L'invention concerne un parement pour maçonnerie et un procédé pour sa fabrication. Les murs et les façades d'immeubles, par exemple de bâtiments en béton, ou les façades de constructions anciennes qui ont besoin d'être rénovées, sont déjà souvent revêtues au moyen de panneaux de matière synthétique, de panneaux d'amianteciment, de plaques métalliques peintes, de plaques de céramique, de briques ou de grès Cependant, le revêtement au moyen de ces matériaux est coûteux, car on ne peut arriver à insonoriser et à calorifuger suffisamment le bâtiment revêtu que si l'on applique, avant le revêtement, des couches isolantes supplémentaires. C'est pourquoi l'invention a pour but de fournir un parement qui puisse être adapté extérieurement aux exigences architecturales usuelles et aux conditions climatiques, très différentes selon les régions, mais qui puisse aussi être préfabriqué économiquement en toute grandeur désirée ou avec tout module désiré et qui, enfin, permette à la fois la stabilité et la solidité exigées et une isolation thermique et acoustique de la maçonnerie revêtue, sans application supplémentaire de couches isolantes spéciales. Ce problème est résolu, selon l'invention, par un parement qui se distingue par un panneau de base présentant des propriétés d'isolation thermique et/ou acoustique, une masse de coulée munie d'une armature et reliée au panneau de base et, éventuellement, des briques enrobées dans la masse de coulée. Grâce à cette disposition,on résout tous les problèmes exposés plus haut. Un parement comprenant un panneau de base et une masse de coulée munie d'une armature et reliée au panneau de base est suffisant dans bien des cas pour calorifuger et insonoriser des parties de batiment, mais il est tout de même plus avantageux d'utiliser un mode d'exécution particulier. Selon ce mode d'exécution, le parement est formé d'un panneau de base présentant des propriétés d'isolation thermique et/ou acoustique, une masse de coulée munie d'une armature et reliée au panneau de base et des briques enrobées dans la masse de coulée. I1 est surprenant de constater qu'il n'y a pas de limitation quant à la forme extérieure des briques, à condition qu'elles puissent être encastrées dans la masse de coulée. L'avantage de ces parements réside dans le fait que l'on peut utiliser des briques différenteslindividuellement, que l'on obtient une excellente stabilité et une excellente résistance du parement et qu'en même temps, on obtient une bonne isolation thermique et acoustique. En outre, les parements obtenus sont incombustibles ou difficilement inflammables et protègent la surface revêtue contre la pénétraMon d'humidité. Selon un autre mode d'exécution du parement selon l'invention, les briques sont remplacées totalement ou partiellement par du sable, du gravier ou des mélanges de ces matériaux et de pierres naturelles ou artificielles de différente grandeur et, de préférence, de forme non anguleuse. Au sens de l'invention, ces matériaux sont considérés aussi comme briques. Ainsi, une variante du parement selon l'invention est caractérisée par un panneau de base présentant des propriétés d'isolation thermique et/ou acoustique, une masse de coulée munie d'une armature et reliée au panneau de base et une couche de sable, de gravier ou de mélanges de ces matériaux et de pierres naturelles ou artificielles, enrobée dans la masse de coulée. On exige du panneau de base qu'il présente des propriétés d'isolation thermique et/ou acoustique. Comme panneau de base pour le parement selon l'invention, les panneaux de matières synthétiques alvéolaires, par exemple de polystyrène, de polyuréthane, de polychlorure de vinyle et de polyméthacrylimide sont préférentiels. Ils ont une densité particulièrement faible et de très grandes propriétés d'isolation thermique et acoustique. Ils peuvent en outre être additionnés de charges et/ou de fibres. On peut aussi utiliser des panneaux