La présente invention concerne un procédé amélioré d'hydroforming de fractions pétrolières en phase vapeur. Plus particulibre- nent, I'invention concerne l'hydroforming en phase vapeur de fractions pétrolières en présence d'hydrogène, par mise en contact de ladite phase vapeur et d'un catalyseur présentant en coupe une forme particulière. Le brevet des Etats-Unis d'amérique n 3.674.680 montre que les particules de catalyseur formées, de forme particulière de petites dimensions, et des pores importants peuvent avoir un effet sur la durée de vie du catalyseur au cours d'un traitement par l'hydrogène par ruissellement. Dans ce dernier cas, la fraction pétrolière se trowe à l'état liquide. Dans les réactions catalytiques mentionnées ci-dessus, dans lesquelles la diffusion joue un rOle, on sait que l'activité du catalyseur augmente avec la diminution de la taille des particules. Cependant, lorsque la taille des particules diminue, la perte de charge augmente habituellement de façon inacceptable. Lorsque l'on utilise des catalyseurs présentant une section de forme particuliere, il est possible de diminuer la perte de charge, pour de petites particules assurant une activité améliorée. Au cours du traitement de fractions pétrolières & l'état liquide, on sait égale en que certaines formes de section améliorent l'activité dans une proportion supérieure à celle pouvant être attribuée å la diminution de la taille des particules, mais on sait également que toutes les formes n'améliorent pas l'activité.Les formes de section efficaces présentent généralement plusieurs lobes (plus brièvement ci-après : sont du type polylobaire) et présentent des gouttières d'écoulement situées entre les lobes de la surface extérieure du catalyseur, ces gouttières d'écoulement semblant jouer le rôle d'éléments de répartition de la phase liquide, et favorisant l'efficacité de la mise en contact et la diffusion dans les zones à catalyseur actif. Au cours des réactions en phase vapeur, c 'es t-è-dire dans des cas dans lesquels la diffusion semble également jouer un rôle, la taille des particules semble également avoir une influence sur l'activité, de manière au moins aussi importante que dans le cas des réactions en phase liquide. De meme, la diminution de la taille des particules conduit à une augmentation de l'activité du catalyseur, nais les pertes de charge augmentent habituellement lorsque la taille des particules diminue. Par utilisation de formes de section particulière, en ce qui concerne le catalyseur, il est apparemment possible de diminuer les pertes de charge occasionnées par des particules de petites dimensions. Cependant, au cours de réactions en phase vapeur n'impliquant pas la présence de réactifs liquides, l'effet de "gouttières" décrit ci-dessus peut entre absent, aucune amélioration de l'activité du catalyseur ne pouvant alors lui etre attribuée. L'influence de la diffusion au cours de réactions catalytiques au cours desquelles ce phénomène joue un rôle conduit å une augmentation de l'activité du catalyseur lorsque la taille des particules diminue. En ce qui concerne les réactions faisant intervenir la diffusion, le facteur important est le rapport (volume de la particule géométrique)/ (surface de la particule géométrique). Ce rapport diminue lorsque la taille des particules diminue. Si l'on représente graphiquement l'activité en fonction du rapport du volume de la particule géométrique à la surface de la particule géométrique, on obtient une droite qui traduit l'augmentation de l'activité lorsque le rapport diminue.En conséquence, l'influence de la taille des particules sur l'activité peut etre facilement déduite d'une telle courbe, et, bien que des formes particulières puissent diminuer les pertes de charge provoquées par certaines particules de petites dimensions, l'activité réellement obtenue doit etre étudiée en considérant la courbe ci-dessus. Lors de