La présente invention concerne un pneumatique à carcasse radiale contenant des câbles d'acier servant de renforcement et elle a trait plus particulièrement à un pneumatique à carcasse radiale dont la résistance à la fatigue et la résistance au roulement sont améliorées par renforcement avec des câbles d'acier ayant chacun une section aplatie ou elliptique. Pour renforcer les pneumatiques de ce type, on a largement utilisé par le passé des câbles d'acier ayant une structure à cordons, dans laquelle deux ou plusieurs filaments de section circulaire sont réunis par torsion pour former un cordon et o plusieurs des cordons résultants sont réunis ensemble par torsion, et on a également employé des câbles d'acier ayant une structure en faisceau ou en paquet formée par torsion et dans laquelle plusieurs filaments sont disposés concentriquement puis liés ensemble par torsion, ainsi que des structures semblables. Cependant, les câbles formés de cordons sont affectés par les inconvé- nients suivants: le taux d'utilisation de la résistance des filaments est faible et une corrosion risque de se produire du fait que la déformation est petite alors que, pour des câbles liés en faisceau par torsion, on rencontre les incon- vénients que le taux de déformation est grand et que par conséquent il risque de se produire une fatigue de la matière à cause du taux élevé d'exploitation de la résistance des filaments, le risque de corrosion étant cependant faible. Parmi ces câbles, ceux qui présentent une structure à cordons sont en particulier produits en faisant intervenir une phase de torsion compliquée de sorte que la productivité est faible. Pour améliorer cette productivité, il est par consé- quent nécessaire de simplifier encore la phase de câblage à l'aide d'une structure simple. Les câbles d'acier nécessaires pour renforcer des pneumatiques doivent avoir une grande résistance méca- nique, une excellente résistance à la fatigue et des carac- téristiques semblables. Dans les pneumatiques à carcasse radiale les plus récents qui possèdent un faible degré d'aplatissement de profil, il est particulièrement important 2472040' de limiter le degré de déformation dans le flanc du pneumatique. En conséquence il est de plus en plus néces- saire d'améliorer la résistance à la fatigue des câbles d'acier en même temps que leur résistance mécanique. En outre, il faut que le pneumatique puisse travailler de façon satisfaisante ( ce qui fait intervenir la carac- téristique de flexion des câbles d'acier). Dans ce but, il est souhaitable d'assurer la liaison par torsion d'un grand nombre de filaments de petit diamètre mais une telle structure obtenue par torsion diminue la rentabilité de production des câbles d'acier et en outre la résistance mécanique des câbles d'acier est réduite. Pour remédier aux inconvénients mentionnés ci-dessus, on a proposé, dans le modèle d'utilité japonais déposé sous le numéro 70 002/78 des câbles d'acier dans lesquels deux ou plusieurs filaments ayant une section circulaire ou bien une section irrégulière autre que circulaire sont disposés parallèlement entre eux et sont entourés par un filament enroulé en spirale. Cependant, ces câbles d'acier présentent les inconvénients suivants. Ainsi, quand le câble est soumis à une déformation par flexion, la partie intérieure infléchie du câble est comprimée tandis que sa partie extérieure est allongée, de sorte que la matière du câble est soumise à une fatigue, du fait que des filaments du câble sont disposés parallèle- ment entre eux et que, dans certains cas, les filaments se trouvant dans la partie intérieure infléchie risquent d'être pliés et de produire finalement une rupture du câble. Les inventeurs ont précédemment proposé un câble d'acier dans