L'invention, due à Ogle Ridout SINGLETON, Jr., est relative à la technique de la récupération d'aluminium à partir d'une matière du type écume ou crasse, et elle concerne plus particulièrement la traitement d'une telle crasse d'une manière qui permette de récupérer, à partir de la crasse chaude, aussi bien du métal que des constituants non alumineux à titre de nouveaux sous-produits. Telle qu'elle est utilisée ici, ltexpression "aluminium" (ou "métal alumineux") doit s'entendre comme englobant dans sa portée aussi bien l'aluminium lui-même que des alliages contenant ce métal comme principal constituant en poids. Le produit du type aluminium obtenu par suite de la mise en oeuvre de la présente invention peut contenir fortuitement de notables proportions de résidu du type crasse, se montant habituellement jusqu'à moins de 5 % en poids. L'expression "crasse" ou matière du type crasse" doit s'entendre comme désignant une sorte de scorie ou d'écume qui se forme communément sur une masse d'aluminium fondu. C'est une substance visqueuse, mousseuse ou pulvérulente, de composition variable, qui flotte sur de l'aluminium en fusion, et qui peut comporter des oxydes, des nitrures et d'autres composés non métalliques. Lorsqu'on cherche à séparer et éliminer une telle crasse par écumage, elle entraîne avec elle une quantité considérable d'aluminium, et la matière du type crasse est souvent soumise à un traitement d'un type approprié permettant de récupérer et recueillir au moins partiellement l'aluminium qui s'y trouve contenu. Dans un four de fusion d'aluminium, une matière du type crasse peut se trouver en une proportion atteignant jusqu'à 1,5 à 4 % de la charge du four, et sa teneur en aluminium se monte habituellement à une valeur représentant entre environ 55 % et80 % du poids de cette matière du type crasse. Par conséquent, une récupération efficace d'aluminium séparé à partir d'une telle crasse peut avoir des implications économiques d'une signification appréciable. Dans le passé, la portion résiduelle non alumineuse de la matière du type crasse était-normalement rejetée et constituait une source de pollution. Des méthodes classiques de traitement de crasses du genre en question comprennent essentiellement une séparation physique de la crasse, à partir de la surface de la masse en fusion, par des moyens mécaniques, après quoi il est procédé à un traitement secondaire en vue de recueillir la plus forte proportion possible du métal du type aluminium s'y trouvant contenu. La manutention de la crasse au cours de la fusion du métal, ou la conduite du four, exerce une influence directe sur le taux de la récupération ultérieure de métal du type aluminium à partir de la crasse. Quand une couche suffisante de crasse s'est accumulée sur la masse en fusion, il convient de l'enlever promptement, non seulement afin que le chauffage puisse se poursuivre efficacement, mais aussi (et ceci est encore plus important) afin de minimiser ou d'empêcher une oxydation du métal entraîné. La formation de crasse sur une surface métallique en fusion commence apparemment en raison du fait que de l'oxyde, contenu dans la charge initiale, vient flotter sur la surface en entraînant du métal qui y adhère. Au cours de ce stade initial, il nlintervient que relativement peu d'oxydation, et la couche flottant sur la masse en fusion peut contenir une proportion de métal aussi forte que 95 . Si de la chaleur est appliquée au travers de cette- couche, ladite couche se comporte à la manière d'une barrière s'opposant au transfert de chaleur, et sa température s'accroît. Une oxydation commence alors à augmenter, et lton peut noter des modifications de forme physique. Une oxydation est favorisée par la présence d'air ou de produits de combustion dans un four à foyer ouvert. Une crasse chaude sur aluminium fondu se combinera préférentiellement avec de l'oxygène de façon à former des oxydes, mais il peut intervenir des réactions avec de l'azote aboutissant à la formation de nitrure et avec du bioxyde de carbone aboutissant à la formation d'oxydes et de carbures. Au fur et à mesure que le chauffage se poursuit, la crasse, qui se présentait initialement sous l'aspect dtune sorte de mousse mouillée, peut se modifier et prendre une forme pulvérulente dans laquelle il apparaît de l'aluminium sous la forme de gouttelettes accompagnant des matières pulvérulentes non métalliques flottant sur la surface. Cette dernière forme physique est plus rapidement et fortement oxydable que la forme mousseuse mouillée. Etant donné que ces réactions sont fortement esothermiques et croissent avec la température et avec la masse de la couche, elles peuvent rapidement échapper à la maîtrise du conducteur de 11 opération, s'emballer et faire place à une réaction plus violente, du type dit aluminothermique.Une réaction aluminothermique a pour résultat une perte rapide de métal par oxydation, et il est très difficile d'en rester maître. Une crasse peut aussi se trouver produite à la suite d'opérations de transfert de métal. Une telle crasse est généralement du type mousse mouillée, spongieuse, mais elle se comporte de la même manière que la crasse formée par suite de la fusion. Une crasse peu aussi se trouver engendrée par suite du recours à des opérations de balayages avec des gaz tels que du chlore, de l'azote contenant du cEore7ou d'autres gaz utilisés pour maintenir propres les masses métalliques fondues. Ces opérations elles-mêmes peuvent provoquer une inflammation de la crasse, ce qui donne lieu à une poursuite de l'o- xydation. Dans la technique antérieure de la fusion de l'aluminium, les spécialistes se sont efforcés de produire le moins possible de matière non métallique et de séparer le plus de métal possible dans l'état non oxydé à partir de la crasse elle-même, sans chercher à récupérer et recueillir les constituants non alumineux de la crasse. Dans le passé, par exemple, on a eu recours à l'aluminothermie utilisée intentionnellement pour séparer de 11 aluminium métallique à partir de la crasse. Bien que l'aluminothermie intervienne comme résultat d'une inflammation d'aluminium fondu et de son utilisation comme combustible, on peut avoir recours à une telle combustion poux séparer de l'aluminium fondu à partir d'une masse de crasse, en particulier quand une telle combustion s'accompagne d'une