La présente invention est relative à un appareil de manipulation de matières, et plus particulièrement à un système d'emmagasinage automatique destiné à manipuler des produits s'écoulant difficilement, comme par exemple des biscuits, des céréales, des nouilles et des produits analogues de masse relativement faible et de forme irrégulière, de manière à accepter les produits sous des débits variables et pour les distribuer à la demande. Des appareils destinés à manipuler des produits s'écoulant difficilement du genre précité offrent de nombreux problèmes. Ces produits, ayant fréquemment une masse relativement faible et une forme irrégulière, ont tendance à se bloquer et à obstruer par conséquent l'écoulement. le problème se complique à cause du fait que, dans de nombreux cas, ces produits sont aussi très fragiles, de telle sorte qu'un soin extrême doit leur être accordé pour éviter des bris. Si un blocage total de l'écoulement survient, l'appareil est alors mis hors d'action. Un blocage partiel non seulement réduit la capacité de l'appareil, mais a pour conséquence que la partie bloquée du produit est retenue et contournée. Dans le cas d'un produit alimentaire, ceci constitue un problème sérieux parce que le produit peut devenir rassis ou se détériorer d'une autre façon, fréquemment très rapidement.Ainsi, lorsque le problème est découvert, il peut non seulement être nécessaire d'arrêter l'appareil pour supprimersltobst-ruction, mais il peut aussi être nécessaire de jeter une partie du produit. En outre, il existe un danger lorsque le système est sujet au blocage, que du produit dont la qualité a été détériorée traverse finalement le système. Par conséquent, les appareils destinés à traiter convenablement de tels produits s'écoulant difficilement doivent être capables de maintenir le produit en mouvement souple et uniforme et, ce faisant, sans réduire physiquement ou d'une autre façon sa qualité. Ils doivent également assurer que le produit soit fourni pratiquement avec la même séquence où il a été reçu ou, en d'autres mots, qu'ils possèdent un mode de fonctionnement du genre "premier entré - premier sorti". Ceci évite naturellement le problème d'un produit contourné et, dans le cas de produits alimentaires, qu'un tel produit devienne rassis par inadvertance. La nature d'une opération de fabrication et d'emballage im pliquant des produits alimentaires du genre précité est telle que le produit est rendu disponible à la suite d'une étape de fabrication sous des débits variables au cours d'une période de temps donnée et, à ce sujet également, l'appareillage d'emballage ou un autre équipement distributeur fonctionne à des vitesses ou débits variables pendant la même période. Il est parfaitement évident que ces débits ne sont pas nécessairement identiques à un moment donné quelconque et, en fait, qu'ils diffèreront très notablement. A cause de ce fait, il est nécessaire d'emmagasiner temporairement une certaine quantité du produit fabriqué avant de le transférer à l'appareillage d'emballage ou autre équipement de distribution. Avant la présente invention, on n'a disposé d'aucun système satisfaisant avec une capacité d'emmagasinage pour transférer un produit à partir d'un équipement de fabrication à une installation d'emballage ou analogue. La présente invention satisfait le besoin existant pour un tel système et offre un système d'emmagasinage automatique qui fonctionne de manière à transférer le produit avec la séquence désirée tout en ayant la capacité d'emmagasiner des quantités variables et par conséquent d'accepter une variation considérable au cours d'une période de temps donnée quelconque entre la vitesse d'entrée du système et sa sortie. Le produit est fourni par le système à l'installation d'emballage ou analogue, à la demande et sous des débits variables et le système reçoit et conserve la matière suivant les nécessités pour accepter une telle variation entre l'entrée et la demande.De plus, un produit se déplace à travers le système de manière souple et uniforme et sa qualité n'est pas réduite physiquement ou d'une autre façon au cours du processus. Le système est également avantageux en ce sens quil est durable et sûr en fonctionnement, tout en étant cependant relativement compact. Be système suivant l'invention incorpore des moyens transporteurs qui reçoivent le produit et le déchargent dans un assemblage de couloir de distribution animé d'un mouvement de va-et-vient. A partir de l'assemblage de couloir, le produit est réparti de manière souple et uniforme dans un compartiment d'emmagasinage principal comportant des moyens transporteurs qui fonctionnent, à la demande, de façon à transporter le produit vers un assemblage de couloir de sortie. Be mouvement de l'assemblage de couloir de distribution par rapport au compartiment d'emmagasinage principal est commandé de telle sorte que le produit est évacué à partir du système pratiquement avec la même séquence où il a été reçu. Si l'entrée fournie au système au cours d'une période donnée quelconque dépasse la sortie déterminée par la demande, la quantité de produit dans le compartiment d'emmagasinage s'accumule. D'un autre côté, cette quantité diminue si la sortie vient à dépasser l'entrée.Les moyens de commande pour le système et en particulier pour le fonctionnement de l'assemblage de couloir de distribution comprennent des moyens détecteurs, des moyens de commutation et des moyens de chronoréglage coopérant tous de manière à parvenir à un fonctionnement automatique. D'autres détails et particularités de l'invention ressorti ront de la description ci-après, donnée à titre d'exemple non limitatif et en se référant aux dessins annexés, dans lesquels - la figure 1 est une vue en plan de dessus d'un système d'accumulation et d'emmagasinage automatique suivant l'invention, avec certaines parties éliminées par brisure - la figure 2 est une vue en élévation latérale de l'appareil de la figure i - la figure 3 est une vue en élévation en bout de l'appareil des figures 1 et 2 - la figure 4 est une vue en coupe transversale verticale partielle à grande échelle suivant la ligne 4-4 de la figure 3 - la figure 5 est une vue en plan horizontale partielle grande échelle suivant la ligne 5-5 de la figure 3 - la figure