La présente invention concerne un procédé pour la fabrication de panneaux en matériaux de construction munis d'un revêtement eh résine thermodurcissable et résistant à l'humidité de l'air et à la vapeur d'eau, ces panneaux présentant une surface à réaction alcaline, ce procédé étant utilisable en particulier pour la production de panneaux, plaques ou dalles en amiante-ciment, qui peuvent remplacer par exemple les carreaux céramiques dans les salles de bains ou pour des applications analogues. On sait que les résines thermodurcissableset les ma- tières formant supports du type des résines thermodurcissables (comme par exemple les papiers imprégnés de résine mdlamine ou de résine phénolique) sont largement utilisés comme revêtements pour les matériaux contenant du bois comme les panneaux en bois reconstitué, des panneaux de fibres ou du contreplaqué), afin d'obtenir une amélioration d'état de surface.Un processus analogue se heurte, dans le cas du revêtement de panneaux en matériaux de construction du type mentionné, à des difficultés fondamentales, étant donné que l'on ne peut pas obtenir sans moyens particuliers, comte le montre la pratique, une adhérence suffisante entre la matière de support contenant des résines thermodurcissables et les panneaux en matériaux de construction considérés. La raison en est apparemment la condition de surface de ces panneaux à base de ciment, qui libère des ions OH, c'est kdire qui réagit le plus souvent de façon qui est même très fortement alcaline, lesdits panneaux empêchant ainsi un durcis serment satisfaisant du revêtement en résine thermodurcissable. Comme décrit dans la demande de brevet allemand n' 2.215.555, on a prévu, en conséquence, une couche intermédiaire d'accrochage, appliquée au cours d'un processus en deux stades entre la surface à réaction alcaline du panneau et la couche de résine thermodurcissable. Mais étant donné que cette couche ne peut pas être appliquée telle quelle, mais doit être déposée dans un solvant qu'il est nécessaire d'éliminer par évaporation avant le pressage à chaud ultérieur, il faut ou bien récupérer ce solvant, ou bien l'éliminer d'une façon quelconque de l'air rejeté vers l'atmosphère.Selon la demande de brevet allemand n- 1.671.079, les surfaces lisses à réaction alcaline de panneaux en matériaux de construction sont, étant donné que dans ce cas la production d'une rugosité en surface par voie mécanique n'a pas pour effet une amélioration de la capacité d'adhérence de la couche de résine thermodurcissable appliquée, traités d'abord avec de l'acide phosphorique ou contenant du phosphore, l'utilisation d'autres acides étant expressément exclue.La résistance à l'eau des panneaux ainsi traités ne donne toutefois pas complètement satisfaction, et on a en conséquence proposé, selon un processus additionnel tel que décrit dans la demande de brevet allemand ne 2.202.661, d'appliquer sur les panneaux, en plus du traitement des surfaces lisses avec de l'acide phosphorique ou un acide contenant du phosphore, une couche de polyamide, et d'effectuer seulement ensuite l'application d'un revêtement en résines thermodurcissables ou en matières formant supports contenant de telles résines thermodurcissables. Indépendamment du fait que, dans ce cas également, le film de polyamide est le plus souvent appliqué sous forme de solutions alcooliques, ce qui exige les précautions techniques mentionnées précédemment et d'autres encore, ce procédé comporte trois stades opératoires et est par conséquent assez complexe et coûteux. D'une façon en soi remarquable, les recherches qui ont abouti à l'invention ont montré que l'on peut obtenir une amélioration de surface satisfaisante vis-à-vis de l'eau tiède ou chaude ou de la vapeur d'eau, également au cours d'un test permanent, dans le cas de panneaux de ce type, et tout particulièrement dan6 le cas de panneaux en amiante-ciment, d'une manière simple, en traitant leur surface avec des acides formant des sels de calcium facilement solubles dans l'eau, en lavant ensuite les panneaux à l'eau, en les séchant, en appliquant la matière formant support contenant des résines thermodurcissables, et en pressant à chaud.Mais on obtient une résistance tout-à-fait remarquable vis-à-vis de l'eau chaude ou bien de la vapeur d'eau chaude en soumettant au traitement faisant l'objet de l'invention, lors de l'application d'un revêtement sur des panneaux en amiante-ciment, par opposition aux indications figurant dans la demande de brevet allemand n0 1.671.079, non pas la face lisse mais la face rugueuse du panneau. L'invention est matérialisée en conséquence dans un procédé pour l'application d'un revêtement sur des panneaux en matériaux de construction à surface à réaction alcaline à l'aide de matières de support contenant des résines aminées et (ou) des résines phénoliques, par pressage à chaud après un traitement préalable de la surface non revêtue des panneaux avec un acide, caractérisé en ce qu'on traite la surface des panneaux à munir d'un revêtement avec des acides formant des sels de calcium facilement solubles dans l'eau, après quoi on lave la surface des panneaux