La présente invention concerne un procédé de production d'articles en résine synthétique expansée. Plus particulièrement, l'invention concerne un procédé de production d'un article en résine thermoplastique expansée ayant une structure interne à 5 trois couches. D'une manière plus spécifique, l'intention a pour objet un procédé de production d'un article en résine synthétique thermoplastique expansée, comprenant une couche centrale à cellules fermées, une paire de couches intermédiaires à cellules ouvertes disposées de part et d'autre de ladite couche à 10 cellules fermées et une paire de couches superficielles en résine non expansée disposées chacune sur le côté externe de la couche correspondante à cellules ouvertes. Le procédé classique de production d'une mousse en résine synthétique avec utilisation d'un moule métallique consiste, 15 comme il peut être vu à l'examen des descriptions du brevet américain n° 3.058.161 et de la demande de brevet japonais publiée n° 22.213/1964, à forcer une masse fondue d'une résine thermoplastique synthétique contenant un agent de gonflement dans un moule et, avant le refroidissement, à permettre à 20 ladite masse de s'expanser en faisant croître le volume interne du moule métallique. Un but de la présente invention consiste en la mise au point d'un procédé de production d'une nouvelle résine synthétique expansée qui possède une structure interne à trois couches. 25 Ce but- peut être atteint en mélangeant un matériau de gonflement comprenant un mélange intime de courtes longueurs de fibres et un agent de gonflement, avec une résine synthétique thermoplastique ou une composition à base de résine synthétique thermoplastique, contenant un plastifiant, un stabilisant et un pigment, en 30 faisant fondre le mélange ainsi obtenu, en le coulant dans un moule métallique ayant une cavité de volume invariable et, finalement, en refroidissant la masse fondue jusqu'à solidification. La figure 1 représente une photographie, à échelle agrandie, de la section transversale d'un article expansé ou cellulaire 35 produit selon un processus de l'art antérieur; - la figure 2 représente une photographie, à échelle agrandie, de la section transversale d'un article expansé produit par un 7119982 2134323 autre processus de l'art antérieur; - la figure 3 représente une photographie, à échelle agrandie, de la section transversale d'un article expansé produit par encore un autre processus de l'art antérieur; et 5 - la figure 4 représente une photographie, à échelle agrandie, de la section transversale de l'article expansé ou cellulaire produit conformément au procédé de la présente invention. Conformément à la présente invention, on mélange un matériau 10 de gonflement comprenant une association intime de courtes longueurs de fibres et d'un agent de gonflement avec une composition de résine synthétique thermoplastique, on fait fondre le mélange ainsi obtenu et on le verse dans' la cavité ou volume intérieur d'un moule métallique, à vitesse élevée. 15 Selon ce procédé, la partie de la masse fondue qui est en contact direct avec la paroi du moule est refroidie de façon à donner des couches superficielles non expansées, tandis qu'on obtient simultanément une couche interne, à cellules ouvertes par l'action cumulée de la température de moulage, 20 du pouvoir de gonflement de l'agent de gonflement sur la surface des fibres et de l'écoulement de la masse fondue. Cependant, en raison du fait que la cavité du moule est de volume invariable, la masse fondue n'est pas soumise à la décompression qui se produit avec des moules à cavité 25 susceptible d'expansion, avec pour résultat la production d'une couche à cellules fermées à l'intérieur de ladite couche interne sous l'action de la pression de gonflement contenue. Par conséquent, l'article expansé résultant est constitué d'une couche centrale à cellules fermées contenant de courtes longueurs 30 de fibres, une paire de couches intermédiaires à cellules ouvertes contenant de courtes longueurs de fibres» disposées de part et d'autre de ladite couche à cellules fermées, et une paire de couches superficielles non expansées contenant de courtes longueurs de fibres,.disposées chacune sur le côté externe 35 de la couche correspondante à cellules ouvertes. 