L'invention concerne les produits résultant de l'imprégnation d'un matériau réfractaire lacunaire, ainsi que les procédés d'élaboration de tels matériaux. Par imprégnation. il faut entendre l'opération et le résultat de l'opération par laquelle la porosité ouverte d'un matériau est emplie totalement ou au moins en partie d'une substance liquide à température élevée et qui est avantageusement un métal ou un alliage d base de métal. Par matériau réfractaire lacunaire, il faut entendre un corps en forme, solide à la température de fusion de la substance. d'imprégnation, et présentant.dans sa structure une certaine proportion d'interstices vides qui constituent une porosité ouverte. Plusieurs produits imprégnés répondant à la définition- indiquée ci-dessus sont actuellement connus et certains sont même deun usage courant. Par une simple infiltration du métal liquéfié, il est par exemple possible de faire pénétrer de l'argent ou une brasuredans du carbure de tungstène fritté. Dans d'autres cas, le matériau réfractaire n'est consolidé par frittage qu'après l'adjonction du métal:ainsi les "cermets" résultent du cofrittage d'un mélange de poudres céramique et métallique. Dans d'autres cas, encore, la substance d'imprégnation sert de liant pour agglomérer les grains de matériau réfractaire. Ainsi en est il du cobalt avec le carbure de tungstène utilisé pour les outils de coupe, du cuivre ou de l'argent avec le carbone utilisé pour les contacts électriques tournants. Tous les produits évoqués ci-dessus sont malheureusement sujets à de sévères limitations inhérentes aussi bien à leur mode d'élaboration qu'à leurs propriétés. L'infiltration directe d'un métal liquéfié dans la porosité d'un matériau réfractaire n'est effective que si le métal liquide mouille parfaitement les grains réfractaires. Ce cas est rare, même si on utilise divers artifices tels que la surchauffe du métal liquéfié > ou l'emploi d'une atmosphère spé cigale. halogénée en particulier. ou encore l'application d'une forte pression. Les couples métal-matériau réfractaire compatibles sont donc peu nombreux, surtout si l'on proscrit les cas où le métal exerce sur le réfractaire une action chimique ou physique supplémentaire > de dissolution par exemple. Le cofrittage implique que le métal puisse être fritté dans les mêmes conditions que le matériau réfractaire avec lequel il est associé. Le traitement à haute température est long ; seut un petit nombre de métaux, dont la température de fusion est généralement très élevée, peuvent être associés aux matériaux réfractaires usuels. Le succès de l'opération est fréquemment compromis par les différences de contraction du métal et du matériau réfractaire lors du frittage et du refroidissement subséquent. Les produits obtenus sont souvent très fragiles. Dans le cas d'un métal d'infiltration faisant office de liant entre les grains de matériau réfractaire, l'élaboration du produit peut être réalisée en portant le métal à l'état liquide. Les systèmes possibles sont soumis alors à toutes les limitations dues au mouillage. L'élaboration peut être également réalisée à partir'd'un mélange de poudres de matériau réfractaire et de métal, le traitement de frittage assurant seulement la compacification du métal. Ce dernier mode de préparation est applicable à de très nombreux couples métal-matériau réfractaire, mais le produit obtenu risque de présenter une certaine porosité et, surtout, la cohésion du matériau fritté n'est assurée que par le métal, car les grains de matériau réfractaire ne sont pas liés directement les uns aux autres. Ainsi ces matériaux sont-ils limités quant à certaines de leurs propriétés mécaniques et, en particulier, sont détruits de façon irréversible dès que le métal est porté à sa température de fusion. De nombreux systèmes a priori avantageux sont donc encore actuellement irréalisables et, en outre, les matériaux réfractaires imprégnés connus présentent rarement les propriétés optimales que l'on pourrait attendre de l'association de leurs constituants. L'invention vise à fournir des produits imprégnés qui, dans leur constitution ou leur fabrication, répondent mieux que ceux existant à ce jour aux exigences de la pratique, notamment en ce que - les propriétés des produits sont améliorées ; leur structure interne résulte de la superposition spatiale de deux structures, possédant chacune sa cohérence et sa solidité propre, et associées de telle façon que chacune peut être considérée comme occupant les interstices de l'autre - les opérations aboutissant à l'imprégnation sont relativement