La présente invention est relative à un système distributeur et, plus particulièrement, à un système pour transporter une matière envracnes'écoulant pas librement à partir d'une source de matière vers plusieurs points d'utilisation,d1une manière satisfaisant la demande en matière en chacun de ces points. Des systèmes distributeurs pour des matières en vrac ne s'écoulant pas librement, telles que des chips de pommes due terre, des biscuits, des nouilles et des produits analogues de masse relativement faible et de forme irrégulière, présentent de nombreux problèmes. D'une façon typique, ces produits sont dirigés par le système distributeur vers un grand nombre de points de traitement ou d'utilisation dans lesquels le produit est par exemple emballé, enveloppé ou traité d'une autre façon convenable. De nombreux systèmes de distribution sont incapables de satisfaire les demandes variables aux nombreux points de traitement, en particulier lorsque l'on utilise des machines de traitement modernes à grande vitesse.Une demande élevée en produit en un ou plusieurs points surcharge le système et les points de traitement restants sont incapables d'obtenir une quantité suffisante de matière pour satisfaire la demande et ils sont ainsi insuffisamment alimentés. Ceci peut conduire à un défaut de fonctionnement de la machine de traitement, par exemple en l'amenant à s' arrêter ou à fournir des emballages ne présentant pas le poids requis aux points insuffisamment alimentés. En tout cas, une exploitation sujette à de tels problèmes n'est pas sare et, pour le moins, inefficace. Un expédient utilisé pour surmonter le problème possible du manque d'alimentation de certains points d'utilisation a consisté à fournir une quantité normalement excédentaire de produit à chaque point d'utilisation. Des réservoirs d'emmagasinage peuvent être prévus dans ce but. Cet expédient présente plusieurs problèmes qui lui sont propres et qui ont pour origine la nature de la matière traitée. Les produits alimentaires ne s'écoulant pas librement des types mentionnés précédemment sont souvent très fragiles et ils tendent également à se dégrader s'ils sont laissés exposés à l'air pendant une période appréciable quelconque. Ainsi, si la demande cesse en un point d'utilisation donné quelconque, comme ce peut bien être le cas pour de nombreuses raisons, le produit qui y est emmagasiné se dégradera et peut devoir être jeté.Ceci en traîne non seulement une perte de matière, mais exige également une opération prenant du temps pour nettoyer le système. Afin d'éviter la nécessité de prévoir de grands réservoirs d'emmagasinage, tout en surmontant en même temps le problème possible d'une alimentation insuffisante de points d'utilisation individuels , on a utilisé des systèmes dans lesquels de la matière est continuellement envoyée suivant un cycle aux points d'utilisation. Si le produit n'est pas prélevé alors qu'il franchit un point d'utilisation donné, il est transporté jusqu'au point suivant et il est finalement réintroduit dans le cycle, en admettant qu'il n'a pas été prélevé en un ou plusieurs des points ultérieurs. Cette fa çon de concevoir le problème n'est nettement pas satisfaisante pour la manipulation de produits alimentaires périssables. Une quantité donnée de la matière peut être renvoyée dans le cycle plusieurs fois avec pour résultat qu'elle devient rassise ou perd sa fraîcheur au moment où elle est finalement emballée. De plus, cette solution a pour résultat une manipulation inutile du produit et provoquera vraisemblablement une dégradation physique de celui-ci également. Par conséquent, un système destiné à distribuer avec succès une matière en vrac, en particulier des produits alimentaires fragiles, doit être capable de répartir le produit vers plusieurs points d'utilisation et de satisfaire des demandes variables en produit en chacun de ces points, tout en étant capable de le faire rapidement et uniformément, sans détériorer physiquement ou d'une autre façon sa qualité. De plus, il doit également assurer que le produit est fourni pratiquement avec la même séquence qu'il est re çu ou, en d'autres mots, avec une séquence de fonctionnement du type "premier entré-- premier sorti" et le déplacement du produit doit être réduit au minimum. Dans son aspect général, le système distributeur suivant l'invention comprend plusieurs sections de transporteur pouvant fonctionner successivement et indépendamment avec des portes qui leur sont associées en des emplacements correspondant aux points d'utilisation. Un parcours d'écoulement continu pour la matière est prévu à travers le système vers les divers points d'utilisation. Des moyens détecteurs associés à chaque porte contrôlent la quantité de matière dans le système en des emplacements prédéterminés et commandent le fonctionnement de la section de transporteur adjacente en amont. Avec un tel agencement, les sections de transporteur successives situées en amont sont mises en action progressivement, suivant les nécessités, pour satisfaire la demande en un