La présente invention concerne un procédé de préparation d'un catalyseur iridium supporté et, plus particulièrement, un procédé qui fournit une distribution améliorée de l'iridium sur un support d'oxyde inorganique. Des catalyseurs comprenant du platine, par exemple plati ne-sur-alumine, sont bien connus et largement utilisés pour le reformage de naphtas afin de produire des essences d'indice d'octane élevé. L'iridium a été proposé pour utilisation dans le reformage catalytique conte promoteur pour des catalyseurs contenant du platine. Ainsi, le brevet E.U.A. ND 2 848 377 décrit un reforiage avec un catalyseur constitué de platine et d'iridium sur un support d'alumine. Dans le brevet E.U.Â. N 3 554 go2, un procédé de reforeage particulier est décrit aussi utilisant un catalyseur supporté à ba se de platine et d'iridium siiilair au catalyseur du brevet E.U.A. NP 2 848 377. Un problème particulier associé à la préparation d'un catalyseur iridium supporté consiste à obtenir une dispersion sensi- blement homogène de l'irridius sur le support. Ainsi, dans la demande de brevet hollandais NP 71/02303, est décrit un procédé pour la préparation d'un catalyseur supporté à base de platine-iridium qui constitue un progrès par rapport aux procédés de préparation de catalyseurs décrits dans le brevet E.U.Â. p 2 848 337. Cotie spé- cifié dans la demande de brevet hollandais, l'un des problèmes qui se posent dans la préparation d'un catalyseur supporté à base de platine-iridium est le phénomène dit d'absorption sélective qui se produit durant l'imprégnation du support par la solution contenant les éléments catalytiques actifs, par exemple le platine et l'iridium. Par exemple, les sels d'ammonium généralement utilisés comme le chloroplatinate ou les autres sels d'ammonium ou le chloroiridate, conduisent à la formation d'agglomérats des métaux, donnant ainsi des catalyseurs qui présentent une perte notable d'activité. La présente invention a pour but de fournir un procédé perfectionné pour la préparation d'un catalyseur de reformage iridium supporté. D'autres buts et avantages de l'invention résulteront encore de la description ci-après. On a maintenant trouvé qu'un catalyseur iridium supporté amélioré peut être obtenu par un procédé selon lequel on imprègne un support contenant de l'alumine avec un milieu liquide contenant un composé de l'iridium solubilisé décomposable, en maintenant le pH du milieu liquide durant 1 'imprégnation du support entre 3 et 6, de préférence entre environ 3,5 et environ 5, avec une base choisie parmi l'hydroxyde d'ammonium, une alcoylamine inférieure et leurs mélanges, de manière à obtenir une matière composite iridium-alumine comprenant d'environ 0,01 à environ 1% en poids d'iridium et on soumet la matière composite iridium-alumine résultante à un séchage, à une calcination et à une réduction. Dans le procédé selon l'invention, le support contenant de l'alumine est imprégné du milieu liquide contenant de l'iridium contenant de préférence un constituant fournissant du platine ou du palladium métallique, de préférence du platine. Les métaux sont présents dans le milieu liquide, comme sous la forme d'une solution aqueuse, à une concentration suffisante pour fournir la quantité désirée d'iridium et de platine métalliques dans le catalyseur fini. En général, la température d'imprégnation est comprise entre environ la température ambiante et environ iooec, de préférence entre environ 60 et environ 930 C0 La température du milieu liquide est maintenue à un niveau suffisant pour solubiliser la quasi-totalité du composé de l'iridium, de préférence la totalité du composé de 1'iridium. L'imprégnation du support contenant de l'alumine peut entre effectuée sous une pression comprise entre environ 0,01 et environ 100 atmosphères, en particulier entre environ 0,01 et environ 0,1 atmosphère. L'utilisation d'une pression inférieure à la pression atmosphérique est particulièrement avantageuse dans le procédé selon l'invention.Il est essentiel que le milieu liquide soit réglé à un pH compris entre environ 3 et 6 avant le contact avec le support contenant de l'alumine. La matière basique, par exemple de l'hydroxyde d'ammonium et/ou une alcoylamine inférieure, est ajoutée au milieu liquide à une concentration