La présente invention se rapporte à un procédé de préparation de minerai de titane concentré d'une façon économique et rentables par une combinaison de deux stades opératoires : un stade au cours duquel on fait réagir du chlore sur 5 un minerai de titane contenant du fer comme, par exemple, de l'ilménite, pour chlorer et évaporer ainsi préférentiellement le fer qui y est contenu, et un stade au cours duquel on élimine le bioxyde de titane qui reste dans le minerai de titane en le traitant par lavage ou flottation. 10 On a proposé antérieurement un certain nombre de procédés pour concentrer le titane de l'ilménite. Parmi eux, il y a lieu de citer un procédé d'extraction liquide-liquide, un procédé de lessivage du minerai par un sel ferrique, un procédé dans lequel on utilise le soufre ou un sulfite, un 15 procédé dans lequel on utilise un sulfate, un procédé dans lequel on utilise l'acide sulfurique, un procédé où l'on utilise le gaz chlorhydrique, un procédé où l'on utilise l'acide chlorhydrique, un procédé dans lequel on opère par réduction du minerai en fer métallique à l'état solide, un procédé 20 où l'on opère par formation de laitier, et un procédé par chloration. Tous ces procédés ont des avantages et des inconvénients, et aucun d'eux, sauf le procédé par formation de laitier, n'est connu pour avoir été mis en pratique. Même le procédé de formation de laitier présente une limitation dans 25 la qualité du concentré de titane obtenu, et il'n'estpas facile de concentrer le minerai jusqu'à une teneur de 95& en Ti02. Comme procédé de chloration qui intéresse l'invention, on a proposé un procédé de concentration du titane 30 selon lequel on chlore et l'on évapore préférentiellement le fer contenu dans le minerai au moyen d'un agent de chloration tel que le chlore ou la gaz chlorhydrique, en présence -d'un agent réducteur tel que le coke ou l'oxyde de carbone. Du fait que ce procédé utilise un four à lit fluidisé ou un four 35 à cuve pour la réaction de chloration, il suffira d'un appareillage très compact et la concentration en titane est avantageusement élevée. On n'a cependant pas encore mis ce procédé en pratique, pour la raison qu'il existe de nombreux problèmes techniques et économiques. Les problèmes principaux 40 sont : la difficulté pour récupérer efficacement le chlore 72 12101 2 2132714 du chlorure de fer évaporé, la difficulté à donner une réactivité préférentielle au fer et au titane pour le chlore, tout en faisant réagir le chlore efficacement, la difficulté à conserver une longue durée de vie de l'appareillage, à cause de 5 la forte corrosivité du chlore à température élevée, et la difficulté à faire fonctionner le four de chloration de façon stable et continue. En conséquence, l'invention a pour objets : - Un procédé perfectionné de préparation d'un 10 succédané du rutile contenant environ 95? de bioxyde de titane d'une façon économique^ et sans comporter les moindres difficultés techniques des procédés connus antérieurement ; - Un procédé perfectionné de préparation de concentré de titane à partir d'un minerai titanifère en éliminant 15 d'abord, par chloration et évaporation préférentielles, la plus grande partie des impuretés comme le fer, la silice, l'alumine, etc. contenus dans le minerai de titane, dans des conditions telles que la réactivité et la sélectivité du chlore vis-à-vis du fer soient compatibles à un. degré 20 élevé et qu'on soit sûr de la facilité des opérations, puis en éliminant la silice, l'alumine ainsi que le fer résiduel qui n'ont pas réagi après le processus de chloration, par des traitements appropriés et bien connus, tels que le lavage, la préparation mécanique du minerai, etc. 25 On peut facilement atteindre l'objectif de l'in vention précité en soumettant d'abord le minerai de titane à une calcination, avec oxydation puis en mélangeant avec le mi~ nerai de titane calciné avec oxydation un agént réducteur dans une quantité correspondant à la teneur en oxygène du minerai 30. de titane et du gaz de réaction, en envoyant le mélange dans un lit fluidisé du minerai de titane précité dans le four de chloration pour provoquer la chloration