La présente invention est en rapport avec celle décrite dans les demandes de brevet français NO 78.19778 déposée le 3 juillet 1978 et N 78.33682 déposée le 3 juillet 1978. Ces deux demandes concernent des procédés et appareils de revêtement dans le moule. Pour opérer un revêtement dans le moule, on commence par mouler un corps d'article formant substrat dans l'empreinte définie par deux pièces de moule ou matrices susceptibles de mouvement rela -tif. On iaisse le corps d'article durcir, puis on injecte sur sa surface, pour en améliorer l'aspect, une matière de revêtement filmogène. On remet aux pièces de moule sous pression afin de répartir la matière de revêtement filmogène a peu près uniformément sur la surface du substrat pour qu'elle remplisse sensiblement les pores et retassures éventuelles de cette surface. Le meilleur exposé de la technique antérieure est celui donné dans les brevets des Etats-Unis d'Amériqùe NOS4.076.780, 4.076.788 et 4.082.426, tous trois cédés à la General Motors, dans un article de Robert Ongena intitulé "The Mechanics for Molded Coating for Compression Molded Reinforced rlâstic Parts", 33ème Conférence Technique Annuelle, 1978, Reinforced Plastics/Composites Institute, The Society of the Plastics Industry, Inc. Section 14B, pages 1-7, et dans un article de William Todd, Modern Plastics, juin 1976, pages 54-56. L'appareil selon la technique antérieure est constitué par deux pièces de moule ou matrices susceptibles de mouvement relatif, dont l'une peut se rapprocher de l'autre sous l'effet du piston hydraulique de la presse a mouler. Quand les pièces de moule sont réunies, elles définissent entre elles une empreinte pour le moulage d'un article de forme souhaitée. L'une des pièces de moule est caractérisée en ce qu'elle présente une cavité ou chambre communiquant avec l'empreinte et propre a recevoir une quantité dosée de matière de revêtement liquide, formée de résine thermodurcissable, servant à revêtir ultérieurement une surface du moulage. Dans cette chambre coulisse un piston ou plongeur, mû par un organe de manoeuvre approprié pour refouler la matière de revêtement liquide de la chambre dans l'empreinte et sur une surface de moulage, sans qu'on ait à ouvrir le moule. La matière de revêtement est introduite dans la chambre par un dispositif injecteur comportant un corps dont une extrémité est munie d'une buse juxtaposée à la chambre. La buse peut prendre et quitter sélectivement une position de contact étanche avec un orifice d'admission ménagé dans la pièce de moule associée et communiquant avec la chambre. Pendant le moulage initial du corps d'article ou substrat dans l'empreinte du moule, le plongeur logé dans la chambre s'étend au ras de cette empreinte et intercepte ainsi la communication avec l'empreinte de la chambre et de l'orifice d'admission. -Quand le corps d'article a assez durci pour conserver sa forme, l'organe de manoeuvre confère au plongeur une seconde position dans laquelle il expose à l'empreinte un volume préfixé de la chambre. Simultanément, le dispositif injecteur pénètre dans l'orifice d'admission et la matière de revêtement liquide arrive dans la chambre tandis que le piston de presse à mouler cesse d'être sous pression hydraulique. La buse de l'injecteur étant placée dans l'orifice d'admission, l'organe de manoeuvre déplace Ie plongeur vers l'empreinte pour refouler sous pression la matière de revêtement sur la surface à revêtir. Le piston de presse agit alors à nouveau pour rapprocher les pièces de moule l'une de l'autre et mettre la matière de revêtement sous pression, l'application de chaleur et de pression subsistant assez longtemps pour que la matière de revêtement durcisse au point qu'on puisse ouvrir le moule et en éjecter le moulage revêtu. Les pièces de moule ou matrices selon la technique antérieure sont maintenues parallèles entre elles par des vérins hydrauliques montés sur le plateau de presse inférieur et qui exercent une poussée vers le plateau supérieur. Ces vérins séparent en outre les pièces de moule en vue de l'injection. Un piston de presse engendre une force de 1 360 t. pour repousser le plateau supérieur vers le bas, de sorte que deux pressions hydrauliques agissent à l'opposé. L'appareil selon la technique antérieure, bien qu'il représente un progrès notable, est extrêmement complexe, exigeant une buse à tringlage articulé qui entre en contact avec le moule, remplit un reservoir, puis recule, le contenu du réservoir