La présente invention concerne des compositions a mouler constituées de polymères thermoplastiques et de mélanges de matières minérales de renforcement fibreuses et non fibreuses. On sait améliorer les propriétés mécaniques des résines synthétiques en leur incorporant des fibres de verre Les effets principaux obtenus sont un accroissement de la résistance mécanique et de la rigidité et une amélioration de la stabilité dimensionnelle. La diversité des formes et le coût réduit des articles moulés produits a partir de résines renforcées par des fibres de verre sont particulièrement avantageux. L'emploi de ces matières est limité, en particulier lorsqu'on désire une rigidité supérieure, de meilleures caractéristiques de surface et une stabilité dimensionnelle plus importante qu'on ne peut en obtenir en utilisant des résines synthétiques renforcées par des fibres de verre et lorsque, pour des raisons économiques, on ne peut utiliser des fibres de verre comme matière de renforcement. L'emplDi de nouvelles fibres de renforcement résistance mécanique très élevée, présentant des modules importants, qui ont été mises au point ces dernières années et qui sont supérieures aux fibres de verre b certains égards, a permis d'accrottre considérablement le domaine d'utilisation des résines synthétiques et de rejoindre le domaine des matières métalliques. Les fibres de carbone que l'on peut obtenir par pyrolyse de fibres organiques telles que des fibres de polyacrylonitrile sont particulièrement importantes a cet égard. Les fibres de carbone sont caractérisées par un module d'élasticité et une résistance mécanique exceptionnellement élevés, associée à une faible masse volumique et on peut de plus se les procurer sous diverses qualités. Elles sont particulièrement intéressantes comme matière de renforcement des résines synthétiques et on les utilise couramment dans des domaines d'application où des propriétés mécaniques exceptionnellement élevées, une bonne conductivité thermique et de faibles coefficients de dilatation sont importants, par exemple dans les applications aéronautiques et spatiales, malgré certains inconvénients dus par exemple å l'union médiocre entre les fibres et la matrice > des difficultés de mise en oeuvre et le colt élevé des fibres. On estime généralement que la compatibilité entre les fibres de carbone et les composants des résines synthétiques est insuffisante. Cette insuffisance de compatibilité entraine une union médiocre entre les composants et explique pourquoi on ne tire pas pleinement parti des excellentes propriétés des fibres de carbone dans les composés moulés. On met généralement en oeuvre les fibres de carbone avec des résines réticulables qu'on peut se procurer sous forme de liquides de viscosité relativement faible et qui assurent un bon mouillage des fibres ainsi qu'un faible volume total des cavités du produit durci. L'incorporation des fibres de carbone aux résines thermoplastiques est très dificile et aléatoire en raison de la viscosité élevée de ces résines b l'état fondu. La raison de ces difficultés est que les résines thermoplastiques renforcées par des fibres de carbone, produites par extrusion ou moulage par injection, ne renferment que des fibres très courtes qui, en raison de leurs propriétés de mouillage insuffisantes, donnent la matière composite une résistance mécanique et un module relativement faibles. Ces difficultés associées au cotit élevé des fibres de carbone ont réduit les polymères thermoplastiques renforcés par des fibres de carbone à ne jouer qu'un rôle secondaire. Des composés minéraux non fibreux tels que des silicates, des carbonates ou des oxydes finement divisés, sont également très importants pour modifier des polymères thermoplastiques. On ajoute ces produits, qu'on appelle