La présente invention est relative a un procédé de contrôle de l'encrassement et de décrassage diun matériel dans lequel un fluide s'écoule en continu. On entendra par "fluide" tout matériau gazeux, liquide, pâteux, ou solide divisé apte à s'écouler naturellement ou de façon forcée dans un matériel de type quelconque, notamment pour y subir un traitement ; l'invention concerne plus particulièrement de tels matériaux en outre aptes a encrasser des zones du matériel avec lesquelles ils sont mis en contact, notamment du fait du traitement qu'ils subissent dans ce matériel. C'est notamment le cas de tous les produits agro-alimentaires , qui sont par définition encrassants dans la mesure où ils souillent les matériels et nécessitent, dans la majorité des cas, la mise en oeuvre de processus de nettoyage. Certains procédés, par essence plus encrassants que d'autres, peuvent même amener un encrassement suffisamment important pour perturber le fonctionnement du matériel ; il s'agit en premier lieu de procéda assurant un traitement thermique, à haute ou à basse température, de produitsplus ou moins thermosensible, et notamment des pasteurisations, stérilisations, traitements à ultra haute température, concentrations par évaporation, séchage, réfrigération, refroidissement, etc.... D'autres procédés ne comportant pas d'échange de chaleur sont également concernes, tels la séparation par membrane (osmose in.rerse, ultrafiltration, électrodyalise, électrophorèse convertive, etc...), ou la séparation centrifuge. Au-del des produits agro-alimentaires extrêmement nombreux, toute l'industrie chimique est dans bien des cas soumise à des phénomènes similaires. De façon générale, le phénomène d'encrassement se traduit par un colmatage plus ou moins important des circuits du fait des dépôts se fixant aux surfaces éventuellement dans une zone tres localise notamment lorsque l'encrassement resulte d'un traitement appliqué au produit ; par exemple, dans le cas du traitement thermique d'un produit agro-alimentaire, on observera un encrassement accru dans la zone du matériel ou le produit traité atteint sa température sensible ; dans le cas d'un traitement impliquant un transfert de matière , on observera cet encrassement au niveau des membranes à travers lesquelles peut avoir lieu ce transfert, etc.... Outre ce colmatage nuisant à l'écoulement du fluide dans le matériel, l'encrassement aboutit a une perte d'efficacité dans le traitement éventuellement appliqué par celui-ci , notamment lorsqu'il doit y avoir echange de chaleur ou de matière à travers les surfaces encrassées ; il est donc indispensable de surveiller l'encrassement du matériel, et de procéder a un nettoyage de celuici lorsque l'encrassement devient excessif. Jusqu'à présent, la mesure en ligne du degré d'encrassement, lors du traitement aussi bien que lors du nettoyage, n'est jamais effectuée rationnel lement et exprimée selon la réalité physique des piìénomènes. Les utilisateurs se limitent le pus souvent à des observations visuelles, semi-empiriques, comme par exemple l'observation de baisses de température, de baisses de débit, ou d'augmentations de pression dans linstallationspour décider, en fonction de leur expérience du matérie et des traitements mis en oeuvre, l'arrêt du traitement pour procéder à un nettoyage du matériel puis l'arrêt de ce nettoyage pour reprendre le traitement. Cette appréciation suggestive du degré d'encrassement du matériel est peu apte à la conduite optimale des procédés de traitement et de nettoyage sur les plans économique et technique , puisqu'elle n'établit en aucun cas le degré d'encrassement de l'installation à un instant donné. Pour remédier à ces inconvénients, l'invention propose d'évaluer en continu le degré d'encrassement du matériel au cours du traitement pour provoquer, éventuellement de façon automatique, l'arrêt de ce traitement et le départ d'un cycle de nettoyage lorsque ce degré d'encrassement dépasse un seuil maximal prédéterminé, parfaitement connu, et de préférence également pendant le cycle de nettoyage pour arrêter celui-ci et reprendre le cycle de traitement des que le degré d'encrassement de l'installation est retombé en-dessous d'un seuil minimal prédéterminé, également parfaitement connu. Ainsi, le traitement s'effectue toujours dans les conditions optimales, le degré d'encrassement de l'installation ne dépassant jamais le seuil maximal prédéterminé, et l'on est assuré de l'efficacité