L'invention concerne des objets ou articles de matière fragile, revêtus de métal, en particulier des récipients, conduits et analogues pour expériences de laboratoires et à usage industriel. Les nombreuses propriétés particulières fonctionnelles que possède le verre le rend utilisable, notamment pour réaliser des dispositifs à l'échelle du laboratoire ou à l'échelle industrielle. Ceci est particulièrement le cas pour les verres aux borosilicates qui sont assez résistants, notamment sur le plan chimique, vis-à-vis de la corrosion. Ces verres, ainsi que les verres au quartz et les verres a haute teneur de silice, présentent des coefficients de dilatation faibles et sont de ce fait plus résistants aux chocs thermiques que les verres à la chaux sodée ou les autres qui présentent quant à eux des coefficients de dilatation plus élevés.Les verres aux borosilicates, ainsi que de nombreux autres verres (certains verres traités chimiquement résistent beaucoup plus aux chocs mais sont néanmoins sujets à la rupture, ceci étant également vrai pour les céramiques de verre), sont très cassants et très sensibles aux impacts ou chocs mécaniques. Cette fragilité est en outre augmentée par la présence des nombreux petits défauts ou "crapauds" que comportent souvent tous les objets de verre vendus dans le commerce. Ces "crapauds" ou défauts jouent le rôle d'organes d'augmentation de contraintes et accroissent de-façon importante la sensibilité aux impacts et la probabilité de rupture du verre. I1 apparat que le risque important que présente le verre à se rompre le rend dangereux lorsqu'il est utilisé comme conteneur de produits chimiques ou analogues.Un tel accident s'avère souvent catastrophique dans la mesure où un léger impact peut non seulement former une fêlure dans le récipient de verre mais également provoquer soit la rupture et le renversement ou le dégagement des produits qu'il contient. De nombreux accidents de laboratoires résultent souvent de la rupture d'appareils de verre, ce qui se traduit par des explosions ou par des implosions. La rupture des conduits industrielles ou pipes-lines, par exemple celles utilisées pour le transport de fluides chauds et -corrosifs, peut conduire à de graves catastrophes, cette rupture intervenant notamment sous l'effet d'une force d'impact. La protection de ces conduites de verre peut être obtenue par l'emploi de chemises ou gaines de matière plastique ou de revêtements formés par des bandes enroulées autour desdites conduites, par exemple constituées par un mélange de fibres de verre et de polyester. Ce type de protection est utilisé principalement pour des conduites de transport de fluides du fait que l'utilisation de matières plastiques ne permet pas de chauffer le verre au-delà de températures relativement basses, ces températures étant limitées par la résistance du revêtement de polymère. De ce fait, ce type de revêtement ne peut pas être utilisé pour de nombreux appareils de verre industriels ou de laboratoires, notamment lorsqu'il est nécessaire de chauffer ces appareils.L'enroulement d'une bande de revêtement ne confère pas une plus grande résistance à ladite conduite de verre ni une faculté intrinsèque de résistance à la pression. Les publications de la littérature décrivent de nombreux objets de verre revêtus de métal, par exemple des organes de réflexion de lumière, des plaques pour circuits électroniques et analogues. Il ne semble pas exister de publications antérieures concernant le revêtement métallique d'articles de verre destinés en particulier à être utilisés comme matériels de laboratoire ou pour des applications chimiques diverses, etc. L'examen de l'ensemble des publications antérieures a fait ressortir notamment que l'on a cherché en particulier à préparer des surfaces de verre de façon à obtenir une bonne adhérence ou une bonne liaison entre la surface de verre et le revêtement métallique. L'ensemble desdites publications indique que l'on cherche à obtenir toujours cette bonne adhérence. De nombreuses références mentionnent la nécessité de lixivier, de graver ou de traiter d'une quelconque autre façon la surface de verre afin d'obtenir la meilleure adhérence possible. Cette recherche d'une très bonne adhérence s'oppose totalement à 11 invention qui nécessite l'utilisation de pellicules antiadhérentes afin d'obtenir des verres plus résistants ne présentant pas de défauts. Ceci ressort de la description de l'invention. Les inconvénients précédemment mentionnés des dispositifs de la technique antérieure concernant la nécessité d'obtenir des objets de verre présentant une résistance appropriée aux chocs, une meilleure répartition de la chialeur et une résistance convenable à la rupture, à des pressions élevées ainsi qu'une plus grande sécurité concernent également des objets creux gravés, moulés et des tubes de graphite imperméables (résines polymères infiltrées) pour échangeurs de chaleur et analogues. Quelques-uns des inconvénients que prés-entent les tubes connus de graphite imperméables pour échangeurs de chaleuslsont indiqués dans un article de Dennis G. Hills paru dans la revue Chemical Engineering du 23 décembre 1974 à la page 83 "Les limites d'utilisation de ces objets sont notamment déterminées par des seuils de pression qui sont rela tivement faibles. La température opératoire recommandée la plus élevée est sensiblement de 1800Cet, en ce qui concerne la pression, de 5,2 atmosphères pour des li quides et de 3,5 atmosphères pour la vapeur d'eau Des tubes échangeurs de chaleur réalisés en graphite qui doivent être soumis à des pressions élevées présentent habituellement des parois très épaisses.Ainsi, pour un dispositif échangeur de chaleur dans lequel s'exercent des forces de pression importantes à l'intérieur des tubes de graphite, ii est habituellement nécessaire de réaliser un compromis entre l'épaisseur des parois des tubes et la faculté qu'ils présentent à transmettre la chaleur. L'invention permet de résoudre ce problème de transfert de chaleur, même si lesdits tubes à base de graphite doivent être utilisés sous pression. De même la présente invention permet d'utiliser des tubes de graphite dans un dispositif qui doit être soumis à des pressions sensiblement plus élevées que celles pouvant être mises en oeuvre précédemment sans avoir à réaliser ledit compromis vis-à-vis de la faculté de transfert de chaleur. La mise en oeuvre de l'invention permet ainsi de rendre moins épaisses les parois des tubes de graphite dans la mesure où l'épaisseur desdits tubes de graphite reste suffisamment importante et où ces tubes présentent encore une surface et une résistance à la porosité suffisantes pour obtenir le degré désiré de protection contre la corrosion. L'épaisseur des parois desdites conduites en graphite peut être ainsi réduite de moitié, voire plus Si l'on prévoit par exemple sur la conduite un revêtement de nickel, conformément à l'invention, formant armature. Bien que le graphite (y compris le graphite imperméable) présente une conductivité thermique plus élevée que le nickel (975 contre 550), l'épaisseur réduite de parois des conduites obtenues par l'invention ferait plus que suffire, eu égard aux revêtements métalliques relativement fins qui sont utilisés de sorte que la conductance thermique totale des tubes ou conduites de graphite à parois plus minces et recouvertes de métal serait plus élevée que celle des conduites habituelles de graphite même sans changer.l'épaisseur des tubes de carbone ou de graphite, la fine armature métallique de ces tubes ne ferait varier que très peu la conductance thermique des tubes non recouverts. La présente invention à pour objet de pallier certains inconvénients majeurs des objets cassants tels que des articles de verre, en prévoyant une armature ou blindage métallique résistant et sflr autour de la surface externe desdits objets. Elle a également- pour objet d'accrottre la répartition de la chaleur, la résistance à la pression.et d'autres propriétés des objets de verre et autres matières cassantes utilisés dans de nombreuses installations, par exemple des objets en quartz, en céramique de verre, en carbone, en graphite, en cermet ou mélange de métal et de céramique, en matières semi-conductrices et analogues. L'invention concerne des objets de verre, de céramique de verre et des céramiques présentant un revêtement ou armature de sécurité en métal, en particulier des objets de verre pour le laboratoire ou pour l'industrie, ainsi qu'un procédé de préparation et de réalisation de ces produits. L'invention concerne également d'autres objets cassants tels que des récipients, tubes et analogues qui sont revêtus d'une armature conformément aux procédés décrits dans la présente demande. L'invention est basée sur la mise en oeuvre d'un nouveau procédé pour arier --ou -blinder des objets de verre, bien que des travaux précédents aient montré que ces objets revêtus présentent une résistance aux chocs et une solidité plus grande. Toutefois, les travaux précédents conduisaient à la fêlure ou rupture d'objets de verre du fait des nombreuses contraintes non uniformes développées dans le verre par le revêtement de nickel plus rigide que le verre. Cesfelures apparaissaient si fréquemment que les procédés precédents ne présentaient qu'un intérêt industriel très limité. Le procédé de l'invention permet de pallier cet inconvénient et de rendre les objets ainsi fabriqués plus aptes à la commercialisation. Un des objets de l'invention consiste à l'obtention d'objets creux à base d'une matière fragile, revêtus d'une couche de métal formant armature ou blindage, à savoir des objets de verre, qui résistent très bien aux chocs mécaniques et thermiques, les produits de l'invention ne se cassant pas sous l'action de forces d'impact-élevées et qui lorsqu'ils se cassent, ne présentent pas de gros risques pour l'utilisateur. Ces produits présentent un facteur de sécurité élevé, une plus grande résistance et une durée d'utilisation plus longue du fait qu'ils peuvent résister à des contraintes et à des pressions élevées-sans se rompre. Ces produits sont des produits composites à base de matières fragiles, notamment de verre, et présentant un degré de sécurité non encore- atteint jusqu'à présent avec de tels articles de verre ce qui les rend particulièrement avantageux pour des applications industrielles et/ou de laboratoires. La présente invention a également pour objet la préparation d'objets à base d'une matière fragile, revêtus d'une couche de métal formant armature et permettant une meilleure répartition de la chaleur du fait de la conductivité thermique -élevée de l'armature métallique. Ces objets en matières fragiles -permettent de réaliser un chauffage plus uniforme de leur contenu, une ébullition