i. 2027600 Des produits métalliques pour thermostat comprenant deux ou plus de deux couches, liées par un traitement métallurgique, de métaux ayant des coefficients de dilatation thermique différents sont couramment utilisés sous une forme très mince de sorte que, 5 lorsqu'on les expose à des variations de température, ils peuvent fléchir ou se déformer par suite des dilatations thermiques différentes des couches métalliques. On comprendra aisément que cette utilisation des produits métalliques pour thermostat soumet la liaison entre les couches métalliques à des efforts considérables, 10 de sorte que des liaisons métallurgiques de qualité relativement bonne sont nécessaires. Lorsque des produits métalliques pour thermostat comprenant certains matériaux, tels qu'une ou plusieurs couches de fer ou d'alliage de fer, étaient fabriqués antérieurement à l'invention, il était de pratique courante de commencer le 15 processus de fabrication en partant de lingots de métal relativement épais, de manière à assurer la qualité de liaison désirée entre les matériaux des lingots. Ces lingots étaient chauffés à une température de l'ordre de 1100°C, puis étaient serrés ensemble à chaud dans un laminoir assurant une réduction de 60 à 80 % de 1'-20 épaisseur des lingots. Les lingots liés étaient ensuite soumis à une série d'opérations de relaminage et de recuit alternées pour réduire l'épaisseur du matériau lié à la valeur relativement faible généralement désirable dans les produits métalliques pour thermostat. Ce processus de la technique antérieure a permis de 25 former avec succès des produits métalliques pour thermostat présentant des liaisons métallurgiques de la qualité désirée, mais la nécessité de passer les lingots au laminoir à chaud et d'appliquer une forte pression pour provoquer la réduction appréciable nécessaire de l'épaisseur du matériau épais des lingots et, en 30 particulier, la série subséquente d'opérations de relaminage et de recuit nécessaire pour réduire le matériau composite lié à des épaisseurs utilisables, rendent le procédé coûteux à mettre en oeuvre et augmentent considérablement le prix de revient des produits métalliques pour thermostat formés à partir de matériaux 35 tels que du fer, des alliages de fer ou analogues. L'invention a notamment pour but de créer uh procédé nouveau et perfectionné : - pour la fabrication de produits métalliques pour thermostat, en particulier ceux qui comprennent une ou plusieurs cou-40 ches de fer ou d'alliage de fer; 69 38930 2. 2027600 - pour fournir de tels produits métalliques pour thermostat à un prix de revient notablement plus bas que ce qui était possible antérieurement; - grâce auquel de tels produits métalliques peuvent être fa-5 briqués économiquement avec des liaisons métallurgiques de haute qualité ; - grâce auquel de tels produits métalliques peuvent être fabriqués économiquement avec des propriétés thermostatiques soigneusement réglées et uniformes. 10 Dans ses grandes lignes, le procédé nouveau et perfectionné suivant l'invention pour la fabrication de produits métalliques pour thermostat, en particulier ceux qui comportent une ou plusieurs couches de certains matériaux tels que du fer et des alliages de fer, comprend les opérations consistant à décaper les 15 surfaces de bandes minces et allongées de tels matériaux métalliques ayant respectivement des coefficients de dilatation thermique relativement élevé et relativement faible. Les surfaces décapées de ces bandes métalliques sont ensuite mises en contact suivant une interface, puis les bandes sont serrées ensemble avec 20 une réduction suffisante de leur épaisseur pour former des liaisons métallurgiques naissantes ou partielles entre les matériaux des bandes en phase solide. De préférence, ce serrage s'effectue sans chauffage des matériaux en bande, en faisant passer les bandes superposées entre les cylindres d'un laminoir, de manière à 25 réduire l'épaisseur des matériaux en bande d'environ 50 % ou plus de leur épaisseur initiale. Suivant l'invention, le matériau composite initialement lié résultant est ensuite chauffé à une température suffisamment élevée, de préférence comprise dans la gam-. me d'environ 0,5 à 0,7 fois la température de fusion absolue ex-30 primée en degrés Kelvin du matériau"-en bande ayant la température de fusion la plus élevée, de manière à dissoudre ou à disperser pratiquement tous les oxydes des surfaces de contact interfacial des bandes dans les matériaux de celles-ci et de manière à améliorer les liaisons entre les bandes par diffusion entre les ma-35 tériaux de celles-ci jusqu'à ce que les surfaces de contact soient pratiquement entièrement liées ensemble, en phase solide. Dans un'mode de mise en oeuvre préféré de l'invention, le matériau composite initialement lié est chauffé à la haute température désirée en.un lot unique et est maintenu à cette température 40 jusqu'à ce que les oxydes provenant des surfaces des bandes 69 38930 5. 