L'invention concerne des dispositifs pour le traitement thermique de matières pulvérulentes en suspension fluidisée par différents agents gazeux, agents chauds pour le chauffage et/ou la cuisson de la matière, ou agents froids pour son refroidissement. L'invention peut être mise en oeuvre dans toutes les branches de l'industrie par exemple industrie des matériaux de construction, industrie chimique, métallurgie, et en particulier pour le traitement thermique de la p te crue de ciment avant son introduction dans un four rotatif et surtout pour la décarbonatation de la p te crue de ciment avant sa cuisson. Le dispositif peut être installé en amont d'un four rotatif pour éliminer des composés indésirables, par exemple des impuretés chlorées, contenues dans la pâte crue. En outre, le dispositif peut être utilisé en combinaison avec un four rotatif et un séchoir à pulvérisation ou un granulateur On connais déjà un dispositif comprenant une chambre inclinée équipée de réacteurs et d'un conduit de gaz vertical destiné à évacuer des gaz d'échappement. Les réacteurs sont munis de buses pour l'amenée des agents gazeux dans la couche de matière. Le dispositif est destiné au réchauffage et à la décarbonatation de la pâte crue de ciment avant de l'intro duir zanis un four rotatif.Les agents gazeux, produits de combustion d'un combustible, sont amenés dans les réacteurs servant au réchauffage et à la décarbonatation sous la couche de matière à traiter à travers des buses montées dans les fonds des réacteurs. Le rendement du dispositif est fonction du temps de séjour de la matière dans la zone de traitement et dépend de l'angle d'inclinaison de la chambre et des propriétés physiques de la matière Pour rendre le système étanche quand on fait varier l'angle d'inclinaison de la chambre, on introduit entre la chambre, le couloir de déchargement et le conduit de gaz vertical des garnitures d'étanchéité mobiles. On connait un dispositif pour le traitement thermique d'une matière pulvérulente en suspension fluidisée comprenant une chambre garnie de réfractaires dans la-sole de laquelle sont disposés plusieurs réacteurs. La sole de la chambre sert de fond à ces réacteurs. Chaque réacteur possède des buses destinées à amener les agents gazeux sous la couche de matière à traiter, mettant cette dernière en état de suspension fluidisée. Les buses sont réalisées sous forme des canaux débouchants reliant la source des agents gazeux à la cavité des réacteurs. L'inconvénient des dispositifs connus réside dans le fait qu'il est impossible de régler d'une façon store la durée du traitement thermique de la matière, ce qui ne permet pas d'assurer un régime requis dans certains processus. Le réglage de la durée du traitement de la matière en faisant varier l'angle d'inclinaison de la chambre des dispositifs à grand débit, ayant de grandes dimensions, est difficile à réaliser en pratique du fait qu'il est difficile d'assurer une étanchéité sûre du système ; ce manque d'étanchéité amène une augmentation de l'aspiration de l'air et, par conséquent, une augmentation de la consommation d'énergie. En outre, pour faire varier l'angle d'inclinaison de la chambre, il faut des mécanismes qui compliquent la construction et diminuent sa souplesse de fonctionnement. L'autre inconvénient des dispositifs connus consiste en la difficulté de leur mise en oeuvre en combinaison avec une installation à grand débit, par exemple, avec un four rotatif puissant, du fait que la possibilité de réglage du régime aérodynamique dans la couche et au-dessous de la couche de la matière à traiter est pratiquement absente. Encore un inconvénient des dispositifs connus utilisés en combinaison avec d'autres appareils réside dans le fait qu'ils sont démunis de moyen de traitement thermique préalable de la matière avant son arrivée dans la chambre. Par exemple, si on utilise le dispositif comme échangeur de chaleur réalisant le