La présente invention concerne le moulage par soufflage de récipients à partir de paraisons tubulaires, et plus particuliè- rement le moulage par soufflage de récipients dans lequel un matériau thermoplastique est orienté de façon noléculaire multi-axialement pendant la fabrication. On connaît l'opération d'orienter de façon moléculaire les matériaux thermoplastiques dans des dispositifs où l'on moule par soufflage des articles creux tels que des récipients. Une telle orientation moléculaireest hautement requise, quand le matériau thermoplastique est d'une nature telle que cette orientation puisse s'y développer, puisqu'elle peut représenter une manière intéressante pour améliorer les propriétés de résistance du récipient terminé. En variantes, un moyen pour augmenter la résistance peut comporter soit le changement de la structure chimique du matériau thermoplastique pendant sa synthèse à l'aide d'adjuvants de renfort, soit l'augmentation de l'épaisseur de la paroi de l'article terminé. La première de ces variantes peut affecter de manière néfaste d'autres propriétés du matériau tandis que la deuxième variante est d'un coût plutôt élevé, spécialement quand le matériau thermoplastique est une des résines récemment développées à base de nitriles et à basse perméabilité telles que celles connues sous 1'appellation commerciale de"LOPAC"de la société Monsanto. En conséquence, il serait souhaitable de développer une telle orientation moléculaire pendant l'opération de mise en forme, puisque de toute façon le plastique doit tre moulé d'une manière ou d'une autre à la forme de l'article terminé. D'une façon générale, pour obtenir l'orientation moléculaire d'un matériau thermoplastique orientable, la température doit se situer dans une gamme bien particulière, au moment où le matériau est étiré, pour développer cette orientation les températures de cette gamme étant inférieures à la température à laquelle le matériau thermoplastique est extrudé, mais étant cependant considérablemer supérieures à la température ambiante. Les enseignements de l'art antérieur pour développer une e telle orientation moléculaire, tels que ceux décrits dans le brevet américain n 3. 470. 282, sont fondés sur un moulage par injec- tion du matériau thermoplastique suivi par un conditionnement en température et par un étirage axial et radial dans le moule de souf fluage. Bien que cette technique soit généralement satisfaisante, elle n'est pas sans présenter quelques inconvénients. Comme cela est également bien connu, il est hautement désirable de développer des distributions présélectionnées de l'épaisseur de paroi dans le matériau thermoplastique préalablement au soufflage final, de façon à compenser les différences d'étirage qui se produisent pendant le souf flage, et par conséquent de façon a obtenir une épaisseur de paroi bien uniforme dans l'article terminé, ou, en variante, de façon à prévoir une surface particulière de l'article terminé qui ait une épaisseur de paroi différente de celles des autres surfaces, en vue d'obtenir certaines caractéristiques. Quand une paraison est formée par moulage par injection, la position de la totalité de la surface de moule d'injection correspondant à la forme de la paraison doit tre contrôlée, pour obtenir une paraison programmée où seulement la position des surfaces les moins étendues définissant un orifice de sortie annulaire a besoin d'etre contrôlée pour faire varier l'épaisseur de la paroi de paraison quand on la met en forme par extrusion. De plus, des températures et des pressions très élevées, et par conséquent, un équipement assez lourd, sont requises pour le moulage par injection, de telles conditions de température et de pression pouvant tre nocives dans le sens où elles peuvent provoquer des dégradations quand le matériau thermoplastique est d'une variété sensible à la chaleur. Aussi, quand le matériau thermoplastique est relativement visqueux et d'un écoulement difficile dans les conditions de moulage, il peut s'avérer impossible d'injecter un tel matériau de façon commode dans les cavités étroites de moulage par injection ou bien, autrement dit, les dimensions du récipient qu'il est possible de mouler à partir de tels matériaux peuvent tre réduites, puisque le matériau ne s'écoulera pas suffisamment rapidement dans un moule d'injection relativement étroit et profond sans déformer de façon néfaste la partie de coeur intérieure. On a trouvé également qu'en transférant une paraison moulée par injection vers la station de moulage par soufflage, cette paraison a une tendar. ce à se rétracter et ase recourber de façon indésirable, ce qui est probablement dE à l'orientation d'écoulement développée dans le matériau thermoplastique pendant la phase d'injection de moulage. D'autres techniques appartenant à l'art antérieur, telles que celles décrites dans le brevet américain n 3.294.885 