La présente invention vise un procédé de préparation en masse, en deux phases, de polymères et copolymères permettant l'obtention d'articles de faible coloration, ainsi que les polymères et copolymères issus du procédé. On a déjà proposé de réaliser la préparation de polymères et de copolymères à base de chlorure de vinyle par polymérisation ou copolymérisation en masse en deux phases, par un procédé consistant Ç réaliser les opérations de polymérisation ou de copolymérisation en assurant une vitesse d'agitation aussi élevée que possible au cours d'une première phase, et ce jusqu1 ce que l'on obtienne un taux de conversion de la composition monomère de l'ordre de 7 à 15 % et de préférence de l'ordre de 8 à 12 % puis à réduire la vitesse dtagitation au cours de la deuxième phase de la réaction à une valeur aussi faible que possible restant cependant suffisante pour assurer de bons échanges thermiques au sein du milieu réactionnel, et ce jusquten fin de ladite réaction.Selon ces techniques les deux phases, effectuées la première sous agitation de turbulence élevée, la seconde sous vitesse d'agitation lente, sont réalisées soit dans un seul autoclave, soit dans des autoclaves différents, les deux phases dites alors pour la première de prépolymérisation et pour la seconde de polymérisation finale ayant lieu dans des appareillages appropriés dits prépolymériseurs et polymériseurs. Selon ces techniques également la seconde phase est réalisée sur un milieu réactionnel constitué soit uniquement par la composition monomère/polymère issue de la première phase de polymérisation, soit par ladite composition monomère/polymère, par une composition monomère complémentaire à base de chlorure de vinyle, identique à ou différente de celle mise en oeuvre au cours de la première phase et par un ou plusieurs initiateurs de polymérisation. Ces procédés et leurs variantes de réalisation ont été décrits de façon détaillée dans les brevets français et certificats d'addition au nom de la Société dite "Produits Chimiques Péchiney-Saint Gobaient' nO 1.357.736, 83,377, 830383, 83,714 ; nO 1.382.072, 84.958, 84.965, 84.966, 85.672, 89.025 ; n" 1.436.744, 87.620, 87,623, 87.625, 87.626 ; n0 1.450.464 ; n" 1Q574.734 et n01.605.157. Ces procédés et leurs variantes de réalisation permettent d'obtenir de façon reproductible des polymères et des copolymères du chlorure de vinyle présentant des caractéristiques intéressantes de densité apparente élevée et de répartition granulométrique res serrée, réglable à la demande. Ces polymères et copolymères présentent cependant une coloration légèrement jaune et par suite ne permettent pas d'obtenir facilement des articles ne présentant qu'une faible coloration. Dans le brevet français nO 2.133.113, également au nom de ladite Société, on a proposé un perfectionnement à ces procédés qui consiste à réaliser tout ou partie de l'opération de polymérisation ou copolymérisation de durée de demi-vie inférieure à une heure à la température de polymérisation, par introduction, dans le milieu réactionnel, d'abord d'une fraction dudit initiateur de polymérisation puis d'une solution, dans au moins un des monomères, d'une fraction complémentaire dudit initiateur de polymérisation, injestée en continu sous forme finement divisée.Ce perfectionnement permet de réaliser des opérations de polymérisation ou copolymérisation en masse de durée notablement réduite tout en conduisant à des polymères ou copolymères à partir desquels on peut obtenir facilement des articles ne présentant qu'unie très faible coloration. Il présente cependant l'inconvénient de nécessiter un appareillage coûteux et d'exploitation délicate en raison des risques de polymérisation prématurée dudit monomère dans la conduite servant à l'introduction de ladite solution dans le milieu réactionnel, polymérisation susceptible de provoquer le bouchage de ladite conduite. Le procédé objet de l'invention ne présente pas ledit inconvénient tout en conduisant également à des polymères ou copolymères à partir desquels on peut obtenir facilement des articles ne présentant qu'unie très faible coloration. Selon le procédé de l'invention on réalise en une première phase une opération de polymérisation ou copolymérisation sous agitation de turbulence élevée, sur une composition monomère à base de chlorure de-vinyle, jusqutà ce que