L'invention concerne un procédé de génération d’un chemin d’outil (10) permettant de générer un cordon ou un point de matière entre deux solides (1, 2, 3, 4) comprenant une étape A de détermination et sélection des différents solides formant la pièce à partir d’un modèle de pièce réalisé par conception assistée par ordinateur, une étape B de détermination et sélection d’au moins un contour (6) pour chaque solide, une étape C de détermination et sélection d’au moins une courbe commune (7) à deux solides, une étape D de détermination et sélection d’au moins un point anguleux (8) positionné à l’intersection de deux solides, une étape E de détermination et sélection d’au moins une direction principale (9) à suivre par l’outil robotisé à partir du point anguleux sélectionné, et une étape F de détermination d’au moins un chemin d’outil à suivre par l’outil robotisé à partir de la direction principale sélectionnée. (Fig. 4) Procédé de génération de chemins d’outil automatique à l’interface de deux pieces Domaine technique de l’invention L’invention se rapporte à un procédé de génération d’un chemin d’outil destiné à être mis en œuvre par un outil robotisé pour générer un cordon ou un point de matière à l’interface de deux solides, et plus particulièrement pour souder au moins deux solides l’un à l’autre afin de former une pièce soudée. État de la technique antÉrieure Ce type d’outil robotisé est également appelé machine-outil. On entend sous le terme d’outil robot ou de machine-outil, une mécanique composée d'axes numériques asservis. Il peut s'agir notamment de portiques robotisés ou de robots industriels identifiés dans la suite sous le terme de robot. Un robot doit être programmé pour effectuer des mouvements complexes. Une phase de programmation nécessite soit une immobilisation du robot, soit des moyens de développement sur station de travail très onéreux. Les mouvements d'un robot peuvent être programmés de plusieurs façons : par déplacements manuels successifs du robot (apprentissage point par point) ; par l'intermédiaire d'un "mannequin" reproduisant les caractéristiques physiques du robot ; par description des mouvements au moyen d'un langage approprié ; par simulation sur système informatique. L'apprentissage point par point nécessite l'immobilisation de la chaîne de production, ou l'utilisation d'une cellule d'essais présentant des caractéristiques identiques à celles de la chaîne de production. L'utilisation d'un mannequin pour l'apprentissage des trajectoires présente de nombreux inconvénients. En particulier, la structure mécanique d'un mannequin rend souvent sa manipulation difficile et l'opérateur a souvent du mal à compenser son inertie lors de sa manipulation. La description des mouvements n'est envisageable que pour des trajectoires simples ou décomposables en un mouvement principal et des mouvements asservis. La simulation sur système informatique implique de représenter parfaitement la pièce concernée et son environnement en trois dimensions sur une station de travail. Les procédés actuels d'apprentissage de trajectoire et plus généralement de contour géométrique présentent l'inconvénient de nécessiter un équipement lourd ou onéreux, un personnel qualifié et parfois une immobilisation d'une chaîne de production. Il est également connu d’utiliser des outils de Programmation Hors Ligne (PHL) comprenant deux étapes distinctes dont un travail sur un logiciel de CAO pour extraire des chemins d’outil et un travail sur un simulateur pour valider les cinématiques robots. Les outils PHL permettent de créer et de tester un programme d’une pièce pendant que le moyen correspondant de la chaîne de production fonctionne, et donc de réduire le temps de mise en place effective sur la cellule robotisée. L’outil de Programmation Hors Ligne s’appuie effectivement sur une définition numérique de la pièce dans un format d’un fichier informatique issu d’une Conception Assistée par Ordinateur (CAO). Le modèle CAO d’une pièce provient généralement d’un logiciel tiers différent de celui utilisé pour la PHL. Certains logiciels de PHL proposent un import des formats natifs afin d’utiliser son format propre pour manipuler généralement des informations