La présente invention-a trait à l'extrusion et en particulier à des profilés extrudés, comportant chacun un noyau thermoplastique cellulaire dilaté, recouvert par une enveloppe thermoplastique, réalisés pratiquement simultanément selon une configuration en coupe quelconque, un procédé de fabrication de ceux-ci, et un appareil en vue de mettre en oeuvre un tel procédé, le produit résultant étant utilisable pour la fabrication de, par exemple, portes, stores vénitiens et utilisable en tant què meneaux de fenetre, rets de porte, assemblages structuraux, panneaux, montants, accessoires, et analogues0 Dans la fabrication d'une structure quelconque, il est préférable d'utiliser des matériaux bon marché, dont les spécifications structurales sont satisfaisantes pour la structure finale, et de réduire le nombre des opérations de fabrication, amenant un tel matériau sous la forme de produits finis désirés. Bien que de nombreux articles aient été tout d'abord fabriqués entièrement en bois ou en métal, habituellement en un certain nombre d'opérations, le coût accru du bois ou du métal, selon le cas, les a rendus moins attractifs pour l'industrie. De-plus, toutes les caractéristiques présentées par du bois ou un métal quelconque ne sont pas souhaitables pour le produit fini. Par conséquent, l'industrie s'est tournée vers l'utilisation d'autres matériaux utilisables soit seuls, soit conjointement avec un autre matériau0 Un tel matériau était le PVC (chlorure de polyvinyle), qui résiste a' l'usure, est robuste, et d'un aspect agréable. Toutefois, ses coûts l'ont rendu moins attractif. Par consequent, il n'est pas fréquemment utilisé seul pour constituer un objet, mais a été utilisé pour recouvrir un noyau de bois préformé. Par exemple, le brevet des Etats-Unis d'Amérique ND 3 432 885 décrit un appareil d'extrusion, pour extruder une enveloppe de matière plastique au-dessus d'un noyau de bois préformé. Toutefois, la structure est coûteuse, à-la fois en matières premières et en coûts de fabrication, nécessitant au moins deux opérations au cours du procédé de fabrication : le préformage du noyau de bois, et l'extrusion de l'enveloppe de matière plastique au-dessus du noyau de bois préformé. Un matériau moins coûteux que le PVC est sa contre partie cellulaire ou soufflée, sous forme de mousse. Toutefois, sa mollesse inhérente, sa détérioration par temps froid et sa décoloration par suite d'une exposition permanente aux rayons du soleil ont rendu son utilisation exclusive pour l'extrusion d'un objet sous la forme d'une pièce pleine de mousse de PVC ou en tant que matériau de recouvrement, indésirable. C'est par conséquent un des buts de la présente in Invention de proposer des profilés extrudés qui soient bon marché à fabriquer, procurent cependant les caractéristiques extérieu- res désirées de dureté, d'attractivité et de résistance aux intempéries, le tout à des coûts miaimauxi D'autres caractéristiques et buts de l'invention seront compris à partir du résumé qui va suivre de l'invention et de la description détaillée de celle-ci. Selon un aspect de l'invention, on réalise un profilé extrudé, comportant un noyau thermoplastique sous forme de mous- se recouvert d'une enveloppe thermoplastique extérieure de section transversale prédéterminée, le noyau thermoplastique sous forme de mousse étant dilaté en contact comprimé intime contre la paroi interne de l'enveloppe extérieure durant l'extrusion sensiblement simultanée du noyau et de l'enveloppe extérieure, en vertu du matériau sous forme de mousse s'étant dilaté vers l'extérieur contre 1'enveloppe extérieure durant le processus d'extrusion, et exerçant une force dirigée vers l'extérieur contre l'enveloppe extérieure qui a été contenue par ladite enveloppe. Selon un autre aspect de l'invention, l'enveloppe extérieure peut être relativement mince0 Selon un autre aspect de l'invention, l'enveloppe extérieure peut etre en PVC rigide, Selon un autre aspect de l'invention, le noyau sous forme de mousse peut être constitué par de la mousse de PVC. Selon un autre aspect de l'invention, dans un procédé de fabrication du profilé extrudé ci-dessus, les opérations suivantes sont effectuées (a) - amenée séparée sensiblement simultanément de matière thermoplastique sous forme de mousse fluide, pour cons tituer le noyau, et de matière thermoplastique fluide, pour constituer l'enveloppe, dans des parties centrales et périphériques distinctes respectivement