La présente Invention cono'rne le solxiage prévoyant un chauffage par résistance pour l'assemblage de l'arête ou du bord d'une ébauche à la surface d'une autre ébauche, et a notamment pour obJet un procédé de soudage haute fréquence de profilés du type "surface-arete", et un dispositif pour sa mise en oeuvre, ainsi que les assemblages soudés obtenus par delit procédé. L'invention peut etre appliquée en particulier à la fabrication continue de profilés ouverts à paroi mince, de forme en T, en double T, etc.1 à partir d'aciers et de métaux non ferreux, surtout dans les cas où il n'est pas possible ou économique de fabriquer ces profilés par laminage, pressage et étirage. De plus, l'invention peut etre utilisée dans différentes branches de l'industrie utilisant le soudage haute fréquence de métaux, par exemple pour la fabrication de tubes à ailettes, de panneaux, etc. Le processus de soudage continu haute fréquence est bien connu. Il est employd largement dans la métallurgie pour la fabrication de tubes en métaux ferreux et non ferreux. Ce processus est basé sur la méthode de soudage proposée par A.V.Culitovsky (certificat d'auteur URSS N0 72290, cl. 21 h 29/39) et prévoyant l'emploi de l'effet de peau et de l'effet de proximité au cours du passage du courant alternatif haute fréquence à travers le geu en V entre les bords à assembler. Le succès du soudage haute fréquence dans la fabrication des tubes s'explique, d'une part, par la connaissance de sa technologie (le soudage des tubes est utilisé depuis longtemps dans l'industrie), et d'autre part, par le fait que les conditions d'assemblage des bords correspondent aux exigences du procédé de soudage haute fréquence, lorsque les deux bords sont ceux d'une même tôle et qu'ils se trouvent dans des conditions de chauffage identiques et symétriques. En même temps, les bords forment naturellemen et d'une manière stable, au cours du formage du tube, un angle en V dont le sommet se trouve au point de chanfreinage des bords. La constance de l'angle en V entre les bords à assembler étant la condition principale pour un chauffage stable au cours du soudage haute fréquence, on obtient de ce fait une haute qualité des tubes soudds. A la différence du soudage de tubes, la fabrication de profilés par soudage n'a trouvé Jusqu'à ces derniers temps qu'un champ d'application limité. La plupart des profilés étaient fabriqués par laminage ou, parfois, par filage. Ceci imposait certaines limitations en ce qui concernelbssortiment et la qualité des profilés. En règle géndrale, la production en masse de profilés à paroi mince, à ailes larges, en T, i épaisseur variable et d'autres formes non technologiques a été limitée en raison de la complexité de leur laminage. Les particularités du processus de soudage haute fréquence permettent d'améliorer notablement les conditions de production desdits profilés. Cependant, pour la réalisation de ce processus, il faut surmonter de grandes difficultés. Il est évidant que tout profilé ouvert (cornière, profilé en T, profilé en double T, etc.) est constitué par deux éléments : l'"arête" et la "surface". A la différence du soudage de tubes, au cours du soudage de profiles du type "surface-arête",se produit l'assemblage du bord d'une tôle (élément "arête") avec le secteur plat de l'autre élément (surface"). Au point de vue du chauffage haute fréquence, les secteurs à assembler se trouvent dans des conditions inégales, asymétriques. Sans l'emploi de procédés spéciaux, le bord de l'élément "arête" sera surchauffé et le secteur plat de l'élément "surface" sera chauffé insuffisamment. Le chauffage inégal des éléments à assembler nuira à la qualité du soudage. Un autre hut est d'assurer un angle en V stable de chanfreinage des éléments. Du fait que la résistance à la flexion de l'élément "surface" dans la direction requise, est inférieure à celle de ltdlé- ment "arête", la variante la plus simple d'obtention de l'angle en V consiste en une flexion de l'élément "surface" à l'approche du point de soudage. Cela implique la stabili sation de la flexion de l'élément "surface" pour assurer un angle en V constant. Dans ce but, il faut surmonter aussi de grandes difficultés. Pour résoudre ces derniers problèmes, il faut créer un gradient de température optimal sur le secteur plat de l'élément "surface", comme sur le bord de l'élément "arête. Cela s'explique par le fait que la soudure est obtenue par serrage des éléments de profilé chauffés à l'aide des courants haute fréquence. La répartition requise des températures permet d'obtenir, lors de la déformation des éléments, au cours de leur serrage, une forme déterminée de la soudure et une haute qualité du soudage. Différents procédés ont été proposés pour résoudre les problèmes précités. On a proposé de changer l'intensité de chauffage des éléments à assembler par augmentation