71 19982 2134323 Parmi les courtes longueurs de fibres qui peuvent être employées conformément à la présente invention, on peut citer les fibres .naturelles (c'est-à-dire les fibres des poils des graines, les fibres fermes, les fibres des feuilles, les fibres 5 des poils et fourrures des animaux et les fibres de soie) et les fibres chimiques et synthétiques (c'est-à-dire les fibres cellulosiques, les fibres protélniques, les fibres en polyamide, les fibres en alcool polyvinylique, les fibres en chlorure de polyvinylidène, les fibres en chlorure de polyvinyle, les 10 fibres en polyester, les fibres polyacryliques, les fibres en polypropylène, les fibres en polyurée, les fibres en cyanure de polyvinylidène, les fibres en polystyrène, les fibres en polyuréthane, les fibres en polyfluoroéthylène,etc...). les longueurs que l'on préfère pour les fibres vont de 1,0 à 60 15 millimètres, tandis que les diamètres préférés vont de 0,001 à 0, 5 millimètre. Parmi les agents de gonflement que l'on préfère, on peut citer : le diazocarbonamide, l'azodicarboxylate de baryum, le le 4,4'-oxybisbenzène sulfonyl hydrazide, la trihydrazinotriazine, 20 la U,N'-dinitrosopentaméthylènetétramine, l'azobibisisobutyronitrUe, le benzène sulfonyl hydrazide, le toluène sulfonyl hydrazide, la 3,3 '-dihydrazinosulfonyldiphénylsulfone, le ÎT,lï'—dinitroso-N,N'-diméthyltéréphtalamide, le p-toluène sulfonyl semicarbazide, le p,p'-oxybisbenzène sulfonyl semicarbazide, l'hydrazime de 25 l'acide oxalique, l'hydrazodicarbonamide, la nitroguadinine, le diméthyldinitrosotéréphtalamide, le diazoaminobenzène, 1'azocyclohexylnitrile et analogues. Comme agent de liaison utilisable pour lier l'agent de gonflement aux courtes longueurs de fibres, on peut employer 30 tout liant connu, pour autant qu'il n'altère pas le pouvoir d'expansion de l'agent de gonflement. .Ainsi, on peut employer avantageusement les polyisocyanates, par exemple ceux connus sous les dénominations commerciales "Desmodur H.S.", "Desmodur 15", "Desmodur M.C", "Desmodur B", "Desmodur R.î1", "Desmodur TT"," 35 "Desmodur HH", etc...) ou des compositions liantes contenant de tels polyisocyanates en association avec un ou plusieurs caoutchoucs choisis parmi le caoutchouc naturel et les caoutchoucs synthétiques, tels que par exemple le caoutchouc 71 19982 2134323 SBR (caoutchouc en copolymère styrène-butadiène), le caoutchouc SBS (caoutchouc en copolymère acrylonitrile-butadiène),JepSyuréthane, 3echloroprène., etc... et des résines synthétiques telles que la résine MMA (polyméthacrylate de méthyle) la résine EVA (copolymère 5 éthylène-acétate de vinyle) etc.... Parmi les résines thermoplastiques qui peuvent être employées conformément à la présente invention, on peut citer le chlorure de polyvinyle, le polyéthylène, le polypropylène, le polystyrène, le copolymère chlorure de vinyle-éthylène-10 acétate de vinyle, le copolymère éthylène-acétate de vinyle, le copolymère acrylonitrile-butadiène-styrène (ISS) et analogues. Conformément à la présente invention, le mélange dudit matériau de gonflement et de ladite composition de résine 15 thermoplastique est forcé dans un moule en utilisant une machine de moulage qui peut être de type classique. Parmi les machines de moulage préférées, on doit citer les machines de moulage par injection, étant entendu que l'.on préfère tout particulièrement une machine