La présente invention concerne une installation automatisée destinée à manutentionner et à ranger une grande quantité d'articles dans un entrepôt. Eile concerne plus particulièrement une installation de manutention et de stockage de groupes d'articles rigides semblables et de formes régulières, les articles de chaque groupe étant réunis et empilés sur une plate-forme de manutention ou palette et constituant avec celle-ci un ensemble qui sera dénommé ci-après "bloc palettisé". Actuellement, dans les entrepôts importants, on utilise généralement- un chariot élévateur à fourches ou un pont roulant pour manutentionner et ranger par piles de tels blocs palettisés. Lorsquton utilise un chariot élévateur, la hauteur des étagères de stockage est limitée car la course de levage de la fourche est relativement faible. I1 est donc impossible d'augmenter la capacité des étagères en augmentant leur hauteur car leurs casiers supérieurs deviennent inaccessibles à l'engin de levage. En outre, le chariot élévateur ne peut manutentionner qu'un seul bloc palettisé à la fois. De ce fait, dans les entrepôts de grande superficie, de nombreux chariots élévateurs doivent circuler en même temps et les voies de circulation occupent une partie importante du sol du local. Par ailleurs3 lorsqu'on utilise un pont roulant, les opérations d'élinguage créent une perte de temps considérable et exigent une main-d!oeuvre importante. Lorsque l'élingage s'effectue au sommet d'une pile de grande hauteur, il est non seulement dangereux mais la durée de l'opération est encore plus grande et il devient difficile de déterminer avec précision la position du crochet pendant le chargement ou le déchargement. En outre, la structure du bâtiment doit être conçue pour pouvoir supporter le poids du pont roulant lui-meme. L'invention a pour objet un entrepôt muni d'une installation pouvant automatiquement stocker et fournir à la demande un grand nombre d'articles rigides identique ayant la forme d'une botte ou d'une caisse. Dans cet entrepont, des blocs palettisés, groupés sur une file unique sont entraînés simultanément et introduits ou extraits d'unités de stockage à grande capacité pouvant recevoir chacune plusieurs groupes de blocs palettisés empilés. Un appareil de chargement et de déchargement reprend dans l'unité de stockage les groupes empilés et les sépare les uns des autres à partir du dessus des piles et les charge ensemble sur un autre convoyeur ou, dans certains cas, tous les blocs d'une même pile sont transférés ensemble sur le second convoyeur. L'invention est particulièrement destinée aux entrebats d'usines produisant des articles en grandes série et qui à la sortie de la ligne de fabrication doivent être rapidement groupés sur des palettes a une extrémité de l!entreptt et doivent pouvoir ensuite être chargés rapidement sur des véhicules de transport à grande capacité à l'autre extrémité de l'en- trept L'invention sera décrite en détail ~i-après en regard des dessins annexés à titre d'exemples nullement limitatifs, sur lesquels - la figure 1 est une vue en plan d'une forme de réali satin de ensemble d'une installation automatique de manutention et de stockage réalisé conformément à l'invention, - la figure 2 est une vue en élévation frontale avec arraché partiel du bâtiment de I'entrepBt, - la figure 3 est une vue en plan du mécanisme daligne- ment, - la figure 4 est une vue en élévation frontale du cas nisme de la figure 3, - la figure 5 est une ccupe à grande échelle selon la ligne V-V de la figure 4, - la figure 5A est une vue partielle à très grande échelle d'un. des éléments représentés sur la figure 5, - la figure 6 est une vue en élévation frontale d'un appa reil de chargement et de déchargement, - la figure 7 est une vue en élévation latérale de l'appa- reil de la figure 7, - la figure 7A est une vue partielle à grande échelle d'un des éléments représentés sur la figure 7, - la figure 8 est une vue frontale partielle à grande échelle du châssis en L de l'appareil de la figure 6, - la figure 9 est une coupe selon la ligne IX-IX de la figure 8, - la figure 10 est semblable à la figure 7 et représente une autre forme dé réalisation de l'appareil de chargement et de