L'invention est relative à un procédé de fabrication en continu de profilés en résine synthétique renforcée de fibres, par exemple en résine- de polyester ou similaire, procédé dans lequel une garniture inférieure de renforcement formée de cordons en fibres et/ou 5 de bandes de tissu, est imprégnée de résine et tirée à travers un canal de formage où la résine est durcie à chaud. .Le procédé généralement appliqué pour la fabrication en continu de profilés du type précité consiste à tirer un matériau fibreux approprié, par exemple en forme de cordons, bandes de tissu, nappes, 10 voiles ou analogues, à travers un bain de résinevdurcissable, le cas échéant avec changement de direction, de sorte que le matériau fibreux est imprégné en même temps qu'en est éliminé l'air inclus, le faisceau de fibres imprégné étant ensuite introduit dans une forme légèrement conique refroidie à son extrémité d'entrée où il cède la 15 résine en excédent. Le matériau fibreux imprégné est alors durci dans la forme par apport de chaleur et un dispositif délivreur, se trouvant après la sortie de la forme, extrait de façon continue le boudin durci, qui est subdivisé en tronçons de longueur voulue. Cette opération peut être effectuée aussi bien horizontalement que ver-20 ticalement, la préférence étant donnée au travail vertical pour des profilés creux, car le mandrin nécessaire peut être ainsi mieux centré. Cette technique opérationnelle présente quelques inconvénients importants. C'est ainsi, par exemple, qu'en travail horizontal il 25 est pratiquement impossible de fabriquer des profilés, en particulier des profilés creux de section compliquée, car on ne parvient pas à introduire parfaitement autour d'un mandrin central les cordons de fibres, bandes de tissu, nattes ou autres éléments fibreux d'armature arrivant du bain d'imprégnation. Même pour des profilés 30 ouverts relativement compliqués, il est extrêmement difficile d'amener les cordons et bandes de fibres imprégnés de telle façon que toute la section formée comporte une proportion uniforme de matériau de renforcement. Il est connu, en outre, d'amener la résine sous pression au matériau fibreux. Cette opération est effectuée toute-35 fois avant que ce matériau fibreux n'ait atteint le parcours de mise en forme proprement dit. Le matériau fibreux possède donc encore des dimensions supérieures à la section du profilé à fabriquer. En raison de 1'imprégnation-du matériau fibreux à l'entrée de la forme, il COPY 71 45718 2 2118947 ! n'est nullement certain que le matériau fibreux circule à travers la forme avec la répartition désirée sur toute la .section du profilé à obtenir. Ces difficultés sont éliminées en grande partie par le mode 5 de travail vertical, du fait que le bain d'imprégnation se trouve directement au-dessus de l'entrée conique de la forme et que les éléments fibreux de renforcement disposés concentriquement autour du bain d'imprégnation peuvent être dirigés convenablement; à l'entrée du matériau fibreux dans la forme, la résine en excédent contenue 10 dans ce matériau fibreux est toutefois retenue et il se produit un mouvement d'écrasement et de fluage s'accompagnant d'un changement en partie incontrôlable dans la disposition des fibres. Il est nécessaire de plus de refroidir la zone d'entrée de la forme pour empêcher la chaleur d'être transmise au bain d'imprégnation qui se 15 trouve en avant et risquerait de se gélifier et de se solidifier prématurément. A l'intérieur de la forme, il se produit un frottement de glissement notable entre la paroi de la forme et le boudin en cours de durcissement, de sorte que la longueur de la forme et, par suite, la 20 vitesse de production du profilé sont limitées, le matériau de renforcement n'étant plus à même de supporter dans le cas contraire les forces de tirage élevées nécessaires. le refroidissement de l'entrée de la forme entraîne une réduction supplémentaire du parcours disponible pour le durcissement du produit laminé. Ces phénomènes ne 25 peuvent pas être compensés par l'utilisation de résines fortement réactives et/ou d'additifs réactionnéls plus énergiques, car un tel durcissement spontané conduit à des produits très cassants, les tensions de contraction qui apparaissent dans la forme augmentant en outre notablement le risque de formation de fissures. 30 Dans un autre procédé connu pour la fabrication de profilés renforcés à l'aide de fibres de verre, les fibres sont amenées en travail horizontal du parcours de formage par un dispositif d'alimentation. Elles circulent d'abord à travers une zone de refroidissement. Dans le canal de formage est ensuite injectée la résine syn-35 thétique liquide pour réaliser une pré-imprégnation du matériau de renforcement. Une deuxième injection a lieu plus loin dans le canal de formage pour munir le profilé d'un revêtement supplémentaire de r-êsiae synthétique. 71 45718 2118947 Le but que s'est fixé l'invention est de fabriquer des profilés en résine synthétique renforcée de fibres, de telle façon que le matériau fibreux conserve avec certitude, pour la formation du boudin profilé devant être durci, la répartition et la subdivision 5 prédéterminées sur toute la section du profilé. L'invention a donc pour objet un procédé perfectionné de fabrication en continu de profilés en résine synthétique renforcée de fibres et procédé dans lequel une garniture de renforcement formée d' éléments en fibres tels que cordons, mèches et/ou de bandes tissées 10 est tirée à travers un canal de formage et imprégnée par injection de résine, le durcissement de la résine étant effectué à chaud, est caractérisé par la combinaison des opérations suivantes: on guide les éléments de renforcement en fibres, venant de différents dispositifs dévideurs, de manière qu'ils convergent en amont du canal de 15 formage pour y être amenés, chacun, dans une position qui correspond à la position désirée dans le profilé terminé, et, lors de son introduction dans le canal de formage, la garniture de renforcement, formée par ces éléments est réchauffée jusqu'à une température voisine de celle de la résine liquide. 