des traces d'autres impuretés au liquide de lavage qui sert à laver et à refroidir les gaz de dissociation provenant du réacteur à lit fluidisé dans lequel MgC12 est transformé en MgO. Le liquide de lavage contient, outre du MgC12, NaCl et KC1 qui ont été enlevés par lavage des gaz de dissociation. On dérive et on refroidit un courant partiel de ce mélange. I1 précipité dans un cristallisoir les impuretés présentes, surtout NaCl et KCl, ces derniers sous forme de carnallite. Y compris l'eau entraînée, il précipite par heure environ 14 kg d'impuretés. La solution restante contient encore 4,5 grammes de NaCl par litre et 1,2 gramme de KC1 par litre. Elle est encore concentrée jusqu'à une teneur en MgC12 de 30 %, puis elle est chargée pour la dissociation à un réacteur à lit fluidisé. La température dans le lit fluidisé est de 850 C. On charge le lit fluidisé chaque heure d'environ 900 m3,comptés dans les conditions normales,d'air de fluidisation, lequel sert en même temps pour partie d'air de combustion. Dans le lit fluidisé, on dissocie MgC12 en MgO. La durée de séjour longue assure une transformation complète. L'eau en excès et le NaCl et le KC1 engagés s'évaporent. Le NaCl et le KC1 soutirés avec les gaz de dissociation sont à nouveau enlevés par lavage dans le laveur, comme déjà décrit, et le HC1 des gaz de dissociation est absorbé pour devenir de l'acide chlorhydrique. Du réacteur à lit fluidisé on soutire 70 kg environ d'oxyde de magnésium à l'heure. L'oxyde de magnésium est d'une très grande pureté d'environ 99,9 %. Le produit obtenu est très solide et ne donne pas de poussière. Le spectre granulométrique va de 0,2 à 1 mm de diamètre, la masse volumique apparente est d'environ 2,4 kg/litre. Le produit est très simple à manipuler. Il n'est pas nécessaire de le purifier encore une fois, même s'il doit répondre à des exigences très élevées. Essai comparatif On refroidit la même quantité de solution que celle indiquée à l'exemple précédent et ayant la même composition, à la température ambiante et on la traite suivant la technique antérieure. On sépare les cristaux qui se forment. La liqueur-mère restante est concentrée et chargée dans une tour de pulvérisation et y est pulvérisée. On envoie, à cet effet, de l'air chaud à contre-courant. L'oxyde de magnésium soutiré au bas de la tour contient à peu près la quantité totale de NaCl et de KC1 engagée; sa pureté est de 97,1 %. Le produit est très-fin et difficile à manipuler. Pour augmenter la pureté, il faut laver le produit ce qui donne de l'hydroxyde de magnésium en fines poussières qui doit être à nouveau calciné. Le produit fin doit être com pacté en grains plus grossiers, par exemple mis ous forme de boulettes. La dureté des boulettes est relativement faible. Elle doivent entre traitées avec mérXagement pour qu'il n'y ait pas de frottement créant de la poussière. REVENDICATIONS 1. Procédé de préparation d'oxyde de magnésium très pur par dissociation thermique du chlorure de magnésiuoJobtenuS partir de solutions initiales aqueuses contenant du chlorure de magnésium purifiéeaau préalable de maniere grossière, et qui, outre du chlorure de potassium et/ou du chlorure de sodium, contiennent encore à l'état de traces d'autres impuretés, par enlèvement de la plus grande partie de ces impuretés par cristallisation et par refroidissement des gaz;; dissocieS , caractérisé en ce qu'on mélange la solution initiale aqueuse, contenant le chlorure de magnésium,purifiéepréalablement d'une manière grossier et les impuretés,aux impuretés reshnx9 enlevées par lavage qui se produisent lors du refroidissement des gaz de dissociation, on refroidit la solution obtenue, on sépare les cristaux qui se produisent ainsi et qui sont essentiellement de la carnallite et du chlorure de sodium, et qui représentent la plus grande partie des impuretés,enr;;izffiant ainsi au préalable la solution, on concentre par évaporation la solution contenant le chlorure de magnésium restant et les impuretés restantes, on évacue les va peurs et on 3oe condense, on soumet à la dissociation thermique la solution concentrée avec le chlorure de magnésium et les impure- tés restantes, notamment le chlorure de sodium et le chlorure de potassium, qui s'y trouvent, on effectue la dissociation du chlorure de magnésium en oxyde de magnésium entre 750 et 9500C en présence d'une quantité de gaz de dissociation qui représente de 18 à 50 fois celle d'oxyde de magnésium se formant lors de la dissociation (toutes les quantités sont mesurées en mole par unité de temps), le NaCl et le KC1 étant évaporés et étant soutirés avec les gaz de dissociation, on refroidit les gaz de dissociation par contact direct avec de l'eau ou avec une solution aqueuse contenant du MgC12, et on enlève par lavage le NaCl et/ ou le KC1 volatils se formant lors de la dissociation thermique du chlorure de magnésium et on ajoute la solution obtenue à la solution purifiée au préalable d'une manière grossière et/ou à la solution contenant le MgC12 purifiée davantage au préalable. 2. Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce que l'on mélange la solution initiale aqueuse purifiée au préalable d'une manière grossière contenant du chlorure de magnésium et les impuretés avant la précipitation des cristaux, essentiellement sous forme de carnallite et de chlorure de sodium, à de l'eau ou à la solution aqueuse contenant MgC12 qui a été mise en contact direct avec les gaz de dissociation, la solution initiale s'enrichissant en NaCl et/ou en KC1 yolatils enlevés par lavage. 3. Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce que l'on dérive une quantité de la solution aqueuse ou aqueuse contenant MgC12 qui correspond à la quantité absorbée de NaCl et/ou de KC1 et qui a été mise en contact direct avec les gaz de dissociation et on la mélange à la solution initiale aqueuse purifiée au préalable de manière grossière contenant le chlorure de magnésium et les impuretés, avant la précipitation des cristaux essentiellement sous forme de carnallite et de chlorure de sodium. 4. Procédé suivant l'une des revendications 1 à 3, carac terse en ce que l'on met la solution restante séparée des cristaux précipités,qui sont essentiellement de la carnallite et du chlorure de sodium, avant de la concentrer par évaporation, en contact indirect avec les gaz chauds de dissociation obtenus lors de la dissociation du chlorure de magnésium en oxyde de magnésium.