déchargement, - la figure 11 est une vue en plan du pont roulant de chargement des camions, et - les figures 12 et 13 sont respectivement des vues en élévation latérale et frontale du pont roulant représenté sur la figure 11. D'une manière générale, 1'- installation automatique de l'invention comprend un poste A de distribution des blocs palettisés, un poste B d'alignement des blocs palettisés, un poste de stockage C, des appareils D de chargement et de déchargement disposés le long des côtés entrée et sortie du poste de stockage C, un poste E de chargement des camions et plusieurs convoyeurs reliant les différents postes et disposés de la manière représentée sur la figure 1.Dans- cette installation, plusieurs blocs palettisés (6 dans l'exemple qui va etre décrit) sont manutentionnés simultanément et introduits ou extraits ensemble du poste de stockage C, Les articles qui doivent etre stockés sont tous semblables et sont de forme parallélépipédique. Ils arrivent de l'atelier de fabrication par un convoyeur et sont rangés sur une palette pour qu'ils constituent avec celle-ci un bloc rectangulaire comprenant un nombre prédéterminé d'articles. Ceux-ci sont groupés sur la palette par un chargeur du poste de distribution A et ensemble constitue un bloc palettisé. Un nombre prédéterminé de blocs palettisés sont rangés sur une file unique dans le poste d'alignement D de manière qu'il constitue un groupe. Ce groupe de blocs alignés est introduit par un des appareils B de chargement et de déchargement dans l'entrée du poste de stockage C. Celui-ci comprend plusieurs convoyeurs à bande disposés horizontalement parallèlement les uns aux autres et pouvant comporter chacun plusieurs bandes étagées verticalement. Le groupe de blocs palettisés introduit dans l'entrée d'un de ces convoyeurs de stockage est entraîné vers son extrémité opposée par le convoyeur d'un des étages.Un autre appareil D de chargement et de déchargement disposé du côté sortie du postecreçoit un groupe de blocs palettisés d'un des convoyeurs de stockage et le charge sur un convoyeur de sortie qui l'entratne vers le poste E. Dans celui-ci, deux groupes de blocs palettisés alignés cote à cOte sont simultanément chargés sur la plate-forme d'un camion. Sur la figure 1, le poste E-de chargement des camions ou poste d'expédition communique avec les deux extrémités du poste de stockage C et il est disposé à une extrémité de l'entrepôt mais il peut autre situé à n'importe quel autre emplacement facilement accessible aux eamions. Les différents postes et appareils A, B, C, D et E seront décrits plus en détai v i-dessous. Comme on le voit sur la figure 1, les articles tels que des boites parallélépipédiques rigides toutes identiques arrivent de l'atelier de production par deux convoyeurs d'amenage 1. A l'extrémité de chaque convoyeur n chargeur 2 les range et les empile sur une palette P de manière a constituer un bloc palettisé M (figure 4) de forme rectangulaire. Ces blocs sont transférés par des convoyeurs intermédiaires 3 et des mécanismes de transfert 4a ur des convoyeurs à accumulation correspondants 5a et 5b.Le bloc M orrainé par le convoyeur à accumulation 5a est transféré par des dispositifs -b et 4 sur l autre convoyeur à accumulation 5b et les blocs M de l'extrémité de ce dernier sont successivement transférés par un dispositif 4d dans le poste d alignemXent B. Les chargeurs de palettes 2 et les dispositifs de transfert a, å bd sont de type classique et n'entrent pas dans le cadre de l'invention. Le poste d'alignement B est représenté en détail sur les figures 3 et 5 I1 comprend un convoyeur 10 relié au dispositif de transfert 4d et un système de butées qui sera décrit ultérieurew.ent Le convoyeur 10 comprend deux rangées de rouleaux fous 11 disposées de part et d'autre d'une chaine sans fin centrale 12 qui circule sur toute la longueur du convoyeur. La channe 12 est une chaine à blocs classique et sa face supérieure est plane. Elle circule dans l'ouverture longitu finale de la face supérieure 14din condít 13 constitué par un profilé métallique disposé yorizontalement et monté sur un bâti 6.La chaine glisse sur la face supérieure d'un rail de guidage méplat 16 disposé dans le conduit 