La présente invention concerne des matières composites à base de résine thermoplastique armée de fibres de verre qui sont destinées à être embouties dans une presse mécanique, et les objets emboutis ainsi obtenus. Plus spécialement, la présente in-5 vention concerne des matières composites armées de fibres de verre emboutissables et embouties ayant de meilleures caractéristiques superficielles. Un récent perfectionnement dans le domaine des compositions à base de résine thermoplastique armée de fibres de verre concer-10 ne la préparation d'objets moulés à partir de telles compositions dans une presse d'emboutissage mécanique. Une description concernant un tel perfectionnement est donnée par exemple dans la demande de brevet des Etats-Unis d'Amérique n° 801 129 déposée le 20 février 1969 au nom de Peter H. HOFER. Un grand nombre des ap-15 plications finales auxquelles les objets emboutis sont destinés, tels que des panneaux pour carrosseries, les ailes et les capots de véhicules automobiles, nécessitent que les surfaces des objets façonnés soient très lisses de façon que, lorsqu'ils sont peints ou autrement enduits selon les besoins pour de telles applications, 20 l'objet embouti peint ou enduit présente une surface très brillante. Jusqu'à présent, il a été difficile, sinon impossible, de produire des matières composites armées de 'fibres de verre embouties ayant des propriétés de surface convenant pour former des surfaces brillantes et lisses. 25 Des matières, composites à base de résine . thermoplastique ar mée de fibres de verre ayant des surfaces très lisses peuvent être obtenues en utilisant une combinaison particulière de fibres minces et de fibres de verre grossières. Les matières composites emr boutissables sont utiles pour préparer des objets emboutis ayant 30 des surfaces brillantes» - La présente invention a notamment pour objet : - une matière composite armée de fibres de verre emboutissa-ble qui peut présenter une surface très lisse qui est relativement exempte de défauts lorsque la matière est emboutie ; 35 - une matière composite armée de fibres de verre embouties dont la surface est relativement exempte de défauts et qui peut être recouverte d'une couche finale brillante ; 71 10028 2083561 - des matières composites armées de fibres de verre embou-tissables qui conservent leurs bonnes caractéristiques de surface après avoir été façonnées dans une presse d'emboutissage mécanique. 5 D'autres avantages et caractéristiques de l'invention res sortir ont de la description qui va suivre, faite en regard des dessins annexés et donnant à titre explicatif, mais nullement limitatif, des formes de réalisation de l'invention. Sur ces dessins : 10 Les figures 1 et 3 sont des vues latérales de deux séries de stratifiés pouvant être utilisés pour former des matières com posites de la présente invention ayant une ou deux surfaces brillantes respectivement. Les figures 2 et 4 sont des vues latérales de matières com-15 posites de la présente invention réalisées par chauffage et comprenant les stratifiés des figures 1 et 2, respectivement. La figure 5 est une vue en plan d'une matière composite dans laquelle des ébauches sont prêtes à être découpées ; et Les figures 6 à 8 montrent le traitement d'une matière com-20 posite de la présente invention dans un procédé d'emboutissage. On va définir aux fins de la présente invention diverses ex pressions qui sont utilisées ci-après : "Emboutissable" signifie que la matière composite ou ébauche décrite peut être emboutie dans une presse mécanique. L'utili 25 sation d'une telle presse sera décrite plus loin. "Matière composite" désigne un corps massif et solide formé de plusieurs matériaux. "Ebauche" désigne une matière composite emboutissable conte nant une résine thermoplastique et des fibres de verre. Dans cer-30 tains cas, une matière composite est utilisée telle quelle comme ébauche et, dans d'autres cas, une ou plusieurs ébauches peuvent être découpées dans la matière composite avant d'être acheminées vers la presse à emboutir. "Thermoplastique" signifie que la matière ou composition 35 décrite se ramollit ou devient fluide sous l'influence de la chaleur et de la pression. "Lisse" ou "Etat lisse" signifie l'absence totale ou relative de défauts ou d'irrégularités dans la surface d'un objet, dé fauts qui sont du type décelable au toucher ou à l'oeil nu, tels 71 10028 2-083561 que des piqûres, des boursouflures , des avidements9 une configuration de fibres, des ondulations, une "pelure d'orange", etc. la somme totale de ces défauts peut être désignée par "rugosité de surface", 5 "Piqûre" désigne un défaut de surface du typs rctassure, " Ondulation" est un type de défaut de surface caractérisé par des ondulations de grandes longueurs d'cnâeso "Brillant" est une propriété de réflexion d'usé surface d1un objet peinte ou enduite d'une autre façon et est inverse-10 ment proportionnelle à la rugosité de cette surface lorsqu'on la mesure en microns en utilisant un instrument enregistreur qui est fabriqué par Micrometrieal Mfg. Go., Ann Arbors Michigan. (SPE Journal^ Août 1964, pages 711 à 71-5)s "Pelure d'orange" est un type de défaut de surface dans le-15 quel la surface a les mêmes caractéristiques qu© selle d'une orange, "Evidement" est un défaut de surface correspondant à une grande dépression peu profonde. "Configuration fibreuse " est un défaut de sur-face des ma-20 tières composites renforcées par des fibres dans lesquelles la configuration des fibres est visible et est physiquement présente à la surface de la matière composite. On a constaté maintenant que pour produire des matières composites embouties comprenant des fibres de verre et une résine 25 thermoplastique qui ont. des surfaces peintes ou enduites caractérisées par un brillant relativement bon et l'absence sensiblement totale de défauts de surface, la matière composite emboutie doit être préparée à partir d'une ébauche emboutissable formée des matières suivantes : 30 a) de 30 à 95, et de préférence de 50 à 80 $ en poids d'une gangue résineuse thermoplastique ; b) de 5 à 70, et de préférence de 15 à 50 $ en poids de fibres de verre grossières ; et c) de 0 à 60, et de préférence de 15 à 45 i» en poids d'une 35 matière de charge ; et d) de 17 à 340, et de préférence de 5) à 170 g/m^. de fibres minces sous la forme d'un mat superficiel, à condition que le pourcentage pondéral total de a) à d) soit de 100o Pour des pièces externes d'automobiles,. le pourcentage pondéral préféré du BAD ORIGINE 71 10028 4 2G83561 verre à utiliser est de 15 à 50 % en poids. Le principe de la présente invention réside dans la répartition de la résine thermoplastique dans une matière composite qui contient deux couches distinctes d'armature fibreuse, A la 3 surface ou près de la surface de la matière composite qui doit présenter les propriétés lissas et exemptes de défauts, ladite matière composite comporte une couche relativement riche en résine dans laquelle 1a. résine imprègne uniformément un mat de fibres relativement minces, et is reste de la section droite de la K- matière composite comporte un mélange uniforme de fibres de verre relativement grossières et de résine, ce dernier mélange n'étant pas aussi riche en résine que la couche de la matière composite située près de la surface exempte de défauts» La matière composite emboutissable peut comporter plusieurs surfaces lisses. I'-- La matière composite emboutissable est préparée en répar- tissant la résine thermoplastique dans les deux types de couches