Les extrémités de composants électriques tels que les conde#nsateurs constitués de pastilles de céramIque sont classiquement étamées ou recouvertes de soudure par immersion du composant dans un bain de soudure. La quantité de soudure pouvant entre appliquée de cette manière ne suffit pas à la réalisation de connexiors convenablfs dans certaines applications. Une quantité supplémentaire de soudure peut astre appliquée sur les extrémités étamées par la mise en oeuvre de procédés classiques. Cependant, lorsque la pastille doit entre appliquée contre une surface plane, par exemple une plaquette à circuit imprimé ou une pince de montage, il est souhaitable que sa surface devant reposer sur la plaquette ou la pince reste approximativement plane.De plus, il est également souhaitable, lors du traitement automatique du composant électrique, que l'une des surfaces de ce dernier reste plane afin qutil ne tombe pas d'un support en roulant au cours des opérations automatiques de manipulation. Des procédés classiques d'application de la quantité supplémentaire de soudure sur un composant étamé ne permettent pas à une surface de ce dernier de rester approximativement plane.Lors de la fabrication dTun composant électrique par le procédé selon l'invention, il est inutile de lier au composant une couche spéciale de matière empochant la soudure d'adhérer, comme décrit dans le brevet des Etats-Unis d'Amérique NO 3 482 303, ou de traiter la surface inférieure du composant avec une matière spéciale qui empoche également la soudure d'adhérer et qui doit eAtre éliminée par la suite. 11 invention concerne un appareil et un procédé de soudage automatique permettant de déterminer la quantité de soudure pouvant être appliquée sur les extrémités étamées d'un composant électrique, cette quantité de soudure étant supérieure à celle pouvant entre obtenue par la mise en oeuvre des procédés classiques utilisant des bains de soudure. L'appareil et le procédé de soudage automatique selon l'invention permettent de déterminer la quantité de soudure pouvant entre appliquée sur des composants électroniques de manière qutune surface de ces composants reste approximativement plane. L'appareil selon l'invention comprend un support approximativement plat, un dispositif de retenue disposé al- dessus du support et destiné à exercer une force vers le bas et vers ledit support, un dispositif destiné à charger un composant entre le dispositif de retenue et le support, de manière qu'une surface plane du composant entre en contact avec le support et que la partie restante des contacts du composant soit découverte, et un dispositif destiné à appliquer une quantité prédéterminée de soudure en fusion sur ces contacts alors que le dispositif de retenue applique le composant contre le support avec une force suffisante pour empêcher la soudure de s'écouler entre la surface plane du composant et le support. t'invention sera décrite plus en détail en regard des dessins annexés à titre d'exemple nullement limitatif et sur lesquels la figure 1 est une vue en perspective, avec arrachement partiel, de la machine automatique de soudage selon l'invention ~ la figure 2 est une vue en plan de la machine de la figure 1, les éléments masqués étant représentés en traits pointillés la figure 3 est une élévation d'une came de synchronisation et d'un cylindre pneumatique appliquant la soudure sur le composant dans le poste de soudage la figure 4 est une vue en plan, avec arrachement partiel, d'une came et d'une contre-came qui commandent un mécanisme de préhension par vide et un dispositif d'impression de marquesdtidentification sur le composant la figure 5 est une coupe transversale partielle du dispositif d'impression du composant traité la figure 6 est une noupe transversale de l'appa-- reil automatique de soudage et représente le poste de chauffage et le poste de décharge la figure 7 est une vue en perspective d'un condensateur en forme de pastille, traité par la machine de soudage de la figure 1 ;; la figure 8 est une coupe transversale partielle du condensateur pré-étamé de la figure 7 la figure 9 