La présente invention concerne des fibres alliées ayant une capacité élevée de retenue de liquide. On peut mesurer la capacité de retenue de liquide de fibres au moyen de l'essai à la pastille décrit à l'exemple I ci-dessous ou de l'essai Syngyna mentionné à l'Exemple III ci-dessous. Dans ces essais, on utilise une masse prédéterminée de fibres que l'on maintient sous une pression extérieure et ces essais indiquent la quantité d'eau absorbée par les fibres elles-mêmes ainsi que la quantité d'eau retenue dans les interstices de la masse. Un aspect particulier de la présente invention porte sur des fibres alliées absorbantes, chacune comportant une matrice de cellulose régénérée et de la polyvinylpyrrolidone uniformément dispersée dans celle-ci, la cellulose régénérée constituant la majeure partie de la masse fibreuse.On peut préparer ces fibres alliées par mélange d'une solution aqueuse de polyvinylpyrrolidone avec une viscose génératrice de filaments, formation du mélange en fibres, coagulation et régénération des fibres formées et séchage ultérieur de ces fibres. La viscose constitue la majeure partie du mélange et on coagule et régénère les fibres alliées formées par des moyens connus, de préférence dans un bain acide contenant de l'acide sulfurique et du sulfate de sodium. Le bain acide contient souvent du sulfate de zinc ainsi que d'autres modificateurs de coagulation suivant les exigences. Au cours du filage de la viscose dans le bain acide, les ions hydrogène diffusent dans le courant de viscose qui émerge de chaque trou de la filière. La réaction de l'acide avec la soude caustique dans la viscose produit du sulfate de sodium et de liteau, l'acide décompose également les groupes xanthate. La présence de sulfate de sodium dans le bain de filage a pour effet de provoquer la coagulation des courants de viscose en raison de la déhydratation de I'intérieur des courants. Les ions zinc dans le bain de filage ont pour effet, au moins aux surfaces des courants, de transformer le cellulose xanthate de sodium de la viscose en cellulose xanthate de zinc, lequel est décomposé plus lentement par l'acide et maintient ainsi la fibre dans un état plus étirable et plus orientable.D'une façon typique, la température du bain acide est comprise entre environ 30 et 65 C (par exemple entre environ 50 et 550C) et la fibre, après un passage dans le bain acide, est exposée à un bain d'eau (ou d'acide dilué), d'abord à une température élevée, par exemple comprise entre environ 80 C et le point d'ébullition, par environ exemple entre/85 et 95 C, et/ou à de la vapeur, et ensuite à de l'eau à une température plus faible, par exemple comprise entre environ 35 ou 450C et 65 C. Dans le traitement aqueux à température élevée, on peut soumettre les fibres à un allongement, par exemple d'environ 50-75%.Bien que pour la plupart des utilisations, les fibres ne doivent pas présenter nécessairement des propriétés de résistance mécanique élevée, on a constaté que les fibres alliées gardent, dans une large mesure, les propriétds physiques de la rayonne non alliée; par exemple, lorsqu'on utilise des conditions de filage et de traitement donnant lieu à un témoin non allié ayant une ténacité à sec (conditionnée) d'environ 2,9 grammes/denier (g/d) un allongement à l'état sec d'environ 20%, un module à sec d'environ 72 g/d, une ténacité à l'état humide d'environ 1,6, un allongement à l'état humide d'environ 30% et un module à l'état humide de 4,8 g/d, une fibre alliée (fabriquée à partir d'une solution de filage dont le rapport de la cellulose à la polyvinylpyrrolidone est d'environ 69::31), présente une ténacité d'environ 2,4 g/d, un allongement à sec d'environ 17%, un module à sec d'environ 66 g/d, une ténacité à sec d'environ 1 g/d, un allongement à l'état humide d'environ 27% et un module à l'état humide d'environ 4,1 g/d. Lorsqu'on utilise des proportions inférieures de polyvinylpyrrolidone, ces propriétés physiques sont plus proches de celles de fibres non alliées. D'une façon typique, les fibres alliées de la présente invention ne sont pas cassantes et peuvent entre cardées dans des conditions qui provoquent la désagrégation de fibres plus cassantes (par exemple réticulées). De plus, elles gonflent davantage dans l'eau que les fibres de rayonne non alliée. La