L'invention a pour objet un procédé de fabrication de mousses souples de polyuréthane possédant, par rapport aux mousses usuelles de polyuréthane, des propriétés d'élasticité améliorées. I1 est connu de fabriquer des mousses souples de polyuréthane à partir de polyisocyanates organiques, de polyéthers réactifs possédant des groupements susceptibles de réagir avec des groupements isocyanate, tels que des polyéthers-polyols d'un poids moléculaire d'environ 3 000, et d'agents moussants constitués par des liquides-volatils et/ou par de lteau, cette dernière réagissant avec une partie des polyisocyanates organiques pour former du gaz carbonique. Les mélanges réactionnels comprennent également des catalyseurs tels que des composés organométalliques et des amines tertiaires, ainsi que des émulgateurs siliconés, résultant de la condensation d'oxydes d ' alcoylène, tel que l'oxyde d'éthylène, sur des siloxanes.Ces émulgateurs siliconés ont pour effet de stabiliser le mélange réactionnel pendant la formation des bulles de gaz et au cours de la réaetion entre les polyisocyanates organiques et les polyéthers-polyols qui aboutit à la formation de la mousse réticulée. I1 est également connu, dans la technique de fabrication des mousses souples de polyuréthane mentionnée ci-dessus, de remplacer une partie des polyéthers-polyols par des composés de poids moléculaire généralement inférieur à 300 > ces composés possédant au moins deux groupements réagissant avec les polyisocyanates organiques. Ces composés, couramment dénommés "rétifiants' ou "réticulants", peuvent par exemple être constitués d'un glycol, d'une al calDlamine ou d'une polyamine aromatique telle que la méthylène-bis (ortho- chloraniline), commercialement appelée "MOCA". Ces rétifiants ont généralement pour effet d'augmenter la fermeté des mousses- souples de polyuréthane ainsi préparées. Il est possible, en laboratoire, de préparer des mousses souples de poly uréthane à partir des constituants mentionnés ci-dessus à l'exclusion des émulgateurs siliconés du type mentionné ci-dessus. Cette technique présente l'intérêt de fournir des mousses de polyuréthane se déformant élastiquement sous l'effet d'une charge, d'une manière plus progressive que les mousses fabriquées en présence d'émulgateurs siliconés.Toutefois, la fabrication de mousses de polyuréthane en l'absence d'émulgateurs siliconés se heurte à des difficultés industrielles, du fait qu'il est très difficile dans ces conditions de contrôler la formation de la mousse ; en effet, de faibles variations dans les proportions des constituants des mousses, notamment du rétifiant, conduisent, tantôt à des mélanges moussant qui s'effondrent au cours de ltex- pansion, tantôt à des mousses qui se rétractent au cours du refroidissement qui suit la réticulation. Dans le premier cas, la mousse de polyuréthane produite n'est pratiquemment pas expansée ; dans le second cas, il est nécessaire de faire subir à la mousse un traitement mécanique de calendrage qui ne suffit pas toujours à rendre la mousse utilisable. I1 est possible de remédier aux difficultés mentionnées ci-dessus, provenant de l'absence d'émulgateurs siliconés, en augmentant considérablement la proportion en catalyseurs organométalliques dans le mélange réactionnel. Cette possibilité est toutefois difficile à appliquer industriellement, en raison du prix élevé de ces catalyseurs organométalliques. La demanderesse a maintenant trouvé qu'il est possible de fabriquer, dans de bonnes conditions industrielles, des mousses souples de polyuréthane se déformant élastiquement d'une manière plus progressive que les mousses usuelles de polyuréthane et possédant une très bonne résistance à la fatigue. Grâce à ces propriétés, les mousses ainsi obtenues sont particulièrement aptes à