La présente invention concerne la fabrication de revêtements électriquement résistante particulièrement destiné à la formation de résistances linéaires ou non et d'éléments électriques analogues. Plus précisément, l'invention concerne un procédé d'appli-5 cation de plusieurs revêtements en matière plastique électriquement résistante, côte à côte sur un substrat diélectrique, de manière à former un trajet électrique continu d'un revêtement à l'autre, les substrats revêtus obtenus par la mise en oeuvre de ce procédé et les éléments électriques fabriqués à partir de ces sub-10 strats. On sait réaliser des revêtements résistants à l'aide de matière plastique fluide contenant des particules conductrices de l'électricité dispersées. On a aussi essayé de nombreuses fois d'utiliser ces matières plastiques conductrices pour réaliser 15 deux ou plusieurs revêtements résistants voisins les uns des autres sur un substrat isolant, avec des raccordements électriques entre eux, lors de la réalisation d'éléments résistants, d'éléments de chauffage, par radiation et analogues. Par exemple, dans la fabrication de résistances, les revêtements contiennent des par-20 ticules de conductivité différente . Un revêtement peut comprendre des particules de métal, par exemple d'argent, pour réaliser une zone terminale de faible résistivité, alors qu'un revêtement voisin peut contenir des particules moins conductrices, par exemple en carbone, de façon à réaliser une zone de résistivité élevée. 25 • Plusieurs procédés connus d'application de matière plastique conductrice donnent satisfaction, notamment pour la réalisation de revêtements uniques utilisés pour/les éléments de chauffage par radiation. Cependant, lorsqu'on réalise des revêtements résistants extrêmement fins nécessaires pour la réalisation d'éléments résis-30 tants destinés à la fabrication de composants électriques pour les postes de radiodiffusion, de télévision , les dispositifs de reproduction du son et les appareillages électriques analogues, on rencontre de grandes difficultés pour obtenir de façon régulière des substrats revêtus portant deux ou plusieurs revêtements ayant 35 les caractéristiques électriques nécessaires. On constate que les revêtements voisins dont les résistivités sont très différentes, doivent avoir chacun un bord continu uniforme et doivent former un raccordement conducteur entre eux, destiné à la réalisation d'un trajet électrique continu avec une transition uniforme ou douce 71 08166 2 2081825 d'un revêtement à l'autre. Cette nécessité de disposer d'une zone de transition progressive entre les revêtements de résistivités différentes est particulièrement importante lorsqu'on réalise une résistance destinée à former un potentiomètre qui comporte 5 un élément glissant qu'on déplace sur l'élément résistant, c'est-à-dire d'un revêtement à un autre, l'importance du manque d'uniformité, c'est-à-dire les variations de la résistance dans la zone de transition ou au raccordement électrique entre un revêtement et un autre, est un critère précis utilisé lors de la fabrication 10 de composants électriques. Dans un cas idéal, les variations d'une couche à l'autre sont uniformes, si bien que les résistances des couches et celles du raccordement électrique se raccordent sans discontinuité et assurent la formation d'un trajet conducteur dont la résistance varie de façon progressive lors du passa-15 ge d'une couche à l'autre. On utilise couramment plusieurs techniques d'application lorsqu'on réalise des revêtements résistants pour les potentiomètres. Par exemple, on peut pulvériser ou faire couler une ou plusieurs matières plastiques conductrices sur un substrat diélec-20 trique. Lorsqu'on utilise un revêtement par pulvérisation, on réalise de façon classique une résistance en mettant une couche pulvérisée de matière plastique conductrice sous forme d'un ruban avec une série d'orifices de caches d'un gabarit placé sur un substrat 25 diélectrique, on sèche ou on fait subir un durcissement préalable à cette couche, on applique une seconde couche sous forme d'un ruban par une autre série d'orifices servant de caches d'un gabarit, de façon que ce ruban recouvre le précédent, et on chauffe les couches pour durcir la matière plastique. Pour qu'il existe une 30 transition progressive entre les deux revêtements, il est nécessaire en général d'ajouter un ou plusieurs revêtements ultérieurs dans la zone de recouvrement. On désigne souvent cette technique sous le nom de "mélange" dans la fabrication des résistances par pulvérisation. On sait que cette opération de revêtement nécessi-35 te un mélange précis et constant des revêtements dans les zones de re c ouvre ment. On découpe, onpoinçome, on presse ou on forme autrement des résistances à la configuration voulue à partir du substrat revêtu obtenu, la technique de pulvérisation présente un certain nombre 71 08166 3 2081825 d'inconvénients. Par exemple, les surfaces des couches réalisées sont souvent rugueuses et ont une apparence ondulée. En conséquence, l'épaisseur n'est pas uniforme (et la résistance non plus) pour chaque couche d'une extrémité à l'autre du substrat. De plus, 5 les buses de pulvérisation utilisées nécessitent l'utilisation de matière plastique à faible viscosité. En conséquence, l'épaisseur qu'on peut appliquer à chaque passe de pulvérisation est limitée. Il est aussi difficile de régler l'excès de pulvérisation sur les couches, pour que le recouvrement entre celles-ci soit constant ._ / para» '0 et uniforme tout le long du substrat. Un certain nombre d'autres/ mètres du procédé sont aussi difficiles à régler, par exemple la pression dans le récipient d1atomisâtion de la matière plastique, la pression d'atomisation au niveau de la buse de pulvérisation, la dimension des particules conductrices dispersées dans la ma-15 tière plastique (si elles sont trop grosses, elles peuvent provoquer un encrassement des buses), la viscosité de la matière plastique conductrice qui doit être relativement faible, et la relation précise qui doit exister entre le débit de la matière plastique au niveau de la buse et la vitesse de déplacement de la 20 surface à recouvrir. Etant donné les difficultés de réglage de ces paramètres, on constate que les couches réalisées par ce pro- . cédé ont deux caractéristiques indésirables. D'abord, ce procédé donne de mauvais rendements en produit, c'est-à-dire que la tolérance sur la variation de la résistance le long*1 du ruban ou de la 25 couche formée par pulvérisation peut varier de + 30 %,ce qui nécessite le refus de 50 % ou plus des résistances réalisées sur le substrat revêtu, car la tolérance est de + 10 Il est aussi très important de noter qu'on ne peut pas régler la formation des contacts aux interfades ou au bord entre les couches voisines, ce 30 qui donne une transition électrique faible ou excessive entre les couches. Cette transition est en général si peu uniforme que les résistances au carbone réalisées par cette technique ne donnent pas satisfaction comme composants électriques de qualité élevée. En conséquence, il faut utiliser d'autres résistances plus coûteuses, 35 par exemple du type ceraet. Sans la technique de dépôt d'une couche par écoulement libre, en extrade une fine couche ou pellicule de matière plastique conductrice par une fente placée très près d'un ruban ou d'une feuille diélectrique à revêtir et on règle le débit d'extrusion et la vi 71 08166 4 2081825 tesse de déplacement du ruban de façon à dépoeer une couche continue de matière. La vitesse de déplacement du ruban est très difficile à régler en fonction du débit d'extrusion par la fente. Cette technique présente aussi les inconvénients de réaliser des surfa-5 . ces rugueuses et des couches d'épaisseur non uniforme sur toute la longueur du ruban. En réalité, avec.cette technique, il est extrêmement difficile d'obtenir une résistance dont les variations le long du ruban sont comprises dans la tolérance de + 10 En conséquence, on doit aussi refuser une très grande quantité de 10 résistances réalisées avec ces couches. L'épaisseur de la couche appliquée par cette technique dépend de la viscosité de la matière, de la pression d'extrusion, de la dimension d'orifice utilisée, et de la vitesse du ruban par rapport au débit d'extrusion. Si on ne règle pas de façon convenable ces variables, il existe une varia-15 tion très grande de l'épaisseur de la pellicule formant la couche. Enfin, on constate que la zone de transition électrique entre des couches voisines présente souvent une uniformité défectueuse. l'invention résout avantageusement ces problèmes posés par les procédés de revêtement connus, car elle concerne un procédé 20 de formation successive ou simultanée de plusieurs couches résistantes extrêmement fines en matière plastique placées côte à côte en contact électrique sur un substrat diélectrique et qui ont des épaisseurs précisées et forment une zone de transition ou un raccordement électrique progressif. 25 Ainsi, l'invention concerne un procédé de réalisation côte à côte de plusieurs couches résistantes très fines en matière plastique sur un substrat diélectrique, selon lequel on fait avancer de façon continue un substrat diélectrique avec une vitesse pratiquement uniforme suivant un trajet déterminé, on supporte plu-30 sieurs masses de matière plastique conductrices sur des parties limitées du substrat qui avance et on racle chaque nasse de façon à former une couche très fine d'épaisseur prescrite de chaque ma» tière sur le substrat lorsqu'il avance en s*éloignant de chacune des masses ; on choisit l'emplacement de chacune des masses de ma-35 tière plastique portée par les parties limitées du substrat de façon que ces matières raclées forment un raccordement électrique uniforme et continu en forme de coin et la viscosité des matières plastiques est suffisante pour former des bords uniformes et pratiquement rectilignes le long de chaque revêtement et lés ©onserrer. 