La présente invention concerne un procédé et uie installation pour la mise en valeur intégraletdes cendres de pyrite obtenués de concentres de flottation grillés en couche fluidisée et qui contiennent de l'arsenic, du plomb, du cuivre et du zinc. Le traitement des cendres de pyrite a été conçu en vue d'obtenir des pellets de fer, utilisables dans la sidérurgie a ltélaboration de la fonte et de récupérer les éléments non ferreux auxiliaires.Cette invention constitue un perfectionnement de l'invention décrite dans le brevet roumain nO 51 993 qui sera désigné ci-après par "invention principale", dont la mise en oeuvre assure ltélimination du zinc et du cuivre des cendres de pyrite, respectivement dans une proportion de 50-57 Z et de 35-46 Z. Conformément t l'invention principale, les cendres de pyrites mélangées a 2-5 Z de chlorure de sodium et a 2-5 Z de matière charbonneuse, sont grillées dans un four rotatif, gaz tres chauds obtenus par la combustion du méthane ou d'un combustible infériéur, dans un exces d'air convenable, de telle maniere que le rapport CO/C02 des fumes soit de 1,4 - 1,6, dans les condtions spécifiées pour la constitution de la charge.Pour éliminer les éléments non ferreux de la charge, cette derniers parcourt les zones du four pendant une période dont la durée a été établie de maniere que la zone d'élimination de l'As, où la température dominante est de 800" C, soit parcourue en 45 - 55 minutes environ, la zone d'élimination du Pb et du Zn, où la température dominante est de 1 0000 C au maximum, soit parcourue en 25 - 35 minutes environ, et que la zone finale, où lton élimine le S et partiellement le Cu et ot l'on parfait l'agglomération a chaud des particules fines commencée dans la zone antérieure et dont la température est de 1 2000 C au maximum, soit parcourue dans 35 - 45 minutes environ. L'invention principale poursuit en premier lieu l'épuration des cendres de pyrite en éliminant l'arsenic et, en dehors de l'élimination pratiquement totale de l'arsenic, du plomb et du zinc, on obtient une élimination partielle seulement du cuivre et du zinc, qui est d'autant plus avancée que les teneurs initiales en zinc et cuivre des cendres considérées sont plus faibles. C'est la raison pour laquelle le procédé conforme a l'invention principale est tres indiqué pour les cendres de pyrite épuisées en zinc et en cuivre par voie hydrométallurgique, mais dans le cas du traitement des cendres de pyrite obtenues par le grillage oxydant des pyrites ou des concentrés de pyrite, effectués en vue de la mise en valeur du soufre, on obtient des oxydes de fer purifiés d'arsenic et de plomb, mais qui ne peuvent être utilisés a l'éléboration de la fonte dans le haut-fourneau, a cause de la teneur résiduelle en cuivre et zinc, qu'en tant qu'addition dans la charge du haut-fourneau et en proportion conforme la teneur en cuivre admissible dans la cendre résultante. Le procédé de traitement des cendres de pyrite dans un four rotatif, conformément a l'invention principale, suivi par un traitement supplémentaire de la charge avec des substances chlorurantes solides ou gazeuses additionnées dans la zone oxydante du four, présente quelques désavantages dus au fait que l'utilisation du méthane comme combustible entrain la formation, par hydrolyse, de l'acide chlorhydrique, agent chlorurant plus faible, dont l'action ne permet qu'une élimination partielle du zinc. Le procédé de traitement des cendres de pyrite en four rotatif, conformément a l'invention principale, pour l'élimination de l'As, du Pb et du S, suivi par la chloruration volatilisante au chlore gazeux de l'aggloméré, dans un four à cuve, en vue de l'élimination poussée du cuivre et du zinc, présente également certains désavantages dus au fait que le degré d'élimination des éléments non ferreux décroît en même temps que l'augmentation de la granulométrie