La présente invention se rapporte à un procédé pour préparer une composition vitrifiable en utilisant une solution de soude caustique comme source d'oxyde de sodium (Na^O). Traditionnellement, on utilise des cendres de soude (carbonate 5 de sodium) comme source principale d'oxyde de sodium pour préparer une composition pour la fabrication de verres de silicate at, en particulier, de verres à base de soude et de chaux ou de soude, de chaux et de magnésie, qui sont fabriqués industriellement sur une très grande échelle. Il a été proposé de préparer la composition vitrifiable en utili-10 sant de la soude caustique (hydroxyde de sodium) â la place du carbonate de sodium. C'est ainsi, par exemple, que le brevet américain n° 3 542 534 décrit un procédé pour transformer en briquettes ou en pastilles des compositions vi-trifiables humides obtenues en mélangeant des matières premières appropriées, puis en y incorporant une solution de soude caustique. 15 Par ailleurs, le brevet américain n° 3 503 790 décrit un procédé consistant à préchauffer un sable silicieux, puis à l'amener au contact d'une solution de soude caustique et à mélanger le produit résultant avec d'autres matières premières pour la fabrication du verre. La raison pour laquelle ces procédés classiques prévoient un tel 20 prétraitement est que, lors d'un simple mélange de la solution de soude caustique avec les autres matières premières pour la fabrication du verre, la composition résultante peut se présenter sous la forme d'une bouillie difficile à manipuler. De plus, si on introduit une telle bouillie directement dans 25 un four de fusion, les propriétés de fusion et d'affinage de cette composition sont considérablement affectées, de sorte qu'il devient pratiquement impossible d'opérer sur une échelle industrielle. En conséquence, dans tous les procédés classiques, on élimine l'excès d'eau de façon à régler le degré d'humidité du mélange à la valeur 30 voulue pour assurer des conditions convenables de fusion et de manipulation. De plus, les procédés traditionnels pour transformer la composition vitrifiable en pastilles ou en briquettes exigent généralement des appareils de grandes dimensions et impliquent de longs traitements pour sécher, préchauffer ou carbonater les briquettes ou les pastilles résultantes. Ainsi, 35 du point de vue des équipements et des durées, les procédés classiques se sont heurtés à de nombreuses difficultés dans l'industrie. A cela s'ajoute que des équipements de grandes dimensions sont aussi nécessaires pour préparer le mélange résultant de l'incorporation de la solution de soude caustique à la silice. Enfin, le procédé classique présente 40 aussi l'inconvénient d'une agglomération et la séparation d'un produit poudreux 71 40618 2 2117865 à base de silice et de soude caustique. La demanderesse a étudié l'utilisation de calcin pu de groisil comme milieu de transfert de chaleur et comme agent de broyage dans un procédé pour préparer une composition vitrïiable utilisant une solution de soude caus-5 tique, puisque le calcin, qui est constitué par des rognures de verre, est produit en grandes quantités pendant la fabrication et le découpage des feuilles et des objets de verre dans les verreries et est généralement réutilisé comme matière première. Le résultat de ces études a permis de préparer une composition 10 vitrifiable ayant une homogénéité et une granulomêtrie adaptées pour la fabrication du verre, en particulier, pour la fabrication de feuilles de verre. Ce procédé qui est simple, peut être exécuté avec un appareillage de petites dimensinns. En conséquence, l'un des buts de l'invention est de fournir 15 un procédé pour préparer une composition vitrifiable en poudre adaptée pour être manipulée sans avoir recours à des appareillages compliqués et de grandes dimensions, lorsqu'une solution de soude caustique est utilisée comme source principale d'oxyde de sodium. Les buts de l'invention peuvent être atteints par un procédé 20 pour préparer une composition vitrifiable utilisant de la soude caustique qui consiste à préchauffer le calcin et à introduire la silice et les autres matières premières solides nécessaires dans un mélangeur, puis à y introduire la solution de soude caustique, et à introduire enfin pendant l'introduction de la solution de soude caustique le calcin préchauffé. 