La présente invention concerne une structure non-tissée de renforcement et a trait également à un procédé pour réaliser une telle structure. Jusqu'à maintenant, des structures de renforcement non -tissées composées uniquement de morceaux courts ou coupés d'une matière linéaire, telle que des fibres de verre, ont posé des problèmes en ce qui concerne leur fabrication et leur incorporation aux objets qu'elles doivent renforcer, tels que les objets plastiques. Ces difficultés résultent en grande partie des méthodes utilisées pour fabriquer les structures. Les méthodes classiques dépendent d'adhésifs convenables pour coller les morceaux courts ou coupés afin de former un corps cohérent. Une structure de renforcement, composée de morceaux courts ou coupés liés ou collés ensemble, est raide et ne s'adapte pas bien à la forme du moule pendant le moulage, surtout dans le cas des moules ayant une grande courbure.De plus, le manque d'uniformité de la distribution de la colle à l'intérieur des structures liées produit des zones de concentration de la colle et des zones de manque de colle. L'abondance de colle dans certaines zones et le manque de colle dans d'autres engendrent une structure qui n'est pas'suffisamment rigide dans une partie, mais qui est, par contre, trop rigide dans d'autres. Un tel manque d'uniformité de la distribution de la colle, non seulement contribue à des variations de rigidité de la structure, mais aussi exerce une influence défavorable sur l'absorption ou le séchage de la résine, les zones de concentration plus élevée de la colle ou de l'adhésif étant les dernières à sécher. Des difficultés rencontrées en séchant les adhésifs situés à l'intérieur d'une structure classique non-tissée de renforcement imposent des limites sur l'épaisseur utile d'une telle structure. Parce que les matériaux extérieurs tendent à protéger les adhésifs situés à l'intérieur d'une structure liée, le séchage satisfaisant de tels adhésifs est rendu difficile, surtout dans les structures plus épaisses. Par conséquent, les structures non-tissées liées que lton trouve dans le commerce tendent à être assez légères, par exemple 2 910 g/m . Par contre, des structures lourdes non-tissées peuvent être facilement 2 réalisées suivant l'invention, par exemple de 4,24 kg/m ou plus On peut uti- liser les structures plus lourdes non-tissées pour réaliser des laminés plus épais à une couche, qui sont largement utilisés.Par exemple, les structures plus lourdes non-tissées sont idéales pour le moulage à la main des coques de bateaux. De plus, les structures liées, malgré une manipulation soigneuse, tendent à se déchirer pendant la manipulation et le moulage. Un des buts de la présente invention est de réaliser une structure nontissée améliorée et de fournir un procédé pour la réaliser. Un autre but de la présente invention est d'améliorer les articles renforcés, surtout les laminés plus épais en matière plastique renforcés de fibres de verre à une couche. Un autre but de la présente invention est de produire une structure de renforcement composée de morceaux courts d'une matière linéaire, maintenus ensemble de façon à former un corps cohérent sans utiliser des adhésifs. Encore un autre but de la présente invention est de réaliser une structure cohérente de renforcement composée de morceaux courts d'une matière linéaire qui possède une résistance à la déchirure et une conformité supérieures. Un autre but de l'invention est de produire une structure non-tissée de renforcement en une matière plastique linéaire hachée, telle que des fibres de verre, qui est réunie en un corps cohérent à l'aide de fils ou analogues. D'autres buts et avantages de la présente invention ressortiront de la description qui va suivre, faite en regard du dessin annexé, dans lequel - la figure 1 est une vue en perspective montrant une structure non-tissée et un appareil pour la réaliser conformément à l'invention; - la figure 2 est une vue en élévation montrant l'appareil pour produire une structure non-tissée, conformément à l'invention, dans lequel il y a deux postes d'alimentation en fils; - la figure 3 est une vue en plan d'une autre structure non-tissée conforme à l'invention. Bien qu'il soit préférable d'utiliser une matière linéaire à filaments multiples, comprenant des faisceaux de filaments continus tels que des fibres de verre en filaments continus, on peut utiliser d'autres matières linéaires comme les mono fi laments ou une matière