Du silicate de calcium, du type matériau isolant pour hautes températures a été obtenu industriellement jusqu'à présent par l'un des trois types de procédés généraux suivants : Dans le premier type de procédé, de la chaux, de la silice et de l'amiante 5 sont mélangées en une suspension aqueuse, la suspension est versée dans des moules et les moules ainsi remplis de suspension sont chauffés dans un autoclave à des pressions supérieures à la près- p sion atmosphérique pouvant atteindre 17,5 kg/cm. pour convertir la chaux et la silice en silicate de calcium cristallin. 10 Dans le deuxième type de procédé industriel, la chaux, la silice, et l'amiante sont mélangées en une suspension aqueuse, en utilisant un rapport entre l'eau et les matières solides supérieur à environ 12:1 et la suspension est chauffée jusqu'à environ 95°C pour hydrater cemplètement l'eau à l'état gélatineux ou épaissi. 15 les solides de la suspension sont filtrés et mis sous la forme désirée présentant un rapport entre l'eau et les matières solides inférieur à environ 4:1. les matières solides filtrées sont suffisamment rigides après filtration pour pouvoir être manipulées et les pièces formées sont placées dans un autoclave et 20 chauffées à des pressions pouvant atteindre environ 17,5 kg/cm ; Du fait que la suspension est cuite à «Les températures inférieures à 100°C il se dissout très peu de silice au cours de la cuisson de la suspension et 1'épaississement est principalement dû à 1'hydratation. 25 Dans le troisième procédé industriel, la chaux, la silice et l'amiante sont mélangées en une suspension aqueuse en utilisant un rapport entre l'eau et les matières solides compris entre environ 6:1 et 10:1 et la suspension est chauffée à environ 97°0 pour hydrater complètement la chaux à l'état gélatineux ou 30 épaissi. Cette suspension est versée dans des moules chauffés se qui amène la prise de la suspension à un état présentant suffisamment de rigidité pour/la suspension moulée puisse être retirée des moules et manipulée. Ensuite, les pièces moulées sont placées dans un autoclave et chauffées sous des pressions pouvant atteia- p 35 dre environ *7,5 kg/cm pour convertir la chaux et la silioe en un liant de silicate de calcium. lorsque l'on chauffe de la chaux et de la silice à des températures inférieures à 100°G dans les procédés ci-dessus, l'épais- t 69 12251 2006482 sissement qui en résulte est principalement dû à l'hydratation et à 1'épaississement de la chaux, lorsqu'on chauffe d'abord de la chaux hydratée et de la silice après les avoir mises dans 1'autoclave y elles se transforment d'abord en 2CaO.tSiC^.xB^O comme 5 décrit dans le brevet des Etats Unis d'Amérique n° 2 665 996. Lorsqu'on hydrate du Ciment Portland à la température ambiante, comme cela se fait dans le procédé de moulage des parpaings, le premier produit obtenu résulte de l'hydratation du Ciment Portland pour former 2CaO.ISiC^.xHgO. Le Ciment Portland ne peut pas être 10 utilisé dans les procédés dans lesquels la suspension est chauffée avant le moulage du fait qu'il fait prise si rapidement qu'il ne peut être coulé. De plus, des déplacements après que le Ciment Portland ait épaissi, comme cela se produit dans l'opération de moulage, dérange le réseau de l'hydrate en affectant la résis-15 ' tance du produit résultant. Conformément à la présente invention un nouveau moyen thermodynamique de production de xonotlite et de tobermorite est obtenu en convertissant d'abord du silicate dicalcique et/ou du silicate tricalcique en un gel de tobermorite de formule 3Ca0«2Si0;j; 20 ÎH^O. Le gel de tobermorite forme un réseau réunissant les particules fibreuses libres de renforcement et d'enrobage de siliea et de CaO hydraté. Il a été constaté qu'il faut de la chaux hydratée qui n'a pas réagi pour dissoudre convenablement la silice libre et l'amener en solution de sorte que la silice dissoute peut alors 25 diffuser dans le réseau du gel de tobermorite et modifier sa composition dans le sens d'une composition présentant un rapport Ca0:Si0 de un ou moins. Si du Ciment Portland est substitué à toutes les matières calcaires nécessaires, il n'y a pas suffisamment d'activité pour dissoudre la silice libre et convertir le 30 gel de tobermorite en une composition de "b-aa rapport chaux : silice voulu pour la xonotlite et la tobermorite. La Demanderesse a également trouvé que le réseau de gel de tobermorite qu'il faut pour qu'un produit soit de résistance acceptable ne se forme qu'au ?