d'un canal de configuration en coupe désirée à travers une filière d'extrusion adjacente à l'orifice d'admission du canal. (b) - fusion des matériaux dlenveloppe et de noyau sous forme de mousse entre l'admission et la sortie, de telle sorte que le matériau du noyau cellulaire se dilate et exerce une force dirigée vers l'extérieur contre le matériau de leD veloppe extérieure . Selon un autre aspect de l'invention, une paroi disposée dans l'orifice d'admission sépare les parties centrales et périphériques et se termine entre l'admission et la sortie, permettant la formation d'une enveloppe avant la fusion avec le matériau du noyau sous forme de mousse. Selon un autre aspect de 11 invention, la paroi peut être d'épaisseur uniforme et la surface de paroi extérieure parallèle à la paroi définissant l'étendue extérieure du canal. Selon un autre aspect de l'invention, la surface de paroi adjacente à la partie centrale s'incline vers l'extérieur vers la partie périphérique depuis une position adjacente à l'orifice d'admission jusqu'à une position entre l'admission et la sortie. Selon un autre aspect de l'invention, la paroi peut avoir une partie plus épaisse adjacente à l'orifice d'admission s'amincissant en une partie plus mince entre l'admission et la sortie en vertu de la surface de paroi interne adjacente à la partie centrale, s'inclinant vers l'extérieur vers la partie périphérique depuis un endroit adjacent à l'orifice d'admission jusqu'à un endroit entre l'admission et la sortie. Selon un autre aspect de l'invention, dans un procédé de fabrication du profilé extrudé ci-dessus est prévu l'accomplissement des opérations suivantes : -a) amenée séparée sensiblement simultanément de matières thermoplastiques sous forme de mousse fluide, pour constituer le noyau, et de matière thermoplastique, pour constituer l'enveloppe, dans des parties centrales et périphériques distinctes respectivement d'un canal de configuration en coupe désirée à travers une filière d'extrusion adjacente à l'orifice d'admission du canal -b) dilatation uniforme du matériau sous forme de mousse cellulaire lorsqu'il passe à travers le canal de la filière vers l'orifice de sortie ; et -c) fusion des matériaux d'enveloppe et de noyau sous forme de mousse dilatée entre l'admission et la sortie, lorsque le matériau de noyau cellulaire continue à se dilater, de telle sorte qu'une force dirigée vers l'extérieur est exercée par le matériau sous forme de mousse. Selon un autre aspect de l'invention, l'opération consistant à laisser se dilater uniformément le matériau sous forme de mousse cellulaire peut être accomplie en agrandissant progressivement la surface en coupe de la partie centrale de la filière, le matériau sous forme de mousse traverse depuis l'orifice d'admission jusqu l'endroit entre l'admission et la sortie de façon à permettre une telle dilatation uniforme. Selon un autre aspect de l'invention, la dilatation uniforme du matériau de noyau sous forme de mousse peut être accomplie en utilisant une paroi disposée dans l'orifice d'admission séparant les parties centrales et périphériques, la paroi se terminant à l'endroit situé entre l'admission et la sortie où les matériaux d'enveloppe et dilaté de noyau se fondent, et ayant sa surface de paroi interne adjacente à la partie centrale, s'inc):ixant vers l'extérieur vers la partie périphérique depuis une position adjacente à l'orifice d'admission et une position intermédiaire entre l'admission et la sortie et sa surface de paroi extérieure parallèle à la paroi extérieure définissant l'étendue extérieure de la partie périphérique. Selon un autre aspect de l'invention, la paroi est de même configuration en coupe que le canal. Ainsi qu il est courant dans la fabrication de profilés extrudés theraoplastiquess quelconques à l'heure actuelle, le produit réalisé par les opérations qui précèdent est ensuite refroidi et tiré de la filière, si nécessaire, pour conserver la dimension du produit, ceci ne fait pas partie de la présente invention0 Selon un autre aspect de l'invention, une nouvelle filière, destinée à être-utilisée avec un appareil d'extrusion, est prévue, comprenant des organes d'admission pour amener le matériau sous forme de mousse pour constituer le noyau et le matériau#d'enveloppe séparément dans des parties séparées de filière, pour former le noyau et l'enveloppe, la partie pour former le noyau se trouvant à l'intérieur de la partie pour