La présente invention concerne un procédé de production d'essence par conversion d'hydrocarbures, en présence d'un catalyseur contenant de la faujasite. L'invention s'attache å mieux exploiter l'activité et la sélec tivité d'action de catalyseur de conversion de type aluminosilicate cristallin, tel que la faujasite *X" ou "Y", pour valoriser à la fois des charges de gas-oil et des produits hydrocarbonés normalement gazeux, comme ceux que 1 'on obtient dans une opération de conversion de gas-oil, à savoir un mélange gazeux riche en hydrocarbures en C3 et en C4. On peut disposer d'un tel mélange d'hydrocarbures en C34 en d'autres unités de raffinage. La charge hydrocarbonée passant dans la tranche d'ébullition du gas-oil, peut être une huile résiduaire ou son produit d'hydrogénation. Le procédé selon l'invention concerne la production d'essence pour la conversion d'un gas-oil dans un réacteur à courant ascendant dans ns des conditions de craquage, en présence d'un catalyseur de craquage fluide et contenant de la faujasite et il est caractérisé en ce que ce catalyseur est employé simultanément dans des conditions différentes de celles du craquage du gas-oil, pour réaliser la conversion dans un réacteur à ascendance d'une charge introduite indépendamment et comprenant des hydrocarbures en C3 et/ou C4 et qu'un courant unique des produits de ces deux conversions est recueilli. La charge introduite de façon indépendante peut renfermer principalemeat de l'isobutylene et le catalyseur comprend de préférence une zéolite Y échangée par une terre rare. Selon une mise en oeuvre avantageuse de la présente invention, les deux conversions sont effectuées dans un seul réacteur à courant ascendant, dans lequel la charge d'hydrocarbures en C3 et/ou C4 entre en contact avec le catalyseur fratchement régénéré dans le bas du réacteur, tandis que le gaz-oil est introduit dans le réacteur, dans une zone en aval ou supérieure. Dans ce cas, il est intéressant que le gas-oil entre en contact avec le catalyseur entre 510 et 5950C, avec un rapport catalyseur à gas-oil de 4 à 10, alors que la charge d'hydrocarbures en C3 et/ou C4 contacte de préférence le catalyseur à environ 6800C pendant 0,1 à 2 secondes. Dans une variante, les conversions sont réalisées dans des réacteurs à courant ascendant distincts, qui évacuent du catalyseur dans une zone commune de décantation de catalyseur, éventuellement par l'intermédiaire d'un séparateur. Ces deux réacteurs peuvent hêtre alimentés en catalyseur fraichement régénéré; mais, dans une variante, on peut envoyer du catalyseur fratchement régénéré dans le réacteur réalisant la conversion du gas-oil et l'on charge le réacteur opérant la conversion des hydrocarbures en C3 et/ou C4 avec du catalyseur provenant de cette zone de décantation commune.Le gas-oil est de préférence converti à au moins 5i;00C pendant 2 à 10 secondes, tandis que la charge en C3 et/ou C4 est de préférence traitée entre 370 et 5950C, pendant 1 à 10 secondes et avec un rapport catalyseur à charge de 5 à 10. Dans une variante, le réacteur traitant la charge en C3 et/ou C4 est entièrement contenu dans un récipient, dont la partie inférieure constitue la zone de décantation renfermant le catalyseur qui sert à alimenter ce méme réacteur. Selon un aspect préféré de l'invention, on met en contact un mélange hydrocarboné riche en produits en C3 et C4 ou en isobutylène, avec le catalyseur de conversion de type faujasite Y, avant de mettre celui-ci en contact avec la charge passant dans la meme tranche que le gas-oil dans une première portion du réacteur ou après un contact initial avec la charge de gas-oil. La conversion de gas-oil est réalisée avec un rapport catalyseur/charge compris entre 4 et 10 environ, la température de la charge étant suffisamment élevée pour que la suspension formée soit à la température comprise entre 510 et 5950C environ.D'un autre cOté, la conversion de-la charge d'hydrocarbures en C3 et C4 est effectuée à des températures supérieures à celles qui sont-préconisées pour le craquage du gas-oil ou à des températures de conversion de gas-oil plus basses. Ainsi, la charge riche en hydrocarbures en C3 et C4 qui peut entre chargée dans le réacteur pour entrer en contact avec le catalyseur régénéré alors qu'il se trouve à sa plus haute température à la sortie de la zone de régénération, peut etre convertie à environ 6800C avant que la suspension obtenue ne soit amenée au contact de la charge d'alimentation de gas-oil dans le réacteur.Ainsi, -la durée du séjour de la charge en C3-C4 dans des conditions de haute température, avant l'entrée en contact avec le gas-oil, peut atteindre 1 à 2 secondes et être seulement d'une fraction de seconde, un dixième de seconde par exemple; mais la durée du contact dans des conditions de température inférieures peut entre égale ou supérieure a celle que l'on préconise pour la conversion du gas-oil. Dans tous les cas, la zone de conversion est maintenue dans des conditions qui peuvent fournir une durée de séjour des hydrocarbures d'une à 12 secondes, avant que la suspension ne soit séparée. C'est ainsi puisque l'une ou l'autre des charges peut être introduite dans la zone de conversion du réacteur à ascendance en des points espacés, situés dans la portion en aval de celui-ci.Au cours de cette opération de conversions associées, la faujasite "Y" catalymnte