traitement thermique de la matière par des gaz de four sortant à haute température, pour assurer un traitement thermi que suffisamment complet de la matière froide arrivant dans le dispositif, il est nécessaire de consommer une grande quantité de chaleur ce qui augmente la quantité de combustible consommé dans le système. Lorsqu'on utilise le dispositif comme refroidisseur, la matière chaude venue du four exerce. une action défavorable sur certains ensembles et pièces qui réduit la durée de service de la chambre du refroidisseur. Un inconvénient supplémentaire des dispositifs décrits consiste en l'absence d'un moyen de réglage du fonctionnement des-buses et de leur fermeture complete en cas de-chute de la pression des agents gazeux, ce qui peut aboutir à une remontee de la matière vers la source des agents gazeux et à la mise hors service de l'installation. Le but de l'invention est d'éliminer les inconvénients susmentionnés. L'invention a pour objet un dispositif pour le traitement de matières pulvérulentes, dans lequel on règle le déplacement pas à pas ou progressif de la matière à traiter d'un réacteur au suivant et le déchargement de la chambre, assurant le régime de traitement thermique requis de la matière tout en créant les conditions pour la préparation thermique de la matière avant de l'introduire dans ladite chambre, contribuant ainsi à l'amélioration des qualités économiques et à la prolongation de la durée de service du dispositif. Le dispositif pour le traitement thermique de la matière en suspension selon l'invention comprend une chambre garnie de réfractaires dans laquelle la matière pulvérulente introduite est mise en état de suspension fluidisée grâce à l'amenée d'agents gazeux par des buses équipées de soupapes réglables destinées à régler le débit des gaz et reliées à un mécanisme d'entraînement à commande programmée, placées dans les réacteurs disposés dans la solde la chambre, la sole servant de fond à ces réacteurs, et un caisson ou conduit de gaz vertical destiné à évacuer les gaz d'échappement divisé en plusieurs compartiments ou canaux verticaux ayant chacun des papillons ou voiles d'étranglement-pneumatiques à commande d'ouverture séquentielle, la commande des soupapes réglables et la commandedes papillons ou voiles d'étranglement pneumatiques étant synchronisées de façon que l'on assure une ouverture successive des soupapes réglables et des voile ou papillons d'étranglement pneumatiques. Ce dispositif assure un traitement thermique intense des matières pulvérulentes en suspension et la stabilité du déroulement du processus. Pour assurer le transfert successif de la matière d'un réacteur à l'autre puis la sortie de la matière traitée de la chambre, le mécanisme d'entraînement est réalisé sous forme d'un chariot mobile, monté sur des rails ou guides,se déplaçant par rapport aux réacteurs et muni de cames ou pistes gabarits près de chaque réacteur. Pour régler le régime aérodynamique dans la couche et au-dessus de la couche de matière à traiter dans la chambre et dans le caisson ou conduit de gaz vertical, la chambre, à l'endroit de sortie de la matière traitée, et le conduit de gaz vertical, à la sortie des gaz d'échappement, sont équipés de moyens de fermeture-. Pour les mêmes raisons et pour assurer le traitement continu de la matière en cas de panné d'un dispositif, plusieurs dispositifs semblables sont disposes entre eux de façon qu'ils aient des parois verticales latérales communes-, dans lesquelles sont installés des foyers communiquant par des buses tangentielles avec les réacteurs. Pour assurer la stabilité de l'amenée des agents gazeux à haute température obtenus par combustion de combustible, par exemple liquide, les réacteurs sont équipés de brûleurs verticaux fixés dans la voûte et descendant dans les réacteurs Le montage dans les buses des soupapes réglables, dont le mécanisme d'entrainement est lié à une commande