L'invention concerne un procédé et un appareil de réalisa- tlon de disques vidéo plus particulièrement selon une technique de moulage d'un substrat flexible sur une matrice porteuse d'informations sous la forme de micro-reliefs. Des disques vidéo lisibles op:iquement sont généralement tels que l'information est enregis:rée selon une piste en spirale ou en forme de cercles concentriques, formée d'une succession d'élémen-s dont les dimensions sont de l'ordre du micron: cuvettes ou saillies selon le procédé. Des micro- cuvettes sont obtenues par exemple par atlation thermique. Pour certaines applications, il peut Atre utile de disposer d'un nombre plus ou moins important de copies identiques obte- nues à partir d'un même disque original: soit une matrice spécialement gravée et qui ne servira qu'à la duplication, soit un disque susceptible d'être enregistré et lu par l'utilisateur. De nombreux procédés de copie sont déjà connus, notamment ceux faisant appel aux techniques de pressage, telles que celles utilisées pour les disques audio, qui nécessitent l'emploi pour les copies d'un matériau plastique thermo- déformable. Les procédés de pressage bien adaptés à la produc- tion en série nécessitent un appareillage lourd, encombrant et coûteux qui n'est guère intéressant pour les petites séries et ne peut pas être employé par l'utilisateur lui-menme. Plus adaptés à la production de petite série sont les procédés de moulage consistant à mettre en contact une matrice et un substrat avec au moins un agent moulant intermédiaire. L'appareillage est alors plus léger, de mise en oeuvre simple et de faible prix de revient, pouvant être installé dans un local quelconque, tel un appareil de reprographie par exemple, sur les lieux mêmes de l'utilisation. D'autre part, le moulage n'engendre pas de contraintes mécaniques au niveau de l'emprein- te en relief et assure une meilleure fidélité de reproduction que le pressage. L'un des problèmes rencontrés est celui de l'inclusion de bulles d'air entre la matrice et'le substrat. Un procédé de moulage de disque flexible (souple ou semi-rigide) est décrit dans la demande de brevet français no 78 07 293 déposée le 14 Mars 1978 et publiée sous le numéro 2 384 404, selon lequel une résine photopolymérisable est déposée en couronne au voisinage du centre de la matrice, le substrat flexible est galbé et appliqué contre la résine puis est aplati progressivement contre la matrice tout en chassant vers la périphérie la résine en évitant la formation de bulles d'air. La résine, qui forme alors une couche d'épaisseur uniforme entre le substrat et la matrice, est photopolymerisée par rayonnement ultra-violet à travers le substrat et adhère alors au substrat et non à la matrice. Les moyens de mise en oeuvre de ce procédé, décrits dans cette demande, comprennent notam- ment un raccordement à une pompe à vide, afin de rendre le substrat galbé par application d'une dépression. Pour permettre l'application du substrat contre la matrice, on supprime la dépression, si bien que le substrat se détend et s'aplatit sur la matrice. La mise en oeuvre ainsi décrite est délicate. La pression exercée par le substrat sur la matrice, avec comme intermédiaire la couronne de résine n'est pas contrôlée et est difficilement uniforme et progressive. D'autre part, il n'est pas prévu de moyens de réalisation d'un trou central, parfaite- ment positionné par rapport à la plage annulaire enregistrée. L'invention a principalement pour objet un dispositif de moulage de disques mettant en oeuvre un procédé de ce type à partir d'un disque original gravé et caractérisé en ce qu'il comprend des moyens d'appui en forme de couronne de diamètre supérieur à celui sur lequel est déposée la résine, le disque destiné à être appliqué ayant un diamètre au moins égal à celui de la couronne, ces moyens étant mobiles dans la direction Z perpendiculaire au plan du premier disque, de façon à former un appui pour la périphérie du deuxième disque et à lui donner sa forme galbée, puis à s'effacer progressivement au-fur-et-à- mesure de l'application du deuxième disque contre le premier, enfin à permettre la séparation des disques après durcissement de