L'invention concerne la pyrolyse de déchets organiques solides provenant de sources industrielles et municipales. L'élimination de résidus et déchets provenant de sources aussi bien industrielles que municipales, et notamment l'élimination de détritus, immondices, issues de boucherie, déchets animaux, déchets agricoles, déchets provenant d'opérations de traitements de matières plastiques pose à l'échelle d'une nation des problmes immenses dont l'acuité est toujours croissante. Les frais qu'imposent leurtrai- tement et leur élimination viennent au troisième rang derrière les dépenses de scolarisation et les frais entrarnés par les routes et voies de circulation parmi les dépenses municipales aus Etats-Unis d'Amerique. Les spécialistes estiment que chaque individu, aux E.U.A., produit entre 2 et 3 kg de déchets par jour, que la production industrielle est à l'origine d'approximativement 2,5 kg de déchets solides par personne et par jour. Des méthodes antérieurement pratiquées pour l'évacuation en masse des déchets, méthodes telles que l'épandage ou le remblayage, deviennent de plus en plus impossibles, cependant que d'autres, telles que l'incinération, sont coûteuses et posent de délicats problèmes de pollution atmosphérique. Une forte majorité des déchets qui sont ainsi présentement éliminés contient des produits qui sont immédiatement recyclables dans l'économie ou des produits en lesquels les déchets sont convertibles en vue d'un recyclage dans l'économie. Parmi les constituants directement recyclables figurent notamment les divers métaux présents, tels que l'aluminium et l'acier, et le verre. En majeure partie, la fraction que constituent les déchets organiques solides peut être soumise à une pyrolyse quasi-instantanée constituant une opération indépendante de la récupération de la fraction non organique directement recyclable et de toute fraction organique recueillie sous la forme d'une pâte ou pulpe. Une pyrolyse quasi-instantanée fournit du charbon, de l'huile de pyrolyse et des gaz comme produits. Conformément à la présente invention, on a découvert que des fractions, d'une granulométrie choisie, du résidu minéral, en particules pratiquement exemptes de carbone, provenant d'une décarbonisation du résidu solide contenant du carbone formé à la suite de la pyrolyse de déchets organiques qui contiennent des fines minérales, plus particulièrement du verre et des métaux qui échappent à la récupération grossière de substances minérales de valeur, présentent des avantages sur le résidu de pyrolyse solide contenant du carbone comme source de chaleur pour réaliser une pyrolyse quasi-instantanée. Un tel matériau, relativement résistant à une usure par frottements, possède d'excellentes caractéristiques de fluidisation en vue de son transport jusqu'à un réacteur de pyrolyse et possède une forte densité apparente.Cette dernière propriété permet de diminuer significativement la hauteur nécessaire pour des colonnes fluidisées, tout en améliorant considérablement les possibilités de mise en oeuvre pratique d'opérations de pyrolyse quasi-instantanée qui sont basées sur son utilisation. i'invention a pour objet un procédé pour le traitement de déchets solides, au cours duquel un solide résiduaire est séparé en une fraction minérale et une fraction de déchets organique s solides contenant des constituants minéraux sous forme de particules entrat- nées, la fraction de déchets organiques solides étant fragmentée en particules dont la dimension maximum est inférieure à 25 mm, séchée et pyrolysée afin de former un résidu de pyrolyse solide contenant du carbone, une huile pyrolytique condensable et des gaz, lequel procédé est caractérisé en ce qu'il consiste essentiellement : à combiner ladite fraction de déchets organiques solides fragmentée et séchée, comportant lesdites particules minérales, un gaz transporteur qui n'est pas doté de réactivité d'une manière délétère à l'é- gard des produits de pyrolyse, et une source de chaleur solide constituée par des particules minérales chaudes, obtenue par décarbonisation du résidu de pyrolyse solide contenant du carbone, et à transporter le mélange résultant, dans des conditions de transport engendrant un régime d'écoulement turbulent, au travers d'une zone de pyrolyse maintenue à une température comprise entre environ 3150C et. une température inférieure à la température de frittage de la source de chaleur minérale solide pendant un temps d'une durée suffisante pour former, à partir des déchets organiques solides, ledit résidu solide contenant du carbone etpour former aussi des huiles pyrolyiques condensables et des gaz ; à séparer le résidu de pyroly se rc-ontenant du carbone, mélangé avec la source de chaleur minérale solide, à partir des huiles pyrolytiquescondensables et des gaz ctà décarboniser au moins une portion du résidu solide de pyrolyse, contenant du carbone, afin de former de la source de chaleur minérale solide additionnelle, à une température inférieure à la température de fusion de la source de chaleur minérale solide résultante. Lors de la mise en oeuvre du procédé de pyrolyse selon l'invention, les déchets organiques solides, comportant des substances mi nérales entraînées, existent sous la forme de particules distinctes, ayant une dimension maximum inférieure à 25 mm, et ont de préférence une granulométrie telle que les particules passent au travers d1un tamis normalisé à maille de 4 mm. Pour la facilité du transport en masse et du transfert de chaleur aux déchets solides organique s subissant la pyrolyse, il est avantageux que la source de chaleur solide-minérale soit en petites particules, mesurant de préférence de 10 à 2.000 microns , au mieux de 20 à 1.000 microns, et ait, par exemple, une densité apparente comprise entre 560 et 1120 kg/m3. Il est préférable qu t au moins 50 % des particules mesurent plus de 37 microns. Bien que n'importe quel gaz qui ne soit pas doté de réactivité d'une manière délétère, c'est-à-dire qui ne réagisse pas d'une manière délétère avec les produits de pyrolyse, puisse être utilisé comme gaz transporteur pour transporter aussi bien les déchets organiques solides que la source de chaleur solide minérale chaude, il est considéré comme préférable, pour la commodité de mise en oeuvre du procédé, d'utiliser comme gaz transporteur les gaz qui sont les sous-produits de la pyrolyse elle-mEme. Les principaux constituants d'un tel sous-produit gazeux sont les oxydes du carbone. La durée du temps de séjour au cours d'une pyrolyse dite quasiinstantanée est généralement inférieure à 10 secondes, de préférence comprise entre 0,1 et 2 secondes et, de la-façon la plus avantageuse, entre environ 0,1 et 1 seconde. Le rapport en poids de la source de chaleur solide minérale aux déchets organiques