La présente invention concerne un matériau en feuille et un procédé pour sa fabrication. Les matériaux en feuilles font l'objet de très nombreuses applications dont quelques unes sont évoquées ci-après. La technique papetière qui permet d'obtenir des produits de faible épaisseur comprise entre 0,1 et 2 mm, tels que des papiers, cartons, etc..., consiste à traiter des fibres végétales en phase aqueuse. Cette technique consomme des quantités d'eau et d'énergie très importantes , en outre, les effluents qui sont rejetés dans les rivières sont des polluants particulièrement agressifs, par leur nature, leur volume et leur température, vis à vis de l'environnement. La présente invention se propose donc de remédier aux inconvénients précités dans ce secteur industriel qui a une très grande importance économique. Une autre application connue est celle des produits de forte épaisseur comprise entre 2 et 10 mm. Il s'agit de panneaux rigides ou semi-rigides dont les dimensions sont limitées, ce qui conduit à des difficultés de montage et d'assemblage ; de plus, leur densité relativement élevée ne peut pas être inférieure à certaines valeurs et leur pouvoir d'isolation, tant thermique qu'acoustique, est médiocre. La présente invention se propose de remédier à ces inconvénients en permettant l'obtention d'une feuille de rigidité ou de souplesse parfaitement contrôlable, continue pour n'importe quelle mise à longueur, de grande largeur, de faible densité et de pouvoir d'isolation très performant. Une troisième application est celle des sous-couches utilisées comme support d'enduction pour revêtements de sol. Actuellement, ce type de revêtement de sols est réalisé à partir d'une feuille de papier d'amiante sur laquelle sont déposées une ou plusieurs couches de produits plastiques et notamment de la mousse-de polychlorure de vinyle. Le papier d'amiante normalement enduit n'apporte pratiquement rien en ce qui concerne l'affaiblissement acoustique aux bruits d'impacts entre plancher et plafond; d'autre part, il a été découvert que l'amiante présente un danger certain pour la santé publique car l'inhalation des fibres peut conduire à l'apparition de maladies graves : fibrose, tumeurs pleurales, cancers, etc.., de sorte que l'emploi de l'amiante sera abandonné, étant déjà interdit dans certains pays. La présente invention a encore pour but de remédier à ces inconvénients en proposant une feuille pouvant se substituer au papier d'amiante, aussi mince que celui-ci, plus léger, meilleur marché et possèdant un pouvoir d'isolation thermique et acoustique excellent, permettant ainsi de réduire l'épaisseur de la couche de matières plastiques déposée. De nombreuses autres applications sont possibles et intéressantes ; mais il est inutile de les examiner en détail, car celles évoquées dans ce qui précède suffisent à convaincre de l'intérêt de l'invention. De nombreux procédés décrits notamment dans les brevets français 1.422.835, 1.540.382, 1.583.783, 2.193.350 de la Demanderesse permettent de fabriquer des granulés fibreux quelques que soient la nature et les caractéristiques physico-mécaniques des fibres de base. Ces granulés possèdent des propriétés particulièrement intéressantes. Chaque granulé est composé de fibres enche ventrées les unes dans les autres et constituant un réseau dans lequel elles sont pratiquement libres de telle sorte qu'une mobilité relative leur est assurée. D'autre part, les fibres d'un granulé sont orientées d'une façon quelconque et dès lors, les propriétés de chaque granulé sont sensiblement isotropes.Enfin, les fibres d'un même granulé restent écartées les unes des autres et il en résulte que les granulés présentent une porosité ouverte, une très grande légèreté, une tenue souple et élastique ainsi qu'un pouvoir isolant thermique et acoustique élevé. Ces granulés constituent, en raison de leurs propriétés rappelées ci-dessus-et de leur faible prix de revient massique, le produit de base du matériau de l'invention. A ce propos, il est utile de rappeler que des plaques souples, décrites notamment dans le brevet français de la Demanderesse 1.568.187, sont obtenues en mélangeant des granulés avec un liant et en soumettant le mélange à une compression et subsidiairement à un chauffage ; les granulés sont aplatis, en forme de particules lenticulaires, parallèlement aux faces de la plaque. Lorsqu'il