L'invention est relative à des perfectionnements aur appareils et procédés pour réaliser la polymérisation en phase vapeur diun monomère polymérisable ou d'un mélange de tels monomères afin de produire des substances polymères normalement solides ; et elle concerne, plus particulièrement, un appareil pour réaliser la polyméri- sation dudit monomère ou mélange de monomères à partir de l'état de vapeur par mise en oeuvre d'un procédé essentiellement isobare utile sant un catalyseur à haut rendement et, facultativement, un cocatalyseur, lequel appareil est un réacteur horizontal, å refroidissement brusque, à lit agité, utilisant un recyclage essentiellement total du gaz résiduel du réacteur. Conformément à la présente invention, il est prévu un réacteur capable de convertir économiquement et efficacement un monomère polF mérisable, ou un mélange de tels monomères, en substances polymères par mise en oeuvre d'un procédé de polymérisation en phase vapeur, essentiellement isobare, lequel réacteur est un réacteur horizontal, à lit agité, brusquement refroidi, avec un recyclage essentiellement total du gaz résiduel du réacteur, et capable de fonctionner à dos températures multiples.L'appareil est caractérisé par une agitation du lit subfluidisé de polymère, qui y est contenu, par des pales transversalement orientes, montées sur un arbre d'entraine- ment longitudinalement orienté, typiquement agencé centralement dans le réacteur, et il est caractérisé en outre par une segmentation du réacteur en une ou plusieurs sections séparées les unes des autres par des barrières adéquates telles que des déversoirs, de telles sections étant capables entre individuellement commandées et réglées en ce qui concerne les allures de production de polymère et les températures de polymérisation et aussi, dans un mode de réali- sation, les pressions partielles des gaz dans le réacteur. Sous un autre aspect, l'invention concerne un nouveau réacteur divisé et un procédé pour effectuer en phase vapeur la polymérisation d'un monomère polymérisable ou d'un mélange de tels monomères, dans lequel ledit réacteur contient au moins deux compartiments capar bles chacun dtêtre maintenus sous une pression partielle d'hydrogène différente et, facultativement, à une température de polymérisation différente ; et elle concerne, plus précisément, un réacteur divisé, horizontal, à lit agité, à refroidissement brusque, à recyclage essentiellement total du gaz résiduel du réacteur, pour rdali- ser la polymérisation en phase vapeur, essentiellement isobare, d'un monomère ou dun mélange de monomères en utilisant WL catalyseur à haut rendement et, facultativement un cocatalyseur, dans lequel chacun des au moins deux compartiments qui y sont contenus peut Entre maintenu sous une pression partielle d'hydrogène différent. et, fa cultativement à une température de polymérisation différente ainsi qu'à une allure de production de polymère différente, en suite de quoi il est possible de se rendre maitre du poids moléculaire, de la répartition des poids moléculaires et de la répartition de la dimension des particules (granulométrie) du polymère résultant. Un des problèmes de la polymérisation en solution ou en suspension de monomères est le montant élevé des frais d'investissements exigés pour la production des polymère. La polymérisation de monomères par mise en oeuvre d'un procédé en phase vapeur peut tre considérablement plus économique s'il est possible de résoudre certains problèmes inhérenta à la polymérisation en phase vapeur.Parmi ces problèmes figurent notamment la conduite de la polymérisation d'une manière thermiquement contrôlée de façon à éviter des zones chaudes ou points chauds", le maintien d'une granulométrie convenable des particules de produit et, dans le cas où l'on utilise des cataly seurs qui donnent des rendements extrdmement élevés mais qui sont extrSmement sensibles à l'empoisonnement, la décroissance jusqu'à une valeur minimum de la proportion de substance d'appoint qui se trouve en contact avec le catalyseur par unité de poids de produit formé. Un autre problème relatif à certaines combinaisons de catalyseur est étroit intervalle de répartition des poids moléculaires des produits formés avec ces catalyseurs.Conformément à la présente invention, on a découvert un réacteur en phase vapeur qui résout largement ou complètement les problèmes susmentionnés et qui permet de tirer d'importants avantages grtce à des économies de consomma- tion d'énergie, de matières premières, et de capitaux d'investisse- ment. Le brevet US n 2 502 953 (Jahnig) décrit un appareil à déverse ment, orienté vers le bas, pour mettre des particules solides flui disées en contact avec des fluides gazeux afin de purger ou d'enlever des substances volatiles que de tels solides ont captées. Selon le brevet US n 2 936 303 (Goins), une polymérisation en phase vapeur d'éthylène et/ou de propylène est effectué dans un lit fluidisé à contre-courant en présence d'un gaz diluant inerte. Dans le procédé qui s'y trouve décrit, un catalyseur sous une forme solide descend dans le réacteur et, par exemple, de l'éthylène mélangé avec du gaz diluant est admis à s' élever à contre-courant au travers d'une série verticale de zones de réaction à lit fluidisé. Dans ce procédé, la réaction dans les diverses zones de réaction peut être réglée indépendamment en prélevant du gaz résiduel à partir de la dernière zone de réaction, en le refroidissant, et en recyclant des portions de tel gaz résiduel vers chacune des zones de réaction. Toutefois, en raison de l'utilisation d'un gaz diluant et de lits fluidisés, on doit faire passer de grandes quantités de gaz au travers du réacteur par unité de poids de polymère produit. Dans le brevet US nO 3 023 203 (Dye), on décrit une polymérisation en suspension, en phase gazeuse, d'oléfines en utilisant un réacteur comportant trois sections verticales superposées concentriques, une addition de catalyseur en fines particules en suspension dans le gaz entrant, et une régulation de température par refroidissement du gaz. Le procédé comporte un enlèvement du polymère sans abaissement de la pression. Dans le brevet US nO 3 254 070 (Roelen) se trouve décrite une méthode pour la polymérisation en phase gazeuse d'éthylène en utilisant un refroidissement classique, et dans laquelle un mélange de de produits de réaction et de catalyseurs solides ou liquides est constamment subdivisé mécaniquement. Ce brevet enseigne en outre que la matière en cours de réaction peut être déplacée par agitation au travers d'un certain nombre d'étages dans chacun desquels sont établies des conditions de polymérisation différentes. Selon un mode additionnel qui sty trouve décrit, les quelques premiers étages peuvent être conduits en utilisant une polymérisation en phase liquide, et ensuite on termine par une polymérisation en phase vapeur. On peut utiliser des températures de polymérisation différentes dans les différents réacteurs. Dans le brevet US n0 3 256 263 (Wisseroth et al.) se trouve décrite une méthode d'élimination de chaleur et de production d'un intense déplacement du produit polymère élaboré au cours de la polymérisation en phase vapeur d'oléfines dans un réacteur fluidisé vertical agité ; on utilise une agitation mécanique et on réalise une introduction du monomère à polymériser immédiatement après un refroidissement expansif sous la forme de jets mobiles de gaz ou de liquide. Dans le brevet US no 3 300 457 (Schmid et al.), une polymérisation de monooléfines, plus particulièrement d'éthylène et de propylune, est réalisée dans un lit fluidisé en utilisant un réacteur vertical agité. Des catalyseurs et du polymère sont déplacés à l'intérieur du réacteur dans la direction d'écoulement des monoolé- fines par l'agitation, et de la chaleur est enlevée par refroidissement des parois du récipient, par conduction en utilisant le courant gazeux, ou par l'introduction de monooléfine liquéfiée. Dans le brevet US no 3 469 948 (Anderson et al.) se trouve décrit un réacteur horizontal de polymérisation du type å pales utilisant des gaz de purge pulsés, y compris l'oléfine polymérisable. Ce brevet recommande l'utilisation de pales longitudinales convenablement formées de façon à provoquer un déplacement vers l'avant au polymère solide formé à la suite de la polymérisation en phase vapeur. Dans le brevet US no 3 652 527 (Trieschmnnn et al.) se trouve décrit un procédé pour la polymérisation en phase gazeuse de propylène dans un réacteur vertical, à lit agité, utilisant un refroidissement de la réaction par évaporation. I1 enseigne qu'il est essentiel qu'un composant de la combinaison catalytique soit directement placé sur le lit de polymère solide produit au cours de la polymérisation et que le second composant au catalyseur soit introduit dans la phase gazeuse au-dessus du lit. Enfin, dans le brevet GB nO 1 354 020 (Badische) se trouve décrit un procédé de polymérisation d'oléfine en phase gazeuse dans lequel la chaleur engendrée au cours de l'opération de polymérisation est éliminée par l'introduction du monomère et d'agents de transfert de chaleur, dans un état gazeux ou liquide, dans la zone de polymérisation. Toutefois, l'utilisation de multiples températures de polymérisation dans le réacteur vertical, agité, à lit fluide, n'est pas enseignée, et il est difficile de voir comment un tel réglage individuel peut être réalisé dans l'appareil décrit. Sous un premier de ses aspects, la présente invention a pour objet un appareil pour la polymérisation en phase vapeur d'au moins un monomère polymérisable, lequel appareil est caractérisé en ce qut il comprend essentiellement : (a) un réacteur horizontal, possédant en coupe transversale une forme sensiblement circulaire, contenant un arbre d'entrainement centralement situé s'étendant longitudinalement à l'intérieur dudit réacteur et auquel sont attachées plusieurs pales voisines les unes des autres, lesquelles pales ne provoquent sensiblement pas de déplacement,vers l'avant ni vers l'arrière, de la matière en particules contenue dans ledit réacteur et s'étendent transversalement à l'intérieur et jusqu'à une courte distance des surfaces internes dudit réacteur, ledit réacteur étant divisé en au moins deux sections de polymérisation, où la température de polymère sation peut entre réglée individuellement, par au moins une barrière construite de façon telle qu' elle permette une libre formation de mélange de gaz du réacteur dans ledit réacteur et permette de se rendre maitre du déplacement de ladite matière en particules entre lesdites sections ; (b) des moyens d'entrainement pour ledit arbre d'entrainement ; (c) une ou plusieurs sorties de gaz résiduel du réacteur espacées le long de la partie du réacteur dirigée vers le haut ; (d) une ou plusieurs entrées de recyclage de vapeur espacées le long de la partie dudit réacteur dirigée vers le bas ; (e) une ou plusieurs entrées d'addition de catalyseur espacées le long dudit réacteur ; (f) plusieurs entrées de liquide de refroidissement brusque espacées le long de la partie dudit réacteur dirigée vers le haut, et par lesquelles du liquide de refroidissement brusque peut être introduit dans lesdites au moins deux sections dudit réacteur et (g) des moyens de reprise pour enlever ladite matière en particules a une extrémité dudit réacteur. Sous un deuxième de ses aspects, la présente invention a pour objet un appareil pour la polymérisation en phase vapeur d'au moins un monomère polymérisable, lequel appareil est caractérisé en ce qu' il comprend essentiellement : (a) un réacteur horizontal, possédant en coupe transversale une forme sensiblement circulaire, contenant un arbre d'entrainement centralement situé s'étendant longitudinalement à l'intérieur dudit réacteur et auquel sont attachés plusieurs aubages voisins les uns des autres, chaque aubage étant composé de deux pales plates et lesdits aubages étant agencés de façon