La vaisselle, les récipients et analogues en matière plastique thermodurcissable, en particulier en résine mélamine, sont connus et ont fait leurs preuves grâce à leur résistance à la rupture, à leur faible conductivité thermique et à leur facilité de nettoyage. Ces articles sont vendus unis avec un grand choix de couleurs, ou décorés, en un très grand nombre de modèles. La vaisselle et les autres pièces moulées sont fabriquées par pressage à chaud. Pour cela on utilise en général des moules à compression associés à des presses chauffantes. Mais souvent on utilise aussi les procédés de moulage par injection et de moulage par transfert. La matière à mouler utilisée est constituée, comme on le sait, par un mélange d'une résine thermodurcissable avec des charges, des colorants, des pigments, des cires, ainsi que, éventuellement, des durcisseurs, accélérateurs et analogues. I1 est possible, lorsqu'on travaille avec une presse chauffante, d'appliquer sur une pièce moulée préformée un papier imprimé qui est imprégné de résine mélamine et séché, et de réaliser par une opération de pressage à chaud finale additionnelle une pièce moulée présentant exactement la décoration voulue. Ce type de décoration est très en vogue, car il offre de nombreuses possibilités dans le domaine de la vaisselle et pour les articles réclame. Les pièces moulées unies sont souvent traitées de la manière suivante : la matière à mouler pigmentée est, dans ce cas également, tout d'abord préformée sous l'action de la pression et de la chaleur dans le moule pendant un court instant, jusqu'à ce que la matière à mouler ne dégage plus de bulles. Puis, on ouvre le moule, on met en place une résine mélamine pure sur la surface de l'ébauche et ensuite on presse à chaud encore une tois. I1 se forme de cette manière une couche de vernis à l'extérieur de la pièce moulée, ce qui communique à cette pièce un aspect plaisant et augmente en même temps sa résistance aux attaques chimiques. Mais les matières à mouler contenant des matières thermodurcissables comme résine de base, en conformité avec ltétat actuel de la technique, et leur mise en oeuvre par les procédés classiques de pressage à chaud n'ont pas encore permis de trouver une solution satisfaisante à tous les problèmes relatifs à ce sujet. C'est ainsi, par exemple, qu'on ntest pas encore parvenu à réaliser de la vaisselle et en particulier des récipients en matière thermodurcissable qui présentent l'aspect typique de pièces en céramique, de préférence de pièces en-grès cérame.te grès cérame a pour particularité de présenter à sa surface, plus ou moins en relief, de grosses particules de la matière durcie.Cette caractéristique du grès cérame est encore soulignée par une différence de teinte entre la matière de base et les particules qui dépassent. Etant donné que les récipients en grès cérame et les articles rustiques semblables sont redevenus très à la mode au cours de ces dernières années, les tentatives de réaliser des objets ayant un aspect analogue, en particulier en matière à mouler à base de résine mélamine, n1 ont pas manqué. C'est ainsi, par exemple, qu'on a incorporé de grosses particules de grès cérame comme charges dans les matières thermodurcissables. On n'a pas obtenu toutefois le succès désiré, car l'outillage était soumis à une très grande usure par le frottement et les efforts de compression.A ceci s'aJoute que les particules de grès cérame ne dépassent pas, comme c'est le cas avec les vrais articles en grès cérame, de la surface des pièces moulées mais, au contraire, s'enfoncent dans la matière servant de matrice présente dans le moule, et sont ainsi noyées dans celle-ci. On obtient finalement une surface lisse sans le caractère rustique du grès cérame. On a également réalisé des moules à compression qui ont une surface irrégulière avec un effet de relief. Mais, en utilisant ces moules, on n'obtient pas de pièces moulées avec un aspect rustique, et cela pour les motifs suivants : la teinte des divers creux et saillies de la surface des pièces moulées est trop uniforme, ou bien la mise en