forme adéquate d'agitation. Une réaction aluminothermique peut être amorcée pa suite de l'utilisation d'un flux ou fondant d'inflammation solide dx type sel.Des mélanges tels que 75 ffi de chlorure de sodium et 25 % de cryolite, du chlorure d'aluminium anhydre, ou des compositions commercialisées contenant un fluorure actif sont généralement utilisés. Du chlore gazeux peut être introduit jusque dans la masse en fusion au-dessous de la couche de crasse, conjointement avec un tel traitement. Toutefois, l'introduction de tels produits chimiques contaminent les constituants non alumineux de la crasse et empêchen- ainsi leur récupération et leur utilisation ; ils compliquent aussi leur mise au rebut car ils constituent en eux-mêmes une source de pollution. Il a été antérieurement proposé, en vue de résoudre ces problé. mes, de manipuler la crasse de manière à provoquer et à entretenir une réaction aluminothermique ou une combustion dans des conditions maîtrisées en travaillant la crasse dans un tambour rotatif incliné ouvert à l'atmosphère, dans des conditions oxydantes, en permettant ainsi à une certaine proportion du. métal contenu de se consumer, afin de recueillir le reste. Cette méthode présente des inconvénients : elle est techniquement compliquée à mettre en oeuvre, et elle provoque le dégagement de vo.lumineuses fumées pendant l'agitation de la crasse soumise à la réaction aluminothermique dans le tambour rotatif. Selon un perfectionnement ultérieur, la méthode a été modifiée en couvrant le tambour rotatif et en introduisant du chlore gazeux afin d'y établir une atmosphère inerte de chlorure d'all7minium gazeux. Toutefois, quand on procède ainsi, et quand on enlève le couvercle, un résidu ayant un type aluminothermique se trouve exposé à l'air et pose ainsi des problèmes de sécurité et de maîtrise de la formation de fumées encore plus aigus que ceux auxquels on se heurte lorsqu'on utilise un tambour ouvert. Un progrès plus récemment intervenu a été l'adoption du procédé consistant à utiliser un four rotatif avec flux ou fondant salin, qui fait probablement l'objet d'une erploitation industrielle à 10 heure actuelle, et selon lequel on place la crasse alumineuse à l'intérieur d'un four du type tambour rotatif, après quoi on y introduit une proportion déterminée d'un flux salin sous une forme solide. On met ensuite le four en marche à une vitesse de rotation convenable afin d'y agiter et faire cascader le mélange de crasse et de flux solide afin de fragmenter les gros amas de crasse. De la chaleur est ensuite appliquée au mélange à l'aide d'un brûleur à huile ou à gaz efficace pour liquéfier le flux.Après la liquéfaction du flux, on soumet le mélange à une douce action de laminage à une plus faible vitesse de rotation pendant laquelle le métal fondu récupérable est séparé de la crasse. Le flux ou fondant est de préférence un mélange eutectique d'environ 55 % de chlorure de potassium et 45 ffi de chlorure de sodium, auquel on peut ajouter de 2,5 à 5 46 de cryolite ou d'un autre fluorure afin de favoriser une séparation d'oxyde à partir des particules métalliques. Cette méthode présente l'inconvénient de nécessiter l'application de la flamme du bru leur directement au flux, le résultat étant une possibilité de pollution atmosphérique, et aussi de nécessiter l'utilisation d'une proportion notablement plus forte de flux, se montant jusqu'à environt 50 %, voire même davantage, du poids de la crasse.Un fait important est aussi que le résidu se trouve contaminé par du fluxy ce qui peut constituer un inconvénient majeur lors d'opérations ultérieures de récupération, de traitement ou de mise au rebut dudit résidu. li'installation du four rotatif représente aussi un investissement considérable de capitaux. Plus récemment encore, il a été mis au point la méthode consis tant essentiellement à agiter un flux salin fondu dans du métal alu mineux de récupération provenant de crasse, ce qui aide à éviter la plupart des inconvénient d'un traitement avec un flux ou fondant. De la crasse séparée à partir d'une masse d'aluminium en fusion est placée dans un pot ou creuset préchauffé, est couverte d'un flux salin fondu et est soumise à une agitation. Cette technique permet l'utilisation de beaucoup moins de flux salin, minimise l'émission de fumées à partir du creuset, et améliore le taux de récupération d'aluminium. Toutefois, elle présente certains inconvénients en commun avec tout traitement par un flux, inconvénients tels que ceux relatifs à une contamination du résidu non alumineux, et il est habituellement nécessaire de prévoir un déversement à chaud du résidu à des températures assez élevées pour quil en résulte des risques dangereux et l'émission de fumées nuisibles et gênantes. Par conséquent, ce que les techniciens spécialistes ont recherché, et par divers moyens ont tenté de découvrir, ctest une méthode efficace pour récupérer et recueillir de l'aluminium métallique à partir d'une matière du type crasse, et ce au plus bas prix de revient possible et avec les moindres difficultés opératoires. Un but essentiel de la présente invention est de fournir un procédé permettant de traiter une matière du type crasse chaude d'aluminium fondu afin non seulement de récupérer et recueillir une proportion accepta ble d'aluminium à partir d'une telle crasse, mais aussi de recueillir des constituants non alumineux relativement non contaminés à partir de ladite crasse. Un autre but de l'invention est de fournir un procédé pour traiter des constituants non alumineux de crasse chaude en vue de leur utilisation ultérieure. Encore un autre but de l'invention est de fournir de nouveaux sous-produits résultant de la mise en oeuvre d'un procédé de traitement d'une matière du type crasse en question. On donne ci-après une description générale de l'invention. Ainsi qu'on l'a déjà indiqué ci-dessus, il a été recouru à diverses techniques pour traiter une matière du type crasse de métal alumineux, et bon nombre de ces techniques impliquent l'utilisation d'un fondant ou flux salin fondu. Un but de la présente invention est de réaliser la séparation et la récupération d'aluminium à partir d'une matière du type crasse sans utiliser de flux et, dans toute la mesure du possible, sans recourir à une réaction aluminothermique au cours de laquelle une forte proportion