L'invention concerne un procéda pour la fabrication d'éléments composites constitués par un coeur ou noyau intérieur en mousse de matière synt'iétique et par une ou plusieurs couches extérieures formes d'une toison ou voile non lissé de fibres et appliquées sur ce noyau. Dans les éléments composites de ce genre, il est nécessaire que le noyau de mousse soit assemblé très fermement à la couche exterieure. En outre, il est souhaitable que lwélé- ment composite presente une grande résistance mécanique, en particulier une grande résistance à la rupture. C'est en particulier le cas pour les éléments composites dont le noyau est forme avec une mousse dure. Pour remplir ces conditions, il est connu de fabriquer des éléments en mousses de polyestyrène, en enduisant d'un mélange de résine époxyde et de durcisseur une plaque de mousse de polyestyrène et en appliquant ensuite des couches de fibres, par exemple des tissus de matière synthétique ou des tissus de verre, que l'on recouvre à nouveau de résine. Après durcissement du mélange de resine époxyde et de durcisseur, l'élément est pr8t ( DT AS 1 172419 ). De la même façon, on peut aussi revêtir de matière synthétique l'autre face, non revêtue, de préférence en utilisant un renforcement, par exemple de tissu ou de fibres de verre, puis durcir complètement la deuxième couche de matière synthétique ( DT AS 1 176 350 ) Selon une autre proposition, on introduit dans un moule, dans un ordre quelconque, des couches de matières synthétique non transformée préalablement en mousse et contenant un porogène qui mousse par la chaleur, par exemple des couches de granule de polyéthylène, et éventuellement des couches ou strates formées par exemple par des toisons ou des voiles de verre et on transforme le tout en mousse en chauffant les parois de limitation du moule, en maintenant toutes les parois de limitation de la cavit6 de moule en contact direct avec le contenu du moule dès le début de l'apport de chaleur tout au moins dès le début de la réaction de moussage ( DT OS 1 946 747 ). il est connu aussi de fabriquer des produits renforcés de fibres et ayant un faible poids spécifique en liant aux fibres d'une toison ou d'un voile une matière synthétique sous forme solide contenant un porogène et en la transformant ensuite en mousse sous l'action de la chaleur et dventuellement sous priez sion pour former un produit très homogène ( DT OS 1 504 954 ) Etant donné l'incompatibilité de nombreuses matitres synthétiques entre elles et avec d'autres corps, par exemple à base minérale, la fabrication d'éléments renforcés formes de mousse et obtenus par application extérieure de fibres sur des mousses est limitée à un petit nombre d'exceptions.On sait que par exemple les polyoléfines, en vertu de leur caractère hydrophobe, sont très difficiles à coller. Si l'on réussit à obtenir un tel collage, la zone de collage ne peut souvent résis- ter qu'un temps court à des efforts mtcaniques et à des actions chimiques de sorte que les zones de collage se défont à nouveau. Toute une série d'adhosifs vieillissent rapidement de sorte qu'ils deviennent cassants et que le collage se détache graduellement. Par suite, il n'est pas possible de déformer ensuite les produits. Dans d'autres procèdes connus, en particulier ceux qui partent d'un granulé non transformé préalablement en mousse et contenant de petites quantités de porogène, il n'est pas simple d'obtenir une pièce moulée à structure - mousse uniforme et à cellules de grosseur uniforme au moyen de chaleur sèche amenée de l'extérieur, par exemple à travers les parois du moule, car les matières synthétiques sont mauvaises conductrices de la chaleur. Etant donné que les particules de matière synthétique appliquées contre la paroi intérieure du moule sont exposes pendant peu de temps à une température plus élevée que les particules de matière synthétique situées plus à l'intérieur, il se produit souvent des incructations par suite de la décomposition thermique de la matière synthétique en sorte que le démoulage de ces produits présente des difficultés. Ainsi, dans ces procédés, il faut le plus souvent un réglage soigneux de la température avec une surveillance exacte. Dans certains cas, il faut aussi des dispositifs spécialement conçus, par exemple comportant des parois mobiles, pour obtenir des résultats satisfaisants. L'invention a pour but d'éviter ces inconvénients ainsi que d'autres inconvénients de la technique connue et de fabriquer par un procédé simple des