Cette invention concerne des compositions aromatisantes alimentaires. Plus particulièrement, elle concerne un procédé amélioré permettant de fixer des composants aromatisants volatils, comme l'acétaldéhyde, sous une forme stable. On sait depuis un certain temps que des composés comme l'acétaldéhyde sont des composants aromatiques importants des fruits et-des légumes frais et servent comme renforçateurs d'arôme pour diverses notes aromatiques présentes naturellement dans les produits alimentaires de ce type. L'acétaldéhyde en particulier est important pour son aptitude à augmenter l'impact et la fraîcheur apparente de certains arômes ou flaveurs. Cependant, bien que la présence d'acétaldéhyde permette un renforcement d'arôme dans un certain nombre de produits alimentaires, il était difficile jusqu'aux toutes dernières années de l'incorporer dans une composition aromatique solide stable. La technique de fixation de ces composés aromatiques volatils a progressé à l'aide des modes opératoires décrits dans plusieurs brevets américains récents. Le brevet des E.U.A. No. 3.314.803 décrit un procédé de fixation de 1'acétaldéhyde par encapsulage dans une matrice de mannitol. Ce mode opératoire fournit une substance sèche non hygroscopique qui conserve une portion de son acétaldéhyde fixé même dans conditions non hermétiques.Malheureusement, ce mode opératoire est très coûteux en raison du prix élevé du mannitol qui ntest souvent pas nécessaire comme ingrédient dans les compositions alimentaires à l'exception de son utilisation comme fixateur d'arme. En outre, bien que l'on puisse obtenir une fixation initiale d'environ 2% à environ 10% d'acétaldéhyde, le degré de fixation initial se modifiera en quelques jours et le taux d'acétaldéhyde s 'équilibrera à un intervalle stable, souvent compris entre 1% et 3%. Ainsi, on note des dépenses supplémentaires en raison de la perte en acétaldéhyde. Dans le brevet américain No. 3.787.592, il est décrit un procédé de fixation de composés aromatisants Volatils, comme l'acétaldéhyde, dans des substances cristallines comme le saccharose et le chlorure de sodium. Par ce mode opératoire, le composé aromatisant volatil est emprisonné dans le réseau cristallin à des faibles taux. Bien que le degré de fixation soit faible, en poids, il est économique car ces substances cristallines sont en ellesmêmes des constituants d'un grand nombre des produits alimentaires utilisant les composés aromatisants. En outre, l'acétaldéhyde est fermement retenu. Dans un autre brevet récemment délivré, le brevet américain No. 3.843.822, il est décrit encore un autre procédé permettant de fixer fermement l'acétaldéhyde dans une matrice de saccharose. Selon le mode opératoire de ce brevet, l'acétaldéhyde est fourni en utilisant du paraldéhyde comme source d'acétaldéhyde. On mélange le paraldéhyde avec une solution de saccharose sursaturée et on le transforme en acétaldéhyde pendant le traitement. Dans le brevet des E.U.A. No. 3.767.430, il est indiqué que les procédés du type décrit dans le brevet des E.U.A. No. 3.787.592, se sont révélés être difficiles à mettre en oeuvre sur une grande échelle parce qu'on a trouvé qu'après la cristallisation initiale, lracidité de la liqueur mère résultante a augmenté. Cette acidité accrue tend à hydrolyser une partie du saccharose en inversant le sucre et en réduisant ainsi de façon significative les rendements en cristaux dans les opérations ultérieures de cristallisation. Pour surmonter ces inconvénients, le brevet des E.U.A. No.3.767.430 suggère l'addition d'une quantité appropriée de saccharose cristallin à la bouillie obtenue après cristallisation pour réduire le taux d'humidité relative de la bouillie à un taux permettant un séchage efficace avec des pertes minimales en composé aromatisant. Ici encore, le degré de fixation du composé aromatisant volatil est faible mais le procédé est économique pour les raisons mentionnées précédemment en ce qui concerne le procédé du brevet des E.U.A. No. 3.787.592. Dans un autre essai pour simplifier la récupération de l'acetal- déhyde fixé à du saccharose, sec et cristallin, après cristallisation, le brevet des E.U.A. No. 3.898.347 suggère l'utilisation de solutions de saccharose très concentrées. Ainsi, en utilisant des teneurs en saccharose d'environ 88% à environ 93% par rapport au poids total de saccharose et d'eau dans la