Les poudres de graphite, tant naturelles que synthetiques, sont naturellement hydrophiles et se dispersent facilement dans l'eau sans que l'on ait à utiliser des agents d'émulsification ou de mouillage. I1 en résulte que ces poudres n'adhèrent pas bien à des surfaces hydrophobes, en particulier lorsqu'elles sont appliquées à de telles surfaces en milieu humide, par exemple à partir d'une suspension aqueuse. Depuis de nombreuses années, le graphite fait l'objet d'études pousses et il a e été traite de nombreuses façons en vue de tenter d'en modifier ou d'en améliorer les propriétés physiques, chimiques et électriques pour l'adapter à des utilisations finales spécifiques, et aussi pour des raisons d'études scientifiques. Dans des études effectuées par la Demanderesse sur de la poudre de graphite tant naturel que synthétique, il a e' été observé que les particules ou paillettes de graphite ont une caractéristique double. Chaque particule se comporte comme si une partie de sa surface est hydrophobe et une autre partie de sa surface est hydrophile, et c'est l'effet net de ces particules individuelles, lorsqu'elles sont combinées en une poudre, qui aboutit à la propriété hydrophile observée pour les poudres classiques de graphite. Une recherche rapide dans la très vaste bibliographie concernant le graphite indique que l'effet hydrophile net du graphite peut être rendu entièrement hydrophobe, par exemple, lorsqu'on broie le graphite sous du n-heptane durant huit heures. I1 est indique qu'un tel traitement rend oléophile la poudre de graphite /A.J. Groszek dans -Proc. Roy. Soc. Lond. A. 314, 473-498 (476), (1970) /. Le graphite a également été traité par de nombreux autres solvants ou matières polaires ou non polaires. De tels traitements supplémentaires ont e été cités par Fierce et Ewing dans "THE JOURNAL OF PHYSICAL CHEfIISTRY ", 71 N 11, pages 3408-3413 (1967) ainsi que dans l'article précité de'A.J. Groszek. Cependant, la publication faite par Pierce et Ewing n'indique aucune découverte concernant les propriétés hydrophiles ou hydrophobes du graphite. Il existe probablement d'autres publications concernant le traitement du graphite par des matières polaires et/ou non polaires et certaines de ces publications peuvent également avoir trait à des découvertes concernant les propriétés hydrophiles ou hydrophobes du graphite, mais la Demanderesse ne connait à ce sujet pas d'autres publications que celles qu'elle cite ici. Comme indiqué ci-dessus, la recherche effectuée par la Demanderesse a e' été rapide, puisque la grande quantite des documents bibliographiques existant à propos du graphite rend économiquement prohibitive une recherche bibliographique détaillée. La présente invention concerne le traitement d'un graphite classique, naturel ou synthétique, par des matières non polaires ou hydrophobes à ltétat liquide ou gazeux afin de produire une poudre de graphite presentant une forte attraction pour les surfaces hydrophobes lorsqu'on l'y applique à sec ou en milieu humide, même à partir d'une dispersion aqueuse ou polaire. La pellicule de graphite déposée sur la surface hydrophobe est meme plus fortement hydrophobe que la poudre de graphite ayant servi au dépôt de la pellicule. L'invention comprend une surface hydrophobe solide à laquelle adhère une telle pellicule de graphite et, en particulier, une semelle hydrophobe pour ski à laquelle adhère le graphite ainsi traite', des bandes pour enregistrements de sons et des bandes vidéo pour lesquelles le graphite ainsi traité adhère à la surface magnétique et/ou au dos de cette surface, et la surface isplante hydrophobe de câbles téléphoniques. Une telle pellicule de graphite appliqué peut servir pour ses propriétés lubrifiantes, ses propriétés électriques (elle repousse ou laisse s'échapper des charges électrostatiques) ou pour une combinaison de ces propriétés. Lorsqu'il est appliqué sous forme d'une pellicule ou lorsqu'il sert sous d'autres formes, le graphite traité confère également des propriétés inattendues dans certains domaines d'utilisation