de courbes, de surfaces voire de solides. Les notions d’assemblage, de contraintes et autres définitions mécaniques sont donc perdues, figées dans l’import. Certains fichiers informatiques, comme les fichiers STEP, IGES et SAT sont des formats de fichiers ouverts que les logiciels de CAO et de PHL savent communément gérer. Néanmoins, les traductions depuis les fichiers originaux génèrent des artefacts qui sont traités généralement manuellement par un opérateur sur le logiciel de PHL par un retravail de courbes ou de surfaces (mauvaise définition de surface, mauvais affleurement de solide…), qui se révèle parfois difficile à repérer. Il est communément admis dans la profession qu’un modèle CAO mieux construit, même approximé, est préférable pour une fluidité des calculs. De plus, dans le cadre de pièces à souder par une machine-outil, des cordons de soudure à effectuer sont déterminés avec le savoir-faire et la connaissance de l’opérateur sur des plans à deux dimensions. Cette information n’est donc pas explicitement visuelle sur un modèle CAO. En plus de la présence d’un « jeu numérique » d’artefacts, un jeu fonctionnel (jeu de 1 ou 2 mm par exemple) entre pièces à souder est parfois volontaire. Pour un usage classique sur PHL, un utilisateur va donc sélectionner les courbes en correspondance avec les surfaces associées (définissant les joints et les surface de référence), avec un éventuel travail sur celles-ci au besoin. Puis, l’opérateur visualisera l’effecteur ou outil en position (pour prendre en compte les éventuelles collisions en interne avec le produit, et avec l’outillage). Il renseignera les paramètres procédés associés, pour enfin procéder à une simulation sur la cellule robotisée permettant de valider les chemins d’outil vis-à-vis des singularités et des limites physiques du moyen robotisé telles que des vitesses et accélérations articulaires. L’invention vise à remédier à tout ou partie des inconvénients de l’état de la technique en proposant notamment une solution permettant de repérer automatiquement les cordons ou points de matière à déposer à l’interface de deux solides pour notamment les souder l’un à l’autre, afin de réduire le temps de soudure de pièces en série par des machines-outils. Pour ce faire est proposé, selon un premier aspect de l'invention, un procédé de génération d’un chemin d’outil destiné à être mis en œuvre par un outil robotisé pour générer un cordon ou un point de matière entre deux solides comprenant: une étape A de détermination et sélection des différents solides formant la pièce à partir d’un modèle de pièce réalisé par conception assistée par ordinateur, une étape B de détermination et sélection d’au moins un contour pour chaque solide et de détermination d’au moins un point anguleux positionné à l’intersection de deux solides, une étape C de détermination et sélection d’au moins une courbe commune à deux solides, une étape D d’analyse et de sélection du ou des points anguleux, une étape E de détermination et sélection d’au moins une direction principale à suivre par l‘outil robotisé à partir du point anguleux sélectionné, et une étape F de détermination d’un chemin d’outil à suivre par l‘outil robotisé à partir de la direction principale sélectionnée. Selon un mode de réalisation, lors de l’étape B, lorsque deux contours identiques sont détectés, l’un d’eux est supprimé. Selon un autre mode de réalisation, l’étape B comprend une opération de construction d’une sphère à l’extrémité de chaque point anguleux, la sphère présentant un rayon constant et fixé. Selon un autre mode de réalisation, l’étape C comprend une étape de détermination d’au moins une courbe commune présentant une sphère en contact avec au moins deux solides. Selon un autre mode de réalisation, l’étape D comprend une étape de comparaison des surfaces des solides, les surfaces les plus grandes étant sélectionnées. Selon un autre mode de réalisation, l’étape D comprend une étape de différence booléenne pour chaque sphère générant au moins une sphère restante. Selon un autre mode de réalisation, l’étape E comprend : une étape de détermination d’au moins un plan de référence pour la sphère restante et une étape de détermination d’au