2027600 soient complètement dispersés et jusqu'à ce que les liaisons entre les bandes aient été améliorées dans une mesure telle que leurs surfaces soient pratiquement complètement liées entre elles. Dans une variante de réalisation de l'invention, le matériau com-5 posite initialement lié est préalablement chauffé ou fritté à une température inférieure à la haute température mentionnée ci-dessus pour améliorer partiellement les liaisons entre les matériaux des bandes de façon que la résistance mécanique de ces liaisons soit suffisante pour permettre line manipulation commode du maté-10 riau composite. Le matériau composite est ensuite chauffé à une température plus élevée, progressivement sur toute sa longueur, pour disperser les oxydes provenant des surfaces de contact interfacial des bandes ou couches dans le matériau composite et pour parfaire les liaisons entre les bandes. Par exemple, le matériau 15 composite initialement lié et fritté passe, ensuite, à travers un four à recuire les bandes classique où le matériau composite est chauffé jusqu'à la température plus élevée désirée progressivement sur toute sa longueur, ladite température plus élevée et la "vitesse à laquelle le matériau composite est déplacé à travers le four 20 à recuire les bandes étant choisies de manière à assurer la dispersion des oxydes et le parachèvement des liaisons des bandes, de la manière décrite ci-dessus. D'autres caractéristiques de l'invention apparaîtront au cours de la description qui va suivre. 25 Au dessin annexé donné uniquement à titre d'exemple : - les Fig. 1 |t 2 sont des diagrammes illustrant des modes de mise en oeuvre préférés du procédé suivant l'invention; - la Fig. 3 est une vue en coupe longitudinale partielle du matériau composite initialement lié formé en tant que produit in- 30 termédiaire au cours de la mise en oeuvre du proeédé suivant l'invention; et, - la Fig. 4 est une vue en coupe analogue à la Fig. 3 mettant en évidence des propriétés du produit métallique pour thermostat formé par le procédé suivant l'invention. 35 Pour procéder à la mise en oeuvre du procédé suivant l'inven tion, comme représenté sur la Fig. 1, de minces bandes allongées de certains matériaux, tels que du fer ou un alliage de fer, à coefficient de dilatation thermique relativement élevé et relativement faible, respectivement, sont décapées pour éliminer les 40 contaminants grossiers de leurs surfaces. A cet égard, il est 69 38930 4. 2027600 précisé ici que le terme "alliage de fer" dans l'acception considérée couvre tous les alliages métalliques dans lesquels le fer entre à raison d'au moins 5O $. Ce décapage, s'effectue d'une manière classique quelconque et peut comprendre les opérations consis-5 tant à faire passer les matériaux en bande à travers des bains de dégraissage, à chauffa les bandes dans une atmosphère réducoxj.c.e pour éliminer les pellicules d'oxyde épaisses de leurs surfaces et à meuler, à sabler ou à brosser à la brosse métallique les surfaces des bandes pour éliminer les obstacles à leur liaison. 10 Par exemple, lorsqu'on désire former un produit métallique pour thermostat comprenant des couches d'Alliage B et d'Alliage 10 par le procédé suivant l'invention, on fait passer, de préférence à partir de bobines> des bandes allongées de ces métaux ayant des épaisseurs comprises entre environ 1 mi et 5 mm et des largeurs 15 de l'ordre de 50 à 355 nun ou davantage, à travers un bain de dégraissage usuel quelconque, puis on les passe à la brosse métallique à l'air libre sur leurs faces principales pour éliminer les contaminants grossiers desdites surfaces. L'alliage B est un alliage de fer à coefficient de dilatation thermique relativement 20 élevé contenant environ d.2 °/o de nickel et 5 % cle chrome, le