de moulage par injection pourvue de 20 moyens d'arrêt de l'alimentation à 1'extrémité avant de la vis sans fin de ladite machine ou pourvue d'un ajutage comportant des moyens d'arrêt de l'alimentation. Exemple 1. On s. préparé un matériau de gonflement comme il suit : 25 650 parties de toluène 100 parties de méthyléthylcétone (contenant 5 parties d'un élastomère constitué de polyuréthane) 100 parties de courtes longueurs de fibres (coton; 1 à 60 mm de long, 0,001 à 0,05 mm de diamètre) 30 30 parties d'azodicarbonamide 50 parties de "Desmodur Eî1" Les constituants ci-dessous ont été chargés dans un réservoir de gélification, qui a été maintenu à une température de 80°C. La charge a été bien agitée, avec une vitesse d'agitation 35 de 950 tours/minute. Lorsque le solvant a été évaporé, on a amené le mélange dans un mélangeur-refroidisseur où il s""est refroidi et est rendu meuble. 71 19982 2134323 On a préparé une composition pulvérulente en résine synthétique de la manière suivante 100 parties de résine de chlorure de polyvinyle 1,5 partie de pigment 5 3 parties de stabilisant 95 parties de DOP (dioctylphtalate) 10 parties de plastifiant du type époxy 15 parties de composition de gonflement. La résine en chlorure de polyvinyle, le pigment et le 10 stabilisant ont été chargés dans un réservoir de gélification, qui a été maintenu à une température de 100°C. la charge à été bien agitée, sous une vitesse d'agitation de 950 tours/minute et, lorsque la température de la résine a atteint 80°C, le plastifiant, le DOP, la résine époxy et le matériau de 15 gonflement, qui avaient été préchauffés à 80°C, ont été ajoutés, à la suite de quoi on a encore agité. La bouillie a été amenée dans un mélangeur-refroidisseur où elle a été refroidie à 50°C. Le processus ci-dessus a donné.un mélange de résine synthétique expansible pulvérulent mettant en oeuvre le principe de la 20 présente invention. On a préparé comme il suit un article ayant une structure interne à trois couches. Dans cet exemple, on a utilisé une machine de moulage par injection du type à alimentation par vis sans fin, qui était équipée d'un ajutage pourvu de moyens d'arrêt, la température du cylindre étant fixée à 140°C-180°C. 25 On a également fixé la pression d'injection à 90 kg/cm , la vitesse d'injection (au maximum), et la contre-pression à 15-30 kg/cm . Le produit en résine thermoplastique fondue a été directement injecté dans un moule ayant une cavité fixe. Puisque le cylindre de la machine d'injection est sous pression, la 30 résine synthétique expansible reste non expansée même à sa température de gonflement mais, quand elle atteint le moule, le produit commence à s'expanser en des sites d'expansion ou gonflement voisins des courtes longueurs de fibres. Cependant, le long de la face de contact entre le moule et la masse fondue, 35 le produit est refroidi pour donner des couches superficielles non expansées, tandis qu'on forme une couche à cellules ouvertes au voisinage de chacune des couches superficielles par l'action 71 19982 2134323 cumulée de la température de moulage, du pouvoir d'expansion de l'agent de gonflement sur la surface des fibres et de l'écoulement de la masse. Cependant, en raison du fait que le moule métallique 5 possède une cavité fixe, il ne se produit pas d'effet de décompression, effet qui est associé aux moules de volume croissant, avec pour résultat la formation d'une couche à cellules fermées dans la zone interne du produit. Par conséquent, le produit final possède, de façon caractéristique, 10 une structure interne à trois couches comprenant une couche interne à cellules fermées, et une paire de couches à cellules ouvertes disposées de part et d'autre de ladite couche à cellules fermées, chacune desdites couches contenant une répartition appropriée de courtes longueurs de fibres. 