plus uniforme et une réduction importante de chocs, par exemple de chocs thermiques, wotam- mertde caléfaction, qui se produit souvent avec des récipients de verre ordinaire. L'armature métallique peut également permettre de réduire les gradients thermiques et de ce fait conférer à l'ensemble une meilleure résistance aux chocs thermiques. Ainsi, une des caractéristiques de l'invention consiste à créer un produit composite présentant les qualités du métal, c' est-à-dire la solidité, la résistance et la plasticité avec celle du verre, c'est-à-dire l'inertie9 l'uniformité de surface, la dureté et la transparence. La transparence-d'ôbjets de verre revêtus ou d'autres objets transparents de matières fragiles peut être obtenue à l'aide de fenêtre ménagées suivant des motifs donnés (voir fig. 1) prévus et calculés de façon à ne pas réduire la résistance à la compression de l'armature métallique. Ces fenêtres ainsi que des repères des jauges, etc., peuvent être mis en oeuvre par des procédés de gravures photochimiques en combinaison avec des opérations de gravure chimique du métal ou des opérations du type sérigraphie en gravant le métal. L'invention consiste encore à créer des objets de verre à armature métallique qui peuvent être reliés à d'autres objets blindés en verre ou à d'autres pièces, ou composants métalliques, etc., par soudage, brasage, etc. Ceci peut être en particulier appliqué aux conduites et tuyaux de verre armés ou blindés, des colliers métalliques des brides et analogues pouvant être reliés à ladite armature. Ces pièces métalliques ainsi fixées peuvent être utilisées pour relier des raccords ou des conduites de verre armés ainsi que des ailettes et plaques tubulaires, etc , dans des échangeurs de chaleur. La présente invention a encore pour objet la mise en oeuvre d'articles de verre à armature métallique tels que des récipients, des flacons de réaction, des conduites ou matériels présentant d'autres formes et qui peuvent être chauffés électriquement du fait de la présence de l'armature métallique très conductrice. Ils-peuvent être chauffés par effet Joule ou par induction. Un autre objet de l'invention consiste à créer en particulier des objets de verre, des céramiques de verre, des objets de graphite, de quartz, de céramiques et analogues présentant une armature résistante de métal, et pouvant supporter des pressions élevées ainsi que des forces d'impact très élevées afin de pouvoir être utilisés comme récipients sous pression. Ces revêtements peuvent atteindre une épaisseur de 2,5 mm lorsqu'ils doivent résister à des pressions pouvant atteindre 140 atmosphères ou ponr d'autres applications où ils sont soumis à des contraintes élevées, par exemple à des réactions très exothermiques. La présente invention a donc pour objet de créer des revêtements métalliques sur des objets de matière fragile telle que du verre ou analogue, en particulier un revêtement de nickel dont l'épaisseur est comprise entre 0,125mm et 2,5 mm. L'invention a encore pour objet de créer des récipients sous pression pouvant être utilisés comme réacteurs et analogues. et constitués par un verre du type aux borosilicates, un-quartz - ou un verre à teneur élevée de silice, présentant une armature constituée par un revêtement épais de nickel dont l'épaisseur peut atteindre 2,5 mm et présentant en outre une pellicule anti-ibérente entre le verre et le métal, par exemple une pellicule de graphiste, avec ou sans fenêtre, ces récipients étant caractérisés par une bonne résistance aux chocs et une faculté de résister à des pressions pouvant atteindre 140 atmosphères. La présente invention a encore pour Objet de-créer des produits particuliers armés de métal, sûrs et-destiné-s à être utilisés dans l'industrie et au laboratoire, à savoir des récipients, des flacons, des bouteilles, des béchers, des tubes, des récipients.de centrifugation, des conduites, des fioles jaugées, des entonnoirs., des dessicateurs, des blocaux, des cloches de verre pour travailler sous vide, des condenseurs, des ensembles de distillation, des vases Dewear, des flacons de distillation, des cristallisoirs et analogues, ainsi que des conduites et leurs accessoirés, des tubes échangeurs de chaleur, des vannes, des drains, des-récipients de réaction, des colonnes d'absorption, des ensembles de distillation,. des dispositifs d'évaporation et installations annexes. L'invention a encore pour objet de créer un revêtement d'objets de verre et d'autres objets fragiles pour former une armature métallique protectrice de sécurité qui permet de réduire au minimum la concentration de contraintes nuisibles dans le verre (ou la matière fragile)., ceci résultant de l'inégalité des coefficients-de dilatation du métal et du verre ou de la matière fragile. L'invention a encore pour objet de créer des produits à base de graphite et de carbone revêtus extérieurement de métal, ladite armature métallique enveloppant lesdits objets de carbone ou de graphite de façon à conférer auxdits produits une plus grande solidité et une plus -grande résitanceÂaux chocs, afin que ceux-ci puissent être utilisés comme paliers ou coussinets, joints d'étanchéité, éléments de pompes, bagues,manchons, garnitures et analogues. L'invention a encore. pour objet un procédé pour préparer des objets de verre (ou d'une autre matière fragile) à armature métallique exempts de défauts, présentant une pellicule mince anti-adhérente déposée sur la matière fragile et qui permet de séparer l'armature métallique de la surface de la matière fragile ce qui l'empêche de coller à ladite surface, et ce qui permet ainsi de réduire de façon importante les contraintes élevées dues aux contractions et dilatations inégales du revêtement métallique et de l'objet de matière fragile lorsque la température de l'objet revêtu varie. L'invention a encore pour objet un procédé pour former une armature métallique sur un objet de verre ou d'une autre matière fragile, par dépôt chimique en phase vapeur, en utili santune pellicule anti-adhérente pour empêcher des fêlures ou autres défauts de se développer dans le verre ou la matière fragile, ceci résultant de la liaison du métal avec le verre ou ladite matière fragile. L'invention a encore pour objet un procédé pour former une armature métallique sur un objet de verre ou d'une autre matière fragile, par électroplaquage, en utilisant une pellicule anti-adhérente afin de réduire au minimum les contraintes d'une façon analogue au procédé de dépôt chimique en phase vapeur de métal, à l'exception que les forces de compression exercées sur la matière fragile ne sont pas aussi grandes du fait que les températures nécessaires pour réaliser l'électroplaquage sont moins élevées. L'invention a encore pour objet un procédé pour former une armature métallique sur un objet de verre ou d'une autre matière fragile par dépôt (chimique) non électrolytique ou placage de métal, en utilisant une couche ou une pellicule anti-adhérente afin de réduire au minimum les contraintes qui produisent les fêlures et autres défauts, comte dans le cas du dép8t chimique en phase vapeur, à l'exception que, dans ce cas, les contraintes exercées ne sont pas aussi fortes. La présente invention a encore pour objet un procédé pour former une armature métallique sur un objet de verre ou d'une autre matière fragile en combinant une opération de dép8t chimique en phase vapeur et une opération d'électroplacage ou de placage non électrolytique, ou en combinant ces trois opérations, tout en utilisant une pellicule anti-adhérente pour réduire au minimum ou empêcher ltapparition de défauts dus aux contraintes élevées alors exercées. Par exemple, les bouteilles de verre peuvent être revêtues d'une pellicule antiadhérente puis d'un fin revêtement de nickel par dépôt chimique en phase vapeur, puis d'une cauche de nickel plus épaisse par électroplacage et enfin d'un fin revêtement non électrolytique de nickel-.On peut utiliser, pour la- mise en oeuvre de l'invention, un certain nombre de métaux, à savoir du nickel, du cuivre, de l'argent, du cobalt, du chrome et des combinaisons de ces derniers. L'invention a encore pour objet de définir ou de caractériser les types de revetements et de substances anti-adhérentes qui sont les mieux-appropriés pour être utilisés sur des objets de verre ou d'une autre matière fragile en combinaison avec l'armature métallique et les opérations réalisées pour former cette armature.Ces revêtements sont-constitués par des particules de matière finement divisées qui sont appliquées par pulvérisation de façon à obtenir une épaisseur n'excédant pas généralement 10 microns, lesdits revêtements présentant comme propriétés caractéristiques une stabilité physique et -thermique dans les différentes conditions opératoires de formation de ladite armature métallique ainsi que dans les différentes conditions d'utilisation desdits objets, certaines pellicules stables de polymères peuvent également servir de revêtements anti-adhérents. La préparation de la surface du verre ou de la matière fragile à revêtir de métal se révèle être l'une des opérations les plus importantes du procédé de l'invention. Ceci constitue une des caractéristiques principales du-nouveau procédé de l'invention consistant à former des armatures sur un verre. Des procédés mentionnés dans la technique antérieure comprennent des opérations de préparation de surface permettant d'obtenir une adhérence maximum du revêtement sur le substrat. Cette préparation consiste à nettoyer la surface, à utiliser des substances d'accroc-hage ou de filiation, des revêtements projetés et analogues et de faire subir auxdites surfaces des traitements thermiques ainsi que des traitements mécaniques tels que par exemple des opérations de gravure ou de décapage aux abrasifs et autres procédés pour obtenir une surface non uniforme afin d'assurer la formation de points d'ancrage méca nique et de ce fait une bonne adhérence. Cet ancrage mécanique revêt une importance particulière dans le cas de substances différentes, à savoir lorsqu'une liaison chimique ou métal lurgique n'est pas possible, par exemple faire adhérer un métal sur du verre ou une céramique. Le procédé nouveau de l'invention se situe à l'opposé des connaissances concernant la technologie des dépôts et revê tements sur un substrat dans la mesure où il concerne le dép8t d'un revêtement métallique d'une épaisseur non négligeable sur un verre ou une autre matière fragile dont la forme est telle que ce verre ou cette matière peut être utilisé comme récipients, flacons, tubes, etc., comme indiqué dans ce qui suit. A titre de simplification, dans la descriptIon qui suit1 la matière fragile traitée conformément au procédé de l'invention est désignée "verre" bien qu'il faille noter que