reste étant du fer; tandis que l'alliage 10 est un alliage de fer à coefficient de dilatation thermique relativement bas contenant environ 36 % de nickel, le reste étant du fer. Les minces bandes de matériau, constituées par du fer ou par 25 un alliage de fer, sont ensuite appliquées les unes contre les autres, de façon que leurs surfaces principales décapées soient mises en contact suivant une interface, puis elles sont serrées ensemble avec une réduction d'épaisseur suffisante de leur matériau pour former des liaisons métallurgiques naissantes ou par» 30 tielles entre elles, en phase solide. Par exemple, les matériaux en bande décapés sont, de préférence, superposés en se déroulant à partir de bobines et passent, dans cette relation de superposition, entre les cylindres d'un laminoir où les bandes sont serrées ensemble avec une réduction suffisante pour former les liai-35 sons en phase solide désirées. La solution la plus économique consiste à serrer ensemble les bandes à la température ambiante ou à une température légèrement supérieure produite par l'échauf-fement du matériau des bandes résultant des opérations de décapage décrites ci-dessus. Toutefois, les bandes de fer ou d'alliage 40 de fer peuvent également être chauffées à des températures plus 69 38930 5. 2027600 élevées pouvant atteindre 54-0°C environ antérieurement à leur serrage, pour faciliter leur réduction, dans le cadre de l'invention. A cet égard, il est à noter que le fer ou les alliages de 5 fer classiquement utilisés pour former les produits métalliques pour thermostat tendent à s'oxyder superficiellement même si on s'efforce d'éliminer de telles pellicules d'oxyde. Par suite, lorsque les bandes sont serrées ensemble, ces oxydes tendent à retarder la formation de liaisons métallurgiques entre les ban-10 des.-Toutefois, lorsqu'une réduction suffisante des matériaux en bande est obtenue, les pellicules d'oxyde sont brisées et séparées de sorte que des parties du métal vierge des matériaux en bande sont mises en contact et sont liées entre elles au cours de l'opération de serrage décrite pour former les liaisons métallur-15 giques naissantes désirées. En d'autres termes, comme représenté sur la Fig. 3» les bandes 10 et 12, qui ont des coefficients de dilatation thermique relativement élevé et relativement bas, respectivement, tendent à présenter des pellicules d'oxyde 14- et 16 sur leurs surfaces de contact interfacial 18 et 20, mais lorsque 20 les bandes sont serrées ensemble avec une réduction suffisante de leur épaisseur, les pellicules d'oxyde se brisent et sont séparées, et des liaisons métallurgiques naissantes ou partielles sont formées entre les matériaux en bande, comme indiqué en 22. Ceci laisse subsister les inclusions en forme générale de loupe 25 entre les bandes comme représenté sur la Fig. 3 où les surfaces des bandes qui restent couvertes par les pellicules 14 et 16 ne sont pas liées entre elles. Il doit être bien compris que, bien que les pellicules 14 et 16 soient représentées espacées sur la Fig. 3 pour plus de clarté, lesdites pellicules sont normalement pO en contact entre elles à l'intérieur de ses inclusions. Pour obtenir cette liaison, les bandes de fer ou d'alliage de fer sont de préférence serrées ensemble avec une réduction d'environ 50 à 80 % de l'épaisseur totale de leurs matériaux. Suivant l'invention, le matériau.composite initialement lié 35 24, représenté sur la Fig. 3» est ensuite soumis à un traitement à haute température, cette température étant choisie de manière à assurer le double résultat de dissoudre et de disperser les ~ oxydes des pellicules 14, 16 des surfaces de contact interfacial 18, d.0 des bandes 10, 12 dans leurs matériaux, et d'améliorer 40 les liaisons naissantes entre les bandes par diffusion à l'inté 69 38930 6. 