lequel deux ou trois cordons, composés chacun de plusieurs filaments, sont disposés parallèlement entre eux de façon à former une âme autour de laquelle plusieurs filaments sont tordus et entourés d'un filament enroulé en spirale, comme cela a été décrit dans la demande de brevet japonais n 1.19 208/79. Cependant, certains des câbles d'acier résultants ont une très mauvaise stabilité à la torsion de sorte que leur aptitude 24720U0 de mise en oeuvre est altérée pendant la phase de revête- ment de caoutchouc des câbles d'acier, ou bien qu'il se produit un dérangement angulaire dans les câbles d'acier noyés dans du caoutchouc, comme le montre la fig. la, en causant alors facilement une déformation de la couche de câbles caoutchoutés. Ainsi, cette structure a fréquemment une mauvaise influence sur le processus de fabrication de pneumatiques. Les inventeurs ont effectué différentes études pour remédier aux inconvénients mentionnés ci-dessus et ils ont trouvé que les inconvénients causés par des câbles d'acier présentant une mauvaise stabilité à la torsion étaient dûs au fait que les directions de torsion des cordons adjacents, disposés parallèlement entre eux de manière à constituer l'âme, sont identiques. Sur la base de cette connaissance, on a confirmé que les inconvénients précités pouvaient être résolus en disposant les cordons adjacents de l'âme parallèlement entre eux afin de donner aux directions de torsion de ces cordons des sens opposés, ce qui a permis la mise au point de la présente invention. Conformément à la présente invention, il est prévu un pneumatique à carcasse radiale, caractérisé en ce qu'il est renforcé avec des câbles d'acier, qui ont chacun une section aplatie ou elliptique telle que deux ou trois cordons, qui sont chacun produits par torsion ensemble de plusieurs filaments dé 0,1 à 0,4 mm de diamètre, sont disposés parallèlement entre eux de façon à donner aux directions de torsion desdits cordons adjacents des sens opposés afin de former une âme, et en ce que plusieurs filaments sont tordus autour de ladite âme et entourés d'un filament enroulé en spirale, en faisant en sorte que-lerapport entre le diamètre (d') des filaments tordus autour de ladite âme en correspondance à la direction de flexion du câble et le diamètre (d) des filaments constituant ladite âme soit compris entre 0,3 et 2,0. D'autres avantages et caractéristiques de l'invention seront mis en évidence dans la suite de la description, donnée à titre d'exemple non limitatif, en référence aux dessins annexés dans lesquels la fig. la est une vue en coupe schématique d'une matière dans composite produite en noyant/ le caoutchouc des câbles d'acierconformément à la demande de brevet japonais n* 119 208/79, la fig. lb est une vue en coupe schématique d'une matière composite produiteennoyant dans le caoutchouc descâbles d'acierconformément à la présente invention, les fig.-2 à 11 sont des vues en coupe schématique de modes de réalisation du câble d'acier utilisé dans le pneumatique à carcasse radiale selon l'invention, et la fig. 12 est une vue en coupe schématique du câble d'acier décrit dans le modèle d'utilité japonais n0 70 002/78. Sur les fig. 2 à 5, on a représenté en coupe schématique différents modes de réalisation du câble d'acier utilisé dans le pneumatique à carcasse radiale selon l'inven- tion. Le câble d'acier représenté sur la fig. 2 a une structure 2(1x2)xO, 3+12x0,3+lxO,15 qui est telle que deux cordons, dont l'un est produit par torsion de deux filaments de 0,3 mm de diamètre (d) dans une direction de torsion S tandis que l'autre est produit par torsion des deux mêmes filaments dans une direction de torsion Z, sont disposés parallèlement entre eux pour former une âme, douze filaments de 0,3 mm