toutes les autres matières, récipients, tubes et autres objets de formes données et qui sont réalisées en une matière fragile puissent être traitées d'une façon analogue. Par exemple, le terme "verre" dans la description qui suit peut entre remplacé par les mots quartz, graphite, carbone, cermet, céramique, matière semi conductrice, céramique de verre ou une quelconque autre matière analogue fragile utilisée dans des installations industrielles. L'utilité de l'invention apparaît nettement vis-à-vis des problèmes et dangers dus à la rupture d'objets de verre au laboratoire et dans l'industrie. Il est également évident qu'aucune solution vraiment efficace n'a été apportée à ce problème. L'invention constitue donc une contribution importante à la technologie de la fabrication d'objets de verre renforcés de métal et présentant un facteur de sécurité élevé, une fiabi lité et une fidélité beaucoup plus importantes que celles que possèdaient les objets de.verre ordinaires. Dans un certain sens l'invention crée une nouvelle matière composite qui permet aux ingénieurs chimistes et analogues de concevoir des dispositifs présentant une plus grande résistance et une plus grande sécurité. D'un point de vue purement fonctionnel, il faut noter que le verre est renforcé de façon importante par le revêtement métallique de l'invention. Ceci permet de travailler à des pressions plus élevées qu'avec les récipients, conduits et autres installations de réaction connus. Cela signifie également. que l'on peut réduire l'épaisseur des parois des conduits, tubes, récipients, et autres dispositifs de matières fragiles même si ces éléments sont destinés à être soumis à des prs- sions internes relativement élevées. Cela signifie également que l'on peut utiliser à des pressions plus élevées des récipients plus grands qui étaient jusqu'à présent limités à des pressions opératoires plus faibles permises par des récipients plus petits.Un récipient sphérique en verre aux borosilicates d'une contenance de 5 litres, est conçu pour travailler à une pression maximum d'environ 1 atmosphère tandis qu'un récipient de 200 litres est limité à une pression opératoire de 0,2 atmosphère environ. Cet effet de renforcement est de plus il lustré par un essai de centrifugation à grande. vitesse d'un -tube de verre non-revêtu et d'un tube de verre revêtu d'une couche de nickel d'une épaisseur de 0,08 mm. Lé tube de centrifugation en verre aux borosilicates.non revêtu se rompt à moins de 8 000 g (il est complètement pulvérisé) tandis que le tube revêtu résiste à 50 000 g. Le verre revêtu de métal, comme indiqué dans ce qui précède, est plus. résistant, notamment aux fdrces d'impact, que le verre ordinaire ou non revêtu. le verre revêtu permet également d'éviter à l'objet de voler en~éclats et ne se rompt pas même s'il est fêlé ou fendu. Le mécanisme de ces effets peut être expliqué par les considérations suivantes 1 - Le revêtement métallique renforce le verre en exer çant une force de compression. Ceci est vrai pour un objet de verre revêtu sur sa surface externe.Cette compression est réalisée èn déposant un revêtement à une température élevée, à savoir, dans le cas dé dépôt chimique de nickel en-phase vapeur, à une température comprise entre 930C et2880C. Du fait que le coefficient de dilatation du nickel est-quatre fois plus important que celui du verre aux borosilicates et du fait que le module d'élasticité est-sensiblement trois fois plus élevé, le verre est très fortement comprimé lorsqu'il se refrodit jusqu'à la température ambiante. Cette force de compression s'ajoute à la résistance propre du verre lui-même du fait que ce verre se rompt toujours sous tension.Dans le cas d'un.revêtement métallique d'aluminium, le coefficient de dilatation thermique serait 7,5 fois supérieur lors du refroidissement depuis la température de placage (dépôt chimique en phase vapeur d'hydrure de diéthylaluminium à savoir 4000C. Le module d'élasticité est sensiblement égal à celui du verre.Un revêtement de nickel déposé électrolytiquement à partir d'un bain de sulfate, par exemple, serait soumis à des forces de compression beaucoup plus faibles du fait que la température du bain de dépôt est d'environ 520CI Du verre recouvert avec un alliagé de nickel-phosphore, à partir d'un bain non électrolytique de nickel souvent à une température d'environ 93bu, est soumis à des forces de compression plus élevées que pour un bain électrolytique de sulfate de nickel mais considérablement plus faibles que pour-le nickel déposé en phase gazeuse. Un bain de dépôt non électrolytique d'un alliage de nickel a également été essayé.Ce type de bain est mis en oeuvre à une température comprise entre 50 et 700C et se situerait ainsi entre le revêtement de nickel-phosphore et de nickel en ce qui concerne les forces de compression exer cées sur le verre. Le nickel non électrolytique est considérablement plus dur que le nickel déposé électrolytiquement à partir d'un bain de sulfate de nickel ou déposé en phase gazeuse mais s'avère beaucoup plus fragile et moins solide ainsi que moins résistant aux chocs. La combinaison de nickel déposé en phase gazeuse, de nickel déposé électrolytiquement et de nickel déposé non électrolytiquement a été utilisée pour recouvrir du verre. On a également effectué des revêtements de verre avec des substances métalliques appropriées ou des pellicules conductrices sans réaliser de dép8t de nickel en phase gazeuse bien que ce dernier procédé soit souvent le plus avantageux 2 - Le revêtement métallique permet également d'accroîlre la résistance aux chocs de l'objet de verre du fait que le métal lui-même peut absorber de l'énergie par déformation, notamment lorsqu'on utilise des métaux ductiles tels que le nickel et l'aluminium. 3 - Un autre avantage des objets de verre présentant lesdites armatures métalliques réside dans la protection de la surface externe vis-à-vis des éraflures, abrasions et analogues. Ceci s'avère tout particulièrement important du-fait que le moindre défaut risquerait de rendre le récipient de verre dangereux à l'utilisation. Les objets de verre revêtus d'une armature métallique se distinguent également des autres objets de verre revêtus, par la façon particulière suivant laquelle ils se rompent. Par exemple si un récipient présentant une armature de nickel est soumis à l'effet d'un souffle particulièrement violent, il se rompt généralement au point d'impact, le verre étant alors transformé en une fine poudre. Ce type de rupture résulte de l'état de grande compression auquel est soumis le verre du fait de la présence de son armature métallique. À ti-tre.de comparaison, des objets de verre n'étant pas soumis à de telles forces de compression, par exemple ceux réalisés conformément à l'invention, se rompent en-morceaux de tailles plus importantes et différentes.Cette rupture par compression est un mode de rupture plus sûr du fait que les fines particules de poudre de verre présentent une énergie cinétique relativement faible par comparaison à des morceaux de verre de tailles plus importantes, tranchants et saillants, obtenus lors de la rupture d'un verre ordinaire. De même que des éclats du type Schrapnel, ces éclats de verre de taille plus importante sont très dangerenx. D'autres matières cassantes soumises à des forces de compression élevées se comportent d'une façon analogue. D'une part, le récipient revêtu par le procédé décrit dans le brevet américain No 514 426, lorsqu'il se rompt, ne se transforme pas en fines particules de verre pulvérisées mais on obtient des morceaux de verre de tailles relativement importantes et différentes. Le verre ainsi que le graphite munis d'une armature de métal présentent également un mode de rupture analogue à celui du verre revêtu de métal suivant l'invention, lorsqu'ils sont soumis à des forces de compression trop importantes. Diverses autres caractéristiques de l'invention ressortent d'ailleurs de la description détaillée qui suit, sous forme d'exemples non limitatifs. Une forme de réalisation de l'objet de l'invention est représentée au dessin annexé. La fig. 1 illustre un récipient de verre à armature métal lique et fait apparaître l'ensemble d'une fenêtre centrale et une partie de deux autres fenêtres ménagées dans l'armature dudit récipient. a fig. 2 illustre à plus grande échelle, une partie du récipient de la fig. 1 et fait ressortir les détails du revê- tement, de la couche anti-adhérente et de la paroi du récipient. A la fig. 1, la référence 1 désigne un récipient de l'invention recouvert de- métal et la référence 2 désigne une fenêtre ménagée dans le revêtement de métal formant l'armature du récipient 1. A la fig. 2, la référence 3 désigne le revêtement ou couche métallique formant l'armature du récipient 1, la référence 4 désigne une pellicule ou couche anti-adhérente, la référence 5 désigne la paroi de verre dudit récipient 1, la référence 6 désigne des fenêtres ménagées dans la pellicule 4 en co mcidence avec les fenêtres 2, la référence 7 désigne le niveau du liquide que l'on peut observer à travers la fenêtre 2 et la référence 8 désigne le liquide renfermé dans ce récipient de transport. Le procédé de l'invention est basé sur l'utilisation d'une fine pellicule appliquée à la surface du récipient de verre, pellicule 4 qui permet d'éviter que l'armature métallique externe 3 soit au contact direct de la surface de la paroi de verre 5 (voir fig. 2). Cette pellicule peut être désignée "pellicule anti-adhérente" du fait qu'elle permet d'empêcher que le métal se colle ou adhère à la surface de verre, en particulier à des défauts qu'elle pourrait présenter, à savoir notamment ceux de taille microscopique qui existent très souvent sur la surface des parois de verres de qualité commerciale. Ces défauts peuvent se présenter sous la forme de creux, doéra- flures, de zones abrasées, de surfaces non uniformes et même de gravures réalisées volontairement pour former des repères et des graduations, comme cela est fréquemment le cas sur des récipients de laboratoires, défauts dans lesquels le métal, déposé sur le récipient, peut pénétrer, et où il peut être piégé ou bien auxquels il peut adhérer. Du fait que ce revêtement métallique est appliqué à une température élevée et que le coefficient de dilatation du nickel est, par exemple, quatre fois supérieur à celui d'un verre de borosilicates, il se produit une contraction élevée du nickel lors du refroidissement.Si, lors de cette contraction, le revêtement de nickel ne peut pas librement se déplacer du fait qu'il adhère trop fortement à la surface de verre, ou qu'il est piégé de façon mécanique dans les creux qu'elle présente, etc., il se produit alors des contraintes élevées qui provoquent facilement la fêlure ou la rupture de