des cycles de nettoyage sans pour autant prolonger ces derniers plus qu'il n'est nécessaire ; il en résulte une augmentation du rendement de l'installation lors du traitement, une utilisation raticnnelle des produits de nettoyage, et généralement une réduction de la durée des cycles de nettoyage se traduisant par une augmentation globale de la durée des cycles de traitement. Le procédé selon l'invention, pour le contrôle de l'encrassement et le décrassage d'un matériel dans lequel un fluide s'écoule en continu, est caractérisé en ce que l'on évalue en continu le degré d'encrassement du matériel, et l'on provoque l'arrêt l'écoulement et du traitement et le départ d'un cycle de décrassage quand le degré d'encrassement atteint un seuil maximal prédéterminé. Selon un mode de mise en oeuvre préféré de ce procédé, on évalue ainsi en continu le degré d'encrassement du matériel également pendant le cycle de décrassage, pour provoquer l'arrêt du cycle de décrassage et le démarrage de l'écoulement et du traitement quand le degré d'encrassement décroît en-dessous d'un seuil minimal prédéterminé. Selon l'invention, trois principes permettent de caractériser l'encrassement d'un matériel selon que l'encrassement influe, en fonction du procédé de traitement mis en oeuvre par le matériel, sur des transferts de quantité de mouvement , sur des transfert de chaleur, ou sur des transferts de matière. Sous réserve qu'il y ait circulation de fluide, le premier principe de mesure, basé sur l'étude des transferts de quantité de mouvement , s'applique à tous les procédés et matériels soumis à encrassement ; il est basé sur l'ana lyse des variations de la perte de charge d'un circuit au fur et à mesure qu'il s'encrasse, puisqu'on sait que, à débit constant, la perte de charge créée par un tronçon de circuit varie approximativement comme l'inverse du cube de son diamètre hydraulique, et que le depôt formé au fur et à mesure de l'encras- sement diminue progressivement le diamètre hydraulique et donc augmente la per te de charge ; cette perte de charge s'accompagnant parfois d'une diminution du débit, notamment si la circulation du fluide encrassant est assurée par une pom pe centrifuge, une mesure simultanée du débit est nécessaire, et l'on établit à chaque instant une comparaison entre la valeur de la perte de charge mesurée a cet instant et une valeur théorique instantanée qu'aurait cette perte de char ge,pour le débit de fluide mesuré à cet instant, si le circuit n'était pas en crassé ; l'évolution de cette valeur théorique de la perte de charge en fonction du débit peut être notamment determinée experimentalement, par des mesures pratiquées alors que l'installation n'est pas encrassée. De la comparaison, on peut déduire le degré d'encrassement de l'instal lation, exprimé par exemple en réduction du diametre hydraulique dans la zone encrassée. Ce principe s'applique a tous les procédés encrassants car il traduit le colmatage, plus ou moins important, d'un circuit ou d'une installation. Les procédés comportant le recyclage total ou partiel des produits nécessitent la connaissance ou l'évaluation, au moyen de capteurs, des caractéristiques physiques de ces produits, tels que leur masse volumique , leur viscosité,etc. au fur et à mesure de leur déroulement, notamment en ce qui concerne les procédés de séparation sur membrane ; ces caractéristiques instantanées sont prises en compte par un calculateur au même titre que le débit instantané, pour etablir à chaque instant une comparaison entre la perte de charge mesurée et la valeur qu'aurait cette perte de charge dans des conditions identiques de débit et d'etat physique du fluide circulant, dans un etat d'encrassement nul de l'installation. Lorsque le traitement applique au fluide s'écoulant dans le matériel implique des échanges thermiques entre ce fluide et un deuxième me fluide, on peut faire appel à un deuxième principe de mesure basé sur l'analyse de cet échange thermique ; en effet, le dépôt forme notamment dans la zone de chauffage lors qu'il y a chauffage du premier fluide par le second constitue une résistance thermique s'opposant à l'échange de chaleur, resistance d'autant plus forte que ce dépôt est epais et/ou peu thermo-conducteur ;; cela se traduit par une dimi nution du coefficient général d'échange de chaleur, et le calcul de ce coef ficient au fur et à mesure de l'encrassement, en tenant compte comme dans le cas précédent des conditions