L'invention a pour obJet des agents retardant les fumées et les flammes, ou agents ignifugeants pour les matières plastique s. Les matières plastiques, notamment des feuilles, des fibres synthétiques, etc, sont en général considérées comme des matériaux dangereux sur le plan de l'inflammabilité et, dans de nom breux cas, il est de pratique courante d'incorporer divers agents de retard d'inflammation ou ignifugeants dans ces matières plastiques afin de réduire l'intensité de la flamme pendant la combustion.Cependant, depuis quelques temps, les spécialistes se sont intéressés à la tendance des mat es plastiques à créer des volumes importants de fumée, au cours de la combustion, phénomène qu'on peut considérer pour le moins aussi dangereux sinon plus que celui du dégagement des flammes e'les-ntmes. Les préoccupa tions de plus en plus grandes concernant la sécurité de la clientèle et aussi plusieurs accidents tragiques ont contribué à faire admettre le fait que les dégagements de fumée constituent un risque certain et important.Dans de nombreux cas d'incendie, les victimes ont succombé par suite du dégagement de fumée ayant empêché l'évacuation du bâtiment par mangue de visibilité ou sous l'effet de gaz toxiques dégagés pendant la combustion de la matière plastique. Comme on 11a déjà dit, des w tudes poussées ont été ef- fectuées dans le domaine des additifs de retard d'inflammation destinés à être introduits dans les compositions plastiques halogénées; comme exemples de tels additifs, on peut mentionner le trioxyde et le pentoxyde d'antimoine, l'oxyde d'antimoine et de silice et d'antres composés organiques ou minéraux d'antimoine. On a également utilisé le borate de zinc comme agent de retard d'inflammation mais,pour autant que la demanderesse le sache, ce composé n'a jamais été utilisé comme agent de suppression de la fumée et a toujours été incorporé en des proportions élevées, par exemple de 3 à 8 parties par 100 parties de résine,étant donné que des proportions plus faibles sont inopérantes pour retarder l'inflammation. En outre, cette possibilité de supprimer la fumée ainsi que le retard d'inflammation est étudiée dans le brevet US 3 723 139 qui prévoit l'addition de l'oxyde d'antimoine en combi de naison avec l'antimofliate /sodium aux mat ères plastiques à base de polychlorure de vinyle à la fois pour réduire l'inflammabilité et supprimer la fumée. Le brevet US 3.945.974 décrit et couvre des compositions plastique.s halogénées contenant divers sels de zinc à raison de 0,2 à 1 partie calculée en oxyde de zinc par 100 parties de résine polymère, ces ingrédients étant efficaces pour supprimer la fumee. Cependant, quand on utilise les sels de zinc de cette nature Wi des concentrations plus élevées que celles qui ont été indiquées ci-dessus, pour assurer le retard d'inflammation en plus de la suppression de la fumée, ces sels de zinc ont tendance à détériorer la composition plastique quand cette dernière a été préparée initialement par des procédés classiques -à haute teBpé- rature. On va maintenant décrire l'invention et, dans cette description, toutes ces proportions et tous les rapports sont en poids et l'abréviation "parties %" est utilisée pour indiquer une proportion par 100 parties de résine ou d'un matériau de base analogue. L'invention a done pour objet une composition nouvelle comprenant un .el complexe de magnésium et de zinc d'un acide, cette composition étant préparée par réaction de 2 à 10 moles d'oxyde de magnésium avec 1 mole d'un sel de zinc d'un acide organique ou minéral. Pour préparer les sels complexes, on fait réagir us suspension aqueuse d' xyde de magnésium avec une solution on suspension du sez de zinc, la quantité d'oxyde de magnésium é- tant de 2 à 10 moles par mole du sel de zinc. les sels complexes de zinc et de magnésium sont très avantageux pour être utilisés dans les polymères halogénés afin l'augmenter la résistance au polymère aussi bien au dégagement de fumée qu'à