de l'aluminium contenu dans cette crasse subit une combustion s'accompagnant de dégagement de chaleur. On a découvert, au cours des recherches ayant abouti à la mise au point de 11 invention, qui une matière du type crasse chaude, telle qu'elle est recueillie à partir dlun four de fusion, par exemple, est susceptible d'être traitée mécaniquement dans un dispositif de centrifugation adéquat de manière à extraire une proportion importante et acceptable de ltaluminium métallique qu'elle confient, en laissant un résidu non contaminé du type cendres contenant des carbures, des nitrures, et une notable proportion d'alwninium. Ce résidu est relativement sec et friable, et il peut être concassé, broyé et tamisé afin dtaboutir à l'obtention de sous-produits utilisables. la centrifugation est convenablement et commodément réalisée en utilisant un bol de centrifugation de présentant sous la forme d'un récipient de construction adéquate, notamment par le fait qu'il est muni d'un orifice de sortie périphérique permettant la décharge de l'aluminium fondu qui est séparé de pcrtlsns résiduelles de la matière du type crasse qui restent dans le bol après la centrifugation. Ce type de construction de centrifugeuse s'est révélé supérieurement adapté en vue du traitement d'une matière du type crasse, car le résidu de la crasse peut s'y consolider ou former pont en travers de l'espace établi par un orifice de sortie périphérique relativement étroit, sans interférer appréciablement avec l'écoulement de l'aluminium fondu au travers dudit orifice de sortie. A cet égard, le résidu de la crasse se consolide sous la forme d'un "gâteautr semiporeux qui, jusqu a un certain degré, filtre l'aluminium passant au travers de 11 étroit orifice périphérique de sortie.Au contraire, l'utilisation d'un grand nombre de petits trous de sortie établis tout autour du bol de centrifugation tendrait à provoquer une obstruction de ces ouvertures, rendant plus difficile l'enlèvement du résidu de crasse. L'orifice de sortie peut être périphérîquement continu, ou bien il peut être divise en quelques segments permettant un support plus adéquat entre composants séparés de paroi et de fermeture du bol de centrifugation. Il convient que l'intervalle périphérique ait une largeur d'au moins environ 3 mm et pouvant atteindre jusqu a environ 25 mm, mais habituellement un espace de l'ordre d'environ 4,75 à environ 13 mm peut suffire Les vitesses de rotation peuvent être relativement faibles : typiquement, elles peuvent être égales à au moins environ 150 turs/minute, et elles sont de préférence compri ses entre environ 200 et 300 tours/minute, pour un équipement mesurant environ 915 mm de diamètre, quand on traite la matière du type crasse à une température de 7600C, et il convient d'accroître ou de diminuer d'une manière correspondante la vitesse de rotation pour d'autres diamètres de bol afin de réaliser des effets de centrifugation similaires. il s'est révélé adéquat de placer une charge de matière du type crasse dans le bol, puis d'actionner la centrifugeuse de manière à faire tourner le bol et sa charge de plus en plus vite, progressivement, jusqu'à la vitesse de rotation choisie. Cette accélération peut exiger un laps de temps pouvant atteindre jusqu'à une minute ou deux, après quoi on poursuit la rotation à la vitesse choisie pendant environ de 5 à 10 minutes. Un démarrage lent facilite la répar tition de la charge plus uniformément, et la vitesse ultérieurement plus grande assure une séparation continue d'aluminium fondu après que les portions plus faciles à séparer ont été déchargées à la vitesse de rotation plus faible.Si on le désire, une partie de l'alu minium en fusion contenu dans la charge peut même être verse à partit du bol avant que le reste soit centrifugé afin de poursuivre la séparation. il est quelquefois avantageux de préchauffer le bol, s'il n1 est pas déjà assez chaud à la suite d'une utilisation précédente, afin d'éviter une solidification prématurée d'aluminium et afin de réaliser une récupération satisfaisante de métal. Un taux de récupératio: de 40 à 75 % (de préférence égal à au moins 65 %) de l'aluminium ini alement contenu dans la crasse est habituellement suffisant, car la séparation de la totalité, voire même de proportions plus fortes que 75 %, de l'aluminium initialement présent n'est pas réalisable assez facilement pour justifier lteffort nécessaire, et le fait de laisser une certaine proportion minimum d'aluminium dans le résidu augmente sa valeur commerciale en tant que sous-produit vendable sur le marché. Lors de la mise en oeuvre du procédé de centrifugation selon la présente invention, de la matière du type crasse est retirée d'un four de fusion aussi bien que lors de la mise en oeuvre d'autres méthodes de traitement, mais de préférence aussitôt que la charge du four a complètement fondu. Ceci permet d'économiser l'énergie consommée dans le four, car la crasseagit à la manière d'une couche protectrice isolante qui gêne le transfert de chaleur à partir des brûleurs qui équipent le four jusqu'à la fusion de la charge, et l'état de choses qui s' établit alors correspond habituellement à la plus haute température globale que la charge peut atteindre avec un minimum d'oxydation. lia matière du type crasse chaude est chargée dans le récipient constituant le bol d'une centrifugeuse adéquate (ou dans un bol Smo- vible séparé dans le cas où l'opération de centrifugation ne peut ou ne doit pas être effectuée immédiatement), et est couverte. Si on le désire, on peut injecter un gaz inerte dans le bol.La centrifu geuse, avec un tel bol et sa charge mise en place, est mise en action à une vitesse de rotation suffisante pour séparer de l'aluminium fondu à partir de portions résiduelles de la charge. li'aluminium ainsi séparé est convenablement expulsé hors du bol de centrifugation au cours de la rotation et est recueilli dans une cuve-réservoir ou est dirigé jusque dans des moules oenvenables lie résidu se trouve retenu dans le bol et est de préférence refroldi au moins au-dessous de 5400C environ afin de diminuer les risques d'amorçage d'une réaction aluminothermique.Pendant le processus de refroidissement, de préférence le bol est ou reste couvert, et il peut être balayé avec un courant de gaz inerte si on le désire Bien entendu, le bol utilisé, contenant