ó est une vue en coupe transversale verticale partielle suivant la ligne 6-6 de la figure 5 - la figure 7 est une vue en coupe transversale eiticale partielle suivant la ligne 7-7 de la figure 6 - la figure 8 est une vue en coupe transversale vertu cale partielle à grande échelle suivant la ligne 8-8 de la figure 3 - la figure 9 est un schéma de câblage représentant les connexions électriques des éléments de commande utilisés avec le système des figures 1 à 8. En se référant aux dessins et en particulier à la vue en tl de dessus de la figure 1, la référence il désigne un système d'emmagasinage ou d'accumulation automatique perfectionné réalisé suivant l'invention. Les éléments principaux du système -1 comprennent un transporteur 12 s'étendant longitudinalement, un couloir d'alimentation 13, un assemblage de couloir de distribution à mou vement de va-et-vient longitudinal 14, un compartiment d'emmagasinage principal 15 et un assemblage de couloir d'évacuation 17. Le transporteur 12 est surélevé et il reçoit le produit à emmagasiner du couloir d'alimentation 13 situé de manière ajustable le long du transporteur 12 et qui est illustré comme situé au voisinage de l'extrémité de gauche du transporteur 12 à la figure 1. Le transporteur 12, représenté comme étant du type à godets, fournit la matière à l'assemblage de couloir de distribution 14, qui est animé d'un mouvement de va-et-vient longitudinal au-dessus de la partie supérieure ouverte du compartiment d'emmagasinage principal 15 et se décharge dans celui-ci. La paroi inférieure du compartiment d'emmagasinage principal 15 comprend un transporteur à courroie 16 s'étendant longitudinalement qui se décharge, à la demande, dans l'assemblage de couloir 17 qui, à son tour, fournit le produit à des machines d'emballage ou analogues (non représentées).D'une façon générale, le système 11 agit de manière à transférer la matière fournie au transporteur 12 à l'assemblage de goulotte de distribution 14 qui se déplace avec un m1ou5vement de va-et-vient au-dessus du compartiment d'emmagasinage/et permet à la matière de s'écouler sous l'effet de la pesanteur dans le compartiment d'emmagasinage 15, d'une façon commandée. Le transporteur à courroie 16 dans le compartiment 15 fournit alors la matière à l'assemblage de couloir d'évacuation 17 suivant les néces sités, à savoir en fonction de la présence ou de l'absence de ma tière dans cet assemblage de couloir, la capacité du compartiment d'emmagasinage 15 ainsi que l'équilibre général du système étant suffisants pour assurer que la matière sera fournie à l'assemblage de couloir d'évacuation 17 suivant les nécessités. Le transporteur 12 illustré est du type à boucle sans fin et il comprend des godets successifs 18, disposés transversalement et pivotant transversalement, qui sont reliés les uns aux autres et rappelés sous l'effet de la pesanteur d'une manière telle que les godets tendent à prendre des positions horizontales dans le brin supérieur du transporteur, comme représenté à la figure 7. Chaque godet est doté d'une lèvre ou aile s'étendant vers l'arrière 19, qui vient chevaucher la zone marginale avant du godet adjacent vers l'arrière. Une patte d'extrémité dirigée vers le bas 20 sur chaque godet coopère avec des moyens de rampe, représentés à la figure 7, de manière à faire basculer le godet associé åus- qu'à une position d'évacuation alors qu'il passe (de la gauche vers la droite à la figure 7) sur les moyens de rampe. Ces derniers sont portés par l'assemblage de couloir 14 et comprennent une voie de came 21 possédant une partie menante convexe 22 dirigée vers le haut, qui a une forme généralement en arc et qui se raccorde à une partie de libération 23 inclinée vers le bas et vers l'arrière.Le basculement de chaque godet survient lorsque sa patte respective 20 engage la partie menante 22 de la voie 21 et on laisse le godet reprendre progressivement sa position normale dirigée vers le haut alors que la patte engage la partie de libération 23. Be déplacement du godet 18 est réalisé au moyen d'un moteur d'entraînement 24 couplé à la boucle des godets par l'intermédiaire de moyens de channe Galle 25, représentés à la figure 1. Les godets circulent à une vitesse suffisamment rapide pour dépasser nettement la vitesse du mouvement longitudinal de l'assemblage de couloir 14, afin d'assurer un basculement automatique convenable des godets. Le moteur 24 pour le transporteur 12 est commandé par un régulateur électromagnétique classique 52 possédant des contacts de commutation indiqués en 53 à la figure 9, le régulateur 52 étant connecté dans un circuit comprenant des moyens de commutateur normalement fermés et commandés manuellement 54. L'assemblage de couloir de distribution 14 s'étend transversalement dans le compartiment 15 et est agencé de manière à asstl- rer une évacuation sur toute sa largeur. Le déplacement de l'assemblage 14 longitudinalement par rapport au compartiment 15 est commandé en fonction de l'accumulation du produit dans ce compartiment de manière à établir une répartition uniforme du produit et d'amener ce produit à être évacué pratiquement avec la mime séquence où il a été reçu. Le moteur d'entratnement pour l'assemblage de couloir 14 est représenté en 32 à la figure 1 et le circuit d'excitation pour ce moteur comprend un microcommutateur 26 monté sur l'extrémité inférieure d'une barre verticale 27, illustrée aux figures 3 et 4. La barre verticale 27 est montée de manière ajustable sur des moyens d'équerre 33 qui peuvent être ajustés longitudinalement sur la longueur d'une barre 28 sur le châssis de l'assemblage 14 et qui comprennent des moyens appropriés permettant un réglage de la barre verticale 27. De même, les moyens d'équerre 33 comprennent des moyens destinés à aåuster la barre 27 suivant une direction parallèle à l'assemblage de couloir de distribution 14. En se référant aux figures 3 et 4, on peut se rendre compte que le microcommutateur 26 est équipé d'une tige d'actionnement 29 dirigée vers le bas sur l'extrémité inférieure de laquelle est monté un détecteur ou une sonde 30 destinée à venir en contact avec le produit 31 s'accumulant dans le compartiment 15. Le produit, après l'accumulation sur la courroie transporteuse 16, engage le détecteur 