la résine; le dispositif étant caractérisé en outre en ce que l'application du deuxième disque sur le premier est obtenu au moyen d'un coussin élastique déformable ayant une face d'appui de forme convexe en l'absence de compression, situé du c8té opposé au premier disque par rapport au deuxième et mobile dans la direction Z de façon à exercer une poussée progressive sur le deuxième disque, débutant dans la zone du bourrelet de résine puis s'étendant vers la périphérie au-fur-et-à-mesure de l'éffacement des moyens d'appui, ce coussin étant solidaire d'un anneau central de diamètre inférieur à celui de la couron- ne de résine exerçant un pinçage au centre du disque et coopérant avec les moyens d'appui de façon à assurer les positionnements relatifs des deux disques pendant toute la durée de la phase d'étalement. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront mieux à l'aide de la description ci-après et des dessins qui l'accompagnent o: - les figures 1 à 6 illustrent les phases successives d'une opération de réalisation d'un disque à partir d'un substrat semi-rigide; - la figure 7 représente une variante de l'appareil selon l'invention dans le cas de substrat souple. Le principe d'une opération de moulage consiste à appli- quer l'un contre l'autre un disque original porteur de micro- reliefs de surface et un deuxième disque destiné à fournir le disque copie en insérant entre les deux disques une couche d'une substance durcissable. Le disque original porte des pistes successives gravées par exemple par ablation thermique selon des micro-cuvettes. On désire obtenir un disque copie dont la surface constituée par la couche de la substance durcie reproduit le même relief en négatif, c'est-à-dire d'après l'exemple choisi des micro-reliefs. Pour éviter l'interposition d'une couche d'un agent de démoulage entre le disque original et la substance durcissable, ce qui risque d'être préjudiciable localement à la qualité du micro-relief, on utilise une résine pouvant s'étaler facilement et qui une fois durcie n'adhère pas au disque original mais au contraire adhère au disque copie. La surface du disque original peut 9tre en métal ou en matière synthétique. Le disque copie est réalisé dans un substrat en plastique par exemple en chlorure de polyvinyle, en plexiglas ou bien en verre. Outre ses qualités d'adhérence au substrat et non au disque original la résine doit être aussi peu fragile que possible, c'est- à-dire surtout peu sensible à l'abrasion. Elle doit d'autre part ne pas engendrer de contraintes mécaniques dans le substrat, ce qui aboutirait à des déformations du disque copie. Pour obtenir les qualités requises, la résine choisie dans le cas d'un substrat en plastique, peut être une résine acrylique composée de monomères que l'on peut polymériser rapidement par irradia- tion sous un rayonnement ultra-violet. Le rayonnement peut être appliqué au travers de l'un des deux disques à condition que celui-ci l'absorbe peu. D'autres résines durcissables peuvent être utilisées, par exemple des résines composées d'élastomères silicones durcissables par chauffage au moyen par exemple d'une lampe infra-rouge. La figure 1 illustre la première étape d'une opération de copie au cours de laquelle les deux disques sont mis en place. L'un desdewx disques, 1, généralement le disque original est placé sur un plateau 2 muni d'un dispositif de dépression schématiquement représenté 30 assurant un maintien du disque 1 pendant toute la durée de la copie. Le disque 1 a été préala- blement perforé en son centre d'un trou de diamètre prédéterminé parfaitement centré par rapport à la piste porteuse-d'informa- tions. Le plateau 2 est solidaire d'une broche centrale 3 dont les dimensions sont adaptées à celles du trou avec un jeu très réduit (environ 10 microns) sur laquelle se positionne le disque. Le deuxième disque 7, en général le substrat,a un diamètre légèrement supérieur à celui du premier disque de façon à enpecher ultérieurement un cheminement du surplus de résine sur la face du substrat non destinée à être gravée. Le disque 7 est perforé en son centre d'un trou calibré avec la broche 3 et maintenu par une ventouse 22 grâce à une