La présente invention a pour objet de nouveaux matériaux cellulaires à base de résines phénoliques et le procédé de préparation de ces matériaux. Elle concerne plus particulièrement des mousses phénoliques chargées préparées à partir d'un mélange de résines phénoliques et de résines urée-formol. Les matériaux cellulaires à base de résines phénoliques sont connus depuis longtemps. Les résines phénoliques sont des précondensats ou résols résultant de la réaction limitée d'un phénol et d'un aldéhyde en présence d'un catalyseur alcalin. Pour obtenir des matériaux cellulaires on ajoute aux résols contenant éventuellement un agent tensio-actif un agent d'expansion constitué par un produit tel qu'un liquide organique à bas point d'ébullition ou un sel minéral dégageant des gaz sous l'action d'un acide et on soumet le mélange à l'action catalytique d'un acide. Dans le but d'améliorer certaines propriétés mécaniques des mousses phénoliques, on a proposé d'incorporer des charges minérales telles que : silice, amiante, mica, talc... L'utilisation de ces charges conduit à des matériaux de densité élevée et possédant des propriétés mécaniques, en particulier une résistance à la-compression, insuffisantes. Leur fabrication nécessite de plus des consommations importantes de résine phénolique, ce qui augmente notablement le coût de production des panneaux. La présente invention concerne un matériau cellulaire présentant une densité plus faible et une résistance à la compression plus élevée que les matériaux cellulaires à base de résine phénolique décrits jusqu'à présent et dont la préparation nécessite une plus faible consoimation de résine phénolique. La présente invention concerne des matériaux cellulaires à base de résines phénoliques(résols)caractérisés par le fait que les matériaux cellulaires sont préparés en soumettant à l'action catalytique d'un acide un mélange de résine phénolique et de résine urée-formol dans des proportions telles que le rapport en poids de la résine phénolique à la résine urée-formol soit compare entre 1 et 4, la résine phénolique ayant une teneur en extrait sec comprise entre 70 et 99 en poids, la résine urée-formol ayant une teneur en extrait sec comprise entre 70 et 78% en poids et étant obtenue par concentration sous vide à partir de solutions liquides commerciales, une charge minérale en quantité au plus égale à la quantité de résine phénolique et un sel minéral dégageant un gaz sous l'action du catalyseur acide. On a trouvé que l'addition aux résines phénoliques des résines urée-formol ayant la teneur en extrait sec définie ci-dessus et obtenues selon le procédé défini ci-dessus est avantageuse pour la préparation de matériaux cellulaires: pour des proportions de charge déterminées, les matériaux chargés préparés à partir du mélange des deux types de résines ont des propriétés nettement améliorées par rapport aux matériaux chargés obtenus à partir de résines phénoliques seules.En particulier, si l'on compare deux matériaux contenant des proportions égales de résines phénoliques et des charges minérales et préparés l'un avec une résine phénolique seule et l'autre avec un mélange de résine phénolique et de résine urée-formol tel que défini ci-dessus, on constate que le deuxième matériau a une résistance à la compression nettement plus élevée et une résistance à la flexion au moins égale ou plus élevée. Si l'on compare des matériaux de densité équivalente, celui obtenu à partir d'un mélange de résine phénolique et de résine urée-formol a également de meilleures propriétés mécaniques.De plus les résines urée-formol étant beaucoup moins coûteuses que les résines phénoliques, le prix de fabrication des matériaux conformes à l'invention pour lesquels on utilise une quantité réduite de résine phénolique est nettement moins élevé. Les résines urée-formol utilisées pour la préparation des matériaux conformes à l'invention ont des caractéristiques bien déterminées On a en effet trouvé que pour réaliser l'expansion du mélange de résine phénolique, de résine urée-formol et de charge minérale, il est nécessaire d'utiliser une résine uréeformol dont la teneur en extrait sec est comprise entre 70 et 78% en poids et, de préférence, entre 74 et 77% en poids. Par exemple, il n'est pas possible de réaliser l'expansion d'un mélange d'une charge