L'invention concerne la coulée continue de métaux et, plus particulièrement, des procédés et appareils pour la fabrication de longueurs continues de barres d'acier présentant des qualités de surface améliorées au point quelles conviennent à la formation directe d'un produit ouvré. Dans les procédés usuels de coulée continue de métaux tels que 11 acier, on verse le métal fondu dans un moule vertical à extrémités ouvertes. le moule refroidit la périphérie du métal et solidifie une peau ou croûte sur la paroi du moule de manière à définir une barre que l'on coule en continu, dans le haut du moule, à un débit réglé de façon qu'il soit égal à celui de retrait. Une fois que la barre chaude est sortie du moule, on la refroidit, par exemple par des pulvérisations d'eau dirigées sur la barre semi-solide pour former une barre entièrement solidifiée Le refroidissement appliqué à la barre après sa sortie du moule est appelé refroidissement secondaire et il est suffisant pour achever la solidification de la barre avant tout autre traitement. Dans la plupart des installations de coulée continue, l'axe du moule est vertical et la barre en sort verticalement vers le bas. Une fois que la barre est complètement solidifiée, on coupe à partir de la barre en mouvement des tronçons de la longueur désirée. Etant donné qu'il est nécessaire que la barre soit complètement solidifiée avant d'être coupée, les vitesses de coulée sont limitées par des considérations de hauteur verticale. Autrement dit, il est nécessaire de limiter la vitesse de coulée afin de permettre une solidification complète dans le cadre de dimensions verticales raisonnables entre le moule et le poste de coupage. Autrement, le coût de la construction de l'installation devient excessif. Dans la coulée de l'acier, ces problèmes sont particulièrement préoccupants à cause de la haute température de l'acier fondu et du temps long qui est nécessaire pour solidifier complètement la barre. Par exemple, dans des installations typiques pour la coulée continue de l'acier, une distance d'une vingtaine de mètres entre le moule et le poste de coupage n'est pas rare et même avec cette distance, il faut restreindre la vitesse de coulée en dessous de ce qui est théoriquement possible. Pour réduire la hauteur verticale nécessaire, on a proposé de couler la barre dans un moule disposé verticalement, puis de refroidir la barre qui sort dans une zone de refroidissement secondaire disposée verticalement dans laquelle la coulée est supportée par des rouleaux. La barre est alors courbée en direction de l'horizontale par des paires de rouleaux presseurs. Dans les installations de ce genre, la barre décrit un arc d'environ 900 de sorte qu'elle se place horizontalement. Au point de tangence, la barre est redressée par des paires de rouleaux presseurs puis elle est transportée horizontalement à un poste de coupage. Cela permet une certaine réduction de la hauteur de la machine mais on n'obtient pas une solution satisfaisante du problème parce qu'il faut un arc de rayon relativement grand. Même avec un grand rayon, on a encore de la difficulté à courber et à redresser la coulée solidifiée sans qu'elle se fissure ou soit endommagée autrement. On obtient une nouvelle réduction de la hauteur et de la longueur totale des machines à couler si l'on donne à la cavité de moule une forme courbe de sorte que la barre sorte du moule à l'état courbé conformément à la trajectoire courbe. Toutefois, les moules à cavité courbe ne sont pas entièrement satisfaisants. les cavités de moule sont habituellement munies de doublages en cuivre à cause des bonnes propriétés de conduction de la chaleur de celui-ci. les doublages en cuivre des moules courbes sont plus coûteux à fabriquer et à entretenir que des doublages de cuivre rectilignes pour cavités de moule rectilignes. En outre, il est plus difficile d'aligner convenablement un moule à cavité courbe qu'un moule à cavité droite. Toutefois, la barre qui sort à l'état rectiligne d'une cavité rectiligne doit alors être courbée suivant le trajet courbe et il faut pour cela un supplément d'espace vertical, en com paraison de celui que nécessitent les machines à cavité de moule courbe. Ainsi, dans les machines à couler connues, les avantages d'un trajet courbe de la barre en partant du moule justifient que l'on continue d'utiliser des trajets courbes mais ces avantages sont diminués par les difficultés susdites concernant les moules. Outre les efforts visant à réduire l'espace vertical nécessaire à la coulée continue, on s'efforce encore d'augmenter la vitesse de coulée. I1 est connu qu'un mouvement