On sait que la qualité des produits granulés ou pulvérulents, stockés avant usage, varie dans d'assez larges mesures, par exemple suivant les dates et lots de livraison ou bien suivant les lieux de provenance. I1 est souvent nécessaire d'uniformiser la qualité de ces produits en vue de leur conditionnement ou élaboration. Les procédés d'homogénéisation actuellement employés pour homo généiser ces produits fonctionnent par brassage d'air ou bien par gravité. C'est ainsi que suivant un mode connu, on prélève les produits à des niveaux différents dans un réservoir généralement cylindrique par l'intermédiaire de conduits. L'homogénéisation ainsi obtenue est basée sur la probabilité du passage des différentes couches devant les ouvertures des conduits. Le résultat qui en découle est aléatoire et bien souvent on est obligé de recycler le produit. Le nettoyage de ce type d' appareil est difficile et les conduits risquent de se boucher. Par ailleurs, un autre procédé consiste à fractionner le lot à homogénéiser en volumes plus faibles contenus dans des réservoirs séparés que l'on vide simultanément. Dans ce cas, le résultat est fonction (le l'homogénéité du contenu de chaque cellule et il est également nécessaire de recycler ou d'avoir un nombre de cellules très important. La présente invention a pour objet de faciliter lthomogénéisa- tion des produits particulaires, de réduire le coût et le volume des installations nécessaires à cette fin et d'améliorer le degré d'uniformisation finalement obtenu. L'invention propose dans ce but un dispositif d'homogénéisation de matériaux granulés, pulvérulents ou plus généralement particulaires comprenant une capacité associée à des moyens pour y disposer lesdits matériaux en couches juxtaposées et à des moyens pour les en extraire, de telle sorte que la surface de séparation entre fractions successivement extraites se trouve disposée en travers des couches disposées successivement au remplissage. L'invention propose, en outre, des dispositifs de distribution propres à faciliter la formation de couches à la fois juxtaposées et superposées au cours du dépôt de matériaux dans la capacité de stockage ainsi que des dispositifs capables d'augmenter le nombre de couches de dépôt intéressé par chaque opération d'extraction. Les objets, caractéristiques et avantages de l'invention ressortiront par ailleurs de la description que l'on va en donner, ci après, portant sur plusieurs modes de réalisation choisis à titre d'exemple et représentés sur les dessins annexés. Sur ces dessins la figure 1 représente, en coupe transversale, une capacité de stockage selon l'invention ; la figure 2 représente schématiquement une coupe longitudinale à travers le matériau stocké dans cette capacité la figure 3 représente schématiquement le volume stocké dans cette capacité dans une vue en perspective la figure 4 représente en élévation avec partie en coupe un autre dispositif d'homogénéisation suivant l'invention la figure 5 est une coupe en plan suivant la ligne V-V de la figure 4 la figure 6 est une variante du dispositif de la figure 4 les figures 7, 8, 8A et 9 représentent divers dispositifs de distribution les figures 10 et il portent sur des ensembles distributeurs associés à des capacités l'homognnélsation de forme tronconique les figures r2 et 12A concernent une capacité d'homogénéisation tronconique à distributeur pneumatique la figure 13 est une coupe en plan selon la ligne XIII-XIII de la figure 12 la figure 14 représente en perspective une autre capacité tronconique aménagée suivant 1'inventwon la figure 15 représente à une échelle différente, une coupe verticale partielle de ce dispositif la figure 16 montre une vue schématique développée des couches superposées formées à l'intérieur de ce dispositif la figure 17 vise une variante du dispositif de la figure 14 la figure 18 se rapporte à une autre variante de ce même dispositif les figures 19 à 22 réprésentent des silos de stockage munis de dispositifs d'homogénéisation suivant l'invention. Dans le mode de réalisation des figures i à 3, un silo 1 comporte deux parois verticales 2 allongées, entretoisées à chacune des extrémités du silo par une paroi inclinée non représentée. Les deux parois entretoisantes sont parallèles lune à'autre et leur angle