La présente invention concerne une matière à base de cordiérite, frittée par réaction, ayant une pureté élevée et un faible coefficient de dilatation thermique" ainsi que son procédé de préparation. L'invention concerne aussi des compositions réfractaires utiles pour la préparation d'une telle matière à base de cordiérite. te terme "cordiériten est un terme minéralogique- utilisé dans la technique pour désigner un silicate de magnésium et d aluminium ayant une composition qui se trouve dans une zone déterminée d'un diagramme ternaire des phases MgO-Al2O3 SiO2. La cordiérite théorique a la formule idéale 2MgO.2Al2O3. 5SiO2, correspondant à une composition qui contient, en pourcentages pondéraux, 13,8 % de MgO, 34,9 % de Al2O3 et 51,3 % de SiO2. On a déjà tenté de préparer dé la cordiérite très pure. Par exemple, le brevet des Etats-Unis d'Adérique n 2-731 355 décrit un procédé de fusion permettant la préparation de cordiérite. La cordiérite à plus faible coefficient de dilatation thermique et la plus cristalline, préparée selon ce brevet, est indiquée pour une composition de 17 % de MgO, 30 % de Al203 et 53 % SiO2. - le brevet indique que le coefficient moyen de dilatation thermique dans la plage 20-1000 C est inférieur à.3,0.10-6/ C.Cependant, on constate que l'uti lisation d'un procédé de fusion qui comprend la mise des matières premiè-res réfractaires à ltétat fohdu, le refroidissement puis la cristallisation qui forme la cordiérite, provoque, la formation de verre qui élève les caractéristiques de dilatation thermique du produit final. \ Diverses applications prévues ont récemment attiré l'attention sur les possibilités de la cordiérite ayant la pureté la plus grande possible et le plus. faible coefficient de dilatation thermique possible.Par exemple, demande de brevet des Etats-Unis d'Amérique n 356 363 déposée par Charles B. Turner le 2 mai 1973, décrit des objets cohérents, résistant à la chaleur, rendus rigides thermiquement et sous forme d'une matière réfractaire monolithique, particulièrement avantageux pour la réalisation de supports de catalyseur des dispositifs de lutte contre la pollution pour l'industrie et les automobiles. On a constaté que la cordiérite très pure et à faible coeffi cieht de dilatation thermique constitue une excellente matière réfractaire pour la réalisation d'objets cohérents du type décrit dans la demande précitée de brevet des Etats-Unis d1Amérique n 356 363. L'invention concerne une matière à base de cordiérite, possédant un faible coefficient de dilatation thermique et ayant une composition très proche de la composition théorique de la cordiérite. Plus précisément, l'invention concerne une matière à base de cordiérite, frittée par réaction, de grande pureté et de faible coefficient de dilatation thermique puisque celui-ci, dans la plage de 20 à 1000 C est inférieur à 2.10-6/ C et de préférence à 1,5.10-6/ C, la composition de cette matière compre nant 12 à 15 % en poids environ de MgO, 33 à 37 % environ en poids de Al2O3, et 45 à 52 % environ en poids de Si02, le poids combiné de MgO, A1203 et SiO2 formant au moins 96,5 410 du poids total de la composition de la matière à base de cordiérite.Il est avantageux que ce poids combiné de MgO, Al2O3 et SiO2 forme au moins 98 % environ et de préférence au moins 98,5 % du poids total de la matière à base de cordiérite. L'invention concerne aussi des compositions réfractaires qui peuvent être utilisées pour la- préparation de la matière à base de cordiérite décrite précédemment. PIus précisément,- l'invention concerne une composition réfractaire qui comprend un mélange précurseur de cordiérite contenant essentiellement 25 à 41 % en poids environ de kaolin de Floride, Etats-Unis d'Amérique, 37 à 42 % en poids environ de talc du Montana, Etats Unis d'Amérique, et 20 à 32 % en poids environ de mullite fondue. Les compositions réfractaires selon l'invention comprennent avantageusement un mélange précurseur de cordiérite qui contient pratiquement 34 % en poids environ de kaolin de Floride, 41 % en poids environ de talc du Montana et 25 % en poids environ de mullite fondue. Il est avantageux que le mélange précurseur de cordiérite soit sous forme d'un mélange de parti cules tamisées afin que leur dimension soit inférieure à X,147 mir, notamment