solution de saccharose, il est possible d'obtenir des économies appropriées tout en ajoutant le saccharose sec supplémentaire à la suspension comme décrit dans le brevet des E.U.A. No. 3.767.430. Bien que ces récentes mises au point fournissent des solutions longtemps attendues au problème de la fixation de composés aromatisants volatils dans des substances solides, il existe cependant un besoin permettant une production industrielle plus efficace de ces substances à des conditions économiques encore meilleures. En conséquence, la présente invention fournit un procédé amélioré de fixation de composés aromatisants volatils, comme l'acétaldéhyde, dans du saccharose cristallin et Permet ainsi la production industrielle de composés aromatisants volatils fixés, cristallins et secs, a des prix de revient réduits. L'invention fournit un procédé continu ou semi-continu de production de substances aromatisantes volatiles fixées, cristallines et sèches, ayant des propriétés uniformes tant dans le même lot de production qu'entre des lots de production différents, et fournit de ce fait une substance aromatisante volatile fixée, cristalline et sèche, ayant une qualité très uniforme désirée. La présente invention fournit un procédé de production d'une composition aromatisante solide contenant de faibles quantités d'un composant aromatisant volatil, comprenant les étapes consistant à préparer une solution contenant du saccharose, de l'eau et un composé aromatisant volatil à une température suffisante pour obtenir la dissolution complète sous une pression élevée suffisante pour empêcher l'évaporation éclair du composé aromatisant volatil à refroidir rapidement la solution pendant qu'elle est sous pression ; à agiter la solution pour cristalliser le saccharose et y fixer l'arôme volatil ; et à seche le mélange résultant jusqu'à une teneur en humidité stable. Selon le mode de réalisation préféré de cette invention, l'acétaldéhyde est le composé aromatisant volatil fixé dans les cristaux de saccharose.L'invention comprend également dans ses plus larges aspects le produit obtenu selon ce procédé. L'invention sera plus compréhensible d'après la discussion suivante, en particulier si on la lit en se référant au dessin annexé qui est une représentation schématique d'une séquence de processus préférée dans la production d'acétaldéhyde fixé sur du saccharose selon la présente invention. La présente invention eSt basée sur la découverte d'un nouveau procédé qui permet une production rapide, efficace et économique d'acétaldéhyde fixé à du saccharose, ou d'autres aromatisants volatils fixés à du saccharose, ayant un degré élevé d'uniformité dans un lot de production ou entre des lots de production différents. Le procédé dé cette invention exige l'obtention d'une solution vraie du saccharose, de l'eau et de l'arôme volatil par utilisation de pressions élevées, au moins suffisantes pour empêcher l'évapora- tion éclair des substances aromatisantes volatiles, et de températures élevées pour assurer la dissolution complète du saccharose de l'eau et des substances aromatisantes volatiles utilisées. En obtenant une solution vraie de cette manière, en utilisant les proportions appropriées d'eau, de saccharose et de composé aromatisant volatil et en refroidissant la solution sous pression, il est possible de fixer rapidement et de manière tenace des taux satisfaisants au point de vue industriel d'acétaldéhyde, avec une économie globale que l'on ne pouvait pas obtenir jusqu'à présent. Pour préparer la solution, on mélange le saccharose, l'eau et une substance aromatisante volatile, comme l'aldéhyde, et on les porte à une température élevée. L'ordre exact du mélange et du chauffage n'est pas important pour autant que tout le mélange soit porté à une température suffisamment élevée pour une dissolution totale. On pense à l'heure actuelle que la concentration en saccharose doit être comprise entre environ 75 et environ 90% du poids de la solution totale et que l'eau doit être présente à raison d'environ 8% à environ 20%. Le composé aromatisant volatil peut être présent à un quelconque taux efficace pour obtenir un degrédésiré de fixation mais sera normalement présent à raison d'environ 1 à environ 10%.Dans le cas de l'acétaldéhyde, fixé selon un mode de réalisation préféré de la présente invention, l'acétaldéhyde sera présent à raison d'environ 