20 On empêche ainsi le matériau fibreux de dévier lors de sa réu nion avec la résine synthétique liquide et de prendre ainsi une position incontrôlable dans la section du profilé. Le matériau fibreux est transféré dans la section du profilé alors qu'il est encore à 1' état sec, et ce selon sa répartition prévue, par une amenée corres-25 pondante des éléments fibreux (cordons, bandes tissées, nappes ou autres). Le matériau fibreux sec se trouve, dans la forme, avec la répartition voulue sur toute la section du profilé sans possibilité de déplacement de ces éléments. Le réchauffage de la portion d'entrée du canal de formage détermine une première fixation des élé-30 ments du matériau du renforcement, qui sont réunis entre eux par un durcissement limité dû à l'acJion thermique. Le dégazage de la forme est en outre favorisé, étant donné que l'air ou les autres constituants gazeux qui adhèrent au matériau de renforcement se détachent des fibres et s'échappent à l'extérieur. 35 Le procédé selon l'invention peut être mis en oeuvre dans d' aussi bonnes conditions tant en travail vertical qu'horizontal, car, dans ce dernier cas, le matériau de renforcement sec peut être amené sans aucune difficulté autour d'un mandrin central. Il peut être 71 45718 4 2118947 avantageux parfois de conférer à l'installation une certaine inclinaison sur l'horizontale pour faciliter la disposition concentrique des éléments de renforcement nécessaires autour de l'entrée de la forme. l'installation horizontale ou seulement peu inclinée offre l1 5 avantage de permettre un déplacement automatique du profilé durci à l'extrémité du parcours d'extraction. Les profilés tronçonnés peuvent être évacués au moyen d'une table, d'un chemin de roulement, ou convoyeur similaire. L'air contenu dans le matériau fibreux est chassé en direction 10 de l'entrée de la forme. La pression d'injection doit être choisie juste de façon qu'il ne sorte plus de résine à l'entrée de la forme. Etant donné que le durcissement de la résine a lieu dans le canal de formage chauffé et plus long se trouvant en direction du travail, il est certain que la résine injectée s'écoule toujours vers l'en-15 trée de la forme. La résine à travailler est avantageusement réchauffée à une température qui se trouve seulement un peu au-dessous ou au même niveau que la température de durcissement. Il en résulte un abaissement sensible de la viscosité de la résine et une amélioration nota-20 ble de l'imprégnation et du mouillage du matériau fibreux. Le canal de durcissement'peut être en outre plus court, ou, à longueur égale, être mis à profit pour un accroissement de la vitesse de travail. Les avantages que procure l'invention peuvent être rendus encore plus sensibles par le fait qu'on utilise pour imprégner le maté-25 riau fibreux des résines à faible contraction, avec lesquelles il ne se produit pendant le durcissement sinon aucun retrait du profilé durci par rapport aux parois de la forme, tout au plus qu'un retrait très réduit, négligeable en pratique. A ceci contribue également le fait que la résine introduite dans la forme parvient à l'entrée de 30 celle-ci, non pas en direction du travail, c'est-à-dire en direction du mouvement des fibres de renforcement, mais exclusivement à l'opposé de cette direction de travail. Le retrait linéaire de telles résines ne doit pas dépasser la valeur de 1,5 les valeurs les plus favorables sont comprises entre 1 % et 0,1 fo. Il s'agit prin-35 cipalement de résines non saturées de polyesters contenant du styrène et qui contiennent certaines quantités de résines thermoplastiques. Les résines époxy à faible retrait conviennent également. Un autre avantage résultant de la mise en oeuvre de ces résines ou composi 71 45718 2118947 ! tions de résines réside en ce que le profilé produit possède une surface externe sensiblement plus lisse, pratiquement exempte de traces de retrait et donc optiquement plus agréable, surface qui peut être laquée sans traitement préalable en cas de besoin. 5 La résine devant être amenée à la forme peut être additionnée d'un peroxyde stable jusqu'au voisinage de la température de durcissement. de la résine. On utilise de préférence à cet effet 1*hydroperoxyde de tert.butyl ou ses dérivés. Ces peroxydes ne déclenchent qu'une faible polymérisation jusqu'à des températures ne se trouvant 10 qu'un peu au-dessous des températures de durcissement, de sorte que le danger d'une gélification prématurée de la résine est évité. Un avantage supplémentaire des peroxydes provient de ce qu'en raison de la température plus élevée de la résine la viseosit^btenue esi pli y; basse, ce qui a pour conséquence un mouillage notablement plus rapide et 15 plus complet des fibres. On peut donc travailler plus vite sans risquer de laisser le matériau fibreux localement non mouillé et sans risque d'inclusions d'air, et ce sans qu'il soit nécessaire d'allonger le parcours dans le canal de formage. Un autre avantage réside en ce que, par suite de la