On sait réaliser des plaques en matière synthétique à section alvéolée analogues à du carton ondulé double face. Ces plaques sont réalisées par extrusion et comportent deux feuilles latérales reliées entre elles par des parois, nervures, toiles.. etc... maintenant l'écartement entre les deux feuilles et délimitant des -alvéol & , conduits, ou canaux parallèles, s'étendant dans le sens de défilement ou d'avancement 11e la plaque fabri quée. Les installations mises en oeuvre pour réaliser un tel matériau comprennent une boudineuse alimentant une filière chargée de conférer ltépaisseur et la forme à la plaque réalisée en continu qui est ensuite prise en charge par un calibreur à un ou plusieurs étages destiné à conférer des carsetéristiques cons nues à la plaque qui est engagée ensuite dans un poste de refroidissement, naturel ou forcé, au-delà duquel elle traverse un poste de sectionnement selon des longueurs réglables prédéterminées. Dans les installations du genre ci-dessus, on constate qu'il est extrêmement difficile de réaliser en continu une plaque à section alvéolée constante et régulière. En effet, à la sortie de la filière, la plaqu#e présente une température relativement élevée et doit être tirée vers le calibreur chargé de lui conférer les caractéristiques dimensionnelles constantes. Si l'effort de traction est trop important, il est évident que des déformations se produisent. On rencontre des problèmes identiques, même si l'effort de traction est convenable, car à la sortie de la. filière, la matière chaude ne présente-aucune tenue et s'affaisse sur ellemême, en particulier, au niveau des toiles ou parolR verticales, ainsi que dans les zones de la feuille supérieure comprises entre deux parois verticales, ce qui conduit à l'obtention d'un produit-final non satisfeisant en aspect esthétique, ainsi qu'en caractéristiques de résistance mécanique. Pour résoudre ce problème, on a proposé d'intercaler entre la sortie de la filière et l'entrée du calibreur, ur, poste de prélrefroidissement destiné à geler la matière constitutive de la plaque. Pour obtenir de bons résultats, on a constaté qu'il fallait abaisser la température d'une mesure telle que la plaque n'taist plus assez malléable pour être soumise convenablement à l'action du ou des calibreurs. La présente invention vise à résoudre les problèmes ei-dessus, en créant un nouveau procédé et dispositif pour sa mise en oeuvre permettant d'éviter tous risques de déformation a la sortie de la filière et d'obtenir ainsi un produit firi de grande qualité présentant des caractéristiques dimensionnelles constantes, régulières et remarquables par rapport aux produits obtenus jusqu'à présent. Suivant le procédé de l'invention, on assure au niveau de la filière et dans chaque alvéole ou canal de la plaque produite en continu, une insu2:ntion permanente d'air sous une pression suffisante pour s'opposer au fléchissement des différentes parois de la plaque au cours de la phase de fabrication pendant laquelle la matière constitutive de ladite plaque se trouve-à l'état plastique. Suivant une autre caractéristique de l'invention, le dispositif pour la mise en oeuvre du procédé est caractérisé en ce que la filière d'#xtrusion de la plaque comprend un corps rigide conducteur de la chaleur, assurant la division d'un boudin d'alimentation de matière à l'état plastique en deux fractions dirigées vers de-ux veinee de laminage à section réglable délimitées par les profils de deux barres réglables disposées de part et d'autre d'une âme à profils conjugés formant en bout un nez d'extrusion présentant des fentes assurant la formation des parois transversales reliant les deux feuilles formées par les deux nappes de matière issue des deux veines-de laminage, ladite âme présentant, au niveau de chaque segment du nez d'extrusion isolé par deux fentes parallèles, au moins un trou dtinsuSlation d'air communiquant avec un canal placé en relation avec un gêné- rateur de production d'air. Diverses autres caractéristiques de l'objet de l'invention ressortent tailleurs de la description-détaillée qui suit. Une forme de réalisation de l'objet de l'invention est représentée, à titre d'exemple non limitatif, aux dessins annexés. La fig. 1 est une élévation de la face de la filière d'une installation pour la fabrication en continu d'une plaque à section alvéolée. La fig. 2 est une coupe transversale prise à plus grande échelle sensibleme#nt suivant la ligne Il-Il de la fig. 1. La fig. 3 est une élévation prise à plus petite échelle sensiblement selon la ligne 111-111 de la fig. 2 et correspondant à l'un des éléments constitutifs de la filière. La fig. 4 est une coupe prise selon la