manifeste une activité de transfert de l'hydrogène et une sélectivité de cyclisationi9ui,, transforment les hydrocarbures en C3-C4 introduits et formés en composés ar Qmatiques, alkylaromatiques et autres matières à bas point d'ébullition. La charge d'hydrocarbures riche en C3 et C4 ou en isobutylène peut etre chauffée séparément dans un four ou par un autre moyen convenable, jusqu'à une température suffisante, telle que cette charge puisse être introduite dans la zone de conversion du réacteur. La charge riche en C3 et C4 entrant d'abord en contact avec le catalyseur fraîchement régénéré, peut rester dans des conditions de haute température pendant des temps nettement différents, selon que le gas-oil est introduit au début, en un point intermédiaire ou en aval de la zone de conversion. Les particules de catalyseur séparées de la zone de conversion sont extraites dans une zone d'extraction, à contre-courant avec un gaz d'extraction ascendant, tel que de la vapeur. Le catalyseur extrait est alors envoyé dans une zone de régénération de catalyseur (non indiquée) dans laquelle des dépts carbonés sont brayés et éliminés par chauffage du catalyseur entre 620 et 8150C et même 8700C. Selon une autre mise en oeuvre avantageuse du procédé de l'in- vention, on dispose un second réacteur distinct à courant ascendant, se déchargeant dans une zone de séparation de catalyseur, comprenant par exemple un ou plusieurs séparateurs cycloniques, dans laquelle les particules de catalyseur sont séparées des vapeurs d'hydrocarbures et ensuite extraites dans la même zone d'extraction ou dans une autre que celle qui sert à extraire le catalyseur séparé et provenant de l'opération de conversion dans le réacteur à gas-oil.Dans ce cas, on peut envoyer dans une zone commune de rEgénerationl le catalyseur séparé provenant de la zone de conversion de chaque réacteur; ou, l'on peut envoyer en cascade tout ou partie du catalyseur provenant de la zone de conversion du réacteur à gas-oil, dans le second réacteur distinct où il entre en contact avec un courant gazeux riche en hydrocarbures en C3 et C4. Le catalyseur provenant de la conversion du gas-oil est alors généralement à une température élevée, d'au moins 4800C; et il peut monter à travers une seconde zone de conversion distincte à courant ascendant sous forme d'une suspension dans des produits normalement gazeux en C4 et à point d'ébullition inférieur.Selon l'invention, on associe un mélange hydrocarboné riche en C3 et C4 ou en isobutylène avec un catalyseur de conversion de type faujasite "Y" fraîchement régénéré ou avec le catalyseur séparé et provenant de la zone de conversion du gas-oil, dans des conditions telles que le rapport de catalyseur à charge d'alimentation hydrocarbonée soit compris entre 5 et 40 environ et que la température de la charge soit suffisanent élevée pour que la suspension formée ensuite soit à une température de 480 à 5950C environ. La suspension d'hydrocarbures normalement gazeux et de catalyseur monte à travers la seconde zone de conversion dans des conditions telles que la durée de séjour des hydrocarbures est de 1 à 10 secondes environ avant que la suspension ne se sépare.Pendant cette opération, le catalyseur de type faujasite Y ayant une activité de transfert d'hydrogène et présentant une sélectivité pour la cyclisation, convertit les hydrocarbures en C3 et C4 en composés aromatiques, alkylaromatiques et produits gazeux de bas point d'ébullition. On fait descendre des particules de catalyseur séparé provenant des zones de conversion ci-dessus, à travers une ou plusieurs zones d'extraction à contre-courant avec un gaz d'extraction, tel que de la vapeur. Le catalyseur extrait est alors transféré tel que décrit plus haut ou dirigé vers une zone de régénération de catalyseur non-indiquée, dans laquelle on élimine les dépots carbonés en chauffant le catalyseur à une température élevée. Selon encore un autre aspect de l'invention, on dispose dans la partie supérieure d'un récipient élargi, un réacteur à courant ascendant, de dimension réduite ou relativement courte qui se décharge dans un moyen de séparation de catalyseur constitué par exemple par un ou plusieurs séparateurs cycloniques et situé à la sortie du réacteur, de telle façon que ce réacteur se prolonge vers le haut depuis 1'intérieur du lit de catalyseur décanté. Dans ce cas, on dispose du catalyseur séparé et à une température élevée, provenant de l'étape de conversion du gas-oil,que l'on peut faire monter à travers la zone de conversion du réacteur réduit, en suspension dans une charge normalement gazeuse d'hydrocarbures en C3-C4.Dans cette mise en oeuvre, le mélange hydrocarboné riche en C3 et C4 est associé au catalyseur de type faujasite, qui provient de la zone de conversion du gas-oil et se trouve à une haute température de craquage; il forme une suspension dont le rapport catalyseur à charge est compris entre 5 et 40 environ, et dont la température se situe entre 370 et 5650C environ. Le courant d'alimentation riche en hydrocarbures en C3 et C4 peut etre chauffé dans un four jusqu'à une haute température de 285 à 4850C environ, avant d'être admis dans la zone de conversion du réacteur réduit D'un autre coté, pour modifier dans cette zone le rapport catalyseur a hydrocarbure, on peut envoyer de la vapeur avec le courant hydrocarboné.On peut aussi