linéaire comprenant des filaments discontinus. De plus, on peut utiliser selon l'invention une matière linéaire retordue telle que le fil de verre en filaments continus, les cordons, etc... En outre, on peut utiliser une matière linéaire en une autre substance telle que le nylon, le polyester, etc... On peut utiliser également une matière linéaire tissée telle que des morceaux courts ou coupés de gros fils. L'utilisation de fibres de verre pour expliquer l'invention est uniquement donnée à titre d'exemple. Quoiqu'il ne soit pas nécessaire, il est en général préférable d'utiliser une fibre de verre continue ou une mèche possédant un grand nombre de filaments, par exemple entre 1600 et 2000 filaments ou plus; pourtant, on peut utiliser une matière linéaire ayant un moins grand nombre de filaments, par exemple 200 à 800 ou plus, et dans certains cas c'est peut-être préférable. La figure 1 illustre un appareil pour la production d'une structure nontissée cohérente 10 composée de morceaux coupés ou discontinus de fibres de verre. L'appareil comprend un mécanisme d'alimentation 12 qui alimente en fibres de verre de filaments continus 14 un dispositif de coupe 16, d'où sortent de petits morceaux de fibres de verre 18 qui tombent en pluie sur une surface pour y former une couche 20. Ensuite, l'appareil réunit les petits morceaux de fibres de verre coupés 18 sans adhésif pour produire la structure cohérente 10. Le mécanisme d'alimentation 12 comprend des blocs d'alimentation 22, fournissant des fibres de verre ou des mèches 14, qui sont montés sur un support convenable 24, et un réseau de guidage pour diriger les fibres de verre en filaments continus 14 avançant à partir des blocs 22 vers le dispositif de coupe 16. Comme représenté, le réseau de guidage comprend plusieurs tubes de guidage 26 dont les extrémités d'entrée sont situées près des blocs d'alimentation associés 22 et qui se terminent près du dispositif de coupe 16. Comme représenté, les tubes de guidage 26 s'incurvent à partir d'un endroit situé au-dessus du dispositif de coupe 16 pour fournir les fibres 14 suivant une trajectoire pratiquement verticale au poste de coupe. On peut utiliser d'autres dispositifs d'alimentation tels que l'appareil où les filaments sont produits. En ce qui concerne les fibres de verre, le poste de production comprend une source de verre fondu de laquelle on peut étirer plusieurs filaments séparés de verre continus. On peut combiner ces filaments en un seul ou plusieurs faisceaux de fibres de verre, par exemple des fils 14, ou on peut les maintenir comme éléments séparés pour un traitement postérieur. Le dispositif de coupe 16 comprend un couteau ou rouleau à couteaux 28 et un rouleau d'appui 30, les deux rouleaux étant associés pour former un dispositif de coupe. Un mécanisme convenable entraîne soit l'un des rouleaux 28 ou 30,soit les deux rouleaux en synchronisme. Comme cela est illustré, l'appareil comprend un peigne ou planche à fils 32 situé entre les extrémités de sortie des tubes de guidage 26 et les rouleaux 28 et 30. Les fibres de verre 14 traversent la planche à fils 32 séparément les unes par rapport aux autres. Un moteur et un moyen d'entraînement transmettent un mouvement alternatif à la planche à fils, dans le sens longitudinal par rapport au rouleau à couteaux et au rouleau d'appui 28 et 30, de façon à déplacer les fils horizontalement sur la longueur des rouleaux. Un tel mouvement alternatif des fils 14 répartit l'usure sur toute la longueur du rouleau à couteaux et du rouleau d'appui 28 et 30, afin de pxionger la durée de leur usage et de faciliter la distribution des fils coupés. On peut introduire des filaments séparés continus dans le dispositif de coupe 16 pour couper les filaments séparés en morceaux de la longueur voulue. En fonctionnement, le rouleau à couteaux 28 et le rouleau d'appui 30, tournant en engagement, tirent les fils 14 des blocs d'alimentation 22 en les coupant en morceaux d'une longueur voulue prédéterminée 18. Ces fils coupés 18 forment des faisceaux de filaments de la même longueur, à savoir la longueur des fils coupés. Bien que la variation normale des petits morceaux de fibres de verre coupées soit comprise entre 2,5 cm et 25 cm, leur longueur peut être moindre que 2,5 cm ou plus que 25 cm, par exemple 60 cm ou plus. Comme cela est illustré, le dispositif de coupe ou de hachage 16 est situé au-dessus d'un mécanisme de transport 36 qui comprend une bande transporteuse