point d'utilisation donné. D'une manière essentielle, seules les sections de transporteur en amont du point d'utilisation où une demande existe sont mises en action. Par conséquent, le déplacement et donc lamanipulation de la matière sont réduits au minimum, tandis qu'une réserve largement suffisante de matière est maintenue en chacune des portes pour satisfaire la demande aux points d'utilisation correspondants. Le système est également avantageux en ce sens que la matière est fournie aux points d'utilisation pratiquement avec la même séquence suivant laquelle il est reçu par le système et les problèmes propres aux systèmes incorporant de grands réservoirs d'emmagasinage ou faisant appel à des modes de fonctionnement à recyclage sont éliminés. Dans une forme de réalisation préférée du système suivant l'invention, les sections de transporteur qui seront illustrées ciaprès comme étant du type vibrant et comprenant des plateaux porteurs de matière, et les moyens de porte associés sont agencés en modules qui s'emboîtent mutuellement en association active. Chaque moyen de porte est connecté à sa section de transporteur associée à l'extrémité amont de cette dernière et chacun de ces modules est supporté élastiquement de manière à vibrer indépendamment par rapport à tous les autres modules. Les moyens de porte comprennent des organes de fermeture pouvant être amenés sélectivement en et hors d'association de fermeture avec les portes afin de commander l'écoulement à travers elles. Avantageusement, ces organes de fermeture, lorsqu'ils se trouvent dans leurs positions fermées, forment une partie des surfaces porteuses de matière de leurs modules respectifs. L'emboîtement des modules adjacents est réalisé de telle sorte que l'on définisse des renfoncements ou réservoirs d'emmagasinage temporaire en des emplacements situés au-dessus des portes, en assurant ainsi qu'une charge de matière largement suffisante soit disponible pour la fourniture aux points d'utilisation lors de l'ouverture des organes de fermeture. Les portes, dans la forme de réalisation préférée, s'é- tendent transversalement pratiquement sur toute la surface porteuse de matière des modules. Les organes de fermeture sont montés à coulissement et leurs surfaces supérieures porteuses de matière sont disposées en association de coopération étroite avec les parties définissant les portes des modules et pratiquement dans le même plan que les plateaux. En outre, des moyens coopérants sont prévus sur le bord menant des organes de fermeture et les bords associés des plateaux,aux jonctions entre les deux,et les organes de fermeture se trouvent en association de coopération étroite avec les portes, de manière à réduire au minimum l'obstacle offert à l'écoulement.Grâce à cet agencement de montage des organes de fermeture et des moyens coopérants prévus, le système est aisément entretenu dans un état hygiénique et il n'y a pas de danger de blocage de l'écoulement et par conséquent de retenue de matière dans le système. A ce sujet également, tout endommagement physique de la matière est évité, comme il pourrait par exemple en survenir si l'écoulement était gêné. D'autres détails et particularités de l'invention ressortiront de la description ci-après, donnée à titre d'exemple non limitatif et en se référant aux dessins annexés, dans lesquels La figure 1 est une représentation schématique du système distributeur de matière suivant l'invention. La figure 2 est une vue en perspective, avec certaines parties éliminées par brisure, de plusieurs modules de transporteur suivant l'invention agencés en association active emboîtée. La figure 3 est une vue en élévation latérale,partiellement en coupe, illustrant l'emboîtement d'un module avec des modules adjacents de manière à présenter une vue en coupe de deux plateaux emboîtées. La figure 4 est une vue en coupe partielle à grande échelle de la partie d'extrémité de gauche de la figure 3. La figure 5 est une vue en coupe partielle semblable à la figure 4, illustrant les moyens de porte dans un état fermé et la façon dont la matière est transportée à travers les modules successifs. La figure 5a est une vue en coupe partielle de la zone entourée par la ligne 5a à la figure 5. La figure 6 est une vue analogue à la figure 4, illustrant le module terminal ou final du système. La figure 7 est une vue en plan de dessus d'une partie du système distributeur illustrant l'emboîtement d'un module avec les modules adjacents. La figure 8 est une vue en coupe verticale suivant la ligne 8-8 de la figure 7. La figure 9 est une vue en élévation latérale partielle dans le sens et dans la zone indiqués par la ligne 9-9 à la figure 8. La figure 10 est une vue en coupe partielle à grande échelle de la zone entourée par une ligne 10 à la figure 8. La figure Il est une vue en coupe partielle suivant la ligne 11-11 de la figure 10. La figure 12 est une vue en perspective partielle de certaines parties des moyens de porte réalisés suivant l'invention. En se référant aux dessins et, plus particulièrement