la présente invention concerne le dépôt ©Maigrie d'un métal sur un substrat non conducteur, et elle a principalement trait au dépôt chimique d1^ métal selon un motif choisi sur un substrat, en utilisant un catalyseur colloïdal à base d'un métal catalytique 5 vis-à-vis du métal à déposer par voie chimique, pour' sensibiliser-la surface du 3ubstrat. le dépôt d'un métal sans courant électrique réside dans le dépôt chimique d'un métal sur une surface active par des moyens chimiques, en l'absence de courant électrique externe. On connaît 10 des procédés et des compositions destinés à cette fin, et leur usage industriel est répandu. Ils sont décrits dans de nombreux brevets antérieurs, par exemple dans les brevets des Etats-Unis d'Amérique N° 3.075.856,n° 3.319.709,a0 3*075»fc55 eiTîï0 3.011*920. Pour déposer, par voie chimique un métal etar xm. subsira^nonJP"* 15 ou semi-conducteur, il est nécessaire de sensibiliser la surface du substrat jour former des centres catalytiques d'amorçage, pour le dépôt chimique du métal. On peut parvenir à ee résultat en immergeant le substrat/con?enan^aàu chlorure atanneux ou d'autres sels stanneux, cette opération étant suivie d'une immersion dans 20 un sel d'un métal catalytique vis-à-vis du dépôt du revêtement de métal-désiré, tel que le nitrate d'argent ou les chlorures d'or, de palladium ou de platine, ces ions métalliques étant réduits à des centres d-»amorçage en métal catalytique par les ions stanneux absorbés sur le substrat et provoquant ensuite le 25 dépôt du métal désiré, tel que le cuivre, le nickel, etc. A titre de variante, le substrat peut être traité avec un catalyseur consistant en un colloïde d'un métal catalytique vis-à-vis du métal que. l'on désire déposer, par exemple des colloïdes de palladium, de platine, d'or et de métaux analogues, comme décrit dans le 30 brevet des Etats-Unis d'Amérique IF 3.011.920 précité. Dans la fabrication d'articles par application des procédés de dépôt chimique, il est fréquemment désirable de déposer chimiquement le métal , seulement dans des régions choisies. Par exemple, dans le revêtement d'un substrat de matière plastique, à des 35 fins décoratives, il est fréquemment désirable de ne revêtir qu'un côté d'un substrat plastique, ou bien, à titre de variante, qu'une partie d'une surface suivant un motif choisi. Pour y parvenir, il 69 15794 -2- 2008610 est nécessaire de prévoir un cache, habituellement une matière résineuse, qu'on met en place sur la partie du substrat plastique dans laquelle le dépôt n'est pas désiré, avant l'immersion dans la matière catalytique. Ensuite, on retire le cache et on dépose chi-5. miquement le métalo Dans la fabrication de tablettes de circuits imprimés, il 1 fi est nécessaire de prévoir une couche métallique selon/motif sélectif du circuit. Divers procédés sont disponibles pour parvenir à ce résultat ; typiquement, on part d'un noyau isolant en.matière 10 plastique, de préférence plaqué d'une mince feuille de cuivre sur une de ses surfaces ou sur les deux. En utilisant un procédé photographique connu, on revêt la mince feuille de cuivre d'une •matière photorésistante positive, sensible à la lumière, et on l'expose à la lumière actinique sous un modèle. Le composite ainsi 15 exposé est ensuite développé au moyen d'une solution qui dissout le revêtement photosensible des zones exposées à la lumière mais non des zones qui se trouvent sous la partie opaque du modèle. Si l'on utilise un modèle négatif, on expose la mince feuille de cuivre selon un motif négatif du circuit imprimé. lie cuivre 20 esposé est soumis à une attaque corrosive par immersion du composite dans un solvant du cuivre, par exemple le chlorure ferrique. Le reste de la matière sensible à la lumière peut ensuite être détaché du composite en laissant" la mince feuille de cuivre disposée suivant le motif du circuit imprimé. Au besoin, on peut 25 former un dépôt plus épais, par revêtement électrolytique. Si l'on désire des supports de circuits qui soient additifs, ou si- un motif de circuit imprimé est désiré sur les deux faces d'un support de circuit imprimé, il est nécessaire de prévoir des trajets de conduction à travers le noyau isolant, de manière 30 à former un trajet conducteur à travers plusieurs supports de circuit ou entre deux faces d'un seul support de circuit. Pour parvenir à ce résultat, d'autres opérations sont nécessaires. Un procédé implique tout d'abord le revêtement de la surface d'un support de circuit entièrement imprimée, avec une matière 35 tenant lieu de cache. Le support est ensuite perforé ou poinçonné, * et le composite entier est sensibilisé en utilisant les composition sensibilisantes mentionnées ci-dessus. La matière servant 69 15794 -3- 2008610 de cache est ensuite retirée et les parois des trous sont revêtues de métal en utilisant des procédés connus de dépôt chimique. On doit prendre soin d'éviter une accumulation du métal déposé le long des bords des trous sur la surface du support du circuit. Le 5 procédé de fabrication de plaques de circuits imprimés, conformément à ces modes opératoires est, dans son ensemble, indésirable-ment long et coûteux. Le brevet des Etats-Unis d'Amérique N° 3*347.724 décrit un procédé perfectionné de métallisation de substrats isolants et 10 de formation de plaques de circuits imprimés. Conformément à ce procédé, un noyau isolant est rendu catalytique vis-à-vis de la réception d'un dépôt chimique par revêtement avec une encre contenant une matière catalytique, pour fonner un stratifié catalytique. L1 encre catalytique consiste en une résine adhésive dans 15 laquelle sont uniformément dispersées des particules d'agents catalytiques définies comme étant des particules finement divisées de titane, d'aluminium, de Cuivre, de fer, de cobalt, de zinc, d'oxyde de titane, d'oxyde de cuivre et leurs mélanges. La matière catalytique préférée est l'oxyde de cuivre, et il est mentionné 20 que cet oxyde est réduit par traitement avec un acide, à la suite du revêtement de la matière isolante de base. Lorsque la surface de la matière isolante a été rendue catalytique de cette façon, une matière photorésistante sensible à la lumière peut ensuite être appliquée sur la totalité du composite, exposée puis dévelop-25 pée, et finalement revêtue d'un métal chimique reproduisant un motif. Lorsqu'on désire que des trous traversent la plaque, ces trous sont forés ou formés au poinçon, puis imprégnés d'encre catalytique. Ils sont alors aptes à recevoir le dépôt chimique de métal, 30 Le procédé décrit dans le brevet des Etats-Unis d'Amérique N° 3.347.724 précité remédie à de nombreux problèmes de la technique antérieure, mais il