d'inclinaison est égal, de préférence, à l'angle de talus naturel du matériau dont on désire assurer l'homogénéisation. Le silo est complété par un fond 3 en forme de trémie muni d'un dispositif d'extraction longitudinal 4 et d'un toit 5 auquel est associé un dispositif distributeur 6.De même que l'extracteur 4, le distributeur 6 s'étend sur toute la longueur du silo et présente (à la manière de distributeurs que l'on indiquera ci-après) plusieurs tuyaux de sortie. il comprend une vis d'Archimède dans laquelle le produit progresse dans le sens de la flèche f (figure 2) et les tuyaux de sortie 7 répartis à intervalles égaux le long de la gaine de cette vis sont destinés à former chacun une couche 8 à l'intérieur du silo. Ces tuyaux peuvent être remplacés par une fente sur la génératrice inférieure de la vis, ce qui rend les couches 8 infiniment minces. Dès qu'une de ces couches arrive au sommet, le tuyau correspondant se bouche et c'est le tuyau suivant qui commence à débiter pour former une nouvelle couche superposée à la couche précédente. Pour la vidange, le dispositif d'extraction 4 est desservi par les tuyaux de sortie 9 qui s'ouvrent simultanément, ou plus simplement par une vis à pas croissant. il s'ensuit que chaque fraction prélevée représente une moyenne de toutes les couches juxtaposées. Sur les figures 4 et 5, la capacité d'homogénéisation comporte un cône 10 convergeant vers le bas, surmonté d'un cône il convergeant vers le haut. Ces deux canes sont raccordés l'un à l'autre le long de leur grande base pour former une capacité fermée, divisée en huit compartiments par des cloisons radiales 12. Ces cloisons rayonnent à partir d'un poteau central 13 qui peut consister par exemple en une simple section tubulaire. Le poteau 13 se termine à une légère distance au-dessus de la pointe inférieure du cône 10 où se trouve la tubulure de sortie 14, l'intervalle entre la base du poteau de la pointe du cône formant un passage annulaire. Des tubulures d'entréede matériau 15 desservant chacune un compartiment 16 sont disposées au sommet du cône 11, au voisinage immédiat du poteau 13. En cours de remplissage, les compartiments 16 sont remplis les uns après les autres et reçoivent des couches de matériau superposées qui se forment suivant l'angle de talus naturel du matériau. Etant donné la disposition centrale des tubulures d'admission 15, les couches stockées s'inclinent du haut vers le bas à partir du poteau central 13. suivant la direction des lignes S. En cours de vidange, qui se fait simultanément sur toutes les cellules par la tubulure de sortie 14, il se forme un cône d'éboulement dans chaque cellule convergeant vers le poteau central 13 et dont le sommet se trouve à la verticale de la tubulure de sortie, de sorte que ce matériau tend à se vider par couches successives, qui s'inclinent de haut en bas à partir de la paroi 11 vers le centre suivant la direction des lignes V. Le matériau stocké se débite ainsi par fractions successives délimitées les unes des autres par des surfaces disposées transversalement par rapport à la direction des couches emmagasinées, ce qui, conjugué avec le compartimentage 16 du lot à homogénéiser, permet de réduire considérablement le nombre de ces compartiments. Selon un mode de réalisation avantageux de ce dispositif, les pentes des cônes 10 et 11 sont égales à l'angle de talus naturel du matériau stocké. Le dispositif de la figure 6 semblable de par sa forme extérieure à celui de la figure 4 est composé, lui aussi, de deux cônes 10 et 11. A l'intérieur de cette capacité, se trouve une cheminée centrale 17 qui s'arrente à une certaine distance au-dessus de la face intérieure du canne 10, un passage annulaire 18 étant ainsi formé entre le conte 10 et le bord inférieur de la cheminée 17. Dans l'intervalle entre la cheminée 17 et l'enveloppe biconique, se trouve une cloison 19. Une entrée de matériau 20 située au sommet dessert un distributeur rotatif 21 adapté à débiter le long de la paroi verticale de la cheminée 17, en des points successifs répartis sur le pourtour de cette paroi ; une tubulure d' évacuation 22 est aménagée au fond de la capacité. Le distributeur rotatif 21 est adapté à déposer la première couche de matériau admis en 20 contre la cloison 19. Lorsque le sommet de cette couche