• cours du faible laps de temps qu'impliquent les pro»adés industri-35 els décrits cx-dessua, si le silicate dicalcique et le silicate tricalcique sont chauffés à la vapeur à la pression atmosphérique alors que la suspension se trouve au repos et que le rapport entre l'eau et les matières solides est compris entre 3,0:1 et 8,0:1; 69 12251 J 2006482 : , Pour former le gel de -tobermorite à■ partir des silicates dical cique et tricalcique, le Ca(0H)2 doit être dissocié et ce procédé demande du temps et des calories. Conformément à l'invention, ce résultat est atteint en l'espace d'une heure ou presque en 5 chauffant au-dessus de 70°C mais sans autoclave. Si les silicates de calcium sont hydratés et immédiatement mis en autoclave, il se produit un développement cristallin, cfe type différent comme le signale le brevet des Etats Unis d'Amérique n* 2 665 996. Pour pouvoir convertir la structure du gel de tobermorite 3Ca0.2Si02« 10 3HgO en SCaO.SSiOg.lHgO ou 4CaO.5SiO2.5H2O, la silice doit diffuser dans la structure du gel de tobermorite. Pour que cette dix-fusion puisse se faire, la structure du gel de tobermorite doit être entourée d'eau se trouvant au contact à la fois du CaO et du-SiOg. On a trouvé que pour que la SiÛ2 se dissolve, du CaO 15 combiné doit se trouver présent au voisinage des particules de SiOg de manière à créer une force d'entraînement suffisante pour amener le SiOg en solution, le SiOg dissous diffuse ensuite à travers l'eau dans le gel de tobermorite pour transformer sa structure en cristaux de silicate de calcium qui se développent 20 in situ pour relier la matière fibreuse de renforcement. La présente invention se propose donc principalement de fournir un moyen thermodynamique nouveau et perfectionné de fabrication de cristaux de xonotlite et/ou de tobermorite in situ entre des fibres de renforcement pour former un matériau isolant 25 à l'égaiftdes hautes températures. La description faite ci-après illustre la fabrication d'un matériau isolant'à l'égard des hautes températures matériau lié par une structure cristalline de xonotlite et obtenu par voie thermodynamique conformément à l'invention. 30 Exemple 1. On prépare d'abord une suspension aqueuse à partir des matériaux suivants : 69 12251 4 2006482 Matières Parties en poids % en poids Amiante Chaux vive 50 35 20,8 14,56 5 Supersil (appellation de la Société Pennsy^Lvania Glass Sana pour désigner de la silice pratiquement pure) Ciment Portland Oxyde de fer rouge 62,5 75,2 1,2 .16,5 26,00 31,28 0,50 6,86 10 ¥ollastonite On forme la suspension en dispersant 11 aii.ante dans la proportion d'environ la moitié de la proportion d'eau totale utilisée. L'autre moitié de l'eau est ajoutée dans un mélangeur "Hydro-15 pulper" et la ohaux vive ("Supersil"), l'oxyde de fer rouge et la Wollastonite y sont ajoutés et mélangés intimement. Après le mélange de ces composés et après hydratation de la chaux vive, on ajoute le Ciment Portland. Ensuite, on admet par pompage dans l'Hydropulper l'amiante et on mélange bien le tout pendant envi-20 ron quinze minutes. L'eau totale utilisée est à 21°C et elle est suffisante pour donner un rapport eau:matières solides de 4,7:1» On constate une légère élévation de la température due à l'hydratation des matériaux et la température maximale obtenue est d'environ 27°C. La suspension obtenue dans l'Hydropulper est admise 25 par pompage dans un réservoir et on l'utilise, à partir de ce dernier, pour en remplir des moules donnant des blocs isolants de 76 mm d'épaisseur. Toute la composition contenue dans le réservoir^ st pompée dans les moules en l'espace d'environ deux heures. 