La présente invention concerne un procédé de fabrication en continu de panneaux garnis de mxmsse en formant la mousse dans l'espace compris entre deux matériaux de revêtement, la profondeur de l'espace étant supérieure à la distance sépa-3 rant les deux matériaux de revêtement, procédé dans lequel les matériaux de revêtement sont transportés à une vitesse constante et à distance l'un de l'autre en regard d'un certairçkombre de têtes fixes de distribution de la mousse. Les machines antérieures de production en continu de 10 panneaux garnis d'une mousse d'uréthanne ou d'isocyanurate fonctionnent selon le principe d'application de la mousse aux matériaux de revêtemeni^lisposés horizontalement ou presque horizontalement. L'application est effectuée par une ou plusieurs têtes de pulvérisation se déplaçant horizontalement en un mou-15 vement alternatif dans le sens de la largeur du matériau de revêtement ou par un plus grand nombre de têtes de pulvérisation fixes qui forment des configurations de pulvérisation qui se chevauchent. La difficulté de produire des panneaux garnis de mousse minces verticaux relativement hauts par ce principe de stratifi-20 cation réside dans le fait qu'après le dépôt des ingrédients liquides de formation de la mousse sur le fond de la cavité verticale, la mousse doit ensuite lever sur toute la hauteur des matériaux de revêtement. Cela risque de produire une mousse ayant une structure cellulaire allongée, en particulier si le système chi-25 mique réagit rapidement, et cette structure déformée a un effet nuisible sur les propriétés de la mousse ; en particulier la stabilité dimensionnelle de la mousse est fortement réduite. Cette difficulté ne peut pas être surmontée en ajoutant progressivement les substances chimiques liquides de formation de la mousse, car 30 le dépôt des ingrédients liquides formant la mousse sur une couche d'un mélange de formation de la mousse précédemment distribuée et déjà en cours de levée assure également la formation d'une mousse de structure très médiocre. La présente invention se propose de surmonter cette dif-35 ficulté ou de la réduire au minimum. Selon la présente invention, un procédé de fabrication en continu de panneaux minces garnis d'une mousse à base d'iso- 71 32162 2 2106350 cyanate consiste à supporter et transporter longitudinalement deux feuilles de matériau de revêtement disposées chacune dans un plan vertical et à une distance l'une de l'autre qui est inférieure à la hauteur des feuilles, à, former un élément 5 de base au voisinage des bords inférieurs de la feuille pour définir avec elles une cavité continue, à faire passer les feuilles ainsi transportées en regard de plusieurs points fixes de distribution des ingrédients de formation d'une mousse à base d'isocyanate, lesdits points étant placés à l'intérieur 10 de la cavité entre les feuilles longitudinalement à distance les uns des- autres et à des distances progressivement croissantes de l'élément de base dans le sens du déplacement des feuilles, et à décharger dans la cavité à partir de chacun des points de distribution un mélange des ingrédients de for-15 mation de la mousse à base d'isocyanate contenant un ou plusieurs agents de moussage d'une volatilité permettant au mélange de se dilater pour former une couche de mousse naissante occupant au moins 10 du volume final à l'état dilaté de la mousse immédiatement après le déversement du mélange, la réac-20 tivité des ingrédients de formation de la mousse et la vitesse de passage des éléments définissant la cavité par rapport aux points de distribution étant réglées de façon que les couches successives de la mousse naissante distribuées à partir des points adjacents se combinent juste à l'interface desdites cou-25 ches de manière à former une mousse sensiblement homogène dans toute la cavité. Dans le procédé définit ci-dessus, il est évident que la quantité totale de la mousse nécessaire pour remplir la cavité formée entre les feuilles de matériau de revêtement est obtenue 30 en ajoutant progressivement des couches successives de mousse, les couches étant déversées à des niveaux de plus en plus hauts dans la cavité en fonction de l'espacement vertical des points de distribution respectifs, et chaque couche restant pendant une courte durée dans la cavité avant que la couche suivante 35 soit déposée sur sa surface supérieure par suite de l'espacement longitudinal des points de distribution. 