i. 2121762 La présente invention se rapporte à un appareil et un procédé pour le traitement de pièces d'usinage en forme de cuvette profonde par l'intermédiaire d'un ou de plusieurs ensembles de traitement modulaires, chacun d'entre eux comprenant plusieurs cou-5 rants de fluide orientés de façon à frapper contre les surfaces' des pièces d'usinage effectuant ainsi un transport de ces pièces d'usinage à travers l'appareil et en même temps un traitement de l'intérieur et de l'extérieur de leurs surfaces. Le développement de nouveaux matériaux et de nouvelles 10 techniques de fabrication a occasionné des progrès rapides dans la technique du conditionnement de sorte que, des récipients de qualité requise et de faibles coûts sont maintenant produits en quantité et à des vitesses que l'on pensait ne pas pouvoir atteindre jusqu'ici. De telles machines automatiques à grande vitesse sont 15 capables de former des récipients ayant une configuration préliminaire ou finale souhaitée et, constitués de n'importe lequel d'une variété de matériaux, par exemple de verre, de diverses matières plastiques et, plus fréquemment, de métaux ou d'alliages métalliques tels que, par exemple, l'acier étamé, l'acier garni de plasti-20 que, l'aluminium et les alliages d'aluminium et analogues. Les récipients métalliques du type précédent sont très largement utilisés pour le conditionnement de diverses marchandises, comprenant les boissons, par exemple, ainsi que divers produits qui sont livrés dans des récipients pressurisés comprenant par exemple les peintu-25 res, les déodorants, les insecticides, etc."*... En pratique, en tant que partie du processus complet de fabrication, il est commun de soumettre de tels récipients à différents traitements ultérieurs, après qu'une opération de formation préliminaire ou finale ait été réalisée afin d'augmenter leur ré-30 sistance à la corrosion et/ou à la détérioration durant le stockage, aussi bien que pour leur donner la netteté requise. Les traitements du type précédent comprennent de manière classique un ou une combinaison de divers traitements chimiques comprenant, sans limitation, un traitement de nettoyage pour effectuer un enlèvement de substan-35 ces contaminantes, telles que les lubrifiants des matrices depuis les surfaces intérieure et extérieure des récipients j l'application d'un ou d'une combinaison de divers revêtements protecteurs et/ou de garnitures sur les surfaces des récipients ; des modifications chimiques des caractéristiques de surfaces des récipients 40 pour les rendre plus récepteurs à un revêtement superficiel, tel 72 00840 2. 2121762 qu'une peinture ou pour fournir une apparence décorative souhaitée, en plus de divers traitements intermédiaires, tels que le rinçage, le séchage et analogues. Du fait de la vitesse élevée à laquelle les récipients doivent être fabriqués sur les machines modernes et, 5 de la complexité accrue et des variations des traitements \alté-rieurs auxquels de tels récipients sont soumis, une nécessité accrue est née pour d'autres perfectionnements dans les appareils et dans les techniques utilisés pour le traitement de tels récipients tout au long des cycles de post-traitement. 10 Le procédé et l'appareil, selon la présente invention, évitent la perte de temps et la manipulation manuelle coûteuse de récipients individuels tout en assurant en même temps que chaque récipient reçoit le degré souhaité de traitement ultérieur durant son traitement à vitesse élevée. En plus de la capacité de produc-15 tion élevée de l'appareil et du procédé selon la présente invention, d'autres avantages et bénéfices sont fournis par la flexibilité et la souplesse de ce procédé, permettant une adaptation rapide et simple et/ou des modifications de l'appareil pour différents récipients et/ou différents cycles de traitement avec l'assurance con-20 tinuelle d'un post-traitement approprié. Les bénéfices et avantages précédents de la présente invention et d'autres encore sont atteints par tin appareil et un procédé qui sont particulièrement applicables, mais non nécessairement limités au traitement de pièces d'usinage en forme de cuvettes ou 25 de récipients par lesquels le traitement souhaité est effectué à l'intérieur d'eux aussi bien que sur leurs surfaces extérieures. En ce qui concerne l'appareil, la présente invention comprend tin châssis constitué de moyens de guidage formé avec une extrémité d'entrée espacée longitudinalement et une extrémité de sortie pour sup-30 porter les pièces d'usinage de façon à les déplacer et à les guider durant leur déplacement le long des guides. Des moyens sont prévus pour introduire de telles pièces d'usinage dans l'extrémité d'entrée du moyen de guidage et de tels moyens peuvent comprendre l'appareil de fabrication de pièces d'usinage ou de récipient lui-même, 35 ayant son extrémité-de sortie située à proximité de l'extrémité d'entrée de l'appareil de traitement. L'appareil de traitement peut être d'une construction du type modulaire de sorte que plusieurs unités individuelles peuvent être situées, en relation bout à bout, afin qu'une pièce d'usinage soit soumise à plusieurs traitements 40 en phases en série durant son déplacement à travers les ensembles 72 00840 5. 2121762 de traitement. Chacun de tels ensembles de traitement modulaires comprend une première buse ou plusieurs premières buses pour décharger un ou plusieurs premiers courants de fluide de traitement de façon 5 à ce qu'il vienne frapper une pièce d'usinage durant son déplacement le long du moyen de guidage et d'une manière destinée à provoquer le déplacement des pièces d'usinage en direction de l'extrémité de sortie de l'ensemble. De plus, chaque ensemble comprend également une seconde buse ou plusieurs secondes buses pour décharger un ou 10 plusieurs seconds courants de fluide de traitement de façon qu'il vienne frapper sur les pièces d'usinage dans les moyens de guidage à un emplacement espacé longitudinalement en direction de l'extrémité de sortie depuis le point d'incidence de premier courant et orienté de façon à être opposé au déplacement de la pièce d'usinage 15 en direction de l'extrémité de sortie de l'ensemble. Les premier et second courants sont contrôlés durant le fonctionnement afin d'effectuer un transport continu des pièces d'usinage à travers chaque ensemble de traitement avec une décélération de chaque pièce d'usinage dans une position intermédiaire lors de son déplace-20 ment à travers chaque ensemble et résultant de la force de position appliquée par les seconds courants. L'impact des courants souhaité sur les pièces d'usinage conformément à la présente invention assure un contact intime des fluides de traitement avec des surfaces intérieure et extérieure de ces pièces d'usinage, réduisant le temps 25 de contact requis à simplement une fraction du temps, qui était considérée comme nécessaire jusqu'ici pour réaliser le traitement. On comprendra que bien que la description des exemples de réalisation préférés de la présente invention ait été faite en se référant plus particulièrement à des pièces d'usinage ayant la for-30 me de