L'invention a pour objet un procédé pour la construction d'une cuve sphérique, notamment d'une cuve à mazout composée d'un réservoir intérieur en matière plastique, plus particulièrement en matière thermoplastique, d'une armature soutenant un béton coulé sur plece, moulé entre un coffrage extérieur délimitant une cavité de moulage et un coffrage intérieur dont le revêtement est constitué par le réservoir intérieur lui-même maintenu à une distance suffisante correspondant à la cavité de moulage, avec sa charpente de soutien qui est en appui au moins sur le pôle inférieur dudit réservoir intérieur, le béton étant introduit après la mise en place de ladite cavité de moulage pour être décoffré, après sa prise, en même temps que le réser vdir intérieur est débarrassé de sa charpente. Les cuves à mazout de ce type sont construites par des ateliers de préfabrication de pièces en béton pour être transportées au lieu d'emploi et posées dans le sol. Le procédé de fabrication mentionné ci-dessus permet d'obtenir des coques de béton sans joints et des réservoirs intérieurs sans soudure. Contrairement aux réservoirs intérieurs, généralement en deux parties, en résines synthétiques armées de fibres de verre, les réservoirs visés sont en matière thermoplastiques. Par opposition aux méthodes de fabrication en deux parties, les coques en béton sans joints permettent de renoncer aux surfaces de collage nécessaires pour relier l'une à l'autre les deux moitiés de la cuve. On connait un procédé consistant à utiliser le récipient intérieur, préfabriqué, en duroplastes comme coffrage, soutenu par une charpente en profilés d'acier (DT-OS NO 1 939 150). Toutefois, s'agissant de construire une cuve sphérique de volume relativement important, la force ascensionnelle hydrostatique subie par le réservoir intérieur, flottant sur le béton de la future coque de ciment avant sa prise, était la source de difficultés considérables. En effet, la coque de ciment doit être confectionnée avec des tolérances très faibles: à titre d'exemple, ces coques doivent avoir une épaisseur minimale de 50 mm avec une tolérance de -2 mm. Quant aux réservoirs intérieurs erl matières thermoplastiques sans joints, leur épaisseur est très petite; on utilise, par exemple, des réservoirs de ce type ayant une paroi de 4 mm d'épaisseur avec une tolérance de 2 à 3 mm.Compte tenu de la contenance relativement élevée de ces réservoirs, leur résistance à la déformation est extrêmement faible; on fabrique, en effet, des cuves sphériques de ce genre ayant une contenance utile de 12500 1. Un autre procédé connu consiste à construire des structures monobloc, par exemple des cuves ou des abris, en béton armé à l'aide d'un coffrage intérieur monté sur un mât à l'intérieur de la sphère (MT-OS 1 534 918). Ces coffrages intérieurs sont trop onéreux au moment des opérations de pose et de décoffrage. On ne peut d'ailleurs les mettre en place, en règle générale, dans le réservoir intérieur avant la coulée sans risquer de détériorer la paroi fragile de celui-ci. L'invention a donc pour but de développer le procédé, décrit ci-dessus, de fabrication de cuves sphériques à coque de béton monobloc et réservoir intérieur, sans joint de préférence, par exemple en matière thermoplastique, utilisé jusqu'à présent comme coffrage malgré les difficultés inhérentes, de telle sorte que les cotes de la cavité de moulage du béton soient conservées, comme l'exige la définition de 17 épaisseur de la coque en ciment prévue, jusqu' a' la prise du béton. Ue but est atteint, selon l'invention, en introduisant dans la cavité de moulage une quantité de béton ne remplissant que la partie inférieure de celle-ci après avoir partiellement rempli le réservoir avec un liquide, en arrêtant ensuite l'arrivée du béton pour compacter par un vibrage celui qui a déjà été coulé, puis en achevant de remplir le réservoir de liquide et la cavité de béton et de vibrer ledit béton jusqu'à ce que le réservoir ait repris sa position initiale. Dans ce procédé de fabrication, la charpente de soutien du réservoir servant de coffrage, limitée de préférence, pour cette raison, à un appui sur le pôle bas de la sphère, et le remplissage partiel dudit réservoir servent à maintenir ce dernier de façon que la sphère qu'il définit soit bien centrée dans le coffrage extérieur et que la cavité de moulage présente les cotes-voulues, du moins au voisinage du pôle bas; on peut, en effet, grâce à ce procédé, commencer sans risque le remplissage du moule par du béton que l'on peut compacter par un vibrage approprié du coffrage extérieur il n'est pas nécessaire d'attendre la prise de ce premier béton coulé, dont l'utilité consiste uniquement à remplir suffisamment la cavité de moulage jusqu'à ce que la tendance du réservoir à s'échapper devienne excessive, c'est-à-dire que ledit réservoir se déforme de façon inadmissible, interdisant de poursuivre l'introduction du béton. On combat alors cette déformation en achevant de remplir le réservoir de liquide, ce dernier assurant la raideur de la coque de coffrage. La pression antagoniste ainsi produite empêche la déformation du réservoir. J)- D'autre part, le béton compacté qui garnit la base du moule sphérique protège la partie inférieure de la sphère contre les déformations éventuelles sous le poids du liquide. L'achèvement du garnissage du moule avec du béton, qui commencerait dès lors et ne serait plus interrompu, entrainerait une nouvelle ascension hydrostatique du réservoir, qui aboutirait à une déformation