Depuis quelques années on observe une demande accrue d'aciers de haute qualité, c'est-à-dire d'aciers ayant des qualités supérieures en termes d'aptitude au façonnage, de longévité, de résistance aux intempéries et aux atmosphères particulières, etc. En même temps, il est devenu nécessaire de réduire le prix de revient de tels aciers. Parallèlement des exigences se sont formulées pour une meilleure qualité des ferro-alliages contenant du manganèse pouvant être utilisés comme agents désoxydants et comme additifs d'alliage dans la production de l'acier. Pour certaines applications par exemple on a besoin d'un ferromanganèse comprenant les ingré dients suivants : Mn > 90 %, Si Jusqu'à ce jour les besoins de telles sources de Mn de haute qualité avec une faible teneur en impuretés ont été couverts par du Mn métallique produit par voie électrolytique, ou à l'aide de ferromanganèse à moyenne ou basse teneur en carbone. Le manganèse électrolytique, bien que satisfaisant au point de vue teneur en impuretés, présente les inconvénients de frais de production élevés, et d'une présentation sous la forme de flocons minces qui, étant légers, donnent un faible rendement à l'utilisation. D'autre part les ferromanganèses à moyennes et basses teneurs en carbone, bien que moins chers que le Mn électrolytique ont également un certain nombre d'inconvénients. Ils nécessitent la mise en oeuvre de méthodes de fabrication complexes, ils donnent à l'emploi un bas rendement en Mn et nécessitent des dépenses élevées en énergie électrique.En outre, comme on peut le voir dans les normes pour ferromanganèse à basse teneur en carbone (Mn : 85 à 90 %, C : 0, 1 à 0, 7 %, Si : La présente invention a maintenant pour objet un procédé pour la fabrication directe de ferromanganèse de haute qualité et de pureté élevée qui ne présente pas les inconvénients inhérents aux procédés habituels et qui soit susceptible de produire à bas prix de revient et en grandes quantités du ferromanganèse d'une qualité et d'une pureté telles qu'il peut être utilisé dans des cas où jusqu'à maintenant, il a été nécessaire d'utiliser du Mn métallique de prix élevé obtenu par électrolyse. Par conséquent, la présente invention a pour objet un procédé pour la fabrication directe de ferromanganèse de haute qualité et de pureté élevée caractérisé en ce que l'on introduit dans un réacteur une matière manganésée fondue, un agent réducteur exempt de carbone et une matière formatrice de laitier, on soumet le réacteur à un mouvement circulaire excentrique horizontal pour mélanger et agiter le contenu du réacteur, ce qui entraxe la réduction de l'oxyde de manganèse contenu dans la matière manganésée, par l'agent réducteur non carbonacé. Selon le présent procédé, le premier stade consiste à introduire dans un réacteur une matière manganésée fondue, un agent réducteur non carbonacé et un formateur de laitier. La matière manganésée utilisée à ce stade peut être n'importe laquelle ayant une teneur en Mn comprise de préférence entre 10 et 40 solo. En tant qu'agent réducteur non carbonacé on peut utiliser un alliage au Si, un alliage à l'aluminium, un alliage au Ca ou une combinaison de ceux-ci. Une fois qu'une matière manganésée fondue, un agent réducteur non carbonacé et un formateur de laitier ont été introduits dans le réacteur selon la présente invention, il est possible en soumettant simplement le réacteur à un mouvement circulaire horizontal et excentrique pour mélanger et agiter son contenu, de produire facilement une grande quantité de ferromanganèse de haute qualité et de pureté élevée, contenant par exemple au moins 90 % de Mn, moins de 1,5 % de Si, moins de 0, 1 % de C et moins de 0, 05 % de P. Bien qu'il soit nécessaire pour obtenir un ferromanganèse de