préférentielle du fer contenu dans le minerai à un stade précédant immédiatement le début de la réaction de chloration du titane, en introduisant N35 simultanément dans le four à réaction une quantité de chlore correspondant à la production de chlorure ferrique en une quantité prévue, puis en retirant de façon continue du four de chloration le minerai de titane ayant réagi dans un état où il contient 4 à 6% de fer résiduel représentant la totalité du 40 fer qui y est contenu, en lessivant le minerai de titane ayant 72 12101 3 2132714 réagi à l'eau ou à l'acide dilué pour éliminer les chlorures résiduels, en séparant, si nécessaire, l'agent réducteur, comme le coke, restant dans le résidu lessivé, par flottation ou préparation électrostatique, et en séparant par préparation 5 électrostatique la silice et l'alumine mélangées dans le résidu lessivé. La figure unique du dessin annexé est une représentation graphique montrant la relation entre la quantité de coke ajoutée et la teneur en bioxyde de titane avant et après 10 le lessivage, ainsi que le degré de réaction du chlore. On va décrire à présent l'invention avec davantage de détails. Lorsqu'on calcine d'abord par voie oxydante de l'ilménite ou un autre minerai de titane semblable à celle-ci 15 dans un four à lit fluidisé, un four rotatif, ou tout autre four de calcination approprié, à une température supérieure à 850-900°C, tout en faisant passer à travers lui de l'air ou un autre gaz contenant de l'oxygène, l'ilménite, par exemple, se décompose en pseudobrookite et en rutile selon la réaction sui-20 vante : 2Fe0.Ti02 + 1 = Fe^.T^ + Ti02 — (I) 2 On peut renforcer les conditions dans lesquelles la réaction se déroule par chauffage continu, jusqu'à ce que l'on aperçoi-. ve les raies de la pseudobrookite et du rutile par le procédé de l'examen de la poudre aux rayons X. Du fait que la réactivité du titane pour le chlore est amoindrie par la cristallisation du bioxyde de titane, on obtient la sélectivité pour la chloration du fer. Dans ce cas, le PeO résiduel contenu dans le minerai oxydé diminue en-deçà de 0,3%» en général à environ 0,1$, de sorte que le FeCl2 contenu dans le chlorure de fer à produire au cours du stade de chloration subséquent diminue, et que l'on peut éliminer avantageusement l'éventualité que le lit fluidisé se solidifie. Au cours du stade de chloration subséquent, on mélange au minerai oxydé précité un agent réducteur comme, par exemple, du coke de pétrole calciné, pulvérisé à une faible dimension granulométrique inférieure à 0,85 mm, à un taux de 12 25 30 35 40 72 -12101 11 2132714 à 17%3 rapporté au minerai oxydé. On introduit alors le mélange de façon continue dans le four de chloration et, tout en introduisant le chlore dans une quantité correspondant à une quantité produite prévue de chlorure ferrique, on chlore et 5 l'on évapore le fer contenu dans le minerai selon la réaction suivante : 10 15 20 25 30 35 40 Fe203.Ti02 + 3C12 + 3C(C0) = 2FeCl3 + Ti02 + 3C0(C02)—(II) Lorsque le chlore gazeux contient de l'oxygène, ou lorsque la teneur en fer du minerai oxydé est élevée, il faut ajouter une quantité de coke supplémentaire équivalente. Le four de chloration doit être, de préférence, un four à lit fluidisé, et la température de l'intérieur du four doit être de 800 à 1 000°C. Il s'est avéré que la chloration du titane commence lorsque la teneur en fer du minerai qui se trouve dans le four est réduite à une valeur inférieure à h%. En conséquence, il est désirable de maintenir la teneur en fer du minerai contenu dans le four à une valeur supérieure à k% ou, de préférence, dans l'intervalle de 4 S 6%. La plus grande partie du chlorure de titane produit est sous forme de tétrachlorure de titane. Lorsque ce composé est formé et qu'il passe dans le stade de traitement des gaz résiduaires, en même temps que les gaz de chlorure de fer, il humidifie le chlorure de fer solide devant être déposé, en le rendant difficile à manipuler et, en même temps, il devient nécessaire de faire appel à un appareillage de séparation compliqué pour empêcher le titane contenu de se mélanger au chlorure de fer ce qui, cependant, augmente le