est une coupe transversale partielle d'un mécanisme de retenue fixé à la table rotative de l'appareil de la figure 1 ; la figure 10 est une vue en perspective éclatée et à échelle agrandie du poste d'impression et de préhension de l'appareil de la figure 1 ; et la figure 11 est une élévation partielle du dispositif d'impression et de préhension. La figure 1 représente l'appareil 10 de soudage selon l'invention, associé à un dispositif d'impression. Cet appareil comprend une table 12 en forme de disque de grand diamètre, tournant sur un arbre central 14. La rotation de la table 12 staccompagne de diverses opérations de traitement. Le traitement de composants électroniques 16 tels que des condensateurs constitués d'une pastille de céramique commence lorsque ces composants sont placés dans un vibrateur classique 18 d'alimentation qui les accumule dans un poste 20 de transfert. Une canule 22 est fixée à 1 extrémité inférieure d'un tube 24 dont l'extrémité supérieure est fixée à un bras 26. La canule 22 est reliée à une source d'aspiration (non représentée) par un tuyau flexible 23. te bras 26 est monté sur un arbre 28 qui oscille en tournant sur un angle de 900, comme indiqué par les flèches 30 et 32. L'arbre 28 et, par conséquent, le bras 26 sont également déplacés de bas en haut, comme indiqué par la flèche 33, et comme décrit ci-après. Les mouvements verticaux du bras 26 et de la canule 22 permettent à cette dernière de prendre un composant 16 et de le déplacer vers un poste 34 d'impression. A leur passage dans le poste 34, les composants 16 sont imprimés et placés sur la table 12 d'avance de manière à subir le cycle d'opérations nécessaire à leur fabrication. Plusieurs dispositifs 38 de retenue sont espacés régulièrement à la périphérie de la table 12. Chacun de ces dispositifs 38 com prend une plaque plane 40 de métal fixée à la table 12 par des vis 42 et comprenant un support 44 orienté vers le haut et dans lequel passe un axe 46. Un ressort hélicordal 48 est enroulé sur l'axe 46 sur lequel pivote également un doigt 50 de retenue. te ressort 48 est fixé dans une encoche 52 du doigt 50 de manière à tendre à déplacer ce dernier vers la plaque 40. L'extrémité inférieure 54 du doigt 50 tend à titre déplacée vers le bord extérieur de la plaque inférieure 40. Pour déplacer le composant 16 vers le poste 34 d'impression, la canule 22 d'aspiration dépose ce composant 16 sur une plate-forme 55 de chargement. Un poussoir 56, qui coulisse dans un bloc 58 fixé à un bati 60, introduit le composant 16 entre la plaque 40 et le doigt 50 du dispositif 38 de retenue. Le poussoir 56, commandé par une came 57, déplace le composant 16 vers le doigt 50 de manière à le coincer entre l'extrémité 54 du doigt 50 et la plaque 40. Un levier 51 (figure 10), commandé par une came (non représentée) ou par tout autre élément classique, peut faire tourner le doigt 50 dans le sens inverse des aiguilles d'une montre, dans l'orientation des figures, contre la traction du ressort 48, afin de permettre la mise en place du composant 16 sur la plaque 40. Le doigt 50 et la plaque 40 sont avantageusement réalisés en métal résistant à la chaleur et rejetant une soudure constituée classiquement d'un alliage de plomb, d'étain et d'antimoine. te titane convient, par exemple, au doigt 50 et à la plaque 40. Avant que le composant 16 soit chargé dans le dispositif de retenue, il est souhaitable d'y imprimer des marques d'identification, par exemple les marques 66 représentées sur la figure 7. Un dispositif réalise cette impression sur le composant 16 pendant qu'il est placé sur la plate-forme 55 de chargement. Ce dispositif d'impression du composant 16 sera décrit plus en détail ci-après. Le composant 16 est retenu sur la plateforme. ajourée 55 de chargement par une aspiration appliquée par un conduit 57 relié à un raccord 59 d'arrivée. Les composants 16, chargés dans le poste 34 dtim- pression, sont déplacés vers un poste 76 de préchauffage pouvant comprendre tout type classique d'élément chauffant, par une rotation de la table dans le sens des aiguilles d'une montre et in diquée