suffisante pour donner le pH requis au milieu liquide. Comme indiqué ci-dessus, on préfère utiliser une co-imprégnation du support contenant de l'alumine avec les composés de l'iridium et du platine. Toutefois, il est envisagé comme compris dans le cadre général de l'invention que le support contenant de l'alumine peut tre un catalyseur comprenant du platine sur de l'alumine0 Dans ces cas, le platine existe en général à l'état réduit.On préfère donc que le support contenant du platine sur de l'alumine soit soumis à des conditions oxydantes, après quoi on le soumet à l'imprégnation par le composé de l'iridium en utilisant le procédé selon l'invention. En variante, une imprégnation successive peut être utilisée pour préparer la matière composite contenant de l'iridium, l'un ou l'autre type de composé de métal étant utilisé comme premier métal. Si les métaux sont ajoutés successivement au support d'alumine, comme par imprégnation successive, le support contenant le premier composé de métal ajouté peut être séché et calciné avant l'addition du deuxième composé de métal0 Ensuite, le support contenant les deux métaux peut être séché et calciné.En tout cas, la matière composite contenant de l'iridium et de l'alumine est préparée selon le procédé de l'invention. Le catalyseur non réduit final, préparé par un procédé spécifié ci-dessus, est généralement séché à une température comprise entre environ 93 et environ 316oC pendant une période dten- viron 2 à 24 heures ou plus et finalement calciné à uné température d'environ 371 à environ 816 C, de préférence d'environ 454 à environ 7040C pendant un laps de temps compris entre environ 1 et environ 20 heures et de préférence entre environ 1 et environ 5 heures. Le catalyseur calciné résultant est généralement soumis à une réduction avant utilisation dans la transformation d'hydrocarbures. Cette étape comme indiqué précédemment est prévue pour assurer une réduction chimique d'au moins une partie des constituants métalliques. Le milieu réducteur est généralement mis en contact avec le catalyseur calciné à une température d'environ 427 à environ 649pu, sous une pression relative comprise entre environ 0 et environ 35 kg/cm2 et pendant un laps de temps d'environ 0,5 à 10 heures ou plus et, en tout cas, pendant un temps efficace pour ré- duire chimiquement au moins une partie, de préférence une majeure partie, de chacun des constituants métalliques, c'est-à-dire du constituant fournissant le platine ou le palladium et du consti tuant fournissant l'iridium. On appelle réduction chimique l'abaissement des degrés d t oxydation des constituants métalliques au-dessous du degré d'oxydation du constituant métallique dans le catalyseur réduit.Par exemple, le catalyseur non réduit peut contenir des sels d'iridium dans lesquels l'iridium a un degré d'oxydation qui peut tre abaissé ou peut même être réduit en iridium élémentaire par mise en contact du catalyseur non réduit avec de l'hydrogène. Ce traitement de réduction est de préférence effectué in situ (c'est-à-dire dans la zone de réaction dans laquelle le catalyseur doit être utilisé) comme partie d'une opération de démarrage en utilisant du catalyseur non réduit frais. Le constituant essentiel du catalyseur est 1tiridium. Ce constituant peut être présent sous la forme d'un métal élémentaire, sous la forme d'un composé chimique, comme l'oxyde, le sulfure ou un halogénure, ou dans une association physique ou chimique avec le support d'oxyde inorganique et/ou les autres constituants du catàlyseur. Généralement, le constituant iridium est utilisé à raison d'une quantité qui donne une matière composite catalytique contenant d'environ 0,01% à environ 1%, de préférence d'environ 0,025% à environ 0,50% en poids d'iridium, en calculant en métal élémentai re. Le constituant iridium peut être incorporé dans le catalyseur à un stade quelconque dans la préparation du catalyseur.Comme spécifié ci-dessus, le mode opératoire pour incorporer l'iridium comporte l'imprégnation du support ou de son progéniteur, sous la forme d'un sol ou d'un gel, avant, pendant ou après le moment où on ajoute du platine ou du palladium ou leurs mélanges. La solution d'imprégnation est, en général, une solution aqueuse d'un sel d'iridium solubilisé approprié