L'invention concerne des pièces moulées d'un nouveau type en un matériau léger qui peuvent être utilisées comme éléments de construction, par exemple dans le secteur de l'isolation,sous la forme de panneaux en mousse de résine synthétique. Ces nouvelles pièces moulées d'isolation sont obtenues par le fait que des matériaux légers connus en soi, possédant la structure d'une mousse à cellules totalement ou partiellement ouvertes, de préférence des résines synthétiques en forme de mousses, sont soumis, en un ou plusieurs stades, à une imprégnation en profondeur au moyen d'un agent apte à couler, à laquelle fait suite un processus de séchage. De plus, ces pièces moulées sont munies d'un vernis de finition, ou réunies par un adhésif à une couche de recouvrement appliquée à la façon d'une feuille. Comparées à des mousses non traitées, les pièces moulées en matériau léger selon l'invention offrent les avantages suivants : 1. résistance mécanique notablement plus grande moyennant une fai ble dépense supplémentaire de matériaux stabilisants, 2. résistance à la flamme considérablement améliorée pouvant al ler Jusqu'à l'incombustibilité, 3. à la demande, résistance maximale à la diffusion de gaz et de vapeur d'eau, 4. absorption optimale des bruits transmis par l'air, grâce à un traitement ultérieur spécial par perforation. Comme autres avantages, il faut citer un accroissement de la résistance à la chaleur et au froid, de la résistance aux secousses et de la stabilité dimensionnelle. Ces conditions sont imposées de façon générale à des isolations contre le froid, la chaleur et le bruit. Des expériences ont montré qu'une isolation thermique et une économie d'énergie optimales sont atteintes avec un matériau isolant de structure alvéolaire de poids spécifique compris entre 0,035 et 0,065. Les panneaux en mousse de polystyrène et de polyuréthane de ce poids spécifique, le plus souvent utilisés Jusqu'à présent, possèdent des résistances mécaniques suffisantes comme panneaux isolants autoportants ou même pouvant Entre chargés, mais ils brayent vivement au contact d'une flamme avec un fort dégagement de fumée et en formant des gouttes. L' incorpo- ration connue d'halogènes servant d'additifs pour améliorer la tenue au feu, diminue bien dans une certaine mesure la formation d'une flamme ouverte, mais ne change rien à la formation de fumée et de gouttes. Elle s'accompagne en outre d'un dégagement de gaz, plus ou moins corrosifs et toxiques, de brome, de chlore et de fluor. De plus, la résistance à la diffusion, par exemple dans l'industrie frigorifique, et l'absorption des bruits transmis par l'air, sont insuffisantes. a ce qui concerne la tenue au feu des matières plastiques, les aminoplastes sont notoirement beaucoup plus résistants, en particulier les résines urée-formaldéhyde ou mélamine-formaldéhyde, ainsi que, jusqu'à un certain point, les résines phénolformaldéhyde. Ces dernières sont toutefois dures et cassantes, contrairement aux matières plastiques citées précédemment. Bien que les aminoplastes soient dénommés "incombustibles" dans la littérature, il s'est révélé qu'une telle mousse, fabriquée Jusqu'a' présent avec un poids spécifique de 0,005 à 0,020 maximum, s'enflamme brièvement à des températures supérieures à 4500C environ, avec formation de formaldéhyde; l'agent moussant provenant de la fabrication de la mousse par le procédé au latex contribue également à la formation d'une flamme courte, notamment pour de faibles poids spécifiques. Il est bien évident qu'a- vec des mousses de ce type, pauvres en matière et de structure alvéolaire, l'oxygène nécessaire à la combustion accède particulièrement facilement à la pièce moulée essayée. Des renseignements détaillés au sujet des mousses d'aminoplastes, par exemple des produits de condensation de formaldéhyde à base d'urée, de mélamine, de dicyanodiamide et/ou de leurs dérivés, se trouvent notamment dans l'ouvrage Kunststoff-Randbuch, tome X, Vieweg Becker "Duroplaste", Karl Hanser Verlag, Munich 1968, pages 135 et suivantes, en particulier pages 466 à 475 avec la bibliographie qui y est mentionnée. Des renseignements correspondants au sujet des mousses de phénoplastes se trouvent, par exemple, dans Ullmann "Encyklopädie der technischen Chemie", 3ème édition, tome 15 (1954), pages 190/191, avec la bibliographie qui y est citée. Le problème d'où part l'invention est de perfectionner des matériaux légers de structure alvéolaire ouverte ou au moins partiellement ouverte, de préférence des mousses synthétiques duroplastes et, plus particulièrement, des mousses aminoplastes et phénoplastes, de façon qu'elles puissent être pleinement utilisées en pratique dans de nombreux domaines d'application, par exemple dans le secteur de la construction. L'invention a pour objet de tels matériaux et concerne de plus le procédé destiné à la fabrication de ces mousses améliorées. L'invention a pour objet une pièce moulée expansée d'un nouveau type,de préférence en forme de panneau, par exemple pour isolations thermiques et acoustiques, qui est caractérisée en ce que le squelette de mousse allé claire totalement ou partiellement ouvert est imprégné en profondeur, en un ou plusieurs stades, d'un