30 qui, à son tour, provoque la fermeture du microcommutateur 26 et la mise sous tension du moteur 32, en amenant l'assemblage de couloir 14 à reculer longitudinalement (vers la gauche aux figures 1 et 2) à partir de l'empilage de produit vers une zone alors ouverte. Ceci libère le détecteur 30 et le microcommutateur 26 s'ouvre pour mettre hors circuit le moteur 32. Lorsque le niveau du produit en cet emplacement s'élève de manière à engager à nouveau le détecteur 30, le processus est répété. Comme expliqué, le moteur 32 est soumis à un cycle d'une manière déterminée, y compris l'établissement d'un retard dans le temps ou période d'attente, avant le rétablissement du déplacement vers l'avant de l'assemblage de couloir 14. Pour maintenir le produit dans un état d'écoulement aisé sans réduire la qualité, le couloir de fourniture ou d'alimentation 13 est équipé d'un vibrateur classique 34, représenté aux figures 1 et 2 et entratné par un moteur 35. La commande est obtenue à l'aide d'un régulateur électromagnétique classique 36 du type à solé zoïde, possédant des contacts de commutateur illustrés en 50 à la figure 9. L'utilisation du vibrateur d'alimentation 34 est facultative et, par conséquent, le circuit du régulateur 36 est équipé de moyens de commutateur actionnés manuellement et normalement ouverts indiqués schématiquement en 37 à la figure 9. L'assemblage de couloir de distribution 14 est de même équipé de moyens e vibration entraSnés par un moteur 38 porté par l'assemblage 14 et commandé par un régulateur électromagnétique 39 avec des contacts illustrés en 51'. Comme représenté à la figure 9, la branche du circuit comprenant le régulateur 39 contient des moyens de commutateur normalement fermés et actionnés manuellement 40 qui peuvent autre utilisés pour mettre hors circuit le régulateur 39. L'assemblage de couloir d'évacuation 17 possède une paroi inférieure 43 inclinée vers le bas et vers l'extérieur (voir la figure 3), avec un orifice de sortie 164 dirigé vers le bas. A nouveau, dans le but d'assurer un écoulement aisé du produit, le couloir 17 est supporté de manière à permettre des vibrations sur des barres élastiques 160 fixées au cassis inférieur stationnaire 161 et s'élevant à partir de celui-ci, ces barres verticales 160 étant situées au voisinage des extrémités opposées respectives du couloir de sortie 17, comme représenté à la figure 3. Les extrémités supérieures des barres 160 sont de préférence reliées à pivotement à la paroi latérale du couloir 17, en 162.Le couloir 17 est de préférence fait d'une matière convenable relative- ment souple, telle que de la tôle métallique ou une matière analogue et il peut être relié par sa paroi interne au châssis de l'assemblage principal, comme représenté à la figure 8, tandis que la paroi extérieure du couloir d'évacuation de sortie 17 peut être supportée élastiquement sur les bras flexibles dirigés vers le haut 160, de la manière décrite précédemment, la souplesse propre du couloir lui permettant de vibrer aisément. La mise en vibration est réalisée grâce à des moyens comprenant trois vibrateurs électromagnétiques 44, 45, 46, espacés longitudinalement, qui comportent, respectivement, des circuits d'ex- citation commandés indépendamment, comme indiqué à la figure 9. Chacun des circuits d'excitation pour ces vibrateurs 4+, +5 et comprend un commutateur de sélection 47 et un potentlomètre de réglage d'intensité 48, les trois circuits étant a nités pour fermeture simultanée, en admettant que leurs commutateurs de sélection 47 sont fermés, en prévoyant un assemblage de commutateur 49 couplé et actionné manuellement par bouton-poussoir. Le transporteur lb dans le Oompartifflent 5 est entraîné par un moteur 55 commandé par un régulateur électromagnétique 5 com- portant les contacts illustrés en 57 à la figure 9. Le circuit d'excitation pour le régulateur 56 comprend des moyens de commutateur normalement fermés et commandés manuellement 58, ainsi que les contacts de moyens de relais photo-électriques 59 qui sont sensibles à la présence ou à l'absence de produit dans l'assemblage d'évacuation 17. Le moteur d'entraînement 32 pour l'assemblage ne couloir 14 est du type réversible, afin de permettre un mouvement Je va-etvient de l'assemblage et il est commandé par des régulateurs électromagnétiques respectifs 60 et 61, pour le sens avant et le sens inverse, les contacts du régulateur avant 60 étant indiqués en 62 à la figure 9 et ceux du régulateur de sens inverse 61 en 63 à la figure 9. Les vibrateurs 44, 45 et 46 dans l'assemblage d'évacuation sont commandés non seulement par leurs commutateurs de sélection 47 et le commutateur de commande commun actionné manuellement 49, mais aussi par un commutateur de demande 64 convenablement situé dans la cuve de réception ou élément analogue du système alimenté. Le commutateur 64 se ferme, par exemple, lorsque la quantité de matière s'élève et retombe par rapport à un certain niveau prédéterminé. Les potentiomètres de commande d'intensité de vibrateur 48 sont connectés entre un premier fil d'alimentation en courant 65 et un second fil d'alimentation en courant 66, par l'intermédiaire du commutateur de sélection 47, les pôles du commutateur de commande commun à actionnement manuel 49, le commutateur 64, un fil 67 et un commutateur de commande à actionnement manuel 68, également utilisé pour commander le fonctionnement des dispositifs de commutation électromagnétiques 52, 39 et 36, ces dispositifs de commutation étant connectés entre le fil 67 et le fil 65 par l'intermédiaire de leurs assemblages de commutateur de commande individuels associés 54, 40 et 37, respectivement.Les vibrateurs respectifs 44, 45 et 46 sont connectés entre le fil 65 et les contacts de curseur de leurs potentiomètres 48 associés, par l'intermédiaire de redresseurs respectifs 69. Les fils d'alimentation 65 et 66 sont connectés aux bornes de l'enroulement secondaire 70 d'un transformateur 71 dont l'enroulement primaire est connecté par ses bornes, respectivement, à deux des fils d'alimentation 72 et 73 d'une source d'alimentation triphasée classique.Ainsi, comme représenté à la figure 9, l'enroulement primaire 74 du transformateur 71 est connecté par des fusibles appropriés 75 aux fils de ligne 