L'invention se rapporte à des éléments ou panneaux préfabriqués à armature intégrée, multimodulaires, destinés à titre utilisés dans un procédé de construction de bâtiment par assemblage d'éléments préfabriqués, possédant une longueur supé- rieure à leur hauteur, de préférence une longueur qui correspond à quatre fois leur hauteur, et l'invention concerne également un procédé de fabrication de tels éléments. On connut déjà toute une série de modes de construction des bâtiments qui utilisent des éléments préfabriqués et dans lesquels les parois, les planchers et les plafonds sont formés par assemblage d'éléments d'un caractère modulaire, et dans lesquels la longueur correspond habituellement à la moitié de la hauteur. Dans certains procédés de construction, les éléments possèdent une longueur correspondant au tiers ou au quart de leur hauteur. Dans la technique antérieure des constructions modulaires, l'assemblage des extrémités des éléments ou panneaux doit autre exécuté sur le chantier.Ceci exige un mode d'assemblage par boulons ou au moyen d'organes spéciaux prévus sur les panneaux, et constitués par des dispositifs de verrouillage ou de blocage qui sont montés aux extrémités des éléments ou panneaux et qui sont agencés de manière à coopérer avec des organes complémentaires, par exemple des crochets de blocage ou verrouillage qui sont portés par le-cadre ou le bord correspondant d'un panneau voisin. Ces dispositifs de liaison, et leur montage, représentent un poste très important du prix de revient de la fabrication de ces éléments ou panneaux préfabriqués. Le coût de ces ferrures ou dispositifs peut atteindre, par exemple environ 20% du coût total d'un panneau dans le cas d'un panneau d'une longueur de 1 à 2 mètres, et environ 30% du coût total pour un panneau d'une longueur d'environ 0,6 à 2 mètres. On a déjà tenté de fabriquer des panneaux d'une plus grande longueur, par exemple d'une longueur égale à la hauteur, la hauteur et la longueur pouvant être d'environ 2,4 mètres. Ceci est possible lorsque le revêtement ou recouvrement extérieur des panneaux est fixé mécaniquement au cadre intérieur, par exemple au moyen de vis à bois ou de clous. Par contre, si on utilise le métal, par exemple la tôle, comme revêtement pour ces grands panneaux, il se produit, dans le cas d'une fixation mécanique, et sous l'influence des variations de la température, des déformations ou bosselages du revetement aux points qui ne sont pas fixés.Le montage ou la stratification d'un revêtement métallique sur un cadre d'une telle dimension au moyen d'une enduction d'adhésif sur toute la surface, avec le même traitement que celui Qui est utilisé pour les stratifications sous pression habituelles, s'est révélé inapplicable en pratique et n'a donc pas bénéficié du succès espéré, parce que les presses hydrauliques, dont les largeurs d'enfournement correspondraient à ces panneaux de grandes dimeasions, ne sont pas capables de développer une pression de compression supérieure à environ 2,46 kg/cm2, et que cette faible pression est insuffisante pour tendre et planer une si grande surface métallique. Dans ce cas, le reeAtement métallique devrait donc être d'une épaisseur excessive.Si l'on envisage d'utiliser les adhésifs connus qui adhèrent par simple pression, il serait nécessaire d'utiliser des dispositifs de compression capables de développer les pressions supérieures à la pression citée plus haut, pour pouvoir obtenir une force de liaison correspondante à la résistance mécanique désirée. La pression devrait dans ce cas autre supérieure à 7 kg/cm2. De ce fait, la fabrication de panneaux ou éléments stratifiés préfabriqués et de grandes dimensions, capables d'être utilisés comme parois complètes pour un bâtiment n'a pas pu être réalisée jusqu'à présent, et au contraire, elle a toujours été considérée comme pratiquement irréalisable, pour les raisons mentionnées plus haut. Le but de l'invention est de réaliser des panneaux ou é1é- ments capables de supporter une charge et à armature intégrée, dont la longueur est supérieure à la hauteur, tout en maintenant le prix de revient, aussi bien en ce qui concerne les ferrures ou dispositifs de verrouillage que le travail d'assemblage des panneaux, à une valeur réduite comparativement au prix de revient de la technique antérieure. L'invention a encore nour autre but de réaliser un panneau de paroi préfabriqué, capable de supporter une charge et à armature intégrée, qui puisse être utilisé comme paroi complète ou autre élément complet pour un batiment, et dont la surface extérieure soit constituée par une couche continue plane et, par conséquent,lisse et ininterrompue, à l'exception des ouvertures nécessitées par l'architecture du bâtiment. L'invention a encore pour but d'apporter un procédé de construction d'éléments ou panneaux complémentaires, destinés à s 'assembler entre eux, d'une longueur pouvant atteindre plusieurs fois leur hauteur, et dans lequel on puisse obtenir une correspondance et assemblage de tous les éléments de la structure de ces panneaux conformément au procédé décrit ci-après. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention seront mieux compris à la lecture de la description qui va suivre d'un exemple de réalisation et en se référant aux dessins annexés sur lesquels, La figure 1 est une vue en perspective d'un bâtiment composé de l'assemblage de panneaux ou éléments préfabriqués à armature intégrée suivant l'invention, qui en constituent les murs; La figure 2 représente par une vue en perspective éclatée la construction d'un cadre Qu noyau encadré, ainsi que la couche intérieure et la couche ex*érieure de revetement, qui sont appliquées sur le cadre ou noyau suivant l'invention; La figure 3 est une vue de détail d'un angle du cadre suivant la figure 2, avant l'assemblage; La figure 4 représente cet angle après- l'assemflage;; La figure 5 est une w vue en perspective éclatée d'un détail de l'isolant et des éIéments.du.cadre du panneau suivant l'invention et cette figure représsente le mode de composition du cadre; La figure 6 est une coupe représentant un poteau d'angle ainsi que la structure des panneaux d'une construction suivant la figure 1 qui sont adjacents à ce-po*eau; La figure- 7-est une vue en partie arrachée d'un dispositif de verrouillage à élément saillant et élément récepteur suivant l'invention, ce dispositif étant représenté à l'état verrouillé; La figure 8 est une vue de dessus du flan découpé et embouti destiné à la formation du-boStier femelle du dispositif de verrouillage de la figure 7; ; La figure 9 est une vue de l'extrémité ouverte du boStier obtenu par cambrage ou mise en forme du flan de la figure 8; La figure 10 représente l'organe mAle ou complémentaire du boîtier représenté sur la figure 9; La figure 11 est un organigramme représentant la succession des phases de la construction et de la fabrication, de l'enduction et de la stratification d'un panneau de paroi suivant l'invention; La figure 12 représente les dispositifs utilisés pour la stratification, et les opérations