agent de renforcement durci in situ, et ce à partir d'au moins d'une face externe, et en ce que la pièce moulée expansée ainsi imprégnée est munie d'un vernis de finition et/ou renforcée, sur une face externe au moins, par une couche de recouvrement continue, formée par exemple d'une feuille métallique, de papier ou de carton, notamment de papier kraft à la soude ou de carton d' amian- te. Les agents d'imprégnation les plus importants selon 1' in- vention sont des silicates solubles dans l'eau, en particulier du silicate de sodium, qui a été durci in situ par séchage, après imprégnation de la pièce moulée en produit expansé. L'imprégnation au silicate se présente plus particulièrement dans les zones extérieures de la structure de mousse. Le vernis de finition appliqué sur la pièce moulée en produit mousse imprégnée est un matériau s'opposant également à l'inflammation, la préférence étant donnée pareillement à un enduit de recouvrement au silicate, qui peut envelopper totalement la pièce moulée en produit mousse imprégnée. Si celle-ci est renforcée de couches de recouvrement continues sur au moins une face externe, il est Judicieux dutili- ser également un adhésif s'opposant à l'inflammation pour réunir la mousse imprégnée au matériau de renforcement superficiel. Un adhésif particulièrement approprié est encore un matériau à base de silicate, de préférence du silicate de sodium. La pièce moulée en produit mousse peut être traitée, en un ou plusieurs sstadeDsarZdegents d'imprégnation exclusivement à base de silicate. Â la demande, il peut être prévu toutefois une imprégnation mixte, par exemple une imprégnation préalable au moyen d'un agent à base de résine synthétique durcissant in situ, suivie d'une imprégnation au silicate. Il est possible également dtintervertiF cet ordre d'imprégnation à la résine synthétique et de première imprégnation au silicate. La concentration de l'agent d'imprégnation dans la mousse diminue en règle générale de l'extérieur vers l'intérieur et il subsiste, à l'intérieur du noyau de mousse, des zones non imprégnées. Il s'est avéré de façon surprenante que cette imprégnation en un ou plusieurs stades au moyen d'un matériau apte à couler et durcissant in situ permet de renforcer de façon optimale, avec une faible consommation d'agent d'imprégnation, des pièces moulées expansées même les plus fragiles et cassantes, du fait qu'en conformité avec les exigences de stabilité propre sous l'effet de forces agissant de l'extérieur, la proportion de suhstance solide supplémentaire augmente presque linéairement de l'intérieur, jusqu'aux zones périphériques, en analogie avec ce qui se passe dans la nature sous de nombreuses formes, par exemple pour des os, des tiges d'herbe, des troncs d'arbre, etc., chez les animaux et les plantes, où une stabilité maximum est atteinte avec un minimum de matière. Après séchage et/ou condensation de la masse d'imprégnation, la pièce moulée expansée imprégnée selon l'invention forme un squelette de soutien cohérent, de telle sorte que des charges sont portées, non seulement par la structure initiale de mousse de la résine, par exemple aminoplaste, mais aussi en une action combinée avec la substance solide imprégnée intérieu- rement. Lorsque cette pièce moulée expansée imprégnée selon l'invention est munie supplémentairement sur sa surface externe d'un matériau résistant principalement à la traction, par exemple d'une feuille métallique ou d'un papier kraft à la soude en même temps que d'un adhésif, cette combinaison en sandwich absorbe de manière véritablement idéale notamment les efforts de traction et de flexion et les détourne par les zones périphériques stables à l'intérieur de la mousse. En conformité avec ces forces propres et extérieures, les milieux se trouvent pour cette action combinée sous la forme correcte et en une épaisseur suffisante à l'emplacement convenable. Comme mousse de résine synthétique à pores en totalité ou en partie ouverts, les pièces moulées expansées conformes à l'invention contiennent, de préférence, une mousse aminoplaste préparée suivant le procédé dit au latex, notamment des mousses de résine urée-formaldéhyde ou mélamine-formaldéhyde. Ce type de mousse ne pouvait entre produit jusqu' à présent qu'avec des poids spécifiques de 0,005 à 0,020. En raison de leur structure macromoléculaire dure et cassante et de leur poids spécifique relativement faible, ces mousses ne présentent qu'une résistance à la compression réduite, d'environ 0,3 kp/cm2, et ne possèdent aucune résistance au cisaillement, à la traction ou à la flexion, de sorte quelles ne pouvaient être utilisées jusqu'ici que comme matériau de remplissage entre des parois d'entourage de forme stable en SO, ou comme matériau d'isolation floculé entre des feuilles de matière plastique. La tenue au feu était certes relativement favorable, mais toute résistance à la diffusion faisait défaut. Il s'est avéré que l'invention donne des résultats particulièrement favorables avec cette mousse, bien qu'elle puisse être appliquée aussi bien à n'importe quelle autre mousse de résine synthétique de structure alvéolaire plus ou moins ouverte ou mixte, par exemple à des mousses de matière plastique de