1. La présente invention concerne la fabrication de poudres colorantes. Plus particulièrement, la présente inven- tion concerne un procédé perfectionné de fabrication de pou- dres colorantes comprenant le séchage par pulvérisation d'une dispersion ou solution de matières colorantes.. On connaît dans l'art antérieur des procédés de fabrication de poudres colorantes comprenant le séchage par pulvérisation de dispersions ou de solutions de matières co- lorantes (voir les demandes de brevet japonais no 17299/1968, no 17303/1968, no 3670/1970, no 31156/1971, n0 1698/1973, etc). Ces procédés permettent d'obtenir des produits secs à l'état de poudre à partir de dispersions ou de solutions de matières colorantes avec une seule étape de fabrication et sont plus avantageux que les autres procédures o il est né- cessaire de faire appel à plusieurs opérations telles que fil- tration, séparation, séchage et pulvérisation. Dans ces pro- cédés, le séchage par pulvérisation est effectué avec un sé- choir à pulvérisation, dont quelques exemples typiques sont représentés dans les figures 1 et 2 des dessins d'accompagne- ment. Dans les figures 1 et 2 représentant respectivement les grandes lignes d'exemples typiques de séchoirs classiques à pulvérisation, une liqueur de matières colorantes 1 est pul- vérisée par jet dans une chambre de séchage 4 par l'intermé- diaire d'un atomiseur A qui est positionné dans la partie su- 2. périeure de la chambre, alors que de l'air chaud 2 provenant d'une conduite 2-a est introduit dans la chambre. Le produit séché 3 sort par une conduite 3-a. L'atomiseur peut être d'un type classique et est de préférence un atomiseur centrifuge comme dans le cas de la figure 1, o l'air chaud est appli- qué à la liqueur de matières colorantes dans la direction horizontale; du type à buse sous pression (soit du type hau- te pression, soit du type basse pression, avec une ou plu- sieurs buses), ou du type à deux buses de fluide comme dans le cas de la figure 2, o l'air chaud, est appliqué à la liqueur de matières colorantes pulvérisée par jet dirigé verticale- ment depuis la partie supérieure. Dans le séchage par pulvérisation de la liqueur de matières colorantes (dispersion ou solution) avec utilisation des séchoirs classiques à pulvérisation, divers problèmes sont soulevés tels que le collage des matières colorantes sur les surfaces intérieures de séchoir par suite d'une insuffisance de séchage et de la diminution des propriétés de teinture du colorant due à la détérioration thermique et à l'effondrement de la dispersibilité. Ces problèmes sont particulièrement sé- rieux dans le cas des colorants de dispersion et des colo- rants de cuve, qui sont très sensibles à la chaleur. Afin d'éviter les inconvénients des procédés classi- ques de séchage par pulvérisation, on a fait différentes pro- positions.Par exemple,on a proposé de maintenir aussi basses que possible les températures à l'orifice d'entrée et à l'orifice de sortie du séchoir, teéhératures qui correspondent respectivement à la température de l'air chaud ne contenant aucune vapeur qui doit être introduite dans la chambre de séchage (c'est-à-dire la température autour de la conduite 2-a des figures 1 et 2) et à la température de l'air chaud conte- nant de la vapeur qui sort de la chambre de séchage (c'est-à- dire la température autour de la conduite 3-a des figures 1 et 2). Cependant, l'abaissement de la température à l'orifice d'entrée se traduit par une réduction de la capacité et du rendement thermique de l'équipement, et l'abaissement de la température à l'orifice de sortie se traduit par un séchage insuffisant, ce qui provoque le collage du colorant sur la 3, surface intérieure du séchoir et liaugmentation de sa teneur en eau avec détérioration de sa qualité. En particulier, le