telles qualité et pureté d'utiliser une matière manganésée ayant de faibles teneurs en Fe et P, des matières manganésées contenant de 10 à 40 7o de Mn et de faibles teneurs en Fe et P sont assez faciles à obtenir. On peut utiliser par exemple le produit assez facilement disponible qui est formé au cours du procédé de fabrication de ferro-alliages manganésés. En outre, étant donné que le Fe et le P éventuellement présents dans l'agent réducteur susmentionné seront pratiquement transférés en totalité vers le ferromanganèse de haute qualité fabriqué selon l'invention, il faut veiller à sélectionner un agent réducteur non carbonacé de haute qualité. Les procédés habituels pour la fabrication de produits manganésés à l'aide d'agents réducteurs carbonacés ou non carbonacés pour réduire les oxydes manganésés sont des procédés à sec pour la fabrication de Mn métallique, et de tels procédés sont encore de nos jours utilisés dans certains pays. Une description détaillée d'un tel procédé peut par exemple être trouvée dans l'ouvrage : "Production of Ferroalloys," 2ème édition, par V. P.Elyutin et coll. pages 136 à 157, publié par la National Science Foundation, Washington en 1961. I1 est donné une description détaillée d'un procédé pour la fabrication de Mn métallique contenant de 88 à 95 % de Mn, de 0, 8 à 4, 0 % de Si, de 0, 05 à 0, 50 % de P, de 1, 0 à 1,5 % d'Al, de 2, 0 à 3, 0 % de Fe, de 2,5 à 4, 0 % de Cu et de 0,10 à 0, 20 % de C (les compositions sont choisies en fonction des normes posées). Le procédé décrit est toutefois très complexe et inclut les stades successifs suivants: fabrication de laitier à teneur élevée en Mn et faible teneur en P, fabrication de ferromanganèse intermédiaire à teneur élevée en carbone, fabrication de silicomanganèse de haute qualité, réduction de laitier à l'aide de silicomanganèse de haute qualité, fabrication de Mn métallique.A part sa complexité, ce procédé présente notamment l'inconvénient d'un faible rendement en Mn. Dans l'ouvrage "Electric Smelting Process" de l'auteur A. G. E. Robiette publié par la société Charles Griffin & Company Ltd en 1973, figure un passage aux pages 143 et 144 sous le titre "Upgrading of manganese ore" indiquant que si une fonte brute à basse teneur en Mn et à teneur élevée en P et un laitier à teneur élevée en Mn, faible teneur en Fe et P et riche en Mn (contenant par exemple 52 7o de MnO et 0, 6 % de FeO) sont fabriqués à partir d'un minerai manganésé pauvre, il est possible de réduire ce laitier avec du Si ou de l'Al métallique pour obtenir du Mn métallique contenant au moins 97 % de Mn,et que ce procédé était utilisé dans le passé en Scandinavie mais est tombé en désuétude pour des raisons économiques lorsqu'est apparu le manganèse métallique fabriqué par voie électrolytique. Comme il apparat clairement de ce qui précède, la production de ce qui est appelé un "laitier riche en Mn" ayant une teneur élevée en Mn a été jusqu'à maintenant une condition pour la fabrication de Mn métallique (le ferromanganèse de haute qualité et de pureté élevée obtenu selon la présente invention répond pleinement à la qualification "manganèse métallique" pour ce qui est sa teneur en Mn). En contraste avec cet art antérieur, le présent procédé ne requiert pas une matière manganésée à teneur en manganèse particulièrement élevée et il n'y a pas de restriction d'aucune nature quant à la matière manganésée utilisée dans la mesure où elle a une teneur comprise entre 10 et 40 7o. La raison pour laquelle la fourchette préférée de teneurs en Mn de la matière manganésée fondue est fixée entre 10 et 40 % est que des teneurs en Mn inférieures à 10 % font monter les frais de production selon l'inven tion à des valeurs désavantageuseswet et des teneurs en Mn supérieures