éléments composites qui se distinguent par des propriétés exceptionnelles En particulier, il faut que les éléments composi tes fabriqués présentent une grande résistance à l'usure et une grande résistance mécanique, surtout une grande résistance à la compression. Les éléments composites doivent en outre avoir une belle apparence décorative et un toucher textile moelleux en même temps qu'une grande mémoire élastique. Ce problème est résolu selon l'invention par le fait qu'une toison ou trappe enchevêtrée de filaments sans fin de matière synthétique ayant des titres de 2 à 25 et de préférence de 3 à 15 deniers et un poids de 50 à 1000 et de préférence 200 à 600 g/m2, est pulvérisée avec un liant à base d'un produit de copolynérisation butadiène/styrène dissous dans un solvant organique ou dispersé dans de l'eau, que l'on applique sous forme solide sur cette toison enchevêtrée une couche de matière synthétique contenant un porogène, que l'on recouvre la couche de matière synthétique d'une toison ou trappe enchevêtrée sur laquelle on a également pulvérisé un liant et que l'on chauffe le tout dans un moule. Par toison ou trappe enchevêtrée, on entend dans le cadre de l'invention des voiles non tissés au sein desquels les filaments sans fin sont enchevêtrés. On peut par exemple obtenir de telles toisons ou trappes enchevêtrées en filant à grande vitesse par des filières des matières synthétiques fondues et en même temps, en les étirant et en les déposant en désordre sur un support ( brevet français n0 70 04806 et brevet belge n0 725 378 ). Selon un mode d'exécution préfenrentiel de l'invention, on pique aux aiguilles la toison enchevêtrée jusqu'à 20 à 300 et de préférence 80 à 150 piqûres par cm2. Dans le cadre de l'invention, les filaments de la toison enchevêtrée peuvent être formés de polyoléfines, par exemple de polyéthylène et/ou de polypropylène. Mais pour le procédé selon l'invention, on peut aussi utiliser des toisons enchevêtrées dont les filaments sont formés de polyamides telles que le polycaprolactame et/ou la polyhexaméthylène - adipamide. Selon l'invention, on utilise comme liant un produit de copolymérisation de butadiène et de styrène à haute teneur en styrène que l'on peut appliquer à l'état dissous dans des solvants organiques ou aussi à l'état dispersé dans l'eau, par exemple sous forme de latex. La teneur en styèrne est de 50% en poids et davantage et peut aller jusqu'à 759 environ en poids. Des liants de ce genre sont des produits connus par exemple sous les désignations commerciales " Synthomer 14 F 70" et " Synthomer 1821 " ( Synthomer Chemie GmbH ). Ce produit de copolymérisation butadiène/styrène peut aussi être partiellement carboxyté0 Ces liants sont faciles à pulvériser et se distinguent par une grande durabilité. La quantité de liant utilisée dépend des besoins; calculée en substance sèche, elle peut se situer entre 8 et 40 g par m2 de toison enchevêtrée. Avantageusement, la quantité de liant appliquée est de 10 à 25g de substance sèche par m2 de toison enchevêtrée utilisée. La matière synthétique utilisée de préférence dans le cadre de l'invention est un polystyrène contenant un porogène. Ce polystyrène est sous forme de boulettes, de grains ou de perles et contient en général comme porogène des hydrocarbures aliphatiques ayant des points d'ébullition de 35 à 700C environ. On obtient des résultats particulièrement avantageux avec un polystyrène préalablement transformé en mousse jus qutà un certain point mais contenant encore assez de porogène pour mousser encore sous l'action de la chaleur. Au moyen de vapeur saturée entre 100 et 1050C environ, on peut facilement trans- former complètement en mousse ces particules de polystyrène de manière à obtenir une mousse uniforme. Selon un mode d'exécution de l'invention, on peut intercaler entre les couches de matière synthétique contenant du porogène une ou plusieurs toisons enchevêtrées sur les deux côtés desquelles on a pulvérisé du liant. Si l'on veut obtenir des élements composites stables et renforcés, on peut aussi appliquer sur la toison enchevêture mise en place en premier lieu une couche de matière synthétique transformable en mousse, recouvrir la couche d'une autre toison ayant subi la pulvérisation des deux côtés, mettre en place une autre couchedematière synthétique contenant du porogène, poser par dessus à nouveau une toison enchevêtrée et chauffer le tout conjointement. Toutefois, pour l'utilisation pratique, on limite le nombre des toisons