des cendres soumises au traitement. Le procédé conforme a la présente invention complete l'épuration des cendres de pyrite, dans ce sens que, dans le but de l'élimination poussée du cuivre et du zinc et de l'obtention d'une matiere agglomérée ou mise en pellets, oxydée ou préréduite en utilisant les conditions d'épuration spécifiées dans le brevet roumain nO 51 993, comporte une deuxième phase de volatilisation chlorurante de la charge épurée, imprégnée d'une addition de CaC12, éventuellement broyée selon une granulométrie contenant 70 - 80 X de fines en dessous de 0,03 mm et mise en pellets selon le procédé courant, en faisant passer l'aggloméré ou les pellets a contre-courant,avec les gaz de combustion obtenus par la combustion du méthane en exces d'air, dans un four rotatif, a une vitesse préétablie, de façon a assurer le passage dans le four en un intervalle de 0,5 1 heure et le chauffage a raison de 100 - 1200 cfminute jusqu' 1 1000 C environ, les fumées étant introduites dans la zone de déchargement du four à 1 100 1 1500 C et évacuées dans la zone de chargement à 600 - 7000 C.Ensuite, la matière agglomérée ou mise en pellets, ayant des teneurs admissibles en As, Pb, Cu, Zn, est refroidie dans une cuve où elle se déplace à contre-courant avec l'air ou avec des gaz réducteurs contenant du CO et H2, réchauffés à 700 - 9000 C et introduits tangentiellement dans la zone de déchargement du four, en même temps que les fumées, en obtenant une atmosphère liement oxydante dans la zone de déchargement du four et dans la cuve de refroidissement servant à l'obtention du produit fini oxydé, ou, respectivement, une atmosphere réductrice pour l'obtention du produit funi pré-ferreux, atmosphere réductrice qui est intensifiée par l'introduction dans le four -en équicourant avec la charge mise en pellets ou agglomérée- d'une quantité de 400 kg/tonne de produit, de coke ou charbon à une granulométrie adéquate, les gaz évacués dans la première phase de traitement des cendres de pyrite étant épurés sélectivement, par des méthodes connues, pour la récupération du Pb, de l'As et du S, et les gaz évacués dans la deuxieme phase de volatilisation chlorurante, épurés par des méthodes connues, par voie seche ou bien humide, pour la rétention globale de tous les métaux non ferreux volatilisés, récupérés ensuite au moyen de méthodes hydrométallurgiques connues. L'installation pour la mise en oeuvre du procédé selon la présente invention, comprenant, comme il est connu, un four rotatif pour l'élimination de l'As, du Pb et du S dans la premiere phase de grillage désarséniant, est constituée d'un tambour monté près de la bouche de déchargement du premier four rotatif, pour le refroidissement et l'imprégnation au CaCl2 de la charge épurée dans la premiers phase, de cribles, d'un concasseur, d'un broyeur à billes, d'un dispositif de mise en pellets et d'un sécheur rotatif pour l'éventuelle mise en pellets de la charge, d'un deuxieme four rotatif pour l'élimination poussée des métaux non ferreux par volatilisation chlorurante, muni d'une chambre de déchargement qui comuaique à sa partie inférieure par un conduit avec une cuve de refroidissement, et latéralement avec une chambre de combustion où l'on obtient les fumées nécessaires au processus, d'un transporteur pour l'évacuation de la charge d'agglomérés ou de pellets oxydés ou pré-réduits vers les installations sidérurgiques d'élaboration, de cyclones pour retenir les poudres recyclables entraînées par les gaz dans différentes phases d'épuration, ainsi que des moyens permettant la séparation sélective de l'As, du Pb et du S des fumées évacuées du premier four rotatif et la rétention globale des métaux non ferreux, volatilisés, des fumées évacuées du deuxieme four rotatif. On donne dans ce qui suit trois exemples de réalisation selon l'invention en référence aux figures I et 2 - la figure 1 représente le schéma de l'installation conforme à l'invention - la figure 2 représente une section en plan vertical de la chambre de déchar gemment, de la cuve de refroidissement et du foyer du deuxieme four rotatif de l'installation représentée sur la figure 1. 