la fabrication de sièges, de matelas et de divers objets utilisables notamment dans l'industrie automobile et dans 1 ?ameublement. L'invention a donc pour objet un procédé de fabrication de mousses souples de polyuréthane à partir de polyéthers réactifs, de rétifiants, de polyisocyanates organiques, de catalyseurs et d'agents d'expansion, les polyéthers réactifs étant constitués par a/ un polyéther-polyol ou un mélange de polyéthers-polyols d'un poids équivalent compris entre 1 000 et 3 000 et d'une fonctionnalité théorique moyenne pouvant aller de 2 à 4, ce polyéther-polyol ou ce mélange de polyétherspolyols étant préparé par polyaddition, sur un ou plusieurs composés polyhydroxylés, d'oxyde de propylène et éventuellement d'oxyde d'éthylène, l'oxyde d'éthylène pouvant représenter jusqu'à 30 % en poids des oxydes d'alcoylène fixés ; b/ de 0,5 à 20 % en poids par rapport au polyéther-polyol décrit en a/ d'un polyéther ou d'un mélange- de polyéthers d'un poids équivalent compris entre 500 et 5 000 et d'une fonctionnalité théorique moyenne pouvant aller de 1 à 4, ce polyéther ou ce mélange de polyéthers étant préparé par polyaddition, sur un ou plusieurs composés hydroxylés, d'oxyde d'éthylène et d'oxyde de pro pylène, 3O à 95 % en poids des oxydes d'alcoylène fixés consistant en oxyde d t éthtline. Il a été observé que la quantité de ce polyéther à introduire dans le mélange réactionnel dépend de sa nature ainsi que de celle des autres constituants du mélange moussant. Lorsque, par exemple, pour un mélange moussant denné, le polyéther est constitué par un polyéther-polyol d'un poids équivalent d'environ 500, il suffit d'une proportion de 2 % en poids de ce polyéther pour obtenir des résultats satisfaisants. Par contre, lorsque le polyéther est constitué par un polyéther-monoalcool d'un poids moléculaire voisin de 1 500 > il est nécessaire d'en introduire des proportions beaucoup plus im portantes, de l'ordre par exemple de 20 à 30 % en poids par rapport au poly é ther-polyol. Les composés hydroxylés utilisés pour préparer les polyéthers-polyols et les polyéthers décrits en a/ et b/ ci-dessus sont constitués de préférence par de lieu, par des alcools et/ou par des polyols possédant 2 à 4 atomes d'hydrogène susceptibles de réagir avec les oxydes d'alcoylène. Ces polyols sont avantageusement choisis parmi 1 'éthylène-glycol, des polyéthylène-glycols, le propylène-glycol, des polypropylène-glycols, la glycérine, le triméthylolpropane, la triéthano lamine et le pentaérythritol. Les oxydes d 'alcoylène tels que l'oxyde d'éthylène et l'oxyde de propv- lène sont fixés sur les composés hydroxylés, le plus souvent en présence d'un composé alcalin, tel que l'hydroxyde de potassium, jusqu'à ce que la quantité voulue du ou des oxydes d'alcoylène soit eondensée. Le composé alcalin est ensuite éliminé, par exemple par neutralisation de ce composé au moyen d'un acide et filtration du sel formé. Les oxydes d'alcoylène peuvent être fixés séparément ou en mélange sur les composés kydroxylés, ou encore en alternant ces deux modes de fixation. Le mode de fixation choisi influe sur la réactivité des polyéthers-polyols vis-à-vis des polyisocyanates. I1 est connu, par exemple, que l'utilisation d'oxyde d'éthylène, pur ou en mélange, à la fin de la fabrication des polyéthers-polyols confère à ces derniers une réactivité plus importante que lorsque l'oxyde d'éthylène n' est pas utilisé. Le poids équivalent (P.E.) des polvéthers réactifs est calculé d'après l'indice d'hydroxyle (IoH) de ces polyéthers réactifs. Ce poids équivalent est donné par la relation P.E. = 56 000/IOH La fonctionnalité théorique moyenne des polyéthers réactifs est égale à la moyenne arithmétique du produit des fonctionnalités des composés sur lesquels sont fixés les oxydes