La présente invention concerne la fabrication d'éléments sensibles élastiques à parois minces et a notamment pour objet un procédé de fabrication de soufflets en alliages métalliques. L'invention peut entre utilisée avec le plus grand succès dans la construction d'appareils de mesure et de contrôle. Malgré le fait que la technologie de production industrielle de soufflets est depuis longtemps mise en oeuvre, les rebuts constituent de 40 à 70% du volume global de la production. On sait que les soufflets, éléments sensibles utilisés dans de nombreux appareils, doivent conserver leurs principales caractéristiques (rigidité, étanchéité, déformation élastique proportionnelle à la charge appliquée, etc) dans une large gamme de températures et de pressions, quand ils sont soumis à une charge statique et dynamique de longue durée dans différentes conditions atmosphériques et divers milieux corrosifs. C'est précisément ce facteur qui détermine les impératifs relativement"durs " auxquels doivent satisfaire les soufflets. La qualité du soufflet dépend essentiellement des opérations technologiques prévues pour sa fabrication, ainsi que des propriétés de l'alliage métallique utilisé. Les tentatives faites pour perfectionner la technologie de fabrication des soufflets sont nombreuses. Cependant, le taux de produits rebutés n'a pu être diminué jusqu'à présent. On connaît un procédé de fabrication de soufflets à partir de membranes annulaires profilées (cf. Burtsev K.N., Metallicheskie silfony", "Mashgiz", Moskva, Leningrad, 1963, p. 6, 7, 80-82). Suivant ce procédé, les membranes annulaires sont soudées l'une à l'autre suivant leurs bords intérieurs et extérieurs. Bien que ledit procédé soit largement utilisé et que les régimes technologiques de soudage soient mis au point relativement bien, le grand nombre de joints soudés complique sensiblement le contrôle du produit fini et représente la cause la plus probable de la perte d'étanchéité du soufflet. On connaît également un procédé de fabrication de soufflets en alliages métalliques sans soudage (cf. Burtsev, K.N. "Metallicheskie silfony", "Mashgiz", Moskva, Leningrad, 1963, pp. 83-125). Ce procédé est mis en oeuvre comme suit. Une ébauche tubulaire est élargie et ltépais- seur de sa paroi diminuée par déformation volumique. L'ébauche tubulaire élargie est chauffée à une température dépassant celle de recristallisation de l'alliage. Le chauffage se fait dans un four à moufle à une vitesse de 10 à 200C/s. L'ébauche tubulaire ainsi chauffée est refroidie dans l'eau. Les parois de l'ébauche tubulaire sont soumises à une déformation locale transversale en vue de former des cannelures annulaires. Ensuite, l'ébauche tubulaire est remplie d'un fluide en vue de créer, dans sa cavité, une surpression. En comprimant l'ébauche axialement, on provoque une déformation plastique de sa paroi, qui a pour résultat de former des ondulations. L'ébauche ondulée est chauffée jusqu'à la température correspondant à la vitesse maximale de précipitation des phases finement dispersées de l'alliage.Le chauffage se fait dans un four à vide à une vitesse de 1 à 1,50C/s. Pendant le chauffage, l'ébauche ondulée est disposée dans un dispositif de fixation spécial assurant les dimensions voulues du produit obtenu. L'ébauche ondulée est maintenue pendant 4 à 5 heures à ladite température correspondant à la vitesse maximale de précipitation des phases finement dispersées de l'alliage. Les soufflets ainsi fabriqués n'ont pas de joints soudés et, par conséquent, le risque de perte d'étanchéité du soufflet est quelque peu réduit. Toutefois, il s'est avéré que cette technonogie non plus ne permettait pas de baisser sensiblement le taux des produits rebutés. Le défaut de manque d'étanchéité demeure relativement fréquent. Les destructions locales et les fissures des parois des soufflets n'ont diminué que dans une mesure insignifiante. La cause principale de ces défauts est l'hétérogénéité de la structure granulaire de l'alliage, due au traitement thermique au cours de la fabrication du soufflet. Il est évident que la structure hétérogène de l'alliage entraîne une anisotropie de ses propriétés mécaniques. La paroi du soufflet comporte alors des zones de résistance réduite où se développent des fissures pendant l'utilisation du soufflet.Les essais ont montré que certains grains de l'alliage atteignent 60 à 80 sm. Si l'on tient compte du fait que l'épaisseur de la paroi du soufflet peut être de 0,15 mm, voire même 0,08 mm, on comprend qu'un défaut d'étanchéité du soufflet se produise dans la zone d'un tel grain. L'hétérogénéité de la structure granulaire de l'alliage après le traitement thermique est due, en partie, à l'irrégularité du champ de températures dans le four à moufle. Mais il s'est avéré que ce n'est pas là la cause principale. Il y a également lieu de remarquer qu'un séjour prolongé de l'ébauche au four (3 à 5 heures) s'accompagne d'une formation intense d'écailles sur les parois de l'ébauche. Plus encore, les processus d'oxydation s'étendent jusqu'à une profondeur considérable dans les espaces entre les grains et, en fin de compte, exercent une influence négative sur les propriétés physico-mécaniques de l'alliage. En même temps, on ne peut pas se passer du traitement d'adoucissement de l'ébauche tubulaire et de stabilisation de l'ébauche ondulée, car cele ne permettrait pas de déformer plastiquement les parois lors de la formation des ondulations et d'obtenir les propriétés physiques et mécaniques voulues de l'alliage. L'invention vise donc un procédé de fabrication de soufflets à partir d'alliages métalliques, dans lequel les opérations et régimes technologiques de chauffage de l'ébauche permettraient d'améliorer considérablement l'homogénéité de la structure granulaire de l'alliage, de réduire à un minimum la formation d'écailles ou de calamine, sans toutefois détériorer les conditions de la déformation plastique lors de la formation des ondulations. Ce problème est résolu du fait que dans le procédé de fabrication de soufflets en alliages métalliques; consistant à effectuer un élargissement de l'ébauche tubulaire en vue de diminuer l'épaisseur de sa paroi par déformation en volume, un chauffage de l'ébauche tubulaire élargie jusqu'à une température dépassant celle de recristallisation de l'alliage, un refroidissement de l'ébauche tubulaire chauffée, une déformation transversale locale des parois de l'ébauche tubulaire en vue de former des cannelures annulaires, la formation d'ondulations par déformation plastique de l'ébauche tubulaire par sa compression axiale avec surpression intérieure, un chauffage de l'ébauche ondulée jusqu'à la température correspondant à la vitesse maximale de précipitation des phases finement dispersées de l'alliage, ainsi qu'un maintien à cette température, est caractérisé, suivant l'invention, en ce que l'ébauche tubulaire élargie est chauffée à une vitesse allant de 100 à 8000C/s en faisant passer un courant électrique dans ladite ébauche, ébauche ondulée est chauffée jusqu'à une température correspondant à la vitesse maximale de précipitation des phases finement dispersées de l'alliage à une vitesse allant de 25 à 1000C/s en faisant passer un courant électrique dans ladite ébauche ondulée, et celle-ci est maintenue à cette température pendant 0,5 à 120 minutes. La vitesse élevée de chauffage jusqu'à la température de recristallisation assure une hausse pratiquement simultanée de la température dans tout le volume de l'alliage et une dissolution rapide des phases inhibitrices. Ceci crée des possibilités potentiellement identiques de croissance de tous les grains sans exception et permet d'obtenir une structure granulaire relativement homogène de l'alliage. Le temps relativement bref pendant lequel l'ébauche est exposée à de hautes températures favorise la formation de la structure à grains fins prescrite, ce qui a une influence favorable sur les caractéristiques d'utilisation des soufflets. Le chauffage électrique rapide de l'ébauche ondulée assure un fixage thermique intense et par conséquent un niveau de durcissement plus élevé. Il est à remarquer que le chauffage plus rapide et le temps de maintien plus bref excluent pratiquement la formation d'écailles ou de calamine, donc la nécessité d'une attaque chimique pour leur élimination. Tous ces facteurs contribuent à élever le rendement.Le chauffage au four relativement lent ne peut, en principe, assurer les avantages énumérés ci-dessus. Il est rationnel d'appliquer une charge d'extension axiale à l'ébauche tubulaire élargie lors de son chauffage jusqu'à la température dépassant celle de recristallisation de l'alliage. Ceci permet d'exclure pratiquement la distorsion de l'ébauche. Les meilleurs résultats sont obtenus en cas d'application à l'ébauche tubulaire d'une charge d'extension axiale de 9,8 à 49,0 MPa ou 1 à 5 kg/mm, environ. En cas de fabrication de soufflets en aciers ou alliages nickel-chrome, il est préférable de chauffer l'ébauche tubulaire élargie à une vitesse de 300 à 6000C/s jusqu'à une température de 1050 à 11500C, et de la refroidir ensuite. Dans ce cas, il est avantageux de chauffer l'ébauche ondulée jusqu une température de 400 à 8000C et de la maintenir à cette température pendant 0,5 à 60 minutes. En cas de fabrication de soufflets en alliage à base de cuivre, contenant de l'aluminium, du nickel, du chrome et du manganèse dans un rapport pondéral de 6:6:1:4, il est préférable de chauffer l'ébauche tubulaire élargie jusqu'à 920 à 9800C à une vitesse de 200 à 6000C/s, et de la refroidir ensuite. Dans ce dernier cas, il est préférable de chauffer l'ébauche ondulée, constituée par l'alliage indiqué cidessus, jusqu a une température de 470 à 500"C, et de la maintenir à cette température pendant 60 à 120 minutes. En cas de fabrication de soufflets en bronze au beryllium et en laiton, contenant 15 à 45% en poids de zinc, il est préférable de chauffer l'ébauche tubulaire élargie à une vitesse de 200 à 6000C/s, jusqu'à une température de 760 à 800"C, et de la refroidir ensuite. il est avantageux, dans ce cas, de chauffer l'ébauche ondulée en bronze au béryllium jusqu'à une température de 340 à 4000C, et de la maintenir à cette température pendant 4 à 30 