La présente invention concerne un procédé et un appareil pour la production d'un produit de glucose granulaire coulant librement, à partir d'une solution de glucose présentant une valeur d'équivalence de dextrose d'au moins 88 et une teneur en matière 5 sèche d'au moins 80, solution qui a été préparée par hydrolyse de l'amidon» Ces hydrolyaats sont habituellement appelés "dextrose liquide" pour les distinguer d'autres hydrolysats d'amidon tels que les sirops de mais et de produits similaires. L'expression "solution de glucose" doit être interprétée 10 comme se rapportant à la fois aux solutions homogènes et, partiellement, aux solutions cristallisées® Avec un procédé d-'un type antérieur de production d'un produit de glucose coulant librement, une solution de glucose pré-cristallisée est alimentée à un. appareil de mélange en même temps 15 qu'un produit de glucose granulaire sec recyclé, puis la masse ainsi formée est désintégrée et séchée dans un séchoir pneumatique Pour rendre ce recyclage efficace, des quantités importantes de matière doivent Stre transportées ce qui entraîne une augmentation des frais initiaux ainsi que des frais de fonctionnement 20 de l'appareil utilisé pour l'application de ce procédé. De plus, il est difficile de transporter sa mélange d'une solution de glucose et d'une poudre de glucose sans interrompre les opérations, du fait que ce produit a tendance à se déposer en couches sur les surfaces internes du système de transport 25 utilisé, à moins que le pouvoir adhésif du produit soit éliminé par un conditionnement du mélange préalablement à son recyclage. Le but de la présente invention est d'obtenir un produit de glucose granulaire coulant librement à partir d'une solution de glucose sans recyclage du produit formé. 30 0e but est atteint par le procédé selon l'invention suivant lequel cette solution de glucose est amenée d'une manière continue à une masse de glucose granulaire compacte dont la température est de 50 à 100° C, cette solution de glucose étant alimentée dans line proportion horaire inférieure au double de la masse de 35 glucose présente, puis le mélange constitué par la solution de glucose et par la masse de glucose est remué mécaniquement, le produit de glucose granulaire formé et coulant librement étant enlevé d'une manière continue. La raison pour laquelle il est possible d'obtenir un produit 40 de glucose granulaire coulant librement en un seul stade opéraBAD ORIGINAL. 69 19102 2 2011917 toire par le procédé de l'invention n'a pas été élucidée avec certitude. Il semble toutefois que, lorsque le mélange de la solution de glucose et de la masse de glucose est remué mécaniquement, la solution de glucose se répartit à la surface des particules de glucose sous la forme de fines pellicules ou de gouttelettes. Les particules de glucose solides mises en contact avec cette pellicule ou ces gouttelèètes.; agissent comme une amorce qui engendre un commencement de cristallisation dans la solution» Le mélange de la solution de glucose et de la masse de glucose qui, initialement, est collant tend à cimenter ensemble les particules de glucose et, pendant que la cristallisation se poursuit, des ponts de cristaux sont créés entre les particules adjacentes de façon à former des agglomérâts compacts et durs, mais fragiles. Lorsque ces agglomérats sont soumis à un remuage, ces ponts fragiles de cristaux sont décomposés et forment un produit de glucose composé de particules de différentes grosseurs* Toutefois, c'est un fait bien connu que, lorsqu'un tel mélange est remué, un fractionnement se produit du fait que les partictiles les plus fîmes ' descendent et que les particules les plus grosses montent par rapport à 18ensemble djt mélange. A« cours de leur déplacement ascendant les grosses particules ou agglomérats sont soumises continuellement à l'action de remuage et, sous l'influence de ee traitement, ainsi que vraisemblablement plus encore sous celle des particules environnantes, la surface de ces agglomérats est soumise à une abrasion. Les petits cristaux ou fragments ainsi formés ae dirigent donc vers le bas. Le degré de cristallisation de ces fines particules est tel qu'elles coulent librement et qu'elles présentent une grande