risque de pertes en chlore et en titane. De ce fait, il est plus avantageux de maintenir de toutes manières la teneur en fer du four dans l'intervalle indiqué de 4 â 6%. A cet égard, si l'on tente de maintenir la teneur en fer du four dans l'intervalle spécifié de 4 à 6% dans des conditions différentes des conditions précitées comme, par exemple, une réduction de la quantité du coke ajoutée ou une température inférieure à la température optimale, le taux de réaction du chlore diminue et la quantité de chlore libre contenu dans le gaz résiduaire augmente, ce qui occasionne forcément des difficultés technologiques considérables et une charge économique pour récupérer le chlore libre • 72 12101 s 2132714 Au contraire, même si on fait la tentative en augmentant la quantité de coke ajoutée et en opérant à une température supérieure à la valeur optimale, tout en ajustant stoechiométrique-ment la quantité de chlore à introduire, le titane se chlore-5 ra en même temps dans une proportion considérable, ce qui amoindrira la réactivité préférentielle du chlore avec le fer. Une partie du FeCl^ évaporé est adsorbêe sur le minerai de titane qui déborde du lit fluidisé et, de plus, le minerai contient aussi du FèCl2 produit partiellement, du 10 MnCl2 résiduel subsistant sans s'être évaporé, du coke n'ayant pas réagi, etc.., de sorte que le minerai contient 85 a 92% de TiOg, en général environ 87 à 90%, et 4 à 6% de fer, comme on l'a mentionné plus haut. Environ la moitié de cette teneur en fer est représentée par de l'oxyde de fer n'ayant pas réagi, 15 du fait que la quantité de coke ajoutée fluctue selon les conditions opératoires. Elle est cependant comprise dans un intervalle de 1 à 5?, en général de 2 à 3%. On lessive une grande partie des chlorures contenus dans le minerai précité lorsqu'on met le minerai retiré de 20 ce four de-chloration dans de l'eau présentant une acidité suffisante pour supprimer l'hydrolyse du fer, etc., ou dans un acide minéral comme de l'acide sulfurique ou de l'acide chlorhydrique à environ 10 à 20?. De ce fait, la teneur en Ti02 du résidu lessivé augmente d'environ k% pour atteindre la valeur 25 meilleure d'environ 90% ou une valeur approchante. La température de lessivage est, de préférence, d'environ 80°C. De plus, il est désirable de refroidir le minerai retiré du four à 100°C ou à une température voisine pour empêcher le liquide de lessivage d'éclabousser. On rince le ré-3° sidu lessivé dans un récipient de' lavage approprié, tel qu'une cuve "Pachuca", etc. pour éliminer l'acide qui y adhère. Du fait que, même après son rinçage, le minerai contient encore du coke, comme on l'a mentionné plus haut, on l'envoie dans un appareil de flottation pour effectuer la flottation en aj outant un 35 agent moussant comme, par exemple, le mëthyl-isobutyl-carbinol, dans une proportion de 300 à 500 g/tonne de minerai et, s'il le faut, en ajoutant une quantité appropriée d'un collecteur tel que le kérosène, etc. Après avoir traité le minerai par flottation, on le sèche à une température appropriée. Si l'on omet la flotta- 72 12101 2132714 tion pour éliminer le coke, on effectue la préparation électrostatique du minerai pour séparer la silice, l'alumine, le coke, etc. La température de séchage est, de préférence, supérieure à 800°C pour améliorer encore la séparabilité de Si02, 5 AlgO^, etc. au cours du stade de préparation électrostatique. Il a été confirmé par analyse selon le procédé de l'examen de la poudre aux rayons X que la cristallisation du rutile est accélérée à une température supérieure à 800°C, et c'est cela qui semble améliorer la séparabilité. Du fait qu'on peut aus-10 si effectuer le chauffage pour cette cristallisation au cours du stade de calcination par voie oxydante, qui a lieu avant le stade de chloration, il n'est pas absolument nécessaire de chauffer à une température élevée au cours du stade de séchage, bien que l'on constate que l'on améliore encore la séparabili-15 té en séchant à température élevée. De plus, même si l'on n'effectue pas de calcination par voie oxydante, du fait que l'on effectue un chauffage à température élevée au cours du stade de