La présente invention concerne une composition pour revêtement de répartiteur de coulée, destinée à être appliquée contre le revêtement permanent réfractaire de ce dernier. L'invention vise également le procédé pour revêtir l'intérieur d'un répartiteur de coulée, et le revêtement ainsi obtenu. On connaît déjà des compositions constituées par des mélanges de particules réfractaires noyées dans un liant organique ou inorganique. De telles compositions sont utilisées notamment pour la confection de moules en fonderie. Dans de telles compositions, la nature des constituants est choisie d'une manière telle que le moule présente une grande stabilité dimensionnelle et qu'on évite tout risque d'adhérence entre le moule et le métal solidifié dans celui-ci. Une telle adhérence-se produit en particulier lorsque les particules réfractaires de la composition du moule frittent, c' est-à-dire se soudent entre elles sous lteffet de la chaleur du métal. Pour éviter ce frittage, on utilise des particules réfractaires à haut point de fusion telles que des grains de sable et on emploie généralement très peu de fondants ou pas de fondants du tout. D'autre part, pour limiter les risques de frittage des particules, les dimensions de celles-ci sont choisies dans une granulométrie relativement grossière qui correspond aux indices de finesse compris entre 40 et 80 selon la norme AFS. On évite également le frittage des particules pour rendre la composition réutilisable après un simple broyage des résidus du moule. Il est également connu d'utiliser des ciments ou des pisés réfractaires moulables à liteau du type enduit magnésien ou chrome magnésien ou à base de chamotte, que l'on étend en couche plus ou moins épaisse sur les surfaces des récipients de transvasement de métaux liquides. De tels enduits donnent naissance à une couche dure, comparable à du ciment. Ces enduits présentent toutefois un mauvais pouvoir d'isolation thermique de sorte que le laitier et le métal ont tendance à s'y accrocher. I1 est par suite très difficile de nettoyer après utilisation les récipients revêtus par de tels enduits. Le nettoyage nécessite en effet le plus souvent un brûlage au chalumeau qui est une opération longue et coûteuse. De plus, du fait que ces enduits ou pisés sont gâchés à l'eau, ils nécessitent avant la coulée du métal un préchauffage qui immobilise les récipients de coulée pendant de longues durées. Les opérations de nettoyage au chalumeau et de préchauffage limitent par conséquent considérablement le rendement des opérations de coulée. On connaît par ailleurs, un procédé consistant à tapisser le revêtement réfractaire permanent des récipients de transvasement à l'aide de plaques préfabriquées en matériau réfractaire isolant léger. Cette solution représente déjà un progrès notable par rapport à l'utilisation des enduits précités. Cependant, étant donné que les récipients de coulée présentent le plus souvent des dimensions et des formes différentes, on est obligé de préfabriquer une grande série de plaques de formes et de dimensions différentes. Cette obligation entraîne des colts relativement élevés, des durées de mise en place des plaques relativement longues et des risques d'erreur de positionnement de celles-ci. De plus, de telles plaques une fois mises en place, doivent ensuite être jointoyées avec un ciment réfractaire. Ce ciment réfractaire présente l'inconvenient dtadhérer au revêtement réfractaire permanent, ce qui entraîne des difficultés de nettoyage du récipient de coulée après utilisation. Le but de la présente invention est de remédier aux inconvénients des solutions précitées, en fournissant une composition pour revêtir un répartiteur de coulée, d'emploi très commode, ne nécessitant aucun préchauffage et facilitant considérablement le nettoyage durevetement du répartiteur de coulée après utilisation. Suivant l'invention, cette composition pour revêtement de répartiteur de coulée est caractérisée en ce qu'elle renferme