71 08166 5 2081825 Selon l'invention, on constate qu'on peut déposer par raclages simultanés ou successif deux ou plusieurs matières plastiques fluides de conductivité différente sur un substrat diélectrique de façon à réaliser côte à côte des couches allongées raccordées 5 électriquement par des bords formant une transition exceptionnellement progressive d'une résistivité à l'autre. On peut considérer les zones de transition ou de raccordement électrique réalisées à l'aide du procédé de l'invention comme des zones dans lesquelles un bord d'un revêtement recouvre le bord de l'autre, en formant 10 des angles opposés. Grâce à ces angles opposés, on réalise une interface continue entre les couches d'une extrémité de la zone de transition à l'autre ; les extrémités ou les limites de chaque zone sont délimitées par des lignes distinctes de démarcation formées par les bords pratiquement rectilignes de chaque couche voi-15 sine. Lorsqu'on réalise ces couches adjacentes, on doit régler un certain nombre de paramètres pour réaliser une résistance ayant les caractéristiques élevées voulues. Deux paramètres particulièrement délicats à régler sont la viscosité de la matière plastique conductrice à déposer et l'emplacement de chacune des masses de 20 matière plastique conductrice sur le substrat mobile avant le raclage . La viscosité de la matière plastique conductrice doit être suffisamment élevée pour assurer la formation de bords uniformes propres en forme de lame sur chaque revêtement et elle doit être 25 comprise dans une plage qui permette un écoulement de la matière sur le substrat. Les matières dont les viscosités sont comprises entre 200 centipoises environ et 50 000 centipoises (mesurées à 10 tr/mn avec un viscosimètre '-'Brookfield") conviennent. Il faut noter que c'est la façon d'appliquer les revêtements, c'est-à-30 dire si on le fait simultanément ou successivement, qui détermine la viscosité minimum de la matière plastique qu'on peut utiliser. Lorsqu'on réalise les couches simultanément en une seule passe, la viscosité doit être suffisamment élevée pour empêcher un mélange notable des matières plastiques dans la zone de transition. En 35 général, il est nécessaire d'utiliser pour réaliser des couches en une seule passe des viscosités au moins égales à environ 1000 centipoises (avec une vitesse de 10 tr/mn au viscosimètre "Brook-field"). De préférence, ces viscosités sont comprises entre 3000 71 08166 6 2081825 et 20 000 centipoises. De plus, il est préférable d'utiliser des matières plastiques conductrices qui sont tbixotropes. Il est plus facile d'appliquer ces matières à l'aide d'un bord de raclage. Elles assu-5 rent aussi que les bords des couches voisines forment une transition électrique unique progressive d'une couche à l'autre. En général, l'indice de thixotropie de ces matières peut être compris entre environ 1,5 et environ 40, et de préférence entre environ 2 et environ 20. Il faut noter que le terme "indi-10 ce de thixotropie" utilisé dans le présent mémoire désigne le rapport de la viscosité d'une matière pour une certaine agitation à celle de sa viscosité pour une autre agitation. De nombreux polymères convenant selon l'invention ont des viscosités allant d'environ 20 000 à environ 800 000 ou plus lorsqu'on les mesure 15 à 0,5 tr/mn sur un viscosimètre "Brookfield". Avantageusement, on choisit la viscosité et la thixotropie de la matière de façon qu'elle s'écoule par gravité et soit notablement plus fluide lorsqu'elle passe sous un bord de raclage au cours de l'avancement du substrat. La viscosité et la thixotropie de la matière plastique con-20 ductriee déterminent aussi la quantité de matière qui s'étale latéralement à la couche le long de ses bords au cours du raclage et après celui-ci. En conséquence, ceci influe aussi sur l'angle du bord des couches et leur contact interfacial. Plus la viscosité et/ou la thixotropie sont élevées, moins la couche s'étale et 25 moins le bord forme un angle aigu. On constate que les matières dont la viscosité est inférieure à environ 1000 centipoises, avec la détermination précédente, ne permettent pas la réalisation simultanée de raccordements électriques entre les couches voisines ayant le caractère de ceux qu'on 30 obtient selon l'invention. A cet égard, il faut noter que les matières dont la viscosité est comprise entre 1000 et 3000 centipoises à une vitesse de 10 tr/mn au viscosimètre "Brookfield" peuvent convenir dans certains cas avec cette technique" d'application. Cependant, cette plage de viscosité, surtout lorsque la thixotropie 35 est faible, peut donner des résultats qui ne sont pas constants. Les matières dont la viscosité se trouve dans la plage des viscosités utilisées pour la pulvérisation, c'est-à-dire entre environ 200 et 1000 centipoises (10 tr/mn au viscosimètre "Brookfield") se mélangent habituellement d'une zone de raclage à l'autre au cours 08166 7 2081825 d'une application simultanée sur un substrat. En conséquence, il n'y a pas de ligne uniforme et distincte de démarcation, c'est-à-dire de raccordement électrique formant un bord entre deux couches. En conséquence, de telles viscosités ne conviennent pas pour 5 la réalisation simultanée de couches résistantes en une seule passe . Par exemple, si on applique un polymère conducteur du type qu'on peut pulvériser et ayant une viscosité d'environ 300 centipoises pour 10 tr/mn en vue dé former un élément résistant comportant deux couches fines, c'est-à-dire une couche terminale et une 10 couche résistante, la non-uniformité de la zone de transition, obtenue par mise en oeuvre d'un raclage simultané selon l'invention, donne une variation de résistance de l'ordre de 20 $ de la résistance totale entre les couches. Au contraire, lorsqu'on utilise un polymère conducteur dont la viscosité est plus grande, 15 par exemple égale à 3000 centipoises ou plus, la non—uniformité est bien inférieure, c'est-à-dire de l'ordre d'environ 2-1/2 % de la résistance totale entre les coucnes fines de l'élément résistant. On peut utiliser avantageusement de telles matières à faible viscosité pour former successivement les couches voisines. 20 On constate que la viscosité et la thixotropie d'une matière plas tique conductrice dépendent de sa composition. Cette matière contient des particules conductrices finement divisées et dispersées uniformément dans un véhicule polymère pratiquement non conducteur et thermodurcissable. le véhicule doit adhérer au substrat 25 au cou^-s du raclage et former une matrice solide dure dans laquelle les particules restent dispersées après durcissement à température élevée. Des exèmples de tels polymères sont des condensats mélamine-formaldéhyde» urée-formaldéhyde, mélamine méthylée-fornsal*-déhyde, urée méthylée formaldéhyde, butyl-mélamine-formaldéhyde, 30 butyl—urée—formaldéhyde, phénol—formaldéhyde, ammoniac—formaldéhyde— acide chlorhydriqùe. éthylène diamine-formaldéhyde, hexaméthylène-diamine-formaldéhyde thermodurcissables, des résines époxydes et des.résines phénoliques.modifiées par des époxydes, ainsi que leurs mélanges. On note que plusieurs de ces polymères thermo- 35 durcissables nécessitent l'utilisation de catalyseurs ou de durcisseurs pour accélérer la prise. De plus, certaines combinaisons de ces polymères réticulent lbs uns avec les autres. Les résines .époxydes réticulent avec les condensats phénol—formaldéhyde, et aussi avec les condensats mêla— 40 mine—f ormaldéhyde. H faut noter que les résines phénol—f ormaldéhyde 71 08166 8 2081825 utilisées selon l'invention sont les résines phénoliques qui comprennent des résines phénoliques fusibles novolaques et les résines phénoliques thermodurcissables à l'état A. On prépare habituellement les novolaques en utilisant un rapport molaire de for-5 maldéhyde au phénol inférieur à environ 1 à 1 en présence d'un catalyseur qui est de préférence acide, dans des conditions ré-actionnelles convenables. Des novolaques sont fusibles en permanence et solubles, et elles ne passent pas elles-mêmes à l'état réticulé. 10 Pour que la résine novolaque soit infusible et susceptible d'être durcie par la chaleur, il faut la faire réagir avec un donneur d'aldéhyde ou une source de liaisoie ou de ponts méthylène. Les ponts méthylène peuvent provenir de composés qui créent du formaldéhyde qui à son tour fournit ensuite des ponts méthylè-15 ne supplémentaires entre des noyaux phénoliques voisins. On prépare les résines phénoliques à l'état A avec un rapport molaire plus important de formaldéhyde au phénol que pour préparer les novolaques. Sous l'influence de catalyseurs alcalins, le phénol réagit avec le formaldéhyde aqueux pour fixer 20 des groupes hydroxyméthyle (méthylol) en l'une ou plusieurs des positions phénoliques ortho et para, avec ou sans liaison méthylène entre les noyaux phénoliques. Des résines phénoliques qui conviennent et qu'on trouve dans le commerce sont la "Bàkelite" BKS 2710, "Vareum" 1281 B 65 et "BRPA" 5570. On peut faire pas-25 ser ces résines à l'état durci (réticulé) à l'aide de cnaleur seule, mais la prise n'est pas suffisamment rapide. En conséquence, on peut utiliser des durcisseurs pour accélérer la prise. Les durcisseurs donneurs d'aldéhyde comprennent l'hexaméthy-lène-tétramine, le paraformaldéhyde, le sym-trioxane et les compo-30 sés analogues. De préférence, c'est de l'nexaméthylènetétramine qui est un produit obtenu à partir d'ammoniac et de formaldéhyde. On considère que ces durcisseurs sont des donneurs d'aldéhyde car ils provoquent une réticulation rapide des novolaques et des résines phénoliques à l'état A avec des liaisons méthylène ou équivalen-35 tes par chauffage. Des exemples de résines phénoliques modifiées par des époxydes qui conviennent selon l'invention sont celles qu'on trouve dans le commerce sous le nom de "PLïOPHEK.r 23-983, vendues par Reiehhold Chemicals Inc. 71 08166 9 2081825 Les résines époxydes qui conviennent selon l'invention comprennent des produits polymères de la réaction d'halohydrines po-lyfonetionnelles avec des phénols polyhydriques» On connait dans la technique ces résines sous le nom d'"époxydes", d'"éthers glyci-5 dyliques" 0u d1"éther-époxydes". Parmi les halohydrines