instantanées notamment de débit et de caractéristiques physiques du premier fluide, permet de suivre ce phénomène d'encrassement. En fait, comme il apparaîtra plus loin, la constance de certaines paramètres du système d'échange permet d'établir des corrélations simples entre les paramètres subissant des variations significatives évite et l'établissement systematique de bilans thermiques. Un troisième principe de mesure est basé sur l'analyse de l'échange de matière mise en oeuvre lors du déroulement du procédé, lorsque ce procédé impli que un tel échange ; en effet, le dépôt forme sur les surfaces d'échange limite l'échange de matière et diminue le coefficient de transfert correspondant ; le calcul de ce coefficient au fur et à mesure due l'encrassement permet de suivre le phénomène. Naturellement, la mise en oeuvre pratique de ces principes de mesure varie selon les procédés et matériels pris en compte et selon les capteurs choisis pour sera tla;tqnti,, sera mieux comprise si l'on se réfère à la description ci- dessous, relative a trois modes de mise en oeuvre non limitatifs, ainsi qu'aux dessins annexés qui font partie integrante de cette description. La figure 1 illustre schématiquement une installation pour la mise en oeuvre du procédé selon l'invention. Les figures 2 a 4 illustrent, sur l'exemple d'un pasteurisateur, trois modes de mise en oeuvre de ce procédé. La figure 5 est un graphique indiquant l'évolution de la perte de charge hpo du circuit parcouru par le lait au niveau de la zone de chauffage encrassée. du pasteurisateur, en fonction du debit Q de lait lorsque cette zone n'est pas t Si l'on se refère à la figure 1, on a designé par 1 un matériel dont une zone au moins est soumise à un encrassement, par 2 un ou plusieurs capteurs places en des zones appropriées de ce materiel pour relever en continu d'une part le débit du fluide circulant dans le materietnentraînant l'encrassement de celui-ci et d'autre part une grandeur caractéristique de l'écoulement de ce fluide et/ou du déroulement du traitement, grandeur dont on sait qu'elle est influencée par l'encrassement ; suivant les cas, comme il a été dit plus haut, cette grandeur peut être la perte de charge dans la zone soumise à encrassement ou, en fonction du traitement suivi par le fluide circulant dans le matériel, un coefficient d'echange de chaleur ou d'échange de matière. On a désigne par 3 un organe d'interprétation des mesures effectuées à chaque instant par les capteurs 2 ; cet organe d'interprétation qui reçoit les données relevées par les capteurs traduit, en fonction du type et de la géométrie du matériel 1 consideré , le degré d'encrassement en un therme géo métrique ou physique ; il peut s'agir, selon le principe choisi,le procédé ou matériel mis en oeuvre, de l'épaisseur de dépôt, de la réduction de diamètre hydraulique, de la diminution du coefficient de transfert de chaleur ou de matière, de la résistance thermique supplémentaire, cette liste n'étant pas limitative. Le degré d'encrassement ainsi établi est transmis à l'opérateur qui peut interrompre le traitement du fluide encrassant pour entamer un cycle de nettoyage du matériel 1 lorsque ce degré d'encrassement atteint un seuil maximal predéterminé et interrompre le cycle de nettoyage pour reprendre le cycle de traitement lorsque le degré d'encrassement est retombé en-dessous d'un seuil minimal prédéterminé ; de préférence, cette comparaison est faite directement par l'organe d'interprétation 3 et l'indication de l'encrassement 4 se traduit directement par l'action sur un organe 5 pilotant l'alternance des cycles de traitement dans le matériel 1 et des cycles de nettoyage de ce matériel 1 en fonction de cette comparaison établie en continu, de préférence aussi bien pendant les cycles de traitement que pendant les cycles de nettoyage. Les figures 2 a 4 illustrent la mise en oeuvre du procédé sur une installation de pasteurisation du lait, et montrent que, selon le principe de mesure retenu pour etablir la mesure du degré d'encrassement, plusieurs solutions combinant différents capteurs sont possibles. Sur l'ensemble de ces figures, on a désigne par 6 l'ensemble du pasteurisateur, par 7 le circuit decrit par le lait à l'intérieur de celui-ci, par 8 le circuit de fluide chauffant portant le lait du circuit 7 à une température maintenue constante au moyen d'une boucle de régulation, dans la zone de chauffage 9 du pasteurisateur, et par 10 le circuit de fluide