et dans d'autres brevets qui s'y rattachent, décrivent le réchauffage du support thermoplastique à la température d'orientation après un refroidissement initial et avant étirage. Bien que de telles techniques soient de nouveau considéréescomme généralement satisfaisantes dans certaines conditions, si la paraison est programmée de manière que l'épaisseur de paroi puisse varier de la manière mentionnée préala- blement, il est difficile d'obtenir une température relativement uniforme à travers la paroi complète du matériau à épaisseur variable sans utiliser une approche de chauffage d'un type particulier à zo- ne, et si des gradients de température sensibles existent à travers l'épaisseur de la paraison, l'amplitude de l'étirage, et par conséquent de l'orientation moléculaire, varie, c'est-a-dire que les parties minces et chaudes subissent un étirage supérieur à celui que subissent les parties plus épaisses et plus froides, et le niveau requis d'orientation et la configuration de distribution de matériau requises ne peuvent tre obtenus dans le récipient terminé. D'autres problèmes relatifs aux techniques d'orientation par moulage par soufflage de l'art antérieur se sont présentés dans le domaine de la manutention du matériau thermoplastique alors que ce dernier se trouve aux températures d'orientation, par exemple pour mettre en forme la finition du récipient et/ou pour constituer un joint soudé. Des organes de moules chauffés spéciaux et/ou des mécanismes de scellement comportant plusieurs bras, tels que ceux décrits dans le brevet américain n 430. 290, ont été utilisés dans le pas sé. Cependant, maintenant, on a développé un procédé unique pour obtenir une orientation multi-axiale dans un article obtenu par moulage par soufflage, ce procédé permettant d'écarter les difficultés mentionnées ci-avant que présentait l'art antérieur. Les objets de la présente invention sont réalisés en prévoyant un procédé de fabrication d'un récipient à orientation multi-axiale ayant une distribution contrôlée d'épaisseur de paroi qui comporte les phases d'extruder une paraison thermoplastique orientable moléculairement à une température supérieure à celle pour laquelle une orientation moléculaire sensible peut se produire, d'augmenter l'épaisseur de l'une des parties de la paraison par rapport à une autre partie pendant l'extrusion, d'exposer la paraison à épaisseur de paroi variable à un milieu de conditionnement en température pour porter sa température à l'intérieur d'une gamme de températures permettant une orientation moléculaire sensible, la température de la partie d'épaisseur augmentée de la paraison étant supérieure d'une certaine quantité à la température de l'autre partie de la paraison, d'étirer la paraison conditionnée en températu- re pour développer une orientation uni-axiale, cet étirage provoquant une élongation de la partie de paraison épaissie supérieure à celle de l'autre partie de paraison, de telle façon que l'épaisseur de paroi de la partie comportant une épaisseur augmentée soit réduite, et se rapproche de celle de l'autre partie, et de dilater radialement la paraison ainsi allongée vers l'extérieur contre les parois d'une cavité d'un moule de soufflage qui correspondent à la configuration du récipient pour développer une orientation radiale et constituer ce récipient. De façon plus spécifique, le procédé peut comporter la fermeture de parties séparées d'un moule de conditionnement sur une partie d'une paraison à épaisseur de paroi variable Juste après que celle-ci ait été extrudée, et alors que celle-ci se trouve à une température d'extrusion, tandis que le pincement de son extrémité ouverte permet de la refermer à la jointure située entre les parties du moule de conditionnement, et l'introduction d'un fluide sous pression à l'intérieur du moule ainsi refermé pour dilater pas à pas la paraison vers l'extérieur jusqu'au contact avec les surfaces refroidies d'une cavité pour constituer une ébauche d'épaisseur de paroi variable ayant une"peau"extérieure à une température réduite qui soit ainsi capable de se supporter soi-mme pendant son transfert vers les étapes suivantes du procédé. Le procédé décrit est particulièrement approprié au traitement de hauts polymères thermoplastiques contenant des groupes nitriles dans lesquels au moins 60 % en poids du maté- riau thermoplastique a été polymérisé à partir d'un monomère contenant un groupe nitrile, tel que le méthacrylonitrile, le matériau thermoplastique comportant au moins un comonomère polymérisé ayant au moins une liaison éthylénique non saturée dans sa structure moléculaire, tel qu'un styrène. L'appareillage de la présente invention comporte un moule de conditionnement de paraison situé en amont d'un moyen de conditionnement en température, ce moule de conditionnement ayant une cavité interne semblable, mais de surface inférieure, à