de laine de verre, de laine minérale, d'amiante et aussi des panneaux de matière minérale alvéolaire, par exemple d'argile, de schiste en poudre, de béton cellulaire, de béton léger, de pierre ponce en poudre, de perlite, de scorie de haut fourneau. On peut en outre utiliser des panneaux de matériaux ligneux. Le panneau de base peut avoir une épaisseur et une grandeur variable. I1 peut avoir la forme d'une feuille ou celle d'une plaque dont l'épaisseur peut atteindre plusieurs centimètres. De préférence, selon un autre mode de réalisation de l'invention, on utilise comme masse de coulée un silicate alcalin et/ou un matériau à durcissement hydraulique qui peut éventuellement contenir en outre des matières synthétiques sous forme finement divisée. Selon l'invention, dans la masse de coulée est enrobée une armature. On peut utiliser comme armature des tissus ou tricots de fibres de verre, de fibres minérales ou de fibres tirées de scorie de haut fourneau et aussi de fibres d'amiante, ainsi que des tissus ou tricots à mailles fines ou grossières ou, de façon générale, des produits tissés de fibres organiques naturelles ou synthétiques, comme le coton, le chanvre, le jute, la laine, les fibres cellulosiques, les fibres de polyamide, de polyesters, de polyacrylates ou de polyacrylonitrile. On peut aussi utiliserdes toiles métalliques d'acier, de bronze, de laiton, de cuivre, d'acier inoxydable. Au lieu de tissus ou de tricots, on peut aussi utiliser de la même façon des mats, des plaques perforées, des tamis ou des feuilles perforées. L'insertion de l'armature est une condition importante de la stabilité et de la solidité des parements qui peuvent être de petite et de grande dimension. La largeur de mailles des tissus ou tricots doit être choisie juste assez grande pour qu' ils soient bien pénétrés et enveloppés par la masse de coulée. La largeur de mailles dépend aussi de l'épaisseur des mats, 2 tissus ou tricots et ne doit pas dépasser en général 100 mm Dans un tissu préférentiel formé de fibres organiques synthé 2 tiques, les mailles ont une grandeur d'environ 4 mm , l'épais- seur du fil n'étant pas inférieure à 0,1 mm. On obtient les meilleurs résultats avec un tissu de fibres de verre résistant aux alcalis et celui-ci est donc préférentiel. Par briques, au sens de l'invention, on entend des éléments de parement formés de terre cuite, de grès calcaire, de béton, de pierre naturelle, de pierre artificielle, de céramique, de verre ou de matière synthétique. On les utilise sous forme de bandes ou de mosalque ou sous toute autre forme appropriée, par exemple de granulés superficiels donnant une texture. Bien entendu, l'invention n'est limitée ni à la grandeur ni à la nature des briques, mais on peut utiliser toutes les briques et tous les éléments de parement usuels. Au sens de l'invention, on considère aussi comme briques les différentes granulométries de sable, de gravier ou de mélange de ces matériaux et de pierres naturelles, de silex, de galets et/ou de pierres artificielles des grosseurs les plus diverses. Selon un autre mode d'exécution, les briques peuvent être enrobées totalement ou partiellement dans la masse de coulée. En général, on les enrobe dans une mesure telle que la masse de coulée arrive au ras de la surface extérieure des briques. Toutefois, on peut aussi les enrober partiellement en prédéterminant dans le moule la profondeur des joints. I1 est ainsi possible de jointoyer après coup le joint formé, plus précisément avec un mortier ou un matériau répondant de façon particulière aux exigences architecturales et esthétiques. On peut faire varier l'interstice entre les différentes briques, depuis des carreaux ou bandes posés jointivement sans interstice notable jusqu'à des carreaux ou bandes assemblés de telle sorte qu'il existe entre eux un interstice de largeur quelconque. La composition de la masse de coulée a une importance particulière pour la