harmonie des couleurs entre elles, comme ctest le cas avec le vrai grès cérame, ne peut être obtenue. Le problème sus-mentionné est résolu par la présente invention, de manière simple et élégante, en mettant en oeuvre des matières à mouler qui contiennent des matières thermodurcissables ("duroplastes) durcies ou des matières thermoplastiques (tthermoplastes") fondant à température élevée, sous forme de poudre ou de granulés. L'invention a par conséquent pour objet une matière à mouler destinée à la réalisation de pièces moulées comme la vaisselle, les cendriers, les articles sanitaires ou analogues, avec une surface irrégulière donnant lieu à un effet de relief, par les procédés connus de pressage à chaud. tels que le mou laga par injection, le moulage par transfert ou des procédés utilisant une presse chauffante, matière qui contient une matière thermodurcissable et les additifs habituels et qui est caractérisée en ce qu'elle renferme de 5 à 50 ffi en poids d'une matière thermodurcissable ("duroplaste") durcie ou d'une matière thermoplastique ("thermoplaste") ayant une température de ramollissement dsau moins 2000C, sous forme de poudres ou de granulés avec une granularité comprise entre 0,1 et 3 mm. Chose étonnante, on obtient, après la mise en oeuvre des matières à mouler selon l'invention, par les procédés connus de pressage à chaud, non pas des pièces moulées à surface lisse mais bien des pièces moulées à surface irrégulière, à effet de relief. Ce résultat est aussi obtenu quand, conformément à une forme préférée de l'invention, la matière à mouler contient en tant que résine de base durcissable et en tant que matière thermodurcissable durcie faisant partie de la matière thermodurcissable durcie sous forme de poudres ou de granulés, la même matière thermodurcissable.Etant donné l'identité des propriétés mécaniques ou physiques, comme par exemple le coefficient de dilatation thermique, les caractéristiques de retrait et ltélasticité, on ne pouvait s'attendre, en particulier dans le cas de cette forme préférée de l'invention, à une surface aussi irrégulière. Mais on doit aussi parler d'un effet de surprise quand la résine de base et la matière plastique en poudre ou en granulés qu'elle contient selon l'invention sont constituées par des matières plastiques différentes car, même dans ce cas, les écarts entre les caractéristiques mécaniques ou physiques sus-mentionnées sont minimes. L'aspect rustique, semblable à du grès cérame, des articles fabriqués par mise en oeuvre des matières à mouler selon l'invention ne peut être obtenu complètement que si la matière à mouler de base ou la matière plastique en poudre ou en granulés qu'elle contient présente la couleur typique d'une céramique ou d'un. grès cérame. La teinte du reste de la matière à mouler doit être mise en harmonie rationnellement. Mais l'invention n'est pas limitée aux matières à mouler destinées à la fabrication d'articles ayant l'apparence du grès cérame. On peut également fabriquer des articles ayant une apparence très différente quand on met en oeuvre par exemple des résines de base et les matières plastiques en poudre ou en granulés qu'elles contiennent avec des couleurs dites "pop". A l'effet "topographique" frappant (surfaces à relief) s'ajoute encore l'effet de choc de ces associations de couleurs. Toutefois, en principe l'invention n'est limitée en aucun cas aux matières à mouler polychromes; l'effet toposaphique est également parfait quand la résine synthétique de base et la poudre ou les granulés de matière plastique qu'elle contient sont de meme couleur. On doit considérer comme un autre progrès technique, auquel conduit l'invention, le fait que la surface obtenue, qui n' est pas lisse, a des qualités antidérapantes, ce qui est intéressant en particulier dans le cas des baignoires, des cuvettes de lavabos, des carreaux décoratifs et d'autres installations sanitaires. Cette qualité antidérapante ne pouvait pas eAtre obtenue avec les articles correspondants en matière à mouler classique. Les pièces moulées qui sont fabriquées par pressage à chaud