polyfonetionnelles qu'on peut utiliser pour réaliser les résines époxydef, on note 1'épichlorhydrine, la dichlorhydrine de glycérol et analogues. Les phénols polyhydriques typiques sont les résorcinols et les 2,2-bis(hydroxyphényl)alcanes, c'est-à-dire des composés 10 provenant de la condensation de phénols avec des aldéhydes eijdes cétones, notamment le formaldéhyde," l'acétaldéhyde, le propional-déhyde, l'acétone, et analogues. Des résines époxydes contiennent souvent des groupes époxy terminaux, mais elles peuvent aussi contenir à la fois des groupes époxy terminaux et des groupes hydro-15 xyle terminaux. On peut utiliser de nombreuses résines époxydes différentes disponibles dans le commerce pour préparer les matières plastiques conductrices de l'invention. Ces résines comprennent les résines époxydes vendues par "The Bakelite Company" sous les marques 20 de fabrique "EB1 2774" et "EBL 3794", les résines "Epon" vendues par "The Shell Chemical Corporation", c'est-à-dire "Epon" 1001, "Epon" 1004, "Epon" 1007, "Epon" 1009, et *Epon" 828, celles qui sont vendues par "Ciba Company Incorporated", sous le nom de "Iraldite" 60.10 et 6020, et les "GenEpoxy Resins" vendues par 25 "General Mills Chemical Division", notamment les "GenEpoxy" 175, 190 et 525. En plus des résines époxydes classiques, on peut utiliser d'autres intermédiaires époxy et des résines époxydes modifiées pour réaliser les compositions auto-adhérentes de revêtement de 30 l'invention. "Unox Epoxide 201", un produit de "Union Carbide Chemicals Company", est un type des nouvelles résines époxydes cy-cloaliphatiques utiles selon l'invention. Les.résines époxydes modifiées contiennent souvent un diluant réactif, par exemple de l'oxyde de styrène, des oxydes d'octylène, des éthers allyl-gly-55 cidiques, des éthers butyl-glycidiques, des éthers phényl - glycidiques, des éthers butyles et glycidiques, des éthers phé-nyles et glycidiques, et des composés réactifs analogues en quantités égales à environ 20 à 30 parties de diluant pour 100 parties de résine époxyde. Des exemples de telles résines époxydes modi 71 08166 10 2081825 fiées sont disponibles dans le commerce sous le nom de "Bakelite" EBL 2795, ERL 4289, ER1 2774, "Araldite" 502, "GenEpoxy" M-180, et "Epon" 815. 11 faut noter que le terme "résine époxyde" utilisé dans le présent mémoire désigne les résines époxydes classiques 5 citées plus haut et les résines époxydes modifiées ainsi que les résines époxydes intermédiaires. Il faut noter que la quantité, le type et la dimension des particules conductrices utilisées dans les matières plastiques conductrices fluides déterminent la conductivité de la matière. 10 Etant donné leurs diverses conductivités, on constate que les particules de carbone sont particulièrement efficaces pour réaliser des couches résistantes, les particules de carbone forment d'environ 4 à environ 60 io en poids de la matière plastique conductrice utilisée pour réaliser le revêtement. De préférence, on 15 utilise d'environ 7 à environ 30 % en poids de particules de carbone. Lorsque la teneur en particules de carbone dépasse 60 $ en poids, la viscosité de la matière est souvent trop élevée pour permettre une application par raclage selon l'invention. Pour une teneur inférieure à 7 en poids environ, le polymère qui se trou-20 ve entre les particules de carbone après réticulation ou prise du véhicule réduit les caractéristiques électriques du revêtement. Par exemple, on constate que le niveau de bruit de la couche résistante est extrêmement élevé et en conséquence n'est pas commercialement admissible pour cette faible teneur en carbone. 25 On constate que les particules métalliques, par exemple d'argent, de platine, d'autres métaux nobles, de cuivre, d'acier inoxydable et analogues, peuvent constituer les particules conductrices de la matière de revêtement de l'invention. De telles matières contenant un métal sont particulièrement utiles pour réa-30 liser les éléments terminaux d'une résistance. Suivant les métaux utilisés et la résistivité voulue, la teneur en particules métalliques peut être comprise entre 30 et 50 % en poids de la matière plastique conductrice. Cette plage convient particulièrement pour réaliser une zone terminale dont la résistance est inférieure 35 à 1 % de la résistance totale de l'élément. Il faut noter qu'on peut aussi utiliser de faibles quantités de particules métalliques, par exemple 5 % en poids, ou des quantités plus élevées, par exemple 65 $, pour réaliser des couches de résistivités variées. 71 08166 n 2081825 Les particules métalliques ont un effej; relativement peu prononcé sur la viscosité des matières plastiques conductrices, La considération principale qui détermine la quantité maximale de particules métalliques est la nécessité pour le polymère de 5 la matière plastique de faire adhérer les particules au substrat à revêtir. En général, il faut 0,25 à 1 partie en poids de polymère pour 1 partie en poids de métal. On utilise normalement des matières conductrices contenant soit uniquement du carbone,soit uniquement des particules métal-10 liques, mais on peut aussi utiliser des mélanges de carbone et de métal. Les particules de carbone utilisées peuvent avoir des formes diverses, c'est-à-dire cristallines ou amorphes, qu'on trouve dans le commerce sous forme de noirs d'acétylène ou de noirs de 15 carbone au four. On calcine souvent les particules de carbone à l'air à des températures élevées de l'ordre de 1100 à 1650°C pendant plusieurs heures avant de les utiliser pour"la préparation de matières plastiques conductrices. Les particules de carbone peuvent avoir une dimension comprise entre 10 et 400 millimicrons, 20 . et on peut utiliser des mélanges de particules plus grosses ou plus petites. D'autre part, les particules métalliques sont habituellement beaucoup plus grosses que les particules de carbone, et leur dimension va d'environ 10 à 400 microns» 25 II faut noter que la résistivité de la matière plastique contenant des particules conductrices dépend de la quantité de particules conductrices utilisée' ; la résistivité varie en fonction inverse de la quantité de particules. Etant donné que beaucoup des polymères thermodurcissables ou 30 de leurs mélanges utilisés comme véhicule ou liant pour les particules conductrices ont des viscosités supérieures à celles qu'on veut selon l'invention, il est souvent nécessaire d'utiliser un composé organique qui est un solvant du polymère pour régler la viscosité de la matière plastique conductrice. Ces solvants ne 35 doivent pas réagir avec le polymère et ils doivent être suffisamment volatils pour s'échapper par évaporation de la couche. Des exemples de tels solvants sont des cétones aliphatiques, telles la méthyl-éthyl-cétone, la méthyl-isobutyl-cétone et analogues, ainsi que des hydrocarbures aromatiques, tels le benzène, le toluène, les xylènes et analogues. Comme on utilise principalement 71 08166 12 2081825 les solvants, comme on l'a va plus haut, pour régler la viscosité des matières plastiques conductrices, leur quantité peut varier dans de grandes proportions, c'est-à-dire d'environ 5 à 70 % en poids de la matière plastique conductrice à déposer sur le sub-5 strat. Il faut noter qu'on peut utiliser divers additifs et d'autres agents de mélange lorsqu'on prépare les (matières plastiques conductrices de façon à faciliter leur mise en place sur un substrat diélectrique. Par exemple, on constate que des huiles de 10 silicones ou d'autres agents tensio-actifs analogues peuvent empêcher des imperfections de surface de la couche. Habituellement, ces additifs forment une quantité relativement petite, c'est-à-dire d'environ 1 à 5 parties en poids de la matière plastique conductrice. On ajoute aussi au cours du mélange des matières de re-15 vêtement des catalyseurs et des durcisseurs du polymère, tel que décrit précédemment. Il faut- noter que certains polymères qui conviennent chimiquement selon l'invention ne doivent être utilisés que s'ils ont une viscosité convenable en vue de l'application prévue, ou 20 si on peut les mélanger avec un autre polymère de façon à obtenir une telle viscosité. Le substrat ou la base à revêtir selon l'invention est une matière diélectrique isolante qui doit être stable dans les conditions dans lesquelles,, on fixe les couches à la surface du sub-25 strat. De telles matières sont des feuilles, des rubans, des pellicules et analogues de polymères, par exemple de résine phénoli-que , de chlorure de polyvinyle, de polyéthylène, de résine époxy-de, et analogues, de verre, de céramique , de papier traité et analogues. Il faut noter qu'on peut faire avancer le substrat 30 sous le bord de raclage avec des rubans ou des feuilles successives placées bout à bout, ou sous forme d'une pellicule souple continue qu'on peut tirer sur un rouleau de prélèvement. De façon avantageuse, on peut revêtir le substrat avec diverses vitesses d'application. En général, on le fait avancer à 35 une vitesse pratiquement uniforme suivant un trajet rectiligne à des vitesses comprises entre environ 1,5 et environ 18 mètres par minute• 71 08166 13 2081825 Selon l'invention, il est très délicat de déposer les couches séparées de matière plastique conductrice sur le substrat diélectrique pour obtenir des zones de transition unique et progressive entré des couches voisines. Avantageusement, on peut 5 utiliser différentes techniques de raclage et divers appareils pour réaliser les couches côte à côte de l'invention. Dans un mode de réalisation du procédé, on racle simultanément deux matières plastiques conductrices fluides ou plus sur un substrat qui se déplace. Selon ce procédé, on place initialement des masses 10 séparées de chacune des matières très près l'une de l'autre sur le substrat. les masses voisines sont séparées, par exemple, par de fines séparations placées au-dessus du substrat et un dispositif approprié porté par chacune des parois fait s'écouler les parties adjacentes des masses de façon qu'elles se recouvrent au 15 point commun de raccordement entre les masses, juste avant