L'invention se situe dans le domaine technique des câbles optiques à faisceau de fibres, c'est-à-dire des guides d'ondes lumineuses constitués par la juxtaposition de plusieurs fibres optiques (en général, mais non exclusivement, en verre) formant un faisceau qui est lui-même entouré d'une gaine externe de protection réalisée en un matériau thermoplastique, et elle concerne des procédés pour préparer, en vue de leur connexion, des ex trémités de câbles optiques du type précité, en les équipant d'embouts de connexion et/ou en tronçonnant ces extrémités et en en polissant la surface frontale. On connaît déjà des câbles optiques à faisceau de fibres munis d'un embout de connexion métallique. L'extrémité du câble est dégarnie de sa gaine externe et l'embout fixé sur le câble entoure, d'une part, la zone du câble dégarnie de sa gaine externe et, d'autre part, une zone du câble munie de sa gaine externe et adjacente à la susdite zone du câble dégarnie de sa gaine externe. La fixation d'un tel embout métallique sur l'extrémité du câble nécessite, après enlèvement d'une portion d'extrémité de la gaine externe de protection, l'amalgamage des extrémités dénudées des fibres optiques à l'aide d'une résine polymérisable appropriée, l'encollage de la gaine externe sur sa partie destinée à pénétrer dans l'embout et, après mise en place de l'embout, la polymérisation de la résine. Or les résines spéciales utilisées à cet effet ont une durée de polymérisation assez longue, qui peut atteindre plusieurs heures, ce qui influe défavorablement sur les cadences de production des câbles optiques équipés d'embouts. En outre, une fois la polymérisation de la résine effectuée, il est nécessaire de procéder à une rectification de l'extrémité du câble optique, par sciage si la longueur des fibres dépassant de l'embout est trop importante, suivi d'un polissage de la surface frontale du câble à l'aide d'abrasifs à granulométrie très fine afin que la surface frontale du faisceau soit plane et d'un poli parfait. I1 s'agit là encore d'opérations longues et délicates, qui ne peuvent être effectuées qu'après polymérisation complète de la résine (effectuées trop tôt, ces opérations risqueraient de déplacer les fibres les unes par rapport aux autres). On a également tenté de sertir l'embout sur l'extrémité d'un câble optique : l'inconvénient essentiel de ce procédé est d'exercer une contrainte sur les fibres, qui parfois peuvent même se casser. L'invention a essentiellement pour but de remédier aux inconvénients des procédés connus. Dans la suite de la description, on entend, par "partie avant de l'embout", la partie ae l'embout lt pluS voisine d-- l'extrémité libre du câble optique sur lequel il est m~.é et, par "partie arrière de l'embout", la partie de l'embout la plus éloignée de ladite extrémité du câble. Selon une première disposition de l'invention relative aux câbles optiques à faisceaux de fibres nues, c'est-à-dire à fibres non revêtues de gaines de protection individuelles, la gaine externe et l'embout étant constitués en des matériaux thermoplastiques soudables entre eux sous l'action de la chaleur, on procéde aux opérations suivantes - on ôte la gaine externe du câble au voisinage de l'extré mité de celui-ci, - on met en place l'embout sur cette extrémité de manière qu'il entoure et soit en contact avec, d'une part, une zone du câble dégarnie de sa gaine externe et, d'autre part, une zone du câble entourée de sa gaine externe et adjacente à ladite zone ddgarnie de sa gaine externe, et - on soumet l'embout à un flux radial d'ultrasons en même temps qu'on exerce sur lui une force radiale de compres sion, grâce à quoi, d'une part, dans la région de ltem- bout entourant la gaine externe, on soude l'une à l'autre les surfaces en contact de l'embout et de la gaine exter ne et on resserre la gaine externe autour du faisceau de fibres et, d'autre part, dans la région de l'embout en tourant la zone du câble dégarnie de sa gaine externe, on fait pénétrer le matériau thermoplastique ramolli de l'embout entre celles des fibres situées à la périphérie du faisceau de fibres et au voisinage immédiat de l'em bout et on resserre les fibres du faisceau entre elles. Selon une seconde disposition de l'invention relative aux câbles optiques dans lesquels chaque fibre est entourée d'une gaine de protection individuelle, la gaine externe du câble, les gaines individuelles des fibres et l'embout étant constitués en des matériaux thermoplastiques soudables entre eux sous l'ac tion de la chaleur, on procéde aux opérations suivantes - on ôte la gaine externe du câble au voisinage de l'extré mité de celui-ci, tout en laissant les gaines individuel les autour des fibres correspondantes, - on met en place l'embout sur cette extrémité de manière qu'il entoure et soit en contact avec, d'une part, une zone du câble dégarnie de sa gaine externe et, d'autre part, une zone du câble entourée de sa gaine externe et adjacente à