celle de la cavité du moule de soufflage de finition, et comportant un moyen pour refroidir les parois de cette cavité interne. D'autres objets et avantages de la orésente invention ap- paraîtront à la lecture de la description suivante, faite en relation avec les dessins ci-joints, dans lesquels : Les figures 1 à 5 sont des élévations schématiques et partiellement en coupe, représentant une combinaison des parties d'appareillage de mise en oeuvre des étapes successives du procédé de la présente invention. On se réfère maintenant aux dessins, où les figures 1 à 5 représentent les différentes parties d'une combinaison d'un appareillage intégré pour la fabrication de récipients à orientation multiaxiale. La première partie de cette combinaison d'appareillage, représentée sur la figure 1, comprend des moyens de surface, repérés de façon générale par 10, pour former une paraison 12. Ces moyens de surface 10 comprennent une tte d'extrusion 14 dans laquelle se trouve un mandrin 16, déplaçable de façon axiale. La t- te 14 a une partie d'extrémité, qui peut converger vers l'intérieur comme représenté en 18, et qui coopère avec un organe terminal 20, situé à l'extrémité avant du mandrin lo, pour délimiter un orifice annulaire de sortie d'extrusion entre la surface interne 112 de la partie d'extrémité 18 et la surface externe 110 de l'organe terminal 20. L'appellation d"'extrusion", telle qu'employée ici, signifie de faire passer à force un matériau thermoplastique porté à haute température à travers un orifice annulaire de sortie formé par des moyens de surface tels que l'organe terminal 20 et la partie d'extrémité 18 d'une tte d'extrusion pour former une paraison tubulaire creuse allongée, non enfermée, et ouverte à une extrémité, telle que celle représentée en 12. Des moyens, désignés de façon générale par le repère 22, sont prévus pour programmer l'épaisseur de paroi du matériau thermoplastique pendant sa formation en paraison 12. Les moyens de pro grammation 22 comportent de préférence le dispositif décrit complè- tement et en détail par le brevet américain n 3.697.632 de la demanderesse, cité ici à titre de référence. Un tel moyen de programmation, dans le mode de réalisation représenté à la figure 1, comporte une enveloppe 24 attachée de façon rigide à la partie supérieure du mandrin 16, et un piston solidaire du mandrin pouvant tre animé d'un mouvement de va-et-vient à l'intérieur de l'enveloppe 24 grâce à l'application d'un fluide sous pression contre l'une ou l'autre des faces du piston 26, ce fluide traversant les buses 28 et 30. Situé en aval des moyens de surface 10 et de programmation 22, se trouve un roule de conditionnement de paraisons, repéré de façon générale par 32 sur la figure 2. Ce moule comporte des sections séparables 34 et 36 qui définissent ensemble une cavité interne 38, quand elles sont en position refermée. La cavité 38 est semblable, mais d'une surface inférieure, à la cavité à l'intérieur de laquelle le récipient terminé doit tre moulé. Dans le mode de réalisation de la figure 2, la cavité 38 a la forme d'un cylindre allongé ayant une partie 40, au-dessus de sa partie centrale, correspondant à la finition du col de la bouteille, qui peut inclure des parties 39 définissant un filetage et un épaulement 4l. La cavité 38 comporte éga- lement une section de maintien 42 immédiatement adjacente à la partie 40, un appendice de col 44 situé à l'extrémité supérieure de la cavité 38, et un appendice de"queue"46, situé à l'extrémité inférieure de la cavité. Le moule 32 comporte de plus des moyens pour réguler la température de la surface de la paroi de la cavité 38, ces moyens comprenant, dans le mode de réalisation représenté ici, une série de canaux internes 43 adjacents à la surface de la cavité 38, à travers laquelle un moyen de refroidissement classique peut circuler pour réduire la température observée à la surface de la cavité 38. Un premier moyen, désigné de façon générale par le repère 48, est prévu pour dilater la paraison 12 dans la cavité 38, ce moyen comprenant, dans le mode de réalisation représenté, une aiguille creuse 50 montée sur un piston 52 qui peut tre actionnée dans un alé- sage pratiqué dans la section 36 du moule de conditionnement à l'aide d'un fluide sous pression introduit par l'intermédiaire du passage 54. Un moyen de conditionnement en température, repéré de fagon générale par 56 sur la figure 3, est prévu en aval du moule 32 pour porter la température de la paraison 12 à l'intérieur d'une gam- me'de températures auxquelles un étirage provoque une orientation mo léculaire sensible. Le moyen 56, dans le mode de réalisation repré- senté par la figure 3, comprend une enveloppe 58 ayant une entrée 60 et une sortie 62 permettant le passage d'air conditionné en tempéra ture pour réduire la température d'une ou de plusieurs ébauches thermoplastiques 80 Jusqu'à