viscosité plus basse de la résine, il est 20 possible d'utiliser une proportion de charges plus élevée, ce qui est parfois souhaité. Des profilés boudinés à la presse, quelle que soit leur fabrication, comportant des fibres de renforcement orientées en majorité suivant un seul axe, ont tendance, lorsqu'ils sont vissés ou rivés 25 entre eux ou avec d'autres matériaux, à éclater en direction des fibres de renforcement, car entre les couches de fibres ne peut être atteinte que la résistance de la résine. On peut remédier à cet inconvénient par utilisation simultanée de tissus ou de nattes de fibres de verre. La mise en oeuvre de matériaux de renforcement de ce 30 genre ne peut avoir lieu néanmoins en pratique qu'entre certaines limites, car l'insertion de nattes ou de bandes de tissu dans la forme se heurte à de sérieuses difficultés, en particulier pour des profilés creux. On ne parvient pas notamment à disposer ces.matériaux de renforcement servant à accroître la résistance transversale, aux 35 emplacements déterminés de la section du profilé où ils doivent précisément se trouver. Le procédé selon l'invention se prête à la fabrication de profilés susceptibles d'être facilement réunis entre eux ou à d'autres 71 45718 6 2118947 éléments par vissage ou rivetage. Selon une autre caractéristique de ce procédé, ce but est atteint grâce au fait qu'à au moins un emplacement sélectionné de la section du profilé, on introduit simultanément dans la forme au moins un enroulement de renforcement 5 supplémentaire formant un profilé fermé. On met ainsi à profit la faculté de fabrication exacte qu'offre le procédé suivant l'invention en introduisant dans le profilé, à quelques emplacements sélectionnés, des enroulements de renforcement qui forment à leur tour un profilé fermé. 10 Après l'imprégnation, le profilé possède à l'intérieur de l'en roulement de renforcement un trou dont la paroi présente une résistance à l'expansion extrêmement élevée par suite de la conformation particulière de l'enroulement de renforcement supplémentaire. Pour cette raison, le trou peut être utilisé, par exemple, pour l'ancrage 15 d'une cheville expansible. Lorsqu'on visse une vis dans la cheville expansible, celle-ci ne risque pas de se rompre, du fait que l'ouverture ou le trou est entouré du renfort supplémentaire. Suivant le procédé de l'invention, des renforts tubulaires appropriés ne sont placés qu'aux emplacements de la section du profilé 20 où ils sont réellement nécessaires. Leurs positions peuvent être déterminées avec une précision extrême. Il est possible de fabriquer ainsi des profilés pouvant être facilement assemblés par des rivets ou des vis. Les assemblages peuvent posséder une résistance considérable, sans qu'on ait à craindre un éclatement du moyen de fixation 25 en direction radiale dans le trou considéré. Dans une forme de réalisation avantageuse de l'invention, le renfort supplémentaire est enroulé sur un cordon ou boudin de fibres et introduit avec celui-ci dans la forme. Les enroulements de renforcement peuvent se composer de plu-30 sieurs couches,orientées différemment, de fibres, bandes ou réseaux. La structure stratifiée dans la zone de la section du petit tube de renfort supplémentaire s'écarte donc notablement de la structure stratifiée du reste de la section du profilé. Le nombre et la conformation des couches enroulées entourant l'ouverture ou le trou dé-35 pendent de la charge à laquelle il faut s'attendre à l'emplacement d'assemblage. La structure stratifiée est caractérisée normalement, de l'intérieur vers l'extérieur, par le rapport numérique 1 : t : 2. Ceci veut dire qu'environ 25 % du matériau de renforcement sont 71 45718 2118947 i constitués par des couches enroulées. Ce pourcentage peut être porté à 50 io et plus selon les besoins. Selon une autre caractéristique de l'invention, le dispositif destiné à l'imprégnation du matériau de renforcement dans la forme 5 elle-même est agencé de telle façon que le canal de formage contenant la section du profilé comporte en -un point situé entre ses extrémités un- dispositif d'amenée de la résine d'imprégnation, cependant que les éléments de la garniture de renforcement, venant des différents dispositifs dévideurs, sont introduits directement à l'état 10 sec dans le parcours de formage. Pour l'injection de la résine, le dispositif comporte des ajutages répartis à la périphérie du canal de formage, ce qui donne l'assurance que la résine introduite mouille et imprègne suffisamment chaque élément fibreux. La pression d' injection est engendrée par une pompe foulante, montée entre le ré-15 servoir de résine et les ajutages d'injection. Entre l'emplacement d'introduction de la résine et la pompe foulante, il est avantageusement prévu en plus un réchauffeur, de préférence tin réchauffeur à circulation, qui porte préalablement la résine à une température légèrement inférieure à la température de 20 durcissement. La portion du parcours de formage situé en amont du dispositif amenant la résine est pourvue d'un moyen de chauffage pour réchauffer le fuseau sec de fibres. Par suite de ce réchauffage, l'air adhérant au matériau de renforcement se dilate et se sépare des fi-25 bres de ce matériau, ce qui empêche l'air d'être aspiré dans la forme avec le matériau de renforcement. La fraction de la résine qui se trouve dans la forme vers l'extrémité d'entrée des fibres est en outre maintenue liquide, de sorte qu'ion dégazage de la résine peut avoir.lieu dans cette zone. La résine de faible viscosité entoure 30 complètement