La présente invention se rapporte à la production d'une briquette synthétique perfectionnée contenant des particules de bois et de la cire. Une briquette synthétique composite à base de cire et contenant des copeaux de bois se trouve actuellement sur le marché. Ces briquettes sont en général formées de 40 96 de copeaux de bois et de 60 96 de cire, notamment d'une - cire molle de type sans consistance. La cire est mélangée en fusion aux copeaux de bois, puis extrudée à des pressions relativehlent basses de 14 à 28 bars et à des températures de l'ordre de 32 à 38"C de manière à former un corps allongé. Puis, lorsque le corps s'est solidifié et qu'il forme une pièce continue, il est découpé en segments de briquettes. Ce type de briquettes a plusieurs inconvénients. Premièrement, la forte proportion de cire a pour conséquence que la briquette est relativement coûteuse, De plus, la hauteur de la flamme de la briquette synthétique est de nature trop grande, comparée à celle des briquettes naturelles. De plus, ltodeur est semblable à celle des bougies en train de brûler et non pas à celle du bois naturel. Des essais ayant été effectués pour tenter de réduire la teneur en cire dans les procédés classiques de production de ces briquettes ont échoué. Un autre type de briquettes est produit par 100 96 de bois comprimé, par exemple sous forme de sciure. Un produit de ce type, dénommé "Aglo firelog", est produit à l'aide d'une machine dénommée "Fred Hausmann Briquettor", modèle FH 75/200. Dans ce groupe d'extrusion, les particules de bois sont comprimées par un piston à- mouvements alternatifs et la briquette est extrudée et formee de particules individuelles de bois qui sont liées par la forte pression. Un problème majeur lié à ce type de briquette est quEl est tres difficile de l'allumer et de la maintenir en combustion.L'une des raisons de ces phénomenes est que ces briquettes sont très compactes ou denses et qu'il est très difficile à l'air de pénétrer dans la briquette pour en entretenir la combustion. Une briquette synthétique décrite dans le brevet des Etats-Unis d'Am & que n" 3 947 255 est formée d'écorce et d'un liant formé de matière thermoplastique. Ce brevet décrit aussi la possibilité d'ajouter de la cire provenant de papier paraffiné constituant un liant complémentaire. Les ingrédients sont mélangés et envoyés dans un tambour d'extrudeuse dans lequel la matière thermoplastique fond et les fibres d'écorce subissent une compression et sont liées puis extrudées. L'écorce séchée est relativement coûteuse. Un autre inconvénient de cette briquette est que le liant thermoplastique décrit tend à dégager de la suie et crée des problèmes potentiels de pollution, ce liant étant plus résistant à la production d'une flamme que la cire. Le brevet des Etats-Unis d'Amérique n" 3 973 922 décrit une autre briquette synthétique. Dans celle-ci, des copeaux de bois sont mélangés à de la cire dans un rapport de 40 96 de copeaux et de 60 96 de cire. Un objet mentionné de l'invention est la formation d'une briquette sous pression réduite dans une extrudeuse à vis sans fin. La forte teneur en cire relativement coûteuse représente un inconvénient important de cette briquette. La présente invention a pour objet une briquette bon marché ayant des qualités supérieures à celles de l'art antérieur. L'invention se rapporte plus particulièrement à un procédé et à un dispositif de production d'une briquette de ce type qui s'allume facilement et qui brûle sans s'éteindre d'elle-même, la flamme de cette briquette étant analogue à celle des briquettes naturelles. La briquette composite synthétique conforme à l'invention et ayant une bonne cohésion est formée d'environ 60 à 95 96 en poids de copeaux de bois ou de particules de pulpe de bois et d'environ 5 à 40 96 en poids de cire. La cire est dispersée dans les particules de bois à l'intérieur d'une chambre mélangeuse, de préférence par pulvérisation à l'état fondu avec agitation des particules. La cire se solidifie au contact des particules de bois. Puis les particules solides contenant la cire sont extrudées par un orifice de filière sous forte pression de manière à former un corps composite ayant une bonne cohésion. Le corps est ensuite refroidi, par exemple par une chemise d'eau, et des segments de briquettes sont produits à partir de ce corps. L'invention va être décrite plus en détail en regard des dessins annexés à titre d'exemple nullement limitatif et sur lesquels: - la figure l est un organigramme illustrant un exemple avantageux du procédé de l'invention; - la figure 2 est une représentation schématique d'un appareil destiné à la mise en oeuvre du procédé; - la figure 3 est une coupe transversale de la ligne de refroidissement selon la ligne 3-3 de la figure 2; et - la figure 4 est une vue en perspective d'un élément de briquettes produite par le procédé de l'invention. La figure 1 illustre le procédé de production d'une briquette composite synthétique selon l'invention. En résumé, une ou plusieurs cires sont pulvérisées sur des particules de bois sous agitation destinée à produire le mélange. Ensuite, ce produit est extrudé de manière à former un corps allongé qui est refroidi sous pression et mis en forme de morceaux constituant des briquettes. A la phase 12, le dessin représente le mélange à l'état fondu de trois types différents de cires, à savoir les types A, B et C. Bien que dans certains cas il soit possible d'utiliser une unique cire ayant les propriétés voulues, l'expérience a montré qu'un mélange d'au moins deux cires différentes est avantageux, car il confère à la briquette la combinaison des propriétés d'une briquette ayant la structure recherchée, brûlant de manière convenable, s'allumant facilement et brulant de manière uniforme en