programmée, permet d'amener dans les réacteurs les agents gazeux en un débit et sous une pression qui assurent un temps de séjour requis de la matière en état de suspension dans les réacteurs et de la transférer après un séjour opportun d'un réacteur à l'autre, ainsi que de la décharger de la chambre. La division du caisson ou conduit de gaz vertical en compartiments ou canaux verticaux, où sont amenés à contre -courant la matière de départ et les agents gazeux, permet de réaliser-le traitement thermique de la matière en état de suspension avant l'amener dans la chambre. Les voiles ou papillons pneumatiques d'étranglement prévus dans chaque canal et répartis dans sa hauteur, créent des "étranglements aérodynamiques", c'est-à-dire des ralentissements localisés de la vitesse du courant des agents gazeux. La couche de matière se trouvant au-dessus d'un étranglement aérodynamique présente un mouvement ralenti tout en restant en état de suspension, ce qui favorise sorWcontact avec les agents gazeux. Grâce au fait que la commande des voiles ou papillons les ouvre et les ferme successivement, du haut vers le bas, il se produit un déplacement progressif de la matière sur la hauteur du conduit de gaz vers l'entrée de la chambre et simultanément une interaction intense de la matière avec les agents gazeux. Le déplacement progressif de la matière traitée dans le système conduit de gaz vertical -réacteurs est assuré par le fait que la commande des soupapes réglables des réacteurs et la commande des voiles ou papillons dsétranglement pneumatiques sont synchronisées de façon à assurer l'ouverture successive des soupapes et des papillons d'étranglement. Le mécanisme de commande des soupapes réglables, sous forme d'un chariot mobile se déplaçant devant ou sous les réacteurs sur des rails et portant des cames ou pistes gabarits sensiblement au niveau de chaque réacteur, permet d'ouvrir les soupapes à un moment propice et d'une mesure telle que les agents gazeux arrivent dans le réacteur à un débit suffisant pour assurer le transfert de la matière d'un réacteur au suivant ainsi que sa sortie de la chambre. Plusieurs dispositifs élémentaires identiquesolsemblabis pour7e traitement thermique de la matière en état de suspension disposés en parallèle et ayant leuls parois latérales voisine permettent de réaliser, si besoin est , la réparation de n'importe lequel de ces dispositifs car ce dispositif peut être mis hors service sans interrompre le traitement thermique de la matière dans les autres dispositifs élémentaires. La présence dans les parois voisine de dispositifs voisins de foyers à buses tangentielles à travers lesquelles sont amenés les produits de combustion provenant des foyers permet aussi de continuer le travail en cas de panne d'un des dispositifs idnentaires. En outre, les foyers étant placés dans les parois, les pertes de chaleur dans le milieu ambiant sont minimales. En cas d'utilisation de combustible liquide, ce combustible peut étre amené dans la couche de matière se trouvant dans les réacteurs à travers les buses des brûleurs verticaux fixés dans la voûte de la chambre et descendus dans les réacteurs. Il s'ensuit la combustion suffisamment complète du combustible dans la couche de matière et le fonctionnement sûr des brûleurs dans le dispositif. Cette conception du dispositif intensifie le traitement thermique des matières pulvérulentes, augmente la fiabilité du dispositif, prolonge sa durée de service et améliore ses qualités économiques. L'invention sera mieux comprise, et d'autres buts, caractéristiques, détails et avantages de celle-ci apparaîtront plus clairement au cours de la description explicative qui va suivre, faite en référence aux dessins schématiques annexés donnés uniquement à titre d'exemple illustrant un mode de réalisation de l'invention et dans lequel - la figure 1 représente une vue latérale, avec arrachés dans la paroi latérale, du dispositif pour