stabilité du parement. On exige qu'elle supporte les briques enrobées et adhère fermement au panneau de base. On a trouvé que ces propriétés sont assurées par une masse de coulée à base de silicate alcalin hydrosoluble et/ou de liants minéraux à durcissement hydraulique.Une masse de coulée appropriée comprend les constituants suivants A. du ciment et/ou de la chaux hydratée et/ou du gypse et/ou de l'anhydrite et/ou du silicate alcalin B. éventuellement, en outre, par 100 % en poids du constituant A, jusqu'd 50 % et de préférence 2 à 50 % en poids d'une poudre de matière synthétique miscible à l'eau en une dispersion, formée d'un produit d'homopolymérisation ou de copolymérisation, par exemple, de l'acétate de vinyle, du propionate de vinyle ou du chlorure de vinyle, ou d'un produit de copolymérisation acétate de vinyle/éthylène, de polystyrène, de produit de copolymérisation styrène/acrylate ou d'un polyacrylate C. par 100 % en poids du constituant A, en outre, 50 à 100 % en poids de charges minérales comme la poudre de quartz, le sable quartzeux , le dioxyde de titane, la pierre ponce en poudre, la calcite, le marbre en poudre, le talc, le kieselguhr, la poudre d'amiante, la craie et beaucoup d'autres charges commerciales D. en outre, éventuellement, par 100 % en poids du constituant A, jusqu'à 10 % en poids de fibres minérales et/ou organiques, par exemple de fibres d'amiante, de fibres de verre, de fibres de polyamide, de fibres polyacryliques, de fibres de polyacrylonitrile, qui peuvent être remplacées totalement ou partiellement par des billes de verre, des perles de verre, du verre spongieux, des billes de matière synthétique alvéolaire, par exemple de polystyrène, et aussi des matières alvéolaires finement divisées formées de polyuréthane, de polystyrène ou de résine phénolique. La masse de coulée contient en outre des adjuvants qui influencent le comportement rhéologique, le pouvoir de rétention d'eau, la consistance, le durcissement, les propriétés de résistance. Des exemples d'adjuvants de ce genre sont : la méthylcellulose, l'hydroxypropylmethylcellulose, la méthyl hydroxyéthylcellulose, la carboxyméthylcellulose, la montmorillonite, la dextrine, la poudre d'amidon, le glucose, le fructose, les silicates de sodium, l'aluminate de sodium, l'oléate de sodium, l'albumine, le ligninesulfonate de sodium, le stéarate de zinc, la poudre de stéarine, le formiate de calcium. La masse de coulée entièrement mélangée peut être sous forme de poudre ou de mélange avec l'eau. On règle le mélange à une consistance de mise en oeuvre, au moyen d'eau, de façon que la masse puisse être coulée dans des moules. La proportion préférentielle est de 5 parties en volume de mélange pulvérulent et 1 partie en volume d'eau. Toutefois, selon la provenance des agrégats et du ciment, la quantité d'eau peut aussi être modifiée en plus ou en moins. On peut couler la masse de coulée manuellement ou mécaniquement, en couche, avec ou sans l'aide d'un moule. Des couches usuelles et avantageuses sont celles qui vont jusqu'à 50 mm d'épaisseur. On les utilise avec la couleur obtenue lorsqu'on mélange les différents constituants. Mais on peut aussi les colorer au moyen de pigments ou d'autres substances colorantes. Selon la composition de la masse de coulée, le panneau de base utilisé et les éléments du moule, le durcissement à l'air s'effectue en l'espace de 12 à 24 heures ou, grâce à une température élevée jusqu'à 900C, il s'effectue en 1 heure dans des installations de séchage appropriées. Au moyen de masses-de coulée colorées, on obtient des parements qui peuvent avoir des joints de couleur quelconque entre les briques. On peut encore jointoyer après coup ces joints en creux en leur donnant une autre couleur au moyen d'une masse de jointoiement. De préférence, pour fabriquer le nouveau parement, on prend un fond de moule entouré d'un cadre et présentant des cases appropriées à chaque