i 2134050 L'invention concerne la production d'articles ën quartz fondu de forme allongée possédant des caractéristiques améliorées de transmission optique et d'uniformité dimensionnelle, pouvant être élaborés en continu par mise en oeuvre d'un procédé nouveau sous la 5 forme de tubes, tiges et analogues à partir de sable purifié fondu dans un four chauffé par induction. Divers articles de forme allongés ont déjà été élaborés par mise en oeuvre de procédés continus impliquant la fusion de sable ou de quartz cristallisé et assez pur, la fusion s'effectuant dans un 10 four chauffé électriquement, en suite de quoi le profilé de forme désirée est étiré à partir du four au travers d'un orifice adéquat, servant de filière, prévu à la partie inférieure du four pendant que la matière première est en fusion. Dans un procédé et un dispositif connus pour la production continue de tubes en quartz fondu» par 15 exemple, un creuset en molybdène revêtu de tungstène, supporté verticalement et comportant à sa partie inférieure un orifice adéquat ou filière qui sert à étirer de la canne, du ruban ou du tube, est entouré d'un agencement constitué par des tiges de tungstène connectées en parallèle à une source adéquate d'énergie électrique qui chauffe 20 le creuset. Le creuset, conjointement avec son agencement de chauffage, est enfermé dans une chambre réfractaire supportée par une enveloppe métallique refroidie à l'eau, et le creuset avec son contenu de quartz cristallisé est chauffé jusqu' à une température d'environ 2000°C dans une atmosphère réductrice d'azote et d'hydrogène, par 25 exemple. Bien que le produit obtenu par mise en oeuvre de ce mode opératoire ne soit pas exempt de bulles et de "cordes", il est qualifié de "transparent" pour le distinguer du matériau, moins transparent optiquement^ obtenu si on utilise du sable purifié comme matière première. Il subsiste encore de grandes exigences techniques à pro-30 pos d'une plus forte diminution des défauts optiques sus-mentionnés. De plus, un autre défaut d'homogénéité optique observable dans un tube en quartz fondu transparent élaboré par mise .en oeuvre du mode opératoire décrit ci-dessus résulte de la présence de stries, d'une structure à grains visibles, et d'une déformation optique qui de-35 vient visible lors d'un examen en lumière polarisée. On cannait aussi un procédé et un dispositif perfectionnés fournissant en marche continue du tube en quartz fondu transparent par amenée de morceaux de cristaux de quartz naturel mesurant d'environ 6 à 13 mm de diamètre jusque dans un creuset en métal réfractaire 40 chauffé par résistance électrique, mais en prévoyant en outre l'uti- 72 14347 2 2134050 lisation d'atmosphères gazeuses de compositions différentes quand on fond et quand on étire le matériau en fusion-afin d'en abaisser la teneur en bulles. Plus particulièrement, les bulles formées par suite de l'emprisonnement de gaz entre des cristaux dans la masse 5 visqueuse de quartz fondu ne s'échappent pas,aussi facilement qu'à partir de masses en fusion de verres ayant une viscosité moins élevée, et par conséquent elles subsistent sous la forme de cordes ou de bulles allongées dans le produit .étiré à partir de la masse fondue de quartz. En remplaçant 1'atmosphère gazeuse ayant été établie 10 pour la fusion par un gaz qui diffuse facilement au travers de la matière fondue, gaz tel que de l'hélium pur, de- l'hydrogène pur ou des mélanges de ces deux gaz, il s'est révélé possible d'abaisser la pression de gaz dans les bulles et par conséquent de diminuer notablement la grosseur de ces bulles par suite de ce mécanisme de 15 diffusion. Un tel procédé perfectionné utilise un mélange contenant en volume 80 # d'hélium et 20 $ d'hydrogène, ce mélange gazeux étant admis à s'écouler sous une pression légèrement supérieure à la pression atmosphérique jusque dans la partie supérieure du creuset où la matière première est en cours de fusion, tandis qu'un 20 deuxième mélange gazeux est amené autour de l'extérieur dudit creuset afin d'empêcher une oxydation du métal réfractaire. Ge deuxième mélange gazeux est constitué par de l'hydrogène transporté dans un gaz non-oxydant tel que de.l'azote, le rapport en volume des deux gaz du mélange correspondant à une teneur en hydrogène atteignant 25 jusqu'à environ 20 $ en volumes et le susdit mélange gazeux constituant aussi l'atmosphère dans laquelle on étire le produit. Du