Cette intention est relatif.- \ un procédé de broy-.ge sous forte près,;. on et à l'appareil correspondant dans lequel des matériaux sont provisoirement pulvérisés en particules ayant la taille désirée par un procédé de bcoyage à vitesse élevée et sont ensile broyés en particules ultra-fines; les particules ultra-fines obtenues et tout autre matériau les accompagnant étant soumis à des changements chimiques et physiques sous l'action de l'énergie physique élevée engendrée par le broyage sous forte pression. Dans la technique antérieure, on fait passer des matériaux dans l'intervalle compris entre deux broyeurs placés verticalement l'un au-dessus de l'autre ou situés horizontalement au voisinage l'un de l'autre; le matériau ne peut ainsi être transformé en particules ultra-fines de la taille du micron car cet intervalle empêche l'établissement d'une énergie élevée, d'une pression élevée et d'une forte température. L'objectif principal de la présente invention est donc de fournir un procédé pour appliquer sous pression un broyeur rotatif contre un broyeur stationnaire et pour les entraîner à une vitesse élevée constante; on obtient ainsi des réactions chimiques et des modifications physiques êle/ées qu'on ne peut pas obtenir par réaction chimique dans les appareils courants sous température et pression élevées; même avec un temps de contact très élevé. Comme indiqué précédemment, le contact sous forte pression d'un broyeur stationnaire avec un broyeur rotatif entraîné à vitesse élevée (1200 tours/min) enaendre théoriquement une grande énergie avec une température élevée, une pression élevée et un voltage électrique élevé comme l'indiquent les valeurs suivantes : 1) force de compression par cm2 appliquée sur les surfaces en contact des broyeurs ; 351, 357-544,50 kg/cm2 2) chaleur engendrée entre les broyeurs 10,48-16,24 kcal. 3) force de cisaillement engendrée par une charge mobile 21.356 kg 4) force de frottement engendrée par une force mobile; 177,969 kg 5) voltage dynamique en surface 1,872 x 10 4 V. 6) voltage statique en surface 2,996 x 1O11 V. Selon la présente invention, l'énergie totale ainsi obtenue comme décrit précédemment, pulvérise les matériaux provisoirement broyés en particules ultra-viles ayant la taille du micron soumettant ainsi les particules ultra-fines et tout autre matériau qui les accompagne à de profondes modifications chimiques et physiques. Le corps du broyeur consiste en une coquille cylindrique. La coquille comprend une enceinte de broyage, bombée vers le haut comme un bol et comportant une partie évidée, en forme d'anneau à la périphérie et à la partie supérieure de cette enceinte. Sur la partie située dans l'enceinte de broyage supérieure d'un axe vertical, monté de façon à traverser longitudinalement le centre du corps, est fixé horizontalement un broyeur rotatif, fixé à un support rotatif de broyage. Sur ce support rotatif de broyage est monté un racloir, fixé de façon lâche dans les rainures évidées de l'enceinte de broyage. Sur un broyeur stationnaire ou fixe, en face du broyeur rotatif, et comportant un orifice d'introduction des produits, conduisant à une trémie, est fixé au centre de celui-ci un couvercle supérieur, par l'intermédiaire du support du broyeur stationnaire ou fixe, le couvercle supérieur étant adapté au broyeur rotatif de façon à mettre les deux broyeurs en face l'un de l'autre. La partie supérieure de l'axe vertical, portant le broyeur rotatif, fixé à la partie supérieure de celui-ci, est supportée par un roulement cylindrique du corp et peut glisser verticalement dans celui-ci. L'arbre inférieur de l'axe vertical est supporté par un roulement à la périphérie extérieure d'une partie cylindrique inférieure de roulement du corps, de façon à s'engager avec des rainures prévues sur la surface extérieure d'un arbre cylindrique tubulaire et pouvant glisser verticalement dans celui-ci. Cette poulie est reliée à une autre poulie au moyen d'une courroie. On réalise ainsi un appareil de broyage rotatif par entraînement de 