25 il est préférable d'amener la composition vitrifiable au contact d'un gaz chaud et, en particulier, d'un gaz chaud contenant du bioxyde de carbone, pendant l'opération de mixtion. Le procédé selon l'invention pour préparer une composition vitrifiable est avantageusement utilisé pour la fabrication de verres de silicate 30 contenant de la soude et de la chaux ou, de la soude, de la chaux et de la magnésie, qui sont les verres industriels les plus courants produits sous la forme de feuilles, de plaques ou d'objets. Ce type de verre contient généralement 10 à 20 % en poids d'oxyde de sodium et a, en général, les compositions pondérales suivantes : 50-75 % 35 ai2O3 0,1-10 % CaO 5-15 % MgO 0-8 % Na20 10-20 % KO 0-3 % 40 71 40618 3 2117865 La composition peut, en outre, contenir au besoin, de petites quantités de certains composants tels que BaO, PbO, I^O^ ou Li^O, des agents de coloration tels que I^O^, CoO, Se, Cr^O^ ou NiO ou des agents d'affinage tels que ou F. 5 Comme source principale de SiC^, on utilise du sable silicieux. Le feldspath est utilisé comme source principale de Al^O^- Comme source de CaO et/ou de MgO, on utilise principalement de la pierre à chaux (carbonate de calcium) et/ou de la dolomite (carbonate de magnésium et de calcium). Comme source de Na^O, on utilise classiquement des cendres de soude, une partie de 10 ces cendres, généralement de 3 à 15 % de celles-ci en se basant sur Na20 pouvant être remfïacée par du sulfate de sodium destiné à affiner le verre. On mélange ces matières premières solides dans les proportions prévues, selon la composition finale du verre à fabriquer. Dans l'invention, presque tout le Na^O du verre peut être fourni 15 par une solution de soude caustique mais il est préférable de remplacer seulement les cendres de soude par une solution de soude caustique. Le taux de remplacement des cendres de soude par la solution de soude caustique doit, en pratique être supérieur â 30 %, de préférence, entre 50 et 100 %. Une autre source de ^£0, par exemple, du sulfate de sodium pourrait aussi être substi-20 tuée par la solution de soude caustique, le cas échéant. La gamme des concentrations de la solution de soude caustique utilisée dans l'invention est généralement comprise entre 30 et 75 % en poids. Lorsque la concentration est inférieure à 30 %, une grande quantité d'eau est introduite dans la composition, et il est difficile de vaporiser cette eau pen-25 dant l'opération de mixtion. Lorsque la concentration dépasse 75 %, la corrosion de l'appareil par la solution est augmentée et le point de congélation devieit très supérieur à la température ambiante, et la solution devient incommode à manipuler. Pour ces raisons, il est préférable d'utiliser une solution de soude caustique dont 30 la concentration est comprise entre 45 et 55 % en poids. Selon l'invention, on préchauffe le calcin introduit dans le mélangeur entre 300 et 600°C afin de vaporiser l'eau introduite dans la composition vitrifiable par la solution de soude caustique. Quand la température du calcin est inférieure à environ 300°C 35 son effet de vaporisation est médiocre, et quand la température du calcin dépasse 600°C, ses particules ont tendance à s'amollir et il y a mottage. Il est donc préférable de préchauffer le calcin entre 450 et 550°C. La quantité de calcin introduite dans le mélangeur est comprise 40 entre environ 25 et 75 %, de préférence, entre 30 et 60 % en poids, par rapport 71 40618 4 2117865 au poids total de la composition. Lorsque cette proport ion est inférieure à 25 %, l'apport de chaleur du calcin est insuffisant pour vaporiser l'eau de la composition et l'action de broyage du calcin diminue, tandis que quand elle est supérieure à 75 %, le 5 coût de la composition augmente considérablement et la réaction de carbonata-tion entre la soude caustique et le bioxyde de carbone est perturbée. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention ressortiront de la description qui va suivre, donnée uniquement à titre d'exemple nullement, limitatif, en référence au dessin annexé, dans lequel : 10 - la figure 1 est une vue en coupe d'un appareil pour préchauffer le calcin utilisé dans le procédé de l'invention ; - la figure 2 est une vue schématique de l'appareil utilisé dans un mode de réalisation de l'invention ; - la figure 3 est une vue en plan d'un mélangeur utilisé dans un 15 autre mode de réalisation de l'invention ; - la figure 4 est une coupe suivant la ligne X-X de la figure 3 ;et - la figure 5 est un graphique illustrant les caractéristiques d'absorption d'humidité de la composition vitrifiable produite selon le procédé de 1'invent ion. 20 En se référant au dessin, on va décrire maintenant un mode de mise en oeuvre du procédé pour préparer une composition vitrifiable conforme à l'invention. La figure 1 montre ungspareil pour préchauffer le calcin utilisé dans le procédé selon l'invention, cet appareil pouvant être produit en modi-25 fiant la cuve classique de réutilisation du calcin qui est utilisée dans la plupart des verreries. On introduit le calcin 11 dans un réservoir 10 par le sommet et on l'évacué par une sortie 12 située à sa base. Des gaz, tels que des gaz de carneau, des gaz de combustion ou d'autres gaz chauds, dont.la température se situe généralement entre environ 30 400-550°C, sont introduits par un orifice d'entrée 13 relié à la base du réservoir sous pression, et passent à travers la couche de calcin contenue dans ce réservoir pour ressortir par un conduit d'évacuation 14 débouchant dans l'atmosphère ou pour retourner vers le carneau du four de fusion. Un tuyau 15 percé d'un certain nombre de trous sur les parois laté-35 raies, se dresse au centre du réservoir. Le tuyau 15 a pour but d'obliger les gaz chauds à s'élever au centre du réservoir, tandis que le calcin descend sans déviation le long du tuyau central. A la partie supérieure du réservoir se trouve une plaque de guidage 16 inclinée d'environ 45° et, au voisinage l'entrée 13 des gaz chauds, à la base 40 du réservoir, est placée une plaque 17 percée d'un certain nombre de trous afin 71 40618 5 2117865 de contrôler la descente du calcin et le passage des gaz chauds. On voit donc que les gaz chauds s'élèvent à contre-courant du calcin dans le réservoir représenté sur la figure 1, ce qui assure un chauffage uniforme du calcin. 5 Une matière isolante 18 destinée à diminuer les pertes de chaleur est placée autour du réservoir 10. Un dispositif d'alimentation vibrant 19 est prévu à la sortie 12 du réservoir cette sortie étant relativement petite afin d'éviter un refroidissement excessif du calcin fondu. On va décrire maintenant un exemple d'application du réservoir de 10 calcin ci-dessus. Du calcin provenant de rognures de feuilles de verre est fragmenté dans un broyeur à cylindres à moins d'environ 5 cm de longueur et est introduit dans un réservoir d'une contenance de 50 tonnes. Pour un débit de calcin de 90 tonnes par jour et en utilisant pour chauffer celui-ci les gaz de combustion 3 15 du four de fusion, dont la température est d'environ 530°C, il faut 3500 m /h de gaz pour chauffer le calcin à environ 500°C. Les pertes de pression des gaz de combustion sont d'environ 130 mm d'eau. La quantité de gaz utilisée représente environ 1/8 de la quantité totale des gaz du four de fusion pendant la fabrication de feuilles de verre ordinai-20 res, ces gaz pouvant effectivement être utilisés comme source de chaleur pour préchauffer le calcin. Le sommet du réservoir de calcin 10 peut être ouvert, comme un réservoir classique. La résistance au passage des gaz de la partie supérieure de la couche de calcin, c'est-à-dire, de la couche comprise entre la sortie de gaz 25 14 et le sommet du réservoir est très supérieure à la résistance de passage des couches chauffées, de sorte que la majeure partie des gaz chauds passe par la sortie 14. Au besoin, on pourrait prévoir un aspirateur dans le conduit de sortie 14. La figure 2 montre en détail le procédé pour préparer du verre en 30 mélangeant uniformément des matières premières solides, une solution de soude caustique et le calcin préchauffé et en chargeant le mélange dans le four de fusion. La référence 10 désigne le réservoir de la figure 1 dans lequel le calcin est préchauffé. Le calcin préchauffé estpesé sur une balance 