sable purifié a aussi été fondu par mise en oeuvre du procédé décrit ci-dessus en dernier, une amélioration notable étant obtenue sous la forme d'une diminution de la grosseur et du nombre des bulles 30 dans le produit étiré final. La mise en oeuvre des deux procédés brièvement décrits ci-dessus s'accompagne toutefois de larges fluctuations en ce qui concerne l'uniformité du produit, et, bien que-le deuxième procédé apports une amélioration générale par rapport aux résultats du. premier, les 35 spécialistes considèrent qu'il reste, encore souhaitable de disposer de moyens pins sûrs pour aboutir à l'obtention d'articles en quartz fondu de forme allongée possédant des caractéristiques physiques et optiques uniformément meilleures. Un problème particulièrement sérieux auquel on se heurte lors de la mise en oeuvre des deux pro-.40 cédés de la technique antérieure décrits ci-dessus est la fluctu 72 14347 3 2134050 ation de la dimension et de la forme, en coupe transversale, des tiges, rubans, tubes ou profilés d'autre configuration, ce qui nécessite une surveillance continuelle du produit en cours de fabrication et la mise au rebut de proportions importantes de profilés 5 qui ne satisfont pas aux exigences et aux spécifications courantes du marché. Les cordes et bulles allongées qui se trouvent dans des produits étirés obtenus par mise en oeuvre de l'un ou de l'autre des procédés de la technique antérieure subissent aussi de larges fluctuations et sont encore une autre cause de mise au rebut, en 10 particulier quand le produit est destiné à servir d'enveloppe pour des dispositifs à décharge électrique, comme des lampes du type à décharge électrique dans de la vapeur de mercure sous haute pression. En résumé, un article en quartz fondu de forme allongée réalisé selon 1'invention possède une stabilité dimensionnelle telle 15 que les variations de dimensions mesurées sur la section transver- j. sale n* excèdent pas - 3 # j il possède aussi une résitance améliorée à la diminution de la transmission optique dans ia région ultraviolette du spectre, et une homogénéité optique caractérisée par une absence relatives de stries, de déformation visible par 20 examen en lumière polarisée, ainsi que d'une structure à grains. Le procédé compris dans la portée de l'invention,et par mise en oeuvre duquel on obtient le susdit produit perfectionné, consiste essentiellement : à amener continuellement une matière première, constituée par du bioxyde de silicium pratiquement pur et se pré-25 sentant sous la forme de particules, à une allure prédéterminée jusque dans la portion supérieure d'un ereuset chauffé par induction ; à fondre continuellement ladite matière première dans une zone supérieure chauffée par induction dudit creuset sous une atmosphère constituée par de l'hydrogène et de l'hélium mélangés se-30 Ion un intervalle particulier de proportions relatives tout en maintenant une température de fusion ne descendant pas au-dessous d'environ 2050°0 ; à poursuivre le chauffage de la matière fondue dans une zone inférieure du creuset chauffée par des moyens séparés de chauffage par induction afin de réaliser une régulation in-35 dépendante de la température de la matière en fusion ; et à tirer continuellement la matière en fusion à partir de ladite zone inférieure du creuset au travers de moyens dé mise en forme .en présence d'une atmosphère constituée par de l'hydrogène contenu dans un gaz transporteur non-oxydant. Un traitement thermique supplémentaire 40 du produit étiré de la manière sus-spécifiée provoque un dégagement 72 14347 4 2134050 des gaz emprisonnés et permet d'obtenir finalement un produit traité doté de propriétés d'utilisation améliorées. Avant de décrire ci-après des modes de réalisation préférés de ^ l'invention, il convient de décrire les figures des dessins ci-an-5 nexés. ** La fig. 1, de ces dessins, représente, en coupe longitudinale verticale, un dispositif comportant essentiellement un four pour mettre en oeuvre 1'invention et qui peut être construit en ayant recours à des techniques de fabrication déjà connues. ^ 10 La fig. 2, enfin, illustre sous forme de courbes la variation du coefficient de transmission relative (Cgvg porté en ordonnées) dans la région ultraviolette du spectre en fonction de la longueur d'onde ( Xennanomètree,en abréviation nm, portée en abscisses) pour deux échantillons de produits en quartz fondu préparés par mise