La présente invention concerne un procédé perfectionné de préparation du cumène à partir dru benzène et du propylène en présence d'un catalyseur d'alkylation. Elle concerne également la tran salkylation du di- et tri-isopropylbenzène avec du benzène en présence d'un catalyseur de transalkylation afin d'obtenir du cumène D'une façon très générale, l'invention est applicable à la production d'hydrocarbures aromatiques alkylés. Ces composés sont utiles tels quels mais, plus fréquement, pour la synthèse chimique ultérieure d'autres composés.L'invention est d'un intérêt spécial pour la production du cumène, ou isopropylbenzène, qui est un réactif servant à la préparation du phénol, de l'acétone, de l'alpha méthyl-styrène et d'acétophénone. Une autre application du procédé qui fait l'objet de ltinvention concerne la préparation du p-cymène que l'on peut oxyder pour former du p-crésol. Une autre application encore du procédé est l'alkylation d'un composé aromatique substitué tel que le phénol qui, lors de son alkylation avec l'isobutylêne, donne de l'o-t-butylphénol et du p-t-butylphénol, qui sont tous deux utiles dans l'industrie des resines. Comme il a été déjà indiqué, l'invention est d'un intérêt particulier pour la préparation du cumène. Dans un procédé industriel usuel de production du cumène, il est de pratique courante d'introduire du benzène liquide et du propylène liquide dans un reacteur et de les faire réagir au sein de celui-ci dans une ou plusieurs zones d'alkylation en contact avec un catalyseur d'alkylation. En vue de réduire au minimum la production de composés dialkylés du benzène, il était usuel de maintenir un excès molaire du benzène dans toute la zone de réaction, excès qui est compris entre environ 4:1 et 16:1 et de préférence, à environ 8:1 (rapport du benzène au propylène). Dans les procédés industriels de la technique antérieure, des pro blèmes se sont posés du fait de deux réactions en compétition avec la production désirée de l'isopropylbenzène. L'une de ces réactions est, comme il a déjà été indiqué, la formation de benzènes dialkylés, comme par exemple le di- ou tri-isopropylbenzène au lieu du produit monoalkylé désiré. On a lutté contre cette réaction parallèle en utilisant des excès molaires importants de benzène, comme on-l'a déjà indiqué.L'autre réaction cocrétitive qui provoque des pertes du rendes.ent en cumène tarrapport au propylène introduit en qualité de réactif, est la formation d'oligomères du propylène, comme par exemple de dimère et de trimère, ayant lieu à un degré limité même en présence d'excès molaires importants de benzP3e.l;es trires du propylène et certains des tétramères du propylène bouillent avec le cumène.Etant donné que la présence de ces oléfines perturbe la réaction d'oxydation servant à la production du phenol à partir du cumène, on doit réduire au minimum cette réaction secondaire d'oligomérisation si l'on veut obtenir un produit de haute oureté. La réaction d'alkylation du composé aromatique alkylable est de nature exothermique et la température dans le reacteur tend à augmenter rapidement. Cet accroissement de la température dû à la réaction exothermique a également pour effet d'accrottre la formation des produits de queue du cun.ene par des réactions oonaunentos.hntErieure- ment il était usuel de lutter contre cet accroissement de la température en catalysant la réaction dans des zones séparées multiples et en utilisant un milieu de refroidissement entre les zones successives d'alkylation. Ce refroidissement avait pour but de régler la température à laquelle le mélange réactionnel était admis dans chacune des zones successives et, par voie de conséquence, la montée de la température à travers chaque zone.On a également contrôlé la montée de la température depuis 11 entrée du réacteur jusqu'à sa sortie par un réglage de l'excès molaire du benzène introduit dans le réacteur, le benzène agissant à la façon d'un puits de chaleur pour absorber la chaleur libérée par la réaction d'alkylation. En conséquence, l'augmentatiion de l'excès molaire du benzène introduit dans le réacteur, ave9Lne dilution correspondante du propylène dans ce réacteur, n'a pas seulement pour effet de créer un plus grand nombre de sites aromatiques aptes à 1'alkylation et une réduction résultante des oligomères et des