La présente invention concerne la stabilisation du sol et, en particulier, un procédé pour former des souscouches, des couches de base et des couches de roulement de routes et pistes d'aéroports, la stabilisation de'dunes de sable et d'une autre matière particulaire lâche, la reconstitution des forêts et des terres agricoles grâce à l'amélioration de la qualité, dans tous les cas, des matériaux existant in situ. De nombreux procédés pour stabiliser le sol ont été mis au point et appliqués à l'échelle industrielle, mais, invariablement, ces procédés n'ont pas été universellement appliqués à un grand nombre d'utilisations finales assez différentes, comme la constrùction, le modelage des contours des terres et-des paysages, la régénération ou la reconstitution des forêts et la régénération ou la reconstitution du sol pour l'agriculture, ou bien ces procédés n'ont été largement admis que dans un domaine assez particulier, comme le garnissage ou le bourrage des puits de pétrole.Un système de stabilisation des sols, applicable à large gamme de domaines et qui dure longtemps, est peu onéreux, rapide et simple à appliquer avec de la main-d'oeuvre peu spéciaiisée n'a jusqu'à présent pas été mis au point pour une application uni- vers elle. On utilise largement des dérivés du pétrole pour le travail de construction, notamment pour la formation des sous-couches, des couches due base et des couches de roulement pour des routes, des pistes d'envol pour aéroports, des rev8- tements sur les bords des canaux, des rigoles et fossés de drainage, des zones inddstrielles, des zones de garage ou de parcage et pour des utilisatìons semblables, mais presque invariablement, le coût des matériaux est Si élevé et/ou le niveau des prix de revient dtune main-d'oeuvre expérimentée et de l'application est si élevé que de tels projets ne sont réalisables que lorsqu'on peut Justifier un prix de revient relativement élevé par mètre carré de structure complète. Dans l'industrie de la construction des routes, par-exemple, on a utilisé de façon assez poussée les matières plastiques du type polyester et les matières polyvinyliques, mais habi tuellement pour servir seulement de revêtement superficiel appliqué à une couche de roulement d'une route qui a, elle même, été construite par des procédés plus classiques. Les dérivés du pétrole servent largement aussi pour le modelage des contours des. profils des sols, mais, lorsqu'on juge la matière ainsi appliquée en tenant compte du prix de revient et de l'efficacité, cette matière n'est que pårtiellement satisfaisante puisque des matériau, à faibleprix de revient ne fournissent habituellement qu'uné protec tion -à court terme durant quelques mois ou peut-être un an au maximusyet que des produits plus-fortement élaborés, qui donnent des résultats de plus longue durée, sont invariablement trop onéreux pour dé grands projets, comme la stabilisa tion de plusieurs centaines d'hectares de sol en un seul te- nant ou en un seul chantier. L'invention propose une structure de sol stabilisé, comme une sous-couche, une couche de base et/ou une couche de roulement d'une route ou d-'une piste d'aéroport, une couverture protectrice du type membrane mince sur une couche de base de forme libre, comme une dune de sable, ou une barrière rete nant lthumidité et placée sous la surface dans le cas d'un projet de régénération du sol pour l'agriculture. L'invention propose également un procédé pour construire ces structures et ces couches, qui dure longtemps, qui est économique à appliquer et à entretenir ou maintenir, n1 exige qu'li équipement classique et un faible niveau de main-d'oeuvre spécialisée pour son application et qui rend possible d'atteindre des objectifs secondaires comme une délimitation par des couleurs et une reconstitution des forêts, avec peu ou pas de variation du prix de revient ou du mode d'application. L'invention comprend spécifiquement l'amélioration de la qualité des sols particulaires in situ par l'incorporation, à bes sols, d'une composition chimique que l'on peut envoyer sous forme concentrée jusqu'au lieu d'application en vue de la formulation dans ce lieu à l'aide de presque n'importe quelle source d'eau disponible, comme de l'eau douce de lteau salée et de l'eau saumâtre.On mélange la composition à l'eau selon un rapport optimal qui peut astre aussi faible que 1 partie de la composition pour 200 parties en poids d'eau (si le pré-mélange est effectué avant l'application au sol), puis l'on incorpore par mélange au sol en présence d'une teneur optimale en humidité, on applique, oncompacte (si cela est nécessaire), on fait durcir, et l'on utilise ensuite avec ou sans traitement final. Le traitement final peut comprendre l'application d'une couche de roulement en béton asphaltique ou en béton de ciment, ou bien l'application d'un mélange identique ou modifié de la composition chimique de l'invention. Une forme d'un constituant chimique de l'invention peut se décrire comme étant un ester de résine époxyde qui est le produit de la réaction d'une résine époxyde du type é-ther glycidylique du bisphénol A avec des acides gras insaturés ayant un indice d'iode au moins égal à environ 90 (le rapport molaire entre les motifs de l'acide gras et du bisphénol A se situant entre environ 0,5 et 1,7 et encore mieux entre environ 0,5 et 1,5) avec 0 à environ 20 % en poids d'acides gras libres et O à environ 60 % en poids d'esters d'acides gras d'alcools ou glycols alkyliques inférieurs, un agent émulsionnant ou d'émulsification et de l'eau, l'eau étant présente en une quantité représent & t environ un quart à environ la moitié du poilus total de la composition chimique sous sa forme concentrée avant le mélange subséquent avec de l'eau supplémentaire avant ou pendant l'incorpoe.ation au sol. On préfère que, sous la forme concentrée décrite ci-dessus, la composition chimique comprenne un émulsifiant. On a utilisé avec succès des compositions dans lesquelles les solides, c'est-à-dire la partie non aqueuse de la composition chimique, représentent environ 54 à 60 % du poids de l'émulsion. La composition ckii- mique peut se diluer sans perte de son efficacité (autre que ce que l'on peut attribuer à une dilution) avec de l'eau selon des rapports entre l t eau et le produit de réaction compris entre une valeur minimale supérieure à 1:1 ou encore mieux environ 5:1, ou de préférence environ 10:1, et environ 1000:1. Le produit de la réaction n'est sensiblement pas conjué, On peut ou non utiliser des siccatifs, ce qui dépend dans une certaine mesure des conditions d'application et du fait quele solvant utilisé est de l'veau (et dans ce cas, le siccatif est presque invariablement préféré) ou est un soldant organique (et dans ce cas, on peut souvent se dispenser d'utiliser le siccatif). Un domainc iroetant d'api'lication de l'invention est la construction des sous-couches, des couches de base et des couches de ro]ement de routes, d'aéroports, d'aires d'a± terrissage d'hélicoptères et pour d'autres utilisations analogues dans lesquelles la structure filiale doit supporter des charges appliquées directement ou indirectement. Le terne "route" et ses variations évidentes servira ci-après à désigner ce domaine d'utilisation. L'invention s'adapte bien à la constructicn de routes dans des climats secs et arides, comme les zones désertiques ou, dans un sens plus large, dans un terrain où la te neur optimale en humidité pour la constrUction des routes nan- que. pendant les périodes disponibles pour la constniction, habituellement les mois d'été dans l'hémisphère Nord. Pour construire par exemple une sous-couche pour une telle route, on suit le mode opératoire suivant. On prélève des échantillons du sol dans un certain nombre d'endroits situés le long du parcours. A partir de ces échantillons, on détermine les données nécessaires caractérisant le sol. Notamment on effectue une analyse granulométrique, un indice de plasticité-, une classification AASHO, la densité maximale à sec, la teneur optimale en humidité et le pourcentage de l'indice portant californien après compactage d'un échantillon ayant une teneur optimale en humidité. A partir de ces données, on détermine la proportion correcte de composition chimique par rapport au sol. On comprendra que l'invention est applicable à une large variété de graviers grossiers, moyens ou fins, de sables, de limons ou argiles, ou à n'importe quelle combinaison de ces matériaux ou, en termes larges, à n'importe quel sol non destiné à ltagri- culture. On doit cependant noter que certaines utilisations analogues à des utilisations agricoles, ou constituant des utilisations agricoles annexes, entrent également dans le cadre de l'invention, ainsi qu'il apparaîtra plus en.détail à l'exa- men de la présente description. La déterminaticn d-e la proportion optimale se fondera sur plusieurs facteurs comprenant la solidité ou la résistance mécanique exigée par les ingénieurs construisant la route et la connaissance de la proportion qui s1 est avéré donner des résultats satisfaisants dans les mêmes applications ou dans des applications semblables. Pour effectuer la détermination, on peut préparer un certain nombre d'échantillons en utilisant des proportions différentes- entre la composition chimique et le sol, et l'on peut effectuer sur les échantillons des essais, comme la stabilité Marshall, la résistance à la traction, la contrainte en traction, et la pénétration (indice portant californien).Puisque la composition chimique constitue, dans la structure, le seul élément le plus coûteux, on choisira la proportion entre la composition chimique et le sol pour laquelle il faut la quantité minimale.de la composi-tion chimique permettant de répondre aux spécifications. Un bon sol exige moins de composition chimique qu'un mauvais sol, et une mauvaise couche de base exige plus de solidité mécanique qu'une sous-couche. On obtiendra de bons-résultats lorsque la proportion de la composition chimique, sous forme concentrée, se situe entre enriTen 0,1 et l O/o en poids de la composition chimique par rapport au sol. Une proportion typique se situe entre 1 et 8 cm3 de la composition chimique pour 1000 g du sol sec. Pour des travaux sur place, on envoie au chantier la composition chimique, sous forme concentrée et dans un récipient-de n'importe quelle forme commode. Des réservoirs cylindriques de 208 litres de capacité se sont avérés intéressants à utiliser. On forme ensuite, comme suit, la structure qui peut êtrej par exemple, une sous-ouche de route. Après son arrivée à ltendroit du chantier,on:pré- pare la composition chimique en vue de son addition au sol. On effectue la préparation en mélangeant la composition chimique, telle qu'elle provient dtun réservoir cylindrigue de 208 litres de capacité ou d'un autre récipient, avec de liteau. Si la composition chimique sous forme concentrée est à l'état d'émulsion aqueuse, on effectue sur place une dilution à l'eau jusqu'à ce que le rapport final entre liteau et le produit pré cité de réaction se situe entre un minimum supérieur à 1:1 et environ 1000:1. Si par exemple il a été déterminé que la teneur optimale en humidité du sol est de 15 % et s'il n'y a dans le sol que 2 % humidité à l'endroit du chantier, on mélange la composition chimique avec une quantité d'eau suffisante (quantité que l'on peut facilement calculer) pour fournir une teneur finale en humidité de 15 % pour le mélange du sol, de l'eau et de la composition chimique. La composition chimique est miscible en toutes proportions à l'eau, et habituellement il ne faut qu'une minute ou deux de malaxage à l'aide de n'importe quel moyen classique, comme un simple agitateur ou une pompe de recirculation, pour préparer la solution en vue de son. incorporation à du sol. L'eau peut être dans n'importe quel état, chaude ou froide, et il peut s'agir d'eau salée, d'eau douce ou, dans de nombreux cas, d'une eau saumâtre ou essentiellement de n'importe quel type d'eau disponible à l'endroit du chantier, sauf des cas très inhabituels comme une