L'invention concerne des dispositifs de protection des yeux résistant aux chocs, comme des lunettes de sécurité, et des méthodes pour les préparer. Il est connu de préparer des dispositifs de protection des yeux résistant aux chocs, comprenant verres de lunettes, lunettes de protection et écran faciaux, réalisés en matière plastique résistant aux chocs. Pour une protection maximum, la monture les verres de lunettes devraient être en matière plastique résistant aux chocs. Des'verres" de polycarbonate, bis(allyl carbonate) de diéthylène glycol et polyméthylméthacrylate sont utilisés dans la préparation de dispositifs de protection des yeux. De tels substrats en matières plastiques sont plus résistants aux chocs que le verre traité usuel utilisé pour des verres de sécurité, qui est durci par trempage dans l'air ou échange d'ions.Cependant, des "verres" en matière plastique ont généralement l'inconvénient de se rayer plus facilement dans les conditions d'utilisation. Par exemple, des verres en polyméthylméthacrylate ou polycarbonate sont facilement rayé simplement en frottant la surface du verre pour le nettoyer. Des verres en bis(allyl carbonate) de diéthylène glycol sont plus résistants aux rayures, mais ne sont pas encore aussi résistants que des verres d'oxydes inorganiques. De ce fait, il est connu dans la technique d'appliquer différents revêtements sur une lentille ophtalmique pour la protéger d'un rayage, prolongeant ainsi sa durée de vie puisque de fines rayures a la surface de la lentille font diffuser la lumière et réduisent la transmission de la lumière, réduisant ainsi la durée de vie de la lentille. Le brevet des Etats-Unis d'Amérique no. 3.708.225 divulgue une méthode pour améliorer les caractéristiques de surface de matières plastique# et élastomères, par exemple sous la forme d'un verre de lunettes, en formant sur la surface de ce verre de lunettes un film d'un composé organique de silicium et en formant ensuite sur celui-ci un dépôt de silice ou d'un gel de silice. Le brevet des Etats-Unis d'Amérique no. 3.451.838 divulgue un procédé pour revêtir des articles en matières plastiques d'organopolysiloxanes pour produire un revêtement résistant sur des surfaces de polycarbonate ou de polyacrylate. L'organopolysiloxane est appliqué a partir de solutions dans des solvants de méthyltrialkoxysilane, ou d'un mélange de méthyl et phenyl trialkoxysilanes. Le brevet des Etats-Unis d'Amérique no. 3.468.751 divulgue un verre revêtu de composés organiques du silicium à groupes silicium, amine, mercaptan ou disulfure, un ou plusieurs radicaux hydrolysables étant attachés au silicium lié au groupe contenant du soufre par une channe hydrocarbonée dans laquelle sont interposés un ou plusieurs groupes amine. Le verre revêtu est caractérisé par une réceptivité accrue pour les colorants. Le brevet des Etats-Unis d'Amérique no. 3.341.490 divulgue des mélanges de copolymères de siloxane utiles pour fabriquer des articles optiquement clairs, spécialement des verres de contact, comprenant des mélanges de copolymères de diméthylvinylsilyle et d'un copolymère séquencé consistant essentiellement en motifs phénylméthylsiloxane, vinylméthylsiloxane et diméthylsiloxane dans certaines proportions pour obtenir une clarté optique. L'invention concerne de façon générale des compositions d'organopolysiloxane pouvant subir une cuisson, utiles dans la formation de verres résistants aux chocs et de revêtements résistants au rayage pour des dispositifs de protection des yeux, et spécialement des revêtements pour du verre d'oxydes inorganiques et des matières plastiques synthétiques utiles comme verres de lunettes, et des procédés pour l'application des compositions d'organopolysiloxane au dispositif de protection des yeux, de même que des procédés pour former des verres de lunettes préparés a partir de ces organopolysiloxanes.Les compositions de revêtement d'organopolysiloxane pouvant subir une cuisson, de l'invention, peuvent être appli quées sur des verres de lunettes préparés à partir d'un verre d'oxydes inorganiques, de résines de polycarbonates, de résines de polyméthylmétharrylates, et de bis(allyl carbonate) de diéthylène glycol et autres. Un dispositif de protection des yeux à verres en verre d'oxydes inorganiques peut être rendu moins réfléchissant par revêtement du verre lui-même ou de l'ensemble verre et monture. L'invention concerne l'utilisation d'un mélange de copolymères tel que défini plus haut, dans la préparation de verres ou de