La présente invention concerne un procédé de manutention de caisses d'emballage, en carton ou matière similaire, contenant des récipients destinés à être remplis, par exemple au moyen d'une emplisseuse automatique ou semi-automatique. L'invention vise également la caisse d'emballage utilisée dans le procédé précité. Dans la mise en oeuvre du procédé connu, la caisse d'emballage en carton, comportant sur ses côtés opposés deux paires de rabats appliquées l'une sur l'autre et renfermant des récipients vides, tels que des bidons d'huile, est déplacée vers l'emplisseuse automatique, par exemple au moyen d'un tapis roulant, Jusqu'au point de remplissage. Pendant ce transport, les rabats de la caisse situés sur les côtés perpendiculaires à la direction de déplacement de la caisse, sont provisoirement- fermés, par exemple au moyen de bandes adhésives, de points de colle ou analogue. Pour évacuer les récipients vides de l'emballage, on ouvre mécaniquement les rabats sur les deux côtés opposés de la caisse, et on introduit par l'un des côtés un poussoir commandé mécaniquement. Ce poussoir pousse les récipients vides hors de l'emballage par l'autre côté de ce dernier. Les récipients sont alors remplis par l'emplisseuse automatique. L'emballage étant vidé de son contenu, cet emballage tend à perdre sa forme, car les rabats ouverts n'assurent plus la rigidité de l'emballage. La section rectangulaire de l'emballage tend, en effet, à se déformer en parallèlogramme. Cette déformation entralne très souvent des incidents lors de la réintroduction des récipients dans l'emballage. Ces incidents entraînent des interventions manuelles fréquentes, une réduction considérable des cadences, et de ce fait, affectent notablement le coût de l'opération. Le but de la présente invention est de remédier aux inconvénients du procédé précité, en fournissant des moyens simples qui permettent d'éviter la déformation de l'emballage lors de l'évacuation des récipients vides, et ainsi de faciliter la réintroduction des récipients pleins dans cet emballage. Dans le procédé visé par l'invention, l'emballage contenant les récipients vides est déplacé jusqu'au point de remplissage, les récipients vides sont évacués de l'emballage par l'un des côtés de ce dernier par introduction d'un premièr poussoir, par le côté opposé, puis les récipients remplis sont réintroduits dans l'emballage au moyen d'un second poussoir, après quoi les rabats situés sur les deux côtés de l'emballage sont fixés définitivement l'un à l'autre. Suivant l'invention, ce procédé est caractérisé en ce que le premier poussoir est introduit dans une fente ménagée sur l'un des côtés de l'emballage, cette fente étant délimitée par les bords longitudinaux libres de l'une des paires de rabats et par deux encoches opposées ménagées dans l'autre paire de rabats, ces deux paires de rabats étant fixées définitivement l'une sur l'autre, et en ce qu'on pousse les récipients vides hors de l'emballage au moyen du poussoir précité après ouverture des rabats provisoirement fixés les uns sur les autres du côté opposé de l'emballage. Les encoches précitées qui définissent, sur l'un des côtés de l'emballage une fente, permetteiit d'introduire le premier poussoir par ce côté de l'emballage, sans avoir à ouvrir les rabats correspondants. Par conséquent, les rabats précités peuvent être fixés définitivement l'un à l'autre, avant l'introduction du poussoir. De ce fait, la forme géométrique initiale de l'emballage est conservée, après ouverture des rabats sur le côté opposé de l'emballage, lors de l'évacuation des récipients vides. On évite ainsi tout incident lors de la réintroduction des récipients après remplissage, à l'intérieur de l'emballage. Selon une version préférée du procédé conforme à l'invention, le poussoir introduit dans cette fente comporte une réglette d'appui dont les dimensions correspondent sensiblement à celles de la fente précitée. L t invention vise également la caisse d'emballage utilisée dans le procédé précité. Selon une version préférée de l'invention, la profondeur des encoches des rabats précités de l'emballage est telle que la distance comprise entre la ligne de pliage de chacun de ces rabats et le fond de l'encoche correspondante est inférieure à la largeur d'un récipient mesurée dans la direction de la fente. De ce fait, la réglette du poussoir de dimensions adaptées à celles de la fente, permet d'extraire en une seule opération, tous les récipients contenus dans l'em- ballage, y compris ceux qui sont situés à l'extérieur des extrémités de la fente. D'autres particularités et avantages de l'invention apparaîtront encore dans la description ci-après. Aux dessins annexés donnés à titre d'exemples non limitatifs - la Figure 1 est une vue en perspective avec arrachement, d'une caisse d'emballage conforme à l'invention, - la Figure 2 est une vu analogue à la Figure 1, la caisse étant retournée de 1S00, - la Figure 3 est une vue de la caisse d'emballage conforme à l'invention complètement dépliée, - la Figure 4 est une vue analogue à la Figure 1, montrant l'introduction d'un poussoir pour ltévacuation des récipients contenus dans l'emballage, - la Figure 5 est une vue analogue à la Figure 4, la caisse étant retournée de 1800 On va d'abord décrire, en réference aux Figures 1 à 3, la caisse d'emballage conforme c-l l'invention. Cette caisse est de forme parallèlépipédique et elle est, de préférence, réalisée en carton. Elle comprend deux grandes faces 1 et 2 séparées par deux faces latérales 3, 4 de plus petite dimension, et deux côtés opposés 5 et 6. La hauteur des côtés opposés 5 et 6 et des faces latérales 3 et 4 est adaptée sensiblement à la hauteur des récipients 7 