utiliser de la vapeur pour agir sur les caractéristiques ascensionnelles de la suspension et la faire monter à travers la zone de conversion réduite. La suspension ainsi obtenue traverse en montant la zone de conversion réduite, dans des conditions telles que la durée de séjour des hydrocarbures est de 1 à 10 secondes environ avant la décharge et la séparation de la suspension dans des cyclones. Pendant cette opération, la faujasite manifestant une activité de transfert de l'hydrogène et une sélectivité de cyclisation, convertit les hydrocarbures en composés aromatiques,alkylaromatiques et matière gazeuse à bas point d'ébullition. On fait descendre les particules de catalyseur séparées des zones de conversion décrites plus haut, à travers une zone d'extraction à contre-courant avec un gaz d'extraction ascendant, tel que de la vapeur. On envoie ensuite le catalyseur extrait dans une zone de régénération non-indiquée, dans laquelle on le débarrasse des dépôts carbonés en le chauffant à une température élevée. On prévoit d'installer des zones d'extraction distinctes pour 1'extraction de catalyseur provenant de chacune des zones de conversion et de fournir de la chaleur à chaque opération d'extraction. Par exemple,on peut envoyer à l'une ou aux deux zones du catalyseur régénéré chaud pour élever la température dans ces moyens d'extraction. D'un autre coté, lorsqu'on utilise une seule zone d'extraction, il peut etre intéressant d'injecter un courant de catalyseur régénéré chaud dans cette zone, pour maintenir l'efficacité de cette unité d-un haut niveau. On envisage aussi de faire passer le catalyseur relativement froid provenant de la conversion de la charge en C3-c4, dans la partie inférieure de l'étape d'extraction du catalyseur provenant de la conversion du gas-oil et d'installer de nombreuses admissions de gaz d'extraction dans la zone d'extraction. L'invention est davantage illustrée en référence avec les dessins ci-joints, dans lesquels la figure 1 est une vue en élévation d'un aspect de l'invention comportant un seul réacteur à courant ascendant; la figure 2 représente une vue en élévation d'un dispositif selon l'invention comprenant des réacteurs distincts à courant ascendant pour réaliser la conversion des deux charges et alimentés tous deux en catalyseur régénéré; la figure 3 illustre un système similaire à celui de la figure 2, si ce n'est qu'il est modifié de façon que le catalyseur passe en cascade, sans régénération intermédiaire, du premier réacteur a courant ascendant au second; et la figure 4 représente une vue en élévation d'un système selon l'invention, dans lequel un second réacteur à courant ascendant est inclus à l'intérieur d'un récipient, dont la partie inférieure sert de réservoir de décantation de catalyseur. Dans tous les dessins, des indices identiques se rapportent à des éléments identiques. La figure 1 montre une zone de conversion 2 courant ascendant (nommé parfois Hréacteur 2"), alimentée en catalyseur régénéré chaud par le conduit 4, muni d'une vanne 6 de contrôle de l'écoule- ment du catalyseur. On injecte de la vapeur au bas du réacteur en montée 2 par un ou plusieurs conduits d'admission 8 et/ou 10 et l'on introduit une charge de gas-oil par l'entrée 12 qui se prolonge vers le haut dans la partie inférieure du réacteur 2. On peut introduire une fraction d'hydrocarbures riche en C3 et C4, séparé ment ou simultanément avec la vapeur par le conduit 8 au bas du réacteur 2, pour qu'elle se mélange avec le catalyseur régénéré chaud.La suspens ion de catalyseur dans le courant ascendant d'hydrocarbures gaséiforme additionné ou non de vapeur se trouve à au moins 5950C initialement; et elle monte à travers une section annulaire du réacteur 2, autour du conduit d'entrée 12-du gas-oil, à une vitesse choisie pour que la durée de séjour des hydrocarbures soit comprise entre un dixième seulement et 1 ou 2 secondes. On combine ensuite la suspension initialement formée et montant dans la partie annulaire du réacteur 2, avec une charge d'hydrocarbures préchauffée, telle qu'une charge de gas-oil introduite par le conduit 12 se prolongeant vers le haut et situé dans le bas du réacteur 2. On fait monter la suspension ainsi formée, amenée à une température de craquage d'au moins 540"C, à travers la partie restante du réacteur dans des conditions convenables pour réaliser la conversion des hydrocarbures.D'un autre coté, on peut introduire la charge de gas-oil en des points espacés le long du réacteur, par exemple par les conduits 14 et 16. Dans encore une autre variante, on peut d'abord faire monter le catalyseur régénéré chaud à l'aide de vapeur ou d'un autre gaz inerte avant de le mettre en contact avec la charge ascendante de gas-oil introduite par la conduite 12, dans le réacteur. On peut aussi ajouter du gas-oil supplémentaire en aval de la suspension ainsi formée. Ensuite, on introduit un mélange gazeux hydrocarboné, riche en produits en C3 et C4 dans la suspension en ascension, par le conduit 16 ou par un autre conduit d'admission situé plus en aval (non indiqué), établissant ainsi une durée de séjour minimale d'environ 1 seconde pour obtenir une amélioration à basse température telle que décrite ici selon l'invention.Dans le système de la figure 1, on décharge la suspens ion du réacteur 2 dans des zones 18 et 20 de séparation cycloniques, logées dans