La présente invention concerne un procédé de production d'une palette en matière thermoplastique constituée d'une pluralité de pieds tubulaires dont Les bases sont reliées entre elles par deux réseaux plans parallèles de traverses constituant les faces portantes de la palette dans laquelle les traverses d'un réseau au moins ont un profil endouble té en vue d'accroître la rigidité. Les palettes en matière thermoplastique sont généralement réalisées par moulage par injection et sont constituées par un ensemble de pieds, neuf en général, reliés entre eux par un double ensemble de traverses constituant les faces portantes. Afin de permettre un démoulage aisé, ces palettes sont généralement conçues de façon à ne présenter aucune partie en contredépouille. On peut certes accepter la présence de contredépouilles peu importantes mais alors il faut avoir recours à des moules particuliers équipés de poinçons retractables et, par conséquent, de prix notablement plus élevé que les moules classiques. En particulier, les traverses sont en général constituées, pour des raisons de facilité de démoulage, par des barreaux de section rectangulaire ou, au mieux, de section en T. Etant donné que les palettes en matière thermoplastique ont tendance fléchir lors de leur mise sous charge, on a évidemment intérêt à les rendre aussi rigides que possible. On sait par ailleurs que le profil idéal pour des traverses soumises à des efforts de flexion est le profil en double T. Des palettes en matière thermoplastique équipées de traverses présentant cette section seraient donc capables de supporter, à poids égal de matière, des efforts en flexion bien plus élevés que ceux qui peuvent être supportés par des palettes équipées de traverses ayant une section rectangulaire ou même une section en T. Toutefois, il n'a pas été possible jusqu'à présent de réaliser de telles palettes par moulage par injection car le moulage de traverses en double T exigerait la conception de moules extrêmement compliqués pour permettre le démoulage des parties en contredépouille telles que les traverses. La Demanderesse a maintenant trouvé un procédé de production, par la technique de moulage par injection, d'une palette en matière thermoplastique constituée d'une pluralité de pieds tubulaires dont les bases sont reliées entre elles par deux réseaux plans parallèles de traverses dont un au moins comprend des traverses ayant un profil en double T qui permet d'utiliser des moules de conception très simple. L'invention concerne donc un procédé dans lequel on moule par injection deux réseaux nervurés comprenant des traverses ayant un profil en T et des portions de pieds disposées de manière telle que les deux réseaux puissent se superposer en faisant coïncider les nervures des traverses et des portions de pieds, on soude les deux réseaux nervurés en faisant coïncider les nervures des traverses et des portions de pieds de m niere~- à constituer une première demi-palette pourvue de demi-pieds et on assemble cette première demi-pbette à une seconde demi-palette constituée d'un réseau de traverses et de demi-pieds coïncidant avec ceux de la première demi-palette. Suivant une variante préférentielle, le moulage est effectué dans un moule en trois parties dont la partie centrale fixe comporte les canaux d'injection de la matière thermoplastique. Les deux autres parties sont mobiles et forment avec la partie centrale deux cavités d'injection permettant le moulage simultané des deux réseaux nervurés servant à constituer une demi-palette. Suivant une variante également préférentielle, les deux demi-palettes sont produites selon le même procédé et comportent toutes les deux un réseau de traverses comprenant des traverseiayant un profil en double T. Les palettes produites suivant le procédé de l'invention peuvent être réalisées en-une matière thermoplastique quelconque telle que le polychlorure de vinyle et le polystyrene. La Demanderesse préfèrecependant mettre en oeuvre des polyoléfines telles que le polyéthylène à haute densité et le polypropylène isotactique et tout particulièrement les mousses structurelles de polyoléfines, éventuellement renforcées par exemple au moyen de fibres de verre ou autre charge (craie, dolomie, etc.) Les réseaux nervurés constituant les demi-palettes sont de préférence assemblés par soudage, par exemple par la technique du miroir chauffant; les demi-palettes sont assemblees entre elles par soudage par exemple par la technique du miroir chauffant ou par emboitement de leurs pieds. D'autres techniques, telles que le collage, peuvent cependant être envisagées. Le procédé conforme à l'invention est par ailleurs illustré par les figures des dessins annexés qui schématisent une variante de réalisation. Il est toutefois bien entendu que ces figures données à titre illustratif ne limitent en rien la portée de l'invention. Dans ces figures, la fig. 1 montre un moule en trois parties convenant pour réaliser le procédé suivant l'invention, le moule étant représenté ouvert et avant démoulage tandis que la fig. 2 illustre une palette conforme à l'invention. Dans la