de diamètre (d') étant tordus autour de l'âme et étant entourés d'un filament de 0,15 mm de diamètre enroulé en spirale. Le câble d'acier représenté sur la fig. 3 a une structure 2(1x3)xO,25+15x0,20+lxO,15 qui est telle que deux cordons, dont l'un est produit par torsion de trois filaments de 0,25 mm de diamètre dans une direction de torsion S et dont l'autre est produit par torsion des mêmes trois filaments dans une direction de torsion Z, sont dispo- sés parallèlement entre eux pour former une âme, quinze filaments de 0,20 mm de diamètre étant tordus autour de l'âme et étant entourés d'un filament de 0,15 mm de diamètre enroulé en spirale. Le câble d'acier représenté sur la fig.4 a une structure 2(1x4)xO,15+15x0,15+lxOl5 qui est agencée de façon que deux cordons, dont l'un est produit par torsion de quatre filaments de 0,15 mm de diamètre dans une direction 24720.0 de torsion S et dont l'autre est produit par torsion des mêmes quatre filaments dans une direction de torsion Z, sont disposés parallèlement entre eux pour former une âme, quinze filaments de 0,15 mm de diamètre étant tordus autour de ladite âme et étant entourés d'un filament de 0,15 mm de diamètre enroulé en spirale. Le câble d'acier représenté sur la fig. 5 présente une structure 2(1x7)xO,18+12x0,3+1xO,15 qui est telle que deux cordons, dont l'un est produit par torsion de sept filaments de 0,18 mm de diamètre dans une direction de torsion S tandis que l'autre est produit par torsion des mêmes sept filaments dans une direction de torsion Z, sont disposés parallèlement entre eux pour former une âme, douze filaments de 0,3 mm de diamètre étant tordus autour de ladite âme et étant entourés d'un filament de 0,15 mm de diamètre enroulé en spirale. Conformément à la présente invention, le câble d'acier est profilé avec une section aplatie ou elliptique en disposant deux ou trois cordons,qui sont chacun composés de plusieurs filaments, parallèlement entre eux en vue de donner aux directions de torsion des cordons adjacents des sens opposés afin de former une âme autour de laquelle on dispose par torsion plusieurs filaments. Lorsque les câbles d'acier conformes à l'invention sont utilisés par exemple dans la carcasse d'un pneumatique, la capacité de flexion de la carcasse dans la partie du talon est améliorée. En outre, quand le câble est incurvé à une certaine courbure (R),et si on désigne par D le diamètre du câble, la contrainte maximale Or produite dans les filaments du câble est directe- ment proportionnelle à D/R. Ainsi, quand la courbure est constante, la contrainte produite dans les filaments diminue lorsque D réduit et il en résulte que la diminution de la résistance mécanique du câble imputable à une fatigue par flexion devient faible. En conséquence, il est possible que le diamètre du câble correspondant à la direction de flexion soit diminué sans réduction de la résistance mécanique du - câble en disposant deux ou plusieurs cordons constituant l'âme parallèlement entre eux; également on réduit au minimum la réduction globale de résistance mécanique du câble en 24720O40 augmentant le nombre de filaments dans l'âme, qui est fortement sujette à une corrosion, du fait que la réduction de la résistance mécanique du filament proprement dit sous l'effet de la corrosion est plus grande dans les filaments tordus autour de l'âme que dans les filaments constituant l'âme. Cependant, si le nombre des cordons constituant l'âme est supérieur à 3, la fabrication de câbles d'acier est très difficile, de sorte qu'on doit adopter pour le nombre de cordons constituant l'âme une valeur de 2 ou 3. Puisque les directions de torsion des cordons adjacents disposés parallèlement entre eux de façon à former l'âme ont des sens opposés, la déformation