généralement des charges, à des résines synth4- tiques pour réduire leur court et également pour améliorer certaines caract- ristiques des matrices de polymère telles que leur dureté, leur module d'élasticité ou leur retrait, mais presque toujours cette addition nuit a d'autres caractéristiques, en particulier b la résistance et a l'élan- ticité.On a souvent tenté d'améliorer les propriétés des matières composites renfermant ces charges en soumettant les charges å un traitement complémentaire, par exemple avec des silanes. Cependant, å ce jour, les charges minérales classiques (par exemple les particules ayant un diamètre de 1 å lOO,um) qu'on utilise dans les matières thermoplastiques, ne permettent pas d'obtenir des effets de renforcement semblables à ceux qu'on obtient par exemple dans les systèmes constitués de caoutchouc et de carbon-black.Un problème particulier est la diminution de la résistance au choc qu'on observe dans les résines synthétiques renfermant une charge et en particulier dans certains cas pour des teneurs très faibles en charges (par exemple moins de 5 % en poids) ou en pigments tels que le dioxyde de titane. Il est donc particulièrement surprenant que des quantités méme faibles de matières de renforcement fibreuses, telles que des fibres de verre ou des fibres de carbone, soient capables, lorsqu'on les ajoute à des matières thermoplastiques renfermant des charges, de produire un effet de renforcement qui, dans certains cas, est bien supérieur celui quton observe lorsqu'on incorpore aux polymères un seul de ces composants. L'invention permet en particulier d'obtenir souvent une amélioration importante de la résistance et de l'élasticité des composés moulés. L'invention concerne des compositions à mouler å base de polymères thermoplastiques renfermant comme matières de renforcement des mélanges de matières minérales en fibres et en particules. On peut utiliser en particulier comme matrices des compositions & mouler selon l'invention les résines synthétiques suivantes que l'on met de préférence en oeuvre sous forme de masses fondues sans solvants : des polyoléfines telles que le polyéthylène et le polypropylène, des homopolymères de styrène, des copolymères et copolymères de greffe de styrène, des homopolymères et copolymeres halogénés, des acétates de polyvinyle, des polyacrylates, des polyméthacrylates, des polyoxyméthylènes et des oxydes de polyphenylène, des dérivés cellulosiques tels que les esters cellulosiques, des polyesters tels que les polycarbonates, les poly téréphtalates d'ethylène, des polyamides et des mélanges de divers polymères. Les fibres de verre qu'on utilise dans les compositions à mouler de l'invention n'ont pas de limitation particulière. On peut utiliser toutes les fibres de verre classiques du commerce ayant de pré- férence des diamètres de 8 à 15 fum, bien qu'on préfère les fibres de verre E bien connues. Autant que possible, l'ensimage de ces fibres doit correspondre à la matière utilisée comme matrice. On peut utiliser dans l'invention toutes les fibres de carbone du commerce que l'on peut obtenir par pyrolyse contrôlée de fibres organiques, telles que des fibres de polyacrylonitrile, de cellulose ou de brai. On préfère les fibres de carbone relativement peu conteuses ayant une résistance mécanique et un module d'élasticité de valeur moyenne telles quton peut en obtenir par exemple sous forme de filaments continus ou de fibres courtes. Un traitement préliminaire des fibres de carbone pour améliorer l'union entre les fibres et la résine synthetiquel par exemple une oxydation superficielle des fibres, peut avoir un effet avantageux sur les propriétés des compositions mouler de l'invention, mais n'est pas absolument nécessaire. La longueur optimale des fibres de carbone- des compositions à