étant alors injecté dans le moule. La présente invention évite d'avoir à prévoir le mécanisme de tringlage articulé, le réservoir, le dispositif éjectant la matière fluide du réservoir et le mécanisme antérieur de mise de niveau. Llinvention vise un procédé de revêtement dans le moule et un appareil comportant une buse d'injection, à soupape à pointeau, refroidie à l'eau, qui présente un montage permanent dans une pièce de moule chaude. Cette buse opère directement l'injection dans l'empreinte du moule. Elle injecte un courant parallèle à la surface du substrat qui est rendue rugueuse. La pièce de moule ou matrice qui moule cette surface rugueuse présente elle aussi une surface rugueuse. I1 est inutile-de prévoir des dispositifs mécaniques d'assistance sur les coins de la matrice supérieure mobile pour augmenter la force de soulèvement engendrée par le fluide hydraulique assurant l'ouverture du moule. Des taquets d'appui classiques maintiennent le parallélisme des matrices. De plus, on n'a pas à prévoir de commandes propres à synchroniser l'ouverture du moule avec la pénétration de matière de revêtement dans l'empreinte. On va maintenant décrire en détail, à titre d'exemple, une réalisation de l'invention en se référant aux dessins annexés, sur lesquels - la figure 1 représente en coupe un moule comportant la buse d'injection à pointeau incorporée à sa pièce inférieure ; - la figure la est une vue partiellement en coupe de la buse d'injection à pointeau - la figure 2 représente un déflecteur en Téflon incorporé à l'ajutage d'injection selon la figure I; - la figure 3 représente des coussinets d'appui des matrices ; et - la figure 4 est une vue de dessus de la matrice inférieure, dont elle montre la surface rugueuse. Une presse à mouler hydraulique classique, non représentée sur les dessins, supporte deux pièces de moule ou matrices 2 et 4 susceptibles de mouvement relatif, la matrice inférieure 2 étant rigidement fixée au socle tandis que la matrice supérieure 4 est reliée à un plateau mobile verticalement sous l'effet d'un vérin hydraulique à double effet monté sur le socle. Le piston de ce vérin hydraulique sert à soulever la matrice supérieure 4 par rapport à la matrice inférieure 2 ; bien que cette mesure ne soit pas illustrée, la matrice supérieure 4 est guidée pendant ce mouvement par des coulisses appropriées. Ainsi, sous l'effet du vérin hydraulique, la matrice supérieure 2 peut prendre une position haute d'ouverture ou une position basse de fermeture telle que représentée sur la figure 1. Lorsqu'elles sont réunies, les matrices 2 et 4 définissent une empreinte pour le moulage, par application de chaleur et de pression d'un article en matière plastique de forme souhaitée. Outre que les matrices 2 et 4 servent à mouler un article en matière plastique tel que représenté en 28 sur la figure 1, la matrice 2 comporte, incorporés, des organes qu'on décrira aptes à injecter une matière de revêtement sur une surface du moulage. Le revêtement est constitué par une pellicule de résine thermodurcissable liquide injectée contre la surface à revêtir. Pour faire arriver la résine de revêtement sur la surface à revêtir, on incorpore à la matrice inférieure 2 une buse d'injection à pointeau 6. A cette fin, on ménage dans la matrice inférieure 2 un logement cylindrique horizontal 8 dans lequel la buse 6 présente un montage permanent. Un pointeau 10 est relié à un organe de manoeuvre formé par le piston 12 d'un vérin hydraulique à double effet 14. En envoyant du fluide sous pression à l'une ou l'autre extrémité du vérin 14, on déplace le piston 12 entre deux amortisseurs en étoffe 16 et 18. En se déplaçant vers l'amortisseur 18, le piston 12 ouvre la soupape à pointeau d'injection 20. Dans cette position d'ouverture, de la résine thermodurcissable 24 arrivant par une entrée de matière 24 longe un barrillet 26r en acier inoxydable et passe par la soupape 20 ouverte dans l'empreinte 28' du moule. La buse ou injecteur 6 est porté par la matrice inférieure 2 qui présente, comme on le voit sur la figure 1, un logement cylindrique 8 dont l'extrémité 30 taraudée reçoit et maintient fermement l'extrémité filetée 32 de la buse ou injecteur. Un manchon extérieur 34 est fixé, à son extrémité située à droite sur la figure 1A, à un barillet intérieur oblong 26, par un raccord 34' ; à son extrémité gauche, le manchon 34 est fixé sur le barillet 26 par l'assemblage de buse d'injection 36. Une partie de la face