On sait bien la façon dont la cellulose, une matière première nécessaire dans de nombreuses applications industrielles de grande extension, est extraite des tissus végétaux de diverses espèces ligneuses et non ligneuses, où les fibres sont contenues en pourcentages très variables. Dans les fibres ligneuses, qui sont les plus utilisées actuellement et qui sont dérivées de bois d'essences résineuses (sapins et pins) ou d'arbres à grandes feuilles (peuplier, bouleau , et autres), la cellulose est combinée à la lignine (20 30 % du bois) avec d'autres substances comme de lahemicellulose, des résines, des cires, des substances colorantes, des sels minéraux, des huiles, des acides gras, du tanin, de l'amidon, des sucres et autres. Ainsi, pour obtenir de la cellulose à l'état pur, il est nécessaire de soumettre la matière première (bois, arbustes, tiges et analogues) à un processus d'extraction qui, au cours du temps, a été modifié de façot diverst mais qui se compose sensiblement de trois grandes opérations de base. La première opération est la préparation du bois qui est coupé en petits fragments avec 1 'enlèvement contemporané de la poussière de scie et des fragments d'écorce, initialement enlevés également à l'aide de l'eau. La seconde opération est celle de la cuisson ou lixiviation, qui se compose de l'attaque chimique du bois par des agents chimiques dans une solution aqueuse, et qui a pour but d'extraire la cellulose de la matière ligneuse. Ces agents chimiques peuvent se composer d'hydroxyde de sodium (procédé à la soude), ou d'hydroxyde de sodium mélangé à du sulfure de sodium et à de faibles quantités de sulfate et de carbonate de sodium (procédé au sulfate) ou de bisulfites de calcium ou de sodium. A la fin de la cuisson, la pate est désintégrée, la cellulose est séparée par des lavages et filtrages successifs, et est alors éventuellement blanchie par un traitement avec des agents oxydants ou réducteurs. A la fin de ces traitements, la cellulose est dans une suspension aqueuse, en général à une concentration de la matière sèche variant entre 2% et 5% en poids. Dans le cas où la cellulose ainsi obtenue n'est pas utilisée immédiatement pour la fabrication du papier, il est nécessaire de la soumettre à une troisième opération de base de déshydratation et de séchage. L'opération de déshydratation, par laquelle l'eau est éliminée en partie par percolation, aspiration et compression de la patte, est normalement effectuée avec des machines semblables à celles utilisées pour le papier, avec des moules ronds ou des moules plats, et elle conduit à une feuille ayant une teneur en eau de l'ordre de 50 - 52% en poids, et pour cette raison elle n'est pas adaptée à un stockage et à un transport car dans ces conditions d'humidité, la feuille est soumise à une attaque par des champignons et des agents de putréfaction. Pour que cela soit possible, il est nécessaire d'amener la teneur en substance sèche dans la cellulose à 88 - 90% en poids. Cela est habituellement obtenu en utilisant des séchoirs cylindriques de divers types ou des séchoirs en tunnel dans lesquels, en plus de l'action de la chaleur, on utilise également de l'air sec et chauffé qui améliore l'évaporation de l'eau La feuille qui sort de la machine de déshydratation est plus ou moins facile à sécher, selon le type de cellulose et son pouvoir de filtration. Certaines celluloses, comme la paille ou la bagasse (canne à sucre) sont peu filtrantes et l'veau est retenue plus longtemps à l'intérieur et entre les diverses fibres, ce qui nécessite une plus grande quantité de chaleur ou plus de temps pour les sécher. En tout cas, pour tous les types de cellulose, laopéra- tion de séchage nécessite à la fois un investissement financier considérable lors de la construction d'une installation de production de cellulose, ainsi qu'une consommation appréciable d'énergie. On a estimé que l'investissement pour la section