viscose que l'on utilise pour la fabrication des fibres alliées de la présente invention présente avantageusement une composition telle que celle que l'on utilise pour la fabrication de fibres de cellulose régénérée classiques; par exemple, on utilise une viscose obtenue par réaction d'alcali cellulose avec du sulfure de carbone, le cellulose xanthate de sodium ainsi obtenu étant dilué avec de la soude caustique aqueuse, ce qui donne la viscose avec une teneur en cellulose et en alcali souhaitée.Par exemple, la composition de viscose peut contenir de la cellulose en une quantité allant de 3 à environ 12 pour cent en poids (par exemple allant de 6 à 10fui), de la soude caustique en une quantité allant d'environ 3 à 12 pour cent en poids et du sulfure de carbone, par rapport au poids de la cellulose, en une quantité allant d'environ 20 à environ 60fui. Si on le désire, on peut introduire par mélange dans la viscose des additifs ou des modificateurs. De préférence, la polyvinylpyrrolidone présente un poids moléculaire élevé, par exemple bien au-dessus de 10.000. On a obtenu de très bons résultats en utilisant de la polyvinylpyrrolidone d'un poids moléculaire moyen compris entre 100.000 et 400.000 et plus avantageusement, entre 160.000 et 360.000 et ayant une valeur de K préférée comprise entre 50 et 100. Le mode opératoire utilisé pour déterminer la valeur de K de tels polymères est connu dans la technique, et est décrit dans Modern Plastics, 1945, NO 3, page 157. Une polyvinylpyrrolidone ayant des caractéristiques avantageuses est disponible dans le commerce, par exemple sous la désignation K-60 et K-90 de la GAF Corporation. La polyvinylpyrrolidone - peut être le seul additif du type haut -polymère dans la viscose,ou on peut l'utiliser conjointement avec d'autres hauts-polymères solubles dans l'eau (y compris des hauts-polymères solubles dans l'alcali aqueux). De préférence, ceux-ci sont des polymères anioniques tels que des acides polymères ou sels (par exemple des sels de métaux alcalins) de ceuxci, par exemple des sels de carboxyalcoyl celluloses (par exemple la carboxyméthyl ou carboxyéthyl cellulose de sodium), des sels d'acides polyacryliques (y compris des homopolymères d'acides polyacrylique ou d'acide polyéthacrylique, ou des copolymères d'acide acrylique et/ou méthacrylique avec un ou plusieurs autres monomères, tels que l'acrylamide ou des acrylates d'alcoyle, par exemple l'acrylate d 'éthyle), des sels de copolymères de l'acide maléique ou itaconique avec d'autres monomères tels que l'éther méthylvinylique, ou des polymères polycarboxyliques que l'on trouve à l1état naturelwtels que l'algine. Re préférence, on dissout ces matières dans un milieu aqueux avant de les ajouter à la viscose, la solution étant de préférence alcaline; par exemple, on peut les préparer avec une quantité d'alcali, par exemple du NaOH, stoechiométriquement équivalente au nombre de groupes acides (par exemple carboxy) du polymère ou avec un excès d'alcali.D'une façon moins souhaitable, on peut ajouter ces matières sous la forme acide (à nouveau, de préférence, sous forme de solutions aqueuses) et les transformer en sels par l'action de l'alcali présent dans la viscose. Les polymères anioniques peuvent Autre ceux qui sont décrits dans la technique comme formant des complexes avec la polyvinylpyrldone(voir le brevet US 2.901.457). D'autres hautspolymères solubles dans l'eau comprennent des polymères sensiblement non ioniques tels que l'amidon (que l'on peut ajouter, par exemple, sous forme d'une solution alcaline contenant environ 2-5% de NaOH) oul'alcool polyvinylique. La proportion de polymère aJoutée à la viscose doit être apte à conférer une capacité améliorée de retenue de liquide à la rayonne. De préférence, elle doit être apte à donner lieu à des fibres dont la capacité de retenue de liquide (telle que mesurée par l'es- sai" Syngyna" décrit à l'exemple III ci-dessous) soit d'au moins 5 cm3 par g et davantage, de préférence d'au moins 5,5 cm) par g. Comme on le constatera ci-dessous, la mise en oeuvre de la présente invention permet de réaliser des capacités de retenue de liquide bien supérieures à 6 cA par g et même supérieures à 6,5 cm par gramme. Les capacités de retenue de liquide obtenues suivant les modes de réalisation préférés