présente également certains inconvénients. Par exemple, lorsqu'on utilise le stratifié catalytique décrit dans ce brevet, des particules catalytiques qui se comportent comme 35 des centres d'amorçage pour le dépôt chimique sont isolés les unes des autres par des zones de liant résineux. De même, de nombreuses particules catalytiques sont recouvertes d'un revêtement 69 15794 -4- 2008610 de liant résineux. Par conséquent, la période de dépôt nécessaire pour obtenir un recouvrement chimique complet par du cuivre est trop longue, et elle dépasse fréquemment deux heures. En outre, le dépôt chimique commence au niveau des centres catalytiques 5 d'amorçage et s'étale vers l'extérieur. En raison de l'existence de zones isolantes de résine entre des particules catalytiques, le dépôt chimique n'est pas uniforme, mais il consiste en de petites crêtes et de petits creux. Pour pallieijfcet inconvénient, il est nécessaire d'appliquer uniformément un revêtement 10 plus épais de cuivre sur la plaque de circuit imprimé, ce qui entraîne une autre perte de temps qui s'accompagne de plus grands frais. Comme autre inconvénient de ce procédé, l'inclusion de particules catalytiques dans le stratifié catalytique risque d'altérer à un certain degré les propriétés diélec"briqi»BS de la 15 résine isolante. la présente invention offre les avantages acquis par l'utilisation d'un stratifié catalytique, tout en remédiant aux inconvénients qui y sont associés. L'invention se base sur la découverte suivante : la surface d'un substrat peut être traitée 20 en la rendant rugueuse par des moyens mécaniques, ou en la traitant chimiquement pour adsorber et/ou retenir un catalyseur colloïdal à un plus haut degré qu'un substrat non traité. Par l'exploitation de cet effet, la"surface d'un substrat peut être traitée selon un motif désiré, sensibilisée par contact avec 25 un catalyseur colloïdal, de préférence débarrassé §â.u catalyseur colloïdal dans des régions non traitées du substrat, puis revêtue de métal par voie chimique pour offrir un dépôt métallique suivant un motif désiré. Lorsqu'on désire des plaques de circuits imprimés traversées de trous, le procédé de formation de ces trous par 30 forage ou au poinçon dans le substrat isolant confère mécaniquement aux surfaces de ce substrat une rugosité suffisante pour permettre une plus grande rétention du colloïde, en rendant ainsi possible un dépôt chimique sélectif de métal sur les parois des trous traversant la plaque. 35 Dans l'une des formes les plu^èimples de mise en oeuvre de la présente invention, le procédé global de dépôt chimique de métal suivant un motif sélectif sur un substrat non conducteur 69 15794 -5- 200861.0 ou semi-conducteur comporte des phases successives qui consistent (l) à prévoir un substrat présentant des surfaces traitées et non traitées, les surfaces traitées présentant un motif désiré pour le dépôt chimique de métal, et étant en outre capable d'adsorber 5 et/ou de retenir le catalyseur colloïdal à un plus haut degré que les surfaces non traitées (2) à sensibliser le substrat avec une solution colloïdale d'un métal catalytique vis-à-vis du dépôt chimique du métal, de préférence une solution colloïdale de palladium dans l'acid^ètannique, (3) à faire entrer le substrat en 10 contact avec une substance d'enlèvement du colloïde pendant une période de temps suffisante pour enlever sélectivement là quasi totalité du colloïde des surfaces non traitées et insuffisante pour enlever la totalité du colloïde des surfaces traitées, ces dernières étant ainsi sensibiliséegfris-à-vis du 15 dépôt de métal chmique et (4) à déposer le métal chimiquement sur . le substrat, le métal ne se déposant que dans les zones traitées de surface qui retiennent le colloïde adsorbé, pour former un dépôt de métal suivant le motif désiré. les substrats conformes à l'invention sont formés à partir 20 de matières qui sont à peu près de la même classe que celle dont il est question dans le brevet des Etats-Unis d'Amérique ÏST° 3.011.920 précité. Le but du traitement appliqué dans la phase (l) ci-dessus consiste à rendre la surface capable d'adsorber et/ou de retenir 25 le catalyseur colloïdal à un plus haut degré' qu'une surface non traitée. Ei^résence d'une surface de cette nature, le catalyseur colloïdal est adsorbé sur tout le substrat et peut ensuite être détaché de la surface non traitée, en laissant une quantité suffisante de catalyseur retenue sur la surface traitée, en vue du 30 dépôt chimique du métal, si la surface traitée présente un motif désiré, le dépôt chimique ne se forme que sur la surface traitée qui retient le catalyseur, pour donner une surface métallisée selon un motif désiré. Un traitement préféré implique le dépolissage de la surface 35 du substrat suivant un motif désiré, pour offrir des régions superficielles rugueuses et lisses. On suppose que les régions superficielles rendues rugueuses adsorbent une plus grande concentration 69 15794 -6- 2008610 de catalyseur colloïdal, en raison de la plus grande surface spécifique et retiennent le catalyseur colloïdal adsorbé à un plus haut degré que les régions superficielles lisses, en raison de l'inaptitude de la solution de dépouillement à pénétrer dans 5 les pores et les dépressions de la surface rendue rugueuse et à en détacher les particules colloïdales. En raison de ces facteurs, la presque totalité du colloïde peut être détachée des surfaces lisses, les surfaces rugueuses retenant suffisamment de colloïde pour permettre un dépôt chimique. 10 le dépolissage de la surface du substrat peut être effectué soit par voie mécanique, soit par voie chimique. Les procédés mécaniques de dégrossissage sont bien connus en pratique et comprennent les différentes formes de sablage, l'usure par frottement à l'aide de l'abrasif, etc. Le dépolissage mécanique est 15 un procédé simple, mais il produit des irrégularités relativement grandes qui peuvent nécessiter un dépôt chimique plus épais de métal, en vue d'obtenir un fini lisse. Le traitement chimique dû substrat peut revêtir de nombreuses formes. Par exemple, on peut faire entrer un substrat plastique 20 en contact avec un solvant pour provoquer un dépolissage ou un délustrage de la surface. Des procédés de délustrage d'une matière plastique en vue de la formation d'un dépôt électrolytique de métal sont bien connus en pratique et sont décrits dans de nombreuses publications, par exemple dans la revue "PRODUCTS FINI&fcQJTGr", 25 Avril 1966, pages 63 et suivantes, et (l.c.), Avril 1964, pages 147 et suivantes. Une description détaillée de solvants qui conviennent pour diverses matières plastiques est donnée par J.Brandrup et