la partie supérieure du récipient 22, et dans lesquelles le catalyseur est séparé des vapeurs d'hydrocarbures. Ces vapeurs séparées sont ensuite envoyées dans une chambre superieure24, puiS évacuées du récipient par le conduit 26. Le catalyseur récupéré dans les cyclones 18 et 20 tombe par les plongeurs 28 et 30 dans un lit 32 de catalyseur fluidisé, maintenu dans la partie inférieure du récipient 22. Le lit fluide 32 est en communication directe avec une zone'34 d'extraction se prolongeant endessous; le lit fluide de catalyseur descend généralement vers celle-ci en contre-courant avec un gaz d'extraction montant et injecté par la conduite 36.La zone d'extraction est maintenue entre 480 et 6200C et l'on peut faciliter l'obtention des températures supérieures en ajoutant du catalyseur régénéré chaud au catalyseur se trouvant déjà dans cette zone, par un moyen nonindiqué. Le catalyseur extrait est évacué au bas de la zone d'extraction par la conduite 38 et transféré dans une zone de régénération de catalyseur non-indiquée. Le catalyseur extrait peut aussi être renvoyé à l'entrée du réacteur par une conduite non-indiquée, lorsque l'on désire établir des rapports catalyseur a hydrocarbures compris entre 20 et 80. Le lit fluide 32 de catalyseur provenant de la zone de conversion 2 en montée se trouve à une température élevée, par exemple entre 480 et 5950C. Ainsi gu'on ltå indiqué plus haut, on peut utiliser une charge gazeuse hydrocarbonée, comme un mélange d'hydrocarbures de C3 à C4, pour former une suspension à haute température dans la partie inférieure du réacteur 2, par l'intermédiaire des conduits 12 et/ou 8, avant d'introduire le gas-oil dans une portion en aval du réacteur 2 par les conduits 14 et/ou 16. Ainsi, on peut contrler le rapport catalyseur à hydrocarbure dans le réacteur, en utilisant initialement un gaz inerte pour former une suspension dans la partie inférieure du réacteur dans laquelle sont dispersés des hydrocarbures en C4 et plus légers avec le gas-oil.La suspension ainsi obtenue peut varier fortement en température et en rapport catalyseur/hydrocarbures qui est généralement compris cependant entre 10 et 40 environ. La méthode et le système de la figurez ci-dessus peuvent être modifiés fortement sans sortir du cadre de l'invention. Le réacteur 2 peut de plus être nettement extérieur au récipient 22 et à la zone d'extraction 34, plutôt que de traverser pratiquement leur centre. Dans cet-arrangement, on peut introduire davantage de catalyseur chaud fralchement-régénéré en aval de la section de conversion du gas-oil, dans le réacteur à ascendance devant valoriser des hydrocarbures en C4 et à point d'ébullition inférieur et du gas-oil.Dans l'une ou dans plusieurs des mises en oeuvre définies plus haut, les composants en C4 et autres gaz à point d'ébullition inférieur, entrent en contact avec le catalyseur actif de conversion de type faujasite entre 370 et 5950C et la charge de gas-oil entre en contact avec le catalyseur de préférence entre 4800C et 5950C. Dans une autre mise en oeuvre de l'invention, on utilise un réacteur en montée dans lequel la charge de gas-oil forme initialement une suspension de catalyseur/gas-oil à haute température dans la partie inférieure annulaire du réacteur autour de l'entrée 12 par laquelle pénètre la vapeur servant à la dispersion; on peut introduire du gas-oil supplémentaire dans la suspension par le conduit 14 et on peut alors ajouter un courant riche en C4 à la suspension ascendante, par exemple par le conduit 16. En d' autres termes, on amène des hydrocarbures gazeux à bas point d'ébullition comme un courant riche en C3 et C4, au contact de la suspension de gas-oil-catalyseur dans une portion supérieure ou en aval de la zone de conversion en montée. La figure 2 montre une zone 2 de conversion en montée, alimentée en catalyseur régénéré chaud par le conduit 4, muni d'une vanne 6 de contrôle de l'écoulement du catalyseur. On injecte de la vapeur au bas du réacteur 2, par un ou plusieurs conduits 8 d'admission, au voisinage d'un conduit 10 d'entrée de gas-oil qui se prolonge vers le haut dans la partie inférieure du réacteur 2. On obtient une suspension à au moins 5100C, de catalyseur chaud fraichement régénéré dans du gas-oil et de la vapeur; elle monte à travers le réacteur 2 à une vitesse choisie pour que la durée de séjour des hydrocarbures soit comprise entre 2 et 10 secondes. La suspension montant dans le réacteur 2 est évacuée à son extrémité dans une zone de séparation (indiquée sur le dessin), abritant un ou plusieurs séparateurs cycloniques.D'un autre côté, le réacteur 2 peut se décharger directement dans un ou plusieurs séparateurs cycloniques, (voir figure 3), dans lesquels les particules de catalyseur sont séparées des vapeurs d'hydrocarbures. Dans le système de la figure 2, la suspension est déchargée à travers des ouvertures en fentes ménagées à la sortie du réacteur 2, dans une zone de décantation élargie ou récipient 12, dans laquelle la séparation du catalyseur et des vapeurs d'hydrocarbures est favorisée par une nette réduction de la vitesse de la suspension. Des vapeurs hydrocarbonées traversent ensuite des séparateurs cycloniques 14 pour etre débarrassées des fines entraînées, puis entrent dans la chambre supErieurel6-et sortent du récipient par le conduit 18. Le catalyseur séparé des vapeurs par décantation