étendue superficielle sur laquelle peut se répartir la solution de glucose. En conséquence, ces fines particules qui descendentà". travers la masse de glucose augmentent l'efficacité de l'amorçage de la cristallisation. En l'absence de ces petites particules et si une solution fraîche de glucose est ajoutée à un mélange encore collant, cette adhésivité est simplement accrue de même que la tendance à la formation de gros agglomérats. Il faut que le resiuag® du mélange soit suffisamment énergique pour engendrer une désagrégation des agglomérats formés sans toutefois ftre une cause de perturbation de la montée précitée verticale des particules» ©ÂB ORIGINAL 69 19102 ' 2011917 Si la quantité de fines particules produites par l'action de remuage est trop faible, il convient de procéder à un nouveau traitement de désintégration des agglomérats, par exemple au moyen d'un dispositif de désintégration approprié» 5 II ressort des explications ci-dessus qu'un effet particuliè rement intéressant est obtenu si la solution de glucose est introduite dans la masse de glucose et répartie dans cette masse au-dessous de la surface de celle-ci, de telle façon que les fines particules, au cours de leur mouvement descendant dans la masse 10 de glucose, traversent la région dans laquelle la solution de glucose a été introduite et répartie. TJn déplacement souhaitable des particules dans le sens vertical peut être obtenu par un contrôle, soit du traitement mécanique soit de l'addition de la solution de glucose, soit de l'un et de 15 1* autre de ces processus» Si la quantité de solution ajoutée est trop importante, une masse pâteuse se forme, qui affecte gravement la production désirée ainsi que le flux des fines particules ce qui subséquemment peut provoquer un arrêt du mélangeur. Une certaine quantité de matière fine, égale ou supérieure à celle qui 20 est nécessaire pour absorber la solution de glucose ajoutée, doit passer dans la région dans laquelle cette solution est introduite» Dans une autre exécution préférée du procédé selon l'invention, la solution de glucose est introduites dans la masse de glucose par des orifices d'écoulement qu'on déplace en relation avec cette 25 masse. De cette façon on obtient une distribution pluq. régulière de la solution de glucose à l'intérieur de la masse de glucose et la solution de glucose ne s'accumule pas aux orifices d'écoulement On peut faire varier la proportion de solution de glucose amenée à la masse de glucose dans les limites mentionnées ci-des-30 sus en fonction de la valeur de l'équivalent de dextrose et de la teneur en matière sèehe de la solution de glucose utilisée. Cependant la quantité de solution alimentée par heure est, de préférence, de 50 à 100% de la masse de glucose, ce qui correspond à un temps moyen de séjour d'environ 1-2 heures. 35 Comme exposé ci-dessus, la valeur de l'équivalent de dextrose de la solution utilisée est au moins de 88 et, de préférence, elle est supérieure à 94o D'une manière générale, la valeur de l'équivalent de dextrose doit être aussi élevée que possible. Si des solutions dont la valeur de l'équivalent de dextrose est inférieu-40 re à 88.sont utilisées, la cristallisation procède trop lentement BAD ORIGINAL 69 19102 * 201 "" et elle est insuffisante pour permettre une application pratique du procédéo En 1'absence de moyens spéciaux d'évaporation de l'eau au cours de l'opération, le degré Brix poids de la solution ne doit 5 pas être inférieur à 80 du fait que l'eau qui reste après la cristallisation du glucose tend à rendre le produit obtenu collant et à former un mélange pâteux. Même si l'on emploie tin dispositif spécial pour faire évaporer l'eau de la masse de glucose on considère qu'il n'est pas économique d'utiliser des degrés 10 Brix poids inférieurs à 80. Dans le but de réduire encore davantage la quantité d'eau présente dans le produit de glucose et, par conséquent d'améliorer la stabilité au stockage, on peut faire passer des courants d'air, dont la température est contrôlée, à travers la masse de 15 glucose. Il n'y a pas de limite maximale de concentration en ce qui concerne la teneur en eau et l'on peut même utiliser une solution de glucose constituée par une masse fondue