L'invention concerne un procédé d'épaississement après fabrication de la paroi d'un tronçon extrême de tuyau en matière plastique, et elle apporte en particulier un perfectionnement au procédé et à l'ensemble décrit dans le brevet britannique n0 986 076. Le brevet britannique précité décrit un tube en matière plastique ainsi qu'un procédé et un appareil pour épaissir la paroi de ce tube, à une extrémité. Selon le brevet britannique précité, la paroi du tube est épaissie à l'aide d'une électrode extérieure se présentant sous la forme d'un manchon cylindrique disposé longitudinalement, et d'une électrode intérieure se présentant sous la forme d'une masse fixe, logée concentriquement à l'intérieur de l'électrode extérieure ou manchon. Cette masse fixe, c1est-à-dire ltélectrode intérieure, et le manchon concentrique, c'est-à-dire l'électrode extérieure, forment entre eux une cavité ou un espace circonférentiel ouvert à une extrémité, à savoir l'extrémité d'entrée, et fermée à son autre extrémité.Chacune des électrodes est connectée à un générateur de haute fréquence et, à cet effet, une garniture isolante est disposée entre les deux électrodes. Lorsque cet appareil fonctionne, une extrémité d'un tube, à savoir l'extrémité à épaissir, est introduite dans l'électrode extérieure, c'est-à-dire dans la cavité ou l'espace délimité par l'électrode intérieure et par la surface intérieure de l'électrode extérieure. Une tension à haute fréquence est établie entre les électrodes et, en même temps, une force est exercée sur le tube, dans la direction de ltélectrode intérieure. La tension à haute fréquence provoque un ramollissement du tube en matière plastique et l'application d'une force sur ce tube provoque sa déformation à l'intérieur de la cavité ou de l'espace qu'il remplit, ce qui a pour effet de donner à ce tube un tronçon ayant une paroi plus épaisse que la paroi du tronçon restant. Le brevet britannique n0 986 076 précité concerne principalement la réalisation d'une extrémité ouverte arrondie sur un tube en matière thermoplastique et il s'applique particulièrement aux matières vinyliques souples. Cependant, comme décrit précédemment, il apparaît que le brevet précité ne décrit pas un procédé particulier d'épaississement, après fabrication, de la paroi d'un tronçon extrême d'un tube, en particulier d'un tube de faible diamètre à paroi mince, par exemple un tuyau de cathéter ou un tube à lavements, Bien que le procédé décrit dans le brevet britannique précité permette ou non de réaliser de manière satisfaisante ltépaississement de la paroi de tubes de ce type, il est apparu possible de mettre en oeuvre des procédés perfectionnés pour épaissir convenablement un tronçon de paroi de tuyau, après fabrication, en particulier lorsque ce tronçon de paroi fait partie d'un tuyau de grand diamètre en chlorure de polyvinyle rigide. L'invention concerne donc un procédé de mise en forme d'un tronçon extrême de tuyau en matière plastique par épaissie sement de la paroi de ce tronçon extrême. Ce procédé consiste à chauffer une longueur prédéterminée du tuyau jusqu'à une température à laquelle il est déformable, à introduire totalement cette longueur prédéterminée de tuyau dans une cavité circonférentielle, s'étendant longitudinalement et ayant un diamètre extérieur à peu près égal au diamètre extérieur du tuyau et un diamètre intérieur à peu près égal au diamètre intérieur souhaité du tronçon extrême après que ce dernier a été épaissi, cette cavité ayant une longueur au moins égale à celle du tronçon extrême, et son extrémité arrière étant fermée et son extrémité avant ouverte, la longueur prédéterminée de tuyau étant introduite dans cette cavité afin que la partie restante du tuyau sorte de ladite cavité par l'extrémité avant de cette dernière, à déplacer le tuyau et la cavité l'un par rapport à l'autre afin de déformer à force au moins ladite longueur-#prédéterminée du tuyau à l'intérieur de la cavité qu'elle remplit partiellement de manière à épaissir la paroi de cette longueur prédéterminée, à appliquer une quantité prédéterminée de chaleur à ladite cavité, à partir de points espacés sur la longueur et autour des surfaces intérieure et extérieure de ladite cavité, ces points partant de l'extrémité arrière de la