L'invention se rapporte à un procédé de fabrication de surfaces perméables aux gaz, à structure lisse ou en relief, sans retassures, appartenant à des moules dtemboutissage sous vide à l'aide de masses de moulage à base de microbilles de verre massives et d'un mélange résine époxy/durcissant comme liant, de m4me qu'aux masses de moulage employées à cet effet. Il est connu de chauffer des feuilles ou plaques en thermoplastes comme le polyéthylène, le polypropylène, le polystyrène, les polyamides, les résines acryliques, les copolymères chlorure de vinyle-acétate de vinyle, les polyearbonates, ltacé- tate de cellulose et les polymères ABS à des températures de moulage et de les convertir par moulage sous vide en des corps moules, comme des articles ménagers et industriels, des éléments de construction technique, des jouets, des cartes en relief, etc (cf# Allons triel, les principes du moulage sous vide dans ',Der Plastverarbeiter", 1956, pages 2-8, 54-56, 137-140, 269-273, 372-376, 418-420. Pour la fabrication des moules sous vide on a déjà proposé les matériaux les plus variés, comme les métaux, dont le grand avantage est leur stabilité dimensionnelle et leur bonne conductivité thermique. Sont désavantageux les frais élevés de matériau et de façonnage. les moules de bois n'ont qu'une durée de service relativement courte. Ils sont sensibles à la chaleur et ne possèdent qu'une faible stabilité dimensionnelle. Pour le restant, leur façonnage est relativement simple. Les moules en ciment Sorel magnésien (masse de modelage en pierre) sont mecani- quement meilleurs que les moules de plâtre, relativement bon marché et de fabrication simple. Leur résistance à la rupture n'est pas toujours suffisante et la netteté des arêtes trop faible.De meme les résines époxy ont déjà été proposées comme matériau de moule avec un bon succès. les moules de résine de coulée de cette espèce sont de fabrication aisée, de dimensions et de vieillissement stables avec une bonne résistance mécanique et résistance à l'abrasion de la surface (cf. W. Neitzert, 'xDer P1astverarbeiter#, 1962, fascicule 3, pages 119-123: litikel Qualitätsentscheindende Voraussetzungen, Möglichkeiten des or- menbaues bei Pressluft- und vakuum#Tiefziehwerkzeugen). Il n'y a pas que le choix correct du matériau qui soit d'importance capitale pour la construction des moules; l'agencement et la répartition des canaux de succion doivent aussi bénéficier d'une attention et de soins particuliers, parce qu'entre ment le thermoplaste moulé, en raison des nids d'air présents, présente des endroits défectueux dans sa forme et sa surface. Parmi les diverses méthodes connues de construction dtun moule d'emboutissage sous vide à base de résines époxy, on décrira ici celle d'un moulage négatif : un modèle de départ, qui peut consister en du bois, du plâtre, du métal ou de la matière plastique, est vissé ou collé sur une plaque de base plane et entouré d'un chtssis qui, en longueur, largeur et hauteur, est toujours 2 à 10 cm (suivant la grandeur du modèle) plus grand que les dimensions extrêmes du modèle. Comme les résines époxy possèdent un pouvoir adhésif extraordinairement élevé sur presque tous les matériaux, les surfaces à détacher lors du démoulage doivent être préparées avec un agent de démoulage.Après séchage du film séparateur on applique au pinceau sur le modèle de départ, sa plaque de fond et les parois du chassies une masse en une ou plusieurs fois comme couche de surface (gel-coat) qui se compose d'un système de résine époxy stable à la chaleur (résine plus le durcissant apparenté) et d'une charge pulvérulente fine, le plus souvent de nature métallique.Dès que la couche superficielle