s'agit de fabriquer une feuille continue de grande longueur et de faible épaisseur, le mélange est distribué entre des rouleaux de calandrage chauffés qui permettent d'obtenir sensiblement la même structure dite "feuilletée" que précédemment. L'emploi de granulés fibreux à la -place de fibres libres et en vrac présente de nombreux avantages parmi lesquels on peut rappeler : - l'encollage et la distribution des fibres- sèches sont difficiles sinon impossibles, alors que ces opérations appliquées à des fibres réunies en granulés ne posent aucun problème, - les fibres s'orientent d'une façon préférentielle lors de la fabrication du papier alors que les granulés présentent, en raison de leur structure, des fibres orientées dans toutes les di rections. Cependant, les possibilités de cette technique sont limitées puisque l'épaisseur de la feuille ne peut pas être inférieure à 2,2 mm. Certaines applications ne trouvent donc nécessairement exclues. D'autre part, l'état de surface n'est pas satisfaisant étant donné que cette surface n'est ni lisse, ni plane en raison des rugosités et nodosités qui apparaissent inévitablement. Conformément à l'invention, le matériau en feuille est constitué par de tels granulés, fibreux qui, comme précédemment, sont juxtaposés, réunis entre eux par des résines de souplesse appropriée et aplatis en forme de particules lenticulaires parallèlement à une surface dite de compression ; l'originalité réside en ce que les faces de ce matériau s'étendent en travers des particules lenticulaires superficielles en ne laissant subsister de celles-ci que la partie qui est intégrée dans la masse, chaque face ayant alors l'apparence d'une juxtaposition de structures fibreuses délimitées par des courbes fermées. Pour fabriquer ce matériau, le procédé de l'invention consiste, comme auparavant, à mélanger les granulés fibreux précités avec un liant de souplesse appropriée et à comprimer le mélange ; l'originalité de ce procédé réside en ce que la compression est effectuée, de façon sensiblement uniforme pour obtenir un bloc de grandes dimensions, homogène dans son ensemble, en ce que le bloc est débité en feuilles relativement minces par tranchage ou déroulage et en ce que le matériau en feuille ainsi débité est soumis à un traitement thermique favorisant la migration du liant. La compression peut être axiale ou radiale dans le premier cas, les structures fibreuses superficielles sont sensiblement elliptiques et dans le deuxième cas, elles sont sensiblement circulaires. Par ailleurs, le traitement thermique qui suit le tranchage ou le déroulage peut être combiné à une compression en paisseur, ce qui peut être très facilement obtenu par calandrage à chaud. L'effet surprenant de cette technique est que la feuille obtenue possède une excellente tenue ; elle ne se déchire pas facilement en ce sens qu'elle résiste aussi bien, sinon mieux, aux sollicitations auxquelles les matériaux traditionnels qu'elle remplace avantageusement sont soumis aux essais ; pourtant, on pourrait penser qu'en tranchant les granulés fibreux aplatis, en travers de leur épaisseur ou de leurs plus grandes dimensions, on leur ferait perdre leurs qualités précitées grâce auxquelles les propriétés recherchées dans la feuille peuvent être obtenues ; or, l'expérience montre qu'il n'en est rien surtout après le passage dans un four ou le calandrage à chaud car le traitement thermique assure la migration ou la répartition.du liant, déposé à l'extérieur des granulés, dans la masse du matériau et le calandrage améliore l'état de surface.On constate alors que la feuille est résistante à la traction et au déchirement ; sa cohésion est excellente ; son pouvoir d'isolation thermique et acoustique est bien meilleur que celui des produits qu'elle est destinée à remplacer ; son épaisseur peut être quelconque et surtout très mince sa densité peut être relativement faible et en tout cas inférieure aux autres produits ; son mode de fabrication peut orienter l'é- lasticité soit dans l'épaisseur, soit suivant la largeur ; elle peut être réalisée en grande largeur et livrée en rouleau déroulable en un seul morceau à la longueur choisie dans le cas de l'utilisation de liants souples. Enfin, son état de surface est excellent et convient, ce qui n'était pas le cas pour la technique antérieure, parfaitement à toutes les applications