teneur extrêmement élevée en matières minérales d'un type pouvant nuire à l'opération. On trouve parfois de telles eaux dans des zones localisées.La teneur optimale en humidité pour permettre l'obtention de la densité maximale peut varier entre environ 2 % et 22 % du poids du sol. Un rapport typique est de 5 % en eau, c' est-à-dire 50 cm3 d'eau pour 1000 g de sol. A cet égards il convient de noter que l'on doit indiquer les proportions en termes du poids de l'eau ou du poids de la composition chimique-pour un poids donné de sol. En termes d'application finale, sur place, le rapport entre l'eau et ia composition chimique donne peu ou pas de renséignements intéressants. On peut également ajouter de l'acétate de man ganèse, Mn (C2H302)2 4H2O, ou O, ou de l'acétate de cobalt Co(C2H30)2 4HgO, à l'eau comme accélérateur du séchage, si cela est nécessaire, selon les conditions de climat, et pour accélérer le séchage selon ce qui est exigé par l'entrepreneur. La quantité peut varier entre 1/100 et 1/1000 en poids de siccatif par rapport au poids de la composition chimique sous forme concentrée. I1 a été trouvé quepour la plupart des applications, on obtient les meilleurs résultats en utilise sant de l'acétate de manganèse et, par conséquent, 11 acétate de manganèse constitue le siccatif préféré. On nivelle et égalise de préférence l'assise par n'importe quel moyen classique. On forme ensuite un mélange de sol, d'eau et de la composition chimique, par exemple par malaxage dans un malaxeur a cuve ou dans une malaxeuse discontinue, et l'on dépose ce mélange le long de l'assise nivelée et égalisée ou arasée. L'application du mélange à l'assise nivelée et égalisée peut s'effectuer à l'aide de n 'importe quel équipement courant pour la coeistruction des routes, comme un équipement de construction de routes de type Pettibone-Wood, Vogele, Barber-Green, Koehring, etc., ou bien, si cela n'est pas disponible,en utilisant des niveleuses classiques, des malaxeurs ou des pulvérisateurs, puis des rouleaux compres saurs De préférence, on pré-compacte à la densité requise, par des techniques classiques de compactage, la couche précédente. Après son dépôt, on compacte le mélange aussi rapidement que possible et il est préférable de ne pas laisser s'écouler plus de 3 à 5 heures entre le dépit et le compactage pour éviter une perte d'eau et une prise de durcissement avant que ne soit atteinte, grâce à ce compactage, la densité maximale. Il faut prendre soin de stassurer que les pressions de compactage sont bien appliquées de façon sensiblement verticale, et il faut éviter de repousser en avant le mélange lace. Cela peut nécessiter l'utilisation d'un dispositif de compactage comportant un rouleau en caoutchouc, puis d'un dispositif de compactage ou damage par vibrations d'une roue en acier, ou l'utilisation d'une combinaison semblable d'équipements de compactage. On peut appliquer et compacter en une seule couche le mélange brut. La profondeur peut varier entre environ 3 et 30 cm. Une couche de base typique ou une sous-couche typique peut avoir 20 cm et une couche de roulement peut avoir 3 à 5 cm, bien que les spécifications puissent exiger une profondeur plus ou moins grande selon l'utilisation finale. Si on le désire, on peut effectuer des applJcations multiples, mais l'expérience a montré que dans la grande majorité des chan- tiers, des applications multiples ne sont pas indispensables. L'importance du compactage a été prouvée par les expériences montrant qu'un sol chimiquement stabilisé, qui a été compacté jusqu'à 100 pour cent de AASHO modifié, présente un indice portant californien de 65 à 0,25 cm et de 52 à 0,50 cm, alors que le sol traité de façon identique et qui n'a été compactéqutà 95 % de AASlIO modifié présente un indice portant californien de 32 s-eulement à 0,25 cm et de 37 seulement à 0,50 cm. On applique de préférence le mélange brut par temps sec et calme. Habituellement, la surface, après le compactage, sera sèche et résistera à une déformation au toucher dans les 5 à 6 heures qui suivent l'application, bien que la période de temps puisse être plus ou moins grande selon les facteurs comme les conditions atmosphériques et le type de sol. Pour un sol sablonneux et en supposant un jour chaud, 5 à 6 heures constituent une durée typique de séchage en surface. Après 24 heures de durcissement, l'assise est généralement prête à recevoir une couche supérieure, comme une couche de ase (si la structure que l'on vient juste d'achever est une sous-couche) ou une couche de roulement. Cependant, la prise de durcissement en plein air peut durer de 2 à 10 jours selon la température, le sol naturel, le climat et autres facteurs. Par exemple, quatre jours peuvent être nécessaires pour le durcissement à 400C, ou bien dix jours peuvent entre nécessaires pour la prise de durcissement à 3000. Une route principale peut exiger une couche de base de 30 cm et une route secondaire peut n'exiger qu'une couche de base de 15 cm, mais ces règles générales varieront d'un chantier à l'autre Si les spédifications exigent une couche de base par-dessus une sous-couche et si le même sol doit servir sur les deux assises, on peut utiliser des proportions égales ou différentes entre le sol, l'eau et la composition chimique. Des taux typiques d'application pour des couches de basé de routes peuvent varier entre environ 416 et 1665 litres de la composition chimique pour 3344 mètres carrés d'une couche de base épaisse de 15 cm. Des taux de dilution d'environ 50 à environ 200 litres d'eau par litre de composition chimique ont servi sur place avec d'excellents résultats. I1 convient toujours d'effectuer le roulage et le compactage à la teneur optimale en humidité du sol de façon à obtenir un minimum de 100 % de densité. dn peut ensuite appliquer n'importe quelle couche convenable de roulement par-dessus la ou les couches de base, et l'on peut appliquer une couche de ciment, d'asphalte ou de "MC-70" (bitume fluxé d'origine pétrolière pour construction des routes). En variante, on peut appliquer une couche supérieure permettant d'obtenir une surface souple et tenace résistant bien à l'abrasion. La surface résultante joue le rôle d'une couche de roulement présentant, par rapport à la couche de roulement de base, de meilleures caractéristiques de résistance à la compression et à la traction. On peut ajouter des couleurs, comme du vert ou du noir, à- la couche supérieure pour donner un aspect fonctionnei ou plaisant du point de vue esthétique. Après la prise de durcissement, la couche supérieure f)-.rr celle surface convenant pour une circulation modérée d'aéroports ou d'autoroutes ou pour des terrains d'atterissage d'hélicoptères. La couche supérieure peut entre un produit semblable à la composition chimique décrite ci-dessus à propos de la formation de la couche de base, ou bien il peut stagir de la Sme composition chimique. Une telle composition, qui peut éventuellement contenir des agents de pénétration, des agents de durcissement ou d'autres additifs, selon le type de sol auquel on doit l'appliquer, est de préférence mélangée à un solvant volatil avant son application. On peut utiliser ntim- porte quel procédé convenable d'application, et notamment une application par simple projection de pulvérisation. Par exemple, on peut utiliser un camion comportant une cuve de la composition chimique liquide et ayant une barre de pulvérisation dans laquelle on maintient une pression uniforme par gravité ou à l'aide de la pression due à une pompe, la quantité de solution appliquée dépendant du débit volumétrique de décharge de la barre de pulvérisation et de la vitesse de déplacement du camion. Pour obtenir les meilleurs résultats, on peut appliquer une ou deux couches. Pour des routes secondaires, les couches supérieures peuvent être appliquées a raison d'environ 833 à 1665 litres pour 4013 mètres carrés dans le cas d'un total de deux couches. Pour un service légèrement plus dur, comme des pistes d'envol pour avions légers, il peut s'avérer nécessaire de prévoir une plus grande quantité de la couche supérieure, par exemple 2082 litres pour une surface de 4013 mètres carrés. Dans ce cas, les deux couches peuvent être appliquées à raison, par exemple, d'environ 833 litres-par 4013 mètres carrés dans le cas de la première couche et de 1249 litres par 4013 mètres carrés dans le cas de la seconde couche.Si le sol convient bien, on peut n'appliquer qu'unie seule couche, mEme dans le cas des plus grandes quantités que l'on vient juste de mentionner. Les exemples généraux suivantsSdecrivant l'utilisa- tion des solutions de stabilisation en vue d'-améliorer la qualité de n'importe quel type de sol marginal ne convenant pas ro1r ] 1agriculture afin de permettre d'utiliser ce sol pour la construction, définiront encore mieux l'invention. Exemple 1 On mélange directement la composition chimique provenant du réservoir ou due la cuve cylindrique avec de l'eau selon le rapport de 5 cm3 de la composition chimique pour 50 cm3 d'eau. L'eau contient 0,1 g d'acétate de cobalt. On incorpore ensuite uniformément la solution à du sable sec de dune, de classification AASHO A-l, on applique Jusqu'à une profondeur d'environ 20 cm, puis on compacte. Avant le traitement, le sable de dune présente un indice portant californien de 30 et une résistance nulle à la flexion. Après le traitement, l'indice portant californien est égal à 120 et voici les caractéristiques de la résistance à la flexion : la résistance à la traction est de 14,0 kg/cm2 et la colatrainte de traction est de 30 x La structure résultante peut servir de base pour une route ou pour un aéroport. Exemple 2 Dans une autre applicationi on mélange la composition chimique à de l'eau, selon un rapport de 2 cm3 de composition chimique pour 100 cm3 d'eau à laquelle on a ajouté 0,2 g d'acétate de cobalt comme siccatif. On incorpore la solution résultante à un sol limoneux, on applique Jusqu a une profondeur de 15 cm et l'on compacte selon la spécification pour former une sous-couche. Après trois jours de prise de durcissement, on dépose une couche de base sur la sous-couche. Cette couche de base consiste en une couche de roulement de 3 cm d'épaisseur qui a été produite par malaxage; dans une malaxeuse discontinue, d'une suspension composée de 12 cm3 de composition chimique pour 50 cm3 d'eau pour 1000 g de sol sablonneux. Après compactage uniforme, on laisse la couche de roulement durcir pendant 8 jours environ avant de l'ouvrir à la circulation. La structure résultante, qui est composée d'une couche de base et d'une couche de roulement, convient pour servir de route ou de bande d'envol. Eventuellement, on peut projeter une émulsion noire de goudron de houille sur la surface de la couche de roulement, à raison de 3,8 à 15,1 litres per mètre carré, pour servir de protection supplémentaire contre les intempéries ét les fuites de carburant. Exemple 3 Dans une autre application, on combine du sol argileux et plastique à du ciment Portland, selon un rapport de 1000 g du sol sec non traité pour 30 g de ciment Portland sec. On ajoute à ce mélange une solution composéede 8 cm3 de la composition chimique mélangée à 150 cm3 d'eau contenant 0,2 g d'acétate de cobalt. On compacte la composition ci-dessus jusqu'à la spécification voulue de 20 cl, et on laisse durcir. Le sol non traité présente un indice portant californien (sol imbibé) de 5 et une résistance nulle à la flexion. Le sol traité présente un indice portant californien (sol imbibé) de 97 et une bonne résistance à la flexion, à savoir une résistance à la traction de 3,7 k 2 et une contrainte de kg/cm traction de 21 x 10 4. La structure résultante- convient bien pour servir de couche de base ou de sous-couche pour une route ou un aéroport. On a spécifié de l'acétate de cobalt dans les exemples que l'on vient juste de donner. Cependant, il vient d'être déterminé que l'acétate de manganèse donnera des résultats identiques ou même meilleurs. L'expérience acquise sur le terrain a indiqué que l'on peut rencontrer d'importants