l'inflammabilité. D'autre part, ces sels complexes de magnésium et dc zinc n'influent pas fâcheusement sur la stabilité thermique de la composition de base. Les sels complexes envisagés sont utiles pour traiter pratiquement toutes les matières plastiques. Les matières plastiques pour lesquelles l'invention est spécialement avantageuse sont notamment les polymères à développement par paliers comme les polyesters, les polyanides, les polyuréthanes, les polyanhydrides, les polyacétals, les résines phénol-formaldéhyde, uréeformaldéhyde et mélamine-formaldébyde, les résines époxy, les polyéthers, le polytéréphtalate d'éthylène, les polyéthers d'arylè- ne, les polyalkylidènes d'arylène, les polycarbonates, les poly oarbodiimides et les polymères à croissance de chaîne comme le polyéthylène, le polypropylène, le polybutadiène, le polystyrène, le terpolymère ou mélange polymérisé d' acrylonitrile/butadiène/ styrène, le polychlorure de vinylidène, le polychlorure de viny- le, le polyisoprène, le polyacétate de vinyle, les polymères acryliques comme le polyméthacrylate ae méthyle l'acide polyméthacrylique, etc. Dans le cas de polymères dont la structure ne contient aucun halogène, on doit incorpore" un additif organique halogéné. Les sels de zinc dont l'utilisation est particulièrement avantageuse pour former les sels complexes de magnésium et de zinc, sont notamment des conposés minéraux de zinc tels que le sulfate, le borate, le phosphate, le phosphite, le fluoborate, l'orthophosphate, le sulfite, le fluosilicate, le silicate et le sulfamate de zinc mais on peut également utiliser des sels organiques de zinc comme par exemple le trimellitate, le pyromellitate, le téréphtalate, le fumarate, le phtalateX le maléate, le salicylate, le gluconate, le tartrate, l'isophtalate, l'orthophta- late, les adipates, les glutamates et le lactate de zinc. Bien entendu, les composés de zinc qui viennent d'tre énumérés ne sont nullement limitatifs car on pourrait utiliser d'autres composés organiques ou minéraux de zinc pour former les sels complexes de magnésium/zinc. Comme on l'a déjà dit, on mélange l'oxyde de magnésium et le sel de zinc de l'acide dans un milieu aqueux avec agitation. On filtre le complexe formé, on le seche et on le pulvérise en une poudre finement divisée. On utilise de 2 & 1O moles d'oxyde de magnésium par mole de sel de zinc. L'incorporation des sels complexes de magnésium/zinc dans les compositions plastiques se fait par mélange du sel complexe avec les composants servant à préparer les compositions plastiques e Pour préparer les compositions de polymères, on fait appel à des procédés et & des équipements classiques dans cette technique, la proportion du sel complexe magnésium/zinc étant comprise entre 0,2 et 20 parties %, par rapport a la résine. En général, les compositions plastiques traitées contiennent une combinaison du sel complexe magnésium/zinc et d'un composé d'antimoine, mais la composition plastique pourrait aussi bien contenir ledit complexe en l'absence d'antimoine. il est d'un intérêt spécial d'utiliser seulement le sel complexe magnésium/ zinc sans antimoine dans tous les cas où on veut éviter l'opacité ou le tachage par le sulfure. On soumet les compositions plastiques traitées par les sels complexes magnésium/zinc aux essais suivants : Essai de fumée. Pour déterminer la capacité de suppression de fumée des sels complexes utilisés dans des échantillons des compositions polymères, on a fait appel à la Chambre de Densité de Fumée prévue par le National Bureau of Standards (NBS) dont une description détaillée a été donnée dans l'article intitulé "Method for Measuring Smoke from Burning Material" par D. Gross, J.J Loftus et A.F. Robinson, dans Symposium on Fire Test Methods Restraint of mole, 1966 ASTM STP422; American Society Testing Materials, 1967, p. 166. Indice d'oxygène. On a mesuré l'indice d'oxygène sur des échantillons moulés montés verticalement en utilisant l'essai ASTM