le raclage (des masses et de la matière à l'emplacement du raccordement) de façon à former côte à côte plusieurs couches fines sur le substrat. ïïn appareil qui convient particulièrement pour mettre en oeuvre le procédé de raclage selon l'invention est décrit 20 dans la demande de brevet français déposée ce jour au nom de la même Demanderesse et intitulée : Appareil destiné à appliquer simultanément plusieurs revêtements à un substrat. En résumé, l'invention concerne, selon un de ses modes de réalisation, un procédé selon lequel on fait avancer de façon con-25 tinue un substrat diélectrique suivant un trajet déterminé, on place simultanément deux ou plusieurs masses de matière plastique conductrice fluide sur des parties limitées du substrat à proximité l'une de l'autre mais séparées, on provoque l'écoulement de parties voisines dés masses de matière plastique de façon qu'el-30 les se recouvrent et forment un raccordement électrique à leur bord, et on racle ensuite simultanément les masses de matière en leur donnant une épaisseur uniforme sur le substrat qui avance en s'éloignant des masses supportées. On racle les masses de matière plastique sur le substrat de 35 façon à réaliser des couches très fines dont l'épaisseur est comprise entre environ 12 microns et environ 500 microns. Du fait de la présence, habituellement, de solvant dans la matière plastique conductrice, les revêtements sont plus fins Une fois que le solvant est parti, c'est-à-dire après séchage, les couches raclées humides 71 08166 14 2081825 peuvent subir un retrait pouvant atteindre 60 $ ou plus après séchage et fixation sur le substrat. En conséquence, les couches sans solvant ont une épaisseur comprise entre environ 6 et environ 250 microns. 5 Après fixation des couches au substrat, on peut réaliser des résistances pour la fabrication de potentiomètres et d'autres résistances variables par poinçonnage , découpe ou un autre procédé de fabrication ou d'ébauche de plusieurs éléments résistants à partir d'un substrat revêtu. La façon de réaliser ces éléments 10 résistants apparaît en détail dans la description donnée plus loin. Selon un autre procédé de raclage destiné à la réalisation de plusieurs couches en matière plastique conductrice et très fines placées côte à côte sur un substrat diélectrique, on racle successivement deux ou plusieurs couches sur le substrat, avec un rac-15 cordement conducteur entre les couches permettant un recouvrement réglé de celles-ci. On peut utiliser divers procédés et divers appareils pour réaliser de tels revêtements. Un appareil destiné à la réalisation de telles couches est décrit dans la demande de brevet des Etats-Unis d'Amérique déposée le 10 mars 1970 par Ralph 20 Ephraim Mishler En conséquence, l'invention concerne aussi un procédé de réalisation de couches très fines en matière plastique conductrice placées côte à côte, selon lequel on fait avancer de façon conti-diélectrique 25 nue un substrat/suivant un trajet determine, on supporte une première masse de matière plastique conductrice fluide sur une partie limitée du substrat, on racle à une épaisseur précisée la masse de façon à former un premier revêtement très fin sur le substrat lorsqu'il avance sous la masse, on chauffe la couche pour la faire pas-30 seij&e l'état fluide à un état non fluide sur le substrat, on place une seconde masse de matière plastique sur une autre partie limitée du substrat au voisinage immédiat de la première partie limitée, on racle à une épaisseur déterminée la seconde masse de matière plastique conductrice de manière à former une seconde couche 35 très fine, qui recouvre par son bord celui de la première couche placée sur le substrat lorsque celui-ci avance sous la seconde masse, et on règle l'emplacement de la seconde masse de façon que la zone de recouvrement formée par les couches forme un raccordement électrique progressif entre elles. 71 08166 15 2081825 Ainsi, selon l'invention, on constate que le raclage successif de couches très fines permet de réaliser aussi plusieurs couches formant des raccordements électriques voulus en réglant le recouvrement de parties voisines des couches au cours du ra-5 clâge. L'importance du recouvrement, c'est-à-dire l'emplacement de la couche de matière conductrice déposée sur une couche très fine réalisée précédemment, peut varier dans de grandes proportions, c'est-à-dire que le recouvrement peut aller de 25 microns à environ 1,25 mm ou plus. Oe recouvrement forme une zone de tran-10 sition entre les deux couches qui a une variation de résistance exceptionnellement progressive, c'est-à-dire que les différences avec la variation de résistance désirée peuvent être négligeables, c'est-à-dire inférieures à 1 à 2,5 $ de la résistance totale de l'élément résistant. Il faut noter que la valeur de cette dif-15 férence peut être réglée par un choix convenable de la viscosité de la matière plastique conductrice et la position des masses sur le substrat et que dans certaines applications, une différence pouvant atteindre par exemple 5 f» peut convenir. Il faut noter que les couches très fines placées côte à 20 côté réalisées selon l'invention ont une épaisseur pratiquement uniforme d'une extrémité à l'autre de la couche. Les parties externes des bords de ces couches s'inclinent en lame de couteau le long du substrat, ou de sa surface revêtue. L'angle des bords dépend de la viscosité et de la thixotropie de la matière appli-25 quée. Dans les modes de réalisation de l'invention selon lesquels une couche recouvre l'autre, il se forme une zone de transition dans laquelle un bord aigu d'une couche recouvre le bord qui fait un angle de la couche précédemment appliquée. De cette manière, il existe une transition électrique progressive d'une résistance 30 à l'autre. De plus, il faut noter que, bien qu'on ait décrit le procédé de l'invention plus particulièrement en référence à la formation de deux couches voisines, on peut appliquer par ce procédé autant de couches que l'on veut. Il faut noter que, lorsqu'on réalise des couches conductri-35 ces susceptibles de former des éléments résistants selon l'invention, il est nécessaire de s'assurer que les résistances de chacune des couches et celle du raccordement électrique qu'elle forme ont une résolution uniforme, c'est-à-dire que cette résolution est acceptable pour l'application voulue. Le terme "résolution" 71 08166 16 2081825 utilisé désigne la caractéristique physique de la couche résistante à donner une surface dont on peut déterminer avec précision la résistance lorsqu'un contact mobile se déplace sur elle. Par exemple, lorsqu'on réalise plusieurs revêtements très fins côte à 5 côte, qui sont susceptibles de former la résistance d'un potentiomètre, il est nécessaire de donner aux couches "nfi épaisseur telle que le contact mobile appuyé à la surface de la résistance reste toujours au. contact de la surface lorsqu'il passe d'une couche à l'autre. En théorie, on peut obtenir Tin point de contact 10 même sur une surface irrégulière. Cependant, en pratique, cela n'est pas vrai. Chacune des couches raclées a une surface relativement lisse. En conséquence, ces surfaces ont d'excellentes résolutions. L'épaisseur relative des couches voisines sur le substrat détermine cependant dans une grande mesure si on obtient une 15 bonne résolution avec un organe de contact lorsqu'on passe sur les deux couches. La différence d'épaisseur des couches réalisées dcat-ne une variation progressive de l'une à l'autre. En général, on constate que les couches voisines peuvent avoir des épaisseurs après raclage dans tin rapport pouvant atteindre 5 à 1, tout en 20 donnant une excellente résolution pour des éléments de résistance utilisés pour des potentiomètres. Il faut noter que ce rapport dépend de l'aptitude des couches à s'étaler et à former des angles aigus. En conséquence, des rapports encore supérieurs peuvent souvent donner une résolution acceptable. 25 D'autres caractéristiques et avantages de l'invention res sort iront mieux de la description qui va suivre, faite en regard des dessins annexés sur lesquels : La figure 1 représente schématiquement en élévation et en coupe partielle un appareil destiné à mettre en oeuvre un procédé 30 d'application simultanée de deux couches très fines et résistantes sur un substrat diélectrique, l'appareil comprenant une voie de guidage et des rouleaux destinés à faire avancer le substrat, une tête d'application d'une couche destinée à appliquer deux couches parallèles simultanément, et un rouleau vertical de bord destiné à 35 retirer le substrat revêtu sous la tête d'application, La figure 2 représente schématiquement en élévation et en coupe partielle un appareil destiné à mettre en oeuvre un autre procédé selon l'invention, c'est-à-dire l'application successive de deux couches résistantes très fines sur un substrat diélectrique, 71 08166 17 2081825 l'appareil comprenant une voie de guidage et des rouleaux destinés à faire avancer le substrat successivement vers deux têtes d'application de couches qui se recouvrent sur le substrat, un dispositif de durcissement à la chaleur étant placé entre elles. 5 la figure 3 représente schématiquement un substrat revêtu en mettant en oeuvre le procédé de l'invention. La figure 4 est une coupe du substrat de la figure 3, suivant la ligne 4-4, montrant schématiquement une partie agrandie de la zone de recouvrement de bord réalisée par application si-10 multanée de deux couches sur un substrat. La figure 5 est une coupe d'un substrat analogue à celle de la figure 3 et elle représente schématiquement et sous forme agrandie la zone de recouvrement réalisée par application successive de deux couches résistantes sur un substrat. 