La présente invention concerne un procédé et un appareil servant à enlever la bande de roulement, ou chape, des pneumatiques, en prévision de leur rechapage, et concerne plus particulièrement un procédé et un appareil dans lequel le matériau constituant la chape peut être enlevé extrêmement rapidement, sans poussière, sans fumée, et sans dégagement de chaleur dans la chape ou dans les éléments de coupe. L'enlèvement des chapes des pneumatiques, en prévision de leur rechapage, est une opération connue et est généralement accomplie en amenant la périphérie des pneumatiques contre un outil abrasif, ou roue, et en déplaçant le pneumatique par rapport à la r & e, de façon à débarrasser le pneumatique de sa chape. Cette rape se présente sous la forme d'une pièce comportant un grand nombre de saillies pointues, ce qui fait que le matériau de la chape qui est enlevé est composé de particules de très faibles dimensions. Dans ces conditions, il se produit un dégagement de chaleur qui échauffe le pneumatique et engendre de la fumée. De plus, les particules de faibles dimensions qui sont arrachées du pneumatique créent de la poussière. En outre, la profondeur de coupe de ces organes abrasifs est faible, et l'enlèvement complet d'une chape, jusqu'à la profondeur appropriée, prend un temps considérable. Selon l'invention, 11 enlèvement de la chape d'un pneumatique est réalisé à l'aide d'éléments coupants présentant un bord tranchant, au lieu d'être réalisé à l'aide d'outils abrasifs. Les éléments coupants utilisés présentent la forme de disques, et lorsque les éléments coupants de ce genre se déplacent par rapport au pneumatique, chaque élément coupant effectue une coupure nette et enlève du pneumatique un copeau de chape de dimensions relativement importantes. On a constaté que si les éléments coupants font un certain angle par rapport à la surface de la chape, et si le bord de coupe de ces éléments est tranchant, on obtient une coupure nette de la chape du pneumatique, sans dégagement de chaleur dans les éléments coupants ou dans le pneumatique. De plus, la chape est enlevée plus rapidement que lorsqu'on utilise un outil abrasif. Dans le procédé de l'invention il ntapparatt pas de particules de faibles dimensions provenant du matériau de la chape, et il ntapparatt également pas de fumée, puisqu1 il n'y a pas de dégagement de chaleur notable. De plus, les copeaux de dimensions notables qui sont enlevés de la chape par les éléments coupants peuvent etre réutilisés pour fabriquer par exemple des paillets, ce qui permet de réaliser une économie sur le matériau enlevé de la chape, qui constituait précédemment un déchet encombrant. Le pneumatique dont on doit enlever la chape est monté sur une roue, et est gonflé à une pression de l'ordre de 2 kg/cm2, puis la roue est mise en rotation. Le disque de coupe correspondant à l'invention est monté de façon à ce que son axe soit pratiquement perpendiculaire à l'axe de rotation du pneumatique, et est décalé dans une direction perpendiculaire à cet axe, de manière à ce que la périphérie du pneumatique se trouve en face d'une partie annulaire du disque de coupe. Ce disque comporte un certain nombre de blocs-supports placés pratiquement bout à bout dans la dite partie annulaire, et les faces de ces blocs situés du côté du pneumatique sont contenues dans le même plan. Chaque bloc-support comporte avantageusement deux embases dans chacune desquelles est disposé un support d'élément coupant, servant à maintenir un élément coupant correspondant. Les éléments coupants sont répartis dans la partie annulaire en étant décalés les uns par rapport aux autres, de manière à ce que chaque élément coupant vienne en contact avec un morceau de chape de dimensions notables, au moment où il passe devant le pneumatique, et chaque élément coupant peut ainsi découper sur la chape un copeau de dimensions notables. Chaque élément coupant est disposé pratiquement dans une direction radiale par rapport au disque de coupe, et une de ses parties fait saillie vers le pneumatique, dans la direction axiale du disque de coupe. Chaque élément coupant est incliné dans la direction de rotation du disque de coupe, son extrémité extérieure étant située plus en avant que son extrémité intérieure, afin de présenter un angle d'attaque positif relativement élevé