Collaborateurs, dans l'ouvrage "POLYMEB. HANDBOOK", Interscience Publishers, .1966, IY-185. Toutes les publications 30 mentionnées ci-dessus sont citées ici à titre, de référence. Une autre phase de traitement chimique implique le contact avec une solution concentrée d'acide chromique et d'acide sulfurique. En utilisant une phase de traitement qui implique le dépolissage du substrat, il est relativement simple de déposer chimi-35 quement et séleetivement/metal sur une seule face d'un substrat. Toute la surface du substrat est rendue rugueuse en utilisant l'un des procédés mentionnés ci-dessus, on la fait entrer en 69 15794 -7- 2008610 contact avec un catalyseur métallique colloïdal, puis avec une solution de dépouillement, de sorte que le catalyseur est détaché .lisse de la surface / du substrat, tandis que la surface rugueuse retient suffisamment de catalyseur pour le dépôt du métal, et 5 on procède à ce dépôt, lorsqu'on désire un dépôt de métal suivant un motif compliqué, un procédé implique le dépolissage de toute la surface du substrat, en tant que première étape. Ensuite, on applique sur la surface dépolie un négatif d'un motif désiré. Il existe de nombreuses façons de conduire cette opération, 10 par exemple des procédés sérigraphiques, des procédés d'impression offset, et des procédés photographiques utilisant une matière photoresistante sensible à la lumière. Ces procédés, ainsi que des matières utiles à leur mise en oeuvre sont bien connus en pratique et sont décrits en détail dans les brevets des Etats-15 Unis d'Amérique N° 3.267.861,n° 3.148.1-25 et .n° 3à269 25 II existe d'autres procédés chimiques de traitement du substrat pour le rendre plus adsorbant et/ou plus apte à retenir le catalyseur colloïdal. Par exemple, le substrat peut être revêtu par impression offset, par sérigraphie ou par un procédé analogue, suivant un motif négatif ou positif, avec une matière, 30 de préférence une résine, possédant des propriétés d'adsorption et/ou de rétention du catalyseur colloïdal, qui diffèrent de celles du substrat. Si un négatif du motif désiré est appliqué sur le substrat, la matière de revêtement doit former en séchant un fini qui est plus dur et plus lisse que celui du substrat. 35 Le catalyseur colloïdal adsorbé est détaché pré f é rent i elle me nt du revêtement et retenu selon un motif positif sur le substrat. A titre de variante, la matière de revêtement peut contenir des 69 15794 -8- 2008610 groupes fonctionnels chargés positivement ou négativement, les résines d'échange d'ions étant des exemples de matières de revêtement qui conviennent. Une résine échangeuse de cations tendrait à repousser les particules colloïdales chargées positivement, en 5 donnant une surface à faible concentration de colloïde , tandis qu'une résine échangeuse d'anions attirerait les particules colloïdales chargées positivement en donnant une surface ayant ;ine forte concentration de particules colloïdales. Un autre procédé chimique implique le traitement de parties des substrats 10 pour les rendre hydrophobes, en vue d'obtenir une plus grande adsorption de colloïde sur la surface non traitée. On peut parvenir à ce résultat par revêtement avec une matière hydrophobe telle qu'une cire ou une mince pellicule d'une résine hydrophobe, telle que le polyé.thylène, le polypropylène, le polystyrène, etc. 15 l'oxydation du substrat, suivant un motif choisi, par exemple par traitement avec une solution de permanganate, réduit également l'adsorption du colloïde. Le catalyseur colloïdal qui convient aux fins de la présente invention est un métal catalytique vis-à-vis du métal à déposer par 20 voie chimique . Des colloïdes corrects et un procédé destiné à leur préparation sont décrits dans le brevet des Etats—Unis d'Amérique N° 3.011.920 précité. On préfère (Les colloïdes de palladium stabilisas avec des colloïdes d'acide stannique. Une composition particulièrement préférée contient : 25 Exemple 1 PdCl2 — ———— 1 gm Eau —— -.il— 600 ml HC1 (conc.) — 300 ml SnCl2 50 ml 30 Les ingrédients mentionnés ci-dessus peuvent être ajoutés dans leur ordre d'énumération, ou bien on peut inverser l'addition du chlorure stanneux et du chlorure de palladium. Le palladium colloïdal se forme lentement par réduction des ions palladium par le chlorure stanneux. En même temps, il se forme des colloïdes 35 d'acide stannique , en même temps que du chlorure stannique adsorbé. Les colloïdes d'acide stannique constituent des colloïdes protecteurs pour les colloïdes de palladium, tandis que l'oxy- 69 15-794 2008610 chlorure constitue un agent de défloculation, qui favorise davantage la stabilité de la solution colloïdale obtenue. On peut faire varier les quantités rèlatives des ingrédients mentionnés ci-dessus, pourvu que le pH soit inférieur à environ 1, 5 et pourvu qu'on maintienne un excès d'ions stanneux. La solution peut aussi être préparée à une plus forte concentration, ou bien elle peut encore être diluée, de préférence avec une quantité supplémentaire d ' acide chlorhydrique de concentration stuff isante . pour maintenir le pH en dessous d'environ 1. 10 L'immersion du composite dans le colloïde a pour conséquence une plus grande adsorption et/ou rétention du catalyseur colloïdal sur la surface traitée du substrat par rapport à la surface non traitée. Le temps d'immersion n'est pas critique, des périodes de 1 à 15 minutes conviennent. 15 La solution do&épouillement est de préférence un agent de peptisation du colloïde. Le mécanisme par lequel elle élimine le catalyseur adsorbé n'est pas entièrement élucidé, mais il est vraisemblable qu'il implique, dans une certaine mesure, une repep-tisation du colloïde et peut-être même une disso tion. En raison 20 de différences qui existent entre divers substrats, une certaine expérimentation de routine peut être nécessaire pour ajuster les variables, telles que le temps, la température, la concentration, etc. Des solutions typiques dé dépouillement,comprennent, à titre d'exemples, des solutions diluées d'acide chlorhydrique, de chlo-25 rure ferrique acidifié, d'acide oxalique, d'hydroxyde de sodium, de carbonate de sodium, etc. Les compositions préférées sont les suivantes : Exemple 2 Acide citrique —— — 20 g 30 Acide oxalique ■—-.