cuvettes ou à des configurations creuses du type récipient, l'appareil et le procédé selon la présente invention sont également applicables au traitement de pièces d'usinage ayant d'autres configurations comprenant des articles creux scellés et des articles solides à trois dimensions afin d'obtenir des avantages et des béné-35 fices dans l'économie et la simplicité de leur traitement. D'autres bénéfices et avantages de la présente invention apparaîtront à la lecture de la description suivante en relation avec les dessins ci-joints dans lesquels : La figure 1 est une vue en perspective schématique de 40 plusieurs ensembles de traitement modulaires situés en relation 72 00840 2121762 bout à bout et formant un agencement de traitement en ligne par l'intermédiaire duquel les pièces d'usinage sont successivement avancées. La figure 2 est une vue en élévation latérale, partielle-5 ment en coupe, représentant un ensemble de traitement modulaire typique construit conformément à des exemples de réalisation préférés de la présente invention. La figure 3 est une vue en élévation d'extrémité fragmentaire, partiellement en coupe, de l'unité de traitement représentée 10 dans la figure 2. La figure 4 est une vue en perspective d'un récipient cylindrique circulaire typique adapté pour être traité par l'intermédiaire de l'ensemble de traitement conformément à la présente invention . 15 La figure 5 est une vue en coupe verticale longitudinale de la section de traitement de l'ensemble de traitement représenté dans la figure 2. La figure 6 est une vue en coupe transversale de la section de traitement de l'ensemble de traitement représenté dans la 20 figure 5 comme on le voit sensiblement le long de la ligne 6-6. La figure 7 est une vue en coupe longitudinale verticale fragmentaire de la section de séparation de l'unité de traitement représentée dans la figure 2 ; et La figure 8 est un graphique représentant la vitesse de 25 la pièce d'usinage indiquée en ordonnées, en mètres/seconde, en fonction de sa position indiquée en abscisses, en centimètres, le long du moyen de guidage de la section de traitement de l'appareil représentée schématiquement au-dessous. Comme le montrent en détail les dessins, et plus particu-30 lièrement la figure 1, l'appareil de traitement typique est représenté schématiquement comme comprenant huit ensembles de traitement modulaires indiqués par les lettres A à H respectivement. Dans la figure 1, l'agencement représenté est typique de l'un des nombreux traitements postérieurs multiples qui peuvent être réalisés dans 35 un système de traitement en ligne continue utilisant plusieurs ensembles de traitement individuels reliés de manière amovible, chacun étant conçu conformément aux exemples de réalisation de la présente invention. L'agencement de traitement à étapes multiples dont le type est représenté dans la figure 1 peut comprendre, par exem-40 pie, un traitement pour" appliquer un revêtement par transformation 72 00840 5. 2121762 chimique sur des récipients en aluminium du type utilisé pour le conditionnement de boissons de divers types. Un tel récipient 10 est représenté dans la figure 4 et est typique des récipients produits par étirage d'un lingot d'aluminium par l'intermédiaire d'une 5 opération de matriçage à une seule étape ou à étapes multiples. Le récipient 10 est constitué d'une paroi latérale cylindrique circulaire continue formée solidairement et, d'une paroi de fond concave ou en creux qui, par suite d'un nettoyage, d'un revêtement et du remplissage, est adaptéepour être fermée en fixant à son extrémité 10 ouverte une partie de dessus circulaire comportant une patte d'arrachage à l'intérieur. Il sera apparent de ce qui précède que les récipients en aluminium, tels que le récipient 10, dérivé d'une opération de formage, contienne diverses substances contaminantes, par exemple, les 15 lubrifiants de la matrice sur ses surfaces, qui doivent tout d'abord être enlevés avant qu'un revêtement du type à transformation chimique puisse leur être appliqué. De tels revêtements du type à transformation chimique, tels qu'un revêtement au chromate, fournissent une amélioration dans la résistance des récipients à l'attaque chi-20 mique, et ils fournissent de même un substrat amélioré destiné à recevoir des revêtements supplémentaires décoratifs et/ou protecteurs. La flexibilité et la souplesse fournies par la construction modulaire des ensembles de traitement individuels, permet à l'extrémité d'entrée de l'appareil assemblé, d'être reliée directement à 25 l'extrémité de sortie de l'appareil de formation de récipient, tel que l'appareil 12 représenté schématiquement dans la figure 1, et son extrémité de sortie peut être reliée à un dispositif de traitement ultérieur convenable, tel qu'un sécheur 14, pour le séchage et pour le transport ultérieur d^s récipients vers des stations de 30 travail supplémentaires où d' autres opérations de travail ultérieures peuvent être réalisées. Un des agencements typiques correspondant à celui représenté dans la figure 1 est une séquence de traitement du type à transformation chimique dans laquelle -un traitement de prénettoya-35 ge est effectué dans l'ensemble A, suivi par un traitement de nettoyage classique dans l'ensemble B pour enlever tout matériau contaminant des surfaces interne et externe des récipients. Les solutions de nettoyage utilisées dans les ensembles A et B peuvent comprendre toute solution aqueuse ou organique de nettoyage convena-40 ble, par exemple, un liquide de nettoyage acide comprenant une base 72 00840 6. 2121762 phosphorique ou d'acide sulfurique combinée avec différents agents tensio-aetifs. De préférence, un fluide de nettoyage alcalin est utilisé dans l'ensemble B qui comprend habituellement un mélange de sels de métaux alcalins, tels que les sels de sodium, des car-5 bonates, des phosphates, des polyphosphates et hydroxydes, qui sont utilisés en quantités égales à environ 3,5 à 30 grammes par litre et sont réglés afin de fournir une solution de nettoyage aqueuse dont le pH varie de 9 à 11. En plus de l'enlèvement de substances contaminantes des surfaces du récipient, tous les oxydes présents 10 sont également enlevés, ce qui s'accompagne d'un décapage de surface doux des surfaces du récipient. A la suite des étapes de prénettoyage et de nettoyage, les récipients sont ensuite soumis à des traitements de rinçage à l'eau successifs comprenant un premier rinçage RI dans l'ensemble 15 de traitement C et un second rinçage R2 dans l'ensemble de traitement D pour effectuer un enlèvement de toute substance de nettoyage résiduelle à partir des surfaces du récipient et de toutes substances contaminantes restantes. Ensuite, les récipients, lorsqu'ils sortent de l'ensemble de traitement D, entrent dans l'ensemble de 20 traitement E dans lequel ils sont en contact avec un fluide convenable de traitement de revêtement par transformation chimique et spécifiquement une solution aqueuse de revêtement de chromate de 1'un quelconque des types bien connus dans la technique. Typiquement, des solutions de revêtement au chromate comprennent des solu-25 tions aqueuses contenant des ions de chrome hexavalent en concentration allant d'environ 0,2 à 10 grammes par litre avec un pH situé habituellement dans la gamme de 1 à 3 et à des températures de traitement variant d'environ 15°C à environ 55°C (60°F à 130°F). Le cycle de traitement est prévu pour effectuer la formation d'un film 30 protecteur de corrosion amorphe ayant une épaisseur souhaitée sur la surface du récipient en aluminium, fournissant avec celui-ci une protection à la corrosion requise et/ou m substrat sur lequel des finitions organiques, telles que des pe in tiare s décoratives peuvent être appliquées. 