La présente invention concerne d'une façon générale un procédé de formation de masses fibreuses uniformes et, plus spécia lement, un procédé de masses fibreuses dans lesquelles les fila ments sont répartis uniformément et sont dispersés régulièrement, ainsi que le produit nouveau ainsi réalisé. L'utilisation générale de plus en plus grande de produits tels que des mats de fibres de verre a exigé des caractéristiques et propriétés plus rigoureuses pour des applications particulières. Des mats de fibres de verre ont été utilisés pour des applications telles que les domaines acoustique, électrique et d'isolation ther- mique ainsi qu'à des fins d'armature et de filtration, chacune de ces applications nécessitant certaines caractéristiques de résis tance mécanique, de porosité et de cohérence. Un procédé de production de fibres de verre destinées à la formation de mats consiste à amincir mécaniquement plusieurs filets de verre s'écoulant à partir d'une extrudeuse. L'amincissement-de ces filets peut être effectué au moyen de rouleaux ou roues qui étirent les filets sous forme de fibres ou filaments minces pendant qu'ils sent solidifiés par exposition à l'atmosphère. Les filaments solidi fiés sont tirés sur uii dispositif d'application d'un apprêt et sont ensuite rassemblés sous forme d'un toron qui est distribué par les roues de traction pour le soumettre sua phases d'un traitement désiré. Un autre procédé de fabrication des fibres de verre consiste à faire couler le verre à partir d'une extrudeuse, comme décrit ci- dessus, et à diriger un jet de gaz contre le filet à une grande vi tesse susceptible de l'amincir sous forme de fibres et en les brisant en diverses longueurs qui se rassemblent sous forme d'une masse molle. Dans le passé, ces deux types de fibres de verre ont été utilisés pour fabriquer des feuilles et mats, mais il est plus dif ficile de fabriquer des mats constitués de torons du fait que leur aptitude à former une masse cohérente est limitée. Plus spéciale ment, le toron a peu tendance à s'emm9ler de manière à favoriser la formation d'une masse cohérente comme celle formant un mat. Jus qutà présent , il a été nécessaire d'ajouter des agents tels que des quantités supplémentairesde liant ou des fibres de verre supplé mentaires de plus petite longueur pour favoriser l'obtention d'une cohérence dans le mat. Toutefois, ces additions impliquent des pha- ses de traitement supplémentaires et augmentent en conséquence la complexité et le prix de l'appareillage. Pour essayer de former une masse plus cohérente, on a projeté ou dirigé des torons de fibres de verre contre une surface déflec trice contre laquelle ils rebondissent, pour leur donner un état floconneux ou bouffant. Un toron cohérent de fibres de verre est déplacé à une vitesse relativement élevée et est dirigé contre une surface dure, de façon qu'il heurte cette surface avec une grande force, le produit obtenu étant un toron de nature bouffante ou flo connée ayant tendance à prendre un état bouclé sous une forme géné ralement hélicoidale. L'état bouffant est d'autant plus important que la vitesse de projection est plus grande. L'état bouffant est obtenu par dispersion ou séparation des filaments du noyau principal du toron sur une partie au. moins de leur longueur, tandis que le reste conserve sa forme cohérente. Bien que ce processus ait permis d'atteindre un meilleur degré de porosité fine désirée pour les domaines accustique, électrique et d'isolation thermique, l'abrasion ou 1e traitement mécanique que subit le toron de verre lorsqu'il est dévié à grande vitesse par une surface est indésirable étant donné qu'il a tendance à réduire 7.a résistance mécanique du toron ou des filaments. En outre, ce processus rend difficile le dép8t uniforme du toron et des filaments avec une grande précision sur une surface prédéterminée. Le dép8t uniforme des torons sur une surface col lectrice est un problème qui affecte également la cohérence du mat. Outre le problème posé par la echérence, d'autres diffi cultés sént soulevées par les torons du fait qu'ils ne peuvent pas fournir dteuz-m9mes le degré de porosité fine désirée pour les appli cations concernant les domaines acoustique, électrique et d'isola- tion thermique. C'est-à-dire que les torons continus ne forment habituellement pas Peux-mémes les très nombreux petits interstices désirés dans de telles matières isolantes. En outre, dans des appli cations dans lesquelles le mat est utilisé comme matière d'armature pour des produits tels que