D-2863. Essai sur barre verticale. On a également utilisé un essai sur barre verticale selon Underwriters Laboratories test UL-94. Essai de stabilité à la chaleur au four. On a placé des échantillons de la matière plastique traitée sur des minces bandes de clinquant d1 aluminium qu'on dispose sur un plateau. On a installé le plateau dans un four à une température de 191 OC et on a enlevé les bandes une à une après les temps suivants : 10, 30, 40, 60, 70, 80, 90 et 100 minutes. On a comparé ensuite les échantillons avec une carte de normal sation des stabilités à la chaleur et on a examiné chaque échantillon pour déterminer le degré d'altération de teinte à chaque intervalle de temps. On peut préparer comme suit un sel complexe représentatif selon l'invention : On prépare d'abord une suspension d'oxyde de magnésium pouvant contenir de 10 à 20 % de matières solides. L'oxyde de magnésium choisi doit être finement divisé et d'une qualité réacti ve. On doit former les sels de zinc des types décrits en suspensions ou en solutions aqueuses. La teneur en matières solides doit être avantageusement de 25 à 50 %. Pour former le complexe on ajoute la solution ou la suspension de zinc avec agitation à la suspension d'oxyde de magnésium. On agite le mélange pendant 1 à 10 heures et on maintient la température entre 25 et 90 C. Une fois que la réaction a eu lieu, on filtre la suspension, on sèche et on réduit en une poudre finement divisée. Les exemples suivants servent à illustrer l'invention sans aucunement en limiter la portée EXEMPLE 1. Préparation d'un complexe basique de magnésium et de sulfate de zinc. On fait réagir une solution normal de sulfate de zinc avec une suspension d'oxyde de magnésium pour préparer le sel complexe de magnésium et de zinc. Le rapport molaire de l'oxyde de magnésium au sulfate de zinc est de 3,3:1. Pour préparer la solution normale de sulfate de zinc, on procéde de la façon suivante : on introduit 62 g de H2SO4 à 97,7% dans 125 ml de H2O dans un bécher plongé dans un bain de glace. On refroidit la solution à 18 C. On ajoute 50,4 g d'oxyde de zinc dans le bain au cours de 15 minutes. La température monte de 18 à 6000. On laisse ensuite la solution revenir a la température ambiante. On prépare une suspension d'oxyde de magnésium en ajoutant 94 g d'oxyde de magnésium à 88,4 % à 400 ml de H2O. On verse ensuite la solution de sulfate de inc goutte à goutte et avec as gitation dans la suspension d'oxyde de magnésium au cours de 50 minutes et on observe la formation d'une bouillie épaisse. On agite cette bouillie pendant 5 heures, le pH est de 937. On recueille le sel complexe par filtration, on seche pendant 18 heures à 105 C et on broie par martelage à travers un tamis de 0,508 mm. Le sel complexe obtenu pèse 218 g et son analyse donne les résultats suivants : %Zn 18,4 21,2 % perte (2 heures à 10500 environ) 1,2 Rapport molaire Mg/Zn 3,10:1 On utilise ce sel complexe magnésium-zinc pour traiter une composition de polychlorure de vinyle comme suit : On mélange intimement 100 parties de polychlorure de vinyle avec 50 parties de phtalate de dioctyle, 1,5 partie d'un ma léate de dibutyl-(tain modifié, 3 parties de trioxyde d'antimoine et 3,5 parties de sulfate ae zinc/magnésium basique. Après malaxage intime, on règle la température du broyeux à 1770C et on introduit le mélange plastique sur les rouleaux du broyeur pour broyeur le mélange et obtenir une feuille plastique ayant 1 mm d'épaisseur. On soumet la feuille plastique à des essais pour déterminer les propriétés suivantes : Densité maximale de la fumée ()m) Indice CL d'oxygène (I.O.) Essai sur barre verticale (UL-94) Stabilité à la chaleur dans le four. Les détails opératoires et les résultats figurent dans le tableau I. On effectue également un essai-témoin (appelé Témoin A) selon lequel on utilise un mélange mécanique d'oxyde de magnésium e: e sulfate de perte au lieu du sel complexe. Les proportions uutilisées sont les mêmes que dans