15 les techniques de l'art antérieur, pour l'injection d'une composition en résine thermoplastique contenant un agent d'expansion, dans un moule expansible ou dans un moule de volume invariable, donnaient naissance à des produits ayant, de façon'caractéristique, des couches superficielles refroidies 20 lisses et une structure interne simple à cellules fermées. La différence entre le produit de la présente invention et le produit classique apparaît à l'examen des tableaux ci-après. Les tableaux 1 et 2 donnent la densité, la porosité, l'absorption d'eau, la contraction thermique ainsi que d'autres 25 propriétés du produit expansé de la présente invention, par comparaison avec celles du produit classique. 71 19982 2134323 TABLEAU 1 Structure interne Densité Produit cellulaire de la présente invention Couches non.Couches à Couche cellulaires cellules à cel-+ fibres ouvertes Iules + fibres fermées + fibres Produit cellulaire classique coucha, saon couche à cellulaire cellules fermées 1,15 0,18 0,22 1 ,16 0,24 10 Porosité 32,0 Absorption d'eau en 24 h 1,2 79,8 73,5 6,9 2,5 12,5 0,5 70,5 2,0 15 Perméabilité aux gaz (perte d'alœdL en 3 h) 0,15 0,25 0,16 0,015 0,11 Contraction 20 thermique à 70°C, en 2h 0,20 0,31 25 30 35 Produit cellulaire Densité Porosité Absorption d'eau en 6 h en 24 h Contraction thermique Perméabilité aux gaz (perte d'alcool en 3 h) TABLEAU 2 Produit cellulaire de 1'invention 0,25 76,2 4,8 6,5 0,20 0,25 Produit cellulaire classique 0,26 69,5 0,9 1,5 0,31 0,11 71 19982 2T34323 Remarques densité : mesurée selon la norme ASTM D1565-60T porosité: rapport du volume des vides au volume total du produit expansé, exprimé en pourcentage densité apparente du produit expansé 5 Porosité = 100 x 1- densité apparente du produit non expansé Perméabilité aux gaz : l'alcool est introduit dans un récipient de caractéristiques déterminées sur lequel on place une feuille- ■jq _ échantillon du produit cellulaire expansé (environ 1 mm d'épaisseur) de façon à donner un joint étanche aux gaz. Au bout de 3 heures, on mesure i la perte de poids du contenu du ^ ^ récipient. Absorption d'eau : essai effectué conformément à la norme de l'industrie japonaise (JÏS) K 6705; on a placé une bande d'essai de 20 x 20 ■ x 20 mm dans de l'eau fraîche, à une pro- 2q fondeur de 25 mm, pendant 24 heures, durée au bout de laquelle on a retiré ladite "bande, l'absorption d'eau de la "bande d'essai a été calculée au moyen de la formule suivante : 2^ (Poids après immersion -Poids initial) Absorption d'eau = — X ^ (Volume initial) Contraction thermique :sur un échantillon d'essai de 250 x 100 x 10 mm on fait deux marques espacées d'environ 200 mm 30 le long de la ligne médiane dudit échantillon et l'on maintient celui-ci dans un bain d'air à 70 + 2° pendant 2 heures. On laisse ensuite l'échantillon refroidir à la température ambiante 35 pendant 1 heure et l'on mesure l'espacement des marques. On calcule alors la contraction thermique de 71 19982 2134323 10 l'échantillon au moyen de la formule suivante : L0 ~ L1 Contraction thermique (fo) = x 100 L1 dans laquelle Lq représente la distance initiale entre les marques (en mm) et 1^ la distance entre les marques (en mm) après chauffage. - Exemple 2. On a préparé le matériau de gonflement suivant : 850 parties de toluène 5 parties de caoutchouc SBR 100 parties de courtes longueurs de fibres (coton; 1 à 60 mm 1 çj de longueur, 0,01 à 0,05 mm de diamètre) 30 parties d'azodicarbonamide 50 parties de "Desmodur R3?". Les constituants précités ont été introduits dans un réservoir de -gélification, qui a été chauffé à 80°C. La charge a été mélangée, sous agitation à 950 tours/minute. Après élimination du solvant par évaporation, on a amené la masse dansun mélangeur-refrcidisseur où elle s'est refroidie et reposée. On a préparé une