continu. En général, une cire dure, par exemple de type paraffinique, confère la cohésion de structure à la briquette. Toutefois, ce type de cire est caractérisé par la relative faible pénétration du cône du duromètre, par exemple d'une profondeur de 9 à 17 au duromètre utilisé pour les cires à 250C, son point d'inflammation étant,-- par exemple, d'au moins 2200C. Les cires dures de- type paraffinique sont définies de la manière suivante : cire solide cristalline ou semicristalline blanche très purifiée et contenant jusqu a environ 1,5 96 d'huile. Les cires dures non paraffiniques qui conviennent comprennent -la cire d'écorce de sapin et la vaseline. Les cires molles sont caractérisées par le fait qu'elles sont à l'état solide à la température ambiante et contribuent à la cohésion de la structure du produit, mais ont un fort indice-de pénétration compris entre 20 et 55 au duromètre pour les cires à 250C. Le point d'éclair est au moiris de 240"C. Les cires molles sont définies de la manière suivante: cires solides non purifiées de couleur ambre à brun foncé et ayant une teneur en huile supérieure à environ 15 96. Une forme commune de ces cires molles porte la désignation de "cires sans consistance". Le tableau suivant donne les marques de fabrique de cires sans consistance convenables qui fondent à environ 68 = TABLEAU Union Oil Log Mix Chevron Slack Wax 130, 136 140 200 G Industrial Raw Materials Corp. 200 W Industrial Raw Materials Corp. - 200 WL Industrial Raw Materials Corp. 7525 W Industrial Raw Materials Corp. 7525 WL Industrial Raw Materials Corp 6712 National Wax Company 6644 National ,Wax Company La proportion de la cire dure à la résine molle peut varier de manière à assurer la cohésion recherchée de la structure et les caractéristiques de la combustion en fonction de la source des particules cellulosiques fibreuses. Des proportions convenables de ces deux ingrédients sont de 50 à 100 96 en poids de cire dure et de 50 à 0 96 en poids de cire molle. Les plages optimales vont de 75 à 100 96 de la première à 25 à 0 96 de la dernière. En général, les cires utilisables dans l'invention sont caractérisées par le fait qu'elles sont solides à la température ambiante et qu'elles fondent à une température relativement basse, par exemple de 49 à 820 C. Le bas point de fusion provoque la solidification de la cire en contact avec un excès de particules de bois telles que des billes à leur surface. Certaines cires synthétiques peuvent être utilisées à la place des cires mentionnées ci-dessus. Les cires synthétiques qui conviennent comprennent un mélange d'alcools primaires linéaires en C20 à C28 > par exemple de ceux vendus sous les désignations "Alfol 20+" et "Alfol 22+" par la société Conoco Chemicals Division of Continental Oil Company.Il doit être bien entendu que le terme "cire" exclut les résines thermoplastiques synthétiques qui ont, en général, des points de fusion élevés gênants et qui créent de la suie et d'autres problèmes de pollution lorsqu'elles brûlent, ces résines ayant une mauvaise inflammabilité. A la phase 14 de l'organigramme de la figure 1, la cire fondue est mélangée à des particules de bois et éventuellement à d'autres substances chimiques. Un mode avantageux de mélange consiste à pulvériser la cire sous pression sur les particules de bois avec agitation afin de disperser ainsi uniformément la cire fondue dans le mélange. Une plage avantageuse de températures de mélange est légèrement supérieure au point de fusion de la cire. Alors qu'il est possible d'utiliser des températures d'environ 49 à 820C, une plage avantageuse de températures va d'environ 60 à 68 0C. De plus, des substances chimiques solides telles que du chlorure d'ammonium et du sulfate de cuivre, qui sont utilisées dans les briquettes classiques à base de cires, peuvent être additionnées à cette phase du procédé en pourcentage relativement bas, par exemple de 1 à 2 %, ces substances ayant différentes fonctions spécifiques, par exemple de conférer accessoirement une couleur particulière à la flamme. Les particules sont de préférence fortement agitées pendant que de multiples jets dispersent la cire fondue sous pression suffisante pour former des gouttelettes atomisées qui tombent sur les particules de bois. Cette phase du processus peut être exécutée, soit par charges successives, soit en continu. Il a été observé que la cire demeure sous forme de perles à la surface des particules de bois. Ce genre de formation est vraisemblablement dû au fait que les fines gouttelettes de cire chaude fondue sont pulvérisées sur une relativement grande superficie des particules de bois maintenues généralement à des températures de 27 à 32"C ou moins. A ces températures, les particules de bois assument la fonction de dissipateurs de chaleur et provoquent le refroidissement presque instantané approximativement à la température des particules, cette cire se solidifiant ainsi sous forme de perles.Il est vraisemblable que la cire demeure à la surface des particules de bois et qu'elle n'y pénètre pas en profondeur et que cette forme de cire confère une meilleure cohésion de structure que celle qui pourrait être obtenue si la cire pouvait pénétrer profondément dans les particules de bois. Lorsque la température ambiante dépasse environ 300C, il est préférable de refroidir les copeaux avant de pulvériser la eire, par --exemple par conditionnement à l'air. Le terme tel qu'utilisé dans le présent mémoire de "particules de bois" désigne des copeaux secs (y compris de la sciure et des rabotures), de la pulpe de bois ou leurs mélanges. Ce terme exclut l'écorce qui a une forte teneur en humidité qui exigerait un séchage poussé et coûteux pour lui permettre d'être utilisé dans les briquettes de l'invention. La dimension des