solides que lton amène à la zone de pyrolyse peut varier selon la température de la source de chaleur et selon la température désirée dans la zone de pyrolyse. Il convient généralement d'amener, à la zone de pyrolyse, entre environ 2 et environ 20 parties en poids, de préférence entre 4 et 6 parties en poids, de source de chaleur solide minérale par partie en poids des déchets organiques solides fragmentés. Une pyrolyse résulte dtun chauffage des déchets solides principalement par transfert de chaleur-du type solides/solides, avec cependant intervention d'un notable transfert de chaleur du type solides/gazisolides. Pour aboutir à un tel résultat, il est nécessaire que des-conditions d'écoulement turbulent soient établies dans la zone de pyrolyse. Les nombres de Reynolds (indices d'écoulement) dépasseront donc généralement 2.000 dans la zone de pyrolyse, des nombres de Reynolds supérieurs à 50.000 étant fréquemment utilisés. Après la pyrolyse, les particules plus denses de source de chaleur solide minérale et le résidu de pyrolyse solide contenant du > carbone sont séparés à partir du courant à haute température résultant, en laissant de fines particules contenant du carbone, les huiles pyrolytiques condensables, et les gaz de pyrolyse sous forme d' un courant séparé. Après une séparation des fines particules contenant du carbone, on condense les huiles pyrolytiques, de préférence en utilisant un brusque refroidissement de l'huile, et du gaz jusqu' au degré nécessaire, recyclé comme gaz transporteur en vue de son utilisation pour mettre en oeuvre le procédé. Le gaz en excès est utilisable comme gaz de séchage aussi bien que comme source de combustible. Le mélange de source de chaleur solide minérale et de résidu de pyrolyse solide contenant du carbone, qui est recueilli à partir de la zone de pyrolyse, est soumis à une décarbonisation, de préférence par combustion convenablement réglée en présence d'une source d'oxygène, normalement de l'air, et d'eau. L'eau facilite la décarbonisa, tion et modère la température de combustion de façon à maintenir cette température de combustion au-dessous de la température à laquelle il interviendrait une fusion des particules minérales. Pour les substances minérales en particules entraînées dans un déchet organique solide typique, une telle température de fusion se trouve gêné- ralement comprise entre environ 775 et 9250C.Il est considéré comme préférable de conduire une dé carbonisation à une température réglée au-dessous de la température de frittage afin d'éviter une agglomération des particules. Après décarbonisation, on traite la source de chaleur solide minérale, ainsi formée, afin de recueillir sélectivement des particules de plus grosses dimensions, par exemple supérieure ou au moins égale à 10 microns, en vue de leur recyclage, selon les besoins, vers la zone de pyrolyse. Les fines sont récupérées comme constituant un produit. En raison de sa nature vitreuse, la source de chaleur solide minérale en excès est utilisable comme charge dans des compositions d'asphalte pour revêtements routiers, et par conséquent elle a une valeur immédiate lors du traitement des déchets solides municipaux par mise en oeuvre d'un procédé intégré. Des avantages particuliers de la conversion du résidu de pyrolyse solide contenant du carbone en source de chaleur solide minérale se trouvent toutefois dans les économies réalisables sur les dimensions de l'équipement à utiliser pour transporter la source de cha leur solide minérale au cours de l'opération de pyrolyse quasiinstantanée. te résidu solide contenant du carbone, formé à partir des déchets solides, provoque une diminution d'approximativement 50 de la grosseur des particules des déchets. Lors de la formation de la source de chaleur solide minérale, toutefois, il se produit un accroissement très significatif de la densité apparente, compris entre 400 et 900 %.La source de chaleur solide minérale ayant, comme on l'a déjà indiqué ci-dessus, une densité apparente, å l'état sédimenté, comprise entre 880 et 1120 kg/m , environ, leur granulométrie permet une fluidisation sans ralentissement de particules ni formation de passages ou canaux dans la masse fluidisée, d'où une diminution sensible de la hauteur des colonnes d'équilibre ou des colonnes fluidisées nécessaire pour s'adapter aux pressions différentielles établies au cours de la mise en oeuvre du procédé. En outre, elle est relativement stable et insensible à l'usure par frot tements, ayant à cet égard un comportement supérieur à celui de catalyseurs normalement utilisés pour le craquage catalytique. De plus, grâce à la conversion du résidu solide de pyrolyse, contenant du carbone, en source de chaleur solide minérale, on réalise pour le système un meilleur bilan thermique global. Quandle résidu solide contenant du carbone est utilisé comme source de chaleur, et quand la chaleur est engendrée par combustion limitée dans de l'air, la charge à envoyer au brûleur utilisé doit être pauvre en oxygène. Ceci a pour résultat d'engendrer des quantités considérables de monoxyde de carbone, avec une libération de chaleur généralement basse. Grâce à une décarbonisation totale, une combustion peut s'effectuer dans un excès stoechiométrique d'air, ce qui accroît au maximum la quantité de chaleur engendrée en vue d'un retour de la source de chaleur solide minérale au réacteur de pyrolyse.Ces multiples avantages n'existent pas lors de l'utilisation du résidu de pyrolyse solide contenant du carbone comme source de chaleur pour la pyrolyse. L'invention est décrite ci-après plus en détail en se référant aux dessins ci-annexés. La fig. 1, de ces dessins, est un graphique établissant une comparaison entre la densité apparente du lit fluidisé (portée en ordonnées et exprimées en unités équivalant à 16 kg/m3) du résidu de pyrolyse solide contenant du carbone, d'une part, et la source de chaleur solide minérale formée utilisée lors de la mise en oeuvre du procédé selon l'invention, d'autre part. -Sur le graphique, on a porté en abscisses le pourcentage de particules passant au travers d'un tamis normalisé à maille de 0,037 mm. La fig. 2 représente schématiquement uns installation utilisable pour mettre en oeuvre le procédé selon-l'invention. La fig. 3 représente schématiquement une autre installation utilisable pour mettre en oeuvre un procédé selon l'invention. La fig. 4 est une microphotographie, à un grossissement de 60 fois, de particules résultant d'une pyrolyse de déchets organiques solides et qui ne passent pas au travers d'un tamis normalisé à maille de 0,104 mm mais passent au travers d'un tamis normalisé à maille de 0,149 mm ; cette figure montre les particules combustibles et les particules minérales. La fig. 5 est une microphotographie, à un grossissement