de l'invention dépassent de plus de 20% celles des fibres filées et traitées dans les mêmes conditions mais en l'absence de la matière polymère ; comme on le constatera dans les exemples ci-dessous, cette amélioration est souvent supérieure à 25%, par exemple supérieure d'environ 30, 40, 50, 60 ou même 70%.En général, la proportion totale de polyvinylpyrrolidone ajoutée, soit seule ou simultanément avec le polymère anionique, est comprise entre environ 6 et 40% par rapport au poids de la cellulose dans la viscose,et,plus particulièrement, entre environ 10 ou 20 et 35%, par rapport au poids de la cellulose. Comme on l'a indiqué ci-dessous, on peut également utiliser des proportions plus élevées, telles que par exemple d'environ 50 ou 70%. Lorsqu'on l'exprime par rapport à la totalité de la cellulose et du polymère ajouté (que l'on appellera par la suite "la totalité"), la proportion de polymère ajouté est comprise, en général, entre environ 7 et 50%, par exemple elle est d'environ 10, 15 ou 20%, bien que l'on puisse utiliser des proportions plus élevées. La proportion de polyvinylpyrrolidone, lorsqu'on l'utilise en association avec un polymère anionique, est avantageusement supérieure à 1% de la totalité, de préférence supérieure à environ 2 ou 3% de la totalité. exemple, elle est d'environ 5% ou davantage de la totalité.Selon un mode de mise en oeuvre préféré, le rapport en poids de polyvinylpyrrolidone au polymère anionique est d1au moins environ 10 : 90, par exemple d'environ 20:80, 30:70, 50:50, 70:30 ou 80:20. La polyvinylpyrrolidone décrite manifeste une solubilité satisfaisante dans l'eau et on peut incorporer des solutions aqueuses de polyvinylpyrrolidone, avec ou sans polymère ajouté, dans la viscose à un stade quelconque, et la mélanger et pomper ensuite dans les filières en vue de l'opération d'extrusion. Après les étapes de filage, de coagulation et de régénération, on soumet la filasse continue de filaments au traitement habituel, lequel peut comprendre l'étirage, si on le désire, et le séchage ensuite par des moyens classiques. En général, avant le séchage, on coupe la filasse continue de filaments en fibres brutes de longueur désirée. Selon l'invention, on peut préparer des fibres alliées ayant une capacité élevée de retenue de liquide qui n'adhèrent pas les unes aux autres au cours du séchage, même en l'absence d'un fini appliqué, et qui puissent être cardées ultérieurement sans difficulté par le fabricant d'articles incorporant de telles fibres. Pour faciliter la mise en oeuvre, on peut appliquer un fini lubrifiant, de préférence du type hydrophile, par exemple, un fini non ionique tel qu un "Span" ou "Tween" (acide gras supérieur partiel, par exemple l'ester laurylique du sorbitanne ou du mannitane ou un dérivé polyoxyéthylénique de celui-ci) par exemple le "Span 20" ou "Tween 20". On peut appliquer un tel fini sous forme d'une dispersion aqueuse diluée de celui-ci avant le séchage.On peut également traiter les fibres par des solutions alcalines en vue d'augmenter le pH des fibres séchées; des traitements par des solutions alcalines sont décrits dans certains des exemples et on peut mélanger la solution alcaline avec le fini. On peut effectuer le séchage de toute manière convenable, de préférence en séparant l'eau par évaporation à chaud, par exemple dans une étuve à air chaud à une température modérée (par exemple à environ 700C) ou dans un four à micro-ondes. De façon typique, on effectue le séchage à un degré tel que la teneur des fibres en humidité soit amenée à une valeur comprise entre environ 8 et 20%, par exemple comprise entre environ 10 et 13%. Les fibres alliées de la présente invention sont utilisables dans une diversité d1articles, tels que des serviettes hygiéniques pour la menstruation et des tampons vaginaux dont une rétention élevée liquide est une caractéristique essentielle. Dans la fabrication de tels aiticles, les fibres alliées n'exigent aucune technique ou matériel spéciaux et on peut les mélanger avec d'autres fibres susceptibles ou non d'accrottre les propriétés absorbantes des articles ainsi obtenus. Les fibres avec lesquelles les fibres alliées de la présente invention peuvent ê tre mélangées comprennent, par exemple, rayonne, le coton, la rayonne ou le coton modifié