problèmes de durcissement si T'on n'utilise pas une quantité faible mais efficace d1un siccatif avec la composition chimique dans les applications sur-le terrain. Dans un cas, un sol dont les exigences en composition chimique ont été déterminées au laboratoire avec une grande précision (comme la suite des évènements l'a prouvé) n'a pas durci assez rapidement ou assez bien pour atteindre une spécification typique pour une route. L'addition d'une quantité faible mais efficace d'un siccatif et son utilisation avec la composition chimique ont surmonté l'inconvénient rencontré lors du durcissement sur place. L'essai suivant illustre les avantages à obtenir grâce à l'utilisation A'un siccatif lors de la stabilisation d'un soi. 28 jours de durcissement Composition chimique et siccatif à 200C à 500C Résistance à la traction (kg/cm) 10,3 13,9 Contrainte de traction (x 10 ) 29 23 Humidité lors de l'essai (%) Néant Néant 28 jours de durcissement Composition chimique sans siccatif à 5000 2 Résistance à la traction (kg/cm ) 9,0 Contrainte de traction (xlO 4) 35 Humidité lors de l'essai (%) 0,1 On a trouvé que dans la famille des siccatifs, composée de l'acétate de cobalt, du naphténate de cobalt, de l'acétate de manganèse et de l'acétate de plomb, l'acétate de manganèse constitue le siccatif préféré pour la stabilisation des sols marginaux et qui ne conviennent pas pour l'agriculture. On a conduit- la série suivante d'essais en utilisant la composition chimique à raison de 6,6 cm3 de la composition chimique pour 100 g de sol, un d~tlrcissement s'effectuant à 20 C pendant des périodes variables afin de déterminer le siccatif préféré. Résist-ance à Contraire de la traction traction Essai (kg/cm) (x10-4) A. 1/100 acétate de cobalt 7 jours 1,2 - 14 jours 1,5 - 28 jours 1,5 - B 1/200 acétate de cobalt + 1/200 acétate de manganèse 7 jotas 2,5 14 jours 4,2 - 28 Jours 3 > 8 -- C. 1/100 acétate de manganèse 7 jours 12,7 42 14 jours 17,0 28 28 jours 16,5 30 On~voit ainsi que l'acétate de manganèse donne des résultants sensitlement meilleurs que la mime quantité d'acétate de cobalt ou qu'une quantité égale d'un mlange 50/50 d'acétate de cobalt et d'acétate de manganèse. On a utilisé avec succès, dans divers sols, des quantités de manganèse comprises entre environ 1/100 et environ 1/1000 du poids de la composition chimique. Cependant, il a été trouvé que pour la plupart des sols non agricoles, et en particulier pour les sols des groupes A-l et A-3, un intervalle d'environ 1/150 à environ 1/200 donne de bons résultats dans la quasi-totalité des cas. Dans une première série d'essais visant à établir l'intervalle préféré de teneur en acétate de manganèse, on a observé les résultats suivants Résistance Contrainte Compression à la trac- de trac- sans confine- tion tion ment (kg/cm) (kg/cm) (x10-4) Composition chimique + 1/50 de Mn (siccatif) 1,7 8 1,4 Composition chimique 4 1/100 de Mn (siccatif) 2,5 11 2,0 Composition chimique + 1/150 de Mn (siccatif) 3,1 15 2,6 On a ensuite conduit une seconde série d'essais sur un échantillon de sabre de dune (échantillon modifié) en utilisant 5 cm3 de ia composition chimique par kg de sable sec et en utilisant les diverses proportions drun composé de man ganèse (accéléråteur/siccatif) énumérées. L'humidité de moulage était de 10 %. A. 4 jours de durcissement à 1000C 1/100 1/150 1/200 Résistance à la traction (kg/cm) 9,0 10,2 10,8 Contrainte en traction (x 10-4) 17 31 53 B. Durcissement à l'air durant 1 mois Résistance à la traction (kg/cm) 3,1 3,0 3,1 Contrainte en traction ( x 10 ) 64 63 67 Humidité lors de l'essai 0,21 0,22 0,20 A la suite des essais ci-dessus et de l'expérience acquise sur le terrain, on a déterminé ce qui. suit On peut sensiblement améliorer des sols de type A-l avec aussi peu que 1 cm3 de la composition. chiniiqiie plus de l'acétate de manganèse (par kg de sol), alors que des sols de type A-3 exigent généralemellt environ 5 cm3 de la composition chimique plus l'acétate de manganèse par kg de sol, selon le sol. Pour obtenir les meilleurs résultats, il convient d'utiliser l'acétate de manganèse à raison d'environ 1 partie en poids du sel contenant 22 % de métal pour environ 100 à environ 400 parti.es de la composition chimique et,encore mieux, à raisond'environ 150 à environ 200 parties de la composition chimique, lorsque cette compositi-on chimique est présente dans une émulsion aqueuse à une concentration d'environ 55 % de la composition chimique par rapport au poids de l'émulsion. Le cobalt ne constitue pas un siccatif efficaçe à action constante en profondeur. L'expérience acquise sur le terrain a indiqué que les résultats peuvent être tout à fait variables lorsqu'on utilise un siccatif à base de cobalt. Voici des exemples spécifiques de bases pour routes construites selon le mode opératoire ci-dessus : Exemple 4 On obtien1 un échantillon de sable de dune et on le soumet à des essais avec les résultats suivants Matière essayée sable de dune Compactage dans un cylindre de 15 cm de diamètre 5 couches avec un marteau de 4,54 kg ; chute de 45 cm; 55 coups pour chaque couche (Méthode ASTM D 1557-64T) Analyse granulomérique : Ouverture de mailles Pour cent de fines en poids du tamis (mm) 0,84 100,0 0,42 99,9 0,25 96 ,5 0,149 6O,2 0,074 1,2 Plasticité : Non plastique Classification AASHO :Sable fin A-3 (0) N de Type de li- Teneur opti- Masse volu- Pourcentage de l'Essai quide ajouté male en humi- nique à pénétration** dité l'état sec (g/cm ) 0,25cm 0,50cm 1 Eau 13,5 1,69 22,8 33,0 2 Composition chimique et eau* 13,5 1,70 82,0 100 * On utilise la composition chimique à la concentration de 5 cm3 pour 1000 g du sol ** Coefficient ou pourcentage de pénétration de l'indice por tant de Californie. Après détermination de la teneurooptimale en hwr!i- dité et de la proportion optimale de la composition chimique par rapport au sol, on utilise la même composition chimique à l'endroit du chantier et on l'applique de la même façon que celle décrite ci-dessus. Il en résulte une couche de base tena ce et dure qui, après prise de durcissement, présente létat voulu pour l'application d'lue couche de roulement. Exemple 5 On On obtient un échantillon de sol le dragage et on le soumet à des essais avec les résultats suivants Matériau essayé : sol de drg Compacté dans un cylindre de 15 cm de diamètre 5 couches avec un nlarteau de 4,54 kg, chute de 45 cm ) 55 coups pour chaque couche (Méthode ASTM D 1557 - 64T) Non plastique Sable 69 % Gravier 30 % Fines 1 % N de Type de li- veneur opti- Masse volu- Pourcentage de l'essai quide ajoutez male en hu- mique à 11é- pénétration** midité tat sec (kg/dm ) 0,25cm 0,50cm 1 Eau 19,0 1,875 27,6 42,7** 2 Composition 11,0 1,875 44,0 81,0*** chimique et eau* * On utilise la composition chimique à la ccr!centration de 5 cm3 pour 1000 g du sol. ** Détermination de l'indice portant de Californie juste après compactage. *** Après 4 jours de prise de durcissement à 500C. Après traitement avec une couche supérieure, comme décrit ci-dessus, ce sol s'avère être un matériau de revête ment résistant fort bien à l'abrasion et pouvant servir pour des trottoirs, des îlots centraux de séparation et des zones de parcage ou de garage. Les exemples ci-dessus visent l'utilisation, dans le cas des routes, et l'application de la façon antérieurement décrite. On comprendra cependant que lton peut employer d'au tres modes opératoires, semblables du point de vue fonctionnel pour des utilisations analogues à celles indiquenzes ci-dessus. Par exemple, on peut mélanger la composition contenant de l'eau et le produit chimique avec le sol en utilisant des dispositifs à disques multiples en plusieurs passages jusqu'à homogénéité, au lieu d'appliquer le procédé antérieurement dé ci'fit et qui fait appel à un malaxeur à cuve ou à une malaxeuse discontinue. Après le malaxage, on peut effectuer le traitement de compactage et de misé en place de la surface supérieure, comme décrit antérieurement. Voici un mode opératoire pour former des structures dont on s'attend à ce qu'elles ne soient soumises qu'à des charges intermittentes, comme des accotements et des remblais de route, des fossés et rigoles de drainage, des terre-pleins médians de division de routes et des accotements d'aérodromes. On applique la composition chimique à raison de 416 à 833 litres de cette composition par 4013 m2 de sol à traiter ayant une teneur en eau appropriée. La teneur en eau appropriée est de préférence la teneur qui, lorsqu'on l'ajoute à la teneur en humidité du sol, est égale à la teneur optimale en humidité. Si lton ne dispose -pas d'une herse du type à disques multiples, comme décrit ci-dessus, pour mélanger le sol, on peut racler ce sol jusqu'à une profondeur de 5 cm à 10 cm et y pulvériser la moitié de la solution aqueuse du produit chimique. On soumet ensuite la surface ainsi pulvérisée à un compactage à l'aide d'un rouleau vibrant. Puis l'on pulvérise la moitié restante de la solution aqueuse du produit chimique et on laisse s'écouler 3 ou 4 jours pour la prise de durcissement. Le résultat sera une surface lisse et tenace, résistant bien à l'åkrasion et qui convient pour l'utilisation intermittente exigée dans les applications ci-dessus. Lorsque les spécifications du chantier ou les conditions sur place exigent un malaxage intermittent, il a été trouvé que l'on peut utiliser des machines classiques pour établissement d'un revêtement routier, comme importe quel modèle de la marque "Barber-Greene" de machines à établir un revêtement routier et qui comporte un vibro-finisseur. On présente après des exemples spécifiques de mélanges chimiques utilisables dans la pratiquede ltinvention. Les composants individuels sont indiqués sur base pondérale. Dans chaque cas, le mélange est décrit à ltétat "concentré", tel que ce terme sert dans le présent exposé, c'est-à-dire à l'état de la composition telle qu'elle est expédiée et avant dilution à l'eau sur le chantier. Constituant émulsions A B Eau 40 40 Solvant volatil 1,5 isopropanol 1,5 isopropanol Emulsifiant 1,5 "Triton Xi 00" 1,5 "Triton X100" Ester de résine époxyde 29 époxyde N 1 29 époxyde N 2 Divers 28 linoléate de 28 ester méthyle méthyle que d'acides gras de huile de lin C D Eau 33 35,5 Solvant volatil 5 xylène 5 xylène Emulsifiant 2 "Triton X100" 2 "Triton X100" Ester de résine époxyde 30 époxyde NO 2 57,4 époxyde N 2 Divers 30 ester méthylique 0,1 naphténate de d'acides gras de cobalt l'huile de lin E F Eau 28 35,5 Solvant volatil 6 toluène 5 xylène Emulsifiant 1,6 "Triton X100" 2 "Triton X100" Ester de résine époxyde 64,3 époxyde N t 57,4 époxyde N 3 Divers 0,1 naphténate de 0,1 naphténate de cobalt cobalt -Constituant émulsions G H Eau 33 40 Solvant volatil 5 xylène 1,5 éther butylique de l'éthylène- glycol Emulsifiant 2 "Triton X100" 1,5 "Triton X100" Ester de résine 30 époxyde NO 4 29 époxyde N 1 époxyde Divers 30 ester méthylique 28 linoléate de diacides gras de méthyle l'huile de lin I J Eau 33,5 33,5 Solvant volatil 4,5 xylène 4,5 xylène Emulsifiant 1,5 "Triton X100" 1,5 "Triton X100" Ester de résine 22,5 époxyde N 7- 22,5 époxyde N 7 époxyde Divers 38 linoléate de 38 linoléate de méthyle méthyle 0,2 naphténate de cobalt K t Eau 33,5 35 Solvant volatil 4,5 xylène 6 toluène Emulsifiant 1,5 "Triton X100" ? "Triton X100" Ester de résine 22,5 époxyde N 2 25 époxyde N 4 époxyde Divers 38 ester méthylique 31 linoléate de d'acides gras de méthyle l'huile de lin 0,1 siccatif au plomb M N Eau 34,8 30 Solvant volatil 0,7 toluène 5 méthyl-isobutyl cétone Emulsifiant 1,5 "Triton X100" 2 "Triton X100" Ester de résine 62,9 époxyde N 6 62,9 époxyde N0 5 époxyde Divers 0,1 siccatif au 0,1 siccatif au plomb plomb 0,01 siccatif au 0,05 siccatif au cobalt cobalt Les esters résinesépoxydes sont les produits de la réaction d'une résine époxyde, du type éther glycidylique-du bisphénol A, avec des acides gras.Voici les ingrédients, les rapports et les acides gras libres Epoxyde Acides gras Shell Rapport molaire Acide gras NO "Epon" entre les motifs libre (%) N0 de l'acide gras et du bisphénol - ~ A 1 