La présente invention a principalement pour objet un procédé de fabrication de condensateurs électriques à conne xions frontales, notamment du type auto-régénérable, dans lequel des bandes ou feuilles comprenant des filmsdtarmatures et des couches diélectriques sont enroulées en bobines dont les faces frontales sont rendues rugueuses avant l'établissement des connexions frontales par un procédé de métallisation. L'invention a égalemant pour objet un dispositif pour ltexécution de ce procédé. Un tel procédé a été décrit notamment dans la demande de brevet allemand no 21 g 10/02 S 1105. I1 ne garantit cependant pas de façon certaine l'obtention d'un contact de bonne qualité dans la réalisation des connexions frontales. Les minces feuilles des condensateurs actuels à base de matières synthétiques ne donnent en effet qu'une prise insuffisante au contact, dans le procédé connu selon lequel des entailles sont pratiquées perpendiculairement à l'axe d'enroulement pour donner naissance à des évidements dans les faces frontales du condensateur, ceci du fait que les très minces couches métalliques sont détruites dans la région proche des découpes. L'établissement des contacts n'est pas plus aisé dans le cas des feuilles composites comportant au moins deux films d'armatures, dont l'un au moins doit être raccordé sur l'un des bords et au moins un autre sur l'autre bord de la feuille composite, ces feuilles pouvant être constituées par exemple de bandes stratifiées ou encore de minces bandes constituées de plusieurs couches de vernis et de métallisations, et se prêtant à la fabrication de condensateurs par les procédés usuels à savoir un enroulement avec décalage mutuel latéral suivi de ltétaElisse- ment des connexions par métallisation, notamment par application du procédé connu sous le nom de procédé Schoop ; il résulte en effet du décalage relatif des deux bandes que, à chacune des extrémités du condensateur, l'une des armatures à raccorder ne peut eAtre atteinte par la couche de métallisation. De telles bandes doivent ainsi être mises en oeuvre sans décalage latéral pour la fabrication du condensateur. De la sorte, une couche de métallisation peut dans tous les cas atteindre les faces frontales des treks minces films d'armatures ; toutefois, cette couche de métallisation n' azura qu'une adhérence insuffisante et ne fournira de ce fait qu'un médiocre contact. La demande de brevet allemand publiée sous le numéro 1.163.456 propose, pour ltétablissement des connexions dans le cas de condensateurs à bande unique, que les faces frontales du condensateur soient encochées ou dentelées et qu'y soient rapportées des couches de contact elles-mEme dentelées. Une telle face frontale de condensateur offre sans doute une meilleure prisevpour la couche de contact qu'une face frontale lisse, mais elle ne garantit cependant pas l'exécution d'un--bon contact électrique, car lors de l'exécution des encoches ou des dentelures les régions avoisinantes des armatures sont le plus souvent détruites. La présente invention se donne pour but de concevoir un procédé pour la fabrication de condensateurs électriques à connexions frontales, notamment du type auto-régénérable, dans lequel il ne soit pas nécessaire de décaler mutuellement les bandes constitutives, et dont les armatures métalliques soient reliées électriquement en un nombre suffisant de points de contact avec les couches de métallisation représentant les connexions. Ce but est atteint, conformément à l'invention, et dans un procédé de fabrication de condensateurs du type général précité, grace au fait que des évidements sont pratiqués dans les bords des bandes prélablement à leur enroulement, que ces bandes sont ensuite enroulées sans décalage latéral pour constituer le condensateur, et que le pas- des évidements est choisi de manière à ce que les évidements de deux couches ou spires adjacentes de la bande ne puissent pratiquement venir en cotncidence de recouvrement. Un tel procédé présente l'avantage qu'en de nombreux points les diverses spires métalliques constitutives du condensateur sont atteintes par la couche de métallisation non