telle que 1' (ou les) aubage(s) voisin(s) suivant(s) est (ou sont) circulairement décalé(s), lesquelles pales s'étendent transversalement à l'intérieur et Jusqu'à une courte distance des surfaces internes dudit réacteur, ledit réacteur étant divisé en quatre sections de polymérisation, où la température de polymérisation est individuellement réglable, par trois barrières construites de façon telle qutel- les permettent une libre formation de mélange de gaz du réacteur dans ledit réacteur et commandent le déplacement d'une matière en particules entre lesdites sections ; (b) des moyens d'entrainement pour ledit arbre dtentrainement ; (c) au moins une sortie de gaz résiduel du réacteur pour chacune desdites sections espacée le long de la partis dudit réacteur dirigée vers le haut ; (d) au moins une entrée de recyclage de vapeur pour chacune desdites sections espacée le long de la partie dudit réacteur dirigée vers le bas ; (e) au moins une entrée d'addition de catalyseur pour chacune desdites sections espacée le long dudit réacteur ; (f) plusieurs entrées de liquide de refroidissement brusque ou d'extinction espacées le long dé la partie dudit réacteur dirigée vers le haut afin que du liquide d' extinction puisse être introduit dans chacune deadites sections ; et (g) des moyens de reprise pour enlever ladite matière en particules à une extrémité dudit réacteur, lesquels moyens de reprise sont constitués par : (i) une mince barrière remplissant la totalit8 de la superficie en coupe transversale dudit réacteur et située a prolimité d'une extrémité dudit réacteur, comportant une ouverture éta blie de manière à permettre le passage des gaz du réacteur et un déplacement réglé de ladite matière en particules dans la direction de reprise, (ii) une zone de reprise contenue dans ledit réacteur à proximité immédiate de ladite barrière dans la direction de reprise et qui contient au moins un desdits aubages, et (iii) une ouverture ménagée dans ladite zone de reprise de façon telle que ladite matière en particules puisse être enlevée à partir dudit réacteur sans chute de pression considérable. Sous un troisième de ses aspects, la présente invention a pour objet un procédé continu pour la polymérisation en phase vapeur d' au moins un monomère polymérisable dans un réacteur horizontal agité contenant un lit subfluidisé de polymère en particules dans lequel au moins une portion de la chaleur de polymérisation est éliminée par refroidissement par évaporation à l'aide d'un liquide inerte facilement vaporisable, ledit réacteur étant divisé en au moins deux sections de polymérisation, dans lesquelles la température de polymérisation est individuellement réglable, par au moins une barrière établie de façon telle qu'elle permette une libre formation de mélange de gaz à f'intérieur dudit réacteur tout en permettant de régler le déplacement du polymère en particules entre lesdites sections. Sous un quatrième de ses aspects, la présente invention a pour objet un appareil pour la polymérisation en phase vapeur d'au moins un monomère polymérisable, lequel appareil est caractérisé en ce qu'il comprend essentiellement : (a) un réacteur horizontal, possédant en coupe transversale une forme sensiblement circulaire, contenant un arbre d' entrainement centralement situé s'détendant longitu dinaiement à l'intérieur dudit réacteur et auquel sont attachées plusieurs pales voisines les unes des autres, lesquelles pales ne provoquent sensiblement pas de déplacement, vers l'avant ni vers l'arrière, de la matière en particules contenue dans ledit réacteur et stétendznt transversalement à l'intérieur et jusqu'à une courte distance des surfaces internes dudit réacteur, ledit réacteur étant divisé en au moins deux compartiments de polymérisation, à l'inté- rieur desquels il est possible de régler individuellement la composition des gaz et la température de polymérisation, par au moins une structure divisante établie de façon telle qu'elle permette de se rendre martre d'un mélange entre les gaz et d'un déplacement desdites particules entre lesdits compartiments ; (b) des moyens d'entrainement pour ledit arbre d'entrainement ; (c) au moins une sortie de gaz résiduel de réacteur dans chacun desdits compartiments espacée le long de la partie dirigée vers le haut dudit réacteur ; (d) au moins une entrée de recyclage de vapeur dans chacun desdits compartiments espacée le long de la partie dirigée vers le sas dudit réacteur ; (e) une ou plusieurs entrées d'addition de catalyseur espacées le long dudit réacteur ; (f) plusieurs entrées de liquide de refroidissement brusque ou d'extinction espacées le long de la partie dirigée vers le haut dudit réacteur afin que du liquide de refroidissement brusque puisse Qtre introduit jusque dans au moins deux desdits compartiments ; et (g) des moyens de reprise pour enlever ladite matière en particules à une extrémité dudit réacteur. Sous un cinquième de ses aspects, la présente invention a pour objet un procédé continu pour la polymérisation en phase vapeur d' au moins un monomère polymérisable dans un réacteur horizontal agité contenant un lit subfluidisé de polymère en particules dans lequel au moins une portion de la chaleur de polymérisation est éliminée par refroidissement par évaporation à l'aide d'un liquide inerte facilement volatilisable, ledit réacteur étant divisé en au moins deux sections de polymérisation, dans lesquelles la composition des gaz et la température de polymérisation sont individuellement réglables, par une ou plusieurs structures divisantes établies de façon telle qu'elles permettent de se rendre maître de la formation d'un mélange entre les gaz et d'un déplacement desdites particules entre lesdites sections. Sous un sixième de ses aspects, la présente invention a pour obJet un procédé avec recyclage essentiellement isobare et essentiellement total du gaz résiduel d'un réacteur, lequel procédé est caractérisé en ce qu'il consiste essentiellement : (a) à éliminer, à partir d' un réacteur horizontal en phase vapeur fonctionnant dans des conditions de polymérisation, des gaz résiduels comprenant de la vapeur de liquide de refroidissement brusque ou d'extinction et un ou plusieurs monomères polymérisables à partir du dessus d'un lit agité, subfluidisé, de polymère réparti à l'intérieur d'une ou plusieurs sections de polymérisation dudit réacteur, et à séparer du polymère entraîné à partir desdits gaz résiduels afin de former un courant de gaz résiduels du réacteur ; (b) à condenser du liquide de refroidissement brusque et à séparer tout polymère entraîné à partir dudit courant de gaz résiduels du réacteur afin de former un liquide de recyclage, contenant au moins dudit liquide de refroidissement brusque et ledit polymère entraîné restant, et un courant gazeux de recyclage qui contient une proportion réduite de vapeur dudit liquide de refroidissement brusque ; (c) à amener ledit courant gazeux de recyclage, conjointement avec au moins un appoint desdits un ou plusieurs monomères polymérisables, Jusqu'à une ou plusieurs entrées espacées le long dudit réacteur et situées largement au-dessous de la surface dudit lit, et à introduire ainsi ledit courant de recyclage gazeux et ledit au moins un appoint jusque dans ledit réacteur ; (d) à amener une première portion dudit liquide de recyclage jusqu'à plusieurs entrées espacées le long dudit réacteur et situdes au-dessus de la surface dudit lit, et à introduire ainsi ladite portion jusque dans ledit réacteur ; (e) à amener une deuxième portion plus petite dudit liquide de recyclage, conjointement avec un appoint d'au moins un composant de catalyseur, jusqu'à une ou plusieurs entrées espacées le long dudit réacteur, de façon à introduire ladite portion jusque dans le réacteur ; et (f) à introduire un appoint de liquide de refroidissement brusque Jusque dans ledit réacteur. L'invention pourra, de toute façon, être bien comprise à l'aide du complément de description qui suit ainsi que des dessins ciannexés, lesquels complément et dessins concernent différents modes de réalisation choisis à titre d'exemples non limitatifs et sont, bien entendu, donnés surtout à titre d'indication. La fig. 1, de ces dessins, représente semi-schématiquement, en élévation longitudinale, un premier mode de réalisation de réacteur selon l'invention. La fig. 2 est une coupe transversale du réacteur représenté fig. 1, cette coupe étant pratiquée selon 2-2 fig. 1. La fig. 3 est une seconde coupe transversale, selon 3-3 fig. 1, du susdit réacteur représenté fig. 1. La fig. 4, enfin, représente schématiquement une installation utilisable pour mettre en oeuvre, selon l'invention, un mode de réalisation du procédé essentiellement isobare au cours duquel on utilise le réacteur en question avec un recyclage essentiellement total des gaz résiduels du réacteur. La présente invention englobe donc dans sa portée un réacteur horizontal et un procédé pour la polymérisation en phase vapeur, essentiellement isobare, de monomères polymérisables en utilisant un recyclage essentiellement total des gaz résiduels du réacteur et un mode de conduite à lit agité, à refroidissement brusque par extinction. La mise en oeuvre de l'invention se prote particulièrement aux cas pour lesquels on utilise des catalyseurs de polymérisation qui possèdent un rendement de polymérisation slffisamment élevé pour qutil ne soit pas nécessaire de séparer les résidus de catalyseur à partir du produit polymère au cours des opérations de finition du polymère.En général, le réacteur utilise une introduction réglée de composants de catalyseur et de liquide de refroidissement brusque (ou d'extinction) jusque dans ses deux ou plus de deux sections de polymérisation, directement jusque sur et jusque dans le lit agité, subfluidisé, de polymère en cours de formation et de monomère en cours de polymérisation, à partir de la phase vapeur se trouvant dans et au-dessus d'un tel lit. Le polymère solide est continuellement enlevé en le faisant passer au travers d'une barrière de reprise, généralement agencée a une extrémité du réacteur, Jusque dans un récipient collecteur.Le réacteur introduit du monomère ou un méla31- ge de monomères et, facultativement, de l'hydrogène en maJeure partie ou entièrement au-dessous du lit de polymère, et du liquide de refroidissement brusque ou d'extinction jusque sur la surface du lit. Le réacteur comporte généralement deux ou plus de deux sections de polymérisation, et les différentes sections sont séparées les unes des autres par des déversoirs ou par d'autres barrières de forme adéquate permettant d'empêcher une importante formation de mélange par reflux entre sections. Chaque section peut être individuelle- ment commandée et réglée en ce qui concerne la température de polymérisation et la vitesse de production de polymère, de façon telle qu'un polymère comportant une répartition désirée des poids moldeu- laires puisse être plus facilement produit. Des gaz résiduels du réacteur sont enlevés le long de la partie supérieure du réacteur après avoir séparé, aussi complètement que possible, les fines particules de polymère entraînées à partir de ces gaz résiduels. On transporte ensuite les gaz résiduels de réac teur jusqu'à une zone de séparation afin d'en séparer au moins en partie le liquide d'extinction conjointement avec les particules fines de polymère restantes et une portion des composants du catalyseur à partir de monomère de polymérisation et d'hydrogène, Si on sten sert, lesquels monomère et hydrogène sont ensuite recyclés vers des entrées espacées le long des diverses sections de polymérisation du réacteur et situées en mejeure partie ou entièrement au-dessous de la surface du lit de polymère.Une portion du liquide d'extinction comportant les particules fines de polymère restantes est reprise hors de la zone de séparation et est en majeure partie recyclée vers des ouvertures d'entrée espacées le long de la partie