revêtements résistants au rayage qui peuvent être utilisés dans la préparation de dispositifs de protection des yeux. Le mélange de copolymères de l'invention est vulcanisé d la température ambiante ou à température élevée, avec un catalyseur au peroxyde ou au platine, de préférence un catalyseur au platine comme du noir de platine, un catalyseur d'organo-platine, du chlorure de platine ou de l'acide chloroplatinique. On utilise généralement environ 0,0001 à environ 0,005% en poids de catalyseur au platine, sur base du poids du mélange de copolymères, et on utilise de préférence en viron 0,0005 à environ 0,001% en poids. Les organopolysiloxanes pouvant subir une cuisson que l'on préfère utiliser dans l'invention se composent essentiellement de copolymères ou prépolymères que l'on décrira plus en détail, qui sont liquides à la température ambiante et conviennent pour être coulés dans des moules ou pour revêtir des objets comme des montures de lunettes ou des verres de lunettes, par trempage des objets dans les liquides de polysiloxanes organiques. Les polysiloxanes organiques que l'on préfère utiliser dans cette invention sont des compositions en deux parties, d'un poids moléculaire d'environ 10.000 à environ 150.000, qui, par combinaison et vieillissement à la température ambiante ou exposition à des températures élevées, sont amenées à se réticuler en une structure élastomère thermodurcissable à trois dimensions.Les prépolymères durcissent ou cuisent par une réaction de polymérisation par addition dans laquelle des groupes terminaux de vinyl diméthylsiloxane présents dans un premier prépolymère réagissent avec des atomes d'hydrogène ou de silicium d'un groupement méthyl ou diméthyl siloxane d'un second prépolymère. De tels groupements réactifs cnntenant de l'hydrogène lié à du silicium peuvent être designi par méthyl-H-siloxane lorsque le groupe se trouve dans la channe polymère, et par diméthyl-H-siloxane lorsque le groupe est terminal. Bien que le dureissement puisse se produire à la température ambiante sur une période d'environ 12 à 200 Heures, en présence d'un catalyseur au platine, la réaction peut être accélérée en chauffant les prépolymères combinés et le catalyseur à une température d'environ 50 à environ 1500C pendant environ 10 à 1/2 heures. De façon plus spécifique, les prépolymères d'organopolysiloxane convenant pour être utilisés dans l'invention sont des prépolymères à terminaison vinyl diméthyl siloxane (partie A) et des prépolymères contenant méthyl-H- ou diméthyl-ll-siloxane (partie B). Les prépolymères à terminaison vinyle contiennent moins d'environ 1 mole pourvent de groupes vinyle réactifs et un solde de O à environ 20 moles pourcent de motifs diphényl siloxane et environ 80 à environ 100 moles pourcent de motifs diméthyl siloxane. Alternativement, les deux prépolymères contiennent O d environ 40 moles pourcent de motifs phényl méthyl siloxane dans la channe prépolymère, et environ 60 à environ 100 moles pourcent de motifs diméthyl siloxane. Les prépolymères contenant du méthyl-H- ou-diméthyl-Hsiloxane ont moins d'environ 1 mole pourcent de groupes réactifs et un solde de O à environ 20 moles pourcent de motifs diphényl siloxane et d'environ 80 à environ 100 moles pourcent de motifs diméthyl siloxane. Les deux prépolymères contiennent de préférence une quantité égale ou approximativement égale de motifs diphényl ou phényl méthyl pour une clarté optique optimum. On a trouvé que l'utilisation d'un catalyseur au platine est souhaitable lorsque les compositions de copolymères de l'invention sont utilisées dans la fabrication de verres de lunettes. Par exemple, lorsque des moules en verre d'oxydes organiques ou en acier poli sont utilisés pour la préparation des verres de lunettes de l'invention, on a trouvé que le démoulage est plus aisé lorsque les copolymères de l'invention sont catalysés en utilisant des catalyseurs au platine. Une vulcanisation satisfaisante des copolymères d'organopolysiloxane de l'invention est obtenue en chauffant en présence d'un catalyseur au platine à une température de 50 à 1500C pendant une période d'environ 10 à environ 1/2 heures. Des verres de lunettes préparés par le procédé de ì l'in- vention peuvent être montés dans des montures conventionnelles en métal, résine époxy ou matières thermoplastiques comme acétate de cellulose, nitrate de cellulose, acétate butyrate de cellulose, nylon, etc, Les matières thermoplastiques peuvent être conventionnellement mélangées à un plastifiant