minutes. L'invention sera mieux comprise et d'autres buts, détails et avantages de celle-ci apparaîtront mieux à la lumière de la description explicative qui va suivre de différents modes de réalisation donnés uniquement à titre d'exemples non limitatifs. L'ébauche tubulaire engagée sur un mandrin est mise en rotation. En même temps, les billes ou les rouleaux d'une tête pouvant se déplacer le long de l'ébauche tubulaire entrent en contact avec la surface extérieure du tube. Lors du mouvement de translation de la tête, les billes ou les rouleaux en rotation élargissent l'ébauche tubulaire. A la suite de sa déformation en volume, l'épaisseur de la paroi de ébauche diminue et la longueur de celle-ci augmente. Suivant l'invention, l'ébauche tubulaire élargie est chauffée à une vitesse de 100 à 8000C/s jusqu'à une température dépassant celle de recristallisation de l'alliage.En particulier, si l'ébauche est en acier ou en alliage au nickel-chrome, elle est chauffée à une vitesse de 300 à 6000C/s jusqu'à une température de 1050 à 11500C. Si l'ébauche est en alliage à base de cuivre, contenant de l'aluminium, du nickel, du chrome et du manganèse dans un rapport de 6:6:1:4, elle est chauffée à une vitesse de 200 à 6000C/s jusqu'à une température de 920 à 9800C. Si l'ébauche est en bronze au béryllium ou en laiton contenant 15 à 45% en poids de zinc, elle est chauffée à une vitesse due 200 à 6000C/s jusqu'à une température de 760 à 800 C. Le chauffage se fait en faisant passer dans l'ébauche tubulaire élargie un courant électrique. L'ébauche tubulaire chauffée est ensuitebrusquoeien refroidie, par exemple en étant plongée dans de l'eau.Un tel adoucissement thermique de l'ébauche ne peut être effectué qu'une seule fois après ltélargissement et plusieurs fois à la fin de chaque stade d'élargissement (en fonction des propriétés de l'alliage et des dimensions de l'ébauche ). On engage ensuite l'ébauche sur le mandrin et on procède à la formation de cannelures annulaires dans ses parois à l'aide de rouleaux. On remplit alors la cavité de l'ébauche tubulaire avec un fluide (de l'huile par exemple) et on y crée une surpression intérieure. En même temps, l'ébauche est comprimée dans la direction axiale. La déformation plastique des parois se traduit par la formation d'ondulations. Le fluide est ensuite évacué de l'ébauche. L'ébauche ondulée est chauffée, suivant l'invention, à une vitesse de 25 à 1000C/s jusqu'à la température correspondant à la vitesse maximale de précipitation des phases finement dispersées. Le chauffage se fait en faisant passer dans l'ébauche ondulée un courant électrique. Suivant l'invention, l'ébauche ondulée est maintenue à cette température pendant 0,5 à 120 minutes. En cas de fabrication de soufflets en aciers ou alliages au nickel chrome, ladite ébauche ondulée est chauffée jusqu'à une température de 400 à 8000C et est maintenue à cette température pendant 0,5 à 60 minutes. Dans le cas d'une ébauche ondulée en alliage à base de cuivre contenant de l'aluminium, du nickel, du chrome et du manganèse dans un rapport pondéral de 6:6:1:4, elle est chauffée jusqu'à une température de 470 à 5000C et maintenue à cette température pendant 60 à 120 minutes. Si l'ébauche ondulée est en bronze au béryllium, elle est chauffée jusqu'à une température de 340 à 4O00C et maintenue à cette température pendant 4 à 30 minutes. Suivant le mode préféré de réalisation de l'invention, le procédé est mis en oeuvre essentiellement comme ci-dessus décrit, mais on applique à L'ébauche tubulaire élargie, lors de son chauffage jusqu'à une température dépassant celle de recristallisation de l'alliage , une charge d'extension axiale de 9,8 à 49,0 MPa ou de 1 à 5 kg/mm . Pour mieux fixer les idées, plusieurs exemples concrets mais non limitatifs de mise en oeuvre du procédé selon l'invention sont décrits ci-après. Exemple 1 On a fabriqué conformément à l'invention des soufflets en alliage au nickel-chrome contenant les éléments suivants, % en poids nickel .............................. 36 chrome .............................. 12,2 titane .............................. 3,0 aluminium 1 , 1 manganèse ............................ 1,0 silicium ............................ 0,5 soufre ............................ 0,02 phosphore ............................ 0,02 carbone ............................ 0,05 fer .......................... le reste. Pour préparer les ébauches tubulaires, des disques d'une épaisseur de 1,5 mm et d'un diamètre de 65 mm ont été découpés dans des tôles dudit matériau. On a choisi le diamètre du disque de façon à assurer l'égalité des volumes dudit disque et de l'ébauche tubulaire finie compte tenu des pertes et des déchets inévitables. Ensuite lesdits disques ont été roulés en cuvettes d'un diamètre de 41,65 mm et d'une longueur de 12,1 mm. Les cuvettes ont été étirées jusqu'à obtention d'ébauches tubulaires. L'étirage se faisait en quatre étapes. Au cours de l'étirage des ébauches tubulaires, on a procédé aux opérations thermiques intermédiaires indispensables après chaque étape d'étirage, pour supprimer l'écrouissage et donner au matériau des propriétés plastiques suffisantes pour permettre de poursuivre la déformation de l'ébauche. L'étirage terminé, le fond de la cuvette était coupé, après quoi les dimensions définitives des ébauches tubulaires étaient les suivantes , mm diamètre ............................ 20,0 épaisseur de paroi ......... 1,5 longueur ............................ 39,5 Les ébauches tubulaires en question ont été élargies en vue de diminuer l'épaisseur de leur paroi par déformation volumique. L'élargissement des ébauches tubulaires se faisait en 3 étapes entre lesquelles intervenaient les opérations thermiques indispensables pour donner au matériau des propriétés plastiques suffisantes pour poursuivre la déformation des ébauches tubulaires. Au cours de l'élargissement, l'épaisseur des parois et la longueur des ébauches tubulaires variaient par étapes. Au bout de la première étape de l'élargissement, l'épaisseur de la paroi était égale à 1,2 mm, et sa longueur, à 50 mm; au bout de la deuxième étape, elles étaient de 0,58 mm et 100 mm respectivement, et au bout de la troisième étape, de 0,16 mm et 310-mm respectivement. Les ébauches tubulaires élargies étaient coupées en deux, après quoi elles étaient chauffées à une vitesse de 5000C/s jusqu'à la température de 11200C, dépassant celle de recristallisation de l'alliage. Le chauffage de l'ébauche tubulaire se faisait en y faisant passer un courant électrique. Au cours du chauffage des ébauches tubulaires élargies, une charge d'extension axiale de 24,5 MPa ou 2,5 kg/mm2 était appliquée. Les ébauches tubulaires chauffées étaient brusquement refroidies dans l'eau, après quoi on procédait à une déformation transversale locale des parois des ébauches tubulaires en vue d'y former plusieurs cannelures annulaires suivant la longueur de ladite ébauche. Les cannelures étaient formées par roulage. Sur chaque ébauche tubulaire, onze cannelures annulaires étaient formées par roulage, avec un pas de 10,4 mm entre elles. La largeur de chaque cannelure était égale à 1,0 mm, et sa profondeur, à 0,50 mm. A partir des ébauches tubulaires pourvues de cannelures annulaires étaient obtenues des ébauches ondulées. La formation des ondulations se faisait par déformation plastique desdites ébauches tubulaires en les soumettant à une compression axiale et en y créant une surpression intérieure égale à 117,17.I05Pa ou 120 kg/cm2, ce qui assurait la formation des ondulations. Le diamètre des ébauches ondulées ainsi obtenues était égal à 28 mm, l'épaisseur des parois, à 0,16 mm, et le nombre d'ondulations sur chaque ébauche, à 10. Les ébauches ondulées ainsi obtenues étaient chauffées à une vitesse de 5O0C/s jusqu'à la température de 7300C correspondant à la vitesse maximale de précipitation des phases finement dispersées de l'alliage. Le chauffage s'effectuait en faisant passer à travers l'ébauche un courant électrique. Pendant le chauffage, les ébauches ondulées étaient soumises à une compression jusqu'à obtention des dimensions voulues desdites ébauches ondulées. On maintenait les ébauches ondulées chauffées à la température de 7300C pendant 4 minutes, après quoi on les refroidissait et on obtenait les soufflets finis. Les soufflets ainsi fabriqués ont été soumis à des essais en vue de déterminer la dimension du grain et la microdureté du matériau de l'ébauche tubulaire et du soufflet, ainsi que l'étanchéité, la déformation résiduelle, l'hystérésis et la fiabilité des soufflets. La dimension du grain du matériau des soufflets était déterminée sur des échantillons coupés dans des ébauches tubulaires ayant subi l'opération de chauffage. L'échantillon était constitué par un anneau coupé dans l'ébauche tubulaire, à au moins 10 mm du bout de ladite ébauche, au moyen d'un disque à couper d'une épaisseur de 0,8 à 1,0 mm. Les échantillons étaient introduits à la presse dans du polyméthacrylate de méthyle. La section microscopique était réalisée dans le plan de coupe par meulage mécanique et polissage. Les grains étaient mis en évidence par attaque des joints intergranulaires. La dimension des grains était mesurée à l'aide d'un oculaire à micromètre. En tant que diamètre du grain (d) on a adopté la moyenne arithmétique de ses diamètres mesurés suivant ses axes long (d1) et court (d2) d = d1 + d2 2 Plusieurs zones de la section microscopique ont été examinées successivement.A l'aide de l'échelle de l'oculaire on a mesurées diamètres de 5 à 10 grains parmi ceux qui, par leurs dimensions, constituaient visuellement plus de 50% de tous les grains de la surface examinée de la section microscopique. En tant que dimensions de grain prépondérant on a adopté les chiffres le plus élevé et le plus bas résultant des mesures. La microdureté du matériau était déterminéesur des échantillons coupés dans les ébauches tubulaires et les soufflets et introduits à la presse dans du polyméthacrylate de méthyle. La surface de la section microscopique était préparée pour la mssure de la microdureté par meulage mécanique et polissage. La microdureté était déterminée d'après les dimensions des diagonales de l'empreinte d'une pyramide en diamant enfoncée