supérieure du réacteur. Une mineure portion de ce liquide d'extinction, purifiée par séparation des particules fines de polymère et des composants de catalyseur, est amenée jusque dans une zone d'appoint de catalyseur pour servir de diluant de catalyseur, de façon telle qu' il n'est pas nécessaire d'introduire de liquide d'extinction frais à cette fin.Des dispositions peuvent être prises, dans le réacteur à multiples sections, pour introduire les composants du catalyseur et le liquide d'extinction à des allures différentes jusque dans les différentes sections du réacteur afin de faciliter le réglage individuel des températures de polymérisation et des allures de production de polymère pour les diverses sections. Des composants de catalyseur peuvent être ajoutés jusque dans le lit ou jusque sur le lit agité. La portée de la présente invention s'étend donc à un réacteur horizontal, compartimenté en sections, et à un procédé utilisables pour réaliser la polymérisation essentiellement isobare, en phase vapeur, de monomères polymérisables en utilisant un recyclage essentiellement total de gaz résiduels de réacteur et un mode de fonctionnement avec un lit agité, à brusque refroidissement par extinction, au cours duquel au moins un des compartiments fonctionne à une composition de vapeurs différente de celle établie dans les autres, et au cours duquel au moins une section peut être admise à fonctionner à une température de polymérisation et/ou à une allure de production de polymère différentes de celles établies dans les autres sections. te réacteur se prête particulièrement bien à son utilisation avec des catalyseurs de polymérisation possédant des rendements de polymérisation assez élevés pour qu'il ne soit pas nécessaire de séparer des résidus de catalyseur à partir du produit polymère pen dant l'opération de finissage du polymère. En général, le réacteur utilise une introduction réglée de catalyseurs et de liquide d'extinction,jusque dans la (ou les) sections contenue(s) dans chaque compartiment, directement jusque dans et sur le lit agité et subfluidisé de polymère solide en cours de formation et de monomère en cours depolyvnérisation à partir de la phase vapeur qui se trouve dans et au-dessus de ce lit.On enlève continuellement le polymère solide en le faisant passer au travers d'une barrière de reprise, généralement située à une extrémité du réacteur, jusque dans un récipient collecteur de polymère solide. Le réacteur introduit du monomère ou un mélange de monomères plus, facultativement, de l'hydrogène, en majeure partie ou entiere- ment au-dessous du lit de polymère, et du liquide d'extinction jusque sur la surface du lit. Chaque compartiment comporte une conduite de départ de gaz résiduels séparée, une zone de séparation de liquide d'extinction, et une conduite de retour séparée pour le recyclage de vapeurs. Chaque compartiment du réacteur peut comporter une ou plusieurs sections de polymérisation séparées par des cloisons et, dans un mode de réalisation préféré, les deux ou plus de deux sections dans chaque compartiment sont séparées les unes des autres par des déversoirs ou par d'autres cloisons de forme adéquate pour empocher une importante formation de mélange par reflux entre sections.Chaque section peut entre commandée et réglée individuellement en ce qui concerne la température de polymérisation et l'allure de production de polymère. Les deux ou plus de deux compartiments sont séparés par une structure de séparation établie de façon telle qu'elle permette de régler la formation de mélanges de vapeurs entre compartiments mais permettre un libre déplacement des particules de polymères à partir d'un compartiment jusqu'à un autre essentiellement dans la direction de la reprise. Un produit polymère possédant une répartition réglée des poids moléculaires et de sa granulométrie est plus facilement produit grâce à l'utilisation du réacteur susspécifié. Les gaz résiduels de réacteur provenant de chaque compartiment sont enlevés le long de la partie supérieure du réacteur après avoir séparé les fines particules de polymère aussi complètement que possible à partir du courant de gaz résiduels de réacteur. Ces gaz résiduels sont transférés à une zone de séparation où le liquide d' extinction est au moins en partie recueilli, en même temps que l'on sépare les fines particules de polymère restantes ainsi que des com posants de catalyseur à partir du monomère polymérisable et de l'hydrogène, si on en utilise, lesquels monomère et hydrogène sont ensuite recyclés jusqu'à des ouvertures d'entrée espacées le long des diverses sections de polymérisation du compartiment de réacteur, généralement au-dessous de la surface du lit de polymère.Une portion du liquide d'extinction contenant les particules fines de polymère restantes est reprise hors de la zone de séparation et est en majeure partie ramenée à des ouvertures d'entrée espacées le long de la partie supérieure du compartiment du réacteur. Une deuxième plus petite portion de liquide d'extinction séparé, ne contenant plus de fines particules de polymère ni de composants de catalyseur, est amenée jusque dans une zone d'appoint de catalyseur pour y servir de diluant de catalyseur, de façon telle qu'il n'est pas nécessaire d' introduire de liquide d'extinction frais à cette fin.On peut prendre des dispositions dans le réacteur pour introduire les composants du catalyseur et du liquide d'extinction à des débits différents jusque dans une ou plusieurs des sections de polymérisation des compartiments du réacteur afin de faciliter le réglage des températures de polymérisation et des allures de production de polymère. Des composants de catalyseur peuvent être ajoutés sur la surface ou audessous de la surface du lit. Par les expressions "réacteur (ou procédé) en phase vapeur", on entend désigner un réacteur (ou un procédé) dans lequel le monomère ou les monomères se trouvent sous la forme de vapeurs ou de gaz dans les conditions qui règnent dans le réacteur. Le système de recyclage et le réacteur sont conçus de façon telle qu'ils fonctionnent dans des conditions sensiblement isobares. C'est-à-dire qu'il n'y intervient rien de plus que des variations normales, et notamment des variations de pression n'excédant pas plus de + 1,75 bar et, plus avantageusement n'excédant pas +0,7 bar. Un mode de réalisation d'installation permettant de mettre en oeuvre un procédé utilisant un réacteur selon l'invention est représenté en détail fig. 4, laquelle fig. 4 peut être grosso modo divisée en deux parties, celle comportant le réacteur et celle comportant les agencements de traitement des gaz résiduels du réacteur (séparation) et les agencements effectuant l'appoint de catalyseur. De l'examen de la fig. 4, il ressort que le volume du réacteur horizontal de polymérisation 401 est divisé en plusieurs sections agitées 467, 469, 471 et 473 afin de fournir la possibilité de faire fonctionner les différentes sections du réacteur à des températures différentes et/ou à des allures différentes de production de polymère.Une polymérisation intervient dans chacune des sections susmen tionnées, de façon à former un lit de polymère réparti dans toute l'étendue du réacteur, et la température de polymérisation dans chacune des sections peut entre individuellement réglée par une combinaison de méthodes comprenant le degré d'agitation, l'introduction différentielle réglée de vapeurs de recyclage dans chacune des sections par des ouvertures d'entrée 475, 477, 479 et 481 espacées le long de la partie inférieure du réacteur, et l'introduction, dans chacune des sections, de liquide d'extinction inerte et de composants de catalyseur à différents débits par des entrées de liquide d'extinction 453, 455, 457 et 459 et par des entrees de catalyseur 423, 425, 427 et 429 espacées le long de la artie supérieure du réacteur. Des gaz résiduels de réacteur sont enlevés par des ouvertures de sortie 483, 485, 487 et 489. Etant donné qu'une certain n-opor- tion nuisible de fines particules de polymère peut être produite dans le réacteur, ces fines particules sont avantageusement à peu près complètement séparées avant de transférer lesdits gaz résiduels de réacteur jusqu'à la zone de traitement de gaz résiduels de réacteur et d'appoint de catalyseur en se servant de fèges, filtres, décanteurs, cyclones, laveurs ou épurateurs, ou d'une combination de tels dispositifs. Du polymère solide se trouve produit dans chacune es sections agitées 467 à 473 et, en raison de la production continnellement poursuivie d'un tel polymère, une certaine quantité de produit passe constamment au travers de la barrière de reprise et sort du réacteur pour s'accumuler dans un récipient collecteur 4C3. Du catalyseur, dissous ou mis en suspension dans du liquide d' extinction recyclé, est avantageusement introduit jusque sur la surface du lit dans au moins une des diverses sections de réaction de polymérisation par des ouvertures d'entrée 423, 425, 427 et Des ouvertures d'entrée 453, 455, 457 et 459 similairement placées servent à introduire le liquide d'extinction recycle', qui peut contenir du cocatalyseur, jusque sur le lit dans les sections de réac- tion individuelles.Toutefois, selon la nature du catalyseur, du cocatalyseur et du monomère à polymériser, le catalyseur etsou le cocatalyseur peuvent être projetés ou introduits de toute autre manière adéquate jusque dans le réacteur, soit tels quels, soit dans d'autres véhicules non polymérisables. A titre de variante, pour quelques monomères, du catalyseur et du cocatalyseur peuvent être ajoutés dans une zone d'appoint, et être conjointement ajoutés au contenu du -réacteur 401. Selon un premier mode de fonctionnement, il a été trouvé avantageux d'agencer concentriquement les ouvertures d'entrée de catalyseur et de liquide d'extinction afin que le catalyseur et le liquide d'extinction soient pulvérisés et projetés jusque dans le réacteur et jusque sur la surface du lit de polymère de façon à répartir plus uniformément les catalyseurs sur la surface du lit de polymère. Les entrées de catalyseur et de liquide d'extinction peuvent être agencées séparément, toutefois, de façon à permettre une introduction séparée des catalyseurs et du liquide d'extinction sur le lit. les gaz résiduels de réacteur sont transférés par une conduite 431 à une tour d'épuration 433 dans laquelle au moins une partie du liquide d'extinction se trouvant dans les gaz résiduels, encore des particules fines de polymère et une partie des composants du catalyseur sont sépares à partir du monomère polymérisable et de l'hydro gène si on en utilise. le monomère polymérisable et l'hydrogène, conjointement avec n peu de vapeur de liquide d'extinction, sont ramenés au réacteur 401 à partir du haut de la tour d'épuration 433, avantageusement après un passage dans un échangeur de chaleur 460 et dards un séparateur 461 servant à condenser des quantités addition e les de de liquide d' extinction, puis dans une soufflante 444, par une conduite de recyclage de vapeurs 456 dans laquelle de l'hydrogène additionnel et dit monomère d'appoint sont respectivement ajoutés par der conduites 463 et 465. A titre de variante, du monomère et de l'hydrogène peuvent être ramenés à partir de la tour d'épuration 433 au réacteur 401 directement, sans passer par l'échangeur de chaleur 460 ni par le séparateur 461.La proportion de vapeurs de recyclage introduites dans les sections individuelles du réacteur par les entrées 475, 477, 479 et 481 peut être individuellement réglée par des valves 49, 49: état subfluidisé. Le liquide d'extinction provenant de séparateur 461 es-t essentiellement exempt de particules fines de polymère et de composants de catalyseur, et est utilisable dans la zone 445 d'appoint de catalyseur. Du liquide d'extinction, séparé des gaz résiduels de réacteur, est refroidi par un échangeur de chaleur 454 et est renvoyé en majeure partie à la partit supérieure de la