21 à sa 35 sortie par l'orifice 12 de la base du réservoir 10, de sorte qu'une quantité prédéterminée de calcin préchauffé est introduite par la trémie 25 du mélangeur 30. Par ailleurs, les matières premières solides, autres que la solution de soude caustique, telles que le sable silicieux, la pierre à chaux, la dolo-40 mite, le feldspath, le sulfate de sodium et d'autres composants éventuels, ainsi 71 40618 6 2117865 que le carbonate de sodium, sont mélangées dans la proportion prévue, et sont conservées dans un réservoir 20. Les matières premières solides issues de la sortie 22 située à la base du réservoir 20 sont dirigées, après être passées par une balance 23, au moyen 5 d'une bande transporteuse 24, vers la trémie 25. Une quantité prédéterminée de solution de soude caustique, chauffée à une température prédéterminée grâce à un régulateur de température 41, est aspirée au moyen d'une pompe volumétrique du réservoir 40 au bec gicleur 34, du mélangeur 30. La référence 43 désigne une soupape électromagnétique et la référence 44 une soupape de décompression. Le 10 mélangeur 30 comporte un agitateur 32, et des becs gicleurs 34. La composition vitrifiable mélangée est évacuée par la sortie 33 et est transférée par une trémie 31 et une bande transporteuse au chargeur de composition du four de fusion. L'opération de mixtion comprend les étapes suivantes : 15 (1) Commencement du fonctionnement du mélangeur. (2) Commencement du chargement des matières premières solides dans le mélangeur, en même temps ou peu après le commencement du fonctionnement de celui-ci. (3) Commencement de l'introduction de la solution de soude caustique après le 20 commencement de l'introduction des matières premières solides. (4) Commencement de l'introduction du calcin, après les matières solides. (5) Arrêt de l'introduction de la solution de soude caustique après la fin du chargement du calcin. (6) Arrêt du fonctionnement du mélangeur. 25 Ceci est représenté schématiquement dans le tableau 1 ci-après. Tableau 1 Durée ■ Fonctionnement du mélangeur / \ ^ 7 Chargement des matières solides 4 > Chargement du calcin Introduction de la solution de jsoude caustique 1 40 Pendant ces opérations, la teneur en eau du mélange de matières premières est progressivement augmentée par l'addition de la solution de soude caustique. 71 40618 7 2117865 Quand on introduit le calcin préchauffe, la chaleur de celui-ci produit une violente vaporisation. Du fait qu'une violente poussière est produite par l'introduction directe du calcin préchauffé dans les matières premières solides, il est préférable d'introduire le calcin préchauffé après avoir commencé l'in-5 troduction de la solution de soude caustique afin de mouiller les matières premières solides. On voit donc, qu'en procédant selon le schéma ci-dessus, on évite la formation d'une bouillie de matières premières lors de l'addition de la solution de soude caustique par suite de 1'évaporation produite par la chaleur du ]G calcin. De plus, le calcin constitue un agent de broyage qui a pour résultat une composition vitrifiable ayant la granulométrie et l'homogénéité adéquates, comme le montrent les exemples qui suivent. La composition vitrifiable obtenue par ces opérations est transférée dans 15 un réservoir situé devant le four de fusion, puis est introduite dans celui-ci pour la fabrication du verre. Les exemples qui suivent, qui n'ont bien entendu aucun caractère limitatif, feront mieux comprendre les particularités de l'invention. Exemple 1 20 Composition vitrifiable standard Sel silicieux 750 kg Feldspath 52 Sulfate de sodium 38 25 Pierre à chaux 230 Carbonate de sodium 220 Coke 0,7 Calcin 710 30 Pour préparer la composition vitrifiable, on remplace 50 % du carbonate de calcium de la formule standard ci-dessus pour la production de feuilles de verre par une solution de soude caustique à 48 %. On mélange d'abord 110 kg de carbonate de sodium et les autres matières premières solides, à l'exception du calcin, puis on les introduit dans un mé-35 langeur d'une capacité de 2 tonnes. Ensuite, on introduit 172 kg de solution de soude caustique à 48 % dans le mélangeur. Après avoir introduit les matières premières solides mentionnées, on charge dans le mélangeur 710 kg de calcin préchauffés à environ 500°C par des gaz perdus et on mélange le tout pendant environ 3 minutes. 