35 Après le dépôt du revêtement au chromate sur la surface du récipient, ce récipient est à nouveau soumis à un premier rinçage à l'eau RI, comme dans l'ensemble de traitement F, suivi par un premier rinçage de déionisation (DI-1) dans l'ensemble de traitement G et d'un second rinçage à l'eau déionisée (DI-2) dans l'en-40 semble de traitement H. Par suite du passage hors de l'ensemble de 72 00840 7. 2121762 traitement H, le récipient résultant nettoyé, traité et rincé, peut entrer dans l'ensemble de traitement suivant, par exemple le sécheur 14, dans lequel l'eau de rinçage résiduelle est enlevée, après quoi, les opérations ultérieures de revêtement et/ou de travail peuvent 5 être réalisées sur le récipient conformément à la pratique connue. Dans l'appareil de séchage 14, l'eau de rinçage résiduelle peut être extraite ou évaporée conformément aux techniques connues, telles que par de l'air chaud de séchage en circulation.' Il sera apparent de l'agencement de traitement représenté 10 dans la figure 1, qu'un traitement continu ininterrompu à grande vitesse des pièces d'usinage telles que les récipients 10,peut ê-tre réalisé sans l'intervention de manutention ou de manipulation manuelles. Cet ensemble de traitement, non seulement réalise m traitement par une méthode souhaitée sur les pièces d'usinage, mais 15 également sert à effectuer un transport de telles pièces d'usinage à travers chaque ensemble, de façon à ce qu'elles soient espacées longitudinalement individuellement, d'une manière appropriée et à des vitesses comparativement élevées, telles que des taux de production d'environ 100 à 1.000 récipients ou plus par minute puis-20 sent être atteints de manière satisfaisante. Les vitesses élevées rencontrées à de tels taux de production se traduisent par des périodes extrêmement courtes de contact des récipients avec les fluides dans chaque ensemble de traitement. Cependant, on est surpris de constater que les effets hydrodynamiques produits par le heurt 25 des liquides de traitement directement contre les surfaces de la pièce d'usinage, conformément aux caractéristiques de structure opérationnelles qui seront décrites ci-après, fournissent un traitement de surface convenable en dépit des temps de contact, lors du traitement, qui sont uniquement d'une fraction de seconde. 20 Puisque chacun des ensembles de traitement modulaires in dividuels A à H, représentés dans la figure 1 est sensiblement le même, une description détaillée d'un seul ensemble, tel que celui représenté dans les figures 2, 3 et 5 à 8 suffira à une bonne compréhension des aspects de l'appareil conformément à la présente in-55 vention. On appréciera également que, puique les ensembles de traitement individuels peuvent être de construction modulaire conformément à une caractéristique de la présente invention, incorporant une alimentation autonome de liquides de traitement, il est également prévu, particulièrement pour une série de productions de gran-40 de capacité, qu'un ou plusieurs ensembles de traitement peuvent être 72 00840 8. 2121762 reliés à un réservoir d'alimentation de fluide de traitement auxiliaire, tel que le réservoir 16 relié à l'unité de traitement G de la figure 1. Le réservoir auxiliaire 16 peut être équipé de sa propre pompe 18 dans la ligne d'alimentation 20 et le liquide de trai-5 tement, après utilisation, peut être recyclé de manière convenable vers le réservoir par une canalisation de retour 22. Comme représenté dans les figures 2 et 3, -un ensemble de traitement du type modulaire, tel que l'ensemble A, comprend un châssis constitué d'un réservoir 24 à trois dimensions sur l'extré-10 mité supérieure ouverte duquel une enveloppe cylindrique circulaire 26 s'étend et est supportée dans une position orientée sensiblement horizontalement. Un système de montage autonome constitué d'un moteur 28, situé verticalement, relié à une pompe 30, est supporté par un élément transversal 32 sur le sommet du réservoir 24. La so-15 lution contenue à l'intérieur du réservoir est dirigée à travers un tamis d'entrée 34 et est déchargée à travers une conduite de collecteur à brides 36 comportant des valves de réglage d'écoulement 38, 40 pour régler la pression du liquide de traitement alimenté à l'enveloppe. La valve de réglage d'écoulement 38 est reliée à la cana-20 lisation d'alimentation 42, qui comporte me jauge 44 pour indiquer visuellement la pression du liquide à l'intérieur, tandis que le côté décharge de la valve de réglage d'écoulement 40 est relié à la canalisation d'alimentation 46 comportant une jauge de pression similaire 48 reliée à elle. Le liquide de traitement alimenté à 1'en-25 veloppe par l'intermédiaire des canalisations d'alimentation 42 et 46 est à nouveau ramené au réservoir 24 par l'intermédiaire de drains convenables 50 dans le côté inférieur de l'enveloppe 26 après avoir été déchargé depuis les buses de traitement et de freinage à l'intérieur de l'enveloppe conformément à l'agencement représenté dans 30 les figures 5 et 6. Comme on le notera dans les figures 2 et 5, l'enveloppe est divisée en deux sections au moyen d'un support central ou cloison 52, le premier compartiment en section T, comme représenté dans la figure 5, comprenant la section de traitement dans laquelle le 35 fluide de traitement est en contact avec les surfaces de la pièce d'usinage et un compartiment de séparation aux sections S, comme représenté dans la figure 7, dans laquelle tout fluide de traitement résiduel est enlevé des surfaces de la pièce d'usinage. Comme le montrent en détail les figures 2, 5, 6 et 7, le 40 côté entrée de l'ensemble de traitement modulaire comporte line pla 72 00840 9- 2121762 que d'extrémité d'entrée 54 qui comporte plusieurs trous pour des boulons 56 espacés circonférentiellement autour de. sa périphérie pour fixer de manière amovible le côté entrée d'une section de traitement à vin appareil d'alimentation de pièces d'usinage convenable 5 ou à l'extrémité de sortie d'un ensemble de traitement adjacent. L'extrémité opposée de l'enveloppe 26 est supportée de manière similaire par une plaque d'extrémité de décharge 58 comportant des trous de boulons correspondants 56 tout autour. Chacune des plaques d'extrémité 54, 58, comme on peut le voir dans les figures 5 et 7, 10 est forméed'un épaulement circulaire 60 s'étendant axialement sur lequel la surface intérieure de l'enveloppe 26 est supportée. La retenue des plaques d'extrémité à une position appropriée est réalisée par plusieurs tiges de guidage 62 s'étendant longitudinale-ment, qui sont fixées sous tension à des brides circulaires 64, 66, 15 définissant une extrémité d'entrée et une extrémité de sortie dans les plaques d'extrémité 54 et 58 respectivement. "Dans la forme spécifique représentée dans les dessins, six tiges de guidage 62 sont utilisées et sont espacées à des pas angulaires d'environ 60° afin de former une voie de passage pour supporter les pièces d'usinage, 20 telles que par exemple le récipient 10 (figure 7), de façon qu'elles se déplacent et qu'elles soient guidées enles maintenarfc en relation orientée longitudinalement durant leur déplacement entre l'extrémité d'entrée et l'extrémité de sortie de l'appareil de traitement. 