71 32162 3 2106350 Pour un mélange de formation d'une mousse de réactivité donnée, et cela dépend non seulement de la composition chimique et de la température du mélange mais également de la température ambiante, une vitesse convenable de transport des élé-5 ments définissant la cavité en regard des points de distribution peut être déterminée par un simple essai. Ainsi, pour un mélange réactionnel donné, on peut préparer un certain nombre de panneaux en utilisant différentes vitesses de transport et en faisant varier la distance séparant les points de distribu-10 tion adjacents, une feuille de matériau de revêtement étant ensuite enlevée de chaque panneau pour permettre d'examiner la mousse. Pour illustrer les diverses structures de la mousse qui peuvent être obtenues, on va se référer aux dessins annexés 15 sur lesquels les figures 1A, 1B et 1C représentent des coupes verticales de trois mousses dont chacune a été produite en distribuant une couche de mousse naissante à partir d'un point sur une couche distribuée à partir d'un point précédent. Pour la mousse représentée sur la figure 1A, la vitesse à laquelle les 20 éléments définissant la cavité ont été transportés en regarâ des points de distribution successifs a été trop faible et la couche inférieure 11 a déjà formé une peau dure avant la distribution de la couche supérieure. Des poches d'air emprisonnées 12 sont formées entre les deux couches. Le manque d'homogénéité 25 de la mousse globale a des effets nuisibles sur les propriétés du panneau final. Pour la mousse de la figure 1B, deux couches de mousse naissantes se sont combinées à leur interface pour former une mousse homogène, c'est-à-dire que les deux couches ne se sont mélangées localement qu'à leur interface. La mousse 30 de la figure 1B a été produite par le procédé de l'invention, les éléments définissant la cavité ayant été transportés en regard des points de distribution à une vitesse appropriée en fonction de la réactivité du mélange de formation de la mousse. Pour la mousse représentée sur la figure 1C, la vitesse à la-35 quelle les éléments définissant la cavité ont été transportés en regard des points de distribution successifs était trop grande, la couche supérieure de la mousse naissante ayant été 71 32162 4 2106350 déposée sur la couche inférieure pendant que cette dernière était encore à l'état très fluide. 11 s'est produit un mélange important des deux couches donnant une structure dérangée de manière défavorable. 5 Selon une forme de réalisation de l'invention, le pro cédé est mis en oeuvre en utilisant un mélange d'ingrédients de formation de la mousse de façon que 1'évaporation de la totalité du ou des agents/^oussage présents se produise immédiatement après le déversement du mélange aux points de distribu-10 tion. Dans ce cas, le volume total de la mousse nécessaire pour remplir la cavité correspond sensiblement à la somme des volumes des couches successives de mousse naissante. Dans une autre forme'de réalisation, le procédé est mis en oeuvre en utilisant un mélange de formation de la mousse de façon que 15 seule une partie du ou des agents de mous sage présents s'évapore immédiatement après le déversement, 11évaporation du reste se produisant sous l'effet de la chaleur engendrée par la réaction de polymérisation entre les autres ingrédients de formation de la mousse. Dans ce cas, chaque couche de mousse nais-20 santé distribuée dans la cavité se dilate davantage, de sorte que la cavité est sensiblement remplie à la fin de la réaction de polymérisation. Lorsqu'un moussage complet des ingrédients de formation de la mousse est nécessaire, le ou les agents de moussage incorporés présentent des points d'ébullition infé-25 rieurs à la température ambiante régnant pendant l'opération. Un agent de moussage convenant à cet effet, lorsque la température ambiante est normale, est le difluorodichlorométhane (connu sous la désignation "Réfrigérant 12"). Lorsqu'un moussage partiel des ingrédients suffit, les agents de moussage incor-30 porés comprennent normalement une certaine proportion d'un agent à bas point d'ébullition, tel que le difluorodichlorométhane, et une certaine proportion d'un agent à point d'ébullition supérieur à la température ambiante, tel que le mono-fluorotrichlorométhane (connu sous la désignation "Réfrigérant 35 11"). Comme on l'a déjà indiqué, dans le cas d'un moussage partiel, la mousse naissante doit occuper au moins 10 fo du volume final de la mousse ; de préférence il occupe de 25 à 50 $ du volume final de la mousse. 