l'étude des catalyseurs pour réactions en phase vapeur, l'intérêt s'est porté essentiellement sur la découverte de nouvelles compositions de catalyseur permettant d'améliorer l'activité pour des dimensions classiques de particules, c'est-à-dire pour des particules conduisant à des pertes de charge tolérables. De nombreux succès ont été enregistrés dans le domaine des compositions améliorées de catalyseur, et ces succès ont encore augmenté l'intérêt porté à la recherche de nouvelles compositions de catalyseur, au détriment de l'intérêt porté à d'autres domaines de la recherche. Une réaction en phase vapeur particulièrement étudiée est l'oxydation des gaz d'échappement provenant de moteurs à combustion interne. En ce qui concerne cette réaction, de nouvelles compositions améliorées de catalyseur ont été proposées avec beaucoup de succès. Outre les compositions de catalyseur conduisant à une activité améliorée d'oxydation, des compositions de catalyseur résistant å l'empoisonnement par les composés au plomb et/ou sulfurés ont été proposées. De plus, on a proposé des compositions de catalyseur efficaces à de faibles températures du lit catalytique, et qui restent actives aux températures élevées de fonctionnement, qui résistent au phénomène de retrait thermique, et qui présentent d'autres propriétés intéressantes. Des études ont été effectuées afin de déterminer l'influence de la forme de la section des particules sur des compositions de catalyseur utilisables pour l'oxydation des gaz d'échappement provenant de moteurs à combustion interne. Il s'est révélé que la perte de charge pouvait etre réduite par utilisation de particules de forme de section particulière et que l'utilisation de particules de telle forme permettait l'utilisation de particules de plus petites dimensions tout en maintenant la perte de charge à une valeur tolérable.Bien que l'on obtienne une augmentation de l'activité du catalyseur grace à l'utilisation de particules de catalyseur de plus petites dimensions, une telle augmentation est exactement l'augmentation pouvant etre déduite de la courbe de l'activité en fonction du rapport du volume des particules géométriques à la surface de la particule géométrique. En conséquence > aucun avantage inattendu ne résulte de l'utilisation de particules de catalyseur présentant une forme de section particulière. Bien que certaines caractéristiques, en ce qui concerne la section des particules de catalyseur, puissent entraîner un effet bénéfique sur la perte de charge, tout en conduisant à l'obtention de l'activité attendue, correspondant à la taille des psrticules, et dans le domaine des réactions en phase vapeur, d'autres formes de la section peuvent avoir un effet inverse sur l'activité attendue d'après la dimension des particules. Des particules de catalyseur se présentant sous une forme tubulaire, ctest s-dire de cylindre creux, permettent de diminuer de façon efficace la perte de charge, mais influent de façon néfaste sur l'activité du catalyseur. Une telle diminution de l'activité peut sans doute être associée aux phénomènes d'orientation des particules dans le lit catalytique. Etant donné qu'un chargement classique du lit catalytique se traduit par une orientation aléatoire des particules, les parties creuses des particules tubulaires seront aussi souvent perpendiculaires à la direction d'écoulement du gaz que parallèles. Etant donné que la surface efficace du catalyseur et le promoteur contenu correspondent en partie aux parties creuses des particules de catalyseur tubulaires, ces particules perpendiculaires à la direction du courant gazeux ne présenteront qu'une partie de leur surface catalytique au gaz réactifs, et l'on n'obtiendra donc pas l'activité intégrale de toutes les particules.En conséquence, des particules tubulaires de catalyseur, de meme que d'autres particules de catalyseur de formes différentes, compensent largement