minérale telle que le talc, de résine phénolique et d'une résine urée-formol liquide commerciale ayant une teneur en extrait sec de 66% en poids généralement utilisée pour la fabrication de matériaux à base de bois, et cela quelles que soient les proportions de résine phénolique et de résine uréeformol utilisées et quelles que soient les quantités de charge employées.Le matériau obtenu se présente sous la forme d'un bloc très tourmenté non expansé. D'autre part, l'addition de solution de résine urée-formol présentant une teneur en extrait sec supérieure à 78%,à une résine phénolique conduit à un mélange présentant une viscosité élevée : c'est ainsi que l'emploi d'une résine urée-formol présentant une teneur en extrait sec égale à 78,6% conduit à un mélange très visqueux qui, après addition de charge minérale, ne peut être homogénéisé et expansé correctement Selon une caractéristique importante de l'invention, les solutions de résine urée-formol ayant la teneur en extrait sec définie précédemment doivent, pour pouvoir être employées pour la fabrication de matériaux conformes à l'invention, être préparées par concentration de solutions liquides commerciales.Des solutions ayant la même teneur en extrait sec préparées à partir de poudre à l'avance ou dans le mélange réactionnel ne peuvent pas être utilisées. En effet, si on mélange une résine phénolique et des quantités de résine urée-formol en poudre et d'eau dans des proportions correspondant à une solution ayant la teneur en extrait sec définie, que l'on ajoute la charge minérale, l'agent d'expansion et le catalyseur, il y a moussage du mélange mais le matériau obtenu ne durcit pas car il n'y a pas de réaction de polymérisation. Les solutions commerciales de résine urée-formol disponibles sont celles utilisées pour la fabrication de matériaux à base de bois. îles ont en général une teneur en extrait sec comprise entre 40 et 70% en poids, le plus souvent voisine due 66%. Il est donc nécessaire d'ajuster la teneur en extrait sec de ces solutions. Cet ajustement peut être effectué par tout moyen convenable, en particulier par concentration sous vide. Ilest avantageux de pouvoir utiliser des solutions de résine urée-formol nettement moins coûteuses que les poudres. Les résines phénoliques employées sont les résines du type résol généralement utilisées pour la fabrication de matériaux cellulaires. Ce sont des résines phénol-formol précondensées par catalyse alcaline puis concentrées de telle sorte que dans le résol, le rapport molaire formol/phénol soit compris entre 1 et 3 et que la teneur en extrait sec soit comprise entre 7 et 99% en poids, de préférence entre 75 et 85, le reste du résol étant constitué par de l'eau, du phénol et du formol n'ayant pas réagi. Selon une caractéristique importante de l'invention, les résines phénoliques, es résines urée-formol et les charges sont utilises dans des rapports bien définis. Le rapport pondéral de la résine phénol-formol à la résine urée-formol est compris entre 1 et 4 et, de préférence, voisin de 1,5. La quantité pondérale de charge minérale est au plus égale ci' la quantité de résine phénolique brute mise en oeuvre. Lorsque la quantité de charge minérale utilisée est supérieure à la quantité de résine phénolique, on constate que la densité du matériau obtenu croît rapidement et que la consommation de résine phénolique est augmentée sans que les propriétés mécaniques soient améliorées.Lorsque le rapport résine phénolique/urée-formol est nettement inférieur à 1, l'ensemble constitué par les résines et la charge minérale a une visg cosité si élevée que le mélange des différents constituants n'est plus possible. Les charges utilisées pour la réalisation des matériaux selon l'invention sont de nature diverse. Elles sont destinées à renforcer les propriétés mécaniques de la mousse obtenue, à en améliorer la tenue au feu et à neutraliser l'acidité résiduelle provenant de l'acide utilisé comme catalyseur. Ces charges sont en particulier choisies parmi les composés suivants : silice, dolomie, kaolin, cendres volantes, mica, amiante et plus articu- lièrement talc. Comme agent d'expansion, on utilise un sel minéral qui sous l'action du catalyseur acide utilisé provoque un dégagement gazeux. Comme sels minéraux convenables on peut citer les carbonates, les