La présente invention a trait à des alliages de nickel possédant une usinabilité et une soudabilité et, plus particulièrement, à l'utilisation de ces alliages en tant que fil d'apport forgé pour l'utilisation dans le soudage d'alliages à base de nickel. Il existe un besoin d'alliages pour l'utilisation en tant que métaux d'apport pour le soudage d'alliages à base de nickel résistant à l'oxydation dans toute une variété de conditions industrielles. Ces alliages doivent être appropriés au soudage avec tous les procédés principaux de soudage à l'arc, par exemple, à l'arc gaztungstène, à l'arc gaz-métal, à l'arc immergé, et être capables de produire des joints soudés sains dans des conditions imposant une contrainte sévère et des paramètres difficiles pour à la fois des soudures à section mince et épaisse. Il est également souhaitable que les alliages soient appropriés pour l'utilisation en tant qu'âme dans une électrode recouverte. Bien que des soudures saines puissent être réalisées dans de nombreux cas en adaptant la composition de matériaux d'apport, il est couramment préférable que des procédés de soudage continus à vitesse de déposition élevée soient utilisés et de tels procédés nécessitent que le métal d'apport soit facilement usinable en des formes telles que du fil. Des matériaux d'apport moulés pour des procédés de soudage à vitesse de réalisation élevée ne sont pas économiquement réalisables et il est essentiel que le matériau d'apport soit au moins usinable à chaud afin de procurer les avantages de procédés de soudage continus. De plus, l'alliage doit être usinable à froid, permettant à l'alliage d'être façonné selon des sections transversales minces, par exemple un fil, qui est la forme principalement utilisée dans des procédés de soudage continus à vitesse de déposition élevée. Un exemple particulier nécessitant un métal d'apport forgé est pour le soudage d'un alliage à base de nickel, résistant à l'oxy- dation, hautement moulable, contenant nominalement 21 % de chrome, t9% de fer, 6% de molybdène, 3% de silicium et 0,3% de bore. Cet alliage convient particulièrement pour le moulage classique de constituants ayant une conception compliquée et est également soudable, permettant la fabrication de plusieurs petits constituants en une unité de grandes dimensions et pour la réparation de défauts de moulage ou moine de détériorations en service. Toutefois, ni cet alliage, ni d'autres matériaux d'apport forgés convenables quelconques disponibles pour souder cet alliages connu, ne sont usinables.Il a été constaté que certains alliages sont eux-m8mes à la fois usinables et soudables et peuvent être utilisés en tant que métaux d'apport dans le soudage d'alliages à base de nickel pour produire des soudures qui, en général, sont pratiquement exemptes de fissure et de porosité et qui ont une résistance à l'oxydation équivalente à celle de l'alliage soudé et qui peuvent être réalisées dans des conditions imposant une contrainte sévère. Par conséquent, l'invention propose un alliage contenant moins de 0,2% de carbone, jusqu'à 4,5% de manganèse, moins de 1,5cl de silicium, 18 à 30% de chrome, 5 à 50% de fer, 0,1 à 1% de bore, et 3 à 9% de molybdène, le reste, à l'exeption d'impuretés et de constituants accidentels, étant du nickel. Tous les pourcentages dans cette description, y compris les revendications, sont en poids. Le carbone a été trouvé avoir un effet contraire sur l'usina bilité de l'alliage et doit être maintenu à des niveaux en dessous de 0,2%, et de préférence seulement jusqu'à 0,1% pour obtenir l'usinabilité désirée. Pour