en 15 oeuvre de modes opératoires différents et après exposition à un rayonnement de haute énergie. Selon un de ces modes de réalisation préférés, le produit en quartz fondu compris dans la portée de la présente invention peut âtre élaboré dans un four agencé de la manière représentée fig.l. 20 Plus particulièrement, le four en question peut être de forme généralement cylindrique et telle qaae décrite dans le brevet E.U.A. n° 2.998.469 qui prévoit l'agencement d'un creuset de fusion cylindrique 10 de forme allongée et qui est de préférence construit en un métal réfractaire tel que du tungstène ou du molybdène ou des combi-25 naisons de tels métaux (par exemple une feuille de molybdène plaquée de tungstène) ; une matière première constituée par du sable purifié est amenée au travers d'une ouverture supérieure 12 jusque dans une zone de fusion supérieure 14 dudit creuset. La susdite ouverture supérieure 12 est équipée de moyens de fermeture déplaçables ou mobiles 30 16 tels qu'une porte du genre trappe qui peut être maintenue fermée sauf pour l'observation du niveau de la masse en fusion 18 et pendant l'amenée de matière première jusque dans le creuset. Des moyens d'alimentation automatiques 20 sont prévus à proximité immédiate de ladite ouverture supérieure 12 du creuset afin de maintenir un ni-35 veau prédéterminé de la matière première dans le creuset. Lesdits moyens d'alimentation comprennent un tube de décharge 22 son .4*^ ouverture de sortie située à l'intérieur dudit creuset de fâfgt*à -**»•••>••"'.&%>•* amener la matière première dans la zone supérieure ©ù ^sr fafeiîm -£#- £*• tervient, un tube 24 d'entrée de gaz de purge et êtes ; i*- -a * 40 genre réservoir ou trémie qui contiennent une réserve:.de matière^- .. BAD ORIGINAL 72 14347 5 2134050 première à amener automatiquement jusqu'au tube de décharge. Sous l'effet de la simple pesanteur, la matière.première s'écoule jusque dans la zone de fusion 14, un tel écoulement se produisant lorsque le niveau de la masse fondue dans le creuset s'abaisse au fur et à 5 mesure que les particules de sable entrent en fusion, de sorte qu'il devient inutile d'agencer de quelconques autres moyens permettant d'ajuster l'allure d'amenée de la matière première telle que décrite. Le gaz de purge tel qu'il est amené au dispositif d'alimentation aide à éliminer les gaz contenus dans la matière première et qui 10 sans cela pourraient oxyder les éléments en métaux réfracta ires du creuset ou former des bulles dans la masse de quartz en fusion, bulles qui par la suite ne pourraient pas être éliminées ou atténuées d'une manière qui va être décrite ci-après. La composition dudit gaz de purge est identique ou analogue à celle du gaz admis par ailleurs 15 dans la zone supérieure du creuset afin de diminuer l'importance des bulles et des cordes dans le produit final ; il s'agit d'un mélange gazeux d'hydrogène et d'hélium contenant, en volumes,.de 40 à 65 d'hydrogène et de 60 à 35 $ d'hélium. La portion inférieure 28 dudit creuset comporte une bague an-20 nulaire 30 percée d'une ouverture centrale 32 aù travers de laquelle le profilé de forme allongée en quartz fondu ..est continuellement "élaboré par étirage de la matière visqueuse au travers de ladite ou-' verture 32. ïïn noyau 34 est centralement disposé dans l'ouverture 32 et s'étend au-dessous de la bague annulaire 30 de façon à constituer 25 des moyens pour former un tube à partir de la matière visqueuse étirée à partir de la masse en fusion. Des moyens-supports 35 sont fixés à la paroi du creuset et fournissent un support rigide au noyau 34 de façon à faciliter le maintien d'une ouverture de dimensions constantes à partir de laquelle le produit peut être étiré. Le noyau 30 34 est établi de manière à comporter un intérieur creux 36 qui est raccordé avec un tuyau d'entrée 38 servant à amener un gaz non-oxy-dant dont la composition est différente de celle du gaz amené dans la zone de fusion du creuset ; le gaz amené par ce tuyau .38 constitue ainsi une atmosphère de mise en forme renouvelée pendant que le 35 tube 40 est étiré. Un deuxième tuyau d'entrée 42 fournit le même type d'atmosphère de mise en forme qui peut être un mélange contenant de l'hydrogène dans un gaz transporteur non-oxydant tel que de l'azote selon des rapports en volumes correspondant à 1-20$ d'hydrogène et 99-80 $ de gaz transporteur, l'atmosphère protectrice ainsi 40 constituée entourant