comprise entre 0,043 et 0,074 mm, une dimension de l'ordre de 0,043 mm étant particulièrement avantageuse. L'invention concerne aussi les procédés de préparation d'une matière à base de cordc'-rite ayant une grande pureté et un faible coefficient de dilatation thermique, comme décrit précédemment. Selon le procédé de l'inventions, une composition réfractaire comprenant un me lange précurseur de cordiérite sous forme particulaire,,contenant du kaolin de Floride, dd talc du Montana, et. de la mullite fondue est mise sous forme d'un agrégat, de granulés ou de toute configuration voulue de manière commode, puis cuite à une température à laquelle le frittage par réaction forme une matière cristalline très pure à base de cordiérite selon l'invention.Une température convenable de cuisson est comprise entre environ 1375 et 14200C, La cordiérite est avantageusement cuite à une température d'environ 1410-1413 C. Lors de la mise en oeuvre du procédé de l'invention, il est avantageux que la cuisson soit réalisée- par chauffage à la température de cuisson avec une vitesse moyenne d'environ 9300,h, la matière étant maintenue à la température de cuisson pendant une à 6 h environ, la cordiérite étant alors refroidie à température ambiante avec une vitesse de refroidissement comprise entre environ 10 et 200 C/h. La matière à base de cordiérite préparée selon l'invention est utile dans des applications très diverses. Ainsi, elle est particulièrement utile pour la préparation de compositions de ciment et de supports de catalyseur très robustes et à faible coefficient de dilatation, destinés à être utilisés à température élevée. La matière à base de cordiérite selon l'insention est de la cordiérite frittée par réaction ayant une composition très proche de la domposition théorique de la cordiérite qui est 2MgO.2A1203.5SiO2 soit, en pourcentage en poids, 13,8 % de MgO, 74,9 % de Al203 et 51,3 % de SiO2. Plus précisément, la matière à base de cordiérite frittée par réaction selon l'invention a une composition contenant environ 12 à 15 % enpoids de MgO, environ 33 à 37 % en poids Al2O3 et 45 à 52 % en poids environ de SiO2, le poids combiné de MgO, Al203 et SiO2 formant au moins 96,5 % environ du poids total de la ratière à base de cordiérite. Il est avantageux que le poids combiné des trois oxydes indiqués forme au moins 98,0 % environ de la matière totale, et on peut préparer de la cordiérite ayant des caracté ristiques particulièrement bonnes avec un poids combiné des trois oxydes qui dépasse 98,5 %. La matière à base de cordiérite la plus avantageuse selon l'invention a une composition qui contient environ 17,8 à 13,9 % en poids de MgO, environ 34,5 à 35,5 % en poids de Al203, et environ 49 à 50,5 d0 en poids dc SiO2. La matière à base de cordiérite ayant une toile composition et dans laquelle le poids combiné de MgO, Al2O3 et SiO2 est compris entre 98,6 et 98,9 % du poids total possède d'excellentes caractéristiques. les impuretés ou constituants restants de la matière frittée par réaction à base de cordiérite sont essentiellement CaO, TiO2, Fe2O3, K2O et@Na2O. Il apparaît qu'une certaine teneur en impuretés Fe2O3 et TiO2 peut être souhaitable car elle facilite, au cours du frittage, la réaction de formation de la cordiérite selon l'invention.Les compositions entrant dans le cadre de l'invention sont cn une matière à base de cordiérite, frittée par réaction, ayant un faible coefficient de dilatation thermique et contenant essentiellement environ 12 à 15 Vo en poids de MgO, environ 33 à 37 % on poids Al203, environ 45 à 52 % en poids de SiO2, 0,4 Vo en poids environ maximum de CaO, 0,1 à 0,5 % en poids environ de TiO2, 0,2 à 1 % en poids environ de Fe2O3, et au maximum 0,7 % en poids de K20 et Na20 au total. On prépare une excellente matière à base de cordiérite selon l'invention contenant, en pourcentages pondéraux approxi- matifs, 0,1 Vo de CaO, 0,2 % de TiO2, 0,5 à 0,6 Vo de Fe2O3, 0,2 % de K20 et 0,2 % de Na20. Il est particulièrement avantageux que le poids moyen combiné des ingrédients autres que MgO, Al2O3 et SiO2 ne dépasse pas 1,5 % et de préférence 1,3 % environ du poids total de la matière à base de cordiérite. Une propriété importante de la matière à base de cordiérite selon l'invention est son coefficient moyen relativement