■■■■ 30 g Bisulfate de sodium —— 10 g Eau —-- quantité suffisante pour:l litre. Exemple 3 Chlorure ferrique 5 g 35 Acide chlorhydrique (à 37 f°) 100 g Eau — Quantité suffisante pour : 1 litre. * * 69 15794 -io- 2008610 Exemple 4 Perborate de sodium — 5 g Acide chlorhydrique (à 37 f°) 100 g Eau quantité suffisante pour ; 1 litre 5 Exemple 5 Chlorure de cuivre — ——-—10 g Acide chlorhydrique (à 37 $) 100 g Eau —- — quantité suffisante pour : litre Les solutions mentionnées ci-dessus sont de préférence 10 utilisées à la température ambiante. Le temps d'immersion dans la solution de dépouillement est le temps nécessaire pour détacher pratiquement la totalité du catalyseur colloïdal de la surface non traitée du substrat et insuffisant pour détacher la totalité du catalyseur colloïdal de la surface traitée. Ce temps dépend, 15 à un haut degré, des propriétés relatives d'adsorption et de rétention des surfaces traitées et non traitées du substrat, et du temps d'immersion dans la solution colloïdale. En général, ce temps peut être estimé par la -technique habituelle. Pour la composition de l'exemple 2, une immersion de deux à dix minutes dans 20 une solution maintenue à une température de 32 à 43°C. donne généralement satisfaction. Le dépôt chimique d'un métal de revêtement peut être conduit en utilisant des techniques bien connues en pratique, dont des exemples sont donnés dans les brevets des états-Unis d'Amérique 25 mentionnés ci-dessus. Une composition qui convient pour le dépôt de cuivre contient les ingrédients suivants : Exemple 6 CuS04.KH2Q 10,0 g Formaldéhyde —.——,— 9,3 g Acide éthylènediaminetétraacétique 25,0 g Eau Quantité suffisante pour : 1 litre. Le cuivre .se dépose sur les surfaces traitées qui adsorbent et/ou retiennent le colloïde. Il ne se dépose pas de cuivre sur 35 les surfaces non traitées dépouillées de colloïde» Bes solutions pour le dépôt ohimique du nickel conviennent également aux fins de la présente invention. 69 15794 -îi- 2008610 Il y a lieu de remarquer qu'on peut modifier à un haut degré les procédés décrits ci-dessus de métallisation sélective eû' exploitant la possibilité de détacher plus facilement le colloïde adsorbé de surface^traitées que de surfaces non trai-5 tées. Par exemple, la surface d'un substrat peut être traitée à la suite de l'impression d'un cache suivant un motif désiré, le traitement étant suivi de l'enlèvement du cache et de l'immersion dans des solutions du catalyseur , de la solution de dépouillement, et du métal chimique, respectivement. 10 lorsqu'on désire réaliser une plaque de circuit imprimé en utilisant un substrat non plaqué, les procédés décrits ci-dessus donnent satisfaction. S'il est nécessaire que la plaque de circuit imprimé soit traversée par des trous, ces trous peuvent être formés au foret ou au poinçon, comme dans la première opé-15 ration. Ceci rend les parois des trous suffis amment rugueuse^our provoquertme plus grande adsorption et/ou rétention du catalyseur colloïdal sur les parois des trous, par rapport au reste du substrat. Il résulte que les parois des trous sont catalytiques vis-à-vis du dépôt de métal chimique, formé au moyen des 20 procédés de l'invention, tandis que le reste du substrat est non catalytique. Il y a lieu de remarquer qu'à la suite de ce procédé, il n'y a pas d'accumulation de dépôt de métal, autour des bords des trous sur la surface de la plaque, alors qu'on en rencontre fréquemment à la suite de procédés de dépôt électro-25 lytique. Ceci présente l'avantage d'offrir un meilleur comportement et un plus faible encombrement. Le procédé de la présente invention s'applique également à la formation de plaques de circuits imprimés sur des stratifiés plaqués de cuivre. Dans une forme de réalisation, les trous sont 30 formés au foret ou au poinçon dans une première opération, ils sont mis en contact avec le catalyseur colloïdal, dont un excès est détaché des surfaces lisses, puis ils sont revêtus de métal chimique afin de former des trous conducteurs. La plaque est ensuite traitée d'une manière classique pour former un motif 35 de circuit sur le placage de cuivre. Il en résulte une plaque de circuit imprimé présentant des trous conducteurs qui possèdent les avantages mentionnés ci-dessus. 69 15794 -12- 2008610 D'autres détails de l'invention sont donnés par les exemples suivants. Dans tous les exemples, on utilise comme catalyseur un colloïde de palladium métallique et d'acide stannique, vendu sous le nom de "Catalyst 6F" par la firme Shipley Company. 5 Exemple 7 On traite par sablage , pour la rendre rugueuse, une face d'une feuille phénolique ayant un^êpaisseur d'environ 0,16 mm. On plonge ensuite la feuille dans le catalyseur colloïdal maintenu à la température ambiante, pendant une période de temps d'environ 10 5 minutes. Ensuite, on immerge la feuille dans la composition de dépouillement de l'exemple 2, maintenue à la température ambiante pendant 5 minutes. Cette opération est suivie du dépôt chimique de cuivre, en vue d'obtenir une feuille phénolique portant un dépôt de cuivre sur une seule de ses faces. 15 Exemple 8 On répète le procédé de l'exemple 7, en immergeant le substrat catalysé dans la composition de dépouillement maintenue à la température ambiante pendant une minute. Le dépôt chimique de cuivre se forme sur les deux faces du substrat, en raison de l'in-20 suffisance du temps d'immersion dans la composition de dépouillement, qui empêche le détachement de la totalité du catalyseur adsorbé de la surface lisse. Exemple-" 9 On répète le procédé de l'exemple 7, en effectuant l'immer-25 sion dans la composition de dépouillement de l'exemple 3, maintenue à la température ambiante pendant 2 minues, toutes les autres opérations restant les mêmes. Du cuivre chimique ne se dépose que sur la surface rendue rugueuse, et il ne se forme pas de dépôt sur la surface lisse. 30 Exemple 10 On répète le procédé de l'exemple 7 en effectuant l'immersion dans la composition de dépouillement de l'exemple 4, maintenue à la température ambiante pendant 5 minutes, toutes les autres opérations restant les mêmes. Du cuivre se dépose sur la surface 35 rendue rugueuse, mais ne se dépose pas sur la surface lisse. Exemple 11 On répète le procédé de l'exemple 10 en effectuant l'immersion dar.B Ir. composition de dépouillement de l'exemple 4 pendant 69 15794 _13_ 200861Q une minute. Du cuivre se dépose sur les deux faces du substrat. Exemple 12 On répète le procédé de l'exemple 7, en effectuant l'immersion dans la composition de dépouillement de l'exemple 5 maintenue à 5 la température ambiante pendant 2 minutes, toutes les autres opérations restant les mêmes. Du cuivre chimique ne se dépose que sur la surface rendue rugueuse, et il n'y a pas de dépôt sur la surface lisse. Exemple 15 10 Une face d'une feuille phénolique ayant une épaisseur d'en viron 0,16 mm est rendue rugueuse au moyen d'un procédé de rodage à la vapeur, consistant à soumettre une facQ&e la feuille à un jet de vapeur contenant de la pierre ponce finement divisée. On plonge ensuite la feuille dans le catalyseur colloïdal