qui sont réalisées suivant l'invention aux divers postes; La figure 13 est une vue en perspective du dispositif au moyen duquel les cadres et les revêtements intérieurs et extérieurs sont transportés, et dans lequel ces éléments sont enduits d'adhésif;; La figure 14 représente des détails plus précis des buses de pulvérisation de l'adhésif, ainsi que les dispositifs de transport correspondants, par une vue en coupe suivant la ligne 14-14 de la figure 13; La figure 15 est une coupe longitudinale du poste de durcissement de l'adhésif représenté sur la figure 12; La figure 16 est un schéma électrique d'un dispositif de commande à minuterie au moyen duquel on règle le chauffage des zones de chauffage représentées sur la figure 13; La figure 17 est une vue en perspective de l'ensemble situé en aval du poste de durcissement représenté sur la figure 12 et cette vue montre la disposition des éléments soumis à l'opération de stratification, ainsi que le mode de manutention que ces éléments subissent en vue de leur introduction dans la presse à cylindres;; La figure 18 représente certains détails du dispositif qui est utilisé pour la fixation d'une couche de revêtement par dépression dans l'installation de la figure 17; La figure 19 est une vue d'un détail du dispositif transporteur de la figure 18; La figure 20 représente par une vue de détail l'adhésif déposé en une grille de lignes ou bandes à mailles ouvertes entrelacées comme les fils d'un tissu; La figure 21 est une coupe représentant les deux éléments à stratifier présentés l'un en face de l'autre avant leur assemblage, les surfaces enduites de colle et placées face à face étant munies d'une grille de colle telle que celle représentée sur la figure 20;; La figure 22 représente la répartition de l'adhésif dans l'intervalle entre les éléments représentés sur la figure il, après l'application des deux éléments l'un sur l'autre sous pression; La figure 23 représente une forme de réalisation d'une presse hydraulique à cylindres qui peut être utilisée comme presse de stratification suivant l'invention; La figure 24 est une vue partielle et de c8té de la presse de la figure 23; La figure 25 montre l'influence de la valeur de l'intervalle entre cylindres de la presse représentée sur les figures 13 et 14, pour l'opération de stratification suivant l'invention; La figure 26 est un graphique qui montre les variations de la pression qui se produisent dans l'intervalle entre cylindres, c'est-à-dire dans la zone N de la figure 25. Le bâtiment 10 représenté sur la figure 1 est élevé sur un socle ou une fondation 16 approprié et il est composé d'une série d'éléments ou panneaux préfabriqués intégrés 11, 12, 13, 14 et 15, ainsi que de panneaux 17, 18 et 19 percés de portes, et il est de préférence complété par des poteaux d'angle 20, 21, 22 et 23. Sur cette figure 1, on voit comment un élément de mur ou panneau préfabriqué 12 est mis en place, de haut en bas, au moyen d'un câble 24, dans une position dans laquelle il forme un ensemble solidaire en liaison avec le panneau de paroi 11 et le panneau à porte 18. Dans le bgtiment représenté sur la figure 1, chaque élément ou panneau peut présenter les ouvertures 25 nécessitées par l'architecture, pour permettre, par exemple le montage de fenêtres ou autres éléments de menuiserie. La figure 2 représente un panneau suivant l'invention désigné dans son ensemble par la référence 26. Ce panneau comprend trois parties principales qui sont un cadre 27, un revê- tement intérieur continu 28 et un revêtement extérieur continu 29. Le cadre 27, qui est complété par des éléments de liaison ou de contact verticaux 34,est composé de raidisseurs longitudinaux 30 et 31 disposés dans la direction de la longueur du panneau, parallèlement entre eux,et par des supports latéraux ou d'extrémité verticaux 32 et 33, qui forment les limites verticales du cadre, tous ces éléments étant représentés en détail sur les figures 3 à 6.Etant donné que les raidisseurs possèdent une longueur au moins égale et fréquemment égale à plusieurs fois la hauteur des supports d'extrémités 32 et 33, et qui correspond à la largeur des éléments préfabriqués, il est avantageux de réaliser ces raidisseurs en profilé-a froid, en tôle d'acier, ou bien en aluminium filé, I'âme ou la face extérieure du profil. présentant, au milieu de sa largeur, une rainure en U 35 et une patte d'accrochage 36 à action unidirectionnelle, qui peut, soit être formée lors du découpage ou de l'emboutissage, soit être montée après coup, par exemple par rivetage, dans une position dans laquelle elle est en mesure de coopérer avec une barrette d'accrochage intérieure 37, pour établir une liaison par accrochage avec cette dernière.Les barrettes 37 sont prévues sur chacun des montants verticaux ou montants d'extrémités du cadre, c'est-à-dire par exemple sur le montant 32, ainsi que sur l'élément de liaison 34 et sur le montant d'extrémité 33. Les figures 3 et 4 montrent plus clairement comment le montant vertical 32 muni d'une rainure est réuni au raidisseur supérieur à rainure 30, sur lequel fait saillie la patte d'accrochage 36 qui constitue l'élément complémentaire du dispositif d'accrochage0 Ce raidisseur présente une paroi centrale 38 orientée longitudinalement et qui forme le fond de la rainure 35. Les rebords extérieurs de la rainure, qui forment les âmes extérieures et qui sont dirigées vers les ailes 40 du profil en U du raidisseur et des montants, déterminent l'épaisseur du noyau ou cadre par la cote mesurée entre les surfaces externes 41 des ailes.La paroi centrale 38 est prolongée par une patte 42 qui, comme on l'a représenté sur la figure 3, est coudée à angle droit et forme à son extrémité libre 43 une languette de retenue 44, laquelle est séparée du plan 46 par un coude en escalier 45 formant la dent d'accrochage et est inclinQ avec une pente Â pour que l'extrémité 43 se trouve nettement au-dessus du plan général 46 de la patte 36. Dans la position de fixation, l'extrémité libre 43 et la languette de retenue 44 se trouvent au-dessous de la paroi réceptrice 47 du montant vertical- 32, qui présente une forme appropriée, elle glisse le long d'une ouverture 48 de ce montant et s'engage au-delà sous la surface 49, mais à l'intérieur de la gâche ou barrette d'accrochage 37, qui fait saillie sur la paroi réceptrice 47 vers l'intérieur, et dont une paroi latérale est représentée en 50. Entre la barrette d'accrochage 37 et la surface inférieure 49, il subsiste une-distance a légèrement supérieure à la cote extérieure b de la patte d'accrochage.Dans la position représentée sur la figure 4, c'est-à-dire après l'assemblage de la patte 36, c 'est-à-dire lorsque cette-patte a été enfilée dans l'ouverture 48, ce qu'on peut exécuter à la main au moyen d'un outil approprié, la dent ou le coude 45 de la patte d'accrochage passe le long de la barrette 37, s'engage au-dessous de cette dernière et reste retenue en raison de la tension élasti- que de la patte, qui est elle-même due à la déformation de la patte 36. Les montants 30 et 32 