La présente invention concerne une garniture d'embrayage perfectionnée et, plus particulièrement, un procédé de fabrication de garnitures d'embrayage d'un type utilisé dans les transmissions automatiques de véhicules ou analogues. Les garnitures d'embrayage du type utilisé dans les transmissions automatiques de véhicules sont généralement constituées d'un matériau de friction à base de papier, qui incorpore des ingrédients de façon à améliorer les caractéristiques de frottement, telles que le coefficient de frottement et/ou a résistance à l'usure. La méthode classique de fabrication des''matériaux de 'friction à base de papier (appelés ci-après matériaux de friction), dite méthode humide,consiste à imprégner du papier avec une résine à l'état liquide comme agent de liaison. Les matériaux de friction fabriqués par la méthode humide classique sont obtenus en suivant le procédé suivant qui ccmF end : Le mélange dépulpe de bois avec un lubrifiant, to fibre organique, et d'autres ingrédients dans un malaxeur; La fabrication de papier dans une machine à papier; Le découpage cela forme requise dans une presse à papier telle qu'une presse à manivelle; Le trempage du produit découpé dans une solution d'un agent de liaison, tel qu'une résine phénolique, et un solvant; Le séchage du produit imbibé; Le préchauffage du produit séché dans un four; La fixation du produit préchauffé sur une plaque formant noyau avec un agent adhésif;; La compression et ie chauffage du produit ainsi obtenu dans un moule métallique monté dans une machine de moulage sous pression; Le chauffage du produit dans un four de séchage ,ce qui permet d'obtenir le matériau final de friction. Un des objets de l'étape de chauffage dans le four de séchage est de cuire complètement l'agent de liaison et l'agent adhésif qui n ont pas encore été cuits. La pulpe de bois comme composant principal, le composé organique tel que des fibres organiques et l'agent de liaison sont contenus dans le matériau de friction, de façon que certaines caractéristiques de frottement souhaitables soient obtenues. Ces caractéristiques sont atteintes par carbonisation des quantités requises de pulpe de bois, etc... Mais dans le procédé classique de fabrication du matériau de friction, l'étape de chauffage est éxecutée à l'air, ce qui provoque une détérioration par oxydation du matériau de friction, et se traduit par le fait que les caractéristiques de frottement sou,-- haitables ne sont pas obtenues. En conséquence, il est courant de sera miner l'étape de chauffage avant que la carbonisation des parties de pulpe de bois... etc... ne se soit produite. Le procédé décrit ci-dessus présente l'inconvénient d'obtenu nir un matériau présentant initialement un coefficient de frottement de faible valeur, de sorte qu'un phénomène d'assise se produit. L'expression "phénomene d'assise" , utilisée ici concerne une caractéristique de la transmission imputable au matériau' de fric- tion. Comme à l'origine le coefficient de frottement est faible, un coefficient de frottement ayant la valeur constante souhaités ne peut être obtenu pendant un nombre considérable d'heures, et un bruit de coincement (bruit de manivelle peut être provoqué. On doit considérer que ce bruit se produira si le rapport des coefficients de frottement statique et dynamique du matériau de friction est supérieur à 1,30. il Y a, par conséquent, un besoin réel d'un procédé de fabrication qui permettra d'obtenir initiale- ment la valeur constante désirée du coefficient de frottement du ma matériau de friction La présente invention a par conséquent puor objet de prévoir un procédé de fabrication d'un matériau de friction permettant d'ob tenir dès l'origine la valeur constante désirée du coefficient de frot tement du matériau En bref, cet objet et d'autres objets de la presente Lnven- tion sont atteints par un procédé humide perfectionné de fabrication du matériau de friction, utilisé en particulier dans Iésttransmis sons automatiques d'automobiles, ce procéde comprenant les étapes suivante: la fabrication de papier sur une machine á papier, le trai tement à l'intérieur d'un air maintenu à une pression reduite, d?n gaz inerte et/ou d'un liquide chauffé, avant ou aprés façonnage m la chaleur et à la pression. En essayant de surmonter les problèmes mentionnes ci-dessus du procédé de l'art antérieur concernant l'étape de chauffage, les