recherchées. Cet état de surface se trouve d'ailleurs amélioré par le calandrage à chaud qui permet en outre d'obtenir une meilleure cohésion des structures fibreuses de la feuille et une qualité plus uniforme de cette dernière. Divers autres caractéristiques et avantages de l'invention ressortent d'ailleurs de la description détaillée qui suit et qui concerne divers modes d'exécution du procédé illustrés par quelques exemples donnés à titre non limitatif ainsi que par quelques croquis représentant le matériau ainsi obtenu La Fig 1 est une vue en plan montrant un matériau en feuille fabriqué selon un premier mode d'exécution du procédé par compression axiale, la Fig. 2 est une coupe transversale partielle prise à plus grande échelle suivant la ligne II-II de la Fig. 1, la Fig. 3 est une vue analogue à la Fig. I illustrant le matériau en feuille obtenu part la mise en oeuvre d'un deuxième mode d'exécution du procédé par compression radiale, la Fig. 4 est une coupe transversale, partielle prise suivant la ligne IV-IV de la Fig. 3. Sur ces figures, la flèche F désigne le sens de déroulage de la feuille, la flèche CA la direction de compression axiale et la flèche CR la direction de compression radiale. A partir de fibres naturelles (végétales, animales, minérales) ou synthétiques, il est très facile de fabriquer des granulés fibreux dont les propriétés (grosseur, souplesse, élasticité, porosité, pouvoir isolant, légéreté, etc....) sont parfaitement adaptées aux qualités recherchées pour le matériau en feuille à élaborer selon l'invention. Ainsi que cela est rappelé dans ce qui précède, les brevets français précités de la Demanderesse décrivent des procédés permettant justement de fabriquer de tels granulés. Ces granulés constituent le produit de base du matériau de l'invention. Ils sont alors mélangés avec un liant de souplesse appropriée et le mélange est soumis à une compression unidirectionelle qui tend à aplatir les granulés pour leur conférer individuellement la forme de particules lenticulaires. La compression est exercée dans un moule de façon sens i- blement uniforme Pour obtenir un bloc de grandes dimensions qui possède une certaine homogénéité d'ensemble dans sa masse, bien que sa texture soit micro-feuilletée parallèlement à la surface dite de- compression. Le matériau recherché est ensuite débité dans le bloc par tranchage ou par déroulage; cette opération a pour effet d'engendrer une surface de séparation entre deux feuilles ou portions de feuilles contiguës, ladite surface de séparation traversant au hasard les particules lenticulaires superficielles de ces feuilles en laissant subsister dans l'une de celles-ci, une portion de volume quelconque de chacune de ces particules et dans l'autre feuille, la portion restante. Dès lors, chaque face du matériau présente l'apparence~ d'une juxt-aposition plane de structure fibreuses délimitées par des courbes fermées, ces structures rondes, elliptiques ou ovoSdes étant elles-mêmes coplanaires, mais de dimensions différentes. Si 1'on procède par tranchage, le bloc a, de préférence, une forme parallelépipèdique et sa base correspond alors au contour de la feuille à débiter. Si l'on procède par déroulage, le bloc est nécessairement cylindrique. Le cylindre peut être plein, mais il semble plus avantageux qu'il soit creux ; en effet, cela évite la perte habituelle d'un noyau central et, par ailleurs, le conduit coaxial ménagé lors du moulage permet de réaliser le centrage, le support et l'entralnement en rotation du fut tubulaire dans des conditions de mise en oeuvre plus faciles et plus sures au moyen d'un mandrin, celui-ci s'opposant également de façon très efficace au flambage de ces fût sous l'effort de coupe. Le conduit coaxial peut être cannelé complémentairement au mandrin ou bien garni d'un fourreau lisse en carton dur pour coopérer avec un mandrin expansible. L'exposé qui suit se rapporte au déroulage d'un fût cylindrique, mais il est bien évident qu'il s'applique également au tranchage d'un bloc parallelépipèdique. Selon un premier mode d'exécution, le mélange (granulés et liant) est versé dans un moule cylindrique par couches successives qui sont comprimées axialement Prune après l'autre ; la hauteur de chaque couche est choisie de façon que le taux de compression soit sensiblement uniforme. Les granulés fibreux sont donc aplatis sous