La présente invention est relative à un châssis de porte en acier se composant de deux montants reliés par une traverse supérieure et une entretoise inférieure pour former une unité, ainsi qu'un procédé pour la fabrication de châssis de porte en acier. On connaît des châssis de porte en acier pour la construction d'habitations qui ressortent de l'état actuel de la technique. C'est ainsi que l'on connaît de nombreux modèles de châssis destinés à recevoir des portes ou des fenêtres et qui sont fixés dans les embrasures après achèvement de ces dernières. Après achèvement des travaux de mastiquage et de peinture, des portes ou fenêtres sont agencées dans ces châssis. Les châssis d'acier connus de conformations diverses présentent les agencements les plus variés en ce qui concerne la fixation des pentures, boîtes de serrures et ancrages muraux. Les châssis d'acier doivent plus particulièrement répondre à deux exigences, leur aspect extérieur doit être parfait et correspondre à l'habitation, de plus, ces châssis doivent être fabriqués de sorte que leur montage puisse s'effectuer sans perte de temps et d'une manière propre sur le chantier. Ces exigences sont remplies par les châssis d'acier actuellement sur le marché. Les châssis d'acier sont de plus en plus utilisés pour les constructions élevées. Du fait de leur possibilité d'utilisation universelle, soit avec ouvrant vers la gauche ou vers la droite, ils ont atteint un niveau technique élevé. Ce n'est qu'au moment du montage de l'ouvrant que l'utilisateur de cette porte devra décider s'il souhaite la voir s'ouvrir vers la gauche ou vers la droite. Les châssis de porte en acier ressortant du domaine actuel de la technique ne présentent qu'un inconvénient marquant. Cet inconvénient n'est pas de type qualitatif, mais bien du fait que le châssis d'acier quitte l'usine en une seule pièce et est manutentionné et transporté sous cette forme jusqu'au lieu de montage. C'est ainsi qu'un châssis de porte dont les dimensions sont de I m x 2 m et de 30 cm de large remplit un volume de 0,6 m3. A ce grand inconvénient présenté par les châssis d'acier actuellement sur le marché, il y a lieu d'ajouter ce qui suit. Le châssis d'acier tel que décrit ci-avant est composé de quelques profils en tôle qui sont par exemple assemblés par soudage. Après soudage, on obtient évidemment un élément assez volumineux pour lequel il y a lieu de disposer de la place nécessaire. C'est ici que se présente un premier inconvénient du fait de l'espace relativement grand qui est nécessaire ; par exemple, pour l'achèvement, il est utile de diviser ltexploitation où ces châssis se fabriquent en plusieurs branches et, malgré tout, ces locaux ne trouvent pas leur utilisation à 100 %, ceci étant conditionné par les dimensions des châssis. Un autre inconvénient réside dans le fait que l'entreposage des châssis connus nécessite également un espace très considérable.L'entreposage par empilage est, sans tenir compte du fait qu'il n'est, dans bien des cas, pas praticable, tout-à-fait non rentable, étant donné qu'il n'est jamais possible d'utiliser pleinement l'espace disponible. Les producteurs de châssis ont donc été obligés d'entreposer les châssis à l'air libre. Si l'on considère un instant la production journalière de ces firmes, il apparaît clairement qu'il y a lieu de disposer et d'entretenir des surfaces d'entreposage considérables. Sans tenir aucun compte des frais d'entreposage, il faut retenir que les châssis sont exposés aux intempéries, étant donné que 1' entreposage s'étend, bien souvent, sur de longues périodes. Si ces inconvénients entraînent de plus des frais consi dérables en ce qui regarde l'achèvement et l'entreposage des châs- sis métalliques connus, l'inconvénient qui survient du fait du transport de ces châssis depuis les installations du fabricant jusqu'à celles du grossiste et, de là, jusqu'au chantier ou endroit similaire, prend une importance considérable étant donné que, comme on le sait généralement, les frais de transport sont de nos jours très élevés. Lorsqu'un véhicule de transport ne peut être chargé jusqu'à la limite de sa capacité de charge, les frais de transport s'en trouvent considérablement augmentés. Les prix déjà élevés pour le transport de marchandises par rail et route pourraient être réduits de moitié lorsque, comme déjà mentionné, il est possible d'atteindre le poids maximum autorisé.Le transport de châssis de portes présente cependant de