et sans inclusions d'air les fibres réchauffées, ce qui assure une liaison correcte et intime entre le matériau fibreux et la résine synthétique. En aval de la zone de mouillage dans laquelle la résine est distribuée dans la forme, il est prévu avantageusement une zone de 35 refroidissement dans laquelle un fluide réfrigérant est introduit à débit variable en fonction de la température de la résine. On empêche ainsi la température de la résine de s'élever, par suite des processus exothermiques qui s'y déroulent, jusqu'à une valeur pour 71 45718 8 2118947 f laquelle des phénomènes de combustion peuvent se produire dans la résine, la grandeur commandant le circuit régulateur de température peut être fournie par un palpeur de température qui se trouve dans le circuit de refroidissement et accélère la circulation du fluide 5 réfrigérant chaque fois que la température de celui-ci, dépendant directement de la température de la résine dans la zone de gélifica-tion, dépasse la valeur autorisée. Une installation pour la fabrication de profilés à noyau de renforcement fermé est caractérisée par tin guidage pour une corde 10 ou un boudin de fibres, qui s'engage dans le canal de formage et porte l'enroulement de renforcement supplémentaire, l'imprégnation par injection ayant lieu à l'intérieur de la forme ne peut plus modifier la structure de cet enroulement. Un tel enroulement permet d' obtenir dans la zone d'une section tubulaire des résistances trans-15 versales de beaucoup supérieures à celles pouvant être atteintes par l'utilisation de tissus ou de bandes de nattes. Il est superflu en outre de procéder à un jointoiement ou un chevauchement de ces nattes ou bandes tissées, s'accompagnant d'un risque de concentration irrégulière des fibres de verre, les procédés usuels excluent de 20 toute façon l'utilisation de nattes ou de tissus lorsque les diamètres des petits tubes devant être exécutés à partir des enroulements sont très faibles, car leur introduction à l'état imprégné dans une forme correspondante est irréalisable en pratique. La possibilité de produire un petit tube possédant une résis-25 tance élevée à la pression interne à l'intérieur de la section du profilé à l'emplacement souhaité, autorise des modes d'assemblage des profilés entre eux et avec d'autres matériaux qui ne pouvaient pas être envisagés en raison de la structure des produits stratifiés réalisables jusqu'à présent. Un tel profilé en matière plastique 30 possède au moins une ouverture continue s'étendant en direction longitudinale. En dehors des fibres, cordons ou nappes tissées de renforcement répartis sur toute la section du profilé, cette ouverture est entourée de couches de renforcement qui la rendent plus résistante aux contraintes d'expansion. 35 Des profilés en résine synthétique de ce type peuvent être ap pliqués sous de nombreuses formes. Outre des chevilles d'expansion, on peut fabriquer aussi bien des pièces semblables à des charnières, dans lesquelles sont engagés, par exemple, des rivets ou autres éléments de fixation. 71 45718 2118947 L'invention est décrite ci-après en référence à des exemples de réalisation représentés aux dessins annexés, dans lesquels : la Fig. 1 montre schématiquement une installation conforme à 1' invention pour la fabrication en continu de profilés en résine syn-5 thétique renforcée de fibres; la Fig. 2 est une vue en coupe du dispositif d'alimentation dans le canal de formage; la Pig. 3 est une coupe transversale suivant la ligne III-III de la Fig. 2; 10 la Fig. 4 représente un autre dispositif d'injection pour un profilé en H; la Fig. 5 montre schématiquement l'agencement d'un autre dispo-* sitif mettant en oeuvre le procédé selon l'invention; les Fig. 6 à 8 représentent un assemblage de fenêtre réalisé 15 avec des profilés fabriqués selon le procédé; les Fig. 9 et 10 représentent une fermeture à rouleau de face et de profil; la Fig. 11 montre un assemblage d'échelle; les Fig. 12 et 13 représentent un gradin profilé d'échelle en 20 élévation de profil et en plan, avec coupe partielle; la Fig. 14 est une vue en coupe d'une barre de traction formée essentiellement d'un tube en matière plastique; les Fig. 15 à 18 montrent diverses variantes d'enroulements de renforcement. 25 L'installation 1 des Fig. 1 à 4, destinée à la fabrication en continu de profilés renforcés de fibres travaille en direction horizontale. Directement à un canal de formage 2 qui comporte le parcours de mise en forme est amené le matériau de renforcement sous forme d' éléments 3, qui peuvent être formés de cordons, nappes de tissu, 30 nattes, voiles, etc.., en fibres de verre ou analogues. Ces éléments se présentent à l'état sec et proviennent d'un porte-bobines 4, qui est muni de bobines 4a desquelles ils sont tirés en fonction de la vitesse de travail. Les éléments de renforcement 3 traversent des oeillets 30 individuels de guidage, qui fixent la position relative 35 dans l'espace que doivent occuper ces divers éléments 3 de renforcement à l'intérieur de la section du profilé. Ceci signifie que ces éléments de renforcement prennent, avant même leur entrée dans le canal de formage, leurs positions relatives définitives qui sont 71 45718 10 2118947 fixées dans la portion chauffée 2a du canal de formage. En un point compris entre les extrémités du parcours de mise en forme du canal de formage 2, de préférence à peu près à la fin du premier tiers de celui-ci, il est prévu un dispositif 5 pour l'in-5 troduction de la résine. Ce dispositif comprend une pièce intermédiaire