La présente invention concerne les techniques de fabrication par thermo-soufflage de corps creux en matière plastique tels que des bouteilles, et il concerne plus particulièrement un nouveau procédé de refroidissement rapide de l'intérieur d'un corps creux immédiatement après sa mise en forme par thermo-soufflage. Dans les procédés classiques de thermo-soufflage, un tube ou paraison en matière plastique fondue est extrudé dans une filière, pincé entre les deux coquilles d'un moule ouvrant, puis il est gonflé par l'intérieur de manière qu'il se plaque contre les surfaces intérieures de l'empreinte du moule qui lui donnent sa forme définitive. En général, le moule est réfrigéré par un fluide tel que de liteau circulant dans ses parois internes et qui refroidit la surface extérieure de la pièce qui vient d'être moulée. Ce procédé de refroidissement s'est avéré relativement lent lorsqu'il est utilisé seul, et un certain nombre de procédés sont en général utilisés en complément de ce procédé de refroidissement extérieur pour refroidir simultanément la paroi intérieure de l'article, ce qui permet d'augmenter la production de la machine à mouler. A cet effet, on a d'abord pensé à injecter de l'air frais dans le récipient immédiatement après son moulage, mais dans ce cas, l'amélioration du refroidissement reste peu importante. On a également tenté de projeter de l'eau dans le récipient à la fin du soufflage. Ce procédé améliore sensiblement le refroidissement par rapport au refroidissement à l'air, malheureusement il reste des traces d'eau dans les récipients, et dans la plupart des applications de ces derniers, la présence de cette eau résiduelle est jugée inadmissible. On a également tenté de combiner les deux procédés, c'est-àdire que de l'eau est d'abord projetée dans l'article moulé, puis un jet d'air comprimé chasse ensuite cette eau de l'enceinte intérieure de l'article. Dans un procédé plus élaboré, de l'air comprimé est d'abord injecté dans l'article pour procéder au soufflage de ce dernier, puis de l'eau est injectée dans le jet d'air comprimé, ce qui résout à la fois le problème du refroidissement et du séchage. Cependant, tous ces procédés sont relativement lents, et le refroidissement obligatoire de l'article moulé ralentit la cadence de production de la machine. Par contre, en ce qui concerne le prix des réfrigérants, ces procédés se sont avérés les plus économiques.Par exemple, si on utilise l'acide carbonique comme réfrigérant, le refroidissement de l'article est très efficace, et ce procédé est probablement le plus rapide connu pour le refroidissement des articles thermo-soufflés en matière plastique. Malheureusement, le prix de ce réfrigérant est très élevé par rapport à l'air et à l'eau utilisés généralement. L'invention a donc pour objet un nouveau procédé de thermosoufflage, dans lequel l'article est refroidi intérieurement par un réfrigérant à base d'eau et d'air très économique et qui permet cependant d'atteindre des cadences de fabrication comparables aux cadences atteintes lorsqu'on utilise l'acide carbonique liquide. Selon une caractéristique essentielle de l'invention, l'air à la température ambiante est utilisé pour souffler l'article en lui donnant sa forme définitive, comme dans les procédés classiques. Le refroidissement extérieur de l'article s'effectue également comme dans les procédés classiques par circulation d'un réfrigérant dans les parois du moule. Par contre, le mode de refroidissement interne de l'article s'effectue par un nouveau procédé entièrement différent des procédés connus. Un mélange comprimé et réfrigéré d'air et d'eau est utilisé à cet effet. Ce mélange est composé d'air et d'eau sursaturée d'air. De préférence, ce mélange est injecté dans le moule sous une pression de l'ordre de 70 à 140 bars. Comme on le verra ci-après, ces valeurs indiquées, et notamment la valeur supérieure, ne sont pas limitatives de l'invention. Par contre, il est essentiel que la pression du mélange réfrigéré soit considérablement plus grande que la pression de l'air de soufflage régnant à l'intérieur de l'article, pour que la charge de mélange injecté dans l'article se détende violemment en provoquant une véritable explosion. La ahute de pression qui suit immédiatement l'injection du mélange provoque immédiatement une expansion adiabatique du mélange et notamment celle de l'air qui sature l'eau. Cette injection à effet explosif disperse instantanément le