comme de l'acide chloroiridique, du té trachlorure d'iridium, les complexes d'ammonium comme le chloroiri- date d'ammonium, le tribromure d'iridium, le trichlorure d'iridium et le chloroiridite d'ammonium. On préfère utiliser de l'acide chloroiridique comme source d'iridium pour la préparation des catalyseurs supportés.En général, le constituant iridium peut être incorporé par imprégnation avant, pendant ou après l'addition du constituant platine ou palladium au support. Toutefois, on a trouvé que non obtient les meilleurs résultats quand le constituant iridium est incorporé par imprégnation en même temps que le constituant platine ou palladium. Une solution d'imprégnation préférée contient de l'acide chloroplatinique et de l'acide chloroiridique. Le poids combiné du constituant iridium et du constituant platine et/ou palladium dans la matière composite catalytique peut être compris entre environ 0,1% et environ 4% en poids, de préférence entre environ 0,2% et environ 2,0% en poids et d'une façon particulièrement préférable entre environ 0,3% et environ 1% en poids, en calculant en métaux élémentaires. Des exemples typiques de bases alcoylamine qui peuvent être utilisées dans le procédé selon l'invention sont représentés par la formule développée suivante : dans laquelle R, R1 et R2 sont choisis parmi l'hydrogène, un groupe alcoyle contenant de 1 à 6-atomes de carbone ou un groupe cycloalcoyle, avec la condition, toutefois, que pas plus de deux groupes R ne doivent être de l'hydrogène ; de plus, R et Rî peuvent former avec l'atome d'azote un noyau hètérocyclique contenant de 1 à 6 atomes de carbone aliphatiques. Des exemples typiques de telles amines sont la méthylamine, l'éthylamine, la t-butylamine, la diéthylamine, la triéthylamine, la tri-n-butylamine, la cyclohexylami- ne et la pipéridine. Comme spécifié ci-dessus, on préfère que le support contenant de l'iridium et de l'alumine contienne au moins un métal du groupe du platine choisi parmi le platine et le palladium. Le constituant platine et/ou palladium peut exister dans le catalyseur non réduit final au moins en partie sous la forme d'un composé tel qu'un oxyde, un sulfure, un halogénure, etc., ou à ltétat élémentaire. Généralement, la quantité du constituant platine ou palladium présente dans le catalyseur final est petite par rapport aux quantités des autres constituants associés. Le platine ou palladium, constitue généralement d'environ 0,5 à environ 3,0%, de préférence d'environ 0,10 à environ 1,0% du poids du catalyseur, en calculant en métal élémentaire.On obtient d'excellents résultats quand le catalyseur contient de 0,2 à environ 0,9% en poids du métal du groupe du platine. Le platine ou palladium peut entre incorporé dans le catalyseur par mise en contact du support d'alumine et/ou de l'hydrogel d'alumine et/ou du sol ou gel d'alumine à un stade quelconque de sa préparation, avant ou après la calcination de l'hydrogel d'alumine. La technique préférée pour ajouter le platine ou le palladium au support d'alumine comporte l'utilisation d'un composé soluble dans l'eau du platine ou du palladium pour imprégner le support d'alumine avant calcination. Par exemple, on peut ajouter du platine au support en mélangeant ensemble le support d'oxyde inorganique non calciné avec une solution-aqueuse d'aciee chloroplatinique.D'autres composés solubles dans l'eau du platine peuvent être utilisés comme-solutions dtimprégnation, comprenant, par exemple, le chîcroplatinate d'ammonium et le chlorure de platine. L'utilisation dtun composé platine-chlore, comme l'acide chloroplatinique, est préférée, car elle facilite l'incorporation à la fois du constituant platine et d'une quantité mineure d'un constituant halogène. Un constituant facultatif du catalyseur selon l'invention est un constituant halogène. Bien que la chimie précise de l'asso- ciation du constituant halogène avec le support dtoxyde inorganique ne soit pas complètement connue, il est usuel dans la technique de parler du constituant halogène comme étant combiné avec le support ou avec les autres ingrédients du catalyseur. Cet halogène combiné peut entre du fluor, du chlore, du brome et leurs mélanges. Parmi eux, le fluor et en particulier le chlore sont préférés pour les buts de la présente