I'usinabilité optimale, la teneur en carbone est avantageusement maintenue entre 0,003% et 0,060Z. Du manganèse peut être facultativement présent dans l'alliage à des taux jusqu'à 4,5%, mais dans l'intérêt de la résistance à la rupture, le manganèse doit de préférence être limité à un maximum de 2% et mieux encore à un maximum de 1%. Le silicium a un effet contraire sur l'usinabilité de l'alliage et sa teneur doit être moindre que 1,5%, de préférence seulement jusqu'à 1,3'. Le silicium a également un effet contraire sur la résistance à l'oxyda- tion de l'alliage ; toutefois, la présence de silicium jusqu'à 0,4% est souhaitable pour produire un alliage ayant à la fois une résistance à l'oxydation et une usinabilité excellentes. Le chrome est essentiel dans 11 alliage pour la résistance à l'oxydation à des températures élevées. Le chrome affecte également la soudabilité de l'alliage et doit être maintenu au dessus de 18% dans ce but. Toutefois, la teneur en chrome ne doit dépasser 309 afin d'assurer une immunité contre la formation de phase sigmanuisible. Des alliages dont la teneur en chrome approche la limite supérieure de 30% pourrait commencer à présenter des fissures sur le bords lors d'usinage à chaud et pourrait être plus difficile à usi ner à froid. De préférence, la teneur en chrome est maintenue entre 19 et 24%. Des alliages contenant moins de 5% de fer ne sont pas soudables car ils présentent un sérieux fissurage de soudure. La limite supérieure pour le fer de 50% est dictée par son effet sur la ré- sistance à l'oxydation de l'alliage. Une combinaison désirable de soudabilité et de résistance à l'oxydation est obtenue pour des taux de fer de 15 à 25%. Du bore à des taux en dessous de 0,1% a un effet contraire à la fois sur l'usinabilité à chaud et la soudabilité. Des alliages contenant du bore jusqutà 1% ne sont pas usinables à chaud ; toutefois afin d'obtenir I'usinabilité à chaud optimale, conjointement avec une usinabilité à froid et une résistance à l'oxydation, il est préférable que le bore soit maintenu entre 0,12 et 0,4%. Le molybdène tend à contrarier l'effet contraire que certains autres constituants peuvent avoir sur les propriétés de l'alliage, par exemple l'effet contraire du bore sur la soudabilité. Le molybdène doit par conséquent être maintenu à l'intérieur de la plage de 3 à 9% ; de préférence de 4 à 8%, et mieux encore de 5 à 7%. Des taux de molybdène en-dessous de 3% se traduisent par un alliage ayant une résistance à l'oxydation réduite et la limite supérieure de 9% est dictée par son effet sur l'usinabilité réduite de l'alliage et le début de fissurage de soudure. Le nickel contribue à la résistance à l'oxydation à température élevée de l'alliage et supprime les tendances de formation de la phase sigma fragilisante du silicium, du molybdène et du chrome. Bien que la composition du nickel puisse varier largement, selon les pourcentages des autres éléments, il est souhaitable que le nickel soit présent dans une quantité d'au moins 30% pour atteindre une combinaison désirée de propriétés. En ce qui concerne les impuretés et consåtuants accidentels, l'aluminium et autres éléments de désoxydation convenables sont ajoutés de façon désirables à l'alliage fondu ; un taux d'aluminium jusqu'à 0,1% a été trouvé être tout à fait satisfaisant. Des taux bien au-dessus de 0,15%, par exemple 0,5, doivent étre évités, toutefois, puisque de tels taux tendent à diminuer l'usinabilité de l'alliage. De façon compatible avec une pratique de fabrication d'acier satisfaisante, d'autres additifs, tels que des agents désulfurisants