tout avantage apparaissant dans le domaine de la perte de charge par un désavantage concernant l'activité obtenue. L'invention propose une amélioration d'un procédé d'hydroforming d'une fraction pétrolière, au cours duquel on réalise ia mise en contact en phase vapeur de ladite fraction pétrolière, en présence d'hydrogène, et de particules de catalyseur formées d'un support poreux en alumine, supportant un promoteur choisi parmi le platine, le rhésium, et leurs mélanges; l'invention concerne également l'amélioratinncnriaistant à utiliser des particules de catalyseur présentant une section polylobaire, ladite section polylobaire étant telle que les lobes sont définis par des cercles de diamètres égaux, dont les centres sont séparés les uns des autres par une distance représentant environ 3/8e à 15/16e du diamètre d'un cercle; lorsque l'on note la présence de plus de deux lobes, les lignes reliant les centres de cercles adjacents forment un polygone pratiquement régulier, dont chaque coté représente d'environ 3/8e à 15/16e du diamètre d'un cercle; toutes les zones intérieures aux cercles et au polygone sont formées dudit support poreux en alumine. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention seront mieux compris à la lecture de la description qui va suilre, et en se référant aux dessins annexés sur lesquels - la figure 1 représente une courbe traduisant les variations de l'activité catalytique en fonction de la dimension des particules de catalyseur; - les figures 2, 3, 4, 5 et 6 représentent des particules de catalyseur, ces particules étant respectivement sous forme de plaque, dthaltère, dilobaire, trilobaire (feuille de trèfLe) et tétralobaire;; - les figures 2A, 3A, 4A, 5A et 6A représentent respectivement les coupes transversales des particules représentées sur les figures 2, 3, 4, 5 et 6, respectivement selon 2A, 3A, 4A, 5A et 6A, et indiquent également la signification des grandeurs d, D, 1, T et a, pour chaque figure; - la figure 7 représente la coupe d'une particule en anneau; - les figures 2, 3 et 7 représentent des particules de catalyseur ne faisant pas partie du cadre de l'invention. Lors de la mise en oeuvre du procédé selon l'invention, on respecte les modes opératoires classiques du traitement de fractions pétrolières par l'hydrogène, sauf en ce qui concerne les particules particulieres de catalyseur utilisées. Au cours de la mise en oeuvre du procédé selon l'invention, les particules classiques de catalyseur sont remplacées par des particules de catalyseur présentant la forme polylobaire précisée, et comportant la composition classique de promoteur. Ainsi, la différence essentielle entre le procédé selon l'invention et le procédé classique réside dans la forme de la section des particules de catalyseur utilisées. Le procédé selon l'invention conduit à une efficacité grandement améliorée de la réaction d'hydroforming, par rapport à l'effi- cacité résultant de la mise en oeuvre du procédé classique. Ce résultat est tout à fait inattendu, si l'on considère que les réactions en phase vapeur ne semblent pas etre affectées par la forme des particules de catalyseur, que d'autres réactions en phase gazeuse ne sont pas affectées par la forme des particules de cstalyseur, et que toutes les formes de particules de catalyseur ne conduisent pas å une efficacité améliorée de la réaction. La base ou support pour catalyseur à partir de laquelle on prépare les catalyseurs se compose principalement d'alumine. De plus, ce support peut contenir jusqulsh environ 20Z en poids d'un autre oxyde hydraté inorganique habituellement utilisé lors de la préparation d'un support du type aluminé, par exemple la silice, le pourcentage mentionné ci-dessus se rapportant au poids total du support.Si l'on introduit de la silice per se dans le support du catalyseur, on utilise généralement des quantités pouvant atteindre environ 59. en poids, par