bicarbonates et les nitrites de métaux alcalins. Les bicarbonates sont de préférence utilisés en quantité comprise entre 0,1 et 10 parties én poids pour 100 parties en poids du mélange de résine brutes et plus particulièrement de 3 à 5 parties pour 100 parties de résinesbrutes, Le système catalytique acide provoquant la condensation du résol et de la résine urée-formol et un dégagement gazeux, par action sur les sels minéraux est constitué par un acide minéral ou organique soluble dans l'eau: acide chlorhydrique, acide sulfurique, acide phosphorique, acideptoluène sulfonique, mélange des isomères des acides toluènes sulfoniques ou mélange de deux ou plusieurs de ces acides. On peut également utiliser une solution d'un de ces acides dans un alcool-tel que l'alcool méthylique ou éthylique. Les solutions d'acide utilisées, aqueuses ou alcooliques ont une concentration en acide comprise entre 20 et 80% en poids et, de préférence, entre 50 et 70%. On emploie 5 à 40% en poids de ces solutions par rapport au poids de résines brutes. Les matériaux cellulaires objets de l'invention sont préparés en ajoutant à la résine phénolique une résine urée-formol dont la teneur en extrait sec a été préalablement ajustée. On sou met le mélanqe de résines a' un brassage continu et on aboute la puis l'agent d'expansions charge minérale. Le système catalytique acide est introduit ensuite. La résine chargée obtenue est mélangée puis coulée dans un moule chauffé entre 30 et 50 C. L'expansion du mélange est réalisée en quelques minutes. On peut disposer sur les parois du moule un parement de fa çon à obtenir directement un matériau constitué du matériau cellulaire entre deux parements. Ces derniers sont de nature diverse: polyester, bois, fibro-ciment, plâtre, fibre de verre... On obtient ainsi une adhérence spontanée du parement au matériau cellulaire et on évite d'avoir à le fixer ultérieurement au matériau cellulaire. Il est possible, si on le désire pour des raisons esthétiques, de colorer le matériau cellulaire. Les pigments ou colorants sont ajoutés au mélange de résines avant expansion. Les exe ples suivants illustrent la présente invention : les exemples 1 à 5 et 7 à 9 décrivent des matériaux cellulaire préparés dans des coupelles à partir de lOOg de résines. L'exemple 10 décrit des panneaux fabriqués dans des moules parallélépipédiques de dimensions 70X60X4cm. Dans toug les exemples on donne les quan- tités de résines utilisées à l'état brut. Exemple 1 Une résine de type résol est préparée par condensation alcaline de 1 mole de phénol sur 1,5 mole de formaldéhyde (solution aqueuse à 37%). Après condensation et concentration sous vide de la solution on obtient une résine qui présente les caractéristi ques suivantes: Extrait sec: 80%; viscosité: 47,5 poises (25"C); pH: 8; densité (20 C): 1,200 La résine urée-formol utilisée est une résine commerciale qui présente les caractéristiques suivantes: Extrait sec: 66%; viscosité: 7 poises (25"C); pH: 8,8; densité (20 C): 1,304. La teneur en extrait sec des résines mises en oeuvre est mesurée en chauffant chaque résine 3 heures à 1200C. 80 parties en poids de résol sont mélangées avec 20 parties en poids de résine urée-formol. On ajoute à ce mélange 30 parties en poids de talc puis successivement 3,5 parties en poids de bicarbonate de sodium et 34,2 parties en poids de catalyseur cons titué d'une solution d'acide sulfurique dans le méthanol (obtenue à partir de 50 parties en poids d'acide sulfurique concentré (98%) pour 50 parties en poids de méthanol). Le mélange est chauffé à 409C. On observe une très faible expansion du mélange. Le temps de prise est supérieur à 30 minutes. Le matériau obtenu se présente sous la forme d'un bloc tourmenté et fragile. D'autres essais réalisés avec le résol et la résine uréeformol décrits ci-dessus conduisent à un matériau identique à celui obtenu précédemment, quels que soient le rapport pondéral de résines utilisé, la quantité de charge mise en oeuvre et la température. Ces exemples montrent donc qu'il n'est pas possible d'expanser un mélange de résol, de résine urée-formol et de charge minérale lorsqu'on utilise une résine urée-formol ayant une teneur en extrait sec inférieure à 70%. Exemple 2 90g du résol utilisé dans l'exemple 1 sont mélangés avec îOg de résine urée-formol en poudre