l'effet de la pression pour former des particules lenticulaires réunies entre elles par le liant et s'étendant à plat dans des plans radiaux du fût ; dès lors, en déroulant tangentiellement ce fat, lesdites particules se trouvent tranchées perpendiculairement à leur plus grande surface pour que leur section en épaisseur soit visible.Ainsi que le montrent les Fig. 1 et 2, la feuille déroulée 1 peut contenir, si son épaisseur est suffisante, des particules lenticulaires entières ; de toute façon, ses zones superficielles sont constituées par des particules lenticulaires partielles 2 dont la portion incorporée dans la feuille considérée est séparée de la portion restante incorporée dans la feuille voisine, par la surface de tranchage 3 qui présente l'aspect d'une juxtaposition de structures fibreuses sensiblement elliptiques 4 qui sont en fait la partie tranchée apparente desdites particules lenticulaires superficielles. Ces structures sont orientées par leur grand axe dans la direction longitudinale de la feuille 1 et sont sensiblement parallèles les unes aux autres ; dans ces conditions, cette feuille possède une certaine élasticité transversale. Les structures elliptiques ont évidemment des dimensions différentes du fait#qu'elles correspondent à des sections de tranchage différentes des particules, bien que celles-ci aient sensiblement le même calibre. Selon un deuxième mode d'exécution, le mélange (granulés et liant) est déposé progressivement autour d'un mandrin central et, en même temps, est comprimé radialement contre celui-ci. Un dispositif très simple permet de réaliser un tel traitement, mais il n'est pas décrit car il fera l'objet d'une protection ultérieure à laquelle il sera toujours possible de se référer. Dé toute façon, la compression radiale a pour effet d'aplatir les granulés fibreux pour former des particules lenticulaires réunies entre elles par le liant et s'étendant concentriquement au mandrin central, c'est-à-dire à plat et parallèlement à la périphérie du fut obtenu ; dès lors, en déroulant tangentiellement ce fut, lesdites particules se trouvent tranchées perpendiculairement à leir épaisseur pour que leur section de plus grande surface soit visible. Ainsi que le montre la Fig. 3, la feuille déroulée 5 est composée notamment de particules lenticulaires partielles dont la portion incorporée de chacune laisse apparat- tre sur la surface tranchée 6 de cette feuille, une structure fibreuse 7 de forme sensiblement circulaire, toutes les structures étant juxtaposées sur la même surface.La feuille 5 consi dérée possède, comme précédemment, une certaine élasticité, mais dans ce cas, celle-ci intervient à travers l'épaisseur au lieu que ce soit suivant une direction superficielle. Quel que soit le mode d'exécution choisi, il est nécessaire, avant de dérouler le fut ou de trancher le bloc comprimé, de procéder à une polymérisation et/ou une gélification et/ou une réticulation du ou des liants. Cette opération est réalisée au moyen d'un traitement thermique approprié pendant une durée convenable. Il s'agit en fait d'un sèchage en atmosphère humide afin de permettre au fAt ou au bloc comprimé de conserver une humidité suffisante pour assurer un déroulage convenable. De même, il peut être intéressant, pour certaines applications, d'ajouter au mélange des produits hydrofugeants, des produits anticriptogammiques, des produits ignifugeants, etc... Par ailleurs, il est nécessaire lorsque la feuille est déroulée, de lui faire subir un traitement complémentaire dans le but notamment d'améliorer l'état de surface et de favoriser la migration du liant dans toute la masse pour obtenir une meilleure cohésion et une qualité plus uniforme ; ce traitement complémentaire consiste à faire circuler la feuille entre des cylindres chauffants de calandrage ou plus simplement dans un four. Quelques exemples de matériaux déroulés et de leur procédé de fabrication sont donnés dans ce qui suit pour bien faire comprendre l'invention et mettre en évidence certaines de ses applications. Exemple 1 Déroulage d'une sous-couche utilisable comme support d'enduction pour revêtements de sols et susceptible de remplacer le papier d'amiante. On reconstitue un fut cylindrique en utilisant par exemple des granulés fibreux de feuillus, d'un diamètre d'environ 18/10e et en agglomérant ces granulés par pression dans un