La présente invention se rapporte à un procédé de commande d'une machine de remplissage comprenant une partie stationnaire et une partie mobile équipée de dispositifs de remplissage, chaque dispositif de remplis- sage étant associé à au moins une soupape actionnable électriquement et à un générateur de signaux, qui est commandé par l'ascension du produit de remplissage dans un récipient devant être empli et pressé pendant un court instant à cet effet contre ledit dispositif de remplissage, ainsi qu'à un montage permettant la mise en oeuvre dudit procédé. Des machines destinées à emplir des récipients d'un quelconque produit, fonctionnant avec précision, de manière sûre et microbiologiquement irréprochable, doivent remplir toute-une série de fonctions de contrôle, de commande et de régulation pour accomplir le grand nombre de tâches qui leur sont imparties. Ainsi, des dispositifs appropriés permettant un remplissage correct des récipients, un nettoyage et une stérilisation des conduites de gaz et de liquide de la machine de remplissage, ainsi que des dispositifs appropriés pour évacuer les récipients brisés sont nécessaires. Dans ce cas, le contrôle, la commande, la régulation et l'affichage optique des processus de remplissage et de capsulage, en vue de détecter et de localiser d'éventuelles interruptions dans un fonction- nement continu sont aussi importants que les opérations de préparation, de nettoyage et de stérilisation des machines de remplissage. En outre, des dispositifs de remplissage fonctionnant de manière fiable et précise sont la condi- tion de résultats de remplissage optimaux, donc d'un fonctionnement optimal des machines de remplissage. Un dispositif de remplissage du type précité a été décrit, * par exemple dans la demande de brevet DE-OS no 1 927 821. Ce dispositif, équipant une machine de remplissage à cottre-pression et comportant une ou plusieurs chambres, présente un tube de remplissage pénétrant dans le récipient maintenu en place par pression, ainsi qu'un gérérateur de signaux qui, délivrant une impulsion de femeture de la soupape à liquide, est influençable par le niveau du liquide montant à l'intérieur du récipient etatteignant une hauteur prédéterminée. Dans ce dis- positif de remplissage, dont seules les phases de fonc- tiamement sont commandées, lorsque le niveau du liquide moitant dans le récipient établit le contact avec le géifrateut de signaux (au moyen d'un dispositif électrique décommande associé au seul dispositif, et par suite d'tne ouverture intermittente d'une soupape d'échappement du gaz commandée par des électro-aimants, en vue d'accélérer l'éacuation du gaz de retour), un signal électrique de coimande engendré provoque l'excitation d'un électro- aimant incorporé dans le mécanisme d'actionnement de la soupape. Ce mécanisme d'actionnement ramène la soupape ouverte à sa position fermée, à l'encontre de l'action d'ua ressort de rappel à la position d'ouverture, et ce nécanisme maintient ladite soupape en position fermée jusqu'à ce que le récipient suivant soit mis en place par pression. Lorsqu'a lieu cette mise sous pression du récipient, la soupape à liquide, se fermant à l'encontre de L'action du ressort de rappel, ne conserve sa position feriée que sous -l'effet de la pression du liquide qui règne à l'intérieur du dispositif. Cependant, il existe des différences inévitables entre les nombreux dispositifs de remplissage d'une machine de remplissage. En outre, divers paramètres extérieurs, tels que la température de la substance de remplissage, les types différents de récipients et les vitesses de remplissage différentes, agissent sur le processus de remplissage. Ces différences propres à chaque dispositif, ainsi que ces paramètres extérieurs, entraînent des 3/ hauteurs de remplissage différentes dans les récipients individuels à emplir. Or, chaque processus de remplissage, vise précisément à obtenir, outre un fonctionnemnt de la machine sur et sans incident, un remplissage jrécis et uniforme des récipients. i De ce fait, des procédés connus de remplissage partent du principe que, en un point prédéterminé à l'intérieur du récipient à emplir, par exemple we bouteille, maintenue en place sous un dispositifde remplissage, et dans lequel du liquide s'écoule d'un tube de remplissage approprié, il convient de merurer si ledit liquide entre en contact avec ledit 'point rédéterminé, par exemple une sonde de conductibilité, un contact du dispositif de mesure provoquant alors la fermeture de la soupape à liquide. Ce procédé ne tient pas corpte des différences de rapidité d'écoulement du liqide dans les dispositifs de remplissage individuels, pas plus que des différences existant entre les vitesses de mesure et de réponse des différents mécanismes de mesure et d'actionnement. De plus, il n'est également tenu aucun compte du coefficient de dilatation du liquide de remplissage à diverses températures, ni de la vaiation de viscosité de ce liquide. En outre, lorsque le remplis- sage a lieu sous des pressions égales, il conviert de tenir compte de la constance des pressions de serrage et de remplissage. On connaît d'autres procédés et dispositifs de nettoyage de dispositifs de remplissage de bouteilles après cassure de l'une d'elles à l'intérieur de la machine de remplissage, dans lesquels ladite machine est débarrassée de débris de verre par une projection de liquide, tout en continuant de tourner. Par exemple, le brevet n DE-PS-926 350 a décrit un dispositif de nettoyage qui, équipant des machines de remplissage de bouteilles, est associé, en un endroit du trajet gira- toire de la machine, aux postes de remplissage consistant chacun pour l'essentiel en un ensemble compre- nant le dispositif de remplissage, un dispositif de centrage des bouteilles et un plateau porte-bouteilles. Ce dispositif de nettoyage comporte un ou plusieurs tubes de pulvérisation du liquide projeté par plusieurs buses, ainsi qu'un mécanisme de commande de la soupape d'arrêt. Dans des machines de remplissage dont les postes sont équipés de plateaux porte-bouteilles ascendants et descendants, la commande est assurée pour l'essentiel par un levier qui, lorsqu'il se produit une casse de bouteille, est actionné par le plateau soulevé davantage qu'en fonctionnement normal, et qui ouvre la valve-d'arrêt- afin de projeter du liquide dans le poste de remplissage. -Dans un dispositif analogue, décrit dans la demande de brevet ft DE-OS- 2 739 742, chaque poste de remplissage comporte cependant un tube de pulvérisation individuel. Dans ce dispositif connu, la commande est assurée de la même manière que dans le dispositif selon le brevet DE-PS 926 350, et elle est provoquée par le plateau porte- bouteilles soulevé plus fortement qu'à l'accoutumée lorsqu'une bouteillecasse. Le brevet US-PS-2 667 882 propose un dispositif tubulaire de nettoyage de dispositifs de remplissage de bouteilles, raccordé par en dessous au dispositif de remplissage et projetant directement du liquide vers ce dernier, afin d'en nettoyer efficacement les composants. Il s'est toutefois révélé en pratique que tous ces dispositifs de nettoyage connus ne sont pas suffisants pour débarrasser efficacement les organes fonctionnels sensibles du dispositif de remplissage d'éclats de verre plus ou moins petits résultant d'une casse de bouteille. Cela est notamment valable.pour un dispositif de remplissage comportant des composants de formesplus ou moins compliquées, ainsi que des conduits d'alimentation en liquide qui, lorsque du liquide de nettoyage est pulvérisé aussi bien latéralement que par en bas, ne sont débarrassés qu'imparfaitement d'éclats de verre plus ou moins petits. L'élimination des petits éclats de verre est encore plus compliquée en présence de liquides de remplissage collants, tels que des jus de fruits ou des boissons renfermant du sucre, qui provo- quent une adhérence des petits éclats de verre sur les organes du dispositif de remplissage. Par ailleurs, dans les procédés connus jusqu'à présent, le contrôle, la commande et la détection de casses de bouteilles à l'intérieur d'une machine de remplissage sont insuffisants et ils ne permettent pas d'intervenir de manière appro- priée ou d'éviter d'une manière générale des casses de bouteilles se produisant constamment avec des types de récipients déterminés ou une substance de remplissage déterminée. Par conséquent, des procédés sontCnécessaires, qui, permettant un bon fonctionnement de la machine de remplissage, tiennent compte de ces facteurs d'influence par un contrôle simple et efficace, et exercent un effet correcteur sur le déroulement du fonctionnement, au moyen de processus de commande purs et simples ou de circuits fermés de réglage à action légèrement différée. Les processus de commande ou de réglage doivent inclure les trajets de transmission reliant la partie stationnaire de la machine de remplissage à sa partie rotative, et inversement, et éliminer des incidents de transmission sur ces trajets. La présente invention a par conséquent pour objet de garantir des phases de fonctionnement sûres et faciles à contrôler, telles que, par exemple, la préparation, le remplissage, le nettoyage et la stérili- sation lors du fonctionnement d'une machine de remplis- sage, grâce à un contrôle permanent des processus de commutation et de commande, ainsi qu'un traitement délicat de la matière de remplissage et une grande précision de remplissage, pour l'ensemble du dispositif de commande et de réglage, moyennant une complexité technique la plus faible possible. Selon les caractéristiques essentielles du procédé selon l'invention, les différentes phases de fonctionnement d'une machine de remplissage, telles que la préparation, le remplissage, le nettoyage et la stérilisation, sont contrôlées et influencées par des impulsions d'horloge, au moyen d'une unité électronique de commande, de telle sorte que chaque phase de fonction- nement soit subdivisée en un grand nombre de cycles d'horloge et que, dans chaque cycle d'horloge, des données soient recueillies des générateurs de signaux, puis comparées avec des données mémorisées- correspondant à des conditions de fonctionnement déterminées, et que les différents organes de manoeuvre, tels que les sou- papes du dispositif de remplissage, le dispositif d'en- traînement de la machine, le dispositif d'éjection par poussée, le dispositif de contrôle de la hauteur de remplissage et autres dispositifs analogues soient actionnés. Le procédé selon l'invention garantit des phases de fonctionnement sûrs et faciles à contrôler lorsqu'une machine de remplissage est en service, par suite d'un contrôle permanent des processus de commuta- tion et de commande, tout en assurant un traitement - délicat de la substance de remplissage et une grande précision de remplissage pour l'ensemble du dispositif de commande et de réglage, moyennant une complexité technique la plus réduite que possible. Une conception du procédé selon l'invention, permettant d'obtenir un remplissage optimal des réci- pients, est caractérisée par le fait que les données de fonctionnement relatives aux dispositifs de remplissage sont mémorisées dans une unité électronique de commande commune connectée aux jonctions des générateurs de signaux et au mécanisme d'actionnement des soupapes desdits dispositifs de remplissage; et que, au moyen de ladite unité électronique de commande, lorsque les dispositifs de remplissage sont enclenchés et prêts à fonctionner, les conditions de fonctionnement du ou des générateurs de signaux et de la ou des soupapes de chaque dispositif de remplissage sont recueillies par inter- rogation lors d'une phase de référence d'un cycle d'horloge regroupant tous lesdits dispositifs de remplissage et se déroulant pendant un intervalle de temps prédéterminé, ledit intervalle prédéterminé corres- pondant à une fraction du temps nécessaire à l'accomplis- sement d'un processus de remplissage. En outre, à l'achè- vement de chacun des cycles d'horloge, un nouveau cycle d'horloge commence et les données relatives aux condi- tions de fonctionnement, obtenues par l'interrogation cyclique, sont mémorisées dans l'unité électronique de commande puis comparées aux données de fonctionnement mémorisées antérieurement, après quoi un signal, devenu nécessaire, est transmis à la ou aux soupapes. Selon d'autres caractéristiques du procédé de l'invention permettant de commander et de contrôler le remplissage précis d'un récipient: les signaux, constatés et mémorisés lors de l'interrogation cyclique considérée de chaque dispositif de remplissage, restent mémorisés indépendamment du nombre des cycles d'horloge, jusqu'à l'achèvement