chloration, on peut garantir la séparabilité de Si02 et A120j. De ce fait, il est très facile de séparer Si02, A120^, 20 etc. qui n'ont guère pu être éliminés par la séparation électromagnétique ou par la préparation électrostatique utilisées dans les mines d'ilménite, au cours du stade préférentiel de chloration, et ce fait caractérise la combinaison du stade de chloration, du stade de rinçage et du stade de préparation du 25 minerai et est à la base de l'invention, une amélioration de la qualité du minerai pouvant être accomplie avec des avantages économiques et techniques. Au cours de la préparation électrostatique, on peut séparer à la fois Si02 et AlgO^ en donnant à l'électrode ' 30 haute tension une polarité négative, de façon que ces corps se fixent au rouleau, alors que Ti02 est repoussé du rouleau. Pour obtenir une bonne séparation, il faut une tension de 15 000 V. On peut séparer AlgO^ à une tension inférieure à 15 000 V. Dans ce cas, si du coke est également présent, il 35 est fortement repoussé et peut être facilement séparé. On peut aussi séparer séparément le coke de Si02 et A120^ à une tension d'environ 4 000 V, au cours d'un stade différent. Il est, en outre, désirable de faire passer le gaz rêsiduaire produit dans le four de chloration, qui con-40 tient PeClj, CO, C02, etc., par un stade de régénération et 72 12101 r 2132714 récupération du chlore gazeux, du point de vue économique. Dans le gaz résiduaire produit dans le four de chloration se trouvent FeCl^, CO, C02, etc. qui sont produits, pour la plus grande partie, selon l'équation (II), et 5 une certaine quantité de N2, FeCl2, Cl2, etc. qui y sont mélangés à cause de fuites ou pour d'autres raisons. Il contient également de la poussière. On peut recueillir la poussière au moyen d'un appareillage approprié, par exemple un cyclone, etc. et l'on envoie le gaz de façon répétée dans le four de chlora-10 tion, ou on l'évacué d'une autre façon. Ensuite, lorsqu'on refroidit le gaz à 300°C ou à une température inférieure en le faisant passer par une colonne de refroidissement, le chlorure de fer contenu dans le gaz se transforme en FeCl, solide, selon l'équation suivante : 15 FeClj (gaz) —> FeCl^ (solide) (III) Le gaz débarrassé de la poussière et de FeCl^, contient surtout CO et C02, et il est évacué à l'extérieur après avoir 20 été traité par les procédés connus antérieurement, comme la neutralisation, etc. Le chlorure de fer solide ainsi déposé est séparé dans une cuve de dépôt, et il est envoyé dans un four d'oxydation en même temps que l'oxygène ou un gaz contenant de l'oxy-25 gène, de sorte que l'on peut régénérer le chlore selon l'équation suivante : 2FeCl3 + 3 02 > Fe2°3 + 3C12 (!V) 30 2 La poudre d'oxyde de fer produite par oxydation du chlorure de fer dans le four d'oxydation est séparée par un appareillage approprié, et le chlore est recyclé dans le four à lit fluidisé . 35 On connaît de nombreux procédés proposés pour ré générer le chlore gazeux, et les explications données ci-dessus à propos de cette régénération n'entrent pas dans le cadre de l'invention. Comme on l'a expliqué dans ce qui précède, l'in-2,0 vention est caractérisée en ce que l'on oxyde d'abord la ma 72 12101 8 2132714 tière première qui est le minerai d'ilménite pour faire passer le fer qu'il contient à l'état trxvalent ; puis l'on mélange le minerai ainsi oxydé avec une quantité de coke appropriée correspondant à sa teneur en fer ainsi qu'à la teneur en oxygène 5 d'un gaz de réaction ; puis on introduit le mélange dans un four de réaction pour effectuer la chloration du fer contenu à un stade précédant immédiatement le début de la chloration du titane, en d'autres termes, en maintenant le fer contenu dans le minerai qui se trouve dans le lit de réaction dans l'inter- 10 valle de M à 6% on retire du four de réaction le minerai qui a réagi et contient la teneur en fer résiduel préeitée ; puis on soumet ce minerai aux stades opératoires de rinçage, de flottation et de préparation électrostatique pour en retirer le fer, le coke, la silice, l'alumine, etc. 15 Les effets de l'invention sont décrits ci-dessous. (1) La calcination par voie