L'invention se rapporte à un procédé de fabrication d'articles poreux en matière synthétique et, plus particulièrement, concerne un perfectionnement au procédé de fabrication par déformation,zoulage à haute fréquence0 Ce procédé connu consiste à déposer de la matière synthétique, telle que du polychlorure de vinyle à l'état fluide, ptteuxs pulvérulent ou autre, dans l'empreinte d'un moule, à porter cette matière à sa température de ramollissement ou de gélification au moyen d'un champ électrique à haute fréquence et à exercer sur cette matière un effort de pression l'appliquant contre les dessins de l'empreinte et favorisant sa liaison à une nappe support, En raison méme de ses composants et de ses phases, ce procédé ne permet d'obtenir que des articles absolument étanches à l'air, ce qui, pour certaines applications, s'avère gênant. Otest ainsi que, lorsque ce procédé est utilisé pour fabriquer des éléments de chaussures, l'absence de perméabilité à l'air peut entratner une gtne très sensible de la part de certains utilisateurs de telles chaussures0 La présente invention a pour but de remédier à ces inconvé- nients en permettant l'obtention d'articles poreux à l'airO A cet effet, elle consiste en un perfectionnement au procédé de déformation-moulage à haute fréquence, perfectionnement selon lequel, la matière synthétique déposée dans l'empreinte du moule, d'une part, est constituée par un mélange de polychlorure de vinyle, d'agents poromères et d'un matériau absorbant en poudre et, autre part, est associée à au moins une nappe support poreuseo Sous l'effet de la pression et des courants à haute fréquen- ce portant au moins le polychlorure de vinyle à sa température de gélification, les différents composants de la matière synthétique se lient les uns aux autres pour former une nappe poreuse0 Dans une forme de mise en oeuvre préférée de ce procédé, le matériau absorbant en poudre est constitué par de la farine de boise ou autre. Avantageusement, et lorsque les composants de la matière synthétique sont tous à l'état pulvérulent, le moule et la nappe support poreuse sont recouverts dtune pellicule de polynréthane poreux Cette pellicule présente l'avantage d'améliorer l'aspect de surface et le toucher de l'article réalisé, mais aussi contribue à assurer la liaison des composants de la matière synthétique, En outre et dans une forme de mise en oeuvre particulière de ce procédé, la matière synthétique à l'état pulvérulent est soumise, après son dépit dans le moule et avant sise en place de la nappe support, à un chauffage assurant la liaison des grains de ses composants et sa rigidification, avec ou sans prégélification0 Cette prégélification a pour but de donner à la matière synthétique, initialement à l'état pulvérulent, une rigidité suffisante pour faciliter la mise en place et le positionnement d'éléments de renforts, tels que contreforts et bouts durs, et de la nappe support, préalablement prédécoupée aux dimensions exactes de l'empreinte du ioule. Il apparat que, dans ce cas, l'article réalisé peut ttre utilisé imiédistement, donc sans découpage0 L'invention sera lieux comprise à l'aide de la description qui suit en référence au dessin schématique annexé représentant, à titre d'exemples non liiitatifs, quelques phases de la mise en oeuvre du procédé selon l'invention. Figure I est une vue de ceté en coupe transversale du moule; Figures 2 et 3 sont des vues semblables à la figure 1 mais montrant ce moule respectivement, lorsqutil est rempli par le mélange de matière synthétique et lors de la mise en place de la nappe support 3 Figure 4 est une vue en coupe transversale de l'article obtenu ;; Figure 5 est une vue similaire à la figure 3 mais montrant une variante de réalisation de ce procédé0 A la figure 19 2 désigne an moule comportant une empreinte 30 De façon connue, ce ioule est obtenu par coulage d'un caoutchoux au silicone sur un modèle de l'article à réaliser0 La première phase du procédé de fabrication selon l'inven- tion consiste à déposer dans l'empreinte 2 une pellicule 4 de polyuréthane poreux, constituée par exemple par un monocomposant dans une solution d'acétone. Cette pellicule peut titre proåetée au pistolet ou par tout autre moyen. Dans la phase suivante, représentée à la figure 2, l'emprein- te 2 du moule 2 reçoit une matière synthétique 2, composée par un mélange de polychlorure de vinyle, d'agents poromères et d'un matériau absorbant, tel que par exemple de la farine de bois. Lorsque ce mélange a été déposé dans le moule, celui-ci est recouveru par une nappe support 6 poreuse, par exemple en cuir, dont la face, destinée à venir en contact avec la matière synthétique 5, a été recouverte par une pellicule de polyuréthane poreux 7, de miie type que celle constituant la pellicule 4. A ce stade, et de façon connue, le moule est amené entre les deux plateaux 8 et 9 d'une presse à haute fréquence qui soumettent le complexe constitué par la nappe support 6, la pellicule 7, la matière synthétique 5 et la pellicule 4 a un effort de compression associé à un champ électrique