interchangeable 6 (Fig. 2,3),maintenue serrée entre des brides 2d et 2e du canal de formage 2. L'amenée régulière de la résine est assurée par une gorge annulaire 7, d'où part un interstice annulaire 8 ou une série d'ajutages aboutissant à la section du profilé 10 devant être formé. Dans la gorge annulaire 7 débouche un conduit 9. La section de la gorge annulaire 7 et de l'interstice annulaire 8 ou des ajutages correspondants peut être modifiée à l'aide d'une pièce rapportée interchangeable 10 de forme appropriée. La portion 2a du canal de formage située en direction du travail en amont du dispo-15 sitif 5 d'admission de la résine est chauffée; la portion 2b du canal de formage située en aval du dispositif 5 est chauffée également au moyen d'un élément chauffant 11 en vue du durcissement de la résine. Entre la portion chauffée 2b du canal de formage, qu'on peut dénommer également "zone de gélification", et la zone d'humectage 5 20 dans laquelle la résine est introduite dans le canal de formage 2, est installé un refroidisseur 2c parcouru par un fluide réfrigérant. Le débit de fluide réfrigérant est contrôlé par un palpeur de température (non représenté), qui augmente le débit en cas de température trop élevée du fluide réfrigérant. 25 On a ainsi l'assurance que la température de la résine dans la portion 2b du canal de formage ne dépasse pas sensiblement la température de polymérisation. En l'absence d'une telle limitation de la température, il pourrait arriver que le processus exothermique donne naissance à des élévations de température conduisant à des phénomè-30 nés de combustion dans la résine synthétique. La Fig. 4 montre une autre forme de réalisation du dispositif d'injection 5a pour un profilé de section en H. Le conduit de refoulement 9 se ramifie dans un répartiteur 22 en plusieurs dérivations 23a, 23b, 23ç, vers le dispositif intermédiaire 6a formé de plusieurs 35 éléments, une amenée suffisante de résine au profilé en H étant assurée par une multiplicité de perçages 24,25. Dans le conduit 9 (Fig. 1) amenant la résine est montée une pompe foulante 12, qui est alimentée en résine à partir d'un réser 71 45718 • 11 2118947 voir 13 par un conduit 14. Dans le conduit 9 est prévu avantageusement, entre la pompe 12 et le dispositif d'injection 5, un réchauffeur à circulation 15 pour porter préalablement la résine à une température voisine de celle du durcissement. 5 Pour l'obtention d'une pression uniforme, la pompe foulante 12 peut être remplacée par un réservoir alimenté en air comprimé et dans lequel la résine est introduite. En maintenant dans cé réservoir une pression constante, on a l'assurance que l'injection a lieu toujours dans les mêmes conditions de pression. Cet appareillage est 10 moins compliqué qu'une pompe foulante à liquide produisant une pression constante dans le temps. le profilé durci 16 est tiré du canal de formage 2 au moyen de deux extracteurs 17 fonctionnant en alternance de façon à permettre une extraction continue du matériau. 15 Après avoir atteint une longueur suffisante, le profilé 16 est sectionné, par exemple à l'aide d'une scie 18, qui peut être station-naire ou volante. la référence 19 désigne des mâchoires de serrage pour l'exécution de la coupe à la scie. Sur une table 20, par exemple à rouleaux, les profilés sectionnés à la longueur voulue sont 20 rassemblés et peuvent être évacués au moyen d'un dispositif 21 . Etant donné que la coupe à la scie ne demande que quelques secondes, il suffit en général d'une scie stationnaire, le transport du matériau pouvant être interrompu dans ce cas pendant la durée de la coupe. 25 La pression avec laquelle la résine est introduite dans le ca nal de formage peut varier entre de larges limites selon la composition de cette résine. Il suffit qu'elle permette d'obtenir un mouillage uniforme du matériau de renforcement. On peut se contenter de laisser la résine parvenir par gravité au dispositif d'injection. 30 L'installation peut travailler tant en direction verticale qu'horizontale. On peut également l'incliner sous un angle quelconque entre 0° et 90° par rapport à l'horizontale. Grâce au mode de mouillage du matériau fibreux, les résultats obtenus sont toujours bons, quelle que soit la position angulaire de l'installation. 35 L'installation représentée à la Fig. 5 sert à la fabrication de profilés renforcés de fibres et travaille en direction horizontale. Les éléments de renforcement usuels 33, en forme de cordons, bandes tissées ou nappes de fibres, venant d'un porte-bobines 34, 71 45718 12 2118947 passent dans un ensemble d'oeillets'de guidage, qui fixent ces éléments en position suivant la section du profilé et les amènent à un canal de formage 32. Approximativement à la fin du premier tiers de ce canal de formage 32 se trouve un dispositif 35 pour l'injection 5 de la résine. Celle-ci est chauffée avant d'entrer dans le canal de formage. Son alimentation est effectuée au moyen d'un conduit de refoulement 36, sur lequel peut être inséré un réchauffeur à circulation 37. le conduit de refoulement 36 aboutit à l'organe distributeur 35 agencé de telle sorte que la résine pénètre uniformément 10 dans la forme de tous les côtés de la section du profilé à obtenir. Il est prévu dans ce but, à l'intérieur du distributeur 35, un jeu de trous ou ajutages adapté au profilé à fabriquer, la portion 32a du canal de formage se trouvant en amont du distributeur de résine 35 en direction du travail est chauffée, la portion 32b du canal de 15 formage située en aval de la zone d'alimentation 35 