La présente invention a pour objet un procédé permettant de régénérer du chlorure de polyvinyle a partir de déchets divers de ce matériau. La récupération et le recyclage de ces déchets sur une grande échelle est une tentative qui avait toujours échoué jusqu'alors. En effet, ces déchets sont constitués soit par du PVC qui a déjà été extrudé, injecté, calandré, soit par des croûtes de réacteur de polymerisation d'un ou plusieurs monomères (résines polymères en suspension), et qui, en raison de leur état vitrifié, même réduits en poudre fine, ne présentent aucun pouvoir absorbant vis-a-vis des plastifiants, stabilisants ou autres produits liquides servant à la fabrication des dryblend pour PVC. Ce problème de récupération par recyclage du PVC est résolu par la présente invention qui concerne un procédé suivant lequel le PVC ou les copolymères de chlorure de vinyle de déchets de toutes sortes sont rendus à nouveau absorbants, présentant alors un comportement analogue à celui des résines nobles de PVC et de copolymbres de chlorure de vinyle qui forment des micro-éponges absorbant parfaitement les plastifiants et qui peuvent être travAillées par le procédé à sec (dry-blend). A cet effet, le procédé selon la présente invention, pour l'obtention de chlorure de polyvinyle ou de copolymères de chlorure de vinyle à nouveau utilisables à partir de déchets de ces matériaux est essentiellement caractérisé en ce que l'on broie finement ces déchets, puis on mélange intimement la poudre fine obtenue avec un ou des plastifiants et d'autres constituants classiques de mélanges pour masses plastiques de PVC, et on repartit ce mélange en nappes que l'on chauffe à une température inférieure ou égale à la température normale de gélification, ce qui conduit a un PVC ou copolymère de chlorure de vinyle régénéré utilisable de façon connue en soi. Le PVC constituant les déchets, utilisé conformément à ce procédé, est plus spécialement du PVC rigide, mais ce n'est pas une condition nécessaire. On peut utiliser avantageusement du PVC souple ou semi-souple. Les déchets de PVC consistent en résidus de réacteurs de polymérisation ou de copolymérisation, bouteilles non consi gnées, etc... leur liste étant très longue car-les masses plastiques de chlorure de polyvinyle ont des emplois innombrables. La première étape du procédé selon la présente invention est le broyage fin des déchets à une granulométrie de l'ordre du micron å la dizaine de microns dans un broyeur à lames ou à couteaux ou de tout autre type. Ces particules microniques n'absorbent pas le plastifiant ou autre ingrédient liquide, en raison notamment de la vitrification des polymères ou copolymères. Ensuite, la poudre fine ainsi obtenue est mélangée à l'aide d'un batteur avec un ou des plastifiants et eentuellement avec un lubrifiant dans un rapport dépendant de la nature des déchets de PVC mis en oeuvre. A titre d'exemples de plastifiants, on citera le phtalate de 2-ethylhexyle ou phtalate de dioctyle (DOP), le phtalate de di-isodécyle (DIDP), le phtalate de ditridécyle (DTDP). On utilise aussi la paraffine chlorée et les dérivés des hydrocarbures de pétrole comme plastifiants. Les lubrifiants sont par exemple l'acide stéarique, le stéarate de butyle, etc... Les autres additifs qui peuvent être employés sont les colorants stabilisants, charges, agents porogènes, etc... Le mélange des particules microniques de PVC ou des copolymères avec le plastifiant, le lubrifiant et matériaux divers est ensuite réparti en nappes,de préférence fines,sur des plateaux métalliques ou bien sur un tapis roulant métallique ou tissé en fibres de verre et recouvert de téflon, suivant que la cuisson subséquente est effectuée en discontinu ou en continu. L'aisseur de ces nappes est d'environ 1 cm si lton opère en discontinu sur les plateaux métalliques ou de quelques millimètres seulement si l'on opère en continu sur tapis roulant. Ces nappes du mélange précité, qui a la consistance d'une boue, sont introduites dans un four où elles sont portées pendant 15 à 20 mn environ à une température de l'ordre de 1600C, c'est-à-dire pratiquement à la limite inférieure de la gélifica- tion normale du mélange. Dans le cas de la cuisson effectuée en continu, on opère par exemple dans un four de 15 à 20 m de long en faisant progresser le tapis roulant de 1 m/mn. Le PVC redevient absorbant par ce chauffage. A la sortie du four, on récupère soit des plaques, soit une bande de PVC régénéré t que l'on peut ainsi granuler. On pourra ensuite transformer ces granulés de façon connue en soi en produits semi-finis ou finis pour tout emploi qui nécessite un PVC plastifié ou légèrement plastifié, par exemple en semelles de chaussures, pots de fleur, etc. L'origine du PVC ne se remarque pas, même au microscope. Le procédé selon laEresente invention est susceptible d'être mis en oeuvre a une très vaste échelle, contribuant dans une large part à la lutte contre la pollution par les matières plastiques. il est du reste bien entendu que le mode de réalisation de la présente invention qui a été décrit ci-dessus, a été donné à titre indicatif et nullement limitatif et que des modifications peuvent être apportées sans que l'on s'écarte pour autant du cadre de la presente invention. R E V-E N D I C A T I O N S 1.- Procédé pour l'obtention de chlorure de polyvinyle ou de copolymères de chlorure de vinyle d nouveau utilisables a partir de déchets de Qs matériaux, caractérisé-en ce qu'on broie finement ces déchets, puis on mélange intinamentla poudre fine obtenue avec un ou des plastifiants et éventuellement avec un ou des lubrifiants et d'autres constituants classiques de mélanges pour masses plastiques de PVC, et on répartit oe mélange en nappes que lton chauffe à une température inférieure ou égale à la température normale de gélification, ce qui conduit à un PVC ou copolymère de chlorure de vinyle régénéré utilisable de façon connue en soi. 2.- Procédé selon larevendication 1, caractérisé en ce que ledit mélange est réparti en nappes sur des plateaux metalliques ou bien sur un tapis roulant. métallique ou tissé en fibres de verre et recouvert de téflon, suivant que la cuisson subséquente est effectuée en discontinu ou en contini, les nappes étant alors introduites dans un four ot elles sont portées pendant 15 à 20 mn environ à une température de l'ordre de 1600C. 3.- Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que l'épaisseur. des nappes va de quelques millimètres à 1 centimètre environ. 4.- Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 2, caractérisé en ce que les plaques ou bandes de PVC régénéré ou de copolymères du chlorure de vinyle régénérés sont granulées et transformées ensuite par moulage en produits semi-finis ou finis.