dense de 1 à 2 mm d'épaisseur (couche de fond) a commencé de gélifier, on applique par estampage sur celle-ci en vue de sa stabilisation une masse de granulation grossière (garnissage arrière) jusqu'à l'arête supérieure du chaAssis environnant. Cette masse contient environ 70 à 90# en poids d'une matière de charge facile à travailler, comme de la grenaille d'aluminium ou d1ar- doise (granulométrie d'environ 0,2 à 1,5 mm) et environ 10 à 30% en poids d'un mélange résine époxy-durcissant comme liant. Après un temps de séjour de 15 à 20 heures à la température ambiante, le moule s'est suffisamment consolidé pour pouvoir retirer de celui-ci le modèle initial avec des instruments d'enlèvement simples.Le forage à exécuter des canaux de succion n'a besoin de se faire dans ce mode de construction qu'à travers la couche dense de surface épaisse de 1 à 2 mm (couche de fond), vu que la masse arrière de soutènement (garnissage arrière) est d'avance perméable à l'air en raison de sa granulométrie grossière et de sa teneur relativement faible en liant. Après collage de profilés de caoutchouc de 2 à 3 cm de large sur la surface plane d'assise, le moule est prdt à l'emploi. Or, très souvent, il s'avère après le premier processus d'emboutissage sous vide que les canaux de succion pratiqués ne produisent pas, en nombre et en disposition spatiale, L'effet de succion optimum souhaité, d'où la feuille ou la plaque ne subit qu'un modelage partiellement fidèle au contour, alors que des surfaces plus petites ou plus grandes de celle-ci, à cause d'un effet de succion insuffisant, ne sont que de manière imparfaite ou pas du tout attirées sur ou par dessus les contours offerts du moule d'emboutissage.Par conséquent, aux endroits d'une succion trop faible, on doit forer d'autres canaux de succion jusqu'à ce que la feuille aspirée acquière une égalité de recouvrement complète avec la surface du moule d'emboutissage. Lemme si le forage des canaux de succion dans les moules d'emboutissage en résine époxy confectionnés par des méthodes plus récentes ne soulève pas techniquement de difficultés considérables vu que la profondeur de forage n'est que de quelques millimètres, ceci prend du temps et est inéconomique. Lors de l'emboutissage de feuilles à paroi épaisse il arrive en outre très souvent que les orifices de succion forés dans ce cas à une largeur de 2 à 3 mm produisent une marque sous forme de figures coniques dans la piece emboutie. De même, dans le cas d'un matériau à paroi mince trop fortement chauffé, on doit s'attendre à la même chose quoique ici, en raison des plus faibles diamètres de forage (jusqu'à 1,5 mm), les endroits marqués soient en rapport moins apparents à la vue. En outre, la transmission exacte des contours à une surface de structure donnée dans le matériau de la feuille est souvent vraiment problématique parce que la feuille qui s'affais- se pendant le processus d'emboutissage bloque en partie le labyrinthe des passages capillaires de cette surface. L'air ainsi emprisonné dans les espaces vides restants et qui n'est plus déplaçable forme ainsi des pseudosurfaces obligatoirement minus cules qui sont reproduites par la feuille. Le résultat en est un rendu inexact de la structure originale.En vue d'exclure l'obtention des soi-disant coussins d'air et les inexactitudes de formage qui en résultent dans la plus grande mesure possible, on doit forer, compte tenu de la succion d'air complète à réaliser d'innombrables canaux de succion à distance par exemple du centimètre dans la surface de l'outil conformateur, d'où souvent il se produit une diminution de- sa solidité. L'objectif de la présente invention est donc de doter les moules