sont chanfreinés avec un angle de 450, pour former un joint d'angle du cadre. Chaque dispositif d'accrochage est unidirectionnel, c'est-à-dire que la liaison ne peut outre supprimée que par destruction.La tension de la liaison unidirectionnelle est suffisante pour que les éléments constitutifs du cadre soient assemblés avec une résistance mécanique propre à permettre à l'ensemble de supporter également les autres phases du traitement. Par exemple, le montant 33, qui est du type mâle ou à languette, est assemblé à un bloc isolant 51 préparé, d'une certaine dimension. Ce bloc est délimité par des bords 52 conformé de façon à s'engager entre les ailes du profil en U du montant du cadre. Le bloc 51 est composé d'une mousse de matière plastique de résistance mécanique appropriée, par exemple dlune mousse d'uréthane. Les éléments de contact ou de liaison 34 sont montés sur le bloc de manière à établir une liaison solide par assemblage avec des pattes d'accrochage unidirectionnel 53 portées par les raidisseurs longitudinaux -supérieurs et inférieurs.L'assemblage s'effectue de la façon représentée sur la figure 5, c'esst-à-dire que l'on commence par l'un des montants 32, 33 et on poursuit l'assemblage dans le sens de la longueur du panneau, en réunissant des blocs isolants ou noyaux 51 de dimensions identiques et présentant des borde limites identiques. La surface externe 54 est conformée de manière à se placer à l'affleurement des surfaces externes des montants verticaux 32 et 33 et des surfaces externes 56 et 57 des raidisseurs longitudinaux et des éléments de liaison verticaux 30 et 35.Au fur et à mesure de l'assemblage, les éléments de liaison s'embotent sur les blocs de mousse jusqu'à ce qu'on ait ajouté le dernier plateau ou bloc isolant 56, qui présente des évidements 57 et 58 préformés, destinés à loger les dispositifs- d'accrochage ou de verrouillage, c'est-à-dire destinés à adapter le bloc aux éléments rentrants du cadre, le montant d'extrémité 32 présentant également une ouverture 59 pour recevoir un dispositif de verrouillage. En cas de besoin, les dispositifs de verrouillage qui se logent dans l'évidement 57 et dans l'ouverture 59 peuvent être préalablement réunis au raidisseur 30 et au montant 32. La figure 6 est une vue en coupe représentant un poteau d'angle 60. Ce poteau comprend une paroi extérieure 61 résistante mécaniquement, qui est formée par assemblage de deux profilés en V 62 et 63, de type habituel, au moyen de dispositifs d'accrochage 64 dont chacun comprend une patte d'accrochage 65 et une barrette d'accrochage 66 qui coopère avec cette patte. Ce poteau présente une rainure 67 réalisée de façon à pouvoir recevoir et retenir une languette 68 formée sur un montant vertical d'extrémité 69 d'un panneau 70 réalisé suivant l'invention. La face 60.du poteau d'angle, qui est décalée de 900 par rapport à la face qui porte la rainure, présente une languette 71 construite de façon à entrer en prise avec la rainure 72 du montant 73 d'un autre panneau réalisé suivant l'invention et, comme on peut le voir sur cette figure, chaque panneau forme à 1 'une de ses extrémités un organe d'assemblage. femelle et, à l'autre, un organe d'assemblage mâle, Le poteau d'angle 60 est muni d'un dispositif de verrouillage 74 agencé de façon à pouvoir établir une liaison de verrouillage avec un organe de verrouillage complémentaire 75. Dans l'état assemblé la languette 71 du poteau d'angle 60 établit une liaison au moyen de l'organe de verrouillage 75, qui coopère avec l'organe de verrouillage 74 du montant du panneau 70.Les trous 76 et 77 servent de passage par lesquels on peut engager un outil de fermeture dans les dispositifs de verrouillage, ainsi qu'on peut mieux le voir en regard d'un exemple d'exécution d'un dispositif de verrouillage représenté sur les figures 7 fft 10. L'organe de verrouillage 78 représenté sur les figures 7 à 10 comporte, comme élément mâle, un élément saillant ou pêne 79 qui est monté sur un axe 80 et auquel correspond un élément femelle constitué par une gâche 81 qu'on appellera l'élément récepteur. L'élément saillant ou pAne79 estccrposé d'une plaquette semi-circulaire 82 et excentré par rapport i l'axe 80 d'use distance ou excentricité "E"; cette plaquette porte une aile ou nervure ae prise semi circulaire 83 qui s'étend perpendiculairement à la surface 84.Par ailleurs, la placette porte des moyeux 85 qui se prolongent au-delà des limites extérieures 86 de la nervure de prise et présentent un trou intérieur octogonal 87 dans lequel on peut engager une broche octogonale non repré- sentée, ou une broche ou clé du type "male". Les éléments saillants ou pênes 88 seront décrits plus complèteient en regard de la figure 10. Ils peuvent être réalisés en laiton dur, par moulage, par exemple par coulée sous pression, Toutefois, ils peuvent être également réalisés en acier coulé. L'élément saillant ou pane 88 comprend une surface extérieure cylindrique lisse 89 et ne comporte aucun moyen de retenue en saillie radiale comme ceux qui sont connus dans la technique antérieure. Le bottier 90 de l'organe de verrouillage comprend la plaque de base 91 et les parois latérales 92, 93, 94 et 95 de forme appropriée, qui sont formées d'une façon qui sera décrite plus bas à propos de la description de l'élément récepteur 81 et en regard de la figure 8. Ce bottier comporte une patte de montage 94 percée d'un trou de montage 95. Les parois latérales 96 et 97 présentent des trous 98 et 99 entourés de surfaces annulaires .embouties 100 légèrement enfoncées vers l'intérieur. La construction de l'élément saillant ou pêne de 1 1organe de verrouillage est complétée par des rondelles ondulées en étoile 101 et 102 de la construction déjà connue (que l'on trouve dans le commerce) et qui sont réalisées en acier allié et présentent des ondulations régulières à arêtes vives, à ondes radiales rayonnantes. Ces rondelles sont emmanchées sur les moyeux 85 à l'intérieur du boiter 90. Une opération de compression applique élastiquement les surfaces de friction intérieures des emboutis annulaires 100 sur les rondelles ondulées 101 et 102. La gâche ou élément femelle ou élément récepteur 78 est constituée par un bottier formé d'une pièce en tôle découpée, comme représenté sur la figure 8. Ce bottier comprend la plaque de base 103 et, le long des lignes de cambrage 104 et 105, des parois latérales 106 et 107 et il comprend de plus des parois terminales 108 et 109 qui se raccordent aux parois latérales par les lignes de cambrage 110 et 111. il convient de remarquerqle,sur le c8té opposé à la paroi terminale, chaque paroi latérale présente un bord limite 112 ou 113, qui est rabattu autour de la ligne de pliage 114 ou 115 et qui est destiné à s'embofter à l'intérieur de la paroi termi::nale correspondante dli bottier, pour former un bottier 116 en forme de caisson représenté sur la figure 9, dans lequel les bords rabattus 112 et 113 donnent appui aux parois terminales 108 et 109 et aux pattes de montage 117 et 118, portées par ces parois et dirigées vers l'extérieur, pour