et analogues, peuvent également être ajoutés à la mas se fondue. Du phosphore et du soufre peuvent avoir une influence contraire sur l'usinabilité et la soudabilité et doivent être maintenus à des taux inférieurs à environ 0,04 . Globalement, pour la meilleure combinaison de propriétés, il est préférable que l'alliage contienne jusqu'à 0,1% de carbone, jusqu'à 2 de manganèse, jusqu'à 1% de silicium, 19 à 24% de chrome, 15 à 25% de fer, 0,12 à 0,4 de bore et 4 à 8% de molybdène, le reste, sauf pour les impuretés, étant du nickel dans une quantité d'au moins 30%. Un alliage encore plus préférable contient 0,003 à 0,064o de carbone, jusqu'à-1% de manganèse, jusqu'à 0,4% de silicium, 20 à 24% de chrome, 17 à 23% de fer, 0,15 à 04% de bore et 5 à 7% de molybdène, le reste, sauf les impuretés, étant du nickel dans une quantité d'au moins 30%. Toutes les compositions d'alliage ci-dessus sont particulièrement utilisables en tant que métaux d'apport forgés et peuvent généralement être utilisés dans le soudage d'alliages à base de nickel avec tous les procédés à l'arc principaux. Les exemples illustrent les propriétés des alliages et leur utilisation en tant que métaux d'apport. Exemple 1 Pour démontrer l'excellente usinabilité et soudabilité d'alliages de la présente invention, différentes compositions d'a;lia- ge sont préparées. Comme indiqué au Tableau I, les alliages NO 1 à 20 font partie de l'invention et les alliages A à L sont hors de la portée de la présente invention. Tous les alliages sont préparés en fondant par induction à l'air à une température d'environ 15950C une charge consistant en nickel électrolytique, en chrome à faible teneur de carbone et en fer électrolytique.La température de la masse fondue est ensuite réduite à environ 15400C et du carbone ajouté en tant que métal chrome à haute teneur de carbone (10), S suivi par du manganèse électrolytique, du silicium métallique, des billes de molybdène, de l'aluminium en barreau et un alliage de nickel-bore (environ 16% de bore). La masse fondue est versée à environ 15100C dans des moules en fonte de section transversale carrée de 102 mm. Les lingots sont trempés pendant environ quatre heures à environ 1150 C, laminés à chaud en billettes carrées d'environ 63 à 76 mm, coupés en deux et trempés à nouveau pendant environ une heure à environ 11500C. Pour évaluer l'u sinabilité à chaud, un échantillon est ensuite laminé à chaud en une plaque de 25 mm et l'autre échantillon laminé à chaud en barreau carré de 16 mm.Pour contrôler l'usinabilité à froid de l'alliage, le barreau carré de 16 mm est essayé en formant un fil en utilisant deux procédures différentes : 1) Recuit pendant une heure à 11500C et usiné en un barreau étiré de 14 mm de diamètre. Le barreau est étiré en un fil de 1,6 mm de diamètre avec des recuits intermédiaires à 11500C ; 2) Recuit pendant environ une heure à 11500C, laminé à froid 8 fois dans un laminoir, recuit pendant environ 9 heure à 11500C, laminé à froid 8 fois supplémentaires et recuit pendant environ i heure à 11 50 C. Laminé à froid 3 fois et martelé en un fil de 3,5 mm de diamètre. Le fil est ensuite meulé sans centre à 3,2 mm de diamètre. Des essais de soudure sont effectués en utilisant un test autogène "perle sur plaque sur la plaque de 25 mm laminée à froid en utilisant un arc automatique tungstène-gaz à environ 250 ampères, 11 volts et 406 mm/minute de vitesse de déplacement. Le dé pt de soudure et la zone affectée par la chaleur attenante sont examinés au pdnt de vue fissure visuellement et à des grossissements (10X) avec un microscope binoculaire. Les