L'invention concerne un procédé de moulage de pièces en matière plastique, et une machine destinée à la mise en oeuvre de ce procédé. Une machine connue de moulage par injection comprend une roue qui présente à sa périphérie plusieurs cavités de moulage espacées circonférentiellement et un dispositif à buse placé à proximité de la périphérie de la roue afin d'injecter de la matière plastique dans chacune des cavités de cette dernière lorsqu'elle tourne. Pans cette machine, la roue est mise en rotation pas à pas de manière à aligner tour à tour chacune des cavités de moulage sur la buse d'injection afin de permettre le remplissage de cette cavité avec de la matière plastique. La machine produit ainsi des pièces moulées séparées qui sont éjectées des cavités de moulage en une position éloignée de la buse d'injection. Il est également connu d'utiliser une telle machine pour le moulage de pièces sur une bande séparée de support qui est avancée sur la périphérie de la roue, entre la buse d1injec- tion et ladite périphérie. Pour de telles pièces, la bande de transport ou bande porteuse reste normalement une partie essentielle du produit fini. Cependant, dans le domaine de bottiers de connecteurs électriques, par exemple, il est nécessaire de produire des pièces moulées disposées en bande, ctest-à-dire des bottiers qui comprennent plusieurs pièces moulées portées par une bande qui doit être retirée desdites pièces avant l'utilisation de ces dernières. La production de pièces suivant une telle disposition en bande permet auxdites pièces dextre utilisées avec un appareil automatique d'assemblage au moyen duquel, par exemple dans le cas de boîtiers de connecteurs électriques, une borne est introduite dans chaque boîtier après que ce dernier a été retiré de la bande de support. L'invention concerne donc un procédé de moulage de pièces en matière plastique, consistant à faire tourner une roue qui présente à sa périphérie plusieurs cavités de moulage espacées circonférentiellement, la roue tournant devant llori- fice de sortie d'un dispositif à buse destiné à injecter de la matière plastique tour à tour dans chaque cavité de moulage, puis à retirer une pièce moulée de chaque cavité. Pans ce procédé, la roue est mise en rotation continue et le dispositif à buse est conçu pour injecter en continu la matière plastique dans l'espace compris entre l'orifice de sortie de la buse et la périphérie de la roue, cet espace étant réglé de manière que les pièces produites dans les cavités de moulage soient retirées desdites cavités alors qu'elles sont reliées les unes aux autres par une bande de matière plastique réalisée d'un seul tenant avec ces pièces et formée sur la périphérie de la roue. Le procédé selon l'invention présente l'avantage d'être peu coûteux et d'une mise en oeuvre aisée, car il ne nécessite pas l'utilisation d'une bande séparée de support devant être ensuite mise au rebut. Le procédé présente également l'avantage de permettre une cadence élevée de production de pièces moulées en raison de la rotation continue de la roue. Il est évident que les cavités de moulage peuvent être identiques, bien que cela ne soit pas nécessaire. La bande venant de moulage avec les pièces selon le procédé de l'invention, peut être utilisée directement dans un appareil automatique d'assemblage, comme mentionné précédemment, ou bien elle peut etre introduite dans un dispositif de coupe destiné à éliminer certaines parties de la bande de support formée sur la périphérie de la roue, de manière à permettre à cette bande dçetre utilisée avec un appareil d'assemblage automatique. En variante, la bande de support peut être totalement éliminée avant toute utilisation des pièces moulées. L'invention concerne également une machine de moulage de pièces en matière plastique, comprenant une roue qui présente à sa périphérie plusieurs cavités de moulage espacées circonfé rentiellement, un mécanisme destiné à faire tourner la roue