du processus de remplissage, puis sont effacés; le signal émis par le générateur de signaux est, lui aussi, capté par le conducteur du générateur de signaux d'un dispositif de remplissage, devant être actionné par la substance de remplissage; l'interrogation du générateur de signaux a lieu avant que le générateur de signaux actionnable par la substance de remplissage ne délivre un signal; le circuit de mesure associé-au générateur de signaux colimmandable par la substance de remplissage est enclenché en permanence lorsque le dispositif de remplis- sage connecté est prêt à fonctionner; des paramètres individuels, tels que la valeur de consigne de la vitesse d'ascension du liquide dans le récipient, sont prédéterminés pour chaque dispositif de remplissage; des paramètres, tels que les valeurs de consigne de la température, du type de récipient à emplir et de la pression du liquide, sont déterminés en commun pour tous les dispositifs de remplissage; les paramètres peuvent être modifiés lors de - chaque cycle d'horloge et être repris au début de chaque cycle d'horloge commençant; un contrôle des paramètres de variations et d'erreurs de transmission est assuré grâce à une comparai- son avec les paramètres mémorisés antérieurement, effectuée par l'unité électronique de commande; sur les longs trajets, le contrôle des incidents de transmission des données transmises lors d'un cycle d'horloge est assuré par une comparaison de 2 sur 3; les données relatives aux conditions de fonction- nement des dispositifs de remplissage sont transmises, à partir des cycles d'horloge, afin de fbrmer un circuit fermé de régla- ge associé à un dispositif dé réglage, tel qu'une pompe, situé dans une partie fixe de la machine ou en dehors de celle-ci, et/ou sont transmises à un dispositif de contrôle, tel qu'un appareil d'affichage de données le nombre des dispositifs de remplissage d'une machine est subdivisé en au moins deux groupes de N dispo- sitifs de remplissage, plusieurs groupes étant utilisés en synchronisme; pour les dispositifs de remplissage ou les dispositifs de remplissage de tous les groupes, sont prédéterminés les trois ensembles de données temporelles suivants valables pour la phase de référence d'un dispo- sitif de remplissage ou pour un cycle d'horloge: B1= temps'depuis le début du remplissage jusqu'au début du remplissage rapide; B2 = temps depuis le début du remplissage jusqu'a la fin du remplissage rapide; et B3= temps depuis le recouvrement du générateur de signaux jusqu'a la fermeture de la soupape à liquide du dispositif de remplissage; les ensembles de données temporelles B1 et B2 sont additionnés et prédéterminés sous la forme d'un ensemble commun de données temporelles, l'ensemble B2 étant multiplié par un facteur tenant compte de la forme et du contenu du récipient à emplir, la somme de B1 et B2 ne dépassant pas une valeur située dans les limites de la durée totale du remplissage; la durée d'un cycle d'horloge est considérée comme une impulsion de temps, et lorsque le dispositif de remplissage considéré est à nouveau utilisé, l'impul- sion de temps suivante est donnée, le nombre des impulsions de temps représentant la valeur réelle temporelle; - après que le générateur de signaux actionnable par la substance de remplissage a réagi, la soupape à liquide est fermée avec temporisation, en fonction d'un facteur de correction prédéterminé; ce facteur de correction est associé indivi- duellement à chaque dispositif de remplissage; ce facteur de correction est associé en commun à tous les dispositifs de remplissage de la machine; dans chaque dispositif de remplissage individuel, un ou plusieurs facteurs de correction sont associés au- dit facteur de correction pour remplir d'autres fonctions correctrices; le ou les facteurs de correction destinés à remplir d'autres fonctions correctrices sont associés à un sous-domaine coopérant individuellement avec chaque dispositif de remplissage considéré, ledit facteur de correction mentionné en premier lieu étant associé à un sous-domaine commun à tous les dispositifs de remplis- sage de la machine; les sous-domaines des facteurs de correction sont modifiés en fonction de paramètres extérieurs; les-conditions de fonctionnement des dispositifs de remplissage, obtenues par interrogation lors d'un cycle d'horloge, sont mémorisées et des données de fonctionne- ment relatives à l'achèvement du processus de remplissage sont déduites de ces conditions de fonctionnement dans l'unité électronique de commande; des données relatives au fonctionnement de chaque dispositif de remplissage individuel, ainsi que des données relatives au fonctionnement d'un groupe de dispositifs de remplissage ou de tous lesdits dispositifs, sont prédéterminées dans l'unité électronique de commande, et elles sont prises en considération, lors des phases de traitement arithmétique ou logique de ladite unité élec- tronique de commande, afin de déterminer l'achèvement du processus de remplissage de chaque dispositif de remplis- sage individuel; au moyen d'un nombre réduit et prédéterminable d'impulsions d'un cycle de travail, les données asynchrones de fonctionnement, prédéterminées dans un canal unidirec- tionnel, sont synchronisées et mémorisées pour permettre des opérations de comparaison et de calcul; au moyen d'un autre nombre réduit et prédéter- minable d'impulsions d'un cycle de travail, des données de fonctionnement synchronisées recueillies, relatives à l'état de remplissage partiel de chaque récipient individuel, repéré dans la partie stationnaire de la machine de remplissage, sont obtenues par interrogation par l'unité électronique de commande, au moyen d'un canal bidirectionnel l'unité électronique, commandée par impulsions d'horloge, transmet des signaux de synchronisation à d'autres unités de commande de même conception, et elle reçoit et traite des signaux de synchronisation émis par ces unités de commande; - les dispositifs de remplissage de la machine de remplissage sont subdivisés en au moins deux groupes, chacun desdits groupes étant utilisé individuellement et commandé par impulsions d'horloge, le début du cycle de toutes les commandes par impulsions d'horloge étant synchronisé; toutes les commandes par impulsions d'horloge, prévues pour actionner la machine de remplissage et synchronisées les unes avec les autres, sont associées à des données de fonctionnement communes prédéterminées et à des données de fonctionnement recueillies à interval- les et relatives à au moins un générateur supplémentaire de signaux; les données de fonctionnement relatives à chacun des groupes de la machine de remplissage et transmises par le dispositif de commande par impulsions d'horloge, sont rassemblées en un signal commun de fonctionnement et sont transmises à un ou plusieurs organes de circuit de réglage et/ou à un ou plusieurs dispositifs de contrôle ou d'enregistrement; lorsque un seul générateur de signaux est associé à un dispositif de remplissage comportant plusieurs soupapes, la position du dispositif de remplissage par rapport à la zone de mise sous pression de la machine de remplissage est prise en considération lors de l'interrogation; la position du dispositif de remplissage consi- déré par rapport à la zone de mise sous pression résulte de l'interrogation du générateur de signaux déterminant la position dudit dispositif de remplissage en présence d'une machine de remplissage rota- tive, la détermination de la position du dispositif de: remplissage considéré par rapport à la zone de mise sous pression est assurée par un générateur de signaux enregis- trant chaque révolution dudit dispositif de remplissage et disposé au début de la zone de traitement, sur la partie stationnaire de la machine de remplissage, et par un mécanisme de commande constatant l'éloignement du dispositif de remplissage considéré par rapport au début de la zone de mise sous pression; les ensembles de données temporelles Bit B2 et B3, associés aux soupapes, sont introduits à un instant o les soupapes qu'ils doivent influencer ne sont pas en fonctionnement; et pour les dispositifs de remplissage ou les dispositifs de remplissage de tous les groupes, sont déterminés les ensembles de données temporelles suivants, valables pour la phase de référence d'un dispositif de remplissage ou pour un cycle d'horloge: B1a = temps depuis le début du remplissage jusqu'au début du premier remplissage rapide; Blb =.temps depuis le début du remplissage jusqu'à la fin du premier remplissage rapide; Bic = temps depuis le début du remplissage jusqu'au début du second remplissage rapide B2 = temps depuis le début du remplissage jusqu'à la fin du remplissage rapide; et B3 = temps depuis le recouvrement du générateur de signaux jusqu'à la fermeture de la soupape à liquide du dispositif de remplissage. Le procédé permettant un contrôle et un enregis- trement d'une casse de récipient à emplir, ainsi qu'une commande de l'élimination des débris de ce récipient et des résidus de la substance de remplissage, est caracté- risé par le fait qu'il comporte, en combinaison: - a) un dispositif d'enregistrement et de mémo- risation qui, entraîné pas-à-pas en synchronisme avec la piste rotative de la machine, à la manière d'un registre à décalage, présente un certain nombre de zones d'enre- gistrement et de mémoire qui correspond au nombre des dispositifs de remplissage situés sur ladite piste rota- tive, ou peut être adapté à ce nombre; b) un dispositif de détection qui, disposé sur la piste rotative o se trouvent les dispositifs de remplissage de la machine, présente des organes de détec- tion réagissant à une casse de récipient à emplir et introduisant, dans ledit dispositif d'enregistrement et de mémorisation, une marque de repérage correspondant à l'absence d'un récipient à emplir; c) un dispositif d'évacuation par-poussée qui, - monté au voisinage d'un organe (étoile) d'acheminement de la machine de remplissage, isole, lorsqu'il est actionné, un récipient de chacune des rangées de récipients, quittant ladite machine; d) une chaîne de comptage présentant un nombre de postes de comptage équipés d'organes de mémorisation, correspondant à un multiple entier du nombre des disposi- tifs de remplissage présents sur la piste rotative, augmenté du nombre nécessaire de pas d'avance, entre l'emplacement de l'organe de détection et l'emplacement du dispositif d'évacuatiorn par poussée; et e) par le fait que ladite chaîne de comptage est connectée, jusqu'à la transmission d'informations, audit dispositif d'enregistrement et de mémorisation et, pour émettre une impulsion de commutation dans l'inter- valle de pas d'avance entre le dispositif de détection et le dispositif d'évacuation par poussée, à un dispositif de commutation qui actionne à son tour ledit dispositif d'évacuation par poussée. Du fait que la machine de remplissage est équipée d'un dispositif d'enregistrement et de mémorisa- tion destiné à recevoir une information relative à un manque de récipients à emplir et à transmettre cette information à une chaîne de comptage, ainsi-que d'un dispositif d'évacuation par poussée commandé par ladite chaîne de comptage, on obtient, même lorsque les machines de remplissage, notamment des machines de remplissage à contre-pression, ont de grandes dimensions, un contrôle efficace, de sorte que, aussitôt après une casse de récipients à emplir, il résulte un isolement des récipients emplis, dans chaque dispositif de remplissage, afin de procéder au rinçage de ce dispositif. Un tel dispositif est également efficace en toute sécurité lorsqu'une casse de récipients à emplir se produit relativement souvent, voire lorsqu'une nouvelle casse se produit dans le même dispositif de remplissage alors que l'isolement des récipients emplis dans ce dispositif n'est pas encore achevé. Du fait de l'incor- poration dans l'unité centrale de commande, ce procédé permet de manière simple d'effectuer un contrôle et un enregistrement des casses de récipients, ainsi que d'élVminer les débris des récipients cassés et les résidus de la substance de remplissage. Un montage permettant la mise en oeuvre du procédé selon la présente invention est caractérisé par le fait que les générateurs de signaux de la partie stationnaire d'une machine de remplissage et les géné- rateurs de signaux des dispositifs de remplissage sont raccordés au mécanisme de commande par impulsions d'horloge d'une unité électronique de commande, et par le fait que cette unité électronique de commande est connectée aux organes de manoeuvre dans les parties stationnaire et rotative de ladite machine de remplissage, afin de constater les conditions de fonctionnement et de modifier ces dernières. Les opérations, effectuées pendant les cycles d'horloge, des générateurs individuels de signaux raccordés à l'unité électronique de commande, ainsi que l'actionne- ment des organes individuels de manoeuvre par des signaux émis par ladite unité.