de 60 fois, de particules résultant d'une pyrolyse de déchets organiques solides et qui passent au travers d'un tamis normalisé à maille de 0,104 mm mais ne passent pas au travers d'un tamis normalisé à maille de 0,074 mm ; cette figure montre les particules combustibles et les particules minérales. La fig. 6, enfin,- est une microphotographie, à un grossissement de 60 fois, de particules résultant d'une pyrolyse de déchets organiques solides et qui passent au travers d'un tamis normalisé à maille de 0,037 mm ; cette figure montre les particules combustibles et des cendres volantes. Comme on l'a déjà expliqué ci-dessus, lors de la mise en oeuvre du procédé selon l'invention, une source de chaleur solide fragmentée en particules ou "cendres", source formée par décarbonisation du résidu de pyrolyse solide contenant du carbone, est utilisée comme principale source de chaleur dans la pyrolyse des déchets organiques solides fragmentés. Telle qu'elle est utilisée au cours de la présente description et dans les revendications suivantes, l'expression "déchets organiques solides" doit s'entendre comme désignant la portion en prédominance organique dérivant d'une source de déchets, d'origine domestique et/ou industrielle, après une séparation grossière de constituants minéraux tels que fer, aluminium, verre et autres substances de valeur, y compris de la pâte à papier, à partir des déchets.En raison des multiples opérations de fragmentation, déchiquetage ou broyage qui accompagnent la séparation grossière, il apparaît, dans la fraction de déchets organiques solides, de fines particules de verre et d'autres constituants minéraux qui repré entent jusqu'à au moins 1 zou et habituellement au moins 3 , en poids (calculés sur une base sèche), des déchets organiques solides.Des déchets organiques solides contenant de beaucoup plus fortes proportions de verre et d'autres substances minérales peuvent toutefois être traités par mise en oeuvre du procédé selon l'invention, la teneur maximum en de telles substances dépendant des valeurs maximales de la capacité calorifique et de la densité des déchets solides acceptables de la part du système de pyrolyse.Parce que s sdbstanasmmé- ralles, à l'exoAion dune parez delaten engendres naturelles fines df une matière organique, formées à la suite d'une décarbonisation de l'affluent solide de la zone de pyrolyse, deviennent la source de chaleur solide, fragmentée en particules, utilisée pour la pyrolyse, la proportion de telles substances minérales dans les déchets solides peut etre ajustée de façon à permettre la production d'une quantité désirée de la source de chaleur solide fragmentée en particules. Par exemple, la teneur en substances minérales des déchets solides peut être ajustée, dans le sens d'une augnitation, par addition de matériaux tels que du verre, des substances céramiques, des réfrac talures, des matières siliceuses ou aluminifères naturelles ou artificielles, des métaux, aux déchets solides. Inversement, de la matière organique peut être ajoutée afin de diminuer le pourcentage de substances minerales dans lesdits déchets. Les constituants organiques des déchets organiques solides comprennent des matériaux cellulosiques, des matières plastiques, des produits à base de caoutchouc, et des déchets animaux. L'expression 1,matériaux cellulosiques englobe, dans sa portée, le papier, les débris d'arbre et d'écorce, la sciure de bois, les déchets agricoles, des déchets de traitement de légumes et de fruits, etc. Parmi les "matières plastiques" figurent des détritus ménagers de matières plastiques aussi bien que des déchets résultant d'opérations industrielles de polymérisation et de traitement, telles que la mise en forme. Comme "produits à base de caoutchouc", il s'agit notamment de vieux pneumatiques de rebut. Parmi le-s "déchets animaux" figurent notamment des rebuts ménagers, des déchets d'abattoirs, des déchets de traitement de volailles, des fumiers, etc. Résultant généralement de divers mélanges de matières résiduaires après une séparation grossière de substance minérales de valeur, les déchets organiques solides peuvent avoir, après séchage jusqu'au degré nécessaire pour permettre leur transport jusqu'à un réacteur de pyrolyse, la composition typique suivante, détermine par analyse Tableau i Constituant % en poids Matières organiques 92,29 Métaux 0,38 Verre 1,69 Autres substances minérales 2,02 Eau 3,62 Quand on pyrolyse les déchets organiques solides, il se forme un mélange de résidu de pyrolyse solide contenant du carbone qui contient les substances minérales entravées, d'huiles pyrolytiques et de gaz. Ce gaz comprend lui-même le gaz transporteur et des gaz résultant de la pyrolyse.Le gaz, sur une base sèche, est principalement constitué par les oxydes du carbone et par de l'hydrogène. Le résidu de pyrolyse solide contenant du carbone, qui peut être dénommé "charbon", contient d'environ 10 % à environ 60 % de substances minérales, mais habituellement pas plus d1enyi- ron 50 % de substances minérales, le reste étant de la matiere de nature carbonée dont le principal constituant est du carbone. Si le résidu solide contenant du carbone contient moins de 10 % de substances minérales, sa teneur en substances minérales peut être accrue par addition de matériaux minéraux, tels par exemple que des substances céramiques, des réfractaires ou des métaux, audit résidu solide avant sa décarbonisation pour produire la source de chaleur solide fragmentée en particules. tes fig. 4, 5 et 6 illustrent la nature du résidu de pyrolyse solide contenant du carbone. Il contient des substances combustibles qui sont d'une nature carbonée, c'est-à-dire qui contiennent du carbone, de l'hydrogène et de l'oxygène, et qui sont d'une faible densité apparente. La faible densité apparente est spécialement attribuée aux particules fibreuses visibles sur la fig. 5 qui résistent à la compression. Il s'y trouve aussi des substances minérales, principalement du verre et des particules métalliques, existant en prédominance sous la forme de particules distinctes et qui peuvent contenir une notable proportion de carbone entraîné.Les fines, capables de passer au travers d'un tamis normalisé à maille de 0,037 mm (voir fig. 6) contiennent de fines particules organiques (combus tibles), les fines particules minérales initialement présentes dans les déchets traités, plus les cendres qui se trouvent naturellement présentes dans la matière organique soumise à la pyrolyse. Les fine particules minérales, ou fines minérales, sont dénommées ici "cendres volantes". En dépit de leur haute teneur en substances minérales, leur densité apparente est seulement comprise entre environ 56 et 200 kg/m3. Quand le résidu de pyrolyse solide contenant du carbone est décarbonisé, les