25 Conformément à une forme préférée-; chaque tige de guida ge comprend me tige ou âme 68 en fil d'acier inoxydable, comme on le voit mieux dans la figure 5, comportant tout autour un revêtement en matière plastique, tel qu'un revêtement 70 en polyéthylène de densité élevée. Les extrémités des âmes 68 sont filetées de ma-30 nière appropriée et sont adaptées pour recevoir un écrou destiné à fournir une fixation amovible et à permettre m réglage de la tension des tiges de guidage pour fournir une fonction de guidage appropriée. Conme on le notera également d'après les figures 5 et 7, les extrémités des tiges de guidage à un emplacement adjacent à 35 leurs points de fixation aux plaques d'extrémité sont décalées an-gulairement pour fournir un jeu approprié et une transition uniforme d'une pièce d'usinage se déplaçant depuis un ensemble jusqu'à l'ensemble de traitement adjacent suivant. Comme le montrent en détail les figures 5 et 6, la sec-40 tion de traitement T comprend cette partie s'étendant depuis la pla 72 00840 10. 2121762 que d'extrémité d'entrée 54 jusqu'à la cloison centrale 52. De ce fait, la cloison centrale 52 comporte une rainure périphérique dans laquelle un élément d'étanchéité convenable, tel qu'un joint torique 72, est situé de manière à être en contact étanche avec la sur-5 face intérieure de l'enveloppe 26, empêchant ainsi toute fuite de la solution de traitement dans la section de séparation adjacente S. La cloison centrale 52 comporte également un orifice approprié 74 dans sa partie centrale à travers lequel s'étendent les tiges de guidage. 10 L'espacement longitudinal du support central 52 par rap port à la plaque d'extrémité d'entrée 54 est maintenu par trois tirants 76, figures 5 et 6, comportant des organes d'arrêt 78 à proximité de leurs extrémités qui sont adaptés pour buter sur les faces opposées de la cloison centrale et de la plaque d'extrémité. 15 Les extrémités saillantes des tirants sont filetées de manière convenable pour recevoir des écrous de fixation 80. Un premier ensemble ou ensemble de buses de traitement comprenant six buses de traitement 82 est situé à proximité de la plaque d'extrémité d'entrée 54, et un second ensemble similaire ou 20 ensemble de buses de freinage comprenant trois buses de freinage 84 est situé à proximité de la cloison centrale 52. Les six buses de traitement 82 sont situées de façon que leurs extrémités de sortie soient orientées approximativement suivant des pas angulaires égaux à 60° et soient décalées, comme on le voit mieux dans la figure 6, 24 de façon que les courants de fluide qu'elles déchargent, ne frappent pas sur l'une quelconque des tiges de guidage 62, ni n'interfèrent ou ne soient en contact les unes avec les autres. L'orientation des buses de traitement 82 est conçue de façon à effectuer un impact des courants de fluide sur une pièce d'usinage, tel qu'un récipient 10 30 représenté en traits mixtes dans la figure 5, lorsqu'il est en cours de déplacement le long des tiges de guidage, de manière à provoquer son déplacement ou le déplacement de la pièce d'usinage en direction de l'extrémité de sortie de la section de traitement. D'autre part, les buses de freinage 84, dont trois sont 35 représentées dans l'exemple de réalisation spécifique, sont situées à des pas angulaires égaux à 120° d'une manière sensiblement identique aux autres buses 82 représentées dans la figure 6. Les courants liquides déchargés des buses de freinage sont, de manière similaire, dirigés ou prévus de façon à ne pas heurter les tiges de 40 guidage 62, ni à interférer ou se heurter les uns avec les autres 72 00840 ii. 2121762 ou avec les courants de liquides déchargés des buses 82. Comme cela apparaîtra, l'orientation des buses de freinage 84 est telle que des courants liquides, par suite de leur impact sur le récipient 10, induisent ou tendent à provoquer le déplacement de ce récipient 5 en direction de l'extrémité d'entrée de la section ou en opposition à la direction donnée par les buses de traitement 82. Cette action en opposition ou action de freinage des buses de freinage 84 sert à provoquer la décélération d'une pièce d'usinage d'une manière, qui sera décrite par la suite en détail, telle que des effets hydro-10 dynamiques soient provoqués pour assurer un contact intime des fluides de traitement avec les surfaces intérieure et extérieure de la pièce d'usinage aussi bien que pour permettre un traitement satisfaisant, seulement dans taie fraction du temps de traitement considérée habituellement comme nécessaire. 15 A l'exception de la différence dans le nombre et la con figuration spécifique des buses 82 et 84, les ensembles de buses de traitement et les ensembles de buses de freinage sont, sous d'autres égards, sensiblement identiques. En conséquence, une description détaillée de l'ensemble de buses de traitement suffira et les 20 composants correspondants des ensembles de buses de freinage seront indiqués par les mêmes références auxquelles on a ajouté le signe prime. Comme on le verra mieux dans les figures 5 et 6, l'ensemble de buses de traitement comprend un corps de collecteur 86 qui a une configuration tubulaire et est adapté pour entourer les tiges 25 de guidage 62 s'étendant longitudinalement à travers lui. Le corps de collecteur 86 comporte un évidement annulaire 87 le long de la partie adjacente de la plaque d'extrémité 54, à l'intérieur de laquelle, la partie de bord d'un manchon d'entrée 88 est reçue pour maintenir le corps du collecteur dans une relation espacée de ma-30 nière appropriée par rapport à la plaque d'extrémité. Une partie de la surface de la face interne du manchon d'entrée 88 est chan-freinée afin de permettre le décalage angulaire des parties d'extrémité des tiges de guidage. Le corps de collecteur comporte une paroi d'extrémité so-35 lidaire 90 qui comprend une rainure annulaire dans -laquelle un élément d'étanchéité, par exemple un joint torique 92, est situé et qui est à son tour assis en contact étanche contre une bague 94 d'encerclement. La bague 94 est soudée, par exemple en 96, aux tirants 76. La partie de bord avant de la bague 94 est reliée fixe-40 ment à une bague à buses 98 qui comporte une rainure annulaire dans 72 00840 12. 