sous-produits suralkvlés, mais de réduire également la formation de sous-produits indésirables provenant d'un accroissement excessif de la température dans la ou les zones d' alkylation. Pour obtenir l'excès molaire important élevé de benzène dans la charge du réacteur, il était usuel de séparer l'effluent de la zone de réaction de manière à obtenir un courant riche en benzène susceptible d'être recyclé vers le réacteur. Attendu que les deux composants principaux de l'effluent de la zone de réaction sont le benzène et le cumène , il est indispensable d'effectuer une séparation du benzène et du cumène, ce dernier étant le composant ayant le point d'abullition le plus élevé.En conséquence, afin d'obtenir un courant purifié de benzène relativement exempt de cumène et pouvant être recyclé vers la zone de réaction, on soumet le benzène à une vaporisation et un fractionnement ce qui nécessite la consommation d'une quantité importante de chaleur pour vaporiser le benzène et obtenir un reflux adéquat dans l'enceinte de fractionnement du benzène, les exigences calorifiques étant sensiblement proportionnelles au rapport benzène/propylène qu'on désire obtenir dans la charge du réacteur.A l'heure actuelle, le prix relativement élevé des carburants oblige à revoir tous les procédés nécessitant une forte consommation de chaleur, de telle sorte que les autres programmes de traitement que l'on considérait antérieurement comme peu intére$sants sont maintenant devenus souhaitables dans la mesure ou ils permettent de réduire la consommation de carburants. La présente invention a pour objet un procédé perfectionné d'alkylation du benzène avec du propylène pour produire du cumène en présence d'un catalyseur d'alkylation. Plus précisément, elle a pour objet de réduire la consommation dans un procédé d'alkylation du benzène avec du propylène pour former du cumène en présence d'un catalyseur d'alkylation. De façon encore plus précise, l'invention vise à fournir un procédé d'alkylation du benzène avec du propylène pour former du cumène en présence d'un catalyseur solide à base d'acide phosphorique, ce procédé nécessitant un excès molaire relativement plus faible du benzène au propylène que ce n' était le: cas dans les procédés connus, fourni par le recyclage de l'excès de benzène séparé de l'effluent de la zone de réaction. Selon un mode de mise en oeuvre de l'invention, on prépare le cumène par un procédé qui consiste (a) à faire réagir du propylène avec un excès de benzène en présence d'un catalyseur d'alkylation dans des conditions d'une réaction d'akylation, au sein d'une zone d'alkylation (b) à diviser l'effluent liquide total de ladite zone en au moins deux parties ayant une composition identique (c) à renvoyer l'une desdites parties de l'effluent vers la zone de réaction (d) à introduire l'autre partie de l'effluent ainsi qu'un effluent d'une zone de transalkylation, obtenir comme indiqué ci-après, dans une zone de séparation (e) à séparer des effluents mélangés dans ladite zone de séparation un courant riche en benzène, un courant de cumène et un courant riche en di- et tri-isopropylbenzène ; ; (f) à soumettre à une transalkylation le courant mentionné en dernier lieu avec du benzène en présence d'un catalyseur de transalkylation au sein d'une zone de transalkylation pour obtenir un supplément de cumène (g) à envoyer l'effluent de la zone mentionnée en dernier lieu vers la zone de séparation précitée en qualité dudit effluent de la zone de transalkylation ; (h) à faire passer au moins une partie du courant riche en benzène de la zone de séparation vers la zone d'alkylation ; et (i) à recueillir le courant de cumène de la zone de séparation. Dans le programme de traitement prévu par l'invention, on fait réagir le propylène et l'excès de benzène dans une zone d'alkylation dans laquelle on utilise un catalyseur d'alkylation, puis on renvoie une partie de l'effluent résultant sans séparation vers l'entrée de la zone de réaction. On envoie une seconde partie de l'effluent de la zone de réaction, c'est-a-dire l'effluent net, dans une zone de séparation dans laquelle on effectue la séparation de l'excès de benzène, du cumène, du di- et tri-isopropylbenzène et des-autres composants. Comme déjà indiqué on a intérêt à réduire la quantité de l'excès de benzène séparé