La présente invention concerne un dispositif et un procédé permettant de fabriquer des tousses composites et des mé- langes alvéolaires à base de résines synthétiques en milieu aqueux ou mixte aqueux/alcoolique. Autre de l'alcool, comme par exemple du méthanol, de la glycérine ou du sorbitol, on peut également utiliser d'autres solvants organiques miscibles à l'eau qui ne nuisent pas à l'action de l'agent moussant utilisé ni au processus de durcissement. Le dispositif suivant l'invention permet a toutes rési nes en milieu aqueux et/ou mixte aqueux/alcoolique ou à base de solv;uits organiques miscibles à l'eau d'être transformées, seules ou mélangées entre elles, en nousses. n tant que résines synthétiques on utilise â cet égard, tout au moins en partie, de référence des aminoplastes. Ces derniers et d'autres matières synthétiques, des additifs et leurs combinaisons ainsi que des systèmes de catalyseurs ont déja été décrits précédemment. ses dispositifs pour fabriquer des mousses obtenues à partir de matières snthétiques sont connus. Cependaiit, en raison de certains inconvénients qui leurs sont inhérents, ces dispositifs ne donnent pas tout à fait satisfaction dans la nratioue. Les inconvénients en question sont brièvement expli quels ci-aprôs en se référant à des dispositifs du commerce pour fabriquer des nousses à base d'aminoplastes. Dans les appareils connus l'agent moussant est en général d'abord transformé en mousse conjointement avec le catalyseur, après quoi la résine du type amino est incorporée dans le né- lange sans qu'il y ait du point de vue spatial une séparation entre la chambre de formation de mousse et la chambre destinée a mélangeur l'agent moussant acide avec l'aminoplaste. Or, la mousse obtenue à partir de l'agent moussant est très sensible et la formation de mousse très variable en fonction de la ten pérature. Par exemple, en été la température de formation de mousse est beaucoup plus élevée à midi que le matin. On obtient ainsi, d'une manière indésirable, des mousses présentant des poids spécifiques différents.De plus, par suite de la mousse acide obtenue à partir de l'agent moussant, la buse T > our la projection de la résine se trouve très rapidement salie et même obturée par des fragments de résine en voie de durcissement. De ce fait, il arrive que l'on ne projette qu'une mousse formée d'agent moussant (qui ne comporte par conséquent pas de résine synthétique ou contient celle-ci en trop faible proportion) de sorte que la mousse présente des poids spécifiques insuffisants. in. outre, la résine visqueuse devant être injectée dans la mousse très fluide à base d'agent moussant est souvent très difficile à mélanger puisque la composition peut varier fortement par suite des conditions variables de formation de mousse. Lorsqu'il n'existe pas de séparation entre la chambre de formation de mousse et la chambre mélangeuse, la résine risque de refluer dans la chambre de formation de tousse et de se durcir dans celle-ci. Cela a pour effet de perturber sérieusement ou même d'interdire le processus de formation de mousse. Dans d'autres dispositifs connus on cherche à obtenir un mélange satisfaisant de mousse, de catalyseur et de résine en prévoyant des chicanes ou dispositifs de brassage à l'intérieur du pistolet de projection. De tels dispositifs ont cependant pour effet d'obstruer et d'encrasser l'appareil consi derablement puisque la résine en voie de durcissement se dépose sur eux. De plus, les chambres mélangeuses nécessaires dans ces conditions sont trop importantes pour assurer un mélange satisfaisant et la mousse mélangée avec le catalyseur qui est habituellement acide n'est pas refoulée assez rapidement en dehors de la chambre mélangeuse. Dans des chambres mélangeuses de fortes dimensions, il se présente en outre des angles morts ou des écoulements incontrôlables.La résine commence alors en partie néjà à subir une condensation et voit par conséquent son pouvoir d'adhérence croître considérablement, conduisant ainsi à des encrassements. De tels appareils sont décrits par exemple dans le brevet allemand nO 1 17C 615 et dans la denande de brevet allemande publiée nO 1 729 090. Dans le cas du dispositif décrit dans le brevet précité, la ousse a gros alvéoles est transfornée en une mousse à alvéoles fins dans une chambre séparée, alors que le dispositif de formation de mousse de la demande