tour d'épuration 433 par une conduite 438. Une mineure portion du liquide d'extinction est ramenée par une conduite 437, un échangeur de chaleur 443 une pompe 439 et une conduite 451 de recyclage de liquide d'extinction, à des entrées de liquide d'extinction 453, 455 > 457 et 459 en transportant avec ee un peu de monomère, d'hydrogène, de cocatalyseur et des particules fines de polymères qui peuvent avoir été entraînées par les gaz résiduels jusque dans la tour d'épuration 433. Un appoint de liquide d'extinction peut Outre ajouté par une conduite 440.Belon le mode de réalisation important au cours duquel on utilise du cocatalyseur, du cocatalyseur d'appoint peut être ajouté au contenu de la zone 445 d'appoint de catalyseur, il peut être injecté directement dans le courant de recyclage de liquide d'extinction par une conduite 447, ou bien il peut être ajouté directement, dans un véhicule non polymérisable, au contenu du réacteur 401. Une petite portion de liquide d'extinction essentiellement exempt de fines particules de polymère et de composants de catalyseur est reprise à la sortie du séparateur 461 et est transférée par une conduite 434 et une pompe 436 à une zone 445 d'appoint de catalyseur aux fins d'appoint de catalyseur. Une polymérisation dans la zone 445 d'appoint de catalyseur ou dans la conduite 449 et les entrées 423-429 qui y sont associées peut faire surgir de sérieux problèmes d'obstruction, et on peut s' en rendre maître en maintenant au-dessous d'une certaine valeur la concentration du cocatalyseur dans la zone 445 d'appoint de catalyseur, cette valeur dépendant de la nature du catalyseur et du cocatalyseur utilisés et de la nature du monomère à polymériser.Lorsque du cocatalyseur d'appoint est ajouté au contenu de la zone 445 d'appoint de catalyseur, on peut avoir à prendre des dispositions, pour empêcher qu'une polymérisation intervienne dans des conduites associées, consistant à refroidir la zone d'appoint, à abréger la durée du temps de séjour des composants du catalyseur dans cette zone, etc. À titre de variante, du liquide extincteur d'appoint provenant d'une conduite 447 peut être utilisé dans la zone 445 d'appoint de catalyseur à la place de liquide extincteur de recyclage afin d'empêcher une polymérisation de monomère dans ladite zone. Une valve 499 a été prévue dans la conduite de contournement de la zone d'appoint de catalyseur afin de faire plus aisément varier la concentration de catalyseur dans la portion d'appoint de catalyseur introduite dans le réacteur. On a constaté qu'il est possible de faire avantageusement parier la granulométrie du polymère produit dans le réacteur 401 en faisant varier la concentration du catalyseur introduit par les entrées 423 425, 427 et 429.Il s'est encore révélé avantageux de faire varier la concentration de catalyseur soit en modifiant sa concentration dans la zone d'appoint 445, soit, additionnellement et à titre de variante, en modifiant sa concentration par introduction de liquide extincteur dans une conduite de catalyseur 449 à l'aide d'une valve 499 juste avant le point où le catalyseur parvient aux entrées de catalyseur 423, 425 > 427 et 429. Du catalyseur d'appoint est ajouté par une conduite 442. Le polymère solide qui s'accumule dans le réacteur agité 401 parcourt la longueur du réacteur essentiellement en raison de l'accumulation de polymère dans le lit du réacteur et non pas à cause de l'agitation. Cet état de choses est assuré par la conception des pales servant à réaliser une agitation, mais sans provoquer de déplacement du lit, ni en arrière, ni en avant. Des particules de polymère se trouvant dans le lit à proximité de la barrière de reprise sont balayées par l'agitation au travers de l'ouverture ménagée dans la barrière de reprise, laquelle ouverture peut être établie de dimension et de position variables par un certain nombre de dispositifs afin de maintenir différents niveaux de polymère solide dans le réacteur. Des déversoirs, si on en utilise, peuvent être attachés à un arbre d'entraînement 404 avec des bagues coulissantes, ou bien ils peuvent être fixés aux parois du réacteur et sont avantageusement orientés de façon telle que le bord supérieur du déversoir soit en gros aligné avec l'orientation du lit au cours de l'agitation. Ceci permet un déversement tout le long du bord supérieur du déversoir. Toutefois, les déversoirs peuvent être orientés horizontalement, si on le désire. On peut utiliser d'autres types de barrières à la place des déversoirs pour empêcher un important reflux entre les deux ou plus de deux sections du réacteur. Par exemple, ainsi que des spécialistes le comprendront facilement, on peut utiliser des barrières à paroi mince attachées à l'arbre d'entraînement 404, qui obstruent la totalité de la coupe transversale du réacteur, et dans chacune desquelles sont découpées une ou plusieurs ouvertures. Les particules de polymère passant au travers d'une telle ouverture de barrière de reprise tombent dans un réservoir 403 de collecte de polymère. Les particules solides de polymère ainsi recueillies peuvent être traitées par des agents d'addition et extruddes à l'état fondu par mise en oeuvre des techniques classiques, ou bien elles peuvent être recueillies sans chute de pression nota ble de façon telle que le solide soit fondu dans le récipient 403, le polymère fondu résultant étant traité par des agents d'addition et par une substance servant à "tuer" le catalyseur, puis étant dé barrassé des substances- volatiles pendant qu'il se trouve encore à l'état fondu, après quoi on ltélabore finalement sous la forme d'un produit commercialisable par mise en oeuvre de techniques classiques. La fig. 1 montre en détail le réacteur 401 de la fig. 4. On peut constater que l'intérieur du réacteur 101 est composé de quatre sections 167 à 173, dans lesquelles la polymérisation est individuellement réglable, séparées les unes des autres par des déversoirs 110 à 114 qui s'étendent vers le haut et notablement au-dessus du milieu du réacteur, et qui sont orientés de façon telle que leur bord supérieur soit approximativement orienté d?nr la direction de la surface du lit de polymère en cours d'agitation. Selon un mode de réalisation préféré, les déversoirs 110, 112 et 114 sont construits d'une hauteur telle que le lit de polymère emplisse à peu près la moitié du volume du réacteur.Lorsque la masse de particules solides de polymère dépasse la hauteur des déversoirs, des partir cules tombent dans la section voisine en se déplaçant dans la direction de l'extrémité où on recueille le polymère. Dans un mode de fonctionnement où l'on désire opérer avec deux ou plus de deux compositions de gaz gifférentes concentratiorsd'hy- drogène) aussi bien qu'à différentes températures de section, toutes les barrières de sections sont construites de la manière décrite cidessus, sauf celles qui servent à séparer le réacteur en compartiments à l'intérieur desquels les compositions des gaz sont différentes. Ces dernières barrières sont des barrières à paroi mince qui s'étendent vers le haut sur la totalité de la section trsntversale du réacteur et qui comportent une ouverture située au-dessous du niveau supérieur du lit de polymère afin de permettre un déplace- ment des particules de polymère solide.On reste ainsi litre de la formation de mélanges de gaz entre les compartiments. lors a tun fonctionnement selon un tel mode à composition de gaz variable, il convient que les compartiments individuels soient équipés de systè- mes séparés de recyclage de gaz résiduels de réacteur, de traitements et de retours, et ils peuvent être équipés de systèmes séparés d'appoint d'hydrogène et de monomère. Généralement, les barrières servant à diviser les compartiments à l'intérieur desquels les compositions sont différentes sont con çues de manière à éviter la formation de mélanges entre les vapeurs contenues dans les compartiments individuels ; toutefois, dans un mode de fonctionnement avec concentratiorsdthydrogène multiples, les vapeurs sont délibérement mélangées en amenant les vapeurs à partir du compartiment pauvre en hydrogène Jusqu'au compartiment riche en hydrogène et en ajoutant du monomère d'appoint principalement dans le compartiment pauvre en hydrogène, alors que l'on ajoute de l'hy- drogène d'appoint principalement dans le compartiment riche en hydr gène. L'intérieur du réacteur est équipé d'un arbre rotatif 104 ser- vant à entraîner les pales et qui 'étend longitudinalement au tra- vers du réacteur 101 ; sur cet arbre sont attachées des pales s'étendant transversalement à partir de l'arbre en ne laissant qu'un étroit espace entre l'extrémité des pales et la paroi intérieure du réacteur 101 pour assurer un brassage adéquat du lit à proximité im- médiate des parois du réacteur. Les pales sont de préférence plates pour réaliser une agitation maximum du lit pour une vitesse de rotation donnée, et on utilise de préférence deux pales par aubage. La largeur des pales est telle qu'il existe entre environ quatre et environ douze aubages (de 8 à 24 pales) dans une section de réacteur d'environ 90 cm de longueur.L'orientation des pales sur des aubages voisins est d'environ 900. Les pales sont construites de façon à minimiser tout déplacement, vers l'avant ou vers l'arrière, du lit pendant l'agitation, et elles sont entraînées par un moteur 102 à une vitesse telle qu'elles communiquent,à la totalité de la masse du lit de polymère contenue dans le réacteur, un brassage lent et régulier. Il convient que la vitesse de rotation des aubages soit assez grande pour réaliser le transfert désiré de chaleur et de masse entre les liquides, les solides et les gaz, sans être cependant si grande que les portions plus fines du lit de polymère soient projetées en grandes quantités jusque dans l'espace situé au-dessus du lit. C'est-à-dire que la vitesse de rotation doit être typiquement comprise entre environ 5 et environ 30 tours à la minute pour que l'intégrité du lit de polymère soit maintenue. L'espace situé après la barrière de reprise et au-dessus du récipient collecteur est équipé d'une manière analogue avec un ou plusieurs aubages similaires 120 dont le nombre dépend des dimensions de l'espace de reprise. On peut toutefois utiliser des agencements de reprise tels que des ouvertures extrêmes ou latérales de reprise, ainsi que tout spécialiste le comprendra facilement. Plusieurs entrées de catalyseur et d'extinction peuvent être utilisées dans le réacteur 101, et on peut utiliser une ou plusieurs paires d'entrées de catalyseur et d'extinction pour chacune des sections 167 à 173 du réacteur. Les entrées de catalyseur et d'extinction sont typiquement conçues de façon telle que le catalyseur et le liquide extincteur soient répartis sur la partie supérieure du lit agité et grosso modo au même emplacement. Une telle introduction de catalyseur et de liquide extincteur combinée à une lente agitation s'est révélée capable de permettre de réaliser une polymérisation plus uniforme et d'empêcher des fusions localisées dans le lit de polymère et, par conséquent, de diminuer le nombre de bouchons fondus de polymère formés, en permettant ainsi un fonctionnement du réacteur plus exempt de perturbations.Il est avantageux, selon un mode de conduite de la polymérisation dans le réacteur, de prévoir des additions séparément commandées et réglées de composants de catalyseur et de liquide extincteur dans les diverses sections, par exemple au moyen de valves. De telles additions séparément réglées dans les sections 167 à 173 du réacteur facilitent un réglage séparé des températures de polymérisation et des allures de production de polymère parmi les sections, et sont utilisables pour faire varier à volonté les répartitions de poids moléculaires et de granulométrie du polymère. Le recyclage de vapeurs comprenant le monomère polymérisable ou des monomères et de l'hydrogène, lorsqu'on en utilise, est assuré par une