La présente invention concerne le laminage et plus particulièrement, des procédés de moulage d'articles laminés, et des articles laminés qui comportent une couche superficielle élaste- mère et une couche de renforcement en résine synthétique renforcée. Les matiéres plastiques renfor@ées présentent, en général, de faibles propriétés de résistance à lIabrajon, qui limitent leurs utilisations dans des applicatioris eû lon rencontre une forte abrasion provenant de particules portées par l'air, ou de frottement superficiel. D'un autre cité, les élastomères présentent une excellente résistance à l'abrasion, mais ne résentent pas la rigidité ou la solidité que l'on peut obtenir avec des matières plastiques renforcées. Par suite, des produits composites comportant une couche superficielle élastomère et une couche de renforcement en matière plasitque renforcée combinent la résistance à l'abrasion et la solidité désirées. On a appliqué des élastomères sur des suflaces de matières plastiques renforcées déjà moulées avec des résultats satisfaisants, en ce qui concerne l'adhérence, après une préparation poussée de la surface plastique, mais on change les dimensions de l'article moulé en ajoutant une coche dtélastomère. Bien que lton puisse utiliser ce procédé pour obtenir des produits qui ne présentent pas des dimensions superficielles précises, si la précision dimensionnelle est importante, il faut en général une opération de finissage secondaire conteuse et prenant du temps pour obtenir les dimensions superficielles désirées pour la couche de recouvrement en élastomère.Ainsi, il existait le besoin d'un procédé permettant de fabriquer un produit composite présentant une surface élastomère aux dimensions exactes a'une surface de moule, pour obtenir une surface avec les dimensions précises sans opération de finissage secondaire. Cependant, les problèmes de l'adhérence adéquate d'une couche de renforcement en résine synthétique à une couche srperfi- cielle en élastomère, par exemple de polyuréthane, ont empêchè îe dèveloppement commercial généralisé d'un procédé de moulage pour fabriquer des produits conposites comportant une surface en élastomère et une couche de renforcement en résine synthétique. On classe, en général, @himiquement les élastomères en sub@tances non-polaires et en @ubstances complètement saturées. Les résines synthétiques qui présentent une structure chimique fortement polaire, comme les résines polyesters, sont difficiles à faire adhérer directement à des couches d'élastomères, du fait que la non similarité chimique de la résine et de 1 'élastomère empoche la formation de fortes liaisons interfaciales. En conséquence, la présente invention propose un procédé de moulage d'un produit composite comportant une couche superficielle en élastomère et une couche de renforcement en résine synthétique. On fabrique le produit aux dimensions de la surface du moule, de sorte qu'il n'y a pas besoin d'opération de finissage secondaire, et que la couche de résine synthétique adhère fortement à la couche superficielle en élastomère. On traite d'abord la surface du moule avec un agent de démoulage, puis on applique une première couche d'élastomère sur la surface du moule traitée, et on durcit l'élastomère juste assez longtemps pour obtenir une surface non collante de la première couche. On applique une seconde couche d'élastomère liquide à la surface de cctte première couche, et on dépose des fibres séparées à la surface de cette seconde couche liquide de l'élastomère. On choisit les fibres de façon qu'elles soient suffisamment longues pour constituer une nappe sensiblement continue à la surface de la seconde couche liquide et pénétrer encore dans les couches adjacentes du produit. On applique enfin une couche mince de résine synthétique à la nappe de fibres, avant de solidifier la seconde couche élastomère. On travaille mécaniquement la couche de résine pour éliminer l'air emprisonné. On applique, de préférence, une couche mince de résine catalysée à la surface exposée de la nappe continue de fibres, alors que la seconde couche élastomère est encore liquide, et on lamine la surface exposée de la résine pour éliminer l'air emprisonné. L'opération de laminage