seulement sur leurs faces frontales, mais encore sur des éléments de leurs faces latérales, si bien que la couche de métallisation pénètre et en quelque sorte s'enracine dans les évidements des couches diélectriques én matière synthétique et des armatures métalliques.Ceci vaut également pour le cas d'armatures métalliques incorporées dans des couches de recouvrement isolantes, l'expérien- ce ayant en effet montré que les particules de métallisation qui pé nètent dans les évidements traversent de telles couches minces de recouvrement et permettent ltobtention d'un bon contact avec les surfaces métalliques sous-jacentes.La limitation localisée des évidements -empêche par ailleurs les spires ou couches adjaceS s de s'appliquer l'une sur l'autre et de faire ainsi obstacle à la pénétration des particules de métallisation dans les évidements La forme et le pas de ces évidements peuvent être choisis et réglés à volonté, et ils peuvent être notamment obtenus par dé coupe. Un moyen particulièrement simple de produire de tels évi dements consiSte en ce que les bandes qui possèdent déjà la lar geur requise pour la fabrication des condensateurs soient enrou lées préalablement à cette fabrication en rouleaux et en ce que des encoches ou entailles d'orientation radiale soient pratiquées à courte distance l'une de l'autre dans les faces frontales de ces rouleaux.Du fait que le périmètre circonférentiel de ces rouleaux croit de l'intérieur vers l'extérieur, il est indiqué qu'une frac tion de ces encoches ou entailles n'ntéressent que les portions voisines de la phriphdrie des faces frontales des rouleaux. Une façon propre et avantageuse de produire de tels évidements, enco ches ou entailles sans formation de copeau, consite dans l'emploi de rayons laser. Dans le cas cùles~Suilles sont constituées de matière aisément fusible, il est recommandé de réaliser les en tailles ou encoches par fraisage ou à la scie. I1 est indiqué, pour le cas de feuilles minces, de pratiquer des évidements ou des entailles en forme de fentes d'une largeur maximale de 200 p; parallèlement aux bords de la bande.Pour des feuilles d'épaisseur égale ou inférieure à 3,5tel, il parait indiqué de-limiter à une largeur maximale de 20 F les évidements en forme de fentes, ceci afin d'éviter un affaissement des couches ou spires adjacentes de la bande et en vue de garantir une bonne pénétration des parti cules de métallisation. Pour limiter d'une part l'importance des zones détruites des bords des armatures tout en tenant compte des inévitables écarts de positionnement lors de l'enroulement du con densateur, et pour éviter d'autre part de créer des entailles trop profondes qui risqueraient d'affecter la robustesse mécanique des feuilles constitutives, il semble recommandé de limiter à environ 100 F la profondeur des évidements ou des entailles per pendiculairement aux bords de la bande. En fait, et selon le degré de précision de la machine à bobiner employée pour la réa 3tsation du condensateur, cette profondeur des évidements pourra varier entre, par exemple, 50tel W et 500t. Le facteur de perte et la résistance de jonction entre couche de contact et armature doivent être aussi réduits que possible. Pour cette raison, il importe que chaque couche de l'enroulement soit en contact au moins en un point avec la métallisation représentant la connexion frontale. A cette fin, le pas des évidements en forme de fentes peut tre avantageusement choisi inférieur à la demi-longueur minimale de spire ou de couche du condensateur désiré. Pour accroitre le nombre et la qualité des points de contact, les évidements pratiqués dans les bords de la bande peuvent avoir avantageusement une conformation évasée en direction des bords, et se succéder l'un à l'autre de façon continue. Du fait qu'en plus des distances entre points de contact la largeur des armatures influe elle aussi fortement sur le facteur de perte et que dans le cas de faibles distances c'est son influence qui prédomine, du fait que d'autre part les distances entre deux points de contact adjacents dans le cas d'une découpe à profil sinusotdal sont inférieures à la