invention. L'halogène peut entre ajouté au support d'une manière appropriée quelconque, soit pendant la préparation du support, soit avant ou après l'addition des constituants métalliques catalytiquement actifs. Par exemple, au moins une partie de halogène peut 8tre ajoutée à un stade quelconque de la préparation du support, ou au support de catalyseur calciné, sous la forme d'une solution aqueuse d'un acide comme l'acide fluorhydrique, l'acide chlorhydrique, l'acide bromhydrique etc., ou sous la forme d'un courant gazeux sens blement anhydre de ces consti tuants halogénés.Le constituant halogène ou une partie de ce constituant peuvent être associés au support durant l'imprégnation de ce dernier par le constituant du groupe du platine et/ou le constituant iridium, par exemple, par utilisation d'un mélange d'acide chloroplatinique et/ou d'acide chloroiridique et d'acide chlorhydorique Dans une autre situation, un hydrosol d'alumine qui peut être utilisé pour former le constituant alumine peut contenir un halogène et fournir ainsi au moins une partie du constituant halogène à la matière composite finale.Pour les buts de la présente invention, quand le support de catalyseur, par exemple de 1 'alumine dérivée alumine hydratée, par exemple du monohydrate d'alumine, est utilisé sous la forme d'un produit extrudé et que le platine est ajouté avant l'extrusion, on préfère ajouter la majeure partie du constituant halogène au catalyseur calciné comprenant déjà tous les autres constituants en mettant ce catalyseur en contact avec un courant sensiblement anhydre d'un gaz contenant un halogène. Quand on prépare le catalyseur en imprégnant de l'alumine calcinée conformée, par exemple des sphères produites par la technique de chute dans 1'huile 5 on préfère imprégner le support simultanément avec le métal du groupe du platine, le constituant iridium et l'halogène. En tout cas, l'halogène sera ajouté de manière qu'il en résulte un catalyseur comprenant tous ses constituants qui contient d'environ 0,1 à environ 1,5% et de préférence d'environ 0,5 à environ 1,3% en poids d'halogène, en calculant en halogène élémentaire. Durant le traitement, ctest-à-dire la période durant laquelle l'ha- logène est transformé, la teneur en halogène peut être maintenue au niveau désiré ou rétablie à ce niveau par l'addition de composés halogénés, comme du tétrachlorure de carbone du trichlorure d'éthyle, du chlorure de t-butyle etc., à la charge d'hydrocarbures avant introduction dans la zone de réaction. Le support contenant de l'alumine utilisé dans le procédé selon l1invention comprend une quantité majeure d'alumine. L'une quelconque des formes d'alumine utilisables comme supports, par exemple dans le reformage, peut être utilisée. De plus, l'alumine peut être préparée par divers procédés satisfaisants pour les buts de l'invention0 L alumine préférée sera un support poreux absorbant ayant une surface spécifique comprise entre environ 25 et environ 60 m2/g ou plus grande. L'alumine constitue une proportion majeure, de préférence au moins environ 80% et en particulier au moins 90% en poids du catalyseur.Le support de catalyseur particulièrement préféré est une alumine dérivée d'alumine hydratée, en particulier de la gamma-alumine, mise sous la forme de pastilles et calcinée, ayant une masse volumique apparente comprise entre environ 0,40 et environ 0,85 g/cm3, un volume de pores compris entre environ 0,45 et environ 0,55 cm3/g et une surface spécifique comprise entre environ 100 et environ 500 m2/g. Comme spécifié ci-dessus, le support d'alumine peut contenir, de plus, des proportions assez faibles d'autres oxydes inorganiques réfractaires bien connus comme de la silice, de la zircone, de la magnésie, etc. Toutefois, le support préféré est de l'alumine sensiblement pure dérivée d'alumine hydratée. Le support d'alumine peut être préparé synthétiquement d'une manière appropriée quelconque et peut être activé avant utilisation par un ou plusieurs traitements comprenant un séchage, une calcination, un traitement à la vapeur d'eau, etc. L'alumine peut être mise à une forme désirée quelconque, comme sous la forme de sphères, de pilules, de gâteaux, d'éléments extrudés, de poudres, de granules, etc. Par exemple, le support d'alumine peut être