et dans les cyclones 14, rejoint le lit fluide 22 de catalyseur dans la partie inférieure du récipient 12. Le lit 22 est en communication directe avec une zone 24 d'extraction située au-dessous, vers laquelle descend le lit de catalyseur, à contre-courant avec un gaz d'extraction ascendant, introduit par le conduit 26. Le catalyseur extrait est évacué du bas de la zone d'extraction par le conduit 28, puis envoyé dans une zone de régénération du catalyseur non indiquée. Le lit fluide 22 de catalyseur séparé de la zone de conversion 2 se trouve à une température élevée, entre 425 et 5400C. Selon l'invention, on dispose parallèlement au réacteur 2 une seconde zone 30 distincte de conversion en montée, qui se décharge aussi dans une partie supérieure du récipient 12. Les réacteurs en montée 2 et 30 sont de préférence disposés à l'intérieur du récipient 12, au moins pour leur extrémité de décharge, pour que la suspension de catalyseur et de vapeurs hydrocarbonées se décharge tout près de l'entrée des séparateurs cycloniques placés à l'intérieur du récipient.On introduit une charge hydrocarbonée gazeuse comme un mélange d'hydrocarbures en C3 et C4 ou une fraction riche en C4, par le conduit 32 situé au bas du réacteur 30 pour qu'il se mélange aux particules de catalyseur chaud régénéré entrant par la conduite 34 et forme un mélange ou une suspension à une température comprise entre 370 et 5950C environ. Le rapport catalyseur/ hydrocarbures est situé entre 5 et 40; on fait monter cette suspension à travers le réacteur 30 dans des conditions telles que la durée de séjour des hydrocarbures soit de 1 à environ 10 secondes. La suspension monte dans le réacteur 30 et en sort par le dispositif particulier illustré dans la figure 2, par des fentes ménagées à l'extrémité supérieure du réacteur, dans la section de décantation élargie du récipient 12. La suspension déchargée est séparée par la décantation du catalyseur induite par réduction de la vitesse de la suspension et à l'aide de séparateurs cycloniques 14 (par exemple). Le catalyseur séparé est renvoyé dans le lit 22 de catalyseur. L'extrémité de décharge du réacteur 30 peut également entre munie d'un ou de plusieurs séparateurs cycloniques, de sorte que la suspension montant dans le réacteur, entre directement dans ces séparateurs plutôt que de pénétrer d'abord dans la zone élargie de décantation, avant d'atteindre les séparateurs. La méthode et le système illustrés par la figure 2-peuvent être modifiés dans une large mesure, sans sortir du cadre de l'in vention. La figure 3 illustre un exemple de telle modification. Le réacteur en montée 40 pour la conversion du gas-oil est chargé en sa partie inférieure de gas-oil par un conduit 42, de vapeur par un conduit 44 et de catalyseur chaud fraîchement régénéré par un conduit 46. On obtient une suspens ion a -une température de craquage d'au moins 5400C. La suspension formée traverse le réacteur dans des conditions telles que la durée de séjour des hydrocarbures est comprise entre 2 et 10 secondes ou davantage et elle se décharge directement dans une zone 48 de séparation cyclonique. Les particules de catalyseur séparées des vapeurs hydrocarbonées dans la zone 48 rejoignent par le plongeur 50 le lit 52 de catalyseur dans une zone d'extraction située en-dessous. Les vapeurs hydrocarbonées séparées dfl catalyseur dans la zone 48 sont dirigées vers une zone collectrice 54 ou chambre à la partie supérieure du récipient 56, puis évacuées par le conduit 58. Le lit 52 de catalyseur est enfermé dans une section d'extraction située à la portion inférieure du récipient 56 et il est adjacent à un second lit 60 de catalyseur dont il est séparé par une paroi 62 pratiquement verticale. Cette paroi 62 est percée à sa partie supérieure d'un grand nombre de fentes 64 permettant le transfert de catalyseur du lit 52 au lit 60, ainsi qu'on le décrit plus loin. Le catalyseur du lit 52 se trouve déjà entre 480 et 5400C; on peut le chauffer encore en y ajoutant directement du catalyseur chaud régénéré. Le lit 52 de catalyseur se déplace généralement vers le bas et à contre-courant avec un gaz d'extraction ascendant introduit par le conduit 66. Le catalyseur extrait se trouvant entre 455 et 5400C environ, sort par le conduit 68 et entre dans la partie inférieure d'un second réacteur 70 en montée. On injecte de la vapeur au bas du réacteur 70 par le conduit 72 et par le conduit 74 des hydrocarbures normalement gazeux comprenant des éléments en C4 et plus légers. I1 se forme une suspension du catalyseur dans les hydrocarbures normalement gazeux et dans la vapeur; elle monte dans la zone de conversion 70 entre 425 et 5650C, dans des conditions de vitesse telles que la durée de séjour des hydrocarbures est comprise entre 5 et 15 secondes. Ici, la suspension traversant le réacteur 70 est directement déchargée dans une zone 76 de séparation cyclonique, dans laquelle des vapeurs hydrocarbonées sont séparées des particules de catalyseur. Les vapeurs hydrocarbonées et la vapeur d'eau montent dans la chambre supérieure 54 et s'y mélangent avec des produits hydrocarbonés provenant du craquage du gas-oil.Le catalyseur séparé dans la zone 76 est renvoyé dans le lit 60 fluide de catalyseur, par le plongeur 78. Le lit 60 de catalyseur se trouve généralement à une température inférieure à celle du lit 52, mais on peut