de séchage pour la patte de cellulose dans une usine moderne pouvait atteindre 17 - 20 % du prix total de l'installation, par rapport à 6 - 7 % pour la section de préparation du bois, 19 - 21 % pour la section de cuisson et 10 % pour la section de blanchiment. Diverses études et recherches ont été entreprises pour réduire l'incidence du séchage sur le prix final du produit. Ces dernières années, on a développé également un procédé appelé "flash-dryer" (sécheur éclair), par lequel la c te de cellulose déshydratée est séchée par des jets d'air chaud jusqu'à ce que l'on atteigne le degré souhaité d'humidité pour l'emballage en balles au lieu d'une préparation en feuilles. Ce procédé, tout en demandant moins de personnes pour le traitement, nécessite une plus grande quantité d'énergie pour atteindre les mimes résultats que l'on peut obtenir avec le procédé classique de séchage en feuilles ou en panneaux. Il- est clair que la possibilité de sécher en peu de temps, la feuille de pate humide qui sort de l'étape de déshydratation, est toujours l'objet d'étudies par les experts en ce domaine. On a maintenant trouvé que, si l'on ajoute à la p te de cellulose à l'état humide et sensiblement non raffinée, une quantité comprise entre 1% et 15% en poids, mais de préférence entre 2% et 10% en poids du poids de la cellulose à l'état sec, de fibrilles ou fibrides d'un polymère synthétique qui sera défini ci-après, en opérant selon les méthodes classiques de séchage en feuilles ou en panneaux, on pouvait obtenir une plus grande vitesse de séchage pouvant dépasser meme 50% en comparaison de celle nécessaire pour la cellulose telle quelle, ce qui permet de gagner des avantages considérables aussi bien concernant la productivité que les rendements sur les investissements. Par ailleurs, on a trouvé que l'on pouvait en général obtenir des avantages analogues dans le séchage des matières fibreuses contenant de la cellulose à l'état non-raffiné, comme par exemple les putes de bois et les pâtes de cellulose appelées "semi-chimiques" (c'est-à-dire les produits obtenus par attaque partielle ou lixiviation du bois selon les méthodes traditionnelles pour l'extraction de la cellulose) par addition de fibrilles dans les quantités ci-dessus indiquées aux pâtes humides de ces matières, avant séchage. Par le terme ncellulosell, on veut indiquer, en plus de la cellulose elle-mbme, également les matières ci-dessus mentionnées. Par cellulose non-raffinée, on veut indiquer la cellulose qui n'a pas été soumise à une opération substantielle de raffinage, telle que celle à laquelle la cellulose est soumise dans les procédés de fabrication du papier. A l'état non-raffiné, les fibres de cellulose semblent Etre formées par, ou contenir encore une quantité sensible de couches en forme d'anneau ou en spirale de fibrilles primaires, qui, à leur tour, sont formées par un certain nombre de fibrilles secondaires bien plus minces consistant en cristaux en forme d'aiguille de molécules de cellulose. A l'état raffiné, les fibres de cellulose semblent être écrasées et plus ou moins séparées en fibrilles élémentaires. Ainsi, l'objet de l'invention est de procurer un perfectionnement à un procédé de séchage en feuilles ou en panneaux de cellulose sensiblement non-raffinée, obtenu par évaporation de la phase liquide qui y- est présente, et qui consiste à ajouter aux putes humides d'une telle cellulose, avant séchage, de 1% à 15% en poids, sur le poids de la cellulose, de fibrilles ou fibrides d'un polymère synthétique, ayant une aire superficielle supérieure à 1 m2/g. Par le nom de fibrilles ou fibrides, on veut indiquer ici les structures fibreuses ayant une morphologie semblable à celle des fibres de cellulose, qui sont déjà connues et utilisées dans la technique comme substituants partiels ou totaux de la cellulose dans la préparation du papier ou de matières semblables. De telles structures fibreuses montrent