par la flèche 64 sur la figure 1. Le poste 76 est destiné à préchauffer les pastilles constituant les composants 16 afin qutelles ne soient pas soumises à un choc thermique lorsque de la soudure en fusion leur est ensuite appliquée. Ce préchauffage est particulièrement souhaitable lorsque les composants 16 sont des condensateurs en forme de pastille, car il permet d'éviter à la céramique de se f#ler. Le poste de préchauffage peut etre supprimé lorsque le choc thermique n'est pas important pour le traitement d'un composant. Lorsque le composant 16 sort du poste 76 de préchauffage, il est dirigé vers le poste 78 de soudage dans lequel deux bobines 80 et 82 de soudure tournent librement sur des supports 84 et 86. Des fils tubulaires 88 et 90 de soudure, provenant des bobines 80 et 82, passent entre des rouleaux 92 et 94 d'alimentation. Le rouleau inférieur 94 présente deux gorges 96 et 98 de guidage destinées à séparer l'un de l'autre les fils tubulaires 88 et 90 de manière qu'ils soient convenablement espacés au-dessus des extrémités 102 et 104 du composant 16.Le rouleau supérieur 92 présente deux nervures 106 et 108 correspondant aux gorges 96 et 98, respectivement, et destinées à porter sur les fils tubulaires 88 et 90 de soudure pour les loger dans ces gorges et pour les faire avancer vers le composant 16 sur une distance prédéterminée, comme décrit plus en détail ciaprès. Les nervures 106 et 108 du rouleau supérieur peuvent présenter un moletage plat destiné à aplatir les fils de soudure et à y former des stries de manière à favoriser l'entrée en fusion de la soudure jusqu'à un point prédéterminé de coupe, si cela est souhaité. Lorsque la quantité souhaitée de soudure a été appliquée sur les extrémités 102 et 104 du composant 16, un projecteur convergent 110 à grande intensité s'allume pendant une courte durée de manière à faire fondre la soudure sur les extrémités pré-étamées du composant 16 et à former des couches 72 relativement épaisses sur trois faces du composant. Ces couches 72 de soudure ne fluent approximativement pas entre la plaque 40 etla surface plane 74 du composant 16, en raison de la pression exercée vers le bas sur ce dernier par le doigt 50 et en raison de la caractéristique de répulsion à la soudure présentée par le titane qui constitue le doigt 50 et la plaque 40. Les conducteurs électriques de la lampe 110 passent dans un tube 112 et la lampe est maintenue en place à l'aide d'un support 114 qui,lui-meme,repose sur une tige 116. Après que les composants 16 ont reçu la soudure, ils sont déplacés sur la table 12 vers un poste 117 de déchargement dans lequel un levier ou tout autre élément classique, semblable au levier 51, fait tourner le doigt 50 sur l'axe 46 de manière à éliminer la pression exercée sur le composant 16. Un bras 118 de déchargement tire ensuite le composant 16 de la plaque 40 et le fait tomber dans un récipient 120 relié de manière amovible au châssis 122 par un verrou 124. La figure 6 représente en détail le mécanisme du poste 117 de déchargement. L'extrémité avant du bras 118 comporte un ergot 126 orienté vers le bas, alors que son extrémité arrière pivote sur un axe 128 fixé à une barre verticale 130 de commande. Le tronçon intermédiaire du bras 118 de déchargement comporte deux oreilles 131 orientées vers le haut et dans lesquelles passe un axe 132 de pivotement qui passe également dans une barre 134 d'appui exerçant une pression vers le bas sur le bras 118. L'extrémité avant de la barre 134 pivote sur l'axe 136 et deux ressorts 138 et 140, maintenus par des boulons 139 et 141, exercent une pression vers le bas sur la barre 134. Cette dernière présente une ouverture 142 comprenant une partie horizontale orientée vers l'extrémité avant de ladite barre 134, et une partie inclinée. L'ouverture 142 permet à la barre 134 de se déplacer par rapport au bras 118 de déchargement, de manière que ce dernier puisse exécuter le mouvement de retrait nécessaire pour-tirer le composant 16 de la plaque 40 et le faire tomber dans le récipient 120. Le tronçon incliné vers le haut de l'ouverture 142 permet à 