des matières à mouler selon l'invention se distinguent avantageusement encore, du point de vue suivant, des pièces moulées qui sont fabriquées par la mise en oeuvre de moules à compression avec une surface ayant un effet de relief. Alors que les moules à compression avec des surfaces à effet de relief fournissent toujours des pièces moulées identiques, chaque objet moulé en la matière selon l'invention représente une pièce tout à fait individuelle en ce qui concerne la structure de sa surface. Ce fait constitue un avantage psychd- logique pour la vente. Les résines de base durcissables pour les matières La poudre ou les granulés de matière plastique contenus selon l'invention dans la matière à mouler ne sont pas limités à une matière qui est constituée par un mélange approprié de matières thermodurcissables ou thermoplastiques; au contraire l'effet topographique et la coloration de la pièce moulée peuvent aussi eAtre particulièrement marquée quand la poudre ou les granulés sont constitués par une matière thermodurcissable durcie pure ou une matière thermoplastique pure. La poudre ou les granulés peuvent être présents sous la forme d'une fraction granulométrique ou encore sous celle d'un mélange de plusieurs fractions granulométriques. En outre, ils peuvent être aussi présents sous forme d'un mélange de grains avec une répartition aléatoire des dimensions des grains dans la matière à mouler. Dans ce dernier cas, il n'est pas absolument nécessaire, lors de la préparation de la matière à mouler selon l'invention, que la poudre soit débarrassée des particules de dimensions inférieures à 0,1 mm. Il peut y avoir en principe des cas dans lesquels la matière à mouler selon l'invention peut contenir également une fine poussière de matière thermodurcissable ou thermoplastique durcie. De plus, on peut encore obtenir un effet particulier si la matière thermodurcissable durcie pu la matière plastique sous forme de poudre ou de granulés contenue dans la matière à mouler selon l'invention renferme des particules incolores ou colorées de verre, de céramique ou analogues, en particulier des billes de verre. La matière à mouler selon l'invention peut être préparée par des procédés connus au moyen de mélangeurs appropriés. Les "mélangeurs chancelants" conviennent particulièrement bien. En général, une opération de compression succède à l'opération de mélange, laquelle est suivie d'une opération de granulation. Pour les deux dernières opérations, on peut de préférence mettre en oeuvre un malaxeur Ko avec une buse. Les boudins (spaghettis) ainsi extrudés de matière à mouler fabriquée selon l'lnvention sont comme d'habitude coupés en cylindres courts. On peut aussi parvenir à granuler très avantageusement pour la suite des opérations la matière à mouler par un autre procédé, celui de la "granulation par assemblage" on peut opérer par exemple par la transformation de la matière à mouler en comprimés et en briquettes par compression à froid. Si la matière à mouler selon l'invention est a priori, du fait de sa composition, sous une forme assez compacte et dense, il est également concevable de comprimer dire-ctement la poudre obtenue par l'opération de mélange. L'invention englobe aussi l'utilisation des matières à mouler pour la fabrication de pièces moulées appropriées. Par conséquent, un autre objet de la présente invention est un procédé de fabrication de pièces moulées, telles que vaisselle, cendriers, articles sanitaires ou analogues en matière plastique, avec une surface irrégulière et un effet de relief, par le formage de matières à mouler thermodurcissables selon les procédés connus de pressage à chaud, tels que le moulage par injection, le moulage par transfert et les procédés comportant la mise en oeuvre d'une presse chauffante ou analogue, procédé qui est caractérisé en ce que l'on met en oeuvre une matière à mouler thermodurcissable contenant de 5 à 50 ffi en poids d'une matière thermodurcissable durcie ou d'une matière thermoplastique dont la température de ramollissement est égale ou supérieure à 2000C, sous forme de poudre ou