de la distance entre le contact amenant le courant à l'élément "surface" et l'endroit de pointage des deux éléments (IEEE Transactions on industry applications" v.1A-10 N 4, 1974, Julsr/August pp. 485-495), (brevet d'invention Etats-Unis NO 2821619 cl. 219-107). Toutefois, l'emploi de ce procédé ne permet pas d'augmenter sensiblement la température de chauffage de ltélément "surface". Plus avantageux est l'emploi d'un concentrateur passif augmentant la température de chauffage de l'élément "surface" et diminuant la température de chauffage de l'élément "arête" (certificat d'auteur URSS NO 287 722, B23K 13/02). Selon ce procédé, on introduit dans le jeu entre les éléments à souder une pièce intercalaire (concentrateur de courant) en matériau amagnétique à grande conductibilité électrique. La pièce intercalaire est placée de façon à diviser le flux magnétique en deux constituants. En changeant les dimensions géométriques de la pièce intercalaire on peut modifier le rapport entre ces deux flux, et par conséquent, diminuer le chauffage de l'élément "arête". En conséquence, on assure des conditions plus favorables pour le soudage. Cependant, l'efficacité de ce procédé n'est pas suffisante, car il ne permet pas d'égaliser complètement la température de chauffage des éléments. On ne peut obtenir une diminution notable de cette inégalité qu'avec une grande longueur du concentrateur de courant. Ceci aboutit, cependant, à l'accroissement de la profondeur de chauffage de l'élément "surface", ce qui n'est pas avantageux. Donc, l'emploi du concentrateur passif ne permet pas d'obtenir une soudure de qualité, surtout en cas de soudage de profilés à paroi mince et de profilés en matériaux difficiles à souder. On connaît un procédé de soudage haute fréquence de profilés du type "surface-arete", dans lequel on rapproche l'une de l'autre une des extrémités des éléments à souder par flexion de l'élément "surface", Jusqu'à ce qu'elle entre en contact, au point de chanfreinage, avec l'élément 'arête", et on amène aux extrémités séparées des éléments, à l'aide de contacts, un courant haute fréquence. On chauffe les éléments et on les serre, en modifiant l'intensité de chauffage par induction sur l'élément "surface" d'une force électromotrice (brevets Etats-Unis NO 3610 869 cl. 219-107). Ce procédé facilite le chauffage régulier et permet d'obtenir, dans une série de cas, une soudure de qualité.Dans ce procédé on emploie un conccntrateur dit "actif", qui constitue une partie du circuit et se trouve dans le jeu entre l'élément "arête" et l'élément "surface". Tout le courant traverse le concentrateur actif et son efficacité dépend de la longueur de ce dernier et de la valeur du Jeu entre le concentrateur et l'élément "surface". Sur le secteur plat de l'élément "surface", à proximité immédiate de l'endroit de chanfreinage avec l'élément "arête", le courant se concentre gracie à l'effet de proximité créé par le passage du courant inverse par l'élément "arête", et sous le concentrateur, grâce à l'interaction avec le courant inverse du concentrateur. Cependant, du fait que la mise en oeuvre dudit procédé nécessite la mise en place dans un espace limité, entre les éléments à souder, d'un concentrateur chargé par le courant total de soudage et rapproché au maximum de l'élément "surface" en mouvement, il est nécessaire d'augmenter le jeu entre les deux éléments à souder, sur la voie de leur rapprochement, c'est-à-dire d'augmenter l'angle de leur chanfreinage, et de disposer en même temps le concentrateur à une distance suffisante du point de convergence des éléments. Ceci aboutit, à son tour, à l'accroissement de l'iné galité du chauffage des éléments et à la nécessité de mesures supplémentaires destinées à égaliser les températures des éléments à souder. Dans le procédé connu, cela ne peut être réalisé que gracie à la diminution du temps de chauffage de l'élément "arête", ce qui aboutit inévitablement à l'apparition, sur ce dernier, de champs de température avec un grand gradient dans le sens allant du bord vers l'intérieur du métal, avec un maximum sur le bord. Ceci s'observe surtout en cas d'emploi de matériaux à basse conductibilité thermique et lorsqu'on tente d'assurer la productivité du processus en utilisant de grandes vitesses de soudage. Les conditions de déformation thermique créées dans ce cas sur l'élément "arête" aboutissent à une altération de la qualité de la soudure et de son aptitude au fonctionnement, à l'apparition de pénétrations incomplètes suivant les bords de la soudure. En outre, la diminution de la distance entre le point de chanfreinage des éléments et le contact d'amenée de courant à l'élément "arête" provoque des complications sérieuses au cours de la réalisation du procédé de soudage, car cela demande la création de moyens de stabilité de l'élément "arête à dimensions