inventeurs ont trouvé que la pulpe de bois et les matériaux cités ci-dessus compris dans le matériau de friction sont oxidés et par conséquent détériorés par l'oxygène compris dans l'air, pendant l'éxécution du traitement thermique. En conséquence, comme cela a été indiqué ci-dessus, le coefficient de frottement du matériau a à l'origine une faible valeur,ce qui ne permet pas d'obtenir la valeur constante souhaitée du coefficient de frottement et des autres caractéristiques. Dans la présente invention, le traitement thermique est exécuté dans de l'air expression réduite,dans un liquide et/ou dans un gaz inerte. L'expression *traitement thermique" utilisée dans la présente invention comprend un pré-chauffage, un chauffage et un apressschauffage. L'étape de pré-chauffage est un procédé dans lequel un solvant non extrait, restant imbibé et adhérant au matériau de friction est extrait,et le matériau de friction pré-chauffé de façon à exécuter régulièrement l'étape suivante de chauffage. L'étape de chauffage est le processus au cours duquel les parties de pulpe de bois et le matériau mentionné ci-dessus sont carbonisés sans détérioration due à l'oxydation. L'étape d'après-chauffage est le processus au cours duquel un agent de liaison non cuit et un adhésif non cuit, prévus de façon à fixer un support en papier du matériau de friction à une plaquenoyau,sont complètement cuits. L'expression "le liquide" utilisée dans cette description s'entend comme comprenant différents types de fluides dont la température peut être augmentée,ces types de fluides faisant partie d'un groupe d'huiles naturelles, et pouvant être obtenus par raffinage et modification de pétrole ou de houille. Le groupe des huiles naturelles comprend des huiles non siccatives, des huiles semi-siccatives et des huiles siccatives qui appartiennent au groupe des huiles végétales. Les huiles non siccatives sont l'huile de camélia, l'huile de noix de coco, l'huile d'olive, l'huile de ricin et analogues. Les huiles semi-siccatives sont les huiles de soja, de graine de colza, de graine de coton et analogues. Les huiles siccatives sont l'huile de carthame , l'huile de lin, l'huile d'abrasin et analogues. Les huiles animales n'ont pas la préférence, car elles existent souvent à l'état solide. Mais l'huile de baleine, utilisée comme lubrifiant, peut être employée. D'autres liquides obtenus par raffinage et modification du pétrole ou de la houille font partie du groupe des huiles et autres liquides. Le groupe des huiles comprend les huiles au silicone, lès huiles fluorées et analogues. Les huiles au silicone sont les diverses huiles modifiées des types diméthyle, phényle-méthyle et analogues L'huile fluorée est un bas polymère de fluorochloroéthylè- ne et analogues L'un des autres fluides est unplastifiant tel qu'un ester phosphorique, un polyester, un phtalate, un ester d'acide gras dicarboxylique et analogues. Un autre fluide comprend un polyéthylèneglycol, un poly(chlorure de biphényle) et analogues. Les huiles non-siccatives ou les huiles au silicone citées ci-dessus sont les milieux ayant la préférence L'expression "gaz inerte utilisée ici comprend le groupe des gaz rares tels que l'hélium, le néon ou l'argon ,qui appartient à la colonne 8 de la classification périodique, et des gaz stables thermiquement tels que l'acide carbonique, 1' azote et analogues. L'azote et le gaz carbonique sont préférés à cause de leur cotit et des conditions du processus. L'expression "air maintenu à une pression réduite1, signifie air atmosphérique obtenu par un moyen classique. Le but de l'emploi de cet air atmosphérique à pression réduite est de diminuer la concentration normale en oxygène de l'air à la pression atmosphéri- que. Lors de l'étape de chauffage des matériaux semi-finis dans l'air maintenu à une pression réduite, plus la teneur en oxygène est faible, meilleur est le traitement thermique. L'importance de la réduction de pression doit être fonction de la qualité requise du matériau de friction, de la température ou de la durée du traitement thermique. Il est préférable de réduire la pression atmosphérique à moins de 220 mm de mercure, et d'exécuter le traitement thermique à une pression d'air inférieure à 770 mm de mercure. L'expression 't carbonisation" utilisée ici concerne le phé nomène dans lequel la pulpe de bois et les matériaux mentionnés ci-dessus sont décomposés