mélange qui se dépose sur toute la surface intérieure de l'article, et quelle que soit la complexité de cette surface intérieure, elle est entièrement revetua du ~ mélange. On peut supposer que pendant ce processus de détente explosive le mélange est simultanément à trois états différents. L'expérience montre que dans le premier état, il forme des cristaux microscopiques de glace. Dans le second état, il forme des gouttelettes microscopiques d'eau réfrigérée, probablement en surfusion, et dans le troisième état, c'est-à-dire l'état gazeux, il est constitué de vapeur d'eau et d'air. De préférence, une seule charge de mélange est ainsi injectée dans l'article. La quantité d'eau exigée par chaque injectinn est étonnamment réduite grâce à l'effet de dispersion obtenu par cette détente explosive. A titre d'exemple, le volume d'eau nécessaire à refroidir une bouteille en matière plastique d'une capacité de 0,6 3 litre et pesant environ 36 g n'est que de l'ordre de 1 cm3. On peut observer, lors de la fabrication d'une bouteille en matière plastique transparente, que ce faible volume d'eau atomisée recouvre d'une manière régulière toute la surface-intérieure de la bouteille. Apparemment, les cristaux microscopiques de glace fondent presque instantanément lorsqu'ils arrivent en contact avec la paroi chaude de l'article moulé.De toute manière, ce revêtement se présente sous la forme de gouttelettes d'eau extrêmement fines dont la dimension est si faible qu'elles n'ont pas tendance à se rassembler ni à s'écouler et de ce fait le revêtement d'eau sur la surface de l'article reste pratiquement uniforme. De préférence, cette charge de réfrigérant est injectée dans l'article pendant qu'il est encore soumis à la pression de soufflage qui est en général de l'ordre de 5,5 à 6 bars. Cette pression est négligeable en comparaison de la pression très élevée de la charge, et elle n'affecte pas la répartition uniforme des composants du mélange. L'effet de refroidissement immédiat est assuré par le transfert de chaleur des parois de l'article aux cristaux de glace qui fondent immédiatement, aux gouttelettes minuscules d'eau réfrigérée probablement en surfusion et qui s'échauffent, puis à la vapeur d'eau et à l'air qui s'échauffent également. Aux trois états initiaux du mélange, c'est-à-dire les états solide, liquide et gazeux, le réchauffement des particules solides, c'est-à-dire la fusion des cristaux de glace, constitue le facteur le plus efficace de refroidissement par unité de temps. En conséquence, il est préférable qu'une quantité notable de cristaux de glace soit comprise dans le mélange injecté dans l'article. Les conditions déterminant la quantité des cristaux de glace présents dans le mélange et les moyens permettant d'obtenir ces quantités vont être décrits dans ce qui suit. Immédiatement après la détente explosive du mélange dans l'article placé dans le moule, les surfaces extérieure et intérieure de l'article sont refroidies, mais la matière comprise entre ces surfaces n'est pas encore refroidie et est encore pratiquement en fusion. Pour assurer un refroidissement rapide de la totalité de la matière, l'enceinte intérieure de l'article est mise à la pression atmosphérique. Les gouttelettes d'eau déposées sur sa surface intérieure se mettent rapidement à bouillir sous l'effet de la chaleur résiduelle des parois. Ce transfert de chaleur aux gouttelettes d'eau refroidit suffisamment l'article pour qu'il soit stabilisé et qu'il puisse être éjecté du moule. D'autres caractéristiques et avantages apparaîtront à l'examen de la description non limitative qui va suivre, faite en regard des dessins annexés, et illustrant à titre d'exemple plusieurs modes de réalisation de l'invention. Dans ces dessins, la figure 1 est une vue schématique montrant les composants d'un circuit de refroidissement conforme au procédé de l'invention; la figure 2 est une coupe schématique représentant un exemple de tête de soufflage et le moule ouvrant qui lui est associé pendant le moulage d'un article tel qu'une bouteille la figure 3 est un diagramme montrant la temporisation des électro-vannes visibles sur la figure 1, au cours du cycle complet de formage d'un article la figure 4 est une vue schématique montrant les composants d'un circuit de refroidissement conforme à l'invention ; la figure 5 est semblable à la figure 4 et montre une modification du circuit de refroidissement, et, la figure 6 est semblable à la