mouler dépend du procédé particulier utilisé pour la mise en oeuvre et de la matière utilisée comme matrice. Dans tous les cas, le rapport de la longueur au diamètre doit de préférence ne pas être inférieur 10 et de préférence être plus élevé. Le troisième composant des compositions -à mouler selon l'invention est un composé minéral non fibreux, par exemple les composés finement broyés et autres qu'on appelle généralement des charges et qui ont de façon prédominante une structure stratifiée. Le talc, le graphite, le mica et le disulfure de molybdène se sont révélés particulièrement appropriés, tandis que des composés ayant une structure réticulaire différente, tels que l'oxyde de zinc et le carbonate de calcium, ne produisent pas, en association avec des fibres courtes, l'effet de renforcement synergique de l'invention. Le talc est un silicate de magnésium qui se divise en paillettes et qui a pour composition chimique Mg3CSi4010 (OH)2. On le commercialise sous divers degrés de pureté et de granulométrie. On obtient des résultats particulièrement avantageux dans les compositions à mouler de l'invention lorsqu'on utilise du talc dont les particules ont une taille moyenne inférieure ou égale a 20)ru. Le graphite est du carbone pur qui cristallise dans un réseau stratifié. C'est un élément minéral naturel que l'on prépare également en grandes quantités par synthèse. Les deux types de graphites conviennent à la préparation des compositions à mouler de l'invention. On-obtient des résultats optimaux en utilisant des graphites dont la taille moyenne des particules est inférieure ou égale à 50 Xm. Les minéraux connus sous le nom de micas conviennent également a la préparation des compositions à mouler de l'invention et en particulier la muscovite qui cristallise en couches et correspond à la formule KA12[A1Si3010) (OH)2 2 et qu'on peut se procurer sous diverses qualités. Les micas dont la taille moyenne des particules est inférieure ou égale b 50 conviennent particulièrement bien dans l'invention. On observe également les effets synergiques de renforcement lorsqu'on ajoute de faibles proportions de fibres de verre ou de carbone à des polymères thermoplastiques renfermant du disulfure de molybdène. Ce composé, de formule MoS2, cristallise également selon une structure stratifiée. On préfère selon l'invention du disulfure de molybdène dont la taille des particules est inférieure ou égale a 50 1um. Les compositions à mouler de l'invention sont de préférence constituées de Composant (A) : polymère thermoplastique : 50 à 90 % en poids par rapport au mélange des trois composants; Composant (B) : fibres de verre ou de carbone : 5 a 20 % en poids par rapport à la totalité du mélange; Composant (C) : composés minéraux non fibreux, tels que du talc, du graphite, du mica ou du sulfure de molybdène; 45 à 5 % en poids par rapport à la totalité du mélange. Les compositions à mouler de l'invention peuvent également renfermer des adjuvants de mise en oeuvre tels que des lubrifiants ou des stabilisants ainsi que des pigments ou des agents d'ignifugation. On préfère les compositions à mouler qui renferment les composants (B) et (c) dans des proportions pondérales de 1/4 à 1/5. On peut obtenir les compositions à mouler selon Irinven. tion ee façon connue en mélangeant de la poudre ou des granules de la matière thermoplastique et les deux composants fibreux dans des malaxeurs ou des mélangeurs à vis ou à cylindres. I1 s'est révélé particulièrement approprié d'utiliser des malaxeurs à vis double pour les polymères thermoplastiques, car ils n'ont pas d'effet mécanique brutal sur la composition et permettent de conserver pratiquement la longueur d'origine des fibres. On a avantage à préparer tout d'abord un mélange préliminaire des composants, puis å homogénéiser