71 32162 5 2106350 Les ingrédients de formation d'une mousse à base d'iso-cyanate peuvent être choisis parmi ceux qui sont bien connus et utilisés pour produire des panneaux de mousse stratifiés ; ils peuvent être du type réagissant rapidement, par exemple 5 ceux qui conduisent à la formation de mousse de polyisocyanu-rate, ou ils peuvent être du type réagissant plus lentement, par exemple ceux utilisés pour produire des mousses de polyuréthanne. Ces systèmes ont la propriété commune de permettre la distribution des ingrédients sous forme d'une mousse nais-10 santé par évaporation de la totalité ou d'une partie du ou des agents de moussage présents immédiatement après la distribution à partir des têtes, sans que la mousse naissante ait ultérieurement tendance à s'affaisser. Des mélanges réactionnels convenant pour produire des 15 mousses à base d'isocyanate sont bien connus et ont été décrits en détail dans la technique antérieure. Ces mélanges réactionnels contiennent un polyisocyanate organique, le ou les agents de moussage et éventuellement d'autres additifs classiques tels que des polyols organiques, des catalyseurs et des surfactifs. 20 Pour produire une mousse de polyuréthanne classique, un polyol organique est habituellement présent en une quantité sensiblement équivalente à celle du polyisocyanate. Pour produire une mousse de polyisocyanurate, le polyisocyanate organique est présent en une quantité en excès par rapport au polyol et en 25 fait le polyol peut être entièrement supprimé du mélange réac-tionnel. Le polyisocyanurate est formé en incorporant un catalyseur de polymérisation de l'isocyanate dans le mélange réactionne 1. Les feuilles de matériau de revêtement qui sont utilisées 30 dans le procédé de l'invention peuvent être flexibles, par exemple des pellicules, des matières textiles, de minces feuilles de placage, etc., ainsi que du papier, et dans ce cas les feuilles peuvent être supportées pendant l'introduction et le mûrissage de la mousse par des parois latérales fixes ou moyens 35 équivalents. Un matériau de revêtement flexible peut être également utilisé pour former une surface de décollement qui peut être enlevée du panneau terminé après avoir rempli sa fonction, 71 32162 6 2106350 à savoir empêcher la mousse d'adhérer aux parois qui la contiennent. Ces matériaux de revêtement flexibles peuvent être commodément déroulés en continu à partir de bobines d'alimentation convenables. En variante, le matériau de revêtement 5 peut être de nature rigide, par exemple du bois, du métal ou un panneau de ciment à base d'amiante, et il peut être alors plus commode d'utiliser le matériau sous forme de panneaux séparés qui sont transportés de chant et bout à bout pendant la formation de la mousse entre eux. Si on le désire, ces pan-10 neaux rigides peuvent ê-tre profilés soit dans le sens de déplacement des panneaux pendant le processus soit transversalement à cette direction. Pour obtenir l'adhérence optimale entre la mousse et le matériau de revêtement, ce dernier peut être préchauffé, par 15 exemple à une température de 602C, avant de mettre en oeuvre le processus de moussage. La présente invention concerne également un appareil convenant pour mettre en oeuvre le procédé décrit. Ainsi,selon la présente invention, un appareil convenant 20 pour la fabrication continue de panneaux minces garnis de mousse, comporte un dispositif destiné à supporter et à transporter longitudinalement deux feuilles de matériau de revêtement, chacune dans un plan vertical et à une distance qui est inférieure à la hauteur desdites feuilles, un dispositif pour sup-25 porter un élément de base près des bords