aux figures 1 et 2, l'appareil suivant l'invention est représenté incorporé dans un système distributeur pour le transport de matière en vrac à partir d'une source vers plusieurs points d'utilisation ou de traitement indépendants, à la demande. A titre d'exemple, l'une des nombreuses opérations de traitement possibles est l'emballage et le système suivant l'invention est représenté tel qu'adapté à l'utilisation en combinaison avec une telle opération, chacun des points d'utilisation désignés par les références 20, 21, 22 et 23 comprenant des machines d'emballage.Ainsi, l'invention est illustrée comme adaptée tout particulièrement à l'utilisation en tant que système distributeur pour le transport d'une matière en vrac, telle que des chips de pommes due terre, des céréales ou des produits analogues, à partir d'une source comprenant une unité drem magasinage 24, vers plusieurs points d'utilisation pour son emballage. L'unité d'emmagasinage fournit de la matière à la demande au système distributeur et celui-ci, à son tour, transporte la matière vers chaque point d'utilisation en la quantité requise pour satisfaire la demande. Le système distributeur suivant l'invention comprend plusieurs modules de transporteur 25, 26, 27 et 28 associés à des points d'utilisation respectifs 20, 21, 22 et 23 et agencés en association active emboîtée de manière à offrir un parcours de circulation con tinu. Les modules comprennent des sections de transporteur, dans le présent cas du type vibrant, et, par conséquent, ils comportent des plateaux porteurs de matière 29, 30 et 31 ainsi que des moyens ou assemblages de porte associés 32, 33 et 34. En outre, pour des raisons mieux définies par après, le'module d'extrémité ou terminal 28 avec un assemblage de porte 35 est prévu de manière à alimenter un point d'utilisation final 23.Chaque assemblage de porte, comme représenté à la figure 2, illustrant les modules 26, 27 et 28, comprend une porte ou passage 36 s'étendant transversalement et menant à la machine d'emballage correspondante ainsi qu'un organe de fermeture associé 37 pouvant être amené sélectivement en et hors d'association de fermeture avec la porte pour commander la fourniture sous l'effet de la pesanteur de matière vers le point d'utilisation. Lorsqu'un organe de fermeture 37 donné se trouve dans sa position de fermeture, comme c'est le cas pour le module 27 à la figure 2, sa surface supérieure constitué une partie de la surface porteuse de matière du transporteur du module respectif. Chacun des modules de transporteur est agencé de manière à pouvoir être mis en vibration indépendamment de tous les autres. Des vibrateurs actionnés mécaniquement appropriés 38, 39 et 40 sont associés aux modules 25, 26 et 27, respectivement, dans ce but. Aucun vibrateur n'est nécessaire pour le module terminal 28, pour la raison évidente qu'il ne doit pas transporter de matière. La mise en action de chacun des vibrateurs 38, 39 et 40 afin de mettre env.ibration les modules respectifs 25, 26 et 27, provoque un écoulement vers l'aval le long de ces modules (de la gauche vers la droite aux figures 1 et 2), lorsqu'une demande existe dans le module adjacent situé en aval. A cette fin, le niveau -de matière dans chaque module, en un emplacement correspondant à celui de son assemblage de porte, est contrôlé par des moyens détecteurs appropriés illustrés, à titre d'exemple, en tant qu'unités de cellule photoélectrique 41, 42, 43 et 44. Les unités 42, 43 et 44 sont connectées par des commandes appropriées 45, 46 et 47 aux vibrateurs 38, 39 et 40 pour les modules 25, 26 et 27, respectivement. I1 doit être entendu à ce sujet que chacune de ces unités est connectée à la commande et au vibrateur pour le module adjacent en amont et, par conséquent, qu'elle commande son fonctionnement. De même, l'unité de cellule photo-électrique 41 pour le premier mo dule 25 est couplé par une commande 48 à l'unité d'emmagasinage 24 et actionne celte unité de manière à provoquer la fourniture de matière au système lorsqu'une demande existe dans le module 25. Par conséquent, le système suivant l'invention possède un mode de fonctionnement progressif. Lorsqu'une demande en matière dans un module donné est détectée, comme eci surviendra lorsque son assemblage de porte est actionné pour fournir sous l'effet de la pesanteur une charge de matière à la machine d'emballage associée ou que de la matière est transportée vers le module immédiatement suivant en aval, les modules situés en amont seront actionnés successivement dans la mesure nécessaire pour rétablir la réserve. En fonction du degré d'utilisation dans les diverses machines d'emballage, les vibrateurs sélectionnés ou tous les vibrateurs 38-40 peuvent être mis en action à un moment donné pour transporter de la matière vers les modules successifs en aval. Ainsi, par exemple, en se référant à nouveau aux figures 1 et 2 et en admettant que le système comporte à l'origine une réserve complète de matière et en admettan; également que l'assembla- ge de porte 34 du module 27 