chambre de dépres- sion 23 associée à des moyens d'aspiration 31 et limitée par deux joints annulaires 24 et 25. La ventouse 22 est mobile verticalement par un moyen quelconque 35. Le trou du substrat 7 se positionne sur une broche 26 rétractable sous l'action d'un ressort 27. Le diamètre de cette broche est un peu plus faible que celui de la broche 3 du plateau 2. Le disque 7 solidaire de la ventouse 22 d'une part et le disque 1 solidaire du plateau 2 d'autre part sont alignés l'un par rapport à l'autre de façon que les axes des broches 3 et 26 soient confondus en Z. 2468456 De plus, l'extrémité de la broche 26 comporte un évidemment 29 de forme conique permettant de parfaire l'alignement sur l'extrémité ogivale de la broche 3. Une fois que les diques 1 et 7 ont été mis en place, un dispositif à pompe de résine 35 mobile latéralement vient déposer une quantité prédéterminée de résine sur la partie centrale de la matrice 1 suivant un bourrelet circulaire 10 situé légèrement en deçà de la zone minimale d'inscription. Le dispositif 33 comprend des moyens mécaniques permettant de répartir la résine de façon uniforme. Après cette opération le dispositif 33 est dégagé. L'étape suivante est représentée sur la figure 2. La ventouse 22 supportant le substrat 7 descend avec celui-ci, grâce aux moyens 35, et s'arrête lorsque la broche 26 s'engage sur la broche 3. Le diamètre du substrat 7 ayant été choisi légèrement supérieur à celui du disque 1, le substrat 7 vient s'appuyer sur une couronne 8 extérieure au disque 1 et surélevée par rapport au niveau du plateau 2 de façon que le substrat soit à quelques millimètres du bourrelet de résine 10. La broche 26 se rétracte dans la ventouse 22 grace au ressort 27 et commande l'arrêt du dispositif de dépression 31. Les moyens 35 sont alors actionnés pour dégager la ventouse 22. Le plateau 2 supportant les deux disques l et 7 est alors déplacé latérale- ment grâce à un chariot de façon à venir se positionner sous le dispositif d'étalement de la résine. Ce dispositif est représenté sur la figure 3. Il comprend un coussin de mousse alvéolaire 4 formé par exemple de caout- chouc naturel ou d'élastomère dans l'axe de la broche centrale au dessus des disques 1 et 7. Un siège 6 de forme appropriée à la face cachée du coussin assure une bonne assise de celui-ci. La tenue du coussin sur son siège est fait par serrage ou collage. Le coussin a une forme lenticulaire obtenue de préfé- rence par moulage et il est conçu pour transmettre une pression uniforme sur le substrat dans la zone d'inscription. L'ensemble du siège et du coussin est maintenu au dessus du disque 1 à l'aide d'un vérin à double effet 5. Le vérin 5 commande alors la descente du coussin 4 selon l'axe Z. La couronne 8 qui est rétractable dans une gorge 9 ménagée dans le plateau 2, par exemple au moyen d'un vérin 12, est à ce moment toujours en position haute. Lorsque le coussin descend, il plaque le substrat 7 en son centre de facon à écrasaE le bourrelet de résine 10. La couronne 8 provoque un galbage du substrat visible sur la figure 4 illustrant le début de la phase d'étalement. A partir de ce moment, le coussin commence a se déformer à partir de sa partie centrale en refoulant la résine vers l'extérieur. Au-fur-et-à-mesure, la couronne d'appui 8 s'efface progressivement en diminuant la courbure du substrat jusqutà aplatissement total de celui-ci dans le plan de la matrice. La fin de cette phase d'étalement est illustrée sur la figure 5. A ce stade, la face du coussin en contact avec le substrat est devenue plane et assure une pression uniforme sur toute la surface de ce dernier. Le mouvement du coussin assure, en plus d'un laminage de la résine, une bonne répartition radiale de celle-ci sur toute la surface utile du disque. Un anneau central de pressage 11 placé dans une cavité du coussin et sollicité par des ressorts 13 est prévu pour exercer un appui au centre du disque et assurer en coopération avec la couronne 8 les positionnements relatifs des deux disques pendant toute la durée de la phase d'étalement. L'anneau 11 permet en outre d'empêcher le cheminement de la résine vers la broche centrale. Cet anneau, d'un diamètre