la température d'orientation souhaitée. De telles ébauches reposent sur des pièces de maintien 64 qui sont suspendues à la plaque de support 66 qui, à son tour, est entraRnée en rotation par le moyen 68, comportant par exemple un moteur électrique 70 associé à un réducteur à engrenage 72. Un moyen 74 peut tre prévu (figure 3) pour assurer le transfert d'une partie de paraison une fois mise en forme d'ébau- che depuis le moule 32 Jusqu'au moyen 56 de conditionnement en tem pérature. Ce moyen de transfert 74 peut comporter une paire de mors 76 et 78 qui se referment autour de la partie de surface dépassant la section 49 de l'ébauche 80. Un moule de finition 82 (figure 4) est prévu en aval du moule de conditionnement 38 et possède une configuration 84 de cavité interne conforme à la forme du récipient qui doit y tre moulé. Ce moule 82 comporte des sections séparables 86 et 88 qui, une fois refermées, délimitent ensemble une cavité interne 84. Le moule 82, dans le mode de réalisation de la figure 4, possède une extrémité ouverte 90 pour laisser passer un arbre go dans la cavité 84, et est également équipé d'un moyen de refroidissement pour régler la température de la surface de la cavité 84. Un tel moyen de refroidissement peut aussi comporter une série de canaux 92 à travers lesquels un milieu de refroidissement approprié peut tre mis en circulation par un moyen connu en soi. Un moyen 94 (figure 4) actionnable à travers l'ouverture 90 pratiquée dans le moule 82, est prévu pour étirer longitudinalement l'ébauche 80 préalablement à une dilatation radiale complète dans le moule 82, Un tel moyen d'étirage peut comporter un arbre 96 s'étendant axialement et ayant une partie de pied à son extrémité menante, et un passage creux 100 qui le traverse. Un second moyen, distinct du premier moyen de dilatation 48, qui agit dans le moule de conditionnement 38, est prévu pour dilater la partie d'ébauche 80 dans le moule de finition 82. Un tel second moyen comporte une alimentation pour une source de fluide sous pression (non représentée) reliée par des conduites classiques au passage 100 ménagé dans l'arbre 96. Un organe élastique d'étanchéité 102, supporté sur la bague de retenue 104, est prévu pour tre comprimé et reposer sur la partie 106 de la surfa ce supérieure autour de l'ouverture 90 du moule 82, pour rendre étanche la partie intérieure de l'ébauche 80 par rapport à l'envi- ronnement pendant la phase de mise en forme du récipient. En fonctionnement, un matériau thermoplastique à orien tation moléculaire 108 (figure 1) tel qu'un haut polymère contenant des groupes nitriles et contenant 90 % de méthacrylonitrile polymé- risé et 10 % de polystyrène, subit une extrusion forcée à travers la tte 14 à l'aide d'un dispositif d'extrusion classique (non représenté) en direction du moyen de surface 10. Bien que le matériau préféré pour le procédé de la présente invention soit un tel haut polymère contenant des groupes nitriles, on comprendra que tout matériau thermoplastique pouvant recevoir une orientation moléculaire peut convenir. Une variante typique de tels métériaux thermoplastiques comporte les monooléfines polymérisées comme le polyéthylène, le polypropylène et le chlorure de polyvinyle. Ce polymère 108 est donc forcé entre la surface externe 110 de l'orga- ne terminal 20 et la surface interne 112 de la partie d'extrémité 18 de la tte d'extrusion 14 de façon continue, pour former une paraison 12 creuse, ouverte à une extrémité, non renfermée et allongée, à une température supérieure à celle à laquelle un étirage provoque une orientation moléculaire sensible. Une telle température, pour un haut polymère contenant des groupes nitriles selon le mode préféré de réalisation se situe dans la gamme allant d'environ 204 à environ 260 C. Tandis que le matériau thermoplastique 108 est forcé à travers le moyen de surfaces 10, le piston 26, à l'aide d'un flui- de sous pression introduit par la base 30, est forcé vers le haut de façon à augmenter la dimension de l'ouverture entre l'organe terminal 20 et la partie d'extrémité 18, ce qui a pour effet d'aug- menter de manière correspondante l'épaisseur de la paroi de la paraison 12 pendant son extrusion, comme représenté sur la figure 1. Un tel déplacement vers le haut peut etre produit de façon à avoir lieu au moment précis où 1'extrusion de la paraison définissant la partie 115, adjacente à la partie de finition de col, de la bouteil le 114 (figure 5) est en train de quitter la sortie. Une telle augmentation pré-sélectionnée d'épaisseur de paroi peut tre obtenue de façon immédiate par la technique décrite dans le brevet américain n 3. 