réfrigérant refroidissant brusquement le lait circulant dans le circuit 7 en aval de la zone de chauffage 9 ; de façon connue en soi, le lait parcourant le circuit 7 de l'entrée à la sortie du pasteurisateur 6 parcourt successivement une zone de récupération de chaleur 11 où il est préchauffé par le fait ayant déjà traversé la zone de chauffage 9, puis cette zone de chauffage 9, où il est porte à la température de pasteurisation maintenue à une valeur constante prédéterminée généralement comprise entre 70 "C et 950C, pendant un temps également prédéterminé, puis une zone de chambrage 12,puis la zone de récupération de chaleur 11 et enfin la zone de réfrigération 13 où il est soumis à l'action du fluide réfrigérant 10 qui le refroidit brusquement avant sa sortie de l'appareil. Dans un tel appareil, les zones du circuit 7 les plus sujettes à encrassement sont celle qui correspond à la zone de chauffage 9 et celle qui correspond à la zone de chambrage 12 ; il est à noter que cet encrassement est fonction de la qualité du lait, et qu'il est de ce fait très variable notamment en fonction de la saison, et tout à fait imprévisible ; le dépôt qui encrasse ainsi la paroi du conduit 7 dans la zone de chauffage 9 influe d'une part sur le débit du lait en circuit 7 et d'autre part sur la qualité du transfert de chaleur entre le circuit 8 et ce circuit 7, ce qui nécessite de prévoir sur celui-ci des moyens agissant soit sur la température du fluide chauffant circulant à débit constant, soit sur le debit du fluide chauffant maintenu à temperature constante, pour porter le lait à la température prédéterminée constante voulue dans la zone 9 quel que soit le degré d'encrassement du circuit 7 dans cette zone ; naturellement, cette régulation est limitée et, si l'on ne procède pas à un nettoyage du circuit 7 avant qu'un certain seuil d'encrassement so-it atteint, il n'est plus possible de maintenir la température prédéterminée constante de traitement du lait dans la zone 9, et il n'y a plus pasteurisation, d'où il ressort qu'il est particulièrement important de procéder à un nettoyage à temps du circuit 7. Dans l'exemple de mise en oeuvre illustre à la figure 2, la mesure en continu du degré d'encrassement du circuit 7 dans la zone de chauffage 9, de préférence aussi bien pendant le traitement de pasteurisation du lait que pendant le cycle de nettoyage, met en oeuvre le premier principe de mesure cidessus, basé sur l'évolution de la perte de charge du circuit soumis à l'encrassement. Dans le cas de ce mode de mise en oeuvre, on utilise d'une part un capteur de pression différentielle 2a mesurant la perte de charge instantenee h p entre l'entrée et la sortie de la zone du circuit 7 correspondant à la zone de chauffage 9, et un capteur de débit 2b placé en un point quelconque du circuit d ' une 7 pour prendre en compte l'effet variation éventuelle du débit de lait dans ce circuit sur la perte de charge ; les informations issues des capteurs 2a et 2b sont traitées par un organe d'interprétation 3a comme décrit ci-dessus. Le principe de la mesure est le suivant : à chaque instant, les capteurs 2a et 2b établissent respectivement une perte de charge instantanee & p et un débit de lait instantané Q qu'ils transmettent à l'organe d'interprétation 3a ; cet organe comporte en memoire les donnees correspondant au graphique illustré à la figure 5, lequel est etabli par calcul ou par des essais pratiqués sur le circuit 7 lorsque celui-ci n'est pas encrassé et indique l'évolution de la perte de charge 29 po en fonction du débit Q dans le circuit 7 lorsque celui-ci n'est pas encrassé ; sur la base de ces donnees, l'organe d'interprétation 3a établit quelle serait la perte de charge Apo correspondant au débit Q mesure à un instant donné et compare à cette valeur t po la valeur A p effectivement lue à cet instant, pour en déduire le degré d'encrassement de la zone du circuit 7 entre l'entrée et la sortie de laquelle le capteur 2a lit la perte de charge instantanée ; lorsque le degré d'encrassement ainsi établi dépasse un seuil maximal prédéterminé, l'organe 3a provoque comme il est indique ci-dessus le départ d'un cycle de nettoyage, qui consiste, après avoir arrêté la circulation d u 1 a i t dans le circuit 7 et le traitement de pasteurisation, à faire circuler successivement dans le circuit 7 une eau de rinçage, une solution detergente basique alcaline qui élimine par action chimique et mécanique le dépôt