l'on obtienne un taux de conversion de la composition monomère de 5 à 15 %, on ajoute éventuellement au milieu réactionnel une quantité complémentaire d'une composition monomere à base de chlorure de vinyle identique à ou différente de celle mise en oeuvre au cours de la première phase, puis on réalise au cours de la deuxième phase, sur le milieu réactionnel ainsi formé, une opération de polymérisation ou de copolymérisation finale sous vitesse d'agitation lente.Le procédé de l'invention est caractérisé par le fait que l'on introduit de l'ammoniac dans le milieu réactionnel avant que le taux de chlo rure de vinyle monomère résiduaire du polymère ou du copolymère obtenu ait été abaissé au-dessous de 200 ppm. L'introduction d'ammoniac peut avoir lieu à n1 importe quel moment au cours de la première ou de la deuxième phase de polymérisation. Elle peut également avoir lieu après polymérisation, soit avant le dégazage soit au cours du dégazage de la composition monomère qui n'a pas réagi. Elle peut se faire en une ou plusieurs fois de façon continue ou discontinue. Pour une bonne mise en oeuvre de l'invention la quantité d'ammoniac introduite dans le milieu réactionnel est comprise entre 2 et 1000 ppm par rapport à la totalité de la composition monomère mise en oeuvre. La demanderesse a en effet constaté que l'introduction d'une faible quantité d'ammoniac dans le milieu réactionnel, dans les conditions du procédé de l'invention, conduit à des polymères et copolymères permettant facilement l'obtention d'articles de très faible coloration. Une quantité trop élevée d'ammoniac conduit au contraire à des polymères et copolymères à partir desquels on obtient des articles présentant une coloration d'autant plus prononcée que la quantité d'ammoniac est plus élevée. L'introduction d'ammoniac dans le milieu réactionnel peut être réalisée sous forme gazeuse ou sous forme de solution aqueuse. La solution aqueuse contient généralement 1 à 30 5 en poids d1ammo- niac. On peut utiliser selon l'invention tous les initiateurs de polymérisation susceptibles d'être mis en oeuvre pour la prépara- tion en masse des polymères et copolymères à base de chlorure de vinyle et notamment ceux pris dans le groupe comprenant des composés de type azo tels que l'azodiisobutyronitrile ; des peroxydes tels que le peroxyde de Iauroyle, le peroxyde d'acétylcyclohexane sulfone, le peroxyde dtisobutyroyle, le peroxyde de dichloracé- tyle, le peroxyde de trichloracétyle ; des peroxydicarbonates tels que le peroxydicarbonate d'éthyle, le peroxydicarbonate d'éthyle hexyle, le peroxydicarbonate dtisopropyle, le peroxydicarbonate d t isokutyle ; le perméthoxyacétate de tertiobutyle ; le peréthoxyacétate de tertiobutyle ; le perphénoxy 2 propionate de tertiobu tyle Le choix et la quantité d'initiateur de polymérisation dépendent de la température de polymérisation, de la vitesse de polymérisation désirée et de la nature de la composition monomère mise en oeuvre. On donne ci-après, à titre illustratif et non limitatif, plusieurs exemples de réalisation du procédé objet de l'invention. L'appareillage utilisé, décrit dans l'exemple 1, est le même dans les exemples 1 à 22. Les polymères obtenus sont caractérisés par leur indice de viscosité AFNOR déterminé selon la norme NFT 51013. EXEMPLE 1 Cet exemple est donné à titre comparatif. Dans un prépolymériseur de 200 litres de capacité, en acier inoxydable, muni d'un agitateur constitué d'une turbine du type "Lightnint' à 6 pales plates de 215 mm de diamètre on introduit 135 kg de chlorure de vinyle et purge l'appareil par dégazage de 10 kg de chlorure de vinyle. On introduit également 11,1 g de peroxyde d'acétylcyclohexanesulfonyle correspondant à 0,8 g d'oxygène actif et 7,8 g de peroxydicarbonate d'éthyle correspondant à 0,7 g d'oxygène actif. La vitesse d'agitation est réglée à 500 tr/ mn, La température du milieu réactionnel dans le prépolymériseur est portée et maintenue à 690C, ce qui correspond à une pression relative de 11,5 bars dans le prépolymériseur. Après 15 minutes de prépolymérisation, le taux de conversion étant voisin de 10 %, le prépolymérisat est transféré dans un polymériseur vertical de 400 litres de capacité, en acier inoxydable, muni d'une double enveloppe, préalablement purgé par dégazage de 20 kg de chlorure de vinyle et contenant 130 kg de chlorure de