ladite zone dégarnie de sa gaine externe, et - on soumet l'embout à un flux radial d'ultrasons en même temps qu'on exerce sur lui une force radiale de compres sion, grâce à quoi, d'une part, dans la région de l'em- bout entourant la gaine externe, on soude l'une à l'autre les surfaces en contact de l'embout et de la gaine externe et on resserre la gaine externe autour du faisceau de fi bres et, d'autre part, dans la région de l'embout entou rant la zone du câble dégarnie de sa gaine externe, on soude le long de leurs lignes-de contact l'embout et les gaines individuelles de celles des fibres qui sont situées à la périphérie du faisceau de fibres et à proximité im médiate de l'embout, on soude entre elles le long de leurs lignes de contact au moins les gaines individuelles de celles des fibres qui sont situées à la périphérie du faisceau de fibres, et on resserre les fibres de faisceau entre elles. L'invention peut également être mise en oeuvre sans qu'il soit nécessaire d'enlever la gaine externe du câble optique au voisinage de l'extrémité de celui-ci sur laquelle on souhaite fixer l'embout. Dans ce but, selon une troisième disposition de l'invention relative aux câbles optiques à faisceaux de fibres nues, la gaine externe et l'embout étant constitués en des matériaux thermoplastiques soudables entre eux sous l'action de la chaleur, on procéde aux opérations suivantes - on met en place l'embout sur l'extrémité du câble optique de manière qu'il entoure et soit en contact sur toute sa longueur avec une zone du câble munie de sa gaine externe, et - on soumet l'embout à un flux radial d'ultrasons en même temps qu'on exerce sur lui une force radiale de compres sion, grâce à quoi, dlune part, on soude l'une à l'autre les surfaces en contact de l'embout et de la gaine exter ne et on resserre la gaine externe autour au faisceau de fibres et, d'autre part, dans la partie avant de lte~.- bout, on fait pénétrer le matériau thermoplastique ramol li de la gaine externe entre celles des fibres qui sont situées à la périphérie du faisceau de fibres et au voi sinage immédiat de la gaine externe et on resserre les fibres entre elles. Selon une quatrième disposition de l'invention relatif aux cables optiques dans lesquels chaque fibre est entourée d'une gaine de protection individuelle, la gaine externe du câble, les gaines individuelles des fibres et l'embout étant constitués en des matériaux thermoplastiques soudables entre eux sous l'action de la chaleur, on procéde aux opérations suivantes - on met en place l'embout sur l'extrémité du câble optique de manière qu'il entoure et soit en contact sur toute sa longueur avec une zone du câble munie de sa gaine externe, et - on soumet l'embout à un flux radial d'ultrasons en même temps qu'on exerce sur lui une force radiale de compres siofl, grâce à quoi, d'une part, on soude l'une à l'autre les surfaces en contact de l'embout et de la gaine exter ne et on resserre la gaine externe autour du faisceau de fibres1 et, d'autre part, dans la partie avant de l'em bout, on soude le long de leurs lignes de contact la gaine externe et les gaines individuelles de celles des fibres qui sont situées à la périphérie du faisceau de fibres et à proximité immédiate de l'embout, on soude entre elles le long de leurs lignes de contact au moins les gai nes individuelles de celles des fibres qui sont situées à la périphérie du faisceau de fibres et on resserre les fibres entre elles. Grâce à ce procédé, la soudure de la gaine externe du câble et de l'embout, d'une part, et la solidarisation de l'embout et/ ou de la gaine externe avec les fibres périphériques du faisceau, d'autre part, sont réalisées simultanément et très rapidement sous l'action des ultrasons qui provoquent, par effet calorifique dû au frottement des surfaces les unescontre les autres, le ramollissement des matériaux thermoplastisques entraînant la soudure des surfaces en'contact de l'embout et de la gaine externe du câble et la solidarisation de l'embout et/ou de la g3'ne externe avec les fibres optiques.En outre, la force radiale de compression exercée lors du ramollissement des matériaux thermoplastiques a pour effet, d'une part1 de rapprocher au maximum les fibres les unes des autres dans la partie avant de l'embout, ce qui améliore notablement le rendement de la transmission optique d'une telle connexion, et, d'autre part, de resserrer la gaine externe autour du faisceau de fibres, empêchant ainsi les fibres de se déplacer les unes par rapport aux autres. Pour faciliter la mise en place de l'embout sur le câble optique, il est avantageux de réaliser l'embout sous forme de deux demi-coquilles, accolées l'une contre l'autre pour entourer l'extrémité du câble et soudées l'une à l'autre sous l'action des ultrasons en même temps qu'elles sont soudées respectivement à la gaine externe du câble et éventuellement aussi aux gaines individuelles des fibres situées à la périphérie du faisceau. Il