3 à environ 8%, l'eau à raison d'environ 10 à environ 16% et le saccharose à raison d'environ 80 à environ 87% du poids du mélange total. En utilisant ces intervalles comme guides, en particulier quand on utilise les conditions particulières décrites dans les exemples suivants, l'homme de l'art pourra faire varier les quantités de-ces substances assez largement et obtenir encore les bénéfices de la présente invention. La méthode préférée de préparation de la solution serait de mesurer les poids désirés d'aromatisants volatils, d'eau et de sucre, et de les mélanger pour former une bouillie. Considérons la figure ; ces matériaux sont pesés et introduits dans le récipient au poste de mélange 2. La bouillie est ensuite transférée, à l'aide de la pompe 4, à travers l'échangeur de chaleur 6 où elle est chauffée à la température de dissolution désirée, de préférence entre environ 900C et environ 1200C sous une pression suffisante pour empêcher l'évaporation éclair de la substance volatile, de préférence entre environ 7 et environ 20 atmosphères. L'utilisation de pression est essentielle au procédé de'la présente invention, et au contraire de ce qui est décrit dans le brevet des E.U.A. No. 3.767.430, le rendement en cristaux n'est pas notablement abaissé mais en fait le procédé global donne une cristallisation totale de tout le saccharose utilisé et l'on obtient des taux de fixation extrêmement bons en une période de traitement extrêmement courte par rapport au temps utilisé dans le brevet sus-mentionné Le temps de séjour dans l'échangeur de chaleur 6 est suffisant, selon la configuration de l'échangeur de chaleur, pour élever la température du mélange à la valeur désirée et effectuer la dissolution totale. De l'échangeur de chaleur 6, le matériau passe dans un échangeur de chaleur de refroidissement 8 où la température de la solution est réduite à une valeur inférieure à environ 350C, de préférence inférieure à environ 300C. Dans l'échangeur de chaleur de refroidissement 8, la cristallisation du saccharose s'amorce. Le régulateur de pression combiné à la pompe de transfert 4 maintient la pression dans les échangeurs de chaleur 6 et 8 à un degré suffisant pour empêcher l'evaporation éclair de l'acétal- déhyde, typiquement entre environ 7 et environ 20 atmosphères. De l'échangeur de chaleur 8, le mélange passe dans et à travers l'extrudeuse 12 refroidie dans laquelle le matériau est en outre refroidi tout en étant soumis à une agitation constante pour une uns cristallisation accélére du saccharose jusq au provoquer une cristallisation accélérée du saccharose q/ point où, lorsqu'il sort de l'extrudeuse, le matériau a la consistance d'un dentifrice. Le matériau à ce point est opaque et résistant.Jusqu'au moment de l'extrusion, le matériau est maintenu sous pression, la perte de charge vers la pression atmosphèrique dans l'extrudeuse étant de l'ordre d'environ 5 à environ 20 atmosphères. Typiquement, la perte de charge à la sortie de l'extrudeuse sera de l'ordre d'environ 7 atmosphères. Le produit extrudé pâteux est introduit dans un malaxeur 14 de force moyenne à importante où il est mélangé avec un matériau en particules sec, comprenant de préférence le saccharose et mieux encore le produit intermédiaire ou final recyclé. La pâte provenant de l'extrudeuse a une teneur en humidité qui est essentiellement la même que celle de la substance de départ et cette teneur doit être réduite pendant cette opération de malaxage jusqu'à une valeur suffisamment faible pour permettre une manipulation plus facile et un séchage plus rapide sans perte excessive en arme volatil. On pense que le mélange de la pâte avec le matériau en particules sec dans le mode de réalisation préféré joue plusieurs rôles Premièrement, il réduit la teneur en humidité relative du mélange total. Deuxièmement, il répartit la pâte sur une plus grande surface spécifique pour améliorer la vitesse de séchage. Troisièmement, quand on le mélange dans un malaxeur de force moyenne à importante, comme un malaxeur à lame sigma, il donne un frottement entre la pâte et les particules sèches et augmente le degré de cristallisation. Quatrièmement, le malaxage de la manière préférée fournit un mélange global granulaire qui est plus facile à transporter, comme par des lames de mélange à pales, pendant la déshydratation finale.Cinquièmement, il empêche la formation