vinyle, 22,25 g de peroxydicarbonate d'éthyle correspondant à 2 g d'oxygène actif et 75 g de peroxyde de lauroyle correspondant à 3 g d'oxygène actif. Le polymériseur est muni de deux agitateurs à commande indépendante, l'un A constitué par un ruban enroulé en spires hélicoldales sur un arbre rotatif traversant la partie supérieure du polymériseur selon son axe, l'autre B constitué par deux bras épousant la forme du fond du polymériseur et raccordés à un tourillon traversant le fond du polymériseur selon son axe.La vitesse d'agitation de l'agitateur A est réglée à 50 tr/mn et celle de l'agitateur B à 30 tr/mn. La température du milieu réactionnel est portée rapidement et maintenue à 69"C, ce qui correspond à une pression relative de 11,5 bars dans le polymériseur. Après 3,5 heures de polymérisation et dégazage du chlorure de vinyle monomère qui n'a pas réagi on recueille 175 kg de chlorure de polyvinyle d'indice de viscosité AFNOR 78. La coloration du polymère obtenu est exprimée par 100 fois la densité optique d'une solution à 8 % en poids dudit polymère dans un solvant, le N.N.diméthylacétamide Plus la valeur obtenue est élevée, plus la coloration du polymère est prononcée. La valeur de la coloration du polymère ainsi obtenu est égale à 14. A l'aide du polymère obtenu on prépare une plaquette transparente par mise en oeuvre, à 1600C, sur mélangeur à cylindres pendant 5 minutes puis sur presse pendant 7 minutes, de la composition suivante en poids - Résine .. e 100 - Thioglycolate de dibutylétain ............. 2 - Cire de Montan estérifiée par de la glycérine Q 0,3 La plaquette obtenue présente une coloration légèrement jaune. EXEMPLE 2 Les conditions de prépolymérisation et de polymérisation sont identiques à celles de l'exemple 1 mais on introduit dans le pr6- polymériseur 0,25 g d'ammoniac au début de la prépolymérisation et dans le polymériseur 0,50 g d'ammoniac avant transfert du prEpoly- mérisat, soit au total 3 ppm par rapport au chlorure de vinyle mis en oeuvre. On recueille après dégazage 177 kg de chlorure de polyvinyle d'indice de viscosité AFNOR 77. La valeur de la coloration du polymère déterminée dans les conditions décrites dans l'exemple 1 est égale à 12 La plaquette transparente préparée dans les conditions décrites dans l'exemple 1 ne présente qu'une faible coloration Les autres caractéristiques du polymère obtenu sont identiques à celles du polymère obtenu dans l'exemple 1. EXEMPLE 3 Les conditions de prépolymérisation et de polymérisation sont identiques a celles de l'exemple 1 mais on introduit dans le pre- polymériseur 6,25 g d'ammoniac au début de la prépolymérisation et dans le polymériseur 12,5 g d'ammoniac avant transfert du prépoly- mérisat, soit au total 75 ppm.par rapport au chlorure de vinyle mis en oeuvre On recueille après dégazage 174 kg de chlorure de polyvinyle d'indice de viscosité AFNOR 78. La valeur de la coloration du polymère déterminée dans les conditions décrites dans l'exemple 1 est égale à 6. La plaquette transparente préparée dans les conditions décrites dans l'exemple 1 ne présente qu'unie très faible coloration. Les autres caractéristiques du polymère obtenu sont identiques à celles du polymère obtenu dans l'exemple 1. EXEMPLE 4 Les conditions de prépolymérisation et de polymérisation sont identiques à celles de l'exemple 1 mais on introduit dans le prépolymériseur 62,5 g d'ammoniac au début de la prépolymérisation et dans le polymériseur 125 g d'ammoniac avant transfert du prépoly mérisat, soit au total 750 ppm par rapport au chlorure de vinyle mis en oeuvre. On recueille après dégazage 178 kg de chlorure de polyvinyle d'indice de viscosité AFNOR 79. La valeur de la coloration du polymère déterminée dans les conditions décrites dans l'exemple 1 est égale à 5. La plaquette transparente préparée dans les conditions décrites dans l'exemple I ne présente qu'une très faible coloration. Les autres caractéristiques du polymère obtenu sont identiques à celles du polymère obtenu dans l'exemple 1. EXEMPLE 5 Les conditions de prépolymérisation et de polymérisation sont identiques à celles de l'exemple 1 mais on introduit dans le polymériseur, après 1,25 heure de polymérisation, 5 g d'ammoniac, soit 20 ppm par rapport au chlorure de vinyle mis en oeuvre. On recueille après dégazage 173 kg de chlorure de polyvinyle d'indice de viscosité AFROR 