d'emboutissage sous vide ayant une surface (couche de fond) de forme quelconque, à structure lisse ou en relief, sans retassures, ayant une grande netteté d'arêtes avec une multiplicité de canaux de succion, qui sont répartis uniformément sur toute la surface du moule, sans qu'un forage soit nécessaire. En atteignant cet objectif on doit s'attendre à ce que m#me les surfaces désirées en relief finement structurées du moule soient transmises avec fidélité des dimensions aux thermoplastes à mouler. Cet objectif est atteint du fait que pour la fabrication des surfaces du moule d'emboutissage sous vide on utilise des masses de moulage en billes de verre massives ayant un diamètre de 2 à 150/u et en un mélange résine polyépoxy-durcissant. L'objet de l'invention est donc un procédé de fabrication de surfaces perméables aux gaz, à structure lisse ou en relief, exemptes de retassures, de moules d'emboutissage sous vide, à l'aide de masses de moulage à base de mélanges résine polyépoxy-durcissant, caractérisé en ce qu'on utilise une masse de moulage à 5-10 en poids d'un mélange résine polyépoxy-durcissant et à 90-95% en poids de billes de verre massives ayant un diamètre de 2 à 150/u pour la fabrication de la couche de surface du moule d'emboutissage sous vide. De préférence la masse du moule se compose de 6 à 8% en poids d'un mélange de résine polyépoxy-durcissant et de 92 à 94% en poids de billes de verre massives ayant un diamètre de 2 å l5O/u.-De préférence le diamètre des billes de verre massives est, à concurrence d'au moins 904fa, de 2 à 50/il. L'obJet de l'invention est également constitué par les masses de moulage durcis sables en un mélange de résine polyépoxy- durcissant et de billes de verre massives. Après la préparation (un début de gélificiation n'est pas absolument indispensable) de la couche de surface perméable aux gaz (couche de fond) a lieu la stabilisation de la couche de surface (garnissage arrière) de la manière usuelle connue, de préférence avec un mélange de résine poîyépoxy-durcissant qui durcit à froid ou à chaud, chargé à concurrence de 60 à 90% en poids avec de la grenaille d'aluminium ou d'ardoise. Couche de fond et garnissage arrière peuvent outre constitués à partir de systèmes résine polyépoxy-durcissant différents. Le garnissage arrière est poreux et perméable aux gaz L1épaisseur de couche de la couche de surface (couche de fond) est de 3 à 15 mm, de préférence de 6 à 10 mm.Au cas où on le désire, on peut préparer également le garnissage arrière à partir des masses de moulage conformes à 11 invention. Si des températures de moulage permanentes de 50 à 700C ne sont pas dépassées, des systèmes résine polyépoxy-durcis salut durcissant à froid suffisent pour la préparation de la cou che de fond et du garnissage arrière. Pour des températures de moulage permanentes plus élevées il se recommande d'employer des systèmes résine polyépoxy-durcissant qui durcissent à chaud. Bien que les microbilles massives consistent de préférence en du verre, il est parfaitement possible d'employer des microbilles massives en d'autres matériaux minéraux tels que des métaux, des composés métalliques ou des composés solides non métalliques ou des matériaux organiques tels que des polymères réticulés ou des produits de polyaddition réticulés au lieu des billes de verre dans les masses de moulage conformes à l'invention. Comme résines polyépoxy on peut employer pour le procédé conforme à l'invention dans les masses de moulage conformes à ltinvention des polyépoxydes qui contiennent plus d'un groupe époxy par molécule, de préférence 1,9 à 3 groupes époxy. Plus loin, un équivalent époxy signifie la quantité d'un époxyde en grammes