d;armature fibreuses tout en soumettant la matière composite à la .ih&Xeur et a la pression. Les matières composites emboutissable s sont habituellement préparées à une épaisseur comprise entre 20 environ 0,76 et 5 mm ou plus. Elles ont habituellement la forme ou la configuration d'une pellicule ou feuille,étant donné que chs configurations conviennent le mieux lorsque la matière composite emboutissable doit être utilisée comme ébauche dans des presses d1 emboutissage mécaniques pour préparer des objets em-2? boutis ayant d'autres formes qu'une configuration essentiellement plane: ou en forme de feuille. les surfaces des matières composites embouties ou embou-tissables non peintes de la présente invention ont une rugosité qui est égale ou inférieure à environ 50 % de la rugosité des 30 surfaces des matières composites embouties qui ont été réalisées antérieurement. Lorsqu'on la mesure à. l'aide d'un instrument approprié, la rugosité de la surface des matières composites emboutis s non peintes de la présente invention est comprise entre 5 et 1? microns ou moins selon la configuration de la surface en com-35 paraison d'une rugosité de 25 microns ou plus pour les surfaces de matières composites-embouties non peintes qui étaient antérieurement disponibles. Lorsqu'elles .sont peintes, les matières composites embouties de la présente invention ont une rugosité acceptable pour des pièces extérieures d^.automobile s» la faible rugosité de BAD ORIGINAL 71 10028 2083561 surface des matières composites embouties peintes de la présente invention est due à l'état lisse des surfaces des matières composites emboutissables et embouties, étant donné que ces surfaces sont relativement exemptes de piqûres, du défaut dit "pelure d'o-» 5 range", de configuration des fibres, d'évidements et de défauts analogues. En outre, les surfaces des matières composites embouties peintes de la présente invention conservent leurs bonnes propriétés superficielles pendant les phases ultérieures de traitement qui sont habituellement utilisées pour la finition des ob-10 jets emboutis et peints et qui sont habituellement exécutées à température élevée, c'est-à-dire la cuisson des surfaces peintes ou enduites à une température élevée susceptible de faire mûrir ou de sécher la peinture ou l'endui-t. La matière composite emboutissable est préparée en eombi-15 nant la résine thermoplastique, les fibres de verre grossières et le mat de fibres fines en utilisant des techniques.classiques de stratification ou d'imprégnation Gonnues en pratique, telles que le moulage par compression, le calandrage par extrusion, la stratification par extrusion, l'enduisage par extrusion, l'enduisage 20 par immersion, l'imprégnation de poudre et l'enduisage au couteau. Les pressions qui peuvent être utilisées dans ces techniques varient en fonction des processus, par exemple la pression utilisée pour le moulage par compression est comprise entre environ 1,75 et 210, et de préférence entre 3,5 et 35 bars. L'enduisage 25 par immersion nécessite une moins forte pression, étant donné que les torons de verre sont habituellement très bien imprégnés de résine avant.que le moulage soit effectué, : Les températures utilisées pendant les processus dépendent des points de ramollissement et de décomposition de la résine 30 thermoplastique. La stratification ou imprégnation doit être effectuée au-dessus du point de ramollissement et au-dessous du point de décomposition de la résine. Les durées de. traitement varient également en fonction de la résine et du procédé utilisé ainsi que des quantités respectives des fibres et de la résine 35 utilisées. Par conséquent, ces durées de traitement peuvent être comprises entre 30 secondes, et 30 minutes ou plus selon les composants des matières composites et le processus utilisé. Par exemple, dans le procédé de moulage par compression utilisé pour préparer des matières composites emboutissables, l'imprégnation des 71 10028 2083561 fibres par la résine thermoplastique est effectuée en faisant fondre la résine thermoplastique sous une pression suffisante et pendant le temps nécessaire pour imprégner les fibres de façon qu'.elles soient parfaitement mouillées par la résine mais sans 5 écoulement ou exsudation excessive de la résine à partir du corps de la matière composite. Pour former la matière composite emboutissable, ,1a résine thermoplastique est ajoutée à une à dix couches ou plus environ tant des fibres de verre grossières que des fibres minces. Une 10 vue latérale de ces couches de résine et de fibres est représentée sur la figure 1. La résine thermoplastique est habituellement utilisée sous la forme d'une pellicule ou feuille d'une épaisseur comprise entre 0,05 et 3,18 mm environ. Pour former les matières composites emboutissables, il est 15 essentiel de combiner le mat de fibres minces avec la résine thermoplastique près de la surface de la matière composite emboutissable, c'est-à-dire pour obtenir les propriétés lisses, de manière que l'armature en fibres de verre grossières n'apparaisse pas à la surface de la matière composite. On y parvient en utilisant le 20 mat de fibres minces comme couche de barrage empêchant les fibres de verre grossières de parvenir à la surface de la matière composite. Dans la matière composite emboutissable, la surface supérieure du mat de fibres minces se trouve à environ 12,7 à 250 mi-25 crons au-dessous de la surface de la matière composite. La couche des fibres minces imprégnées de résine a une épaisseur comprise entre 76 et 760 microns environ. Pendant la formation des matières composites emboutissables, . la résine est contrainte en fait de couler à travers à la fois le 30 stratifié des fibres minces et le stratifié des fibres grossières et de les imprégner tous les deux. A cause de la construction du mat de fibres minces, la résine peut couler à travers ce stratifié de fibres minces aussi facilement qu'à travers les fibres de verre grossières. Par suite, on peut obtenir une plus grande con-35 centration de résine dans la couche des fibres minces de la matière composite résultante que dans la couche des fibres de verre grossières. Le terme "résine" tel qu'on l'utilise dans le présent mémoire englobe également tous les adjuvants, tels que des charges et des plastifiants, qui peuvent être utilisés pour former la ma- 71 1.0 028 20(83561 iière composite et qui sont habituellement mélanges avec la résine avant 1'imprégnation de la couche fibreuse par la résine. Bien que les matières composites emboutissables de la présente invention soient habituellement formées de matières qui 5 sont utilisées sous forme de stratifiés, on utilise le terme "matière composite" pour caractériser ces matières plutôt que le terme "stratifié", Ceci est dû au fait que les stratifiés de résine qui sont utilisés perdent leur identité comme stratifiés, étant donné que la résine est contrainte de couler à travers les 10 couches de matières fibreuses et à les imprégner cérame indiqué ci-dessus. Ainsi, le produit final ne présente plus de couches séparées et distinctes de résine et de fibres, mais est plutôt un ensemble composite de ces matières. Après la formation, on refroidit les matières composites 15 emboutissables et les enlève de l'appareil dans lequel elles sont formées et on les emmagasine jusqu'à leur utilisation ultérieure. Dans certains cas, la matière composite est utilisés telle quelle comme ébauche qui est ramollie par la chaleur puis emboutie dans la presse mécanique. Dans d'autres cas, une