d'agglomérats durs de matériau pendant la déshydratation avec une faible surface spécifique pour le séchage, formation qui se produirait si l'on essayait de sécher la pâte seule telle qu'elle sort de l'extrudeuse. Pour obtenir les avantages désirés, on mélange le matériau en particules sec, ayant une teneur en humidité inférieure à environ 1,5% et de préférence d'environ 1,0% à environ 0,5%, avec la pâte en quantité suffisante pour réduire la teneur en humidité relative de la pâte. Typiquement, l'humidité sera réduite jusqu'à une valeur de l'ordre d'environ 2% à environ 4t, mais elle peut être comprise entre environ 1% et 6% en poids. Selon un mode de réalisation préféré où le matériau pâteux extrudé contient environ 83% de saccharose, on ajoute environ 6 parties en poids de saccharose en particules sec ayant une teneur en humidité d'environ 1,0% à environ 0,5% pour environ 1 partie en poids de la pâte. Après un malaxage suffisant dans le malaxeur 14, le matériau passe dans un dispositif de déshydratation 16 où il est en contact avec de l'air relativement froid et de faible humidité pour réduire la teneur en humidité du mélange combiné à moins d'environ 1,5% et de préférence à environ 0,5-1,0%. L'air doit de préférence ne pas être à une température supérieure à environ 200C ou avoir une humidité relative supérieure à environ 50% car les taux de fixation seront diminués. I1 est cependant envisagé de pouvoir utiliser de l'air ambiant à des températures aussi élevées que 300C et des humidités aussi élevées que 65%, avec des taux de fixation quelque peu diminués quand ceci n'est pas interdit au point de vue économique. Les conditions préférées pour l'air sont une température de l'ordre de 160C ou moins et des humidités relatives de 20% ou moins. Une portion du matériau provenant du dispositif de déshydratation 16 peut être recyclée par la conduite 18 pour fournir le matériau contenant du saccharose et à faible teneur en eau, qui contient également de préférence de l'acétaldéhyde, que l'on ajoute au malaxeur 14 pour réduire la teneur en eau de la pâte. Cette opération de recyclage est en fait le mode de fonctionnement préféré; cependant elle peut être éliminée si on le désire, et le matériau sec ajouté peut être du saccharose cristallin essentiellement pur. I1 fait également partie du domaine de la présente invention d'utiliser des matériaux-autres que du saccharose, en totalité ou en partie, si ces matériaux ne sont pas incompatibles avec l'utili- sation finale prévue de la composition aromatisante fixée. Par exemple, on peut utiliser du phosphate tricalcique en proportions mineures comme produit de remplacement partiel du saccharose. Et évidemment, au début du mode opératoire, le matériau sec doit être autre chose que le produit recyclé. On fait passer le matériau en excès de celui recyclé au malaxeur 14, par la conduite 20 juSqu'à une opération de séchage ou de durcissement final dans une chambre 22dans laquelle on fait passer de l'air d'humidité relativement faible sur le matériau partiellement séché pour encore réduire la teneur en eau jusqu'à une valeur de l'ordre d'environ 0,05% à environ 0,4%, de préférence à une valeur inférieure à environ 0,2% en poids. L'air de séchage, la chambre 22 ou les deux peuvent être chauffés pour obtenir tn séchage suffisant. La chambre peut être chemiséeavec un dispositif de chauffage si on le désire. Quand on chauffe l'air, la température pendant cette opération de durcissement est supérieure à environ 400 et de préférence environ 650C.Les humidités relatives pour cet air doivent être de l'ordre d'environ 30%- ou moins, typiquement moins d'environ 20%. De la chambre de séchage 22, le matériau passe de préférence dans une chambre de refroidissement 24 dans laquelle lematériau est amené au voisinage de la température ambiante et libéré de l'humidité superficielle en présence d'air frais d'humidité relativement basse. Puis on fait passer le dispositif à travers un tamis 26 qui permet de séparer les morceaux de taille appropriée pour le conditionnement final et qui enlève les particules de plus grandes dimensions en les envoyant à un dispositif de broyage 30 pour une calibration finale. Le produit quittant le tamis 26 et le dispositif de broyage 30 passent ensuite sur un transporteur à vis 28 pour la récupération finale du produit au poste 32. Les exemples suivants ont pour