ce mélange à l'état fondu dans une extrudeuse et à extruder finalement le mélange sous forme d'un cordon que l'on peut facilement transformer en granulés. La demanderesse a découvert que, de façon surprenante, on peut incorporer plus facilement les mélanges de fibres et de charges de l'invention à des masses fondues thermoplastiques que les composants individuels seuls. On peut traiter les compositions à mouler de l'invention avec les procédés et les machines utilisés classiquement pour les résines thermoplastiques, par exemple les soumettre à un moulage par injection ou à une extrusion pour former des articles moulés présentant des propriétés mécaniques supérieures à celles qu'on obtient en utilisant séparément des quantités équivalentes des composants fibreux. D'autres avantages des compositions à mouler selon l'invention sont leur bonne fluidité et les excellentes caractéristiques superficielles des produits moulés qui en dérivent dont le poli et le brillant sont pratiquement égaux à ceux d'articles préparés a partir des polymères non renforcés. De plus, les propriétés des matières préparées selon l'invention sont influencées de façon surprenante par les propriétés des fibres de carbone utilisées. Des matières renforcées avec des fibres de carbone du commerce relativement peu coûteuses, ayant une résistance mécanique moyenne et un module d'élasticité moyen (résistance à la traction, environ 2.500 N/mm2; module d'élasticité, environ 200.000 N/mm2) présentent des propriétés mécaniques supérieures à celles des matières que l'on a renforcées avec des fibres de carbone du commerce de résistance élevée, qui sont considérablement plus conteuses (ayant une résistance à la traction d'environ 2.900 N/mm2 et un module d'élasticité d'environ 250.000 N/mm2). Cet effet est particulièrement important car il accroit l'intérSt économique des matières selon l'invention. Un autre avantage de l'invention est la résistance élevée des éléments préparés à partir des compositions à mouler de l'invention qui, dans la plupart des cas, est supérieure 9 celle d'éléments comparables renforcés avec une quantité équivalente d'un seul des composants fibreux. De plus, les articles moulés présentent une amélioration de la stabilité dimensionnelle et un coefficient de dilatation thermique réduit. Les compositions à mouler selon l'invention conviennent particulièrement bien à la préparation d'articles moulés devant présenter une résistance mécanique et une rigidité élevées, une excellente stabilité dimensionnelle, d'excellentes caractéristiques de surface et une résistance élevée au choc. On peut en citer comme exemples les logements pour les appareils optiques et électriques, les roues dentées, les bobines, les pièces mécaniques, les canalisations et les profilés. Les exemples suivants illustrent à titre nullement limitatif des compositions à mouler selon l'invention. On utilise dans les exemples 1 a 12 les matières de départ indiquées ci-dessous 1. Polymères 1.1 - La résine synthétique appelée polyamide-6 dans les exemples est un polymère d' -caprolactame ayant une viscosité relative de 2,8, détermine en solution a 1Z en poids dans le m-crésol a 25"C. 1.2 - La résine synthétique appelée polycarbonate dans les exemples est un produit de la polycondensation du bisphénol A et du phosgène, préparé en solution et ayant une viscosité relative de 1,31, déterminée en solution à 0,5 Z en poids dans le chlorure de méthylène 250C. 1.3 - La résine synthétique appelée dans les exemples polytéréphtalate de butylène est un produit de polycondensation de l'acide téréphtalique et du butanediol-1,4 ayant une viscosité relative de 1,9 en solution à 0,5 % en poids dans un mélange 1/1 de phénol et de tétrachloroéthane à 250C. 2. Fibres de renforcement 2.1 - Les fibres de verre