rapport au poids de silice et d'alumine. Si l'on introduit un aluminosilicate, c'est-à-dire une-zéolite, dans le support pour catalyseur, il est possible d'en utiliser une quantité représentant jusqu'A environ 25Z du poids total alumine-zéolite. Si l'on considère la teneur en silice des zéolites, l'introduction d'une telle quantité de zéolite apporte jusqu'8 environ 20% en poids de silice, par rapport au poids total d'alumine-silice dans le support. On prépare de préférence l'alumine par précipitation, par exemple par addition d'aluminate de sodium à une solution aqueuse de sulfate d'aluminium. On élimine par lavage les sels du précipité, et le précipité est ensuite séché, ce qui permet d'obtenir une poudre, le séchage étant de préférence un séchage par pulvérisation. La poudre subit ensuite une opération de mélangebroyage, ce qui permet d'obtenir une pate pour extrusion que l'on extrude ensuite au travers dtorifices de section polylobaire, le produit extrudé étant ensuite coupé à la longueur souhaitée, séché et calciné. L'introduction de la quantité souhaitée de silice peut se faire à l'occasion de la préparation du précipité d'alumine, par utilisation d'une eau de dilution contenant de la silice, lors de la précipitation de l'alumine ou par incorporation durant l'étape de mélangebroyage. De tels procédés d'incorporation sont classiques et ne nécessitent pas l'utilisation de techniques nouvelles. L'incorporation du promoteur se fait également de manière classique. I1 est possible d'incorporer les promoteurs au cours de l'opération de mélange-broyage, ou au cours du traitement de l'alumine avant séchage, mais on préfère généralement imprégner l'extrudat calciné par des composés convenables contenant les teneurs souhaitées en promoteur. Les promoteurs préférés pour les procédés d'hydroforming sont le platine, et les mélanges de platine et de rhénium, de gallium, de germanium, d'iridium, de rhodium et de zinc. Le métal ou les métaux promoteurs sont généralement présents en quantité totale représentant d'environ 0,1 à 1,0% du poids total de l'extrudat contenant le promoteur. De plus, on ajoute de préférence une quantité d'ions chlorure égale à la quantité totale de -métal. Il est également possible d'utiliser du soufre en tant qu'additif de promoteur. Les métaux promoteurs, sous forme d'ions dans une solution aqueuse d'acide chlorhydrique, imprègnent le support d'alumine, dans la quantité souhaitée, cette imprégnation étant obtenue par des procédés classiques. Le support imprégné est ensuite activé afin de mettre le promoteur sous forme métal. L'activation se fait par un séchage et une calcination classiques, bien qu'une étape séparée de séchage ne soit pas d'importance critique. Ainsi que cela a été indiqué ci-dessus, la nouveauté du procédé catalytique en phase vapeur selon l'invention réside dans l'emploi de particules de catalyseur dont la section présente une forme polylobaire. On obtient une telle forme lorsque deux ou plusieurs parties saillantes rondes ou courbes sont disposées autour d'une structure centrale. Des exemples typiques de telles formes sont décrits par les figures 4, 5 et 6, avec respectivement deux, trois et quatre lobes. Les lobes présentent les mêmes dimensions, et deux au moins de ces lobes sont présents. Le nombre de lobes est de préférence trois, nais il est possible de prévoir plus de trois lobes. Une augmentation du nombre de lobes jusqu'8 cinq environ a tendance å augmenter les difficultés en ce qui concerne la conservation de la forme au cours de ltextrusion, et peut se traduire par la perte de la structure nécessaire du type lobaire. Il n'est pas nécessaire de prévoir un grand nombre de lobes, et ceci n'est en conséquence pas préféré.De façon générale, le nombre de lobes est compris entre 2 et 5. Outre la nécessité d'un nombre particulier de noyaux de diamètres égaux, il existe également la nécessité d'un