On utilise beaucoup le ferro-manganèse en sidérurgie, notamment comme agent désoxydant. On adapte sa granulométrie,en en fonction des matières auxquelles il est additionné, par concassage. Cette opération engendre des fines de ferro-manganèse qui sont inutilisables. Pour éviter de les perdre, on les rassemble dans des sachets en matière plastique de 25 kg de contenance. Cette récupération est peu pratique. De plus, ces sachets de 25 kg ne peuvent convenir pour toutes les applications. La présente invention remédie à ces inconvénients par un procédé d'agglomération des poussières de ferro-manganèse, caractérisé en ce qu'on les malaxe-avec un liant à une température supérieure au point de ramollissement de celui-ci, on forme des boulets avec le mélange obtenu et on laisse refroidir les boulets. On fait appel avantageusement à des liants organiques, notamment à des brais de houille, ou à des brais de pétrole. On peut également s'adresser aux farines de manioc ou de seigle. Il est recommandé d'engager le liant à raison de 2 à 10 * environ en poids du mélange, les résultats les plus économiques étant obtenus pour, des -proportions -allant de, 3 à 5 %. Les fines de ferro-manganèse qu'il est intéressant d'agglomérer ont en général des dimensions particulaires inférieures à 5 mar environ. Il s'est révélé qu'on obtientIesmeilleurs boulets quand les dimensions particulaires sont voisines de 3 mm environ. Le malaxage doit s'effectuer pendant un temps suffisant pour obtenir une bonnewhomogénéité.- A titre d'exemple, il suffit de malaxer pendant cinq minutes environ une charge de 75 à 100 kg environ. Le malaxage s'effectue à une température supérieure au point de ramollissement du liant. Pour les produits liants précités, il est bon de chauffer le mélange entre 90 et 11000 environ de préférence au voisinage de 10000. Une température trop élevée est déconseillée parce qu'elle entraîne une volatilisation néfaste des brais. Pendant que le mélange est chaud, on 11 envoie dans une presse à former des boulets. Les boulets obtenus restent agglomérés après refroidissement à température ambiante (20-25 C) et sont utilisables en sidérurgie dans les mêmes conditions que les ferro-manganèses classiques. Ils contiennent de 98 à 90 % de ferro-manganèse en poids. Les exemples suivants illustrent l'invention sans toutefois la limiter. EXEMPLE 1. On malaxe 90 kg d'un ferro-manganèse pulvérulent ayant une teneur en carbone de 4 % et ayant la répartition granulométrique suivante supérieur à 3,15 mm 160 g entre 3,15 et 2,5 mm 260 g entre 2,5 et 2 mm 120 g entre 2 mm et 1,25 - 860 g entre 1,25 et 0,8 mm 720 g entre 0,8 mm et 0,5 mm 690 g entre 0,5 et 0,2 mm 160 g densité apparente 3,00 avec 2,7 kg (3 %) d'un brai de houille et 1 litre d'eau. Le brai de houille est dénommé "Brai ES 70". Il est vendu par la société chimique.du groupe Charbonnage de France. Il présente les caractéristiques suivantes Point de ramollissement KRAEMER SARNOW 68/70 C # 2 Point de ramollissement bille et anneau 78/80 C @ 2 Matières insolubles dans les hydrocarbures benzéniques 12 - 24 % Teneur en cendres Teneur en eau 1 % Matières volatiles . 60 - 70 % Distillation Afnor : 0 - 270 C ........... 0,5 à 1 % 270 - 300 C ........... 1,5 à 3 % 6 à # 300 - 350 C ........... 4,5 à 7,5% 10% 350 - 400 C ........... 