est préférable que la partie avant et la partie arrière de l'embout soient soumises à des forces radiales de compression d'intensités différentes, la force exercée sur la partie avant de l'embout étant plus importante que la force exercée sur la partie arrière de l'embout. La zone du câble optique entourée par l'embout subit ainsi une contrainte progressive de l'arrière vers l'avant de l'em- bout, ce qui permet d'obtenir le rapprochement des fibres au voisinage de l'extrémité du câble optique, rapprochement qui procure une meilleure transmission lumineuse, comme indiqué précédemment, tout en évitant une contrainte excessive susceptible de provoquer une rupture de certaine fibre au niveau de la partie arrière de l'embout, contrainte excessive qui pourrait survenir si l'embout était soumis, sur toute sa longueur, à- des forces de même intensité que celle exercée sur sa partie avant. Selon une autre disposition de l'invention qui peut s'utiliser avantageusement, sans toutefois que cela soit obligatoire, en combinaison avec l'une des dispositions sus-indiquées, pour tronçonner un câble optique à faisceau de fibres et polir la surface frontale dudit câble, le tronçonnage et le polissage sont effectués au cours d'une seule et même opération à l'aide d'un couteau soumis à l'action d'ultrasons, un abrasif étant interposé entre la surface frontale du câble optique et la face en regard du couteau. Pour faciliter le tronçonnage du câble optique, il est souhaitable que le tranchant du couteau soit diamanté ; de préférence, en outre, la force d'appui du couteau sur le câble est dûe à des moyens appropriés, avantageusement constitués par e poids ce l'outil et de l'appareillage qui le porte. Pour obtenir un polissage rapide, la face du couteau tournée vers la surface frontale à polir du câble optique peut être munie d'un revêtement abrasif de granulométrie relativement fine, le tranchant du couteau étant, lui, muni d'un revêtement abrasif à granulométrie relativement grosse. I1 est également possible d'utiliser un couteau à face lisse, un liquide contenant un abrasif de granulométrie appropriée étant projeté entre la face du couteau et la surface à polir. Selon un autre aspect de l'invention, dans un câble optique à faisceau de fibres entouré d'une gaine externe de protectionconstituée en matériau thermoplastique et muni à une de ses extrémBéS d'un embout de connexion, le câble étant dégarni de sa gaine externe au voisinage de ladite extrémité et embout entourant,d'une part, une zone du câble dégarnie de sa gaine externe et,d'autre part, une zone du câble munie de sa gaine externe et adjacente à ladite zone dégarnie de sa gaine externe,l'embout est également constitué en un matériau thermoplastique soudable sous l'action de la chaleur avec celui de la gaine externe et, d'une part,dans la région de l'embout entourant la gaine externe, les surfaces en contact de l'embout et de la gaine externe sont soudées l'une à l'autre,la gaine externe se trouvant resserrée autour du faisceau de fibres,et, d'autre part, dans la région de l'embout entourant la zone du câble dégarnie de sa gaine externe, le matériau constitutif dudit embout occupe au moins partiellement les interstices compris entre celles des fibres qui sont situées à la périphérie du faisceau de fibres et qui sont en contact avec l'embout, les fibres se trouvant resserrées entre elles. Par ailleurs, et toujours selon l'invention, dans un câble optique à faisceau de fibres entouré d'une gaine externe de protection et muni à une de ses extrémités d'un embout de connexion, chaque fibre du faisceau étant elle-même entourée d'une gaine individuelle de protection, la gaine externe et les gaines individuelles étant en des matériaux thermoplastiques, le câble étant dégarni de sa gaine externe au voisinage de lad te extrémité et l'embout entourant, d'une part, la zone du câble dégarnie de sa gaine externe et, d'autre part, une zone du câble munie de sa gaine externe et adjacente à ladite zone dégarnie de sa gaine externe, l'embout est également constitué en un matériau thermoplastique soudable sous l'action de la chaleur avec ceux de la gaine externe et des gaines individuelles et, d'une part, dans la région de l'embout entourant la gaine externe, l'embout et la gaine externe sont soudés l'un à l'autre sur toute leur surface de contact, la gaine se trouvant resserrée autour du faisceau de fibres, et, d'autre part, dans la région de l'embout entourant la zone du câble dégarnie de sa gaine externe, l'embout et les gaines individuelles de celles des fibres qui cnt situées à la périphérie du faisceau de fibres sont soudés le long de leurs lignes de contact et au moins les gaines individuelles desdites fibres situées à la périphérie du faisceau de fibres sont soudées entre elles le long de leurs lignes de contact, les fibres se trouvant resserrées entre elles. Selon encore un autre aspect de l'invention, dans un câble optique à faisceau de fibres