par la chaleur et transformés en un maté rias ou le carbone abonde, c'est-à-dire en carbone amorphe, pendant le chauffage de la pulpe de bois et des matériaux mentionnés cidessus. La valeur souhaitée du coefficient de frottement du matériau de friction indiquée ci-dessus ne peut être obtenue que lorsque sa carbonisation est effectuée correctement. En conséquence, il est difficile de définir les conditions souhaitables quant au degré de carbonisation. Le degré de carbonisation doit être déterminé convenablement en fonction des composants du matériau de friction, c'est-à-dire de la pulpe de bois utilisée et des matériaux cités ci-dessus, plus particulièrement de la pulpe de ' DiS, des fibres organiques ou de l'agent de liaison, et de la température de chauffage du liquide. Le terme "oxydation, tel qu'il est utilisé ici, représente un phénomène, dans lequel la pulpe de bois et les matériaux cités ci-dessus se combinent avec ltoxygene de l'air, et qui n'a pas d'influence sur les caractéristiques du matériau de friction. Nous avons trouvé que ce phénomène se produisait dans la plus grande partie de la pulpe de bois et des matériaux cités ci-dessus, lorsque le traitement thermique était exécuté en continu pendant environ 30 minutes à une température de 130C dans l'air. L'expression "détérioration par oxydation" employée ici concerne un phénomène qui se produit lorsqu'on exécute de façon continue l'étape de chauffage citée ci-dessus au cours de laquelle il y a oxydation pendant une période constante, et qui a une influence sur les caractéristiques du matériau de friction, comme cela a été démontré dans des essais. Nous avons trouvé que le phénomène de détérioration par oxydation se produisait dans la plus grande partie de la pulpe de bois et des matériaux cités ci-dessus, lorsque le traitement thermique était exécuté en continu pendant environ deux heures à une température de 2000C dans l'air. Le procédé selon la présente invention sera décrit ci-après avec plus de détails. Le procédé selon l'invention comprend généralement les étapes classiques suivantes : mélange de pulpe de bois avec un lubrifiant, de fibres organiques, et d'autres ingrédients dans un malaxeur; fabrication de papier dans une machine à papier; découpage selon la forme requise avec une presse à papier telle qu'une presse à manivelle; trempage du produit découpé dans une solution d'agent de liaison tel qu'une résine phénolique et d'un solvant. Le traitement thermique est ensuite exécuté, comme indique ci-dessus, dans l'air à pression réduite, dans un liquide et/ou dans un gaz inerte, jusqu a obtention d'un matériau de friction, avec carbonisation des parties désirables de pulpe de bois et des matériaux.La description générale de la combinaison des étapes de traitement thermique citées ci-dessus et des autres étapes, telles que le séchage ou le façonnage à la chaleur ou à la pression1 ne peut être faite, parce que cette combinaison est très variable Le premier exemple est le suivant O séchage du produit imbibé mentionné ci-dessus dans le dispositif de séchage, chauffage du produit séché dans l'air à pression réduite ou dans le gaz inerte comme étape de pré- chauffage; puis façonnage du produit séché par chaleur et pression et chauffage du produit façonné dans le gaz inerte ou dans l'air à pression réduite, les étapes de chauffage et d'après-chauffage étant exécutées en même temps. Le second exemple est le suivant : séchage suffisant du produit imbibe de façon à exécuter en même temps l'étape de pre-chauffa- ge; chauffage du produit séché dans le gaz inerte ou dans l'air à pression réduite de façon à exécuter en meme temps les étapes de chauffage et d'après-chauffage; et le façonnage du produit chauffé à la chaleur et à la pression. Le troisième exemple est le suivant :séchage suffisant du produit imbibé de façon à exécuter en même temps l'étape de préchauffage; chauffage du produit séché dans le gaz inerte ou dans l'air à pression réduite; façonnage du produit chauffé à la chaleur et à la pression; chauffage du produit façonné dans l'air à pression réduite, ou dans le gaz inerte comme dans l'étape d'aprés-chauffage. Le quatrième exemple est le suivant : séchage du produit imbibé; chauffage du produit seiche dans l'air à pression reduite ou dans le gaz inerte comme étape de pre-chauffage; façonnage du produit pré-chauffé à la chaleur et à la pression; chauffage