15 La figure 6 est une vue en plan d'une partie d'un substrat revêtue de deux matières plastiques contenant l'une de l'argent et l'autre du carbone, et elle représente une résistance linéaire formant un secteur découpé dans le substrat. La figure 7 est une vue en plan d'une partie d'un substrat 20 revêtue de deux matières plastiques contenant du carbone et de résistivités différentes, et un élément résistant non linéaire èn forme de secteur découpé dans le substrat. La figure 8 est une courbe d'essai d'un potentiomètre, montrant les variations de la résistance sur un élément linéaire 25 réalisé par application simultanée de deux couches de viscosité relativement élevée sur un substmat, la transition au niveau du raccordement électrique entre les zones terminales métalliques et les zones résistant au carbone étant d'environ 2,5 La figure 9 est une courbe d'essai d'un potentiomètre mon-30 trant la variation de résistance d'un élément résistant linéaire réalisé par application simultanée de deux couches à faible viscosité sur un substrat, la transition au niveau du raccordement électrique entre les zones terminales métalliques et la zone résistant au carbone atteignant 18 fo. 35 La figure 10 est une courbe d'essai d'un potentiomètre mon trant les variations de résistance sur un élément résistant linéaire réalisé par application de deux couches successives sur un substrat, la transition au niveau du raccordement électrique entre la zone terminale métallique et la zone résistante au carbone étant 2081825 71 08166 18 inférieure à 1 % ; et La figure 11 est une courbe d'essai d'un potentiomètre montrant la variation de résistance d'un élément résistant non linéaire réalisé par application successive de deux couches au carbo-5 ne sur un substrat. Dans les diverses figures, des références identiques désignent des éléments analogues. Sur la figure 1, la référence 10 désigne un appareil de revêtement destiné à appliquer simultanément et de façon continue à 10 la surface d'un substrat diélectrique 12 deux couches de matière plastique fluide se recouvrant par leur bord. Le substrat, qui est sous forme de plusieurs rubans placés bout à bout, avance de façon continue suivant un trajet rectiligne sur la voie de guidage 14, sous l'action de deux rouleaux d'alimentation 16 et 18 placés ho-15 rizontalement au-dessus et au-dessous du substrat. Un dispositif de guidage de bord (non représenté) placé de chaque côté de la voie et s'étendant le long de celle-ci retient le substrat dans la voie au cours de son avancement dans l'appareil. Des rouleaux d'alimentation sont recouverts d'une matière 20 élastique, par exemple en caoutchouc, de façon à serrer par frottement le substrat et à le déplacer à une vitesse pratiquement constante prédéterminée dans l'appareil. Après être passé dans le rouleau d'alimentation, le ruban du substrat passe sous une tête 20 d'application par raclage main-25 tenue en position fixe par rapport à la voie à l'aide d'un dispositif de support approprié. La tête d'application, qui comporte deux compartiments de distribution voisins remplis de matières plastiques conductrices des fluides différentes (dans le cas décrit, il s'agit d'une résine phénolique contenant des paillettes d'argent 30 et un mélange de résine phénolique modifiée par des époxydes et d'unerésine phénolique contenant des particules de carbone), a pour rôle de distribuer simultanément deux couches de matière plaatique fluide à la surface du substrat. La matière fluide de l'un des compartiments (c'est-à-dire la résine phénolique contenant du car-35 bone) porte la référence 22. Une séparation (non représentée) sépare les deux compartiments et son bord avant à une double inclinaison, suivant une verticale et suivant une horizontale, les deux parties d'inclinaisons diverses se rejoignant en un point commun de façon à provoquer l'écoulement des différentes matières plastiques 71 08166 19 2081825 à Tin emplacement de raccordement commun. Une laae de raclage 24 qui forme la paroi avant des deuz compartiments les ferme et comporte un bord de raclage aigu placé au-dessus du substrat. La fixation de la lame est réglable sur la tête d'application, de 5 façon qu'on puisse l'élever ou l'abaisser pour réaliser les couches très fines d'épaisseurs différentes. A l'extrémité gauche de la voie de guidage, comme représenté sur le dessin, se trouve un rouleau vertical 26 de bord destiné à venir au contact du bord du substrat revêtu après que celui-ci 10 est passé sous la tête d'application. Le rôle de ce rouleau est de retirer le substrat de l'appareil. Il comporte aussi une surface molle, par exemple une couche de caoutchouc. Il faut noter que le rouleau 26 est associé à un arbre d'entraînement relié à un dispositif qui fait tourner les rouleaux 16 15 et 18, si bien que les vitesses des rouleaux sont synchronisées. Le dispositif 28 rappelé par des ressorts se trouve sous le fond de la tête 20, perpendiculairement à l'axe longitudinal de la voie 14, de façon à supporter le substrat lorsqu'il passe sous le fond des compartiments de distribution, pour que la face supérieu-20 re du substrat soit toujours à la même distance du bord de raclage de la lame 24. Cet appareil est décrit en détail dans la demande de brevet français précitée. Après enlèvement de 1*appareil représenté, on sèche les sub— 25 strats. à température élevée, par exemple 93 à 121°C, pendant quelques minutes, et on les fait durcir dans une étuvé à température plus élevée pendant une ou plusieurs heures. La figure 2 représente un appareil de revêtement destiné à appliquer de façon successive et .continue des matières plastiques 30. conductrices fluides à/'iurface du substrat, de manière qu'elles se recouvrent. Dans cet appareil, des morceaux ou rubans de substrat 12 à revêtir par son corps de façon continue sur une voie de guidage 14, chacun des morceaux étant poussé le long de la voie, le bord avant de chaque ruban coopérant avec le bord arrière du ruban pré-35 cèdent. Bien que les rouleaux 16 et 18 d'alimentation fassent avancer de façon continue les rubans un par un, les dispositifs de guidage placés sur les côtés de la voie les maintiennent en po-. sition prédéterminée. La face supérieure de chaque ruban de substrat passe sous une tête 30 d'application par raclage où la face supé 71 08166 20 2081825 rieure du substrat reçoit une première couche de matière plastique conductrice 31 (une résine phénolique contenant les paillettes d'argent) puis passe dans une section de chauffage 32 où on durcit partiellement à la chaleur la surface de la couche à l'ai-5 de de lampes de chauffage 34 de manière à faire passer la matière d'un état fluide à un état non fluide, le substrat passe alors sous la seconde tête 36 d'application où il reçoit une seconde couche de matière 37 (résines phénoliques contenant du carbone), parallèle à la première couche (et au bord du substrat) un bord de la 10 seconde couche recouvrant le bord voisin de la première couche de façon à former une fine zone de recouvrement. Un dispositif 28 rappelé par des ressorts maintient le substrat en position convenable par rapport à la partie inférieure des têtes 30 et 36, et le bord aigu de raclage de chacune des 15 lames 38 et 40 assure que chaque couche a l'épaisseur voulue. Les parois latérales internes des compartiments de distribution des têtes 30 et 36, c'est-à-dire les parois latérales qui se trouvent au-dessus de la partie centrale du substrat, sont alignées longitudinalement de manière que les matières plastiques 20 fluides portées par la surface du substrat aient des bords rectili-gnes bien délimités, et la lame de raclage donne une épaisseur voulue à chaque revêtement de façon à former un raccordement électrique précis et étroit. En conséquence, après durcissement, le raccordement électrique assure une transition progressive de la 25 résistance d'une couche à l'autre. Il faut noter que chaque lame de raclage en forme de couteau donne une couche d'épaisseur uniforme d'une extrémité du ruban"à l'autre, lorsque le ruban passe sous chaque tête. De plus, les rouleaux d'alimentation et le rouleau latéral placé à l'extrémité de sortie de l'appareil (non re-30 présenté) font avancer les rubans à une vitesse continue constante au cours du raclage. Après revêtement de chaque ruban de substrat et sortie de l'appareil, on le sèche et on fait prendre les matières plastiques pour fixer les couches sur le substrat. Pour simplifier l'illustration de ce procédé de l'invention, 35 le plan de coupe de la partie de l'appareil qui applique la seconde couche fait un plan vertical différent de celui du reste de l'appareil, ce nouveau plan passant par le centre de la seconde tête 36 et par la seconde couche seule. En conséquence, an n'a pas représenté dans la partie en coupe la première coucbe appliquée sur la 71 08166 21 2081825 partie avant du ruban par la tête 30. Il est clair que les couches obtenues en mettant en oeuvre le procédé d'application d* l'invention paraissent pratiquement les mêmes à un observateur que celles réalisées par le procédé illustré par la figure 1. 