1' axe vertical par l'intermédiaire de l'arbre tubulaire et cylindrique.Le dispositif de fixation de barres, monté sur l'axe vertical au moyen d'un roulement à bille par l'intermédiaire d'un collier, fixé entre les extrémités de l'arbre vertical, constitue le centre de pivotement de deux barres oscillantes. Une extrémité de chacune de ces barres est supportée par un arbre vertical de façon à rendre ajustable la course de la barre. En même temps l'autre extrémité de la barre est fixée de façon élastique au cadre du châssis par un fort ressort qui comprime fortement de façon constante l'arbre ou axe vertical vers le haut. On réalise ainsi un appareil de broyage rotatif sous pression qui applique le broyeur rotatif fixé à la partie supérieure de l'arbre ou axe vertical, contre le broyeur fixe supérieur sous l'action décrite précédemment du ressort. Comme mentionné ci-dessus, l'appareil selon la présente invention comprend un appareil de broyage rotatif et un dispositif de compression du broyeur rotatif ; le broyeur rotatif peut ainsi être entraîné et être appliqué sous forte pression constante contre le broyeur fixe, de façon à broyer les matériaux compris entre les deux broyeurs sous l'action des forces puissantes de compression, de cisaillement et de frottement ; on peut ainsi obtenir une forte énergie sous forme d'une température, d'une pression et d'un voltage élevés au cours du broyage. Même lorsque la surface du broyeur rotatif comprimé par la force de compression élevée du ressort, est usée, il n'est pas nécessaire de régler l'espace entre les broyeurs en tournant une manette car le broyeur rotatif inférieur s'élève automatiquement d'une distance correspondante de façon à s'ajuster au broyeur supérieur. En outre, l'ajustement d'une manette de la barre verticale de support et le changement de position du pivot de la barre oscillante peuvent modifier la course de l'arbre vertical et régler la force de pression du ressort. Dans le cas où une matière étrangère (ayant une dureté anormale) est introduite dans l'espace entre les broyeurs, le broyeur rotatif inférieur descend effectivement en comprimant le ressort de façon à empêcher le broyeur de se briser. Si on considère que le broyeur rotatif est fortement appliqué contre le broyeur fixe, selon le système d'inclinaison habituel, la composante verticale de la force inclinée par rapport à la force d'impact, agit pussamment sur la périohérie du broyeur rotatif et cette partie est susceptible d'être brisée et perdue. La modification de ce système d'inclinaison par rapport au système horizontal peut donc écarter le danger précédent et modifier facilement la surface de contact.Cette modification peut empêcher l'élargissement de la surface de contact et maintenir le broyeur rotatif, solidement fixé à l'arbre vertical, de telle manière que le broyeur rotatif auquel est fixé le support soit fortement assujetti à une embase de l'arbre vertical au moyen d'un écrou, un dispositif de fixation sous pression est fixé sur l'embase, le dispositif de fixation est fermement assujetti à la partie supérieure de l' axe vertical de l'arbre au moyen d'une vis et une poulie d'alimentation, comportant plusieurs ailettes y est fixée. Il est prévu une manette d'ajustement du ressort, une coupelle d'huile, un orifice d'introduction de l'huile et un orifice pour introduire de l'huile dans les roulement supérieur et inférieur. Dans l'appareil de broyage sous pression élevée ayant la structure décrite ci-dessus, deux broyeurs sont habituellement fermement en contact l'un avec l'autre de façon à ce que de puissantes forces de compression, de cisaillement et de frottement puissent agir_ sur des particules de matières pré-pulvérisées à une taille convenable pour les broyer en particules ultra-fines;en même temps l'énergie emmagasinée produit une température, une pression et un voltage élevés faisant ainsi réagir physiquement et chimiquement les particules ultra-fines broyées d'elles-mêmes et les matériaux mélangés à ces particules. Si l'on photographie