du produit façonné dans ltaircomme seconde étape de pré-chauffage; nouveau chauffage du produit chauffé dans le gaz inerte ou dans l'air à pression réduite de façon à exécuter en même temps les étapes de chauffage et d'aprés chauffage Le cinquième exemple est le suivant : chauffage du produit imbibé; chauffage du produit séché dans legaz inerte ou dans l'air à pression réduite comme étape de pré-chauffage; façonnage du produit chauffé à la chaleur et à la pression; chauffage du produit façonné dans un liquide cité ci-dessus de façon à exécuter en même temps les étapes de chauffage et d'après-chauffage ; enlèvement du liquide du produit chauffe si nécessaire. Le sixième exemple est le suivant : chauffage suffisant du produit imbibé de façon à exécuter en même temps l'étampe de pré- chauffage ; chauffage du produit séché dans le liquide; enlèvement du liquide du produit chauffé si nécessaire; façonnage du produit chauffé à la chaleur et à la pression. Le septième exemple est le suivant : séchage suffisant du produit imbibé; chauffage du produit séché dans le liquide; enlèvement du liquide du produit chauffé si nécessaire; façonnage du produit chauffé à la chaleur et à la pression. Dans ces procédés, un élément important est que la pulpe de bois et les matériaux cités ci-dessus ne sont pas soumis à une détérioration par oxydation lors du préchauffage du produit à l'air. Le processus de pré-chauffage dans l'air, cité ci-dessus, est de préférence exécuté à une température de 2000C pendant une durée inférieure à une heure et demie. Le processus de séchage est également exécute qui permet d'extraire un solvant à bas point d'ébullition, tel que le méthanol, du produit imbibé. Le solvant peut imprégner le produit découpé et adhérer à celui-ci, alors que le produit découpé est trempé dans la solution de l'agent de liaison. L'étape de séchage est généralement effectuée à une température de 30 à 800C dans l'air pendant une durée de 20 à 120 minutes. L'opération de pré-chauffage du produit séché est généralement exécutée à environ 120-2500C pendant une durée comprise entre une demi-heure et 5 heures L'opération de chauffagedu produit pré-chauffé est générale- ment effectuée à une température d'environ 120 à 5000C pendant une durée comprise entre une demi-heure et 20 heures. L'opération d'après-chauffage du produit façonné est généralement effectuée à une température d'environ 120 à 2000C pendant une durée comprise entre une demi-heure et 2 heures. L'opération de façonnage du produit chauffé est généralement exécutée sous une pression de 50 à 120 kg/cm2 et à une température de 130 à 2000C pendant une durée comprise entre 30 secondes et 5 mi nutes avec une machine de façonnage, telle qu'une machine de moulage sous pression, ou avec un rouleau, par exemple de laminoir. L'agent de liaison est une résine thermo-durcissable, telle qu'une résine phénolique ou une résine polyamide Le procédé d'extraction du liquide duproduitimbibé sera décrit ci-apres. Cette extraction n'est généralement pas nécessaire, car la plus grande partie du liquide et dU lubrifiant de la t = s- mission automatique se dissolvent mutuellement, et n'ont aucune influence sur une diminution de celle-ci. Mais cette opération peut induire des effets secondaires néfastes, tels qu'un gonflement du matériau de friction par le liquide. L'extraction du liquide est nécessaire.Par conséquent, la première façon de procéder consiste à tremper le produit chauffé, qui a été imbibé de liquide, dans un solvant à faible point d'ébullition, tel que du méthanol, de l'éthanol, du xylol ou du toluol, de façon à extraire le liquide, puis à sécher le produit extrait dans l'air ou dans le gaz inerte. La seconde façon de procéder consiste à comprimer le produit chauffé, qui a été chauffé dans le liquide, par une machine telle qu'un laminoir ou une machine à moulage sous pression, de façon à expulser le liquide du produit chauffé. La combinaison du premier et du second procédé ci-dessus permet également d'effectuer l'extraction du liquide. L'expression "matériau de friction à base de papier semifini", utilisée ici, concerne le produit imbibé cité ci-dessus, le produit séché, le produit pré-chauffé, ou le produit façonné. Après cette description générale de l'invention, une compréhension plus complète peut être obtenue en se rapportant à certains exemples spécifiques, qui sont