La présente invention concerne les métaux et alliages renforcés par dispersion. Depuis de nombreuses aimées, les métallurgistes ont eu pour but de produire un métal ou alliage présentant des 5 propriétés mécaniques améliorées et particulièrement une résistance accrue aux températures élevées. A cet effet, diverses méthodes ont été proposées pour produire des matériaux renforcés par dispersion. Un problème de base auquel se heurtent les métallurgistes qui fabri-10 quent des métaux renforcés par dispersion est celui de s'assurer que la phase dispersée, par exemple des oxydes tels que la thorine, la zircone, le dioxyde de hafnium, le dioxyde de titane, l'alumine ou les lanthanides, constitue une répartition stable de particules dans le domaine inférieur au micron et ne 15 réagit pas avec l'environnement métallique hôte qui supporte cette phase dispersée. On obtient en général des métaux ou alliages renforcés par dispersion en mélangeant des poudres de métal ou d'dliage avec de fines particules réfractaires, puis en agglo-20 mérant ensuite le mélange de particules à l'aide des techniques de la métallurgie des poudres. On peut en variante obtenir des métaux et alliages durcis par dispersion en produisant vin métal ou alliage fondu que l'on atomise soit dans l'air, dans un gaz ou dans des jets 25 de vapeur, soit à l'aide de méthodes mécaniques telles que les tables de filage ou repoussage. Suivant les conditions qui sont requises, ce procédé d'atomisation produit une poudre plus ou moins fortement oxydée. Un autre procédé produit une poudre d'aluminium oxydée que l'on oxyde encore plus à la fois en 30 surface et à l'intérieur dans un broyeur à boulets et sous des conditions oxydantes. Du plomb atomisé utilisé dans un autre procédé de renforcement par dispersion se trouve également broyé dans un broyeur à boulets pour accroître encore plus sa teneur en oxygène. En particulier, une poudre cuivre-beryllium 35 produite par atomisation est oxydée intérieurement par un traitement thermique et dans des conditions oxydantes, puis cette poudre se trouve ensuite réduite dans des conditions qui ramènent l'oxyde de cuivre à l'état de cuivre sans affecter l'oxyde de béryllium. On agglomère alors ces poudres oxydées en les 40 comprimant, en les frittant et en les mettant sous les formes 69 23981 2 2012909 désirées. Ces méthodes de fabrication sont onéreuses et longues à mettre en oeuvre et par conséquent les matériaux renforcés par dispersion sont d'un prix de revient élevé. Outre les techniques ci-dessus, il a été proposé 5 de faire fondre un bain de grande dimension de métal ou d'alliage hôte qui contienne une faible proportion du constituant réactif nécessaire pour le dispersant final. On fait tout d'abord fondre le bain sous des conditions inertes ou réductrices dans ion four à induction qui crée une agitation violente. On règle 10 alors les conditions atmosphériques de façorv4ue le métal réactif s'oxyde tandis que le métal ou alliage de base n'est pas affecté et on coule finalement le produit fondu, qui contient une fine dispersion d'oxyde, sous forme d'un lingot qui peut être usiné par les méthodes classiques. Cette technique est cependant dif-15 ficile à mettre en oeuvre. On notera que les méthodes d'obtention de métaux et alliages renforcés par dispersion sont compliquées et IV.— iongugs à mettre en oeuvre et que de plus l'utilisation de métaux et d'alliages en poudre ne sert qu'à rendre très élevés et 20 peu économiques les prix de revient des lingots obtenus par ces méthodes. C'est pourquoi un procédé de fabrication de métal ou alliage renforcé par dispersion selon l'invention consiste à projeter sur une cible une matière hôte métallique fondue 25 et un constituant réactif, au moins ce constituant réactif passant à travers une atmosphère qui sert à convertir ce constituant réactif en une matière qui forme une phase dispersée contenue dans la matière hôte lorsque cette matière se dépose sur la cible. 