moule cylindrique au moyen d'un liant thermoplastique du type latex, préa lablement déposé autour desdits granulés, à raison de 15 % en poids par rapport à ces granulés secs. Dans le liant est incorporé un produit hydrofugeant (tel que par exemple une émulsion de paraffine) à raison de 6 % en poids par rapport aux granulés secs et également un produit anticryptogammique, à raison de 0,72 %. Les granulés ainsi enrobés du liant et des produits précités sont ensuite comprimés par couches successives sous une pression de l'ordre de 7 Kg/cm2 dans le but d'obtenir un fût dont la densité finale est de l'ordre de 0,45. La réticulation du liant est obtenue en plaçant le fut dans une étuve avec circulation d'air chaud humide à une température de 140 OC pendant une durée plus ou moins longue suivant la masse à traiter ; par exemple, si le fut a un diamètre de 2 m et une longueur de 2,4 m, la durée est de 6 h. Après refroidissement, le fut est prêt pour être déroulé et le déroulage peut être effectué sans l'assistance habituelle de la barre de pression. Dans ce fût, on peut très facilement dérouler une feuille dont l'épaisseur est de 0,8 mm, ce qui correspond à un poids de 360 g/m2 ; un fut de 2 m de diamètre permet alors d'obtenir une feuille continue ayant 3.800 m-de longueur développée. Dans le cas où la feuille ainsi déroulée est destinée à constituer une sous-couche pour enduction, il est nécessaire de contrecoller sur l'une des faces une grille de renforcement qui peut être en fibres de verre d'ouverture de maille de 0,5 X 0,5 cm, ce qui permet d'améliorer la résistance à la traction pour le passage dans les fours de gélification et également la stabilité dimensionnelle. L'adjonction de cette grille peut être effectuée soit en même temps que le déroulage soit au cours d'une opération séparée et dans cette dernière éventualité, la grille encollée ou non est appliquée sur la feuille déroulée par les cylindres chauffants de calandrage précités. Cet exemple donne des valeurs précises aux divers paramètres mais il est bien évident que ces valeurs peuvent être comprises entre des limites plus larges, ce qui conduit certes à des produits quelque peu différents quant à leurs propriétés particulières mais qui cependant correspondent parfaitement aux impératifs imposés par l'application choisie. Ainsi, le diamètre moyen des granulés peut être compris entre 0,8 et 2,5 mm ; la proportion de liant peut être comprise entre 7 % et 30 % en poids par rapport aux granulés secs ; la pression appliquée sur le mélange peut être comprise entre 1,5 et 15 Kg/cm2 pour obtenir un fut dont la densité finale est comprise entre 0,15 et 1 ; la température de chauffage peut être comprise entre 120 et 160 OC pendant une durée comprise entre 3 et lo h ; l'épaisseur de la feuille déroulée peut être comprise entre 0,1 et 2 mm. Dans cet exemple, la feuille ne subit pas de traitement thermique après le déroulage, car les opérations d'enduction qui suivent, nécessitent plusieurs passages dans les fours. Exemple 2 - Fabrication à sec d'une feuille assimilable à du papier et de préférence à du papier type cannelure. Dans ce cas, on utilise un liant thermoformable du type latex à haute-teneur en styrène, de 80 % par exemple. Ce liant est mélangé aux granulés à raison de 15 % en poids par rapport à ces granulés secs ; il est en principe utilisé seul mais peut également comporter des additifs pour l'hydrofugation par exemple. La reconstitution du fflt est effectuée comme précédemment mais la pression exercée est de l'ordre de 4 Kg/cm2, ce qui permet d'obtenir une densité de 0,40 environ. La réticulation du liant est obtenue par étuvage à une température de 1200 C pendant une durée convenable qui est de 5 h lorsque le diamètre du fut est de 2 m et sa longueur de 2 m. On peut dérouler une feuille dont l'épaisseur est de 0,25 mm et son poids au m2 est alors de 150 g ; une telle feuille déroulée dans un fut de 2 m de diamètre présente une longueur d'environ 8000 m. Les valeurs précitées des paramètres en cause peuvent être comprises entre des limites plus larges. Ainsi, ces limites sont - pour le diamètre moyen des granulés : 0,8 et 2,5 mm, - pour la proportion du styrène dans le liant : 75 et 90 %, - pour la proportion du liant total par rapport aux granulés secs : 7 et 20 %, - pour la pression appliquée sur le mélange : 1,5 et 6 Kg/cm2, la