est également chauffée pour le durcissement de la résine par un appareil de chauffage 41. l'installation sus-décrite peut être amenagée aussi bien pour travailler en direction verticale. En amont du canal de formage 32 se trouve un dispositif pour 1' 20 amenée d'un cordon ou mèche de fibres 38, sur le ou laquelle un enroulement peut être produit par des moyens non représentés, la position de la mèche de fibres 38 est choisie de telle sorte que l'enroulement se trouve à un emplacement prédéterminé de la section du profilé définie par l'organe injecteur 35. Etant donné que la dispo-25 sition relative du matériau de renforcement peut 'être exactement fixée avant l'imprégnation et qu'il ne se produit aucun déplacement pendant l'opération d'injection, l'enroulement 39 appliqué sur la mèche ou le cordon de fibres 38 conserve sa position à l'intérieur de la section du profilé. Au cours même de la formation de la section 30 du profilé, il est donc possible de déterminer la position exacte de l'enroulement 39 à l'intérieur du profilé terminé. Les Fig. 6 à 8 représentent un assemblage de profilés susceptible. d'être utilisé pour l'exécution de fenêtres, la Fig. 7 montre la section du profilé 48 qui est formée essentiellement d'un rectangle 35 dont un côté 45 se prolonge au-delà des sommets correspondants. Deux angles diagonalement opposés 46, 47 du profilé 48 possèdent une surépaisseur interne, pour donner suffisamment de matière autour de trous de fixation 49,,50. Ceux-ci sont orientés dans le sens de la 71 45718 2118947 longueur du profilé et servent à l'introduction de chevilles expansibles 51,52 dans lesquelles peuvent être enfoncées des vis 53. Sur le haut de ce profilé est posé un autre profilé en matière plastique 54, formé d'un caisson rectangulaire dont une paroi verti-5 cale 55 se prolonge vers le bas. Cette paroi 55 se trouve directement au-dessus de la paroi 45 pareillement verticale et qui est partiellement découpée pour le logement de cette paroi 55 (voir Pig. S). Sur sa face inférieure le profilé 54 est muni de trous 56 de même diamètre que les trous cylindriques 49, 50 de sorte que chaque che-10 ville expansible 51 peut s'étendre en partie à l'intérieur du profilé creux 54. La vis correspondante 53 est introduite par le haut dans le profilé 54 à travers un trou correspondant 57 et vissée" dans la cheville expansible. Chacun des trous cylindriques 49,50 subit de ce fait une pression d'expansion à laquelle la structure ren-15 forcée du produit stratifié lui permet toutefois de résister facilement. Cette structure du produit stratifié est indiquée dans la Pig. 7. Les fibres se dévidant du porte-bobines 34 sont orientées pour la plupart en direction longitudinale et ne sont pas à même de renforcer suffisamment les parois des trous cylindriques 49,50. Pour cette 20 raison, lesdits trous sont entourés supplémentairement d'enroulements 5S en fibres, le cas échéant sous forme de plusieurs couches. Il est par conséquent certain que les vis 53 peuvent être vissées énergiquement sans risque de rupture des parois des trous cylindriques 49, 50. 25 Les Fig. 9 et 10 sont relatives à une fermeture à rouleau. Cha cune des lames 60 de cette fermeture à rouleau est recourbée à peu près à angle droit et renflée à son extrémité 61, tandis que son autre extrémité 62 se termine en un arc de cercle, qui enserre le renflement de la lame adjacente. Pour des motifs de résistance, les la-30 mes de la fermeture à rouleau sont légèrement profilées entre leurs extrémités 61 et 62. Pour assembler les lames 60 en une fermeture à rouleau, on les sectionne à la même longueur afin que leurs côtés affleurent exactement. Il faut éviter que les lames 60, qui sont réunies entre elles 35 par introduction l'une dans l'autre des extrémités 61,62 se déplacent l'une par rapport à l'autre dans le sens de leur longueur. Il est prévu à cet effet, aux extrémités des barres, des pièces de blocage 63 fixées au moyen de vis 64 sur les renflements 61 des lames. 71 45718 14 2118947 Dans des trous 66 des renflements 61 sont introduites dans ce but des chevilles expansibles 65, faisant saillie en partie sur les côtés de la fermeture à rouleau. Sur les extrémités en saillie de la cheville expansible est posée la pièce de blocage 63, qui peut en-5 suite être immobilisée par la vis 64. la pièce de blocage 63 possède line surface de portée suffisamment large pour empêcher le renflement 61 de s'échapper de l'extrémité 62 de la lame adjacente de la fermeture à rouleau. A l'intérieur de la résine synthétique sont disposées comme précédemment, tout autour des trous 66, des couches en-10 roulées particulières qui confèrent aux parois de ces trous une résistance suffisante pour l'insertion de la cheville expansible. La Fig. 11 montre un assemblage d'échelle pouvant être réalisé par le procédé selon l'invention. Les échelons 70 sont constitués par des tronçons d'un profilé, de même que les montants 71 de l'échel-15 le, qui peuvent être toutefois en un matériau différent, par exemple en métal. Chaque échelon 70 comporté une marche 72 à peu près plane, dont la face supérieure peut être striée pour posséder le coefficient de frottement nécessaire et dont les bords libres 73 peuvent être recourbés vers le bas. Au-dessous de son axe longitudinal médian, 1' 20 échelon 70 comporte un renflement 74 orienté longitudinalement et présentant un trou cylindrique 75 également longitudinal. Ce trou cylindrique 75 est entouré d'un enroulement de fibres noyé dans la résine synthétique, de sorte que les échelons 70 peuvent être fixés aux montants 71 à l'aide de chevilles expansibles (non représentées). 