composition en résine synthétique conformément à la formulation suivante : 100 parties de polypropylène 1,5 partie de pigment 15 parties de composition de gonflement. Le polypropylène ,1e pigment et la composition de gonflement ont été chargés dans un réservoir de gélification, qui a été chauffé à 80°C. Les constituants ont été mélangés à sec, à cette température, sous une vitesse d'agitation de 950 tours/ minute, ce qui a permis de recouvrir le polypropylène' par le pigment et la composition de gonflement. On a préparé de la manière suivante un article expansé avant une structure interne à trois couches. 20 25 30 71 19982 ° 2134323 Dans cet exemple, on a fixé la température du cylindre de la vis sans fin d'alimentation de la machine de moulage par injection, ayant un ajutage pourvu de moyens d'arrêt, à la valeur de 140°C-210°C, on a fixé la pression d'injection à 2 \ 2. 5 90 kg/cm et la contre-pression à 25 kg/cm . la vitesse d'injection a été fixée à sa valeur maximale. La composition, de résine fondue a été injectée directement dans un moule -ayaMfc unecavité de volume invariable. Puisque le cylindre de la machine d'injection est chargé 10 sous pression, la composition expansible de'résine synthétitps reste non expansée, même lorsqu'elle atteint la température d'expansion, mais, lorsqu'elle atteint la paroi du moule, la masse commence à s'expanser en des sitss d'expansion voisins des courtes longueurs de fibres. La partie qui est en contai 15 direct avec la paroi du moule est refroidie pour donner des couches superficielles lisses et non expansées, tandis qu'oa. obtient, au contact de chacune desdites couches superficiell/es, une couche à cellules ouvertes, par l'action cumulée de la - . température de moulage, du pouvoir d'expansion de l'agent d® 20 gonflement sur la surface de la fibre et de l'écoulement de la." masse. Cependant, en raison du fait que le moule métallique possède une cavité de volume invariable, il ne se produit pas d'effet de décompression, avec pour résultat la production _ couche à cellules fermées dans la zone interne, sous l'action. 25 de la pression de gonflement. Ainsi, le produit expansé ou cellulaire final possède une structure interne à trois coueSses, chacune desdites couches contenant une répartition appropriée de courtes longueurs de fibres. Les techniques de l'art antérïsisr pour l'injection d'une composition en résine thermoplastique, 30 contenant un agent de gonflement, dans un moule expansible ou de volume invariable donnaient lieu à la formation d'un produit possédant des couches superficielles lisses et une structure interne simple à cellules fermées. La différence entre le produit de cet exemple, conforme à la présente invention, et le produiit 35 classique apparaît à l'examen des tableaux suivants- Ife "tablera» 3 donne les caractéristiques des couches du produit ©Mssnu. ^par le procédé de l'exemple 2, par comparaison avec celles œIm jarsasliiBit 71 19982 " 2134323 classique. Le tableau 4 montre les propriétés globales du même produit cellulaire, par comparaison avec celles du produit cellulaire classique. TABLEAU 5 Produit cellulaire de Produit cellulaire Struc- couches ture non eel-inter- lulaires ne +fibres Densité 0,83 la -présente invention couches à couche à cellules ouvertes + fibres 0,13 cellules fermées + fibres 0,40 classique coucht non cellulaire 0,89 couche à cellules fermées 0,48 Porosité 32,0 79,9 76,8 10,0 75,8 Absorption 1,10 d'eau en 24 h 5,5 3,8 0,8 1,4 Perméabilité aux gaz (perte d'alcool en 3 h.