Procédé et appareil pour mouler une bande d'éléments d'accouplement thermoplastiques continue pour des fermetures à glissière. La présente invention concerne, d'une façon générale, des fermetures à glissière et elle a trait, plus particuliè- rement, à un procédé et à un appareil pour mouler une bande en zig-zag continue d'éléments d'accouplement thermoplastiques destinés à être utilisés dans la fabrication de fermetures à glissière. On a tenté de façons diverses de fabriquer une bande en zig-zag continue d'éléments d'accouplement thermoplastiques destinés à être utilisés dans la fabrication de fermetures à glissière. Pour cela, on sait mouler la bande continue sur une roue de moulage comportant une empreinte périphérique sans fin en forme de zig-zag. L'empreinte en forme de zig-zag comprend une multiplicité de sections transversales espacées parallèlement et une multiplicité de sections longitudinales disposées de façon alternée de part et d'autre de l'empreinte et s'étendant chacune entre une paire adjacente des sections transversales. Au fur et à mesure que la roue de moulage tourne de façon continue, l'empreinte est avancée de telle sorte que les sections transversales passent successivement devant une buse d'extrusion fixe de manière à recevoir la matière thermoplas- tique chauffée extrudée par la buse d'extrusion. A ce moment, une quantité prédéterminée de la matière thermoplastique est fournie à la section d'empreinte transversale individuelle, cela depuis sa partie médiane, et la matière thermoplastique fournie s'écoule rapidement en s'étalant jusqu'aux sections longitudinales adjacentes et, de là, dans les sections trans- versales précédentes et suivantes. Cet écoulement rapide est souvent la cause de variations de dimension des articles produits (éléments d'accouplement) et de l'apparition de cavités dans les articles. La présente invention a pour objet un procédé pour fabriquer une bande en zig-zag continue d'éléments d'accouple- ment thermoplastiques ayant exactement les mêmes dimensions et ne comportant aucune cavité. La présente invention a encore pour objet une roue de moulage perfectionnée destinée à être utilisée pour mettre en oeuvre le procédé mentionné ci-dessus. Selon la présente invention, une empreinte périphé- rique sans fin en forme de zig-zag d'une roue de moulage comprend une succession de sections transversales sensiblement parallèles recevant la matière thermoplastique chauffée fournie par une buse d'extrusion fixe. Chacune des sections d'empreinte transversales comporte, à ses extrémités opposées, une paire d'étranglements ou goulots de manière à réduire ou retarder l'écoulement de la matière thermoplastique fournie arrivant de la partie médiane de la section d'empreinte transversale individuelle jusqu'aux sections d'empreinte longitudinales adjacentes qui aboutissent aux sections trans- versales précédente et suivante, de manière que la majeure partie de la matière thermoplastique fournie soit retenue en un point adjacent à la partie médiane de la section d'empreinte transversale individuelle. De nombreux autres avantages, caractéristiques et objets supplémentaires de la présente invention apparaîtront à la lecture de la description donnée ci-après en référence aux dessins annexés, sur lesquels: la figure 1 est une vue en perspective partielle d'une bande d'éléments d'accouplement continue, fabriquée à l'aide du procédé de la présente invention; la figure 2 est une vue en perspective partielle de la bande de la figure 1 après que celle-ci a été pliée sur elle- même sur toute sa longueur; la figure 3 est une vue en élévation latérale schématique d'un appareil pour mettre en oeuvre le procédé de la présente invention; la figure 4 est une vue en élévation latérale agrandie, partiellement en coupe, de la roue de moulage de la figure 3, cette vue montrant la bande en cours de fabrication; la figure 5 est une vue en coupe partielle agrandie faitepar V-V de la figure 4; la figure 6 est une vue en plan partielle agrandie de la surface périphérique de la roue de moulage de la fiqure 4, cette vue montrant une partie d'une empreinte sans fin; la figure 7 est une vue en perspective agrandie