78. L a valeur de la coloration du polymère déterminée dans les conditions décrites dans l'exemple 1 est égale à 5. La plaquette transparente préparée dans les conditions décrites dans l'exemple 1 ne présente qu'une très faible coloration. Les autres caractéristiques du polymère obtenu sont identiques à celles du polymère obtenu dans I'exemple 1. EXEMPLE 6 Les conditions de prépolymérisation et de polymérisation sont identiques à celles de l'exemple 1 mais on introduit dans le prépolymériseur 6,25 g d'une solution aqueuse ammoniacale a 4 % en poids au début de la prépolymérisation et dans le polymériseur 12,5 g de cette même solution avant transfert du prépolymérisat, soit au total 3 ppm d'ammoniac par rapport au chlorure de vinyle mis en oeuvre. On recueille après dégazage 175 kg de chlorure de polyvinyle d'indice de viscosité AFNOR 77. La valeur de la coloration du polymère déterminée dans les conditions décrites dans l'exemple 1 est égale à 11. La plaquette transparente préparée dans les conditions décrites dans l'exemple 1 ne présente qu'une faible coloration, Les autres caractéristiques du polymère obtenu sont identiques i celles du polymère obtenu dans l'exemple 1. EXEMPLE 7 Les conditions de prépolymérisation et de polymérisation sont identiques à celles de l'exemple l mais on introduit dans le polymériseur, avant transfert du prépolymérisat, 100 g d'une solution aqueuse ammoniacale à 25 % en poids, soit 100 ppm d'ammoniac par rapport au chlorure de vinyle mis en oeuvre. On recueille après dégazage 175 kg de chlorure de polyvinyle d'indice de viscosité AFNOR 78. La valeur de la coloration du polymère déterminée dans les conditions décrites dans exemple 1 est égale à 6. La plaquette transparente préparée dans les conditions décrites dans l'exemple 1 ne présente qu'une très faible coloration. Les autres caractéristiques du polymère obtenu sont identiques a celles du polymère obtenu dans l'exemple 1. EXEMPLE 8 Les conditions de prépolymérisation et de polymérisation sont identiques à celles de l'exemple 1 mais on introduit dans le polymériseur, après 1,25 heure de polymérisation, 50 g d'une solution aqueuse ammoniacale à 25 % en poids, soit 50 ppm d'ammoniac par rapport au chlorure de vinyle mis en oeuvre. On recueille après dégazage 176 kg de chlorure de polyvinyle d'indice de viscosité AFNOR 78. La valeur de la coloration du polymère déterminée dans les conditions décrites dans l'exemple 1 est égale à 6. La plaquette transparente préparée dans les conditions décrites dans exemple 1 ne présente qu'unie faible coloration. Les autres caractéristiques du polymère obtenu sont identiques à celles du polymère obtenu dans l'exemple 1. EXEMPLE 9 Les conditions de prépolymérisation et de polymérisation sont identiques à celles de l'exemple 1 mais on introduit dans le polymériseur, à la fin de la polymérisation et avant dégazage, 187,5 g d'une solution aqueuse ammoniacale à 4 % en poids, soit 30 ppm d'ammoniac par rapport au chlorure de vinyle mis en oeuvre. On recueille après dégazage 175 kg de chlorure de polyvinyle d'indice de viscosité AFNOR 78. La valeur de la coloration du polymère déterminée dans les conditions décrites dans l'exemple 1 est égale à 7. La plaquette transparente préparée dans les conditions décrites dans l'exemple 1 ne présente qu'une très faible coloration. Les autres caractéristiques du polymère obtenu sont identiques à celles du polymère obtenu dans l'exemple 1. EXEMPLE 10 Les conditions de prépolymérisation et de polymérisation sont identiques à celles de l'exemple 1, mais on introduit dans le polymériseur, au cours du dégazage, alors que le taux de chlorure de vinyle monomère résiduaire du polymère est de 300 ppm, 187,5 g d'une solution aqueuse ammoniacale à 4 % en poids, soit 30 ppm d'ammoniac par rapport au chlorure de vinyle mis en oeuvre. On recueille après dégazage 172 kg de chlorure de polyvinyle d'indice de viscosité AFNOR 77. La valeur de la coloration du polymère déterminée dans les conditions décrites dans l'exemple 1 est égale à 9. La plaquette transparente préparée dans les conditions décrites dans l'exémple 1 ne présente qu'unie faible coloration. Les autres caractéristiques du polymère obtenu sont identiques à celles du polymère obtenu dans l'exemple 1. EXEMPLE ll Cet exemple est donné à titre comparatif. Dans le prépolymériseur on