assurer la solidité du montage. De cette façon, les parties rentrantes femelles 119 et 120, obtenues par emboutissage ou frappe sont bombées exactement comme les surfaces de verrouillage 121 et 122, pour assurer l'adaptation de ces surfaces aux surfaces internes 123 du pêne ou élément saillant 88 représenté sur la figure 7. Du fait de la position excentrique de l'axe par rapport à l'élément saillant 88, l'élément récepteur se trouve attiré vers cet axe par la rotation de l'élément saillant dans le sens des aiguilles d'une montre. La figure Il représente un procédé de fabrication du plateau suivant l'invention sous la forme d'un organigramme; sur lequel on peut distinguer trois phases principales, qui sont désignées par les références I, II et Illo Sur cet organigramme, les cadres ont les significations suivantes Â - Dispositifs de verrouillage B - Montage C - Matières préparées D - isolant E - Autres opérations préliminaires F - Assemblage du cadre G - Assemblage du cadre E - Enduction d'adhésif et post-traitement (durcissement) I - Revêtement extérieur J - Enduction d'adhésif et post-traitement (durcissement) K - Première stratification L - Cadre revêtu sur une face M - Enduction d'adhésif et post-traitement (durcissement) N v8tement intérieur O - Enduction d'adhésif et post-traitement (durcissement) P - Deuxième stratification Q - Opérations supplémentaires de découpage ou autre usinage R - Produit fini. Dans la phase II à laquelle le noyau encadré arrive en provenance de la phase I, ce noyau reçoit un adhésif sur une face et le cadre est amené dans une - zone de chauffage où il subira un post-traitement commandé. En supplément, une matière de revtte- ment extérieur, qui forme la couche extérieure de recouvrement du panneau et qui est appropriée pour constituer la paroi intérieure d'un bâtiment reçoit de la même façon une couche d'adhésif et est introduite de même dans une zone de chauffage où elle reçoit un post-traitement commandés après quoi le noyau encadré revêtu d'adhésif et la matière de revtement- également rev8tue d'adhésif, sont réunis par réunion de leurs surfaces rev8tues, sous l'action d'une pression de stratification.Le noyau encadré quitte la zone II sous la forme d'un noyau qui porte une couche de revêtement solidement fixée par adhérence et qui peut autre considOrO comme une couche de revêtement d'un seul tenant Dans la phase III, le cadre revêtu sur une face est enduit d'adhésif sur sa face libre, y compris sur la face de l'isolant et il subit un post-traitement, dans une zone de chauffage. Une deuxième couche de revêtement, ou couche intérieure est également enduite d'adhésif et de même traitée dans la zone de chauffage, après quoi le cadre revêtu sur une face et enduit sur l'autre face, est réuni à la deuxième couche de revêtement et stratifié dans une deuxième opération de stratification, de sorte que le produit fini est disponible à la sortie de la phase III.La phase III peut comporter, comme on l'a indiqué par la ligne tiretée de cette phase III, une opération supplémentaire dans laquelle la matière de revêtement peut être découpée, par exemple par fraisage pour former des ouvertures destinées à recevoir des fenêtres, portes ou équivalents. Les dispositifs et les procédés qui peuvent être utilisés pour les opérations des phases II et III sont représentés ensemble sur la figure 12. Les dispositifs sont répartis en les zones suivantes 127 : poste de réception; 128 : poste d'encollage; 129 : poste de post-traitement ou de durcissement; 130 : zone de transport; 131 : dispositif de fixation; 132 : poste de stratification équipé d'une presse à cylindres. Cette figure montre un transporteur 124 sur lequel est agencée une bande transporteuse 125, qui est, elle-m8me, mise en mouvement par un appareil à moteur 126 à vitesse réglable. Un noyau encadré ou une couche de revêtement est introduit dans un poste de chargement 127 et la bande transporteuse 125 le fait passer dans le poste d'enduction 128, qui seradécrit plus bas avec plus de détails.Dans ce poste, les produits volatils sont éliminés par une installation d'aspiration appropriée, non représentée. Après avoir té déposé dans la zone 128, l'adhésif subit un chauffage réglé, dans la zone de chauffage ou de durcissement 129, dot sort l'élément encollé qui peut outre un noyau encadré muni 'un revêtement sur une face ou un noyau encadré enduit sur une face, et qui est ensuite envoyé à une zone de transmission 130. De là, l'élément atteint une zone ou un poste d'assemblage 131 dans lequel il est mis en contact avec d'autres éléments pour l'assemblage des surfaces enduites.Finalement les éléments assemblés sont envoyés à un poste de stratification 132 qui comporte une presse à cylindres appropriée 133 pour subir la stra tification0 3ien que l'on puisse.utiliser, dans les dispositifs et le procédé suivant l'invention, .n'importe .guel adhésif adhérant par pression, les propriétés caractéristiques des panneaux stratifiés et des diverses phases du procédé limitent cependant le choix à des adhésifs propres à subir un durcissement avant l'assemblage, de manière que le dispositif de compression n'exige pas de chauffage et puisse travailler avec une faible pression. -Par ailleurs, l'adhésif qui est utilisé pour le produit final doit conserver son adhérence pendant une période prolongée, qui s'étale sur plusieurs années. Finalement, cet adhésif doit posséder une résistance au cisaillement supérieure à celle des colles du type contact habituelles0 L'adhésif sensible à la pression, ctest-à-dire qui adhère sOUS l'effet de la pression, utilisé suivant l'invention, comprend trois constituants essentiels. Il comporte une substance élastique vulcanisable, une résine synthétique, et un solvant approprié pour ces deux constituants. Le Néoprène présente des propriétés renforçantes lorsqu'il est utilisé avec une matière additive.Suivant l'invention, on utilise une matière élastique (un élastomère) possédant un degré de vulcanisabilité d'environ 95% et dont l'humidité, ainsi que plus de 90% du solvant, sont éliminés avant le collage par pression. La composition de Néoprène qui est utilisée de préférence ne contient pas de résine de bois. Elle contient une proportion de catalyseur légèrement inférieure à la proportion normalement utilisée, et une proportion de retardateur légèrement inférieure à la proportion normale, ceci afin de provoquer la catalyse et la vulcanisation de la façon appropriée pour les besoins de l'invention. L'effet de renforcement de ces adhésifs au Néoprène est obtenu, suivant l'invention, par utilisation d'une résine synthétique qui se dissout facilement dans un solvant compatible avec les autres constituants.Pour la formation d'une base d'adhésif, l'invention utilise une résine phénolique en solution dans l'hexane que l'on dissout avec le Néoprène dans un solvant composé d'hexane. La base d'adhésif est ensuite dissoute dans un diluant (de préférence dans l'acétone) au moyen duquel on peut régler la viscosité et les caractéristiques de pulvérisation.On peut donner