de brevet allemande publiée nO 4 729 09e prévoit une formation de mousse à partir de l'agent moussant et une injection subséquente de la résine.En outre, cet appareil connu connote Im c,ccnise melangeur situé en aval et présentant des organes de fragmentation. Les brevets suisses nos 351 400 et 362 222 décrivent des dispositifs et des procédés destinés à la fabrication en continu de mousses à alvéoles fins et dans lesquels de la mousse â gros alvéoles est d'abord fabriquée sous pression pour être ensuite, sous l'action d'un gradient de pression, transformée à l'aide d'au moins une longue zone d'étranglement en une mousse à alvéoles fins à laquelle des additifs sont adjoints par brassage en l'absence de pression. Compte tenu de cette technique antérieure, la présente invention crée un dispositif qui, grâce à une conception inédite, permet de transformer des matières synthétiques en mousses en évitant les inconvénients énumérés ci-dessus. Le dispositif et le procédé suivant la présente invention ont pour mission d'écarter les sources de défauts évoquées et de supprimer encore d'autres inconvénients. En particulier, la présente invention se propose de permettre d'améliorer les mousses de résines synthétiques connues jusqu'ici et d'en fabriquer des nouvelles au moyen d'un dispositif simple et fonctionnant de manière se qui produit en continu une mousse fine à partir d'une mousse à zozos alvéoles en y incorporant certains additifs et de modifier ainsi les propriétés chimiques, mécaniques et physiques du produit final. Suivant la présente invention, il s'agit enfin de créer un dispositif et un procédé permettant l'adjonction correcte de plusieurs substances qui produiraient des effets négatifs ou gênants si elles étaient ajoutées simultanément. A cet égard, l'invention offre la possibilité, grâce à une séparation dans l'espace et dans le temps, de choisir l'instant le plus favorable pour I'adjonction des substances. mn outre, il s'agit pour l'installation de projection de mousse d'être réalisée sous une forme simple et de pouvoir fonctionner sans défaut quelles que soient les conditions atmosphé risques et cela de nanière continue et constante. Ces objectifs parmi d'autres sont atteints par le dispositif suivant l'invention. Celui-ci est caractérisé en ce 'qu' il comprend une chambre de formation de mousse, un tuyau de circulation et une chambre mélangeuse avec un dispositif à buse à la suite duquel se trouvent d'autres chambres mélangeuses avec des buses pour la nousse primaire et des additifs, lesquelles chambres mélangeuses subséquentes ne présentent pas de divisions mais sont limitées seulement par la mousse primaire en voie d'écoulement et sont exemptes de chicanes, volutes et/ou d'organes de brassage. La chambre de formation de mousse du dispositif peut contenir des billes ou perles, de préférence des perles de verre, dont la grosseur décroît dans -le sens d'écoulement de la moussue. vivant une forme de réalisation préférée, le dispositif suivant l'invention est caractérisé en ce qu'il comprend une chambre égalisatrice de pression montée entre-la pompe et le pistolet de projection ainsi que des régulateurs de pression d'air et des régulateurs de la pression subie par la matière prévus à l'entrée dans le pistolet de projection ou au niveau de celui-ci et qui peuvent Autre commandés. En effet, il est possible, au moyen d'un coussin d'air ou d'une garniture compressible, d'absorber le choc intermittent de la pompe de manière à assurer un transport régulier. Le procédé suivant l'invention consiste à transformer la résine synthétique rendue alvéolaire au moyen d'un agent moussant et d'un gaz sous pression, à l'intérieur de la chambre de formation de mousse, a partir de l'état de mousse à gros alvéoles en une mousse fine, puis à mélanger avec celle-ci un catalyseur dans une chambre mélangeuse prévue en aval et séparée de la chambre de formation de mousse par un tuyau de circulation et à adjoindre des additifs à la mousse primaire ainsi préparée mais non encore durcie, l'ensemble du processus de formation de mousse et de mélange ne s'effectuant que sous l'action d'air comprimé ou d'un saz sous pression par l'intermédiaire d'une chambre égalisatrice de pression montée entre la pompe et le pistolet de projection' ainsi que sous la commande de régulateurs de la pression d'air et de la pression subie par la matière