introduit 133 kg de chlorure de vinyle et purge l'appareil par dégazage de- 10 kg de chlorure de vinyle. On introduit également 2 kg d'acétate de vinyle, 11,1 g de peroxyde d'acétylcyclohexanesulfonyle correspondant à 0,8 g d'oxygène actif et 7,8 g de peroxydicarbonate d'éthyle correspondant à 0,7 g d'oxygène actif. La vitesse d'agitation est réglée à 500 tri mn. La température du milieu réactionnel dans le prépolymériseur est portée et maintenue a 690C, ce qui correspond à une pression relative de 11,3 bars dans le prépolymériseur Après 15 minutes de prépolymérisation, le taux de conversion étant voisin de 10 %, le prépolymérisat est transféré dans le polymériseur, préalablement purgé par dégazage de 20 ka de chlorure de vinyle-et contenant 3 kg d'acétate de vinyle, 127 kg de chlorure de vinyle, 22,25 g de peroxydicarbonate d'6thyl correspondant a 2 g d'oxygène actif et 75 g de peroxyde de lauroyle correspondant à 3 g d'oxygène actif. La vitesse d'agitation de l'agitateur A est réglée à 50 tr/mn et celle de l'agitateur B à 30 tr/ mn.La température du milieu réactionnel est portée rapidement et maintenue à 690C, ce qui correspond 9 une pression relative de 11,3 bars dans le polymériseur. Après 3,5 heures de polymérisation et dégazage de la composition monomère qui n'a pas réagi on recueille 175 kg d'un copolymère de chlorure de vinyle et d'acétate de vinyle composé de 99 % en poids de chlorure de vinyle et de 1 % en poids d'acétate de vinyle, d'indice de viscosité AFNOR 75. La valeur de la coloration du copolymère déterminée dans les conditions décrites dans l'exemple 1 est égale à 15. La plaquette transparente préparée dans les conditions décrites dans l'exemple 1 présente une coloration légèrement jaune. EXEMPLE 12 Les conditions de prépolymérisation et de polymérisation sont identiques i celles de l'exemple 11 mais on introduit dans le polymériseur, après 1,25 heure de polymérisation, 187,5 g d'une solution aqueuse ammoniacale à 4 % en poids, soit 30 ppm d'ammoniac par rapport à la composition monomère mise en oeuvre. On recueille après dégazage 174 kg d'un copolymère de chlorure de vinyle et d'acétate de vinyle composé de 99 % en poids de chlorure de vinyle et de 1 % en poids d'acétate de vinyle, d'indioe de viscosité AFNOR 75 La valeur de la coloration du copolymère déterminée dans les conditions décrites dans l'exemple 1 est égale à 6. La plaquette transparente préparée dans les conditions décrites dans l'exemple l ne présente qu'unie très faible coloration. Les autres caractéristiques du copolymère obtenu sont identiques à celles du copolymère obtenu dans l'exemple 11. EXEMPLE 13 Cet exemple est donné à titre comparatif. Dans le prépolymériseur on introduit 135 kg de chlorure de vinyle et purge l'appareil par dégazage de 10 kg de chlorure de vinyle. On introduit égalemet3,l25 kg de propylène, 8,3 g de peroxyde d'acétylcyclohexanesulfonyle correspondant à 0,6 g d'oxygène actif et 22,25 g de peroxydicarbonate d'éthyle correspondant à 2 g d'oxygène actif. La vitesse d'agitation est réglée à 400 tr/ mn. La température du milieu réactionnel dans le prépolymériseur est portée et maintenue à 690C, ce qui correspond à une pression relative de 12 bars dans le prépolymériseur. Après 30 minutes de prépolymérisation, le taux de conversion étant voisin de 10 %, le prépolymérisat est transféré dans le polymériseur préalablement purgé par dégazage de 20 kg de chlorure de vinyle et contenant 130 kg de chlorure de vinyle, 3,3 kg de propylène, 69,4 g de peroxyde d'acétylcyclohexanesulfonyle correspondant à 5 g d'oxygène actif et 100,1 g de peroxydicarbonate d'éthyle correspondant à 9 g d'oxygène actif. La vitesse d'agitation de l'agitateur A est réglée à 50 tr/mn, celle de l'agitateur B à 5 tr/mn. La température du milieu réactionnel est portée rapidement et maintenue à 55"C, ce qui correspond à une pression relative de 8,4 bars dans le polymériseur. Après 5 heures de polymérisation et dégazage de la compo sition monomère qui n'a pas réagi on recueille 198 kg d'un copolymère de chlorure de vinyle et de propylène composé de 99 % en poids de chlorure de vinyle et de 1 % en poids de propylène, d'indice de viscosité AFNOR 100. La valeur de la coloration du copolymère déterminée dans les conditions décrites dans l'exemple 1 est égale à 14. La plaquette transparente préparée dans les conditions