la paroi extérieure du creuset. Cette amenée de 72 14347 6 2134050 gaz de mise en forme est assurée à -un espace annulaire 44 qui fournit des moyens permettant de loger le creuset qui se termine par une ouverture inférieure centrale 46 constituant des moyens d'échappement à partir delà cavité ménagée poux recevoir le gaz de mise en 5 forme afin qu'il enveloppe la surface extérieure du profilé de" forme allongée en quartz fondu étiré à partir du four. La paroi extérieure dudit espace annulaire est constituée par un cylindre réfractaire 48 qui, en combinaison avec l'enveloppe extérieure 50 du four, sert à contenir les serpentins de chauffage du four par induction. Plus 10 particulièrement, un passage concentrique 52 est défini entre la paroi extérieure du cylindre réfractaire 48 et la paroi intérieure de l'enveloppe 50, et dans ce passage sont agencés deux serpentins de chauffage par induction 54 et 56, enroulés en hélice et qui servent respectivement de sources de chauffage séparée pour les zones 15 supérieure et inférieure du creuset. Lesdites sources de chauffage et les sources d'énergie électrique qui les alimentent peuvent être de construction classique comportant des conducteurs électriques creux pour permettre une circulation d'eau de refroidissement, ces conducteurs étant électriquement connectés à des sources drénergie 20 électrique en courant alternatif (en abrégé : CA) séparées pour permettre le chauffage indépendant utilisé lors de la mise en oeuvre de la présente invention. Le reste du passage partiellement occupé par lesdits serpentins est de préférence bourré avec un calorifuge réfractaire stable tel que de la zircone afin de conserver la cha-25 leur dans le four. Un troisième tuyau 58 d'amenée de gaz est agencé dans la section supérieure de 1'enveloppe extérieure 50 et fournit un mélange gazeux de purge identique à celui amené jusque dans la zone de fusion du creuset par un conduit d'entrée 24. Le four décrit ci-dessus fonctionne conjointement avec une machinerie classi-30 que d'étirage de tubes ou de tiges, cette machinerie n'étant pas représentée sur la fig J. parce qu'elle ne fait pas partie de la présente invention. Lors de la mise en oeuvre du-procédé compris'dans la portée de la présente invention, en utilisant le dispositif décrit ci-dessus, 35 un sable siliceux naturel en particules d'une grosseur nominale inférieure à 300 microns et qui a été purifié par traitement chimique jusqu'à des teneurs nominales en impuretés spécifiées ci-dessous est amené jusqu'à l'ouverture supérieure 12 du creuset dans 1'appareil. 72 14347 7 2134050 Matière première Impuretés Teneur (en p-pm) 5 2 3 Ti02 ai2O3 CaO HgO k2O Sa20 li2O B 5 2 50 7 2 4 4 10 Zr02 1 0,5 - La matière première sus-spéeifiée est amenée au creuset qui a été chauffé jusqu'à plus de 2050°C pendant que 1*on y amène aussi le 15 mélange gazeux d'hydrogène et d'hélium également spécifié ci-dessus. Après l'établissement d'un niveau prédéterminé de la masse de quartz en fusion dans le creuset, et pendant que la matière fondue s'écoule sous l'effet de la pesanteur au travers de lrouverture inférieure centrale 32 ménagée au fond du creuset, du tube est étiré conti-20 nuellement par la machinerie d'étirage (non représentée) en présence d'une atmosphère gazeuse de mise en forme telle que spécifiée ci-dessus. Lors d'une quelconque opération continue d'étirage de tube réalisée de la manière décrite ci-dessus, la puissance électrique appliquée au serpentin de chauffage inférieur 56 est maintenue à une 25 valeur inférieure à celle de la puissance électrique appliquée au serpentin de chauffage supérieur 54 afin d'abaisser la température du matériau prêt à être étiré au-dessous d'une température supérieure ou au moins égale à 2050°0 maintenue dans la zone de fusion du creuset. L'effet combiné de ces opérations élémentaires de traitement à 30 la suite desquelles le niveau de matière première dans le creuset est maintenu relativement constant tandis que des zones à températures distinctes sont maintenues au cours de 1'opération d'étirage s'est révélé capable de permettre une variation du diamètre extérieur du tube étiré inférieure à - 3 ^ pour diverses grosseurs de tube. En 35 outre, la concentricité sur les deux diamètres a été conservée .uni-■forme pendant de longues périodes de fonctionnement, ce qui représente de remarquables améliorations sur n' importe quel procédé de la technique