30 En vue de permettre une solidification rapide de la matière projetée, la cible est de préférence refroidie. En variante, cette cible peut présenter une capacité thermique élevée. On peut réaliser la pulvérisation en utilisant des flammes ou chalumeaux, des arcs, des fours, des plasmas et 35 d'autres techniques de projection. L'invention a également pour objet un procédé de fabrication d'un lingot de métal ou d'alliage renforcé par dispersion convenable pour une transformation ultérieure, ce procédé comprenant les opérations suivantes s 40 1. on produit une matière métallique de départ comprenant une 69 23981 3 2012909 matière hôte métallique et une concentration relativement faible d'un métal ou de métaux qui est/sont plus réactifs que la matière hôte; 2. on projette des particules fondues finement divisées de la 5 matière de départ sous la forme d'un jet et à travers une atmosphère qui réagit rapidement avec le constituant plus réactif pour former un ou plusieurs composés à base de métal stables; 3. on dirige le jet projeté de particules fondues sur un moule 10 ou une cible refroidi de façon à réaliser un lingot; 4. on ôte le lingot du moule ou cible, puis on transforme ensuite ce lingot sous forme d'une tige, d'un fil, d'une feuille ou d'une barre ou sous des formes forgées. Lorsqu'il est nécessaire de réaliser un alliage 15 renforcé par dispersion, la matière hôte métallique n'a pas nécessairement besoin d'être préparée avant projection. Si nécessaire, on peut effectuer la projection en réalisant un mélange des poudres métalliques (c'est-à-dire des constituants de l'alliage) qui vont s'allier en fondant et avant qu'elles ne se 20 déposent sur la cible. L'invention a également pour objet les métaux et alliages renforcés par dispersion obtenus par le procédé ci-dessus . Un métal ou alliage renforcé par dispersion prépa-25 ré conformément à l'invention présente une taille de graiii relativement fine qui est déterminée dans une large mesure par les dimensions des particules projetées. L'examen des alliages et métaux préparés conformément à l'invention indique line fine dispersion de la phase dispersée et, étant donné que le consti-30 tuant réactif à partir duquel est formée la phase dispersée est fondu en même temps que la matière hôte, le constituant réactif se solidifie pour former la phase dispersée sous des conditions qui avoisinent l'équilibre thermodynamique. Ainsi, si la matière hôte présente une tendance quelconque à réduire 35 l'oxyde, dans la mesure où tous les métaux le font, cette tendance aura été satisfaite dans l'état fondu de sorte qu'aucune autre réaction n'est probable à des températures inférieures au point de fusion. La phase dispersée contenue dans des alliages et métaux préparés conformément à l'invention peut se 40 présenter sous la forme d'un oxyde, d'un carbure, d'un nitrure COPY 69 23981 4 2012909 ou d'un sulfure et, pour les raisons mentionnées plus haut, de telles phases dispersées possèdent des stabilités élevées même dans un réseau métallique. On obtient une stabilisation supplémentaire du 5 grain grâce aux fiLnsde gaz occlus ou absorbés dissous qui sont associés à la projection fondue lorsqu'elle frappe la cible ou une matière métallique précédemment déposée et qui sont ensuite enfermés de façon permanente à 1*intérieur du réseau métallique. 10 On règle la température de projection de la matière hôte et du constituant réactif de façon à ce qu'elle soit située au-dessus du point de fusion de la matière hôte et en dessous du point de fusion d'un oxyde ou autre composé produit par la réaction du constituant plus réactif du métal ou 15 alliage avec l'atmosphère environnante. La description des quelques exemples donnés à titre non limitatif et en regard des dessins annexés, a uniquement pour objet de bien faire comprendre comment la présente invention peut être mise en pratique. 