décrites dans l'exemple 1 présente une coloration légèrement jaune. EXEMPLE 14 Les conditions de prépolymérisation et de polymérisation sont identiques à celles de l'exemple 13 mais on introduit dans le polymériseur, après 2,5 heures de polymérisation, 187,5 g d'une solution aqueuse ammoniacale à 4 % en poids, soit 29 ppm d'ammoniac par rapport à la composition monomère mise en oeuvre. On recueille après dégazage 198 kg dtun copolymère de chlorure de vinyle et de propylène composé de 99 % en poids de chlorure de vinyle et de I % en poids de propylène, d'indice de viscosité AFNOR 100. La valeur de la coloration du copolymère déterminée dans les conditions décrites dans l'exemple 1 est égale à 7. La plaquette transparente préparée dans les conditions décrites dans l'exemple 1 ne présente qu'une très faible coloration. Les autres caractéristiques du copolymère obtenu sont identiques à celles du copolymère obtenu dans l'exemple 13. EXEMPLE 15 Cet exemple est donné à titre comparatif. Les conditions de prépolymérisation sont identiques à-celles de l'exemple 1. Après 15 minutes de prépolymérisation, le taux de conversion étant voisin de 10 %, le prépolymérisat est transféré dans le polymériseur préalablement purgé par dégazage de 20 kg de chlorure de vinyle et contenant 130 kg de chlorure de vinyle et 27,8 g de pro- xydicarbonate d'6thyle correspondant à 2,5 g d'oxygène actif. La vitesse d'agitation de l'agitateur A est réglée à 50 tr/mn et celle de l'agitateur B à 30 tr/mn. La température du milieu réactionnel est portée rapidement et maintenue à 620C, ce qui correspond à une pression relative de 9,5 bars dans le polymériseur. Après 3,5 heures de polymérisation et dégazage du chlorure de vinyle monomère qui n'a pas réagi on recueille 160 kg de chlorure de polyvinyle dtindice de viscosité AFNOR 98. La valeur de la coloration du polymère déterminée dans les conditions décrites dans l'exemple 1 est égale à 20. La plaquette transparente préparée dans les conditions décrites dans l'exemple 1 présente une coloration légèrement jaune. EXEMPLE 16 Les conditions de prépolymérisation et de polymérisation sont identiques a celles de l'exemple 15 mais on introduit dans le potF mériseur, après 2 heures de polymérisation, 187,5 -g d'une solution aqueuse ammoniacale à 4 % en poids, soit 30 ppm d'ammoniac par rapport au chlorure de vinyle mis en oeuvre. On recueille après dégazage 162 kg de chlorure de polyvinyle d'indice de viscosité AFNOR 98. La valeur de la coloration du polymère déterminée dans les conditions décrites dans l'exemple 1 est égale à 10. La plaquette transparente préparée dans les conditions décri- tes dans l'exemple 1 ne présente qu'une très faible coloration. Les autres caractéristiques du polymère obtenu sont identiques à celles du polymère obtenu dans l'exemple 15. EXEMPLE 17 Cet exemple est donné à titre comparatif. Les conditions de prépolymérisation sont identiques à celles de l'exemple 1. Après 15 minutes de prépolymérisation, le taux de conversion étant voisin de 10 %, le prépolymérisat est transféré dans le polynériseur, préalablement purgé par dégazage de 20 kg de chlorure de vinyle et contenant 130 kg de chlorure de vinyle, 27,8 g de peroxyde d'acétylcyclohexanesulfonyle correspondant à 2 g d'oxygène actif et 22,25 g de peroxydicarbonate d'éthyle correspondant à 2 g d'oxygène actif. La vitesse d'agitation de l'agitateur A est réglée à 50 tr/mn et celle de l'agitateur B à 20 tr/mn. La température du milieu réactionnel est portée rapidement et maintenue à 57"C, ce qui correspond à une pression relative de 8,3 bars dans le polymériseur. Après 4 heures de polymérisation et dégazage du chlorure de vinyle monomère qui n'a pas réagi, on recueille 205 kg de chlorure de polyvinyle cl'indice de viscosité AFNOR 107. La valeur de la coloration du polymère déterminée dans les conditions décrites dans l'exemple 1 est égale à 25. La plaquette transparente préparée dans les conditions décrites dans l'exemple 1 présente une coloration jaune. EXEMPLE 18 Les conditions de prépolymérisation et de polymérisation sont identiques a celles de l'exemple 17 mais on introduit dans le polymériseur, après 2 heures de polymérisation, 50 g d'une solution aqueuse ammoniacale à 25 % en poids, soit 50 ppm d'ammoniac par rapport au chlorure de vinyle mis en oeuvre. On recueille après dégazage 207 kg