l'objet de verre. La fonction de la pellicule anti-adhérente intermédiaire 4 est de permettre au métal de se contracter librement et de prendre une forme correspondant à celle de la paroi de verre, lors du refroidissement, cette pellicule enserrant étroitement la paroi de verre qui est soumise à des forces élevées de compression.Le fait que cette pellicule joue le rôle dtorgane anti-adhérent peut être facilement mis en évidence en découpant le revêtement métallique de nickel et en l'ôtant par pelage, celui-ci se séparant alors facilement et sans résistance de la paroi de verre. La paroi de verre revêtue de nickel sans ladite pellicule fine antiadhérente se sépare également très facilement des parties lisses ou uniformes d'une paroi de verre mais reste souvent très fortement fixée aux creux, repères gravés, zones de surface non uniforme, zones dépolies c' est-à-dire, de façon générale, aux défauts de ladite paroi de verre. Cette adhérence peut être suffisamment forte pour provoquer la fêlure ou la rupture du verre, ce qui indique la présence d'une -liaison mécanique entre le métal et le verre.Il est également connu que le verre propre et sec, à savoir tel qu'il doit être avant d'être revêtu, présente un coefficient de frottement relativement élevé, par comparaison à une surface de verre sur laquelle sont fixées par absorption des pellicules d'eau, d'huile ou autres impuretés. Le coefficient élevé de frottement d'une telle surface de verre propre peut également s'opposer à la contraction du nickel lorsque celui-ci se refroidit depuis la température à laquelle-il a été déposé pour former ledit revêtement, ce qui peut également provoquer l'apparition de très fortes contraintes. Les pellicules anti-adhérentes préférées de l'invention présentent toutefois un coefficient de frottement relativement faible, ce qui permet la libre contraction du revêtement métallique. Pour que la pellicule anti-adhérente soit la plus efficace possible, elle doit présenter en combinaison les propriétés et caractéristiques suivantes. La pellicule anti-adhérente doitS recouvrir toutefois totalement la surface de verre à savoir tous les creux, éra flures, défauts microscopiques, zones de surface non uniforme ou autres points d'ancrage, ce qui permettrait sinon au métal déposé d'arriver au contact de la surface de verre ou même de pénétrer dans cette surface du fait des défauts ou discontinuités de ladite pellicule. La pellicule anti-adhérente, du fait de sa résistance, de son épaisseur, de son coefficient d'adhérence ou de sa flexibilité intrinsèques, ne doit pas elle-mSme exercer sur la surface de verre des- contraintes d'intensité très différen tes. Ceci est tout à fait possible avec certains polymères, tels que ceux du type epoxy, qui présentent en particulier une résistance et un coefficient d'adhérence élevées. Il a été eonstaté parfois quelle verre se fêle ou se casse lorsqu'il ne présente qu'un revêtement du type epoxy.Un revêtement résistant, d'adhérence élevée, de matière plastique, du fait de son coefficient de dilatation élevé par rapport à celui du verre, peut donc conduire à l'apparition de contraintes d'intensité très différentes, en particulier lorsque ce revêtement comble les défauts que présente la surface de la paroi de verre. La substance anti-adhérente doit être appliquée par un procédé permettant d'obtenir un revêtement uniforme. On préfère appliquer la pellicule par un procédé de pulvérisation du fait qu'on obtient facilement de cette façon, une pellicule uniforme, le revêtement étant alors correctement préparé et appliqué. D'autres procédés tels que le placage et l'enduisage peuvent également convenir à condition qu'ils permettent d'obtenir un revêtement uniforme. Stabilité thermique guette propriété présente une importance particulière lorsque le revêtement est appliqué par dépôt chimique en phase vapeur, du fait qu'une décomposition, qu'un dégagement de gaz ou qu'une volatilisation risqueraient d'empocher le dépôt de métal. Il est avantageux que les substances utilisées soient stables dans une gamme de températures comprises entre environ 200pu et 2600C, ou supérieures. Faible frottement et non adhérence Il est important que le revêtement métallique ne soit pas fortment lié à la pellicule anti-adhérente intermédiaire, du fait que cette pellicule adhère de façon très intime et étanche à la surface du verre. En d'autres termes, la pellicule intermédiaire ne doit pas jouer le rôle de couche liante. Ceci conduirait, comme cela a été indiqué dans ce qui précède, à l'apparition de très fortes contraintes dues à la différence des coefficients de dilatation thermique. Lorsque la pellicule est fixée sur la surface de verre, mais pas au revêtement métallique, le métal est libre de se déplacer de sorte que des contraintes élevées ne sont pas développées, en particulier si la pellicule intermédiaire présente un faible coefficient de frottement.On peut citer, comme exemple avantageux de telles pellicules, celles réalisées en graphite ou en polytétrafluoroéthylène, notamment un produit connu sous la marque déposée Teflon. Une pellicule à faible coefficient de frottement peut être également employée. avantageusement. lorsqu'elle est fixée au revêtement métallique d'une façon plus forte qu'à la surface de verre. Ceci permet également au revêtement métallique de se déplacer librement pour se contracter et se dilater. Lorsqu'on utilise une pellicule faiblement fixée et peu adhérente, celle-ci peut coller à la fois -au métal et au verre du fait qu'elle peut se dégager de l'une et de l'autre. Cette pellicule permet alors également au revêtement métallique de se déplacer librement. On peut citer, comme exemple avantageux de telles pellicules, celles réalisées en graphite, en bisulfure de molybdène et en polytétrafluoroéthylène (notamment en Teflon). Conductivité- thermique Du fait des différentes applications à l'échelle expérimentale ou industrielle des récipients de verre à armature métallique, à savoir le chauffage et .le refroidissement, il est avantageux quela pellicule anti-adhérente intermédiaire présente une bonne conductivité thermique. Le graphite constitue une substance- avantageuse pour réaliser une telle pellicule présentant une bonne conductivité thermique, par opposition aux pellicules de polymères tels que le polytétrafluoroéthylène (notamment en Téflon) et/ou les silicones, qui présentent une faible conductivité thermique. La conductivité thermique de ces pellicules, en particulier celles de polymères est directement fonction de leur épaisseur.D'autre part, des pellicules de polymères plus épaisses permettent de conférer une plus grande résistance aux chocs aux récipients à armature métallique. Catégories de pellicules anti-adhérentes Ces pellicules peuvent être d'une façon générale classées en plusieurs catégories, à savoir les suivantes 1 - Les pellicules du type à dispersion dans lesquelles de fines particules solides, se présentant généralement sous forme colloidale, sont en suspension dans un vecteur que l'on élimine complètement, laissant alors les particules très faiblement liées à la surface de verre. 2 - Les pellicules du type à dispersion dans lesquelles les particules sont en suspension dans un vecteur constitué par un polymère dissous dans un solvant. Après durcissement, la pellicule apparat constitué par une matrice plastique contenant une dispersion de fines particules solides ou des produits de réaction. Ce type de pellicules adhère habituellement bien à la surface de verre.Les particules dispersées des pellicules des deux catégories précédemment mentionnées peuvent être des particules de graphite, de bisulfure de molybdène, etc., afin d'obtenir un faible coefficient de frottement et une plus grande conductivité thermique, et/ou des particules de métal telles que des particules d'aluminium ou d'argent pour obtenir une conductivité thermique et une conductivité électrique plus grandes, afin d'accroître le coefficient de réflexion de la lumière entrant et sortant de l'intérieur du récipient si nécessairee Un revêtement noir ne permettrait pas d'observer l'intérieur du récipient de verre. 3 - Les pellicules de polymères, constituées habituellement d'une matière plastique ou d'une résine présentant une faible viscosité afin d'être déposées par pulvérisation, ou qui peuvent être diluées dans un solvant approprié. Ces pellicules sont appliquées pour former un revêtement sur la surface de verre et on les laisse "sécher". Elles présentent habituellement une bonne adhérence vis-à-vis du verre. 4 - lies pellicules du type à émulsion qui sont analogues aux suspensions à l'exception que la dispersion est constituée de gouttelettes de liquide colloïdal, habituellement un polymère. Ces pellicules peuvent également adhérer fortement ou faiblement à la surface de verre selon qu'elles sont liées ou non à la résine. On préfére utiliser des pellicules anti-adhérentes de la première catégorie, en particulier des dispersions de graphite colloïdal, de bisulfure de molybdène, de fluorocarbures ou carbures fluorés dans des vecteurs qui peuvent être appliqués facilement par des~procédés connus de pulvérisation. Le liquide doit présenter un taux d'évaporation relativement élevé, comme par exemple l'alcool isopropylique, le fréon, -etc. Ces pellicules particulières ne sont pas seulement faciles à appliquer mais peuvent être également aisément enlevées, si nécessaire (par exemple aux endroits où l'on désire ménager des fenêtres), et elles sont économiques-et- n'ont pas besoin de polymériser, (il faut seulement les laisser sécher ou les chauffer pour en éliminer complètemént le liquide). Elles présentent également une bonne conductivité thermique, une certaine conductivité électrique, comme par exemple le graphite, un faible coefficient de frottement et une stabilité thermique élevée, en particulier pour le graphite et le bisulfure de molybdène.Ces pellicules sont habituellement appliquées à raison d'une épaisseur comprise entre 1 et 25 microns (habi tuellement comprise entre environ 2 et 10-microns). Les- pel- licules anti-adhérentes avantageuses qui peuvent être regroupées dans la catégorie 2 sont celles où des résines à base de fluorocarbure et des additifsppropriés sont dispersés dans des solvants Ces revêtements nécessitent une polymérisation ou "séchage" à des températures élevées (comprises entre 3160C et 4270C). Elles adhèrent modérement à la surface de verre et présentent une surface de faible coefficient de frottement. Ces fluorocarbures sont très avantageux mais beaucoup plus coûteux que les revêtements de la catégorie 1, à la fois du fait du prix de revient des matières-premières et de celui du procédé à mettre en oeuvre pour les obtenir. Il a été découvert, en ce qui concerne les pellicules de la troisième catégorie, que certains polymères siliconés, connus sous le nom de vernis isolants aux silicones présentent des propriétés intéressantes en tant que pellicules anti-adhérentes ; à savoir notamment une bonne stabilité thermique, un faible coefficient de frottement et une bonne flexibilité.Leur liaison avec la surface de verre est plus résistante que celle obtenue avec les fluorocarbures mais on n'a pas mis en évidence de fêlures du verre avec ce type de pellicules. Toutefois, d'une façon analogue aux carbures fluorés,.ces résines sont d'un prix de revient relativement élevé et nécessitent des temps de polymérisation ou séchage assez longs.En ce qui concerne les pellicules de la quatrième catégorie, il faut indiquer que des résines siliconées dispersées sous la forme d'émulsions du type "eau dans l'huile" (connu sous la désignation G.E.