ou plusieurs ébauches 20 de dimensions et configurations plus appropriées pour les applications que celles de la matière composite peuvent être découpées dans cette dernière. L'ébauche est découpée de préférence dans une matière composite froide. La figure 5 montre en plan une série de trois ébauches (H) qui peuvent être découpées dans une matière 25 composite (J)« Ces ébauches pourraient être utilisées pour emboutir des ailes d'automobiles, des panneaux pour for-aer- le toiis etcc Les fibres minces qui sont utilisées comme couche de barrage dans les matières composites de la présente invention sont 30 sous la forme d'un mat. Les fibres minces individuelles ont un denier de 1 à 25 et de préférence de 2 à 15 environ et les mats p pèsent de 17 à 340 g/m environ» Le mat de fibres de verre peut être tissé ou non, les filaments étant uai£os,ffléœeat répartis dans l'ensemble du mat» 35 Les fibres utilisées pour réalisai* les mats de fibres min ces sont de préférence sous la foraie de- fibres ou de torons qui ont une longueur comprise .entre 6,35 mm et us© longueur continus* . et de préférence de 50 mm ou plus. Les flores minces peuvent être = utilisées- sous la forias de filaments, de torons, de files , de fi"3, BAD ORIGINAL * 71 10028 8; 2083561 de mèches, d'étoffes non tissées, etc. les mats de fibres minces doivent être d'une densité suffisante pour empêcher les torons de verre grossiers d'armature de les traverser et d'atteindre la surface de la matière composite 5 pendant la préparation, l'emboutissage et/ou le finissage de la matière composite emboutie, les mats de fibres minces comptent également les zones résineuses qui peuvent exister entre les torons de l'armature en fibres de verre grossières, les mats de fibres minces doivent être suffisamment poraux pour leur permettre "C d'être imprégnés par la gangue de résine fondue et il est souhaitable que le mat de fibres minces puisse également subir un flua-ge ou un allongement dans une mesure modérée pendant l'emboutissage, c'est-à-dire un fluage ou allongement d'environ 6,35 à 25 mm le long de tous les bords de l'ébauche emboutissable. 15 les fibres minces peuvent être en une matière minérale ou organique telle que le verre, un polyester, l'alcool polyvinyli-que, des polymères oléfiniques, tels que le polyéthylène, le po-lypropylène et le poly(4-méthyl-pentène-1), des résines phénoli-quea, la rayonne, des polyamides tels que lea "Nylon", le 20 triacétate de cellulose et des résines acryliques, les matières organiques peuvent être thermoplastiques ou thermodurcissables. On peut utiliser n'importe quelle résine pour les mats de fibres minces à condition qu'elle présente une stabilité thermique suffisante pour.lui permettre de conserver sa;forme fibreuse pendant 25 l'emboutissage. la composition des matières utilisées pour les mats de fibres minces doit également permettre.-aiix fibres de résister aux diverses conditions de traitement auxquelles les matières composites sont soumises, c'est-à-dire principalement aux conditions 30 de chauffage, sans qu'elles subissent de décomposition ou de retrait. les fibres minces individuelles peuvent être droites ou curvilignes. .les mats de fibres minces peuvent être réalisés par l'un quelconque des processus couramment utilisés pour former des mats 35 en matière fibreuse tels que les procédés utilisant des torons continus ou des torons hachés. les mats de fibres fines peuvent être préparés à partir de fjbres encollées ou non et avec ou sans l'aide d'un liant, le liant du mat, lorsqu'on l'utilise» comprend habituellement des 71 10028 2083561 résines, un agent émulsionnant et un agent de couplage. Le liant utilisé pour la préparation du mat de fibres minces à partir duquel les matières composites de la présente invention doivent être formées doit permettre aux fibres minces individuelles de 5 la matière composite de subir un fluage les unes par rapport aux autres lorsque l'ébauche chaude est emboutie dans la presse. Pour cette raison, les résines filmogènes préférées à utiliser dans les liants des mats de fibres minces sont des résines thermoplastiques, mais on peut également avoir recours à des résines thermo-10 durcissables. Le liant et l'apprêt qui est utilisé doivent permettre à la résine appliquée à la matière composite résultante d'imprégner et de mouiller ou lier uniformément le mat des fibres minces. Les fibres de verre grossières qui sont utilisées dans la 15 présente invention peuvent également être sous la forme d'un mat, mais ce n'est pas indispensable. Les torons individuels de verre comprennent chacun de 5 à 400, de préférence de 10 à 50 filaments. Le diamètre de chaque filament est compris entre environ 0,005 et 0,025, et de préférence entre 0089 et 0,019 mm.. Lorsqu'on uti-20 lise les fibres grossières sous forme de mats, ces mats pèsent p de 8,5 à 340 g/m environ, et peuvent être tissés ou non. Les fibres de verre grossières sont utilisées de préférence sous la forme de fibres ou torons d'one longueur comprise entre 25 mm et une longueur continue et ils ont dé préférence une loi>-25 gueur égale ou supérieure à 10 cm. Le verre grossier peut être sous la forme de filaments,de torons,de filés, de fils,de mèche®, de .bandes non tissées, etc. Les fibres de verre grossières peuvent être enduites ou traitées par un ou plusieurs des divers types d'agents d'encol-30 1âge couramment utilisés en. pratique. Ces agents d'encollage sont habituellement des compositions à plusieurs composants comprenant un ou plusieurs lubrifiants, agents émulsioimants, agents de couplage, agents d'ajustement du pH, liants synthétiques filmogènes, agents anti-électricité statique et/ou agents de mouillage. Les 35 agents de couplage préférés sont des composés organiques du silicium tels que des composés du type peroxyde de silyle, les alcoxy-silanes, des aminoalcoxy-silanes, des vinyl-alc oxy-silanes et des aminoalkylalcoxy-silanes. 71 10028 2083561 Des exemples particuliers des composés du type peroxyde de silyle comprennent les vinyl-tris(tertio-butylperoxy)silane, allyl —tris (tertio-butylperoxy)silane, tétrakis(tertiobutylperoxy) silane, allyl(tertio-butylperoxy)tétrasiloxane, viny1-mét hy 1-b i s -5 (tertio-butylperoxy)silane, vinyl-tris(alpha,alpha-diméthyl-benzyl peroxy)silane, allyl-méthyl-bis(tertio-butylperoxy)silane, méthyl-tris(tertio-butylperoxy)silane, diméthy 1-bis(tertio-butyl pe roxy)-silane, isocyanatopropyl-tris(tertio-butylperoxy)silane et vinyl-d iac é t oxy ( t e r t i o-buty 1 per oxy ) s il ane . 10 Des exemples des aminoalkyl-alc oxy-s ilane s comprennent les gamma-aminopropyltriéthoxy-silane, gamma-aminopropyltriéthoxy-silane et bis(béta-hydroxy-méthyl)gamma-aminopropyltriéthoxy-si-lane. D'autres composés organiques du silicium auxquels on peut 15 avoir recours comprennent les gamma-méthaory1oxypropy1triméthoxy-silane, bêta(3,4-époxycyclohexyl)-éthyltriméthoxy-silane, gâîEiaa-glycidoxypropyl-triméthoxy-silane, et vinyl-triéthoxy-silane» les fibres de verre grossières individuelles utilisées peuvent être soit droites,soit curvilignes. Le tassement qui se pro-20 duit lorsque le mat de fibres de verre grossières est comprimé avec la résine pendant la formation de l'ébauche est effectué par imprégnation du mat avec de la résine fondue chaude et par dégazage du mat pendant cette imprégnation. Les mats de fibres de verre grossières peuvent être prépa-25 rés par l'un quelconque des processus couramment utilisés pour réaliser des mats de verre tels que les procédés utilisant des torons continus ou des- torons hachés. Les mats de fibres de verre grossières peuvent être réalisés avec des fibres de verre encollées par un liant, Le liant - comprend habituellement une résine 30 filmogène, un agent émulsionnant et un agent de couplage. Le liant utilisé pour réaliser les mats de fibres de verre grossières avec lesquels les matières composites de la présente invention sont formées doivent permettre aux fibres de verre individuelles de la matière composite de subir un fluage les unes par 35 rapport aux autres- lorsque l'ébauche chaude est emboutie dans la presse. Pour cette raison, les résines filmogènes préférées à utiliser dans les liants des fibres de verre grossières sont des résines thermoplastiques, mais on peut également avoir recoure à des résines thermodurcissâbles. 