particules peut être semblable à celle des particules utilisées dans les briquettes classiques, sa granulométrie maximale étant par exemple de 12,5 mm. Les proportions des particules de bois à la cire peuvent varier en fonction d'un certain nombre de facteurs comprenant le genre de bois et le type de cire, des paramètres opérationnels tels que des conditions dans lesquelles s'effectue le mélange - ainsi que les paramètres d'extrusion. Un rapport convenable va d'environ 60 à 95 96 en poids de particules de bois et d'environ 5 à 40 96 en poids de cire. La plage préférée va d'environ 70 à 90 96 en poids de particules de bois et d'environ - 10 à 30 96 en poids de cire. La cire étant le produit le plus coûteux, il est préférable d'utiliser le pourcentage le plus faible possible de cire permettant d'obtenir les propriétés recherchées. L'augmentation de la teneur en cire améliore les caractéristiques de combustion.Bien que 5 à 10 96 de cire améliorent notablement les caractéristiques de combustion vis-à-vis de briquettes qui sont à 100 96 en bois, il a été observé qu'avec une proportion de 15 à 20 96 de cire ou davantage, cette amélioration est très considérable. Une briquette produite dans ces proportions se caractérise par la facilité de son inflammation et par une combustion continue régulière totale. Les caractéristiques de combustion de différentes briquettes réalisées avec des proportions variables de particules de bois et de cire sont énumérées dans les exemples qui vont suivre. A ltétape 16 de l'organigramme de la figure 1, les particules solides de bois- recouvertes de cire et provenant de l'étape 14 subissent l'extrusion dans une filière sous haute pression et à température élevée de manière à former un corps composite allongé ayant une bonne cohésion. Une machine convenable d'extrusion est celle portant la dénomination "Fred Hausmann Briquettor Model FH 2/90/200" dans laquelle l'extrusion est produite par pression progressive exercée par un piston à mouvement alternatif contre les particules contenant la cire. Les rapports caractéristiques de compression des particules avant et après extrusion sont d'environ 10 à 1. Pendant l'extrusion, il se produit des marques de fin de cycle dans des plans autour et à travers du corps allongé extrudé à chaque cycle du piston. Ces plans sont visibles à la périphérie du corps.A la fin du refroidissement, les briquettes se dilatent et les plans transversaux forment des craquelures peu profondes mais distinctes à la circonférence, ces craquelures pénétrant à environ 0,6 mm à l'intérieur de la briquette de la manière représentée sur la figure 4 qui sera décrite plus en détail par la suite. L'extrusion de la filière exige des pressions relativement élevées, comparées à celles nécessaires à la fabrication des briquettes à base de cires, ces pressions étant indispensables pour la formation d'un produit ayant une bonne cohérence de structure. Ces pressions sont de l'ordre d'environ au moins 630 bars de contreqression interne à l'intérieur de la buse et sont de préférence de 900 à 1200 bars ou davantage. A cette pression et à la forte vitesse de production (par exemple à 220 compactages à la minute), un produit entrant à une température de 27 à 320C tend à se chauffer à des températures de l'ordre de 32 à 490C pendant l'extrusion.Pour que la briquette soit dense, il est préférable qu'elle sorte de l'extrudeuse à une température inférieure à 32 à 38"C. I1 a donc été observé qu'il est judicieux de refroidir le mélange à une température inférieure à 23 à 270C avant l'extrusion de manière à conserver cette plage de températures. Il est possible de le faire en refroidissant le mélange à l'aide d'un fluide, par exemple par contact direct avec de l'anhydride carbonique. Le produit sort de l'extrudeuse sous forme d'un long corps continu à la surface extérieure duquel la cire est sous forme semi-fondue. A l'étape 18 de l'organigramme de la figure 1, ce corps allongé est refroidi et, de préférence, simultanément comprimé de manière à provoquer la resolidification pratiquement de la totalité de la cire à la sortie du corps de l'extrudeuse. Il est préférable de maintenir la briquette à l'état comprimé et froid jusqu'au moment où la cire s'est solidifiée avant de découper le corps en morceaux, car cette pression améliore la cohésion de la structure de la briquette. Bien qu'il se produise une certaine dilatation de la briquette, le maintien sous compression l'empêche de se dilater complètement à un point auquel la structure de la briquette serait affaiblie. Une compression qui convient est d'environ 0,07 bar relatif ou davantage. Le refroidissement pendant le maintien sous compression peut être effectué à l'air. Toutefois, ce 'mode de refroidissement peut exiger un long laps de temps. En variante, il est possible d'utiliser un autre genre de refroidissement, par exemple une chemise contenant un fluide froid en circulation tel que de l'eau ou de l'éthylène-glycol. Ce mode de mise en oeuvre va être décrit plus en détail en regard de la figure 2. A la phase 20 de I'organigramme de la figure 1, le corps allongé sortant de 1'extrudeuse est découpé en morceaux formant des briquettes, par exemple au moyen d'un couteau. La figure 4 représente la briquette 22 réalisée par le procédé décrit ci-dessus. Elle a une forme générale cylindrique et les dimensions d'une briquette classique. Elle est formée de particules comprimées fibreuses et combustibles de - bois à la surface desquelles se trouve une cire solide. La briquette comporte de préférence trois gorges 24 ou davantage qui sont parallèles et équfdistantes à la direction de sa longueur afin d'en faciliter l'inflammation. Ces gorges ont, par exemple, environ 2,5 à 12,5 mm de largeur et de profondeur. En variante non