crée une couche composite qui renferme des fibres adhérentes, ainsi que de la résine et de l'élastomère entremêlés. Cette couche composite se trouve entre la seconde couche d'élaetomère et la couche de renforcement en résine synthétique. On renforce, de préférence, la première couche extérieure en élastomère, lorsqu'elle est encore à l'état liquide, en déposant une nappe poreuse de matière de renforcement, par exemple de tissu, à sa surface. Cette nappe de renforcement augmente fortement la résistance au déchirement et la résistance à la traction de la surface en élastomère terminée, et augmente remarquablement la résistance à la flexion du produit composite fini. L'invention embrasse également un produit composite fort moulé, résistant à l'abrasion, comportant une couche exté rieur en élastomère moulée à des dimensions superficielles précises, incluant une première couche extérieure et une seconde couche extérieure; une nappe composite comprenant des fibres de liaison qui forment une nappe de fibres; ainsi qu'un élastomère et une résine synthétique entremêlés; et une couche de renforcement en résine synthétique touchant la nappe composite, les fibres de liaison pénétrant dans cette couche de renforcement pour la lier mécaniquement à la nappe composite. De préférence, l'élastomère est un pol;/uréthane, la résine synthétique est un polyester et les fibres de liaison sont des fibres de verre. Il est également préférable de disposer une nappe poreuse de matière de renforcement dans la première couche de revêtement extérieure. La présente invention permet la production de structures composites rigides à surfaces complexes. On peut obtenir des produits réalisés selon l'invention, de façon rentable dans une large gamme de configurations et de dimensions. La liaison entre la couche en élastomère et la couche de résine synthétique est suffisamment solide pour résister même à des forces de déformation importantes. En outre, on peut renforcer la couche superficielle en élastomère de façon à augmenter fortement la résistance aù déchirement et la résistance à la traction de la surface en élastomère finie. L'invention consiste en les étapes nouvelles, les réalisations nouvelles, les agencements nouveaux, les combinaisons nouvelles, et les perfectionneme-ats nouveaux representés et décrites. Les dessins annexés montrent un ode d'exécution de l'invention décrit à titre d'exemple non limitatif, et servent à,expliquer, en êe temps que la description, les principes de l'invention. sur les dessins annexés La figure 1 est une légation latérale d'une enveloppe d'admission lamine pour carter de ventilateur à air centrifuge, réalisée selon l'invention; La figure 2 est une coupe verticale suivant la ligne 2-2 de la figure 1; et La figure 3 est une coupe verticale agrandie suivant la ligne 3-3 de la figure 1. Selon le procédé de l'invention, on traite d'abord la surface de moule qui doit être reproduite avec un agent de démoulage approprié pour l'élastomère à utiliser. L'utilisation d'un agent de démoulage et les techniques de moulage ultérieures utilisées dans le présent procédé permettent de former des articles de structure complexes dans des moules présentant des détails de surface compliqués. Selon l'invention, on applique une première couche d'élastomère sur la surface de moule traitée, et on durcit l'élastomère juste assez longtemps pour produire une surface non collante. On peut appliquer la première couche d'élastomère sur la surface de moule traitée au pinceau, par pulvérisation, par coulée, ou autres techniques d'application de liquides classiques. Il est souhaitable que l'élastomère soit à l'état liquide pendant la procédure d'application pour assurer le recouvrement complet de la surface du moule. Cette exigence peut nécessiter l'application de chaleur à certains élastomères; d'autres, par exemple des polyuréthanes, peuvent être appliqués à la température ambiante. Après avoir appliqué l'élastomère de façon à recouvrir uniformément la surface du moule, on le durcit jusqu'à ce que la surface extérieure de la couche soit sans aspérités. Si l'on durcit pendant un trop long temps la première couche en élastomère, elle n'adhérera pas fermement à la deuxième