qui contient un groupe époxy. les composés polyépoxy à utiliser peuvent être des éthers polyglycidyliques de phénols polyvalents, par exemple de pyrocatécnine, résorcine, hydroquinone, de 4,4' -dihydroxydiphén yîméthane, de 4,4'-dihydroxy-3,3'-diméthyl-diphénylméthane, de 4,4'-dihydroxydiphényldiméthylméthane (bisphénol A), de 4,4' dihydroxydiphénylméthylméthane, de 4,4'-dihydroxydiphinylcyclo- hexane, de 4,4'-dihydroxy-3,3"-diméthyldiphenylpropane, de 4,4' - dihydroxydiphényle, de 4,4'-dihydroxydiphénylsulfone, de tris (4-hydroxyphényl)-méthane, des produits de chloration et de bronation des diphénols citée plus haut, en particulier du bisphénol A9 de novolaques (c'est-à-dire de produits de réaction de phénols mono- ou polyvalents avec des aldéhydes, en particulier la formaldéhyde, en présence de catalyseurs acides); de diphénols qui sont obtenus par estérification de 2 moles de sel de sodium d'un acide hydroxycarboxylique aromatique avec une mole d'un dihaloalcane ou d'un dihalodialcoyl-éther ou par estérification de 2 moles d'un acide hydroxycarboxylique aromatique avec 1 mole d'un polyalcoylène-éther comme le tétraéthylène glycol (cf. brevet britannique N 1.017.612); de polyphénols qui ont été obtenus par condensation de phénols et d'haloparaffines à longue channe contenant au moins 2 atomes d'halogène (cf. brevet britannique N0l.024.288) e On citera en outre les éthers glycidyliques d'alcools polyvalents, par exemple de propane diol-1,2, butane diol-1,4, butène diol-l,4, hexane diol-1,6, néopentylglycol, glycérine, trîméthyloîpropane, pentaérythritol et polyéthylène glycols. Offrent également de l'intérêt l'igocyanurate de triglycidyle, la #,i#'-diépoxypropyloxamîde, les polygîycidylthîoéthers de thiols polyvalents, comme par exemple le bis-mercaptométhylbenzène, la diglycidyl-triméthylène trisulfone, les composés polyglycidyliques à base dthydantolnes. On envisage en outre : les esters glycidyliques d'acides carboxyliques polyvalents aromatiques, aliphatiques et cycloaliphatiques, par exemple le phtalate de diglycidyle, l1isophta- late de diglycidyle, le téréphtalate de diglycidyle, le tétrahydrophtalate de diglycidyle, l'adipate de diglycidyle, l'hexa- hydrophtalate de diglycidyle, qui peuvent titre éventuellement substitués par des groupes méthyle, ainsi que les esters glycol dytiques de produits de réaction de 1 mole d'un anhydride dicarboxylique aromatique ou cycloaliphatique et de 1/2 mole d'un diol ou de lsn mole d'un polyol ayant n groupes hydroxyle, par exemple l'ester carboxylique de glycidyle de formule générale dans laquelle A représente un radical au moins bivalent dtun hydrocarbure aliphatique éventuellement interrompu par de l'oxy- gène et/ou des noyaux cycloaliphatiques ou le radical bivalent d'un hydrocarbure cycloaliphatique, R de l'hydrogène ou des radicaux alcoyle ayant 1 à 3 atomes de carbone et n un nombre allant de 2 à 6, ou des mélanges d'esters glycidyliques d'acides carboxyliques de formule générale donnée (c. brevet britannique lt 01. 220.702). On citera encore : les composés polyépoxy à base d'amines aromatiques et d'épichlorhydrine, par exemple la-N-di-(2,3- époxypropyl) -aniline, le N,N'-diméthyl-N,N'-diépoxypropyl-4,4'- dîamino-diphénylméthane, le N,N'-tétraépoxypropyl-4,4'-diamino- diphénylméthane, le N-diépoxypropyl-4-aminophényl-glycidyl-éther (cf. brevets britanniques N0772.83O et N08l6#923). Finalement on citera les produits d'époxydation de composés poîyinsaturés comme les huiles végétales et leurs produits de transformation, les produits d'époxydation des di- et polyoléfines comme le butadiène, le vinylcyclohexène, le 1,5-cyclooctadiène, le 1,5,9-cyclododécatriène, les polymères