L'objet de la présente invention est un produit phonoabsorbant préformé autoportant. Le produit est particulièrement apte à diminuer le niveau acoustique dans les milieux où les conditions de travail sont particulièrement sévères et où les matières insonorisantes classiques ne peuvent pas être utilisées sans précautions particulières. Un cas typique d'un milieu de cette nature est par exemple celui d'un coffre de moteur de véhicules, tels que des véhicules munis d'un moteur à explosion. Dans ce qui suit, on fait référence à un cas typique d'application du produit suivant l'invention, pour l'isolation acoustique d'un coffre de moteur d'automobile, cet exemple toutefois étant entendu simplement à titre d'illustration et nta aucun caractère limitatif. Dans le coffre de moteur l'application d'un produit insonorisant a pour but de réduire le niveau de bruit à l'inte- rieur dudit coffre de moteur, ceci permettant de diminuer dtune manière remarquable même le bruit provenant de l'extérieur. Jusqutà présentapour l'absorption on a eu recours aux matériaux à base de fibres de verre ou à des mousses de matières plastiques ou même aux feutres recouverts ou non d'une feuille en matière plastique. Toutefois les dits matériaux présentent de nombreux inconvénients étant donné qu'ils absorbent des liquides, tels que l'eau, l'huile, la solution électrolytique de la batterie etc. et qu'une fois imprégnés leur effet acoustique est très limité. En outre le travail permanent des fibres de verre est désagréable et peut entraîner pour les ouvriers des irritations et des allergies. Les matériaux précités ont une -résistance très réduite aux sollicitations mécaniques, sauf à effectuer de coûteuses modifications.Pour augmenter leur résistanceles matériaux précités sont souvent protégés par une couche résistant aux efforts mécaniques et conçue de manière à permettre le passage de vair, par exemple au moyen de tôles perforées, étirées et similaires. La matière insonorisante doit résister à des projections d'eau, d'essence et d'huile; pour réaliser cette résistance on applique entre le matériau insonorisant et le revêtement perforé une feuile de matière plastique dont l'épaisseur ne doit pas dépasser 20-30 microns afin de ne pas réduire les caractéristiques acoustiques du système. Le procédé précité entraîne évidemment différents inconvénients, tel qu'un coût de revient plus élevé en raison de la complexité du système et de l'augmentation de main d'oeuvre nécessaire pour les différentes étapes d'assemblage des revêtements et s'il faut coller les objets sr la tôle, la nécessité d'opérer avec des solvants et colles nuisibles pour la santé, ce qui nécessite l'usage de cabines de peinture et de systèmes d'aération. La présente invention se propose de fournir un produit qui permette de supprimer les inconvénients susdits. La présente invention concerne un produit présentant des propriétés acoustiques éventuellement meilleures que celles des produits connus, ayant une structure autoportante, pouvant être préformé, c'est-à-dire formé de façon appropriée en une seule opération, n'exigeant aucun encollage ni intermédiaire ni sur le support, et qui soit en outre à base de produits inoffensifs et dont l'extinction soit automatique (selon les normes DIN 53382 et FMV SS 302). En outre,un avantage important du produit réside dans le fait que son revêtement microporeux le rend imperméable à l'eau et à l'huile, tout en conservant inaltérée sa perméabilité à l'air, nécessaire pour sa fonction acoustique. La structure du produit préformé et es matières employées pour sa préparation sont telles qu'elles lui confèrent une résistance aux influences mécaniques de surface pour toute la durée de la vie de l'installation ou du véhicule dans lesquels le produit est appliqué. Pour obtenir lesdits buts, l'invention se propose de fournir un produit insonorisant et préalablement formé, caractérisé en ce qu'il est constitué d'un support en matière poreuse avec une couche micro-poreuse, tous les deux imprégnés d'une résine résistant au feu et à l'action des produits chimiques, résine qui est polymérisée pendant la cuisson dans des moules chauffés. Le produit ainsi obtenu, en raison de sa nature poreuse fonctionne de la même manière qu'une matière poreuse classique et assure l'absorption de hautes fréquences acoustiques; En outre, la résistance élevée au passage de l'air fait fonctionner le produit comme membrane. Par ailleurs, l'effet combiné du produit et du volume d'air compris entre celui-ci et le support sur lequel il est fixé, étend le domaine d'efficacité aux fréquences basses eut moyennes; c'est-à-dire qu'on effectue simultanément deux types de transformation d'énergie acoustique en énergie mécanique d'une part, l'absorption classique des matières poreuses et d'autre part, l'effet de membrane. Le produit est constitué d'une couche ou nappe de fibres naturelles et/ou synthétiques, parmi lesquelles par exemple le coton, le coton mélangé avec de la laine, les fibres acryliques, méthacryliques, de polyuréthane,polyoléfiniques, de cellulose modifiée, rayonne, polyester, polyamide, PVC etc. Les fibres sont liées entre elles soit par de la résine thermodurcissable en poudre ( de 1 à 50%) ou en solution ou dis persion, ou bien par des fibres thermofusibles, par exemple des fibres de polyoléfine dispersées dans la nappe. Avantageusement, on peut ajouter des agents d'extinction, des agents de conservation etc., en soi connus. La nappe est partiellement polymérisée, par exemple dans un four à air ou à vapeur ou à micro-ondes pour rendre aisément manoeuvrable