relatif continu entre la coulée et le moule gêne le transfert de chaleur à partir de la coulée en cours de solidification vers la paroi du moule et limite donc la vitesse de coulée. Jusqu'ici, on a réalisé l'accroissement le plus notable en faisant osciller le moule d'une courte distance dans la direction de coulée comme décrit dans le brevet des E.U.A. nO 2 135 183. Pour la coulée de l'acier, l'amplitude usuelle de l'oscillation du moule représente environ 1/10 à 1/30 de la longueur du moule, par exemple 1,6 à 51 mm.Dans des constructions connues, on fait osciller des moules à cavité courbe suivant un arc correspondant à la courbure du trajet le long duquel on conduit la barre en partant du moule. Si, toutefois, on utilise un moule à cavité rectiligne - pour éviter la difficulté susdite causée par les passages courbes - il faut conduire la barre en ligne droite verticale en partant du moule sur une distance suffisante afin d'éviter que le bord inférieur du moule ne frotte contre la partie de la coulée qui se trouve à l'intérieur de son trajet arqué. Mais cela entraîne une augmentation de l'espace vertical nécessaire. En outre, des essais ont montré qu'à de plus grandes vitesses de coulée, une barre coulée dans une cavité rectiligne et ensuite amenée à suivre un trajet courbe en partant du moule tend à présenter des défauts intérieurs et des fissures superficielles. Un inconvénient beaucoup plus sérieux, commun aux cavités de moule rectilignes et courbes, et qui résulte directement d'une vitesse de coul4 recrue, est qu'on n'obtient pas de caractéristiques de surface satisfaisantes. Une caractxristique universelle des coulées obtenues avec un moule oscillant de type Junghans est la présence de marques d'oscillation ou anneaux autour de la pièce coulée, sur la surface de celle-ci. Par suite du frottement entre la barre coulée qui avance et la surface oscillante du moule, des tensions axiales sont imposées à la mince croûte de métal en cours de solidification. Ces tensions alternées peuvent causer des fissures superficielles ou d'autres défauts de place en place le long de la pièce coulée, habituellement sous la forme d'anneaux présents sur toute la circonférence de la barre. Ces anneaux sont espacés d'une longueur égale à l'avancement total de la coulée entre des courses successives du moule.Autrement dit, si l'avancement total de la coulée (qui se meut habituelle ment de façon continue à une vitesse constante) est de 5 cm entre le début d'une course de rétraction du moule et le début de la course de rétraction suivante, on observera que les anneaux sont espacés de 5 cm. En outre, la largeur des anneaux, c'est-à-dire la distance, dans la direction longitudinale de la coulée, sur laquelle on peut observer ces défauts, varie selon les conditions de l'opération de coulée. Avec un soin extrême et en opérant à une petite vitesse de coulée, on peut minimiser les effets mais en général la largeur des anneaux est liée à la durée de la course de rétraction du moule. Autrement dit, si la course de retour prend un quart de la durée d'un cycle complet, les anneaux se formeront en couvrant au moins un quart de la surface de la cavité. Ces anneaux sont caractérisés par une surface extérieure rugueuse de la barre coulée, fréquemment avec fissurations superficielles et fréquemment avec des traces de "saignées" c'est-à-dire de fuites de métal fondu à travers une lésion de la peau de la pièce coulée précédemment modifiée, avec ensuite solidification du métal ayant fuit. La structure cristalline du métal situé juste en dessous des anneaux est en outre irrégulière et perturbée. Dans le cas des métaux non ferreux, ces effets sont indésirables mais pas trop sérieux. Dans bien des cas, malgré les imperfections de surface, les coulées pourraient être laminées, filées à la presse ou traitées autrement sans difficulté. Dans d'autre cas, un léger rabotage ou autre conditionnement de la surface est suffisant pour éliminer toutes les imperfections gênantes de la surface. Par contre, dans le cas de l'acier, ces imperfections ne peuvent pas être tolérées et il n'est pas possible économiquement d'enlever les imperfections par rabotage. En outre, l'économie de la coulée continue de l'acier exige une vitesse de coulée bien plus grande qu'il n'est usuel ou désirable dans la coulée des métaux non ferreux et on a trouvé que la vitesse accrue augmente fortement la difficulté.Ainsi, dans la coulée de métaux non ferreux avec ce type de moule, une vitesse de coulée de 75 à 150 cm/min est habituellement appropriée et, à ces vitesses, les imperfections de surface sont tolérables dans les