30 Les moules qui sont utilisés sont en acier et on met ces moules d'acier pleins de suspension dans un tunnel à la pression atmosphérique dans lequel on admet de la vapeur vive en continu pour amener la température des moules et de leur contenu au-dessus de 71°C, de préférence .entre 82* et 99°C. On laisse les mou-35 les dans le tunnel, à la pression atmosphérique, (dit ci-après prédurcisseur), pendant environ deux heures, durée pendant laquelle la suspension est convertie en une structure rigide que l'on peut retirer des moules si on le désire. Le passage de l'état de 69 12251 5 2006482 suspension à l'état durt»4 se fait par conversion des silicates dicalcique et tricalcique du ciment Portland en un gel de tobermorite de formule 3QaO.2SiO2.3H2O. le gel de tobermorite formé pendant le prédurcissement forme un réseau qui se lie à l'amian-5 te et se développe au sein du matériau du moule pour enrober les particules de silice et de chaux. Ensuite, les moules et leur contenu gélifié sont placés dans un autoclave et on y admet de la O vapeur d'eau, sous 17,5 kg/cm de pression, pour amener la près- p sion dans l'autoclave à 17,5 kg/cm en l'espace d'environ une 10 demi-heure, après quoi, grâce aux- suspensions de chauffage se trouvant dans l'autoclave, la température à l'intérieur de celui-ci est progressivement portée à environ 288°C. lorsque des plaques de 76 mm d'épaisseur sont obtenues, cette température est maintenue pendant trois heures. L'autoclave est ensuite remis à 15 la pression atmosphérique en l'espace d'environ une demi-heure, durée pendant laquelle la température des serpentins de chauffage est maintenue pour garder le contenu de l'autoclave à 315°C (pour sécher le matériau contenu dans les moules). Pendant le traitement à l'autoclave, le gel de tobermorite est pratiquement 20 totalement transformé en xonotlite de formule 5CaO.5SiO2.IH2O; Les moules sont retirés de l'autoclave et les pièces isolantes sont retiréegdes moules et l'isolant est ensuite terminé par séchage à l'air. Après séchage, il présente une densité de 346 g/crn^. La chaux qui est utilisée présente une teneur en CaO 25 réactif de 94 f°, le "Supersil" utilisé présente une teneur en SiÛ2 réactif de 95 %, il ne contient pas d'alumine et le ciment Portlant présente la composition suivante : 3Ca0.2Si02—45 f°f 2Ca0.Si02—27 fot 4Ca0.Al203,Ee205—8 fo et 3CaO.Al203—11 fo. La chaux,par conséquent, dérivant des silicates dicalcique et tri-30 calcique, constitue 50,7 ci° du ciment Portland alors que la silice dérivant des silicates dicalcique et tricalcique du ciment Portland constitue 21,2 fo du ciment Portland. La chaux totale provenant des silicates de calcium et de la chaux vive, représente par conséquent 71 parties en poids soit 1,27 mole. La silice totale provenant des 35 silicates de calcium et du Supersil représente 74,7 parties, soit 1,25 mole. Le rapport entre la chaux active et la silice des matériaux de départ est, par conséquent, de 1,01. Le bloc fini pré- 2 sente un module de rupture de 4,5 kg/cm . 69 12251 6 2006482 L'oxyde de fer et la wollastonite sont généralement des charges inertes et l'oxyde de fer joue en plus le rôle de colorant du produit, La limite supérieure du rapport CaO/SiC^ pour la tobermori— 5 te est inférieure à la limite supérieure de ce rapport pour la xonotlite du fait que l'alumine entre dans le réseau aristallin pendant les premiers stades de formation de la tobermorite. Les exemples 2 à 5 dont il est question au tableau T sont conduits de la même manière que l'exemple 1 en utilisant des pro-10 portions différentes de matières premières. L'exemple 2 est relatif à un matériau ne contenant pas de ciment Portland et il ne forme pas le réseau du gel de tobermorite qui lie les substances fibreuses et,par conséquent,ce matériau présente une résistance trop faible pour un matériau isolant. 