faible de dilatation thermique. En général, ce coefficient est une mesure de la variation linéaire de dimension d'une pièce d'essai, cette variation étant exprimée par exemple en cm/cm. C ou simplement sous forme / C. La valeur moyenne de ce coefficient pour la cordiérite est avantageusement aussi faible que possible dans une plage de températures allant de la température ambiante (200C environ) à 100000 environ, dans de nombreuses applications importantes. la cordiérite ayant un coefficient moyen de dilatation thermique aussi faible que celui des matières selon l'invention ne peut sans doute pas etre préparée par les procédés de fusion étant donné que la formation rapide des verres a tendance à élever le coefficient moyen de dilatation thermique de la composition globale formée, lorsque ce coefficient est mesuré sur une large plage de températures.On constate que l'utilisation du procédé de frittage par réaction selon l'invention permet la préparation de façon reproductible de matières à base de cordiérite, à l'échelle industrielle, avec un coefficient moyen de dilatation thermique inférieur à 2.10 / C et pouvant être inférieur ou égal à 1,15.10 6/oC dans une plage de températures allant de 20 à 1000 C, c'est-à-dire la plage de températures nécessaires dans la majorité des applications importantes de la cordiérite. La dilatation thermique de la cordiérite selon l'invention nrest pas linéaire dans toute la plage de 20 à 1000 C. De la température ambiante à une valeur comprise entre environ 200 et 400 C, suivant la précision du programme de cuisson, le coefficient de la pièce frittée est nul oú légèrement négatif, c'est-à-dire que la pièce présente une légère contraction, dans les applications pratiques.Par exemple, dans des conditions très précises de cuisson, le coefficient de dilatation thermique est nul ou légèrement négatif dans la plage allant de la température ambiante à une valeur comprise entre 300 et 400t C, le coefficient devenant alors positif et s'élevant de manière relativement linéaire, si\bien qu'à 100000 environ, le changement de dimension est habituellement compris entre environ 0,11 et 0,19 ffi de la dimension d'origine, le coefficient moyen de dilatation thermique dans toute la plage allant de la température ambiante (2000)' à 100000 étant ainsi compris entre environ 1,12.10-6 et 1,93.10 6/oC. la matière à base de cordiérite selon l'invention, frittée par réaction, très pure et à faible coefficient dé dilatation thermique, est préparée par frittage réactif d'une composition réfractaire qui contient un mélange précurseur de cordiérite contenant essentiellement 25 à 41 % en poids environ de kaolin de Floride, 37 à 42 % en poids environ de talc du Montana, et 20 à 32 % en poids. environ de mullite fondue. Un kaolin de Floride qui convient pour la formation du mélange précurseur de cordiérite selon l'invention est le kaolin plastique ìtEdgar" de N.L. Industries Inc., ayant la' composition suivante, exprime en pourcentage en poids 37,8 % A1203, 46,0 % SiO2, 0,15 % MgO, 0,10 % CaO, 0,40 Vo TiO2, 0,60 % Fe203, O,- 20 % Na2O, 0,25 % K20, la perte au feu étant de 14,0 %. Un talc du Montana qui convient pour la mise en oeuvre de l'invention est le talc "Steawhite" de Cyprus Industrial Minerals Division, Cyprus Mikes Corp., ayant la composition suivante, en pourcentage pondéral : 0,33 % A1205, 62,0 % SiO2, 32,9 % MgO, 0,21 % CaO, 0,54 % Fe203 et 0,004 Vo K20, la perte au feu étant de 5,25 Vo. La mullite fondue peut être de la mullite électrofondue "Cawood Wharton" n 2050 E.F., ayant la composition suivante, en pourcentages pondéraux : 78,40 % Al2O3, 20,90 % SiO2, 0,03 % MgO, 0,10 % CaO, 0,01 % TiO2, 0,07 ffi Fe203, 0,30 % Na20 et 0,01 P20. lies matières de départ sont broyées, de préférence séparément, puis tamisées afin qu'elles aient une dimension particulaire inférieure à 0,147 mm environ et de préférence à 0,074 mm environ. On constate qu'un mélange précurseur de cordiérite ayant des particules de dimension inférieure à 0,043 mm- et formé de kaolin de Floride, de talc du Montana et de mullite fondue est particulièrement utile pour la mise en oeuvre de l'invention. Lors de la formation du mélange précurseur de cordiérite, les matières premières particulaires sont mélangées à sec, de préférence pendant 10 mn au