d'alcoylène par la fraction moléculaire des composés respectifs.C'est ainsi qu'un polyéther-polyol préparé par condensation d'oxydes d'alcoylène sur un mélange de 10 % en moles d'eau (de fonctionnalité 2) et de 90 % en moles de glycérine (de fonctionnalité 3) å une fonctionnalité théorique moyenne égale à 2 x 0,10 + 3 x 0,90 = 2,90 Les rétifiants susceptibles d'être mis en oeuvre dans le procédé de l'invention sont constitués par des composés d'un poids équivalent inférieur à 400, comportant au moins deux groupements fonctionaels, tels que des groupe ments-QH OU?NHJ susceptibles de réagir avec des fonctions isocyanate . Ces rétifiants peuvent par exemple être constitués de monoéthylèneglycol, de dié thylèneglycol, de triéthanolamine, de diéthylène-triamine ou de méthylène-bis (ortho-chloraniline), ce dernier er composé étant généralement désigné sous le nom commercial de "MOCA". Les rétifiants peuvent également être constitués par des polyéthers-polyols obtenus par condensation d'oxydes dssaleoylène sur de sur-de l'eau, des polyols, des amines ou des alcanolamines. Les agents d'expansion sont constitués par de l'eau et/ou par des composés organiques volatils tels que le monofluorotrichlorométhane ou le chlorure de méthylène ; l'eau peut être utilisée en quantités comprises entre 0,5 et 5 % en poids des polyéthers réactifs ; les composés organiques volatils peuvent être utilisés en quantités pouvant atteindre 25 % en poids des polyéthers réactifs. Les polyisocyanates organiques mis en oeuvre dans le procédé de llinven- tion sont choisis parmi les polyisocyanates aromatiques tels que le tolylènediisocyanate couramment appelé TDI et utilisé commercialement sous la forme de mélanges des isomères 2-4 et 2-6, les mélanges les plus fréquents contenant 80 % en poids ou 65 % en poids de l'isomère 2-4, le diphénylméthane 4-4 diisocyanate, couramment appelé MDI et les polyphénylpolyméthylène-polyisocya- nates, quelquefois désignés par la marque "PAPI'. Le DI et le MDI peuvent également être utilisés sous une forme brute ;; le TDI brut est constitué par le produit de la réaction du phosgène sur la tolylènediamine brute contenant divers isomères et des amines condensées, tandis que le MDI brut résulte de la condensation du phosgène sur le produit non purifié de la réaction entre l'aniline et le formaldéhyde. Les polyisocyanates organiques sont mis en oeuvre en quantités telles que l'indice d'isocyanate, qui est égal au rapport du nombre de leurs groupements NCO à celui des atomes d'hydrogène mobile des polyéthers réactifs, du rétifiant et éventuellement de l'eau utilisée comme agent d'expansion, soit compris entre 0,7 et 1,2 et, de préférence, entre 0,9 et 1,1. Les catalyseurs susceptibles d'être utilisés dans le procédé de l'inven- tion sont essentiellement constitués par des catalyseurs aminés, notamment des amines tertiaires telles que la triéthylènediamine, la diméthyléthanolamine, la triéthylamine, la triéthanolamine, la diméthylcyclohexylamine ou des mélanges de ces amines. Ces catalyseurs sont généralement mis en oeuvre en quantités inférieures à 1% en poids par rapport à l'ensemble des polyéthers réactifs et des rétifiants. Bien que cela ne soit pas nécessaire, il est possible de combiner ces catalyseurs aminés avec des catalyseurs métalliques tels que octoate stanneux, le dilaurate de dibutylétain ou l'octoate de zinc > afin, notamment, d'augmenter la fermeté des mousses produites. Les mousses souples de polyuréthane selon l'invention sont normalement fabriquées en l'absence d'émulgateur siliconé résultant de la condensation d'oxydes d'alcoylène sur des siloxanes, afin d'obtenir des mousses possédant les propriétés d'élasticité souhaitées. Il est toutefois possible d'utiliser des composés siliconés d'un type différent des