arrive au niveau du distributeur 21, ce dernier se déplace légèrement pour déposer une nouvelle couche superposée à la première et ainsi de suite. Le matériau s'évacue ensuite par la sortie 22 et par le passage annulaire 18 de sorte qu'il est prélevé sur l'ensemble des couches entreposées. Sur la périphérie du passage annulaire 18 s'écoule toute la gamme des produits stockés.déjà préalablement mélangés par le croisement des couches de remplissage et de vidange. On peut remplacer le distributeur rotatif 21 par un distributeur statique tel que celui représenté sur la figure 7. Ce distri buteur comporte un tube d'admission 23 auquel se raccordent plusieurs piquages 24 qui traversent la paroi du tube 23 par des trous 25 espacés les uns des autres suivant un tracé en hélice. Ces piquages fonctionnent de manière analogue aux piquages 7 du mode de réalisation de la figure 2. E n effet, dès qu'une couche formée par un des tuyaux 24 arrive au sommet, ce tuyau se remplit et ctest le piquage suivant qui entre en service par phénomène de trop plein. Le dispositif des figures 8 et 8A est une variante de celui de la figure 7. il comporte les mêmes éléments, tels que tubulure centrale 23 et tuyaux de piquage 24. Cependant, à la différence du mode de réalisation précédent, le tube 23 a une cloison verticale intérieure 26. Chacun des deux compartiments ainsi formés est obturé par un fond incliné. Ces deux fonds 27 et 28 sont inclinés à contre pente, la ligne de plus grande pente de chacun d'eux étant parallèle au plan de la cloison 26. lies lignes d'intersection des deux fonds 27, 28 avec la demi-paroi correspondante du tube 23 sont deux demi-ellipses respectives 27' , 28', la partie haute de chacune de ces courbes étant située à l'aplomb du point bas de lv autre. Les tuyaux 24 traversent la paroi du tube 23 à travers une série de trous situés sur deux demi-tracés en hélice. Sur la vue de la figure 8, le matériau à stocker arrive dans le demi-compartiment de gauche et ce sont les piquages de la moitié gauche qui commencent à entrer en service l'un après l'autre. Une fois que le piquage le plus haut placé de cette moitié est bloqué, le matériau qui continue d'arriver se déverse au-dessus de la cloison 26 et arrive dans le compartiment de droite pour mettre en service la deuxième série de piquages associés à ce compartiment. A nombre de piquages égal, ce dispositif permet de réduire de moitié environ la hauteur nécessitée par le mode de réalisation de la figure 7. La figure 9 représente une autre variante de dispositif de la figure 7. Dans cette variante, le tube 23 est obturé par un fond incliné 29 et se termine à la partie supérieure par un bord héli costal 30 formant déversoir, qui remplace les piquages successifs 24 et qui fonctionne à la manière d'une série de piquages fictifs infiniment rapprochés les uns des autres. Le tube 23 est situé au sommet d'une paroi d'écoulement tronconique 31 qui se termine par un bord vertical relevé 32 traversé par des tuyaux de sortie 33 régulièrement espacés sur son pourtour. L'ensemble repose sur une cloison de support cylindrique 34. Le matériau admis par la tubulure 23 commence par se déverser au point bas du bord hélicoRdal 30 pour s'écouler sur la surface tronconique 31 et emprunter le tuyau 33 situé en face de ce point bas du déversoir de façon à former une première couche de produit. Lorsque cette couche est formée, le tuyau 33 se remplit et la zone de déversoir correspondante sebloque. Le matériau qui continue d' arriver sur le fond incliné 29 se déverse progressivement par des zones de déversoir qui se suivent les unes les autres de bas en haut du bord hélicoRdal et qui,chaque fois, alimentent un autre tuyau 33 de manière à déposer le matériau en couches superposées dans la capacité de l'homogénéiseur situé au-dessous du dispositif de distribution. Ce dispositif peut fonctionner sans le rebord 32 et les tuyaux 33. Le matériau se déverse alors simplement au bord inférieur du canne 31 dans la capacité de l'homogénéiseur inférieur, non représenté sur la figure. La capacité d'homogénéisation biconique de la figure 10 sur laquelle on reconnaît les deux cônes 10 et 11 est munie en son sommet d'un distributeur 23 du genre représenté sur la figure 8. Dans ce mode de réalisation, les piquages de