sans fin 38 et des parois latrale 40. Un moteur et un moyen d'entraînement entraînent la bande sans fin 38 pour la faire avancer au-dessous du dispositif de coupe 16. Les morceaux coupés ou hachés des fibres de verre 18 tombent en pluie sur la surface mobile de la bande sans fin qui avance, et s'accumulent en y formant une couche continue 20 de petits morceaux de fibres de verre 18 disposés pêle-mêle et sans ordre. Les parois latérales 40 servent de barrières pour retenir les morceaux tombants de fibres de verre coupées 18 dans la zone d'entassement de la bande mobile 38. On peut faire varier la vitesse de la bande transporteuse 38 et/ou le fonctionnement du dispositif de coupe i6 afin d'assembler une couche compacte de l'épaisseur voulue. L'épaisseur de la couche 20 doit être suffisante pour que la couche puisse être assemblée en une structure cohérente sans adhésif. La bande sans fin 38 transporte la couche 20 jusqu'à un dispositif de couture 42, comprenant des bobines 44 qui alimentent une tête de piquage 48 en fil 46. Le dispositif de couture 42 s'étend transversalement sur toute la largeur du mécanisme de transport 36. La tête de piquage 48 comprend plusieurs postes de couture pour réunir les fibres 18 de la couche 20 en un corps cohérent. Les points devraient être assez lâches pour empêcher lé godage, c'est-àdire suffisamment lâches pour maintenir la couche cohérente à plat. En fonctionnement, la tête 48 pique plusieurs rangées espacées de points 49, normalement en ligne droite, qui s'étendent dans le sens de la longueur de la couche 20. L'espace entre les rangées est modifié en fonction de la longueur des fibres coupées 18. Les rangées de points doivent être suffisamment serrées pour unir les fibres de verre 18 en une structure ou corps cohérent 10. Les rangées sont normalement espacées d'une distance comprise entre 1/8 et 1/4 de la longueur des fils coupés 18. Par exemple, une structure en fibres coupées ayant une longueur de 5 cm comprendrait normalement des rangées de points séparées d'une distance comprise entre 0,6 cm et 1,3 cm; une structure de fibres coupées ayant une longueur de 20 cm comprendrait des rangées de points séparées d'une distance comprise entre 5 cm et 10 cm.Selon la présente invention, on peut disposer les points autrement, par exemple en zigzag. Du reste, on peut utiliser d'autres méthodes pour réunir les fibres coupées 18 en un rapport interdépendant afin de former une structure cohérente, par exemple le tricotage. On peut utiliser une large gamme de fils ou de matières en forme de fils 46, par exemple multifilaires ou monofilaires. Normalement, un fil de haute résistance et de faible coefficient d'élasticité, tel que le polyester, est souhaitable. De plus, on peut utiliser des fils de verre ou de coton. Il peut être utile d'avoir des fils susceptibles de se dissoudre sous l'action chimique de la matière résineuse renforcée par la structure 10. C'est pourquoi le terme "fil" utilisé dans les revendications annexées doit être interprété dans le sens le plus large pour englober tous les genres de fils et de matières en forme de fils. Comme le montre la figure 1, la bande sans fin 38 s'écarte de la zone de couture pour faciliter le piquage.Le dispositif de couture 42 comporte une plaque de support et de guidage situéé sous la couche 20 et un pied de biche qui coopèrent pour supporter et faire avancer la couche 20 vers la zone de piquage quand la bande 39 s'écarte et ne supporte plus la couche 20. Des ouvertures alignées du dispositif de guidage permettent aux aiguilles de la tête de piquage 48 de percer la couche 20 de façon à l'unir par piquage. En sortant du dispositif de couture 42, la structure non-tissée cohérente passe entre deux cylindres de presse 50 et 52 pour comprimer la structure de manière qu'elle ait une épaisseur uniforme. On peut faire chauffer les cylindres de presse 50 et 52 afin de réunir par fusion le fil de piquage avec des portions des fils de la couche 20. La chaleur ne devrait pas être assez forte pour que le fil perde sa capacité de maintenir la couche 20 unie. Après les cylindres de presse 50 et 52, la couche 20 avance vers un mécanisme à aiguilles ou un perforateur à aiguilles 54 qui comprend plusieurs aiguilles, qui perforent ou forment des trous 55 dans la couche 20. Ainsi, après avoir traversé le perforateur à aiguilles 54, la structure 10 comporte des perforations ou trous d'aiguille 55. Les filaments des fibres 18 sont