émulgateurs siliconés mentionnés plus haut. Les composés siliconés sont spécialement destinés à éviter la formation de grosses bulles à la base des objets moulés ; ils sont par exemple représentés par le fluide H 10.658 de la Société des Usines Chimiques RHONE-POULENC . Les mousses souples selon l'invention sont commodément fabriquées selon la technique en une étape, couramment désignée par l'expression "technique one-shot", qui consiste à mélanger, en une seule opération, les polyisocyanates organiques aux autres constituants du mélange moussant. Cette technique "one-shot" est industriellement mise en oeuvre au moyen d'une machine à deux ou plusieurs circuits aboutissant à une tête de mélange , l'un des circuits permettant l'introduction séparée des polyisocyanates dans la teAte de mélange5 Le mélange moussant ainsi obtenu peut être coulé dans un moule ouvert ou sur une bande à déroulement continu, selon la technique de coulée dite à expansion libre" ;; il peut également être versé dans un moule qui est ensuite fermé, afin d'obtenir un corps moulé tel qu'un siège de véhicule automobile. Le procédé de l'invention est de préférence mis en oeuvre à partir - d'un polyéther-polyol ou d'un mélange de polyéthers-polyols décrit en ci-dessus, possédant un poids équivalent compris entre 1 200 et 1 800 et une fonctionnalité théorique moyenne pouvant aller de 2,5 à 3,5 > ce polyether- polyol ou ce mélange étant obtenu par polyaddition, d'abord d'oxyde de propylène, puis d'oxyde d'éthylène ou d'un mélange d'oxyde d'éthylène et d'oxyde de propylène, l'oxyde d'éthylène représentant 10 à 20 wv en poids de l'ensem- ble des oxydes d'alcoylène ;; - d'un polyéther ou d'un mélange de polyéthers décrit en b/ ci-dessus, possédant un poids équivalent compris entre 500 et 5 000 et une fonctionnalité théorique moyenne pouvant aller de 2 à 3, ce polyéther ou ce mélange étant obtenu par polycondensation d'un mélange de 65 à 85 { en poids d'oxyde d 'éthy- lène et de 15 à 35 X en poids d'oxyde de propylène ; - et de TDI sous la forme de mélanges des isomères 2-4 et 2-6 des tolylène diisocyanates. Les mousses de haute élasticité obtenues selon le procédé de l'invention sont caractérisées par un comportement à la compression différent de celui des mousses usuelles de polyuréthane. En effet, l'enfoncement de la mousse en fonetion de charges croissantes est plus progressif qu'avec les mousses ordinaires et la relaxation de la mousse après enfoncement s'effectue avec une hystérésis moindre. Comme cela est explicité dans les exemples, ce phénomène se traduit par un rapport d'affaissement (connu en anglais sous le nom de "sag-factor") plus important qu'avec les mousses antérieures.L'élasticité des mousses préparées selon l'invention se traduit également par des valeurs élevées du rebond, généralement supérieures à 50 %. Ces mousses possèdent aussi une résistance importante à la fatigue, ce qui leur permet de conserver leurs propriétés d'élasticité, même après un usage intensif. Exemples On prépare tout d'abord des polyéthers réactifs, selon la technique habituelle de préparation de ces composés qui consiste à fixer un ou plusieurs oxydes d'alcoylène sur une "souche" constituée par un composé comportant un ou plusieurs atomes d'hydrogène actif, en présence d'un catalyseur alcalin, généralement l'hydroxyde de potassium. Le polyéther brut est ensuite purifié par élimination des restes catalytiques au moyen d'un acide, tel que l'acide chlorhydrique et filtration du sel formé. Les constituants des polyéthers réactifs ainsi préparés sont indiqués dans le tableau I ci-dessous. Tableau I ! !Polyéther!PolyéthertPolyé- !Polyé- tPolyé- !Polyé !polyol !polyol !ther éther éthers !ther. A1 A2 B1 B2 B3 B4 ! Souche glycérol glycérol! eau t eau Méthanol méthanol Oxydes d'alcoylène OP OP puis puis OE + OP OE + OP 1 OE + OP OE + OP OE OE OE/OE+OP(% en pds) 15 4 75 75 50 50 Poids équivalent 1 600 1 000 4 000 500 3 000 1 600 Fonctionnalité théorique.... 