dans l'échantillon avec une charge de 980,7 N ou 100 g. La valeur de la microdureté était déterminée comme la moyenne arithmétique des résultats de 10 mesures effectuées sur les saillies de trois ondulations quelconques (3 à 4 mesures par saillie). L'étanchéité du soufflet était vérifiée en remplissant le soufflet d'air comprimé sous surpression et en immergeant ledit soufflet dans de l'eau distillée pendant 1 à 2 minutes. La pression d'air était égale à 3,9.105 Pa ou -4 kg/cm2 (elle ne devait pas dépasser la pression de travail maximale). Pour éviter l'extension du soufflet, on a utilisé des butées. L'étanchéité des soufflets était confirmée par l'absence de bulles d'air dans l'eau et à la surface des soufflets. La déformation résiduelle des soufflets était vérifiée en les comprimant, la valeur de cette compression correspondant à celle de la course de travail maximale. Le soufflet était maintenu en position comprimée pendant 2 minutes au moins. Cinq minutes après la suppression de la charge appliquée, la déformation résiduelle était mesurée au moyen d'un cathétomètre ou autre appareil de mesure et de contrôle assurant la mesure du déplacement avec une erreur ne dépassant pas 0,2% de la course de travail maximalè. L'hystérésis était vérifié en relevant la caractéristique d'élasticité des soufflets, représentant le rapport entre la course et la charge. Le relevé de la caractéristique d'élasticité du soufflet lors de l'augmentation de la charge jusqu'à une valeur maximale (aller) et de sa réduction à zéro (retour) se faisait en cinq points au moins. L'hystérésis en pourcentage était déterminé comme la relation entre la plus grande différence entre les déplacements avec une même charge pour l'aller et le retour et la course de travail maximale. Comme valeur de l'hystérésis on a adopté la moyenne arithmétique des résultats de trois mesures. La fiabilité des soufflets était déterminée comme suit. Les soufflets à essayer (100 pièces) étaient soumis à une pression intérieure variant entre zéro et 45 à 55% de la pression d'utilisation maximale en fonction du matériau dont étaient fabriqués les soufflets. La vitesse. de mise en charge ne dépassait pas 100 cycles/minute. Au bout de 50.000 cycles, on déterminait le nombre de défaillances du lot de soufflets soumis à l'essai. Par défaillance on entend la rupture du soufflet (perte d'étanchéité). Les résultats des mesures ont été les suivants - dimension du grain de matériau de l'ébauche tubulaire, m .............. 17 - 20 - microdureté du matériau, MPa : de l'ébauche tubulaire ..................... 1962 du soufflet ................................ 4128 - étanchéité des soufflets, d'après la présence de bulles d'air ....... absence de bulles - déformation résiduelle des soufflets, mm .................... O - hystérésis des soufflets, % 0,16 - fiabilité des soufflets, nombre de défaillances en 50.000 cycles .. O Exemple 2 Les soufflets selon l'invention ont été fabriqués à partir du même matériau et suivant la même technique que ceux décrits dans l'exemple 1. Cependant, les ébauches tubulaires élargies ont été chauffées à une vitesse de 100 C/s jusqu'à une température de 11200C. Les soufflets ainsi fabriqués ont été soumis aux essais afin de déterminer la dimension du grain et la microdureté du matériau de l'ébauche tubulaire et du soufflet, ainsi que l'étanchéité, la déformation résiduelle, l'hystérésis et la fiabilité des soufflets. Les méthodes d'essai utilisées étaient analogues à celles décrites dans l'exemple 1. Les résultats des essais ont été les suivants - dimension du grain de matériau de l'ébauche tubulaire, m ........................ 25 - 30 - microdureté du matériau, MPa de l'ébauche tubulaire ................ 1765,8 du soufflet ............................... 4071 - étanchéité des soufflets suivant la présence de bulles d'air ................. absence de bulles - déformation résiduelle des soufflets, mm ............................................. 0,003 - hystérésis des soufflets, % ................... 0,23 - fiabilité des soufflets, nombre de défaillances en 50.000 cycles i. O Exemple 3 Les soufflets selon l'invention ont été fabriqués à partir du même matériau et suivant la même technique que ceux décrits dans l'exemple 1. Cependant, les ébauches tubulaires élargies ont été chauffées à une vitesse de 8O00C/s jusqu'à la température de 1120 C. Les soufflets ainsi fabriqués ont été soumis aux essais afin de déterminer la dimension du grain et la microdureté du matériau de l'ébauche tubulaire et du soufflet, ainsi que l'étanchéité, la déformation résiduelle, l'hystérésis et la fiabilité des soufflets. Les méthodes d'essai utilisées étaient analogues à celles décrites dans l'exemple 1. Les résultats des essais ont été les suivants - dimension du grain de matériau de l'ébauche tubulaire, m .............. 8 - 10 - microdureté du matériau, MPa de l'ébauche tubulaire .............. 2158 du soufflet ...................... 4316 - étanchéité des soufflets suivant la présence de bulles d'air ....... absence de bulles - déformation résiduelle des soufflets , mm ................. 0,001 - hystérésis des soufflets , % .......... 0,11 -fiabilité des soufflets, nombre de défaillances en 50.000 cycle-s .......... 0 Exemple 4 (négatif) Les soufflets ont été fabriqués à partir du même matériau et suivant la même technique que ceux décrits dans l'exemple 1. Cependant, les ébauches tubulaires élargies ont été chauffées à une vitesse de 5O0C/s, qui était ainsi inférieure à la limite inférieure indiquée préconisée par la présente invention, jusqu'à la température de 1120 C. Les soufflets ainsi fabriqués ont été soumis aux essais afin de déterminer la dimension du grain et la microdureté du matériau de l'ébauche tubulaire et du soufflet, ainsi que l'étanchéité, la déformation résiduelle, l'hystérésis et la fiabilité des soufflets. Les méthodes d'essai utilisées étaient analogues à celles décrites dans l'exemple 1. Les résultats des essais ont été les suivants - dimension du grain de matériau de l'ébauche tubulaire, m .............. 40 - 45 - microdureté du matériau, MPa : de l'ébauche tubulaire .............. 1569,6 du soufflet ......................... 3727,8 - étanchéité des soufflets suivant la présence de bulles d'air ... absence de bulles - déformation résiduelle des soufflets, mm ......................................... 0,007 - hystériésis des soufflets, % .............. 0,502 - fiabilité des soufflets, nombre de défaillances en 50.000 cycles ............ 0 Le chauffage du matériau de l'ébauche tubulaire à la vitesse indiquée ci-dessus lui confère une structure granulométrique non uniforme et, par conséquent, provoque un durcissement irrégulier du soufflet fini lors du traitement thermique final.Tout cela entraîne une altération des propriétés élastiques des soufflets, une augmentation de la déformation résiduelle, de l'hystérésis. Exemple 5 (négatif) Les soufflets ont été fabriqués à partir du même matériau et suivant la même technique que ceux décrits dans l'exemple 1. Cependant, contrairement à l'invention, les ébauches tubulaires élargies ont été chauffées à une vitesse de 9000C/s. il s'est avéré que le matériau de l'ébauche présentait une fragilité accrue, et on n'a pas réussi à fabriquer les soufflets. La diminution du grain de matériau de l'ébauche tubulaire était de 3 à 5 ,um, et la microdureté du matériau, de 2746,8 MPa. Exemple 6 Les soufflets selon l'invention ont été fabriqués à partir du même matériau et suivant la même technique que ceux décrits dans l'exemple 1. Cependant, les ébauches tubulaires élargies ont été chauffées à une vitesse de 500 C/s jusqu'à la température de 10700C. En outre, les ébauches ondulées ont été chauffées à une vitesse de 250C/s. Les soufflets ainsi fabriqués ont été soumis aux essais afin de déterminer la dimension du grain et la microdureté du matériau de l'ébauche tubulaire et du soufflet, ainsi que l'étanchéité, la déformation résiduelle, l'hystérésis et la fiabilité des soufflets. Les méthodes d'essai appliquées étaient analogues à celles décrites dans l'exemple 1. Les résultats des essais ont été les suivants - dimension du grain de matériau de l'ébauche tubulaire , > ,t*m 12 - 15 - midrodureté du matériau, MPa: de l'ébauche tubulaire ............ 2060 du soufflet ................. 4071 - étanchéité des soufflets suivant la présence de bulles d'air .......... absence de bulles - déformation résiduelle des soufflets, mm , O - hystérésis des soufflets, % .......... 0,16 - fiabilité des soufflets, nombre de défaillances en 50.000 cycles ..... O Exemple 7 Les soufflets selon l'invention ont été fabriqués à partir du même matériau et suivant la même technique que ceux décrits dans l'exemple 1. Cependant, les ébauches tubulaires élargies ont été chauffées à une vitesse de 5000C/s jusqu'à la température de 10700C. En outre, les ébauches ondulées ont été chauffées à une vitesse de 100 C/s. Les soufflets ainsi fabriqués ont été soumis aux essais afin de déterminer la dimension du grain et la microdureté du matériau de l'ébauche tubulaire et du soufflet,ainsi que l'étanchéité, la déformation résiduelle, l'hystérésis et la fiabilité des soufflets. Les méthodes d'essai utilisées étaient analogues à celles décrites dans l'exemple 1. Les résultats des essais ont été les suivants - dimension du grain de matériau de l'ébauche tubulaire, m ................. 12 - 15 - microdureté du matériau, MPa de l'ébauche tubulaire .............. 2060 du soufflet ....................... 4218,3 - étanchéité des soufflets suivant la présence de bulles d'air .............. absence de bulles - déformation résiduelle des soufflets, mm ........................ 0 - hystérésis des soufflets, % ............... 0,12 fiabilité des soufflets, nombre de défaillances en 50.000 cycles .......... O Exemple 8 (négatif) Les soufflets ont été fabriqués à partir du même matériau et suivant la même technique que ceux décrits dans l'exemple 6. Cependant, les ébauches ondulées ont été chauffées à une vitesse de 150C/s, c'est-à-dire inférieure à la limite inférieure préconisée par la présente invention. Les soufflets ainsi fabriqués ont été soumis aux essais afin de déterminer la dimension du grain et la microdureté du matériau de l'ébauche tubulaire et du soufflet, ainsi que l'étanchéité, la déformation résiduelle, l'hystérésis et la fiabilité des soufflets. Les méthodes d'essai utilisées étaient analogues à celles décrites dans l'exemple 1. Les résultats des essais ont été les suivants - dimension du grain de matériau de l'ébauche tubulaire, m m 12 - 15 - microdureté du matériau, MPa de l'ébauche tubulaire ......... 