et copolymures qui contiennent encore des doubles liaisons époxydables, par exemple à base de polybutadiène, de polyisoprène, des copolymères butadiène-styrène, le divinylbenzène, le dicyclopentadiene, les polyesters insaturés, en outre les produits d'époxydation dioléfines qui sont obtenables par une addition de Diels-Alder et ensuite sont convertis par époxydation avec des percomposés en polyépoxydes, ou à partir de composés qui contiennent des noyaux cyclopentène ou cyclohexène reliés par des atomes de pontage ou groupes atomiques de pontage. On citera en outre les polymères de monoépoxydes insaturés, par exemple le méthacrylate de glycidyle ou 1' allyl-glycidyl-éther. De préférence, pour le procédé conforme à l'invention on utiliss les composés polyépoxydés suivants ou leurs mélanges éthers polyglycidyliques de phénols polyvalents, en particulier de bisphénol A; phtalate de diglycidyle, isophtalate de diglycidyle, téréphtalate de diglycidyle, esters polyglycidyliques d'acides cycloaliphatiques dicarboxyliques, en particulier l'he xaliydrophtalate de diglycidyle, et les polyépoxydes du produit de réaction de n moles d'anhydride hexahydrorhtaîique et/ou d'an hydrie phtalique et de 1 mole d'un polyol ayant n groupes hydroxyle (n = nombre entier de 2 à 6), en particulier de 3 moles d'anhydride hexahydrophtalique et/ou d'anhydride phtalique et de une mole de 1,l,l-triméthylolpropane, les polyépoxydes d'un produit d'estérification de 2 moles d'acide p-hydroxybenzolque et de 1 mole de tétraéthyîène glycol, puis réaction consécutive avec de l'épichlorhydrine, de la N-di-(2,3-époxypropyl)-aniline et du diépoxyde de vinylcyclohexène. Sont préférés tout particulièrement les éthers polyglycidyliques de bisphénol A. Dans le cas du durcissement à froid des polyépoxydes, on peut employer des composés polyaminés aliphatiques, cycloaliphatiques ou hétérocycliques qui contiennent au moins trois atomes d'hydrogène reliés à l'azote du groupe aminé, les proportions des quantités étant choisies pour que, par équivalent époxy, il y ait 0,8 à 1,4 équivalent MI. Dans de nombreux cas ces qUalti- tés peuvent être dépassées tant par le haut que par le bas. Par équivalent MI on entend la quantité d'une polyamine en grammes dans laquelle il y a un atome-gramme d'hydrogène lié à un azote aminé. En tant qutaminocomposés aliphatiques, cycloaliphatiques ou hétérocycliques qui contiennent au moins trois atomes d'hydrogène reliés à l'azote des groupes aminés on citera en guise d'exemples les polyamines aliphatiques comme l'éthylène diamine, diéthylène triamine, triéthylène tétramine, tétraéthylène pentamine, pentaéthylène hexamine, ou des mélanges de ces composés; la dipropylene triamine, dipropylène tétramine, N-méthylpropylène triamine, hexaméthylène-diamine. les produits d'addition hydrogénés de 2 moles d'acrylonitrile sur l'éthyîamine, la propylamine, l1éthy- lène diamine; les produits d'addition hydrogénés de x moles d'acrylonitrile sur des polyols, x étant le nombre de groupes hydroxyle. Ces polyols peuvent être : éthylène glycol, l,4-buty- lène glycol, triméthyloîpropane, glycérine, diphénylolpropane, hydroquinone ou résorcine bis-oxyéthylds, comme décrit dans l'imprimé mis à l'inspection publique du brevet allemand NO O 1.102.3913 les produits de condensation du ss,ss'-dichlorodiéthyl- éther, du ss,ss'-dichlorodibutyléther, du 4,4' -di( p-chloréthoxy) - diphényldiméthylméthane avec au moins 2 moles d'ammoniaque ou d'éthylène diamine; des polyamides basiques avec groupes aminés libres comme ceux que l'on obtient par condensation de polyamines aliphatiques, par exemple le triéthylène tétramine, et d'acides gras insaturés dimérisés, comme décrit