mis sous la forme de sphères au moyen de la technique bien connue de chute dans l'huile. Si les particules sphéroidiques sont calcinées, le produit résultant est un gel d'alumine dur et poreux.Quand le catalyseur utilisé dans la présente invention doit être mis sous la forme de sphères au moyen de la technique de chute dans l'huile, on préfèreajouter les constituants essentiels supplémentaires du catalyseur, c'est-à-dire le métal du groupe du platine, l'iridium et éventuellement l'halogène, après calcination des particules sphéroidique s. Le catalyseur préparé par le procédé selon l'invention peut être utilisé dans une grande variété de procédés qui comprennent les suivants : reformage, hydrocraquage, isomérisation, déshydrogénation, hydrogénation, désulfuration, cyclisation, alcoylation, polymérisation, craquage, hydroisomérisation, etc, Dans de nombreux cas, les procédés utilisant ces catalyseurs font intervenir simultanément plus d'une réaction.Un exemple de ce type de procédé est le reformage, dans lequel un courant de charge d'hydrocarbures comprenant des paraffines et des naphtènes est soumis à des conditions qui favorisent la déshydrogénation des naphtènes en hydrocarbures aromatiques, la déshydrocyclisation des paraffines en hydrocarbures aromatiques, l'isomérisation des paraffines et des naphtènes, l'hydrocraquage des naphtènes et des paraffines et des réactions du même genre pour donner un courant de produit d'indice d'octane élevé ou riche en hydrocarbures aromatiques.Un autre exemple d'un procédé dans lequel plus d'une réaction se produit simultanément est l'hydrocraquage, dans lequel on utilise des catalyseurs pour favoriser l'hydrogénation sélective et le craquage de matières non saturées de masse moléculaire élevée, l'hydrocraquage sélectif de matières de masse moléculaire élevée et d'autres réactions du mme genre pour obtenir un courant de produit d'une plus grande valeur, généralement bouillant à de plus basses températures. Un autre exemple encore d'un procédé utilisant ces catalyseurs est un procédé d'isomérisation, dans lequel, par exemple, une fraction d'hydrocarbures qui est relativement riche en constituants paraffiniques à chine droite est mise en contact avec le catalyseur pour donner un courant de produit riche en isoparaffines. Quand le catalyseur décrit ici est utilisé dans une opération de reformage, le système de reformage peut comprendre une zone de reformage contenant au moins un lit fixe du catalyseur défini précédemment. Cette zone de reformage peut comprendre un seul réacteur ou plusieurs réacteurs séparés avec des moyens de chauffage entre eux pour compenser la nature nettement endothermique des réactions qui se produisent dans chaque lit de catalyseur. Le courant de charge d'hydrocarbures qui est introduit dans le système de reformage comprendra des fractions d'hydrocarbures contenant des naphtènes et des paraffines bouillant dans l'intervalle de distillation de l'essence. Une classe préférée de charges de départ comprend les essences de distillation directe, les essences naturelles, les essences synthétiques, etc. Par ailleurs, il est fréquemment avantageux d'utiliser comme charges des essences de craquage cata lytique ou leurs fractions d'un intervalle de distillation élevé, qu'on appelle naphtas lourds. Des mélanges d'essences de distillation directe et de craquage peuvent aussi être utilisés avantageusement. La charge d'essence de départ peut être une essence couvrant l'intervalle d'ébullition complet ayant un point d'ébullition initial compris entre environ 10 et environ 65PC et un point d'ébullition final compris entre environ 163 et environ 218pu ou ce peut 4tre une fraction choisie d'une telle essence-qui généralement sera une fraction d'un intervalle d'ébullition assez élevé appelée couramment naphta lourd, par exemple un naphta distillant dans l'intervalle de C7 environ à 2040C environ.Dans certains cas, il est avantageux aussi de partir d'hydrocarbures purs ou de mélanges d'hydrocarbures qui ont été extraits de distillats d'hydrocarbures, par exemple une paraffine à chaine droite, qui doivent être transformés en hydrocarbures aromatiques. Il est préférable que ces charges de départ soient soumises à des traitements préalables classiques, si nécessaire, pour