chimiquement, l'acétate de cellulose, le nylon, les polyesters, les acryliques, les polyoléfines, etc. De façon typique, un tampon est une masse cylindrique allongée de fibres comprimées, fournie dans un tube qui sert dXapplicateur (voir les brevets US 2.024.218 ; 2.587.717; 3.ou5.456 ; 3.051.17j Les exemples suivants illustrent l'invention. EXEMPLE I En utilisant un matériel classique de filage de la rayonne, on injecte séparément des solutions aqueuses de polyvinylpyrrolidone, désignée par K-60 (GAF Corporation), présentant un poids moléculaire moyen d'environ 160.000 et une valeur K de 50-62, à l'aide d'une pompe doseuse dans un courant de viscose pendant son passage dans un mélangeuraprès quoi on extrude le mélange. Au cours de cette opération, on soumet le mélange à un cisaillement mécanique élevé. La viscose est constituée par 9,0% de cellulose, 6,0 de soude et 32% (par rapport au poids de la cellulose), de sulfure de carbone. La chute de bille de la viscose est de 56 secondes et son essai au sel ordinaire est de 7. On extrude les mélanges de viscose et de polyvinylpyrrolidone à travers une filière de 720 trous dans un bain de filage aqueux constitué par 7,5% en poids d'acide sulfurique, 18 en poids de sulfate de sodium et 3,5f en poids de sulfate de zinc. Après le passage dans le bain de filage, on lave la filasse continue ainsi obtenue avec de l'eau, on la désulfure à l'aide d'une solution aqueuse d'hydrogénosulfure de sodium, on la lave avec de l'eau, on l'acidifie à l'aide d'une solution aqueuse de HC1 et on la lave à nouveau avec de liteau. On découpe la filasse à filaments multiples encore humide en fibres brutes et on sèche sans aucun traitement supplémentaire. On détermine la capacité de retenue de liquide des échantillons de fibres,obtenus en utilisant diverses proportions approximatives (portées dans le Tableau ci-dessous) de cellulose et de polyvinylpyrrolidone dans la solution de filage, en utilisant le mode opératoire dressai suivant. On carde ou on ouvre convenablement de toute autre manière des échantillons de fibres brutes et on les conditionne ensuite à 240C sous une humidité relative de 58%. On place deux grammes de ces fibres alliées dans une matrice d'un diamètre de 2,54 cm, on les presse à une épaisseur de 3,2 mm et on les maintient dans cet état pendant une minute. On enlève cette pastille de fibres comprimée de la matrice et on la place sur une plaque poreuse d'un entonnoir de BUchner. On engage la surface supérieure de la pastille à l'aide d'un plongueur monté en vue d 'effectuer un mouvement vertical libre, le plongeur ayant un diamètre de 2,54 cm et un poids de 1 kg. On relie la tige de l'entonnoir par 11 intermédiaire d'un tuyau flexible à un flacon compte-gouttes à partir duquel on introduit de l'eau dans l'entonnoir en vue de mouiller la pastille de fibres. On contrôle l'écoulement de l'eau en agissant sur la position du flacon compte-gouttes . Après une période d'immersion de deux minutes, on laisse l'eau s'égoutter de la pastille de fibres pendant trois minutes, après quoi on enlève la pastille encore mouillée de l'entonnoir et on la pèse. La moitié du poids d'eau dans lléchantil- lon de pastille constitue une mesure de la capacité de retenue de liquide des fibres exprimée en cm3/g. Les résultats des essais, effectués sur des échantillons de fibres, sont les suivants Echantillon Cellulose Polyvinyl- Capacité de retenue ffi de ré pyrrolidone de liquide ? tention cm3/g d'eau A 100 0 3,06 105 B 95 5 3,16 112 C 90 10 3,52 121 Echantillon Cellulose Polyvinyl- Capacité de retenue % de ré pyrrolidone de liquide tention cm3/g d'eau D 80 20 4,15 145 E 70 30 4,69 186 F 65 35 4,68 178 G 6o 40 4,65 190 Le % de rétention d'eau est le pourcentage d'eau retenue par la masse liche de fibres après centrifugation de celle-ci sous 1 g pendant 3,5 minutes. EXEMPLE II On injecte une solution aqueuse à 20% de polyvinylpyrrolidone, désignée par K-90 (GAF Corporation) présentant un poids moléculaire moyen de 360.000 et une valeur K de 80-100 dans une viscose dont la composition est telle que décrite à l'Exemple I, après quoi on extrude le mélange sous forme d'une filasse continue et on la traite suivant la description ci-dessus. Les proportions relatives de la cellulose et de la polyvinylpyrrolidone dans la solution de