représentée de réalisation de la briquette, elle présente un fond plat de 25 à 38 mm leur offrant une certaine stabilité et présentant un angle convenable qui optimise l'inflammabilité le long des gorges lorsqué la briquette repose sur le fond plat.Lorsque la briquette est mise en forme par extrusion dans une machine mettant en aeuvre un piston à mouvements alternatifs provoquant des successions de compressions, les plans marquant les cycles se forment autour du corps allongé et transversalement par rapport à ce dernier. Lors du refroidissement, la briquette se dilate et les plans transversaux forment des craquelures-circonférentielles 26 qui sont approximativement parallèles, placées à =distance des autres et ayant environ 2,5 à 5 mm de profondeur. Ces plans facilitent la combustion en favorisant l'accès de l'air à l'intérieur de la briquette et aussi en favorisant la désintégration de la briquette le long des craquelures pendant la combustion. Par ailleurs, les craquelures n'ont pas une dimension suffisante pour affecter la cohésion de la structure du produit avant sa combustion. Une autre caractéristiqué de la briquette selon l'invention est que sa surface extérieure est enduite d'une couche très mince de cire. En effet, la cire fond totalement à la surface des particules de bois qui entrent en contact avec la filière relativement chaude sous la forte pression d'extrusion. Par la suite, la cire se solidifie en formant cette couche. Cette couche concentrée de cire facilite l'inflammation. Il serait possible d'ajouter de la cire à ia surface par pulvérisation ou par immersion de la briquette de manière à raccourcir le temps d'inflammation. Une briquette du type tel que spécifié se caractérise par une combustion beaucoup meilleure que celle d'une briquette formée à 100 96 de bois comprimé, car elle s'allume rapidement et brûle en continu en totalité. Ces caractéristiques sont bien différentes de celles d'une briquette uniquement en bois qui s'allume difficilement et qui s'éteint d'elle-même de manière caractéristique à la fin d'un temps bref, de sorte qu'il faut souvent la réallumer. Il est vraisemblable que cette nature du produit de l'invention est due en partie à la formation d'une briquette contenant une cire et dont la faible densité facilite la combustion. De plus, la cire se yaporise après allumage en formant une couche enveloppante de flamme à la vapeur de cire qui - contribue à entretenir la combustion de la briquette. A la différence des produits à base de cire qui se trouvent sur le marché, la briquette selon l'invention brûle avec une flamme qui ressemble davantage à celle d'une briquette naturelle. Ce facteur doit être attribué au fait que les particules de bois forment le support de combustion primaire et que ce n'est pas la cire qui forme ce support, à la différence du mécanisme inverse des briquettes à base de cire. La structure interne de la briquette selon l'invention est semblable à certains égards à celle des briquettes de l'art antérieur qui sont à 100 96 en bois et à d'autres égards aux briquettes de l'art antérieur qui ont une forte teneur en cire. En effet, elle combine les meilleures propriétés des deux types de briquettes. Cette combinaison de ces propriétés est vraisemblablement due non seulement au niveau de la teneur en cire, mais aussi à forme de cette cire qui se présente sous forme de perles à la surface des particules de bois. Sous cette forme, elles contribuent non seulement à améliorer les caractéristiques de combustion, mais aussi à assurer la cohésion de la structure de la briquette. La figure 2 représente un schéma d'un appareillage pour la mise en oeuvre du procédé décrit. Des chambres 30 de chauffage initial contiennent trois types différents de cires fondues. Chacune de ces chambres est reliée par une canalisation 32 équipée de vannes 34 à une cuve 36 de pré-mélange des cires. Ainsi, différents types de cires peuvent être intimement mélangés dans la chambre 36 pour être pulvérisés sur les particules de bois. Un appareillage est destiné à disperser la cire fondue sur les particules de bois de la manière représentée schématiquement en coupe axiale. Cet appareillage comprend une cuve 38 d'un mélangeur comprenant un couvercle et des parois latérales et d'extrémité reliées à un fond semi-circulaire qui se prolonge sur toute la longueur de la cuve. La cire arrive de la cuve de pré mélange 36 par une canalisation 40 et une- vanne 42 dans un collecteur 43 équipé de trois gicleurs 44 ou davantage placés à distance sur la longueur de la cuve 38. Un orifice convenable des gicleurs a une dimension de l'ordre de 3,2 à 12,5 mm. Un arbre rotatif 46 tourillonnant dans les parois extrêmes de la cuve 38 supporte des vannes mélangeuses 48 à l'extrémité desquelles se trouvent des palettes 50. Des lames 48 sont disposées de manière genérale en forme d'hélices discontinues qui dirigent le mouvement des particules de bois à l'intérieur de la chambre de gauche à droite dans la représentation de la figure 2. Les palettes 50 parviennent à proximité du fond circulaire de manière à mélanger intimement les particules dans ce fond. Un ruban discontinu formant une hélice de sens inverse et constitué de lames 52 qui sont plus courtes dans le sens radial dirige les particules dans le sens opposé. Une circulation alternative des particules est ainsi établie le long de la chambre de manière à assurer un mélange uniforme.Un mélangeur de ce type, mais ne comprenant pas le mécanisme de pulvérisation, est vendu par la société Sprout Waldron Company sous la désignation "B-150 Mixer". Des copeaux de bois sont introduits par un orifice 54 d'admission se trouvant dans le couvercle de la chambre mélangeuse. Ce procédé illustré est du type à charges successives. Le mélange dure 