de granulés ayant une granularité comprise entre environ 0,1 et 3 mm. Les exemples non limitatifs suivants servent à illustrer l'invention. EXEMPLE 1 a) Préparation d'une poudre à partir d'une résine mélamine durcie. On mélange au préalable pendant 1 heure dans un mélangeur chancelant 370 g d'une résine mélamine pulvérulente Éavec un rapport pondéral mélamine/formol de 1/1,8, assouplie par 5 % d' t-caprolactame, précondensée jusqu'à une compatibilité avec liteau (g de résine/g d'eau) de 1/2,8 et après addition de 2 % d'acétate de diéthyléthanolamine comme accélérateur] avec 77,8 g de poudre de cellulose, 499,0 g de sulfate de baryum, 49,6 g d'un pigment blanc (lithopone "Dylia1,), 2,0 g de stéarate de zinc servant d'agent de démoulage, 0,01 g de noir de carbone Printex V (sous forme de mélange à 10 % dans le lithopone "Dylia") et 0,15 g de jaune d'oxyde de fer 0 1362 (c'est un trihydrate synthétique de fer III). Ce mélange est fondu et comprimé dans un malaxeur Ko de la firme Buss, Pratteln, désignation commerciale PR-46, chauffé préalablement entre 75 et 800C. La matière plastique ainsi obtenue est expulsée par une vis de décharge à travers une filière à trous, et les spaghettis sortants sont coupés à une longueur uniforme à laide d'un couteau tournant. Les granulés ainsi obtenus sont durcis pendant 3 heures à 150 C et ensuite broyés. La matière ainsi broyée est répartie par l'intermédiaire d'une installation de tamisage en geins de dimensions diverses. b) Préparation et traitement ultérieur d'une matière à mouler selon l'invention. Les ingrédients énumérés au paragraphe a) destinés à la résine mélamine durcie sont mélangés dans le même rapport de mélange' qu'au paragraphe a), de manière à obtenir en tout 1000 g de mélange. On ajoute ensuite 250 g d'une fraction tamisée de grains de dimensions comprises entre 0,5 et 0,8 mm du produit durci et broyé selon le paragraphe a). Après traitement dans un mélangeur chancelant, le mélange est fondu et comprimé à l'aide d'un malaxeur Ko de la manière décrite au paragraphe a), extrudé par la filière et les spaghettis sortants sont coupés à la longueur uniforme de 0,2 cm environ. Une partie de ces granulés est transformée en assiettes à l'aide d'une presse chauffante. Une autre partie est utilisée pour la confection d'éprouvettes de dimensions 120 x 15 x 10 mm(à 1500C pendant 8 mn). Les assiettes ont une surface nettement sableuse. On obtient les valeurs expérimentales ci-après qui peuvent être considérées comme parfaitement satisfaisantes et normales 2 résistance à la flexion (selon norme DIN 53 452) 856 kgf/cm2 résistance au choc (selon norme DIN 53 453) 4,9 cm./cn? stabilité dimensionnelle à chaud selon Martens (selon norme DIN 53 458) 122 C. EXEMPLE 2 On broie pendant 4 heures dans un broyeur à billes de porcelaine d'une contenance de 4,5 litres, et contenant en même temps 1,25 kg de billes de porcelaine 150 g d'une résine polyester non saturée sans styrène de la BASF-AG (marque commerciale : Palatal P 10 M) avec 50 g d'isophtalate de diallyle prépolymérisé, 2,5 g d'acide aurique, 341,5 g de craie broyée OMYA BSH, 50 g de bioxyde de titane RN-56 et 6 g de benzoate de tert-butyle à 80 % dans le phtalate de dioctyle. Ensuite, on retire les billes du broyeur à billes et on ajoute 400 g de poudre de résine synthétique (fraction granulométrique de 0,5 à 0,8 mm) préparée selon l'exemple ia). Ensuite, on fait tourner le broyeur à billes pendant encore 1 heure, puis on le vide. Après compression et granulation de la matière à mouler dans un malaxeur Ko selon la description de Exemple 1, 1 > on transforme une partie de cette masse granulée en une assiette, une autre partie en éprouvettes dans les mêmes conditions que dans l'exemple 1. L'assiette est caractérisée par une surface à effet de relief. On obtient les valeurs expérimentales ci-après selon les normes DIN précitées résistance à la flexion 432 kgf/c résistance au choc 2,85 cm. kgf/c stabilité dimensionnelle à chaud d'après Martens 153 C. EXEMPLE 3 On broie pendant 8 heures dans un broyeur à billes de porcelaine d'une contenance