filage sont de 83:17. Les fibres obtenues présentent une capacité de retenue de liquide(testée comme à l'Exemple I) qui est supérieure de 28% à celle de fibres de cellulose régénérée classiques. EXEMPLE III On injecte séparément des solutions aqueuses de polyvinylpyrrolidone, désignée par K-90 (GAF Corporation) présentant un poids moléculaire moyen d'environ 160.000 et une valeur K de 80100, dans une viscose dont la composition est telle que décrite à l'Exemple I. Suivant le mode opératoire décrit à l'Exemple I, on forme les mélanges de viscose et de polyvinylpyrrolidone en une filasse, on traite par une solution aqueuse contenant 1,0% de "Span 20" et on la découpe ensuite en fibres brutes. On forme deux grammes et demi des différentes fibres préparées suivant la description ci-dessus, séparément, en tampons, en utilisant le mode opératoire suivant : on carde les fibres en tissus, chacun ayant une longueur d'environ 15 cm et ayant une épaisseur et une largeur variables. On enroule chacun de ces tis sus individuellement dans la direction de sa largeur en vue d'obtenir un rouleau de 15 cm et on fait une boucle à l'aide d'un cordon autour de son centre. On replie chacun de ces rouleaux sur lui-même à la boucle du cordon et on ltétire en un tube de 1,27cm à l'intérieur duquel on le comprime à l'aide d'une agrafe et d'un plongeur.Après la compression, on enlève les tampons ainsi obtenus, on les abandonnekendant environ 30 minutes; pendant cette période de temps les tampons récupèrent jusqu'à ce qu'ils atteignent une masse volumique apparente d'environ 0,4 g/crd, après quoion les évalue en vue de déterminer leur capacité de retenue d eau suivant la méthode de Syngyna, conformément à la description de G.W.Rapp dans une publication de juin 1958 du département de Recherches, Loyola University, Chicago, Illinois.Les résultats de ces essais sont les suivants, pour des fibres obtenues avec diverses proportions approximatives (portées dans le tableau ci-dessous) de cellulose et de polyvinylpyrrolidone dans la solution de filage : Echantillon Cellulose Polyvinyl Capacité de rete pyrrolidone nue de liquide cm3/g J 100 0 4,36 K 90 10 4,84 L 85 15 5,38 M 80 20 5,46 N 75 25 5,65 EXEMPLE IV On prépare séparément une viscose classique non dérivatisée, une solution aqueuse de polyvinylpyrrolidone et une carboxyéthylcellulose (dtune façon spécifique, une viscose cyanoéthylique). La viscose non dérivatisée comprend 9,0% de cellulose du type rayonne, 6,oN de soude et 32 de sulfure de carbone par rapport au poids de la cellulose. Cette viscose présente une chute de bille de 56 secondes et un essai au sel ordinaire de 7. On prépare la solution aqueuse de polyvinylpyrrolidone tout simplement par dissolution dans liteau de la polyvinylpyrrolidone K-60, On prépare la viscose cyanoéthylique en mélangeant au préalable 3,7 kg de sulfure de carbone et 4,9 kg d'acrylonitrile (34k et 45%, respectivement, par rapport au poids de la cellulose), le mélange étant ensuite introduit dans un malaxeur évacué par pesanteur par l'intermédiaire d'une canalisation à soupape en acier inoxydable. Le malaxeur contient 35 kg de particules d'alcali cellulose et on le maintient à une température comprise entre 15 et 320C pendant une période de réaction ou de malaxage de 2 heures. On ajoute une quantité suffisante d'eau et de soude caustique à la masse malaxée après la période de réaction de 2 heures, ce qui donne une viscose comprenant 8,0 de cellulose et 6,o% de soude caustique par rapport au poids de la viscose, ainsi que 34% de sulfure de carbone et 45% d'acrylonitrile par rapport au poids de la cellulose, après mélange dans le malaxeur pendant 1 heure 3/4 supplémentaire . La viscose cyanoéthylique ainsi obtenue présente un essai au sel ordinaire de 17-21 et une chute de bille de 40-50 secondes.Sa teneur en dérivé cellulosique, récupérable par filage dans un bain de filage à l'acide sulfurique ou précipitation dans ce bain, est d'environ 9%; on utilise cette valeur de 9% pour calculer les proportions du dérivé cellulosique (désigné par "CEC", pour la carboxyéthyl-cellulose) dans le tableau cidessous. On utilise un matériel de filage classique pour injecter les matières d'alliage dans la viscose non dérivatisée conformément à la description ci-dessous, le mélange ainsi