qui ne ont pas entièrement connus et qui seront indiqués ci-après. Il est important, pour de nombreuses utilisations industrielles, de pouvoir appliquer sur une surface du graphite provenant d'une dispersion aqueuse sans agents émulsifiants ou de mouillage. Non seulement les agents émulsifiants, si on en utilise, nuisent aux propriétés hydrophobes de la pellicule de graphite, mais ils influent également sur l'adhérence de la pellicule à des surfaces hydrophobes, en particulier lorsque les pellicules servent en milieu humide, par exemple dans le cas des semelles de ski. L'usage d'agents d'émulsification ou de mouillage peut également influer sur la surface hydrophobe de base pendant l'application de ces agents, par exemple lorsqu'ils sont appliqués et frottés sur une surface hydrophobe de ski farté. Les poudres de graphite ainsi traitées peuvent être appliquées sous forme sèche sur une surface. Cependant, ce procédé nuit à l'uniformité de la pellicule, il exige un équipement spécial dans de nombreux domaines industriels, il est malcommode et, bien entendu, salissant. Les agents de dispersion du graphite doivent être choisis en vue de l'utilisation finale particulière prévue, de sorte que l'agent de dispersion ne gene pas la surface hydrophobe sur laquelle le graphite doit être appliqué. Par exemple, un agent non aqueux de dispersion ne doit pas constituer un dissolvant de la surface hydrophobe sur laquelle le graphite est appliqué. Donc, l'invention n'exclut pas l'utilisation d'agents non aqueux de dispersion ni l'utilisation de substances non aqueuses, de concert avec de l'eau, tant que ces agents et ces substances ne gênent pas l'utilisation prévue pour le graphite. Par exemple, des liquides antigels, comme l'alcool isopropylique ou l'alcool méthylique, peuvent servir isolement ou être incorporés à une dispersion aqueuse. On prépare le graphite de la présente invention en traitant du graphite naturel ou synthétique classique, par une matière non polaire à ltétat liquide ou gazeux dans des conditions permettant de rendre le graphite essentiellement hydrophobe ou de conférer au graphite un effet hydrophobe net, tout en conservant un effet hydrophile suffisant pour permettre la dispersion du graphite dans de l'eau ou dans de l'alcool sans nécessiter l'em- ploi d'agents d'émulsification ou de mouillage et pour permettre l'application, à partir de la dispersion aqueuse ou alcoolique, sur une surface. Le facteur le plus important à obscrver pour obtenir la propriété voulue du graphite est la quantité de matière non polaire servant à traiter le graphite. Bien entendu, une trop faible quantité ne suffit pas à l'obtention de l'effet hydrophobe net du graphite et une trop grande quantité peut rendre le graphite essentiellement hydrophobe, de sorte qu'il ne peut plus alors être dispersé dans de liteau sans l'utilisation d'un agent d'émulsification ou de mouillage. Généralement, cette quantité se situe entre environ 1% et 3% en poids de la substance non polaire par rapport au poids du graphite. Bien entendu, la quantité varie un peu, en fonction surtout de la substance non polaire particulière que l'on utilise, puisque certaines substances, comme on le sait bien, sont plus polaires ou moins polaires que d'autres. Les experts en ce domaine peuvent facilement déterminer, par une expérimentation de routine, la quantité optimale à utiliser dans le cas de n'importe quelle substance non polaire particulière pour obtenir les résultats voulus. La température ou la durée du traitement n'ont pas une importance particulière. La température ambiante est préférée dans le cas des matières non polaires qui sont à l'état liquide ou gazeux à cette température. En ce qui concerne le temps ou ou la durée du traitement, il suffit tout simplement de soumettre la substance non polaire à un mélange poussé avec le graphite, d'agiter pendant quelques minutes et de laisser reposer durant quelques heures ou durant une nuit (environ 16 à 18 heures). Le graphite ainsi traité peut alors être directement appliqué sur une surface