colo- rant qui colle sur la surface intérieure du séchoir se trouve exposé à l'air chaud pendant une longue durée, avec comme con- séquences une détérioration de la qualité, une perte de pro- duit, une augmentation de la quantité d'eau nécessaire au la- vage du séchoir, etc. Pour ces raisons, la température de sé- chage des matières colorantes, telle qu'elle est déterminée par la prise en compte des qualités du colorant et des ques- tions d'économie, est généralement comprise entre 110 et 1800C à l'orifice d'entrée et entre 80 et 1200C à l'orifice de sortie avec une vitesse d'air chaud atteignant au plus 4 mètres par seconde. Cependant, dans la fabrication des matières coloran- tes sensibles à la chaleur ou des matières colorantes à forte concentration, les méthodes classiques de séchage par pulvé- risation soulèvent encore des problèmes de dispersibilité ou de miscibilité dans l'eau, des propriétés de teinture telles que puissance de teinture, nuances et manque d'unisson (par exemple, présence de taches, goudron) teneur en eau et aspect, même lorsque les conditions de fabrication sont très étroite- ment contrôlées. A la suite d'études poussées, on a trouvé que les défauts observés dans les procédés classiques de séchage par pulvérisation peuvent être surmontés en effectuant le séchage par pulvérisation avec régulation de la tempéarture de sortie à une valeur inférieure à 800C et de la vitesse de l'air chaud juste au-dessous ou autour de l'atomiseur à une valeur supé- rieure à 5 mètres par seconde. La régulation dans de telles conditions est de nature inattendue, car le séchage par pulvé- risation d'une liqueur de matières colorantes dans ces condi- tions devrait donner un séchage insuffisant et soulever divers problèmes tels que les problèmes cités ci-dessus; elle n'a par conséquent jamais été adoptée. - Selon la présente invention, on prévoit un procédé de fabrication de poudres de colorant avec séchage par pulvé- risation d'une dispersion ou d'une solution de matières colo- rantes, caractérisé en ce que le séchage par pulvérisation est 4. effectué dans unséchoir comprenant une chambre de séchage avec un orifice d'entrée de l'air chaud et un orifice de sor- tie pour le refoulement de l'air chaud avec les poudres de colorant hors de la chambre de séchage, et un atomiseur pour pulvériser la dispersion ou la solution de matières coloran- tes dans la chambre, atomiseur qui est placé à la partie su- périeure de la chambre de séchage, et un moyen d'accélération permettant d'augmenter la vitesse de l'air chaud, la tempéra- ture à l'orifice d'entrée étant réglée à une valeur comprise entre 110 et 2600C, la température à l'orifice de sortie en- tre une valeur comprise entre 60 et 800C et la vitesse de l'air chaud audessous ou autour de l'atomiseur à une valeur comprise entre 5 et 80 mètres par seconde. La présente invention sera bien comprise lors de la description suivante faite en relation avec les dessins ci- joints dans lesquels Les figures 1 et 2 représentent des dispositifs de séchage de l'art antérieur; La figure 3 représente un exemple de séchoir par pulvérisation qui peut être utilisé dans le procédé de sécha- ge de la présente invention;et La figure 4 représente une vue à grande échelle de l'atomiseur du séchoir par pulvérisation de la figure 3. Dans la figure 3, de l'air chaud 2 est introduit dans une chambre de séchage 4 par une conduite 2-a. Afin d'aug- menter la vitesse de l'air chaud, un moyen d'accélération peut être prévu dans la conduite 2-a. Dans les figures 3 et 4, le moyen d'accélération est un tube venturi 2-b. A la place d'un tube venturi, on peut utiliser n'importe quel autre type de tube à étranglement. Une liqueur 1 de matières colorantes est pulvérisée dans la chambre de séchage sous forme de courant parallèle ou de contre-courant