seulement incorporés à titre d'illustration et ne doivent pas entraîner une limitation de l'objet de l'invention sauf indication contraire. EXEMPLE 1 La pulpe de bois à l'état de fibres, une argile et une terre à diatomées ont été mélangées dans un malaxeur. Le mélange a alors été transformé à l'état de papier dans une machine àpapier. Le papier a été découpé sous forme d'anneau avec la presse à manivelle. Le produit découpe a été plongé dans une solution de résine phénolique et de méthanol pendant une minute. Le produit imbibé a été séché à 700 à l'air jusqu'à ce que la surface soit sèche. Le produit séché a alors été pré-chauffé 160 dans ltair pendant 50 minutes. Le produit pré-chauffe a été fixé à une plaque-noyau par un agent adhésif Le produit a alors été façonné sous une pression de 50 kg/cm et à une température de 170 C pendant 2 mm dans un moule métallique d'une machine de moulage sous pression. Le produit façonné a été trempé dans de l'huile de coco préchauffée à une température de 2600 pendant 5 heures. Le produit chauffé a été refroidi à l'air, de façon à obtenir le matériau de friction terminé. EXEMPLE 2 Le produit façonné a été obtenu en procédant de la même fa çon que dans l'exemple 1, puis a été trempé dans de l'huile de soja préchauffée à une température de 2000C pendant 7 heures. Le produit chauffé a été égoutté et refroidi dans de l'huile de soja à la température ambiante de façon à obtenir le matériau de friction terminé. EXEMPLE 3 Le produit façonné a été obtenu en procédant de la même fa çon que dans l'exemple 1, puis a été trempé dans l'huile de ricin préchauffée à une température de 2700 pendant 3 heures. Le produit chauffé a été comprimé dans la machine de moulage sous-pression à une pression de 50 kg/cm2 et à la température ambiante pendant une heure, de façon à extraire la plus grande partie de l'huile de ricin du produit chauffé. EXEMPLE 4 Le produit façonné a été obtenu en suivant le meme processus que dans l'exemple 1, puis a été trempé dans du tricrésyl-phosphate (un plastifiant) pendant 8 heures. Le produit chauffé a été refroidi dans l'air à la température ambiante jusqu'à ce que sa température soit celle de la température ambiante. Le produit refroidi a été plongé dans du méthanol à la température ambiante, pour dissoudre et extraire le tricrésyl-phosphate. Le produit séparé a été séché à l'air à la température ambiante,pour obtenir le matériau de friction terminé. EXEMPLE 5 Le produit façonné a été obtenu en procédant de la même façon que dans l'exemple 1, puis a été laissé à l'air à 1700C pendant une heure. Le produit a ensuite été plongé dans de l'huile de silicone diméthyle préchauffée à 2500C pendant 5 heures. Le produit chauffé a été refroidi à l'air à la température ambiante, pour obtenir le ma tériau de friction terminé. EXEMPLE 6 Le produit façonné a été obtenu de la même façon que dans l'exemple 1, puis a été laissé dans l'azote à une température de 1700C pendant une heure. Le produit a ensuite été plongé dans une huile de silicone méthyle-phényle préchauffée à une température de 2500C pendant 5 heures. Le produit chauffé a été comprimé à une pression de 50 kg/cm2 et à une température de 1700C pendant une minute dans la machine de moulage sous pression, de façon à extraire la plus grande partie de huile de silicone méthyle-phényle, et on a ainsi obtenu le matériau de friction terminé. EXEMPLE 7 Le produit imbibé mentionné ci-dessus a été obtenu en procédant de la meme façon que dans l'exemple 1, puis a été séché à l'air à 600C pendant une heure. Le produit seche a alors été pré- chauffé dans l'air à 160 C pendant une heure. Le produit pré-chauffé a été mis fermement en contact avec la plaque-noyau par l'agent adhésif. Le produit a alors été façonné sous un epression de 100 kg/cm et à une température de 1700C pendant 2 minutes. Le produit façonné a alors été chauffé dans de l'azote préchauffé à 270 C pendant 5 heures. Le produit chauffé a été refroidi dans l'air à la temperatu- re ambiante, de façon à obtenir le matériau de friction terminé. EXEMPLE 8 Le produit imbibé a été obtenu de la meme façon que dans l'exemple 1, puis a été séché dans l'air à 800C pendant une heure. Le produit séché a alors été chauffé dans de l'azote préchauffé à 2800C pendant 3 heures. Le produit chauffé a alors été mis en contact avec la plaque-noyau par l'agent adhésif. Le produit a alors 2 été