cavité vers l'extré- mité avant à une distance prédéterminée et peu importante de laquelle ils aboutissent afin de délimiter une zone de transition, à permettre à la chaleur de passer de ladite longueur prédéterminée de tuyau, en cours de déformation, dans le tronçon de tuyau placé dans la zone de transition, et à poursuivre le mouvement de la cavité par rapport au tuyau, de manière à provoquer une déformation à force du tronçon de tuyau placé dans la zone de transition pour qu'il remplisse sensiblement la cavité. On a découvert en particulier que le tube ou tuyau peut s'écraser ou se déformer autrement vers l'intérieur, incidemment, lorsqu'il est soumis au procédé d'épaississement après fabrication décrit dans le brevet britannique n0 986 076 précité, en particulier lorsque le tronçon à épaissir a une longueur relativement importante par rapport à l'épaisseur de sa paroi et à son diamètre global. En particulier, comme décrit dans le brevet n0 986 076 précité, toute la longueur du tronçon du tube introduit dans la cavité est chauffée par l'application d'une tension à haute fréquence. Une certaine partie de cette chaleur tend à se propager le long du tube et finit par sortir de la cavité.En conséquence, lorsqutune force est appliquée sur le tube, le tronçon chauffé de ce dernier, situé à l'extérieur de la cavité, se renfle ou se déforme autrement, d'une manière indésirée, s'il n'est pas suffisamment chaud. Comme décrit plus en détail ci-après, l'invention permet d'éliminer cet inconvénient, en particulier en établissant ce que l'on peut désigner une zone de transition dans l'extrémité ouverte de la cavité d'épaississement de la paroi du tube. La matière du tube ou du tuyau se trouvant dans cette zone de transition de la cavité d'épaississement n'est pas soumise directement à la chaleur, c'est-à-dire que la chaleur n'est pas appliquée à proximité immédiate de cette matière, sur les parois latérales adjacentes délimitant la cavité le long de la zone de transition. En conséquence, ce tronçon de matière plastique se trouvant dans la zone de transition tend à être plus froid que le tronçon de matière plastique davantage enfoncé dans la cavité. Cette zone interdit à la chaleur introduite dans la cavité et dans le tronçon du tube ou du tuyau logé dans cette cavité de se propager à travers la matière du tube, vers l'extérieur de la cavité, en quantité suffisante pour provoquer un gondolement de ce tube ou toute autre déformation immédiatement à l'extérieur de la cavité d'épaississement de la paroi. L'invention concerne donc un procédé d'épaississement, après fabrication, de la paroi d'un tronçon extrême d'un tuyau en matière plastique, sans provoquer un gondolement ou toute autre déformation indésirablede ce tuyau. Le procédé selon l'invention est conçu de manière à ne pas endommager la matière plastique constituant le tuyau, en particulier de manière à ne pas détériorer incidemment cette matière plastique. L'appareil particulier décrit ci-après et destiné à la mise en oeuvre de ce procédé comprend un dispositif qui délimite une cavité circonférentielle, disposée longitudinalement et ayant un diamètre extérieur à peu près égal au diamètre extérieur du tuyau, et un diamètre intérieur à peu près égal au diamètre intérieur souhaité du tronçon extrême à épaissir. La cavité a une longueur au moins égale à celle du tronçon extrême et elle présente une extrémité arrière fermée et une extrémité avant ou extrémité d'entrée ouverte. L'appareil comporte également des organes de chauffage disposés en des points espacés le long et sur le pourtour des surfaces circonférentielles intérieure et extérieure de la cavité d'épaississement de la paroi du tuyau. Selon une caractéristique de l'invention, ces points de chauffage, constitués en fait par les organes chauffants. proprement dits, s'étendent de l'extrémité arrière vers l'extrémité avant de la cavité, mais s'arrêtent à peu de distance de cette extrémité avant, de manière à délimiter, comme mentionné précédemment, une zone de transition à l'extrémité avant de la cavité. Selon une autre caractéristique de l'invention, la cavité d'épaississement de la paroi est en fait plus longue que le tronçon extrême préchauffé du tuyau en matière plastique à à épaissir. Le respect