13 et reposant luf-meme sur un boudin tubulaire souple 15 enfermé également dans le conduit Lorsque de l'air comprimé est admis dans le boudin, celui-ci se gonfle et repousse la chatne 12 vers le haut. La channe se plaque contre la face intérieure de la palette P, et le blocs palettisé M est alors entrainé par la charnu. L'extrémité avant du convoyeur 10 est munie d'une butée escamctable 17 qui stoppe la palette P en la retenant par son bord avant. En outre, une seconde butée escamotable 18 est placée à une certaine distance à l'arrière de la butée 17. Les deux butées 17 et 18 sont commandées independamment par des signaux extérieurs et elles sont soulevées et abaissées par rapport au plan de support du convoyeur 10, par exemple par des cylindres pneumatiques. La distance séparant les deux butées 17 et 18 est déterminée de manière qu'un nombre donné de blocs palettisés M (6 en l'occurrence) viennent Se plaquer les uns contre les autres. Lorsque les butées 17 et 18 sont relevées, c'est-à-dire dans leur position d'arret, même si la palette P est légèrement soulevée par la chaine 12, elle est retenue et glisse sur la haine. Lorsque le premier bloc M a été transféré par le dispositif 4d sur le convoyeur d'alignement 10, la butée 17 se soulève et la butée arrière 18 s'escamote. De ce fait, ce premier bloc M est stoppé par la butée 10 et les cinq blocs suivants viennent se plaquer les uns contre les autres et s'arrêtent successivement. Lorsque les 6 blocs palettisés M ont tous dépassé la butée arrière 18, celle-ci se relève pour stopper le mouvement d'avance du bloc M suivant. En même temps, la butée 17 s'escamote pour libérer les 6 blocs M qui forment alors un groupe G que le convoyeur 10 entraîne vers un convoyeur d'attente 19. Lorsque tout le groupe G a dépassé la butée 17, celle-ci se soulève å nouveau et la butée arrière s'escamote pour former le groupe G suivant.Ainsi, les 6 blocs palettisés M sont combinés pour constituer un groupe G, et ce groupe est dirigé vers le convoyeur d'attente 19. Comme on le voit sur les figures 1 et 2, le poste de stockage C comprend plusieurs convoyeurs 20 parallèles les uns aux autres. Leur côté "entrée" est voisin du convoyeur d'attente 19 et ils sont orientés perpendiculairement à celui-ci. Les convoyeurs 20 comprennent chacun une bande plane sans fin d'une largeur suffisante pour que chaque groupe G puisse être placé transversalement. Dans cet exemple, les groupes G sont empilés successivement par quatre sur un convoyeur 20 et ces quatre groupes empilés sont entraînés de l'entrée 21 à la sortie 22 des convoyeurs 20. Ainsi, les articles chargés sur chaque convoyeur 20 sont stockés sur celui-ci jusqu'à ce qu'ils en aient été évacués par Sa sortie 22. Par exemple, chaque convoyeur 20 peut stocker un maximum de 888 blocs palettisés M.Par ailleurs, chaque convoyeur 20 peut être à deux étages, ctest-à-dire que deux bandes sans fin peuvent être disposées llune au-dessus de l'autre, ce qui a pour effet de doubler la capacité totale de l'installation. Les appareils de chargement et de déchargement D sont identiques et circulent respectivement le long du convoyeur d'attente 19 et du convoyeur de sortie 23. Un des appareils D, identifié par le repère 23 est représenté sur les figures 6 à 9. Son bati vertical 30 de forme rectangulaire comprend deux montants latéraux verticaux 32 reliés par deux poutres horizontales suggyure 33 et inférieure 34. Chaque montant 32 comprend un rail vertical 31 fixé contre sa face frontale. La poutre supérieure 33 est guidée par un rail aérien 36 par l'intermédiaire de jeux de galets horizontaux 35 dont les axes sont fixés sur la face supérieure de la poutre 33, au voisinage de ses extrémités. La poutre inférieure 34 est munie de roues 37 tournant sur les axes horizontaux fixés à ses deux extrémités et qui roulent sur un rail 38 fixé sur le sol. Ainsi, le bâti vertical 30 peut se déplacer vers la droite ou vers la gauche, selon la figure 6, sur le rail 38. L'appareil 23 comporte un chassis élévateur 40 qui comprend deux poutres horizontales supérieure 41 et inférieure 42 parallèles aux poutres 33 et 34 du bâti roulant, un coulisseau de guidage 43 disposé devant la face frontale de