le traitement thermique des matières pulvérulentes en état de suspension fluidisée (en traits interrompus sont montrées la chambre de chargement et la partie antérieure du four rotatif recevant les matières traitées ) - la figure 2 est une vue en plan du même dispositif avec arrachés dans la voûte de la chambre et dans le conduit ou caisson de gaz- vertical - la figure 3 est une vue en coupe transversale suivant la ligne TII-TII de la figure 2 - la figure 4 est une vue suivant la flèche A de la figure 1; - la figure 5 est une coupe longitudinale suivant la ligne V-V de la figure 2 - la figure 6 est une coupe suivant la ligne VI-VI de la figure 1 - la figure 7 représente un ensemble VII de la figure 3, à éhelle agrandie. Un dispositif élémentaire pour le traitement thermique des matières pulvérulentes, par exemple, pour le réchauffage et pour la décarbonatation de la pâte crue de ciment avant son enfournement dans un four rotatif, comprend une chambre 1 sensiblement horizontale garnie de réfractaires, un caisson ou conduit de gaz vertical 2 et un couloir de déchargement 3 la chambre 1 présente une voûte 4 (figure 3) et une sole 5 divisée par des cloisons 6, approximativement verticales ou fortement inclinée, en plusieurs réacteurs de chauffage 7, 8 et en plusieurs réacteurs de décarbonatation 9,1Dda'ersa- sensiblement vertical, éventuellement évasévers sa partie supérieure, comportant un dispositif d'injection tel qu'une tuyereoubuse 12 (figure 2) montée dans le fond 11 du réacteur, branchée sur un collecteur ou canal commun 13 d'amenée des agents gazeux, équipée de clapets ou soupapes réglables 15 (figure 3) couplées cinématiquement,par exemple par une liaison à câbles 16, à un mécanisme d'entrainement 14 à commande programmée. Le caisson vertical 2 comporte des voiles d'étranglement pneumatiques 17 répartis sur la hauteur des compartiments ou canaux verticaux 18, 19 et il surmonte les réacteurs de chauffage 7, 8. La hauteur des cloisons 6 de séparation entre -des réacteurs de chauffage contigus 7, 8 constitue 0,1 à 0,6 de la hauteur des cloisons de séparation entre des réacteurs de décarbonatation contigus 9, 10. Le mécanisme d'entraînement 14 peut présenter la forme d'un chariot mobile 20 se déplaçant en alignement d'une rangée de réacteurs 7, 8, 9, 10, sur des chemins, rails ou guides 21 et muni près de chaque réacteur 7, 8, 9, 10, de cames 22 lephasées en temps de fonctionnement des buses 12 des réacteurs pris individuellement d'une valeur T - t , où T est le temps Il total du séjour de la matière dans les réacteurs 7, 8, 9, 10- t, le temps de séjour de la matière en dehors de son transfert d'un réacteur à l'autre ; n, le nombre de réacteurs susmentionnés.La chambre 1 et les réacteurs 7, 8, 9, 10 de deux dispositifs élémentaires contigus ont-des cloisons latérales verticales cammunesou contigus 23-, le dispositif global comprenant plusieurs dispositifs individuels identiques ou semblables 24, 25, 26, 27 accollés le long de leurs parois latérales 23 ; chacun des eispositifs individuels 24, 25, 26, 27 communique avec des canaux individualisés 13 d'amenée de gaz et ost équipé de mécanismes individualisés d'entraînement 14 déphasés d'une valeur T , où T est le temps total commun de séjour de la matière a traiter dans les dispositifs individuels 24, 25, 26, 27 ; N, le nombre de dispositifs 24 à 27. Le dessin montre quatre tels dispositifs identiques.La chambre 1 de chacun des dispositifs 24 à 27limitée vers le couloir 3 par un ou des organes de réglage du débit tels que des régistres à refroidissement.28,est mise en communication avec les canaux verticaux 18, 19-d'un caisson vertical 2, surmontés de moyens de fermetur,par exemple ds soupapes à refroidissement 29. Sur les parois latérales 23 des réacteurs 7, 8 sont montés des foyers 30 (figure 4) communiquant avec les réacteurs 7, 8 par l'intermédiaire de tuyères ou buses 31 débouchant sensiblement tangentiellement