nature fragile ou dure, à base de résines phénol-formaldéhyde, de polyuréthane ou de chlorure de polyvinyle. Pour certains domaines d'application, des résines mousses élastiques et molles à alvéoles ouverts peuvent être utilisées pareillement; elles sont toutefois moins favorables si elles sont soumises à un foulage permanent en cours d'Atilisation. L'invention a également pour objet le procédé de fabrication des pièces moulées imprégnéaaêxpansées ssus-décrites. Â cet effet, on exécute de manière connue en soi un corps expansé à alvéoles au moins partiellement ouverts et on l'imprègne des agents d'imprégnation se présentant en phase apte à couler, en particulier à base de silicate, au moins dans les couches super- ficielles de la structure alvéolaire. Après le durcissement in situ de l'agent d'imprégnation, de préférence dans le cadre d'un traitement thermique, la pièce moulée imprégnée expansée est, à la demande, revêtue du vernis de finition et/ou réunie aux couches de renforcement fermées appliquées extérieurement, Les agents d'imprégnation sont mis en oeuvre, de préférence, dissous ou en suspension dans des solvants. Un solvant particulièrement approprié est l'eau, qui trouve application notas, ment pour les solutions de silicate-silicate de soude et/ou de potasse . L'eau peut etre envisagée également comme solvant pour l'imprégnation préalable (en profondeur) avec des résines sgnthé- tiques solubles dans l'eau, spécialement des résines aminoplastea Une solution appropriée est, par exemple, une solution de résine synthétique avec une teneur en substances solides de 25 à 35 5' en poids, qui pénètre profondément, en particulier à chaud, se condense et sèche rapidement, et neutralise en outre les restes de catalyseur acide provenant éventuellement de la fabrication de la mousse, ce qui élimine avec certitude toute action corrosive pouvant se produire ultérieurement. Des solutions de silicate du commerce peuvent être utilisées telles quelles, c'est-à-dire au titre de 37 à 400 Beaumé par exemple, ou également diluées, par exemple dans la proportion de 1:1,5. En application du procédé de l'invention avec imprégnation en plusieurs stades, il peut être judicieux de choisir les conditions de chaque stade d'imprégnation et notamment la concentration et/ou la température de la solution d'imprégnation de fa çon à favoriser l'accroissement progressif d'enrichissement de la masse d'imprégnation de l'intérieur vers l'extérieur. Dans une opération en plusieurs stades, il peut donc être avantageux, par exemple, de travailler avec des solutions d'imprégnation de concentration croissante, ainsi que d'effectuer sous vide et/ou à des températures plus élevées certains stades d'imprégnation, ou même tous ces stades-. En ce qui concerne l'incombustibilité souhaitée, la solution de silicate 'est avérée optimale. Des solutions de silicate de soude du commerce titrant de 37 à 40 Beaumé peuvent être mises en oeuvre telles quelles, ou diluées, par exemple dans la proportion de 1:1,5. La profondeur de pénétration dépend des conditions d'imprégnation et,dans une large mesure,de la viscosité de l'agent d'imprégnation, ainsi que du pourcentage des alvéoles ouverts et de la grosseur des alvéoles. La fluidité et, par suite, la profondeur de pénétration des agents cités, peuvent être améliorées par chauffage, par exemple à des températures de l'ordre de 50 à 1000 C. Un autre avantage qu'offre une élévation de la température réside en ce que l'élimination de la phase liquide, par exemple de l'eau, au cours de l'opération de séchage suivante, est accélérée et que la liaison de l'agent d'imprégnation avec le squelette de soutien alvéolaire est améliorée. Pour améliorer certaines propriétés mécaniques et/ou physiques, telles que la résistance mécanique, l'ininflammabilité ou la résistance à l'action de l'eau ou de l'humidité, des additions d'un matériau inorganique en fines particules, par exemple de quartz broyé en grains ne dépassant pas 20 microns, peuvent etre très avantageuses, notamment dans la couche supérieure du vernis de finition. Pour l'imprégnation en profondeur de la pièce moulée expansée on peut donner la préférence au silicate de soude plus économique, tandis que, pour une imprégnation ultérieure des zones superficielles et/ou pour la couche de vernis de finition, il vaut mieux utiliser du silicate de potasse en raison de son meilleur comportement hydrophobe. La grosseur des alvéoles de la mousse est située dans la plage fine, plus particulièrement dans la plage d'environ 0,01 à 2 mm, la plage microalvéolaire de 0,01 à 0,2 mm pouvant être la mieux appropriée. Si l'on recherche une grande régularité de la profondeur de pénétration de l'agent dtimprégnation dans la structure alvéolaire, il est important que celle-ci soit le plus possible homogène et uniforme. Pour obtenir une profondeur d'imprégnation régulière, il est avantageux d'immerger la pièce moulée expansée autant que possible en totalité. Suivant le degré d'ouverture des alvéoles, leur grosseur et la viscosité de l'agent d'imprégnation, le temps nécessaire est compris entre 2 et 15 secondes. Ensuite commence l'opération de séchage destinée à éliminer le solvant. Â la température