figure 4 et montre également une autre modification du circuit de refroidissement. A titre d'exemple nullement limitatif, la figure 2 représente schématiquement les composants principaux d'une machine de thermosoufflage, d'un type classique, à laquelle le procédé de l'invention peut être appliqué. Comme on le verra dans ce qui va suivre, ce procédé peut être appliqué à la plupart des machines de thermo- soufflage classiques et notamment aux machines rapides de fabrication. En général, les machines de ce type comprennent une tête de soufflage unique 10 qui peut être associée avec plusieurs jeux de moules tels que le moule 11 représenté schématiquement. Ces moules peuvent être montés sur un plateau tournant ou sur un autre dispositif d'amenage qui les associe successivement à la tête de soufflage 10.Par exemple, si un plateau tournant sur un axe horizontal porte quatre jeux de moules, le soufflage s'effectue à la position "midi", et l'éjection de la pièce finie confinée dans ce moule s'effectue à la position "neuf heures" après qu'elle ait été placée successivement dans la position "trois heures" puis dans la position "six heures" par le plateau tournant. Bien entendu, la machine peut comporter n'importe quel nombre de jeux de moules, et l'éjection peut se faire à n'importe quelle position convenable pendant une révolution du plateau tournant. La matière thermoplastique en fusion pénètre dans la tête 10 par un canal "chaud" 12. La tête 10 comprend un corps vertical creux dont en général l'extrémité inférieure 13 est tronconique vers le bas et vers l'intérieur. Un mandrin intérieur classique 14 est disposé au centre de la tête 10 et sa surface extérieure délimite avec la surface intérieure de la tête creuse 10 un canal annulaire 15 dans lequel la matière plastique fondue circule de haut en bas. Dans cet exemple, le mandrin intérieur 14 est traversé sur toute sa hauteur par un canal vertical central 16 dont l'extrémité supérieure communique avec la canalisation 17 d'arrivée de l'air de soufflage.Un tube de refroidissement 18 disposé à l'intérieur et au centre du canal 16 est destiné à diriger le mélange réfrigérant air-eau à travers la tête 18 dans l'enceinte intérieure de l'article qui a été moulé par soufflage dans le moule 11. Le moule 11 se compose en pratique de deux coquilles ou demimoules 19 et 20 qui peuvent être écartées ou plaquées l'une contre l'autre, par exemple au moyen de cylindres pneumatiques dont les tiges de piston 21 et 22, représentées partiellement, supportent les coquilles. Selon les techniques de moulage classiques, chaque coquille comporte un réseau de canaux intérieurs 23 dans lesquels circule un liquide destiné à refroidir extérieurement l'article moulé. L'empreinte délimitée par les deux coquilles donne à l'article sa forme finale. L'article -représenté sur la figure 2 est une bouteille comportant un corps 24 et un goulot fileté 25. Une chambre cylindrique 26 est ménagée dans l'empreinte entre le sommet du goulot 25 et la face inférieure de la tête de soufflage. Cette zone peut être purgée à volonté par un tube d'échappement 27 ou aiguille qui communique avec une soupape d'échappement 28. Selon les techniques classiques de thermoformage, une paraison de matière plastique en fusion est extrudée par la tête 10 lorsque les coquilles 19 et 20 sont en position ouverte. Les coquilles se referment ensuite en prenant la position représentée sur la figure 2, et elles pincent l'extrémité inférieure de la paraison de manière à obturer cette dernière. L'air de soufflage est alors introduit dans la paraison par le conduit 17, cette dernière se gonfle et se plaque contre les faces intérieures des deux demi-coquilles assemblées, et elle prend la forme de la bouteille finie. La figure 1 représente schématiquement les composants du circuit de refroidissement mis en oeuvre dans le procédé de l'invention. Ce circuit est alimenté en eau par un conduit 30 et en air par un conduit 31. L'eau alimentant le circuit par le conduit 30 est à la pression de distribution normale qui, bien entendu, varie selon les localités. L'air alimentant le circuit par le conduit 31 provient du réservoir d'air d'un compresseur à basse pression non représenté. Dans le procédé de l'invention, cette pression initiale de l'air n'a pas une importance primordiale. Par commodité, elle peut être par exemple de l'ordre de 5,5 à 6 bars, c'est-àdire qu'il peut être fourni directement par la source