à l'air chaud à partir d'un atomiseur A du type à buse qui est placé au centre de la partie supérieure de la chambre de séchage. La liqueur de matières colorantes pulvérisée est atomisée par l'air chaud en gouttelettes ex- trêmement fines et l'eau présente dans les gouttelettes se 5. vaporise instantanément. Dans l'exécution du procédé de la présente inven- tion, il est souhaitable d'envoyer l'air chaud sous forme'de flux laminaire comme dans les procédés de séchage usuels à pulvérisation. Il est également souhaitable de monter un ven- tilateur et un ou plusieurs séparateurs cyclones à l'arriè- re de la chambre de séchage. La vitesse de l'air chaud est comprise entre 5 et mètres par seconde, de préférence entre 6 et 30 mètres par seconde, de préférence encore entre 10 et 20 mètres par se- conde. La pression de pulvérisation peut être choisie dans une fourchette assez large allant de 5 à 200 kg/cm. On remar- quera que dans la présente invention le séchage par pulvéri- sation peut être facilement effectué, même à des basses pres- sions comprises entre 5 et 20 kg/cm, ce qui n'est pas le cas des procédés de séchage classiques par pulvérisation. Cela est avantageux en ce sens que l'entretien des dispositifs de pulvérisation et des pompes est plus facile que dans le sé- chage par pulvérisation à haute pression. En prévoyant une en- trée d'air froid en tête de la chambre de séchage (référence 4 dans les figures 3 et 4), le séchage peut être exécuté plus efficacement et, de plus, la détérioration thermique des matières colorantes peut être évitée. La température d'entrée est comprise entre 110 et 2600C, de préférence entre 140 et 240'C, et la température à l'orifice de sortie entre 60 et 800C, de préférence entre 60 et 750C. La température d'entrée est, dans la figure 3, la température régnant autour de la conduite 2-a et la tempéra- ture à la sortie la température régnant autour de la condui- te 3-a. L'adoption des conditions de séchage de la présente invention permet de réduire le collage des matières coloran- tes sur la surface intérieure du séchoir à pulvérisation, d'augmenter la capacité de séchage, d'améliorer le rendement thermique par augmentation de la différence de température en- tre l'entrée et la sortie, d'économiser l'eau dans les équi- pements de lavage, ainsi que de réduire les frais de main- 6. d'oeuvre. En outre, on peut empêcher l'abaissement de la qua- lité des matières colorantes, lequel est dû à la détériora- tion thermique.En outre, la dispersibilité ou la miscibili- té dans l'eau et les propriétés de teinture des poudres coloran- tes obtenues par la présente invention sont nettement supérieu- res à celles des poudres obtenues par les méthodes classiques de séchage; on obtient ainsi des colorants de haute concentra- tion et de bonne qualité que l'on ne peut fabriquer avec les procédés classiques. Les matières colorantes, auxquelles le procédé de la présente invention s'applique, comprennent les matières co- lorantes de dispersion, les matières colorantes de cuve, les matières colorantes réactives, les agents de brillantage fluo- rescents, les matières colorantes cationiques, etc. Parmi ces matières, les matières colorantes de dispersion, les matières colorantes de cuve, et les matières colorantes réactives ont la préférence. La présente invention sera illustrée avec davanta- ge de détails par les exemples suivants, o les parties sont données en pourcentages en poids.. EXEMPLE 1 Préparation d'une dispersion de matières coloran- tes A 42 parties de gâteau concentré du produit dit "Sumikaron Yellow Brown S-2RL" (colorant produit par la so- ciété dite Sumitomo Chemical Co., Ltd.), on ajoute 36 parties d'un condensé entre l'acide naphtalènesulfonique et le formal- déhyde (agent de dispersion (1)), 13 parties d'un condensat