La présente invention concerne généralement un cylindre ou rouleau utile, par exemple, pour des opérations de laminage, de mise en forme ou de configuration ou d'emboutissage telles que celles effectuées dans la fabrication de produits en métal et en particulier de produits en acier. Dans de telles opérations, les cylindres peuvent être utilisés dans des conditions de cycles thermiques importants, les rendant sujets aux crevasses ou fissures. Un objet de l'invention est de procurer un cylindre rouleau qui, bien qu'étant utilisé dans des conditions de cycles thermiques importants, ait moins tendance aux crevasses et aux fissures que les cylindres utilisés jusqu'à maihtenant. cet objectif est réalisé selon l'invention, en prévoyant un cylindre comprenant un noyau en métal et une surface externe de travail qui se compose d'une poudre densifiée et entre le noyau et la surface de travail est prévu un élément métallique tubulaire lié métallurgiquement au moins à la surface de travail. Avantageusement, la surface de travail du cylindre est formée en des poudres d'alliages isostatiquement pressés à chaud, qui, pendant leur densification à une densité théorique, forment une liaison métallurgique avec I'élément tubulaire. La combinaison de la surface de travail ainsi formée, et de lelement tubulaire avec le noyau en métal du cylindre procure un cylindre ayant des propriétés accrues de résistance à la traction, de résistance à la fatigue et de dureté, enplus d'une bonne résistance aux crevasses ou fissures, quand il est soumis à des conditions sévères de cycles de températures. Les cylindres envisagés par la présente invention peuvent avoir des surfaces de travail atteignant 305 à 406 mm de diamètre et de 0,915 à 3 m de longueur. Le cylindre selon l'invention a les propriétés améliorées suivantes, en comparaison de cylindres classiques (a) une résistance à la rupture par traction, mesurée à 2 la température ambiante, d'au moins 7030 kg/cm et une résistance à la fatigue en cycle inverse mesurée à 5380C supérieure à celle de l'acier 4340 (b) des propriétés de dureté considérablement améliorées, c' est-à-dire une dureté Rockwell C mesurée à la témpérature ambiante, d'au moins environ 40 ; et (c) de bonnes propriétés de résistance aux fissures ou crevasses comparables ou meilleures que cernes de cylindres coulés ou forgés. Ces propriétés favorables sont obtenues quand la surface de travail est faite en poudres comme un alliage à base de cobalt, contenant environ 25 à 65 % de cobalt, ou un fer à forte teneur en carbone et forte teneur en chrome ou un fer fortement allié à forte teneur en carbone comme cela sera mieux décrit ci-après. L'invention sera mieux comprise, et d'autres buts, carac téristiques, détails et avantages de celle-ci apparaitront plus clairement au cours de la description explicative qui va suivre, faite en référence aux dessins schématiques annexés donnés uniquement à titre d'exemple illustrant plusieurs modes de réalisation de l'invention et dans lesquels la figure l est une vue en perspective schématique d'un cylindre composé suivant la présente invention, ayant un noyau en métal cylindrique, un élément tubulaire interne en métal, et une surface de travail tubulaire externe en un alliage la figure 2 est une vue en coupe faitesuivaiit la ligne z-Z. de la figure l ; la figure 3 est une vue schématique d'un agencement d'une poudre d'alliage et de l'élément interne pour former, par des méthodes avec une presse isostatique à chaud la surface de travail du cylindre de la figure 1, où cette surface est métallurgiquement liée à l'élément interne la figure 4 est une vue schématique d'un autre agencement de la poudre d'alliage, de l'élément interne et du noyau pour former, à la presse isostatique à chaud, la surface de travail du cylindre de la figure 1, et où l'élément interne est lié métallurgiquement à la surface de travail et au noyau la figure 5 est une vue schématique d'un autre agencement d'une poudre d'alliage et d'un élément interne pour former, à la presse isostatique à chaud, la surface de travail du cylindre de la figure 1, et où l'élément interne est métallurgiquement lié à la surface de travail la figure 6 est une photomicrographie, ungrOssissement de 1000, d'une surface de travail, selon l'invention, formée par travail à la presse isostatique à chaud d'une poudre atomisée d'un alliage à base de cobalt particulièrement préféré, à 11770C et à une pression de 1050 kg/cm2 pendant 4 heures la figure 7 est une photomicrographie à un grossissement de 1000, d'une surface de travail selon l'invention, formée par le travail à la presse isostatique à chaud d'une poudre atomisée d'un fer à forte teneur en carbone et à forte teneur en chrome particulièrement préféré, à 11500C et 1050 kg/cm2 pendant 4 heures la figure 8 est une photomicrographie, à un grossissement de 1000, d'une surface de travail selon la présente invention, formée par le travail à la presse isostatique à chaud d'une poudre atomisée d'un fer fortement allié à forte teneur en carbone particulièrement préféré à 10660C et 1050 kg/cm2 pendant 3 heures.