hydrophobe ou dispersé dans de l'eau ou dans de l'alcool, en vue de son utilisation subséquente. On peut utiliser pratiquement n'import quel solvant ou n'importe quelle substance non polaire pour traiter le graphite selon présent invention. Des substances non polaires sont bien connues en pratique. Certaines substances non polaires donneront un meilleur résultat que d'autres, non seulement en raison du degré de polarité de la substance, mais pour d'autres raisons qui ne Sont pas entièrement connues. Par exemple, les silicates d'alkyles ou des alcoxy-sanes, en particulier du silicate d'éthyle tortho-silicate de tétraéthyle) et le tétra-n-propyl-silane, semblent donner les meilleurs résultats obtenus jusqu'à présent, bien que leurs propriétés non polaires puissent ne pas être aussi grandes que celles d'autres matières plus fortement non polaires. D'autres exemples de matières non polaires utilisables comprennent I'hexane, de l'huile minérale et de l'huile de silicones. Cependant, bien qu'il augmente grandement l'affinité du graphite pour des surfaces hydrophobes comme du polyéthylène, l'hexane ne semble pas avoir un effet durable et les nouvelles propriétés disparaissent au bout de quelque temps, au moins dans les conditions de traitement consistant à agiter tout simplement le graphite avec l'hexane et à laisser reposer durant quelques heures à la température ambiante. Comme antérieurement mentionné, il convient de traiter le graphite par la matière non polaire à l'état liquide ou gazeux. Cela n'exclut pas l'utilisation de matières normalement solides si elles peuvent être liquéfiées, par exemple lorsqu'on élève la température. Ainsi, des résines organiques non polaires, comme du fluorure de polyvinylidène ("Kynar") peuvent servir, et le graphite peut être traité comme décrit dans les brevets des Etats Unis d'Amérique nO 4 051 075 ou nO 3 992 558. Avant son traitement, le graphite doit être sec, ctest-à- dire qu'il ne doit essentiellement pas contenir de matières polaires étrangères. Cela est particulièrement vrai lorsqu'on utilise les silicatesd'alkyles,puisque les silicates d'alkyles, comme l'ortho-silicate de tétraéthyle, tendent à s'hydrolyser, ce qui confère des propriétés polaires à ces monomères. Ainsi, lorsqu'on utilise les silicates d'alkyles,il est particulièrement important que le graphite ne contienne essentiellement ni eau ni sites acides et il ne faut pas laisser le silicate d'éthyle s'hydrolyser à un degré important avant de l'utiliser pour le traitement du graphite. Les substrats auxquels le graphite traité peut être appliqué sont des substrats hydrophobes ou non polaires. Comme cea apparaîtra aux experts en ce domaine, certains substrats considérés comme hydrophobes comportent en fait quelques sites polaires pouvant absorber de l'eau. Lorsqu'elle qualifie des substrats d'hydrophobes ou de non polaires, la Demanderesse considère donc l'effet net du substrat, qui doit être non polaire. Des pellicules de polyester, comme du "Mylar",sont des exemples de substrats hydrophobes qui, en général, sont en fait légèrement polaires. Dans le cas de ces types de substrats, il vaut mieux traiter le graphite sec par un silicate d'alkyle non hydrolysé en vue de l'application du graphite sur un tel substrat. Un tel graphite traité adhère à du "Mylar" davantage qu'il n'adhère à lui-même, et la présence de débris ou particules liches est ainsi réduite à son minimum après l'application du graphite. La quantité de graphite traité que l'on utilise n'est pas importante. Pour l'appliquer à sec, on frotte tout simplement la poudre sèche sur la surface et l'on enlève tout excès par un essuyage. Pour appliquer le graphite à partir d'une solution aqueuse ou alcoolique, il suffit tout simplement de mélanger environ 15 g de graphite dans environ 100 ml d'eau ou d'alcool, d'appliquer la dispersion à la surfaxe en frottant légèrement avec une serviette en papier. Lorsque de telles pellicules sont appliquées sur une surface hydrophobe, elles y adhèrent très fortement et le graphite ne s'en détache pas pour