de ce dernier et à des modifications inadmissibles de la géométrie de la partie supérieure du moule. Ceci est surtout vrai pour l'extrémité supérieure du réservoir, dont le pôle haut est utilement solidarisé avec le coffrage extérieur. Or, l'expérience a montré, d'une façon surprenante, qu'un vibrage du béton pendant cette phase de la fabrication a pour effet de réduire, au début, les déformations du réservoir jusqu' à ce que ce dernier retrouve ses cotes normales, tandis que la poursuite du vibrage provoque l'apparition de nouvelles déformations. Les causes de ce phénomène n'ont pu être élucidées, pas plus que le fait qu'un vibrage pratiqué sur le coffrage et non pas à l'intérieur du béton ne réduit pas la déformation, mais la renforce plumet. Quoi qutil en soit, ce comportement du réservoir intérieur donne la possibilité, en pratiquant un vibrage prudent du reliquat de béton et en arrêtant cette opération en temps utile, de respecter les tolérances spécifiées de la cavité servant de moule, donc aussi celles de la coque en ciment. C'est pourquoi le procédé selon l'invention est réalisé, de préférence, en observant pendant le vibrage du béton une ou plusieurs baguettes de sondage graduées dont les bases s'appuient sur la face supérieure du réservoir intérieur. Le procédé selon l'invention comporte l'avantage qu'il permet la fabrication de cuves sphériques aux tolérances étroites spécifiées et que la charpente de soutien en profilés d'acics, qui assure la rigidité du coffrage intérieur, peut être ramenée à des dimensions suffisamment réduites pour pouvoir la rendre repliable, de telle sorte qu'elle ne gêne pas la fabrication. Des difficultés surgissent, dans ce modèle de cuves préfabriquées, par suite des différences considérables des coefficients de dilatation entre le réservoir intérieur et la coque en béton. Lorsque ces cuves sont1 par exemple, soumises au rayonnement solaire après leur construction et avant leur mise en terre, des tensions assez fortes pour détruire la coque extérieure peuvent prendre naissance dans le réservoir intérieur. Des contraintes considérables se produisent d'ailleurs par suite du remplissage de la cuve. il n'est pas possible de les réduire suffisamment.Des poussées particulièrement lourdes sont exercées par les réservoirs intérieurs monobloc en matières thermoplastiques, résultant d'une part des différences entre coefficients de dilatation, d'autre part du manque de raideur du re- sérvoir. Un autre inconvénient du procédé connu résulte de la difficulté à ménager un interstice entre le réservoir intérieur et la coque en béton. Or, ces intervalles sont souvent demandés afin de pouvoir y placer un détecteur de fuites dans une cuve à mazout. C'est pour toutes ces raisons que l'on réalise en deux parties les coques en béton des cuves à mazout sphériques connues préfabriquées à réservoir intérieur en matières thermodurcissables (DT-OS 2 007 062). En effet, ce procédé permet de ménager l'interstice voulu en intercalant des bandes de mousse synthétique entre le réservoir intérieur et la coque en ciment. Toutefois, ce procédé de fabrication est extrêmement complexe, en particulier parce qu'il ne permet pas de réaliser une coque en béton monobloc. L'invention permet, par contre, d'établir un interstice suffisant dans une coque monobloc, en utilisant uniquement le béton, sans autre aux faire et sans modifier, par ailleurs, les coffrages employés -ustu'a présent dans ce procédé, à savoir les charpentes de soutien et/ou les parois coffrantes, ainsi que les matériaux dort elles serb c-mposéès. Ceci est rendu possible, selon l'invention, en chauffant le béton en dehors du moule et en l'introduisant dans ce dernier chaud, un interstice se formant alors entre la coque en béton t- le reservoir interiellr tendant la prise, après refroidisse arpent de la masse. Dans le procédé don ~invention, le béton liquide chaud se refroidit, surtout extérieürement, jusqu'à la température ambiante. On constate le fait surprenant qu'un interstice se forme alors spontanément, la profondeur dudit interstice ne dépendant, entre les limites pratiques d'application du nouveau procédé, que de la température du béton qui garnit le moule. la cause spécifique de ce phénomène et le processus qui donne naissance à cet interstice n'ont pas encore été élucidés complètement.Toutefois, des sondages par perforation de la coque terminée en béton ont montré qu'à part quelques rares zones de la surface sphérique du réservoir intérieur thermoplastique, il existe pratiquement partout un interstice d'environ 30 mm, pour peu que le béton ait été porté à 480C en dehors du moule et introduit entre 430 et 44 C. Ces valeurs ont été trouvées dans la fabrication de cuves sphériques comportant des réservoirs intérieurs en polyamides de 4 mm d'épaisseur, (tolérance +2 mm) et des coques en béton de 50 mm minimum d'épaisseur (tolérance -2 mm). L'interstice ainsi ménagé suffit amplement à absorber les contraintes mentionnées, notamment les contraintes thermiques. On peut aussi y placer des indicateurs de fuites. Le procédé selon l'invention présente donc l'avantage de permettre l'amènagement des interstices spécifiés, même lorsque la coque en béton est monobloc, sans qu'on ait à recourir à des agencements particulièrement complexes dans la fabrication. En effet, le chauffage du béton ne présente aucun problème pratique, au point de vue de l'économie, surtout lorsqu'il est réalisé à l'aide de vapeur. Ceci s'explique, ne serait-ce que par la quantité