est actionné pour fournir une charge de matière à sa machine d'emballage, l'épuisement en cet emplacement sera détecté par l'unité de cellule photo-électrique 43. Ceci a pour résultat un actionnement du vibrateur 39 du module adjacent en amont 26, de manière à provoquer le transport de matière grâce à l'action de vibration, vers l'aval au module 27. La réserve de matière dans le module 26 est dégarnie d'une manière correspondante, jusqu'à ce que la cellule photo-électrique 42 actionne le premier module 25.En admettant que la charge fournie à l'origine à l'assemblage de porte 34 était importante, l'actionnement progressif se poursuivra, en amenant l'unité de cellule photo-électrique 41 à mettre en action l'unité d'emmagasinage 24 pour fournir une quantité supplémentaire de matière au système et le fonctionnement de ces modules se poursuivra jusqu'à ce que les réserves de matière dans tous les modules soient rétablies à leur capacité totale. A cause de la façon dont les modules adjacents s'encastrent en association active les uns par rapport aux autres, des renfoncements ou réservoirs d'emmagasinage temporaire 49 (voir la figure 4) sont offerts sur les modules en des emplacements situés au-dessus des assemblages de porte. Ainsi, une quantité de matière suffisante est disponible pour la fourniture aux machines d'emballage lorsque les assemblages de porte sont ouverts. Bien que ceci soit vrai, une caractéristique importante de l'invention est que la matière dans ces renfoncements 49 n'est pas contournée lorsque les modules correspondants sont mis en vibration.Au contraire, elle est transportée en aval, conjointement avec d'autres quantités de matière dans les modules, étant donné que les organes de fermeture 37 des assemblages de porte respectifs, comme expliqué précédemment, font partie des surfaces porteuses de matière des modules. Ainsi, la matière est distribuée par le système pratiquement suivant la même séquence qu'elle a été reçue et les problèmes propres aux systèmes comprenant de grands réservoirs d'emmagasinage aux emplacements des points de traitement ou comportant le principe de remise en cycle sont évités. Une autre caractéristique importante du système suivant l'invention est sa construction modulaire. Les modules 25, 26 et 27 sont pratiquement identiques et il est simple d'ajouter ou de retirer des modules suivant les nécessités pour satisfaire les exigences d'une application particulière. Ainsi, alors que trois modules pratiquement identiques 25, 26 et 27, conjointement avec un module d'extrémité terminal 28, ont été illustrés aux dessins, il doit être entendu que ceci ne constitue qu'un exemple non limitatif et que des modules peuvent être ajoutés ou retirés sans sortir du cadre de l'invention. Pour simplifier la description, les mêmes références ont été utilisées lorsque c'est possible pour identifier des parties et des éléments communs aux divers modules. Les modules 25, 26 et 27 sont supportés de manière à permettre leur vibration sur un châssis principal, de la manière illustrée aux figures 2, 7 et 8. Le châssis comprend deux poutres allongées 50 disposées le long des côtés des modules. De préférence, dans le but de stabiliser le châssis qui reste stationnaire au cours du fonctionnement, les poutres 50 sont remplies de sable 51 ou d'une matière analogue (figure 8) afin d'augmenter leur masse. Plusieurs barres de suspension 52 s'étendent transversalement en travers des modules en des emplacements espacés et leurs extrémités sont fixées aux surfaces supérieures des poutres. Suivant l'application particulière envisagée, le châssis principal est supporté au-dessus de la surface du sol d'une façon quelconque, comme par exemple en le suspendant à partir du haut ou au moyen d'une barre de support convenable. Le montage des modules individuels sur le châssis principal est réalisé au moyen de plusieurs bras élastiques flexibles 54 faits par exemple de matière à base de fibres de verre. Trois de ces bras sont prévus de chaque côté de chaque module, dans le cas illustré. A leurs extrémités supérieures, les bras sont fixés aux barres de suspension 52 et, à leurs extrémités inférieures, à des ailes 55 s'étendant vers l'extérieur sur un châssis de module 56, comme représenté à la figure 8. Afin d'obtenir l'action de vibration désirée des modules, les bras sont coudés vers le bas et vers l'avant dans le sens de la circulation de la matière à travers le système, à partir de leurs extrémités supérieures vers leurs extrémités inférieures. Bien que ceci né soit pas indispensable, le module d'extrémité terminal 28, comme représenté à la figure 2, est suspendu drune façon analogue à partir de bras flexibles 54, deux de ces bras étant prévus dans le présent cas. L'expérience indique que quand il est suspendu de cette façon, le module 28 qui a une masse relativement faible, recueille des vibrations suffisantes à partir du module adjacent en amont 27 pour assurer la répartition uniforme désirée de la matière dans le module 28. Chacun des modules, comme indiqué, est