71 10028 2083561 les matières polymères pouvant être utilisées pour former les matières composites qui peuvent être traitées selon la présente invention comprennent toutes les résines thermoplastiques moulat)les par compression qui ont été proposées peur préparer les 5 objets moulés ou façonnés» Les résines thermoplastique s préférées pour le moulage par compression sont celles ayant un module d'au moine 7000 kg/cm , c'est-à-dire un module de flexion» Les matières polymères pouvant être utilisées selon la pré-10- sents invention comprennent les résines vinyliques8 Oes résines vinyliques peuvent être soit des homopolymèrss d'un monomère vi-nylique individuel soit des interpolymères d'un ou plusieurs monomères vinyliques et de 0 à 50 soles $ environ d'un ou plusieurs monomères non vinyliques qui sont int e rp olymé r i sable s avec les 15 monomères vinyliquesa L'expression "monomère vinylique" désigne un composé qui contient au moins un groupe polymérisable de formule -0=0-. En conséquence, ces monomères vinyliquer comprennent des olefines non substituées telles que des sanooléfiiiss comme l'éthylène, le propylène, le 1-butène3 et 1'isobutylène et des 20 polyoléfines telles que le butadiène^ l'isoprène, le dicyclo-pentadiène et le norbornène ; des olefines halogénées telles que 1s chlcroprène, le tétrafluoroétbylène, le chlorotrifluoro-éthylène, 1'hexafluoropropylène ; des vinyl-aryles tels que le styrène, 1'ortho-méthoxystyrène^ le para-raéthoxystyrène, le méta-25 méthoxystyrène, 1 'ortho-nitrostyrène, le para-nitros1;yx*ène, l'or-the-méthylstyrène , le para-méthylstyrène s le méta-méthylstyrène , le para-phénylstyrène, 1'ortho-phenylstyrènes le méta-phénylsty-rène? le vinyl-naphtalêne, etc» | et des haJLogénures de vinyle et de vinylidène j tels que le chlorure de vinyle, le fluorure de vi-30 nyle, le chlorure de vinylidène 7 le fluorure de vinylidène, le bromure de vinylidène, etc. j des esters vinyliques tels que le formiats de vinyle, 11 acétate de vinyle, le propionate de vinyle, le butyrate de vinyle, le chloroacétate de vinyle, le chloropro-pionate de vinyle, le benzoate de vinyle, le cfclorobenzoate de 35 vinyle, eic» ; des acides acryliques et alpim-alkyl-acryliques, leurs asters alkyliques, leurs acides et lem's nitriles tels que l'acide acrylique, 1'acide chloroacryliqu?. 1'acide méthacryliqu"p l'acide éthaerylique9 1 'aerylate de méthylej l-'aerylate d'éthyle, l'acrylate de butyle, 1'acrylate de n-octyles l'aerylate de 71 10 Û 28 12 2083561 2-éthylhexyle, l'acrylate de n-décyle, le méthacrylate de méthyle, le méthacrylate de butyle, 1'éthacrylate de méthyle, l'éthacry-late d1 éthyle, 1'acrylamide, le N-méthyl-acrylamide, "1e ïï,H-di~ méthyl-acrylamide, le méthacrylamide, le N-méthyl-méthacrylamide, 5 le N,N--diniéthyl-méthacrylamide, 1'acrylonitrile, le chloroacrylo-nitrile, le méthacrylonitrile, 1'éthacrylonitrile, etc. ; les acides maléique et fumarique et leurs anhydrides et esters alky-liques tels que l'anhydride maléique, le maléate de aiméthyle, le maléate de diéthyle, etot ; les éthers de vinyle et d'alkyle et 10 des vi.ny 1- alkyl-cet one s tels que l'éther de vinyle et de méthyle, l'éther de vinyls et d'éthyle, l'éther de vinyle et d'isobutyle, l'éther de 2-chloroéthyla et de vinyle, la méthyl-vinyl-cétone, l'éthyl-vinyl-cétone, 1'isobutyl-vinyl-cétone, etc. ; ainsi que la vinyl-pyridine, le N-vinyl-carbazole, la N-vinyl-pyrollidine, 15 le malonate d' éthyl-méthyl.ène, 1! acroléine, l'alcool-vinylique, le vinyl-acétal, le vinyl-butyrals etc. les monomères non vinyliques qui peuvent être interpolymérisés avec les monomères vinyliques comprennent l'oxyde de carbone et le formaldéhyde. Ainsi, les polymères vinyliques comprennent par exemple le 20 polyéthylène, le polypropylène, des copolymères d'éthylène et de propylène, le chlorure de polyvinyle, le chlorure de polyvinyli-dène, le fluorure de polyvinyle, le polystyrène, des terpolymères de styrène, de "butadiene et d'acrylonitrile, des copolymères d'éthylène et d'acétate de vinyle, des copolymères d'éthylène et 25 d'acide acrylique, des copolymères d'éthylène et d'acrylonitrile et des copolymères de styrène et d'acrylonitrile. Outre les polymères vinyliques, on peut utiliser d'autres matières polymères selon la présente invention qui comprennent des polyuréthannes thermoplastiques ; des résines du type polyamides, 30 telles que les résines, du type "Nylon",, comprenant le polyhexa-méthylène-adipamide ; des résines du type polysulfone ; des résiner du type polycarbonate ; des résines du type phénoxy ; des résines du type polyacétal ; des résines du type oxyde de polyalky-lè:ne tels que l'oxyde de polyéthylgne et l'oxyde de polypropylène j 35 des résines du type oxyde de polyphénylène ; et des résines du type ester de cellulose tels que le nitrate de cellulose, l'acé-tste de cellulose et le propionate de cellulose. 71 10028 2083561 On englobe également dans le terme "polymère" des mélanges de deux matières polymères ou plus. A titre illustrâtif de ces mélanges on peut citer un mélange de polyéthylène et de polypropylène ; un mélange de polyéthylène de faible densité et de poly-5 éthylène de grande densité ; le polyéthylène avec des interpolymères comme ceux indiqués plus haut, par exemple des copolymères d'éthylène et d'acide acrylique, des copolymères d'éthylène et de méthacrylate d'éthyle, des copolymères d'éthylène et d'acrylate d'étnyle, des copolymères d'éthylène et d'acétate de vinyle, des 10 terpolymères d'éthylène, d'acide acrylique et d'acrylate d'éthyl-s, des terpolymères d'éthylène, d'acide acrylique et d-acétate de vinyle, etc. le terme "polymère" englobe également les sels métalliques acide de ces polymères ou de leurs mélanges qui contiennent des groupes/ 15 carboxylique libres. A titre illustratif de ces polymères on peut citer des copolymères d'éthylène et d'acide acrylique, des copolymères d'éthylène et d'acide méthacryiique, des copolymères d'éthylène et d'acide éthacrylique, des c-opolymères de styrène et d'acide acrylique, des copolymères de butène et d'acide acrylique, 20 etc. A titre illustratif des métaux pouvant être utilisés pour former les sels de ces polymères contenant des groupes acide carboxylique sont les métaux de valence 1, 2 et 3 tels que le sodium, le lithium, le potassium, le calcium, le magnésium, 1'aluminium. 25 le baryum, le zinc, le zirconium, le béryllium, le fer-, le nickels le cobalt, etc. lorsqu'on utilise deux; monomères ou plus pour former un y;.