substances combustibles sont éliminées, à l'exception des cendres volantes, et la densité apparente est notablement accrue jusqu'à une valeur comprise entre environ 560 et 1120 kg/m3. le résidu est dur, de nature vitreuse, et se trouve facilement engendré au cours de la mise en oeuvre du procédé. Les solides minéraux servant à réaliser le transfert de chaleur ont une température de frittage comprise entre environ 775 et 9250C, une température de fusion comprise entre environ 1090 et 12600C, et une densité de particules et de squelette égale à environ 2400 kg/m3 ; on peut les dénommer "cendres". ta densité apparente varie selon la teneur en carbone comme le montrent les données réunies dans le Tableau 2, ci-après. Une comparaison similaire est représentée fig. 1 et porte sur deux fractions minérales de teneur en carbone différentes ; les courbes illustrent la variation de la densité apparente du lit fluidisé (d, portée en ordonnées et exprimée en unités équivalant à 16 kg/m3) en fonction de la granulométrie des particules (portée en abscisses et exprimée en pourcentage de fraction passant au travers d'un tamis normalisé à maille de 0,037 mm). De ce graphique, il ressort clairement que la densité apparente est portée à une valeur maximale pour une teneur minimum en carbone. Une source de chaleur solide minérale contenant en poids moins de 10 fO de carbone environ est plus particulièrement préférée parce qu'elle présente des valeurs maximales de la densité apparente et de la densité à l'état fluidisé. Tableau 2 Carbone % dans la Densité à l'état Grosseur moyenne des source de chaleur fluidisé particules du mélange solide minérale (kg/m3) (en microns) 36 48 40 51 112 50 5,7 560 100 2,9 616 120 0,6 608 130 tes huiles pyrolytiques formées, bien qu'elles varient de nature selon la composition des déchets traités et selon les conditions de pyrolyse utilisées, possèdent cependant un caractère original. On peut les caractériser comme étant des fluides organiques complexes oxygénés, dont le degré de solubilité dans 1'eau, dans des acides ou dans des bases, peut atteindre typiquement jusqu'à 40 % et, dans quelques cas, jusqu'à 85 %. Leur solubilité dans des solvants organiques polaires tels que glycérol est limitée, et les huiles pyrolytiques sont relativement insolubles dans des solvants organiques non polaires tels qu'une huile Diesel, le tétrachlorure de carbone, le pentane, le décane, le benzène, le toluène, l'hexane. Une huile de pyrolyse peut toutefois être incorporée à diverses huiles combustibles no 6. La stabilité d'un mélange ainsi obtenu est à peu près identique à celle d'une huile combustible no 6 seule. Un exemple typique d'analyse élémentaire d'une huile pyrolytique est celui obtenu sur une huile provenant de la pyrolyse de déchets contenant environ 70 % de matières cellulosiques. L'huile ainsi obtenue contient environ de 52 à 60 , de carbone, environ de 6 à 8 % d'hydrogène, environ de 1 à 2 % d'azote, et environ de 29 à 33 % d'oxygène. La formule brute qui correspond le mieux à une telle analyse d'une huile pyrolytique est C5H802. tes poids spécifiques sont anormalement élevés, et sont compris entre environ 1,1 et environ-1,4. Une meilleure compréhension du procédé faisant l'objet de l'invention-est possible en se référant aux fig. 2 et 3 des dessins ciannexés. Lorsqu'on utilise une installation telle que représentée fig. 2 pour mettre en oeuvre un procédé selon l'invention, les déchets organiques solides, après une séparation grossière de substances minérales, sont fragmentés jusqu'à obtention de particules dont la dimension maximum n'excède pas 25 mm, et de préférence de particules passant au travers d'un tamis normalisé à maille de 4 mm, plus avangeusement à maille de 2,38 mm, puis on les sèche afin qu'ils soient transportables sous la forme d'une masse fluidisée. tes déchets organiques solides séchés sont transportés, en utilisant un gaz transporteur, typiquement un gaz constituant un produit de la mise en oeuvre du procédé lui-même, jusqu'à un réacteur de pyrolyse 10 où ils sont combinés avec de la source de chaleur minérale solide fluidisée résultant d'une décarbonisation de charbon, amenée dans une colonne montante verticale 12.Une pyrolyse quasi-instantanée intervient à l'intérieur du réacteur de pyrolyse dans un intervalle de température compris entre environ 3150C et une température notablement inférieure à la température de frittage de la source de chaleur minérale solide, et de préférence à une température comprise entre environ 315 et 9250C, plus avantageusement encore entre environ 425 et 760 C. Les conditions d'écoulement sont turbulentes, avec des nombres de Reynolds supérieurs à 2000 , et plus typiquement de l'ordre de 50.000 ou même davantage. Une charge typique à amener au réacteur de pyrolyse est constituée par environ de 2 à 20 parties en poids de la source de chaleur minérale solide par partie en poids des déchets organiques solides, selon la température de pyrolyse. L'intervalle préféré s'étend entre environ 4 et environ 6 parties en poids de source de chaleur minérale solide par partie en poids de déchets organiques solides. te gaz transporteur utilisé pour transporter la source de chaleur minérale solide et les déchets organiques solides fragmentés jusqu'au réacteur de pyrolyse 10 est un gaz qui n'est pas doté de réactivité d'une manière délétère à l'égard des produits de pyrolyse. Le courant de gaz peut, toutefois, contenir des constituants tels que du monoxyde de carbone qui peuvent réagir avec les hydrocarbures pour former d'autres produits intéressants. L'oxygène est à éviter. Bien que l'on puisse utiliser un gaz transporteur totalement inerte, tel que de l'azote, ie gaz préféré est le courant gazeux formé par suite de la pyrolyse elle-même. Typiquement, la proportion de gaz utilisée est seulement suffisante pour transporter la source de chaleur minérale solide et les déchets organiques solides sous la forme d'une masse fluidisée jusqu' au réacteur de pyrolyse 10. On utilise généralement un rapport en poids des solides au gaz compris entre environ 1 et environ 4. La seule chose critique est le maintien de conditions d'écoulement turbulent et le transport de solides libres. La durée du temps de séjour dans la zone de pyrolyse est brève, inférieure à 1 minute, de préférence comprise entre environ 0,1 et environ 2 secondes, et plus avantageusement encore entre environ 0,2 et environ 0,5 seconde. Essentiellement la totalité de la chaleur requise pour la pyrolyse est fournie par la source de chaleur minérale solide et est transférée aux déchets organique s solides par un contact solides/ solides aussi bien que par un transfert de chaleur solides/gaz/solides. tes vitesses sont comprises entre environ 3 et environ 61 mètres à la