antérieure pour 1'étirage de tubes en quartz fondu. On pense aussi que les opérations décrites ci-dessus du procédé compris 40 dans la portée de la présente invention coopèrent avec les atmosphè 72 14347 8 2134050 res gazeuses particulières utilisées lors de la mise en oeuvre dudit procédé pour diminuer considérablement l'importance des bulles et cordes allongées qui peuvent varier beaucoup dans des tubes de ce type. 5 ta cause de ces bulles et cordes allongées dans les tiges ou tubes parait attribuable à un emprisonnement de gaz dans les espaces vides subsistant entre les particules de matière première en cours de fusion. Bans les procédés de la technique antérieure décrits ci-dessus, les gaz emprisonnés ne peuvent pas s'élever facilement au 10 travers de la masse en fusion et s' échapper de cette masse en raison cie sa naute viscosité et du fait un chauffage de la masse fondue jusqu'à des températures supérieures n'était pas pratiqué parce que la volatilisation de la silice s'accroît exagérément à de telles hautes températures. De mélange gazeux particulier utilisé 15 dans le premier procédé de la technique antérieure décrit ci-dessus facilite le dégagement des bulles par une diffusion des gaz choisis au travers de la matière fondue. Bien que le mélange gazeux spécifié pour ce procédé (80 d'hélium et 20 5É d'hydrogène) diminue l'importance des bulles allongées dans le produit, on a constaté que cet 20 avantage est aequis aux dépens d'une plus forte proportion de cordes qui constituent une forme différente de défauts optiques et physiques dans le produit. Par accroissement de la teneur en hydrogène du mélange gazeux utilisé lors de la fusion de la matière première conformément à la présente invention, on obtient un résultat optimum en 25 ce qui concerne la formation des bulles et celle des cordes, de sorte que 1'on observe une diminution de 1'importance de ees deux défauts quand ledit mélange gazeux contient des rapports en volumes compris entre 40-65 # d'hydrogène et 60-35 $ d'hélium. Pour fournir de plus amples indications sur les résultats obtenus avec un mélange 30 particulier compris dans l'intervalle sus-spécifié, on constate qu'un mélange contenant 40 $ d'hydrogène et 60 $ d'hélium améliore les lignes d'air mais donne plus de cordes que lorsque le produit est obtenu avec un mélange gazeux contenant 53 $ d'hydrogène et 47 $ d'hélium. Le produit obtenu avec un mélange gazeux contenant 60 $ 35 d'hydrogène et 40 $ d'hélium est caractérisé par de plus forts défauts du type ligne d'air mais comporte moins de cordes quand on le compare avec le produit obtenu avec un mélange gazeux contenant 53 $ d'hydrogène et 47 jo d'hélium. Bien que la raison des améliorations portant sur les lignes 40 d'air et sur les cordes obtenues grâce à un choix d'un mélange ga 72 14347 9 2134050 zeux optimum dans lequel on fond la matière première ne soit pas bien comprise, ces améliorations peuvent être attribuables en partie à un échappement d'hydrogène gazeux par diffusion au travers de la paroi du creuset. Plus particulièrement, grâce à un accroissement 5 de la teneur en hydrogène dudit mélange gazeux par rapport à la teneur en hydrogène du mélange utilisé jusqu'à présent, il devient possible qu'une plus forte proportion du mélange gazeux s'échappe à partir de la masse en fusion par diffusion au travers de la paroi du creuset étant donné que l'hélium ne peut pas diffuser au travers 10 d'un métal réfractaire tandis que l'hydrogène en est capable. Etant donné que l'atmosphère gazeuse de mise en forme utilisée lors de la mise en oeuvre du procédé selon la présente invention est à une teneur en hydrogène plus basse que celle de l'atmosphère de fusion, la diffusion d'hydrogène au travers de la paroi du creuset s'en 15 trouve encore facilitée, ce qui contribue à l'élimination des bulles et des cordes à partir du produit. On a de plus observé qu'un accroissement de la vitesse à laquelle la matière fondue est étirée au cours de la mise en oeuvre du procédé selon l'invention diminue la teneur en bulles du produit. 