ligne IV;IV de la fig. 5 Les fig. 5- et 6 sont des vues partielles prises à plus grande échelle selon les lignes V-V et VI-VI de la fig. 3. Les fig. 1 et 2 montrent une filière 1 montée par des colonnes- ou chandelles réglables 2 sur un bâti 3. D'une façon connue, la filière 1 est placée entre une boudineuse de matière première dont la tête 4 est adapte avec étanchéité sur la filière 1 et un calibreur 5 représenté en trait mixte. La-filière 1 se compose d'lm corps arrière 6 et d'un corps avant 7 reliés et fixés ensemble aux moyens de vis ou autres organes 8. Le corps arrière 6 présente, de part et d-'autre du plan de symétrie horizontal, des alésages 9 coïncidant avec des trous borgnes 10 pratiqués dans le corps avant 7 pour ménager ensemble des logements il contenant chacun une résistance électrique 12. Le corps arrière 6 est muni sur sa face opposée au corps avant 7 d'une ou plusieurs plaques 13 fermant les logements il et assurant le passage et le guidage de connexions électriques 14 menant à chaque résistance 12. Le corps arrière présente sensiblement dans son plan horizontal un chenal d'alimentation 15 à section oblongue communiquant de façon permanente avec la tête 4 qui est conformée intérieurement pour que la section de passage qu'elle délimite passe d'une forme circulaire 4a à une forme oblongue 4b correspondant la section du chenal 15. Ce dernier se transforme, à 11 opposé de la tête 4, pour s'étendre sur toute la long#ueur du corps 6 tout en présentant des parois 15a 15b (fig. 2) et 15c 15d (fig4) divergeant en direction du corps avant 7. Le chenal 15 forme ainsi une cavité 16 analogue à un entonnoir aplati et dans laquelle est engagé en permanence un coin 17 de forme complémentaire présenté par la face correspondante du corps avant 7. La cavité 16 et le coin 17 délimitent ensemble deux veines de circulation 18 et 19 issues du chenal d'alimentation 15 et aboutissant au niveau de deux séries de conduits 20 et 21 pratiqués parallèlement entre eux, de part et d'autre du plan horizontal de symétrie de la filière 1 dans le corps avant 7 sensiblement à proximité de la base du coin 17. Les conduits 20 et Li débou chent au niveau des fonds de Les -égagements 22 et 23 contiennent des lardons 29 et 30 maintenus par des vis de fixation 31 destinées à les appliquer et à les serrer contre des vis de butée et de rcglage 32 montées dans le corps ayant -7 perpendiculairement au plan horizontal de symétrie. De part et d'autre de ce dernier, le corps avant 7 forme en façade deux rebords 3D et 34. assurant, en association avec deux barrettes amovibles 35 et- 36, le maintien de n écrous tournants 37 et 38 présentant chacun une portée circulaire 39 bordée par deux épaulements de butée 40.Les écrous 37 et 38coopèrent avec des goujons filetés 41 et 42 vissés de façon réglable dans deux barres 43 et 44 qui sont maintenues sur la façade du corps avant 7, de manière à s'étendre de part et d'autre de l'âme 24 par des vis 45 montées dans des trous 45a de section oblongue. Les barres 43 et 44 présentent deux profils 46 et 47 sensiblement conjugués avec les parois 24a et 2 4b pour délimiter deux veines de laminage 48 et 49 dont la section décroit progressivement depuis les dégàgements 22 et 23 jusqu' au nez 28. Ce dernier présent-e, comme cela ressort des fig. 25 et 6, des fentes verticales 50 par exemple parallèles entre elles suivant un écartement constant.Les fentes 50 sont pratiquées sur toute la longueur du nez- 28 pour déboucher dans les sections correspondantes des veines de laminage 48 et 49 et conférer ainsi au nez 28 la forme d'une filière d'extrusion proprement dite correspondant à la forme en section devant être conférée au produit. La filière décrite ci-dessus fonctionne de la façon suivante Les barres 43 sont réglées en écartement relatif par rapport à l'âme 24 en fonction de ltépaisseur recherchée pour les feuilles latérales de la plaque à fabriquer. Pour cette opé- ration, on desserre les vis 45, puis on manoeuvre les écrous 37 et 38 pour régler l'écartement relatif des profils 46 et 47, par rapport aux parois 24a et 24b. On règle également la position des lardons 29 et 30 par l'intermédiaire des vis 31 et 32 pour réaliser l'étranglement convenable de la matière à l'état plastique empruntant les veines de laminage 48 et 49.On assure ensuite l'alimentation des résistances 12 de manière à régler la montée en température des corps 6 et 7 qui constituent des élémejats chauffants contribuant à amener la matière première issue de la boudineuse à l'état de plasticité requise. Le boudin de matière fornie est dirigé par la tête 4 vers le chenal d'alimentation 15 qui assure sa division en deux fractions astreintes