La présente invention concerne un procédé de fabrication de panneaux revêtus de matière plastique, de préférence' des panneaux en "bois massif. Faisant abstraction du revêtement de panneaux de divers gen-5 res de vernis synthétiques liquides, ce qui donne comme résultat une mince couche de surface qui ne présente pas les caractéristiques d'un revêtement de plastique, il est connu de pourvoir des panneaux d'une couche plus épaisse de matière plastique par encol lage de films en matière plastique ou en stratifié. Les deux mé-10 thodes comportent toute une série d'inconvénients. Le film en matière plastique doit être réalisé en qualités spéciales de matières plastiques qui sont coûteuses. Le film en matière plastique est de plus très flexible et la force d'attraction de. la colle a pour effet qu'il suit les inégalités du panneau. La capacité d'at 15 traction de la colle est influencée par la quantité de colle absorbée par le panneau. Quant au bois, la capacité d'absorption varie entre les parties molles et dures des cercels annuels avec, comme conséquence, un dessin de ceux-ci sur la surface de plastique finie. Ceci est 20 également valable pour les joints de colle entre les baguettes de bois qui se trouvent éventuellement dans le panneau. Le bois à côté de ces joints de colle est déjà saturé par de la colle déjà durcie avec, comme conséquence, une plus petite capacité d'absorp tion du bois. A cause de l'élasticité du film en matière plasti-25 que,.ce dernier ne contribue pas non plus à l'augmentation de la rigidité du panneau. Les stratifiés sont aussi coûteux, tout particulièrement en raison d'un prix élevé de la matière plastique utilisée et d'un procédé de fabrication compliqué. Contrairement au film en matière plastique, le stratifié est si rigide par lui-30 même qu'il recouvre les inégalités de la surface du panneau et qu'il est moins influencé par les différentes forces d'attraction de la colle. Le stratifié est cependant tout à fait non-élastique et confère au panneau une rigidité considérablement accrue, tout particulièrement dans le sens transversal des fibres quand le pan 35 neau est fait en bois massif. Cet avantage est cependant diminué par le fait que le stratifié ne peut pas suivre les mouvements du matériau du panneau qui, quand ce dernier est en bois, sont consi dérables. Par conséquent, il est pratiquement impossible d'utiliser des stratifiés pour le recouvrement d'un panneau qui est en 40 bois massif. Des problèmes semblables se rencontrent aussi lors 70 14760 2040216 du revêtement de panneaux faits d'autres matériaux que du "bois massif, tels que divers genres de panneaux de construction qui sont influencés par les variations de la température et de l'humi dité. 5 Le but de l'invention est de créer un revêtement en matière plastique qui recouvre les défauts du panneau, qui donne une surface résistante à l'usure, de belle apparence et augmente la rigi dité du panneau, tout en étant suffisamment élastique pour suivre les mouvements du panneau causés par des variations de la tempéra 10 ture et de l'humidité de sorte qu'aucun effet de tension ne puisse se produire. Selon l'invention, ceci a été obtenu par le fait qu'une couche de matière plastique de l'épaisseur prévue est fabriquée par le coulage d'une matière plastique en cours de durcissement et 15 qui, par polymérisation ou polycondensation, peut s'épaissir entièrement ou presque, après quoi la couche de matière plastique est pressée contre le panneau qui doit être revêtu de matière plastique et qui auparavant a été pourvu- d'une couche adhésive de surface. 20 Pour la mise en oeuvre du procédé selon l'invention on peut utiliser une matière plastique bon marché, tel que de la matière plastique coulable du type polyester et, grâce au fait que la cou che de matière plastique est produite immédiatement avant l'encol lage, celle-ci n'est pas encore entièrement durcie lors de l'en-25 collage de sorte que le joint de colle devient très sûr. La couche de matière plastique est de plus suffisamment rigide pour recouvrir des inégalités lors de 1'encollage et en même temps assez élastique à l'état durci pour pouvoir suivre les mouvements normaux du panneau causés par les variations de la température et de 30 l'humidité. Afin d'obtenir un résultat encore meilleur, en empêchant entièrement ou presque que les inégalités insignifiantes du panneau ou la force d'attraction variable de la colle ne soient visibles sur la surface de la couche de matière plastique et afin de faci-35 liter la manutention de la mince couche de matière plastique sans avoir à ramollir celle-ci, ce qui diminuerait ses caractéristiques protégeantes et renforçantes, on peut utiliser une' forme d'exécution préférée de l'invention, caractérisée en ce que la couche de matière plastique est coulée sur une lame de support 40 sur laquelle elle peut s'épaissir entièrement ou presque et en ce 70 14760 3 2040216 que immédiatement après, la couche de matière plastique se trouvant sur la lame de support est pressée contre la couclie adhésive de surface du panneau, à la suite de quoi la lame de support est enlevée après avoir obtenu une adhésion entre les deux couches et 5 après que la couche de matière plastique est entièrement polymé-risée. ou polycondensée. Des essais ont démontré que les exigences-posées à une surface plane et durable de la couche de matière plastique sont satisfaites au plus haut,point, tout particulièrement en utilisant 10 le procédé selon la forme d'exécution préférée de l'invention. Ceci devrait être dû au fait que la couche de matière plastique pendant son durcissement est liée à la lame de support lors du pressage de sorte qu'aucun "affaissement" de la couche de matière plastique, c'est-à-dire qu'aucune fente entre la couche de matiè-,15 re plastique et la lame de support ne puisse se produire. Quelques . inégalités du panneau peuvent également être retouchées dans la couche de matière plastique non encore durcie entièrement. lies avantages cités des panneaux fabriqués