2027600 rieur de leurs matériaux'jusqu'à ce que les surfaces de contact interfacial des bandes soient complètement liées entre elles en phase solide. A cet égard, il est à noter que la diffusion peut être provoquée dans le fer et les alliages de fer généralement 5 utilisés dans les produits métalliques pour thermostat à des températures de l'ordre de 815°C ou moins, et qu'un traitement du matériau composite à cette température renforce les liaisons naissantes formées dans le matériau composite initialement lié 24, au moins dans une certaine mesure. Toutefois, la dispersion AO des pellicules d'oxyde à partir des surfaces de contact interfacial des bandes 10, 12 doit être terminée pour que les bandes puissent être complètement liées entre elles et cette dispersion d'oxyde ne se produit, dans le fer et les alliages de fer, en un laps de temps raisonnable, que si le matériau composite est trai-15 té pendant une période de temps suffisante, à une température comprise dans la gamme d'environ 0,5 à 0,7 fois la température de fusion absolue des matériaux des bandes exprimée en degrés Kelvin. En conséquence, dans un mode de mise en oeuvre du procédé 20 suivant l'invention représenté sur la Fig. 1, un lot de matériau composite initialement lié 24 est soumis à un traitement à haute température dans un.four à recuire classique du type à cloche ou , analogue. Pâr exemple, lorsque le matériau composite comprend de l'Alliage B et de l'Alliage 10, comme précédemment décrit, allia-^5 ges dont les températures de fusion absolue sont approximativement de 1800°K et 1760°K, respectivement, des bobines du matériau composite initialement lié 24, représentant environ 900 kg du matériau, sont portées à une température comprise dans la gamme d'environ 880°K à environ 1260°K dans un four à recuire du type à 30 cloche pendant une période d'environ une demi-heure à deux heures , la durée de traitement étant choisie, par rapport à la température de traitement, de manière à dissoudre ou à disperser pratiquement en totalité l'oxyde présent sur les surfaces de contact interfacial des bandes, dans les matériaux de celles-ci et 35 de manière à lier, pratiquement de façon totale, les surfaces des bandes entre elles. De préférence et par exemple, le matériau composite initialement lié, comprenant des couches métalliques d'Alliage B et d'Alliage 10, est traité à une température d'environ 1150°K, pendant une période d'environ une heure. Pendant ce 40 traitement, les oxydes de l'interface 14, 16, représentés sur la 69 38930 7. 2027600 Fig. 3, sont pratiquement dissous ou dispersés de façon totale à partir des surfaces des bandes dans les matériaux de celles-ci, comme indiqué en ^6 sur la Fig. 4- et un petit nombre seulement de particules d'oxyde subsiste à l'interface entre les bandes. 5 Ces particules d'oxyde résiduelles sont pratiquement sphéroîdi-sées, de sorte qu'elles n'ont qu'une influence minimale sur la résistance mécanique de la liaison interfaciale. Le matériau composite est également caractérisé par une croissance des grains après ce traitement, croissance qui est /indication de la diffu-10 sion qui renforce la liaison naissante représentée en 22 sur la Fig. 3, de sorte que les surfaces de contact interfacial des bandes ou couches d'Alliage B et d'Alliage 10 sont pratiquement liées entièrement ensemble, comme indiqué en 28 sur la Fig. 4, en formant ainsi un matériau 30 composite entièrement lié pour 15 thermostat. Le matériau composite 30 pour thermostat, formé par le procédé suivant l'invention, s'avère présenter une excellente résistance mécanique de liaison, tout en ayant pratiquement les mêmes propriétés thermostatiques que des matériaux pour thermo-d.0 stat comparables, formés par des procédés de la technique antérieure. Le matériau, une fois lié et traité à chaud, est également relativement mince, de sorte qu'il peut être utilisé pour certaines applications faisant appel à des produits métalliques pour thermostat, sans exiger une réduction d'épaisseur supplé-25 mentaire. Toutefois, si..on le désire, le matériau composite mince entièrement lié peut être soumis à un certain relaminage et éventuellement à un recuit après ce relaminage pour réduire son épaisseur au gabarit final désiré, sans compromettre la qualité de la liaison entre les couches du produit métallique composite. 30 Ce relaminage, suivi ou non de recuit, peut également être effectué en vue d'agir sur la granulométrie des couches du matériau composite, si on le désire. Comme ces opérations de relaminage et de recuit peuvent être effectuées d'une manière classique quelconque, elles ne seront pas décrites davantage ici. 35 II va de soi que des produits métalliques pour thermostat, comprenant toute une variété de matériaux, peuvent être préparés par le procédé suivant l'invention. Par exemple, l'un quelconque des matériaux (fer ou alliage de fer) indiqués dans le tableau 1 ci-dessous, peut être associé avec l'un quelconque des autres 40 matériaux du tableau I, conformément au procédé suivant l'inven 69 38930 8. 