11 ergot 126 de pivoter vers le haut lorsque le bras 118 est avancé et de se. placer au-delà du composant 16 de manière à le ramener vers le récipient 120 lorsque le bras 118 est reculé. Le mouvement alternatif de recul et d'avance du bras 118 pour décharger le composant 16 est commandé par la barre 130 qui présente, dans sa partie intermédiaire, une ouverture 144-dans laquelle passe un axe 146 de pivotement. L'extrémité inférieure de la barre supporte une contre-came 148. Un trou 150, réalisé entre l'axe 146 et la contre-came 148, reçoit une extrémité d'un ressort 152 de rappel dont l'autre extrémité est fixée à un axe 154 solidaire du châssis 122, de manière que ce ressort tende à faire tourner dans le sens inverse des aiguilles d'une montre l'extrémité inférieure de la barre 130.Cette force de rappel exercée par le ressort 152 oblige la contre-came 148 à parcourir une came 156 dont le mouvement est déterminé par le mécanisme de commande de l'appareil, de manière que cette came 156 commande l'avance et le recul de l'extrémité supérieure de la barre 130 et du bras 118 de déchargement. La figure 2 représente un mécanisme convenant à la commande de l'appareil selon l'invention. Lorsque ce dernier fonctionne, la table 12 tourne et les opérations effectuées par la canule 22 de préhension, le poussoir 56 et le dispositif d'impression sont synchronisées avec la rotation de la table 12. De plus, la quantité de soudure appliquée sur les composants est déterminée et la lampe 110 est allumée au moment opportun, de manière à déposer la quantité nécessaire de soudure sur les extrémités du composant. Il est également nécessaire que le mouvement de recul du bras 118 soit synchronisé avec la rotation de la table 12, de manière que les composants 16 soient retirés de cette dernière dans le poste 117 de déchargement au moment opportun. Comme représenté sur la figure 2, le mécanisme de commande comprend un moteur électrique 158 disposé au-dessous de la table 12. L'extrémité avant de l'arbre de commande du moteur 158 attaque une boîte 160 de vitesses dont un arbre 162 de sortie porte un pignon 166 qui engrène avec un pignon 164 monté sur un arbre allongé 170 qui tourne par ses extrémités,maintenues par des supports 172 et 174, dans des paliers 178 et 180. Les extrémités de l'arbre 170 supportent des pignons coniques 182 et 184. Un deuxième arbre 186, monté dans des supports 188 et 190, est disposé horizontalement et orienté à peu près perpendiculairement à l'arbre 170. Cet arbre 186 tourne dans des paliers 192 et 194 et supporte à une extrémité un pignon conique 196 qui engrène avec le pignon conique 182 et, à son autre extrémité,un pignon conique 198. La came 156, qui commande les mouvements de la barre 130 comme décrit précédemment, est fixée à l'arbre 186 Un arbre 200 relativement court est monté parallèlement à l'arbre 170 à l'aide de supports 202 et 204. Cet arbre 200 tourne dans des paliers 206 et 208. Son extrémité supérieure, dans l'orientation de la figure 2, supporte un pignon conique 210 qui engrène avec le pignon conique 198, alors que son autre extrémité supporte un pignon conique 212 qui commande le dispositif de préhension et d'impression.Un arbre court 214, parallèle à l'arbre 186, est monté à l'aide d'un support 216 et d'une cheville 218, de manière à tourner dans des paliers 220 et 222. Une extrémité de l'arbre 214 supporte un pignon conique 165 qui engrène avec le pignon conique 184, de manière que cet arbre 214 soit commandé par ce dernier. Une came 171 d'avance, montée sur l'arbre 214, comprend un secteur de 990 d'avance.et un secteur de 2700 d'arrêt. Plusieurs axes 173 d'avance dépassent de la surface inférieure de la table 12 et constituent des contre-cames commandées par la came 171 de manière à produire le mouvement d'avance de l'appareil pour chaque opération de traitement d'un composant 16. Une quantité prédéterminée de soudure est placée sur les deux extrémités 102 et 104 d'un composant dans le poste 78 de soudage. Les figures 1 et 3 représentent le mécanisme effectuant cette opération. Comme décrit précédemment, le rouleau 