des particules et/ou des fibres en matière réfractaire enrobées dans un liant inorganique et/ou organique, la nature et la granulométrie des particules en matière réfractaire étant choisies d'une manière telle qu'on obtient un frittage de ces particules entre elles au contact du métal liquide introduit dans le répartiteur de coulée. Cette composition présente par conséquent ltoriginalite principale d'être frittable au contact du métal, contrairement aux compositions utilisées jusqu'ici pour la confection des moules de fonderie. On a constaté de façon surprenante que du fait de ce frittage le revêtement possédait une résistance mécanique et un pouvoir isolant thermique remarquables-et n'adhérait ni au métal coulé dans-le répartiteur ni au revêtement permanent réfractaire sousjacent. De ce-fait, en fin de coulée, le revêtement résiduel fritté est-etachable d'un seul bloc du répartiteur de coulée, par simple retournement de celui-ci. On résout ainsi efficacement le problème du nettoyage du-revêtement permanent du répartiteur de coulée. L'invention vise également un procédé pour revêtir l'intérieur d'un répartiteur de coulée. Selon une version avantageuse de ce procédé, on applique directement au contact du revêtement permanent réfractaire une composition conforme à l'invention et on laisse durcir ce revêtement avant introduction du métal liquide dans le répartiteur. L'application de la composition-conforme à l'invention peut être effectuée au moyen d'une truelle, par projection, damage, moulage ou analogue. On obtient après durcissement de la composition un revêtement continu qui fritte au contact du métal liquide, sans adhérer au revêtement réfractaire sous-jacent. Selon une autre version du procédé conforme à l'invention, on dispose tout d'abord contre les parois latérales du répartiteur des plaques thermiquement isolantes préfabriquées, maintenues en place par des éléments de calage appropriés et on applique sur le fond au répartiteur une composition conforme à l'invention de façon à enrober la base de ces plaques thermiquement isolantes par ladite composition et on laisse durcir le revêtement obtenu avant introduction du métal liquide dans le répartiteur. Selon une version préférée de l'invention, on applique contre les parois latérales et le fond du répartiteur des plaques thermiquement isolantes et préfab-riquées présentant des dimensions identiques et on comble les espaces compris entre les différentes plaques par une composition conforme à l'invention. L'utilisation conjointe de plaques isolantes identiques avec une composition conforme à l'invention permet de réduire notable ment'le coQt du revêtement, notamment lorsque le répartiteur de coulée possède une forme relativement complexe. De préférence, les plaques isolantes utilisées sont obtenues après durcissement d'une composition analogue à celle conforme à l'invention. L'expérience a montré que dans ce cas, on obtenait une parfaite soudure entre les plaques et la composition conforme à l'invention. Cette soudure résulte du frittage des particules réfractaires contenues dans ces plaques et dans cette composition. On obtient ainsi, en fin de coulée, un revêtement continu détachable d'un seul bloc des parois du répartiteur. D'autres particularités et avantages de l'invention apparaitront encore dans la description ci-après. Aux dessins annexés donnés à titre d'exemples non limitatifs la figure 1 est une vue en plan avec demi-coupe des parois latérales d'un répartiteur de coulée continue disposé au-dessus de deux lingotières, et comportant un revêtement intérieur obtenu à partir d'une composition conforme à l'invention, selon une premiere version du procédé; la figure 2 est une vue en coupe suivant le plan 11-11 de la figure 1; la figure 3 est une vue analogue à la figure 1, le répartiteur de coulée comportant un revêtement obtenu conformément à une seconde version du procédé conforme à l'invention; la figure 4 est une vue en coupe suivant le