enchevêtrées mises en place à environ 2 ou 3, les toisons enchevêtrées enrobées intérieurement ayant toujours subi la pulvérisation de liant des deux cotés tandis que les toisons encl1evêtrees extérieures, c'est-à-dire celles qui se trouvent sur les surfaces latérales ou extérieures, n'ont subi la pulvérisation que vers l'intérieur, c'est-à-dire du côté tourné vers la matière synthétique. Bien entendu, il est possible aussi d'utiliser pour une ou plusieurs couches extérieures et/ou strates des toisons enchevêtrées formées de différentes matières synthétiques. Par exemple, on peut disposer intérieurement des toisons enchevêtrées formées de filaments sans fin de polyamide et extérieurement des toisons enchevêtrées formées de filaments sans fin de polyoléfine. Les couches intérieures peuvent aussi être formées alternativement de toisons enchevêtrées de polyamide ou de polyoléfine de sorte que selon l'application désirée, il existe de multiples possibilités. Aussi bien la matière synthétique que les toisons enchevêtrées peuvent être colorées de manière à assurer des effets décor actifs déterminés. En particulier, les toisons enchevêtrées destinées aux couches extérieures peuvent porter un grain, un dessin, une ornementation ou une impression et au moyen de différents agencements prévus dans le moule, on peut obtenir dès la fabrication de l'élément composite des effets extérieurs déterminés. L'invention est décrite plus précisément à propos des exemples ci-après, représentés dans le dessin dans lequel La figure 1 montre schématiquement et en coupe un mode d'exécution de l'invention pour la fabrication d'éléments composites présentant une surface de structure spéciale. La figure 2 montre un autre mode d'exécution de l'invention destiné à la fabrication d'éléments composites dans lesquels est enrobée une strate de renforcement formée d'une toison enchevêtrée. La figure 3 montre un autre mode d'exécution de l'invention comportant deux strates formées chacune d'une toison enchevêtrée Dans ce dessin on a désigné par 1 la paroi extérieure du moule, par 2 des saillies prévues sur le fond du moule pour assurer une conformation déterminée de l'élément composite, par 3 la toison enchevêtrée posée librement sur le fond du moule et sur laquelle on a pulvérisé le liant sur un côté, par 4 la matière synthétique contenant le porogène, par 5 la couche de recouvrement formée de toison enchevêtrée et sur laquelle on a pulvérisé le liant sur un côté, par 6 une autre couche de matière synthétique contenant du porogène, par 7 une couche intermédiaire formée d'une autre toison enchevêtrée sur laquelle on a pulvérisé le liant sur les deux cotés, par 8 une autre couche intermédiaire de toison enchevêtrées sur laquelle on a pulvérisé du liant sur le côté, et par 9 une troisième couche de matière synthétique contenant du porogène. Exemple 1 On prend une toison enchevêtrée non imprégnée formée de filaments sans fin de polycaprolactame d'un titre de 3 deniers, ayant un poids de 150g/m2, on la pique de façon usuelle à raison de 80 piqûres7#m2 au moyen d'aiguilles profilées 38 RB et ensuite, on y pulvérise finement un liant sous forme de latex à haute teneur en styrène formé d'un mélange de n Synthomer 14 F 70 " qui a une teneur en styrène d'environ 75% en poids et de w Synthomer 1821 " qui a une teneur en styrène d'environ 50% en poids,#en un rapport de Irl. La quantité de liant appliquée est de 10g de substance sèche par m2.On pose régulièrement la toison enchevêtrée 3 ainsi traitée dans un moule fabriqué en aluminium, conforme à la figure 1, mesurant 20 x 50 x 100 cm et présentant sur son fond des saillies 2 de 7,5 cm. Ensuite, on applique sur la toison des perles de polystyrène commerciales contenant du pu- rogène, partiellement transformées en mousse, ayant un poids spécifique de 1Okg/m3, avec une hauteur de couche de 15cm et par dessus cette couche de matière synthétique transformable en mousse 4 on applique une nouvelle toison enchevêtrée 5 de filaments de polycaprolactame ayant les mêmes propriétés que la première toison, mais un poids de 250 g/m2 et qui vient se placer sur la matière synthétique par le côté pulvérisé au liant. Ensuite afin de transformer en mousse la matière synthétique, on injecte pendant 2 2 minutes dans le moule, au moyen de buses, de la vapeur saturée à 1000C avec une pression de 6 6 atmosphères relatives. Ensuite, on laisse refroidir le moule et on démoule. Exemple 2 Selon la figure 2, on prend une toison enchevêtrée 3 