en continu sur son axe, un dispositif à buse qui présente un orifice de sortie disposé de manière à injecter de la matière plastique dans un espace compris entre cet orifice et la périphérie de la roue défilant en continu devant ledit orifice de sortie de la buse, et un dispositif qui règle l'intervalle compris entre l'orifice de sortie de la buse et la périphérie de la roue, de manière que les pièces produites dans les cavités de moulage soient reliées les unes aux autres par une bande de matière plastique venant de moulage avec ces pièces et formées sur la périphérie de la roue. L'invention sera décrite plus en détail en regard des dessins annexés à titre d'exemples nullement limitatifs et sur lesquels la figure 1 est une élévation schématique, avec coupe partielle, de la machine de moulage par injection destinée à la mise en oeuvre du procédé selon l'invention; la figure 2 est une vue partielle en perspective d'une roue et d'un dispositif à buse faisant partie de la machine de la figure 1; la figure 3 est une vue en perspective, avec coupe partielle, d'une partie de la roue représentée sur la figure 2, cette vue montrant deux ensembles à noyau en forme de tige; la figure 4 est une vue en perspective éclatée des deux ensembles à noyau en forme de tige représentés sur la figure 3;; la figure 5 est un diagramme des temps s'appliquant au fonctionnement de la machine de la figure 1; la figure 6 est une vue schématique en perspective, avec arrachement partiel, d'un magasin faisant partie de la machine de la figure .1; la figure 7 est une élévation schématique partielle d'une variante de la roue de la machine représentée sur la figure 1; la figure 8 est une coulpe partielle suivant la ligne 8-8 de la figure 7; la figure 9 est une vue schématique en perspective, avec arrachement partiel, d'une autre variante de la roue de la machine représentée sur la figure 1; la figure 10 est une vue en perspective, avec coupe partielle, d une cavité de moulage présentée par la roue de la figure 9; la figure il est une vue en perspective d'une variante du dispositif à buse de la machine représentée sur la figure 1;; la figure lIA est une vue en perspective d'un disque faisant partie du dispositif à buse représenté sur la figure 11; la figure 12 est une coupe transversale partielle de la roue, du dispositif à noyau en forme de tige et du dispositif à buse représentés sur la figure 2; la figure 13 est une vue en perspective, avec arrachement partiel, d'un dispositif de réglage de l'intervalle entre la périphérie de la roue et l'orifice de sortie du dispositif à buse de la figure 2; et la figure 14 est une vue partielle en plan d'une bande de boîtiers de connecteurs électriques produits par la machine représentée sur la figure 1. Les figures 1, 2 et 12 représentent la machine 1 de moulage par injection selon l'invention qui comprend une roue 2 à la périphérie de laquelle sont réalisées plusieurs cavités 3 de moulage espacées circoilférentiellement. Un dispositif 4 à buse, faisant partie d'un ensemble 5 d'injection, est monté a proximité de la périphérie de la roue afin d'injecter une matière plastique 6, par exemple un "Nylon", un polypropylène, une polysulfone, un polypE4Qnglène oxyde ou autre matière à mouler, tour à tour dans chacune des cavités 3 pendant la rotation continue de la roue 2. Comme représenté sur la figure I, des pastilles ou granules de matière thermoplastique 6 sont introduits par une trémie 7 et un tube 9 dans un mécanisme 8 d'alimentation à vis. Des éléments chauffants 10 entourent le mécanisme 8 afin de maintenir la matière plastique en fusion lorsqu'elle est avancée de la droite vers la gauclte par ce mécanisme 8, dans l'orienta- tion de la figure 1. Le mécanisme 8 d'alimentation à vis refoule à force la matière plastique en fusion dans le dispositif 4 à buse et, par conséquent, dans les cavités 3 lorsqu'elles passent tour à tour devant le dispositif 4 pendant la rotation continue de la