des matériaux de couverture formés de mats imprégnés d'asphalte, etc., les petits interstices sont néces saires pour contenir la charge ou matière d'imprégnation fondue ou plastique et l'empêcher de couler à travers le mat lorsque ce der nier est combiné avec la charge pour former le produit final. A cet égard, des mats réalisés dans le passé entièrement en torons, sont aussi assez rugueux à cause de leurs interstices exceptionnellement grands et ne présentent pas la surface et l'aspect désirés lorsque les mats de verre sont utilisés comme matériaux d'armature dans des stratifiés de résine, en particulier lorsque les stratifiés compor tent des parties semi-transparentes. Toutefois, il a été particulièrement souhaitable d'incorporer des torons de verre continus dans des mats, étant donné que les fi bres amincies mécaniquement constituant ces torons ont une beaucoup plus grande résistance que les fibres soufflées. Cette résistance mécanique supplémentaire conférée à des mats fibreux tend à per mettre de les utiliser dans de nombreuses installations dans les quelles ils ne pourraient autrement pas 4tre utilisés. Les résis tances à ;.a fois à l'éclatement et au déchirement de tels mats peu vent ttre rendues eatrtmement élevées à cause de la grande résistance mécanique des fibres ou filaments incorporés dans les torons. Etant donné que ces caractéristiques supérieures sont dues à l'utilisation de mats ou masses fibreuses formés de torons continus, des mats et masses fibreuses formés de fibres et filaments continus individuels donneraient la résistance, la cohérence, la porosité fine et les petits interstices désirés. Dans le passé, il a été difficile de répartir et de disperser uniformément de telles fibres individuelles, étant donné qu'elles sont extrêmement légères 'et qu'il est difficile de les manipuler sans imposer des frais exces sifs de manipulation et de formage. En conséquence, la présente invention a pour objet - un nouveau procédé rentable de fabrication de filaments ou masses de verre ayant un degré élevé de cohérence et de résis tance mécanique ; - un nouveau type de mat de filaments de verre présentant un degré élevé de cohérence et de résistance mécanique ainsi qu'un degré réglable de p_,rosité ; - un nouveau produit filamenteux capable de former un grand nombre d'interstices et une fine couche finale par accumulation ; - un procédé plus efficace que les procédés existant anté rieurement pour fabriquer un mat ou une masse fibreuse avec des matières sous forme filamenteuse ; - un procédé de production de masses fibreuses formées de filaments et fibres individuels qui sont répartis uniformément et dispersés dans l'ensemble de la masse. On a constaté que des torons formés d'un certain nombre de filaments groupés peuvent 9tre réouverts et les filaments peuvent 4tre dispersés en dirigeant un jet de fluide contre le toron. Bien que le jet de fluide puisse 9tre formé par un fluide gazeux, comme décrit dans les formes de réalisation préférées de l'invention, il comprend avantageusement un liquide pour disperser les filaments selon les besoins. Le procédé et le dispositif de dispersion des to rons en utilisant des jets de liquide seront décrits plus loin. Pour obtenir une dispersion encore plus importante, on peut diriger un jet de liquide contre les torons et maintenir le liquide autour des torons à l'état submergé pour effectuer un "trempages ou un affai blissement des forces de liaison pendant un temps prédéterminé, qui est suivi par une seconde projection d'un jet de liquide contre les torons pendant qu'ils sont encore à l'état submergé, ce qui a pour effet de disperser encore davantage les filaments du toron. Les propriétés de résistance mécanique des torons qui ont été dispersés ou réouverts de cette manière ne sont pas affectées en comparaison de la projection mécanique des torons contre une surface de déviation dure. De cette manière, on peut obtenir une meilleure dispersion que par d'autres moyens connus. La caractéristique de dis persion des filaments est une qualité qui favorise la cohérence de la masse lorsque le toron est sous forme d'un mat. La dispersion des filaments favorise ltentrem6lement et l'accrochage des parties de toron qui se chevauchent et se croisent ou qui sont autrement en contact les unes avec les autres, de manière à produire un rassem- blement des filaments sous forme d'une masse cohérente. En outre, ltentremtlement et l'accrochage forment un grand nombre de très pe tits interstices désirés dans de nombreux