électronique de commande, permettent d'obtenir un remplissage précis et uniforme des récipients à emplir, même en tenant compte des différences propres à chaque dispositif de remplissage d'une machine, et en prenant en considération les influences externes qui se manifestent lors d'un processus de remplissage, tout en réduisant à un minimum la complexité technique de l'ensemble du dispositif de commande, ainsi que d'obtenir un déroule- ment précis et toujours supervisable de toutes les phases de fonctionnement de la machine de remplissage. L'utilisation d'une unité électronique de commande fonctionnant par impulsions d'horloge, garantit, pour toutes les phases de fonctionnement, une précision extrême des phases individuelles de travail, dépendant du cycle d'horloge et du nombre des phases individuelles. Cela augmente non seulement la précision du remplissage, mais permet aussi de déceler et d'éliminer suffisamment 2.0 tôt d'éventuelles pannes, augmentant ainsi la sécurité de l'ensemble de l'installation. L'utilisation d'un ou de plusieurs dispositifs de commande par impulsions d'horloge fonctionnant en synchronisme, qui interrogent cycliquement tous les générateurs de signaux dépendant d'un dispositif de remplissage, ainsique ses organes de sortie associés, réduisent à un minimum la période pendant laquelle des pannes ou incidents peuvent être endigués. En outre,- lorsqu'un cycle d'horloge, c'est-à-dire la durée d'utilisation de tous les états électriques d'un nombre déterminé de dispositifs de remplissage, est maintenu si faible que quelques centaines de cycles d'horloge de ce type peuvent se dérouler pendant le processus de remplissage, on obtient une grille temporelle très précise, dans laquelle un processus imprécis n'entraîne qu'une faible imprécision partielle. Etant donné que, dans chaque dispositif de commande par impulsions d'horloge, les opérations traitées relatives à un dispositif de remplis- sage doivent déboucher sur des signaux de sortie qui doivent rester stables pendant le temps d'utilisation des autres dispositifs de remplissage, il est nécessaire de prévoir une mémorisation des signaux de sortie. Lorsque plusieurs signaux de sortie successifs sont mémorisés pour chaque dispositif de remplissage, on obtient des données de référence pour un calcul de ten- dance pouvant être exploité. Lorsque ces données de référence sont comparées à des données de fonctionnement mémorisées antérieurement, on peut, au moyen d'opérations arithmétiques déterminées, formuler un pronostic précis concernant la fin du remplis- sage de chaque récipient considéré. Lorsque la grille temporelle déterminée par le cycle d'horloge est tellement étroite que la défaillance d'une ou plusieurs impulsions d'un cycle de travail n'exerce qu'un effet négligeable sur la précision de la hauteur de remplissage de chaque récipient, il est possible d'extraire de la commande de cette hauteur de remplissage, à l'intérieur d'un cycle de travail, un nombre déterminé d'impulsions, et de l'utiliser, sous la forme d'une impulsion de transmission, pour alimenter un circuit logique externe. Dans ce cas, des signaux asyn- chrones, notamment les données de fonctionnement mémo- risées antérieurement, doivent être synchronisés avec l'impulsion de commande. Il convient d'interroger les générateurs de signaux et d'émettre les signaux de retour nécessaires pour obtenir des circuits fermés de réglage en synchronisme avec l'impulsion de commande. Un signal logique externe, prévu à cet effet, prépare ces signaux et les transmet aux appareils appropriés de réglage ou d'affichage. Lorsqu'un grand nombre de dispositifs de remplissage doit être commandé à l'intérieur d'une machine de remplissage, de telle sorte que la grille d'utilisation de chaque dispositif de remplissage soit trop grande, plusieurs dispositifs de commande par impulsions d'horloges, fonctionnant indépendamment les uns des autres, peuvent, selon l'invention, assurer en groupes la commande d'un nombre restreint de disposi- tifs de remplissage, à l'intérieur de la partie rotative de la machine. Cependant, au début et/ou à la fin du cycle d'horloge, il convient de prévoir une synchronisation des différents dispositifs de commande par impulsions d'horloge. L'invention sera décrite plus en détail en regard des dessins annexés à titre d'exemples nullement limitatifs et sur lesquels: la figure 1 est un schéma illustrant la commande d'un dispositif électrique de remplissage à l'aide d'une unité électronique de commande; la figure 2a est une vue en plan schématique illustrant les organes de remplissage et de transport d.'une machine de remplissage, afin d'expliquer les impul- sions de travail individuelles; les figures 2b à 2h sont des représentations schématiques illustrant le déroulement du fonctionnement d'un dispositif de remplissage; la figure 3 est une représentation détaillée du schéma de la figure 1, subdivisé en fonctions logiques individuelles; la figure 4 est un diagramme temporel corres- pondant à la figure 3 et mettant en évidence les étapes individuelles du procédé de commande d'un dispositif électrique de remplissage; la figure 5 est un organigramme représentant les opérations devant être effectuées pendant un cycle d'horloge; et la figure 6 est un schéma illustrant la commande de dispositifs de remplissage rassemblés en groupes, en utilisant une unité de commande principale (calculateur principal) et une unité de commande secondaire (calcula- teur secondaire). La figure 1, qui est un schéma illustrant la commande de dispositifs de remplissage actionnés électri- quement, représente un dispositif de remplissage 2 qui, faisant partie d'un ensemble de tels dispositifs équipant une machine de remplissage rotative à contre-pression (non représentée), comprend un générateur de signaux, réa- gissant à la hauteur de remplissage d'un récipient à emplir et se présentant sous la forme d'une sonde 21 pouvant être introduite dans ledit récipient, un électro-aimant 22 d'un dispositif d'actionnement d'une soupape à liquide, ainsi qu'un électro-aimant 23 d'un mécanisme d'actionne- ment d'une valve d'échappement du gaz, destinée à accélérer l'évacuation du gaz de retour. La sonde 21 transmet ses données de mesure à une -unité électronique 1 de commande. Cette unité électronique 1 renferme un mécanisme de commande par impulsions d'horloge ainsi qu'une unité de commande et de calcul, et elle est en liaison directe et réciproque avec un organe 4 d'introduction ou d'enregis- trement de paramètres individuels déterminés. L'unité électronique 1 est ccnnectée, côté sortie, aux électro- aimants 22 et 23 du dispositif de remplissage 2. L'unité électronique 1 de commande est subdivisée en un générateur d'impulsions ou horloge 11, en un proces- seur principal ou unité 12 de commande et de calcul, en une mémoire morte programmable (PROM) 13, en une mémoire à accès direct (RAM) 14, ainsi qu'en un dispositif de commande 15 d'entrée et de sortie. La mémoire programmable 13, la mémoire à accès direct 14 et le dispositif 15 d'entrée et de sortie sont raccordés, par des lignes réciproques, au processeur principal 12, qui est commandé par l'horloge 11. Le générateur 21 de signaux, monté sur le dispositif de remplissage 2, ainsi que-trois autres générateurs de signaux, S1, S2 et S3, sont connectés à l'entrée du dispositif 15 d'entrée et de sortie qui, à son tour, est connecté côté sortie à l'électro-aimant 22 du dispositif de remplissage 2 et à l'électro-aimant 23 du mécanisme d'actionnement de la valve d'échappement du gaz. Enfin, un circuit de réglage raccorde entre eux, le processeur principal 12, un régulateur 5, un organe de manoeuvre 6 et l'indicateur 4 de paramètres extérieurs. - Les générateurs S1 et S servent à déterminer la position respective, par rapport à la zone de mise sous pression, de chaque dispositif de remplissage équipé seulement d'un générateur 21 de signaux et des électro-aimants 22 et-23. Dans une machine de remplissage rotative, cette détermina- tion de lemplacement respectif du dispositif de remplissage a lieu à chaque révolution de la machine, de telle sorte que les données obtenues par interrogation soient associées à chaque dispositif de remplissage conformément à sa position. De la même manière que le dispositif de remplis- sage 2 illustré, d'autres dispositifs de remplissage d'un groupe déterminé, ou bien tous les dispositifs de remplis- sage de la machine, sont raccordés au dispositif de com- mande 15 d'entrée et de sortie de l'unité électronique 1 de commande. Tous les dispositifs de remplissage sont utilisés périodiquement par cette unité 1. Dans ce cas, pour chaque récipient à emplir se trouvant sous un disposi- tif de remplissage, le processus de remplissage est subdivisé en un grand nombre de cycles dl horloge et, dans chacun de ces cycles d'horloge individuels, les données relatives à l'état de remplissage à l'état considéré sont obtenues par interrogation des générateurs de signaux SiP S2, 21 ou 7, 21, puis elles sont comparées à des données mémorisées correspondant à des conditions de fonctionnement 24829 42 déterminées, après quoi a lieu une émission indispensable de signauxappliqués aux électro-aimants des valves du dispositif de remplissage correspondant. Etant donné que, dans chaque dispositif de commande par impulsions d'horloge, les opérations traitées concernant un dispositif de remplissage doivent déboucher sur des signaux de sortie (qui restent stables pendant la durée d'utilisation des autres dispositifs de remplissage), une mémorisation doit avoir lieu dans l'unité électronique de commande. Lorsque plusieurs données de fonctionnement successives sont mémorisées pour chaque dispositif de remplissage, on obtient des données de référence permettant un calcul de tendance. Lorsque ces données de référence sont comparées à des données de fonctionnement mémorisées antérieurement, il est possible, à l'aide d'opérations arithmétiques ou logiques, de formuler un pronostic précis concernant la fin du remplissage de chaque récipient considéré. Lorsque, lors de l'utilisation périodique des dispositifs de remplissage, la grille temporelle est tellement étroite que la défaillance d'une ou-de plusieurs impulsions d'un cycle de travail n'exerce qu'un effet négligeable sur la précision de la hauteur de remplissage, un nombre réduit d'impulsions peut être volontairement extrait de la commande de la hauteur de remplissage, à l'intérieur d'un cycle de travail, et être utilisé sous la forme de cycles de transmission. Ainsi, un nombre restreint d'impulsions d'un cycle de travail est utilisé pour synchroniser les données-asynchrones de fonctionnement mémorisées antérieurement et transmises par un canal uni- directionnel, en provenance de la partie stationnaire de la machine de remplissage et pour préparer des opérations de comparaison et de calcul. Un autre nombre restreint d'impulsions d'un cycle de travail est utilisé pour obtenir dans un canal bidirectionnel, des informations synchrones concernant l'état de remplissage partiel de chaque récipient individuel, détecté dans la partie stationnaire de la machine de remplissage, ou bien pour envoyer des données synchrones à un dispositif de réglage monté dans ladite partie stationnairede la machine, afin de donner ainsi naissance à un circuit fermé de réglage. En outre, des signaux de synchronisation sont transmis à d'autres dispositifs semblables de commande par impulsions d'horlogelorsque les dispositifs de remplis- sage sont répartis en groupes et que des signaux de synchronisation proviennent de ces groupes pour être traités. La subdivision en groupes des dispositifs de remplissage est nécessaire lorsqu'il faut commander plusieurs dispositifs de remplissage à l'intérieur d'une machine et que, de ce fait, la grille temporelle d'utiÉli- sation des dispositifs de remplissage individuels devient trop grossière. Dans ce cas, plusieurs dispositifs indé- pendants de commande par impulsions d'horloge peuvent assurer en groupe la commande d'un nombre réduit de dispositifs de remplissage. Cependant, dans une telle subdivision, une synchronisation au début ou à la fin du cycle est nécessaire, comme mentionné ci-avant. Etant donné que les phases individuelles d'un processus de remplissage d'un récipient présentent des durées différentes, l'intervalle de temps séparant le moment o un repère