1.- La cendre de pyrite, déchargée de la trémie la, est dirigée vers un mélangeur à tambour (2) où elle est mélangée et homogénéisée avec une addition de 3 X de coke ou charbon alimentée depuis la trémie lb, ainsi qu' avec une addition de 0,5 - 2 X de NaCl sous forme de saumure, alimentée par le conduit 3a. Pour réaliser le premier stade du processus de traitement des cendres de pyrite, effectué conformément à l'invention principale et qui poursuit l'éli- mination de l'arsenic, du plomb et du soufre, le mélange évacué du mélangeur (2) est dirigé dans le four rotatif 4a, où, à une température de 1 1000 C au maximum et dans une atmosphere faiblement réductrice dans la partie de chargement, neutre dans la partie médiane et faiblement oxydante dans la partie de déchargemment, ont lieu des réactions chimiques et des processus physiques qui assurent l'élimination, sous différentes formes, des éléments spécifiés plus haut dans le courant de gaz, la matière déchargée du four 4 étant partiellement agglomérée. A cet effet, le régime de la température varie le long du four 4a entre 500 et 600" C du côté du chargement et entre 1 050 et 1 1000 C du côté du déchargement. En vue d'obtenir l'atmosphère indiquée, le chauffage du four 4a est effectué surtout au méthane, alimenté par le conduit 3b dans le brûleur 5 où l'on introduit l'air nécessaire à la combustion fourni par le ventilateur 6a à travers le conduit 3c, le rapport air-méthane étant réglé de telle manière, que ltexcès d'air de combustion soit compris entre 5 et 10 %. Toute la quantité d'air est introduite dans le brûleur 5 sous forme d'air primaire, et lton maintient dans le foyer une surpression de 5 - 10 mm C.E. pour éviter l'aspiration d'air supplémentaire dans le four 4a. L'inclinaison du four 4a et sa vitesse de rotation sont choisies de manière à assurer une durée de maintien de la matière dans le four de 1 - 1,5 heure. Les gaz évacués du four 4a passent par une chambre de dépoussiérage ou un cyclone 7a, où l'on sépare la poussière entraînée-, tandis que les gaz, à la température de 300 - 400" C, sont épurés en passant ensuite sur un filtre électrique (8a) où l'on sépare particulièrement les composés, à l'état condensé, du plomb. Les gaz sont refroidis ensuite dans le refroidisseur 9 où se produit la condensation de l'As203 ; ils passent ensuite sur un autre filtre électrique (8b) où l'As 203 est retenu, tandis que les gaz sont épurés du S02 dans l'aggré- gateur 10 connu en soi, et évacués par l'exhausteur lia dans la cheminée 12a. La poussière séparée dans la chambre de dépoussiérage 7a est recyclée dans une trémie (Ic) d'où elle est distribuée en quantités dosées dans le tambour 2. Les produits respectivement enrichis en Pb et en As, séparés à l'aide des filtres électriques 8a et 8b, sont traités ou mis en valeur tels quels par des méthodes usuelles. L'épuration des gaz peut être également effectuée par voie humide, dans des installations disposant,de préférence, de scrubbers et épurateurs du type Venturi, la boue obtenue contenant de l'As et du Pb, pouvant être mise en valeur au moyen de méthodes connues. Les cendres évacuées du four 4a par le couloir 3d ont une température d'environ 1 000 C et sont dirigées vers le tambour de refroidissement 13 où l'on introduit, par le conduit 3e, une solution de CaC12 ou un mélange de CaCl2 et NaCl ayant une concentration de 200 - 500 g/l, de manière qu'apres l'évaporation de l'eau, la teneur en chlore lié du mélange imprégné de chlorures soit en excès, notamment de 200 - 300 Z par rapport aux conditions stoechiométriques. Cette