résultats des essais de soudabilité et d'usinabilité sont consignés au Tableau dans lequel la lettre S indique que l'essai est réussi. TABLEAU I Alliage:C : Mn : Si : Cr : Mo : Al : Re : B No :',6 : 90 : O/j : : 0/0/ % : : 1 : 0,007 : 0,26 : 0,32 : 21,8 : 6,0 : 0,03 : 19,4 : 0,13 2 : 0,007 : 0,29 : 0,30 : 22,6 : 6,0 : 0,021: 19,1 : 0,29 3 : 0,005 : 0,25 : 0,27 : 22 > 6 : 6,0 : 0,036: 19,2 : 0,40 4 : 0,035 : 0,19 : 0,33 : 21,2 : 5,8 : 0,14 : 20,1 : 0,15 5 : 0,042 : 0,22 : 0,31 : 28,4 : 5,9 : 0,080: 11,4 : 0,30 6 : 0,032 : 0,17 : 0,30 : 21,8 : 6,2 : 0,035: 38,0 : 0,13 7 : 0,031 : 0,17 : 0,30 : 22,3 : 6,3 : 0,028: 47,4 : 0,15 8 : 0,036 : 0,30 : 0,35 : 21,2 : 6,1 : 0,13 : 19,4 : 0,19 9 : 0,033 : 4,25 : 0,32 : 21,2 : 6,0 : 0,044: 19,2 : 0,17 10 : 0,085 : 0,24 : 0,25 : 21,2 : 6,1 : 0,10 : 18,4 : 0,22 Il : 0,032 : 0,21 : 0,30 : 21,4 : 4,0 : 0,045: 19,8 : 0,25 12 : 0,035 : 0,018: 0,33 : 21,5 : 5,9 :.0,032: 19,2 : 0,15 13 : 0,031 : 1,55 : 0,32 : 21,9 : 5,9 : 0,031: 19,1 : 0,15 14 : 0,033 : 0,21 : 0,05 : 21,7 : 6,0 : 0,020: 19,2 : 0,12 15 : 0,030 : 0,20 : 0,49 : 21,6 : 5,9 : 0,013: 19,3 : 0,13 16 : 0,035 : 0,25 : 0,89 : 21,4 : 6,0 : 0,030: 19,2 : 0,14 17 : 0,032 : 0,21 : 0,30 : 21,4 : 4,0 : 0,045: 19,8 : 0,25 18 : 0,033 : 0,18 : 0,32 : 21,9 : 8,8 : 0,015: 19,1 : 0,14 19 : 0,033 : 0,21 : 0,24 : 22,3 : 4,2 : 0,036: 40,8 : 0,28 20 : 0,005 : 0,25 : 0,27 : 22,6 : 6,0 : 0,036: 19,2 : 0,40 A : 0,51 : 0,12 : 0,29 : 22,2 : 4,2 : 0,019: 22,1 : 0,23 B : 0,011 : 4,3 : 2,9 : 20,7 : 6,3 : 0,05 : 19,6 : 0,30 C : 0,014 : 0,27 : 3,1 : 23,9 : 6,1 : 0,09 : 19,3 : 0,30 D : 0,004 : 0,26 : 0,30 : 21,8 : 6,0 : 0,04 : 18,8 : Néant E : 0,031 : 0,34 : 0,30 : 21,5 : 5,9 : 0,017: 19,5 : 0,037 F : 0,037 : 0,22 : 0,27 : 19,6 : 5,5 : 0,022: 1,3 : 0,26 G : 0,029 : 0,23 : 0,30 : 22,1 : 5,6 : 0,063: 3,6 : 0,16 H : 0,30 : 0,21 : 0,27 : 21,4 : 5,95: 0,061: 20,0 : 0,21 I : 0,031 : 0,25 : 0,27 : 17,2 : 5,84: 0,048: 21,4 : 0,25 J*: 0,032 : 0,28 : 0,29 : 21,5 : 6,0 : 0,11 : 19,2 : 0,006 K : 0,029 : 0,19 : 0,31 : 21,8 : 8,7 : 0,032: 19,3 : 0,001 L : 0,025 : 0,28 : 0,34 : 21,2 : 6,0 : 0,013: 19,3 : 0,092 Démarque : Reste Ni * = 0,17 Ti et 0,0018 Mg TABLEAU II Alliage Usinabilité à Usinabilité à Essai Perle No chaud froid sur plaque 1 S S S 2 S S S 3 S S S 4 S S S 5 S S, mais un peu dif- S ficile à usiner 6 S (fumé) S S 7 S (fumé) S S 8 S, mais un peu dif- N.T. S ficile à usiner 9 S S, mais fissure mi- S neure 10 S.S, mais un peu dif- S ficile à usiner Il S S S 12 S, mais légère fis, S S sure sur le bord 13 s S S 14 S, mais légère ft S S sure sur le bord 15 S, mais légère fis- S S sure sur le bord 16 S S S 17 s S S 18 S, mais légère fis- S S sure sur le bord 19 S S S 20 s S s A Rompu N.T. N.T. B N.T. N.T. Sérieuse fissure de soudage C Fissure de bord Rompu S D Rompu N.T. N.T. E Légère fissure S Sérieuse fissure sur le bord de soudage F S fissure Sérieuse fissure G* S Fissure mi- S neure TABLEAU Il (suite) Alliage Usinabilité à Usinabilité à Essai Perle No chaud froid sur plaque H Rompu N.T. N.T. 1* Légère fissure S S sur le bord Fissure sur S S le bord K Rompu N.T. N.T. L* S S S * = Ces alliages ne passent pas les essais de soudage dans la plaque de 25 mm comme montré dans l'exemple Il N.T. - Non testé Comme on peut le voir des résultats consignés au Tableau Il, tous les alliages de l'invention passent l'essai de soudabilité "Perle sur plaque" et la plupart des alliages de l'invention présentent une bonne usinabilité à chaud et à froid, en particulier ces alliages tombant dans les compositions préférées de l'invention, par exemple les alliages NO 2, 3, 4, 11, 17 et 20. Les résultats