conduite 156 de recyclage de vapeurs aboutissant à des entrées 175 à 181 de recyclage de vapeurs à une allure réglée de façon à empêcher une fluidisation du lit. L'allure à laquelle les vapeurs recyclées sont introduites dans les sections individuelles 167 à 173 est réglable par des valves 191 à 197, et un tel réglage est utilisable pour aider à faire varier, si on le désire, les températures de polymérisation et les allures de production de polymère dans les sections. Selon un mode de réalisation important du procédé utilisant le réacteur décrit ici, et dans lequel la température de polymérisation dans une ou plusieurs des section est maintenue à une valeur différente de celle régnant dans l'autre (ou les autres) section(s) (fonctionnement à double température, ou fonctionnement à-de multiples températures), il est avantageux de faire varier les concentrations d'au moins un des composants de catalyseur introduits dans les diverses sections. Les répartitions de la granulométrie et des poids moléculaires sont ainsi avantageusement affectdes. Ceci est réalisable en alimentant individuellement les entrées de catalyseur des différentes sections.Même lors du fonctionnement à une seule et unique température, il peut être avantageux d'alimenter au moins une des sections avec des composants de catalyseur à des concentrations différentes de celles utilisées pour l'autre section ou les autres sections. L'intervalle de température dans l'ensemble du réacteur pour réaliser la polymérisation dépend du monomère particulier qu'il s'agit de polymériser et du produit commercial désiré, comme les spécialistes le savent bien. Sn général, l'intervalle de température utilisé se trouve compris entre environ 400C et le voisinage de la température de ramollissement du lit.La pression totale de polymérisation est composée de la pression du monomère polymérisable, de la pression du liquide extincteur vaporisé et de la pression d'hy hydrogène, quand on en utilise, et une telle pression totale peut typiquement varier depuis un peu plus que la pression atmosphérique jusqu'à une surpression (pression en plus de la pression atmosphérique) d'environ 42 bars. les pressions partielles individuelles des composants qui établissent la pression totale déterminent l'allure à laquelle la polymérisation intervient, le poids moléculaire, et la répartition des poids moléculaires du polymère produit. On règle la température de polymérisation selon des principes bien connus des spécialistes. De fausses plaques d'extrémité insérées dans le réacteur 101 pour des nécessités de construction mécanique sont représentées en 124 et 126. La fig. 2 montre en coupe transversale, selon 2-2 fig. 1, le réacteur 101 représenté fig. 1. On y voit l'orientation à 900 des pales d'aubages voisins, l'ouverture réglable 218 ménagée dans la barrière de reprise 216, et on y voit aussi ltorientation d'un déversoir 214 et du lit de polymère dans le réacteur 201, ainsi que la direction de déplacement des pales par rapport à l'orientation du 1N. La fig. 3 montre en coupe transversale, selon 3-3 fig. 1, le réacteur 101 représenté fig. 1. On y trouve représentées aussi une barrière de reprise 316, son ouverture 318 et la direction de déplacement des pales par rapport à l'ouverture 318 de la barrière de reprise, ainsi que l'orientation du lit de polymère. L'appareil et le procédé décrits ici sont applicables à la polymérisation de monomères polymérisables qui sont polymérisables au-dessous du point de ramollissement de leurs formes polymères, y compris ethène, propène, 4-méthyl-pentène-t, butène-t, chlorure de vinyle, butadiènes, styrène, et des mélanges de tels monomères. Ils sont plus particulièrement convenables pour la polymérisation d'éthène et de propène. Le liquide de refroidissement brusque (ou d'extinction) utilisé pour le réglage de la température est un liquide facilement volatilisable que l'on peut pulvériser jusque sur la surface du lit de polymère afin d'éliminer de la chaleur, par évaporation dudit liquide, à partir du lit de polymère ; ce liquide extincteur doit donc être inerte à l'égard du monomère à polymériser, des composants du catalyseur utilisé pour la polymérisation, et il doit posséder une chaleur d'évaporation aussi élevée que possible sans perdre de vue la nécessité d'une facile et rapide vanatilisation du liquide extincteur dans le réacteur à la température de polymérisation.On peut, en général, utiliser des alcanes tels que du propane, un butane, un pentane ou un hexane, ou des mélanges de ces hydrocarbures bouillant dans un étroit intervalle de température. Le liquide extincteur préféré pour l'éthène est l'isobutane ou l'isopentane. Il ne faut pas perdre de vue que, lorsque le monomère à polymériser est facilement condensable, ce qui est le cas par exemple du propène, le liquide d'extinction peut être du monomère liquéfié ou un mélange de monomère liquéfié et d'un liquide extincteur additionnel. Il convient que l'allure d'addition de liquide extincteur soit assez lente pour maintenir sec le lit de polymère, c'est-à-dire pour maintenir la pression partielle de la vapeur du liquide extincteur au-dessous du point de rosée, tout en étant cependant assez rapide pour que l'on obtienne, avec le liquide extincteur, 'effet de refroidissement maximum. Généralement, le liquide extincteur est capable d'éliminer au moins 50 Çe de la-ehaleur de polymérisation. Dans le cas de la polymérisation du propène, plus de 90 % de la chaleur de polymérisation se trouvent avantageusement éliminés par le liquide extincteur. A une température de polymérisation de 990C au cours de la polymérisation d'éthène, il est souhaitable que plus de 70 % de la chaleur de polymérisation soient éliminés en se servant d'isobutane, et plus de 50 % en se servant d'isopentane. En général, les catalyseurs qui sont les plus intéressants à utiliser lors de la mise en oeuvre du procédé selon l'invention sont ceux qui sont très actifs et donnent un haut rendement. Dans ce groupe sont compris des cocatalyseurs constitués par des composés organométalliques d'éléments des groupes lA, IIA et IIIA de la classification périodique selon la normalisation américaine (groupes la, 2a et 3b selon la normalisation française) et des catalyseurs qui sont basés sur des composés de métaux de transition. Des cocatalyseurs du type composé d'aluminium-alcoyle sont spécialement préférés et peuvent être un trialcoylaluminium ou un halogénure d' alcoyl-aluminium tel que du chlorure de dialcoylaluminium.Le catam lyseur du type métal de transition peut être un composé d'un métal du groupe IV ou du groupe V tel qu'un composé de titane ou de vanadium, un composé de métal du groupe VI tel que de l'oxyde de chrome ou de molybdène, ou bien il peut être l'un des catalyseuzci-dessus supporté sur un support à base de magnésium ou sur un support tel que de l'alumine, de la silice, ou une combinaison silice-alumine. Les catalyseurs et cocatalyseurs préférés sont les susdits catalyseurs de haut rendement, c'est-à-dire ceux dont il n'est pas nécessaire d'éliminer les résidus à partir des produits du procédé. Les catalyseurs et cocatalyseurs préférés pour la polymérisation d'éthène sont un cocatalyseur du type trialcoylaluminium avec un catalyseur qui est un composé de titane supporté sur un support à base de magnésium ou de l'oxyde de chrome supporté sur de l'alumi- ne, de la silice ou des combinaisons alumine-silice. Pour la polymérisation de propène, il est préférable d'utiliser un cocatalyseur du type chlorure de dialcoylaluminium et un catalyseur constitué par un trichlorure de titane actif. Toutefois, le procédé et l'appareil décrits ici ne se trouvent pas limités à l'utilisation d'un certain type de catalyseur et de cocatalyseur : il suffit de ne pas perdre de vue que l'appareil et le procédé fonctionnement dans les meilleures conditions lorsqu'on se sert de catalyseurs à haut rendement. Ci-après sont donnés différents exemples, bien entendu non limitatifs, destinés à illustrer les modalités de mise en oeuvre de 1' invention. Il ne faut pas perdre de vue que tout spécialiste peut facilement imaginer et utiliser de nombreuses autres variantes et modifications, et ce sans s'écarter pour autant de-l'esprit ni de la portée de 11 invention. Exemple I.- Un catalyseur du type chlorure de titane supporté est mis en suspension dans de l'isopentane à une concentration de 50 milligrammes par litre (mg/litre) et est pompé continuellement jusqu'au réacteur à un débit de 300 millilitres à l'heure (ml/heure; Be l'aluminium-triéthyle dilué avec de l'isopentane jusqu'à 1000 mg/litre est pompé continuellement à un débit permettant de mainte nir le rapport en poids désiré de l'aluminium-triéthyle au catalyseur entre 3/1 et 15/1. On charge continuellement de l'éthylène à l'allure de polymérisation afin de maintenir une surpression de 21 bars.Un courant continu de gaz à un débit de 8,5 litres/heure est prélevé à partir du réacteur pour 1 'analyse par chromatographie en phase gazeuse afin de maintenir la concentration d'hydrogène dans le réacteur à 34 * (en moles) par des additions intermittentes d'hydrogène afin de régler le poids moléculaire du polymère. La température du lit de polymère dans le réacteur est maintenue à 71 0C par une pulvérisation continue d'isopentane au débit approprié jusque sur le lit de polymère agité à 30 tours/mnnute. L' isopentane vaporisé est condensé et recyclé. Le gaz non condensé (température de 4,4 à 10 OC) est continuellement recyclé par retour jusque dans la partie inférieure du lit de polymère agité.On maintient le niveau du lit de polymère en réglant la position de l'ouverture ménagée dans le déversoir de retenue. Le tropplein de polymère se déverse dans le dispositif de fusion qui est maintenu à une température de 177 à 205 OC par une combinaison de chaleur de polymérisation et d'apport externe de chaleur par des moyens électriques. Le polymère fondu se rassemDle à la partie inférieure dudit dispositif de fusion et en est éjecté à force au travers d'un tube horizontal mesurant environ 19 mm de diamètre et 1,20 mètre de longueur, chauffé à une température de 204 à 260OC, sous l'effet de la pression régnant dans le réacteur.De l'eau est continuellement injectée jusque dans la masse fondue de polymère entre le dispositif de fusion et le désacti vateur de catalyseur à un débit de 10 ml/heure. De la masse fondue de polymère est éjectée à partir du désactivateur de catalyseur au travers d'une ouverture mesurant environ 9,5 mm de diamètre d'où ltextrudat de polymère est tiré au travers d'un bain d'eau et est haché. Du polymère se trouve ainsi produit à une allure de 0,45 à 1,36 kilogramme à l'heure, à un rendement de 100.000 grammes de pcly=ere par gramme de catalyseur.Les propriétés physiques du poli; mère prélevé dans le dispositif de fusion sont présentées ci-après dans le Tableau I ; quelques propriétés de la poudre de polymère prélevée dans le réacteur sont indiquées dans le Tableau Il. Tableau I Conditions: 71,1 C, surpression 21 bars, 34% (en moles) de H2, rapport en poids du triéthyl-aluminium au catalyseur compris entre 13/1 et 15/1. Propriétés générales Opération A Opération B (1) densité à l'état non recuit, en g/cm3 0,961 0,959 densité à l'état recuit, en g/cm3 0,977 0,977 viscosité intrisèque, en décilitres par gramme 1,87 2,29 indice de fusion, MF1, en grammes/10 minutes 0,92 0,44 indice de fusion, MF10, en grammes/10 minutes 38 24 rapport de débits d'écoulement, MF10/MF1 41,4 54,5 substances extractibles par l'hexane, en poids % 0,47 0,41 teneur en substances volatiles à l'étuve, en poids % 0,20 0,28 rigidité, en kg/cm 11600 11250 Paramètres du poids moleculaire, chromatographie (infiltration gel) répartition des poids moléculaires, Mp/Mn 7,6 10,5 Propriétés de résistance mécanique à la traction limite élastique, en kg/cm à 50,8 mm/minute 319 323 limite à la rupture, en kg/cm à 50,8 mm/minute 240 197,5 allongement élastique, en % à 50,8 mm/minute 10 11 allongement de rupture, en % à 50,8 mm/minute 1200 689 Propriétés de résistance mécanique au choc résistance de rupture en traction au choc, en kilogrammètres/cm 1,393 1,886 résistance au choc Izod, en kilogrammètres/cm d'entaille 0,500 0,533 Propriétés thermiques point de ramollissement Vicat, en C 130,0 127,8 température de freagilité, en C (1) Rapport en poids du triéthylaluminium au catalyseur compris entre 2,6/1 et 3,75/1 Tableau II Conditions: 71,1 C, surpression 21 bars, 34% (en moles) d'hydrogène, rapport en poids du triéthylaluminium au catalyseur compris entre 13/1 et 14/1 Opération A Opération B Fraction n 5R 8R 10R Poids total de polymère produit, en grammes 3628 5509 6637 1952 rotation du contenu (nombre de fois) 3,0 4,6 5,5 1,6 pourcentage restant du contenu initial 5 1 0,4 20 densité apparente, en grammes par centimètre cube 0,36 0,37 0,37 0,41 MF10 28,7 38,7 48,2 MF1 0,89 1,0 1,3 MF10/MF1 32,3 38,7 37,1 Exemple II.