qui sont prévus au niveau du pistolet de projection et l'écoulement de la mousse à l'intérieur de la chambre mélangeuse n'étant pas gêné par des chicanes, volutes ou organes de brassage. Le procédé est expliqué plus en détail ci-dessous en se référant au dispositif suivant l'invention dont une forme de réalisation préférée est illustrée au dessin annexe. La résine mélangée avec un agent moussant est injectée par la buse 1 et mélangée par l'intermédiaire de la buse 2, qui neut être ointe à la buse 1, avec du gaz sous pression et/ou de l'air an étant envoyée sous pression dans la chambre de for matiorl de mousse 3 dans laquelle se trouvent des billes ou perles, de préference des perles de verre de différentes tailles, qui sont séparées par des tariis 10. Sous l'effet des perles relativement grandes se trouvant dans la prenière zone de la chambre de formation de mousse et sous l'action du gaz sous pression et/ou de l'air, la surface de la mousse de résine syn 'htiaue se trouve d'abord considérablement augmentée. Il se fore ainsi me mousse gros pores qui, par suite d'une dimi nut.on progressive de la grosseur des perles, se transforme an une mousse fine, cette transformation présentant un intérêt considérable du point de vue du coefficient de conductibilité calorifique et apportant en outre, grâce à la formation d'alvioles plus petits et nliis homogènes, une anélioration considé rable en ce qui concerne le comportement statique de la mousse. n même temps, les mouvements par à-coup et les chocs de la trousse se trouvent supprimés pour faire place à un écoulement uniforme, favorisant ainsi le mélange. Dans la tête de sortie 11 de la chambre de formation de mousse 3, la mousse se net à effectuer un mouvement de rotation sous l'effet de courbures hélicoïdales prévues dans la tête ou grâce a un organe de giration placé librement dans cette dernière et est envoyée, séparément rar rapport à la chambre de formation de mousse, par un tuyau de circulation 4 dans la chambre mélangeuse résine/catalyseur de la buse 5, qui s'étend de préférence jusqu'à l'extrémité de cette chambre mélangeuse, laquelle est constituée par une traversée tubulaire rectiligne et présente une section transversale correspondant sensiblement a celle du tube d'écoulement de mousse. Comne représenté au dessin, l'inrection du catalyseur s'effectue avantageusement dans le sens de l'écoulement de la tousse. Lorsque la mousse de résine mélangée avec le catalyseur sort de la buse 5, elle est envoyée, sous l'effet de la pression, du mouvement de rotation qui lui a été imprimé et par suite de la paroi ronde de la chambre mélangeuse, à l'état terminé mais non-encore durci à travers les chambres mélangeuses subséquentes comportant les buses 6 à 9 qui sont disposées à l'extérieur de la chambre mélangeuse principale, de préférence sous forme annulaire, afin d'accentuer le mouvement rotatoire de la mousse ou d'exercer une action contraire. Les buses 6 à 9 peuvent être des types de buses classiques, en particulier des buses annulaires et pulvérisatrices.Les différentes chambres :nélangeu- ses peuvent avoir des longueurs différentes et être susceptibles de se visser les unes sur les autres; à l'état asser1blé, elles constituent un passage tubulaire rectiligne. De préférence, elles sont constituées par des tubes en matière synthétique. Du fait que les buses 6 à 9 pour les additifs sont séparées les unes des autres dans l'espace, on obtient également une séparation des différents processus de mélange dans le temps. lutant donné que les chambres mélangeuses sont limitées par la rnousse T)rinaire en voie d'écoulement et constituent individuellement des chambres mélangeuses de très faible telle, l'injection des additifs permet d'obtenir un processus de mélange extrêmement rapide. Qh effet, quatre à cinq processus ce mé- lange peuvent s'effectuer en l'espace de deux à trois secondes, parfois même en moins d'une seconde. n amont de l'appareil sont prévus un régulateur de gaz et un ou plusieurs régulateurs de liquide qui sont réglables de manière continue et servent a ramener la pression d'limen- tatlon excessiveent élevée à des valeurs nécessaires au procédé. Les tuyaux d'amenée s'étendant à partir des réservoirs à liquide et de la source de gaz sous pression et/ou d'air peuvent donc avoir des longueurs de IGO mètres et même plus. Lutant donné que des régulateurs de