i. 2062935 Les unités de craquage catalytique fluide constituent une source majeure d'essence et d'autres combustibles. Gomme la plupart des unités datent d'au moins plusieurs armées, la conversion de la charge de craquage en combustibles est limitée par la 5 conception du matériel et la configuration de l'unité. Les performances de nombreuses unités ont été améliorées récemment par l'utilisation de. catalyseurs de craquage fluide du type zéolite. Le procédé de craquage fluide à lit dense donne de la souplesse en ce qui concerne les variations de la rétenue liquide 10 du réacteur, de la température et de la vitesse de circulation du catalyseur pour permettre des réglages selon les besoins variables de la. raffinerie. Toutefois, une exigence supplémentaire de modification de la répartition des produits, par exemple en vue de l'obtention d'un maximum de naphta, d'un maximum d'huile de -15 chauffe, de fractions légères pour la pétrochimie et pour alcoy-lation ainsi que les variations saisonnières de la demande en produits conduisent à un désir de plus grande souplesse dans le procédé de craquage catalytique fluide. Par conséquent, la pré-• sente invention a pour but de permettre des variations dans la 20 répartition des produits et d'augmenter beaucoup la souplesse du procédé de craquage catalytique fluide. . La présente invention fournit tin moyen pour augmenter ou faire varier la conversion dans une unité existante de craquage catalytique fluide ainsi que dans une unité de craquage ayant 25 au moins un réacteur à conduite de transfert avec le minimum d'investissement. Le craquage catalytique fluide à conduite de transfert est un mode de craquage catalytique fluide d'hydrocarbures de pétrole dans lequel un catalyseur de craquage finement divisé est 30 mis sous la forme d'une suspension avec une fraction d'hydrocarbures de pétrole qui se trouve essentiellement en phase vapeur. Dans un mode de mise en oeuvre typique du craquage à conduite de transfert, la suspension passe à une vitesse comprise entre 2 et 15 mètres environ par seconde à travers une zone de réaction al-35 longée ayant un rapport longueur/diamètre compris entre 4:1 et . 20:1 environ. On maintient en suspension une quantité de catalyseur suffisante pour obtenir un rapport en poids charge par heure/catalyseur dans la zone de réaction compris entre 20:1 et 300:1 environ. La masse volumique du catalyseur dans un réacteur de cra-40 quage catalytique fluide typique à conduite de transfert ou à co 70 33999 2. 2062935 lonne montante est comprise entre 16 et 160 kg/m3. Des réacteurs à conduite de transfert peuvent être utilisés pour effectuer la quasi-totalité de la conversion d'une fraction de pétrole ou ils peuvent être utilisés conjointement a-5 vec un lit dense classique de catalyseur de craquage fluidisé. Des systèmes de craquage catalytique fluide à conduite de transfert sont décrits dans les "brevets des Etats-Unis d'Amérique ïf° 2 881 129, 2 895 901, 2 902 432, 3 123 54-7 et 3 355 380. Ces deux derniers brevets décrivent la combinaison d'un craquage à condui-10 te de transfert et d'un craquage fluide à lit dense ainsi que le concept d'un craquage séparé de fractions différentes de la charge de départ. • Les réacteurs de craquage à,conduite de transfert sont de plus en plus intéressants pour les raffineurs parce qu'ils 15 sont caractérisés par de courts temps de séjour de l'huile et du catalyseur, ce qui permet à des catalyseurs actifs de fournir de hautes conversions de la charge de craquage en hydrocarbures distillant dans le domaine d'ébullition de 1'essence sans dépôt excessif de coke sur le catalyseur. Ceci est particulièrement vrai 20 dans le cas du catalyseur de craquage fluide en zéolite d'alumi-nosilicate cristalline. Les réacteurs à conduite de transfert sont caractérisés aussi par un bon mélange de la charge et du catalyseur et par la présence