roue 2 à l'aide d'un moteur 18 qui fait tourner un arbre 19 dans le sens des aiguilles d'une montre. Comme décrit plus en détail en regard de la figure 13, l'intervalle entre l'orifice de sortie du dispositif 4 à buse et la périphérie de la roue 2 est réglé de manière qu'une bande 13 de matière plastique 6 se forme sur la périphérie de la roue 2, cette bande étant réalisée d'un seul tenant avec les pièces produites dans les cavités 3 de moulage et, par conséquent, reliant lesdites pièces. L'intervalle entre l'orifice de sortie du dispositif 4 à buse et la périphérie de la roue 2, la vitesse de rotation de cette roue 2 et le débit d'alimentation du dispositif 4 à buse en matière plastique 6 en fusion sont déterminés de manière à assurer un remplissage complet des cavités 3 de moulage et la formation de la bande 13 sur la périphérie de la roue 2, avantageusement sans débordement de matière plastique au-delà des bords de la périphérie de ladite roue 2. Après que la matière plastique en fusion a été injectée dans les cavités 3 de moulage et sur la périphérie de la roue 2, elle est refroidie de manière à durcir par une pulvérisation 12 d'eau. Comme représenté également sur la figure 14, la bande de pièces moulées ainsi obtenue (dans ce cas des boîtiers 100 de connecteurs électriques) est ensuite retirée de la périphérie de la roue 2 et transportée, par un dispositif 11 à courroies et à rouleaux, vers un poste 14 de coupe dans lequel des zones latérales 101 de la bande 13 sont coupées afin de donner à cette bande des bords nets et droits. La bande arrive ensuite à un poste 15 de poinçonnage dans lequel des parties 102 de cette bande 13 sont découpées et enlevées d'entre les boîtiers moules voisins 100. La bande de boîtiers moulés 100 est ensuite enroulée sur une bobine 16 afin d'être transportée vers un appareil d'assemblage automatique (non représenté) dans lequel une borne électrique 103 (figure 14) est introduite dans chaque boîtier 100 afin que le connecteur ainsi formé puisse ensuite être serti sur un fil conducteur 104. Un magasin 80, placé à proximité de la roue 2, est destiné à introduire un prisonnier, le cas échéant, tour à tour dans chacune des cavités 3 lors de la rotation de la roue 2 et avant l'injection de la matière plastique 6 dans lesdites cavité tés 3. La structure et le fonctionnement du magasin 80 seront décrits plus en détail ci-après en regard de la figure 6. Comme représenté sur les figures 3 à 5, deux noyaux 20 et 21 en forme de tiges sont associés à chaque cavité 3 de moulage et portés par la roue 2. Le noyau 20 fait partie d'un ensemble 23 et est monte à une première extrémité d'un bloc allongé 22 ayant une section droite à peu près rectangulaire. L'extrémité du bloc 22 portant le noyau 20 présente un épaulement 27. Le bloc 22 est traverse par deux trous espacés 24 et une nervure 26 fait saillie vers le bas dudit bloc, dans l'orientation des figures. Cette nervure se loge dans une rainure 28 d'une tige cylindrique 30 qui presente également des trous taraudés 32 destinés à#recevoir des organes 34 de fixation introduits initialement dans les trous 24 afin de fixer le bloc 22 à la tige 30. Cette dernière se loge dans une partie tubulaire 36 d'un élément 38 à came en pénétrant par une extrémité ouverte 40 de cette partie tubulaire.Plusieurs organes de rappel, se présentant sous la forme de rondelles élastiques 44, sont placés entre Il extrémité fermée opposée 42 de la partie tubulaire 36 et l'extrémité voisine présentée par la tige 30. Cette dernière est maintenue dans la partie tubulaire 36 par une goupille 46. Les rondelles 44 repoussent élastiquement la tige 30 contre cette goupille 46. La nervure 26 sort de la partie tubulaire en passant dans une fente 48. Cette partie tubulaire 36 présente une forme extérieure semi-cylindrique. Une plaque 50 fait saillie à l'extrémité fermée 42 de la partie tubulaire 36 et porte un galet# suiveur 52. Le noyau 21 en forme de tige fait