entre un mélange acide de Schaffer/crésol et le formaldéhyde (agent de dispersion (2)) et 9 parties d'un agent de disper- sion en lignine (agent de dispersion (3)), et le mélange est dispersé dans un milieu aqueux dans un moulin à sable pour obtenir une dispersion de colorant (I) (teneur en matières solides 25 %). Séchage par pulvérisation La dispersion de colorant (I) est séchée par pul- vérisation dans les conditions suivantes avec un séchoir re- présenté en figure 3 Pression de pulvérisation 180 kg/cm2 Température à l'entrée 1400C Température à la sortie 680C Vitesse de l'air chaud juste au- dessous de la buse de pulvérisa- tion (appelée ci-après "vitesse de l'air chaud") 6 m/sec La poudre de matière colorante (I) ainsi obtenue a une teneur en eau de 6 %. On n'observe pas réellement un collage du colorant sur la surface intérieure du séchoir. En conséquence, le lavage du séchoir après utilisation est facile, et la quantité d'eau nécessaire au lavage peut être notablement réduite. La différence de température (At) entre l'entrée et la sortie est de 720C, ce qui donne une grande amélioration du rendement thermique et de la capacité de séchage par rapport aux résultats obtenus avec la méthode classique. Qualités de la poudre de matière colorante Lors de la teinture de fibres en polyester, la pou- dre (I) a un rendement en couleur de 140 %, c'est-à-dire un rendement 1,4 fois supérieur à celui (100 %) d'un produit du commerce appelé "Sumikaron Yellow Brown S-2RL". On n'observe pas réellement un agrégat des matières colorantes due à une détérioration thermique. Lorsqu'une étoffe en polyester/co- ton (65/35) est teintée par le procédé thermosol dans une dispersion de colorant de 1,42 gramme par litre, des teintu- res de bonne qualité ne comportant aucune tache sont obtenues (fin manque d'unisson sur le tissu). EXEMPLE DE COMPARAISON 1 La même dispersion de matières colorantes (I) que dans l'exemple 1 est séchée par pulvérisation dans les condi- tions suivantes avec le séchoir de la figure 2 Pression de pulvérisation 180 kg/cm2 Température à l'entrée 1400C Température à la sortie 85C Vitesse de l'air chaud 2,5 m/sec 8. La poudre de colorant ainsi obtenue contient des agrégats de matières colorantes dus à la détérioration ther- mique en quantité extrêmement importante. Lors de la teintu- re par le procédé thermosol d'une étoffe de polyester, coton (65/35) dans une dispersion de teinture de 1,42 gramme par litre, on remarque beaucoup de taches, ce qui donne une tein- ture de faible qualité ne pouvant être utilisée dans la prati- que. Séparément, le séchage par pulvérisation est exécu- té à une température de sortie de 680C comme dans l'exemple 1, mais le séchage est insuffisant, et le colorant adhère à la surface intérieure du séchoir en grande quantité. Ainsi, l'application pratique n'est-guère possible. EXEMPLE DE COMPARAISON 2 Pour obtenir une poudre de matières colorantes ayant dans la mesure du possible la qualité de la poudre (I) de l'exemple 1, une dispersion de colorant est préparée -avec une quantité plus petite de colorant, comme indiqué ci-après, puis est séchée par pulvérisation. Une dispersion de colorant est préparée comme dans l'exemple 1 avec 30 parties de gâteau de colorant concentré, 48 parties de l'agent de dispersion (1), 13 parties de l'agent de dispersion (2) et 9 parties de l'agent de dispersion (3). Ensuite, la dispersion de colorant est séchée par pulvérisa- tion dans les conditions suivantes avec un séchoir de la fi- gure 2: Pression de pulvérisation 180 kg/cm2 Température à l'entrée 1100C Température à la sortie 850C Vitesse de l'air chaud 2,5 m/sec La poudre de colorant ainsi obtenue a une teneur en eau de 6 %. Le collage du colorant sur la surface intérieure du séchoir peut être assez remarquée. En conséquence, il faut une