La présente invention concerne un procédé de fabrication d'un condensateur feuilleté, suivant lequel on réalise un bloc en empilant des bandes formant condensateur, notamment en les bobinant sur un rouleau, et l'on divise ensuite ce bloc en con-5 densateurs distincts, en particulier suivant la direction radiale et la direction circonférentielle du bloc bobiné. On connaît un procédé de ce genre par le brevet allemand 892.321. Le bloc bobiné est constitué dans ce cas par un gros paquët de feuilles, dans lequel les condensateurs sont sé-10 parés par découpage perpendiculairement au plan des feuilles et dans le plan desdites feuilles. Comme il s'agit, pour des condensateurs, de feuilles très minces, il n'est pratiquement pas possible d'effectuer une coupe dans le plan des feuilles, c'est-à-dire parallèlement à la direction tangentielle au pourtour du 15 bloc bobiné, sans endommager plusieurs feuilles. Des difficultés particulières apparaissent lorsque les faces des feuilles ne sont pas planes, mais que le bloc est un corps cylindrique, bobiné sur un gros rouleau. Les armatures métalliques du condensateur sont consti-2o tuées en particulier par des couches minces, déposées par éva-poration. Pour réaliser la division en condensateurs distincts, il se pose le problème de découper le bloc, premièrement dans la direction radiale, et deuxièmement dans la direction tangentielle à ses surfaces cylindriques, concentriques au rouleau. La 25 difficulté réside essentiellement dans l'obtention d'une séparation précise dans les directions tangentielles aux surfaces cylindriques, car l'opération de découpage, par exemple par sciage ou fraisage, précisément dans ces surfaces, doit avoir lieu à travers les couches latérales de métal de contact, qui 30 ont été déposées par schoopage, ainsi que les feuilles du bloc bobiné. On a constaté que les condensateurs ainsi séparés sont très sensibles à 1'endommagement de leurs feuilles. D,es courts-circuits apparaissent par exemple presque toujours dans celles des feuilles voisines des surfaces de coupe, qui sont les plus 35 extérieures, du fait que les procédés de découpage, relativement grossiers, dont on dispose, forment des trous dans les feuilles, fragiles, ayant des épaisseurs de 2 à 20u . Il se produit également un accroissement du facteur de pertes, du fait que les feuilles externes sont détachées partiellement des couches de 40 métal de contact. 69 20535 2011553 Le procédé selon la présente invention est du type indiqué précédemment, et il est caractérisé par le fait que l'on dispose des couches séparatrices ou intercalaires, sans effet capacitif, entre plusieurs des couches diélectriques et 5 des armatures, qui forment le bloc, de manière que ces couches séparatrices ou intercalaires divisent le bloc en plusieurs éléments superposés, et que l'on divise.ces différents éléments du bloc au niveau des couches séparatrices ou intercalaires, - sans effet capacitif, et perpendiculairement à ces couches. 10 On obtient tout d'abord une grosse pile de plusieurs éléments superposés, séparés par les couches séparatrices ou! intercalaires. Ensuite a lieu le recouvrement des faces latérales du bloc avec un métal de contact, la longue pile étant par exemple déplacée en regard d'une installation de métalli-15 sation par projection. La division en condensateurs distincts a lieu dans la direction et au voisinage des couches séparatrices ou intercalaires, et dans la direction perpendiculaire. On obtient alors des composants parallëlëpipèdiques. Lorsque le bloc est bobiné sur un rouleau de grand 20 diamètre, on bobine en même temps les couches séparatrices ou intercalaires, sans effet capacitif, de manière à obtenir, sur le rouleau, plusieurs éléments, superposés dans la direction radiale, et séparés par les couches séparatrices ou intercalaires On effectue la division du bloc dans sa direction circonférentiel 25 le, au niveau des couches séparatrices ou intercalaires, sans effet capacitif. Les éléments du bloc bobiné sur le rouleau sont constitués non seulement par des feuilles à effet