convenable avant utilisation dans la préparation de la monture par des techniques de moulage conventionnelles.Le verre est inséré dans le logement de la monture de forme appropriée, et on le fait adhérer à la monture en utilisant ou une résine époxy conventionnelle/ un adhésif de contact diméthylsiloxane de haut poids moléculaire; alternativement, le verre peut être retenu dans le logement de la monture uniquement par les forces de frottement, et le verre et la monture peuvent être revêtus d'un revêtement des mêmes copolymères que ceux à partir desquels le verre est préparé, pour réaliser une seule unité monture-verre dans laquelle le verre ne se laisse pas chasser de la monture par un choc. L'adhésif à la résine époxy peut être un éther glycidal de bisphénol A cuit avec un durcisseur amine conventionnel. Des verres de lunettes revêtus, en verre d'oxydes inorganiques ou en matière plastique synthétique optiquement claire, peuvent être préparés en les plongeant dans le mélange de copolymères de l'invention. Des verres de lunettes en matières plastiques synthétiques comme polycarbonate, polyméthylméthacrylate ou bis(allyl car bonate) de diéthylène glycol sont donc revêtus d'un mélange des copolymères de l'invention, et le revêtement est ensuite cuit à température élevée, en présence d'un catalyseur au platine, pour fournir un verre de lunettes résistant au rayage. L'épaisseur du revê- tement est d'au moins environ 0,1 mm, de préférence au moins environ 0,3 mm. Le revêtement de polysiloxane organique vulcanisé procure un revêtement résistant au rayage pour le verre de lunette en matière plastique synthétique, augmentant donc sa durée de vie. Des verres de lunettes inorganiques peuvent être revêtus comme articles d'une pièce, ou le verre inorganique inséré dans une monture peut être revêtu comme une unité d'une pièce, procurant ainsi un article d'une pièce dans lequel la monture est rendue moins glissante sur le nez et les tempes. Bien que les compositions de l'invention conviennent, après vulcanisation, pour un usage dans la préparation de verres de lunettes, ces compositions ayant des propriétés améliorées de résistance en traction peuvent être obtenues en mélangeant avec les copolymères de l'invention une charge de silice de renforcement ou un charge de silice modifiée. Le mélange des deux copolymères de l'invention pour produire la composition est effectué selon n'importe quelle technique convenable qui donne un mélange raisonnablement uniforme et homogène des copolymères pour pouvoir obtenir les poly meilleures propriétés possibles de l'organo/siloxane vulcanisé.Il est particulièrement important, lorsque l'on utilise un mélange de copolymères avec de la silice de renforcement, que le mélange soit vigoureux et efficace pour dispersez la silice de façon à ce que la plus grande partie de cette charge soit obtenue dispersée sous une 'forme aussi finement divisée que possible dans la matrice polymère, de préférence sous la forme dans laquelle existe la particule ultime, c'est-à-dire non agglomérée. Pour favoriser une dispersion plus complète de la silice, qui peut par exemple être de la silice vaporisée, un aérogel de silice ou un xérogel de silice, elle est traitee avec du triméthylsilyle.On a remarqué de façon générale que, plus grande est la surface spécifique de la silice, c'est-à-dire plus petites sont les particules, plus la silice est souhaitable comme charge de renforcement et plus grande est l'amélioration de la résistance a la traction. De façon générale, on utilise environ 3 à environ 30 parties en poids, de préférence 5 à 10 parties en poids, de charge de renforcement à la silice traitée par triméthylsilyle pour 100 parties en poids du mélange de copolymères de l'in vention. On préfère que la silice ait une surface spécifique d'au moins 150 m2/g, et de préférence supérieure à 300 m2/g. Cependant, il n'y a pas de maximum critique pour la surface spécifique qui peut peut être aussi grande que 900 m /g ou plus.L'utilisation de sili- ce vaporisée, d'un#aérogel de silice ou d'un xérogel de silice dans l'usage optique divulgué de l'invention ne diminue pas de façon appréciable la clarté des lentilles ou revêtements de l'invention lorsque la charge de silice est incorporée de façon satisfaisante par mélange vigoureux dans les deux copolymères de l'invention avant vulcanisation. Les indices de réfraction de l'organopolysiloxane vulcanisé de l'invention et de la charge de silice sont si semblables que la charge tend à