oxydante diminue la réactivité du titane contenu dans l'ilménite sur le chlore, ce qui accélère la chloration préférentielle du fer et, en même temps, améliore la séparation du fer au cours de la préparation 20 électrostatique. (2) En maintenant la teneur en fer du minerai qui se trouve dans le lit de réaction contenu dans le four de chloration dans un intervalle de 4 à 6%, on peut supprimer la chloration du titane et, en même temps, augmenter la réactivité du 25 fer avec le chlore, ce qui permet de simplifier l'appareillage de traitement des gaz résiduaires. (3) A la différence des procédés d'amélioration de la qualité du minerai uniquement par le procédé de chloration, on peut l'améliorer plus facilement du point de vue tech- 30 nique et plus avantageusement du point de vue économique en combinant de simples appareillages de lavage et de préparation avec le four de chloration. (4) Par calcination par voie oxydante, calcination par chloration et, si nécessaire, chauffage à haute températu- 35 re au cours du processus de séchage, il devient possible de donner une séparabilité suffisante à SiOg, Al^O^, etc. qui étaient difficiles à séparer au cours de la préparation du minerai, de sorte que l'on peut traiter le minerai dit "de basse teneur" contenant de grandes quantités de Si02, AlgO^, etc. 40 3 ce qui permet d'élargir la gamme des minerais de titane bruts 72 12101 9 2132714 à traiter. (5) On peut obtenir un concentré de titane contenant 95? de Ti02 ou davantage, et présentant une bonne apparence extérieure. 5 L'invention est décrite avec davantage de dé tails dans les exemples non limitatifs qui suivent. EXEMPLE 1 On calcine par oxydation de l'ilménite dont la 1Q composition contient 53,3? de Ti02, 20,4? de PeO et 19,8? de Fe203 pendant une heure, à chacune des températures de 900°C et 650°C, tout en la fluidisant par de l'air, pour former un minerai oxydé. On mélange alors ce minerai oxydé avec du coke de pétrole pulvérisé à une faible dimension granulométrique ^ inférieure à 0,85 mm, à un rapport de mélange de 15? en poids rapporté au minerai oxydé. On mélange en outre ledit mélange avec du minerai de titane concentré obtenu précédemment en retirant du fer de l'ilménite précitée, la teneur totale en fer du mélange étant ajustée à 10$. On introduit ce minerai 2q mélangé dans un tube de réaction de chloration en lit fluidisé de 5 cm de diamètre, dans lequel on insuffle le chlore sous un débit de 2 1/mn pour chlorer préférentiellement le fer contenu dans le minerai mélangé à 900°C. On poursuit cette chloration préférentielle du début de la chloration du titane jus-2(- qu'à un moment où l'on peut observer des fumées blanches de chlorure de titane dans le gaz qui s'échappe du tube de réaction. Ensuite, on compare les valeurs analytiques du minerai mélangé précité une fois introduit dans le tube de réac-tion et retiré de nouveau de celui-ci juste avant le début de la réaction de chloration du titane contenu dans le minerai, et du résidu lessivé après avoir mis le minerai mélangé précité dans de l'eau dont on fixe la valeur du pH à 1 en utilisant de l'acide chlorhydrique et avoir agité 30 minutes pour laisser s'échapper les chlorures résiduels : les résultats sont présentés dans le tableau 1 ci-dessous. On détermine le taux de réaction du chlore en analysant le gaz qui s'échappe du tube de réaction par chromatographie gazeuse. 72 12101 10 TABLEAU I 2132714 Température de calcination par oxydation 650°C 900°C Avant lessivage à HC1 rio2 (%) 86,2 88,5 Pe total (%) 5,5 4,5 &près lessivage à HC1 CM O •H EH 90,1 92,1 Fe total (S?) 3,7 2,2 Taux de réaction du chlore (?) 97,7 98,0 Comme le montre le tableau I ci-dessus, juste avant le début de la chloration du titane, la quantité d'oxyde 2Q de fer n'ayant pas réagi restant dans le résidu lessivé, après lessivage à HC1, est de 3,75? en valeur de Fe total lorsque la température de calcination par oxydation est de 650°C, et de 2,2% à 900°C. Ce fait montre clairement que la sélectivité de la réaction de chloration dépend de la température de calcina-25 tion par oxydation au cours du stade de prétraitement. EXEMPLE 2 On ajoute au minerai de titane, qui a été calciné par oxydation à 900°C comme dans l'exemple 1 ci-dessus, du coke de pétrole calciné pulvérisé à une dimension granulométrique inférieure à 0,85 mm selon les proportions en poids respectives de 5,10, 15, 20 et 30% par rapport au minerai oxydé, et l'on introduit de façon continue chacun de ces mélanges dans un tube de réaction de chloration fluidisant de 5 cm de diamètre. 