par rapport à la chape. La périphérie de chaque élément coupant est biseautée de manière à ce que son profil converge vers le côté arrière de l'élé- ment, l'angle de ce biseau étant choisi de façon à établir un léger dégagement immédiatement en arrière du bord coupant de l'élément. Les éléments coupants, qui sont des éléments rapportés, possèdent avantageusement une forme circulaire et sont maintenus dans leur support respectif par un axe traversant un trou central de l'élément coupant, de manière à ce que cet élément puisse être orienté de différentes façons, en le faisant tourner par rapport à son centre, ce qui permet d'utiliser la totalité de la périphérie de l'élément coupant pour découper la chape. Au cours d'une opération de coupe, le pneumatique et le disque de coupe tournent chacun autour de leur axe, et le disque de coupe et le pneumatique sont ainsi mis en mouvement l'un par rapport à l'autre de façon que la partie annulaire du disque de coupe dans laquelle sont montés les éléments coupants traverse le pneumatique de part en part. Ce mouvement relatif est commandé par une came qui définit la forme et la profondeur de la découpe effectuée dans le pneumatique. l'invention a pour objet-un procédé et un appareil d'enlèvement de la chape des pneumatiques de véhicules, en vue de leur rechapage, l'enlèvement de la chape étant accomplie sans dégagement notable de chaleur, sans production de poussière ou de fumée, et plus rapidement que ne le permettent les appareils classiques utilisant un outil abrasif. L'invention a également pour objet un procédé et un appareil du type indiqué ci-dessus, dans lesquels le découpage de la chape est accompli par différents éléments coupants rapportés, qui peu vent être indexés et que l'on peut remplacer facilement. L'invention sera décrite plus en détail en regard des dessins annexés à titre d'exemple non limitatif et sur lesquels - la figure 1 est une représentation schématique de l'appareil d'enlèvement des chapes des pneumatiques; - la figure 2 est une vue en coupe partielle et en élévation, selon la direction Il-Il de la figure 1, du disque de coupe représenté sur la figure I - la figure 3 est une vue arrière en élévation de l'un des blocs-supports fixé de façon amovible au disque de coupe, et servant de support aux éléments coupants rapportés; - la figure 4 est une vue d'extrémité du bloc-support de la figure 3, correspondant à l'extrémité droite de ce bloc; - la figure 5 est une vue de face du bloc-support de la figure 3; ; - la figure 6 est une vue en coupe selon la ligne VI-VI de la figure 3 - la figure 7 est une vue montrant la forme typique d'un élément coupant rapporté destiné à être utilisé dans le dispositif de coupe correspondant à 11 invention. On considérera maintenant les dessins de façon plus détaillée, et tout d'abord la figure 1 qui représente schématiquement une machine permettant d'utiliser le dispositif de coupe correspondant à l'invention. La machine de la figure 1 comporte une embase 10 vers une extrémité de laquelle est monté un support 12. Un chariot 14 peut glisser à l'extrémité supérieure du support 12, et ce chariot porte une broche tournante sur laquelle est monté le pneumatique 16 devant entre traité. Un moteur 18 entrain la broche, et donc le pneumatique 16. Celui-ci tourne de préférence dans le sens de la flèche 20. L'embase 10 supporte également un chftssis 22 pouvant tourner autour d'un axe 24. Le chtssis 22 porte une broche porte-outil 26 dont seule l'extrémité apparat sur le dessin et supportant un grand disque de coupe 28. Un moteur 30 entraxe en rotation la broche 26. Cette broche peut également se déplacer dans la direction axiale, et ses mouvements axiaux sont commandés par un poussoir 32 qui vient en contact avec la périphérie d'une came amovible 34, montée de façon fixe sur l'embase 10. En pratique, le chassis 22 est entraîné par un moteur à l'aide d'un ensemble non représenté sur le dessin, ce qui fait que le poussoir 32 coopère avec la came 34 d'une extrémité à l'autre. Les mouvements de va-et-vient du poussoir 32 dans le châssis 22 sont transmis par une connexion 36, représentée en traits mixtes sur la figure 1, de manière à déterminer le mouvement axial de la broche 26 dans le chssssis 22. De cette manière, le disque de coupe 28 réalise des découpures ayant la forme