de la matière résiduelle chaude, peut être démontabLe et -retir de la centrifugeuse de telle manière qu'il soit possible de faire fonctionner cette dernière de nouveau avec un autre bol. La matière du type crasse est de préférence centrifugée à une température comprise entre environ 7320C et environ 81500. Au-dessous de 7320C, et au-dessus du liquidus de l'alliage en question, la conservation de chaleur nécessaire pour maintenir la phase métalllr que à l'état liquide et facilement extractible est plus difficile à réaliser. Au-dessous du liquidus (mais au-dessus du solidus), le rendement est très notablement abaissé.On peut effectuer ltopérati- on au-dessus de 815 C, mais habituellement avec une perte de métal considérable par suite d'une réaction aluminothermique spontanée, à moins que la matière du type crasse soit maintenue sous une atmosph- re protectrice de gaz inerte Le résidu centrifuge, après refroidissement au-dessous d ' envi- ron 5380C, est assez cohérent pour former un "gâteau"; toutefois, le résidu est de préférence refroidi jusqu'à une température inférieure à environ 1770C, pour une plus grande sécurité et une plus grande facilité de déchargement à partir du bol, avec production d'un minimum de poussières.A titre d'exemple, une matière du type crasse contenant initialement, en poids, 70 % d1alummnlum, a été traitée de façon à récupérer environ 70 r de sa teneur en aluminium disponible (soit 49 kg pour 100 kg de crasse). Le résidu possède une teneur en aluminium métallique égale à approximativement 40 %, le reste étant des oxydes métalliques, des carbures, des nitrures et des substances analogues. Le résidu provenant de la centrifugeuse est adéquat en vue d'un traitement de récupération classique. il est facilement concassable et tamisable en fractions ayant des-teneurs en métal différentes. Par exemple, une fraction restant sur un tamis normalisé à ouvertures carrées de 4,70 mm de côté peut avoir une teneur en métal égale à environ 50 6 et peut être brassée ou refondue avec une proportion minimum de flux ou fondant pour former une masse fondue de récupération. Une fraction passant au travers d'un tamis normalisé à ouvertures carrées de 4,70 mm de côté mais restant sur un tamis normalisé à ouvertures carrées de 0,589 mm de côté peut être traitée de la ma nièce pratiquée dans la technique antérieure pour en séparer de l'aluminium. Une fraction passant au travers d'un tamis normalisé à ouvertures carrées de 0,589 mm de côté mais restant sur un tamis normalisé à ouvertures de 0,147 mm de côté peut être rebroyée et tamisée. Et une fraction passant au travers d'un tamis normalisé à ouvertures carrées de 0,147 mm de côté est utilisable comme agent moussant/diluant dans des ciments ou dans des matières plastiques, en tirant ainsi parti de sa teneur en carbures et en nitrures, aussi bien que la fraction métallique, pour engendrer des gaz. En ce qui concerne diverses particularités de construction du dispositif de centrifugation, tel qu'il est prévu conformément à 1' invention, il s'est révélé souhaitable d'utiliser une centrifugeuse équipée de moyens de contention du type bol propres à recevoir une charge de la matière du type crasse, avec un étroit orifice périphérique de sortie permettant la décharge d'aluminium fondu au fur et à mesure de sa séparation à partir de portions résiduelles de la charge. Ceci est réalisable de diverses manières. Ainsi, par exemple, le bol peut comporter une base ou fermeture inférieure séparée, coopérant avec un manchon démontable qui constitue la paroi latérale extérieure du bol. Un espace ou intervalle de sortie est prévu à la périphérie du bol, par exemple, soit en montant un tel manchon en relation espacée par rapport à la base, soit en laissant une certaine liberté de déplaoe-ment au manchon pouvant ainsi s'éloigner de la base quand ces deux éléments sont mis en rotation, avec des moyens du type butées d'arrêt réglables pour limiter l'étendue d'un tel déplacement. Dans le cas de cette dernière disposition, le manchon peut être de forme tronconique s 'inclinant vers ltextérieur en direction de la base (c'est-à-dire vers l!intérleur en direction du sommet) avec de provoquer une action de levage de la charge contre le manchon pendant la rotation à la vitesse de fonctionnement.Ou bien le bol peut comporter un fond inférieur et une paroi latérale d'une seule pièce, avec un élément supérieur de fermeture partielle à la partie supérieure, laissant subsister un intervalle périphérique de sortie à proximité de la paroi. Dans ce cas, la paroi du bol peut être inclinée vers 11 extérieur en direction du sommet supérieur. les éléments constitutifs du bol sont de préférence revêtus avec un réfractaire isolant et peuvent en outre être calorifugés, si on le désire, par exemple en montant le bol de façon telle quLl puisse tourner à l'intérieur d'une enceinte fixe constituant une enenveloppe extérieure ou un carter. La rotation du bol est assurée par des moyens d'entrainement appropriés, tels qu'un moteur pneuma- tique ou un moteur électrique, qui peuvent comporter une commande à vitesse variable, et le bol est de préférence démontable à partir de la centrifugeuse, par exemple en le supportant de manière à permet tre sa rotation sur une plate-forme entraînée par moteur.Un entrai nement sans glissement est réalisable en interconnectant temporairement le bol et la plate-forme tournante mécaniquement, par exemple au moyen de goujons de centrage ou de liaisons par broches écllpsa- bles. Lorsque le bol de centrifugation comporte des éléments des types manchon et embase séparés agencés de façon à pouvoir être maintenus espacés pendant la rotation pour former entre eux un espacement périphérique de sortie, on a constaté qu'il est avantageux de prévoir des possibilités de réglage de la dimension de cet espacement, par exemple en prévoyant des extensions radiales de l'élé- ment du type embase et des pattes latérales correspondantes sur le manchon, avec des goujons s'étendant de bas en haut et qui sont fixés à de telles extensions, ainsi que des moyens du +ype butée d'arrêt associés, placés d'une manière réglable le long des susdits gou jons pour entrer en contact avec les pattes correspondantes et soit établir, soit limiter l'espacement relatif entre lesdits éléments constitutifs (manchon et embase) du