25 Un agencement analogue d'un profilé 80 pour marches d'escalier ou échelons est représenté aux Fig. 12 et 13. Ce profilé 80 possède une surface de marche plane 81, qui est striée sur sa face supérieure et se termine par un renflement 82 pourvu d'ion trou cylindrique 83, entouré d'un enroulement de fibres en plusieurs couches 84. Du 30 côté opposé, le profilé 80 est recourbé à angle droit et son aile 85 se termine par un autre renflement 86 à trou cylindrique longitudinal 87. Ce trou est entouré également d'un enroulement de fibres en plusieurs couches pour l'insertion d'une cheville expansible 88. La Fig. 13 montre la fixation d'une telle marche à un montant 35 89 d'escalier. Ce montant 89 est constitué par un profilé en caisson dans lequel les renflements 82 et 86 de la marche s'engagent à travers des perçages correspondants. Sur la face externe du montant 89, les renflements sont serrés au moyen de chevilles expansibles 88et de vis 90. 71 45718 2118947 Une autre possibilité d'application du procédé selon l'invention est représentée à la Fig. 14. Celle-ci représente une barre de traction 92, formée d'un profilé tubulaire 93, aux extrémités duquel sont fixés des crochets de traction 94,95. la fixation de ces cro-5 chets est assurée pareillement à l'aide de chevilles expansibles 96,97, introduites de part et d'autre dans le tube 92. les crochets de traction 94,95 sont munis de tiges filetées 98, qui peuvent être vissées directement dans les chevilles expansibles, la structure stratifiée est répartie à l'intérieur du tube 92 de telle façon que 10 les couches de matériau de renforcement soient plus serrées au voisinage de ia surface interne du tube qu'au voisinage de sa surface externe. Les contraintes d'expansion prenant naissance lors de la mise en place des chevilles sont ainsi absorbées par la portion de la paroi du tube voisine de sa surface interne. 15 Les exemples de réalisation sus-décrits n'ont aucun caractère limitatif, bien s'en faut, et servent seulement à illustrer certains modes d'application du procédé selon l'invention. Il est évident que le procédé offre au constructeur de multiples possibilités n'existant pas dans les procédés connus. 20 Les Fig. 15 à 18 montrent quelques exemples de réalisation d' enroulements de renforcement, chacune des Fig. montrant en a une coupe transversale schématique et en b les diverses couches partiellement arrachées; les hachures représentent l'orientation des fibres, tandis que les lignes irrégulières en diagonales correspondent aux 25 lignes suivant lesquelles chaque couche de fibres a été arrachée pour laisser voir la couche se trouvant au-dessous. Dans l'enroulement de renforcement suivant la Fig. 16, une couche de recouvrement interne à fibres longitudinales 100 est entourée d'un enroulement purement périphérique 101. Ce dernier est entouré 30 à son tour d'une couche de recouvrement externe à fibres longitudinales 102. L'enroulement de renforcement suivant la Fig. 16 comporte deux couches interne et externe à fibres longitudinales 103 et 106, entre lesquelles se trouvent deux couches d'enroulement superposées 104, 35 105 pouvant être enroulées en sens inverses l'une de l'autre. Tandis que la couche extérieure 105 est enroulée dans le sens des aiguilles d'une montre, la couche intérieure 104 l'est en sens inverse. 71 45718 16 2118947 la Fig. 17 montre les conditions qui se présentent lorsqu'une couche de recouvrement intérieure à fibres axiales 107 est entourée d'un enroulement périphérique 108, lequel est entouré à son tour d' line couche intermédiaire à fibres longitudinales 109, tandis qu'à 5 la suite de celle-ci est appliqué un enroulement périphérique 110 enroulé dans le même sens que l'enroulement 108. La couche externe de renforcement est constituée par une couche à fibres longitudinales 111. En dehors des possibilités décrites jusqu'ici pour l'exécution 10 de renforts formés exclusivement d'un matériau fibreux proprement dit, il est possible d'utiliser des matériaux en bande. Une telle application est représentée à la Fig. 18; sur une couche interne à fibres longitudinales 112 et un enroulement périphérique 113 posé au-dessus est appliquée superficiellement une couche intermédiaire 15 114, formée d'une bande fibreuse enroulée en spirale. Au-dessus de celle-ci se trouve la couche de recouvrement extérieure à fibres longitudinales 115. Les combinaisons précitées de couches de renforcement ne représentent qu'une sélection parmi les possibilités susceptibles de 20 trouver une application préférée dans la pratique, et on peut concevoir de nombreuses autres formes de réalisation. 71 45715 17 2118947 Revendications 1 - Procédé de fabrication en continu de profilés en résine synthétique renforcée de fibres, par exemple en résine de polyester ou similaire, dans lequel une garniture interne de renforcement f or- 5 mée d'éléments en fibres tels que mèches, cordons, bandes de tissu, nappes, nattes, voiles etc.., qui sont imprégnés de résine par injection tandis qu'ils sont tirés à travers un canal de formage, et dans lequel le durcissement de la résine est effectué à chaud, ledit procédé étant caractérisé par la combinaison des opérations suivan-. 10 tes: on guide les éléments de renforcement en fibres, venant de différents dispositifs dévideu'rs de manière qu'ils convergent en amont du canal de formage pour y être amenés chacun, dans une position qui-, correspond à la position désirée dans le profilé terminé,-et, lors de son introduction dans le canal de formage, la garniture de ren- 15 forcement formée par lesdits éléments et encore sèche est réchauffée jusqu'à une température voisine de celle de la résine liquide. 