- La figure 1 montre un cylindre ou rouleau, généralement indiqué par le repère 10, selon la présente invention. Le cylindre 10 a un noyau métallique cylindrique 11. Le noyau peut être solide ou tubulaire, c'est-à-dire creux mais de préférence il est solide ou plein. Autour du noyau 11 se trouve un élément interne tubulaire en métal 12, et autour de l'élément interne 12 se trouve une surface de travail tubulaire externe en alliage 13. La surface 13 est faite en une poudre d'alliage densifié formée, par exemple, à la presse isostatique à chaud comme cela sera mieux décrit ciaprès.Telle qu'elle est formée, la surface 13 est métallurgiquement liée ou collée à l'élément interne 12. Telle qu'elle est formée également, la surface est densifiée à une densité théorique, c'est-à-dire au moins 99,5 t. De plus, telle qu'elle est formée, la surface de travail a une microstructure fine, uniforme et con tramée, c'est-à-dire une microstructure ayant un aspect reproductible, dans laquelle sensiblement toutes les particules individuelles de la poudre d'alliage sont métallurgiquement liées ensemble et les micro-constituants ont sensiblement la plus petite dimension pouvant être obtenue en faisant varier les conditions de température, de pression et de temps utilisées pour former la microstructure par des techniques à la presse isostatique à chaud. L'élément interne 12 s'adapte très précisément autour du noyau 11, et il est de préférence métallurgiquement lié, mécaniquement fixé, c'est-à-dire boulonné ou adapté par retrait, ou lié chimiquement, c'est-à-dire collé par adhésif, au noyau 11. La surface de travail peut être formée d'une poudre atomisée, c'est-à-dire -60 mesh (- de 2,4mailles par cm), en tout alliage classique très dur et très résistant, pouvant être pressé isostatiquement à chaud pour former un article configuré et ayant une résistance à-la traction d'au moins environ 7030 kg/cm, me surée à la température ambiante (210C) ; une dureté Rockwell C d'au moins environ 40, à la température ambiante ; et une résistance à la fatigue en cycle inverse à 5380C considérablement plus forte que l'acier 4340, mesurée sous une contrainte de compression moyenne de 1758 kg/cm.Parmi les alliages que l'on peut utiliser on peut citer : les aciers à outils et pour matrice, comme l'alliage en barre vendu sous la dénomination commerciale A-9 de la firme Cyclops Corp., Pittsburgh, Etats-Unis d'Amérique, des aciers inoxydables comme l'alliage commercialisé en barre sous la désignation commerciale 440C par la firme Crucible Steel, Colt Industries, Inc., Pittsburgh, Etats-Unis d'Amérique ; les alliages à base de nickel, comme la poudre d'alliage commercialisée sous la désignation Rene 95 par la Special Metals Division, Alleghany Ludlum Corp. , Pittsburgh ; et les alliages à base de cobalt comme l'alliage commercialisé en barre sous la désignation commerciale Mar-M-509 de la TRW Metals Division, TRW Corporation, Cleveland, Ohio, Etats-Unis d'AmErique. Les alliages préférés pour former la surface de travail 13 sont les suivants : les alliages à base de cobalt ayant environ 25 à 65 % (en poids) de cobalt ; les fers à for te teneur en carbone et forte teneur en chrome ayant environ de 2,5 à 3,0 % (en poids) de carbone et 15 à 25 % de chrome ; et les fers fortement alliés à forte teneur en carbone ayant environ de 3 à 5 % (en poids) de molybdène, 5 à 7 % de tungstène et 2,4 à 3,5 % de carbone, de chrome et de vanadium qui peuvent être pressés isostatiquement à chaud à une résistance à la traction d'au moins environ 7030 kg/cm à 538 C et ayant une dureté Rockwell C d'au moins environ 50 à la température ambiante. Parmi les alliages préférés ci-dessus mentionnés selon l'invention, on préfère particulièrement aes alliages à base de cobalt qui comprennent : environ 20 à 35 % (en poids), en particulier environ 31 à 34 % de chrome ; environ 0,75 à 5 %, en particulier environ 2,2 à 2,7 % de carbone ; environ 5 à 25 %, en particulier 16 à 19 % de tungstène ; un total de l'ordre de 0,5 à 10%, en particulier de l'ordre de 0,5 à 1 % de silicium, fer, nickel, molybdène et/ou manganèse ; et environ 35 à 50 %, en particulier environ 45 à 50 % de cobalt. Parmi ces alliages particulièrement préférés à base de cobalt, on préfère plus l'alliage à base de cobalt commercialisé sous forme de poudre sous la désignation commerciale Haynes Stellite 1016 par la Stellite Division, Cabot Corporation, Kokomo, Indiana, Etats-Unis d'Amérique, qui comprend environ 2,47% (en poids) de carbone, 0,01 % de manganèse, 0,27 % de silicium, 32,74 % de chrome, 16,83 % de tungstène, 0,14 % de nickel, 0,02 % de molybdène, 0,15 % de fer et 47,4 % de cobalt parmi les alliages préférés ci-dessus mentionnés on préfère également particulièrement les fers à forte teneur en carbone et forte teneur en chrome qui comprennent : environ 2,5 à 3,0 % (en poids) de carbone, environ 16 à 18 % de chrome, environ 1,2 à à environ 1,5 % de nickel, environ 0,8 à 1,2 % de molybdène, un total de l'ordre de 1 à 2 % de manganèse, de vanadium, de silicium, de phosphore et/ou de soufre, et environ 74 à 79 % de fer. De plus, parmi les alliages préférés, on préfère particulièrement les fers fortement alliés à forte teneur en carbone qui comprennent : environ 2,5 à 3,0 % (en poids) de carbone, environ 3,0 à 3,3 % de chrome, environ 6,0 à 6,5 % de tungstène, environ 3,9 à 4,3 % de molybdène, environ 2,4 à 2,8 % de vanadium, un total de l'ordre de O à 1 % de manganèse, de silicium, de nickel, de phosphore et/ou de soufre, et environ 79 à 82 % de fer. L'élément tubulaire interne en métal 12 du cylindre 10 peut être formé en tout métal classique sensiblement métallurgiquement inerte par rapport aux matériaux du noyau Il et aux matériaux de l'alliage de la surface 13. De préférence, si la surface 13 est l'alliage préféré ci-dessus mentionné , l'élément interne 12 peut etre en : un acier faiblement allié, contenant moins d'environ 5 % (en poids) d'éléments alliés ; un acier à faible teneur en carbone, contenant moins d'environ 0,4 % de carbone ; ou un métal non allié comme du fer ou du nickel. On préfère particulièrement un acier à faible teneur en carbone et du fer pour l'élément interne 12. Le noyau Il peut être formé de tout métal classique fortement résistant pour les cylindres des rouleaux comme : l'acier faiblement allié, les aciers moyennement alliés, contenant moins d'environ 10 % d'éléments alliés ; les aciers à faible teneur en carbone ; et la fonte. Pour faire le cylindre 10 de la figure 1, la surface de travail 13 est formée autour de l'élément interne métallique 12 auquel elle est métallurgiquement liée de toute façon classique, avec utilisation de presse isostatique à chaud. Par exemple, la surface 13 du cylindre 10 peut être formée autour de l'élément interne 12 en: formant initialement la poudre d'alliage atomisée de la surface 13 