maintenu 15 à la température ambiante, pendant un§£ériode de temps d'environ 5 minutes. La feuille est ensuite immergée dans la composition de dépouillement de l'exemple 5 maintenue à la température ambiante pendant 3 minutes. Cette opération est suivie du dépôt chimique de cuivre pour former une feuille phénolique ne portant un dépôt 20 de cuivre que sur la surface rodée à la vapeur. Exemple 14 On répète le procédé de l'exemple 13, maie la surface est rendue rugueuse par abrasion avec un papier de verre à grain fin, plutôt que paojtodage à la vapeur. Du cuivre ne se dépose que sur 25 la surface traitée au papier de verre. Exemple 15 On répète le procédé de l'exemple 13, mais la surfa;ce est rendue rugueuse par frottement avec une brosse à poils raides et de la pierre ponce. Du cuivre ne se dépose que sur la surface 30 rendue rugueuse. Exemple 16 Des trous ayant un diamètre de 0,32 mm sont percés à travers une feuille phénolique de 0,16 mm d'épaisseur, en des points choisis. La feuille est ensuite immergée dans du catalyseur 35 colloïdal maintenu à la température ambiante, pendant une période de temps d'environ 4 minutes. Ensuite, la feuille'est plongée dans la composition de dépouillement de 1'temple 5 maintenue à 69 15794 -14- 2008610 la température ambiante, pendant 3 minutes. Cette opération est suivie d'un dépôt chimique de cuivre pour produire une feuille phénolique ne portant un dépôt de cuivre que sur les parois des trous rendues rugueuses par le perçage. Aucun dépôt de ncuivre 5 ne se forme sur les surfaces lisses. Exemple 17 On répète le procédé de l'exemple 16 en formant les trous au poinçon, plutôt que par forage. Du cuivre ne se dépose que sur les parois des trous. 10 Exemple 18 On découpe une feuille phénolique le long d'un bord au moyen d'une scie, on la plonge dans le catalyseur colloïdal maintenu à la température ambiante, pendant 5 minutes, on l'immerge dans la solution de dépouillement de l'exemple 3 maintenue à la tempé-15 rature ambiante pendant 3 minutes, puis on l'immerge dans une solution chimique de cuivre. Du cuivre se dépose sur le bord rendu rugueux par le découpage à la scie, mais il ne se forme aucun dépôt sur les surfaces lisses. Exemple 19 20 On répète le procédé de l'exemple 18 en cisaillant le bord au lieu de le découper à la scie. Du cuivre ne se dépose que sur le bord cisaillé. Exemple 20' Partie I : On immerge une feuille phénolique dans du trichloro-25 éthylène chaud pendant une période de temps suffisante pour délustrer la surface. On immerge ensuite dans le catalyseur colloïdal, maintenu à la température ambiante, pendant une période de temps d'environ 5 minutes, la feuille est ensuite immergée dans la composition de dépouillement de l'exemple 2 pendant 20 minutes, de dépôt 30 puis on l'immerge dans la solution/chimique de cuivre. Du cuivre se dépose sur toute la surface du substrat. Partie II : On répète l'immersion d'une moitié seulement de la feuille phénolique dans le trichloroéthylène chaud. Du cuivre ne se dépose que sur la moitié de feuille immergée dans le trichlo-35 roéthylène. Partie III : On répète l'opération en omettant l'immersion dans le trichloroéthylène. Aucun dépôt de cuivre ne se forme. 69 15794 . _15- 2008610 Exemple 21 On sable toute la surface d'une feuille de matière plastique, et on forme par sérigraphie un motif désiré de résine époxy sur la surface rendue rugueuse. On traite la feuille par cuisson à une 5 température d'environ 150°C. pendant une période de temps suffisante pour faire durcir la résine époxy. On immerge la feuille ainsi préparée dans du catalyseur colloïdal maintenu à la température ambiante, pendant environ 5 minutes, puis dans la composition de dépouillement de l'exemple 5, maintenue à la température ambiante, . Par voie 10 pendant 5 minutes. On dépose du cuivre/chimique• Le cuivre se dépose sur la surface rendue rugueuse mais non sur la résine époxy traitée par sérigraphie. Exemple 22 On répète le procédé de l'exemple 21, et on prépare le motif 15 en utilisant une matière photorésistante sensible à la lumière, vendue sous le nom de "KPR-2" par la firme Eastman Kodak Co. Du cuivre ne se dépose que sur les surfaces sablées. Exemple 25 On répète le procédé de l'exemple 21, et on prépare un motif 20 en utilisant une matière photorésistante sensible à la lumière, vendue sous le nom de "AZ-111" par la firme Shipley Company, et contenant un composé diazoïque traité par cuisson à 155°C. pendant 60 minutes, en tant que matière sensible à la lumière. Du cuivre ne se dépose que sur la surface sablée. 25 Exemple 24 On répète le procédé de l'exemple 25 en remplaçant le cuivre pour dépôt chimique par du nickel pour dépôt.chimique. Du nickel.ne se dépose que sur la surface sablée. Exemple 25 50 Cet exemple illustre un procédé de formation d'une plaque portant un circuit sur une seule face et traversé^de trous, à partir d'un stratifié de matière plastique plaqué de cuivre sur une face. (a) On forme par sérigraphie une image inverse d'un motif de circuit 55 imprimé sur un substrat, en utilisant une composition de résine époxy,que l'on fait durcir par cuisson. (b) On perce des trous en des points appropriés. 69 15794 -16- 2008610 (c) On prépare un placage de cuivre destiné à la liaison par nettoyage avec un agent de décapage du cuivre, puis attaque corrosive avec une solution contenant environ 30 grammes de chlorure de cuivre, 330 millilitres d'acide chlorhydrique, et de. l'eau 5 en quantité suffisante pour former un litre de solution. (d) On immerge dans une solution d'acide chlorhydrique à 33 i°. (e) On immerge dans une solution colloïdale de palladium et d'acide stannique maintenue à la température ambiante, pendant environ 5 minutes. 10 (f) On immerge dans la solution de dépouillement de l'exemple 3 maintenue à la température ambiante pendant 2 minutes. par voie (g) On dépose du cuivre/chimique au moyen de la composition de l'exemple 6. Le cuivre le dépose dans les trous et sur le placage de cuivre, mais non sur la surface non plaquée du substrat, sur 15 laquelle le dépôt serait indésirable. (h) On forme un dépôt électrolytique de cuivre à l'épaisseur désirée. (i) On forme un dépôt électrolytique au moyen d'un alliage plomb-étain. 20 (j) On élimine le revêtement de résine époxy. (le) On procède à l'attaque corrosive avec une solution diluée d'acide chromique pour éliminer le placage de cuivre des zones où. il n'est pas désiré. Exemple 26 25 Cet exemple décrit un procédé de fabrication d'une plaque portant un circuit imprimé sur une seule face et présentant des trous,- en utilisant un substrat de matière plastique portant un placage de cuivre sur une face seulement. (a) Formation par sérigraphie d'une image inverse du motif du cir-30 cuit imprimé sur un substrat en utilisant une composition de résine époxy. (b) Perçage de trous en des points appropriés. (c) Immersion dans un colloïde de palladium et d'acide stannique maintenu à la température ambiante, pendant 5 minutes. 