d'une partie de la roue de moulage de la figure 4, cette vue montrant une racle; la figure 8 est une vue en coupe agrandie d'une partie de la roue de moulage de la figure 4, cette vue montrant la façon suivant laquelle la bande est enlevée par la racle; la figure 9 est une vue en plan partielle d'une paire de bandes d'accrochage continues de fermeture à glissière fabriquées en utilisant la bande de la figure 2; la figure 10 est une vue en coupe par X-X de la figure 9; la figure 11 est une vue en plan partielkde la surface périphérique d'une roue de moulage modifiée conforme à un second mode de réalisation; la figure 12 est une vue en coupe par XII-XII de la figure 11; la figure 13 est une vue en plan partie1lPagrandie d'une bande d'éléments d'accouplement continue fabriquée sur la roue de moulage de la figure 11; la figure 14 est une vue en coupe par XIV-XIV de la figure 13; la figure 15 est une vue en plan partielbde la bande de la figure 13 après que celle-ci a été pliée sur toute sa longueur; la figure 16 est une vue en coupe par XVI-XVI de la figure 15; la figure 17 est une vue en plan partieIld'une bande d'accrochage continue de fermeture à glissière fabriquée en utilisant la bande de la figure 15; la figure 18 est une vue en plan partielk-de la surface périphérique d'une variante de roue de moulage selon un troi- sième mode de réalisation; la figure 19 est une vue en plan partieled'une bande continue d'éléments d'accouplement fabriquée sur la roue de moulage de la figure 18; la figure 20 est une vue en plan partielede la bande de la figure 19 après que celle-ci a été pliée sur toute sa longueur; la figure 21 est une vue en plan partielIde la surface périphérique d'une variante de la roue de moulage selon un quatrième mode de réalisation; la figure 22 est une vue en perspective partielle d'une bande continue d'éléments d'accouplement fabriquée sur la roue de moulage de la figure 21; la figure 23 est une vue en perspective partielle de la bande de la figure 22 après que celle-ci a été pliée sur elle-même sur toute sa longueur; la figure 24 est une vue en plan partielld'une paire de bandes d'accrochage continues de fermetures à glissière fabriquées en utilisant la bande de la figure 23; et la figure 25 est une vue en coupe par XXVXXV de la figure 24. Comme on peut le voir sur la figure 1, une bande 1 d'éléments d'accouplement thermoplastiques, continue et en forme de zig-zag, comprend une série d'éléments d'accouplement 2 espacés et sensiblement parallèles reliés entre eux par une multiplicité de première et seconde parties de raccordement 6,7 disposées de façon alternée sur les côtés opposés de la bande 1 et s'étendant à raison d'une entre chaque paire adjacente d'éléments d'accouplement 2. Chaque élément d'ac- couplement 2, quand il est étalé à plat avant d'être coudé en U (figure 2) , comporte une partie 3 formant tête et une paire de première et seconde parties 4,5,formant branches, s'étendant dans des directions opposées depuis la partie de tête 3 et se terminant par une paire d'extrémités minces respectives 8,9. Une paire de premier et second fils de liaison 10, 11 s'étend longitudinalement le long des côtés opposés de la bande 1 et comporte des parties qui sont espacées longitudinalement et qui sont noyées incomplètement dans les parties de raccordement 6,7, comme on peut mieux le voir sur la figure 10. La figure 2 montre la bande 1 qui a été pliée sur elle-même le long de son axe longitudinal par une machine de pliage 17 (figure 3), les éléments d'accouplement individuels 2 étant coudés en U. La bande 1 est, de ce fait,prête à être utilisée dans la fabrication de bandes d'accrochage ou bandes constitutivesde fermetures à glissière (voir figures 9 et 10). La bande des figures 1 et 2 est fabriquée sur un ap- pareil 48 (figure 3) de la manière suivante. Comme on peut le voir sur les figures 3 et 4, les premier et second fils de liaison 10,11 sont guidés par un galet de guidage. 