intérieure du manchon 34 définit avec la face exterieure du barillet 26 des passages permettant à du fluide de refroidissement, qui arrive par une entrée 38, de contourner le barillet et de s'échapper ensuite par un orifice de sortie 40. Des déflecteurs 42 en "Téflon", interposés dans le passage de refroidissement, dirigent le courant d'eau de refroidissement vers une chambre de refroidissement 43 ménagée dans l'assemblage de buse d'injection 36. Comme on le voit sur la figure 2, le déflecteur 42 présente deux pans coupés 44 et 45 qui permettent à l'eau de le longer à l'intérieur du manchon 34 pour pénétrer dans l'assemblage 36. Le barillet 26 est inséré dans l'alésage 46 de ce déflecteur. En envoyant l'eau de refroidissement balayer l'assemblage de buse d'injection 36, on maintient celle-ci à une température assez modérée pour qu'elle ne fasse pas durcir la résine qu'elle injecte, mais assez élevée pour qu'elle ne refroidisse pas la partie de moule à laquelle elle est fixée, ce qui rendrait le durcissement de la résine insuffisant à ce niveau. L'ouverture et la fermeture de la buse à pointeau sont assurées par de l'air sous pression de 689 kPa ou par du liquide hydraulique sous pression de 6 894 kPa ; quand l'air ou autre fluise sous pression passe, par un orifice 48 du raccord 34', dans la chambre située à gauche du piston 12, le pointeau 10 se déplace vers la droite, permettant l'injection de résine dans le moule. Quand par contre du fluide sous pression arrive par un orifice 50 d'un raccord 52 dans le compartiment situé à droite du piston 12, le pointeau 10 du dispositif injecteur se déplace vers la gauche, le pointeau 10 fermant la soupape 20 et venant se placer au ras de la face intérieure de la matrice 2. Le fluide sous pression préféré est l'air parce qu'il ne risque pas, comme un liquide hydraulique, de contaminer la résine injectée. La résine injectee est maintenue sous pression de 6 894kPa afin qu'en cas de fuite, ce soit de la résine qui passe dans la chambre d'air et non l'inverse. La résine de revêtement dans le moule arrive dans le dispositif injecteur par une entrée de résine 54, conçue pour être reliée par un conduit non représenté à une source assurant l'alimentation sous pression en ingrédients constitutifs d'une résine thermodurcissable à un constituant ou à deux constituants. Si l'on utilise une résine à deux constituants, un mélangeur statique tel que celui fabriqué par la Kenics Corporation assure le mélange des deux constituants avant introduction de la résine par 1 'ori- fice 24. On peut aussi utiliser d'autres mélangeurs connus. On voit que quand le pointeau se déplace vers la droite, l'ajutage s'ouvre et laisse la résine de revêtement passer dans la matrice supérieure 2 si elle est sous une pression suffisante pour triompher de celle exercée par la presse sur la matrice. La matrice inférieure 2 présente une surface intérieure rugueuse 3, ceci pour rendre rugueuse la surface du substrat. En s'écoulant le long de la surface rugueuse, la résine se sépare de la charge, de sorte que la couche demeurant à la surface du substrat est riche en résine. I1 apparaît que la couche riche en résine favorise l'adhe- rence. Les creux ménagés dans la surface de la matrice peuvent avoir une profondeur de 1 à 10 pm. Le mode de fonctionnement de l'appareil décrit ci-dessus est le suivant. Initialement, la matrice supérieure 4 s'écarte vers le haut de la matrice inférieure 2 pour exposer la partie d'empreinte définie dans celle-ci. On place alors des plaques de composition à mouler aux endroits voulus dans la matrice 2. On place le pointeau 10 au ras de la face intérieure de la matrice 2, par mise sous pression de l'orifice 50. On met le moule sous pression, ce qui fait descendre la matrice supérieure 4, qui s'emboîte à coulissement sur la matrice inférieure fixe, chauffée Quand la matrice 4 rejoint la matrice 2, les plaques de composition à mouler se déforment sous l'effet de la chaleur et de la pression et viennent remplir l'empreinte du moule, ainsi que les rainures éventuelles qui y définissent des nervures, pour former un substrat nervuré tel qu-'indiqué en 28. Le piston de la presse à mouler continue à appliquer la pression de moulage à la matrice supérieure 4 jusqu'à ce que le substrat 28 ait suffisamment durci pour qu'on puisse soulever la matrice 4 sans endommager le substrat. Une première minuterie de moule assure le durcissement initial, pendant un temps préréglé de 1/2 à 5 