venir sur les mains lors d'une manipulation. Les pellicules résistent a l'alcool et à l'eau et elles présentent une conductibilité électrique uniforme. Les pellicules sont également très minces et lorsqu'on les applique à une surface limpide, comme une pelliicule de polyester ou de polyéthylène, on obtient un produit encore transparent et qui présente un voile grisâtre. La résistance des pellicules est très constante lorsqu'on les applique au même substrat hydrophobe. Par exemple, lorsqu'on les applique à du polyéthylène, la résistance est d'environ 1000 ohms par carré et dans le cas du polyester ("Mylar"), cette résistance est d'environ 6000 ohms par carré. On peut augmenter la résistance en diluant le graphite à l'aide d'un non conducteur, comme des paillettes de mica. Si l'on désire de la conductibilité, il faut prendre soin de ne pas utiliser trop de mica, ce qui risquerait de rompre la conductibilité des pellicules. Un mélange en parties pondéral égales de graphite et de mica augmente généralement la résistance d'une pellicule appliquée sur du polyéthylène pour porter cette résistance à environ 4000 à 5000 ohms par carré. Le graphite traité, qui présente un effet hydrophobe net mais est encore dispersable dans l'eau, peut également servir dans des "huiles" de coupe, à base aqueuse, destinées à la lubrification. On va maintenant considérer plus particulièrement des skis. Le mécanisme du glissement sur de la neige sèche implique le développement d'une couche d'eau de lubrification à la surface des cristaux de neige par suite d'une combinaison de la pression et de la chaleur de frottement. Donc, le frottement sur de la neige sèche (ce qui est d'ailleurs aussi le cas pour la neige humide) est fonction de l'adhérence de l'eau sur les surfaces de contact. C'est pourquoi des surfaces de skis sont généralement constituées de matières-fortement hydrophobes, comme des compositions cireuses à base de polyéthylène ou de paraffine et par exemple une cire ou fart sur des skis en bois. Un autre facteur important sur de la neige sèche est l'effet tribocélectrique entre la neige et la surface glissante. Ainsi, les matières les plus intéressantes en ce qui concerne la répulsion de l'eau sont aussi fortement diélectriques et elles tendent à accumuler des charges électriques i leurs surfaces. Ces charges induisent une charge opposée sur les cristaux de neige, ce qui provoque une attraction et un frottement. Une combinaison d'un pouvoir fortement hydrophobe et d'une grande conductibilité est donc souhaitable pour une surface de ski ou pour la préparation d'une surface de ski. Cependant, on ne combine pas facilement ces deux propriétés sans se livrer à de sérieux compromis. Par exemple, il a été proposé d'enfouir du graphite dans une surface de ski aussi bien que dans un produit de préparation de ski, comme des farts ou cires, pour rendre fortement diélectriques les surfaces des skis. Cependant, lorsqu'on essaie cela, la charge en graphite ou en une autre matière conductrice doit être si élevée, pour rendre la surface conductrice, que la totalité de la surface elle-même devient essentiellement hydrophile. Le graphite traité et obtenu selon la présente invention peut être appliqué isolément sans nécessiter l'emploi d'aucun liant, comme une résine ou une cire, de fartage, non seulement pour rendre la surface des skis conductrice, mais aussi sans nuire à la nature hydrophobe de la semelle de ski et, dans la plupart des cas, on rend même cette semelle plus hydrophobe que les matières mêmes constituant la surface des skis. Quoique très minces, ces revêtements de graphite sont néanmoins fortement adhérents et ils résistent bien à l'abrasion; ils peuvent servir à la fois de revêtement préalable pour améliorer la liaison d'une cire ou d'un fart pour ski à des bases de polyoléfines ou pour modifier tout aussi bien les surfaces fartées. Le revêtement de graphite de la présente invention sur les surfaces de skis permet un glissement phénoménal sans empêcher nettement une ascension ou une remontée. Lorsqu'on applique