linoléique t828 0,45 2,8 2 huile de lin 828 0,45 3,1 3 huile de lin 1001 0,49 5,3 4 huile de ricin déshy draté 834 0,86 8,8 5 mélange 40/60 d'huile de soja/huile de lin 864 0,69 7,2 6 huile de lin 1004 1,0 6,3 7 huile de lin 828 0,63 5,0 steau est présente en une quantité nécessaire pour que l'on ait une viscosité commode pour le pompage et le malaxage, cette proportion étant généralement d'environ 25 %.Des pourcentages bien supérieurs ne sont pas nuisibles, mais des quantités nettement supérieures à celle qui est nécessaire pour répondre aux exigences concernant la viscosité sont, bien évidemment, non économiques si l'on désire fournir à l'utilisateur un concentré que cet utilisateur diluera par de l'eau au moment de l'application. lia teneur en eau préférée dans le concentré se situe entre environ 30 % et 45 % de la composition. Un solvant volatil est généralement nécessaire pour diminuer la viscosité de la résine époxyde de façon à la rendre suffisamment fluide pour le mélange et l'émulsification avec l'eau. lies sqlvants peuvent entre des hydrocarbures aromatiques comme le benzène, le toluène, le xylène, etc., des alcools, des cétones, des éthers alkoxylés de glycols,etc. Il apparat que n1 importe quel solvant ayant la propriété de diminuer la viscosité et qui est stable dans le concentré final peut bien convenir. Des considérations pratiques, comme le prixNde revient, une faible inflammabilité et une grande disponibilité, font du xylène le solvant volatil préféré. On comprendra que n'importe quel agent d'émulsification ou n'importe quelle combinaison d'agents donnant une stpo bilité raisonnable au concentré et permettant une dilution à 11 eau pour l'utilisation à l'endroit du chantier sera satisfaisant. I1 existe, bien entendu, des centaines de ces agents et de ces combinaisons. La nature du ou des agents que I'on utilise n'est pas fondamentale. L'agent doit simplement jouer les rtles mentionnés.On trouvera que l'on obtient des résultats acceptables avec des alkyl-phénols polyéthoxylés, notamment un éther de polyéthylène-glycol (environ 10 à 100 moles et encore mieux environ 10 à 50 moles) du nonylphénol, des alcools polyéthoxylés comme de l'éther de polyéthylène-glycol (8 moles) de l'alcool décylique. Dtautres émulsifiants satisfaisants seront les polypropylène-glycols polyéthoxylés, les polyamines polyéthoxylées, et le sel de sodium d'un nonyl-phénoxypoly(éthylèneoxy)-éthanol sulfaté. Ce dernier est l'émulsifiant préféré pour les émulsions aqueuses.On préfère les autres émulsifiants énumérés pour des émulsions dans des solvants organies. Des séries de ces divers émulsifiants sont vendues sous les marques "Triton"; "13riz", "Pluronic", et "Tetronic", respectivement, mais l'on n'entend pas limiter l'invention aux seuls émulsifiants spécifiques ainsi énumérés. Les procédés pour produire des esters diacides gras et de résines époxydes sont bien connus en pratique et il n'est pas nécessaire de décrire ces procédés en détail ici. On appré ciera -que l'on peut remplacer les acides gras cités dans les exemples, ainsi que les combinaisons de ces acides gras, par des acides gras insaturés très divers dérivant d'huiles siccatives et d'huiles semi-siccatives. Par exemple, on peut utiliser les acides gras de l'huile de soja, de l'huile de tung, de l'huile de ricin déshydraté, de l'huile de graine de coton, de 11 huile de perilla, de l'huile d'oiticica ou de huile de safran.Lors de la cuisson du mélange résine-huile, le rapport molaire entre l'acide gras et les motifs du bisphénol A de la résine époxyde est au maximum d'environ 1,1, et l'on maintient à pas plus de iO ffi environ la teneur en acide gras inaltéré et n' ayant pas réagi. On peut faire largement varier le mode opératoire de formulation des compositions des produits chimiques de llin- vention. On donne ci-après des exemples de deux procédés possibles de formulation, ces exemples étant applicables-à la composition chimique A et à la composition chimique B, ci-dessus, respectivement. Coiiiosition -chimique A On chauffe 15,4 parties de "Epon 1001", qui est une résine industrielle disponible à la Sheil Chemical Corporation [et qui présente un point de fusion d'environ 640-760C, un indice de couleur Gardner de 8 au maximum, une viscosité Gardner-Holdt (mesurée dans le cas d'une solution à 40 % en poids dans de l'éther monobutylique de l'éthylène-glycol à à250C) de C-G (0,8- à 2 poises environ et un équivalent d'époxyde- d'environ 450-525] avec 13,6 parties d'acides gras d'huile de lin sous une légère diffusion d'azote à des températures allant jusqu'à 2600C, jus qu'à ce que la teneur en acides gras totaux soit de 5,6 % (calculée en acides gras de l'huile de lin), la durée totale de la cuisson étant d'environ 5 heures. Après refroidissement jusqutà une température égale ou un peu inférieure à 800C environ, on incorpore par mélange 28 parties de linoléate de méthyle et 1,5 partie de l'éther monobutylique du diéthylène-glycol ("Butylcarbitol") à l'ester de résine à une température comprise entre la température åmbiante et environ 800C. Dans un récipient séparé, on mélange 40 parties d'eau et 1,5-partie de "Triton X100" (agent d'émulsification, qui comprend un alkylaryl-phénol éthoxylé comportant environ 10 moles d'oxyde d'éthylène condensé sur chaque mole de phénol).Puis, l'on ajoute lentement le mélange comprenant l'ester de résine à la solution aqueuse, tout en agitant bien pour créer une émulsion que l'on désigne par l'appellation précitée de "composition chimique A". Composition chimique B On chauffe 56 parties de "Epon-1004't [qui est une résine industrielle disponible à la Shell Chemical Corporation, et qui présente un point de fusion d'envirnn 950-1050C, un indice de couleur Gardner de 6 au maximum, une viscosité Gardner Holdt (mesurée dans le cas d'une solution à 40 % en poids dans de l'éther monobutylique de l'éthylène-glycol à 200C) de Q-U (environ 4,4-6,3 poises) et un équivalent d'époxyde d'environ 870-10251 avec 44 parties d'acides gras de I'huile de lin jus qu'à ce que la teneur en acides gras libres, calculée en acide linoléique, soit de 7,5 %.On chauffe le mélange dans un récipient clos sous diffusion d'azote gazeux. La durée de la cuisson est d'environ 5 heures à des températures allant jusqu'à 2600C. Après refroidissement jusqu'à 700C environ, on mélange 57,5 parties de l'ester de résine que l'on obtient ainsi avec 5 parties de xylène. On dissout ensuite 2 parties de "Triton XI0O" dans 35 parties d'eau et l'on chauffe cette solution jusqu'à 700C environ. Puis l'on ajoute lentement la résine (diluée par du xylène) à l'eau, en présence d'une agitation vigoureuse afin de produire l'émulsion finale. Bien que l'on ait décrit deux modes possibles de préparation des composés chimiques sous forme concentrée, on comprendra que les modes opératoires sont tout simplement indiqués ici à titre d'exemple et que n'importe quel autre mode opératoire donnant la composition chimique sous une forme convenant pour l'utilisation finale sur le terrain, après dilution, est acceptable (le mode de formulation du compose chimique ou de la composition chimique ne faisant pas partie de l'aspect inventif du présent exposé). Par exemple, l'émulsion de l'ester de la résine époxyde peut entre un système sans solvant. Voici des exemples dtun tel système. On peut utiliser dans l'application pratique de l'invention une résine du type ester d'époxyde non conjugué, du genre décrit dans le brevet des Etats-Unis d'Amérique NO Re 28 659. On peut utiliser une résine formée par n' importe lequel des modes opératoires A à C décrits de la ligne 21, colonne 5 à la ligne 39, colonne 6, de ce brevet précité. Parmi ces modes opératoires, on préfère le mode opératoire B. Selon ce mode opératoire B, on produit un ester en faisant réagir une résine époxyde (disponible dans le commerce sous la marque "Araldite 6084", qui est vendue par CIBLA products Co. et sert couramment à fabriquer des esters de résines époxydes) avec un mélange d'acides gras insaturés et non conjugués.Le mélange de départ comprend 50 % en poids de "Araldite 6084"[(que l'on obtient de façon connue par la réaction du bisphénol A et de l'épichlorhydri- ne, et qui possède un poids par groupe époxyde de 875-1025 et une viscosité Gardner-Holdt (à 40 46 de matières non volatiles en solution aans de l'éther monobutylique de l'éthylène-glycol) de R-U (environ 4,7 à 6,3 poisesY]avec 50 % en poids du mélange des acides gras. Les acides gras peuvent etre un mélange dispo nible dans le commerce sous la marque "Pamolyn 200", mélange. qui est produit et vendu par Hercules, Inc. et qui contient des acides gras de tall oil enrichis en acide linoléique ; ce mélange contient 81 ffi d'acide linoléique non conjugué et environ 18 % d'acide oléique, le reste étant formé par de faibles quantités d'acides saturés, d'une matière non saponifiable et par de'la colophane. On chauffe la masse jusqu 2600C et on la maintient à cette température durant 4 heures et demie environ tout en faisant barboter de l'azote dans la charge. On recueille ensuite le produit. Les propriétés du produit ainsi formé sont énumérées à la colonne 8, tableau V, sous le titre "L1, dans le brevet précité des Etats-Unis d'Amérique. Par souci de brièveté, on ne les répètera pas ici. Pour former une émulsion de la résine décrite cidessus, on préfère suivre le mode opératoire décrit dans le brevet des Etatè-Unis d'Amérique NO 3 669 900. Des émulsifiants convenables comprennent les émulsifiants décrits à la ligne 69 de la colonne 1 jusqu'à la ligne 4 de la colonne 2. On obtient de bons résultats avec de l'ester de-polyéthylène-glycol (1 à 100 moles ou, encore mieux, 10 à 50 moles) du nonylphénol. Voici un- exemple spécifique préféré : On peut chauffer jusquià 600C un ester d'acides gras et de résine époxyde, formé comme décrit ci-dessus et qui est semi-solide à la tempé- rature ambiante, afin d'obtenir une matière ayant une viscosité d'environ 300 poises. On peut introduire cette matière dans un dispositif tel que celui décrit dans le brevet précité des Etats- Unis d'Amérique NO 3 669 900, avec de l'eau et un émulsifiant du type et selon les quantités indiqués dans le brevet précité, pour obtenir une-production continue et une dilution continue d'un concentré, comme décrit dans le brevet précité. I1 convient de faire fonctiohrer ce dispbaitif-à grande vitesse.On peut obtenir une dimension particulaire reglée à une moyenne d'environ 1 micron. Voici d'autres exemples de l'utilisation des compositions précédentes pour la stabilisation du sol. exemple 6 On obtient un échantillon de sable boueux qu'on soumet à des essais on obtient les résultats suivants. Matériau essayé : Sable boueux Limites Atterberg Limite liquide Limite plastique Indice de plasticité Non plastique Non plastique Non plastique Masse volumique Masse volumique du matériau non tassé : 1,52 g/cm3 Essai de détermination de l'indice portant californien Remarques Teneur en Teneur en Pourcentage Pourcentage humidité humidité corrigé (+) de gonfle de l'échan- à la fin ment tillon mou- de l'essai lé (%) (%) Sable non traité 7,60 8,78 24,7 0,04 Sable traité 4,60 10,99 16,8 0 Sable traité 7,60 8,93 94,0 0 Sable traité 10,0 10,68 7,5 0,16 * Indice portant de Californie ; avec imbibition Nota : La teneur optimale en humidité est de 7,6 %. On compacte les moules en cinq couches avec 55 coups par couche à différentes teneurs en eau. Sauf indication contraire, on mélange la composition chimique avec l'eau de moulage à raison de 1,4 cm3 pour 1000 g de terre lace. On fait durcir le contenu des moules comportant la composition chimique dans un four à 400C durant 48 heures avant une imbibition. On utilise une surcharge de 4i5 kg et- l'on fait tremper tous les moules durant 4 jours dans de l'eau avant d'effectuer les essais. I1 est particulièrement important de noter qu'une très faible concentration de la composition chimique, c'est-àdire seulement 1,4 cm3 de cette composition pour 1000 g de sable lace, produit une augmentation de près de quatre fois du pourcentage