15 L'exemple 3 est relatif à un matériau présentant un faible taux de ciment Portland mais suffisant pour former un réseau du gel de tobermorite entre les fibres. L'exemple 3 est relatif à un matériau présentant la valeur inférieure du rapport désiré entre le silicate de calcium et la chaux libre. 20 L'exemple 4 donne les propriétés obtenues avec un rapport élevé entre silicate de calcium et chaux libre. L'exemple 5 démontre la faible résistance obtenue lorsque l'on utilise un rapport trop élevé entre silicate de calaiUm et chaux libre » 69 12251 7 2006482 IABEBAÏÏ I Matières brutes* Ex. 2 Ex. 3 Ex. 4 Ex. 5 Amiante 22,65 21,98 19,77 19,38 Chaux vive 33,98 26,11 4,07 0,12 5 Supersil 35,39 31,74 20,87 18,96 * Celetom —. - Calcaire Argile Ciment Portland 12,40 48,30 54,67 10 Oxyde de fer ' 0,50 0,52 0,47 0,47 Wollastonite 7,48 7,25 6,52 6,40 Fibres de verre enduites io CaO du ciment 16,9 86,5 99,0 Rapport eau/solides 4,7 4,7 4,7 4,7 15 Rapport molaire Ca0/Si02 1,017 1,011 1,014 1,01/] Densité 12,5 12,5 12,5 12,5 Module de rupture kg/cm2 2,4 3,5 4,2 2,1 *3jes chiffres indiqués pour les matières sont en % en poids. 20 les exemples 6, 9 et 12 du tableau II ci-après donnent des compositions de matières de départ qui forment un gel de tobermorite qui est converti en tobermorite cristallisa.les substances des exemples 6, 9 et 12 sont mélangées en une suspension, sont 25 prédurcies et traitées à l'autoclave de la même manière que les substances des exemples 1 à 5, et la suspension est maintenue à 27°C pendant environ deux heures avant de la verçer dans les moules. Pendant cette durée, on agite lentement le réservoir, la composition de l'exemple 6 forme un réseau de gel de tobermorite 30 qui est transformé en un matériau isolant acceptable. Matières brutes* Amiante Chaux vive Supersil Celetom Calcaire Argile Ciment Portland Oxyde de fer Wollastonite Fibres de verre enduites fo CaO du ciment Rappoit eau/solides Rapport molaire CaO/Si0^ Densité o Mod'ïLes de rupture kg/cm *Les chiffres indiqués sont O vO TABLEAU II Ex. 6 Ex. 7 Ex. 8 Ex. 9 16,12 15,60 14,18 15,08 20,00 10,20 5,18 1,56 14,83 13,19 12,92 12,67 17,03 12,27 11,89 10,51 7,58 7,33 6,67 7,83 3,22 3,12 2,84 3,12 9,09 23,45 34,66 38,59 12,13 14,84 11,66 10,64 18,7 49,8 80,1 93,0 6,0 6,0 6,0 6,0 0,793 0,791 0,781 0,742 11,5 11,5 11,5 11,5 4,2 4,5 3,5 2,4 f> en poids. K> NJ en Ex. 10 Ex. 11 Ex. 12 15,20 15,60 25,40 î 1, faO 10,20 16,83 27,08 13 j 19 19,90 •—• 12,27 "7,49 7,32 '7,33 3,19 3,12 —- 23,35 23,45 11,99 14,85 14,84 Ï5,60 ,— 49,8 49,8 6,0 6,0 6,0 0,753 0,800 0,791 11,5 11,5 11,5 ' 2,8 "M "4,5 frO O o o 00 ts> 69 12251 9 2006482 Le matériau de l'exemple 7 est'un matériau isolant préféré de tobermorite. L'exemple 8 indique la limite supérieure approximative du ciment Portland. L'exemple 9 est faible étant donné qu' il donne un gel de tobermorite dans le réservoir et il montre 5 que cette structure rompue de gel de tobermorite n'est pas restaurée par l'opération de prédurcissement. L'exemple 10 ne contient pas de ciment Portland et, par conséquent, il ne forme pas un gel de tobermorite comme stade initial. 10 II est à noter que les matériaux des exemples 6 à 9 contien nent tous de l'alumine réactive sous la forme d'argile et il a été trouvé que l'alumine réactive favorise la transformation d'un gel de tobermorite en une structure pleinement développée de tobermorite cristalline. Un silicate d1 aluminium, comme on en trouve 15 dans le ciment Portland, ne gêne pas la formation de la xonotlite ou favorise la formation de la tobermorite. L'exemple 11 illustre un matériau préparé de la même manière que les matériaux des exemples 6 à 10 mais il contient trop peu d'alumine active pour favoriser la formation de la structure 20 cristalline. En général, il en faut plus