de l'effluent net en vue de réduire la consommation d'énergie mais, en même temps, on cherche à maintenir une quantité suffisante de l'excès de benzène dans la zone de réaction pour empêcher la formation excessive des oligomères du propylène.On aboutit à ce résultat en recyclant une partie de l'effluent résultant de la zone de réaction en l'absence d'une séparation quelconque. Les effets principaux du mode opératoire décrit sont notamment (1) une réduction de la consommation d'énergie grace à une diminution de l'excès de benzène séparé du cumène dans l'effluent net de la zone de réaction ; et (2) la formation de quantités relativement plus importantes de benzènes dialkylés et trialkylés que ce n'était le cas dans les procédés connus. Dans la zone de séparation du procédé considéré, les diet tri- isopropylbenzènes sont concentrés et sont envoyés en mélange avec l'excès de benzène vers une zone de transalkylation dans laquelle on utilise, selon un mode de mise en oeuvre préféré , un catalyseur de transalkylation. L'effluent riche en cumène provenant de la zone de transalkylation est renvoyé dans la zone de séparation. D'autres buts et avantages de l'invention ressortiront de la description détaillée qui va en être faite ci-après, en se référant à la Fig. unique du dessin annexé. Cependant, nonobstant certaines limitations indispensables lors de la description succincte du mode opératoire envisagé, aucune limitation de la portée de l'invention ne résulte de cette description. Comme on l'a déjà indiqué, le premier stade du procédé consiste à alkyler le benzene avec le propylène dans la zone d'alkylation et en présence d'un catalyseur d'alkylation. Sur le dessin, ce premier stade a lieu dans une zone de réaction 1. Cependant cette zone de réaction doit être alimentée en un mélange de benzène et de propylène. Un courant riche en propylène arrive dans la zone d'alkylation 1 par un conduit 2 ; le benzène est obtenu sous forme d'un courant de recyclage, comme décrit ci-après, et est introduit dans la zone d'alkylation 1 pa4in conduit 3 qui se combine avec le conduit 2 ; un effluent derecirculation de la zone d'alkylation, comprenant principalement du benzène et du cumène, est préparé comme on le décrira par la suite et est introduit dans la zone d'alkylation par les conduits 4 et 2.Ce dernier courant fournit un supplément de benzène en vue d'augmenter le rapport molaire benzène/ propylène dans la zone dlalkylation. Le melange combiné de propylène de benzène recyclé et d'effluent de recirculation de la zone de reaction est alors introduit dans la zone de réaction 1 par le conduit 2. L'effluent de la zone d'alkylatio 1 est soutiré par un conduit 5, une partie est renvoyé par le conduit 4 pour former le courant de recirculation déjà mentionné, et la partie restante est envoyée par le conduit 5 dans une zone de séparation 6. Cette zone de séparation 6 reçoit également un effluent d'une zone de transalkylation que l'on décrira plus loin, ledit effluent de transalkylation passant par un conduit 7. Un courant de charge de benzène est également admis par un conduit 8 dans la zone de séparation 6. On peut préparer le courant riche errpropylène qui est introduit dans la zone d'alkylation par le conduit 2 sous forme d'un effluent provenant de divers procédés, par exemple d'un procédé de craquage catalytique fluide ou un procédé de pyrolyse , un tel courant contenant normalement des paraffines non réactives, principalement du propane, mais aussi des quantités notablement plus faibles d'éthane ou de butane. Les oléfines autres que le propylène ont pour effet de donner des produits indésirables dans la zone d'alkylation servant à la production du cumène, de telle sorte que le propylène constitue normalement au moins 99% de la teneur en oléfines d'un tel courant.Le courant de charge de benzène admis dans le procédé par le conduit 8 est un courant de haute pureté contenant normalement au moins 99,5% de benzène et un tel courant est fréquemment disponible sous forme d'un effluent provenant d'un procédé d'extraction des- composés aromatiques. D'autres produits aromatiques sont nuisibles du fait que leur présence est à l'origine de la formation de sous-produits indésirables et les composés non aromatiques sont normalement non souhaitables par suite des difficultés