capacitif, mais aussi par plusieurs feuilles, sans effet capacitif, en métal ou 30 en matière synthétique, intercalées entre des nombres déterminés de feuilles pourvues d'armatures, à effet capacitif. Les zones sans effet capacitif sont suffisamment larges pour que les procédés de séparation, éventuellement connus, qui sont utilisés, n'aient pas d'action nuisible sur les feuilles à effet capacitif, 35 par exemple grâce à 1'emploi d'écrans lors du dépôt des couches latérales de métal de contact. Le bloc bobiné sur le rouleau est constitué par un grand nombre d'éléments superposés, séparés par des couches séparatrices ou intercalaires. 40 Le condensateur connu par le brevet allemand 892.321, 3 2011553 dont l'épaisseur et la largeur sont multiples de celles des condensâteurs désirés, est divisé perpendiculairement et parallèlement aux couches bobinées, en condensateurs distincts, ayant par exemple la forme de parallélépipèdes ou de secteurs d'anneaux 5 cylindriques. Ensuite, il faut établir des contacts sur chacun de ces condensateurs distincts, en métallisant deux faces par projection ; il faut alors veiller à ce que chacune des couches métalliques déposées par proj ection ne vienne j amais en contact ■ qu'avec les armatures d'une même polarité, et cela grâce à des 10 dispositions compliquées (métallisation incomplète des feuilles du bloc bobiné). Les condensateurs de ce type présentent en principe les importants défauts suivants : sur les faces des condensateurs parallélèpipèdiques, obtenus par sciage, sur lesquelles des contacts doivent être établis par projection de métal, les 15 couches diélectriques superposées, successives, ne sont pas décalées, -sel on la méthode usuelle dans la technique des condensateurs bobinés. Ce décalage est cependant nécessaire pour obtenir l'établissement de contacts parfaits avec des armatures métalliques déposées par évaporation. Cette difficulté, et d'autres, sont 20 les raisons pour lesquelles ce procédé connu n'a pas encore été mis en pratique jusqu'à présent. D'autre part, selon les demandes de brevets hollandais mises à l'inspection publique sous les n° 165.760.et 165.829, on réalise des blocs de condensateurs en bobinant sur un rouleau, 25 en les décalant l'une par rapport à l'autre, deux bandes d'un matériau diélectrique, pourvues d'armatures déposées par évaporation sous vide, jusqu'à obtenir l'épaisseur que doivent présenter les condensateurs désirés. On munit ensuite les faces latérales de ce bobinage, par un procédé de métallisation par pro-30 jectionj d'une couche métallique reliant les armatures de mène polarité. On divise ensuite ce bloc de condensateurs par des coupes perpendiculaires aux spires du bobinage. Ce procédé est peu économique comme le montre les considérations suivantes. Si l'on veut en effet fabriquer des conden-35 sateurs ayant des capacités comprises dans la gamme qui va de 0,01 à 1 ^F, en utilisant des matières synthétiques usuelles, on bobine des bandes de diélectrique ayant une épaisseur de 3 à 10u et des largeurs de 8 à 13mm de manière à former un bobinage ayant une épaisseur d'environ 5mm. Le dépôt de métal par projec-40 tion sur des anneaux aussi étroits est cependant peu rentable, 20535 4 2011553 puisque les dispositifs usuels de métallisation par projection produisent des jets ayant un diamètre de quelques centimètres. Selon la présente invention, on peut par contre bobiner en superposition plusieurs éléments, par exemple 10 à 20, 5 métalliser leurs faces latérales par schoopage, puis les séparer les uns des autres sans difficulté. Quatre méthodes différentes conviennent pour cette séparation. La séparation du bloc en condensateurs distincts, lorsque le bobinage ou l'empilage du bloc est terminé, peut être fa-10 cilitée avantageusement en prévoyant de bobiner en même temps, entre les éléments superposés dudit bloc, des couches intercalaires, sans effet capacitif, qui sortent des faces latérales du bloc. Ces couches intercalaires sortent alors de préférence sur 1,5mm. Si leur bord formait une saillie plus importante, on 15 