solution est prise du réservoir 14 où l'on introduit, par le conduit 3f, de la solution fraîche et, par le conduit 3g, de la solution récupérée et recyclée dans une installation connue en soi. Dans une autre variante, les agents de chloruration CaC12 et NaC12 peuvent être introduits dans le tambour de refroidissement 13 à l'état solide, dans les mêmes conditions concernant le dosage adéquat, permettant d'assurer un excès de chlore représentant 200 - 300 Z par rapport aux conditions stoechiométriques.Les vapeurs d'eau dégagées pendant l'opération de chloruration sont aspirées par la hotte 15a, montée sous le tambour 13, plus précisément sous la goulotte d'évacuation de ce dernier ; les vapeurs sont dirigées ensuite, à travers le conduit 3h isolé thermiquement, vers le cyclone 7b, également isolé thermiquement où l'on sépare la poussière entraînée. Un exhausteur (lob) évacue dans l'atmosphbre les vapeurs d'eau épurées en même temps que l'air aspiré du tambour 13.Le produit, refroidi à la température de 100 - 1500 C et imprégné, passe à travers le crible 16a, dont le tamis a des mailles de 200 ma. L'imprégnation est réalisée avec du CaC12, ou un mélange de CeCI2 et Nazi, où le taux de CaCl2 est d'environ 75 Z ; la quantité de liquide utilisée à la pulvérisation doit être réglée de telle manière que la teneur en CaCl2 du produit sec soit de 3 - 6 %. La fraction constituant le rebut du crible est broyée dans le concasseur 17 et dirigée ensuite dans la trémie Id, où l'on apporte aussi la fraction fine ayant traversé le crible 16a. Conformément à la présente invention, le deuxième échelon de traitement des cendres de pyrite comprend les opérations suivantes : broyage, mise en pellets, séchage et combustion des boulettes. Ces deux dernières opérations servent à l'élimination, par volatilisation, des métaux non ferreux qui ne sont pas volatilisés lors des processus du premier stade de traitement, objet de l'invention principale. A cet effet, le produit déchargé en quantités dosées de la trémie Id est introduit dans un broyeur à billes (18) où il est mélangé avec la matière pulvérulente séparée dans le cyclone (1 lob), ainsi qu'avec les produits recyclés dans les opérations ultérieures. Les cendres de pyrite imprégnées de CaCl2 sont concassées dans le broyeur à billes jusqu'ex l'obtention d'une granulométrie où la fraction au-dessous de 0,06 mm représente une proportion de 70 - 85 Z et jusqu'à l'homogénéisation avec l'addition de chlorures ; elles sont passées ensuite dans une trémie intermédiaire (le) et puis, en quantités dosées, dans le dispositif de mise en pellets 19 d'un type connu à disque ou tambour. Pendant la mise en pellets dans le dispositif 19, on introduit de l'eau ou bien une solution diluée de Cal2, qui arrive par le conduit 3i ; l'addition liquide représente 5 - 7 Z de la quantité de matières nécessaires à la constitution de la charge de pellets verts. Les pellets obtenus ont des dimensions variant entre 10 et 15 nia, la durée de roulement dans le dispositif de mise en pellets 19 étant suffisante pour obtenir des pellets verts ayant une résistance à l'écrasement de 2 kgf/pellet. Les pellets verts sont introduits ensuite dans un sécheur rotatif (20) muni du foyer 21, où l'on brûle un combustible gazeux ou liquide, alimenté par le conduit 3g en même temps que l'air soufflé par le ventilateur 6b. Les fumées chaudes se déplacent dans le sécheur 20 en équicourant avec les pellets ; elles sèchent et réchauffent les pellets jusqu'à la température de 200 - 2500 C. Les gaz sont évacués ensuite par la hotte 15 vers le cyclone 7e et expulsés dans l'atmosphère par l'exhausteur lic. Après avoir été séchés, les pellets ont une résistance de 30 - 35 kgf/ pellet. Dans le sécheur rotatif 20 on exécute également un processus de stabilisation des produits, suivi par la séparation de la matiere fine réalisée