concernant les alliages à l'extérieur de l'invention démontrent clairement, toutefois, l'importance de maintenir des alliages à l'intérieur des limites de composition définies afin d'obtenir les propriétés désirées. En ce qui concerne l'usinabilité, par exemple, les alliages A et H ayant des teneurs en carbone de 0,51% et 0,3% respectivement, montrent l'effet contraire de la teneur élevée en carbone. Les autres alliages montrent similairement les effets contraires du silicium, du chrome, du fer et du bore. En tant que démonstration supplémentaire des caractéristiques d'usinage à froid excellentes de l'alliage préféré, en particulier la plaque de 13 mm laminée à chaud d'alliage N04 est surfacée et laminée à froid à une épaisseur de 3,4 mm sans recuit intermédiaire ; ceci représente une réduction de 74%. Cette feuille est ensuite recuite pendant environ i heure à 11500C et laminée à froid en une feuille de 1,3 mm d'épaisseur, une réduction de 62%. La feuille résultante est de qualité excellente sans évidence de déchirement ou de fissure de bord. Des disques de 60,64 et 70 mm de diamètre sont taillés à partir de cette feuille et soumis à l'essai "Swift Cup". Aucun défaut n'est constaté dans ces spécimens et ils présentent d'excellentes caractéristiques d'étirage. Exemple il Pour démontrer l'aptitude d'alliages de la présente invention à être utilisés en tant que métaux d'apport, un certain nombre des alliages représentés au Tableau I sont utilisés dans des conditions imposant une contrainte sévère pour souder des plaques de 13 et 25 mm d'épaisseur. La plaque de 13 mm a un biseau en V de 600, une face de base de 2,4 mm et une ouverture de base de 3,2 mm. La plaque de 25 mm a une préparation de rainure en U (biseau de 150, rayon 6,35 mm, face de base 2,4 mm et face de base 3,2 mm et ouverture de base de 3,2mm).Trois procédés de soudage sont utilisés, à savoir Arc Tungstène-Gaz manuel (GTA) à 16 volts, 200 ampères, à une vitesse d'environ 406 mm/minute ; l'Arc Métal-Gaz Automatique (GMA) à 33 volts, 300 ampères et 254 mm/minute ; et électrode recouverte manuelle (CE) à 24 volts, 85 ampères et approximativement 76 mm/minute. Un fil de 3,2 mm est utilisé pour les soudures GTp et un fil de 1,6 mm est utilisé pour les soudures GMA. Les compositions de plaque de base sont données au Tableau III et représentent des matériaux typiques envisagés pour être soudés en utilisant des alliages de la présente invention. Le Tableau IV montre les détails des essais sur les joints soudés et le Tableau V montre les résultats d'essais de résistance à la rupture normalisés accomplis sur des tranches transversales de soudure.Les essais de soudage consignés au Tableau IV sont accomplis en coupant les joints soudés en tranches transversales, polissage, attaque avec réactif de Lepito et examen des fissures à w grossissement de 10X avec un microscope binoculaire. Environ 6 ou 7 tranches (12 ou 14 faces transversales) par joint soudé sont examinées. Les essais de flexion sont effectués en courbant une tranche soudée transversale de 10 mm autour d'une broche de 38 mm de diamètre, Celles-ci sont réexaminées au microscope à un grossissement de 10 pour les défauts. TABLEAU III Alliage C Mn Si Cr Mo Al Fe B Ni NO : % % % % % % % % BP1 0,017 0,27 3,2 24,1 6,0 0,11 19,3 0,32 (46,68) BP2 0,01 0,26 3,18 22,6 6,0 0,11 18,9 0,31 (48,63) BP3 0,05 0,21 0,26 15,7 N.A. 0,10 7,1 N.A. (76,58) B4 0,05 0,88 0,39 20,92N.A. N.A. 46,9 N.A. (30,86) BP5 0,011 0,48 2,9 21,4 6,8 N.A. 19,0 0,31 (49,1) BP6 0,01 0,25 3,15 21,8 6,1 0,12 18,9 0,32 (49,35) BP7 0,90 2,28 2,76 20,0 N.A. 0,01 (33,42) 