La présente invention concerne un produit .composite per- . fectionné formé d'une résine organique, qui est de préférence un caoutchouc ou un autre élastomère, et d'une matière céramique, ainsi qu'un procédé de fabrication d'un tel composite. Les 5. composites fabriqués par le procédé selon l'invention ont de nombreuses applications où une résistance élevée à l'usure, une grande résistance mécanique et une excellente résistance-aux chocs sont nécessaires, par exemple lors de la fabrication de courroies transporteuses, de garnitures de goulottes et de con-10 duits pour 1 ' acheminement de matéjiairx abrasifs tels que la roche ou des minerais métalliques, des revêtements pour les plateformes de camions et des chemisages pour des broyeurs à boulets destinés à broyer des matières abrasives. L'une des principales difficultés à laquelle on se heurte 15 pour la fabrication de composites en résine organique et en matière céramique possédant les propriétés optimales désirées de résistance à l'usure, de résistanc-e mécanique et de résistance aux chocs, est l'établissement d'une bonne liaison entre le caoutchouc ât la matière céramiques Ge problème est particulière— 20 ment sérieux lorsque les composites sont formés d'un élastomère et d'une matière céramique. L'expression "élastomère" n'englobe pas seulement le caoutchouc naturel mais aussi les divers caoutchoucs ou élastomères synthétiques bien connus des spécialistes, par exemple le polychloroprène, le polybutylène, "le caoutchouc 25 "Buna-A", le polyuréthane élastomère, etc. Aucune de ces matières élastomères n'établit une liaison véritablement efficace avec les matières céramiques, surtout avec les matières céramiques à base d'alumine qui sont par ailleurs les matières idéales en raison de leurs propriétés de résistance mécanique élevée, 30 de dureté et de résistance à l'usure, par comparaison avec les autres matières céramiques. La présente invention a pour but principal de réaliser un produit composite d'une matière céramique et d'une résine organique, se caractérisant par une résistance très accrue de la 35 liaison entre la résine et la matière céramique. L'invention fournit également un procédé perfectionné de fabrication d'un tel composite» Brièvement, on réalise les buts indiqués par la mise en oeuvre d'un procédé qui consiste à mettre mécaniquement en con-40 tact la matière céramique avec un métal solide avec une force 17198 2 2009416 suffisante et avec un mouvement relatif suffisant entre - la matière céramique et le métal pour que ce métal soit déposé"sur la surface de la matière céramique et se lie à cette dernière, et ensuite à liier la résine à la surface métallisée de ' la ma~ 5 tière céramique. Un procédé préféré pour déposer lé métal sur la- matière céramique est d'agiter des pièces de matière céramique avec des corps métalliques, par exemple dans un tambour giratoire, de sorte que des contacts répétés de frottement se produisent entre le métal et la matière céramique et qu'on obtient 10 ainsi le dépôt désiré du métal sur la matière céramique. Pour obtenir la meilleure résistance possible de la liaison," les métaux préférés sont le titane et le zirconium et, parmi ces derniers, le titane est tout spécialement préféré. On peut cependant utiliser d'autres métaux lorsqu'une résistance particuliè-15 rement élevée de la liaison n'est pas exigée dans l'utilisation finale du composite caoutchouc/matière céramique qu'on se propose de fabriquer. D'autres buts, caractéristiques et avantages de l'invention ressortiront de la description détaillée qui va en être faite 20 ci-après en se référant au dessin annexé sur lequel La figure 1 est une vue par en-dessus d'une partie d'un composite de céramique et de caoutchouc réalisé selon l'invention j La figure 2 est une coupe par la ligne 2—2 de la figure 15 25 La figure 3 est une Vue en perspective de l'une des piè ces en matière céramique faisant partie du composite représenté sur les figures 1 et 2 ; et La figure 4 est une coupe transversale à beaucoup plus grande échelle de l'intèrface entre la matière céramique métal-30 lisée et le caoutchouc dans le composite selon les figures 1 et 2. La matière céramique que l'on préfère de loin pour la mise en oeuvre de l'invention est une matière céramique à base d'oxyde d'aluminium frittéo Une telle matière céramique contient 35 plus de 85 % en poids éùviron d'oxydé d'aluminium, le complément étant composé de petites quantités d'agents minéraux ou d'ingrédients formant du verre dont les plus représentatifs sont là silice-, des silicates tels que l'argile ou le talc, les oxydes, carbonates, phosphates et d'autres sels du même type dès 40 métaux alcalins et aXcalino-terreux, par exémplé les oxydes, v BAD ORIGINAL 69 17198 ? 