40 La température de la composition vitrifiable résultante est d'environ 120°C. La teneur en eau de la composition, y compris l'eau de cristallisation 71 40618 8 2117865 du sulfate de soude et du carbonate de sodium est d'environ 5 %. On introduit généralement cette composition dans le four de fusion après l'avoir stockée pendant un cercain temps dans le chargeur. Toutefois, cette composition n'absorbe pas d'humidité car elle est chauffée à environ 120°C 5 dans le mélangeur, et la température de la composition est de 95°C au dernier étage du réservoir. Dans cette expérience, on constate que la composition devient progressivement humide au-dessous de 90°C. En conséquence, l'humidification de la composition peut, dans la pratique, être évitée par un isolement de la trémie de 10 la chargeuse du four de fusion. Dans le présent exemple, on a remplacé 50 % du carbonate de sodium par une solution de soude caustique à 48 %. Pour augmenter le taux de substitution, une solution de soude caustique plus concentrée pourrait être utilisée. C'est ainsi, par exemple, que le taux de substitution du carbonate de sodium 15 par la soude caustique peut être porté à 80 % en utilisant une solution de soude caustique à environ 65 % tout en produisant sensiblement la même composition vitrifiable. Dans l'opération ci-dessus, les matières premières ont tendance à former des concrétions lors de l'addition de la solution de soude caustique, de 20 la manière habituelle, mais ce phénomène peut être évité par le calcin, produisant ainsi une composition vitrifiable ayant une granulométrie fine et uniforme. Toutefois, il n'est pas avantageux d'utiliser des solutions de soude caustique plus concentrées car il en résulte une augmentation de la corrosion de l'appareil et le point de solidification devient supérieur à la température 25 ambiante, ce qui est incommode pour le traitement, le stockage et le transport. Il est donc préférable d'utiliser des solutions de soude caustique inférieures à 55 % dans les opérations industrielles. La demanderesse est parvenue à remplacer entièrement le carbonate de sodium par une solution de soude caustique en introduisant des gaz chauds, 30 tels que des gaz de combustion contenant du bioxyde de carbone dans le mélangeur, bien que l'utilisation d'une solution de soude caustique à 50 % soit le mode de réalisation préféré de l'invention. Ce dernier mode de réalisation va être décrit en se référant aux figures 3 et 4. 35 La figure 3 est une vue en plan d'un mélangeur pour des matières pre mières solides d'une solution de soude caustique et du calcin préchauffé, dans lequel des gaz chauds, tels que des gaz perdus ou de combustion provenant d'un four de fusion ou d'une autre source sont introduits. La figure 4 est une vue en coupe suivant la ligne X-X de la figure 3. 40 Sur les figures 3 et 4, le mélangeur 30 comporte un agitateur 32 pour mélanger 71 40618 9 2117865 la composition et éviter les concrétions, la composition mélangée étant évacuée par une sortie 33 située à la base. Une solution de soude caustique est introduite par un bec 34. La référence 35 désigne l'entrée des gaz chauds et la référence 36 la sortie de ceux-ci. 5 Un joint d'eau 37 est prévu pour éviter les fuites de gaz chaud. Les matières premières solides, la solution de soude caustique et le calcin préchauffé sont mélangés dans l'atmosphère de gaz chauds. En utilisant une quantité limitée de solution de soude caustique à 48 % et du calcin préchauffé, comme dans le procédé illustré par la figure 2, 10 les matières premières contenues dans le mélangeur sont fragmentées en fines particules. Ces fines particules sont semi-flottantes dans le mélangeur et n'y sont pas réduites en poudre. Lorsqu'on introduit des gaz chauds dans ces conditions, l'aire de contact entre ceux-ci et chacune des particules des matières 15 premières est remarquablement grande, de sorte qu'il se produit une vaporisation rapide et très efficace de l'eau. Le schéma de durée de chacune des opérations dans un procédé utilisant un mélangeur représenté sur la figure 3 est donné par le tableau 2 ci-après. 