quelque peu séparés dans la zone des perforations. On peut produire une structure nontissée cohérente sans les trous 55. Après avoir quitté le perforateur 54, la structure cohérente perforée 10 traverse un dispositif de découpage 56 comprenant des couteaux en forme de disques 58 et un arbre 60. Le dispositif taille les bords latéraux de la structure 10 dans le sens de la longueur. Un enrouleur 62 enroule la structure 10 en un rouleau 64. L'appareil comprend un dispositif à couteau 66 qui tranche la structure 10 lorsqu'un rouleau 64 est terminé, afin de pouvoir former des rouleaux ayant la longueur désirée de structure 10. Comme le montre clairement la figure 1, la structure non-tissée 10 comprend une accumulation de morceaux discontinus de fibres de verre 18 disposés pêle-mêle et des fils qui sont entrelacés avec les morceaux de fibres discon tinues dans des zones espacées situées suffisamment près les unes des autres pour que le fil unisse les fibres de verre discontinues en un corps cohérent. La figure 2 montre un appareil pour la production d'une structure ou corps non-tissé cohérent 110 composé de petits morceaux coupés ou discontinus de fibres de verre. L'appareil comprend deux dispositifs d'alimentation 111 et 112, chacun fournissant plusieurs fibres de verre en filaments continus. Comme cela est illustré, les dispositifs d'alimentation fournissent des fibres 113 et 114 pour alimenter respectivement des dispositifs de coupe ou de hachage séparés 115 et 116, d'où sortent des morceaux de fibres de verre 117 et 118 de la longueur désirée qui tombent en pluie sur une surface mobile. L'appareil réunit ensuite les morceaux de fibres de verre coupées 117 et 118 sans adhésif afin de former une structure ou un corps cohérent 110. Les dispositifs d'alimentation 111 et 112 peuvent être analogues au dispositif d'alimentation 12 de la figure 1 ou ils peuvent se composer de n'importe quel autre moyen convenable d'alimentation fournissant plusieurs fibres. Comme on l'a vu à propos de l'appareil représenté sur la figure 1, on peut utiliser d'autres dispositifs d'alimentation tels que la station de production des filaments. Une telle station de production de filaments, dans le cas des fibres de verre, comprend une source de verre fondu, d'où on peut étirer des filaments de verre continus et séparés. On peut combiner les filaments pour en faire un ou plusieurs faisceaux de fibres de verre, par exemple les fibres 113 et 114, ou on peut conserver les filaments en éléments séparés pour leur traitement. Les dispositifs de coupe 115 et 116 comprennent respectivement des rouleaux à couteaux 127 et 128 et des rouleaux d'appui 129 et 130, les rouleaux à couteaux et les rouleaux d'appui étant associés pour former un dispositif de coupe. Un mécanisme convenable entraîne l'un ou l'autre des rouleaux, ou alternativement les deux rouleaux en synchronisme. Comme on le voit sur les dessins, l'appareil comprend des peignes ou planches à fils 131 et 132 disposés respectivement entre les dispositifs d'alimentation 111, 112 et les dispositifs de coupe 115, 116. Les fibres de verre traversent les planches à fils 131 et 132 séparément. Un moteur et un mécanisme d'entraînement transmettent aux planches à fils un mouvement alternatif longitudinal par rapport au dispositif de coupe et aux rouleaux d'appui, en sorte que l'ensemble des fibres de verre se déplace horizontalement sur la longueur des rouleaux. Un tel mouvement alternatif répartit l'usure sur toute la longueur du dispositif de coupe et des rouleaux à couteaux 127, 128, 129 et 130, prolongeant ainsi la durée de leur vie utile et facilitant, en outre, la distribution de la matière coupée sur la surface collectrice mobile. Comme dans le cas de l'appareil représenté sur la figure 1, on peut introduire des filaments continus séparés dans les dispositifs de coupe 115 et 116 afin de couper les morceaux de filaments à la longueur désirée. En fonctionnement, les rouleaux des dispositifs à couper 115 et 116 tirent respectivement les fibres 113 et 114 hors de leurs sources d'alimentation et les coupent ou les hachent en morceaux 117 et 118 d'une longueur prédéterminée désirée. Ces fibres coupées 117 et 118 sont des faisceaux de filaments de la même longueur, soit la longueur des morceaux des fibres coupées euxmêmes Comme dans le cas des fibres coupées 18 de l'appareil représenté sur la figure 1, la longueur normale des fibres de verre coupées ou discontinues 117 et 118 