une forme nongranulaire avec au moins une dimension plus petite que les deux autres, et elles peuvent avoir également un aspect de film ou pellicule, en plus de l'aspect des fibres propres. Leur caractéristique essentielle est celle d'avoir une aire superficielle supérieure à 1 m/g. En général, elles ont une longueur, ou plus grande dimension, comprise entre i et 50 mm, et un diamètre apparent (diamètre moyen), ou plus petite dimension, compris entre i et 400 p. Selon le brevet britannique nO 868.651, de telles structures peuvent entre préparées en ajoutant une solution drun poly mère synthétique m solvant de ce polymère, et en soumettant en mEme temps le polymère précipité, à l'état gonflé, à l'action de forces de cisaillement. Un procédé comme celui-ci est également décrit dans le brevet germanique nO 2.208.553. Selon le brevet britannique nO 1.278.817, on obtient des structures d'une morphologie semblable, également utilisables dans le cadre de la présente invention, par polymérisation d'alpha-oléfines en présence de catalyseurs de coordination, sous l'action de forces de cisaillement agissant dans le milieu réactionnel. D'autres procédés par lesquels on peut obtenir à l'étant d'aggrégats plus ou moins cohérents ou de structures filamentaires fibrillaires (plexofilaments), des structures fibreuses ayant les caractéristiques et propriétés d'application cidessus décrites, consistent à extruder à travers une filière, des solutions, émulsions, dispersions ou suspensions de polymè- res synthétiques dans des milieux solvants, émuls'fiants ou dispersants, ou leurs mélanges, dans des conditions d'une évaporation presque instantanée du solvant ou de la phase liquide présente ( procédés de ''flash-spinningl' ou filature éclair). Des procédés de cette sorte sont décrits, par exemple, dans les brevets britanniques nos. 891.943 et 1.262.531, dans les brevets U.S. nos. 3.7700856, 3.740.383, 3.808.091, dans le brevet français nO 2.176.858 et dans le brevet gennanique nO 2.342.543. Les aggrégats fibreux ou plexofilaments obtenus selon de tels procédés, peuvent facilement etre désagrégés par coupage et raffinage jusqu'à ce que l'on obtienne des structures fibreuses constituantes élémentaires ayant une aire superficielle supérieure à 1 m2/g. Le brevet britannique nO 891.945 décrit, par exemple, la préparation de telles structures fibreuses (fibrides de plexofilaments) par désagrégation de plexofilaments obtenus par le filage éclair de solutions polymériques. Enfin, des fibrilles ou structures fibreuses ayant des caractéristiques d'application analogues peuvent avantageusement entre obtenues en soumettant une solution ou suspension, émulsion ou dispersion d'un polymère dans des solvants et/ou émulsifiants ou dispersants, en l'extrudant dans des conditions d'une évaporation rapide de la phase liquide, à une action de cisaillement dans un fluide gazeux pourvu drune grande vitesse, et dirigé à un angle par rapport à la direction de l'extrusion. Des procédés de ce type sont décrits dans le brevet italien nO 947.919 et dans la demande de brevet en Italie nO 29.594 A/74 au nom du demandeur, ainsi que dans les brevets britanniques nos. 1.355.912 et 1.355.913. L'addition de fibrilles à la cellulose peut entre effectuée en tout moment sur les pates aqueuses, avant que cette cellulose ne soit soumise à des opération s de raffinage. Comme la présence des fibrilles dans les putes aqueuses de la cellulose offre de plus l'avantage d'abaisser les temps de filtrage (ou SR) de la cellulose, l'introduction des fibrilles est de préférence effectuée immédiatement après l'opération de broyage du bois (dans le cas où le produit final souhaité doit etre de la pate de bois séchée), ou immédiatement après l'opération de lixiviation et d'extraction (dans le cas où l'on souhaite sécher la cellulose obtenue par attaque chimique du bois), pour profiter de cet avantage dans le cours de la phase