2121762 son bord intérieur pour recevoir un joint torique 100 qui est en contact étanche avec la partie d'extrémité tubulaire saillant vers l'avant du corps de collecteur 86. Dans l'ensemble de buses de traitement, la bague à buses 5 98 comporte six orifices 102 espacés circonférentiellement, dans lesquels s'étend la partie d'extrémité arrière des buses 82. Chaque buse 82 comporte également une bride perforée 104 pour fixer la buse contre la face de la bague à buses 98. A cet égard, on notera que la bague à buses 98', de l'ensemble de buses de freinage est 10 identique à la bague à buses 98 à l'exception qu'uniquement trois orifices 102' sont prévus avec des pas d'espacement angulaires de 120° pour recevoir de manière amovible les trois buses de freinage 84. Le corps de collecteur 86 associé à la bague 94 et à la 15 bague à buses 98 définissent une chambre de collecteur annulaire 106, qui est située en communication avec une alimentation sous pression de fluide de traitement, par exemple, au moyen d'une canalisation ou tube 42 d'alimentation. De manière similaire, la chambre de collecteur 106' de l'ensemble de buses de freinage est re-20 liée au tube d'alimentation 46 conformément à l'agencement préalablement décrit en liaison avec la figure 2. Comme représenté dans les figures 5 et 6, le tube d'alimentation 42 est fixé à un raccord flexible 108 qui, à son tour, est retenu par un écrou d'accouplement 110 en communication avec un raccord fileté 112 situé en com-25 munication avec vin orifice 114 formé dans la partie inférieure de la bague 94. Afin de fournir des courants de fluide de traitement bien définis lorsqu'ils sont déchargés des buses 82 et 84 par opposition aux courants divergents de surface accrue, sur déplacement dans une 30 direction s'éloignant de la sortie de la buse, il est préféré d'incorporer des moyens convenables dans les ensembles de collecteurs pour minimiser ou éliminer complètement les vecteurs vitesse dans les directions autres qu'une direction longitudinale correspondant à l'axe de décharge de chaque buse. Dans l'exemple de réalisation 35 spécifique représenté dans la figure 5, l'écoulement axial du fluide de traitement dans l'extrémité d'entrée de chaque buse depuis la chambre de collecteur 106, est réalisé par interposition de plusieurs ailettes 116 s'étendant radialement et espacées circonférentiellement qui sont agencées pour fournir un écoulement guidé axialement 40 du fluide de traitement en direction des extrémités d'entrée de bu- 72 00840 13. 2121762 se. D'autres agencements satisfaisants peuvent être utilisés au lieu des ailettes de guidage 116 pour supprimer la turbulence du fluide de traitement assurant ainsi un flux axial unidirectionnel et laminaire à travers la buse, et fournissant en même temps un cou-5 rant bien défini ayant une configuration sensiblement non divergente. De tels courants de fluide de traitement, sensiblement non divergents et denses, sont efficaces pour heurter une pièce d'usinage afin de produire une action de nettoyage et d'assurer un contact intime du fluide de traitement avec les surfaces empêchant ainsi 10 la formation de toute pellicule'stagnante qui empêche le traitement de surface, assurant ainsi un traitement rapide uniforme et sensiblement complet dans des périodes de contact étonnamment courtes. De tels courants denses, sensiblement non divergents, permettent également une focalisation plus précise et une concentration des cou-15 rants sans rencontrer d'interférence mutuelle entre eux. • Comme on le notera dans les figures 5 ët 6, les axes des buses de traitement 82 sont orientés de façon que lorsqu'aucune pièce d'usinage ne se trouve dans les moyens de guidage^ les courants fluides déchargés depuis ces buses frappent contre la surface 20 intérieure de l'enveloppe 26 à un emplacement adjacent à l'ensemble de buses" de freinage. De manière similaire, le point d'impact des courants de fluide de traitement déchargés des buses de freinage 84 sont à des emplacements adjacents à l'ensemble de buses de traitement lorsqu'ils ne sont pas interrompus par la présence d'une piè-25 ce d'usinage se déplaçant le long des tiges"de guidage. Dans de telles conditions, lorsque les courants de traitement ne sont pas interceptés par une pièce d'usinage, il est souhaitable de minimiser 1'éclaboussure et la pulvérisation en remplissant la surface annulaire autour des ensembles de buses de traitement et de freinage 30 d'un matériau poreux amortisseur indiqué en 118, tel qu'un matériau de garniture en laine d'acier inoxydable. Le matériau de garniture en acier inoxydable 118 est efficace pour absorber le moment des courants fluides et ensuite permettre au fluide d'être drainé vers le bas autour de l'extérieur des enveloppes des collecteurs et sor-35 tir par les orifices de drainage 50. L'interception et l'empêchement d'une nouvelle entrée de tout jet de fluide de traitement à l'intérieur du trajet de guidage défini par l'intérieur des tiges de guidage est empêché ou sensiblement minimisé au moyen d'un écran de pulvérisation ou d'un écran 40 déflecteur 120 comportant une extrémité à rebord extérieur 122, fi 72 00840 14. 2121762 xé à l'extrémité de sortie de l'ensemble de buses de traitement et saillant axialement de celle-ci. L'écran de pulvérisation 120' définissant l'entrée à travers l'ensemble de buses de freinage sert également à minimiser le transport de fluide de traitement dans la 5 section de séparation de l'ensemble de traitement. Toutfluide de traitement s'accumulant à l'intérieur de l'ensemble de buses de freinage, défini par l'intérieur de l'écran de pulvérisation 120' et du corps de collecteur 86' est rapidement drainé depuis cet espace à travers une ouverture de drainage convenable formée dans la 10 section inférieure de la bague déflectrice 88'. Comme le montre la figure 7, la pièce d'usinage ou récipient 10, par suite du passage à travers la cloison centrale 52 dans la section de séparation S, reste dans une position guidée, orientée longitudinalement à l'intérieur des tiges de guidage 62 et con-15 tient généralement une quantité de fluide de traitement résiduel à l'intérieur, comme représenté schématiquement par la ligne en pointillés en 127. Afin d'enlever le fluide de traitement résiduel 127 pour minimiser son transport dans l'ensemble de traitement suivant, une purge et une accélération combinées du récipient 10 est 20 réalisée au moyen d'un courant d'air à grande vitesse et de grand volume déchargé d'une buse 126 située à une position à proximité de la cloison centrale 52. L'axe de décharge de la buse 126 est prévu de façon à diriger un grand volume d'air à grande vitesse à l'intérieur du récipient 10, effectuant ainsi un déplacement physique du 25 fluide de traitement résiduel 127 en plus d'une accélération du récipient 10 en direction de la sortie dans la plaque d'extrémité de décharge 58. L'accélération du récipient sert en outre à séparer de celui-ci sensiblement complètement tout fluide de traitement résiduel, du fait des effets d'inertie et le fluide de traitement ré-30 siduel enlevé s'égoutte vers le bas et est recueilli à l'intérieur de l'enveloppe 26 et déchargé hors de celle-ci par l'intermédiaire d'un orifice de drainage convenable 128. Dans un exemple de réalisation spécifique, dans lequel le liquide est séparé, d'un bidon d'aluminium du type utilisé pour les boissons, l'axe de la buse 126 35 est orienté en faisant un angle de 11° à partir de l'axe de déplacement et de l'air à une pression de 5,6 kg/cm2 (80 psi) est déchargé de cette buse, de sorte que moins d'environ 2 grammes d'eau résiduelle restent dans le récipient. Conformément à un exemple de réalisation de la présente 40 invention, la vitesse élevée de l'air déchargé depuis la buse 126 72 00840 15. 