brique et délimitées par des lattes déterminant la hauteur des interstices de joint et on pose les briques dans les cases correspondantes. Sur l'arrière des briques et dans les interstices de joint 6 qui les séparent, on introduit alors la masse de coulée 4, on insère l'armature 5 et, éventuellement, on introduit une nouvelle couche de masse de coulée et, sur celle-ci, on pose alors le panneau de base 3 et on le presse, de sorte qu'il adhère fermement à la masse de coulée 4. Après le durcissement, on obtient un parement dans lequel les briques enrobées et le panneau de base sont assemblés fermement, intimement et de façon inséparable à la masse de coulée. Une fois retiré du moule, le parement terminé est prêt à servir.Dans le moule, les cas ou l'on pose les briques peuvent avoir une disposition telle que les bords du parement fini soient munis de formes d'assemblage différentes, par exemple bout à bout, à feuillure, à rainure et languette. Les briques peuvent aussi avoir une disposition décalée d'une rangée à l'autre, de sorte que la brique de la rangée suivante est disposée devant deux briques de la première rangée. De cette manière, les joints ne sont pas rectilignes, mais donnent un dessin. Les parements finis ainsi fabriqués, dans lesquels la grandeur ou la forme des briques sont uniformes ou différentes, peuvent servir de "coffrage perdu", aussi bien dans le gros oeuvre que dans le finissage. Il est très intéressant économiquement que ces parements puissent être fabriqués en différente grandeur pour chaque application désirée. Si l'on fabrique le parement sous sa forme la plus simple, en omettant les briques, on coule directement la masse de coulée sur le fond du moule, on insère l'armature et on pose le panneau de base sur la couche de masse de coulée. Si, au lieu des briques, on utilise du sable ou du gravier, on commence par appliquer sur le fond du moule une couche de sable ou de gravier et par dessus, on entasse la masse de coulée et on la traite ensuite de la façon décrite plus haut. Selon un autre mode d'exécution, on procède en sens inverse et on commence par placer le panneau de base 3 dans un moule (les références utilisées sont celles des dessins annexés, qui sont décrits plus en détail ci-après). On peut appliquer dessus la masse de coulée 4, insérer l'armature 5 et éventuellement ajouter de la masse de coulée 4. Après avoir lissé la couche1 on peut la durcir purement et simplement pour former le parement. Mais, dans ce mode d' exécution, après avoir appliqué la couche de masse de coulée, on peut aussi poursuivre le travail et ensuite, insérer encore des briques 2 dans la masse de coulée 4. Au lieu des briques 2, on peut aussi projeter sur la masse de coulée, comme dernière couche, du sable, du gravier ou des mélanges de ces matériaux et de pierres artificielles ou naturelles. Après le durcissement, on obtient des parements de qualité égale à ceux des autres modes d'exécution. Dans bien des cas, il est avantageux d'appliquer ce mode d'exécution. Celuici permet aussi de travailler sans moule. En pareil cas, on applique directement la masse de coulée 4 sur le panneau de base 3 et on poursuit alors le travail, comme indiqué plus haut. I1 est seulement nécessaire de régler en conséquence la consistance de la masse de coulée de façon que l'on puisse la couler ou l'étaler, ou la projeter au moyen d'un appareil approprié. Dans des constructions nouvelles et anciennes, le parement ainsi fabriqué peut être collé, cloué, chevillé ou vissé sur le mur à revêtir, en tant que panneau.apposé ou suspendu sans espacement d'air entre panneau et maçonnerie. On peut aussi installer les parements sur la maçonnerie brute ou sur les maçonneries portant un enduit ou une ancienne peinture, en les glissant sur des glissières. On peut aussi accrocher les parements de manière en elle-méme connue par ailleurs, au moyen de structures appropriées à crochets qui peuvent