La présente invention a pour objet des réflecteurs de phare destinés à etre utilisés en particulier,mais pas exclusivement, dans des phares automobiles et des phares anti-brouillard de véhicules à moteur. Selon la présente invention on réalise un réflecteur de phare comprenant un corps convexe possédant un revêtement conducteur sur une de ses surfaces internes, ledit corps convexe étant formé d'une composition de moulage à bas profil thermodurcie, contenant des fibres de verre et un lubrifiant interne acide non gras compatible. De façon particulièrement avantageuse la composition de moulage en polyester est celle résultant d'une catalyse à l'aide d'un peroxyde aliphatique par exemple le peroctoate de t - butyle. La Société demanderesse a découvert au cours d'expériences que les lubrifiants conventionnels à base d'acide gras qui contiennent normalement entre 13 et 23 atomes de carbone tels que le stéarate de zinc et le stéarate de calcium provoquent un voilage de la surface réfléchissante du fait que le lubrifiant se vaporise dans les conditions de température existant au moment de l'utilisation du réflecteur en liaison avec une ampoule à haute intensité et de la sorte se condense sur la surface réfléchissante. On a également constaté que le catalyseur conventionnel à base de peroxyde de benzoyle produit un dépôt d'acide de benzoïque pour les mêmes raisons. On va maintenant décrire un mode de réalisation de la présente invention en se référant au dessin annexé dans lequel la figure unique est une vue en coupe d'un phare anti-brouillard de véhicules utilisant un réflecteur selon la présente invention. En se référant au dessin le phare anti-brouillard du véhicule comprend generalement un corps réfléchissant 1 de forme convexe et fermée par un élément de lentille 2, un assemblage d'ampoules 3 et un support de montage 4. Le corps réflecteur 1 possède une surface interne 5 sur lequel est réalisé un revêtement réfléchissant sous la forme d'un film d'aluminium déposé sous vide. Le corps 1 est produit en introduisant dans un moule de forme convenable une composition de moulage en polyester à bas profil, produite de façon caractéristique en mélangeant 0,5 partie en poids de peroctoate de t-butyle, 35 parties en poids d'une solution styrène d'un polyester insaturé, 15 parties en poids de morceaux de fibres de verre de 0,6 cm de longueur, 40 parties en poids d'une charge de carbonate, et 1,0 partie en poids du produit commercialisé par la Société DUPONT sous le nom commercial de ZELEC NE ( phosphate ester neutralisé d'un alcool à longue chaine servant de lubrifiant interne) avec 7,0 parties en poids d'adipate de polypropylène et 1,5 parties en poids de chlorure de polyvinyle finement divisé pour réaliser le reste de la composition.La composition de moulage, après mélange intime pour disperser les fibres de verre, est introduite dans le moule qui est ensuite fermé et chauffé à une température comprise entre 1320C et 1660C pendant un temps suffisant pour durcir la composition de moulage et réaliser le corps 1. La période réelle de durcissement dépend de l'épaisseur du corps 1 à produire et varie entre 1/2 et 3 minutes. Pendant le durcissement on a constaté que le rétrécissement de la composition de moulage est insignifiant et, lors de l'extraction du moule, on a constaté que le corps 1 possède une surface exempte de distorsion et avec un glaçage élevé. Pour achever le réflecteur la surface interne 5 du corps 1 est rendue réfléchissante en appliquant initialement un vernis de base sur la surface 5 puis en déposant le film d'aluminium sur ce vernis. Le vernis de base est réalisé de manière à adhérer à la surface 5 du corps 1 et également à adhérer au film d'aliminium; il est de façon avantageuse un polyester. En variante le vernis de base peut être une résine epoxy, une résine acrylique, ou alkyde. Si nécessaire on peut appliquer plus d'une couche de vernis de base à la surface 5 avant de déposer le film d'aluminium. Dans certains cas en effet il peut être préférable d'appliquer tout d'abord une couche d'apprêt à la surface avant l'application du vernis de base. On peut également appliquer une couche supérieure de vernis sur le film d'aluminium. En variante le corps de réflecteur est formé par une opération de moulage par injection utilisant une machine de moulage par injection comprenant un cylindre d'injection possédant une buse d'injection et un plongeur coulissable dans le cylindre, une trémie pour alimenter le matériau à injecter dans le cylindre au travers d'un passage commandé par un clapet sphérique, et un piston d'alimentation monté de façon à coulisser à l'intérieur et à l'extérieur de la trémie à travers une ouverture de celle-ci opposé au passage. La trémie est munie d'un conduit à vide au voisinage de son entrée. Le dispositif est tel qu'un mouvement d'alimentation du piston d'alimentation est arrêté dans l'ouverture de la trémie avant le contact avec la composition de moulage, qui est sous forme de poudre, et on aspire par le conduit le vide qui est au-dessus du niveau de charge normale dans la trémie. Ainsi l'air est retiré de la composition dans la trémie de façon à éviter un risque d'incorporation d'air dans le moulage. Après l'évacuation le mouvement du piston d'alimentation recommence et le cylindre plongeur est rempli avec le matériau de moulage. De façon caractéristique le plongeur est actionné de manière à ce que la composition soit injectée dans la buse et dans la cavité de moule à une pression initiale entre 562 et 703 kilo par cm2 dans une période de 5 secondes. Après achèvement du remplissage de la cavité du moule la pression est réduite entre 176 et 387 kilo par cm2, pression qui est maintenue pendant une période de 30 secondes, temps pendant lequel la composition durcit. On peut utiliser le produit commercialisé sous le nom de ZELEC UN (phosphate ester non neutralisé d'un alcool à longue chaine) en remplacement du ZELEC NE. On a trouvé que le voilage du film réfléchissant d'aluminium est évité et/ou atténué en utilisant un lubrifiant acide non gras et un catalyseur du type peroctoate de t-butyle même lorsque les températures de fonctionnement sont aussi élevées qu'environ 150 à 1700C, ces températures n'étend pas inhabituelles dans le cas ou l'on utilise des ampoules à haute intensité. On notera que le lubrifiant interne acide non gras doit être compatible avec les autres composants à la température de moulage (125 à 1700C) et à la température de fonctionnement (150 à 1700C). REVENDICATIONS 1. Réflecteur de phare, caractérisé par le fait qu'il comprend un corps convexe possédant un revêtement réfléchissant sur urede ses surfaces internes, ledit corps convexe étant réalisé en une composition de moulage en polyester à bas profil thermodurcie, contenant des fibres de verre et un lubrifiant interne acide non gras compatible. 2. Réflecteur selon la revendication 1, caractérisé par le fait que le lubrifiant interne est un phosphate ester d'un alcool à longue chaine. 3. Réflecteur selon la revendication 2, caractérisé par le fait que phosphate ester est neutralisé. 4. Réflecteur selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé par le fait que la composition a été catalysée à l'aide d'un peroxyde aliphatique. 5. Réflecteur selon la revendication 4, caractérisé par le fait que le peroxyde aliphatique est le peroctoate de t-butyle. 6. Réflecteur selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé par le fait que le corps est formé par une opération de moulage par injection. 7. Réflecteur selon la revendication 6, caractérisé par le fait que la composition est sous forme de poudre et est soumis à une opération de dégazage, pour enlever le gaz dans les interstices entre les particules, avant l'opération de moulage par injection.