de ces caractéristiques de l'invention permet de minimiser, voire de supprimer totalement, le risque de gondolement ou de toute autre déformation du tuyau à l'exté- rieur de la cavité d'épaississement pendant l'opération d'épais- sissement de la paroi de ce tuyau. Lors de la mise en oeuvre du procéddr une première extrémité du tuyau en matière plastique, à savoir l'extrémité à épaissir, est chauffée, sur une longueur prédéterminée, de manière à atteindre un état de déformabilité thermique. Cette longueur prédéterminée de tuyau est positionnée à l'intérieur de la cavité décrite précédemment, de préférence de manière que son extrémité libre porte contre l'extrémité fermée de la cavité, ce qui assure la mise en place de la totalité de la longueur chauffée à l'intérieur de la cavité. En déplaçant cette dernière par rapport au tuyau, celui-ci est déformé à force à l'intérieur de la cavité qu'il remplit sensiblement, de manière que la paroi du tronçon extrême soit épaissie.Simultanément, c'est-à-dire pendant la déformation à force du tuyau à l'intérieur de la cavité, une quantité prédéterminée de chaleur est appliquée à cette dernière par les organes chauffants décrits ci-dessus. Dans une forme préférée de réalisation selon l'invention, la totalité de la cavité, sauf la zone de transition, est portée à une température ne descendant pas au-dessous d'environ 1300C et ne dépassant pas environ 162 C. L'invention sera décrite plus en détail en regard du dessin annexé à titre d'exemple nullement limitatif et sur lequel - la figure 1 est une coupe axiaie d'un tuyau en matière plastique dont un tronçon extrême a été épaissi, après fabrication, par la mise en oeuvre du procédé selon l'invention; - la figure 2 est une coupe axiale d'un appareil d'épaississement, après fabrication, de la paroi d'un tronçon extrême de tuyau en matière plastique, par exemple le tuyau montré sur la figure 1; et - la figure 3 est une coupe axiale de l'appareil de la figure 2 dans une autre position de travail. Les figures, sur lesquelles les mêmes éléments portent les mêmes références numériques, et notamment la figure l,repré- sentent un tuyau 10 réalisé dans toute matière thermoplastique convenable, et en particulier en chlorure de polyvinyle. Ce tuyau comporte, sur toute sa longueur sauf à l'emplacement d'un tronçon extrême 14, une paroi 12 non épaissie. Le tronçon extrême 14 comporte une paroi 16 qui a été épaissie, après fabrication, par la mise en oeuvre du procédé de l'invention. Les figures 2 et 3 représentent un appareil destiné à accroître l'épaisseur de la paroi du tronçon extrême 14. Cet appareil, représenté globalement en 18, comporte un manchon cylindrique 20 disposé longitudinalement et réalisé en toute matière convenable, par exemple en acier. Le diamètre intérieur du manchon est à peu près égal au diamètre extérieur du tuyau 10 et, dans une forme préférée de réalisation selon l'invention, ce manchon est maintenu en position fixe ou immobile par des moyens convenables (non représentés). L'appareil comporte également un plongeur cylindrique 22, disposé longitudinalement et concentriquement à l'intérieur du manchon 20 dans lequel il peut coulisser. Ce plongeur comporte un tronçon cylindrique arrière 24 qui s'emmanche étroitement mais de manière à pouvoir coulisser, dans le manchon 20, c'està-dire dont le diamètre extérieur est très peu inférieur au diamètre intérieur du manchon. Le plongeur comporte également un tronçon avant 26 qui fait saillie de la face avant du tronçon arrière 24. Le diamètre extérieur de ce tronçon cylindrique avant est sensiblement inférieur à celui du tronçon arrière et le tronçon avant est disposé concentriquement à l'intérieur du manchon 20. Comme représenté, le tronçon avant 26 et la surface intérieure du manchon 20 délimitent ensemble une cavité circonférentielle et longitudinale 28 ayant un diamètre extérieur (correspondant au diamètre intérieur du manchon) à peu près égal au diamètre extérieur du tuyau 10, et un diamètre intérieur (correspondant au diamètre extérieur du tronçon 26) à peu près égal au diamètre intérieur souhaité du tronçon extrême 14 après que la paroi de ce dernier a été épaissie. La longueur de cette cavité est au moins égale à la longueur du tronçon extrême 14 et, selon