dans le brevet allemand S3972.757; des composés basiques d'imidazoline d'acides aliphatiques mono- et dicarboxyliques ayant 10 à 22 atomes de carbone et de polyamines comme la diéthylène triamine, triéthylène tétramine, pentaéthylène hexamine (cf.Imprimés mis à l'inspection publique des brevets allemands N01.074.856 et N 1.089.544); des polyamines cycloaliphatiques, par exemple le 4,4'diamino-3,3'-diméthyldicyclohexylméthane, le 4,4'-diamino-3 ,3 '- diméthyldicyclohexane, comme décrit dans l'imprimé mis à l'inspection publique du brevet allemand N01.lOO.948 ou comme le bis (p-aminocyclohexyl) -méthane; des dérivés de pipérazine contenant des groupes aminés libres, comme la N-(p-aminoéthyl)-pipérazine, etc (cf. imprimé mis à l'inspection publique du brevet allemand N 1.106.071). On peut également employer des mélanges des polyamines précitées. Pour le durcissement à froid on peut aussi employer des produits d'addition de l'oxyde d'éthylène et/ou de l'oxyde de propylène sur les polyamines précitées, les produits d'addition pouvant contenir moins de 3 atomes d'hydrogène aminé (cf. brevet allemand N01.022.004). On préfère particulièrement les polyalcoylène polyamines aliphatiques comme la pentaéthylène hexamine. Pour le durcissement à chaud on peut employer les réticulants usuels connus, en particulier des di- et polyamines aromatiques et/ou des anhydrides d'acides di- et polycarboxyliques. Des di- et polyamines aromatiques sont par exemple phénylène diamines, 4,4'-diaminodiphénylméthane, 4,4'-diamino diphénylsulfone, di- et polyamines de produits d'estérification de 2 moles d'un acide aminocarboxylique et de 1 mole d'un di- ou polyol comme ceux décrits dans l'imprimé mis à l'inspection publique du brevet allemand N01.72O.68O, en outre les phénylène diamines ou diaminodiphényîalcanes substitués par des groupes alcoxyearbonyle et éventuellement substitués par un alcoyle ou du chlore, tels qu'on les décrit dans la demande allemande P 24 360 16.5. Le rapport des quantités suivant lequel on fait réagir les composés poîyépoxydés et les polyamines aromatiques peut etre choisi en sorte que par équivalent époxy il y ait 0,5 à 2 équivalents MI. La réaction des polyépoxydes avec les polyamines aromatiques à employer peut se faire à des températures entre 50 et 2500C, de préférence à des températures entre 80 et 1800C. Des anhydrides d'acides di- et polycarboxyliques sont par exemple des anhydrides d'acides polycarboxyliques aliphatiques et aromatiques comme l'anhydride phtalique, l'anhydride tétrahydrophtalique, les anhydrides tétrshydrophtaliques isomérisés, les anhy- drides méthyltétrahydrophtaliques ou leurs produits d'isomériza- tion, l'anhydride hexahydrophtaîique, l'anhydride méthylhexshy- drophtalique, l'anhydride endométhylène-tétrahydrophtalique, l'anhydride méthyl-endométhylène-tétrahydrophtalique l'anhydride elliptique, l'anhydride pyromellitique, l'anhydride maléique, l'anhydride succinique, l'anhydride diglycolique, l'anhydride adipique-, l'anhydride triméthyladipique, l'anhydride trimellitique ou leurs mélanges, de préférence l'anhydride hexahydrophtalique, l'anhydride méthylhexahydrophtalique ou leurs mélanges. Pour obtenir un degré de réticulation suffisant on peut employer le polyépoxyde et l'anhydride dans un rapport tel que par groupe époxy on ait 0,3 à 1,5, de préférence 0,5 à 1,3 groupe anhydride d'acide carboxylique. Le durcissement peut outre exécuté à des températures d'environ 600C à 2500C, de préférence de 800C à 1800C. Si on le désire, on peut ajouter aux mélanges résine poîyépoxy-durcissant, en vue de l'accélération du durcissement complet, de manière connue les catalyseurs employés en chimie des époxydes, par