94 d'avance présente des gorges 96 et 98. Les fils tubulaires 88 et 90 de soudure, provenant des bobines 80 et 82, passent initialement dans ces gorges 96 et 98. Le rouleau supérieur 92 est commandé par un cylindre pneumatique 246 qui n'est mis en oeuvre que lorsqu'un composant:16 est prdt à recevoir de la soudure. Une came rotative 236, fixée à l'arbre 200 et comprenant un tronçon 238 en saillie qui porte périodiquement sur le galet 240 du bras 242 de commande d'un interrupteur électrique 244, commande cette opération.Lorsque le tronçon 238 en saillie de la came 236 fait dévier le bras 242 de l'interrupteur 244, ce dernier met en oeuvre le cylindre pneumatique 246 commandé électriquement. Le cylindre 246 est relié par une tige 248 et par deux biellettes 250 et 252 à un élément 254 de support du rouleau qui renferme une roue libre 253. La mise en oeuvre du cylindre 246 provoque la descente de la tige 248 et une rotation des deux rouleaux 94 dd'avance de manière que les fils tubulaires 88 et 90 de soudure, pris entre les nervures 106 et 108 et le gorges 96 et 98, soient avancés jusqu'à ce que le cylindre pneumatique 246 atteigne une position d'arr & prédéterminée (non représentée). il est souhaitable que les marques d'identification soient imprimées sur la surface des composants 16 lors de leur passage dans l'appareil de soudage. L'impression est réalisée sur la surface des composants 16 opposée à la surface plane 74. Il est également souhaitable que cette impression ne demande qutune manipulation minimale des composants. Par conséquent, ces derniers sont prélevés et dirigés vers le poste 34 où ils sont imprimés avant d'être introduits dans l'appareil de soudage, de manière à éviter une opération supplémentaire de préhension. Pour obtenir ce résultat, il est souhaitable que le mécanisme de préhension et le dispositif d'impression forment un seul ensemble. Comme représenté sur la figure 10, l'arbre oscillant 28 supporte le bras 26 destiné à la canule 22 d'aspiration, un bras 256 destiné à une tige 258 qui supporte à son extrémité inférieure un élément 260 d'impression en caoutchouc, et un bras 262 qui supporte un rouleau encreur allongé 264. Les bras 26, 256 et 262 sont disposés de manière que les bras 26 et 262 soient orientés de chaque c8té de l'arbre 28 et inscrivent un angle d'environ 1800 entre eux, et que le bras 256 soit à peu près per pendiculaire à ces bras 26 et 262.Lorsque le mécanisme d'impres- sion commande les bras 26, 256 et 262, l'arbre oscille en tournant sur un arc de 900 de manière à permettre au composant 16 d'être prélevé dans le poste 20 par la canule 22 qui est ensuite élevée et tournée vers le poste 34 d'impression où le composant 16 peut être déposé sur la plate-forme 55 de chargement. Lorsque l'arbre 28 tourne sur un arc de 900, le bras 262 amène le rouleau encreur 264 en contact avec un plateau 266 qui est fixé à un arbre 272 qui tourne lorsque le rouleau 264 tourne lui-m#me en sens inverse des aiguilles d'une montre, de manière à appliquer uniformément de ltencre sur ce plateau 266.Une roue libre 229 montée sur 11 arbre 272 ne permet au plateau 266 de tourner que pendant la course dans le sens inverse des aiguilles d'une montre du rouleau 264. Lorsque la canule 22 déplace le composant 16 vers la plate-forme 55 de chargement en s'abaissant, ltelément 260 d'impression est amené en contact avec le plateau 266 pour prélever de ltencre, puis il est élevé au-dessus du plateau 266 et la canule 22 est soulevée de la plate-forme 55 de chargement. L'arbre 28 tourne ensuite de 900 dans le sens inverse des aiguilles d'une montre et le rouleau 264 d'encrage parcourt de nouveau le plateau 266 alors que l'élément 260 a'impression est amené dans le poste 34, au niveau de la plate-forme 55.Il est ensuite abaissé en contact sur le composant 16 placé sur la plate-forme 55, de manière à y imprimer les marques 66 d'identification alors que la canule 22 est abaissée dans le poste 20 de préhension pour prendre un nouveau composant-16. L'arbre 28 est élevé et abaissé deux fois lors de chaque cycle d'opérations, de manière à permettre