-sm2100) peuvent également être utilisées comme revêtement anti-adhérent mais ne présentent pas d'avantages particuliers vis-à-vis de ceux mentionnés dans ce qui précède et sont d1un prix de revient considérablement plus élevé. En pratique, le revêtement est appliqué par dépôt chimique en phase gazeuse. Ce procédé est avantageux du fait qu'il peut être mis en oeuvre à une température élevée et que le verre se contracte très fortement lors du refroidissement. Cette contraction, comme indiqué dans ce qui précède, permet de conférer une plus grande résistance à l'objet. Un revêtement de nickel à partir de nickel-carbonyle est particulièrement avantageux du fait que le dépit peut être facilement réalisé à une température comprise entre 17700 et 2880C ou comprise entre 6600 et 2880C lorsqu'on utilise des catalyseurs. Le dép8t chimique de nickel en phase gazeuse à partir de nickel-carbonyle est bien connu dàns la technique bien que ce procédé de dépôt ne permette pas de façon évidente de conférer la résistance nécessaire au verre. Ce procédé ne semble pas avoir été précédemment mis en oeuvre à cet effet. Le dépôt d'aluminium constitue un autre procédé intéressant, en particulier lorsqu'il est réalisé à partir d'hydrure de diéthylaluminium. On travaille dans ce cas à une température voisine de 4000 C. Parmi les deux métaux précédemment mention- nés, le nickel semble être le plus avantageux du fait de sa meilleure résistance à la corrosion et de la facilité avec laquelle il peut Stre appliqué. Le procédé de dépôt chimique en phase gazeuse comprend les opérations suivantes : L'objet que l'on désire revêtir est disposé dans une chambre étanche à l'air de laquelle on élimine l'air avec un gaz inerte, puis l'objet, à savoir un récipient de verre, est ensuite chauffé par une résistance chauffante disposée à l'intérieur de ce récipient, la résistance chauffante étant commandée par un dispositif du type variac. Le récipient peut être également chauffé par un fluide, par exemple un "luise échangeur de chaleur, 4ui y est amené et qui circule à l'intérieur dudit récipient. Il peut être encore chauffé par l'extérieur à l'aide d'une lampe infrarouge ou d'une quelconque autre source extérieure de chaleur rayonnante. Dans ce cas1 les parois de la chambre doivent être transparentes.Lorsque l'objet atteint la-température désirée de dépôt, lercomposé à déposer (ctest-à-dire lenickel-carbonyie), se présentant sous la forme d'un fluide, est amené en quantités mesurées (en traversant un débitmètre) à un organe de vaporisation qui le transforme en vapeur. La vapeur se mélange au-gaz vecteur, amené en quantités mesurées (en traversant un débitmètre) et s' écoule jusqu'à la chambre de dépôt où elle vient frapper l'objet chauffé. Le composé se dissocie ensuite,- sous l'effet de la chaleur, en métal et un gaz.En celui concerne le nickel-carbonyle, celui-ci se décompose en nickel métal et en monoxUTde de carbone, comme 11 indique la réaction chimique suivante Ni (00)4 > Ni + 4CO Le nickel est déposé sous la forme d'un revêtement dense et continu et le monoxyde de carbone est évacué et brûlé ou recueilli; ; Le nickel-carbonyle est renfermé dans un cylindre sous pression et envoyé en quantités mesurées (par un débitmètre) à l'organe de vaporisation, ainsi que le gaz inerte qui traverse également un débitmètre. Le- revêtement, dans le cas du nickel, peut présenter uné épaisseur quelconque désirée, en fonction de l'application que l'on désire conférer-à l'objet revêtu, épaisseur qui peut être comprise entre 0,13 mm et 2,5 mm ou plus.On peut citer, comme épaisseurs appropriées pour la plupart des applications, celles comprises avantageusement entre 0,13 mm et 0,5 mm pour les différentes applications pré férées de l'invention, à savoir des objets tels que des conteneurs, des réacteurs, des conduites, des bagues et analogues qui doivent être recouverts sur l'ensemble de leur surface externe en verre b ratière fragile) avec le revêtement métal- lique (armature), à l'exception des "fenêtres" (lorsqu'on désire observer ce que renferme le récipient revêtu) à travers l'armature métallique, comme indiqué dans ce qui précède. Après avoir revêtu l'objet d'une épaisseur désirée de métal, on fait arriver un gaz inerte dans la chambre et l'objet en est enlevé. Il faut prendre certaines mesures adéquates avec le nickel-carbonyle du fait que cette substance est toxique. La chambre de dépôt doit donc être disposée sous une hotte convenablement ventilée et les gaz dégagés doivent être rendus inoffensifs, en les faisant traverser un brûleur. Ces gaz peuvent également être recueillis et conservés dans des récipients. De cette façon, on ne risque pas de contaminer l'environnement du champ expérimental. EXEMPLE n 6 bouteilles de centrifugation en verre aux borosilicates du type Corning No 1280, d'une contenance de 500 ml, sont examinées avec soin pour détecter la présence d'éraflures et autres défauts qui risqueraient de les rendre dangereuses à l'utilisation. Ces bouteilles sont également utilisées sous pression dans un dispoitif d'hydrogénation du type à secoueuse, à une pression de travail n'excédant pas de 3,5 à 4,2 atmoshères. Cet exemple ne concerne que l'utilisation de ces bouteilles comme récipients sous pression, ce qui signifie que chaque bouteille doit être essayée quant à la pression hydrostatique qu'elle peut supporter avant d'être utilisée. Les bouteilles sont nettoyées par lavage avec un détergent de type alcalin (alconox) puis sont parfaitement rincées à l'eau et elles sont séchées avec de l'air comprimé préalablement filtré.- On pulvérise sur ces bouteilles, de façon uniforme une suspension colloïdale de graphite de façon à déposer cette substance à raison d!une épaisseur comprise entre environ 1 et 3 microns. Cette suspension est réalisée à raison d'une partie de graphite pour 10 parties d'alcool isopropy- lique, pulvérisée à une pression d'environ 3,5 atmosphères d'air filtré, provenant d'un dispositif courant d'enduisage par pulvérisation et présentant une buse de pulvérisation fine. Le graphite utilisé est celui commercialisé par la Société Acheson Colloids Company sous la référence No 154. Les trois bouteilles recouvertes de graphite et les trois bouteilles non recouvertes sont-portées à une température de 260qu de façon à être parfaitement séchées et à éliminer toutes les substances volatiles. Les bouteilles sont ensuite montées sur des supports appropriés, le goulot en bas, et disposées dans la chambre de dépôt (préalablement décrite). Les bouteilles sont revêtues de nickel à raison d'une épaisseur d'environ 0,25 mm, par dépôt chimique en phase gazeuse, à une température d'environ 2300C, pendant une heure. On laisse ensuite refroidir les bouteilles dans la chambre en purgeant celles-ci tout d'abord avec de l'azote puis avec de l'air. Après avoir sorti les bouteilles de la chambre, on les examine pour en détecter les craquelures, fêlures et analogues.Il s'est révélé qu'uné des bouteilles non revêtues présentaieltxne fêlure au niveau du rayon de courbure-inSérieur et au-niveau de l'épaulement supérieur formant le coi de cette bouteille. On laisse reposer les bouteilles plusieurs jours du fait que les fêlures n'apparaissent souvent pas tout de suite mais au bout d'une semaine ou d'une-période plus longue. Après avoir examiné une nouvelle fois. les bouteilles, on a mis en évidence, sur une des deux autres bouteilles non revêtues, une fêlure, également au niveau du rayon de courbure inférieur et du col de cette bouteille. Les trois bouteilles revêtues avec la pellicule anti-adhérente de graphite ne présentaient aucune fêlure1 ainsi que la troisième bouteille qui n'a pas été revêtue de graphite. Des lumières ou fenêtres sont ensuite ménagées sur les quatre bouteilles en bon état, deux sur chaque bouteille, opposées l'une à l'autre, de façon à pouvoir regarder à l'intérieur des bouteilles. Ces fenêtres présentent une largeur d'environ 2,5 cm et une longueur d'environ 9 cm, la forme de ces lumières permettant de réaliser un compromis entre la nécessité d'observer l'intérieur de la bouteille et la résistance que celle-ci doit néanmoins présenter. Les fenêtres sont ménagées par un procédé du type sérigraphie, en utilisant une encre résistant aux produits chimiques afin d'obtenir le motif de fenêtre désiré. Les bouteilles revêtues de nickel et dans-lesquelles ont été ménagées des lumières sont ensuite gravées avec du chlorure ferrique de façon à y ménager les lumières nécessaires. Ces deux techniques de gravure et de sérigraphie sont bien connues bien que l'application à la réalisation de fenêtres dans un récipient de verre présentant une armature métallique apparaît nouvelle. Le récipient ainsi muni desdites fenêtres, à savoir un récipient présentant une armature et pouvant résister à la pression, se présente sous la forme d'un récipient qui peut être utilisé très facilement dans la pratique. Lesdites bouteilles ainsi revêtues sont essayées conformément à ce qui est indiqué dans ce qui suit. Essai de pression hydrostatique La bouteille est fermée à l'aide d'un bouchon en caoutchouc à un trou, de calibre No 6, à travers lequel on fait pénétrer dans ladite bouteille un tube de cuivre présentant un diamètre d'environ 6 mm. Cette bouteille est disposée entre deux plaques qui maintiennent la bouteille et fixent le bouchon, tandis qu'on fait arriver un fluide hydrostatique (Prestone) dans la bouteille, à l'aide d'une pompe, par le tube de cuivre, jusqu a une pression de 21 atmosphères. La bouteille est maintenue sous cette pression pendant 5 minutes. Il a été observé que les microfêlures les plus petites et ne pouvant pas être détectées à l'oeil nu sont ouvertes dès qu'on a atteint dans la bouteille une pression d'environ 3,5 atmosphères. Les trois bouteilles à armature de nickel et présentant la pellicule anti-adhérente de graphite ainsi que la bouteille