3 Tableau 2 Durée Fonctionnement du mélangeur { - ■ " f Introduction des matières premières solides 4 > Introduction du calcin Introduction de la solution de soude caustique ( . Introduction des gaz chauds — ! i 1 i Les gaz chauds sont introduits au commencement de l'introduction de la solution de soude caustique et leur introduction est arrêtée près de la fin du fonctionnement du mélangeur. Ce schéma montre qu'on peut obtenir une composition vitrifiable ayant une granulométrie uniforme. Exemple 2 Pour préparer une composition vitrifiable, on remplace tout le 71 40618 10 2117865 carbonate de sodium de la formule standard mentionnée dans l'exemple 1 par une solution de soude caustique à 48 %. En conséquence, on introduit 344 kg de solution de soude caustique à 48 %, au lieu de 220 kg de carbonate de sodium, dans le mélangeur de 2 5 tonnes représenté sur les figures 3 et 4, après avoir auparavant introduit les matières premières solides et les avoir prémélangées. Ensuite, on introduit dans ce mélangeur 710 kg de calcin préchauffé à environ 500°C par des gaz perdus et on mélange pendant environ 7 minutes. D'autre part, quand le chargement des matières premières solides est achevé, 10 on introduit dans le mélangeur, pendant le fonctionnement de celui-ci des gaz perdus ou de combustion provenant du four de fusion, contenant environ 9 % de bioxyde de carbone et environ 0,1 % de bioxyde de soufre et dont la température est d'environ 530°C. 3 Le volume de gaz de combustion ainsi fourni est d'environ 800 m 15 par deux tonnes de composition vitrifiable et la résistance à l'écoulement de ces gaz correspond à environ 60 mm d'eau. La composition vitrifiable résultante a une température de 95°C et contient 5 % d'eau. Son aspect, sa granulométrie et son uniformité sont similaires à ceux de la composition obtenue dans l'exemple 1. 20 On constate qu'environ 65 % de la soude caustique incorporée dans la composition a été carbonatée. La granulométrie de la composition vitrifiable résultante est indiquée ci-après, en comparaison avec la composition vitrifiable classique de l'exemple 1. Granulométrie Di % stribution en poids /U Composition de 1' exemple 2 Composition classique + 1000 3,5 3,3 1000-710 28,0 16,2 710-500 19,0 13,4 500-297 22,0 18,4 297-210 11,5 11,6 210-177 4,5 6,2 177-105 6,0 12,7 -105 5,5 18,2 71 40618 11 2117865 Il ressort de ce tableau que dans la composition préparée selon l'invention, la quantité de fines produisant de la poussière a diminué et que la granulométrie est plus uniforme. La figure 5 montre un graphique du taux d'absorption d'humidité de la 5 composition de l'exemple 2 en fonction de la température, ce taux d'absorption correspondant à l'augmentation ou à la diminution de la quantité d'eau,aigranmes,par 2 heure et par m de surface de la composition. Pour effectuer cette mesure, on a introduit 700 g de composition, ne contenant pas de calcin, dans un bidon de 125 mn de diamètre et on a mesuré à chaque température la vitesse de varia-10 tion du poids résultant de l'absorption ou de 1'évaporation de l'eau au moyen d'une balance. La vitesse de variation de poids observée, c'est-à-dire le taux d'ab- 2 . . sorption d'humidité, a été calculéepour une surface de 1 m de la composition et on remarque sur la figure 5 que l'eau de la composition s'évapore au-dessus 15 de 90cC, c'est-à-dire, que le taux d'absorption est négatif. Dans cet exemple, une partie de la soude caustique de la composition vitrifiable est sulfatée tandis que l'autre est carbonatée, puisque le gaz chaud contient du bioxyde de soufre en même temps que du bioxyde de carbone. Lorsqu'il est préférable d'éviter la formation de carbonate et de sulfate, il 20 convient d'utiliser un gaz chaud ne contenant pas de CO^, ni de SO2, qui est amené à la bonne température par échange de chaleur avec les gaz de combustion. Dans la composition vitrifiable résultant de l'opération ci-dessus, environ 65 % de la soude caustique sont carbonatés, comme le montre l'exemple 2. La chaleur utilisée pour la fusion peut être diminuée, puisqu'il résulte un dé-25 gagement de chaleur de la réaction rapide des 35 % de soude caustique restants avec le sable silicieux. De plus, la chaleur de la composition vitrifiable augmente sa vitesse de fusion. La composition a une granulométrie uniforme, de sorte qu'aucune poussière ne se produit pendant le chargement. Pendant le transport de la composition vers le four de fusion, il lis-30 que peu de se produire une ségrégation, de sorte que les pertes sont faibles et que la corrosion des matières réfractaires du four de fusion est diminuée. Bien que la teneur en eau de la composition soit abaissée à 2-3 %, pour faciliter la fusion, il n'en résulte pas la formation de poussière, du fait de la présence de la soude caustique. 