risquerait un effet d'ombrage pendant la métallisation des faces latérales par projection. Il n'y aurait pas alors établissement de contacts avec les armatures voisines des couches intercalaires; Ces couches intercalaires doivent présenter une certaine rigidité, mais pouvoir être cependant bobinées aisément. Elles doivent 2o s'appliquer étroitement aux éléments du bloc. Ces couches intercalaires subdivisent les couches de métal de contact qui ont été déposées sur toute la surface des faces latérales du bloc. Il est avantageux que le métal de contact, déposé par projection, ne reste pas adhérent aux couches intercalaires. Lorsque, après 25 avoir recouvert,avec un métal de contact, les faces latérales des éléments du bloc, bobinés en superposition, avec des couches intercalaires, on les sépare par exemple par deux ou plusieurs traits de scie dans la direction perpendiculaire auxdites couches intercalaires - dans la direction radiale pour un bloc bobiné -30 chaque élément du bloc toabe en deux ou plusieurs secteurs.Il faut alors que les couches intercalaires puissent être aisément détachées. Des rubans métalliques ayant une épaisseur de 0,05 à 0,1mm se sont révélés appropriés comme couches intercalaires. Un ruban d'acier non trempé satisfait en particulier à toutes les exigen-35 ces. Dans le cas de la seconde méthode de séparation, les couches séparatrices sont aussi larges que les couches à effet capacitif. Les extrémités latérales des couches séparatrices sont recouvertes en totalité ou en partie par des écrans lors du dé- . 40 pôt des couches de métal de contact sur les faces latérales 69 20535 5 2011553 du bloc. Dans le cas d'un recouvrement partiel par les écrans, les couches latérales de métal de contact sont en contact parfait avec les couches à effet capacitif, voisines des couches intercalaires. On choisit donc ce recouvrement partiel de telle 5 sorte qu'il n'y ait recouvrement que du milieu des faces latérales des couches séparatrices, qui reste ainsi exempt de métal de contact. La séparation peut avoir lieu simplement dans cette zone médiane, exempte de métal, des couches séparatrices, par exemple par arrachement. 10 Dans le cas de la troisième méthode de séparation, les couches séparatrices ont également la même largeur que les couches à effet capacitif. Les couches séparatrices, à effet non capacitif, sont alors cependant complètement recouvertes par le schoopage. La séparation a lieu alors au niveau des couches sé-15 paratrices, par exemple par sciage . ou coupage. Les couches séparatrices subsistent comme couches extrêmes dans les condensateurs terminés. Dans le cas des deux dernières méthodes de séparation qui viennent d'être considérées, les couches séparatrices sont constituées de préférence par des feuilles de matière syn-20 thétique, tandis que, dans le cas de la première"méthode de séparation considérée, les couches intercalaires sont constituées de préférence en métal. Dans le cas de la quatrième méthode de séparation, qui s'est révélée comme extraordinairement avantageuse des couches séparatrices, sans effet capacitif, en matière synthé-25 tique, sont insérées entre les couches à effet capacitif. Une couche intercalaire est insérée à peu près dans la zone médiane de ces couches séparatrices, où la séparation doit ensuite avoir lieu, de manière que cette couche intercalaire sorte des deux faces latérales du bloc, comme cela a été décrit pour la première 30 méthode de séparation. Les faces latérales du bloc sont alors complètement métallisées par projection, c'est-à-dire par schoopage. Les couches intercalaires -subdivisent les couches latérales de métal de contact. Lors de la séparation en condensateurs distincts, les différents condensateurs feuilletés peuvent être dé-35 tachés facilement des couches intercalaires. Il n'est plus nécessaire d'effectuer en outre des coupes parallèlement aux couches du bloc. Les couches séparatrices, sans effet capacitif,.que touchent également les couches latérales de métal de contact, subsistent comme couches externes dans les condensateurs feuille-40 tés définitifs. Par ailleurs, aucun effet d'ombrage,dû aux cou 69 20535 6 2011553 ches intercalaires lors du dépôt du métal de contact sur les faces latérales du bloc, n'a d'action, nuisible sur les couches à effet capacitif. Les métaux utilisés pour le schoopage sont le zinc, 5 l'aluminium, le cuivre, le laiton, l'étain, le plomb, ainsi que des alliages de ces métaux. A titre d'exemple, on a décrit ci-dessous et illustré schématiquement au dessin annexé différents modes d'exécution de 1'invention. 