24 et enroulés sur une roue de moulage 14 le long des côtés opposés d'une empreinte 28 sans fin et en forme de zig- zag qui s'étend tout autour de la périphérie 27 de la roue de moulage 14. L'empreinte 28 en forme de zig-zag, comme on peut mieux le voir sur la figure 6, comprend une multiplicité de sections transversales 28' sensiblement parallèles et une multiplicité de première et seconde sections longitudinales 32,33 disposées de façon alternée sur les côtés opposés de l'empreinte 28 et s'étendant a raison d'une entre chaque paire adjacente de sections transversales 28'. Chaque section transversale 28' d'empreinte, dont le contour correspond à la forme d'un élément d'accouplement individuel 2, comporte une partie centrale agrandie 29 destinée à former la tête 3 de l'élément d'accou- plement 2 et une paire de première et seconde parties trans- versales 30,31 s'étendant dans des directions opposées depuis la partie centrale 29 en vue de former la paire de première et seconde branches 4,5 de l'élément d'accouplement 2. Au fur et à mesure que la roue de moulage 14 tourne de façon continue dans la direction indiquée par une flèche A, l'empreinte 28 avance de telle sorte que les pa2ties centrales 29 des sections transversales 28' passent successivement devant une buse d'extrusion fixe 36 d'une extrudeuse 15, de manière à recevoir la matière thermoplastique chauffée extrudée de la buse d'extrusion 36. A ce moment, une quantité prédéterminée de matière thermoplastique est fournie aux sections transversales individuelles 28' d'empreinte. L'extrudeuse 15 comprend un sabot de fermeture non référencé coopérant avec le profil de la roue de moulage 14 pour maintenir dans l'empreinte 28 la matière thermoplastique fournie.Ensuite, la matière thermoplas- tique présente dans l'empreinte 28 est refroidie par une machine de refroidissement 39 afin de devenir suffisamment solide pour être enlevée de la roue de moulage 14 par une racle 40 (figures 4, 7, 8). La racle 40 comporte une extrémité effilée 41 disposée de façon sensiblement tangentielle à la périphérie 27 de la roue de moulage 14. Pour accélérer l'enlèvement de la bande 1 moulée dans l'empreinte, de l'air comprimé est normalement soufflé à travers une chambre 42 hors d'une embouchure 43. La bande continue 1 de la figure 1 est ainsi obtenue. Après avoir été enlevée de la roue de moulage 14, la bande 1 de la figure 1 est avancée le long d'un trajet 16 puis pliée sur elle-même le long de son axe longitudinal par une machine de pliage 17 dans laquelle les éléments d'accouplement individuels 2 sont coudés en U (figure 2). La bande pliée 1 est ensuite soumise à un thermo- durcissement dans un dispositif de chauffage secondaire 18 comportant un conduit 18' pour l'introduction d'air chaud. En concomittance avec ce thermodurcissement, la bande 1 est mise en forme par un moule de mise en forme 21 de manière à prendre sa configuration finale. Enfin, la bande 1 est refroidie par une machine de refroidissement secondaire 22 puis déchargée de l'appareil 48 par une machine d'avance 23 et un rouleau de décharge 25. Comme on peut le voir sur les figures 5 et 6, les première et seconde parties 30,31 de chaque section trans- versale 28' d'empreinte comportent à leurs extrémités exté-. rieures une paire de premier et second étranglements 34,35, respectivement, ayant une largeur et une profondeur réduites. Comme on l'a décrit ci-dessus, la matière thermo- plastique extrudée de la buse d'extrusion 36 est fournie aux sections transversales 281 d'empreinte successivement à leurs parties centrales respectives 29 au fur et à mesure que la roue de moulage 14 tourne de façon continue dans la direction indiquée par la flèche A. La matière thermoplastique fournie commence à s'écouler dans les première et seconde sections longitudinales adjacentes 32,33 à travers les première et seconde parties transversales 30,31. En raison des étranglements 34,35, l'écoulement de la matière thermoplastique fournie, depuis la section transversale 28' d'empreintejusque dans les première et seconde sections longitudinales adjacentes 32,33, se trouve limité ou retardé de manière qu'une grande partie de la matière thermoplastique fournie soit ainsi retenue en un point adjacent à la partie centrale 29 de la section transversale 28' d'empreinte. Par conséquent, les parties centrale et transversales C29;30, 31) d'empreinte destinées à former la tête et