ambiante, cette opération dure quelques heures.. La température de séchage choisie est comprise entre 80 et 1400C de préférence. Le temps de séchage est alors de 2 à 10 minutes et peut être notablement raccourci, si on le désire, par un apport de haute-fréquence ou par une exposition aux rayons infrarouges. Si l'imprégnation est effectuée en plusieurs stades, on peut prévoir un séchage après chaque immersion, ou seulement après la dernière. Dans le cas où la structure alvéolaire est plus mélangée ou plus fermée, on peut accélérer l'opération d'immersion en mettant préalablement la pièce moulée expansée sous un vide pouvant atteindre 20 torr par exemple. Pour la première imprégnation ou 1' imprégnation préalable, il est souvent judicieux d'utiliser une solution de résine synthétique, de préférence de résine urée-formaldéhyde ou mélamine- formaldéhyde, dans une concentration d' environ 25 à 40 %. Le chauffage est alors effectué pareillement à une température de 40 à 100OC. La pièce moulée expansée,par exemple en mousse aminoplaste, peut entre imprégnée de façon particulièrement favorable lorsqu'elle présente, dans le processus de chauffage, une température interne de 90 à 1400C et lorsque le processus primaire de polycondensation et de séchage n'est pas encore entièrement terminé. Dans ce cas, la solution de résine synthétique d1impré- gnation se condense en même temps de manière particulièrement avantageuse et s'applique uniformément autour du squelette alvéolaire de la mousse. La température élevée assure, non seulement la vaporisation rapide, mais aussi une condensation particulièrement totale et stabilisante. L'application d'un vernis de finition, c'est-à-dire d'une couche de rev8tement compacte fermée contribue à l'accroissement de la résistance à la diffusion et à l'abrasion, ainsi qu'à llob- tention d'une tenue au feu optimale. On utilisera de préférence dans ce but une solution de silicate de viscosité élevée, le cas échéant enrichie avec 10 à 50 % en volume, par exemple, de quartz très finement broyé, ou avec un matériau inorganique analogue en grains de grosseur allant jusqu'à 20 microns et/ou avec des oxydes métalliques très fins, l'application étant effectuée en une couche de 0,5 à 3 mm, de préférence de 1 à 2 mm, d'épaisseur. Le séchage a lieu avantageusement à haute température, comme indique précédemment. Si lton cherche à améliorer encore sensiblement les résistances mécaniques, spécialement à la traction et à la flexion,et/ ou à obtenir une barrlère interdisant tout passage de la vapeur d'eau et toute diffusion de gaz, ou encore à modifier l'aspect superficiel pour des raisons optiques, on prévoiera, sur une face de la pièce moulée expansée imprégnée et, de façon encore plus efficace, sur les deux faces, une couche de recouvrement formée de matériaux pouvant être identiques ou différents, par exemple d'une feuille métallique, telle qu'une feuille d'aluminium épaisse de 0,005 à 0,5 mm, ou de papier d'amiante, de carton d'amiante, ou d'une plaque de ciment d'amiante ou da papier, par exemple de papier kraft à la-soude ou de carton, ces produits cellulosiques étant avantageusement imprégnés au préalable de suffisamment de solutions de silicate pour accroître i ' action de résistance au feu ainsi que la résistance mécanique. La solution de silicate, de préférence fortement visqueuse, appliquée par pulvérisation ou par spatulage, convient remarquablement comme adhésif entre la pièce moulée expansée imprégnée et la feuille. Cette solution représente un adhésif idéal et économique. L'application de la feuille est suivie avantageusement d'une opération de pressage, si possible à une température de l'ordre de 40 à 14000 et avec une pression comprise entre 0,2 et 1,0 kp/cm2 suivant la capacité de résistance de la pièce moulée en produit mousse, cette opération pouvant durer de 5 à 120 secondes selon l'épaisseur de l'adhésif ou le matériau de la feuille. Des pièces moulées expansées imprégnées en plusieurs stades et munies du vernis de finition au silicate sus-décrit conformément à l'invention se comportent de façon remarquable lors d'essais au feu, effectués conformément aux tests US ASEE 84 ÂsTM E 136 ou ASvM 1692 par exemple avec des flammes de gaz butane de 1300 à 1400 C. En maintenant une telle flamme sur cette surface, on observe au bout de 2 à 10 secondes un gonflement uniforme s' accompagnant d'une agglomération; il se forme une sorte de couche de mousse silicatée de 5 à 20 am d'épaisseur, qui se stabilise ensuite énergiquement et qui, en raison de cette structure gonflée à boutons, freine considérablement la transmission de la chaleur à la pièce moulée imprégnée. L'action de la flamme peut etre poursuivie pendant 600 secondes sans qu'on constate aucun changement; la pièce moulée expansée conserve toute sa stabilité de forme et il ne se produit pas la moindre Sumée ni goutte, et surtout aucun gaz toxique ni odeur de formaldéhyde. La pièce moulée expansée se comporte au feu exactement comme un milieu inorganique. Si le panneau imprégné expansé est destiné à servir pour absorber les bruits transmis par l'air, on exécute, conformément à l'invention, sur une face externe, des perçages cylindriques ou