35 (d) Immersion dans la solution de dépouillement de l'exemple 5, maintenue à la température ambiante, pendant 5 minutes. (e) Dépôt chimique de cuivre au moyen de la composition de l'exemple 6 -rrt :xiB période de temps suffisante pour déposer le cuivre à épaisseur désirée. 69 15794 -17- 2008610 (f) Pépôt ohimique de nickel sur le dépôt de cuivre à une épaisseur d'environ 5,1 micron. (g) Enlèvement du revêtement de résine époxy. (h) Attaque corrosive du placage de cuivre pour le détacher du subs-5 trat en utilisant le persulfate d'ammonium comme mordant. Exemple 27 On répète le procédé de l'exemple 26 en utilisant un stratifié plaqué de cuivre sur les deux faces. Exemple 28 10 Cet exemple illustre un procédé de fabrication d'une plaque portant un circuit imprimé sur une seule face et présentant des trous, en utilisant un substrat de matière plastique plaqué de cuivre sur une face seulement. (a) Impression de l'image d'un motif de circuit imprimé en utilisant 15 une matière photorésistante sensible à la lumière, connue sous le nom de "AZ-111" et contenant un composé diazoïque en tant que composé sensible à la lumière. (b) Attaque corrosive du placage exposé de cuivre en utilisant le chlorure ferrique comme mordant. 20 (c) Elimination de la matière photorésistante sensible à la lumière. (d) Impression d'un revêtement isolant époxy non sélectif sur le côté du circuit de la plaque traité par attaque corrosive.. (e) Perçage de trous aux endroits désirés. (f) Immersion dans un colloïde de palladium et d'acide stannique, 25 maintenu à la températurqâmbiante, pendant 5 minutes. (g) Immersion dans la solution de dépouillement de l'exemple 5 maintenue à la température ambiante, pendant 5 minutes. (h) Dépôt chimique de cuivre dans les trous au moyen de la composition de l'exemple 6 pendant une période de temps suffisante 30 pour déposer du cuivre à l'épaisseur désirée. (i) Enlèvement (facultatif) du revêtement isolant non sélectif. Exemple 29 On répète le procédé de l'exemple en utilisant un stratifié plaqué de cuivre sur les deux faces. 35 Exemple 30 On répète le procédé de l'exemple 28, en remplaçant le cuivre g.oar-dépôt ohimique par dû-nickel pour dépôt chimique. 69 15794 _18_ 2008610 Exemple 31 On répète le procédé de l'exemple 28 en ajoutant l'impression de petits anneaux autour des trous» Exemple 52- 5 Cet exemple illustre un procédé de fabrication d'une plaque portant un circuit imprimé sur une seule face, en utilisant un substrat de matière plastique lisse, non plaqué, (a) Sablage d'une face du substrat en laissant la secondq£ace lisse. (b) Formation par sérigraphie d'une image inverse'du motif du cir-10 cuit imprimé sur la surface rendue rugueuse, en utilisant une résine époxy. (c) Immersion dans le catalyseur colloïdal d'acide stannique et de palladium, maintenu à la température ambiante,pendant 5 minutes. (d) Immersion dans la solution de dépouillement de l'exemple 5 main-15 tenue à la température ambiante, pendant 6 minutes. (e) Dépôt ohimique, de cuivre au moyen de la composition de l'exemple 6 jusqu'à l'épaisseur totale. Du cuivre ne a© dépose que dans les trous et sur les surfaces rendues rugueuses du motif de reproduction. Il ne se forme aucun dépôt de cuivre sur le revêtement 20 résistant ou sur le côté lisse du stratifié"de matière plastique. (f) élimination (facultative) du revêtement de'rési&e époxy. Exemple 33 On répète le procédé de l'exemple 32 en rendant rugueuses les deux faces de la feuille de matière plastique, pour former 25 une plaque portant un circuit sur les deux faces. Exemple 34 On répète le procédé de l'exemple 32 en formant un dépôt chimique de nickel au lieu d'un dépôt chimique de cuivre. Exemple 35 30 On répète le procédé de l'exemple 32 en remplaçant le col loïde de palladium par le colloïde d'acide stannique et d'or. Exemple 36 Cet exemple illustre un procédé de fabrication d'une plaque portant un circuit sur une seule face, er^trtilisant un substrat 35 de matière plastique lisse et non plaqué. (a) Abrasion d'une face du substrat en laissant lisse la seconde face. 69 15794 -19- 2008610 (b) Formation par sérigraphie d'une image inverse d'un motif de circuit imprimé sur la surface rendue rugueuse, en utilisant une résine époxy comme revêtement résistant. (c) Immersion dans le catalyseur c-olloïdal d'acide s tan .ni que et 5 de palladium, maintenu à la température ambiante, pendant 5 minutes. (d) Immersion dans la solution de dépouillement de l'exemple 5, maintenue à la température ambiante, pendant 8 minutes. (e) népfttnhifflirpif*■-da- wn'wft au moyen de la composition de l'exemple 6, le dépôt se formant dans les trous et sur les surfaces 10 rugueuses. (f) Dépôt électrolytique de cu±rre par dessus le cuivre déjuss^fi^r voie chimique, pour établir le contact av«c"cuivre déposé par voie chimique. p~ (g; Elimination (faculative) du revêtement ~ ré~aiitarrfc• Exemple 57 15 On répète le procédé de l'exemple 56, en utilisant les deux faces du substrat. Exemple 58 Cet exemple illustre un procédé de fabrication d'une plaque portant un circuit imprimé sur une seule face et traversée de 20 trous, en utilisant un substrat non plaqué. (a) Abrasion d'une face du substrat en laissant lisse la seconde face. (b) Impression d'une image inverse d'un motif de circuit imprimé sur la surface rendue rugueuse, en utilisant une. résine époxy 25 en tant que revêtement résistant, et des procédés d'impression offset. (c) Perçage de trous aux endroits appropriés* (d) Immersion dans le catalyseur colloïdal d'aôide stannique et de palladium, maintenu à la température ambiante pendant 5 minutes. 30 (e) Immersion dans la solution de dépouillement de l'exemple 5 , maintenue à 32°C., pendant 4 minutes. (f) Dépôt chimiqo©-.de.enivre au moyen de la composition de l'exemple 6 jusqu'à l'épaisseur totale, le dépôt ne se formant que dans ,sur les trous et/les surfaces rendues rugueuses. 35 (g) Elimination (facultative) du revêtement résistant. Exemple 59 On répète le procédé de l'exemple 38 en utilisant les deux faces du substrat. 69 15794 -20- 2008610 Exemple 40 On répète le procédé de l'exemple 38 en ajoutant unqfepé-ration de dépôt électrolytique de cuivre, après l'opération de dépôt chimique. 