moins une surface plane de la sphère restante associée au plan de référence, une étape de détermination d’au moins un contour de la surface plane et de détermination d’au moins un segment courbe, le segment courbe définissant la limite entre un cordon ou point de fixation à générer par l’outil robotisé et la surface plane, une étape de calcul d’un point central positionné au milieu du segment courbe, et une étape de détermination d’une normale par rapport à la surface plane et partant du point central. Selon un autre mode de réalisation, le procédé de génération d’un chemin d’outil est mis en œuvre par un outil de soudage destiné à souder au moins deux solides l’un à l’autre pour former une pièce soudée. L’invention concerne également un procédé de fabrication robotisé destiné à générer un cordon ou un point de matière entre deux solides, comprenant les étapes suivantes : création d’un modèle de pièce par un système de conception assistée par ordinateur, génération d’au moins un chemin d’outil à partir du modèle de pièce en mettant en œuvre le procédé de génération d’un chemin d’outil tel que défini précédemment, analyse et simulation du chemin d’outil pour obtenir un chemin d’outil simulé, réalisation d’un programme de chemin d’outil à partir du chemin d’outil simulé, transfert du chemin d’outil programmé dans un outil robotisé, et génération d’un cordon ou point de matière entre les deux solides à partir du chemin d’outil programmé par l’outil robotisé. Selon un mode de réalisation, le procédé de fabrication robotisé est un procédé de soudure robotisé. Les deux solides sont fixés l’un à l’autre par un système de soudure robotisé générant une soudure entre les deux solides. Le procédé de soudure comprend une étape de mesure de la position de la soudure par un capteur. Les positions mesurées sont transmises à un moyen de traitement pour corriger la position de la soudure. L’invention concerne également un outil robotisé destiné à générer un cordon ou point de matière entre les deux solides au moyen du procédé de génération d’un chemin d’outil tel que défini précédemment. L’invention permet ainsi de réaliser automatiquement la construction de chemin d’outils à partir d’une analyse de modèles CAO permettant de décrire les pièces à assembler. Plusieurs informations d’intérêt liées au soudage sont prises en compte comme le nombre d’extrémités, leur positionnement et orientation préférentielle avec leurs occurrences. Il est ainsi possible de trier les modèles CAO automatiquement en fonction de ces caractéristiques. Il est possible de visualiser un effecteur de soudage au choix en position et de filtrer les positions en collision ou non avec l’environnement défini. Le procédé de l’invention permet de réduire l’impact d’éventuels artefacts lié à la conception ou au format du modèle CAO sur le chemin d’outil généré et de tenir compte des jeux désirés entre deux pièces pour la définition des chemins d’outil, automatiquement. Le gain en temps de fabrication est supérieur à 50% comparé à une opération manuelle sur pièces simples et complexes. L’invention est particulièrement efficace pour du soudage robotisé sur de la petite série avec une quantité importante de pièces à produire (de l’ordre de 30000 et d’un volume pièce moyen de 100x200x700 mm). L’invention est applicable à la soudure mais également au collage et au dépôt de joints d’étanchéité. L’invention permet également de produire des pièces de façon unitaire et ponctuellement dans un flux de production. brÈve description des figures D’autres caractéristiques et avantages de l’invention ressortiront à la lecture de la description qui suit, en référence aux figures annexées, qui illustrent : : une vue d’un modèle de pièce réalisé par CAO lors d’une étape A d’un procédé de génération d’un chemin d’outil selon un mode de réalisation de l’invention ; : une vue de la pièce lors d’une étape B du procédé de génération d’un chemin d’outil ; : une vue de la pièce lors d’une étape C du procédé de génération d’un chemin d’outil ; : une vue de la pièce lors d’étapes D et E du procédé de génération d’un chemin d’outil ; : une vue de la pièce lors d’une étape F du procédé de génération d’un chemin d’outil. Pour