le graphite ainsi traité sur une surface de ski hydrophobe, il est avantageux d'appliquer le graphite à l'aide d'une suspension aqueuse contenant une faible quantité d'une matière antigel, comme de l'isopropanol. On place quelques gouttes de cette suspension à la surface de la semelle de ski et l'on frotte tout simplement ces gouttes à la surface avec une serviette en papier, par exemple, jusqu'à ce que la surface présente un léger éclat métallique. L'utilisation d'un antigel rend fortement service pour cette application, puisque, si l'on utilise de l'eau seule pour appliquer le graphite à l'extérieur d'un bâtiment sur un ski froid, l'eau risque bien de geler à la surface du ski. On pourrait appliquer à sec le graphite ainsi traité,mais cette opération est difficile et salissante, en particulier lorsqu'on opère en plein vent à l'extérieur des bâtiments. Le graphite traité peut aussi être avantageusement appliqué à l'aide d'une solution alcoolique. Bien que le graphite traité puisse servir directement sur des semelles de skis hydrophobes, les meilleurs résultats obtenus jusqu'à présent, l'ont été par application du graphite sur une semelle de ski en'polyéthylène hydrophobe, puis application d'un fart classique pour skis par-dessus le revêtement de graphite. Cette seule opération suffit à améliorer le glissement des skis, mais il est avantageux d'appliquer par-dessus le fartage des skis un second revêtement de graphite. Pour utiliser le graphite sous forme d'un revêtement sur une surface de polyéthylène, le mode opératoire le plus intéressant consiste à traiter de la poudre de graphite sec en l'expo- sant à des vapeurs d'ortho-silicate de tétraéthyle (1 à 2% en poids) avant d'appliquer le graphite sous forme de poudre sèche ou à partir d'une dispersion dans un liquide. Ce produit fait preuve de caractéristiques supérieures d'adhérence et de répulsion de l'eau, même lorsqu'on l'applique en suspension alcoolique sur du polyéthylène. On va examiner maintenant le cas des bandes pour enregistrement. Les bandes pour enregistrement sont généralement composées d'une base en matière plastique hydrophobe comme du polyester ("Mylar") sur une face de laquelle adhère une surface ou composition permettant un enregistrement et qui est généralement un revêtement du type oxyde de fer. Pour un enregistrement ou pour utiliser de telles bandes, il faut les entraîner mécaniquement, parfois à des vitesses élevées, et la lubrification de ces bandes pose un problème. De nombreuses bandes actuelles comportent, sur la surface non destinée à l'enregistrement, une résine collée et chargée de graphite, pour la lubrification. Si un tel revêtement semble jouer un rôle de lubrification, il est également opaque et son application prend du temps et est difficile à réaliser; bien évidemment, il ne peut être appliqué à la surface destinée à l'enregistrement. Le graphite traité, obtenu selon la présente invention, peut être facilement appliqué sur un film de "Mylar" par léger frottement à l'état sec de ce graphite sur le film. Comme antérieurement indiqué, ce graphite peut, bien entendu, être appliqué à partir- d'une suspension dans un véhicule polaire. On peut pré- parer une telle composition pour le traitement des bandes en opérant de la même façon que celle décrite ci-dessus en exposant du graphite du commerce à une mise en équilibre avec environ 1 à 35o en poids d'ortho-silicate de tétraéthyle (15 gouttes sur 15 grammes de graphite) ou à d'autres substances non polaires, et en laissant reposer durant 18 heures environ. Lorsque le graphite ainsi traité est appliqué à l'état sec sur des bandes d'enregistrement comportant du "Mylar", il est avantageux de mélanger le graphite, selon un rapport d'environ 1:1, avec une poudre de mica. La combinaison des propriétés de transparence à l'adhérence (pas de marque-de séparation),de conductibilité et de pouvoir lubrifiant est très favorable pour des applications dans le domaine des bandes. Le meilleur traitement d'un film de "Mylar" implique actuellement d'essuyer tout d'abord ce film