former l'enveloppe, des organes de sortie et une paroi à l'intérieur de-la filière séparant les deux parties se terminant entre les organes d'admission et de sortie pour permettre une fusion d'une partie d'enveloppe avec le matériau de noyau sous forme de mousse, de telle sorte que ce dernier se dilate pour venir en contact de l'enveloppe. Selon un autre aspect de l'invention, une nouvelle filière d'un appareil d'extrusion est prévue, comprenant des organes d'admission pour amener le matériau de noyau sous forme de mousse et le matériau d'enveloppe séparément dans des par ties aistinctes de la filière, pour réaliser le noyau et l'enveloppe, la partie pour former le noyau se trouvant à l'intérieur de la partie pour former l'enveloppe, des organes de sortie et une paroi à l'intérieùr de la filière séparant les deux parties se terminant entre l'admission et la sortie pour permettre une dilatation cellulaire contrôlée du matériau de noyau sous forme de mousse pour une fusion avec le matériau d'enveloppe. Selon un autre aspect de l'invention, la paroi interne de la paroi utilisée pour contrôler la dilatation uniforme du noyau-sous forme de mousse, en contact avec le matériau du noyau lorsque ce dernier se trouve dans l'ensemble de filière peut être inclinée vers l'extérieur depuis la partie formant le noyau et vers le bas depuis l'extrémité d'admission jusqu'à l'extrémité de sortie et se termine en un endroit entre les extrémités d'admission et de sortie. Selon un autre aspect de l'invention, une nouvelle filière, convenable pour une utilisation avec un appareil d'extrusion, est prévue, comprenant des faces antérieure et posté rieure!f et un canal la traversant, la face antérieure ayant un orifice d'admission pour délivrer du matériau sous forme de mousse pour constituer le noyau dans une partie centrale du canal et un orifice d'admission distinct entourant le premier orifice d'admission pour amener séparément le matériau d'enveloppe dans une partie périphérique du canal pour réaliser l'enveloppe et la face postérieure ayant un orifice de sortie ; un diviseur entre les deux orifices d'admission s'étendant depuis un endroit dans; le canal adjacent à la face antérieure jusqu'à un endroit dans le canal entre les faces antérieure et postérieure, la paroi interne du diviseur s'inclinant vers l'extérieur vers la partie périphérique de la filière et s'écartant vers le bas à partir des orifices d'admission pour permettre une dilatation cellulaire contrée du matériau sous forme de mousse lorsque ce dernier est amené à travers la partie centrale du canal pour permettre une fusion contrôlée du matériau d'enveloppe extrudé sensiblement simultanément, en une position intermédiaire sur la longueur de la filière. Selon un autre aspect de l'invention,-la surface extérieure de la paroi du diviseur peut être parallèle à la surface définissant l'étendue extérieure de la partie périphérique extérieure. Selon un autre aspect de l'invention, une filière convenant pour l'utilisation avec un appareil d'extrusion est prévue, la nouvelle filière comprenant une ouverture s1 étendant à travers elle depuis une extrémité d'admission jusqu a une extrémité de sortie, d'une forme correspondant à la configuration extérieure du produit fini, un diviseur dans l'ouverture pour diviser ltouverture en deux parties, une partie périphérique extérieure entourant une partie interne, le diviseur s'é- tendant dans l'ouverture et se terminant entre les extrémités d'admission et de sortie et ayant sa paroi adjacente à la partie interne inclinée vers I1 extérieur et vers le bas vers l'extrémi-té de sortie pour munir la partie interne d'une surface en coupe croissant continuement depuis l'extrémité d'admission jusqu' à l'extrémité du diviseur. Selon un autre aspect de l'invention, la forme du di viseur correspond à la forme de l'ouverture dans la filière. Selon un autre aspect de l'invention, des moyens pour amener les matériaux thermoplastiques à la filière sont prévus, pour une utilisation conjoinre avec la nouvelle filière, comprenant des moyens pour amener en permanence le matériau formant l'enveloppe dans la partie périphérique extérieure de la filière et des moyens pour amener en permanence le matériau mousse formant le noyau à travers l'ouverture interne pour une dilatation uniforme contrôlée permanente du matériau de noyau sous forme de mousse par le diviseur pour une fusion contrôlée des deux matériaux près