rectangulaires de façon qu'ils se prolongent à l'intérieur du panneau Jusque dans les zones à alvéoles ouverts, non touchées par les imprégnations. Les ondes sonores prenant naissance sont diffusées par les perçages, de préférence très voisins les uns des autres, et absorbées avec destruction d'énergie dans les zones à alvéoles ouverts de la pièce moulée expansée. Pour raccourcir le temps de séchage et de condensation dans la chambre de séchage de la pièce moulée expansée fratche- ment extrudée, on peut exécuter de très fins perçages -diamètre de l'ordre de grandeur de 0,2 à 1,5 mm par exemple- ou des saignées analogues, qui agissent à la façon de drains et peuvent être en même temps avantageux en pratique pour le transport et I1 immersion des pièces moulées en combinaison avec des organes de préhension. Les masses d'imprégnation aptes à couler pénètrent plus fortement à travers ces ouvertures et augmentent ainsi la résistance mécanique intérieure de la texture du produit mousse. Dans une forme de réalisation particulière, l'invention prévoit de munir de 1'agent d'imprégnation et, à la demande, d'un vernis de finition, des pièces moulées normalisées expansées,et d'assembler ultérieurement par collage ces pièces moulées normalisées en des unités plus grandes, par exemple des panneaux et/ou des blocs. Des solutions de silicate représentent pareillement dans ce but des adhésifs très convenables. On peut ainsi imprégner des pièces moulées normalisées en produit mousse de dimensions comprises entre 50/50/50 et 100/100/50 mm et les revêtir si besoin d'une couche de vernis de finition. Ces pièces normalisées sont ensuite assemblées par pulvérisation d'une solution de silicate, suivant la grosseur désirée de l'élément de construction. Une fois assemblé, l'élément de construction peut être renforcé, sur une face externe au moins, par une nappe continue d'un matériau tel qu'un métal, du bois, du papier, du carton ou similaire. Grâce à la structure compartimentée, on obtient de cette manière un élément sandwich idéal, notamment sur le plan statique et de protection contre le feu, et ce tout particulièrement lorsque cet élément est formé de deux, trois ou plusieurs couches. La grosseur des pièces normalisées est adaptée dans chaque cas aux conditions de fabrication et/ou aux propriétés désirées du produit finie Les pièces normalisées peuvent posséder notamment des dimensions supérieures à celles indiquées plus haut. Comme matériau essentiel, l'invention prévoit, de préférence, des mousses aminoplastes. Sous la forme de panneaux, elles sont autoportantes et peuvent être également utilisées sous charge. De façon analogue, on peut traiter conformément à l'invention des mousses phénol-formaldéhyde qui sont dures et cassantes et auxquelles l'opération d'expansion confère une structure à alvéoles davantage mixtes. il s'est avéré de façon surprenante que des pièces en mousse polyuréthane conviennent pareillement. On sait que, sous l'action d'une flamme, les polyuréthanes brdlent vivement avec dégagement de fumée et formation de gouttes. Aucune amélioration pratique n'est pratiquement même apportée par des additions d'halogènes. Après l'imprégnation conforme à l'inven- tion au moyen de solutions de silicate, le cas échéant sous vide, et l'application de la couche superficielle de silicate, il ne se forme plus aucune flamme, fumée ni goutte, il ne se dégage pas de gaz, et la forme demeure stable. Les silicates s'enfoncent à la façon d'ergots à travers l'imprégnation à l'intérieur du squelette de mousse. Comme produits mousses de base conviennent spécialement pour l'invention des mousses légères de structure alvéolaire au moins en partie ouverte, dont le poids spécifique est compris entre 5 et 150 kg/m3 environ, de préférence entre 20 et 80 C'est ainsi, par exemple, que conviennent des poids spécifiques du produit mousse de base de l'ordre de 10 à 120 kg/m3, notamment de 35 à 80 kg/m3. il peut etre avantageux en outre -en particulier lorsque le matériau de base est constitué par les mousses aminoplastes précitées- d'effectuer l'imprégnation selon l'invention peu de temps après la fabrication de la mousse de base. C'est ainsi qutil peut être Judicieux d'effectuer l'imprégnation, au moins avec la première solution, avant que se soient écoulées 10 heures, de préférence de 1 à 4 heures après l'expansion du matériau de base. il peut être enfin judicieux également de soumettre la pièce imprégnée en produit mousse à un dernier post-traitement thermique, au cours duquel sont maintenues des températures de l'ordre de 80 & 1600C, au moins dans les couches superficielles du matériau. Les figures 1 à 5 ci-jointes montrent schématiquement des exemples de pièces moulées selon l'invention en forme de panneau. Les fig. 1 et 1a représentent en perspective une coupe d'un élément expansé I en forme de panneau qui, dans son coeur non pointillé, ne contient pas de masse d'imprégnation, si ce n'est en quantité négligeable. La concentration de la masse d'im prégnationaugmente de l'intérieur vers l'extérieur. La zone 2 est imprégnée de résine synthétique durcie par une première imprégnation ou une imprégnation préalable, effectuée in situ par exemple. Dans le