-lymère, les fragments monomères peuvent être dispersés au hasard ou sous forme de séquences dans la ohaîne polymère, ou bien une ou 30 plusieurs chaînes de fragments monomères peuvent être greffées sur d'autres chaînes de fragments monomères. Les polymères peuvent être utilisés sous l'une quelconque des formes couramment utilisées dans le domaine du moulage, par exemple sous la forme de poudre, de pastilles, de granules, etc., 35 et des mélanges de ces derniers avec un ou plusieurs adjuvants. Ces adjuvants comprennent des matières telles que des plastifiants, des stabilisants à la chaleur et à la lumière, des charges, des pigments, des adjuvants de traitement, des diluants et des agents d'amélioration de la résistance aux chocs» 71 10028 2083561 La matière polymère particulière utilisée détermine le choix et la quantité des adjuvants à appliquer, étant donné que l'on utilise les adjuvants respectifs pour ces polymères dans la présente invention. Les adjuvants utilisés doivent être physique-5 ment et chimiquement compatibles avec chacun des autres composants et compositions pour l'usage auquel ils sont destinés dans les conditions opératoires décrites. Les adjuvants sont utilisés en quantités qui sont efficaces dans le but voulu. Ainsi, par exemple, la quantité efficace d'un plastifiant est une "quantité plas-10 tifiante", c'est-à-dire une quantité de plastifiant qui augmente sensiblement la flexibilité, l'aptitude au traitement, l'usinabi-lité et/ou l'aptitude à la distension du polymère. Les stabilisants sont utilisés en une quantité ayant un effet de stabilisation et les charges sont utilisées en quantités efficaces à cet 15 effet, par exemple si une charge de renforcement doit être utilisée, la charge est utilisée en quantités susceptibles d'avoir l'effet de renforcement désiré. Lorsqu'on ajoute un ou plusieurs des adjuvants aux matières composites, il est préférable de mélanger tout d'abord le ou les 20 adjuvants avec la résine et d'imprégner ensuite les stratifiés de verre avec le mélange de résine et d'adjuvants. Les charges de renforcement sont avantageusement utilisées dans les matières composites de la présente invention pour des applications telles que des bacs d'accumulateurs, des bavettes 25 pour automobiles, des tableaux de bord pour automobiles et des plateaux d'emballage. Des charges peuvent être également utilisées pour réduire le coefficient de dilatation de la gangue pour les applications telles que des capots d'automobiles, des ailes et des panneaux extérieurs de carrosserie, lorsqu'on désire une 30 meilleure égalité de surface. Les charges améliorent également la conservation des propriétés d'égalité de la surface aux températures élevées et aident à empêcher un gauchissement. Les charges de renforcement préférées sont des matières ayant une granu-lométrie comprise entre 1 et 40 microns environ. Les charges de 35 renforcement comprennent le talc, la silice, le noir de carbone, le carbonate de calcium , les argiles, la wollastonite et la bêta-eucryptite. La charge de renforcement peut être également de nature fibreuse et constituée par des matières telles que le verre, l'amiante, le graphite et l'argile et peut avoir un rapport de la 71 10028 ,r 2083561 1 "j i» longueur au diamètre égal ou supérieur à 10„ Pour le procédé d'emboutissage de la présente invention, on utilise les phases successives suivantes pour traiter les ébauches emboutissables ; 5 (a) On chauffe l'ébauche (B) à une température supérieurs au point de fusion et inférieure au point de décomposition de la résine thermoplastique formant l'un des composants de l'ébauche» (b) On transfère l'ébauche (C) ainsi chauffée dans un moule froid d'une presse/a'emboutissage mécanique dans laquelle les 10 matrices présentent la configuration désirée pour l'objet façonné voulu. (c) La presse est fermée pendant un temps suffisant pour que l'ébauche remplisse la cavité (E) de la matrice et pour refroidir la pièce afin qu'elle conserve la forme désirée de la oa- 1 5 vité de la matrice » (d) On ouvre la presse et on éjecte l'objet moulé. On chauffe l'ébauche pendant la phase (a) comme-indiqué sur la figure 6 des dessins annexés pendant-un temps suffisant pour que la résine subisse un fluage ou devienne suffisamment molle et 20 que la partie désirée puisse être façonnée dans la presse d'emboutissage. L'ébauche se gonfle lorsqu'elle est chauffée de cette manière, et son épaisseur augmente de 20 à 500 fo environ par rapport à celle de 1 ' ébauche non chauffée. La durée de sé.i our de 11 -bauche dans le dispositif de chauffage s tel qu'une étuve (î1), dé-25 pend.de divers facteurs tels que la résine utilisée, la dimension de l'ébauche, les quantités respectives des fibres de -s/erre et de la résine dans l'ébauche 5 la puissance de chauffage, la température et la longueur de l'étuve0 Ges durées de séjour dans l'étuve sont comprises, par conséquent9 entre 4 secondes et 5 minutes en-30 viron, L'ébauche qui est transférée ou introduite dans la presse d'emboutissage peut être surdimensionnée, sous-dimensionnée ou de même dimension que la cavité de la matrice de la presse. Egalement, plusieurs ébauches peuvent être embouties ou stratifiées 35 'ensemble en une seule opération d'emboutissage. La presse dans laquelle l'ébauche doit être emboutie est considérée comme étant une presse froide dans laquelle les éléments supérieur et inférieur de la presse sont maintenus entre Is. * température ambiante et une température- inférieure au point de 71 10028 16 2083561 fusion ou de ramollissement de la résine de 1•ébauche, et de préférence entre environ 16 et 27°C pendant l'emboutissage en utilisant un milieu de refroidissement tel que l'eau. Après avoir déposé l'ébauche chauffée dans la presse froi-b ds comme représente 3ur- la figure 7, les éléments de la presse sont fermés pendant une durée suffisante pour permettre à l'ébauche de remplir la cavité de la matrice et, en outre ,pour permettre à la charge de se refroidir suffisamment pour qu'elle con-sc-3 v*e la forme désirée de la matrice comme on le voit sur la fi-1v guvs 8, La durée de séjour- de la pièce dans la matrice est de 1 ' orclT-e de 3 à 60 secondes environ pour de a ébauches d'une épaissir comprise entre 0,76 et 10 mm. L'appellation processus dsemboutissage plutôt que processus de moulage est .justifiée par la vitesse à laquelle l'opération de moulage est effectuée dans la 1 ; presse et par la force utilisée dans cette opération. Après 1'emboutissage, los éléments de la presse sont séparés et l'objet façonné résultant est facilement enlevé de la matrice, A ce moment, la température de l'objet (G) façonné est habituellement comprise entra la température ambiante et une tempéra-20 taie sensiblement inférieure au point de fusion du composant polymère de 1'obj et faç onné„ Les objets façonnés peuvont être préparés sous diverses formes ayant des configurations comportant des surfaces planes et/ou in.