une caractéristique de l'invention, la cavité présente une dimension longitudinale supérieure à celle du tronçon extrême 14. Comme représenté, la cavité est fermée à son extrémité arrière, représentée en 30, par le tronçon arrière 24 du plongeur et elle est ouverte à son extrémité avant, comme indiqué en 32. Comme décrit ci-dessus, le plongeur 22 peut coulisser dans le manchon 20. L'appareil 18 comporte un dispositif classique destiné à déplacer le plongeur. Par exemple, ce dernier peut être relié à l'extrémité libre d'un piston 34 qui lui-lnême fait partie d'un dispositif classique à piston, commandé pneumatiquement, hydrauliquement ou électriquement.Dans tous les cas, pour des raisons indiquées ci-après, le plongeur est déplacé au moyen d'un dispositif convenable, entre une première position ou position de retrait dans laquelle il est représenté sur la figure 2, et une seconde position ou position d'avance dans laquelle il est représenté sur la figure 3. Dans chacune des positions du plongeur et dans toutes ses positions intermédiaires, la longueur de la cavité 28 restela m & e,telleque défi- nie par le tronçon avant 26 et le tronçon arrière fermé 24 du plongeur 22. Comme indiqué précédemment et comme décrit plus en détail ci-après > la cavité 28 doit être chauffée pour permettre un épaississement, après fabrication, de la paroi du tronçon extrême 14 du tuyau 10. Par conséquent, l'appareil 18 comporte des éléments chauffants 36 et 40 qui peuvent êtrede tout type classique convenable. Comme montré sur les figures 2 et 3, les éléments chauffants 36 se présentent sous la forme de colliers entourant le manchon 20, à peu de distance de la surface intérieure de ce dernier. Ces colliers peuvent évidemment être davantage enfoncés dans la paroi du manchon ou appliqués directement sur la surface intérieure de ce dernier, pourvu qu'ils chauffent la cavité 28 de la manière souhaitée.Ces éléments chauffants entourent la surface intérieure du manchon 20 et s'étendent sur une distance prédéterminée le long de ce manchon. Les éléments chauffants 40 sont disposés à l'intérieur du tronçon 26 du plongeur, sur la circonférence de ce dernier, à proximité immédiate de sa surface extérieure. Ces éléments chauffants peuvent également être disposés plus profondément dans le tronçon 26, ou bien à la surface de ce dernier, pourvu qu'ils chauffent la cavité 28 de la manière souhaitée. De même que les éléments chauffants 36, les éléments chauffants 40, qui sont représentés sous la forme de cartouches ou de broches, s'étendent sur une distance prédéterminée le long du tronçon 26, mais ils aboutissent à une certaine distance de l'extrémité de ce tronçon avant 26. Attendu que le manchon 20 est en position fixe, les éléments chauffants 36 sont également fixes. Par ailleurs, il est évident que les éléments chauffants 40 se déplacent avec le plongeur 22. En particulier, lorsque ce plongeur 22 se déplace entre sa première position ou position de retrait, montrée sur la figure 2, et sa seconde position ou position d'avance montrée sur la figure 3, les éléments chauffants 40 se déplacent avec lui. Cependant, comme représenté sur ces deux figures, les éléments chauffants sont toujours disposés en arrière d'une zone 42, pouvant être désignée "zone de tran position, délimitée entre les traits pointillés 44, quelle que soit la position du plongeur 22. Les éléments chauffants 36 sont également placés en arrière de cette zone.En fait, comme représenté sur les figures, les éléments chauffants 36 sont disposés immédiatement à gauche ou juste en arrière de la zone de transition, car la position de ces éléments constitue la limite arrière de ladite zone de transition. Les éléments chauffants 40 sont disposés en arrière des éléments chauffants 36 lorsque le plongeur est dans sa première position ou position de retrait, comme représenté sur la figure 2, et ils sont alignés avec les éléments chauffants 36 lorsque le plongeur est dans sa seconde position ou position d'avance montrée sur la figure 3. Les figures 2 et 3 montrent que la zone 42 de transition a une longueur qui croit en continu lorsque le plongeur 22 avance dans le manchon 20. Cependant, la zone de transition comprend une partie extrême avant de la cavité 28, quelle que soit la