5 Exemple 41 On répète le procédé de l'exemple 38 en utilisant un colloïde mixte d'acide stannique,d'or et de palladium. Il va de soi que la présente invention n'a été décrite et représentée qu'à titre indicatif, mais nullement limitatif, 10 et qu'elle est susceptible de diverses variantes sans sortir de son cadre. 69 15794 -21- 2008610 BETOHPICAITIOIIS 1. Procédé de préparation d'un substrat destiné au dépôt chimique d'un métal suivant un motif choisi de reproduction, caractérisé par le fait qu'il consiste à prévoir un substrat dont des 5 parties de la surface présentent un motif désiré de reproduction, sélectivement plus capable de retenir un colloïde adsorbé que la surface restante du substrat, à faire entrer le substrat en contact avec un colloïde catalytique vis-à-vis du métal devant être déposé sans courant électrique, et à mettre le substrat en contact 10 avec un agent de dépouillement du colloïde pendant une période de temps insuffisante pour enlever la totalité du colloïde de la surface de rétention du substrat et suffisante pour détacher pratiquement la totalité du colloïde du reste de la surface du substrat, de sorte que le motif désiré de représentation est cataly- 1 5 tique vis-à-vis du dépôt de métal chimique. 2. Procédé suivant la revendication 1, caractérisé par le fait que le colloïde est un catalyseur à base d'acide stannique et de métal noble. 3.Procédé suivant la revendication 2, caractérisé par le fait 20 que le métal noble est l'or. 4. Procédé suivant la revendication 2 caractérisé par le fait que le métal noble est le platine. 5. Procédé suivant la revendication 2, caractérisé par le fait que le métal noble est un mélange d'or et de platine. 25 6. Procédé suivant la revendication 2, carâotérisé par le fait que le métal noble est le palladium. 7. Procédé suivant la revendication 6, caractérisé par le fait que le motif désiré de reproduction est formé par dépolissage mécanique des zones de reproduction. 30 8. Procédé suivant la revendication 6, caractérisé par le fait que le substraijèst une matière plastique, et le motif désiré de reproduction est formé par délustrage de la surface de la matière plastique suivant un motif de reproduction, par contact avec un solvant. 35 9. Procédé suivant la revendication 6, caractérisé par le fait que le motif désiré de reproduction est formé en revêtant 69 15794 -22- 2008610 d'une laqu^Les zones de non-reproduction. 10. Procédé suivant la revendication 6, caractérisé par le fait que le motif désiré de reproduction est formé en revêtant les zones de non-reproduction avec une matière hydrophobe. 5 11. Procédé suivant la revendication 6, caractérisé par le fait que le motif désiré de reproduction est formé par contact de zones de non-reproduction du substrat avec un agent oxydant. 12. Procédé suivant la revendication 6, caractérisé par le fait que le colloïde adsorbé est détaché de la surface du substrat 10. à l'aide d'un agent de dépouillement qui est un agent de pepti-sation du colloïde. 13. Procédé suivant la revendication 12, caractérisé par le fait que la composition de dépouillement contient du chlorure ferrique, de l'acide chlorhydrique et de l'eau. 15 14. .Procédé suivant revendication 12,. caractérisé, par le fait que lg&omposition de dépouillement contient du chlorure cui-vrique, de l'acide chlorhydrique et de l'eau. 15. Procédé suivant la'revendication 12, caractérisé par le fait que la composition de dépouillement contient de' l'acide ci- 20 trique, de l'acide oxalique, du bisulfate de sodium et de lleau. 16. Procédé suivant la revendication 6, caractérisée par le fait que l'opération finale consiste en un dépôt chimique de métal. 17. Procédé suivant la revendication 6, caractérisée par le fait que le métal déposé par voie- ohimique est ekaisri. parmi ,1e oui- 25 vre et .ses alliages. 18. Procédé suivant la revendication 6, caractérisé par le fait que le métal déposé par voie ohimique. e sfe. çhois.i. parmi le nickel et ses alliages. 19. Procédé suivant la revendication 6, caractérisé par le 30 fait qu'une, face entière du substrat est rendue rugueuse et un cache est imprimé suivant un motif négatif de reproduction avant l'entrée en contact avec la solution de métal colloïdal. 20. Procédé suivant la revendication 19, caractérisé par le fait que le cache est imprimé par sérigraphie. 35 21. Procédé suivant la revendication 19, caractérisé par le fait que le cache est imprimé par l'impression offset. 69 15794 -23- 2008610 22. Procédé suivant la revendication 19, caractérisé par le fait que le cache est imprimé en utilisant un processus photographique dans lequel le substrat est revêtu d'une matière sensible à la lumière, exposé à la lumière actinique à travers un modè;e, C 3 puis développé. 23. Procédé suivant la revendication 19, caractérisé par le fait que le cache est un cache permanent qui n'est pai^etiré en tant qu'opération finale. 24. Procédé de fabrication d'une plaque de circuit imprimé dé p ou 10 par métallisation suivant un motif choisi, à partir d'une solution de/ chimique de métal, caractérisé par le fait qu'il consiste à prévoir un substrat dont des parties de surface sont agencées selon un motif de circuit sélectivement plus capable de retenir un colloïde adsorbé que la partie restante du substrat, à mettre le substrat 1 5 en contact avec un colloïde catalytique vis-à-vis du métal devant être déposé sans courant électrique, à mettre le substrat en contact avec une composition de dépouillement du colloïde pendant une période de temps insuffisante pour détacher la totalité du colloïde de la surface de rétention du substrat, et suffisante 20 pour détacher pratiquement la totalité du colloïde du reste de la surface du substrat, de sorte que le motif du circuit est catalytique vis-à-vis du dépôt de métal chimique, puis à déposer le métal chimique sur la surface catalytique. 25. Procédé suivant la revendication 24, caractérisé par 25 le fait que le colloïde est un colloïde d'acide stannique et d'un métal noble. 26. Procédé suivant la revendication 25," earâotérisé par le fait que le métal noble est le palladium. 27. Procédé suivant la revendication 26, caractérisé par le 30 fait que le métal à déposer par voie chimique est choisi .dans le groupe comprenant le cuivre et le nickel, et leurs alliages. 28. Procédé suivant la revendication 26, caractérisé par le fait que le motif désiré du circuit est formé par dépolissage mécanique. 35 29. Procédé suivant la revendication 26,..caractérisé par le que le colloïde adaorbé est détaché de la surface du substrat avec une composition de dépouillement qui joue le rôle d'un agent 69 15794 -24- 2008610 de peptisation pour le colloïde. 