}-,, planes. Les objets façonnés ont généralement une épaisseur '£:> comprise entre 0,5 et 5 mm environ. La section droite des objets emboutis peut être uniforme ou irrégulière * Par exemple, des nervures, bossages ou autrea protubérance s peuvent être formés dans les objets et ds minces surfaces de section droite peuvent être réalisées près de surfaces ds section droite relativement épaisses. Si on le désire, des trous et encoches peuvent être ménagés d? iS 1r objet façonné pendant l'emboutissage ou au cours d'un perçage ultérieur effectué sur l'objet façonné refroidi en utilisant des techniques classiques. Le procédé d'emboutissage dans lequel les ébauches de la 35 présente invention sont utilisées nécessite en fait un arrêt de la presse sensiblement au point mort bas, c'est-à-dire à environ 5~' au maximum du point mort, pendant une courte période de temps o-rme indiqué en A sur la figure 8, Cette technique d'arrêt au point sort se distingue. de la pratique qui doit- être suivie dans bad OPtiGîMAl 1 71 10028 2083561 le domaine de l'emboutissage de métaux dans lequel l'arrêt au - point mort bas pendant le cycle d'emboutissage pourrait provoquer un coincement du poinçon. Il ne se produit pas de coincement pendant le procédé d'emboutissage en utilisant les ébauches de la 5 présente invention, La presse utilisée pour l'emboutissage doit être une pre^-s? mécanique ou machine équivalente. Une presse hydraulique classique ne peut pas être utilisée étant donné qu'elle ne permettrait par-de combiner une grande vitesse de pressage avec la pression dis-10 ponible à l'instant considéré qui est nécessaire pour le processus d'emboutissage. On peut utiliser une presse hydraulique comportant ion système auxiliaire de stockage d'une grande énergie pour reproduire l'action d'une presse mécanique. Ce processus d'emboutissage nécessite l'application répétée de pressions de o 15 l'ordre de 21 à 140 kg/cm ou plus pendant des cycles d'emboutissage de 10 à 60 secondes environ, c'est-à-dire d'un bouton à l'autre. La fermeture rapide de la presse d'emboutissage sous ces pressions empêche un refroidissement prématuré de la charge pendant la durée de remplissage du moule, En outre, étant donné que 20 le fluage de'la charge est si rapide dans le moule, les tensions et l'orientation induites dans l'objet façonné résultant sont moins importantes que celles induites dans l'objet façonné préparé par des opérations de moulage par infection. Bien que le processus d'emboutissage puisse être mis en 25 oeuvré avec des presses mécaniques du type utilisé dans le domaine de l'emboutissage des métaux, le processus d'emboutissage des ébauches de la présente invention offre des avantages exceptionnels par rapport à l'emboutissage des métaux du fait que les objets façonnés réalisés à partir des ébauches peuvent présenter 30 des courbes composées, des angles aigus et diverses sections droites dans les parties embouties. Ainsi, pour préparer à partir des ébauches de la présente invention des objets façonnés ayant des configurations non planes, il suffit d'un nombre de matrices et de phases de traitement qui est inférieur à celui nécessaire pour 35 réaliser le même objet façonné à partir d'un métal dans un processus d'emboutissage. Les matières composites de la présente invention peuvent être utilisées à l'état peint ou non. Lorsqu'il faut les façonner encore dans un processus d'emboutissage et que le produit final 71 10028 2083561 doit être peint, la peinture est appliquée de préférence à la surface de la matière composite après son emboutissage. Les peintures à utiliser comprennent toutes celles qui peuvent être appliquées pour peindre des résines thermoplastiques. 5 Une peinture particulière peut être choisie pour être appliquée à la surface d'une matière composite comprenant une résine particulière en fonction de l'adhérence et autres facteurs de compatibilité. Les matières composites à base de résine thermoplastique armée de fibres de verre embouties selon la présente invention et 10 peintes par des peintures classiques convenant pour la résine utilisée dans les matières composites ont des surfaces qui sont sensiblement plus lisses et plus brillantes que celles de matières composites armées de fibres de verre peintes embouties disponibles jusqu'à présent. 15 La figure 1 des dessins annexés représente une vue latérale d'une succession de couches comprenant un mat de fibres minces, une résine et des mats de fibres de verre grossières, qui peuvent être placées les unes sur les autres puis moulées par compression pour former une ébauche emboutissable qui, lorsqu'elle est embou-20 tie, présente la surface supérieure brillante désirée. Les couches utilisées sur la figure 1 comprennent, de haut en bas, une couche de couverture 1 de résine superficielle, une couche 2 de fibres minces, un mat d'armature 3 de fibres de verre grossières, une deuxième couche de résine 4, un deuxième mat d'armature 5 de fi-25 bres de verre grossières, une troisième couche de résine 6, un troisième mat d'armature 7 de fibres de verre grossières et une quatrième couche de résine 8, La figure 2 représente une vue latérale d'une matière composite emboutissable 9 moulée par compression constituée par les 30 couches de matières représentées sur la figure 1. La surface supérieure 10 de la matière composite emboutissable ou ébauche 9 de la figure 2 est la surface qui forme les surfaces lisses des matières composites de la présente invention, La couche supérieure relativement mince 11 contient le.mat de fibres minces imprégné 35 de résine. La couche inférieure et plus épaisse 12 contient tous les mats de fibres grossières imprégnés de résine. La figure 3 représente une vue latérale d'une succession de couches de fibres minces, de résine et de mats de fibres de verre grossières qui peuvent être placées les unes sur les autres, puis 71 10028 19 2083561 moulées par compression pour former une ébauche emboutissable qui, lorsqu'elle est emboutie, présente les surfaces supérieure et inférieure brillantes désirées□ Les couches représentées sur la figure 3 sont de haut en bas xuie couche de revêtemsnt 13 de 5 résine superficielie, ans couche 14 de fibres mines s5 un mat d'armature 15 de fibres de verre grossières, une couche de résine 16, un deuxième mat d1 armature 17 de fibres de verra grossières, une seconde couche de résilie 18, un troisième mat d'armature 19 de fibres de verre grossières- une seconde couche 20 de 10 fibres minces et une seconde couche de revêtement 21 de résine superficielle„ La figure 4 représente une vue latérale d'une matière composite emboutissable 22 moulée par compression obtenue avec les couches de matières représentées sur la figure 3. Les surfaces 15 supérieure 23 et inférieure 24 de la matière composite emboutissable ou ébauche 22 de la figure 4 forment toutes les deux des surfaces lisses sur les matières composites de la présente invention. Les couches superficielles relativement minces 23 et 24 contiennent un mat de fibres minces imprégné de résine• La cou-20 che plus épaisse 25 formant l'âme contient tous les mats de fibres de verre grossières imprégnés de résinee Lorsqu'on utilise plus d'une couche à la fois des fibres de verre grossières, des fibres minces9 de la résine 'superficielle et de la résine formant la gangue,, on a recours habituellement 25 auz mêmes mats de fibres de verre grossièress aux mêmes mats de fibres minces, aux mêmes résines superficielles et aux mêmes résines formant la gangue dans chacune des couches respectives. La résine thermoplastique utilisée comme résine de revêtement peut être la même que celle utilisée dans les couches de résine formant 30 la gangue ou bien elle peut êt?3 une résine thermoplastique différente e Lorsque les ébauches représentées sur les figures 2 et 4 sont embouties, les matières composites embouties conservent encore les couches individuelles représentées sur les figures 2 et 35 4 bien qu'elles soient amincies pendant 11 emboutissage• Las exemples suivants sont donnés à titre illustratif,mais-non limitatif, de l'invention* 71 10028 2083561 On réalise des ébauches emboutissables à partir de diverses combinaisons de résines thermoplastiquess de fibres de verre grossières, de mats de fibres minces et de charges. On utilise comme témoins certaines ébauches emboutissables réalisées sans ' mats superficiels