les branches 3,4,5, se trouvent remplies d'une façon suffisante par la matière thermoplastique, ce qui se traduit par une identité parfaite de dimension des éléments d'accouplement moulés sans qu'aucune cavité ne soit formée dans ces derniers. D'une façon plus particulière,sur la figure.6, quand la roue de moulage 14 tourne dans la direction indiquée par la flèche A, la matière thermoplastique qui vient juste d'être fournie s'écoule dans les directions indiquées par les flèches a et b, c'est-à-dire jusqu'aux sections transversales précé- dentes et suivantes 28' d'empreinte. Du fait que la matière thermoplastique fournie antérieurement occupe partiellement celle des première et seconde sections longitudinales adjacentes 32,33 qui aboutit à la section transversale précédente 28', l'écoulement vers cette section transversale précédente 28' se trouve réduit. Sur l'autre côté de la section transversale 28', l'écoulement vers la section transversale suivante 28' se trouve accéléré car l'autre section longitudinale qui aboutit à la section transversale suivante 28' est vide. Si besoin est, on peut utiliser une paire de buses d'extrusion auxiliaires 49,49 pour favoriser le remplissage des sections d'empreinte longitudinales 32,33 avec la matière thermoplastique. Les figures 9 et 10 montrent une paire de bandes d'accrochage continues de fermetures à glissière réalisées chacune à l'aide de la bande 1 de la figure 1 après avoir été pliées sur elle -même le long de son axe longitudinal (figure 2). La bande pliée 1 est fixée par des coutures 46 à un ruban 44 de bande d'accrochage le long d'un des bords longitudinaux de ce ruban. Les figures 11 et 12 montrent une variante de roue de moulage 50 selon un second mode de réalisation. La roue de moulage 50 comporte dans sa périphérie et le long de celle-ci une empreinte sans fin 51 en forme de zig-zag comprenant une multiplicité de sections transversales 51' sensiblement paral- lèles et une multiplicité de première et seconde sections 248854e longitudinales 63,64 disposées de façon alternée de part et d'autre de l'empreinte 51 et s'étendant à raison d'une entre chaque paire adjacente de section&transverale 51'. Les figures 13 et 14 montrent une bande continue en zig-zag 65 d'éléments d'accouplement réalisée sur la roue de moulage 50 et comprenant une série d'éléments d'accouplement 65' espacés de façon sensiblement parallèle et reliés entre eux par une multiplicité de première et seconde parties de raccordement. 69,70 disposées de façon alternée sur les côtés opposés de la bande 1 et s'étendant à raison d'unaentre chaque paire adjacente d'élé- ments d'accouplement 65'. Chaque section transversale 51' d'empreinte, dont le contour correspond à la forme d'un élément d'accouplement individuel 65', comporte une partie centrale agrandie 56 destinée à former la tête 66 de l'élément d'accouplement 65' et une paire de première et seconde parties transversales 58, 59 s'étendant dans des directions opposées depuis la partie centrale 56 pour former la paire de première et seconde branches 66 et 68, de l'élément d'accouplement 65'. Chaque section longitudinale 63,64 d'empreinte est adaptée pour former une partie de raccordement 69,70 de l'élément d'accou- plement 65'. Les première et seconde parties transversales 58,59 de chaque section transversale 51' d'empreinte comportent, respectivement à leurs extrémités extérieures une paire de premier et second étranglements 59,60 de largeur et de profon- deur réduites. Les étranglements 59,60, contrairement aux étranglements 34,35 de la figure 6, sont inclinés par rapport au sens de rotation de la roue de moulage 50. Plus particulièrement, les étranglements 59,60 sont divisés en deux groupes. Chacun des étranglements 59,60 d'un des groupes est contigu à une des sections longitudinales adjacentes 63,64 d'empreinte qui aboutit à une section trans- versale précédente 51' d'empreinte et les étranglements 59,60 de ce groupe sont inclinés vers l'arrière par rapport au sens de rotation de la roue de moulage 50. Chacun des étranglements 59,60 de l'autre groupe est adjacent à l'autre section longi- tudinale 63,64 d'empreinte qui aboutit à une section