35 On ajuste la quantité de chlore insufflé dans le tube de réaction sous un débit constant de 2 1/mn. On ajuste la durée de séjour du minerai dans le tube de réaction en faisant varier le débit d'introduction. De la même façon que dans l'exemple 1, on poursuit la chloration préférentielle jusqu'au ^0 début de la réaction de chloration du titane. Le tableauII met 72 12101 ii 2132714 en évidence la quantité de coke ajoutée et la quantité totale de Fe qui reste dans le minerai contenu dans le tube de réaction la teneur en titane ainsi que le taux de réaction du chlore qui y est insufflé. TABLEAU II Quantité Avant lessivage à HC1 Après lessivage Taux de de coke à HC1 réaction du 10 ajoutée % Ti02 {%) Fe total {%) Ti02($) Fe total($) chlore (%) 5 89,5 3,2 93,4 1,5 20,3 10 86,2 4,8 90,5 2,7 31,0 15 15 87,5 4,5 91,6 2,5 98,4 20 80,2 8,2 84,5 6,0 99,3 30 78,5 9,8 82,4 8,2 99,1 20 Le tableau H ci-dessus peut être représenté gra phiquement, comme sur le dessin annexé. Il indique que, lorsque l'on ajoute 15$ de coke, par exemple, le fer total contenu dans le minerai dans le tube à réaction avant le lessivage à HC1 est de 4,5$, tandis que, lorsqu'on retire du tube de 25 réaction le minerai contenant 2,5$ de fer restant sous forme d'oxyde de fer n'ayant pas réagi, on peut maintenir le taux de réaction du chlore à environ 98p. Lorsqu'on met en oeuvre un fonctionnement continu dans ces conditions pendant 5 heures, la teneur du minerai de titane concentré débordant du tube jq de réaction est de 87,5? de TiC^, et le résidu lessivé après lessivage par HC1 du minerai concentré contient 91,6$ de TiOg. Incidemment, on sépare dans une cuve de dépôt et de refroidissement FeCl, contenu dans le gaz s'échappant du tube de réac-5 tion. On ne peut constater aucune humidification dans ce FeCl^, •55 due à TiCljj. Cela veut dire que le composé est dans un état, permettant_de le transporter pneumatiquement facilement. EXEMPLE 3 A de l'ilménite dont la composition contient 53,1& de TiC^, 27,9? de FeO, 10,6? de Fe^O^s 2,40# de SiC^, 1,28$ de AlgOj 3,74% de MnO, on ajoute du coke de pétrole calciné, 72 12101 12 2132714 pulvérise a une dimension grariulométrique inférieure a 0,8'y mm, et l'on fluidisé le mélange à 900°C en y insufflant du chlore gazeux. Le minerai de titane concentré prélevé de ce lit fluidist' par débordement comprend 87,03/ de 'I'itJ.,, 4,GC2 5 de Pe total et 1,52/ de coke. On lessive ce concentré de titane par de l'eau dont on ajuste la valeur du pli à 1 en utilisant HC1, hCl à 20% et à 10# respectivement, à chacune des températures de 25°C et 00°C, pendant 30 minutes. Les résultats de ce traitement sont présentés sur le tableau III ci-10 dessous, d'où il ressort que la teneur en titane s'est améliorée d'environ 42 et que le résidu lessivé contient 91# de TiO^ et 2,3# de Pe total. TABLEAU III 15 Température de lessivage 25°C 80° C Teneur Ti02 (2) Fe total (?) Ti02(?) Fe total (2) 20 eau, ph = 1 90,52 3,01 91,23 2,23 HCl à 20/ 91,05 2,78 91,31 2,17 25 H2SO^ à 102 91,13 2,94 92,08 2,58 EXEMPLE 4 On calcine par oxydation S 900°C pendant une heure de l'ilménite dont la composition contient 53>3% de Ti02, 30 20,42 de PeO, 19,82 de Fe^, 1,63? de MnO, 1,682 de Si02 et 1,412 de AlgO^, pour former un minerai oxydé contenant 0,06? de FeO résiduel. On chlore préférentiellement ce minerai oxydé dans les mêmes conditions que dans l'exemple 3 ci-dessus, et l'on lessive le minerai de titane qui déborde au moyen de 2G2 35 de IIC1 pour obtenir un résidu lessivé contenant 91,262 de TiO^, 1,81? de Fe total, et 3,712 de coke. Ensuite, en utilisant une machine de flottation de type Denver de petites dimensions, on effectue la flottation sur 150 g du résidu lessivé pendant 2 minutes, en ajoutant 12 mg de méthyl-isobutyl-carbinol