20 Un examen du produit obtenu conformément à la présente inven tion révèle encore une plus grande uniformité dans les propriétés physiques améliorées. Une inspection polaroscopique classique, par de la lumière polarisée dans un plan, du produit obtenu par mise en oeuvre de la présente invention, révèle que ce produit possède un 25 caractère relativement homogène en raison de la plus grande absence relative de stries, de déformations visibles et de l'absence d'une structure à grains que 1'on peut trouver dans d'autres produits en quartz fondu. On compare aussi le coefficient de transmission optique dans la région ultraviolette du spectre entre un échantillon de 30 tube obtenu conformément à la présente invention et un échantillon comparable de tube préparé.par mise en oeuvre de la dernière méthode de la technique antérieure décrite ci-dessus. Les échantillons ont été obtenus à partir de tube en quartz fondu mesurant 7,75 mm de diamètre intérieur avec une épaisseur de paroi de 1,0 mm, le 35 tube ayant été exposé à des rayons X pendant 15 heures sous 50 ki-lovolts avec une intensité de courant de 30 milliampères. Après une telle exposition, les échantillons de tube sont fendus longitudina-lement et on mesure le coefficient de transmission dans la portion ultraviolette du spectre en utilisant un spectrophotomètre équipé 40 d'une sphère intégratrice fournie par le même constructeur. En rai 72 14347 10 2134050 son du fait que les mesures du coefficient de transmission sont effectuées par passage de lumière au travers de la paroi d'échantillon ayant une courbure considérable, les résultats représentés fig. 2 ne donnent pas directement un coefficient de transmission optique, 5 mais ne donnent que des valeurs d'un coefficient de transmission relative (Crjvg)* Ledit coefficient de transmission relative est défini comme étant la variation moyenne de la valeur du coefficient de transmission pour chaque échantillon obtenue dans les intervalles de longueur d'onde s'étendant de 245 à 255 nanomètres, de 270 à 280 10 nanomètres et de 295 à 305 nanomètres par calcul de la différence de coefficient de transmission optique dans 1' intervaxxe particulier en question. La courbe n° 1 de la fig. 2 donne les valeurs correspondant à un échantillon n® 1 prélevé sur un produit obtenu par mise en oeuvre de la présente invention et prouve une plus grande résis-15 tance aux dommages causés par un rayonnement que la courbe n° 2, révélant un coefficient de transmission inférieur, obtenue avec un échantillon n° 2 prélevé sur un produit obtenu par mise en oeuvre d'un procédé selon la technique antérieure. La résistance aux dommages causés par un rayonnement présente un grand intérêt lorsqu'il 20 s'agit d'utiliser les tubes en quartz fondu pour construire des lampes à arc dans une atmosphère de vapeur de mercure où se trouve réalisée une émission considérable de rayonnement ultraviolet susceptible de conduire à une détérioration du pouvoir de transmission optique de l'enveloppe en quartz fondu, plus spécialement dans la ré-25 gion ultraviolette, avec pour conséquence une diminution du rendement lumineux de la lampe. Le même type de détérioration s'observe lors d'une exposition du quartz fondu à un rayonnement de plus haute énergie tel que des rayons 2, un rayonnement ionisant, un rayonnement nucléaire, mais la détérioration est alors plus prononcée que 30 dans le cas de lumière ultraviolette ; on peut donc s'attendre à constater qu'une meilleure résistance du matériau à de tels rayonnements de plus haute énergie s'accompagne d'une amélioration du comportement de ce matériau pour les applications du type lampe susmentionnées. 35 Quand une pièce de quartz fondu produite conformément à la pré sente invention est chauffée dans une atmosphère d'hydrogène jusqu'à une température à laquelle le matériau fondu commence à se déformer, on observe une notable croissance des bulles allongées initialement présente. Par contre, lorsque le même produit est réchauffé jusau'à 40 environ 1000°G dans l'air ordinaire avant d'être refondu dans une 72 14347 ii 2134050 atmosphère d'hydrogène, alors on pense qu'il intervient une notable diminution de la teneur en hydrogène des bulles allongées (cette diminution résultant d'une diffusion) car on observe la disparition de quelques bulles. Une étude conduite lors du réchauffage des pro-5 duits obtenus par mise en oeuvre de la présente invention dans un vide et jusqu'à une température atteignant jusqu'à environ 1000°G à permis de constater un dégagement d'hydrogène ne s1accompagnant pas d'un dégagement de monoxyde de carbone ni d'un dégagement d'eau comme c'est le cas pour des produits préparés par mise en oeuvre 10 des procédés sus-mentionnés de la technique antérieure. Bien que le meilleur mode