d'une plus petite; quantité de catalyseur dans le système, en raison d'une utilisation plus efficace 25 du catalyseur. Dans la pratique des raffineries modernes, il est nécessaire que l'unité de craquage catalytique ait le maximum de souplesse pour permettre au raffineur de régler la qualité et la quantité des produits pour satisfaire aux variations de la deman-30 de. La technique de craquage à conduite de transfert est tui outil souple pour la satisfaction des demandes en produits; toutefois, la présente invention a pour but de fournir au procédé un degré supplémentaire de souplesse. Le procédé de l'invention est applicable aux unités de craquage entièrement nouvelles aussi bien 35 qu'aux unités existantes. Brièvement, l'invention comprend un procédé d'exécution d'un craquage catalytique fluide en présence de deux catalyseurs de craquage, par exemple un catalyseur de craquage fluide classique et un catalyseur de craquage en tamis moléculaire d'alumino-40 silicate cristallin pur et non enrobé. D'autres détails de 11 in 70 33999 5. 2062935 vention sont donnés ci-après. Les dessins sont des schémas de principe de modes de mise en oeuvre préférés de l'invention. Telle qu'elle est utilisée ici, l'expression "catalyseur classique de craquage" désigne un catalyseur de craquage 5 fluide du type silice amorphe ainsi que les plus récentes zéoli-tes d'aluminosilicates cristallines qui sont physiquement combinées o.u enrobées avec un catalyseur amorphe, avec des argiles ou avec toute autre matière hôte pour fournir une particule de catalyseur fluidisable. 10 Des catalyseurs de craquage fluide amorphes silice-alu mine, silice-magnésie et silice-zircone sont utilisés dans l'industrie depuis 25 ans. En général, ils sont préparés (1) par co-précipitation ou co-gélifieat-ion de silice et d'alumine à partir de solutions mixtes de silicate de sodium et de sulfate d'alumi-15 nium ou (2) par formation d'hydrogel de silice par réaction de silicate de sodium avec de l'acide sulfurique, avec ensuite incorporation- d'alumine, par exemple par addition de sulfate d'aluminium et d'ammoniac. Là matière composite est ensuite lavée à 1'-' eau êt séchée. Les catalyseurs de craquage fluide amorphes sili-20 ce-.alumine du commerce ont une granulométrie moyenne comprise entre 70 80 microns. 'Des argiles de craquage sont également utilisées depuis plus de 25 ans. Des argiles naturelles comme la bentonite, le kaolin et l'halloysite sont traitées chimiquement pour être rendues 25 actives pour le craquage catalytique. Elles sont ensuite mises sous la forme de particules convenables pour la fluidification et la circulation, dans une unité de craquage fluide. De nombreuses préparations de catalyseurs de craquage caractéristiques, des types silice-alumine et argile classiques 30 sont décrites par Eyland et autres, Catalysis, Yol 711, i960, et par les références qui y sont citées. Le procédé perfectionné de l'invention s'applique aussi à des procédés de craquage fluide utilisant des catalyseurs de craquage fluide du type tamis moléculaire. En raison des dimen-35 sions extrêmement petites et de la haute activité des tamis, ils ne sont pas utilisés à l'état pur dans des procédés de craquage catalytique fluide à lit dense à régénération. Ils sont utilisés dans une matrice ou enrobés avec un catalyseur amorphe silice-alumine et/ou de l'argile. Sous cette forme, le catalyseur conte-40 nant la zéolite est sous la forme d'une particule fluidifiable et 70 33999 Or 2062935 on peut régler son activité de craquage. Des problèmes supplémentaires comme l'usure par frottement, et 1 entraînement hors du réacteur et/ou du régénérâteur sont aussi atténués. En général, la formule chimique de la zéolite d'alumi-5 nosilicate cristalline anhydre utilisée dans la présente invention, exprimée en moles, peut être représentée comme suit : 0,9 * 0,2 Me2/,n 0 : A1205 : SSi02 où