éliminer la quasi-totalité des impuretés sulfurées et azotées. Dans l'exécution du reformage selon l'invention, la pression utilisée est choisie entre environ 3,5 et environ 70 kg/cm2, de préférence entre environ 7 et environ 42 kg/c;2. Les opérations de reformage peuvent être conduites dans l'intervalle de pression particulièrement préféré d'environ 14 à environ 28 kg/cm2 pour donner une durée de vie du catalyseur sensiblement accrue avant régénération. Pour-les meilleurs résultats de reformage, la température dans la zone de réaction doit être comprise de préférence entreenviron 371 et environ 5990C, en particulier entre environ 427 et environ 5660 C. Le choix initial de la température dans ce large intervalle est effectué principalement en fonction de l'indice d'octane désiré pour le produit de reformage, compte tenu des caractéristiques de la charge de départ et du catalyseur. La température peut être ensuite élevée lentement au cours de l'opération pour compenser la désactivation inévitable qui se produit, de manière à donner un produit d'un indice d'octane constant. Pour le procédé de reformage selon l'invention, on introduit assez d'hydrogene pour qu'il y ait d'environ 2,0 à environ 20 moles d'hydrogène par mole d'hydrocarbure entrant dans la zone de réaction, d'excellents résultats étant obtenus quand il y a d'environ 5 à environ 10 moles dthydrogène par mole de charge d'hydrocarbures. De même, la vitesse spatiale horaire en poids utilisée dans le reformage peut être comprise entre environ 0,5 et environ 10,0, de préférence entre environ 2,0 et environ 5,0. De plus, le catalyseur peut être sulfuré avant contact avec la charge dans la zone de réaction en utilisant des procédés classiques de présulfuration. Les exemples non limitatifs suivants montreront bien comment la présente invention peut être mise en oeuvre. Exemple 1 Une gamma-alumine disponible dans le commerce est utilisée pour préparer le catalyseur platine-iridium sur support contenant de l'alumine. L'alumine a un volume de pores de 1 g/G2, une masse volumique de 0,50 g/cm2, une surface spécifique de 240 m2/g et un diamètre de 1,27 cm. L'alumine est sous la forme d'un produit extrudé. Une solution d'eau désionisée contenant 6,87 c 2 d'acide chloroplatinique (56,17 mg de platine par cl ), 2,93 cp d'acide chloro-iridique (37,43 mg d'iridium par c; ) et 5 cm3 d'acide chlo- rhydrique dilué est réglée à un pH de 5,5 avec de l'hydroxyde d'ammonium. La gamma-alumine (117 g) est imprégnée sous vide à une température de 88PC environ avec la solution aqueuse contenant de l'iridium. L'alumine imprégnée est maintenue à la température ambiante pendant une période de 20 heures. La matière composite iridium-alumine est séchée sous vide jusqu'à ce qu'on obtienne une poudre qui roule et elle est encore séchée pendant une période de 24 heures à une température de 110 C.L'alumine au platine-iridium est calcinée pendant une période de 3 heures à une température de 482ou dans un courant d'air sec. La matière composite alumine au platine-iridium résultante est mise en contact avec de l'hydrogène pendant une période de 16 heures à 482 C sous la pression atmosphérique, Le catalyseur contient 0,33% en poids de platine et O,11 en poids d'iridium. Exemple II Une matière composite alumine au platine-iridium est préparée selon le procédé de l'Exemple I, à ceci près que le pH du milieu liquide est maintenu à 1,0. La matière composite alumine au platine-iridium résultante contient 0,31% en poids de platine et 0,10% en poids iridium. Exemple III Une matière composite alumine au platine-iridium est préparée selon le procédé de l'Exemple I, à ceci près que l'hydroxyde d'ammonium est ajouté jusqu'à ce que le pH du milieu liquide soit de 9,0. La matière composite alumine au platine-iridium résultante contient 0,34% en poids de platine et 0,11% en poids d'iridium. Exemple IV On prépare une solution d'eau désionisée contenant 6,87 cm3 d'acide chloroplatinique (56,17 mg de platine par cm3), 2,93 d'acide chloro-iridique (37,43 mg d'iridium par cl3), 6 cp d'acide chlorhydrique dilué et 2 mg de nitrate dtammonium. La gamma-alumine (117 g) est imprégnée sous vide à une température de 88PC avec la solution aqueuse contenant de l'iridium La solution imprégnée est maintenue