très limitées dans la zone de soudage. Le procédé connu permet de changer l'intensité de chauffage de l'élément "surface", mais cette modification ne peut pas être réalisée d'une manière stable et, par consé quent, on ne peut pas obtenir un soudage de qualité stable des profilés. La cause en est la variation du jeu entre le concentrateur et l'élément "surface" par suite de l'instabilité de l'angle en V de chanfreinage des éléments au xur et à mesure de leur mouvement. La variation du jeu est due au fait que la flexion de l'élément "surface", dans le procédé connu, se fait suivant un rayon progressif de même signe, ce qui ne permet pas de stabiliser l'angle en V de chanfreinage des éléments par tension de l'élément "surface", et exige l'emploi de moyens de guidage spéciaux fixant la forme de la flexion de l'élément "surface", la fixation de la stabilité de position nécessitant une action de force des deux cbtés de l'élément "surface" et, en premier lieu, du cbté soumis au chauffage pour le soudage. Ceci provoque des difficultés notables, car lesdits moyens doivent être disposés dans la zone d action de champs électromagnétiques puissants, de hautes températures de chauffage, et l'espace pour la mise en place des moyens de guidage est lui-même encombré par les systèmes d'amenée de courant et par les galets de corroyage. On connaît un dispositif pour soudage haute fréquence de profilés du type "surface-arête", comportant une source de courant haute fréquence reliée électriquement à des conducteurs munis d'embouts de contacts transmettant le courant haute fréquence aux extrémités séparées des éléments "surface" et "arête" qui se trouvent sous l'action de galets de corroyage dont les axes de rotation se situent dans un plan perpendiculaire à l'élément "arête": et un moyen pour la création d'une force électromotrice (FEM) sur l'élément "surface" (brevet Etat-Unis NO 3 610 869). Le moyen pour la création de la force électromotrice sur l'élément "surface" est exécuté sous forme d'une barre-concentrateur conductrice. Toutefois, l'emploi de ce dispositif connu ne permet pas d'assurer une haute qualité de la soudure, surtout au cours du soudage de profilés à paroi mince et de profilés en matériaux difficiles à souder, ne garantit pas la stabilité du déroulement du processus dans les conditions de production industrielle. Les causes de cet inconvénient sont la faible résistance de la barre-concentrateur conductrice, en raison de l'instabilité du jeu entre la barre et l'élément "surface" et des grandes charges de courant sur la barre ; la difficulté de la création d'un ensemble de fixation de la stabilité de position de l'élément "arête" à cause de la petite distance entre le conducteur et l'élément "arête" ; la nécessité d'une diminution des dimensions des pièces de cet ensemble en cas de conditions difficiles de fonctionnement et de grandes charges ; la surcharge des galets de corroyage parles grandes pressions dans la zone de soudage à cause du grand gradient de température sur le bord de l'élément "arête" et de la faible plasticité des couches adjacentes au bord de l'élément. On s'est donc proposé de mettre au point un procédé de soudage haute fréquence de profilés du type "surfacearête" et un dispositif pour sa mise en oeuvre, qui permettraient d'assurer, gr ce à une certaine flexion de l'élément "surface", une grande stabilité de l'angle en V de chanfreinage des éléments, surtout au cours du soudage de profilés à paroi mince, l'égalité des températures des secteurs chauffés pour le soudage, et une répartition optimale des champs de température sur le bord de l'élément "arête". Ce problème est résolu du fait que le procédé de soudage haute fréquence de profilés du type "surface-arête", du type consistant à rapprocher l'une des extrémités des éléments à souder par flexion de l'élément "surface" jusqu'à sa mise en contact, au point de chanfreinare, avec l'élément "arête", à amener aux autres extrémités desdits éléments, à l'aide de contacts, un courant haute fréquence ; à chauffer les éléments et à les serrer, à modifier l'intensité du chauffage des éléments par induction sur l'élément "surface" d'une force électromotrice (FEM), est caractérisé, suivant l'invention, en ce que la flexion de l'élément "surface" se fait suivant un rayon alterné, asrec induction sur l'élément "arête", du coté de sa surface latérale, d'une force électromotrice supplémentaire (FEM) simultanément avec l'induction de la force électromotrice (FEM) sur l'élément "surface". Gracie au fait que l'élément "surface" est soumis à une flexion alternée, en combinaison avec l'application d'une tension insignifiante dans le sens longitudinal, on obvient, dans des conditions de conservation d'un même sens d'aancement et de sortie de l'élément "surface" après le soudage, une stricte fixation de la forme de flexion