de déshydratation. Les fibrilles peuvent être introduites dans la p te de cellulose à l'état sec ou sous forme d'une p te aqueuse. Pour augmenter la mouillabilité et assurer ainsi une dispersion rapide et parfaite dans la masse de la cellulose, il est préférable que les fibrilles contiennent, au moins à leur surface, un agent mouillant.L'addition d'un agent mouillant aux fibrilles peut êtra effectuée selon les diverses méthodes décrites dans la technique, parmi lesquelles on peut mentionner celles indiquées dans le brevet belge nO 787.060, concernant l'utilisation de l'alcool polyvinylique, celles mentionnées dans le brevet germanique nO 2.208.555 se rapportant à l'utilisation de polymères hydrophiles comme des résines aminiques, des polyéthylamines, et autres, et celles mentionnées dans la demande de brevet en Italie nO 19.329 A/74 se rapportant à l'utilisation de polyvinyl acétal. Dans le cadre de l'invention, on peut utiliser les fibrilles ou fibrides de polymères organiques synthétiques fibrogènes, en général, comme, par exemple : polyamides, polyesters, polyoxyméthylènes, poîyacrylonitrile, les polymères vinyliques en général et les polyoléfines telles que le polyéthylène à forte et à faible densité, le polypropylène se composant principalement de macromolécules isotactiques, le poly-4néthylpentène- -1 et les copolymères éthylène-propylène en général. Les fibrilles des polymères d'oléfines, en particulier du polyéthylène à forte densité et du polypropylène, sont préférées, du fait de la température de fusion élevée de ces polymères (en général supérieure à 1000 C), grace à laquelle ils ne fondent pas ou ne deviennent pas mous dans le cours du séchage. Par ailleurs, si cela devait se produire, du fait du faible pourcentage de fibrilles dans la p te, les fibres de cellulose seront facilement re-élémentarisées pendant les traitements normaux dans une pile défileuse, traitements qui précèdent habituellement l'application des pites cellulosiques. Dans les fibrilles -utilisées dans le procédé selon l'in- vention, on peut incorporer une ou plusieurs charges inertes, en une quantité pouvant atteindre 50:o en poids du poids global des fibrilles contenant la charge, sans que cela n'apporte des différences sensibles par rapport à l'utilisation des fibrilles telles quelles, à l'exception de l'augmentation très légère de la teneur en cendres des pates cellulosiques. La présence de charges dans les fibrilles peut titre obtenue par exemple, en les préparant selon la méthode particulière décrite dans le brevet italien nc 947.919 ou dans la demande de brevet en Italie nO 29.594 i274 au nom de la demanderesse. Il est surprenant que l'action favorable exercée par les fibrilles1 chargées ou non-chargées, par rapport à la vitesse de séchage de la cellulose, se manifeste exclusivement dans l'étendue de concentration des fibrilles comprise entre 1% et 15yod et cela est même encore plus évident pour des concentrations com- prises entre 2 et 10% en poids sur le poids de la cellulose. Les concentrations optimales des fibrilles doivent etre considérées comme étant comprises entre 2,5 et 6% en poids par rapport au poids de la cellulose. En fait, on a trouvé que déjà pour des concentrations dépassant 15% en poids des fibrilles, en plus d'inconvénients possibles du fait de modifications trop perceptibles des propriétés de la cellulose, les valeurs de la vitesse de séchage avaient tendance à baisser vers les valeurs typiques de putes de cellulose telles quelles. Les concentrations en fibrilles dans la cellulose dans les limites ci-dessus établies, ne modifient pas les propriétés de la cellulose, son aptitude au traitement ou ses possibilités d'application dans des domaines traditionnels, et elles sont ainsi tout à fait acceptables. Les exemples qui suivent sont donnés simplement pour illustrer la présente invention sans en aucun cas la limiter. Exemple nO 1 : Dans cet exemple, une