10 Sur les figures 1 à 4, les couches 1 à effet diélec trique, de condensateurs bobinés, ainsi des couches intercalaires ou des couches séparatrices, sans effet capacitif, sont bobinées sur un rouleau ou un noyau circulaire 3. Sur ces figures, on a illustré les méthodes de séparation correspondantes. Les 15 couches à effet capacitif des condensateurs bobinés sont bobinées _ en étant décalées les unes par rapport aux autres, de manière que chacune des couches d'un métal de contact, 4, n'est en contact, sur la face latérale correspondante, qu'avec les armatures qui doivent recevoir la même polarité. Les couches latérales de 20 métal de contact peuvent être alors déposées sur les condensateurs bobinés en superposition, lorsque ceux-ci se trouvent encore sur le rouleau, en utilisant un procédé connu de métallisation par projection. Pour séparer les condensateurs, on peut recourir à 25 quatre méthodes, qui vont être décrites ci-après. Selon la figure 1, des couches intercalaires 2 sont bobinées entre les couches à effet capacitif, 1, dont les bords latéraux sont en contact respectivement avec les couches de métal de contact, 4. Les couches intercalaires sont constituées 30 en métal, et elles sortent des faces latérales. Leurs bords sortants divisent les couches latérales de métal de contact de telle manière que l'armature de chaque condensateur bobiné est formée par une couche de métal de contact d'un seul tenant. Comme les couches de métal sont séparées par les couches intercalaires, 35 la séparation peut avoir lieu seulement en détachant les condensateurs bobinés des couches intercalaires. On adapte l'une à l'autre la direction de projection du métal lors de l'établissement des contacts et la largeur des bords sortants de la couche intercalaire de manière que les couches à effet capacitif, voi-40 sines des couches intercalaires,viennent en contact avec le mé 69 20535 7 2011553 tal de contact. Selon la figure 2, la zone de chaque couche séparatrice 2 est recouverte, au moins partiellement, par des écrans circulaires étroits, fixes ou tournants. Après le dépôt de métal, 5 on effectue une ou plusieurs coupes radiales à travers les condensateurs bobinés en superposition, de manière à pouvoir détacher ces derniers du noyau circulaire 3, sous la forme de secteurs circulaires. On peut ensuite diviser les secteurs circulaires découpés dans les condensateurs bobinés, suivant leurs zones 2, 10 en secteurs plus étroits, par exemple par simple arrachement, ou bien par découpage suivant la ligne A-A (figure 2). Il peut alors très bien se produire qu'une feuille n'adhère pas à un seul secteur d'anneau, et qu'elle soit en partie déchirée. On arrache alors complètement cette feuille, ainsi que les autres feuilles 15 qui n'adhèrent pas solidement, ce qui n'endommage pas le condensateur, puisqu'il s'agit de feuilles sans effet capacitif. On découpe ensuite les secteurs d'anneau étroits en éléments encore plus courts, selon la capacité désirée. Il peut y avoir alors, à nouveau, détachement de feuilles externes, que le métal déposé 20 par projection ne maintient que partiellement, ou pas du tout. Il faut adapter l'une à l'autre la largeur des couches séparatrices 2 et celle des zones qui ne sont pas recouvertes par du métal, déposé par schoopage, de manière que les couches à effet capacitif soient toujours en contact total avec le métal déposé 25 par schoopage, afin qu'il n'y ait ni perte d'une telle couche (diminution de la capacité), ni contact seulement partiel avec une telle couche (accroissement du facteur