utilisées dans les exemples sont préparées à partir de verre E et on peut les caractériser par les valeurs suivantes - module d'élasticité environ 70.000 N/mm2 - résistance à la traction environ 2.500 N/mm2 - longueur des fibres environ 3 mm - diamètre des fibres environ 10 um. 2.2 - Les fibres de carbone utilisées ont été préparées par pyrolyse de fibres de polyacrylonitrile et on peut les caractériser par les valeurs suivantes - module d'élasticité environ 200.000 N/mm2 - résistance b la traction environ 2.500 N/mm2 - longueur des fibres environ 3 mm - diamètre des fibres environ 8 > im 3. Charges minérales 3.1 - Le talc utilisé présente les valeurs suivantes Composition chimique Si02 62,6 7. MgO 31,4 X H20 4,8 r. Granulométrie : 100 % 20 Xm 40 X 2 2Xum 3.2 - On peut caractériser le graphite utilisé par les caractéristiques suivantes Composition chimique C > 98 % Granulométrie : 100 % 3.3 - On peut caractériser le mica utilisé par les caractéristiques suivantes Composition chimique SiO2 44,7 % A1203 37,2 % K20 10,8 %. H20 5,0 Z FeO 1,3 Z Granulométrie : 100 % 42 7. ( 5 um 3.4 - Le sulfure de molybdène utilisé est chimiquement pur et est en particules ayant une taille maximale de 20 pm. EXEMPLE 1 On fond 4.200 g de polyamide-6 dans une extrudeuse à deux vis tournant dans le mEme sens. On introduit en continu dans la masse fondue un mélange de l.SOO g de talc et 300 g de fibres de carbone (temp4- rature de la zone d'entrée : 230 C; température du cylindre : 2550C; tempdrature de la tête : 250 C).On granule le mélange extrudé homogène et on le façonne dans une machine à mouler par injection (température de la composition : 280 C; température du moule : 400 C) pour former des éprouvettes dont on détermine les propriétés mécaniques à l'état fratche- ment moulé pour obtenir les résultats figurant ci-apres Selon les normes Résistance à la flexion (DIN 53 452) : 655 N/mm Module d'élasticité (selon (DIN 53 457) : 6820 N/mm l'essai de flexion) Résistance au choc (DIN 53 453) : 28 kJ/m2 On utilise des éprouvettes préparées comme ci-dessus à partir du polyamide-6 sans matrière de renforcement pour déterminer 6 titre comparatif les propriétés mécaniques qui figurent ci-après Selon les normes Résistance à la flexion (DIN 53 452) : 72 N/mm Module d'élasticité (selon (DIN 53 457) : 1390 N/mm2 l'essai de flexion) Résistance au choc (DIN 53 453) : non rompu EXEMPLE 2 (essai comparatif) On prépare des éprouvettes à partir de 400 g de polyamide-6 et de 2.000 g de talc, comme décrit dans l'exemple 1, et on détermine leurs propriétés mecaniques qui figurent ci-après Selon les normes Résistance à la flexion (DIN 53 452) : 101 N/mm2 Module dldlasticite selon (DIN 53 457) : 3615 N/mm2 l'essai de flexion) Résistance au choc (DIN 53 453) : 23,3 kJ/m2 EXEMPLE 3 On homogénéise 4 000 g de polyamide-6 b l'état fondu avec un mélange de 600 g de fibres de verre et 1.400 g de graphite, comme décrit dans l'exemple 1, et on prépare avec une machine de moulage par. injection des éprouvettes dont on détermine les propriétés mécaniques qui figurent ci-après Selon les normes Résistance à la flexion *(DIN 53 452) : 125 N/mm2 Module d'élasticité (selon (DIN 53 457) : 4843 N/mm2 7'essai de flexion) Résistance au choc (DIN 53 453) : 28,8 kJ/m2 EXEMPLE 4 (essai comparatif) On prdpare, comme dans l'exemple 1, des éprouvette a partir de 4.000 g de polygmide-6 et 2.000 g de graphite et on détermine leurs propriétés mécaniques qui figurent ci-après Selon les normes Résistance à la flexion (DIN 53 452) : 89 N/mm Module d'élasticité (selon (DIN 53 457) : 3250 N/mm2 l'essai de flexion) Résistance au choc (DIN 53 453) : 22 kJ/m EXEMPLE 5 On prépare, comme dans l'exemple 1, des éprouvettes à partir de 3.420 g de polyamide-6 et d'un mélange de 480 g de fibres de carbone et de 2.100 g