obtenu étant extrudé par une filière de 720 trous dans un bain de filage aqueux constitué par 7,5% en poids d'acide sulfurique, 18% en poids de sulfate de sodium et 3,5% en poids de sulfate de zinc. Après un passage dans le bain de filage, on lave la filasse continue ainsi obtenue avec de liteau, on la désulfure, on l'acidifie et on la lave à nouveau avec de l'eau comme dans l'exemple I. On découpe la filasse encore humide en fibres brutes que l'on traite par une solution aqueuse contenant 0,5% de 11Span 20", on sèche, on carde et on conditionne ensuite à 240C sous une humidité relative de 58%. On détermine la capacité de retenue de liquide d'échantillons de fibres non alliées et de fibres contenant les constituants d'al- liage individuellement et en mélange en utilisant le mode opératoire d'essai décrit à 1exemple I. Les proportions approximatives dans les solutions de filage utilisées pour les fibres non alliées et alliées ainsi que les résultats de ces essais sont les suivants Echantillon Cellulose CEC Polyvinyl Capacité de retenue pyrrolidone de liquide cm /g A 100 0 0 3,06 ; 3,07 ; 3,14;3,16 B 90 10 2,50 ; 2,55 C 80 20 0 2,95 ; 3 > 3 D 60 40 o 3,35 ; 3,5 E 90 0 10 3,52 ; 3,53 F 70 o 30 4,68 ; 4,70 G 75 12,5 12,5 5,03 ; 5 > 04 H 65 17 > 5 17,5 5,37 ; 5,39 I1 convient de noter que les fibres de rayonne classique (Echantillon A), telles qu'obtenues à partir de la viscose non dérivatisée,manifestent des capacités de retenue de liquide inférieures à celles de fibres alliées obtenues à partir d'un mélange de viscose classique et de polyvinylpyrrolidone (Echantillon E et F) et que les capacités de retenue de liquide des fibres constituées par de la cellulose régénérée non dérivatisée alliée avec de la cellulose cyanoéthylique régénérée augmentent en fonction directe de la teneur en cellulose cyanoéthylique régénérée (échantillons B, C et D).D'une façon significative,malgré les effets nuisibles qui se manifestent lorsqu on utilise les quantités inférieures de viscose cyanoéthylique seules comme agents d'alliage, comme 11 illustrent les échantillons B et C, une telle viscose dérivatisée, lorsqu'on la combine avec de la polyvinylpyrrolidone, donne lieu en fait à un effet synergique,comme l'indiquent les capacités de retenue de liquide considérablement améliores des fibres d'alliage à trois constituants des échantillons G et H. L'expression "viscose cyanoéthylique" telle qu'on l'utilise dans le présent mémoire se rapporte à une viscose à laquelle on ajoute de l'acrylonitrile ou à une viscose préparée par cyanoéthylation et xanthation simultanées de l'alcali cellulose. On préfère ce dernier procédé d'un point de vue économique et il est dé crit dans les brevets US 3.143.116 et 3.;25.733. On réalise la régénération d'une telle viscose cyanoéthylique en utilisant un bain classique de coagulation et de régénération du type acide suivant la description ci-dessus.L'hydrolyse du groupe cya noéthyle de la cellulose au cours du vieillissement et de la mise en oeuvre donne lieu principalement à des groupes substituants carboxyéthyle dans la cellulose au lieu de groupes cyanoéthyle dans le produit régénéré ainsi obtenu. L'expression "cellulose cyanoéthylique régénérée" telle qu'on l'utilise dans le présent mémoire se rapporte à un produit régénéré telhutobtenu à partir de la viscose cyanoéthylique décrite. L'expression degré de substitution (D.S.) de la cellulose cyanoéthylique telle qu'on l'utilise dans le présent mémoire, se rapporte à des produits dans lesquels les mailles anhydroglucose des molécules de cellulose présentent une substitution moyenne comprise entre environ 0,25 et environ 0,65 de groupes cyanoéthyle ou de groupes chimiques dérivés desdits groupes cyanoéthyle par hydrolyse ou autre modification chimique se produisant en cours de fabrication et de vieillissement du produit. Ainsi, 1 1expression cellulose cyanoéthylique doit également comprendre la cellulose renfermant des groupes carboxyéthyle et certains groupes substituants amidoéthyle. EXEMPLE V On répète l'Exemple I, mais au lieu d'injecter la polyvinylpyrrolidone seule, on injecte un mélange à volumes égaux d'une solution à 9% de polyvinylpyrrolidone dans l'eau et d'une solution à 9% de carboxyméthyl cellulose de sodium ("CMC") (qualité Hercules 7 MF dans NaOH à 6%, D.S. de 