simples et ne comportent, en particulier, que des maintiens de courte durée à température élevée - le nombre des systèmes matériau réfractaire lacunaire/substance d'imprégnation compatibles est augmenté. Dans ce but, l'invention propose notamment un produit imprégné comprenant un corps en forme constitué par un matériau lacunaire présentant une porosité ouverte occupée au moins partiel le- ment par un matériau métallique, caractérisé en ce que ledit matériau métallique comporte un premier constituant A et un second constituant B, le second constituant étant en proportion massique supérieure au premier, ayant une température de liquéfaction plus faible que celle du premier et plus faible, également, que celle du matériau lacunaire, et formant avec lé constituant A au moins un alliage dont la température de liquéfaction est inférieure à celle du constituant B. L'invention propose également un procédé de fabrication de produit imprégné du type ci-dessus défini, procédé suivant lequel on introduit dans les pores ouverts d'un corps en forme, en matériau réfractaire lacunaire, un premier constituant A ou un générateur permettant de produire le constituant A et on met le corps en présence d'un second constituant B, ayant une température de liquéfaction plus faible que celles du constituant A et du matériau lacunaire et formant avec le constituant A au moins un alliage dont la température de liquéfaction est inférieure à celle du constituant B, à une température telle qu'une phase liquide se forme et pénètre danslesporesendissobrant le constituant A. Puis, l'imprégnation réalisée, on laisse refroidir le produit. Il peut ensuite être soumis à divers traitements tendant à lui donner des propriétés avantageuses recherchées. On voit que le procédé de fabrication ci-dessus défini fait appel à un mécanisme physique qui se rapproche de celui dont l'application à la fabrication de matériaux composites à fibres incorporées dans une matrice métallique a été décrit dans les demandes de brevet français S EN 7010156 et NO 7215930, mais dans une mise en oeuvre et avec des résultats entièrement différents. Le matériau réfractaire lacunaire, tel quil a été défini plus haut, peut présenter un degré de compacité arbitraire ; s'il résulte d'une agglomération de particules, la granulométrie est indifférente. Mais les interstices constituant la porosité ouverte doivent avoir des dimensions minimales supérieures à une certaine valeur dont on peut fixer l'ordre de grandeur å 1 micron. Le constituant A peut être un métal pur, un alliage de métaux, un alliage contenant aussi un ou des métalloïdes ou encore, dans certains cas, un métalloïde pur. Il en est de même du constituant B. La substance d'imprégnation est donc un alliage comportant au minimum deux éléments. Mais B peut être lui-même un alliage. Par exemple, si A est un corps simple, on peut incorporer au préalable à B,avant imprégnation, une certaine quantité de l'élément A pour abaisser son point de fusion. On peut donc résumer ainsi les critères de choix de A et deB: - la température de fusion de B est inférieure à celle de A, - il existe un diagramme d'équilibre A-B, --le liquidus dudit diagramme comporte un minimum dont l'ordonnée est inférieure à la température de fusion de A et a fortiori des Le procédé comporte une phase de préparation. Au cours de celle-ci, le constituant A est introduit dans le matériau réfractaire lacunaire et fixé sur les parois des pores. Ce dépôt peut prendre la forme d'une couche continue tapissant la surface des interstices, mais, plus fréquemment, A se trouve divisé en particules extrêmement fines et parfois submicroscopiques qui sont disposées les unes à côté des autres.La quantité de A ainsi dépo sée est de préférence très faible : en aucun cas A ne doit emplir les pores ni même n'en obstruer les ouvertures. On peut évaluer l'épaisseur de la couche continue équivalente déposée sur les parois à une valeur minimale de 100 A. La quantité maximale de A admissible peut être estimée, sans que cette valeur constitue une limitation aux possibilités du procédé, à un dépôt dont le volume est égal au 1 du volume des porosités intéressées. Parmi les procédés utilisables pour réaliser eette préparation du matériau réfractaire lacunaire, on peut citer, sans que cette énumération soit limitative - l'infiltration directe par capillarité du constituant A à l'état liquide, suivie éventuellement d'un essorage partiel, - la dessication d'une suspension colloïdale de A dont le matériau réfractaire lacunaire a été préalablement imbibé, - la dissociation