0,5 à 10 minutes pendant lesquelles de -fines gouttelettes atomisées de cire sont pulvérisées sur les particules de bois subissant l'agitation. La cuve 38 comprend une porte de sortie 58 qui est fermée pendant le mélange et qui est ouverte lorsqu'on désire prélever le produit. Un dispositif constitué par un transporteur 60 est destiné à transférer les particules de bois contenant de la cire de la chambre 38 dans l'extrudeuse 60. L'extrudeuse comprend une trémie 62 dans laquelle les particules sont déversées ainsi qu'un transporteur vertical 64 à vis sans fin qui est relié à un moteur (non représenté) afin de transporter les particules de la trémie dans le mécanisme d'extrusion. L'extrémité inférieure de la trémie 60 débouche dans un cylindre 66 renfermant un piston. Le piston ou plongeur 68 à mouvements alternatifs coulisse dans - le cylindre sous la commande d'un volant 70 et d'une tige 72 reliée excentriquement à un élément cylindrique rotatif 74 monté sur le volant. Un orifice cylindrique 76 de filière est disposé à l'extrémité de sortie du cylindre 66. Une machine avantageuse de ce tpe est vendue sous la désignation "Fred Hausmann Briquettor Model FH 2/90/200". La machine fonctionne de la manière suivante.- Lorsque le piston 68 est en position de retrait total à l'extérieur du cylindre, une ouverture est créée au fond de trémie 62 et les particules de bois sont amenées à charger la partie vide du cylindre 70 sous la commande de la vis sans fin 64. Ensuite, lorsque le piston est refoulé vers l'orifice de la filière, les particules sont comprimées sous des pressions et températures élevées. A chaque cycle de la machine, un segment supplémentaire de matière comprimée est produit en étant en contact direct avec le segment précédent. Ainsi, chaque cycle pousse une partie de la briquette vers l'extérieur de la filière sur une distance égale à la longueur d'un segment formé.Pendant le fonctionnement de la machine, les segments produits à chaque cycle se lient étroitement aux segments voisins de manière à constituer un corps de briquette continu extrudé par la filière et tel que désigné par la référence 80 sur la figure 2. Un dispositif assure le refroidissement et la compression du corps 80 avant son découpage en segments de briquettes. Dans le mode de réalisation représenté sur les figures 2 et 3, un dispositif convenable de refroidissement et de compression comprend un élément inférieur 82 en forme de V dirigé vers le haut et supportant une chemise interne creuse 84 en forme de V qui est combinée avec un élément supérieur 86 en forme de V dirigé vers le bas et supportant également une chemise interne 88 en V. L'élément 86 est soumis à un effort élastique réglable exercé par des ressorts de compression 90 montés sur des supports fixés à un bâti rigide (non représenté) à distance les uns des autres sur la longueur de l'élément 86.Une certaine compression est exercée sur le corps de briquette 80 par le poids de l'élément 86 et une pression complémentaire peut être exercée par les ressorts 90 si nécessaire. Le refroidissement est assuré par une circulation d'un liquide tel que de l'eau ou de l'éthylène-glycol entre les entrées 92 et 94 et les sorties 96 et 98 que comportent les chemises 84 et 88. Lorsque les briquettes ont été suffisamment refroidies, elles sont mises en morceaux, par exemple par découpage à l'aide d'un couteau 100. Tout mécanisme convenable de découpage peut être utilisé à cette fin. Les briquettes ainsi formées sont enveloppées dans du papier classique pour briquettes et sont prêtes à être expédiées au consommateur. Il a été observé qu'il est préférable, pour conférer une bonne cohésion de structure au produit, de réaliser un corps extrudé 80 qui soit relativement long avant de le découper en segments. Ce mode d'exécution évite aux briquettes de subir des forces brutales immédiatement à la suite de l'extrusion. Des longueurs qui conviennent à cette fin sont de l'ordre de 3 à 33 mètres et sont de préférence d'au moins 18 mètres. Les exemples qui suivent feront bien comprendre l'invention sans toutefois la limiter. Les pourcentages sont exprimés en poids. Exemple 1 Une cire paraffinique - (point de fusion 60 à 61"C, type AMP) a été réduite en rognures par un rabot manuel, puis broyée à une dimension des particules inférieure à 12,5 mm. La cire a- été additionnée à du bois désigné par le terme de "rognures bombées. Ces rognures du type tel que spécifié dans le cas particulier sont passées au crible à ouvertures de 9,5 mm. Les rognures et la cire ont été mélangées à la température ambiante dans un rapport de 6 kg de cire à 54 kg de rognures(l0-% de cire et 90 96 de rognures). Ce mélange a été dirigé sur la trémie du type mentionné d'extrudeuse portant la référence "Fred Hausmann Briquettor Model FH 2/90/200".La température de la filière atteint 660C. Une filière NO 6 a été utilisée avec une contre-pression à l'intérieur de la buse d'environ 1200 bars. L'extrudeuse a marché à une vitesse de 190 tr/min. A la fin de l'extrusion, la briquette formée a été mise sous pression-dans une ligne de refroidissement du type tel que spécifié ci-dessus. La ligne comprend une section de- ?,15 metres de tuyau de 92- mm de diamètre découpée en deux et dont une extrémité est épanouie de manière qu'elle s'ajuste sur l'orifice de la filière sur lequel elle est fixée par des attaches de caoutchouc et des colliers de métal sur la longueur de la ligne. La ligne est supportée par un plateau à l'extrémité extérieure. Après une heure, la partie supérieure de la ligne de refroidissement a été enlevée et les sections de la briquette ont été examinées. Elles avaient une bonne cohésion physique. A la combustion, la briquette s'est cassée en deux parties qui ont été placées sur une grille, les