de 4,5 litres, et contenant en meme temps 1,25 kg de billes de porcelaine 154 g d'isocyanurate de triglycidyle, 146 g d'un durcisseur préparé de la manière indiquée ci-après, 493 g de poudre de sulfate de baryum, 5 g de stéarate de zinc, 5 g de cire OP (marque commerciale de la firme FARBWERKE HOECHST AG pour une cire d'ester partiellement saponifiée) 5 g d'un colorant mono-azoique rouge (obtenu par copulation de la 2-méthyl-4-chloraniline diazotée avec le 2' méthyl-4'-chloranilide de l'acide 2,3-hydroxynaphtoïque). Ensuite, on retire les billes du broyeur et on ajoute 400 g de la poudre de résine synthétique préparée selon ltexem- ple 1 a) (fraction granulométrique de 0,5 à 0,8 mm). On fait fonctionner le broyeur à billes pendant encore 1 heure et ensuite on le décharge. La matière à mouler ainsi obtenue est traitée ensuite corme dans l'exemple 1. Une assiette fabriquée en cette matière a une apparence très rustique, semblable à celle d'une céramique. Des particules dépassent en partie de cette surface et ces particules ont une couleur différente de celle de la matière de base utilisée pour la fabrication de l'assiette. On trouve avec des éprouvettes selon la norme DIN les valeurs expérimentales ci-après, selon les normes DIN précitées résistance à la flexion 516 kgf/cm2 résistance au choc 3,85 cm. kgf/c stabilité dimensionnelle à chaud d'après Martens 117 C. Préparation du durcisseur. On chauffe à 1200C, 340,6 g (2 moles) de 3-aminométhyl-3,5,5-triméthyl-cyclohexylamine dans un récipientlaboratoire de un litre, et on ajoute goutte à goutte et mélange, tout en agitant constamment, pendant 30 minutes, 377,3 g d'une résine époxyde de bisphénol A (5 > 3 équivalents de groupes époxy par kilogramme).Le produit d'addition solide obtenu après refroidissement est pulvérisé et possède les propriétés ci-après point de ramollissement 630C température de fusion 78 C nombre d'équivalents de groupes amino par kg 4,18 EXEMPLE 4 On broie pendant 8 heures dans un broyeur à billes de porcelaine d'une contenance de 4 > 5 litres et garni de 2,5 kg de billes de porcelaine 370 g de la résine mélamine décrite dans l'exemple 1, 76 g de poudre de cellulose, 500 g de sulfate de baryum, 50 g d'un pigment blanc (lithopone Dylia), 2 g de stéarate de zinc et 2 g du colorant monoazoique rouge cité dans l'exemple 3. Ensuite, on introduit la poudre ainsi obtenue dans un mélangeur chancelant et on ajoute 250 g de Crastin (polytéréphtalate de butane-diol-l,4) ; dimensions des grains voisines de 2 x 2,5 mm non coloré et l'on met en action le mélangeur. La matière à mouler ainsi obtenue peut être moulée de la manière décrite dans l'exemple 1. Les plaques obtenues par moulage à partir de cette matière ont un effet décoratif analogue à celui des échantillons préparés selon les exemples l à 3 ci-dessus. Dans le cas présent un fait particulièrement impressionnant consiste en ce que les particules en saillie formant relief ont une autre teinte (à savoir jaunâtre) que la matière de base rouge. Ceci accentue encore l'apparence de céramique rustique. EXEMPLE 5 Mélange A On prépare dans un agitateur mécanique le mélange ci-après 1520 g de phtalate de diallyle prépolymérisé (Dapon 35 de la firme Food Machinery Corp.), 40 g de phtalate de diallyle monomère, 60 g de perbenzoate de tert-butyle, 40 g de stéarate de calcium, 20 g de cire de Carnauba (constituée par de l'ester cérotique de l'alcool mgricyclique, de l'acide cérotique libre et de 1 alcool myricyclique libre), 180 g de sesquioxyde d'antimoine Sb2O3, 60 g de cire "Cereclorwax 70" (désignation commerciale pour une paraffine chlorée fabriquée par la firme ICI) et 2036 g de fibres de verre (broyées). Ce mélange préliminaire est plastifié aux environs de 800C à l'aide d'un malaxeur Ko PR 46 de la firme Buss, transformé en spaghettis à l'aide d'une filière et découpé à la sortie de la filière, avec un couteau, en granulés lenticulaires de dimensions voisines de 2 x 1 mm. Ce granulé est durci dans les mAemes conditions que le granulé de l'exemple la (ce granulé est dénommé ci-après "Granulé G"). On broie une