fig. 1, la partie centrale du moule 1 est fixée et comporte les canaux d'injection 2 de la matière thermoplastique. Les parties extérieures 3 et 4 sont mobiles et définissent avec la partie centrale lorsqu'elles sont en contact avec elle des cavités de moulage permettant le moulage simultané de deux réseaux nervurés destinés à former une demi-palette. Le réseau 5 moulé dans la cavité définie entre les parties 1 et 3 du moule comporte une portion 6 des pieds rectangulaires de la palette reliés entre eux par un ensemble de traverses 7 de section en T inversé. Le réseau 8 moulé dans la cavité définie entre les parties I et 4 du moule comporte également une portion 9 des pieds de la palette reliés entre eux par un ensemble de traverses 10 de section en T. Après démoulage, les deux réseaux 5 et 8 sont réunis entre eux par soudage de façon à faire colncider les plans AB et A'B' pour réaliser une demi-palette. Dès que l'on dispose de deux demi-palettes, on peut procéder à leur assemblage par l'intermédiaire de leurs pieds 9 en faisant coïncider leur plan CD. On obtient alors une palette telle que représentée à la fig.2 qui est constituée de pieds 9 reliés entre eux par un double ensemble de traverses 7,10 de profil en double T. Il va de soi que les palettes suivant l'invention peuvent présenter de nombreuses variantes de réalisation. C'est ainsi que les pieds peuvent être d'un nombre différent de neuf et présenter des sections quelconques, par exemple circulaire ou carrée. En plus de traverses en profil en double T, les réseaux de traverses peuvent comporter des traverses ayant d'autres profils. Le procédé suivant l'invention comporte en effet une grande souplesse quant au nombre et à la forme des traverses et des pieds. Ainsi, par exemple du fait que les demi-palettes sont raccordées entre elles uniquement par leurs pieds on dispose d'une grande liberté en ce qui concerne les réseaux de traverses. Ces réseaux peuvent être identiques et conduire à des palettes réversibles ou être différents en recourant à l'emploi d'inserts dans certaines cavités de moulage. La Demanderesse a constaté que, pour un poids de matière thermoplastique identique, une palette conforme à l'invention est environ deux fois plus rigide qu'une palette équipée de traverses en T. Les palettes peuvent être utilisées pour la manutention de charges normalisées. En raison de leur longévité, elles conviennent bien pour le système de consigne des palettes. R E V E N D I C A T I O N S 1 - Procédé de production d'une palette en matière thermoplastique constituée d'une pluralité de pieds tubulaires dont les bases sont reliées entre elles par deux réseaux plans parallèles de traverses dont un au moins comprend des traverses ayant un profil en double T caractérisé en ce que l'on moule par injection deux réseaux nervurés comprenant des traverses ayant un profil en T et des portions de pieds disposées de manière telle que les deux réseaux puissent se superposer en faisant coïncider les nervures des traverses et des portions de pieds, en ce que l'on soude les deux réseaux nervurés en faisant colncier les nervures des traverses et des portions de pieds de manière à constituer une première demi-palette pourvue de demipieds et en ce que I'on assemble cette première demi-palette à une seconde demi-palette constituée d'un réseau de traverses et de demi-pieds coïncidant avec ceux de la première demi-palette. 2 - Procédé suivant la revendication 1 caractérisé en ce que le réseau de traverses de la seconde demi-palette comprend des traverses ayant un profil en double T. 3 - Procédé suivant la revendication 2 caractérisé en ce que la seconde demi-palette est produite de la même manière que la première demipalette. 4 - Procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 3 caractérisé en ce que l'on utilise un moule en trois parties dont la partie centrale fixe comporte les canaux d'injection et dont les autres parties mobiles forment avec la partie centrale deux cavités d'injection permettant le moulage simultané des deux réseaux nervurés servant à constituer une demipalette comprenant des traverses ayant un profil en double T. 5 - Procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 4 caractérisé en ce que les réseaux nervurés sont assemblés par soudage pour former une demi-palette. 6 6 - Procédé suivant l'une quelconque des revendications -1 à 5 carac- térisé en ce que les demi-palettes sont assemblées entre elles par soudage. 7 - Procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 5 caractérisé en ce que les demi-palettes sont assemblées entre elles par emboîtement de leurs demi-pieds. 8 - Palettes en matière thermoplastique constituées d'une pluralité de pieds tubulaires dont les bases sont reliées entre elles par deux reseaux plus parallèles de traverses dont un au moins comprend des traverses ayant un profil en double T. 9 - Patettes suivant la revendication 8 caractérisées en ce que les deux réseaux comprennent des traverses ayant un profil en double T. 10 - Palettes en matière thermoplastique, produites suivant l'une quelconque des revendications i à 7.