y remédier dans une certaine mesure en faisant passer des particules de catalyseur du lit 52 au lit 60 par les fentes 64 de la paroi 62. Ainsi, on prévoit d'ajouter du catalyseur chaud fraîchement régénéré au lit 60 pour en ajuster la température à au moins 4550C, et de préférence au moins 5100C. Le lit 60 de catalyseur se déplace généralement vers le bas, à travers sa section d'extraction, à contre-courant avec un gaz d'extraction introduit par le conduit 80. Le catalyseur extrait évacué du bas du lit 60 est alors envoyé par le conduit 82 vers une zone de régénération non-indiquée. Les produits extraits et le gaz d'extraction séparés de la surface supérieure des lits 52 et 60 traversent des séparateurs cycloniques 84 . Une matière gazeuse comprenant le gaz d'extraction séparé des fines de catalyseur entraînées va du séparateur 84 à la chambre 54. Les fines séparées retournent au lit 60 par le plongeur 86. I1 faut bien comprendre que les zones de séparation cycloniques 48, 76 et 84 peuvent être constituées chacune d'un certain nombre de zones de séparation interconnectées, disposées de préférence en série, fournissant ainsi plus d'un étage de séparation cyclonique pour réaliser la récupération des fines de catalyseur dans les vapeurs hydrocarbonées et le gaz d'extraction. Dans une autre mise en oeuvre de l'invention, on modifie les systèmes des figures 2 et 3 pour utiliser des hydrocarbures à bas point d'ébullition, comme l'isobutylène ou un mélange d'hydrocarbures en C4 et de produits ayant un point d'ébullition inférieur, en tant que gaz fluidisant à la place de la vapeur injectée dans la partie inférieure de la zone de conversion en montée du gas-oil, par exemple par les conduits 8 et 44. Par ailleurs, la vapeur constitue un milieu fluidisant intéressant à utiliser dans les zones de conversion 30 et 70, puisqu'elle peut servir à modifier ou ajuster le rapport catalyseur/hydrocarbures dans ces zones de conversion par transfert, dans lesquelles la charge primaire est un courant d'hydrocarbures en C3-C4. La figure 4 représente une zone 2 de conversion en montée (réacteur) alimentée de catalyseur chaud régénéré par le conduit 4, muni d'une vanne 6. On injecte de la vapeur dans la partie inférieure du réacteur 2 par une ou plusieurs conduites 8 d'admission, tout autour de la conduite 10 d'entrée du gas-oil qui se prolonge vers le haut, dans la partie inférieure du réacteur 2. On forme ainsi initialement une suspens ion de catalyseur dans la vapeur dans laquelle on envoie une charge ascendante de gas-oil, ce qui fournit un mélange ou suspension de catalyseur-gas-oil à une température d'au moins 5100C. On peut aussi associer la vapeur avec la charge de gas-oil. La suspension monte dans le réacteur dans des conditions de vitesse choisies pour que la durée de séjour des hydrocarbures soit de préférence comprise entre 2 et 10 secondes environ.La suspension montante sort du réacteur par des fentes ménagées dans son extrémité supérieure, dans une zone élargie de décantation de catalyseur; cette séparation est d'ailleurs favori- sée par la vitesse réduite de la suspension déchargée. D'un autre cOté, le réacteur 2 peut se décharger directement dans un ou plusieurs séparateurs cycloniques ou tout-à-fait à côte de leur ouverture afin d'obSmir que ~ les particules de catalyseur fluide se séparent des vapeurs hydrocarbonées. Dans le système de la figure 4, la suspension au réacteur 2 est déchargée dans une zone élargie du récipient 12, dans laqueLle la séparation du catalyseur des vapeurs hydrocarbonées est encouragée par une nette réduction de la vitesse de la suspension.Les vapeurs traversent alors les séparateurs cycloniques 14 dans lesquels elles sont débarrassées des fines entraînées, puis vont dans la chambre supérieure 16 et sont évacuées du récipient par le conduit 18. Le catalyseur séparé des vapeurs hydrocarbonées par décantation et dans les séparateurs 14, tombe par les plongeurs 20 dans le lit fluide 22 de catalyseur maintenu dans la partie inférieure du récipient 12. Le lit fluide 22 est en communication directe avec une zone d'extraction 24 en-dessous, vers laquelle descend le lit fluide à contre-courant avec un gaz d'extraction ascendant introduit par le conduit 26. Le catalyseur extrait est évacué de la partie inférieure de la zone d'extraction parle conduit 28 et transféré vers une zone de régénération de catalyseur non-indiquée. On peut recycler une partie du catalyseur soutiré par le conduit 28, vers l'entrée du réacteur 2 lorsqu'on désire établir un rapport catalyseur/hydrocarbures plus élevé. Le lit fluide 22 de catalyseur séparé de la zone 2 de conversion en montée se trouve normalement (en l'absence du réacteur en montée 30 réduit) à une température élevée, de 14" à 420C en-dessous de la température utilisée à l'entrée de la zone 2 de conversion. Cependant, selon l'invention, on dispose une seconde zone réduite 30 de conversion en montée à l'intérieur du récipient 12.La présence de cette zone réduite provoque une réduction supplémentaire de la température du lit de catalyseur, à moins qu'on ne l'élève comme c'est le cas ici. Le réacteur 30 en montée s'étend depuis un niveau situé au-dessous de l'interface supérieur du lit 22 dans la portion supérieure du récipient, de sorte qu'une suspension de catalyseur et de vapeurs hydrocarbonées sortant de l'extrémité