inférieurs des feuilles de manière à définir une cavité continue avec les feuilles, et plusieurs dispositifs fixes de distribution des ingrédients de formation de la mousse qui sont placés dans ladite cavité longitudinalement à distance les uns des autres et à des dis-30 tances progressivement croissantes du dispositif de support de l'élément de base dans le sens de déplacement du transporteur. L'exemple suivant illustre le procédé de l'invention dans le cas où le mélange des ingrédients de formation de la mousse est tel qu'il se produit un moussage initial immédiatement 35 après la distribution à partir de la tête, puis une dilatation supplémentaire ultérieurement. 71 32162 7 2106350 Exemple 1 . On fixe deux feuilles de revêtement en copeaux agglomérés d'une épaisseur de 8 mm de 122 cm x 244 cm à une latte de bois pour former un ensemble ayant une section droite en U, la distance séparant les feuilles étant de 5 cm. Plusieurs ensembles sont fixés les uns aux autres bout à bout pour former un tronçon continu d'une hauteur de 122 cm et d'une largeur de 5 cm. Les feuilles de revêtement sont maintenues parallèles aux rouleaux de support et les ensembles sont entraînés par un transporteur en regard de quatre têtes distributrices à une vitesse de 6 m/mn. Les têtes distributrices sont équidistantes dans la cavité des ensembles formée entre les deux feuilles de revêtement sur une longueur de 8 m de la cavité et à une hauteur croissante par rapport à son fond. Quatre têtes distributrices comportent chacune un ajutage en forme d'éventail et chacune d'elles distribue un mélange des ingrédients de formation de la mousse k raison de 4,5 kg/mn. Le mélange est formé de 100 parties en poids de diisocyanate de di-phénylméthane brut, de 22 parties en poids de monofluorotri-chlorométhane, de 12 parties en poids de difluorodichlorométhane et de 40 parties en poids d'un activeur de mousse d'isocyanu-rate. Le rapport du volume de la mousse naissante initialement produite au moment du déversement à partir de l'ajutage au volume de la mousse produite après dilatation ultérieure est d'environ 1 et la densité finale globale de la mousse est de 32 à 34 kg/m . Les ensembles sont supportés pendant environ 1 minute par un transporteur vertical, pendant que la mousse mûrit. Après le mûrissage de la mousse, on enlève le ruban reliant les ensembles et on scie ensuite la mousse verticalement entre les joints des ensembles adjacents. On enlève l'une des feuilles de revêtement et on constate que la mousse présente une structure sensiblement homogène. Le diisocyanate de diphénylméthane brut utilisé dans l'exemple présente une teneur en groupes isocyanate de 29,2 $ et contient environ 5 5 $ en poids d'isomères de diisocyanatodiphényl-méthane, le reste étant constitué en grande partie par des polyisocyanates de polyméthylène et de polyphényle de fonction 71 32162 8 2106350 nalité plus élevée. L'activeur de la mousse d'isocyanurate utilisé est un mélange ayant la composition suivante en parties en poids : Polyester 20,4 5 Ethylène-glycol 0,73 Acétate de potassium 0,73 Eau 0,04 Copolymère séquencé d'oxyde d'éthylène et d'oxyde de propylène (poids molécu- 10 laire 2000 ; 10 fa d'oxyde d'éthylène) 4,0 Copolymère de siloxane et d'oxyalkylène 1,0 Phosphate de tris-chloropropyle 10,0 Le polyester contenu dans 1'activeur présente un indice d'hydroxyle de 360, un indice d'acide inférieur à 3 et il est 15 préparé en faisant réagir 151 parties d'acide adipique avec 167 parties de diéthylène-glycol et 45 parties de triméthylol-propane. A titre illustratif, en particulier de l'appareil de l'invention, on va donner ci-après une description de 1'appa-20 reil et du processus de mise en oeuvre des diverses formes de réalisation de l'invention en se référant aux dessins annexés sur lesquels : la figure 2 est une vue en perspective avec coupe partielle montrant un appareil destiné à remplir de mousse un élé-25 ment de paroi ; la figure 3 montre à plus petite échelle une vue latérale en partie en coupe transversale d'une variante de l'appareil ; et la figure 4 est une vue latérale d'une autre variante 30 d'une machine selon l'invention. Sur une courroie transporteuse 1 est placé un ensemble ou