bol. L'appareillage de concassage et de tamisage est décrit en détail ci-après. Ces détails de construction, et d'autres encore, sont décrits ci-après en se référant aux dessins ci-annexés dans lesquels sont représentés des modes de réalisation de l'invention présentement plus particulièrement préférés et qui illustrent des exemples de mise en oeuvre de ladite invention, lesquels exemples sont, bien entendu, non limitatifs. La fig. 1, de ces dessins, représente, principalement en coupe verticale axiale, un dispositif pour la centrifugation de crasses selon l'invention, ce dispositif comportant un bol de centrifugation du type récipient comprenant une embase revêtue de réfractaire, montée sur une plate-forme tournante entrainée par un moteur, et un manchon séparé, également revêtu de réfractaire, formant une paroi latérale extérieure du récipient, avec un collecteur fixe agencé de façon à recevoir de la matière déchargée à partir du récipient au travers d'un espacement périphérique de sortie établi entre les éléments constitutifs essentiels (embase et manchon) duait bol de centrifugation. La fig. 2 montre en plan une portion d'un agencement permettant de transmettre la rotation de la plate-forme tournante à l'embase du bol de centrifugation faisant partie du dispositif représenté fig. 1. La fig. 3 montre, à une échelle agrandie, une portion du dispositif représenté fig. 1 afin de montrer des détails d'un agencement servant à régler, commander ou ajuster l'espacement périphérique de sortie établi entre le manchon et l'embase constituant essentiellement le bol de centrifugation. La fig. 4 montre en plan la cuvette collectrice telle qu'on peut la voir dans le sens indiqué en IV-IV fig. 1. La fig. 5 est une coupe transversale partielle pratiquée au travers d'une chicane intérieure de la cuvette collectrice, vue dans la direction indiquée en V-V fig. 4. La fig. 6 montre, semblablement à la fig. 1, un autre mode de réalisation de bol de centrifugation qui comporte une paroi latérale et une embase établis d'une seule pièce. La fig. 7 est une représxntation schématique d'un broyeur à marteau utilisé pour concasser la matière résiduelle de crasse. La fig. 8 est une coupe transversale, partiellement schématique, d'un broyeur à boulets utilisé pour réaliser un concassage plus poussé de la matière résiduelle de crasse lors de la mise en oeuvre de la présente invention. La fig. 9 montre, en perspective isométrique, diune manière partiellement schématique, et à une échelle partiellement agrandie (en ce qui concerne des ouvertures de tamisage), un appareillage de tamisage utilisable pour trier la matière résiduelle concassée provenant de crasses lors de la mise en oeuvre de l'lnvention. Ta fig. 10, enfin, montre en coupe transversale et à une échelle agrandie une pièce en ciment fabriquée avec un agent moussant/diluant élaboré par mise en oeuvre de la présente invention. En considérant la fig. 1, on peut constater qu'une centrifugeuse 10 comporte une plate-forme rotative 12 mécaniquement entraînée, comportant un arbre d'entraînement 14 équipé de paliers-supperts supérieur 16 et inférieur 18, avec un moteur 20, une poulie motrice 22, une poulie calée 24 sur l'armure 14, et une courroie à section trapézoSdale 26 interconnectant les deux susdites poulies.Un récipient ou bol de centrifrgation, monté à rotation par entraînement sur la plate-forme tournante 12, comporte un manchon périphérique constituant une paroi latérale extérieure 50 recouverte intorieure- ment d'un revêtement réfractaire 32, cependant qu'une plaque 34 constituant une embase coopère avec le susdit manchon et est elle aussi recouverte d'un revêtement réfractaire intérieur 36. La plaque-embase comporte une saillie centrale conique creuse 38 en forme de douille coopérant avec un moyeu tronconique correspondant 40 prévu sur la plate-forme tournante 12 afin de centrer l'embase sur ladite plate-forme.La rotation de la plate-forme tournante 12 est transmise à la plaque-embase 34 au moyen dgun toc d'entraînement 42 prévu sur la plate-forme et qui entre en contact avec un toc similaire 44 établi sur la plaque-embase-, comme le montre la fig. 2. lia paroi périphérique 30 comporte trois pattes latérales 46 (espacées à 120 les unes des autres) servant à établir une retenue mécanique par rapport à la plaque-embase 34, comme la fig. 3 le montre plus en détail, et servant plus particulièrement à établir des connexions mécaniques pour ajuster la largeur de l'espacement de sortie 35 établi entre les-éléments constitutifs du bol de centrifugation. Ces connexions comportent des extensions correspondantes 48 établies sur la plaque-embase, un support du type collier 50 fixé sur chaque telle extension, un goujon fileté 52 fixé à chaque collier et passant de bas en haut au travers de la patte 46 qui y est respectivement associée, et un écrou de verrouillage supérieur 54 servant à limiter le déplacement vers l'extérieur de la paroi 30 à partir de la plaque-embase 34. On utilise aussi un écrou de verrouillage inférieur 56 quand on desire établir un espacement de sortie fixe ; autrement, on peut simplement permettre à la paroi de s'éloigner de la plaque-embase lorsque la centrifugeuse est mise en rotation, et ce jusqu'à ce que les pattes 46 parviennent au contact des écrous de verrouillage supérieurs 54.Des ouvertures prévues à la base des colliers 50 peuvent servir à recevoir des crochets permettant de soulever l'ensemble du bol de centrifugation et de le dégager de la plate-forme tournante après la fin d'un cycle de centrifugation. Le récipient servant de bol de centrifugation comporte aussi un couvercle supérieur amovible 60 (fig. 1), intérieurement couvert d'un revêtement réfractaire, permettant d'introduire de la matière du type crasse après que le manchon 30 qui constitue la paroi latérale du bol a été placé sur la plaque-embase 34. Il est prévu des anneaux de levage 62 pour enlever le couvercle, et des anneaux ou autres attaches similaires 64 sont aussi prévus pour enlever le bol de centrifugation (c'est-à-dire l'ensemble comprenant la plaqueembase 34 et le manchon 30) de dessus la plate-forme rotative 12. Lorsque le bol de centrifugation est mis en rotation avec une charge de crasse mise en place, une portion non alumineuse de la crasse se trouve consolidée de manière à former un gâteau