Me est choisi parmi les cations métalliques, l'hydrogène et l'ammoniac, n est la valence de Me et X est un nombre supérieur à 10 3, par exemple de 4 à 14, de préférence de 4,5 à 6,5. Les zéoli-tes d'aluminosilipate cristallines comprennent des alumihosilicates synthétiques cristallins des aluminosilicates naturels cristallins et des argiles vieillies traitées à la soude caustique et dans lesquelles une partie de l'argile a été transformée en zéo-15 lite cristalline. Les matières synthétiques comprennent les fau-jasites et les mordénites. Des matières naturelles sont l'érioni-te, l'analcite, la faujasite, la phillipsite, la clinoptilolite, la chabazite, la gmélinite, la mordénite et leurs mélanges.■Des argiles des types montmorillonite et Haolin peuvent être traitées 20 pour donner des aluminosilicates cristallins. La totalité ou une partie des cations des zéolites, comme les cations du sodium, peut être remplacée par des ions hydrogène, des ions ammonium ou des cations de métaux comme les terres rares, le manganèse, le cobalt, le zinc et d'autres métaux 25 des groupes I à YIII du tableau périodique des éléments. Des préparations de catalyseurs de craquage fluide du type à matrice sont décrits dans les brevets des Etats-Unis d'Amérique ÏT° 3 329 628, 3 352 796, 3 410 808 et 3 140 249. Dans ce type de catalyseur, les cristaux de zéolite sont revêtus ou enro-30 bés d'un gel siliceux. Le catalyseur du type à matrice contient de 5 à 50 %, de préférence de 5 à 20 % de zéolite cristalline. Certains minéraux du type argile naturelle peuvent être traités pour transformation d'une partie de la matière en zéolite cristalline. Des argiles comme le kaolin, la kaolinite, l'halloy-35 site, la bentonite et d'autres argiles siliceuses ont été traitées de cette manière comme décrit dans les brevets des Etats-Unis d'Amérique B° 3 037 843 , 3 065 054 et 3 458 454, par exemple. Les argiles traitées contiennent de 5 à 50 % de zéolite cristalline. N'importe quel catalyseur de craquage fluide classique 40 du type zéolite contenant de 5 à 50 % de zéolite et ayant une ' 70 33999 5. 2062935 granulométrie moyenne de plus de 50 microns environ peut être u-tilisé comme premier ou principal catalyseur de craquage fluide dans le procédé de l'invention. Le catalyseur auxiliaire ou deuxième catalyseur est une zéolite cristalline non enrobée sensi-5 blement pure contenant de 70 à 100 % de zéolite cristalline et il a une granulométrie moyenne de moins de 10 microns, de préférence moins cle 5 microns. La granulométrie particulièrement préférée est comprise entre 0,1 et 2 microns. La zéolite pure est utilisée en très petites quantités dans le procédé, pour augmenter le cra-10 quage effectué par le catalyseur classique fluide. Dans le mode de mise en oeuvre préféré, le catalyseur en tamis moléculaire pur est utilisé sans recyclage et on n'essaie pas de récupérer et de régénérer le catalyseur en zéolite pure. Sur la figure 1 des dessins, la référence 1 désigne un 15 réacteur de craquage catalytique fluide à un seul étage. Dans ce type de réacteur, la majeure partie du craquage se produit dans le lit dense et des conversions se produisent à un degré moindre dans la conduite d'alimentation du réacteur, dans la phase diluée ■ au-dessus du lit dense et dans le rectificateur. Dans une opéra-20 tion classique, une charge d'hydrocarbures de pétrole est introduite par la canalisation 2 dans la canalisation 3 pour mélange avec le catalyseur de craquage fluide régénéré. Des charges appropriées pour le procédé comprennent des fractions distillant dans l'intervalle de 93 à 650°C, obtenues par distillation atmos-25 phérique, désasphaltage, distillation sous vide, cokéfaction, l'opération de diminution de la viscosité dite "visbreaking", extraction au solvant, mélange de fractions, etc. La charge peut contenir de la matière recyclée. L'huile soumise au traitement est habituellement chauffée à une température appropriée comprise 30 entre 150 et 480°C et elle circule dans la canalisation 3, en phase vapeur ou en une phase mixte dans laquelle la proportion majeure de la charge, c'est-à-dire une proportion de 60 à 99 est en phase vapeur. Le rapport huile/catalyseur est compris entre 2/1 et 15/1. 