- On utilise, pour cette copolymérisation continue d'éthylène et de propylène, un réacteur en acier au carbone mesurant approximativement 0,60 mètre de diamètre et 0,90 mètre de longueur. Les tempdratures sont de 82,80C à une extrémité du réacteur, 77,20C au centre du réacteur, et 82,80C près de l'extrémité du réacteur où se trouve la barrière de reprise, et la surpression totale dans le réacteur est de 28 bars. De l'éthylène est amené au réacteur à un débit de 9,33 kilogrammes/heure, et du propylène est ajouté à un débit de 0,1315 kg/heure. Le débit de gaz de recyclage est de 64,85 litres réels à la minute, et le débit d'isopentane servant de liquide d'extinction correspond à un recyclage de 1,098 litre à la minute. Le catalyseur du type titane supporté est aJouté à raison d'environ 0,3 g/heure sous forme d'une suspension diluée dans de l1iso- pentane.La quantité de suspension ainsi ajoutée est d'environ 11,36 litres à heure. Du triéthylaluminium servant de cocatalyseur est ajouté sous la forme d'une solution dans de l'isopentane à un débit de 35 ml/heure à une concentration de 0,025 g de triéthylaluminium par millilitre. On effectue continuellement des analyses des gaz de recyclage du réacteur, et des valeurs typiques sont les suivantes (en moles) hydrogène 37% ; éthane 0,3 % ; propène 1,1 % ; isopentane 1 , et éthène 60,6 %. L'indice de fusion (I.F.) du produit est d'environ 0,58 gram mes/10 minutes. semple III.- On polymérise de l'éthylène en opérant de la même manière que celle décrite dans l'exemple I. Le catalyseur est constitué par 2,0 % en poids de trioxyde de chrome sur de la silice W. R. Grace "n0 952. On calcine le catalyseur à 6490C avec de l' oxygène sec pendant t2 heures. Du catalyseur, du triisobutylaluminium et de l'éthylène sont continuellement chargés dans le réacteur à 990C sous une surpression de 21 bars. On charge de l'hydrogène selon les besoins afin de maintenir une concentration en moles de 35 % d'hydrogène dans le réacteur. Le rapport molaire triisobutyl aluminium/Cr03 est égal à 3. Le rendement en polymère basé sur le poids de catalyseur est de 4600 grammes par gramme.On recueille continuellement du polymère sous la forme d'une masse fondue. Le polymère ainsi produit possède les propriétés physiques indiquées dans le Tableau III ci-après. Tableau III Extractibles Volatils Fraction I.F. MF10 MF10/MF1 % en poids % en poids 5 0,20 22,2 111 1,5 0,65 14,7 6 0,12 16,6 138 1,6 0,87 17,0 7 0,12 20,2 168 1,8 Q,98 15,4 Exemple IV.- On polymérise du propylène en se servant d'un catalyseur constitué par du chlorure de titane actif et d'un cocatalyseur constitué par du chlorure de diéthylaluminium ; l'opération s'effectue continuellement en phase gazeuse dans les conditions indiquées dans le Tableau IV ci-après. Le propylène sert de son propre liquide d'extinction pour assurer l'élimination de chaleur. On prélève par intermittence du polymère sous forme de particules au moyen d'une chambre dont la fermeture est assurée par une double valve à boulet et qui est agencée à l'extrémité de reprise du réacteur. Exemple V.- On se sert d'un catalyseur au chlorure de titane supporté et d'un cocatalyseur constitué par du triéthylalumlnium en opérant de la même manière que dans I ' exemple I et en utilisant ap proximativement 3 % (en moles) de propylène dans le gaz de réacteur pour le copolymériser avec de l'éthylène. On ajoute continuellement du propylène liquide à un débit de 30 ml/heure qui maintient sa concentration à 3 % (en moles) dans le gaz de réacteur. On prélève du copolymère au moyen d'une chambre dont la fermeture est assurée par une double valve à boulet et qui est agencée à l'extrémité de reprise du réacteur ; le produit est ainsi recueilli sous la forme de particules.Le catalyseur et le cocatalyseur sont désactivés par traitement du copolymère par de la vapeur d'eau à 1210C. On ajoute un inhibiteur de copolymère pour son empaquetage, puis on extrude le produit résultant à l'état fondu de la manière normale pour former des boulettes de produit. les conditions pour deux telles opérations sont indiquées dans le Tableau V ci-après. Tableau IV Polymérisation de propylène Catalyseur: trichlorure de titane Cocatalyseur: chlorure de diéthylaluminium Conditions: 71,1 C, surpression 21 bars, 1% (en moles) d'hydrogène Durée en minutes 145 270 153 225 162 Type d'addition discontinue discontinue continue discontinue continue de catalyseur Rapport Et2AlCl/TiCl3 2,8 2,8 3,0 2,8 2,9 (1) (2) (2) Débit d'addition de 48 24-48 45 24-48 46 TiCl3 en mg/heures Polymère total produit 165 486 296 358 300 en grammes Rendement en polymère (0-145) 1970 (0-270) 3120 (0-153) 2600 (0-225) 2980 (0-162) 2040 en g/g de catalyseur (0-60) 1225 (entre parenthèses, (0-60) 640 (60-120) 3800 (0-90) 172 intervalle de temps (60-145) 4600 (120-180) 5300 (90-225) 7200 en minutes) (180-240) 4700 (240-270) 3000 (1) Une portion de 12 milligrammes de catalyseur est ajoutée toutes les 15 minutes jusqu'à 90 minutes. Il n'est plus ajouté de catalyseur après 90 minutes. (2) Une portion de 12 milligrammes de catalyseur est ajoutée toutes les 15 minutes jusqu'à 90 minutes. Une portion de 12 milligrammes de catalyseur est ajoutée toutes les 30 minutes depuis 90 jusqu'à 270 minutes. Tableau V Opération n 1 2 3 4 5A 5B 6 7 8 9 10 11 Durée en heures, minutes 5,12 3 5,20 4,22 3,8 3,8 6,37 7,10 6,55 4,22 3,15 2,45 Température, en C 81,7 81,1 81,7 80,6 81,1 81,1 82,2 83,3 85,6 85,0 97,2 97,2 Surpression totale, en bars 21 21 21 21 21 21 21 21 21 21 21 21 Débit moyen d'amenée de catalyseur, en mh/heures 37,0 29,1 30,9 33,3 40,2 40,2 42 37 33,3 37,9 39,2 41,0 TEA/CAT * 7,5 7,5 7,5 7,5 7,5 15 7,5 7,5 7,5 15 15 7,5 Composition des gaz de recyclage, en moles % hydrogène 38 35 36 31 40 40 42 41 39 36 36 36 éthylène 52 44 52 61 48 48 41 46 50 55 52 52 éthane 6,6 20,5 7,8 4,2 8,6 8,6 12,6 8,8 7,0 5,1 8,3 8,3 propylène 2,3 3,2 3,2 3,2 2,6 2,6 3,1 2,9 3,4 2,9 3,2 3,2 isopentane 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 Débit de fuite du réacteur, 24,6 24,35 16,7 17,3 19,5 19,5 17,8 18,1 17,8 17,6 16,7 16,7 en litres à l'heure Polymère produit, en grammes 500 690 822 1357 0 165 339 1416 1015 1764 754 348 Rendement du catalyseur, 2600 8000 4980 9320 0 620 1150 5345 4410 10660 5915 3130 en grammes/gramme Indice de fusion, 0,17 0,2 0,2 0,17 - - - 6-7 6-7 6-7 6-7 6-7 en grammes/10 minutes 1,0 * TEA/CAT est le rapport en poids du triéthylaluminium au catalyseur utilisé. Tableau V (suite) Opération n 1 2 Durée en heures, minutes 4,53 5,15 Température, en C 89,4 93,3 Surpresion totale, en bars 21 21 Débit moyen d'amenée de catalyseur, en mg/heure 40 28 TEA/CAT * 7,5 7,5 Composition des gaz de recyclage, en moles % hydrogène 44 42 éthylène 45 46 éthane 7,0 8,0 propylène 22,9 2,95 isopentane 1 1 Débit de fuite du réacteur, en litres à l'heure 17,55 19,0 Polymère produit, en grammes 1055 1539 Rendement du catalyseur, en grammes/gramme 5375 8800 Indice de fusion, en grammes/10 minutes 12-20 17-19 * TEA/CAT est le rapport en poids du triéthylaluminium au catalyseur utilisé Exemple VI.- On utilise un catalyseur au chlorure de titane supporté, et du triéthylaluminium comme cocatalyseur, pour la polymérisation d'éthane en opérant de la méme manière que dans l'exemple I.On sépare le polymère sous forme de particules à l'aide d'une chambre équipée de deux valves à boulet. On désactive le catalyseur par traitement par de la vapeur d'eau à 121 OC. On ajoute un inhibiteur de polymère pour l'empaquetage et on extrude le produit résultant en opérant de la manière normale pour produire des boulettes de produit. Les conditions de polymérisation et les propriétés de quelques-unes des diverses fractions du produit sont indiquées ci-après dans les Tableaux VI et VII. Exemple VII.- On polymérise du propylène en opérant essentiellement de la même manière que dans l'exemple I. Le gaz de recyclage et le liquide extincteur ou de refroidissement brusque sont du propylène. La température du dispositif de fusion est de 176,70C, cependant que l'on fait fonctionner la section dans laquelle on "tue" ou désactive le catalyseur à une température de 2040C. On charge un catalyseur comprenant 33 mg de catalyseur au chlorure de titane actif et 77 mg de chlorure de diéthylaluminium comme cocatalyseur, soit un rapport molaire Al/Ti = 3, dans le réacteur toutes les 30 minutes. On ajoute de l'hydrogène selon les besoins pour maintenir une concentration molaire de 2,9 % dans l'espace du réacteur occupé par les gaz.On maintient la température du réacteur à 71,1 OC et on règle la surpression rognant dans le réacteur à 21 bars en réglant la température dans le condenseur de recyclage à environ 4900. On obtient un rendement de polymère, basé sur le poids de catalyseur, de 10.000 grammes par gramme. On recueille le polymère à partir du réacteur sous la forme d'une masse fondue. Le polymère présente une vitesse d'écoulement à l'état fondu de 16,4 grammes en 10 minutes à une température de 230 OC sous une charge de 2060 grammes. La concentration des substances extractibles dans de l'hexane normal à 68 C est de 4,0 % en poids. Tableau VI Conditions de polymérisation Température, Zone 1, C 82,2 71-96 71-96 71-96 71-96 96,1 87,8 90,6 90,6 85,0 90,6 90,6 Zone 2, C 79,4 71-96 71-96 71-96 71-96 96,1 87,2 88,9 87,8 83,3 85,6 90,6 Orifice de sortie, C 73,9 76,7 76,7 76,7 76,7 76,7 78,3 79,4 77,8 76,7 78,9 76,7 Réservoir de solvant, C 82,2 65,6 65,6 62,8 65,6 65,6 66,7 66,7 66,7 66,7 68,9 60,0 Supression en bars 21 21 21 21 21 21 21 21 21 21 21 21 Composition de gaz de réaction, en moles % hydrogène 25 22 22 20 25 25 60 35 42 40 44 55 éthylène 74 77 77 79 73 72 39 64 56 59 55 41 éthane 0,2 0,3 0,3 0,2 0,4 0,9 0,3 0,6 0,6 0,4 3,0 0,4 isopentane 1 1 1 1 Débit d'évent de réacteur, litres/heure 19,0 19,0 19,0 54,4 29,7 5,7 18,4 20,4 21,8 21,2 22,7 20,4 Catalyseur concentration d'amenée, mg/litre 125 125 62,5 62,5 62,5 62,5 62,5 125 80 62,5 31,2 40 débit d'amenée, mg/heure 31,9 25,2 10,6 8,7 11,9 4,85 21,8 17,2 9,1 2,9 11,6 11,0 Cocatalyseur concentration d'amanée de triéthylaluminium, mg/litre 1250 1250 625 625 625 625 625 1250 800 625 313 200 débit d'amenée de triéthylaluminium, mg/heure 319 252 106 87 119 485 218 172 91 29 116 55 rapport en poids triéthylaluminium/catalyseur 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 7,5 5 Résultats de polymérisation durée totale de l'opération, heures 9,8 14,8 1,8 6,2 7,5 7,8 20,9 7,5 2,5 5,8 6,5 22,9 polymère total produit, grammes 663 2107 781 619 1146 749 52 366 429 3335 2,05 3077 rendement en polymère calculé sur le catalyseur, grammes/gramme 2000 5660 41700 11600 12800 19700 - 2830 19240 204000 2715 12200 Tableau VI Fractions Fractions 13 à 22 23 à 39 Propriétés générales densité à l'état non recuit, g/cm3 0,9734 0,9787 viscosité intrinsèque, dl/g 1,99 1,28 indice de fusion, MF1, g/10 minutes 1,1 7,3 indice de fusion, MF10, g/10 minutes 35 234 rapport des débits d'écoulement, MF10/MF1 32 32 substances extractibles par l'hexane, poids % 0,30 0,70 substances volatiles k l'étuve, poids % 0,04 0,33 rigidité, kg/cm 9630 12585 ProPriétés de résistance à la traction limite élastique, en kg/cm à 50,8 mm/minute 318 limite à la rupture, en kg/cm à 50,8 mm/min 207 341 allongement élastique, en à å 50,8 mm/minute tl allongement de rupture, en % à 50,8 mm/min 1100 9,9 Propriétés de résistance au choc résistance de rupture en traction au choc, en kilogrammètres/cm2 1,758 0,472 résistance au choc Izod, en kilogrammètres/cm d'entaille 0,528 0,030 Propriétés thermiques point de ramollissement Vicat, en C 128,3 126,1 Exemple nîî.