plan IV-IV de la figure 3; la figure 5 est une vue en coupe suivant le plan V-V de la figure 3; la figure 6 est une vue en coupe suivant le plan VI-VI de la figure 3;; la figure 7 est une vue analogue à la figure 1, le répartiteur de coulée comprenant un revêtement intérieur obtenu selon une troisième version du procédé conforme à l'invention; la figure 8 est une vue en coupe suivant le plan VIII-VIII de la figure 7; la figure 9 est une vue en coupe suivant le plan IX-IX de la figure 7. Dans la réalisation des figures 1 et 2, le répartiteur de coulée continue 1 comporte une partie centrale 2 prolongée par deux extrémités 3 et 4 formant un certain angle-par rapport à cette partie centrale. Ces deux extrémités 3 et 4 comprennent chacune un orifice de coulée 5 disposé au-dessus d'une lingotière 6. Par rapport aux répartiteurs de coulée classiques de section rectangulaire, le répartiteur de coulée 1 permet une meilleure visibilité dans les lingotières 6. Le répartiteur de coulée 1 comprend une enveloppe extérieure 7, un rtevêtement intermédiaire permanent 8 en ciment réfractaire ou en briques réfractaires et un revêtement intérieur 9 en matière isolante thermique consommable. Conformément à l'invention, le revêtement intérieur 9 isolant thermique est obtenu à partir d'une composition qui renferme des particules et/ou des fibres en matière réfractaire enrobées dans un-liant inorganique et/ou organique, la nature et la granulométrie des particules en matière réfractaire étant choisies d'une manière telle qu'on obtient un frittage de ces particules entre elles au contact du métal liquide introduit dans le répartiteur de coulée 1. On donne ci-après deux exemples non limitatifs de compositions frittables pour la confection du revêtement isolant thermique consommable 9. EXEMPLE 1 Matière Aluminium et/ou magnésium et/ou silico- 10 à oxydable aluminium, et/ou silico-aluminium magnésium 25% Oxydant FeO et/ou Fe2O3 et/ou Fe304 et/ou MnO2 5 à 20% Fondant Cryolite et/ou carbonate de soude, 0,2 et/ou spath fluor à 20% Matière Pâte à papier, et/ou farine de bois, carbonée et/ou fibres végétales, et/ou cendres 0,2 végétales à 15 Charge Silice et/ou alumine et/ou magnésie réfractaire et/ou carbure de silice et/ou zircon et/ou chrome magnésie et/ou chamotte et/ou dolomie en grains et/ou en fibres 50 et/ou cendres de riz à 80% Liant Résine synthétique avec catalyseur et durcisseur et/ou colle animale et/ou végétale et/ou synthétique ou ciment 2 réfractaire à 18% La granulométrie des particules réfractaires de cette composition est comprise entre les indices de finesse 100 et 220 selon la norme AFS. Du fait de la présence conjointe de matières oxydables et d'oxydants, cette composition a la propriété d'être exothermique. EXEMPLE 2 Matière Pâte à papier et/ou farine de bois et/ou 0,2 carbonée fibres végétales et/ou cendres végétales à 15% Charge Silice et/ou alumine et/ou magnésie et/ou réfractaire carbure de silice et/ou zircon et/ou chrome magnésie et/ou chamotte et/ou dolomie en grains et/ou en fibres 60 et/ou cendres de riz à 90% Liant résines synthétiques + catalyseur-+ durcisseurs et/ou colle animale et/ou végétale et/ou synthétique et/ou minérale 2 (ciment réfractaire) à 18% Fondant Cryolite et/ou carbonate de soude 0,2 et/ou spath fluor à 20% La granulométrie des particules réfractaires est comprise entre les indices de finesse 100 et 220 selon la norme AFS. On donne ci-après un exemple d'analyse granulométrique de la charge réfractaire satisfaisant aux indices de finesse précités: Refus au tamis à mailles de 0,210 mm : 1% e n " 0,177 mm : 1% H n " 0,149 mm : 1% n R " 0,125 mm : 6% 0,088 mm : 10% s e " 0,075 mm : 13% a s " 0,053 mm : 21% Particules de finesse supérieure : 47*. Dans les deux compositions précitées, la composition du liant peut être par exemple la suivante Liant : résine furannique, résine phénolique (du type Ré sol et/ou Novolak) ou acétate de polyvinyle 3 à 12% (par rapport au poids total de la