partie d'un ensemble 25 qui est sensiblement analogue à l'ensemble 23-. Les mêmes références numériques déslgneertles éléments communs à ces deux ensembles. Chacun des ensembles 23 et 25 est introduit dans un alésage 54 de la périphérie de la roue 2. Cette roue présente des alésages 54 sur chacune de ses faces, en alignement sur chacune des cavités 3 de moulage. les galets suiveurs 52 se logent chacun dans une rainure 58 de guidage formée dans un disque fixe 60. Ires disques 60 sont placés de chaque c8té de la roue 2. L'introduction des ensembles 23 et 25 dans leurs alésages respectifs 54 doit être effectuée en l'absence des disques fixes 60 ou par des accès convenables ménagés dans ces disques fixes. Un tel moyen d'accès est représenté sous la forme d'un organe 62 qui peut etre démonté par enlèvement d une vis 63. les parties tubulaires 36 coulissent dans leur alésage 54 et déplacent les noyaux associés 20 et 21 par rapport à la cavité 3 de moulage, c'est-à-dire font pénétrer ces noyaux dans la cavité 3 de moulage et les font sortir pendant la de la roue 2, suivant la position des galets suiveurs 52 dans les rainures 58 de guidage, comme décrit ci-après. La figure 5 montre le mouvement des noyaux 20 et 21 d'une cavité 3 de moulage pendant une rotation de la roue 2 sur 3600. Les deux noyaux 20 et 21 sont représentés dans leur position de fermeture correspondant à oO, cette position étant également la position d'injection indiquée en #I". la cavité 3 de moulage est alors située à proximité immédiate de l'orifice de sortie du dispositif 4 à buse. En particulier, l'axe central 131 de la cavité 3 de moulage est aligné sur le dispositif 4 à buse et la matière plastique pénètre dans cette cavité 3. L'intervalle entre la surface du dispositif 4 à buse et la périphérie de la roue 2 n1 est alors que de 0,12 à 0,25 mm environ. Les noyaux 2C et 21 restent à leur position de fermeture pendant une période de maintien comprise entre 0 et 1050 envi ron, indiquée par les lettres "MF" au cours de laquelle également un refroidissement IRIt se produit. Après que la roue 2 a tourné sur 105 , les rainures 58 commencent à diverger et trans- mettent aux ensembles 23 et 25, par les galets suiveurs 52, un mouvement linéaire de coulissement provoquant leur séparation, et en particulier- le retrait des noyaux 20 et 21 de la cavité 3. le début de ce mouvement d'ouverture est i-iniqué par les lettres "D0" sur la figure 5. le retrait maximal est obtenu après une rotation de la roue 2 sur environ 1650, correspondant à la positon d'ouverture indiquée en "0". Les noyaux 20 et 21 sont à présent dans leur position maximale de retrait et ils y restent jusqu'à ce que la roue 2 ait achevé une rotation supplément#ire de 300.Cette période de maintien d1 ouverture est indiquée par les lettres #M0" sur la figure 5. l'éjection des pièces, indiquée en llEll sur la même figure, se produit vers la fin de cette période. Basui-te, après une rotation de 1950, les rainures 58 de guidage commencent à converger de manière que les noyaux 20 et 21 commencent à revenir dans la cavité 5. Ce début de retour vers la position de fermeture est indiqué par les lettres "DF". Ce mouvement des noyaux 20 et 21 vers la cavité 3 se poursuit jusqu'à ce que la roue ait tourné sur 3450. A ce moment, les noyaux 20 et 21 sont totalement introduits dans la cavité 3 et sont prêts au cycle suivant d'injec- tion de matière plastique, commençant à 3600 (ce qui équivaut à 00). La position de fermeture des noyaux est indiquée par la lettre "F" sur la figure 5. Au cours d'une partie de la rotation comprise entre les positions 1950 et 3450, les pièces sont séchées et libérées, comme indiqué par les-lettres "S" et "X", et elles reçoivent un revetement, comme indiqué en "RV". La pièce moulée en matière plastique dans la cavité 3 est retirée de la roue 2 avant que cette dernière ait achevé sa rotation sur 3600. Comme représenté sur la figure 5, ce retrait de la pièce