La fabrication des bandes de friction du type utilisé dans les transmissions automatiques de véhicules et les bandes de frein, a jusqu a présent été relativement coûteuse. Les bandes de forme curviligne se composent d'un ruban métallique extérieur et d'un ruban interne de revêtement de friction. Une attache est appliquée à chaque extrémité libre du ruban métallique pour accrocher la bande et la serrer autour d'un tambour. Jusqu'à présent, les attaches ont été soudées au ruban métallique. Dans le passé, en raison de la grande chaleur de soudage, les rubans métalliques ont été d'abord mis à la forme curviligne désirée, puis les attaches ont été soudées aux extrémités. Le ruban de revêtement a ensuite été collé à la surface intérieure du ruban métallique. Evidemment, le procédé de collage d'un ruban de revêtement sur un ruban métallique curviligne est long et coûteux. Néanmoins, de façon à éviter que la chaleur de soudage n' endommage la bande de revêtement, il a été nécessaire jusqu'à présent de coller le ruban dc revêtement lors de la dernière étape de fabrication de la bande. Dans le brevet des Etats-Unis d'Amérique NO 3 581 380, qui se rapporte à une invention similaire, le ruban de revêtement était collé au ruban métallique avant l'application par soudage des attaches. L'étape de collage était ainsi accomplie alors que les rubans étaient plats et rectilignes et cette étape pouvait être réalisée de façon relativement peu coûteuse. Les deux rubans collés étaient ensuite mis à la forme curviligne désirée et les attaches étaient soudées aux extrémités du ruban métallique. Le procédé de soudage consistait à placer une électrode directement contre une attache et à placer une autre électrode contre les bords latéraux du ruban métallique afin d'assurer le passage du courant entre les deux électrodes. Des difficultés ont été rencontrées avec ce type de soudage. Il était en outre nécessaire, avant l'étape de soudage, de s'assurer que les bords du ruban métallique étaient uniformes et que le matériau de friction ne recouvrait pas les bords dudit ruban métallique. La présente invention a montré qu'il est possible de retirer une partie du matériau de friction pour permettre le contact direct des électrodes avec le ruban métallique, de façon que lesdites électrodes soient placées à l'opposé des électrodes en contact avec les attaches. Le courant passe ainsi à peu près directement entre les électrodes dans la région où la soudure doit être réalisée. Ceci permet de minimiser les irrégularités qui peuvent se produire lors du soudage si le trajet suivi par le courant n'est pas parfaitement déterminé Un concept de soudage à peu près similaire est décrit dans les brevets des Etats Unis d'Amérique NO 3 256 669 et NO 3 364 563. Ces brevets se rapportent à la fabrication d'un panneau isolé qui peut être utilisé par exemple dans la réalisation d'une porte de camion.Le panneau est isolé et se compose de deux tôles extérieures qui renferment un noyau central de matériau isolant. Des bossages sont formés dans l'une des tôles et s'introduisent dans des orifices pratiqués dans le matériau isolant de façon à venir en contact direct avec la surface du panneau métallique opposé. Les panneaux sont soudés par points dans les régions de contact entre les bossages et le panneau opposé. Des bossages de ce type sont néanmoins destinés aux fins de compression mécanique et l'ensemble constitue une structure stratifiée dans laquelle le matériau central isolant n'est pas destiné àhdes fins mécaniques ou de construction, contrairement au ruban de friction des bandes faisant l'objet de la présente invention. La présente invention concerne un procédé de fabrication d'une bande de friction Selon les caractéristiques essentielles de ce procédé, des trous sont ménagés à proximité des extrémités d'un ruban de revêtement de friction généralement plat. Ces trous sont réalisés suffis-amment grands deur permettre ltin troduction ultérieure d'électrodes de soudage. Le ruban de revêtement est ensuite collé à une surface d'un ruban métallique généralement plat. Les rubans collés ensemble sont alors mis sous forme généralement curviligne, le ruban de revêtement étant situé à l'intérieur. Une attache est ensuite soudée sur la face extérieure de chaque extrémité libre du ruban métallique. Dans cette étape de soudage, une première électrode est placée en contact avec une partie-externe d'une attache. Une seconde électrode est introduite dans les trous ménagés dans le revêtement et mise en contact avec la face intérieure du ruban métallique à l'opposé de la première électrode.Les électrodes sont ensuite mises sous