des cordons à la torsion est contrebalancée de façon à améliorer la stabilité à la torsion du câble d'acier, ce qui a non seule- ment une bonne influence sur la capacité de fabrication des pneumatiques mais ce qui empêche également le dérangement angulaire des câbles d'acier noyés dans du caoutchouc, comme indiqué sur la fig. la, c'est à dire que les câbles d'acier 2 noyés dans le caoutchouc 1 sont disposés avec précision dans la couche de câbles caoutchoutés comme indiqué sur la fig. lb. Il en résulte que la résistance à la fatigue par flexion du câble d'acier de section aplatie ou elliptique peut être exploitée intégralement, ce qui améliore la résis- tance à la fatigue du pneumatique. On a représenté sur les fig. 6 à 9 d'autres modes préférés de réalisation du câble d'acier selon l'inven- tion, o on utilise des filaments de section aplatie qui sont disposés par torsion autour de l'âme. Le câble d'acier repré- senté sur la fig. 6 a une structure 2(1x2)xO,3+6x(0,3x0,6) +lxO,15 dans laquelle six filaments aplatis de 0,3 mm x 0,6 mm ( épaisseur x largeur) sont tordus autour de la même âme que sur la fig. 2 et sont entourés d'un filament de 0,15 mm de diamètre enroulé en spirale. Le câble d'acier représenté sur la fig. 7 a une structure 2(1x3)xO,25+9x(0,2x0,4)+1xO,15 dans laquelle neuf filaments aplatis de 0,2 mm x 0,4 mm sont tordus autour de la même âme que sur la fig. 3 et sont entourés d'un filament de 0,15 mm de diamètre enroulé en spirale. Le câble d'acier représenté sur la fig. 8 a une 247201.0 structure 2(1x4)xO,15+4x(0,15x0,45)+lxO,15 dans laquelle quatre filaments aplatis de 0,15 mm x 0,45 mm sont tordus autour de la même âme que sur la fig. 4 et sont entourés d'un filament de 0,15 mm de diamètre enroulé en spirale. Le câble d'acier représenté sur la fig. 9 a une structure 2(1x7) xO,18+k4x(0,18x0,36)+2x(0,18x0,54)j +lxO,15 dans laquelle quatre filaments aplatis de 0,18 mm x 0,36 mm et deux filaments aplatis de 0,18 mm x 0,54 mm sont tordus autour de la même âme que sur la fig. 5 et sont entourés d'un filament de 0,15 mm de diamètre enroulé en spirale. Dans ces câbles d'acier, le contact entre l'âme et les filaments tordus autour d'elle et entre ces filaments et le filament enroulé en spirale s'établit suivant des lignes du fait que les filaments tordus autour de l'âme ont des sections aplatis. En conséquence, la pression de contact suivant lesdites lignes de contact est diminuée et le câble d'acier est fortement affecté par une corrosion qui constitue une cause de diminution de la résistance mécanique du câble. Sur la fig. 10, on a représenté un autre mode de réalisation du câble d'acier conforme à l'invention, qui a une structure 2(1x3)xO,25+15x0,2+ 1x(0,15x0,3) dans laquelle un filament de section aplatie de 0,15 mm x 0, 3 mm est utilisé comme filament enroulé en spirale. Sur la fig. 11, on a représenté un mode de réalisation du câble d'acier conforme à l'invention, qui a une structure 2(1x4)xO,15+4x(0,15x0,45)+1'0, 15x0,45) dans laquelle des filaments de section aplatie de 0,15 mm x 0, 45mm sont utilisés pour constituer les filaments disposés par torsion autour de l'âme et d'autre part le filament enroulé en spirale. Dans ce câble d'acier, le contact entre les filaments tordus autour de l'âme et le filament en spirale est un contact superficiel de sorte que la pression de contact sur ladite surface peut encore être diminuée. Dans le câble d'acier conforme à l'invention, il est préférable que le rapport entre le diamètre (d') des filaments tordus autour de l'âme correspondant à la direction de flexion du câble et le diamètre (d) des filaments consti- tuant l'âme soit compris entre 0,3 et 2,0. L'expression " diamètre (d')correspondant à la direction de flexion du câble " qui