couche en élastomère; si elle n'est pas durcie suffisamment, la résine synthétique appliquée par la suite peut travailler à travers la surface de l'article fini, et amoindrir Fa résistance à l'abrasion. On peut déterminer le degré de durcissement désiré en examinant la disparition des propriétés d'adhérence superficielle sur le revêtement élastomère. Dès que la surface n' *plus collante, on arrête le durcissement. En général, l'application de chaleur permet un durcissement plus rapide de la première couche, que l'exposition à la température ambiante. On applique, ensuite, une mince couche liquide d'élastomère par une technique classique d'application des liquides, telle que celles décrites ci-dessus, à la surface semi-durcie non collante, de la première couche élastomère. Comme élastomeres apro tri e s tour ut-lisation dans le procédé et pour des articles selon l'inven@ion, il y a lieu de citer les polyuréthanes, les butadiéns styrén@s. le polybutadiéne, les copolyméres éthylène-propylène, et la plupart des autres formes de caoutchouc.Il est souhaitable que le prépolymère élastomère présente une faible viseosité a wie température égale ou légèrement supérieure à la température ambiante, de façon qu'on puisse le couler en moule ouverte Selon le procédé de l'invention, on dépose des fibres de liaison sur le second revêtement liquide en élastomère. la quantité et la longueur des fibres sont choisies de façon à être suffisantes pour constituer une nappe de fibres sensiblement continue, et à permettre aux fibres de pénétrer dans les couches de revêtement adjacentes. Il s1 est averse que des flores environ 12;;5 à 38 mm, ou plus longue remplissent les fonctions requises, des longueurs moyennes d'environ 25,4mm étant préférées. On choisit, de préférence, les fibres de liaison dans la même matière que celle que l'on utilise peur renforcer la résine synthétique. Ainsi, si l'on utilise e fibres de verre pour ren- forcer la résine synthétique, les fibres de liaisont. seront, de préférence. des fibres de verre coupées. Dans le choix d'une matière de constitution des fibres de liaison, iirs caractéristiques de résistance de la fibre, et son aptitude à constituer des liaisons solides avec à la fois l'élastomère et la matière de renforcement en résine synthétique sont des critères importants.On peut utiliser toute une variété de fibres naturelles et synthétiques, et de fils métalliques, avec couches de renforcement variées, de résine synthétique, incluant le verre, le coton, le chanvre, les polyamides, la rayonne, et toute une variété de fils métalliques. Après avoir déposé les fibres coupées sur la mince seconde couche d'élastomère, on peut les laminer pour éliminer l'air emprisonné, et former une nappe de fibres sensiblement continue près de la surface du second revêtement en élastomère On peut effectuer le laminage soit avant soit après application d'une couche de résine synthétique, sur les fibres. On applique au moins une couche de renforcement en résine synthétique sur la surface exposée des fibres de liaison, de préférence avant solidification de la seconde couche d'élastomère. On applique la couche de renforcement en résine synthétique à l'élastomère en fines couches de résine et de résine plus une matière de renforcement, et il est désirable que la première couche ne renferme pas de matière de renforcement. Le laminage de la première couche et des couches suivantes de résine contribue à éliminer 1 'air emprisonné. Le laminage superficiel de la nappe de fibres et des couches de résine , lorsqu'tala fois la seconde couche en élastomère et la couche de résine sont liquides, aboutit à la formation d'une zone composite qui comprend la nappe de fibres sensiblement continue, la résine et l'élastomère s'entremêlant des deux côtés de la nappe de fibres. Des résines synthétiques appropriées pour être utilisées comme couche de renforcement assurent la solidité et la rigidité de l'article composite. Comme résines typiques pouvant être utilisées, on peut citer les polyesters, les résines époxy, les polyamides, a résines phénoliques et le polystyrène. Les matières de renforcement que l'on ajoute à la couche de renforcement sont, de préférence, choisies parmi les