de cet élément, depuis le moment d'amenée du contact jusqu'à sa rencontre avec l'élément "arête". En meme temps, il suffit d'appliquer à l'élément- "surface" une pression normale dans la zone de chauffage, seulement du côté opposé qui n'est pas soumis au soudage. On simplifie, par cela même, les conditions d'exécution du chauffage haute fréquence, avec obtention de l'égalité requise des températures et des distances requises, depuis le contact sur l'élément "surface" jusqu'au point de chanfreinage des éléments. La création de la FEM supplémentaire sur la surface latérale de l'élément "arête", simultanément avec l'induction de la FEM sur l'élément "surface" soumis à la flexion alternée, permet de déplacer une partie du courant de soudage du bord de l'élément "arête" à sa surface latérale, en diminuant, par cela même, la surchauffe de l'élément "arête" et en abaissant le gradient de chauffage du bord. L'augmentation du temps de chauffage du bord de l'élément "arête", glace à l'accroissement de la longueur du bord à chauffer, en combinaison avec la faible puissance spécifique de chauffage sur une partie de sa longueur, assure la fusiaîseulement de la couche superficielle du métal et la réduction progressive de la température dans le sens allant du bord vers 1'intérieur de l'élément "arête". De la sorte, on crée un gradient de température optimal et des conditions optimales pour l'exécution du soudage. En conséquence, lors du serrage, la phase liquide du métal se trouve completement éliminée de la zone d'assemblage, et les couches adjacentes de métal ayant la température nécessaire pour le soudage et une plasticité élevée, se déforment avec formation d'un bourrelet en champignon près de la base de l'élément "aste". En même temps, les pénétrations incomplètes et les défauts aux bords de la soudure se trouvent hors de l'épaisseur de l'élément "arête" et peuvent être éliminés par usinage mécanique. Lors de l'emploi de cette invention il est avantageux d'effectuer la flexion dans la zone de soudage, depuis l'endroit d'amenée de courant à l'élément "surface" jusqutau point de chanfreinage des éléments, suivant un rayon constant, car cela correspond à un minimum de dépense d'énergie pour la déformation de flexion et est un procédé plus facile à mettre en oeuvre technologiquement. En même temps, il faut faire en sorte que le rapport entre ce rayon et ltépais- seur de l'élément "surface" ne soit pas inférieur à cinquante. Dans ce cas, les contraintes résiduelles dans le profilé et la courbure résiduelle, après le soudage, se trouvent diminuées. Pour la solution du problème exposé plus haut, on propose également un dispositif de soudage comportant une source de courant haute fréquence reliée électriquement à des conducteurs munis d'embouts de contact et trasmettant le courant haute fréquence aux extrémités séparées de l'élément "surface" et de l'élément "arête" se trouvant sous l'action de galets de corroyage dont les axes de rotation sont disposés dans un plan perpendiculaire à l'élément "arête", et un dispositif pour l'induction d'une force électromotrice (FEM) sur l'élément "surface", caractérisé, suivant l'invention, en ce qu'il possède un galet de tension placé avec un jeu, par rapport au galet de corroyage agissant sur l'élément "surface", suffisant pour le passage de l'élément "surface" entre ces galets, et doté d'un dispositif pour l'induction d'une force électromotrice (FEM) supplémentaire sur l'élément arête", placé entre les gilets de corroyage et le contact amenant le courant à l'élément "arête", tandis que le dispositif pour l'induction de la force électromotrice (FEM) sur l'élément "surface" est réalisé sous forme d'une barre conductrice disposée en opposition à l'élément "arête" et d'une manière équidistante par rapport à la surface extérieure du galet de corroyage agissant sur l'élément "surface". Cette solution technique permet d'améliorer notablement la qualité du chauffage pour le soudage, car la qualité du chauffage haute fréquence, ainsi que sa stabilité, dépendent avant tout de la stabilité de l'angle en V de chanfreinage des éléments à chauffer. En cas d'emploi de l'invention proposée, la stabilité de l'angle de chanfreinage est obtenue tout à fait strictement, car l'élément "surface" reproduit la forme de la surface extérieure du galet de corroyage agissant sur lui. De plus, l'emploi du dispositif pour l'induction de la force électromotrice supplémentaire sur la surface latérale ae l'élément "arête" permet de placer le contact, amenant le courant à l'élément "arête", à une grande distance des galets de corroyage, ce qui donne la possibilité de créer un ensemble str de fixa- tion de la stabilité de la position de l'élément "arête" et d'augmenter l'aptitude au fonctionnement de tout le dispositif de soudage.La haute résistance et la grande aptitude au