préétabli de contrôle final est atteint et le moment o le remplissage s'achève est, par exemple, nettement plus court que-l'intervalle compris entre le moment o débute le remplissage et le moment o ce repère de contrôle final est atteint. Par conséquent, lorsque les dispositifs de remplissage sont rassemblés par groupes, certains groupes de ces dispositifs se trouvent dans la zone d'utilisation la plus courte, cependant que d'autres groupes se trouvent dans la zone d'utilisation la plus longue. Il est par conséquent néces- saire d'associer à tous les dispositifs de remplissage un intervalle de temps égal et, éventuellement, de prévoir des circuits d'attente pour le processus de commande, de manière à obtenir une image de remplissage continue. Ces processus de commande seront décrits plus en détail à l'appui de l'exemple de réalisation de la figure 5. Pour expliquer le déroulement de la commande par impulsions d'horloge selon la présente invention, dans une machine de remplissage, la vue en plan de la figure 2a illustre une machine de remplissage rotative à contre-pression équipée d'un dispositif de capsulage adjacent à la piste circulaire. Les figures 2b à 2h mettent en évidence le trajet parcouru par un dispositif de remplissage dans la machine. Dans l'exemple de réalisation de la figure 2a, une machine de remplissage 40 est équipée, par exemple, de vingt quatre dispositifs de remplissage 2, qui se déplacent dans le sens de la flèche sur une piste rotative 44. Par l'intermédiaire d'une étoile d'entrée 42, les récipients vides sont acheminés, les uns derrière les autres, par un dispositif de transport 43, vers un dispositif de remplissage 2, puis, restant chacun dans leur dispositif 2 associé sur la piste 44, ils sont transmis à une étoile de sortie 45, à proximité de laquelle se trouve une machine de capsulage 46 dotée d'un mécanisme mettant les récipients en circulation, d'une étoile d'acheminement 47-et d'une bande transpor- teuse 48. Au voisinage de cette bande 48, se trouve un dispositif 49 d'évacuation par poussée (illustré schémati- quement), qui peut présenter n'importe quelle forme de réalisation. Le trajet de transport parcouru par les récipients à emplir est illustré par des flèches sur la figure 2a, cependant que l'évacuation par poussée des récipients mis à l'écart a lieu dans-le sens de la flèche représentée sur le dispositif 49. La conception particulière de la machine de remplissage 40, de la machine de capsulage 46 et du dispositif d'évacuation par poussée peut être de n'importe quel type connu. Cependant, pour la commande de la machine de remplissage par impul- sions d'horloger il est nécessaire que la machine 40 soit équipée de plusieurs dispositifs de remplissage 2 tournant en permanence sur la piste rotative 44, dont chacun d'eux peut recevoir un récipient à remplir; et que la succession desdits récipients, permise par lesdits., dispositifs 2, ait toujours lieu par l'étoile de sortie 45, par la machine de capsulage 46 et son étoile d'ache- minement 47, ainsi que par la bande transporteuse 48, jusqu'au dispositif 49 d'évacuation par poussée. Lorsqu'il se produit une quelconque interruption dans l'alimentation en récipients des dispositifs 2, soit par suite d'une défaillance de l'un ou l'autre desdits dispositifs à l'étoile d'entrée 42, soit par suite de la casse d'un récipient à l'un ou l'autre desdits dispositifs 2, les manques sont détectés et indiqués par le dispositif de commande selon l'invention, mais ils persistent jusqu'au dispositif 49 d'évacuation par poussée. En outre, sur le trajet giratoire de la machine de remplissage 40, dans la région de la piste circulaire 44, sur laquelle les récipients à emplir sont soumis à l'action d'un gaz comprimé, est assujetti un dispositif de pulvérisation 50, destiné à traiter les dispositifs de remplissage 2 avec de l'eau sous pression. Commodément, ce dispositif comporte des buses et des organes de déclenche- ment qui, montés sur un ou plusieurs tubes de pulvérisation, projettent par intermittence des giclées sous la - commande de l'unité électronique lorsqu'un récipient casse. Ces projections sont dirigées pour l'essentiel vers la sortie du liquide du dispositif de remplissage, ainsi-que vers le dispositif de centrage du récipient et le plateau porte-récipient et elles éliminent les tessons et éclats qui y adhèrent. ' Le trajet giratoire de la machine de remplissage peut, pour l'essentiel, être subdivisé en trois secteurs I à III. Le secteur I commence avec la zone d'évacuation et se termine au dispositif de remplissage qui quitte la zone de mise sous pression. Le secteur II inclut toute la zone de remplissage, cependant que le secteur III, commençant à proximité des générateurs S1 et-S2 inclut la zone de mise sous pression, lesdits générateurs S1 et S2 étant commodément disposés sur la partie stationnaire de la machine. Il convient à présent, à l'appui des figures 2b à 2h, de décrire plus en détail le déroulement du fonctionnement d'un dispositif de remplissage 2. Lorsque, par exemple, des dispositifs de remplissage 1 à 10 et 23 et 24 se trouvent dans le secteur I, que, dans ce secteur, le dispositif 24 se trouve sous le bloc de commande "début de la mise sous pression" et que le disque à came de l'étoile d'entrée 42 libère en même temps son générateur * de signaux associé S1 pour provoquer la commande par impul- sions de la machine, les soupapes des-dispositifs 23 et 24 et i à 10 sont obligées de se fermer. A cet instant, le générateur de signaux S2' enregistrant la rotation de la machine à l'instant considéré et commandé, par exemple, par une came solidaire du dispositif de remplissage 24, est recouvert, en même temps que le générateur Sl, qui détecte l'intervalle de répartition prédéterminé des dispositifs individuels 2 de remplissage (figure 2b). Le flanc descendant du signal de l'impulsion suivante déplace d'une position l'emplacement des dispositifs de remplissage fermés. De ce fait, les dispositifs 24 et 1 à Il sont obligés de se fermer (figure 2c). Il ressort clairement de cette expli- cation que cette utilisation des dispositifs de remplissage se déroule selon le mode de fonctionnement d'un registre à décalage. Etant donné que le flanc ascendant du signal n'a aucun effet, c'est-à-dire qu'il n'est pas accepté par le dispositif de commande par impulsions d'horloge, on peut faire en sorte que le conducteur transmettant ce signal ne fonctionne qu'un court instant pendant chaque cycle d'horloge. Des pannes ou incidents éventuels restent sans effet pendant la durée restante. On peut ainsi supprimer les pannes selon un rapport de 1 à 20 000. Lorsque l'unité électronique de commande est programmée de manière correspondante, seuls sont forcés de se fermer, lorsqu'a lieu le remplissage, les dispositifs de remplis- sage présents dans la zone de mise sous pression et deux dispositifs de remplissage présents dans la zone d'évacua- tion, cependant que les soupapes à liquide des autres dispositifs de remplissage se trouvant dans le secteur I restent fermées par la pression exercée par le liquide. On peut ainsi réduire considérablement la consommation d'énergie. Dans le secteur I, sont exécutées différentes opérations préparées pour le secteur II, qui vont être décrites ci-après: dans le secteur de remplissage II, la valve d'évacuation du gaz de chaque dispositif de remplissage est ouverte pour permettre le début d'un remplissage rapide à la fin d'un ensemble prédéterminé B1 de données temporelles et, à la fin d'un autre ensemble prédéterminé B2 de données temporelles, cette valve est refermée pour achever le remplissage rapide (figures 2d et 2e). Dans ce cas, B1 et B2 peuvent être additionnés et être prédéterminés sous la forme d'un ensemble commun de données temporelles, B2 devant être toutefois multiplié par un facteur tenant compte de la forme et du contenu du récipient à emplir, au cas o la somme de 1 et B2 devrait dépasser une valeur se trouvant dans les limites de la durée totale du remplissage. Pour permettre un temps de repos pondant le remplissage rapide, le remplissage rapide des dispositifs de remplissage ou des dispositifs de remplissage de tous les groupes peut se dérouler en des première et seconde phases, les ensembles suivants de données temporelles étant prédéterminés à cet effet Bla = temps depuis le début du remplissage jusqu'au début du premier remplissage rapide; Blb = temps depuis le début du remplissage jusqu'à la fin du premier remplissage rapide; Bic = temps depuis le début du remplissage jusqu'au début du second remplissage rapide; B2 = temps depuis le début du remplissage jusqu'à la fin du remplissage rapide; et B3 = temps depuis le recouvrement du générateur 21 de signaux jusqu'à la fermeture de la soupape à liquide du dispositif de remplissage 2. Dans la partie stationnaire de la machine de remplissage, des données de fonctionnement prédéterminées sont définies par des potentiomètres. Etant donné que ces potentiomètres sont variables à tout instant, c'est-à- dire qu'ils peuvent être modifiés alors qu'un processus de remplissage est en train de se dérouler, cela pourrait entrainer des commutations multiples de la valve d'échap- pement du gaz, donc des imprécisions de la hauteur de remplissage. Un circuit logique de priorité, prévu dans l'unité électronique de commande, évite que cela se produise, grâce au fait que des données de fonctionnement prédéterminées ne peuvent être reprises que dans un secteur dans lequel ladite valve d'évacuation du gaz n'est pas en fonctionnement. Une fois que les données de fonctionnement prédéterminées ont été calculées et transmises, elles restent invariables pendant le proces- sus de remplissage d'un dispositif de remplissage déterminé par la position du registre à décalage, et cela jusqu'à 1'achè- vement de ce processus de remplissage. Des influences perturbatrices sur les trajets de transmission sont, elles aussi, éliminées. Le secteur de remplissage II commence, pour chaque dispositif de remplissage, lorsque ce dernier a quitté la zone de mise sous pression, toutes les fonctions étant, dans ce secteur, indépendantes de la vitesse de rotation de la machine de remplissage. Là encore, un circuit logique de priorité entre en action et il ne transmet les données de fonctionnement, mémorisées anté- rieurement et nécessaires pour permettre une correction de la hauteur de remplissage, que dans un secteur dans lequel le circuit des soupapes à liquide n'est pas encore efficace. Les données de fonctionnement mémorisées antérieu- rement consistent en un facteur de correction commun à tous les dispositifs de remplissage, ainsi qu'en un facteur de correction associé spécifiquement à chaque dispositif de remplissage, ces deux facteurs de correction pouvant être additionnés linéairement. Une telle subdivision du facteur de correction pour différentes fonctions correctrices peut être nécessaire lorsque différents paramètres extérieurs agissent sur le processus de remplissage, lesdits para-. mètres extérieurs pouvant être de nature et d'importance différentes pour chaque dispositif de remplissage individuel. Par conséquent, selon un perfectionnement de l'invention, il est rationnel de modifier certains sous-domaines de facteurs de correction en fonction des paramètres les plus importants. Chaque paramètre prédéterminable individuellement pour cha- que dispositif de remplissage, consiste, par exemple, en la valeur de consigne de la vitesse d'ascension du liquide aans le récipient. Les paramètres communs à tous les dispositifs de remplissage et, pouvant être prédéterminés par des dispositifs correcteurs communs, consistent, par exemple, en les valeurs de consigne de la température, du type de récipient et de la pression du liquide. Le facteur de correction tv associé individuellement à chaque dispositif de remplissage peut, selon le type de dispositif, être programmé librement alors que le dispositif de remplissage est en fonctionnementet il reste disponible longtemps, même en cas de défaillance de la tension d'alimentation. Dans des cas exceptionnels, il est possible que le remplissage rapide des récipients ne soit pas encore achevé alors que la hauteur de remplissage admis- sible a déjà été atteinte, par exemple lorsqu'on procède volontairement à un remplissage rapide, avec une substance de remplissage insensible. Dans ce cas, les facteurs de correction ne doivent pas retarder.l'achèvement du processus de remplissage. Cela est évité par des éléments de blocage appropriés prévus dans l'unité électronique de commande. Cependant, si un facteur de correction est efficace, des facteurs combinés, tels que la position des