façonné sous une pression de 100 kg/cm et à une température de 1700C par la machine de moulage sous pression pendant 2 minutes. Le produit façonné a alors été chauffé dans l'azote préchauffé à 1800C pendant 1 heure. Le produit ainsi chauffé a été refroidi à l'air, de façon à obtenir le matériau de friction terminé. EXEMPLE 9 Le produit imbibé a été obtenu de la même façon que dans l'exemple l; puis a été séché dans l'air à 700 pendant 30 mn. Le produit séche a alors été pré-chauffé dans ltair à 1600 pendant 50 mn. Le produit pre-chauEfe a été mis en contact avec la plaque-noyau par l'agent adhésif. Le produit a ensuite été façonné sous une pression de 50 kg/cm2 à une température ae 1700C pendant 2 mn par la machine à mouler sous pression. Le produit façonné a alors été chauffé dans de l'azote pré-chauffé à une température de 2500C pendant 8 heures, de façon à obtenir lematériaude friction terminé. EXEMPLE 10 Le produit pré-chauffé a été obtenu de la même façon que dans l'exemple 9, puis a été chauffé dans de l'azote pré-chauffé à 3000 pendant 1 heure. Le produit chauffé a alors été mis en contact avec la plaque-noyau par l'agent adhésif. Le produit a ensuite été façonné sous une pression de 100 kg/cm2 et à une température de 2000C dans la machine à mouler sous pression pendant 2 mn. Le produit façonné a alors été chauffé dans de l'air pré-chauffé à 2000C pendant une heure, puis a été refroidi à l'air à la température ambiante, de façon à obtenir le matériau de friction termine. EXEMPLE 11 Le produit imbibé a été obtenu de la même façon que dans l'exemple 1, puis a été séché dans'l'air à 600 pendant 1 heure.Le produit séché a été pré-chauffé dans l'air à 1600 pendantl heure. Le produit pré-chauffé a été mis en contact avec la plaque-noyau par l'agent adhésif. Le produit a alors été façonné sous une pression de 100 kg/cm2, et à une température de 1700C pendant 2 mn par la machine à mouler sous pression. Le'produit façonné a alors été séché dans l'air sous une pression réduite de 100 mm de mercure, à une température de 2700C pendant 2 heures. Le produit chauffé a été progressivement refroidi dans l'air à pression réduite, de façon à obtenir le matériau de friction terminé. EXEMPLE 12 Le produit imbibé a été obtenu de la même manière que dans l'exemple 1, puis a été séché dans l'air à 800C pendant 1 heure. Le produit séché a été chauffé dans l'air à une pression réduite de 60 mm de mercure et à une température de 2800C pendant 2 heures. Le produit chauffé a été mis en contact avec la plaque-noyau par l'agent adhésif. Le produit a alors été façonné sous une pression de 100 kg/cm2 et à une température de 1700C pendant 2 mn par la machine à mouler sous pression. Le produit ainsi façonné a été chauffé dans l'air sous une pression réduite de 60 mm de mercure et à une température de 1800C pendant 1 heure. Le produit ainsi chauffé a été refroidi progressivement, de façon à obtenir le matériau de friction termine. EXEMPLE 13 Le produit imbibé a été obtenu de la même façon que dans l'exemple 1, puis a été séché dans l'air à une température de 700C pendant 30 mn. Le produit séché a été pré-chauffé dans l'air à 160Q pendant 50 -mn. Le produit pré-chauffé a été mis en contact avec la plaque-noyau par l'agent adhésif. Le produit a ensuite été façonné sous une pression de 50 kg/cm et à une température de 170 C pendant 2 mn par la machine à mouler sous pression. Le produit fa çonne a été chauffé à l'air sous une pression réduite de 20 mm de mercure et à une température de 3000C pendant 3 heures. Le produit chauffé a été refroidi progressivement dans l'air sous pression réduite de façon à obtenir le matériau de friction terminé. EXEMPLE 14 Le produit prê-chauffe a été obtenu de la meme façon que dans l'exemple 13, puis a été chauffe dans l'air sous une pression réduite de 150 mm de mercure et à une température de 2500C pendant 5 heures. Le produit chauffé a été mis en contact avec la plaquenoyau par l'agent adhésif. Le produit a ensuite été façonné sous une pression de 50-kg/cm2 et à une température de 2000C pendant 2 mn dans la machine à moulersous pression. Le produit a ensuite été chauffé dans l'air à une température de 1700C pendant une heure. Le produit chauffé a été refroidi progressivement, de façon à obtenir le matériau de friction terminé. EXEMPLE rE COMPARAISON Le produit façonné mentionné ci-dessus a été obtenu de la