tonne de cellulose de bouleau au sulfate, provenant directement de la méthode d'extraction par lixiviation complète du bois, et qui n'avait pas été soumise à un raffinage, fttt transformée à partir d'une dispersion aqueuse en une feuille sèche prote pour être emballée et stocké Cette cellulose fte traitée sur une machine continue à papier du type à table plate, qui effectua d'abord sa déshsCre- tation puis son séchage. Les 500 premiers kiloç;rmede cdllAse avaient été amenés à la machine tels quels, c'est-à-dire sans addition de fibrilles synthétiques. Le degré de raffinage ou valeur de filtrage de la pâte prélevée dans le réservoir d'alimentation atteignait 18,2 SR. A la fin de la phase de déshydratation (partie hunide), la feuille déjà formée contenait 58% d'eau. La feuille ftt introduite dans la batterie de sécheurs de la machine pourvue de 16 cylindres, deux étant perforés pour laisser le passage d'air chauffe à 120 C. En prélevant des échantillons à chaque paire de cvlin- dres et en mesurant immédiatement le pourcentage de matière sèche, on trouva que la feuille, ayant un poids de 1250 g/m, atteignait 88,9%-en poids de teneur sèche 5 minutes après introduction dans la section de séchage.Au milieu de l'opération de séchage, c'est-à-dire après avoir traité environ 500 kg de cellulose, on introduisit dans la cuve de la machine, 2,5% en poids sur le poids de la cellulose sèche, de fibrilles de polyéthylène à forte densité (point de fusion : 1350 C), ayant un diamètre apparent de 18 u, une longueur pondérale moyenne de 1,85 mm, une aire superficielle de 6,5 m2/g, et où étaient incorporés 30% en poids, sur le poids global, de kaolin en poudre. Ces fibrilles avaient été préparées selon le procédé décrit dans le brevet italien n 947,919 La feuille de cellulose ainsi additionnée atteignit une teneur en eau de 56, 2% à la fin de la partie humide de la machine continue, et un degré de secheresse ou siccité de 89% au bout de 3,25 minutes, avec une chute du temps de séchage, pour un poids égal d'eau éliminée en séchant dans les deux cas, de 33%. Exemple nO 2 Sur la mdme machine qu'à l'exemple 1, on traita 1 tonne de la mEme cellulose de bouleau au sulfate. Après séchage de la moitié du produit tel quel, dans la cuve de la machine, on introduisit 5% en poids, en se référant au poids de la cellulose présente, des fibrilles semblables à celles décrites à l'exemple 1. La feuille de la cellulose ainsi additionnée, à la fin de l'extrémité humide de la machine, atteignait une teneur en eau de 56% et un degré de siccité de 89% au bout de 3,3 minutes, avec une chute du temps de séchage, le poids d'eau éliminée restant égal dans les deux cas, de 31,2%. Exemple nO 3 : Dans la machine de 1exemple i, on traita une tonne de la mtme cellulose de bouleau au sulfate. Après séchage de la moitié du produit tel quel, dans la cuve d'alimentation en cellulose, on introduisit 2,5% en poids, sur le poids de la cellulose, de fibrilles de polypropylène, indice de fusion t 10 ; température de fusion: 1700 C, ayant un diamètre apparent de 22 pr une longueur pondérale moyenne de 1,6 mm, une aire superficielle de 3,2 m2/g, et où étaient incorporés 30% en poids de kaolin. Ces fibrilles avaient été préparées selon la méthode décrite dans le brevet italien nO 947.919. La feuille de cellulose contenant le produit synthétique atteignait une teneur en eau de 54% à la fin de 1' extrémité humide de la machine, et un degré de siccité de 89,1% au bout de 3 minutes, avec une chute du temps de séchage de 34,8%, à égalité du poids d'eau éliminée dans la phase de séchage. Exemple ne 4 Dans la machine de l'exemple 1, on traita 1 tonne de la mtme cellulose de bouleau au sulfate. Après avoir séché la moitié du produit tel quel, on introduisit dans la cuve d'alimentation en cellulose, 10% en poids, par rapport à la cellulose, de fibrilles de polyéthylène à forte densité ayant un diamètre apparent de 20 p, une