20 Dans un premier exemple, on fond du platine sous des conditions inertes et on allie à ce platine 0,0Éj$ en poids de zirconium métallique. On transforme alors sous forme de fil un lingot d'alliage coulé à partir du produit de fusion platine/ ziroonium et on le projette à l'aide d'un pistolet à flamme et 25 sous des conditions oxydantes de façon à produire un lingot présentant line taille comparable à celle de l'original. On transforme alors ce lingot reconstitué sous forme d'une feuille qui présente les caractéristiques mécaniques ---Vpcitées dans le tableau I suivant. 30 TABLEAU I (voir page 5) Etant donné les résultats présentés dans ce tableau, on remarquera qu'on obtient des améliorations notables lorsqu'on applique l'enseignement de l'invention aux métaux du groupe du platine. 35 Dans un deuxième exemple, on utilise des alliages platine-titane pour certaines des premières études systématiques auxquelles on procède pour confirmer les avantages que l'on peut 69 23981 5 2012909 TABLEAU I 10 15 20 Densité g/cn? Taille du grain (1 h, 1400'C) Dureté VPN Bésistance à la traction à 20°C (recuit) Durée de fluage à 1400°C sous un effort de traction de 49,2 kg/am2 Feuille • • obtenue • « à partir • • d'un • • Lingot de Lingot de : Lingot platine métallurgie j d'alliage pur des poudres s au Zr ! avec 0,08# de: projeté \ Zr°2 ! : 21,45 t • 21,24 : 21,32 : t 0,05 mm2 0,0311 mm2 ; 0,0215 mm2* • - 2 38 53*5 : 59,6 : : : l,575kg/mn2. 1,632 kg/mm2 \ 2,395 • - • - • : : : 1/2 h 40 h : : 93 h : obtenir. On prépare dans un four à vide des alliages de platine contenant 0,08# en poids de titane et on les coule sous forme de lingots dont le poids va de 371 à 700 g. On lamine alors ces 25 lingots à froid et on les étire enfin sous forme de fils de 1 mm de diamètre que l'on projette sous forme de lingots, ainsi qu'il a été décrit plus haut, dans des moules de cuivre à refroidissement par eau. Aucun traitement de frittage n'est nécessaire, la densifi cation du lingot présentant une moyenne supérieure à 90# 30 de la valeur théorique avant forgeage. On procède à des essais de fluage sur des fils de 1 mm de diamètre obtenus par étirage à partir de ces lingots, les résultats obtenus étant résumés dans le tableau ci-dessous. TABLEAU II (voir page 6) BAP ORIGINAL 69 23981 6 2012909 TABLEAU II Essais de fluage sur un fil de 1 mm de diamètre obtenu par étirage à partir de lingots de platine projeté contenant 0,08# en poids de titane. 5 Lingot n° » • • • : • • Poids du lingot (s) • • : • m i Durée de fluage dans l'air 49,2 kg/cm2 1400*0 Durée de fluage dans l'air» 98,4 kg/cm l400 u 1 • * 700 • m 33 - 95 20 - 42 2 • • ♦ 465 • P t 228 10 -12 10 3 9 • 488 * • 155 15 - 19 4 : • 468 • • • 174 4 - 12 5 : 462 « • 500 9 - 73 6 * • : • • 371 • • 672 5 - 110 7 467 « • 215 21 15 Platine-rhodium à 25% fondu sous vide i • • • « • • • i : : 280 - 320 20 20 Platine-rhodium à 10# fondu dans l'air • • • • • » : : • • 50 10 t Bien que montrant qu'on obtient un renforcement notable, les résultats ne sont pas susceptibles d'être complètement reproduits. L'examen de la structure microscopique de certains des platines renforcés avec des dispersions d'oxyde de 25 titane explique ce comportement aléatoire. On peut observer autour des limites de grain de cette matière des couches occasionnelles de dioxyde de titane et il apparaît, sous des conditions de projection obtenues à l'aide d'un pistolet de projection oxyacétylénique classique, que l'oxyde de titane, une fois formé, 30 fond bientôt en globules qui se solidifient dans le lingot sous forme de films minces sur les frontières des grains produisant ainsi des régions de faiblesse potentielle. On trouve également des chapelets de particules d'oxyde de titane de dimensions relativement grandes dans les fils de platine obtenus par étirage 35 et durcis et il apparaît évident que l'oxyde de