- On polymérise de l'éthylène en opérant de la même manière que dans l'exemple I, à l'exception du fait que, pour le présent exemple, on maintient deux sections du réacteur à des températures différentes. On fait fonctionner la section n 1 du réacteur à 71,1 C, cependant que l'on fait fonctionner la section n 2 à une température comprise entre 98,9 C et 110,0 C. On réali- se cet effet en faisant varier la quantité d'isopentane constituant le liquide extincteur par brusque refroidissement ajouté à chaque section. On utilise comme catalyseur un composé de titane supporté, et on ajoute comme cocatalyseur de l'aluminium-triéthyle selon un rapport en poids cocatalyseur/catalyseur égal à 3/1. On règle la surpression dans Ie réacteur à 21 bars, et on maintient la concentration d'hydrogène à 40 % (en moles). On obtient un rendement en polymère de 62.000 grammes par gramme de catalyseur. On. mesure un indice de fusion du polymère égal à 5,5 avec une valeur de MF10/MF1 égale à environ 40 et une longueur d'écoulement en spirale de 457 mm.Un polymère ayant le même indice de fusion préparé en faisant fonctionner le réacteur à une seule et même température possède une valeur de MF o/MFl égale à environ 34 et une longueur d'écoulement en spirale d'environ 406 mm. La mesure de la longueur d'écoulement en spirale est une méthode empirique permettant d'apprécier le degré de facilité avec laquelle il est possible de travailler le polymère ; pour cela, on mesure la longueur d'écoulement dans un moule spécial, dans des conditions particulières et normalisées de température et de pression. Plus la longueur d'écoulement en spirale est grande, plus la "travaillabilité" du polymère est facile. Les exemples suivants illustrent la mise en oeuvre de l'invention en utilisant le réacteur divisé en deux compartiments. Exemples Ix à XI.- On utilise un réacteur en acier au carbone mesurant approximativement 60 cm de diamètre et 90 cm de longueur. Le liquide extincteur est l'isopentane. Le catalyseur est un composé de titane supporté sur un composé de magnésium, et le cocatalyseur est du triéthylaluminium ajouté selon un rapport en poids cocatalyseur/catalyseur égal à environ 6/1 à un débit d'addition de catalyseur égal à environ 0,2 gramme à l'heure. L'allure de production est d'environ 5,44 kilogrammes à l'heure. On ajoute séparément le catalyseur et le cocatalyseur au contenu de la zone no 1 et recueille le produit à partir de la zone no 2 du réacteur, les deux zones étant séparées par une cloison de séparation telle que décrite ci-dessus. On mesure les indices de fusion et les viscosités intrinsèques par mise en oeuvre des méthodes d'essais respectivement spécifiées dans les Normes ASTM D 1238-72 (Cond. E) et D 2857. Le rapport du poids moléculaire moyen exprimé par un poids au poids moléculaire moyen exprimé par un nombre, Mp/Mn , est mesuré par chromatographie par infiltration au travers d'un gel. Les conditions et résultats des exemples IX, X et XI présentés dans le Tableau VIII ci-après illustrent l'effet, sur le poids moléculaire, du fonctionnement de deux compartiments du réacteur à des concentrations d'hydrogène différentes par comparaison avec le fonctionnement du réacteur à une seule et unique concentration d'hy- drogène. L'exemple IX illustre le cas de l'obtention d'un produit à partir de l'utilisation d'une seule et unique concentration d'hydrogène sous une surpression totale de 28 bars, la polymérisation étant effectuée à 98,9 C avec 25 % (en moles) d'hydrogène dans le gaz de recyclage.Le produit possède une viscosité intrinsèque de 2,0 décilitres par gramme, un indice de fusion (I.?.) de 0,97 grammes/10 minutes et une répartition des poids moléculaires relativement étroite, égale à environ 6. Similairement, quand on fait fonctionner le réacteur à 98,9 C avec 57 % (en moles) d'hydro gène, les propriétés du produit sont (#) ) = 1,02 dl/g, I.F. = 28,6 et Mp/Mn = 6. Quand on fait fonctionner le réacteur à 98,9 C et avec 57 % (en moles) d'hydrogène, les propriétés du produit sont =4,5 dl/g, mais à une telle valeur élevée de la viscosité qui correspond à de hauts poids moléculaires, une mesure précise de l'indice de-fusion est très difficile et n'a pas été faite. Dans l'exemple X du Tableau VIII, les résultats donnés concernent une polymérisation pour laquelle le premier compartiment du réacteur est maintenu à environ 98,9 C et 26 % (en moles) d'hydrogène tandis que le second compartiment est maintenu à environ 98,9 C et 12 % (en moles) d'hydrogène, la production relative de polymère intervenant dans les premier et second compartiments correspondant à un rapport en poids de 42/58. Le produit sortant du réacteur possède une viscosité intrinsèque de 2,1 dl/g et un indice de fusion de 0,68. Toutefois, la valeur mesurée de Mp/Mn du produit s'est accrue jusqu'à environ 9, ce qui améliore. les propriétés rhéologiques. L'exemple XI dans le Tableau VIII montre les résultats d'une polymérisation au cours de laquelle le premier compartiment du réacteur fonctionne à 98,9 C et 57 % (en moles) de H2 tandis que le second compartiment fonctionne à 98,9 C et 5 % (en moles) de R2. Par un réglage des proportions relatives de matières formées dans les premier et second compartiments selon un rapport 70/30, le produit sortant du réacteur possède une viscosité intrinsèque de 1,99 dl/g et un indice de fusion de 0,67 g/10 minutes. Toutefois, la valeur mesurée Mp/Mn s'est accrue jusqu'à environ 12.Les modifications des propriétés rhéologiques dues à une polymérisation effectuée sous deux concentrations différentes d'hydrogène sont illustrées par la diminution de viscosité apparente à 5 sec t, , qui passe de 5,5 à 5,2 x 104 poises, par l'accroissement de l'allure de cisaillement pour le commencement de l'écoulement oscillant (en abrégé : ACEO) qui passe de 650 à 1560 cm-1, et par l'accroissement de l'allure de cisaillement pour une fracture à l'état fondu [&gamma;(MF)] qui passe de 2400 à 6900 sec-1. Tableau VIII Composants 1 2 Partage Produit Rhéologie Exemple entre les Visc. appar. n (#) I.F. (#) I.F. 1ére et (#) I.F. Mp/Mn à 5 sec-1 ACEO &gamma;(MF) 2éme (dl/g) (dl/g) zones (dl/g) (g/10 min) (x 10-4 poises) (sec-1) (sec-1) IX 2,0 0,97 - - 100/0 2,0 0,97 5,6 5,5 de 650 2400 à 2100 X 1,02 28,6 2,83 0,16 42/58 2,10 0,68 9,1 5,6 de 928 5100 à 1940 XI 1,02 28,6 4,5 * 70/30 1,99 0,67 11,7 5,2 de 1560 6900 à 2630 * Cette valeur est trop basse pour être mesurable avec précision. REVENDICATIONS 1. Appareil pour la polymérisation en phase vapeur d'au moins un monomère polymérisable, lequel appareil est caractérisé en ce qu'il comprend essentiellement: (a) un réacteur horizontal, possédant en coupe transversale une forme sensiblement circulaire, contenant un arbre d'entraînement centralement situé s1 étendant longitudinalement à l'intérieur dudit réacteur et auquel sont attachées plusieurs pales voisines les unes des autres, lesquelles pales ne provoquent sensiblement pas de déplacement, vers l'avant ni vers l'arrière, de la matière en particules contenue dans ledit réacteur et s'étendent transversalement à l'intérieur et Jusqu'à une courte distance des surfaces internes dudit réacteur, ledit réacteur étant divisé en au moins deux sections de polymérisation, où la température de polymérisation peut être réglée individuellement, par au moins une barrière construite de façon telle quelle permette une libre formation de mélange de gaz du réacteur dans ledit réacteur et permette de se rendre maître du déplacement de ladite matière en particules entre lesdites sections ; (b) des moyens d'entraînement pour ledit arbre d'entraînement ; (c) une ou plusieurs sorties de gaz résiduel du réacteur espacées le long de la partir du réacteur dirigée vers le haut ; (d) une ou plusieurs entrées de recyclage de vapeur espacées le long de la partie dudit réacteur dirigée vers le bas ; (e) une ou plusieurs entrées d'addition de catalyseur espacées le long dudit réacteur ; (f) plusieurs entrées de liquide de refroidissement brusque espacées le long de la partie dudit réacteur dirigée vers le haut, et par lesquelles du liquide de refroidissement brusque peut être introduit dans lesdites au moins deux sections dudit réacteur ; et (g) des moyens de reprise pour enlever ladite matière en particules à une extrémité du réacteur. 2. Appareil selon la revendication 1 caractérisé en ce que chacune desdites sections de polymérisation comporte une ou plusieurs desdites sorties du gaz résiduel du réacteur, une ou plusieurs desdites entrées de recyclage de vapeur et une ou plusieurs desdites entrées d'addition de catalyseur. 3. Appareil selon la revendication 1 ou 2 caractérisé en oe que lesdits moyens de reprise sont constitués par : (iY une mince barrière s'étendant sur la totalité de la superficie en coupe transes sale dudit réacteur et située à proximité d ' une extrémité dudit réaob teur, cette barrière comportant une ouverture établie de façon telle qu'elle permette le passage des gaz du réacteur et un déplacement réglé de ladite matière en particules dans la direction de la reprise, (ii) une zone de reprise contenue dans ledit réacteur à proximité de ladite barrière dans la direction de reprise, cette zone de reprise contenant au moins un aubage, et (iii) une ouverture ménagée dans ladite zone de reprise afin que ladite matière en particules puisse être sortie du réacteur sans chute sensible de pression. 4. Appareil selon la revendication 2 ou 3 caractérisé en ce que lesdites pales sont plates et agencées en aubages, chacun desdits aubages comportant deux pales et étant circulairement décalé par rapport à l'aubage (ou aux aubages) voisin(s) suivant(s). 5. Appareil pour la polymérisation en phase vapeur d'au moins un monomère polymérisable, lequel appareil est caractérisé en ce qu' il comprend essentiellement : (a) un réacteur horizontal, possédant en coupe transversale une forme sensiblement circulaire, contenant un arbre d'entraînement contralement situé s'étendant longitudinalement à l'intérieur dudit réacteur et auquel sont attachés plusieurs aubages voisins les uns des autres, chaque aubage étant composé de deux pales plates et lesdits aubages étant agencés de façon telle que 1' (ou les) aubage(s) voisin(s) suivant(s) est (ou sont) circulairement décalé(s), lesquelles pales s'étendent transversalement à l'intérieur et Jusqu'à une courte distance des surfaces internes dudit réacteur, ledit réacteur étant divisé en quatre sections de poly mérisation, où la température de polymérisation est individuellement réglable, par trois barrières construites de façon telle qu'elles permettent une libre formation de mélange de gaz du réacteur dans ledit réacteur et commandent le déplacement d'une matière en particules entre lesdites sections ; (b) des moyens d'entraînement pour ledit arbre d'entraînement ; (c) au moins une sortie de gaz résiduel du réacteur pour chacune desdites sections espacée le long de la partie dudit réacteur dirigée vers le haut ; (d) au moins une entrée de recyclage de vapeur pour chacune desdites sections espacée le long de la partie dudit réacteur dirigée vers le bas ; (e) au moins une entrée d'addition de catalyseur pour chacune desdites sections espacée le long dudit réacteur ; (f) plusieurs entrées de liquide de refroidissement brusque ou d'extinction espacées le long de ia partie dudit réacteur dirigée vers le haut afin que du liquide d' extinction puisse être introduit dans chacune desdites sections ; et (g) des moyens de reprise pour enlever ladite matière en particules à une extrémité dudit réacteur, lesquels moyens de reprise sont constitués par : (i) une mince barrière remplissant la totalité de la superficie en coupe transversale dudit réacteur et située à pro ximité d'une extrémité dudit réacteur, comportant une ouverture établie de manière à permettre le passage des gaz du réacteur et un déplacement réglé de ladite matière en particules dans la direction de reprise, (ii) une zone de reprise contenue dans ledit réacteur à proximité immédiate de ladite barrière dans la direction de reprise et qui contient au moins un desdits aubages, et (iii) une ouverture ménagée dans ladite zone de reprise de façon telle que ladite matière en particules puisse être enlevée à partir dudit réacteur sans chute de pression considérable. 