de fibres minces et/ou sans charge» On réalise les ébauches emboutissables en préparant tout d'abord des feuilles de la résine, soit airec,soit sans charge, conrae voulu, lorsqu'on utilise \me charge, on mélange un lot d'environ 2+0,1 kg de ré s in* et 1,4 + 0,1 kg de charge dans un 1,; mélangeur Banbury pendant 1/4 d'heure à 1 heure tout en chauffant 1=? mélangeur avec de la vapeur d'eau à une pression comprise entre 5,25 et 5,95 bars. Les échantillons-témoins de résine qui ne contenaient pas de charge n'ont pas été mélangés dans le mélangeur Banbury. On prépare ensuite des feuilles de la résine, avec v ou sans charge, en traitant la résine sur un broyeur à deux cylindres, Les feuilles ainsi traitées de résine avec, ou sans charge ont une épaisseur d'environ 055 + 0,127 mm. On prépare ensuite des stratifiés en intercalant des feuilles de la résine chargée ou non# des mats d'armature de fibres de 20 verre grossières et des mats de revêtement de fibres minces. Les mats de fibres de verre grossières ne sont pas tissés, sont réalisés sous forme de torons de verre continus, et pèsent 45,75 + O "* 0.76 g/dm , Les mats de fibres minces ont une épaisseur comprise entre 0,25 et 0,76 mm et ne sont pas tissés» Lorsqu'on désire réaliser un objet embouti à partir d'une ébauche emboutissable ayant les propriétés désirées à sa surface supérieure, le stratifié de l'ébauche est préparé en intercalant des couches des matières constituantes de haut en bas de la maniera suivante ; résine/mat de fibres minces/mat de fibres de verre 30 grossj.èrea/résine/mat de fibres de verre grossières/résine/mat de fibres de verre grossières/résine, On peut utiliser plus ou moins de trois couches formées d'un mat de fibres de verre grossières. Il est préférable d'insérer une couche de résine entre deux couches de fibres de verre grossières. Habituellement, aucune couche 35 de résine n'est insérée entre le mat de fibres minces et le mat de fibres de verre grossières adjacent. Lorsqu'on désire obtenir un objet embouti ayant des surfaces supérieure et'inférieure présentant de meilleures caractéristiques, on peut insérer une couche du mat de fibres minces, puis une autre couche de résine sous la couche inférieure du mat cl-3 fibres de -verre grossières. bad original 71 10028 21 2083561 Pour obtenir divers effets de finition de la surface, on peut utiliser des épaisseurs de résines thermoplastiques autres que la résine formant la gangue comme couche externe de résine à la surface, ou aux surfaces, de l'ébauche qui doivent présenter 5 l'effet désiré. Par exemple, des résines acryliques thermoplastiques sont utilisées pour améliorer les caractéristiques de résistance aux intempéries des surfaces des objets emboutis ; on peut utiliser des résines vinyliques gaufrées peintes ou déployées, telles que du chlorure de polyvinyles pour améliorer la texture 10 et/ou l'effet décoratif des surfaces des objets emboutis ; et on peut utiliser des résines du type polyamide, telles que les résines du type "Nylon", notamment le "Nylon-6" pour améliorer l'aptitude à la peinture et la résistance à la chaleur des surfaces des objets emboutis. 15 Après avoir superposé les couches des stratifiés proposés, les ébauches emboutissables sont formées en moulant ensemble par compression les couches de matières au cours d'un cycle de moulage de 5 + 1 minutes (durée de préchauffage) à 204 + 8°G, suivi par un chauffage de 8 + 2 minutes à 204 -±8°C sous une pression oo .. / 2 jusau'^a initiale comprise entre 0,7 et 2,1 kg/cm , enreiroidissant ensuite/ la température ambiante sous une pression comprise entre 3,5 et 10,5 kg/cm2. les ébauches résultantes ont alors une épaisseur de 2,5 + 0,38 mm et mesurent 254 x 254 mm. On découpe de plus petites ébau-25 ches de H4,3 x 190,5. mm dans les ébauches de 254 x 254 mm». Avant de les emboutir, on chauffe préalablement les ébauches de 114,3 x 190,5 mm dans une étuve à rayons infrarouges à une température superficielle de 260 + 27,5°C. On emboutit ensuite les ébauches ainsi préchauffées entre un'jeu de matrices métalliques 30 complémentaires de 127 x 203 mm dans une presse d'emboutissage mécanique en utilisant un cycle d'emboutissage de 15 à 45 secondes environ (bouton à bouton), sous une pression de 35 à 105 kg/cm . l'épaisseur des objets emboutis est de 2,16 + 0,38 mm et ils mesurent 127 x 203 mm. 35 Exemple 1. Des matières composites classiques armées de fibres de verre grossières, dans lesquelles le polypropylène constitue la résine formant, la gangue, lorsqu'elles sont préparées'et embouties comme décriât ci-dessus, présentent des configurations fibreuses prononcées 71 10028 2083561 qui sont visibles aux surfaces des objets emboutis. Les surfaces présentent également un très grand nombre de piqûres qui sont généralement concentrées le long des fibres de verre grossières qui font saillie à partir des surfaces des objets emboutis. Les 5 piqûres non seulement altèrent l'aspect des surfaces des objets emboutis mais sont également la cause de boursouflures lorsque la pièce emboutie est peinte et cuite aux températures élevées de séchage des peintures. La configuration fibreuse et les piqûres sont supprimées en 10 utilisant un mat de fibres minces d'une épaisseur comprise entre 0,25 et 0,76 mm comprenant des fibres de polyester ayant un denier de 4 à 6, comme mat superficiel selon la présente invention# Exemple 2. On prépare des objets emboutis comme décrit ci-dessus en 15 utilisant des résines de polypropylène pour former la gangue. On utilise quatre compositions différentes à base de résines de polypropylène. Deux des compositions ne contiennent pas de charge. L'une des compositions sans charge contient du polypropylène germiné et l'autre du polypropylène non gçrminé. 20 Les deux autres compositions contiennent 40 $ en poids de talc comme charge. L'une des compositions avec charge est basée sur du polypropylène germiné et l'autre sur du polypropylène non germiné. Après avoir préparé les objets emboutis, on les fait cuire 25 dans une étuve pendant 1 heure à 149°C pour simuler un cycle de cuisson de peinture d'automobile. Les surfaces des.objets emboutis réalisés avec la composition sans charge à base de polypropylène germiné, et avec la composition contenant une charge, présentent une diminution importante de la configuration superficielle le et de la rugosité en comparaison des surfaces des objets emboutis réalisés sans charge, et/ou avec du polypropylène non germinéi Les objets emboutis préparés avec les compositions contenant une charge manifestent également un retrait dans le moule sensiblement moins important et une meilleure -stabilité dimensionnelle que les 35 objets emboutis préparés avec les compositions sans charge. Exemple 5. Comme décrit plus haut, on prépare des ébauches emboutissables en utilisant du polypropylène sans charge comme résine pour former la gangue et un mat superficiel de fibres minces selon la 71 10028 2083561 présente invention® Le mat de fibres minces utilisés est celui de l'exemple 1 « On emboutit ensuite Iss ébauches préchauffées contre des feuilles froides d'une épaisseur de G,5 as dé résine thermoplastique de divers types3 de manière à dona^s: aus sur fa-5 ces des objets emboutis divers types de propriétés physiques. Le revêtement froid est utilisé à la surface de l'obje* esbouti à laquelle on désire donner la propriété physique et h laquelle se trouve également le mat de fibres minces,, L5ébauche pyéciiauffée et la couche de revêtement fusionnent ensemble pendant i'embou-10 tissage. La résine de revêtement utilisée et les meilleurea proprié-tés physiques des surfaces des objets emboutissables sur lesquelles ces revêtements sont utilisés sont les suivantes i Résine de revêtement Propriété physique améliorée 20 15 polypropylène mat fini mat polypropylène poli surface lisse et brillante chlorure de polyvinyle configuré • décoré par un dessin "Nylon-6" résistance à la chaleur et aptitude à la peinture résine acrylique meilleure résistance aux intem péries Les résines de revêtement peuvent être disposées dans la irsa-25 trice dremboutissage alors qu'elles sont froides (une température égale ou inférieure à la température ambiante)s ou elles peuvent être préchauffées pour obtenir une meilleure adhérence à l'ébauche emboutissable. Exemple 4. 