avec une composition contenant environ 1% d'ortho-silicate de tétraéthyle dans de l'alcool isopropylique puis de frotter légèrement le graphite ainsi traité par la préparation ci-dessus pour l'appliquer à la surface du "Mylar". On peut ensuite nettoyer la surface pour en enlever les particules éventuellement peu adhérentes en essuyant cette surface légèrement avec une serviette en papier humide. L'invention comprend l'application du graphite ainsi traité, sans utilisation d'un liant, directement pour revêtir une surface de la bande destinée i l'enregistrement. Dans des enregistrements de son, il s'est avéré qu'un tel traitement améliore la qualité du son et diminue nettement les bruits de fond. I1 est, bien entendu, hautement surprenant qu'on puisse directement placer un tel graphite traité sur une surface destinée à l'en- registrement et obtenir par cette seule application un meilleur son et éliminer quasi totalement les bruits de fond. On ne sait pas bien pourquoi un tel résultat est obtenu lorsqu'on applique le graphite ainsi traité sur la surface destinée à l'enregis- trement. On va maintenant étudier l'application à des câbles de transmission de signaux. Des câbles ou lignes électriques de transmission de signaux, comme des câbles classiques pour le téléphone, sont généralement isolés à l'aide d'un isolement hydrophobe comme du polyéthylène. Comme on le sait bien, l'industrie doit faire face à des perturbations considérables dues aux interférences entre ces lignes. Le message circulant sur une ligne se transfère ou passe en partie ou en totalité à une autre ligne. Cela est généralement désigné en pratique comme étant un mélange de conversations ou de la diaphonie. La présente invention comprend l'application du graphite traité, de la même façon que celle décrite ci-dessus dans le cas des bandes pour enregistrement, sur la partie externe de l'isolement du câble ou de la ligne de transmission de signaux. On a trouvé que ce traitement élimine quasi totalement la diaphonie, en particulier dans le cas des câbles téléphoniques. L'invention vient ainsi d'être décrite à propos du traitement limité de la poudre de graphite pour conférer à ce graphite un effet hydrophobe net, tout en conservant suffisamment de caractère hydrophile pour maintenir la dispersabilité de ce graphite dans l'eau sans l'aide d'agents d'émulsification. Bien que cela constitue un avantage considérable, dans certains cas et comme le comprendront les experts en ce domaine, le graphite peut être traité par un excès de solvant non polaire pour rendre ce graphite essentiellement hydrophobe lorsque sa dispersabilité dans une matière polaire n'est pas souhaitée ou nécessaire. Un tel graphite hydrophobe peut être appliqué sur les skis, les bandes ou rubans, etc..., si on le désire. EXEMPLE On ajoute 0,40 partie en poids d'ortho-silicate de tétraéthyle à 15 parties en poids de graphite ("Dylan GAP", fabriqué par Dylon Industries, Inc.).On agite le mélange durant quelques minutes pour assurer l'uniformité de ce mélange et on le laisse reposer durant trois heures environ. Le jour suivant, on disperse le graphite ainsi traité dans 85 parties en poids d'eau et 15 parties en poids d'isopropanol. L'isopropanol n'est pas indispensable et il est seulement ajouté dans ce cas afin d'empêcher l'eau de geler. Lorsque le gel ne constitue pas un problème, l'alcool peut être éliminé ou la composition peut servir à sec comme décrit ci-dessus. On a utilisé cette composition, ou une composition qui lui était très semblable, comme décrit ci-dessus sur des skis et sur des bandes pour l'enregistrement, l'application du graphite ainsi traité étant effectuée sous forme sèche, en suspension aqueuse, en suspension alcoolique ou à l'aide d'une suspension mixte dans de liteau ou dans de l'alcool. On a également utilisé dans les cas ci-dessus une composition préparée selon le brevet précité des Etats-Unis d'Amérique nO 3 992 558, à l'aide de 2,5 en poids de fluorure de polyvinylidène ("Kinar"), par exemple en rempla çant le carbone de lsexemple l de ce