de matière plastique se produit alors que les noyaux 20 et 21 sont dans leur position de retrait maximal, entre les positions angulaires 1650 et 1950 de la roue 2. Comme représenté sur la figure 2, le dispositif 4 à buse comporte une plaque 70 qui présente une surface concave orientée vers la périphérie de la roue 2. Une rainure 74 de sortie est réalisée dans la plaque 70 et des orifices 76, ouverts dans la rainure 74, traversent la plaque 70 de manière à communiquer avec un canal par lequel la matière plastique 6 arrive. La dimension, le nombre et la disposition des orifices 76 de la plaque 70 sont choisis suivant, entre autres facteurs, la forme des cavités 3 de moulage. Par exemple ,(figure 2) les orifices peuvent etre alignés sur leurs rainures 74, dans la direction circonférentielle de la roue 2, le diamètre des orifices 76 augmentant de l'orifice supérieur vers l'orifice inférieur. Comme représenté sur la figure 6, le magasin 80, destiné à introduire des prisonniers préalablement produits, par exemple des viroles 82 en métal, dans les cavités 3, est placé à proximité de la périphérie de la roue 2. Ce magasin 80 comprend un réservoir 84 qui contient un grand nombre de viroles 82 disposées en vrac. Un vibrateur 86 fait descendre ces viroles 82 dans un tube vertical 88 en les soumettant à des vibrations. L'extrémité inférieure du tube 88 est située à proximité de la périphérie de la roue 2, de manière qu'une virole 82 tombe dans chacune des cavités 3 passant tour à tour sous le tube 88. En variante, le magasin 80 comporte un mécanisme d'alimentation qui est actionné par un dispositif à levier et cliquet. lorsque le levier du mécanisme d'alimentation est enclenché avec un cliquet monté sur la périphérie de la roue 2, une virole est libérée du tube 88 de manière à tomber sur la surface périphérique et dans une cavité libre 3 de moulage. Les figures 7 et 8 représentent une variante 2a de la roue, dans laquelle un noyau 20a en forme de tige, associé à une cavité 3a de moulage, est porté par la roue 2a de manière à pouvoir se déplacer radialement par rapport à la cavité 3a. Le noyau 20a est monté sur un axe 90 qui le traverse. Un galet suiveur 52a est monté sur chacune des extrémités de cet axe 90 et se loge dans une rainure 58a de guidage présentée par un disque fixe 60a. La roue 2a entoure en fait les disques 60a. Lorsqugelle tourne par rapport à ces disques 60a, les galets suiveurs 52a parcourent les rainures associées 58a de guidage et transmettent un mouvement radial au noyau 20a, de manière à le faire pénétrer dans la cavité 3a de moulage et sortir de cette cavité. En variante, deux ou plusieurs noyaux en forme de tiges peuvent être montés sur l'axe 90. Dans une autre forme de réalisation de la roue représentée en 2b sur les figures 9 et 10, un noyau 20b, en forme de tige filetée, est associé à chaque cavité 3b de moulage et est monté de manière à pouvoir tourner dans la cavité correspondante 3b. La cavité 7bande moulage est présentée par des matrices mobiles 91 et le noyau 20b pénètre dans cette cavité 3b. Un axe 92 part de chaque noyau 20b radialement vers l'intérieur de la roue 2b de manière à pénétrer dans un évidement intérieur de cette roue. Cet axe porte un pignon 94. les pignons 94 des noyaux 20b engrènent tous avec une crémaillère fixe 96. lorsque la machine fonctionne, après qu'un écrou 98 de matière plastique a été formé dans une cavité 3b autour d'un noyau fileté 2Gb, les matrices 91 sont déplacées vers la gauche et vers la droite, respectivement, de manière que l'écrou 98 puisse être libéré. L'enlèvement réel de l'écrou 98 s'effectue par une rotation du noyau fileté 20b transmise par l'axe 92. Ainsi, lorsque la roue 2b se déplace vers ll térieur dans le plan du dessin de la figure 10, le pignon 94 de chaque noyau, qui se déplace avec la roue, tourne sur la crémaillère fixe 96 et provoque une rotation du noyau 20b qui est ainsi dévissé de l'écrou 98. Ce dernier est donc