3 3 2 2 1 1 (# OE = oxyde d'éthylène ; OP = oxyde de propylène). L'analyse montre que le polyéther-polyol A 1 contient environ 75 % de fonctions hydroxyles primaires, tandis que le polyéther-polyol A 2 en contient environ 35 %. Les mousses préparées dans les exemples qui suivent sont soumises à des mesures mécaniques dont la définition est donnée ci-après - le "Sag-factor" est le rapport entre la charge en g nécessaire pour obtenir un enfoncement de 65 % en hauteur d'une éprouvette normalisée -de mousse de 10 cm x 10 cm de base et de 5 cm de hauteur etla charge en g nécessaire pour obtenir un enfoncement de 25 ss de l'éprouvette. - l'hystérésis est la différence relative exprimée en % des forces appliquées à la compression et à la décompression sur la même éprouvette normalisée pour des enfoncements identiques de 50 % de l'épaisseur de l'éprouvette. - la fatigue dynamique consiste à faire subir à une éprouvette normalisée 200 000 cycles de compression entre 25 % et 75 % de l'épaisseur initiale de l'éprouvette pendant une durée de 22 h., à la température ordinaire. -La perte d'épaisseur après fatigue est la perte relative d'épaisseur, exprimée en %, après fatigue dynamique. - Les portances 25 \,, 50#et 65|correspondent aux pressions exprimées en g/cm2 qu'il est nécessaire d'exercer pour obtenir une diminution d'épaisseur respectivement de 25, 50 et 65 % d'une éprouvette normalisée. - La portance 50#est la pression exprimée en g/cm2 qu'il est nécessaire d'exercer sur une éprouvette normalisée préalablement comprimée à 65 % pour maintenir l'épaisseur de l'éprouvette à 50 % de l'épaisseur initiale. - La perte de portance après fatigue dynamique est la différence relative exprimée en % entre la portance 50/d'une éprouvette, mesurée avant et après fatigue dynamique. - Le rebond est mesuré suivant la norme ASTM D 1564-62 T, par le pourcentage de rebondissement d'une bille d'acier tombant d'une hauteur déterminée sur un échantillon de mousse. -"Le compression set"est la perte relative d'épaisseur, exprimée en %, d'une éprouvette de mousse soumise à une compression de 70 % entre deux plateaux pendant 22 heures à 70 C, - L'allongement à la rupture est égal à l'accroissement de longueur en d'un barreau-haltère de 1,2 cm x 1,2 cm de section étiré à une vitesse de 50 cmJmin., au moment de la rupture. - La résistance à la rupture est la force en g, rapportée à 1 cm2 de section, qu'il est nécessaire d'exercer sur le barreau-haltère précédent pour provoquer la rupture. Exemple 1 On réalise une série de moulages dans un moule ouvert de 25 x 25 cm2 de section et de 20 cm de hauteur, au moyen de mélanges moussant préparés en "oneshot" à partir des constituants suivants - Polyéther-polyol Al : 100 parties en poids - Eau : 3 -Triéthylènediamine 0,4 " " " - Autres constituants : voir tableaux II et III - TD1 80/20 : pour un indice dtisooganate de 1 Dans une première série d'essais réalisés dans un but de comparaison, on réalise une série de mousses d'environ 30 g/l de densité, à partir de mélanges moussant contenant des quantités variables de "MOCA", en tant que constituant additionnel, Les quantités de "MOCA" ainsi que le résultat de ces essais figurent dans le tableau II. TABLEAU II Essai 1 2 3 4 5 6 7 8 "MOCA" (% en poids) 0 0,2 0,4 0,7 0,9 1 2 3 Mousse obtenue Totalement Affaissée à Totalement effondrée 30% 10% 5% rétractée t 1 ! Mousse inutilisa Résultats ! Mousse inutilisable ! ble même après calendrage. On voit, d'après le tableau II, qu'il n'est pas possible de trouver une proportion de "MOCA" permettant d'obtenir des mousses utilisables. On réalise une seconde série d'essais (9 à 20) à partir du mélange moussant de l'essai 8, contenant 3 % en poids de "MOCA" et dans lequel sont ajoutées des quantités variables des polyéthers B1, B2, B3 et B4. Les quantités de ces constituants additionnels et les résultats obtenus figurent dans le tableau III. Tableau III Essai 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 "MOCA" (parties en ; --- 3 poids) Polyéther B1 B2 B3 B4 (parties en ! poids) ! 