5 Sur la figure 3j le substrat diélectrique revêtu comprend un substrat 12 portant deuxtrès fines couches résistantes ; la couche 50 contient du carbone et recouvre la couche 52 contenant de l'argent de manière à former un raccordement continu 54 entre les couches. Chacune de celles-ci a des bords rectilignes 56, 58 et 10 60, 62 parallèles aux bords du substrat. Pour faciliter la mise en place des substrats au cours de la réalisation ultérieure d'éléments ou de segments résistants en forme de secteurs, il est avantageux de disposer une série de trous 64 de repérage le long d'un bord du substrat. Ces trous ou 15 orifices servent à aligner le substrat par rapport à une matrice d'ébauchage en vue de la découpe de chacun des éléments résistants réalisés à partir du substrat. Les figures- 6 et 7 représentent ces éléments en détail. La figure 4 est une coupe d'un exemple de substrat à deux 20 couches appliquées simultanément à partir de deux matières plastiques conductrices sur un substrat selon le procédé de l'invention. La couche 50 contenant le carbone recouvre comme représenté la couche 52 contenant l'argent. Les couches contenant du métal, sans doute du fait de leurs 25 caractéristiques d'écoulement, ont souvent tendance à s'écouler sous les couches contenant du carbone au cours du raclage. Il faut aussi noter que les couches placées sur le substrat ont la même épaisseur sur toute la largeur du substrat, et que les bords de chaque couche forment un angle aigu tout au long 30 du substrat. La zone de transition ou de raccordement électrique entre les deux couches, est limitée par les deux axes parallèles en traits mixtes, et délimitée par les bords rectilignes des deux couches. Ainsi, /~La. hauteur du raccordement 54} les couches forment des angles opposés avec une interface continue 66 allant du bord 35 de l'une des couches au bord de l'autre. Dans la zone 54, les résistances des parties qui forment des angles des deux couches se combinent de façon à former la résistance totale du raccordement électrique. On peut considérer que la résistance à un emplacement du raccordement est la somme de deux 08166 22 2081825 résistances montées en parallèle, chaque partie qui forme un angle constituant un trajet conducteur dont la résistivité varie, l'une croissant et l'autre décroissant. Ainsi, lorsqu'on détermine la résistance électrique transversale du substrat revêtu, en 5 utilisant un contact mobile passant de la zone terminale contenant de l'argent constitué par la couche 52 à la zone résistante contenant du carbone constitué par la couche 50 par l'intermédiaire du raccordement électrique 54, on mesure d'abord la résistance correspondant aux particules d'argent seules. Lorsque le contact 10 glissant passe sur les bords effilés des deux couches à la hauteur du raccordement électrique, on mesure les résistances de ces bords, puis la résistance de la couche contenant du carbone seule. Comme la résistivité du carbone est plusieurs fois supérieure à celle de l'argent, la couche qui contient de l'argent ne partici-15 pe que pour une très petite partie à la résistance totale sur la totalité du substrat. Il/aut noter que le raccordement 54 effectué par application simultanée de deux couches a une épaisseur, à l'état non séché, qui est la même pour les couches séparées. On pense que le 20 retrait de la couche se produit après séchage et la prise dépend de la teneur en solides des matières plastiques conductrices. En général, avec ce procédé de revêtement, les couches voisines ont des retraits à peu près égaux. La figure 5 représente schématiquement un substrat formé 25 par application successive de couches. Dans ce cas, on applique d'abord la couche 52*contenant l'argent et on lui fait subir une prise préalable par chauffage. On dépose alors la couche 501 contenant du carbone avec les bords qui se recouvrent. Il faut noter que lorsqu'on applique successivement de telles couches résis-30 tantes, l'importance du recouvrement est habituellement élevée car chaque couche peut s'étaler latéralement au niveau du raccord, sans venir en butée sur l'autre. De plus, comme on dépose une première couche qui n'est pratiquement pas fluide, on applique la seconde sur les bords de la première. En conséquence, on peut régler 35 les angles que font les bords pour obtenir les raccordements électriques particulièrement progressifs entre les couches voisines. Cependant, lorsqu'on désire réaliser un raccordement électrique progressif par passage d'une couche de faible résistivité à une couche de résistivité nettement supérieure, par exemple de 71 08166 23 2081825 l'argent au carbone, il est essentiel que la résistivité en chaque point de la zone de raccordement électrique soit supérieure à celle des couches de faible résistivité, c'est-à-dire contenant de l'argent. Inversement, lorsqu'on passe d'une couche de résis-5 tivité élevée à une couche de faible résistivité, le raccordement doit toujours avoir une résistivité inférieure à celle de la couche de résistivité plus élevée. De plus, selon une autre caractéristique importante de ces raccordements électriques, les caractéristiques de surface du raccordement doivent être telles qu'un élé-10 ment de contact puisse obtenir une bonne résolution des couches résistantes lorsqu'il passe sur les couches et sur leur raccordement. La surface qui se trouve entre les deux couches doit être pratiquement lisse, comme représenté sur la figure 4. Lorsqu'on met en oeuvre le procédé d'application successive de couches d'é-15 paisseurs différentes, il faut régler les différences d'épaisseur des couches de façon qu'il n'y ait pas de variation brutale de l'épaisseur d'une couche à l'autre. Il est avantageux que les matières plastiques conductrices utilisées forment des angles aux bords et facilitent ainsi la formation d'un raccordement progres-20 sif entre les couches. Néanmoins, on constate qu'on doit régler le recouvrement de façon à obtenir une résolution convenable de .la résistance à la hauteur de ce raccordement. Pour réaliser de tels raccordements, on préfère que le bord d'une couche qui recouvre un bord voisin d'une autre couche recouvre pratiquement toute 25 la partie qui forme un angle du bord voisin. Ainsi, il faut noter que la mise bout à bout de deux bords formant des angles seuls . forme une zone évidée entre les deux revêtements, qui ne réalisent pas le raccordement électrique voulu avec une résolution satisfaisante • 30 II faut noter qu'on a coupé les parties externes des sub strats des figures 4 et 5 pour montrer que ceux-ci sont beaucoup plus larges que représenté . La figure 6 représente une vue en plan très agrandie d'une partie du substrat 12 portant la couche 50 contenant du carbone 35 et recouvrant la couche 52 contenant de l'argent, ainsi que l'emplacement d'un élément résistant 70 en forme de secteur tel que découpé dans le substrat. On voit que la matrice de découpe (non représentée) est centrée sur un trou de repérage ou de positionnement 64 de façon à découper l'élément résistant dans le substrat 71 08166 24 2081825 de manière que les zones terminales métalliques 72 se trouvent formées aux deux extrémités par la couche contenant de l'argent, et que la couche contenant du carbone forme une zone 74 résistante. 5 La résistance 70 est linéaire et est destinée à être utili sée dans un potentiomètre ayant un élément glissant qui passe sur l'élément en tournant d'environ 260°, c'est-à-dire une zone terminale 72 à une autre zone 72 en passant sur la zone résistante 74. Au cours de cette rotation, le contact glissant passe deux fois 10 sur la zone de raccordement 54. La différence ou la non-uniformité de produit lors du passage d'une zone à l'autre, appelé "transition", se produit lorsque l'élément passe sur les raccordements électriques. Cette variation ou saut d'entrée se produit lors du passage initial de la zone terminale à la zone résistante, 15 et un saut de sortie se produit lors du passage de la zone résistante à l'autre zone terminale. De façon avantageuse, comme décrit précédemment, les éléments résistants de l'invention ont des raccordements électriques très progressifs entre les zones terminales en métal et les zones résistantes 7carbone qui sont notablement 20 inférieurs à ceux qu'on obtenait jusqu'à présent par application de deux revêtements seuls. Ainsi, on constate que la déviation indésirable ou transition obtenue est pratiquement négligeable, ou aussi faible que 2-1/2 % de la résistance totale de l'élément résistant. Il faut noter que cette différence extrêmement faible 25 est tout à fait originale dans le domaine de la production en grande quantité d'éléments résistants contenant du carbone. Ceci * s est surtout vrai pour les éléments qui ne portent que deux couches au niveau du raccordement. Au cours de la formation de la résistance, on réalise des 30 petits orifices ou trous 75 à chaque extrémité pour les bornes électriques d'un potentiomètre. La figure 7 illustre le procédé de réalisation d'éléments résistants non linéaires selon l'invention. On applique d'abord à un ruban de substrat 12 la couche 76 à haute résistance conte-35 nant du carbone en faisant passer le ruban, sous un compartiment de distribution unique d'me tête d'application du type représentée sur la figure 2. On fait prendre préalablement la couche à une température élevée, par exemple à 149°C pendant quelques minutes, et on fait passer le ruban sous une tête d'application par raclage 08166 25 2081825 contenant une autre matière plastique contenant du carbone de manière à déposer une seconde couche 78 contenant du carbone et ayant une résistivité plus faible, les deux couches se recouvrant dans l'axe du ruban. Ensuite, on chauffe le ruban pour assurer la 5 prise des couches. On place alors le ruban sous une matrice de découpe de façon à faire tourner la configuration de l'élément résistant de 90° par rapport à celle de la figure 6. Le raccordement 84 entre les couches se trouve à peu près au niveau de la rotation moitié, 10 c'est-à-dire que ce point se trouve à mi-chemin entre les extrémités de l'élément 71. Il faut noter qu'on peut tourner la matrice de façon que le raccordement électrique entre les couches voisines se trouve sur des parties différentes de l'élément résistant. En conséquence, 15 le résultat global est un élément résistant contenant du carbone et comportant deux zones de résistance linéaires différentes, c'est-à-dire les zones 86 et 88, reliées par une zone non linéaire ou zone de raccordement 84. De plus, la longueur du recouvrement, c'est-à-dire la largeur de la zone de transition peut aug-20 menter de façon que l'angle de chaque bord soit très petit et que le bord recouvre une grande surface. Ceci donne une zone large de non linéarité pour la résistance. Par exemple, on peut avoir un recouvrement d'environ 0,75 mm ou plus qui est particulièrement efficace pour la réalisation d'éléments résistants non linéaires. 