densité finale étant comprise alors entre 0,15 et 0,50, - pour la température de chauffage : 110 et 130 C, - pour la durée de chauffage : 2 et 8 h, - pour l'épaisseur de la feuille : 0,1 et 2 mm. En réchauffant la feuille obtenue selon cet exemple 2 à une température de l'ordre de 1600 C, il est possible de lui conférer des formes développables ou non par pressage, emboutissage ou autre technique. Par exemple, cette feuille peut traverser une série de cylindres chauffés qui sont cannelés complémentairement les uns aux autres, de façon à obtenir un papier ondulé simple classique ou un papier à ondulations croisées dans le sens longitudinal et dans le sens transversal. Ce dernier type de cannelures croisées est intéressant pour l'emballage car le papier correspondant qui ne peut pas être obtenu à partir de papier classique est particulièrement rigide. La feuille obtenue selon l'exemple 2 peut également servir à la fabrication d'un carton compact léger, simplement en l'interposant entre deux feuilles de papier kraft contrecollées. Par exemple, si la feuille déroulée a une épaisseur de 2 mm et si une feuille de papier kraft d'un poids de 200 g/m2 est appliquée sur chacune de ses faces par contrecollage, on obtient un carton semi-rigide d'épaisseur 2 mm environ et de poids 550 g/m2 alors qu'un carton classique de même épaisseur pèse sensiblement 2 Kg/m2. Exemple 3 Fabrication d'une feuille mince s'apparentant aux nontissés en fibres de verre. On utilise dans ce cas d'une part des granulés en fibres de verre qualité isolation et d'autre part un liant thermoplastique du type latex à raison de 20 % en poids par rapport à ces granulés secs. On procède alors comme précédemment en appliquant une pression de 2,2 Kg/cm2 environ, ce qui permet d'obtenir une densité voisine de 0,30. La réticulation du liant est effectuée par étuvage à l'air chaud humide vers 140 OC. Pour obtenir une feuille dont le poids au m2 est de 45 g, on déroule une épaisseur de 15/loue de mm et si le fut mesure 2 m de diamètre, la longueur continue déroulée à cette épaisseur atteint environ 20.000 m. Les valeurs indiquées ci-dessus peuvent dans cet exemple également être choisies dans des limites plus larges. Ainsi, le diamètre moyen des granulés peut être compris entre 3 et 6 mm, la proportion du liant entre 15 et 40 %, la pression appliquée entre 1,5 et 10 Kg/cm2, la densité finale entre 0,15 et 0,70, la température de réticulation entre 120 et 160C C, la durée de réticulation entre 3 et 10 h, l'épaisseur de la feuille entre 0,1 et 1 mm. Exemple 4 Fabrication d'une feuille épaisse débitable en panneaux rigides. On utilise maintenant un liant thermodurcissable du type urée-formol, à raison de 10 % en poids par rapport aux granulés secs de feuillus. Pour obtenir une densité d'environ 0,70, on applique une pression de l'ordre de 10 Kg/cm2. La polymérisation du liant est effectuée par étuvage à l'air chaud humide vers 1500 C. Pour fabriquer une feuille dont le poids au m2 à la densité indiquée est de 6,3 Kg, on déroule sur une épaisseur de 9 mm et si le fut présente un diamètre de -2m, la longueur déroulée est d'environ 340 m. Bien entendu, étant donné que le produit obtenu est rigide, la dérouleuse coopère avec un dispositif de sciage en travers afin de découper les panneaux à la longueur choisie. Ce type de panneaux est plus spécialement applicable pour l'isolation dans le bâtiment ( plancher, plafond, toit, etc )- Comme dans les autres exemples, les valeurs indiquées pour les paramètres en cause ne sont pas limitatives puisqu'elles peuvent être comprises dans des limites plus larges. En effet, le diamètre des granulés peut être compris entre 0,8 et 8 mm, la proportion du liant entre 7 et 20 %, la pression appliquée entre 1,5 et 15 Kg/cm2, la densité obtenue entre 0,15 et 1, la température de polymérisation entre 110 et 1700 C, la durée de polymérisation entre 3 et 10 h,- l'épaisseur de la feuille entre 5 et 20 mm. L'invention n'est pas limitée aux modes d'exécution du procédé et aux types de matériaux en feuilles obtenues ainsi qu'aux exemples décrits dans ce qui précède, car diverses modifications peuvent y être apportées sans sortir de son cadre. D'une façon générale, l'invention est applicable à lté- laboration de matériaux en feuilles de toutes épaisseurs ayant les propriétés qui ont été définies à l'avance; plus spécialement, elle