formée de filaments sans fin de polypropylène d'un titre de 8 deniers, ayant un poids de 200 g/ m2, on la pique de façon désor donnée à raison de 120 piqûres/cm2 au moyen d'aiguilles 40 RB et on pulvérise finement l'un de ses côtés un liant sous forme de latex à haute teneur en styrène forme d'un mélange de synthomer 14 F 70 " qui a une teneur en styrène d'environ 75% en poids et de " Synthomer 1821 n qui a une teneur en styrène d'environ 50% en poids, en un rapport de 2:1. La quantité de liant appliquée est de 20g de substance sèche par m2. On place la toison 3 par son côté non traité sur le fond du moule.Le moule a les mêmes dimensions que celui de l'exemple 1 mais ne présente pas de saillies dans le fond. Sur le côté pulvérisé de la toison enchevêtrée, on amène sur une hauteur de 10cm des perles de polystyrène, 4, partiellement transformées en mousse, ayant un poids spécifique de 15kg/ m3 de sorte que le moule est à peu près à moitié rempli. Ensuite, sur la couche de matière synthétique transformable en mousse, on pose comme couche intermédiaire une toison encheve- trée de polypropylène 7 sur les deux faces de laquelle on a pulvérisé du liant. La quantité de liant en substance s-èche est de 5C/m2 de chaque côté. L'épaisseur des filaments et le poids par unité de surface correspondent à ceux de la toison enchevêtrée 3 placée sur le fond du moule ( 8 deniers, 200 g/m2 )~ il en est de même pour le degré de piquage ( 120 piqûres/cm2, piquage en désordre). Sur cette couche intermédiaire, on applique à nouveau une couche 6 de perles de polystyrène contenant du porogène et partiellement transformée en mousse, sur une hauteur de 10cm et sur cette couche, on applique enfin comme couche de recouvrement une toison enchevêtrée à grain décoratif formée de filaments sans fin de polypropylène 5 d'un titre de 15 deniers, ayant un poids de 700 g/m2, piquée en désordre à raison de 120 piqûres/cm2 au moyen d'aiguilles 40 RB et sur laquelle on a pulvérisé, du côté tourné vers la matière synthétique, le même liant que pour les deux autres toisons, à raison de 20g de substance sèche par m2. Après avoir fermé le moule, on chauffe pendant 3 minutes au moyen de vapeur d'eau saturée à une température de 1000C et à une pression de 5 atmosphères relatives. Exemple 3 Selon la figure 3, on prend une toison enchevêtrée 3 formée de filaments continus de polycaprolactame d'un titre de 15 deniers, ayant un poids de 500g/m2, on la pique en désordre à raison de 120 piqûres/cm2 au moyen d'aiguilles de feutrage profilées 38 RB on en pulvérise finement un côté avec un liant sous forme de latex à haute teneur en styfène, formé d'un mlan- ge de n Synthomer 14 F 70 n et de " Synthomer 1821 " en un rapport de 1:1 et on la place dans un moule fabriqué en aluminium et mesurant 20 x 50 x 100 cm de façon telle que le côté de la toison qui a reçu la pulvérisation soit tourné vers le haut. La quantité de liant appliquée, en substance sèche, est de 20g/m2. Sur la face qui a reçu la pulvérisation, on amène sur une hauteur de 5cm, des perles de polystyrène contenant du porogène et partiellement transformées en mousse, ayant un poids spécifique de 28 kg/m3. sur cette couche de matière synthétique transformable en mousse, on place alors une toison enchevêtrée 7 de fibres sans fin de polypropylène d'un titre de 8 deniers, pesant 300g/m2 quel'on a piquée en désordre à raison de 120 piqûres/cm2 au moyen d'aiguilles de feutrage 40 RB et sur les deux côtés de laquelle on a pulvérisé le même liant de latex que sur la première toison une quantité de 10 g de substance sèche par m2 était disposée sur chaque côté.Sur cette couche de toison, on déverse à nouveau sur une hauteur de 5 cm des perles de polystyrène 6, contenant du porogène et partiellement transformées en mousse, ayant un poids spécifique de 28 kg/m3 et sur cette couche, on pose librement à nouveau une toison enchevêtrée 8 de fibres sans fin de polypropylène ayant les mêmes propriétés que la toison déjà ap pliquée 7, c'est - à - dire un titre de filaments de 8 deniers, un poids de 300g/m2 et que l'on a piquée en désordre à raison de 120 piqûres / cm2 au moyen d'aiguilles de feutrage 40 RB et sur les deux côtés de laquelle on a également pulvérisé le liant sous forme de latex à haute teneur en styrène.On remplit alors complètement le moule de perles de polystyrène 9 partiellement trains formées en mousse et comme couche finale de revêtement 5, on pose librement une toison enchevêtrée de couleur bleue, colorée dans la