désirée dans le pneumatique 16 duquel on retire la chape. La figure 2 montre une partie représentative du disque de coupe 28. Celui-ci comporte une plaque arrière 38, en forme de disque, dotée d'unrebord circonférentiel 40 à l'intérieur duquel sont disposés différents organes de coupe. La plaque arrière 38 comporte un alésage central 42 dans lequel passe la broche 26. La raque 58 est solidaire de la broche 26 du fait tutelle est boulonnée sur un rebord de cette broche par l'intermédiaire de boulons passant dans les trous 44. Le disque de coupe typique représenté en 28 peut recevoir jusqu'à 12 organes de coupe répartis sur sa circonférence, et comportant chacun des éléments coupants. La figure 2 représente un groupe de 4 organes de coupe disposés les uns à la suite des autres de manière à ce que les éléments coupants portés par ces organes soient décalés radialement d'un organe au suivant. Chaque élément coupant attaque ainsi une partie différente du pneumatique au moment où il passe devant celui-ci. Chaque organe de coupe représenté sur la figure 2 comporte un bloc 46 reposant à plat sur la plaque 38, et une plaque 48 possédant une face plane et une face ayant un profil en arc de cercle est intercalée entre chaque bloc et le côté intérieur du rebord 40, de manière à remplir l'espace demeurant entre ces deux parties. Chaque bloc comporte des goujons 50 qui traversent la plaque 48 correspondante et pénètrent dans des trous correspondants ménagés dans le rebord 40. Chaque bloc comporte une encoche 52 du côté intérieur, dans la direction radiale, et une came 54 est montée de façon pivotante sur la plaque 38, contre le bord intérieur de chaque bloc. Cette came possède une lèvre 56 en saillie qui vient en contact avec l'encoche du bloc correspondant. Une vis de blocage 58 traverse chacune des cames et sert à bloquer la came correspondante sur la plaque 38, après que cette came ait été amenée en contact avec le bloc respectif de manière à le bloquer. Chaque came peut comporter des trous 60 permettant l'utilisation d'une clef pour forcer la came en position de blocage. Des boulons 62 vissés dans la plaque 38 sont disposés entre chacun des blocs 46, de préférence près de l'extrémité extérieure de ceux-ci dans la direction radiale. Les têtes de ces boulons viennent bloquer les blocs situés de part et d'autre. La configuration décrite ci-dessus permet de monter et de démonter facilement chacun des organes de coupe, en desserrant simplement la came correspondante placée du côté intérieur, et en enlevant les boulons 62. Il est donc facile de remplacer un bloc, en cas de nécessité. Les figures 4, 5, et 6 représentent des détails d'un bloc 46, montrant que chaque bloc possède une paire de logements 64 munis d'un contre-alésage. La partie 66, possédant le plus grand diamètre, s'ouvre vers l'arrière du bloc, tandis que la partie 68, possédant le plus faible diamètre, s'ouvre vers 11 avant du bloc. La vue de face d'un bloc représenté sur la figure 5 montre qu'une gorge 70, disposée pratiquement radialement, est ménagée sur le bord avant de chaque logement 64. Cette gorge contribue à l'évacuation des copeaux à partir des éléments coupants respectifs. La figure 6 est une vue en coupe montrant la manière dont les logements 64 sont équipés pour servir de support aux éléments coupants montés dans les différents blocs. La figure 6 montre que le logement 64 est conçu de façon à recevoir une douille 72 possédant un rebord 74 qui repose au fond du contre-alésage constituant la partie de plus grand diamètre 66 du logement considéré. La partie restante de la douille 72 traverse la partie de plus faible diamètre 68 du logement considéré. Un trou 78 est percé à la périphérie du logement 64, et ce trou coïncide avec le rebord 74. La figure 6 montre qu'un goujon de positionnement 80 est monté dans le trou 78 et vient en contact avec le rebord 74 de la douille, de façon à définir la position angulaire de ce dernier par rapport au bloc 46. Un coin 82 comportant une paroi inclinée 84 est monté à l'intérieur de chaque logement, du côté ouvert. La paroi 84 fait face à la direction opposée à la direction de rotation du disque de coupe. Cette direction de rotation est indiquée par la flèche 86 sur les figures 1, 2 et 6. La position angulaire du coin 82 dans la douille 72 est définie