seconde. L'effluent issu du réacteur de pyrolyse 10 est composé de la source de chaleur minérale solide, du produit de pyrolyse solide contenant du carbone, d'une huile pyrolytique condensable, d'eau sous la forme de vapeur, et de constituants normalement gazeux. L' effluent passe du réacteur de pyrolyse 10 à des cyclones de haut rendement 14 et 16 pour le traitement du produit. Le cyclone 14 sert principalement à séparer la source de chaleur minérale solide et des particules plus grosses du résidu de pyrolyse solide contenant du carbone à partir de l'effluent issu du réacteur de pyrolyse, tandis que le cyclone 16 sépare des particules de grosseur intermédiaire à fine constituées par du résidu de pyrolyse solide contenant du carbone et par des particules plus fines de source de chaleur minérale solide. Le reste des fines particules de résidu de pyrolyse solide contenant du carbone, constituant un produit, est séparé sous forme de fines dans un cyclone 18 pour être finalement recueilli dans une trémie 20. Le gaz et les huiles pyrolytiques condensables sont transférés à des zones de récupération, non représentées. La source de chaleur minérale et le résidu de pyrolyse solide contenant du carbone sont recueillis dans un épurateur 22 dans lequel les particules sont maintenues fluidisées par un écoulement ascendant de gaz produit servant de gaz d'aération. L'épurateur 22 comporte un tamis 24 servant à rejeter des clinkers que la pesanteur fait tomber vers la partie inférieure de l'épurateur et qui, par une action mécanique appropriée, peuvent éventuellement être récupérés à partir du système. D'une manière plus importante, le gaz de fluidisation sépare des huiles pyrolytiques à partir des particules et, par sa position centrale dans une zone rétrécie 25, a tendance à échantillonner des particules de composition moyenne dans l'épurateur 22. D'autres emplacements auraient tendance à échantillonner en prédominance la source de chaleur minérale ou le résidu de pyrolyse solide contenant du carbone.Toutefois, pour tenir compte du fait que le résidu de pyrolyse contenant du carbone est formé sous la forme de fines particules qui ne se mélangent pas bien avec la source de chaleur minérale de manière à le rendre pauvre en combustible, il est prévu un tube 27 de prélèvement secondaire coopérant avec une conduite d'amenée 29 et une valve 31 pour enlever de fines particules du résidu de pyrolyse solide, contenant du carbone, conjointement avec de la source de chaleur minérale à partir de l'épurateur 22 en vue d'assurer l'alimentation d'un brûleur 74. La section de plus grand diamètre 73 de ltdpurateur permet à la majorité des particules entraînées par le gaz d'aération de faire retour à la masse. Une conduite de dérivation 26 permet le dégagement, à partir de l'épurateur 22, du gaz de fluidisation transportant avec lui toutes fines entraînées dans l'espace occupé par du gaz au-dessus des particules rassemblées. La source de chaleur minérale solide refroidie et le résidu de pyrolyse solide contenant du carbone, lui aussi refroidi, maintenus dans un état semi-fluidisé grâceà l'utilisation de gaz-produit comme gaz d'aération, descendent dans la colonne verticale fluidisée 28, passent au travers d'une valve coulissante 30, et sont transportés le long d'une colonne montante 32 jusqu'au brûleur 34. Le gaz utilisé pour le transport est de préférence de l'air. De l'air est amené au brûleur 34 en proportions permettant de réaliser la combustion d'au moins 80 %, et de préférence de 100 %, du carbone contenu dans le résidu de pyrolyse solide contenant du carbone. La chaleur de combustion sert à préchauffer la source de chaleur minérale solide froide jusqu a une température adéquate en vue de son retour au réacteur de pyrolyse 10 et engendre, à partir du résidu de pyrolyse solide contenant du carbone, des quantités additionnelles de source de chaleur minérale solide. Pour rester~mai- tre de la température et empêcher une agglomération ou un frittage de la source de chaleur minérale solide, de l'eau est introduite avec l'air sous la forme d'un brouillard uniforme.L'utilisation d' un brouillard et non pas d'eau pulvérisée en gouttelettes plus gros sières empêche une extinction localisée et rend l'eau-plus facilement disponible pour une réaction avec du carbone. La durée du temps de séjour dans le brûleur 34 est suffisante pourqueledegré de combustion désiré intervienne: elle est typiquement de 0,4 à 3 se condes, de préférence de 0,5 à 1 seconde. Un intervalle de tempéra ture typique s'étend d'environ 6750C à environ 9000C. Le gaz de fumées et de la source de chaleur minérale solide en particules quittent le brûleur 34 et passent au travers de cyclones, annexes du réchauffeur, 36 et 38 qui sont d'efficacité relativement faible et qui récupèrent des particules dans l'intervalle granulomé trique s'étendant de 10 à 2000 microns, de préférence de 20 à- environ 600 microns. Une certaine quantité de cendres volantes et de fines est collectée en aval pour donner un gaz de fumées à haute température qui est déchargé par un évent après utilisation de sa chaleur sensible lors de la mise en oeuvre du procédé intégré. La source de chaleur minérale solide récupérée se rassemble dans une trémie-tampon collectrice 40 maintenue, par un revêtement calorifuge, à une température approximativement égale à la température de fonctionnement du bruleur 34.Il est prévu une conduite de dérivation 42 pour ramener des fines, entraînées dans le gaz de fluidisation admis à pénétrer dans la trémie-tampon 40, au cyclone 36. Si la combustion dans le brûleur à charbon 34 est incomplète, la décarbonisation est complétée, c'est-à-dire poussée de manière à abaisser la teneur en carbone jusqu'à une valeur inférieure ou au plus égale à 10 %, dans latrémie-tampon 40 en y introduisant de 1 air comme gaz d'aération ou de fluidisation et en y introduisant aussi de 1' eau afin de rester maître de la température. Les particules dela source de chaleur minérale solide quì sont collectées dans la trémie-tampon 40 peuvent varier de grosseur depuis environ 2000 microns, voire même plus, jusqu'à moins de 10 microns. Pour assurer un retour de particules d'une granulométrie désirée au réacteur 10, il est nécessaire de prévoir des ajustements continus ou intermittents de cette granulométrie. Pour permettre un ajustement de la granulométrie des particules dans la trémie 40, on a recours à une opération auxiliaire basée sur la récupération de l'excès de source de chaleur minérale solide. La source de chaleur minérale solide est engendrée en un excès par rapport à la quantité nécessaire pour un recyclage, et l'excès est repris par un tube de siphonnage 44, envoyé dans une trémie 46 de refroidissement ou d'extinction, et finalement transféré à une