de graphite.On détermine les propriétés mécaniques qui figurent ci-après Selon les normes Résistance à la flexion (DIN 53 452) : 161 N/mm2 Module d'élasticité (selon (DIN 53 457): 6235 N/mm2 l'essai de flexion) 2 Résistance au choc (DIN 53 453) : 27 kJ/m2 EXEMPLE 6 On mélange tout d'abord 4.200 g de polycarbonate avec un mélange de 300 g de fibres de verre E et 1.500 g de mica et on homogénéise l'ensemble à l'état fondu dans une extrudeuse & deux vis tournant dans le même sens (température de la zone d'entrée : 2600C; tempdrature du cylindre 2800C; température de la tette : 2800C), puis on granule et on façonne dans une machine de moulage par injection (température de la matière : 3079C; température du moule : 90 C) pour former des éprouvettes standards pre- sentant les propriétés mécaniques suivantes Selon les normes Résistance à la flexion (DIN 53 452) : 130 N/mm2 'Module d'élasticité (selon (DIN 53 457) : 4108 N/mm2 l'essai de flexion) 2 Résistance au choc (DIN 53 453) : 34 kJ/m On utilise des éprouvettes préparées comme ci-dessus h partir de polycarbonate sans matière de renforcement pour déterminer a titre comparatif les propriétés mécaniques qui figurent ci-après Selon les normes Résistance à la flexion (DIN 53 452) : 97 N/mm2 Module d'élasticité (selon (DIN 53 457) : 2123 N/mm2 l'essai de rlexion) Résistance au choc (DIN 53 453) : non rompu EXEMPLE 7 (essai comparatif) On prépare des éprouvettes en opérant comme dans l'exemple 6 à partir de 4.200 g de polycarbonate et de 1.500 g de mica et on détermine leurs propriétés mécaniques qui figurent ci-après Selon les normes Résistance å la flexion (DIN 53 452) : 104 N/mm2 Module d'élasticité (selon (DIN 53 457) : 3340 N/mm2 l'essai de flexion) Résistance au choc (DIN 53 453) : 47,3 kJ/m2 EXEMPLE 8 On prépare des éprouvettes standards b partir d'un polycarbonate que l'on a renforcé comme dans l'exemple 6 avec un mélange de 25 % en poids de talc et de 5 7. en poids de fibres de carbone, et on détermine leurs propriétés mécaniques qui figurent ci-après Selon les normes Résistance b la flexion (DIN 53 452) : 167 N/mm2 Module d'élasticité (selon (DIN 53 457) : 6721 N/mm2 l'essai de flexion) Résistance au choc (DIN 53 453) : 26,4 kJ/m2 EXEMPLE 9 On mélange 4.200 g de polytéréphtalate de butylène b un mélange de 300 g de fibres de carbone et de 1.500 g de disulfure de molybdène.On homogénéise deux fois å l'état fondu le mélange préliminaire. obtenu avec une extrudeuse b une seule vis (température de la zone d'entrée 240 C; température du cylindre : 2500C; température de la tete : 2500C), puis on granule et on façonne avec une machine de moulage par injection (température de la matière : 27500; température du moule : 400C) pour former des éprouvettes dont on détermine les propriétés mécaniques qui figurent ci-après Selon les normes Résistance b la flexion (DIN 53 452) : 160 N/Wns Module d'élasticité (selon (DIN 53 457) : 6521 N/mm2 l'essai de flexion) Résistance au choc (DIN 53 453) ; 30,4 kJ/m2 On prépare comme ci-dessus des éprouvettes à partir du polytéréphtalste de butylène sans matière de renforcement et on en détermine à titre comparatif les propriétés mécaniques qui figurent ci-après Selon les normes Résistance à la flexion (DIN 53 452) : 94 N/mm2 Module d'élasticité (DIN 53 457) : 2290 N/mm2 Résistance au choc (DIN 53 453) : non rompu EXEMPLE 10 (essai comparatif) On prépare, comme dans l'exemple 9, des éprouvettes standards à partir de polytéréphta la te de butylène et de 25 % en poids de sulfure de molybdène et on détermine leurs propriétés mécaniques qui figurent ci-après Selon les normes Résistance à la flexion (DIN 53 452) : 141 N/mm2 Module d'élasticité (selon (DIN 54 457) : 3412 N/mn l'essai de flexion) Résistance au choc (DIN 53 453) : 43 kJ/m EXEMPLE 11 (essai comparatif) On