de l'indice portant de Californie, comme on le remarquera en comparant les résultats des lignes 1 et 3 de l'essai de détermination de l'indice portant de Californie reflétant les résultats de la terre traitée et non traitée à une teneur optimale en humidité, c'est-à-dire un indice de 24,7 et un indice de 94,0. Les résultats indiquent également l'importance de la détermination et de l'utilisation de la teneur optimale en humidité. Exemple 7 On obtient un autre échantillon de sable boueux qu'on soumet à des essais et l'on obtient les résultats suivants matériau essaye : Sable boueux, jaune-rouge, uni forme Plasticité: Non plastique Classification RASH0 : A-3 (0) Masse volumique maximale à sec : l;69 g/cm3 Teneur optimale en humidité : 3,5 % N de % de Heures de Proportion Conditions du Indice* ltessai H2 0 trempage de la com- durcissement avant position ~~~~~~~ l'essai chimique ~~~~~~~~~~~ ~~~~~~ la 5 Néant Néant Néant 12,5 lb 5 Néant Néant Néant 16,5 2a 5 8 Néant Néant 10,0 2b 5 8 Néant Néant 15,0 3a 3,5 8 3,2 cm3/kg 1000C ; 27,9 24 heures 3b 3,5 8 3,2 cm/kg 24,8 4a 3,5 Néant 3,2 cm /kg 100 C ; 77,2 3,2 cm /kg 24 heures 67,6 5a 3,5 Néant 102,7 hl/ha ; 4 heures à 75,6 20 cm de la tempé profondeur rature am biante, 48 heures à 1000C on refroi dit jusqu la tempé rature am biante 5b 3,5 Néant 102,7 hl/ha; 4 heures à la 1Q0 20 cm de pro- température fondeur ambiante 48 heures à 1000G ; on re froidit jusqu la température ambiante 6a 3,5 24 102,7 hl,/ha ; 4 heures à la 100 20 cm de pro- température fondeur ambiante, 48 heures à 100 C et l'on refroi dit jusqu'à la température am biante 6b 3,5 24 102,7 hl/ha ; 4 heures à la 100 20 cm de pro- température am fondeur riante, 48 heures à 100 C et l'on refroi dit jusqu'à la température am biante N de % de Heures de Proportion Condition du Indice* l'essai H20 trempage de la com- durcissement avant position l'essai chimique ~~~~~~~~~~~~~~~~ 7a 3,5 24 128,4 hl/ha 4 heures à-la 100 20 cm de température am profondeur biante, 48 heu res à 1000C et l'on refroidit jusqu'à la tem pérature am biante 7b 3,5 24 128,4 hl/ha 4 heures à la 100 20 cm de température am profondeur biante, 48 heu res à 100C et l'on refroidit jusqu'à la tem parature am biante * Indice portant de Californie L'essai "a" est à une pénétration de 0,25 cm essai "b't est à une pénétration de 0,5 cm-. Les échantillons la et lb ont été essayés immédiatement après le compactage. On notera que l'on a obtenu gracie au procédé et à a structure de ' ention un indice portant de Californie supérieur à 100, alors que le sol non traité présente, au contraire, un indice portant de Californie égal à 15 environ. Comme les experts en ce domaine le comprendront, le sol traité par la composition chimique puis soumis une imbibition de trempage présente un plus grand indice portant de Californie (c'est-à-dire une plus grande résistance au percement et une meilleure capacité de support) que l'asphalte. I1 ressort des exemples ci-dessus, et en particulier des exemples 6 et 7, qu'un avantage supplémentaire de l'invention réside dans la possibilité d'améliorer des sols marginaux appartenant à un type qui, avant ce traitement, n'a pas une qualité suffisante pour la construction des routes. On y parvient avec de très faibles quantités de produits chimiques. On a trouvé que des quantités comprises entre 1 et 10 cm de la composition chimique pour 1000 gde sol sont efficaces. Exemple 8 On construit une aire ou bande d'envol ayant une piste due 900 m x 30 m, en utilisant le matériau suivant Matériau : Sable graveleux (A-1 ; USHRBC) ; groupe SW du système unifié Analyse granulométrique Ouverture de maille Pourcentage pondéral de du tamis (mm) fines 19,05 100,0 6,35 98,5 9,52 96,1 4,76 86,2 2,00 65,6 0,84 51,3 0,42 39,7 0,25 29,2 0,149 j7,0 0,074 2,6 Masse volumique: 2,34 g/cm3 (masse maximale à sec) Humidité optimale : 7,2 % Essai de termination de l'indice portant de Californie Essai N Proportion de Indice la composition portant chimiclue la 0 34,3 lb 0 74,5 2a 2,05 hl/ha ; 62,7 sol loche 15 cm d'épais seur 2b 2,05 hl/ha ; 96,2 sol loche 15 cm d'épais seur On laisse le sol durcir durant 4 jours à 60 C avant d'effectuer les essais dans tous les cas. L'essai "a" est à une pénétration de 0,25 cm ; l'essai "b" est à une pénétration de 0,5 cm. La résistance mécanique du sol est. nettement accrue grâce au traitement chimique et, après ce traitement, le sol a été utilisé comme piste d'envol d'avion et a servi continuellement pendant une certaine période de temps. La norme EN 1110-45-302 du U.S. Corps of Engineers permet d'utiliser un matériau pour couche de base ayant un indice portant nominal de Californie de 80 pour des pressions de pneumatiques de 7 bars. On a construit la piste en utilisant le système Khoering, comme décrit cidessus et, après placement, on a appliqué par projection de pul verisation une couche supérieure consistant en une couche de la composition chimique diluée par de l'essence minérale comme de l'essence de tdrebenthine et du goudron de houille noire. Il en résulte une surface dure, lisse, imperméable à l'eau et qui résiste bien à l'abrasion. Exemple 9 On construit une autre bande d'envol ayant une piste de 900 m x 30 m à l'aide du matériau suivant et en utilisant le mode opératoire décrit ci-après. Classification du matériau Classification H.R.R. - A-2-4 (o) Classification unifiée SP Coefficient d'uniformité 3 Analyse graeulométrique (dimension des ,grains): Dimension des Pourcentage pondéral mailles du des fines tamis (mm > 12,7 100,0 9,52 99,8 4,76 99,3 2,00 95,1 0,84 89,3 0,42 77,6 0-,25 69,4 0,149 43,8 0,074 13,7 Tous les résultats cités ci-dessus constituent la moyenne de trois essais. Limites d'atterberR : matériau non plastique On traite le sol à raison de 102,7 hl/ha, à 15 cm de profondeur, en utilisant une machine Khoering. Après traitement du dessus à l'aide d'un matériau semblable à celui utilisé pour la piste de exemple 8, on obtient une surface dure, lisse, imperméable à l'eau et resistant bien à l'abrasion. On peut encore améliorer la qualité de la structure totale grtce à ltutilisation, en des quantités faibles mais efficaces, du ciment. Il semble que 11 on obtient un degré de synergie lorsqu'on utilise le ciment avec le produit ou la composition chimique de l'invention, puisqu'unie faible quantité de ciment plus une faible quantité de la composition chimique semblent produire de meilleurs résultats qu'une grande quantité de l'un ou de l'autre Exemple 10 On conduit des essais de résistance mécanique sur des sols non agricoles sableux comparables.On obtient les résultats suivants Essai A1 B2 c1 Essai de 30 % de ciment 5cm de com- 3 % de ciment traction en poids position chimique poids et 3 cm par kg de sol de composition chimique par kg de ~~~~~~~~~~~~~~ ~~~~~~~~~~~~~~~~~ de sol Résistance 2,6 kg/cm2 1,0 k-g/cm2 4,5 kg/cm2 Contrainte 5x1Q 4cm/cm -- 8 x 10 4 cm/cm 1)7 jours de durcissement à la température puis 2 jours à 100oC. 2) 2 jours de durcissement à 10000. Les meilleurs résultats semblent entre attribuables à la souplesse conférée å à structure de base par la composi- tion chimique. On sait que des essieux surchargés provoqueront le craquellement d'une structure de béton classique, ce craquellement commençant au bas de la structure et progressant vers le haut. Le craquellement est attribuable au fait que les structures de ciment sont fragiles et ont très peu de souplesse, en particulier en tension. Pour éviter le craquellement, on peut augmenter l'épaisseur de la structure, mais cette précaution augmente sensiblement le prix de revient de la structure qui est nettement surdimensionnée. L'utilisation d'une quantité faible mais efficace de la composition chimique avec du ciment augmente notablement la souplesse de la structure. Cela évite le craquellement et aug ment e la durée de service possible de la structure sans en augmenter l'épaisseur et sans nuire à sa résistance à la compression, c'est-à-dire à sa capacité de supporter des charges. On suppose que lorsqu'une structure, qui a été stabilisée par une combinaison de la composition chimique et de ciment, est soumise à une surcharge due au passage des essieux ou à des essieux surchargés, la pite chimique solidifiée fléchit sans rompre ou se craqueler et supporte ainsi une plus grande proportion de sur- charge que le ciment.Tant que la proportion de charge supportée par le ciment n'excède pas la déformation permanente ou la résistance à la rupture du ciment, il ne se produit pas de craquellement et la structure reste unitaire. Exemple il Dans un autre essai, on mélange 4 parties en poids de sable de dune avec 1 partie en poids de ciment Portland et l'on ajoute 5 cm de la composition chimique par kg du mélange sable/ciment. On moule -ensuite à 5,5 % d'humidité des éprouvettes cylindriques pour des essais sur poutres et des essais de compression, et on laisse ces éprouvettes durcir à 500C durant 28 jours. On soumet ensuite les éprouvettes cylindriques à des essais effectués en triple à 10 C 200C et 500C.On moule également des éprouvettes cylindriques semblables pour essais sur poutres et essais de compression, en utilisant seulement du ciment Portland, etiion effectue les essais à 200C après 28 jours de prise à 5900. Voici les résultats obtenus Ciment plus compo- Ciment position chimique Essai à Essai à Essai à Essai 10 C 20 C 50 C à 200C Résistance à la traction (kg/cm) 13,2 9,0 6,6 5,4 Contrainte de trac tion x 10 4 7 8 8 5 Résistance-à la compression (kg/cm2) 5,0 3,5 2,8 3,9 Exemple 1 On effectue les essais suivants sur un sol de base fortement plastique pour route présentant à l'état non traité et imbibé par trempage, un indice portant de Californie qui est seulement égal à 5 environ. On traite le sol de base de la route par la compo sitionchimique à raison de 5 cm3 de la composition par kg de sol sec, avec 3 % en poids de ciment Portland par rapport au sol sec. On moule le mélange à la teneur optimale en humidité, on sèche en étuve à 60tC jusqu'à atteindre une proportion d'environ 3 d'humidité puis l'on trempe durant 48 heures avant d'effectuer les essais.On enregistre les résultats suivants Indice portant de Californie à 0,25 cm 70 Indice portant de Californie à 0,50 cm 97 Humidité avant trempage 3,7 Humidité après trempage 15,3 Pourcentage de gonflement à la suite du trempage Néant On détermine ensuite la résistance à la flexion et la résistance à la compression du sol, traité- comme ci-dessus, ainsi que pour du sol traité par 3 % de ciment seulement, qui a durci comme décrit et que l'on essaie à sec 5,0 cm3 de com- 3 r de ciment position chimique seulement +3 % de ciment ~~~~~~~~~~~~ Résistance à la trac tion (kg/em2) 3,7 1,0 Résistance limite à la traction 21 x 1O 12 x Module de déforma tion (kg/cm2) 2400 1160 Résistance à la com pression sans con finement (kg/cm2) 20 16 L'addition d'une très faible quantité de la composition chimique aboutit à une augmentation de presque 2000 r de l'indice portant de Californie, à une augmentation de plus de - 250 % de la résistance à la traction, à une augmentation de 75 % de la résistance limite à la traction, à une augmentation de 107 % du module de déformation et à une augmentation de 25 % de la résistance à la compression-sans confinement. Tous ces chif fres sont particulièrement intéressants à noter puisqu'il n'exis- te aucune étude antérieure fournissant une base quelconque per mettant de prévoir un tel résultat. Exemple 13 On essaie du sable du type décrit ci-après (sable de dune) et l'on obtient les résultats suivants Matériau essayé : Sable de dune Analyse ,granulométrique Ouverture de maille Pourcentage pondéral du tamis des fines (mm) 50,8 mm 25,4 mm 12,7 mm 9,52 mm 4,76 mm 100 2,00 mm 99 0,42 mm 69 0,074 mm 14,4 équivalent de sable : 20 Limite liquide : 23 Limite plastique :Néant Indice de plasticité: non plastique Classification RASH0 : A-2-4 Pourcentage optimal d'humidité : 9,9 Masse volumique Proctor : 2,04 g/cm3 Indice portant de Californie (sans trempage/avec trempage) 1 2 3 4 68/60 70/50 124/110 123/120 % de gonfle