est applicable à la fabrication de papiers et de cartons divers par voie sèche, de sous cDuches à enduire pour revêtements de sols, pour revêtements muraux, de non-tissés, de panneaux divers, etc.... REVENDICATIONS 1. - Matériau en feuille constitué par une juxtaposition de granulés fibreux particuliers, réunis entre eux par des résines de souplesse appropriée et aplatis en forme de particules lenticulaires parallèlement à une surface dite de compression, caractérisé en ce que les faces de ce matériau s'étendent en travers des particules lenticulaires superficielles en ne laissant subsister de celles-ci que la partie qui est intégrée dans la masse, chaque face ayant alors l'apparence d'une juxtaposition de structures fibreuses délimitées par des courbes fer mées. 2. - Matériau selon la revendication 1, caractérisé en ce que ses faces sont perpendiculaires à la surface dite de compression, de sorte que les structures fibreuses superficielles sont sensiblement elliptiques, le matériau possèdant alors une élasticité unidirectionnelle suivant sa surface. 3#. - Matériau selon la revendication 1, caractérisé en ce que ses faces sont parallèles à la surface dite de compression de sorte que les structures fibreuses superficielles sont sensiblement circulaires, le matériau possèdant alors une élasticité propre dans son épaisseur. 4. - Procédé pour la fabrication du matériau selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, consistant à mélanger des granulés fibreux avec un liant de souplesse appropriée et à comprimer le mélange > caractérisé - en ce que la compression est effectuée de façon sensiblement uniforme pour obtenir un bloc de grandes dimensions, homogène dans son ensemble, - en ce que le bloc est débité en feuilles relativement minces par tranchage ou déroulage, - et en ce que le matériau en feuille ainsi débité est soumis à un traitement thermique favorisant la migration du liant. 5. - Procédé selon la revendication 4, pour l'obtention du matériau selon la revendication 2, caractérisé en ce que le mélange est versé en couches successives dans un moule cylindrique et en ce que ces couches sont soumises l'une après l'autre à une compression axiale, le fut cylindrique ainsi obtenu étant ensuite déroulé. 6. - Procédé selon la revendication 4 pour l'obtention du matériau selon la revendication 3, caractérisé en ce que le mélange est déposé progressivement autour d'un mandrin central et, d'une façon concomitante, est soumis à une compression radiale, le fut cylindrique ainsi obtenu étant ensuite déroulé. 7. - Procédé selon l'une quelconque des revendications 4 à 6, caractérisé en ce que le traitement thermique est appliqué au matériau en feuille; concomitamment avec une compression en épaisseur, de préférence par calandrage à chaud. 8. - Procédé selon la revendication 5, permettant le déroulement d'une sous-couche utilisable comme support d'enduction pour revêtements de sols, caractérisé - en ce qu'on mélange des granulés de feuillus d'un diamètre moyen compris entre 0,8 et 2,5 mm avec un liant thermoplastique du type latex dans une proportion comprise entre 7 % et 30 % en poids par rapport aux granulés secs, - en ce que ce mélange est versé dans un moule cylindrique par couches successives qui sont comprimées les unes après les autres sous une pression comprise entre 1,5 et 15 Kg/cm2 pour obtenir un fut dont la densité finale est comprise entre 0,15 et 1. - en ce que le fut est chauffé à une température comprise entre 120 et 160C C pendant une durée comprise entre 3 et 10 h., - et en ce que ce fut étuvé est déroulé pour obtenir une feuille dont l'épaisseur peut être comprise entre 0,1 et 2 mm. 9. - Procédé selon la revendication 8, caractérisé en ce que les granulés ont un diamètre de 1,8 mm et sont mélangés au liant thermoplastique du type latex dans la proportion de 15 % en ce que la pression exercée sur le mélange est sensiblement égale à 7 Kg/cm2 pour obtenir une densité finale d'environ 0,45 et en ce que le fut est étuvé à une température de 1400 C pendant 6 h. 10. - Procédé selon la revendication 8 ou 9, caractérisé en ce qu'il consiste également à contrecoller sur l'une au moins des faces du matériau en feuille, une grille de renforcement à la traction, cette grille étant de préférence en fibres de verre avec une ouverture de maille de 0,5 X 0,5 cm. 11. - Procédé selon la