35 La charge est craquée dans un lit fluidisé dense 4 à u- ne température comprise entre 370 et 566°C, de préférence entre 454 et 510°C. La pression relative est comprise entre 0,07 et p 3,5 kg/cm . La conversion en essence est comprise entre 40 et 80%. Le catalyseur fluide classique est séparé de l'effluent de craqua-40 ge par le cyclone 5» le catalyseur fluide retournant au lit dense 70 33999 6. 2062935 et les produits de craquage ainsi que la matière non transformée passant en tête par la canalisation 6. Les produits de craquage sont séparés dans la colonne de fractionnement 7« Une fraction de gaz et d'essence est recueillie par la canalisation 8. Une frac-5 tion de kérosène et de carburant pour avions à réaction est recueillie par la canalisation 9. Des fractions d'huile de chauffe et d'huile de recyclage sont recueillies par les canalisations 10 et 11, respectivement. Une fraction résiduelle est recueillie par la canalisation 12. 10 Un catalyseur fluide classique exigeant une régénéra tion est envoyé à travers le rectificateur 13 et par la canalisation 14 dans le régénérateur 15. Le catalyseur est régénéré par des méthodes classiques de contact fluide et ramené au réacteur par la canalisation 3» 15 Le catalyseur en tamis moléculaire pur, non enrobé et non dilué, peut être ajouté dans le système de craquage catalytique fluide, en un ou plusieurs points appropriés du système. Dans un mode de mise en oeuvre, lè catalyseur pur est ajouté dans la canalisation 3 par la canalisation 16A. L'avantage de ce point 20 d'addition est que le catalyseur ptir est mélangé rapidement avec le catalyseur fluide classique régénéré chaud dans des conditions de bonne transmission de chaleur de sorte que le catalyseur ajouté est chauffé à la même température que le catalyseur fluide a-vant de venir en contact avec la charge. Un autre avantage de ce 25 point d'addition est que la charge vierge fraîche est mise en contact avec le catalyseur non pollué frais. Le catalyseur pur réagit avec la charge d'huile dès qu'il est en contact avec la charge dans la canalisation 3* Comme le catalyseur pur est en particules bien plus petites que le catalyseur fluide classique, 30 il traverse le réacteur de craquage fluide pour passer dans la' canalisation 6. Si on estime souhaitable d'empêcher le contact du catalyseur en tamis moléculaire pur avec le lit fluide 4, le catalyseur peut être ajouté à la phase diluée du réacteur fluide par la canalisation 16B. Plusieurs canalisations d'introduction 35 espacées autour de la circonférence du réacteur peuvent être utilisées pour qu'on obtienne une bonne dispersion du catalyseur. Dans un autre mode de mise en oeuvre, le catalyseur pur est ajouté aux vapeurs craquées passant du réacteur à la colonne de fractionnement par la canalisation 6. Le catalyseur est ajouté par la 40 canalisation 16C et, si on le désiré, la vapeur chaude recueillie 70 33999 ? 2062935 par la canalisation 17 en provenance du réacteur peut être utilisée comme milieu porteur pour le catalyseur. Dans un autre mode de mise en oeuvre encore, le catalyseur pur est ajouté dans le rectificateur 13 par la canalisation 16D. Le catalyseur pur passe 5 de bas en liaut à travers le rectificateur sous l'action de la force d'entraînement d'un gaz de rectification introduit dans le rectificateur par la canalisation 18. Le. catalyseur en zéolite pure peut être introduit dans le système de craquage fluide par une combinaison quelconque de canalisations 16A, T6B, 16C et 16D, 10 L'emplacement Comme la quantité et la granulométrie