minutes. Pendant le cycle de durcissement, des retassures dues au retrait apparaissent usuellement au-dessus des nervures. La surface du substrat peut aussi présenter d'autres imperfections telles que pores, fissures etc. On supprime ces défauts présents à la surface du substrat 28 en appliquant sur cette surface un revêtement qui les masque. Ce revêtement est appliqué, selon l'invention, au dernier stade du durcissement du substrat. Pour appliquer le revêtement, on décomprime initialement le piston de presse agissant sur la matrice supérieure 4, au moyen d'une seconde minuterie dont le temps de réglage est d'environ 1 à 4 secondes. De ce fait, le moule s'ouvre d'environ 13 mm. Du fluide sous pression arrive par l'orifice 48 à gauche du piston 12, tandis que l'autre côté du piston est mis à l'atmosphère par l'orifice 50. Une troisième minuterie, de dégazage, commande à la fois le mouvement du pointeau 10 et le temps d'ouverture du moule. De la matière de revêtement dans le moule est injectée pendant environ 1 à 15 secondes à travers l'orifice d'arrivée de matière 24. Une fois écoulé le temps mesuré par la troisième minuterie, la presse repasse sous la pression opératoire pendant un temps d'environ 1 à 15 secondes, mesuré par une quatrième minuterie, pour que le revêtement durcisse. Simultanément à la descente du piston de presse, le pointeau 10 revient se placer au ras de la face intérieure du moule. Pendant la rétraction du pointeau 10, la matière de revêtement pénètre dans l'empreinte. Elle se déplace parallèlement à la surface du substrat 28, appliquant étroitement ce dernier, par effet hydraulique, contre la matrice supérieure 4, dont elle l'empêche ainsi de s'écarter. Après l'arrivée de matière de revêtement sous pression sur la face extérieure du substrat 28, la presse agit à nouveau pour réunir les matrices 2 et 4 et répartir uniformément la matière de revêtement sur la surface à revêtir. Des taquets d'appui 60 s'engagent dans des évidements complémentaires 62 pour maintenir les matrices coaxiales pendant leur réunion. On peut adjoindre à ces taquets d'appui des goujons de guidage et évidemments complémentaires. Les pressions et températures, ainsi que la nature de la matière de revêtement à utiliser avec l'appareil selon l'invention, sont exposées en détail dans les demandes de brevet précitées, auxquelles on pourra se référer pour bien comprendre la technique dont la présente invention permet la mise en oeuvre. On va maintenant décrire des exemples concrets d'injection de matière de revêtement à l'aide d'une buse comportant un pointeau qui fait saillie à travers son débouché. Quand le pointeau est en position de fermeture, son extrémité constitue une petite zone de la face intérieure du moule. En position d'ouverture, il s'écarte à reculons du moule et du débouché de l'ajutage, permettant d'injecter de la matière de revêtement dans le moule. Le pointeau est immobilisé angulairement afin de toujours s'incorporer sans dénivellation à la surface de l'empreinte en position de fermeture. Sa température diffère de celle du moule parce qu'il est refroidi à l'eau. On a utilisé deux taux de revêtement pour lesquels l'épaisseur de revêtement va jusqu'à 0,5 mm, mais une épaisseur de revêtement moyenne de 0,07 à 0,10 mm suffit en général pour assurer à la fois L'opacité et le recouvrement total. Etant donné que l'épaisseur moyenne du substrat est usuellement de 2,5 mm, la proportion typique de matière de revêtement est d'environ 0,03 à 0,05 g par gramme de composition à mouler en feuilles. Avec de la matière de revêtement placée de manière simple, souvent en une seule flaque ou bande par injection sous haute pression, on obtient usuellement un recouvrement total. Une température de moule de 140 à 1600 donne des revêtements satisfaisants. Le temps de durcissement est au minimum de 10 à 30 secondes à 1500C, mais il faut parfois prévoir un temps de durcissement plus long pour éviter une solidification trop rapide qui rendrait le recouvrement incomplet. Une pression de moulage accrue assure, ainsi qu'on peut s'y attendre, un meilleur recouvrement de surfaces relativement abruptes à creux profonds. Toutefois, les pressions types de moulage du substrat s'avèrent dans l'ensemble adéquates pour l'obtention d'un recouvrement complet. Le revêtement dans le moule est principalement destiné à combler les lacunes, atténuer les retassures et à remplacer l'enduit étanche actuellement d'usage courant pour la