tension de façon qu'un couvant électrique circule entre elles et assure le soudage de l'attache sur le ruban métallique. L'invention sera décrite plus en détail en regard des dessins annexés à titre d'exemples nullement limitatifs et sur lesquels la figure 1 est une vue éclatée des composants d'une bande de friction fabriquée suivant un mode de réalisation de la présente invention. la figure 2 illustre le procédé de mise en forme curviligne du ruban métallique et du ruban de friction collés ensemble ; la figure 3 est une vue en perspective d'un autre mode de réalisation d'une bande de friction la figure 4 est une coupe transversale illustrant la mise en place d'une attache par soudage ; la figure 5 est une coupe illustrant l'étape de soudage ; et la figure 6 est une vue en perspective d'une bande de friction terminée. La figure 1 illustre les éléments à partir desquels la bande de friction est réalisée. Ladite bande se compose d'un ruban métallique 10 auquel est collé un ruban de friction en matériau de revêtement 12. Le ruban 10 peut être fabriqué à partir de n'importe quel métal présentant les caractéristiques de résistance nécessaire pour former un support rigide d'une bande. D'une façon classique, les rubans de ce type sont fabriqués en acier laminé à froid. Le ruban 10 peut présenter une épaisseur de l'ordre de 1,65 mm. Le ruban de revêtement 12 peut être fabriqué en divers matériaux. I1 peut être constitué à partir de ce qu'il est convenu d'appeler un revêtement "papier" du type réalisé sur une machine à papier et comprenant, par exemple, une base en amiante mélangée avec de la cellulose et imprégnée de graphite, de poudre d'oxyde de fer, ou de résine. En uariante, le ruban de revêtement 12 peut être réalisé en ce qu'il est convenu d'appeler un matériau 'tsemi-métallique" qui est généralement extrudé et se compose d'une base en amiante à teneur relativement haute en poudres métalliques, telles que l'oxyde de cuivre, l'oxyde de fer le carbone, des copeaux de cuivre ou une toile métallique. Le ruban de revêtement 12 peut présenter une épaisseur, par exemple, de 0,73 mm ou 1,06 mm. Une attache métallique 14, 16, est prévue à chaque extrémité libre de la bande. Les attaches sont soudées au ruban métallique 10. Ces attaches ont pour fonction de constituer un dispositif destiné à être relié à un mécanisme de commande destiné à serrer et à desserrer la bande sur un tambour. Dans la première étape du procédé, une matière adhésive est appliquée soit au ruban métallique 10, soit au revêtement 12. Les rubans sont alors positionnés ensemble de façon à être collés ensemble. L'ensemble peut ensuite être mis dans un four fonctionnant à haute température et destiné à faire mûrir la matière adhésive et à lier le ruban métallique 10 avec le revêtement 12. En variante, un acier pré-encollé peut être utilisé pour éliminer l'enduction en rouleau et la maturation partielle de l'adhésif avant de l'appliquer au ruban de revêtement. Un acier pré-encollé de ce type peut être lié par induction, éliminant ainsi l'empilage et la cuisson au four. N'importe quel type d'adhésif disponible dans le commerce peut être utilisé dans le procédé de la présente invention. De préférence, l'adhésif est une matière phénolique thermodurcissable. Il est néanmoins possible d'utiliser d'autres matières, par exemple des résines époxy. La figure 2 illustre l'étape suivante dans laquelle ltensemb-le est mis en forme curviligne par laminage Comme le montre la figure 2, le dispositif de laminage se compose d'un élément de guidage 18, présentant une rainure 20 destinée à loger l'ensemble. Ledit ensemble est guidé depuis l'élément de guidage 18 entre deux cylindres 22, 24. Le cylindre 22 est d'un diamètre plus grand que le cylindre 24. I1 s'est avéré que cette relation assure un meilleur effet de laminage. De plus, le cylindre 22 est réalisé en un matériau, par exemple un polyuréthanne, qui offre une bonne surface d'-accrochage. Ce cylindre étant réalisé plus grand, il durera plus longtemps, si l'on tient compte du fait que le polyuréthanne est sujet à l'usure.Le cylindre 24 de plus petite dimension est réalisé en un matériau métallique dur, par exemple de l'acier. Comme cela se fait d'une façon classique, l'ensemble suit la configuration des cylindres, comme représenté, de façon à se mettre sous la forme d'une bande circulaire, ainsi que le montre la figure 6. I1 existe un intervalle entre les ex trémités 26, 28, permettant ainsi de plier la bande jusqu'à un diamètre plus petit pour serrer un tambour. Les figures 4 et 5 illustrent l'étape suivante du procédé, dans laquelle les attaches 14, 16 sont