protéique, c'est-à-dire l'essentiel du dépôt, puis de l'eau de rinçage, puis une solution acide qui élimine les dépôts minéraux, puis enfin une eau de rin çage final ; la lecture continue de la perte de charge dans la zone soumise à encrassement par le capteur 2a et du débit dans le circuit 7 par le capteur 2b lors de ce nettoyage permet de détecter, lors de la phase de nettoyage par une solution détergente basique alcaline, la descente du degré d'encrassement de la zone de lecture du capteur 2a en -dessous d'un seuil minimal prédéterminé et d'interrompre cette phase du nettoyage pour enchaîner sur les suivantes avant de reprendre la circulation et le traitement du lait jusqu'à ce que le degré d'encrassement du circuit 7 dans la zone de chauffage 9 dépasse à nouveau le seuil maximal prédéterminé, ce qui provoque le départ d'un nouveau cycle de nettoyage. Tous les types de débit-mètres 2b de normes alimentaires sont utilisables, et notamment un deuxième capteur de pression différentielle placé sur une portion du circuit 7 ne s'encrassant pas ; le debit-mètre choisi peut s'installer indifféremment sur le circuit lait 7, avant ou après le pasteurisateur. La mesure de pression différentielle hp, effectuée par le capteur 2a sur tout ou partie du circuit de pasteurisation, doit necessairement prendre en compte tout ou partie de ce circuit subissant l'encrassement ; on peut notamment pratiquer la mesure soit sur la zone du circuit 7 correspondant à la zone de chauffage 9 comme il est indiqué à la figure, soit sur la zone de ce circuit 7 oerrespondant à la zone de chambrage 12, soit sur ces deux zones, notamment en fonction de la géométrie du pasteurisateur ; naturellement, la corrélation permettant d'exploiter cette mesure sera fonction de la portion et de la geométrie du circuit considéré, et fournira soit le taux de colmatage, soit le diamètre hydraulique, soit l'épaisseur de dépôt. Les figures 3 et 4 correspondent à une mesure du degré d'encrassement suivant le deuxième principe ci-dessus, basé sur la perturbation des échanges de chaleur du fait de l'encrassement. La solution de la figure 3 est basée sur l'hypothèse d'une régulation de la température de pasteurisation realisee par variation de la température du fluide chauffant circulant dans le circuit 8, le débit de ce fluide chauffant étant constant. On retrouve dans le cas de ce mode de mise en oeuvre le capteur 2b mesurant le débit instantané du lait dans le circuit 7 ; en outre, on prévoit trois capteurs de température 2cl, 2c2 et 2c3 mesurant respectivement la temperature de pasteurisation du lait, la température à laquelle le lait entre dans la zone de chauffage 9 du circuit 7 et la température du fluide chauffant circulant dans le circuit 8, à son entrée dans la zone de chauffage 9.Le système de régulation tend à augmenter cette dernière température au fur et à mesure que le coefficient de transmission thermique au lait dans la zone 9 decroît, c'est-à-dire au fur et à mesure de l'encrassement du circuit 7 dans la zone 9 ; les mesures de débit et de température effectuées par les capteurs 2b, 2cl, 2c2 et 2c3, en supposant constant, et connu, le débit d'eau chaude,permettent le calcul du coefficient général d'échange de chaleur K propre à la zone de chauffage et sa comparaison au coefficient général d'échange de chaleur théorique Ko qu'elle aurait, sans encrassement, pour le débit instantané Q lu par le capteur 2b, ce coefficient général d'échange Ko etant établi expérimentalement et mémorise dans l'or gane d'inter prétation 3b. Cette comparaison permet d'exprimer le degré d'encrassement de la zone du circuit 7 correspondant à la zone de chauffage 9 soit par la diminution du coefficient général d'échange de chaleur, soit par la résistance thermique créée par le dépôt. La figure 4 correspond à une variante de la solution illustrée à la figure 3 ; cette variante suppose que la régulation de la température de pasteurisateur, c'est-à-dire de la température à laquelle le lait est porté dans la zone de chauffage 9, est assurée par variation du débit du fluide chauffant circulant dans le circuit 8, la température de ce fluide chauffant étant par contre constante. Dans ce cas, le capteur 2b placé sur le circuit de lait 7 établit le débit instantané du lait, les capteurs 2c1, 2c2 et 2c3 mesurent respectivement la temperature de pasteurisation du lait, la température du lait à l'entrée dans la zone de chauffage 9 du circuit 7 et la température