arrangement particulier des noyaux dans la section. Les centres des cercles des diamètres égaux qui definissent les lobes doivent être séparés les uns des autres par une distance représentant d'environ 3/8e 15/16e du diamètre d'un cercle; lorsque l'on prévoir plus de deux lobes, les lignes reliant les centres de cercles adjacents doivent former un polygone pratiquement régulier, dont chaque côté représente d'environ 3/8e à 15/16e du diamètre d'un cercle; toutes les zones comprises l'intérieur des cercles et du polygone régulier doivent être en support poreux d'aluiine. Le terme whydroforming" utilisé ici est un terme classique, et désigne le reformage d'une fraction pétrolière en phase vapeur, en présence d'hydrogène, à terpérature élevée et sous pression, afin d'obtenir un indice d'octane supérieur. En raison de sa nature, le procédé implique des réarrangements moléculaires des composants de la charge, de même qu'un craquage des molécules. Les réactions suivantes se produisent également, dans une proportion plus ou moins importante 1. Les nsphtènes perdent de l'hydrogène et sont transformés en les aro atiques correspondants, qui présentent un indice d'octane supérieur. 2. Les paraffines à chaîne droite se réarrangent en paraffines à chaine ramifiée, qui présentent un indice d'octane supérieur. 3. Les paraffines lourdes présentant un faible indice d'octane subissent un hydrocraquage qui les transforme en paraffines plus légères presentant un indice d'octane supérieur. 4. Les paraffines lourdes perdent de l'hydrogène et se cyclisent pour former les aromatiques d'indice d'octane supérieur. 5. L'hydrogène gazeux présent dans le mélange réactionnel réagit sur les impuretés soufrées et forme du sulfure d'hydrogène gazeux pouvant entre facilement éliminé. En conséquence, des termes particuliers tels que "reformage", "isomérisation", et "désulfurisation" ne permettent pas de décrire de façon convenable la totalité des réactions pouvant se produire au cours du processus, et i'emploi du terme "hydroforming" est nécessaire à une description convenable. Au cours d'un procédé classique au naphta, les naphtas de distillation directe et ayant subi un craquage sont transformés en essence de haut indice d'octane par passage de la charge à l'état vapeur sur un catalyseur, généralement un catalyseur au platine, à des températures comprises entre environ 454 et 538 C, sous une pression manométrique comprise entre environ 7,03 et 35,15 kg/cm, en présence d'hydrogène, à raison d'environ 93,5 à 935 m d'hydrogène/m de charge. Au cours de la mise en oeuvre d'autres procédés classiques, les conditions varient dans une certaine mesure en fonction de la fraction pétrolière utilisée et du taux d'amélioration souhaité de la charge. Les exemples suivants illustrent l'invention sans toutefois en limiter la portée. Tous les pourcentages et parties sont en poids, sauf indication contraire. Afin de comparer les performances des différents catalyseurs ayant subi les essais, on affecte arbitrairement une certaine activité (en poids et en volume) à un catalyseur à promoteur platine sous forme de particules cylindriques de 3,18 mm de diamètre environ. L'activité d'un catalyseur est calculée à partir de la température initiale nécessaire à l'obtention d'un produit de reformage dtindice d'octane 100, au moyen de l'équation log (activité) = 1/3,44 - 0,387RON + 20993/T + log VSHL - 15,2156 dans laquelle T désigne la température initiale (degréeRankin) nécessaire à l'obtention d'un produit de reformage d'indice d'octane 100, dans laquelle RON désigne l'indice d'octane RON (Research Octane Number) (ASTM D-2699), et dans laquelle VSHL désigne la vitesse spatiale horaire du liquide correspondant à la mise en oeuvre de la réaction. Etant donné que tous les essais correspondent à un indice d'octane 100, et à une VSHL constante, l'équation se réduit, dans ce cas particulier, à l'équation