doté d'un châssis 26 qui'sert au montage du plateau et de l'assemblage associé parmi les plateaux 29, 30 et 31 et les assemblages de porte 32, 33 et 34, tout en rendant également possible une connexion sure entre les bras de support respectifs 54 et leur module. En se référant aux figures 8 et 10, le châssis du module 56 comprend une paire de profilés latéraux 57 s'étendant longitudinalement et comportant chacun des branches supérieure et inférieure 58 et 59, respectivement, ainsi qu'une âme de liaison latérale 60, et des organes de liaison 61 s'étendant transversalement. Chacun des plateaux 29, 30 et 31 est fixé aux branches supérieures des profilés 57, comme indiqué en 62 à la figure lo. Les vibrateurs 38, 39 et 40 sont couplés à leurs modules respectifs 25, 26 et 27 de la manière illustrée aux figures 3, 8 et 9, qui représentent le module 26 et son vibrateur associé 39. I1 doit être entendu à ce sujet que chaque module possède son vibra teur actionné indépendamment, mais l'agencement de montage doit être considéré comme le même dans chaque cas, bien que seul celui du vibrateur 39 par rapport à son module 26 soit décrit. Comme représenté dans les figures précitées, le vibrateur 39 est disposé en dessous de son module et enfermé dans un carter approprié 63 qui est fixé au châssis principal. Les vibrateurs peuvent avoir une construction appropriée quelconque et, dans le cas illustré du vibrateur 39, le vibrateur comprend un moteur électrique 64 et un mécanisme à excentrique 65. Un mouvement vibrant est communiqué au module 26 par son vibrateur 39, par l'intermédiaire d'un bras élastique flexible 66 disposé au centre par rapport au module. Le bras 66 est connecté au mécanisme à excentrique 65 à son extrémité inférieure et au module 26 à son extrémité supérieure. Dans le but d'établir cette dernière connexion, un bloc de montage 67 est fixé à l'organe transversal 61 du châssis de module 56. Par conséquent, lorsque le vibrateur 39 est actionné, l'ensemble du module 26 est soumis à un mouvement vibrant de manière à amener la matière qui s'y trouve à se déplacer en aval et éventuellement à être évacuée dans le module adjacent en aval 27. La façon dont les modules sont agencés en association active emportée est représentée en détail aux figures 3, 7 et 8. Les plateaux 29, 30 et 31 des modules individuels sont généralement de forme rectangulaire et présentent des surfaces porteuses de matière pratiquement planes 68. En se référant plus particulièrement à la figure 3, on peut observer que les modules sont supportés avec les surfaces 68 faisant un angle vers le haut à partir de leurs extrémités en amont vers leurs extrémités en aval. L'extrémité en aval de chaque module est réduite en dimension latérale, comme représenté en 69 aux figures 2 et 9 et s'emboîte de manière télescopique dans l'extrémité du module adjacent.Une cloison transversale 70 à l'extrémité amont de chaque module accepte la différence d'élévation des modules à leur jonction et, pour éviter toute perte de matière, elle est agencée avec son bord supérieur en association de coopération étroite avec la face inférieure du plateau 29 du module adjacent en amont, comme représenté au mieux à la figure 4. Etant donné que les modules sont supportés avec leurs surfaces porteuses de matière 68 inclinées et que les cloisons for mant paroi 70 sont prévues, des renfoncements ou réservoirs d'emmagasinage 49 sont formés aux endroits des asseiriblages de porte. Ceci est avantageux en ce sens qu'on permet ainsi à de la matière 71 de s'accumuler à l'emplacement des assemblages de porte, comme représenté à la figure 5 et en assurant qu'une quantité largement suffisante de matière soit disponible pour alimenter le point d'utilisation lors de la mise en action de l'organe de fermeture 37 correspondant. Il convient de remarquer que ces renfoncements d' emmagasinage 49 n'agissent pas en tant que réservoirs dans le sens où de la matière y est maintenue et contournée pendant la mise en vibration des modules. Au contraire, le niveau de matière en cet endroit est simplement plus élevé qu 'end'autres endroits des modules (voir la figure 5), mais la matière continue à se déplacer pls- gressivement à travers le système pendant la mise en vibration des modules. Le rapport d'emboîtement entre le module 27 et le module d'extrémité terminal 28 est le même que dans le cas des autres modules. D'une façon analogue, un renfoncement d'emmagasinage 49 est offert par ce module d'extrémité au-dessus de son assemblage de porte associé 35. Le module 28 diffère des autres en ce sens qu'il ne possède pas de plateau vibrant mais au contraire une paroi d'extrémité transversale 72 est prévue à l'extrémité en aval de la porte 36, comme représenté à la figure 6. D'après la description qui précède, on se rendra compte que la zone la plus critique en ce qui concerne la quantité de matière disponible dans chacun des modules 25, 26, 27 et 28 se situe dans les renfoncements d'emmagasinage temporaire 49 au-dessus des portes respectives 36. Par conséquent, les