élément 2 constitué par deux feuilles d'un matériau de revêtement 3 formant les parois latérales verticales de l'ensemble, et un bâti inférieur 4 qui maintient les parois laté-35 raies espacées d'une part et les relie entre elles d'autre pa,rt. Les parois latérales 3 peuvent être encore supportées pendant la première partie du transport, par exemple par des rouleaux 71 32162 9 2106350 verticaux (non représentés). Dans la cavité 5 formée entre les parois latérales 3 sont disposées un certain nombre de têtes 6 de distribution d'un mélange d'ingrédients de formation de la mousse qui sont placées longitudinalement à distance 5 les unes des autres et à une distance croissante de la base de l'ensemble 2 dans le sens de déplacement de cet ensemble. Les têtes distributrices peuvent être fixées à un conduit commun ou à des conduits d'alimentation distincts 7 et chacune des têtes répand le mélange de formation de la mousse en éventail 10 de manière à obtenir un remplissage uniforme de la cavité pour que cette dernière soit entièrement remplie lorsque la dilatation de la mousse est terminée. (Le profil de la surface supérieure de la mousse représentée sur la figure 2 correspond sensiblement à celui obtenu en utilisant un mélange de forma-15 tion de mousse qui se dilate entièrement pour atteindre son volume final après avoir été distribué par la tête). Dans la machine représentée sur la figure 3, l'élément 2 est formé de deux feuilles d'un matériau de revêtement séparées 20 est ouvert pour permettre d'introduire les têtes distributrices 6. Les parties verticales 4b du cadre constituent des obstacles pour les têtes distributrices 6 ; par conséquent, ces dernières sont agencées de façon qu'elles puissent être soulevées et abaissées en synchronisme avec le passage des parties verti-25 cales du cadre, le débit du mélange dans les têtes distributrices pouvant être en même temps commandé en fermant et en ouvrant une vanne. Les ensembles sont placés bout à bout sur une longue rangée et sont éventuellement fixés ensemble par exemple par un ruban pour les maintenir sur une grande longueur. Après 30 la distribution de la mousse dans la cavité, le quatrième côté de la cavité peut être fermé hermétiquement par une bordure provenant d'un magasin placé au-dessus des ensembles mobiles. iSventuellement, un couteau ou dispositif analogue peut être placé entre le poste de distribution de la mousse et ce magasin 35 pour couper et enlever la mousse superflue de manière à laisser l'espace nécessaire pour la partie 4a du cadre. le quatrième côté 71 32162 10 2106350 La disposition représentée sur la figure 3 est destinée ^produire par exemple des ensembles destinés à des maisons préfabriquées. Lorsqu'il faut réaliser des ensembles d'une largeur particulièrement grande, les têtes distributrices peuvent 5 osciller transversalement par rapport au sens de déplacement des ensembles. La figure 4 représente une variante du processus représenté sur la figure 3, dans laquelle la partie verticale fixe 4b du cadre est supprimée. Par contre, les éléments horizontaux du 10 cadre sont formés par des éléments profilés en U 4 ouverts aux deux extrémités. Dans ce cas, les têtes distributrices peuvent être fixes, étant donné que les profilés 4 ne forment pas d'ob-staclej^ pour les têtes distributrices. Après la distribution de la mousse, des éléments verticaux de bordure 4£ sont introduits 15 dans les profilés 4. Après le mûrissage de la mousse et la séparation des ensembles, les éléments verticaux 4c. forment les côtés de l'ensemble. Les exemples suivants sont donnés encore à titre illus-tratif, mais non limitatif, de l'invention. 