72, 73, de telle sorte qu'une puissance monophasée est fournie aux fils secondaires 66 et 65 afin d'alimenter les vibrateurs d'évacuation 44, 45 et 46 et alimenter de même les dispositifs de commutation électromagnétiques 52, 39, 36 et 56, ainsi que les régulateurs de sens avant et inverse 60 et 61 associés au moteur réversible 32 utilisé pour entraSner l'assemblage de couloir de distribution 14. Le châssis principal 76 de l'appareil Il comprend une voie de support longitudinale inférieure 77 en forme de V renversé, comme représenté à la figure 6, et une voie longitudinale supérieure 78 comprenant une barre à angle droit alIgnée verticalement avec la voie 77. Les voies 77 et 78 alignées vrticalement sont situées dans un plan longitudinal vertical pratiquement à l'arriè- re ou dans la zone marginale externe du transporteur à godets 42. En se référant aux figures 5 et 6, l'assemblage de couloir de distribution 14 comprend un plateau ou une cuvette 79 dirigée vers le haut avec des parois latérales longitudinales 80, une paroi de fond 81 et des parois avant et arrière 82 et 83. La paru de fond 81 est dotée d'une fente de distribution 84 s'étendant en diagonale et venant chevaucher le transporteur à courroie principal 16, comme représenté à la figure 1. Be plateau 79 de l'assemblage de couloir 14 est supporté élastiquement de manière à pouvoir vibrer sur un chariot 85, représenté aux figures 6 et 7, ce chariot étant à son tour engagé de manière mobile et supporté par les voies 77 et 78. Be support élastique du plateau 79 sur le chariot est obtenu grâce à des ressorts à lame généralement dirigée vers le haut 87, fixés à leurs extrémités supérieure s à des ailes 76 sur le plateau et à leurs extrémités inférieures à des barres de châssis creuses 88 et 89 sur les côtés opposés de ce plateau 79. Des blocs de liaison en caoutchouc 102 (figures 6 et 75sont utilisés pour établir les connexions.Des galets de support respectifs 90 et 91 pour le chariot 85 sont tourillonnés sur des barres de châssis externes s'- tendant longitudinalement 92 et 93, les galets présentant une gorge périphérique en V et étant engagés sur la voie de support irt^- rieure 77. Les barres de châssis 88 et 89 sont dotées de bras supérieurs 94 s'étendant vers l'extérieur à partir de celles-ci et reliés de manière à les supporter aux barres de châssis externes 92 et 93 au moyen d'organes de ressort d'amortissement appropriés 95, tous ces éléments étant illustrés à la figure 7. La puissance destinée à mettre en vibration la cuvette ou le plateau 79 est fournie, comme indiqué précédemment, par le moteur 38 monté sur la partie d'extrémité du châssis du chariot 85, à l'arrière en dessous du transporteur à godets 12, comme indiqué aux figures 6 et 7. Be moteur 38 est couplé à un arbre 96 tourillonné en dessous de l'extrémité arrière du chariot 85 et portant un élément excentrique 97 engagé à rotation dans la partie de moyeu 98 d'un bras- excentrique 99 connecté par une lame de ressort 100 au fond du plateau. Avec un tel agencement, le plateau 79 est amené à osciller longitudinalement en réponse à la rotation de l'élément excentrique 97, alors que celui-ci est entraîné par le moteur 38. La voie de came 21 pour l'inclinaison des godets, illustrée à la figure 7, est fixée au bord supérieur d'un organe de plaque verticale 105 sur le chariot 85. L'organe 105, à son tour, est fixé à un organe de barre 106 qui pivote en 107 sur la partie d'extrémité arrière du chariot 85, au moyen d'une équerre-pivot 108 fixée au chariot et d'une goupille pivot 107 montée à rotation dans cette équerre. L'assemblage du bras 106 et de la plaque 105 est donc supporté à rotation et rappelé dans le sens opposé à celui des aiguilles d'une montre, tel qu'observé à la figure 7, par un ressort hélicoïdal 109 reliant l'extrémité externe du bras 106 à la barre de châssis de chariot sousjacente 92.Sur l'organe de plaque 105 est tourillonné, pratiquement concentriquement par rapport à la partie incurvée en arc 22 de la voie de camef un galet à gorge périphérique 110 qui engage la voie 78, en étant rappelé vers cet engagement sous l'action du ressort 109. Le chassies principal 76 de l'appareil Il est doté d'une barre profilée horizontale dirigée vers le haut 111 qui s'étend parallèlement au transporteur à godets 12 et est située en dessous de l'assemblage de couloir de distribution 14, qui s'étend transversalement. Le brin supérieur d'une chaîne Galle 112 est supporté à coulissement sur l'organe profilé 111, la channe passant autour de pignons opposés 113 et 114 situés au voisinage des extrémités opposées du compartiment d'emmagasinage principal 15, comme représenté à la figure 1. Le pignon 113 est tourillonné sur le compartiment d'emmagasinage principal 15 au voisinage de son extrémité gauche, tel qu'observé à la figure 1. Be pignon 114 opposé est porté par l'arbre du moteur réversible 32.Les extrémités de la channe Galle 112 sont reliées, respectivement, à des bran- ches 115', dirigées vers le bas, portées par le chariot 85, ces branches étant engages à coulissement et de manière à être supportées dans le profilé 111, tout en étant également reliées à la channe Galle 112. On se rendra ainsi compte que quand le moteur 32 est sous tension, l'assemblage de couloir 14 est déplacé suivant une direc tion longitudinale au-dessus du compartiment d'emmagasinage principal 15. Le sens du déplacement est déterminé par le sens de rotation du moteur 32 qui, à son tour, est commandé par la mise sous tension soit du régulateur avant 60, soit du régulateur de sens inverse 61. La mise sous tension du moteur 32 est également commandée par les moyens de commutateur à actionnement manuel 115 et par un jeu de contacts 116 commandés par le régulateur 52 associé au transporteur 12. Comme représenté à la figure 9, le régulateur 60 est connecté entre un fil 117 et le fil 65, par l'intermédiaire d'un fil volant 118, les contacts 116 et les moyens de commutateur actionnés manuellement 115.Les contacts 62 du régulateur 60 sont connectés en série avec les enroulements de phase respectifs du moteur 32 et les fils de ligne respectifs indiqués en 72, 73 et 118. Le régulateur de sens inverse 61 est connecté entre un fil 119 et le fil d'alimentation en puissance 65 par