à 40 % ont d'abord pour conséquence d'élever les frais de fabrication de la matière manganésée fondue elle-même et deuxièmement un effet corrosif de celle-ci sur le matériel réfractaire qui revêt le réacteur. Jusqu'à maintenant les matières manganésées fondues à faible teneur en Mn, c'est-à-dire inférieure à environ 15 7o, ont été écartées en raison des frais occasionnés par l'isolement du Mn qu'elles contiennent. Ainsi l'un des objets de la présente invention est de pourvoir à un procédé pour isoler le Mn contenu dans de telles matières manganésées, habituellement jetées aux rebuts, sous forme de ferromanganèse de haute qualité et de pureté élevée. Le procédé qui consiste à fabriquer un métal par réduction d'un oxyde métallique avec un agent réducteur non carbonacé est connu sous le nom : procédé au thermite, et pour entretenir cette réaction on utilise généralement la chaleur formée au cours de celle-ci par l'oxyde métallique et l'agent réducteur non carbonacé. En d'autres termes, le procédé au thermite comme on le conduit habituellement consiste à chauffer le mélange d'oxyde métallique et d'agent réducteur non carbonacé jusqu'à une certaine température et, une fois que la réaction a commencé la chaleur dégagée par la réduction suffit à sa poursuite. I1 est donc nécessaire pour réaliser ce procédé de mélanger intimement l'oxyde métallique et l'agent réducteur non carbonacé afin que ces matières entrent bien en contact. Parmi les procédés habituels au thermite on connaît celui au four électrique qui consiste à introduire d'abord dans un réacteur soit un oxyde métallique fondu soit un agent réducteur non carbonacé fondu et à le faire réagir ensuite par l'addition en petites quantités respectivement soit d'agent réducteur non carbonacé soit de l'oxyde métallique; on connaît aussi le procédé à deux poches dans lequel on utilise deux réacteurs contenant chacun un mélange d'oxyde métallique et un agent réducteur non carbonacé (l'un des deux étant à l'état fondu) en versant le contenu de l'une dant l'autre et vice versa de façon répétée afin d'obtenir un mélange intime. Etant donné que le four électrique n'engendre pas un effet de mélange, le procédé au thermite se produit uniquement à la surface de contact entre la matière fondue (la couche inférieure dans le four électrique) et la matière ajoutée (la couche supérieure dans le four) ce qui fait que l'efficacité de la réaction est faible donc le rendement est bas et la qualité du produit est médiocre. En outre il est impossible dans ce procédé d'empêcher le carbone de l'électrode du four électrique d'entrer dans le métal ce qui fait que le produit est toujours contaminé de carbone.Dans le procédé à deux poches1 la chute de la température qui se produit au moment du transfert répété du contenu des deux réacteurs produit également un effet néfaste sur l'efficacité de la réaction (qui est à peu près comparable à celle du procédé au four électrique) et entrain une baisse du rendement. Un certain nombre de mesures a été proposé pour éviter une diminution de l'efficacité de la réaction dans le procédé au thermite. Le brevet américain n" 3 347 664 par exemple propose d'améliorer le mélange de la phase métallique et de la phase du laitier dans le réacteur dans lequel on conduit la réaction au thermite en soufflant un gaz inerte sous pression élevée dans le réacteur à travers des ouvertures prévues à cet effet dans le fond du réacteur. Ce système présente l'inconvénient de nécessiter l'insuf flation de gaz et des dépenses supplémentaires pour la fabrication du réacteur.En outre1 bien que les exemples fournis montrent une amélioration du rendement selon ce procédé breveté, les produits obtenus ont une teneur élevée en impuretés, en particulier en C et