2060 du soufflet ...................... 3629,7 - étanchéité des soufflets suivant la présence de bulles d'air ........... absence de bulles - déformation résiduelle des soufflets, mm .o 0,007 - hystérésis des soufflets, % ......... 0,507 - fiabilité des soufflets, nombre de défaillances en 50.000 cycles .... 0 La vitesse réduite de chauffage des ébauches ondulées provoque un abaissement du niveau obtenu de durcissement de l'alliage, et par conséquent, une détérioration des propriétés élastiques des soufflets. Exemple 9 (négatif) Les soufflets ont été fabriqués à partir du même matériau et suivant la même technique que ceux décrits dans l'exemple 6. Cependant, les ébauches ondulées ont été chauffées à une vitesse de 1200C/s. Les soufflets ainsi fabriqués ont été soumis aux essais afin de déterminer la dimension du grain et la microdureté du matériau de l'ébauche tubulaire et du soufflet, ainsi que l'étanchéité, la déformation résiduelle, l'hystérésis et la fiabilité des soufflets. Les méthodes d'essai utilisées étaient analogues à celles décrites dans l'exemple 1. Les résultats des essais ont été les suivants - dimension du grain de matériau de l'ébauche tubulaire, "~m .......... 12 - 15 - microdureté du matériau , de l'ébauche tubulaire ........... 2060 du soufflet 2060-4316,4 - étanchéité des soufflets suivant la présence de bulles d'air ....... absence de bulles - déformation résiduelle des soufflets , mm ................ 0,01 - hystérésis des soufflets, % 0,800 - fiabilité des soufflets, nombre de défaillances en 50.000 cycles 5 L'augmentation de la vitesse de chauffage des ébauches ondulées a provoqué un durcissement irrégulier du matériau suivant son volume, en entraînant, de ce fait, la naissance de contraintes internes qui ont exercé une influence négative sur la fiabilité et l'hystérésis des soufflets. On a vu apparaître une déformation résiduelle. Exemple 10 Les soufflets selon l'invention ont été fabriqués en acier inoxyaable contenant les éléments suivants, en poids - carbone ........... 0,1 - chrome ........... 18,0 - nickel ........... 10,0 - titane ........... 0,6 - molybdène ............ 1,5 - silicium ......... 0,8 - fer ............ le reste. La technique de fabrication des soufflets était analogue à celle décrite dans l'exemple 1. Cependant,les ébauches tubulaires élargies ont été chauffées à une vitesse de 4000C/s jusqu'à la température de 1120 C. En outre, lors de l'obtention d'ébauches ondulées, on a créé pour obtenir les ondulations une surpression interne égale à l27,5.1O5ou 130 kg/cm2. Les ébauches ondulées ont été chauffées à une vitesse de 5O0C/s jusqu'à la température de 5200C, et ont été maintenues à ladite température pendant 0,5 minute. Les soufflets ainsi fabriqués ont été soumis aux essais afin de déterminer la dimension du grain et la microdureté du matériau de l'ébauche tubulaire et du soufflet, ainsi que l'étanchéité, la déformation résiduelle, l'hystérésis et la fiabilité des soufflets. Les méthodes d'essai utilisées étaient analogues à celles décrites dans l'exemple 1. Les résultats des essais ont été les suivants - dimension du grain de matériau de l'ébauche tubulaire, m ............ 8 - 10 - microdureté du matériau, MPa de l'ébauche tubulaire ............. 2158,2 du soufflet ...................... 3727,8 - étanchéité des soufflets suivant la présence de bulles d'air .............. absence de bulles - déformation résiduelle des soufflets, mm ...................... 0 - hystérésis des soufflets, % 0,13 - fiabilité des soufflets, nombre de défaillances en 50.000 cycles ...... O Exemple 11 Les soufflets de l'invention ont été fabriqués en alliage à base de cuivre, contenant les éléments suivants, en poids - nickel .......... 4,6 - aluminium ........ 4,7 - manganèse ........ 2,8 - chrome ............ 0,8 - cuivre ........... le reste. Les ébauches tubulaires, dont les dimensions étaient les suivantes : diamètre - 13,0 mm, longueur 60 mm, épaisseur des parois - 0,4 mm, ont été élargies afin de diminuer l'épaisseur de leurs parois par déformation volumique. L'élargissement des ébauches tubulaires a été exécuté en deux stades sans opération thermique entre ceux-ci. A la fin du premier stade, l'épaisseur des parois des ébauches tubulaires était de 0,24 mm, et la longueur, de 84 mm, après le deuxième stade d'élargissement, lesdites dimensions étaient égales à 0,12 mm et à 95 mm respectivement. Par la suite, la technique de fabrication des soufflets et des ébauches tubulaires élargies a été essentiellement analogue à celle décrite dans l'exemple 1. Cependant, les ébauches tubulaires ont été chauffées à une vitesse de 3000C/s jusqu'à la température de 9300C. Au cours du chauffage on a appliqué aux ébauches tubulaires une charge d'extension axiale égale à 14,7 MPa ou 1,5 kg/mm. Sur chaque ébauche tubulaire, suivant toute sa longueur, on a pratiqué, par roulage, sept cannelures annulaires dont le pas était égal à 6,6 mm. La largeur de chaque cannelure était de 0,6 mm, tandis que sa profondeur était égale à 0,65 mm. Au cours de la fabrication des ébauches ondulées en formant des ondulations on a créé une surpression interne égale à 78,5.105 Pa ou 80 kg/cm2 Le diamètre des ébauches ondulées ainsi fabriquées était de 18 mm, l'épais- seur était de 0,12 mm, et le nombre d'ondulations sur chaque ébauche était égale à 6. Les ébauches ondulées ont été chauffées à la vitesse de 500C/s jusqu'à une température égale à 4800C et ont été maintenues à ladite température pendant 120 minutes. Les soufflets ainsi fabriqués ont été soumis aux essais afin de déterminer la dimension du grain et la microdureté du matériau de l'ébauche tubulaire et du soufflet, ainsi que l'étanchéité, la déformation résiduelle, l'hystérésis et la fiabilité des soufflets. Les méthodes d'essai étaient analogues à celles décrites dans l'exemple 1. Les résultats des essais ont été les suivants - dimension du grain de matériau de l'ébauche tubulaire, m .............. 5 - 7 - microdureté du matériau, MPa de l'ébauche tubulaire ......... 1667 du soufflet .................. 3139 - étanchéité des soufflets suivant la présence de bulles d'air ......... absence de bulles - déformation résiduelle des soufflets, mm ................ O - hystérésis des soufflets, o,6 400 - fiabilité des soufflets, nombre de défaillances en 50.000 cycles .......O Exemple 12 (négatif) Les soufflets ont été fabriqués en acier inoxydable contenant les éléments suivants, % en poids - carbone ................... 0,1 - chrome ...................... 18,0 - nickel ...................... 10,0 - titane * 0,6 - molybdène ................... 1,5 - silicium .................... 0,8 - fer ........................ le reste La technique de fabrication des soufflets était analogue à celle décrite dans l'exemple 1. Cependant, les ébauches ondulées chauffées juqqu'à la température de 5200C ont été maintenues à ladite température pendant0,2min, ce qui était inférieur à la limite inférieure préconisée par la présente invention. Les soufflets ainsi fabriqués ont été soumis aux essais afin de déterminer la dimension du grain et la microdureté du matériau de l'ébauche tubulaire et du soufflet, ainsi que l'étanchéité , la déformation résiduelle, l'hystérésis et la fiabilité des soufflets. Les méthodes d'essai étaient analogues à celles décrites dans l'exemple 1. Les résultats des essais ont été les suivants - dimension du grain de matériau de l'ébauche tubulaire, 6m 8-10 - microdureté du matériau, MPa : de l'ébauche tubulaire .......... 2158 du soufflet ................. 3335 - étanchéité des soufflets suivant la présence de bulles d'air ............ absence de bulles - déformation résiduelle des soufflets, mm ...................... O - hystérésis des soufflets, % ......... 0,10 - fiabilité des soufflets, nombre de défaillances en 50.000 cycles ...... 7 La courte durée de maintien des ébauches ondulées chauffées ne permet pas de relaxer suffisamment les contraintes internes apparues au cours du processus de déformation, ce qui entraîne une destruction rapide des soufflets. Exemple 13 (négatif) Les soufflets ont été fabriqués en alliage à base de cuivre décrit dans l'exemple 11. Les ébauches tubulaires, dont les dimensions étaient les suivantes : diamètre - 13 mm, longueur - 60 mm, épaisseur des parois - 0,4 mm, ont été élargies afin de diminuer l'épaisseur des parois par déformation volumique. L'opération d'élargissement des ébauches tubulaires a été exécutée en deux stades sans opération thermique entre ceux-ci. Le premier stade étant terminé, l'épaisseur des parois des ébauches tubulaires était de 0,24 mm, et leur longueur, de 84 mm; après le deuxième stade d'élargissement, lesdites dimensions étaient de 0,12 mm et de 95 mm respectivement. Ensuite la fabrication des soufflets et des ébauches tubulaires élargies s'est poursuivie sensiblement comme dans l'exemple 11. Sur chaque ébauche tubulaire, suivant toute sa longueur, on a pratiqué, par roulage, sept cannelures annulaires dont le pas était égal à 6,6 mm. La largeur de chaque cannelure était de 0,6 mm, sa profondeur était égale à 0,65 mm. Lors de la fabrication des ébauches ondulées, pendant la formation des ondulations, on a créé une surpression interne égale à 78,5.105 Pa ou 80 kg/cm2 Le diamètre des ébauches ondulées ainsi fabriquées était de 18 mm, l'épaisseur des parois était de 0,12 mm et le nombre d'ondulations sur chaque ébauche était égal à 6. Les ébauches ondulées ainsi obtenues ont été chauffées à une vitesse de 5O0C/s jusqu'à la température de 4800C et ont été maintenues à ladite température pendant 150 min. Les soufflets ainsi fabriqués ont été soumis aux essais afin de déterminer la dimension du grain et la microdureté du matériau de l'ébauche tubulaire et du sadlet,ainsi que l'étanchéité, la déformation résiduelle, l'hystérésis et la fiabilité des soufflets. Les méthodes d'essai étaient analogues à celles décrites dans l'exemple 1. Les résultats des essais ont été les suivants - dimension du grain de matériau de l'ébauche tubulaire, "1s m > m 5-7 - microdureté du matériau, MPa de l'ébauche tubulaire .......... 