titane à la température de projection possède une mobilité considérable. C'est pourquoi, dans un troisième exemple, on procède à des essais sur du platine allié avec de faibles quantités de métaux de base présentant des oxydes qui sont plus réfractai- BAD IJRIGINAl 69 53981 7 2012909 res que ceux du titane. En vue de procéder à ces essais, on projette des lingots pesant 283,5 g à partir de fils contenant de faibles quantités de zirconium, thorium et calcium. On prépare également 5 à des fins de comparaison un lingot de platine-rhodium à 10# contenant une valeur nominale de 0,4# d'oxyde de zirconium. On prépare les fils d'alliage de platine utilisés pour préparer ces lingots, à partir de lingots de four à arc sous argon. Le traitement du lingot platine-calcium est plutôt 10 pénible, alors que les alliages porteurs de thorium et de zirconium ne posent aucun problème au cours de la fusion et du traitement. Les données de rupture sous effort sur des fils de 1 mm de diamètre préparés à partir de ces lingots projetés se 15 résument comme suit dans le tableau III. TABLEAU III : Nombre : Durée sous» î 1400°C Alliage : d'essais: 98,4 kg/cm : ——=— • é • • : : : Durée : moyenne HtfB • é : Domaine • Pt + 0,18# Th • • • 5 î 3*5 h ; 1,8 - 4,6 Pt + 0,30# Ca : 3 s 1,2 : 0,4 - 2,8 Pt + 0,10# Zr • • • 8 ; 59 ! 34 - 600 Pt + 0,04# Ti • • 5 : 5 : 3,5 - 12,0 Pt + 10# Rh + 0,10#Zr • • 6 : 44 • • • • î 10 - 185 • • • Ces résultats indiquent la supériorité du zirconium sur le titane comme addition d'alliage à un métal de base. Pour en fournir une confirmation supplémentaire, dans un quatrième exemple, on projette alors 6 lingots de 1417 g à partir de 30 fils d'alliage de platine allié-! avec suffisamment de zirconium pour donner une matière qui, après dépôt, contienne 0,4# en volume d'oxyde réfractaire. On lamine les lingots d'alliage produits dans les fours à vide et on les étire sous forme de fils de 0,73 mm de 35 diamètre qu'on projette avec un pistolet de projection oxyacéty- 69 23981 8 2012909 lénique dans des moules de cuivre à refroidissement par eau de façon à produire des lingots rectangulaires de 100 mm de long, de 9,4 mm de large et de 6,3 - 9,4 mm d'épaisseur. Les données de rupture sous effort obtenues sœr 5 des fils de 1 mm de diamètre préparés à partir de ces lingots projetés sont résumées dans le tableau IV ci-dessous. TABLEAU IV Données de rupture sous effort sur des fils de platine renforcés par dispersion, de 1 mm,en traction dans l'air à 1400°C. Fils 10 étirés à partir de lingots pulvérisés de 1417 g contenant 0,1# en poids de zirconium. 15 Lingot N° Durée sous 98,4 kg/cm2 (h) Domaine Durée sous^ : $6,8 kg/cm2 : (h) « Nombre des essais Durée moyenne Nombre des essais Durée t Domaine moyenne : : P487C 3 131 110-154 3 11 : 4-21 P487E 3 310 186-424 3 11 : 9-12 20 P503D 3 190 130-251 2 14 j 12-16 P503C 3 485 425-551 2 29 i 21-36 P503I 2 597 454-740 2 64 | 56-71 P487G 2 696 488-903 2 36 : 29-42 : 1 Ces résultats d'essai constituent une confirmation 25 écrasante du fait que les additions de zirconium sont supérieures aux additions de titane, même les durées d'essais minimales observées étant considérablement plus élevées que celles présentées par des alliages platine-rhodium classiques très résistants tels que ceux contenant 25# en poids de rhodium. 30 L'opération suivante consiste à évaluer, dans un cinquième exemple, la qualité de feuilles produites à partir de ces lingots de 1417 g. Seule une faible partie des lingots étant utilisée pour les fils dont les résultats d'essai se trouvent résumés dans le tableau ci-dessus; on lamine à chaud les restes 35 de certains de ces lingots, puis ensuite on les lamine à froid pour produire des feuilles de 0,75 mm d'épaisseur à partir BAD ORIGINAL 69 23981 9 2012909 desquelles on prépare des pièces d'essai. Un résumé du comportement à température élevée des feuilles ainsi obtenues est présenté dans le tableau V ci-dessous. TABLEAU V Données de rupture sous effort sur une feuille de platine renforcé par dispersion de 0,75 mm d'épaisseur, soumise à un essai en traction dans l'air à l4oo*C. Feuille laminée à partir de lingots projetés de 1417 g contenant 0,1# en poids de zirconium. 