en Si, malgré le fait que la matière brute utilisée est un oxyde manganésé fondu ayant la même fourchette de teneurs en Mn que la matière manganésée utilisée selon la présente invention. Dans le brevet américain n"3 652 263 (Shindo et al. ) du 9 Avril 1974 on indique que quand un réacteur est soumis à un mouvement circulaire horizontal excentrique, son contenu entre en un mouvement ondulaire particulier qui améliore grandement le mélange et l'agitation et met les ingrédients en contact intime de façon continue, et conduit la réaction entre ceuxci rapidement vers un équilibre. Au cours du développement de la présente invention, les inventeurs ont également trouvé que ce type de mouvement circulaire horizontal excentrique est aussi très efficace lorsqu'on l'applique à un réacteur dans lequel une matière manganésée fondue doit être soumise à une réaction de réduction à l'aide d'un agent réducteur non-carbonacé. Dans le cas par exemple où la présente invention est réalisée avec une matière manganésée fondue à très basse teneur en Mn, par exemple 10 %, des calculs stoechiométriques montrent que pour obtenir un ferromanganèse de haute qualité contenant au moins 90 7o de Mn avec un agent réducteur non-carbonacé, il est nécessaire de diminuer la quantité d'agent réducteur non carbonacé ajouté proportionnellement à la basse teneur en Mn de la matière manganésée fondue. Dans un tel cas il y a le danger qu'il est impossible d'obtenir un dégagement de chaleur suffisant pour assurer la continuité de la réaction et dans le procédé au four électrique ci-dessus indiqué et dans le procédé à deux poches, la température peut descendre jusqu'à la valeur où la réaction s'arrête. En contraste avec ce qui précède, on constate que quand on utilise un réacteur capable d'exécuter un mouvement circulaire horizontal excentrique selon la présente invention, la réaction progresse très rapidement et complètement, de façon qu'en fin de procédé on dispose d'un ferromanganèse de grande qualité et de pureté élevée, même à partir d'une matière manganésée fondue à faible teneur en Mn. Dans le cas où la matière manganésée fondue est suffisamment chaude et présente en outre une teneur en Mn suffisamment élevée (c'est-à-dire supérieure à environ 20 %) il est possible, en utilisant un réacteur susceptible d'exécuter un mouvement circulaire horizontal excentrique de fabriquer facilement un ferromanganèse de haute qualité, de pureté élevée répondant à toutes les exigences ci-dessus indiquées, même lorsqu'on utilise l'agent réducteur non carbonacé sous la forme solide et sans chauffage. I1 est égale ment possible de fabriquer un ferromanganèse de haute qualité et de pureté élevée selon la présente invention sans rencontrer des problèmes particuliers lorsque, comme décrit ci-dessus, la teneur en Mn de la matière manganésée est basse.Dans lescas où la température de la matière manganésée à basse teneur en Mn fondue est basse ou quand il est nécessaire d'ajouter une grande quantité de matière formatrice de laitier afin d'ajuster la basicité, il est quelquefois préférable de préchauffer l'agent réducteur non carbonacé, on de l'employer à l'état fondu. Si l'on agit de la sorte il n'y a aucune difficulté à maintenir une température qui convient à la réaction. A supposer qu'il n'y ait aucun problèmé avec les matières de départ, c'est-à-dire la matière manganésée fondue, l'agent réducteur non carbonacé et la matière formatrice de laitier, il est possible selon le procédé ci-dessus décrit, de fabriquer rapidement une grande quantité de ferromanganèse de haute qualité et de pureté élevée, par exemple une composition dans laquelle Mn > / 90 %, Si \ Mn due à la volatilisation étant très basse, il est possible de fabriquer de façon efficace un