par un goujon de positionnement 88, et le coin 82 prend appui directement sur le fond de la douille 72, comme le montre la figure 6. La douille 72 comporte également un coin de blocage 90 qui, du côté avant, possède une paroi 92 parallèle à la paroi 84 du coin 82. Le coin 90 porte également un goujon 94 faisant saillie à partir de la paroi 92. Une partie d'une vis de blocage 96 est vissée dans la paroi qui constitue le fond de la douille 72, et l'autre partie de cette vis est vissée dans le coin 90. Les deux extrémités de cette vis portent des filetages de sens opposés, ce qui fait que la rotation de la vis engage rapidement le coin 90 à l'intérieur de la douille 72, ou le dégage rapidement de cette douille, et les filetages placés aux extrémités de la vis conservent le même pas, ce qui permet un serrage énergique du coin 90 dans la position qu'il doit occuper. L'élément coupant 98 comporte des faces supérieure et inférieure parallèles, la face supérieure 100 venant en contact avec la paroi inclinée 84, et la face inférieure 102 venant en contact avec la paroi inclinée 92. L'élément coupant 98 comporte un trou central 104 dans lequel passe le goujon 94. On voit clairement que lorsque l'élément coupant est monté sur le goujon 94 il se trouve maintenu fermement entre les coins 82 et 90 lorsqu'on serre la vis 96. De plus, l'élément coupant est positionné de façon précise dans la direction radiale et dans la direction circonférentielle de la plaque 38, et est maintenue sous un angle prédéterminé par rapport à la direction axiale de la plaque 38.Plus précisément, l'élément coupant fait un angle de l'ordre de 500 par rapport à une ligne parallèle à l'ase de la plaque et passant par le bord extérieur avant de l'élément coupant. Cet angle est compris avantageusement dans la plage allant de 25 à 350, de façon à assurer de bonnes conditions de coupe lorsque ltélément coupant vient en contact avec le matériau caoutchouteux de la chape qui doit être coupé. L'élément coupant 98 présente un profil biseauté, correspondant à une diminution de dimensions entre la face supérieure 100 et la face inférieure 102. L'angle de ce biseau est choisi de façon à établir un dégagement en arrière du bord de coupe de l'élément coupant, ce bord de coupe étant situé au niveau où la face périphérique de l'élément coupant rejoint la face supérieure. La figure 7 montre que la face périphérique de l'élément coupant comporte une première partie 106, relativement étroite, située contre le bord de coupe 108, et une seconde partie 110, plus longue, allant jusqutà la face inférieure 102. La partie 106 fait avec la face supérieure 100 un angle aigu supérieur à l'angle entre la partie 110 et la face supérieure 100. L'angle de la partie 106 de la face périphérique est choisi de façon à ce qu'il existe en arrière du bord de coupe 108 un angle de dégagement compris entre environ 20 et environ 6 à 80, lorsque l'élément coupant est incliné par rapport à la chape de la manière représentée sur la figure 6. Par exemple, si l'angle d'inclinaison vers l'avant de l'élé- ment coupant 98 correspond à un angle d'attaque de 300 (ligne 112 sur la figure 7), la partie 106 fait un angle aigu de l'crdre de 2 à 60 par rapport à une ligne 114 (figure 7) perpendiculaire à la ligne 112. La partie 110 fait avec le plan de la face supérieure 100 de l'élément coupant un angle aigu supérieur de 6 à 80 à celui fait par la partie 106. Dans ces conditions, on a constaté que l'élément coupant était solidement maintenu en arrière du bord de coupe, ce qui lui assure une durée de vie relativement longue lorsqu'il est constitué par un matériau réfractaire dur, comme par exemple le carbure de tungstène. Il est évident que les éléments coupants 98 peuvent avantageusement avoir une forme circulaire, ce qui permet de les faire facilement tourner autour de l'axe du trou central 1C4 lorsqu'une partie de leur périphérie est usée, émoussée ou ébréchée, afin d'amener un bord de coupe en bon état au contact de la chape à découper La figure 2 montre clairement que chaque élément coupant monté sur l'un des organes de coupe, représentés par les blocs 461 découpe une zone circoiiférentielle respective du pneumatique traité, et chaque élément coupant rencontre de ce fait un morceau de la chape d'assez grandes dimensions. Il importe que