10 15 Lingot n' P487E P503D P503I P4870 Feuille platine-rhodium à 25# produite: de façon classique : Section transversale de la pièce d'essai 6,35 mm x 1,525 mm Durée en heures 49,2 kg/cm2 :98,4 kg/cn? 362 455 400 473 150 - 300 : 16-30 | 27-42 : 70-90 î 73-76 : 10-15 La durée d'essai minimale obtenue sur cette feuille de platine renforcée par dispersion est par conséquent supérieure 20 à. celle de l'alliage platine-rhodium à 25# standard, bien que les résultats des essais âr la feuille soient plutôt plus faibles que ceux obtenus sur les fils. Ceci est une caractéristique bien connue des matières renforcées par dispersion dont les propriétés de f&uage varient de façon considérable avec l'étendue et la 25 nature de la déformation plastique à laquelle elles sont soumises au cours de leur transformation. Dans un sixième exemple, on prépare deux alliages d'or par fusion par induction dans un creuset de graphite. On effectue la fusion sous une atmosphère d'argon et on ajoute 30 0,80# de titane à l'un des bains d'or, tandis qu'on ajoute 0,04# d'aluminium à l'autre. Les lingots coulés à partir de ces alliages pèsent approximativement 200 g et on les lamine et les étire sous forme de fils que l'on projette ensuite à l'aide d'un pistolet à flamme (ou chalumeau) oxyacétylénique. Les lingots obtenus par 35 cette technique de projection sont à leur tour laminés sous forme de tiges et finalement étirés sous forme de fils. Dans le 69 23981 10 2012909 tableau VI dL-dessous qui résume la résistance à la rupture par fluage des deux bains de fils, on introduit à des fins de comparaison une donnée relative à un fil d'or pur produit par les procédés normaux de fusion et de coulée. TABLEAU VI Résistance à la rupture par fluage des alliages d'or projetés à la flamme (essais réalisés! sous 49,2 kg/cm2 et à JOO°C dans l'air). Addition métal de base : 0,08# Ti s 0,04j6 Al : Or pur : t : : t 10 Durée en heures : 300 : 150 î 7 : s : s : Les deux alliages projetés à la flamme sont par conséquent à 700°C beaucoup plus résistants que l'or pur. On procède également à des essais de flexion sur ces fils pour déterminer leur aptitude au formage à"la température ambiante. 15 On serre légèrement des fils de 0,457 mm de diamètre entre deux mâchoires d'acier poli présentant des coins arrondis suivant un rayon de 0,794 mm. On plie alors les fils de 90* dans line direction, puis en sens Inverse de 180° dans le même plan à angle droit par rapport à l'interface des mâchoires de métal. 20 Chaque pliage à l80° constitue une inversion complète de la contrainte appliquéè au fil. On poursuit le pliage jusqu'à ce que le fil se rompe. On obtient les résultats d'essai présentés dans le tableau VII suivant. TABLEAU VII 25 : Pliage avec inversion avant : rupture Fil : Ecroui • • i • Recuit • • • * 30 Or projeté avec 0,08# Ti Or projeté avec 0,04jÉ Al Or pur provenant d'un lingot coulé classique 8-16 9-16 5-11 10 - 16 10 - 16 6-13 Le fil d'or provenant des lingots projetés est 69 23981 u 2012909 par conséquent considérablement plus résistant que l'or pur à la rupture dans les essais de pliage et cette supériorité est évidente même lorsqu'on soumet à l'essai des fils écrouis. On va maintenant étudier les caractéristiques de ^ transformation du platine renforcé par dispersion préparé à partir de lingots projetés à la flamme. On constate que l'usina-bilité du platine renforcé par dispersion et projeté à la flamme est supérieure à celle des alliages platine-rhodium qu'on avait l'intention de remplacer. Cette caractéristique est repré-lo sentée sur la figure 1 (caractéristiques écroulssage du platine et des alliages de platine) des dessins annexés, les caractéristiques écrouissage du platine projeté à la flamme étant comparées à celles du platine pur, du platine renforcé par dispersion produit par la métallurgie des poudres et de l'alliage platine-15 rhodium à 10% de nuance courante produit à partir d'un lingot coulé normal. Pour n'importe quel degré de déformation à froid donné, la matière projetée à la flamme durcit notablement moins que la matière renforcée par la métallurgie des poudres et considérablement moins que l'alliage platine-rhodium à 10#. 