ferromanganèse de haute qualité et de pureté élevée, même à partir d'une matière fondue ayant une basse teneur en Mn comme celle mentionnée ci-dessus. Selon la présente invention, il est avantageux, dans les cas surtout où la quantité de métal produit par la réduction avec l'agent réducteur noncarbonacé est faible en raison de l'utilisation au départ d'une matière manganésée fondue à basse teneur en Mn, pour obtenir une bonne quantité de métal, de conduire la réaction avec un pourcentage élevé d'agent réducteur dans l'agent réducteur non carbonacé (par exemple avec un pourcentage accru de silicium dans le ferrosilicium) qui est ajouté le premier au métal. En pareil cas le taux de récupération de Mn à partir de la matière manganésée fondue devient très élevé et, d'une façon générale, la teneur en Mn du laitier après l'achèvement de la réduction est égale ou inférieure à 3 %. Selon un mode de réalisation préféré on écarte le laitier à faible teneur en Mn et on effectue la réduction de nouveau avec une matière manganésée fondue fraîche et un agent réducteur non carbonacé frais. Après un certain nombre de tels cycles il s'accumule une quantité substantielle de métal dans le réacteur, et on n'ajoute alors que de la matière manganésée fondue ou bien cette matière ensemble avec une quantité d'agent réducteur non carbonacé égale ou inférieure à la quantité stoechiométrique nécessaire pour la réduction du Mn dans la matière manganésée, pour obtenir un ferromanganèse de haute qualité et de pureté élevée de la composition souhaitée. Grâ- ce à ce mode opératoire le laitier obtenu au cours du dernier stade de réduction peut avoir une concentration élevée en Mn et si cela est bien le cas, on peut l'utiliser comme matière de départ manganésée pour le stade suivant. En outre, étant donné que la teneur en Mn du laitier obtenu au cours de plusieurs stades de réduction répétés est aux environs de 3 %, comme indiqué ci-dessus, ce laitier peut être vendu comme engrais ou comme matière de départ pour la fabrication d'engrais. Au cours du mouvement horizontal excentrique auquel le réacteur est soumis pendant le processus de réduction, il est secoué par un mouvement excentrique pendant lequel le centre du réacteur décrit un petit cercle. Ce type de mouvement circulaire horizontal excentrique imprime au mélange de matière manganésée fondue, d'agent réducteur non carbonacé et de formation de laitier un mouvement ondulatoire particulier pendant lequel la réaction a lieu. Le déroulement de la réaction de réduction pendant ce mouvement horizontal circulaire excentrique, est fonction de trois grandeurs intimement liées entre elles, à savoir le diamètre intérieur du réacteur1 le volume (la profondeur) du mélange dans le réacteur et l'intensité du mouvement circulaire. Afin d'obtenir une réduction efficace et rapide par l'effet de mélange et d'agitation provoqué par le mouvement ondulatoire particulier, il est nécessaire de maintenir entre ces facteurs un rapport fixe qui peut être déterminé expérimentalement.Selon la présente invention, la vitesse du mouvement circulaire est commise entre 35 et 60 tours par minute, de préférence entre 40 et 50 tours par minute. Ainsi, comme il a été décrit ci-dessus, le présent procédé permet de fabriquer de manière facile et efficace du ferromanganèse de haute qualité et de pureté élevée à partir d'une matière manganésée en un stade unique (ou, en cas de besoin, en plusieurs stades). En outre ce procédé est avantageux en ce qu'il permet une utilisation efficace des matières dont la teneur en Mn n'est qe de 10 %, qui, jusqu'à ce jour, étaient jetés aux rebuts. Par conséquent, le présent procédé est très important tant du point de vue éco nomique que technique. L'invention sera décrite plus en