fonctionnement du dispositif sont assurées aussi par l'absence de décharges à travers le dispositif pour l'induction de la FEM sur l'élment "surface", qui se trouve touJours disposé avec un jeu garanti par rapport à l'élément "surface". Il est avantageux aussi d'effectuer la flexion de l'élément "surface" dans la zone de soudage, depuis le contact d'amenée du courant à l'élément "surface" jusqu'au point de chanfreinage des deux éléments, suivant un rayon constant. Cette solution permet de réduire à un minimum l'-ffort nécessaire à la déformation de flexion de l'élément "surface", et est la plus facile à réaliser. L'invention se caractérise aussi par le fait que le dispositif pour l'inductlon de la force électromotrice supplémentaire sur l'élément "arête" peut être réalisé sous forme d'un conducteur, l'une des extrémintés duquel est reliée à la source de courant haute fréquence et dont l'autre extrémité est reliée au conducteur d'amenée du courant à l'élément "arête", la surface utile du conduc teur d'induction étant orientée vers la surface latérale de ltélément "arête" et étant parallèle à celle-ci. Cette solution technique simplifie la construction du système d'amenée du courant et accroit l'efficacité de son action, pour la modification de l'intensité de chauffage de l'élément "arête". L'invention sera mieux comprise et d'autre buts, détails et avantages de celle-ci apparaîtront mieux à la lumière de la description explicative qui a suivre de différents modes de réalisation donnés uniquement à titre d'exemples non limitatifs avec référence aux dessins non limitatifs annexés dans lesquels - la figure I montre schématiquement l'opération de rapprochemert des extrémités des éléments à souder par flexion de l'élément "surface" jusqu'à sa mise en contact avec l'élément "arête", et l'amenée, au moyen de contacts, du courant haute fréquence aux autres extrémités desdits éléments, suivant le procédé de soudage haute fréquence de profilés du type "surface-arête", - la figure 2 montre schdmatiquement la flexion de l'élément "surface" suivant un rayon constant, suivant l'invention - la figure 3 représente la schéma de principe du dispositif pour le soudage haute fréquence de profilés du type "surface-arête", suivant l'invention, en coupe longitudinale - la figure 4 est une vue en coupe suivant IV-IV de la figure 3 - la figure 5 est une vue en coupe suivant V-V de la figure 3. Le procédé proposé de soudage haute fréquence de profilés du type "surface-arête", représenté sur la figure 1, consiste en ce qui suit. On prend deux éléments, de largeur et d'épaisseur voulues, suivant les dimensions géométriques du profilé à exécuter. En cas de profilés à trois éléments, par exemple de profilés en double T, on prend, respectivement, trois éléments. Compte tenu des procédés analogues et pour simplifier la description, on envisagera, dans ce qui suit, l'essentiel du procédé proposé en prenant comme exemple de soudage celui d'un profilé à deux éléments, du type profilé en T ou cornière. L'un des éléments à souder est un élément "surface" 1, et l'autre, un élément "arête" 2. On rapproche graduellement les éléments 1, 2 jusqu'au contact de leurs extrémités avant 3 et 4 (dans le sens de mouvement, suivant les flèches A et B) au point de chanfreinage C (plus précisément, la ligne de chanfreinage). En même temps, on courbe l'élément nsurface" 1 suivant un rayon alterné, d'abord par action de la charge répartie "q1" agissant sur la surface intérieure "D" de l'élément "surface" 1, et puis par application de la charge répartie nq2" agisant sur la surface extérieure "E" de l'élément "surface" 1. Dans ce dernier cas, l'élément "surface" se courbe dans le sens inverse. Ensuite on amène aux éxtréminés séparées 5 et 6 des éléments 7 et 2, à l'aide des contacts 7 et 8, le courant haute fréquence (le sens du courant est montré par la ligne interrompue avec la flèche "a"). Le courant arrive de la source 9 de courant haute fréquence. Pour obtenir la flexion voulue de l'élément "surface" 1, on applique à ses extrémités 3 et 5, simultanément avec l'application des charges Rqln et "q21', des efforts de traction "N1 et "N2" assurant la ten sion requise. On modifie l'intensité du chauffage dans la zone 10 disposée sur l'élément "surface" 1, par induction d'une force électromotrice (FEM) sur ledit élément 1. La FEM est induite sur la surface intérieure "D" de l'élément "surface" 1 grcoe au passage du courant (le sens du courant est montré par la ligne interrompue, selon la flèche b) près de la zone de chanfreinage 10. Ce courant arrive depuis la source Il de courant haute fréquence. Les courants "a" et "b" sont en opposition de phase. Simultanément, on induit sur la surface latérale l'F" de l'élément "arête 2, une FEM supplémentaire provoquant une nouvelle répartition du courant "a" sur le bord 12 de l'élément "arête" 