}0,17 0,3 0,2 0,015 0,07 Contraction thermique à 70°C,en 2h. 0,22 0,36 Produit cellulaire Densité Porosité Absorption d'eau : en 6 h en 24 h Contraction thermique Perméabilité aux gaz (perte d'alcool en 3 h) TABLEAU 4 Produit cellulaire de l'invention 0,15 76,8 3,2 4,2 0,22 0,11 Produit cellulaire classique 0,18 75,4 0,7 1,3 0,35 0,05 71 19982 12 2TWÎ23 Exemple 3. Afin d'étudier la différence de structure interne entre le produit de l'invention et le produit classique, on a préparé des échantillons en moulant par injection les compositions 5 ci-après : Formulations Procédé classique Procédé de l'invention Résine de chlorure de Résine de chlorure de polyvinyle 100 parties polyvinyle 100 parties 10 Pigment 1,5 partie Pigment 1,5 partie Stabilisant3,0 partie Stabilisant 3,0 partie DOP 95 parties DOP 95 parties Plastifiant Plastifiant époxy 10 parties 100 parties 15 Agent de Matériau de gonflement 1,0 partie gonflement 15 parties le matériau de gonflement utilisé dans le procédé de la présente invention avait la composition suivante : Toluène 650 parties 20 Méthyléthylcétone 100 parties (5 parties d'élastomène de polyuréthane dissoutes dans 100 parties de méthyléthylcétone) Courtes longueurs de fibres (longueur : 1-60 mm; diamètre moyen : 0,01-0,05 mm) 100 parties Azodicarbonamide 30 parties 25 "Desmodur RF" 50 parties. Conditions de moulage Machine de moulage : machine de moulage par injection du type à vis sans fin pour l'alimentation, ayant un ajutage équipé de moyens d'arrêt. 30 Température du cylindre : 140-180°C 2 Pression d'injection : SO kg/cm Yitesse d'injection : maximale (moyens d'arrêt entièrement ouverts) 2 Contre-pression ; 20 + 2 kg/cm . 35 la figure 1 représente une photographie, à échelle agrandie, de la section transversale d'un produit cellulaire ou mousse obtenu à partir de la formulation classique ci-dessus, en 71 19982 15 2134323 injectant la masse fendue dans un moule ayant une cavité expansible. On voit clairement que ce produit comprend de fines couches superficielles non cellulaires et formant des peaux, et une couche interne compacte à cellules fermées. 5 La figure 2 est une photographie, à échelle agrandie, de la section transversale d'un produit cellulaire ou mousse obtenu à partir de la formulation classique en injectant la masse fondue dans un moule à cavité de volume invariable. Cette photographie montre clairement que le produit possède 10 des couches superficielles épaisses non cellulaires et formant des peaux, ainsi qu'une couche interne compacte à cellules fermées. La figure 3 est une photographie, à échelle agrandie, montrant la section transversale d'un produit cellulaire ou mousse 15 obtenu à partir de la formulation précitée et contenant le matériau de gonflement précité, par injection de la masse fondue dans un moule à cavité expansible. Cette photographie montre que le produit obtenu comprend des couches non cellulaires fines et une couche interne à cellules ouvertes. 20 La figure 4 est une photographie, à échelle agrandie, de la section transversale d'un produit cellulaire ou mousse obtenu à partir de la formulation précitée, contenant le matériau de gonflement, par injection de la masse fondue dans un moule à cavitéde volume invariable. Cette photographie 25 montre clairement que le produit obtenu possède des couches épaisses formant peaux, une couche interne à cellules fermées et des couches intermédiaires à cellules ouvertes. Comme on le voit clairement à l'examen des données des exemples 1 et 2 et de la photographie de la figure 4, l'article 30 cellulaire ou expansé de la présente invention comprend une paire de couches superficielles non cellulaires formant peaux, une couchecentrale à cellules fermées- et une paire de couches intermédiaires à cellules ouvertes, chacune de ces couches contenant de courtes longueurs de fibres. Les avantages 35 principaux du produit cellulaire de la présente invention sont les suivants. Tandis que les mousses à cellules fermées tendent généralement à se contracter ou à se dilater en raison 71 19982 14 2134323 de la présence de contraintes internes résiduelles ayant pris naissance