plus de clarté, les éléments identiques ou similaires sont repérés par des signes de référence identiques sur l’ensemble des figures. description DÉTAILLÉE d’un mode de rÉalisation L’invention concerne un procédé de fabrication robotisé destiné à générer un cordon ou un point de matière entre deux solides 1 , 2 , 3 , 4 et plus particulièrement à fixer au moins deux solides 1 , 2 , 3 , 4 l’un à l’autre par un outil robotisé afin de former une pièce 5 . Le procédé de fabrication peut être appliqué à des opérations de dépose de colle ou plus particulièrement à des opérations de soudage d’au moins deux solides 1 , 2 , 3 , 4 l’un à l’autre par un outil ou système de soudure robotisé générant une soudure entre les deux solides 1 , 2 , 3 , 4 . La soudure peut être un point de soudure ou un cordon de soudure, par exemple. Le procédé de fabrication peut être appliqué à des opérations de dépose de joints d’étanchéité également. Pour le soudage, les solides 1 , 2 , 3 , 4 sont des éléments métalliques, telles des plaques métalliques planes ou courbes, par exemple. Ce qui suit décrit un procédé de soudure robotisé à titre d’exemple. Le procédé de soudure robotisé comprend une première étape de création d’un modèle de pièce 5 par un système de conception assistée par ordinateur CAO. La pièce 5 est ainsi définie numériquement sous un format de fichier STEP, IGES, ou SAT, par exemple. Le procédé de soudure robotisé comprend une seconde étape de génération d’au moins un chemin (ou une trajectoire) d’outil 10 à partir du modèle de pièce 5 par un procédé de génération d’un chemin d’outil 10 . Le modèle de pièce 5 est importé dans un système de génération de chemins d’outil 10 comprenant des moyens de traitement adaptés pour lire le format du modèle de pièce 5 et déterminer des chemins d’outil 10 . Le système de génération de chemins d’outil 10 est un outil de Programmation Hors Ligne (PHL) permettant de créer et de tester un programme de chemins d’outil 10 pour une pièce 5 pendant que le système de soudure robotisé de la chaîne de production fonctionne, et donc de réduire le temps de mise en place effective sur le système de soudure robotisé. Le programme peut être réalisé en avance de phase ou pendant que le système de soudure robotisé de la chaîne de production fonctionne. Le procédé de soudure robotisé permet de relier le programme de chemins d’outil 10 avec la pièce 5 réelle au moment de sa réalisation par un procédé de soudure robotisé tel que décrit plus loin. Le procédé de génération de chemins d’outil 10 permet de repérer automatiquement les positions des cordons de soudures à réaliser et les surfaces de référence de la pièce 5 à souder. Il est possible d’utiliser le logiciel Rhino V7 et le logiciel Grasshopper pour traiter des modèles de pièce 5 sous format STEP, par exemple. De préférence, les paramètres suivants sont pris en compte. Le modèle de pièce 5 contient N B-Rep fermées, N correspondant au nombre de solides à souder. Dans l’exemple des figures 1 ( ) à 4 ( ), N est égale à 4. Le « B-Rep » (Boundary Representation) représente la modélisation mathématique choisie pour les surfaces des solides. Le « B-Rep » est une représentation d’un solide par ses frontières par opposition à la représentation volumique où l’on représente le solide par son volume. Le modèle de pièce 5 présente un identifiant unique. Les chemins d’outil 10 doivent être générés pour des lignes courbes dont les extrémités (arêtes) sont en contact avec au moins deux pièces 5 . Les chemins d’outil 10 doivent être relocalisés aux extrémités des courbes et être suivis le long de la courbe à vitesse constante. L’outil de soudure robotisé comprend une torche qui doit être placée dans le plan du chemin d’outil 10 . La torche peut présenter une forme classique ou un col de cygne de 22 °. Le procédé de génération d’un chemin d’outil 10 comprend une étape A de détermination et sélection des différents solides 1 , 2 , 3 , 4 formant la pièce 5 à partir du modèle de pièce 5 réalisé par CAO et illustré sur la ( ). Des formes parallélépipédique, tubulaire, tronconiques peuvent être détectées, par exemple. Le procédé de génération d’un chemin d’outil 10 comprend une étape B de détermination