nombreux espaces intermédiaires inutilisés, de sorte que l'on peut conclure, par exemple, qu'un véhicule de 20 tonnes peut être rempli en ce qui concerne son volume ; ce même véhicule cependant n'aura dans ce cas que 30 % environ de sa capacité de charge maximale aux termes du Code de la route. Le pourcentage non utilisé en ce qui concerne le poids résulte donc entièrement de la difficulté d'empilage de châssis d'acier quelles que soient leurs dimensions. Il est vrai que la perte de charge se réduit lorsqu'il s'agit de châssis plus petits, ceux-ci pouvant être mieux empilés, tout en ne permettant pas d'approcher l'utilisation à 100 % du poids autorisé. Si l'on considère à présent les inconvénients mentionnés et si l'on tient compte également de leurs manifestations connexes, accompagnées de leurs effets#négatifs, il apparaîtra clairement à l'homme4 de métier, et meme aux profanes, que les châssis d'acier ressortant de l'état de la technique provoquent des frais inutiles jusqu'au moment de leur utilisation finale, frais qui, finalement, devront être supportés par quelqu'un. En plus de ces frais, on arrive également à une densité supplémentaire du trafic du fait du nombre plus élevé de véhicules de transport nécessaires sur les routes déjà fort encombrées. En présence de ces inconvénients et de leurs suites, 1' invention vise une meilleure réalisation en matière de châssis de portes en acier répondant à toutes les exigences en ce qui concerne l'achèvement, l'entreposage et le transport et de réaliser par là une réduction de frais et de temps de travail importante. Les détails de l'invention seront repris ci-après. Ce problème est résolu par la présente invention en ce sens que l'une des parties du châssis présente une ou deux coupures à angle droit ou oblique et que les parties de châssis venant s'appliquer contre la maçonnerie présentent, de chaque côté de la séparation, des éléments d'assemblage en deux parties dont les moitiés viennent s'appliquer l'une contre l'autre sous l'effet d'un dispositif de serrage, de sorte à former un châssis rigide mais démontable. Une autre caractéristique de l'invention réside dans le fait que la coupure est centrale, ménagée de chaque côté ou d'un seul côté à l'extrémité d'un élément de châssis. L'élément d'assemblage présente la forme de deux douilles cylindriques avec ou sans dispositif de centrage. Le serrage est assuré au moyen de vis ou boulons. Les éléments d'assemblage en deux parties présentent à leur surface de contact un dispositif d'assemblage grâce auquel l'une des moitiés de l'élément d'assemblage présente une encoche en queue d'aronde, tandis que l'autre moitié de l'élément d'assemblage présente un ressort ou similaire venant s'engager dans ladite encoche. Le procédé pour la fabrication d'un châssis de porte en acier conforme à la présente invention se caractérise en ce que plusieurs éléments d'assemblage, disposés les uns à côté des autres à intervalles, sont fixés par soudage à la traverse supérieure, assemblée par soudage au montant ou aux montants, aux endroits des coupures et sur la face venant au contact de la maçonnerie, ensuite la partie de châssis intéressée, de même que les éléments d'assemblage, sont tronçonnés à l'endroit prévu, après quoi les parties de châssis résultant de cette séparation sont peintes par trempage ou pulvérisation, ouprocédé similaire, puis finalement assemblées au moyen des éléments de serrage qui sont introduits dans les éléments d'assemblage ayant été séparés en deux, pour former une unité rigide bien que démontable. L'invention sera mieux comprise à la lumière de la description ci-après prise en référence aux dessins annexés qui représentent plusieurs modes de réalisation de châssis de porte en acier, fabriqués selon le procédé de la présente invention. Dans ces dessins la Figure 1 montre un châssis de porte en perspective dont la traverse est sectionnée et pourvue d'éléments d'assemblage la Figure 2 représente un châssis de porte selon la Figure 1, mais dont les montants sont sectionnés et pourvus d'un dispositif à emboîtement la Figure 3 montre un châssis de porte dans lequel les éléments d'assemblage sont agencés dans les angles supérieurs la Figure 4 montre un châssis de porte dans lequel la coupure a été réalisée à chaque extrémité de la traverse et pourvue d'éléments d'assemblage ; et la Figure 5 montre la moitié d'un châssis de porte conforme à la Figure 1. Le châssis se compose, dans le mode de