partie du granulé G dans un broyeur à percussion. La poudre ainsi obtenue est dénommée ci-après "Granulé F". L'analyse au tamis a donné les résultats ci-après ( 100 Fm 25 ffi entre 100 et 600 pm 17 % entre 600 et 1600 pm 27 % > 1600 pm 31 . Mélange B Le mélange B correspond à la poudre préparée selon l'exemple 4, mais sans Crastin. On ajoute à 1000 g de ce mélange B, 100 g de granulés G et 200 g de granulés F. La matière à mouler ainsi obtenue est mélangée à fond dans un mélangeur chancelant de la manière décrite dans l'exemple 1, comprimée à l'aide du malaxeur Ko, puis granulée et enfin transformée en une assiette à la presse chauffante. Cette assiette ressemble également, à cause de la différence entre la teinte des particules dépassant en partie de sa surface et la teinte de la matière de base, à une assiette en matière céramique. On a obtenu les valeurs expérimentales suivantes pour les caractéristiques mesurées sur des éprouvettes DIN, en opérant selon les normes allemandes précitées résistance à la flexion 283 kgf/cm2 résistance au choc 20 cm.kgf/cm2 stabilité dimensionnelle à chaud, 99 C. d'après Martens REVENDICATIONS l.- Matière à mouler destinée à la fabrication de pièces moulées, telles que la vaisselle, les cendriers, les articles sanitaires ou analogues, avec une surface irrégulière à effet de relief, d'après les procédés de pressage à chaud connus, tels que le moulage par injection, le moulage par transfert ou les procédés utilisant une presse chauffante, matière -qui contient une résine thermodurcissable et les additifs courants et qui est caractérisée en ce qu'elle renferme de 5 à 50 ffi en poids d'une matière thermodurcissable durcie, ou d'une matière thermoplastique ayant une température de ramollissement au moins égale à 2000C, sous forme de poudre ou de granulés dont la granularité est comprise entre 0,1 et 3 mm. 2.- Matière à mouler selon la revendication 1, caractérisée en ce qu'elle contient de 10 à 35 % en poids d'une matière thermodurcissable durcie ou d'une matière thermoplastique, en poudre ou en granulés. 3.- Matière à mouler selon la revendication 1, caractérisée en ce qu'elle contient de 5 à 50 % en poids d'une matière thermodurcissable durcie sous forme de poudre ou de granulés. 4.- Matière à mouler selon la revendication 3, caractérisée en ce qu'elle contient, en tant que résine de base durcissable et en tant que matière thermodurcissable durcie faisant partie de la matière thermodurcissable durcie pulvérulente ou granulée, la même matière thermodurcissable. 5.- Matière à mouler selon la revendication 3, caractérisée en ce qu'elle contient, en tant que résine de base durcissable et en tant que matière thermodurcissable durcie faisant partie de la matière thermodurcissable durcie sous forme pulvérulente ou granulée, des matières thermodurcissables différentes. 6.- Matière à mouler selon la revendication 1, caractérisée en ce que la matière thermodurcissable durcie ou la matière thermoplastique pulvérulente ou granulée qu'elle contient renferment, en plus de la matière plastique pure, des additifs connus, tels que des colorants, des charges, des agents de démoulage, des stabilisants, des cires ou analogues. 7. - Matière à mouler selon la revendication 1, caractérisée en ce que la matière thermodurcissable durcie ou la matière thermoplastique pulvérulente ou granulée qu'elle contient sont présentes sous la forme d'une ou de plusieurs fractions granulométriques. 8.- Matière à mouler selon la revendication 1, caractérisée en ce que la matière thermodurcissable durcie ou la matière thermoplastique pulvérulente ou granulée qu'elle contient sont présentes sous forme d'un mélange de grains avec une répartition statistique de leurs dimensions. 9.- Matière à mouler selon la revendication 1, caractérisée en ce que la matière thermodurcissable durcie ou la matière thermoplastique qu'elle contient sous forme pulvérulente ou granulée renferment des particules incolores ou colorées de verre, céramique ou analogue, en particulier des billes de verre. 10.