gros morceaux étant placés à distance de 25 à 50 mm. Les deux morceaux se sont enflammés facilement dans l'espace central et se sont dilatés au fur et à mesure de leur inflammation. La durée totale delta combustion a été d'environ 1 heure. Exemple 2 Un mélange de 5 96 de cire paraffinique (de type à point de fusion de 66 à 670C, type AMP) et de 95 96 de rognures bombées a été brassé en une charge d'un poids total de 27 kg comme dans l'exemple 1. Ce mélange a été envoyé dans l'extrudeuse de l'exemple 1 et dans les mêmes conditions. La même ligne de refroidissement a été utilisée, puis les sections des briquettes ont été enlevées et examinées. Elles avaient une apparence semblable à celle des briquettes formées de 100 96 de bois et elles avaient une bonne cohésion physique. Exemple 3 Les ingrédients consistaient en 15 96 de cire paraffinique (point de fusion 60 à 610C, type AMP) et 85 96 de rognures bombées. Le procédé utilisé était celui de l'exemple 2. Les briquettes avaient une bonne cohésion physique. Elles ont brûlé avec une bonne hauteur de flamme en 1 heure et 30 minutes. Exemple 4 Un mélange de 17 96 de cire paraffinique (point de fusion 60 à 610C, type AMP) et de 83 96 de rognures bombées a été utilisé. La cire paraffinique a été fondue et chauffée à une température de 82 + 60C. Elle a été déversée dans un récipient sous pression préalablement chauffé à partir duquel elle a été pulvérisée sur les rognures bombées tournant dans le tambour d'un mélangeur à mortier. Les matières ont subi le mélange pendant environ 1 minute de manière que la composition soit homogène. Les conditions d'extrusion utilisées ont été celles de l'exemple 1. Le refroidissement était le même que celui de l'exemple 1, sauf qu'il a été limité à 45 minutes. Les éléments de briquettes soumis à l'essai avaient une surface lisse et ne présentaient pas de surface de séparation dans les plans des cycles. Elles ont conservé une bonne cohésion de structure en morceaux de 30 cm de longueur lorsque ceuxci ont été manipulés.Les caractéristiques de combustion ont été les suivantes: la briquette s'est enflammée à l'aide de deux feuilles de papier et les flammes se sont étalées lentement vers le milieu, la briquette ayant brûlé en un temps total de 1 heure et 28 minutes. Exemple 5 La composition de l'exemple précédent a été utilisée, sauf que la cire de type AMP utilisée avait un point de fusion de 66 à 67"C, c'est-à-dire a remplacé la cire à point de fusion de 60 à 61 C. Le même processus a été utilisé. La briquette était caractérisée par approximativement la même bonne cohésion de structure et les mêmes bonnes caractéristiques de combustion que la briquette précédente. Exemple 6 Les ingrédients étaient les suivants: 17 96 de cire d'écorce de sapin et 83 96 de rognures bombées. La cire d'écorce de sapin a été fondue et chauffée à une température de 82 + 60C. Elle a été ensuite déversée dans un récipient préalablement chauffé sous pression à partir duquel elle a été pulvérisée sur les rognures bombées entraînées en rotation dans le tambour d'un mélangeur rotatif usuel. La cire a été pulvérisée à une pression de 3,5 bars. A la -fin d'une minute de mélange, on a observé que les rognures étaient recouvertes de petites perles de cire à la surface. Les conditions d'extrusion et de refroidissement ont été les mêmes que celles de l'exemple précédent. Le produit était caractérisé par de légères séparations à la surface à peu près dans tous les plans formés entre les cycles.A la fin d'une heure, le taux de dilatation linéaire observé était de 4 à 6 96. Les caractéristiques de combustion étaient telles que la flamme srétalait lentement La briquette a brûlé avec une. hauteur de flamme constante pendant toute la période de combustion et pendant un temps total d'une heure. Exemple 7 Les ingrédients étaient les suivants 17 96 de cire (point de fusion: 60 à 61"C, type FçMP) et 83 96 de rognures non bombées. Le procédé utilisé a été celui de l'exemple précédent. La briquette avait une bonne cohésion physique. Les plans des cycles étaient visibles, mais lasurface ne présentait aucun interstice. Exemple 8 Les ingrédients étaient les suivants : 17 96 de paraffine (point de fusion : 66 à 670 C, .type AMP) et 83 96 de rognures non bombées. Le procédé utilisé a été celui de l'exemple précédent. La briquette résultante avait une bonne cohésion physique, les plans des cycles étaient visibles, mais la surface ne présentait aucun interstice. Les caractéristiques de combustion ont été les suivantes: une briquette enveloppée n'a commencé à brûler qu'à une extrémité. La flamme s'est étalée lentement et s'est éteinte d'elle-même. Exemple 9 Les ingrédients étaient les suivants: 17 96 de cire (8,5 96 de cire sans consistance et 8,5 96 de cire paraffinique de type AMP à point de fusion de 66 à 67ôC) et 83 96 de rognures bombées. La cire molle et la cire paraffinique ont été mélangées en fusion et chauffées à une température de 82 +6"C. Ce mélange a été ensuite utilisé pour remplacer la cire utilisée dans le - procédé de l'exemple précédent. Le produit résultant a été une briquette à surface unie à l'exception de petites séparations de surface (d'une profondeur inférieure à 3,2 mm) dans la plupart des plans formés par les cycles. l a dilatation linéaire totale mesurée à la fin d'une heure était d'environ 5 96. Exemple 10 Les ingrédients -ont été les suivants: 17 96 de cire (8,5 96 de cire d'écorce de sapin, 8,5 % de cire paraffinique AMP à point de fusion de 66 à 67"C) et 83 % de rognures bombées. Les cires ont été mélangées comme dans l'exemple précédent et le procédé utilisé par la suite a été le même. La briquette avait une surface lisse avec des plans visibles séparant les cycles. Les morceaux de briquette avaient une bonne cohésion - physique. Les