réalisation représenté, de deux montants et d'une traverse, ainsi qu'il est connu. Les éléments 1 et 2 ont leur point de rencontre taillé en onglet et sont assemblés par soudage. Afin d'assurer un assemblage démontable, la face large des montants 1 et 2 présente, sur sa face appliquée à la maconnerie, des éléments d'assemblage 4. Les éléments d'assemblage 4 peuvent avoir la forme d'un emboîtement en deux parties, cas dans lequel un moyen de serrage tel que vis ou boulons 5 est prévu. L'élément d'assemblage 4 est fixé par soudage aux montants 1 et 2.Après le soudage, les montants 1 et 2, sur lesquels sont à présent soudés les éléments d'assemblage 4, sont sectionnés à un endroit prédéterminé, de manière à séparer un châssis en deux parties lorsqu'un sectionnement 3 aura été effectué, ou trois parties de châssis lorsqu'auront été exécutés deux sectionnements 3. Les éléments d'assemblage 4 peuvent également présenter un système d'emboîtement tel que baïonnette ou queue d'aronde 7 (voir figure 2). Le châssis, qui se compose des éléments 1 et 2, peut être démonté lorsque le sectionnement 3 est pourvu d'éléments d' assemblage 4. La possibilité de ce démontage amène des avantages qui ne peuvent être décrits dans leurs plus petits détails, étant donné l'étendue de la matière. Il sera simplement fait mention des avantages les plus marquants. Grâce à cet assemblage démontable, les éléments 1 et 2 formant un châssis, de même que l'entretoise inférieure 8, peuvent être emballés pour former un paquet d'environ 30 kg. Les éléments d'assemblage inférieurs (entretoise) 8 sont assemblés à l'un des éléments de châssis 2 au moyen de rivets 9 ou de dispositifs similaires, tout en pouvant tourner sur les rivets 9 et être repliés contre l'élément 2 afin de faciliter l'emballage. L'entretoise est fixée à l'autre élément 2 au moyen de vis ou similaires.Le paquet ci-avant mentionné présente les dimensions de l'élément latéral 2. Le paquet ainsi formé, dont les dimensions sont relativement faibles, peut donc autoriser l'entreposage des châssis sous toit et autorise, d'autre part, une pleine utilisation de l'espace. La fabrication de châssis en éléments ainsi séparés ne requiert pas d'emplacement aussi important que les châssis connus décrits ci-avant et dont les éléments sont assemblés sans pouvoir être démontés. Les économies qui sont ainsi réalisées apparaissent clairement. L'économie la plus importante réside cependant dans les frais de transport du châssis conforme à la présente invention. Effectivement, ce châssis, accompagné de son dispositif d'assemblage démontable, permet la pleine utilisation de la capacité de charge d'un véhicule de transport. Ceci signifie que l'on utilise, non pas comme avant le seul volume du véhicule, mais bien son poids total autorisé. La place qui était occupée par les châssis jusqu'à présent connus représente désormais l'emplacement pouvant être occupé par 15 châssis environ conformes à la présente invention et emballés individuellement. Si, par exemple, on utilisait jusqu présent dix véhicules de transport pour un certain nombre de châssis achevés, le même nombre de châssis conformes à la présente invention pourra à présent être chargé et transporté sur trois véhicules. Cette courte description de modes de réalisation de l'invention fera également apparaître l'économie de frais ainsi réalisée. On peut également mentionner comme autre avantage le fait que le transport des châssis, conformes à la présente invention, jusqu'au chantier, est bien plus facile et plus simple que pour les châssis connus, surtout si l'on considère l'étroitesse des cages d'escalier dans les nouvelles constructions. Le paquet formé par les éléments d'un châssis présente des dimensions relativement faibles qui autorisent son transport jusqu'au lieu d'installation par un ouvrier, tandis que l'assemblage ne prend pas plus de temps que l'amenage d'un autre paquet. Le cycle de travail pour la fabrication d'un châssis selon le procédé de la présente invention s'établit comme suit. Les éléments de châssis plans ou profilés 1 et 2 sont taillés de manière connue pour obtenir l'onglet 6 et sont envoyés manuellement ou mécaniquement vers un dispositif de serrage dans lequel ces éléments 1 et 2 sont serrés de manière à former l'angle voulu et l'on procède au soudage de l'onglet 6. Un certain nombre d'éléments d'assemblage 4 sont alors soudés les uns à côté des autres en étant séparés par des intervalles sur la traverse 