de 0,5 % et de préférence de 1 à 5 Le produit fini présente, par conséquent, un faible module. L'exemple 12 est analogue à l'exemple 7 sauf pour la matière fibreuse et il démontre que l'on peut obtenir un isolant approprié 25 en substituant d'autres types de matières fibreuses à l'amiante. Les fibres utilisées dans le matériau de l'exemple 12 sont des fibres de silice dont 10 % en poids sont des fibres enrobées d'un revêtement phénol-formaldéhyde. On peut utiliser d'autres types de revêtements résineux comme, par exemple, du chlorure de poly— 30 vinyle, d'autres résines phénoliques, des élastomères de caoutchouc butylle, de l1 acrylonitrile élastomère, des élastomères de néoprène— etc. On remarquera donc que la transformation des silicates de calcium en un gel de tobermorite est réalisée à des températures 35 comprises entre environ 71°C et 100°C, pendant la durée qu'implique les procédés industriels. Il ressort aussi que la formation du réseau de gel de tobermorite entre les fibres doit être totale et non rompue avant que la matière soit soumise à l'autoclave, si 69 12251 10 2006482 le produit fini doit présenter une résistance acceptable. Les ma— tériaux présentant un module inférieur à environ 3 kg/cm sont considérés comme inacceptables en tant que matériaux isolants; Si la suspension n'est pas chauffée, le réseau ne lie pas le ma— 5 tériau fibreux de sorte que l'on obtient un produit fini de trop faible résistance. Si l'on réalise un réseau qui relie les fibres et qu'on le brise par agitation ou analogue, ce réseau ne se rétablit pas par l'opération de prédurcissement et l'on «btient une faible résistance du produit final. Il ressort en outre^ que tous 10 les besoins en chaux ne peuvent pas être obtenus à partir de silicate de calcium et que d'environ 10 f» à environ 90 i° de la chaux totale doivent provenir de chaux libre dispersée au sein du réseau du gel de tobermorite se trouvant autour des particules de silice non dissoute. De préférence,1a chaux libre doit être de 15 15 à 90 c/o pour la xonotlite et de 15 à 80 % pour la tobermorite. La quantité de chaux présente dans les exemples ci-dessus est déterminée en utilisant un facteur de 0,507 comme quantité de chauK dans les silicates dicalcique et tricalcique du ciment Portland et de 0,45 pour la silice active dans l'argile. 20 La silice active est déterminée en utilisant le rapport de 0,212 pour la silice dans les silicates dicalcique et tricalcique du ciment Portland, de 0,95 pour la silice du Supersil, de 0,83 pour la silice du Celetom et de 0,304 pour la silice du silicate de sodium. Le reste des matières est considéré comme étant cons-25 titué par des inertes. La chaux des silicates dicalcique et tricalcique divisée par la chaux active totale donne le pour cent de CaO provenant du ciment Portlabd. Le rapport molaire entre la chaux active et la silice active telles que calculées ci-dessus donne le rapport molaire entre la chaux et la silice. La chaux 30 active et la silice active du ciment Portland constituent 72 z/o de celui-ci et le reste du ciment Portland est constitué par de l'alumine tricalcique et par 4CaO s A^O^»Fe^0^ qui sont tous deux généralement inertes pour la formation d'une structure appropriée de silicate de calcium. L'alumine tricalcique se charge, cepen-35 dant, d'une certaine quantité d'hydroxyde de calcium pour 'le rendre indispon=il>ie pour la formation d'une structure de silicate de calcium et ceci peut être utile pour aider à la diffusion de la silice dans la structure du gel de tobermorite. Le rapport 12251 n 2006482 entre la chaux active et la silice açtive pour la formation de xonotlite est, de préférence, maintenu entre 0,95 et 1,20 fo et le rapport entre la chaux active et la silice pour la formation de tobermorite est, de préférence, maintenu entre 0,65 et 0,85. Il 5 est bien entendu que, pendant le traitement à l'autoclave, une certaine quantité de la swlice ne se dissout