potentiomètres, la température et la correction individuelle, peuvent être efficaces en fonction du type du dispositif. Naturellement, un processus de remplissage doit être achevé dans le secteur de remplissage II, dans les limites d'une durée déterminable. Cela, cependant, à la condition qu'il ait pu avoir lieu, c'est-à-dire à la condition qu'un récipient à emplir se soit trouvé dans la zone de mise sous pression. Le signal indiquant-que la zone de remplissage est équipée par un récipient à emplir est transmis au dispositif de commande par impulsions d'horloge, par un circuit logique externe. Dans les conditions de fonctionnement normales, un contrôle de fonctionnement de chaque dispositif individuel de - remplissage peut être effectué par la tolérance de temps et être répercuté dans la partie stationnaire de la machine de remplissage. Lorsque les conditions s'écartent de la normale, un récipient à emplir peut voler en éclats dans la zone de remplissage. Cependant, un compteur de récipients, incorporé dans l'étoile de sortie 45, constate l'absence de ce récipient et il peut y être remédié par une comparaison de sommes. De même, au moyen d'une comparaison de sommes,assortie d'un contrôle de la hauteur de remplissage, une localisation des dispositifs de remplissage fonctionnant de manière défectueuse est également possible loin derrière le dispositif. La figure 2f illustre l'instant auquel le dispositif de commande par impulsions d'horloge interroge le dispositif de remplissage considéré, afin de savoir si le générateur de signaux introduit dans le récipient à emplir est recouvert. Des écarts possibles sont signalés après coup, des corrections sont effectuées (figure 2g) et l'électro- aimant de la soupape à liquide est désexcité (figure 2h). Les autres modes de fonctionnement de la machine de remplissage, tels que le nettoyage et la stérilisation des conduits de gaz et de liquide, sont assurés par le dispositif de commande par impulsions d'horloge, de la même façon que pour le remplissage décrit ci-dessus. Lorsqu'on procède à un rinçage à l'eau claire, de l'eau de ville traverse les dispositifs de remplissage. Les soupapes à liquide doivent être fermées entre la zone d'évacuation et la fin de la zone de mise sous pression. A l'intérieur du secteur de remplissage II, le nombre de soupapes à liquide ouvertes doit être tel qu'on puisse obtenir une vitesse optimale d'écoulement, sans pour autant provoquer une trop forte augmentation de pression dans le réservoir de liquide de la machine, se traduisant par la fermetJiire- de toutes les valves. A cet effet, un mécanisme sensible à la pression règle automatiquement le "secteur de rinçage" dans le réservoir de liquide, avec le générateur S3 de signaux. Cet état est demandé et interrogé par le mécanisme de commande par impulsions d'horloge, au moyen d'un signal de sortie correspondant. , Lorsqu'on procède à un nettoyage du circuit, les dispositifs de remplissage sont isolés hermétiquement de l'extérieur par des douilles, de sorte que les géné- rateurs 21 de signaux sont recouverts en permanence. Toutefois, les soupapes à liquide ne doivent pas se fermer. Grâce à un signal correspondant, par exemple par suite -d'une suppression d'un ensemble de données B1, B2 ou B3, un segment de programme est sélectionné, qui fait en sorte que les soupapes à liquide ne se ferment pas. Dans le réservoir de liquide de la machine de remplissage, le générateur S3 de signaux donne des grandeurs de mesure qui sont transformées en valeurs numériques à l'intérieur de l'unité électronique de commande, pour permettre le traitement du segment de programme 'recherche du secteur de rinçage". Par conséquent, les grandeurs de mesure peuvent être utilisées comme valeurs réelles pour assurer une régulation de la pression différentielle (pression de serrage par rapport à la pression de remplissage), de façon à établir un circuit fermé de réglage. A l'appui de la figure 3, qui est un schéma détaillé de montage de plusieurs dispositifs de remplissage dont l'un, portant la référence numérique 2 est représen- tatif de tous les autres, la forme de réalisation et.le fonctionnement du dispositif de commande par impulsions d'horloge des dispositifs de remplissage ou des dispositifs de remplissage de tous les groupes vont à présent être décrits plus en détail. Le dispositif de remplissage 2 comporte un interrupteur 7 enclenché pendant la phase de mise sous pression, ainsi qu'une sonde 21. En outre, une résistance 8 à liquide est représentée en pointillé. La sortie de la sonde 21, ainsi que celles des autres sondes des autres dispositifs de remplissage de la machine rotative, sont raccordées à un générateur de fréquences 9. En outre, les sorties de la sonde 21 et des autres sondes sont raccordées par un organe 10 différentiateur et intégrateur, à l'entrée d'un amplificateur 31 associé à chaque sonde et relié à son tour, par l'intermédiaire d'un potentiomètre 33, à l'entrée d'un amplificateur de correction 32. La sortie de cet amplificateur 32 est à son tour reliée par l'intermédiaire d'un coupleur opto-électronique 100, à une première partie 101 d'une horloge 101, 102. Sans modifier la forme de réalisation ni le fonctionnement du dispositif de commande par impulsions d'horloge, au lieu de connecter l'interrupteur 7 à la sortie'de la sonde 21, il est possible d'appliquer le signal d'un registre à décalage commandé par les générateurs de signaux Si et S 0 En outre, l'amplificateur de correction 32 et le potentiomètre 33 peuvent être remplacés par une unité correctrice programmable. Dans l'exemple de réalisation illustré sur la -figure 3, les nombreux dispositifs de remplissage de la machine rotative à contre-pression sont subdivisés en plusieurs groupes, une horloge 101, 102 étant associée à chaque groupe comportant un nombre sélectionné de dispositifs de remplissage. La première partie 101 de l'horloge 101, 102, sous la commande d'un signal o1, d'une seconde partie 102 de l'horloge 101, 102, assure la commu- tation successive d'un dispositif de remplissage d'un groupe au suivant, de sorte qu'un cycle de travail englobe tous les dispositifs d'un groupe. Ainsi, les différents groupes de dispositifs de remplissage de la machine sont utilisés périodiquement, indépendamment les uns des autres, le début et la fin du cycle de l'horloge indivi- duelle de chaque groupe étant mis en coïncidence, par des moyens de synchronisation. Le cycle de travail d'un groupe se déroule de telle sorte que chaque dispositif de remplissage soit successivement utilisé par périodes d'impulsions indi- viduelles, du fait de la liaison établie par le coupleur optoélectronique 100 avec la sortie de la sonde 21. Ces périodes d'impulsions individuelles sont déterminées par la seconde partie 102 de l'horloge 101, 102 qui détecte les états de fonctionnement distincts. A la sortie de la première partie 101 de l'horloge 101, 102, sont émis des signaux E et D, le signal D traversant un élément de négation 130. Les signaux E et D1 ou D2 (à l'état inversé) sont appliqués aux entrées de trois portes ET 103 à 105. En outre, des valeurs 03' 4 et 5', émises par la seconde partie 102 de l'horloge 101, 102 sont - appliquées à d'autres entrées de ces portes ET 103 à 105. La seconde partie 102 de l'horloge 101, 102 détermine les états de fonctionnement suivants: e1: raccordement de chaque dispositif de remplissage à utiliser à l'unité électronique de commande et transfert des données prédéterminées B1 à B3; - e2: émission de signaux appliqués aux électro- aimants 22 et 23 pour assurer la fermeture de la soupape à liquide et de la valve d'échappement du gaz; I3: comparaison des valeurs de consigne de temps et des valeurs réelles de temps lorsque la sonde n'est pas recouverte, afin d'exciter ou de désexciter l'électro- aimant 23 de la valve d'échappement du gaz, le cas échéant addition d'une impulsion correspondant à une valeur réelle de temps; - 4: suppression des valeurs réelles de temps pour l'électro-aimant 23 de la valve d'échappement du gaz, lorsque la sonde est recouverte; E5: comparaison des valeurs de consigne de temps et des valeurs réelles de temps lorsque la sonde est recouverte, pour l'électro-aimant 22 de la soupape à liquide, le cas échéant addition d'une impulsion de valeur réelle de temps; 6: émission d'un signal appliqué à l'électro- aimant 22 ou 23 de la valve d'échappement du gaz ou de la soupape à liquide, respectivement, pour maintenir la position fermée ou provoquer à nouveau l'ouverture; et Sync: conducteur de synchronisation permettant le transfert de nouveaux paramètres. Les signaux 12 et 46 sont appliqués, avec le signal de sortie E de la première partie 101 de l'horloge 101, 102, à trois autres portes ET 121 à 123, auxquelles des signaux de sortie supplémentaires sont transmis par trois éléments comparateurg 109 à 111. Ces derniers sont raccordés aux sorties de trois éléments 106 à 108 de valeur réelle ou de trois éléments 112 à 114 de valeur de consigne. Les entrées des trois éléments 112 à 114 de chaque dispositif de remplissage d'un groupe sont connectées à la sortie, émettant le signal l1,de la seconde partie 102 de l'horloge 101, 102. Pour les autres dispositifs de remplissage du groupe, sont respectivement raccordées, à la sortie émettant le signal q2' la porte ET associée 121, à la sortie émettant le signal D3, la porte ET associée 103, à la sortie émettant le signal 4D4, la porte ET associée 104, à la sortie émettant le signal 45, la porte ET associée 105 et, à la sortie émettant le signal (6' les portes ET associées 122 et 123. Tandis que les éléments 106 à 108 de valeur réelle reçoivent périodiquement les signaux de sortie des trois portes ET 103 à 105, les entrées des trois éléments 112 à 114 de valeur de consigne de chaque dispositif de remplissage du groupe sont raccordées aux entrées des trois éléments 112 à 114 de valeur de consigne associés aux dispositifs de remplissage 2 représentatifs des autres, lesdits éléments 112 à 114 étant raccordés à des sorties numériques de trois convertisseurs analogiques-numériques à 117. En revanche, tous les dispositifs de remplissage du groupe sont associés en commun à ces trois convertis- seurs 115 à 117. En outre, le signal d'impulsions %' transmis successivement à chaque dispositif de remplissage à utiliserest appliqué aux entrées des trois éléments 112 à 114 de valeurs de consigne. Les entrées analogiques des trois convertisseurs 115 à 117 sont raccordées à trois potentiomètres 118 à 120, destinés au réglage des para- 248.2942 mètres extérieurs considérés. Les organes comparateurs 110 et 111 émettent, outre les signaux destinés aux portes ET 122 et 123 montées en aval, d'autres signaux destinés à la première ou à la troisième porte ET montée en amont, 103 ou 105, respectivement. Les premières entrées de deux bascules 124 et sont raccordées à la sortie de l'une, 121, des portes ET, tandis que les secondes entrées des deux bascules 124 et 125 sont reliées respectivement aux sorties des deux portes ET 122 et 123. Les sorties de ces deux bascules-124 et 125 sont à leur tour connectées par l'intermédiaire de deux coupleurs opto-électroniques 126 et 127, ainsi que de deux amplificateurs 128 et 129, à l'électro-aimant 23 associé à la valve d'échappement du gaz, ou à l'électro- aimant 22 associé à la soupape à liquide du dispositif de remplissage. Avec ce montage, on obtient le mode de fonction- nement suivant: comme mentionné ci-avant, le cycle de. - travail de chaque groupe de dispositifs de remplissage se déroule de telle sorte que l'état de fonctionnement de chaque dispositif de remplissage successif.soit établi par périodes individuelles d'impulsions. Pour les disposi- tifs de remplissage de tous les groupes, sont déterminées des données' de temps valables pour l'utilisation de chaque dispositif de remplissage considéré, sélective- ment pour un cycle de travail. Dans ce cas, les éléments 112 à 114 de valeurs de consigne déterminent les trois blocs de données de temps suivants B1 (élément112) = durée du début du remplissage au début du remplissage rapide; B2 (élément 113) = durée du début du remplissage à la fin du remplissage rapide; et B (élément 114) = durée entre l'instant de recouvrement de la sonde et la fermeture du dispositif de remplissage. - 2482942 Ces temps sont transformés en valeurs analogiques par les potentiomètres 118 à 120, puis en signaux hexa - décimaux par les convertisseurs analogiques- numériques 115 à 117. La fin de l'utilisation d'un dispositif de remplissage correspond à une impulsion d'horloge. Après l'achèvement d'un cycle de travail, l'impulsion d'horloge suivante est émise lorsque