de leur séparation du benzène dans la zone de séparation 6.En conséquence, dans le procédé considéré, les courants admis dans la zone de séparation comprennent principalement du benzène, du cumène, du propane et du di- et tri-isopropylbenzène, avec des proportions relativement plus faibles de paraffines légères (éthane et butane), de produits aromatiques (toluène et xylène), de butylbenzène et d'oligomères de propylène. Dans la zone de séparation 6, on combine de façon appropriée la détente flash, le fractionnement, l'absorption et la distillation pour séparer plusieurs courants en vue du soutirage des composants admis, comme précédemment expliqué. On soutire un courant riche en propane contenant d'autres paraffines légères par un conduit 9 ; on soutire un courant de dérivation riche en benzène contenant des composants non aromatiques par un conduit 10 ; on soutire un courant riche en benzène, en excès par le conduit 3, on recycle une partie de ce courant dans la zone d'alkylation 1 par le conduit 3 comme déjà indiqué et on envoie une seconde partie par un conduit Il vers une zone de transalkylation dont il sera question plus loin ; on soutire un courant riche en butylbenzène par un conduit 12 ; on soutire un courant de cumène par un conduit 13 ; on soutire un oligomère de propylène par un conduit 14 ; et enfin on soutire un courant riche en di- et tri-isopropylbenzène par un conduit 15. On mélange le courant riche en di- et tri-isopropylbenzène provenant de la zone de séparation par le conduit 15 avec le benzène recyclé dans le conduit Il et on envoie le mélange dans la zone de transalkylation 16 qui, selon un mode de mise en oeuvre préféré, contient un catalyseur solide à base d'acide phosphorique. On envoie l'effluent riche en cumène de la zone de transalkylation par le conduit 7 dans la zone de séparation 6, comme déjà indiqué. Les réactifs appropriés pour le procédé selon l'invention servant à la production du cumène sont le propylène et le benzène. Le propylène est normalement introduit en mélange avec le propane sons forme d'un effluent provenant d'une unité de craquage catalytique fluide, une unité de pyrolyse, une unité de thermocraquage ou une autre unité de raffinage... D'autres hydrocarbures paraffiniques légers comme l'éthane et le butane peuvent être présents en quantité limitée dans un courant d'alimentation riche en propylène, mais les composés olefftniques autres que le propylène aboutissent à la production de composés alkyloaroBatiques autres que le cumène et leur présence est donc indésirable dans la charge d'alimentation. A titre d'exemple, un courant d'introduction de propylène peut avoir la composition suivante Cen % molaires) : 0,10 d'éthane, 24,80 de propane, 7495 de propylène, O,11 d'itsobutane, 0,01 de n-butane et 0,03 de butylène. Le benzène est admis dans le procédé à l'état de haute pureté (plus de 99,5%) pour empêcher des réactions secondaires indésirables et pour supprimer les fractionnements supplémentaires qui seraient nécessaires pour séparer le benzène et les composants non aromatiques ayant des points d'ébullition voisins, dans le cadre du procédé.On prépare un courant typique de charge de benzène dans une unité d'extraction des composés aromatiques et un tel courant contient les composants suivants (% en molaire) ; 99,90 de benzene, 0,05 de toluène et 0,05 de produits non aromatiques. Alors que sur le dessin annexé, un courant de benzène est admis dans la zone de séparation s ce courant pourrait également être introduit dans la zone d'alkylation ou dans la zone de transalkylation. Le courant d1admission dans la zone d'alkylation comprend un mélange de trois courants ;- en premier lieu, le courant riche en propylène frais, ensuite une partie recyclée de l'effluent provenant de la zone d'alkylation ou effluent de recirculation (comme on le verra plus loin) et enfin un courant riche en benzène qui peut être constitué par un courant d'alimentation frais ou, de préférence, par un courant de recyclage riche en benzène, comme on l'expliquera par la suite.Les conditions opératoires dans la zone d'alkylation sont les suivants : température d'entrée d'environ 150 à 2600C, de préférence d'environ 195 à 215QC Z pression d'environ 20 à 60 bars 0,2 à 2,0 volumes de catalyseur par volume/heure de l'effluent net de