1 ou sur les montants 2, mais sur la face de ces éléments s'appliquant à la maçonnerie. Des boulons 5 ou similaires sont prévus pour être introduits dans les éléments d'assemblage 4. Après achèvement du soudage des éléments 4, on sectionne l'ensemble au milieu de ces éléments 4. Le sectionnement 3 s'effectue à angle droit ou en oblique et il y a lieu de mentionner ici que l'on peut pratiquer un ou plusieurs sectionnements 3 dans l'élément 1 ou 2. Après soudage des éléments d'assemblage 4 et sectionnement subséquent des éléments 1 et 2 pourvus de leurs éléments d'assemblage 4, on obtient un châssis de porte à assemblage démontable. Le procédé réalisé pour des châssis en métal peut l'être également pour des châssis réalisés en matière plastique ou en bois. Il est également possible, après achèvement des éléments 1 et 2 pourvus d'onglets 6, de procéder comme suit. Les trois éléments 1 et 2 sont serrés dans un dispositif assurant la correspondance correcte des surfaces aboutées. Après serrage, plusieurs éléments d'assemblage 4,séparés en deux parties selon la Figure 3 et qui sont reliés ensemble par un élément 5, sont fixés sur l'un ou sur les deux onglets 6. Les éléments d'assemblage 4 présentent dans ce cas, de préférence, un angle d'environ 450 par rapport aux éléments 1 et 2. L'élément d'assemblage 4 peut également avoir la forme d'une pièce plane. Les pièces planes sont assemblées par soudage au point de contact des éléments 1 et 2, l'une des pièces planes faisant une légère saillie, de sorte que deux pièces planes puissent être assemblées au-dessus de l'élément de serrage et former ainsi un angle droit. Les pièces planes présentent un alésage destiné à recevoir l'élé- ment de serrage et doivent donc être alignées. Cet alésage peut éventuellement être pourvu d'un filet interne destiné à coopérer avec les boulons 5. Lorsque le châssis est retiré de ce dispositif, il forme une unité. Le démontage des éléments de serrage 5 a pour résultat de démonter le châssis en trois pièces. Dans ce mode de réalisation, il est également possible d'assembler l'un des onglets 6 par soudage et de pourvoir l'autre onglet d'un dispositif d'assemblage d'angles ci-avant décrit. REVENDICATIONS Châssis de porte en acier se composant de deux montants reliés par une traverse supérieure et une entretoise inférieure pour former une unité rigide, caractérisé en ce que l'une des parties du châssis présente une ou deux coupures à angle droit ou oblique et que les parties de châssis venant s'appliquer contre la maçonnerie présentent de chaque côté de la séparation des éléments d'assemblage en deux parties dont les moitiés viennent s'appliquer l'une contre l'autre sous l'effet d'un dispositif de serrage, de sorte à former un châssis rigide mais démontable. 2.- Châssis de porte en acier selon la revendication 1, caractérisé en ce que la coupure est centrale, ménagée de chaque côté ou d'un seul côté à l'extrémité d'un élément de châssis. 3.- Châssis de porte en acier selon les revendications I et 2, caractérisé en ce que les éléments d'assemblage séparés par le sectionnement sont assemblés aux éléments de châssis. et présentent la forme de douilles avec ou sans dispositif de centrage, tandis que des dispositifs de serrage, tels que boulons ou vis ou similaires, sont prévus. 4.- Châssis de porte en acier selon l'une quelconque des revendications 1 et 2, caractérisé-en ce que les éléments d'assemblage présentent un dispositif d'emboîtement grâce auquel l'une des moitiés de l'élément d'assemblage présente une encoche en queue d'aronde, tandis que l'autre moitié présente une languette destinée à coopérer dans ltencoche précitée. 5.- Procédé pour la fabrication d'un châssis de porte en acier, selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que plusieurs éléments d'assemblage disposés les uns à côté des autres à intervalles sont fixés par soudage la traverse supérieure assemblés par soudage au montant ou aux montants aux endroits des coupures et sur la face venant au contact de la ma çonnerie, ensuite la partie de châssis intéressée, de même que les éléments d'assemblage sont tronçonnés à l'endroit prévu, après quoi les parties de châssis résultant de cette séparation sont peintes par trempage ou pulvérisation ou procédé similaire, puis finalement assemblées au moyen des éléments de serrage qui sont introduits dans les éléments d'assemblage ayant été séparés en deux, pour former une unité rigide bien que démontable.