est comprise entre 2,5 cm et 25 cm; pourtant, leur longueur peut être inférieurè à 2,5 cm ou supérieure à 25 cm, par exemple 60 cm ou plus. Comme cela est illustré, les dispositifs de coupe 115 et 116 sont disposés au-dessus d'un dispositif de transport 136 comprenant une bande convoyeuse sans fin 138. Un dispositif de moteur et un mécanisme d'entraînement entraînent la bande sans fin 138 pour la faire avancer au-dessous des dispositifs ou postes de coupe. Les fibres de verre coupées ou hachées 117 et 118 tombent en pluie sur la surface mobile de la bande sans fin 138 qui avance dans des zones espacées séparées où elles s'accumulent en y formant une couche continue 120 de petits morceaux de fibres de verre de la longueur désirée 117 et 118 disposés pêlemêle et sans ordre. On peut faire varier la vitesse de la bande convoyeuse 138 et/ou le fonctionnement des dispositifs de coupe 115 et 116 afin de former une couche compacte 120 de l'épaisseur désirée. L'épaisseur de la couche 120 doit être suffisante pour que la couche puisse être unie sans adhésif pour former une structure cohérente. Bien que les fibres 113 et 114 (ainsi que les fibres coupées 117 et 118) soient souvent identiques, il est souvent avantageux de les avoir dissemblables. Ainsi, on peut modifier les dispositifs de coupe 115 et 116 pour couper des fibres de longueur différente. Par exemple, les fibres coupées 117 peuvent être plus longues que les fibres coupées 118. De plus, le nombre de filaments dont les fibres sont. composées peut varier. Par exemple, les fibres 117 peuvent contenir plus de filaments que les fibres 118. Les filaments, dont les fibres sont composées peuvent, en outre, être de diamètres différents. De plus, les fibres peuvent être composées de matières différentes. Par exemple, la fibre 113 peut être en nylon multifilaire et la fibre 114 peut être en verre multifilaire. Quand les fibres 113 et 114 sont dissemblables, la matière coupée accumulée sur la bande convoyeuse mobile 138 se forme pour l'essentiel en deux couches, chacune comprenant de la matière linéaire coupée qui varie à certains égards. La bande sans fin 138 fait avancer la couche 120 vers un dispositif de couture 142 qui comprend des bobines 144 fournissant le fil 146 à une tête de piquage 148. Le dispositif de couture 142 est disposé transversalement sur toute la largeur du dispositif de transport 136. La tête de piquage 148 possède plusieurs postes de piquage pour unir les fibres discontinues 117 et 118 de la couche 120 et en former un corps cohérent. Les points doivent être suffisamment lâches pour empêcher le godage, c'est-à-dire assez lâches pour y maintenir la couche cohérente 120 à plat. Comme dans le cas de la tête de piquage décrite à propos de l'appareil de la figure 1, en fonctionnement, la tête 148 pique plusieurs rangées de points espacées et normalement en ligne droite qui s'étendent dans le sens de la longueur de la couche 120. L'espace entre les rangées est fonction de la longueur des fibres coupées 117 et 118. Les rangées de points doivent être suffisamment proches les unes des autres pour unir les fibres de verre et en former un corps ou une structure cohérente 110. La distance entre les rangées représente normalement 1/8 à 1/4 de la longueur des fibres -coupées les plus courtes quand on utilise des fibres de plus d'une longueur. Si toutes les fibres coupées 117 et 118 sont de la même longueur, la distance entre les rangées est la même que l'espacement utilisé dans la structure non-tissée 10. On peut utiliser d'autres moyens pour unir de manière interdépendante les fibres 117 et 118 afin de former une structure cohérente. Comme dans le cas de la structure non-tissée 10, on peut utiliser une gamme étendue de fils à filaments ou de matière en forme de fils, par exemple multifilaires ou monofilaires. En sortant du dispositif de couture 142, la structure non-tissée cohérente passe entre des cylindres de presse 150 et 152 afin de donner à la structure une épaisseur uniforme en la pressant. En sortant des cylindres de presse 150 et 152, la couche 120 avance vers un dispositif à aiguilles 154 qui possède plusieurs aiguilles qui perforent ou percent des trous dans la couche 120. Par conséquent, la structure 110, après avoir traversé le dispositif à aiguilles 154, possède plusieurs perforations ou trous d'aiguille, comme dans le cas de la structure 10. Les filaments des fibres 117 et 118 sont un peu séparés dans la zone des perforations. On