but de mieux expliquer et mieux illustrer la presente invention et ne doivent pas être considérés comme limitatifs. A moins d'indications contraire-s, toutes les parties et tous les pourcentages sont en poids par rapport au poids total de la composition utilisée à cet endroit. EXEMPLE I On place dans une bombe de Parr un mélange de 1540 g de sucre granulé, de 260 g d'eau et de 154 g d'acétaldéhyde et on refroidit à 10 0C. On purge la bombe puis on la ferme hermétiquement et on la place sous une pression manométrique d'azote de 13,6 atmosphères. Puis on chauffe la bombe en agitant à 1210C. La pression dans la bombe augmente à 18,4 atmosphères ( au manomètre ). Puis on refroidit la bombe à 100C, on amène à la pression atmosphérique la pression résultante de 13,6 atmosphères ( au manomètre ) et lorsque l'on ouvre la bombe, on trouve seulement une phase limpide et très visqueuse de substance. On mélange cette substance avec 10 d'acétaldéhyde fixéàdusaccharose finement broyé , avec un taux de fixation de 0,32%, qui sert à provoquer la cristallisation. Puis on extrude ce mélange dans un hachoir à viande Hobart. On sèche à l'air à la température ambiante le produit extrudé cristallisé puis on le durcit à 65,50C pendant 30 minutes. Le produit résultant a-un degré de fixation de 0,56%. EXEMPLE Il On réunit dans un réservoir un mélange de 85 parties de saccharose, 15 parties d'eau et 10 parties d'acétaldéhyde en poids1 toutes les substances étant à environ 100C, avec une agitation de vitesse lente pour former une bouillie. Ce mélange contient des particules de saccharose non dissoutes et on le conserve sous purge d'azote dans un réservoir d'alimentation. Puis on pompe le mélange à travers un échangeur de chaleur à serpentin à une pression manométrique de 13,6 à 27,2 atmosphères et à un débit de 1,86 à 5,6 kg/heure. La température de sortie est de 1070 à 1090C et le mélange à ce point est une solution limpide totale des trois ingrédients. On refroidit alors le mélange dans un second échangeur de chaleur à serpentin jusqu'à une température sortie de 32,20 à 43,30C.Le mélange à cette température est encore une solution limpide, mais très visqueuse. Puis on envoie le mélange à travers une extrudeuse Brabender d'un diamètre de 2,54 cm, un agent de refroidissement à une température de -34,50 à -400C passant dans la chemise de l'extrudeuse. Le produit déchargé de l'extrudeuse, où se produit une agitation considérable, est blanc laiteux et très visqueux. La pâte déchargée de l'extrudeuse contient de nombreux cristaux fins comme l'indique la couleur laiteuse et la texture lisse. La température de sortie de l'extrudeuse est typiquement de 15,60 à 21,10C. La pâte extrudée est ensuite mélangée avec de l'acétaldéhyde fixé sur du saccharose recyclé provenant d'opérations préalables, à rapport de 1 partie de pâte pour 6 parties de produit recyclé. On malaxe les deux matériaux dans un malaxeur à lame sigma de 95litres contenant un total de 44,7 kg de matériau. Le mélange provenant du malaxeur, ayant une humidité d'environ 2,6%, est ensuite déshydraté dans un malaxeur de 30,5 cm de diamètre x 1,83 m de longueur à pales en utilisant de l'air déshumidifié à 18,30C et une humidité relative de 35%. Le malaxeur à pales fonctionne à environ 60 tours par minute. La durée de séjour dans le malaxeur à pales pour déshydrater à une humidité d'environ 1% à la sortie est d'environ 60 minutes. Puis on durcit le produit déshydraté dans un mélangeur à ruban chemisé avec recyclage d'air. La température de la chemise pendant le cycle de durcissement de 30 minutes est progressivement élevee de 500 à 660C La température de sortie du produit est de 620 à 650C. Le produit durci a un taux de fixation d'environ 0,36% quand l'équilibre est atteint. La teneur en humidité est de 0;2 à 0,4%. Ce produit présente des propriétés d'arôme et de stabilité satisfaisantes. EXEMPLE III Selon un autre mode de réalisation, on déshydrate la pâte provenant de l'extrudeuse de l'exemple II sans utiliser de produit recyclé, en plaçant environ 1,6 kg de pâte dans un malaxeur à lame sigma de 3,8 litres. En fonctionnant à 65 tours par minute, avec une température de chemise de 15,60C et en utilisant de l'air de déshydratation à 18,30C et une humidité relative de 35%, on sèche la pâte à partir d'une humidité d'environ 12% initialement jusqu'à une humidité finale de 1%, en