chimique précipitant A à partir d'un liquide dont le matériau réfractaire lacunaire a été préalablement imbibé, - le dépôt à partir d'une phase gazeuse, - tous les procédés qui permettent de déposer, au lieu de A et par des voies analogues à celles qui sont mentionnées ci-dessus, un composé générateur du constituant A in situ à l'issue d'un traitement physique ou chimique, qui peut même dans certains cas faire intervenir une fraction du matériau réfractaire lacunaire. Une fois terminée la préparation, commence la phase d'imprégnation. Au cours de celle-ci, on met au contact le matériau réfractaire lacunaire garni de A et le constituant B. Ce contact peut être réalisé de plusieurs façons - à l'état solide, en enserrant par exemple le matériau réfractaire entre des plaques de B, - à ltétat liquide, par l'immersion du matériau réfractaire dans un bain de constituant B liquéfié, - par un processus mixte au cours duquel le constituant B initialement solide est liquéfié par une élévation progressive de la température. La température minimale à laquelle peut être effectuée l'imprégnation est, en principe, la température de fusion de l'alliage A-B le plus fusible à condition que A et B soient disponibles en proportions telles que la composition finale de la substance d'imprégnation soit celle-dudit-alliage. Nais une telle concentration n'est pas obligatoire et moyennant une élévation de la température, la proportion d'un des constituants, A en particulier, peut être considérablement réduite. Pour donner un exemple concret, si A est de l'argent et B de l'aluminium, la substance dtimprégnation peut titrer moins de 0,5% d'argent alors que l'eutectique aluminium-argent titre 70,5% d'argent. L'écoulement à travers les pores déjd emplis de la substance d'imprégnation liquéfiée est avantageusement accéléré par un gradient de pression, car des expériences récentes ont prouvé que le front de progression de la masse liquide doit avancer avec une certaine vitesse pour conserver la continuité du contact avec le constituant A encore solide. L'ordre de grandeur de cette vitesse minimum est 1 mm/s. Le gradient de pression moteur peut être créé en appliquant une force sur le constituant B s'il est à l'état solide, ou en exerçant une pression hydrostatique sur ce même constituant B s'il est à l'état liquide, ou en faisant le vide dans les porosités du matériau réfractaire lacunaire, ou encore en combinant ces techniques entre elles. Ce gradient de pression, pour autant qu'il ait pu être mesuré correspondrait, dans les cas les plus sévères > à une différence de pression de l'ordre de 1 Hbar entre l'arrière et l'avant de la masse liquéfiée de substance d'imprégnation. Cette valeur est très inférieure à la pression qui serait nécessaire pour faire progresser par capillarité un liquide non mouillant dans les mêmes interstices. On peut-avoir intérêt à maintenir la pression pendant le refroidissement. Les propriétés intrinsèques du matériau réfractaire lacunaire ne sont en général pas affectées par les opticns intervenant lors de l'imprégnation. Il peut cependant être justiciable de certains traitements, par exemple un recuit de détente, La substance d'imprégnation peut, suivant les cas, nécessiter un ou plusieurs traitements tels que ceux utilisés en métallurgie pour améliorer les matériaux bruts de coulée ; les traitements intéressant la surface sont également acceptables, mais il faut exclure, habituellement r les traitements qui font intervenir une déformation mécanique, sous peine de détruire la dualité de la structure résistante du produit fini en désagrégeant le matériau réfractaire qui n'est généralement pas plastique. L'invention est susceptible d'applications très diverses tant par la variété des produits obtenus que par l'étendue du domaine d'application du procédé d'imprégnation. Les produits imprégnés sont essentiellement caractérisés par la nature du matériau réfractaire lacunaire initial et par la nature du constituant B qui est généralement très largement majoritaire dans la substance d'imprégnation où le constituant A n'intervient qu'en tant qu'auxiliaire d'élaboration. Diverses qualités, souvent associatives, peuvent être conférées par l'imprégnation et distinguent le produit imprégné du matériau réfractaire lacunaire initial. On peut citer un accroissement de la densité apparentez une amélioration des propriétés mécaniques, et principalement de la résistance aux contraintes de traction, de compres sion > de cisaillement ainsi que de l'endurance aux chocs et à 1 'érosion; une imperméabilité qui