supérieure du réacteur 30 se décharge pratiquement tout près de ltentrée d'un séparateur cyclonique ou directement dans celui-ci. Le catalyseur séparé par le séparateur cyclonique 14 est ensuite renvoyé dans une partie du lit 22 située plus bas que le niveau de l'entrée du réacteur 30, par l'intermédiaire d'un plongeur 20. On peut retirer du catalyseur tout autour de l'entrée du réacteur 30.On introduit au bas du réacteur 30 une charge hydrocarbonée gazeuse comme un mélange d'hydrocarbures en C34 à une température élevée convenable, par le conduit 32, avec ou sans injection de vapeur par le conduit 34, avec des particules de catalyseur en suspension provenant du lit fluide 22, pour former un mélange ou suspension à une température comprise entre 370 et 5650C environ. Le rapport catalyseur/hydrocarbures de la suspension est compris entre 5 et 40 environ. On la fait monter dans le réacteur 30 dans des conditions telles que la durée de séjour des hydrocarbures est comprise entre 1 et 10 secondes environ.La suspension montant dans le réacteur est déchargée à son extrémité supérieure, tout près de l'entrée ou directement dans le moyen de séparation cyclonique, situé dans la partie supérieure du récipient élargi 12 de décantation. Le catalyseur se sépare de la suspension déchargée par une décantation dans le système de la figure 4 résultant d'une diminution de la vitesse et grâce au moyen de séparation cyclonique (par exemple séparateurs cycloniques 14). On renvoie le catalyseur séparé dans le lit fluide par des plongeurs 20. Les extrémités de décharge des réacteurs 2 et 30 peuvent être reliées en T et pourvues d'un ou plusieurs moyens de séparation cyclonique, de façon que la suspension montant dans les réacteurs se décharge directement dans les séparateurs cycloniques.De cette manière, on peut agir plus positivement sur la durée de contact entre les vapeurs hydrocarbonées et les particules de catalyseur.- La méthode et le système de la figure 4 peuvent être modifiés largement sans que l'on sorte du cadre de l'invention. Par exemple, le réacteur 30 peut être distinct, une portion majeure de celui-ci pouvant être extérieure au récipient 12, de la même façon que le réacteur 2. Dans ce dispositif, le réacteur devant valoriser des hydrocarbures en C4 et des hydrocarbures a point d'ébullition inférieur, peut être alimenté en catalyseur chaud fraîchement régénéré ou en catalyseur séparé, provenant de la conversion de gas-oil soit avant, soit après son extraction.Dans une autre variante, on prévoit de mettre initialement du catalyseur fraichement régénéré en contact dans la portion inférieure du réacteur 2, avec un mélange riche en hydrocarbures en C3C4 pour former une suspension et d'ensuite amener cette suspension en contact avec la charge de gas-oil dans une portion supérieure du réacteur en un ou plusieurs points espacés, avant que la suspension ne se décharge dans des zones de séparation de catalyseur-vapeurs hydrocabonées. Dans un ou plusieurs aspects de l'invention ci-dessus-, on peut mettre en contact les composants gazeux de charge en C4 ou à point d'ébullition inférieur avec un catalyseur de conversion actif de type faujasite, entre environ 425 et 5950C et la charge de gas-oil avec le catalyseur de préférence entre 480 et 5950C. Dans une autre variante encore, on prévoit d'utiliser un système à réacteur unique, dans lequel on met la charge de gas-oil initialement en contact avec le catalyseur chaud fraîchement régénéré, puis l'on amène un courant d'hydrocarbures en C4 ou à point d'ébullition inférieur comme un courant riche en C3 -C4, au contact de la suspension gas-oil-catalyseur dans une portion supérieure ou en aval du réacteur de conversion en montée. Dans une autre variante encore, on établit une zone de conversion annulaire autour du prolongement supérieur de la zone d'extraction, disposée de telle sorte que les hydrocarbures extraits contournent le catalyseur dans la zone annulaire, mais que tout le catalyseur déchargé de la: zone de conversion en montée entre dans la zone annulaire de conversion avant d'atteindre la zone d'extraction. Dans ce cas, on peut envoyer à l'une ou l'autre des zones de conversion annulaire ou en montée, un courant de gas-oil ou d'hydrocarbures riches en C3-C4. EXEMPLE On réalise une série d'essais de conversion avec une charge riche en isobutylène, à une température choisie et avec une durée de séjour des hydrocarbures qui simulent les opérations envisagées dans la présente invention et leurs variantes. On met en contact un catalyseur comprenant 15% RE-Y dans les conditions et avec les résultats indiques dans le tableau ci-dessous. En étudiant le produit obtenu, on constate un important transfert d'hydrogène, en même temps qu'une quantité notable de liquide produit. Celui-ci consiste principalement en toluène, xylènes, triméthylbenzènes et naphtalènes. Des essais sont réalisés à 5650C et 4550C, avec des durées de séjour d'hydrocarbures très variables.Les conditions de fonctionnement choisies étaient ainsi les variations des arrangements de fonctionnement envisagées selon l'invention, sans interférer avec les conditions de travail selon l'art antérieur, telles que celles que l'on préconise pour convertir une charge de gas-oil dans des conditions de craquage à haute température. Les données du tableau montrent qu'à une plus brève durée de séjour