25 .On va maintenant décrire des exemples d'application de l'in vention à titre purement illustratif. Exemple 1. Cet exemple illustre le procédé de réalisation d'un élément résistant destiné à être utilisé-dans un potentiomètre, par appli-30 cation simultanée de deux couches résistantes sur un substrat diélectrique à l'aide d'un appareil'du type représenté sur la figure 1». On-fait passer successivement plusieurs rubans de résine phénolique vendue pa.r "The Synthane Corporation" de 0,5 mm d'épaisseur chacun et de 70 cm environ de long à une vitesse de 1,8 mètre par 35 minute sous une tête d'application par raclage comportant deux compartiments voisins de distribution et une séparation verticale entre eux. 08166 26 2081825 Un des compartiments contient une matière plastique contenant du carbone de composition suivante : Ingrédients % en poids Cil Particules de carbone^ ' 27,0 (2) Résine phénoliquev 1 29,5 Résine phénolique modifiée par des époxydes^^ 17,2 Méthyléthylcétone 6,0 Isophorone^ 20,3 10 100,0 (1) Mélange de "Statex 93" et de "Conductex SC" (produits de "Columbian Carbon") calciné à l'air. (2) Solution à 56 % de solides d'une résine BKS 2710 ("Union 1^ Carbide") dans 1'éthanol. (3) Solution à 60 % de solides de résine "PLYOPHEIT" 23-983 (Reichhold Chemical) dans de l'alcool isopropylique. (4) Cétone cyclique ("Wisconsin Sol vents"). 20 A 23°C, la viscosité de cette matière est de 352 000 centi poises pour une vitesse de 0,5 tr/mn, et de 23 600 centipoises à 10 tr/mn, mesurée à l'aide d'un viscosimètre "Brookfield". L'autre compartiment contient une matière plastique contenant de l'argent ayant la composition suivante : 25 30 Ingrédients % en poids Paillettes d'argent^ 30,0 Bisulfure de molybdène en poudre 25,0 Résine phénolique^ 20.1 (-z\ ' Résine phénolique modifiée par des époxydesK ' 11,8 Résine mélamine^ 1,4 Catéehol 0.4 (5) Isophorone w' 11,3 100,0 35 (1) N0 750 ("Metals Disintegrating Company"). (2) Identique au tableau précédent. (3) Identique au tableau précédent. (4) "Cymel" 301 ("American Cyanamid"). (5) Cétone cyclique ("Wisconsin Solvents"). 08166 27 2081825 Cette matière a des viscosités à 22°C de 420 000 centipoises à 0,5 tr/mn et 62 000 centipoises à 10 tr/mn, mesurées avec un viscosimètre "Brookfield". le compartiment rempli de matière plastique contenant du 5 carbone a une largeur d'environ 1,14 mm, et le compartiment rempli de matière plastique contenant de l'argent a une largeur d'environ 0,29 mm, les deuz compartiments ayant une longueur d'environ 12,5 mm. On applique deux couches de matière plastique d'épaisseur de 57 microns à l'état humide. 10 les substrats revêtus obtenus sont séchés pendant 4,5 minu tes à 149°C et durcis pendant 1 heure à 163°C pour fixer les couches aux substrats. On effectue une analyse photomicroscopique d'un échantillon de l'un des substrats obtenus dont la zone de recouvrement des 15 deux couches est de l'ordre d'environ 70 microns. On découpe plusieurs résistances en forme de secteurs de résistance 500 ohms dans le substrat revêtu à l'aide d'une matrice de façon que la matière plastique contenant l'argent formant les zones terminales se trouve aux deux extrémités de l'élément, comr-20 me représenté sur la figure 6. Chaque élément a un diamètre extérieur d'environ 14 mm et une largeur radiale d'environ 3 mm, l'angle compris entre les centres des orifices terminaux étant de 62°. Cette dimension d'élément convient pour ie potentiomètre n° 3 "Centralab" ("Centralab" est une marque de fabrique de "G-lôbe-25 Union, Inc."). Pour évaluer les caractéristiques électriques de ces résistances, on porte des courbes d'essai de potentiomètre en utilisant un mode opératoire d'essai normalisé à tension constante connu sous le nom de "Centralab Spécification Hùmber 3BB-2". Dans ce mo-30 de opératoire d'essai, on place l'élément résistant dans un potentiomètre Modèle 3 rélié électriquement à une source de tension constante et on porte la variation de la résistance obtenue en faisant tourner le contact glissant de l'ensemble sur l'élément résistant, c'ëst-à-dire le pourcentage de la résistance sur l'élé-35 ment résistant, en fonction de la rotation en pourcentage du contact glissant. Comme le montre la figure 8, un élément résistant selon l'invention montre un saut, c'est-à-dire un changement de résistance, lors du passage du raccordement électrique entre le revêtement contenant de 1'argent et le revêtement contenant du 08166 28 carbone d'environ 2-1/2 % de la résistance totale de l'élément résistant dans sa totalité. On note aussi qu'à l'examen de la résistance effectué, en différents emplacements de rubans phénoliques ies résistances sx>nt 5 comprises dans une plage de tolérance de + 5 % autour de la valeur désirée, c'est-à-dire 500 ohms. Exemple 2. On réalise un autre groupe d'éléments résistants en forme de secteurs, ayant chacun une résistance d'environ 560 ohms, par 10 le même mode opératoire et en utilisant les mêmes conditions et le même appareil que dans l'exemple 1, mais les matières plastiques contenant l'argent et le carbone utilisées ont des viscosités "Brookf ield" comprises entre 200 et 300 centipoises à 10 tr/an et 200 et 300 centipoises à 0,5 tr/mn. 15 On obtient ces matières à faible viscosité en ajoutant un solvant supplémentaire, c'est-à-dire la méthyléthylcétone, à la matière plastique contenant le carbone utilisés dans l'exemple 1, i et en préparant une matière contenant de l'argent de composition suivante : 20 Ingrédients % en poids Solution de résine phénolique 20 Isophorone 5 Paillettes d'argent^ 25 25 Méthyléthylcétone 50 1.00 (1) "DUREZ" N° 13832 ("Hooker Ghemical Company"). (2) N° 750 ("Metals Disintegrating Company"). 30 Comme représenté sur la figure 9, la courbe à tension cons tante qu'on obtient pour la résistance de l'un des éléments résistants donne un saut atteignant environ 18 % de la résistance totale de l'élément ; ceci montre qu'il est nécessaire d'utiliser des matières de densité supérieure pour une application simultanée 35 de deux ou plusieurs couches résistantes voisines. De plus, les bords des couches au niveau du raccordement ondulent et ne sont pas rectilignes. 71 08166 29 2081825 Exemple 3. Cet exemple illustre la réalisation d'éléments résistants supplémentaires ayant une résistance de 500 ohms pour un potentiomètre "Centralab" modèle 3 par application successive d'une 5 matière plastique contenant de l'argent et une matière plastique contenant du carbone sur un substrat diélectrique à l'aide d'un appareil du type représenté sur la figure 2. On fait d'abord passer plusieurs rubans diélectriques utilisés dans l'exemple 1, c'est-à-dire en résine phénolique ayant 10 une rigidité diélectrique supérieure à 1000 megohms, à une vitesse de 1,8 mètre par minute sous une tête d'application par raclage contenant un compartiment de distribution rempli d'une matière plastique contenant de l'argent de même composition que la matière contenant de l'argent de l'exemple 1. 15 Ce compartiment a une largeur d'environ 4,75 mm et une lon gueur d'environ 12,5 mm, et la lame.de raclage est réglée de façon à appliquer un revêtement d'environ 50 microns à l'état humide. On chauffe successivement les rubans revêtus à une tempéra-20 ture de 149°C pendant 4 minutes et demie de façon à durcir préalablement la première couche appliquée. On applique une seconde couche de la matière contenant du carbone utilisée dans l'exemple 1 en lui faisant recouvrir la première couche contenant de l'argent, en faisant passer les rubans 25 revêtus successivement sous une seconde _tê;fce ^d'application par raclage. le revêtement a une épaisseur/ humide de 56 microns. Le compartiment dé distribution de la tête a une largeur de 11,9 mm et une longueur de 12,5 mm, et la paroi interne du compartiment est alignée sur la paroi interne'du premier compartiment de dis-30 tribution, le recouvrement maximum étant d'environ 50 microns. On fait ensuite durcir préalablement les rubans revêtus pendant 4 minutes et demie à 149°C, puis on les fait durcir pendant 2 heures à 163°C. Un examen photomicroscopique du raccordement électrique donné par ces couches montre que le recouvrement cor-35 respond à environ 38 microns. On évalue alors les éléments de résistance en forme de secteurs découpés dans ces rubans et ils ont des résistances comprises dans une plags de tolérance de + 5 08166 30 2081825 Comme représenté sur la figure 10, une courbe d'essai de potentiomètre d'un tel élément de résistance a un saut entre les zones terminales en argent et les zones résistantes au carbone inférieur à 1 % de la résistance totale„ 5 Exemple 4. On réalise plusieurs éléments résistants non linéaires de la dimension utilisée dans le potentiomètre "Centralab" modèle 3 en utilisant un procédé de revêtement successif tel que décrit dans l'exemple 3, à l'aide d'un appareil du type représenté sur la fi-10 gure 2. Dans ce cas, on fait passer d'autres rubans de résine phénolique utilisés jusqu'à présent successivement avec une vitesse de 1,8 mètre par minute sous une tête d'application par raclage qui applique line première couche de résistance élevée et une matière plastique contenant du carbone en lui donnant une épaisseur 15 de 75 microns à l'état humide sur ûn côté de chaque ruban. Cette matière contenant du carbone est un mélange dans les proportions de 1:1 en poids d'une matière contenant du carbone de même composition que celle utilisée dans l'exemple 3, et une matière plastique contenant du carbone et ayant la composition suivante : Ingrédients grammes Matière contenant du carbone de l'exemple 3 300 Mélange de 63,2 $ en poids de résine phénolique O) et de 36,8 ^ en poids de résine phénolique modifiée par des époxydes(2) 73 (1) Solution à 56 % de solides d'une résine BKS 2710 ("Union Carbide") dans l'éthanol. (2) Solution à 60 % de solides de résine "PIYOPHEÏÏ" 23-983 ("fieichhold Chemical") dans de l'alcool isopropylique. 