ce dispositif de remplissage est utilisé à nouveau. Le nombre des impulsions d'horloge représente alors la valeur réelle de temps délivrée par les éléments 106 à 108. Dans ce cas, le circuit de mesure de chaque dis- positif de remplissage est actif en permanence, puis, lors de l'utilisation de ce dernier il est choisi et interrogé par la seconde partie 102 de l'horloge 101, 102. Pour effectuer la correction du niveau de remplissage selon l'invention, la sonde 21 d'un dispositif de remplissage 2 est court-circuitée par la résistance 8 due au liquide introduit et atteignant la hauteur de remplissage prédéterminée. La hauteur corrigée de remplis- sage du récipient est atteinte lorsque s'est écoulée, après que le niveau de remplissage prédéterminé a été atteint, la période de correction déterminée par l'unité électronique de commande, ainsi que la durée présélec- tionnée par l'élément 114, correspondant au facteur de correction du niveau de remplissage. A cet instant, l'électro-aimant 22 du dispositif de remplissage 2 ferme la soupape à liquide, de sorte que la hauteur de remplis- sage effective est atteinte par le liquide qui continue de s'écouler dans le récipient. Le potentiomètre 33, intercalé entre l'amplifi- cateur 31 associé à la sonde et l'amplificateur de cor- rection 32, permet de corriger les imprécisions inter- venant dans le remplissage, ainsi que d'inévitables écarts de tolérance des composants électriques du circuit de mesure de chaque dispositif de remplissage. Le diagramme d'échelonnement illustré sur la figure 4, et correspondant au déroulement dans le temps du processus de remplissage sous un élément de remplissage, met en évidence le fonctionnement du montage de la figure 3. Ce diagramme illustre l'échelonnement des signaux choisis par l'unité électronique de commande centrale pour permettre les processus d'interprétation et de commande. A un instant t1, auquel la période de mise sous pression est atteinte, l'interrupteur 7 est fermé et l'électro-aimant 22 du dispositif d'actionnement de la soupape à liquide est excité pour maintenir ladite soupape dans sa position fermée. A un instant t2, auquel la mise sous pression s'achève et o la pression de serrage est atteinte, l'interrupteur 7 est à nouveau ouvert, ce qui désexcite l'électro-aimant 22 et libère la soupape à liquide pour lui permettre de prendre sa position d'ouver- ture. A cet instant t2, l'élément 112 de valeurs de consigne excite aussi avec un certain retard lélectro-aimant 23 associé à la valve d'échappement du gaz, et l'élément 113 de valeurs de consigne est en même temps préparé pour désexciter ledit électro-aimant 23 après une période prédéterminée. A un instant t3, l'électro-aimant 23 excité amène la valve d'échappement du gaz à sa position ouverte, - afin de permettre un remplissage rapide du récipient. A un instant t4, auquel le temps de préparation de l'élément 113 de valeur de consigne a expiré, l'électro-aimant 23 - est désexcité et la valve d'échappement du gaz est fermée. A un instant t5, le liquide a atteint sa hauteur de remplissage prédéterminée, dans le récipient, de sorte que la "résistance" 8 recouvre la sonde 21, et que la durée présélectionnée tv par l'élément 114 de valeur de consigne, ainsi que la période de l'organe de correction 32, 33, sont appelées. A un instant t6, àl'expiration du temps d'interrogation, l'électro-aimant 22 reçoit des signaux d'une mémoire 125, par l'intermédiaire d'un coupleur opto-électronique 127 et d'un amplificateur 129, de manière à fermer la soupape à liquide. A un instant t7, une fois que le récipient a été libéré, le processus de remplissage est achevé, de sorte que ledit récipient peut être dégagé du dispositif de remplissage. De ce fait, la sonde n'est plus recouverte, d'o il résulte que le dispositif de remplissage est prêt à emplir le récipient suivant et que les états de fonctionnement respectifs sont à nouveau analysés de la manière décrite ci-avant. La commande de la machine de remplissage par impulsions d'horloge est divisée en quatre groupes les circuits de mesure, les circuits de sortie, les paramètres et l'unité centrale de commande. Les circuits de mesure associés aux générateurs de signaux sont des circuits analogiques réglés en fonction de résistances de réponse déterminées pour, d'une part, embrasser la plage de conductibilité de la plupart des liquides (hormis les distillats) et pour, d'autre part, exclure dans une large mesure une réaction à des mousses. En général, la mesure est effectuée sous une tension alter- native, de manière à exclure des effets galvaniques. Les grandeurs mesurées sont transformées en signaux de commutation puis, une fois découplées galvaniquement, elles sont transmises à l'unité électronique de commande par des circuits séparateurs, par exemple des coupleurs optoélectroniques. Les circuits de sortie consistent en des amplificateurs de puissance qui reçoivent leurs signaux en provenance de l'unité centrale de commande, par l'intermédiaire de circuits séparateurs, par exemple, là encore, des coupleurs opto-électroniques. Les para- mètres introduits; qui consistent, pour l'essentiel, en des données temporelles, sont des signaux de tension analogiques, qui sont transformés en signaux numériques dans le dispositif de commande par impulsions d'horloge (selon la figure 3), puis transmis par des circuits séparateurs à l'unité centrale de commande. Les signaux de commutation, par exemple l'impulsion propre à la machine, l'impulsion de- synchronisation, etc, sont également transmis par l'intermédiaire de circuits sépara- teurs. L'unité centrale électronique de commande consiste en un calculateur dans lequel des opérations logiques et arithmétiques sont effectuées selon un programme déterminé. A l'achèvement de toutes les opérations devant être effectuées d'après ce programme, une impulsion de synchro- nisation marque le début d'un nouveau déroulement de programme. De cette manière, le processus de remplissage d'un récipient, qui dure en moyenne 5 secondes, est décomposé en environ 500 séquences individuelles. Par conséquent, lorsque la quantité de substance à remplir est de 500 ml, la précision de remplissage est de 1 ml. Chaque déroulement de programme, c'est-à-dire chaque cycle d'horloge, a pour objet les données qui ont été engendrées lors des cycles d'horloge précédents et ont été introduits -dans la mémoire de travail. Etant donné que, chaque plage de durée de remplissage, c'est-à-dire la durée de traitement d'un récipient à emplir, comprend 500 cycles d'horloge, un cycle d'horloge peut, comme mentionné ci-avant, être utilisé à chaque fois, à intervalles déterminés, pour transmettre des informations concernant l'état de fonctionnement des dispositifs de remplissage, à partir du cycle d'horloge du mécanisme de commande, par. impulsions afin de former un circuit fermé de réglage, sans influencer considérablement la précision de remplissage. De la sorte, un échange permanent de données entre les parties rotative et stationnaire de la machine de remplissage peut avoir lieu. Ainsi, peut être constitué un circuit fermé de réglage associé à un ou plusieurs dispositifs de réglage, par exemple des régulateurs ou des pompes, coopérant avec la machine de remplissage, dans sa partie stationnaire ou à l'extérieur de cette machine. Dans ces conditions, des moyens-d'affichage supplémentaires appropriés, peuvent indiquer l'état de fonctionnement considéré de la machine de remplissage. La figure 5 illustre schématiquement, sous la forme d'un organigramme, les opérations devant être effec- tuées à l'intérieur d'un cycle d'horloge, opérations qui sont les suivantes: 1. Convertisseur analogique-numérique pour l'analyse des paramètres; 2. Mise en fonction de groupes d'entrée et de sortie et introduction dans le cycle d'horloge de l'état de fonctionnement à l'instant considéré; 3. Interrogation de générateurs de signaux associés à la commande du registre à décalage ou à l'inter- rupteur du dispositif de remplissage, comparaison avec l'état de fonctionnement à l'instant consi- déré, assortie d'une adaptation de l'état du registre à décalage à un état éventuel nouveau î 4. Comparaison de 1 sur 3 des données du convertis- seur analogique-.numérique. Si le signal nouvel- lement introduit correspond aux signaux provenant des deux cycles d'horloge précédents,-il est accepté et son traitement se poursuit; 5. Limitation des données antérieures relatives à la correction de la hauteur de remplissage; 6. Addition fonctionnelle des données de fonction- nement préalablement mémorisées pour "mise en circuit de la valve d'évacuation du gaz" et "mise hors circuit de la valve d'évacuation du gaz" en vue d'obtenir un facteur de sommation pour "mise hors circuit de la valve d'évacuation du gaz", et limitation à une valeur maximale; 7. Contrôle des paramètres "mise en circuit de la -2482942 valve d'évacuation du gaz, et "mise hors circuit de la valve d'évacuation du gaz" pour vérifier s'ils sont inférieurs à des valeurs minimales prédéterminées. En cas de dépassement négatif de l'une de ces valeurs minimales, la suite du programme 'saute" les autres fonctions jusqu'au segment correspondant à "mise hors circuit de la valve d'évacuation du gaz/aimant pour la mise en circuit de la soupape à liquide" ou, en fonction de celle des valeurs qui a été dépassée négativement, jusqu'au segment cotres- pondant à "mise en circuit de la valve d'évacua- tion du gaz/aimant pour la mise hors circuit de la soupape à liquide" (étape 16); 8. Obtention des grandeurs individuelles de correc- tion de chaque dispositif de remplissage, soit à partir d'une mémoire morte, soit à partir d'un domaine d'une mémoire de travail réservée à cet' effet. Ensuite, addition linéaire des données centrales de fonctionnement mémorisées antérieure- ment et des données de correction individuelle; 9. Interrogation des générateurs de signaux asso- ciés aux dispositifs de remplissage 1 à 8, raccordement au registre à décalage et prépara- tion sous forme de données relatives à l'état de fonctionnement; et 10. Interrogation de l'état de fonctionnement pour le générateur de signaux du dispositif de remplis- sage 1. Si la sonde n'est pas recouverte la. Préparer les données mémorisées antérieurement pour la commande des électro-aimants; et- 12a. Etablir une comparaison entre la donnée prédéter- minée "mise hors circuit de la valve d'évacua- tion du gaz" et la valeur réelle du temps écoulé. En cas de dépassement négatif de ce temps écoulé -2482942 13a. Comparer la valeur prédéterminée "mise en circuit de la valve d'évacuation du gaz" avec la valeur réelle du temps écoulé. En cas de dépassement négatif de la valeur réelle + 1 14a. Introduire le signal "mise hors circuit de la valve d'évacuation du gaz". En cas de dépasse- ment positif du temps écoulé: 14b. Introduire le signal "mise en circuit de la valve d'évacuation du gaz". S'il résulte de la comparaison entre la donnée prédéterminée "mise hors circuit de la valve d'évacuation du gaz" et la-valeur réelle du temps écoulé, que ce temps est dépassé positi- vement: 13b. Effacer la valeur réelle de temps de l'électro- aimant de la soupape à liquide et introduire le signal "mise hors circuit de la valve d'évacua- tion du gaz". S'il résulte de l'interrogation de l'état de fonctionnement du générateur de signaux du dispositif de remplissage 1, que ce générateur de signaux est recouvert: 11b. Préparer les données prédéterminées pour la commande de la valve d'évacuation du gaz en vue du processus.de remplissage suivant; et 12b. Effacer les valeurs réelles de temps relatives à cette valve d'évacuation du gaz; 13c. Etablir la comparaison entre les données relati- ves à l'électro-aimant associé à la soupape à liquide l et la valeur réelle du temps écoulé. En cas de dépassement négatif de cette valeur réelle: 14c. Former la valeur réelle de temps + 1 et intro- duire le signal commandant l'électro-aimant de "mise hors circuit de la soupape à liquide". En cas de dépassement positif de la valeur réelle du temps écoulé: b. Introduire le signal commandant l'électro- aimant de "mise en circuit de la soupape à liquide". Ensuite, les dispositifs de remplissage 2, 3- et 4 sont traités de la même manière et les signaux corrigés sont introduits dans les éléments de sortie des valves 1 à 4. Ensuite, les disposi-_ tifs de remplissage 5 à 8 sont traités également de la méme manière et les générateurs de signaux des dispositifs de remplissage 9 à 16 sont interrogés, etc. Lorsque tous les dispositifs de remplissage ont été traités, le calculateur passe à un cycle d'attente. Ce cycle d'attente est achevé- 1orsqu'ap- parait-une impulsion