en une pré-forme ; puis chauffant, c'està-dire frittant, la pré-forme de poudre pour conserver son intégrité ; et subséquemment en amenant la pré-forme traitée thermiquement autour de l'élément interne 12 seul ou quand il est autour du noyau en métal 11, et pressant isostatiquement à chaud la préforme et l'élément interne 12 pour fermer les vides dans la préforme et lier métallurgiquement la surface résistante 13 au moins à l'élément interne 12 et éventuellement au noyau 11.On préfère cependant, utiliser un agencement tel que celui illustré sur les figures 3 à 5où la poudre d'alliage atomisé portant également le repère 13, de la surface de travail 13 est formée en une étape, en un élément tubulaire externe autour de l'élément interne 12 en pressant isostatiquement à chaud la poudre 13 autour de l'élément interne 12. Si on le souhaite, un tel procédé en une étape peut être effectué en prévoyant le noyau il dans l'élément interne 12 comme illustré sur la figure 4, pendant l'étape de pression isostatique à chaud. Cependant, les méthodes en une étape particulièrement préférées, pour former la surface de travail 13 autour de l'élément interne 12 consistent à presser isostatiquement à chaud la poudre 13 autour de l'élément interne 12 avant que ce dernier ne soit amené autour du noyau 11, en utilisant un agencement tel que celui illustré sur les figures 3 et 5. La figure 3 montre un agencement de la poudre d'alliage de la surface 13 et de l'élément interne en métal 12, approprié pour former, en une seule étape, la surface de travail 13 en alliage à la presse isostatique à chaud. Sur la figure 3, la poudre d'alliage est introduite très serrée et très uniformément dans un ensemble formant récipient cylindrique 14, prévu autour de l'élément interne 12. La paroi inférieure 15 de l'ensemble 14 a une ouverture circulaire à rebord , se conformant à la surface externe circulaire de l'élément interne 12. Le rebord 16 du fond 15 qui de préférence s 'étend vers l'extérieur de l'ensemble 14, est solidement fixé, de préférence par soudure, à la surface externe de l'élément interne 12 pour former un joint étanche au gaz.De même, la paroi supérieure 17 de l'ensemble 14 a une ouverture circulaire à rebord, se conformant à la surface externe circulaire de llélément interne 12, et le rebord 18 de la paroi supérieure 17, qui de pré férence s'étend vers l'extérieur de l'ensemble 14, est solidement fixé, de préférence par soudure, à la surface externe de l'élément interne 12 pour former un joint étanche au gaz. Dans la paroi superieure 17 de l'ensemble formant récipient, autour de l'élément interne 12 se trouvent un certain nombre de tubes classiques et espacés de remplissage de poudre et d'évacuation. Les tubes 19 s'étendent vers l'extérieur de la paroi supérieure 17 et sont en communication avec l'intérieur de l'ensemble 14.Les tubes 19 peuvent être utilisés pour amener la poudre d'alliage de la surface 13 dans l'ensemble 14 et pour enlever tout gaz de l'intérieur de l'ensemble 14, avant que la poudre d'alliage de la surface 13 ne soit pressée isostatiquement à chaud. La figure 4 montre un autre agencement de la poudre d'alliage de la surface 13 et de l'élément interne en métal 12 pour former la surface 13 en une étape, à la presse isostatique à chaud. Sur la figure 4, comme sur la figure 3, la poudre d'alliage de la surface 13 est introduite très serrée et très uniformément dans un ensemble 20 formant récipient cylindrique, prévu autour de l'élément interne 12. Comme l'ensemble 14 de la figure 3, la paroi intérieure 21 de l'ensemble 20 sur la figure 4 a une ouverture circulaire à rebord se conformant à la surface externe de l'élément interne 12, et le rebord 22 du front 21 est fixé solidement à la surface externe de l'élément interne 12. De même, comme dans l'ensemble 14 de la figure 3, la paroi supérieure 23 de l'ensemble 20 de la figure 4 a une ouverture circulaire à rebord, se conformant à la surface externe circulaire de l'élément interne 12, et le rebord 24 de la paroi supérieure 23 est solidement fixé à la surface externe de l'élément interne 12.De même, comme dans l'ensemble 14 de la figure 3, des tubes 25 de remplissage de poudre d'évacuation sont prévus dans la paroi supérieure 23 autour de l'élément interne 12. Sur la figure 4, contrairement à la figure 3, l'élément interne 12, auquel est collé l'ensemble 20, est prévu autour du noyau en métal 11. Les extrémités de l'élément interne 12 sont scellées dans des couvercles circulaires à rebord 26, de préférence soudés, le long de leur rebord 26a, aux parties extrêmes de l'élément interne 12, pour former des joints étanches au gaz. Un ou plusieurs tubes d'évacuation 27 sont prévus dans les couvercles 26 et sont en communication avec l'intérieur de l'élément interne 12. Les tubes d'évacuation 27 sont utilisés pour enlever tous les gaz de l'intérieur de l'élément interne 12, avant de presser isostatiquement à chaud la poudre d'alliage de la surface 13. La figure 5 montre un autre agencement de la poudre d'alliage de la surface 13 et de l'élément interne en métal 12 pour former la surface 13 en ane étape à la presse isostatique à chaud. Sur la figure 5, comme sur la figure 3, la poudre d'alliage de la surface 13 est introduite très serrée et très uniformément dans un ensemble formant récipient cylindrique 28, prévu autour de l'élément interne 12 et autour d'un manchon interne tubulaire 29. L'élément interne 12 est placé entre la poudre d'alliage de la surface 13 et le manchon interne 29. Comme dans l'ensemble 14 de la figure 3, la paroi inférieure 30 de l'ensemble 28 sur la figure 5 a une ouverture circulaire à rebord. Cependant, l'ouverture circulaire à rebord dans la paroi inférieure 30 de l'ensemble 28 de la figure 5 se conforme à la surface externe circulaire du manchon interne 29, et non pas à l'élément interne 12. Le rebord 31 du fond 30 est fixé solidement à la surface externe du manchon interne 29 pour former un joint étanche au gaz.De