utilisée dans les essais de conversion dans le réacteur en montée, correspond une forte réduction du craquage de l'isobutylène en gaz de poids moléculaire inférieur et en coke. Cependant, pour des niveaux totaux de conversion de 82,6, 67,8 et 90,9% de l'iso- butylène, les pertes en produits indésirables sont de 12,21% et les rapports d'isobutane à butylène plus propylène sont compris entre 1,15 et 3,25. Ainsi, l'essai 195 effectué à une température élevée et avec une durée courte de séjour, étaye l'idée de l'invention dans laquelle le catalyseur chaud fraîchement régénéré entre en contact initialement avec la charge riche en hydrocarbures en C3-C4, soit dans un réacteur en montée distinct, soit dans une portion initiale d'un unique réacteur en montée, suivie de la zone de craquage du gas-oil.D'un autre coté, l'essai 196 montre la partie de l'invention selon laquelle on met un catalyseur déjà utilisé en contact avec une charge hydrocarbonée gazeuse riche en C3-C4 dans un réac TABLEAU Réacteur en montée Unité Trémie (lit dense) (phase diluée, état stationnaire) Essai &num; 180C- 193 194 195 196 197 Temp., C 565 565 565 455 455 tgaz, sec. 46 22 7 8 17 Cat/gaz (poids/poids) 29 41 40 40 80 Conversion (NLB) : butylène non converti 5,4 8,7 17,4 27,4 9,1 29,3 31,7 14,6 Propylène 3,3 4,1 11,9 4,3 5,5 Isobutane 19,9 23,7 34,1 42,0 47,4 Essence en C5+ 3,3* 4,3* 19,8 13,8 17,3 Autres gaz en C4- 39,1 32,4 8,0 2,5 6,5 16,8 12,5 20,6 Coke 29,0 26,8 8,8 10,0 14,1 * On n'utilise pas de piège à liquide. teur en montée distinct ou dans une portion en aval d'un unique réacteur en montée servant à la conversion du gas-oil. Ainsi, dans toutes ces variantes, un catalyseur de conversion de type faujasite llyll présente une activité et une sélectivité pour la réaction de transfert de l'hydrogène et de cyclisation des oléfines, conduisant à la production de quantités notables d'isobutane et de composés aromatiques. Par la mention "N.L.B" page 17, on entend que les poids indiqués sont exprimés sur une base ne comportant pas de perte par volatilisation. REVENDICATIONS 1.- Procédé de production d'essence par conversion dans un réacteur à courant ascendant, de gas-oil dans des conditions de craquage en présence d'une masse fluidisée de catalyseur de craquage, contenant de la faujasite, caractérisé en ce que l'on utilise simultanément du catalyseur de cette masse, dans des conditions différentes des conditions de craquage du gas-oil, pour réaliser la conversion dans un réacteur à ascendance d'une charge introduite de façon indépendante comprenant des hydrocarbures en C3 et/ou C4, et que l'on recueille un courant unique contenant les produits obtenus dans les deux conversions dans un réacteur à ascendance. 2.- Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que cette charge introduite de façon indépendante comprend de l'isobutylène. 3.- Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que le catalyseur comprend une zéolite Y échangée par une terre rare. 4.- Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que ces conversions sont réalisées dans un unique réacteur à ascendance. 5.- Procédé selon la revendication 4, caractérisé en ce que la charge d'hydrocarbures en C3 et/ou C4 entre en contact avec du catalyseur fraîchement régénéré au bas du réacteur et que le gasoil est introduit en aval du réacteur à ascendance. 6.- Procédé selon la revendication 5, caractérisé en ce que le gas-oil entre en contact avec le catalyseur entre 510 et 5950C, avec un rapport catalyseur à huile de 4 à 10. 7.- Procédé selon la revendication 5 ou 6, caractérisé en ce que la charge d'hydrocarbures en C3 et/ou C4 entre en contact avec le catalyseur à environ 6800C, pendant 0,1 à 2 secondes. 8.- Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que les conversions sont réalisées dans des réacteurs à ascendance distincts, qui déchargent du catalyseur dans une zone commune de décantation de catalyseur. 9.- Procédé selon la revendication 8,.icaractérisé en ce que chaque réacteur en montée décharge du catalyseur dans cette zone, par l'intermédiaire d'un séparateur. 10.- Procédé selon la revendication 8 ou 9, caractérisé en ce que les deux réacteurs à ascendance sont alimentés en catalyseur fraîchement régénéré. 11.- Procédé selon la revendication 8 ou 9, caractérisé en ce que le réacteur convertissant le gas-oil est alimenté en catalyseur fraîchement régénéré et que l'autre, convertissant la charge en C3 et/ou C4, est alimenté avec un catalyseur retiré de la zone de décantation. 12.- Procédé selon l'une quelconque des revendications 8 à 11, caractérisé en ce que le gas-oil est converti à au moins 5100C, avec une durée de séjour de 2 à 10 secondes. 13.- Procédé selon l'une quelconque des revendications 8 a 12, caractérisé en ce que la charge en C3 et/ou C4 est convertie entre 370 et 5950C, avec une durée de séjour de 1 à 10 secondes et un rapport catalyseur à charge de 5 à 10. 14.- Procédé selon l'une quelconque des revendications li à 13, caractérisé en ce que le réacteur à ascendance dans lequel est convertie la charge en C3 et/ou C4 est complètement contenu dans un récipient dont la partie inférieure constitue la zone de décantation, et qu'il est alimenté par du catalyseur provenant de cette zone. 15.- Essence, caractérisée en ce qu'elle est obtenue par un procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 14.