réalisation à la demande de moulages en composition à mouler en feuilles. Des pièces ainsi revêtues dans le moule ont subi avec succès les essais couramment prévus dans l'industrie automobile. Dans les exemples ci-dessous, ainsi que dans le reste de la description et dans les revendications, toutes les proportions et pourcentages sont cités en poids, sauf précision contraire. Exemple 1 On moule un panneau de grille de radiateur pour automobile Oldsmobile modèle 1973 avec une composition à mouler en feuilles à base de polyesters non saturés stan- dard, fabriquée par la Rohm & 3aas, sous pression de 6 895 kPa . La presse à mouler est fabriquée par la Erie Press Erie, Pennsylvanie, La plupart des presses à mouler réalisées par les divers fabricants comportent commandes de dégazage automatiques ou se prêtent à leur adjonction. On déclenche le cycle de dégazage automatique de la presse pour déterminer la succession d'opérations nécessaires pour assurer le moulage, l'ouverture du moule en vue de l'injection du revétement à appliquer dans le moule, puis sa refermeture sous la pression convenant pour le revétement des moulages. Ceux-ci ont un très bel aspect. Ils subissent avec succès toute la série d'essais. Le revêtement est parfois si épais qu'un adhésif ne peut s'écon- ler. Le revêtement à un constituant applique dans le moule à 2,2 mm d'épaisseur. La séquence 'de moulage est la suivante- On utilise les quatre minuteries prévues sur la presse. La première minuterie (T-1), de mesure du temps de pré-durcissement, est réglée à 2 1/2 minutes pour que moulage et le durcissement du substrat. Une fois le temps de durcissement écoulé et la presse décomprimée, une minute- rie T-2 (réglée à 1 seconde et 11/12) mesure le temps de rétraction du piston, ce qui ou le moule sur 13 mm. On injecte alors la matière de revêtement dans le moule pendant un temps mesuré par la minuterie d'injecteur T-3, réglée dans ce cas à 13 secondes. Ce délai écoulé, le piston de presse redescend et repasse sous la pression opératoire pendant un temps de 60 secondes, mesuré par T-4 pour le durcissement du revêtement. L'ensemble de cette séquence assure de mamière très satisfaisante le moulage et le revêtement et la séquence se répète correctement à chaque fois, sons réserve du temps minuté-par T-2 qui semble provoquer de temps à autre une variation de 3 mm dans l'un ou l'autre sens. Cette variation est compréhensible étant donné que l'effort de décollement varie avec le poids et la disposition de la charge quand le degré d'écartement des pièces du moule est grand, ce qui est le cas pour la pièce considérée. Avec les temps préréglés indiqués, on applique des pressions de pré-durcissement et de durcissements différentes pour masquer les retassures apparues sur les bossages et nervures. La pression de durcissement au moule présente un écart en moins de 78 740 kg sur l'aire frontale (soumise à une pression de 91 t) par rapport à la pression de prédurcissement, ceci pour réduire la tendance des pièces à la fissuration. Un signal de liaison émis par T-2 fait agir l'injecteur et un autre signal, émis par T-3, le met à l'arrêt. On évite ainsi d'avoir à affecter une minuterie individuelle à l'injecteur. Pendant l'injection, l'étan- chéité est maintenue parles bords emboitables des matrices. La composition de revêtement est injectée à travers une buse refroidie placée entre les faces de joint du moule et qui opère l'injection parallèlement à ces faces. La composition de revêtement utilisée est la suivante. (voir page suivante) Constituants Proportions Résine d'ester vinyliquel dans du styrène (probablement, copolymère à 66 d'acide acrylique et d'éther diglycidylique de bis-phénol A dans 44 % de styrène, avec 200 une certaine quantité de triméthoxyphénol assurant la réticulation) Acétate de polyvinyle, exempt de groupes carboxyle, dissous à raison de 40 % dans 60 % de styrène2 80 Styrène 40 Talc canadien (à longueur moyenne de grain de 0,03 mm) 200 Mica de type suzorite (phlogopite) à-longueur moyenne de grain de 0,03 mm 140 Benzoate de butyle tertiaire 6 Solution saturée de parabenzoquinone dans du styrène (inhibiteur) 0,6 Dialkyl-phosphate3 (agent de démoulage) 3,0 "XD 9013.02" de la Dow Corning Corp. "LP90" de l'Union Carbide 3 "Zelac NE" de la Du Pont de Nemours Les paramètres opératoires et résultats d'essai selon l'exemple 1 sont les suivants Température du moule 1460C Temps de durcissement du moulage 2 mn Temps de durcissement du revêtement 