synchrone qui, indépendante de la longueur du programme, provoque le début d'un nouveau cycle d'horloge, commençant avec l'étape 1. Lorsqu'il convient de commander un nombre de dispositifs de remplis- sage plus grand que le nombre de ces dispositifs pouvant être utilisés dans un groupe, un groupe est utilisé comme calculateur principal et les autres groupes comme calcu- lateurs secondaires ou satellites, respectivement. - La figure 6 illustre schématiquement un tel montage de groupes comportant des calculateurs principaux et des calculateurs secondaires. Un calculateur principal 12.1 est raccordé à un générateur 11.1 d'impulsions d'horloge et il est relié réciproquement à une mémoire 13.1, comportant une mémoire morte programmable (PROM) et une mémoire à accès direct (RAM), ainsi qu'à un dispositif de commande 15.1 d'entrée et de sortie. Ce dispositif 15.1 d'entrée et de sortie est raccordé, côté entrée et côté-sortie, aux générateurs de signaux et aux électro-aliants de commande de dispositifs de remplis- sage E1 et A1 du groupe. En outre, ce dispositif 15.1 d'entrée et de sortie est relié à un indicateur 4 de paramètresaux deux générateurs de signaux S1 et S2 (incorporés tous deux dans la partie stationnaire de la machine de remplissage), au générateur de-signaux S3 logé dans le réservoir de liquide, de même que, côté sortie, à un dispositif d'affichage 17. En outre, ce dispositif 15.1 d'entrée et de sortie émet des signaux de synchronisation en direction d'un calculateur- secon- daire 12.2. Ce calculateur secondaire 12.2 est lui-même raccordé à un générateur 11.2 d'impulsions d'horloge et il est relié réciproquement à une mémoire 13.2, incluant elle aussi une mémoire morte programmable, et une mémoire à accès direct,ainsi qu'à un dispositif 15.2 d'entrée et de sortie. Ce dernier est raccordé aux générateurs de signaux et électro-aimants de commande d'autres dispositifs de remplissage E2 et A2 du groupe. Par ailleurs, le disposi- tif 15.2 d'entrée et de sortie transmet des données provenant du calculateur secondaire à la mémoire 13.1 du calculateur principal. De plus, à partir du calculateur principal 12.1, des données sont transmises à la mémoire 13.2 du calculateur-secondaire. En même temps que l'impulsion de synchronisation, le calculateur secondaire 12.2 reçoit tous les paramètres et les signaux extérieurs d'état de fonctionnement provenant du calculateur princi- pal 12.1, de sorte que le premier segment de programme, tel qu'il a été décrit ci-avant, n'est pas nécessaire dans le calculateur secondaire 12.2. Le calculateur secondaire et le calculateur principal sont actionnés en synchronisme. Les durées d'écoulement du programme sont plus courtes que la succession considérée d'impulsions de synchronisation, eh observant une marge de sécurité. Dans le cadre de l'échange permanent de données entre le calculateur principal et le calculateur secondaire, le cycle No d'attente du calculateur principal, pris en considération à la fin du programme, est interrompu à la demande du calculateur secondaire, pour prendre en compte les résultats pro- venant de ce calculateur secondaire. En fonction du type de machine de remplissage, des résultats relatifs à la partie stationnaire de cette machine sont transmis à la fin du - cycle d'attente du calculateur principal et, le cas échéant, ils sont affichés par un dispositif 17. La manière dont se déroule le traitement des dispositifs individuels de remplissage, ainsi que l'échange de données entre le calculateur principal et le ou les calculateurs secondaires et entre la partie rotative et la partie stationnaire de la machine de remplissage n'est pas limitée aux exemples de réalisation illustrés. La sensibilité de la commande et du réglage peut être aussi- adaptée aux exigences considérées et d'autres organes de- l'installation, tels que la machine de capsulage ou des éléments analogues, peuvent être inclus dans le dispositif de commande par impulsions d'horloge: et, en présence de matières de remplissage présentant une conductibilité faible ou nulle, par exemple des spiritueux, des généra- teurs de signaux peuvent être utilisés sous la forme de sondes, qui entrent en action selon le principe de la réaction thermiqu Lorsque la machine de remplissage est en phase de préparation en vue d'assurer le serrage du récipient à emplir, les soupapes à liquide de tous les dispositifs- de remplissage devant alors être fermées pour empêcher des pertes de liquide lorsque le récipient est empli, l'ensemble de données B2 est bloqué par un signal correspondant, puis est sélectionné un segment de programme qui veille à ce que toutes les soupapes à liquide se ferment. Cette condition dure, indépendamment des influences de temps, jusqu'à ce que l'ensemble B2 entre à nouveau en action pour assurer la phase de fonctionnement "remplissage". REVENDICATIONS 1. Procédé de commande d'une machine de remplissage, comprenant une partie stationnaire et une partie mobile équipée de dispositifs de remplissage, chaque dispositif de remplissage étant associé à au moins une soupape actionnable électriquement et à un générateur de signaux, qui est commandé par l'ascension de la - substance de remplissage dans un récipient devant être rempli et pressé pendant un court instant à cet effet contre ledit dispositif de remplissage, procédé caractérisé en ce que les différentes phases de fonctionnement d'une machine de remplissage, telles que la préparation, le remplissage, le nettoyage et la stérilisation, sont contrô- lées et influencées par des impulsions d'horloge, au moyen d'une unité électronique (1) de commande, de telle sorte que chaque phase de fonctionnement soit subdivisée en un grand nombre de cycles d'horloge et que, dans chaque cycle d'horloge, des données soient recueillies des générateurs (S1, S2, S3; 7, 21) de signaux, puis comparées avec des données mémorisées correspondant à des conditions de fonctionnement déterminées, et que les différents organes de manoeuvre, tels que les soupapes du dispositif de remplissage, le dispositif d'entraîne- ment de la machine, le dispositif d'éjection par poussée, le dispositif de contrôle de la hauteur de remplissage et autres mécanismes analogues, soient actionnés. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que les données de fonctionnement relatives aux dispositifs de remplissage (2) sont mémorisées dans une unité électronique (1) de commande commune connectée aux jonctions desgénérateurs (21) de signaux et au mécanisme d'actionnement des soupapes desdits dispositifs de remplissage (2); en ce que, au moyen de ladite unité électronique (1), lorsque les dispositifs de remplissage (2) sont enclenchés et prêts à fonctionner, les conditions de fonctionnement du ou des générateurs (21) de signaux et de la ou des soupapes de chaque dispositif de remplis- sage (2) sont recueillies par interrogation lors-d'une phase de référence d'un cycle d'horloge regroupant tous lesdits dispositifs de remplissage (2) et se déroulant pendant un intervalle de temps prédéterminé, ledit intervalle prédéterminé correspondant à une fraction du temps nécessaire à l'accomplissement d'un processus de remplissage; et en ce que, à l'achèvement de chacun des cycles d'horloge, un nouveau cycle d'horloge commence et les données relatives aux conditions de fonctionnement, obtenues par interrogation périodique, sont mémorisées dans l'unité (1), puis comparées aux données de fonction- nement mémorisées antérieurement, après quoi un signal, devenu nécessaire, est appliqué à la ou aux-soupapes. 3. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que les signaux, déterminéset mémorisés lors de l'interrogation périodique considérée de chaque dispositif de remplissage (2), restent mémorisés indépendamment du nombre des cycles d'horloge, jusqu'à l'achèvement du processus de remplissage, puis sont effacés. 4. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que le signal émis par le générateur (7) de signaux est, lui aussi, capté par le conducteur du générateur (21) de signaux d'un dispositif de remplissage (2), devant être actionné par la substance de remplissage. 5. Procédé selon la revendication 4, caractérisé en ce que l'interrogation du générateur (7) de signaux a lieu avant que le générateur (21) de signaux actionnable par la substance de remplissage ne délivre un signal. - 6. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que le circuit de-mesure associé au générateur (21) de signaux commandable par la substance de remplissage est enclenché en permanence lorsque le dispositif de remplissage (2) connecté est prêt à fonctionner. 7. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que des paramètres individuels, tels que la valeur de consigne de la vitesse d'ascension du liquide dans le récipient, sont prédéterminés pour chaque dispositif de remplissage (2). 8. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que des paramètres, tels que les valeurs de consigne de la température, du type de récipient à rempliret de la pression du liquide, sont déterminés en commun pour tous les dispositifs de remplissage (2). 9. Procédé selon l'une quelconque des revendications 7 et 8, caractérisé en ce que les paramètres peuvent être modifiés lors de chaque cycle d'horloge et être repris au début de chaque cycle d'horloge commençant. 10. Procédé selon l'une quelconque des revendi- cations 1 à 9, caractérisé en ce qu'un contrôle des para- mètres en vue de déterminer les variations et les erreurs de transmission, est assuré grâce à une comparaison avec les paramètres mémorisés antérieurement, effectuée par l'unité électronique (1) de commande. Il. Procédé selon la revendication 10, caracté- risé en ce que, sur les longs trajets, le contrôle des incidents de transmission des données transmises lors d'un cycle d'horloge est assuré par une comparaison de 2 sur 3. 12. Procédé selon l'une quelconque des revendi- cations 1 à 11, caractérisé en ce que les données relatives aux conditions de fonctionnement des dispositifs de remplissage (2) sont transmises à partir des cycles d'hor- loge, afin de former un circuit fermé de réglage associé a un dispositif de réglage, tel qu'une pompe, situé dans une partie stationnaire de la machine ou en dehors de celle-ci et, éventuellement en variante, sont transmises à un dispositif de contrôle, tel qu'un appareil d'affichage de données. 13. Procédé selon l'une quelconque des revendi- cations 1 à 12, caractérisé en ce que le nombre des dispositifs de remplissage d'une machine est subdivisé en au moins de groupes de N dispositifs de remplissage, plusieurs groupes étant utilisés en synchronisme. 14. Procédé selon la revendication 13, caractérisé en ce que, pour les dispositifs de remplissage ou les dispositifs de remplissage de tous les groupes, sont prédéterminés les trois ensembles de données tempo- relles suivants, valables pour la phase de référence d'un dispositif de remplissage ou pour un cycle d'horloge: Bi = durée du début du remplissage jusqu'au début du remplissage rapide; B2 = durée du début du remplissage jusqu'à la fin du remplissage rapide; et B3 = durée du recouvrement du générateur (21) de signaux jusqu'à la fermeture de la soupape à liquide du dispositif de remplissage (2). 15. Procédé selon la revendication 14, caracté- risé en ce que les ensembles de données temporelles B1 et B2 sont additionnés et prédéterminés sous la forme d'un ensemble commun de données temporelles, l'ensemble B2 étant multiplié par un facteur tenant compte de la forme et du contenu du récipient à emplir, la somme de B1 et B2 ne dépassant pas une valeur située dans les limites de la durée totale du remplissage. 16. Procédé selon l'une des revendications 14 et 15, caractérisé en ce que la durée d'un cycle d'horloge est considérée comme une impulsion de temps et, lorsque le dispositif de remplissage (2) considéré est à nouveau utilisé, l'impulsion de temps suivante est donnée, le nombre des impulsions de temps représentant la valeur réelle de temps. 17. Procédé selon l'une quelconque des revendi- cations 1 à 16, caractérisé en ce que, après que le générateur (21) de signaux actionnables par la substance de remplissage a réagi, la soupape à liquide est fermée avec temporisation en fonction d'un facteur de correction prédéterminé (tv). 18. Procédé selon la revendication 17, caractérisé en ce que le facteur de correction (tv) est associé individuellement à chaque dispositif de remplis- sage (2). 19. Procédé selon l'une des revendications 17 et 18, caractérisé en ce que le facteur de correction (tv) est associé en commun à tous les dispositifs de remplissage de la machine. 