position du plongeur 22. En d'autres termes, au cours de l'opération exécutée par le plongeur 221 il existe toujours une certaine partie de la cavité 28 se trouvant en avant (à droite dans l'orientation des figures 2 et 3) des deux groupes d'éléments chauffants 36 et 40 ett par conséquent, cette partie de la cavité ntestpas chauf Eoe dfrectemen t par ces éléments.Laraison particulière pour laquelle cette zone de transition est utilisée sera indiquée ci-dessous. Le fonctionnement de l'appareil 18 décrit ci-dessus sera à présent expliqué dans l'application de cet appareil à la formation du tronçon épaissi 14 du tuyau 10 en chlorure de polyvinyle. A-cet égard, il convient de noter qu'une longueur prédéterminée du tuyau t0, par exemple une longueur 13 de ce tuyau, est initialement chauffée de manière à atteindre un état de déformabilité thermique avant la mise en oeuvre de l'appareil pour l'épaississement du tronçon extrême 14 du tuyau 10. Ce chauffage est effectué par des moyens classiques (non représentés), d'une manière classique et, par conséquent, il ne sera pas décrit en détail. Il suffit d'indiquer que les moyens classiques de chauffage peuvent utiliser les éléments chauffants de l'appareil 18, ou bien des éléments chauffants séparés.De plus, dans une forme particulière de réalisation selon ltinvention, dans laquelle la matière plastique travaillée est du chlorure de polyvinyle, la longueur 13 est portée à une température d'environ 75 C, ce qui correspond à son état de déformabilité thermique. Lorsque la longueur 13 est dans cet état, elle est introduite en totalité dans la cavité 28, c'està-dire de manière que son extrémité libre porte contre le tronçon 24 du plongeur 22, ce dernier étant alors dans sa position de retrait montrée sur la figure 2. En même temps, les éléments chauffants 36 et 40 sont mis en fonction, c'est-à-dire qu'ils appliquent une quantité prédéterminée de chaleur à la cavité 28, et par conséquent, à la longueur 13 de tuyau. Comme indiqué précédemment, une caractéristique de l'invention réside dans l'utilisation d'une cavité plus longue que le tronçon extrême à épaissir. Par conséquent, le tronçon extrême 14 à épaissir étant logé totalement à l'intérieur de la cavité 28, comme montré sur la figure 31 une partie longitudinale non épaissie du tuyau 10 est également disposée dans la cavité 28. Cette partie est représentée en 46. Selon une autre caractéristique de l'invention, une zone de transition, en particulier la zone de transition 42 indiquée ci-dessus, est utilisée. Comme indiqué précédemment, cette zone de transition diffère de la partie restante de la cavité 28 par le fait qu'elle ne comporte pas d'éléments chauffants. Comme montré sur les figures 2 et 3, il apparaît que la combinaison de ces deux caractéristiques permet la mise en place, à l'intérieur de la cavité 28, au moins lorsque le plongeur 22 est dans sa seconde position ou position montrée sur la figure 31 d'une partie longitudinale du tuyau 10, à savoir la partie 46, ne devant pas être épaissie et non préchauffée. De plus, cette partie est disposée à l'intérieur de la zone 42 de transition. Les avantages particuliers ainsi obtenus seront indiqués ci-après. Après qu'une longueur préchauffée 13 du tuyau 10 (et une partie non chauffée de ce tuyau 10 dans le cas où la longueur 13 est plus courte que la cavité 28 comme montré sur la figure 2) a été introduite dans la cavité 28, le plongeur 22 est déplacé de sa position montrée sur la figure 2. La première partie du tronçon extrême 14 à mettre en forme résulte de la déformation de la longueur préchauffée 13. La partie restante de l'opération d'épaississement se déroule plus lentement car la longueur restante du tuyau 10 contenue dans la cavité 28 n'est ni préchauffée, ni chauffée directement par les éléments 36 et 40, étant donné qu'elle est disposée dans la zone 42 de transition.Par contre, la chaleur nécessaire à l'achèvement de l'opération d'épaississement, comme montré sur la figure 3, résulte à peu près totalement d'une propagation de la chaleur provenant de la matière plastique déjà épaissie et contenue dans la cavité 28. Il convient cependant de noter que le plongeur étant dans sa position d'avance ou position montrée sur la figure 3, une partie extrême de