demi-longueur d'onde de ce profil, une réduction de cette longueur d'onde à une valeur inférieure au double de la largeur d'armature ne permet en ce cas d'obtenir qu'une réduction rëlativement modeste du facteur de perte, Si les distances entre évidements sont sensiblement supérieures à leur largeur dans le sens du déroulement de la bande, il est alors avantageux, afin de réduire le facteur de perte, de choisir ces distances enteévidements inférieures à la largeur des armatures lors de la fabrication des condensateurs bobinés. La présente invention prévoit encore, en variante au procédé ci-dessus de fabrication de condensateurs électriques à connexions frontales, notamment du type auto-régénérable, un perfectionnement applicable au cas où sont tout d'abord produites de minces feuilles à partir de films d'armatures et de couches diélectriques, ces feuilles étant de largeur supérieure à celle requise pour la fabrication du condensateur et étant ensuite découpées en bandes de la largeur voulue, lesquelles sont enfin enroulées les unes sur les autres avant l'établissement des connexions frontales, perfectionnement caractérisé en ce que, lors de la découpe qui les amène à la largeur voulue, les bandes sont pourvues de bords ondulés puis sont enroulées sans décalage latéral pour constituer des condensateurs, et en ce que l'ondulation donnée par découpe à leurs bords est choisie telle que les saillies ou les creux de deux couches ou spires adjacentes de la bande ne puissent pratiquement venir en cotncidence de superposition. I1 est connu par le brevet britannique n" 814. 358, dans la fabrication de condensateurs bobinés au moyen de films d'armatures qui doivent être constitués en un métal ductile, de déplacer latéralement ces armatures au cours de l'opération d'enroulement et d'obtenir ainsi une certaine rugosité des faces frontales du condensateur. Un tel procédé n'est cependang guère applicable au cas des condensateurs du type auto-régénérable ici pris en considératione ceci du fait que toute tentative de dévier sensiblement les bords extérieurs des films entrain la formation de fissures dans les armatures, et par la même un accroisse- ment du facteur de perte des condensateurs. Dans le cas de relativement grandes largeurs des films, en outre, ne peuvent Btre obtenues de cette façon que des ondulations de très grande longueur d'onde. Par rapport à cet état de la technique, le procédé selon l'invention présente l'avantage que les bords des bandes peuvent être dotés d'ondulations de faible longueur d'onde, sans que ceci entraine une quelconque contrainte des armatures ou des couches diélectriques qui risquerait de provoquer un accroissement du facteur de perte. La longueur d'onde est en outre indépendante de la largeur des bandes traitées. Gr2ce à la longueur différente des diverses spires de l'enroulement du condensateur, ce procédé garantit, meSme dans le cas d'une coupe de longueur dlonde constante, que les saillies de l'ondulation dtune spire recouvrent au moins partiellement des creux de l'ondulation de la spire adjacente, Si bien que la couche de métallisation peut intéresser chacune de ces saillies. Ce procédé se révèle particulièrement avantageux si la longueur d'onde de l'ondulation des bords des bandes est choisie inférieure à la longueur d'une spire ou d'une couche dans le condensateur fabriqué. Dans chacune des couches de 1ssenroulement prend en effet alors naissance au moins un point de contact. Un contact de bonne qualité par recouvrement des surfaces des armatures par la couche de métallisation peut eAtre obtenu si l'amplitude totale de l'ondulation est choisie supérieure à la somme des tolérances de positionnement de la machine à bobiner employée et de la largeur des zones marginales des armatures qui sont détruites lors de la coupe.Ceci est aisément obtenu si l'amplitude totale de l'ondulation atteint environ 100 F . On peut en outre obtenir un contact d'excellente qualité et indépendant de la longueur des spires du bobinage du condensateur en modulant la pulsation de l'ondulation, cette modulation étant elle-même réglable. Ceci s averse particulièrement