alimentant la machine en air de soufflage. La canalisation 30 d'alimentation en eau est reliée à un compresseur 32 d'un type classique pouvant de préférence comprimer cette eau à une pression comprise entre 70 et 140 bars. A titre d'exemple non limitatif, on suppose que cette pression est réglée à 100bars. L'eau ainsi comprimée quitte le compresseur 32 par un conduit 33. Le conduit 33 peut être associé à un accumulateur hydraulique 34 qui régularise à une valeur pratiquement constante la pression dans le conduit de sortie 33. Ce dernier est relié # une soupape de dosage 35 qui est de préférence réglable au moyen d'un bouton 36. L'eau dosée par la soupape 35 est dirigée par un conduit 37 vers une électro-vanne A. Le conduit 31 d'arrivée d'air est relié à un compresseur 38 qui comprime l'air à une pression choisie comprise entre environ 70 et 140 bars. Toujours dans le même exemple, on suppose que la pression de sortie de l'air est réglée à 70 bars, c'est-à-dire à une pression inférieure de 30 bars à la pression de l'eau circulant dans le conduit 37. L'air comprimé quitte le compresseur par un conduit 39 muni d'un clapet anti-retour 40 qui ne laisse passer l'air que de gauche à droite selon la figure 1. De même, un accumulateur 41 peut être disposé en amont du clapet anti-retour 40pour stabiliser la pression de l'air dans le conduit 39. Les conduits d'air et d'eau comprimés sont raccordés par un T de branchement 42 placé en aval du clapet anti-retour 40 et en aval de l'électro-vanne A. Un conduit 43 relie le T,42 à un échangeur de chaleur 44.L'enveloppe extérieure de cet échangeur est par exemple constituée par un cylindre fermé à ses deux extrémités et qui est rempli d'un liquide réfrigérant. Le conduit commun 43 comporte un serpentin immergé dans le réfrigérant et qui sort par l'extrémité droite de l'échangeur de chaleur. Il est raccordé à un conduit de sortie 45 par l'intermédiaire d'une seconde électrovanne B. Le conduit 45 et les conduits correspondants des circuits représentés sgr les figures 4 à 6 peuvent être des conduits flexibles lorsque la structure de la machine à mouler l'exige. Le tube vertical 18 représenté sur la figure 2 correspond au tube d'entrée 18 traversant longitudinalement la tête 10 sur la figure 2. L'agent gazeux utilisé dans l'échangeur de température représenté sur la figure 1 est le fréon. Cet échangeur de température est d'un type classique dans lequel le réfrigérant gazeux passe dans un échangeur de chaleur 46 relié par un conduit 47 à un compresseur 48, puis un conduit 49 le dirige vers l'échangeur thermique 44. De préférence, deux vannes auto-régulatrices 50 et 51 sont disposées en série dans le conduit 49, et au moins la vanne 51 comporte un dispositif de réglage qui permet de déterminer avec précision la température du réfrigérant à son entrée dans l'échangeur de chaleur 44. Un conduit de retour 52 ramène le réfrigérant de l'échangeur 44 à un autre échangeur 46. De préférence, le conduit 49 comporte un serpentin disposé dans l'échangeur 44 et qui est relié au conduit de retour 52, selon une technique de refroidissement classique. Le débit du gaz réfrigérant à l'entrée de l'échangeur 44 est réglé de manière que sa température à l'intérieur de cet échangeur soit voisine de + 1oC,soit légèrement au-dessus de la température de congélation de l'eau. Les deux électro-vannes A et B étant fermées, les conduits 33 et 37 en amont de l'électro-vanne A contiennent de l'eau comprimé mée à 100 bars. De même, les conduits 39 et 43, le serpentin disposé dans l'échangeur de chaleur 44 et le conduit reliant ce serpentin à l'électro-vanne B contiennent de l'air comprimé à une pression de 70 bars. Dans la dernière phase du cycle précédent de la machine, l'électro-vanne A a été ouverte et une charge d'eau à une pression initiale de 100 bars a été injectée dans le conduit 43, dans le serpentin et dans le conduit 45 en amont de l'électro-vanne B. Le volume de cette charge d'eau peut être modifié en agissant sur le bouton de réglage 36 de la vanne de réglage 35. Etant donné que la pression de l'eau injectée est très supérieure à celle de l'air, l'écoulement dans la ligne 79 est inhibé par le clapet anti-retour 40. Ainsi, un mélange comprimé d'air et d'eau est en attente dans le circuit en aval du clapet 40, dans l'échangeur de chaleur 44 et dans le conduit 45 en amont de lÇlectro -vanne B. Dans cette partie du circuit, l'eau est sursaturée d'air. La pression résultante