autorise l'emploi du produit pour constituer des parois étanches et, de plus, protège le matériau réfractaire initial de l'action des agents corrosifs avec lesquels le produit imprégné est en contact; une amélioration de la diffusivité et de la conductivité thermique qui évite notamment la rupture des produits soumis à des variations rapides de température et/ou présentent des gradients de température élevés;; une diminution de la résistivité électrique en relation directe avec la condutivité de la substance d'imprégnationi Une aptitude du produit à l'usinage mécaniques au surfaçage et aux dépôts superficiels ainsi que ies possibilités d'assem blage, par soudure par exemple, des produits à substance d1im- prégnation métallique. A titre d'exemples, on peut énumérer divers constituants B choisis en fonction des qualités requises du produit imprégné, chaque constituant B étant associé à un certain nombre de constituants A capable chacun de provoquer l'imprégnation et dont le choix dépend également du matériau réfractaire lacunaire initial. Ainsi, lorsqu'on désire obturer les porosités d'un matériau réfractaire tel que le graphite, sans accroitre exagérément la densité apparente,pour améliorer ses propriétés mécaniques et sa donductivité électrique et thermique, on peut utiliser comme constituant B l'aluminium avec, comme constituant A l'argent. l'or, le cobalt, le cuivre, le fer, le germanium > le mangandse, le nickel, le silicium, le titane ou le zirconium; le choix de A dépend, par exemple, de la facilité de son introduction dans les pores du matériau réfractaire, ou encore d'effets secondaires, tels que l'inertie de A vis-à-vis du matériau réfractaire lacunaire (argent, l'or et le cuivre n'ayartaucune action sur le carbone) ou au contraire l'activité de A avec le matériau réfractaire lacunaire (la fer, le silicium, le titane et le zirconiùm entre autres formant des carbures). Toujours dans le cas où la consolidation du matériau ne doit pas trop accro4tre sa densité, on peut utiliser le magnésium comme constituant B, A étant l'argent, l'or, le cuivre ou le nickels Si le produit fini doit résister à l'oxydation et posséder une bonne diffusivité thermique jusqu'à des températures pouvant atteindre 90 A étant le cuivre ou le silicium. Pour destempératuresdumme ordre- et une passivité encore supérieure B peut être l'or, A étant le cobalt, le cuivre, le fer, le manganèse, le nickel ou le silicium. Pour des températures plus élevées encore, pouvant atteindre 14000C ou 1500 C, A peut entre le palladium ou le platine, B étant respectivement le nickel ou le chrome. D'autres systèmes, destinés à des usages exceptionnels, peuvent être mis en oeuvre et dans ce cas les qualités mécaniques ou physiques mentionnées ci-dessus sont négligées au profit de caractéristiques particulières. S'il est important que la substance d'imprégnation soit fusible à basse température, par exemple lorsque le matériau réfractaire lacunaire est un composé organique, ou encore pour utiliser le produit imprégné avec la substance d'imprégnation maintenue à l'état liquide, ce qui peut être intéressant pour des échangeurs thermiques, on peut choisir, entre autres, comme constituant B l'étain, A étant l'argent, l'aluminium, l'or, le bismuth, le cadmium, le plomb ou le zinc. Pour des températures encore plus voisines de l'ambiante, B est le gallium, A l'argent, l'indium, l'étain ou le zinc. Pour des températures encore plus basses, B est- le- mercure, A l'or ou le zinc. Les matériaux peuvent également être sélectionnées pour leurs propriétés nucléaires ou électroniques. Le produit deimprégnation peut, ainsi, constituer un récipient, l'élément intéressant étant alors soit A, soit B, soit même une addition ou une partie de- l'une ou l'autre de ces substances. il existe, enfin, des matériaux destinés à un usage encore plus spécial où le matériau réfractaire lui-même est éliminable. Ainsi la chaux imprégnée par un métal tel que 11 argent, associé par exemple au cuivre, donnera après lavage à l'eau une masse de métal poreuse présentant l-a forme extérieure initiale du matériau. On obtient le même résultat avec la magnésie. L'invention sera maintenant illustrée par divers exemples donnés à titre non limitatif, d'imprégnation de matériaux réfractaires lacunaires. EXEMPLE 1. Graphite imprégné d'aluminium. Le matériau réfractaire lacunaire est un disque de 100 mm de diamètre et de 7 mm d'épaisseur usiné à partir d'une électrode de graphite commercial, présentant une porosité ouverte de 15X en volume avec une dimension moyenne des pores de l'ordre