matières décrites ci-dessus pour être utilisées comme fibres de liaison. On durcit ensuite l'article composite par des techniques de durcissement classiques pour en améliorer ses propriétés physiques. Certaines résines synthétiques dégagent des quantités de chaleur importantes en durcissant. Ainsi, il peut être souhaitable d'appliquer une mince couche de résine, puis de la durcir, pour éviter la surchauffe et le grillage de l'article. On peut effectuer le stade de durcissement à des températures éle vées, ou, pour des résines synthétiques exothermiques, en maintenant simplement article à la température ambiante pendant des temps de durées prolongées. En général, on durcira l'article sur le moule pendant un temps d'une certaine durée, puis on le démoulera et on lui fera subir un durcissiment ultérieur avant utilisation. Une fois le durcissement et le durcissement ultérieur requis achevés dans leur totalité, les fibres de liaison assurent une liaison mécanique entre l'élastomère et la matière plastique renforcée. Une fois démoulé, l'article comporte la surface initiale du moule reproduite sur la surface élastomère sans qu'il y ait lieu d'effectuer un finissage. En outre, l'article composite présente la rigidité et la solidité d'ensemble de la matière plastique renforcée. Un mode d'exécution de l'article selon l'invention est représenté sur les figures 1 à 3. Le mode d'exécution représenté concerne la moitié d'entrée d'un carter de ventilateur à air centrifuge, qui doit supporter l'abrasion due aux particules portées par l'air, qui viennent au contact avec l'intérieur dudit carter. L'enveloppe dp carter présente une forme complexe, et elle est moulée à des dimensions intérieures précises pour assurer des passages d'écoulement appropriés dans le ventilateur. Comme le montrent mieux les figures 2 et 3, l'enve- loppe d'entrée 10 comporte en général une couche extérieure en élastomère, qui est moulée pour offrir des dimensions superficielles précises, et qui comprend un premier revêtement 12, et un second revêtement 14 adhérant au premier0 Une nappe poreuse 16 se trouve à la face de séparation entre le premier et le second revêtements. On peut déposer, de façon appropriée, cette nappe de fibres sur le premier revêtement 12, lorsque celui-ci est encore humide. La tension superficielle tend à faire flotter la nappe 16 sur le premier revêtement liquide. On préfère une nappe de fibres de verre qui améliore la résistance au déchirement de la couche superficielle élastomère, et augmente, de façon surprenante, la résistance à la flexion de tout l'article composite jusqu'à 25. Une couche de conglomérat 18 comprenant une couche sensiblement continue de fibres de liaison 19, ainsi qu'un élastomère et une résine synthétique entremêlés, est laminée sur le second revêtement. On peut constituer cette couche en déposant des fibres de liaison 19 et de la résine synthétique liquide sur la seonde couche 14 d'élastomère, lorsque la seconde couche et la résine sont liquides, et laminant la surface exposée de la résine synthétique. En général, l'élastomère prédomine dans la partie de la couche composite voisine des couches de revêtement élastomères, et la résine synthétique prédomine dans la partie de couche mixte disposée au voisinage de la couche de renforcement de résine synthétique décrite ci-après. Cependant, en travaillant mécaniquement la surface de la couche de résine synthétique, alors que celle-ci et la seconde couche d'élastomère sont encore liquides, on entremêle l'élastomère et la résine synthétique dans une mesure que l'on peut observer visiblement lorsque la résine et l'éla - tomère sont teintes de couleurs bien tranchées. La seconde couche 14 en élastomère peut aussi renfermer de faibles quantités de résine synthétique, si le travail mécanique de la résine synthétique et des fibres de liaison 19 est vigoureux et d'une longue durée. On fait adhérer une couche de renforcement 20 de résine synthétique à la couche composite 18. On forme, de préférence , la couche de renforcement de résine synthétique en constituant de minces revêtements de résine et de fibres de renforcement que l'on applique alternativement, puis on durcit pour donner la rigidité et la solidité