par le procédé V- -i. selon l'invention par rapport aux panneaux stratifiés ont été con 20 firmés par des essais, comparatifs à des températures et des humidités de l'air différentes. Un panneau plan en bois massif recouvert d'un seul côté selon le procédé de l'invention demeure prati quement tout à fait plan pendant les essais. Lors de tests de choc, d'usure et de souillure, on a obtenu les mêmes bons résul-25 tats qu'avec des panneaux stratifiés. De plus on a essayé, lors de l'application de la couche de matière plastique à l'aide d'une lame de support selon la forme d'exécution préférée de l'invention, de détacher la lame de support immédiatement avant le pressage de la couche de matière plas 30 tique et de la lame de support contre le panneau, ce qui donne un .revêtement moins bon avec une surface semblable à celle qui est obtenue.par un encollage de films élastiques, cependant avec une élasticité bien supérieure de la couche de matière plastique par rapport au panneau que ce qui est obtenu par un encollage de 35 stratifié. Un exemple d'un revêtement en matière plastique d'un panneau ... exécuté, selon l'invention est montré dans le dessin annexé, dans lequel les fig. 1 à 3 montrent une partie du panneau et de la la-... .me. ;d% support en profil au cours de trois divers stades de fabri-40 cation. 70 14760 4 2040216 La fig. 1 montre le panneau 1 et la lame de support 2 côte à côte. La lame de support 2 se compose d'une tôle d'acier d'une épaisseur de 1 mm et elle a été revêtue, par exemple dans une machine à mastiquer d'une couche 4 d'environ 0,5 mm d'épaisseur en 5 polyester coulable avec les additions usuelles, tels que Styrol, durcisseur, accélérateur et éventuellement un pigment. La couche 4 peut durcir entièrement ou partiellement, et, le panneau 1,fait en baguettes de bois encollées, est muni d'une couche de colle 3-La lame de support est ensuite renversée et posée de manière que 10 la couche 4 se trouve contre la couche de colle 3 encore adhésive du panneau 1, comme montré à la fig. 2. Le panneau et la lame de support sont pressés l'un contre l'autre par une presse 5 dans un four pendant 10 minutes à 50 degrés C. avec une pression de 1,5 kg/cm2, ce qui produit une liai-15 son complète entre les deux couches intermédiaires et un durcissement à fond. Ensuite, le panneau et la lame de support sont sortis du four et après un temps de refroidissement' d'environ 4 minutes, un bord de la lame de support 2 est soulevé de la couche de matière 20 plastique 4 et ensuite, la lame de support est "déroulée" de la couche de matière plastique 4. Afin de faciliter le décollage de la lame de support 2, celle-ci a été traitée avec un produit antiadhésif avant l'application de la couche de matière plastique 4. Le fait que la lame de support 2 se compose d'une tôle fle-25 xible, permet un décollage de la lame de support de la couche de matière plastique en toutes circonstances sans que cette dernière soit endommagée. Dans certains cas, comme par exemple d'une petite surface du panneau 1, il serait également possible de détacher une lame de support non flexible de la couche de matière plasti-30 que par -un déplacement de la lame de support sur la couche de matière plastique. La fig. 2 montre un creux 6 dans la couche de colle 3- Celui-ci n'a aucune influence sur la planitude de la couche de matière plastique 4, vu que la couche de matière plastique 4 est forte-35 ment liée à la lame de support 2 pendant le durcissement. Des températures de durcissement jusqu'à 80 degrés C., avec un temps de pressage correspondant plus court s'abaissant jusqu'à 5 minutes et avec une épaisseur de la tôle de la lame de support s'abaissant jusqu'à 0,8 mm ont été essayés avec de bons résultats. 40 Avant le revêtement de matière plastique on peut avantageu 14760 5 2040216 sement coller sur le panneau une couche intermédiaire en papier absorbant d'une épaisseur de 0,5 à 1,0 mm à l'aide d'une colle à choix, ce gui permet une absorption uniforme de la couche de colle 3. Bien que des matières plastiques coulables du type polyester se soient montrées avantageuses, d'autres types de matières plastiques peuvent évidemment aussi être utilisés. 70 14760 Q 2040216 REVSKDICÂTICMS 1.- Procédé de fabrication de panneaux revêtus de matière plastique, de préférence des panneaux en bois massif, caractérisé en ce qu'une couche de matière plastique de l'épaisseur prévue 5 est fabriquée par le coulage d'une matière plastique en cours de durcissement et qui, par polymérisation ou polycondensation peut s'épaissir entièrement ou presque, après quoi la couche de matière plastique est pressée contre le panneau qui doit être revêtu de matière plastique et qui auparavant a été pourvu d'une couche 10 adhésive de surface. 2.- Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la couche de matière plastique est coulée sur une lame de support sur laquelle elle peut s'épaissir entièrement ou presque et en ce que immédiatement après, la couche de matière plastique se trou- 15 vant sur la lame de support est pressée contre la .couche adhésive de surface du panneau, après quoi la lame de -support est enlevée après avoir obtenu une adhésion entre les deux couches et après que la couche de matière plastique se trouve entièrement polymé-risée ou polycondensée. 20 3«- Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce qu' on utilise une tôle flexible comme lame de support qui, est enlevée de la couche de matière plastique par déformation. 4.- Procédé selon les revendications 2 et 3, caractérisé en ce que la lame de support est traitée avec Tin produit anti-adhé-25 sif avant l'application de la couche de matière plastique. 5«- Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'on utilise pour les deux couches une matière plastique coulable du type polyester. 6.- Procédé selon l'une quelconque des revendications précé-30 dentes, caractérisé en ce qu'une couche intermédiaire en papier est collée sur le panneau qui est imprégné avec la matière adhésive de la couche de surface.