revendication 5, permettant de fabriquer à sec une feuille assimilable à du papier et notamment du papier type cannelure, du carton..., caractérisé - en ce qu'on mélange des granulés de feuillus d'un diamètre moyen compris entre 0,8 et 2,5 mm, avec un liant thermoformable dans une proportion comprise entre 7 % et 20 % en poids par rapport aux granulés secs, ce liant étant du type latex à haute teneur de styrène comprise entre 75 % et 90 %, - en ce que- le mélange est versé dans un moule cylindrique par couches successives qui sont comprimées les unes après les autres sous une pression comprise entre 1,5 et 6 Kg/cm2 pour obtenir un fut dont la densité finale est comprise entre 0,15 et 0,50 - en ce que le fut est chauffé à une température comprise entre 110 et 1300 C pendant une durée comprise entre 2 et 8 h., - et en ce que ce fut étuvé est déroulé pour obtenir une feuille dont l'épaisseur peut être comprise entre 0,1 et 2 mm. 12. - Procédé selon la revendication 11, caractérisé en ce que les granulés ont un diamètre de 18/10 mm et sont mélangés au liant thermoformable dans la proportion de 15 %, le styrène de ce liant représentant 80 %, en ce que la pression exercée sur le mélange est sensiblement égale à 4 Kg/cm2 et en ce que l'étuvage du fut est effectué à 1200 C pendant 5 h. 13. - Procédé selon la revendication Il ou 12, caractérisé en ce que la feuille déroulée est réchauffée à une température comprise entre 150 et 1700 C, de préférence égale à 1600 C et en ce qu'elle est pressée contre une forme présentant en relief ou en creux les motifs à reproduire. 14. - Procédé selon la revendication 13, caractérisé en ce que la feuille réchauffée est pressée en continu entre des cylindres cannelés chauffés pour obtenir une surface à cannelures simples ou croisées. 15. - Procédé selon la revendication 5, permettant de fabriquer une feuille mince s'apparentant aux non-tissés en fibres de verre, caractérisé - en ce qu'on mélange des granulés en fibres de verre qualité isolation dont le diamètre moyen est compris entre 3 et 6 mm avec un liant thermoplastique du type latex dans une proportion comprise entre 15 et 40 % en poids par rapport aux granulés secs, - en ce que le mélange est versé dans un moule cylindrique par couches successives qui sont comprimées les unes après les autres sous une pression comprise entre 1,5 et 10 Kg/cm2, pour obtenir un fut dont la densité finale est comprise entre 0,15 et 0,70, - en ce que le fut est chauffé à une température comprise entre 120 et 1600 C pendant une durée comprise entre 3 et 10 h, - et en ce que ce fut étuvé est déroulé pour obtenir une feuille dont l'épaisseur peut être comprise entre 0,1 et 1 mm. 16. - Procédé selon la revendication 15, caractérisé en ce que les granulés ont un diamètre de 5 mm et sont mélangés au liant thermoplastique du type latex dans la proportion de 20 %, en ce que la pression exercée sur le mélange est sensiblement égale à 2,2 Kg/cm2 pour obtenir une densité finale d'environ 0,30 et en ce que le fut est étuvé à une température de 1600 C pendant 6 h. 17. - Procédé selon la revendication 5, permettant dé fabriquer une feuille épaisse débitable en panneaux rigides, caracté risé - en ce qu'on mélange des granulés de feuillus d'un diamètre moyen compris entre 0,8 et 8 mm avec un liant thermodurcissable du type urée- formol dans une proportion comprise entre 7 et 20 % en poids par rapport aux granulés secs, - en ce que le mélange est versé dans un moule cylindrique par couches successives qui sont comprimées les unes après les autres sous une pression comprise entre 1,5 et 15 Kg/cm2 pour obtenir un fut dont la densité finale est comprise entre 0,15 et 1, - - en ce que le fut est chauffé à une température comprise entre 110 et 170C C pendant une durée comprise entre 3 et 10 h, - et en ce que ce fut étuvé est déroulé pour obtenir une feuille dont l'épaisseur peut être comprise entre 5 et 30 mm, cette feuille étant découpée au fur et à mesure en panneaux. 18. - Procédé selon la revendication 17, -caractérisé en ce que les granulés ont un diamètre de 5 mm et sont mélangés au liant thermodurcissable du type urée-formol dans la proportion de 10 %, en ce que la pression exercée sur le mélange est sensiblement égale à 10 Kg/cm2 pour obtenir une densité finale d'environ 0,70 et en ce que le fut est étuvé à une température de 1500 C pendant 8 h.