30. Procédé suivant la revendication 29, caractérisé par le fait que la composition de dépouillement contient de l'acide citrique, de l'acide oxalique, du bisulfate de sodium, et de l'eau. 5 31. Procédé suivant la revendication 29, caractérisé par le fait que la composition de dépouillement contient du chlorure cuivrique, de l'acide chlorhydrique et de l'eau. 32. Procédé suivant la revendication 29, caractérisé par le fait que la composition de dépouillement contient du chlorure 10 ferrique, de l'acide chlorhydrique et de l'eau. 33. Procédé suivant la revendication 27, caractérisé par le fait que le métal à déposer par voie chimique est le cuivre. 34 - Procédé suivant la revendication 26, caractérisé par le fait qu'il consiste en outre à former des trous dans le subs- 15 trat avant de faire entrer ce dernier en contact avec le colloïde. 35. Procédé suivant la revendication 26, caractérisé par le fait que le substrat est dépoli mécaniquement sur au moins toute une face, et on imprime Un cache en une matière qui sèche en formant une surface lisse, relativement dure, par-dessus 20 la surface rendue rugueuse, pour former une image inverse d'un motif de circuit, avant l'entrée en contact du substrat avec le colloïde. 36. Procédé suivant la revendication 35y caractérisé par 25 le fait que le cache est imprimé sur la surface rendue rugueuse par impression offset. 37. Procédé suivant la revendication, 35, caractérisé par le fait que le cache est imprimé sur la surface rendue rugueuse par sérigraphie. 30 38. Procédé suivant la revendication 26, caractérisé par le fait que les deux faces du substrat sont traitées. 39. Procédé suivant la revendication 26, caractérisé par le fait que le métal déposé par. voie chimique est_déposé jusqu'à -l'épaisseur totale désirée. 35 40. Procédé suivant la revendication 26, caractérisé par le fait qu'il comporte un dépôt électrolytique jusqu'à l'épaisseur totale désirée, en tant qu'opération finale. 69 15794 -25- 2008610 41. Procédé de formation de trous conducteurs dans une plaque de circuit imprimé par dépôt 'chimique d*jœtt.jiétal^ caractérisé par le fait qu'il consiste à former des trous, à mettre la plaque de circuit imprimé en contact avec un colloïde cataly- 5 tique vis-à-vis du métal devant être déposé sans courant électrique, à faire entrer la plaque de circuit imprimé en contact avec une composition de dépouillement destinée à enlewar le *é:feâl -colloïdal pendant une période de temps suffisante pour détacher pratiquement la totalité du colloïde de toutes les zones de la plaque de cir- 10 cuit imprimé, excepté les parois des trous, puis à effectuer le dépôt chimique du métal. 42. Procédé suivant la revendication 41, caractérisé par le fait que le colloïde est un colloïde à base d'acide stannique et de métal noble. 15 43. Procédé suivant la revendication 42, caractérisé par le fait que le métal noble est le palladium. 44. Procédé suivant la revendication 43, caractérisé par le fait que les trous sont formés au poinçon dans la plaque du circuit imprimé,aux endroits désirés. 20 45. Procédé suivant la revendication 43, caractérisé par le fait que les trous sont forés à travers la plaque de circuit imprimé, aux endroits désirés. 46, Procédé suivant la revendication 43, caractérisé par le fait que le métal déposé par voie ohimitjtte ièsfe chinai dàûs le grou- 25 pe comprenant le cuivre, le nickel et leurs alliages, 47. Procédé suivant la revendication 43, caractérisé par le fait que le colloïde est détaché des parois des trous avec une composition de dépouillement qui se comporté comme un agent de peptisation vis-à-vis du colloïde. 30 48, Procédé suivant la revendication 47» caractérisé par le fait que la composition de dépouillement contient de l'acide citrique, de l'acide oxalique, du bisulfite de sodium et de l'eau, 49, Procédé suivant la revendication 47, caractérisé par le fait que la composition de dépouillement contient du chlorure 35 ferrique, de l'acide chlorhydrique et de l'eau, 50, Procédé suivant la revendication 47, caractérisé par le fait que la composition de dépouillement contient du chlorure cuivrique, de l'acide chlorhydrique et de l'eau. 69 15794 -26- 2008610 51. Procédé suivant la revendication 43, caractérisé par le fait que le placage métallique est en cuivre. 52. Procédé suivant la revendication 51, caractérisé, par le fait qu'il comprend une succession d'opérations qui consistent à 5 imprimer un cache suivant un motif d'image inverse sur le placage de cuivre, à percer des trous aux endroits désirés, à effectuer la mise en contact avec le colloïde, puis avec la composition de dépouillement, de sorte que le colloïde est détaché de la totalité de la surface, excepté les parois des trous, à effectuer le 10 dépôt chimique de cuivre sur les parois des trous et le placage de cuivre, à déposer du cuivre par électrolyse -l1 épaisseur désirée, à déposer par électrolyse un métal différent, à retirer le cache et à effectuer l'attaque corrosive du placage de cuivre exposé. 15 53. Procédé suivant la revendication 51» caractérisé par le fait qu'il comprend une succession d'opérations qui consistent à imprimer un cache suivant un motif d'image inverse sur le placage de cuivre, à percer des trous aux endroits désirés, à effectuer la mise en contact avec le colloïde, puis avec des compositions 20 de dépouillement, de sorte que le colloïde est détaché de toutes les surfaces, excepté les parois des trous, à effectuer le dépôt chimique de cuivre jusqu'à l'épaisseur totale, à retirer le cache et à effectuer l'attaque corrosive du placage de cuivre exposé. 54. Procédé suivant la revendication 51, caractérisé par le 25 fait qu'il comprend urne succession d'opérations qui consistent à imprimer un cache suivant le motif désiré d'un circuit imprimé, à effectuer l'attaque corrosive du placage de cuivre exposé, à enlever le cache, à imprimer un cache non sélectif sur la surface de la plaque de circuit, imprimé, à percer des trous aux endroits 30 désirés, à effectuer la mise en contact avec un colloïde, puis avec une composition de dépouillement, de sorte que le colloïde est détaché de la totalité des surfaces, excepté les parois des trous, puis à effectuer le dépôt chimique de cuivre jusqu'à l'épaisseur totale désirée. 35 55. Procédé suivant la revendication 52, caractérisé par le fait que les deux faces sont plaquées de cuivre et un motif de circuit imprimé est formé sur les deux faces. 69 15794 -27- 2 0 0 8 6 1 0 56. Procédé suivant la revendication 53, caractérisé par le fait que les deux faces sont plaquées de cuivre et un motif de circuit imprimé est prévu sur les deux faces, 57. Procédé suivant la revendication 54, caractérisé par 5 le fait que les deux faces sont plaquées de cuivre et un motif de circuit imprimé est prévu sur les deux faces.