du mélange est donc comprise entre 70 et 100 bars, mais elle est plus voisine de 70 bars en raison du faible volume relatif de l'eau injectée. Sur la figure 3, la droite horizontale CD correspond au cycle de formage de l'article. La durée de ce cycle est fonction de la vitesse de fonctionnement propre à la machine. Les machines actuelles peuvent fonctionner à très grandes vitesses et, à titre d'exemple, on suppose que le cycle de formage est de 2 secondes, bien que ce cycle puisse être beaucoup plus court. Pendant environ la moitié du cycle, c'est-à-dire une seconde dans l'exemple choisi, l'air de soufflage comprimé à environ 5,5 à 6 bars dilate la paraison et la plaque contre la paroi de l'empreinte délimitée par les coquilles 19 et 20. Dès que la matière plastique vient en contact de la paroi intérieure du moule, elle commence à se refroidir car le réfrigérant circule dans le réseau de canaux 23 de refroidissement.Après la moitié du cycle, c'est-à-#ire après environ une seconde, l'électro-vanne B s'ouvre. Dans cet exemple, lteiectro-vanne B reste ouverte environ une demi-seconde. Au moment de l'ouverture de l'électro-vanne B, une décharge de mé lange cor#rimC- refroidi d'air et d'eau s'évacue par l'extrémité inférieure du tube 18 à l'intérieur de l'article qui vient d'être forme dans les coquilles 19 et 20, et la dose de mélange se détend brusquement avec effet d'explosion. Après cette période d'une demi-seconde, l'électro-vanne B se referme.Le conduit 18 est alors obturé, et pendant la demi-seconde suivante du cycle choisi à titre d'exemple, l'électro-vanne A s'ouvre à nouveau pour admettre une charge d'eau à 100 bars dans le circuit en aval de cette électro-vanne et notamment dans la partie du circuit passant dans l'échangeur de chaleur 44. Il faut noter que l'air à 70 bars est toujours disponible à la sortie du clapet anti-retour 40 pour alimenter l'échangeur 44, même lorsque l'électro-vanne B est ouverte.Il faut également noter que le temps d'ouverture de l'électro-vanne B peut être modifié à volonté et que le volume d'eau comprimée introduite dans le circuit par la soupape de dosage 35 peut également être modifié. Le temps d'ouverture de l'électro-vanne B est fonction du volume intérieur de l'article à refroidir. Ce temps est très court pour un article de petit modèle, mais ce temps comporte une limite supérieure donnée quel que soit le modèle de l'article. Le temps d'ouverture de l'électro-vanne B ne doit pas être trop long pour éviter de soumettre l'article formé à une pression interne excessive. Dans l'exemple représenté, le temps d'ouverture de l'électro-vanne A est constant car le dosage de l'eau est limité par la vanne de réglage 35. Cependant, le dosage peut être également effectue en modifiant le temps d'ouverture de l'électrovanne A. Dans ce cas également, le volume d'eau utilisé à chaque cycle est fonction des dimensions de l'article à refroidir. Les phénomènes suivants interviennent pendant chaque cycle. L'air à 70 bars est contenu dans le circuit en amont de l'électrovanne B. Lorsque l'électro-vanne A s'ouvre, l'eau à 100 bars pénètre dans le circuit en amont de l'électro-vanne B. La pression initiale du circuit provoque une sursaturation de l'eau par l'air. Ce mélange est réfrigéré jusqu a un point légèrement supérieur au point de congélation de l'eau. On peut considérer qu'une chambre de mélange de l'air comprimé et de l'eau est constituée par la partie du circuit en aval de l'électro-vanne A et du clapet anti-retour 40, dans l'échangeur 44 et jusqu'à l'électro-vanne B. Lorsque cette dernière s'ouvre, le mélange comprimé et réfrigéré explose en se détendant adiabatiquement, et il se présente simultanément sous trois états différents, c'est-à-dire de nombreux cristaux extrêmement fins de glace, des gouttelettes d'eau réfrigérées extrêmement fines, et un gaz formé à la fois de vapeur d'eau et d'air. Les conditions optimales sont réalisées lorsqu'une quantité maximale de cristaux microscopiques de glace se forme au cours de la détente explosive. Cette condition est obtenue dans le circuit représenté sur la figure 1, car l'eau après son passage par l'électro-vanne A est soumise à une basse température dans l'échangeur 44 pendant environ une seconde, dans le cycle choisi à titre d'exemple. Il en est de même pour l'air comprimé présent dans le circuit. Ainsi, les deux composants du mélange sont re frigérés avant la détente et de ce fait, cette détente