697.632. De façon évidente, un déplacement vers le bas de l'organe 20 réduisant la dimension de l'ouverture réduit également l'épaisseur de paroi de la paraison 12 en cours d'extrusion. Quand une partie de paraison suffisante pour occuper l'espace requis entre les sections 34 et 36 du moule o a été extrudée, ces sections s 74 et 3 reviennent en contact avec une partie de la paraison à paroi a épaisseur variable 12, et ce faisant, l'extrémité ouverte 116 de paraison est refermée par pincement au moyen des parties de pincement 118 ménagées à la jointure des sections 34 et 36 (figure 2). La paraison à paroi à épaisseur variable est ainsi enfermée à l'intérieur du moule de conditionnement 32. L'autre extrémité de la partie de paraison peut tre séparée de la tte d'extrusion 14 par un moyen de couteau classique (non représenté) ou bien peut tre isolée de la tte 14 par pincement entre des portées de pincement 120 pratiquées à l'extrémité supérieure du moule 32. On appréciera que, puisque la température de la paraison 12 est relativement élevée à cette étape du procédé, on ne rencontre aucune difficulté pour former une ou des extrémités solidement soudée (s) par pincement entre les surfaces des portées de pincement du moule 32. Après que la partie de paraison à former dans le moule 32 ait été extrudée et enfermée, le moule 32 est déplacé et écarté des moyens de surface 10, de façon qu'un autre moule semblable de conditionnement puisse enfermer la partie de paraison suivante, qui provient de 1'extrusion continue et programmée telle que décrite en relation avec la figure 1. L'aiguille creuse 50 est alors mise en déplacement de va-et-vient à travers la paroi de la paraison enfermée, dans la partie 44 de la paraison, aiguille par laquelle un fluide sous pression est introduit à travers le passage 54, à l'intérieur de l'aiguille 50 et ensuite dans la partie de paraison enfermée par le moule pour dilater cette paraison pas à pas vers l'extérieur jusqu'au contact des surfaces refroidies de la cavité 38, grâce à quoi on obtient une ébauche auto-portante présentant une paroi d'épaisseur variable, et dont la"peau"externe est à une température réduite grâce au contact avec la surface refroidie de la cavité 38. L'amplitude de dilatation de la partie de paraison à paroi d'épaisseur variable à l'intérieur du moule 32 est minimum et est plutôt critique. Elle doit tre comprise entre environ 1505 et environ 300 par rapport à la partie de plus petit diamètre intérieur de paraison obtenue pendant 1'extrusion. Par exemple, comme représente sur la figure 2, ia partie 81 de 1'ébauche 80 ars dilatation n'est pas grandement réduite en épaisseur par rapport à l'épaisseur présentée à la sortie du moyen de surface 10 (figure 1). ( ? ar exemple, cette épaisseur passe de S, 3 à 4, 5 mm). Ceci est important car si l'am plitude de dilatation survenant dans le moule de conditionnement 32 est trop grande, les contraintes qui doivent nécessairement se développer dans le matériau thermoplastique pour assurer l'orientation moléculaire requise ne peuvent tre suffisamment engendrées pendant l'étape suivante de soufflage si la dilatation initiale, à la température élevée de 1'extrusion (température à laquelle de telles contraintes ne peuvent pas tre développées), est excessive. par ailleurs, une certaine dilatation est requise, et est de préférence celle qui est nécessaire pour former la partie moulée de finition de col 45 de l'ébauche 80. Alors que la température du matériau thermoplastique se trouve comprise de façon générale entre 204 et 260 C, un tel moulage de partie de finition de col est aussi, de façon souhaitable, effectué à cette température élevée pour dé- finir de façon précise les surfaces de support de fermeture de la bouteille 114, qui sont plutôt critiques. Une telle dilatation est aussi requise dans le but de former une"peau"externe à températu- re réduite sur l'ébauche de façon assez rapide, pour que cette ébauche puisse se supporter soi-mme sans l'aide de moyens auxiliaires pendant les stades de transfert suivants du procédé. Après une période relativement brève (par exemple voisine de 5 à 15 secondes, âpres la dilatation de la paraison dans le moule 32), les sections 34 et 36 sont séparées, et l'ébauche 80, possédant une partie de finition de col 45 soufflée et délimitée de façon précise, est éjectée du moule 32, qui est ensuite immédiatement disponible pour recevoir une autre paraison pour un cycle nouveau. Les mors 76 et 78 se referment ensuite sur la partie 42 de l'ébauche, et la transportent et la déposent (soit par action manuelle soit de fagon automatique) dans les dispositifs de maintien du moyen 55 de conditionnement en température. Cependant, la partie 42 et l'appendice de col 44 peuvent tre enlevés, si on le désire, entre les postes de traitement 38 et 56, par la technique décrite dans la demande de brevet américain de la demanderesse n 120.514 du 3 mars 1971. De la mme façon, l'appendice de"queue" 47 (figure 2) peut tre sépare par cassure d'une manière classique, soit à ce stade du procède, c'est-à-dire âpres formation de l'ébau- che et avant