produits ainsi qu'une fine couche externe qui est souvent désirée lorsqu'un tel produit est uti lisé comme armature dans des stratifiés de résine et autres struc tures. Selon une caractéristique importante de ce procédé de disper sion des filaments, il ne dérange pas la répartition ou l'uniformité de la répartition ou l'orientation initiale du toron initialement non ouvert dans la position particulière qufil occupe dans le mat. Le toron peut étre réparti d'une matière très précise par de nouveaux procédés et la dispersion ou réouverture effectuée sans déranger l'uniformité de répartition en réalisant ainsi 1a. couche finale la plus fine, les interstices les plus petits et la meilleure cohérence de tout produit en forme de mat connu actuellement. Cela est d'une importance particulière pour la production des mats très minces ou "fins" dont l'uniformité et le poids par unité de surface sont dif ficiles à régler. On a découvert en outre qu'en limitant le nombre des filaments formant un toron au nombre le plus petit possible de manière à n'a voir qu'une masse suffisante pour permettre de projeter le toron avec précision vers une zone prédéterminée d'une surface collec trice située à une distance prédéterminée d u point de projection, les filaments peuvent ttre sensiblement tous dispersés et séparés les uns des autres dans le toron pour former une masse fibreuse composée de filaments individuels. On peut le réaliser sans détruire l'orientation déterminée par la distribution du toron par rapport à la masse et par rapport à la répartition uniforme de torons analo gues dans la masse. On peut faire varier la masse d'un toron composé d'un nombre limité de filaments individuels en-appliquant une quantité prédé terminée ou dosée d-tun apprgt aux filaments ou au toron. L'invention concerne ainsi un procédé de formation d'une masse fibreuse formée de filaments répartis uniformément et dispersés régulièrement, procédé qui consiste à former un toron à partir d'un groupe de filaments dont le nombre est limité pour ne former qu'une masse suffisante pour la projeter vers une zone prédéterminée d'une surface collectrice située à une distance prédéterminée du point de projection, à projeter le toron vers ladite surface collectrice et à disperser les filaments du toron sur cette dernière. L'invention concerne en outre un procédé de production en continu qui consiste à faire couler des filets de verre à partir d'une source de verre fondu, à amincir les filets sous forme d'un groupe de filaments, à diviser le groupe en de plus petits groupes individuels de filaments, à rassembler chacun des plus petits grou pes individuels sous forme d'un toron ayant une masse limitée à une valeur suffisante pour le projeter vers une zone prédéterminée d'une surface collectrice qui est placée une distance prédéter minée du point de projection, à projeter les plus petits groupes individuels ou torons vers ladite surface collectrice et à disper ser les filaments de chaque toron sur ladite surface. Bien que les principes de la présente invention soient dé crits comme s'appliquant à des filaments ou torons de verre, l'in vention n'est pas limitée et peut être facilement appliquée à des torons, fils et autres formes de matières différentes. Par exemple, le procédé décrit peut étre utilisé pour répartir et distribuer les filaments de torons, fils ou mèches de matières telles que l'acétate de cellulose, la soie artificielle, le coton, la laine et le "Nylon". D'autres avantages et caractéristiques de l'invention ressor tiront de la description qui va suivre, faite en regard des dessins annexés et donnant à titre explicatif, mais nullement limitatif, des formes de réalisation de l'invention. Sur ces dessins la figure 1 est une élévation de face d'un appareil selon la présente invention ; la figure 2 est une vue en plan à plus grande échelle de l'appareil de la figure 1 ; la figure 3 est une coupe longitudinale montrant un appareil destiné à.disperser davantage les filaments des torons ; la figure-4 est une coupe transversale à plus grande échelle d'un appareil distributeur de liquide pouvant 9tre utilisé dans la présente-invention ; et la figure 5 est une élévation de face de l'appareil distri- buteur de liquide représenté sur la figure 4. En se référant plus en détail aux dessins, l'appareil repré senté sur les figures 1 et 2 comporte des extrudeuses 21 et 22 de verre fondu orientées vers le bas à partir de bassins classiques de fusion divers non représentés. Des filaments continus 23 sont étirés