entouré d'une gaine externe de protection constituéeen matériau thermoplastique et muni à une de ses extrémités d'un embout de connexion entourant sur toute sa longueur une zone du câble optique munie de sa gaine externe, l'embout est également constitué en un matériau thermoplastique soudable sous l'action de la chaleur avec celui de la gaine externe et, d'une part, les surfaces en contact de l'embout et de la gaine externe sont soudées l'une à l'autre, la gaine externe se trouvant resserrée autour du faisceau de fibres, et, d'autre part, dans la partie avant de l'embout, le matériau constitutif de la gaine externe occupe au moins partiellement les interstices compris entre celles des fibres qui sont situées à la périphérie du faisceau de fibres et qui sont en contact avec la gaine externe, les fibres se trouvant resserrées entre elles. Enfin, et toujours selon l'invention, dans un câble optique à faisceau de fibres entouré d-'une gaine externe de protection et muni à une de ses extrémités d'un embout de connexion entourant sur toute sa longueur une zone du câble optique munie de aa gaine externe, chaque fibre étant elle-même entourée d'une gaine individuelle de protection, la gaine externe et les gaines individuelles étant en des matériaux thermoplastiques soudables entre eux sous l'action de la chaleur, l'embout est également cons titué en un matériau thermoplastique soudable sous l'action de la chaleur avec celui de la gaine externe et, d'une part, l'embout et la gaine externe sont soudés l'un à l'autre sur toute leur surface de contact, la gaine externe se trouvant resserrée autour du faisceau de fibres, et, d'autre part, dans la partie avant de l'embout, la gaine externe et les gaines individuelles de celles des fibres qui sont situées à la périphérie du faisceau de fibres sont soudées le long de leurs lignes de contact et au moins les gaines individuelles desdites fibres situées à la périphérie du faisceau de fibres sont soudées entre elles le long de leurs lignes de contact, les fibres se trouvant resserrées entre elles. Il est avantageux, dans le cas de câbles optiques à fibres enrobées d'une gaine individuelle, que toutes les gaines individuelles soient soudées entre elles le long de leurs lignes de contact. L'invention sera mieux comprise à la lecture de la description qui suit dans laquelle on se réfère aux dessins annexés, faits à une échelle très agrandie,sur lesquels - la figure 1 illustre, en coupe latérale suivant l'axe d'un câble optique à faisceau de fibres, la mise en place d'un embout sur ledit câble, conformément à l'invention - la figure 2 représente deux demi-vues en bout suivant la flèche Il de la figure 1 la demi-vue supérieure montrant le câble avant fixation de l'embout et la demi-vue infé rieure montrant le câble après fixation de l'embout - la figure 3 est une vue en bout selon la flèche III de la figure 1;; - la figure 4 est une demi-coupe transversale, à encore plus grande échelle, selon la ligne IV-IV de la figure 1, d'une partie d'un câble optique équipé d'un embout, con forcément à l'invention - les figures 5 et 6 représentent, en coupe transversale partielle, à très grande échelle, selon la ligne IV-IV de la figure 1, un câble optique d'un type différent de celui des figures 2 à 4, respectivement avant et après fixation d'un embout; - la figure 7 illustre, en coupe latérale suivant l'axe d'un câble optique d'un type différent de ceux des figures 1 à 6, la mise en place d'un embout sur ledit câble; - la figure 8 représente, en coupe transversale partielle, à très grande échelle, selon la ligne VIII-VIII de la fi gure 7, un câble optique avant fixation d'un embout; et - la figure 9 est une vue illustrant un procédé do tronçon- nage et de polissage d'un câble optique conforme à l'in vention. Sur la figure 1, la référence 1 désigne d'une façon générale un câble optique à faisceau de fibres composé d'un faisceau de fibres optiques 2 en verre, juxtaposées, et d'une gaine externe de protection 3, en un matériau thermoplastique entourant ledit faisceau, seule une extrémité de ce câble étant visible sur la figure. A titre;ndicatif, comme cela est représenté par exemple sur la figure 4 faite à plus grande échelle, chaque fibre 2 est constituée d'un noyau central 4 en verre, dans lequel se propage la lumière, entouré d'une enveloppe externe 5, également en verre, ayant un indice de réfraction plus faible que celui du noyau central 4. Eventuellement chaque fibre peut être entourée d'une gaine en matériau thermoplastique comme cela sera expliqué ultérieurement en référence aux figures 5 et 6. Bien entendu, la structure des fibres n'est donnée qu'à titre d'exemple, et les différentes dispositions de l'invention peuvent tout aussi bien s'appliquer à des câbles comportant des fibres optiques d'une autre structure et également à des câbles comportant des fibres réalisées en d'autres matériaux que le verre (par exemple en matière plastique à