ne présentant pas la pellicule ae graphite ont été essayées de cette façon. La bouteille ne présentant pas la pellicule de graphite a éclaté à une pression d'environ 3,2 atmosphères, ce qui indique qu'une microfêlure, qui ne pouvait pas être vue à l'oeil nu, s'est ouverte à cette pression, tandis que les autres bouteilles présentant la pellicule intermédiaire de graphite ont résisté avec succès à l'essai de pression à 21 atmosphères, sans ne présenter semble-t-il aucune fêlure. tes bouteilles de verre non recouvertes, dénommées bouteilles "parr", et commercialisées par la Société Parr Company et par de nombreuses sociétés vendant du matériel de laboratoire, ont éclaté à une pression de 4,2 atmo sphères. Essai avec du gaz sous pression Du fait que ce type de bouteilles est fréquemment utilisé pour réaliser des réactions d'hydrogénation ou- d' autres réactions en phase gazeuse sous pression, il est important que la bouteille puisse résister à de telles pressions, du fait qu'il pourrait sinon se produire une grave explosion avec projection de verre. Ces bouteilles sont prévues pour résister à une pression relativement faible (par exemple 4,2 atmosphères) du fait de la résistance mal connue du verre qui varie dans des limites très larges, ceci étant dA aux imperfections de surface. De plus, l'abrasion et les éraflures de surface diminuent de façon considérable la valeur de ce seuil ou rendent la bouteille totalement inadaptée et dangereuse pour réaliser des réactions sous pression.Ceci peut conduire à des risques graves sur le plan de la sécurité et leur utilisation peut se révéler alors très couteuse. L'essai avec du gaz sous pression est sensiblement analogue à l'essai de pression hydrostatique, à l'exception du fait qu'on utilise une bouteille d'azote sous pression élevée au lieu du fluide hydrostatique et du dispositif de pompage précédents. Les bouteilles sont pressurisées au moyen d'un régulateur de gaz, jusqu'à une certaine valeur donnée, dans ce cas correspondant -à environ 14 atmosphères. On fait arriver sur la zone formant fenêtre de la bouteille une bille d'acier d'environ 250 grammes que l'on laisse tomber d'une hauteur suffisante pour réaliser une fêlure dans le verre.(La valeur de la force d'impact, en moyenne d'environ 46 kg.cm, étant obtenue préalablement et comme décrit dans ce qui suit).Ces bouteilles ont montré aucune force de 56,7 kg.cm-provoquait des fêlures dans la paroi du verre revêtue d'une armature métallique d'épaisseur comprise entre environ 0,25 et 0,28 mm. Cet essai est utilisé non seulement pour déterminer la résistance à la pression de la bouteille présentant une armature métallique mais également le mode de fracture de celle-ci. Ceci est très important du fait qu'une détente soudaine de gaz peut provoquer une explosion. Des bouteilles de verre ordinaire, pressurisées à une pression n' atteignant que 3,5 atmosphères, volent en éclats lorsqu'elles sont frappées par une force d'une valeur inférieure à 5,7 kg.cm. Les trois bouteilles présentant l'armature métallique et la pellicule anti-adhérente de graphite sont essayées deceti te façon. Avec un revêtement de nickel présentant une épaisseur moyenne de 0,25 mm, on obtient les résultats suivants Taille de la Epaisseur Force Pression Remarques bouteille du revête- d'impact d'azote (en ml) ment (en kg) (en atm.) (en mm) 500 0,25 56,7 14 fêlures * 500 0,265 56,7 14 fêlures * 500 0,280 62,4 14 fêlures * 500 0 (verre 5,7 3,5 vole en ordinaire) éclats * Le verre, au niveau de la fenêtre, présente une fêlure au point d'impact de la bille. Ce verre tombe dans la bouteille, le gaz s'échappe lentement, et il ne se produit aucune explo sion, le récipient pouvant ainsi être utilisé en toute sécu rité. I1 faut noter que les forces d'impact sur des récipients de verre présentant une armature étant. suffisantes pour provoquer une fracture sont de nature-balistique, à savoir analogues à celle de l'impact d'une balle qui forme un petit trou rond-ou une zone fêlée, les autres parties de verre de la bouteille restant intactes à l'exception de quelques fines craquelures rayonnant depuis le point d'impact. Ainsi, le récipient de verre conserve sa forme. Le verre, lorsqu'il éclate, produit de nombreuses particules pulvérisées du fait qu'il est soumis à des forces de compression très fortes par apposition aux fragments de tailles variables et aux morceaux de verre non revêtus obtenus loesdelarupture de celui-ci. Après l'essai, le verre fêlé est rempli d'eau et l'on note que les fuites sont faibles et lentes, ce qui indique que, dans la pratique, l'opérateur disposerait de suffisamment de temps pour transborder les fluides de ladite bouteille dans un autre récipient. Lorsque la fracture ne se produit pas sur une fenêtre, il y a peu de -chance que se produise une fuite, du fait que l'armature de nickel reste intacte. Ainsi, dans ce cas, le contenu de la bouteille pourrait être transbordé sans perte. EKEMPIE 2 Six bouteilles de verre aux borosilicates, d'une contenance de 1 000 ml, appelées flacons de réaction, en verre ordinaire et à col étroit du-type Corning No 1460, ne comportant pas de bouchons, sont examinées avec soin pour en détecter les défauts qui les rendraient dangereuses si elles étaient utilisées comme récipients sous pression.~Ces bouteilles sont parfaitement nettoyées, comme à l'Exemple 1, et sont pulvérisées avec du bisulfure de molybdène jusqu1 former une pellicule présentant une épaisseur de 3 à 5 microns.Le substrat pulvérisé est constitué par. une suspension colloidale de bisulfure de molybdène dans l'isopropanol, à savoir un produit commercialisé par la Société Aches on Colloids Company sous- la -référence No 210. Cette substance est pulvérisée avec le dispositif d'enduisage par pulvérisation décrit à l'Exemple 1. Les trois bouteilles revêtues de bisulfure de molybdène et les trois bouteilles non revêtues sont traitées comme décrit à l'Exemple 1 et lton y dépose en phase gazeuse du nickel à raison d'une épaisseur. de 0,25 à 0,30 mm, -à une température de 2320C, pendant 65 minutes.Après les avoir laissées refroidir toute la nuit dans la chambre de dépôt, les bouteilles sont sorties de cette chambre et il s'avère que l'une des bouteilles non revêtues présente une fêlure sur la paroi latérale, au voisinage du fond. Les cinq autres bouteilles semblent apparemment exemptes de défauts et on les soumet à l'essai de pression hydrostatique décrit à l'Exemple 1, ce qui conduit aux résultats suivants Bouteilles Nos Pression hydrostatique Résultats (en atmosphère) 7 - revêtues 10,5 bon 2 - revêtues 10,5 bon 3 - revêtues 10,5 bon 4 - -non revêtues * 1,4 fêlures 5 - non revêtues * 2,5 fêlures t Les deux bouteilles restantes sur lesquelles on n'avait pas déposé de pellicules anti-adhérentes de bisulfure de molybdène présentent des fêlures ou-des microfêlures qui se sont ouver tes aux pressions indiquées au Tableau ci-dessus, et ces bouteilles n'ont donc pas résisté à l'essai. EXEMPLE 3 Quatre tricols de distillation, à fond rond, d'une contenance de 5 000 ml (commercialisés par la Société Lab Glass Inc.sous la référence L.G.-7330), sont examinées avec soin de façon à détecter les défauts qui les rendraient dangereuses à l'utilisation. Les tricols sont préparés pour recevoir une pellicule anti-adhérente et être soumis à une opération de dépôt chimique en phase gazeuse de nickel, comme décrit à l'exemple 1, sauf pour deux flacons. Dans cet Exemple, deux tricols sont pulvérisés avec une substance fluorocarbonée jusqu'à présenter une pellicule d'épåisseur comprise- entre 2 et 5 microns.La substance fluorocarbonée se présente sous la forme d'une suspension dans un vecteur fluorocarboné (fréon) qui est préparé sous la forme d'un récipient de pulvérisation du type aérosol (produit commercialisé par la Société Miller-Stepenson chemical Company sous la référence Mu~122). Les récipients sont soumis à une opération de dép8t chimique en phase gazeuse (comme décrit dans ce qui précède) à une température de 2320C, pendant 45 minutes, de façon à db- tenir un revêtement de nickel présentant une épaisseur d'environ 0,19 mm. Une fois sorties de la chambre de dép8t, les deux bouteilles, sur lesquelles on n'a pas déposé de pellicule fluorocarbonée présentent des fêlures, l'une à sa partie équatoriale, l'autre au niveau de l'un des cols latéraux, du côté de la partie sphérique du tricol. Les deux tricols revêtus de la pellicule fluorocarbonée adhérente sont tout à fait exempts de fêlures et l'on essaye leur résistance à l'impact avec deux récipients de verre ordinaire non revêtus du même type et de même taille.Les résultats obtenus sont les suivants Récipients Forces d'impact Remarques (en kgvem) récipient revêtu No 1 28,4 résiste récipient revêtu No 2 28,4 résiste récipient de verre ordinaire No 1 ~ 5,7 2 volé en eclats récipient de verre ordinaire No 2 = 5,7 a volé en éclats Les essais ont été réalisés en laissant -tomber une bille d'environ 250 grammes depuis une hauteur donnée sur chaque récipient au niveau de la zone équatoriale de la partie sphérique. EXEMPLE 4 Quatre récipients bouilleurs à fond rond de 2 1, du type Corning No 4320, sont examinés avec soin afin d'y détecter des défauts qui risqueraient de rendre lesdits récipients dangereux à l'utilisation. Ces récipients sont parfaitement nettoyés-afin d'être préparés à recevoir la pellicule antiadhérente et le revêtement de nickel par dépôt chimique en phase gazeuse comme décrit à l'Exemple 1. Deux des récipients sont soumis à l'opération de dépôt et deux ne le sont pas. La pellicule anti-adhérente utilisée est constituée par un mélange d'une résine fluorocarbonée et d'additifs dispersés dans un solvant organique (produit commercialisé par la Société DuPont de Nemours et connu sous le nom de Teflon No 959 203). On laisse "sécher" cette pellicule en disposant les récipients dans un four que l'on porte à une température de 1500C pendant 15 minutes puis à une température -de 3430C pendant 15 autres minutes. On laisse refroidir lesdits récipients et on les sort du four puis on les dispose dans la chambre de dépôt où ils sont chauffés à une température de 2320C par l'intermédiaire d'un fluide échangeur de chaleur que l'on fait arriver à l'intérieur du récipient par pompage(le fluide de chauffage utilisé étant le produit de référence 50 HB-280 I, commercialisé par la Société Union Carbide Corpr), et, pendant 50 minutes, on dépose une pellicule jusqu ce que son épaisseur soit égale à environ 0,2 mm. Deux des récipients recouverts de nickel n'ont pas été préalablement soumis au dépôt de la pellicule -intermédiaire anti-adhérente. On laisse refroidir toute la nuit dans la chambre de dépôt les quatre récipients recouverts de nickel, deux présentant la pellicule anti-adhérente