2121762 est réalisée sur une base continue et est interceptée par l'intérieur des récipients lorsqu'ils se déplacent successivement depuis la section de traitement T dans la section de séparation S. D'autre part, la buse 126 peut être actionnée sur une base d'impulsions 5 utilisant un dispositif de détection convenable tel qu'un commutateur de proximité 1JO, situé au voisinage des tiges de guidage pour détecter la présence du récipient. Le commutateur de proximité est relié conformément à des techniques connues à un circuit approprié 132 pour commander une valve lj4 actionnable à distance dans la ca-10 nalisation d'alimentation 136 reliée à la buse d'air, provoquant une décharge de l'air depuis celle-ci en relation chronométrée par rapport à la position du récipient 10, de façon que le courant d'air de grand volume à vitesse élevée soit dirigé dans l'extrémité arrière ouverte du récipient pour effectuer un déplacement du liqui-15 de et une accélération du récipient de la manière précisément décrite . Les composants de structure de l'appareil de traitement tel que représenté dans les dessins peuvent être constitués de tout matériau convenable ayant une rigidité convenable, résistant aux 20 fluides de traitement et compatible avec ceux-ci, avec lesquels il peut venir en contact. Des aciers du type inoxydable ont été trouvés particulièrement convenables dans ce but en plus des diverses matières plastiques synthétiques en elles-mêmes ou sous la forme de revêtements protecteurs ou de substrats. 25 Le traitement à vitesse élevée, étonnamment rapide et ef ficace, des pièces d'usinage conformément à l'effet hydrodynamique des courants de fluide de traitement peut, peut-être, être mieux décrit en se référant au graphique et au diagramme schématique de la figure 8 des dessins. Dans l'agencement spécifique tel que décrit 30 précédemment, six buses de traitement 82 et trois buses de freinage 84 sont prévues et forment une association directe de neuf courants qui frappent contre les surfaces intérieure et extérieure d'un récipient de manière à effectuer un transport de celui-ci depuis l'extrémité d'entrée de la section de traitement hors de son 35 extrémité de sortie, qui s'accompagne d'une décélération de la pièce d'usinage durant son déplacement par suite des forces d'opposition ou de freinage qui lui sont appliquées par les courants de freinage. Les forces nettes appliquées au récipient par les courants de traitement par l'intermédiaire de réglages en volume appropriés, 40 de vitesse et d'orientation directionnelle, sont prévues de façon à 72 00840 16. 2121762 fournir une force supérieure en direction de l'extrémité de sortie de l'appareil de traitement surmontant ainsi l'effet de retard des courants de freinage. Dans quelques cas, tels que ceux du type indiqué dans le graphique de la figure 8, la décélération du réci-5 pient en réponse aux buses de freinage se traduit par un arrêt presque complet de ce récipient pour une petite fraction de seconde jusqu'à ce qu'un déséquilibre dynamique des forces soit à nouveau atteint, amenant ce récipient à progresser en direction de l'extrémité de décharge de l'ensemble. 10 Les données et l'agencement schématique tels qu'indiqués dans la figure 8 sont basés sur une section de traitement similaire à celle représentée dans la figure 5 utilisant de l'eau à une pression de collecteur sensiblement constante de 2,1 kg/cm environ (30 psi) pour former six courants de traitement et trois cou-15 rants de freinage de flux constant qui frappent contre un récipient d'aluminium du type utilisé pour le conditionnement de boissons, situé dans une position longitudinale à l'intérieur du moyen de guidage ayant son extrémité ouverte située dans la position arrière. Comme indiqué dans le graphique, le récipient entrant depuis l'en-20 semble initial à une position qui est située à 5 cm environ à l'intérieur du moyen de guidage se déplace à une vitesse d'environ 9 mètres par seconde, et ralentit progressivement jusqu'à atteindre un niveau d'environ 7 mètres par seconde en réponse aux forces de frottement agissant sur lui. Lorsque le bord avant ou menant du ré-25 cipient se déplace vers une position d'environ 10 cm à 12 cm le long du moyen de guidage, son bord périphérique avant est en contact avec les six courants sous pression appliquant une force dans une direction vers la droite, comme on peut le voir dans la figure 8, provoquant une accélération progressive du récipient, d'environ 30 11 mètres par seconde à un point correspondant à un déplacement d'environ 25 cm. A ce point, les trois courants de freinage déchargés depuis les buses de freinage 84 frappent contre le bord avant du récipient lui appliquant une force opposée. Dans cette position, les courants déchargés depuis les buses de traitement 82 frap-35 pent contre la surface cylindrique extérieure du récipient. Durant le déplacement ultérieur du récipient depuis le point de déplacement à 25 cm jusqu'à une position d'environ 35 cm le long du moyen de guidage, une décélération progressive du récipient se produit du fait de l'effet retardateur appliqué par les courants de freina-40 ge frappant directement contre sa paroi du fond ferméa Le récipient 72 00840 17- 2121762 à ce point vient en immobilisation virtuelle, tout en étant soumis à l'impact de neuf courants sous pression de fluide de traitement. Les six courants de fluide de traitement déchargés des buses de traitement sous cette condition d'équilibre dynamique sont 5 maintenant orientés de façon à entrer dans l'extrémité arrière ouverte du récipient effectuant un traitement complet de ces surfaces intérieures, comprenant la surface intérieure de la paroi d'extrémité, tout en effectuant simultanément un remplissage progressif du récipient avec le fluide de traitement. L'établissement progres-10 sif et l'orientation des buses dans l'intérieur du récipient imposent à celui-ci une force qui surmonte la force retardatrice des courants de freinage à la suite de quoi une accélération de ce récipient se produit à nouveau jusqu'à atteindre une vitesse maximum d'environ 7 mètres par seconde au point de déplacement de 45 cm en-15 viron. Durant ce déplacement ultérieur, l'effet de freinage des courants de traitement de freinage est réduit puisque leur point d'impact est maintenant situé contre la surface périphérique cylindrique et non contre la paroi d'extrémité avant du récipient. Le moment du récipient et du liquide de traitement à l'intérieur de ce-20 lui-ci le porte aù-delà des buses de freinage et hors de contact des courants déchargés par les buses de traitement. Le