la cavité 28, c'est-à-dire une partie située dans la zone 42 de transition, n'est pas remplie de matière plastique, mais que la partie 46 de tuyau reste non déformée, car cette partie 46 n'a pas été préchauffée ni autant chauffée que le tronçon extrême 14, en raison de sa position à l'intérieur de la zone 42 de transition qui n'est pas chauffée et qui est éloignée de la longueur préchauffée 13. En conséquence, cette partie du tuyau assume la fonction d'un tampon ou d'une barrière.Elle empêche la chaleur de se propager dans la partie restante du tuyau, à l'extérieur de la cavité, en quantité suffisante pour provoquer un gondolement ou tout autre plissement du tuyau immédiatement à l'extérieur de la cavité. S'il en était autrement, c'est-à-dire si la totalité du tronçon du tuyau 10 logé dans la cavité 28 était chauffée préalablement, puis à l'intérieur de la cavité, il serait très possible que la chaleur se propage à travers la matière du tuyau, vers l'extérieur de la cavité, en quantité suffisante pour provoquer un gondolement ou un plissement du tuyau. Il est possible de mieux percevoir le rôle de la zone 42 de transition en divisant l'opération d'épaississement en deux phases se suivant distinctement, mais essentiellerent sans interruption. La première phase comprend la compression axiale relativement rapide et l'épaississement correspondant de la longueur préchauffée 13. Cette opération se déroule rapidement, car la matière thermoplastique se trouve initialement dans un état de déformabilité thermique et elle y est maintenue par les éléments chauffants 36 et 40. L'épaississement encore à réaliser sur la partie restante du tronçon extrême 14 doit dépendre en grande partie,voire exclusivement, de la propagation de la chaleur provenant de la partie déjà épaissie, de manière que ladite partie restante soit amenée à une température convenant à sa déformation thermique.Ainsi, cette seconde phase de déformation est évidemment plus longue, car le gradient de température progresse vers l'avant (c'est-à-dire vers la droite, dans l'orientation des figures 2 et 3) dans la zone 42 de transition. La longueur exacte de la cavité 28, son épaisseur et la force et la chaleur nécessaires pour déplacer le plongeur de la position montrée sur la figure 2 à celle de la figure 3 et pour déformer la matière plastique contenue dans la cavité 28, ainsi que toutes les autres dimensions de l'appareil 18 dépendent évidemment de la matière particulière constituant le tuyau à épaissir, des dimensions de ce tuyau, de l'épaisseur qui est souhaitée donner à la paroi du tronçon extrême à épais sir et de la longueur de ce tronçon extrême.Cependant, lorsque la matière du tuyau est du chlorure de polyvinyle, il est apparu que la partie de la cavité 28 comprise entre les éléments chauffants 36 et 40 doit être portée à une température d'au moins environ 130 C, mais ne dépassant pas environ 162 C. Lorsque la température descend au-dessous de 130 C, il devient difficile, voire impossible, de déformer à force le tronçon extrême chauffé et de remplir uniformément la cavité 28. Lorsque la température dépasse la limite supérieure, il existe un grand risque de calcination ou de toute autre détérioration de la matière plastique. Le procédé de l'invention sera à présent décrit à titre d'exemple dans son application à une forme réelle de réalisation. Dans cette forme de réalisation, un tronçon extrême de tuyau en chlorure de polyvinyle, de 10 cm de diamètre, prévu pour résister à une pression de 11,2 bars, en service, selon la norme "SDR 26" (Plastic Pipe Institute), est épaissi selon le procédé de l'invention. La longueur de ce tronçon épaissi est de 15 cm et l'épaisseur de sa paroi, avant l'épaississement, est de 4,4 mm et, après l'épaississement, de 6,3 mm. La longueur de la cavité 28 est de 16,5 cm et la distance comprise entre les positions de retrait et d'avance du plongeur 22 est d'environ 3,2 cm. La température de la cavité 28 est d'environ 155 C. Le tronçon extrême à épaissir est chauffé initialement, sur environ 15 cm, à une température d'environ 75 C. A cet égard, il convient de noter que, bien que le tuyau soit préchauffé sur une longueur de 15 cm et bien que la longueur du tronçon épaissi soit de 15 cm, ces deux valeurs ne