repoussé vers 11 extérieur, c'est-à-dire vers le haut dans l'orientation de la figure 10, et éloigné de la roue 2b. il convient le noter rf#e la matière plastique 6 en fusion est refoulée à force,^ron seulement dans chacune des cavités Db, mais également dans une rainure étroite 200 délimitée entre les matrices 91, de manière à former une bande élargie 201 de support. Cependant, cette bande 201 de support n'est pas indispensable, car les écrous 98 sont dans tous les cas reliés les uns aux autres par la bande de matière plastique formée sur la périphérie de la roue 2b, c'est-à-dire sur la surface extérieure des matrices 91. les figures 11 et 11t représentent en 4c une variante du dispositif à buse présentant deux rainures espacées 496 et 497 de sortie réalisées dans la plaque 70c de la buse, ainsi qu'une rainure 78c. Chacune des rainures 496 et 497 présente trois orifices 76c et communique avec une source différente de matière plastique. Pour maintenir la séparation, à l'intérieur du dispositif à buse, entre les matières plastiques provenant des différentes sources, ce dispositif comporte un disque 492 présentant une fente 500 de coulée.Cette fente 500 est alignée sur la rainure 496 et permet à la matière plastique provenant d'une source d'alimentation (non représentée), alignée sur l'axe du dispositif 4c à buse, de ne pénétrer que dans la rainure 496. la rainure 497 communique avec une source 493 de matière plastique par l'intermédiaire d'un tube 501, de manière que la matière plastique de cette source 493 ne pénètre que dans cette rainure 497. Ta rainure 78c de la plaque 72c est destinée à la formation d'une bande élargie de support analogue à celle représentée en 201 sur la figure 9. Cette rainure 78c est ouverte à son extrémité représentée dans le sens de rotation de la roue voisine (non représentée sur la figure il), lorsque la matière plastique en fusion est refoulée à force des orifices 76c dans les rainures 496 et 497 de manière à remplir les cavités de moulage de la roue et à former la bande de support sur la périphérie de cette roue, elle s'écoule également dans la rainure 78c pour former la partie élargie et continue de la bande de support. La figure 13 représente un dispositif de réglage de l'intervalle entre le dispositif 4 à buse et la périphérie de la roue 2. Cet intervalle constitue une caractnristique critique pour la formation satisfaisante de la bande 15 de support sur la périphérie de la roue 2. Le dispositif de réglage comprend une plaque fixe 461 et une plaque 468 de positionnement qui est montée sur quatre tiges 464 de guidage pouvant tourillonner dans les plaques 461 et 468 autour Se leurs axes. L'arbre 19 sur lequel la roue 2 tourne est porté par des plaques 462 et 463 qui supportent également les disques fixes 60 (non représentés) présentant les rainures 58 de guidage. Ces plaques 462 et 463 sont fixées à une plaque 467 de support pouvant se déplacer perpendiculairement à ses surfaces principales le long des tiges 464 et pouvant donc rapprocher la roue 2 du dispositif 4 à buse et l'en éloigner. Deux mécanismes articulés identiques 480 et 475 sont reliés par leurs axes centraux 473 et 481 d'articulation et par des biellettes 4l4 et 476 à l'extrémité en forme de fourche d'une tige 469. Cette tige 469 est mobile longitudinalement sous la commande d'un élément convenable, par exemple un piston à commande hydraulique (non représenté), de maniere à réduire ou augmenter la longueur utile des mécanismes articulés 480 et 475 et, par conséquent, à déplacer la plaque 467 ainsi que la roue 2 vers le dispositif 4 à buse ou en sens opposé. Un positionnement approximatif de la roue 2 par rapport au dispositif 4 à buse est ainsi obtenu. Un réglage fin de la position de la roue 2 par rapport au dispositif 4 à buse peut être réalisé à l'aide d'une chaîne 483 passant sur quatre pignons 482 fixés sur les extrémités des quatre tiges 464, à l'extérieur de la plaque 468. Ires tiges 464 