du catalyseur en zéolite pure sont très petites, la majeure partie de cette matiè-25 Te passera à travers le cyclone 5 et par la canalisation 6 dans la colonne de fractionnement 7* La partie inférieure de la colonne de fractionnement- comprend une section de rectification et la majeure partie du catalyseur est extraite dans les fractions assez lourdes. Si on le désire, le catalyseur peut être éliminé de 30 l'une quelconque des fractions de produit par des méthodes de séparation appropriées. Sur la figure 2 des dessins, la référence 21 désigne u-ne canalisation amenant une charge fraîche d'hydrocarbures de pétrole à une zone de réaction à conduite de transfert 22. Des 35 charges appropriées pour le procédé comprennent des fractions distillant dans l'intervalle de 93 à 650°C obtenues par distillation atmosphérique, désasphaltage, distillation sous vide, cokéfaction, l'opération de diminution de la viscosité dite "vis-breaking", extraction au solvant, mélange de fractions, etc. La 4-0 fraction appelée gasoil est line charge préférée. L'huile soumise 70 33999 8. 2062935 au traitement est habituellement chauffée à une température appropriée comprise entre 150 et 480°C et elle circule de préférence dans la canalisation 22 en phase vapeur ou en une phase mixte dans laquelle la proportion majeure de la charge, c'est-à-dire u-5 ne proportion de 60 à 99 est en phase vapeur. La charge est mélangée avec du catalyseur chaud évacué du régénérateur 23 par la canalisation 24. Dans ce mode de mise en oeuvre particulier, la canalisation 24 est divisée en deux canalisations 25 et 26 par un système de valves approprié (non re-10 présenté) permettant un craquage séparé de la charge fraîche et de la charge recyclée. Un mélange de catalyseur arrivant par la canalisation 25 et de charge arrivant par la canalisation 21 est craqué catalytiquement dans la canalisation 22 dans des conditions de conduite de transfert. Des conditions préférées comprennent 15 des températures comprises entre 260 et 538°G, des pressions re- p latives comprises entre 0,07 et 3,5 kg/cm , une vitesse des gaz comprise entre 2 et 15 mètres par seconde, une masse volumique du catalyseur comprise entre 16 et 160 kg/m^ et un rapport en poids de la charge au catalyseur compris entre 20:1 et 300:1. Le réac-20 teur à conduite de transfert aura un rapport longueur/diamètre compris entre 4:1 et 20:1 environ. La vitesse de conversion dans un réacteur à conduite de transfert est très grande, étant comprise entre 0,5 et 10 secondes. L'effluent craqué et le catalyseur passent de la canalisa-25 tion 22 dans le cyclone 27. Dans le mode de réalisation représenté sur la figure 2 des dessins, la référence 28 désigne tin réac-teur-rectificateur comprenant un lit dense de catalyseur fluidisé 29, une zone à phase diluée ou de dégagement 30 et une zone de rectification 31. Le cyclone 27 sépare le catalyseur de l'efflu-30 ent craqué, le catalyseur descendant par le "dipleg" 32 dans le lit dense 29. L'effluent craqué est passé par le cyclone 33 dans une canalisation 34 pour aller à une colonne 35 de fractionnement des produits. Dans ce mode de réalisation, le craquage est effectué 35 d'une manière séparée. La charge de recyclage provenant de la colonne de fractionnement 35j en aval de l'unité de craquage, est passée par la canalisation 36 à la colonne montante 37. Du catalyseur régénéré chaud arrivant par les canalisations 24 et 26 est mélangé avec la charge de recyclage. La colonne montante 37 peut 40 être d'une longueur désirée quelconque. Dans un mode de réalisa 70 33999 9. 