requises à l'article composite fini. Après avoir durci l'article moulé, les fibres de liaison 19 constituent une liaison mécanique entre la surface d'élastomère et la matière plastique renforcée. Une majorité de fibres sont fermement fixées à la fois dans le revêtement en élastomère durci et dans la résine plastique. Du fait qu'on ne laisse pas la première couche 12 d'élastomère durcir entièrement avant application de la seconde couche 14, la première couche d'élastomère adhère fortement à la seconde couche. Une fois démoulé, l'article fini présente la surface de moule initiale reproduite à la surface de l'élastomère, et il n'y a pas lieu d'effectuer un travail de finissage. Comme le montre la figure 2, l'enveloppe d'entrée présente des contours complexes dans sa surface, comprenant une ouverture d'entrée 22 et un épaulement 24 faisant corps, entourant ladite puverture d'entrée. L'article composite fini présente la rigidité et la so- lidité requises de la matière plastique renforcée utilisée dans le procédé de fabrication. Une nappe de renforcement 16, disposée entre la première et la seconde couches, augmente fortement la résistance au déchirement et la résistance à la traction de la surface d'uréthane finie, et produit des augmentations extraordinaires de la résistance à la flexion de l'ensemble de l'article composite. L'exemple d'article suivant non limitatif de l'invention illustre avec davantage de détails l'invention. Dans cet exemple, et sauf spécification contraire, tous les pourcentages cités s'entendent en poids. Dans cet exemple, la moitié d'entrée d'un carter pour ventilateur à air centrifuge, tel que le représentent les dessins , est produit en faisant adhérer une résine polyester ignifugeante imprégnée de fibres d verre conpées à une couche de polyuréthaneO On élimine toute la poussière et toute matière étran- gère, de la surface d'un modle rie @ule essuyant la surface à l'acétone. On pulvérise alors sur a surface du moule un agent de démoulage de l'élastomère à base de si icones modifié (vendu sous la marque "Nonstickenstoffe", fabriqué par Contour Chemical), pour assurer le démoulage de l'article composite après moulage. On mélange une charge de prépolymère de polyetherpolyuréthane liquide (vendu sous la marque "Adimrène L-100" par Du Pont), et un agent de durcissement à base de 4,4'-méthylène- bis-2-chloraniline (vendu sous la marque "Moca" par Du Pont) dans les proportions suivantes : 13,5 parties d'agent de durcissement pour 100 parties de polyuréthane. La durée de conservation en pot du mélange polyuréthane-aènt de durcissement est d'environ 30 minutes à la température ambiante. On applique une couche importante du mélange élasto mère-agent de durcissement sur toute 3a surface du moule à recouvrir en la peignant avec un pinceau. En se référant à la figure 2, l'épaulement 24 comporte une première couche épaisse d'élastomère. Un morceau préalablement découpé de 30Og de tissu de verre est ensuite posé sur la couche humide de polyuréthane. On laisse durcir pendant plusieurs heures à la température ambiante la première couche humide de polyuréthane, jusqu'à ce que la surface soit à l'état non collant. On applique une seconde couche de mélange de polyu réthane et d'agent de durcissement effectué dans la même proportion pondérale sur toute la surface du revêtement non collant. Juste après avoir appliqué la seconde couche, v recouvre toute sa surface d'une nappe de fibres de verre coup-es d'une longueur moyenne d'environ 25mm, et on lamine entièrement la surface des fibres coupées pour éliminer l'air emprisonné. Juste alors avoir laminé la surface des fibres, on applique une couche de résine polyester à la surface des fibres. On mélange la résine polyester dans deux pots séparés avant de l'appliquer sur le moule. On mélange, dans l'un des pots, 50 parties de résine polystyrène renfermant du monomère styrène (vendu sous la marque "Sélectron 58053" par PPG Industries) et une partie ae promoteur à base ae diéthylaniline. Dans le second pot, on mélange 50 parties de la même résine polyester avec 4 parties de catalyseur à base de peroxyde de benzoyle (vendu sous la marque "ANS-50 par la Division Lucidol de Wallace & Tiernan). On mélange