durée importante pour procéder au lavage après sé- chage, et la quantité d'eau nécessaire au lavage est de trois fois supérieure à celle de l'exemple 1. La différence de température entre l'entrée et la sortie est de 250C; le rendement thermique, la capacité de séchage et la producti- vité de l'équipement sont assez inférieurs aux valeurs cor- respondantes de l'exemple 1. Lors de la teinture de fibres en polyester, la poudre de colorant a un rendement tincto- rial de 40 % inférieur à celui de la poudre (I) de l'exem- ple 1, mais les autres qualités sont les mêmes. Lorsqu'une étoffe en polyester/coton (65/35) est teintée par le procédé thermosol, les teintures comportent quelques taches. EXEMPLE 2 îO Préparation de la dispersion de colorant A 38 parties d'un gâteau concentré du produit dit "Sumikaron Red S-GG", on ajoute 23 parties de l'agent de dis- persion (1), 34 parties de l'agent de dispersion (2) et 5 parties de l'agent de dispersion (3), tous les agents étant les mêmes que dans l'exemple 1, et le mélange est dispersé dans un milieu aqueux dans unm oulin à sable de façon à obtenir une dispersion de colorant (II) ayant une teneur en matières so- lides de 22 %. Séchage par pulvérisation La dispersion de colorant (II) est séchée par pul- vérisationdans les conditions suivantes avec un séchoir iden- tique à celui de l'exemple 3 Pression de pulvérisation 190 kg/cm2 Température à l'entrée 1500C Température à la sortie 700C Vitesse de l'air chaud 6,5 m/sec La poudre de colorant (II) ainsi obtenue a une te- neur en eau de 5 %. Le collage du colorant sur la surface in- térieure du séchoir n'est pas réellement notable, et le la- vage après séchage est facile. La différence de température entre l'entrée et la sortie est de 800C, ce qui donne un ren- dement thermique et une capacité de séchage améliorés. Qualités de la poudre de colorant. Lors de la teinture de fibres en polyester, la pou- dre de colorant (II) a un rendement en couleur de 140%, c'est-à-dire de 1, 4 fois celui (100 %) d'un produit du commerce dit "Sumikaron Red S-GG". L'agrégat de matières colorantes dû 10. à la détérioration thermique n'est pas réellement notable. Lorsqu'une étoffe en polyester/coton (65/35) est teintée par le procédé thermosol dans une dispersion de colorant de 1,42 g/l, des teintures de bonne qualité ne comportant pas de taches sont obtenues. Un jersey en polyester (fabriqué par la société dite Teijin Limited) est enroulé et fermé aux deux extrémi- tés avec des bandes en caoutchouc pour éviter une pénétra- tion facile du bain de teinture. Le matériau est teinté à une température de 115'C pendant une durée de 20 minutes dans un bain ayant une concentration en teinture de 2,8 % basée sur les matériaux. Les teintures obtenues sont de bonne quali- té présentant peu de goudron (manque d'unisson par suite d'agrégat de matières colorantes dans une teinture à haute température). EXEMPLE DE COMPARAISON 3 La même dispersion de colorant (II) que dans l'exem- ple 2 est séchée par pulvérisation dans les conditions sui- vantes en utilisant le séchoir représenté en figure 2 Pression de pulvérisation 190 kg/cm Température à l'entrée 1500C- Température à la sortie 850C Vitesse de l'air chaud 2,5 m/sec La poudre de colorant ainsi obtenue contient des - agrégats de matières colorantes par suite de la détérioration thermique en grande quantité et forment de nombreuses taches sur une étoffe en polyester/coton (65/35) par teinture avec le procédé thermosol. Dans une teinture à haute température effectuée à une température de 115'C pendant une durée de 20 minutes, les teintures obtenues ont une qualité telle que le nombre de parties renfermant du goudron est trop impor- tant pour permettre une utilisation pratique. EXEMPLE DE COMPARAISON 4 Pour obtenir une poudre de matières colorantes