à ces parois 23. Dans la voûte 4, au-dessus des réacteurs 9, 10 sont ménagée des ouvertures 32 sensiblement centrées sur l'axe général du réacteur correspondant et par où sont descendus des brûleurs sensiblement verticaux 33 dont les orifices de sortie sont situés à l'intérieur des réacteurs à une hauteur, mesurée depuis le fond Il du réacteur, sensiblement égale à 0,1 à 0,7 de la hauteur totale des réacteurs 9, 10. Les voiles d'étranglement pneumatiques 17 (figures 5 et 6) du caisson 2 sont produits par des tuyères ou buses radiales 36 alimentées par des collecteurs 35 branchés sur des conduites 37 issues d'un organe de distribution 38 réglable assurant la séquence d'alimentation des buses 36. Le couloir de déchargement 3 du dispositif est installé dans la chambre de chargement 39 d'un four rotatif 40. Les clapets ou soupapes réglables 5 diun réacteur sont commandés par une tige commune 41 ramenéepar un ressort 42 et fixée à un câble 16 renvoyée par un rouleau 43 à un levier d'entraînement 44 (figure 7) à l'extrémité libre duquel un galet ou rouleau 45 peut prendre contact avec les cames 22. Les rails 21 peuvent être les ailes d'un profilé-en U dont une :t-trémité est articulée autour d'un axe sensiblement horizontal et l'autre extrémité prend appui, par l'intermédiaire de rouleaux 46, sur un support-présentant une rampeélevabice pour le rouleaux 46 mobile sous l'action d'un poussoir 48 par exemple à vis. Le chariot 20 repose sur des rouleaux 49 à boudins ou bourrelets et peut etre déplacé par un mécanisme à vis sans fin 50 commandé par-un moteur électrique 51 à rotation réglable. Au-dessus du caisson vertical 2 est monté un collecteur commun 52, amenant de ltair chaud, sur lequel sont branchés des conduits verticaux 53 (par exemple quatre conduits par chaque compartiment ou canal 18,19 d'un caisson 2) disposés dans l'épaisseur du revêtement réfractaire d'un compartiment 18, 19 et débouchant tangentiellement à sa paroi latérale dans la cavité desdits compartiments 18, 192entre les voiles pneumatiques d'étranglement 17 successifs, aux extrémités de tubulures 54 terminées par des buses à fente 55 décalées entre elles,par exemple d'un angle de 900.Les rangées superposées de buses 55 sont décalées entre elles par exemple d'un angle de 450. Le caisson 2 est surmonte d'une capacité 56 divisée par une cloison réfractaire 57 sensiblement horizontale en deux compartiments superposés. La cloison 57 est interrompue par des ouvertures 58 qui peuvent être obturées pdes soupapes 29, situées par exemple au-dessus de la cloison 57. La partie supérieure de la capacité 56 est munie de tubes 59 destinés à évacuer les gaz d'échappement, par exemple, dans un séchoir à pulvérisation (non représenté). A la partie supérieure des compartiments 18, 19 sont placées des tubu-lures 60 destinées à l'introduction des matières à traiter. En outre, le dessin repère des brûleurs 61 pour les foyers 30. Le dispositif représenté sert de préférence au traitement thermique d'une composition de ciment avant sa cuisson dont les granules ont un diwE4re compris etreO,1 et -imm, provenant d'un séchoir à pulvérisation monté, dans le sens du mouvement des gaz, en aval d'un four rotatif et d'un dispositif selon l'invention. Le dispositif de l'invention fonctionne de la façon suivante. Lorsque le régistre 28 et les soupapes 29 sont ouverts, les gaz d'échappement à haute température (1000 à 11000C) provenant du four rotatif 40 arrivent dans la chambre 1. En cédant leur chaleur sensible au revetement des parois de la chambre 1 et des réacteurs 7, 8, 9, 10 les gaz montent dans les compartiments 18, 19 du caisson 2 et la capacité 56 et sont évacués par le tube 59 pour être utilisés ultérieurement dans un séchoir à pulvérisation. Pour réchauffer les réacteurs, on allume les brûleurs 61 des foyers 30,alimentés en combustible liquide ou gazeux et air.Les produits de la combustion sortent par les buses 31 