20 Sur la figure 1, la dureté Vickers-pyramide des métaux et alliages est portée en fonction de la contrainte vraie £_ qui est une mesure de la variation totale d'un échantillon. Si 1 est la longueur initiale et d l'allongement, la contrainte vraie 1 + a ^ " dï~ ' 25 Cette caractéristique est d'une grande importance étant donné que l'évantail des formes sous lesquelles on peut transformer les alliages platine-rhodium est limité par leur taux élevé d'écrouissage. En substituant à ces matières plus chères et moins déformables une matière projetée à la flamme, 30 on réduit de façon considérable de nombreux problèmes de transformation. Les avantages se révèlent particulièrement évidents dans certaines opérations d'enboutissage et d'extrusion dans lesquelles les charges nécessaires pour produire les déformations et les formes voulues se trouvent être notablement rédui-35 tes. On va maintenant étudier les caractéristiques d« ramollissement et de recuit. La figure 2 des dessins (courbes de/ isochrone pour le platine et les alliages de platine-temps de recuit : 30 minutes) illustre certains des effets d'un recuit 69 23981 12 2012909 isochrone sur un platine renforcé par dispersion et projeté à la flamme. On procède aux essais de recuit sur des bains de matière différents de ceux utilisés pour les expériences en écrouissage si bien que les valeurs de dureté initiale ne 5 correspondent pas à celles qui résulteraient de la figure 1. On recuit totalement pendant 1 heure et à 1200°C les quatre échantillons de feuille platine pur, platine rènforcé par dispersion et produit par la métallurgie des poudres, platine renforcé par dispersion et projeté à la flamme et feuille de 10 platine-rhodium à 10# classique provenant d'un lingot fondu et coulé. On les soumet alors, par laminage à froid, à une contrainte vraie de 2,0 et on les recuit sur des intervalles de 30 m à des températures allant de 200 à l400°C. Le platine pur comœence à se ramollir à environ 15 300°C, alors que des variations notables de dureté ne surviennent ni avec l'une, ni avec l'autre des deux nuances de platine renforcées par dispersion avant 4©0#C. Le ramollissement qui se produit aux températures élevées est progressif, des valeurs de dureté constantes n'étant pas atteintes avant 1200°C. 20 L'alliage platine rhodié à 10# de rhodium se ramollit complètement dans l'intervalle étroit de température compris entre 700 et 800*0. On va maintenant étudier les propriétés électriques du platine renforcé par dispersion et projeté à la flam-25 me. On compare dans le tableau VIII ci-dessous la résistivité électrique du platine renforcé par dispersion avec celles du platine pur et de la nuance standard de l'alliage rhodié à 10# de rhodium. TABLEAU VIII u.i.4> 1 Résistivité électrique à 20*C 30 Matiere , (A n on) Pt (0,1# Zr) projeté à la : 11,6 flamme : , : Platine pur provenant d'un j 10,59 35 lingot classique t Platine rhodié à 10# de ! 19,43 rhodium provenant d'un 1 lingot classique : BAD ORIGINAL 69 23981 13 2012909 La résistance spécifique du platine renforcé par dispersion est par conséquent supérieure de moins de 10$ à celle du platine pur. Cette aptitude à améliorer les propriétés mécaniques de n'importe quel métal ou alliage voulu sans aucune 5 modification sérieuse de leurs caractéristiques électriques constitue un grand avantage du renforcement par dispersion et on montre que plusieurs des alliages pour résistance électrique en métaux nobles peuvent être produits avec des propriétés mécaniques fortement améliorées par les techniques de projection 10 à la flamme. On présente ci-dessous quelques utilisations ou applications des métaux renforcés par dispersion et projetés à la flamme. 