5. Procédé continu pour la polymérisation en phase vapeur d'au moins un monomère polymérisable dans un réacteur horizontal agité contenant un lit subfluidisé de polymère en particules dans lequel au moins une portion de la chaleur de polymérisation est éliminée par refroidissement par évaporation à l'aide d'un liquide inerte facilement volatilisable, ledit réacteur étant divisé en au moins deux sections de polymérisation, dans lesquelles la température de polymérisation est individuellement réglable, par au moins une barrière établie de façon telle qu'elle permette une libre formation de mélange de gaz à l'intérieur dudit réacteur tout en permettant de régler le déplacement du polymère en particules entre lesdites sections. 7. Procédé selon la revendication 6 caractérisé en ce que ledit monomère comprend de l'6thOne. 8. Procédé selon la revendication 7 caractérisé en ce que ledit liquide est une substance choisie parmi le groupe constitué par le propane, un butane (y compris de l'isobutane), un pentane (y compris de l'isopentane), un hexane, ou un mélange d'au moins deux telles substances bouillant dans un dtroit intervalle de température. 9. Procédé selon la revendication 6 caractérisé en ce que ledit monomère comprend du propène. 10. Procédé selon la revendication 9 caractérisé en ce que ledit liquide est du propène, du propane, un butane, un pentane, un hexane, ou un mélange d'au moins deux tels hydrocarbures bouillant dans un étroit intervalle de température. 11. Procédé selon la revendication 6 caractérisé en ce que ledit monomère comprend une substance choisie parmi le groupe constitué par le butane1, le 4-méthyl-pentène-1, un butadiène, un styrène, et le chlorure de vinyle. 12. Appareil pour la polymérisation en phase vapeur d'au moins un monomère polymérisable, lequel appareil est caractérisé en ce qu' il comprend essentiellement : (a) un réacteur horizontal, possédant en coure transversale une forme sensiblement circulaire, contenant un arbre d'entraînement centralement situé s'étendant longitudinalement à l'intérieur dudit réacteur et auquel sont attachées plusieurs pales voisines les unes des autres, lesquelles pales ne provoquent sensiblement pas de déplacement, vers l'avant ni vers l'arriè- re, de la matière en particules contenue dans ledit réacteur et s'étendent transversalement à l'intérieur et jusqu'à une courte distance des surfaces internes dudit réacteur, ledit réacteur étant divisé en au moins deux compartiments de polymérisation, à l'intérieur desquels il est possible de régler individuellement la composition des gaz et la température de polymérisation, par au moins une structure divisante établie de façon telle qu'elle permette de se rendre mai- tre de la formation d'un mélange entre les gaz et d'un déplacement desdites particules entre lesdits compartiments ; (b) des moyens d' entraînement pour ledit arbre d'entraînement ; (c) une ou plusieurs sorties de gaz résiduel de réacteur dans chacune desdits compartiments espacées le long de la partie dirigée vers le haut dudit réacteur ; (d) une ou plusieurs entrées de recyclage de vapeur dans chacun desdits compartiments espacées le long de la partie dirigée vers le bas dudit réacteur ; (e) une ou plusieurs entrées d'addition de catalyseur espacées le long dudit réacteur ; (f) plusieurs entrées de liquide de refroidissement brusque ou d'extinction espacées le long de la partie dirigée vers le haut dudit réacteur afin que du liquide de refroidissement brusque puisse être introduit jusque dans au moins deux desdits compartiments ; et (g) des moyens de reprise pour enlever ladite matière en particules à une extrémité dudit réacteur. 13. Appareil selon la revendication 12 caractérisé en ce qu'au moins un compartiment contient deux ou plus de deux sections de polymérisation, dans lesquelles la température de polymérisation est individuellement réglable, divisées par une ou plusieurs barrières construites de façon telle qu'elles permettent une libre formation de mélanges de gaz de réacteur dans ledit au moins un compartiment et permettent un déplacement réglé de ladite matière, eraparticules entre lesdites sections. 14. Appareil selon la revendication 12 caractérisé en ce que deux desdits compartiments contiennent chacun deux sections de pol? mérisation, dans lesquelles la température de polymérisation est in dividuellement réglable, divisées par une barrière construite de façon telle qu'elle permette une libre formation de mélanges de gaz de réacteur à l'intérieur d'un compartiment et permette un déplacement réglé de ladite matière en particules entre les sections du compartiment. 15. Appareil selon l'une quelconque des revendications 12, 13 et 14 caractérisé en ce que lesdits moyens de reprise sont constitués par : (i) un? mince barrière s'étendant sur la totalité de la superficie en coupe transversale dudit réacteur et située à proximité d'une extrémité dudit réacteur, cette barrière comportant une ouverture établie de façon telle qu'elle permette le passage des gaz de réacteur et un déplacement réglé de ladite matiere en particules dans la direction de la reprise, (ii) une zone de reprise contenue dans ledit réacteur à proximité de ladite barrière dans la direction de reprise, cette zone de reprise contenant au moins un aubage, et (iii) une ouverture ménagée dans ladite zone de reprise afin que ladite matière en particules puisse être sortie du réacteur sans chute sensible de pression. 16. Appareil selon l'une quelconque des revendications 13, 14 et 15 caractérisé en ce que lesdites pales sont plates et agencées en aubages, chacun desdits aubages comportant deux pales et étant circulairement décalé par rapport à l'aubage (ou aux aubages) voisin(s) suivant(s). 17. Procédé continu pour la polymérisation en phase vapeur d' au moins un monomère polymérisable dans un réacteur horizontal agité contenant un lit subfluidisé de polymère en particules dans lequel au moins une portion de la chaleur de polymérisation est éliminée par refroidissement par évaporation à l'aide d'un liquide inerte facilement volatilisable, ledit réacteur étant divisé en au moins deux sections de polymérisation, dans lesquelles la composition des gaz et la température -de polymérisation sont individuellement réglables, par une ou plusieurs structures divisantes établies de façon telle qu'elles permettent de se rendre maître de la formation d'un mélange entre les gaz et d'un déplacement desdites particules entre lesdites sections. 18. Procédé selon la revendication 17 caractérisé en ce que ledit monomère comprend de ltéthène. 19. Procédé selon la revendication 18 caractérisé en ce que ledit liquide est une substance choisie parmi le groupe constitué par le propane, un butane (y compris de l'isobutane), un pentane (y compris de l'isopentane), un hexane, ou un mélange d'au moins deux telles substances bouillant dans un étroit intervalle de températu re. 20. Procédé selon la revendication 17 caractérisé en ce que ledit monomère comprend du propène. 21. Procédé selon la revendication 20 caractérisé en ce que ledit liquide est du propène, du propane, un butane, un pentane, un hexane, ou un mélange d'au moins deux tels hydrocarbures bouillant dans un étroit intervalle de température. 22. Procédé selon la revendication 17 caractérisé en ce que ledit monomère comprend une substance choisie parmi le groupe constitué par le butène-1, le 4-méthyl-pentène-t, un butadiène, un styrène, et le chlorure de vinyle. 23. Procédé avec recyclage essentiellement isobare et essentiellement total du gaz résiduel d'un réacteur, lequel procédé est caractérisé en ce qu'il consiste essentiellement : (a) à éliminer, à partir d'un réacteur horizontal en phase vapeur fonctionnant dans des conditions de polymérisation, des gaz résiduels comprenant de la vapeur de liquide de refroidissement brusque ou d'extinction et un ou plusieurs monomères polymérisables à partir du dessus d'un lit agité, subfluidisé, de polymère réparti à l'intérieur d'une ou plusieurs sections de polymérisation dudit réacteur, et à séparer du polymère entraîné à partir desdits gaz résiduels afin de former un courant de gaz résiduels du réacteur ; (b) à condenser du liquide de refroidissement brusque et à séparer tout polymère entraîné à partir dudit courant de gaz résiduels du réacteur afin de former un liquide de recyclage, contenant au moins dudit liquide de refroidissement brusque et ledit polymère entraîné restant, et un courant gazeux de recyclage qui contient une proportion réduite de vapeur dudit liquide de refroidissement brusque ; (c) à amener ledit courant gazeux de recyclage, conjointement avec au moins un appoint desdits un ou plusieurs monomères polymérisables, jusqu'à une ou plusieurs entrées espacées le long dudit réacteur et situées largement au-dessous de la surface dudit lit, et à introduire ainsi ledit courant de recyclage gazeux et ledit au moins un appoint jusque dans ledit réacteur ; (d) à amener une première portion dudit liquide de recyclage jusqu'à plusieurs entrées espacées le long dudit réacteur et situées au-dessus de la surface dudit lit, et à introduire ainsi ladite portion jusque dans ledit réacteur ; (e) à amener une deuxième portion plus petite dudit liquide de recyclage, conJointement avec un appoint d'au moins un composant du catalyseur, jusqu'à une ou plusieurs entrées espacées le long dudit réacteur, de façon à introduire ladite portion Jusque dans le réacteur ; et (f) à introduire un arpoin de liquide de refroidissement brusque jusque dans ledit réacteur. 24. Procédé selon a revendication 23 caractérisé en ce que ledit réacteur comporte plus d'une section de polymérisation, et chaque telle section est individuellement commandée et réglée en ce ul concerne la température de polymérisation et/ou l'allure de production de polymère. 25. Procédé selon la revendication 24 caractérisé en ce que ladite seconde portion plus petite est essentiellement exempte dudit au moins un composant de catalyseur. 26. Procédé selon la revendication 24 caractérisé en ce que de ~'hydrogène est contenu dans lesdits gaz résiduels. 27. Procédé selon la revendication 25 caractérisé en ce que de l'hydrogène est contenu dans lesdits gaz résiduels. 28. Procédé selon la revendication 27 caractérisé en ce que ledit monomère comprend de l'éthène. 29. Procédé selon la revendication 27 caractérisé en ce que ledit monomère comprend du propène. 30. Procédé selon la revendication 27 caractérisé en ce que ledit monomère comprend au moins une substance choisie parmi le groupe constitué par le butène-1, le chlorure de vinyle, le 4-méthyl pentène-I, le butadiène, et le styrène. 31. Procédé selon la revendication 28 caractérisé en ce que ledit liquide de refroidissement brusque est de l'isobutane ou de l'isopentane. 32. Procédé selon la revendication 29 caractérisé en ce que lit liquide de refroidissement brusque est de l'isobutane, de l'isopentane, du propène, un mélange de propène et d'isobutane, o un mélange de propène et d'isopentane.