au microscope électronique des particules obtenues en prépulvérisant de la poussière de charbon en particules de 0,469 à 0,287 mm au moyen du broyeur sous pression élevée décrit ci-dessus, en mélangeant cette poussière de charbon à de l'huile lourde chauffée à 30[deg]C et en les faisant passer entre les broyeurs, on vérifie que pratiquement toutes les particules ainsi obtenues son t réduites à une taille de 0,105 micron et elles sont soumises à une puissante énergie de rotation du broyeur au cours du broyage, comme indiqué précédemment au point de se liquéfier pattiellement. Il est évident que cette matière liquéfiée est semblable à l'asphalte extrait du procédé habituel de purification du pétrole. Le terme utilisé ici "partiellement liquéfié" indique l'état du charbon englobant la matière produite à partir de charbon fortement polymérisé et de la cendre (matière solide). Pien qu'on n'ait décrit jusqu'ici que des exemples relatifs au charbon, il est évident qu'on peut introduire dans l'appareil de la présente invention pour obtenir des particules ultra-fines d'autres matériaux qui n'ont pas ces réactions ou effets caractéristiques notamment produits minéraux, cuir, caoutchouc, oxydes métalliques en poudre, matière inorganique, aliment, peinture, pigment etc.. On notera aussi qu'on peut utiliser une pression hydraulique dans l'appareil selon l'invention sans en modifier la structure détaillée.Il est évident que tous les changements et toutes les modifications, ne s'écartant pas de l'esprit de l'invention,. sont considérés comme en faisant partie. La présente invention peut être comprise plus en détail par les exemples suivants : EXEMPLE 1 Production d'asphalte synthétique par traitement du charbon. Pendant de nombreuses années, on a proposé dans de nom- breux pays des procédés de préparation de matières premières à base d'asphalte par des réactions chimiques. Ces essais pour préparer des produits de remplacement de l'asphalte à la place de l'asphalte courant, par réaction de charbon finement pulvérisé obtenu par un procédé de broyage en soufflerie du charbon avec des additifs tels que l'asphalte commercial pendant une longue période de temps dans un grand réacteur à une température et à une pression élevées, n'ont pas permis d'obtenir jusqu'ici un produit de remplacement de l'asphalte. Selon la présente invention, un asphalte semblable à ceux obtenus dans le procédé de raffinage du pétrole, peut être obtenu d'une manière tout à fait facile, efficace et économi- que au moyen d'un nouvel appareil selon la présente invention, sans les difficultés rencontrées dans le passé. on peut ainsi obtenir un excellent asphalte synthétique ayant des caractéristiques uniques à température élevée, de meilleures caractéristiques à basse température et de nombreuses autres caractéristiques avantageuses, en mélangeant un charbon provisoirement pulvérisé en particules de 0,104 à 0,469 mm dans un broyeur convenable, à une huile du pétrole comme une huile lourde dans le rapport de 1:1, en chauffant le cas échéant le mélange à une température comprise entre 30 et 70[deg]C, en introduisant le matériau dans l'appareil de la présente invention pour le broyer; on obtient ainsi très facilement une éneraie énorme due à la température élevée, à la pression élevée et au voltage électrique élevé engendré entre les broyeurs permettant la polymérisation simultanée du matériau broyé.Tous les additifs dési rés pour améliorer les caractéristiques du produit recherché tels que caoutchoucs, etc.. peuvent être ajoutés au cours du processus de broyage et de réaction. EXEMPLE 2 L'huile combustible colloïdale synthétique à partir du charbon. On a récemment développé dans de nombreux domaines l'utilisation de charbon commercial, en particulier la tourbe à grains particulièrement grossiers avec une faible valeur calorifique comme houille grasse et lignite. Par exemple, on peut obtenir facilement et efficacement à température ambiante une huile combustible colloïdale synthétique en mélangeant la tourbe à