chaque rail vertical 31 en I et deux poutres horizontales transversales fixées sous la poutre supérieure 41, perpendiculairement à celle-ci. Deux Supports supérieur et inférieur 45 fixés sur chaque coulis seau de guidage 43 dont munis de galets 46 qui roulent sur la face arrière de l'aile frontale du rail vertical 31. Ainsi, les coulisseaux de guidage 43 se déplacent verticalement ensemble sur les montants correspondants 32 du bati roulant 30. Le mécanisme qui déplace verticalement le châssis élévateur 40 comprend deux paires de poulies cl, el et c2 et e2 dont les axes sont msncés sur les supports 48 fixés sous la face intérieure et aux extrémités de la poutre horizontale supérieure 41 du châssis élévateur 40. Une paire de poulies al et a2 tournent sur des axes fixés sur une extrémité de la poutre supérieure 33 du bâti roulant 30, deux jeux de trois poulies bl, dl, fl et b2, d2 et f2 tournent sur des axes fixés sur la poutre supérieure 33 respectivement à l'aplomb des poulies cl, el et c2, e2, deux poulies de renvoi tl et t2 tournent sur des axes également fixés sur la poutre supérieure 33 et un treuil électrique Dm est fixé sur le montant vertical 32.Une extrémité de deux câbles W1 et W2 est attachée sur le tambour du treuil et leur autre extrémité est fixée sur un élément d'attache K fixé sous la face inférieure de la poutre supérieure 33 du bati au voisinage du centre de celle-ci. Le câble wl fixé au tambour Dm passe sur les poulies al, bl, cl, dl, el, fl, et tl et son extrémité est fixée sur l'attache K. Le second câble w2 est également fixé au tambour Dm et passe sur les poulies a2, b2, c2, d2, e2, f2 et t2 et son autre extrémité est fixée également sur l'attache K. Ainsi, selon le sens de rotation du tambour Dm, le châssis élévateur 40 monte eu descend le long des montants verticaux 32 du bati roulant 30. Deux rails transversaux parallèles 47 sont respectivement fixés longitudinalement sous les traverses horizontales 44 du chassies élévateur 40. Un chariot en L suspendu aux rails transversaux 47 se déplace vers l'avant ou vers l'arrière. Ce chariot 50 comprend un cadre horizontal 51 et un cadre vertical 53 fixé à l'extrémité avant du cadre 51 par des goussets 52. Le chariot est suspendu aux deux rails 47 par deux jeux de galets 55 tournant dans des supports 54 fixés de chaque coté du cadre horizontal 51. Deux pignons 57 calés sur les extrémités opposées d'un arbre horizontal 56 tournant dsns le cadre horizontal 51 engrènent respectivement avec des crémaillères 58 fixées le long des rails transversaux 47.Un moteur électrique entrain l'arbre 56 par l'intermédiaire d'un réducteur de vitesse 59 et le fait tourner dans le sens voulu pour déplacer le chariot vers l'avant ou vers l'arrière sur les rails 47. La face frontale du cadre vertical 53 supporte plusieurs supports basculants 60 dont le nombre est égal au nombre de blocs palettisés M de chaque groupe > c'eet-à-dire 6 dans cet exemple. Ces supports sont écartés d'intervalles correspondant à la longueur de la palette P. Chaque support basculant 60 (figures 8 et 9) est un élément rectangulaire qui comprend deux montants verticaux 61 en profilé métallique reliés par des traverses supérieure et inférieure 62 et 63. Deux paliers 64 orientés vers l'arrière et fixés sur les extrémités inférieures des montants verticaux 61 sont articulés par des pivots 66 sur des paliers 65 orientés vers l'avant et fixés sur l'extrémité inférieure du cadre vertical 53.Deux secteurs dentés 67 concentriques à l'axe des pivots 66 sont fixés sur la traverse supérieure 62 et un arbre horizontal 69 tourne-dans des paliers 68 fixés sur le cadre vertical 53. -Des pignons 70 engrenant avec les secteurs 67 ainsi qu'un pignon 71 sont calés sur l'arbre 69. Un moteur électrique 72 monté derrière le cadre vertical 53 entrain l'arbre 69 par l'intermédiaire d'un pignons 73 engrenant avec le pignon 71. Ainsi, selon le sens de rotation du moteur, les supports basculants 60 pivotent vers l'avant ou vers l'arrière pour incliner dans le même sens les blocs palettisés M placés sur leurs fourches respectives 84. Lorsque le moteur 72 est à l'arrêt, les supports basculants 60 sont maintenus dans leur position inclinée. Ce mouvement