par criblage sur le crible 16b dont le tamis a des mailles de 10 mm ; le rebut passe dans le four rotatif 4b et la fraction fine est collectée dans la trémie-tampon if avec la poudre retenue par le cyclone 7c et dirigée ensuite, sur le trajet marqué par la flèche A, dans le broyeur à billes 18 et recyclée de la sorte dans le processus. Le four rotatif 4b a particulièrement un diametre relativement grand et une longueur réduite, le rapport entre le diamètre et la longueur étant compris entre 1/8 et 1/10. Le four 4b est muni du côté du déchargement d'une chambre (22) qui communique à sa partie inférieure avec la cuve 23, et latéralement avec la chambre de combustion 24 où l'on brûle un combustible usuel, particulièrement du méthane, alimenté par le conduit 3k, en même temps que l'air soufflé par le ventilateur 6c, par le conduit 31. On exécute de cette manière l'insuflation des gaz de combustion dans le four 4b, obtenus par la combustion complète du méthane, en dehors du four 4b, avec un grand excès d'air, tel qu'il est nécessaire pour s'assurer que la pression partielle des vapeurs d'eau dans l'atmosphère du four, soit aussi faible que possible. Les fumées obtenues dans la chambre 25 et envoyées dans le four 4b sont mélangées avec une quantité d'air supplémentaire introduite par le conduit 3m dans le conduit d'alimentation 3n du four 4b, respectivement de la chambre de dechargement~22 de ce dernier, cette quantité d'air supplémentaire arrivant, à froid ou bien à l'état réchauffé, de préférence tangentiellement dans la chambre 22, de manière que le mélange fumées-air introduit dans l'enceinte du four 4b soit bien homogénéisé et qu'il possède une température de 1 100 - I 1500 C. La quantité d'air supplémentaire est obtenue dans la cuve 23 où, dans la première variante du procédé pour l'obtention des produits finis oxydés, on faisait le refroidissement des pellets avec une quantité d'air soufflé par le ventilateur 6d à la base de la cuve 23, évacué par la partie supérieure de la cuve 23 dans le cyclone 7d, à la température de 800 - 9000 C et dirigé ensuite par le conduit 3m dans la chambre de déchargement 22. La circulation préféren tielle de l'air vers le cyclone 7d est réalisée en choisissant une section suffisamment réduite pour le goulotte 30 d'évacuation des pellets brûlés de la chambre de déchargement 22, goulotte qu'on maintient remplie de pellets pour assurer une plus grande résistance à la circulation des gaz par rapport à la résistance au passage de l'air réchauffé vers le cyclone 7d. Les pellets secs et réchauffés à 2000 C environ, snnt introduits dans le four rotatif 4b dans la zone de chargement où la température des fumées évacuées du four est de 600 - 7000 C. A l'intérieur du four 4b, la température augmente, pour atteindre dans la zone de déchargement 1 100 - 1 2750 C. La durée de maintien des pellets dans le four est de 0,5 - I heure, la vitesse de déplacement étant suffisamment grande pour que les pellets soient portés à une température d'environ 1 000 C, avec une vitesse de chauffage de 100 - 120 C/minute. Dans ces conditions, les réactions de formation du chlore découlent simultanément des réactions de formation et de sublimation des chlorures de cuivre, zinc et autres métaux non ferreux ou précieux, qu'on peut trouver comme éléments auxiliaires. Les pellets brayés, épurés du cuivre et du zinc et évacués du four rotatif 4b, constituent dans la chambre de déchargement 22 un stock-tampon (25) étranglé dans la goulotte 30. Les pellets tombent par gravité dans la cuve de refroidissement 23 où ils forment un talus (26) correspondant à l'angle de talus naturel, qui assure le maintien d'un espace libre (s) à la partie supérieure de la cuve 23 où pénètre l'air qui parcourt, en la remontant, la couche de pellets de la cuve 23 et qui s 'échauffe en reprenant la chaleur perceptible des pellets