s'ancrer soit dans le panneau de base 3, soit dans le panneau de base 3 et la masse de coulée 4. De même, on peut aussi fixer les panneaux sur des infrastructures, par exemple de bois, d'amiante, de ciment et de métal. L'application sur des plafonds et des sols peut se faire de la même façon. Selon le mode de quadrillage et la structure du bord des panneaux, on peut adopter une structure de joints à peine visible ou nettement visible et utiliser, pour le jointoiement, des masses de type minéral hydraulique ou de type organique élastique. L'avantage du parement selon l'invention est qu'il assure non seulement la solidité nécessaire mais un calorifugeage complet t qu'en même temps il est incombustible, ce qui peut avoir une grande importance pour beaucoup d'applications de revêtement isolant. Les exemples suivants visent à expliquer l'invention mais sans la limiter. Toutes les indications de parties et de pourcentages s'entendent en poids. Préparation de la masse de coulée Exemple l On mélange soigneusement 250 parties de ciment portland PZ 350 300 parties de sable quartzeux, granulométrie 0 à 0,2 mm 250 parties de sable quartzeux, granulométrie 0,3 à 0,7 mm 1 partie de méthylcellulose 160 parties de poudre de quartz, grosseur maximale de grains 200 30 parties de poudre de dispersion de polyacétate de vinyle 9 parties de fibres d'amiante, longueur 2 à 3 mm et on incorpore, pour la mise en oeuvre, 1 partie d'eau à 4 parties du mélange. Exemple 2 300 parties de ciment blanc 300 parties de sable quartzeux de 0 à 0,2 mm 200 parties de sable quartzeux de 0,3 à 0,5 mm 100 parties de poudre de quartz, grosseur maximale 200 p 55 parties de poudre de perlite 1 partie de méthylcellulose 40 parties de poudre de dispersion de polypropionate de vinyle 4 parties de fibres acryliques de 5 à 10 mm de longueur. On incorpore pour la mise en oeuvre 1 partie d'eau à 3 parties du mélange. Exemple 3 350 parties de ciment blanc 133 parties de chaux hydratée blanche 250 parties de sable de mer, granulométrie 0,2 à 0,3 mm 200 parties de poudre de quartz, grosseur de grains 400 p 20 parties de ciment alumineux 36 parties de poudre de copolymère de propionate de vinyle 9 parties de produit de copolymérisation de styrène 1,2 partie d'hydroxypropyl-méthylcellulose 0,8 partie de dextrine Pour la mise en oeuvre, on incorpore 1 partie d'eau à 4 parties du mélange. Exemple 4 400 parties de ciment portland PZ 350 200 parties de sable de mer 0,2 à 0,3 mm 200 parties de poudre de quartz, grosseur 400 ij 33 parties de perles de polystyrène alvéolaire de 0,2 à 0,5 mm 90 parties de verre spongieux 1 à 1,6 mm 3,2 parties de méthylcellulose 6,5 parties de fibres de polyester de 20 dtex et 6 mm 35 parties de poudre de copolymère acétate de vinyle/éthylène 5,4 parties de poudre d'amidon 26 parties de silicate de sodium 0,9 partie d'aluminate de sodium Pour la mise en oeuvre, on incorpore 1 partie d'eau à 3,5 parties du mélange. Exemple 5 300 parties de ciment blanc 340 parties de sable quartzeux 0,2 mm 150 parties de sable quartzeux de 0,3 à 0,7 mm 100 parties de poudre de quartz de 400 p 15 parties de dioxyde de titane rutile 0,5 partie de glucose 7 parties de stéarate de zinc 12 parties de rouge d'oxyde de fer 28 parties de poudre de dispersion de polyacétate de vinyle 14 parties de résine phénol/résorcinol 30 parties de résine phénolique alvéolaire 0,080 mm 2,2 parties de noir d'oxyde de fer 1,3 partie de méthyl-hydroxyéthylcellulose. Pour la mise en oeuvre de cette masse de coulée, il faut préparer le mélange suivant 75 parties de mélange pulvérulent 20 parties d'eau 5 parties de résine d'époxyde commerciale liquide peu visqueuse. Exemple 6 270 parties de ciment blanc 33 parties de chaux hydratée blanche 20 parties de ciment alumineux 230 parties de sable de mer 0,2 à 0,3 mm 200 parties de poudre de quartz de 200 p 150 parties de pierre ponce en poudre 0,5 à 1 mm 0,2 partie de fructose 45 parties de