0,13 40,5 BP8 0,016 0,20 3,17 22,0 6,1 0,013 18,2 0,34 (49,96) BS9 0,020 0,22 3,20 22,0 6,1 0,01 18,1 0,33 (50,02) BP10 0,44 0,96 1,84 26,0 N.A. 0,047(50,31) N.A. 20,4 BP11 0,03 0,86 0,33 20,9 N.A. 0,36 (45,72) N.A. 31,8 BP12 0,20 0,4 N.A. N.A. N.A. N.A. (99,4) N.A. N.A. () Calculé par différence N.A. Non ajouté Remarque : Dans le Tableau IV ci-dessous la plaque d'alliage N contient-0,014C, 0,27 Mn, 3,05 Si, 21,6 Cr, 6,0 Mo, 0,11 Al, 20,4 Fe, 0,33 B, 0,004 P, tous exprimés en pourcentages. TABLEAU IV Soudure : Alliage : Plaque :Procédé:Epaisseur :Fissures:Section N : d'apport : Alliage N Plaque Tranches:Essai : : : transver de fle sales :xion (angle de fle xion) 1 1 1 BP7 GTA 13 0 0 :N.T. 2 11 : BP8 : GTA 25 0 :N.T. 3 1 BP2 GMA 25 0 :N.T. 4 2 BP5 CE 25 0 :N.T. 5 1 BP3/BP4 : GTA 13 0 :N.T. 6 3 BP9/BP10 GMA 25 0 :N.T. 7 3 Bpg/Bp11 GMA 25 0 :N.T. 8 3 BP12 GMA 13 0 :N.T. 9 12 14 GTA 25 il :3(1800) 10 13 15 : GTA 25 O 0 :6(1800) 11 9 9 9 GTA 25 0 12 14 16 GTA 25 0 :(6)(82 ) 13 15 : 17 GTA 25 11 :8(1800) 14 16 18 GTA 25 0 :(6)(800) 15 5 5 5 GMA 25 0 :(6)(800) 16 17 19 GTA 25 0 :0(1800) 17 18 20 GTA 25 22 :6(1800) 18 6 6 GTA 25 0 :0(1800) 19 7 7 GTA 25 0 :(6)(420) 20 19 21 GTA 25 0 :(6)(660) 21 20 : BP6 : GMA 25 0 :N.T. 22 4 10 GTA 25 0 :(6)(280) 23 1 BP1 GTA 13 0 :N.T. 24 2 BP5 : GTA 13 0 :N.T. 25 3 BP5 GTA 13 C :N.T. 26 3 2 GTA 25 0 TABLEAU IV -suite Soudure : Alliage :Plaque :Procédé:Epaisseur :Fissures:Section : d'apport Alliage n : :Plaque :Tranches:Essai : : :transver:defle sales :xion (angle de fle xion) A : I : I : GTA : 25 : 1,6 : N.T. B : F : F : GMA : 25 :Fissure : N.T. . . .serieuse. second pas : : : : sage C : G : G : GTA : 25 : 5,1 :(5)(13 ) D : J : M : GMA : 25 :Fissure : N.T. second passage E J J : GMA : 25 Fissure N.T. : : : : :second ::: . passage F ; L ; L ; GTA ; 25 : 1,8 :7(180 ) N.T.Non testé () Courbure spécimen cassé en deux TABLEAU V Soudure : Durée rupture à 8710C (heures) Contrainte en MN/m2 N : 83 : 69 : 55 r 48 1 308,2 2 : 37,7 : 147,7 : 788,5 3 : 13,6 : 75,7 : 218,7 : 835,7 9 83,7 : 222,8 : 703,9 10 : : 142,2 : 861,6 : : : 126,9 : 233,8 12 : 154,4: 498,1 : 1857,4 13 : : 82,0 : 360,9 : 515,1 14 : : 51,4 : 177,5 : 1220,8 15 : : 50,8 : 406,4 16 : 116,2 : 660,0 18 : : 38,1 : 86,0 : : 585,0 TABLEAU V -Suite Soudure : Durée rupture à 8710C (heures) : Contrainte en MN/M2 NO : 83 . 69 : 55 : 48 . 41 19 : : 18,5 : 47,6 : : 712,8 20 . 125,5 : 271,3 : 21 : : 29,6 : 258,6 : : 1202,6 22 107,7 : 296,5 : : 327,6 23 : . - : 56,6 : : 692,5 24 : 9,2 : 46,7 : 144,1 : 842,7 25 : 12,2 : 74,1 : 100,1 : 26 : 65,2 : : 3129,2 Comme il ressort des résultats consignés au Tableau IV, des métaux d'apport de l'invention sont utilisés pour préparer les soudures n0 1 à 26. Toutes ces saures sont acceptables avec aucune fissure par section ou niveau infrieur à environ 0,2 fissure par section.Ces résultats doivent autre opposés aux résultats donnés pour les soudures A et F qui sont effectuées en utilisant des métaux d'apport extérieurs à l'invention. Toutes ces soudures présentent de nombreuses fissures par section et dans le cas des soudures B, D et E, elles se fissurent si gravement durant le second passage que ces joints ne peuvent pas être achevés. Une analyse des soudures préparées en utilisant des alliages de l'invention montre la tendance à un fissurage de soudure lorsque les limites pour les différents éléments sont approchées. Par exemple, les soudures 9 et 13 qui montrent 0,11 fissure par section utilisent un fil d'apport contenant 0,15% et 0,13% de bore, respectivement, qui sont proches de la limite inférieur de 0,1% pour cet