relativement faible de béton nécessaire, par comparaison avec la contenance de la cuve. De plus, le réchauffage est très facile à réaliser, le béton pouvant être chauffé en utilisant le chauffage à vapeur qui existe habituellement dans les ateliers d'éléments préfabriqués en béton. Dans les cuves confectionnées selon le procédé simplifié préconisé par l'invention et décrit ci-dessus, on évite les joints et les soudures, dans le réservoir comme dans son enveloppe extérieure, ce qui supprime du même coup les difficultés qu' impliquait jusqu a présent l'assemblage de tels éléments. Un obstacle à l'exécution de ce genre de procédés réside occasionnellement dans l'armature du béton. Cette dernière se compose, en effet, d'une cage en deux parties formée de fers à armer de diamètre minimal, soudés ensemble. Aussi est-il nécessaire d'attendre la pose du réservoir intérieur sur une moitié de cage déjà en place pour y souder l'autre moitié. En outre, la présence des fers entraine souvent des inconvénients du fait qu'une telle cuve est enterrée. En effet, en cas de poussée suffisante sur la coque, des fissures peuvent se produire et pénétrer jusqu'à l'armature, provoquant, lorsque leur largeur dépasse certaines limites1 des phénomènes de corrosion, donc, à long terme, des détériorations ou la destruction de la coque en béton.Ceci peut se produire d'autant plus facilement que l'épaisseur de ladite coque doit rester relativement faible, afin que les cuves préfabriquées soient encore transportables. En effet, l'armature n'a pour but que d'absorber les contraintes résultant du transport de la cuve préfabriquée en atelier, alors qu'une fois enterrée sa forme et la régularité de la charge qu'elle supporte permettrait de se passer d'armature. Mais comme on doit précisément envisager des fissures dangereuses par suite des contraintes résultant du transport, il est indispensable d'étanchéiser soigneusement la coque à l'extérieur. il en découle une complication supplémentaire du procédé de fabrication. Compte non tenu de cet alourdissement du procédé de fabrication, l'armature, telle qu'elle existait jusqu'à présent, avait, en outre, le désavantage d'interdire la réduction de l'épaisseur de la paroi extérieure de la cuve jusqu'en deça d'une certaine limite, étant donné que l'armature doit obligatoirement etre recouverue d'une couche minimale de béton; c'est pour cette raison que l'épaisseur des parois est au moins de 50 mm et qu'en pratique elle est souvent bien plus forte encore. il en résulte que la cuve présente un poids considérable qui se traduit défavorablement sur la manutention de la cuve en atelier, pendant le transport et sur le chantier en site. Or, l'invention permet d'éviter une manipulation séparée de l'armature et du béton et de faire ainsi l'économie des phases opératoires liées à l'armature, du fait que lton crée les conditions utiles pour perfectionner la cuve de façon à pouvoir non seulement réduire l'épaisseur de sa paroi et/ou son poids, mais encore améliorer sa tenue à long terme, c'est-à-dire notamment sa sensibilité à la corrosion. Conformément à i' dée de base de l'invention, ce but peut être atteint en se servant d'un béton lourd à fibres de verre dans lequel les fibres sont disposées selon trois dimensions, ces fibres étant mélangées au béton avant la coulée dans le moule, selon une méthode connue. La fabrication d'éléments préfabriqués en béton à fibres de verre est, en soi, un procédé qui a déjà été proposé (cf. la revue "Betonwerk - und Bertigteil-Uechnik", NO 9/1973, pp. 625 à 631). Toutefois, on n'a pas encore tiré parti des avantages du béton à fibres de verre dans le domaine de la construction de réservoirs.D'après ce que l'on sait, ces avantages résident en ce que le béton lourd à fibres de verre rend inutile le recouvrement des éléments en béton à armature d'acier pour assurer leur protection contre la corrosion, ce qui permet de produire de tels éléments sous une forme relativement mince et légère. il est vrai qu'on a considéré comme indispensables, à cet effet, certaines méthodes de fabrication, car la disposition des fibres de verre dépend de la géométrie de l'élément préfabriqué et ladite disposition acquiert une importance considéra ble. Dans le cadre du procédé selon l'invention, la condition nécessaire est réalisée; -en effet, du fait qu'on utilise un bé- ton lourd à fibres de verre qui présente une densité de 2400 kg/m3 par exemple, on peut mettre en oeuvre les mélanges de bé- ton habituellement employés dans la production d'éléments préfabriqués, ces éléments étant de préférence des cellules, entre autres des garages préfabriqués en béton armé, les ateliers considérés se spécialisant, selon leur expérience, à la construction des réservoirs décrits ci-dessus. La disposition tridimensionnelle des fibres permet de confectionner la coque extérieure de la cuve sans joints et d'éviter la manipulation séparée de l'armature pendant la réalisation de ladite cuve.L'injection des fibres de verre dans le béton s'effectue avant l'introduction du béton armé dans son coffrage, c'est-à-dire d'une façon classique, par déversement ou coulée, puis vibrage. Le résultat surprenant de cette méthode est de supprimer toutes les phases opératoires nécessaires jusqu'à présent pour la confection et l'introduction de l'armature d'acier. L'avantage principal du procédé selon 11 invention consiste donc dans le fait qu'il simplifie substantiellement la construction et qu'il conduit à produire une cuve plus légère