20. Procédé selon l'une quelconque des revendi- cations 17 à 19, caractérisé en ce que, dans chaque dispositif individuel de remplissage, un ou plusieurs facteurs de correction sont associés au facteur de correction (tv) pour remplir d'autres fonctions correc- trices. 21. Procédé selon l'une quelconque des revendi- cations 17 à 20, caractérisé en ce que le ou les facteurs de correction destinés à remplir d'autres fonctions correctrices sont associés à un sous-domaine coopérant individuellement avec chaque dispositif de remplissage considéré, le facteur de correction (tv) étant associé à un sous-domaine commun à tous les dispositifs de rem- plissage de la machine. 22. Procédé selon l'une quelconque des reven- dications 19 à 21, caractérisé en ce que les sous- domaines des facteurs de correction sont modifiés en fonction de paramètres extérieurs. 23. Procédé selon la revendication 2, caracté- risé en ce que les conditions de fonctionnement des dispositifs de remplissage (2), obtenues par interrogation lors d'un cycle d'horloge, sont mémorisées et des données de fonctionnement relatives à l'achèvement du processus de remplissage sont déduites de ces conditions de fonc- tionnement dans l'unité électronique (1) de commande. 24. Procédé selon la revendication 23, caractérisé en ce que des données relatives au fonction- nement de chaque dispositif individuel de remplissage (2), ainsi que des données relatives au fonctionnement d'un groupe dè dispositifs de remplissage ou de tous lesdits dispositifs, sont prédéterminées dans l'unité électronique (1) de commande, et elles sont prises en- considération, lors des phases de traitement arithmétique ou logique de ladite unité (1), afin de déterminer l'achè- vement du processus de remplissage de chaque dispositif individuel de remplissage (2). 25. Procédé selon la revendication 24, caractérisé en ce que, au moyen d'un nombre réduit et prédéterminable d'impulsions d'un cycle de travail, les données asynchrones de fonctionnement, prédéterminées dans un canal unidirectionnel, sont synchronisées et mémorisées pour permettre des opérations de comparaison et de calcul. 26. Procédé selon la revendication 25, carac- térisé en ce que, au moyen d'un autre nombre réduit et prédéterminable d'impulsions d'un cycle de travail, des données de fonctionnement synchronisées recueillies, relatives à l'état de remplissage partiel de chaque récipient individuel, repéré dans la partie stationnaire de la machine de remplissage, sont obtenues par inter- rogation grâce à l'unité électronique (1) de commande, au moyen d'un canal bidirectionnel. 27. Procédé selon la revendication 2, carac- térisé en ce que l'unité électronique (1), commandée par impulsions d'horloge, transmet des signaux de synchroni- sation à d'autres unités de-commande de même conception, et elle reçoit et traite des signaux de synchronisation émis par ces unités. 28. Procédé selon la revendication 27, carac- térisé en ce que les dispositifs de remplissage (2) de la machine sont subdivisés en au moins deux groupes, chacun desdits groupes étant utilisé individuellement et commandé par impulsions d'horloge, le début du cycle de toutes les commandes par impulsion d'horloge étant synchronisé. 29. Procédé selon la revendication 28, caractérisé en ce que toutes les commandes par impulsion d'horloge, prévues pour actionner la machine de remplissage et synchronisées les unes avec les autres, sont associées à des données de fonctionnement communes prédéterminées et à des données de fonctionnement recueil- lies à intervalles et relatives à au moins un générateur supplémentaire de signaux. 30. Procédé selon la revendication 29, carac- térisé en ce que les données de fonctionnement, relatives à chacun des groupes de la machine de remplissage et transmises par le dispositif de commande par impulsions d'horloge, sont rassemblées en un signal commun de fonc- tionnement et sont transmises à un ou plusieurs organes de circuit de réglage et, éventuellement ou en variante, à un ou plusieurs dispositifs de contrôle ou d'enregis- trement. 31. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 30, destiné à des machines de remplis- sage à contre-pression et caractérisé en ce que, lorsqu'un seul générateur (21) de signaux est associé à un disposi- tif de remplissage (2) comportant plusieurs soupapes, la position du dispositif de remplissage (2) par rapport à la zone de mise sous pression dans la machine de remplissage est prise en considération lors de lVin- terrogation. 32. Procédé selon la revendication 31, carac- térisé en ce que la position du dispositif de remplissage (2) considéré par rapport à la zone de mise sous pression résulte de l'interrogation des générateurs (Si, S2) de -signaux déterminant la position dudit dispositif de remplissage (2) - 33. Procédé selon la revendication 32, caracté- risé en ce que, en présence d'une machine de remplissage rotative, la détermination de la position du dispositif de remplissage (2) considéré par rapport à la zone de mise sous pression est assurée par un générateur (S1; S2> de signaux enregistrant chaque révolution dudit dispositif de remplissage (2) et disposé au début de la zone de traitement, sur la partie stationnaire de la machine de remplissage, et par un mécanisme de commande constatant l'éloignement du dispositif de remplissage considéré par rapport au début de la zone de mise sous pression. 34. Procédé selon l'une des revendications 14 et 15, caractérisé en ce que les ensembles de données temporelles Bl, B2 et B3, associés aux soupapes, sont introduits à un instant o les soupapes qu'ils doivent influencer ne sont pas en circuit. 35. Procédé selon la revendication 13, carac- térisé en ce que, pour les dispositifs de remplissage ou les dispositifs de remplissage de tous les groupes, sont déterminés les ensembles de données temporelles suivants, valables pour la phase de référence d'un dispositif de remplissage (2) ou pour un cycle d'horloge Bla = durée du début du remplissage jusqu'au début du premier remplissage rapide; B = durée du début du remplissage jusqu'à la fin du premier remplissage rapide; Bic = durée du début du remplissage jusqu'au début du second remplissage rapide; B durée du début du remplissage jusqu'à la fin du remplissage rapide; et B3 = durée du recouvrement du générateur (21) de signaux-jusqu'à la fermeture de la soupape à liquide du dispositif de remplissage (2). 36. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il comporte, en combinaison: a) un dispositif d'enregistrement et de mémori- sation qui, entraîné pas à pas en synchronisme avec la révolution de la partie rotative de la machine de remplis- sage, à la manière d'un registre à décalage, présente un certain nombre de zones d'enregistrement et de mémoire qui correspond au nombre des dispositifs de remplissage situés sur la piste rotative, ou peut être adapté à ce nombre; b) un dispositif de détection qui, situé sur la partie rotative de ladite machine, présente des organes de détection réagissant à une casse de récipients à emplir et introduisant, dans ledit dispositif d'enregis- trement et de mémorisation, une marque de repérage corres- pondant à l'absence d'un. récipient à emplir; c) un dispositif d'éjection par poussée qui, monté au voisinage d'un organe d'acheminement de la machine de remplissage, éjecte, lorsqu'il est actionné, un récipient de chacune des rangées quittant ladite machine; d) une chaîne de comptage présentant un nombre de postes de comptage, équipés d'organes de mémorisation correspondant à un multiple entier du nombre des disposi- tifs de remplissage en révolution, augmenté du nombre nécessaire de pas d'avance entre l'emplacement de l'organe de détection et l'emplacement du dispositif d'éjection par poussée; et e) en ce que ladite chaîne de comptage est connectée, jusqu'à la transmission d'informations, audit dispositif d'enregistrement et de mémorisation et, pour émettre une impulsion de commutation dans l'intervalle de pas d'avance entre le dispositif de détection et le dispositif d'éjection par poussée, à un dispositif de commutation qui actionne à son tour ledit dispositif d'éjection par poussée. 37. Montage pour la mise en oeuvre du procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 35, caractérisé en ce que les générateurs (S1, S2) de signaux de la partie stationnaire de la machine de remplissage et les générateurs (21) de signaux des dispositifs de remplissage sont raccordés au mécanisme de commande par. impulsions d'horloge d'une unité électronique (1) de commande et en ce que cette unité électronique (1) est connectée aux organes de manoeuvre, tels que les soupapes des dispositifs de remplissage, le mécanisme d'entraîne- ment de ladite machine ou organes analogues, dans les parties stationnaire et rotative de ladite machine, afin de constater les conditions de fonctionnement et de modifier ces dernières. 38. Montage selon la revendication 37, carac- térisé en ce que l'unité électronique (1) de commande, destinée à constater les conditions de fonctionnement des dispositifs de remplissage et à modifier ces conditions, est raccordée aux soupapes à liquide de ces dispositifs, et sélectivement à d'autres valves de commande, telles que des valves d'évacuation du gaz dans des-machines de remplissage à contre-pression. 39. Montage selon la revendication 38, caracté- risé en ce que l'unité électronique (1) de commande est reliée par des canaux bidirectionnels à un dispositif de réglage.(5), dont l'entrée est raccordée à un indicateur de données de fonctionnement et la sortie est raccordée sélectivement à un organe de manoeuvre (6). 40. Montage selon la revendication 37, carac - térisé en ce que chaque générateur (21) de signaux, influençable par la substance de remplissage est connecté à l'unité électronique (1) de commande par un circuit de mesure, et en ce qu'un autre générateur (7) de signaux et un générateur (9) de fréquences destinés à tous les circuits de mesure des dispositifs de remplissage, sont connectés audit circuit de mesure. 41. Montage selon l'une des revendications 37 et 40, caractérisé en ce qu'aussi bien chaque circuit de mesure que le dispositif d'actionnement (128, 129) des soupapes des dispositifs de remplissage (2) sont raccordés à l'unité électronique (1) par des coupleurs opto- électroniques (126, 127). 42. Montage selon la revendication 39, caractérisé en ce que l'organe de manoeuvre (6) est relié à l'unité électronique (1) de commande par un indicateur (4) de paramètres individuels déterminables ou de constantes, par exemple des constantes de temps. 43. Montage selon l'une quelconque des revendica- tions 40 à 42, caractérisé en ce que, dans la partie stationnaire de la machine de remplissage, est monté au moins un générateur de signaux qui, commun à tous les dispositifs de remplissage, renseigne, au. moyen de générateurs de signaux opto-électroniques ou de signaux haute fréquence ou des générateurs analogues, sur l'état de remplissage considéré du récipient à emplir et, éventuellement ou en variante, sur la vitesse de remplissage, sur un trajet de mesure formé par au moins deux générateurs de signaux. 44. Montage selon la revendication 43, carac- térisé en ce que, dans la partie rotative de la machine de remplissage, est monté, sur chaque dispositif de remplissage (2), au moins un générateur (21) de signaux qui, réagissant en permanence ou lorsqu'est atteinte une certaine hauteur de remplissage déterminable, pénètre dans le récipient à emplir pressé un court instant contre ledit dispositif (2). 45. Montage selon la revendication 44, carac- térisé en ce que les points de mesure du générateur de signaux dans la partie stationnaire de la machine de remplissage dépendent de la vitesse de rotation de la partie rotative de ladite machine. - 46. Montage selon la revendication 45, carac- térisé en ce queles générateurs (21) de signaux associés aux dispositifs individuels de remplissage (2) dans la partie rotative de la machine, constituent un trajet indépendant de mesure et, éventuellement ou en variante, des points de référence d'un trajet de mesure intégré. 47. Montage selon la revendication 46, carac- térisé en ce que les générateurs (21) de signaux sont des sondes de conductibilité ou des sondes qui, mesurent en permanence l'état de remplissage ou qui fonctionnent selon principe de la réaction thermique. 48. Montage selon la revendication 46, carac- térisé en ce que les éléments de commande déterminant l'état final de remplissage consistent en des organes à retard, qui peuvent sélectivement être modifiés ou réglés à des valeurs fixes et qui peuvent être branchés individuellement ou les uns derrière les autres.