élément.La soudure n0 17 contient 0,14% de bore et 8,8% de molybdène (niveau supérieur pour cet élément) et montrent 0,22 fissure par section. Les caractéristiques de rupture à la traction des joints soudés représentées ci-dessus au Tableau V indiquent les excellentes capacités à supporter des charges des alliages de la présente invention à des températures élevées. EXEMPLE III Pour démontrer la résistance à l'oxydation des alliages de 11 invention, les soudures décrites à l'Exemple Il sont essayées en exposant des spécimens dans une atmosphère d'air et de 5% d'eau à 10000C, en utilisant un cycle de 24 heures pour une-durée d'essai de 500 heures. be mélange air-eau circule à a5 cm3/minute sur les spécimens, qui sont usinés à partir des joints soudés. Les spécimens sont usinés avec le dépôt de soudure comportant approximativement 50% du spécimen total. Les changements de poids des spécimens sont contrôlés à la fois dans des conditions non écaillés et écaillés.Les spécimens sont retirés de l'appareil d'essai et laissés refroidir à la température ambiante ; le changement de poids est mesuré (état non écaillé); les spécimens sont légèrement écaillés pour retirer l'oxyde formée et le changement de poids écaillé des spécimens est mesuré. L'écaillage de tous les spécimens d'essai est fait dans un appareil de nettoyage abrasif de précision "S.S.White" en utilisant de l'alumine à 50 pm propulsé par du C02 sec. Les résultats de changement de poids après exposition de 500 heures indiqués au Tableau VI mettent en évidence l'excellente résistance à l'oxydation des alliage de l'invention, en particulier les alliages préférés.Par exemple, la soudure n0 18 préparée à partir d'un fil d'apport contenant une teneur en fer élevée de 38% présente une résistance à l'oxydation adéquate mais néanmoins plus faible que les autres exemples. TABLEAU VI boudure : Changement de Poids : Changement de Poids NO : Non écaillé (mg/cm2) : écaillé (mg/cm2) : 9 : -,59 : -10,58 10 : -i,43 : -11,88 11 : -7,02 : -12,7 12 : -,24 : -8,33 13 : -1,55 : -11,75 14 : -1,12 : -13,85 15 : 3,66 : 13,46 16 : -1,08 : -11,17 18 : -52,2 : -63,4 21 : +,40 : -1,67 22 : -1,34 : -12,97 24 : -3,33 : -11,65 25 : -2,93 -10,65 EXEMPLE IV Pour démontrer les propriétés de traction d'alliages de l'invention et des joints soudés, des essais de traction à température ambiante et élevée sont accomplies, dont les résultats sont consignés au Tableau VII. L'alliage n 1 est préparé comme indiqué dans l'Exemple 1, avec le barreau carré de 16mm en outre traité thermiquement par recuit pendant une heure à 10650C suivi par un refroidissement à l'air. La soudure n 3 est essayée dans la condition telle que soudée. TABLEAU VII Alliage : Soudure : Temp.:Limite élas- :Résist. :Allong : R.A. :Empl. N : N : ( c) tique 0,2% à (à25mm) la Rupt. ture2 0,2% :ture, (à25mm): % :rupt, : : MN/m2 :MN/m q 1: 21 : 21 321 : 21,0 :55,8 : : 760 : 210 : 379 : 34,0 :34,0 : : 870 : 170 : 207 : 80,5 :70,0 : 982 : 88 : 109 : 79,0 :63,0 : 982 88 109 79,0 63,0 - : 3 : 21 : 386 : 542 : 5,0 :12,2 :Base 760 : 232 : 346 : 10,5 16,0 Base 870 : 870 142 : 202 : 17,5 :44,8 Base EXEMPLE V Pour démontrer la résistance à la corrosion d'alliages de l'invention, deux essais de corrosion normalisés sont effectués 1) essai de corrosion à la crevasse 2) test de WJEY. L'essai de corrosion à la crevasse est accompli en utilisant une solution de chlorure ferrique à 10% à température ambiante. La plaque forgée de 25 mm préparée selon l'exemple I est usinée pour former un spé cimen d'essai de 25 mmx 50 mm x 4,8 mm. Une bande de caoutchouc de 6,3 mm de large est