évacués du four 4b à une température de I 100 - 1 1500 C. A cause de la résistance hydraulique plus faible, la circulation de l'air réchauffé est effectuée préférentiellement par le raccordement 3p dans le cyclone 7d, où il est séparé de la poussière entraînée, qui est collectée dans la trémie Ig et évacuée ensuite, en permanence, au moyen d'un distributeur extractif nini de secteurs rotatifs (27) et recyclée vers le broyeur à billes 18. L'air introduit dans la cuve 23 par le conduit circulaire 3g, pénètre par plusieurs tuyères (28a) et se déplace à contre-courant avec les pellets en se réchauffant ; il arrive dans le cyclone 7d à une température de 700 - 9000 C. Le mélange d'air supplémentaire avec les fumées résultant de la combustion compacte du méthane dans la chambre 24 est réalisé, comme il a été déjà indiqué, dans la chambre 23, envoyant dans le courant des fumées l'air supplémentaire soue la forme de 6 - 12 jets, sous un angle de 30 - 450, réalisés au moyen des tuyères 28b raccordées à un conduit isolé thermiquement, de forme circulaire (3r), où pénètre aussi l'air réchauffé amené par le conduit 3m. La chambre de combustion 24 est munie du brûleur 29 où lton souffle le méthane et l'air nécessaire à la combustion, par les conduits 31 et 3k. A la base de la cuve 23, on a prévu un dispositif du type usuel (30) muni d'un sas, qui assure l'évacuation permanente et à débit réglable des pellets, en les déversant sur le transporteur 31. Les fumées évacuées du four 4b passent par le cyclone 7 d'où l'on sépare par voie mécanique la poussière entraînée ; celle-ci est dirigée par le circuit indiqué par la flèche A vers le broyeur à billes 18, tandis que les fumées sont épurées ensuite dans l'aggrégateur 32 connu en soi, destiné à retenir les chlorures et les sels de métaux non ferreux, pendant que les solutions et la boue résultantes sont dirigées vers les stations de récupération des métaux non ferreux, non représentées mais connues. L'installation d'épuration 32 peut comprendre des scrubbers pour le refroidissement des gaz et fumées, des épurateurs du type Venturi, des séparateurs de gouttes, des filtres électrostatiques, des bassins pour les solutions et tours de refroidissement des solutions recyclées. Les gaz épurés sont aspirés par l'exhausteur 11d et évacués par la cheminée 33. La teneur en éléments non ferreux résiduels des cendres de pyrite traitées selon le procédé conforme à l'invention, est présentée dans le tableau 1 suivant Tableau Teneur Après la premiere volatilisation Après la deuxième chlorurante volatilisation (%) chlorurante As 0,01 ...... 0,03 % Moins de 0,01 % Pb 0,01 ...... 0,03 Z Traces S maximum 0,05 Z Moins de 0,02 % Cu maximum 0,5 Z , la valeur variant en fonction de la teneur en Cu initiale. Moins 0,1 % Zn maximum 1,2 % , la valeur variant en fonction de la teneur en Zn initiale Moins 0,1 % 2.- Dans la deuxième variante de réalisation, les cendres de pyrite ayant passé par la première volatilisation chlorurante et par l'imprégnation avec des solutions de CaCl2 ou CaCl2 et NaCl, ou par l'opération de mélange avec les mêmes substances (CaCl2 et NaCl) mais à l'état solide, notamment dans les proportions indiquées dans l'exemple 1, sont dirigées directement vers le deuxième four de grillage chlorurant 4b, sans mise en pellets préalable et, après la volatilisation effectuée dans les conditions décrites dans l'exemple 1, sont évacuées dans la cuve de refroidissement 23 et traitées ensuite selon le procédé décrit dans l'exemple '1. 3.