même, sur la figure 5, la paroi supérieure 32 de l'ensemble 28 formant récipient a une ouverture circulaireà rebord, se conformant à la surface externe circulaire du manchon interne 29, et le rebord 33 de la paroi supérieure 32 est fixé solidement à la surface extérieure du manchon interne 29 pour former un joint étanche au gaz. De même, comme dans le cas de l'ensemble 14 de la figure 3, les tubes 34 de remplissage de poudre et d'évacuation sont prévus dans la paroi supérieure 32 du récipient, autour de l'élément interne 12 et du manchon interne 29. Sur la figure 5, l'élément interne 12 est de préférence en aboutement contre le manchon interne 29, sur toute la longueur et la circonférence de l'élément interne 12. Si on le souhaite, l'élément interne 12 peut être collé, par exemple par soudure, au manchon interne 29, mais cela n'est pas nécessaire. Le-matériau dont les ensembles 14, 20 et 28 et les couvercles 26 des figures 3, 4 et 5 de la présente invention sont faits n'est pas critique, et tou matériau métallique en tôle classiques, qui peut être lié , de préférence par soudure, le long des rebords 16, 18, 22, 24, 26a, 31 et 33 aux surfaces de I élé ment interne 12 ou du manchon interne 29, dans l'agencement de la figure 5, pour former un joint étanche au gaz autour de la circon férence de l'élément interne 12 ou du manchon interne 29, et qui est sensiblement métallurgiquement inerte par rapport à l'élément interne 12 et la poutre d'alliage de la surface 13, peut avantageusement être utilisé.De même, le choix du matériau du manchon interne 29 n'est pas critique, et tout matériau métallique en tôle classique, qui peut être relié aux rebords 31 et 33 de l'en- semble 28 pour former un joint étanche aux gaz autour de la circon férence du manchon interne 29, et qui est sensiblement métallurgiquement inerte par rapport à l'élément interne 12 et à la poudre d'alliage de la surface 13 peut avantageusement etre utilisé. De préférence, si l'on utilise l'un des alliages préférés ci-dessus mentionnés de la présente invention, pour la surface 13, les ensembles formant récipient 14, 20 et 28,,ls couvercles 26 et le manchon-interne 29 sont faits d'un acier faiblement allié, d'un acier à faible teneur en carbone ou de fer. Les agencements de la poudre d'alliage atomisée de la surface 13 et de l'élément métallique interne 12, céomme cela est illustré sur les figures 3, 4 et 5, sont soumis à la presse isostatique à chaud pour former la surface 13 au cours de l'élément interne 12 en une etape.En effectuant dans cette étape, on évacue initialement l'air et d'autres gaz,par le moyen des tubes 19, 25, 27, 34, des intérieurs scellés des ensembles 14, 20 et 28 et de l'intérieur scellé de l'élément interne 12 quand on utilise l'agencement de la figure 4.L'évacuation des intérieurs des ensembles formant récipient 14, 20 et 28 et de l'intérieur de l'élément interne 12, sur la figure 4, peut être effectuée d'une faÇon classique, de préférence en chauffant la poudre d'alliage de la surface 13 dans les ensembles formant récipient 14, 20 et 23 ; en appliquant une dépression aux tubes de remplissage de poudre et d'évacuation 19, 25 et 34 et au tube d'évacuation 27 ; puis en soudant les tubes.En effectuant l'opération b la presse isostatique à chaud, les agencements des figures 3 à 5 peuvent sistre soumis à des conditions classiques de température, c'est-à-dire de 816 à 1649 C, de pression c'est-à-dire de 351 à 3510 Kg/cm et de temps c'est-à-dire de 1 à 20 heures, appropriées pour presser isostatiquement à chaud la poudre d'alliage et former une surface de travail .l3, autour de l'élément interne 12, qui est sensiblement dense à 100 %, qui a une microstructure fine,uniforme et contrôlée et qui est métallurgiquement liée à l'élément interne. Comme on l'a indiqué ci-dessus, l'utilisation de poudres d'alliage à base de cobalt ayant 25 à 65 7o de cobalt pour former la surface 13 est préférée. On a découvert que, si les poudres d'alliage à base de cobalt particulièrement préférées, indiquées ci-dessus, contenant environ 35 à 50 % de cobalt, 20 à 35 % de chrome, 0, 75 à 5 % de carbone etc., sont pressées isostatiquement à chaud à des températures de l'ordre de 1121 à 1260 C et à des pressions de l'ordre de 703 à 2110 kg/cm pendant plus d'une heure, de préférence de 2 à 10 heures, en utilisant les agencements des figures 3 à 5 de la poudre d'alliage de la surface de travail 13 de l'élément interne 12 et, sur la figure 4, du noyau 11, on pourrait produire un cylindre 10 selon la figure 1 ayant une surface de travail 13 avec une dureté Rockwell C d'au moins environ 50 à la tempéra 2 ture ambiante et une résistance à la traction d'au moins environ 7030 kg/cm à environ 538 C. On a également découvert que les poudres d'alliage à base de cobalt particulièrement préférées, indiquées ci-dessus, et qui comprennent environ 45 à 50 % de cobalt, 31 à 34 % de chrome, 2, 2 à 2, 7 % de carbone, etc., et en particulier la poudre d'alliage, indiquée ci-dessus, comprenant environ 47,4 % de cobalt, 32, 74 % de chrome, 2,47 % de carbone, etc., pouvaient etre pressées isostatiquement à chaud en utilisant les agencements des figures 3 à 5, pour produire un cylindre 10 ayant une surface de travail d'une dureté Rockweîl C d'au moins environ 40 à 538 "C et environ 50 à 60 à la température ambiante, en effectuant l'opération de presse isostatique à chaud de la poudre d'alliage à une température de l'ordre de 11770C et à une pression d'environ 1050 2 kg/cm , pendant au moins 4 heures.La surface de travail 13 résultante, pressée isostatiquement à chaud, formée comme décrit ci-dessus à partir des poudres d'alliage à base de cobalt, atomisées particulièrement préférées, contenant 35 à 50 % (en poids de cobalt) a une microstructure fine uniforme et contrôlée, illustrée sur la figure 6 dans laquelle les microconstituants de carbure ont un diamètre moyen qui n'est que de l'ordre de 5 ou moins, et où presque toutes les particules de la poudre