deuxième stade, la zone 3 venant à la suite vers l'extérieur est imprégnée d'un supplément de masse, par exemple de silicate. Dans les couches externes de la pièce moulée expansée et à la transition d'une couche d'un vernis de finition qui enveloppe la pièce, est représentée l'incorporation ou l'application de la masse d'imprégnation au troisième stade de l'opération. La fig. la se distingue de la fig. 1 par le fait que le bloc de base en produit mousse 1 est traversé de part en part par une ouverture 7, qui s'est remplie de la masse au cours des stades d'imprégnation, de sorte que la pièce moulée est traversée d'une faee à l'autre par un appui formé de matériau d'imprégnation durci in situ. Sur les faces externes de la pièce impré gnée en produit mousse sont appliquées de plis des couches de renforcement continues 6 d'un matériau plat, qui sont réunies énergiquement par adhérence au produit mousse au moyen d'une mince couche intermédiaire d'adhésif 5. La fig. 2 montre, pareillement en perspective et schématiquement, une pièce moulée expansée 1, correspondant à la fig.1a, avec son imprégnation 2,3,4 allant en croissant vers 11 extérieur et avec les matériaux de renforcement plats 6, fixés au moyen de la couche intermédiaire d'adhésif 5. Dans l'une des faces de cette pièce moulée sont pratiquées des ouvertures 8, qui se prolongent dans le coeur non imprégné de la pièce 1. Ces ouvertures, représentées au dessin de forme circulaire et uniformément réparties, peuvent posséder une forme et une disposition quelconques et servent plus spécialement à l'isolation acoustique. Les fig. 3 à 5 montrent la forme de réalisation particulièrement intéressante, suivant laquelle des pièces normalisées expansées 9, 10, Il et 12, après leur imprégnation, sont assemblées en un élément de construction de plus grandes dimensions renforcé et compartimenté. Dans la fig. 3, les pièces 9 normalisées, fabriquées et imprégnées séparément, sont réunies par leurs petits cotés en un élément de construction plat plus grand. La fig. 4 montre l'assemblage, par leurs grands et leurs petits côtés, de pièces moulées normalisées 10, fabriquées et imprégnées séparément en un panneau, qui est alors recouvert sur ses deux faces du matériau de renforcement plat 6 fixé par adhérence. La fig. 5 montre enfin l'utilisation de pièces moulées normalisées 11 et 12 de dimensions différentes, fabriquées et imprégnées séparément, qui sont groupées de nouveau -sous la forme d'une disposition croisée- en un panneau recouvert sur ses deux faces des couches de renforcement continues 6. Dans les exemples ci-après est exposée l'imprégnation de produits mousses et les résultats obtenus dans ces exemples sont rassemblés en un tableau reproduit plus loin. EXEMPLE 1 Suivant le procédé au latex, on a préparé, de manière connue en soi, une mousse de résine urée-formaldéhyde, qu'on a déversée dans un moule de dimensions 300/300/100 mm. La polycondensation commence au bout de 30 secondes environ. La mousse se solidifie à la température ambiante. Après 20 minutes, on détache, au moyen d'une scie à dents fines ou d'un couteau, une éprouvette de 200/200/50. mm qu'on place dans une enceinte de séchage à léger déplacement d'air et sous une température de 120 C. Après un séjour de 120 minutes la polycondensation et le séchage sont pratiquement terminés. Le poids spécifique mesuré est de 0,034 et le pE de 3,8. La pièce moulée expansée est alors complètement immer- gée rapidement dans une solution aqueuse à 25 % de résine uréeformaldéhyde à une température de 9000. En vue d'une détermination exacte de la profondeur d'imprégnation, cette solution de résine avait été additionnée d'un colorant en poudre d'un rouge intense. après 5 secondes d'imprégnation, la pièce moulée est placée dans l'enceinte de séchage à 1200C, où elle séJourne pendant 15 minutes, Jusqu'à l'achèvement complet de la condensation et du séchage. La pièce moulée a été ensuite sciée en son milieu et on a constaté que la zone d'imprégnation, nettement marquée en rouge, a pénétré de toutes parts sur une profondeur de 16 à 18 mm. Le poids spécifique moyen a été trouvé égal à 0,042. Dans les zones marginales imprégnées entre 18 et 22 mm, le pE est de l'ordre de 6,3 à 6,8. EXEMPLE 2 La pièce moulée en mousse d'urée de 200/200/50 mm est fabriquée et séchée comme dans l'exemple 1. Au bout de 140 minutes de polycondensation et de séchage, la pièce moulée est immergée de la même manière rapidement pendant 5 secondes dans une solution de silicate de soude, qui avait été préparée à partir de silicate titrant de 37 à 400 Beaumé par dilution à l'eau dans un rapport de 1:1,5 et chauffée à 80 C. La pièce moulée est alors placée immédiatement dans l'enceinte de séchage à une température de 130 C. Cette opération de séchage est achevée en 15 minutes. Après sectionnement de la pièce par sciage, on constate que la solution de silicate, précédemment de couleur bleu-clair, a pénétré de toutes parts sur une profondeur d'lmprégnation de 9 à 12 mm, atteignant même 15 mm dans les zones marginales étroites et dans les angles. Le poids spécifique moyen se monte à.0,048 et le pH à 7,2 dans les zones marginales. EXEMPLE 3 La pièce moulée en mousse d'urée est