deux extrémités des briquettes ont été enflammées, mais la flamme s'est propagée lentement. La briquette a brûlé en 1 heure et 37 minutes. Exemple 11 Les ingrédients ont été les suivants : 17 96 de cire (8,5 96 de cire paraffinique AMP à point de fusion de 62 à 63"C et 8,5 96 de cire molle) et 83 96 de rognures non bombées. Les cires mentionnées ont été mélangées entre elles, puis avec les rognures, et le mélange a été extrudé comme dans l'exemple précédent. Les morceaux de briquette avaient une bonne cohésion physique avec de légers plans de séparation à la surface (d'une profondeur inférieure à 1,6 mm) dans la plupart des plans marquant les cycles. Deux gorges ont été découpées dans les briquettes à des dimensions de 12,5 mm de largeur par 12,5 mm de profondeur. La briquette s'est allumée sur la totalité de sa longueur et a brûlé en 1 heure et 13 minutes. Exemple 12 Les ingrédients étaient les suivants : 17 96 de cire (8,5 90 de cire molle et 8,5 96 de cire d'écorce de sapin) et 83 96 de rognures non bombées. Le procédé utilisé était le même que celui de l'exemple précédent. Les caractéristiques physiques étaient aussi les mêmes que celles de l'exemple précédent. Les deux extrémités se sont enflammées et les flammes se sont étalées à chaque extrémité avec une hauteur de 7,5 cm. La briquette s'est éteinte d'elle-même. Exemple 13 Les ingrédients ont été les suivants : 17 96 de cire (8,5 96 de cire paraffinique AMP à point de fusion de 66 à 670C et 8,5 96 de résine molle) et 83 96 de rognures bombées. Le procédé suivi a été celui de l'exemple précédent. La briquette avait approximativement les mêmes caractéristiques physiques. Les caractéristiques de combustion ont été les suivantes: la briquette s'est enflammée rapidement et en 10 minutes la totalité de la briquette a été en flamme. La flamme s'est répandue et des morceaux sont tombés des extrémités. La durée totale de la combustion a été de 1 heure et 8 minutes. Exemple 14 Les ingrédients étaient les suivants : 17 96 de cire (8,5 96 de cire paraffinique AMP à point de fusion de 66 à 67"C et 8,5 % de cire molle) et 83 % de rognures bombées. Le procédé suivi a été celui de l'exemple précédent, sauf que la filière de l'extrudeuse a été remplacée par une filière N" 2. La briquette produite était physiquement semblable à celle de l'exemple précédent, sauf que la cohésion structurelle de la briquette extrudée dans la filière N 6 était légèrement meilleure que celle de la briquette extrudée par la filière N" 2. Deux gorges (de 12,5 mm de largeur et de profondeur) ont été découpées dans les briquettes. Les caractéristiques de combustion ont été les suivantes: la flamme s'est étalée lentement autour des gorges par les deux extrémités. La durée totale de combustion a été de 1 heure et 15 minutes. Exemple 15 Les ingrédients ont été les suivants: 17 96 de cire d'écorce de sapin et 83 96 de rognures bombées. La cire a été ajoutée sous forme de fines paillettes aux rognures, puis le mélange a été entrainé en rotation dans un mélangeur à mortier. La matière a été mélangée pendant 1 minute à température élevée - afin de faire fondre la cire. Le procédé d'extrusion utilisé a été celui de. l'exemple précédent. La ligne de refroidissement a été modifiée de la manière suivante: trois sections supplémentaires du type précédent ont été utilisées (longueur totale d'environ 7,5 mètres). La pression a été exercée par un ou deux grands rubans de retenue en caoutchouc enroulés autour de chaque section. L'allongement de la ligne de refroidissement semble avoir réduit le nombre des ruptures de briquettes en laissant davantage de temps à la matière pour faire prise. Exemple 16 Les ingrédients étaient les suivants: 20 % de cire d'écorce de sapin, 80 96 de rognures bombées. La cire d'écorce de sapin a été transférée à une température de 82+6 C et pulvérisée comme dans l'exemple 6. Le - système utilisé de refroidis- sement de la filière a été une circulation d'eau du robinet dans une chemise de la manière décrite plus haut La température de surface de la filière était d'environ 21"C. La briquette a fait prise en 1 heure avec une dilatation linéaire d'environ 5 96t A la fin de ce refroidissement, les - plans produits par les cycles étaient visibles et les séparations de surface de 1,6 à 3,2 mm étaient présentes dans la plupart- des plans marqués par les cycles. Les briquettes avaient une bonne cohésion physique de structure. Exemple 17 Les ingrédients étaient les suivants: 20 96 de cire (15 96 de cire d'écorce de sapin, 5.96 de cire molle) et 80 96 de rognures bombées de grande dimension. Le procédé utilisé a été celui de l'exemple précédent. Les briquettes obtenues avaient une bonne cohésion. Après un temps de prise d'une heure, les plans marqués par les cycles étaient très visibles, et les séparations de surface étaient d'environ 3,2 mm dans la plupart des plans marqués par les cycles. Le taux de dilatation linéaire était d'environ 5 96. Exemple 18 Les ingrédients ont été les suivants: 20 96 de cire (15 96 de cire d'écorce de sapin, 5 96 de cire molle) et 80 96 de rognures bombées de grande dimension. Le procédé utilisé a été celui de l'exemple précédent, sauf que la pression utilisée dans la filière a été de 147 bars. La briquette obtenue avait une bonne cohésion et la surface comportait de légères marques de séparation à chaque plan de fin de cycle, la dilatation linéaire étant de 5 96. Trois gorges ont été réalisées à des intervalles angulaires de 1200 à des dimensions de 12,5 mm de profondeur et de largeur. La briquette avait d'excellentes caractéristiques de combustion et s'est allumée facilement. La durée totale du temps de combustion a été d'environ 55 minutes. Exemple 19 (Exemple comparatif) Une briquette formée à 100 96 de bois et vendue