métaux non ferreux. Par contre, dans la coulée de l'acier, on a déjà obtenu avec succès par un procédé du type Junghans des vitesses de coulée atteignant 500 cm/min mais ce succès est atténué par le fait qu'aux environs de ces vitesses, ainsi qu'à des vitesses supérieures, les imperfections de surface dans les zones d'anneau sont souvent extrêmement graves. Entre les anneaux successifs, la surface est habituellement bonne et la structure cristalline intérieure est acceptable. Ainsi, du point de vue théorique, la forme idéale de moule pour la coulée continue serait un moule courbe de grande longueur mais étant donné qu'en pratique celui-ci ne peut pas exister, on utilise d'autres dispositifs. Ainsi, pour l'acier, il a été proposé d'utiliser des supports sans fin tels que des tambours tournants, des roues, etc. ou des courroies sans fin ou des chaînes sans fin formées de segments de moule qui se réunissent pour former un moule au début du processus de solidification et se séparent à l'achèvement de celle-ci pour libérer le métal solidifié. Etant donné que les surfaces de ces supports mobiles peuvent rester immobiles relativement au métal pendant la solidification, on obtient des conditions favorables pour la solidification du métal avec une bonne structure cristalline et une surface lisse. Toutefois, s'il est vrai que ces procédés offrent certains avantages théoriques, leur usage enpratique a été décevant.Des difficultés de construction et de fonctionnement constituent des obstacles si nombreux à un fonctionnement pratique que ces procédés n'ont que très peu d'avenir dans la pratique industrielle. Aussi, dans l'ensemble, pour la coulée continue de l'acier, on considère que l'utilisation de moules oscillants à cavité courbe est jusqu'ici le moyen le plus satisfaisant de réduire la hauteur de l'appareil et d'augmenter la vitesse de coulée, malgré les inconvénients suedits des doublages courbes oscillants. On a utilisé antérieurement des moules horizontaux pour la coulée continue de l'aluminium et de certains autres métaux non ferreux, dans des machines où le métal fondu est introduit dans un moule horizontal à travers un canal d'alimentation réfractaire qui traverse la paroi terminale du moule. Lorsqu'on coule de l'aluminium, le canal de coulée n'est pas mouillé par l'aluminium fondu et il reste propre pendant le déroulement de la coulée. Par contre, quand on coule de l'acier et en particulier quand on désire utiliser un moule oscillant, on ne peut pas utiliser ce type de moule horizontal à canal de coulée réfractaire. On a trouvé que l'acier mouille le canal et se solidifie autour de celui-ci. L'acier solidifié tend à former un faux tube s'étendant le long du moule, ce qui donne finalement une percée de métal fondu à l'extrémité de sortie du moule. En outre, il est connu que la position et la direction du courant de métal fondu entrant a une grande influence sur le processus de solidification et donc sur le produit obtenu. Un moule de coulée horizontal nécessite habituellement un courant entrant horizontal de métal fondu qui vient lécher le métal commençant déjà à se solidifier sur la paroi du moule. Par suite, le métal en cours de solidification refond, ce qui entrain souvent une saignée de métal fondu à l'extérieur de la coulée. Si la vitesse du métal entrant est grande ou si elle est telle qu'il en résulte une turbulence dans la réserve de métal fondu, il se peut que des bulles de gaz et des particules d'oxydes, de scories ou d'impuretés flottant à la surface du métal fondu soient emprisonnées, causant des trous et des inclusions dans la coulée et aboutissant parfois même à une porosité grossière ou à une cavité de retassure dans la coulée. Dans le meilleur des cas, une barre solidifiée horizontalement présente dans sa section des variations intérieures dues aux effets de la gravité. Par exemple, des gaz imprisonnés et des particules légères tendent à flotter vers la partie supérieure de la barre. Ainsi, il se peut que le centre de la barre soit sain mais qu'une zone de porosité ou d'inclusions soit située près d'un des bords de la barre. Cette distribution excentrée des défauts est souvent plus sérieuse que les défauts du centre car elle cause des variations imprévisibles dans la suite du traitement, par exemple dans la fabrication de tiges par laminage à chaud. Par conséquent, il est désirable que la réserve de métal fondu soit ouverte ou découverte en haut afin que les gaz emprisonnés et autres impuretés ne soient pas retenus dans la barre en cours de solidification, ou du moins, soient confinés au centre où ils sont moins nuisibles. Quand