20 Exemple 2. Deux tôles de revêtement profilées de faible épaisseur de 122 x 244 cm sont montées de manière que le côté de 122 cm soit vertical dans une bande latérale préformée qui maintient les deux tôles dans la position verticale voulue. La bande la-25 térale préformée détermine également la distance minimale séparant les profils horizontal et vertical des tôles, à savoir de 2,5 cm et réunit les bords inférieurs des tôles profilées en assurant leur étanchéité pour former une cavité en U. Plusieurs paires de ces tôles sont préparées d'une façon analogue, 30 1'étanchéité du joint vertical entre les tôles successives étant assurée par des bandes de matière plastique moulées. Les tôles de revêtement sont maintenues parallèles par des bras de support et des rouleaux verticaux. Les ensembles sont entraînés en regard de quatre ajutages distributeurs à une vitesse de 35 6 m/mn. Les ajutages distributeurs sont à égale "distance sur une longueur de 5 mètres et à des hauteurs croissantes par rapport au fond de la cavité. Chaque ajutage distribue le mélange 71 32162 2106350 de substances chimiques à raison de 3 kg/mn. Le mélange se compose de 100 parties en poids de diisocyanate de diphénylméthane brut (comme décrit dans l'exemple 1), de 20 parties en poids de monofluorotrichlorométhane, de 10 parties en poids de difluoro-5 dichlorométhane et de 37 parties en poids de l'activeur de mousse d'isocyanurate décrit dans l'exemple 1. La densité glo- 3 baie de la mousse produite par ce mélange est d'environ 32 kg/m . Après avoir dépassé le quatrième ajutage distributeur, la partie supérieure ouverte de la cavité en U maintenant remplie est 10 fermée en appliquant une bande marginale préformée. Les ensembles sont supportés par deux transporteurs verticaux pendant la distribution des substances chimiques et pendant 1 minute environ après la fin de la distribution, pendant le mûrissage de la mousse. Après le mûrissage de la mousse, les ensembles 15 qui sont réalisés en continu, sont séparés les uns des autres le long de la bande d'étanchéité verticale en matière plastique moulée en utilisant une scie ou autre dispositif de coupe convenable. Lorsqu'on enlève l'une des tôles, on constate que la 20 mousse présente une structure monobloc sensiblement homogène. Exemple 3. Deux feuilles de revêtement, l'une en tôle profilée de faible épaisseur, l'autre étant constituée par un panneau en aggloméré plat et toutes deux étant de 122 x 244 cm, sont mon-25 tées de manière que le côté de 122 cm soit vertical, dans une bande marginale préformée qui maintient les deux feuilles de revêtement dans la position verticale voulue. La bande marginale préformée détermine également la distance minimale séparant les deux feuilles de revêtement, à savoir 5 cm, et réunit 30 les bords inférieurs des feuilles en assurant leur étanchéité pour former une cavité en forme de U. On prépare plusieurs paires de ces revêtements verticaux d'une manière similaire, l'étanchéité du joint vertical entre les feuilles de revêtement successives étant assurée par une bande de matière plastique 35 moulée. (La forme de la bande d'étanchéité verticale en matière plastique est telle que l'épaisseur finale de la mousse est considérablement réduite localement en comparaison de l'épaisseur 71 32162 12 2106350 nominale de la mousse de 5 cm, ce qui facilite la séparation des ensembles successifs). Les revêtements sont maintenus parallèles par devras de support et des rouleaux verticaux. Les ensembles sont entraînés en regard de quatre ajutages distri-5 buteurs à une vitesse de 6 m/mn. Les ajutages distributeurs sont équidistants sur une longueur de 5 mètres et à une hauteur croissante par rapport au fond de la cavité. Chaque ajutage distribue le mélange des substance chimiques à raison de 3,8 kg/mn. Le mélange se compose de 100 parties en poids de diiso-10 cyanate de diphénylméth.ane brut (comme décrit dans l'exemple 1), de 15 parties en poids de monofluorotrichlorométhane, de 15 parties en poids de difluorodichlorométhane et de 37 parties en poids de l'activeur de formation de la mousse d'isocyanurate décrit dans l'exemple 1. La densité globale de la mousse pro-15 duite par ce mélange est d'environ 32 kg/m . Après avoir dépassé le quatrième ajutage distributeur, la partie supérieure ouverte de la cavité en U maintenant remplie est fermée en appliquant une bande marginale préformée. Les ensembles sont supportés par deux transporteurs verticaux pendant la distribu-20 tion des substances chimiques et pendant 1 minute environ après la fin de la distribution, tandis que la mousse mûrit. Après le mûrissage de la mousse, les ensembles qui sont produits continuellement, sont séparés les uns des autres le long de la bande d'étanchéité verticale en matière plastique moulée