de pertes). Le recouvrement par les écrans a lieu de préférence de manière que chacune des couches séparatrices 2 ne soit recouverte 30 complètement que dans la zone de la ligne A-A, où se trouve la future surface de séparation. En effet, dans ce cas, même les couches à effet capacitif, 1, voisines des couches séparatrices, sont en contact à 100% avec les couches de métal déposées 4. Il est également possible de recouvrir les couches séparatrices com-35 plètement avec du métal, et de débarrasser ensuite du métal déposé la zone de la future surface de séparation, par fraisage ou d'une autre façon. Les transitions imprécises entre les zones métallisées par projection et celles qui ne le sont pas ont des effets particulièrement critiques dans le cas de feuilles très 40 minces, car il y a alors un très grand nombre de ces feuilles 69 20535 8 2011553 dans chaque zone de transition. On peut éviter ces difficultés avec la troisième méthode de séparation, suivante. Selon la figure 3, on recouvre la totalité du bobinage annulaire, de façon continue, avec du métal 4, 5 déposé par projection, et, ensuite, on procède à la séparation dans la zone des couches séparatrices 2, sans effet capacitif, par découpage, sciage ou un procédé analogue. La figure 4 illustre une quatrième méthode de séparation. On bobine une couche intercalaire 2' sensiblement au milieu 10 des couches séparatrices 2, qui peuvent être des feuilles de matière synthétique, non métallisées. Les couches de métal de contact 4, qui sont déposées sur la totalité des faces latérales, établissent alors des contacts aussi bien avec les couches à effet capacitif, 1, des condensateurs bobinés en superposition (dont il 15 peut y avoir jusque 20), qu'avec les couches séparatrices 2. Les couches intercalaires 2' sortent des faces latérales, et elles sont de la même natùre que celles illustrées sur la figure 1, et permettant la mise en oeuvre de la première méthode de séparation. La division dans la direction circonférentielle est effectuée au ni-20 veau des couches intercalaires 2'. Ceci supprime 1'opération supplémentaire de découpage dans la direction circonférentielle. Dans le cas des méthodes illustrées sur les figures 2, 3 et 4, on obtient, selon la figure 5, des condensateurs dont les couches externes 2 sont formées par des couches séparatrices sans 25 effet capacitif. Dans le cas de la méthode de séparation de la figure 1, on obtient, selon la figure 6, des condensateurs sans couche externe de ce genre. Les couches externes, qui résultent des couches séparatrices, sans effet capacitif, ne présentent qu'en second lieu les caractéristiques de feuilles de recouvrement, 30 électriquement isolantes, telles que celles connues depuis longtemps déjà pour certains condensateurs. En effet, ces couches externes n'isolent de l'extérieur ni les couches de métal déposées par schoopage, et mises sous tension, ni les surfaces de coupe, qui comportent les arêtes des armatures métalliques. 35 Les couches externes procurent cependant un important avantage. Les condensateurs feuilletés qui sont fabriqués par la méthode du bobinage sur un rouleau, ou bien par empilage de bandes à effet capacitif, ont tendance à s'effeuiller, par suite de leur géométrie, en raison notamment de la contraction ou de la dilata-40 tion thermique des feuilles de diélectrique en matière thermoplas 69 20535 2011553 tique, ou en raison des contraintes mécaniques, ce qui provoque en particulier une diminution de la capacité. D'autre part, les condensateurs feuilletés, minces,ne présentent pas une très grande résistance mécanique à la torsion et à la flexion. Les 5 couches externes, sans effet capacitif, peuvent être alors réalisées de manière à conférer en même temps une bonne stabilité mécanique au condensateur feuilleté et à serrer ses couches les unes contre les autres. Pour améliorer ce renforcement des feuilles minces, il 10 faut parvenir à ce qu'elles soient solidement ancrées dans les couches latérales de métal de contact. Pour cela, on les bobine en les décalant les unes par rapport aux autres, ou bien on utilise des feuilles de largeurs différentes, ou encore on les pourvoit de bords biseautés. 