de chlorure de polyvinyle d'indice de viscosité AFNOR 107. La valeur de la coloration du polymère déterminée dans les conditions décrites dans l'exemple 1 est égale à 6. La plaquette transparente préparée dans les conditions décrites dans exemple 1 neprésente qu'une très faible coloration. Les autres caractéristiques du polymère obtenu sont identiques à celles du polymère obtenu dans l'exemple 17. EXEMPLE 19 Cet exemple est donné à titre comparatif. Les conditions de prépolymérisation sont identiques à celles de l'exemple 1. Après 15 minutes de prépolymérisation, le taux de conversion étant voisin de 10 %, le prépolymérisat est transféré dans le polymériseur préalablement purgé par dégazage de 20 kg de chlorure de vinyle et contenant 130 kg de chlorure de vinyle, 41,7 g de pero xyde d'acétylcyclohexanesulfonyle correspondant a 3 g d'oxygène actif et 16,7 g de peroxydicarbonate d'éthyle correspondant à 1,5 g d'oxygène actif. La vitesse d'agitation de l'agitateur A est réglée a 50 tr/mn et celle de l'agitateur B a 30 tr/mn. La température du milieu réactionnel est portée rapidement et maintenue à 53au, ce qui correspond à une pression relative de 7,7 bars dans le polymériseur. Après 4,75 heures de polymérisation et dégazage du chlorure de vinyle monomère qui n'a pas réagi on recueille 200 kg de chlorure de polyvinyle d'indice de viscosité AFNOR 117. La valeur de la coloration du polymère déterminée dans les conditions décrites dans l'exemple 1 est égale à 18o La plaquette transparente préparée dans les conditions décrites dans l'exemple 1 présente une coloration légèrement jaune. EXEMPLE 20 Les conditions de prépolymérisation et de polymérisation sont identiques à celles de l'exemple 19 mais on introduit dans le polF mériseur, après 4 heures de polymérisation, 100 g d'une solution aqueuse ammoniacale à 25 % en poids, soit 100 ppm d'ammoniac par rapport au chlorure de vinyle mis en oeuvre. On recueille après dégazage 198 kg de chlorure de polyvinyle d'indice de viscosité AFNOR 117. La valeur de la coloration du polymère déterminée dans les conditions décrites dans l'exemple 1 est égale à 7. La plaquette transparente préparée dans les conditions décrites dans l'exemple 1 ne présente qu'unie très salie coloration. Les autres caractéristiques du polymère obtenu sont identiques à celles du polymère obtenu dans l'exemple 19. EXEMPLE 21 Cet exemple est donné à titre comparatif. Les conditions de prépolymérisation sont identiques à celles de l'exemple 1. Après 15 minutes de prépolymérisation, le taux de conversion étant voisin de 10 %, le prépolymérîsat est transféré dans le polymériseur préalablement purgé par dégazage de 20 kg de chlorure de vinyle et contenant 130 kg de chlorure de vinyle et 59 g de peroxyde d'acétylcyclohexanesulfonyle correspondant à 4,25 g d'oxygène actif. La vitesse d'agitation de l'agitateur A est réglée à 50 tr/mn et celle de l'agitateur B à 30 tr/mn. La température du milieu réactionnel est portée rapidement et maintenue à 47 C, ce qui correspond à une pression relative de 6,3 bars dans le polymériseur. Après 6 heures de polymérisation et dégazage du chlorure de vinyle monomère qui n'a pas réagi on recueille 155 kg de chlorure de polyvinyle d'indice de viscosité AFNOR 144. La valeur de la coloration du polymère déterminée dans les conditions décrites dans l'exemple 1 est égale à 21. La plaquette transparente préparée dans les conditions décrites dans l'exemple 1 présente une coloration légèrement jaune. EXEMPLE 22 Les conditions de prépolymérisation et de polymérisation sont identiques à celles de l'exemple 21 mais on introduit dans le polymériseur, après 3 heures de polymérisation, 50 g d'une solution aqueuse ammoniacale à 25 % en poids, soit 50 ppm d'ammoniac par rapport au chlorure de vinyle mis en oeuvre. On recueille après dégazage 157 kg de chlorure de polyvinyle d'indice de viscosité AFNOR 144. La valeur de la coloration du polymère déterminée dans les conditions décrites dans l'exemple I est égale à 7. La plaquette transparente préparée dans les conditions décrites dans l'exemple 1 ne présente qu'une très faible coloration. Les autres caractéristiques du polymère obtenu sont identiques à celles du polymère obtenu dans l'exemple 21. EXEMPLE 23 Cet exemple est donné à titre comparatif. Dans un prépolymériseur de 400 litres de capacité, en acier