tangentiellement près du fond Il des réacteurs 7 et 8 et, en se mélangeant avec les gaz d'échappement provenant du four rotatif réchauffent les réacteurs 7, 8. En démarrant une installation constituée par plusieurs dispositifs élémentaires on réchauffe d'abord un de ces dispositifs élémentaires 25, en ouvrant ses moyens de fermeture (registre 28 et soupapes 29). La matière brute provenant d'un séchoir à pulvérisation est amenée par les tubulures 60 dans la partie supérieure des compartiments verticaux 18 et 19.En même temps on envoie dans le collecteur 52 de l'air chaud,à une température de 350 à 4000C par exemple3 provenant du refroidisseur de clinker monté en aval du four rotatif 40 et non représenté. On refoule cet air chaud par les conduits d'air 53, les tubulures tangentielles 54 et les buses 55 dans les compartiments 18 et 19. En se déplaçant suivant la périphérie des compartiments 18, 19 l'air sortant des buses 55 crée une couche relativement froide à proximité des parois latérales des compartiments 18, 19 entre les voiles successifs d'étranglement 17 et met en rotation le courant principal des gaz chauds (9000C à 11000C) venant des réacteurs 7, 8, 9, 10 et dirigé à contre-courant de la matière à traiter. L'interaction des courants de gaz et d'air crée un tourbillon où est entraînée la matière à traiter; toutefois la vitesse du courant gazeux est inférieure à la vitesse de tourbillonnement des particules de matière à traiter et, grâce à la force de gravité, la matiere descend en spirale vers la partie inférieure du caisson et arrive ensuite dans les réacteurs 7 et 8.Le déplacement dans l'écoulement tourbillonnaire augmente le temps de séjour de la matière dans les compartiments 18 et 19. Dans la zone périphérique relativement froide l'adhérence de la matière aux parois des canaux 18, 19 est absente. Pour la même raison on-amène par le distributeur 38, les conduits d'air 37, les collecteurs 35, les buses radiales 36 l'air chaud dans la cavité des voiles d'étranglement 17,en y créant des étranglements aérodynamiques assurant le ralentissement de courte durée de la vitesse du courant de gaz. Il se produit un déplacement en cascades de la matière brute sur la hauteur du caisson vertical 2. Dans les canaux 18, 19 a lieu une échange thermique intense à contre-courant et en régime tourbillonnaire entre le gaz chaud et la matière à traiter et la matière se réchauffe jusqu'à environ-6000C à 7000C Les soupapes 15 étant ouvertes, on amène dans les réacteurs 7, 8 par les buses 12, un mélange gaz-air qui, en brûlant dans la couche de particules incandescentes de l-a matière, met la matière en état de suspension fluidisé sans que les particules s'échappent des réacteurs 7 et 8.Par suite de l'accumulation de la matière dans les réacteurs 7 et 8, la hauteur de la couche en suspension croit et la matière, à une température de 8000C à 9000C, "coule" dans le réacteur de décarbonatation 9 où est amené en même temps par les buses 12 le mélange gaz-air. Quand, le réacteur 9 est rempli de matière,celle-ci, partiellement décarbonatée, "coule" dans le deuxième réacteur de décarbonatation 10. On amène aussi dans ce dernier un mélange gaz-air qui, tout en brûlant dans la couche, la maintient en état de suspension. La hauteur, indiquée précédemment, des cloisons 6 situées entre les réacteurs de réchauffage 7 et 8, égale à 0,1 à 0,6 de la hauteur des cloisons situées entre les réacteurs 8 et 9, 9 et 10, assure l'homogénéisation des températures des particules de matière venant des canaux 18, 19. On choisit la hauteur des cloisons 6 notamment en fonction du temps moyen (t) de séjour de la matière dans les réacteurs 7, 8, du nombre de réacteurs de décarbonatation 9, 10,-de la vitesse des agents gazeux au sein de la couche de matière, du nombre de buses 12 installées dans les réacteurs 7 et 8. Pour maintenir la couche de matière dans les réacteurs 7, 8, 9, 10 en état de suspension