2062935 tion, une proportion de 5 à 50 % du craquage de la charge de recyclage est effectuée dans la colonne montante 37 et un craquage supplémentaire est effectué dans le lit dense 29. Ainsi, la colonne montante 37 peut fonctionner d'une manière similaire à une 5 conduite de transfert en maintenant des conditions semblables à celles mentionnées pour la canalisation 22 dans la canalisation 37. L'effluent craqué sortant de la colonne montante 37 et du lit dense 29 sort, du réacteur 28 à travers le cyclone 33 et par la canalisation 34 pour fractionnement et recueil du gaz, de l'essen-10 ce, du kérosène, de l'huile de chauffe, d'une fraction de recyclage et d'un résidu. Le catalyseur séparé de l'effluent est ramené du cyclone 33 au lit dense 29. Le catalyseur fluide provenant de la conduite de transfert et du lit dense est envoyé à travers le rectificateur 31 dans lequel il est mis en contact avec 15 de la vapeur d'eau introduite par la canalisation 38. Le catalyseur épuré est ensuite passé par la canalisation 39 au régénérateur 23 pour régénération de la manière classique. Dans un mode de mise en oeuvre de l'invention, une par-• tie de la charge fraîche ou vierge de la canalisation 21 peut ê-20 tre mélangée avec de la charge de recyclage de la canalisation 36 ou vice-versa par manipulation de la valve 40 dans la canalisation 41 et de la valve 42 dans la canalisation 43. La description précédente concerne un mode de mise en oeuvre de craquage catalytique fluide combiné à conduite de trans-25 fert et à lit dense en présence d'un catalyseur de craquage catalytique fluidisé classique. Le fonctionnement de cette unité est amélioré et accru pa£ l'addition d'une zéolite d'aluminosilicate cristallisée pure ayant une granulométrie moyenne de moins de 10 microns à un endroit-approprié. Par exemple, la zéolite en tamis 30 moléculaire pur peut être ajoutée par les canalisations 44A, 44B, 44C et/ou 44D. Les avantages" de l'addition d'un tamis moléculaire pur par la canalisation 44A sont qu'on obtient un bon mélange et une bonne transmission de chaleur avec le catalyseur fluide régénéré entrant dans la conduite de transfert 22 par la canali-35 sation 25 et que le catalyseur en tamis pur frais exempt de coke vient en contact avec la charge vierge n'ayant pas réagi. La canalisation 44B est utilisée pour mettre en contact la charge de recyclage séparée dans la canalisation 37 avec le tamis moléculaire pur exempt de coke mélangé avec le catalyseur fluide régé-40 néré chaud dans la canalisation 26 pour mélange et mise en con 70 33999 10 2062935 tact avec la charge. Dans un autre mode opératoire, du tamis moléculaire pur est ajouté par la canalisation 44C à la charge partiellement craquée dans la canalisation 22. L'avantage de l'introduction du deuxième catalyseur à un endroit proche de l'ex-5 trémité du réacteur à conduite de transfert est qu'une impulsion supplémentaire sera donnée à la réaction de craquage à un moment où le catalyseur fluide classique est devenu moins actif en raison de 1'accumulation de coke. Le catalyseur pur ajouté dans la canalisation 25, la canalisation 22 ou la canalisation 26 passe à 10 travers les cyclones dans le réacteur-rectificateur 28 et est récupéré dans la canalisation 34 avec l'effluent craqué provenant de la conduite de transfert 22 et du réacteur-rectificateur 28. Du catalyseur pur peut aussi être ajouté à la canalisation 34 par la canalisation 44D. Ce point d'addition présente l'avantage d'u-15 ne mise en contact après que le catalyseur fluide a été séparé de l'effluent de craquage. La partie inférieure de la colonne de fractionnement comprend une section de rectification et la majeure partie du catalyseur en tamis moléculaire pur est extraite dans les fractions assez lourdes. Si on le désire, ce catalyseur 20 peut être séparé de l'une quelconque des fractions de produit par des méthodes de séparation appropriées. Exemple I. Comme exemple particulier d'un procédé de craquage catalytique fluide de la présente invention, on donne les détails 25 suivants pour une unité dans laquelle on introduit environ 1.600.000 m^/jour de gasoil frais. Environ 5 à 10 tonnes par minute de catalyseur silice amorphe-alumine