1 mn Epaisseur de revêtement 0,76 à 0,46mm (0,46 mm sur les parties plates hori zontales). Le comportement des pièces lors de manipulation et en service est en cours d'évaluation. Aucune rupture n'a été signalée. Exemple 2 On répète l'exemple 1 en fabriquant des éprouvettes avec une composition de revêtement dans le moule à deux constituants, dont la formule est celle indiquée dans la demande de brevet des Etats-Unis d'Amérique NO 4.081.578. On utilise une pompe de dosage à deux grands cylindres. Les pistons des deux cylindres sont entraînés par le même dispositif moteur de façon à décrire des mouvements rigoureusement égaux. Chaque cylindre contient l'un des deux constituants et a une cylindrée plus que suffisante pour contenir une dose de matière de revêtement. Les constituants refoulés des deux cylindres sont mélangés dans un mélangeur statique (de type Kinex) et injectés dans le moule par la buse à soupape selon l'invention. Le temps de durcissement dans le moule est d'une minute. En dehors des différences sus-énoncées, on procède comme dans l'exemple 1. Le moule préféré présente une empreinte chromée ou nickelée. Ses faces intérieures sont de préférence rendues rugueuses par projection de perles de verre ou sablage opéré avant chromage. La surface rugueuse provoque la séparation de la résine et de la charge de la matière de revêtement, ce qui donne une phase riche en résine à l'interface entre le substrat et le revêtement. Tant l'injecteur que la pompe de dosage sont vendus par la Tompkins-Johnson Co., 2425 West Michigan Avenue, Jackson, Michigan 49202. I1 va de soi que des modifications peuvent être apportées au mode de réalisation décrit,notamment par substitution de moyens techniques équivalents, sans sortir pour cela du cadre de l'invention. REVENDICATIONS 1 - Procédé de formation dans le moule d'un revêtement thermodurcissable sur un substrat en résine thermodurcissable armée de fibres de verre, chaud et durci, suivant lequel : (a) on place une résine non durcie contenant des fibres de verre dans une empreinte de moule chaude, définie par deux matrices à bords emboîtables ; (b) on ferme le moule pour façonner et durcir la résine contenant des fibres de verre, en faisant régler le temps de durcissement par la minuterie du moule ; (c) on sépare l'une des matrices de la résine durcie contenant des fibres de verre, tout en maintenant l'étanchéité au niveau des bords emboîtés ; (d) on injecte une résine thermodurcissable de revêtement dans le moule dans l'interstice ménagé entre une première des matrices et la résine durcie contenant des fibres de verre ; (e) on réunit les matrices pour étaler le revêtement sur la résine durcie contenant des fibres de verre et pour durcir dans le moule le revêtement en résine, ce procédé étant caractérisé en ce que : (f) on injecte la résine de revêtement en un courant qui s'écoule à partir de l'injecteur parallèlement à la surface du substrat (g) on règle les positions relatives des matrices au moyen seulement du piston de la presse à mouler ; et (h) on fait commander la sequence de moulage, y compris les stades d'injection et de séparation des matrices, par la minuterie du moule. 2 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'on utilise le cycle de dégazage de la minuterie pour commander le cycle de séparation des matrices et d'injection. 3 - Appareil pour la formation dans le moule d'un revêtement thermodurcissable sur un substrat en résine thermodurcissable armée de fibre de verre, chaud et durci, par technique suivant laquelle : (a) on place une résine non durcie contenant des fibres de verre dans une empreinte de moule chaude, définie par deux matrices à bords emboîtables ; (b) on ferme le moule pour façonner et durcir la résine contenant les fibres de verre, en faisant commander le temps de durcissement par la minuterie du moule ; (c) on écarte l'une des matrices de la résine durcie contenant des fibres de verre, tout en maintenant l'étanchéité du moule au niveau des bords emboîtables ; (d) on injecte une résine thermodurcissable de revêtement dans le moule dans l'interstice ménagé entre l'une des matrices et la résine durcie contenant des fibres de verre ; (e) on réunit les matrices pour étaler le revetement sur la résine durcie contenant des fibres de verre et pour durcir dans le moule le revêtement de résine, cet appareil étant caractérisé en ce que ladite matrice que l'on écarte de la résine durcie présente une surface rugueuse.