15 Le coefficient de dilatation des feuilles constituant les couches séparatrices doit être le plus voisin possible de celui des feuilles à effet capacitif, car, sinon, des tensions mécaniques peuvent apparaître entre les feuilles de ces deux types, en particulier dans la zone de transition, ces tensions 20 mécaniques mettant en danger le contact entre le métal déposé par schoopage et les armatures métalliques minces. Il en va de même pour les propriétés de contraction. On choisit de préférence la même matière et le même type de feuilles pour les couches externes (couches séparatrices) et pour les couches diélectriques. 25 On obtient un renforcement supplémentaire des condensa teurs feuilletés, et notamment des feuilles constituant les couches séparatrices, en soumettant lesdits condensateurs feuilletés à une opération de pressage à des températures assez élevées. Les couches externes adhèrent alors très fortement sur les couches 30 internes, et l'on obtient la rigidité d'une plaque épaisse pour la totalité de l'épaisseur formée par toutes les feuilles. On réalise de préférence ce pressage par un traitement thermique sur le noyau circulaire.: S'il s'agit de feuilles étirées, leur étirage est supprimé par contraction à une température assez élevée, ce 35 qui les presse fortement les unes contre les autres. Dans le cas de feuilles non étirées, on peut réaliser un pressage en augmentant la tension de bobinage ou la pression de serrage des feuilles formant les couches séparatrices. Dans ce cas, on a également constaté que les feuilles formant les couches sépara-40 trices adhèrent plus fortement les unes aux autres que les feuil 69 20535 10 2011553 les à effet capacitif, ce qui est dû vraisemblablement à ce qu'une matière synthétique adhère mieux à une autre qu'une matière synthétique à un métal. Pour éviter les autres tensions qui apparaissent à 5 l'intérieur du bobinage pendant le schoopage des faces latérales, en raison du dégagement de chaleur, et pour éliminer les inclusions d'air entre les couches à effet capacitif, on peut soumettre le condensateur bobiné à un traitement thermique. Ceci est intéressant dans le cas notamment où les feuilles de diélectrique 10 sont en matière thermoplastique. Le traitement thermique peut être effectué avant ou après le schoopage. On peut réaliser un renforcement supplémentaire des feuilles formant les couches séparatrices en plaçant entre ces dernières un solvant ou un adhésif, par exemple au cours du bo-15 binage, de manière que lesdites feuilles s'agglomèrent en une plaque rigide. Il s'est révêlé avantageux que les couches externes, qui peuvent être formées par des feuilles coulées, contiennent des résidus de solvant dans une proportion voisine de 0,25%. Dans le cas en particulier où les feuilles formant les 20 couches séparatrices sont très minces, il faut pourvoir à ce qu'elles adhèrent suffisamment les unes aux autres, afin que celles de ces feuilles qui sont les plus extérieures présentent une rigidité suffisante. Dans le cas où le condensateur n'est muni d'aucune 25 enveloppe protectrice supplémentaire, la feuille formant la couche externe doit présenter la meilleure résistance possible aux produits de nettoyage, usuels dans la construction des appareils. D'autre part, il est souhaitable qu'elle satisfasse également aux mânes exigences que les feuilles à effet capacitif, 30 en ce qui concerne la tension et la résistance climatique (température, humidité). - Les exemples de réalisation suivants se sont révélés avantageux : 1) - On utilise comme feuilles diélectriques, des 35 feuilles de polycarbonate, ayant une épaisseur de 2 à 20v . Comme feuilles constituant les couches séparatrices, conviennent des feuilles de polycarbonate, qui ont une épaisseur de 40 à 100 y , et qui ont été soumises à un traitement thermique. 