de l'extrémité du diviseur. Selon un autre aspect de l'invention, les moyens pour amener en permanence les matériaux formant l'enveloppe et formant le noyau peuvent comporter des canaux d'admission distincts conduisant depuis des réservoirs séparés contenant les deux matériaux, le canal délivrant le matériau constituant l'enveloppe à la filière se trouvant en communication avec la partie périphérique extérieure de l'ouverture dans la filière et le canal pour délivrer le matériau constituant le noyau se trouvant en communication avec la partie interne de l'ouverture. L'invention sera à présent illustrée en se référant à des modes de réalisation préférés de celle-ci représentés aux figures 1 à 6. - la figure 1 est une vue en perspective partiellement éclatée d'une nouvelle filière destinée à l'emploi avec un appareil d'extrusion selon un mode de réalisation préféré de l'in Invention - la figure 2 est une coupe prise à travers une partie d'un appareil d'extrusion incorporant la nouvelle filière de la figure 1. - les figures 3, 4 et 5 sont des vues en coupe représentant des profilés extrudés fabriqués selon des modes de réalisation préférés de l'invention. - la figure 6 est une coupe partielle représentant un second mode de réalisation préféré de l'invention incorporant une filière modifiée de la figure 1. On se réfère aux figures 1 et 2 sur lesquelles est représenté un nouvel ensemble de filière 10 comprenant une plaque de filière 12 et une plaque de profilage 14. L'ensemble 10 possède une extrémité d'admission 16 et une extrémité de sortie 18 (vues uniquement à la figure 2) et possède un canal 20 le traversant, défini par la paroi annulaire 21. AdJacent à l'extrémité d'admission et disposé à l'intérieur du canal, se trouve un diviseur ou paroi 22 relié à la plaque 12 par des connecteurs 24 et 26.Ainsi qu'on peut le voir à la figure 2, le diviseur 22 s'étend depuis un endroit adjacent à l'extrémité d'admission 16 jusqu'à un endroit intermédiaire entre l'extrémité d'admission 16 et l'extrémité de sortie 18 dans le canal 20 et possède une paroi interne 28 s'inclinant vers l'extérieur et vers le bas et une paroi extérieure 30, sensiblement perpendiculaire à l'extrémité de sortie 18, et parallèle à la paroi annulaire 21. Par conséquent, le diviseur 22 s'amincit depuis une extrémité supérieure 32 plus épaisse adjacente à l'extrémité d'admission 16 jusqu'à un bord de terminaison 34 plus mince intermédiaire entre l'extrémité d'admission 16 et l'extrémité de sortie 18 et divise le canal 20 près de l'extrémité d'admission 16 en une partie périphérique extérieure 20A et une partie interne centrale 203. La plaque de filière 12 comprend également un canal en L 36 la traversant depyis l'admission 38 jusqu'à la sortie 40. Le connecteur 42 est fixé dans l'admission 38 du canal 36 et est destiné à être relié à une source de matériau thermoplastique sous forme de mousse (non représentée) en communication avec le canal 36. En plus du connecteur 42, le nouvel ensemble de filière 10 est fixé pour le fonctionnement, par une pièce d'adaptation 44 (vue à la figure 2) pour l'appareil d'extrusion 46, et par un pont 48n Le pont 48 est en forme générale de m et possède un canal 50 en U renversé destiné à relier la partie interne centrale 203 du canal 20 au canal en L 36 lorsque le pont 48 est fixé à l'ensemble de filière 10 par des boulons 50 et 52 grâce à des ouvertures 54 et 56 dans le pont en m 48 dans les ouvertures 58 et 60 de la plaque 109 Par conséquent, les espaces 62 et 64 du pont en m 48 recouvrent des parties de la partie périphérique extérieure 20A du canal 20. Ta pièce d'adaptation 44 relie le nouvel ensemble dé plaque de filière 10 à l'appareil d'e trusion 46 (dont seulement une partie est représentée à la figure 2) et comporte une paroi latérale 66 entourant un canal 68 de dimension suffisante pour recevoir le pont en m 48. La pièce d'adaptation 44 est fixée à l'extrémite d'admission 16 de l'ensemble de filière (non représenté) à une extrémité et à une extrémité cylindrique 70 de l'appareil 46 par la fixation de tête 72. L'extrémité cylindrique 70 possède un canal 74 aligné en communication avec le canal 68 de la pièce d'adaptation 44 par l'interne médiaire d'un tamis 76, ce dernier étant utilisé pour contre ler la contre-pression et éliminer des impuretés. En fonctionnement, après que les constituants, comprenant la pièce d'adaptation 44, le pont 48 et l'ensemble de filière 10, aient