trans- versale suivante 51' d'empreinte et les étranglements 59,60 de ce dernier groupe sont inclinés vers l'avant par rapport au sens de rotation de la roue de moulage 50. Sur la figure 11, au. fur et à mesure que la roue de moulage 50 tourne dans le sens indiqué par une flèche B, la matière thermoplastique fournie par la buse d'extrusion 36 a une des sections trans- versales 51' d'empreinte tentera s'écouler dans la direction indiquée par une flèche c. Grâce àces étranglements inclinés 59,60, cet écoulement vers l'arrière se trouve limité ou retardé, ce qui a pour effet que la majeure partie de la matière thermoplastique fournie est retenue dans les parties centrale et transversales(56158,59)de la section transversale 51' d'empreinte. La figure 17 montre une bande d'accrochage continue de fermeture à glissière réalisée à l'aide de la bande 65 des figures 13 et 14 après que celle-ci a été pliée sur elle-même le long de son axe longitudinal (figures 5 etl6). La bande pliée 65 est fixée par des coutures 72 à-un ruban 71 de bande d'accrochage le long d'un de ses bords longitudinaux. La figure 18 montre une roue de moulage modifiée 75 conforme à un troisième mode de réalisation. La roue de moulage comporte une empreinte sans fin 76 en forme de zig-zag comprenant une multiplicité de sections transversales espacées 76' et une multiplicité de première et seconde sections longi- tudinales 81,82, disposées de façon alternée sur les côtés opposés de l'empreinte 76 et s'étendant à raison d'une entre chaque paire adjacente des sections transversales 76'. La figure 19 montre une bande continue en zig-zag 85 d'éléments d'accouplements réalisée sur la roue de moulage 75 et comprenant une série d'éléments d'accouplement espacés 85' reliés entre eux par une multiplicité de première et seconde parties de raccordement 89,90 disposés de façon alternée sur les côtés opposés de la bande 85 et s'étendant à raison d'une entre chaque paire adjacente, des éléments d'accouplement '. Chaque section transversale 76' d'empreinte, dont le contour correspond à la forme d'un élément d'accouplement individuel 85', comporte une partie centrale agrandie 78 formant la tête 86 de l'élément d'accouplement 85' et une 248854e paire de première et seconde parties transversales 79,80, s'étendant en sens opposé depuis la partie centrale 78 pour former la paire de première et seconde branches 87,88 de l'élément d'accouplement 85'. Chaque section transversale 76' d'empreinte est adaptée pour former une partie de raccordement 89,90 de la bande 85. Les première et seconde parties transversales 79,80 de chaque section transversale 76' d'empreinte sont inclinées par rapport au sens de rotation (indiqué par une flèche C) de la roue de moulage 75. Plus particulièrement, les parties transversales 79,80 d'empreinte sont divisées en deux groupes. Chacune des parties transversales 79,80 d'empreinte d'un des groupes est contigUe à une des sections longitudinales adjacentes 81,82 d'empreinte qui aboutit à une section trans- versale précédente 76' d'empreinte et les parties transversales 79,81 d'empreinte de ce groupe sont inclinées vers l'arrière par rapport au sens de rotation de la roue de moulage 75. Chacune des parties transversales 79,80 d'empreinte de l'autre groupe est contigUe à une des sections Longitudinales 81,88 d'empreinte qui aboutit a une section transversale suivante 79, d'empreinte, et les parties transversales 79,80 d'empreinte du dernier groupe sont inclinées vers l'avant par rapport au sens de rotation de la roue de moulage 75. Chacune des parties transversales 79,80 d'empreinte de l'autre groupe est contigUe à une des sections longitudinales adjacentes 81,88 d'empreinte qui aboutit à une section transversale suivante 79,80 d'em- preinte et les parties transversales 79,80 d'empreinte du dernier groupe sont inclinées vers l'avant par rapport au sens de rotation de la roue de moulage 75. On voit sur la figure 18 que lorsque la roue de moulage 75 tourne dans le sens indiqué par une flèche C, la matière thermoplastique fournie par la buse d'extrusion 36 à une des sections transversales 76' d'empreinte tend à s'écouler en sens opposé, c'est-à-dire vers