chaque élément coupant rencontre un morceau de la chape d'assez grandes dimensions, du fait que le matériau de la chape est toujours assez élastique et peut se déformer sous la pression. On a constaté que si chaque élément coupant vient en contact avec un morceau de caoutchouc d'assez grandes dimensions, cet élément réalise une coupure nette de la chape du pneumatique et met à nu une surface propre et lisse destinée à accueillir le matériau de rechapage. Si l'on essaie de découper sur le pneumatique des morceaux de très petites dimensions, avec des éléments coupants disposés de la manière décrite ci-dessus, la chape tend à reculer radialement, et les éléments coupants frottent sur le pneumatique. Ceci peut échauffer le pneumatique en cours de traitement ainsi que les éléments coupants, ce qui peut entratner une usure prématurée des éléments coupants, en plus des effets nuisibles de l'échauffement mentionnés précédemment. Au contraire, si chaque élément coupant vient en contact avec un morceau de chape d'assez grandes dimensions, au moment où il passe au niveau du pneumatique, l'élément coupant réalise une coupe nette et la quantité de chaleur dégagée dans le pneumatique et dans les éléments coupants demeure minimale ; on a constaté qu'il était souhaitable d'utiliser des vitesses relativement élevées lorsqu'on découpe un pneumatique avec le dispositif de l'invention, la vitesse relative entre le pneumatique et les éléments coupants pouvant être par exemple de l'ordre de 45 à 55 m/s.Par exemple, la vitesse de rotation du disque peut être choisie de façon à ce que les éléments coupants se déplacent à une vitesse pouvant atteindre 50 m/s, tandis que la vitesse de rotation du pneumatique peut titre choisie de façon à ce que la périphérie de la chape se déplace à une vitesse atteignant 5 m/s. On a constaté que dans ces conditions, le dispositif de coupe selon l'invention réalise une coupe nette et peut préparer un pneumatique pour l'opération de rechapage en une seule passe. Au cours d'une passe d'enlèvement de la chape du pneumatique, le chassis 22 portant le disque de coupe pivote autour de l'axe 24, de la façon indiquée par la double flèche 25, en étant commandée par la came 34 et le poussoir 32, de manière à donner le profil désiré à la chape du pneumatique traité. Le découpage de la chape ne se produit que dans l'un des sens de pivotement du châssis 22, ce chassis revenant ensuite à vide avant d'entamer une autre passe de découpage. De façon surprenante, on a constaté que lorsqu'on découpait une chape conformément à l'invention, le matériau de rechapage vulcanisé ensuite sur le pneumatique adhérait. davantage sur ce dernier que dans le cas où la chape était enlevée du pneumatique à l'aide d'un instrument abrasif. On pensait antérieurement que la surface rugueuse laissée sur le pneumatique par l'outil abrasif contribuait de façon importante à l'adhésion du matériau de rechapage. On a cependant constaté que la surface nette et lisse résultant du découpage d'une chape de pneumatique par le dispositif correspondant à l'invention offrait une adhérence supérieure au matériau de rechapage, avec une amélioration pouvant atteindre 50 , par rapport aux surfaces laissées sur les carcasses des pneumatiques par des outils abrasifs. On a indiqué précédemment que le pneumatique et les éléments de coupe ne s'échauffaient pas au cours de l'opération, et que les copeaux enlevés par le dispositif de coupe se présentaient sous la forme de morceaux de taille notable, alors que l'utilisation d'un outil abrasif conduit à la formation de poussière et de fragments de très faibles dimensions. Ainsi, le traitement d'un pneumatique à l'aide du dispositif de l'invention diminue notablement la formation de fumée, de poussière et de fragments de très petites dimensions, ce qui diminue les dangers de pollution auxquels est exposé le personnel, par rapport aux machines utilisant des outils abrasifs. L'enlèvement de la chape d'un pneu sous forme de copeaux de taille notable et découpés de façon nette, et la diminution correspondante du dégagement de chaleur, offrent l'avantage de réduire notablement les dangers d'incendie liés à cette opération. se dispositif de l'invention ne donne pas lieu à un dégagement de particules extroemement fines de matériau caoutchouteux nécessitant