composition) Catalyseurs : sel de cobalt dans des solvants organiques relativement lourds tels que pétrole, ou térébenthine 2 à 6* Durcisseurs : acide phosphorique ou paratoluène sulfonique 0,1 à 5%. Les compositions conformes aux exemples 1 et 2 précités sont avantageusement conditionnées dans deux emballages distincts, l'un des emballages comprenant un prémélange du liant avec les autres constituants, l'autre emballage comprenant un prémélange des-constitùants réalisé avec le durcisseur seul. On évite ainsi toute réaction possible entre les constituants des compositions avant leur utilisation. Après mélange des différents constituants et compositions selon les exemples 1 ou 2, on obtient un pisé huileux, facilement maçonnable et durcissant à l'air. Le temps de prise~moyen des compositions selon les exemples 1 ou 2 est de l'ordre de 30 minutes. La résistance à la flexion d'un barreau de 17 cm de long et de,1,5 cm de diamètre obtenu après durcissement de la composition est comprise entre 40 et 53 kg/cm2. Pour realiser-le revêtement isolant thermique 9, il suffit d'appliquer directement contre le revêtement permanent réfractaire 8, le mélange des différents constituants de la composition. Cette application peut être effectuée au moyen d'une truelle, par projection, par damage ou analogue. I1 peut être avantageux-dans certains cas, de mouler le revêtement 9 contre le revêtement permanent 8 au moyen d'un moule. L'introduction de la composition dans un tel moule peut être effectuée par soufflage ou par aspiration. L'épaisseur du revêtement isolant thermique 9 peut varier dans de grandes limites, par exemple entre 1 et 20 cm, et de préférence-entre 1,5 et 6 cm selon les dimensions du répartiteur de coulée. Après durcissement de la composition, le revêtement isolant thermique 9 présente une densité comprise entre 1 et 1,5 environ. L'expérience a montré que ce revêtement isolant 9 supportait aisément la pression exercée par le métal en fusion. Au contact de ce dernier, les constituants organiques du revêtement isolant thermique 9 se décomposent sans entraîner toutefois la destruction du revêtement, grâce au frittage des particules réfractaires entre elles. Ce frittage intervient entre des températures comprises entre 8000C et 14500 suivant la nature des particules réfractaires et des fondants utilisés. On constate d'autre part, en fin de coulée, que le revêtement isolant thermique 9 résiduel fritté se détache d'un seul bloc du revêtement permanent 8 après simple retournement du répartiteur de coulée 1, ce qui élimine ainsi toutes les impuretés qui ont pu se déposer au fond du répartiteur de coulée. Le revêtement permanent 8 sous-jacent est ainsi dépourvu de toute impureté et est apte à recevoir-directement un nouveau revêtement isolant 9 en vue d'une nouvelle opération de coulée. Les opérations de coulée-- successives peuvent de ce fait être effectuées avec un minimum de temps mort entre elles. Dans la réalisation des figures 3 à 6, le revêtement isolant thermique intérieur du répartiteur de coulée continue 1 comprend des plaques préfabriquées 10 disposées contre la face latérale intérieure 8a du revêtement permanent réfractaire 8. Les plaques 10 sont réalisées à partir d'une matière isolante réfractaire obtenue de préférence par durcissement d'une composition conforme à l'invention. La base 10a des plaques 10 (voir figures 4 et 6) est noyée dans un revêtement 11 recouvrant le fond du répartiteur. Ce revêtement 11 est obtenu par application directe d'une composition conforme à l'invention. On voit en outre que les plaques 10 sont maintenues en appui contre le revêtement permanent 8 au moyen d'éléments de calage 10b et 10c disposés respectivement aux deux coins de chacune des extrémités 3 et 4 et aux angles de raccordement entre ces deux extrémités avec la partie centrale 2 du répartiteur. Ces éléments de calage 10b et 10c peuvent être constitués par des éléments préfabriqués rigides en matériau identique à