ou amincis à partir des minces filets de verre fondu sortant des orifices de l'extrudeuse. On va considérer qu'une extrudeuse comportant quatre cent huit orifices est utilisée dans le présent cas et que les filaments sont étirés à un diamètre moyen de 0,0127 mm. Un apprdt ou lubrifiant peut être appliqué aux filaments les lorsqu'ils passent sur ,/courroies mobiles ou tabliers de dispositifs d'application classiques 25. Ltapprdt peut 4tre simplement de l'eau pour réduire le frottement entre les filaments lorsqu'ils sont réu nis ultérieurement sous forme d'un toron. I1 peut ttre souhaitable d'utiliser un apprit plus complexe pour favoriser la mobilité entre les fibres des filaments lorsqu'ils sont combinés sous forme de to rons, afin de favoriser les stades ultérieurs de dispersion des fila ments. I1 faut tenir compte du poids de l'apprèt dans les calculs concernant la masse nécessaire pour projeter un toron d'une distance prédéterminée. le groupe des filaments provenant de chaque extrudeuse, après l'application d'un apprêt si on le désire, est divisé pour former de plus petits groupes de filaments qui sont combinés sous forme de torons. Dans le présent cas, cinquante et un torons sont formés individuellement en passant dans cinquante et une rainures du sabot de groupement respectif 27 vers les seconds sabots de groupement ou d'alignement 31. Pour plus dEiclarté, on n'a représenté que quel ques torons sur le dessin. A partir des sabots 31, les deux jeux de torons espacés 29 et 30 passent autour de deux roues folles 33 et des roues de traction 35 et 36 respectivement. Les roues -sont de même construction, mais sont placées en opposition sur les cités opposés de l'axe du transporteur-récepteur 61. Les roues et les postes de formation situés au-dessus d'elles sont destinés à représenter un certain nombre de postes de formation qui est nécessaire pour atteindre l'épaisseur ou les propriétés désirées du mat en cours de formation. Des moteurs 37 et 38, respectivement, entrainent les roues 35 et 36. Les torons transportés par la roue 35 en sont détachés par l'avance successive de doigts d'une roue oscillante à rayons qui font saillie dans des fentes ménagées dans la surface péri phérique de la roue 35. Egalement, des doigts d'une autre roue à rayons jouent le même r$le avec la roue 36. Les torons sont projetés par la force cinétique sur une trajectoire tangente à partir de la roue de traction. C'est-à-dire que la rotation rapide des roues 35 et 36 confère une énergie cinétique à chaque partie du toron lors- qu'il est projeté à l'écart de la roue. Etant donné que toutes les parties des torons sont projetées tangentiellement dans la, même direction dans cet appareil, lesdites parties et ainsi le toron entier acquièrent une vitesse linéaire qui est utilisée pour répar tir uniformément les torons. Le c$té arrière de chaque roue de traction est recouvert d'une plaque extérieure oscillante montée de manière indépendante, qui porte 7.a roue à rayons correspondante. La plaque arrière 42 de l'ensemble comportant la roue 36 peut 4tre animée d'un mouvement oscillant par l'intermédiaire d'un bras 43. Tout l'ensemble peut être placé sur la plate-forme 50 pour supporter les roues 35 et 36 ainsi que le mécanisme complémentaire. La plate-forme 50 peut étre suspendue à des cornières 51. Le bras 43 peut ttre amené par rotation à une position déterminant l'endroit o5 les torons sont poussés tangentiellement à l'écart de la roue 36. Si, comme dans le présent cas, l'on désire que la poussée tangentielle contraigne les torons à 9tre entrainés perpendiculairement vers le bas par leur vitesse linéaire, le bras 43 peut 9tre alors fixé à la cornière de suspension 51 par une bielle .52 pour maintenir la poussée des torons dans la position désirée. Les roues de traction décrites plus haut conviennent tout particulièrement pour la présente invention, étant donné qu'elles permettent la répartition uniforme de plusieurs torons "mincesn plut$t que d'un toron grossier de plus grande dimen sion. Un toron plus mince se prête plus facilement aux techniques de réouverture décrites dans le présent mémoire. Le groupe des torons 58 projetés vers le bas par la roue 35, dont le point de poussée est également déterminé par une bielle 52 reliée à la cornière de suspension 51, et le groupe des torons 59 projetés vers le bas par la roue 36 sont accumulés, après répartition, sous forme d'un mat 60 sur la surface collectrice, dans le présent cas un transporteur mobile 61, qui peut ttre de