l'arrière. Grâce aux parties transversales inclinées 79,80 d'empreinte, cet écoulement vers l'arrière se trouve limité ou retardé, ce qui a pour effet que la majeure partie de la matière thermoplastique fournie est retenue dans les parties centrale et transversales(78;79,80)de la section transversale 76' d'empreinte. Après l'avoir pliée comme représenté sur la figure 20, on peut utiliser la bande résultante 85 pour la fabrication de bandesd'accrochage de fermetures à glissière. La figure 21 montre une roue de moulage modifiée 92 conforme à un troisième mode de réalisation. La roue de-moulage 92 comporte une empreinte sans fin 93 en forme de zig-zag, comprenant une multiplicité de sections transversales 93' espacées de façon sensiblement parallèle et une multiplicité de première et seconde sections longitudinales 97,98 disposées de façon alternée de part et d'autre de l'empreinte 93 et s'étendant à raison d'une entre chaque paire adjacente des sections transversales 93'. La figure 22 montre une bande continue en zig-zag 100 d'élémentsd'accouplement fabriquée sur la roue de moulage 92 et comprenant une série d'éléments d'accouplement espacés 100' reliés entre eux par une multipli- cité de première et seconde parties de raccordement 104,105 disposées de façon alternée sur les côtés opposés de la bande et s'étendant à raison d'une entre chaque paire adjacente d'éléments d'accouplements 100'. Chaque section transversale 93' d'empreinte, dont le contour correspond à la forme d'un élément d'accouplement individuel 100', comporte une partie centrale agrandie 94 formant la tête 101 de l'élément d'accouplement 100' et une paire de première et seconde parties transversales 95,96 s'étendant en sens opposé depuis la partie centrale 100' pour former une paire de première et seconde branches 102,103 de l'élément d'accouplement 100'. Chacune des sections longitudinales 97,98 d'empreinte se divise en une paire de passages étroits respectifs 97a, 97b et 98a, 98b espacés parallèlement, de manière à diminuer ou retarder l'écoulement de la matière thermoplastique fournie à travers les sections longitudinales 97, 98 d'empreinte jusqu'aux sections transversales précédente. et suivante 93' d'empreinte. Il en résulte que la majeure partie de la matière thermoplastique fournie se trouve retenue dans les parties centrale et transversales (94;95,96)de la section transversale 93' d'empreinte. Comme on peut le voir sur la figure 22, chaque partie de raccordement 104,105 de la bande résultante 100 est 24S546. séparée en deux parties 104a, 104b et 105a, 105b respectivement. Les figures 24 et 25 montrent une paire de bandes d'accrochage continue de fermeture: à glissière réalisées chacune à l'aide de la bande 100 de la figure 22 après que celle-ci a été pliée sur elle-même le long de son axe longitudinal, comme représenté sur la figure 23. La bande pliée est incorporéepar tissageau ruban tissé 111 de la barre d'accrochage le long d'un des bords longitudinaux de ce ruban, le ruban 111 comprenant une multiplicité de fils de chaîne 112 et une multiplicité de fils de trame 113. Le fil de trame 113 forme une multiplicité de boucles 114 entourant chacune les parties 104a, 104b,105a, 105b des parties de raccordement 104, entre les éléments d'accouplement adjacents 101'. Il est bien entendu que la description qui précède n'a été donnée qu'à titre purement illustratif et non limi- tatif et que des variantes ou des modifications peuvent y être apportées dans le cadre de la présente invention. REVENDICATIONS 1. Procédé pour mouler une bande continue et en forme de zig-zag d'éléments d'accouplement thermoplastiques pour fermetures à glissière, consistant: a faire tourner de façon continue une roue de moulage comportant une empreinte péri- phérique sans fin en forme de zig-zag comprenant une multi- plicité de sections transversales sensiblement parallèles et une multiplicité de sections longitudinales disposées de façon alternée sur les côtés opposés de l'empreinte et s'étendant à raison d'une entre chaque paire adjacente des sections trans- versales, chacune des sections transversales comportant une partie centrale agrandie formant la tête de l'élément d'accou- plement