moins et avantageusement pendant 30 mn au moins. lie mélange sec peut être alors mis sous forme d'une configuration ou d'un agrégat cqmmode avant le frittage par réaction. Par exemple, le mélange sec peut être comprimé en granulés ou morceaux par mise en oeuvre des techniques classiques de compression, et le mélange granulé de précurseur de cordiérite peut être directement cuit comme décrit dans la suite. lie mélange à sec est ensuite de préférence mêIanc a l'état humide avec une quantité suffisante d'eau pour qu'il se forme une composition plastique qui peut être extrudée. Par exemple, le mélange sec est mélangé à 20 à 30 % en poids envi- ron et de- préférence 28 % en poids environ d'veau distillée; pendant 10 à 30 mn environ e-t de préférence 20 mn environ. Le mélange qui peut être extrudé peut comprendre divers additifs tels qu'un liant ou un plastifiant donnant à l'objet extrudé des propriétés de cohérence et de résistance mécanique. On constate qu'un liant de silicate de magnésiumaluminium colloïdal, par exemple "Vee-Gum T" de R. T. Vanderbilt Co. donne tout à fait@sa'tisfaction. Le liant-forme environ 0,1 à 2, 0 % en poids des matières solides au total. D'autres additifs sont par exemple des matières solides qui se décomposent à la cuisson en formant des pores dans le produit cuit. On constate que ces additifs sont avantageux pour la formation des supports de catalyseur. Un excellent additif à cet effet est la farine de coquille de noix, telle que Glufil" WF7 qui est un produit de MDC Industries, broyée à une dimension inférieure à 0,043 mm. On peut utiliser des quantités comprises entre environ 0,5 et 10 %, avantageusemen-t de l'ordre@de 5 % du poids total des matières solides. Selon l'invention, le mélange précurseur de cordiérite contient avantageusement 88 à 98 % environ, par exemple 94 % en poids, d'ingrédientssecs. Le mélange qui peut être extrudé doit avoir une consistance plastique relativement régulière et il doit pouvoir passer dans la filière d'extrusion sans l'obturer. Cette composition peut alors être extrudée par une filière ayant un ou plusieurs orifices de toute configuration commode ou voulue. Par exemple, le mélange extrudable peut être chassé de l'extrudeuse sous forme de filaments, de tiges ou analogue ayant une section cylindrique ou non. La demande précitée de brevet des Ftats-Unis d'Amérique n 356 363 décrit la formation d'éléments céramiques monolithiques en nids d'abeilles par extrusion et on constate que le mélange selon l'invention peut être mis en fo-rme selon le procédé décrit dans cette demande de brevet et permet alors la réalisation d'éléments monolithiques de cordiérite en nids abeilles ayant d'excellentes caractéristiques. Les compositions selon l'invention ont donc des applications pour la préparation de divers éléments monolithiques notamment en forme de pids d'abeilles ou à structures divisées. La matière extrudée peut être utilisée sous la forme obtenue par extrusion ou elle peut outre granulie ou modifiée de la manière voulue. Une configuration avantageuse est celle du nid d'abeilles décrite précédemment et qui est utile par exemple comme support de catalyseur dans les dispositifs de lutte contre la pollution-dans l'industrie et dans les automobiles. -La matière extrudée ou la forme obtenue à partir d'elle, est séchée afin que l'eau libre soit chassée. L séchage peut etre réalisé à une température suffisante pour que l'eau libre disparaisse, et il est avantageux que les conditions de séchage soit- telles que toute l'eau libre soit chassée. Le séchage peut être réalisé à une température comprise entre la température ambiante et 110 C environ. Le séchage est avantageusement réalisé par paliers, par exemple à température ambiante, puis par chauffage et séchage à 110 C environ. Comme décrit dans la demande précitée de brevet des Etats-Unis d'Amérique n 356 363, lorsque la matière extrudée est sous forme d'un nid d'abeilles, il est souhaitable que le séchage soit lent afin que les éléments ne présentent pas un retrait irrégulier donc une déformation et des fissurations. lies piècès en nids d'abeilles peuvent avantageusement sécher à l'air à température ambiante pendant 8 h au minimum. Le temps de séchage dépend essentiellement de la dimension ou du volume de l'élément extrudé. lies