du fluide chauffant circulant dans le circuit 8, à son entre dans la zone de chauffage 9, et un autre capteur 2d place sur le circuit de fluide chauffant 8 établit le debit instantané de ce fluide chauffant ; ces mesures permettent les calculs respectifs des coefficients généraux d'échange de chaleur K et Ko , K celui réellement existant à l'instant de la mesure et Ko celui qui existerait théoriquement si la zone de chauffage 9 du circuit 7 n'était pas encrassée. La comparaison de ces coefficients conduit aux mêmes résultats que la solution précédente. On pourra noter que dans certains cas particuliers les calculs des coefficients généraux d'échange de chaleur ne sont pas indispensables. Dans le cas présent, à la figure 3, ils peuvent être remplacés par de simples mesures de la température du fluide chauffant entrant dans le circuit 8 de la zone de chauffage 9 fournies par le capteur 2c3. Une corrélation expérimentale doit alors être établie entre l'évolution de cette temperature et l'évolution du coefficient général d'échange de chaleur. Les valeurs théoriques de cette température et du coefficient général d'echange de chaleur correspondant à l'état non encrassé doivent également être connues. Dans ce cas, il est néanmoins souhaitable de contrôler la constance de la température de pasteurisation du lait au moyen du capteur 2c1. De même, dans le cas présenté à la figure 4, les calcul s des coefficients généraux d'échange de chaleur peuvent être remplacés par de simples mesures du débit du fluide chauffant circulant dans le circuit 8 de la zone de chauffage 9 fournies par le capteur 2d. Une corrélation expérimentale doit alors etre établie entre l'évolution de ce débit et celle du coefficient général d'échange de chaleur. Les valeurs théoriques de ce débit et du coefficient général d'échange de chaleur correspondant à l'état non encrassé doivent être également connues. Le contrôle de la constance de la température de pasteurisation du lait au moyen du capteur 2c1 et de la température du fluide chauffant circulant dans le circuit 8 à son entrée dans la zone de chauffage 9 reste souhaitable. Naturellement, la mise en oeuvre du procédé selon l'invention n'est pas limitée au contrôle de l'encrassement et au décrassage des pasteurisateurs et les principes de mesure permettant d'aboutir à la détermination du degré d'encrassement ont un caractère très général, applicable à tout matériel et à tout produit alimentaire ou non, ayant dans des conditions de traitement déterminées un caractère encrassant. La mise en oeuvre de la mesure doit par contre tenir compte des situations particulières imposes par les paramètres du système, soit le procédé de traitement, le matériel appliquant ce traitement et le produit trait ; ces paramètres influencent le choix des mesures à effectuer et, notamment les paramètres soumis à une régulation automatique, indépendante de la mesure du degré d'encrassement, ont une influence sur le choix des mesures comme le montrent les exemples illustrés aux figures 3 et 4. En conséquence, la corrélation entre les grandeurs mesurées et le degré d'encrassement est liée aux choix effectues et doit être établie au coup par coup pour chaque type de matériel, en fonction de ses conditions d'utilisation. L'évolution des produits en cours de traitement, en particulier si un recyclage partiel est réalisé, influence les mesures effectuées et doit être pris en compte au niveau de la corrélation. L'Homme de l'Art determinera dans chaque cas particulier, sans sortir pour autant du cadre de l'invention, quels paramètres prendre en compte pour éta- blir le degré d'encrassement instantane du matériel, et établira la plupart du temps expérimentalement la corrélation existant entre ces paramètres et ce degré d'encrassement. On notera que la méthode de mesure du degré d'encrassement basée sur l'analyse de l'évolution de la perte de charge présente l'intérêt d'être applicable à l'ensemble des procedés, y compris ceux qui ne mettent pas en jeu d'importants échanges thermiques ou massiques, et que son temps de réponse, c'est à-dire le temps de réponse du système de mesure, est meilleur que celui des méthodes basées sur les échanges thermiques et/ou massiques dont l'inertie est importante, ce qui permet de mieux suivre les opérations de nettoyage qui ont un effet rapide, par opposition à l'encrassement. A partir des exemples illustres aux figures 2 à 4, la généralisation de l'application du