poudre de mica alvéolaire 0,2 mm 20 parties de perles de polystyrène alvéolaire, 0,2 à 0,5 mm 3,5 parties d'oléate de sodium 16 parties de fibres de polyamide de 15 dtex et 3 mm 2,5 parties de diméthylcellulose 9,8 parties de laine cellulosique micronisée 2 à 3 mm. Pour la mise en oeuvre de cette masse de coulée, on prépare le mélange suivant 80 parties de mélange pulvérulent 9,7 parties de dispersion de polypropionate de vinyle 0,2 partie d'essence de térébenthine 0,1 partie d'agent antimousse 10 parties d'eau Exemple 7 320 parties de ciment blanc 300 parties de calcite 0,15 mm 44 parties de polychlorure de vinyle de suspension 18 parties de montmorillonite 250 parties de granulé de marbre 0,2 à 0,5 mm 12 parties de fibres de verre 4 mm 3 parties d'albumine 32 parties de poudre de copolymère acétate de vinyle/éthylène 4 parties de savon industriel 3 parties de bleu héliogène 7 parties de noir de manganèse On mélange ce mélange à de l'eau en un rapport de 4:1 pour la mise en oeuvre. Exemple 8 350 parties de ciment blanc 70 parties de chaux hydratée blanche 200 parties de sable de mer 0,2 à 0,7 mm 128 parties de perlite 0 à 2 mm 35 parties de polystyrène 0,2 à 0,5 mm 3,5 parties de mêthylcellulose 40 parties de talc 24 parties de kieselguhr 60 parties de poudre d'amiante 16,5 parties de fibres acryliques d'environ 5 mm de longueur 12 parties de fibres de polyester 20 dtex et 3 mm 8 parties de silicate de sodium 48 parties de poudre de copolymère de propionate de vinyle 0,4 partie de ligninesulfonate de calcium 4,6 parties de poudre de stéarine. Pour la mise en oeuvre, on mélange le tout à de l'eau en un rapport de 1:1. Exemple 9 On prépare à partir des constituants suivants une masse de coulée complète prête à servir 50 parties d'eau 12 parties de montmorillonite 300 parties de silicate de potassium soluble (solution aqueuse à 30 %) 350 parties de sable de mer 0,2 à 0,7 mm 250 parties de poudre de quartz 400 p 28 parties de fibres d'amiante 10 parties de dioxyde de titane rutile. Exemple 10 Une masse de coulée pigmentée prête à servir comprend les constituants suivants 30 parties d'eau 3 parties de carboxyméthylcellulose 240 parties de silicate de potassium soluble (à 30 % dans l'eau) 80 parties de silicate de sodium soluble 24 parties de dioxyde de titane 4,5 parties de jaune d'oxyde de fer 3,1 parties de rouge d'oxyde de fer 8,4 parties de fibres de polyamide 15 dtex et 6 mm 75 parties de dispersion de copolymère styrène/acrylate 7 parties d'huile de pin. Exemple 11 Dans un moule en fer contenant un système de réseau disposé de telle sorte que les briques de parement soient disposées avec décalage d'une ligne à l'autre, on pose des briques de parement en terre cuite sous la forme de bandes de 5 x 24 cm. Ensuite, off coule une masse de coulée prête à l'utilisation, selon l'un des exemples 1 à 10, avec une épaisseur de couche de 1 cm, sur l'arrière des briques. Sur la couche lissée, on pose un tissu de fibres de verre d'une grandeur de mailles de 4/4 (4 fils par cm) et on ajoute de la masse de coulée avec une épaisseur de 1 cm. Une fois que la masse s'est étalée en une couche uniforme, on pose dessus un panneau isolant de polystyrène alvéolaire et on le presse. Après une nuit de repos, on obtient un parement intimement assemblé que l'on peut démouler. Exemple 12 Dans un moule en forme de caisse, on coule une masse de coulée selon l'un des exemples 1 à 10 avec une épaisseur de couche de 2 cm. On pose dessus un tissu de polyester et on coule par-dessus le tout une nouvelle couche de masse de coulée d'environ 1 cm. Une fois que la masse s'est étalée uniformément, on pose dessus un panneau de béton cellulaire de 2 cm d'epais- seur et on le presse. On effectue alors le durcissement à 900C en l'espace d'une heure. Le parement démoulé a une excellente stabiiité. Exemple 13 Dans un moule en forme de caisse, on projette tout d'abord une mince couche de gravier, puis on