2 - Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce qu'on réchauffe le matériau fibreux sec jusqu'à une température légèrement inférieure à la température de polymérisation de la résine. 20 3 - Procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 et 2, caractérisé en ce qu'on utilise des résines à faible retrait, notamment des résines de polyester non saturées, contenant du styrène et qui contiennent certaines quantités de résines thermoplastiques. 4 - Procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 3, 25 caractérisé en ce qu'on utilise des résines à faible retrait, par exemple des résines époxy. 5 - Procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que la résine devant être amenée à la forme est additionnée d'un peroxyde par exemple d'hydroperoxyde de tert.butyl 30 ou d'un de ses dérivés, stable jusqu'à la température de durcissement de la résine. 6 - Procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce qu'en au moins un emplacement sélectionné de la section du profilé, on introduit simultanément dans la forme au 35 moins un enroulement de renforcement supplémentaire à contour fermé. 7 - Procédé suivant la revendication 6, caractérisé en ce que . l'enroulement de renforcement supplémentaire est enroulé sur un mandrin et introduit dans la forme. 71 45718 18 2118947 8 - Procédé suivant l'une quelconque des revendications 6 et 7, caractérisé en ce que l'enroulement de renforcement supplémentaire est formé de plusieurs couches, orientées différemment, de fibres, bandes ou réseaux. 5 9 - Installation pour la mise en oeuvre du procédé suivant 1' line quelconque des revendications 1 à 7, cette installation, qui comporte un bloc contenant le canal de formage et muni d'un conduit pour l'injection de la résine liquide, un dispositif d'amenée du matériau de renforcement et un dispositif d'évacuation du profilé dur-10 ci ou en cours de durcissement, étant caractérisée en ce qu'elle comprend des moyens de guidage (30) pour introduire dans le canal de formage les éléments de la garniture de renforcement venant de différentes directions en fonction de leurs positions définitives, à l'intérieur de la section du profilé et un dispositif de chauffage 15 de l'entrée du canal de formage. 10 - Installation suivant la revendication 9, caractérisée en ce que le dispositif d'amenée de la résine et d'imprégnation (5,5a) est muni à la périphérie du canal de formage d'un interstice annulaire (8) ou de trous (24,25) et une pompe foulante (12) est instal- 20 lée entre tin réservoir (13) à résine et l'élément d'imprégnation(5). 11 - Installation suivant la revendication 10, caractérisée en ce qu'un réchauffeur (15) de résine est prévu entre l'élément d'imprégnation (5) et la pompe foulante (12). 12 - Installation suivant l'une quelconque des revendications 25 9 à 11, caractérisée en ce qu'entre l'élément d'imprégnation (5) et le canal de formage chauffé (2b) est installé un refroidisseur (2ç) ■ réglé en fonction de la température de la résine dans le canal de formage (2b). 13 - Installation suivant l'une quelconque des revendications 30 9 à 12, caractérisée en ce que sa direction de travail est inclinée sur l'horizontale. 14 - Installation suivant l'une quelconque des revendications 8 et 9, caractérisée en ce qu'elle comporte un moyen de guidage d' une mèche de fibres (38) qui s'engage dans le canal de formage et 35 porte un enroulement de renforcement supplémentaire (39). 15 - Profilé en résine synthétique fabriqué par le procédé suivant l'une quelconque des revendications 6 à 8, caractérisé en ce qu'il comporte au moins un trou continu s'étendant longitudinale- 71 45718 - 19 2118947 ment en plus des fibres, mèches, nappes tissées ou autres éléments fibreux de renforcement répartis sur toute la section du profilé, ce trou est entouré d'éléments de renforcement rendant sa paroi plus résistante aux contraintes d'expansion. 5 16 - Profilé en résine synthétique suivant la revendication 15, caractérisé en ce qu'une cheville expansible peut être inaérée dans ledit.trou. 17 - Profilé en résine synthétique suivant l'une quelconque des revendications 15 et 16, ce profilé en caisson étant caractérisé en 10 ce qu'il est prévu deux trous (49,50) dans les angles renforcés et diagonalement opposés du profilé. 18 - Profilé en résine synthétique suivant l'une quelconque des" revendications 15 et 16, caractérisé en ce qu'il constitue une lame (60) de fermeture à rouleau, dont une arête longitudinale (61) est 15 renflée et peut être introduite dans l'autre arête longitudinale(62) de courbure complémentaire d'une lame (60) de fermeture adjacente et en ce qu'il est prévu dans le renflement (61) un trou (66) orienté en direction longitudinale et à paroi renforcée. 19 - Profilé en résine synthétique suivant l'une quelconque des 20 revendications 15 et 16, caractérisé en ce qu'il est conformé en gradin d'échelle (80) avec deux ailes (81,85) repliées à l'opposé l'une de l'autre et dont les extrémités comportent des renflements (82,86) munis de trous longitudinaux (83,87) à parois renforcées. 20 - Profilé en résine synthétique suivant l'une quelconque des 25 revendications 15 et 16, caractérisé en ce qu'il est constitué par une plaque (72) à peu près plane sur la face inférieure de laquelle se trouve un renflement (74) avec trou longitudinal (75) à paroi renforcée.