régénéré classique contenant 13 % d'alumine sont mélangés avec la charge dans la canalisation 3» On ajoute dans la canalisation 3 par la canalisation 30 16A de 6,8 à 11,3 kg environ par minute de faujasite synthétique ayant subi un échange avec des terres rares. Le catalyseur classique dans la canalisation 3 a 70 % de particules comprises entre 40 et 80 microns. Le catalyseur en zéolite pure a 90 % de particules comprises entre 0 et 10 microns. Le temps de séjour du ca-35 talyseur classique dans le lit dense 4 est de 1 à 4 minutes. Le temps de séjour du catalyseur en zéolite pure est inférieur à 10 secondes. Quand on ajoute le catalyseur en zéolite, la conversion du gasoil est accrue. Le procédé de la présente invention est applicable à 40 tous les types de systèmes de craquage fluide qui sont caractéri 70 33999 2062935 sés par un lit dense de catalyseur fluidisé. Des lits denses typiques ont une masse volumique du catalyseur comprise entre 160 et 560 kg/rn^. les systèmes dans lesquels le réacteur est situé au-dessus du régénérateur et les systèmes dans lesquels le réac-5 teur et le régénérateur sont enfermés dans une seule enveloppe sont compris dans la présente invention. Exemple II. Gomme exemple particulier d'un procédé de craquage catalytique à conduite de transfert selon la présenté invention, on 10 donne les détails suivants pour une unité dans laquelle on introduit environ 1 600 000 m^/jour de gasoil frais et 4-70 000 nrVjour de charge-recyclée ayant un intervalle de distillation compris entre 250 et 400°C environ. Environ 8,5 tonnes par minute de fau-jasite synthétique échangée aux terres rares régénérée, classique, 15 et enrobée dans une matrice silice-alumine sont évacuées du régénérateur 23 par- la canalisation 24. Le catalyseur fluide dans la canalisation 24 a 80 % de particules comprises entre 40 et 80 microns. Grâce à un système de valves approprié, environ 6 tonnes • par minute du catalyseur classique de craquage sont passées par 20 la canalisation 25 dans la conduite de transfert 22 et environ 2,5 tonnes par minute du catalyseur classique sont passées par la canalisation 26 dans la colonne montante 37* Environ 9,5 kg par minute de faujasite synthétique échangée aux terres rares enrobée pure sont ajoutés par la canalisation 44A à la canalisation 25 et 25 de là à la canalisation 22 pour augmenter le craquage dans la conduite de transfert. Le catalyseur en zéolite pure a 90 % de particules comprises entre 0 et 10 microns. L'effluent de craquage et le catalyseur passent dans la canalisation de transfert en une période de 2 secondes environ. Il existe un certain glisse-30 ment délibéré ou mélange en retour du catalyseur fluide pour assurer un contact maximal avec la charge et comme résultat une conversion maximale. Avec l'addition du catalyseur en zéolite pure, la conversion est accrue. Le procédé de la présente invention est applicable à 35 tous les types de systèmes de craquage fluide utilisant- une ou plusieurs zones de craquage à conduite de transfert et/ou zones de craquage à colonne montante. Le système peut comprendre un lit dense de catalyseur fluide d'un volume désiré quelconque pour effectuer une fraction assez faible ou une fraction notable du cra-40 quage. Le catalyseur en tamis moléculaire pur peut être ajouté au 70 33999 12. 2062935 système à un point désiré quelconque où il est avantageux d'augmenter ou de' modif ier la conversion du craquage. Le procédé est attrayant du point de vue prix parce qu'on utilise une très petite quantité de catalyseur pour améliorer 5 le fonctionnement de l'unité dé craquage fluide. Seules d'assez faibles modifications de la structure de l'unité sont nécessaires pour fournir des moyens pour l'addition-du catalyseur en zéolite pure quels que soient le type et l'âge de-l'unité de crajquage catalytique fluide. La conversion de la charge sera accrue avec un 10 accroissement négligeable ou très modeste du processus de combustion dans le régénérateur. 