et-deux ne la comportant pasg Une fois sortis de cette chambre, il s'avère que les deux récipients présentant la pellicule anti-adhérente ne comportent pas de défauts ou de fêlures discernables tandis que l'un des récipients ne comportant pas la pellicule intermédiaire de carbure fluoré présente une fêlure au niveau du bord de l'ouverture du col. Autre récipient non revêtu pré sente une fêlure au voisinage de son fond, cette fêlure se développant lorsqu'on chauffe due l'eau dans ledit récipient. Les deux autres récipients recouverts de nickel ainsi que les deux récipients analogues de verre sont remplis à moitié d'eau et sont disposés sur les calottes chauffantes électriques utilisées pour chauffer des récipients à fond rond de ce type et de cette taille (Fisher Scientific, Cat. No 11-471-5D, p. 316), les calottes chauffantes enveloppant les récipients jusqu'à leur partie équatoriale. L'eau dans les récipients est chauffée jusqu'à ébullition de façon à observer la façon dont se forment les bulles. On observe que l'ébullition dans les récipients revêtus est régulière et uniforme, les bulles dégagées présentant une taille relativement petite. Il ne se produit aucune caléfaction ou phénomène analogue comme cela se passe souvent dans des récipients de verre ordinaire sans utiliser de billes de régularisation de l'ébullition, les récipients non revêtus conduisant à une ébullition relativement violente avec la formation de plus grosses bulles de tailles différentes et un certain effet de caléfaction ou analogue. Cette expérience a pu mettre en évidence la distribution plu8 régulière de chaleur due à l'armature de nickel déposée sur les deux récipients. EXEMPLE5 Quatre béchers de 1 000 ml du type Corning No 1003, Griffin, gradués avec grande précision, sont examinés avec soin afin d'y détecter des défauts qui risqueraient de les rendre dangereux à l'utilisation. Ces récipients sont préparés puis sont revêtus d'une couche de 0,25 mm de nickel, conformément à ce qui est décrit à l'Exemple 1, à l'exception que deux des récipients sont recouverts d'une résine aux silicones, à savoir un produit commercialisé par la Société General Electric Product sous la référence SR 32, produit connu pour son excellente flexibilité, qui a été dilué dans un solvant de toluène à une concentration de 50 %, de façon appropriée pour être pulvérisé. On laisse sécher à l'air les béchers revêtus,de façon à éliminer la partie du solvant, le reste étant éliminé par passage à l'étuve à 1000C pendant 10 minutes, puis à 1900C pendant 10 minutes. On laisse durcir la pellicule, présentant sensiblement une épaisseur de 10 microns, à 2300C pendant 15 minutes-. il faut noter que les béchers constituent de bons échantillons d'essai afin de déterminer l'efficacité des différentes pellicules anti-adhérentes du fait que de par-léur forme, à savoir celle d'un cylindre présentant une large extrémité ouverte, ils sont facilement soumis à des-contraintes non uniformes. Dans la plupart des cas, à moins que les béchers puissent être considérés a priori comme parfaits, et ne présentent pas de repères ou graduations, etc., les fêlures se developpent au niveau de ceux-ci ou d'éraflures ou d'autres défauts. Un examen des quatre béchers révèle que les- deux revêtus de nickel, et ne comportant pas la pellicule anti-adhérente aux silicones, présentent des fêlures, l'une juste au-dessous du bec verseur et l'autre au niveau de la petite zone de verre dépolie utilisée pour le repérage du bécher. Les deux béchers comportant la pellicule aux silicones ne présentent pas de fêlures. D'autres essais de choc-s thermiques permettent de vérifier si d'autres petits défauts n'ont pas été détectés à l'oeil nu, du fait qu'ils s'ouvriraient alors au cours de ces-essais. Les- -essais de chocs thermiques consistent à réaliser des immersions alternées dans l'eau bouillante et dans l'eau glacée dix fois de suite. EXEMPLE 6 quatre récipients d'une capacité de 19 litres environ, -de référence Corning No 1595, sont examinés avec soin pour détecter les défauts qui risqueraient de lès-rendre dangereux à l'utilisation. Les récipients sont préparés-comme à l'Exemple 1 et sont recouverts de nickel comme à l'Exemple 4,- en utilisant, comme liquide échangeur de chaleur, un polyalcoylène-glycol, ou produit de-référence SOHB 280mode la Société Union Carbide Corp., pendant une heure a' une température de 2320C ,afin d'obtenir un revêtement présentant une épaisseur d'environ 0,25 mm. Avant de déposer le nickel deux des récipients sont recouverts d'une pellicule anti-adhérente de talc, d'environ 7 microns d'-épaisseur Ce talc-, à savoir un produit de-la Société RT. Vanderbilt Company, New Yorki de référence "Nytal" 400, talc très fin, est préparé sous la forme d'une solution à pulvériser, en suspension dans l'alcool isopropylique. Les récipients pulvérisés avec une pellicule de talc sont ensuite séchés à l'air puis passés à l'étuve pendant une heure à une température de 2600C afin éliminer les produits volatils. La bouteille non revêtue de talc est également passée à l'étuve à cette température. Après avoir été sortis de la chambre de dépôt, les récipients recouverts de nickel sont examinés afin d'en détecter des fêlures ou autres défauts. Les récipients comportant la pellicule de talc ne présentent aucune fêlure visible ainsi que ceux ne la comportant pas.L'intérieur des bouteilles présente un bon coefficient de réflexion de lumière du fait que la pellicule de talc est blanche, mais ce coefficient de réflexion n'est pas aussi élevé que celui des bouteilles non revêtues et présentant le miroir de nickel à l'intérieur. Un bon coefficient de réflexion de la lumière est également une propriété caractéristique des pellicules antiadhérentes, transparentes des Exemples 3 et 5. l'es quatre bouteilles sont essayées afin d'en détecter les défauts, en les soumettant- à un vide, du fait que ce type de bouteilles de verre est fréquemment utilisé comme collecteur de distillat sous vide. Ainsi, les récipients sont soumis à des écarts de pression à savoir entre la pression atmoshérique et une pression de 2 millitorr, dix fois de suite (dix cycles). Àu cours de ces essais, il s'est révélé-que l'une des bouteilles ne présentant pas la pellicule anti-adhérente se rompt après le premier cycle, les autres après quatre cycles. lies fêlures s'étant développées dans ces bouteilles indiquent que des microfêlures s'étaient déjà formées et n'avaient pas été détectées avant l'essai.Les deux bouteilles ne comportant nas la pellicule anti-adhérente de talc résistent pendant dix cycles sans présenter de défauts. EAPLE, 2 Un conduit de verre présentant des extrémités de liaison formant brides ou évasées est utilisé très fréquemment dans l'industrie pharmaceutique pour obtenir des produits très purs, et, dans d'autres domaines de la chimie, pour le transport d'acides et autres produits chimiques corrosifs. Ces conduits sont sujets à la rupture sous effet d'impacts et de chocs thermiques, notamment au niveau des extrémités de liaison. Deux conduits coniques à brides (de marque Corning) présentant un diamètre environ 5,5 cm et une longueur d'en viron? m sont soumis aux opérations de préparation de l'Exemple 1 puis recouverts de nickel comme à l'Exemple 4 en utilisant comme fluide d'échangeur de chaleur un polyalcoylèneglycol, en chauffant ces conduits à une température de 2320C pendant une heure afin d'obtenir un revêtement de nickel présentant une épaisseur d'environ O,?5 mm Les conduits sont fermés à une extrémité, un conduit d'entrée et un conduit de sortie étant fixés et scellés à l'autre extrémité.Le fluide chauffé est amené à traverser les conduits de façon à maintenir la température désirée (2320C). Avant de -réaliser le dépôt de nickel, l'un des deux conduits est revêtu d'une pellicule de graphite comme à exemple 1, et l'autre n'est pas revêtu de cette pellicule. Après les avoir sortis de la chambre de dépot, les conduits sont examinés et se révèlent exempts de défauts. Beur résistance aux chocs thermiques est ensuite essayée en les chauffant à-une température de 1770C et en les plongeant dans lteau giaée. Ceci est répété dix fois (dix cycles). Apres chaque cycle, on examine-les conduits de façon à détecter les éventuelles fêlures, formées. Dans le cas du conduit ne présentant pas de pellicule graphite anti-adhérente, on détecte des fêlures au niveau de l'extrémité conique en forme de bride du conduit, après trois cycles, tandis q-ae le conduit présentant la pellicule de graphite résisteaux dix cycles sans qu'il s'y développe des fêlures pouvant être détectées. EXEMPLE 8 Quatre bouteilles de 500 ml, fabriquées à partir de tubes de verres aux borosilicates à parois épaisses à fond rond et avec des ouvertures coniques en forme de brides, d'un diamètre d'environ 2,5 cm, dont examinées avec soin puis sont soumises à une opération de préparation afin d'être revêtues de nickel comme à l'exemple 1 puis sont soumises à l'opération de dépôt en phase vapeur, comme décrit à l'Exemple 4, jusqu'à obtenir une couche de 2,5 mm de nickel. Deux des quatres bouteilles ont été préalablement revêtues d'une pellicule anti ahérente de graphite pulvérisé sous la forme d'un aérosol à l'aide d'un agent propulseur à base de fréon. Les deux autres bouteilles ne sont pas revêtues de pellicules anti-adhérentes. Les quatre bouteilles revêtues de nickel sont ensuite soumises à des essais de pression hydrostatique, à savoir jusqu'à des pressions de 140 atmosphères. Les deux bouteilles présentant la pellicule de graphite et l'une ne présentant pas cette pellicule résistent à des pressions atteignant 140 atmosphères tandis que l'autre bouteille ne présentant pas la pellicule anti-adhérente de graphite éclate à 56 atmosphères, ceci étantdu au fait qu'une fêlure s'est développée. EXEMPLE 9 Deux cellules rectangulaires de quartz présentant une largeur de 3,8 cm, une profondeur de 1,3 cm, une longueur d'environ 20 cm et une épaisseur de parois d'environ 1,3 mm sont soumises à l'opération de préparation décrite à l'Exemple 1, puis à l'opération de dépôt chimique en phase vapeur dans une chambre de dépôt et chauffées par des organes chauffants à infrarouges et à filaments de tungstène et à tubes de verre rectilignes en quartz montés dans des panneaux de réflexion, Les cellules sont fermées à leur fond et sont reliées par un joint d'étanchéité en verre- calibré à un tube de verre aux borosilicates qui est lui-même relié à un dispositif d'extraction. Ce dispositif est utilisé dans le bombardement neutronique afin d'obtenir des isotopes radioactifs.Les cellules de quartz sont préparées et revêtues d'une pellicule anti-adhérente de graphite colloïdal pulvérisé comme à l'Exemple 1 puis avec un revêtement de nickel de 0,08 