la zone de réaction , environ 2 à 6 moles de benzène dans le courant de recyclageFiche en benzine par mole de propylène dans le courant alimentant la zone d'alkylation, le rapport molaire préféré du benzène de recyclage au propylène dans le courant d'admission étant d'environ 3 ; et environ 1 à 100 moles de benzene dans l'effluent de recirculation par mole de propylène dans le courant d'admission dans la zone d'alkylation, le rapport molaire préféré du benzène de recirculation au propylène dans le courant d'admission étant de 3 à 20. Le procédé peut comporter un seul réacteur ou des réacteurs multiples en série ou en parallèle,la circulation dans chaque réacteur pouvant être descendante, ascendante, radiale ou autre, aucune limitation de l'invention ne découlant de la forme exacte ou du type de la-ou des zones de réaction. Pour mettre en oeuvre le procédé selon l'invention, on peut utiliser un catalyseur d'alkylation classique ou autrement disponible d'un type quelconque. Les catalyseurs de ce genre sont normalement définis comme étant des catalyseurs à action acide et peuvent être homogène ou-hétérogénes. C'est ainsi que le catalyseur peut être un halogénure métallique de type Friedel-Crafts avec ou sans support, par exemple le chlorure d'aluminium anhydre, le chlorure ferrique, le chlorure stannique, le fluorure de bore, le chlorure de zinc, etc... Certains acides minéraux, en particulier les acides sulfurique , fluorhydrique et phosphorique, sont connus pour leur capacité de catalyse d'une réaction d'alkylation.On peut utiliser avantageusement l'acide sulfurique contenant moins de 10% environ d'eau; l'acide fluorhydrique d'une concentration d'au moins 838 ou le fluorure d'hydrogène anhydre liquéfié. On pet également utiliser des oxydes mineraux à action acide, notamment l'anhydride phosphorique, la silice-alumine amorphe et certains aluminosilicates cristallins ou zéolites, en particulier la mordénite extraite à l'acide et la zéolite ta type Y. L'invention concerne tout spécialement une alkylation en presence d'un catalyseur solide à base d'acide phosphorique. On peut préparer un tel catalyseur solide à base d'acide phosphorique, utilisable aux fins de l'invention, en mélangeant un acide du phosphore, par exemple l'acide~ortho-, pyro- ou tetra-phosphorique avec un support solide finement divisé normalement du type siliceux, par exemple la terre d'infusoires, une silice préparée, une argile réactivée, etc... pour former une pate humide. On calcine la pâte à une température en général inférieure à 5000C environ pour préparer un gâteau solide que l'on broie ensuite et qu'on soumet à un triage granulométrique de maniéré à obtenir des particules d'une dimension appropriée.Si l'on effectue une telle calcination à une température supérieure à 400 C environ, il peut être souhaitable de rêhydrater les granules du catalyseur à une température d'environ 200 à 3500C, normalement d'environ 26O0C, pour former une composition acide qui correspond à une forte activité d'alkylation. On peut modifier la technique de préparation du catalyseur en formant des particules à partir de la patte initiale par une technique d'extrusion ou de granulation, après quoi on calcine les particules ainsi obtenues et, le cas échéant, on les réhydrate.On préfère pour la mise en oeuvre du procédé un catalyseur solide à base d'acide phosphorique qui a été preparé à partir d'une proportion prépondérante d'un acide phosphorique dont la teneur en eau est au moins égale à celle de l'acide pyrophosphorique et une faible proportion d'un support siliceux tel qu'un support de kieselghur. Dans un mode de mise en oeuvre préféré le catalyseur d'alkylation contient environ 50 à 75% d'acide phosphorique. Une description plus détaillée des catalyseurs solides satisfaisants à base d'acides phosphoriques figure dans le brevet des E.U.A. 1 993 513. On divise l'effluent résultant de la zone d'alkylation en deux courants dont le premier est un courant de recirculation et le second un effluent net de la zone de réaction. Un critère important du procédé selon l'invention concerne justement la recirculation d'une partie de l'effluent de la zone d'alkylation vers l'entrée de la zone d'alkylation afin de la mélanger avec la charge riche en propylène frais et le courant de recyclage riche en benzene