1667 du soufflet ....................... 2649 - étanchéité des soufflets suivant la présence de bulles d'air ............. absence de bulles - déformation résiduelle des soufflets, mm .................... 0,003 - hysétésis des soufflets, % .......... 1,5 - fiabilité des soufflets, nombre de défaillances en 50.000 cycles ....... - O Le maintien de longue durée a abouti à une coagulation considérable des particules des phases finement dispersées et a exercé une influence négative sur l'élasti- cité des soufflets, surtout sur l'hystérésis. Exemple 14 Les soufflets selon l'invention ont été fabriqués en alliage à base de cuivre décrit dans l'exemple 11. Les ébauches tubulaires dont les dimensions étaient les suivantes : diamètre - 13,0 mm, longueur - 60 mm, épaisseur des parois - 0,4 mm, ont été élargies afin de diminuer l'épaisseur de leurs parois par déformation volumique. L'élargissement des ébauches tubulaires a été exécuté en deux stades sans opération thermique entre ceux-ci. Le premier stade étant terminé, l'épaisseur des parois des ébauches tubulaires était de 0,24 mm, et leur longueur, de 84 mm; après le deuxième stade d'élargissement, lesdites dimensions étaient de 0,12 mm et de 95 mm respectivement. Ensuite la fabrication des soufflets et des ébauches tubulaires élargies s'est poursuivie d'une manière analogue à celle décrite dans l'exemple 1. Cependant, les ébauches tubulaires ont été chauffées à la vitesse de 3O00C/s jusqu'à la température de 93O0C. Au cours du chauffage, on a appliqué aux ébauches tubulaires une charge d'extension axiale égale à 9,8 MPa ou 1 kg/mm2. Sur chaque ébauche tubulaire, suivant toute sa longueur, on a pratiqué par roulage sept cannelures annulaires dont le pas était de 6,6 mm. La largeur de chaque cannelure était égale à 0,6 mm, et sa profondeur, à 0,65 mm. Lors de la fabrication des ébauches ondulées, on a créé, lors de la formation des ondulations, une surpression interne égale à 78,5.105 Pa. Le diamètre des ébauches ondulées ainsi fabriquées était de 18 mm, l'épaisseur des parois était de 0,12 mm et le nombre d'ondulations sur chaque ébauche était égal à 6. Lesdites ébauches ondulées ont été chauffées à une vitesse de 500C/s jusqu'à la température de 4800C et ont été maintenues à ladite température pendant 90 min. Les soufflets ainsi fabriqués ont été soumis aux essais afin de déterminer la dimension du grain et la microdureté du matériau de l'ébauche tubulaire et du. soufflet, ainsi que l'étanchéité, la déformation résiduelle, l'hystérésis et la fiabilité des soufflets. Les méthodes d'essai étaient analogues à celles décrites dans l'exemple 1. Les résultats des essais ont été les suivants - dimension du grain de matériau de l'ébauche tubulaire, /cm ............. 5-7 - microdureté du matériau, MPa de l'ébauche tubulaire .......... 1667 du soufflet ................. 3139 - étanchéité des soufflets suivant la présence de bulles d'air ........... absence de bulles - déformation résiduelle des soufflets, mm ........................... 0 - hystérésis des soufflets, % .......... 0,2 - fiabilité des soufflets, nombre de défaillances en 50.000 cycles ......... 0 Exemple 15 Les soufflets selon l'invention ont été fabriqués à partir du même matériau et suivant la même technique que ceux décrits dans l'exemple 1. Cependant, lors du chauffage des ébauches tubulaires élargies on a appliqué une charge d'extension axiale égale à 49 MPa ou 5 kg/mm2. Les soufflets ainsi fabriqués ont été soumis aux essais afin de déterminer la dimension du grain et la microdureté du matériau de l'ébauche tubulaire et du soufflet, ainsi que l'étanchéité, la déformation résiduelle, l'hystérésis et la fiabilité des soufflets. Les méthodes d'essai étaient analogues à celles décrites dans l'exemple 1. Les résultats des essais ont été les suivants - dimension du grain de matériau de ébauche tubulaire , vu m 17-20 - microdureté du matériau, MPa: de l'ébauche tubulaire ............ 1962 du soufflet .............. 4218 - étanchéité des soufflets suivant la présence de bulles d'air .......... absence de bulles - déformation résiduelle des soufflets, mm ...................... O - hystérésis des soufflets, % 0,16 - fiabilité des soufflets, nombre de défaillances en 50.000 cycles ..... O Exemple 16 (négatif) Les soufflets ont été fabriqués à partir du même matériau et suivant la même technique que ceux décrits dans l'exemple 1. Cependant, au cours du chauffage des ébauches tubulaires élargies, on a appliqué une charge d'extension axiale égale à 4,9 MPa ou 0,5 kg/mm, qui était inférieure à la limite inférieure préconisée par la présente invention. L'application d'une telle charge d'extension axiale lors du chauffage des ébauches tubulaires entraîne la déformation de ces dernières, ce qui rend impossible leur utilisation ultérieure pour la fabrication des soufflets. Exemple 17 (négatif) Les soufflets selon l'invention ont été fabriqués à partir du même matériau et suivant la même technique que ceux décrits dans l'exemple 1. Cependant, contrairement à l'invention, au cours du chauffage des ébauches tubulaires élargies, on a appliqué une charge d'extension axiale égale à 68,7 MPa ou 7 kg/mm. On n'a pas réussi à fabriquer les soufflets par suite de la déformation et de la rupture des ébauches tubulaires. Exemple 18 Les soufflets selon l'invention ont été fabriqués à partir du même matériau et suivant la même technique que ceux décrits dans l'exemple 1. Cependant, les ébauches tubulaires élargies ont été chauffées à la vitesse de 300 C/s jusqu'à la température de 1050 C. Les soufflets ainsi fabriqués ont été soumis aux essais afin de déterminer la dimension du grain et la microdureté du matériau de l'ébauche tubulaire et du soufflet, ainsi que l'étanchéité, la déformation résiduelle, l'hystérésis et la fiabilité des soufflets. Les méthodes d'essai étaient analogues à celles décrites dans l'exemple 1. Les résultats des essais ont été les suivants - dimension du grain de matériau de l'ébauche tubulaire, m ................... 10-12 - microdureté du matériau, MPa: de l'ébauche tubulaire ........... 2060 du soufflet .................... 4218 - étanchéité des soufflets suivant la présence de bulles d'air - absence de bulles - déformation résiduelle des soufflets, mm .................. 0 - hystérésis des soufflets, % ......... 0,12 - fiabilité des soufflets, nombre de défaillances en 50.000 cycles ....... 0 Exemple 19 Les soufflets selon l'invention ont été fabriqués à partir du même matériau et suivant la même technique que ceux décrits dans l'exemple 1. Cependant, les ébauches tubulaires élargies ont été chauffées à une vitesse de 600 C/s jusqu'à une température de 11500C. Les soufflets ainsi fabriqués ont été soumis aux essais afin de déterminer la dimension du grain et la microdureté du matériau de l'ébauche tubulaire et du soufflet, ainsi que 1'étanchéité , la déformation résiduelle, l'hystérésis et la fiabilité des soufflets. Les méthodes d'essai étaient analogues à celles décrites dans l'exemple 1. Les résultats des essais ont été les suivants - dimension du grain de matériau de l'ébauche tubulaire, m ...................... 20-25 - microdureté du matériau, MPa: de l'ébauche tubulaire.............. 1864 du soufflet ......................... 4071 - étanchéité des soufflets suivant la. présence de bulles d'air ........... absence de bulles - déformation résiduelle des soufflets, mm ..................... 0 - fiabilité des soufflets, nombre de défaillances en 50.000 cycles ............. O - hystérésis des soufflets, % .......... 0,20 Exemple 20 (négatif) Les soufflets ont été fabriqués à partir du même matériau et suivant la même technique que ceux décrits dans l'exemple 18. Cependant, les ébauches tubulaires élargies-ont été chauffées jusqu'à la température de 100O0C, qui était inférieure à la limite inférieure préconisée par la présente invention. Le chauffage des ébauches tubulaires jusqu'à la température précitée n'assure pas la recristallisation complète du matériau des ébauches tubulaires, ce qui rend impossible l'utilisation de ces dernières pour l'obtention des soufflets. Exemple 21 (négatif) Les soufflets ont été fabriqués à partir du même matériau et suivant la même technique que ceux décrits dans l'exemple 1. Cependant, les ébauches tubulaires élargies ont été chauffées à une vitesse de 300 C/s. Contrairement à l'invention, le chauffage a été effectué jusqu'à une température de 12O00C. La température de chauffage élevée a provoqué la fusion des grains, de sorte que la fabrication des soufflets à partir des ébauches ainsi obtenues a été impossible. Exemple 22 Les soufflets selon l'invention ont été fabriqués en acier inoxydable contenant les éléments suivants, en poids - carbone ............... 0,1 - chrome .......... 18,0 - nickel .............. 10,0 - titane ................ 0,6 - molybdène ............ 1,5 - silicium - 0,8 - fer .................. le reste La technique de fabrication des soufflets était analogue à celle décrite dans l'exemple 10. Cependant, les ébauches ondulées ont été chauffées à une vitesse de 50 C/s jusqu'à une température égale à 4000C et ont été maintenues à ladite température pendant 60 min. Les soufflets ainsi fabriqués ont été soumis aux essais afin de déterminer la dimension du grain et la microdureté du matériau de l'ébauche tubulaire et du soufflet, ainsi que l'étanchéité, la déformation résiduelle, l'hystérésis et la fiabilité des soufflets. Les méthodes d'essai ont été analogues à celles décrites dans l'exemple 1. Les résultats des essais ont été les suivants - dimension du grain de matériau de l'ébauche tubulaire, "m .......... 8-10 - microdureté du matériau, MPa de l'ébauche tubulaire ........... 2158 du soufflet ......................... 