de 5 r. Une suspension aqueuse d'argent colloïdal à 15 g d'argent au litre est introduite dans les pores en maintenant l'échantil ion dans la liqueur en ébullition pendant 2 heures. L'échantillon est ensuite desséché à l'étuve, à la pression atmosphérique et à une température de 900C. Après ce traitement, l'échantillon est placé entre deux feuilles d'aluminium dont les volumes ont été calculés pour être largement supérieurs (2 ou 3 fois) au volume des porosités de l'échantillon.Cet ensemble, entouré d'un récipient en carton d'amiante, est serré dans une presse dont les plateaux sont maintenus à une température légèrement supérieure au point de fusion de l'aluminium et largement inférieure au point defasionde l'argent. La pression à laquelle est soumis l'échantillon est de l'ordre de 50 bars, mais cette valeur, variant en cours d'expérience et dépendant en outre du récipient, n'est pas critique. Le chauffage des plateaux de la presse est interrompu dès que la-température de l'échantillon atteint 6600C et on laisse refroidir sous pression jusqu'à 300 . Le produit obtenu a une densité de l'ordre de 2,5. Les pores ouverts sont totalement occupés par de l'aluminium titrant moins de 1% d'argent. Ses propriétés mécaniques sont très nettement supérieures à celles du graphite aux températures inférieures au point de fusion de l'aluminium. I1 est également bien meilleur conducteur de la chaleur et de l'électricité. Le produit est donc suscéptible de nombreuses applications qui requèrent les qualités mentionnées ci-dessus. On peut citer à titre d'exemples, les butées, les paliers et les pièces de frottement. Par des opérations identiques, moyennant un choix convenable des températures, l'aluminium peut être remplacé par le magnésium ou par un alliage léger à base d'aluminium ou due magnésium. EXEMPLE 2. Alumine imprégnée d'aluminium. Une suite d'opérations similaire à celle décrite ci-dessus a été utilisée pour imprégner des plaquettes rectangulaires de 40 mm de long, 20 mm de large et 4 mm d'épaisseur en alumine chamottée présentant une porosité ouverte de 30% avec des pores de 100 P de dimension moyenne. La substance d'imprégnation était encore de l'aluminium, associé à de l'argent introduit sous forme colloïdale dans le matériau réfractaire lacunaire initial. Le produit obtenu est compact et très solide. il diffère des matériaux connus associant l'alumine et l'aluminium, tels que le S A P, en ce que l'alumine y est elle-m & e frittée, et non pas simplement dispersée dans une matrice métallique. Ce produit est utilisable pour sa résistance à l'écrasement qui est encore celle de l'alumine chamottée initiale, même au-dessus du point de fusion de l'aluminium, pour sa conductivité électrique et thermique élevée, ainsi que pour ses propriétés abrasives. EXEMPLE 3. Alumine imprégnée d'argent. Dans cet exemple, la substance d'imprégnation est constituée par de l'argent associé à du cuivre : il existe un eutectique aluminium-argent dont la température de fusion est 850-C. L'échantillon d'alumine, identique à celui de l'exemple 2, est chargé en cuivre Pour cela, on fait filtrer à travers les pores du matériau un précipité très fin d'hydroxyde de cuivre obtenu.par l'action de la soude sur une solution à 10% en poids de sulfate de cuivre. L'échantillon est rincé, séché à l'air libre à 90"C, puis chauffé dans les mêmes conditions afinde transformer l'hydroxyde en oxyde. On le traite alors à 400 C dans un courant d'hydrogène jusqu'à réduction complète de l'oxyde de cuivre. L'échantillon ainsi préparé est serré entre deux plaquettes d'argentetenfermé dans un récipient déformable - en l'occurrence un boitier d'acier doux - possédant une certaine masse thermique. Le tout est chauffé à 9500 et serré ensuite rapidement à la presse avant que la température de 1échantillon n'ait eu le temps de descendre de plus de 1 ou 20C. Cette opération doit se faire en 30 secondes environ mais elle n'est pas une caractéristique fondamentale de l'expérience, car tout autre mode de chauffage in situ (plateaux chauffants, induction, effet Joule, réaction exothermique etc...) peut être substitué au chauffage préalable du système. Le produit obtenu montre une imprégnation totale par l'argent à moins de 5X en poids de cuivre et ce malgré de très grandes différences entre les dimensions des pores et malgré le caractère discontinu du dépôt initial de cuivre. EXEMPLE 4. Carbure de titane imprégné d'argent. Le matériau réfractaire lacunaire est une pastille de carbure de titane fritté de 30 mm de diamètre et 5 mm d'épaisseur. présentant