de réalisation envisagé par la demanderesse pour mettre en oeuvre la présente invention ait été décrit ci-dessus, il ne faut pas perdre de vue que de nombreuses additions, variantes et modifications peuvent y être apportées par 15 des spécialistes sans s'écarter pour autant de l'esprit ni de la portée de 1*invention tels qu'ils sont définis notamment dans les revendications ci-après. Par exemple, il apparaît facilement qu'il est possible d'utiliser une autre matière, première à la place du sable naturel purifié spécifié ci-dessus aussi longtemps que les 20 spécifications de pureté concernant le quartz fondu permettent d'obtenir un produit acceptable en vue de l'application envisagée. Des cristaux de quartz en fragments de petit diamètre ou bien de la poudre de cristaux de quartz peuvent constituer d'autres matières premières satisfaisantes en vue de la mise en oeuvre de la présente 25 invention. On n'entendras non plus limiter la pratique de la présente invention à l'utilisation de serpentins de chauffage par induction séparés et distincts en vue d'établir des zones de chauffage indépendantes pour les opérations de fusion et de mise en forme étant donné qu'il est possible d'aboutir à des résultats analo-30 gues en ayant recours à d'autres techniques connues basées sur l'utilisation d'un seul et unique serpentin de chauffage par induction comportant des prises électriques intermédiaires séparées connectées à une seule et unique source d'énergie électrique. De même, on peut utiliser d'autres gaz inertes à la place de l'azote servant 35 de gaz transporteur pour établir l'atmosphère de mise en forme, tout en aboutissant à des résultats comparables. 72 14347 12 2134050 REVENDICATIONS 1. Procédé continu pour la production d'un article enquartz fondu de forme allongé^ lequel procédé est caractérisé en ce qu'il consiste essentiellement : (A) à amener continuellement une matière 5 première constituée par des particules de bioxyde de silicium à une allure prédéterminée jusque dans la section supérieure d'un creuset chauffé ; (B) à fondre ladite matière première continuellement dans une zone chauffée supérieure du creuset où se trouve établie une atmosphère gazeuse d'hydrogène et d'hélium selon des rapports en 10 volumes correspondant à 40-65 $ d'hydrogène et 60-35 $ d'hélium tout en y maintenant une température de fusion supérieure ou au moins égale à 2050°C ; (C) à continuer à chauffer la matière en fusion dans une zone inférieure dudit creuset chauffée, par des moyens de chauffage séparés de façon à maintenir une température inférieure 15 à 2050°G dans la matière en fusion, et (D) à tirer continuellement la matière fondue à partir de ladite zone inférieure du creuset au travers de moyens de mise en forme en présence d'une atmosphère contenant de l'hydrogène dans un gaz transporteur non-oxydant. 2. Procédé selon la revendication 1 caractérisé en ce que 20 l'on utilise, comme moyens de mise en forme, un noyau et une filière. 3. Procédé selon la revendication 1 caractérisé en ce que l'on évacue au moins en partie les bulles de gaz, formées lors de la fusion de la matière première, cette évacuation s'effectuant par diffusion de gaz au travers de la paroi du creuset. 25 4. Procédé selon la revendication 1 caractérisé en ce que l'on évite une portion de l'accroissement des bulles de gaz, s'observant ordinairement lors de la fusion de la matière première, en accroissant la vitesse d'étirage à partir du creuset. 5. Procédé selon la revendication 1 caractérisé en ce que 30 l'on utilise aussi l'atmosphère dans laquelle la matière fondue est étirée pour entourer la paroi extérieure du creuset. 6. Article en quartz fondu de forme allongée caractérisé en ce qu'il est élaboré par mise en oeuvre d'un procédé selon la revendication 1 et en ce qu'il possède une variation dimensionnelle -i. 35 n'excédant pas - 3 i» sur la dimension extérieure mesurée en coupe transversale, un coefficient de transmission optique amélioré dans la région ultraviolette du spectre, et une homogénéité optique caractérisée par une absence relative de stries, de déformation visible lors d'un examen en lumière polarisée, et d'une structure à 40 grains. 72 14347 13 2134050 7. Article selon la revendication 6 caractérisé en ee que, lorsqu'on le chauffe sous vide jusqu'à une température de 1000°0, on observe un dégagement d'hydrogène, mais pas de dégagement de mo-noxyde de carbone ni d'eau.