coule par-dessus une masse de coulée selon l'un des exemples 1 à 10, Comme armature, on applique un mat. de fibres de verre et,par dessus, on coule à nouveau de la masse de coulée. Puis on pose dessus un panneau de base en polyuréthane alvéolaire et on le presse uniformément sur la couche de masse de coulée. Le durcissement sous forme de parement s'effectue au bout de 24 heures de repos ou au bout de 5 heures à-600C. On expliquera ci-après l'exemple 11 en référence aux dessins annexés, sur lesquels : - la figure 1 montre en perspective un parement terminé selon l'invention ; - la figure 2 est une coupe suivant la ligne 2-2 de la figure 1 ; - la figure 3 est une vue éclatée des différents composants du parement selon l'invention et les figures 4 et 5 montrent deux autres modes d'exécution. Sur ia figure 1, on a désigné par la référence générale 1 un parement revêtu extérieurement de bandes de terre cuite, ces briques étant désignées par 2. Le parement proprement dit se compose -comme le montrent nettement les figures 2 et 3- d'un panneau de base 3, de la masse de coulée 4, qui adhère fermement à ce panneau, de l'armature 5 enrobée dans cette masse de coulée et des briques proprement dites 2. Comme l'illustre la figure 3, la masse de coulée pénètre entre les briques 2 dans les régions de joint, jusqu'à une hauteur que l'on peut choisir selon les besoins, de sorte qu'il est possible par exemple de jointoyer encore après coup un espace resté libre, indiqué en 6 sur la figure 2, en utilisant un matériau de jointoyage répondant en particulier aux conditions esthétiques. La figure 4 montre un mode d'exécution dans lequel on utilise seulement un panneau de base et de la masse de coulée. La figure 5 montre un panneau de base portant une masse de coulée recouverte extérieurement de gravier ou de sable. REVENDICATIONS 1. Parement pour maçonnerie, comprenant un panneau de base calorifuge et insonorisant et des éléments de parement fixés à celui-ci, au moyen d'une masse de coulée, avec interposition d'une armature, parement caractérisé par le fait que a) le panneau de base est formé de laine de verre, de laine minérale et/ou d'amiante, b) l'armature est formée d'un tissu ou tricot de fibres, dont le fil a une épaisseur d'au-moins 0,1 mm et les mailles une largeur d'environ 4 à 100 mm, c) la masse de coulée comprend les constituants suivants A. du ciment et/ou de la chaux hydratée et/ou du gypse et/ou de l'anhydrite et/ou du silicate alcalin B. éventuellement, en outre, par 100 % en poids du constituant A, jusqu'à 50 % et de préférence 2 à 50 % en poids d'une poudre de matière synthétique miscible à l'eau en une dispersion, formée d'un produit d'homopolymérisation ou de copolymérisation, par exemple, de l'acétate de vinyle, du propionate de vinyle ou du chlorure de vinyle, ou d'un produit de copolymérisation acétate de vinyle/éthylène, de polystyrène, de produit de copolymérisation styrène/acrylate ou d'un polyacrylate ;; C. par 100 % en poids du constituant A, en outre, 50 à 100 % -en poids de charges minérales comme la poudre de quartz, le sable quartzeux, le dioxyde de titane, la pierre ponce en poudre, la calcite, le marbre en poudre, le talc, le kieselguhr, la poudre d'amiante, la craie et beaucoup d'autres charges commerciales D. en outre, éventuellement, par 100 % en poids du constituant A, jusqu'à 10 % en poids de fibres minérales et/ou organiques, par exemple de fibres d'amiante, de fibres de verre, de fibres de polyamide, de fibres polyacryliques, de fibres de polyacrylonitrile, qui peuvent être remplacées totalement ou partiellement par des billes de verre, des perles de verre, du verre spongieux, des billes de matière synthétique alvéolaire, par exemple de polystyrène, et aussi des matières alvéolaires finement divisées formées de polyuréthane, de polystyrène ou de résine phénolique. d} la masse de coulée enferme partiellement les éléments de parement. 