longueur pondérale de 1,4 mm et une aire superficielle de 5 m2/g. 5a feuille de cellulose contenant le produit synthPtique, avait une teneur en eau à la fin de la partie humide de la machine de 56%, et un degré de siccité de 89,0% au bout de 3, 1 minutes, avec une chute du temps de séchage de 35,4%, calculée sur une quantité égale d'eau éliminée par séchage dans les deux cas. Exemple n 5 : Sur la machine de 1'exemple 1, on traita 1 tonne de cellulose de conifère au sulfate à laetat non-raffiné, provenant directement du procédé d'axraction par lessi'iage complet du bois. La valeur de filtrage de la p te dans la cuve de récupé- ration atteignait 16,50 SR. La teneur en eau de la feuille de cellulose telle quelle à la fin de la partie humide de la machine était de 52%, tandis que l'on atteignait 90% de siccité dans la section de séchage au bout de 4,8 minutes. Après séchage de la moitié du produit, dans la cuve daali- mentation en cellulose, on introduisit 2,5% en poids, en se référant à la cellulose, des mêmes fibrilles de polyéthylène à forte densité utilisées à l'exemple 4, La feuille de cellulose contenant le produit synthétique, à la fin de la partie humide de la machine, atteignait 53%, tandis que l'on atteignait 90% de siccité dans la section de séchage au bout de 3,7 minutes, avec une chute du temps de séchage de 25, 2% calculée sur la même quantité d'eau éliminée dans les deux cas pour le séchage uniquement. Exemple n0 6 : Dans la machine de 1exemple 1, on traita 1 tonne de cellulose du type décrit dans l'exemple qui precède. Après séchage de la moitié du produit, dans la cuve d'alimentation en cellulose, on introduisit 2,5% en poids, en se référant à la cellulose, de fibrilles de polyéthylène à forte densité chargées de 30% de kaolin, du type décrit à l'exemple 1, La feuille de cellulose contenant le produit synthétique avait une teneur en eau de 53% dans la partie humide de la machine, tandis que dansa section de séchage, on atteignait 90% de siccité au bout de 4 minutes, cela correspondant à une chute du temps de séchage de 18,7X par rapport à l'élimination par le séchage seul de la mEme quantité d'eau dans les deux cas. Exemple nO 7 : Sur la machine de l'exemple 1, on traita 1 tonne de la cellulose du type décrit à l'exemple 5. Après séchage de la moitié du produit tel quel, dans la cuve d'alimentation en cellulose, on introduisit 2,5% en poids, sur la cellulose présente, de fibrilles de polypropylène (indice de fusion: 5 température de fusion: 1700c), ayant un diamètre apparent moyen de 20 p, une longueur pondérale moyenne de 1,8 mm et une aire superficielle de 3 m2/g. La feuille de cellulose contenant le produit synthétique avait une teneur en eau de 51% dans la partie humide de la machine, tandis que l'on atteignit 90% de siccité dans la section de séchage au bout de 3,5 minutes, cela correspondant à une chute du tsmps de séchage, par rapport à l'élimination d'une quantité égale d'eau dans les deux cas, de 21,6%. Exemple nO 8 : Sur la machine de l'exemple 1, on traita 1 tonne de cellulose de conifère au sulfite à l'état non-raffin . La valeur de filtrage de la p te dans la cuve de récupé- ration était égale à 170SR. La teneur en eau de la feuille de cellulose dans la partie humide de la machine atteignait 54%, tandis que lon atteignait 89% de siccité, dans la section le séchage, au bout de 5 minutes. Après avoir séché la moitié du produit, on introduisit, dans la cuve de cellulose, 5% en poids de fibrilles de polyéthylène à forte densité du type utilisé à l'exemple 1. L'aptitude au filtrage de la p te dans la cuve de récupération atteignit 16,50SR, tandis que la feuille de cellulose contenant le produit synthétique montra une teneur en eau de 5304 dans la partie humide de la machine et dans la section de séchage, on atteignit 90% de siccité au bout de 3,9 minutes, cela correspondant à une chute du temps de séchage de 22% Exemple nO 9 : Sur