pression d'air et des régulateurs pour la pression de la matière suscentibles d'être commandés sont prévus à l'entrée des conduits d'alirqentation dans le pistolet de projection ou directenent au niveau de celui-ci, on peut par exemple lorsqu'il s'agit de travailler à de fortes hauteurs procéder à la formation de nouasse sans qu'il soit nécessaire d'effectuer des contrôles et réglages des réservoirs de stockage et/ou de la pompe à air comprimé au sol (ces opérations s'effectuant à partir du lieu de formation de mousse et de projection). Les explications suivantes servent à permettre de mieux comprendre ce qui vient d'être énoncé. En cas d'utilisation optimale du dispositif et du procédé suivant l'invention, la mousse terminée, complètement condensée et/ou polymérisée est homogène, présente une structure alvéolaire régulière et solide et un faible retrait, un haut pouvoir d'isolation thermique et éventuellement de bonnes caractéristiques d'absorption sonores ainsi qu'une résistance mécanique élevée en comparaison de son poids spécifique. oyen- nant un choix approprié de composants, elle peut également présenter des caractéristiques ignifuges favorables. Les mesures suivantes favorisent l'obtention des avantages visés par la présente invention A) en cours de fonctionnement du dispositif, la résine synthétique est transformée en mousse à l'aide dtun agent moussant et d'un gaz sous pression (air comprimé) dans une chambre de fornation de mousse. L'injection du catalyseur s'effectue dans une chambre mélangeuse catalyseur/résine séparée de la chambre de formation de mousse par un tuyau de circulation. les chambres mélangeuses prévues en amont et en aval sont aussi petites que possible et présentent une section transversale correspondant à celle du tube d'écoulement de mousse. Des écarts allant jusqu'à 10 sont cependant admissibles. Le produit final est la mousse de résine synthétique complètement condensée et/ou polymérisée. L'agent moussant et les catalyseurs ne sont que des produits auxiliaires. ns deviennent indésirables après la condensation de la mousse. A la suite du processus de formation de mousse, on obtient directement une mousse présentant un poids spécifique détermine. Lors de ce processus, la buse d'injectiow de résine ne risque pas de s'obstruer. La mousse (mousse porteuse) ne se trouve ensuite plus affectée d'une manière sensible par des adjonctions ultérieures. la mousse de résine réagit beaucoup plus lentement à des variations de température qu'une mousse obtenue simplement ô partir d'un agent noussant. On évite ega- lement que, comme cela peut se produire en cas d'injection de la résine dans la mousse obtenue à partir d'un agent moussant, 'du fait que la buse à résine s'obstrue, il ne soit projeté qu'une mousse à base d'agent moussant qui s'effondre.La mousse obtenue à partir de résine conserve sa stabilité beaucoup plus longtemps qu'une mousse à base d'agent moussant. Des agents destinés à renforcer la nousse ne sont p & s nécessaires. Les autres composants disposent d'un temps plus long pour réagir et la quantité d'acide nécessaire au durcissement se trouve réduite. La chambre mélangeuse résine/catalyseur constitue la zone critique d'appareils de projection de mousse en ce qui concerne tant le risque d'encrassement que le processus de mélange. Dans le dispositif suivant l'invention, la chambre de formation de mousse est séparée de la chambre mélangeuse résine/ catalyseur par le tuyau de circulation. Ainsi, le catalyseur ne risque pas de refluer pour venir en contact avec les perles de la chambre de formation de mousse. Les perles ne risquent pas d'adhérer les unes aux autres. La dimension de la chambre mélangeuse correspond sensiblement à celle du tube d'écnulement de mousse et des autres chambres mélangeuses avec leurs raccords. La mousse peut s'écouler librement. Contrairement à ce qui se produit dans le cas de chambres mélangeuses plus grandes, il n'existe plus d'angles norts tendant à produire des encrassements. Sous la poussée de la mousse de résine se trouvant dii côté amont, la mousse mélangée avec le catalyseur est aussitôt refoulée de la chambre mélangeuse puisque la dimension du tube d'écoulement de mousse correspond sensiblement à celle de la chambre mélangeuse ou ne présente par rapport à cette dernière qu'un écart de 10 au maximum. B) Le processus de mélange est obtenu par l'injection, la pression exercée, le mouvement Giratoire de la mousse et la paroi circulaire de la chambre mélangeuse. Il est beaucoup plus difficile d'obtenir un mélange intime lorsqu'lue résine hautement visqueuse est injectée dans une mousse à base d'agent moussant quten cas d'introduction d'un catalyseur aqueux dans une rousse de résine aqueuse. Un autre inconvénient considérable réside en ce que, même lorsque le processus du mélange s'effectue dans de mauvaises conditions, la condensation de la mousse de résine se poursuit et le produit final est de qualité satisfaisante puisqû' il ne s'effondre pas. L'application de la présente invention ne pose par conséquent aucun probl'me de mélange. T1 n'est pas non plus besoin de prévoir des dispositifs de brassage comportant des poils ou fils, chicanes ou analogues, qui risquent de provoquer des encrassements et de perturber l'écoulement de la mousse ainsi que la constitution du mélange. C) Dans la chambre de formation de mousse à base de ré ine, on utilise de préférence, avant de transformer la mousse à gros alvéoles initialement obtenue en une mousse fine, con jointement des perles relativement grandes et des perles plus petites. i raison de sa plus grande viscosité, la résine se trans fore moins facilement en tousse que l'agent moussant. C'est pourquoi la formation de mousse ô partir de la résine nécessite une plus forte pression de gaz et des perles de plus grande dimension. De ce fait, la mousse présente des pores Ilus gros. Gela présente un inconvénient sérieux puisque le pouvoir d'isolation thermique du produit final s'en trouve considérablement réduit. Une mousse a pores fins est en outre beaucoup plus stable et présente une structure lus résistante. Or, il s'est avéré qu'en ramenant la dimension des perles dans la chambre de formation de mousse par exemple de 8 a 4 mm pour un débit de mousse d'environ 3 à 4 m3 l'heure, on peut transformer la mousse à gros alvéoles directement en mousse fine sans pour autant modifier sensiblement le processus de formation de mousse å partir de la résine. On peut même prévoir également, au premier stade de la formation de nouasse, des perles nlus grandes que celles de la taille minimale prévue, afin d'obtenir une augmentation plus rapide de la surface. La mousse à pores relativement gros ainsi obtenue est alors également transformée en une mousse fine du fait que la taille des perles diminue vers l'aval. Un autre avantage offert par des perles de faible dimension réside en ce que les chocs et mouvements par à-coup de la mousse lors de sa sortie de la chambre de formation de mousse se trouz l'écoulezent de la tousse devient plus régulier. Cela permet à son tour d'améliorer le processus de mélange. entant donné que, grâce à une conformation hélicoldale ou à un organe de giration placé librement dans l'extrémité de sortie de la chambre de formation de rousse, un mouvement gira toire est communiqué à la mousse sortant de la chambre et qu'il ne se trouve pas encore de catalyseur à ce niveau, la voie d'é coulement ne risque pas d'y être obstruée. D) le procédé suivant l'invention permet, par rapport à ceux de 1? technique antérieure, de réduire fortement la auantité de solution de catalyseur nécessaire qui peut être ramenée par exemple n -zn niveau compris entre v() et 55, de la vaieur habituelle. ainsi, en cas d'utilisation de solutions aqueuses de catalyseur, il y a foins d'eau devant se condenser ultérieurement, ce qui influe considérablement sur le retrait. Un autre avantage du procédé suivant l'invention réside encore en ce que le processus dans son ensemble est commandé par la pression et les buses, le az et/ou l'air servant de fluide de refoulement aussi bien que d'agent de transport et de mélange et la mousse pouvant s'écouler librement sans être gênée par des chicanes, volutes et/ou organes de brassage qui risqueraient de provoquer des perturbations ou encrassements. De mène, les différentes chambres mélangeuses prévues en amont ou en aval ne présentent pas entre elles de divisions gê- nanties et correspondent a peu près à la section transversale des tubes d'écoulement de mousse qui sont de préférence réalisés en une matière synthétique flexible. Cela assure un mélange extrêmement rapide sans quoi il n'est pas possible d'effectuer plusieurs opérations de mélange les unes après les autres en l'espace de 1 å 3 secondes ou même en moins d'une seconde. Du fait que les différentes phases réactionnelles sont séparées dans l'espace et dans le temps, l'instant auquel les différents additifs sont ajoutés à la mousse primaire peut être réglé à volonté.Les possibilités de variations du produit final sont a cet égard relativement largues puisqu' on peut faire varier toutes les valeurs à l'intérieur des limites des formules de mélanges utilisées. Les différentes formules peuvent être établies par voie expérinentale. Les chambres mélangeuses prévues en aval peuvent être vissées les unes aux autres pour donner un conduit continu nrésentant une section transversale sensiblement constante. L'appareil peut être nettoyé aisément. I.e fait d'y faire passer brusquement un courant de gaz permet de chasser des res-tes de mousse de l'appareil. ; lieu de procéder à un rinçage additionnel n l'eau, il peut également être utile d'envoyer à travers l'appareil un brusque courant d'acide, réduisant ainsi presque à néant le temps nécessaire au nettoyage de l'appareil. Le nettoyage des chambres mélangeuses peut alors éga- lement s'effectuer sans problème puisque ces chambres constituent de préférence des traversées tubulaires rectilignes (suivant une forme de réalisation du dispositif la longueur de la chambre de mélange catalyseur/résine est comprise entre lC et 15 cm environ). Sur les ;rands chantiers et dans le cas dtinmeubles élevés comportent au moins 20 étages, il est de plus en plus nécessaire de ne pas être tributaire des sources d'énergie du chantier, de réduire le temps de remplissage et d'utiliser au lieu des réservoirs sous pression connus jusqu'ici et dont les solutions de résine permettent d'obtenir des volumes de 2m3 environ, de ros réservoirs exempts de pression dont les solutions sont capables de remplir des volumes compris entre 20 et 25 ni3, puisqu'un parcours du 30ème étage jusqu'à l'appareil et le trajet de retour demandent presque c' à 3Gta de travail. n ce qui concerne l'alimentation en courant, il faut également compter avec des perturbations et variations sur le chantier. il arrive aussi assez fréquenment que l'on retire tout simple ment le câble électrique puisqu'on ne dispose plus de connexions sur le tableau de distribution. Il est donc avantageux que les dispositifs suivant l'invention puissent fonctionner et être contrôlés indépendemment du chantier. Cet avantage ainsi que la possibilité de faire face à des différences de pression considérables en cas de formation de mousse à de fortes altitudes peuvent être obtenus en travaillant avec du gaz et/ou de l'air comprimé. Pour les gros réservoirs isolés exempts de pression, qui peuvent se trouver au niveau du sol, on utilise des mécanismes agitateurs pour éviter le risque de déshomogénéisation. Au lieu de pompes électriques, on utilise avantageusement des pompes à air com priné qui permettent de fairemarier la pression de l'air dans le rapport I : 2 ou mieux encore sensiblement dans le rapport 1 : 5.Four les mécanismes agitateurs, les pompes transporteuses à air conprimé, le transport et la mise sous pression des solutions ainsi que pour la quantité d'air nécessaire à la for nation de mousse, il suffit de prévoir un compresseur relativement petit. Entant donné que le procédé est basé sur l'utilisation de pression et de buses, la pression subie par la matière et la pression de l'air en amont de l'entrée du pistolet mélangeur doivent être constantes. C'est pourquoi on onte entre la pompe à air comprimé et le pistolet de projection un appareil égalisateur de pression.La solution la plus avantageuse consiste à utiliser des pompes à air comprimé afin de ne pas être tributaire, sur le chantier, de sources d'énergie extérieures. Or, il s1 est avéré que, Dour éviter des à-coup de la pompe à air comprimé, qui gêneraient considérablement la fabrication d'une mousse homogène et liniforme ainsi que l'obtention du mélange prédéterminé, on peut éliminer cette source de perturbation majeure par l'installation d'un récipient égalisateur de pression.L'équilibrage de la pression peut s'effectuer par une compression d'air ou au moyen d'une garniture élastique prévue dans le récipient égalisateur de pression Dans le cas d'une installation de projection installée à demeure dans des ateliers pour la fabrication de plaques et analogues, une pompe électrique peut éventuellement aussi être prévue en amont de l'installation. Il ne suffit pas de rgler la pression subie par la matière et la pression d'air sur l'appareil ou le compresseur puisqu'il faudrait alors chaque fois effectuer un nouveau réglace en fonction de la perte de pression par exemple ô 5C, 80 et 1vC mètres de hauteur. par conséquent, dans une forme de réalisation préférée de la présente invention, la pression du liquide et la pression d'air sont réglables en un endroit optimal situé R une faible distance devant le pistolet mélangeur ou au niveau de celui-ci et l'air et/ou les solutions sont transportées sous une pression supérieure à celle utilisée dans l'appareil. Cela permet aux ouvriers de travailler toute la journée par exemple au LGèree ou au 30ème étaye et d'effectuer à ce niveau tous les contrôles nécessaires sans avoir à redescendre même une seule fois au sol. Lorsqu'il s'agit d'utiliser le dispositif suivant l'invention en hiver, les cuves et tuyaux sont avantageusement isolés et les véhicules chauffés. Gn ajoute aux solutions éven tuellement des antigels comme par exemple de la glycérine et, afin de ne pas être tributaire des degrés de dureté de l'eau, on ajoute des substances telles que des phosphates di et trialcalins (par exemple du phosphate disodique et/ou du phosphate dipotassique) qui servent en même temps de substances tampons pour un éventuel catalyseur acide. Les mesures mentionnées ci-dessus permettent, en comparaison de la technique antérieure, de presque doubler le débit de mousse par unité de temps. Le dispositif fonctionne ainsi de manière simple, pratique et raide. Le dispositif suivant l'invention, qui a fait ses preuves dans des conditions très rigoureuses du bâtiment, peut également être utilisé dans d'autres domaines tels que l'agriculture, l'emballage, la construction navale, l'exploitation minière, l'extinction d'incendies, la lutte contre les parasites, la protection de l'environnement, l'absorption d'huile, la protection contre les odeurs ainsi que, en association avec une installation à bande prévue en aval, pour la fabrication de plaques et/ou l'isolation de conduits, la production de pièces moulées et analogues. La mousse produite suivant l'invention est cependant à l'heure actuelle utilisée principalement en tant que matière d'isolation thermique et phonique. REVENDICÂTI0N 1 - Dispositif pour la fabrication en continu de mousses de résine synthétiques homogènes à pores fins en milieu aqueux ou mixte aqueux/alcoolique, caractérisé en ce qu'il comprend une chambre de formation de mousse 3, un tuyau de circulation 4 et une chambre mélangeuse avec un dispositif à buse 5 suivi d'autres chambres mélangeuses comportant des buses 6 à 9 pour la mousse primaire et des additifs, lesquelles chambres mélangeuses ne présentent pas de divisions et sont exemptes de chicanes, volutes et/ ou organes de brassage en étant limitées par la mousse primaire en voie d'écoulement. 2 - Dispositif suivant la revendication 1, caractérisé en ce que la chambre de formation de mousse 3 contient des billes ou perles dont la taille diminue dans le sens d'écoulement de la mousse. 3 - Dispositif suivant l'une des revendications 1 et 2, caractérisé en ce qu'il comprend une chambre égalisatrice de pression montée entre une pompe et le pistolet de projection et des régulateurs pour la pression de l'air et la pression subie par la matière qui sont prévus A l'entrée du pistolet de projection ou au niveau de celui-ci et qui peuvent être commandés. 4 - Dispositif suivant l'une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce qu'une tête dévissable Il, prévue à l'extrémité de la chambre de formation de mousse 3 devant la sortie communiquant avec le tuyau de circulation 4, présente intérieurement une partie réalisée sous forme hélicofdale ou une pièce moulée de forme hélicordale mise en place de manière amovible. 5 - Dispositif suivant l'une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que la chambre mélangeuse 5 pour la mousse de résine et les catalyseurs ainsi que les chambres mélangeuses 6 à 9 pour la mousse primaire et les additifs présentent un diamètre correspondant à celui du tube d'écoulement de mousse 4 et des raccords ou nue présentent, par rapport à ce diamètre, qu'un écart de 10% au maximum. 6 - Dispositif suivant l'une des revendications 1 à 5, Ca- ractérisé en ce que les chambres mélangeuses prévues en aval et comportant les buses 6 à 9 pour les additifs, sont décalées les unes par rapport aux autres dans l'espace de manière à permettre, en fonction de la viscosité et de la vitesse de réaction de la mousse primaire, d'influer, séparément dans l'espace et dans le temps, sur les réactions positives et négatives se déroulant à l'intérieur de la mousse primaire et des additifs. 7 - Dispositif suivant l'une des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que les chambres mélangeuses peuvent être assemblées et présentent des longueurs différentes en formant toutefois à l'état assemblé, une traversée tubulaire rectiligne et lisse sans rétrécissement de la section transversale. 8 - Dispositif suivant l'une des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que les buses 5 à 9 sont des buses annulaires ou pulvérisatrices, 9 - Dispositif suivant l'une des revendications 1 à 8, caractérisé en ce que la traversée tubulaire rectiligne et lisse se présente sous la forme d'un tuyau en matière synthétique. 10 - Procédé pour fabriquer des mousses de résines synthétiques homogènes à pores fins en milieu aqueux ou mixte aqueux/ alcoolique à l'aide du dispositif suivant l'une des revendications 1 à 9, caractérisé en ce que la résine synthétique transport mée en mousse au moyen d'un agent moussant et d'un gaz sous pression, est transformée à l'intérieur de la chambre de formation de mousse 3 à partir de 11 état de mousse à gros alvéoles en une mousse fine, en ce que celle-ci est ensuite mélangée avec du catalyseur dans une chambre mélangeuse située en aval et séparée de la chambre de formation de mousse par un tuyau de circulation et en ce que des additifs sont enfin ajoutés à la mousse primaire terminée mais non encore durcie, l'ensemble du processus de formation de mousse etvde mélange ne s'effectuant que sous l'action d'air comprimé ou de gaz envoyé par une chambre égalisatrice de pression située entre la pompe et le pistolet de projection ainsi que sous la commande de régulateurs pour la pression d'air et la pression subie par la matière qui sont prévus sur le pistolet et la mousse s'écoulant librement à l'intérieur de la chambre mélangeuse sans être gênée par des chicanes, volutes ou organes de brassage. Il - Procédé suivant la revendication 10, caractérisé en ce que la transformation d'une mousse à gros alvéoles en une mousse fine s'effectue au moyen de billes ou perles, de préf é- rence des perles de verre, de différentes dimensions qui s'adap tent chaque fois à la pression et au débit de mousse prévus pour des appareils de différentes tailles ainsi qu'à la viscosité du produit. 12 - Procédé suivant l'une des revendications 10 et 11, caractérisé en ce que les composants de mélange nécessaires au procédé sont transportés sous une pression supérieure à celle utilisée dans le dispositif et sont réglés de manière précise, à une faible distance devant l'entrée de la chambre mélangeuse, par des régulateurs pour la pression du gaz et pour la pression subie par la matière. 13 - Procédé suivant l'une des revendications 10 à 12, caractérisé en ce que le catalyseur amené à l'état de solution aqueuse représente une quantité ne dépassant pas 30% de la solution de résine. 14 - Procédé suivant l'une des revendications 10 à 13, caractérisé en ce que, même en cas de débits de mousse importants et d'appareils tels que pompes et agitateurs nécessaires dans ces conditions pour les gros réservoirs, le procédé s'effectue en utilisant comme seule source d'énergie la pression d'un gaz ou de l'air et en ce que la pression nécessaire au transport et au mélange des différents composants de la mousse primaire et des additifs solides et liquides est produite exclusivement par un gaz comme par exemple l'air. 15 - Procédé suivant l'une des revendications 10 à 14, caractérisé en ce qu'un mélange solide/gaz est introduit par inrection ou pulvérisation, le gaz ou l'air servant à la fois de fluide de refoulement et d'agent de transport, de répartition et de mélange. 16 - Procédé suivant la revendication 15, caractérisé en ce que des phosphates disodiques et/ou dipotassiques sont utilisés pour adoucir l'eau et en tant que tampons. 17 - Procédé suivant la revendication 16, caractérisé en ce qu'il est ajouté aux solutions aqueuses, en certaines proportions, des polyalcool tels que de la glycérine ou du sorbitol qui servent d'antigel ainsi que d'agents adoucissants.