polar constituer le courant d'entrée de la zone d'alkylation, comme on l'a expliqué précédemment. La composition de l'effluent de la zone d'alkylation est principalement du benzène avec des proportions plus faibles de propane, de cumène et de di- et tri-isopropylbenzène, et une proportion relativement plus faible de butylbenzène, de propylène, d'oligomeres, de produits non aromatiques, etc...Le propylène réagit essentiellement à 100% dans la zone d'alkylation alors que le benzène constitue au moins 50% molaires et, de préférence, 60 à 80 % molaires de l'effluent. En conséquence la recirculation d'une partie de l'effluent vers l'entrée de la zone d'alkylation a pour effet d'augmenter dans cette zone le rapport du benzène au propylène. Cette augmentation du rapport benzène/propylène dans la zone d'alkylation se traduit par plusieurs avantages, parmi lesquels (1) une dilution des molécules de propylène avec des molécules de benzène, ce qui favorise la formation de l'isopropylbenzène (cumène) et limite la formation d'oligomères de propylène ; et (2) un rapport benzène/propylène supérieur à l'unité constitue une indication de la présence d'un excès de benzène agissant à la façon d'un puits de chaleur pour absorber la chaleur engendrée par la réaction exothermique d'alkylation, en limitant la formation des oligomères de propylène et de dépôts d'hydrocarbures solides sur le catalyseur, qui sont tous deux plus importants lorsque la température dans la zone d'alkylation est plus elevée. Dans les procédés selon la technique antérieure, une augmentation de la température depuis l'entrée et jusqu'à la sortie de la zone d'alkylation d'environ de 20 à 40"C est une valeur typique en l'absence de refroidissement et, dans le présent procédé, on cherche que l'augmentation de la température soit du même ordre de grandeur ou plus faible encore, résultat qu'on obtient par un accroissement approprié du débit de l'effluent de recirculation. On peut refroidir l'effluent en recirculation par des moyens indirects en utilisant, par exemple, un système de refroidissement tel qu'un échangeur refroidi à l'eau, un échangeur refroidi à l'air ou un échangeur dans lequel le -fluide--de refroidissement est constitué par un autre courant hydrocarbon, pour abaisser la température à une valeur d'environ 150 à 2600C, c'est-à-dire une tem rature essentiellement équivalente à celle du courant d'entrée dans la zone de réaction ; ou bien encore on peut mélanger l'effluent sans refroidissement avec un mélange de la charge de pro pylène et du courant recyclé de benzène, ledit mélange étant à une température convenable pour produire à l1entrée de la zone d'alkylation une température d'environ 150 à 260bu et, de préférence, d'environ 195 à 2150C. En outre, on peut refroidir par voie indirecte une troisième partie de l'effluent de la zone de réaction par des moyens de refroidissement du type indiqué plus haut jusqu'à une température d'environ 35 à 1500C, ce courant étant introduit dans la zone de réaction en des points appropriés pour refroidir les réactifs et empêcher ainsi une montée excessive de la température depuis l'entrée jusqu'à la sortie de la zone d'al- kylation.Quand le catalyseur utilisé pour l'alkylation est un catalyseur sur support, par exemple un acide phosphorique solide, on peut déterminer les points appropriés de refroidissement en divisant le lit catalytique en plusieurs lits séparés et en faisant passer une partie du fluide de refroidissement entre les lits successifs. Dans un mode opératoire préféré, on abaisse la température d'une partie de l'effluent de la zone d'alkylation à une valeur d'environ 35 à 95 C et on introduit ce courant dans le mélange de réaction en qualité de fluide de refroidissement entre au moins deux lits successifs de catalyseur en une quantité suffisante pour abaisser la température du milieu de réaction àune valeur inférieure d'environ 40C à celle de la température du mélange de réaction admis dans le lit catalytique immédiatement précédent. A mesure de l'augmentation de la recirculation de l'effluent de la zone d'alkylation vers l'entrée de la zone de réaction, on obtient un accroissement de la concentration du cumène dans la zone d'alkylation, ce qui a pour effet de créer des sites plus efficaces pour la formation de produits benzéniques