suivante log A = (20993/T) - 13,0664 L'activité en volume est celle obtenue à partir de l'équation, et l'activité en poids est calculée en tenant compte de la densité du catalyseur. PREPARATION DU CATALYSEUR Afin de démontrer les avantages de certaines formes de section des particules de catalyseur, on prépare une série de catalyseurs présentant tous la même composition, à base d'alumine précipitée. On introduit dans un récipient Pami d'un dispositif d'agitation 3.900 litres d'eau environ. En environ 45 mn, on introduit dans la charge d'eau 1.780 kg d'une solution d'aluminate de sodium (28X en A1203, environ 155 d'excès de Na2O) et 2.460 kg d'une solution de sulfate d'aluminium (7,8 % en Al2O3). On règle les débits afin de maintenir le pH à environ 8,5. Lorsque l'on a terminé l'addition de la solution de sulfate d'aluminium, on continue l'introduction de la solution d'aluminate de sodium, de façon å élever le pH du mélange à 10,5. La La température du bain est d'environ 49 C, lorsque l'on atteint le pli final. La suspension résultante d'alumine est filtrée et lavée, au moyen d'eau à pH 9,0, sur un filtre rotatif fonctionnant sous vide, afin d'éliminer le sulfate. On ajoute de l'acide nitrique au gâteau lavé et retransformé en une pSte, afin de réduire le pli à 7,0-7,5. La suspension ainsi obtenue est lavée sur un autre filtre afin d'éliminer Na20. Le gâteau lavé résultant est retransformé en une suspension et est séché par pulvérisation, ce qui permet d'obtenir des particules grossières. La poudre d'alumine séchée par pulvérisation (165 kg) est introduite dans un broyeur, de même que 325 kg d'eau. Le mélange est mélangé durant environ 10-15 m, et l'on ajoute ensuite 34 kg de poudre d'aluminium (sur la base du produit calciné). Le mélange est ensuite broyé durant 10-15 mn supplément ires. Au moyen d'une buse de forme appropriée, permettant d'obtenir un extrudat de section souhaitée, le mélange broyé est extrudé gracie à une extrudeuse du type à vis (Welding Engineer Extruder 2010). tes extrudats sont coupés à la longueur souhaitée, séchés au four jusqu'à ce que l'on note une perte de poids d'environ 20% à la calcination, et sont ensuite calcinés à une température de 6490C environ, durant 1 h. Un échantillon de catalyseur de chaque forme est ensuite imprégné d'acide chloroplatinique et séché, puis calciné de la manière ci-dessus, ce qui permet d'obtenir un extrudat final portant 0,3% de platine et 0,370 d'ions chlorure. Une partie des catalyseurs de formes particulières imprégnés de platine est ensuite imprégnée d'acide perrhénique en présence d'acide chlorhydrique puis séchée et calcinée de la manière ci-dessus, ce qui permet d'obtenir un catalyseur final portant 0,3Z de platine, 0,3% de rhénium et 0,6 d'ions chlorure. ta teneur en promoteur est dans chaque cas donnée en poids par rapport au poids total des extrudats calcinés. On a ainsi obtenu deux séries de catalyseurs, les uns ayant reçu du platine en tant que promoteur, et les autres ayant reçu une association platine-rhénium en tant que promoteur. Dans chacune des séries, la seule différence entre les particules de catalyseur réside dans la forme de leur section, les compositions étant identique dans chacune des séries. Dans les exemples ci-dessous, sont décrites des formes particulières de catalyseur, ainsi que l'activité correspondante au cours d'un traitement à l'hydrogène, la comparaison étant rendue possible par mise en oeuvre d'un procédé d'essai classique. Le procédé d'essai est le suivant ta charge est un naphta du Mid-Continent présentant les propriétés suivantes Densité API 45,5 Distillation Plage 60,6-2030C 50 % 121 C Les particules de catalyseur sont introduites en lits et le réacteur subit un essai de mise sous pression. Le catalyseur est réduit en atmosphère d'hydrogène à 350 C, sous une pression de 1 atmosphère.La charge de naphta est ensuite traitée dans les conditions