anhydre. Toutefois une augmentation de la concentration s'accompagne de difficultés accrues pour éviter une cristallisation indésirable dans 20 le système d'alimentation. Pour éviter cet inconvénient il peut être nécessaire de chauffer la solution de glucose; touteïois, à des températures supérieures à 110° C une coloration indésirable peut intervenir. Si on augmente la-température, la viscosité du sirop diminue et la répartition du sirop dans le produit de glu-25 cose granulaire est facilitée. Une échelle de températures entre 90 et 110° C représente tin compromis satisfaisant, étant donné que la viscosité du sirop est relativement peu élevée et que là quantité de chaleur introduite et par conséquent le développement de la coloration sont acceptables. 30 La température de la masse de glucose est maintenue de pré férence entre 50 et 90° et, mieux encore, à une valeur supérieure soit de 70 à 80°. A cette échelle de températures et avec l'emploi d'air chaud le produit de glucose obtenu est très stable au stockage0 35 L'invention concerne également un appareil pour l'exécution du procédé mentionné ci-dessus. Cet appareil est composé d'un récipient équipé avec un mélangeur à palettes, des orifices d'admission pour la solution de glucose ainsi que des dispositifs d'évacuation du produit de glucose granulaire à écoulement libre. 40 Une exécution préférée de l'appareil selon l'invention com PAD ORIGINAL «i 69 19102 5" porte un récipient cylindrique vertical à fond essentiellement plat, muni d'orifices d'admission d'air. Ces orifices d'admission d'air qui sont reliés à un système d'alimentation de l'air contrôlé à la température désirée, sont, de préférence, munis de 5 couvercles qui, lorsque l'appareil est arrêté s'opposent à un écoulement, dans ces orifices d'admission de l'air, de la matière de glucose contenue dans le récipient. Les parois latérales de ce récipient sont, de préférence, isolées et le récipient est muni, de préférence, d'un couvercle 10 comportant un orifice d'évacuation de l'air. L'ouverture d'écoulement de la masse de glucose est prévue, de préférence, dans la paroi latérale du récipient. Ih écran qui s'oppose à ce que de grosses particules quittent le récipient, recouvre cette ouverture qui peut communiquer à un système de conduits par 15 lesquels le produit de glucose évacué du récipient passe sur un appareil transporteur, par exemple sur une bande transporteuse. Une autre exécution préférée de l'appareil 10 de l'invention comporte un système d'introduction et de répartition de la solution de glucose à l'intérieur de la masse de glucose près du 20 fond du récipient. Avec cet appareil le système d'introduction et de répartition de la solution de glucose à l'intérieur de la masse de glucose est constitué de préférence par des orifices d'écoulement qui peuvent être déplacés en relation avec ladite masse de glu-25 cose granulaire. Un désintégrâteur est monté, de préférence, au niveau de la surface de la masse de glucose dans ce récipient. 0e désintégrateur est représenté d'une manière appropriée par un broyeur comportant une ou plusieurs lames montées sur l'arbre d'un moteur à 30 grande vitesse. Le désintégrateur est ajusté de préférence, de façon que les lames soient partiellement submergées dans la masse de glucose, et disposées, de préférence, de façon à avoisiner la paroi latérale du récipient. Les lames sont placées de préférence dans un logement s'ouvrant dans le glucose au-dessous de la 35 surface de celui-ci. Dans leur mouvement de rotation, les lames frappent les agglomérats et les décomposent. Le mélangeur à palettes comporte, de préférence, un arbre central qui traverse le fond du récipient et des bras agitateurs 40 qui sont fixés à la partie supérieure dudit arbre. Les bras agiSAD ORIGINAL 69 19102 6 2011917 tateurs sont, de préférence, creux et des tubes d'alimentation de la solution de glucose sont montés, de préférence, sur ces bras. La partie inférieure des bras agitateurs qui, dans leur rotation, se meuvent à une faible distance au-dessus du fond du 5 récipient sont munis d'orifices d'écoulement de la solution de glucose» La solution de glucose est amenée à ces tubes à partir d'un réservoir de solution chaude de glucose qui est