individuel et une paire de parties transversales s'étendant en sens opposé depuis la partie centrale pour former la paire de branches de l'élément d'accouplement individuel, chacune des sections longitudinales étant adpatée pour former une partie de raccordement s'étendant entre une paire adjacente des éléments d'accouplement, l'empreinte de la roue de moulage, au fur et à mesure que cette dernière tourne, avançant de telle sorte que les parties centrales des sections transversales passent successivement devant une buse d'extrusion fixe, et à fournir une matière thermoplastique chaude à l'aide de la buse d'extrusion à l'empreinte en cours de déplacement continu, cela successivement à l'endroit des parties centrales des sections transversales, caractérisé par le fait que l'écoulement de la matière thermoplastique fournie, depuis les parties centrales des sections transversales jusqu'aux sections longi- tudinales, est retardé de manière qu'une grande partie de la matière thermoplastique fournie soit ainsi retenue en un point adjacent aux parties centrales des sections transversales indi- viduelles. 2. Appareil pour mouler une bande continue en forme de zig-zag d'éléments d'accouplement thermoplastiques pour fermetures à glissière, comprenant: une buse d'extrusion fixe pour fournir une matière thermoplastique chauffée; et une roue de moulage pouvant tourner de façon continue et comportant une empreinte périphérique sans fin en forme de zig-zag comprenant une multiplicité de sections transversales sensiblement paral- lèles et une multiplicté de sections longitudinales disposées de façon alternée sur les côtés opposés de ladite empreinte et s'étendant à raison d'une entre chaque paire adjacente des- dites sections transversales, chacune desdites sections trans- versales comportant une partie centrale agrandie formant la tête de l'élément d'accouplement individuel et une paire de première et seconde parties transversales s'étendant dans des sens opposés depuis ladite partie centrale pour former la paire de première et seconde branches de l'élément d'accou- plement individuel, chacune desdites sections longitudinales étant adaptée pour former une partie de raccordement s'étendant entre une paire adjacente des éléments d'accouplement, ladite empreinte de ladite roue de moulage, au fur et à mesure que cette dernière tourne, avançant de telle sorte que lesdites parties centrales desdites sections transversales passent successivement devant ladite buse d'extrusion fixe de manière à recevoir la matière thermoplastique provenant de cette buse, l'appareil susvisé étant caractérisé par le fait qu'il comprend un moyen pour retarder l'écoulement de la matière thermoplas- tique fournie, depuis lesdites parties centrales desdites sections transversales jusqu'auxdites sections longitudinales de manière qu'une grande partie de la matière thermoplastique fournie soit ainsi retenue en un point adjacent à ladite partie centrale desdites sections transversales. 3. Appareil suivant la revendication 2, caractérisé par le fait que ledit moyen de retardement comprend une paire de premier et second étranglements disposés aux extrémités ex- térieures desdites première et seconde parties transversales, respectivement, de chaque section transversale précitée. 4. Appareil suivant la revendication 3, caractérisé par le fait que le premier desdits étranglements de chaque section transversale précitée est adjacent à celle desdites sections longitudinales de ladite paire adjacente desdites sections longitudinales qui aboutit à celle desdites sections transversales qui précède., le second étranglement de chaque section transversale précitée étant adjacent à l'autre section longitudinale qui aboutit à celle desdites sections trans- versales qui précède., ledit premier étranglement et ledit 248QS54 second étranglement étant inclinés vers l'arrière et vers l'avant, respectivement, par rapport au sens de rotation de ladite roue de moulage. 