exté- rieur légèrement inférieur au diamètre minimal d'inscription, entre en fonction dès le début de la phase d'étalement et refoule ainsi la résine vers l'extérieur. Un défaut de réparti- tion de résine entre cet anneau 11 et la broche centrale 3 est sans influence, puisque cette zone n'est pas utile. A la fin de cette phase, un temps de repos est nécessaire afin de permettre au surplus de résine éventuel de s'écouler vers l'extérieur de la matrice. Cet excédent de résine s'écoule dans la gorge 9. Une rente périphérique 14 est ménagée dans le plateau au voisi- nage de la matrice et débouche dans une rainure circulaire 15 ou règne une légère surpression, de façon à chasser la résine vers la gorge 9 et à l'empêcher de pénétrer dans la chambre de dépression 16 située entre le plateau 2 et le disque 1. Après. le temps de repos mentionné, le coussin remonte et le chariot 32 actionne le plateau 2 porteur des disques 1 et 7 et le déplace sous une lampe à ultra-violets36, comme représen- té sur la figure 6. En même temps, un écran de masquage 17 7 2468456 mobile radialement, par un vérin 18 par exemple, protège de l'insolation l'excédent de résine contenu dans la gorge 9. La vitesse de déplacement des disques sous la lampe 36 et la distance entre ces disques et la lampe sont choisis de façon appropriée en fonction de la nature de la résine utilisée pour obtenir un durcissement par polymérisation de cette résine à travers le disque transparent 7. Puis l'écran 17 est retiré et la couronne d'appui 8 remonte sous l'action du vérin 12 de façon à provoquer le décollement du substrat 7 sur lequel adhère la résine. Pour faciliter ce décollement, il peut être envisagé, après la polymérisation, de placer à nouveau les disques 1 et 7 sous le coussin 4 et d'actionner ce coussin de façon à exercer un appui au centre du disque afin d'emp&cher un décollement éventuel du disque 1 si le dispositif de dépression 30 n'est pas suffisant pour le maintenir A titre indicatif, le vérin 5 exerce une force d'environ 400 kg. Le dispositif permet le moulage de disques semirigides, d 'épaisseur 1,5 millimètres environ, très régulière de façon à éviter tout problème d'abérration dans le système optique d'enregistrement-lecture, et de diamètre, par exemple, de 35 cm. Le dispenseur de résine 33 dépose de l'ordre de 3 à 4 cm3 de résine. A la fin de l'opération de copie, la couche de résine a une épaisseur d'environ 10 microns, celle-ci dépend notamment de la pression exercée par le vérin 5 et de la vites- se de celui-ci. On aura intérêt à prévoir deux vitesses de fonctionnement: une vitesse rapide pour l'approche du vérin jusqu'à ce que celui-ci affleure le bourelet de résine, puis une vitesse beaucoup plus lente liée à la viscosité de la résine de façon à éviter les bulles pendant l'étalement. Une variante de l'appareil ci-dessus décrit consiste à inverser les natures des disques 1 et 7. Cette variante est rendue nécessaire lorsque le substrat est trop rigide pour subir une flexion, par exemple lorsque ce disque est constitué de verre, ce qui est le cas notamment pour les applications des disques vidéo pour l'informatique. Dans ce cas bien sr la résine n'est pas du même type que dans le cas de substrat en plastique. Le substrat rigide, constituant alors le disque 1, est positionné autour de la broche 3. Le disque original constituant le disque 7 doit être flexible, par exemple cons- titué en nickel de 400 microns d'épaisseur. Une autre variante de l'invention concerne le cas o le substrat est souple, c'est-à-dire que son épaisseur est beau- coup plus faible que dans le cas précédent, par exemple environ microns. Dans ce cas, il est utile d'assurer une certaine rigidité pour éviter les plis. La figure 7 représente dans la Mremière phase de réalisation le substrat 7 porté par sa ventou- se 22. On utilise un disque intercalaire 19 de diamètre corres- pondant à celui du disque, par exemple en matière plastique transparente que l'on place entre la ventouse 22 et le substrat7. L'intercalaire 19 est perforé de petits trous 21 dans une zone annulaire comprise par exemple entre 50 et 200 millimètres. Ces trous servent à l'aspiration du substrat sur l'intercalaire