unités à cellule photoélectrique 41, 42, 43 et 44 sont agencées de manière à contrôler le niveau de matière en ces emplacements. Les unités de cellule photo-électrique sont de construction classique et comprennent une source lumineuse 73 et un disposé sitif photosensible 74, l'un étant fixé à une poutre 50 d'un côté du module et l'autre à une poutre 50 sur le côté opposé, comme représenté à la figure 7. De la lumière est projetée et détectée à travers des ouvertures à écran 75, comme représenté à la figure 4, dans les deux parois latérales des plateaux 29, 30 et 31 des modules respectifs et les parois latérales du module 28. Lorsque le niveau de matière dans le renfoncement 49 s'élève au-dessus du ni xreau de seuil, comme c'est le cas pour le plateau 30 à la figure 5, le faisceau lumineux est interrompu et le vibrateur 38 du plateau adjacent en amont 29 est mis hors d'action.D'un- autre côté, lorsque le niveau tombe en dessous du niveau de seuil, l'unité à cellule photo-électrique 42 déclenche le fonctionnement de ce vibrateur 38 afin d'amorcer une circulation. En ajustant convenablement les positions verticales des éléments constitutifs des unités à cellule photo-électrique, le niveau de seuil peut être ajusté à volonté, tout au moins dans les limites imposées par la dimension des ouvertures à écran 75 dans les modules. Comme représenté aux figures 2 et 7, chaque porte ou passage 36 s'étend transversalement pratiquement sur toute la largeur de son plateau respectif. De plus, l'organe de fermeture 37 associé est disposé sur la face inférieure du plateau et coulisse longitudinalement vers et à partir de son association de fermeture avec sa porte. Les positions d'ouverture et de fermeture de l'organe de fermeture 37 sont représentées aux figures 4 et 5, respectivement. Un déplacement longitudinal de chaque organe de fermeture est réalisé par un cylindre hydraulique 76, comme représenté à la figure 3, qui est fixé à la face inférieure de chaque plateau. Une tige d'actionnement 77 s'étend hors du cylindre et, comme illustré clairement dans la vue à grande échelle de la figure 4, elle est connectée à l'organe de fermeture par l'intermédiaire d'une biellettè de liaison 78.La tige d'actionnement est reliée par une goupille à la biellette 78 et cette dernière, à son tour, est vissée dans un broc 79 fiM àla face inférieure de l'organe de irmétiire, dans le cas illustré, afin de réaliser la connexion I1 en résulte que l'actionnement du cylindre 76 déplace son organe de fermeture longitudinalement pour fermer ou ouvrir la porte. Afin d'assurer une circulation continue et uniforme à travers le système, la surface porteuse de matière 68 de chaque module doit être exempte d'obstruction, tout au moins pour un écoulement vers l'aval. On se souviendra que la surface supérieure de chaque organe de fermeture 37 fait partie d'une telle surface porteuse de matière 68, lorsqu'il se trouve dans son état de fermeture. Ainsi, il est désirable que dans ces conditions la surface supérieure de la partie d'extrémité menante de l'organe 37 et la par tie de surface adjacente en aval 68 du plateau soient situées pratiquement dans un même plan. Des moyens coopérants sont prévus sur le bord menant de l'organe de fermeture 37 et le bord associé du plateau qui définit la limite vers l'aval de la porte, pour réaliser cet objectif et obtenir la continuité désirée de la surface. Comme représenté au mieux aux figures 4 et 5, ces moyens coopérants prennent ici la forme d'un bord en biseau 80 sur l'organe de fermeture et d'une lèvre rabattue vers le bas 81 sur le bord correspondant du plateau. Lorsque l'organe de fermeture 37 est déplacé à sa position de fermeture, comme représenté aux figures 5 et 5a, le bord biseauté 80 de l'organe et la lèvre 81 s'engagent de manière à guider le déplacement de l'organe de fermeture par rapport au plateau pour amener sa surface supérieure à l'association désirée pratiquement dans un même plan. La souplesse propre aux pièces facilite cette action. De plus, la possibilité d'une gêne apportée à l'écoulement est encore réduite à cause du fait que la lèvre 81 possède une configuration incurvée comme indiqué en 82, à sa jonction avec le plateau. Etant donné que le système est conçu et prévu pour manipuler des produits alimentaires, il est important que les assemblages de porte ainsi que les autres éléments du système soient mainte- nus dans un état hygiénique. Les organes de fermeture 37 sont montés et travaillent de telle sorte qu'ils permettent un entretien aisé des assemblages de porte avec le degré d'hygiène élevé désiré. L'agencement de montage pour les organes de fermeture 37 est représenté aux figures 10 à 12. Comme représenté, chaque organe de fermeture est fixé sur ses bords externes à des blocs de guidage 82 possédant des parties marginales externes faisant saillie vers le haut et qui présentent des surfaces d'appui ou de palier 83 pouvant être engagées à coulissement avec les âmes 60 sur les profilés 57 du châssis de module 56. De préférence, les blocs