15 à 18 % Carbone fixe du brai 35 à 45 % On chauffe le tout au broyeur-mélangeur à 90-95 C pendant cinq minutes environ, puis on verse dans une presse équipée de frettes à alvéoles "coussin" qui fournit une compression de 4 tonnes par cm. On obtient des boulets pesant 73 g et ayant une densité de 5,1 environ. On les laisse refroidir pendant vingt-quatre heures. Ils présentent alors une résistance à l'écrasement de 140 à 150 kg. EXEMPLE 2. On reprend l'exemple 1, si ce n'est qu'on utilise 1,8 kg du brai de houille, soit 2 % du mélange. Les boulets ont une résistance à l'écrasement de 100 à 150 kg environ après vingt-quatre heures de refroidissement. EXEMPLE 3. On reprend l'exemple 1, si ce n'est qu'on remplace le liant par un brai de houille, Brai KS 80, ayant les caractéristiques suivantes Point de ramollissement Kraemer Sarnow 82 # 20C Carbone fixe 50 à 55 qb Matières insolubles dans le benzène 28 % Matières insolubles dans l'huile anthracénique 10 % Résines 20 % Carbones fisses des résines 90 % Test de gonflement 25 à 35 m/m Teneur en cendres 0,40 % Distillation fractionnée : O - 2700C environ 1 % 270 - 3000C 1 % 300 - 3300C 2 % 330 - 360 C 10 * et qu'on chauffe le mélange brai-fines de ferro-manganèse à 1000C. On obtient des boulets satisfaisants. EXEMPLE 4. On reprend l1exemple 1, si ce n'est qu'on utilise 1,8 kg (2%) de farine de manioc comme liant. La pâte obtenue est très grasse. On la chauffe à 75-800C pendant dix minutes environ. Après pressa ge, on obtient de beaux boulets, sans bec ni collage. La résistance à l'écrasement au bout de vingt-quatre heures est de 150 kg. EXEMPLE 5. On reprend l'exemple i, si ce n'est qu'on remplace le liant par un bitume fourni par la Société Shell sous la marque Mexphalte et ayant les propriétés suivantes pénétration à 250C en 1/10 de mm (norme NFT 66.0o4) > 1 point de ramdlissement C (méthode) (bille et anneau NFT 66.0Q8) 87 - 97 densité à 25 C (NFT 66.007) 1,1 1,18 solubilité dans CS2 (ASTM) % min 99,5 On obtient des boulets satisfaisants. - REVENDICATIONS. 1 - Procédé d'agglomération des poussières de ferro-manganèse, caractérisé en ce qu'on les malaxe avec un liant à une température supérieure au point de ramollissement de celui-ci, on forme des boulets avec le mélange obtenu et on laisse refroidir les boulets. 2 - Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce que le liant est un brai de houille, un bitume, un brai de pétrole, de la farine de manioc ou de la farine de seigle. 3 - Procédé suivant la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce qu'on malaxe de 2 à 10 qb environ en poids du liant avec de 98 à 90 * environ en poids de poussières de ferro-manganèse. 4 - Procédé suivant la revendication 3, caractérisé en ce qu'on malaxe de 3 à 5 dp environ en poids du liant avec de 97 à95 % environ en poids de poussières de ferro-manganèse. 5 - Procédé suivant l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que les poussières de ferro-manganèse ont des dimensions particulaires inférieures à 5 mm environ et, de préférence, voisines de 3 mm environ. 6 - Procédé suivant l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'on effectue le malaxage entre 90 et 1100C environ.- 7 - Procédé suivant la revendication 6, caractérisé en ce qu'on effectue le malaxage à 1000C environ. 8 - Boulet caractéris en ce qu'il comprend de 98 à 90 % en poids de ferro-manganèse et de 2 à 10 % en poids d'un liant. 9 - Boulet suivant la revendication 8, caractérisé en ce que le liant est un brai de houille, un bitume, un brai de pétrole, de la farine de manioc ou de la farine de seigle. 10 - Boulet suivant la revendication 8 ou 9, caractérisé en ce qu'il a une résistance à l'écrasement au moins égale à 100 kg.