celui des plaques. Ces éléments de calage peuvent toutefois etre remplacés par un remplissage réalisé par application directe à 11 état non durci d'une composition conforme à l'invention. On voit de plus, sur les figures 3 et 4, que le fond du répar- titeur de coulée comprend sensiblement au milieu de la partie centrale 2, une plaque 12 en une matière réfractaire capable de résister à la force d'impact du jet de métal qui est coulé dans le répartiteur. Cette plaque 12 est noyée dans le revêtement 11. D'autres plaques 13 de ce type sont également disposées contre la paroi latérale 8a du répartiteur pour protéger le revêtement permanent 8 contre les éclaboussures dues au jet de métal en fusion. On voit par ailleurs que de part et d'autre de ces plaques d'impact 12 et 13 sont disposées des plaques de barrage 14 et 15 maintenues en place par encastrement dans le revêtement 11 et/ou dans les plaques en matière isolante 10. Les plaques de barrage 14 et 15 peuvent être réalisées en matière réfractaire ou par un grillage métallique enrobé dans une composition conforme à l'invention. Ces plaques de barrage 14 et 15 constituent un récipient d'impact de coulée et jouent le rôle de filtre pour retenir les impuretés telles que les scories et l'alumine contenues dans le métal en fusion. Pour confectionner le revêtement intérieur isolant thermique du répartiteur de coulée de la figure 3, on opère comme suit On dispose d'abord les plaques isolantes thermiques 10 et les éléments de calage 10b et 10c contre'les parois latérales 8a du répartiteur, puis on met en place les plaques d'impact 12, 13 et les plaques de barrage 14 et 15. On applique ensuite sur le fond du répartiteur une composition conforme à l'invention. Après durcissement du revêtement 11 ainsi obtenu, l'ensemble des plaques 10, des éléments de calage 10b et 10c et des plaques 12 à 15 est parfaitement maintenu en place dans le répartiteur de coulée, et ceci sans l'utilisation d'autres moyens de fixation tels que clous, colle, ciment, ou étançons. Au contact du métal liquide, les particules réfractaires du revêtement 11 frittent les unes avec les autres comme dans le cas du revêtement 9 du répartiteur représenté sur la figure 1. Etant donné que les plaques 10 et les éléments de calage 10b et 10c sont réalisés à partir d'une matière identique ou voisine de celle du revêtement 11, cette matière fritte également au contact du métal en fusion. Ce frittage conduit à ce résultat remarquable que le revêtement 11 se soude aux plaques 10 et aux éléments de calage 10b et 10c ainsi qu'aux plaques de barrage 14 et 15 si celles-ci sont réalisées dans un matériau frittable analogue à celui du revêtement 11. Le revêtement 11 forme ainsi avec les plaques 10, un revêtement continu et cohérent présentant les mêmes propriétés que le revêtement 9 du répartiteur représenté sur la figure 1. Le revêtement isolant thermique ainsi formé est en particulier détachable du revêtement permanent réfractaire sous-jacent 8, par simple retournement du répartiteur. Dans la réalisation des figures 7 à 9, le revêtement intérieur isolant thermique du répartiteur de coulée comprend un ensemble de plaques préfabriquées 16 de dimensions identiques et obtenues à partir d'une composition conforme à l'invention. Les espaces compris entre les différentes plaques 16 sont comblés par un revêtement 17 réalisé à partir d'une composition conforme à l'invention. L'utilisation de telles plaques 16 de dimensions identiques facilite considérablement la confection du revêtement isolant thermique du répartiteur, notamment dans le cas d'un répartiteur de forme complexe comme celui représenté. Ceci est possible grâce à la composition conforme à l'invention qui permet de combler aisément des espaces relativement grands entre les différentes plaques identiques 16. Cette solution apporte par conséquent une économie de temps et de main-d-'oeuvre considérable par rapport à la solution connue consistant à assembler entre