ment 0,11 0,12 0,13 0,09 Les spécimens 1 et 2 n'ont pas de ciment ; les spécimens 3 et 4 contiennent une quantité faible mais efficace (environ 2 %) de ciment Portland. il convient de noter que le revêtement supérieur précité du sol convient particulièrement bien pour servir dans le cas de sols fortement perméables, comme ceux appartenant aux groupes AASHO A-1 et A-3. Le revement, qui peut être la composition chimique antérieurement décrite sans le goudron de houille noir indiqué à l'exemple 8, est dilué sur place avec un solvant approprié comme de l'essence de térébenthine,puis il- peut entre pulvérisé directement sur une couche de base qui a été stabilisée comme indiqué ci-dessus pour former une surface extrêmement tenace, imperméable à l1eau, résistant bien au dérapage et à liabrasion et qui convient pour la circulation la plus intense.Le matériau peut être coloré, en vert ou en noir par exemple, pour une délimitation par des couleurs et pour lui conférer une protection supplémentaire contre l'ultraviolet. Des 2 taux habituels d'application varient entre 1 et 4 litres au m2 et on laisse durcir durant 24 à 28 heures avant d'ouvrir à la circulation. On peut appliquer un revêtement typique à raison d'environ 100 000 m2/jour avec un camion dtépandage classique. Pour des applications choisies, comme dans le cas de sols extré- mentant sablonneux, on peut diluer la composition chimique avec de l'eau seulement. Cependant, dans la très grande majorité des applications effectuées jusqu'à ce jour, on a- obtenu les meilleurs résultats avec des solvants minéraux. Un exemple typique d'une couche supérieure de revêtement du type comportant un solvant minéral préféré peut consister en un mélange contenant environ 47,5 parties de la composition chimique, 47,5 parties d'essence minérale et 5 parties de xylène en poids. En variante, la couche supérieure peut consister en des parties approximativement égales en poids de la composition chimique et de l'es- sehce de térébenthine plus du xylène selon un rapport d'environ 1 partie de xylène pour environ 20 parties en poids de la composition chimique et de l'essence de térébenthine. De telles compositions se sont avérées efficaces dans une large gamme de sols, en particulier dans le cas de sols ayant moins de 15 % environ de fines.L'expérience acquise sur le terrain a indiqué qu'il faut appliquer suffisamment de couche supérieure pour obtenir une profondeur de pénétration d'au moins 1,27 cm environ afin dtobte- nir une bonne résistance à la tension de vapeur ainsi qu'aux différences cycliques de températures et d'humidité que l'on rencontre dans de nombreuses zones arides du globe. La construction d'une route typique à plusieurs couches, en utilisant juste les prodults chimiques de la présente invention, illustre la facilité d'adaptation des procédés de l'invention à la construction de routes dans des régions où le sol est sablonneux ou non agricole. Exemple 14 Afin de construire une route consistant en une couche de base formée de sable de dune que l'on revet d'une couche de roulement, il faut l'équipement suivant Un bouteur de dimension suffisante pour former les accotements ; une niveleuse à moteur ; un camion réservoir d'eau muni d'une barre de pulvérisation alimentée par gravité et présentant une distribution uniforme ; un rouleau compresseur en acier du type vibrant (équivalant à un effort minimal de compactage de 25 à 30 tonnes) ; un tratneau à pointes, formé de préférence d'un cadre de 15 cm x 15 cm avec une poutre transversale formée de morceaux de bois (du type 2 x 4) comportant des clous sortant d'environ 6,35 mm pour la scarification ; une machine de finition montée sur un camion, semblable à une machine Barber Green avec un dispositif vibrant de compactage ; une centrale transportable de dosage (semblable à un modèle EI-45 de Barber Green) ; des semi-remorques à benne basculante, ayant une capacité suffisante pour alimenter la machine de finition ; et une pompe de transfert pour transférer les produits chimiques de cuves cylindriques classiques de 208 litres dans le camion-citerne. La composition chimique principale ou primaire doit être une composition chimique comme décrit ci-dessus dans une émulsion aqueuse, et le produit chimique pour la couche supérieure de revêtement peut être un produit chimique comme décrit ci-dessus et qui consiste en environ 47,5 parties en poids de la composition dhimique, 47,5 parties en poids d'essence minérale et 5 % en poids de xylène. On construit tout diabord un accotement de sol en fournissant de l'eau et en compactant des gradins de 30 cm jusqu 90 cm environ au-dessus du niveau voulu. De préférence, on compacte le premier, le second et le troisième gradins jusqu'à 90 %, 95 % et 100 %, respectivement, de la densité optimale. Il convient de niveler la surface de base (le troi si'eme gradin ou le troisième niveau) à l'état mouillé, de profiler et niveler. A ltinstallation centrale de dosage, il convient de mélanger durant 2 minutes au moins les matières suivantes utilisées selon les proportions suivantes Sable de dune A-3 999 kg Eau locale : 49,2 litres Composition chimique : 6 litres On fransporte ensuite la matière ainsi dosée directement dans la machine de finition qui dépose ensuite une couche uniforme de roulement égalisée à 5 cm d'épaisseur. La vitesse de la machine de finition peut être ajustée de façon que la machine de compactage par vibration donne 100 % de la densité op timbale. Après ltapplication, il convient de laisser s'écouler trois ou quatre jours pour la prise de durcissement dans les conditions atmosphériques qui règnent. Il convient de mélanger ensuite, à l'aide d'une pompe de recirculation et/ou grâce aux mouvements d'un camion ordinaires, des volumes égaux de la composition chimique et d'une essence minérale. De préférence, quoique ce ne soit pas essentiel, on peut ajouter egalement-un solvant supplémentaire, comme du xylène, selon un rapport d'environ une partie de xylène pour environ 20 parties en poids de la composition chimique et de l'essence minérale. On applique ensuite uniformément, en utilisant la barre de projection par pulvérisation, le matériau constituant la couche supérieure à raison d'environ deux litres par mètre carre. Il convient de laisser deux à trois jours supplémentaires pour la prise de durcissement, et, au bout de ce temps, la route est normalement preste à servir. L'exemple suivant permet d'obtenir une approximation de la robustesse de la construction d'une route formée comme décrit ci-dessus. Exemple 15 Des essais de résistance d'une poutre, effectués sur du sol traité tout d'abord avec la composition chimique seulement et, en second lieu, avec la composition chimique principale, puis par une application dtun matériau de couche supérieure consistant en un mélange- de 40 k de la composition chimique, puis 60 % d'essence minérale, que l'on applique à raison de 3 litres par mètre carré de surface, donnent les résultats suivants Composition chi- Composition chi mique principale mique principale seule (1) (2) + la couche su périeure formée de 40 % de la composi tion chimique et de 60 % d'essence mi nérale, que l'on ap- plique P3lîimu2e à raison de Résistance à la traction 8,4 kg/cm2 Plus de 40 kgXcmZ Contrainte de traction 56 x 10-4 cm/cm Plus de 33 x 10-4 cm/ cm Module de déformation 200 kg/cm2 15 000 kg/cm2 (1) 6,6 cm3/kg de sol + 1/50 de siccatif (en poids par rapport à la composition chimique) ; 7 jours de prise de durcissement à la température ambiante. (2) 7,3 cm3/kg de sol + 1/100 de siccatif (en poids par rapport à la composition chimique), deux jours de prise de durcisse ment à 100oC. Puisque l'expérience précédente indique que les durcissement ci-dessus sont comparables,et que la différence de proportion entre les compositions chimiques principales et la terre du sol est incapable de prod.uire l'amplitude de la différence 4es caractéristiques résultant des essais, on considère que les résultats sont statistiquement valables. Exemple 16 Composition chi- Composition chimi mique principale que principale seule + la couche supé rieure, formée de 40 ffi de la composi tion chimique et de 60 % d'essence miné rale, qu'on applique à raison de 3 litres/ 2 m 2 Résistance à la traction 6,6 kg/cm2 18,7 kg/cm2 Contrainte de traction 17 x 10-4 cm/cm 26 x 10-4 cm/cm 2 à déformation 6200 2 Module de déformation 6200 kg/cm2 9500 kg/cm Des essais d'abrasion effectués sur du sol traité et durci, sensiblement comme décrit à exemple 15, et que l2on a con duitsen utilisant un balai rotatif en acier, tournant mécaniquement à 2100 tr/min sous une charge de 1 kg pendant diverses périodes de temps comprises entre 15 et 60 secondes, ont abouti à une perte de poids nulle et en tout cas non mesurable. Un autre avantage de l'invention réside dans le fait que si le procédé décrit pour la construction des routes diffère par les matériaux et par les modes opératoires d'application de n'importe quel système actuellement utilisé, Procédé s'adapte à des théories classiques de construction des routes. Ainsi, l'ingénieur des ponts et chaussées peut appliquer la technologie existante pour la construction des routes au calcul et au dessin d'une structure spécifique de route et il peut obtenir un résultat n'exigeant pas la connaissance de concepts nouveaux ou non vérifiés par des essais, Cet avantage peut être résumé par l'exemple suivant. Supposons que l'on doive construire une route dans une zone formée de façon prédominante par des dunes de sable et que la route doive être composée d'une couche de base en du sol chimiquement stabilisé sur le sol existant, couche recouverte par une couche de surface en béton asphalté. La circulation peut être représentée par des charges de 13 tonnes sur deux essieux à une pression de gonflement des pneus de 3,15-3,5 bars ; on suppase qu'en une durée nominale. de service de 20 ans, la route aura supporté 10 000 000 de ces charges. Supposons que des essais effectués sur le sous-sol comlacté et sur le sable chimiquement stabilisé des dunes ont donné les paramètres moyens suivants de résistance mécanique et de déformation Indice portant californien du sous-sol : 30 Indice portant californien du sol stabilise : 80 Résistance à la traction du sol stabilisé : 10 kg/cm2 Résistance limite de flexion du sol : 30 x 10 Résistance à ia compression du sol sans con- 2 finement 12 kglem Module de déformation du sol : 5000 kg/cm2 Supposons en outre qu'il soit proposé que la couche de base soit formée de 20 cm de sable chimiquement stabilisé et que la couche de roulement soit formée de 5 cm de béton asphalté. Si l'on utilise la méthode de l'Asphalt Institute (1970), il faut une épaisseur d'environ 16 cm de sable stabilisé. Si l'on utilise la méthode TRRL (1970), il faut une épaisseur de base d'environ il cm de sol stabilisé. En utilisant la méthode AASHO (1972), il faut une épaisseur minimale d'environ 18 cm de sol stabilisé. Ainsi, on voit que le calcul proposé permet bien de supporter la circulation supposée. En fait, la contrainte en traction d'environ 1 kg/cm qu'on constateau bas d'une couche de base est très faible en comparaison de la résistance à la traction du matériau, qui est d'environ 10 kg/cm2. En outre, la contrainte en traction d'en viron 1,8 fois 10 4 cm/cm au bas de la couche de base est très faible en comparaison de la contrainte ou résistance limite à la traction du matériau qui est d'environ 30 x 10 -4- cm/cm. Donc, la section de revêtement routier proposée peut supporter, sans fatigue, la circulation indiquée au cours de la période nomihale indiquée de durée de service. La supériorité d'une route construite selon exposé de la présente invention, par rapport à une route entièrement asphaltée, apparaîtra à l'examen de l'exemple suivant. Exemple 17 Supposons que le sol stabilisé ait révélé que le rapport optimal entre la composition chimique et le sol est de 5 cm3 de la composition chimique par kg de sol sec et que la quantité d'eau requise pour la teneur optimale en humidité est de 5 ffi du poids du sol