une coulée continue à section rectangulaire se solidifie initialement à l'intérieur d'un moule horizontal typique, les surfaces supérieure et inférieure (habituellement) plus grandes sont nécessairement exposées à un refroidissement plus rapide. Par suite des effets de rétraction qui en résultent, ces surfaces, spécialement la surface supérieure, se détachent des parois du moule avant d'arriver très loin de la réserve fondue, ce qui ralentit le refroidissement initialement rapide. Etant donné que les différents bords et surfaces ne se rétractent pas tous uniformément, les vitesses de refroidissement et donc les températures, les tensions et l'épaisseur de la croûte solidifiée diffèrent d'une surface à une autre. Ces défauts deviennent plus prononcés aux grandes vitesses de coulée et à mesure que la coulée continue de se mouvoir à travers le moule, il apparaît des zones brillantes et sombres sur la barre à sa sortie du moule. les zones brillantes indiquent souvent des endroits de haute température où il peut se produire une refusion de la croûte d'abord solidifiée. La refusion se produit par suite du transfert de chaleur depuis l'intérieur encore chaud de la barre. En ces points de faiblesse, les tensions dans la croûte solidifiée engendrent des fissures qui peuvent causer des percées ou d'autres défauts de surface. En outre, les tensions inégales ont une autre conséquence indésirable, à savoir qu'elles causent un t ype de distorsion géométrique de la barre coulée, appelée distorsion rhombique, qui est nuisible par la suite au traitement de la pièce coulée. C'est pourquoi l'un des buts principaux de l'invention est de fournir un procédé perfectionné d'utilisation d'un appareil pour la coulée continue de l'acier. Un autre but est de fournir une nouvelle barre d'acier obtenue par coulée continue ayant une qualité de surface améliorée en comparaison des barres antérieures. Plus particulièrement, l'invention vise à fournir un procédé beaucoup plus rapide de coulée continue d'une barre d'acier de qualité pour forgeage qui convient à la fabrication directe de produits ouvrés par laminage. Afin d'atteindre ces buts, ainsi que d'autres qui apparaitront mieux dans la suite de la description, l'invention propose un procédé eonsistant à couler de l'acier dans un moule formé par une gorge périphérique d'une roue de coulée rotative et une bande qui c18t un tronçon de la gorge. Selon la pratique actuelle, le moule est de préférence formé d'un métal de grande conductivité thermique, tel qu'un alliage de cuivre, et le moule est refroidi en pulvérisant directement un agent de refroidissement sur le moule ou en faisant circuler à travers celui-ci un agent de refroidissement, tel que l'eau froide. La gorge du moule peut avoir diverses formes en section transversale, comme on le désire, par exemple une forme semi-circulaire, carrée ou rectangulaire. Toutefois, on a trouvé avantageux d'utiliser une section transversale trapézoidale présentant de petits angles de dégagement (7 à 140) sur les côtés et ayant un rapport largeur/profondeur égal ou inférieur à 2:1. Lors de la coulée, on coule l'acier fondu dans le moule et on le refroidit uniformément en évacuant de la chaleur à travers les parois du moule de manière à former une mince peau périphérique de métal solidifié entourant le métal fondu de l'intérieur. La vitesse de dissipation de chaleur est réglée en fonction de la vitesse de coulée, par réglage du débit de circulation de l'agent de refroidissement du moule, ou autrement, de façon que la température de la surface extérieure de la peau périphérique de métal solidifié à sa sortie du moule ne dépasse pas environ 13700C mais ne soit pas inférieure à 10900C environ, et que l'épaisseur de la peau soit suffisante pour résister à la pression ferrostatique du coeur fondu. La barre sortante partiellement solidifiée est alors conduite le long d'un passage de soutien à une zone de refroidissement substantiellement horizontale en vue du refroidissement final et de la solidification. le passage de soutien peut être formé par une série d'éléments présentant des surfaces qui engagent la barre et la soutiennent. les éléments peuvent comporter des agencements permettant d'y faire circuler d'un agent de refroidissement. En outre, ces éléments peuvent comporter des agencements pour l'application directe d'une certaine quantité d'agent de refroidissement à la barre à travers les parois du passage, de manière à lubrifier le passage pour faciliter le mouvement de la barre le long de celui-ci. A mesure que la barre se meut le long du passage de soutien, il est important de maintenir