- Dans la troisième variante de réalisation, pour obtenir une préréduction de la composante ferreuse de pellets ou de l'aggloméré de cendres de pyrite, le refroidissement des pellets ou de l'aggloméré,sexécuté dans la cuve 23, comporte l'emploi de gaz réducteurs, contenant du CO et H2 obtenus par la conversion dans l'air du méthane et qu'on insufle par le conduit 3a ; ces gaz se déplacent à contre-courant avec les pellets ou l'aggloméré qui sont réchauffés de ce fait et sont introduits dans la chambre de déchargement 22 du four 4b, en mpme temps que les fumées obtenues par la combustion du méthane dans la chambre 24, selon le procédé décrit dans l'exemple 1. En vue d'intensifier le processus de pré-réduction, on peut introduire dans le four 4b du coke ou charbon, dans une quantité de 400 kg/tonne de pellet ou d'aggloméré, préparé selon la granulométrie adéquate ; le coke ou le charbon additionné se déplace en équicourant avec la charge. La présente invention comporte plusieurs avantages du fait que l'on obtient, à partir de cendres de pyrite contenant un pourcentage élevé d'éléments non ferreux, des pellets ou une matière agglomérée pré-réduits ou oxydés, conformoment à l'utilisation directe dans l'industrie sidérurgique, en réalisant une diminution efficiente de la consommation de coke, les éléments non ferreux auxiliaires, séparée par le processus de traitement des cendres, pouvant être intégralement récupérés. REVENDICATIONS 1.- Procédé pour la mise en valeur intégrale des cendres de pyrite, caractérisé en ce que, dans le but de l'élimination poussée du cuivre et du zinc et de l'obtention d'une matière agglomérée ou en pellets, oxydée ou pré-réduite, on exécute une deuxième phase de volatilisation chlorurante de la charge épurée, imprégnée d'une addition de Ca Cl2, éventuellement broyée selon une granulome- trie où les particules au dessous de 0,03 mm représentent 70, 80 % et mise en pellets par des méthodes usuelles, en faisant déplacer l'aggloméré ou les pellets à contre-courant avec les frimées obtenues par la combustion du méthane dans un excès d'air , dans un four rotatif, avec une vitesse pré-établie de façon que la matière parcourt le four dans un intervalle de 0,5 à 1 heure et que le chauffage soit effectué à raison de 100-120 C/minute jusqu'à la température de 11000C envrion, les fumées étant introduites dans la zone de déchargement du four à 1100 - 11500C et évacuées dans la zone de chargement à 600 - 700 OC, et ensuite, la matière agglomérée ou mise en pellets, dont les teneurs en S, As, Pb, Cu, Zn ont été ramenées à des valeurs admissibles, étant refroidie dans une cuve, où elle se déplace à contre-courant avec l'air ou, respectivement, avec les gaz réducteurs contenant du oe et H2, réchauffés à 700 - 900 OC et introduits tangentiellement dans la zone de déchargement du four rotatif en même temps que les fumées en formant une atmosphère faiblement oxydante dans la zone de déchargement du four et dans la'cuve de refroidissement, pour former un produit fini oxydé, ou, respectivement, une atmosphère réductrice pour former un produit fini pré-réduit, ladite atmosphère réductrice pouvant etre intensifiée par l'introduction dans le four, en équi-courant avec la charge agglomérée ou mise en pellets, d'une quantité de 400 kg/tonne de produit, fcoke ou charbon, ayant une granulométrie conforme, les gaz évacués dans la première phase de traitement des cendres de pyrite étant épurés sélectivement par des méthodes connues en elles-memes pour la récupération du Pb, de l'As et du S, tandis que les gaz évacués dans la deuxième phase de volatilisation chlorurante sont épurés par des méthodes connues, par voie sèche ou humide, pour la rétention globale de tous les métaux non ferreux, qu'on récupère ensuite par des méthodes hydrométallurgiques connues. 2.- Procédé conforme à la revendication 1, caractérisé en ce que dans le but de l'imprégnation d'addition de CaCl2 des cendres de pyrite épurées dans la première phase de volatilisation chlorurante on emploie une solution de Ca Cl2 ou un mélange liquide constitué de 70-80 % de CaCl2 et de 20-30% de NaCl, à une concentration de 200 - 500 g/l, ou une quantité des mêmes chlorures à l'état solide, dosée de telle manière, que la teneur de chlore lié dans la charge imprégnée, refroidie et séchée, soit dans un excès de 200 - 300 % par rapport aux conditions stoechimétriques, l'imprégnation étant effectuée dans la phase de refroidissement de la charge à 100 - 1500C, après la première phase d'épuration. 