été reliés, le PVC thermoplastique formant 11 enveloppe est amené depuis appareil d'extrusion 46 à travers le canal 74, à travers le tamis 76 dans le canal 68 de la pièce d'adaptation 44, dans les ouvertures 62 et 64 dans le pont en m 48 et de là dans la partie 20A périphérique extérieure formant l'enveloppe du canal 20 et à travers l'ensemble 10. La mousse de PVC constituant -le noyau est amenée sensiblement simultanément depuis l'appareil d'extrusion (non représenté) à travers le connecteur 42, le canal en L 36, le canal en U renversé 50 et dans la partie centrale ou interne 20B du canal 20. Lorsque le PVC sous forme de mousse formant le noyau se déplace à travers le canal 20B, il peut se dilater grâce au diviseur 22 et en particulier à la paroi inclinée 28 jusqu'à ce qu'il se fonde avec l'enveloppe extérieure passant à travers le canal 20A à l'extrémité du diviseur 22, tandis que le PVC sous forme de mousse formant le noyau exerce une force dirigée radialement vers l'extérieur contre l'enveloppe extérieure, laquelle force est contenue par Ilenveloppe extérieure. En se référant à la figure 6, l'appareil utilisé est le même qu'à la figure 1 sauf qu'une cheville 78 est introduite à travers l'ouverture 80 dans le pont en m dans le canal 50 et à travers la partie 20B du canal 20 au-delà de l'extrémité de sortie 18. Par conséquent, le mode de réalisation représenté à la figure 6 est utilisé de la même manière que le mode de réalisation illustré à la figure 20 En se référant# au profilé extrudé de la figure 3, on voit un profilé extrudé circulaire en coupe et comprenant une enveloppe extérieure en PVC relativement mince 80 et un noyau en mousse de PVC 82 dilaté en contact hermétique comprime intime contre la paroi interne 84 de l'enveloppe extérieure mince 80 en vertu du fait que le matériau sous forme de mousse s'est dilaté radialement vers l'extérieur contre la paroi interne 84 durant le processus d'extrusion et exerçant une force dirigée radialement vers l'extérieur contre la paroi 84 contenue par l'enveloppe 80, donnant un produit unitaire, La configuration représentée à la figure 5 diffère de la structure de la figure 3 en ce que le noyau 82 est traversé par une ouverture 86. La configuration de la figure 4 est fabriquée sensiblement de la même façon que la configuration de la figure 2. Toutefois, les configurations de paroi latérale 21 entourant le canal 20 et le diviseur 23 ont été modifiées pour donner la forme désirée. Comme de nombreuses modifications pourraient être apportées sans se départir de l'esprit de l'invention, il est entendu que tout le contenu de la présente description doit être interprété d'une manière illustrative et non dans un sens limitatif. REVENDICATIONS 1) Profilé extrudé, caractérisé en ce qu'il comporte un noyau thermoplastique sous forme de mousse recouvert d'une enveloppe thermoplastique extérieure de section transversale prédéterminée, le noyau thermoplastique sous forme de mousse étant dilaté en contact comprimé intime contre la paroi interne de l'enveloppe extérieure durant l'extrusion sensiblement simultanée du noyau et de l'enveloppe extérieure, en vertu du fait que le matériau sous forme de mousse s'est dilaté vers l'exté- rieur contre l'enveloppe extérieure durant le processus d'extrusion, et exerçant une force dirigée vers l'extérieur contre l'enveloppe extérieure qui a été contenue par cette dernière. 2) Profilé extrudé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'enveloppe extérieure est relativement mince. 3) Profilé extrudé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'enveloppe extérieure est en PVC rigide. 4) Profilé extrudé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le noyau sous forme de mousse est constitué par de la mousse de PVC. 5) Procédé de fabrication dtun profilé extrudé, caractérisé par les opérations de (a) - amenée séparée sensiblement simultanément de matière thermoplastique sous forme de mousse fluide, pour constituer le noyau, et de matière thermoplastique fluide, pour constituer l'enveloppe, dans des parties centrales et périphériques distinctes res@ectivement d'un canal de configuration en coupe désirée à travers une filière d'extrusion adjacente à l'orifice d'admission du canal, et (b) - fusion des matériaux d'enveloppe et de noyau sous forme de mousse entre l'admission et la sortie, de telle sorte que le matériau cellulaire du noyau se dilate et exerce une force dirigée vers 11 extérieur contre le matériau de lten- veloppe extérieure. 