2027600 tion, pour former un matériau pour thermostat, à condition, bien entendu, que les matériaux choisis dans le tableau présentent une différence convenable entre leurs coefficients de dilatation thermique, afin de conférer au produit métallique composite pour thermostat résultant la flexibilité désirée. r TABLEAU X. Nickel Chrome Fer Manganèse Aluminium Alliage B 22,0 3,0 le reste •» » «— _ Alliage 0 19,4 2,25 tt — Al linge 1) l4, 6 5 — !l 9,5 5,1 Alliage K 25,0 8,5 1! — Alliage (s 18,0 11,5 tt — .411 iage GA 18,0 10,0 tf — Alliage GD 19,0 7,0 tt — Alliage II 14,0 — t! 5,0 Alliage K — — rf — Alliage L 25,0 — » 4,0 41liage f! 8,0 18,0 !! — Alliage 15 32,0 — tf — A11. i .-i ge 7 1 — 16,5 II k,5 Alliage 10 36.0 — tt — A11 i a ge 11 38,65 — tt — A11 i a ge 12 3 1 ,0 8,0 tt — Alliage 13 32,0 — fî — Alliage l4 38,0 7,0 tt — Oonf orrnomen t à la procédure classique, les alliages indiqués dans Coba.l t 3,0 1,0 ,0 1,0 8,0 15,0 Carbone o,5 O «O UJ 00 sO U) o 0,5 comprendre de.petites quantités de constituants supplémentaires présents sous forme d'impuretés clans Los alliages. M3 K> O K> O O o- sO u» TARLEAU I (suite) 00 «O ■ U) Nickel Chrome Fer Manganese Aluminium Molybdene Cobalt Carbone r~\ Alliage 15 32,0. — le reste — — 1»0 1,0 Alliage 20 kO, 0 — " — — — — ' — Alliage 30 42,0 , — " u —— » Alliage 40 ''+.5,0 — Alliage 50 50,0 A3lia^e ?0 -- 17,° m Cdni'ormément à la procédure classique, les alliages indiqués dans ce tableau peuvent également comprendre de petites quantités de constituants supplémentaires présents sous forme d'impuretés dans les alliages. K> O NX -^1 O O o i 69 38930 11. 2027600 Lorsqu'on forme des produits métalliques pour thermostat à partir de deux ou plus de deux matériaux, pouvant comprendre le fer et des alliages de fer, la température à laquelle le matériau composite initialement lié est traité, de la manière décrite ci-5 dessus, est de préférence choisie supérieure à 0,5 fois la température de fusion absolue de celui des matériaux choisis ayant le point de fusion le plus élevé, de façon que les pellicules d'oxyde présentes sur l'interface de contact des couches, puissent ê-tre dispersées dans les deux matériaux. 10 On comprendra également qu'un ou plusieurs des alliages in diqués dans le tableau 1 peuvent être associés avec d'autres compositions d'alliage ayant des points de fusion élevés supérieurs à la température de traitement finale exigée par le procédé suivant l'invention. Par exemple, des alliages choisis dans le ta-15 bleau I peuvent être associés avec des alliages choisis dans le tableau II ci-dessous pour former des produits métalliques pour thermostat dans le cadre de l'invention. TABLEAU II. Alliage Nickel Manganèse •ffer Cuivre Cobalt Chrome LA 20,0 6,0 le reste — — — P 10,0 72,0 — 18,0 PA 15,0 75,0 — 10,0 80 — — le, reste — 57,0 9,0 Conformément à la procédure classique, les alliages indiqués dans ce tableau peuvent également comprendre de petites quantités 20 de constituants supplémentaires présents sous forme d'impuretés dans les alliages. Lorsqu'un alliage du tableau I est associé avec un alliage du tableau II, le traitement à haute température% auquel le matériau composite initialement lié ainsi formé est soumis, est de ^5 préférence réglé de telle manière que la température de traitement soit au moins égale à 0,5 fois la température de fusion absolue du fer ou de l'alliage de fer présent dans le matériau composite. Bien que le stade de traitement à haute température du pro-30 cédé suivant l'invention ait été décrit ci-dessus à propos d'un procédé de traitement discontinu, il va de soi qu'un matériau composite initialement lié formé de la manière précédemment décrite peut également être soumis à un traitement à haute tempéra 69 38930 12. 