et sélection d’au moins un contour 6 pour chaque solide 1 , 2 , 3 , 4 , comme illustré sur la ( ). Sur la ( ), un exemple de contour 6 est marqué d’un trait plus gras que les autres. Lors de l’étape B, des points anguleux 8 positionnés à l’intersection de deux solides 1 , 2 , 3 , 4 sont déterminés. Un « point anguleux » correspond à une intersection entre deux courbes communes 7 à deux solide 1 , 2 , 3 , 4 . Les points anguleux 8 sont des points d’intérêts pour le procédé de génération d’un chemin d’outil 10 car correspondent aux positions des points de soudure ou de départ des cordons de soudure. De préférence, lors de l’étape B, les contours 6 en double sont supprimés. C’est-à-dire que lorsque deux contours 6 identiques sont détectés, l’un d’eux est supprimé. Selon un mode de réalisation préféré, l’étape B comprend une opération de construction d’une sphère 11 à l’extrémité de chaque point anguleux 8 . Lorsqu’il y a plusieurs sphères 11 , elles présentent toutes le même rayon qui est donc constant et fixé. Les sphères peuvent avoir un rayon d’au moins 1 mm, et de préférence de 1 mm par exemple, pour prendre en compte les artefacts d’assemblage entre solides 1 , 2 , 3 , 4 et potentiellement d’éventuels jeux de soudage volontaires aux points anguleux 8 (points d’intérêt) de chaque extrémité de courbe. Le procédé de génération d’un chemin d’outil 10 comprend une étape C de détermination et sélection d’au moins une courbe commune 7 à deux solides 1 , 2 , 3 , 4 , comme illustré sur la ( ). Le solide 2 et le solide 3 présentent une courbe commune 7 , par exemple. Les courbes communes 7 peuvent être rectilignes ou incurvées dans le cas de solides en forme de tube circulaire. De préférence, l’étape C comprend une étape de détermination d’au moins une courbe commune 7 présentant une sphère 11 en contact avec au moins deux solides 1 , 2 , 3 , 4 . Le procédé de génération d’un chemin d’outil 10 comprend une étape D d’analyse et de sélection du ou des points anguleux 8 , comme illustré sur la ( ). Éventuellement, l’étape D peut être réalisée pour les solides 1 , 2 , 3 , 4 ayant les surfaces les plus grandes. Plus précisément, l’étape D comprend une étape de comparaison des surfaces des solides 1 , 2 , 3 , 4 , les surfaces les plus grandes étant sélectionnées. De préférence, l’étape D comprend une étape de différence booléenne pour chaque sphère 11 , générant au moins une sphère restante 12 . Le procédé de génération d’un chemin d’outil 10 comprend une étape E de détermination et sélection d’au moins une direction principale 9 à suivre par l’outil robotisé à partir du point anguleux 8 sélectionné ( ). De préférence, l’étape E comprend : une étape de détermination d’au moins un plan de référence 13 pour la sphère restante 12 et une étape de détermination d’au moins une surface plane 14 de la sphère restante 12 associée au plan de référence 13 , une étape de détermination d’au moins un contour 18 de la surface plane 14 et de détermination d’au moins un segment courbe 15 , une étape de calcul d’un point central 16 positionné au milieu du segment courbe 15 , et une étape de détermination d’une normale 17 par rapport à la surface plane 14 et partant du point central 16 . Le segment courbe 15 définit la limite entre un cordon ou point de fixation à générer par l’outil de fixation et la surface plane 14 . Le cordon et le point de fixation peuvent être formés d’une soudure, d’une colle ou d’un joint d’étanchéité comme expliqué précédemment. Le procédé de génération d’un chemin d’outil 10 comprend une étape F de détermination d’au moins un chemin d’outil 10 à suivre par l’outil robotisé à partir de la direction principale 9 sélectionnée ( ). Le chemin d’outil 10 est représenté par une flèche. En variante, il est possible de tenir compte de la position de l’outil robotisé et plus précisément de l’effecteur, c’est-à-dire la torche de soudage dans le cas d’une soudure. Il est possible de visualiser l’effecteur pour anticiper sa position aux différents points d’intérêts. Une telle approche peut aider dans la conception d’un outillage modulaire sur des pièces ayant une mise en position commune (coin d’une plaque par exemple). Le chemin d’outil 10 est défini de