soufflage final, soit après le soufflage final de la bouteille 114. Puisque le matériau thermcplastique est encore tout à fait ductile à ce stade du procédé, par rapport aux stades ulté- rieurs, l'enlèvement des parties de rebut à ce stade est facilité. L'ébauche 80 est maintenue dans le moyen 56 de conditionnement en température pendant un temps suffisant pour ramener la température du matériau thermoplastique à l'intérieur de la gamme de températures pour lesquelles un étirage provoque une orientation moléculaire substantielle. Pour le haut polymère contenant des groupes nitriles du mode de réalisation préféré, cette gamme se situe entre environ 121 C et environ 177 C, et varie quelque à partir de ces valeurs pour d'autres matériaux thermoplastiques. On appréciera que la température de la"peau"externe de l'ébauche dé- veloppée lors du contact de trempe avec les surfaces refroidies de la cavité 38 du moule de conditionnement 32 aura tendance à augmenter sous l'effet de la conductivité thermique des autres parties internes plus chaudes, de cette mme paroi d'ébauche. Egalemen, la partie plus épaisse 81 de l'ébauche 80 sera à température légèrement plus élevée que les parties contiguës plus minces puisque, pour un temps donné, la quantité de chaleur extraite de la partie plus épaisse sera moindre que celle extraite des parties plus minces, ceci bien qu'il soit important que la totalité de la paroi de l'ébauche soit toujours dans une gamme de températures où l'orientation moléculai- re soit possible, quand l'ébauche quitte le m refermées pour enfermer l'ébauche. Comme représente sur la figure 4, l'ébauche 80 ainsi enfermée est bien supportée au rebord annulaire 122 de chacune des sections 88 et 80 Dans le mode de réali- sation de la figure 4, les parties supérieures de rebut situées au-dessus de la partie de finition de col 45 doivent avoir été enlevées à ce stade du procédé pour permettre à l'arbre 96 de pénétrer dans la paraison ainsi supportée. Cependant, on comprendra que l'ébauche 80 puisse tre formée dans le moule de conditionnement 32 sans fermeture d'une extrémité, grâce à quoi une telle ébauche possédant une extrémité ouverte pourrait tre disposée dans le moule 82 sans avoir à enlever l'appendice adjacent à la. partie de finition de col. En tout cas, préalablement au soufflage final, dans le mode de réalisation préféré, et âpres avoir été enfermée dans le moule 82, l'ébauche à température conditionnée voit sa longueur augmenter sous l'action du pied 98 monté sur l'arbre 9z, qui est introduit contre la surface interne de l'extrémité fermée de l'ébauche de façon que cette dernière soit étirée longitudinalement vers la surface 124 de la cavité 84 du moule de finition 82. Un tel étirage longitudinal, pratiqué alors que le matériau est à la températu- re d'orientation moléculaire, sert à développer une orientation moléculaire uniaxiale. Egalement, puisque la partie épaissie 81 de l'ébauche se trouve à une température supérieure d'une petite quantité à celle de la partie plus mince, une telle élongation provoque un étirage supérieur de la partie épaisse par rapport à l'étirage subi par la partie mince, avec pour résultat que le matériau de la partie épaisse 81 se déplace vers la partie mince qui forme finalement la partie 117 de fond de la bouteille 114. Ainsi, contrairement à ce qu'on aurait pu attendre, pour programmer le matériau du fond de la bouteille de la présente invention, il est nécessaire de l'ajouter à cette partie de l'ébauche. Après que l'ébauche a été ainsi étirée axialement, et de préférence après que l'extrémité fermée a été mise en contact forcé avec la partie de base 124 de la cavité, un fluide sous pression est introduit par l'intermédiaire du passage 100 dans l'arbre 95 pour dilater la paraison ou ébauche allongée, radialement et vers l'extérieur, contre les parois de la cavité 84, et pour ainsi développer une orientation radiale dans le matériau thermoplastique conditionné en température, tout en mettant en forme le corps du récipient. Lors du contact avec les surfa- ces refroidies de la cavité 84, la température du matériau tLiermo- plastique descend suffisamment pour ensuite bloquer l'orientation des contraintes produites pendant les opérations d'étirage lon itu- dinal et radial du matériau. On appréciera que les parties minces plus froides de l'ébauche 80 sont étirées dans une moindre mesure, pendant la dilatation finale, que les parties plus épaisses et plus chaudes (par exemple celles repérées en 81), grâce à quoi on obtient une distribution d'épaisseur de paroi relativement uniforme à la fois dans s les directions axiale et périphérique du récipient terminé, et ceci bien que l'amplitude d'étirage pendant le soufflage final doive nécessairement varier pour produire un récipient tel que représen- té en 114 à diamètre variable. La description ci-avant, et plus