mm, appliqué par dépôt chimique en phase vapeur. Une de ces cellules fragiles présente des fêlures lorsqu'elle est enlevée de la chambre de dépôt. Un examen plus poussé révele que la pellicule de graphite ne recouvrait pas complètement la cellule au niveau de-la zone fêlée. L'autre cellule est exempte de défauts. Le nickel est ensuite recouvert d'un électroplacage d'or de 0,0025 mm afin de le protéger de la corrosion. EXEMPLE 10 Quatre flacons de 500 ml du type gjeldahl sont examinés afin d'en détecter des défauts éventuels. Deux des flacons sont pulvérisés avec la pellicule anti-adhérente de graphite et deux autres non. Les quatre flacons sont ensuite préparés afin de recevoir le placage non électrolytique de nickel. Ceci est effectué par immersion des flacons dans une solution de chlorure stanneux à 70 g par litre renfermant 40 ml d'acide chlorhydrique à une température de 26,70C, pendant une minute. Les flacons sont rincés puis plongés dans une émulsion de chlorure de palladium à 0,1 g/l renfermant 1 ml/l d'acide chlorhydrique. Ces flacons sont -rincés puis plongés dans un bain de nickel non électrolytique du type Shipley à une température de 880C. On dépose ainsi une couche de nickel de 0,075 mm et on les retire du bain afin de les examiner. Trois des flacons semblent exempts de défauts, le quatrième ne comportant pas de pellicule de graphite présente une fêlure au niveau du fond. Les trois flacons intacts sont ensuite électroplaqués dans un bain de sulfate de nickel à 600C, sous une intensité d'environ 1100 ampère /m2 jusqu a ce qu'ils présentent une épaisseur supplémentaire de On,17 mm.L'examen révèle que le flacon restant qui ne comporte pas de pellicule de graphite présente une fêlure au niveau du col. EXEMPLE 11 Six tubes de centrifugation aux borosilicates et à fond rond d'une contenance de 50 ml sont soumis à un dépôt chimique en phase gazeuse de façon à y déposer une épaisseur de 0,012 nuis de nickel. Trois d'entre eux -ont été préalablement pulvérisés avec une pellicule anti-adhérente de bisulfure de molybdène, les autres non. Les six tubes sont disposés dans un bain de sulfate de nickel et sont recouverts d'une pellicule de nickel présentant une épaisseur d'environ 0,20 mm. Ils sont ensuite plongés dans un bain non électrolytique de nickel qui permet de déposer une autre pellicule de nickel de 0,05 mm environ, portant le total de la couche de nickel à 0,25 mm.L'essai de ces tubes dans une centrifugeuse (du type Sorvaîl RC2B) révèle que le-s tubes présentant la pellicule anti-adhérente résistent à la force totale correspondant à environ 50 000 g tandis que les trois autres (ceux ne comportant pas ladite pellicule) présentent des fêlures à 20 000, 28 000 et respectivement 39 000 g. Ceci indique donc que la pellicule intermédiaire anti-adhérente permet d'obtenir-de meilleurs résultats. EXEMPLE 12 Trois tubes de centrifugation de 50 ml sont préparés et revêtus d'une couche de nickel non électrolytique, ledit nickel étant déposé sur une pellicule anti-adhérente de graphite comme à l'Exemple 10, a raison d'une épaisseur de 0,012 mm. Trois autres tubes sont soumis aux mêmes opérations à l'exception qu'on ne dépose pas de pellicule de graphite mais ils sont préparés comme à l'Exemple 10 pour être soumis à l'opération de placage non électrolytique des échantillons ne présentant pas de pellicule de graphite.On dépose sur ces six échantillons un revêtement électrolytique de cuivre (bain acide) d'une épaisseur de 0,12 cm puis un revêtement électrolytique de chrome d'une épaisseur de 0,0025 mm Ils sont ensuite es sapés comme à l'Exemple il. Les trois tubes comportant la pellicule de graphite se rompent à respectivement 25 000 g, 24 000 g et 25 250 g, valeurs assez cohérentes indiquant une bonne fiabilité, tandis que les autres tubes ne présentant pas le pellicule anti-adhérente de graphite se rompent à des valeurs respectivement égales à 22 000 g, 12*000 g et 7 500 g. EXEMPLE 13 Quatre flacons ou bouteilles de 2 000 ml fabriqués comme ceux de l'Exemple 8, à l'exception qutils présentent une ouverture conique d'environ 5 cm de diamètre, sont revêtus comme à l'Exemple 8,.à l'exception que la couche de nickel présente une épaisseur de 1,25 mm. Ils sont ensuite essayés comme A l'Exemple 8. Les deux bouteilles de pression présentant la pellicule anti-adhérente de graphite résistent à des pressions atteignant 52 atmosphères tandis qu'une des bouteilles ne présentant pas la pellicule de graphite se rompt à une pression de 14 atmosphères et que l'autre présente une fêlure après avoir déposé le revêtement au nickel. Des essais d'impact sur lesdites bouteilles présentant la pellicule de graphite montrente que celles-ci résistent à des impacts de 2 279 cm tandis que la bouteille ne présentant pas la pellicule de graphite se casse sous l'effet d'un impact de 80 kg.cm. Les bouteilles de verre ordinaire non recouvertes sont également essayées et elles volent en éclats pair des valeurs d'impact inférieures à 11,5 kg.cm. Essai de comparaison avec les réalisations de la technique antérieure. Deux bouteilles de centrifugation en verre aux borosilicates d'une contenance de 500 ml sont examinées avec soin afin d'en détecter les défauts et sont considérées comme n'étant pas dangereuses à l'utilisation. L'une est préparée comme à l'Exemple 1 et l'on y dépose le revêtement de nickel comme à l'Exemple 4, à savoir un revêtement de 0,25 mm d'épaisseur. Avant que la couche de nickel soit déposée, on applique sur ladite bouteille une pellicule anti-adhérente de graphite colloldal, d'une épaisseur d-'environ 1 micron, comme à l'Exemple 6, c'est-à-dire conformément à l'inventIon. l'autre bouteille recouverte d'une fine pellicule d"'Electrodog No 502", mélange de graphite microscopique et de résine vinylique pour électroplacage, préparé par la Société Atcheson & Co. Port Huron, Nichigan (Etats-Unis). Cette bouteille est ensuite électroplaquée avec un revêtement de nickel d'une épaisseur de 0,22 mm à une température d'environ 50 Cs ceci conformément au procédé décrit dans le brevet américain No 514 426, à l'exception que, dans ce cas, l'ensemble de la bouteille est recouvert de métal. Une fois soumise aux essais de forces d'impact décrits dans ce qui précède, la bouteille,qui a été revêtue conformément au procédé du brevet américain No 514 426, se rompt sous l'effet d'un impact de 1175 kg.cm, tandis que le flacon préparé conformément à l'invention ne se-rompt pas même lorsqu'il est soumis à un impact de 56,7 kg.cm. L'invention n'est pas limitée aux exemples de réalisation décrits en détail, car diverses modifications peuvent y être apportées sans sortir de son cadre. REYENDICATIONS 1 -. Objet en matière fragile muni d'une armature de recouvrement, pour le laboratoire ou pour l'industrie, cet objet étant recouvert d'une couche de métal et d'une pellicule anti-adhérente, caractérisé en ce que ladite pellicule antiadhérente est prévue entre la matière fragile et la couche de métal et est constituée par un polymère stable à la chaleur ou par des particules finement divisées stables à la chaleur, ladite couche de métal étant plaquée à une température élevée sur une grande partie de la surface dudit obJet, ladite matière fragile dudit objet étant soumise à des forces de compression, à température ambiante, provoquées par la mesure du rétrécisse- ment du métal qui est plus importante que celle de la matière fragilrlorsque la température de l'objet est abaissdepuis une température élevée à laquelle lesdites couches métalliques sont appliquées sur la matière fragile jusqu'à la température ambiante, ce qui confère une résistance élevée aux chocs et une résistance sensiblement plus grande à la pression et aux forces d'impact, au moins sensiblement cinq fois plus grande que celle que présentent des objets analogues en matière fragile et non revêtus. 2 - Objet suivant la revendication 1, caractérisé en ce que la couche métallique présente une épaisseur comprise entre environ 0,12 et environ 2,5 il et en ce que ledit objet est un récipient ou un tube. 3 - Objet suivant la revendication 2, caractérisé en ce que le métal de ladite couche est du nickel, du cuivre, de l'aluminium, du cobalt, du fer, du chrome, de l'argent ou des mélanges de ces derniers. 4 - Objet suivant la revendication 3, caractérisé en ce que la couche de métal est une couche de nickel déposée par dépôt chimique en phase gazeuse. 5 - Objet suivant la revendieation 4, caractérisé en ce que la couche anti-adhérente présente une épaisseur comprise entre 1 et environ 25 microns et est constituée par soit du graphite, soit du talc, soit du bisulfure de molybdène, soit des polyfluorocarbures, soit des résines siliconées. 6 - Objet suivant la revendication 5; caractérisé en ee que la matibre cassante est constituée par du verre et en ce que la couche de métal présente une épaisseur comprise entre 0,12 im et entre 2,5 n et en ce que cette couche de métal est une couche de nickel, de cuivre, d'aluminium, de fer, d'argent, de cobalt, de chrome ou d'un mélange de ces derniers-. 7 - Objet suivant la revendication 6, caractérisé en ce que le métal est du nickel. 8 - Objet suivant la revendication 7, caractériaé en ce que la couche de métal présente au moins un motif de fenetres formées par gravure dans ladite couche de nickel. 9 - Objet suivant la revendication 8, caractérisé en ce que l'épaisseur de la couche de métal est comprise entre 0,12 n et environ 1,25 iim et en ce que l'épaisseur de la couche anti-adhérente est comprise entre env:i'ron- I et 10 microns. 10 - Objet suivant la revendication 9, caractérisé en ce que la couche anti-adhérente est une couche de graphite de bisulfure de mbde'ne ou d'un fluorocarbure ou carbure fluoré. il - Objet suivant la revendication 10, caractérisé en ce que la couche anti-adhérente est constituée par des particules de graphite. 12 - Objet suivant la revendication 6, caractérisé ence que la matière fragile est constituée par du graphite moulé et en ce que la couche de métal présente une épaisseur comprise -entre environ 0,12 n et environ 2,5 n et en ce que cette couche est une couche de nickel, de cuivre, d'aluminium, de cobalt, d'argent de chrome, ou d'un de ces derniers. 13 - Objet suivant la revendication 12, caractérisé en ce que la couche de métal t une couche de nickel. 14 - Objet suivant la revendicatíon 13, áractéris en ce qu'il présente la forme d'un tube, l'épaisseur de la couche de nickel étant comprise entre environ 0,12 n et environ 1,2 mm et en ce que l'épaisseur de la pellicule anti-adhérente est comprise entre environ 1 micron et 10 microns. 15 - Objet suivant la revendieation 14, caractérisé en ce que la couche anti-adhérente est une couche de graphite, de bisulfure de molybdène, ou d'unfluorocarbure.