prépare des éprouvettes standards, comme dans l'exemple 1, à partir de 4.200 g de polyamide-6 et d'un mélange de 300 g de fibres de verre E et de 1.500 g de craie (ayant un diamètre des particules # 40 m) Leurs propriétés mécaniques sont les suivantes :: Selon les normes Résistance à la flexion (DIN 53 452) : 102 N/mm Module d'élasticité (selon (DIN 54 457) : 2725 N/mm l'essai de flexion) Résistance au choc (DIN 53 453) : 42 kJ/m2 Des éprouvettes qu'on a préparées comme ci-dessus, sans fibres de verre, présentent les caractéristiques suivantes Selon les normes Résistance à la flexion (DIN 53 452) : 85 N1ma2 Module d'élasticité (DIN 53 457) : 2560 N/ua2 Résistance'au choc (DIN 53 453) : 58,2 kJ/m2 EXEMPLE 12 (essai comparatif) On prépare des éprouvettes standards en opérant comme dans l'exemple 1, a partir de 4.200 g de polyamide-6 et d'un mélange de 300 g de fibres de carbone et de 1.500 g d'oxyde de zinc (ayant un diamètre des particules '40 > im). Leurs propriétés mécaniques sont les suivantes Selon les normes Résistance à la flexion (DIN 53 452) : 114 N/mm2 Module dtélasticité (selon (DIN 53 457) : 3347 N/mm2 l'essai de flexion) Résistance au choc (DIN 53 453) '. 22,6 kJ/m2 On prépare des éprouvettes comme ci-dessus sans fibres de carbone et on détermine leurs propriétés mécaniques qui sont les suivantes Selon les normes Résistance à la flexion (DIN 53 452) : 108 N/mm2 Module d'élasticité (selon (DIN 54 457) : 2713 N/mm2 l'essai de flexion) Résistance au choc (DIN 53 453) : 37 kJ/m2 Bien entendu, diverses modifications peuvent Entre apportées par lthomme de l'art aux dispositifs ou procédés qui viennent d'être décrits uniquement à titre d'exemples non limitatifs sans sortir du cadre de l'invention. REVENDICATIONS 1. Composition à mouler3 caractérisée en ce qu'elle est constituée d'un polymère thermoplastique, d'une matière de renforcement minérale fibreuse et d'une matière de renforcement minérale non fibreuse. 2. Composition selon la revendication 1, caractérisée en ce qu'elle renferme 50 à 90 X en poids d'un polymère thermoplastique, 5 à 20 % en poids d'une matiere de renforcement minérale fibreuse et 5 & 45 % en poids d'une matière de renforcement minérale non fibreuse. 3. Composition selon la revendication 1, caractérisée en ce qu'elle renferme 20 9 40 7. en poids de matières minérales de renforcement. 4. Composition selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que le rapport pondéral de la matière minérale de renforcement fibreuse à la matière minérale de renforcement non fibreuse est compris entre 1/4 et 1/5. 5. Composition selon la revendication 1, caractérisée en ce qu'elle est constituée d'un polymère thermoplastique choisi parmi les polyoléfines les homopolymères de styrène, les copolymères ou copolymères de greffe de styrène, les polymères halogén6s, les acétates de polyvinyle, les polyacrylates, les polymethacrylates, les polyoxyméthylènes, les oxydes de polyphénylene, les dérivés de cellulose3 les polyesters, les polycarbonates, les polyamides et leurs mélanges. 6. Composition selon la revendication 1, caractérisée en ce que la matiere de renforcement minérale fibreuse est constituée de fibres de verre. 7. Composition selon la revendication 1 caractérisée en ce que la matière de renforcement minerale fibreuse est constituée de fibres de carbone. 8. Composition selon la revendication 1, caractérisée en ce qu'elle renferme des fibres de carbone présentant les propriétés suivantes résistance A la traction 1800-2500 N/mm2 module d'élasticité 200.000*250.000 N/mm2 longueur 3 - 6 rem diamètre environ 8 ,um. 9. Composition selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce qu'elle renferme comme matière de renforcement minérale non fibreuse du graphiste, du talc, du sulfure de molybdène ou du mica.