1. Pièces de construction réalisées conformément à l'invention 15 qui sont nécessaires pour supporter des efforts élevés sur de longues périodes et à des températures voisines de leur point de fusion. 2. Objets de ce genre réalisés à partir de platine ou d'alliages de platine. 20 3. Objets convenant pour être utilisés au contact de verre fondu à des températures élevées. 4. Thermocouple et autres dispositifs de mesure des températures. 5. Contacts électriques. 6. Ressorts et/ou contacts en argent renforcé par dispersion 25 dans lesquels la matière doit présenter une résistivité électrique faible pour lui permettre de supporter des courants électriques intenses, dans lesquels la matière doit présenter tin module élastique faible et une limite élastique élevée pour lui permettre de se comporter de façon efficace comme un 30 ressort et dans lesquels l'utilisation d'un métal noble est essentielle pour maintenir les résistances de contact à un niveau faible. 7. Ressorts/contacts/conducteurs de courant du genre ci-dessus en alliages d'or. 35 8. Thermomètres à résistance dans lesquels une résistance mécanique élevée aux fortes températures doit être accompagnée d'un coefficient thermique de résistance élevé qui est habituellement limité aux métaux purs. 9. Toiles catalyseurs à température élevée pour l'oxydation de 40 l'amoniac et pour d'autres usages. BAD ORIGINAL 69 23981 u 2012909 10. Toiles d'arrêt en or-palladium et autres alliages, renforcés par dispersion, utilisées en liaison avec des toiles pour acide nitrique. 11. Rhéostats à curseurs en métal noble renforcé par dispersion. 5 Ces derniers présentent l'avantage que l'on peut améliorer les propriétés mécaniques sans beaucoup sacrifier les caractéristiques électriques. 12. Eléments de chauffage en alliage renforcé par dispersion à base du système nickel-chrome. 10 13. Eléments de chauffage en alliage renforcé par dispersion à base du système fer-chrome-alumlnium. 14. Eléments de chauffage en métal noble renforcé par dispersion utilisés pour enflammer le charbon et le gaz naturel. 15. Eléments de chauffage en métal noble renforcé par dispersion 15 utilisés dans les fours électriques. 16. Membranes de diffusion au palladium renforcé par dispersion. 17. Membranes de diffusion en palladium-argent et autres alliages de palladium, renforcés par dispersion, pour la séparation et la purification de l'hydrogène. 20 18. Membranes de diffusion en palladium et alliages de palladium, renforcés par dispersion, utilisées pour la séparation élec-trolytlque et la concentration du deutérium. 19. Membranes de diffusion en palladium et alliages de palladium, renforcés par dispersion, utilisées pour la séparation par 25 phase gazeuse et la concentration du deutérium. 20. Fils inflammateurs en métal noble et dommun- utilisés dans les détonateurs électriques et autres dispositifs de provocation d'explosions. 21. Filières en métal commun, métal noble et alliages, renforcés 30 par dispersion, utilisées pour la fabrication des fibres synthétiques. Les recherches effectuées par la Demanderesse montrent cependant que l'enseignement de l'invention ne se limite pas aux métaux nobles, mais qu'il est également applicable aux 35 autres métaux et alliages. C'est ainsi que, par exemple, on peut projeter en lingots du cuivre/beryllium et d'autres alliages de cuivre à haute résistance, ainsi qu'il a été souligné dans la description. De plus, on peut projeter des aciers fortement alliés sous des conditions carburantes de façon à. obtenir un dépôt projeté avec une fine dispersion de carbure de tungstène, BAD ORIGINAL 40 23981 15 2012909 de titane, de zirconium ou de chrome. L'invention a également pour objet les articles réalisés conformément à l'invention et au procédé décrit ci-dessus. Ces articles peuvent se présenter sous forme de feuilles, tiges ou fils et ces articles présentent une résistance élevée à la corrosion. 