3384 - étanchéité des soufflets suivant la présence de bulles d'air .............. absence de bulles - déformation résiduelle des soufflets, mm ..................... O - hystérésis des soufflets, % 0,11 - fiabilité des soufflets, nombre de défaillances en 50.000 cycles ........... O Exemple 23 Les soufflets selon l'invention ont été fabriqués en acier inoxydable décrit dans l'exemple 22. La technique de fabrication des soufflets était analogue à celle décrite dans l'exemple 10. Cependant, les ébauches ondulées ont été chauffées à la vitesse de 100 C/s jusqu'à 8O00C et ont été maintenues à cette température pendant 0,5 min. Les soufflets ainsi fabriqués ont été soumis aux essais afin de déterminer la dimension du grain et la midrodureté du matériau de l'ébauche tubulaire et du soufflet, ainsi que l'étanchéité, la déformation résiduelle l'hystérésis et la fiabilité des soufflets. Les méthodes d'essai étaient analogues à celles décrites dans l'exemple 1. Les résultats des essais ont été les suivants - dimension du grain de matériau de l'ébauche tubulaire, )tm ................ 8-10 - microdureté du matériau, MPa de l'ébauche tubulaire ............... 2158 du soufflet ......................... 3237 - étanchéité des soufflets suivant la présence de bulles d'air absence de bulles - déformation résiduelle des soufflets, mm ........................ 0 - hystérésis des soufflets, % ............ 0,30 - fiabilité des soufflets, nombre de défaillances en 50.000 cycles ........ 0 Exemple 24 (négatif) Les soufflets ont été fabriqués en acier inoxydable décrit dans l'exemple 22. La technique de fabrication des soufflets était analogue à celle décrite dans l'exemple 10. Cependant, les ébauches ondulées ont été chauffées à la vitesse de 50U/s jusqu'à la température de 300 C, qui était inférieure à la limite inférieure préconisée dans la présente invention. Lesdites ébauches ondulées ont été maintenues à cette température pendant 60 min, Les soufflets ainsi fabriqués ont été soumis aux essais afin de déterminer la dimension du grain et la microdureté du matériau de l'ébauche tubulaire et du soufflet, ainsi que l'étanchéité, la déformation résiduelle, l'hystérésis et la fiabilité des soufflets. Les méthodes d'essai étaient analogues à celles décrites dans ltexemple 1. Les résultats des essais ont été les suivants - dimension du grain de matériau de l'ébauche tubulaire, m .............. 8-10 - microdureté du matériau, MPa de l'ébauche tubulaire ........... 2158 du soufflet ........................ 3434 - étanchéité des soufflets suivant la présence de bulles d'air ............... absence de bulles - déformation résiduelle des soufflets, mm .................................... 0 - hystérésis des soufflets, ,4 0,09 - fiabilité des soufflets, nombre de défaillances en 50.000 cycles ................ 4 Le chauffage des ébauches ondulées Jusqu'à la température indiquée conduit à une relaxation incomplète des contraintes internes du matériau des soufflets après leur formation. Ceci aboutit à une hétérogénéité de la structure du matériau des soufflets et par conséquent à leur destruction prématurée. Exemple 25 (négatif) Les soufflets ont été fabriqués en acier inoxydable décrit dans l'exemple 22. La technique de fabrication des soufflets était analogue à celle décrite dans l'exemple 10. Cependant, les ébauches ondulées ont été chauffées à la vitesse de 5O0C/s jusqu'à la température de 9000C, et ont été maintenues à cette température pendant 0,5 min. Les soufflets ainsi fabriqués ont été soumis aux essais afin de déterminer la dimension du grain et la microdureté du matériau de l'ébauche tubulaire et du soufflet, ainsi que l'étanchéité, la déformation résiduelle, l'hystérésis et la fiabilité des soufflets. Les méthodes d'essai étaient analogues à celles décrites dans l'exemple 1. Les résultats des essais ont été les suivants - dimension du grain de matériau de l'ébauche tubulaire, yzm ............... 8-10 - microdureté du matériau, MPa de l'ébauche tubulaire ........... 2158 du soufflet .................... 2453 - étanchéité des soufflets suivant la présence de bulles d'air .............. absence de bulles - déformation résiduelle des soufflets , mm ......................... 0,02 - hystérésis des soufflets, % ................ 1,2 - fiabilité des soufflets, nombre de défaillances en 50.000 cycles ........... 10 La température élevée du chauffage a provoqué la recristallisation du matériau du soufflet, ce qui a entraîné, à son tour, une détérioration considérable de la solidité et de l'élasticité du matériau, et les données ci-dessus en témoignent. Exemple 26 Les soufflets selon l'invention ont été fabriqués en alliage à base de cuivre décrit dans l'exemple 11. La technique de fabrication des soufflets et des ébauches tubulaires élargies était sensiblement analogue à celle décrite dans l'exemple 11. Cependant, les ébauches tubulaires ont été chauffées à la vitesse de 2O00C/s jusqu'à la température de 92O0C. En outre, les ébauches ondulées obtenues ont été chauffées à une vitesse de 500C/s jusqu'à une température de 48O0C et ont été maintenues à cette température pendant 90 min. Les soufflets ainsi fabriqués ont été soumis aux essais afin de déterminer la dimension du grain et la microdureté du matériau de l'ébauche tubulaire et du soufflet, ainsi que l'étanchéité, la déformation résiduelle, l'hystérésis et la fiabilité des soufflets. Les méthodes d'essai étaient analogues à celles décrites dans l'exemple 1. Les résultats des essais ont été les suivants - dimension du grain de matériau de l'ébauche tubulaire, m ................. 6-9 - microdureté du matériau, MPa de l'ébauche tubulaire .................. 1570 du soufflet ..................... 3041 - étanchéité des soufflets suivant la présence de bulles d'air ...................... absence de bulles - déformation résiduelle des soufflets, mm ............ O - hystérésis des soufflets, % ................ 0,420 - fiabilité des soufflets, nombre de défaillances en 50.000 cycles ........... O Exemple 27 Les soufflets selon l'invention ont été fabriqués en alliage à base de cuivre décrit dans l'exemple 11. La technique de fabrication des soufflets et des ébauches tubulaires élargies était sensiblement analogue à celle décrite dans l'exemple 11. Cependant les ébauches tubulaires ont été chauffées à la vitesse de 600 C/s jusqu'à la température de 9800C. En outre, les ébauches ondulées obtenues ont été chauffées à la vitesse de 500C/s jusqu'à la température de 4800C et ont été maintenues à cette température pendant 90 min. Les soufflets ainsi fabriqués ont été soumis aux essais afin de déterminer la dimension du grain et la microdureté du matériau de l'ébauche tubulaire et du soufflet, ainsi que l'étanchéité, la déformation résiduelle, l'hystérésis et la fiabilité des soufflets. Les méthodes d'essai étaient analogues à celles décrites dans l'exemple 1. Les résultats des essais ont été les suivants - dimension du grain de matériau de l'ébauche tubulaire, m ............... 6-9 - microdureté du matériau, NPa de l'ébauche tubulaire ............ 1570 du soufflet ....................... 2943 - étanchéité des soufflets suivant la présence de bulles d'air ............. absence de bulles - déformation résiduelle des soufflets, mm, ....................................... 0 - hystérésis des soufflets, %............... 0,450 - fiabilité des soufflets, nombre de défaillances en 50.000 cycles .......... O Exemple 28 (négatif) Les soufflets ont été fabriqués en alliage à base de cuivre décrit dans l'exemple 11. La technique de fabrication des ébauches tubulaires élargies était sensiblement analogue à celle décrite dans l'exemple 11. Cependant, les ébauches tubulaires ont été chauffées à la vitesse de 200 C/s jusqu'à la température de 85O0C, qui était inférieure à la limite inférieure préconisée par la présente invention. Le chauffage des ébauches tubulaires jusqu'à la température précitée n'assure pas une recristallisation complète du matériau des ébauches tubulaires, ce qui rend pratiquement impossible le processus de formation des soufflets. Exemple 29 (négatif) Les soufflets ont été fabriqués en alliage à base de cuivre décrit dans l'exemple 11. La technique de fabrication des ébauches tubulaires élargies était sensiblement analogue à celle décrite dans l'exemple 11. Cependant, les ébauches tubulaires ont été chauffées à la vitesse de 200 C/s jusqu'à la température de 1020 C. Au cours du chauffage on a appliqué aux ébauches tubulaires une charge d'extension axiale égale à 14,7 MPa. La température de chauffage élevée a provoqué la fusion des grains du matériau des ébauches. On n'a pas réussi à fabriquer les soufflets à partir desdites ébauches. Exemple 30 Les soufflets selon l'invention ont été fabriqués en alliage à base de cuivre décrit dans l'exemple 11. La technique de fabrication des soufflets et des ébauches tubulaires élargies était sensiblement analogue à celle décrite dans l'exemple 11. Cependant, les ébauches tubulaires ont été chauffées à la vitesse de 3O00C/s jusqu'à la température de 9300C. En outre, les ébauches ondulées obtenues ont été chauffées à la vitesse de 500C/s jusqu'à la température de 47O0C et ont été maintenues à cette température pendant 120 min. Les soufflets ainsi fabriqués ont été soumis aux essais afin de déterminer la dimension du grain et la microdureté du matériau de l'ébauche tubulaire et du soufflet, ainsi que l'étanchéité, la déformation résiduelle, l'hystérésis et la fiabilité des soufflets. Les méthodes d'essai étaient analogues à celles décrites dans l'exemple 1. Les résultats des essais ont été les suivants - dimension du grain de matériau de l'ébauche tubulaire, m ............. 5-7 - microdureté du matériau, MPa de l'ébauche .................... 1667 du soufflet , 519 3139 - étanchéité des soufflets suivant la présence de bulles d'air .............. absence de bulles - déformation résiduelle des soufflets, mm * O - hystérésis des soufflets, % 0,400 - fiabilité des soufflets, nombre de défaillances en 50.000 cycles .... O Exemple 31 Les soufflets selon l'invention ont été fabriqués en alliage à base de cuivre décrit dans l'exemple 11. La technique de fabrication des soufflets et des ébauches tubulaires élargies était sensiblement analogue à celle décrite dans l'exemple 11. Cependant, les ébauches tubulaires ont été chauffées à la vitesse de 3000C/s jusqu la température de 9300C. Les ébauches ondulées obtenues ont été chauffées à la vitesse de 500C/s jusqu'à la température de 5000C et ont été maintenues à cette température pendant 600 min. Les soufflets ainsi fabriqués ont été soumis aux essais afin de déterminer la dimension du grain et la microdureté du matériau de l'ébauche tubulaire et du soufflet, ainsi que l'étanchéité, la déformation résiduelle, l'hystérésis et la fiabilité des soufflets. Les méthodes d'essai étaient analogues à celles décrites dans l'exemple 1. Les résultats des essais ont été les suivants - dimension du grain de matériau de l'ébauche tubulaire, / m ................. 