le produit préparé. On prépare ensuite un feutre très souple en fibres syn thétiques, par exemple en polyester grossier, sur lequel est pulvérisée de la résine thermodurcissable, et que l'on passe ensuite dans un four tel que ceux utilisés pour le traitement de la nappe, pour obtenir une polymérisation préalable laissant le feutre très souple. Le feutre ainsi préparé est placé sur la nappe et l'en- semble est recouvert par pulvérisation de résine ou d'un mélan 2 ge derésine à raison de 200 à 600 g/m . Le produit ainsi obte- nu est ensuite mis dans un moule double, mâle et femelle préa lablement chauffé, et est mis sous pression entre 0,5 et 10 kg/ 2 m pendant le temps nécessaire pour obtenir la polymérisation complète des résines. Le moule peut être muni d'un dispositif assurant le dé coupage de la pièce. Par ailleurs,en faisant varier la distance entre les parties mâle et femelle du moule on peut f-aire varier l'épaisseur du produit. La résine pulvérisée sur l'ensemble du feutre ou de la nappe est choisie parmi les résines suivantes, prises sépar- ment ou en mélange: résine polyester, époxide, de polyuréthane, ou phénoliques. EXEMPLE DE PREPARATION D'UNE NAPPE: Un mélange des fibreset substances suivantes est préparé: fibres de coton 35% fibres de rayonne 20% 1 fibres de PVC 10% résine phénolique 30% phosphate d'ammonium 5% Le mélange est utilisé jusqu'à former une couche uni 2 forme d'un poids de 500 à i500 g m et est passé par un four à haute fréquence pour la polymérisation pendant 2 à 5 minutes à la température de 130 à 1600C. EXEMPLE DE PREPARATION D'UN FEUTRE Oh-prépare un mélange ayant la composition suivante: fibres de polyester ( 6 à 15 deniers) 92% résine phénolique 8% Le mélange formé selon une. couche uniforme dont le poids est compris entre 50 et 300 g/m et polymérisé dans un four à air pendant une période comprise entre 30 secondes et 3 minutes à une température entre 120 et 1500C. EXEMPLE DE PREPARATION DE RESINES DIMPREGNATION On prépare un mélange composé des substances suivantes: -résine polyester chlorée 85% peroxyde de benzoyle .1,5% oxyde d'ammonium 6% chloroparaffines 1% pigments 1,5% acétone 5% On obtient un mélange ayant une viscosité à 250C, comprise entre 200 et 500 cP et un temps de conservation (potlife) allant jusqu'à 24 heures, toujours à 250C. Son temps de gélification à 1700C est de 3 minutes. Avec ladite résine on imprègne l'ensemble de la nappe et du feutre, puis l'on effectue l'opération de moulage et de polymérisation. Un exemple d'application du produit suivant l'invention est montré aux figures 1,2 et 3. La figure 1 montre un exemple d'insonorisation d'un coffre d'automobile. La figure 2 montre une coupe partielle en échelle ågran- die suivant la ligne II-OO à la figure 1, la figure 3 représente une mesure d'absorption d'un produit selon l'invention. le produit suivant la présente invention est formé d'un élément constitué d'une base 1 portant une série de saillies 2,3,4 de formes différentes et de hauteurs variées en fonction de l'espace disponible entre le capot 5 et le moteur 6 d'une voiture automobile 7 et de telle façon que les différentes saillies 2,3,4 présentent une hauteur permettant d'absorber l'énergie sonore à des fréquences basses et moyennes. Avantageusement le produit peut être fixé par des vis ou clips aux nervures 8 généralement présentes sur les capots des véhicules automobiles. Le produit suivant la présente invention a été soumis à des essais d'absorption acoustiques dans une salle de réverbération. Les résultats obtenus sont montrés à la figure 3 où sont reportés,en ordonnée le coefficient d'absorption et en abscisse la fréquence en Hz. Les tirets correspondent à un essai fait à une distance moyenne de 5 cm entre le produit et le coffre, le trait plein correspond à une distance moyenne de 10 cm. Comme il va de soi et comme il résulte d'ailleurs déjà de ce qui précède,l'invention ne se limite nullement à ceux de ses modes d'application et de réalisation qui ont été plus spécialement envisagés; elle en embrasse, au contraire, toutes les variantes. -REVENDICATIONS- 1.- Produit insonorisant préformé, caractérisé en ce qu'il est constitué d'un support ou nappe en matériau poreux muni d'une couche microporeuse le rendant imperméable à l'eau et à l'huile, tout en le maintenant poreux par rapport à l'air et lui conférant une bonne résistance mécanique superficielle. 2.- Produit selon la revendication 1, caractérisé en ce que ledit support ou nappe en matière poreuse est formé de fibres naturelles ou d'un mélange de fibres naturelles et synthétiques et de résines thermodurcissables. 3.- Produit selon la revendication 1, caractérisé en ce que la couche microporeuse ou feutre est formée de fibres synthétiques. 4.- Produit selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la résine entrant dans la composition de la nappe ou du feutre, est préalablement polymérisée pour obtenir une manoeuvrabilité aisée dudit produit. 5.- Produit selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le feutre ou la nappe, une fois assemblés, sont imprégnés par une résine ininflammable, résine qui est ensuite polymérisée dans une presse par des moules chauffés. 6.-- Produit selon la revendication 5, caractérisé en ce que lesdits moules sont tels qu'ils permettent d'obtenir un produit de formes diverses et de dimensions telles que l'absorption acoustique pour les fréquences basses et moyennes soit accrue en raison 'd'une combinaison entre l'effet d'absorption de surfaces et l'effet dû au volume d'air délimité par le produit et le support sur lequel il est fixé.