2 1 3 ! 4 !15 !17 ! 18 !25 ! 26 ! 28 t25 ! 27 ! 30 ! O Mousse obtenue (1) LR B LA LR B LA LR B LA LR B LA R densité g/l 30 32 43 42 30 "Sag factor" 2,9 3 3,2 3,1 2,1# Hystérésis 20 22 31 30 28 Portance 50# 20 20 22 20 23 Rebond 58 54 41 41 28 (# mesures effectuées après un calendrage poussé de la mousse). (1) LR # léger retrait ; B w bonne mousse, aucun calendrage n'est nécessaire. LA # léger affaissement ; R . retrait, un calendrage poussé est nécessaire On constate, d'après l'examen comparé des tableaux II et III, que l'introduction des polyéthers dans le mélange moussant permet d'obtenir des mousses de bonnes caractéristiques. Afin de comparer les propriétés des mousses réalisées selon l'invention à celles d'une mousse préparée selon la technique habituelle, en présence d'un émulgateur siliconé, on réalise un essai comparatif 21 à partir du mé lange moussant de l'essai 8 dans lequel est ajoutée 1 partie en poids d'un émulgateur siliconé (SI 190 de la Société des Usines Chimiques RHONE-POULENC). Les résultats de cet essai 21 figurent également dans le tableau III. On ob serve qu'il est nécessaire de pratiquer un calendrage poussé de la mousse, celle-ci se rétractant au cours du moulage. De plus, le "sag-factor" est que de 2, 1, au lieu d'environ 3 pour les mousses préparées selon l'invention tandis que le rebond est considérablement plus faible (28 au lieu de 58 pour la mousse de l'essai 10). Exemple 2 On réalise un moulage dans les mêmes conditions que dans l'exemple 1, à partir d'un mélange moussant contenant Polyéther-polyol A2 : 100 parties en poids Polyéther B 1 : 15 Eau : 3- " " n Triéthylènediamine : 0,4 " n tt Octoate stanneux : 3 " n 't TD 80/20 : Pour un indice d'isocyanate de 1. La mousse obtenue possède les caractéristiques suivantes Densité (g/l) : 26,5 "Sagfaetor" : 2,9 Hystérésis (%) : 20 Portance 25nui (g/cm2) ,, " : 14,5 65 \ 24,5 50 if " 11,5 Rebond (%) : 50 Compression set" : 10 Cet essai montre qu'il est possible d'obtenir des mousses de haute élas ticité dans les conditions de l'invention, à partir d'un polyéther-polyol comportant peu de fonctions hydroxyles primaires et avec des quantités modé rées d'un catalyseur métallique. Encemple 3 On fabrique, dans des conditions industrielles, une mousse de polyuré thane par coulée continue en expansion libre d'un mélange moussant sur un convoyeur de 1 m de largeur, circulant à 6 m par minute. Le mélange moussant est réalisé à partir des constituants suivants Polyéther-polyol A1 : 100 parties en poids Eau 3 t, " " Triethylène diamine : 0,4 parties en poids Additif "H.10.658" : 2 " " "MOCA" : 2,5 Polyéther B 1 : 2 TOI 80/90 : 36 " " " " La fabrication est mise en oeuvre au moyen d'une machine d'injection "SECMER S 465", à 4 circuits et de 65 kg/min. de débit.Les constituants du mélange moussant sont introduits à 220C par les 4 circuits de la machine > de la manière suivante - ler circuit : 3 parties d'eau, 1 partie du polyéther B 1 et 0,4 parties de triéthylènediamine - 2ème circuit : 2 parties du polyéther-polyol Alet 1 partie du polyéther B1, - 3ème circuit : 36 parties de TD1 80/20 - 4ème circuit : les autres constituants du mélange moussant. La mousse obtenue possède les propriétés mécaniques suivantes densité (g/l) : 30 "Sag-factor" : 2,7 Hystérésis (%) : 18 Portance 25L (g/cm2) : 12,5 Portance 50 \y " : 19,8 Portance 