qu'auparavant et ne nécessitant aucune couche isolante ou, le cas échéant, se contentant d'une isolation très facile à réaliser. Dans la construction de ces cuves, on peut compenser d'une autre manière la force ascensionnelle considérable. En effet, ce phénomène entraînait jusqu'à présent la nécessité de prendre des mesures fort onéreuses dans certains cas, ce qui rendait le procédé peu avantageux. C'est pourquoi l'invention préconise de mettre à profit un avantage inhérent au béton à fibres de verre, qui le rend supérieur au béton armé grâce à sa structure fibreuse. En effet, dans un mode d'exécution du procédé selon l'invention, le réservoir intérieur est perforé au pôle bas de la sphère et la coque en béton présente un passage correspondant à cette perforation, laquelle est obturee, ainsi que le passage dans le béton, après la prise de ce dernier. Cette perforation et ce passage présentent l'avantage d'autoriser l'insertion de tirants faisant saillie vers l'exté- rieur de la cuve, absorbant la force ascensionnelle et la rendant inoffensive en la trsnsmettant à la base du coffrage. On utilisera, de préférence, un bouchon en matière plastique pour obturer la perforation et du béton à fibres de verre pour fermer le passage dans la coque aligné avec ladite perforation. En effet, le réservoir intérieur étant en matière plastique, il est facile d'appliquer un bouchon de même nature. Quant à la fermeture du passage dans le béton, l'avantage particulier inhérent au béton à fibres de verre est le suivant: il est facile dtintroduire ce béton de manière que des fibres isolées fassent saillie aa voisinage de l'ouverture, fournissant ainsi une armature de raccordement. En fermant ensuite le pas- sage avec du béton à fibres de verre, on obtient de ce fait une résistance complète. L'invention a donc aussi pour objet Nil dispositif pour ;'exécution du nouveau procédé, pouvant consister en une charpente mécanique de soutien de la paroi du réservoir intérieur, avant etre mise en tension à l'intérieur dudit réservoir, ainsi qu'elle a été décrite au début.Mais étant donné que ce dispositif doit- plus spécialement transmettre les forces hydrostatiques ascensionnelles, il est caractérisé, selon l'invention, par la présence d'un tirant bloqué par un verrouillage pour la fixation sur le coffrage extérieur ou, le cas échéant, sur une sole de fondation. ve errvai 'sge peut être obtenu d'une manière relativement simple, selon l'invention, en fixant au bout du tirant une ancre er forme de tête de marteau et en donnant aux passages pour ledit tirant une dimension correspondant à la largeur de ladite tête de marteau, ainsi qu'une dimension correspondant à sa longueur, tandis que le tirant est disposé de manière à pouvoir pivoter autour de son axe. Les détails, ainsi que d'autres caractéristiques et avantages de l'invention, ressortiront de la description détaillée, qui va suivre, d'exemples d'exécution sans caractère limitatif, illustrés aux dessins annexés, dans lesquels: Fig.1 est une vue en coupe verticale axiale de la cuve sphérique en cours de construction selon le procédé de l'invention, Fig.2 est une vue en coupe horizontale suivant la ligne Il-Il de la fig.1, Fig.3 est une vue schématique de la pose d'une cuve à mazout sphérique selon l'invention à son lieu d'utilisation, Fig.4 est une vue correspondant à celle de la fig.1 et représentant un autre exemple de réalisation de l'invention. En se reférant à la fig.3, on voit la cuve à mazout, décrite en détail plus loin, globalement notée 1. Elle comporte une coque monobloc 2 formée d'un voile de béton, et présentant en outre un revêtement 3 de goudron et de résine époxy, entourant un réservoir intérieur 4 également monobloc en une matière thermoplastique, à savoir un polyamide. Au sommet, le réservoir 4 est muni d'un trou d'homme 5. Les bords de ce trou d'homme sont fixés à une virole de dôme 6 dont la face supérieure sert d'appui à un couvercle 7 fermant à sa base un puits d'accès 8. Ce dernier débouche à la surface du sol 9. La cuve globalement notée 1 est construite dans un atelier d'éléments préfabriqués et enterrés à son lieu d'emploi après foncement d'une fosse dont les limites sont schématiquement indiquées en 10. La confection de la cuve est réalisée en utilisant un coffrage dont la cavité est globalement notée 11. Vers l'extérieur, le coffrage est formé de deux moitiés respectivement notées 12 et 13. La fiv.1 permet surtout de reconnaître la limite intérieure de ce coffrage. Le plan de jonction ?4 entre les deux moitiés passe approximativement au voisinage du plan équatorial de la sphère. il contient les deux brides annulaires superposées 15 et 16 faisant partie respectivement des moitiés 12 et 13 du coffrage extérieur et permettant de les assembler. Contre la moitié inférieure sont appliqués plusieurs vibreurs indiqués en 17 et 18. Par ailleurs, la moitié inférieure 13 du coffrage extérieur repose dans une fosse 19. Sur le radier 20 de cette fosse se dresse une charpente de support 22 qui soutient la partie 13 et permet de la maintenir dans sa position correcte. La moitié supérieure 12 du coffrage est constituée par une coque de tole incurvée 24 qui se termine au sommet par une partie cylindrique 26. La partie inférieure de ce cylindre ainsi que la coque de tôle 24 forment un coffrage autoportant et ne comportent aucune charpente de support. Au sommet du cylindre 26 se trouve une bride en collerette 27 qui sera réunie à une seconde bride 28 par plusieurs boulons 29. Le bride 28 est