exécutée suivant l'exemple 1, puis, aussitôt après avoir été retirée de l'enceinte de séchage, immergée dans une solution d'imprégnation teintée en bleu, qui avait été préparée à partir de silicate de potasse titrant de 28 à 300 Beaumé, de viscosité égale à 50 cP/200C, par dilution à l'eau dans un rapport de 1:1 et chauffée à 80 C. Temps d'imprégnation de 10 secondes, suivi de 15 minutes de séchage à 130 C. La profondeur d'imprégnation perceptible est de 5 à 8 mm et le poids spécifique de 0,057. EXEMPLE 4 La pièce moulée expansée a été traitée et séchée suivant l'exemple 2. Une solution de silicate de potasse à 28/300 Beaumé est mélangée dans une proportion pondérale de 2:1 à du quartz très finement broyé en grains de O à 20 microns et est chauffée sous la forme d'une suspension à une température de 80 C. La pièce moulée est plongée pendant 15 secondes dans cette solution aqueuse, puis séchée pendant 15 minutes dans l'enceinte à 9000. La profondeur de pénétration est comprise entre 0,5 et 2 mm et l'épaisseur moyenne du revêtement entre 0,5 et Imia. EXAMPLE 5 Sur les deux faces de 200 x 200 mm d'une pièce moulée expansée fabriquée comme dans l'exemple 3 ont été déposées au pinceau, en couches épaisses, des solutions de silicate de soude à 434o Beaumé, de viscosité égale à 240 cP à 200C, qui avaient été chauffées à 60 C. La pièce moulée est recouverte sur ses deux faces de deux feuilles d'aluminium de 200/200/0,5 mm et serrée des deux côtés dans une presse exerçant, pendant 10 minutes et à une température de 90 C, une pression de 0,5 kg/cm2 sur la pièce moulée. EXEMPLE 6 Une pièce moulée expansée a été préparée comme dans ltexem- ple 3. Un papier kraft à la soude d'un poids superficiel de 90 g/m2 a été plongé en même temps en deux opérations dans des solutions de silicate de potasse au titre de 28 à 300 Beaumé et séché dans l'enceinte à 90 C pendant 10 minutes à chaque opération. Les deux faces de 200/200 mm de la pièce moulée ont été enduites uniformément d'une solution de silicate de potasse de 28 à 300 Beaumé chauffée à 60 C les papiers kraft à la soude ainsi traités ont été posés ensuite au format de 200/200 mm et soumis des deux côtés pendant 10 minutes à la même température et à la même pression que dans l'exemple 5. EXEMPLE 7 Une pièce moulée expansée,préparée avec une imprégnation au silicate comme dans l'exemple 2 a été immergée, comme dans l'exemple 4, dans la solution de silicate contenant du quartz très finement broyé en suspension, séchée de la même manière, enduite encore une fois au pinceau de la même solution de silicate et séchée de nouveau. ZXrMEIE 8 Une pièce moulée expansée de dimensions 200/200/80 mm a été préparée comme dans l'exemple 3 et revêtue sur ses deux faces, comme décrit dans l'exemple 5, d'une feuille d'aluminium de 0,2 mia d'épaisseur. Au moyen d'une mèche spéciale, on a ensuite exécuté sur une face des perçages présentant la forme suivant la fig. 2 et s'enfonçant de 30 mm dans la pièce moulée imprégnée. EuXXE9 Une pièce moulée en résine phénol-formaldéhyde, expansée au n-pentane de manière connue en soi (réglage dur-cassant), d'un poids spécifique de 0,45 et de structure alvéolaire mixte a été traitée et séchée conformément à l'invention comme dans l'exemple 4. EXEMPLE 10 Une pièce moulée en mousse de polyuréthane fabriquée de manière connue en soi, d'un poids spécifique de 0,050 et de structure tenace-dure à alvéoles mixtes,a été imprégnée et traitée conformément à l'invention comme décrit dans l'exemple 4. Résultats des essais effectués sur les pièces moulées expansées traitées conformément à l'invention des exemples 1 à 10 Nature de l'essai Exemple 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Résistances mécaniques évaluées avec DIN Résistance à la pression DIN 3,81 2,93 4,73 6,34 5,92 6,22 5,83 5,92 5,43 6,92 53 421 Kp/cm2 Résistance à la traction 3,87 2,84 4,12 4,32 9,87 12,11 5,92 11,2 4,34 5,21 " au cisaillement 4,32 3,85 4,88 5,78 8,82 8,93 5,87 8,32 4,89 5,88 " à la flexion 4,76 3,74 5,68 6,22 14,23 14,89 7,82 12,42 5,12 6,83 " aux secousses très bonne, absolument anti-secousses Comportement thermique conductibilité calorifique 0,029 0,028 0,027 0,026 0,027 0,027 0,028 0,028 0,029 0,023 # KCal/mh C Résistance à la chaleur jusqu'à 230 400 500 800 800 800 800 800 240 250 0 C " au froid " 200 200 200 200 200 200 200 200 200 100 Stabilité dimensionnelle très bonne, stabilité dimensionnelle absolue Tenue au feu ASTM D 1692. inflammabilité, - pas d'inflammabilité, meilleure classe VI cl.I-VI dégagement de fumée 1-4 - aucun dégagement de fumée, meilleure classe 4 formation de gouttes 1-4 - aucune formation de gouttes, meilleure classe 4dégagement de gaz 1-4 cl.3 cl.4 aucun dégagement de gaz ou d'odeur,aucune toxicité ASTM 136 inflammabilité - inflammabilité nulle post-combustion - nulle élévation de température 12 10 9 7 7 7 7 8 9 9 ASTM E 84 inflammabilité - nulle dégagement de fumée - nul formation de chaleur - nulle Résultats des essais effectuée sur les pièces moulées expansées traitées conformément à l'invention des exemples 1 à 10 (suite) Nature de l'essai Exemple 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Résistance à la diffusion absorption de vapeur d'eau