façon que l’effecteur se déplace d’un premier point d’intérêt à une deuxième point d’intérêt le plus proche. Pour cela, un volume ou espace d’une taille maximale représentant l’espace initial disponible pour le déplacement de l’outil de fixation est défini. À chaque itération, il est possible d’effectuer une différence booléenne des positions d’effecteur possibles pour observer l’évolution du volume dans lequel se déplace l’outil de fixation. En fin d’itération pour une même famille de pièces, il est alors possible de concevoir un outillage modulaire profitant d’éventuelles singularités des pièces. Le procédé de génération d’un chemin d’outil 10 permet ainsi de réaliser une programmation automatique des chemins d’outil 10 entre différents solides à partir d’un modèle de pièce 5 obtenu par CAO. Ce qui suit décrit un procédé de fabrication robotisé comprenant, entre autres, une étape d’analyse et simulation du chemin d’outil 10 obtenu pour obtenir un chemin d’outil simulé par un système de simulation. Le système de simulation permet également d’effectuer une planification robotique, c’est-à-dire de planifier les tâches et mouvement à effectuer par l’outil robotisé. Des données sont échangées entre le système de simulation et le système de génération d’un chemin d’outil 10 pour effectuer un ajustement itératif du chemin d’outil simulé. Le système de simulation peut comprendre un logiciel Motosim ou RoboDK, par exemple. Le procédé de fabrication robotisé comprend une étape de réalisation d’un programme de chemin d’outil à partir du chemin d’outil simulé par un système de programmation robotique. En variante, le système de génération d’un chemin d’outil 10 peut transmettre directement les chemins d’outil 10 générés au système de programmation robotique. Le procédé de fabrication robotisé comprend une étape de transfert du chemin d’outil programmé dans un outil de soudure robotisé. Une communication entre l’outil de soudure robotisé et le système de simulation peut être réalisée pour affiner la modélisation et la calibration. Le procédé de fabrication robotisé comprend une étape de génération d’un cordon ou point de matière entre les deux solides 1 , 2 , 3 , 4 à partir du chemin d’outil programmé par l’outil robotisé pour fixer les deux solides 1 , 2 , 3 , 4 l’un à l’autre pour former la pièce 5 , par exemple. En variante, le procédé de fabrication ou de soudure comprend une étape de mesure de la position du cordon ou du point de fixation ou de soudure par un capteur. Les positions mesurées sont transmises au système de programmation robotique pour corriger la position de la soudure ou fixation. La mesure de position peut être réalisée par palpage. Naturellement, l’invention est décrite dans ce qui précède à titre d’exemple. Il est entendu que l’homme du métier est à même de réaliser différentes variantes de réalisation de l’invention sans pour autant sortir du cadre de l’invention. Il est souligné que toutes les caractéristiques, telles qu’elles se dégagent pour un homme du métier à partir de la présente description, des dessins et des revendications attachées, même si concrètement elles n’ont été décrites qu’en relation avec d’autres caractéristiques déterminées, tant individuellement que dans des combinaisons quelconques, peuvent être combinées à d’autres caractéristiques ou groupes de caractéristiques divulguées ici, pour autant que cela n’a pas été expressément exclu ou que des circonstances techniques rendent de telles combinaisons impossibles ou dénuées de sens. Procédé de génération d’un chemin d’outil (10) destiné à être mis en œuvre par un outil robotisé pour générer un cordon ou un point de matière entre deux solides (1, 2, 3, 4), caractérisé en ce qu’il comprend : une étape A de détermination et sélection des différents solides (1, 2, 3, 4) formant la pièce (5) à partir d’un modèle de pièce (5) réalisé par conception assistée par ordinateur, une étape B de détermination et sélection d’au moins un contour (6) pour chaque solide (1, 2, 3, 4) et de détermination d’au moins un point anguleux (8) positionné à l’intersection de deux solides (1, 2, 3, 4), une étape C de détermination et sélection d’au moins une courbe commune (7) à deux