2009416 phosphates ou carbonates de sodium, de calcium, de strontium et de magnésium; et d'autres oxydes métalliques tels que l'oxyde de chrome, lroxyde de manganèse, et les oxydes de terres rares dont les spécialistes connaissent "bien les propriétés ten— 5 dant à modifier le verre ou à empêcher la croissance de grains lorsqu'on les incorpore en petites quantités dans des matières céramiques riches en alumine0 Parmi les matières céramiques friifc-tées riches en alumine, on citera les produits suivants (les pourcentages étant dans chaque cas en poids) : 100 % d'oxyde 10 d'aluminium ; 99a5 % d'oxyde d'aluminium et 0,5 % d'oxyde de chrome ; 94 % d'oxyde d'aluminium, 3 % de silice et 3 % d'oxyde de calcium ; 90 % d'oxyde d'aluminium, 5 % de silice, 3 % d'oxyde de magnéôium et 2 % d'oxyde de calcium ; 85 % d'oxyde d'aluminium, 10 % de silice, 3 % d'oxyde de calcium et 2 % d'oxyde 15 de magnésium. Dans tous les exemples où la silice est présente dans la charge "brute, à l'état naturel ou sous une forme combinée, la structure céramique finale après le frittage est composée d'un corps dense de cristaux d'oxyde d'aluminium avec une phase vitreuse intercristalline. Il convient de remarquer que 20 les exemples précités des compositions céramiques riches en alumine et des ingrédients auxiliaires incorporés dans ces compositions n'ont été donnés que pour illustrer l'invention sans aucunement en limiter la portée, car on connaît de nombreuses autres compositions céramiques riches en alumine, dont certaines 25 sont couramment utilisées dans les applications industrielles„ Pour fabriquer les matières céramiques frittées riches en alumine, le procédé classique consiste (1) à broyer les ingrédients bruts de la charge ; (2) à transformer cette charge brute en objets façonnés par l'une des diverses techniques bien con-30 nues, par exemple en incorporant un liant organique provisoire (tel qu'une cire ou une résine) et ensuite en effectuant un moulage isostatique ou par injection, ou une compression à sec; et (3) à cuire ensuite les pièces façonnées à la température de frittage qui peut être comprise entre environ 1400 et 1950°C. 35 En général, la température nécessaire pour fritter en un corps dense et non-poreux sera d'autant plus élevée que la teneur en alumine sera plus élevée. Les matières céramiques à base d'oxyde d'aluminium sont préférées en raison de leur extrême dureté et de leur remarqua-40 ble résistance à l'usure, et aussi parce que ces matériaux sont 69 17198 4 2009416 plus tenaces et résistent mieux aux éraflures que d'autres matières céramiques» D'autre part, les matières céramiques de ce type peuvent être fabriquées et sont fabriquées à l'échelle industrielle et avec un prix de revient relativement bas„ Une 5 matière céramique à base d'alumine frittée est particulièrement avantageusej bien que pour de nombreuses applications, l'alumine fondue, surtout l'alumine préparée par fusion de la bauxite et contenant une phase vitreuse, soit recommandée» Cependant, bien qu'on préfère particulièrement la matière céramique riche en 10 alumine, on peut utiliser éventuellement d'autres matières céramique s pour la mise eu oeuvre de l'invention,, C'est ainsi qu'on peut employer éventuellement des céramiques à base d'oxyde de béryllium et des céramiques à base d'oxyde de z-irccnium, ces deux produits étant bien connus dans la technique, bien que leur 15 application ne soit pas aussi avantageuse que celle d'une matière céramique à base d'oxyde d'aluminium» Pour la plupart des applications, l'alumine ou une autre matière céramique que l'on utilise pour la mise en oeuvre de l'invention finit être de préférence sous forme de corps d'une 20 forme prédéterminée, par exemple de plaquettes, de baguettes, de sphères ou de corps plus complexes, bien que pour de nombreux usages la matière céramique puisse être formée de paillettes ou granules de formes irrégulières noyées suivant une orientation au hasard dans le caoutchouc» Les pièces individuelles en matiè— 25 re céramique doivent avoir avantageusement une dimension supérieure à 0,15 2™ et tout particulièrement avoir au moins une dimension supérieure à 3S2 ma» Quand on utilise une matière granulaire plus petite, la métallisation de la surface de contact a pour effet d'introduire une proportion relativement élevée de 30 métal dans la composition totale, ce qui détruit dans une certaine mesure les avantages recherchés, c'est-à-dire la dureté et la résistance â l'abrasion fournies par la matière céramique. Cependant, dans certaines applications, les avantages de particules d'une dimension inférieure à 0,15 mm font plus que compen-35 ser les inconvénients concernant l'introduction d'une quantité relativement plus importante de métal à la surface d'usure» Quand la matière céramique est formée de paillettes ou granules irréguliers ët même lorsque les corps en matière céramique.sont façonnés, par exemple en forme de plaquettes, de baguettes, etc., 40 le volume de la matière céramique sur le composite ne doit pas BAD ORIGINAL 69 17198 5 2009416 dépasser de préférence vingt fois le volume de la matrice résineuse. Certains exemples représentatifs de formes.ou de pièces en matière céramique pour la mise en oeuvre de l'invention sont comme suit : plaquettes en matière.céramique à base d'alu-5 mine, ayant les dimensions 25*4- x 25S4 x '12,7 mm, pour lier un support de caoutchouc et former la surface active d'un transporteur résistant à l'abrasion et à l'usure et servant au transport de minerais métalliques ou d'autres produits abrasifs; des plaques d'une plus grande dimension mais ayant une forme 10 légèrement courbe pour liaison à un substrat en caoutchouc dans un broyeur cylindrique servant à broyer ou à pulvériser des matériaux abrasifs ; des sphères ayant environ 25 mm de diamètre devant être noyées dans une matrice de caoutchouc pour former une courroie transporteuse de travail ardu servant à acheminer 15 des minerais abrasifs ou des matériaux analogues ; des paillettes de formes irrégulières dont les dimensions sont comprises entre environ 0,15 et 6,35 mm et devant être noyées dans le caoutchouc pour former des bandes de roulement pour pneumatiques de véhicules roulant dans la neige. 20 Comme il a été dit, les métaux préférés pour la mise en oeuvre de l'invention sont le titane et le zirconium et surtout le titane. La supériorité de ces métaux est due au fait que non seulement ils établissent une bonne liaison avec le caoutchouc mais qu'en raison de leur grande affinité pour l'oxygène, ils 25 se lient chimiquement avec la matière céramique lorsqu'on les force en contact mécanique contre cette matière, par exemple par frottement. On peut cependant utiliser d'autres métaux si on le désire, par exemple l'aluminium, le cuivre, le fer, l'étaio, le zinc, le magnésium, le laiton et l'acier. Naturellement, il 30 est indispensable que (1) le métal soit solide à la température ambiante, (2) que le métal soit moins dur que la matière céramique à laquelle on l'applique et (3) que ce métal soit chimiquement stable, c'est-à-dire qu'il ne réagisse pas hautement avec l'atmosphère environnante, comme c'est le cas par exemple 35 du sodium et du potassium. Avec des métaux autres que le titane et le. zirconium, on ne constate la présence d'aucune liaison chimique entre le dépôt métallique et la matière céramique ; cependant, une liaison mécanique extrêmement robuste est formée par le contact mécani-. 40 que forcé entre le métal et la matière céramique. 69 17198 6 2009416 Il est essentiel pour la mise en oeuvre de l'invention que le métal interposé entre la matière céramique et le caoutchouc soit mécaniquement forcé en contact de la matière céramique,, de sorte que le métal pénètre dans la matière céramique par line ac-5 tion d'abrasion ou de frottement, un tel contact assurant l'établissement d'une bonne résistance de la liaison, Si par exemple on applique le métal à la matière céramique à l'état fondu, par exemple en plongeant les pièces céramiques dans le métal en fusion, 5.a résistance de la liaison entre le métal et la matiè— 10 re céramique sera faible ou même nulle, de sorte que la liaison entre le caoutchouc et la matière céramique ne sera guère meilleure qu'avec une application directe sans couche métallique Intermédiaire. Un procédé préféré d'application du métal à la matière 15 céramique est d'agiter les pièces céramiques avec des corps métalliques dans un tambour giratoire jusqu'au moment où -le frottement réitéré entre la céramique et le métal réalise le dépêt voulu du métal sur la céramique® Avec cette technique, on préfère que les corps métalliques soient eux-mêmes d'un format suf-20 fisant pour assurer le contact métallique violent nécessaire de nature à appliquer le métal par frottement ou par abrasion sur la matière céramique. On peut par exemple utiliser efficacement des billes métalliques