relié à l'aide d'un tube' avec l'arbre creux de l'agitateur. Afin d'éviter que 10 se produise line cristallisation dans le système d'alimentation de la solution de glucose, les tubes, y inclus ceux qui se trouvent dans les bras de l'agitateur, sont munis, de préférence, de chemises de vapeur qui sont connectées à des tubes de retour des condensats. L'arbre de l'agitateur est muni, de préférence, d'un 15 distributeur rotatif par lequel le système extérieur d'alimentation de la solution de glucose communique avec le système intérieur d'alimentation» Au départ de l'opération, la cristallisation du type préféré utilisé, situé au-dessus du récipient, est rempli avec une quan-20 tité appropriée de masse de glucose. La masse de glucose présente dans le cristallisoir correspond, de préférence, à la quantité de produit de glucose sec amené au cristallisoir sous la forme de solution de glucose pendant environ deux heures. Après qu'on a mis en marche l'agitateur et également si cela est nécessaire 25 le désintégrateur, et après introduction de l'air chaud, la solution de glucose, qui continue à être chauffée dans son passage dans les tubes à une température d'environ 100° 0, est introduite dans la masse de glucose en passant dans les bras de l'agitateur La vitesse de rotation de ces bras est de préférence de 25 t/mn 30 Au cours de la rotation des bras de l'agitateur et de l'in troduction de la solution de glucose dans la masse de glucose, la solution de glucose est mélangée intimèment avec la masse de glucose et les particules de glucose agissant comme amorces engendrent une cristallisation rapide. 35 Le produit de glueoLe à écoulement libre est évacué du ré cipient au niveau de la surface de la masse de glucose dans une proportion correspondant à la proportion, sur une base sèche, du glucose alimenté, au cristallisoir. L'écran recouvrant l'ouverture au niveau de la su:>.race de la masse de glucose, lequel peut 40 comporter desbrifices d'une grandeur d'envirc-n 5 aat fc6oppose à Sa & original f 69 19102 7 2011917 ce que des agglomératsd'assez grandes dimensions quittent le récipient. L'air introduit au fond du récipient ne fluidise pas la masse de glucose mais réduit seulement la teneur en humidité de la 5 solution de glucose par évaporation. Lorsqu'on utilise une solution de glucose d'un degré Brix poids d'environ 88, il faut éliminer 10% de l'eau pour obtenir un produit qui soit stable au stockage» Après avoir quitté le récipient par l'orifice d'évacuation 10 situé dans le couvercle du récipient,l'.àir. peut être conduit dans un cyclone dans lequel les particules de glucose éventuellement entraînées sont séparées. Lorsque le produit de glucose a été évacué au cristallisoir il est, de préférence, conditionné pendant environ 15 minutes en 15 l'absence de tout contact avec de l'air humide avant d'être ensaché à une température de l'ordre de 35° G* Par un conditionnement effectué ainsi on est assuré que les gouttelettes de la solution de glucose éventuellement présentes à la surface des particules de glucose à l'état solide ne provoquent pas une adhérence de ces 20 particules entre elles. Le conditionnement améliore donc la stabilité au stockage. L'invention sera mieux comprise grâce à la description qui va suivre; on se référera aux dessins annexés qui représentent schématiquement une forme de l'appareil sdon l'invention à la-25 quelle la préférence semble devoir être donnée» Dams ces dessins : Fig. 1 est une coupe verticale d'un cristallisoir selon l'invention, et ]?ig. 2 représente, en plan, le cristallisoir de la figure 1 30 mais sans le système agitateur. Dans ces figures, 1 désigne l'ensemble du cristallisoir comprenant tin récipient vertical cylindrique 2 qui, à la partie inférieure de la paroi latérale, est entouré par un isolant 3» Le fond du récipient 2 est muni d'un certain nombre d'orifices 35 d'admission d'air 4, portant chacun un couvercle 5* Ces orifices d'admission d'air communiquent avec deux canalisations circulaires 6 qui sont reliées à un ventilateur 7 P3-!" "un tuyau en dérivation, 8. Le récipient 2 est fermé à sa partie supérieure par un couvercle 9 comportant tin orifice 10 de sortie de l'air. Sur un 40 côté du récipient 2 est installé un