ayant dans la mesure du possible, la qualité de la poudre (II) de l'exemple 2, une dispersion de colorant est préparée avec une plus petite quantité de colorant comme cela a été décrit il. précédemment, puis est séchée par pulvérisation. Une dispersion de colorant est préparée comme dans l'exemple 2 avec 30 parties de gâteau concentré de colorant, *28 parties d'agent de dispersion (1), 37 parties d'agent de dispersion (2) et 5 parties d'agent de dispersion (3). La dispersion de colorant est alors séchée par pulvérisation dans les conditions suivantes avec un séchoir identique à celui de la figure 2: Pression de pulvérisation 180 kg/cm2 Température à l'entrée 1300C Température à la sortie 850C Vitesse de l'air chaud 2,5 m/sec La poudre de matières colorantes ainsi obtenue a une teneur en eau de 5 %. Le collage du colorant sur la surfa- ce intérieure du séchoir est notable. En conséquence, il faut une durée très longue pour procéder au lavage après séchage, et la quantité d'eau nécessaire au lavage est de plus de trois fois supérieure à celle de l'exemple 2. La différence de température entre l'entrée et la sortie est de 450C; le rendement thermique, la capacité de séchage et la productivité de l'équipement sont ainsi assez inférieurs à ceux de l'exemple 2. Lors de la teinture de fibres en polyester avec la teinture sèche ainsi obtenue, le rendement en couleur est de 22 % inférieur au rendement obtenu dans l'exemple 2,mais aucu- ne tache n'est produite. Cependant, dans une teinture effectuée à haute température, la présence de goudron est observée et on obtient par conséquent des teintures qui ne donnent pas satis- faction. EXEMPLE 3 Préparation de la dispersion de teinture A 60 parties de gâteau, concentré du produit dit "Nihonthrene Olive T dispersed powder" (colorant en cuve fa- briqué par la société dite Sumitomo Chemical Co., Ltd.J), on ajoute 3 parties de l'agent de dispersion (1) et 37 parties de l'agent de dispersion (2), les deux agents étant les mêmes que dans l'exemple 1. Le mélange résultant est dispersé dans un 12. milieu aqueux avec un moulin à sable de façon à obtenir une dispersion de colorant (III) ayant une teneur en matières solides de 23 %. Séchage par pulvérisation La dispersion (III) est séchée par pulvérisation dans les conditions suivantes dans un séchoir du type repré- senté en figure 3 de façon à obtenir une poudre de matières colorantes (III): Pression de pulvérisation 180 kg/cm2 Température à l'entrée 1600C Température à la sortie 700C Vitesse de l'air chaud 6 m/sec Qualités de la poudre de matières colorantes La poudre (III) a un rendement en couleur de 1,43 fois celui du produit du commerce appelé "Nihonthrene Olive T dispersed powder". L'agrégat de matières colorantes dû à la détérioration thermique n'est pas réellement observable. Avec cette poudre (III), une dispersion de colorant del,4 g/l est préparée. Une popeline en coton de titre 40 est imbibée de cette dispersion, séchée, imbibée d'une liqueur de réduc- tion comprenant de la soude et de l'hydrosulfite, et puis passé à la vapeur. Des teintures de bonne qualité ne pré- sentant aucune tache sont ainsi obtenues. EXEMPLE DE COMPARAISON 5 La dispersion (III) obtenue dans l'exemple 3 est séchée avec le séchoir de la figure 1. La dispersion est pom- pée dans un atomiseur (8500 tours par minute) et pulvérisée par centrifugation. A--ce moment là, la température à l'entrée est de 1600C et la température à la sortie de 820C. La poudre de colorant ainsi obtenue présente de nombreuses taches lors d'une teinture et ne convient pas à une application pratique. EXEMPLE 4 Préparation de la dispersion de teinture A 27 parties d'un gâteau concentré de produit dit "Sumikaron Orange SE-B", on ajoute 43 parties de l'agent de dispersion (1), 10 parties de l'agent de dispersion (2) et parties de l'agent de dispersion (3), tous ces agents 13. * étant les mêmes que les agents utilisés dans l'exemple 1. - Le mélange résultant est dispersé dans un milieu aqueux par un moulin à sable de façon à obtenir une dispersion de tein- ture (IV) ayant une teneur en matières solides de 26 %. Séchage par pulvérisation La dispersion (IV) est séchée par pulvérisation dans les conditions suivantes dans un séchoir identique à ce- lui de la figure 3 Pression de pulvérisation lOkg/cm2 Température à l'entrée 160 C Température à la sortie 700C Vitesse de l'air chaud 10 m/sec La poudre de colorant (IV) ainsi obtenue a une teneur en eau de 6,. On n'observe réellement aucun collage de la matière colorante sur la surface intérieure du séchoir. Qualité de la poudre de colorant: La poudre (IV) a un rendement tinctorial 1,2 fois supérieur à celui d'un produit du commerce dit "Sumikaron Orange SE-B concentré. Lors d'une teinture par le procédé thermosol d'une étoffe en polyester/coton (65/35) avec ce co- lorant, aucune tache n'est observée. La présence de goudron est peu observée dans une teinture à haute température (1150C, minutes) d'un jersey en polyester (fabriqué par la socié- té dite Teijin Limited). Dans chaque cas, des teintures de bonne qualité sont obtenues. EXEMPLE DE COMPARAISON 6 La dispersion de matière colorante (IV) de l'exem- ple 4 est séchée par pulvérisation dans les conditions suivan- tes dans-un séchoir identique à celui de la figure 2. Pression de pulvérisation 10 kg/cm2 Température à l'entrée 1400C Température à la sortie 850C Vitesse de l'air chaud 2,5 m/sec Le séchage est cependant insuffisant; c'est-à-dire que la dispersion de matières colorantes pulvérisées tombe sous forme de gouttelettes liquides, jusqu'au fond du séchoir et y adhère. Ainsi, un séchage normal ne peut être exécuté. 14. La dispersion adhère à la surface intérieure du séchoir et y forme des morceaux de matières colorantes de très mauvai- se qualité. EXEMPLE 5 Préparation de la dispersion de matières coloran- tes A 60 parties de gâteau concentré de produit dit "Sumikaron Yellow Brown S-2RL", on ajoute 26 parties d'un agent de dispersion du type lignosulfonate de sodium désulfoné en partie (agent de dispersion (4)), 10 parties de l'agent de dispersion (2) et 4 parties d'un condensat entre un mélange d'acide/crésol de 2-naphtol-6,8-disulfonique et de formaldéhy- de. Le mélange est dispersé dans un milieu aqueux par un mou- lin à sable de façon à obtenir une dispersion de colorant (V) ayant une teneur en matières solides de 25 %. Séchage par pulvérisation La dispersion (V) est séchée par pulvérisation dans les conditions suivantes avec un séchoir identique à celui de la figure 3 Pression de pulvérisation 180 kg/cm2 Température à l'entrée 1250C Température à la sortie 650C Vitesse de l'air chaud 15 m/sec Qualités de la poudre de colorant La poudre de colorant (V) a un rendement tinctorial double de celui du produit du commerce appelé "Sumikaron Yellow BrownS-2RL" et les mêmes degrés de miscibilité que l'eau, en taches et en goudron que le produit du commerce. Lors d'une teinture par le procédé thermosol d'une étoffe en polyester/coton (65/35) avec une liqueur de 35 g/l de poudre de colorant (V), l'efficacité de la teinture augmente de 15 % par rapport au cas o il y a utilisation en quantité double du produit du commerce. EXEMPLE 6 Une solution aqueuse de colorant (VI) (teneur en ma- tières solides 15 %; pH 5) obtenue après réaction synthétique du produit de "Sumifix Brilliant Blue R" (colorant réactif pro- , duit par la société dite Sumitomo Chemical Co., Ltd.) est séchée par pulvérisation dans les conditions suivantes dans un séchoir identique à celui de la figure 3 Pression de pulvérisation 180 kg/cm2 Température à l'entrée 230C Température à la sortie 70C