5-7 - microdureté du matériau, MPa: de l'ébauche tubulaire .......... 1667 du soufflet ........................ 2943 - étanchéité des soufflets suivant la présence de bulles d'air absence de bulles - déformation résiduelle des soufflets, mm .......................... O - hystérésis des soufflets, % ............. 0,300 - fiabilité des soufflets, nombre de défaillances en 50.000 cycles ........... 0 Exemple 32 (négatif) Les soufflets ont été fabriqués en alliage à base de cuivre décrit dans l'exemple 11. La technique de fabrication des soufflets et des ébauches tubulaires élargies était sensiblement analogue à celle décrite dans l'exemple 11. Cependant, les ébauches ondulées obtenues ont été chauffées à la vitesse de 500C/s jusqu'à la température de 4000C, qui était inférieure à la limite inférieure préconisée par la présente invention. Lesdites ébauches ondulées ont été maintenues à cette température pendant 60 min. Les soufflets ainsi fabriqués ont été soumis aux essais afin de déterminer la dimension du grain et la microdureté du matériau de.l'ébauche tubulaire et du soufflet, ainsi que l'étanchéité, la déformation résiduelle, l'hystérésis et la fiabilité des soufflets. Les méthodes d'essai étaient analogues à celles décrites dans l'exemple 1. Les résultats des essais ont été les suivants - dimension du grain de matériau de l'ébauche tubulaire, m .................. 5-7 - microdureté du matériau, MPa : de l'ébauche tubulaire ............. 1667 du soufflet ........................ 2256 - étanchéité des soufflets suivant la présence de bulles d'air .............. absence de bulles - déformation résiduelle des soufflets, mm ........................................ 0,07 - hystérésis des soufflets, % .......... 1,7 - fiabilité des soufflets, nombre de défaillances en 50.000 cycles ................. 15 Le chauffage des ébauches ondulées jusqu'à la température précitée ne permet pas d'atteindre le niveau voulu des propriétés de solidité et élastiques du matériau des soufflets. Exemple 33 (négatif) Les soufflets ont été fabriqués en alliages base de cuivre décrit dans l'exemple 11. Les ébauches ondulées obtenues ont été chauffées à la vitesse de 5O0C/s jusqu'à la température de 55O0C et ont été maintenues à cette température pendant 120 min. La température de chauffage choisie était différente de celle conforme à l'invention. Les soufflets ainsi fabriqués ont été soumis aux essais afin de déterminer la dimension du grain et la microdureté du matériau de l'ébauche tubulaire et du soufflet, ainsi que l'étanchéité , la déformation résiduelle, l'hystérésis et la fiabilité des soufflets. Les méthodes d'essai étaient analogues à celles décrites dans exemple 1. Les résultats des essais ont été les suivants - dimension du grain de matériau de l'ébauche tubulaire, m 5-7 - microdureté du matériau, MPa de l'ébauche tubulaire ................ 1667 du soufflet , 1962 - étanchéité des soufflets suivant la présence de bulles d'air ............. absence de bulles - déformation résiduelle des soufflets, mm - - hystérésis des soufflets, % ............. - fiabilité des soufflets, nombre de défaillances On n'a pas réussi à déterminer la déformation résiduelle, l'hystérésis et la fiabilité des soufflets, car, sous l'action de la température de chauffage élevée, le matériau du soufflet est devenu susceptible de déformation plastique. Exemple 34 Les soufflets selon l'invention ont été fabriqués en bronze contenant les éléments suivants, % en poids - béryllium ..................... 2,0 - nickel ................... 0,27 - cuivre .......... le reste La technique de fabrication des soufflets était sensiblement analogue à celle décrite dans l'exemple 1. Cependant, pour fabriquer des ébauches tubulaires à partir d'une tôle de 1,5 mm d'épaisseur, on a découpé dans celle-ci des disques de40 mm de diamètre à partir desquels on a obtenu par enroulement des cuvettes de 26 mm de diamètre et de 32 mm de longueur. L'étirage desdites cuvettes pour l'obtention d'ébauches tubulaires a été exécuté en trois étapes et les dimensions finales des ébauches tubulaires étaient les suivantes, mm diamètre .............. 13 épaisseur de la paroi 1,5 longueur ................ 40 Les ébauches tubulaires précitées ont été élargies afin de diminuer l'épaisseur de leurs parois par déformation volumique. L'opération d'élargissement a été effectuée en trois stades. A la fin du premier stade d'élargissement, l'épaisseur des parois des ébauches tubulaires était de 0,75 mm, et leur longueur , de 70 mm; après le deuxième stade lesdites dimensions étaient de 0,36 mm et 110 mm respectivement; après le troisième stade, l'épaisseur des parois était de 0,12 mm, et leur longueur, de 190 mm. Les ébauches tubulaires élargies ont été coupées en deux et ensuite chauffées à la vitesse de 2200C/s jusS'd 7600C, en appliquant auxdites ébauches tubulaires, au cours de leur chauffage, une charge d'extension axiale égale à 14,7 MPa ou 1,5 kg/mm. Sur chaque ébauche tubulaire, suivant toute sa longueur, on a pratiqué par roulage sept cannelures annulaires dont le pas était de 6,6 mm. La largeur de chaque cannelure était égale à 0,6 mm, et sa profondeur, de 0,65 mm. Au cours de la fabrication des ébauches ondulées, on a créé, pour la formation des ondulations, une surpression interne égale à 98.105 Pa ou 100 kg/cm2. Le diamètre des ébauches ondulées obtenues était de 18 mm, l'épaisseur des parois était de 0,12 mm, et le nombre d'ondulations sur chaque ébauche, de 6. Les ébauches ondulées obtenues ont été chauffées à la vitesse de 500C/s jusqu'à la température de 37O0C et ont été maintenues à cette température pendant 10 min. Les soufflets ainsi fabriqués ont été soumis aux essais afin de déterminer la dimension du grain et la microdureté du matériau de l'ébauche tubulaire et du soufflet, ainsi que l'étanchéité, la déformation résiduelle, l'hystérésis et la fiabilité des soufflets. Les méthodes d'essai étaient analogues à celles décrites dans l'exemple 1. Les résultats des essais ont été les suivants - dimension du grain de matériau de l'ébauche tubulaire, m ................. 12-14 - microdureté du matériau, MPa de l'ébauche tubulaire ............. 1275 du soufflet ...................... 1373 - étanchéité des soufflets suivant la présence de bulles d'air ............. absence de bulles - déformation résiduelle des soufflets, mm ................. O - hystérésis des soufflets, z6 ............ 0,002 - fiabilité des soufflets, nombre de défaillances en 50.000 cycles ..........O Exemple 35 Les soufflets selon l'invention ont été fabriqués à partir de laiton contenant les éléments suivants, % en poids - zinc ......... 20,0 - cuivre .......... le reste La technique de fabrication des soufflets était sensiblement analogue à celle décrite dans l'exemple 1. Cependant, pour la fabrication d'ébauches tubulaires à partir d'une tôle de 1,0 mm d'épaisseur, on a découpé des disques de 40 mm de diamètre à partir desquels on a obtenu par enroulement des cuvettes de 26 mm de diamètre et de 32 mm de longueur. L'obtention des ébauches tubulaires par étirage des cuvettes a été exécutée en trois étapes, et les dimensions finales des ébauches tubulaires étaient les suivantes, mm diamètre .............. 13 épaisseur de la paroi.. 1,0 longueur .............. 40 Ces ébauches tubulaires ont été élargies afin de diminuer l'épaisseur de leurs parois par déformation volumique. L'opération d'élargissement a été effectuée en deux stades. A la fin du premier stade d'élargissement, l'épaisseur des parois des ébauches tubulaires était de 0,40 mm, et leur longueur, de 110 mm; après le deuxième stade lesdites dimensions étaient de 0,12 mm et de 250 mm respectivement. Les ébauches tubulaires élargies ont été coupées en deux et ensuite chauffées à la vitesse de 600 C/s jusqu'à 8000C, en appliquant auxdites ébauches tubulaires, au cours de leur chauffage, une charge d'extension axiale de 14,7 MPa ou 1,5 kg/mm. Sur chaque ébauche tubulaire, suivant toute sa longueur, on a pratiqué par roulage sept cannelures annulaires dont le pas était de 6,6 mm. La largeur de chaque cannelure annulaire était égale à 0,6 mm, et sa profondeur, de 0,65 mm. Au cours de la fabrication des ébauches ondulees, on a créé lors de la formation des ondulations une surpression interne égale à 98.105 Pa ou 100 kg/cm2. Le diamètre des ébauches ondulées obtenues était de 18 mm, l'épaisseur des parois était de 0,12 mm et. le nombre d'ondulations sur chaque ébauche était de 6. Les ébauches ondulées ont été chauffées à la vitesse de 500C/s jusqu'à 24O0C et ont été maintenues à cette température pendant 5 min. Les soufflets ainsi fabriqués ont été soumis aux essais afin de déterminer la dimension du grain et la microdureté du matériau de l'ébauche tubulaire et du soufflet, ainsi que l'étanchéité, la déformation résiduelle, l'hystérésis et la fiabilité des soufflets. Les méthodes d'essai étaient analogues à celles décrites dans l'exemple 1. Les résultats des essais ont été les suivants - dimension du grain de matériau de l'ébauche tubulaire, m .............. 15-18 - micro dureté du matériau du soufflet, MPa ....................... 1373 - étanchéité des soufflets suivant la présence de bulles d'air ............. absence de bulles - déformation résiduelle des soufflets, mm ........................ 