polyalkylés, ce qui entraîne un accroissement de la production de di- et triisopropylbenzène par comparaison avec les procédés de la technique antérieure. Alors que la production de di- et tri-isopropylbenzbne dans les procédés connus était normalement inférieure à 5% molaires par rapport à la production du cumène, le présent procédé conduit à une production de 5 à 208 molaires ou plus. Le propane, le butane, le benzène et le cumène représentent environ 90 à 958 molaires de l'effluent de la zone d'alkylation alors que le toluène, le butylbenzène, le di- et tri- isopropylbenzène, les oligomères de propylène et d'autres composants (sous forme de traces) représentent de 10 à 5% molaires.L'effluent net de la zone d'alkylation qui est soutiré de cette zone est envoyé séparément ou en mélange avec l'effluent de la zone de translkylation vers une zone de séparation dans laquelle on utilise une combinaison d'une distillation fractionnée, d'une absorption, d'un stripping et d'un flash pour'séparer les composants désirés dans des conditions choisies de manière à réduire le plus possible la consommation d'energie. Les courants de produits qu'on soutire de la zone de séparation comprennent un courant riche en propane, un courant de cumène, un courant riche en butylbenzène, un courant d'oligomères de propylène et un courant de dérivation à base de benzène, ce dernier courant servant à éliminer les traces de composants non aromatiques dont les points d'ébullition sont compris entre ceux du propane et du cumène. Les concepts de l'invention ne sont nullement limités à une combinaison donnée de stades de séparation.; cependant la séparation de l'excès de benzène et du cumène est à l'heure actuelle réalisée de la façon la plus économique par une distillation fractionnée au cours de laquelle le benzène et les composants plus légers sont séparés en un courant de tête alors que le cumène et les composants plus lourds forment un produit de queue. La séparation de l'excès de benzène dans les procédés connus exigeait une mise de fonds initiale relativement importante et une assez forte consomma- tion d'énergie par suite de la plus grande quantité de l'excès de benzène qu'on devait séparer du cumène que ce n'est le cas avec le procédé selon l'invention.Alors que dans les procédés connus le rapport molaire benzène/cumène dans l'effluent net de la zone de réaction était d'environ 6,5, ce rapport est d'environ 2 à 5 dans le présent procédé pour un rapport molaire constant benzène/cumène dans la zone d'alkylation. On peut soutirer l'excès de benzène sépare de l'effluent de la zone d'alkylation sous forme d'un courant de produit mais on préfère qu'une première partie soit envoyée vers l'entrée de la zone d'alkylation en qualité de courant de recyclage riche en benzène alors qu'une seconde partie est dirigée vers une zone de transalkylation en mélange avec un courant riche en di- et tri-isopropylbenzène qui est également séparé et soutiré de la zone de séparation.Le mélange de benzène et de di- et tri-isopropylbenzène est introduit dans la zone de transalkylation od les réactifs sont combinés pour donner du cumène. Le présent procédé n'est nullement limité par la nature du catalyseur qu'on utilise dans la zone de transalkylation. Les spécialistes connaissent de nombreux catalyseurs comme par exemple un catalyseur à-base d'un oxyde minéral modifié par le trifluorure de bore (brevet E.U.A. 3 200 163), le catalyseur à base d'aluminosilicates cristallins extraits par des acides (brevet E.U.A. 3 551 510) et le catalyseur constitué d'un oxyde minéral réfractaire contenant du fluor (brevet E.U.A. 3 205 277). Comme catalyseur de transalkylation, on préfère un catalyseur solide à base d'un acide phosphorique préparé d'une façon similaire à celle du catalyseur décrit à propos de la zone d'alkylation et on préfère surtout un tel catalyseur solide qui contient de 70 à 90% de phosphore.La zone de transalkylation peut être munie de moyens de transmission de chalear, de chicanes, de plateaux, de moyens de chauffage, de pompes, etc... De préférence, la zone de réaction est du type adiabatique et n1 est nullement limite par les concepts ou les types de réacteurs. Les conditions utilisées dans la zone de transalkylation sont variables entre de larges limites ; on peut effectuer la