même manière que dans l'exemple 1, puis a été chauffé dans l'air pré-chauffé à une température de 1800C pendant une heure, de façon à obtenir le matériau de friction terminé. TABLEAU I Usure en mm Durée d'arrêt (sec) Nombre de manoeuvres de l'ambrayage (%) 2000 5000 25 100 200 500 1000 2000 3000 4000 5000 Exemple 1 0,042 0,062 1,05 1,03 1,00 1,01 1,01 1,01 1,01 1,00 1,01 Exemple 2 0,039 0,058 1,04 1,02 1,02 1,01 1,00 1,01 0,99 1,00 1,01 Exemple 3 0.036 0,054 1,00 1,02 1,01 1,00 1,01 1,00 1,00 1,02 1,00 Exemple 4 0.039 0,058 0.98 0.97 0.99 1,01 1,00 1,01 1,01 1,00 1,00 Exemple 5 0,030 0,048 1.01 1.03 1,02 1,02 1,01 1,01 1,02 1,00 1,01 Exemple 6 0.045 0,057 0,97 0,98 1,00 1,01 0,99 1,00 1,02 1,01 1,01 Exemple 7 0,032 0,053 1,03 1.03 1,05 1,03 1,02 1,03 1,03 1,02 1,03 Exemple 8 0,028 0,046 1,00 1,01 1,01 1,00 1,02 1,01 1,00 1,01 1,01 Exemple 9 0,033 0,052 1,04 1,05 1,05 1,02 1,01 1,00 1,03 1,02 1,03 Exemple 10 0,031 0,049 1,01 1,03 1,00 0,99 1,00 1,00 0,99 1,01 1,00 Exemple 11 0,032 0,049 1,03 1,02 1,03 1,04 1,04 1,04 1,04 1,03 1,03 Exemple 12 0,030 0,045 1,01 1,01 1,00 1,02 1,01 1,00 1,01 1,02 1,02 Exemple 13 0.039 0,058 0,98 0,98 0,99 1,00 0,99 1,00 1,00 1,01 1,00 Exemple 14 0,033 0,045 1,05 1.04 1,04 1,02 1,02 1,03 1,03 1,02 1,02 Exemple de comparaison 1 0,040 0,060 1,11 1,09 1,08 1,04 1,05 0,99 1,00 0,99 1,01 TABLEAU I1 Rapport des coefficients statique et dynamique ( s/ d) Nombre de manoeuvres de l'embrayage (#) 25 100 200 500 1000 2000 3000 4000 5000 Exemple 1 1,30 1,28 1,25 1,16 1,15 1,12 1,10 1,13 1,11 Exemple 2 1,26 1,21 1,20 1,18 1,18 1,13 1.09 1,10 1,09 Exemple 3 1,18 1,19 1,16 1,15 1,12 1,10 1,09 1,10 1,10 Exemple 4 1,27 1,23 1,24 1,20 1,19 1,15 1,16 1,13 1,13 Exemple 5 1,20 1,27 1,18 1,16 1,16 1,14 1,13 1,14 1,15 Exemple 6 1,25 1,23 1,21 1,17 1,16 1,13 1,14 1,12 1,14 Exemple 7 1,20 1,20 1,18 1,17 1,15 1,16 1,13 1,15 1,12 Exemple 8 1,16 1,15 1,14 1,12 1,13 1,12 1,10 1,12 1,10 Exemple 9 1,19 1,21 1,17 1,18 1,15 1,13 1,11 1,14 1,13 Exemple 10 1,18 1,16 1,15 1,13 1,14 1,10 1,12 1,11 1,10 Exemple 11 1,24 1,21 1,20 1,19 1,17 1,15 1,16 1,15 1,15 Exemple 12 1,17 1,15 1,14 1,14 1,15 1,14 1,13 1,13 1,10 Exemple 13 1,18 1,16 1,13 1,13 1,11 1,10 1,08 1,10 1,09 Exemple 14 1,28 1,25 1,20 1,15 1,16 1,15 1,12 1,13 1,13 Exemple de comparaison 1 1,52 1,59 1,30 1,17 1,17 1,12 1,11 1,10 1,13 Un cylindre de révolution tournant à 3600 tours/mn et 2 ayant un moment d'inertie de 2,52 kg/cm/cm est freiné et arrêté par un embrayage ayant un diamètre intérieur de 103 mm, un diamètre extérieur de 127 mm et une force de poussée de 313 kg. L'énergie cinétique (1786 kg/cm) est absorbée par l'embrayage. Des embrayages de ce type sont utilisés dans les transmissions automatiques d'automobiles. La température de l'huile de celui-ci est fixée à environ 12aOC. La durée d'un cycle est de 30 secondes, et une série de 5000 cycles est exécutée.La durée d'arrêt , l'importance de l'usure, le coefficient statique, et le coefficient dynamique sont mesurés tout au long de l'essai mentionné ci-dessus. Lamoyenne de la valeur mesurée de 5 essais est indiquée dans les tableaux I et II. Dans l'évaluation des paramètres indiqués dans les tableaux I et II, une usure inférieure à 0,06 mm est considérée comme étant excellente après 5000 cycles, une usure de 0,06 à 0,08 mm comme étant bonne, et une usure supérieure à 0,08 mm comme étant mauvaise. En ce qui concerne les valeurs maximum et minimum de la durée d'arrêt pour les 5000 premiers cycles,une valeur maximum inférieure à 1,10 et une valeur minimum supérieure à 0,97 sont consi dérées comme excellentes, des valeurs de 1,15 et de 0,95 comme bonnes. Une valeur maximum supérieure à 1,15 est considérée comme mauvaise. En ce qui concerne les rapports des coefficients statique et dynamique, pendant les 5000 premiers cycles,une valeur maximum inférieure à 1,20 est considérée comme excellente, de 1,20 à 1,30 comme bonne, au-dessus de 1,30 comme mauvaise. La présente invention n'est pas limitée aux exemples de réalisation, qui viennent d'être décrits, elle est au contraire susceptible de variantes et de modifications qui apparaîtront à l'homme de l'art. REVENDICATIONS 1 - Procédé de fabrication d'un matériau de friction à base de papier, caractérisé en ce qu'il comprend une étape de chauffage d'un produit semi-fini du matériau de friction à base de papier dans un fluide choisi dans un groupe de liquides, dans de l'air à pression réduite,et/ou dans un gaz inerte. 