70 33999 13. 2062935 BE1MDICAIIOMS. 1. Procédé de craquage d'une fraction d'hydrocarbures de pétrole, caractérisé en ce qu'on met en contact cette fraction dans des conditions de craquage, dans une zone de craquage flui- 5 disé, avec tm catalyseur de craquage fluide ayant une granulométrie moyenne d'au moins 40 microns et qu'on augmente le craquage dans cette zone de craquage fluidisé en mettant en contact au moins une partie de ladite fraction en présence d'un deuxième catalyseur comprenant une zéolite d'aluminosilicate cristalline pu-10 re ayant une granulométrie moyenne inférieure à 10 microns. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la zone de craquage fluidisé contient un lit dense de catalyseur. 3. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce 15 que la zone de craquage fluidisé comprend au moins un réacteur de craquage à conduite de transfert. 4. Procédé selon l'une des revendications 2 ou 3, caractérisé en ce que le deuxième catalyseur a une granulométrie moyenne comprise entre 1 et 2 microns. 20 5» Procédé selon l'une des revendications 2 ou 3, ca ractérisé en ce que le catalyseur fluide comprend de 5 à 40 % d'une faujasite ayant subi tin échange avec des terres rares dans u-ne matrice. 6. Procédé selon l'une des revendications 2 ou 3» ca-25 ractérisé en ce que le catalyseur fluide est une argile de craquar- ge en aluminosilicate contenant de 5 à 40 % de la zéolite d'aluminosilicate cristalline. 7. Procédé selon l'une des revendications 2 ou 3» caractérisé en ce que le deuxième catalyseur est une zéolite d'alu- 30 minosilicate cristalline qui a été soumise à un échange d'ions de manière qu'elle contienne des cations choisis parmi ceux d'hydrogène, d'ammonium, des métaux de terres rares, de magnésium, de calcium, d'aluminium, de zinc, de platine et de palladium. 8. Procédé selon l'une des revendications 2 ou 3, ca-35 ractérisé en ce que le deuxième catalyseur comprend une zéolite en tamis moléculaire d'aluminosilicate cristalline provenant d'un dépôt trouvé dans la nature. 9. Procédé selon l'une des revendications 2 ou 3» caractérisé en ce que le deuxième catalyseur est mélangé et intégré 40 à chaud à du catalyseur de craquage fluide régénéré avant d'être 70 33999 14. 2062935 mis au contact de la fraction. 10. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que le deuxième catalyseur est ajouté à la phase diluée de la zone de craquage fluidisé. 5 11. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que le deuxième catalyseur est ajouté à la fraction ayant subi un craquage important dans la section de récupération de la zone de craquage. 12. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce 10 que le deuxième catalyseur est ajouté dans la section de rectification de la zone de craquage. 13. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce qu'il comprend un procédé de craquage catalytique fluide à un seul étage. 15 14. Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce que le deuxième catalyseur est ajouté à la partie aval de la zone , de craquage à conduite de transfert. 15. Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce que de la charge fraîche séparée est craquée dans une conduite de 20 transfert et l'effluent de craquage est passé dans la phase diluée d'un rectificateur de réacteur. 16. Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce que de la charge recyclée séparée est craquée en partie dans un réacteur de craquage à colonne montante en communication directe 25 avec un lit dense de catalyseur fluidisé et la charge recyclée est craquée encore dans le lit dense. 17. Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce que la mise en contact d'au moins une partie de la fraction en présence d'un deuxième catalyseur est effectuée dans la conduite 30 de transfert.