trémie 48 servant de silo de stockage de produit. Si les particules en circulation ont tendance à devenir trop fines, il est permis au niveau du lit fluidisé dans la trémie-tampon 40 de s'élever afin d'accroître l'entraînement des fines par les cyclones 36 et 38 de manière à concentrer les particules plus grosses dans la trémie-tampon 40. A titre de variante, on peut injecter une petite quantité de gaz dans la partie inférieure du cyclone 38 afin de perturber son fonctionnement de manière à minimiser la ré cupération de fines particules. Inversement, si les particules deviennent trop grossières, les substances minérales constituant le produit contenu dans la trémietampon 40 sont prélevées par le tube de siphonnage 44 à crépine de tamisage à un grand débit et sont soumises à une séparation par décantation afin d'en ramener des fines à la trémie-tampon 40. Ceci a pour effet de concentrer les fines particules dans la trémie-tampon 40 et de diminuer la grosseur moyenne des particules jusqu'à environ 50 microns. Des substances minérales en excès sont continuellement prélevées comme produit. Une telle maîtrise exercée sur la grosseur des particules conduit au mode de fonctionnement préféré selon lequel la source de chaleur minérale contient moins de 50 % de cendres volantes, les cendres volantes retenues mesurant plus d' environ 10 microns.Dans son ensemble, la source de chaleur solide minérale possède une répartition granulométrique selon laquelle au moins 50 gaz des solides sont en particules mesurant plus d'environ 37 microns (détermination par tamisage zone ne passant pas au travers d'un tamis normalisé à maille de 0,037 mm). La source de chaleur minérale solide fluidisée nécessaire pour la pyrolyse est transférée par une colonne descendante aérée 50, équipée d'une valve coulissante 52,et, entraînée par un gaz transporteur, qui est de préférence le gaz-produit, s'élève par la colonne montante 12 jusqu'au réacteur de pyrolyse 10 pour boucler son circuit complet. Lors du fonctionnement de l'appareillage représenté fig. 1, les colonnes descendantes verticales 28 et 50 constituent des colonnes fluidisées dans lesquelles les particules sont retenues à une densité apparente réduite, généralement égale à 70 % de la densité apparente sédimentée. Pour établir à la base d'une telle colonne la pression adéquate, supérieure à celle régnant dans le réacteur de pyrolyse 10 et dans le brûleur à charbon 34 et afin d'empêcheur ainsi un reflux de matières, il faut prévoir une hauteur de colonne déterminée par les pressions requises et par la densité des solides fluidisés qui s'y trouvent. Ces conditions sont les plus critiques dans la colonne descendante 50.En conséquence de l'utilisation du résidu de pyrolyse solide décarbonisé au lieu d'utiliser le résidu solide contenant du carbone lui-meme comme source de chaleur, il devient possible de diminuer assez considérablement la hauteur des colonnes descendantes. Pour certaines installations, une telle diminution de hauteur est critique pour satisfaire aux restrictions des codes de conceptions d'installations chimiques complexes. Il en résulte aussi une diminution significative du prix de revient des installations en raison des économies réalisables sur les supports des colonnes descendantes et sur la construction des réeipients qui les surmontent.Nominalement , les pressions établies dans les colonnes descendantes au niveau des valves sont égales à environ de 1,5 à 2,5 fois la pression de fonctionnement du réacteur ou du brûleur desservi par la colonne descendante en question. L'utilisation de la source de chaleur minérale solide est plus sûre et fiable, pour exercer la maîtrise nécessaire sur la grosseur des particules, que l'utilisation d'un résidu de pyrolyse solide conz tenant du carbone. Ce dernier est facilement sujet à une usure par frottement, qui en brise les particules en particules plus fines, contaminant les courants d'huiles et de gaz de pyrolyse. La source minérale solide telle qu'elle est obtenue par une décarbonisation substantielle du produit-de pyrolyse solide contenant du carbone, au contraire, est relativement résistante à l'usure par frottements, elle se prête à un réglage précis dans l'intervalle granulométrique utilisé dans le réacteur de pyrolyse, et elle simplifie grandementla conduite de l'ensemble des opérations. En outre, étant donné qu'une combustion pratiquement complète du charbon peut intervenir dans le brûleur à charbon 34, la teneur en monoxyde de carbone du courant gazeux peut être effectivement commandée et réglée. La fig. 3 représente une variante de construction d'une installation pour la mise en oeuvre du procédé, comparable à celle décrite ci-dessus en se référant à la fig. 2. Dans une installation telle que représentée fig. 3, les déchets organiques solides sont de nouveau transportés et combinés avec la source de chaleur solide minérale et avec le gaz transporteur en vue d'un transfert au réacteur de pyrolyse 10. Après la pyrolyse, les produits sont admis à passer dans des cyclones de haute efficacité 14 et 16 qui servent à récupérer la source de chaleur minérale solide ayant servi et le produit de pyrolyse solide contenant du carbone. tes fines sont séparées dans un cyclone 18 en vue de leur stockage dans une trémie 20. Une conduite de dérivation 26, fonctionnant de la manière décrite ci-dessus à propos de l'installation représentée fig. 2, permet aux fines entraînées dans un épurateur 22 d'être renvoyées à la conduite de produits. Dans le présent cas, pour éviter la colonne de descente 28, le mélange sous la forme de particules est transféré par une valve rotative 52, fonctionnant à basse température, à un brûleur 34 où le résidu de pyrolyse solide contenant du carbone est décarbonisé, puis est admis à passer dans un cyclone 54 de faible efficacité où la source de chaleur minérale solide en particules mesurant depuis environ 10 jusqu ta environ 2000 microns, de préférence depuis environ 20 jusqu'à environ 100 microns, est recueillie en vue de son retour au réacteur de pyrolyse en utilisant une colonne de descente 50 et une colonne de remontée 12 servant de conduite d'amenée.Les fines particules minérales ou cendres volantes sont recueillies dans un cyclone 56, et les gaz de fumées, après une telle séparation des cendres volantes, et après une récupération de leur chaleur sensible sont admis à s'échapper dans l'atmosphère. Lors de la mise en oeuvre du procédé selon l'invention, il convient de bien se rendre compte du fait que, étant donné que la source de chaleur minérale solide n'est pas disponible pour les conditions de mise en marche initiale de l'installation, une autre source de chaleur est nécessaire. Une telle source peut convenablement prendre la forme de fines particules de verre