de haute fréquence0 Sous ltaction combinée de 11 effort de pression et des courants à haute fréquence, le polychlorure de vinyle composant la matière synthétique 5 est porté à sa température de ramollissement et de gélification et se marie intimement avec les autres composants de cette matière, mais aussi avec les pellicules de polyuréthane 4 et 7. I1 en résulte qu'à la fin de cette opération, le complexe forme un ensemble monolithique qui, après démoulage, se présente sous la forme illustrée à la figure 4. Il est à noter que la présence d'agents poromères dans la matière synthétique favorise la formation de cellules ouvertes qui, en combinaison avec la farine en matériau absorbant, donnent à l'article obtenu une certaine porosité,et au moins une porosité à l'air, qui peut être aisément détectée au moyen d'un pistolet électrostatique0 En outre, la pellicule de polynréthane poreux 4 d'une part, améliore l'aspect et le toucher de l'article obtenu et, d'autre part, assure, au m & e tke que la pellicule 2, la liaison mécanique des différents composants de la matière synthétique, entre eux et avec la nappe 6. De préférence, et notamment lorsque ltensemble de la matière synthétique 5 est à l'état pulvérulent, elle est soumise, dès son dépit dans le moule 2, à un chauffage assurant la liaison des grains de ses composants avec ou sans prélificationO Ce chauffage, réalisé par exemple au moyen de rayons infrarouges, présente l'avantage de donner à la matière synthétique 5 une rigidité suffisante pour faciliter le positionnement d'éléments de renforts, tels que contreforts et bouts durs, mais aussi celui de la nappe support 6 qui, dans ce cas, est préalablement découpée aux dimensions exactes de l'empreinte 20 Il est ainsi possible d'obtenir, en une seule opération, des articles entiè remuent finis, -poreux et renforcés localement. Lorsque ce procédé est utilisé pour réaliser des articles ayant une épaisseur importante, c' est-à-dire supérieure à 1 mm ou comportant des motifs décoratifs formant des saillies iapoll tantes, une nappe 10 en matériau absorbant, tel qu'en ouate ou on mousse de polychlorure de vinyle, est intercalée entre la couche 2 de matière synthétique et la nappe support 6, con. montré à la figure 50 Cette nappe présente l'avantage, d'une part, de favoriser l'évacuation des plus grosses bulles, mais aussi, d'autre part, et sous l'action de l'effort de compression qui lui esttransmis par la presse à haute fréquence, d'obliger la matière synthétique 2 à épouser toutes les parties en creux et on relief de l'empreinte 3. Il est à noter que la nappe absorbante 10 est aidée en cela par les agents poromères inclus dans cette matière synthétique 20 Le procédé selon l'invention peut être utilisé pour fabri quer tout article en matière synthétique, bien qu'il ait été plus particulièrement décrit dans le cas de son application à la fabrication d'éléments. de chaussures. Cosse il va de Soi, l'invention ne se limite pas aux seules formes de mise en oeuvre de ce procédé qui ont été décrites ci-dessus à titre d'exemples non limitatifs ; elle en embrasse, au contraire, toutes les variantes de réalisation - REVENDICATIONS le - Procédé de fabrication par déformation-moulage à haute fréquence d'articles poreux en matière synthétique du type de ceux consistant à déposer de la matière synthétique, telle que du polychlorure de vinyle à L'état fluide, pâteux, pulvérulent ou autre, dans l'empreinte dun moule, à porter cette matière à sa température de ramollissement ou de gélification au moyen deun champ électrique à haute fréquence et à exercer sur cette matiè- re un effort de pression l'appliquant contre les dessins de 11 empreinte et favorisant sa liaison à une nappe support, caractérisé exi ce que la matière synthétique déposée dans l'empreinte du moule, d'une part, est constituée par un mélange de polychlorure de vinyle, d'agents poromères et d'un matériau absorbant en poudre et, d'autre part, est associée à au moins une nappe support poreuse, 2o - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le matériau absorbant en poudre est constitué par de la farine de bois ou autre0 3e - Procédé selon l'une quelconque des revendications I et 2, caractérisé en ce que lorsque les composants de la matière synthétique sont tous à l'état pulvérulent, le moule, et éventuel- lement la nappe support poreuse, est recouveru d'une pellicule de polyuréthane poreux. 4e - Procédé de fabrication selon la revendication 3, caractérisé en ce que la pellicule de polynréthane poreux est constituée par un monocomposant dans une solution d'acétone. 5. - Procédé selon l'une quelconque des revendications 3 et 4, caractérisé en ce que la pellicule de polyuréthane poreux est projetée u pistolets 6e - Procédé selon l'une quelconque des revendications 3 à 5, caractérisé en ce que la matière synthétique à l'état pulvérulent est soumise, après son dépit dans le moule et avant mise en place de la nappe support, à un chauffage assurant la liaison des grains de ses composants et sa rigidification, avec ou sans prégélification.