suivantes: Pression 8,78 kg/cm VSHL 2,45 Débit d'hydrogène 700 m normal/m Charge de catalyseur 55 cm On élève la température de 3500C à la température nécessaire à l'obtention d'un produit de refornage indice d'octane 100. L'indice de réfraction correspondant à l'indice 100 d'octane de la charge est 1,4666. Cet indice est mesuré en continu par un réfractomètre du type Anacon. EXEMPLE COMPARATIF A Dans cet exemple corparstif, les particules de catalyseur sont cylindriques, et sont désignées par "cylindres de 3,18 "il". Les dimensions sont les suivantes Diamètre (cm) 0,318 cm Longueur (cm) 0,546 cm Le catalyseur contient en tant que promoteur 0,3% de platine et 0,3X d'ions chlorure. On affecta arbitaireaent le catalyseur d'un indice d'activité de 100, aussi bien en ce qui concerne l'activité en poids qu'en volume, et l'activité des autres catalyseurs est exprimée par rapport à cette référence. Ce catalyseur représente un catalyseur commercial de la technique antérieure. EXEMPLE COMPARATIF B La forme du catalyseur utilisé au cours de cet exemple comparatif est semblable celle du catalyseur de l'exemple comparatif A, Mais la teneur en promoteur représente 0,3Z de platine, 0,3% de rhéniua, et 0,6Z d'ions chlorure. Ce catalyseur représente un autre catalyseur commercial de la technique antérieure. EXEMPLE COMPARATIF C La forme du catalyseur est également cylindrique, ce catalyseur étant désigné par "cylindres de 1,59 mm". Les dimensions sont les suivantes Diamètre (cm) 0,159 cm Longueur (cm) 0,547 cm Le catalyseur contient le même promoteur que dans l'exemple comparatif A. Ce catalyseur est de forme classique, mais n'est pas utilisé de façon commerciale car l'on considère que la perte de charge qu'il provoque est trop importante. La perte de charge provoquée par ce catalyseur est arbitrairement affectée d'un indice 100, servant de référence permettant d'effectuer des comparaisons. EXEMPLE COMPARATIF D La forme de ce catalyseur est identique à celle du catalyseur de l'exemple comparatif C, mais le promoteur est celui de l'exemple comparatif B. EXEMPLE COMPARATIF E La forme de ce catalyseur est celle de la "plaque" représentée sur la figure 2 annexée. Les dimensions sont les suivantes L s 0,473 cm D = 0,239 cm d = 0,142 cm Le catalyseur présente le promoteur de l'exemple comparatif A. EXEMPLE COMPARATIF F La forme de ce catalyseur est celle d'une "haltère" représenté sur la figure 3 annexée. Les dimensions sont les suivantes L - 0,520 ci D = 0,120 ci d = 0,067 cm I - 0,135 ci Le catalyseur présente le promoteur. de l'exemple comparatif A. EXEMPLE COMPARATIF C La forme de ce catalyseur est celle d'un anneau tel que représenté sur la figure 7 annexée. Les dimensions sont les suivantes Diamètre extérieur = 0,344 cm Diamètre intérieur = 0,117 ci Longueur - 0,550 cm Le catalyseur présente le promoteur de l'exemple comparatif A. EXEMPLE 1 La forme de ce catalyseur est dilobaire, en fonce de 8, ainsi que cela est indiqué sur la figure 4 annexée. Les dimensions sont les suivantes L - 0,462 ci D -0,234 ci d - 0,137 ci Le catalyseur présente le promoteur de l'exemple comparatif A. EXEMPLE 2 La for- de ce catalyseur est trilobaire, en feuille de trèfle, ainsi que cela est indiqué sur la figure 5 annexée. Les dimensions sont les suivantes L - 0,540 ci D 0,234 cm d = 0,122 cm T = 1,12 ci Le catalyseur présente le promoteur de l'exemple comparatif A. EXEMPLE 3 La forme de ce catalyseur est identique å celle du catalyseur de l'exemple 2. Le catalyseur présente le promoteur de l'exemple comparatif B. Dans le tableau ci-après, sont rassemblées les activités relatives en volume et en poids des différents catalyseurs de formes et de promoteurs différents, au cours du procédé d'hydroforming décrit ci-dessus. Ces résultats montrent l'activité supérieure des catalyseurs selon l'invention, par rapport à l'activité des catalyseurs de forme classique ou de forme différente