sortie 24 ont des ramifications 24' et les sorties de matériau des ensembles ramifiés sont uniformément réparties à l'intérieur de la capacité au voisinage immédiat du cercle de jonction des deux canes 10 et 11. Ce dispositif permet d'étaler le matériau en couches successives superposées sur un périmètre plus grand que dans le cas de la figure 6 et par suite d'avoir une meilleure homogénéisation. La figure il représente une variante de 11 ensemble de la figure 10. Dans cette variante, la capacité d'homogénéisation est formée d'un cône inférieur 10 et d'une toiture i1' de forme pyramidale au sommet de laquelle se trouve un tube de distributeur 23 analogue à celui précédemment décrit. Les tuyaux de sortie principaux 24 du mode de réalisation précédent sont remplacés par des grottes 35 sur lesquelles sont ramifiées des goulottes secondaires 35'. Celles-ci prennent naissance en des points espacés en hauteur le long de la goulotte principale 35 et se terminent de mdme que cette goulotte principale le long du bord supérieur du cône 10. Ce dispositif distributeur fonctionne comme le précédent, à cela près, que chaque ensemble ramifie continue de débiter même après blocage des points de sortie terminaux. En effet, une fois que ces sorties sont bloquées, le matériau se déverse le long des bords longitudinaux des goulottes, ce qui permet de remplir en pratique tout l'espace délimité par les enveloppes 10 et 11' et non pas seulement la moitié inférieure de cet espace. Les figures 12, 12A et 13 portent sur un mode de formation de couches superposées par distributeur pneumatique. Dans ce mode de réalisation, les deux cônes 10, 11 analogues aux précédents se raccordent l'un à l'autre par une paroi cylindrique 36 de faible hauteur, qui constitue un élément d'une poutre tubulaire raidisseuse 37 de forme annulaire. Une autre paroi cylindrique 38 disposée en retombée sur la face intérieure du cane il et située au voisinage de la paroi 36 forme avec celle-ci une fente de distribution 39 qui fait le tour de la capacité. Un conduit 40 débite par air comprimé le matériau à homogénéiser dans l'espace compris entre les deux cloisons 36 et 38. Dès que le matériau arrive à l'intérieur de la capacité, il se déverse par suite de la détente soudaine de l'air comprimé et forme un tas 41. La remontée progressive du matériau ainsi tassé a pour effet de bloquer une partie de la fente 39 et le matériau qui continue d'arriver par distribution pneumatique se déverse dans la capacité par une zone immédiatement voisine de la zone bloquée. Le matériau s'entasse ainsi par couches successives dans l'ensemble de la moitié inférieure de la capacité. La vidange se fait, comme dans le cas de la figure 6, c'està-dire avec un intervalle de sortie annulaire 18 et une tubulure de sortie inférieure 22. Selon la variante de la figure 12A, le distributeur annulaire rigide formé par les tôles 36 et 38 avec le toit 11 est remplacé par un conduit annulaire 38A en matière élastique, par exemple caoutchouc, avec une fente longitudinale continue 39A. En l'absence de pression, cette fente est fermée, ce qui permet au matériau livré pneumatiquement par le conduit 40 de remplir tout le conduit annulaire 38A. Une fois ce conduit rempli, la pression de distribution a pour effet d'écarter les deux lèvres de la fente 39A sur une zone déterminée et il se forme au droit de cette zone un tas de matériau particulaire. Quand ce tas remonte jusqu'à la zone d'ouverture de la fente 39A, celle-ci se bloque et c'est une zone suivante qui entre en service. Les figures 14, 15 et 16 portent sur une variante du mode de réalisation de la figure 6. Dans cette variante, la cloison 19 est remplacée par une cloison 19' de forme hélicoRdale dont la pente, à son intersection avec le cylindre 17, est voisine de 1' angle de talus naturel du matériau à homogénéiser. Ceci permet d'emmagasiner le matériau par couches successives et parallèles et cela, dès le début de l'opération de remplissage. La première de ces couches C1 (figure 16) se forme sur la face supérieure de la cloison 19' et la dernière, Cn se trouve en contact avec la face inférieure de cette cloison. Une paroi cylindrique 42 entourant la cheminée 17 et située à une faible distance de celle-ci se termine par un bord supérieur 43 de forme