avantageux dans le cas des condensateurs à couches ou des condensateurs à empilage, lesquels sont obtenus par division d'une bobine de grand diamètre intérieur, à condition que la longueur d'onde ou un multiple entier de la longueur d'onde de cette ondulation moduléesaent choisis différents de la longueur d'une spire du condensateur. Dans le cas de condensateurs à couches ou à empilage, on entend par spire du condensateur une spire de la bobine initiale.Pour la fabrication de tels condensateurs, il est avantageux que les plus longs trains d'ondes de l'ondulation dont la pulsation peut éventuellement etre moduléesoffient d'une longueur inférieure à la demi-longueur d'une armature (par exemple 4 mm) selon la direction des bords ondulés. Pour l'exécution du procédé selon l'invention, peut etre avantageusement prévu un dispositif comportant des couteaux qui sont fonctionnellement associés à un générateur dss oscillations. A cette fin peuvent etre employées des lames en matière élastique et magnétisable, tandis qu'à une distance de celles-ci qui est choisie légèrement supérieure à l'amplitude maximale des oscillations à obtenir est- disposée une bobine d'électro-aimant qui est raccordée à un générateur de fréquences électrique.Pour de hautes vitesses de coupe, par exemple de l'ordre de 100 m/mn, et donc pour de hautes fréquences de vibration, il peut ebtre avantageux que la bobine d'électro-aimant soit-élasti- quement fixée sur une lame de manière à pouvoir etre mise en oscillation, dans une direction perpendiculaire au plan de cette lame, la bobine communiquant alors ses propres déplacements à la lame. On peut obtenir une construction particulièrement simple et peu encombrante si l'on emploie comme couteau une lame en matière élastique à laquelle est mécaniquement associée une plaquette piézoélectrique conçue pour se déformer à la flexion sous l'effet d'une excitation. On peut disposer, de façon particulièrement simple, plusieurs couteaux espacés les uns des autres d'une distance égale a la largeur des bandes de condensateur à produire sur un support commun, ce support étant fonctionnellement associé à un générateur d'oscillations. Les dispositifs ci-dessus doivent êtres contruits pour permettre des amplitudes maximales d'oscillation. de l'ordre du mm. I1 est avantageux que la plus haute fréquence réglable se situe au voisinage de la fréquence propre de résonance du système oscillant. Ceci permet de réduire l'énergie d'excitation nécessaire pour les fréquences les plus élevées qui sont précisément celles qui en consomment le plus. On peut encore faire usage d'un dispositif simple, qui convient particulièrement bien à la découpe de feuilles mahe de relativement forte épaisseur ainsi qu'à la production d'évidementsae succédant bs uns aus atres sans solution de continuité, dispositif caractérisé par le fait qu'il comprend deux outils de coupe circulaires tournant au contact l'un de l'autre, le premier de ces outils présentant transversalement à la direction du déplacement des feuilles une face de coupe rectifiée à profil ondulé tandis que le second outil possède une face de coupe plane et est supporté élastiquement de manière à pouvoir constamment accompagner le profil ondulé de la face de coupe du premier, et par le fait que l'angle d'incidence du second outil de coupe par rapport au premier est supérieur à la plus forte inclinaison de la face de coupe à profil ondulé dans la direction du déplacement des feuilles. Un tel dispositif peut être avantageusement dimensionné de manière à ce que la coupe obtenue soit une coupe de profil sinusoïdal avec une amplitude totale maximale d'environ 0,3 mm et une longueur d'onde d'environ 40 mm. En cas d'emploi de rayons laser, il sera avantageux de prévoir un dispositif comportant un laser à C02 et un miroir susceptible d'entre mis en oscillation par voie mécanique ou électrique, lequel peut dévier le rayon laser et rend ainsi possible la production de trous allongés. Les caractéristiques et avantages de l'invention apparaftront à la lecture de la description suivante relative à diverses formes de réalisation de dispositifs pour