montée au bout libre de plusieurs rayons 30, 31 dont les moyeux 34 sont soudés sur une plaque 35. Cette dernière est assemblée avec un capot 36 par des joints d'angle. Â travers ce capot passe un tube 37 permettant d'introduire et d'évacuer de l'eau. Le capot 36 est travers-é par un second tube 38 permettant d'amener et d'expulser de l'air comprimé.Le capot 36 est serré en plusieurs points de son périmètre, à l'aide de plaquettes de fixation 33 et d'écrous à ailettes 39 auxquelles correspondent des tiges filetées 40 qui se terminent par des plaquettes antagonistes 41, contre un anneau profilé 42 coudé en L. Ce serrage est effectué contre l'aile coudée 43 de l'anneau profilé, tandis que l'âme 44 dudit anneau est rigidement unie avec un anneau 45 profilé en U. L'aile horizontale supérieure 46 de l'U servira ultérieurement de surface d'appui au couvercle du dôme et se trouve un peu plus haut que l'aile coudée 43. Cette disposition permet de placer sur cette dernière une bague d'étanchéité 47 grâce à laquelle on peut réaliser, en serrant les écrous à ailettes 39, une fermeture étanche du couvercle contre l'intérieur de la cuve. L'aile horizontale inférieure 49 de l'U sert à fixer ce dernier aux bords 50 du réservoir intérieur en polyamide 4. Un passage 51 est ménagé dans le capot 36, mais il est fermé par la plaque 35 mentionnée précédemment. Ce passage sert à la mise en appui d'un montant 52 dont le pied est relié, à laide d'une soudure d'angle 53, à une plaque concave 54 qui suit la courbure du réservoir intérieur sphérique 4. la plaque 54 porte plusieurs articulations 55 qui la relient à d'autres plaques à courbure sphérique 57 à 60. Chacune de ces dernières a la forme d'un segment de surface sphérique à contour fermé; elles sont identiques entre elles (Fig.2). Chacune des plaques 57-60 porte sur sa face interne une autre articulation 61 qui la relie à une bielle de guidage 62. Ces bielles, dont deux sont indiquées à la fig.1 où elles sont notées 62 et 63, s'articulent à leur autre extrémité sur un manchon 64 pouvant coulisser sur le montant 52. Le manchon 64 est, par ailleurs, au contact d'un tube 65 dont la face de bout 66 prend appui sur la face inférieure 67 de la plaque 36. lorsque les éléments prennent la position indiquée à la fig.1, les plaques à courbure sphérique 57-60 soutiennent par l'intérieur le réservoir 4 en prenant appui sur la zone du pôle bas de la sphère et servent, de ce fait, de charpente intérieure à la paroi du coffrage intérieur. Le réservoir intérieur 4 s'appuie, dans sa moitié inférieure, sur plusieurs écarteurs d'espacement 68, 69. Ces écarteurs sont en appui sur la face intérieure du coffrage extérieur. Ils sont en matière plastique et restent à demeure dans la coque monobloc en ciment après l'achèvement de la cuve. Dans la cavité Il formant moule de coulée pour le béton, on trouve plusieurs barreaux 70 incurvés, disposés dans des plans méridiens, ainsi que d'autres barreaux 71 suivant des cercles parallèles à l'équateur, l'ensemble étant réuni par soudage pour former l'armature d'acier de la coque en béton. Grâce à ces éléments, ladite coque en béton monobloc est confectionnée comme suit. On enlève d'abord la moitié supérieure 12 de la paroi extérieure du coffrage. On peut alors poser la moitié inférieure de la cage de ferraillage composée des barreaux 70 et 71, à une distance préétablie de la paroi intérieure de la cavité de moulage limitée par la moitié inférieure 13 du coffrage, ladite cage d'armature étant bloquée dans sa position. Ensuite, on dépose sur les écarteurs 68, 69, préalablement-introduit8, le réservoir intérieur 4 qui forme la paroi du coffrage intérieur du moule. D'une manière générale, il suffit de sept écarteurs pour soutenir des réservoirs de 12 500 1 de contenance. Après cette opération, on monte la moitié supérieure de la cage d'armature en barreaux 70, 71 et on la réunit par soudage à sa moitié inférieure.Enfin, on remet en place la moitié supérieure 12 du coffrage extérieur et on serre l'une contre l'autre les deux brides 15 et 16. On introduit alors la charpente de soutien, globalement notée 73, qui est illustrée à la fig.1. Elle se compose des pièces 52 à 65. Pour procéder au montage, on maintient d'abord immobile le manchon 64 à la partie supérieure du montant 52, de sorte que les plaques de support 57 à 60 se trouvent dans la position étirée, représentée par des traits mixtes à la fig.1. Dans cette position, on peut introduire la charpente de soutien 73 dans le réservoir 4 en passant par le passage 51. Avant ou après l'introduction de la charpente intérieure 73, le réservoir 4 est relié aux profilés 44 et 45 de la manière précisée cidessus. Ensuite, on emboîte le tube 65 sur le montant 52 et l'on pose la bride 28 sur la bride antagoniste 27. Après avoir serré les écrous à ailettes 29, on obtient un positionnement des éléments tel qu'il est indiqué à la fig.1. Dès que ce résultat est obtenu, on dispose sur la partie supérieure 76 de l'enveloppe du réservoir 4 une ou plusieurs baguettes graduées de sondage 74. Ces baguettes gradues permettent d'observer en permanence la déformation du réservoir intérieur. La confection de la coque commence par l'introduction d' environ 3000 1 d'eau par le tube 37, dans l'exemple choisi d'une cuve de 12 500 1 de capacité. En réglant d'une façon appropriée le volume d'air subsistant dets ne réservoir 4 grâce au tube 38, on établit à la surface de eau ne certaine surpression d'environ 0,4 At. Le réservoir intérieur 4 prend alors