comme exemple de proportions la- composition. suivante Diluant (acétone ou mSthyl-éthyl-cétone) 41,7 (Néoprène); 9,5 Base (catalyseur de Néoprène) 0,8 d'adhésif en (hexane solvant du Néoprène) 26,4 solution (résine phénolique) 8,0 dans l'hexane. (hexane solvant de la résine phénolique) 13,6 100,0 * La base d'adhésif citée plus haut, normalement appelée base polychloroprène, doit contenir 17% de solides, dont 9,5% de Néoprène et 7,9% de résine phénolique.Le point de flamme doit être inférieur à 350C. Le poids spécifique doit être de 0,78 à à 200C. La viscosité doit être de 150 à 200 cPo à 2-OC ou d'environ 125 cPo dans les conditions normales de température et de pression. Cet adhésif présente la caractéristique d'éliminer son solvant, avant même la vulcanisation du Néoprène, par un chauffage réglé à 730C pendant deux à trois minutes.Si l'adhésif est déposé sur une surface sous la forme de lignes ou de gouttelettes, en particulier sous la forme d'une grille ou d'un réseau de lignes entrelacées comme les fils d'un tissu, ainsi qu'on l'a représenté sur la figure 20, sur laquelle les lignes sont désignées par la référence 134 et la surface par la référence 135, le diamètre effectif des lignes étant de l'ordre de 0,025 à 1,7 mm, les lignes ou gouttelettes 136 ainsi formées (figure 20) perdent leurs constituants volatils en très peu de temps et le Néoprène atteint un degré de vulcanisation qui correspond à peu près à l'état final. Finalement, la vulcanisation superficielle de chacune des gouttelettes ou lignes atteint un degré tel que l'adhésif n'est plus collant au contact de la main.Par contre, si les bandes ou gouttelettes possédant ce degré de vulcanisation entrent en contact avec une autre matière traitée de la même façon, c'est-à-dire avec les gouttelettes ou lignes portées par cette matière et qu'on fait agir une pression de tordre de 7 à 14 kg/ cm2, les lignes ou gouttelettes peuvent s'étaler dans les zones latérales libres et on obtient, en partant d'un contact presque ponctuel entre les particules d'adhésif, une couche de colle 137 formant une surface continue (voir figure 22) et qui ne présente que de petits espaces vides 138 (voir figures 22 et 23) entre les constituants 139 et 140 qu'elle réunit. La pression extérieure de stratification, qui est de l'ordre de 7 à 14 kg/cm2 est exercée sur toute la surface de l'adhésif située sous la zone intéressée par la pression.On obtient par ce moyen une pression d'assemblage suffisamment forte pour étaler ou écraser la couche d'adhésif. Il'est connu.que la force de liaison ou d'adhérence d'un adhésif sensible à la pression croit avec l'accroissement de. la pression appliquée pour le collage. Pour la description donnée ci-dessous, on se reportera aux figures 12, 13 et 14o L'adhésif décrit plus haut est contenu dans un réservoir approprié 141 auquel est associé un support constitué par un échangeur de chaleur 142 et qui assure le maintien de la température. Sous la pression.de l'air comprimé fourni par le compresseur 143 et le régulateur 144, l'adhésif est refoulé par la conduite 145 jumelée à la conduite d'air comprimé 146, et le long d'une potence articulée 147 vers une t8te de pulvérisation à buses multiples 148, mobile latéralement, qui est reliée aux buses réglables 149 par l'intermédiaire de la conduite d'air comprimé.Le dispositif de pulvérisation 148 est monté sur un chariot 150 mobile an- tran,slation transversalement à la chstne de fabrication, qui se déplace.,. au moyen de galets 8uporieura 151 et de galets inférieurs 152, sur un rail 153 fixé par ses extrémités latérales, le déplacement du chariot dans les deux sens étant commandé par un moteur et au moyen d'une channe sans fin non représentée, suivant le mode. qui est dé connu et utilisé pour la projection de la peinture sur les grandes surfaces.Toutefois, dans le procédé suivant l'invention, la distribution et la viscosité de l'adhésif sont déterminées de manière que la surface ne soit pas entièrement enduite mais gue, au contraire, l'adhésif se dépose sur cette surface sous la forme représentée sur la figure 20* sous l'effet du mouvement d'avance d'un noyau encadré 155 sur la bande transporteuse 125 du transporteur 156, qui comprend des rouleaux de guidage 157 servant d'appui aux éléments transportés, le défilement des éléments sous le dispositif d'enduction 128, qui est lui-meme animé d'un mouvement transversal conduit à répartir l'adhésif en lignes entrelacées sur la surface du noyau encadré ou de la feuille de revêtement. Du fait de la forte teneur de l'adhésif en substances volatiles, qui se dégagent, comme on l'a décrit plus haut., dans une zone de durcissement et de chauffage, l'installation doit comporter, au poste d'enduction, un dispositif 158 d'aspiration de l'air et un caisson partiel 159, pour évacuer l'air ainsi que les substances volatiles dégagées au cours de la pulvérisation. Il est essentiel que, lors de la pulvérisation au moyen des buses 149, le débit soit déterminé, en fonction de la vitesse de déplacement transversal de la tête de pulvérisation et de la vitesse d'avance du transporteur 125, de manière que l'adhésif se dépose sous la forme d'une grille ou d'un réseau de lignes entrelacées comme les fils d'un tissu, ainsi qu'on l'a représenté sur la figure 20. Suivant l'invention, l'adhésif est soumis à l'effet d'un chauffage progressif par paliers successifs plut8t qu'à un niveau donné de température. Les constituants volatils de l'adhésif se dégagent très rapidement, au cours de la pulvérisation et aussitôt après. La valeur de l'apport de chaleur supplémentaire doit être choisie compte tenu du coefficient de transmission de la chaleur de l'adhésif, de manière que cet adhésif soit chauffé sans formation de bulles et d'une manière propre à accélérer le dégagement de sa teneur en substances volatiles avant que la vulcanisation ne s'amorce. Ainsi qu'on l'a indiqué plus haut, le chauffage s'effectue progressivement mais il peut être porté rapidement à une valeur qui donne une température de l'ordre de 730C, cette valeur constituant une limite.Suivant l'invention, -on obtient ce résultat en faisant défiler le support de l'adhésif, c'est-à-dire le noyau encadré ou la feuille de revêtement, sur lequel l'adhésif est déposé, à une vitesse constante dans la zone de chauffage dans laquelle non seulement la température, mais également la vitesse avec laquelle l'apport supplémentaire de chaleur varie, sont réglables par paliers de l'entrée à la sortie sans que la température ne dépasse cependant une valeur maximale déterminée d'environ 730C (pour l'adhésif particulier décrit à titre d'exemple). On utilise pour cela dans le poste de durcissement des dispositifs qui sont représentés en détail sur lesfigures 15 et 16. Sur ces figures, on a représenté en 160 un four tunnel dont le caisson extérieur 161 rez'ouvre la bande transporteuse 125 et présente un orifice d'entrée 162 et un orifice de sortie 163.Ce four comprend trois groupes d'éléments chauffants radiants 164, 165 et 166 dont chacun comportequatreélé- ments chffants, les