devenir invisible en mélange avec l'organopolysiloxane de l'invention.On peut obtenir une clarté adéquate en utilisant des organopolysiloxanes ayant environ 5 à environ 20 moles pourcent en poids de groupes phényle dans le polynoee; de préférence des prépolymères ayant environ 10 à environ 15 moles pourcent en poids de groupes phényle présents sous la forme de phényl méthyl siloxane ou de diphényl siloxane sont utilisés pour une clarté maximum. Dans toutes les compositions, la proportion de motifs vinyl diméthyl siloxane réactifs et de motifs méthyl-H- ou diméthyl H-siloxane réactifs est inférieure à 1 mole pourcent en poids, individuellement. Les compositions de l'invention peuvent également contenir des quantités limitées de stabilisants, d'additifs de compression, d'inhibiteurs d'oxydation et d'autres additifs spéciaux normalement employés dans des caoutchoucs de silicones. Les exemples qui suivent sont donnés pour illustrer l'invention, et ne doivent pas être pris dans un sens limitatif. Sauf indication contraire, les températures sont données en degrés centigradeset les parties en poids. Exemple 1 Une lentille en organopolysiloxane de +5,00 dioptrie fut préparée en suivant le mode opératoire ci-dessous. Elle avait une grande résistance aux chocs et une bonne résistance au rayage. On mélangea 10 parties d'un prépolymère d'organosiloxane à terminaison vinyl siloxane, partie A, et 1 partie d'un prépolymère d'organosiloxane contenant du méthyl-H-siloxane, partie B. On utilisa une quantité catalytique de catalyseur au platine dans la partie A. Le mélange des deux copolymères de siloxane fut réalisé en utilisant une spatule, et on continua à mélanger jusqu'à ce que l'on obtienne un mélange uniforme et homogène. Le mélange fut alors transféré dans un récipient propre, fut encore mélangé et dégazé à la température ambiante et à une pression de 1 torr pendant 20 minutes. Une partie du mélange fut versée dans une moitié d'un moule à leg- tilles en verre d'oxydes inorganiques préparé par des techniques conventionnelles. Le moule rempli fut alors placé dans une chambre sous vide, sous un vide de 10 torr, de façon à enivrer l'air inclus. Après deux minutes dans la chambre sous vide, le moule rempli fut retiré de la chambre sous vide et la seconde moitie du moule fut placée sur la première et fixée en place, une pression d'environ 4,54 kg maintenant les deux moitiés du moule ensemble. On utilisa un dispositif d'écartement en polyéthylène pour obtenir une lentille de l'épaisseur souhaitée. Tout le système fut alors placé dans un four à circulation d'air, et le mélange fut vulcanisé à 900C pendant 1 heure. Après cuisson, le système fut retiré du four, on le laissa se refroidir à la température ambiante, et on démoula facilement la lentille. Après ébarbage de la lentille moulée, elle fut insérée dans une monture à base d'acétate de cellulose par application d'un adhésif de contact au silicone conventionnel.Pour l'assemblage des lentilles sur la monture, la surface de la monture et les bords des lentilles furent revêtus de l'adhésif de contact au silicone, et les surfaces correspondantes des lentilles et de la monture furent amenées les unes contre les autres pour obtenir une liaison résistante et permanente. On peut utiliser un adhésif à base de résine époxy à la place de l'adhésif de contact au silicone. La monture fut ensuite pourvue de branches pour produire une paire de lunettes complète. La lentille résistait au rayage par un style en diamant et, grâce à son élasticité, l'impact d'un objet volant la faisait simplement fléchir sans la briser. Exemple 2 On réalisa des lunettes de sécurité en préparant une lentille comme à l'exemple 1, en l'insérant dans une mature à base d'a cétate de cellulose et en revêtant ensuite la lentille et la monture d'une épaisseur uniforme d'un organopolysiloxane de la même composition que celle utilisée pour préparer la lentille de l'exemple 1. On produisit une unité d'une pièce en revêtant le tout par trempage d'un film épais d'environ 0,1 à environ 0,5 mm. Le film entourant l'ensemble sert à maintenir la lentille dans la monture et empêche une dislocation de la lentille lors d'un choc. Après avoir revêtu la lentille et la monture, l'ensemble est placé dans un four à circulation d'air et est cuit à 900C pendant 1 heure.La monture fut ensuite pourvue de branches pour obtenir des lunettes de sécurité complètes dans lesquelles les lentilles sont bien fixées à la monture. Exemple 3 En suivant le mode