l'exécution du procédé, donnez à simple titre d'exemple non limitatif, et en se référant aux dessins ci-annexés en lesquels La figure 1 représente en vue perspective et avec arrachement partiel un fragment d'un condensateur selon l'invention, avant le dép8t de la métallisation La figure 2 est une vue en coupe partielle- longi- tudinale d'un dispositif de coupe selon l'invention Les figures 3 et 4 représentent en coupe des détails de dispositifs de coupe selon l'invention Les figures 5 à 7 illustrent diverses formes d'évidement qui peuvent être pratiquées dans les bords des bandes du condensateur;; La figure 8 est une vue frontale d'un rouleau obtenu par enroulement d'une bande de condensateur et dans lequel ont été pratiquées des encoches ou entailles selon 1 'inven- tion Et la figure 9 représente, partiellement en coupe et partiellement avec arrachement, un dispositif de coupe avec couteaux rotatifs selon l'invention. Comme le montre la figure 1, les bandes de condensateur 1, 2 et 3 ont été pourvues avant l'enroulement de bords ondulés 4 selon l'invention. Les flèches A indiquent la direction d'un jet de métallisation qui peut Btre exécuté, par exemple, selon le procédé Schoop. Les saillies des bords ondulés 4 des diverses couches adjacentes sont décalées les unes par rapport aux autres, si bien que chacune des couches métalliques d'armature 5, qui est représentée hachurée sur le dessin, est exposée au jet de métallisation sur plusieurs de ses faces. La figure 2 illustre un dispositif de coupe comportant plusieurs lames 10 serrées à une distance uniforme les unes des autres dans un support 11. Le support ll est lui-même porté par deux paliers débrayables 12, et il prend appui par l'intermédiaire de rondelles élastiques 13 contre des butées latérales 25 et 26. Un générateur d'oscillations 18 met en vibration le support 1l par l'intermédiaire d'une pièce intermédiaire 35, ce qui a pour conséquence la production d'un trait de coupe de profil ondulé par les lames de coupe 10 dans une bande de condensateur: 16. Cette bande défile sur des cylindres 17 devant les lames de coupe. Le support 11, et avec lui les lames de coupe 10 sont bloqués en rotation par la pièce intermédiaire 35. Les figures 3 et 4 illustrent d'autres formes de réalisation du dispositif de coupe selon l'invention. Sur la figure 3, une lame de coupe 10, qui peut tre par exemple une lame de rasoir, est mise en vibration par un électro-aimant 20. La bobine 19 de ce dernier détermine une saillie par rapport à la culasse du circuit magnétique 36 fixé à un bras support 37, par exemple par collage, ce qui empêche en cas de trop forte excitation la lame de coupe 10 de venir se coller contre la culasse de l'électro-aimant. Le tranchant 38 de la lame de coupe 10 présente une certaine inclinaison par rapport à la bande de condensateur à déceuper.Dans la variante de la figure 4, l'électro-aimant 2t composé d'une bobine 19 et d'un noyau en ferrite 27 est fixé sur un ressort à lame 28, par exemple par collage, lequel de son côté est fixé à l'une de ses extrémités à la lame de coupe 10, par exemple par rivetage, et est recourbé à son autre extrémité libre afin de former une butée pour empêcher le collage du noyau de ferrite 27 sur cette lame de coupe 10. Une mince lame élastique 29 relie la lame de coupe au support 30, si bien qu'il suffit de forces relativement minimes pour provoquer la déviation de cette lame. ta lame de coupe 10 présente, ici encore, un tranchant 38 incliné par rapport à la bande de condensateur à découper 16. Les fils de raccordement 31 à 34 des bobines des électro-aimants de ces deux formes de réalisation sont raccordés à un générateur électrique de fréquences non représenté sur le dessin. Les figures 5 à 7 des dessins illustrent diverses formes possibles d'évidement 4', 4", 4"' qui peuvent titre pratiquées dans les bords d'une bande de condensateur 1. Les évidements 4" de la figure 6 peuvent, par exemple, être obtenus en pratiquant des encoches ou entailles 8 de direction radiale dans les faces frontales d'un rouleau 6 tel que représenté à la figure 8 des dessins. En pareil cas, une fraction des