placée sur la longueur du spécimen et le spécimen ensuite suspendu dans la solution de chlorure ferrique pendant une période de 72 heures à 210 C. Après cette période, les échantillons sont essayés pour leur résistance à la corrosion en mesurant la perte en poids en milligrammes/décimètre carré/jour. Les tests de HUEY sont accomplis selon les procédures indiquées dans la pratique recommandée C de la norme ASTRE A-262 en exposant, à de l'acide nitrique à 65% bouillant pendant des périodes de 48 heures un spécimen usiné à partir de l'alliage forgé préparé dans l'Exemple I. Après chaque période, les échantillons sont essayés pour leur résistance à la corrosion en mesurant la perte en poids et les résultats consignés au Tableau VIII montrent la perte en poids à la fin de 5 périodes (exposition totale 240 heures) et indique également si la corrosion s'accélère (A) ou est constante (C) sur les 5 périodes d'essai. De façon similaire, la perte en poids pour les échantillons exposés à la solution de chlorure ferrique sont également consignés au Tableau VIII et représentent la perte en poids après une exposition de 72 heures. TABLEAU VIII Alliage : Essai (1) Perte en : Essai (2) : Test de Huey N : FeCl3 poids : Perte en poids: Vitesse de (mg/dm2/jour) : (mg/dm2/jour) (mg/dm2/jour) : corrosion 4 : 586 : 100,5 A 6 : 51 : 41,8 C 7 7 : 40,3 C 9 1124 : 94,3 A 11 : 644 : 36,6 : C 12 : 665 : 47,3 C 13 : 1425 : 69,6 : A 14 504 : 39,2 C 15 : 523 : 74,9 A 16 : 506 : 86,2 A 18 5 : 84,2 C G : 596 : 58,3 C J 355 : 61,1 A RVÈNDICATIONS 1. - Alliage caractérisé en ce qu'il contient moins de 0,2% de carbone, jusqu'à 4,5% de manganèse, moins de 1,5% de silicium, 18 à 30% de chrome, 5 à 50% de fer, 0,1% à 1% de bore et 3 à 9% de molybdène, le reste, sauf des impuretés et constituants accidentels, étant du nickel. 2. - Alliage selon la revendication 1, caractérisé en ce que le nickel est présent dans une quantité d'au moins 30%. 3. - Alliage selon la revendication 1 ou la revendication 2, caractérisé en ce que la teneur en carbone est 0,003 à 0,06%. 4. - Alliage selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que la teneur en manganèse ne dépasse pas 2%. 5. - Alliage selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le silicium est présent en une quantité jusqu'à 0,4%. 6. - Alliage selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il contient 19 à 24% de chrome. 7. - Alliage selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il contient 15 à 25% de fer. 8. - Alliage selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il contient 0,12 à 0,4% de bore. 9. - Alliage selon l'une des revendications précédentes, caractétisé en ce qu'il contient 5 à 7% de molybdène. 10. - Alliage selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il contient jusqu'à 0,1 % de carbone, jusqu'à 2% de manganèse, jusqu'à 1% de silicium, 19 à 24% de chrome, 15 à 25% de fer, 0,12 à 0,4% de bore, 4 à 8% de molybdène et au moins 30% de nickel. 11. - Alliage selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il contient 0,003 à 0,06% de carbone, jusqu'à 1% de manganèse, jusqu'à 0,4% de silicium, 20 à 24% de chrome, 17 à 23% de fer, 0,15 à 0,4% de bore, 5 à 7% de molybdène et au moins 30% de nickel. 12. - Alliage sensiblement tel que décrit ici en référence à l'un quelconque des alliages NO 1 à 20. 13. - Métal d'apport, caractérisé en ce qu'il comporte un alliage ayant une composition selon l'une des revendications précédentes. 14. - Procédé, caractérisé en ce qu'un alliage à base de nickel est soudé en utilisant un métal d'apport selon la revendication 13.