condition que la température de fusion de cette matière plastique soit supérieure à celles des matériaux constitutifs de la gaine et de- l'embout). En se référant aux figures 1 à 4, on va tout d'abord décrire une première disposition de l'invention permettant de fixer un embout de connexion 6 sur l'extrémité d'un câble 1 équipé de fibres optiques nues, c'est-à-dire non revêtues de gaines de protection individuelles. Conformément à l'invention, l'embout 6 est réalisé en un matériau thermoplastique susceptible de se souder, sous l'action de la chaleur, avec le matériau thermoplastique constitutif de 1a gaine externe 3. Sur la figure 1, l'embout 6 est représenté sous forme d'un élément essentiellement tubulaire muni, extérieurement, de saillies annulaires de différents diamètres délimitant des épau lements ; ces saillies et épaulements sont destinés, lors de la connexion ultérieure du câble optique1 au positicnnement correct, tant axialement que transversalement, du câble face à d'autres composants optiques. De toute manière, il ne s'agit là que d'un exemple non limitatif, et un embout de tout autre forme extérieure conviendrait également. Le câble 1 est tout d'abord dégarni d'une partie ae sa gaine 3 à proximité de son extrémité et l'embout 6 est enfilé sur cette extrémité de manière qu'il entoure et soit en contact avec, d'une part, une zone 8 du faisceau dégarnie de la gaine 3 et, d'autre part, une zone 7 du faisceau munie de sa gaine et adjacente à la susdite zone 8 dégarnie de sa gaine. Pour fixer les idées, on peut considérer que la zone 8 constitue la partie avant de l'embout et que la zone 7 constitue la partie arrière de l'embout. Comme on peut le voir sur les figures 2 et 3, des vides 9 subsistent entre la surface interne 10 de l'embout et celles des fibres qui sont situées à la périphérie du faisceau de fibres. On amène alors au contact de la surface extérieure de l'em- bout deux mâchoires 12 (dites sonotrodes) reliées à un générateur d'ultrasons (non représenté). Chacune des sonotrodes 12 se compose de deux parties de contact 13 et 14 présentant respectivement des surfaces de contact 15 et 16 de forme semi-cylindrique de révolution dont le rayon est légèrement inférieur à celui du câble (comme représenté sur la figure 2) dans un but qui sera expliqué plus loin. Ces surfaces de contact sont situées respectivement à l'avant de l'embout au niveau de la susdite zone 8 du câble dégarnie de sa gaine externe 3 et à l'arrière de l'embout au niveau de la susdite zone 7 du câble munie de sa gaine. Les parties de contact 13 réunies et les parties de contact 14 réunies des sonotrodes 12 constituent donc deux anneaux ens rant partiellement les surfaces externes cylindriques =7 et 18 de l'embout 6. Il est en outre préférable de réaliser chacune des sonotrodes 12 sous forme de deux parties de contact 13 et 14 distinctes l'une de l'autre, afin de pouvoir appliquer, à l'aide de la piè- ce de contact 13, au niveau de la zone 8 du câble 1, une puissance ultrasonique plus élevée que celle appliquée par la pièce de contact 14 au niveau de la zone 7 du câble 1. Du fait de cette configuration particulière des sonotrodes 12, une fois le générateur d'ultrasons mis en marche, l'embout 6 et le câble 1 sont soumis à un flux radial d'ultrasons, traversant les surfaces 17 et 18 de l'embout, qui provoque un échauffement des différents éléments entourés par les sonotrodes, échauffement qui est provoqué par le frottement de ces éléments les uns contre les autres. I1 s'ensuit alors,dans la zone 7,un ramollissement et un mélange superficiel des matériaux thermoplastiques de la gaine et de l'embout 6. Par contre, dans la zone 8, le matériau thermoplastique de l'embout 6 se ramollit plus que dans la zone 7 (puisque la puissance ultrasonique appliquée dans la zone 8 est supérieure à celle appliquée à la zone 7) et ce matériau ramolli flue en direction de celles des fibres 2 qui sont situées à la périphérie du faisceau et épouse le contour de ces fibres, en comblant les vides ou interstices 9. En outre, en même temps qu'on applique le flux d'ultrasons, on rapproche-l'une de l'autre les sonotrodes 12, sans toutefois qu'elles n'entrent en contact l'une avec l'autre. Du fait que leurs surfaces de contact semi-cylindriques 15 et 16 ont un rayon de courbure légèrement inférieur à celui du câble 1, celuici est enserré entre les sonotrodes et subit une contrainte radiale au niveau de ses zones 7 et 8 et cette contrainte ayant pour effet de comprimer le câble 1, de resserrer la gaine externe 3 sur le faisceau de fibres au niveau des deux zones 7 et 8, et de faciliter le fluage du matériau thermoplastique ramolli de l'embout dans les vides 9 au niveau de la zone 8.De plus en donnant à la surface semi-cylindrique 15 de la partie de contact 13 des sonotrodes un rayon de courbure légèrement inférieur à celui de la surface 16 de la partie de contact 14, tout en imposant à ces deux rayons de courbure d'être