la machine de l'exemple 1, on traita 1 tonne de cellulose de paille non-raffinée.La valeur de filtrage de la p te telle quelle dans la cuve d'alimentation en cellulose atteignait 22,30SR. ta teneur en eau de la feuille de cellulose à la fin de la partie humide de la machine était de 62%, tandis que l'on obtint 89% de siccité dans la section de séchage au bout de 8 minutes. Après avoir sécher la moitie du produit, on introduisit 5% en poids de fibrilles de polypropylène du type décrit à l'exemple 3. La valeur de filtrage dans la cuve de récupération était de 20 SR, tandis que la feuille de cellulose contenant le produit synthétique montra une teneur en eau de 58%, en atteignant 89% de siccité, dans la section de séchage, au bout de 5,3 minutes. Cela représente une chute du temps de séchage de 28%, en calculant sur la même quantité d'eau eliminée dans les deux cas. Exemple nO 10 Sur la machine de l'exemple 1, on traita 1 tonne de cel- lulose d'abacus du type Bughaw non-raffinée. La valeur de filtrage de la pSte dans la cuve de récupération était égale à 310SR. La teneur en eau de la feuille de cellulose à la fin de la partie humide de la machine atteignait 64%, tandis que dans la section de séchage, on atteignait 88% de siccité au bout de 10 minutes Après séchage de la moitié du produit, on introduisit dans la cuve d'alimentation en cellulose, 2,5% en poids de fibrilles de polyethylène du type indiqué à l'exemple 1. La valeur de filtrage de la pate dans la cuve de récupération était de 210SR, tandis que la feuille de cellulose contenant le produit synthétique avait une teneur en eau, dans la partie humide de la machine, de 56%, et que lon obtenait 88% de siccité dans la section de séchage au bout de 5,5 minutes cela correspond à une chute du temps de séchage de 35% en calculant sur la mbne quantité d'eau séchée dans les deux cas. Bien entendu, l'invention n'est nullement limitée au mode de réalisation décrit qui n'a été donné qurà titre d'exemple. En particulier, elle comprend tous les moyens constituant des équivalents techniques dos moyens décrits ainsi que leurs combinaisons, si celles-ci sont executées suivant son esprit et mises en oeuvre dans le cadre des revendications qui suiverlt. REVENDICATIONS 1 Procédé de séchage de feuilles ou panneaux de cellule se sensiblement non-raffinée ou de matières fibreuses contenant de la cellulose obtenu par évaporation de la phase liquide qui y est présente, caractérisé en ce qu'on ajoute, à la pite de cellulose humide, avant séchage, de 1o' à 15 ,-' en poids, en se référant au poids de la cellulose ou des matières fibreuses à l'état sec, de fibrilles ou fibrides d'un polymère synthétiue, lesdits fibrilles ou fibrides autant une aire superficielle supérieure à 1 m2/g. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que les fibrille ou fibrides précités sont additionnés en une quantité comprise entre 2% et 10% en poids de la cellulose ou des matières précitées à l'état sec, 3. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce que les fibrilles ou fibrides précitas sont constitués par un polymère d'oléfines. 4. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérise en ce que dans les fibrilles ou fibrides précités sont incorporées une ou plusieurs charges inertes en quantités pouvant atteindre 50% en poids sur le poids global desdits fibrilles ou fibrides contenant ces charges. 5. Procédé selon l'une quelconque des revendications pré cédentes, caractérisé en ce que la matière fibreuse précitée contenant la cellulose non-raffinée se compose de pSte de bois. 6. procédé selon l'une quelconque des revendications i à 4, caractérisé en ce que la matière fibreuse précitée contenant la cellulose non-raffinée se compose d'une pàte de cellulose semi-chimique. 7. Cellulose ou matières fibreuses en contenant, caractérisées en ce qu'elles sont séchées par le procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes.