La présente invention concerne un procédé pour la fabrication d'un tuyau de préférence flexible comportant au moins une couche interne d'une résine thermodurcissable, au moins renforcée par des fibres, et d'une couche externe d'une résine thermodurcissable renforcée par des fibres, tandis qu'au moins 5 une couche intermédiaire comportant une charge inorganique avec une résine thermodurcissable est prévue entre les deux couches précédentes. On connait un tel procédé et un tuyau obtenu par ce procédé. Dans ce procédé connu pour la fabrication d'un tuyau possédant une couche de revêtement thermodurcissable renforcée par des fibres, on utilise soit une 10 méthode de moulage par centrifugation, soit une méthode d'enroulage sur mandrin. Dans la mesure ou l'on utilise une méthode d'enroulage sur mandrin, on emploie me couche intermédiaire contenant 40 % en poids de résine polyester et 60 % en poids d'une charge inorganique en poudre. On sait également préparer cette couche intermédiaire en-mélangeant une 15 composition constituée de 70 % en poids d'une résine polyester normale et de 30 % en poids d'une résine polyester molle avec une composition formée de 60 % en poids de sable et de 40 % en poids de poudre de quartz. Le sable a une dimension particulaire allant de 0,125 à 0,5 mm tandis que la poudre de quartz a une dimension particulaire inférieure a. 0,074 mm. Ainsi, on ne peut utiliser 20 du sable normal, mais par la force des choses, on doit en particulier tamiser des fractions de sable. On s'est aperçu cependant que ces méthodes décrites-ci-dessus présentent toutes l'inconvénient d'exiger d'abord le mélange de la résine thermodurcissable avec les particules de charge dans un récipient séparé. Le mélange entraî-25 ne une augmentation de la température qui est accompagnée d'une certaine prépolymérisation de la résine thermodurcissable. De plus, il est très difficile d'obtenir dans le tuyau des particules parfaitement revêtues quand un tel mélange est réalisé selon ces méthodes connues, si bien qu'en des endroits particuliers les particules de charge ne sont pas enrobées et se présentent comme des agglo-30 mërats, portant une couche externe de résine thermodurcissable. Il est évident que de telles masses de particules de charge inorganique libres pertubent les propriétés de solidité du tuyau réalisé. D'un autre côte, il est plutôt difficile d'éviter la formation d'inclusions d'air dans la masse et ceci se ressent aussi sur les qualités du tuyau d'une façon préjudiciable. 35 Un but de la présente invention est de fournir un procédé dans lequel les difficultés mentionnées ci-dessus sont éliminées d'une façon telle qu'on puisse obtenir un tuyau contenant des particules de charge inorganiques qui a des qualités bien meilleures que celles des tuyaux connus. On atteint ce but selon la présente invention par l'aménagement qui con-40 siâ:e à pourvoir, sur une couche interne de résine thermodurcissable renforcée 72 15087 2 2134612 par des fibres, une couche intermédiaire de particules de charge revêtues qui sont obtenues par projection d'un courant de résine thermodurcissable pulvérisée sous pression dans une masse de particules maintenues libres d'un matériau inorganique, à déposer ensuite une couche externe de résine thermodurcissable 5 renforcée par des fibres sur la faC;e externe de la couche intermédiaire constituée par des particules encore liables mutuellement par le résine, et à cuire alors le revêtement résineux sur les particules et la résine dans lesdites couches . Ce procédé aboutit en particulier à la fabrication de tuyaux du type pré-10 cité avec une très faible quantité de résine, tout en utilisant un sable commercial normal sans en isoler des fractions particulières. Avec le procédé connu on a trouvé qu'en utilisant un mélange de 16 % en volume de résine et de 84 % en volume de sable, on ne pouvait obtenir aucun tuyau de solidité suffisante. 15 II est recommandé d'utiliser une quantité de résine qui s'élève au moins à 40 % en volume. En particulier, dans le cas de concentrations faibles, la couche intermédiaire, en raison d'une imprégnation insuffisante de la charge et des inclusions d'air, a tendance à se fissurer quand on applique des charges, et ainsi le tuyau perd les propriétés désirées. 20 Dans le but d'éliminer ce risque, on a suggéré d'enrouler en continu des fibres de verre sur un mandrin et de disperser des particules de sable entre les enroulements variés de façon à obtenir un tuyau constitué de nombreuses couches. Ces couches, malgré la non formation de fissures, ont 11 inconvénient de 25 laisser facilement sortir de l'humidité de la face interne du tuyau en raison de la perméabilité de ce dernier et des inclusions d'air. Les couches de résines sont mêmes très minces dans de tels tuyaux. On obtient avantageusement un excellent tuyau quand on utilise des particules inorganiques dont une quantité considérable d'entre elles, de préférence 30 50 % et plus, a une dimension supérieure à 0,5 mm. Les particules de charge inorganiques sont avantageusement des particules de sable dont les dimensions vont de 0,5 mm à 4 mm. On a constaté qu'une élaboration régulière de particules de charge allant de 0,5 mm à 3 mm entraînait une amélioration des propriétés du tuyau. 35 On s'est aperçu, en projetant des particules de résine thermodurcissable liquide dans une masse de particules inorganiques maintenues libres, qu'on pouvait obtenir un tuyau possédant de bonnes propriétés mécaniques auquel on ne s'attendait pas en raison de la faible concentration en résine. Dans la mesure où il est question dans les lignes ci-dessus d'une résine 40 thermodurcissable pulvérisée sous pression, on entend par là projection de ré 72 15087 3 2134612 sine thermodurcissable liquide au moyen de forte pression. Cette expression englobe aussi la possibilité selon laquelle la résine est envoyée en nuage par un courant d'air ou un effet venturi ; mais on préfère la première possibilité. Selon une réalisation très avantageuse, on projette un courant de particu-5 les de résine thermodurcissable, de préférence sous une pression allant de 5 à 200 atmosphères, On a trouvé qu'on pouvait judicieusement s'arranger pour que le contact entre les particules inorganiques et les particules de résine s'effectue à une 15 température supérieure à 20°C. Ainsi on peut amener les particules de résine à une température supérieure à 23°C au contact des particules de sable. On a trouvé également qu'on obtient de très bons résultats quand on préchauffe les particules inorganiques tandis qu'on introduit les particules de résine sans chauffage supplémentaire. La température des particules de résine 20 ou des particules de sable devra d'un autre cSté, être choisie de façon à ce que les particules de résine, dès qu'elles entrent au contact avec les autres particules de résine aient la possibilité d'une cuisson encore suffisante pour intercepter les particules. Pour des résines à durcissement à froid, la température des particules 25 s'étend de préférence de 23°C à 90°C, pour d'autres résines, on peut utiliser des températures allant de 23 à 120°C. Cette température peut être facilement appliquée aux particules puisque pour l'élimination de l'humidité on doit préalablement sécher les particules inorganiques, principalement sous forme de particules de sable. 30 En raison de la présence d'une petite quantité de résine dans la masse des particules inorganiques revêtues de résine, il est nécessaire, pendant la réalisation de la couche intermédiaire, de pourvoir les parties réalisées d'un-revêtement en forme d'un tissu, d'un non-tissé fibreux et analogue, qui est enroulé sous tension autour de la face externe de la couche intermédiaire. 35 Dans le procédé selon la présente invention, la couche interne renforcée par des fibres consiste de préférence en une couche obtenue par l'enroulage de mèches de fibres de verre sur laquelle on prévoit une résine thermodurcissable sous forme par exemple d'une résine polyester ou d'une résine époxy, ou un mélange de résines thermodurcissables. 40 Pour un tuyaude 600 mm de diamètre résistant à une surpression intérieure 72 15087 4 2134612 de 6 atm, l'épaisseur de cette couche s'étend de 1 à 3 mm, de préférence 2 mm. On pourrait avoir la même mesure pour la couche externe renforcée par des fibres. La couche intermédiaire a une épaisseur allant de 5 à 12 mm. Il est évident que pour des tuyaux correspondant à une autre classe de pression et/ou de dia-d'épaisseur 5 mètre, ces mesures/seraient différentes. La quantité de résine dans la couche intermédiaire est comprise entre 5 et 40 % en volume et de préférence entre 10 et 30 % en volume. La quantité des particules inorganiques s'étend entre 60 et 95 % en volume et de préférence entre 70 et 90 % en volume. 10 Selon une réalisation très avantageuse, la quantité des particules de sa ble utilisée s'étend depuis 14 à 18 % en volume et depuis 82 à 86 % en vdume. En général, on utilise comme particules inorganiques des particules de sable, sous forme de sable commercial ayant des dimensions comprises entre 0,1 et 3,0 mm. 15 D' un autre côté, il n'est pas possible de choisir des dimensions de par ticules supérieures à 4,0 mm car on peut rencontrer des difficultés lors du mélange. Il n'est pas judicieux d'utiliser un matériau plus petit. Cependant, il est possible d'utiliser des particules d'argile en mousse. Il n'est pas encore 20 possible de donner une explication aux bonnes propriétés du tuyau obtenu selon le procédé de la présente invention ; mais il semble que les facteurs suivants jouent un rôle important : a) projection du courant de résine sous forme finement divisée dans la masse de particules inorganiques libres ; 25 b) expulsion des particules inorganiques avec la résine synthétique, en rai son de la force du courant de résine, sur la face externe de la couche interne; c) enroulage d'un tissu ou d'un n>n-tissé en matériau organique ou non afin d'obtenir une condensEtion convenable des particules de sable avec la résine sur la face externe de la couche interne ; et 30 d) mise des particules de sable en contact avec la résine à une températu re supérieure à 20°C. Cependant, on ne sait pas encore clairement quelles sont les fonctions de la résine thermodurcissable projetée : agent de revêtement des particules inorganiques ou bien générateur d'aggrégats, les particules de résine thermodurcis-35 sable constituant les noyaux et les particules de sable adhérant à la résine thermodurcissable comme une couche de revêtement. Vraisemblablement, les deux procédés ont lieu quand les particules de sable entrent en contact avec la résine thermodurcissable. Bien que ci-dessus, il est question d'une distribution particulière du 40 sable, elle n'est pas de ce fait obligatoire et on peut aussi utiliser du sa 72 15087 5 2134612 ble ordinaire exclusivement, cependant on désire une granulométrie progressive dans la masse du sable. La couche de revêtement peut consister en une couche de résine thermodurcissable, quelle soit ou non renforcée par un matériau. Il est cependant possi-5 lie d'utiliser aussi un matériau thermoplastique. La présente invention concerne «gaiement un appareil pour la réalisation de ce procédé comprenant un mandrin, des moyens pour l'enroulage d'une couche interne de fibres renforcées et des moyens pour l'application d'une couche intermédiaire composée de résine thermodurcissable avec des particules d'un matériau 10 inorganique caractérisé en ce que cet appareil est pourvu d'un dispositif pour disperser les particules du matériau inorganique l'une de l'autre et d'un organe distributeur pour la projection d'un courant de particules de résine thermodurcissable finement divisée dans la masse des particules dispersées du matériau inorganique. 15 Cet appareil consiste avantageusement en un réservoir pour l'alimentation en résine thermodurcissable muni d'uxe buse pour la distribution en pëites particules de la résine thermodurcissable, un réservoir pour l'alimentation en particules inorganiques, une ouverture pour l'alimentation en particules inorganiques s'ouvrant au dessus du mandrin et espacée en conséquence de ce dernier, 20 l'ouverture de la buse étant réglée d'une façon telle que la résine frappe les particules inorganiques sortant de l'ouverture d'alimentation en un point situé à une certaine distance au dessus du mandrin. Pour réaliser le procédé selon l'invention, on utilise avantageusement un appareil tel que'décrit sur le dessin qui"représente une partie d'un tuyau 25 réalisé selon l'invention. Cet appareil comprend un mandrin 4 qui est pourvu d'une couche 1 en mèches de verre qui ont été antérieurement impregnées par une résine thermodurcissable. Pour le choix de ces mèches, on fait appel par exemple à l'état de la technique car on utilise, pour le faire, une -méthode généralement connue. On appli-30 que une couche intermédiaire composée de particules inorganiques avec une résine thermodurcissable sur la face externe de la couche interne constituée de fibres de verre avec une résine thermodurcissable, ensuite on enroule un non-tissé en fibres de verre ou un tissu en verre 5 autour de la couche interne, tandis qu'on enroule postérieurement des fibres de verre impregnées de résine 35 thermodurcissable constituant ensemble la couche externe renforcée. On peut aussi utiliser des non-tissés de fibres de polyester au lieu du non-tissé de verre. On peut aussi pourvoir le non-tissé de fibres de verre d'une résine thermodurcissable comme couche externe. 40 Un réservoir 6 pour l'alimentation en particules, muni d'une goulotte 7 72 15087 6 2134612 de décharge dont l'ouverture est située au dessus du mandrin permet l'application de la couche intermédiaire 3. L'appareil est également pourvu d'un réservoir, pour l'alimentation en résine, muni d'une buse 10 par laquelle la résine thermodurcissable est projetée ^ sous pression. La buse 10 est dirigée d'une façon telle que la résine thermodurcissable projetée frappe la trajectoire 11 des particules inorganiques tombantes en un point situé au dessus du mandrin. Pour le reste, il est judicieux de diriger le jet de résine, dans certains cas, d'une façon telle que les particules inorganiques arrivent sur une surface comprise entre la couche interne 10 renforcée par des fibres et le non-tissé fibreux ou le tissu 5. En raison du réglage de l'inclinaison de la buse, on peut déposer la résine thermodurcissable avec les particules inorganiques en tout endroit sur le mandrin tournant 4. Immédiatement, après la formation de la couche en matériau de charge, on enroule au-dessus un non—tissé fibreux, par exemple consistant 15 en un matériau en fibres de verre ; mais on peut aussi utiliser des matières plastiques, comme par exemple un tissu en fibres polyester qu un non-tissé po-lyester. . 72 15087 7 2134612 Le non-tissé fibreux est enroulé selon une tension spéciale autour de l'ensemble afin de réaliser une compression supplémentaire de la résine avec les particules inorganiques. C'est une bande de non-tissé fibreux de 20 cm de large qu'on peut enrouler 5 sous une tension de plus de 2 kg, autour de la couche intermédiaire. La pression maximum dépend de la viscosité de la résine, de la nature du matériau inorganique et de la solidité du non-tissé fibreux ou du tissu. Selon la viscosité de la résine, on opérera avec différentes pressions pour projeter la résine à travers la buse. 10 On peut régler la viscosité par addition d'un diluant tel que le styrène ou par chauffage de la résine. Dans le dernier cas, on évitera de rendre la résine trop visqueuse dans la buse ou, dans le cas de "durcissement à la chaleur", les résines thermodurcissables et les gels. La pression s'étend de préférence de 5 à 200 atm et l'homme de l'art 15 peut déterminer facilement la pression désirée à l'aide de la viscosité afin d'obtenir une masse dispersée en nuage de particules de résine. Evidemment, la pression de projection doit être d'autant plus forte que la viscosité est plus grande. En général, il est judicieux de choisir une pression allant de 25 à 200 atm. La disposition dépend évidemment de la distance comprise 20 entre la buse et les particules tombantes. Il est également possible d'utiliser une trémie à deux composants avec une étape de mélange à l'intérieur de la tête de projection. De cette façon, on peut projeter une résine avec un catalyseur et une résine avec un initiateur sur les particules de sable. 25 L'invention est explicitée ci-dessous à l'aide des exemples suivants de réalisation. Exemple 1 Une bande constituée de mèches de verre, large de 180 mm est, après avoir été-trempée dans un bain de résine polyester (Palatal P 8 ), enroulée autour d'un 30 maudrin de 600 mm de diamètre extérieur jusqu'à formation d'une couche de 2 inm d'épaisseur. Sur cette couche, on introduit par la goulotte 7 des particules de sable dont la température est comprise entre 35 et 45° C, lesdites particules de sable tombant de l'ouverture d'alimentation 8. Les particules de sable ont des 35 dimensions s'étendant de 0,1 à 3 mm. Une répartition appropriée des dimensions consiste par exemple en 20 % des particules comprises entre 0,1 et 0,5 mm, 40 % entre 0,5 et 1,0 mm, 25 % entre 1,0 et 2,0 mm et en un reste qui pour la plus grande part est compris entre 2,0 et 3,0 mm. De préférence, la dimension des particules de sable 40 augmente progressivement. 72 15087 8 2134612 On projette un jet de résine à partir d'un réservoir 9 par la buse 10 qui a une ouverture comprise entre 0,8 et 2 mm, avec une force telle qu'on obtient un courant ressemblant à un nuage. Le courant de résine sous forme de particules d'environ 0,1 mm frappe les 5 particules de sable à une hauteur judicieusement adaptée au-dessus du mandrin. Les particules de résine peuvent être aussi d'environ 0,1 - 0,2 mm. La quantité de résine projetée et la quantité de particules de sable fournie sont liées entre elles d'une telle façon qu'on obtient un mélange de 86 % en volume de sable et de 14 % en volume de résine. Ce mélange correspond 10 à 82 % en poids de sable et 18 % en poids de résine. En raison de la force du courant des particules de résine polyester, la totalité est déposée sur la face externe de la couche interne constituée de mèches de verre. Les particules de résine qui lors du dépôt auraient une aptitude de cuisson suffisante assureraient une cimentation mutuelle. Apres le dépôt, le non-tissé en fibres 15 de verre b est enroulé autour de la couche intermédiaire. On choisi la tension du non-tissé en fibres de verre d'une façon telle qu'on comprime la couche formée à l'épaisseur voulue. On peut déposer une couche d'un non-tissé en fibres d'une résine thermodurcissable, mais on peut aussi, après l'application du non-tissé fibreux, déposer directement une couche externe renforcée par des 20 fibres par un enroulage de mèches de verre imprégnées de résine polyester. On peut aussi utiliser des non-tissés plastiques tels que non-tissé polyester à la place du non-tissé de verre. Il est à noter que les qualités des non-tissés sont telles que la résine peut les -traverser mais que les particules de charge restent à leur place. 25 Sur ces non-tissés, on peut durcir la résine par un procédé connu en soi. Dans le cas de résines thermodurcissables, on peut le faire par exemple par chauffage. Le tuyau obtenu possède une couche interne, renforcée par des fibres de 2 mm ; une couche externe, renforcée par des fibres également de 2 mm et une 30 couche intermédiaire allant de 7 à 8 mm. Ce tuyau, malgré la petite quantité de résine, a les propriétés mécaniques suivantes : . déformation de 5 % sous une contrainte verticale de 1,6 tonne par mètre linéaire ; 35 . déformation de 20 % sous une contrainte verticale (rupture) de 4 tonnes par mètre linéaire. On obtient des résultats semblables avec des résines époxy. Exemple 2 On reprend l'exemple 1, mais on introduit cependant les particules de 40 sable à une température de 10° C et la résine à la température ambiante. 72 15087 9 2134612 On projette la résine sous une pression de 100 atmosphères. Le tuyau obtenu a les propriétés suivantes : . déformation de 5 % sous une contrainte verticale de 1,2 tonne par mètre linéaire ; et 5 . déformation de 20 % sous une contrainte verticale (rupture) de 2,3 tonnes par mètre linéaire. On peut avantageusement choisir une pression telle de projection de la résine que les particules obtenues aient une dimension approximativement égale à celle des particules inorganiques. 10 Si on le désire, on peut donner aux particules de résine des dimensions plus petites que les particules inorganiques. Exemple 3 On reprend l'exemple 1, mais en utilisant 40 % en volume de résine polyester (Palatal ). Dans ce cas, également, on obtient un très bon résultat 15 même quand on utilise des particules de charge inorganiques de dimension inférieure à 0,074 mm, à raison de 40 % en poids, alors que le reste des 60 % en poids se compose de particules de sable de dimensions allant de 0,125 à 0,5 mm. Quand ces particules sont introduites à une température de 60° C, les avantages spéciaux de la méthode sont évidents, car on obtient un tuyau possédant 20 des propriétés bien meilleures que celles des tuyaux connus. On obtient des résultats semblables pour une température des particules de 90° G et de 120° C. On peut aussi utiliser des particules de résine chauffées au lieu de particules de sable chaud, mais on préfère du sable chauffé. En tout cas, il est souhaitable que les particules de résine et de sable se rencontrent à une température cupé-25 rieure à 23° C. Exemple 4 Sur un ruban se déroulant en continu que l'on embobine à nouveau pour former un mandrin continu, on enroule une couche de fibres de verre que l'on a trempée dans une résine thermodurcissable. Sur cette couche, on enroule une 30 couche d'un matériau non-tissé par exemple un non-tissé polyester sur lequel se trouvent les particules de charge inorganiques revêtues par la résine thermodurcissable de l'exemple 1. Comme résine thermodurcissable, on choisit une résine polyester. On enroule ensuite une couche de non-tissé autour de cette couche pour comprimer 35 les particules de charge et par la suite une autre couche d'un matériau fibreux trempé dans une résine thermodurcissable. Ce matériau fibreux consiste en mèches de verre. Aussi, un tel tuyau s'utilise-t-il très bien dans l'industrie, compte tenu de ses propriétés de solidité favorables. 40 II est recommandé de pourvoir les extrémités du tuyau d'une partie 72 15087 10 2134612 terminale composée de plusieurs couches d'un matériau résineux thermodurcissable renforcé par des mèches de verre afin d'éviter la pénétration d'humidité dans la couche sandwich des particules de charge. 72 15087 11 2134612 REVENDICATIONS 1.- Procédé de fabrication d'un tuyau de préférence flexible comportant au moins une couche interne d'une résine thermodurcissable, au moins renforcée par des fibres, et une couche externe d'une résine thermodurcissable renforcée 5 par des fibres tandis qu'au moins une couche intermédiaire comportant une charge inorganique avec une résine thermodurcissable est prévue entre les deux couches précédentes, caractérisé en ce que sur une couche interne de résine thermodurcissable renforcée par des fibres on prévoit une couche intermédiaire de particules de charges revêtues qui sont obtenues par projection d'un courant 10 de résine thermodurcissable pulvérisée sous pression dans une masse de particules maintenues libres d'un matériau inorganique, en ce qu'on dépose ensuite une couche externe de résine thermodurcissable renforcée par des fibres sur la face externe de la couche intermédiaire constituée de particules encore liables mutuellement par la résine, et en ce qu'on cuit alors le revêtement 15 résineux sur les particules et la résine dans lesdites couches. 2.- Procédé selon la revendication 1, caractérisé, en ce que le matériau inorganique contient de nombreuses particules ayant un diamètre de plus de 0,5 mm avec une répartition dimensionnelle s'accroissant progressivement. 3.- Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce qu'au moins 50 % 20 des particules inorganiques ont une dimension supérieure à 0,5 mm et de préférence 80 % ont une dimension allant de 0,5 à 3 mm. 4.- Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que les particules de charge sont amenées au contact des particules de résine tandis que le chauffage des particules de résine et/ou des particules inorga-25 niques est réalisé d'une façon telle qu'à la surface de contact la température est d'au moins environ 23° C quand les particules se rencontrent. 5.- Procédé selon la revendication 4, caractérisé en ce que les particules inorganiques sont préchauffées jusqu'à une température allant de 30 à 120° C et de préférence de 30 à 45° C. 30 6.- Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, carac térisé en ce que les particules sont préchauffées jusqu'à une température allant de 23 à 90° C et de préférence de 30 à 45° C. 7.- Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que pendant la réalisation de la couche intermédiaire la partie 35 déjà disposée de cette couche intermédiaire est pourvue d'un non-tissé fibreux ou d'un tissu servant de couche de revêtement qui.est appliquée sous tension, lesdits non-tissé ou tissu maintenant les particules de charges dans leur position, la résine et non les particules pouvant passer à travers lesdits non-tissé ou tissu. 40 8.- Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, 72 15087 12 2134612 caractérisé en ce que les particules de résine qui sont amenées au contact des particules inorganiques ont sensiblement une dimension qui correspond approximativement à la dimension des particules de charge inorganiques. 9.- Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, 5 caractérisé en ce que les couches interne et/ou externe de résine thermodurcissable renforcée par des fibres sont obtenues par l'enroulage de mèches d'un matériau en fibres inorganiques. 10.- Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que les particules de charge sont revêtues de particules 10 de résine obtenues par pulvérisation de ladite résine, sous une pression allant de 25 à 200 atmosphères. 11.- Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que dans un procédé continu les particules de charge inorganiques revêtues sont amenées sur une bande d'un non-tissé de verre ou d'un 15 matériau plastique qui est enroulée sur un mandrin. 12.- Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'extrémité d'un tuyau est pourvue d'un enroulage final serré en résine thermodurcissable renforcée par des fibres. 13.- Tuyau façonné,caractérisé en ce qu'il est obtenu par le procédé 20 selon l'une quelconque des revendications 1 à 12. 14.- Appareil pour réaliser le procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 13 comportant un mandrin, des moyens pour l'enroulage d'une couche interne de fibres de renforcement et des moyens pour l'application d'une couche intermédiaire de résine thermodurcissable avec des particules d'un matériau 25 inorganique, caractérisé en ce qu'il est pourvu d'un dispositif maintenant les particules du matériau inorganique dans un état libre et d'un organe distributeur pour projeter un courant de particules de résine thermodurcissable finement divisée dans la masse des particules maintenues libres d'un matériau inorganique. 30 15.- Appareil selon la revendication 14, caractérisé en ce qu'il consiste en un réservoir à résine, comportant une résine thermodurcissable muni d'une buse pour la distribution sous pression de la résine thermodurcissable en petites particules, un réservoir pour l'alimentation en particules inorganiques, une ouverture pour l'alimentation en particules, un ouverture au-dessus du mandrin 35 qui en est espacée, la buse étant réglée d'une façon telle que la résine frappe les particules inorganiques sortant de l'ouverture d'alimentation en un point espacé du mandrin.