hélicoSdale et se raccorde le long de ce bord à la face inférieure de la cloison 19'. La cloison 19' présente une fente 44entre le bord 43 et la cheminée 17. Cette fente permet au matériau emmagasiné au-dessus de la cloison 19' de s'évacuer par la fente annulaire 18 analogue à celle décrite en référente à la figure 6, avant celui emmagasiné en-dessous de la cloison 19', ce qui conduit à une meilleure homogénéisation du matériau emmagasiné et cela pendant toute la durée de l'opération de vidange. La figure 17 porte sur une variante de construction du dispositif de la figure 14. Dans cette variante, le toit de forme conique 11 ne persiste que dans une zone de toiture Zî dont le bord inférieur coïncide avec le bord extérieur de la cloison hélicotiale. Pour le reste de la capacité, il est remplacé par des zones telles que Z2 et Z3 dont la pente ascendante vers l'intérieur est égale à peu près à l'angle de talus naturel du matériau déposé autour de la cheminée 17. La surface de talle requise dans ce dispositif est plus faible que celle nécessaire pour former deux cônes complets Il et 10 tels que ceux représentés sur la figure 14. En particulier, cette variante permet de supprimer certaines parties aussi bien dans le cône inférieur 10 que dans le chne supérieur 11, le bord supérieur du cône 10 coUncidant avec le bord extérieur de la cloison hélicordale. La figure 18 concerne une variante de forme biconique comportant un c3ne inférieur 10 et un cane supérieur 11 raccordée l'un à l'autre par une paroi cylindrique verticale 45. Dans ce dispositif, le distributeur rotatif 21 débite le long du cercle de base du cône inférieur 10. La cavité délimitée par ce dernier porte une ou plusieurs cloisons 47 inclinées sur la verticale. L'angle d' inclinaison de ces cloisons est de préférence voisin de l'angle de talus naturel du matériau à emmagasiner. Ces cloisons peuvent être de forme plane, conique ou autre. La plupart des dispositifs d'homogénéisation que l'on vient de décrire sont constitués par des enveloppes de révolution à axe vertical. Ces dispositifs conviennent, en particulier, aux silos cylindriques à axe vertical divisés éventuellement en compartiments par des cloisons radiales de forme plane ou hélicoîdale. De telles applications sont schématiquement représentées sur les figures 19 à 22.Sur la figure 19, un silo cylindrique est formé d' une enveloppe cylindrique extérieure 48 et d'une cheminée intérieure 49, l'espace annulaire entre ces deux éléments étant obturé en bas par une cloison tronconique 50 convergeant vers le bas et en haut par une cloison conique 51 convergeant, elle aussi, vers le bas, celle-ci faisant partie d'une capacité dthomogénéi- sation biconique du genre décrit ci-dessus. La capacité d'homogénéisation désignée par l'indice H ne sera pas décrite en détail. Elle est alimentée par un distributeur 21 et le matériau homogénéisé sortant par la tubulure inférieure 22, située à l'intérieur de la cheminée 49 est repris par un convoyeur vertical qui le transporte jusqu''à un distributeur 52, à partir duquel il retombe dans les compartiments de stockage du silo, c'est-à-dire dans les espaces délimités par les eléments 48, 49, 50 et 51. Le silo de la figure 20 comporte les mêmes éléments 48, 49 et 50 que ceux de la figure 19, ainsi qu'un toit 53- de forme tronconique ordinaire. Une capacité d'homogénéisation H est formée d'une paroi conique 51 convergeant vers le bas, située au-dessous du fond 50 du silo. La cheminée 49 dépasse vers le bas dansl'espace délimité par le c8ne 51 et le fond conique 50 et s'arrête à une faible distance au-dessus de la face intérieure du cône 51, pour former avec lui une fente de sortie annulaire analogue à la fente annulaire 18 représentée dans les modes de réalisation des figures 6 et 12. La capacité H peut, avantageusement, être munie d'une alimentation pneumatique du genre décrit en référence à la figure 12. Le matériau homogénéisé débité par la sortie inférieure 22 remonte vers le distributeur 52 pour retomber dans les capacités de stockage et d'emmagasinage,proprement dites. Le silo de la figure 21 a le même dispositif d'homogénéisation H que celui de la figure 20. il comporte, en plus, à la partie supérieure une capacité d'échantillonnage E constituée par un volume de révolution éventuellement compartimenté et délimité par le toit tronconique 53 et par un fond tronconique 54 disposé entre l'enveloppe extérieure 48 et la cheminée intérieure 49. Un distributeur 55 dessert la capacité d'échantillonnage E et le matériau sortant de cette capacité en 56 retombe pour alimenter la capacité d'homogénéisation H. Le silo de la figure 22 a une capacité d'homogénéisation H semblable à celle des deux figures précédentes, mais alimentée, à partir d'une capacité d'échantillonnage E, par des t.