opératoire de > 'exemple 1, on produisit des lunettes de sécurité en utilisant 100 parties en poids de l'organopolysiloxane décrit à l'exemple 1 et 10 parties de silice vaporisée traitée au triméthylsilyle comme charge de renforcement. Les lunettes furent préparées en suivant le mode opératoire de l'exemple 1 qui comprenait une vulcanisation à 900cet le montage de la lentille dans une monture en acétate de cellulose en utilisant un adhésif de contact au silicone. Exemples 4, 5 et 6 Des lentilles faites d'un verre d'oxydes inorganiques, de bis(allyl carbonate) de diéthylène glycol, de polycarbonate vendu sous le nom déposé "Lexan" et de polyméthylméthacrylate vendu sous le nom déposé "Plexiglass", sont revêtues d'une couche de 0,3 mm d'organopolysiloxane en préparant un mélange de copolymères de siloxane comme à l'exemple 1, comprenant un catalyseur au platine. On mélange jusqu'à l'obtention d'un mélange homogène. Après exposition dans une chambre sous vide pendant 2 minutes, pour éliminer l'air inclus, la couche est cuite dans un four à circulation d'air à 900C pendant 1 heure. Outre l'application du revêtement sur la lentille par immersion de la lentille dans le liquide de revêtement, des lentilles sont également préparées par 11revêtement par roation", procédé dans lequel la lentille est montée sur une perceuse ou un plateau de tour et est entraînée à approximativement 2000 tours/minute, le liquide de revêtement étant appliqué sur la partie centrale de la surface de la lentille pour obtenir une distribution uniforme par l'effet de la force centrifuge. Après cuisson, les lentilles sont refroidies à la température ambiante et on évalue leur résis-. tance au rayage. On trouve que la résistance au rayage des lentilles en matières plastiques est supérieure à celle des lentilles en matières plastiques non revêtues. Exemple 7 Des lentilles préparées selon le procédé de l'invention furent testées pour leur résistance aux chocs,en utilisant une bille d'acier de 5,55 mm, en suivant le mode opératoire ci-dessous. La lentille en organopolysiloxane de l'exemple 1, de +5 dioptries, mon tée dans une monture en acétate butyrate de cellulose, supporte trois impacts de la bille de 5,55 mm,en acier, se déplaçant à 60,35 m/sec. Une seconde lentille en organopolysiloxane, préparée et cuite selon le mode opératoire de l'exemple 1, à vergence de -6,1 dioptries, testée dans les mêmes cond; iions, supportait plusieurs impacts,de la bille de 5,55 mm se déplaçant à 63,7 m/sec. Une rupture ne se produisait que lorsque la vitesse de la bille était de 78,64 m/sec. Ces résultats se comparent favorablement à des résultats similaires obtenus en utilisant d'autres lentilles en verre et en matières plastiques. Par exemple, une lentille en verre d'oxydes inorganiques trempé dans l'air, montée denanière similaire, de +5,00 dioptries, à épaisseur au centre de 1,7 mm, se brise lorsqu' elle est frappée par une bille de 5,55 mm de diamètre, en acier, se déplaçant à une vitesse d'environ 39,62 à 65,23 m/sec. Une lentille de -5,00 dioptries, à épaisseur au centre de 1,7 mm, montée comme plus haut et préparée à partir de bis(allyl carbonate) de diéthylène glycol par des méthodes conventionnelles, se brise lorsqu'elle est frappée par une bille de 5,55 mm de diamètre, en acier, se déplaçant à une vitesse entre 39,62 et 65,23 m/sec. Exemple 8 On prépara une lentille en organopolysiloxane selon l'exemple 1 en versant le mélange de prépolymères dans un moule en verre. Le moule se compose d'une moitié inférieure dont la surface destinée à venir en contact avec le mélange est structurée pour former une réplique de la surface frontale d'une lentille bifocale dite "a ressaut ayant un rayon de courbure de 163 mm. L'autre moitié du moule a un rayon de courbure de 103 mm. Les deux moitiés sont séparées par une saillie nette de 0,1 mm d'épaisseur au centre du moule, et la moitié supérieure du moule a une surface torique ayant un rayon de courbure de 68,4 et 60,6 mm. On utilisa un joint de polyéthylène pour séparer les deux moitiés du moule, de façon à ce que l'épaisseur au centre de la cavité formée par les deux moitiés de moule soit de 3,4 mm, et que le diamètre de la cavité soit de 66 mm. Le moule rempli du mélange fut exposé au traitement par le vide et thermique décrit à l'exemple 1. Après le cycle de cuisson, on obtenait une lentille multifocale claire à ressaut. La lentille avait une vergence de -4,5 dioptries dans la partie pour voir au loin, et de -2,5 dioptries dans la