éléments du groupe 164 étant espacés oeitre eux d'une distance égale ati double de l'écartement des éléments chauffants du groupe 165. Sur la figure 16, on a représenté le mode de connexion des groupes 164, 165 et 166* Ces groupes sont connectés en parallèle à un dispositif d'alimentation en courant électrique~170 avec interposition de minuteries cycliques 167, 168 et 169. Ceci signifie que, dans le groupe 166, on peut travailler sans interruption à la température maximale désirée. Le groupe 165 est mis en circuit avec un cycle de travail plus court. Ce groupe, et par conséquent la zone qui lui correspond, reçoivent donc une plus petite quantité d'énergie. Par contre, le groupe 164, gui présente une plus faible densité d'éléments chauffants sur la longueur du transporteur, et qui est alimenté avec un cycle de travail encore plus court, détermine un accrois- sement lent de la température qui constitue le début du chauffage. La possibilité de régler le gradient de température dans le four ou la zone de chauffage, qui est assurée par l'utilisation de cette installation de chauffage suivant l'invention, apporte une possibilité supplémentaire de réglage de l'apport de chaleur aux divers groupes d'éléments chauffants ou aux diverses zones de chauffage, gracie à la répartition des éléments chauffants en groupes 164, 165 et 166, comme décrit plus haut. Les figures 12 et 17 représentent une forme appropriée d'un dispositif de montage à moteur 131 prévu pour l'assemblage d'éléments plats, de grandes dimensions, et plus précisément pour la manutention de feuilles minces continues et de grandes dimensions, composées de t8les d'acier ou d'aluminium enduites d'un adhésif, et qui doivent autre déposées, en position exactement centrée, sur un cadre également enduit d'un adhésif. Le dispositif comprend une plate-forme 171 qui peut s'élever au-dessus d'une fosse à une certaine hauteur à laquelle la surface 172 du dispositif de montage est au niveau de la surface supérieure 173 du transporteur 125 monté sur la charpente 174 agencée à la sortie du four. Les organes mécaniques prévus pour faire monter et descendre la plate-forme 171 peuvent être constitués par un mécanisme hydraulique inférieur logé dans. la fosse 175, ou par des grandes vis verticales 176 prévçtues aux angles 177, 178, 179 et 180. Chacune de ces vis est fixe et elle coopère avec un écrou qui est entratné en rotation par un mécanisme d'entranement, par exemple un mécanisme à roue dentée 181. Chaque mécanisme d'entrat- nement comprend un moteur du type pas à pas, la commande synchrone de tous les moteurs étant assurée par des circuits électriques connus, ce qui permet de régler la plate-forme 71 à une position précise voulue.Cette manoeuvre est commandée au moyen du tableau électrique 182, qui porte les boutons de commande 183 servant à déclencher les mouvements de montée et de descente de la plate-forme. Bu-dessus de la plate-forme 171 et plus précise ment au-dessus de ses extrémités longitudinales, sont montés des chassies transversaux 184 et 185 également munis d'écrous et de moteurs 186 et 187 d'entraînement des écrous, qui sont mis en marche simultanément aux deux extrémités et au moyen desquels on peut placer les deux châssis transversaux à la même hauteur au-dessus de la plate-forme 171. Ici également, les boutons de commande correspondants 188 sont montés sur le tableau électrique 182.Chaque chåssis porte des-paliers centraux 189 (voir figure 18) dans lequel tourne un tourillon creux de grand diamètre 190, qui fait saillie axialement vers l'extérieur sur le cadre d'extrémité 191 du chassies culbuteur 192 constitué par un treillis- relative- ment léger mais d'une solidité suffisante, qui peut ainsi tourner autour de son axe central longitudinal 191a au moyen de ses touillons 193 dans les paliers 189 des chtssis trmnsversaux. La surface de montage 193 du châssis culbuteur 192 est agencée de manière à pouvoir recevoir un panneau intégré complet, un revêtement superficiel ou un cadre, d'une hauteur de 3,3 m et d'une longueur d'environ 14,6 m ou moins. Le fonctionnement de ce dispositif est le suivant. On dispose un revêtement ou un cadre enduit d'adhésif sur la plate-forme 171, au moyen du transporteur 125. Le rev8tement ou cadre est initialement maintenu en bonne position sur la plate-forme 171 par des butées appropriées 172a. Le revêtement composé d'une t8le mince est de préférence déposé sur la plate-forme, plutôt que sur le chEssis culbuteur0 Cette plate-forme est ensuite abaissée d'une distance suffisante pour que le cassis culbuteur puisse placer sa surface de montage 193, placée en position supérieure, au niveau du transporteur 125. Ensuite, un cadre enduit d'adhésif, et qui sort de la zone de chauffage ou de durcissement 129, est déposé sur la-surface-de montage 193 du châssis culbuteur au moyen d'une bande transporteuse à mailles ouvertes comme, par exemple celle qui est représentée sur la figure 19. Cette bande est composée d'éléments élastiques 194, présentant la forme de maillons de chaîne et qui sont réunis par des broches 195G Cette bande passe sur un tambour 196 qui est entrainé par un moteur approprié 197 muni d'organes de transmission. La bande passe ensuite sur des rouleaux porteurs et de guidage 198 et elle revient au tambour 196 en passant au-dessous des rouleaux 198, de sorte que le cadre est amené dans une position exactement centrée et qui correspond aux mtchoires 199. Après avoir serré les mtchoires, on fait monter le châssis culbuteur 192 à une hauteur à laquelle on pourra le faire tourner autour de l'axe 191, puis on le fait tourner au moyen du mécanisme d'entrainement prévu à ses deux extrémités.Chaque mécanisme comporte, par exemple un moteur à réducteur 200, une roue dentée motrice 201 et une channe de transmission 202 qui coopère avec une roue dentée non représentée et qui est montée sur le tourillon creux 190. De cette façon, on retourne le châssis culbuteur de 1800 de sorte que le cadre maintenu par les mâchoires 199 se trouve exactement superposé au rev8tement porté par la plate-forme sous-jacente. Cette plate-forme est ensuite ramenée au niveau du plan du transporteur 125 puis on abaisse le cadre 203 pour le mettre en contact avec le revtement. Le cadre est ensuite libéré des mâchoires 199, le ch & sis culbuteur remonte, et le cadre muni de son reve- tement est ensuite amené à la presse à cylindres 133.Pour cette manutention, on peut utiliser un dispositif transporteur correspondant au dispositif 198 représenté sur la figure 18 et qui est monté sur la surface d'appui 172 de la plate-forme, dans les limites du dispositif de fixation 171. Il est avantageux que le transporteur monté dans le châssis culbuteur 192 et représenté sur la figure 18 soit équipé d'un caisson 204 formé d'un fond fermé 205, de parois d'extrémité 206, logées entre les deux tambours 196, et de parois latérales 207. La paroi supérieure de ce caisson est formée par les rouleaux de guidage 198 disposés à un certain écartement mutuel. Le caisson ne s'étend que jusqu'à la face inférieure