encoches ou entailles 8 est exécutée jusqu'au mandrin 7 d'enroulement, ces encoches ou entailles alternant avec d'autres qui n'affectent que la partie circonférentielle du rouleau; de la sorte, les distances entre encoches ou entailles restent d'une longueurraisonnable même dans la région des spires extérieures du rouleau. Les évidements en forme d'entailles 4"' de la figure 7 des dessins peuvent tre par exemple produits par découpe. Dans le cas de feuilles minces d'environ 3,51d'épaisseur, ces évidements ont de préférence une largeur n' excédant pas 15 parallèlement à la direction du bord, et une profondeur de l'ordre de 100 perpendiculairement à cette direction. Le pas des évidements est déterminé en fonction de la longueur d'une couche d'enroulement et du nombre des points de contact désiré. Il ne doit cependant pas être inférieur à la profondeur des évidements 4tilt en forme d'entailles, ceci afin de ne pas affaiblir exagéremment la feuille dans sa région marginale. La figure 9 du dessin illustre un dispositif de coupe permettant d'obtenir un bord 4 à profil ondulé au moyen de deux outils de coupe circulaires 40 et 41, le premier de ces outils de coupe 40 présentant transversalement à la direction du déplacement de la bande une face de coupe 42 rectifiée à profil ondulé, tandis que le second outil de coupe 41 possède une face de coupe plane 43 et est supporté élastiquement de manière à pouvoir accompagner constamment la face de coupe 42 à profil ondulé. L'outil de coupe circulaire 41 est incliné par rapport à l'outil de coupe 40, leurs axes respectifs 44 et 45 étant parallèles à un plan perpendiculaire au plus court trajet rectiligne entre ces deux axes, mais leurs projections orthogonales sur un tel plan formant néanmoins entre elles un angle qui doit tre supérieur à l'angle d'inclinaison maximal de la face de coupe 42 à profil ondulé. La feuille 1 à découper doit entre présentée d'équerre par rapport au tranchant de l'outil de coupe rotatif 40, ceci du moins dans la région où se produit le découpage. REVENDICATIONS 1. Procédé de fabrication de condensateurs électriques à connexions frontales, notamment du type auto-régénérable, dans lequel des bandes ou feuilles comprenant des films d'armatures et des couches diélectriques sont enroulées en bobines dont les faces frontales sont rendues rugueuses avant l'établisse- ment des connexions frontales, caractérisé en ce que des évide ments sont pratiqués dans les bords des bandes préalablement à leur enroulement, en ce que ces bandes sont ensuite enroulées sans décalage latéral pour constituer des condensateurs, et en ce que le pas des évidements est choisi de manière à ce que les évidements de deux couches ou spires adjacentes de la bande ne puissent pratiquement venir en coincidence de recouvrement. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que les bandes qui possèdent déjà la largeur requise pour la fabrication des condensateurs sont enroulées préalablement à cette fabrication en rouleaux, en ce que des encoches ou entailles d'orientation radiale sont pratiquées à courte distance l'une de 1 autre dans les faces frontales de ces rouleaux, et en ce qu une fraction de ces encoches ou entailles n'intéresse que les portions voisines de la périphérie des faces frontales de ces rouleaux. 3. Procédé selon l'une des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce que sont pratiqués des évidements ou des entail les en forme de fentes d'une largeur maximale de 200tel F parallèle- ment aux bords de la bande et d'une profondeur d'environ 100 ex perpendiculairement à ces bords. 4. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que sont pratiqués par découpe, dans des bandes d'anviron 3,5 d'épaisseur, des évidements en forme de fentes d'une largeur maximale de 20 )L 5. Procédé selon l'une des revendications 3 ou 4, caractérisé en ce que le pas des évidements en forme de fentes est inférieur à la demi-longueur minimale de spire ou de couche du condensateur considéré. 6. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que les évidements pratiqués dans les bords de la bande ont une conformation évasée en direction des bords et se succèdent l'un à 1' autre de façon continue. 7. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que, dans une fabrication de condensateurs bobinés, le pas des évidements, encoches ou entailles est choisi inférieur à la largeur des armatures. 8. Procédé de fabrication de condensateurs électriques à connexions frontales, notamment du type auto-régénérable, selon la revendication 1, dans lequel sont tout d'abord produites de minces feuilles à partir de films d'armatures et de couches diélectriques, ces feuilles étant de largeur supérieure à celle requise pour la fabrication du condensateur et étant ensuite découpées en bandes de la largeur voulue, lesquelles sont enfin enroulées les unes sur les autres avant l'établissement des connexions frontales, caractérisé en ce que, lors de la découpe qui les amène à la largeur voulue, les bandes sont pourvues de bords ondulés puis sont enroulées sans décalage latéral pour constituer des condensateurs, et en ce que l'ondulation donnée par découpe à leurs bords est choisie telle que les saillies ou les creux de deux couches ou spires adjacentes de la bande ne puissent pratiquement venir en cotncidence de superposition. 9. Procédé selon la revendication 8, caractérisé en ce que la longueur d'onde de l'ondulation des bards des bandes est choisie inférieure à la longueur dtune spire ou d'une couche dans le condensateur fabriqué. 10. Procédé selon l'une des-revendications 8 ou 9, caractérisé en ce que l'amplitude totale de ltondulation atteint environ 11. Procédé selon l'une quelconque des revendications 8 à 10, caractérisé en ce que la pulsation de l'ondulation est modulée et en ce que la longueur d'onde ou un multiple entier de la longueur d'onde de cette ondulation modulée sont choisis différents de la longueur d'une spire du condensateur. 12. Procédé selon l'une quelconque des revendications 8 à 11, caractérisé en ce que, pour la fabrication de condensateurs à couches ou à empilage, les plus longs trains d'onde de l'ondulation dont la pulsation peut éventuellement être modulée sont d'une longueur inférieure à la demi-longueur d'une armature selon la direction des bords ondulés. 13. Dispositif pour la fabrication de condensateurs selon le procédé défini dans l'une quelconque des revendications 8 à 12, caractérisé en ce qu'il comporte des couteaux qui sont fonctionnellement associés à un générateur d'oscillations. 14. Dispositif selon la revendication 13, caractérisé en ce que sont employées comme couteaux des lames en matière élastique et magnétisable, et en ce qu a une distance de celles-ci qui est choisie légèrement supérieure à l'amplitude maximale des oscillations à obtenir est disposée une bobine dlé- lectro-aimant qui est raccordée à un générateur de fréquences électrique. 15. Dispositif selon la revendication 14, carac tersé en ce que la bobine d'électro-aimant est élastiquement fixée sur une lame de manière à pouvoir Btre mise en oscillation, dans une direction perpendiculaire au plan de cette lame, par un générateur de fréquences électrique auquel elle est raccordée. 16. Dispositif selon la revendication 13, carac térisé en ce qu'est employée comme couteau une lame en matière élastique à laquelle est mécaniquement associée une plaquette pié zoélectrique conçue pour se déformer à la flexion sous l'effet d'une excitation, cette plaquette étant raccordée à un générateur de fréquences électrique. 17. Dispositif pour l'exécution du procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce qu'il comprend deux outils de coupe circulaires tournant au contact l'un de l'autre, le premier de ces outils présentant transversalement à la direction du déplacement des feuilles une face de coupe rectifiée à profil ondulé tandis que le second outil possède une face de coupe plane et est supporté élastiquement de panière à pouvoir constamment accompagner le profil ondulé de la face de coupe du premier, et en ce que l'angle d'incidence du second outil de coupe par rapport au premier est supérieur à la plus forte inclinaison de la face de coupe à profil ondulé dans la direction du déplacement des feuilles