inférieurs au rayon du câble i, comme indiqué précédemment, il est alors possible d'exercer sur. le câble 1, au niveau de la zone 8, une contrainte radiale plus intense qu'au niveau de la zone 7. il s'ensuit un resserrement progressif des fibres de l'arrière vers l'avant de l'embout. Une fois le générateur d'ultrasons arrêté, les éléments soumis au flux d'ultrasons se refroidissent. L'embout 6 se soude à la gaine 3 le long de leurs surfaces respectives en contact dans la zone 7, cette surface de soudure étant désignée par la réfé, rence 19 sur la demi-vue inférieure de la figure 2. Celles des fibres 2 qui sont situées à la périphérie du faisceau de fibres sont partiellement entourées par le matériau constitutif de l'em- bout 6 qui, dans la zone 8, a flué dans les interstices Cet sont ainsi incrustées dans ce matériau comme représenté sur la figure 4. De ce fait, en raison de la contrainte radiale exercée sur le câble dans la zone 7 et surtout dans la zone 8, la partie avant de l'embout 6 enserre fortement les fibres 2 et empêche tout mouvement de celles-ci les unes par rapport aux autres, ce rapprochement des fibres à l'extrémité du câble permettant en outre, lors de son utilisation, d'augmenter la quantité de lumière sortant du câble et donc d'améliorer sensiblement le rendement de la transmission optique ainsi effectuée. En outre, du fait de la double fixation de l'embout 6 et sur la gaine 3 et sur les fibres 2, l'embout ne peut subir ni mouvement axial ni mouvement de rotation sur le câble et, de plus,'il empêche la gaine de se déplacer le long du faisceau de fibre, notamment lorsque le câble est plié avec un rayon de courbures assez faible. On va maintenant décrire, en se référant aux figures 5 et 6, Une seconde disposition de l'invention permettant de fixer un embout de connexion sur une extrémité d'un câble optique à faisceau de fibres enrobées chacune d'une gaine de protection individuelle. Les éléments des figures 5 et 6 identiques à ceux des figures 1 à 4 sont repérés à laide des mêmes référencer numériques. En fait la seule différence porte sur les fibres optiques 2 qui sont chacune entourées d'une gaine de protection individuelle 20, en matériau thermoplastique de préférence identique au matériau constitutif de la gaine externe 3, et donc soudable sous l'action de la chaleur avec celui de l'embout 6. Lorsqu'on soumet l'extrémité du câble 1 de fibres optiques au flux d'ultrasons, on provoque un échauffement et un ramollissement subséquent des matériaux constitutifs de l'embout 6, de la gaine externe 3 et des gaines individuelles 20. Sous l'action de la contrainte radiale exercée sur la périphérie du câble 1, dans la zone 8 dégarnie de sa gaine externe, le matériau constitutif de l'embout 6 flue dans les interstices 9 des fibres 2 situées à la périphérie du faisceau et se mé'ange superficiellement au matériau constitutif des gaines 2G de ces fibres périphériques. En outre, sous l'action d'infimes doptecemen-- provoqués par les ultrasons, les parties en contact 21 des gaines 2C des fibres 2 situées à l'intérieur du faisceau s'échauffent elles aussi et les gaines se fondent l'une dans l'autre dans ces parties en contact, en même temps que les fibres 2 sont rapprochées les unes des autres sous l'action de la contrainte radiale. Par contre, dans la zone 7, la puissance ultrasonique ap pliquée étant moins importante que dans la zone e, seuls les matériaux dé l'embout et de la surface externe de la gaine externe se ramollissent et se fondent l'un à l'autre sans qu'il y ait toutefois ramollissement dus matériaux de la surface interne de la gaine externe et des gaines individuelles. Une fois que cesse l'action des ultrasons, il y a soudure des surfaces en contact de l'embout 6 et de la gaine 3, comme dans la première disposition précédemment décrite, et il y à soudure, d'une part, des surfaces en contact de l'embout 6 et des gaines individuelles 20 de celles des fibres qui sont situées à la périphérie du faisceau de fibres et, d'autre part, des surfaces en contact de toutes les gaines individuelles 20, à l'intérieur du faisceau de fibres. En définitive, dans la zone 8 du câble 1 qui était entourée par les surfaces 15 des sonotrodes 12, les matériaux constitutifs de l'embout 6 et des gaines individuelles 20 se sont soudés et, en coupe transversale, comme représenté sur la figure 6, le câble muni de son embout présente l'aspect d'une masse de matériau thermoplastique enrobant les fibres 2 de façon continue, c'est-à-dire que les gaines 20 ne sont plus individuelles, mais se sont soudées les unes aux autres pour former une masse unique enrobant toutes les fibres. En outre, sous l'action de la contrainte radiale, les fibres 2 ont été resserrées entre elles. Par ailleurs, dans la zone 7 du câble qui était entourée par les surfaces 16 des sonotrodes 12, les surfaces en contact de l'embout et de la gaine externe sont soudées l'une à l'autre, sans toutefois qu'il y ait soudure de