basculant des fourches facilite leur introduction et leur'extrac- tion des palettes P et stabilise la charge. Les fourches sont montées sur un châssis 80 qui comprend deux montants latéraux verticaux 81 réunis par des traverses horizontales supérieure et inférieure 82 et 83. La largeur du châssis des fourches est plus petite que la largeur intérieure des supports basculants 60. Les deux fourches 84 sont fixées sur la traverse horizontale inférieure 83. Deux paires de galets 85 et 86 à axes horizontaux sont montées sur ces sections supérieure et inférieure de la face extérieure des deux montants verticaux 81. Ces galets roulent entre les ailes des profilés qui constituent les montants verticaux 61 du support basculant 60. Ainsi, le chassies 80 de la fourche est guidé et maintenu par le support basculant 60 et peut coulisser vers le haut et vers le bas dans celui-ci. Deux équerres 74 sont fixées contre la traverse horizon- tale 63 du support basculant 60 par des boulons 76 passant dans des lumières de réglage 75. L'extrémité inférieure d'un ressort -compression 78 est emboitée sur une broche verticale 77 fixée sur l'aile supérieure de l'équerre 74 et son extrémité supérieurevedt-tRboitée sur une broche verticale 87 fixée sous la traverse horizontale supérieure 82 du châssis 80 de la fourche.Celuici est ainsi monté élastiquement dans le support basculant 60 ce qui a pour effet5 d'une part,d'amortir les chocs provoqués par la charge montée sur la fourche 84 e; d'autre part,de faciliter l'introduction des fourches dans la palette P.Une butée 89 fixée sur le montant 81 vient én contact avec la face supérieure de la traverse horizontale 63 du support basculant 60 et limite la course vers le bas du chassis 80 lorsque les fourches sont chargées. Dans l'exemple représenté sur la figure 7, le groupe G de blocs palettisés a été entrainé par le convoyeur d'attente 19 sur une tra Jectcire perpendiculaire au plan du dessin et il est à l'arret devant le convoyeur de stockage 20 choisi. A ce point, le niveau de l'élévateur 40 doit être réglé ou le chariot doit être reculé de manière que les fourches 84 soient à l'écart du groupe G. L'appareil de chargement et de déchargement D transfère le groupe G du convoyeur 19 sur le convoyeur à bande 20 en effectuant les opérations suivantes.. Le chariot en L 50 recule et le chassis élévateur 40 se place à un niveau tel que les pointes des fourches 84 sont alignées avec les ouvertures correspondantes des palettes P du groupe. Lorsque le convoyeur d'attente 19 et le convoyeur à bande 20 sont tous deux à l'arrêt et que-llen- trée du convoyeur à bande 20 n'est pas obturée par un groupe précédent G, les' chariot 50 avance et les fourches 84 s'engagent dans la palette. A ce moment, les fourches 84, bien que n'étant pas chargées,sont légèrement inclinées vers le haut et le support basculant 60 doit l'abaisser -légèrement.Etant donné que le chassis 80 de la fourche -peut se déplacer verticalement du fait qu'il est maintenu par le ressort 78, la fourche 84 s'engage facilement dans la palette P meme si la hauteur des palettes individuelles du groupe n'est pas uniforme. Le support 60 bascule légèrement vers l'arrière pour relever la pointe de la fourche et simultanément le châssis élévateur 40 se soulève tandis que chaque chassies 80 de fourche descend sous l'influence de la charge, jusqu'à ce qu'il soit arrêté par la butée 89. Ainsi, les groupes palettisés iSdividuels M sont maintenus au mime niveau sur les fourches'. Le chariot 50 avance tandis que le châssis élévateur 40 continue à monter. Le groupe G est ainsi soulevé au-dessus du niveau dru convoyeur de stockage 20 au-dessus du ou des groupes précédemment déposés sur une trajectoire telle que le groupe G ne vient pas en contact avec des éléments extérieurs tels que le bâti du convoyeur de stockage, etc. Si le convoyeur de stockage 20 est à l'arret et que son entrée 21 est disponible pour recevoir le groupe G, le chariot avance pour positionner le groupe G au-dessus de l'entrée du convoyeur 20 et il s'arrête, Le châssis élévateur 40 s'abaisse pour déposer le groupe G soit sur le convoyeur 20, soit sur le ou les groupes précédemment déposés sur celui-ci et s'arrête. Le