35 Exemple 3 Sel silicieux 750 kg Feldspath 34 Sulfate de sodium 30 Dolomite 212 40 Carbonate de sodium 228 71 40618 12 2117865 Coke 0,5 Calcin 700 La composition vitrifiable ci-dessus, qui est à l'usage comme une autre sorte de feuille de verre, contient de la dolomite comme source de MgO 5 et de CaO, à la place de la pierre à chaux. Dans la préparation de la composition vitrifiable, on remplace tout le carbonate de sodium par une solution de soude caustique à 48 %, notamment par 356 kg de solution de soude caustique à 48 % qu'on introduit dans un mélangeur de 2 tonnes après avoir commencé le chargement des matières premières solides, qui ont été prémélangées. Les opé-10 rations suivantes sont exécutées comme dans l'exemple 2. La composition vitrifiable résultante a une température de 95°C et contient environ 5 % d'eau et environ 65 % de la soude caustique incorporée à la composition ont été carbonatés. Elle a presque le même aspect, la même granulométrie et la même uniformité que la composition de l'exemple 2. 71 40618 13 2117865 REVENDICATIONS 1. Procédé pour préparer une composition vitrifiable pour la fabrication d'un verre à base de silicate, de chaux et de soude, en utilisant une solution de soude caustique comme source principale d'oxyde de sodium, carac- 5 térisé en ce qu'on introduit dans un mélangeur la silice et les autres matières premières solides, une solution de soude caustique, un calcin préchauffé dans le mélangeur pendant son fonctionnement, et on mélange les substances précédentes afin d'évaporer la majeure partie de l'eau de la solution de soude caustique. 10 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'on introduit un gaz chaud dans le mélangeur pendant son fonctionnement. 3. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que ce gaz contient du bioxyde de carbone. 4. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la tempé- 15 rature de préchauffage du calcin est d'environ 300 à 600°C. 5. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'on remplace plus de 30 % du carbonate de sodium par une solution de soude caustique et en ce qu'on utilise plus de 25 % de calcin, en poids, en se basant sur le poids total de la composition. 20 6. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'on intro duit d'abord dans le mélangeur les matières premières solides, qui comprennent principalement du sable silicieux, de la pierre à chaux ou de la dolomite, puis commence à introduire la solution de soude caustique pendant le chargement des matières premières, le calcin préchauffé étant introduit pendant l'alimenta- 25 tion en solution de soude caustique. 7. Procédé selon la revendication I, caractérisé en ce qu'on introduit d'abord les matières premières solides, comprenant principalement du sable silicieux et de la pierre à chaux ou de la dolomite, dans le mélangeur, puis commence à introduire la solution de soude caustique et les gaz chauds pendant 30 le chargement desmatières premières, le calcin préchauffé étant introduit pendant l'alimentation en solution de soude caustique et en gaz chauds. 8. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que les matières premières solides utilisées pour la fabrication du verre comprennent du sable silicieux, du feldspath, du sulfate de sodium, de la pierre à chaux ou 35 de la dolomite et du carbonate de sodium partiellement remplacé par de la soude caustique, et en ce que la concentration de la solution de soude caustique utilisée est, en poids, de 30 à 75 Z, tandis que la quantité de calcin utilisée est, en poids, de 25 à 75 % en se basant sur le poids total de la composition.