construction per forée ou en toile. Après que les jeux de torons 58 et 59 ont acquis une énergie cinétique et sont ainsi animés d'une vitesse linéaire prédéterminée, un dispositif de déviation aérodynamique, dans le présent cas des ajutages à fluide 100, 101, 102 et 103 pour les jeux ou groupes 58 et 59, respectivement, répartissent les torons sur toute la largeur de la surface collectrice. I1 peut être souhaitable d'-animer les plaques arrière oscillantes d'un mouvement alternatif en dépla çant les bielles 52 suivant une configuration prédéterminée pour répartir uniformément les torons au lieu d'utiliser les dispositifs aérodynamiques de répartition. En se référant à la figure 2, M me conduite 16 d'alimentation en fluide esi représentée comme étant reliée à des ajutages opposés 100, 101 par l'intermédiaire de distributeurs de commande 17 et 18. Ces derniers peuvent être réglés manuellement ou, comme représenté, on peut utiliser un dispositif de réglage automatique 19 pour effec tuer le réglage électrique des distributeurs et distribuer un jet de fluide partir des ajutages 100, 101 afin de répartir très ef ficacement les torons. En outre, les dispositifs distributeurs 17 et 18, ainsi que le dispositif de réglage 19, peuvent être utilisés pour faire varier le débit du fluide à partir des ajutages 100, 101 et effectuer une répartition des torons sur toute la largeur de la surface collectrice se trouvant au-dessous. Des ajutages 102 et 103 peuvent être commandés d'une manière analogue. En se référant à la figure 3, on a représenté un appareil des tiné à réaliser les phases de dispersion des filaments dans le nou veau procédé décrit. A un premier poste 70 de projection d'un liquide, un liquide 74 est réparti régulièrement sur toute la largeur du mat 60 par un déversoir 71. Une conduite d'augmentation 72 distribue 1e liquide dans le déversoir 71. Une vanne 72 peut être utilisée,pour régler le débit du liquide dans le déversoir 71 et ainsi la quantité de liquide atteignant les torons du mat 60. Le liquide 74 se rassem ble sur un dispositif de retenue 76, comme indiqué en 75, pour sub merger le mat 60 soit au point de contact, soit avant, soit après, comme voulu. Une plaque 77 peut être utilisée pour empêcher que le liquide rassemblé en 75 s'écoule vers la gauche et par l'arrière de la pla que de retenue 76. Si cette dernière est légèrement inclinée et si la vitesse de déplacement du transporteur 61 et du mat 60 est suffi samment grande, on peut supprimer la plaque terminale 77. Toutefois, il est nécessaire de prévoir des plaques latérales 78 pour empêcher un écoulement transversal au sens de déplacement du mat et d'écoule ment du courant formé par la zone noyée 75. Ainsi, le fluide situé dans la zone 75 s'écoule naturellement vers la droite de la plaque 76 et se déverse dans une cuve collectrice 90. ha vanne permet de régler avantageusement un débit suffisant pour que-la zone 75 devienne un courant se déplaçant sensiblement la même vitesse et dans le même sens que le mat 60. Cela évite tout dérangement vers lavant ou vers l'arrière des torons répartis ou orientés uni formément du mat 60. La dispersion la plus efficace des filaments des torons du mat 60 peut être effectuée en utilisant un second poste 80 de projec tion de liquide. Le second poste 80 est espacé du premier poste 70 d'une distance qui dépend de la vitesse du transporteur 61 et qui est destiné à déterminer la durée de trempage ou d'affaiblissement de liaison. Le second poste comporte un déversoir 81 alimenté par une conduite 82 qui est commandée par une vanne 83. En combinaison avec la lèvre avant 85 du déversoir 81, ladite vanne 83 permet de déterminer la vitesse vers l'avant du courant 84 par rapport au mat 60 et au courant de fond 75. I1 est souhaitable que le courant 84 s'écoule à une vitesse légèrement supérieure à celle du courant 75 et du mat 60 pour obtenir une dispersion -très efficace. En se référant à la figure 4, il convient de noter que la lè vre du déversoir 85 peut être inclinée, par exemple, de 15 par rap port à l'horizontale, de façon qu'en combinaison avec le réglage du fluide au moyen de la vanne 83, le' courant 84 puisse atteindre #Une certaine vitesse dans la direction indiquée par la flèche 84a. Le déversoir 81 est situé suffisamment près de la surface du courant de fond 75 et du mat 60 pour que la pesanteur ait peu d'effet sur la direction de déplacement du courant 84. Comme indiqué, la direc tion et la vitesse de déplacement du courant 84 peuvent être illus- tiées sous