2. Ceci évite la surchauffe du bord 12 et assure la création d'une zone de déformation optimale sur celui-ci. La FEM supplémentaire est induite sur la surface latérale "F" grâce au passage du courant (dans le sens de la flèche interrompue) à proximité de la surface latérale "F", à partir de la source 13 de courant haute fréquence. Les courants "c" et ''al' sont en opposition de phase. De la sorte, les éléments 1 et 2 sont chauffés d'une manière stable jusqu'aux mêmes températures de soudage. Puis on serre les secteurs chauffés au point "C", avec l'effort nécessaire nptt La figure 2 montre une variante de réalisation du procédé de soudage haute fréquence de profilés, lorsque la flexion de l'élément "surface" 1 directement dans la zone de soudage, depuis l'endroit 14 d'amenée de courant, suivant la flèche "a", à travers le contact 7 vers l'élément "surfacen 1, et le point "C" de jonction des deux éléments 1 et 2, se fait suivant un rayon constant (" const"). Le rapport entre ce rayon fl et l'épaisseur de l'élément "surface" 1 est supérieur, en règle générale, à cinquante. Le dispositif conforme à l'invention, pour le soudage haute fréquence de profilés du type "surface-arête", montré sur la figure 3, comporte des galets de corroyage 15 et 16 agissant sur les extrémités 3 et 4 des éléments 1 et 2. Les axes de rotation de ces galets sont parallèles entre eux et sont disposés dans un plan perpendiculaire à celui de l'élément "arête" 2. Le galet de corroyage 15 agit sur l'extrémité 3 de l'élément "surface" 1 et le galet de corroyage 16 agit sur l'extrémité 4 de l'élément "arête" 2, en cas de soudage d'un profilé à deux éléments, du tpe profilé en T ou cornière. Le dispositif comprend une source 17 de courant haute fréquence reliée électriquement aux contacts amovibles 7 et 8 qui transmettent le courant haute fréquence aux extrémités séparées 5 et 6 de ltélément "surface" 1 et de l'élément "arête" 2 se trouvant sous l'action des galets de corroyage 15 et 16. Dans le dispositif conforme à l'invention, ladite source 17 remplit toutes les fonctions des sources de courant 9, 11 et 13. Ceci simplifie notablement la coordination du fonctionnement des sources de courant et la commande du chauffage des éléments. La liaison électrique de la source de courant 17 avec les contacts 7 et 8 se fait à travers les barres fixes 18 et 19 et les barres mobiles 22 et 23, articulées aux barres fixes à l'aide d'axes 20 et 21 et se terminant par des contacts 7 et 8. La barre fixe 18 est destinée à la transmission du courant haute fréquence à l'élément "surface" 1 et est branchée sur la source de courant 17 au moyen d'une barre 24. Le dispositif possède, en outre, un dispositif pour l'induction d'une force électromotrice sur l'élément 1. Suivant l'invention, du coté du galet de corroyage 15, est monté un galet de tension 25 (figure 3). Le galet de tension 25 et le galet de corroyage 15 sont disposés avec un jeu "d" suffisant pour le passage entre eux de l'élément "surface" 1. Pour le soudage d'un profilé à trois éléments, du type profilé en double T, profilé en U, etc., le dispositif peut être doté d'un deuxième galet de tension, qu'on monte du côté du galet de corroyage 16 et qui est de construction analogue à celle du galet de tension 25. Dans ce cas, le galet de corroyage 15 agit aussi sur le deuxième élément ''surface". Pour simplifier le dessin, la figure 3 montre la variante de soudage du profilé à deux éléments. Entre les galets de corroyage 15 e+ 16 sont montés des galets 26 de fixation de la stabilité de la position de ltélément "arête". Les galets de corroyage 15 et 16 et les galets de fixation 26 sont munis de mécanismes de réglage de la distance entre eux. On modifie cette distance en fonction des dimensions des éléments à assembler. La construction du dispositif prévoit aussi un mécanisme de changement de la position des galets 26 par rapport aux galets de corroyage. Suivant l'invention, le dispositif de soudage est pourvu d'un dispositif pour l'induction d'une force électromotrice supplémentaire sur l'élément "arête" 2. Ce dispositif est placé le long de la surface latérale "F" de l'élément "arête" 2. entre les galets de corroyage 15 et 16 et le contact amenant le courant à l'élément "arête" 2. Il est constitué par un conducteur 27 refroidi à l'eau. L'extrémité "G" la plus proche des galets de corroyage 15 et 16 est reliée directement à la source 17 de courant haute fréquence, et l'autre extrémité 'lu", à la barre fixe 19 amenant le courant à l'élément "arête" 2. Le conducteur 27 est monté de sorte que sa surface utile T (figure 4) soit orientée vers la surface latérale "F" de l'élément "arête" 2, soit parallèle à cette surface et soit éloignée de celle-ci à une certaine distance rye"'. Entre la barre 24 et le galet de corroyage 15 est placée une barre conductrice 28. Elle constitue un dispositif pour l'induction d'une force électromotrice (FEM) sur l'élément "surface" 1. La barre 28 est placée d'une façon équidistante par rapport à la surface extérieure du galet de corroyage 15, avec le jeu nécessaire "f" (figure 5). La surface utile "K" de l'élément 28 se trouve en opposition au bord 12 de l'élément "arête" 2. Le dispositif est muni, en outre, d'éléments de force assurant le serrage des éléments à assembler au cours du soudage, d'un système d'amenée et d'admission du liquide de refroidissement, d'un système de crraissalJe des pièces de frottement et d'autres moyens nécessaires ai fonctionnement du dispositif. Ils ne sont pas représentés sur les dessins. Le dispositif pour le soudage haute fr4quence de profilés fonctionne de la manière ci-aprs. On introduit les éléments à souder dans le dispositif. On fait passer l'élément "arête" 2 sous le contact 8 et la barre inductrice 27, et on l'engage entre les galets de guidage 26. A l'aide du mécanisme de réglage, on met les galets 26 en contact avec l'élément "arête" 2. On met l'élément "surface" 1 sur le galet de tension 25, on le courbe autour de ce dernier et on l'introiduit dans le jeu "d" entre le galet de tension 25 et le galet de corroyage 15. Puis on écarte le contact 7 et, en courbant l'élément "surface" 1 dans le sens inverse, on l'avance sous le contact 7 et su su la barre 28. En continuant l'avancement de l'élément "surface" 1 simultanement avec sa flexion, on englobe graduellement le galet de corroyage 15 jusqu'à ce que l'extrémité avant 3 de l'élément "surface" 1 entre en contact avec l'élément "arête" 2. On fait avancer les deux éléme-its suivant le sens de mouvement de façon qu'ils sortent aDdeld des galets de corroyage 15 et 16. On soumet les éléments à souder à la tension et on applique aux galets 15 et 16 l'effort de soudage nécéssaire, qui assure, au cours du chauffage ultérieur, un assemblage de qualité des éléments. On enclenche la commande de mouvement des éléments et la source 17 de courant haute fréquence. A un moment déterminé, on amène le courant de soudage, suivant la flèche "a" (figure 1), à partir de la source 17 (fugure 3), à travers la barre 24 et les barres conductrices 18 et 20 et au moyen du contact 7, à la surface "D" de l'élément 1. Le passage ultérieur du courant suivant la flèche ta" est déterminé par son interaction avec le courant traversant la barre 28 et indiqué par la flèche "bon. Dans la barre 28, constituant un dispositif pour la production de la FEM supplémentaire sur la surface de l'élément "surface" 1 !exécuté, par exemple, comme une spire en court-circuit liée inductivement au courant suivant la flèche "au), le courant passant suivant le flèche "b"est en opposition de phase avec le courant suivant la flèche "a". Grace à l'effet de proximité des courants indiqués par les flèches "a" et "b", il se produit une concentration du courant suivant la flèche "a" dans la zone étroite de chauffage 10, sur la surface "D" de l'élément "surface". L'étendue de la zone 10 sur la surface "D" est déterminée par la position de la barre 28 par rapport à l'élément "surface" 1. Du fait que la barre 28 est placée strictement en opposition au bord 12 de l'élément "arête" 2, l'étendue de la zone 10 de chauffage concentré sur la surface "D" correspond strictement à la zone de soudage ultérieur du bord 12 de l'élément "arête" 2. Le courant "a" ayant travers l'élément "surface" 1 atteint le point "C" où se touchent les deux éléments 1 et 2 et passe à I'élément "arête" 2. Le passage du courant "a" su l'élément "arête" 2 est déter miné par une série de facteurs. Sur le secteur entre le point "C" et la zone d'action de la barre inductrice 27, les facteurs déterminants sont'l'effet de proximité" avec le courant inverse "a" traversant l'élément "surface" 1 et effet superficiel" de passage du courant haute fréquence à partir de la source 17. Dans ce secteur il se produit un chauffage intense du bord 12 de l'élément "arête" 2. Dans la zone d'action du dispositif pour l'induction de la FEIH sup nlémentaire sur la surface latérale de l'élément "arête" 2 (de la barre inductrice 27), le caractère du passage du courant "a" est déterminé par interaction avec le courant "c" parcourant la barre inductrice 27. Du fait que les courants "a" et "c" sont en opposition de phase, leur interaction provoque le décalage d'une partie du courant "a" traversant l'élément "arête" 2, du bord 12 à la surface latérale "F" du même élément "arête" 2. Ensuite le courant "a" passe par le contact 8, les barres conductrices 23 et 19 articulées entre elles à l'aide de l'axe 21, et la barre inductrice 27, suivant la flèche "c" et -.rrivGe à la source 17 de courant haute fréquence. Ce passage et la distribution du courant de soudage "a" se fait continuelleme t et d'une manière stable, au fur et à mesure du mouvement des éléments 1 et 2 vers leur point de ponction C. Ceci assure leur approche, au moment du soudage, aux températures nécessaires pour l'exécution d'une soudure de qualité. La pression "P" transmise aux galets de corroyage 15 et 16 à partir des éléments de force (par exemple, à l'aide de vérins hydrauliques), serre les deux éléments 1 et 2 et assure l'obtention de la soudure. Durant le serrage des éléments chauffés 1 et 2, les galets de fixation 26 maintiennent l'élément "arête" 2 et conservent sa stabilité dans la position verticale. Les éléments 1 et 2 sortis au-delà du dispositif et réunis par un Joint de soudage, constituent un profilé unique du type "surfacearête" qui est ensuite soumis à un usinage. L'emploi de l'invention proposée, en comparaison avec les procédés et dispositifs connus, permet d'augmenter notablement la stabilité et la qualité du soudage haute fréquence des profilés, surtout à paroi mince, de petites dimensions et en matériaux difficiles à souder. De plus, l'entretien du dispositif est simplifié et la fiabilité de son fonctionnement est accrue. Bien entendu, l'invention n'est nullement limitée aux modes de réalisation décrits et représentés qui n'ont été donnés qu'à titre d'exemple. En particulier, elle comprend tous les moyens constituant des équivalents techniques des moyens décrits ainsi que leurs combinaisons si celles-ci sont exécutées suivant son esprit et mises en oeuvre dans le cadre de la protection comme revendiqueée. REVENDICATIONS 1. Procédé d'obtention de profilés par soudage de la surface d'un élément (élément-surface) )à l'arête d'un autre élément (élément-arête) (2!, du type consistant à rapprocher l'une de l'autre l'une des extrémités respectives (3), (4) des éléments à souder (1), (2), par flexion dudit élément - surface jusqu'à son entrée en contact, au point de jonction des deux éléments, avec ledit élément-arête, à amener en même temps, par contact, aux extrémités sépares (50 6) desdits éléments, un courant haute frequence, à chauffer les deux éléments et à les serrer l'un contre l'autre, en modifiant l'intensité du chauffage par induction sur l'élément - surface (1) d'une force électromotrice, caractérisé en ce que la flexion de l'élément - surface (1 se fait suivant des rayons de sens contraires alternés, et en ce qu'on induit sur l'élément - arête ), du coté de sa surface latérale, une force électromotrice supplémentaire, simultanément avec l'induction de la force électromotrice sur l'élément -surface (1). 2. Procédé conforme à la revendication 1, caractérisé en ce que dans la zone de soudage, entre l'endroit d'amenée du courant à l'élément - surface (1) et le point de jonction des éléments (1, 2), la flexion de l'élément - surface (1? s'effectue suivant un rayon constant. 3. Dispositif de soudage pour la mise en oeuvre du procédé conforme à l'une des revendication 1 et 2, du type comportant une source de courant haute fréquence (17) reliée électriquement à des barres conductrices (18, 19)munies d'embouts de contact (7, 8) transmettant le courant saute fréquence aux extrémités séparées (5,6) de l'élément -surface (1) et de l'élément-arete 2, soumises à l'action de galets de corro-rage(15, 16) dont les axes de rotation. sont disposes dans des plans perpendiculaires à I'lement "a-ête" (2), et un dispositif pour l'induction d'une torche électromotrice sur l'élément surface (1), caractérisé en ce c'il possède un galet de tension (25) disposé, par rapport au valet de corroyage (15) agissant sur l'élément - surface (1), avec un jeu suffisant pour le passage, entre ces galets (15) et (25), de l'élément - surface (1), et en ce qu'il est doté d'un dispositif assurant l'induction d'une force électromotrice supplémentaire sur ltélément - arête(t et disposé entre les valets de corroyage (15, 16)et le contact d'amenée du courant à l'élément - arête"(2), le dispositif pour l'induction de la force électromotrice sur l'élément surface (7) étant réalisé sous forme d'une barre conductrice (28) disposée en opposition à l'élément - arête (Z2) et d'une manière équidistante par rapport à la surface extérieure du galet de corroyage (15) agissant sur l'élément - surface (1). 4. Dispositif de soudage conforme à la revendication 3, caractérisé en ce que le dispositif pour l'induction de la force électromotrice supplémentaire sur l'élément - azote (2) est constitué par une barre inductrice (27) dont une extrémité G est reliée à la source (17) de courant haute fréquence, et l'autre H, au contact d'amenée de courant à l'élément - arête (2), la surface utile I de ladite barre inductrice étant orientée vers la surface latérale F de l'élément - arête (2) et étant parallèle à cette surface latérale. 5. 4ssemblazes soudés, tels que notamment des profilés, caractérisés en ce qu'ils sont obtenus par le procédé faisant l'objet de l'une des revendications 1 et 2.