l'utilisation d'un aspirateur, et il ne se produit donc pas d'accumula- tion de particules fines de matériau caoutchouteux pouvant créer un risque d'incendie. Il convient de noter en outre que l'utilisation du goujon de centrage 94 monté sur le coin 90 est particulièrement avantageuse. En effet, le goujon 94 fait avancer l'élément coupant jusqu'à la position convenable lorsque le coin est bloqué dans le logement qui lui correspond, tandis que le mouvement de retrait du coin à partir de sa position de blocage provoque ltextraction de l'élément coupant, de façon à ce que celui-ci puisse autre facilement retiré, ou placé en une nouvelle position, ou de façon à ce qu'un nouvel élément coupant puisse entre facilement introduit dans le logement for mé par le coin 82 et le coin de blocage 90. On notera de plus que le goujon 94 maintient fermement l'élément coupant dans le disque de coupe, si bien que même au cas où le coin 90 viendrait à se desserrer pour une raison quelconque, 1' élément coupant ne serait pas éjecté du disque de coupe et ne se déplacerait pas suffisamment å l'intérieur de celui-ci pour occasionner un danger ou pour endommager le pneumatique en cours de traitement. La combinaison du goujon 94 et du coin 90 offre donc la possibilité d'un montage et d'un démontage aisé des éléments coupants par rapport au disque de coupe, et constitue en outre un élément de sécurité. Il va de soi que de nombreuses modifications peuvent 8tre apportées au dispositif décrit et représenté sans sortir du cadre de l'invention. REVEKDICADIONS 1. Procédé d'enlèvement du matériau constituant la chape d'un pneumatique, en vue du rechapage de ce pneumatique, cnractéris par le fait que : on fait tourner le pneumatique par rapport à son axe; on dispose des éléments coupants rapportés, à bord tranchant, sur une surface annulaire, ces éléments coupante étant répartis sur cette surface en des positions radiales différentes; on dispose cette surface de façon à ce que les dits éléments coupants présentent un angle d'attaque positif d'au moins 200 environ par rapport à la chape du pneumatique, lorsque les éléments coupants se trouvent contre cette chape; on déplace les éléments coupants par rapport au pneumatique tout en maintenant ledit angle d'attaque; et on avance les-éléments coupants vers le pneumatique de manière à ce que chaque élément coupant découpe un copeau distinct relativement étroit mais de longueur notable, dans la chape du pneumatique, chaque fois que cet élément coupant passe au niveau de la chape. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé par le fait que le mouvement d'avance des éléments coupants vers le pneumatique est accompli à une vitesse telle que chaque élément coupant rencontre un morceau de chape de dimensions notables chaque fois qu'il vient en contact avec la chape. 3. Procédé selon la revendication 1, caractérisé par le fait que le pneumatique tourne autour de son axe pendant la coupe, tandis que les éléments coupants sont montés sur un porte-outil rotatif, ledit pneumatique et ledit porte-outil étant déplacés l'un par rapport à l'autre au cours du découpage de la chape, de façon à ce que la partie de la chape coupée par les éléments coupants se déplace latéralement sur la chape du pneumatique, et partiellement le long des parois latérales du pneumatique. 4. Procédé selon la revendication 1, caractérisé par le fait que le pneumatique tourne autour de son axe au cours de la coupe, tandis que les dits éléments coupants se déplacent selon une trajectoire circulaire autour d'un axe pratiquement perpendiculaire à l'axe du pneumatique. 5. Procédé selon la revendication 1, caractérisé par le fait que les copeaux enlevés par les différents éléments coupants sont adjacents les uns par rapport aux autres, ce qui laisse au pneumatique une surface lisse à la fin de l'opération. 