sec. Supposons en outre que la matière bitumineuse à utiliser pour la stabilisation de l'asphalte est du ciment asphaltique de pénétration 70-85. Puisque les sables de dune A-3 constituent le matériau du sol et que de tels sables ne comportent presque entièrement pas de fines,-il faut, pour une bonne construction, ajouter une charge inerte au sol avant la stabilisation par le bitume. Des études préliminaires ont établi que l'utilisation de 7,5 5 en poids de ciment Portland normal par rapport au poids total de la matière constitue le rapport optimal. Des essais classiques ont produit les résultats suivants Stabilité Marshall de l'asphalte 145,3 kg Sol chimiquement stabilisé 449,5 kg Résistance à la compression de 1 2 l'asphalte 1,6 kg/cm à 30 C Sable chimiquement stabilisé 23,4 kg/cm2 à 300C Résistance limite à la traction de l'asphalte 8,0 ; du sable chimique ment stabilisé : 36 Résistance à la traction de l'asphalte 0,60 kg/cm2 Sable chimiquement stabilisé 10,2 kg/cm2 On pourra ainsi apprécier qutune route composée de sol chimiquement stabilisé possède, à tous égards importants, de meilleures propriétés physiques qu'une route construite en une composition asphaltique typique servant largement de nos jours à la construction des routes. Il convient également de noter que des sols qui ont été stabiliséy/selon la présente invention ont une stabilité Marshall qui est égale ou supérieure à celle du béton asphaltique, aux plus fortes températures rencontrées dans les zones désertiques. Dans une expérience, on a trempé une sec-tion d'une route préparée à partir d'un asphalte classique et une section d'une route construite selon la présente invention, chacune durant deux jours dans de lteau à 600C. On a ensuite soumis chaque section à une détermination de la stabilité Marshall. Il en est résulté que la stabilité Marshall du sol chimiquement stabilisé est d'environ-1000 et que cette stabilité est pour l'asphalte d'environ 300. L'invention convient particulièrement bien à la stabilisation des dunes et talus de sable ou , dans un sens plus large, à la préservation des contours naturels. Des applications typiques concernement les accotements des aérodromes et des routes, les trottoirs, les zones de garage ou de parcage, les talus des routes, les zones à forte circulation, les dunes de sable et les zones sans circulation. Voici des exemples d'une utilisation de l'invention et d'applications où la surface résultante est destinée à supporter des charges intermittentes, comme dans le cas des accotements d'aérodromes, des accotements de routes, des trottoirs ou des zones de garage ou de parcage. Exemple l8 On gratte tout d'abord ou l'on traite -autrement la bande de sol à traiter, comme dans le cas des accotements d'aérodromes, des accotements des routes, des pistes cyclables, ou des trottoirs ou la zone à traiter, comme dans le cas des surfaces des garages -ou de parcage, afin d'éliminer les grosses pierres et autres objets tendant à empêcher la formation d'une bonne liaison entre des particules ou des grains adjacents dans la surface finale. De préférence, convient de compacter le sol après ce grattage, de le niveler et/ou de cribler la terre pour enlever de gros objets On projette ensuite par pulvérisation une solution (composée d'environ 160 cm de la composition chimique A pour deux à trois litres d'eau) sur chaque mètre carré de surface. Il en résultera une pénétration, sur un sol de désert compacté, jusqutà une profondeur d'environ 1 à 1,5 cm. Après une période de prise de durcissement d'environ 1 à 3 jours, il en résulte une membrane tenace et souple capable de supporter des charges occasionnelles. Exemple 19 Pour servir dans le cas de talus latéraux, on a utilisé avec succès le mode opératoire suivant On pulvérise sur chaque mètre carré de la surface un mélange consistant en environ 80 cm3 de la composition chimique A avec trois à sept litres d'eau et de préférence environ cinq à sept litres d'eau. La pénétration dans du sable poreux est d'environ 2 à 3 cm. On effectue l'application, de préférence lorsque la surface est sèche et qu'aucune pluie n'est récemment tombée ou n1 est attendue. Après une période de prise de durcissement d'environ 1 à2 jours, il se forme une membrane tenace et souple capable de supporter une circulation légère. Exemple 20 On a traité comme suit une grande zone (environ 1,086800 m) de sol sableux dans un aérodrome. A l'aide d'une machine Howard Unimix, on a scarifié la couche supérieure de 20 cm de sol. Le traitement préalable a été essentiellement 11 application d'une couche d'un dérivé de base pétrolière. L'action de scarification a brisé le revêtement existant et dégénéré du sol pour donner de petites particules, ce qui a permis une meilleure préparation du sol pour accepter le traitement chimique suivant Après la scarification, on a appliqué par projection de pulvérisation, à l'aide d'une machine Howard Unimix, la composition chimique A à raison de 416 litres par 2 -4050 m .L'équipement a comporté un camion-citerne de 13 250 li- tres qui s'est déplacé devant la machine Unimix pour pulvériser la composition chimique diluée sur le sol avant l'opération de malaxage effectuée avec la machine Unimix. La composition chimique a été diluée selon un rapport d'un litre de la composition chimique concentrée pour 100 litres dteau. Après l'application, on a compacté le sol avec un rouleau compresseur caoutchouté (du type 8 à 14 tonnes), en utilisant plusieurs passages ( il en faut habituellement environ 5). Ensuite on a compacté la surface avec un rouleau d'acier, ce qui a donné un aspect lisse. Le résultat obtenu a été une couche de base stable et uniforme, imperméable à l'eau, de 7S5 cm de profondeur qui a permis après son durcissement le passage d'une circulation occasionnelle légère. 80 fio de la dureté ont été obtenus au cours de la première semaine qui a suivi le traitement, et la pleine dureté a été atteinte après 30 jours environ. Eventuellement, on peut appliquer un revêtement de sol tique celui décrit ci-dessus à la base ainsi traitée, à raison d'environ 416 litres par 4050 n2 de surface, la composition chimique étant mélangée dans la proportion dtenviron deux-à quatre parties d'eau par partie de cette composition chimique, selon les exigences liées au site. Une pénétration typique est d'environ 1,25 à 2,5 cm, la profondeur de la pénétration étant réglable d'après la teneur en eau et d'après le temps écoulé entre l'achèvement du traitement précédent et l'application de la couche de revêtement du sol. On peut projeter à l'aide de n'importe quel dispositif convenable la couche de revêtement du sol.Dans un cas, on a monté un grand réservoir de 950 litres sur le rouleau en acier précité et l'on a appliqué la pul verisation immédiatement derrière le rouleau d'acier. On a inclus une couleur, comme du vert, dans la couche supérieure, de sorte que la surface finale a eu une couleur verte plaisante. Après une période de prise de durcissement d'environ un à deux jours, la surface a été capable d'admettre une circulation légère. On tonnait bien plusieurs procédés pour détruire ou stabiliser des accumulations de terre lâche, comme des dunes de sable, et ces procédés comprennent le déplacement par transport, le creusement de tranchées, la plantation, un revetement, la pose de dalles,le cl8turage et le traitement par une huile, Cependant, tous ces procédés comportent un ou plusieurs inconvénients graves, et tout spécialement le prix de revient lorsqutil faut mettre en oeuvre des projets à grande échelle. Ainsi, par exemple, le déplacement par transport, qui est tout simplement l'enlèvement direct d'une matière d'un endroit particulier menacé, ntest pas faisable dans le cas d'opé rationsà grande échelle, en raison de son prix de revient ex trtmement élevé, puisque cela exige inévitablement des convoyeuses à bande sans fin, des bouteurs, des pelles à benne tratnante, et un autre équipement lourd. Le creusement de tranchées, qui envisage la destruction des dunes par découpage, par exemple à l'aide de bouteurs, traverse transversalement ou longitudinalement une dune, de façon à en détruire la symétrie. Cette opération est grandement efficace sur une base temporaire. Cependant, à moins de recreuser pé riodiquement les tranchées, il y aura finalement un état d'équilibre, et le tas de sable ne sera plus stabilisé. La plantation aboutit au traitement du sol le plus agréable du point de vue esthétique,, mais cette opération est extreAmement onéreuse, elle exige suffisamment d'eau pour garantir le développement de la couverture et elle exige une planification et un entretien à long terme. Le revêtement est suffisant aussi, mais il est également' très onéreux dans le cas ~dtun projet à grande échelle. L'application de dalles ou panneaux, ce qui implique, l'érection de barrières pleines ou solides immédiatement du côte d'ou vient le vent sur lesjbjets ou les zones à protéger, est efficace et constitue une mesure- permanente, mais son prix de revient est élevé. L'édification d'une clôture est une variante de la pose de panneaux ou de dalles et cette mesure peut être très efficace lorsqu'elle est appliquée de façon appropriée. Cependant, dans ce cas également, cette mesure, si elle est moins onéreuse que ia pose de panneaux, entraxe invariablement un prix de revient trop élevé pour servir dans le cas de projets à grande échelle. Le traitement par de l'huile est peut-être le moyen le plUs largement utilisé pour stabiliser des accumulations liches de terre. L'effet n'est cependant que temporaire, puisque la pénétration est presque invariablement peuprofonde, et le revêtement s'oxyde par exposition au soleil et à l'air, il devient fragile, il se brise et est emporté par le vent. Cela peut se produire en une période de temps aussi courte que six mois. En outre, le traitement à l'huile est difficile à effectuer puisqu'il est salissant, que le sol traité ne supporte pas des charges après cette application et que ce traitement nuit à l'environnement puisqu'il tue les plantes et empêche la régénération ultérieure des plantes jusqu'à ce que ce traitement soit interrompu. Le traitement de surfaces effectué selon la présente invention-constitue un procédé efficace et peu onéreux pour parvenir au but fondamental consistant à détruire et à stabiliser une dune de sable. En outre, ce traitement présente l'avantage supplémentaire, par rapport à la pose de cl8tures, d'augmenter le coefficient de déplacement par bonds ou par sauts de la matière qui se déplace sur la surface traitée. Comme le savent bien les experts en ce domaine, le déplacement par bonds ou par sauts est la forme de mouvement éolien du sable dans laquelle des grains, incapables de rester en suspension vraie, tombent vers le sol et rebondissent selon une trajectoire bien définie qui dépend de la relation existant- entre la masse du grain et le gradient du vent. On peut détruire la symétrie du sable grâce à un traitement sélectif du centre ou des extrémités de la dune, et lXon a trouvé que ce système est le moins onéreux et le plus pratique à réaliser. La protection des divers genres de routes, de chemins de fer et de réservoirs, la stabilisation de la bande de sol le long de laquelle on a érigé des barrières de diversion, l'arrêt immédiat de la migration' d'une dune de sable et la stabilisation d'un sable exposé se trouvant entre une clôture de barrage et une zone à protéger constituent tous des objectifs que l'on atteint en appliquant l'invention. Un traitement de surface effectué selon la présente invention offre d'autres avantages, en comparaison d'un traitement par de 11 huile, qui constitue le moyen peut-être le plus largement utilisé actuellement. En effet, ce nouveau traitement de surface ne s'oxyde pas ou ne se détériore pasrapidement par suite d'une exposition au soleil et à Z'air ; il dure longtemps, il donne une surface dure capable dtaccepter des charges piétonnières et d'autres charges occasionnelles plus lourdes ;il peut être appliqué jusqu'à ntimporte quelle profondeur voulue