adiabatique s'amorce à partir d'une très basse température et détermine une baisse instantanée et importante de la température du mélange, ce qui engendre une prédominance de particules solides telles que des cristaux microscopiques de glace dans la décharge explosive. Dans les circuits de refroidissement modifiés représentés sur les figures 4 à 6, les conduits d'alimentation en air et en eau, ainsi que les deux compresseurs relies à ces conduits sont identiques aux mêmes éléments représentés sur la figure 1 et ils sont identifiés par les mêmes repères. Dans l'exemple de la figure 4, un conduit 53 est disposé en aval du compresseur d'eau 32 et un conduit 54 est disposé en aval du compresseur d'air 38. Ces deux conduits peuvent comporter chacun un accumulateur semblable aux accumulateurs représentés sur la figure 1. Les deux conduits 53 et 54 sont relies aux extrémités opposées d'un bloc 55 délimitant une chambre intérieure de mélange 56. La capacité de cette chambre est de l'ordre de 4 à 5 cm3. Une vanne 57 est intercalée dans le conduit 53 entre la chambre de mélange 56 et le compresseur 32. Cette vanne est une vanne doseuse de préférence réglable qui détermine le débit de l'eau pénétrant dans la chambre 56 par le conduit 53. En aval de la vanne doseuse 57, le conduit 53 pénètre dans la partie supérieure de la chambre de mélange 56 tandis que le conduit 54 d'air comprima pénètre dans la chambre par sa partie inférieure. Un canal la téral de sortie 58 débouche dans la chambre de mélange 56 à midistance environ entre le fond et le sommet de cette dernière. Le canal 58 est relié à un conduit formant un serpentin dans un échangeur de chaleur 59 et qui est relié à un conduit 60 relié lui-même à une électro-vanne 61. Un tube de refroidissement 18 identique à celui décrit dans exemple précédent est orienté verticalement vers le bas à partir de l1électro-vanne 61. Le circuit de la figure 4 ne comporte donc que la seule électrovanne 61 reliée au conduit 60. Le réfrigérant pénètre dans de Ichaleur 59 par le conduit 62 et en ressort par le conduit 63. Cet échangeur est pratiquement identique a l'echan- geur 44 décrit en regard de la figure 1. Dans la description du circuit de la figure 4, les pressions indiquées ne sont également données qu'à titre d'exemple non limitatif. La pression de l'eau dans le conduit 53 est d'environ 100 bars tandis que la pression de l'air dans le circuit 54 est d'environ 90 bars. Cet air est introduit dans la chambre de mélange 56, en ressort par le conduit 58, passe dans le serpentin de l'échangeur 59, par la ligne 60 et est arrêté par l'electro- vanne 61. L'eau contenue dans le conduit 53 est dosée par la soupape de réglage 57 et pénètre dans la chambre de mélange 56. Il est nécessaire que la pression de l'eau soit notablement supérieure à celle de l'air pour qu'elle puisse être injectée dans la chambre. Dans ce cas, ni l'air ni l'eau n'ont été réfrigérées avant de se mélanger dans la chambre 56.Le refroidissement du mélange s'effectue pendant son passage dans l'échangeur de chaleur lorsque l'électro-vanne 61 s'ouvre-pour admettre la charge explo siveréfrigérée, par le conduit 18 dans l'article qui vient d'être formé. Le solénoïde de l'électro-vanne 61 est alimenté par la fermeture d'un contact actionné en synchronisme avec la commande de la tête de soufflage. Ce synchronisme peut être obtenu au moyen de différents procédés classiques, et à ce titre il n'est pas nécessaire de décrire le circuit d'alimentation du solénoïde de l'électro-vanne 61. Il suffit que cette alimentation persiste pendant un temps suffisant pour que l'électro-vanne 61 s'ouvre assez longtemps pour permettre l'injection d'une charge explosive appropriée dans l'article forme. Ce temps d'ouverture est donc fonction de la dimension de l'article. De me, la quantité d'eau injectée dans la chambre de mélange 56 à chaque cycle est également fonction de la dimension de l'article.A titre d'exemple, pour souffler une bouteille de 0,6 litre pesant environ 36 g, la quantité d'eau injectée dans la chambre de mélange 56 à chaque cycle est égale ou légèrement inférieure à 1 cm3. Le circuit de refroidissement représenté sur la figure 5, comporte un échangeur de chaleur destiné à réfrigérer l'eau et un second destiné à réfrigérer l'air. Un conduit 64 relie le compresseur d'eau 32 à un échangeur de chaleur 65 tandis qu'un conduit 66 relie le compresseur d'air 38 à un second échangeur 67. L'eau