0,7). On utilise diverses quantités de ce mélange; d'une façon spécifique, on fait varier les proportions de cellulose, de polyvinylpyrrolidone et de carboxyméthyl cellulose comme suit : 100 : 00 ; 95:2 1/2 : 2 1/2 ; 90:5:5 ; 85 : 7 1/2 ffi 0tV0:10 .On finit une partie des fibres ainsi obtenues à l'aide d'une solution à l/27dans liteau de "Span 20" (monolaurate de sorbitanne), après quoi on sèche, on alcalinise quelque peu une seconde partie par lavage dans une solution aqueuse à 1% de bicarbonate de sodium, après quoi on rince dans l'eau avant le finissage avec la solution à ode "Span 20" et on sèche. La présence de l'additif donne lieu à une capacité améliore de rete- nue de liquide (mesurée par l'essai Syngyna, comme dans l'Exemple III ci-dessus); par exemple, le mélange à 80:10:10 traité par du bicarbonate de sodium donne une capacité de retenue de liquide bien supérieure à 6 cm3/g. EXEMPIE VI On répète l'Exemple I, mais au lieu dtinjecter de la polyvinylpyrrolidone ("PVP") seule, on injecte un mélange d'environ 450 parties d'une solution aqueuse à 6,7% de polyvinylpyrrolidone K-90 et 550 parties d'une solution aqueuse alcaline à 5,5 d'acide polyacrylique ("APA"). On prépare cette dernière par dilution de 120g d' nAcrysol A-5" de Rohm & Hass (solution aqueuse à 25% d'un acide polyacrylique) avec 338 ml d'eau, après quoi on ajoute une quantité stoechiométrique d'alcali, à savoir 92g d'une solution aqueuse de NaOH à 18%. On ajoute ensuite la solution de K-90 à la solution de polyacrylate avec agitation et le mélange ainsi obtenu est une solution limpide contenant environ 3% de chacun des polymères.On utilise diverses quantités du mélange ; d'une façon spécifique, on fait varier les proportions de cellulose, de polyvinylpyrrolidone, et d'acide polyacrylique comme suit 100:00 ; 95:2 1/2 : 2 1/2 ; 90:5:5 ; 85:7 1/2 : 7 1/2 ; 80:10:10. On finit une partie des fibres ainsi obtenues à l'aide d'une solution dans l'eau à 1/2% de "Span 20" après quoi on sèche. On alcalinise quelque peu une seconde partie par lavage dans une solution aqueuse à 1% de bicarbonate de sodium, après quoi on rince dans de l'eau avant un finissage avec la solution à l/2sde "Span 20", après quoi on sèche. La présence des additifs donne lieu à une capacité améliorée de retenueliquide (mesurée par l'essai Syngyna comme dans l'Exemple III ci-dessus); par exemple, les mélanges de 90:5:5; 85 : 7 1/2 : 7 1/2; et 80:10:10 donnent lieu chacun à une capacité de retenue de liquide bien supérieure à 6 c/g. Lorsque l'acide polyacrylique n' est que partiellement neutralisé (par exemple neutralisé par 70% seulement de la proportion stoechiométrique de NaOR) avant le mélange avec la polyvinylpyrrolidone, l'amélioration n1 est pas aussi considérable. Ainsi, avec 85 parties de cellulose, 7 1/2 parties de PVP, 7 1/2 parties de APA (ou 10 parties de PVP et 5 parties de APA ; ou 5 parties de PVP et 10 parties de APA) la capacité de retenue de liquide est supérieure d'environ 20-25% à celle du témoin (100 parties de cellulose) lorsqu'on utilise cet APA partiellement neutralisé. Par conséquent, on préfère que la quantité d'alcali présente dans le système soit au moins égale ou supérieure (par exemple supérieure de 20-30%) à la quantité nécessaire pour neutraliser tous les groupes acides du polymère anionique ajouté. EXEMPLE VII On répète l'Exemple IXsauf que l'on prépare la solution inbectée comme suit : on prépare une solution d'amidon carboxyéthylique ("ACE") contenant 9% d'amidon (voir l'exemple I du brevet US 3.847.636) en ajoutant une quantité d'acrylonitrile suffisante pour donner un degré de substitution de 0,7. On ajoute à un volume de cette solution un volume égal de solution aqueuse à 9% de PVP K-60. On utilise le mélange ainsi obtenu des solutions de polymères (conformément aux indications ci-dessous dans le tableau) en vue d'une injection dans la viscose en vue du filage ultérieur de fibres.On traite les fibres suivant la description de l'Exem- ple I On applique à une partie une solution de finissage à 1/2 % de "Span 20", après quoi on sèche les fibres. On immerge une seconde partie dans du NaHC03 aqueux à 1%, et ensuite dans du "Span 20" à 1/2 %,après quoi on sèche. L'évaluation en vue de déterminer la capacité de retenue de liquide par l'essai Syngyna donne les