contenus dans la caisse. Dans l'exemple représenté, ces récipients 7 sont constitués par des bidons d'huile parallélèpipédiques contenant deux litres d'huile, l'ensemble de la caisse renfermant douze de ces bidons. Les côtés opposés 5 et 6 de la caisse d'emballage comprennent chacun une paire de rabats longitudinaux 8, 9, pliés suivant les bords adjacents la, lb, 2a, 2b des grandes faces 1 et 2. Les côtés opposés 5, 6 comprennent également chacun une paire de rabats latéraux 10, 11 s'étendant suivant la hauteur des récipients 7 et pliés suivant les bords adjacents 3a, 3b, 4a, 4b des faces latérales 3 et 4. Dans l'exemple représenté, les paires de rabats longitudinaux 8 et 9 sont appliqués sur les paires de rabats latéraux 10 et 11. Par ailleurs, les bords longitudinaux libres 8a et 9a des paires de rabats longitudinaux 8 et 9 sont séparés l'un de l'autre d'une distance e. Sur le côté 5 de l'emballage, les rabats late- raux 10 comportent deux encolles opposées 12 qui définissent avec les bords longitudinu libres 8a des deux rabats longitudinaux 8, une fente rectangulaire 13 perpendiculaire à la hauteur des récipients 7. La profondeur des encoches 12 est telle que la distance d comprise entre la ligne de pliage 3a, 4a de chacun des rabats latéraux 10 et le fond de l'encoche 12 correspondante, est irtférieure à la largeur 1 d'un récipient 7 mesurée dans la direction de la fente 13. Dans l'exemple représerité, la distance d est égale sensiblement à la moitié de la largeur 1 d'un récipient 7. On va maintenant décrire, en référence aux Figures 4 et 5, le procédé conforme à l'invention. La caisse d'emballage représentée sur la Figure 1 est supposée se déplacer, par exemple sur un tapis roulant (non représenté), dans la direction F vers une emplisseuse automatique de bidons d'huile. Sur le côté 5 de l'emballage, les deux rabats longitudinaux 8 sont fixés définitivement sur les deux rabats latéraux 10, par exemple par collage, agrafage, ou au moyen de bandes adhésives. Par ailleurs, sur le côté opposé 6 de l'embal- lage, les rabats longitudinaux 9 sont provisoirement fixés sur les rabats latéraux 11, par exemple par des points de colle, un élastique, une bandelette adhésive ou analogue. A proximité du point de remplissage, on introduit dans la fente 13 ménagée sur le côté 5 de l'emballage, un poussoir 14 dont l'extrémité libre porte une réglette d'appui 15, dont les dimensions correspondent sensiblement à celles de la fente 13. Le poussoir est déplacé dans la direction de déplacement de l'emballage, et sa réglette d'appui 15 évacue les récipients 7 hors de l'emballage par le côté opposé 6, dont les rabats longitudinaux 9 et-latéraux il ont été ouverts par un dispositif mécanique approprié non représenté. Après l'évacuation des bidons d'huile 7, l'em- ballage garde sa rigidité grâce aux rabats 8 et 10 du côté 5 qui sont solidement fixés les uns aux autres. De ce fait, la réintroduction dans l'emballage des bidons d'huile 7 une fois remplis ne présente aucune difficulté. Bien entendu, l'invention n'est pas limitée aux exemples que l'on vient de décrire, et on peut apporter à ceux-ci de nombreuses modifications sans sortir du cadre de l'invention. Ainsi, l'invention peut être appliquée à d'autres emballages que celui représenté, et à d'autres récipients que des bidons d'huile. Les encoches 12 peuvent encore être ménagées sur les rabats longitudinaux 8, suivant la disposition de l'emballage sur le tapis roulant, ou l'empilage des récipients 7 dans l'emballage. Par ailleurs, la forme des encoches 12 peut être adaptée au profil des extrémités de la réglette d'appui 15. REVENDICATIONS 1. Procédé de manutention de caisses d'emballages en carton ou matière simil;re, contenant des récipients destinés à être remplis au moyen d'une emplisseuse automatique, chaque emballage comportant sur ses côtés opposés, deux paires de rabats appliquées l'une sur l'autre, procédé dans leque l'emballaqe contenant les récipients vides est déplacé jusqu'au point de remplis sage, les récipients vides sont évacués de l'emballage par l'un des côtés de ce dernier par introduction d'un premier poussoir par le côté opposé de l'emballage, puis les récipients remplis sont réintroduits dans l'emballage au moyen d'un second poussoir, après quoi les rabats situés sur les deux côtés de l'emballage sont fixés définitivement les uns aux autres, caractérisé -en ce que le premier poussoir est introduit dans une fente ménagée sur l'un des côtés de l'emballage, cette fente étant délimitée par les bords longitudinaux libres de l'une des paires de rabats et par deux encoches opposées ménagées dans l'autre paire de rabats, ces deux paires de rabats étant fixées définitivement l'une sur l'autre, et en ce qu'on pousse les récipie;ts vides hors de l'emballage au moyen du poussoir précité après ouverture des rabats provisoirement fixés les uns sur les autres du côté opposé de ltem- ballage. 2. Procédé conforme à la revendication 1, caractérisé en ce que le poussoir introduit dans la fente comporte une réglette d'appui dont les dimensions correspon delt sensiblement à celles de la fente. 3. Caisse d'emballage utilisée dans le procédé conforme à l'une quelconque des revendications 1 ou 2, caractérisée en ce que la profondeur des encoches des rabats précités est telle que la distance comprise entre la ligne de pliage de chacun de ces rabats et le fond de l'encoche correspondante est inférieure à la largeur d'un récipient mesurée dans la direction de la fente. 4. Caisse d'emballage conforme à la revendica- tion 3, caractérisée en ce que la paire de rabats munie d'encoches est disposée sous l'autre paire de rabats et en ce que leur fixation est réalisée par collage.