ayant un diamètre initial compris entre 3,2 et 25mm. On peut également utiliser des morceaux irrégu-25 liers de métal ou des petites baguettes métalliques découpées dans un fil métallique de grand diamètre» Eien entendu, à mesure que l'agitation giratoire se poursuits la dimension des corps métalliques diminue. En général, la dimension initiale des corps métalliques qu'on utilise dans un tel traitement en tambour gi~ 30 x-atoire doit représenter au moins 6,35 mm. (diamètre moyen ou section transversale). Un autre procédé d'application du métal à la matière céramique consiste à mettre les pièees de céramique en contact avec une brosse métallique rotative. Une autre technique encore 35 pour appliquer le aétal consista à. projeter.des paillettes ou . des grains de formes irr-éguliè±es de matière céramique contre le-métal qu'on désire utiliser (procédé analogue au sablage) . Ge procédé de "sablage" que l'on exéeute par exemple en projetant les particules céramiques dans un courant d'air comprimé 40 ou au moyen d'un propulseur mécanique', produit bien le contact * 69 17198 7 2009416 mécanique violeïit entre le métal et la matière céramique, de sorte que des portions du métal sont transférées par frottement ou par abrasion sur la surface céramique au moment du contact entre les deux0 5 Pour la plupart des utilisations des produits composites, c'est-à-dire lorsqu'on recherche une combinaison optimale de 1 a résistance à l'usure et de la résistance aux chocs, la matrice de loin préférée pour la matière céramique est un élastomère, c'est-à-dire le caoutchouc naturel ou l'un des élastomères syn-10 thétiques bien connus des spécialistes. Pour établir la liaison entre 1*élastomère et la matière céramique métallisée, il suffit de vulcaniser ou mûrir 1'élastomère en contact avec les pièces de matière céramique métallisée et pour cela on peut utiliser des techniques bien connues de vulcanisation, par exemple les 15 techniques couramment utilisées pour la liaison par vulcanisation du caoutchouc ou la liaison d'autres élastomères à des coips métalliques» Que les pièces de matière céramique métallisée soient des paillettes ou granules de formes irrégulières ou qu'elles soient des sphères préformées ou d'autres éléments fa— 20 çonnés, on peut les incorporer dans le mélange élastomère et mouler ensuite le produit et le vulcaniser par des techniques bien connues des spécialistes de la question,, Quand on désire placer les pièces de matière céramique sur la surface seulement de l'article élastomère, on peut presser ces pièces (par exemple 25 des plaquettes dont au moins les.surfaces devant venir en contact avec 1*élastomère sont métallisées) sur ou les noyer dans 1*élastomère non-vulcanisé, à l'état solide ou liquide, en présence ou en l'absence d'un enduit activant usuel, après quoi on vulcanise ou on réticule 1*élastomère et on obtient ainsi la 30 liaison résistante désirée entre le caoutchouc et la matière céramique métallisée « Comme il a été dit, lorsqu'une combinaison optimale de résistance à l'usure et de résistance aux chocs est un. facteur important, la résine organique utilisée doit être un élastomère 35 dans lequel la matière céramique sera noyée» Il est plus difficile d'établir une liaison résistante entre la matière céramique et le caoutchouc ou un autre élastomère qu'entre cette matière céramique et diverses autres résines organiques et c'est pour cette raison que l'invention est spécialement avantageuse lors-43 qu'on emploie un élastomère. Il n'en reste pas moins que la sur— BAD origine 69 17198 8 2009416 face métallisée mécaniquement appliquée selon l'invention, surtout quand le métal est le titane ou le zirconium, assure une augmentation de la résistance de la liaison entre la matière céramique et une résine organique autre qu'un élastomère, et 5 pour certaines utilisations des composites, les résines non— élastomères sont excellentes» En général, les résines non-élas-tomères conviennent parfaitement comme matrice pour la céramique dans les cas où la résistance à l'usure est la principale propriété recherchée et que la résistance aux: chocs constitue 10 un facteur de moindre importance. Par exemple, une résine organique, telle qu'une résine époxy ou une résine polyester, contenant de préférence un renforcement de fibres de verre, constitue une excellente matrice pour la matière céramique métallisée quand les composites devront constituer des chemisages de 15 conduits assurant le transport des matériaux abrasifs, ou lorsque le produit doit former d.es collerettes d'arbres rotatifs ou d'autres organes mécaniques exigeant une forte résistance à l'usure par suite du milieu abrasif dans lequel ces arbres doivent fonctionner, ou encore dans la fabrication des blindages. 