la gaine externe et des gaines individuelles des fibres périphériques du faisceau ni des gaines individuelles des fibres intérieures du faisceau entre elles ; en outre, sous l'action de la contrainte radiale, les fibres ont été légèrement rapprochées les unes des autres, et la gaine externe a été resserrée autour du faisceau de fibres. On va maintenant décrire une troisième et une quatrième dispositions de l'invention, en se référant aux figures 7 et 8, sur lesquelles les éléments identiques à ceux des figures 1 à 4 sont désignés par les mêmes références numériques, les sonotrodes n'ayant pas été représentées par souci de clarté. La mise en place de l'embout 6 sur le câble 1 nécessitait, selon les deux dispositions de l'invention précédemment décrites, l'enlèvement de la gaine externe 3 dans la zone d'extrémité 8 du câble 1. Cet enlèvement d'une portion de la gaine, cu dénudage partiel du faisceau de fibres, est assez délicat à réaliser car on risque, au cours de cette opération, d'endommager avec l'outil de dénudage celles des fibres 2 qui se trouvent à la périphérie du faisceau de fibres. De plus, il s'agit là d'une opération qui allonge le temps de préparation du câble muni de son embout. Les troisième et quatrième dispositions de l'invention ont pour but de permettre la fixation de l'embout 6 sur un câble non dénudé à son extrémité et d'éviter l'opération de dénudage susmentionnée. Comme représenté sur la figure 7, la gaine 3 entoure le faisceau de fibres jusqu'à l'extrémité du câble (sur la figure 1, les extrémités libres des fibres 2 dépassent légèrement de la gaine : il s'agit là d'une représentation destinée à faciliter la lecture de la figure 7, l'extrémité libre de la gaine pouvant en pratique araser sans inconvénient les extrémités libres des fibres 2). De ce fait l'embout 6 entoure sur toute sa longueur une portion de la gaine externe 3. La troisième disposition de l'invention concerne tout particulièrement un câble optique à faisceau de fibres nues. En vue transversale, suivant la flèche II de la figure 7, avant action des ultrasons, le câble a le même aspect que sur la figure 2 relative à la première dispositionde l'invention. Une fois le câble soumis à l'action des ultrasons de la même manière que celle décrite précédemment, le câble a à sa partie avant, en coupe transversale faite au niveau de la ligne VIII VIII de la figure 7, l'aspect représenté sur la figure 4 le matériau isolant externe, qui a pénétré dans les interstices 9 séparant celles des fibres 2 qui sont situées à la périphérie du faisceau, est en fait constitué par une masse de matériau formée par la soudure eur toute leur surface de contact de l'em- bout 6 et de la gaine 3. Par contre, vers l'arrière de l'embout, l'embout et la gaine externe sont également soudés l'un à l'autre sur toute leur surface de contact, mais le matériau thermoplastique de .la gaine externe n'a pas flué dans les interstices 9, du fait de la puissance ultrasontquemoindre appliquée à ce niveau. La quatrième disposition de l'invention est, elle, relative à un câble optique à faisceau de fibres 2 enrobées chacune d'une gaine individuelle 20. Avant action des ultrasons, le câble 1 a, en coupe transversale faite suivant la ligne VIII-VIII de la figure 7, l'aspect représenté sur la figure 8 : le faisceau de fibres 2 est entouré par la gaine externe 3, elle-même entourée par l'embout 6. Après action des ultrasons, toujours en coupe transversale selon la ligne VIII-VIII de la figure 7, le câble 1 a l'aspect représenté sur la figure 6 : toutes les gaines individuelles des fibres 2 se sont soudées les unes aux autres, les gaines individuelles des fibres périphériques du faisceau se sont soudées à la gaine externe, et celle-ci est soudée à l'embout, l'ensemble se présentant sous l'aspect de fibres 2 noyées dans une masse de matériau plastique plus ou moins homogène. En outre, sous l'action de la contrainte radiale, dûe au rayon de courbure plus faible de la surface 15 de la partie de contact 13 deîsonotrodes 12, les fibres 2 sont rapprochées les unes des autresetla gaine externe 3 est resserrée autour du faisceau de fibres. Par contre, vers l'arrière de l'embout, il y a seulement soudure de l'embout et de la gaine externe et resserrement de la gaine externe 6 autour du faisceau de fibres, la puissance ultrasonique appliquée à ce niveau étant insuffisante pour provoquer le ramollissement des matériaux thermoplastiques de la surface interne de la gaine externe et des gaines individuelles qui ne peuvent donc pas se souder entre elles. Dans les dispositions de l'invention qui viennent d'être décrites, on a supposé que l'embout 6 se présentait sous forme d'un élément tubulaire enfilé sur l'extrémité du câble optique. Toutefois, l'introduction de l'embout 6 sur cette extrémité peut préSenter quelques difficultés et, pour remédier à cellesci, il peut être avantageux de réaliser l'embout sous forme de deux demi-cQquilles qui sont