correspondent pas à la même partie du tuyau. En particulier, lorsque le tronçon préchauffé est déformé vers l'intérieur sur 3,2 cm, une quantité suffisante de chaleur se déplace vers l'intérieur par rapport aux 3,2 cm perdus par déformation, pour permettre un épaississement de cette partie du tuyau. Dans cet exemple, le plongeur effectue à peu près la moitié de son mouvement, soit 1,6 mm, presque immédiatement ou au cours des premières 5 à 10 secondes de l'opération d'épaississement.La vitesse à laquelle cette partie du mouvement du plongeur s'effectue n'est limitée principalement que par la vitesse à laquelle le vérin hydraulique ou tout autre générateur de force motrice peut parcourir la distance indiquée, car la partie du tuyau épais; au cours de cette phase est déjà dans un état extrêmement plastique. La partie restante du mouvement du plongeur demande cependant d'environ 75 à 90 secondes pour aboutir. Ce temps est nécessaire pour que la chaleur contenue dans la partie préchauffée (et à présent épaissie) du tuyau se propage dans la zone de transition délimitée à l'intérieur de la cavité de moulage et ramollisse jusqu'au degré demandé de plasticité le tuyau contenu dans cette zone. Si la zone de transition n'existait pas, la chaleur se propagerait vraisemblablement à l'extérieur de la cavité 28 et ferait apparaître un grand risque de gondolement du tuyau. Les échantillons sur lesquels le procédé selon l'invention a été mis en oeuvre n'ont pas subi de gondolement ni d'autres déformations immédiatement à l'extérieur de ltextrémité d'entrée de la cavité 28. Cependant, des échantillons ayant été traités dans une cavité ne comportant pas de zone de transition, ou en l'absence de partie tampon non chauffée, ont présenté des déformations à l'entrée de la cavité. Il va de soi que de nombreuses modifications peuvent être apportées au procédé décrit et représenté sans sortir du cadre de l'invention. Il est également évident que le procédé de l'invention n'est pas limité au déplacement du plongeur 22 par rapport au manchon 20 et au tuyau 10. Il est possible de maintenir le plongeur et le manchon en position fixe et de déplacer le tuyau 10. Cependant, ce montage est non seulement peu pratique en raison de la longueur du tuyau, mais il soulève également le risque de formation d'ondulations le long du tuyau lorsqu'il est poussé dans la cavité. Dans une forme préférée de réalisation, seul le plongeur se déplace, comme décrit cidessus, ou bien le plongeur et le manchon se déplacent ensemble alors que le tuyau reste fixe. Dans ce dernier cas, le plongeur et le manchon peuvent être fixés l'un par rapport à l'autre dans les positions montrées sur la figure 3. Ce montage présente l'avantage de maintenir constamment l'alignement entre les éléments chauffants 36 et 40. Tout dispositif convenable peut évidemment être mis en oeuvre pour déplacer en synchronisme le plongeur et le manchon. RVDICATIONS 1. Procédé de mise en forme d'un tronçon extrême de tuyau en matière plastique par épaississement de la paroi de ce tronçon extrême, caractérisé en ce qu'il consiste à chauffer une longueur prédéterminée bu tuyau pour l'amener à son état de déformabilité thermique, à introduire cette longueur prédéterminée de tuyau totalement dans une cavité circonférentielle, orientée longitudinalement et ayant un diamètre extérieur à peu près égal au diamètre extérieur du tuyau, et un diamètre intérieur à peu près égal au diamètre intérieur souhaité du tronçon extrême après l'épaississement de la paroi de ce dernier, cette cavité ayant une longueur au moins égale à celle du tronçon extrême, et présentant une extrémité arrière fermée et une extrémité avant ouverte, la longueur prédéterminée de tuyau étant positionnée dans la cavité de manière qu'une partie restante dudit tuyau sorte de cette cavité par son extrémité avant, le procédé consistant également à déplacer le tuyau et la cavité l'un par rapport à l'autre de manière à déformer à force au moins ladite longueur prédéterminée du tuyau dans la cavité pour remplir partiellement cette dernière afin d'épaissir la paroi d'au moins ladite longueur prédéterminée du tuyau, à appliquer une quantité prédéterminée de chaleur à la cavité à partir de points espacés le long et autour des surfaces intérieure et extérieure de cette cavité, ces points partant de l'extrémité arrière de la cavité vers son extrémité avant## une distance predéterminée de laquelle ils s'arrêtent, de manière à définir une zone de transition, le procédé consistant également à permettre à la chaleur de se propager de la longueur prédéterminée de tuyau déjà déformée,dans la partie du tuyau se trouvant dans la zone de transition, et à continuer à déplacer le tuyau et la cavité l'un par rapport à l'autre, afin de déformer à force la partie du tuyau située dans la zone de transition et de remplir ainsi sensiblement ladite cavité. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la cavité a une dimension longitudinale plus grande que ladite longueur prédéterminée du tuyau. 3. Procédé selon l'une des revendications 1 et 2 caractérisé en ce que la matière plastique est du chlorure de polyvinyle, la cavité étant portée à une température comprise entre environ 130 et 160 C, sur une longueur adjacente aux points de chauffage. 4. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce qu'une partie du tuyau, se trouvant dans la zone de transition et n'étant pas épaissie, n'est chauffée qu'en assumant la fonction d'un tampon de protection de la longueur du tuyau sortant par l'extrémité avant de la cavité, de manière à éviter toute déformation de la partie restante du tuyau. 5. Procédé d'épaississement de la paroi d'un tronçon extrême de tuyau en matière plastique#, caractérisé en ce qu'il consiste à chauffer une extrémité du tuyau, sur une longueur prédéterminée, afin de l'amener à un état de déformabilité thermique, à utiliser un manchon cylindrique, disposé longitudinalement et ayant un diamètre intérieur à peu près égal au diamètre extérieur du tuyau, et un plongeur cylindrique, orienté longitudinalement et disposé concentriquement à l'intérieur du manchon, ce plongeur comportant un tronçon extrême qui délimite, avec la surface intérieure du manchon, une cavité circonférentielle, orientée longitudinalement et ayant un diamètre extérieur à peu près égal au diamètre extérieur du tuyau, et un diamètre intérieur à peu près égal au diamètre intérieur dudit tronçon extrême du tuyau après qu'il a été épaissi, cette cavité ayant une dimension longitudinale supérieure à celle du tronçon extrême du tuyau, et une extrémité arrière fermée et une extrémité avant ouverte, le procédé consistant également à introduire totalement dans ladite cavité la longueur prédéterminée de tuyau, afin que l'extrémité libre de cette longueur prédéterminée porte contre l'extrémité arrière fermée de la cavité, à déplacer à force le plongeur sur une distance prédéterminée, vers l'extrémité avant de la cavité, de manière que ladite longueur prédéterminée du tuyau et au moins un tronçon de la partie restante de ce tuyau se trouvant dans ladite cavité se déforment à l'intérieur de celle-ci et la remplissent sensiblement, afin d'épaissir la paroi dudit tronçon extrême du tuyau, une quantité prédéterminée de chaleur étant introduite dans la cavité à partir de points espacés le long et autour des surfaces intérieure et extérieure de cette cavité lorsque le plongeur est déplacé à force vers l'extrémité avant de cette dernière, ces points partant de l'extrémité arrière de la cavité et aboutissant à une distance prédéterminée de son extrémité avant, de manière à définir une zone de transition dans laquelle ledit tronçon de la partie restante du tuyau est logé à peu près totalement. 6. Procédé selon la revendication 5, caractérisé en ce que la matière plastique est du chlorure de polyvinyle, la cavité étant portée à une température comprise entre environ 130 et 162 C, sur une longueur adjacente aux points de chauffa- ge. 7. Procédé selon l'une des revendications 5 et 6, caractérisé en ce que le manchon est fixe, le plongeur étant monté de manière à pouvoir coulisser à l'intérieur de ce manchon lorsqu'il est déplacé à . force vers le tube. 8. Procédé selon l'une quelconque des revendications 5 à 7, caractérisé en ce que le manchon est déplacé à force sur ladite distance prédéterminée, dans la direction du tuyau, en synchronisme avec le plongeur, de manière à faciliter la déformation du tuyau par le plongeur à l'intérieur de la cavité que ce tuyau remplit sensiblement.