en utilisant 25 une scie ou autre dispositif de coupe convenable. En variante, et en fonction des détails de la forme de la bande d'étanchéité verticale, les ensembles successifs pourraient être séparés en les soumettant à une flexion latérale provoquant la cassure de la bande d1 étanchéité/verticale et de l'épaisseur localement ré-30 duite de la mousse. Lorsqu'on enlève l'une des feuilles de revêtement, on constate que la mousse a une structure monobloc sensiblement homogène. Exemple 4. Deux feuilles de revêtement en tôle légère, une profilée 35 et l'autre plate, de 122 x 244 cm, sont montées de manière que le côté de 122 cm soit vertical, dans une bande marginale préformée qui maintient les deux feuilles de revêtement dans la 71 32162 13 2106350 position verticale voulue. La bande marginale préformée détermine également la distance minimale séparant la tôle plate de la tôle profilée, à savoir 23 cm, et réunit les bords inférieurs des deux tôles en assurant leur étanchéité pour former 5 une cavité en U. On prépare d'une façon analogue plusieurs paires de ces revêtements verticaux, 1'étanchéité des joints verticaux entre les feuilles de revêtement successives étant assurée par un ruban ou des bandes de matière plastique moulées ou extrudées. Les revêtements sont maintenus parallèles par des 10 bras de support et des rouleaux verticaux. Les ensembles sont entraînés en regard de quatre ajutages distributeurs k une vitesse de 3 m/mn. Les ajutages distributeurs sont équidistants sur une longueur de 3 mètres et k des hauteurs croissantes par rapport au fond de la cavité. Chaque ajutage distribue les sub-15 stances chimiques k raison de 7 kg/mn. Le mélange se compose de 100 parties en poids de diisocyanate de diphénylméthane brut (comme décrit dans l'exemple 1) de 20 parties en poids de di-fluorodichlorométhane et de 37 parties en poids de l'activeur de formation de la mousse d'isocyanurate décrit dans l'exemple 1. 20 "La densité globale de la mousse produite par ce mélange est d'environ 30 kg/m .Les ensembles sont supportés par deux transporteurs verticaux pendant la distribution des substances chimiques et pendant 2 minutes environ après la fin de la distribution, tandis que la mousse mûrit. Après avoir dépassé le 25 quatrième ajutage distributeur, la partie supérieure ouverte de la cavité en U maintenant remplie est fermée en appliquant une bande marginale préformée. Après le mûrissage de la mousse, les ensembles produits en continu sont séparés les uns des autres le long du joint vertical en enlevant le ruban d'étanchéité 30 ou la bande d'étanchéité en matière plastique et en découpant la mousse k l'aide d'une scie ou autre dispositif convenable. Lorsqu'on enlève l'une des feuilles de revêtement, t>n constate que la mousse présente une structure monobloc sensiblement homogène . 35 Naturellement, l'invention n'est pas limitée aux formes de réalisation décrites et représentée et est susceptible de recevoir diverses variantes entrant dans le cadre et l'esprit de l'invention. 71 32162 14 2106350 REVENDICATIONS 1. Procédé de fabrication en continu de panneaux minces garnis de mousse à base d'isocyanate, procédé caractérisé en ce qu'il consiste à supporter et transporter longitudinalement 5 deux feuilles de matériau de revêtement disposées chacune dans un plan vertical et à une distance l'une de l'autre qui est inférieure à la hauteur desdites feuilles, à disposer un élément de base près des bords inférieurs des feuilles de manière à former avec elles une cavité continue, à faire passer 10 les feuilles ainsi transportées en regard de plusieurs points fixes de distribution d'ingrédients de formation d'une mousse à base d'isocyanate, lesdits points étant placés dans la cavité entre les feuilles longitudinalement à distance les uns des autres et à des distances progressivement croissantes par rap-15 port à l'élément de base dans le sens de déplacement des feuilles, et à déverser dans la cavité à. partir de chacun des points de distribution un mélange des ingrédients de formation d'une mousse à base d'isocyanate contenant un ou plusieurs agents de moussage d'une volatilité telle que le mélan-20 ge se dilate pour former une couche de mousse naissante occupant au moins 10 % du volume final de la mousse à l'état dilaté immédiatement après la distribution du mélange, la réactivité des ingrédients de formation de la mousse et la vitesse de passage des éléments délimitant la cavité par rapport aux 25 points de distribution étant réglées de façon que les couches successives de la mousse naissante distribuées à partir des points de distribution adjacents se combinent juste à l'interface desdites couches de manière à former une mousse sensiblement homogène dans toute la cavité. 