69 23981 16 2012909 REVENDICATIONS 1.-Procédé de préparation d'un métal ou alliage renforcé par dispersion, caractérisé par le fait qu'il consiste à projeter sur une cible une matière hôte métallique fondue et un constituant 5 réactif et à provoquer le passage d'au moins ce constituant réactif à travers une atmosphère agissant pour convertir ce constituant réactif en une matière formant une phase dispersée à l'intérieur de la matière hôte lorsque cette matière hôte se dépose sur la cible. 10 2.- Procédé selon la revendication 1, caractérisé par le fait que la cible est refroidie. 3.- Procédé selon la revendication 1, caractérisé par le fait que la cible est réalisée en une matière présentant une capacité thermique élevée. 15 4.- Procédé selon la revendication 1, caractérisé par le fait que la cible se présente sous la forme d'un moule à l'intérieur duquel on peut réaliser un lingot de forme déterminée. 5.- Procédé selon les revendications 1 et 4, caractérisé par le fait que le lingot déposé dans la cible en forme de moule 20 est soumis à un traitement et une transformation ultérieurs après avoir été retiré du moule. 6.- Procédé selon la revendication 1 pour préparer un lingot de métal ou alliage renforcé par dispersion en vue d'une transformation ultérieure sous une forme voulue, caractérisé 25 par le fait qu'il consiste à produire une matière de départ comprenant une matière hôte métallique et une quantité relativement faible d'au moins un métal plus réactif que cette matière hôte, à projeter des particules fondues et finement divisées de cette matière de départ sous la forme d'un jet et à travers une 30 atmosphère qui réagit rapidement avec ce constituant plus réactif pour former au moins un composé stable à base de métal, à diriger le jet projeté de particules fondues sur une cible refroidie de façon à réaliser un lingot sur celle-ci, à Ster ce lingot de la cible et à le transformer sous forme d'une tige, d'un fil, d'une 35 feuille ou d'une barre ou sous une forme forgée. 7.- Procédé selon l'une des revendications précédentes et dans lequel la matière hôte comprend un alliage, caractérisé par le fait qu'il comporte une opération qui consiste à projeter un mélange de poudres métalliques qui forment les constituants de BAD ORIGINAL 69 -2398-1 17 2012909 l'alliage et qui sont aptes à s'allier lorsqu'elles se trouvent à l'état fondu avant le dépôt. 8.- Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé par le fait que l'atmosphère est telle qu'elle pro- 5 cure une phase dispersée du constituant réactif converti, avec le choix parmi un groupe constitué par un oxyde, un carbure, un nitrure ou un sulfure. 9.- Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé par le fait que la matière hôte est choisie dans un 10 groupe constitué par un métal du groupe du platine et un alliage contenant au moins un métal de ce groupe. 10.- Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé par le fait que la température de projection est réglée de telle façon qu'elle soit située au-dessus du point de 15 fusion du métal hôte et en dessous du point de fusion d'un oxyde ou autre composé produit par la réaction du constituant plus réactif du métal ou alliage avec l'atmosphère environnante. 11.- Métaux ou alliages renforcés par dispersion préparés par un procédé selon l'une des revendications 1 à 10. 20 12.- Objets réalisés dans un métal ou alliage renforcé par dispersion préparé par un procédé selon l'une des revendications 1 à 10. 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