réfrigérée quitte l'échangeur de chaleur 65 par un conduit 68 et l'air réfrigéré quitte l'échangeur de chaleur 67 par un conduit 69. Le circuit comporte également une vanne de réglage 57 et une chambre de mélange55 identiques à celles décrites en regard de la figure 4. La différence entre le circuit de la figure 4 et celui de la figure 5 réside en ce que ce dernier circuit comportant deux échangeurs de chaleur, le mélange d'air et d'eau s'effectue en aval des échangeurs dans la chambre de mélange 56.En outre, dans le circuit de la figure 5, l'eau et l'air peuvent être maintenus à des températures différentes, l'échangeur 65 étant réglé pour maintenir l'eau à une température très légèrement supérieure à son point de congélation, tandis que l'échangeur 67 permet de maintenir l'air à une température nettement inférieure, par exemple -120C. Le circuit de refroidissement représenté sur la figure 5 fonctionne de même manière que le circuit représenté sur la figure 4, et une temporisation convenable de l'ouverture de ltélectro-vanne 61 permet d'injecter une charge explosive et réfrigérée de mélange comprimé d'air et d'eau, par le conduit du refroidissement 18 dans l'article forme. Sur la figure 6, les éléments identiques à ceux du circuit représenté sur la figure 4, sont également identifiés par les mêmes repères. La différence principale entre ces deux circuits est constituée par la position de l'électro-vanne 61. Dans ce cas, l'électro-vanne 61 est disposée en amont de l'échangeur de chaleur 59, et le mélange sous pression est réfrigéré lorsqu'il passe par l'échangeur pour être dirigé vers le tube de refroidissement 18. Dans les quatre types de circuits de l'invention représentés titre d'exemple, la chaleur engendrée par les compresseurs, notamment par le compresseur d'air est extraite par réfrigeration avant ltéjection du mélange. De même, dans tous ces circuits l'eau est sursaturée d'air et de ce fait la détente adiabatique de l'air est notamment de l'air à l'état libre dans la charge s'amorce à basse température et l'effet de réfrigération du mélange est extrêmement important. Comme il a été mentionné précédemment, les gammes de pressions indiquées ci-dessus ne sont données qu'à titre d'exemple et ne sont pas limitatives de l'invention.Dans tous les cas, l'eau est comprimée à une pression supérieure à celle de l'air pour qu'elle puisse être injectée dans une enceinte contenant déjà l'air comprimé. Les essais montrent que des résultats déjà très satisfaisants sont obtenus lorsque l'air n'est comprimé qu'a relativement basse pression, de l'ordre de 35 bars. L'utilisation de pressions supérieures à 140 bars est très possible, et augmente l'efficacité du refroidissement, mais elle entraîne la mise en oeuvre d'équipements plus importants, donc plus coûteux. Un des critères essentiels de l'invention réside en ce que la gamme des pressions doit être très notablement supérieure à la pression de soufflage qui gonfle la paraison pour former l'article.En effet, une injection de nature explosive doit s'effectuer à l'intérieur d'un article dans lequel règne déjà une pression, pour assurer une répartition uniforme du mélange air-eau sur la paroi intérieure du récipient, cette dispersion étant une des caractéristiques du procédé de l'invention. Les articles formés doivent ensuite être purgés pour supprimer la pression interne. Cette purge peut s'effectuer par plusieurs procédés connus. Par exemple, sur la figure 2, une aiguille creuse d'échappement 27 associée à une soupape 28 temporisée de manière à s'ouvrir immédiatement après la décharge explosive permet de purger l'enceinte intérieure de l'article à l'atmosphère. Par ailleurs, la présence de cette soupape n'est pas nécessaire et l'article moulé peut également être purgé simplement en éloignant le moule 11 de la tête de moulage 10 de manière que l'article se purge directement à la pression atmosphérique. Dans ce cas, l'aiguille creuse 27 peut être supprimée, et la section cylindrique 26 peut être également éliminée. Une fois dégagé de la tête de soufflage, l'article est déplacé à des positions successives avant son éjection, la chaleur résiduelle de ses parois détermine une ébullition rapide de l'eau résiduelle, et cet effet de refroidissement abaisse rapidement la température de l'article jusqu'à un point où il est suffisamment solidifié pour être éjecté u moule. Ce phénomène d'ébullition peut même se poursuivre après l'éjection, et l'eau