déplacement du récipient qui se poursuit ensuite, s'effectue conformément à la pratique décrite précédemment de sorte que le récipient entre dans la section de séparation et est Séparé du liquide de traitement ré-25 siduel au moyen d'un contact de charge d'air à grande vitesse. Les spécialistes de la technique apprécieront que des variations appropriées de déplacement, en fonction de la configuration de vitesse des récipients ou d'autres pièces d'usinage adaptables au système peuvent être réalisées par un contrôle approprié 30 du nombre et/ou de l'orientation et/ou de la vitesse et/ou des volumes des courants de fluide de traitement déchargés dés buses de traitement et de freinage afin d'atteindre le traitement de surface souhaité. En conséquence, on obtient qu'au lieu de l'agencement et du fonctionnement décrits précédemment, une décélération des pièces 35 d'usinage suivie par une accélération durant leur déplacement à travers les courants de traitement, peuvent être atteintes par des variations rapides mais contrôlées des pressions du liquide dans l'ensemble de buses de traitement et l'ensemble de buses de freinage, de manière à assurer un espacement approprié des pièces d'usi-40 nage durant leur traitement. Par exemple, un ensemble collecteur 72 00840 18. 2121762 de traitement et de freinage peut être prévu, avec le même nombre de buses, depuis lesquelles le fluide de traitement est déchargé, de sorte que la pièce d'usinage soit retenue dans un état équilibré dynamiquement et sensiblement fixe en réponse à l'impact des nombreux courants à me position intermédiaire du déplacement de la pièce d'usinage à travers la section de traitement. Un déséquilibre de cette condition provoquant me accélération de la pièce d'usinage et son déplacement en direction de l'extrémité de sortie, est réalisé par me augmentation puisée de la pression du liquide de traitement dans le collecteur des buses de traitement ou par me diminution puisée de la pression dans l'ensemble de buses de freinage. En variante, me buse de traitement, actionnable de manière intermittente, peut être prévue et être actionnée pour décharger m courant puisé de liquide de traitement ou de gaz sous pression contre me pièce d'usinage dans me séquence rapide chronométrée à la seconde, créant me situation de déséquilibre et provoquant l'accélération d'me pièce d'usinage et son déplacement par l'intermédiaire des forces opposées exercées par les buses de freinage. De manière équivalente, me ou plusieurs buses de freinage peuvent être actionnées dans me séquence chronométrée de manière intermittente pour atteindre m effet similaire. L'appréciation de certaines des valeurs de mesures indiquées ci-dessus doit tenir compte du fait qu'elles proviennent de la conversion d'mités anglo-saxonnes en mités métriques. La présente invention n'est pas limitée aux exemples de réalisation qui viennent d'être décrits, elle est au contraire susceptible de variantes et de modifications qui apparaîtront à l'homme de l'art. 72 00840 19. 2121762 REVENDICATIONS 1 - Appareil pour le traitement de pièces d'usinage, caractérisé en ce qu'il comprend tin moyen de guidage ayant des extrémités d'entrée et de sortie espacées longitudinalement pour recevoir 5 et supporter une pièce d'usinage de façon à la déplacer et à la guider durant son déplacement tout au long, vin premier moyen de buse, pour décharger un premier courant de fluide de traitement de façon qu'il frappe contre une pièce d'usinage se déplaçant le long du moyen de guidage de manière à provoquer le déplacement de cette piè- 10 ce d'usinage en direction de l'extrémité de sortie, un second moyen de buse pour décharger un second courant de fluide de traitement de façon qu'il frappe contre une pièce d'usinage dans le moyen de guidage à un emplacement espacé longitudinalement en direction de l'extrémité de sortie depuis le point d'impact du premier 15 courant, ce second courant étant dirigé à l'opposé du déplacement de la pièce d'usinage en direction de l'extrémité de sortie, ces premier et second courants étant contrôlés pour effectuer un transport d'une pièce d'usinage à travers l'appareil et voie décélération de sa vitesse à une position intermédiaire de son déplacement le 20 long du moyen de guidage en réponse à l'opposition du second courant afin qu'un contact intime du fluide de traitement soit obtenu avec les surfaces d'une pièce d'usinage. 2 - Appareil selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il comprend en outre une enveloppe entourant au moins une partie 25 du moyen de guidage pour intercepter les courants du fluide de traitement et pour faciliter leur retour vers un réservoir. 3 - Appareil selon la revendication 1, caractérisé en ce que les premier et second moyens de buse sont orientés de façon que les premier et second courants ne se heurtent pas l'un contre l'au- 30 tre. 4 - Appareil selon la revendication 1, caractérisé en ce que le moyen de guidage comprend plusieurs tiges de guidage s'étendant longitudinalement, agencées suivant des pas espacés circonfé-rentiellement et définissant avec lui une voie de passage s'éten- 35 dant longitudinalement à travers laquelle se déplacent les pièces d'usinage. 5 - Appareil selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'extrémité d'entrée et l'extrémité de sortie du moyen de guidage comprend vin moyen d'accouplement pour fixer de manière amovi- 40 ble l'extrémité de sortie d'un appareil à l'extrémité d'entrée d'un 72 00840 20. 2121762 autre de ces appareils, chacun des moyens de guidage de ceux-ci étant situé en alignement pour recevoir la pièce d'usinage. 6 - Appareil selon la revendication 1, caractérisé en ce que le premier moyen de buse et le second moyen de buse fonction- 5 nent pour décharger le premier courant et le second courant dans me configuration de courant sensiblement non divergente. 7 - Appareil selon la revendication 1, caractérisé en ce que le premier moyen de buse et le second moyen de buse sont orientés de façon que le premier courant et le second courant passent à 10 travers sans être en contact avec les moyens de guidage qui ont une structure foraminée. 8 - Appareil selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'extrémité de sortie des moyens de guidage est située en alignement longitudinal avec un moyen de séparation comportant un troi- 15 sième moyen de buse pour décharger un courant de gaz contre une pièce d'usinage pour provoquer son accélération et l'enlèvement de sensiblement tout le fluide de traitement résiduel restant sur elle. 9 - Appareil selon la revendication 1, caractérisé en ce que le premier et second moyens de buse comprennent en outre un 20 moyen de gouverne pour orienter en direction l'écoulement du fluide de traitement dans une direction sensiblement parallèle à l'axe de décharge du moyen de buse. 10 - Appareil selon la revendication 8, caractérisé en ce qu'il comprend plusieurs appareils situés bout à bout, dans lequel 25 chaque appareil réalise un traitement spécifique et dans lequel -une pièce d'usinage est soumise à plusieurs traitements par suite de son déplacement à travers les ensembles de traitement. 