grains grossiers avec une huile commerciale courante contenant diverses huiles lourdes et huiles brutes, au moyen de l'appareil de la présente invention. Les produits ont été broyés en particules de 0,469-0,2870,104 mm au moyen d'un broyeur thermique continu courant par voie sèche. Pour donner au charbon pulvérisé grossier la fluidité nécessaire!,,au pompage et au transfert, 40 kgs du charbon en poudre ci-dessus ont été mis en suspension dans 60 kg d'huile lourde, qualité C et la suspension ainsi obtenue de charbon à grains grossiers a été introduite dans l'appareil de la présente invention par la trémie.Le charbon à grains grossiers flottant dans l'huile lourde à laquelle il est mélangé est soumis aune énergie tellement énorme sous forme de forces de compression, de forces de cisaillement et de forces de frottement, que ce charbon pulvérisé peut être rapidement transformé en particules ultra-fines ayant un diamètre de 0,1 à 3 Micro environ; l'aire superficielle totale du charbon obtenu augmente très rapidement et la grande quantité d'énergie obtenue à la surface des particules ultra-fines de charbon accélère la réaction de ces charbons avec l'huile lourde ce qui permet d'obtenir une solution de micelles colloïdales ne précipitant pas. De nombreuses sociétés ont jusqu'ici développé divers procédés pour accroître l'utilisation du charbon. Elles ont souvent essayé d'utiliser un meilleur appareil de pulvérisation du type soufflerie pour effectuer la circulation, la pulvérisation et le transfert à travers un système de tuyauterie, de façon à obtenir des particules ultra-fines. On a en outre proposé de mélanger de l'huile lourde etc. au charbon pulvérisé et de recycler le mélange d'huile et de charbon dans le pulvérisateur du type soufflerie. Néanmoins, les particules de charbon ne peuvent être broyées à une taille inférieure à 10-25 Micro, la valeur moyenne étant de 15 Micro si bien que de 20 à 60% en volume des particules dans l'huile combustible colloïdale ont précipité en 2-20 jours après f ormation.Un procédé semblable selon la présente invention n'a pas présenté d'avantages considérables par rapport à l'état de la technique. EXEMPLE 3 Fabrication de particules ultra-fines de caoutchouc vulanisé. L'exemple suivant est considéré comme l'application la plus intéressante de la présente invention. Le développement de la motorisation a eu pour résultat d'augmenter considérablement la quantité de caoutchouc vulcanisé à éliminer. Selon la présente invention, on peut obtenir une pulvérisation ultra-fine du caoutchouc régénéré à partir des pneus de caoutchouc usagés à une température inférieure à la température normale en 5 à 10 minutes. Comme le montrent les caractéristiques chimiques et physiques du tableau précédent, les caoutchoucs vulcanisés ont de très fortes élasticités et une résistance à la coupe considérablement supérieure de 100 à 300 kg/cm2. Ils ont de très faibles conductivités thermiques et de très faibles conductivités électriques. L'énergie fournie aux pneus est donc conservée à l'intérieur du matériau lui-même ce qui en accélère la détérioration ( de 80-100-120-220[deg]C). Pour empêcher la détérioration des pneus de caoutchouc, on y a ajouté de 20 à 30% de sels ninéraux en poudre fine ayant des conductivités thermique et électrique avantageuses.Ainsi, dans le passé, on n'a pu effectuer la régénération des pneus usagés qu'en comprimant ces pneus usagés à une pression comprise entre 300 et 800 atmosphères dans l'espace compris entre des tambours rainurés,ce qui a permis de les transformer en particules grossières de 0,246 à 0,074 mm environ. Du point de vue des caractéristiques rhéologiques du caoutchouc sont disposées de façon ordonnée ou régulière aux températures supérieures si bien qu'il peut rétrécir. La configuration des molécules de caoutchouc est transformée en désordre aux températures inférieures si bien qu'il peut s'allonger et l'énergie des molécules peut disparaître.Le procédé selon la présente invention a été développé en tenant compte des