sa forme prescrite qui correspond à la limite intérieure de la cavité de moulage 11. À travers les rayons 30, on introduit alors du béton dans ladite cavité 11. mo} efoiss il ne s'agit là que d'une partie de la charge, soit environ 0,5 m . lorsque cette charge partielle est dans le mcu'e, on fait fonctionner les vibreurs 17 et 18. Les vibrations ainsi déclenchées dans le coffrage font compacter le béton. lorsque le compactage est suffisant, on remplit d'eau la totalité du réservoir par le tube 37. Ledit réservoir contient alors environ 12500 1 d'eau Le rcluze d'air correspondant chassé au cours de cette opération est évacué par la conduite 38. Après le remplissage du réservoir 4, on introduit le reste du béton, soit environ 1,2 m3. Le niveau du béton atteint alors approximativement la hauteur indiquée à la fig.1 en 77. Pendant et après l'introduction de cette masse de béton 78, celle-ci est compactée en plusieurs zones successives à l'aide de tubes pervibrateurs. Pendant cette opération, on observe les baguettes de sondage 74. Ces dernières montent tout d'abord, car le réservoir 4 se déforme et repousse les sondes 74. Lorsque les tubes pervibrateurs sont en action, les sondes 74 descendent jusqu'à ce qu'elles atteignent un repère préblement fkxé, et à ce moment, le compactage est arrêté. Le repère est placé de telle manière qu'il corresponde à la géométrie correcte du réservoir intérieur 4, soit une sphère.En conséquence, au moment où le repère est atteint, la cavité de moulage Il présente partout ses cotes exactes. On provoque ensuite la prise du béton. En général, il n'est pas nécessaire de prendre de mesures spéciales à cet effet. Le décoffrage commence par l'évacuation de l'eau contenue dans le réservoir, par la conduite 37 et à un apport d'air comprimé par la conduite 38. Lorsque le réservoir sphérique est vide, on desserre les brides 27 et 28. La charpente intérieure de soutien 73 se trouve alors libérée et on peut l'extraire en la tirant par le passage ménagé dans le dôme. Après avoir déposé le coffrage extérieur 12, on peut enlever la cuve terminée. lorsque la cuve est vide, un interstice 3' peut subsister entre le réservoir intérieur 4 et sa coque en béton 2. Cet interstice se trouve pratiquement en tous les points de la périphérie de la sphère et peut avoir une épaisseur de l'ordre de 30 mm. A vide, la plupart du temps, le pôle bas de la sphère est la seule région qui repose sur la face interne de la coque en béton. Pendant la fabrication d'une telle cuve, on chauffe, à l'aide de la vapeur du système de chauffage, une certaine quantité de béton avant de l'introduire dans le moule. La température atteinte est de 480C, les conditions choisies étant telles que le béton coule dans le moule Il à travers les rayons 30 à une température de 43 à 44 C. Il ne s'agit toutefois que de la masse partielle d'environ 0,5 m3. La suite des opérations se déroule comme indiqué ci-dessus. Les vibrations provoquées de l'enveloppe extérieure du coffrage aboutissent au compactage du béton ainsi introduit. Lorsque le compactage est suffisant, on remplit d'eau tout le réservoir intérieur en passant par le tube 37. Dans l'exemple d'exécution choisi, ledit réservoir contient alors environ 12 500 1 d'eau. Le volume d'air correspondant, chassé du réservoir 4, est évacué en passant par la conduite 38. Le reste de la masse de béton, soit environ 1,2 m3, est portée à la température indiquée avant d'etre introduite dans le moule. Elle doit présenter la température prévue ci-dessus au moment où elle arrive dans son coffrage. Si l'exécution du procédé se poursuit alors comme indiqué plus haut et si le béton est pris, l'interstice 3' se forme spontanément pendant le refroidissement du béton. Dans le cas du coffrage extérieur 100, indiqué de façon plus schématique à la fig.4, la confection d'une cuve sphérique s'effectue comme suit. La partie semi-sphérique inférieure 102 du coffrage repose sur un socle 103 qui donne l'assise au coffrage 100. Le plan de jonction 104 des deux parties du coffrage est horizontal. L'élément de support de la demi-sphère inférieure porte sur sa face intérieure une gaine de coffrage 106. Cette dernière, ainsi que son support 102, se terminent au droit d'une bride 107. A cette dernière correspond la bride antagoniste 108 de la demi-sphère supérieure du coffrage 109 dont le substrat est recouvert à l'intérieur d'une paroi coffrante 111. Cet élément de support supérieur est aplati en 112, conformément à la géométrie de la cuve, et comporte un passage 113 pourvu d'une fermeture desser- rable. Au début, le coffrage semi-sphérique 102 est vide et ouvert. On y introduit une série de baguettes 117, par exemple en matière plastique, orientées selon une direction sensiblement radiale. Ces baguettes servent d'organes d'espacement et restent à demeure dans la cuve après son achèvement. Elles ont pour objet de soutenir un réservoir intérieur 125. Ce dernier est préfabriqué en une matière plastique à paroi mince. Il est monobloc et ne présente, de ce fait, ni joint, ni soudure. Dès la mise en place du demi-coffrage sphérique inférieur 102, on pose le réservoir intérieur 125 sur les espaceurs 117. Il prend appui de façon ponctuelle sur les abouts 124 desdits espaceurs. Le nombre de ces derniers est choisi de manière à éviter la déformation du réservoir, vers l'extérieur comme vers l'intérieur. A son pôle bas, le réservoir intérieur 125 présente une perforation 170. Elle est alignée avec un passage 171 ménagé dans la gaine de coffrage 