l'intermédiaire d'un commutateur de fin de course 120, des contacts 116 du transporteur à godets et des moyens de commutateur à commande manuelle 115. Comme représenté à la figure 9, un commutateur de fin de course 120 est normalement fermé et il s'ouvre sous l'effet de l'engagement avec l'assemblage de chariot 85, afin d'empêcher des mouvements inverses excessifs de ce chariot. Par conséquent, le commutateur de fin de course 120 est situé avec son élément d'actionnement dans le parcours de déplacement du chariot 85 en un emplacement voisin de l'extrémité arrière du compartiment d'emmagasinage 15, par exemple à environ 30 cm de la paroi d'extrémité arrière de ce compartiment d'emmagasinage 15.Un commutateur de fin de course analogue, mais normalement ouvert, 121, est situé au voisinage de l'extrémité avant du compartiment d'emmagasinage principal 15, dans le parcours de déplacement du chariot 85, de manière à être fermé lorsque l'assemblage de chariot s'approche de l'extrémité avant du compartiment d'emmagasinage principal 15. Le commutateur de fin de course 121 peut être situé approximativement à 75 cm de l'extrémité avant de la voie 77, au voisinage de l'extrémité avant ou d'évacuation du compartiment d'emmagasinage 15. Comme représenté à la figure 9, le régulateur 56 qui commande le moteur 55 du transporteur 16 est connecté entre le fil 65 et le fil 67, par l'intermédiaire d'un assemblage de relais photo-électrique classique 59 et des moyens de commutateur à commande manuelle 58. Les moyens de relais photo-électrique 59 sont commandés par paire d'unités à cellule photo-électrique de détection de niveau espacées verticalement 122 et 123, représentées aux figures 8 et 9 et montées dans l'assemblage de couloir d'évacuation 17. La fonction des unités photo-électriques 122 et 123 et de l'assemblage de relais photo-électrique'associé 59 consiste à détecter le niveau du produit dans l'assemblage de couloir 17 et à fournir des signaux lorsque des conditions limites sont atteintes.Ainsi, l'unité de relais 59 est de structure classique et est agencée de telle sorte, en combinaison avec les unités 122 et 123, que le régulateur 56 sera mis sous tension lorsque le niveau de matière dans l'assemblage de couloir 17 tombe en dessous d'un niveau limite inférieur prédéterminé et il restera sous tension jusqu'à ce que le niveau de matière dans le couloir 17 s'élève au-dessus d'un niveau limite supérieur, la diminution en dessous du niveau limite inférieur étant détectée par l'unité de cellule photo-électrique 123 et l'élévation du niveau de matière au-dessus du niveau supérieur prédéterminé par l'unité de cellule photo-électrique 122. Les fils d'alimentation pour le moteur de vibrateur 38 monté sur l'assemblage de couloir de distribution à mouvement de va-etvient longitudinal 14 sont contenus dans un câble souple 124 et ils sont portés par un assemblage de touret à rebobinage automatique actionné par ressort 125 de construction classique, en permettant au câble 124 de s'enrouler sur ou de se dérouler à partir du touret 125 en fonction des déplacements de l'assemblage 14. Le câble 124 comprend également un fil de commande 126 associé à un relais d'inversion 127 du type unipolaire à deux positions dont les contacts sont représentés en 129 à la figure 9. Le relais 127, dans son état normalement hors circuit, présente ses contacts connectés de telle sorte que, normalement, le ple du relais connecte un fil 130 à l'un des fils d'entrée 131 menant à un chronorégleur 132. Ce dernier est de construction classique et constitue essentiellement un dispositif de commutation normalement fermé dont les contacts s'ouvrent lorsque le dispositif est mis hors circuit et qui exige une période de temps prédéterminée pour se refermer après la remise en circuit du chronorégleur. Comme représenté à la figure 9, l'enroulement du relais 127 est connecté aux fils de ligne 72 et 118, par l'intermédiaire du commutateur de fin de course 121, de telle sorte que ce relais est mis sous tension lorsque le commutateur 121 est fermé. La mise sous tension du relais 127 amène le pôle de ses contacts à déconnecter le fil 131 du fil 130 et à connecter ce dernier au fil 133. Le fil 119 est connecté par l'intermédiaire du fil 133 et des con tacts de relais 129 (dans l'état sous tension du relais 127) et par l'intermédiaire du fil 130 et d'un commutateur à commande manuelle 134, au fil 66. On se rendra ainsi compte qu'avec le commutateur de commande 134 fermé, la fermeture du commutateur de fin de course 121 met le relais 127 sous tension et, par conséquent, met hors circuit le régulateur avant 60 grâce à l'ouverture des contacts du chronorégleur tandis que, simultanément, des commutateurs sur le dispositif de commande électromagnétique 61 associé au mouvement en sens inverse de l'assemblage de couloir 14, provoquent le déplacement en sens inverse de cet assemblage et la libération du commutateur de fin de course 121.La libération du relais 127 provoquée par l'ouverture du commutateur de fin de course 121 ramène les contacts 129 à leurs positions normales, mais le régulateur 60 n'est pas remis sous tension avant l'achèvement de la période de temps requise pour que les contacts du chronorégleur 132 se referment, de manière à rétablir la connexion du fil 117 avec le fil 66. Be câble 124 contient non seulement les fils 135, 136 et 137 connectés aux fils de ligne 118, 73 et 72 par l'intermédiaire des contacts 51 du régulateur 39, mais il contient également un fil 126 menant au pôle de l'assemblage de commutateur 26 commandé dans le détecteur de profondeur ou de niveau 30. Comme représenté à la figure 9, le commutateur 26 est connecté en circuit entre le fil 126 et le fil 137, de telle sorte que la fermeture du commutateur 26 agit de la même façon que la fermeture du commutateur de fin de course 121, comme décrit ci-après. Un commutateur de limite d'alerte 140 est monté avec son élément d'actionnement dans le parcours de déplacement du chariot 85, en un emplacement espacé d'une courte distance vers l'avant par rapport au commutateur de fin de course de sens inverse 120, comme représenté à la figure 1. Be commutateur de limite d'alerte 140 est normalement ouvert, comme indiqué à la figure 9, et il est connecté-entre