de celle des catalyseurs selon l'invention. Afin de démontrer les avantages obtenus dans le domaine de l'activité, plus clairement, les activités relstlvesxdes catalyseurs cylindriques sont portées en fonction du diamètre des particules, une courbe prévoie de performance étant obtenue en reliant les points représentant les cylindres de 3,18 - et de 1,59 mm, sur la figure 1 annexée. Les points représentant les catalyseurs de forme trilobaire selon l'invention, qui présentent un diamètre d'environ 0,254 cm, sont également indiqués sur le diagramme, afin de démontrer l'amélioration surprenante d'activité provenant de la forme de la section.Les points correspondant aux catalyseurs en forme de 8, non représentés sur la figure 1 annexée, sont également au-dessus des courbes prévues de performance, bien qu'ils ne se situent pas à un niveau aussi élevé que les points correspondant aux catalyseurs trilobaires. Les catalyseurs en forme de 8 présentent également -uD diamètre d'environ 0,254 cm. Aucun des catalyseurs de forme de section spéciale, et n'entrant pas dans le cadre de l'invention, ne présente des activités aussi importantes que les catalyseurs de forme classique, et, en conséquence, leurs points représentatifs se trouveraient au-dessous de la courbe prévue de performance représentée sur la figure 1 annexée. Bien entendu, diverses modifications peuvent etre apportées par l'home de l'art aux dispositifs et procédés qui viennent d'etre décrits uniquement à titre d'exemples non limitatifs sans sortir du cadre de l'invention. TABLEAU Catalyseur de l'exemple : Forme de la section Activité relative Promoteur en volume en poids Comparatif A Cylindre (3,18 mm) 100 (réf) 100 (réf) 0,3 % Pt, 0,3 % Cl# Comparatif B Cylindre (3,18 mm) 57 54 0,3 % Pt, 0,3 % Re, 0,6 % Cl# Comparatif C Cylindre (1,59 mm) 102 104 0,3 % Pt, 0,3 % Cl# Comparatif D Cylindre (1,59 mm) 127 121 0,3 % Pt, 0,3 % Re, 0,6 % Cl# Comparatif E Plaque 54 49 0,3 % Pt, 0,3 % Cl# Comparatif F Haltère 72 90 0,3 % Pt, 0,3 % Cl# Comparatif G Anneau 52 61 0,3 % Pt, 0,3 % Cl# 1 En forme de "8" 110 104 0,3 % Pt, 0,3 % Cl# 2 Feuille de trèfle 137 132 0,3 % Pt, 0,3 % Cl# 3 Feuille de trèfle 159 156 0,3 % Pt, 0,3 % Re, 0,6 % Cl# il VIlDICÂTIOlS 1. Procédé d'hydroforilng d'une fraction pétrolière au cours duquel on net en contact ladite frection pétrolière, en phase vapeur, en présence d'hydrogène, avec des particules de catalyseur formées d'un support poreux d'alumine portant un promoteur choisi parmi le platine et les mélanges de platine et de rMniui, de galliu, de germanium, d'iridium, de rhodium ou de zinc, caractérisé en ce qu'il comprend l'utilisation de particules de catalyseur qui présentent une section polylobaire, ladite section polylobaire étant telle que les lobes sont définis par des cercles de diamètres égaux dont les centres sont séparés les uns des autres par une distance représentant d'environ 318e h 15116e du diamètre d'un cercle, et en ce que, lorsque l'on utilise plus de deux lobes, les lignes reliant les centres de cercles adjacents forment un polygone pratiquement régulier dont chaque côté représente d'environ 318e å 15/16e du diamètre d'un cercle, toutes les zones définies par les cercles et le polygone étant en le support d'alumine poreux. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le promoteur du catalyseur consiste en platine et en ions chlorure. 3. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le promoteur du catalyseur consiste en platine, en rhénium et en ions chlorure. 4. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la section du catalyseur est dilobaire. 5. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la section du catalyseur est trilobaire. 6. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que la section du catalyseur est-trilobaire. 7. Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce que la section du catalyseur est trilobaire.