106 et un autre passage 172 traversant le socle 103. Ces ouvertures ont des configurations identiques et font partie d'un dispositif de verrouillage globalement noté 173. L'autre partie de ce verrouillage est un tirant 174 dont la tige 175 porte à son extrémité inférieure une ancre 176 en forme de tête de marteau. Toutes les ouvertures ont des sections rectangulaires dont la dimension la plus longue correspond à la longueur de l'ancra en tête de marteau 176 et la dipension la plus courte à sa largeur, de façon qu'une rotation appropriée du tirant d'ancre permette de faire ressortir l'ancre Jusqu' ce que sa face supérieure dépasse la face inférieure 177 du socle 103. Une rotation de 90 permet alors de placer l'ancre 176 dans la position illustrée à la fig.4, établissant un verrouillage qui interdit le retrait du tirant 174. Une nouvelle rotation en sens opposé permettra ensuite de retirer l'ancre en tête de marteau 176. Selon l'exemple de réalisation illustré, le tirant 174 fait corps avec un plateau 152 auquel aboutit un montant 151 qui peut être introduit dans le réservoir 125 par un passage au sommet 150. Sur ce plateau 152 viennent s'appuyer plusieurs cylindres à pistons disposés le long d'un arc de cercle entourant le centre du plateau 152 ou l'axe du montant 151. Dans l'exemple cité, il y a deux cylindres disposés symétriquement, l'un d'eux étant seuil visible (cylindre 1535. C'est entre ces deux cylindras, donc derrière le cylindre 153, que se trouve la partie inférieure du montant 151 visé ci-dessus. La tige 154 du piston du cylindre 753 est reliée à un curseur 155 lequel comporte un orifice central non représenté qui lui permet de coulisser le long du montant 151. En outre, le curseur 155 présente des évidements permettant d'y loger les extrémités épanouies 156 des tiges 154 des pistons. Grâce à un axe d'articulation cylindrique 157, ces extrémités 156 s'articulent sur le curseur. Le long d'un arc de cercle entourant le centre du plateau 152 ou l'axe du montant 151, plusieurs articulations cylindriques sont disposées sur le plateau 152. Deux de ces articulations ont été représentées en 158 et 159. Leurs axes traversent les bouts perforés de baguettes élastiques 160, 164. Ces baguettes sont reliées au sommet, par des articulations, à des barreaux 180 et 181, les articulations, cylindriques, étant globalement notées 182. Selon l'exemple de réalisation représenté, les barreaux 180 et 181 ont des sections rectangulaires, l'axe partie culation traversant, en 182, des perforations parallèles aut plus grands côtés des sections rectangulaires. A l'autre bout des barreaux 180, 181, des axes 161 parallèles à ceux des articulations 182, traversent des corniches 162. Ces dernières sont des protubérances faisant partie du curseur 155. Par un orifice central 163 en trémie inversée, ménagé dans l'organe obturateur amovible 114, le montant 151 est introduit dans le réservoir avec les tiges 154 des pistons 153 en exten- sion, Jusqu'à ce que le plateau 152 s'approche du pôle bas du réservoir 125. Par les ouvertures précédemment décrites, (170 à 172), l'ancre "tête de marteau" 176 est amené jusqu'à l'extérieur et pivote pour prendre la position illustrée, le plateau 152 se trouvant de ce fait au contact du pôle bas du réservoir. Les baguettes élastiques 160, 164 sont alors en élongation, -la baguette 164 a été ainsi représentée en traits discontinus,- de façon à ne pas empêcher l'introduction du montant 151. Par une conduite hydraulique non représentée, incorporée, le cas échéant, dans le montant 151 qui sera creux à cet effet, un fluide sous pression, par exemple de l'huile hydraulique, alimente le cylindre 153. il provoque le retrait des pistons et de leurs tiges 154. Les barreaux 180 et 181 écartent les baguettes élastiques 160 et 164 qui se déforment, ainsi qu'il est indiqué pour la baguette 160. Les côtés larges desdites baguettes épousent alors la face intérieure du réservoir 125. Ce dernier forree donc le coffrage intérieur par sa face externe. Accessoi- rement, le réservoir 125 peut être empli d'un liquide dont on peut, par exemple, augmenter la densité le cas échéant en-ajoutant de la barytine, de manière à présenter une résistance suffisante aux déformations. Ensuite, on coulpe un béton lourd à fibres de verre. Ces dernières ont été mélangées au béton avant la coulée. Le. mixage peut s'effectuer soit dans la bétonnière elle-même, soit par dispersion dans le courant de béton. Dans tous les cas, les fibres de verre sont alors incorporées dans le béton selon un modèle tridimensionnel par rapport au réservoir. Les fibres de verre elles-mêmes peuvent être obtenues soit à l'aide de laine de verre, soit sous la forme de soie de verre. Cette dernière peut se présenter soit sous la forme de fibres continues, soit sous celle de fibres discontinues. En général, les fibres de verre sont préparées par une découpeuse spéciale. Elles ont normalement une longueur d'environ 20 z:un et leur disposition tridimensionnelle résulte simplement de leur mélange au béton. La coulée s'effectue de façon à garnir la cavité de moulage toute entière. Après le moulage, le béton est vibré et amené à la prise. Pour le décoffrage, on provoque d'abord la rotation du dispositif de verrouillage 173 due manière à pouvoir retirer l'ancre en tête de marteau 176 avec le plateau 152 ou en dévis- sant dudit plateau le tirant d'ancrage. On peut, à cet effet, appliquer la pression aux cylindres 153 en sens opposé et extraire le montant 151 du réservoir 125 avec toutes les pièces qui s'y trouvent rattachées. Il ne reste plus dans la cuve que la perforation 170 et un passage dans la coque de béton correspondant au contour de la tige 175 et de son ancre en tête de marteau 176. On peut alors obturer la perforation 170 par un bouchon en matière plastique. Quant au passage 174 qui avait servi an tirant 175 et à l'ancre 176, il est garni de béton. La cuve est donc fermée à sa base. On la décoffre finalement en déposant la moitié supérieure semi-sphérique 109 du coffrage extérieur. Après le coffrage, on complète la cuve sphérique, par exemple en la munissant d'un dôme. REVENDICATIONS 1.