solides (1, 2, 3, 4), une étape D d’analyse et de sélection du ou des points anguleux (8), une étape E de détermination et sélection d’au moins une direction principale (9) à suivre par l’outil robotisé à partir du point anguleux (8) sélectionné, et une étape F de détermination du chemin d’outil (10) à suivre par l’outil robotisé à partir de la direction principale (9) sélectionnée. Procédé de génération d’un chemin d’outil (10) selon la revendication 1, caractérisé en ce que lors de l’étape B, lorsque deux contours (6) identiques sont détectés, l’un d’eux est supprimé. Procédé de génération d’un chemin d’outil (10) selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que l’étape B comprend une opération de construction d’une sphère (11) à l’extrémité de chaque point anguleux (8), la sphère (11) présentant un rayon constant et fixé. Procédé de génération d’un chemin d’outil (10) selon la revendication 3, caractérisé en ce que l’étape C comprend une étape de détermination d’au moins une courbe commune (7) présentant une sphère (11) en contact avec au moins deux solides (1, 2, 3, 4). Procédé de génération d’un chemin d’outil (10) selon la revendication 1 à 4, caractérisé en ce que l’étape D comprend une étape de comparaison des surfaces des solides (1, 2, 3, 4), les surfaces les plus grandes étant sélectionnées. Procédé de génération d’un chemin d’outil (10) selon l’une quelconque des revendications 4 ou 5, caractérisé en ce que l’étape D comprend une étape de différence booléenne pour chaque sphère (11), générant au moins une sphère restante (12). Procédé de génération d’un chemin d’outil (10) selon la revendication 6, caractérisé en ce que l’étape E comprend : une étape de détermination d’au moins un plan de référence (13) pour la sphère restante (12) et une étape de détermination d’au moins une surface plane (14) de la sphère restante (12) associée au plan de référence (13), une étape de détermination d’au moins un contour (18) de la surface plane (14) et de détermination d’au moins un segment courbe (15), le segment courbe (15) définissant la limite entre un cordon ou point de fixation à générer par l’outil robotisé et la surface plane (14), une étape de calcul d’un point central (16) positionné au milieu du segment courbe (15), et une étape de détermination d’une normale (17) par rapport à la surface plane (14) et partant du point central (16). Procédé de génération d’un chemin d’outil (10) selon l’une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé en ce qu’il est mis en œuvre par un outil de soudage destiné à souder au moins deux solides (1, 2, 3, 4) l’un à l’autre pour former une pièce soudée. Procédé de fabrication robotisé destiné à générer un cordon ou point de matière entre deux solides (1, 2, 3, 4), caractérisé en ce qu’il comprend les étapes suivantes : création d’un modèle de pièce (5) par un système de conception assistée par ordinateur, génération d’au moins un chemin d’outil (10) à partir du modèle de pièce (5) en mettant en œuvre le procédé de génération d’un chemin d’outil (10) tel que défini selon l’une quelconque des revendications 1 à 8, analyse et simulation du chemin d’outil (10) pour obtenir un chemin d’outil simulé, réalisation d’un programme de chemin d’outil à partir du chemin d’outil simulé, transfert du chemin d’outil programmé dans un outil robotisé, et génération d’un cordon ou point de matière entre les deux solides (1, 2, 3, 4) à partir du chemin d’outil programmé par l’outil robotisé. Procédé de fabrication robotisé selon la revendication 9 caractérisé en ce qu’il consiste en un procédé de soudure robotisé, les deux solides (1, 2, 3, 4) étant fixés l’un à l’autre par un système de soudure robotisé générant une soudure entre les deux solides (1, 2, 3, 4), le procédé de soudure comprenant une étape de mesure de la position de la soudure par un capteur, les positions mesurées étant transmises à un moyen de traitement pour corriger la position de la soudure. Outil robotisé destiné à générer un cordon ou point de matière entre les deux solides (1, 2, 3, 4), caractérisé en ce qu’il met en œuvre le procédé de génération d’un chemin d’outil (10) tel que défini selon l’une quelconque des revendications 1 à 8.