est utilisée dans la présente description signifie un diamètre d'un filament ayant une section circu- laire, comme indiqué sur la fig. 2, ou bien une dimension de petit axe d'un filament ayant une section aplatie telle que celle de la fig. 6. Quand le rapport d'/d est inférieur à 0,3, la fixation contre les cordons constituant l'âme est faible, le mouvement des filaments vers l'intérieur du câble est grand et la rupture à la fatigue imputable à la corrosion est accélérée. Au contraire, quand le rapport d'/d est supérieur à 2,0, le câble d'acier possède une plus grande résistance à la fatigue. En outre, quand le rapport d'/d sort de la gamme définie ci-dessus, la résistance mécanique du câble est diminuée. Lorsque le câble d'acier est utilisé dans une carcasse de pneumatique, le rapport d'/d est de préférence compris entre 0,5 et 1,5 alors que, quand le câble d'acier est utilisé dans une ceinture, le rapport dyd est de préférence compris entre 1,5 et 2,0. Dans le câble d'acier conforme à l'invention, on peut avantageusement exploiter la résistance mécanique des filaments lorsque le pas deZtorsion des filaments- constituant l'âme est compris entre 5 et 15 mm et lorsque le pas de torsion des filaments tordus autour de l'âme est compris entre 10 et 18 mm. Les câbles d'acier ayant la structure mention- née ci-dessus et utilisables dans un pneumatique à carcasse radiale conforme à l'invention possèdent des avantages qui leur sont conférés par les structures classiques des câbles à cordons et des câbles tordus en faisceau, c'est à dire des avantages tels qu'il se produit difficilement une fatigue de la matière à cause du faible degré de défor- mation, d'une bonne exploitation de la résistance mécanique des filaments et d'une diminution de l'influence de la corrosion. En conséquence, quand les câbles d'acier conformes à l'invention sont utilisés dans des pneumatiques à carcasse radiale, la résistance à la fatigue du pneumati- que est considérablement améliorée. En outre, puisque les câbles d'acier ont des sections aplaties ou elliptiques, l'épaisseur de la couche de caoutchouc de revêtement peut être diminuée. Il en résulte une réduction du poids du pneumatique et par conséquent une diminution de la résistan- ce au roulement. En outre, les câbles d'acier conformes à l'invention n'ont non seulement pas de mauvaise influence sur le processus de fabrication des pneumatiques, notamment la phase de calandrage, mais ils possèdent une bonne aptitude de flexion, ce qui permet d'améliorer considérablement les conditions de production des pneumatiques. Dans la suite, l'invention va être décrite de façon plus détaillée en référence à des exemples, donnés à titre non limitatif. Exemple 1 On a fabriqué des pneumatiques à carcasse radiale de dimensions lO. OOR2Oxl4PR en utilisant différents câbles d'acier, indiqués dans le Tableau 1 suivant, pour la carcasse et en utilisant des câbles d'acier de structure lx3xO,2+6x0,38 pour la ceinture, puis on a déterminé pour ces pneumatiques la résistance à la fatigue et 'La résistance au roulement. On a évalué la résistance à la fatigue en déter- minant le degré de conservation de résistance (%) par compa- raison des valeurs de résistance mécanique avant et après l'essai de roulement, la résistance des câbles étant mesurée à l'aide d'une machine d'essai en traction Instron avec deux échantillons de câble d'acier caoutchouté qui ont été préle- vés dans la carcasse, le premier avant l'essai de roulement et le second après l'essai de roulement sur une distance de 300 000 km,avec rechapage de la bande de roulement tous les 100 000 km. L'essai à la fatigue par flexion d'un câble d'acier, réalisé en laboratoire, a permis de déterminer le nombre de flexions jusqu'à rupture du