2027600 ture en le faisant défiler à travers un four à recuire les bandes classique, la température de traitement étant choisie par rapport à la vitesse à laquelle le matériau composite initialement lié défile à travers ledit four de manière à obtenir le double résul-5 tat, d'une part de dissoudre ou de disperser les oxydes à partir des surfaces de contact interfacial du matériau composite initialement lié, et, d'autre part, de provoquer une diffusion dans les matériaux des bandes pour lier de façon pratiquement totale les couches du matériau composite entre elles de la manière précédem-10 ment décrite. Pour faciliter la mànipulation d'un matériau composite initialement lié, lors du défilement de celui-ci à travers un four à recuire les bandes, le matériau composite initialement lié est, de préférence, soumis à un traitement par lots préliminaire, dans un four à recuire classique du type à cloche ou analogue, 15 de manière à provoquer au moins un degré limité de diffusion ou de frittage à l'intérieur des matériaux des bandes, afin d'augmenter la résistance mécanique de la liaison initiale formée entre les couches du matériau composite initialement lié. En d'autres termes, comme représenté sur la Fig. 2, après dçcapage et d.0 liaison initiale des matériaux des bandes pour former un matériau composite initialement lié, celui-ci est placé dans un four à recuire à cloche classique et est chauffé à une température de l'ordre de t315°C pendant une période de quinze minutes à une heure pour augmenter la résistance mécanique de la liaison dans le maté-25 riau composite, en provoquant au moins un degré limité de diffusion dans les matériaux des bandes. Ce matériau composite, avec sa liaison partiellement renforcée, traverse ensuite un four à recuire les bandes ou analogues où il est soumis au traitement à haute température nécessaire pour disperser les pellicules d'oxyde 30 des surfaces de contact interfacial des couches à l'intérieur du matériau composite et pour provoquer une diffusion supplémentaire dans les matériaux des bandes jusqu'à ce que celles-ci soient liées ensemble de façon pratiquement complète. Par exemple, lorsqu'un produit métallique pour thermostat est 55 formé d'Alliage B et d'alliage 10, comme précédemment décrit à propos du procédé de la Fig. 2, les surfaces principales des bandes formées de ces alliages sont nettoyées à la brosse métallique à l'air libre pour éliminer les contaminants grossiers de ces surfaces principales. Après avoir mis en contact les surfaces déca-40 pées des bandes, on fait passer celles-ci à travers un laminoir 69 38930 13. 2027600 où elles sont serrées ensemble avec une réduction d'environ ?0 ft> de leurs épaisseurs pour former un matériau composite initialement lié. Ge matériau est ensuite soumis à un frittage, dans un four à recuire à cloche, à une température d'environ b'15°C, pen-5 dant une période d'environ une heure. Ce traitement intermédiaire augmente la résistance mécanique de liaison du matériau composite. Après avoir retiré le matériau initialement lié et fritté du four à recuire à cloche, on fait passer ce matériau composite ainsi partiellement renforcé, à travers un four à recuire à bandes clas-10 sique dans lequel il séjourne de cinq à soixante minutes, à une température d'environ 1100°C, de manière à disperser de- façon pratiquement totale les pellicules d'oxyde des surfaces de contact interfacial des bandes et à parfaire pratiquement la liaison entre les couches du matériau composite afin de former un matériau 15 métallique pour thermostat. 69 38930 2027600 - RETjsHDICATIOMS. - 1 - Un procédé de formation d'un produit métallique composite pour thermostat, caractérisé en ce qu'on établit un contact interfacial entre les surfaces décapées d'au moins deux couches 5 métalliques ayant respectivement des coefficients de dilatation ther.uique relativement fort et relativement faible, l'une au moins de ces couches métalliques étant choisie parmi les métaux et alliages oxydables, on serre les couches métalliques ensemble en réduisant leur épaisseur de manière à former une liaison mé-10 tallurgique partielle entre elles en phase solide et on chauffe lesdites couches métalliques à une température inférieure à leurs températures de fusion pour disperser les oxydes de la surface de contact interfacial de la couche de métal oxydable dans ladite couche et lier de façon à peu près complète les surfaces de con-ï5 tact interfacial desdites couches entre elles en phase solide. 2 - Un procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce que les couches métalliques sont chauffées à une température comprise entre 0,5 et 0,7 fois la température de fusion absolue de la couche de métal oxydable choisie. d.0 3 - Un procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce qu'au moins une des couches métalliques est choisie parmi le fer et les alliages de fer. 4 - Un procédé suivant la revendication 3, caractérisé en ce que les couches métalliques sont chauffées à une température com- _p prise entre et 0',7 fois la température de fusion absolue de la couche de fer ou d'alliage de fer choisie. 