caractéristiques indiquées ci-dessus pour le caoutchouc, en utilisant un liquide froid à une température inférieure à la température ambiante, qui provoque la dilatation des fines parcicules et l'absorption de la grande énergie engendrée. Ainsi, pour pouvoir obtenir la pulvérisation du caoutchouc en particules ultra-finement pulvérisées, on a refroidi 20 kg de copeaux de caoutchouc mou vulcanisé de 0,1 , 0,2 et 0,3 cm2 à une température inférieure à 11[deg]C on les a mélangés à un liquide de refroidissement ( divers mélanges réfrigérants) à raison de 1,5, 2 et 4 fois environ le poids du caoutchouc puis on les a introduits dans la trémie de l'appareil de la présente invention.On a ainsi obtenu 19,88 kg de caoutchouc vulcanisé finement divisé en particules ayant un diamètre de 5, 10,. 18 et 20 Micro qui est environ le centième de la taille des particules du produit brut, avec diverses fibres divisées rencontrées dans le caoutchouc vulcanisé comme additifs pour améliorer sa raideur. On sépare à l'eau et on sèche diverses fibres en poudre rencontrées dans le caoutchouc vulcanisé ultrafinement divisé obtenu en utilisant un liquide de refroidissement selon la présente invention. Le produit résultant des fibres en poudre peut être utilisé comme le caoutchouc régénéré en poudre le plus économique dans le domaine des caoutchoucs vulcanisés, sans les additifs coûteux destinés au malaxage. Il peut être utilisé comme matériau fortement élastique, résistant, de qualité constante dans de nombreux domaines. EXEMPLE 4 Production de cresson de fontaine synthétique en poudre. Cresson de fontaine n[deg] 1 Cresson de fontaine naturel cresson de fontaine n[deg] 2 Le cresson de fontaine se rencontre habituellement dans les vallées ou il peut être parfois cultivé. La zone principale du cresson de fontaine se trouve dans les préfectures de Nagano et Shizuoka. La tige peut être utilisée comme aliment, car sa partie de saveur piquante contient de la sinigrine (C10H18O10NS2K) ou myronate de potassium semblable à la moutarde. La sinigrine ou myronate de potassium peut être hydrolysée en glucose, bisulfate de potassium et huile de moutarde ( isothioarylnitrile C H NCS) . La tige de cresson de fontaine contient de 0,1 à 0,05% d'huile de moutarde de la teneur en graisse. Elle a une odeur particulière et une saveur piquante et elle peut être utilisée pour épicer la saumure, stimulant fortement ou irritant la peau humaine.Le cresson de fontaine peut être utilisé pour des applications médicales par suite de ses propriétés de conservation et de stérilisation. On peut aussi utiliser les pédoncules des feuilles. La production artificielle du cresson de fontaine est très difficile dans l'état de. la technique. Les cressons de fontaine sont cultivés seulement dans certaines vallées étroites compor- tant de l'eau courante claire; la quantité de cresson de fontaine produite est donc très faible et très coûteuse. Des produits de remplacement du cresson de fontaine peuvent être facilement obtenus selon la présente invention en utilisant 0,06% de sinigrine ou huile de moutarde oontenue dans le cresson de fontaine ainsi que le goût et l'odeur accentués du méthylmercaptan. Dans un procédé de production de cresson de fontaine synthétique, on a introduit dans l'appareil de la présente invention à température et à pression constantes des morceaux de cresson d'eau (paillettes), 0,1% d'agent colorant en poudre bleu pour aliment, 29% de moutarde, 10,97% d'amidon en poudre. Le mélange introduit Jans l'appareil a été comprimé au moyen du ressort, chauffé à une température de 140 à 200[deg]C puis comprimé de nouveau. Ainsi, la sinigrine du cresson d'eau et de la moutarde est hydrolysée; diverses réactions chimiques se produisent transformant ainsi la sinigrine en huile de moutarde, le sucre en glucose et l'amidon etc.. en amidon soluble et en dextrine.Le produit colloïdal synthétique résultant provenant du cresson de fontaine, dans l'appareil de la présente invention a été refroidi dès que posible et séché à l'air; on a ainsi