exemple des amines tertiaires comme la benzyl- diméthylamine, N-méthylpipéridine, pentaméthyl-diéthylene triamine, l,3-bis-diméthyîamînobutane, 2,4, 6-tris-#diméthylamino- rlethylJ-phénol, bis- (4-hydroxy-3 , 5-diméthylaminométhyl-phényl) méthane, des produits d'addition du trifluorure de bore en des quantités de 0,001 à 5% en poids par rapport au mélange résinedurcissant. Pour l'emploi des mélanges résine poîyépoxy-durcissant comme liants pour les billes massives de verre, il est favorable que le liant ait la viscosité la plus basse possible pour assurer un bon mouillage des billes de verre. Dans le cas de systèmes resine-durcissant solides, ou pour un abaissement supplémentaire de la viscosité de systèmes liquides résine-durcissant, on peut ajouter aux mélanges résine-durcissant des diluants en des quan usités de 30 à 100% en poids par rapport au mélange résine-durcis soit, de préférence en des quantités de 50 à 70% en poids. Des diluan#ts de ce genre sont des solvants inertes envers le mélange résine-durcissant comme l'acétone, l'acétate d'éthyle, la méthyléthylcétone, le trichloréthylène, l'éther, les étheracétates. Si on le désire, on peut prétraiter les billes de verre avec un promoteur d'adhérence habituel du commerce. Des promoteurs d'adhérence de ce genre sont par exemple ~ les alcoxy silylamines, le vinyltrichlorosilane, le chlorure de méthacryl chrome-IlI et les polysiloxanolates (cf. imprimé mis à l'inspection publique du brevet allemand N01.017.132). Exemple 1 Comme modèle de départ pour la fabrication d'un moule natif on dispose d'un morceau de peau de girafe tannée à grain fin, aux dimensions de 20 x 20 cm, que llon a collé à plat sur une plaque de bois et que l'on a entouré d'un cadre de bois de 5 cm de haut. Sur la surface du modèle - dans ce cas sur la peau d'animal - et sur les parois du cadre, on applique d'abord un agent de démoulage à base de cire et on applique ensuite sur les parois du cadre une couche de surface non perméable aux gaz après durcissement. La couche de surface se compose des mimes résine époxy et durcissant que ceux employés pour la fabrication de la couche perméable aux gaz, mais contient environ 50% en poids de farine de quartz comme charge. Pour la fabrication de la masse destinée à la couche perméable aux gaz on mélange intensément 10 parties en poids d'une résine époxy, qui dérive du bisphénol A et qui a un équivalent époxy d'environ 190, avec 2 parties en poids de pentaéthy Le hexamine et pour abaisser la viscosité avec 7,5 parties en poids de chlorure de méthylène. On ajoute 13 parties en poids de ce mélange de réaction fluide à 100 parties en poids de petites billes en verre massif dont le diamètre à concurrence de 90% se situe entre 2 et 50/il et l'on mélange intensément durant environ 5 minutes. Il en résulte une masse aisément pétrissable, prcsque exempte de collant, qui est employée pour la fabrication de la couche de surface perméable aux gaz.On presse à la main la masse décrite chaque fois par petites portions de 5 à 8 mm d'épaisseur sur la surface du modèle et l'on compacte en tapotant par exemple avec le cEté étroit d'une petite latte de bois. L'espace restant jusqulå l'arête supérieure du cadre est, en vue de la stabilisa tion de la couche de surface perméable aux gaz, rempli de manière connue avec de la grenaille d'aluminium ou d'ardoise liée avec de la résine époxy g diépoxyde de bisphénol A; durcissant pentaéthylène hexamine (20% en poids par rapport à ltépoxyde), matière de charge 85% en poids par rapport au mélange total. après durcissement complet, lequel est atteint à la température ambiante essentiellement après 15 à 18 heures, on chauffe le moule terminé