transalkylation à une température d'environ 35 à 3700C, sous des pressions d'environ 15 à 200 atm., avec un rapport molaire du benzène au polyisopropylbenzêne d'environ 4 à 16 et à une vitesse spatiale horaire liquide par rapport à l'effluent de la zone de réaction d'environ 0,1 à 20. Avec le catalyseur préféré du type solide à base d'acide phosphorique, les conditions de transalkylation sont à une température d'environ 175 à 2900C, une pression d'environ 20 à 40 atm., un rapport molaire benzéne/polypropylbenzéne d'environ 4 à 16 et une vitesse spatiale horaire liquide par rapport à l'effluent de la zone de réaction d'environ 0,5 à 5,0. Comme précédemment expliqué, effluent de la zone de transalkylation est envoyé dans la zone de separation. REVEND I CAT IONS 1. Procédé de préparation du cumène, caractérisé en ce qu'il consiste (a) à faire réagir du propylène avec un excès de benzène en présence d'un catalyseur d'alkylation dans des conditions dune réction d'alkylation, au sein d'une zone d'alkylation ; (b) à diviser d-'effluent liquide total de ladite zone en au moins deux parties ayant une composition identique ; (c) à renvoyer l'une desdites parties de l'effluent vers la zone de réaction ; (d) à introduire l'autre partie de l'effluent ainsi qu'un effluent d'une zone de transalkylation, obtenu comme indiqué ci-après, dans une zone de séparation ; (e) à séparer des effluents mélangés dans ladite zone de séparation un courant riche en benzène, un courant de cumène et un courant riche en di- et tri-isopropylbenzène ;; (f) à soumettre à une transalkylation le courant men tonné en dernier lieu avec du benzène en présence d'un catalyseur de transaîkylation au sein d'une zone de transalkylation pour obtenir un supplément de cumène ; (g) à envoyer l'effluent de la zone mentionné en dernier lieu vers la zone de séparation précitée en qualité dudit effluent de la zone de transalkylation ; (h) à faire passer au moins une partie du courant riche en benzène de la zone de séparation vers la zone d'alkylation ; et (i) à recueillir le courant de cumène de la zone de séparation. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'on envoie dans la zone de séparation au moins une partie du benzène destiné à la réaction avec le propylène au stade (a). 3. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'on envoie au moins une partie du benzène destiné à la réaction du stade (f) à ladite zone de séparation et ensuite à la zone de transalkylation. 4. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'on envoie le benzène en vue de sa réaction dans les stades (a) et (f) à ladite zone de séparation. 5. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ee qu'on envoie au moins une partie du courant riche en benzène provenant de la zone de séparation à ladite zone de transalkylation. 6. Procédé selon l'une quelconque des revendicatiors 1 à 5, caractérisé en ce que le catalyseur d'alkylation est un catalyseur solide à base d'acide phosphorique. 7. Procdé selon l'une quelconque des revendications i à 6, caractérisé en ce que le catalyseur de transalkylation est un catalyseur solide à base d'acide phosphorique. 8. Procédé selon la renvendication 6 ou 7, caractérisé en ce que le catalyseur d'alkylation est un catalyseur solide à base d'acide phosphorique contenant environ 50 à 75% en poids de phosphore et en ce que le catalyseur de transalkylation est un catalyseur solide à base d'acide phosphorique contenant environ 70 à 90% en poids de phosphore. 9. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le rapport molaire du benzène au propylène dans la zone d'alkylation est d'environ 2:1 à 6:1esmpte non tene ladite première partie de l'effluent de la zone d'alkylation. IO. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le catalyseur à base d'acide phosphorique dans la zone d'alkylation est sous forme d'an moins deux lits successifs de catalyseur et en ce qu'une troisième partie de l'effluent de la zone d'alkylation est refroidie à une température d environ 35 à 1500C et introduite dans le mélange de réaction entre au moins deux lits successifs de catalyseur à titre de fluide de refroidissement. II. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'on refroidit la première partie de l'effluent de la zone d'alkylation à une température d'environ 150 à 2600 c.