3.- Procédé conforme à la revendication b, caractérisé en ce que dans le but de l'optimisation de flux technologique, on effectue le recyclage des poudres provenant des fumées évacuées dans la première phase de volatilisation chlorurante, notamment dans la phase de mélange initial de la charge, tandis que les poudres provenant des vapeurs d'eau dégagées pendant l'imprégnation de la charge, des gaz évacués pendant la phase de séchage des pellets, de l'air ou des gaz réducteurs réchauffés dans la phase de refroidissement des pellets ou de l'aggloméré d'après la deuxième épuration, des fumées évacuées dans la deu xième phase de volatilisation chlorurante, ainsi que la fraction fine, séparée par criblage après l'obtention des pellets secs, sont recyclées dans la phase de broyage et d'homogknéisation de la charge,préalablement à la mise en pellets. 4.- Installation pour la mise en oeuvre du procédé conforme aux revendications 1, 2 et 3, comprenant un four rotatif pour l'élimination de l'As, du Pb et du S dans la première phase de volatilisation chlorurante, caractérisée par ce qu'elle est constituée d'un tambour (13) monté près de la goulotte de déehargement du premier four rotatif (4a) pour le refroidissement et l'imprégnation de la charge épurée dans la première phase, opération od l'on utilise une addition de CeCI2 alimentée depuis un bassin ou réservoir (14), de cribles (lEa et 16b);; un concasseur (17), un broyeur à billes (la), un dispositif de mise en pellets (19) et un sécheur rotatif (2a) pour l'éventuelle mise en pellets de la charge, d'un deuxième four rotatif (4b) pour l'élimination poussée des métaux non ferreux par volatilisation chlorurante muni d'une chambre de déchargement (22) qui communique a sa partie inférieure par un conduit (30) avec une cuve de refroidissement t3) et latéralement avec une chambre de combustion (24) où l'on obtient par la combustion du méthane les fumées nécessaires au procédé d'un transporteur (31) pour l'évacuation de la charge d'aggloméré ou de pellets oxydés ou pré-réduits, vers les installations sidérurgiques d'élaboration, de cyclones (7a -7e) pour la rétention des poudres recyclables entraînées par les gaz dans les différentes phases d'épuration, de filtres électrostatiques (8a et 8b) et d'un refroidisseur (9) pour la rétention sélective du Pb et de l'As et d'un aggrégateur (10) d'un type connu pour la rétention sélective du bioxyde de soufre des fumées évauuées du four (4a), ainsi que d'un - gateur connu (32) pour la rétention globale des métaux non ferreux volatilisés et des fumées évacuées du four 4b. 5.- Installation conforme à la revendication 4, caractérisée en ce que dans la partie supérieure de la cuve de refroidissement (23) on a délimité un espace (s) fermé par le talus naturel (26) formé par l'écoulement continu des pellets ou de l'aggloméré du four (4b), et qu'à la partie inférieure on introduit de l'air ou des gaz réducteurs par plusieurs tuyères (28a), et qui se ré- chauffent en se déplaçant à contre-courant de la charge d'aggloméré ou de pellets, pénètrent dans l'espace supérieur (s), passent par un conduit (3p) pour aboutir dans le cyclone (7d) pour y déposer la poudre entraînée et passent ensuite par le conduit (3m) et par les tuyères (28b), sous le forme de 6-12 Jets disposés sous un angle de 30-45 , dans la chambre de déchargement (22) du four (4b), simultanément avec les fumées alimentées par le conduit (3n) depuis la chambre de combustion (24), en assurant le maintien de la température dans la chambre de déchargement (22) à 1000 - 12750C.