comportent des tronçons filetés vissés dans des écrous 465 qui sont fixés à la surface intérieure de la plaque 468. Le déplacement de la chaîne 483 (sous la commande d'un élément non représenté) provoque une rotation des pignons 482 et, par conséquent, des tiges 464 sur lesquelles ces pignons 482 sont fixés. Cette rotation des tiges 464 provoque un déplacement de la plaque 468 le long desdites tiges en raison du vissage de ces dernières dans les écrous 465 solidaires de la plaque 468. Ire déplacement de cette dernière provoque un mouvement de la plaque 467 le long des tiges 464, car les mécanismes articulé 475 et 480 sont bloqués lorsque les biellettes 474 et 476 ne sont pas déplacées par rapport auxdits mécanismes 475 et 480. Par conséquent, la position de la plaque 467 et donc celle de la roue 2 peuvent être déterminées avec précision par rapport au dispositif 4 à buse en cas de nécessité. Il va de soi que de nombreuses modifications peuvent être apportées à la machine décrite et représentée sans sortir du cadre de l'invention. REVENDICATIONS 1. Procédé de moulage de pièces en matière plastique, consistant à faire tourner une roue qui présente à sa périphérie plusieurs cavités de moulage espacées circonférentiellement, la roue tournant devant orifice de sortie d'un dispositif à buse disposé de manière à injecter de la matière plastique tour à tour dans chacune des cavités de moulage, les pièces moulées étant ensuite retirées desdites cavités, le procédé étant caractérisé en ce que la roue (2) tourne en continu et en ce que le dispositif à buse (4) est disposé de manière à injecter de la matière plastique (6) en continu dans l'intervalle compris entre l'orifice de sortie (74) de la buse et la périphérie de la roue (2), cet intervalle étant réglé de manière que les pièces (100, 98, produites dans les cavités de moulage (3) soient retirées desdites cavités alors qu'elles sont reliées les unes aux autres par une bande (13) de matière plastique formée sur la périphérie de la roue (2) et venant de moulage avec lesdites pièces. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il consiste également à former une partie épaisse et élargie (201) de la bande (15) sur la périphérie de la roue (2). 3. Procédé selon l'une des revendications 1 et 2, caractérisé en ce qu'il consiste à introduire un prisonnier (82) dans chaque cavité (3) de moulage avant l'injection de matière plastique dans ladite cavité (3), ce prisonnier (82) restant dans la pièce moulée (100, 98) produit dans ladite cavité (3). 4. procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il consiste à retirer cer taines parties mar#?nalcs (101) de la bande (13) formée sur la périphérie de la roue (2). 5. ProcéSié selon l'une quelconque des revendications précédentes, can#téri-sé en ce qu'il consiste à retirer certaines parties (102) de la bande (13) formée sur la périphérie de la roue (2), ces parsies étant situées entre des pièces moulées voisines (100). 6. Machine de moulage de pièces en matière plastique, comprenant une roue qui présente à sa périphérie plusieurs cavités de moulage espacées circonférentiellement, et un dispositif à buse dont l'orifice de sortie est disposé de manière à injecter de la matière plastique dans un intervalle compris entre cet orifice et la périphérie de la roue tournant devant ledit orifice, la machine étant caractérisée en ce qu'elle comporte des éléments (18, 19) qui font tourner en continu la roue (2) sur -son axe et un dispositif destiné à régler l'interw valle compris entre L'orifice de sortie (74) de la buse et la périphérie de la roue (2) de manière que les pièces (100, 98) produites dans les cavité de moulage (3) soient reliées entre elles par une bande (13) de matière plastique formée sur la périphérie de la roue (2) et venant de moulage avec lesdites pièces. 