20 Le point important est que l'invention permet de réaliser une résistance de liaison grandement accrue entre la résine organique et la matière céramique et que, dans chaque cas particulier, la résine peut être choisie en tenant compte des autres caractéristiques requises poui l'application considérée et aussi en 25 tenant compte du prix de revient. Quand le métal utilisé est le titane ou le zirconium, la surface céramique à laquelle le métal est appliqué peut être extrêmement lisse et en fait il est souhaitable qu'il en soit ainsi tout au moins au début de l'opération de l'application du 30 métal. Au cours de l'application du métal, en particulier par la technique en tambour giratoire, la surface peut devenir naturellement plus rugueuse par suite des contacts répétés avec les corps métalliques„ En utilisant du titane métallique, la Demanderesse a réussi.à établir des résistances accrues des liaisons 35 avec une surface céramique lisse initialement rodée qu'avec une surface céramique qui a été préalablement rendue rugueuse. D'autre part, si le métal est autre que le titane ou le zirconium, on préfère que la surface céramique soit rugueuse et, si la matière céramique brute après sa cuisson présente des 40 surfaces extrêmement lisses, il est préférable de rendre les 69 17198 9 2009416 surfaces délibérément plus rugueuses, par exemple par sablage bu par un meulage grossier, avant d'appliquer le métal» On a— boutit ainsi à des résistances plus élevées des liaisons . Cette différence entre le titane et le zirconium, d'une 5 part, et les autres métaux, d'autre part, provient du fait que lorsqu'on applique les premiers métaux selon l'invention, leur fixation sur la matière céramique est due principalement-, sinon exclusivement, à une liaison cliimique alors qu'avec un métal autre que le titane ou le zirconium, la fixation est principa-10 lement de nature mécanique* Une surface rugueuse améliore la liaison mécanique alors qu'une surface lisse permet une meilleure liaison chimique „ Avec du titane ou du zirconium, la Demanderesse a réalisé les liaisons les plus résistantes quand la finition superficielle des pièces de matière céramique, au stade 15 initial de la métallisation, était inférieure à 0,25 micron {valeur quadratique efficace), "bien qu'on réalise également d' excellentes résistances de liaison, avec des surfaces d'une rugosité plus importante« Avec des métaux autres que le titane ou le zirconium, la finition de la surface céramique doit être su-20 périeure à 0,25 micron si l'on veut obtenir la meilleure résistance possible de la liaison. On préfère que le dépôt métallique sur la surface céramique soit-discontinu plutôt que continu» En d'autres termes, on préfère que le dépôt métallique soit interrompu par des petites 25 surfaces de matière céramique exposée, bien que la majeure partie de la surface totale de la matière céramique doive être recouverte* avec le métal» De façon idéale, le dépôt métallique doit être formé de la densité maximum possible de points individuels séparés les uns des autres par des zones minuscules de 30 surface céramique exposée« La Demanderesse pense qu'Une explication théorique des avantages obtenus avec cette façon de procéder est que le dépôt métallique constitué d'un réseau de zones métallisées séparées par des intervalles minuscules est capable de supporter"des efforts mécaniques et thermiques plus im-35 portants qu'une pellicule continue du métal même si, théoriquement, une telle pellicule procure davantage de résistance à la liaison. Quand on utilise l'application en tambour giratoire du métal sur la matière céramique, il se forme une certaine quanti-40 té de poudre métallique et de poudre céramique -et si l'on" permet 17198 10 2009416 à ces poudres de s'accumuler trop fortement dans le broyeur, l'efficacité de ce dernier s1en trouvera réduite par suite de l'effet d'amortissement qui absorbe l'énergie du choc éntre les corps métalliques et les pièces céramiques:. la durée du traite-5 ment én tambour giratoire nécessaire pour établir le dépôt métallique voulu sur la matière céramique dépend naturellement de la dureté du métal, de la dimension du tambour, de sa "vitesse de rotation, du poids des corps métalliques et de divers autres facteurs. C'est ainsi que les traitements dans le tambour peu— 10 vent avoir une durée