5 - Un procédé suivant la revendication 2 ou 4, caractérisé en ce que les couches métalliques partiellement liées sont initialement chauffées à une température relativement basse pour 30 produire un degré limité de diffusion dans les couches métalliques de manière à augmenter la résistance mécanique de la liaison entre lesdites couches. 6 - Un procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce qu'on déplace de façon continue au moins deux bandes de métal 35 minces et allongées présentant des surfaces décapées en contact interfacial, ces bandes étant en métaux ayant des coefficients de dilatation thermique respectifs relativement fort et relativement faible et au moins l'une desdites bandes étant en" fer ou en alliage de fer, on serre en continu ces bandes métalliques ensem-40 ble à mesure qu'elles sont mises en contact interfacial en rédui 69 38930 15. 2027600 sant leur épaisseur pour former une liaison métallurgique partielle en phase solide entre elles et on chauffe lesdites bandes métalliques à une température inférieure à leurs températures de fusion pour disperser des oxydes à partir des surfaces de contact 5 interfacial de la bande de fer ou d'alliage de fer dans ladite bande métallique et pour provoquer une diffusion dans les bandes métalliques de manière à lier de façon pratiquement complète en phase solide les surfaces de contact interfacial des bandes métalliques entre elles. 10 ? - un procédé suivant la revendication 6, caractérisé en ce que les bandes métalliques sont chauffées à une température comprise entre 0,5 et 0,7 fois la température de fusion absolue du fer ou de l'alliage de fer choisi pour disperser les oxydes et provoquer ladite diffusion. 15 8 - Un procédé suivant la revendication 7» caractérisé.en ce que les bandes métalliques partiellement liées sont initialement chauffées à une température relativement basse pour provoquer un degré limité de diffusion dans les bandes métalliques de manière à augmenter la résistance mécanique de la liaison partielle entre dd ces bandes. 9 - Jn procédé suivant la revendication 7» caractérisé en ce qu'au moins l'une des bandes de fer ou d'alliage de fer est en un matériau choisi parmi ceux indiqués au tableau I, pages 9 et 10. 10 - Un procédé suivant la revendication 7i caractérisé en ^5 ce que toutes les bandes métalliques sont en des matériaux choisis parmi le fer et les alliages de fer suivant le tableau I, pages 9 et 10. 11 - Un procédé suivant la revendication 9, caractérisé en ce qu'au moins l'une des bandes métalliques est en un matériau choi- -?0 si parmi ceux indiqués au tableau II, page 11„ 12 - Un procédé suivant la revendication 6, caractérisé en ce qu'on décape les surfaces principales d'au moins deux bandes métalliques minces et allongées pour en éliminer les contaminants grossiers, ces bandes étant en matériaux métalliques ayant des 35 coefficients de dilatation thermique respectifs relativement fort relativement et;/faible et l'une au moins desdites bandes métalliques étant en un matériau choisi parmi le fer et les alliages de fer, comme indiqué au tableau I, pages 9 et 10, on déplace de façon continue les bandes métalliques décapées en établissant un contact entre 40 elles pour mettre en contact interfacial les surfaces décapées 69 38930 16. 2027600 desdites bandes, on serre en continu les bandes métalliques ensemble, à mesure qu'elles sont mises en contact interfacial, en réduisant leur épaisseur de manière à former une liaison métallurgique partielle en phase solide entre elles et on chauffe lesdites 5 bandes métalliques à une température comprise dans la gamme de 0,5 à 0,7 fois la température de fusion absolue de la bande de fer ou d'alliage de fer pour disperser les oxydes à partir de la surface de contact interfacial de cette bande dans celle-ci et pour provoquer une diffusion dans les bandes métalliques de maniè-10 re à lier en phase solide de façon pratiquement totale les surfaces de contact interfacial des bandes métalliques entre elles, ladite température étant inférieure à la température de fusion de toutes les bandes métalliques.