6. Appareil destiné È la mise en oeuvre du nrocédé selon la revendication 1, servant à l'enlèvement du matériau de la chape d'un pneumaticue en vue du rechapage de ce pneumatique, comportant un disque tournant dans un premier plan autour d'un premier axe, et une broche destinée à recevoir le pneumetique, tournant autour d'un second axe, dans un second plan disposé perpendiculairement audit premier plan, et des organes de coupe montés dans une région annulaire du disque de façon à venir en contact avec le preumatique monté sur ladite broche, pour enlever le matériau de la chape de ce pneumatique, caractérisé par le fait que lesdits organes de coupe comportent des éléments coupants rapportés en un matériau dur et présentant une forte résistance à l'usure, répartis dans ladite région annulaire et faisant saillie axialement de cette région, chacun incliné dans la direction de rotation du disque de manière à présenter un angle d'attaque effectivement positif d'au moins 200 environ, chaque élément coupant pouvant découper de façon nette un copeau de dimensions notables dans la chapedu pneumatique, à chaque tour du disque, lorsque le disque et le pneumatique sont mis tous deux en rotation de manière à ce que la chape du pneumatique soit placée face à ladite région annulaire du disque. 7. Appareil selon la revendiction 6, caractérisé par le fait que lesdits éléments coupants sont répartis dans ladite région annulaire du disque, aussi bien dans la direction radiale que dans la direction circonférentielle. 8. Appareil selon l'une quelconaue des revendications 6 ou 7, caractérisé par le fait que ledit disque et la broche portant le pneumatique peuvent tourner l'un par rapport à l'autre autour d'un axe perpendiculaire aux axes de rotation respectifs du disque et de la broche. 9. Appareil selon la revendication 8, caractérisé par le fait qu'il comporte une came et un poussoir qui commandent le mouvement de rotation relatif dudit disque et de ladite broche, de façon à donner un profil prédéterminé à la partie de la chape du pneumatique qui demeure à la fin de l'opération. 10. . quelconque des revendications 6 ou 7, caractérisé par le fait que chaque élément coupant a une forme circulaire et un bord de coupe tranchant et est incliné par rapport au disque de façon à ce aue son bord situé du ctté du pneumatique soit le bord avant0 11.Appareil selon l'une quelconque des revendications 6 ou 7, caractérisé par le fait que chaque élément coupant a la forme d'un tronc de cône et est monté dans le disque de manière à ce que sa paroi périphérique fasse un angle de dégagement de faible valeur par rapport à la chape du pneumatique, la face avant de l'élément coupant faisant par ailleurs un angle d'attaque positif par rapport à la chape du pneumatique, et un bord de coupe tranchant étant formé à la jonction de la face avant et de la paroi périphérique de l'élément coupant. 12. Appareil selon la revendication 11, caractérisé par le fait que chaque élément coupant comporte un trou central, et ledit disque comporte un goujon de positionnement passant dans le trou central de chaque élément coupant, et un organe de blocage servant à bloquer chaque élément coupant en une position angulaire donnée par rapport audit goujon de positionnement. 13. Appareil selon la revendication 6, caractérisé par le fait que des blocs sont montés bout à bout sur ledit disque, dans ladite région annulaire et les dits éléments coupants sont montés dans lesdits blocs. 14. appareil selon la revendication 13, caractérisé par le fait que ledit disque comporte à sa périphérie un rebord axial, des goujons de positionnement pénètrent dans ce rebord et dans les blocs de façon à positionner les blocs sur le disque, et des organes de blocage sont montés sur le disque de façon à bloquer lesdits blocs contre le rebord du disque. 15. Appareil selon l'une quelconque des revendications 13 ou 14, dans lequel chaque bloc comporte au moins un alésage le traversant de part en part, un support ponté dans chaque alésage et destiné à recevoir un élément coupant, un organe de blocage pour chaque support, servant à bloquer un élément coupant à l'intérieur du support, chaque élément coupant comportant un trou central dans lequel pénètre un goujon de positionnement porté par l'organe de blocage respectif, et une vis de blocage servant à bloquer l'organe de blocage dans le support. 16. Appareil selon la revendication 11, dans lequel chaque élément coupant possède une face arrière parallèle à la face avant, et la paroi périphérique de chaque élément coupant comporte une première partie disposée contre la face avant et une seconde partie disposée contre la face arrière, ladite première partie faisant avec la face avant un angle aigu supérieur à celui que fait ladite seconde partie avec la face avant.