sont faits de matière plastique ou d'une autre matière appropriée, possédant un faible coefficient de friction et ils sont agencés de telle manière que les surfaces d'appui 83 fassent à peine saillie au-dessus de la surface supérieure de l'organe de fermeture 37, en assurant ainsi une action de coulissement dvuce avec l'âme. Les organes de fermeture 37 sont maintenus en assemblage coulissant avec leurs modules au moyen de tiges ou équerres de gui dage en forme générale de U 84 comportant des parties de guide s'étendant longitudinalement 85 avec une section transversale circulaire et qui s'engagent dans un évidement de forme correspondante dans la face inférieure du bloc 82. Des branches 86 dirigée vers le haut sur les équerres s'détendent à travers des alésages 87 dans les âmes 60 des profilés 57 s'étendant longitudinalement et elles sont maintenues en place par des écrous 88 vissés sur les extrémités de ces branches. De préférence, les blocs de guidage 82 sont rappelés par ressort en contact avec les âmes et, dans ce but, des ressort de compression 89 sont disposés sur les branches 86.Les ressorts 89 s'appuient à leurs extrémités opposées contre des manchons 90 disposés sur les branches 86 au voisinage des âmes 60 et contre la face inférieure des écrous 8S3. Les tiges de guidage 84, en coopération avec les blocs 82, remplissent le double but de guider le déplacement des organes de fermeture 37 et de les maintenir assemblés avec leurs modules respectifs. Etant donné que l'organe de fermeture se déplace en association de travail étroite avec la structure adjacente de son module associé, comme représenté aux figures 4 et 5, les organes sont nettoyés par raclage par le bord définissant la porte 91, lorsque ces organes reviennent à leur position d'ouverture. A ce sujet, les blocs coulissent en contact avec les profilés 57 et la tige 84 et servent à nettoyer ces surfacesà chaque course. Bien que le fonctionnement du système soit considéré comme évident d'après la description qui précède, on en donnera un bref résumé ci-après. Avec le système dépourvu à l'origine de matière mais préparé pour un fonctionnement automatique, les modules 29, 30 et 31 seront tous mis en vibration et l'unité d'emmagasinage 24 sera mise en action de manière à fournir de la matière au système. Cette matière sera alors transportée vers l'aval par l'action de vibration des modules, à travers les modules successifs vers le module d'extrémité 28. Cette opération. se poursuivra jusqu'à ce que la quantité de matière dans le module d'extrémité 28, telle que contrôlée par l'unité à cellule photo-électrique 44, dépasse le niveau de seuil. Lorsque ceci a lieu, le vibrateur 40 pour le module adjacent en amont 27 est rendu inactif.De même, le vibrateur 39 pour le module 26 est mis hors d'action lorsque l'unité à cellule photo-électrique 43 indique qu'une pleine réserve de matière est disponible dans le renfoncement d'emmagasinage au-dessus de 1' assemblage de porte du module 27.Ainsi, les modules s'arrêtent successivement et, finalement, la fourniture de matière à partir de l'unité d'emmagasinge vers le premier module est arrêtée. Dans.ces conditions d'alimentation totale , de la matière est disponible dans les renfoncements d'emmagasinage 49 de tous les modules pour une fourniture aux points d'utilisation respectifs.Ensuite, lors de l'apparition de l'un ou l'autre ou de dex phénomènes et suivant le moment où ce ou ces phénomènes surviennent, quelques uns des modules ou tous ceux-ci reprendront leur fonctionnement pour transporter de la matière.Ce phénomène réside dans le retrait d'une charge de matière à partir du module adjacent en aval pour la fourniture à son point d'utilisation ou le fonctionnement normal de ce module adjacent en aval pour transporter de la matière vers un module suivant afin d'y rétablir la réserve.Ainsi, lorsqu'une charge de matière estprélevée pour un point d'utilisation donné , les modules en amont de celui-ci seront mis en action progressivement, suivant les nécessités, pouDkétablir la réserve épuisée. L'écoulement à travers le système s'effectue doucement et uniformément et la matière est transportée uniquement suivant les nécessités pour satisfaire la demande en un point d'utilisation particulier. I1 doit être entendu à ce sujet que si une charge de matière est fournie, par exemple, au point d' utilisation 21, seul le module amont 25 et l'unité d'emmagasinage 24 seront mis en action pour rétablir la réserve.D'un autre côté, toute matière dans un module donné , autre que celle prélevée par l'intermédiaire de l'assemblage de porte associé, se déplace progressivement à travers ce module lors de sa mise en action , avec pour résultat que la matière fournie aux divers points d'utilisation l'est pratiquement suivant la même séquence où elle a été reçue dans le système. Il doit être entendu que a présente invention n'est en aucune façon limitée aux formes de réalisation ci-avant et que bien des modifications peuvent y être apportées sans sortir du cadre du présent