Vitesse de l'air chaud 20 m/sec La poudre de colorant (VI) ainsi obtenue a une te- neur en eau de 6 %. Le collage du colorant sur la surface intérieure du séchoir est beaucoup réduite avec un bon sécha- ge. La différence de température entre l'entrée et la sortie est de 1600C, ce qui donne un rendement thermique et une ca- pacité de séchage notablement améliorés par rapport aux pro- cédés classiques. La poudre de colorant ne présente aucune hydrolyse par la chaleur et se dissout rapidement dans l'eau. Sa qualité est aussi bonne que celle du produit du commerce. EXEMPLE 7 Préparation de la dispersion de colorant A 15 parties de gâteau concentré de produit dit "Sumikaron Yellow Brown S-2RL", on ajoute 30 parties de gâteau concentré de produit dit "Nihonthrene Brown R", 7 parties de l'agent de dispersion (1), 4 parties de l'agent de dispersion (2) et 44 parties de l'agent de dispersion (3), tous ces agents étant les mêmes que ceux utilisés dans l'exemple 10 Le mélan- ge est dispersé dans un milieu aqueux par un moulin à sable de façon à obtenir une dispersion de colorant (VII) ayant une teneur en matières solides de 25 90 Séchage par pulvérisation La dispersion (VII) est séchée par pulvérisation dans les mêmes conditions que dans l'exemple 4 de façon à obtenir une poudre de colorant (VII) ayant une teneur en eau de 6 'o. Qualités de la poudre de colorant La poudre (VII) a un diamètre moyen de particule de 0,5 micron. Les formes cristallines des composants colorant de dispersion et colorant de cuve sont semblables l'un à l'au- tre, et la miscibilité et la dispersibilité de ces composants 16. sont excellentes. Par rapport à un produit du commerce, la poudre (VII) contient une quantité beaucoup plus petite de particules brutes de 20 à 30 microns de diamètre, qui peuvent être à l'origine de taches dans les produits de teinture. Lorsqu'une étoffe en polyester/coton (65/35) est teinte avec la poudre (VII) par le procédé classique, le procédé de teinture thermosol ou le procédé à la vapeur,une teinture de couleur brun bon teint est obtenue sans queue ni bande. La présente invention n'est pas limitée aux exem- ples de réalisation qui viennent d'être décrits, elle est au contraire susceptible de variantes et de modifications qui apparaîtront à l'homme de l'art. REVENDICATIONS 1 - Procédé de fabrication de colorants en poudre avec séchage par pulvérisation d'une dispersion ou d'une solution de matières colorantes, caractérisé en ce que le sé- chage est effectué dans un séchoir par pulvérisation compre- nant une chambre de séchage avec un orifice pour l'entrée d'air chaud et un orifice de sortie pour la décharge de l'air chaud avec les poudres de colorant et un atomiseur pour pulvé- riser la dispersion ou la solution de matières colorantes qui est placé dans la partie supérieure de la chambre de séchage et un moyen d'accélération pour augmenter la vitesse de l'air chaud, avec une régulation de la température à l'en- trée pour la maintenir à une valeur comprise entre 110 et 2600C, de la température à la sortie pour la maintenir à une valeur comprise entre 60 et 800C et de la vitesse de l'air chaud juste au-dessous ou autour de l'atomiseur pour la main- tenir à une valeur comprise entre 5 et 80 mètres par seconde. 2 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la température à l'entrée est maintenue entre 140 et 2400C. 3 - Procédé-selon la revendication 1, caractérisé en ce que la température à la sortie est maintenue entre 60 et 750C. 4 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la vitesse de l'air chaud est maintenue entre 5 et 20 mètres par seconde. - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que les matières colorantes sont une matière coloran- te de dispersion, une matière colorante de cuve ou une ma- tière colorante réactive.