2 - Procédé selon la revendication l,caractêrisé en ce que le liquide est choisi dans le groupe des huiles naturelles. 3 - Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que le liquide est une huile végétale. 4 - Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce que l'huile végétale est une huile non-siccative 5 - Procédé selon la revendication 4, caracterisé en ce que l'huile non-siccative est choisie dans le groupe comprenant l'huile de camélia, l'huile de coco, l'huile d'olive ou l'huile de ricin, 6 - Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce que l'huile végétale -est une huile semi-siccative. 7 - Procédé selon la revendication 6,caractérisé en ce que huile semi-siccative est choisie dans le groupe comprenant l'huile de soja, l'huile de graines de colza, ou I'huile de graines de coton. 8 - Procédé selon la revendication 3r caractérisé en ce que l'huile végétale est une huile siccative 9 - Procédé selon la revendication 8, caractérisé en ce que l'huile siccative est choisie dans le groupe comprenant l'huile de carthame, l'huile de lin ou l'huile d'abrasin. 10 - Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que le liquide est une huile de baleine. 11 - Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que le liquide est un fluide dont la température peut être augmen tée, et qui est obtenu par raffinage et modification d'un pétrole ou de houille. 12 - Procédé selon la revendication Il, caractérisé en ce que le fluide'est une huile de silicone. 13 - Procédé selon la revendication 12, caractérisé en ce que l'huile de silicone est une huile modifiee des types diméthyle, phényle-méthyle. 14 - Procédé selon la revendication 11, caractérisé en ce que le fluide est une huile fluorée. 15 - Procédé selon la revendication 14, caractérisé en ce que l'huile fluorée est un bas polymère de fluorochloroéthylène. 16 - Procédé selon la revendication 11, caractérisé en ce que le fluide est un plastifiant. 17 - Procédé selon la revendication 16, caractérisé en ce que le plastifiant est un ester phosphorique, un polyester, un phtalate, un ester d'acide gras dicarboxylique. 18 - Procédé selon la revendication 11, caractérisé en ce que le fluide est un polyéthylèneglycol, un poly(chlorure de biphé nyle > . 19 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le gaz inerte est un gaz rare qui appartient à la colonne 8 de la classification périodique. 20 - Procédé selon la revendication 19, caractérisé en ce que le gaz rare est choisi dans le groupe comprenant l'hélium, le néon, ou l'argon. 21 - Procédé selon la revendication I, caractérisé en ce que le gaz inerte est du gaz carbonique ou de l'azote. 22 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le produit semi-fini du matériau de friction à base de papier est un produit obtenu après l'une des étapes successives de séchage, de pre-chauffage, de chauffage, de façonnage, ou d'après-chauffage d'un procédé de fabrication humide d'un matériau de friction à base de papier. 23 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le produit semi-fini est chauffe à environ 120-5000C. 24 - Procédé selon la revendication 23, caractérisé en ce que le produit semi-fini est chauffé à environ 200-3500C. 25 - Procédé selon la revendication 24, caractérisé en ce que le produit semi-fini est chauffé à environ 250-300 C. 26 - Procédé selon la revendication 23, caractérisé en ce que le produit semi-fini est chauffé pendant une durée comprise entre environ une demi-heure et 20 heures. 27 - Procédé selon la revendication 26, caractérisé en ce que le produit semi-fini est chauffé pendant une durée comprise entre environ 2 et 8 heures. 28 - Procédé selon la revendication 27,caractérisé en ce que que le produit semi-fini est chauffé pendant une durée comprise entre environ 2 et 5 heures. 29 - Procédé selon la revendication I, caractérisé en ce que la pression de l'air est réduite à une valeur inférieure à 200 mm de mercure. 30 - Procédé selon la revendication29,caractérisé en ce que la pression de l'air est réduite à une valeur inférieure à 70 mm de mercure 31 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le produit semi-fini contient un composé organique. 32 - Procédé selon la revendication 31, caractérisé en ce que le produit semi-fini est chauffe, et en ce qu'une partie de ce- lui-ci est ensuite carbonisée.