- Matière à mouler selon la revendication 1, caractérisée en ce que la matière de base durcissable (matière thermodurcissable) qu'elle contient est une résine mélamine. 11.- Matière à mouler selon la revendication l, caractérisée en ce que la résine de base (thermodurcissable) qu'elle contient est une résine époxydique, une résine polyester non saturée, une résine d'isophtalate de diallyle ou une résine mixte polyester-isophtalate de diallyle. 12.- Procédé de fabrication de pièces moulées, telles que vaisselle, cendriers, articles sanitaires ou analogues, en matière plastique, ayant une surface irrégulière avec effet de relief, par traitement de matières à mouler thermodurcissables par les procédés connus de pressage à chaud, tels que le moulage par injection, le moulage par transfert ou des procédés utilisant une presse chauffante, caractérisé en ce que l'on met en oeuvre une matière à mouler thermodurcissable qui contient de 5 à 50 % en poids d'une matière thermodurcissable durcie ou d'une matière thermoplastique ayant une température de ramollisseent d'au moins 2000C, sous forme de poudre ou de granulés ayant une granularité comprise entre 0,1 et 3 mm. 13.- Procédé selon la revendication 12, caractérisé en ce que l'on met en oeuvre une matière à mouler thermodurcissab)c qui contient de 10 à 35 % en poids d'une matière thermodurcissable durcie ou d'une matière thermoplastique pulvérulente ou granulée. 14.- Procédé selon la revendiaîtion 12, caractérisé par la mise en oeuvre d'une matière à mouler thermodurcissable qui contient de 5 à 50 % en poids d'une matière thermodurcissable durcie sous forme de poudre ou de granulés. 15.- Procédé selon la revendication 14, caractérisé par la mise en oeuvre d'une matière à mouler thermodurcissable qui contient, en tant que résine de base durcissable et en tant que matière thermodurcissable durcie faisant partie de la matière thermodurcissable pulvérulente ou granulée, la meme matière thermodurcissable. 16.- Procédé selon la revendication 14, caractérisé par la mise en oeuvre d'une matière à mouler thermodurcissable qui contient, en tant que résine de base durcissable et en tant que matière thermodurcissable durcie faisant partie de la matière thermodurcissable durcie pulvérulente ou granulée, des matières thermodurcissables différentes. 17.- Procédé selon la revendication 12, caractérisé en ce que la matière thermodurcissable durcie ou la matière thermoplastique pulvérulente ou granulée contenue dans la matière à mouler thermodurcissable contient, outre la matière plastique pure, des additifs connus, tels que des colorants, des charges, des stabilisants, des cires, des agents d'écoulement ou analogues. 18.- Procédé selon la revendication 12, caractérisé en ce que la matière thermodurcissable durcie ou la matière thermoplastique pulvérulente ou granulée contenue dans la matière à mouler thermodurcissable est présente sous forme d'une ou plusieurs fractions granulométriques. 19.- Procédé selon la revendication 12, caractérisé en ce que la matière thermodurcissable durcie ou la matière thermoplastique pulvérulente ou granulée contenue dans la matière à mouler thermodurcissable est présente sous forme d'un mélange de grains avec une répartition statistique des dimensions de ses grains. 20.- Procédé selon la revendication 12, caractérisé e ce que la matière thermodurcissable durcie ou la matière thermoplastique pulvérulente ou granulée contenue dans la matière à mouler thermodurcissable contient des particules incolores ou colorées de verre ou analogue, en particulier des billes de verre. 21.- Procédé selon la revendication 12, caractérisé par la mise en oeuvre d'une matière à mouler thermodurcissable qui contient, en tant que résine de base durcissable (thermo durcissable), une résine de mélamine. 22.- Procédé selon la revendication 121 caractérisé par la mise en oeuvre d'une matière à mouler thermodurcissable qui contint, en tant que résine de base durcissable (thermodurcissable), une résine époxydique, une résine polyester non saturée, une résine d'isophtalate de diallyle ou une résine mixte polyesterisophtalate de diallyle.