l'exemple 1. Les résultats sont également indiqués dans le tableau I. Il apparaît que l'utilisa tio du complexe selon llexemple 1 est plus efficace que celle du témoin qui comprend un simple mélange des composés de magnésium et de zinc au lieu du complexe prévu dans l'exemple 1. On effectue également un second essai-témoin (Témoin B) en utilisant un mélange méchanique de sulfate de magnésium et de sulfate de zinc en remplacement du sel complexe de l'exemple 1. Les résultats sont également indiqués dans le tableau I. L'essaitémoin B, de même que l'essai-témoin A, donne des résultats infé rieurs a ceux obtenus avec le sel complexe selon l'invention. EXEMPLE 2. Dans cet exemple, on procède comme dans l'exemple 1 sauf qu'on prépare un complexe basique de magnésium et de fluoborate de zinc en faisant réagir de l'oxyde de magnésium avec du fluoborate de zinc. On introduit ce complexe dans le polychlorure de vinyle comme dans l'exemple 1 et on procède de même avec une composition- témoin (Témoin C) qui est un mélange mécanique d'oxyde de magnésium et de fluoborate de zinc monobasique. Les résultats sont également indiqués dans le tableau I et on peut encore une fois constater la supériorité du sel complexe selon l'invention sur le mélange des deux composants. EXEMPLE 3. On procède comme dans l'exemple 1 pour préparer un complexe magnésium/fluosilicate de zinc basique. On utilise ce complexe dans le polychlorure de vinyle en même temps que deux témoins qui sont respectivement un mélange d'oxyde de magnésium a vec du fluosilicate de zinc normal (Témoin D) et une composition ne contenant ni composé de zinc ni composé de magnésium (Témoin E). Ce dernier essai-témoin rrodmit une plus forte densité de fumée qu'aucun des échantillons des exemples 1 à 3. On peut une fois encore constater la supériorité de la composition selon l'invention sur les compositions-témoins. EXEMPLES 4 à 9. Dans ces exemples, on prépare divers sels complexes de magnésium et de zinc selon l'exemple 1 et on utilise ces complexes comme additifs à une autre composition de polychlorure de vinyle. Cette composition convient les ingrédients suivants : Parties Ingrédients 400 Polychlorure de vinyle 50 Phtalate de dactyle 2 Baryum/cadmium (stabilisant) 3 Huile époxydée 0,5 Acide stéarique 3 Trioxyde d'antimoine Les résultats de ces exemples sont également indiqués dans le tableau I ensemble avec deux témoins contenant respectivement (1) un mélange mécanique d'oxyde de magnésium et de sulfate de zinc (Témoin B) et (2) une composition ne contenant aucun composé de magnésium ou zinc (Témoin G). EXEMPLES 10 à 14. Dans ces exemples, on effectue une série d'essais dans lesquels on fait varier les proportions de trioxyde d1 antimoine et du complexe basique de magnésiuni/sulfate de zinc. Dans tous les cas, on incorpore l'agent dans un polystyrène à forte resistance au choc ayant la composition suivante : Parties Ingrédients 80 Polystyrène 16 Chlore cycloaliphatique et Brome aromatique 1,5 Bis-stéaramide d'éthylène Les résultats des essais sont indiqués dans le tableau II. EXEMPLES 15 à 24. Dans ces exemples, on procède comme dans l'exemple 10 sauf qu'on utilise des quantités variées d'oxyde d'antimoine et de complexe de magnésium et de sulfate de zinc. Dans les exemples 15 à 19, on utilise un autre polystyrène à forte résistance au choc contenant 40 % d'un polystyrène à usage général. Dans les exemples 20 à 24, on utilise du polypropylène. Ce polypropylène renferme les ingrédients suivants : Parties Ingrédients 60 Polypropylène .27 Chlore cycloaliphatique Les résultats sont également consignés dans le tableau II. EXEMPLES 25 à 28. Dans ces exemples, on ajoute des quantités variées de sulfate de magnésium et de zinc basique et de trioxyde d'antimoine ne à la composition vinylique ci-après t Parties Polychlorure de vinyle 100 Phtalate de dioctyle 35 Phtalate de plomb dibasique 7 Ethylène bisstéaramide 0,4 Stéarate de plomb dibasique 0,4 On détermine la