environ 3 heures. On durcit ce matériau en le plaçant dans un séchoir à plateau en lit d'une épaisseur de 1,27 cm, avec de l'air circulant à environ 660C pendant 30 minutes. Les taux de fixation par ce procédé sont aussi élevés que 0,84% mais sont typiquement environ 0,5%. L'arôme et la stabilité de ce produit sont satisfaisants même au taux de fixation élevé de 0,84%. EXEMPLE IV Dans le procédé préféré, le mode opératoire consiste à mélanger du sucre, de l'eau et de l'aldéhyde dans un rapport de 100:15:6 avec un débit horaire en sucre de 410 kg par heure. On mélange les trois ingrédients à environ 100C sous couverture d'azote gazeux et on fait passer le mélange dans un échangeur de chaleur à serpentin où il est chauffé sous une pression manométrique d'environ 14 atmosphères pour obtenir une température de sortie de 107"C. Le mélange est ensuite envoyé dans un échangeur de chaleur à surface râclée où le mélange est refroidi à environ 32,20C et où s'amorce la formation des cristaux.Puis on envoie le produit dans une extrudeusefmalaxeuse avec une température dans la chemise de -400C, pour améliorer le degré de cristallisation et pour diminuer la température à 26,79C. Puis on envoie la pâte dans une vis de refroidissement pour encore améliorer la cristallisation et pour réduire la température de la pate à 15,60C. Puis on mélange la pâte avec de l'acétaldéhyde fixé à du saccharose recyclé ayant une teneur en humidité d'environ 1%, à raison de 1 partie de pâte pour 6 parties de produit recyclé. On effectue le malaxage dans un malaxeur à lame sigma pendant un temps moyen de 6 minutes puis le produit pénètre dans les appareils de déshydratation avec une teneur en humidité d'environ 2,6%. La déshydratation se fait pendant une période d'une heure dans l'appareil de déshydratation dans des conditions de fonctionnemént continu en utilisant de l'air à 15,60C et à une humidité relative de 20%. Le produit déshydraté ( utilisé comme produit recyclé ci-dessus ) doit être à une humidité de 1%. Puis on durcit ce matériau par chauffage par conduction et convection dans un échangeur de chaleur Holoflite pendant 30 minutes à des températures de l'air et de la chemise de 660C. Puis on refroidit le produit durci avec de l'air à 15,60C et une humidité relative de 20% puis on le conditionne comme produit fini. Le taux de fixation de l'acétaldéhyde est de l'ordre de 0,3% avec un taux d'humidité de 0,2%. REVENDICATIONS 1. Procédé de production d'une composition aromatique solide contenant de faibles quantités de composés aromatisants volatils, comprenant les étapes consistant a) à préparer une solution contenant du saccharose, de l'eau et un composé aromatisant volatil à une température permettant d'assurer une dissolution totale sous une pression élevée suffisante pour empêcher l'évaporation éclair du composé aromatisant volatil ; b) à refroidir rapidement la solution pendant qu'elle est sous pression c) à agiter la-solution pour cristalliser le saccharose et d) à sécher le mélange résultant jusqu'à une teneur en humidité stable. 2. Procédé selon la revendication 1, où le composé aromatisant volatil comprend de l'acétaldéhyde. 3. Procédé selon la revendication 1, où la cristallisation est amorcée sous pression élevée et poursuivie sous pression atmosphérique. 4. Procédé selon la revendication 1, où on agite la e1t4ori pendant qu'on la refroidit pour amorcer la cristallisation du saccharose ; on poursuit le refroidissement et l'agitation jusqu'à ce que la solution se transforme en une pâte opaque ; et l'on agite intensément la pâte opaque et on la mélange avec un matériau en particules sec pour obtenir la cristallisation maximale possible sous l'agitation intense et pour réduire la teneur en humidité avant le séchage jusqu'à une teneur en humidité stable. 5. Procédé selon la revendication 4, où la cristallisation est amorcée sous pression élevée. 6. Procédé selon la revendication 4, où le matériau en particules sec comprend du saccharose et a une teneur en humidité de moins de 1,5%. 7. Procédé selon la revendication 6, où le matériau en particules sec est le produit recyclé. 8. Procédé selon la revendication 1, où la cristallisation est amorcée à la pression atmosphérique. 9. Procédé selon- la revendication 4, où la cristallisation est amorcée à la pression atmosphérique. 10. Produit obtenu par le procédé selon la revendication 1.