mis en solution dans 6cm3 d'eau. Le mélange obtenu a une viscosité de 45 poises à 25 C. On ajoute 90g de talc puis successivement 3,5g de bicarbonate de sodium et 34,2g du catalyseur décrit dans l'exemple 1. Après chauffage à 400C, on observe une expansion mais aucun durcissement: le matériau reste mou après plus de 30 minutes. Sa densité est de 243kg/m3. Cet exemple montre qu'une solution de résine urée-formol de teneur en extrait sec convenable mais préparée à partir d'une poudre de résine urée-formol ne permet pas de réaliser le durcissement du matériau: il n'y a pas de réaction de polymérisation. Exemple 3 1000g de la résine commerciale urée-formol décrite dans l'exemple I sont soumis à un traitement de concentration Sous un vide de 90 mmHg à une température de 50"C de façon à faire passer la teneur en extrait sec de 66 à 78,6%. On arrête la concentration lorsque le volume d'eau recueilli préalablement calculé est atteint, soit 160cm3. La résine obtenue présente les caractéristiques suivantes: Extrait sec : 78,6% Viscosité 25 C : 1080 poises n25: 1,516 D 10 parties de cette résine sont mélangées avec 90 parties en poids du résol décrit dans l'exemple 1. On obtient un mélange tres visqueux qui après addition de 90 parties en poids de charge minérale ne peut être homogénéisé et expansé correctement. Cet exemple montre que l'emploi de résine urée-formol ayant une teneur en extrait sec supérieure à 78% ne permet pas après addition de la charge minérale d'obtenir un mélange homogène et d'en réaliser l'expansion. Exemple 4 lOOOg de résine commerciale urée-formol décrite dans ltexem- ple 1 sont soumis à un tra teme t de concentration sous vide de 90 mmHg à une température de 50 C de façon à faire passer la teneur en extrait sec de 66 à 73,7%. Gn arrête la concentration lorsque le volume d'eau recueilli, préalablement calculé, atteint 105 cm3. La résine obtenu présente les caractérstiques suivantes Extrait sec : 73,7 Viscosité 25 C : 65 poises On met en oeuvre un résol qui présente les caractéristiques suivantes Extrait sec : 83,82% Viscosité 20 C : 16,5 poises nD20: 1,575 Phénol libre : 6,54% Formol libre : 1,84% D Ces deux résines sont utilisées pour la fabrication de matériaux cellulaires. Le tableau 1 donne les résultats obtenus en fonction des quantités de produits mises en oeuvre. Le catalyseur utilisé est celui décrit dans l'exemple 1. Le temps de prise est le temps écoulé entre le moment où cesse l'expansion du mélange et celui où le produit est démoulable. La densité est mesurée immédiatement après démoulage. Exemple 5 lOOOg de résine urée-formol décrite dans l'exemple 1 sont soumis à un traitement de concen-ration sous vide de 90 mmHg à une température de 50 C de façon à faire passer la teneur en extrait sec de 66 à 74,4%. On arrête la concentration lorsque le volume d'eau éliminée atteint 113cm3. Cette résine est mélangée à 23 C avec la résine phénolique décrite dans l'exemple 4 dans la proportion de 30 parties en poids pour 70 parties en poids de résine phênolique. On ajoute à ce mélange 7C parties de talc puis successivemen 3 parties en poids de bicarbonate de sodium et 32 parties en poids du catalydécrit dans l'exemple 1. Le mélange est expansé à une température de eC C en 4 rinutes. Le temps de prise est de 15 minutes Le matériau cellulaire obtenu aune densité égale à 185 kg/m3 au moment du démoulage, il est nettement plus dur cue le produit de 11 exemple 4 contenant les mêmes proportions de constituants. Exemple 6 1000g de la résine commerciale urcie-formol décrite dans l'ex- emple i sont soumis à un traitement de concentration sous un vide de 90 mmHg ' une température de 50 C de façon a faire passer la teneur en extrait sec de 66% à 77%. On arrête la concentration lorsque le volume d'eau éliminée atteint 15C cm30 Laresine obte- nue présente les caractéristiques suivantes Extrait sec : 77%; viscosité : 220 poises (25 C); pH 25 n : 1,509 D Exemple 7 La résine urée-formol préparée dans l'exemple 6 est élan- gée à 40 C avec la résine phénolique décrite dans l'exemple 1 dans la proportion de 20parties en poids pour 80 parties en poids de résine phénolique.On ajoute à ce mélange 30 parties en poids de talc, puis successivement 3,5 parties en poids de bicarbonate de sodium et 34,2 parties en poids du catalyseur décrit dans l'exemple 