particulièrement les figures, ont pour unique but de donner un exemple de réalisation et ne doivent pas tre interprétées dans un sens limitatif. Bien que n'importe quel type de matériau thermoplastique puisse tre utilisé pour la présente invention, les matériaux préférés sont ceux dans lesquels un composant majeur a été polymé- risé à partir d'un monomère contenant au moins un groupe nitrile (-CN) dans sa structure moléculaire. Un tel monomère portant un groupe nitrile et polymérisé doit tre présent à un niveau minimum de 60 % en poids dans le matériau thermoplastique, et de préférence à un niveau situé entre 85 % et 95 % en poids, de façon à apporter à l'article fabriqué une combinaison de propriétés physiques et chimiques qui doit nécessairement tre présente pour que l'article soit efficace et apte à tre employé, de préférence, pour 1'emballage de matériaux sensibles à l'environnement. Lors de la mise en forme de tels polymères selon'e procédé de la présente invention, la température du matériau thermoplastique pendant les différents stades du procédé doit rester à l'intérieur des gammes suivantes, de façon à obtenir 1'orientation moléculaire et la distribution de matériau requises dans le produit terminé : extrusion : 204 C, environ à 260 C environ ; après conditionnement et pendant étirages radial et longitudinal : 121 C environ à 177 C environ. La température pourra varier à l'intérieur des limites ci-avant enfbnction de la quantité de constituant contenant les groupes nitriles que présente le polymère. De façon générale, quand la quantité d'un styrène, les styrènes halogénés substitués sur le noyau, par exemple l'ortho-chlorostyrène, le para-chlorostyrène et analogues ; des esters d'acides carboxyliques à insaturation éthylénique, par exemple l'acrylate de méthyle, le méthacrylate de méthyle, le méthacrylate d'éthyle, l'acrylate d'éthyle, l'acrylate de butyle, l'acrylate de propyle, le méthacrylate de butyle, l'acrylate de glycidol, le méthacrylate de glycidol et analogues, des acides à insaturation éthylénique, des acides carboxyliques tels que l'acide acrylique, l'acide méthacrylique, l'acide propacrylique, l'aci- de crotonique, l'acide critaconique et analogues, des esters vinyliques, par exemple le formiate de vinyle, l'acétate de vinyle, le propionate de vinyle, le butyrate de vinyle, etc., des halogénures de vinyle et de vinylidène, par exemple le chlorure de vinyle, les bromures de vinyle, le chlorure de vinylidène, les fluorures de vinyle, etc. ; des éthers vinyliques, par exemple l'éther méthylvinylique, l'éther éthylvinylique ; des a-oléfines, par exemple l'éthylène, le propylène, le butène, le pentène, l'hexène, l'heptère, l'octène, 1'isobutène ou d'autres isomères de ces produits. Lorsque l'on désire fournir à l'article fini des propriétés physiques sensiblement renforcées on peut utiliser Jusqu'S 40% en poids de matières de modification de choc, qui sont compatibles avec le polymère à haute teneur en nitrile formé par la résine. On ne doit pas laisser la proportion de ces matières, lorsqu'on la considère avec le niveau de matière ne contenant pas de groupe ni trile dans le polymère, dépasser 40 % si l'on doit éviter des variations radicales des niveaux de propriétés des produits finis. Des produits typiques de modification de choc, qui peuvent tre mé- langés avec le polymère de la présente invention sont des composants de caoutchoucs synthétiques ou naturels, tels que, par exemple, le polybutadiène, les copolymères butadiène-styrène, le polyisoprène, le néoprène, les caoutchoucs nitriles, les caoutchoucs d'acrylate, les caoutchoucs naturels, les interpolymères de butadiène avec de l'acrylonitrile, du méthacrylonitrile, du t-butylstyrène, du styrène et leurs mélanges, tels que les copolymères acrylonitrile-bu tadiène, les copolymères méthacrylonitrile-butadiène, les terpolymères acrylonitrile-styrène-butadiène, les terpolymères méthacry lonitrile-styrène-butadiène, les terpolymères méthacrylonitrile-t- butylstyrène-butadiène, les terpolymères acrylonitrile-t-butylsty rene-butadiène, les copolymères éthylène-propylene, les caoutchoucs chlorés ou fluorés, etc. D'autres polymères ours non considères ou reconnus comme matière à base de caoutchouc peuvent tre utilises comme produits de modification de choc. Ces produits comprennent des polycarbonates, du polyéthylène, le polyéthylene,'acétate de vinyle, le polyéthylèneXalcool vinylique, des polyamides, des polycé- tones, des produits phénoxydés, des polyacëtals et des silicones. La présente invention n'est pas limitée aux exemples de réalisation qui viennent d'tre décrits, mais elle est au contraire susceptible de variantes et de modifications qui apparaîtront à 1'homme de l'art. REVENDICATIONS 1-Procédé de fabrication d'un récipient thermoplasti- que à orientation moléculaire caractérisé en ce qu'il comprend les étapes : a/d'extruder