de la bande transporteuse 194. Une gaine d'air 208, qui est raccordée à ce caisson mène, par l'intermédiaire d'un conduit 209,au au tourillon creux 190 qui porte, à son extrémité extérieure, un ventilateur centrifuge 210 servant à aspirer l'air du caisson 204 tandis que des moyens analogues sont prévus à l'autre extrémité du châsse6 culbuteur pour y insuffler de l'air. Ce caisson 204 est donc un caisson à pression.La pression pneumatique régnant à l'intérieur du caisson peut être réglée en fonction de la dimension des ouvertures libres 211 subsistant entre les maillons de la bande transporteuse 194, de manière à produire une différence de pression par rapport à la pression atmosphérique de 11 ordre de 7 grammes/cm2 en dépression ou de 0,7 gramme/cm2 en surpression. On peut obtenir facilement une dépression de 70 grammes/cm2 en très peu de temps et cette dépression est suffisante pour maintenir une couche mince, par exemple un revêtement, appliquée suffisamment uniformément sur la surface de fixation 193 pour qu'une feuille même relativement mince puisse supporter une manutention exécutée avec précaution. Lorsquton réunit une telle feuille ou couche à une autre feuille ou couche disposée sur la plate-forme 171 ou à un cadre, on met en action le dispositif générateur de pression positive et on met en même temps hors d'action le générateur de dépression, de sorte que la feuille ou couche peut être ainsi séparée ou libérée nettement sans pli ni déformation et de façon à se placer exactement en superposition par rapport à une autre couche ou feuille correspondante ou à un 'cadre déposé sur la plate-forme. Les figures 23 et 24 représentent une presse à cylindres 133 comprenant des montants 212 dont chacun comporte un vérin hydraulique vertical 213 au moyen duquel on peut exercer une pression hydraulique descendante réglée sur le cylindre supérieur 214. Ce cylindre est entraîné par un moteur 216 classique, qui t sur les deux cylindres 214 et 215. Suivant l'invention, on utilise une pression de cylindrage ou laminage. très élevée de 7,03 à 14,1 kg/cm2. Pour présenter une forte courbure, les cylindres 214 et 215 doivent être de diamètre réduit en conséquence, afin d'assurer une forte concentration de la pression de compression. D'un autre coté, ces cylindres doivent cependant être également suffisamment rigides-pour résister la flexion que l'opération de cylindrage tend à provoquer, afin de ne pas fléchir de plus de 7,62010 3cm au centre de la longueur sous l'action de la pression maximale Sur les figures 39 et 40, on a représenté la répartition de la pression sous la zone de contact N des cylindres, dans laquelle les surfaces 217 et 218 des cylindres ne présentent pas de convexité.La figure 26 est un graphique représentant la répartition des-pressions dans le cas d'une pression maximale de 14,1 kg/cm2 et lorsque les cylindres portent un revêtement très dur (dureté d'environ 95 Shore A) De cette façon, la pièce W soumise à la compression subit l'action d'une pression de stratification qui, dans la couche intercalaire d'adhésif, correspond à plusieurs fois la pression effective des cylindres, du fait que la surface effectivement recouverte par l'adhésif au-dessous de la zone N dépend de la répartition et de l'entrelacement des lignes ou gouttelettes d'adhésif et que cette répartition, comme on peut le voir sur la figure 20, n'est constituée que par un grand nombre de petites surfaces, par exemple de surfaces de l'ordre de grandeur d'un dixième de la surface de contact.Cet entrelacement des lignes d'adhésif en forme de grille à larges mailles, combiné à l'action d'une pression appropriée assure donc une très bonne liaison entre les éléments à réunir. Dans l'exemple considéré, la longueur de la surface travaillante des cylindres est de l'ordre de 3 m et son diamètre est d'environ 276 mm. Le corps intérieur 219 ou 220 de chaque cylindre est avantageusement réalisé en acier dur et la zone de travail ou de contact N, sur laquelle s'exerce la pression maximale, doit présenter une largeur d'environ 3 mm. On peut utiliser pratiquement toutes les formes de presses à cylindres déjà connues.Toutefois, il convient de signaler que, pour le travail suivant l'invention, il est nécessaire d'apporter à ces presses connues des modifications qui les rendent appropriées pour la stratification à haute pression, la répartition de l'adhésif en grilles à larges mailles contribuant largement à l'efficacité de l'opération et au rendement du traitement. La presse à cylindres 133 comprend de préfé- rence des rouleaux de guidage supérieurs 221, 223 et inférieurs 222, 224 entre lesquels passent les éléments à stratifier et qui, d'une part, empochent la pièce à stratifier de basculer et, d'autre part, combattent la tendance des cylindres à fléchir, tendance qui se manifesterait en leur absence. Pendant le travail, la presse est réglée sur e fente entre cylindres inférieure d'environ 3 mm à l'épaisseur définitive désirée. Le procédé de préfabrication d'éléments ou panneaux stratifiés de grandes dimensions décrit plus haut permet de réaliser des panneaux d'une structure monocoque composés d'un noyau revêtu de revêtements extérieurs qui participent à la solidité de structure de l'ensemble, le noyau étant composé d'un cadre et de blocs isolants qui, lors de l'assemblage, sont maintenus par des organes d'accrochage unidirectionnels comportant des pattes disposées en saillie vers l'intérieur sur les raidisseurs longitudinaux supérieur et inférieur et qui relient ces raidisseurs aux éléments de liaison ou de contact. Ces derniers peuvent être répartis suivant une disposition modulaire tout en étant agencés de manière à contribuer à-la solidité de la structure d'ensemble.Le noyau ou la couche intérieure du panneau est réalisé par une technique d'assemblage propre à donner un ensemble monobloc dans laquelle on commence par la pose d'un montant vertical du cadre, auguel on ajoute les blocs isolants et les éléments de contact, comme décrit plus haut, les raidisseurs longitudinaux coopérant ensuite avec le montant, les blocs et les éléments de contact pour former un cadre fermé de grande dimension mais présentant cependant une solidité qui lui permet de résister aux manipulations consécutives0 L'épaisseur du noyau est de l'ordre d'environ 3 % de sa longueur et le noyau présente des surfaces opposes planes et continues.Bien qu'on ait décrit des panneaux comportant des surfaces planes et continues qui s'étendent sur toute la largeur et toute la hauteur du noyau, il va de soi que chaque panneau peut présenter des ouvertures, telles que les ouvertures 25 représentées sur la figure 1 et nécessitées par les besoins de l'architecture du bâtiment. Toutefois, m8me percées d'ouvertures, les grandes surfaces peuvent être considérées comme sensiblement ininterrompuespuisque chaque revêtement extérieur est formé d'une seule feuille continue qui peut être découpée dans la zone des ouvertures du noyau, après avoir été réunie à ce dernier. Cette opération ne s'effectue qu'après la stratification