1. Le mélange s'expanse en une minute. Le temps de prise est de 4,5 minutes. Le matériau cellulaire obtenu présente une densité égale à 121 kg/m3. Exemple 8 Des essais sont réalisés en utilisant les mêmes résines phénolique et urée-formol que dans l'exemple 7 mais dans des rapports pondéraux différents. Le tableau 2 résume les quantités de réactifs mises en oeuvre et les résultats obtenus. Dans tous les essais le catalyseur utilisé est celui décrit dans l'exemple 1. Les quantités des produits utilisés sont exprimées en parties en poids. La comparaison des essais des lignes 1, 4 et 5 du tableau 2, dans lesquels on utilise des proportions résine phénolique/charge minérale égale à 1 permet de constater que le rapport pondéral résine phénolique/résine urée-formol de 1,5 permet d'obtenir le TABLEAU 1 Rapport pondéral CO3HNa Talc Catalyseur Température Température Temps Temps de Densité mélange expansion expansion prise Résine phénolique (parties) (parties (parties en (kg/m3) (minutes) (minutes) en ( C) ( C) résine urée-formol en poids) poids) poids) 70 2,33 ( ) 3 70 32 29 40 4 15 112 30 60 1,5 ( ) 3 60 32 6 20 121 40 TABLEAU 2 Rapport pondéral CO3HNa Talc Cataly- T ( C) Temps d'ex- Temps de prise Densité seur pansion (minutes) (kg/m3) résine phénolique (minutes) résine urée-formol 80 4 ( ) 4 80 36,8 40 1,35 6 158 20 75 3 ( ) 4 80 36,8 40 2,15 8 170 25 70 2,33 ( ) 4 80 36,8 50 1,25 8 195 30 60 1,5 ( ) 3,5 60 34,2 50 2 6 140 40 50 1 ( ) 3,5 50 34,2 50 1,20 8 189 50 matériau de plus faible densité. Des essais réalises en mettant en oeuvre des rapports pondé- raux résine phénolique/résine urée-fcrmol inférieurs à 1 (0,6 et 0,42) et un rapport résine hénolique/charçe minérale égal a n1 ont pas permis d'obtenir un matériau sous forme de mousse car la viscosité du mélange résine-charge minérale est trop élevée pour permettre l7homogénéisation du mélange et son expansion. Exemple 9 Les résines hénolique et urée-formol utilisées sont celles de ltexemple 8. Le catalyseur employé est identique à celui de l'exemple 1. Dans cette surie d'essais on maintient constant le rapport pondéral résine prénolique/résine urée-forirol mais on fait varier la quantité de charge minérale introduite. Les résul tatas obtenus sont résumés dans le tableau 3 dans lequel les quantités de réactifs mises en oeuvre sont exprimées en parties en poids. En comparant les essais effectués avec les mêmes quantités de bicarbonate et de catalyseur et à même teapérature, on constate que la densité du matériau obtenu croît beaucoup plus rap i- demant lorsque la quantité de charge minérale devient supérieure à la quantité de résine phénolique. Exemple 10 Des panneaux sont fabriqués avec les mêmes résines phénolique et urée-formol, le même catalyseur et le même agent d'expansion que dans l'exemple 7. On mélange les différents réactifs sous agitation dans un mélangeur chauffé à une température comprise entre 40 et 50 C. On introduit le mélange obtenu dans un moule de forme parallélépipédique de dimensions 70X60X4cm et qui porte sur sesdeux plus grandes faces un parement de mat de fibres de verre qui pèse 350g/m2. Le moule est préchauffé à une température de 40 à 50 C. Après durcissement la densité et les propriétés mécaniques sont déterminées sur des éprouvettes découpées dans les panneaux. La mesure de la résistance à la compression à 5% d'écrasement a été réalisée selon la norme NF T 56.101. La résistance à la flexion a été mesurée selon la norme NF T 56.102. D'après des essais de tenue au feu réalisés à l'épiradia- teur suivant le décret du 4 juin 1973 les panneaux sont classés comme matériaux non inflammables (M1). Les résultats des essais sont donnés dans le tableau 4. TABLEAU 3 Rapport pondéral CO3HNa Talc Catalyseur T ( C) Temps d'ex- Temps de prise densité pansion (minutes) (kg/m3) résine phénolique (minutes) résine urée-formol 80 4 ( ) 5 50 41,3 40 1'30 6 108 20 80 4 ( ) 5 70 41,3 40 1'55 8 130 20 80 4 ( ) 5 80 41,3 40 1'45 7 161 20 80 4 ( ) 5 90 41,3 40 1'40 6,30 171 20 80 4 ( ) 5 100 41,3 40 1'35 6 196 20 75 3 ( ) 5 80 41,3 40 1'30 7 130 25 75 3 ( ) 5 90 41,3 40 1'55 8 187 25 75 3 ( ) 5 100 41,3 40 2'10 8 241 25 60 1,5 ( ) 3,5 60 34,2 50 2 6 140 40 60 1,5 ( ) 3,5 70 34,2 50 1'40 6 212 40 TABLEAU 4 Rapport pondéral quantité CO3HNa T mélange T moule Temps d'ex- Temps de Densité Cc Cr