avec de l'eau jusqu'à obtenir une réaction neutre, on sèche, puis on applique la couche de résine aminoplaste et (ou) phénoplaste contenant la matière de support. Comme cela a déjà été indiqué précédemment, les résultats du traitement par un acide effectué suivant 11 invention sont particulièrement bons lorsqu'on applique un revêtement sur des panneaux en amiante-ciment, et de préférence sur leur surface rugueuse. Dans le cas de panneaux en ciment Portland, en ciment de haut-fourneau ou en ciment naturel, le procédé suivant l'invention est toutefois tout autant utilisable. A titre d'acides, on peut mentionner comme acides convenant particulièrement bien l'acide chlorhydrique, l'acide nitrique, l'acide perchlorique, l'acide formique et l'acide acétique. Indépendamment du fait que les acides utilisés doivent être appliqués sous forme de solutions aqueuses diluées et en faibles quantités, on peut employer naturellement plusieurs fois la même quantité d'acide pour le traitement de surfaces suivant l'invention. Le résultat en est une neutralisation dans une large mesure progressive, de sorte que les problèmes de corrosion et les problèmes posés par les eaux résiduelles qui se posent généralement sont réduits au minimum. Les concentrations des acides utilisés sont comprises entre 2 et 50% en poids, et elles sont naturellement choisies dans tous les cas selon des valeurs plus élevées pour les acides faibles que pour les acides forts. D'une façon générale, des concentrations comprises entre 10 et 20% en poids sont parfaitement suffisantes. Les quantités chaque fois appliquées sont comprises entre 20 et 500 g/m2 et de préférence entre 100 et 250 g/m2. Le traitement par un acide peut avoir lieu le plus souvent à la température ambiante, et il dure entre 0,5 et 30 minutes et de préférence entre 1 et 5 minutes. Des durées d'action plus courtes et plus longues sont possibles dans des cas particuliers, et de même on peut appliquer les acides sur les panneaux à des températures plus élevées, par exemple par l'utilisation d'une solution d'acide chauffée, principalement lors de l'emploi de solutions d'acides déjà plusieurs fois utilisées et par conséquent d'autant plus faibles. Le lavage nécessaire après le traitement par l'acide est assuré judicieusement par rinçage ou arrosage avec ruissellement, avec de l'eau froide ou préchauffée. L'utilisation d'eau douce ou désionisée est favorable, sans toutefois constituer une condition indispensable. La quantité d'eau requise dépend nécessairement de la quantité et de la force ou concentration de la solution d'acide utilisée, et elle peut être déterminée facilement dans chaque cas. On effectue toujours le lavage jusqu'à obtenir une réaction neutre de l'eau de lavage. Le processus de séchage suivant est assuré de telle sorte que la teneur en eau des panneaux traités en surface corresponde, avant l'application du revêtement, sensiblement à la teneur en humidité naturelle des panneaux bruts. Le séchage luimême peut avoir lieu au cours d'un laps de temps assez long, par simple entreposage à la température ambiante, ou bien il peut etre rendu relativement court par l'action de la chaleur (air chaud ou chauffage des panneaux eux-mêmes). A titre de résines durcissables, on peut utiliser pour la mise en oeuvre du procédé suivant l'invention, comme cela a déjà été indiqué précédemment, des résines aminoplastes et phénoliques. Parmi les résines aminoplastes, on utilise par exemple les résines de mélamine ou de guanamine. A titre de résines phénoliques, on utilise judicieusement des résines autodurcissables du type des résols. Les résines mentionnées sont appliquées de façon favorable sur le panneau traité en surface sous la forme d'une matière de support imprégnée avec la résine. A titre de matières de support, on peut utiliser des papiers, des nappes en non-tissé ou des tissus de type absorbant. Le pressage des matières de support imprégnées est effectué sous pression à 120-170-C environ. Lors de l'utilisation de matières de support imprégnées de résine phénolique, qui sont combinées le plus souvent à des matières de support imprégnées de résine d'amino-s-triazine, la pression utilisée lors du pressage est habituellement de 70 à 100 kg/cm2. Lors d'une utilisation seulement avec des matières de support imprégnées de résine d'amino-s-triazine (en particulier avec des matières de support imprégnées de résine de mélamine), la pression employée lors du pressage peut également être plus faible (20-40 kg/cm2 environ), à condition que les résines utilisées soient caractérisées par une fluidité suffisamment élevée, ce résultat pouvant être obtenu par l'utilisation d'agents modifiants appropriés (par exemple de glycols, de sulfonamides, etc...). De préférence, au moins lors de l'utilisation de films de résines phénoliques et (ou) de résines de mélamine, on opère avec des temps de pressage très longs, en assurant un refroidissement à la fin du cycle de pressage. Lors de l'utilisation seulement de films de résines de mélamine, il est possible par contre de réaliser un pressage avec des temps de pressage courts et un refroidissement ultérieur (selon le procédé dénommé procédé à rythme court). Les exemples donnés ci-après à titre non limitatif permettront de mieux comprendre comment le procédé, objet de l'in- vention, peut être mis en oeuvre. EXEMPLE 1 On applique sur la face rugueuse non lissée d'un panneau d'amiante-ciment blanc traité à l'autoclave une solution aqueuse à 10% d'HCl par enduction, par application au rouleau ou cylindre, ou bien par pulvérisation. Les quantités appliquées représentent environ 100 g/m2 pour une durée d'action de deux minutes. Ensuite, on lave la surface des panneaux avec de l'eau et on sèche à l'air à la température ambiante pendant 15 heures. On applique d'abord sur la surface ainsi traitée un film de résine phénolique (poids du film 300 g/m2, teneur en résine environ 50%), puis sur ce film un autre film décoratif en résine de mélamine (poids du film 200-300 g/m2, teneur en résine environ 60%), on presse à 1500Csous une pression de 80 kg/cm2, et on refroidit sous pression. Malgré l'action d'eau bouillante pendant plusieurs heures, le revêtement adhère d'une façon si résistante sur le panneau qu'il ne peut pas être détaché ou soulevé, même avec un scalpel. L'essai analogue, effectué toutefois en utilisant la face lisse d'un panneau d'amiante-ciment, ne donne comme résultat que de faibles apparitions de décollement vers la fin du test à l'eau bouillante. Dans ce cas, le résultat obtenu peut encore être considéré comme satisfaisant. EXEMPLE 2 On soumet à un traitement préalable la surface rugueuse non polie d'un panneau d'amiante-ciment blanc traité à lauto- clave comme décrit dans l'exemple 1, avec une solution à 10% de HCl, on lave avec de l'eau et on sèche. On y applique ensuite un film décoratif en résine de mélamine et on presse comme décrit dans l'exemple 1 (poids du film 300 gm2, teneur en résine environ 60%). Caractérisation après le test à l'eau bouillante : très bonne adhérence. EXEMPLE 3 On procède comme décrit dans l'exemple 1 ou 2, mais on utilise au lieu d'HCl une solution à 10% de HN03. Caractérisation après le test à l'eau bouillante : très bonne adhérence. EXEMPLE 4 On procède d'une façon analogue à celle décridans l'exemple 1 ou 2, mais en utilisant une solution aqueuse à 101C d'HC104. Caractérisation après le test à l'eau bouillante : très bonne adhérence. EXEMPLE 5 On procède d'une façon analogue à celle décrite dans l'exemple 1 ou 2, mais en utilisant une solution à 20% dtHCOOH et une durée d'action de 1 minute. Caractérisation après le test à l'eau bouillante : très bonne adhérence. EXEMPLE 6 On procède comme décrit dans l'exemple 1 ou 2, mais en utilisant une solution à 10% de CH3COOH, avec une durée diaction de 15 minutes. Caractérisation après le test à l'eau bouillante : très bonne adhérence. On traite d'une façon analogue non pas de l'amianteciment, mais des panneaux de ciment ; le résultat des essais va d'une qualité moyenne à un résultat satisfaisante. Des modifications peuvent être apportées aux modes de mise en oeuvre décrits, dans le domaine des équivalences techniques, sans s'écarter de l'invention. REVENDICATIONS 1.- Procédé pour l'application d'un revêtement sur des panneaux en matériaux de construction à surface à réaction alcaline à l'aide de matières formant supports contenant des résines aminées et (ou) phénoliques, par pressage à chaud après traitement préalable par un acide de la surface non revêtue des panneaux, caractérisé en ce qu'on traite la surface des panneaux à munir d'un revêtement avec des acides formant des sels de calcium facilement solubles dans 1eau, après quoi on lave la surface des panneaux avec de l'eau jusqu'à une réaction neutre, on sèche, puis on applique la couche d'aminoplaste et (ou) de résine phénolique renfermant la matière de support. 2.- Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce que les panneaux en matériaux de construction sont des panneaux d'amiante-ciment. 3.- Procédé suivant la revendication 2, caractérisé en ce qu'on soumet au traitement par l'acide la surface rugueuse des panneaux d'amiante-ciment. 4.- Procédé suivant lune quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce qu'on utilise, pour le traitement par un acide, de l'acide chlorhydrique, de l'acide nitrique, de l'acide perchlorique, de l'acide formique et de l'acide acétique. 5.- Procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que la concentration d'acide chaque fois utilisée en solution aqueuse est comprise entre 2 et 50X en poids et de façon préférentielle entre 10 et 20% en poids. 6.- Procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que la quantité d'acide dilué appliquée sur la surface des panneaux est comprise entre 20 et 500 g/m2 et de préférence entre 100 et 250 g/m2. 7.- Procédé suivant lune quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que la durée d'action des acides sur la surface des panneaux est comprise entre 0,5 et 30 minutes et de préférence entre 1 et 5 minutes. 8.- Procédé suivant irune quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé en ce qu'on utilise, pour le rinçage de la surface des panneaux après le traitement par l'acide, de l'eau désionisée.