résistance à la flamme et la résistance à la fumée des compositions vinyliques ainsi obtenues. Les résultats sont enregistrés dans le tableau II. EXEMPLE 29. Dans cet exemple, on utilise un sel de zinc d'un acide organique pour préparer les sels complexes de magnésium-zinc. Le sel de zinc utilisé est le trimellitate de zinc normal. On le prépare comme suit : On forme une suspension de 76,6 g d'anhydride trimellitique à 99 % dans 200 ml de H2O à 95 C. On prépare une suspension d'oxyde de zinc en introduisant 48s2 g d'oxyde de zinc dans 200 ml de H20. On ajoute la suspension d'acide trimellitique à 750C rapidement à la suspension d'oxyde de zinc et on agite le tout pendant 2,5 heures. On prépare une suspension d'oxyde de magnésium en versant 90 g d'oxyde de magnésium à 88,4 % dans 400 ml d'eau contenant 2,4 ml d'acide acétique à 10 %. On ajoute rapidement la suspension de trimellitate de zinc à la suspension d'oxyde de magnésium. La température du nélange monte de 25 à 320C. On chauffe ensuite à 850C et on agite pendant 4 heures. Après 16 heures au repos, le pH est de 9,4. On filtre le mélange, on sèche et on broie par martelage comme expliqué dans l'exemple 1. Le sel complexe de magnésium/zinc obtenu est le trimellitate basique de magnésium et de zinc et son analyse donne les résultats suivants : 19,1 % Zn 17,0 % perte (2 heures à 1050C env.) 1,2 Rapport molaire Mg/zn 3,02:1 On utilise ce complexe pour traiter un polychlorure de vinyle ayant la composition suivante a Ingrédients Parties Polychlorure de vinyle 100 Stabilisant à base de plomb 7 Lubrifiant 0,2 Azélate de dioctyle 25 Le mode opératoire est le memAe que dans l'exemple 1. Les paramètres et les résultats obtenus sont indiqués dos le tableau III. EXEMPLES 30 à 33. Dans ces exemples, on prépare divers sels de zinc d'aci- des organiques. Le procédé est le mAme que dans l'exemple 29. Tous les détails de l'opération et les résultats sont indiqués dans le tableau III ensemble avec ceux de l'exemple 29. En procédant comme dans l'exemple 29, on incorpore chaque sel complexe de magnésium-zinc dans la même composition plastique que dans l'exemple 29 et on obtient dans chaque cas des résultats améliorés. Dans tous les exemples ci-dessus, la résistance aux flats mes et à la fumée est supérieure à celle des produits témoins quand on incorpore un sel complexe de zinc-magnésium dans la composition plastique e Il va de soi qu'on peut apporter diverses modifications aux exemples donnés sans sortir pour cela du cadre de l'inven- tion. TABLEAU I. Exemple Matière Agent utilisé Quantité Rapport ZnO Densité Stabilité à la chaleur N plastique de molaire calcule de utilisée complexe Mg/Zn (parties fumée Apparition Noircisse (parties % (Dn) de taches ment %) noires complet Ex. 1 Polychlorure Complexe de vinyle Sulfate basique 3,51 3,1 0,75 292 80 > 100 Mg-Zn Témoin d Mélange A ZnSO4 1,64 3,4 0,75 393 80 > 100 MgO 1,40 Témoin d Mélange B ZnSO4 1,64 3,1 0,75 374 65 90 MgSO4 3,40 Ex. 2 d Complexe Fluoborate basique 2,97 3,2 0,75 282 40 60 Mg-Zn Témoin d Mélange C Fluoborate de Zn 2,01 3,3 0,75 324 20 20 MgO 1,40 Ex. 3 d Complexe Fluosilicate basique 3,34 4,4 0,75 362 30 70 Mg-Zn Témoin d Mélange D Fluosilicate de Zn 3,05 3,2 0,75 372 30 30 MgO 1,40 Témoin d néant - - - 443 70 90 E TABLEAU I (SUITE) Exemple Matière Agent utilisé Quantité Rapport ZnO Densité Stabilité Indice n plastique de molaire calculé de à la chaleur d'oxyutilisée complexe Mg/Zn (parties fumée Appari- Noircisse- gène (parties %) tion de ment %) taches complet noires Ex. 4 Polychlorure Complexe de vinyle Sulfate basique 3,51 3,1 0,75 334 80 > 90 29,2 Mg-Zn Témoin d Mélange F ZnSO4 1,64 3,4 0,75 390 40 60 MgO Ex. 5 d Complexe Sulfate basique 3,08 2,5 0,75 310 50 60 Mg Zn Ex. 6 Complexe Borate basique 3,77 3,3 0,75 303 70 100 Mg-Zn Ex. 7 d Complexe Borate basique 3,08 2,6 0,75 302 60 28,5 Mg-Zn Témoin d néant - - - 482 70 > 100 29,0 G Ex. 8 d Complexe Phosphite basique 3,53 3,3 0,82 327 > 100 Mg-Zn Ex. 9 