d'alliage atomisée sont métallurgiquement liées ensemble. De meme, comme on l'a indiqué ci-dessus, l'utilisation de poudres de fer à forte teneur en carbone et à forte teneur en chrome contenant 2, 5 à 3, 0 % de carbone et 15 à 25 % de chrome pour former la surface 13 est préférée. On a découvert que, si les poudres de fer à forte teneur en carbone et à forte teneur en chrome particulièrement préférées, indiquées ci-dessus, contenant environ 2,5 à 3, 7o de carbone, 16 à 18 % de chrome, 74 à 79 % de fer, etc., -sont pressées isostatiquement à chaud à des températures de l'ordre de 1093 à 1204 C et àdes pressions de l'ordre de 703 à 2110 kg/cm pendant plus d'une heure, et de préférence pendant 2 à 10 heures en utilisant les agencements des figures 3 à 5 de la poudre d'alliage 13sde l'élément interne 12 et, sur la figure 4 > du noyau 11, on pouvait produire un cylindre 10 selon la figure 1 ayant une surface de travail d'une dureté Rockwell C d'au moins 50 à la température ambiante et une résistance à la traction d'au moins environ 7030 kg/cm2 à environ 538"G . On a également découvert que ces poudres de fer à forte teneur en carbone et à forte teneur en chrome particulièrement préférées, pouvaient etre formées en une surface de travail 13 ayant une dureté Rockwell Cd'au moins environ 45 à 300 C, en effectuant l'opération à la presse isostatique à chaud des poudres à une température de l'ordre de 1149 C et à une pression de l'ordre de 1050kg/cm pendant au moins 4 heures.La surface de travail résultante 13, pressée isostatiquement à chaud et formée comme décrit ci-dessus à partir des poudres de fer à forte teneur en carbone et à forte teneur en chrome atomisées et parti culièrement préférées, contenant 2, 5 à 3, 0 % (en poids) de carbone, etc., a une microstructu're fine, uniforme et contrôlée, illustrée sur la figure 7 où les microconstituants de carbure ont un diamètre moyen qui n'est que de 10fla ou moins et où sensiblement toutes les particules de la poudre atomisée sont métallurgiquement liées les unes aux autres. De plus, comme on l'a indiqué ci-dessus, l'utilisation de poudres de fer fortement alliées à forte teneur en carbone contenant de 3 à 5 % de molybdène, 5 à 7 7c de tungstène et 2,4 à 3, 5 7o de carbone, de chrome et de vanadium, pour former la surface de travail 13,est préférée.On a découvert que, si les poudres de fer fortement alliées à forte teneur en carbone qui sont particulièrement préférées et indiquées ci-dessus, contenant environ 2, 5 à 3,0 % de carbone, 3, 0 à 3, 3 % de chrome, 6, 0 à 6, 5 % de tungstène, 2,4 à 2, 8 7o de vanadium, 79 à 82 % de fer etc., sont pressées isostatiquement à chaud à des températures de 1038 à 1107 C et à des pressions de l'ordre de 703 à 2110kg/cm pendant plus d'une heure environ, et de préférence pendant 2 à 10 heures, en utilisant les agencements des figures 3 à 5 de la poudre d'alliage 13, de l'élément interne 12 et, sur la figure 4, du noyau 11, on pouvait produire un cylindre 10 selon la figure 1 ayant une surface de travail d'une dureté Rockwell C d'au moins environ 50 à la température ambiante et d'une résistance à la traction d'au moins environ 7030kg/cm à environ 538 C. On a égaelement découvert qu'une surface de travail 13 ayant une dureté Rockwell C d'au moins environ 45 à 300 "C pouvait etre formée à partir des poudres de fer fortement alliées à forte teneur en carbone particulièrement préférées, en effectuant l'opéra- tion à la presse isostatique à chaud à une température de l'ordre de 1 0660C 2 et à une pression de l'ordre de 1050kg/cm pendant au moins environ 3 heures. La surface de travail résultante 13 pressée isostatiquement à chaud, formée comme décrit ci-dessus des poudres de fer fortement alliées à forte teneur en carbone atomisées et particulièrement préférées, contenant de 2, 5 à 3, O % (en poids) de carbone, etc. , a une microstructure fine, uniforme et controlée illustrée sur la figure 8 où les microconstituants de carbure ont un diamètre moyen qui n'est que de 10 P au moins et où sensiblement toutes les particules de la poudre d'alliage atomisée sont métallurgiquement liées les unes aux autres. Les conditions d'opérations à la presse isostatique à chaud pour densifier les poudres d'alliage 13 et former la surface de travail selon l'invention et pour y lier ou coller métallurgiquement 1' élément tubulaire interne ne sont pas critiques. Par ailleurs,on peut considérer qu'en utilisant des techniques et un équipement classiques, on pouvait produire des cylindres 10 ayant des surfaces de travail 13 avec des propriétés de résistance et de dureté considérablement améliorées, en plus de bonnes propriétés de résistance aux crevasses ou fissures, sur une large étendue de température, de pression et d'autres paramètres d'opération à la presse isostatique à chaud, ctest-à-dire un taux de refroidissement contrôlé. A la suite de l'opération à la presse isostatique à chaud des poudres d'alliage, les ensembles formant récipient 14, 20 et 28, avec leurs parois inférieures et supérieures 15, 17, 21, 23, 30 et 32 peuvent facilement etre enlevés du pourtour des surfaces 13, par exemple en les enlevant par usinage. De même, les couvercles 26 - collés à ltélément interne 12 sur la figure 4 peuvent être enlevés d'une façon classique. La surface de travail 13 tubulaire en alliage et l'élément interne tubulaire 12 autour duquel elle est formée comme cela est illustré sur la figure 3, peut être fixée autour du noyau cylindrique 11 d'une façon classique en utilisant, par exemple, des techniques d'ajustage à retirait, c'est-à-dire des techniques d'ajustage à retrait thermiques ou hydrauliques.Dans ce but, Ie diamètre interne de l'élément interne 12 peut etre usiné pour s'adapter très précisément autour du diamètre externe du noyau 11, Alors, en chauffant la surface de travail 13 et l'élément interne 12, en glissant la surface de travail et l'élément interne chauffés sur le noyau, en permettant à la surface de travail 13 et à l'élément