pas et reste à l'état de charge. Le "Celoton" (qui est une marque de la Société Eagle Pitcher Co. pour désigner une terre de diatomées) contient environ 10 fo d'alumine active. L'alumine active dans la suspen— 10 sion ne doit pas dépasser environ 10 fo du silicate de calcium, autrement elle modifie le réseau du gel de tobermorite à un degré qui affaiblit le produit. Une proportion de 0,5 à 3,0 fo est préférée pour favoriser la formation de tobermorite 'èristalline. Le même, une concentration trop élevée de sodium dans la suspension 15 modifie le réseau du gel et affaiblit le produit. En outre, de la silice dissoute dans la suspension gêne la formation d'un réseau approprié de gel de tobermorite. La proportion de sodium et de silicate ne doit pas dépasser celle que l'on a lorsque l'on dissout du silicate de sodium, dans la suspension à un degré repré-20 sentant 10 f* du silicate de calcium présent. Pour obtenir des matériaux isolants de résistance acceptable avec, comme liant, une xonotlite, la suspension doit, de préférence, comprendre les matières solides suivantes dans les pourcentages en poids suivants : Pour obtenir un matériau isolant acceptable avec, comne liant, une tobermorite, la suspension doit comprendre, de préférence, les matières suivantes dans les pourcentages en poids suivants : 25 Silicate de calcium Chaux Silice Matières fibreuses 5-25 3-30 18-40 10-25 30 35 Silicate de calcium Chaux Silice Matières fibreuses 3-20 3-35 20-25 10-25 69 12251 12 2006482 Les gammes générales pour la formation d'un isolant renfermant un liant silicate de calcium sont alors : 3-25 3-30 18-40 10-25 La gamme générale en utilisant du ciment Portland compren-10 dra les pourcentages en poids 'suivants : Ciment Portland 8-35 CaO 3-30 Si02 18-40 15 Matière fibreuse 10-25 Alumine active 0,f.-3,0 Il va de soi que la présente invention n'a été décrite qu'à titre purement explicatif et que des modifications pourront y être' 2C apportées sans sortir du cadre de l'invention* u Silicate de calcium 5 Chaux Silice Matières fibreuses 69 12251 13 2036482 REVENDICATIONS 10 15 20 25 30 1. Procédé de fabrication d'un isolant pour hautes températures comprenant des matières fibreuses fortement liées entre^-elles par des cristaux de silicate de calcium, procédé caractérisé par le fait que l'on prépare une suspension de fibres supportant un traitement à l'autoclave à des températures et des pressions élevées et de matériaux siliceux et calcaires présentant un rapport CaO actif:SiÛ2 inférieur à environ 1,20 et dans lesquels de 15 à 90 ?» du CaO actif est sous la forme de silicate dicalcique ou de silicate tricalcique, cette suspension contenant aussi de la chaux libre dans une proportion supérieure à environ 10 ?o du besoin en CaO actif ; que l'on met en forme désirée les solides de cette suspension en présence d'eau en excès par rapport à la quantité nécessaire pour former le gel et l'hydrate de la chaux que l'on chauffe les formes obtenues de solides et d'eau gardées au repos à la pression atmosphérique pendant une durée suffisante pour former un réseau non rompu de gel de tobermorite reliant les fibres et que l'on soumet à l'autoclave les matériaux au repas pour convertir le réseau de gel de tobermorite en une structure cristalline reliant les fibres. 2. Procédé selon la revendication 1, dans lequel le rapport entre la chaux active et la silice est supérieur à 1, la suspension est pratiquement dépourvue d'alumine active et le gel de tobermorite est transformé pratiquement totalement en xonotlite. 3. Procédé selon la revendication 2, dans lequel les matières solides utilisées pour former la suspension «onsistent essentiellement en : Silicate de calcium 5-25 le rapport entre la chaux et la silice des matières étant •ompris entre environ 0,95 et 1,2 et l'eau des solides mis en forme est supérieure à environ 4 fois le poids des solides. 