7. Machine selon la revendication 6, caractérisée en ce qu'au moins un noyau en forme de tige (20, 21 20a,- 20b) est associé à chaque cavité de moulage (3, ya, b) et porté par la roue (2), ledit noyau (20, 21, 20a, 20b) pouvant être déplacé par rapport à la cavité de moulage (3, 3a, 3b) pendant la rotation de la roue, afin de permettre le retrait d'une pièce moulée (100, 98) de ladite cavité de moulage (3, 3a, 3b). 8. Machine selon l'une des revendications 6 et 7, caractérisée en ce qu'elle comporte un magasin (80) placé à proximité de la roue (2) et destiné à introduire un prisonnier (82) dans chacune des cavités successives de moulage (5) avant l'injection de matière plastique (6) dans ces cavités (3). 9. Machine selon l'une quelconque des revendications 6 à 8, caractérisée en ce que le dispositif à buse (4) comprend une plaque (70) à buse qui présente une surface concave proche de la périphérie de la roue (2), cette surface présentant une rainure de sortie (74) dans laquelle est réalisé au moins un orifice (76) communiquant avec une source de matière plastique (6). 10. Maclnne selon la revendication 9, caractérisée en ce que deux rainures espacées de sortie (496, 497) sont réali sées dans la surface de la plaque à buse (70c), chacune de ces rainures (496, 49?) présentant an moins un orifice 76c) et communiquant avec une source différente de matière plastique. il. chine selon l'une des revendications 9 et 10, caractérisée en ce qu'une fente (78e) est réalisée dans la surface de la plaque à buse (70c), suivant une ligne située dans un plan perpendiculaire à l'axe de rotation de la roue (2), cette fente (78c) étant ouverte à son extrémité orientée dans le sens de la rotation de la roue (2) devant la plaque à buse (70c), la fente (78c) étant remplie de matière plastique pendant le remplissage des cavités de moulage (3), de manière à former une partie épaissi et élargie de la bande (13) sur la périphérie de la roue (2). 12. Machine selon l'tue quelconque des revendications 5 à 11, caractérisée en ce que le dispositif de réglage comprend une plaque de support (4b7) sur laquelle la roue (2) est montée, cette plaque (467) pouvant etre déplacée le long de tiges (464) de guidage de manière à pouvoir se rapprocher et s'éloigner du dispositif (4) à buse, des dispositifs de positionnement (475, 480, 482, 483) commandant le mouvement de la plaque (467) le long des tiges de guidage (464). 13. Machine selon la revendication 12, caractérisée en ce que les dispositifs de positionnement comprennent deux mécanismes articulés (475, 480) reliant la plaque de support (467) à une plaque de positionnement' (468) montée sur les tiges (464) de guidage, et des organes (469, 474, 476) qui font varier la longueur utile desdits mécanismes articulés (475, 480) afin de modifier la distance comprise entre la plaque de support (467) et la plaque de positionnement (468) et, par conséquent, entre la rouM (2) portée par la plaque (467) et-le dispositif à buse (4). 14. Machine salon la re#endication 13, caractérisée en ce que la plaque de positionnement (468) est montée sur les tiges de guidage (46*1) par fixation entre des tronçons filetés de ces tiges (464) et des écrous (465) portés par ladite plaque de positionnement (468), des éléments (487, 483) étant destinés à faire tourner les tiges de guidage (454) afin de déplacer la plaque de positionnement (468) le long de ces tiges (464), ce mouvement de la plaque de positionnement (468) provoquant un mouvement corresponiant de la plaque de support; (467) et, par conséquent, de la roue (2) portée par cette plaque (467), par rapport au dispositif à buse (4), les mécanismes articulés (475, 480) constituant des liaisons rigides entre la plaque de support (467) et la plaque de positionnement (468) au cours de ce mouvement 15. Machine selon l'une quelconque des revendications 6 à 14, caractérisée en ce que chaque cavité de moulage (36) est délimitée par une ou plusieurs matrices (91) mobiles par rapport à la partie rest lte de la roue (2) afin de permettre l'enlèvement des pièces moulées (98) des cavités (36).