support basculant 60 pivote légèrement vers l'avant et le chariot 50 recule pour extraire les fourches 84 des palettes P. Le groupe G est alors en position de stockage sur le convoyeur à bande 20. Dans toutes ces opérations, le choix du convoyeur de stockage 20, les positions du cassis élévateur 40, les déplacements horizontaux du chariot 50 et l'orientation des supports basculants 60 sont commandés automatiquement par un circuit électrique d'un type classique non représenté qui comprend notamment les inverseurs de fin de course et des relais. L'appareil D de chargement et de déchargement qui est disposé de l'autre côté du poste de stockage C reprend les uns après les autres les groupes G dans la sortie 22 des convoyeurs de stockage et les dépose sur le convoyeur de sortie 23. Ce transfert s'effectue de la manière qui vient d'être décrite, mais l'ordre des opérations successives est inversé-. te groupe G transféré sur le convoyeur de sortie 23 est entraîné par celui-ci vers le poste d'expédition E. La figure 10 est une vue en élévation latérale d'une autre forme de réalisation de appareil de chargement et de déchargement D. Dans celui-ci, le chariot 50 a est en L et il comprend un cadre vertical 53 fixé sur l'extrémité arrière d'un cadre horizontal 51 au lieu d'entre fixé à son extrémité avant comme dans l'exemple représenté sur la figure 7. Les autres éléments de l'appareil sont sensiblement identiques à ceux qui viennent d'être décrits et sont identifiés par les mimes repères. En outre, la poutre 44a fixée à la traverse 44 de la figure 7 est plus longue du coté avant de celle-ci d'une distance qui correspond sensiblement à la largeur de la palette P et lalongueur de sa section arrière est réduite par comparaison avec la figure 8. Ainsi, derrière les montants verticaux 32, l'encombrement de l'appareil est considérablement réduit. Le poste de chargement des camions ou d'expédition E (figures 11 à 13) comprend un dispositif de transfert T associé au convoyeur de sortie 23 et un élévateur latéral F. Le dispositif de transfert T comprend un convoyeur à rouleaux fous 28 accouplé à l'extrémité du convoyeur de sortie et un convoyeur transversal dont les chaines 24 circulent entre les rouleaux sur une distance qui correspond à environ deux fois la largeur du convoyeur 28 (figure 12). Le convoyeur transversal 24 comprend six paires de chaînes sans fin montées sur un bati commun, chaque paire supportant la palette correspondante du groupe G. Une des extrémités du bAti est articulée sur un arbre horizontaLX et sanextréDitéos-de peut hêtre soulevée ou abaissée par un cylindre pneumatique.Ainsi, les brins supérieurs des chaines du convoyeur 24 peuvent être placés au-dessus ou au-dessous du plan de support du convoyeur à rouleaux 28. Lorsque le convoyeur 24 est dans sa position basse, un premier groupe G1 transféré du convoyeur de sortie 23 sur le convoyeur à rouleaux 28 avance sur celui-ci jusqu'à ce qu'il soit arreté par une butée fixe non représentée. Le cylindre pneumatique soulève alors l'extrémité droite du convoyeur 24 pour que les chaines s'appliquent sous les palettes du groupe G et les déplacent latéralement vers la droite selon la figure 12 afin de l'écarter du convoyeur à rouleaux. Le convoyeur 24 s'arrête et s'abaisse pour que le groupe suivant G2 puisse avancer à son tour et s'arrêter contre la butée dans une position prédéterminée devant le premier groupe G1. Ainsi, les deux groupes G1 et G2 restent en attente sur le dispositif de transfert T et sont placés côte à cOte de la manière représentée sur la figure 12. L'élévateur F saisit simultanément les deux groupes G1 et G2 et les pose sur la plate-forme du camion L'élévateur F représenté sur les figures 11 à 13 comprend un pont roulant dont le chariot longitudinal de forme rectangulaire est constitué par deux poutres latérales 91 qui font office de rails transversaux et dont les extrémités sont reliées par deux paires de traverses 92. Le chariot 90 est suspendu à des rails aériens parallèles fixes 26 par des galets 93 montés sur les extrémités opposées des paires de traverses 92. Un moteur 94 commande le déplacement du chariot 90 sur les rails 26 dans le sens longitudinal, c'est à.