la mince peau de métal solidifié formée dans le moule pour l'empêcher de refondre par absorption de chaleur venant de l'intérieur fondu. A mesure que la barre quitte le passage de soutien, elle est conduite à travers une troisième zone de refroidissement où elle est refroidie-de manière à terminer la solidification. Pendant que la barre est conduite à travers la troisième zone de refroidissement, elle est supportée et maintenue jusqu'à ce que la solidification soit terminée. Par exemple, la barre peut être supportée, en dessous, par une série de rou leaux parallèles peu espacés dont les axes sont situés dans un même plan. A mesure que la arre sort du passage de soutien, elle est reçue par ces rouleaux, ou par une autre structure de soutien, sur laquelle elle peut être transportée à un poste de coupage ou à un laminoir pendant qu'on la refroidit. De préférence, dans la troisième zone de refroidissement, le refroidissement est effectué par application uniforme d'un agent de refroidissement sur la surface de la barre, par exemple par des pulvérisations d'eau dirigées contre les surfaces. Il est évident que ces étapes de procédé sont notablement différentes du procédé Junghans (type Concast) industriellement utilisé pour la formation d'une barre d'acier coulée. Chose plus importante, il nty a jamais aucun mouvement relatif entre le moule et l'acier fondu en cours de solidification, comme cela existe dans tous les procédés de coulée antérieurs de ce type et, par conséquent, la mince croûte de métal solidifié ne risque pas de crever, causant des percées, des signées ou d'autres défauts de surface. En outre, dans la disposition de coulée décrite plus haut, la barre coulée, dont l'épaisseur de croûte augmente, suit un trajet de rayon croissant jusqu'à ce qu'elle devienne horizontale. Ainsi, la barre coulée ne subit que peu ou pas du tout~de contraintes mécaniques dirigées dans la direction opposée pendant qu'elle est encore fragile. Une autre différence importante est que l'invention prévoit de faire varier la vitesse de transfert de chaleur en coordination avec le processus de solidification. Par exemple, étant donné que l'on introduit le métal fondu en continu dans une roue froide, le transfert de chaleur est très rapide et il s'ensuit un refroidissement rapide tandis que, par la suite, le transfert de chaleur est plus lent, permettant un développe.- ment correct du front de solidification. Un refroidissement rapide est désirable lorsqu'on coule des aciers à faible teneur en carbone, par exemple à 0,08 en poids, tandis qu'un refroidissement plus lent peut être désirable lorsqu1on coule des aciers plus riches en carbone, par exemple à 0,8% en poids. La longueur continue de barre coulée obtenue présente une qualité de surface très supérieure à celle des barres coulées par les procédés antérieurs à des vitesses similaires qui peuvent facilement dépasser ici 600 cm/min et peuvent atteindre 900 cm/min. La surface est exempte de fissures, de rides ou de plis normalement associés aux marques d'oscillation et, par suite, elle présente une surface lisse, exempte de marques d'oscillation et d'autres défauts. En outre, grâce au procédé de coulée original et à la grande vitesse de coulée, la barre brute de coulée présente à sa surface une couche d'oxyde plus mince que les barres antérieures. La description qui va suivre en regard des dessins annexés, donnée à titre d'exemple non limitatif, fera bien comprendre comment l'invention peut être réalisée, les particularités qui ressortent tant des dessins que du texte faisant, bien entendu, partie de ladite invention. La figure 1 est une vue schématique d'un exemple d'appareil convenant à la pratique de l'invention, cet appareil comprenant une machine à couler munie d'une roue de coulée rotative pourvue d'une gorge périphérique et d'une bande métallique sans fin qui c18t un tronçon de la gorge. La figure 2 est une photographie d'une section de la barre de coulée continue produite selon l'invention, montrant ses surfaces lisses. La figure 3 est une photographie d'une barre de coulée continue fabriquée industriellement par un procédé antérieur du tzype Concast, montrant les marques d'oscillation typiques qui donnent une surface très rugueuse. La figure 4 est une vue en coupe de la barre coulée selon l'invention, montrant sa surface très lisse. La figure 5 est une vue en coupe de la barre de la figure 3, montrant à nouveau le profil rugueux de la surface. Les dessins et la description détaillée ci-après concerneat un mode de mise en oeuvre particulier de l'invention. Toutefois, il est entendu que l'invention n'est pas