moteur à grande vitesse 11 BAD ORIGFNAL ■y) 19102 8 JlOssIi? sur 18arbre duquel est montée une palette 12» Sur le côté opposé du récipient 2 est prévue une ouverture 13 recouverte par un écran . Cette'ouverture 13 communique avec un conduit vertical 14. Au-dessous de ce conduit 14 se trouve une plaque inclinée 15 .? conduisant à une "bande transporteuse 16. Le cristallisoir représente comporte également un système à®agitation comprenant un arbre central creux 17$ dont la partie . supérieure supporte les bras creux 18 de 1•agitateur» Des tubes d3alimentation du sirop entourés par des chemises de vapeur ainsi 10 que des tubes de retour du condensât ont été installés dans les "bras creux 18 de l'agitateur. Des orifices d'écoulement du sirop (non représentés) sont disposés sur le bord inférieur des bras de 18 agitateuro Un mécanisais d'entraînement en rotation (nov- représenté) 15 de 1®arbre central 17 est monté à l'extrémité inférieure de cet arbreo En outre, une boîte rotative de distribution 20 est située à l'extrémité inférieure de l'arbre creux 17» Cette boîte de distribution 20 est reliée à un conduit 21 d'alimentation dm sirop ainsi qu'à un conduit 22 qui alimente le cristallisoir en vapeur» 20 Sa outre9 la boîte de distribution 20 communique avec un conduit 23 d1évacuation du condensât à partir du cristallisoir. Lé cristallisoir représenté est monté sur un support 24. Le fonctionnement du cristallisoir est le■suivant : le sirop est amené au cristallisoir par le conduit 21, et, en passant suc-25 cessiTement dans la "boîte dé distribution 20, dans l'arbre creux Î7 3t dans les bras creux 18 de l'agitateur, il s'écoule par les orifices d'évacuation disposés sur le bord inférieur des bras 18 û.ô 15agitateur. Pendant cet écoulement le sirop est maintenu à v' ■xic- température élevée au moyen de vapeur amenée au cristallisoir 1 par le conduit 22 et s'écoulant également par la boîte de distribution 209 par'l2arbre creux 17 et les bras creux 18 de l'agitateur. Les produits de condensation formés dans les tubes à vapeur sont évacués par la boîte de distribution 20 et par le conduit 23® Sous l'influence de la rotation des - "bras de l'agitateur dans la masse de glucose 25 contenue dans is récipient 2, le sirop est iB.êJL3.iigè j,ïroiiïieiEeii'G avec cette masse o.© glucose amorce une cristallisation rapide du sirop. En mw'ae twiaps, ue l'air ©sft insufflé dans le fond du récipient 2 par les orifices d"1*admission d'air 4. L8air amené au cristallisoir fait évaporer l'eau contenue dans le sirop, et il sort du cristallisoir par BAD ORlGJNAi, 69 19102 l'orifice d'évacuation d'air 10. L'orifice d8évacuation d'air 10 est relié, de préférence, avec un cyclone (non représenté^ dans lequel les particules de glucose entraînées sont séparées. Les agglomérats tendent à se concentrer fortement dans la 5 couche superficielle dans laquelle ils sont soumis aux chocs de la palette en rotation 12 qui a pour effet de les désagréger. Les particules fines ont tendance à se diriger vers le fond et à se réunir avec les gouttelettes de sirop. Les particules de glucose qui sont d'une grosseur leur per-10 mettant de passer à travers l'écran dans l'ouverture 13 sont éliminées du récipient 2 par la rotation des bras de l'agitateur. Ces particules tombent par le conduit 14 sur la plaque 15 et de là passent sur la bande transporteuse 16. Lors de son transport à partir du cristallisoir le produit de glucose est, de préfé-15 rence, conditionné en contact seulement avec de l'air sec avant d'être ensaché et stooké» L'invention sera encore illustrée en se référant à l'exemple suivant : 20 EXEMPLE Dans un cristallisoir du type représenté on a placé 25 kg de sucre de glucose broyé dont les grosseurs particulaires étaient les suivantes : pour 4-5% du produit, les particules étaient inférieures à 500 jam; pour 34% elles se situaient entre 25 500 et 1 000 jam; pour 17% elles variaient entre 1 000 et 2 QOOjim et pour•1% elles avaient;une grosseur de 2 000 jam. La vitesse de rotation-de l'agitateur était d'environ 25 t/mn et celle du désintégrât eur était de 4 000 t/mn. Avant d'Stre introduit dans le cristallisoir le sucre était chauffé à une température d6 environ 30 80* 0 par insufflation d'air chaud