0,001 - hystérésis des soufflets, o,6 * 0,12 - fiabilité des soufflets, nombre de défaillances en 50.000 cycles ........... O Exemple 36 (négatif) Les soufflets ont été fabriqués en bronze décrit dans l'exemple 34. La technique de fabrication des soufflets était sensiblement analogue à celle décrite dans l'exemple 34. Les ébauches tubulaires élargies ont été coupées en deux et ensuite chauffées à la vitesse de 200 C/s jusqu'à 7O00C, en appliquant auxdites ébauches tubulaires, au cours de leur chauffage, une charge d'extension axiale égale à 14,7 MPa ou 1,5 kg/mm2. La température de chauffage était insuffisante pour la recristallisation complète du bronze, d'où l'impossibilité d'obtenir les soufflets désirés. Exemple 37 (négatif) Les soufflets ont été fabriqués en laiton décrit dans l'exemple 35. La technique de fabrication des soufflets était sensiblement analogue à celle décrite dans l'exemple 35. Les ébauches tubulaires élargies ont été coupées en deux et ensuite chauffées à la vitesse de 200 C/s jusqu 900 C, en appliquant auxdites ébauches tubulaires, au cours de leur chauffage, une charge d'extension axiale égale à 14,7 MPa ou 1,5 kg/mm2. L'analyse a montré que la température précitée avait provoqué la fusion du matériau suivant les joints des grains, de sorte que les ébauches étaient inutilisables pour fabriquer les soufflets voulus. Exemple 38 Les soufflets selon l'invention ont été fabriqués en bronze décrit dans l'exemple 34. La technique de fabrication des soufflets était sensiblement analogue à celle décrite dans l'exemple 34. Cependant, les ébauches tubulaires élargies ont été chauffées à la vitesse de 300 C/s jusqu'à 77O0C. En outre, les ébauches ondulées obtenues ont été chauffées à la vitesse de 50 C/s jusqu'à 3400C et ont été maintenues à cette température-pendant 30 min. Les soufflets ainsi fabriqués ont été soumis aux essais afin de déterminer la dimension du grain et la microdureté du matériau de l'ébauche tubulaire et du soufflet, ainsi que l'étanchéité, la déformation résiduelle, l'hystérésis et la fiabilité des soufflets. Les méthodes d'essai étaient analogues à celles décrites dans l'exemple 1. Les résultats des essais ont été les suivants - dimension du grain de matériau de l'ébauche tubulaire, m .............. 10-12 - microdureté du matériau, MPa: de l'ébauche tubulaire ............ 1275 du soufflet ....................... 3630 - étanchéité des soufflets suivant la présence de bulles d'air ................ absence de bulles - déformation résiduelle des soufflets, mm ............................. 0 - hystérésis des soufflets, % 0,002 - fiabilité des soufflets, nombre de défaillances en 50.000 cycles ............. 0 Exemple 39 Les soufflets selon l'invention ont été fabriqués à partir de bronze décrit dans l'exemple 34. La technique de fabrication des soufflets était sensiblement analogue à celle décrite dans l'exemple 38. Cependant, les ébauches ondulées obtenues ont été chauffées à une vitesse de 500C/s jusqu'à 4000C et ont été maintenues à cette température pendant 4 min. Les soufflets ainsi fabriqués ont été soumis aux essais afin de déterminer la dimension du grain et la microdureté du matériau de l'ébauche tubulaire et du soufflet, ainsi que l'étanchéité, la déformation résiduelle, l'hystérésis et la fiabilité des soufflets. Les méthodes d'essai étaient analogues à celles décrites dans l'exemple 1. Les résultats des essais ont été les suivants - dimension du grain de matériau de l'ébauche tubulaire, m .............. 10-12 - microdureté en matériau, MPa : de l'ébauche tubulaire ............. 1275 du soufflet .................... 3434 - étanchéité des soufflets suivant la présence de bulles d'air .......... absence de bulles - déformation résiduelle des soufflets, mm ........................ O - hystérésis des soufflets, % .......... 0,004 - fiabilité des soufflets, nombre de défaillances en 50.000 cycles ...... O Exemple 40 (négatif) Les soufflets ont été fabriqués en bronze décrit dans l'exemple 34. La technique de fabrication des soufflets était sensiblement analogue à celle décrite dans l'exemple 38. Cependant, contrairement à l'inventioj, les ébauches ondulées ainsi fabriquées ont été chauffées jusqu'à 3000C et ensuite maintenues à cette température. Les soufflets ainsi fabriqués ont été soumis aux essais afin de déterminer la dimension du grain et la microdureté du matériau de l'ébauche tubulaire et du soufflet, ainsi que l'étanchéité, la déformation résiduelle, l'hystérésis et la fiabilité des soufflets. Les méthodes d'essai étaient analogues à celles décrites dans l'exemple 1. Les résultats des essais ont été les suivants - dimension du grain de matériau de l'ébauche tubulaire, m ................ 10-12 - microdureté du matériau, MPa de l'ébauche tubulaire ................. 1275 du soufflet ....................... 2430 - étanchéité des soufflets suivant la présence de bulles d'air ........... absence de bulles - déformation résiduelle des soufflets, mm ............................. 0,007 - hystérésis des soufflets, % .............. 0,57 - fiabilité des soufflets, nombre de défaillances en 50.000 cycles .................. 3 La température de chauffage de l'ébauche ondulée était insuffisante pour assurer la précipitation complète de la phase durcissante finement dispersée dans le bronze, ce qui n'a pas permis d'obtenir la solidité et l'élasticité voulues, comme en témoignent les résultats des essais. Exemple 41 (négatif) Les soufflets ont été fabriqués en bronze décrit dans l'exemple 34. La technique de fabrication des soufflets était sensiblement analogue à celle décrite dans l'exemple 38. Cependant, les ébauches ondulées obtenues ont été chauffées jusqu'à la température de 4500C, qui dépassait la limite supérieure préconisée dans la présente invention. Lesdites ébauches ondulées ont ensuite été maintenues à ladite température pendant 15 min. Les soufflets ainsi fabriqués ont été soumis aux essais afin de déterminer la dimension du grain et la microdureté du matériau de l'ébauche tubulaire et du soufflet, ainsi que l'étanchéité , la déformation résiduelle, l'hystérésis et la fiabilité des soufflets. Les méthodes d'essai étaient analogues à celles décrites dans l'exemple 1. Les résultats des essais ont été les suivants - dimension du grain de matériau de l'ébauche tubulaire, ss m 10-12 - microdureté du matériau, MPa: de l'ébauche tubulaire ............... 1275 du soufflet ............................ 2453 - étanchéité des soufflets suivant la présence de bulles d'air .............. absence de bulles Le chauffage des ébauches ondulées jusqu'à la température indiquée aboutit à la détérioration des propriétés élastiques des soufflets. Au cours des essais, les soufflets ainsi fabriqués se déforment d'une manière plastique, ce qui rend impossible la détermination de leurs caractéristiques, telles que : déformation résiduelle, hystérésis, fiabilité. REVENDICATIONS 1.- Procédé de fabrication de soufflets en alliages métalliques, du type comprenant un élargissement d'une ébauche tubulaire en vue de diminuer l'épaisseur de sa paroi par déformation volumique, un chauffage de l'ébauche tubulaire élargie jusqu'à une température dépassant celle de recristallisation de l'alliage, un refroidissement de l'ébauche tubulaire chauffée, une déformation transversale locale des parois de l'ébauche tubulaire pour la formation de cannelures annulaires, la formation d'ondulations par déformation plastique de l'ébauche tubulaire par compression axiale de celle-ci et création d'une surpression intérieure, un chauffage de l'ébauche ondulée jusqu'à la température correspondant à la vitesse maximale de précipitation des phases finement dispersées des alliages, ainsi qu'un maintien à cette température, caractérisé en ce que l'ébauche tubulaire élargie est chauffée à une vitesse allant de 100 à 8O00C/s par passage d'un courant électrique à travers ladite ébauche tubulaire, et en ce que le chauffage de l'ébauche ondulée jusqu'à la température correspondant à la vitesse maximale de précipitation des phases finement dispersées de l'alliage est effectuée à une vitesse allant de 25 à 100 C/s en y faisant passer un courant électrique, l'ébauche ondulée étant maintenue à cette température pendant 0,5 à 120 minutes. 2.- Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce que lors du chauffage de l'ébauche tubulaire élargie jusqu'à une température dépassant celle de recristallisatton de l'alliage, on applique à ladite ébauche une charge d'extension axiale. 3.- Procédé suivant la revendication 2, caractérisé en ce que ladite -charge axiale appliquée à l'ébauche tubulaire élargie est de 9,8 à 49 MPa. 4.- Procédé suivant l'une des revendications 1, 2 et 3, caractérisé en ce qu'en cas de fabrication de soufflets à partir d'aciers ou alliages au nickel-chrome, le chauffage de l'ébauche tubulaire élargie est effectué à une vitesse allant de 300 à 6000C/s jusqu'à une température de 1050 à 11500C, après quoi ladite ébauche est refroidie. 5.- Procédé suivant la revendication 4, caractérisé en ce qu'en cas de fabrication de soufflets à partir d'aciers ou alliages au nickel-chrome, l'ébauche ondulée est chauffée jusqu'à lule température comprise entre 400 et 8000C et maintenue à cette température pendant 0,5 à 60 minutes. 6.- Procédé suivant l'une des revendications 1, 2 et 3, caractérisé en ce qu'en cas de fabrication de soufflets en alliage à base de cuivre contenant de l'aluminium, du nickel, du chrome et du manganèse dans un rapport pondéral de 6:6:1:1, on chauffe l'ébauche tubulaire élargie à une vitesse de 200 à 6000C/s jusqu'à une température de 9200 à 9800C, après quoi on refroidit ladite ébauche. 7.- Procédé suivant la revendication 6, caractérisé en ce que l'ébauche ondulée réalisée à partir dudit alliage est chauffée jusqu'à une température de 470 à 5500C et maintenue à cette température pendant 60 à 120 minutes. 8.- Procédé suivant l'une des revendications 1, 2 et 3, caractérisé en ce qu'en cas de fabrication de soufflets à partir de bronze au béryllium ou de laiton contenant du zinc à raison de 15 à 45% en poids, le chauffas de l'ébauche tubulaire élargie est effectué à une vitesse de 200 à 6000C/s jusqu'à une température de 760 à 8000C, après quoi ladite ébauche est refroidie. 9.- Procédé suivant la revendication 8, caractérisé en ce qu'en cas de fabrication de soufflets à partir de bronze au béryllium , l'ébauche ondulée est chauffée jusqu'à une température de 340 à 400"C et maintenue à cette température pendant 4 à 30 minutes. 10.- Soufflet en alliage métallique, caractérisé en ce qu'il est obtenu par le procédé suivant l'une des revendications 1 à 9.