La présente invention est relative à un procédé de fa brication de connecteurs coaxiaux coudés aptes a fonctionner à des fréquences très élevées. Pour éviter les perturbations électriques dans une ligne coaxiale présentant une partie coudée, à des fréquences très éle vées, par exemple de l'ordre de 18 GHz, il est nécessaire d'assurer une continuité électrique et mécanique aussi bonne que possible de la ligne coaxiale dans la partie coudée. On a pour cela proposé de réaliser des connecteurs coudés comportant entre des embouts de connecteur un tronçon de ligne coaxiale torique coudée. Toutefois les procédés de fabri cation connus d'un tel tronçon de ligne coaxiale torique coudée sont difficiles à mettre en oeuvre. On a ainsi proposé pour la réalisation du tronçon coudé de mouler tout d'abord en fonderie, par un procédé à cire perdue, un corps métallique conducteur coudé la forme souhaitée, dans lequel on insère ensuite un isolant de forme coudée obtenu par une étape séparée de moulage et un conducteur central également coudé. Il est donc nécessaire de fabriquer puis d'assembler trois pièces coudées ce qui est difficile réaliser dans la pratique. La présente invention se propose de fournir un procédé permettant de réaliser un connecteur coaxial coudé comportant un tronçon coaxial torique de grande précision, ce procédé étant remarquable par une mise en oeuvre particulièrement simple. Le procédé selon l'invention se caractérise par le fait que l'on réalise, en mettant en oeuvre une étape de cambrage mécanique, un tronçon torique coudé de ligne coaxiale comportant un conducteur central, un isolant et un conducteur extérieur, que l'on dépose sur au moins une partie dudit tronçon une couche con ductrice métallique, de préférence de cuivre, par voie chimique ou électrolytique, que l'on usine les extrémites du tronçon ainsi revêtu pour la mise en place d'embouts de connecteur. La couche conductrice métallique ainsi déposée présente de préférence une épaisseur importante par rapport a celle du conducteur extérieur et assure une fonction de renfort mécanique. Dans un premier mode de réalisation particulièrement avantageux de l'invention pour réaliser le tronçon torique coudé on part d'un tronçon de câble coaxial semi-rigide tel que celui défini par la norme américaine MIL-C-17 comportant un conducteur central, un isolant et un conducteur extérieur, et l'on cambre ce tronçon de câble coaxial dans un outil approprié jusqu' obtenir l'angle de cintrage désiré, notamment dans la pratique 900. Dans un second mode de réalisation on cambre tout d'abord à l'angle désiré une tige métallique conductrice destinée a former le conducteur central puis l'on moule sur le conducteur central ainsi cambré un isolant, après quoi l'on dépose, de préférence a l'aide d'un processus de production de couche métallique mince tel que la métallisation par évaporation sous vide, une couche métallique conductrice, de préférence de cuivre, destinée à former le conducteur extérieur. En variante de ce second mode de réalisation plutôt que de réaliser, par un procédé de production de couche mince, un conducteur extérieur, on dépose directement sur l'isolant par un procédé chimique ou électrolytique une couche métallique conductrice épaisse qui sert alors à la fois de conducteur extérieur et de renfort mécanique. Dans les deux modes de réalisation la mise en place de la couche épaisse s'effectue de préférence en obturant par des bouchons, par exemple en plastique, les extrémités du tronçon coudé, le dépôt s'effectuant alors dans la zone centrale du tronçon coudé. Après avoir retiré les bouchons on coupe les parties d'extrémité du tronçon coudé non revêtues par la couche de renfort mécanique a l'exception des parties d'extrémité du conducteur central qui doivent être raccordées à des parties de conducteur central correspondantes de chaque embout de connecteur d'extrémité. Pour la fixation des embouts d'extrémité on usine avantageusement les extrémités de la couche métallique de renfort mécanique de façon à y réaliser des moyens de fixation et de blocage, notamment des filetages, destinés à coopérer avec des moyens correspondants des embouts de connecteur. La présente invention a également pour objet un connecteur coaxial coudé obtenu par le procédé qui vient d'être décrit, ce connecteur se caractérisant par d'excellentes propriétés de transmission électrique sans formation de zones désadaptées et une excellente résistance mécanique. D'autres avantages et caractéristiques de l'invention apparaitront à la lecture de la description suivante d'exemples de mise en oeuvre nullement limitatifs illustrés dans le dessin annexé dans lequel la figure 1 représente un tronçon de câble coaxial utilisable dans un premier mode de mise en oeuvre de l'invention, les figures 2 à 5 illustrent les différentes étapes de ce premier mode de mise en oeuvre, la figure 5 représentant en coupe le connecteur coaxial coudé obtenu, les figures 6 a 8 illustrent schématiquement des étapes d'un second mode de mise en oeuvre du procédé selon l'invention. On se réfère tout d'abord aux figures 1 et 5. Pour réaliser un connecteur coaxial coudé selon l'invention on part dans le premier mode de mise en oeuvre illustré d'un tronçon de câble coaxial semi-rigide tel que représenté dans la figure 1. Ce tronçon de câble comporte un conducteur central 1 entouré d'un