-yaux verticaux 57 répartis sur le pourtour du silo et lion lus pneumatiquement. Quant à la capacité E, elle occupe un volume de révolution situé au-dessus du toit 53 et délimité par celui-ci, ainsi que par une contre-toiture tronconique 58 et lme paroi cylindrique 59 qui forme prolongement supérieur de la paroi 48 du silo proprement dit. Le matériau contenu dans la capacité d'échantil- lonnage E retombe dans l'homogénéiseur H le long de tyux verticaux 57 qui sont commandés par de0 vannes adaptées à 'ouvrir à tour de rale manuellement ou automatiquement selon an dispositif connu pour entreposer le matéria'i i homogénéiser en couches su perposées dans la capacité H. REVENDICATIONS 1. Dispositif d'homogénéisation de matériau particulaire comprenant une capacité et caractérisé par des moyens d'alimentation pour y emmagasiner ledit matériau en couches juxtaposées ainsi que par des moyens pour l'en extraire, de telle sorte que les surfaces de séparation entre fractions successivement extraites se trouvent disposées en travers des couches emmagasinées. 2. Dispositif selon la revendication 1 dans lequel la capacité est délimitée par deux parois longitudinales redressées, entretoisées à leurs deux extrémités par deux parois inclinées dans le même sens par rapport à la verticale, l'angle d'inclinaison de cellesci étant, le cas échéant, égal ou à peu près à l'angle de talus naturel du matériau particulaire. 3. Dispositif selon la revendication 2, dont les moyens d'extraction situés à la partie inférieure de la capacité sont adaptés à en prélever ou matériau simultanément sur toute la longueur de celle-ci. 4. Dispositif selon la revendication 2 ou 3 dont les moyens d'alimentation comportent des tuyaux répartis sur toute la longueur de la capacité à sa partie supérieure et adaptés à entrer en service l'un après l'autre. 5. Dispositif suivant la revendication 4 dont chacun des tuyaux est adapté à se bloquer dès que la couche qu'il forme arrive à son embouchure, ce blocage ayant pour résultat de mettre automatiquement en service le tuyau suivant par effet de trop plein. 6. Dispositif suivant la revendication t dont la capacité a un volume de révolution comportant un fond de forme conique ou tronconique à axe vertical complété, le cas échéant, par une toiture de protection. 7. Dispositif suivant la revendication 6 dont la capacité est formée de deux cônes à axe vertical raccordés le long de leur grande base avec un poteau vertical intérieur partant du sommet et s' arrêtant légèrement au-dessus de la pointe inférieure, l'alimentation se faisant par le sommet au moyen de tubulures d'admission réparties autour du poteau et l'évacuation s'effectuant par une sortie centrale inférieure, la capacité étant éventuellement divisée par des cloisons radiales en compartiments desservis chacun par une tubulure d'admission, un tel cloisonnage permettant alors d'associer l'homogénéisation due au croisement des couches de remplissage et de vidange avec celle due à la vidange simultanée des compartiments qui ont été remplis successivement. 8. Dispositif suivant la revendication 6, comportant à l'intérieur de la capacité une cheminée centrale à axe vertical dont le bord inférieur forme avec le fond un passage ou fente d'écoulement annulaire, au moins une cloison étant disposée entre cette cheminee et l'enveloppe extérieure de la capacité, et une sortie d'évacuation étant aménagée à la pointe inférieure, un distributeur d' admission étant adapté à débiter le matériau particulaire en plusieurs points angulairement espacés à l'intérieur de la capacité. 9. Dispositif suivant la revendication 8 dont la cloison inclinée sur la verticale présente au voisinage de la cheminée, au moins une ouverture de passage de matériau qui communique avec un conduit descendant débouchant au voisinage de la fente d'écoulement annulaire. 10. Dispositif suivant la revendication 9 dont l'ouverture de passage est une fente longeant la cheminée, et dont le conduit vertical descendant est formé entre la face de celle-ci et une paroi de forme cylindrique parallèle à cette face. 11. Dispositif suivant une quelconque des revendications 8 à 10 dont la cloison, unique, est de forme hélicoTdale. 12. Dispositif suivant la revendication 11 dont le fond conique est délimité par un bord supérieur qui suit la ligne de rencontre de son cône générateur avec la cloison hélicordale. 13. Dispositif suivant la revendication 12 comportant un toit de forme conique, le bord inférieur du toit étant défini par la ligne de rencontre de son cône générateur avec la cloison hélico!- dale. 14. Dispositif suivant la revendication 8 dont la/ou les cloisons sont de forme plane ou conique. 15. Distributeur d'alimentation pour dispositif suivant une quelconque des revendications 6 à 14, adapté à débiter le matériau suivant une série de points angulairement espacés à l'intérieur de la capacité. 16. Distributeur suivant la revendication 15 comportant un tuyau de distribution monté pivotant sur l'axe vertical de la capa cité, le point de sortie du tuyau étant mobile suivant un parcours circulaire. 17. Distributeur suivant la revendication 15, comportant un tube central d'entrée de matériau à axe vertical et des piquages de distribution angulairement espacés, raccordés à celui-ci, les points de piquage étant disposés suivant une ligne hélicoidale tracée sur la paroi du tube d'entrée, 18.Distributeur suivant la revendication 15, comportant un tube central d'entrée de matériau à axe vertical, une cloison divisant ce tube en deux compartiments obturés chacun par un fond incliné, la ligne dtintersection de chaque fond avec la demi-paroi correspondante de tube présentant un tracé ascendant, le point haut de chaque ligne d'intersection étant disposé à aplomb du point bas de l'autre, des séries de piquages étant disposées dans chaque demi-paroi au voisinage et au-dessus de la ligne d'inter- section correspondante avec le fond incliné, le bord supérieur de la cloison étant situé au-dessous du bord supérieur du tube d' entrée de matériau. 19. Dispositif suivant la revendication 1-7 ou 18 dont les conduits de piquages présentent une ou plusieurs ramifications, les points de sortie des ensembles ramifiés étant angulairement espacés les uns des autres à l'intérieur de ltenceinte. 20. Dispositif suivant une quelconque des revendications 17 à 19 dont les conduits de piquage sont des goulottes. 21. Distributeur de matériau pour dispositif suivant une quelconque des revendications 6 à 14 comportant à l'intérieur de la capacité un conduit annulaire disposé le long du bord supérieur du fond conique et ouvert vers le bas ainsi qu'une entrée de matériau raccordée audit conduit annulaire et fonctionnant par air comprimé. 22. Variante du distributeur selon la revendication précédente dans laquelle le conduit annulaire a une section tubulaire à fente longitudinale continue en matière élastique, la fente étant adaptée à s'ouvrir sous la pression de l'air de distribution pour former une ouverture de sortie. 23. Silo cylindrique à axe vertical comportant à la partie supérieure ou inférieure une disposition d'homogénéisation suivant une quelconque des revendications 6 à 14. 24. Silo suivant la revendication 23 dont la cheminée centrale de dispositif d'homogénéisation est située dans le prolongement d'une cheminée centrale du silo. 25. Silo suivant la revendication 23 ou 24 comportant une capacité d'échantillonnage en forme de révolution, adaptée à alimenter le dispositif d'homogénéisation. 26. Distributeur de matériaux pour dispositif suivant une quelconque des revendications 6 à 14, comportant un fond de support de matériau particulaire constitué par une surface tronconique à axe vertical, inclinée vers le bas à partir du centre, garnie d'un bord relevé le long de sa grande base et surmontée en son centre d'un tube d'admission de matériau à axe vertical obturé par un fond incliné avec un bord supérieur en hélice formant déversoir, l'évacuation du matériau entassé sur le fond do support se faisant par une série de piquages répartis le long du bord relevé.