limitée aux détails exacts indiqués car d'autres variantes équivalentes, comprises dans le cadre de l'invention, peuvent être mises en oeuvre. On considèrera maintenant plus en détail les dessins, les mêmes références désignant des parties semblables sur toutes les figures; la figure 1 montre une roue de coulée 10 présentant une gorge à sa périphérie et une bande flexible ou cour roie sans fin il appliquée contre une partie de sa périphérie grâce à trois roues de soutien de courroie 12, 14 et 15. La roue 12 est placée près du point de la roue de coulée 10 où de l'acier fondu est déversé par un bassin ou cuve de coulée 16 dans un moule M formé par la bande 11 et une gorge périphérique G de la roue de coulée 10. La roue de soutien de courroie 15 est placée tangentiellement et extérieurement au point de la roue de coulée 10 oùxdu métal partiellement solidifié sort de la roue 10. A l'extérieur de la roue de soutien de courroie 15 est placée une section de refroidissement allongée 18 qui constitue un moyen de refroidissement destiné à recevoir la barre d'acier coulée partiellement solidifiée sortant de la roue de coulée 10 et ajuste le refroidissement de la barre d'acier en vue de sa solidification complète. La section de refroidissement 18 comprend de multiples rouleaux de soutien 19 supportés parle cadre 20 de la section de refroidissement et de multiples distributeurs 21 et 21', les distributeurs 21 étant disposés au-dessus et en dessous du trajet P du métal à travers la section de refroidissement et les distributeurs 21' étant disposés sur les côtés du trajet P. les rouleaux de soutien 19 peuvent être entrainés ou non car l'inclinaison des rouleaux 19 relativement à la partie inférieure de la roue de coulée est graduelle et, dans la plupart des situations, la résistance à la compression longitudinale de la barre d'acier chaude qui sort de la roue de coulée est suffisante pour faire monter le métal le long de la pente, pratiquement sans aucun risque de rupture. Toutefois, quand on désire aider la barre coulée à monter le parcours incliné P, les rouleaux 19 peuvent être positivement entrainés. Comme le montre la figure 1, les rouleaux 19 sont mis en rotation en sens inverse des aiguilles d'une montre de sorte que la barre C qui repose dessus est éloignée de la roue de coulée 10. De multiples rouleaux supérieurs 26 sont montés au-dessus du parcours de la barre coulée C passant à travers la section de refroidissement 18 et peuvent être positionnés de manière à retenir la barre dans le trajet P. Des parois latérales de guidage peuvent être placés de part et d'autre du trajet P de manière à retenir aussi la barre sur son trajet. les distributeurs 21 et 21' sont disposés de sorte que tous les côtés de la barre coulée C soient uniformément refroidis et chaque distributeur 21, 21' peut être commandé indépendamment par des vannes V1, V2, V3 de manière à régler sélectivement la vitesse de refroidissement de chaque côté du métal C. le fluide de refroidissement, habituellement l'eau, est déchargé sur la barre coulée chaude par de multiples buses classiques (non représentées). A mesure que la barre coulée C sort de la section de refroidissement 18, elle se rend à un laminoir (non représenté) ou à un autre appareil de traitement qui fait suite. Si on le désire, la barre peut être reçue entre deux rouleaux presseurs 36 de structure classique facilitant son mouvement. La barre montrée sur la figure 2 est fabriquée par coulée d'un acier contenant environ 0,60% de carbone, 0,75fui0 de manganèse et 0,17P de soufre et de phosphore, dans la roue à une température d'environ 1480 à 15400C. La barre sort de la roue à environ 760 cm/min à une température d'environ 1150 à 12000C, elle est solidifiée à raison d'environ 75 à 80% et sa couche d'oxyde superficielle a moins de 0,13 mm d'épaisseur. La barre coulée est caractérisée par une surface lisse exempte de marques d'oscillation ou autres défauts importants. Lorsqu'on coule un acier ayant une teneur en carbone d'environ 0,18 à 0,66% en poids et contenant moins de 0,05% en poids de soufre et de phosphore, on observe que la barre coulée selon l'invention a une surface d'une rugosité habituellement inférieure à environ 0,0254 mm (telle qu'on la mesure avec un instrument de mesure du profil, une méthode courante de mesure de la finition des surfaces selon la norme ANSI E 46) même à des vitesses de coulée supérieures à 600 cm/min. Autrement dit, l'écart moyen relativement à une surface parfaitement plane est tel que la profondeur totale cumulative des fissures ou autres imperfections divisée par le nombre de ces défauts est