détail à l'aide des exemples non limitatifs ci-après. Les compositions des matières manganésées, de l'agent réducteur, des formateurs de laitier, etc, utilisées comme matières de départ dans les exemples sont consignées au tableau I joint. Exemple 1 On fait couler 9500 kg d'une matière fondue ayant la composition n 1 du tableau I provenant d'un fourneau pour la fabrication de ferro-alliages manganésés, dans un réacteur de 10 tonnes. La température de cette masse est alors de 1500"C. On ajoute immédiatement 800 kg d'agent réducteur n 8, 500 kg de chaux vive n 10, 150 kg de fluorite n 11 et 250 kg de minerai n 12 (tous à la température ambiante). On soumet alors le réacteur à un mouvement circulaire horizontal excentrique de 45 tours par minute pendant 18 minutes afin de mélanger et d'agiter rapidement son contenu. Le laitier qui se forme est ensuite écarté et le ferromanganèse est mis en moules. On obtient 2500 kg de ferromanganèse dont la composition est consignée au tableau II. Le rendement en Mn est de 91, 2 zou La quantité de laitier produit est de 8500 kg dont la composition est consignée au tableau III. Exemple 2 De la façon décrite dans l'exemple 1, on introduit 8100 kg de matière manganésée fondue n 2 dans un réacteur de 10 tonnes. La température de cette masse est alors de 1480"C. On ajoute ensuite 800 kg d'agent réducteur n 9, 1400 kg de chaux vive n 10 et 100 kg de fluorite n" il, (tous à la température ambiante) dans le réacteur et on imprime à ce dernier un mouvement de rotation horizontal et excentrique de 45 tour minute pendant 23 minutes afin de mélanger et d'agiter rapidement son contenu. On écarte immédiatement le laitier et on moule le ferromanganèse. On obtnient 3000 lgde ferromanganèse dont la composition est consignée au tableau IV. Le rendement en Mn est de 93, 1 zou I1 se forme 7000 kg de laitier dont la composition est consignée au tableau V. Exemple 3 De la meme façon que décrite dans l'exemple 1, on introduit 950u kg de la matière manganésée fondue nO 3 dans un réacteur de 10 tonnes, La température de la masse est alors de 15800C. On ajoute ensuite 500 kg d'agent réducteur ne6 préalablement fondu dans un four séparé (14300C), 70 kg d'agent réducteur n07, préchauffé à 7000C, 250 kg de chaux vive nO 10, 100 kg de fluorite nO 11, et 200 kg de minerai de manganèse n 12, et on imprime au réacteur un mouvement de rotation horizontal et excentrique de 45 tours/minute pendant 9 minutes afin de mélanger rapidement son contenu. On écarte le laitier et on moule k ferromanganèse. On obtient 1600 kg de ferromanganèse dont la composition est consignée au tableau VI. Le rendement en Mn est de 86,4 . On obtient 8800 kg de laitier dont la composition est consignée au tableau VII. Exemple 4 On introduit dans un réacteur 9500 kg de matière manganésée n04 (159000), 500 kg d'agent réducteur nO 5 préchauffé à 8000C, 400 kg de chaux vive n 10 et 100 kg de fluorite n011, et on imprime au réacteur un mouvement circulaire horizontal excentrique de 45 tours/minute pendant 7 minutes pendant lequel la réduction se déroule. On écarte ensuite entièrement le laitier, et on ajoute de nouveau 7000 kg de matière manganésée fondue, 370 kg d'agent réducteur n 5 préchauffé à 8000C, 300 kg de chaux vive n 10 et 75 kg de fluorite n 11 et on confère de nouveau au réacteur un mouvement circulaire horizontal excentrique de 45 tours/minute pendant 7 minutes.Après l'a- chèvement de cette réduction, on écarte de nouveau le laitier entièrement et on ajoute de nouveau 5000 kg de matière manganésée n 4, 260 kg d'agent réducteur n 5 préchauffé à 8000C, 210 kg de chaux vive n 10 et 50 kg de fluorite n 11 et on confère au réacteur un mouvement circulaire horizontal excentrique de 45 tours/minute pendant 4 minutes