2) - Comme feuilles diélectriques, on utilise des feuil 40 les de téréphthalate de polyéthylène, ayant une épaisseur de 69 20535 •il 2011553 2,5 à 20 u , et, coome feuilles constituant les couches séparatri ces, des feuilles de téréphthalate de polyéthylène, qui ont une épaisseur de 40 à 100 y , et qui ont également été soumises à un traitement thermique. 69 20535 2011553 REVENDICATIONS 1) - Procédé de fabrication d'un condensateur feuilleté, suivant lequel on réalise un bloc en empilant des bandes formant condensateur, notamment en les bobinant sur un rouleau, 5 et l'on divise ensuite ce bloc en condensateurs distincts, caractérisé par le fait que l'on dispose des couches séparatrices ou intercalaires, sans effet capacitif, entre plusieurs des couches diélectriques et des armatures, qui forment le bloc, de manière que ces couches séparatrices ou intercalaires divisent le bloc 10 en plusieurs éléments superposés, et que l'on divise ces différents éléments du bloc au niveau des couches séparatrices ou intercalaires, sans effet capacitif, et perpéndiculairement à ces couches. 2) - Procédé suivant la revendication 1), caractérisé 15 par le fait que, dans lè cas où le bloc est bobiné sur un rouleau, on bobine en même temps les couches séparatrices ou intercalaires de manière qu'elles se superposent dans la direction radiale, et on effectue la division du bloc, dans la direction circonférentielle du bobinage, au niveau des couches séparatri- 20 ces ou intercalaires, sans effet capacitif, ainsi que dans la direction perpendiculaire. 3) - Procédé suivant la revendication 1) ou la revendication 2), caractérisé par le fait que 1'on choisit les couches intercalaires, sans effet capacitif,plus larges,que les 25 couches de matériau diélectrique et les armatures, formant les éléments du bloc. 4) - Procédé suivant la revendication 1) ou la revendication 2), caractérisé par le fait que 1'on choisit les couches séparatrices, sans effet capacitif, de même largeur que - 30 les couches de matériau diélectrique et les armatures, formant les éléments du bloc. 5) - Procédé suivant la revendication 4), caractérisé par le fait que l'on recouvre complètement, avec un métal de contact, les bords latéraux des couches séparatrices, en même 35 temps que les bords latéraux des couches à effet capacitif. 6) - Procédé suivant la revendication 5), caractérisé par le fait que l'on bobine, comme couches séparatrices, des feuilles, décalées les unes par rapport aux autres. 7) - Procédé suivant la revendication 5), caractérisé 40 par le fait que l'on bobine, comme couches séparatrices, des 69 20535 13 2011553 feuilles de matière synthétique de largeurs différentes. 8) - Procédé suivant l'une des revendications 5)à 7), caractérisé par le fait que l'on munit les feuilles de bords biseautés. 5 9) - Procédé suivant la revendication 1) ou la reven dication 2), caractérisé par le fait que l'on introduit, vers le milieu des couches séparatrices, sans effet capacitif, et de même largeur que les couches à effet capacitif, des couches intercalaires, qui sortent des couches latérales de métal de contact. 10 10) - Procédé suivant une ou plusieurs des revendica tions 1) à 9), caractérisé par le fait que l'on bobine, comme couches séparatrices, sans effet capacitif, des feuilles de matière synthétique, qui sont serrées les unes contre les autres à une température élevée. 15 11) - Procédé suivant la revendication 10), caractérisé par le fait que l'on utilise comme couches séparatrices, sans effet capacitif, des feuilles de matière synthétique qui ont été étirées, et dont l'étirage est supprimé, sur le rouleau de bobinage, par un traitement thermique. 20 12) - Procédé suivant la revendication 10) ou la reven dication 11), caractérisé par le fait que l'on introduit un solvant ou un adhésif entre les feuilles de matière synthétique,ou bien que l'on laisse subsister des résidus de solvant dans les-dites feuilles de matière synthétique. 25 13) - Procédé suivant une ou plusieurs des revendica tions 1) à 12), caractérisé par le fait que, pour supprimer les tensions qui apparaissent à l'intérieur du bloc bobiné, on le soumet à un traitement thermique avant ou après le schoopage.