de pénétration, la seule limitation pratique étant d'ordre économique puisque la profondeur de pénétration est d'autant plus grande que la quantité de composition appliquée est plus grande ; enfin, ce traitement se prête à de nombreuses applications. De plus, on peut conférer à la surface une couleur verte plaisante, ou n'importe quelle autre couleur voulue, et ce traitement ne retardera pas la croissance des plantes. En fait, le traitement des surfaces selon l'invention constitue un- excellent procédé pour reconstituer des forêts dans des zones dénudées. Exemple 21 Dans une application spécifique, on mélange 50 cm3 de la composition chimique A avec 4 à5 litres d'eau et l'on pulvérise le mélange sur chaque mètre carré de la surface à traiter. On peut effectuer la projection de pulvérisation en bandes. Dans une application, on a utilisé des bandes de 2,5 mètres de largeur, avec, entre bandes adjacentes, un espace de 5 mètres de sable non traité. On a ainsi complètement arrêté le mouvement du sable. Pour les taux d'application ci-dessus, la pénétration est d'environ 2 à 3 cm dans du sable de dune. Après 1 à 2 jours de prise de durcissement, il se forme une membrane tenace et souple de 2 à 3 cm d'épaisseur qui résiste aux conditions naturelles de chaleur et de vent et qui conserve ouffisamment de dureté pour résister à des charges légères. On s'attend à ce que la durée de service ou de vie du sable ainsi traité soit d'environ 10 ans.Cette durée de service contraste avec la durée de service que l'on obtient gracie à des produits dérivés du pétrole et qui peut n'être que d'une année environ, soit le dixième de ce quton peut obtenir ici. Exemple 22 On a préparé la formulation décrite dans l'exemple 13 et l'on y a incorporé des graines. On a appliqué le mélange résultant en opérant comme décrit ci-dessus dans exemple 13. La masse du sol résultant n'a pu être éliminée par balayage par les vents, et, par suite, les graines ont pu germer, et il s'est établi une couverture du sol. Il convient de noter que la membrane souple, quoique continue, n'empêche pas l'absorption par le sol de 11 humidité due à des pluies occasionnelles, de sorte que n'importe quelle précipitation de pluie qui se produit est disponible pour les graines. Si on le désire, on peut incorporer dans le mélange des graines de plantes qui germent à des vitesses différentes. Par exemple, on peut incorporer dans le même mélange des graines d'herbes à croissance rapide et des graines de plantes à croissance plus lente ou de plantes qui exigent de l'ombre, ou dont le développement s'effectue mieux avec une couverture de sol bien établie. Dans le premier stade de la germination, les herbes à croissance rapide s'établissent. Dans un stade suivant, les plantes à germination plus lente ou les plantés qui se développent mieux avec une couverture de sol bien établie se développent. On peut, bien entendu, prévoir des stades supplémantaires. Un autre domaine d'application de l'invention est la régénération des terres agricoles. Dans certaines zones, le sol existant ne convient pas pour l'agriculture, soit parce que ce sol est si poreux qu'il ne peut tirer avantage des chutes peu fréquentes de pluie en raison de la disparition assez rapide de l'eau, soit que le sol soit tout simplement non arable. Le système de l'invention conviendra particulièrement bien pour servir dans le-cas d'une régénération de terres agricoles, lorsque lton transpose la couche supérieure de terre d'une zone dans une autre zone désignée, afin d'établir une surface labourable dans une région où les pluies, bien que -habituellement peu fréquentes, sont suffisantes pour que lton obtienne des récoltes si ces pluies sont utilisées de façon sensiblement plus efficaces, ctest-à-dire si lton peut ralentir la vitesse de disparition de l'eau, de façon qu'une plus grande proportion de la précipitation soit disponible pour la croissance des plantes. A cet égard, on peut, dans une région potentiellement cultivable, traiter une grande zone ou surface de sol liche par la composition chimique de la présente invention, afin de former une membrane jouant le rôle d'une barrière s'opposant à l'absorption de l'eau. On choisit les proportions de la composition chimique et de l'eau, de façon oà obtenir le minimum de porosité dans la structure finale du sol. On place ensuite du soi arable sur la surface ainsi traitée, jusqu n'importe quelle profondeur voulue, et de préférence jusqu'à une profondeur légèrement supérieure à celle à laquelle le sol sera déplacé par le travail subséquent, par exemple par un labourage ou un hersage.Les chutes subséquentes de pluie seront ainsi mieux utilisées, puisque la barrière fournie par la sous-couche ainsi traitée maintient l'eau au voisinage de la couche arable, après réception de la précipitation, pendant une période de temps nettement plus longue que ce ne serait le cas en l'absence de cette couche constituant une barrière pour liteau. On entend donner aux termes et à la description servant dans la spécification ci-dessus le même sens que celui admis par les ingénieurs des ponts et chaussées et par les ingénieurs agronomes et agricoles ayant à traiter le sol. En particulier, le terme "sol" sert à désigner n'importe quelle terre ou n1 importe quel matériau que l'ingénieur des ponts et chaussées rencontre dans son travail, sauf de la roche ou du schiste encastrés.On trouvera la définition du sol dans PCA Soil Primer (EB007.04S) Portland Cement Association, 1973, page 5. il va de soi que l'invention n'a été décrite qu'à titre illustratif, mais non limitatif, et qu'elle est susceptible de recevoir diverses variantes entrant dans son cadre et dans son esprit. REVENDICATIONS 1. Stabilisant de sol, caractérisé en ce qutil comprend un ester de résine époxyde, qui est le produit de la réaction d'une résine époxyde du type éther glycidylique du bisphénol A avec des acides gras insaturés ayant un indice d'iode au moins égal à 90 environ (le rapport molaire entre les acides gras et les motifs du bisphénol A se situant entre environ 0,5 et environ 1,7), avec O à environ 20 fo en poids d'acides gras libres et O à environ 60 % en poids d'esters d'acides gras d'alcools ou glycols alkyliques inférieurs, ce produit de réaction étant diluable à l'eau (selon un rapport entre l'eau et le produit de réaction compris entre une valeur minimale supérieure à 1:1 et environ 1000::1) ou diluable par un solvant organique, et le stabilisant contenant éventuellement aussi uui agent d'é.rnulsification pouvant assurer à ce stabilisant une stabilité raisonnable de conservation en magasin à l'état concentré et permettant la dilution de ce stabilisant par addition d'eau. 2. Stabilisant de sol selon la revendication 1, carae- térisé en ce que lteau ést présente en une quantité représentant environ le quart à environ la moitié du poids total de ce stabilisant du sol, après formulation du produit de réaction et avant une dilution supplémentaire jusqu'à un rapport final voulu. 3. Stabilisant de sol selon la revendication 1, caractérisé en ce qutil comprend également un siccatif. 4. Stabilisant de sol selon la revendication 3, caractérisé en ce que le siccatif est choisi parmi l'acétate de manganèse, l'acétate de cobalt, le naphténate de cobalt et un siccatif à base de plomb. 5. Procédé pour obtenir une structure de sol stabilisé, ce procédé étant caractérisé en ce qu'on applique à ce sol unesolution de liant du sol, contenant un solvant et une quantité faible mais efficace dtun ester d'acides gras d'une résine époxyde, puis l'on fait durcir le sol ainsi traité en l'exposant aux conditions atmosphériques jusqu'à obtention dtune structure solide, se supportant d'elle-m8me et capable de supporter des charges. 6. Procédé selon la revendication 5, caractérisé en ce que le solvant e-st de l'eau et la solution contient en outre un agent d'émulsification. 7. Procédé selon l'lue quelconque des revendications 5 et 6, caractérisé en ce que la solution contient une quantité faible mais efficace d'un siccatif. 8. Procédé selon la revendication 5, caractérisé en ce que l'ester de résine époxyde est le produit de la réaction d'une résine époxyde du type éther glycidylique du bisphénol A,dans lequel le rapport molaire entre les acides gras et les motifs du bisphénol A se situe entre environ 0,5 et environ 1,7. 9. Procédé pour produire à partir du sol une structure de support,comme une couche de roulement ou une piste d'aéro drome ce procédé étant caractérisé en ce qu'il comporte les stades selon lesquels on détermine la teneur optimale en humidité du sol ; on déplace de leur position naturelle les particules du sol à partir desquelles on doit former la structure on mélange les particules de sol ainsi déplacées avec une solution aqueuse d'un liant du sol, qui contient un solvant et une quantité faible mais efficace d'un ester d'acides gras insaturés et d'une résine époxyde; on met le mélange sol/liant en position pour le compactage ; on compacte ce mélange sol/liant et lton fait durcir ce mélange en l'exposant aux conditions atmosphériques existantes jusqu'à obtention d'une structure solide et pleine, se supportant d'elle-même et capable de supporter des routes. 10. Procédé selon la revendication 9, caractérisé en ce que, sur la surface exposée de la structure ainsi stabilisée, on applique un matériau résistant à l'usure. 11. Procédé selon la revendication 10, caractérisé en ce que, sur la surface supérieure exposée de la structure obtenue selon la revendication 10, on applique un revêtement de sol consistant en une solution (dans au moins un hydrocarbure aromatique) d'un ester d'acides gras insaturés et d'une résine époxyde. 12. Procédé pour produire une structure de sol stabilisé, ce.procédé étant caractérisé en ce qu'il comprend les stades selon lesquels on mélange et malaxe une quantité faible mais efficace de liant ou de ciment à du sol à stabiliser ; on applique une solution de liant du sol, contenant un solvant et une quantité faible mais efficace dtun ester d'acides gras insaturés et d'une résine époxyde au mélange sol/ciment puis l'on fait durcir le mélage sol/ciment traité comme cidessus en l'exposant aux conditions atmosphériques existantes jusqu' à obtention d'une structure pleine ét solide, se supportant d'elle-même et capable de supporter des charges. 13. Procédé selon la revendication 12, caractérisé en ce que la solution de liant pour le sol comprend un solvant volatil et, éventuellement, une quantité faible mais efficace d'un siccatif. i4. Procédé pour stabiliser de la terre meuble ou friable, ce procédé étant caractérisé en ce qutil comprend les stades selon lesquels on forme une solution aqueuse d'un liant .de cette terre, contenant une quantité faible mais efficace d'un ester d'acides gras insaturés et d'une résine époxyde;on applique sous forme de pulvérisation cette solution aqueuse de liant du sol à ce .sol meuble, comme des dunes de sable, à stabiliser et l'on fait durcir le sol ainsi traité en l'exposant aux conditions atmosphériques existantes jusqutà obtention d'une structure pleine et solide, se supportant d'elle-même et capable de supporter la charge d'un piétinement. 15. Procédé pour stabiliser du sol et établir une couverture de plantes, ce procédé étant caractérisé en ce qu'il comporte les stades selon lesquels on forme une solution aqueuse dtun liant du sol, contenant des graines et une quantité faible mais efficace d'un ester d'acides gras insaturés et d'une résine époxyde ; on applique cette solution aqueuse de liant du sol, sous forme pulvérisée, à du sol meuble ou friable à stabiliser ; on fait durcir le sol ainsi traité en ltexposant aux conditions atmosphériques existantes jusqu'à obtention d'une structure solide et pleine, capable de se supporter elle-même et de supporter les charges de piétinement, ce sol étant durci jusqutà une profondeur et jusqu'à une dureté qui suffisent à maintenir cette structure solide, se supportant d'elle-même, pendant une période de temps assez longue pour permettre aux graines de germer.