charge mi- ( C) pansion prise résine phénolique (parties) ( C) (kg/m3) (bars) (bars) nérale : (minutes) (minutes) résine urée-formol en poids talc (partie en poids) 80 4 ( ) 80 3 40 300 5,5 15 20 75 3 ( ) 80 5 40 280 3 14 25 60 1,5 ( ) 60 3,5 44 40 2'20 10' 300 4,5 12,5 40 60 1,5 ( ) 60 3,5 50 51 1'30 9' 236 4,4 10 40 50 1 ( ) 50 3,5 50 50 1'50 10' 360 4,4 10 50 Cc : Résistance à la compression à 5% d'écrasement Cr : Résistance à la flexion D'après ce tableau, on voit qu'une quantité de charge minérale supérieure à la quantité de résine phénolique diminue la résistance à la compression. A titre de comparaison on a fabriqué un panneau ne contenant pas de résine urée-formol à partir de résine phénolique et de talc dans un rapport pondéral de 1. Le panneau est également revêtu de mats de fibres de verre à 350g/m2. Le panneau obtenu a une densité de 230kg/m3, une résistance à la compression de 2,2 bars et une résistance à la flexion de 10 bars. On voit donc que pour des panneaux de densité voisine (236 et 230kg/m3) la résistance à la compression du panneau contenant de la résine uréeformol est double de celle du panneau en résine phénolique seule. R E V E N D I C A T I O S 1) Matériaux cellulaires à base de résines phénoliques (résols) caractérisés par le fait que les matériaux cellulaires sont préparés en soumettant à l'action catalytique d'un acide un mélange de résine phénolique et de résine urée-formol dans des proportions telles que le rapport en poids de la résine phénolique à la résine urée-formol soit compris entre 1 et 4, la résine phénolique ayant une teneur en extrait sec comprise entre 70 et 99%' en poids, la résine urée-formol ayant une teneur en extrait sec comprise entre 70 et 78% en poids et étant obtenue par concentration sous vide à partir de solutions liquides commerciales, une charge minérale en quantité au plus égale à la quantIté de résine phénolique et un sel minéral dégageant un gaz sous l'action du catalyseur acide. 2) Matériaux cellulaires selon la revendication 1 caractérisés par le fait que la résine phénoliqueet la résine urée-formol sont utilisées dans des proportions telles que le rapport en poids de la résine phénolique à la résine urée-formol soit voisin de 1,5. 3) Matériaux cellulaires selon la revendication 1 caractérisés par le fait que la résine phénolique présente une teneur en extrait sec comprise entre 75 et 85 en poids. 4) matériaux cellulaires selon la revendication 1 caractérisés par le fait que la résine urée-formol prisent une teneur en extrait sec comprise entre 74 et 77% en poids. 5) Matériaux cellulaires selon la revendication 1 caracté riss par le fait que le résol utilisé est obtenu par préconde-sation du phénol avec le formol suivant un rapport molaire for mol-phénol compris entre 1 et 3. 6) Matériaux cellulaires selon la revendication 1 caractérisés par le fait que la teneur en extra t sec des résines uréeformol utilisées est ajustée par concentration de solutions com- merciales de résine urée-formol utilisées pou la fabrication de matériaux à base de bois. 7) Matériaux cellulaires selon la rCvendlc-'ion 1 caractérisés par le fait que la charge minérale utilisée est choisie parmi la silice, la dolomie, le kaolin, les cendres volantes, le mica, l'amiante et de préférence le talc. 8) Matériaux cellulaires selon la revendication 1 caracté risés p ar le fait que l'agent d'expansion utilisé est un sel mi- néral qui dégage un gaz sous l'action d'un catalyseur acide choisi parmi les nitrites les c rbonates et de préférence les bicarbonates de étaux alcalins, et qu'il est employé en quantité comprise entre 0,1 et 10 parties en poids pour 100 parties en poids du mélange de résines. 9) Matériaux cellulaires selon les revendications 1 et 8 caractérisés par le fait que le catalyseur acide est constitué par une solution aqueuse ou alcoolique d'acide chlorhydrique, sulfurique, phosphorique, para-toluène sulfonique de mélange d'isomères de l'acide toluène sulfonique, cette solution étant utilisée en quantité comprise entre 5 et 40% en poids par rappat au poids du mélange de résines. 10) Matériaux cellulaires selon les revendications 1, 8 et 9 caractérisés par le fait que les solutionsatueuses ou alcooliques d'acide ont une concentration en acide comprise entre 20 et 80% et de préférence entre 50 et 70% en poids.