elles un grand nombre de plaques de formes et de dimensions différentes. L'invention évite d'autre part ltemploi d'un ciment réfractaire pour jointoyer de telles plaques. Par ailleurs, pour rattraper les inégalités du revêtement réfractaire permanent 8, on peut appliquer sur celui-ci une mince couche de la composition conforme à l'invention ou une couche de matière réfractaire pulvérulente, comme indiqué en 18 sur la figure 8. On peut également recouvrir le bord supérieur 19 du répartiteur d'une composition conforme à l'invention adhérant au bord adjacent des plaques 16, comme indiqué en 20 sur la figure 8. I1 est de plus avantageux de recouvrir la brique réfractaire 21 (voir figure 9) qui comporte l'orifice de coulée 5, par une couche 22 obtenue par application d'une composition conforme à l'invention. Cette couche 22 permet ainsi de réaliser la continuité avec le revêtement 17 adjacent. Cette couche 22 permet de plus de protégera brique réfractaire 21 vis-à-vis de l'abrasion engendrée par la coulée du métal, et d'éliminer les risques de solidification du métal au niveau de cet orifice de coulée 5. Bien entendu, l'invention n'est pas limitée aux exemples que l'on vient de décrire et on peut apporter à ceux-ci de nombreuses modifications sans sortir du cadre de l'invention. Ainsi, la composition -conforme à l'invention peut être utilisée pour revêtir des répartiteurs de coulée et récipients de transvasement de métaux liquides analogues présentant une forme quelconque. L'invention d'autre part n'est pas non plus limitée aux exemples de compositions décrits, étant entendu que la nature et qa composition des constituants peuvent varier dans de grandes limites, l'essentiel étant que celle-ci puisse être appliquée directement contre les parois du répartiteur et qu'on obtient un frittage aux conditions de température du métal liquide introduit dans le récipient de coulée. REVENDICATIONS 1. Composition pour revêtement de répartiteur de coulée, cette composition étant destinée à etre appliquée contre le revêtement permanent réfractaire dudit répartiteur de coulée, caractérisée en ce qu'elle renferme-des particules et,éventuellement, des fibres en matière refractaire enrobées dans un liant choisi parmi les liants inorganiques et organiques et leurs mélanges, la nature et la granulométrie des particules en matière réfractaire étant choisies d'une manière telle qu'on obtient un frittage de ces particules entre elles au centact du métal liquide introduit dans le répartiteur de coulée. 2. Composition conforme à la revendieation 1, caractérisée par le mélange des constituants suivants dans les concentrtions pondérales indiquées ci-après Matière oxydable choisie dans le groupe comprenant l'aluminium, le magnésium, le silico-aluminium, le silico-aluminium magnésium et leurs mélanges : 10 à 25 Oxydant choisi dans le groupe comprenant FeO, Fie203, Fie304, MnO2 et leurs mélanges : 5 à 20 Fondant choisi dans le groupe comprenant la cryolite, le carbonate de soude, le spath fluor : 0 2 2 à 20 Matière carbonée choisie dans- le groupe comprenant -la pâte à papier, la farine de bois, les fibres végétales, les cendres végétales 0,2 à 15% Charge réfractaire choisie dans le groupe comprenant la silice, l'alumine, la magnésie, le carbure de silice, le zircon, le chrome magnésie, la chamotte, la dolomie en grains, la dolomie en fibres, la dolomie en cendres de riz : 50 à 80% Liant choisi dans le groupe comprenant les résines synthétiques avec catalyseur et durcisseur, is colles animaleS is collesvégétalç, les collessynthétiquffl, le ciment réfractaire : 2 à 18 la granulométrie des particules inorganiques de cette composition étant comprise entre les indices de finesse 100 et 220 selon la norme AFS. 3. Composition conforme à la revendication 1, caractérisée par le mélange des constituants suivants dans les concentrations pondérales indiquées ci-après Matière carbonée choisie dans le groupe comprenant la pâte à papier, la farine