comme tjO agent moussant, et pendant 2 autres minutes en ajoutant 8 mg 72 12101 2132714 du même agent moussant. Ainsi, on fait flotter 5,2 g de coke, et l'on obtient, sous forme de précipité, un minerai contenant 93,55# de Ti02. EXEMPLE 5 5 On calcine le minerai de l'exemple 1 par oxydation de façon qu'il contienne 0,6% de FeO résiduel. Ensuite, on mélange du coke de pétrole pulvérisé à une dimension granu-loraétrique inférieure à 0,35 mm avec le minerai oxydé, à un ^0 taux de mélange de 18$ du poids de la quantité totale du minerai. On introduit alors le mélange de façon continue dans un réacteur à lit fluidisé de 40 cm de diamètre, sous un débit d'un kilogramme par minute et, en même temps, on insuffle le chlore récupéré, provenant d'une chambre de récupération du chlore, dans le four à réaction en même temps qu'une quantité supplémentaire de chlore, sous un débit de 200 litres par minute, pour le faire réagir sur le minerai à 900°C. Le taux de réaction du chlore, déterminé par la valeur analytique du gaz résiduaire, est de 93,8$. C'est TiCl^ 20 qui se forme dans la quantité la moins importante, ce qui ne présente pas d'obstacle du tout au traitement du chlorure fer-rique séparé dans une cuve de dépôt. On retire du four le minerai qui a réagi sous un débit moyen de 650 g par minute, et l'on trouve qu'il contient 36,7$ de Ti02 et 5,3$ de Fe. Lors-2^ qu'on lave ce minerai avec de l'eau dont le pH est égal à 1 pour éliminer les chlorures contenus et qu'on le sèche, la teneur en Ti02 augmente à 89,5%. Ensuite, on place le minerai dans une machine de préparation électrostatique et. l'on applique une tension de 30 9 000 V, la borne haute-tension recevant une polarité négative. De ce fait, on sépare environ 13 g de coke par kilogramme d'échantillon. En outre, on applique de façon répétée une tension de 15 000 V pour séparer Si02 et A120^. Le concentré de titane obtenu finalement se compose de 9^,8$ de Ti02, 2,47$ de Fe, 0,26$ de Mn, 0,52$ de Si02 et 0,2,9$ de AlgO . Il va de soi que des modifications peuvent être apportées aux modes de réalisation qui viennent d'être décrits, notamment par substitution de moyens techniques équivalents, sans pour cela sortir du cadre de la présente invention. 72 12101 2132714 10 15 20 25 30 35 REVENDICATIONS 1. Procédé de préparation de concentré de titane à partir de minerais titanifères, caractérisé en ce que l'on fait subir au minerai titanifère une calcination par oxydation ; on ajoute au minerai de titane ainsi calciné par oxydation un agent réducteur, en une quantité correspondant à la teneur en oxygène du minerai de titane et du gaz de réaction ; on envoie le mélange de minerai de titane calciné prr oxydation et d'agent réducteur dans une couche fluidisée du minerai de titane pour effectuer une chloration préférentielle du fer contenu dans le minerai, juste avant le début de la chloration du titane ; on introduit en même temps dans le minerai à traiter une quantité de chlore correspondant à une quantité prédéterminée de chlorure ferrique produite ; puis l'on prélève de façon contiçue le minerai de titane ayant ainsi réagi dans un état où sa teneur en fer résiduel est comprise entre 4 et 6% de la teneur totale en fer ; on lessive le minerai de titane ayant réagi au moyen d'un fluide choisi parmi l'eau et des acides dilués pour éliminer les chlorures résiduels ; et l'on sépare par préparation électrostatique différentes impuretés demeurant dans le résidu lessivé. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'on sépare l'agent réducteur après le stade de lessivage du minerai de titane ayant réagi par flottation ou préparation électrostatique. 3. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'on effectue la calcination par oxydation à une température comprise entre 850°C et 900°C. 4. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'on choisit l'acide de lessivage dilué parmi l'acide chlorhydrique et l'acide sulfurique à des concentrations de 10 à 2Q%. 5. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'agent réducteur utilisé est le coke de pétrole pulvérisé, calciné à une faible dimension granulomé.trique inférieure à 0,85 mm.