pendant lequel se déroule le processus de réduction. On écarte la totalité du laitier formé. Après ce procédé en trois stades, la composition du métal est la suivante : Mn 80,11 cs, C 0,063 %, Si 9,82 %, P 0,042 %, et S 0,01 %, La composition du laitier est la suivante Mn tot. 2,28 %, Fe tot. 0,15 %, Si02 42,8 , CaO 34,5 %, MgO 8,9 e( et A1203 10,7 %, la quantité totale du laitier étant de 20 850 kg. Ensuite on ajoute dans le réacteur contenant ce métal 5000 kg de matière manganésée fondue n, 4, 240 kg de chaux vive n, 10 préchauffée à 8000C et 60 kg de fluorite no 11, et on confère au réacteur un mouvement circulaire horizontal excentrique de 45 tours/minute pendant 7 minutes pour effectuer la désiliciation du métal. On répète cette opération encore une fois dans les mêmes conditions. La quantité de laitier formée au cours de la première désiliciation est d'environ 4900 kg et sa composition est la suivante : Mn tot. 2,30 %, Fetot, 0,06%, Sio2 42,56 %, CaO 34,82 cz, MgO 8,86 % et A1203 10,72 CX. La quantité de laitier formée au cours de la seconde désiliciation est d'environ 5000 Kg et la composition de celuici est la suivante : Mn tot. 5,04 %, le tot. 0,12 , Sio2 40,13%, CaO 34,06 %, MgO 8,67 % et Al2O3 10,47% Le métal finalement obtenu par ce procédé pèse 3350 kg et sa composition est :Mn 90,06 %, C 0,051 %, Si 1,22 %, P 0,045 5 et S 0,01 %. Le rendement total en Mn est de 79,1 %. tableau I N matière de composition chimique (%) départ Mn total Fe total SiO2 CaO MgO 1 matière mangané sée fondue 25,0 0,4 26,0 28,0 6,0 2 " 38,7 0,5 18,0 18,5 5,0 3 " 16,7 0,3 32,2 29,5 8,1 4 " 12,8 0,3 35,5 28,8 8,5 5 " agent réducteur non-carbonacé 6 " 13,7 7 " 8 " 9 " 10 chaux vive 0,2 0,5 90,0 2,2 11 fluorite 0,1 4,0 CaF2 82,0 12 minerai de Mn 49,5 2,5 4,5 1,0 2,5 Tableau I (suite) N matière de composition chimique (%) départ Al2O3 P C Si S 1 matière mangané sée fondue 8,0 0,008 2 . 8,0 0,009 3 I' 8,0 0,006 4 " 10,4 0,005 5 gent réducteur on-carbonacé 0,020 0,07 77,5 0,01 6 ' 0,035 0,10 65,9 0,01 7 " 0,020 0,07 78,5 0,01 8 . 0,020 0,07 77,0 0,01 9 " 0,020 o,o6 98,0 0,01 10 chaux vive 0,2 0,007 perte par calcination 6,9 11 fluorite 0,8 0,009 12 minerai de Mn 3,5 0,031 Tableau II Mn O Si P S (% en poids) 91,13 0,074 0,78 0,038 0,01 Tableau III (% en poids) Mn Total Fe Total SiO2 CaO MgO Al2O3 P 2,31 0,22 44,1 35,4 8,9 8,4 0,001 Tableau IV Mn C Si P S (% en poids) 97,33 0,077 0,86 0,028 0,01 Tableau V on poids) Mn total Fe total SiO2 CaO MgO Al2O3 P 2,41 0,10 43,5 35,0 9,5 9,1 0,002 Tableau VI Mn g Si P S (% en poids) 90,98 0,072 0,86 0,047 0,01 Tableau VII en poids) Mn total Fe total SiO2 CaO MgO A1203 p 2,57 0,23 43,9 35,1 9,1 8,6 0.001 REVENDICATIONS 1. Procédé pour la fabrication directe de ferromanganè se de haute qualité et de pureté élevée, caractérisé en ce que l'on introduit dans un réacteur une matière manganésée fondue1 un agent réducteur non carbonacé et une matière formatrice de laitier, et on soumet ensuite le réacteur à un mouvement circulaire, horizontal et excentrique afin de mélanger et agiter le contenu du réacteur, pendant lequel l'oxyde de manganèse contenu dans la matière manganésée est réduit par l'agent réducteur non carbonacé. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la matière manganésée fondue présente une teneur en Mn comprise entre 10 et 40 . 3. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'agent réducteur non carbonacé est choisi parmi les alliages contenant du Si, les alliages contenant de l'Al et des alliages contenant du Ca. 4. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le mouvement circulaire horizontal et excentrique auquel le réacteur est soumis est effectué à une vitesse comprise entre 35 et 65 tours/minute, de préférence entre 40 et 50 tours/minute.