objets peuvent alors être placés dans une étuve à circulation forcée d'air puis chauffés de la température ambiante à 11000 environ en une période de 4 h, avant maintien à 100 C pendant 1@h au minimum. lies objets extrudés et séchés ou le cas échéant les mélanges secs sous forme d'agrégats, subissent un processus de cuisson qui forme une matière à base de cordiérite selon l'in- vention, frittée par réaction, ayant une grande pureté et un faible coefficient de dilatation thermique. La cuisson peut étre réalisée dans un four à gaz ou électrique. Le programme de cuisson doit être réalisé en général compte tenu des trois étapes subies par les objets cuits. La première étape est la décomposition de l'argi,le du kaolin, qui est par exemple terminée entre environ 400 et 7000C. lia seconde étape est la décomposition du talc qui est normalement terminée dans une plage de températurescomprise~entre environ 900 et 11000C. La troisième phase qui est la phase finale est le frittage par réaction au cours duquel les matières réagissent et forment la cordiérite très pure selon ltinvention. Le frittage par réaction commence par exemple à 12000C environ.Il est habituellement à une température comprise entre 1375 et 14200C environ, qui est la templérature à laquelle l'objet- est maintenu pendant un certain temps. Après ce temps de maintien à la température de cuisson, le produit est refroidi à température ambiante. L'élévation moyenne de température du chauffage à la cuisson est avantageusement réalisée - à raison d'environ 40 à 15000/h et avantageusement autour de 90 C/h. Un programme convenable de chauffage comprend le chauffage à la température ambiante (2000 environ) à 6000C environ à raison d'environ 90 à 1500C/h, puis le chauffage de 600 à 100000 environ à raison de 40 à 900C/h environ, et le chauffage d'environ 100000 à la température de cuisson avec une vitesse comprise entre environ 40 et 650C/h. la température finale de cuisson est avantageusement comprise entre 1375 et 14200C environ, de préférence de l'ordre de 141000. r Le temps de maintien à la température finale de cuisson est avantageusemeXt compris entre 1 et 6 h environ, les temps les plus longs correspondant aux plus faibles températures de frittage final, c'est-à-dire 6 h correspondant à 137500. Le temps de maintien est avantageusement de l'ordre de 4 h, qui constitue une période convenable pour une cuisson finale avantageuse à 14100C environ. Après la fin de la période de maintien, le refroidissement à la température ambiante est réalisé avec une vitésse moyenne comprise entre environ 10 et 2000C/h. Il est avantageux que cette vitesse moyenne soit d'environ 90 C/h. La vitesse de refroidissement dépend habituellement de la dimension du four. Ainsi, les fours de grande dimension se refroidissent plus lentement que les fours plus petits, et la vitesse choisie peut être déterminée en fonction de la dimension du four utilisez. La matière à base de cordiérite déchargée du four peut être utilisée sous forme brute ou elle peut être modifiée physiquement le cas échéant en vue de diverses applications. Par exemple, un élément en cordiérite fritté par réaction peut être broyé afin qu;il forme une matière particulaire très pure et à faible coefficient de dilation thermique. Une telle cordiérite particulaire peut être utilisée pour la formation de compositions d'un ciment céramique comme décrit dans la demande de brevet des Etats-Unis d'Amérique n.0 567 160, déposée le 11 avril 1975 par Charles li. Turner sous le titre "Cordierite Cement Composition and Method of Making and Using Same". D'autres caractéristiques et avantages de l'invention ressortiront mieux de la description qui va suivre d'exemples particuliers donnés à titre purement illustratif et non limitatif. Dans ces exemples, tous les pourcentages sont exprimés en poids. EXEMPLE t On prépare un mélange précurseur de cordiérite par mélange sec de 31,85 Vo due; kaolin plastique "Edgar" (séparé par flottation à l'air), 23,42 % de mullite EF (dimension infe- rieure à 43 microns) et 38,41 % de talc "Steawhite" (Montana), et on mélange le tout avec 4,68 % de farine de coquilles de noix ("Glufil" WF7 de dimension inférieure à 43 microns) 9t 1 ,64 micron de silicate colloïdal de magnésium et d'aluminium ("Vee Guffi T) afin