4.. Procédé selon la revendication 1, dans lequel la suspension présente les pourcentages en poids suivants ; Chaux Silice Matière fibreuse 3-30 18-40 18-25 69 12251 14 2006482 Ciment Portland Chaux Silice Matière fibreuse 10-50 3-30 18-40 10-25 5 5. Procédé de fabrication d'un isolant pour hautes températures- comprenant des matières fibreuses fortement liées les unes aux autres par de la xonotlite, procédé comprenant : la préparation d'une suspension consistant essentiellement en les solides 10 suivants : Silicate de calcium 5-25 présentant un rapport entre la chaux active et la silice active étant compris entre environ 1,0 et environ 1,1 et pratiquement dépourvue d'alumine réactive, la mise des solides de cette sus-20 pension sous la forme désirée présentant un rapport entre l'eau et les solides d'environ 4,0 à environ 10, le maintien des solides en forme et de l'eau au repos à une température supérieure à 71°C pendant une durée suffisante pour réaliser un réseau non rompu de gel de tobermQrite et la conversion de ce réseau en xo-25 not'lite cristalline reliant les fibres. 6» Procédé selon la revendication 5, dans lequel la suspension présente les pourcentages en poids suivais î Ciment Portland environ 48 30 Chaux environ 4 Silice environ 21 Matières fibreuses environ 20 35 sion est versée dans des moules à une température inférieure à 7~l °C, les moules et leur contenu sont chauffés par de la vapeur d'eau à la pression atmosphérique pour donner un gel de toberivio-rite entre les fibres et le réseau du gel non rompu est soumis à Chaux Silice 15 Matière fibreuse 3-20 18-40 10-25 7» Procédé selon la revendication 1, dans lequel la suspen- 69 12251 s 15 2006482 l'action d'un autoclave et converti eh un liant de silicate de calcium cristallin. 8. Procédé selon la revendication 4 dans lequel la suspension est versée dans des moules à une température inférieure à 71 °C, 5 les moules et leur contenu sont chauffés par de la vapeur d'eau à la pression atmosphérique pour donner un gel de tobermorite entre les fibres et le réseau de gel non rompu est soumis à l'action d'un autoclave et converti en un liant de silicate de calcium cristallin. 10 9. Procédé de fabrication d'Un isolant pour hautes tempé ratures comprenant des matières fibreuses fortement liées les unes aux autres par du silicate de calcium, procédé comprenant : la préparation d'une suspension consistant essentiellement en : 15 Silicate de calcium 3-20 Chaux 3-25 Silice 20-35 Alumine activée 0,5-3,0 Matières fibreuses 10-25 20 la mise en forme désirée des solides de cette suspension présentant un rapport eau : matières solides compris entre environ 6,0 et environ 10, le maintien des solides en forme et de l'eau au repos à une température supérieure à 71°C pendant une durée suffi-25 santé pour réaliser un réseau de gel non rompu de tobermorite entre les fibres, et la mise en autoclave des matières au repos pour convertir le gel dé tobermorite en tobermorite cristalline reliant les fibres. 10. Procédé selon la revendication 9 dans lequel les formes 30 solides contenant de l'eau, sont chauffées, au repos, avec de la vapeur à la pression atmosphérique. 11. Procédé selon la revendication 10 dans lequel le ciment Portland est utilisé comme source de silicate de calcium. 12. Procédé selon la revendication 9 dans lequel la sr.spen— 35 sion est obtenue à une température inférieure à 160°C et elle est versée dans des moules puis ceux-ci sont chauffés avec leur contenu au moyen de vapeur à la pression atmosphérique, 13. Procédé selon la revendication 9 dans lequel les solides de la suspension représentent les pourcentages en poids approxima 69 12251 16 2006482 tifs suivants : Ciment Portland 8-35 Chaux 3—30 5 Silice 18-40 Matière fibreuse 10—25 Alumine active 0,5-3,0 14. Procédé selon la revendication 13 dans lequel la sus-10 pension est versée dans des moules et ceux-ci et leur contenu sont chauffés avec de la vapeur à la pression atmosphérique/avant traitement à l'autoclave.