Cette invention concerne des perfectionnements à la fabrication des lampes. Pour fabriquer les lampes en verre traditionnelles, on rétrécit d'abord une section de tube à une extrémité et on l'assemble avec un queusot. L'assemblage des composants intérieurs, comprenant la feuille métallique de scellement ou conducteur d'entrée ainsi qu'un filament ou des électrodes, est introduit dans le tube par l'extrémité ouverte qui est ensuite scellée, tandis qu'on introduit un gaz inerte dans le tube par le queusot. Le tube est d'habitude scellé par chauffage et pincement de son extrémité autour de la feuille métallique, afin de former un joint hermétique. Le remplissage de la lampe est ensuite dosé et pompé par le queusot. Ensuite, on doit sectionner le queusot près de l'ampoule. Dans la fabrication des petites lampes, telles que les lampes d'automobiles et de projection, où un contrôle précis est nécessaire, le queusot résultant peut provoquer des déformations inacceptables, en particulier dans les lampes à remplissage sous haute pression où l'ampoule doit être maintenue sous de l'azote liquide pour couper le queusot et où la tubulure qui reste est nécessairement longue. La fabrication exige de même un nombre de phases successives relativement grand. Ceci est même davantage marqué avec les lampes à deux extrémités à chacune desquelles on doit former un joint et où le queusot doit être monté sur le côté du tube dans un stade préliminaire. Dans les ampoules de ce genre, un alignement précis des filaments par rapport à l'axe de l'ampoule n'est pas facile à réaliser. En outre l'existence du tube de pompage limite les pressions intérieures de fonctionnement que l'on peut adopter en toute sécurité pour la lampe. Selon cette invention, il est prévu un procédé de fabrica tion d'une lampe consistant à insérer un ensemble de production de lumière comprenant des conducteurs d'entrée dans un élément formant l'enveloppe, au moins un conducteur d'entrée passant dans une ouverture de cet élément, à régler l'atmosphère à l'intérieur de l'élément formant l'enveloppe par l'ouverture et à former ensuite un joint à pincement autour du conducteur d'entrée en question pour fermer l'ouverture. De cette façon, il n'est pas besoin de queusot et il ne se forme pas de points de pompage. On décrira l'invention de façon plus détaillée et à titre d'exemple illustratif mais non limitatif en se reportant au dessin annexé, où: -les figures 1 à 4 montrent des stades successifs de fabrication d'une lampe à deux extrémités,et -les figures 5 à 7 montrent des stades successifs de fabrication d'une lampe à une seule extrémité. Un tube 1 à extrémités ouvertes, d'une dimension appropriée, sert d'élément formant l'enveloppe et on y introduit un ensemble comprenant un filament 2 connecté à deux rubans de scellement 3 et 5 et par conséquent au conducteur extérieur 4; les différentes formes de ces éléments sont bien connues. En variante, on peut remplacer le filament 2 par des électrodes de décharge. Une atmosphère inerte est établie à l'intérieur du tube, en faisant passer un courant de gaz depuis l'extrémité 6, et la région entourant le ruban métallique de scellement 5 est chauffée jusqu'à plasticité et pincée pour former un joint hermétique 7 d'une manière bien connue dans la technique. Si on le désire, la région de l'ampoule située autour du filament peut être simultanément déformée sous pression, en vue d'obtenir un sous-ensemble similaire à celui représenté sur la figure 2, en chauffant la partie correspondante du tube autour du filament 2, puis en amenant un gaz sous pression à l'intérieur du tube pour repousser à force la partie de celui-ci entourant le filament contre l'intérieur d'un moule afin d'obtenir ainsi une forme d'enveloppe correspondant à celle du moule. Ce sous-ensemble est ensuite pompé et traité de la manière habituelle par le tube 6 et l'atmosphère intérieure est réglée pour obtenir le remplissage final désiré. Le joint 7 est maintenu serré mécaniquement au moyen d'une pince et l'ampoule 8 de la lampe est immergée dans de l'azote liquide ou un autre réfrigérant pour solidifier les constituants halogénés volatils inclus dans le remplissage et ajuster la pression intérieure à une valeur appropriée pour l'opération de scellement suivante. La région 9, située autour du second ruban métallique 3, est ensuite chauffée jusqu'à plasticité