à traverser les conduis 20 et 21 menant aux dégagements 22 et 23. Les deux fractions de matière enpruntent ensuite les veines de laminage 48 et 49 dans lesquelles elles forment deux nappes dirigées vers la filière d'extrusion. Etant donné l'état plastique de la matière, les fentes 50 se conduisent comme des peignes assurant la dérivation locale d'une quantité de matiérefaible mais suffisante pour créer entre les feuilles parallèles horizontales des voiles ou petites parois perpendiculaires délimitant des alvéoles ou canaux parallèles au sene d'avancement et conférant au maté-riau en plaque ainsi produit une sec#tion alvéolée. A la sortie de la filière 1, le matériau doit être dirigé vers le calibreur 5 chargé de lui donner des caractéristiques dimensionnelles constantes et régulières. Pour éviter les risques de déformation entre la sortie de la filière et le calibreur 5, on prévoit de réaliser un canal 51 s'étendant sur toute la longueur de l'âme 24. Le canal 51 débouche au niveau des deux faces transversales du corps avant 7 qui est muni d'embouts ou manchons 52 de liaison avec au moins une canalisation 53 de circulation d'air, sous pression réglable, amené à traverser un four de chauffage 54. Le canal 51 communique avec des trous 55 pratiqués à partir de la face avant du nez 28 au niveau de chaque segment dudit nez isolé par deux fentes consécutives 50. Lors de la production en continu de la plaque, on assure simultanément, par l'intermédiaire du ou des circuits 54, des embouts 52, du canal 51 et des trous 55, une insuflation d'air dans chaque alvéole ou canal de la plaque, de manière à créer une pression relative par rap#port au milieu ambiant. La valeur de cette pression est calculée juste suffisante pour s'opposer à la déformation des feuilles latérales et des parois, toiles ou voiles de liaison, jusqu'wu niveau du calibreur 5 dans lequel elles sont calibrées et progressivement refroidies. Ceci permet de combattre a peu de frais la tendance à la déformation de la matière à la sortie de la filière. En général, l'air insuflé est élevé à l'intérieur du four 54 à une température comprise entre 6-0 et 800C, de manière à éviter les contraintes internes résultant de l'application à la matière de variations brutales de températures. On peut toutefois envisager de produire une circulation d'air non pr#chauffé,mais élevé à une température convenable par contact avec les parois de Il'âme 24 L'invention n'est pas limitée à l'exemple de réalisation, représent et décrit en détail, car diverses modifications peuvent y être apportées sans sortir de son cadre. REVENDIC#TI ONS 1 - Procédé pour éviter la déformation de feuilles en matière synthétique à section alvéolée obtenue par extrusion, caractérisé en ce qu'on assure, au niveau de la filière et dans chaque alvéole ou canal de la plaque produite en continu, une insufflation permanente d'air sous une pression suffisante pour s'opposer au fléchissement des différentes parois de la plaque au cours de la phase de fabrication pendant laquelle la matière constitutive de ladite plaque se trouve à l'état plastique. 2 - Procédé suivant la revendication 1caractérisé en ce que l'air insuZlé dans chacun des alvéoles ou canaux de la plaque fabriquée en continu est préalablement chauffé par contact avec les pièces constitutives de la filière. 3 - Procédé suivant la revendication 1 #aractCrisé en ce que l'air d'insufflation est chauffé par passage dans un four de chauffage placé sur le circuit de circulation d'air en amont de la filière. 4 - Dispositif pour la mise en oeuvre du procédé- suivant l'une des revendications 1 à 3,caractérisé en ce que la filière d'extrusion de la feuille ou plaque comprend un corps rigide, conducteur de la chaleur, assurant la division d'un boudin d'alimentation de matière à l'état plastique en deux fractions dirigées vers deux veines de laminage à section réglable délimitées par les profils de deux barres réglables disposées de part et d'autre d'une âme à profils conjugués -formant en bout un nez d'extrusion présentant des fentes équidistantes assurant la formation des parois transversales reliant les deux feuilles formées par les deux nappes de matière issues des deux veines de laminage, ladite-âme présentant,au niveau de chaque segment du nez d'extrusion isolé par deux fentes parallèl#es,au moins un trou dtinsuthation d'air communiquant avec un canal placé en relation avec. un générateur de production d'air. 5 ~ Dispositif suivant la revendication 4,caractérisé en ce que le canal d'amenée d'air d'insurlation est pratiqué dans l'âme de la filière qui est reliée au générateur d'air par un circuit de circulation traversant un four de chauffage.