sous la marque "Presto-Log" a subi un essai de combustion. La briquette a été rallumée six fois et s'est éteinte d'elle-même à chaque fois. La briquette a été ensuite enveloppée dans quatre feuilles de papier journal et placée sous la grille. Cette briquette s'est rapidement éteinte d'elle-même. Exemple 20 Les ingrédients ont été les suivants : 19 96 de cire d'écorce de sapin et 81 96 de rognures de bois ayant passé au tamis de 12,5 mm d'ouverture de mailles. Les rognures (450 kg) ont été refroidies par mise en contact avec de l'air dégagé par un groupe de climatisation lorsque les températures ambiantes ont dépassé 32"C. La cire fondue a été ensuite pulvérisée à 63"C sur les rognures, puis, après 2 minutes, a été déposée dans un bassin d'attente. Le mélange a été refroidi juste avant d'être envoyé dans l'extrudeuse de l'exemple 1 en étant mis en contact avec de l'anhydride carbonique gazeux préalablement refroidi à une température de 21 +30C. L'extrudeuse a tourné à une vitesse de 225 cycles à la minute. La briquette sortant de la buse avait une température de 33 + 20C dans toute sa masse. La briquette a passé ensuite dans la ligne de refroidissement de manière que sa température extérieure soit réduite d'environ 30C à la fin de la ligne. Un revêtement de cire paraffinique a été déposé sur la surface extérieure au moyen d'un dispositif d'enduction à jet. Ce revêtement de paraffine a fait monter la teneur totale en cire de la briquette à 20 96. La briquette a été enveloppée dans un papier portant plusieurs revêtements, puis a été allumée. La durée de combustion a été de 1 heure et 33 minutes. REVENDICATIONS 1. Briquette synthétique composite ayant une bonne cohésion propre, caractérisée en ce qu'elle consiste essentiellement en particules combustibles et comprimées de bois et en un liant placé à la surface des particules dans la masse de la briquette, ce liant consistant essentiellement en une cire solide ayant un point de fusion inférieur à 82"C, lesdites particules de bois étant choisies dans un groupe comprenant les copeaux et la pulpe, ladite briquette comprenant environ 60 à 95 96 en poids desdites particules de bois et environ 5 à 40 96 en poids de la cire, cette cire étant en majeure partie sous forme de perles présentes à la surface des particules de bois. 2. Briquette selon la revendication 1, caractérisée en ce que ladite cire est une cire synthétique comprenant des alcools linéaires primaires en C20 à C28 et dont le point de fusion est inférieur à 820C. 3. Procédé de production d'une briquette synthétique ayant sa cohésion propre, caractérisé en ce qu'il comprend les phases suivantes consistant essentiellement à: (a) disperser intimement un liant consistant essentiellement en une cire fondue à température élevée inférieure à 820C à la surface de particules de bois, la cire étant à l'état solide à la température ambiante, ladite dispersion comprenant environ 60 à 95 96 en poids desdites particules de bois et environ 5 à 40 96 en poids de ladite cire, (b) faire passer ensuite les particules de bois contenant de la cire dans une zone d'extrusion et à les extruder par l'orifice d'une filière sous une contre-pression interne de la buse supérieure à environ 630 bars à température élevée de manière à former un corps composite allongé ayant une bonne cohésion propre et formé de particules de bois comportant de la cire à la surface, (c) refroidir ledit corps afin de provoquer la solidification de la cire, et (d) former des briquettes dans ledit corps. 4. Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce qu'il consiste à disperser ladite cire fondue en la pulvérisant à la surface des particules de bois sous agitation à une température telle que la cire se solidifie en entrant en contact avec les particules de bois, puis à envoyer les particules contenant de la cire solide dans la zone d'extrusion. 5. Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce que la température de dispersion de la cire fondue est comprise entre environ 57 et environ 77"C. 6. Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce qu'il consiste à effectuer I'extrùsion en exerçant une succession de pressions à l'aide d'un piston plongeur à mouvements alternatifs en formant des plans de séparation des cycles autour et en travers dudit corps allongé, puis, après refroidissement, à laisser les briquettes se dilater de manière que lesdits plans transversaux forment des craquelures distinctes circonférentielles destinées à facîliter la combustion. 7. Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce qu'il consiste à maintenir la briquette pendant le refroidissement sous compression jusqu'au moment- auquel la cire s'est solidifiée. 8. Installation de production de briquettes synthétiques à autocohésion, caractérisée en ce qu'elle comprend un dispositif de dispersion uniforme de cire fondue à la surface de particules de bois, un dispositif d'extrusion desdites particules contenant de la cire, ce dispositif comprenant une chambre d'extrusion, un orifice de filière communiquant avec cette dernière et des organes de refoulement des particules contenant la cire dans ledit orifice de la filière afin de former un -corps composite allongé à cohésion propre et formé de particules de bois contenant de la cire, ainsi qu'un dispositif destiné à former des briquettes dans ce corps. 9. Installation selon la revendication 8, caractérisée en ce qu'elle comprend un dispositif de refroidissement dudit corps afin de solidifier la cire, ce dispositif de refroidissement étant disposé entre le dispositif d'extrusion et le dispositif de formation des briquettes. 10. Installation selon la revendication 8, caractérisée en ce que ledit organe de refoulement est constitué d'un piston plongeur à mouvements alternatifs.