qu'il se forme une composition réfractaire permettant la préparation de la matière à base de cordiérite selon l'invention.La composition est mélangée à l'état humide avec 28 % environ d'eau distillée afin qu'elle forme un mélange extrudable. EXEMPLE 2 On prépare un mélange précurseur de cordiérite avec 136 parties en poids de kaolin de Floride (34 %), 100 parties en poids de mullite fondue (25 %) et 164 parties en poids de talc du Montana (41 %). Le mélange précurseur de cordiérite est combiné à 6 parties en poids de "Vee-Gum T' et 20 parties en poids de "Glufil" WF7 afin que l'ensemble forme un mélange sec qui est alors mélangé avec une quantité suffisante d'eau pour qu'il se forme un mélange extrudable. Celui-ci contient, en pourcentage pondéral des ingrédients totaux secs, 31,92 % de kaolin de Floride, 23,47 % de mullite fondue, 38,96 % de talc clu Montana, 1,4 % de "Vee-Gum T" et 4,7 ss de "Glufil" WF7. EXEMPLE 3 On extrude le mélange extrudable de l'exemple 1 sous forme d'un élément monolithique en nids d'abeilles par mise en oeuvre du procédé et de l'appareil décritsdans la demande précitée des Etats-Unis d'Amérique n 356 363. On sèche l'élément monolithique à température ambiante pis à 110 C afin que l'eau libre soit chassée. La cuisson est réalisée par chauffage à 14130C environ, avec une vitesse d'élévation de température d'environ 930C/h. L'élément monolithique est maintenu à 141300 environ pendant 4 h environ puis refroidi à température ambiante à raison d'environ 930C/h. L'élément monolithique d cordiérite retir du four après refroidissement a la composition chimique suivante MgO 13,85 do Al2O3 35,41% SiO2 49,40 % CaO 0,11 % TiO2 0,19 Va Fe2O3 0,51 % K2O 0,23 % Na20 0,20 go Le coefficient de dilatation thermique dans la plage de 20 à 1000 C est inférieur à 1,5.10-6 cm/cm. C.La matière à base de cordiérite ainsi préparée a une pureté très élevée, c'est-à-dire que la composition est très proche de celle de la cordiérite théorique, et les caractéristiques de dilatation thermique sont exceptionnellement faibles, si bien que l'élément monolithique convient de façon excellente à la réalisation d'un support de catalyseur pour dispositif de lutte contre la pollution dans l'industrie ou les automobiles. On peut broyer et classer des morceaux d'éléments mo nolithiques en nids d'abeilles et les utiliser pour la prépara tion de compositions de eiment, du type décrit dans la demande précitée de brevet des Etats-Unis d'Amérique n 567 160. Les ciments formés ont un faible confficient de dilatation thermique et sont particulièrement avantageux pour lier les morceaux mono lithiques en nids d'abeilles préparés à partir de matières@à base de cordiérite très pure et à faible coefficient de dilatation thermique. EXEMPLE 4 On transforme le mélange extrudable de l'exemple 2 en pièces monolithiques en nids d'abeilles de cordiérite par mise en couvre du procédé de l'exemple 3. La çordiérite frittée par réaction a la composition@chimique suivante : MgO 13,8 % Al2O3 34,7 % SiO2 50,3 % CaO 0,1 % TiC2 0,1 V Fe2O3 0,6 % total Na20 + K20 0,4 % La matière à base de cordiérite a un coefficient de dilatation thermique entre 20 et 10000C qui est inférieur à 1,5.10-6 cm/cm.0C. Il s'agit de cordiérite très pure et à faible coefficient de dilatation thermique qui est utile par exemple comme support de catalyseur et pour la formation de ciment céramique à faible coefficient de dilatation thermique. La matière à base de cordiérite préparée selon l'invention a des applications très diverses. Elle est particulièrement avantageuse comme indiqué pour la formation des supports de catalyseur et des ciments céramiques. Ces produits préparés à partir de la cordiérite selon l'invention ont un faible coef- ficient de dilatation thermique, de façon avantageuse, supportent des températures élevées d'utilisation et ont d'excellentes caractéristiques de résistance' mécanique. La matière à base de cordiérite préparée selon l'invention a d'autres applications très diverses, notamment sous forme de supports de catalyseur dans des dispositifs autres que les dispositifs de lutte contre la pollution dans l'industrie et les automobiles, sous forme de matières d'échange de chaleur, d'éléments de stockage de chaleur et de matières d'isolation thermique, et on peut les