résiduelle s'évapore. En conséquence, après son éjection ou immédiatement après la surface intérieure de l'article moulé est parfaitement sèche. Ainsi, l'article est initialement refroidi intérieurement par la dispersion complète du mélange sous ses trois états et qui recouvre uniformément la paroi de l'article moulé. Le refroidissementse poursuit ensuite en raison de l'effet d'ébullition de l'eau recouvrant les parois. Finalement, si un peu d'humidité est restée à l'intérieur de l'article, la quantité d'eau est si faible qu'elle s'évapore très rapidement et laisse l'article parfaitement sec. Il va de soi que l'invention n'a été décrite ci-dessus qu'à titre explicatif et nullement limitatif, et qu'elle est susceptible de modifications sans sortir de son cadre. REVENDICATIONS 1. Procédé de refroidissement de la surface intérieure d'un article après son moulage par thermo-soufflage, caractérisé en ce qu'il consiste à injecter une charge explosive d'un mélange comprimé et réfrigéré d'air et d'eau. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le mélange est constitué par de l'air et de l'eau sursaturée d'air. 3. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que le mélange est comprimé et réfrigéré jusqu'à un point tel que sa détente rapide dans une atmosphère à une pression notablement inférieure entraîne la formation de fins cristaux de glace. 4. procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le mélange est comprimé à une pression comprise entre 35 et 350 bars. 5. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le mélange est comprimé à une pression supérieure à environ 70 bars et injecté dans un article clos soumis à une pression interne comprise entre environ 5 et 10 bars. 6. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'après sa détente explosive, le mélange se présente simultanément à l'état solide, à l'état liquide et à l'état gazeux. 7. Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce que dans sa partie à l'état solide, le mélange forme de fins cristaux de glace, en ce qu'à l'état liquide, il forme de fines gouttelettes d'eau et en ce qu'à l'état gazeux, il est constitué par de la vapeur d'eau et de l'air. 8. Procédé de thermo-soufflage d'articles creux en matière plastique, consistant à extruder une paraison en matière plastique, à pincer la paraison entre les éléments d'un moule ouvrant et à dilater la paraison vers l'extérieur pour la plaquer contre les surfaces intérieures des éléments du moule, les éléments du moule étant réfrigérés pour refroidir extérieurement l'article formé, ce procédé étant caractérisé en ce qu'il consiste à préparer un mélange d'air et d'eau comprimé à une pression comprise entre environ 35 et140 bars, puis à libérer brusquement une charge constituée par un faible volume de mélange comprimé et à introduire cette charge dans 11 article qui vient d'être formé dans le moule. 9. Procédé selon la revendication 8, caractérisé en ce que la pression régnant initialement à l'intérieur de l'article est très inférieure à la pression du mélange comprimé. 10. Procédé de moulage par thermo-soufflage d'articles creux en matière plastique, caractérisé en ce qu'il consiste à refroidir l'intérieur de l'article immédiatement après sa formation en injectant à l'intérieur de ce dernier un mélange d'air et d'eau initialement comprimé à haute pression et refroidi de manière que l'air du mélange se aetende adiabatiquement. 11. Procédé selon la revendication 10, caractérisé en ce qu'il consiste à introduire l'air et l'eau dans une chambre de mélange, l'eau étant initialement comprimée à une pression supérieure à la pression de l'air contenu dans la chambre. 12. procédé selon la revendication 11, caractérisé en ce que le mélange est comprimé à au moins 35 bars. 13. Procédé selon la revendication 11, caractérisé en ce que l'eau du mélange est initialement refroidie à environ 1 OC, 14. Procédé selon la revendication 11, caractérisé en ce que l'air et l'eau sont initialement comprimés à une pression comprise entre 35 et 140 bars, et en ce que l'eau est refroidie à environ i ?C. 15. procédé selon la revendication 11, caractérisé en ce que la pression de l'air de soufflage dans l'article immédiatement après sa formation est notablement inférieure à la pression du mélange injecté dans l'article, et en ce que l'intérieur de l'article est mis en communication avec la pression atmosphérique après l'injection du mélange dans l'article.