fluidisée sans transfert de matière dans les réacteurs placés en aval les soupapes 15 sont constamment ouvertes à une valeur déterminée du jeu entre la soupape 15 et son siège ce qui assure l'amenée des agents gazeux nécessaires à la mise en état de suspension de la matière. Dans ce cas, les ressorts 42 sont partiellement comprimés. Après le remplissage du dernier réacteur de décarbonatation 10 par la matière, on met en marche le moteur électrique 51 du mécanisme d'entraînement 14 à commande programmée. La vis sans fin 50 déplace le chariot 20 du mécanisme de com mande 14 vers la gauche. Les cames 22 sont décalées sur la surface du chariot 20 de telle façon que celles des réacteurs 7 et 8se placent les premières sous les galets 45 des leviers 44 - correspondants. Lorsque les galets 45 attaquent les cames 22, les leviers 44 s'élèvent, les câbles 16 qui y sont accrochés se tendent et, en comprimant les ressorts 42, ouvrent les soupapes 15 d'une mesure qui assure l'amenée d'une quantité de mélange gaz-air suffisante pour mettre la couche de matière dans les réacteurs 7 et 8 en régime d'écoulement ensuspension fluidisée. Comme les réacteurs successifs sont décalés en hauteur décroissantes dans la direction du four rotatif 40, la matière peut Entre transférée dans le réacteur 9. Au bout d'un certain temps, on établit de la même manière le régime d'écoulement dans les réacteurs9F10.Duréacteur 10, la matière passe dans le couloir 3, le parcourt par gravité et atteint le four rotatif 40. Ainsi la matière est transférée d'un réacteur à l'autre en fonction de la durée du cycle, c'est-à-dire du temps de la course de travail et de la course à vide du chariot 20. Les réacteurs peuvent être déchargés de 0,1 à 0,5 de leur volume. Le degré de la décarbonatation de la matière brute est réglé par la durée de temporisation (t) entre les cycles de fonction nemerl-s du mécalllsme de commande 14. Lorsque le four rotatif 40 atteint son plein régime, on met successivement en marche les dispositifs élémentaires 26, 27, 25, 24 ; il est à noter que l'on met en marche les mécanismes individuels de commande 14 de ces dispositifs avec un déphasage de fonctionnement d'une valeur T , où T est le temps total N du séjour de la matière dans lesNdispositifs 24 à 27 et N, le nombre de dispositifs élémentaires 24 à 27. Du fait du déphasage des dispositifs séparés 24 à 27, la variation du débit de matière amenée dans le four rotatif 40 est considérablement réduite. Les dispositifs de distribution 38 sont synchronisés avec les mécanismes 14 des réacteurs correspondants de façon à assurer d'abord le fonctionnement des voiles d'étranglement 17 dans les canaux 18, 19 du haut en bas et ensuite le fonctionnement successif des soupapes 15 des réacteurs 7, 8, 9, 10. Sinon fait varier le temps de séjour de la matière dans les réacteurs 7 à 10 sans transfert de la matière d'un réacteur à l'autre, le temps de fonctionnement des voiles d'étranglement 17 varie également. Ainsi, du travail en commun des utiles d'étranglement 17 dans les canaux 18, 19 et des soupapes 15 dans les réacteurs 7 à 10 résulte le déplacement de la matière dans tout le dispositif jusqu'au couloir de déchargement 3. Si on utilise un combustible liquide, il est amené pour la combustion dans les foyers 30. Comme les foyers 30 sont montés sur les parois latérales contigus des dispositifs élémentaires 24 à 27 en face des réacteurs 7 et 8, les pertes de chaleur dans le milieu ambiant sont réduites au minimum. Toute la chaleur est transmise, pratiquement, aux parois des réacteurs 7 et 8 des dispositifs élémentaires 24 à 27. Pour brûler le combustible liquide dans les réacteurs 9 et 10, il est amené avec de l'air comprimé dans la couche par l'intermédiaire des brûleurs verticaux 33 dont les buses 34 sont descendues dans les réacteurs 9 et 10. La disposition des buses 34 à une hauteur mesurée depuis le fond-11 égale à 0,1 à 0,7 de la hauteur des