fragmentées dans le système, ou de particules de sables. Un tel matériau de mise en marche pourra toutefois, après que l'installation a atteint son régime de fonctionnement normal, être remplacé, dans les parties du système où il circule, par la source de chaleur minérale solide formée par dé carbonisation du résidu de pyrolyse solide contenant du carbone. Il convient aussi de se rendre compte du fait que, lorsqu'on désire améliorer la qualité de l'huile pyrolytique ou le pouvoir calorifique du gaz produit à partir de l'opération de pyrolyse, on peut incorporer, au gaz transporteur, des constituants dotés de réactivité ou des constituants qui réalisent un apport de chaleur sup plémentaire de chaleur qui réagissent avec l'huile de pyrolyse contenue dans l'huile produite et/ou avec le gaz. Ainsi qu'on l'a déjà indique ci-dessus, toutefois, les constituants ne doivent pas réagir d'une manière délétère avec les produits de pyrolyse, mais ils sont ajoutés pour améliorer leur valeur. Comme le montrent les fig. 4,-5 et 6, la nature du résidu de pyrolyse solide contenant du carbone est celle d'un mélange hétérogène de particules minérales dont l'origine est différente de celle des matières organique s qui ont subi la pyrolyse et des particules carbonées résultant de la pyrolyse. Tout au moins à un degré substantiel, les matières minérales ne sont pas modifiées par pyrolyse. tes matières organiques, en plus de la formation des produits de pyrolyse, peuvent libérer des charges minérales par ailleurs inséparables autrement, telles que des argiles et substances analogues, qui y sont contenues d'une manière homogène. Ces fines particules apparaissent sous la forme de cendres volantes (fig. 6) et, jusqu'à un fort degré, sont éliminées à partir du système à la suite d'une combustion ou d'une décarbonisation. Au cours d'une décarbonisation, les combustibles sont pratiquement éliminés en ne laissant essentiellement que les substances minérales qui étaient contenues dans la portion de déchets organiques ou qui avaient été libérées par suite d'une pyrolyse ou d'une combustion. Ce sont les substances minérales qui subsistent qui servent de source de chaleur minérale solide utilisée selon l'invention.C'est en raison de la présence requise des substances minérales que le résidu de pyrolyse solide contenant du carbone diffère d'un "charbon" tel que le terme est pris dans son sens normal. C'est à cause de la présence de substances minérales qu'une source de chaleur supérieure au charbon peut être engendrée à partir des déchets organiques traités. Une fois qu'elle a été préparée en vue de son recyclage comme source de chaleur, dans une telle source, selon une spécification préparée, la teneur en cendres volantes doit être inférieure à environ 50 % en poids, et ensuite les cendres volantes retenues doivent être constituées par des particules d'une dimension supérieure à 10 microns. En outre, il convient que les particules de la source de chaleur solide minérale possèdent une granulométrie telle qu'au moins 50 % desdites particules mesurent plus de 37 microns. Ci-après est donné un exemple, bien entendu non limitatif, destiné à illustrer les modalités de mise en oeuvre du procédé selon l'invention. Exemple.- Des déchets organiques solides, qui résultent -du traitement de déchets municipaux solides pour en éliminer les constituants minéraux, sont séchés et fragmentés jusqu'à une granulométrie correspondant à des particules passant toutes au travers d'un tamis normalisé à maille de 2,38 mm. Les déchets organiques solides ayant la composition spécifiée dans le Tableau 3 ci-après sont amenés, à une allure de 4305,3 kg à l'heure, à un réacteur de pyrolyse en utilisant comme gaz transporteur un gaz constituant un produit et qui possède la composition spécifiée dans le Tableau 4 ci-après. Tableau 3 Composition des déchets organiques solides Composant tJ en poids Matières organiques 92,29 Métaux 0,38 Verre 1,69 Ratières minérales 1,40 Autres solides 0,62 Eau 3,62 Tableau 4 Composition du gaz transporteur Composant t/' en volumes H2S 0,31 2 0,86 C02 32,42 CO 31,13 H2 10,54 CH4 5,13 CH 2,56 C2H6 0,88 C3 0,88 H20 15,28 total 100,00 Poids moléculaire moyen 28,43 te gaz transporteur est à une température de 2600C, et le rapport en poids des déchets organiques solides au gaz transporteur est égal à 2,0. La température nominale des solides est de 370C. En même temps, on transporte 22.603 kg/heure d'une source de chaleur minérale solide, fragmentée en particules, formée par décarbonisation du résidu solide de pyrolyse contenant du carbone, à l'aide d'environ 218 kg/heure du gaz transporteur, jusqu'au réacteur de pyrolyse. La température de la source de chaleur est d'environ 730 OC. La température moyenne de sortie du réacteur de pyrolyse est de 5100C. La surpression de fonctionnement est de 543 mm de Hg. La durée moyenne du temps de séjour est de 0,6 seconde. Après pyrolyse, la composition de décharge du réacteur 10 est de 5844 kg/heure de gaz comprenant 1660 kg/heure d'huile pyrolytique, 798,56 kg/heure d'eau, 829,86 kg/heure de résidu de pyrolyse solide contenant du carbone, et la totalité de la source de chaleur solide minérale amenée au réacteur de pyrolyse. L'effluent est admis à passer dans un premier cyclone à produit qui sépare 23188 kg/heure de solides à partir du courant gazeux, et dans un deuxième cyclone qui sépare 122 kg/heure de solides à partir du courant gazeux. Le reste du courant gazeux est amené à un cyclone séparateur de fines qui sépare 94 kg/heure d'un produit qui est essentiellement du résidu de pyrolyse solide contenant du carbone, sous forme de fines, à partir du courant gazeux.Après séparation, par refroidissement brusque, de l'huile pyrolytique, un courant gazeux résiduel à un débit de 6086,9 kg/heure est rendu disponible comme gaz de chauffage et gaz de traitement pour la mise en oeuvre du procédé. L'excès est enflammé dans l'atmosphère à l'aide d'une torche. La composition de l'huile pyrolytique et du résidu de pyrolyse solide contenant du carbone est indiquée dans le Tableau 5 ci-après. Tableau 5 Compositions (en poids %) des produits de pyrolyse secs Résidu de pyrolyse solide contenant du carbone Huile Carbone 48,8 57,0 Hydrogène 3,3 7,7 Azote 1,1 1,1 Soufre 0,2 0,2 Chlore 0,3 0,2 Cendres 33,0 0,2 Oxygène 13,3 33,6 tes propriétés physiques et la granulométrie (répartition de la grosseur des particules) de la source minérale et du résidu de pyro lyse solide contenant du carbone amenés aux cyclones pour la séparation de produits sont indiquées dans le Tableau 6 ci-après. A partir du mélange de source de chaleur minérale solide et de résidu de pyrolyse solide contenant du carbone qui sont collectés dans l'épurateur, des solides en particules en sont enlevés à raison de 