dans ladite masse par les orifices d'admission d'air. Le sirop était amené au cristallisoir par une pompe d'un débit de 10 litres par heure (12 kg de substance sèche par heure). Le sirop utilisé avait été obtenu par hydrolyse enzymatique de la fécule de pomme de terre et traité 35 sub3équemment par le carbone et au moyen d'un éehangeur d'ions. Le sirop avait été concentré de façon à obtenir un degré Erix poids de 88 à 90® et sa température était d'environ 100° G» Bans les chemises de vapeur entourant les tubes de sirop la température était de 100 à 115° C. L'ouverture, dans la paroi latérale 40 du récipient était recouverte par tin écran présentant des orifices de 5 mm. L'évacuation du produit de glucose hors du réciBAD ORIGINAL 69 19102 2011917 pient était réglée de façon que la teneur en sucre de glucose solide soit constamment de 25 kg. Ces conditions ont été maintenues pendant toute l'opération qui a duré 10 heures pendant lesquelles 12 kg environ du produit final ont été retirés chaque heure. 5 La températtire de l'air était maintenue constante et, à l'in térieur du cristallisoir la température variait entre 80 et 85° 0. Les dimensions des particules du produit délivré par l'appareil après 1 heure étaient les suivantes : pour 2% du produit la grandeur des particules était inférieure à 500 jum, pour 60% du produit 10 la grandeur des particules se situait entre 500 et 1 000 jum, pour 32% du produit la grandeur des particules variant entre 1 000 et 2 000 jam, et pour 5% du produit la grandeur particulaire•était de plus de 2 000 jim. Après une opération d'une durée de 7 heures, les dimensions particulaires étaient les suivantes : pour 2% la 15 grandeur des particules était inférieure à 500 jum; pour 40%"elle se situait entre 500 et 1 000 jtm; pour 52% elle variait•entre 1 000 et 2 000 jm et pour'6% elle était supérieure à 2 000 jtjm. Après une opération d'une durée de 10 heures les dimensions des particules étaient les suivantes ï 2% 500 jum, 38% entre 500 20 et 1 000 jom; 59% entre 1 000 et 2 000 pm et 1% 2 000 |uu Les conditions d'équilibre étaient obtenues, ou presque obtenues, après % à 1 heure, temps après lequel de très faibles variations du produit•ont été observées du point de vue de la grandeur et de la forme des particules. L'analyse du produit a montré que la 25 teneur en matière sèche était de 99,3% et de très faibles déviations seulement, par rapport à ce pourcentage, ont été observées au cours de l'opération. La valeur de l'équivalent de dextrose du produit final était de 98 et le rapport entre 1' c9\- dextrose et le |\. dextrose qui, initialement était de 30 : 60^ a été modi-50 fié au cours de l'opération; un état d'équilibre s'est instauré à un rapport de 25 s 75» Des essais de stabilité au stockage ont été effectués sur le produit frais qu'on avait placé dans 1111 cylindre en chlorure de "îolyvinyle» La hauteur- de ee cylindre était l'onviron 20 cm et le, 2 35 surfac® de sa base était-de 100 cm » Après aon introduction dans .13 cylindre le produit était • à une température de 45° C «t il ::isarait fallu pas plus de 'i0 minutes pour remplir ee - récipient à partir du moment où le produit avait quitté le cristallisoir. Un piston en fer d'un, poids de 60 -«g fut placé sur- le pro-40 âuit sans toucher le cylindre. Après quelques ;ioin:*s le cylindre a BAD original été retiré et aucune tendance à l'agglutination du produit n*a été constatée. L'observation au mioroscope du produit final a révélé une structure cristalline sphérique des particules» Bien que les considérations exposées ci-dessus se rapportent à la production d'un produit de glucose coulant librement, il doit eti'e bien entendu que d'autres hydrates de carbone cristallisables peuvent également Stre préparés au moyen du pro cédé selon 1*invention» bad original 69 19102 " 2011917 E E V E N D I G A T I 0 H o 1. Procédé continu pour la production d'un produit de glucose granulaire coulant librement, à partir d'une solution de glucose, préparée par hydrolyse de l'amidon, ayant une valeur d'équivalent de dextrose d'au moins 88 et une teneur en matière sè- 5 che d'au moins 80%, ce procédé étant caractérisé en ce que cette solution de glucose est amenée d'une manière continue à une masse de glucose compacte d'une température de 50 à 100° G, dans une proportion horaire inférieure au double de la masse de glucose ^ présente, que le mélange de la solution de glucose et de la masse de glucose compacte est remué mécaniquement et que le produit de glucose granulaire s'écoulant librement ainsi formé est évacué d'une manière continue. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé par le fait 15 que l'évacuation du produit de glucose est effectué à une vitesse qui correspond à la vitesse de l'alimentation du glucose présent dans cette solution de glucose» 5. Procédé selon la revendication "1, caractérisé par l'introduction de la solution de glucose dans lea zones inférieures 20 de la masse de glucose 4-. Procédé selon la revendication 1, caractérisé par l'enlèvement du produit de glucose formé à partir des zones supérieures de la masse de glucose. 5. Procédé selon la revendication 1, caractérisé par l'éli-25 laination des granulés de glucose d'une grosseur inférieure à une valeur prédéterminée<> 60 Procédé selon la revendication 1, car-aetérisé par le passage de courants cl: air à une température contrôlée dans la masse agitée de glucose. 50 7o Procédé selon la revendication i, caractérisé par le fait que les particules présentes à la surface de la masse de glucose sont soumises continuellement à une désintégration. 8. Procédé selon la revendication 1, caractérisé par le fait que la température de la masse de glucose est de 70 à 80° G. 35 9» Procédé selon la revendication 1, caractérisé par le r-èglage du volume et de la température des courants d'air de façon à obtenir nn produit de glucose dont la teneur an eau est BAD ORIGINAL 69 19102 " 2011917 10, Procédé selon la revendication 1, caractérisé par 1Bemploi d'une solution de glucose dont les cations et anions ont été échangés» 11. Procédé selon la revendication 1, caractérisé par le fait 5que le degré Brix poids de la solution de glucose est de 87 à 9''. 12„.Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la température de la solution de glucose est de 90 à 110° G» 13. Appareil pour la mise en oeuvre d« procédé selon la revendication 2, caractérisé par le fait qu'il comporte un rédi- 10 pient muni d'un mélangeur à palettes, un système pour amener la solution de glucose à ce récipient et un dispositif pour évacuer de ce récipient le produit de glucose granulaire coulant librement. 14. Appareil selon la revendication 13» caractérisé par le 15 fait qu'il comporte un récipient cylindrique vertical dont le fond absolument plat est ?luni d'orifices d'admission d'air qui coamuniquent avec des sources alimentant de l'air à une température contrôlée. 15» Appareil selon la revendication 14, caractérisé par le 20 fait que les orifices d'admission d'air sont munis de couvercleso 16. Appareil selon la revendication 13» caractérisé par le fait qu'il comporte, en outre, un désintégrateur monté au niveau de la surface de la masse de glucose» 17« Appareil selon la revendication 13» caractérisé par le 25 fait qu'il comporte un dispositif pour introduire et distribuer la solution de glucose à l'intérieur de la masse de glucose à proximité du fond du récipient. 18. Appareil selon la revendication 17 caractérisé par le fait que le système d'introduction et de distribution, de la so- 30 lution de glucose du fond du récipient peut être déplacé par rapport à cette masse de glucose. 19. Appareil selon la revendication 13, caractérisé par le fait que le récipient est muni d'un couvercle et d'un tube &sé-racuation de l'air. 35 20. Appareil selon la revendication 13 « caractérisé par Is fait que le système d'évacuation du produit présente une ouverture dans le récipient près de la surface de la masse de glucose et que cette ouverture est recouverte par un écran- 21. Appareil selon la revendication 13» caractérisé par le 40 fait que le dispositif qui amène la solution de glucose au réei- iAD ORIGINAL 1 m 69 19102 2011917 pient est muni d5un système de chauffage de cette solution. 22. Appareil selon la revendication 13» caractérisé-' par le fait que le désintégrateur comporte des palettes montées dans un logement qui s'ouvre sur la masse de glucose au-dessous de la surface de cette masse,, BAD ORIGINAL