soudées sur le ruban métallique 10. Comme le montre au mieux la figure 1, deux encoches allongées et espacées 30, 32 ; 34, 36 sont ménagées a chaque extrémité du revêtement 12. Les attaches 14, 16 présentent quatre saillies 38, 40, 42, 44, qui sont espacées et repoussées dans lesdites attaches et alignées deux par deux avec les encoches respectives. I1 s'est avéré que le matériau du revêtement 12 qui devrait normalement remplir les encoches n'est pas nécessaire au fonctionnement correct de la bande. I1 est par conséquent possible de retirer ce matériau et de réaliser les encoches. La bande circulaire est déposée sur une électrode de soudage curviligne 46. L'électrode 46 possède des extrémités espacées 48, dont chacune est virtuellement alignée avec l'une des saillies d'une patte ou attache, et se prolonge dans une encoche ménagée dans le revêtement, de façon à venir en contact direct avec le ruban métallique 10. Les attaches 14, 16 sont positionnées correctement par rapport à la bande, chacune des saillies étant alignée avec une extrémité d'électrode. Des électrodes supérieures 50, 52 sont alors placées sur chaque attache. Chaque électrode présente un orifice central 54 destiné à loger les pattes 58, 60 desdites attaches. Les branches des électrodes se prolongent vers le bas directement au contact des attaches, une partie de chaque branche étant directement sur chacune des saillies. Après que les électrodes ont établi un contact physique suffisant, un courant alternatif de fort ampérage, de l'ordre de 30 000 ampères, est appliqué pendant un temps très court. L'application-de cet ampérage est suffisante pour produire le soudage du matériau ajouré des pattes ou attaches avec le ruban métallique. Pendant l'étape de soudage, le matériau ajouré perd son identité distincte et une bonne soudure est réalisée entre les pattes ou attaches et le ruban métallique. La figure 3 illustre une variante du revêtement. Sur la figure 3, le ruban de friction en matériau de revêtement 62 est pourvu de huit trous 64, -66, 68, 70, 72, 74, 76, 78. Ces trous sont suffisamment grands pour mettre à découvert une superficie suffisante du revêtement pour permettre l'introduction des extrémités d'électrode de soudage et leur contact direct avec le ruban métallique collé. Des trous de configuration différente peuvent être ménagés dans les revêtements dans le but de mettre à découvert des superficies du ruban métallique destinées à entrer en contact avec les électrodes. I1 va de soi que le procédé décrit peut subir diverses modilications sans sortir du cadre de l'invention. ' 1. Procédé de fabrication d'une bande de friction, caractérisé en ce qu'il consiste à ménager des orifices à proximité des extrémités d'un ruban de revêtement de friction généralement plat, lesdits orifices étant suffisamment larges pour permettre l'introduction ultérieure d'électrodes de soudage ; à coller ensuite ledit ruban de revêtement de friction sur une surface d'un ruban métallique généralement plat ; à mettre alors les rubans collés en forme généralement curviligne, le ruban de revêtement étant situé à l'intérieur ; à souder ensuite une attache sur la face extérieure de ch-aque extrémité libre du ruban métallique ; ledit soudage consistant à placer une première électrode en contact avec une partie externe d'une attache à placer une seconde électrode, par l'intermédiaire desdits orifices ménagés dans le ruban de revêtement, en contact avec la face intérieure du ruban métallique, à l'opposé de la première électrode et enfin, à mettre lesdites électrodes sous tension de façon qu'un courant électrique circule entre elles pour assurer le soudage de l'attache sur le ruban métallique. 2. Procédé selon ia revendication 1, caractérisé en ce qu'il consiste à pourvoir l'une des attaches et le ruban métallique d'une série de saillies tournées l'une vers l'autre et venant en contact mutuel pendant l'étape de soudage, afin de définir les points définitifs de soudage. 3. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il consiste à ménager des orifices en forme d'encoches allongées, se prolongeant'longitudinalement à partir des extrémités du ruban de revetement. 4. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que lesdits orifices sont constitués par une série de petits trous ménagés dans le ruban de revêtement. 5. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il consiste à mettre les rubans collés ensemble en une forme généralement curviligne, en faisant passer lesdits rubans entre deux cylindres dont l'un est plus grand que l'autre et est réalisé en matière plastique, l'autre desdits cylindres étant en métal.