la prise d'un nouveau composant et l'impression du composant précédemment déposé. Dans la forme de réalisation représentée sur la figure 5, le pignon conique 212 de l'arbre 200 commande un pignon conique 270 fixé à l'extrémité inférieure de l'arbre 272 commandant le dispositif 68 d'impression. Cet arbre 272 tourne dans des paliers 274, 276 et 296. Une came 278 (figure 3) est fixée à cet arbre 272 à l'intérieur d'un bati 273 à l'aide d'une goupille conique 280 qui passe dans un trou 282 de l'arbre. L'ex trémité supérieure de ce dernier porte une came 67 qui commande le poussoir 56. La came 278 présente une gorge continue 300 qui loge une contre-came 302 fixée à un bras 304 lui-m#me fixé à ltestré- mité inférieure de l'arbre 28. Le bras 304 supporte également un galet 306 qui parcourt le bord extérieur de la came 278. La surface supérieure 279 du bord extérieur de la came 278 présente deux encoches 308 et 310 qui commandent l'élévation du galet 306 et donc de l'arbre 28. Le mouvement de la contre-came 302 dans la gorge 300 commande l'oscillation de l'arbre 28 de manière que pour chaque rotation de 3600 de l'arbre 272 et de la came 278, l'arbre 28 tourne de 900 dans le sens des aiguilles d'une montre et revienne en sens inverse à sa position initiale. L'arbre 28, qui passe dans un support 294 et qui tourne dans des paliers 311 et 312, est rappelé vers le bas par un ressort 314 qui entoure un axe auxiliaire 316 parallèle à l'arbre 28. Ce ressort 314 porte sur un organe 318 de li#aison, de manière à repousser vers le bas le galet 306 contre la surface supérieure 279 de la came 278.Le galet 306 parcourt des surfaces 308 et 310 situées à la périphérie de la came 278, de manière à élever et abaisser l'arbre 28 aux moments opportuns, afin que la canule 22 d'aspiration pénètre dans le poste 20 de préhension et en ressorte, et quelle s'élève et s'abaisse en temps voulu dans le poste 34 d'impression alors que irélément 260 d'impression est abaissé et élevé de manière correspondante au-dessus du plateau 266 pour y prélever de lsencre, puis qu'il est ensuite abaissé et élevé pour réaliser l2impression sur le composant 16 dans le poste 34. Les surfaces 308 et 310 de came descendent progressivement jusqutà des zones centrales 309 et 311 situées au niveau le plus bas par rapport à la surface supé- rieure de la came.Les surfaces 308 et 310 stétendent sur environ 400 de la circonférence de la came 278. La largeur des zones centrales 309 et 311 correspond à environ 20 de la circonférence de la came 278. Par conséquent, l'arbre 28 est élevé et abaissé progressivement, atteignant son point le plus bas lorsque le galet 306 atteint le milieu des surfaces 308 et 310. La gorge 300 de came est disposée de manière que le bras 304, en se déplaçant, fasse tourner l'arbre 28 lorsque la came 278 tourne elle-m#me de 3600 dans le sens des aiguilles d'une montre. Lorsque la came 278 tourne sur les arcs compris entre 90 et 1800 et compris entre 270 et 3600, elle ne provoque aucun déplacement du bras 304, car le rayon de la gorge 300 sur ces arcs est constant. Cependant, simultanément, l'arbre 28 est abaissé et élevé sous l'effet du passage du galet 306 sur les surfaces 308 et 310. Par contre, pendant la rotation de la came 278 de 0 à 900, l'arbre 28 tourne dans le sens des aiguilles d'une montre, et pendant la rotation de 180 à 2700 de ladite came 278, cet arbre 28 tourne dans le sens inverse des aiguilles d'une montre sous l'effet du déplacement du bras 304. Pendant la rotation de la came 278 sur ltarc compris entre 90 et 1800, le galet 306 parcourt la surface 308 de came et provoque une descente de l'arbre 28 jusqutà ce que ce galet 306 atteigne la zone centrale 309. L'arbre 28 est ensuite élevé avant que la came 278 atteigne le point correspondant à une rotation de 1800. Lorsque le galet 306 parcourt la zone centrale 309 de la surface 308 de came, ltélément 260 d'impression est encré et la canule 22 d'aspiration dépose un nouveau composant 16 sur la plate-forme 55 de chargement. Le galet 306 et l'arbre 28 restent élevés pendant que la came 278 tourne de 180 à 