65 \ " : 33,8 Portance 50 / " " 16,5 Rebond (%) : 64 Perte de portance après fatigue dynamique (%) : Perte d'épaisseur " " " (%) : "Compression set"(%) : 4 Allongement à la rupture (%) : 120 Résistance à la rupture (g/cm2) : 550 Ces résultats montrent que la mousse obtenue possède d'excellentes carac- téristiques en plus d'une élasticité élevée. Exemple 4 On fabrique, dans des conditions industrielles, des sièges en mousse de polyuréthane, par coulée5 dans un moule en polyester renforcé par des fibres de verre préchauffé à 40 C, d'un mélange moussant réalisé à partjr des constituants suivants Polyéther polyol A 1 ; 100 parties en poids Eau 3 t, t, Triéthylène diamine : 0,4 " " " " Additif SI 10.658 : 1 " " Monoéthylèneglycol : 2 " " " Polyéther B 1 : 0,5 parties en poids TDI 80/20 : 42,8 " " " La fabrication est mise en oeuvre au moyen d'une machine "SECMER S 330" à trois circuits, de 30 kg/min. de débit.Les constituants du mélange moussant sont introduits à 220C par les 3 circuits de la machine de la manière suivante - ler circuit : 5 parties du polyéther-polyol A 1 et 0,5 partie du poly éther B1 ; - 2ème circuit : 40 parties de TD1 80/20 - 3ème circuit : les autres constituants du mélange moussant. Les sièges obtenus après démoulage possèdent les propriétés suivantes -densité (g/l) : 38 -"sag factor? : 3,8 -hystérésis (%) : 20 -.portance 258"(g/cm2) : 13 Portance 50X( n ) 25. - Portance 65 ( n ) : 50 - Portance 50 w n n : 20 Rebond (%) 66 -"Compression set" (%) : 13 -Allongement à la rupture (%) : 160 - Résistance à la rupture (g/cs2): 1160 REVENDICATIONS 1/ Procédé de fabrication de mousses souples de polyuréthane à partir de polyéthers réactifs, de rétifiants, de polyisòcyanates organiques, de catalyseurs et d'agents d'expansion, les polyéthers réactifs étant constitués par a/ un polyéther-polyol ou un mélange de polyéthers-polyols d'un poids équivalent compris entre 1 000 et 3 000 et d'une fonctionnalité théorique moyenne pouvant aller de 2 à 4, ce polyéther-polyol ou ce mélange de polyétherspolyols étant préparé par polyaddition, sur un ou plusieurs composés hydroxylés, d'oxyde de propylène et éventuellement d'oxyde dtéthylène, l'oxyde d'éthylène pouvant représenter jusqu'à 30 % en poids des oxydes d'alcoylène fixés ; b/ de 0,5 à 20 % en poids par rapport au polyéther-polyol décrit en a/ d'un polyéther ou d'un mélange de polyéthers d'un poids équivalent compris entre 500 et 5 000 et d'une fonctionnalité théorique moyenne pouvant aller de 1 à 4, ce polyéther ou ce mélange de polyéthers étant préparé par polyaddition, sur un ou plusieurs composés hydroxylés, d'oxyde d'éthylène et d'oxyde de propy lène, 30 à 95 % en poids des oxydes d'alcoylène fixés consistant en oxyde d'éthylène. 2/ Procédé revendiqué en 1/, dans lequel - le polyéther-polyol ou le mélange de polyéthers-polyols décrit en a/ possède un poids équivalent compris entre 1 200 et 1 800 et une fonctionnalité théorique moyenne pouvant aller de 2,5 à 3,5 et est obtenu par polyaddition, d'abord d'oxyde de propylène, puis d'oxyde d'éthylène ou d'un mélange dioxyde d'éthylène et d'oxyde de propylène, l'oxyde d'éthylène représentant 10 à 20 % en poids par rapport à l'ensemble des oxydes d'alcoylène ; - le polyéther ou le mélange de polyéthers décrit en b/ possède un poids.équi- valent compris entre 500 et 5 000 et une fonctionnalité théorique moyenne pouvant aller de 2 à 3 et est obtenu par polyaddition d'un mélange de 65 à 85 % en poids d'oxyde d'éthylène et de 15 à 35 % en poids d'oxyde de propylène ; ; - les polyisocyanates organiques sont constitués par des mélanges des isomères 2-4 et 2-6 des tolylène-diisocyanat.es . 3/ A titre de produits industriels nouveaux, les mousses souples de polyuréthane obtenues conformément aux revendications 1 ou 2 ci-dessus.