obtenu un produit colloïdal synthétique issu du cresson de fontaine ayant une forte odeur accentuée. EXEMPLE 5 Production de chocolat. Dans l'état actuel de la technique le chocolat peut être obtenu par le procédé suivant : Les grains de cacao ont été fermentés pendant 2 à 7 jours, durant lesquels ils ont été chauffés à une température de 30[deg]C environ après un jour, à 37[deg]C environ après 2 jours, à 47[deg]C environ après 3 jours et le reste sous l'influence de la chaleur de fermentation. Les grains fermentés ont ensuite été lavés à l'eau et séchés. Ils ont ensuite été tamisés ( 3% moins), grillés ( 5% moins) et broyés pour éliminer les pelures (12,3% moins). La perte totale est de 20% environ. Après avoir été soumis au traitement ci-dessus, ils ont en outre été grossièrement broyés et les germes, les feuilles et les graines ont été éliminés au moyen d'un tarare pour sélectionner les graines. Le cacao commercial a été obtenu à partir des graines ainsi choisies sous forme de paillettes, de grumeaux ou de poudre de cacao.Selon les procédés habituels de préparation du chocolat, le cacao sous l'une des formes précédentes est introduit dans un appareil de mélange en acier, puis l'appareil est chauffé pour fondre la graisse du cacao et celui-ci est transformé en une masse liquide. Divers sucres, aromes et parfums sont ajoutés et agités de façon à subir une réaction chimique dans l'appareil; Selon la présente invention, on introduit des poudres de cacao sans les chauffer à température ambiante et à la pression atmosphérique. Les poudres sont chauffées automatiquement sous l'action de l'énergie provenant de la compression élevée et sous l'action de la forte température engendrée dans l'espace entre les deux broyeurs; la majeure partie de la graisse du cacao est fondu et les poudres se liquéfient en une masse ce qui provoque des réactions chimiques.On ajoute ensuite aux poudres de cacao 5% de moutarde de sucre, vanille, écorces d'arbre de Judée japonais, teinture et graisse de cacao ( beurre de cacao) on peut obtenir ainsi très facilement le chocolat en un temps très court. Analyse du produit obtenu comparé à un produit courant. EXEMPLE 6 Production de café en poudre. Selon un procédé courant de préparation de café en poudre, les grains sont introduits dans l'espace compris entre deux tambours et ils sont comprimés ou pressés pour éliminer les sarcocarpes des grains. Les grains de café résultant contenant du parchemin sont fermentés avec ou sans eau. Il faut de 12 à 18 heures à température élevée ( 30 à 45[deg]C) et de 30 à 40 heures à température inférieure (15 à 25[deg]C) pour effectuer la fermentation du café parcheminé. Le café parcheminé ainsi fermenté est lavé à l'eau et séché. Le café séché est tamisé et les particules sont choisies en fonction de leur taille pour le grillage. Au cours du grillage, le café dégage un parfum et devient facile à pulvériser. Le procédé de grillage doit être mis en oeuvre avec soin pour griller uniformément et également le café.Lorsque le café est insuffisamment grillé, il a une odeur curieuse et pas de parfum et il est très difficile à pulvériser; au contraire lorsque le café est surgrillé,il s'est produit une carbonisation et le café a une odeur de brûlé. Dans le type habituel d'appareil de grillage'idu café, celui-ci est chauffé par combustion de coke ou de gaz combustible dans un récipient cylindrique constitué d'un grill age fort. La température avantageuse de grillage du café pour lui donner le meilleur parfum est de 200[deg]C environ. Lorsque le café a été grillé ou chauffé à la température désirée pendant le temps désiré, il doit être refroidi rapidement et immédiatement pour empêcher le parfum de s'échapper du café. Selon la présente invention, le procédé de grillage décrit ci-dessus n'est pasnécessaire pour préparer du café en poudre; le café parcheminé à pulvériser est grossièrement broyé et est introduit dans l'appareil de la présente invention à température ambiante. Le café pulvérisé est chauffé par l'énergie énorme