et fermée par pincement autour du ruban, au moyen d'une mâchoire alignée avec précision par rapport à la pince placée autour du premier joint 7, afin de garantir un alignement précis du filament et des pincements.Le tube en excès est ensuite découpé ou brisé en 10 pour ne laisser que l'enveloppe de la lampe et former une lampe à incandescence terminée telle qu'elle est représentée sur la figure 4. Une lampe de ce genre présentera un alignement très précis, en particulier si l'on choisit le diamètre intérieur du tube pour que celui-ci s'ajuste avec un jeu réduit sur les rubans métalliques de scellement qui centreront ensuite exactement le filament. Il est possible de fabriquer complètement une telle lampe au moyen de matières relativement peu coûteuses (en raison du faible diamètre nécessaire), sur une seule machine automatique. On peut aussi appliquer des techniques similaires aux lampes à une seule extrémité. Dans ce cas, on peut amener au préalable le tube à la forme que montre le figure 5, l'ouverture 11 étant faite suffisamment grande pour permettre le passage du filament, mais non celui de l'ensemble du ruban de scellement, comme le montre la figure 6. Le filament 12 est connecté, par l'intermédiaire de deux rubans métalliques de scellement 13, à une épingle à cheveuxl4 qui assure leur espacement correct et que l'on sectionne ensuite en 15, pour former deux conducteurs extérieurs. L'ensemble est pompé ettraité par l'extrémité ouverte 16 et la lampe est achevée après remplissage et solidification en pinçant le joint autour des feuilles 13. Dans ce cas, l'ampoule même pourrait être serrée pour assurer l'alignement par rapport au pincement. La figure 7 montre la lampe terminée. Les procédés de l'invention sont particulièrement utiles dans la fabrication de lampes miniatures à halogène, à haut rendement, en quartz (silice fondue) ou en verre dur transparent, de type sans pointe et présentant une haute précision d'alignement. La fabrication est simplifiée dans une mesure considérabE du fait qu'elle n'exige pas de queusot séparé. On peut utiliser ces procédés avec avantage dans les appareils d'éclairage exigeant un centrage précis d'une source lumineuse par rapport à des composants optiques, tels que des réflecteurs, des écrans et des lentilles. Pour ces applications, ces composants optiques peuvent être avantageusement disposés et fixés au moyen de clips s'engageant sur les joints à pincement. Ces procédés s'appliquent en particulier aux lampes de petites dimensions. Comme il va de soi et comme il résulte d'ailleurs déjà de ce qui précède,l'invention ne se limite nullement à ceux de ses modes d'application et de réalisation qui ont été plus spécialement envisagés;elle en embrasse,au contraire,toutes les variantes. -REVENDICATIONS 1.- Procédé de fabrication d'une lampe, caractérisé en ce qu'il consiste à insérer un ensemble de production de lumière comprenant des conducteurs d'entrée dans un élément formant l'en- veloppe, un conducteur d'entrée au moins passant par une ouverture de cet élément, à régler l'atmosphère à l'intérieur de l'élément formant l'enveloppe, par l'ouverture, et à former ensuite un joint par pincement autour du conducteur d'entrée en question, pour fermer l'ouverture. 2.- Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce que l'ensemble produisant la lumière comprend un filament. 3.- Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce que l'ensemble produisant la lumière comprend des électrodes de décharge. 4.- Procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que l'élément formant l'enveloppe est un tube. 5.- Procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que l'élément formant l'enveloppe est en quartz ou en verre dur transparent. 6.- Procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que l'élément formant l'enveloppe est chauffé et soufflé contre l'intérieur d'un moule par la pression d'un gaz introduit à l'intérieur de l'élément, pour obtenir une forme d'enveloppe conforme à celle du moule. 7.- Procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que tous les conducteurs d'entrée passent par l'ouverture. 8.- Procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que l'élément formant l'enveloppe présente une seconde ouverture par laquelle passe un autre conducteur d'entrée et qui est fermée par pincement avant le réglage de l'atmosphère.