poreux sur la face intérieure de l'espace de sortie 35. De l'aluminium fondu se sépare à partir de portions résiduelles de la charge, une partie de cet aluminium s'infiltre au travers du susdit gâteau poreux et passe au travers de l'intervalle périphérique de sortie 35 établi entre le manchon 30 et la plaque-embase 74. L'aluminium fondu est recueilli dans une cuvette 66. Cette cuvette (qui est conformée de manière à servir aussi de blindage protecteur ou déflecteur) est divisé par des chicanes ou cloisons intérieures 68 (voir les fig. 4 et 5) afin de permettre un enlèvement plus facile de l'aluminium 67 quand il s'est solidifié dans la cuvette 66. Il est habituellement permis à la matière résiduelle de la crasse de se refroidir jusqu a une température inférieure à environ 1770C avant de l'enlever du bol de centrifugation. Après qu'on l'a ainsi enlevé, le résidu friable est concassé, de préférence à sec. Dans le mode de réalisation représenté à titre d'illustration, le concassage de la matière résiduelle 100 de la crasse est d'abord effectué dans un broyeur à marteau 102 qui est schématiquement représenté fig. 7, puis dans un broyeur à boulets ou à barres 104 du genre de celui schématiquement représenté fig. 8. De préférence, le broyeur à marteau sert à fragmenter la matière résiduelle de crasse jusqu'à ce que tout morceau mesure moins d'environ 25 mm dans une dimension quelconque. La matière résiduelle 100 de crasse est trai zée, dans un tambour tournant 106 d'un broyeur à boulets 104 contenant aussi une charge de boulets broyeurs 108, jusqu'd ce qu'elle apparaisse fragmentée en morceaux arrondis, généralement plus gros, et en morceaux, généralement plus petits, à surfaces présentant des angles.Cette séparation en morceaux présentant des caractères diI- férents intervient typiquement après un temps de broyage d'une durée comprise entre 4 et 16 heures Les morceaux arrondis et plus gros contiennent un haut pourcentage de métal tandis que les morceaux généralement plus petits et à surfaces présentant des angles conti entent un haut pourcentage de substances non alumineuses La matière résiduelle de crasse concassée est ensuite tamisée à 1' aide d'une installation de tamisage 110 (fig. 9) comprenant un tamis grossier 112, un tamis moyen 114, un tamis fin 116, et une surface collectrice finale 118. lie tamis grossier 112 comporte des ouvertures carrées mesurant 4,699 mm de côté, le tamis moyen 114 comporte des ouvertures carrées mesurant 0,589 mm de côté, et les tamis fin 116 comporte des ouvertures carrées mesurant 0,447 mm de côté.Par conséquent, après que la matière résiduelle de crasse a été tamisée au travers de l'installation de tamisage 510 en secouant les tamis 112 à 116 à aide d'un volant à excentrique 120, par exemple, la matière qui reste sur le dessus du tamis grossier 112 es identifiée comme étant une fraction restant sur un tamis normalisé à ouvertures carrées mesurant 4,699 mm de côté, la matière qui reste sur le dessus du tamis moyen 114 est identifiée comme étant une fraction passant au travers d'un tamis normalisé à ouvertures carrées mesurant 4,699 ma de côté et restant sur un tamis normalisé à ouvertures carrées mesurant 0,589 mm de côté, la matière restant sur le tamis fin 116 est identifiée comme étant une fraction pas sant au travers dlun tamis normalIsé à ouvertures carrées mesurant 0,589 mm de côté et restant sur un tamis normalisé à ouvertures carrées mesurant 0,147 mm de côté, cependant que la matière qui s'accumule sur la surface finale 118 est identifiée comme étant une fraction passant au travers d'un tamis normalisé à ouvertures carrées mesurant 0,147 mm de côté. La raction fine passant au travers d'un tamis normalisé à ouvertures carrées mesurant 0,147 mm de côté, recueillie à partir de la surface finale 118, constitue un agent moussant et diluant d'une nature assez exceptionnelle, utilisable, par exemple, dans des ciments ou colles et dans d'autres matières, telles que des matières plastiques d'un type durcissable. La fraction fine, passant au travers d'un tamis normalisé à ouvertures carrées mesurant 0,147 mm de côté, contient des ingrédients inertes (principalement les oxydes de divers métaux), des substances capables de former éventuellement des gaz et qui sont des nitrures et/ou carbures métalliques (principalement d'aluminium et de magnésium) aussi bien qu'une fraction ou une portion métallique du type aluminium.La proportion de la substance métallique dans la fraction fine (passant au travers du tamis de 0,147 mm) n'est pas inférieure à 15 % en poids et est de préférence comprise entre 20 et 40 % en poids. La présence des nitrures et des carbures a été déterminée qualitativement, mais jusqu'à présent, toutefois, les teneurs n'en ont pas été mesurées. On pense qu'ils représentent entre 0,1 et 10 % de la fraction fine (passant au travers du tamis de 0,147 mm). La portion restante de la fraction est constituée par des ingrédients inertes. L'agent moussant/diluant (la fraction fine, passant au travers d'un tamis de 0,147 mm) est ajouté à un ciment ou colle fluide 122 (fig. 10), matière plastique ou analogue.La portion métallique de l'agent moussant/diluant est capable de réagir avec un acide ou avec une base qui se trouve dans le susdit ciment ou la susdite colle, ou qui y a été ajouté, ou avec un autre matériau de construction plastique, de façon à produire un gaz tel que de l'hydrogène. On estime qu'il n'est pas nécessaire de décrire plus en détail cet aspect du procédé selon l'invention, dans la mesure où une poudre d'aluminium est utilisée depuis déjà longtemps en technique comme agent moussant ou diluant de cette manière. Toutefois, en outre, les carbures et nitrures contenus dans l'agent moussant/diluant se combinent aussi dans des mélanges aqueux du type ciment ou colle fluide, par exemple, de manière à engendrer aussi d'intéressants produits gazeux. Par exemple, des carbures ou des oxycarbures d'aluminium peuvent réagir avec de l'eau ou avec des solutions à caractère acide en produisant du méthane. Ces gaz, ainsi engendrés dans le ciment (ou dans une colle ou toute autre matière plastique) 122, y font apparaitre des bulles 124 donnant à la masse consolidée résultante, telle qu'un matériau plastique de construction, la texture d'une "mousse". Ce matériau de construction plastique d'un type