engendrée dans l'espace entre les deux broyeurs et le café est ainsi soumis à une action identique à celle du grillage. On obtient ainsi un excellent café en poudre fait de particules ultra-fines. Le contrôle de la température et de la pression peut être obtenu en ajustant le ressort de façon à ce que les broyeurs rotatifs puissent être appliqués l'un sur l'autre à une pression constante déterminée à l'avance; on obtient ainsi un café de qualité constante.Lorsque le broyage dans l'appareil de l'invention est terminé, on doit refroidir le café broyé dès que possible pour empêcher le parfun de s'échapper. Au cours du grillage du café à 200[deg]C, le sucre du café se transforme en caramel collant brun-noirâtre et la caféine. la théine etc.. se transforment en caféol générateur de parfum. La graisse est constituée d'acide palmitique, d'acide stéarique, d'acide oléique, de glycérine, de crycérite et de diverses huiles volatiles. Lorsqu'on chauffe l'amidon ou le sucre du caramel à une température de 160[deg]C pendant un certain temps, on obtient du glucose et du fructose. lorsqu'on chauffe ceux-ci à une température de 190 à 200[deg]C, on obtient un caramel brun non cristallisé. Les produits obtenus peuvent être utilisés comme colorants des boissons alcooliques et de la sauce au soja. EXEMPLE 7 Préparation de dextrine et d'amidon. La dextrine est obtenue à partir de l'amidon sous l'action de la chaleur et des enzymes dans divers acides ( solution aqueuse diluée d'acide acétique, d'acide chlorhydrique et d'acide sulfurique). Les exemples suivants ( 1) et (2) décrivent les procédés habituels de préparation de dextrine. (1) 100 ml d'amidon en poudre séchée à l'air, 2 à 10 litres d'eau, 30 ml d'acide chlorhydrique concentré ( poids spécifique 1,17) ou 200 ml d'acide nitrique concentré ( poids spécifique 1,36) sont mélangés de façon suffisante et le mélange est porté à l'ébullition à une température de 100 à 200[deg]C pendant 1 à 2 heures. (2) 5 kg d'acide nitrique, 1 kg d'acide chlorhydrique, 100 kg d'eau et d'amidon sont mélangés en boules. Les boules obtenues sont séchées et réduites en poudre puis la poudre est séchée à une température de 40[deg]C pendant.le premier jour, à une température de 70[deg]C pendant le deuxième jour et à une température de 90.C pendant le troisième jour puis elle est portée à ébullition dans un récipient en acier à une/température de 150 à 160[deg]C; on peut ainsi obtenir la dextrine. Selon la présente invention, l'amidon peut être transformé en dextrine sans utiliser aucun acide. La température peut être facilement réglée au moyen du ressort de compression, ainsi à 160.C dans le cas d'un amidon séché à l'air ayant une teneur eneau de 18 à 20% et à une température de 140 à 150[deg]C dans le cas d'un amidon séché à l'air ayant une teneur en eau de 25 à 25.C. Nature de l'amidon REVENDICATION Un procédé de pulvérisation sous pression qui consiste à introduire des particules grossièrement broyées à une taille de 0,104 à 0,469 mm ou un mélange de ces particules avec d'autres matériaux, dans l'espace compris entre les deux broyeurs d'un appareil de pulvérisation sous pression constitué d'un broyeur stationnaire ayant un orifice d'introduction relié à une trémie située à la partie supérieure, d'un dispositif de broyage rotatif fixé horizontalement à la partie supérieure d'un arbre vertical traversant le cadre de l'appareil; d'un dispositif de pression pour faire monter cet arbre vertical sous pression et d'un dispositif de rotation pour faire tourner cet arbre vertical sous l'action d'un arbre cylindrique tubulaire engagé à l'intérieur de la partie inférieure cannelée decet arbre vertical; ce procédé consiste ensuite à appliquer le broyeur rotatif d'une manière puissante et constante contre le broyeur stationnaire et à faire tourner le dispositif de rotation de façon à transofrmer le matériau compris entre les deux cylindres en particules ultrafinement divisées par pulvérisation sous l'action de l'énergie de frottement libérée à partir de ce matériau.