filière, formée de filaments sans fin de polycaprolactame, que l'on a piquée à raison de 200 piqûres / cm2 au moyen d'aiguilles profilées 38 RB et sur un côté de laquelle on a pulvérisé du liant sous forme de latex à haute teneur en styrène à raison de 20 g/m2 en substance sèche. Ensuite, on ferme le moule et on y injecte pendant 3,5 minutes de la vapeur saturée & 1000C sous 5 atmosphères relatives. Après le refroidissement on démoule. Les avantages obtenus grâce à l'invention résident en particulier dans le fait que de façon simple et économique, on arrive à fabriquer des éléments composites ayant d'excellentes propriétés. Le procédé ne nécessite pas de dispositifs compliqués; on peut utiliser des moules simples de construction usuelle par exemple fabriqués en aluminium. Le processus de réalisation de la mousse et la liaison entre les toisons enchevêtres extérieures ou intérieures de filaments sans fin se font simultanément et uniformément. Grâce à la distribution uliiformedelacbahir, on obtient une grosseur uniforme de cellules et puisqu'il ne se produit pas d'agglomérations des particules de matière synthétique placées contre les parois du moule, on peut facilement démouler les éléments composites fabriqués. Les éléments composites fabriqués par le procédé selon l'invention présentent une grande résistance à l'usure et des propriétés élevées de résistance mdcanique en particulier une grande résistance à la compression, plusieurs fois supérieure à celle des mousses dures usuelles. Ainsi par exemple, dans le cas de l'élément composite fabriqué selon l'exemple 1, la résistance à la compression mesurée selon la norme DIN 53 421 est de 4 kg/cm2 contre 1,0 kg/ cm2 pour une expérience comparative ne comportant pas l'applica- tion, prévue par l'invention, des toisons enchevêtrées et du liant spécial à haute teneur en styrène. Les surfaces des éléments composites, grace à leurs propriétés textiles, ont un toucher moe- leux et sont agréables pour la peau. La résilience est étonnamment élevée de même que la résistance à la flexion. Même après un usage prolongé, l'élément composite forme un ensemble uniforme. L'adhérence de la toison au polystyrène est plus grande que la solidité du polystyrène. De même les couches de toison enchevêtrées disposées dans le coeur intérieur sont fermement reliées à la mousse. Les éléments composites fabriqués présentent une grande isolation thermique et sonore de sorte que l'on peut tes utiliser avec succès pour les usages d'isolation de toute nature. On peut les utiliser dans la construction d'habitations, par exemple pour la fabrication de cloisons, de portes, comme revêtement de sol insonorisant etc. et également dans la technique, par exemple pour les planchers, parois et toits de véhicules. D'autres domaines d'utilisation sont l'isolation des récipients, la construction de conteneurs et l'emballage, en parti culier celui d'objets de grande valeur comme les instruments de mesure très sensibles, les moteurs d'avion, les armés et les munitions. REVENDICATIONS 1) Procédé de fabrication d'éléments composites constitués par un coeur ou noyau intérieur en mousse de matière synthétique et une ou plusieurs couches extérieures de toison ou voiles non tissés de fibres appliqués sur ce coeur, caractérisé par le fait que l'on pulvérise une toison enchevêtrée de matière synthétique formée de filaments sans fin ayant des titres de 2 à 25 et de préférence de 3 à 15 deniers et un poids de 50 à 1000 et de préférence de 200 à 600 g/m2, avec un liant à base d'un produit de copolymérisation butadiène/styrène dissous dans un solvant organique ou dispersé dans de l'eau, que l'on dépose sur cette toison enchevêtrée une couche de matière synthétique contenant un porogène et se présentant sous forme solide que l'on recouvre la couche de matière synthétique d'une toison enchevêtrée sur laquelle on a également pulvérisé un liant et que l'on chauffe le tout dans un moule. 2) Procédé selon la revendication 1, caractérisé par le fait que l'on pique aux aiguilles la toison enchevêtrée Jusqu' 20 à 300 et de préférence 80 à 150 piqûres/cm2. 3) Procédé selon l'une des revendications 1 ou 2, caractérisé par le fait que les filaments de la toison encheve- trée sont formés de polyoléfines. 4) Procédé selon l'une des revendications 1, 2 ou 3 caractérisé par le fait que les filaments de la toison enchev- trée sont formés de polyèthylène et/ou de polypropylène. 