original durcit ensuite dans cet état poreux ou dilué, ce qui aboutit à l'obtention d'un matériau de construction possédant une densité.apparente (poids par unité de volume) plus faible que celle qu'il aurait normalement, c'est-à-dire si on n'y avait pas ajouté du susdit agent moussant/diluant. En définitive, des ingrédients inertes 126, tels que des oxydes métalliques; initialement contenus dans la fraction fine (passant au travers d'un tamis normalisé à ouvertures carrées mesurant 0,147 mm de côté) constituant ledit agent moussant/diluant, agissent simplement à la manière de diluants ou de charges. Il convient de noter que l'utilisation de la susdite fraction fine (moins dé0,147 mm) comme agent moussant/diluant est possible parce que, lors de la séparation de l'aluminium à partir du matériau du type crasse, il n'a été ajouté ni sels, ni flux ou fondant qui auraient contaminé la matière du type crasse en question. La fraction grossière, restant sur un tamis normalisé à ouvertures carrées mesurant 4,699 mm de côté, c'est-à-dire sur le tamis grossier 112, possède une teneur en aluminium suffisamment élevée pour qu'elle puisse être fondue par brassage, ou "puddlée", directement pour donner une masse en fusion dans un four La fraction moyenne, passant au tamis de 4,699 mais restant sur le tamis de 0,589 mm, recueillie sur le tamis moyen 1t4, peut être traitée comme on le faisait dans la technique antérieure pour extraire l'aluminium contenu dans une crasse.Bien qu'un tel traite ment provoque une pollution et soulève divers autres problèmes passés en revue au début de la présente description, on peut noter que de tels problèmes ne se posent que sur une échelle très restreinte étant donné qu'il n'y a à traiter qu'une petite fraction de la matière re du type crasse et que cette fraction possède une plus haute teneur en aluminium que la crasse brute traitée dans la technique ant4 rieure. A titre de variante, cette fraction moyenne (- 4,699 mm, + 0,589 mm) peut, de préférence, être lavée à l'eau afin d'en éliminer la plus grande partie des carbures et nitrures, puis séchée, et amenée directement à une cellule de réduction en aluminium comme source de métal. La fraction fine, passant au tamis de 0,589 mm mais restant sur le tamis de 0, :147 mm, recueillie sur le tamis fin 116, est de nouveau admise à passer dans le broyeur à boulets 104 puis est retamisée à l'aide de l'installation de tamisage 110. Cette opération élémentaire peut être combinée avec le traitement d'une nouvelle charge de matière du type crasse Une variante de réalisation du bol de centrifugation utilisable selon l'invention est représentée fig. 6. Dans ce cas, le manchon 70 intérieurement revêtu de réfractaire et qui est d'une seule pièce avec son fond inférieur constitue ainsi le bol rotatif 72 ; le man chon 70 a une inclinaison en sens inverse quand on la compare à l' inclinaison du manchon 30 représenté fig. 1 (c'est-à-dire qu'il est incliné vers le haut et vers l'extérieur). Un espace périphérique de sortie est établi à la partie Supérieure du bol, à proximité d'un élément supérieur de fermeture 74, intérieurement revêtu de réfractaire et qui est monté sur un goujon-support 76 assujetti à une portion supérieure aplatie d'un élargissement conique central 78. Ci-après sont donnés différents exemples, bien entendu non limitatifs, illustrant des modalités de mise en oeuvre de l'invention. Exemples.- il s'agit ici d'exemples basés sur le fonctïonnement et l'utilisation d'une installation de centrifugation du type de celle décrite ci-dessus en se référant aux fig. 1 à 5 des dessins ciannexés, servant à traiter une matière du type crasse provenant d'un four de fusion chauffé avec des brûleurs à huile lourde. Les températures du four sont comprises entre environ 7740C et environ 8100C. On enlève la crasse quand on éteint les brûleurs. La crasse est ratissée et tirée hors du four à l'aide d'un bélier-défourneur, puis, à la porte du four, on la laisse s'égoutter et on l'amène jusqu'à la partie supérieure d'une goulotte en acier. On se sert d'une raclette pour transférer manuellement la crasse et pour la faire tomber dans la goulotte jusque dans le bol de centrifugation. On observe de petites poches qui sont le siège d'une réaction aluminothermique observable pendant ce transfert. On enlève la goulotte de descente, on répartit grosso modo la charge dans le bol, on abaisse le couvercle jusque sur le bol et on le verrouille en place. Au cours de chaque opération d'essai, le bol est progressivement accéléré jusqu a environ 200 tours/minute en environ 30 secondes. Le Tableau I suivant résume le mode opératoire et les résultats de trois telles opérations d'essai. Tableau I Ouverture entre Vitesse Durée de Récupération embase et la maximum la rotation globale de paroi latérale (tours/ matal Remarques en millimètres minute) (minutes) kg kg ~~~~~ 0,794 250 7 28,123 31 (A) 1,588 225 5 27,216 35 (B) 3,175 200 7 61,689 46 (C) Les "Remarques' dernière colonne du Tableau I) sont les sui vantes (A) La paroi latérale du bol vient reposer sur l'embase. Le métal léger fondu est du "3003" (B) La plus grande partie de l'opération d'essai est conduite à une vitesse de rotation du bol comprise entre 175 et 200 tours/minute.Le métal léger fondu est du "6063" (C) Le métal léger fondu est du "6063". On peut constater que lialumanium séparé est plus facilement déchargé à partir du bol de centrifugation en cours de rotation quand on accroît la largeur de l'espace de sortie. Le métal ainsi obtenu comme produit quand la largeur de l'espace de sortie est égale à environ 3,175 mm ne continent pas une proportion notable de résidu du type cendre. Le métal extrait qui vient frapper le blindage déflecteur vers l'extérieur du bol ou bien s'écoule jusque dans la cuvette collectrice, ou bien se solidifie d'abord sur le blindage, puis se refroidit suffisamment pour subir par eontraction un retrait et retombe alors jusque dans ladite cuvette collectrice. Des portions résiduelles de la charge se rassemblent et se trouvent retenues dans le bol. Après refroidissement, on enlève l'ensem- ble constituant le bol (embase, paroi latérale et couvercle) à partir de la centrifugeuse. On soulève la paroi latérale et le couvercle du bol pour les dégager de l'embase. lie résidu ne colle ni à la paroi latérale du bol, ni à