30 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l^&ifluorodichlorométhane est utilisé comme agent de moussage. 3. Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que les agents de moussage ont une volatilité telle que 35 le mélange des ingrédients de formation de la mousse se dilatent immédiatement après leur distribution pour former une couche occupant de 25 à 50 % du volume final de la mousse. 71 32162 15 2106350 4. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que les points de distribution sont destinés à osciller transversalement par rapport au sens de déplacement des matériaux de revêtement. 5 5. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que les têtes distributrices sont destinées à osciller transversalement par rapport au sens de déplacement des revêtements. 6. Procédé selon l'une quelconque des revendications 10 précédentes, caractérisé en ce que les points de distribution peuvent être soulevés et abaissés en synchronisme avec le passage des obstacles disposés entre les matériaux de revêtement et se déplaçant en regard des points de distribution, obstacles qui ont la forme de lattes ou éléments analogues placés trans-15 versalement au sens de déplacement des revêtements. 7. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que des bandes marginales sont introduites dans la mousse à la fin de la distribution des ingrédients de formation de la mousse. 20 8. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que les matériaux de revêtement et un ou plusieurs éléments marginaux forment un ensemble et en ce que plusieurs de ces ensembles sont transportés bout à bout en regard des points de distribution. 25 9. Procédé selon l'une quelconque des revendications pré cédentes, caractérisé en ce que les matériaux de revêtement sont constitués par des panneaux rigides qui peuvent être éventuellement profilés, la mousse «ûrissant et adhérant simultanément auxdits matériaux de revêtement. 30 10. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 8, caractérisé en ce que les matériaux de revêtement sont constitués par des feuilles flexibles auxquelles la mousse adhère. 11. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 35 à 8, caractérisé en ce que les matériaux de revêtement sont traités par des agents de décollement de façon que la mousse mûrie ne puisse pas y adhérer, les matériaux de revêtement étant 71 32162 2106350 enlevés de la mousse après le mûrissage final. 12. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le mélange de formation de la mousse est distribué par un ajutage en forme d'éventail. 5 13. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que les composants du mélange sont préchauffés et/ou acheminés vers des points de distribution préchauffés. 14. Procédé selon l'une quelconque des revendications 10 précédentes, caractéris.é en ce que les matériaux de revêtement sont préchauffés. 15. Appareil convenant pour fabriquer des panneaux minces garnis de mousse, caractérisé en ce qu'il comporte un dispositif destiné à supporter et à transporter longitudinalement 15 deux feuilles de matériau de revêtement chacune dans un plan vertical et k une distance qui est inférieure k la hauteur desdites feuilles, un dispositif destiné k supporter un élément de base près des bords inférieurs des feuilles de manière k définir avec les feuilles une cavité continue, et plusieurs 20 dispositifs fixes de distribution des ingrédients de formation de la mousse qui sont placés dans la cavité longitudinalement k distance les uns des autres et k des distances progressivement croissantes par rapport au dispositif de support de l'élément de base dans le sens de déplacement du transporteur.