- Procédé pour la construction d'une cuve sphérique, notamment d'une cuve à mazout composée d'un réservoir intérieur en matière plastique, plus particuli8rermenf en matière thermoplastique, d'une armature soutenant un béton coulé sur place, moulé entre un coffrage extérieur délimitant une cavité de moulage et un coffrage intérieur dont le revêtement est constitué pa le réservoir intérieur lui-même, maintenu à une distance suffisante, correspondant à la géométrie de la cavité de moulage, avec sa charpente intérieure de soutien qui est en appui au moins sur le pôle inférieur dudit réservoir intérieur, le béton étant introduit après la mise en place de ladite cavité de aou- lage pour être décoffré, après sa prise, en même temps que le réservoir intérieur est débarrassé de sa charpente interne, procédé caractérisé en ce que l'introduction du béton dans le moule s'effectue en injectant d'abord une partie de la masse de béton prévue dans une partie inférieure de la cavité (11) servant de moule après avoir partiellement rempli d'un liquide le réservoir intérieur (4) de la cuve, en arrêtant ensuite l'arrivée du béton pour compacter la partie déjà injectée par vibrage, en remplissant complètement de liquide le réservoir intérieur et en achevant enfin d'injecter le reste de béton qui fait alors l'objet d'un pervibrage interne, poursuivi jusqu'à ce que le réservoir intérieur (4) ait repris sa position initiale. 2.- Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que, pendant le pervibrage au sein du béton, on observe une ou plusieurs baguettes graduées de sondage (74) dont l'extrémité inférieure est en appui sur la face supérieure de la paroi du réservoir intérieur (4). 3.- Procédé selon l'une des revendications 1 ou 2, caractérisé an ce que le béton est chauffé avant d'être injecté dans la cavité de moulage (11) et qu'il est introduit dans cette dernière à chaud, de manière que, pendant la prise, le refroi pissement du béton provoque, dans ladite cavité (11), un interstice (3') entre le réservoir intérieur (4) et la coque en béton (2) de la cuve. 4.- Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce que le béton est d'abord porté à une température de 480C pour être injecté dans la cavité de moulage (11) à une température de 430 à 440CI 5.- Procédé selon l'une des revendications 3 ou 4, caractérisé en ce que le béton est chauffé avant son injection dans la cavité de moulage (11) en le chargeant de vapeur d'eau. 6.- Procédé selon l'une des revendications 3 à 5, caractérisé en ce que l'épaisseur de l'interstice provoqué (3') est mesurée en perforant la coque de béton (2) achevée. 7.- Procédé selon l'une des revendications 1 à 6, ou l'ensemble de ces revendications prises en combinaison, caractérisé en ce qu'on utilise un béton lourd à fibres de verre dans lequel ces dernières sont disposées selon un modèle tridimensionnel, lesdites fibres étant mélangées au béton selon une méthode connue avant l'injection de celui-ci dans la cavité de moulage (11). 8.- Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce que le réservoir intérieur (125) de la cuve comporte une perforation à son pôle inférieur, tandis que la coque en béton est réalisée avec un passage correspondant à ladite perforation et qu'après la prise du béton, la perforation (170) et le passage aligné avec elle (171) sont obturés. 9.- Procédé selon l'une des revendications 7 et 8, caractérisé en ce que la perforation (170) est obturée à l'aide d'un bouchon en matière plastique, tandis que la fermeture du passage (171) dans la coque en béton aligné avec ladite perforation est effectuée en y coulant du béton à fibres de verre. 10.- Dispositif pour la mise en oeuvre du procédé selon l'une des revendications 7 à 9, comportant une charpente de soutien mécanique de la paroi du réservoir intérieur, pouvant être mise en tension à l'intérieur de ce dernier et caractérisée en ce qu'elle comprend un tirant (174) relié aux autres éléments de la charpente (151 à 161, 180, 182), ledit tirant faisant partie d'un dispositif de verrouillage (173) qui permet de la bloquer sur le coffrage extérieur (100) de la cuve ou un socle (103). 11.- Dispositif selon la revendication 10, caractérisé en ce que le dispositif de verrouillage consiste en une ancre en tête de marteau (176) fixée au bout du tirant (174), correspondant à un passage (172) ménagé dans le coffrage, dont la géométrie est telle que l'une des dimensions de sa section droite correspond à la longueur de ladite tête de marteau (176) et que l'autre dimension correspond à la largeur, le tirant (174) étant capable de tourner autour de son axe. 12.- Dispositif selon l'une des revendications 10 ou 11, caractérisé en ce que le tirant (174) est lié amoviblement, par sa tige (175), à un plateau (152) servant de base d'appui à la charpente de soutien mécanique de la paroi intérieure du réservoir intérieur (125).