11 - Appareil pour appliquer un liquide de traitement aux surfaces d'une pièce d'usinage, caractérisé en ce qu'il comprend 30 une section séparée pour enlever le liquide de traitement résiduel des surfaces d'une pièce d'usinage lorsque s'achève le traitement par liquide, comprenant un moyen de guidage comportant une extrémité d'entrée pour recevoir une pièce d'usinage à partir d'une opération de traitement par liquide et une extrémité de sortie espacée 35 longitudinalement de l'extrémité d'entrée, des moyens de buse situés à proximité des moyens de guidage pour décharger un courant de gaz à grande vitesse contre une pièce d'usinage se déplaçant le long des moyens de guidage, ces moyens de buse étant orientés dans une direction destinée à provoquer une accélération rapide d'une 40 pièce d'usinage en direction de l'extrémité d'entrée par suite de BAD ORIGINAL 72 00840 21, 2121762 l'impact du courant contre cette pièce, ee qui se traduit par un enlèvement de sensiblement tout le liquide de traitement résiduel restant sur la pièce. 12 - Appareil selon la revendication 11, caractérisé en 5 ce qu'il comprend en outre une enveloppe entourant au moins une partie des moyens de guidage pour intercepter et récupérer le liquide de traitement résiduel enlevé de la pièce d'usinage. 13 - Appareil selon la revendication 11, caractérisé en ce que la pièce d'usinage est constituée d'un récipient allongé 10 ouvert à une extrémité et en ce que le moyen de guidage supporte de manière amovible ee récipient dans une position orientée longitudinalement, son extrémité ouverte faisant face vers l'arrière et les moyens de buse ayant pour but de diriger le courant vers l'extrémité ouverte et à 1'intérieur du récipient pour effectuer le dé-15 placement de tout liquide de traitement résiduel se trouvant à l'intérieur et une accélération du récipient. 14 - Appareil selon la revendication 11, caractérisé en ce que le courant est déchargé de façon continue depuis les moyens de buse. 20 15 - Appareil selon la revendication 11, caractérisé en ce qu'il comprend en outre un moyen détecteur pour détecter la présence d'une pièce d'usinage se déplaçant le long des moyens de guidage et un moyen d'alimentation fonctionnant en réponse aux moyens détecteurs pour alimenter du gaz "sous.pression au moyen de buse 25 pour qu'il décharge ce gaz dans une relation chronométrée et que celui-ci frappe contre la pièce d'usinage détectée. 16 - Procédé de traitement de pièces d'usinage, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes consistant à supporter en la guidant une pièce d'usinage qui se déplace le long d'un trajet dans 30 une première direction, décharger un premier courant de fluide de traitement de façon qu'il frappe contre une pièce d'usinage durant son déplacement le long du trajet et de manière à provoquer son déplacement dans la première direction, décharger un second courant de fluide de traitement de façon qu'il frappe contre une pièce d'u-35 sinage durant son déplacement le long du trajet à un emplacement espacé longitudinalement dans la première direction du point d'impact du premier courant et de manière à s'opposer au déplacement de la pièce d'usinage dans la première direction, et contrôler les premier et second courants pour effectuer -un transport de la piè-40 ce d'usinage le long du trajet et une décélération de sa vitesse à 72 00840 22. 2121762 un emplacement intermédiaire dans son déplacement au-delà des courants en réponse à l'opposition du second courant, assurant ainsi un contact intime du fluide de traitement avec les surfaces de la pièce d'usinage. 5 17 - Procédé selon la revendication 16, caractérisé en ce qu'il consiste à prévoir plusieurs premiers courants et plusieurs seconds courants, ces premiers et seconds courants étant orientés de manière à ce qu'ils ne se heurtent pas l'un contre l'autre. 18 - Procédé selon la revendication 16, caractérisé en 10 ce qu'il comprend en outre l'étape consistant à intercepter les premiers et seconds courants après leur passage au-delà du trajet et après la déviation de la pièce d'usinage et, à ramener ensuite le fluide de traitement intercepté vers un réservoir de stockage. 19 - Procédé selon la revendication 16, caractérisé en 15 ce qu'il comprend en outre les étapes consistant à poursuivre le guidage de la pièce d'usinage le long de son trajet vers une position située au-delà du point d'impact des courants et ensuite à diriger un courant de gaz à grande vitesse contre cette pièce d'usinage de manière à provoquer son accélération dans la première direc-20 tion et l'enlèvement de sensiblement tout le fluide de traitement résiduel restant sur elle. 20 - Procédé selon la revendication 16, caractérisé en ce que les pièces d'usinage sont constituées d'articles allongés en forme de cuvettes ayant une extrémité ouverte et en ce qu'il com- 25 prend en outre les étapes consistant à supporter de manière à les guider les articles de façon qu'ils soient orientés longitudinalement avec leur extrémité ouverte dans la position arrière, le premier courant du fluide de traitement étant déchargé dans une direction telle qu'il entre dans l'extrémité ouverte de l'article durant 30 une partie de son déplacement le long du trajet et de manière à frapper contre ses surfaces intérieures. 21 - Procédé de traitement de pièces d'usinage, caractérisé en ce qu'il consiste à mettre en contact une pièce d'usinage avec une solution de traitement liquide pendant une période de temps 35 suffisante pour fournir son traitement souhaité, ensuite à supporter de manière à la guider la pièce d'usinage pour son déplacement le long d'un trajet prédéterminé, et à décharger un courant de gaz à grande vitesse contre la pièce d'usinage durant son déplacement le long du trajet de façon à provoquer son accélération et l'enlè-40 vement de sensiblement tout le liquide de traitement restant sur elle. 72 00840 23. 2121762 22 - Procédé selon la revendication 21, caractérisé en outre en ce que la pièce d'usinage a une configuration allongée en forme de cuvette et en ce qu'il comprend en outre les étapes consistant à orienter la pièce d'usinage de façon que son extrémité 5 ouverte soit dans la position arrière durant son déplacement le long du trajet et à décharger le colorant de gaz dans une direction telle qu'il entre à l'intérieur de la pièce d'usinage, ee qui provoque le déplacement de celle-ci et l'enlèvement de tout liquide de traitement piégé à l'intérieur. 10 23 - Procédé selon la revendication 22, caractérisé en ce que le courant de gaz est déchargé de façon continue dans tua sens afin qu'il intercepte la pièce d'usinage se déplaçant le long du trajet. 24 - Procédé selon la revendication 22, caractérisé en 15 ce qu'il comprend en outre les étapes consistant à détecter la position d'une pièce d'usinage se déplaçant le long du trajet et à décharger le courant de gaz en réponse au moyen de détection lorsqu'une pièce d'usinage est située dans une position appropriée le long du trajet pour recevoir le courant par l'intermédiaire de son 20 extrémité de sortie. BAD ORIGINAL^