avec le modèle de départ pendant 3 à 4 heures à 5000 pour chasser ainsi le chlorure de méthylène résiduel resté éventuellement dans la couche de surface. Dès que les deux moules ont atteint la température ordinaire après un refroidissement lent, on les sépare l'un de l'autre de manière connue. La surface à grain de la peau de girafe se trouve donc sous forme de dessin négatif dans la surface de la pièce ouvrée terminée (modèle négatif). Si maintenant des feuilles d'une épaisseur de 0,5 mm sont aspirées sous un vide d'environ 0,95 bar (mesuré dan#s la conduite d'amenée) sur la surface obtenue selon l'invention du moule négatif, celles-ci présentent une netteté de contour notablement plus élevée que celles qui ont été embouties sur une surface de même structuration mais préparée de la manière conventionnelle, pourvue de canaux de succion (canaux de succion : diamètre de 0,8 mm, pratiqués à des distances de 5 cm). Exemple 2 On ajoute 10 parties en poids du mélange liquide homogène de 10 parties en poids d'une résine époxy à base de bis phénol 8 A, 8 parties en poids 'anhydride méthylhexahydrophtali- que comme durcissant et 0,09 partie en poids de benzyldiméthyl a ne comme accélérateur à 100 parties en poids de petites billes en verre massif, identiques à celles employées à l'exemple 1. On mélange ensuite intensément les composants durant 5 minutes, jusqu'à obtention d'une masse homogène pétrissable. Le modèle de départ dont on dispose est cette fois-ci confectionné en résine époxy, il a une surface dense bombée, exempte de structuration et représente le profil du visage d'une ere1me. La fabrication d'un moule d'emboutissage sous vide sur ce modèle se fait en employant le mélange décrit ci-dessus, de la mee manière qutà l'exemple 1. Après achèvement on chauffe les deux moities de moule encore non séparées pendant 8 à 10 heures à 600C et après refroi pissement à la température ordinaire on démoule de la manière connue. Le durcissement complet final du moule terminé est obtenu après un traitement thermique renouvelé de 3 à 4 heures à 1000C. Les feuilles qui sont embouties sur la couche de surface perméable aux gaz conforme à l'invention montrent la meme netteté de contour et le meme lissé que celles dont la mise en forme se fait par une surface dense pourvue de canaux de succion. Lt avantage du procédé conforme à l'invention dans ce cas réside dans le fait que même dès le premier processus d'emboutissage on obtint des corps moulés impeccables, alors que, selon l'état de la technique, ce n'est qu'après une série de processus d'emboutissage que la position des canaux de succion nécessaires doit être établie. Bien entendu diverses modifications peuvent etre apportées par l'homme de l'art aux dispositifs ou procédés qui viennent outre décrits uniquement à titre d'exemples non limi- statifs sans sortir du cadre de l'invention. REVEND ICÀT IONS 1.- Procédé de fabrication de surfaces perméables aux gaz, de structure lisse ou en relief, exemptes de retassures, appartenant à des moules d'emboutissage sous vide, à laide de masses de moulage à base de mélanges résine polyépoxy-durcissant, caractérisé en ce qu'on utilise une masse de moulage à 5-1~,:; en poids d'un mélange résine polyépoxy-durcissant et à 90-95% en poids de billes de verre massives ayant un diamètre de 2 à 150/u pour la fabrication de la couche de surface du moule d'emboutissage sous vide. 2.- Masse de moulage durcissable, convenant pour la fabrication de la couche de surface du moule d'emboutissage sous vide, contenant un mélange de 5 à 10% en poids d'un mélange résine polyépoxy-durcissant et 90 à 95% en poids de billes de verre massives ayant un dia mètre de 2 à 150/il.