forme vectorielle par des vecteurs 84b et 84ç. Le vecteur horizontal 84b est sensiblement plus grand que le vecteur de gravité ou vertical 84ç, en garantissant ainsi que le courant 84 soit correc tement dirigé contre le mat 60 et. la zone inondée 75 pour disperser très efficacement les filaments des torons du mat 60. Après la dispersion, le liquide en excès peut être enlevé du mat par deux moyens différents. Tout d'abord, le liquide peut s'égoutter à travers le transporteur perforé 61 dans la cuve collec trice 90, comme indiqué par les courants 91 qui comprennent un cou rant passant à travers le mat 60 et une partie du courant de fond 75. En permettant au liquide en excès de couler verticalement, le liquide passe dans les trous ou interstices restant dans le mat 60 en en- trainant des filaments dispersés. Cela a pour effet de disperser encore les filaments et d'assurer la formation d'interstices encore plus petits et une meilleure uniformité dans le mat 60. La matière liquide 91 peut être évacuée de 7.a cuve 90 par un conduit 92 et une pompe 93. Ces derniers peuvent être reliés, si on le désire, de ma nière à remettre le liquide en circulation dans les conduits d'alimen tation 72, 82. Dans wie seconde phase d'élimination du liquide, une chambre d'aspiration 110 comportant une ouverture d'aspiration 111 reliée à un ventilateur aspirant convenable (non représenté) peut étre située sous. le transporteur 61. Comme l'indique-la direction des flèches montrant la circulation de l'air verticalement vers le bas, les filaments sont maintenus dans leur position dispersée tandis qu'une quantité supplémentaire de liquide en excès est enlevée du mat. On va se référer à la figure 5 qui représente une vue de face du dispositif à déversoir représenté sur la figure 41 dispositif qui peut être aussi utilisé au poste 70. Le dispositif à déversoir 81 de la figure 5 est relié à LEôn:duite d'alimentation 82 qui distribue le liquide long du fond 87 du dispositif 81. Plusieurs aubes ou ch es parallèles 86 ont été placées dans le dispositif 81 af il ne puisse se produire qu'un très faible écoulement latéral a partir de la lèvre 85 du déversoir 81 par rapport su sens du dé placement du mat qui soit susceptible de déranger la répartition uni forme du toron et deeilaments dispersés. Les chicanes ou aubes 86 sont espacées du fond de façon que le liquide puisse étre admis dans l'ensemble du déversoir par une seule conduite d'alimentation 82. Ainsi, un rideau ou nappe de liquide peut ôtre dirigé soit au poste 80, soit au poste 70, vers le mat 60 et ses torons pour en disperser les filaments. Il convient de noter que le liquide destiné à disperser les filaments aux postes 70 et 80 peut être simplement de l'eau. On a remarqué qu'avec certains lubrifiants qui sont utilisés pour favori ser la mobilité entre les fibres, l'eau peut ôtre rendue alcaline pour favoriser la dispersion. L'addition d'une faible quantité, par exemple de caséinate d'ammonium fait passer le pH de l'eau entourant les torons du côté acide au côté alcalin. Outre l'utilisatiande l'eau ordinaire ou de l'eau alcaline, il est souhaitable de rouvrir les torons ou de disperser les fila ments en utilisant un liquide qui est une solution contenant le liant qui sera finalement utilisé pour assurer la cohérence du mat. C'est-à-dire qu'on peut utiliser un certain nombre de solutions aqueuses contenant un liant qui est déposé sur les filaments et, après traitement thermique ou autre, qui lie les filaments ensemble et assure la cohérence du mat. On peut aussi avoir naturellement re cours à d'autres formes de liants qui ne sont pas en solutions aqueu ses si la fluidité est suffisante pour former une zone noyée autour du mat et des torons qui le constituent et produire un effet de dis persion par trempage et/ou projection, comme décrit plus haut. Bien que le procédé de dispersion décrit ci-dessus soit le procédé pré féré pour mettre en oeuvre la présente invention, on peut utiliser d'autres procédés convenables. Ainsi, on a décrit de nouveaux procédés permettant de répartir uniformément des filamen-ts individuels en rassemblant tout d'abord un nombre limité des filaments sous forme d'un toron afin de lui donner une masse suffisante pour qu'il soit projeté vers une zone prédéterminée d'une surface collectrice. Cela garantit le dëp$t uniforme du toron par rapport à la masse fibreuse et par rapport aux torons analogues de la masse. La masse du toron dépend du nombre et du poids des filaments. La projection des torons dépend-de