le fil d'alimentation en puissance 66 et le fil d'alimentation en puissance 65, par l'intermédiaire des contacts normalement fermés 141, d'un relais unipolaire à deux positions 142 et d'une sonnerie d'alerte 143. Lorsque le relais 142 est sous tension, le pôle de ses contacts se dégage de sa position normale et engage le contact inférieur 144, représenté à la figure 9.Ceci a lieu sous l'effet de la fermeture d'un commutateur à boutonpoussoir 145, actionné manuellement. Be commutateur 145 est monté en un emplacement approprié, par exemple sur le panneau de commande du dispositif. Comme représenté à la figure 9, une lampe d'alerte convenable 146 est connectée entre les fils 65 et 66 par l'intermédiaire du commutateur limite 140, la connexion comprenant un fil 147 entre la lampe 146 et le commutateur 140. L'enroulement du relais 142 est connecté entre le fil 65 et le fil 147, par l'intermédiaire du commutateur actionné manuellement 145. Be contact inférieur 144 du relais 142 est connecté au fil 148 qui connecte une borne d'enroulement du relais 142 au commutateur 145, ce commutateur étant par exemple agencé de manière à connecter le fil 148 au fil 147 lorsqu'il est actionné manuellement. Lorsque ie commutateur limite 140 se ferme sous l'effet de l'approche du chariot 85 par rapport à l'extrémité arrière du compartiment d'emmagasinage 15, la sonnerie d'alerte 143 et la lampe 146 sont mises sous tension. L'opérateur peut alors actionner le commutateur de bouton-poussoir 145 de manière à mettre sous tension le relais 142, qui restera sous tension aussi longtemps que le commutateur limite 140 est fermé.La mise hors circuit du relais 142 coupe l'alimentation de la sonnerie d'alerte 143, mais maintient le relais 142 sous tension aussi longtemps que le commutateur 140 est fermé, même si le commutateur 145 revient à sa position d'ouverture normale, par suite de sa libération. Be relais 142 restera sous tension et la lampe 146 restera également sous tension jusqu'à ce que le chariot 85 se déplace vers l'avant de manière à libérer le commutateur limite 140. Un circuit convenable est prévu pour commander manuellement le déplacement de l'assemblage de couloir de distribution 14. Le commutateur actionné manuellement 134 est du type à deux positions, sa position inférieure correspondant au fonctionnement automatique et la position supérieure au fonctionnement manuel. Comme représenté à la figure 9, les contacts supérieurs du commutateur de commande 134 sont connectés entre le fil d'alimentation 66 et un fil 149. Un commutateur d'inversion à deux positions 150 est situé entre le fil 149 et les fils respectifs 117 et 119, comme représenté. Les contacts supérieurs du commutateur 150 sont connectés entre le fil 149 et le fil 119, de manière à commander le régulateur de sens inverse 61 dont les contacts 63, lorsqu ils sont fermés, mettent sous tension le moteur 32 pour un déplacement en sens inverse.Les contacts inférieurs du commutateur 150 sont connectés entre le fil 149 et le fil 117, menant au régulateur 60 dont les contacts 62, lorsqu'ils sont fermés, mettent sous tension le moteur 32 pour un déplacement vers l'avant de l'assemblage de couloir 14. Par conséquent, lorsque le pôle du commutateur de commande principal 134 se trouve dans sa position active supérieure, en chevauchant les contacts supérieurs, le sens de déplacement de l'assemblage de couloir 14 peut être commandé manuellement en actionnant le commutateur de sélection manuel 150.Comme mentionné précédemment, pour faire fonctionner le moteur 32, le moteur 24 du transporteur à godets doit également être mis sous tension, étant donné que la mise sous tension des régulateurs 60 et 61 est soumise à la commande par les contacts 116 qui, à leur tour, sont commandés par le régulateur 52 associé à ce moteur. Comme représenté à la figure 9, des lampes de signalisation respectives 153 et 154 sont connectées entre le fil d'alimentation 65 et le fil 117 ainsi qu'entre le fil d'alimentation 65 et le fil 119 (par l'intermédiaire du commutateur de fin de ourse 120). En d'autres mots, lorsque le régulateur de sens avant 60 est mis sous tensIon, la lampe de signalisation 153 est de même allumée. D'une façon analogue, la lampe de signalisation 154 sera mise sous tension conjointement avec la mise sous tension du régulateur de sens inverse 61. L'extrémité avant du compartiment d'emmagasinage principal 15 est convenablement construite de manière à permettre l'évacuation de matière à partir de l'extrémité avant de l'assemblage de courroie transporteuse 16 dans l'assemblage de couloir d'évacuation 17. Ainsi, comme représenté à la figure 8, un espace d'éva cation 155 est prévu entre le bord inférieur de la paroi frontale du compartiment d'emmagasinage principal 15 et l'extrémité de fourniture du transporteur 16 afin de permettre à la matière de s'écouler entre eux vers l'assemblage de couloir 17.La paroi d'extrémité avant du compartiment 15 s'incline de préférence vers le bas et vers l'avant, comme indiqué en 156, et la partie avant du com partiment au voisinage de la paroi frontale 156 est de préférence dotée d'écrans latéraux convergeant vers l'avant 157, destinée à faciliter le guidage de la matière évacuée à travers l'espace 155 dans l'assemblage de couloir 17. Au cours de la description du fonctionnement qui suit, on admettra que les divers commutateurs de commande principaux sont actionnés de manière à placer le système dans l'état voulu pour un fonctionnement automatique. Ainsi, on considèrera le commutateur 68 comme fermé et le commutateur 134 dans sa position "automatique" avec son pôle venant chevaucher les contacts inférieurs représentés à la figure 9. Le coupe-circuit principal représenté en 152 sera également considéré comme fermé. Dans ces conditions, les régulateurs respectifs 52 et 39 seront mis sous tension et si les moyens de commutateur 37 sont de même fermés, le régulateur 36 sera également mis sous tension et leurs contacts de commutateur associés seront tous fermés.Le chronorégleur 132 se trouvera dans sa position de fermeture normale, de telle sorte que le dispositif de commutation électromagnétique 60 sera également mis sous tension en produisant un déplacement vers l'avant de l'assemblage de couloir de