-dire parallèlement au convoyeur à rouleaux 28. Le pont roulant comprend un chariot transversal 100 compose d'un chassis rectangulaire horizontal 101 et de deux flasques verticaux orientés vers le bas, constitués chacun par un profilé en I dont l'extrémité supérieure est fixée sous l'extrémité arrière du châssis 101. Le châssis 101 est muni de galets 103 fixés aux quatre angles du chassies' horizontal 101 et qui roulent sur les ailes inférieures des poutres 91 du chariot longitudinal 90. Le déplacement du chariot transversal 100 est commandé par un moteur 104. Les flasques verticaux 102 supportent et guident un bâti élévateur 110 constitué par une traverse horizontale supérieure 111 fixée sur deux coulisseaux 112 qui glissent sur la face frontale des flanques verticaux 102 et un cadre vertical de support 113 est fixé lui-meme contre la face frontale des coulisseaux 112. Quatre galets 114 dont les axes sont montés dans des supports fixés respectivement sur les extrémités opposées supérieures et inférieures des coulisseaux 112 roulent sur la surface intd- rieure de l'aile frontale des flasques 102-. Ainsi, le bâti élévateur 110 peut se déplacer verticalement dans les deux sens sur les flasques verticaux 102. Deux poulies 115 sont montées sous la traverse supérieure 111 et deux câbles 116 dont l'extrémité est fixée sous le chassis horizontal 101 passent autour de chaque poulie 115 et autour d'une.poulie correspondante 117 montée également sur le châssis horizontal 101. L'autre extrémité des deux cibles est fixée sur le tambour d'un treuil électrique 118 monté sur le chariot 100. Ainsi, le bâti 110 peut être soulevé ou abaissé. Un support basculant 120 et un support de fourches 130 analogues à ceux qui ont été décrits en regard des figures 8 et 9, sont montés devant le chassies 113. Cependant, dans ce cas, la fourche 134 a une longueur suffisante pour s'engager à la fois dans les deux palettes des deux groupes G placés cOte à côte. Les opérations qui s'effectuent au poste E sont les suivantes: Lorsqu'un premier groupe G1 s'arrete automatiquement dans la position prédéterminée mentionnée ci-dessus sur convoyeur à rouleaux 28, la fourche 134 est dans sa position reculée de la figure 12 et au voisinage des ouvertures correspondantes des palettes du groupe. Dès que la fourche est dans cette position, le cylindre pneumatique soulève le bati du convoyeur transversal 24 qui se met en marche automatiquement. Le premier groupe G1 est alors supporté par les charnels du convoyeur qui l'entratne transversalement pour le placer sur le côté du convoyeur à rouleaux 28 (figure 12). Pendant ce déplacement transversal du groupe, les -fourches 134 qui sont immobiles s'engagent dans les ouvertures correspondantes des palettes. Le convoyeur à chaînes 24 s'arrete lorsque le premier groupe G1 a dégagé le convoyeur à rouleaux 28 mais les fourches 134 restent engagées dans les palettes P. Dès que le convoyeur à chaines 24 s'arrete, le cylindre l'abaisse automatiquement et le poids total de la charge est transféré du convoyeur 24 sur l'extrémité avant des fourches 134. Le choc résultant est absorbé par les ressorts 78 (figure 8) qui maintiennent élastiquement le chassies 130 des fourches sur le support basculant 120. Lorsque le convoyeur à chaines 24 est complètement escamoté, un second groupe G2 arrive sur le convoyeur à rouleaux 28 et s'arrete à cOté du premier groupe G1 dans la position représentée sur la figure 12. Le cylindre pneumatique relève à nouveau le convoyeur à chaines 24 et le premier groupe G1 se soulève par rapport aux fourches 134 et s'aligne verticalement avec le second groupe G2. Le moteur 104 fait alors avancer le chassis transversal 100 du pont roulant F (vers la gauche selon la figure 12) pour que l'extrémité avant des fourches 134 s'engage dans les palettes du second groupe G2. De ce fait, les fourches 134 sont engagées simultanément dans toutes les palettes des premier et second groupes. Le support basculant pivote vers l'arrière pour relever légè- rement la pointe des fourches 134 et le treuil 128 soulève le chasses élévateur 110 tandis que le chariot transversal 100 continue à avancer jusqu'à ce que les groupes G1 et G2 soient alignés au-dessus