interne 12 chauffés de refroidir autour du noyau 11, la surface de travail 13 et l'élément interne 12 peuvent etre ajustés de façon très serrée autour du noyau 11 pour former le cylindre 10. Si on le souhaite, l'élément interne 12 peut etre soudé ou boulonné autour du noyau 1 1 pour les fixer plus solidement l'un à l'autre. D'une façon semblable, la surface de travail 13, formée autour de l'élément interne 12 et du manchon interne 29, en utilisant l'agencement sur la figure 5, peut être formée autour du noyau 11. Cependant, avant de le faire, le manchon interne 29 qui peut etre métallurgiquement lié à l'élé- ment interne 12 pendant l'opération à la presse isostatique à chaud, est de préférence éliminé, par exemple en l'usinant. Cela est effectué pour permettre un ajustage précis entre le noyau 1 1 et l'élément interne 12. La surface de travail 13 et l'élément interne 12, tels qu'ils sont travaillés à la presse isostatique à chaud en utilisant l'agencement de la figure 4, sont prévus autour du noyau 11, l'élément interne 12 étant de préférence métallurgiquement lié au noyau 11. Tandis qu'il est avantageux, du point de vue traitement, que la surface 13 soit formée de cette façon, en une étape, autour de l'élément interne 12 et du noyau 11, cela peut ne pas étre avantageux d'un point de vue économique. En effet, si l'on fait un cylindre 10 utilisant l'agencement illustré sur la figure 4, un espace valable dans la presse isostatique est occupé par les extrémités du noyau 11 avec peu ou pas de bénéfice concommittant du fait que ces extrémités sont pressées isostatiquement à chaud. Le cylindre 10 selon la présente invention a une surface de travail alliée 13 ayant des propriétés de résistance à la traction et à la fatigue et de dureté considérablement améliorées, en particulier aux températures élevées, quand la surface de travail 13 est densifiée à la presse isostatique à chaud à une densité théorique, pour donner, ainsi, au cylindre, une microstructure fineuniforme et contrôlée.En particulier, comme on l'a noté ci-dessus, la surface de travail 13 a une résistance à la traction d'au moins environ 7030 2 kg/cm à la température ambiante, une dureté Rockwell C d'au moins environ 40 à la température ambiante, et une résistance à la fatigue en cycle inverse à 538 C considérablement supérieure à l'acier 4340, mesurée sous une contrainte moyenne de compression de 1757kg/cm . Le cylindre 10 a également une surface de travail 13 dont les propriétés de résistance aux crevasses ou fissures sont sensiblement égales ou meilleures que celles des cylindres coulés ou forgés. Par suite, le cylindre selon l'invention peut offrir des avantages sensibles pour le laminage de produits métalliques en barres et en feuilles, en comparaison d'un cylindre fabriqué selon les méthodes classiques de moulage et de forge. Selon l'invention, on peut obtenir des propriétés encore meilleures de la surface 13 du cylindre 10 en formant la surface de travail d'une poudre atomisée de l'un des alliages particulièrement préférées, indiqués ci-dessus. En particulier, l'opération à la presse isostatique à chaud autour de l'élément interne tubulaire 12, pendant au moins environ une heure et à 703 à 2110 2 kg/cm , des alliages à base de cobalt particulièrement préférés à une température de 1121 à 1200 C, des fers à forte teneur carbone et à forte teneur en chrome particulièrement préférés à une température de 1093 à 1204"C ou des fers fortement alliés à forte teneur en carbone particulièrement préférés à une température de 1038 à 1107ex, donne des propriétés considérablement améliorées à la surface de travail résultante 13.Quand elle est formée avec des étendues de température si étroites la surface de travail 13 faite des poudres d'alliage particulièrement préférées a une microstructure fine, uniforme et contrôlée dans laquelle presque toutes les particules de poudre sont liées ensemble et sensiblement tous les microconstituants ont sensiblement la plus petite dimension pouvant entre obtenue en faisant varier les conditions à la presse isostatique à chaud utilisées. En particulier, la surface de travail des alliages à base de cobalt particulie rement préférés a des microconstituants de carbure qui n'ont que Sp ou moins, et la surface de travail des fers particulièrement préférés à forte teneur en carbone et à forte teneur en chrome et fortement alliés, a des microconstituants de carbure qui n'ont que 10 P ou moins.Par suite, on peut obtenir, dans la surface 13 résultante, des duretés Rockwell C supérieures d'au moins 50 à la température ambiante, des résistances à la 2 traction supérieurestd'au moins 7030 kg/cm à 538"C ainsi qu'à la température ambiante, en plus de bonnes propriétés de résistance aux crevasses ou fissures et de résistance à la fatigue en cycle inverse supérieures à Gracier 4340. De meme, selon l'invention, la surface de travail 13 relativement dure, qui ne peut etre usinée qu'avec de grande difficultés, est avantageusement munie d'un élément interne 12 moins dur et plus facile à usiner. Par suite, l'ensemble peut etre relativement facilement usiné pour s'adapter très précisément autour du noyau 1 11, le diamètre interne de 1! élément interne 12 correspondant sensiblement au diamètre externe du noyau Il. Ainsi, la surface de travail 13, avec son élément interne 12 peut avantageusement etre fixée ou liée au noyau 1 1 par des méthodes classiques et comparativement simple s. De plus, selon l'invention, si l'on utilise des agencements de la poudre d'alliage de la surface de travail 13 et de ltélément interne 12 des figures 3 et 5, on peut avantageusement augmenter l'efficacité de l'opération à la presse isostatique à chaud. En particulier, la poudre d'alliage de la surface 13 peut etre soumise à des contraintes à la presse isostatique à chaud au moins à un certain point, de tous cotés, c'est-à-dire le long de la surface de l'élément interne 12 ainsi que le long des surfaces des ensembles formant récipient 14 ou 28. Eventuellement, cette application accrue de contraintes à la presse isostatique à chaud sur la poudre d'alliage peut donner de meilleures propriétés à la surface de travail résultante 13 telIe qui elle est formée. De plus, selon l'invention, les dimensions particulières du noyau 11, de l'élément interne 12 et de la surface de travail 13 du cylindre 10 ne sont pas considérées comme étant critiques. Par exemple, l'élément interne 12 peut avoir toute l'épaisseur qui est suffisante pour lui permettre d'entre lié aux ensembles formant récipient 14 et 20 sur les figures 3 et 4, ou étre utilisé avec le manchon interne 29 sur la figure 5 ; mais pas assez importante pour interférer avec les propriétés de résistance générales du cylindre 10 ou de la surface de travail 13. Par exemple, l'élément interne 12 peut avantageusement avoir une épaisseur de l'ordre de 0, 25 mm à 19 > i mm, selon le diamètre du noyau 11.De préférence, l'élément interne 12 a une épaisseur d'au moins environ 1,6 mm, en particulier environ 3,2 à 12,7 mm, de façon à agir comme une barrière entre le noyau 11 et la surface 13 et permettre d'allèger les contraintes dans des conditions importantes de cycles thermiques. De meme, la surface de travail 13 peut avoir toute épaisseur, par exemple 6,4 mm ou plus, donnant à la surface du cylindre 10, les propriétés souhaitées de résistance mécanique, de dureté et de résistance aux fissures ou crevasses. De préférence, la surface 13 est relativement mince en comparaison du diamètre du noyau 11 et a une épaisseur qui n'est que de l'ordre de 12, 7 mm à 50, 8 mm, en particulier de l'ordre de 25,4 mm ou moins, c'est-à-dire de 12,7 à 19,1 mm. Bien entendu, l'invention n'est nullement limitée aux modes de réalisation décrits et représentés qui n' ont été donnés qu'à titre d'exemple. En particulier, elle comprend tous les moyens constituant des équivalents techniques des moyens décrits, ainsi que leurs combinaisons, si celles-ci sont exécutées suivant son esprit et mises en oeuvre dans le cadre des revendications qui suivent. REVENDICATIONS 1. Cylindre du type comprenant un noyau en métal et une surface externe de travail, caractérisé en ce que ladite surface se compose d'une poudre densifiée et qu'entre ledit noyau et ladite surface on prévoit un élément métallique tubulaire métallurgiquement lié au moins à ladite surface de travail. 2. Cylindre selon la revendication 1, caractérisé en ce que la surface de travail précitée a une densité théorique et a une microstructure fine, uniforme et contrtlée. 3. Cylindre selon l'une des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce que l'élément tubulaire précité est sensiblement métallurgiquement inerte par rapport au noyau métallique précité et à la surface externe de travail précitée 4. Cylindre selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la surface de travail précitée est un alliage à base de cobalt contenant environ 25 à 65 % de cobalt. 5. Cylindre selon l'une quelconque des revendications là 3, caractérisé en ce que la surface de travail précitée est un alliage à base de cobalt comprenant, en poids, essentiellement environ 20 à 35 % de chrome ; environ 0, 75 à 5 r de carbone, environ 5 à 25 % de tungstène, un total de l'ordre de 0,5 à 10 % d'un ou plusieurs des éléments suivants : silicium, fer, nickel, molybdène ou manganèse ; et environ 35 à 50 % de cobalt. 6. Cylindre selon la revendication 5, caractérisé en ce qu'on prévoit environ 31 à 34 olo de chrome, environ 2, 2 à 2, 7 % de carbone, environ 16 b 19 % detungstène, un total de llordre de 0,5 àl % d'un ou plusieurs des-éléments suivants : silicium, fer, nickel, molybdène ou manganèse, et environ 45 à 50 % de cobalt. 7. Cylindre selon l'une des revendications 5 ou 6, caractérisé en ce que la microstructure précitée de la surface de travail précitée comprend des microconstituants de carbure ayant un diamètre moyen de l'ordre de 5 ou moins. SP 8, Cylindre selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caracté risé en ce que la surface de travail précitée est en fer à forte teneur en carbone et b forte teneur en chrome ayant environ 2, 5 à 3, 0 % de carbone et environ 15 à 25 % de chrome, en poids. 9. Cylindre selon la revendication 8, caractérisé en ce qu'il comprend, en poids, essentiellement environ 2,5 à 3, 0 % de carbone, environ 16 àl8 % de chrome, environ 1,2 à 1,5 %de nickel, environ 0,8 à1,2 % de molybdène, un total de l'ordre de 1 à 2 % d'un ou plusieurs des éléments suivants : manganèse, vanadium, silicium, phosphore ou soufre ; et environ 74 à 79 % de fer. 10. Cylindre selon l'une des revendications 8 ou 9, caractérisé en ce que la microstructure précitée de la surface de travail précitée comprend des microconstituants de carbure ayant un diamètre moyen de l'ordre de 1 O IU ou moins. 11. Cylindre selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que la surface de travail précitée est un fer fortement allié à forte teneur en carbone contenant, en poids, environ 3 à 5 % de molybdène, environ 5 à 7 % de tungstène, environ 2,4 à 3, 5 % de chacun des constituants suivants : carbone, chrome et vanadium. 12. Cylindre selon la revendication 11, caractérisé en ce que la surface de travail précitée est en fer fortement allié à forte teneur en carbone, qui comprend en poids environ 2, 5 à 3, 0 % de carbone, environ 3, 0 à 3, 3 % de chrome, environ 6, 0 à 6, 5 % de tungstène, environ 3, 9 à 4, 3 % de molybdène, environ 2,4 à 2, 8 % de vanadium, un total de l'ordre de O à 1 jlo d'un ou plusieurs des éléments suivants : manganèse, silicium, nickel, phosphore ou soufre ; et environ 79 à 82 % de fer. 13. Cylindre selon l'une quelconque des revendications 11 ou 12, caractérisé en ce que la microstructure de la surface de travail précitée comprend des microconstituants de carbure ayant un diamètre moyen d'environ IOilr ou moins. 14. Cylindre selon l'une quelconque des revendications précédentes caractérisé en ce que le noyau en métal précité est en acier faiblement ou moyennement allié, acier à faible teneur en carbone ou fonte. 15. Cylindre selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'élément tubulaire précité est en acier faiblement allié, acier à faible teneur en carbone et métal ou fer non allié. 16. Cylindre selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que ltéldment tubulaire précité a une épaisseur de l'ordre de O, 25 à 19,1 mm. 17. Cylindre selon l'une quelconque des revendications précédentes caractérisé en ce que la surface de travail précitée a une épaisseur de l'ordre de 12, 7 à 50, 8 mm. 18. Procédé pour faire une pièce formant cylindre comprenant un élément de support de travail tubulaire ayant un élément tubulaire interne, caractérisé en ce qu'on presse isostatiquement à chaud une poudre d'alliage atomisée autour dudit éIément tubulaire. 19. Procédé selon la revendication 18, caractérisé en ce qu'on presse isostatiquement les poudres précitées dans un récipient ayant des surfaces cylindriques interne et externe, la surface interne dudit récipient étant l'élément tubulaire interne de l'élément de support de travail précité. 20. Procédé selon la revendication 19, caractérisé en ce qu'un manchon tubulaire est prévu dans 1! élément tubulaire précité en contact avec lui, le récipient précité ayant des parois supérieure et inférieure collées à la surface externe dudit manchon tubulaire. 21. Procédé selon la revendication 19, caractérisé en ce que l'e-lé- ment de support de travail précité avec son élément tubulaire interne est porté par un noyau métallique cylindrique. 22. Procédé selon l'une quelconque des revendications 19 à 21, caractérisé en ce que le récipient précité a des parois supérieure et inférieure collées à la surface externe de l'élément tubulaire interne précité. 23. Procédé selon l'une quelconque des revendications 18 à 22, caractérisé en ce que la poudre qui est isostatiquement pressée comprend environ 20 à 35 % delchrome ;environ O, 75 à 5 % de carbone ; environ 5 à 25 % de tungstène ; un total de l'ordure de 0, 5 à 10 % d'un ou plusieurs des éléments suivants : silicium, fer, nickel, molybdène ou manganèse; et environ 35 à 50 % de cobalt ; ladite poudre d'alliage étant isostatiquement pressée rades températures de l'ordre elle21 à 12600C et rades pressions 2 de l'ordre de 703 à 2110 kg/cm , pendant plus d'une heure. 24. Procédé selon la revendication 23, caractérisé en ce que la poudre d' alliage précitée est pressée isostatiquement à chaud pendant au moins quatre heures à une température de l'ordre de 1177 C et à une pression de l'ordre de 1050 kg/cm. 25. Procédé selon l'une quelconque des revendications 18 à 22, caractérisé en ce que la poudre précitée qui est comprimée isostatiquement comprend environ 2,5 à 3.0 % de carbone ;environ 16 à 18 % de chrome, environ 1, 2 à1, 5 % de nickel; environ 0, 8 à 1,2 % de molybdène : un total de l'ordre de 1 à 2 manganèse se, vanadium, silicium, phosphore ou soufre ; et environ 74 à 79 26. Procédé selon 1a revendication 25, caractérisé en ce que la poudre d'alliage précitée est pressée isostatiquement à chaud pendant au moins quatre heures à une température de l'ordre de 1149 C et à une pression de l'ordre de 1050 kg/cm 27. Procédé selon l'une quelconque des revendications 18 à 22, caractérisé en ce que la poudre qui est comprimée isostatiquement comprend environ 2, 5 à 3, O % de carbone, environ 3, 0 à 3, 3 à 6,5 % de tungstène, environ 3,9 à 4,3 % de molybdène, environ 2, 4 à 2, 8 % de vanadium, un total de l'ordre de 0 à 1 fer ; en ce que ladite poudre d'alliage est pressée isostatiquement à chaud à des températures de l'ordre de 1038 à 1107 C 2 et à des pressions de l'ordre de 703 à 2110 kg/cm, pendant plus d'une heure. 28. Procédé selon la revendication 27, caractérisé en ce que la poudre d'alliage précitée est pressée isostatiquement à chaud pendant au moins trois heures à une température de l'ordre de 1066 C et à une pression de l'ordre 2 de 1050 kg/cm 29. Procédé de fabrication d'un cylindre caractérisé en ce que l'élément de support de travail dudit cylindre est formé en pressant isosta tiquement à chaud une poudre d'alliage atomisée comprenant, en poids, environ 20 à 3-5 % de chrome, environ 0, 75 à 5 % de carbone, environ 5 à 25 % de tungstène, un total de l'ordre de 0, 5 à 10 % d'un ou plusieurs des éléments suivants : silicium, fer, nickel, molybdène ou manganèse; et environ 35 à 50 % de cobalt, ladite poudre d'alliage étant isostatiquement pressée à chaud à des températures de l'ordre de 1121 à 12600C et à des pression de l'ordre de 703 à 2110 kg/cm pendant plus d'une heure. 30. Procédé de fabrication d'un cylindre caractérisé en ce que l'élément de support de travail est formé en pressant isostatiquement à chaud une poudre d'alliage atomisée comprenant, en poids, environ 2, 5 à 3, 0 % de carbone ; environ 16 à 18 % de chrome ; environ 1,2 à1, 5 % de nickel ; environ O, 8 à 1,2 % ; un total de l'ordre de 1 à 2 % d'un ou plusieurs des éléments suivants : manganèse, vanadium, silicium, phosphore ou soufre, et environ 74 à 79 kg/cm pendant plus d'une heure. 31. Procédé de fabrication d'un cylindre caractérisé en ce que l'élé- ment de support de travail est formé en pressant isostatiquement à chaud une poudre d'alliage atomisée comprenant, en poids, environ 2, 5 à 3, 0 % de tungstène, environ 3, 9 à 4, 3 % de molybdène, environ 2,4 à 2, 8 % de vanadium, un total de l'ordre de O à 1 % d'un ou plusieurs des éléments suivants: manganèse, silicium, nickel, phosphore ou soufre, et environ 79 à 82 % de fer; ladite poudre d'alliage étant pressée isostatiquement à chaud à des températures de l'ordre de 1038 à 110-7 C et à des pressions de I'ordre de 703 à 2110 kg/cm pendant plus d'une heure. 32. Procédé selon la revendication 19, caractérisé en ce que la surface cylindrique externe du récipient précité est enlevée pour exposer la poudre d'alliage densifiée tassée résultante et métallurgiquement liée à l'élément tubulaire.