de bois, les fibres végétales, les cendres végétales 0,2 à 15% Charge réfractaire choisie dans le groupe comprenant la silice, l'alumine, la magnésie, la chamotte, la dolomie en grains, la dolomie en fibres, la dolomie en cendres de riz : 60 à 90% Liant choisi dans le groupe comprenant les résines synthétiques ovec catalyseur et durcisseur , Bs colles animales les colles végétales, les collessynthétiques, les colles minérales (ciment réfractaire) : 2 à 18 Fondant choisi dans le groupe comprenant la cryolite, le carbonate de soude, le spath fluor :.0,2 à 20% la granulométrie des particules inorganiques étant comprise entre les indices de finesse 100 et 220 selon la norme AFS. 4. Composition conforme à l'une quelconque des revendications 2 ou 3, caractérisée en ce qu'elle est conditionnée dans au moins deux emballages distincts renfermant d'une part un mélange préétabli des constituants avec le liant seul et,d'autre part, un mélange préétabli des constituants avec le durcisseur du liant. 5. Procédé pour revêtir l'intérieur d'un répartiteur de coulée, caractérisé en ce qu'on applique directement au contact du revete- ment permanent réfractaire une composition conforme à l'une quelconque des revendications 1 à 4 et on laisse durcir ce revêtement avant introduction du métal liquide dans le répartiteur. 6. Procédé pour revêtir l'intérieur d'un répartiteur de coulée, dans lequel on applique contre les parois latérales du répartiteur des 'plaques isolantes thermiques préfabriquées, maintenues en place par des éléments de calage appropriés, caractérisé en ce qu'on applique sur le fond du répartiteur une composition conforme à l'une quelconque des revendications 1 à 4 de façon à enrober la base de ces plaques isolantes thermiques par ladite composition et on laisse durcir le revetement obtenu avant introduction du métal liquide dans le répartiteur. 7. Procédé pour revêtir l'intérieur d'un répartiteur de coulée, dans lequel on applique contre les parois latérales et le fond du répartiteur des plaques isolantes thermiques préfabriquées, caractérisé en ce que les plaques préfabriquées utilisées présentent des dimensions identiques et en ce qu'on comble les espaces compris entre les différentes plaques par une composition conforme à l'une quelconque des revendications 1 à 4. 8. Procédé conforme à l'une quelconque des revendications 6 ou 7, caractérisé en ce que les plaques isolantes thermiques utilisées sont réalisées à partir d'une composition analogue à celle conforme à l'une quelconque des revendications 1 à 4. 9. Procédé conforme à l'une quelconque des revendications 5 à 8, dans lequel on dispose à l'intérieur du répartiteur une plaque résistant à l'impact du jet du métal liquide coulé dans le répartiteur, caractérisé en ce qu'on recouvre cette plaque d'impact par une composition conforme à l'une quelconque des revendications i à 4. 10. Procédé conforme à l'une quelconque des revendications 5 à 9, dans lequel on dispose à l'intérieur du répartiteur des plaques de barrage constituant un récipient pour retenir les impuretés contenues dans le métal liquide coulé dans le répartiteur, caractérisé en ce que ces plaques de barrage sont maintenues en place par application d'une composition conforme à l'une quelconque des revendications 1 à 4. 11. Procédé conforme à la revendication 5, caractérisé en ce que la composition est appliquée contre le revetement permanent réfractaire au moyen d'un moule, l'introduction de la composition dans ce moule étant réalisée par damage et/ou par soufflage et/ou par aspiration. 12. Revetement obtenu après mise en oeuvre du procédé conforme à l'une quelconque des revendications 5 à -il, caractérisé en ce qu'après contact avec le métal liquide introduit dans le répartiteur, il comprend des particules réfractaires frittées les unes aux autres assurant la cohésion du revetement, celui-ci étant ainsi détachable d'un seul bloc des parois du répartiteur, par simple retournement de ce dernier.