2. Parement selon la revendication 1, caractérisé par le fait que le panneau de base est formé de matières synthétiques alvéolaires contenant de la charge et/ou des fibres. 3. Parement selon l'une des revendications 1 et 2, caractérisé par le fait que les éléments de parement sont formés de sable, de gravier, ou de mélanges de ces matériaux et de pierres naturelles et/ou artificielles. 4. Procédé de fabrication du parement selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé par le fait que,dans un moule contenant les éléments de parement, on introduit la masse de coulée, on enrobe l'armature dans la masse de coulée, on introduit une nouvelle couche de masse de coulée, puis on pose sur celle-ci le panneau de base et on laisse durcir le tout. 5. Procédé selon la revendication 4, caractérisé par le fait qu'on utilise un fond de moule entouré d'un cadre et présentant des cases appropriées à chaque élément de parement et délimitées par des lattes déterminant la hauteur des interstices de joint, que l'on pose les éléments de parement dans les cases de manière à obtenir en même temps les espacements libres, que,sur l'arrière des éléments de parement et dans les espacements libres entre ceux-ci, on introduit la masse de coulée, que l'on enrobe l'armature dans la masse de coulée, que l'on introduit une nouvelle couche de masse de coulée, que l'on pose sur celle-ci le panneau de base et qu'on laisse durcir le tout. 6. Procédé selon la revendication 5, caractérisé par le fait queldans un moule, on introduit comme première couche, en tant qu'éléments de parement, du sable, du gravier ou des mélanges de ces matériaux et de pierres artificielles ou naturelles. 7. Procédé de fabrication du parement selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé par le fait que l'on applique la masse de coulée sur un panneau de base placé dans un moule, que l'on enrobe l'armature dans la masse de coulée, que l'on applique une nouvelle couche de masse de coulée, que sur celle ci, éventuellement, on pose ou on projette, comme dernière couche, des briques de parement, ou du sable, du gravier, ou des mélanges de ces matériaux et de pierres artificielles ou naturelles et qu'on laisse durcir le tout. 8. Application, comme couche de liaison entre le panneau de base et les éléments extérieurs de parement et comme couche d'inclusion des armatures, dans un procédé de fabrication de parement, d'une masse qui comprend les constituants suivants A. du ciment et/ou de la chaux hydratée et/ou du gypse et/ou de l'anhydride et/ou du silicate alcalin B. éventuellement, en outre, par 100 % en poids du constituant A, jusqu'à 50 % et de préférence 2 à 50 % en poids d'une poudre de matière synthétique miscible à l'eau en une dispersion, formée d'un produit d'homopolymérisation ou de copolymérisation, par exemple, de l'acétate de vinyle, du propionate de vinyle ou du chlorure de vinyle, ou d'un produit de copolymérisation acétate de vinyle/éthylène, de polystyrène, de produit de copolymérisation styrène/acrylate ou d'un polyacrylate C. par 100 % en poids du constituant A, en outre, 50 à 100 8 en poids de charges minérales comme la 'poudre de quartz, le sable quartzeux, le dioxyde de titane, la pierre ponce en poudre, la calcite, le marbre en poudre, le talc, le kieselguhr, la poudre d'amiante, la craie et beaucoup d'autres charges commerciales D. en outre, éventuellement, par 100 % en poids du constituant A, jusqu'à 10 % en poids de fibres minérales et/ou organiques, par exemple de fibres d'amiante, de fibres de verre, de fibres de polyamide, de fibres prolyacryliques, de fibres de polyacrylonitrile, qui peuvent être remp cées totalement ou partiellement par des billes de verre, des perles de verre, du verre spongieux, des billes de matière synthétique alvéolaire, par exemple de polystyrène, et aussi des matières alvéolaires finement divisées formées de polyuréthane, de polystyrène ou de résine phénolique.