6) Procédé selon la revendication 5, caractérisé en ce qu'une paroi est disposée dans l'orifice d'admission et sépare les parties centrales et périphériques et se termine entre l'admission et la sortie permettant la formation d'une enveloppe avant la fusion avec le matériau du noyau sous forme de mousse. 7) Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce que ladite paroi est d'épaisseur uniforme et la surface de paroi extérieure parallèle à la paroi définissant l'étendue extérieure du canal. 8) Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce que ladite surface de paroi adjacente à la partie centrale s'incline vers l'extérieur vers la partie périphérique depuis une position adjacente à l'orifice d'admission jusqu a une posi- tion entre l'admission et la sortie. 9) Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce que ladite paroi possède une partie plus épaisse adjacente à l'orifice d'admission s'amincissant en une partie plus mince entre l'admission et la sortie en vertu de la surface de paroi interne adjacente à la partie centrale s'inclinant vers l'extérieur vers la partie périphérique depuis un endroit adjacent à l'orifice d'admission jusqu'à un endroit entre l'admission et la sortie. 10) Procédé de fabrication de profilés extrudés, ca ractérisé par les opérations suivantes de : (a) - amenée séparée sensiblement simultanément de matière thermoplastique sous forme de mousse fluide, pour constituer le noyau, et de matière thermoplastique fluide, pour constituer l'enveloppe, dans des parties centrales et périphériques distinctes respectivement d'un canal de configuration en coupe désirée à travers une filière d'extrusion adjacente à l'orifice d'admission du canal (b) - dilatation uniforme du matériau sous forme de mousse cellulaire lorsqu'il passe à travers le canal de la filière vers l'orifice de sortie ; et (c)'- fusion des matériaux d'enveloppe et de noyau sous forme de mousse dilatée entre l'admission et la sortie, lorsque le matériau de noyau cellulaire continue à se dilater, de telle sorte qu'une force dirigée vers ltextérieur est exercée par le matériau sous forme de mousse. 11) Procédé selon la revendication 10, caractérisé en ce que l'opération consistant à laisser se dilater uniformément le matériau sous forme de mousse cellulaire est effectuée en agrandissant progressivement la surface en coupe de la partie centrale de la filière1 le matériau sous forme de mousse traverse depuis l'orifice d'admission jusqu'à l'endroit entre l'admission et la-sor-tietde façon à permettre une telle dilatation uniforme. 12) Procédé selon la revendication 10, caractérisé en ce que la dilatation uniforme du matériau de noyau sous forme de mousse est effectuée en utilisant une paroi disposée dans l'orifice d'admission séparant les parties centrales et périphériques, la paroi se terminant à l'endroit situé entre 1' admis- sion et la sortie où les matériaux d'enveloppe et de noyau se fondent, et ayant sa surface de paroi interne adjacente à la partie centrale stinclinant vers l'extérieur vers la partie pé riphérique depuis une position adjacente à l'orifice d'admission jusqu'à une position intermédiaire entre l'admission et la sortie et sa surface de paroi externe parallèle à la paroi extérieure définissant l'étendue extérieure de la partie périphérique. 13) Procédé selon la revendication 12, caractérisé en ce que la paroi est de même configuration en coupe que le canal. 14) Pilifère, destinée à être utilisée avec un appareil d'extrusion, caractérisée en ce qu'elle comporte des organes d'admission pour amener le matériau sous forme de mousse pour constituer le noyau et le matériau d'enveloppe, séparément, dans des parties distinctes de la filière, pour former le noyau et l'enveloppe, la partie pour former le noyau se trouvant à l'intérieur de la partie pour former l'enveloppe, des organes de sortie et une paroi à l'intérieur de la filière séparant les deux parties et se terminant entre les organes d'admission et de sortie pour permettre une fusion d'une partie d'enveloppe avec le matériau de noyau stus forme de mousse, de telle sorte que ce dernier se dilate pour vernir en contact de l'enveloppe. 