des quantités égales des mélanges prove- nant des deux pots séparés juste avant application, de façon que la résine mixte obtenue renferme 2Xo d' "ANS-SO" et 0,5% de diéthylaniline. On applique une pleine couche de résine mixte au moule, et ensuite une couche de fibres de verre et de résine sur la couche de résine. Ensuite, on lamine entièrement la surface de la couche de verre et de résine pour éliminer l'air emprisonné. On applique à nouveau le verre et la résine au moule jusqu'à ce que l'épaisseur q la couche de verre et de résine soit comprise entre 3,20 e 4,30 mm, et l'on met alors le moule de côté pour outil durcisse à la température ambiante. Il est désirable de durcir a e moment, pour éviter des dégagements de chaleur exces sil s provoqués par la réaction de polymérisation exothermique. uTne fois que le moule a atteint la température ambiante, on applique alternativement des couches supplémentaires de résine et de verre de 3,20 à 4,80 mm d'épaisseur, puis on les durcit, jusqu'à ce que l'épaisseur de la couche de renforcement soit d'environ 0,95 mm. On laisse l'enveloppe d'entrée de carter finie durcir sur le moule à la température ambiante pendant 48 heures, puis on démoule. La couche de polyurethane atteint toute sa solidité au bout de 2 semaines à la température ambiante, ou de quelques heures à 930C. La présente invention permet ainsi de produire des articles composites comportant une surface élastomère présentant une résistance à l'abrasion supérieure à celle des métaux. Du fait que l'on peut utiliser de simples techniques de coulée en moule ouvert et des moules bon marché pour produire des articles de profil complexe selon le procédé de l'invention, le coût de montage d'un appareil de fabrication d'un article complexe, tel qu'un bottier du type en spirale hélicoldale pour turbo-compresseur, est compris entre la moitié et le tiers du coût d'un appareil de production du même article utilisant une technique standard de formage des métaux. De plus, le cosst en matière et en main-d'oeuvre de la fabrication d'articles à profil complexe selon l'invention est de 25 à 40 inférieur aux coûts impliqués dans des procédés de formage des métaux. Il va de soi que l'on peut apporter, à la description précédente et aux dessins annexés, de nombreuses modifications de détail sans, pour cela, sortir du cadre de l'invention. R E V E N D I C A T I O N S 1.- Procédé de moulage d'un article composite comportant une couche superficielle en élastomère moulée suivant des dimensions et des contours prédéterminés, et une couche de renforcement en résine synthétique assurant la résistance structurale, caractérisé en ce qu'il comprend les opérations suivantes:: a) Traitement d'une surface de moule avec un agent de démoulage; b) Application d'une première couche d'élastomère à la surface du moule traitée, et durcissement de l'élastomère juste assez longtemps pour obtenir une surface non collante; c) Application d'une seconde couche d'élastomère liquide à la surface non collante de la première couche; d) Dépôt de fibres de liaison sur la seconde couche liquide d'élastomère; e) Application d'une mince couche de résine synthétique à la surface exposée de la nappe de fibres et laminage de la surface exposée de l'article pour éliminer l'air emprisonné; f) Application de résine synthétique supplémentaire et d'une matière de renforcement pour donner de la rigidité et de la solidité à l'article, et g) Durcissement de l'article. 2.- Procédé selon la revendication 1 caractérisé en ce que l'on place une nappe poreuse de matière de renforcement sur la première couche d'élastomère, alors que le premier revêtement est fluide, pour augmenter la résistance au déchirement de la surface élastomère de l'article. 3.- Procédé selon la revendication 2 caractérisé en ce que l'élastomère est un polyuréthane. 4.- procédé selon la revendication 3 caractérisé en ce que l'élastomère est un polyether-polyuréthane. 5.- Procédé selon la revendication 1 caractérisé en ce que les fibres de liaison sont des fibres coupées de fibres de verre. 6.- Procédé selon la revendication 5 caractérisé en ce que l'on lamine les fibres de liaison pour qu'elles forment une nappe sensiblement continue à la surface de la première couche en élastomère. 