inférieure à environ 0,0254 mm/2,54 cm linéaire.Autrement dit, on peut obtenir la mesure de rugosité de surface d'après un profil agrandi du contour de la surface en mesurant les écarts, relativement à une surface moyenne théorique, en plusieurs points le long. du profil du contour, puis en divisant l'écart cumulatif total par le nombre de points mesurés. En variante, on peut obtenir directement la mesure de rugosité de surface en lisant l'affichage d'instruments connus dans la technique (voir norme ANSI B 46.1) qui intègrent électroniquement le profil de la surface et affichent en continu la rugosité moyenne. Sur le produit de l'invention, ces méthodes de mesure donnent une valeur inférieure à environ 0,025 mm. Un autre facteur important est la profondeur moyenne des défauts qui est inférieure à environ 2,54 mm et habituellement inférieure à 0,254 mm. La barre coulée de la figure 3 présente de graves défauts de surface dûs aux marques d'oscillation susdites. Cet échantillon est fabriqué industriellement par un procédé antérieur du type Concast utilisant un moule vertical court, à extrémités ouvertes, du type à va-et-vient. les défauts de la surface ont une profondeur supérieure à 2,54 mm et la mesure de rugosité moyenne de la surface est supérieure à 0,0254 mm/ 2,54 cm. Il va de soi que le mode de réalisation décrit n'est qu'un exemple et qu'il serait possible de le modifier, notamment par substitution d'équivalents techniques, sans sortir pour cela du cadre de l'invention. REVENDICATIONS 1. Procédé de coulée continue comprenant les étapes connues suivantes (a) couler du métal fondu dans un moule clos qui avance de façon continue et qui est formé par au moins une surface sans fin se déplaçant conjointement avec d'autres surfa ces de clôture de manière à former un moule fermé; (b) refroidir le moule de sorte que le métal fondu commence à se solidifier sur les parois du moule avec formation d'une peau de métal solide autour d'un coeur fondu;; (c) retirer la barre coulée, au moins partiellement solidifiée, de la sortie de la partie fermée du moule, et (d) refroidir la barre coulée par application directe et/ou indirecte de pulvérisations d'agent de refroidissement, caractérisé en ce qu'on coule de l'acier et en ce que (e) on règle les étapes (a) à (d) de manière à obtenir une longueur continue de barre d'acier coulée dont la mesure de rugosité de surface est inférieure à environ- 0,0254 mm, la profondeur moyenne de tous défauts de surface étant inférieure à environ 2,54 mm. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé, en outre, en ce que (f) on introduit dans le moule un alliage d'acier fondu ayant une teneur en carbone de 0,08 à 0,80% en poids environ. 3. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que la teneur en carbone est comprise entre 0,18 et 0,66% en poids environ. 4. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que (f) on retire la barre d'acier coulée de la sortie du moule à une température supérieure à environ 10900C et à une vitesse supérieure à environ 600 cm/min. 5. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la condition (e) est satisfaite par chacune des surfaces de la barre coulée. 6. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que, en outre (f) on règle les étapes (a) à (e) de manière à obtenir sur la barre coulée une couche d'oxyde superficiel d'épaisseur inférieure à 0,127 mm et, ainsi, une qualité de surface suffisante pour que la barre coulée puisse être directe ment transformée à chaud en un produit ouvré sans aucun nettoyage intermédiaire de la surface. 7. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la profondeur moyenne des défauts de surface est inférieure à environ 0,508 mm. 8. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la profondeur moyenne des défauts de surface est inférieure à environ 0,254 mm. 9. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que les pulvérisations de ltétape (d) sont effectuées seulement indirectement. 10. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 9, caractérisé en ce que le moule fermé est formé par une gorge périphérique d'une roue de coulée rotative et par une bande qui clôt la gorge sur une partie de sa longueur. il. Produit d'acier coulé en continu obtenu par un procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 10. 12. Produit selon la revendication 11, caractérisé en ce qu'il est sous la forme d'une barre d'acier de qualité destinée au forgeage, ayant une qualité de surface suffisante pour que l'on puisse directement la transformer à chaud en un produit ouvré sans aucun nettoyage intermédiaire de la surface.