2700, l'arbre 28 étant ramené vers sa position initiale en tournant dans le sens inverse des aiguilles d'une montre. Lorsque la came 278 tourne de 270 à 3600, le galet 306 descend dans la zone centrale 311 de la surface 310 de came et l'élément 260 d'impression est amené en contact avec le composant 16 de manière à y imprimer les marques 66 d'identification, alors que la canule 22 d'aspiration est abaissée dans le poste 20 de préhension et prélève un nouveau composant 16 à traiter. Le rouleau 264 est positionné de manière qutil entre en contact avec le plateau 266 et qu'il y applique uniformément de l'encre alors que l'arbre 28 oscille. Le plateau 266 tourne d'environ 150 lors de chaque course du rouleau encreur 264 dans le sens inverse des aiguilles d'une montre. Les surfaces 308 et 310 de came peuvent entre déplacées par rapport aux positions dans lesquelles elles sont représentées sur la figure 4, si cela est souhaité, lorsque les conditions d'utilisation sont telles que le synchronisme entre les oscillations de l'arbre et ses mouvements verticaux nécessite une telle correction. Il va de soi que de nombreuses modifications peuvent ttre apportées à l'appareil décrit et représenté sans sortir du cadre de l'invention. REVENDICATIONS 1. Appareil d'application de soudure sur les contacts d'un composant électrique présentant une surface plane, caractérisé en ce qu'il comporte un support approximativement plat, un dispositif de retenue disposé au-dessus du support et conçu pour appliquer une force vers le bas et vers le support plat, un dispositif de chargement du composant entre le dispositif de retenue et le support, de manière que la surface plane du composant entre en contact avec le support et qutun certain tronçon des contacts soit découvert, et un dispositif destiné à appliquer une quantité prédéterminée de soudure en fusion sur le tronçon découvert des contacts alors que le dispositif de retenue applique le composant contre le support avec une force suffisante pour empocher tout fluage sensible de la soudure entre la surface plane du composant et le support. 2. Appareil selon la revendication 1, caractérisé en ce que le support comprend une plaque de métal conducteur de la chaleur, l'appareil comportant également un dispositif de préchauffage du-composant après que ce dernier a été placé sur le support mais avant que la soudure en fusion soit appliquée sur ses contacts. 3. Appareil selon la revendication 1, caractérisé en ce que le support comprend une plaque plane de métal, le dispositif de retenue comportant un doigt de métal et un ressort qui tend à déplacer ce doigt vers la plaque. 4. Appareil selon la revendication 3, caractérisé en ce que la plaque et le doigt sont réalisés dans un métal qui rejette la soudure. 5. Appareil selon la revendication 4, caractérisé en ce que la plaque et le doigt sont réalisés en titane. 6. Procédé d'application de soudure sur les contacts d'un composant électrique présentant une surface plane, caractérisé en ce qutil consiste à appliquer avec une certaine force la surface plane du composant contre une surface plane d'un support tout en laissant une certaine partie des contacts découverte, et à appliquer une quantité prédéterminée de soudure en fusion sur la partie découverte des contacts tout en maintenant une pression suffisante sur le composant pour emp8cher tout fluage sensible de la soudure entre la surface plane dudit composant et le support. 7. Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce qutil consiste également à préchauffer le composant avant l'application de soudure en fusion sur ses contacts 8. Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce qu'il consiste également à étamer la totalité de la surface des contacts avec une couche de soudure qui est sensiblement plus mince que la couche partielle de soudure appliquée ensuite sur la couche précédente pendant que le composant est maintenu avec force contre le support. 9. Procédé selon la revendication 8, caractérisé en ce qu'il consiste à préchauffer le composant avant l'application de soudure en fusion sur ses contacts.