câble par une flexion répétée de celui-ci sur un appareil de contrôle à trois poulies comportant une poulie mobile de 32 mm de diamètre, en opérant sous une charge correspondant à 10 % de la résis- tance à la rupture du câble. On a mesuré la résistance au roulement de la façon suivante: on a fait tourner le pneuma- tique à contrôler, soumis à une pression de gonflage de 7,25 kg/cm2, sur un tambour de 3 mètres de diamètre tournant à une vitesse de 50 km/h sous une charge de 2 425 kg pendant un temps prédéterminé, puis on a mesuré la variation de couple au bout d'un temps prédéterminé après arrêt du système d'entraînement du tambour. On a défini la résistance au roulement en fonction d'un indice choisi égal à 100 pour le pneumatique n0 1. Plus la valeur numérique de l'indice est grande, plus la résistance au roulement du pneumatique est faible. Les résultats de mesure sont également indiqués dans le Tableau 1. On peut voir, à partir du Tableau 1, que les pneumatiques n0 4 à 7 conformes à la présente invention sont considérablement supérieurs aux pneumatiques n' 1 à 3 et 8 en ce qui concerne la résistance à la fatigue et la résistance au roulement. Exemple 2 On a fabriqué des pneumatiques à carcasse radiale de la même manière que dans l'Exemple 1, excepté qu'on a utilisé des câbles d'acier conformes à ce qui est indiqué dans le Tableau 2 suivant pour constituer la carcasse puis on a évalué leur résistanceà la fatigue de la même manière que décrit dans l'Exemple 1 pour obtenir les résultats indiqués dans le Tableau 2. Comme le montre le Tableau 2, les pneumatiques n0 9, 12, 13 et 16 conformes à la présente invention ont donné des résultats excellents en ce qui concerne la résistance à la fatigue. Tableau l(a) Pneumatique N Type connu I, Témoin * Témoin Selon tion l'inven- Diamètre de filament dans 1 0,4 02 l'âme, d 0,4 0,2 Diamètre de filament dans 3 la gaine, d', 0,12 0,16 d'/d 0,25 0,8 Direction de torsion ** (SZ)SZ (ZS)ZS Structure de torsion 7x4x0, 175+lxO,15 lxlOxO,3+lxO,15 2(1x3)xO,4+38 2(1x3)xO,2+15 xO,12+lxO,15 xO,16+ lxO,15 Résistance de câble Résis- I avant essai (kg) 180 180 300 140 tance lane Résistance de câble fatigue après essai (kg) 128 148 204 122 fatigue.... Conservation de résistance (%) 71 82 68 87 Essai de fatigue à la flexion en laboratoire 3765 4610 4365 5704 (nombre de flexions) Résistance au roulement 100 O 110 104 120 I. I FI' t-, p. O F C> l,,quewal ro ne aDue.sTs.. ( suolxalg ap ajqWou) bLOb 6ZSS L8SS Sb95 aJoleoqei ua uoTxalg el e en6T4eg ap Tesss b9 98 L8 88 (% aDuesTsai >99., Le 88 ap uoîeAasuOD bSI SSI 8B1 Ébl (6X) Tessa se-de alqvD ap aDuelsTsau anb4eg ObZ 081 0LI O9L (bT) Tesse jueAeeI ev aD alqvD ap aDuelsTsqu - UelsTsau Si'OXi)v'ux i U Lt-Vó Ox[:OX:Ox SI4OXI+91'OX L+1I(Ox(úEx)Etl+z(ox(úX)EúI+Z'ox(úxI)E Sz+ E'OX(XI)E uoxs(o ap JnDnJs ZS(SZ) SZ(ZS) ZS(SZ) SZ(ZS) uoTsJoI ap uoDaia Z'Z &T OZI 8'0 P/,P 0 b''O Z'O 91'0 p 'auTeb el suep 4uawelTg ap eJageTG 8i1' Z'O Z'O Z'O p 'ent0 suep quaewelî ap ailemeTa uo$4 uo4 u!o9O -UeAUTS. UoIas-uaauTl uoaSouaauT,uos 8. oN enbTlwnauda auTe6 - (eaw) Jnod aleieds ua uoTsJo4 ap uoIDap: ** -ZI '61j eI Jns sagnb-pu uo-Ds el 4uee 3a 8lL/ZOO OL u ea;po0 el suep,T,',.u eaueT-gdkSI sulep esTITn iaTDe,p elqeD: * (0ON sTeuoder aqTl Tn*P (q)I nealqel Tableau 2a) nematique N0 I 9 10 il 12 Selon l'inven- Témoin Selon tionTmn Témoin l'invention Diamètre de filament dans 0,2 0,2 0,2 0,2 l'âme, d 0.2 0,2 0, 2 0,2 l'âme, d Diamètre de filament dans la gaine, d' 0,16 0,16 0,16 0,16 d'/d 0,8 0,8 0,8 0,8 3__ Direction de torsion (ZS)ZS (SS)ZS (ZZ)SZ (SZ)SZ I Structure.de torsion 2(1x3)xO,2+152(1x3)xO,2+15 2(1x3)xO,2+15 2(1x3)xO, 2+15 xO,16+lxO,15 0,16+1xO,15 xO,16+lxO,15 xO,16+1x0,15 Résistance Résistance de d la Aide avant essai 140 140 140 