résultats suivants. Echantillon Cellulose ACE PVP Capacité de retenue de (exprimé par liquide rapport à la teneur en a- Sans traite- Avec trai midon) ment par ment par NaHCO) NaHCO) A 100 0 0 4,3 4,0 B 90 5 5 4,8 4,2 C 80 10 10 4,7 5 > 2 D 70 15 15 4,9 5,2 EXEMPLE VIII On répète l'Exemple I avec les modifications suivantes : on prépare les solutions à injecter dans la viscose comme suit.0n prépare une solution d'amidon carboxyéthylique (ACE) suivant les indications de l'Exemple Vit. une solution pour l'injection est constituée par des parties égales de la solution d' ACE ci-dessus et de PVP K-90 aqueuse à 9. Une/soìu ! on pour l'injection est constituée par 3 parties de la solution d'ACE ci-dessus et une partie de la solution aqueuse de PVP K-90 à 90/o . On file ensuite des fibres en mélangeant avec de la viscose (suivant les indications ci-dessous dans le tableau).On traite ensuite les fibres suivant la description de 1 'Exemple I et les finit dans une solution aqueuse de NaHP04 à 1/2set de 11Span 20 à 1/2%. On sèche les fibres, après quoi on les évalue. Echantillon Cellulose ACE PVP Capacité de retenue (exprimé par de liquide rapport à la teneur en amidon) A 100 0 0 4,08 B 89,2 5,4 5,4 4,80 C 80 10 10 5,44 D 80 15 5 5,40 E 89,2 8,1 2,7 4,80 Les fibres particulièrement préférées de la présente invention présentent un pH (mesuré dans un mélange de 100 parties d'eau distillée et d'une partie de fibres) bien supérieur à 6 et en général dtau moins environ 7, par exemple d'environ 8, 9 ou 9,5. La présente invention comprend également l'utilisation, à la place de la totalité ou d1uipartie (par exemple de 1/3,1/2 ou 2/3) de la polyvinylpyrrolidone, d'un ou plusieurs autres polymères du type N-vinylamide, par exemple de polymères du type Nvinyl lactame, de polymères du type N-vinyl-2-oxazolidinone ou de polymères du type N-vinyl-3-morpholidone tels que par exemple les polymères (y compris des copolymères) énumérés dans le brevet US 2.931.694. I1 convient de noter quesdans les exemples précédents,les fibres, telles que filéesJne sont ni pigmentées ni teintes. L1in- vention comprend, bien que cela ne soit pas du tout nécessaire pour sa mise en oeuvre, l'incorporation de pigments ou de matières colorantes dans la solution de filage. Les fibres décrites dans les exemples ci-dessus présentent un denier par filament d'environ 3.0n comprendra, bien entendu, qutil est possible d'effectuer le filage en vue d'obtenir d'autres deniers, par exemple un denier de 1,5j4j5,5 et 8 par filament. REUENDICATIONS Fibres de rayonne alliées ayant une capacité de retenue de liquide plus élevée que la rayonne non alliée comprenant une matrice de cellulose régénérée, caractérisées en ce que la matrice de cellulose comprend un polymère du type N-vinyl amide dispersé dans celle-ci. 2. Fibres alliées selon la revendication 1, caractérisées en ce que le polymère est constitué par la polyvinylpyrrolidone. 3. Fibres alliées selon la revendication 1 ou 2, caractérisées en ce qu'un polymère anionique est également dispersé dans la matrice 4. Fibres alliées selon la revendication 3, caractérisées en ce que le polymère anionique est un polymère carboxylique tel que la carboxyméthyl cellulose et/ou un sel d'un acide polyacrylique. 5. Fibres alliées selon l'une quelconque des revendications #. 4, caractérisées en ce que la proportion du polymère du type Nvinyl amide est supérieure à 1% de la totalité, de préférence est égale à au moins 10fui. 6. Fibres alliées selon les revendications 3 et 5, carac térisées en ce que la proportion de polymères ajoutés s'élève à au moins 7k de la totalité. 7. Fibres alliées selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisées en ce que le ou les polymères ajoutés sont présents en une quantité telle que les fibres présentent une capa oité de retenue de l'eau d'au moins 5, de préférence d'au moins 5,5 cm3/g mesurée par 11 essai Syngyna. 8. Procédé de fabrication de fibres selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que lton file un mélange de viscose et du polymère du type N-vinyl amide et, lorsqu'il est présent, du polymère anionique, dans un bain de ooagula- tion en vue de former les fibres. 9. Article formé, tel qu'un tampon vaginal comprenant une masse des fibres selon l'une quelconque des revendications 1 à 7.