5. Appareil pour mouler une bande continue en forme de zig-zag d'éléments d'accouplements thermoplastiques pour fermeture à glissière, comprenant: une buse d'extrusion fixe pour fournir une matière thermoplastique chauffée; et une roue de moulage pouvant tourner de façon continue et comportant une empreinte périphérique sans fin en forme de zig-zag comprenant une multiplicité de sections transversales sensiblement parallèles et une multiplicité de sections longi- tudinales disposées de façon alternée sur les côtés opposés de ladite empreinte et s'étendant à raison d'une entre chaque paire adjacente desdites sections transversales, chacune des- dites sections transversales comportant une partie centrale agrandie formant la tête de l'élément d'accouplement indivi- duel et une paire de première et seconde parties transversales s'étendant en sens opposé depuis ladite partie centrale pour former la paire de première et seconde branches de l'élément d'accouplement individuel, chacune desdites sections longitu- dinales étant adaptée pour former une partie de raccordement s'étendant entre une paire adjacente des éléments d'accouplement, ladite empreinte de ladite roue de moulage, au fur et à mesure que cette dernière tourne, avançant de manière telle que les- dites parties centrales desdites sections transversales passent successivement devant ladite buse d'extrusion fixe de manière à recevoir la matière thermoplastique provenant de cette buse, caractérisé par le fait que chaque section longitudinale précitée de ladite empreinte se divise en une paire de passages étroits espacés et parallèles pour retarder l'écoulement de la matière thermoplastique fournie, depuis lesdites parties centrales desdites sections transversales jusqu'auxdites sections longitudinales, de manière qu'une grande partie de la matière thermoplastiquefournie soit ainsi retenue en un point adjacent à ladite partie centrale desdites sections transversales. 6. Appareil pour mouler une bande continue en forme de zig-zag d'éléments d'accouplement pour fermetures à glissière, comprenant: une buse d'extrusion fixe pour fournir une matière thermoplastique chauffée; et une roue de moulage pouvant tourner de façon continue et comportant une empreinte périphérique sans fin en forme de zig-zag comprenant une multiplicité de sections transversales espacées et une multi- plicité de sections longitudinales disposées de façon alternée aux côtés opposés de ladite empreinte et s'étendant à raison d'une entre chaque paire adjacente desdites sections trans- versales, chacune desdites sections transversales comportant une partie centrale agrandie formant la tête de l'élément d'accouplement individuel, et une paire de première et seconde parties transversales s'étendant dans des sens opposés depuis ladite partie centrale pour former la paire de première et seconde branches de l'élément d'accouplement individuel, chacune desdites sections longitudinales étant adaptée pour former une partiede raccordement s'étendant entre une paire adjacente des éléments d'accouplement, une première desdites parties transversales de chaque section transversale précitée étant adjacente à une des sections longitudinales de ladite paire adjacente de section longitudinale qui aboutit à celle desdites sections transversales qui précède., la seconde partie transversale de chaque section transversale précitée étant adjacente à l'autre section longitudinale qui aboutit à celle desdites sections transversales qui suit, ladite empreinte de ladite roue de moulage, au fur et à mesure que celle-ci tourne, avançant de telle sorte que lesdites parties centrales desdites sections transversales passent successivement devant ladite buse d'extrusion fixe de manière à recevoir la matière thermoplastique provenant de celle-ci, caractérisé par le fait que ladite première partie transversale et ladite seconde partie transversale de chaque section transversale précitée sont - inclinées vers l'arrière et vers l'avant, respectivement, par rapport au sens de rotation de ladite roue de moulage pour retarder l'écoulement de la matière thermoplastique fournie, depuis lesdites parties centrales desdites sections trans- versales jusqu'auxdites sections longitudinales, de manière qu'une grande partie de la matière thermoplastique fournie soit retenue en un point adjaçant à ladite partie centrale desdites sections transversales.