une porosité ouverte de 15X en volume avec une dimension moyenne des pores de 1 9 . L'échantillon est imbibé par immersion dans une solution cuprique obtenue en traitant par l'ammoniaque du carbonate de cuivre. L'échantillon est ensuite soumis à un vide partiel et non desséchant afin de précipiter à nouveau le carbonate de cuivre, mais en le laissant en place, c'est-à-dire au sein des pores du carbure de titane, et sous forme d'un précipité d'un sel de cuivre. Après dessiccation et déshydratation, éventuellement sous vide, le sel de cuivre restant est réduit sous hydrogène comme dans l'exemple 3. La suite des opérations est identique à l'exemple 3, mais la température doit être portée à une valeur supérieure à 9600C en raison de la faible teneur en-cuivre et il est nécessaire d'opérer en atmosphère réductrice, ce qui s'obtient en disposant une certaine quantité de charbon de bois dans le récipient renfermant l'échantillon et les plaques d'argent. Le produitobtenu est totalement imprégné d'argent titrant moins de 0,5% de cuivre. On peut, dans les exemples 3 et 4, remplacer l'argent par l'or car le liquidus du diagramme or-cuivre comporte un minimum à 889 C. Ce dernier exemple montre particulièrement l'intérêt de l'invention car le carbure de titane n'est pas directement mouillable par l'argent et ne peut pas non plus être traité sous une atmosphère halogénée qui le détruit. L'invention est évidemment susceptible de nombreuses autres variantes et il doit être entendu que la portée du présent brevet ne se limite pas aux modes de réalisation particuliers qui ont été décrits mais englobe tous ceux restant dans le domaine des équivalences. REVENDICATIONS 1. Produit imprégné comprenant un corps en forme constitué par un matériau lacunaire présentant une porosité ouverte occupée au moins partiellement par un matériau métallique, caractérisé en ce que ledit matériau métallique comporte un premier constituant A et un second constituant B, le second constituant étant en proportion supérieure au premier, ayant une température de liquéfaction plus faible que celle du premier et plus faible, également, que celle du matériau lacunaire, et formant avec le constituant A au moins un alliage dont la température de liquéfaction est inférieure à celle du constituant B. 2. Produit suivant la revendication 1, caractérisé en ce que le matériau lacunaire est un matériau fritté ou aggloméré ou une poudre compactée. 3. Produit suivant la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que ledit matériau métallique comprend au moins un métal et au moins un métalloide. 4. Procédé de fabrication de produit imprégné, caractérisé en ce que : on introduit dans les pores ouverts d'un corps en forme, en matériau réfractaire lacunaire, un premier constituant A ou un générateur permettant de produire le constituant A et on met le corps en présence d'un second constituant B, ayant une temperature de liquéfaction plus faible que celles du constituant-A et du matériau lacunaire et formant avEc le constituant A au moins un alliage dont la température de liquéfaction est inférieure à celle du constituant B, à une température telle qu'une phase liquide se forme et pénètre dans les pores en dissolvant le constituant A. 5. Procédé suivant la revendication 4, caractérisé en ce qu'on soumet ledit corps, après introduction du générateur, à un traitement physique ou chimique destiné à faire apparaître ledit constituant A. 6. Procédé suivant la revendication 5, caractérisé en ce que ledit générateur est une suspension dudit constituant dans un produit éliminable ou un composé chimique décomposable dudit constituant. 7. Procédé suivant la revendication 4 , 5 ou 6, caractérisé en ce qu'on utilise un corps en forme dont les pores ouverts ont une dimension minimale supérieure à 0,1 F 8. Procédé suivant l'une quelconque des revendications 4 à 7, caractérisé en ce qu'on utilise, comme constituant B, lalumi- nium ou un alliage léger à base d'aluminium et, comme constituant A, Ag ou Au. 9. Procédé suivant l'une quelconque des revendications 4 à 7, caractérisé en ce qu'on utilise, comme constituant B, le magnésium ou un alliage léger à base de magnésium et, comme constituant A, Ag, Au ou Cu. 10. Procédé suivant l'une quelconque des revendications 4 à 7, caractérisé en ce qu'on utilise, comme constituant B, Ag ou Au ou un alliage à base de ces métaux avec, comme constituant A, Cu. 11. Produit imprégné tel qu'obtenu par mise en oeuvre du procédé suivant l'une quelconque des revendications 4 à 10, éventuellement suivi d'un traitement supplémentaire.