une paraison thermoplastique non-enfermée, ouverte à une extrémité-et creuse à une température excédant celles pour lesquelles un étirage provoque une orientation molécu laire sensible du matériau thermoplastique ; b/de fermer des parties d'un moule de mise en forme et de con ditionnement d'une paraison pour y enfermer celle-ci, tout en pinçant son extrémité ouverte de façon à la refermer entre les parties ; c/de soumettre à cette température, la paraison enfermée à une pression de déformation pour la dilater vers l'extérieur con tre les surfaces de moulage du moule pour former une ébauche comportant une partie de corps et une partie moulée de fini tion ; d/de transférer l'ébauche, dans un état sensible à la pression mais dimensionnellement stable, depuis le moule jusqu'à une zone de conditionnement en température ; e/de porter la température du matériau thermoplastique au moins de la partie de corps de l'ébauche située dans la zone de conditionnement à l'intérieur de la gamme de températures où un étirage provoque une orientation moléculaire sensible du matériau thermoplastique ; f/de transférer l'ébauche depuis la zone de conditionnement vers un moule de finition, après que la température de la par tie de corps de l'ébauche ait atteint cette gamme et /d'étirer longitudinalement ou de dilater radialement seule ment la partie de corps de l'ébauche ayant atteint cette gam me de températures contre les surfaces de moulage du moule de finition pour former le récipient à orientation moléculaire. 2-Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la paraison thermoplastique a une épaisseur de paroi variable. 3-Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'épaisseur de la partie de la paroi de la paraison, qui constitue la partie supérieure de l'ébauche, et constituera ensuite la surface adjacente du col du récipient terminé, augmente pendant 1'extrusion. 4-Procédé selon la revendication 1, caractérise en ce que l'amplitude de dilatation de la partie de paraison dans le moule de conditionnement se situe entre environ 150 % et 300 % environ du diamètre interne de la paraison pendant l'extrusion. 5-Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'une partie de finition moulée de col est formée sur l'ébauche dans le moule de conditionnement, tandis que le matériau thermoplas- tique est à une température supérieure à celles pour lesquelles se produit une orientation moléculaire sensible. 5-Procédé selon la revendication 5, caractérisé en ce que la partie de finition de col est formée en dilatant une section de la partie de paraison vers l'extérieur, contre les surfaces de moulage du moule de conditionnement correspondant à cette partie de finition de col. 7-Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce que le récipient est une bouteille ayant un col étroit. 8-Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le matériau thermoplastique est un haut polymère contenant des nitriles extrudés à une température comprise dans la gamme d'environ 204 à environ 260 C. 9-Appareillage de fabrication de récipients moulés par soufflage en matériau thermoplastique à orientation moléculaire multiaxiale, ce récipient ayant une partie de col sur laquelle se trouve une partie de finition adjacente à son extrémité ouverte, à partir d'une paraison plastique extrudée, cet appareillage comprenant un moyen de conditionnement de température pour porter la tem- pérature du plastique à l'intérieur d'une gamme de températures où se produit une orientation, moléculaire sensible sur un moyen d'éti- rage pour étirer longitudinalement le plastique conditionné en température pour développer une orientation moléculaire uniaxiale et un moule pour moulage par soufflage situé en aval du moyen de conditionnement en température pour la mise en forme de finition d'un tel récipient ; Cet appareillage de fabrication étant caractérisé en ce qu'il comprend : -un moule pour moulage par soufflage pour conditionnement et mise en forme d'une paraison, ce moule étant situé en amont du moyen de conditionnement de température, ce moule de conditionnement comportant des sections séparables ayant des portions intérieures creuses délimitant, quand ces sections séparables sont refermées l'une par rapport à 1'autre, une cavité interne semblable, mais de surface inférieure i une cavité de mise en forme du récipient située dans le moule de finition par soufflage, ces portions internes creuses ayant des sections adjacentes à une de leurs extrémités avec des surfaces de moulage délimitant la partie de finition du col du récipient, le moule de conditionnement comportant un moyen de refroidissement des parois de la cavité interne, le moyen de conditionnement de température comportant une enveloppe ayant une température ambiante interne contrôlée pour recevoir de façon appropriée une pluralité de parties de paraison mises en forme.