son embase, et il est facilement friable (il est facilement rompu et fragmenté entre les doigts).Pour la troisième opération d'essai dont les conditions opératoires et les résultats sont indiqués dans le Tableau I, le taux global de récupération de métal de 46 % est calculé sur 70,760 kg de résidu (dont la teneur en aluminium est égale à environ 30 %) et sur 61,689 kg de métal récupéré constituant le produit déchargé (contenant 1,905 kg de résidu, ce qui correspond à un degré de pureté dtalumi- nium d'environ 97 %). L'analyse d'un échantillon de crasse initiale rapidement prélevé à la main révèle que sa teneur en aluminium est égale à environ 61,2 zou On obtient donc un taux de récupération de métal libre de 74 %, calculé sur 59,874 kg d'aluminium récupéré lors de la décharge de la centrifugeuse et 9.1 319 kg dans le résidu de crasse. On effectue des opérations d'essai additionnelles en utilisant une largeur de l'espace de sortie égale à environ 4,762 mm et une vitesse maximum de rotation égale à environ 200 tours à la minute. On obtient ainsi des résultats similaires. On utilise l'agent moussant/diluant (la fraction passant au travers d'un tamis normalisé à ouvertures carrées mesurant 0,147 mm de côté, recueillie sur la surface collectrice finale 118 de l'installation de tamisage 110) au cours d'essais en opérant de la maniè- re décrite ci-dessus pour préparer de la "mousse" de béton, autrement dit un béton poreux. Un tel béton poreux a une densité apparente qui est égale à seulement environ 961 kilogrammes par mètre cube, ce qui est une valeur considérablement inférieure à celle de la densité apparente d'un béton normal. Bien que l'invention ait été décrite et représentée plus particu lièrement en se référant à un mode de réalisation préféré, il convient de ne pas perdre de vue que tout spécialiste, après avoir pris connaissance des dessins ci-annexés et de la description détaillée ci-dessus, pourra facilement imaginer et utiliser de nombreuses autres variantes et modifications, et ce sans s'écarter pour autant de l'esprit ni de la portée de ladite invention. Par exemple, on peut utiliser différentes dimensions de mailles de tamis pour établir l'installation de tamisage 110 représentée fig. 9. D'autre part, les fractions recueillies à partir des tamis 112, 114 et 116 peuvent être traitées et utilisées d'autres manières que celles décrites et spécifiées ci-dessus. On peut aussi utiliser un pot-broyeur, un concasseur à mâchoires ou d'autres types de broyeurs ou concasseurs à la place du broyeur à marteau représenté fig. 7. RJVENDlCATl0N3 1. Procédé pour séparer de l'aluminium et un résidu utilisable à partir d'une matière chaude du type crasse recueillie à partir ("u- ne masse d'aluminium fondu, sans l'addition d1un flux ou fondant salin, lequel procédé est caractérisé en ce qu'il consiste essentiellement : à centrifuger la matière du type crasse dans un récipient pouvant être mis en rotation et qui comporte au moins une ouverture périphérique, la centrifugation étant effectuée à une température supérieure à celle du liquidus, dans des conditions qui inhibent une réaction aluminothermique, et à une vitesse de rotation suffisaw te pour séparer de l'aluminium fondu à partir du résidu ; à consolider le résidu sous l'effet de la force centrifuge afin de lui faire acquérir la structure d'un gâteau filtrant poreux à l'ouverture périphérique ; et à décharger radialement l'aluminium, ainsi séparé, vers l'extérieur à partir du résidu et au travers de l'ouverture. 2. Procédé selon la revendications 1, caractérisé en ce que l'ouverture périphérique est une fente dont la largeur est comprise entre environ 3 mm et environ 25 mm, et de préférence entre environ 4,5 mm et environ 13 mm. 3. Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce qu'une notable portion de l'aluminium déchargé radialement vers l'extérieur est d'abord filtréeau travers du gateau filtrant poreux. 4. Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que la centrifugation est effectuée dans un bol de centrifugation comportant une ouverture périphérique dont la largeur est comprise entre environ 3 mm et environ 25 mm, de préférence entre environ 4,5 mm et environ 13 mm, et en ce que ledit bol de centrifugation comporte des parois qui consolident la portion non alumineuse de la matière du type crasse de façon à constituer un gâteau poreux à 1' ouverture périphérique. 5. Procédé selon l'iùie quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que l'on enlève le résidu en interrompant la rotation du récipient, en refroidissant le résidu jusqu'à une température inférieure à 5380C, et en enlevant la matière résultante consolidée en un gâteau. 6. Procédé selon la revendication 5, caractérisé en ce que le résidu est concassé, broyé et trié de façon à aboutir à l'obtention de particules mesurant moins de 0,147 mm, 7. Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce que, pour réaliser le triage des particules, on se sert d'au moins deux tamis agencés en série, à dimensions de mailles progressivement décroissantes, et en ce que l'on soumet le résidu qui reste sur le tamis à mailles plus grosses à un autre traitement afin d'obtenir une fraction aluminium, cependant que le résidu passant au travers du tamis à mailles plus fines est recueilli en vue de son utilisation comme agent moussant/diluant. 8. Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce que l'on utilise au moins trois tamis, en ce que le tamis le plus grossier comporte des ouvertures carrées mesurant approximativement 4,699 mm de côté, le tamis moyen comporte des ouvertures carrées mesurant approximativement 0,589 mm de côté, le tamis le plus fin comporte des ouvertures carrées mesurant 0,147 mm de côté, et en ce que l'on soumet la matière résiduelle, retenue sur le tamis le plus fin, à de nouvelles opérations de broyage et de tamisage. 9. Procédé caractérisé en ce qu'il consiste essentiellement à utiliser le résidu, séparé par mise en oeuvre d'un procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 8, comme agent moussant/ diluant dans des matériaux de construction plastiques. 10. Agent moussant/diluant, utilisable dans des matériaux de construction plastiques, caractérisé en ce qu'il a été obtenu à la suite de la mise en oeuvre d'un procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 8.