23310 kg/heure en utilisant, comme principal gaz transporteur, de l'air, et sont amenés au brûleur 30. De l'air à un débit de 65,93 3 m3/minute, et de l'eau comme fluide de refroidissement brusque à un débit de 2,83 m3/minute, sont combinés aux solides dans le hrûleur 30.Une décarbonisation du résidu de pyrolyse solide contenant du carbone intervient par oxydation à une température de brûleur moyenne de 730 C. Les gaz et la source de chaleur minérale solide résultants sont admis à passer dans un premier cyclone, annexé au brûleur, qui sépare des solides à raison de 22641 kg/heure, puis dans un deuxième cyclone, annexé au brûleur, qui reçoit des solides à raison de 139 kg/heure. Un courant de gaz résiduel contenant 54,4 kg/heure de fines est transféré à un collecteur où s' accumulent des fines.La source de chaleur minérale solide collectée dans la trémie de stockage y est reprise comme produit à une allure de récupération nette de 78,1 kglheure. Au cours de telles opérations, les gaz de fumées issus du brûleur 30 servent à préchauffer l'air nécessaire à la combustion. Dans le présent cas, l'air est chauffé jus qu'à une température de 3450C par échange de chaleur indirect avec les gaz de fumées, après quoi les gaz de fumées sont admis à s'échapper dans l'atmosphère. En cours de fonctionnement de l'installation, la durée nominale du temps de séjour dans le réacteur de pyrolyse est de 0,3 seconde, et dans le brûleur à charbon elle est de 0,6 seconde.La durée moyenne du temps de séjour des solides dans l'épurateur 22 est de trois minutes, et elle est de 5,5 minutes dans la trémie-tampon 40. Les propriétés physiques et la grosseur des particules des solides sortant du réacteur de pyrolyse sont indiquées dans le Tableau 6 ci-après. Environ 99,96 % des particules sont séparées. La composition de la source de chaleur minérale est celle de la source amenée au réacteur de pyrolyse. Tableau 6 Source Résidu de de pyrolyse chaleur solide minérale contenant solide du carbone Composition, en poids % 96,5 3,5 Densité des particules, en kg/m3 2400 1792 Densité du squelette, en kg/m3 2400 2400 Densité apparente du sédiment après décantation, en kg/m3 928 200 Répartition de la grosseur des particules (en poids %) de O à 10 microns 1,2 34,0 de 10 à 20 microns 7,8 24,0 de 20 à 40 microns 13,0 19,0 de 40 à 80 microns 16,0 10,0 de 80 à 120 microns 18,0 4,0 de 120 à 160 microns 13,0 2,0 de 160 à 200 microns 10,0 1,5 de 200 à 400 microns 15,0 2,5 de 400 à 600 microns 2,5 1,2 de 600 à 1000 microns 2,0 1,1 de 1000 à 2000 microns 1,5 0,7 plus de 2000 microns 0,0 0,0 REVENDICATIONS 1. Procédé pour le traitement de déchets solides, au cours duquel un solide résiduaire est séparé en une fraction minérale et une fraction de déchets organiques solides contenant des constituants minéraux sous forme de particules entraînées, la fraction de déchets organiques solides étant fragmentée en particules dont la dimension maximum est inférieure à 25 mm, séchée et pyrolysée afin de former un résidu de pyrolyse solide contenant du carbone, une huile pyrolytique condensable et des gaz, lequel procédé est caractérisé en ce qu'il consiste essentiellement : à combiner ladite fraction de déchets organiques solides fragmentée et séchée, comportant lesdites particules minérales, un gaz transporteur qui n'est pas doté de réactivité d'une manière délétère à l'égard des produits de pyrolyse, et une source de chaleur solide constituée par des particules minérales chaudes, obtenue par décarbonisation du rés-idu de pyrolyse solide contenant du carbone, et à transporter le mélange résultant, dans des conditions de tranport engendrant un régime d'écoulement turbulent, au travers d'une zone de pyrolyse maintenue à une température comprise entre environ 3150C et une température inférieure à la température de frittage de la source de chaleur minérale solide pendant un temps d'une durée suffisante pour former, à partir des déchets organiques solides, ledit résidu solide contenant du carbone et pour former aussi des huiles pyrolytiques et des gaz ; à séparer le résidu de pyrolyse solide contenant du carbone, mélangé avec la source de chaleur minérale solide, à partir des huiles pyrolytiques condensables et des gaz ; et à décarboniser au moins une portion du résidu de pyrolyse solide, contenant du carbone, afin de former de la source de chaleur minérale solide additionnelle, à une température inférieure à la température de fusion de la source de chaleur minérale solide résultante. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que 1' on conduit la pyrolyse à une température comprise entre 3150C et 925CC. 3. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que 1' on conduit la pyrolyse à une température comprise entre 4250C et 7600C. 4. Procédé selon la revendication 1, 2 ou 3, caractérisé en ce que les dimensions des particules de ladite source de chaleur minérale solide sont comprises entre 10 et 2000 microns. 5. Procédé selon la revendication 4, caractérisé en ce que les dimensions des particules de la source de chaleur minérale solide sont comprises entre 20 et 1000 microns. 6. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le résidu de pyrolyse solide contenant du carbone est décarbonisé par oxydation à haute température en présence dtune source d'oxygène et à une température réglée par l'introduction d'eau. 7. Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce que l'on utilise, comme source d'oxygène, de l'air. 8. Procédé selon la revendication 6 ou 7, caractérisé en ce que de l'oxygène est présent en une proportion suffisante pour oxyder au moins 80 ffi du carbone contenu dans ledit résidu de pyrolyse solide contenant du carbone. 9. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'on utilise un rapport en poids de la source de chaleur minérale solide aux déchets organiques solides compris entre 2:1 et 20:1. 10. Procédé selon la revendication 9, caractérisé en ce que l'on utilise un rapport en poids de la source de chaleur minérale solide aux déchets organiques solides compris entre 4:1 et 6:1. 11. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'on utilise une durée du temps de séjour des solides dans la zone de pyrolyse comprise entre 0,1 et 2 secondes. 12. Procédé selon la revendication 11, caractérisé en ce que l'on utilise une durée du temps de séjour dans la zone de pyrolyse comprise entre 0,2 et 0,5 seconde. 13. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'on utilise des déchets organiques solides dont les particules peuvent toutes passer au travers d1 tamis normalisé à maille de 4 mm. 14. Procédé selon la revendication 13, caractérisé en ce que l'on utilise des déchets organiques solides dont les particules peuvent toutes passer au travers d'un tamis normalisé à maille de 2,38 mm.