brevet. REVENDICATIONS d une 1. Système distributeur pour le transport d'une matière à partir/ source vers l'aval jusqu'à plusieurs points d'utilisatior successifs , caractérise en ce qu'il comprend des moyens transporteurs avec plusieurs sections de transporteur successives pouvant fonctionner ino-pendamment. destinées à ransporter la matière pers c vaque point d'utilisation, des moyens de porte comportant une porte disposée entre les sections de transporteur adjacentes et associés chacun à ces sections de transporteur pour transmettre la matière à chaque point d'utilisation, des moyens à actionnement mécanique comporta plusieurs organes d'actionnement associés chacun aux sections de transporteur afin de les faire fonctionner indépendamment pour amener la matière à-se déplacer vers l'aval le long de chaque section de transporteur, et des moyens détecteurs associés à chaque porte pour contrôler la quantité de matière en un emplacement corres pondait à celui de la porte afin de commander l'organe d'actionnement associ à la section de transporteur adjacente en amont,de manière à amener la matière à se déplacer le long de cette section vers la porte. 2. Système distributeur suivant la revendication 1, caractérisé en ce que chaque section de transporteur et sa porte associée sont reliées intégralement de manière à former un module dictinct. 3. Système distributeur suivant la revendication 2, caractérisé en ce que chacun des modules possède une surface de support de matière pratiquement plane qui est inclinée vers le haut à partir de l'extrémité amont vers l'extrémité aval et une cloison transversale à son extrémité amont disposée avec son bord supérieur en association de coopération étroite avec le module adjacent en amont. 4. Système distributeur suivant la revendication 2, caractérisé er @e que chacun des modules définit à son extrémité en amont adjacente aux moyens de porte associés à chaque module, un renion- cement ou réservoir d'emmagasinage destiné à conserver temporairew ment de la matière au voisinage de la porte respective. 5. Système distributeur suivant la revendication 3, caractérisé en ce que les moyens de porte comprennent un organe de fermeture associé à chacune des portes et pouvant être amené sélectivement en associatio@ de fermeture avec Sa porte pour bloquer le passage de matière vers so@ point @'utilisation respectif. Mod@le de trarsporteur @ibrant comportant des extrémités amo@@ e@ aval e@ @@ platea@ avec une surface porteuse de matière des@in@ à transpor@er de la ma@ière à partir de l'extrémité amont vers son extrémité aval et comportant des moyens de porte destinés fournir de la matière à partir d plateau à un point d'utilisation correspondant, caractérisé en ce que ces moyens de porte comprennent se moyens définissant un passage dans la surface porteuse de matière pour la fourniture de matière, ce passage présentant un bord périphérique aval, un organe de fermeture pouvant autre amené sélectivement en et tors d'association de fermeture avec le passage afin de bloquer la fourniture de matière à travers ce passage, cet organe de fermeture présentant un bord menant pouvant s'engager avec le bord périphérique aval du passage et une surface supérieure porteuse de matière lorsqtil se trouve à sa position de fermeture, et des moyens coopérant sur le bord menant de l'organe de fermeture et sur le cord périphérique aval du passage pour guider l'organe de fermeture par rapport au plateau au cours de cet engagement du bord menant avec le bord périphérique, de manière à obtenir un parcours d'écoulement sans obs traction entre les parties adjacentes des surfaces porteuses de matière d@ plateau et de l'organe de fermeture. 7. Module suivant la revendication 6, caractérisé en ce que les moyens coopérants comprennant une surface marginale en biseau sur l'organe de fermeture et une lèvre rabattue vers le bas sous un angle correspondant sur le @ ord périphérique aval du passage. odule suivant la revendication , caractérisé en ce qu'il comprend en outre un châssis assurant le montage du plateau, de l'Drgarie de fermeture et des moyens coopérants, une paire de blocs de guidage fixés à l'organe de fermeture sur ses @ôtés opposés at engagés à coulissement avec le châssis afin de supporter l'organe de fermeture sur la face inférieure du plateau pour un mouvement coulissant lon gi@u@inal l'amenant à et l'écartant de sa position de fermeture, et des c: :?ens de montage pouvant autre engagés avec les blocs afin de guide le dérlacement de l'organe de fermeture et de le maintenir en associa tion d'assemblage avec le châssis. module suivant la revendication 8, caractérisé en ce qu'il comprend des moyens de ressort associés aux moyens de montage afin de repousser élastiquement les blocs en contact avec le chtssis- 10. Module suivant la revendication 8, caractérisé en ce que les moyens de montage comprennent des tiges s'étendant longitudinalement avec une section transversale pratiquement uniforme et pouvant autre engagées dans des évidements de forme correspondante des blocs.