leur masse et de leurs dimensions ou formes qui*ffectent leur résistance aérodynamique et la vitesse de rotation de la roue de traction. Par exemple, un toron à quatre filaments de verre dont les filaments ont un diamètre d'environ 0,0127 mm peut 4tre projeté d'une distance de 91 cm environ lorsque la roue de traction tourne à une vitesse de 1500 m/mn. On peut utiliser d'autres dispositifs de projection, comme un dispositif aérodynamique, pour conférer au toron l'énergie cinétique nécessaire. Après la formation et le dép8t précis ou uniforme du toron, le nombre limité des filaments peut ttre alors dispersé uniformément à partir du toron formé comme décrit. I1 en résulte un nouveau pro duit comprenant une masse fibreuse ou mat. Naturellemente l'invention n'est pas limitée aux formes de réâlisation décrites et représentées et est susceptible de recevoir diverses variantes entrant dans le cadre et l'esprit de l'invention. - REVENDICATIONS 1. Procédé de formation d'un mat de torontfibreua, carac térisé en ce qu'il consiste former un toron continu à partir d'un groupe de filaments de verre continus,à conférer une énergie cinétique audit toron pour le projeter à une certaine vit-esse li néaire à partir du point de projection vers une zone choisie d'une surface collectrice, à limiter le nombre et le poids total des fila- ments du toron pour ne donner au toron qu'une masse totale suffi sante pour permettre sa projection précise du point de projection vers ladite zone de la surface collectrice en réponse à l'énergie cinétique conférée à la masse du toron , et à disperser les filaments du toron à l'endroit où il a déposé sur la surface collectrice pour obtenir une répartition réglée des filaments individuels qui assure au mat une porosité fine et uniforme. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il consiste à appliquer un apprit aux filaments pendant la formation du toron pour obtenir une masse totale désirée du toron. 3. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la phase de formation du toron consiste à amincir les filaments à partir de filets de verre fondu et à rassembler les filaments amin cis pour former le toron. 4. Procédé de formation de mats de torons fibreux= caractérisé en ce qu'il consiste à faire couler des filets verre à partir d'une source de verre fondu, à amincir les filets en un groupe de fila ments de verre continus, à diviser le groupe des filaments en de plus petits groupes individuels pour former un toron continu avec cha cun des plus petits groupes de filaments, à conférer une énergie ci nétique à chacun des torons pour le projeter à une certaine vitesse linéaire à partir du point de projection vers une zone choisie d'une surface collectrice, à limiter le nombre et le poids total des fila ments de chaque toron pour ne lui donner qu'une masse totale suffi sante pour le projeter avec précision du point de projection vers la zone choisie de la surface collectrice en réponse à l'énergie cinétique conférée à la masse de chaque toron, et à disperser les filaments de chaque toron dans la zone dans laquelle le toron a été déposé sur la surface collectrice pour obtenir une répartition réglée des filaments individuels et former un mat ayant une fine porosité. 5. Procédé selon la revendication 41 caractérisé en ce qu'il consiste à appliquer une quantité dosée dtapprét aux filaments pour que chaque toron ait une masse désirée. 6. Procédé pour répartir uniformément des filaments de verre continus sur une surface collectrice mobile afin de former un mat mince de fibres de verre ayant une porosité et une cohérence sensi blement uniformes, caractérisé en ce qu;il consiste à rassembler des groupes de filaments continus pour former plusieurs torons con- tinus, à répartir uniformément les torons les uns par rapport aux autres sur la surface en projetant chacun des torons dune distance prédéterminée au-dessus de ladite surface collectrice vers une zone choisie pour chaque toron sur cette surface en conférant une certaine énergie cinétique à chaque toron pour qu'il se déplace à une certaine vitesse linéaire vers ladite surface, à ne donner à chaque toron qu'une masse totale suffisante pour le projeter avec précision sur la distance prédéterminée en réponse à l'énergie cinétique qui lui a été conférée en limitant le nombre et le poids des filaments de chaque toron, et à disperser les filaments de chaque toron après sa mise en place sur la surface collectrice, tout en respectant ltorien- tation initiale du toron sur la surface.