par le dispositif de dépression 31. Un jeu entre les trous axiaux de l'intercalaire 19 et du substrat 7 facilite le transfert de ces deux disques lors de la dépose sur la couronne d'appui 8. Le substrat suspendu sous la ventouse présente une légère flèche d e au poids de la partie de substrat non soumise à la dépres- sion. Cette flèche n'a pas d'influence lors de-la descente vers la cotronne d'appui 8, elle disparaît à son contact. Lors de l'étalement, l'intercalaire 19 permet un léger glissement par rapport au substrat, ce qui évite la formation de plis, facilite le laminage et la répartition de la résine entre matrice et substrat. l REVENDICATIONS 1. Dispositif de moulage de disques porteurs d'informa- tions sous la forme de micro-reliefs superficiels, à partir d'un disque original gravé, permettant de déposer une résine fluide sur la surface de l'un des disques selon un bourrelet en couronne au centre du disque, d'appliquer un deuxième disque flexible contre la résine, ce deuxième digcpe étant tout d'abord galbé puis aplati progressivement contre le premier en chassant la résine vers la répiphérie par des moyens d'étale- ment et enfin de durcir la couche de résine ainsi formée entre les deux disques, caractérisé en ce qu'il comprend des moyens d'appui en forme de couronne de diamètre supérieur à celui du premier disque, le deuxième disque ayant un diamètre au moins égal à celui de la couronne, ces moyens étant mobiles dans la direction Z perpendiculaire au plan du premier disque, de façon à former un appui pour la périphérie du deuxième disque et à lui donner sa forme galbée puis à s'effacer pro- gressivement au-fur-et-à-mesure de l'application du deuxième disque contre le premier, enfin à permettre la séparation des disques après durcissement de la résine; les moyens d'étale- ment comprenant un coussin élastique déformable ayant une face d'appui de forme convexe en l'absence de compression, situé du c8té opposé au premier disque par rapport au deuxième et mobile dans la direction Z de façon à exercer une poussée progressive sur le deuxième disque, débutant dans la zone du bourrelet de résine puis è'étendant vers la périphérie au-fur- et-à-mesure de l'effacement des moyens d'appui, ce coussin étant solidaire d'un anneau central de diamètre inférieur à celui de la couronne de résine exerçant un pinçage au centre du disque et coopérant avec les moyens d'appui de façon à assurer les positionnements relatifs des deux disques pendant toute la durée de la phase d'étalement. 2. Dispositif selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il comprend en outre uà plateau associé à un dispositif d'aspiration assurant le maintien du premier disque. 3. Dispositif selon la revendication 2, caractérisé en ce que les moyens d'appui sont effaçables dans une gorge pratiquée dans le plateau, cette gorge recueillant l'excès éventuel de 2468456 résine. 4. Dispositif selon la revendication 3, caractérisé en ce que la résine étant photo-polymérisable, il comprend en outre une lampe ultraviolette assurant la polymérisation de la résine, le deuxième disque étant perméable aux rayonnements ultra-violets. 5. Dispositif selon la revendication 4, caractérisé en ce qu'il comprend en outre un écran de masquage mobile latéralement permettant de masquer la gorge lors de l'insolation. 6. Dispositif selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que le premier disque est le disque original et le deuxième est un substrat vierge pré-découpé es perforé en son centre d'un trou de mêmes dimensions et toléran- ces que celui du disque original. 7. Dispositif selon la revendication 6, caractérisé en ce que le substrat est semi-rigide. 8. Dispositif selon la revendication 6, caractérisé en ce que le substrat est souple et est maintenu par un disque inter- calaire. 9. Dispositif selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que-le premier disque est un substrat vierge prédécoupé et le deuxième disque est le disque original réalisé de façon à être flexible. 10. Dispositif selon l'une quelconque des revendications 6 à 9, caractérisé en ce qu'il comprend en outre des moyens d'ali- gnement des centres des trous des deux disques.