comprise entre 30 minutes et plus de 20 heures. Dans tous les cas, il est préférable d'éliminer la poudre libérée du tambour; entre les passes successives et si l'accumulation de poudre devient excessive au cours d'un traitement donné, on peut remédier à cet inconvénient en utilisant un tam-15 bour perforé de manière que la poudre produite soit continuellement évacuée en tombant à travers les perforations» Tout spécialement, quand on utilise du titane et du zirconium, on préfère opérer sous une atmosphère d'azote dans le tambour giratoire afin de réduiïe au mi ni mua: les risques d.'in— 20 cendie ou d'explosion» Quand le métal est autre que le titane ou le zirconium, la force d'impact nécessaire entre les corps métalliques et les pièces en matière céramique pour établir le dépôt désiré dépend de la dureté du métal. G'est-à-dire que plus le métal est dur, 25 plus la force d®impact devra être grande pour assurer le dépôt de ce métal sur la matière céramique avec une bonne liaison mécanique» Si toutefois le métal est le titane ou le zirconium, des forces d'impact élevées sont toujours recommandées pour é-tablir une liaison chimique optimale. En d'autres termes, plus 30 la force d'impact est importante, plus l'énergie cinétique introduite sera, grande et, quand l'énergie cinétique est importante, on est assuré dans les meilleures conditions de l'établissement de la liaison chimique désirée» Avec le procédé en tambour giratoire, pour un tambour d'une dimension donnée et pour des 35 corps métalliques d'une dimension donnée, on peut augmenter les forces d'impact par une accélération de la rotation du tambour. KX KltTPT.TC On place dans un tambour giratoire ayant tm diamètre d'environ 32 cm, des pièces carrées de matière céramique à base 40 d'oxyde d'aluminium ayant 25 mm de côté et environ 12,5 mm BAD ORIGINAL 69 17198 2009416 d'épaisseur et on introduit ensuite dans ce tambour des corps en titane qui sont des "baguettes ayant" environ 12,5 œa de longueur et 6,3 nim de diamètre. Les pièces en matière céramique présentent une finition superficielle dont les aspérités ont en-5 viron 0,25 à 0,38 microns (-on valeur quadratique moyenne) et ces pièces ont été préalablement nettoyées pour les débarrasser de graisses et d'autres substances de contamination superficielle o On maintient dans le tambour une atmosphère d'azote et on le fait tourner à une vitesse d'environ 50 tours/minute» On 10 poursuit l'agitation par rotation du tambour pendant 4 lieures» On enlève ensuite les pièces en matière céramique du tambour et on les rince pour les débarrasser des particules qui n'ont pas adhéré, apfès quoi on les sèche à fond. En raison du dépôt de titane, les pièces sont d'une couleur grise» On noie ces pièces 15 dans une matrice de caoutcliouc et on vulcanise ce dernier par la technique usuelle» La résistance de la liaison entre les pièces céramiques et le caoutcliouc est tellement élevée que lorsqu* on applique une force de traction de plus en plus grande, la rupture se produit non pas entre le caoutcliouc et la céramique 20 métallisée, mais dans le caoutcliouc lui-même» Les figures 1 et 2 du dessin annexé représentent un ; composite de caoutcliouc et de matière céramique fabriqué selon l'invention et comprenant des pièces carrées en matière cérami-que 2, métallisées comme il a été décrit, noyées et liées dans 25 la surface d'une couche de support en caoutchouc 4» La figure 3 représente l'une des pièces de matière céramique métallisée et la figure 4 représente, à plus grande édhelle, la section transversale de l'interface entre le caoutchouc et la surface céramique métallisée, le métal lié à la couche céramique étant indiqué 30 par la référence 6. Le dépôt métallique sur la surface céramique est discontinu, les zones recouvertes par le métal étant séparées par des petites zones de matière céramique venant en 'contact avec le caoutchouc» Il va de soi que la présente invention n'a été décrite et 35 représentée qu'à titre explicatif, mais nullement limitatif et qu'elle est susceptible de diverses variantes sans sortir de son cadre. bad original 69 17198 2009416 rettekbicatioms . 1o Procédé de fabrication d'un composite de résine organique et de matière céramique, caractérisé en ce qu'il consiste à mettre en contact une pièce de matière céramique avec un corps 5 d'un métal solide avec une force suffisante et avec un mouvement relatif suffisant pour obliger le métal à adhérer par frottement et à se lier à ladite piè.ce en matière céramique, et ensuite à lier une résine organique à la surface métallisée résultante de la pièce en matière céramique. 