d'une plage prédéterminée de la plate-forme 25 du camion. Le bati élévateur 110 et le chariot 100 s'arrêtent automatiquement. Le chariot longitudinal 90 peut alors se déplacer sur les rails Le support basculant 120 pivote vers l'avant et le chariot transversal 100 recule pour dégager les fourches des palettes tandis que le pont roulant reprend sa position initiale pour procéder à un nouveau cycle de chargement. Ainsi, dans l'installation de l'invention, plusieurs groupes palettisés M sont rassemblés sur une rangée unique pour former un groupe G. Ce groupe est introduit dans le poste de stockage C où en est extrait par l'appareil de chargement ou de déchargement D. Ensuite, deux de-ces groupes sont chargés simultanément sur un camion. Les opérations de manutention peuvent ainsi etre complètement automatisées et l'installation permet de stocker facilement un très grand nombre d'articles. Par ailleurs, le poste de stockage peut être à double étage, ce qui permet soit de réduire la surface de l'en tripot, soit de doubler sa capacité. L'entrepOt comprend une série d'unités de stockage qui servent à la fois à emmagasiner les articles et à les' diriger vers le convoyeur de sortie. L'installation de l'invention peut ainsi être intercalée directement -entre un atelier de production et un quai d'embarquement pour que le stockage et l'expédition s'effectuent de la manière la plus rationnelle possible. Il va de soi que de nombreuses modificiations peuvent etre apportées aux éléments décrits ci-dessus sans sortir du cadre de l'invention. R E V E N D I C A T I O N S 1. Appareil de chargement et de déchargement caractérisé en ce qu'il comprend un bâti principal, un bâti élévateur supporté et guidé par le bâti principal, un bâti en L comprenant un châssis horizontal monté sur le bâti élévateur et se déplaçant vers l'avant ou vers l'arrière sur celui-ci et un châssis vertical fixé sur l'extrémité avant ou l'extrémité arrière du châssis horizontal, plusieurs cadres basculants alignés sur une même rangée devant la face frontale du chassies vertical et supportés par celui-ci, ces cadres pouvant pivoter autour d'un axe voisin de leur extrémité inférieure, et des coulisseaux supportés et guidés chacun par un cadre basculant, chaque coulisseau étant muni d'une fourche et étant relié élastiquement au cadre basculant correspondant par un ressort lui permettant de flotter verticalement dans le cadre. 2. Appareil selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il comporte plusieurs pignons calés sur un arbre d'entraînement commun tournant dans le châssis vertical, chaque pignon engrenant avec un secteur denté fixé sur la partie supérieure du cadre basculant.correspondant et en ce que les positions inférieures limites des coulisseaux portant les fourches par rapport aux cadres basculants sont maintenues à un même niveau par des butées. 3. Installation automatique destockage et d'expédition d'articles produits en grande série, faisant application de l'appareil selon la revendication 1 ou 2, caractérisée en ce qu'elle comprend un dispositif distributeur rangeant et empilant les articles sur une palette pour constituer un bloc palettisé, un dispositif accouplé au dispositif distributeur et alignant sur une seule rangée un nombre prédéterminé de blocs palettisés pour constituer un groupe de blocs, un poste de magasinage comprenant des convoyeurs à stockage parallèles les uns aux autres et entraînant transversalement les groupes de blocs, un convoyeur de répartition relié au dispositif d'alignement et circulant le long des entrées des convoyeurs de stockage, un convoyeur d'évacuation circulant le long des extrémités de sortie des convoyeurs de-stockage, des appareils' de chargement et de déchargement circulant-respectivement le long du convoyeur de répartition et le long du convoyeur d'évacuation et ayant pour fonction de transférer un groupe de blocs soit du convoyeur de répartition dans 1?entrée d'un convoyeur de stockage, soit de la sortie d'un convoyeur de stockage sur-le convoyeur d'évacuation, et unchargeur de camions comprenant un convoyeur transversal et un appareil de levage transférant simultanément deux groupes de blocssur la plate-forme d'un camion.