30 le compartiment de distribution de cette tête d'application a une largeur de 11,9 mm et une longueur de 12,5 mm. On fait durcir les rubans revêtus pendant 4 minutes et demie à 149°C. On revêt alors l'autre côté des rubans avec une matière 35 contenant du carbone et ayant une faible résistance en faisant passer après retournement les rubans dans le même appareil de revêtement, c'est-à-dire qu'on fait tourner les rubans de 180° et qu'on les fait passer bout à bout, la surface revêtue sur le haut, sous la même tête d'application par raclage. On guide les bords des 71 08166 31 rubans à l'aide du dispositif de guidage de bord- qui se trouve le long de la voie de guidage de façon que le recouvrement des bords des deux couches corresponde à 750 microns. Lorsqu'on applique la seconde couche, on remplit le compartiment de distribu-5 tion de la tête avec le même type de matière plastique contenant du carbone que dans l'exemple 3. On découpe alors des éléments résistants non linéaires en forme de secteurs ayant une résistance totale de 500 ohms à partir des rubans revêtus de carbone en orientant une matrice de dé-10 coupe par rapport aux rubans de manière analogue à celle qu'on a représentée sur la figure 7. La figure 11 représente une courbe d'essai du potentiomètre (obtenue en suivant le mode opératoire d'essai de l'exemple 1) à partir de l'un des éléments résistants réalisés. On voit que l'é-15 lément résistant a une résistance non linéaire et que la zone de transition entre les parties linéaires de la courbe, c'est-à-dire de l'emplacement correspondant à une rotation d'environ 40 % au point correspondant à une rotation d'environ 45 $ esir exceptionnellement progressive et uniforme. 20 L'examen des exemples précédents montre que l'invention con cerne un procédé unique de réalisation d'éléments résistants de .qualité élevée, en particulier de résistances au carbone, dont les raccordements électriques entre couches voisines présentent une résolution excellente et une variation de résistance excep-25 tionnellement progressive. Il est bien entendu que la présente invention n'a été décrite et représentée qu'à titre d'exemple préférentiel et qu'on pourra apporter toute équivalence technique dans ses éléments constitutifs sans pour autant sortir du cadre de ladite invention, 30 qui est défini dans les revendications annexées. 71 08166 32 2081825 REVENDICATIONS 1. Procédé de réalisation d'un substrat diélectrique muni de plusieurs couches résistantes très fines en matière plastique, déposées côte à côte, caractérisé en ce qu'on fait avancer de fa- 5 çon continue un substrat diélectrique à vitesse pratiquement uniforme suivant un trajet déterminé, on fait porter plusieurs masses de matière plastique conductrice fluide sur des parties limitées du substrat qui se déplace et on racle chacune des masses de façon, à former une très fine couche résistante de chaque matière sur le 10 substrat lorsqu'il s'éloigne de cette masse, l'emplacement de chacune de ces masses sur le substrat étant choisi de manière que les matières plastiques raclées forment une zone de raccordement électrique continue entre les couches, la viscosité des matières plastiques étant suffisante pour que celles-ci forment des bords con-15 tinus pratiquement rectilignes le long de chacune des couches. 2. Procédé de réalisation d'un substrat diélectrique muni de plusieurs couches résistantes, caractérisé en ce qu'on fait avancer de façon continue un substrat diélectrique suivant un trajet déterminé à vitesse sensiblement constante, on fait porter 20 deux ou plusieurs masses de matière plastique conductrice fluide simultanément sur des parties délimitées du substrat très proches, mais séparées l'une de l'autre, on fait s'écouler ensemble les parties voisines des masses de matière plastique de façon qu'elles se recouvrent et forment une fine zone de raccordement électrique, 25 puis on racle simultanément les masses de matière de façon à former des couches résistantes d'épaisseur uniforme sur le substrat lorsque celui-ci s'éloigne des masses, la viscosité des matières plastiques étant suffisante pour qu'elles forment des bords pratiquement rectilignes le long de chaque revêtement et pour empêcher 30 que les matières ne se mélangent de façon notable au niveau de chaque raccordement. 3. Procédé de réalisation successive de plusieurs couches fines en matière plastique résistante sur un substrat, caractérisé en ce qu'on fait avancer de façon continue un substrat diélectri- 35 que suivant un trajet déterminé, on fait porter une première masse de matière plastique conductrice fluide sur une partie limitée du substrat, on racle une épaisseur déterminée de la masse pour former une première couche résistante très fine sur le substrat lors-qu'il s'éloigne de cette masse, on chauffe la couche pour la faire 08166 33 2081825 passer de l'état fluide à un état non fluide sur le substrat, on fait porter une seconde masse de matière plastique sur une autre partie limitée du substrat, voisine et très proche de la première partie limitée et recouvrant celle-ci par son bord, on racle une 5 épaisseur uniforme de la seconde masse de matière plastique conductrice de façon à réaliser une seconde couche résistante très fine sur le substrat lorsqu'il s'éloigne de la seconde masse, et on règle l'emplacement de la seconde masse de façon que le recouvrement des bords des couches forme une zone de raccordement élee- 10 triq^ue très progressive, et on poursuit cette suite d'opérations jusqu'à la réalisation du nombre voulu de couches contiguës placées côte à côte, la viscosité des matières plastiques conductrices étant suffisante pour que celles-ci forment des bords continus sensiblement rectilignes le long de chaque couche. 15 4. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que la matière plastique conductrice fluide comprend un véhicule polymère comportant des particules conductrices dispersées, le polymère étant de préférence dispersé dans un solvant. 20 5. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que la matière plastique conductrice fluide a une viscosité comprise entre environ 200 et environ 50 000 centipoises lorsqu'on la mesure à une vitesse de 10 tr/mn avec un viscosimètre "Brookfield", cette matière ayant de préférence un in- 25 dice de thixotropie compris entre environ 1,5 et environ 40. 6. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce qu'on fait avancer le substrat à une vitesse comprise entre environ 1,5 et environ 18 mètres par minute, et/ou on racle les couches de façon qu'.elles aient une épaisseur à l'é- 30 tat humide comprise entre environ 12 et environ 500 microns. 7. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que la zone de raccordement électrique est formée pal* un bord d'une couche recouvrant le bord de la couche voisine, les deux bords formant des angles opposés. 35 8. Procédé selon l'une des revendications 1 et 2, caracté risé en ce qu'on assure ensuite la prise des couches très fines à une température comprise entre environ 93 et environ 204°C. 9. Procédé selon la revendication 3, caractérisé èn ce qu'on chauffe la première couche à une température d'environ 149°C 08166 34 2081825 pendant quelques minutes pour faire prendre préalablement la première couche avant l'application de la seconde, et/ou on fait prendre ensuite les couches très fines obtenues après la dernière opération de raclage à une température comprise entre environ 5 93 et environ 204°C. 10. Substrat revêtu, caractérisé en-ce qu'il comprend un substrat diélectrique comportant plusieurs couches résistantes très fines placées côte à côte et électriquement reliées par des raccordements électriques à leurs bords, les couches ayant des 10 bords continus pratiquement rectilignes et les zones de raccordement comprenant un recouvrement du bord d'une couche par le bord d'une couche voisine, les couches étant de préférence chacune en matière plastique conductrice durcie. 11. Substrat selon la revendication 10, caractérisé en ce 15 que les bords qui se recouvrent au niveau de chaque zone de raccordement forment des angles opposés et une interface continue d'une extrémité à l'autre du raccordement, et/ou le bord de recouvrement d'une couche délimite une extrémité de la zone de raccordement électrique et le bord de l'autre délimite l'autre extré- 20 mité. 12. Elément résistant, caractérisé en ce qu'il comprend un substrat électrique et plusieurs couches résistantes placées côte à côte et déposées sur celui-ci, les couches étant reliées électriquement sur toute la longueur de l'élément par une zone de rac- 25 cordement électrique, chaque couche ayant des bords continus pratiquement rectilignes le long de l'élément et les zones de raccordement comportant un bord d'une couche recouvrant le bord d'une autre couche. 13. Elément selon la revendication 12, caractérisé en ce 30 qu'il comprend trois couches déposées sur le substrat, l'une comprenant une matière plastique contenant du métal, la seconde une matière plastique contenant du carbone et la troisième une matière plastique contenant du métal , les couches constituant respectivement une première zone terminale, une zone résistante linéaire » 35 et une seconde zone terminale, et/ou il comprend deux couches déposées sur le substrat, l'une étant en matière plastique contenant du carbone et ayant une faible résistivité et l'autre comprenant une matière plastique contenant du carbone et ayant une résistivité élevée, les couches formant un trajet résistant non linéaire. 71 08166 35 2081825 14. Elément selon la revendication 12, caractérisé en ce que les "bords qui se recouvrent au niveau de chaque zone de raccordement ont des angles opposés et forment une interface continue d'une extrémité à l'autre du raccordement, et/ou le bord de 5 recouvrement d'une couche délimite une extrémité de la zone de raccordement, le bord de l'autre couche délimitant l'autre extrémité. 15. Elément selon la rèvendication 12, caractérisé en ce que chacune des couches a une résistivité électrique différente, 10 les raccordements électriques ayant une résistivité telle que, lors du passage d'une couche de faible résistivité à une couche de résistivité élevée, la résistivité à chaque point du raccordement électrique est supérieure à la résistivité de la couche ayant la plus faible résistivité, et/ou il comprend plusieurs couches 15 déposées sur le substrat, les première et dernière de celles-ci comprenant une matière plastique contenant un métal, et les couches intermédiaires comprenant diverses matières plastiques contenant du carbone, les première et dernière couches formant des zones terminal es et les. couches intermédiaires formant une zone ré-20 sistante non linéaire.