soudées l'une à l'autre sous l'action des-ultrasons en mêe temps qu'elles sont soudées respectivement à la gaine externe 3 et qutelles sont solidarisées aux fibres périphériques du faisceau. Le générateur d'u4trasons peut être de n'importe quel type approprié, la fréquence des ultrasons étant de quelque dizaine de kilohertz, de préférence comprise entre 20 et 30 kHz, et la puissance étant de plusieurs centaines de watts, de préférence de 500 à 2 000 watts, suivant le volume des différents éléments et la profondeur d'action requise à l'intérieur du câble 1. On va maintenant décrire une autre disposition de l'invention, qui de préférence s'utilise en combinaison avec l'une ou l'autre des dispositions précédentes, mais qui peut aussi s'utiliser indépendamment de ces dispositions. Cette autre disposition permet, en une seule et même opéra tonde tronçonner un câble optique à faisceau de fibres et de polir la surface frontale de l'extrémité tronçonnée. Sur la figure 9, on a supposé que 1'extrémité du câble 22 avait été munie d'un embout de connexion 24, par exemple fixé selon l'un ou l'autre des procédés mentionnés plus haut. L'extrémité du câble 22 est appliquée sur un support 23 en dessous d'un couteau 26. Ce couteau 26 comporte une lame ou tranchant 27, de préférence diamanté et muni, au moins sur sa face tournée vers la surface frontale du câble, d'un revêtement abrasif 30 de granulométrie assez grosse (de l'ordre d'un micron a' plusieurs microns). La face 29 du couteau succédant à la lame 27 et destinée à coagir avec la surface frontale du faisceau est revêtue d'un abrasif à granulométrie très fine (de l'ordre de 0,25 à 0,5 ) destiné à surfacer l'extrémité du câble 22 avec le poli requis. Ce couteau est supporté par un porte-outil 28 relié à un générateur d'ultrasons (non représenté), susceptible d'engendrer des vibrations ultrasonores verticales ayant une fréquence de l'ordre de 20 kHz. Le couteau est appliqué sur la partie du faisceau à tron çonner avec une force verticale F : en général, le propre poids du couteau et de l'appareillage est suffisant pour couper ie faisceau, mais on peut aussi avoir recours à un dispositif de pressage approprié, par exemple hydraulique ou pneumatique. Au fur et à mesure que le tranchant 27 sectionne le faisceau, sous l'action de vibrations provoques par les ultrasons, le revêtement 30 effectue un premier polissage grossier de la surface du faisceau qui vient d'être coupée, puis le revêtement abrasif de la face 29 termine le polissage pour-donner l'état de surface souhaité. L'intérêt de ce procédé est que l'on réunit dans une seule opération, d'une part, le tronçonnage du faisceau et, d'autre part, le polissage de la surface frontale de celui-ci, alors que les techniques utilisées jusqu'à présent nécessitaient deux opérations. distinctes. Un autre avantage de ce procédé est cu'il peut être mis en oeuvre dans la même machine que celle ayant servie à fixer un embout sur l'extrémité du faisceau : il n'est donc pas nécessaire de positionner à nouveau l'extrémité du faisceau, et la surface rectifiée du faisceau est parfaitement perpendiculaire à l'axe de l'embout, ce qui permet d'obtenir des connexions optique de bonne qualité en réduisant au minimum les pertes de lumière. Dans une variantedu procédé qui vient d'être décrit, on utilise un simple couteau d'acier, à lame non diamantée, un liquide abrasif étant projeté au-dessus de la ligne de coupe, entre les faces en contact de la lame et du faisceau. Comme il va de soi, et comme il résulte d'ailleurs déjà de ce qui précède, l'invention ne se limite nullement à ceux de ses modes d'application et de réalisation qui ont été-plus spécialement envisagés ; elle en embrasse, au contraire, toutes les variantes. REVENDICATIONS 1. Procédé pour tronçonner un câble optique à faisceau de fibres et polir la surface frontale dudit câble, caractérisé en ce que le tronçonnage du câble et le polissage de sa surface frontale sont effectués au cours d'une seule et même opération, à l'aide d'un couteau soumis à l'action d'ultrasons, un abrasif étant interposé entre la surface frontale du câble otique et la surface en regard du couteau. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la face du couteau en regard de la surface frontale du câble optique est revêtue d'un abrasif à granulométrie relativement fine et en ce que le tranchant du couteau est revêtu d'un abrasif à qranulométrie relativement grosse. 3. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la face du couteau en regard de la surface frontale du câble optique est lisse et en ce qu'un liquide contenant un abrasif de granulométrie relativement fine est projeté entre la face du couteau et la surface frontale du câble. 4. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que le tranchant du couteau est diamanté. 5. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que le couteau est appliqué sur le câble sous l'action de moyens de pression.