à la température ambiante pendant une période de 20 heures.L'alumine imprégnée est séchée sous vide à la température ambiante jusqu'à ce qu'on obtienne une poudre qui roule et elle est encore séchée pendant une période de 5 heures à une température de 110 C. L'alumine au platine-iridium est calcinée pendant une période de. 3 heures à une température de 482PC dans un courant d'air sec. La matière composite alumine au platine-iridium résultante est mise en contact avec de l'hydrogène pendant une période de 16 heures à 482SC et sous la pression atmosphérique. Le catalyseur contient 0,33% en poids de platine et 0,11% en poids d'iridium. Les catalyseurs des Exemples I à IV sont soumis à des essais de performances comme catalyseurs de reformage par mise en contact des catalyseurs avec une charge de départ de naphta du itid-Continent typique à une température de 510PC environ, avec une vitesse spatiale horaire en poids de 4, une pression de 21 kg/cm2 et un rapport molaire hydrogène/hydrocarbures de 3:1. Le catalyseur est soumis au reformage d'hydrocarbures pendant 150 heures environ. Les résultats de ces essais sont les suivants Catalyseur Exemple I Exemple II Exemple III Exemple IV Indice d'octane 'Research" initial 100,6 99,8 lol ,5 101,3 (sans additif) Vitesse de vieillissement, indice d'octane 1,0 1,5 2,8 5,4 "Research" par 100 heures Vitesse normale de vieilli6ement*, in- 0,9 1,5 2,3 4,3 dice d'octane "Research" par 100 heures basée sur des techniques de corrélation des données connues comme donnant des prévisions raisonnables du comportement de vieillissement des catalyseurs du commerce. Les résultats ci-dessus montrent un accroissement iDpor- tant de la stabilité du catalyseur à l'iridium supporté préparé par le procédé selon l'invention. Ainsi, la vitesse normale de vieillissement pour le catalyseur préparé par le procédé selon l'invention, par exemple celui de l'Exemple I, est seulement de 0,9, au lieu des vitesses de vioillissement nettement plus grandes d'un catalyseur platine-iridium préparé à des pH de 1 et de 9, respectivement. De plus, une comparaison des vitesses de vieillissement des Exemples I et IV montre l'importance de la matière basique qui est utilisée dans le procédé selon l'invention. Ainsi, l'utili sation de nitrate d'ammonium conme source d'ion ammonium donne, par comparaison avec lthydroxyde d'ammonium, une vitesse de vieillissement nettement plus grande. Il est évident que l'invention n'est pas limitée aux modes de mise en oeuvre décrits et qu'on peut y apporter toutes variantes. REVENDICATIONS 7 - Un procédé de préparation d'un catalyseur à l'iridium sur support d'alumine, selon lequel on imprégne un support contenant de l'alumine avec un milieu liquide contenant un composé soluble de l'iridium, en maintenant le pH du milieu liquide durant l'imprégnation du support entre 3 et 6 avec une base choisie parmi l'hydroxyde d'ammonium, une alcoylamine inférieure et leurs mélanges, de manière à obtenir une matière composite iridium-alumine comprenant d'environ 0,01 à 1% environ en poids d'iridium et on soumet les matières composites à base d'iridium résultantes à un séchage, une calcination et une réduction. 2 - Un procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le milieu liquide contient un composé décomposable du platine et en ce que le support contenant de l'alumine est une alumine dérivée d'alumine hydratée. 3 - Un procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que la base est de l'hydroxyde d'ammonium. 4 - Un procédé selon la revendication 2 ou 3, caractérisé en ce que le composé de l'iridium est de l'acide chloro-iridique. 5 - Un procédé selon la revendication 2, caractérisé ce que le composé'décomposable du platine est présent à une-concen- tration qui donnera une matière composite avec l'alumine comprenant d'environ 0,05 à environ 1,0% en poids de platine. 6 - Un procédé selon les revendications 2 et 3 prises ensemble, caractérisé en ce que le platine est présent à une concentration comprise entre environ 0,10 et environ 1% en poids et l'iridium est présent à une concentration comprise entre environ 0,025 et environ 0,50in en poids. 7 - Un procédé selon la revendication 3 ou 6, caractérisé en ce que le pH du milieu liquide est compris entre environ 3,5 et 5.