7.- Procédé de moulage d'un article composite comportant une couche superficielle de polyuréthane qui est moulee à des dimensions extérieures prédéterminées, e lue couche de renforcement de polyester renforce assurant la résistance strae turale caractérisé en ce qu'il c@@@end @es opérations suivant@ :: a) Traitement d'une surf@ce de moule avec un agent de démoulage; b) Application d'une première couche de polyuréthane à la surface du moule traitée, et durcissement du polyuréthane juste assez longtemps pour obtenir une surface non collante; c) Application d'une seconde couche de polyuréthane liquide à la surface non-collante de la première couche; d) dépôt de fibres sur la seconde couche liquide de polyuréthane et travail des fibres pour constituer une nappe de fibres sensiblement continue, les Libres étant suffisamment longues pour constituer la nappe de fibres continue et pénétrer encore dans les couches adjacentes; enfin e) Applicatoon d au au moins une couche de résine polyester à la surface exposée du second revêtement de polyuréthane, ladite couche de résine étant apple avant solidification complète de la seconde eouche de polyuréthane. 8.- Procédé selon la revendication 7 caractérisé en ce que le polyuréthane est du polyéther-polyurethane 9.- Procédé selon la revendication 7 caractérisé en ce que l'on applique des fibres de verre coupées sur la seconde couche liquide de polyuréthane et qu on lamine pour former une nappe continue 10.- Procédé selon la revendication 9 caractérisé en ce qu'on lamine la surface liquide de la couche de résine polyester pour éliminer l'air emprisonné, et pour que les fibres de liaison forment une nappe de fibres sensiblement continue. 1t.- Procédé selon la revendication 7 caractérisé en ce que l'on place une nappe poreuse de matière de renforcement sur la première couche de polyuréthane, alors que cette première couche est fluide, pour augmenter la résistance au déchirement de la surface élastomère de l'article. 12.- Article composite moulé très solide résistant à l'abrasion caractérisé en ce qu'il comprend a) Une couche d'élastomère moulée suivan des dimensions superficielles et des contours précis, constituée par une première couche de revêtement extérieure et une seconde couche de revêtement; b) Une couche composite venant au contact de la seconde couche de revêtement et incluant des fibres de liaison qui constituent une nappe de fibres, ainsi qu'un élastomère et une résine synthétique entremêlés; enfin c) Une couche de renforcement en résine synthétique venant au contact de la couche composite, les fibres de liaison pénétrant dans cette couche de renforcement pour lier mécaniquement la couche en élastomère et la couche de renforcement. 13.- Article selon la revendication 11 caractérisé en ce qu'une jappe fibreuse poreuse se trouve entre les premier et second revêtements de la couche élastomère. 140- Article selon la revendication 12 caractérisé en ce que l'élaotomère est un polyuréthane, la résine synthétique un polyester, e F que les fibres de liaison sont des fibres de verre. 50- Moitié d'entrée de carter pour ventilateur à air centri e caractérisé en ce qu'il comprend a) Une couche de polyuréthane moulée suivant des dimensions et contours superficiels précis, et comprenant une première couche de revêtement et une seconde couche de revêtement; b) Une couche composite venant au contact de la seconde couche de revêtement et comprenant des fibres de liaison qli constituent une nappe de fibres, ainsi qu'un élastomère et une résine synthétique entremêlés; ; c) Une couche de renforcement en résine synthétique venant au contact de la seconde couche de revêtement, les fibres de liaison pénétrant dans la couche de renforcement pour relier mecaniquement ladite couche élastomère et ladite couche de renforcement, et en ce qu'elle présente une forme générale annulaire avec un orifice d'admission central, la couche de polyuréthane constituant une surface résistant à l'abrasion pour l'intérieur du carter. 16.- Article selon la revendication 14 caractérisé en ce que la nappe poreuse fibreuse se trouve entre les première et seconde couches de revêtement de la couche élastomère.