peut produire une structure non-tissée cohérente 110 sans les trous. En sortant du dispositif 154, la structure non tissée cohérente 110 traverse un dispositif de découpage 156 comprenant des couteaux en forme de disques 158 et un arbre 160. Le dispositif de découpage 156 taille les bords dans le sens de la longueur de la structure 110. Un dispositif d'enroulement 162 enroule la structure 110 en un rouleau 164. L'appareil comprend un dispositif à couteaux 166 qui tranche la structure 110 lorsqu'un rouleau 164 est terminé. Comme l'indiquent les lignes interrompues de la figure 2, on peut modifier l'appareil de la figure 1 ou de la figure 2 afin d'inclure un moyen pour alimenter en matière linéaire soit une des surfaces principales de la couche accumulée, soit les deux surfaces, par exemple les couches 20 et 120. Comme cela est montré, un rouleau d'alimentation tel qu une ensouple 170 fournit des fibres de verre 172 sur la partie représentée comme étant la surface inférieure de la couche 120. Un rouleau d'alimentation tel qu'une ensouple 171 fournit des fibres de verre 173 sur la surface supérieure de la couche 120. La figure 3 montre une structure non-tissée 110 dont les fibres de verre 172 et 173 de ses surfaces principales s'étendent, dans le sens de la longueur de la structure 110, d'une manière adjacente et parallèle les unes par rapport aux autres. Parce que la piqûre doit unir à la fois la couche de fibres discontinues et les fibres continues 172 et 173, les points sont écartés suivant des rangées non-linéaires, par exemple des rangées en zigzag 149. Les# fibres de surface 172 et 173 augmentent la résistance aux chocs des objets réalisés, par exemple des laminés renforcés avec la structure non-tissée de l'invention. REVENDICATIONS 1.- Structure non-tissée pour renforcer de la matière résineuse avec laquelle elle est combinée, caractérisée en ce qu'elle comprend une couche de faisceaux de courte longueur disposés pêle-mêle, qui sont composés de fibres de verre sensiblement parallèles, et des fils entrelaçant la couche dans des zones espacées situées assez près les unes des autres pour unir les faisceaux de fibres de verre et en former un corps cohérent et souple, ce corps cohérent de faisceaux de fibres de verre ayant une porosité suffisante pour permettre à la matière résineuse de pénétrer dans tout le corps et s'y combiner. 2.- Structure non-tissée selon la revendication 1, caractérisée en ce quelle comprend une accumulation de fibres de verre coupées disposées pêlemêle, et des rangées de piqûres espacées mais suffisamment proches les unes des autres pour qu'elles unissent les fibres de verre coupées et en forment un corps cohérent et souple, ce corps cohérent ayant une perméabilité suffisante pour permettre à une matière résineuse fluide de se répandre dans tout le corps. 3.- Structure non-tissée selon la revendication 2, caractérisée en ce que les fibres de verre coupées comprennent des fibres de longueurs différentes. 4.- Structure non-tissée selon la revendication 2, caractérisée en ce que les fibres de verre comprennent des fibres contenant un nombre différent de fils. 5.- Structure selon la revendication 2, caractérisée en ce que les fibres de verre comprennent des fibres dont les filaments sont de diamètres diffé- rents. 6.- Structure selon la revendication 2, caractérisée en ce que les fibres de verre ont une longueur pratiquement uniforme, cette longueur étant comprise entre 2,5 cm et 60 cm. 7.- Structure selon la revendication 2, caractérisée en ce que les rangées de piqûres sont écartées d'une distance comprise entre 1/8 et 1/4 de la longueur des fibres de verre coupées. 8.- Structure non-tissée selon la revendication 2, caractérisée en ce qu'elle comprend des fibres de verre continues sensiblement parallèles les unes aux autres disposées sur une surface principale de la couche,et des rangées de fils espacées non-linéaires s'engageant avec les fibres, ces rangées étant suffisamment proches les unes des autres pour qu'elles unissent les fibres de verre continues et les fibres de verre discontinues pour en former un corps cohérent souple. 9.- Structure non-tissée selon la revendication 8, caractérisée en ce qu'elle comprend, en outre, des fibres de verre continues sensiblement paral vêles les unes aux autres, disposées sur la surface principale opposée de la couche, les fibres de verre continues des deux surfaces principales opposées s'étendant dans le même sens.