procédé à tous les types d'échangeurs de température et à d'autres procédés proches de la pasteurisation, tels le traitement à ultra haute température, la stérilisation, la thermisation, la réfrigération et le refroidissement ne présente aucune difficulté ; sur les évaporateurs, il faut en outre tenir compte de l'évolution du produit au cours du procédé, laquelle n'est pas toujours négligeable. En ce qui concerne les procédes de séparation sur membrane, les méthodes basées sur l'analyse de la perturbation des échanges massiques par encrassement sont applicables ; comme le produit évolue en composition du fait du recyclage, les mesures à effectuer peuvent être plus nombreuses, et l'Homme de l'Art les choisira après analyse du procédé mis en oeuvre. La separation centrifuge permet pour sa part une application de la m- thode basée sur l'analyse des variations de perte de charge, la perte de charge d'une centrifugeuse augmentant au fur et à mesure que celle-ci s'encrasse. En règle générale, pour un modèle de matériel, à géométrie connue, l'Homme de l'Art déterminera sans difficulté les mesures necessaires, à partir des données propres au procédé considéré et au produit traité ; la corrélation entre les mesures et le degré d'encrassement sera généralement établie experi- mentalement, y compris lors de l'équipement de séries de matériels importantes où elles seraient établies une fois puis eventuellement corrigées selon des paramètres géométriques propres au matériel (surface, longueur, diamètre hydraulique, etc...). REVENDICATIONS 1) Procédé de contrôle de l'encrassement et du décrassage d'un matériel dans lequel un fluide s'écoule en continu, caractérisé en ce que l'on évalue en continu le degré d'encrassement du matériel et l'on provoque l'arrêt de l'écou- lement et du traitement et le départ d'un cycle de décrassage quand le degré d'encrassement atteint un seuil maximal prédéterminé. 2) Procédé selon la revendication 1, caractérise en ce que l'on évalue en continu le degré d'encrassement du matériel également pendant le cycle de décrassage, et l'on provoque l'arrêt du cycle de décrassage et le démarrage de l'écoulement et du traitement du fluide quand le degré d'encrassement décroit en-dessous d'un seuil minimal prédéterminé. 3) Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, carac térisé en ce que l'on mesure en continu le débit d'écoulement respectivement du fluide ou d'un liquide de décrassage, on mesure ou calcule en continu une grandeur caractéristique de l'écoulement etlou du déroulement du traitement, sur laquelle influe l'encrassement, on établit en fonction du débit mesuré une valeur théorique de cette grandeur correspondant à ce débit mesuré en l'absence d'encrassement du matériel, on compare la valeur de la grandeur mesuree ou calculée à la valeur theorique ainsi établie, et l'on déduit de la comparaison le degré d'encrassement du matériel. 4) Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce que l'on choisit comme grandeur caractéristique la perte de charge dans tout ou partie d'une zone du matériel soumise à l'encrassement. 5) Procédé selon la revendication 3, le traitement impliquant un échange thermique avec le fluide s'écoulant, caractérisé en ce que l'on choisit comme grandeur caractéristique le coefficient général d'échange de chaleur avec le fluide s'ecoulant ou une grandeur caractéristique de ce coefficient. 6) Procédé selon la revendication 5, le traitement impliquant un échange thermique entre le fluide s'écoulant et un deuxième fluide circulant a débit constant, avec une régulation de la température de traitement au niveau du premier fluide par régulation de la température du deuxième fluide, caractérisé en ce que l'on choisit comme grandeur caractéristique la température du deuxième fluide. 7) Procédé selon la revendication 5, le traitement impliquant un échange thermique entre le fluide s'écoulant et un deuxième fluide circulant à température constante, avec une regulation de la température de traitement au niveau du premier fluide par régulation du débit du deuxième fluide, caractérisé en ce que l'on choisit comme grandeur caractéristique le débit du deuxième fluide. 8) Procedé selon la revendication 3, le traitement impliquant un échange de matière avec un autre milieu, caractérisé en ce que l'on choisit comme grandeur caractéristique une grandeur représentative du coefficient de transfert de matière entrele fluide circulant et l'autre milieu.