30 On prépare et emboutit comme décrit ci-dessus une matière composite classique renforcée par des fibres de verre grossières dans laquelle la résine formant la gangue est constituée par du polypropylène sans charge„ L'objet embouti présente une rugosité de surface de 25?45 microns. 35 On prépare alors une matière composite de la même manière, excepté qu'on utilise 40 fo en poids de talc comme charge et en plus ion mat superficiel de fibres de verre minces d'une épaisse\ir de 0,38 mm à la surface supérieure» Lorsqu'on emboutit cette matière composite, la surface comportant le mat présente une rugosité bad original 71 10028 2083561 de 12s 141 microns. Le mat de fibres de verre minces est constitué O par des torons continus titrant 8 à 12 deniers et il pèse 51 g /m*", Lorsque le mat de fibres de verre minces est remplacé dans la matière composite contenant du talc comme charge par un mat de fibres d'alcool polyvinylique et que l'on emboutit la reatière composite résultante, la surface de l'objet embouti comportant le mat. de fibres d'alcool .polyvinylique présente une rugosité de 10,97 'nierons. Le mat de fibres d'alcool polyvinylique est d'une o éraisseur de 0}5 mm» pèse 44-,? g/m } et les fibres titrent 6 de-10 niers, Les matières composites embouties réalisées avec les mats superficiels sont exemptes de défauts de surface tels qu'une configuration fibreuse et des piqûres, défauts qui apparaissent dans l'objet embouti réalisé avec la matière composite classique» 15 Exemple 5. Lorsqu'on utilise le "Nylon-6" (poly- g -caprolactame) sans charge comme résine formant la gangue dans les matières composites de la présenta invention, les surfaces des objets emboutis comportant las mats superficiels présentent des surfaces plus 20 lisses que lorsqu'on utilise du polypropylène comme résine formant la gangue. Ges aatière's composites ont également une plus grande rigidité et une plus grande résistance à la chaleur ainsi qu'une meilleure adhérence aux peintures pour automobiles. B-jçssple 6. 25 Lorsqu'on utilise des fibres de verre courtes comme charge au lieu des matières telles que le talc comme on l'a décrit dans l'exemple 4, dans des matières composites emboutissables réalisées avec des mats superficiels de fibres minces selon la présente invention, on obtient de meilleures surfaces sur les objets em-30 boutis qui comportent le mat de fibres minces. Exemple 7» On prépare des matières composites embouties avec des mats de fibres minces selon la présente invention et comme décrit ci-dessus s On utilise un copolymère de styrène et d'acrylonitrile 7-5 sans charge comme résine thermoplastique formant la gangue de l'une des matières composites et un polystyrène sans charge comme résine thermoplastique formant la gangue de l'autre matière composite., Ensuite, on emboutit les matières composites comme décrit plus haut. Les surfaces des objets emboutis résultants comportant BAD ORIGINAL f 71 10028 25 2083561 les_ mats de fibres minces sont plus lisses et présentent encore moins de défauts de surface que les surfaces correspondantes d'objets emboutis préparés avec des matières composites comportant du polypropylène sans charge comme résine th.ermoplastique 5 f ormant la gangue. Les résines thermoplastiqu.es amorphes, telles que des copolymères de styrène et d1acrylonitrile, des polystyrènes, des polysulfones, des polycarbonates, des résines à base de chlorure de polyvinyle, et des terpolymères d'acrylonitrile de butadiène 10 et de styrène, lorsqu'on les utilise comme résines thermoplastiques pour former la gangue avec dés mats superficiels de fibres minces dans les matières composites de la présente invention, donnent en général des objets emboutis ayant des surfaces plus lisses, en présence du mat superficiel de fibres minces, que des 15 matières composites réalisées en utilisant comme résine thermoplastique pour former la gangue, des résines cristallines telles que des polyoléfines comme le polyéthylène et le polypropylène, des polyamides telles que les résines du type "Nylon", et des polyesters thermoplastiques, également en présence des mats de 20 fibres minces. Naturellement, l'invention n'est pas limitée aux formes de réalisation décrites et représentées et est susceptible de recevoir diverses variantes entrant dans le cadre et l'esprit de l'invention. 71 10028 26 2083561 REVENDICATIONS 1. Matière composite à base d'une résine thermoplastique armée de fibres de verre emboutissable qui, lorsqu'elle est emboutie, présente au moins une surface lisse ayant une rugosité 5 inférieure à 12,7 microns, matière composite caractérisée en oe qu'elle contient de 30 à 95 % en poids d'une résine thermoplastique formant la gangue, de 5 à 70 % en poids de fibres de verre p grossières, de 0 à 60 % en poids d'une charge et de 17 à 340 g/m de fibres minces sous la forme d'un mat superficiel, le pourcen- 1C tage pondéral total de la résine thermoplastique, des fibres de verre grossières de la charge et des fibres minces étant de 100. 2. Matière composite selon la revendication 1, caractérisée en ce que la résine thermoplastique est une résine cristalline ou une résine amorphe. 15 3« Objet embouti réalisé avec la matière composite selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il présente au moins une surface ayant une rugosité inférieure à 12,7 microns, ladite surface lisse étant formée par un, revêtement d'une résine thermo-plastique. 20 4. Matière composite selon la revendication 1, caractéri sée en ce que les fibres minces sont en verre ou en une résine organique. 5. Objet selon la revendication 3, caractérisé en ce que les fibres minces sont en verre ou en une résine organique. 25 6. Procédé de façonnage d'une matière composite à base d'une résine thermoplastique armée de fibres de verre par emboutissage de la matière composite dans une presse mécanique de manière à produire un objet embouti ayant de meilleures caractéristiques de surface, procédé caractérisé en ce qu'il consiste à uti- 30 liser comme matière composite une matière contenant un mat de fibres minces près de la surface devant présenter des meilleures caractéristique s. 7. Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce qu'il consiste à utiliser la matière composite'selon la revendi- 35 cation 1. 8. Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce que la résine thermoplastique est une résine cristalline ou une résine.amorphe. 71 10028 27 2083561 9. Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce que ladite matière eoiaposite eomprend au moins un revêtement su perfieial d'une résine thermoplastique qui est différents de ce f ormant la gangue 0 10. Procédé selon la revendication 6, ea?aetéri~é en ce que les fibres minces sont en -verre ou en résine organique.