distribution 14. On admettra encore que le commutateur à actionnement manuel 49 est fermé, ainsi qu'un ou plusieurs des commutateurs de sélection de vibrateur 47. Lorsque le fonctionnement commence, du produit est fourni à partir du couloir d'admission 13 à l'assemblage de transporteur 12 et il est ensuite fourni par les godets 18 à l'assemblage de couloir de distribution 14 s'étendant transversalement. L'assemblage 14 se déplacera vers l'avant dans la direction de l'extrémité d'évacuation du compartiment principal 15 jusqu'à ce qu'il actionne le commutateur de fin de course 121, moment où le relais 127 est mis sous tension en amenant les contacts 129 à inverser leurs positions, à savoir en amenant le pôle des contacts à se dégager de son contact inférieur et à engager son contact supérieur, en déconnectant donc le fil 131 du fil 130 et en connectant ce dernier au fil 133. Ceci met sous tension le régulateur 61, ce qui inverse le sens de marche du moteur 32.Le déplacement en sens inverse du chariot 85 libère le commutateur de fin de course 121, en provoquant l'arrêt de l'assemblage de couloir 14. Le relais 127 est également mis hors circuit et ses contacts reprennent leur position normale de telle sorte que le chronorégleur 132 est à nouveau mis sous tension. Toutefois, à cause de la période de retard offerte par ce chronorégleur, un intervalle de temps s'écoule avant que le régulateur de sens avant 60 ne soit remis sous tension pour amener l'assemblage 14 à se déplacer à nouveau vers l'avant et à répéter le cycle précédent. Toutefois, cette répétition dépend de l'état du relais 127.Si le niveau de la matière dans le compartiment principal 15 est relativement haut, le commutateur 126 maintiendra le relais 127 sous tension et l'assemblage 14 poursuivra sa route vers l'arrière du compartiment d'emmagasinage principal 15 Jusqu a ce qu'il actionne le commutateur de fin de course 120, de manière à mettre hors circuit le régulateur 61 et à arrêter le déplacement vers l'arriere. Lorsque le niveau du produit en dessous du détecteur 30 s'abaisse, il tombe finalement suffisamment bas pour ramener le commutateur 26 à sa position d'ouverture normale, en permettant au relais 127 d'être mis hors circuit et en laissant les contacts 129 de ce relais revenir à leurs positions normales illustrées à la figure 9, dans lesquelles le chronorégleur 132 est remis sous tension.Après l'écoulement de la période d'attente du chronorégleur 132, le régulateur de sens avant 61 est remis sous tension et il amène l'assemblage 14 à se déplacer à nouveau vers l'avant. On remarquera qu'un cycle alternatif du déplacement de l'assemblage 14 surviendra sous l'action du détecteur 30 d'une façon analogue à celle qui se produit lorsque le commutateur de fin de course frontal 121 est actionné. Ainsi, le fonctionnement de L'api pareil est tel qu'il amène l'assemblage 14 à starreter en des emplacements où le niveau du produit est bas, de manière à le compléter uniformément. Il remplit également la fonction importante de distribuer le produit de telle sorte qu'il soit ultérieurement évacué alors que la demande augmente avec pratiquement la même séquence suivant laquelle il a été introduit dans le compartiment d'emmagasinage 15. Dans une forme de réalisation préférée de l'invention, les conditions illustrées à la figure 9 représentent le détecteur 30 en contact avec la surface supérieure d'une pile de produit en dessous de la limite de niveau supérieur dans le compartiment d'en- magasinage principal 15. Dans de telles conditions, le commutateur 26 est ouvert et le relais 127 est mis hors circuit, de telle sorte que ses contacts 129 sont conditionnés de manière à mettre sous tension le chronorégleur 132 et donc le régulateur de sens avant de moteur 60.Avec cet agencement, l'assemblage de couloir 14 se déplace vers l'avant au-dessus du compartiment 15 pour actionner finalement le commutateur de fin de course frontal 121 et se déplacer ensuite vers 11 arrière Jusqu'à ce que le commutateur de détecteur 26 se referme sous l'effet de l'existence d'un niveau de matière à l'endroit ou au-dessus de la limite supérieure. La mise sous tension du relais 127 provoque l'inversion du déplacement de l'assemblage 14. La mise hors circuit du relais 127 provoque le rétablissement du déplacement vers l'avant de l'assemblage 14, après une période d'attente. On se rendra ainsi compte qu'après que le produit s'est accumulé dans le compartiment 15 sur le transporteur 16 de manière à fermer le commutateur 26, celui-ci met sous tension le relais 127 en provoquant l'inversion du déplacement de l'assemblage 14 Jus- qu a ce que le détecteur ou la sonde 30 s'écarte de la pile de produit et que le commutateur 26 se rouvre, en provoquant le rétablissement du déplacement vers l'avant de l'assemblage 14, après une période d'attente. Comme expliqué précédemment, le fonctionnement du transporteur principal 16 est commandé par les unités de détection photo éiectriques 122 et 123 de manière à arrêter le déplacement du transporteur lorsque la matière évacuée dans l'assemblage de couloir de fourniture 17 dépasse une limite supérieure prédéterminée et de manière à rétablir le déplacement de la courroie transporteuse principale lorsque la matière dans le couloir 17 tombe en dessous d'une limite inférieure prédéterminée. Par conséquent, le produit est fourni à l'assemblage de couloir d'évacuatIon à la demande et indépendamment de la vitesse de fourniture dans le compartiment d'emmagasinage. Le chronorégleur 132 agit de manière à offrir une période d'attente suffisante pour ajouter une quantité Importante de ma tière à une zone basse dans ie compartiment d'emmagasinage principal 15 avanz que l' asse.