lors de l'étape d'expansion, la mousse de la présente invention, qui contient des cellules ouvertes, est stable du point de vue dimensionnel, comme on peut le voir 5 par la faible valeur de la contraction. De plus, les inconvénients d'une mousse à cellules fermées tels qu'une faible stabilité dimensionnelle et de faibles propriétés d'amortissement sont maintenant éliminés du fait de la haute stabilité dimensionnelle et des autres caractéristiques de la 10 couche à cellules ouvertes, tandis que la faible résistance à l'abrasion et la faible flexibilité de la mousse à cellules ouvertes sont compensées par la haute résistance et la haute flexibilité de la couche interne à cellules fermées et des couches superficielles non cellulaires. 15 En outre, la présence de couches intermédiaires à cellules ouvertes conduit à un accroissement de l'effet d'amortissement (absorption des chocs). On peut obtenir une répartition améliorée des chocs, tout particulièrement lorsque le produit cellulaire de la présente invention est utilisé pour la 20 fabrication d'articles chaussants. De plus, en raison du fait que l'article cellulaire d^La présente invention est formé en une seule pièce, il donne des durées de service ou d'usage considérables, la répartition uniforme des courtes longueurs de fibres favorise la perméabilité aux gaz, la 25 stabilité dimensionnelle et la résistance à froid. On peut encore signaler que, en raison du fait que les courtes longueurs de fibres sont réparties, en relation d'entrelacement, sur toutes les couches superficielles, le produit cellulaire delà présente invention possède une texture, 30 un aspect et un toucher similaires à ceux du cuir, ce qui n'est pas le cas pour les produits cellulaires ordinaires à base de résine synthétique. Bien entendu, la présente invention n'est nullement limitée aux modes d'exécution décrits et représentés qui n'ont été donnés 35 qu'à titre d'exemple. En particulier, elle comprend tous les moyens constituant des équivalents techniques des moyens décrits ainsi que leurs combinaisons, si celles-ci sont exécutées selon l'esprit de 1'invention. 71 19982 15 -REYBHBICAIIOHS- 2134323 1.- Procédé de production d'un article en résine synthétique thermoplastique cellulaire, renforcé par des fibres, et constitué d'une couche centrale à cellules fermées, d'une paire de couches intermédiaires à cellules ouvertes, disposées de part et d'autre 5 de ladite couche à cellules fermées, et une paire de couches superficielles non cellulaires, disposées chacune sur le côté externe de la couche correspondante à cellules ouvertes, caractérisé en ce qu'il consiste à mélanger une résine synthétique thermoplastique ou une composition de résine synthétique 10 thermoplastique contenant un stabilisant, un plastifiant, un pigment et d'autres additifs, avec un mélange intime de courtes longueurs de fibres et d'un agent de gonflement, à faire fondre le mélange ainsi obtenu, à couler la masse fondue dans un moule ayant une cavité de volume fixe et à refroidir ladite masse 15 jusqu'à solidification. 2.- Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la masse fondue est introduite dans le moule précité par la technique de moulage dite par injection. 3.- Articles en résine synthétiquethermoplastique cellulaire, 20 renforcés par des fibres, caractérisés en ce qu'ils comprennent une couche centrale à cellules fermées, une paire de couches intermédiaires à cellules ouvertes, disposées de part et d'autre de ladite couche à cellules fermées, et une paire de couches superficielles non cellulaires, disposées chacune sur. le côté 25 externe de la couche à cellules ouvertes correspondante. 4.- Articles en résine synthétique thermoplastique, renforcés par des fibres, caractérisés en ce qu'ils sont obtenus par le procédé selon l'une des revendications 1 et 2.