140 à la. Wé avant essai fatigue Résistance de câble après essai (kg) 122 102 106 123 Conservation de résistance (%) 87 73 76 88 N P4 e CO Tableau 2(b) Pneumatique NO 13 14 15 16 P --ue N Selon l'inven- Selon 1'in- tion Témoin Témoinr. vention Diamètre de filament dans 0,2 0,2 0,2 0,2 l'âme, d Diamètre de filament dans la gaine, d' 0,16 0,16 0,16 0,16 d'/d 0,8 0,8 0,8 0,8 Direction de torsion (SZ)ZS (SS)ZS (ZZ)SZ (ZS)SZ Structure de torsion 2(1x4)xO,2+15 2(1x4)xO,2+15 2(1x4)xO,2+15 2(1x4)xO,2+ 15 xO,16+lxO,15 xO,16+lxO,15 xO,16+lxO,15 xO,16+lxO, 5 Résistance de 162 162 162 162 ésistance câble avant essai à (.kg) la Résistance de 143 122 117 141 fatigue câble après essai Conservation de résistance (%) 88 75 72 87 l-5 O IO Tableau 3 neumatique N 19 20 21 22 23 selon selon selon selon selon _,. 1, l'inventio l'invention 1'invention 'invention l'invention Diamètre de filament dans l'âme, d 0,2 0,2 0,2 0,2 0,2 Diamètre de filament dans la gaine, d' 0,16 0,16 0,16 0,16 0,16 d'/d 0,8 0,8 0,8 0,8 Direction de torsion (ZS)SZ (SZ)SZ (ZS)ZS (SZ)SZ (SZ)SZ Structure de torsion (x3)xO,2+ 7 2(lx4)x0,2+7 2(1x3)xO,2 2(1x4)xO,2 2(1x4)xO,2+7 Structure de torsion x(0,16kO,32) x(0,16x0,32) +15x0,16+1 +15x0,16+1 x(0,16x0,32) +lxO,15 +lxO, 15 x(0,15xO,3) x(0,15x0,2) + 0O,15x0,3) Résistance Résistance de câble avant essai (kg) 133 155 140 162 155 è_à_ _ _ _ __1 Résistance de câble la après essai (kg) 125 143 127 151 147 fatigue Conservation de résistance (%) 94 92 91 93 95 Fn Lu 4- IN3 M O 2472040 - Exemple 3 On a fabriqué les pneumatiques à carcasse radiale de la même manière que décrit dans l'Exemple 1 - excepté qu'on a utilisé des câbles d'acier tels que ceux mis en évidence dans le Tableau 3ci-dessus pour former la carcasse, puis on a évalué leur résistance à la--fatigue de la même manière que décrit dans l'Exemple 1 pour obtenir. les résultats-indiqués dans le Tableau 3. Le Tableau 3 montre que la résistance à la fatigue est encore améliorée lorsque les filaments intervenant dans la gaine ( c'est à dire les filaments tordus autour de l'âme) et/ou le filament enroulé en spirale intervenant dans le câble d'acier comportent une section aplatie. Bien entendu l'invention n'est pas limitée aux exemples de réalisation ci-dessus décrits et représentés, à- partir desquels on pourra prévoir d'autres modes et d'autres formes de réalisation, sans.pour cela sortir dt cadre de X l'invention. REVENDICATIONS 1. Pneumatique à carcasse radiale, carac- térisé en ce qu'il est renforcé avec des câbles d'acier, qui ont chacun une section aplatie ou elliptique telle que deux ou trois cordons, qui sont chacun produits par torsion ensemble de plusieurs filaments de 0,1 à 0,4 mm de diamètre, sont disposés parallèlement entre eux de façon à donner aux directions de torsion desdits cordons adjacents des sens opposés afin de former une âme, et en ce que plusieurs filaments sont tordus autour de ladite âme et entourés d'un filament enroulé en spirale, en faisant en sorte que le rapport entre le diamètre (d') des filaments tordus autour de ladite âme en correspondance à la direction de flexion du câble et le diamètre (d) des filaments constituant ladite âme soit compris entre 0,3 et 2,0. 2. Pneumatique à carcasse radiale selon la revendication 1, caractérisé en ce que lesdits filaments tordus autour de ladite âme ont une section aplatie ou elliptique. 3. Pneumatique à carcasse radiale selon la revendication 1, caractérisé en ce que ledit filament enroulé en spirale a une section aplatie ou elliptique. 4. Pneumatique à carcasse radiale selon la revendication 1, caractérisé en ce que les filaments constituant l'âme ont un pas de torsion de 5 à 15 mm et en ce que les filaments tordus autour de ladite âme ont un pas de torsion de 10 à 18 mm.