10 20 Procédé selon la-revendication 1, caractérisé en ce que la résine organique est un élastomère«, 3o Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la pièce en matière céramique est en une matière céramique à base d'alumine frittée. 15 4. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la pièce céramique est d'une forme prédéterminée. 5° Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le métal est le titane ou le zirconium. 6. Procédé selon la revendication 4, caractérisé en ce que 20 la surface de la pièce céramique, avant sa mise en contact avec le métal, présente une finition dont les aspérités ont, en valeur quadratique moyenne, moins de 0,25 micron. 7. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'on exécute le premier stade du procédé en agitant une série 25 de pièces céramiques avec des corps du métal. 8. Procédé de fabrication d'un composite de résine organique et de matière céramique, caractérisé en ce qu'il consiste à noyer dans une matière résineuse organique et à l'y lier, au moins une pièce en matière céramique à base d'alumine frittée 30 portant une couche de titane métallique sur sa surface, ladit titane métallique ayant été appliqué par la mise en contact de la matière céramique avec un corps de.titane solide avec une force suffisante et avec un mouvement relatif suffisant pour" obliger le titane à pénétrer par frottement dans la surface de la 35 pièce céramique et à se lier à cette dernière. 9- Procédé selon la revendication 8, caractérisé en ce que la résine organique est un élastomère. 10. Composite en une résine organique et en une matière céramique, qui comprend au moins une pièce de matière céramique 40 liée à une résine organique par l'entremise d'un dépôt BAD ORIGINAL 69 17198 13 2009416 métallique intermédiaire appliqué à la pièce de matière céramique par la mise en contact de cette pièce avec un métal solide avec une force suffisante et avec un mouvement relatif suffisant pour obliger le métal à pénétrer par frottement dans la surface 5 de la pièce céramique et à se lier à cette dernière. 11 » Composite selon la revendication 10, caractérisé en ce que la pièce en matière céramique est une matière céramique à "base d'alumine frittée. 12. Composite selon ia revendication 10» caractérisé en 10 ce que le métal est le zirconium ou le titane. 13« Gomposite selon la revendication 10, caractérisé en ce que la résine organique est un élastomère.. 9 14. Composite selon la revendication 10, caractérisé en ce que le dépôt métallique est interrompu par une série de pe- 15 tites portions de la surface de la matière céramique qui sont en contact direct avec ladite résine. 15. Composite' selon la revendication 10, caractérisé en ce qu'il comprend une série de pièces en matière céramique de forme prédéterminée, étroitement espacées. 20 16» Elément résistant à l'usure destiné à être lié à un corps de résine organique, qui comprend une pièce en matière céramique frittée dont au moins une partie principale de la surface devant être liée à ce corps de résine est recouverte d'un métal déposé sur cette surface par le contact de' ladite surface 25 avec un métal solide avec une force suffisante et un mouvement suffisant pour obliger le métal à pénétrer par frottement dans cette surface et à se lier à cette dernièïe. 17o Elémént selon la revendication 16, caractérisé en ce que le métal est le zirconium ou le titane. 30 18» Elément selon la revendication 16, caractérisé en ce que la surface de la pièce céramique, avant sa mise en contact avec le métal, présente une finition dont les aspérités ont en valeur quadratique moyenne, moins de 0,25 micron» 19» Elément selon la revendication 16, caractérisé en ce 35 que le dépôt métallique est interrompu par des petites surfaces exposées de matière céramique » 20» Elément selon la revendication 17» caractérisé en ce que. la pièce céramique est une matière céramique à base d'oxyde d'aluminium» • ' * - 40 21 » Composite de résine organique et d'une matière 69 17198 14 2009416 céramique qui comprend au moins tme pièce en matière céramique liée à une résine organique par lsentremise d'un dépôt intermédiaire d'un métal qui est le titane ou le zirconium. 22. Composite selon la revendication 21, caractérisé en 5 ce que le dépôt est interrompu par tme série de petites zones de la surface céramique qui sont en contact direct avec la résine. 23- Composite selon la revendication 21, caractérisé en ce que ladite résine est un élastomère.