réacteurs 9, 10 assure une combustion suffisamment complète du combustible dans la couche et la fiabilité de la construction des brûleurs 33. On assure un bon fonctionnement du corps du brûleur 33 et une intansification supplémentaire du transfert de la matière d'un réacteur à l'autre grâce à l'installation des brûleurs 33 d'une façon rigoureusement verticale. Pour prévenir la pénétration de la matière dans les buses 12 des réacteurs 7 à 10 en cas d'urgence (coupure de l'amenée de l'air par exemple) ou en cas de mise. hors service d'un des dispositifs élémentaires 24 à 27, on met en marche (d'une façon automatique ou manuelle) la commande du poussoir 48 intéressé qui déplace à droite le support 47. Le galet 46 descend la surface inclinée du support 47, tandis que les rails 21 et le chariot 20 tournent par rapport aux galets 45 des leviers 44 et les soupapes 15 poussées par les ressorts 42 ferment les buses 16. Pour arrêter l'installation, on arrête successivement les dispositifs élémentaires 24 à 27 en coupant les arrivées de combustible, d'air, de matière et on ferme les registres 28 et les soupapes 29. La combinaison deplusieurs dispositifs élémentaires en une installation permet la réparation des dispositifs élémentaires sans arrêtes l'installation entière. A cet effet, les dispositifs 24 à 27 à réparer sont arrêtés à l'aide des dispositifs de fermeture. Le meilleur rendement de la construction proposée peut être assuré lorsque le dispositif en question est employé en combinaison avec un four rotatif et avec un séchoir à pulvérisation. Une telle installation permet d'augmenter de 2 à 2,5 fois le rendement et d'abaisser la consommation spécifique du combustible de 10 à 15%. Bien entendu,l'invention n'est nullement limitée aux modes de réalisation décrits et représentés qui n"ont été donnés qu'à titre d'exemple. En particulier, elle comprend tous les moyens constituant des équivalents techniques des moyens décrits ainsi que leurs combinaisons, si celles-ci sont exécutées suivant son esprit et mises en oeuvre dans le cadre des revendications qui suivent. R E V E N D I C A T I O N S 1. Dispositif pour le traitement thermique de matières pulvérulentes en état de suspension fluidisée, comprenant une chambre garnie de réfractaires,un caisson vertical destiné à évacuer les gaz d'échappement et plusieurs réacteurs disposés dans la sole de la chambre, la-sole servant de fond à ces réacteurs, et munis de buses destinées à amener les agents gazeux, caractérisé en ce que dans les buses sont monts des soupapes réglables réglant le débit des agents gazeux et reliées à un mécanisme d'entraînement à commande programmée, en ce que le caisson est divisé en plusieurs compartiments ou canaux verticaux ayant chacun des voiles ou papillons pneumatiques d'étranglement à commande d'ouverture séquentielle, en ce que le mécanisme d'entraînement des soupapes réglables et la commande des voiles d'étranglement pneumatiques sont synchronisés pour assurer une ouverture successive des soupapes réglables et des voiles d'étranglement pneumatiques. 2. Dispositif selon la revendication 1, caractérisé en ce que le mécanisme d'entraînement des soupapes réglables comporte un chariot mobile se déplaçant le long des réacteurs sur des rails et portant des cames près de chaque réacteur. 3. Dispositif selon l'une des revendications 1 2, caractérisé en ce que la sortie de chambre et le caisson vertical sont équipés de moyens de fermeture. 4. Dispositif selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que les réacteurs sont munis de brûleurs verticaux fixés dans la voûte de la chambre et descendus dans les réacteurs. 5. InstallatSon , caractérisée en ce qu'elle comprend plusieurs dispositifs élémentaires selon l'une des revendications 1 à 4 reliés entre eux de façon à avoir des parois latérales verticales communes où sont montés des foyers débouchant par des buses tangentielles dans les réacteurs.