15) Filière destinée à être utilisée avec un appareil d'extrusion, caractérisé en ce qu'elle comporte des organes d'admission pour amener le matériau de noyau sous forme de mousse et le matériau d'enveloppe séparément dans des parties distinctes de la filière, pour réaliser le noyau et l'enveloppe, la partie pour former le noyau se trouvant à l'intérieur de la partie pour former l'enveloppe, des organes de sortie et une paroi à l'intérieur de la filière séparant les deux parties se terminant entre l'admission et la sortie pour permettre une dilatation cellulaire contrôlée du matériau de noyau sous forme de mousse pour une fusion avec le matériau d'enveloppe. 16) Filièré selon la revendication 15, caractérisée en ce que la paroi interne de la paroi utilisée pour contrôler la dilatation uniforme du noyau sous forme de mousse, en contact avec le matériau du noyau lorsque ce dernier se trouve dans l'ensemble de filière est inclinée vers l'extérieur depuis la partie formant le noyau et vers le bas depuis ltextremité d'ad- mission jusqu'à l'extrémité de sortie et se termine en un endroit entre les extrémités d'admission et de sortie. 17) Filière, appropriée pour une utilisation avec un appareil d'extrusion, caractérisé en ce qu'elle comporte des faces antérieure et postérieure, et un canal la traversant, la face antérieure ayant un orifice d'admission pour délivrer du matériau sous forme de mousse pour constituer le noyau dans t?na partie centrale du cnal et un orifice d'admission distinct en tourant le premier orifice d'admission pour amener séparément le matériau d'enveloppe dans une partie périphérique du canai pour réaliser l'enveloppe et la face postérieure ayant un or- fice de sortie ; un diviseur entre les deux orifices d'admission, s'étendent depuis un endroit dans le canal adjacent à la face antérieure jusqu a un endroit dans le canal entre les wa- ces antérieure et postérieure, la paroi interne du diviseur s'inclinant vers l'extérieur vers la partie périphérique de la filière et s'-éc-ar tant vers lebas a p tirpartir des orifices d'admis- sion pour permettre une dilatation cellulaire contrBlée du matériau sous forme de mousse lorsque ce dernier est amené à travers la partie centrale du canal pour permettre une fusion contr8lée du matériau d'enveloppe extrudé sensiblement simultanément, en une position intermédiaire sur la longueur de la filière. 18) Filière selon la revendication 17, caractérisée en ce que la surface extérieure de la paroi du diviseur peut être parallèle à la surface définissant l'étendue extérieure de la partie périphérique extérieure. 19) Filière convenant pour une utilisation avec un appareil d'extrusion, caractérisé en ce qu'elle comprend une ouverture s'étendant à travers elle depuis une' extrémité d'admission jusqu'à une extrémité de sortie, d'une forme correspon- dant à la configuration extérieure du produit fini, un diviseur dans l'ouverture pour diviser celle-ci en deux parties, une partie périphérique extérieure entourant une partie interne, le diviseur s'étendant dans l'ouverture et se terminant entre les extrémités d'admission et de sortie et ayant sa paroi adjacente à la partie interne inclinée vers 11 extérieur et vers le bas vers l'extrémité de sortie pour munir la partie interne d'une surface en coupe croissant continuement depuis l'extrémité d'admission jusqu'à l'extrémité du diviseur. 20) Filière selon la revendication 19, caractérisée en ce que la forme du diviseur correspond à la forme dans la filière. 21) Filière selon la revendication 19, caractérisé en ce qu'elle comporte en outre des moyens pour amener les matériaux thermoplastiques à la filière, lesdits moyens comprenant des moyens pour amener en permanence le matériau formant llenve- loppe dans la partie périphérique extérieure de la filière, et des moyens pour amener en permanence le matériau mousse formant le noyau à travers l'ouverture interne pour une dilatation uniforme contrôlée permanente du matériau de noyau sous forme de mousse par le diviseur pour une fusion contrôlée des deux ma tériaux près de llextrémité du diviseur0 22) Filière selon la revendication 21, caractérisée en ce que les moyens pour amener en permanence les matériaux fartant l'enveloppe et formant le noyau peuvent comporter des canaux d'admission distincts conduisant depuis des réservoirs séparés contenant les deux matériaux, le canal délivrant le matériau constituant l'enveloppe à la filière se trouvant en communication avec la partie périphérique de l'ouverture dans la filière, et le canal délivrant le matériau constituant le noyau se trouvant en communication avec la partie interne de ltouverture.