d Complexe Phosphite basique 3,46 3,3 0,82 324 > 100 Mg-Zn TABLEAU II. Exemple Matière plastique Quantité de Proportion de Indice UL-94 Densité utilisée sulfate basique trioxyde d'oxygène de fumée Mg-Zn (rapport d'antimoine (Dm) molaire utilisé Mg:Zn=3,8::1) 10 Polystyrène 0 4 24,5 V-O 11 Polystyrène 1 3 28,4 V-O 12 Polystyrène 2 2 28,9 V-O 13 Polystyrène 3 1 25,5 V-I 14 Polystyrène 4 0 23,5 V-II 15 Polystyrène 0 4 24,3 V-O 16 Polystyrène 1 3 24,5 V-O 17 Polystyrène 2 2 30,6 V-O 18 Polystyrène 3 1 27,2 V-I 19 Polystyrène 4 0 22,6 V-II 20 Polypropylène 0 13 25,7 V-I 354 21 Polypropylène 3 10 25,9 V-O 22 Polypropylène 6 7 27,0 V-O 292 23 Polypropylène 9 4 26,2 V-I 24 Polypropylène 13 0 22,6 Brûle 25 Polychlorure de vinyle 0 0 26,9 471 26 Polychlorure de vinyle 0 3 30,7 435 27 Polychlorure de vinyle 3 3 36,0 368 28 Polychlorure de vinyle 3 0 30,1 386 TABLEAU III. Exemple Matière Complexe utilisé Quantité Rapport ZnO Densité Stabilité Indice N plastique de molaire calculé de à la chaleur d'oxyutilisée complexe Mg/Zn (parties fumée gène (parties %) (Dm) Appari- Noircisse %) tion de ment taches complet 29 Polychlorure Trimellitate 4,38 3,34 0,82 307 100 39,2 de vinyle basique Mg-Zn 30 d Pyromellitate 4 4,7 0,82 318 100 38,2 basique Mg-Zn 31 d Téréphtalate 7,96 9,1 0,82 265 100 39,2 basique Mg-Zn 32 d Fumarate 3,54 2,67 0,82 361 80 100 basique Mg-Zn 33 d Maléate 3,38 2,67 0,82 343 100 basique Mg-Zn REVENDICATIONS. 1. Composition, caractérisée en ce qu'elle comprend un sel complexe de magnésium-zinc d'un acide, ladite composition étant préparée par réaction de 2 à 10 moles d'oxyde de magnésium avec 1 mole d'un sel de zinc d'un acide. 2. Composition selon la revendication 1, caractérisée en ce que l'acide servant a former le sel de zinc est un acide miné ral. 3, Composition selon la revendication 1, caractérisée en ce que l'acide servant à former le sel de zinc est un acide organique. 4. Composition selon l'une des revendications 1 ou 2, caractérisée en ce que le sel minéral de zinc est choisi parmi les sulfate, borate, phosphate, phosphite, fluoborate, orthophospha- te, sulfate, fluosilicate, silicate et sulfamate de zinc et leurs mélanges. 5. Composition selon l'une des revendications 1 ou 3, ca- ractérisée en ce que le sel organique de zinc est choisi parmi le trimellitate, pyromellitate, téréphtalate, fumarate, phtalate, malate, salicylate, gluconate, tartrate, isophtalate, orthophtalate, adipates, glutamates, et lactate de zinc et leurs mélanges. 6. Procédé pour l'obtention d'un sel complexe de magnésium-zinc tel que défini a' l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce qu'on fait réagir 2 à 10 moles d'oxyde de magnésium avec 1 mole d'un sel de zinc d'un acide. 7. Procédé pour retarder le dégagement de fumée et les flammes lors de la combustion d'une composition de polymère, contenant en particulier un halogène, caractérisé en ce qu'il consiste a' ajouter aux composants de la composition du polymère, au cours de sa préparation, un sel complexe tel que défini dans l'une quelconque des revendications 1 à 5, en une proportion d'environ 0,2 à 20 parties par 100 parties en poids du polymère. 8. Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce que la composition polymère est le polychiorure de vinyle, le polystyrène ou le polypropylène. 9. Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce qu'on met également en oeuvre un composé d'antimoine en qualité de l'un des composants de la composition polymère. 10. Article industriel normalement combustible, caractérisé en ce que le dégagement de la fumée et la combustion sont réduits au minimum, ledit article étant une composition polymère telle que définie à l'une quelconque des revendications 7 à 9 et contenant environ 0,2 à 20 parties d'un sel complexe de zinc-magné- sium tel que défini dans l'une quelconque des revendications 1 à 5 par 100 parties de polymère, ledit sel complexe contenant environ 2 à 10 moles de magnésium par nole de zinc.