-uD . age 14 ne reprenne son déplacemenz. vers l'avant. Chaque fois que le détecteur 30 détecte de la matière à l'endroit ou au-dessus de la limite de niveau supérieure, ii met sous tension le relais 127 afin de provoquer une nversisn du déplacement de l'assemblage d'étalement mobile 14.Lorsque le détecteur 30 detecte une région basse, il provoque l'ouverture du com mutateur 26 et arrête le déplacement d'assemblage 14 pendant une période de temps (la période d'attente du chronorégleur 132), après quoi le mouvement vers l'avant de l'assemblage 14 est repris. L'action du détecteur 30 et des pièces coopérant avec lui est importante pour mesurer la répartition désirée, en particulier lorsque de la matière est amenée à traverser le système à une vitesse relativement rapide, de telle sorte qu'à l'occasion la vitesse d'évacuation devient supérieure à la vitesse d'entrée. La façon commandée suivant laquelle l'assemblage de couloir de distribution fonctionne en coopération avec d'autres éléments du système rend possible l'acceptation de différences entre les vitesses à un moment donné quelconque suivant lesquelles le produit est reçu et; suivant lesquelles il est évacué et tout en réalisant cette ccndition, de conserver une séquence de manipulation du genre "premier entré - premier sorti". L'écoulement libre ou aisé du produit dans tous les étages est assuré par la façon dont les divers éléments sont construits et agencés. Ceci est facilité, sans danger de réduire la qualité du produit, par les divers moyens de vibration dans le couloir d'alimentation 13, l'assemblage de couloir de distribution 14 et l'assemblage de couloir d'évacuation 17. Il doit etre entendu que la présente invention n'est en aucune façon limitée aux formes de réalisation ci-avant et que bien des modifications peuvent y etre apportées sans sortir du cadre du présent brevet. REVENDICATIONS 1. Système de transport et d'emmagasinage de produit, caractérisé en ce qu'il comprend un compartiment d'emmagasinage principal allongé avec des extrémités avant et arrière, un assemblage de couloir de fourniture connecté au compartiment d'emmagasinage principal au voisinage de son extrémité avant, des premiers moyens transporteurs dans le compartiment d'emmagasinage agencés de manière à transporter le produit reçu dans celui-ci de l'extrémité arrière vers l'extrémité avant du compartiment dans la direction de l'assemblage de couloir de fourniture, des moyens de couloir de distribution pouvant être animés d'un mouvement de va-et-vient vers l'avant et vers l'arrière par rapport au compartiment d'emmagasinage et agencés de manière à se décharger dans le compartiment en un emplacement correspondant à la position des moyens de couloir de distribution par rapport au compartiment d'emmagasinage, des moyens à actionnement mécanique destinés à animer d'un mouvement de va-et-vient les moyens de couloir de distribution, des seconds moyens transporteurs destinés à transporter la matière reçue par le système vers les moyens de couloir de distribution, et des moyens de commande connectés auxdits moyens à actionnement mécanique afin d'en commander le fonctionnement, lesdits moyens de commande comprenant des moyens détecteurs destinés à détecter le niveau du produit dans le compartiment d'emmagasinage en un emplacement correspondant à la position des moyens de couloir de distribution par rapport à ce compartiment et actionnant des moyens de commande conformément à ce niveau. 2. Système suivant la revendication 1, caractérisé en ce que les moyens de commande comprennent des moyens destinés à inverser le sens de déplacement des moyens de couloir de distribution par rapport au compartiment d'emmagasinage et sensibles au rapprochement des moyens de couloir de distribution par rapport à l'extrémité avant du compartiment d'emmagasinage et à l'extrémité arrière de celui-ci. 3. Système suivant la revendication 1, caractérisé en ce que les moyens de commande sont actionnés sélectivement et comportent des moyens de relais électrique, un circuit d'excitation pour ces moyens de relais et des moyens de commutateur actionnés par le détecteur, les moyens à actionnement mécanique étant mis en oeuvre de façon à déplacer les moyens de couloir de distribution dans un sens lorsque les moyens de relais sont sous tension et dans le sens opposé lorsque les moyens de relais sont mis hors circuit. 4. Système suivant la revendication 1, caractérisé en ce que les moyens de commande comprennent des moyens destinés à introdu- re un retard de temps préalablement à la mise sous tension des moyens à actionnement mécanique pour déplacer l'assemblage de couloir de distribution vers l'avant par rapport au compartiment d'emmagasinage. 5. Système suivant la revendication 1, caractérisé en ce que les moyens détecteurs sont portés par les moyens de couloir de distribution 6. Système suivant la revendication 1, caractérisé en ce que les seconds moyens transporteurs comprennent un transporteur à courroie pouvant être actionné sélectivement, un détecteur de demande étant prévu dans l'assemblage de couloir de fourniture pour l'actionnement du transporteur à courroie. 7. Système suivant la revendication li caractérisé en ce que l'assemblage de couloir de distribution est agencé de manière à recevoir de la matière à partir des seconds moyens de transporteur sur toute la longueur de son déplacement vers 1' avant et vers l'arrière par rapport au compartiment d'emmagasinage. 8. Système suivant la revendication 1, caractérisé en ce que les premiers moyens transporteurs coopérant avec les moyens de couloir de distribution et les seconds moyens transporteurs peuvent fonctionner indépendamment les uns des autres. 9. Système suivant la revendication 1, caractérisé en ce que les seconds moyens transporteurs comprennent un transporteur à godets avec plusieurs godets à pivotement indépendant agencés en une boucle sans fin, ce transporteur à godets étant monté pratiquement parallèlement au parcours de déplacement des moyens de couloir de distribution et agencé de telle sorte que les godets individuels, après avoir pivoté alors qu'ils franchissent les moyens de couloir de distribution, déchargent le produit qu'ils contiennent dans ces moyens de couloir de distribution, tandis que les moyens de commande comprennent des moyens de came coopérants sur chacun des godets et sur les moyens de couloir de distribution afin de faire pivoter chaque godet sous l'effet du déplacement vers l'avant du transporteur à godets de manière à amener ce godet à franchir les moyens de couloir de distribution. 10. Système suivant la revendication 9, caractérisé en ce que les moyens de distribution comprennent un chariot, un plateau de réception de produit supporté élastiquement sur ce chariot et des moyens pour mettre le plateau en vibration.