inoxydable, muni d'un agitateur constitué d'une turbine du type "Ligtnin" à 6 pales plates de 300 mm de diamètre on introduit 270 kg de chlorure de vinyle et purge l'appareil par dégazage de 20 kg de chlorure de vinyle. On introduit également 22,2 g de peroxyde d'acetylcyclohexanesulfonyle correspondant à 1,6 g d'oxygène actif et 11,1 g de peroxydicarbonate d'éthyle correspondant à I g d'oxygène actif. La vitesse d'agitation est réglée à 400 tr/mx La température du milieu réactionnel dans le prépolymériseur est portée et maintenue à 69"C, ce qui correspond a une pression relative de 11,5 bars dans le prépolymériseur. Après 15 minutes de prépolymérisation, le taux de conversion étant voisin de 10 jd, le prépolymérisat est transféré dans le polymériseur, décrit dans l'exemple 1, préalablement purgé par dégazage de 20 kg de chlorure de vinyle et contenant 16,7 g de peroxydîcarbonate d'éthyle correspondant à 1,5 g d'oxygène actif et 62,5 g de peroxyde de lauroyle correspondant à 2,5 g d'oxygène actif. La vitesse d'agitation de l'agitateur A est réglée à 50 tr/ mn et celle de l'agitateur B à 30 tr/mn. La température du milieu réactionnel est portée rapidement et maintenue à 690C, ce qui correspond à une pression relative de 11,5 bars dans le polysEri- seur. Après 3,5 heures de polymérisation et dégazage du chlorure de vinyle monomère qui n'a pas réagi on recueille 175 kg de chlorure de polyvinyle d'indice de viscosité AFNOR 78. La valeur de la coloration du polymère déterminée dans les conditions décrites dans l'exemple 1 est égale à 14. La plaquette transparente préparée dans les conditions décrites dans l'exemple 1 est légèrement jaune. EXEMPLE 24 Les conditions de prépolymérisation et de polymérisation sont identiques à celles de l'exemple 23 mais on introduit dans le polymériseur, après 1,25 heure de polymérisation, 187,5 g d'une solution aqueuse ammoniacale à 4 % en poids, soit 30 ppn par rapport au chlorure de vinyle mis en oeuvre. On recueille après dégazage 175 kg de chlorure de polyvinyle d'indice de viscosité AFNOR 78. La valeur de la coloration du polymère déterminée dans les conditions décrites dans l'exemple 1 est égale à 8. la plaquette transparente préparée dans les conditions décrites dans l'exemple 1 ne présente qu'une très faible coloration. Les autres caractéristiques du polymère obtenu sont identiques à celles du polymère obtenu dans l'exemple 23. REVENDICATIONS 1. Procédé de préparation en masse, en deux phases, de polymères et copolymères à base de chlorure de vinyle permettant l'ob- tention articles de faible coloration selon lequel on réalise en une première phase une opération de polymérisation ou copolymeri- sation sous agitation de turbulence élevée, sur une composition monomère å base de chlorure de vinyle, jusqu'a ce que l'on obtienne -un taux de conversion de la composition monomère de 5 à 15 %, on ajoute éventuellement au milieu réactionnel une quantité complémentaire d'une composition monomère à base de chlorure de vinyle identique à ou différente de celle mise en oeuvre au cours de la première phase, puis on réalise au cours de la deuxième phase, sur le milieu réactionnel ainsi formé, une opération--de polymérisation ou de copolymérisation finale sous vitesse d'agitation lente, ledit procédé étant caractérisé par le fait que l'on introduit de l'ammoniac dans le milieu réactionnel avant que le taux de chlorure de vinyle monomère résiduaire du polymère ou du copolymère obtenu ait été abaissé au-dessous de 200 ppm. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé par le fait que la quantité d'ammoniac introduite dans le milieu réactionnel est comprise entre 2 et 1000 ppm par rapport à la totalité de la composition monomère mise en oeuvre. 3. Procédé selon l'une quelconque des revendications I et 2, caractérisé par le fait que l'introduction de l'ammoniac dans le milieu réactionnel est réaliséesous forme gazeuse. 4. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 et 2, caractérisé par le fait que l'introduction de l'ammoniac dans le milieu réactionnel est réalisée sous forme de solution aqueuse 5. Procédé selon la revendieation 4, caractérisé par le fait que la solution aqueuse contient 1 à 30 % en poids d'ammoniac. 6. Polymères et copolymères à base de chlorure de vinyle préparés par le procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 5.