5) Procédé selon l'une des revendications 1, 2, 3 ou 4 caractérisé par le fait que les filaments de la toison en enchevêtrée sont formés de polyamides. 6) Procédé selon l'une des revendications 1, 2, 3, 4 ou 5, caractérisé par le fait que les filaments de la toison enchevêtrée sont formés de polycaprolactame et/ou de polyhexaméthylène - adipamide. 7) Procède selon l'une des revendications 1, 2, 3, 4, 5 ou 6, caractérisé par le fait que comme liant, on utilise un produit de copolymérisation butadiène/styrène ayant des teneurs en styrène supérieures à 50% en poids. 8) Procédé selon l'une des revendications 1, 2, 3, 4, 3, 6 ou 7, caractérisé par le fait que le produit de copolymérisation butadiène / styrène est partiellement carboxylé. 9) Procédé selon l'une des revendications 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7 ou 8, caractérisé par le fait que l'on applique le liant avec une concentration en substance sèche de 8 à 40 et de préférence de 10 à 25 g par m2 de toison. 10) Procédé selon l'une des revendications 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8 ou 9, caractérisé par le fait que comme matière synthétique contenant du porogène, on utilise du polystyrène0 11) Procédé selon l'une des revendications 1 à 10, caractérisé par le fait que comme porogène, on utilise des hydrocarbures aliphatiques ayant des points d'ébullition de 35 à 700C. 12) Procédé selon l'une des revendications 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10 ou 11, caractérisé par le fait que la matière synthétique est partiellement transformée en mousse. 13) Procédé selon l'une des revendications 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11 ou 12, caractérisé par le fait que l'on chauffe au moyen de vapeur d'eau. 14) Procédé selon l'une des revendications 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11, 12 ou 13, caractérisé par le fait qu'entre les couches de matière synthétique contenant du porogènq on intercale une ou plusieurs toisons enchevêtrées sur les deux faces desquelles on a pulvérisé du liant. 15) Procédé selon l'une des revendications 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11, 12, 13 ou 14, caractériré par le fait que sur la première toison enchevêtrée, on applique une couche de la matière synthétique contenant du porogène, que l'on recouvre à nouveau cette couche d'une toison enchevêtrée sur les deux faces de laquelle on a pulvérisé du liant, que l'on applique une nouvelle couche de la matière synthétique contenant du porogène et que l'on recouvre à nouveau cette couchc d'une toison enchevêtrée sur les deux faces de laquelle on a pulvérisé du liant, et que l'on répète ce processus à volonté, de préférence 2 ou 3 fois et que l'on chauffe le tout ensemble. 16) Procédé selon l'une des revendications 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11, 12, 13, 14 ou 15, caractérisé par le fait que pour une ou plusieurs couches extérieures et/ou strates, on utilise des toisons enchevêtrées de différentes matières synthétiques. 17) Elément composite fabriqué par un procédé selon l'une des revendications 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11, 12, 13, 14, 15 ou 16, caractérisé par le fait qu'il comporte une ou plusieurs couches extérieures de toisons enchevêtrécs de matière synthétique formées de filaments sans fin d'un titre de 2 à 25 et de préférence de 3 à 15 deniers, ayant un poids de 50 à 1000 et de préférence de 200 à 600 g/m2, et un coeur de mousse de matière synthétique0 18) Elément composite selon la revendication 17, caractérisé par le fait que la ou les toisons enchevêtrées ont été piquées aux aiguilles à raison de 20 à 300 et de préférence de 80 à 150 piqûres/ cm2. 19) Elément composite selon l'une des revendications 17 ou 18, caractérisé par le fait que les filaments de la toison enchevêtrée sont formées de polyoléfine, de préférence de polyéthylène et/ou de polypropylène et/ou de polyamides, de préférence de polycaprolactame et/ou de polyhexaméthylène - adipamide. 20) Elément composite selon l'une des revendications 18, 19 ou 20, caractérisé par le fait que le coeur est formé de mousse de polystyrène. 21) Elément composite selon l'une des revendications 17, 18, 19 ou 20, caractérisé par le fait que dans le coeur de mousse sont enrobées d'autres couches d'une ou plusieurs toisons enchevêtrées. 22) Elément composite selon l'une des revendications 17, 18, 19 ou 20, caractérisé par le fait qu'une ou plusieurs couches extérieures et/ou strates sont formées de toisons enchevêtrées de différentes matières synthétiques.