partie pour voir de près ou pour la lecture. La lentille ainsi produite fut testée pour sa résistance aux chocs en utilisant une bille en acier de 15,86 mm tombant d'une hauteur de 1,27 m. Pendant le test, la lentille était montée sur une base en accord avec la norme Z-80 de American National Standards Institute. La lentille passait ce test qui correspond au test de choc pour lentilles en verre imposé par la Food and Drug Administration des Etats-Unis d'Amérique. Le test fut répété en augmentant l'énergie de la bille de 15,86 mm de façon à ce qu'elle corresponde à l'énergie cinétique de la bille d'acier tombant librement de 16,9 m. La lentille fut cassée pour cette énergie d'impact plus de 20 fois supérieure, mais elle ne se brisa pas en deux morceaux. Lorsque l'énergie d'impact fut augmentée jusqu'à 0,050 kgm par incréments de 0,0055 kgm, la lentille ne subit aucun dommage. Bien entendu, l'invention n'est pas limitée aux mode de réalisation décrits, qui n'on été choisis qu'à titre d'exemple. original Revendications 1. Dispositif de protection des yeux, composé d'une monture et d'au moins une lentille montée dans celle-ci et formée d'un organopolysiloxane thermodurcissable, optiquement clair, d'une grande résistance au rayage et aux chocs, caractérisé en ce que ladite lentille est le produit de réaction thermodurcissable d'un organopolysiloxane à terminaison vinyle et d'un organopolysiloxane contenant des groupes méthyl-H-siloxane. 2. Dispositif selon la revendication 1, caractérisé en ce que la monture est préparée en une matière plastique choisie dans le groupe formé de: nitrate de cellulose, acétate de cellulose ou acétate butyrate de cellulose. 3. Procédé pour préparer un dispositif de protection des yeux composé d'une monture et d'au moins une lentille d'organopolysiloxane cuit, caractérisé en ce que des prépolymères d'organopolysiloxane sont mélangés avec un catalyseur au platine, versés dans un moule et chauffés à une température d'environ 50 à environ 1500C pour réticuler les prépolymères. 4. Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce que le dispositif de protection des yeux est préparé en assemblant au moins une lentille en organopolysiloxane dans une monture en plastique en utilisant un adhésif à la résine époxy ou un adhésif de contact comprenant un dime#thylsiloxane de haut poids moléculaire 5. Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce que le dispositif de protection des yeux est préparé en insérant au moins une lentille dans une monture en métal ou en matière plastique pour former avec elle une structure d'une pièce, l'ensemble étant ensuite revêtu d'un organopolysiloxane pouvant subir une cuisson, et le revêtement étant cuit en présence d'un catalyseur au platine en soumettant l'ensemble à une température élevée. 6. Dispositif de protection des yeux comprenant une monture dans laquelle est montée au moins une lentille en verre d'oxydes inorganiques ou en matière plastique synthétique optiquement claire, caractérisé en ce que la lentille est revêtue d'une couche substantiellement permanente d'un organopolysiloxane thermodurcissable optiquement clair. 7. Procédé pour préparer une lentille en matière plastique synthétique résistant au rayage pourvue d'un revêtement d'organopolysiloxane thermodurcissable, clair, substantiellement permanent, caractérisé en ce qu'il comprend l'application d'un prépolymère d'organopolysiloxane pouvant subir une cuisson sur la surface d'une lentille en matière plastique synthétique et la cuisson de ce prépolymère d'organopolysiloxane. 8. Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce que la lentille en matière plastique est une lentille ophtalmique et le revêtement comprend un prépolymère de siloxane contenant moins d'environ 1 mole pourcent de groupes terminaux vinyle et ayant un poids moléculaire d'environ 10.000 à environ 150.000, les motifs restants du prépolymère comprenant environ 80 moles pourcent à environ 100 moles pourcent de diméthyl siloxane et O à environ 20 moles pourcent de diphényl siloxane. 9. Procédé selon la revendication 8, caractérisé en ce que le revêtement comprend un mélange d'un prépolymère d'organopolysiloxane et d'une charge de silice vaporisée, et en ce que le revêtement est appliqué sur la lentille en immergeant la lentille dans le mélange, la lentille étant préparée à partir d'une matière plastique synthétique choisie dans le groupe formé de: polycarbonate, bis(allyl carbonate) de diéthylène glycol et polyméthylméthacrylate.