brevet des Etats Unis d'Amérique précité par du graphite, et l'on a effectué l'application sous forme sèche ou en dispersion dans des véhicules polaires sur des skis, des bandes pour l'enregistrement et des câbles de transmission de signaux. I1 a été indiqué ci-dessus quelle pourcentage préféré pour la matière non polaire se situe entre environ 1 et 3% en poids par rapport au graphite. Cependant, les proportions exactes n'ont pas été déterminées de façon exhaustive pour n'importe quelle matière non polaire particulière. On pense qu'une proportion de 55o de silicate d'éthyle risque bien de rendre le graphite quasi totalement hydrophobe mais que ce dernier résultat risque très certainement d'être atteint lorsqu'on utilise jusqu'à 10 de silicate d'éthyle. Il va de soi que, sans sortir du cadre de l'invention, de nombreuses modifications peuvent être apportées au procédé de l'invention, aux poudres de graphite traitées et aux objets ayant reçu l'application d'une telle matière traitée. REVENDICATIONS 1. Procédé de modification d'une poudre de graphite, ce procédé étant caractérisé en ce qu'il consiste à traiter les particules de graphite par une matière non polaire et non miscible à l'eau, à l'état liquide ou gazeux, et que l'on utilise en une quantité suffisante pour rendre essentiellement hydrophobe l'effet net de la poudre de graphite, tout en conservant la dispersabilité de ce graphite dans un liquide polaire. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la proportion de la matière non polaire se situe entre environ 1% et 3% du poids du graphite. 3. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que la matière non polaire est du silicate d'éthyle. 4. Poudre de graphite, caractérisée en ce que la majeure partie des particules analogues à des paillettes ont au moins deux surfaces quasi totalement hydrophobes et au moins une zone quasi totalement hydrophile, conservant un caractère hydrophile suffisant pour garder à la poudre de graphite sa dispersabilité dans l'eau, tout en pouvant adhérer fortement à une surface hydrophobe. 5. Graphite selon la revendication 4, caractérisé en ce que le caractère hydrophile du graphite ne suffit pas à provoquer la dispersabilité du graphite dans l'eau lorsque ce graphite adhère à une surface hydrophobe. 6. Semelle de ski hydrophobe, caractérisée en ce qu'elle comporte un revêtement de graphite qui y adhère en l'absence d'un liant et en ce que les particules de graphite comportent au moins deux surfaces essentiellement hydrophobes dont l'une adhère à la semelle de ski et l'autre est exposée. 7. Semelle de ski selon la revendication 6, caractérisée en ce que les particules de graphite comportent au moins une zone hydrophile ayant un caractère hydrophile suffisant pour conserver la dispersabilité de la poudre de graphite dans l'eau, avant son application en revêtement sur le ski, mais un caractère hydrophile insuffisant pour provoquer la dispersabilité du graphite dans REVENDICATIONS 1. Substrat hydrophobe, destiné à des applications comme une semelle de ski, une bande pour l'enregistrement des sons ou des images (bande video) ou un câble ou ligne électrique de transmission de signaux avec isolement hydrophobe de ce cabale, le substrat étant caractérisé en ce qu'une composition de graphite y adhère en l'absence d'un agent de liaison et en ce que la quasi-totalité des particules du graphite comporte au moins deux surfaces essentiellement hydrophobes. 2. Substrat selon la revendication 1, caractérisé en ce que, avant son application à ce substrat, le graphite est essentiellement hydrophobe mais encore dispersable dans un liquide polaire. 3. Substrat selon la revendication 2, caractérisé en ce que, avant son application à ce substrat, le graphite est traité par une matière non polaire, non miscible à l'eau, à l'état liquide ou gazeux, et utilisée en une quantité suffisante pour donner le graphite hydrophobe et me substrat selon la revendication 2. 4. Substrat selon la revendication 3, caractérisé en ce que la matière non polaire est du silicate d'éthyle.