en % après stockage 24 jours, humidité de 0,13 0,03 0,008 0 0 0 0 0,007 0,08 0,007 l'air 65 % humidité de 0,39 0,08 0,013 0 0 0 0 0,012 0,32 0,056 l'air 95 % résistance à la diffusion de gaz cm3/m2 h atm. particulièrement élevée facteur de résistance à la diffusion 60 80 110 250 1000 1000 1000 400 300 400 absorption des bruits transmis par l'air suivant DIN 52 212 fréquences 500 Hz 0,59 1000 Hz 0,48 2500 Hz 0,65 4000 Hz 0,69 6000 Hz 0,73 REVENDICATIONS 1. Pièce moulée expansée à base d'une mousse de résine synthétique imprégnable, notamment à des fins de construction, a'isolation et d'emballage, avec une résistance à la flamme améliorée ainsi qu'une résistance plus élevée à la pression, à la traction et à la flexion, caractérisée en ce que les alvéoles, au moins des couches du produit mousse attenant aux faces externes de la pièce moulée, sont munis d'une imprégnation au silicate et en ce que, si désiré, le matériau ainsi imprégné est renforcé supplémentairement par une couche de recouvrement continue sur au moins une face externe. 2. Pièce moulée expansée suivant la revendication 1, caractérisée en ce que la mousse de base est une mousse dure, en particulier un duroplaste. 3. Pièce moulée expansée suivant l'une des revendications 1 ou 2, caractérisée en ce que la mousse de base est formée d'aminoplastes, en particulier de résines urée-formaldéhyde et/ou mélamine-formaldéhyde, ou de phénoplastes. 4. Pièce moulée expansée suivant l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisée en ce qu'elle contient l'imprégnation au silicate par l'intermédiaire d'une imprégnation de résine synthétique introduite préalablement dans la mousse, l'imprégnation préalable étant formée d'une résine synthétique entièrement durcie dans la mousse, notamment à base d'aminoplastes ou de phénoplastes. 5. Pièce moulée expansée suivant l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisée en ce que la concentration de la masse d'imprégnation va en diminuant des faces externes vers l'intérieur de la pièce moulée, une structure alvéolaire non imprégnée subsistant, le cas échéant, à l'intérieur de la pièce moulée. 6. Pièce moulée expansée suivant l'une quelconque des revendications 7 à 5, caractérisée en ce qu'elle est traversée de part en part par des appuis du matériau d'imprégnation, qui réunissent entre elles au moins deux faces externes de la pièce moulée. 7. Pièce moulée expansée suivant l'une quelconque des revendications 1 à 6 caractérisée en ce que le squelette de mousse à alvéoles totalement ou partiellement ouverts est imprégné, en un ou plusieurs stadas, d'un ou de plusieurs agents de renforcement, durcis in situ dans la mousse, à base de silicate et, le cas échéant, à base de résine synthétique, en ce que la pièce moulée imprégnée expansée est enveloppée, de préférence de tous côtés, d'un vernis de finition retardant la flamme, en particulier à base de silicate, et en ce que, à la demande, la pièce moulée est réunie, sur une face externe au moins, à un matériau de renforcement continu fixé au moyen d'un adhésif résistant à la flamme. 8. Pièce moulée expansée suivant l'une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisée en ce qu'elle est formée d'un assemblage de plusieurs pièces moulées de base expansées imprégnées de silicate et présente une structure compartimentée constituée par des couches imprégnées de silicate s' opposant à l'in flammation. 9. Pièce moulée expansée suivant l'une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisée en ce que la mousse de base non imprégnée possède un poids spécifique de l'ordre de 5 à 150 kg/ m3, de préférence compris entre environ 20 et 80 kg/m3. 10. Procédé de fabrication des pièces moulées en produit mousse possédant une résistance à la flamme améliorée ainsi qu'u- ne résistance plus élevée à la pression, à la traction et à la flexion, suivant l'une quelconque des revendications 1 à 9, caractérisé en ce que, de préférence par une opération d'immersion, on imprègne en un ou plusieurs stades une pièce en produit mousse, à alvéoles au moins en partie ouverts, d'une solution ou d'une dispersion de l'agent d'imprégnation, en ce qu'on élimine ensuite le liquide auxiliaire et qu'on fait durcir in situ i' agent dtimprégnation, et en ce qu'on revêt enfin si désiré la pièce moulée imprégnée expansée d'un vernis de finition et/ou qu'on la réunit sur au moins une face externe d'un matériau de renforcement continu adhérant énergiquement. 11. Procédé suivant la revendication 10, caractérisé en ce qu'on effectue l'imprégnation et/ou l'imprégnation préalable sous vide et/ou à des températures élevées. 12. Procédé suivant l'une des revendications 10 et 11, caractérisé en ce que le produit mousse de base est muni en premier lieu d'une imprégnation de résine synthétique ou d'u- ne première imprégnation de silicate et ensuite d'une imprégnation de résine synthétique, avant d'effectuer l'imprégnation finale au silicate des zones externes du produit mousse. 13. Procédé suivant l'une quelconque des revendications 10 à 12, caractérisé en ce que le durcissement et le séchage de l'imprégnation sont effectués à chaud, par exemple à des températures de 80 à 1600C, de préférence de 90 à 14000.