utiliser de façon générale dans toutes les applications de la cordiérite très pure. Il est bien entendu que l'invention n'a été décrite et représentée qutà titre d'exemple préférentiel et qu'on pourra apporter toute équivalence technique dans ses éléments constitutifs sans pour autant sortir de son cadre. REVENDICATIONS 1. Matière à base de cordiérite, frittée par réaction, très pure et à faible coefficient de dilatati,on thermique, caractérisée en ce qu'elle a un coefficient moyen de-dilatation thermique, dans la plage comprise entre 20 et 10000C, inférieur à 2.10-6/ C environ,, la composition de la matière contenant, en pourcentages pondéraux approximatifs, 12 à 15 % de MgO, 33 à 37 % de Al203 et 45 à 52 % de SiO2, le poids combiné de MgO, Al203 et SiO2 formant au moins 96,5 Vo en poids environ de la composition totale de- la matière à base de cordiérite. 2. Matière selon la revendication 1, caractérisée en ce que le coefficient moyen} de dilatation thermique dans la plage allant de 20 à 10000C, est inférieur à 1,5.10-6/ C environ. 3. Matière selon la revendication 1, caractérisée en ce que le poids combiné de MgO, Al203 et Si02 forme au moins 98 Vo environ du poids total de la matière à base de cordiérite. 4. Matière selon la revendication 1, caractérisée en ce qu'elle a une composition qui comprend, en pourcentages pondéraux approximatifs, 13,8 à 13,9 % de MgO, 34,5 à 35,5 % de A1203 et 49 à 50,5 % de SiO2. Matière selon la revendication 4, caractérisée en ce que le poids combiné de MgO, A1203 et SiO2 est compris entre environ 98,6 et 98,9 % du poids total de la matière à base de cordiérite. 6. Matière à base de cordiérite, frittée par réaction et ayant un faible coefficient de dilatation thermique,rcaractérisée en ce qu'elle a une composition qui comprend pratiquement, en pourcentages pondéraux approximatifs, 12 à 15 % de MgO, 33 à 37 % de A1203, 45 à 52 % de SiO2, 0,4 % au maximum de CaO, 0,1 à 0,5 % de TiO2, 0,2 à 1 % de Fe203, et au maximum 0,7 % de X2O et Na20 au total. 7. Matière selon la revendication 6, caractérisée en ce qu'elle contient, en pourcentages pondéraux approximatifs, 0,1 % de CaO, 0,2% de TiO2, 0,5 à 0,6 % de Fe203, 0,2% de K20 et 0,2 % de Na2O. r 8. Composition réfractaire, caractérisée en ce qu'elle comprend un mélange précurseur de cordiérite qui contient essentiellement, en pourcentages pondéraux approximatifs, 25 à 41 % de kaolin de Floride, 37 à 42 {f dc talc du Vontana, et 20 à 32 % de mullite fondue. 9. Composition selon la revendication 8, caractérisée en ce que le mélange précurseur de cordiérite est formé de particules qui passent par un tamis à orifices d 147 microns. 10. Composition selon la revendication 8, caractérisée en ce que le mélange précurseur de cordiérite cst sous forme de particules qui passent par un tamis à orifices de 74 microns. 11. Composition selon la revendication 8, caractérisée en ce que le mélange précurseur àr cordiérite est sous forme de particules qui passent par un tamis à orifices dc 43 microns. 12. Procédé de pré@paration d'une matière à base de cordiérite frittée par réaction, très pure et ayant un coefficient moyen de dilatation thermique inférieur à 2.10-6/ C dans la plage comprise entre 20 et 10000C, ledit procédé étant caractérisé en ce qu'il comprend la formation d'une composition refrac- taire contenant un mélange précurseur de cordiérite qui contient essentiellement, en pourcentages pondéraux approximatifs, 25 à 41 Vo de kaolin de Floride, 37 à 42 % de talc du Nontana, et 20 à 32 % de mullite fondue, le rassemblement de la composition réfractaire afin qu'elle prenne la configuration voulue, et la cuisson de la matière à une: température comprise entre environ 1375 et 14200C. 13. Procédé selon la revendication 12, caractérisé en ce que la composition réfractaire comprend un mélange précurseur de cordiérite qui contient pratiquement 34 % en poids environ de kaolin de Floride, 41 % en poids environ de talc du Nontana, et 25 % en poids environ de mullite fondue. 14. Procédé selon la revendication 12, caractérisé en ce que la composition réfractaire est extrudée sous forme d'un élément monolithique en nid d'abeilles. 15. Procédé selon la revendication 12, caractérise en ce que la matière est cuite une- température comprise entre environ 1410 et 1413 C.