Le montage, décrit plus haut, de dispositifs de verrouillage particuliers dans les grands panneaux suivant l'invention permet d'obtenir entre les divers panneaux une liaison bloquée plus précise que celles qu'il était possible et habituel de réaliser dans la technique antérieure. L'utilisation de panneaux de grandes dimensions tels que ceux décrits plus haut permet non seulement de réduire les frais de construction ou de montage sur le chantier mais également de réduire le prix de revient en matière, grâce à la diminution du nombre des dispositifs de verrouillage nécessaires. Par ailleurs, les panneaux sont en eu-x-memes capables de supporter des efforts sans nécessiter aucun appui supplémentaire. Bien entendu, diverses modifications peuvent etre apportées par l'homme de l'art aux dispositifs et procédés qui viennent d'entre décrits uniquement à titre d'exemples non limitatifs sans sortir du cadre de 1'invention; REVENDICÂTIONS 1. Procédé de fabrication de panneaux stratifiés préfabriqués de grandes dimensions comprenant un noyau composé d'un cadre et d'éléments isolants et des revêtements extérieurs capables de supporter une charge, ce procédé étant caractérisé en ce qu'on enduit le noyau d'un adhésif en dissolution, qu'on le traite ultérieurement pour éliminer totalement le solvant et sécher ou durcir sensiblement totalement l'adhésif, on enduit également un revêtement sur une face et on le soumet à un traitement ultérieur de la même façon, le revêtement possédant des dimensions extérieures qui correspondent à celles du noyau, on maintient l'un des deux éléments, cadre ou revêtement, en plaçant sa face enduite et traitée dirigée vers le haut, on dispose également l'autre élément dans une position telle que sa couche enduite et traitée soit également dirigée vers le haut, on retourne l'un des éléments pour le placer dans une position telle que les surfaces adhésives des deux éléments soient présentées directement face à face, les dimensions extérieures des deux éléments étant superposées, on place l'une sur l'autre les surfaces adhésives des deux éléments et on exerce sur les deux éléments superposés une pression de stratification à allure progressive. 2. Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce qu'on utilise comme adhésif un adhésif du type Néoprène comprenant comme élément renforçateur une résine additive synthétique qui est miscible avec le Néoprène dans un solvant commun. 3. Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce que l'enduction d'adhésif ou encollage s'effectue par pulvérisation, l'adhésif étant déposé en une grille de lignes entrelacées comme les fils d'un tissu, de sorte que la surface revêtue de l'adhésif est inférieure à la surface totale traitée, le dépit de 1 'adhésif sur la surface pouvant tre commandé de manière que les lignes d'adhésif soient régulièrement réparties sur l'ensemble de la surface à encoller. 4. Procédé suivant les revendications 1 et 3, caractérisé en ce que l'élément du panneau est animé d'une vitesse constante le long d'un parcours déterminé pendant la durée de l'encollage et du traitement ultérieur. 5. Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce que le retournement de l'élément est préparé par une phase pendant laquelle on réduit la pression de l'air qui agit sur la surface de l'élément à retourner qui est appuyée et que, lorsqu'il est logé dans un dispositif de retenue, cet élément est libéré par une pression d'air extérieure, 6. Panneau préfabriqué à armature intégrée, caractérisé en ce que le noyau présente une hauteur correspondant à celle du panneau, une longueur corresponàplusieurs modules et qui est supérieure à la hauteur et une épaisseur de monts d'environ 3% de sa longueur, que le cadre de ce noyau est formé par des éléments extérieurs métalliques à section en U qui coinprannent des raidisseurs disposé suiva la longueur du panneau, parallèles entre eux et espacés d'une certaine distance et d'une longueur qui correspond à celle du panneau, ainsi que des éléments terminaux disposés aux deux extrémités du panneau, d'une longueur correspondant à la largeur totale du cadre, les éléments extérieurs du cadre à profil en U comprenant des ailes latérales qui font saillie en direction de l'intérieur du noyau sur une largeur supérieure à la moitié de l'épaisseur de ce noyau, des éléments de liaison ou de contact, ainsi que des blocs isolants possédant la m8me épaisseur que le panneau, étant disposés à l'intérieur du cadre formé par les éléments extérieurs, ces éléments extérieurs limitant ainsi le noyau, et ce noyau présentant des surfaces opposées continues, planes et qui s'étendent sur toute la largeur et toute la longueur du panneau, le panneau comprenant de plus deux éléments formés par des revêtements superficiels continus, dont les dimensions correspondent aux dimensions extérieures du noyau, les deux revêtements.étaat réunis uniformément sur toute leur surface aux deux faces planes du noyau, par une liaison par adhérence possédant une résistance au cisaillement supérieure à 7,03 kg/cm2. 7. Panneau suivant la revendication 6, caractérisé en ce que les raidisseurs sont réunis aux éléments extrêmes du cadre extérieur par des dispositifs d'accrochage à action unidirectionnelle. 8. Panneau suivant les revendications 6 et 7, caractérisé en ce aue les dispositifs d'accrochage des éléments du cadre comprennent-des pattes d'accrochage portées par les raidisseurs et des organes femelles portés par les éléments d'extrémités de ce cadre. 9. Panneau suivant la revendication 6, caractérisé en ce que l'un des éléments à section en U du cadre présente une cavité du profil formant une rainure et qu'un autre élément à section en U du cadre présente une languette de forme appropriée pour s'embêter dans ladite rainure, l'assemblage à rainure et languette maintenant le panneau le long de sa périphérie. 10. Panneau suivant la revendication 6, caractérisé en ce que le cadre de chaque panneau est muni d'un dispositif de verrouillage à élément saillant et élément récepteur, l'élément saillant étant agencé dans une rainure d'un élément du cadre et l'organe récepteur étant monté dans une languette d'un autre élément du cadre. 11. Panneau suivant l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'organe à élément saillant du dispositif de verrouillage est muni d'une rondelle ondulée en étoile servant de moyen de maintien et qui maintient l'élément saillant en prise pour le verrouillage avec l'organe récepteur correspondant du dispositif de verrouillage. 12. Panneau suivant l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il est prévu pour coopérer avec un poteau d'angle composé de deux profilée métalliques à section en V réunis en un poteau à section rectangulaire par des moyens d'accrochage à action unidirectionnelle, et en ce que le bord d'un élément du cadre d'un panneau est relié à un côté du poteau d'angle par un dispositif de verrouillage tandis qu'un autre élément de cadre d'un autre panneau est réuni à l'autre côté du poteau d'angle par un dispositif de verrouillage.