isolant 2 lui-même recouvert d'un conducteur extérieur tubulaire en cuivre 3. Dans un exemple de mise en oeuvre on a ainsi utilisé un cable coaxial présentant un diamètre extérieur de 6,35 mm, le conducteur extérieur 3 présentant une épaisseur de 0,5 mm. Le tronçon de câble coaxial est soumis, comme illustré schématiquement a la figure 2, une opération de cambrage mécanique dans un outil approprié analogue à ceux communément utilisés, par exemple en plomberie, pour cintrer des tubes. Cet outil comporte des galets opposés 4 et une contre-butée 5. Dans l'exemple illustré le tronçon de cable coaxial a ainsi été coudé a 900. Comme illustré a la figure 3 on met en place, aux extrémités du tronçon torique coudé de ligne coaxiale ainsi obtenu, deux bouchons de plastique 6 et l'on depose, de préférence par voie électrolytique sur la partie centrale du tronçon de ligne coaxiale non recouvert par les bouchons 6 une couche conductrice de métal notamment de cuivre 7. L'épaisseur de la couche 7 est plus importante que l'épaisseur du conducteur extérieur 3, dans l'exemple représenté de 2,2 mm. Après avoir retiré les bouchons on tronçonne les parties de la ligne coaxiale dépassant de la zone munie de la couche de revêtement 7 a l'exception d'une courte surlongueur chaque extrémité du conducteur central 1 comme on le voit sur la figure 4. On usine ensuite les extrémités du coude ainsi obtenu, par exemple en y réalisant des filetages 8 dans les parties d'extrémité de la couche de revêtement servant de renfort mécanique 7. Il ne reste plus pour réaliser le connecteur selon l'invention qu'à fixer sur le coude obtenu par vissage et blocage des embouts de connecteur, par exemple comme représenté dans la figure 5 un embout mâle 9 et un embout femelle 10 comportant chacun un filetage coopérant avec le filetage 8 réalisé à chacune des extrémités du coude, le conducteur central 1 du coude étant soudé a ses extrémités, par exemple à l'étain plomb sur le conducteur central de chaque embout de connecteur. L'invention n'est naturellement pas limitée aux embouts de connecteur représentés, et on peut par exemple raccorder à une extrémité du coude un serre-câble constituant une fiche coudée des tinée elle-même a se raccorder a un cable coaxial. On se réfère maintenant aux figures 6 à 8 qui illustrent schématiquement un second mode de mise en oeuvre. On cambre tout d'abord au rayon désiré une tige 1' dans un outil de cintrage analogue à celui illustré à la figure 2 et comportant deux galets opposés 4' et une contre-butée 5'. Sur la tige 1' ainsi coudée on moule un isolant 2'. Après avoir mis en place des bouchons d'extrémité, analogues à ceux illustrés dans la figure 3 pour le premier mode de réalisation, on dépose sur l'isolant 2' successivement une couche conductrice métallique 3', de préférence de cuivre, par un processus de métallisation par évaporation sous vide puis une couche extérieure plus épaisse de renfort mécanique par voie chimique ou de préférence électrolytique 7' assurant un contact intime avec la couche 3'. En variante on peut déposer uniquement une couche épaisse, notamment par voie électrolytique, celle-ci servant alors à la fois de conducteur extérieur et de renfort mécanique. La suite des opérations est identique å celle de l'exemple représenté aux figures 1 a 5, l'usinage des extrémités étant effectué a partir du coude tel qu'illustré a la figure 8 après quoi les embouts d'extrémité sont mis en place. Bien que l'invention ait été décrite en liaison avec des modes de réalisation particuliers il est bien évident qu'elle n'y est nullement limitée et que de nombreuses variantes et modifications peuvent lui être apportées sans pour autant sortir ni de son cadre ni de son esprit. REVENDICATIONS 1. Procédé pour réaliser un connecteur coaxial coudé caractérisé par le fait que l'on réalise, en mettant en oeuvre une étape de cambrage mécanique, un tronçon torique coudé de ligne coaxiale comportant un conducteur central, un isolant et un conducteur extérieur, que l'on dépose sur au moins une partie dudit tronçon une couche conductrice métallique, de préférence de cuivre, par voie chimique ou électrolytique, et que l'on usine les extrémités du tronçon ainsi revêtu pour la mise en place d'embouts de connecteur. 2. Procédé selon la revendication 1 caractérisé par le fait que pour réaliser ledit tronçon torique coudé de ligne coaxiale l'on cambre mécaniquement un tronçon de câble coaxial semirigide comportant un conducteur central, un isolant et conducteur extérieur. 3. Procédé selon la revendication 1 caractérisé par le fait que pour réaliser ledit tronçon torique coudé de ligne coaxiale on cambre mécaniquement une tige métallique conductrice destinée à former le conducteur central, on moule sur ladite tige cambrée un isolant et l'on dépose sur ledit isolant une couche métallique conductrice, de préférence de cuivre, destinée a former le conducteur extérieur. 4. Procédé selon la revendication 3 caractérisé par le fait que ladite couche métallique conductrice est déposée par métallisation par évaporation sous vide. 5. Procédé selon la revendication 3 caractérisé par le fait que ladite couche métallique conductrice est déposée par voie électrolytique ou chimique. 6. Connecteur coaxial coudé, caractérisé par le fait qu'il est obtenu par le procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes.