La présente invention se rapporte à un procédé perfectionné pour préparer des aldéhydes par réaction d'oléfines avec de l'oxyde de carbone et de l'hydrogène en présence de composés de rhodium-carbonyle contenant des phosphines comme ligands de complexes. L'hydroformylation des oléfines en aldéhydes se déroule beaucoup plus sélectivement avec des catalyseurs au rhodium qu'avec des catalyseurs au cobalt. Par suite, on peut exploiter la synthèse Oxo à l'échelle industrielle en utilisant le rhodium à de très faibles concentrations comme catalyseur. Toutefois, la rentabilité de cette variante du procédé Oxo est affectée considérablement par l'utilisation du rhodium qui est à peu près l00 fois plus coûteux que le cobalt. Par suite, lorsqu'on utilise des catalyseurs au rhodium, on s'efforce non seulement de convertir l'oléfine mise en oeuvre en aldéhyde sans former de produits secondaires mais également de limiter la consommation du catalyseur à un minimum absolu. La sélectivité de l'hydroformylation en direction des aldéhydes à chaîne droite en présence de catalyseurs au rhodium peut être améliorée lorsqu'on utilise des rhodium-carbonyles qui contiennent des ligands phosphorés. Ainsi, dans la demande de brevet de la République Fédérale d'Allemagne publiée sous DOS 1.939.322, on décrit l'hydroformylation de composés à insaturation oléfinique sur des catalyseurs consistant en hydruro-carbonyl-bis(phosphine trisubstituée)-rhodium ou composés d'hydrurocarbonyl-tris(phosphine trisubstituée> rhodium. Les phospines trisubstituées sont entre autres celles qui portent des radicaux aryle, alkyle ou aralkyle éventuellement substitués mais on mentionne également des phosphites. On met au premier plan de ce procédé la conversion des composés à insaturation olé- finique en phase liquide dans laquelle les produits de réaction restent après l'opération. Comme le produit de réaction affecte l'activi- té de la solution de catalyseur, on s'efforce de séparer les produits de réaction et le catalyseur aussi rapidement que possible. Selon un mode opératoire connu, on utilise un système catalyseur hétérogène dans lequel le catalyseur proprement dit est fixé sur un support suffisamment solidement pour qu'il ne puisse pas en être séparé dans les conditions de la réaction. Lorsqu'on met les matières premières en contact avec le catalyseur en disposition fixe, l'oléfine est convertie en produit de réaction exempt de catalyseur. D'autres procédés utilisent comme catalyseurs des composés de rhodiumcarbonyle contenant des ligands de complexes et qui sont à l'état dissous dans un solvant à très faible tension de vapeur. En injectant les produits de départ à l'état gazeux dans cette solution de cata- lyseur, on provoque la réaction de ltoléfine avec le gaz de synthèse mais les produits d'hydroformylation formés, liquides normalement, sont immédiatement entraînés hors de la solution de catalyseur avec les gaz en excès. De tels procédés sont décrits par exemple dans la demande de brevet de la République Fédérale d'Allemagne publiée sous no DOS 1.768. 303 et dans le brevet britannique no 1.387.657. Dans tous les procédés d'hydroformylation mentionnés ci-dessus dans lesquels on utilise une solution de catalyseur consistant en rhodiumcarbonyles complexés, le problème principal est posé par la diminution de l'activité de la solution de catalyseur recyclée ou main- tenue en disposition fixe dans le réacteur. A la suite de cette diminution d'activité, ou bien il faut remplacer une partie de la solution de catalyseur par une solution fraîche active ou bien, au bout d'un certain temps, il faut remplacer toute la solution de catalyseur en une fois par une solution fraîche et active. Or, le traite- ment d'une solution de catalyseur usée, consistant essentiellement en triphénylphosphine et produits d'hydroformylation à haut poids moléculaire, ne constitue pas une opération simple en raison de la grande valeur du rhodium qu'elle contient. On aeffectivement décrit plu- sieurs procédés selon lesquels il serait possible de récupérer le catalyseur au rhodium actif à partir de résidus de la synthèse Oxo effectuée sur des catalyseurs complexes au rhodium. Toutefois,l'effet industriel utile de ces procédés est très limité de sorte quedans la pratique, ils n'ont pas pris une grande extension. Pour rétablir toute l'activité du catalyseur au rhodium, il faut, après avoir séparé tous les constituants organiques de la solution de catalyseur, convertir à nouveau le rhodium en un sel de rhodium purement minéral. Du fait que les pertes de rhodium doivent être évitées, un tel traitement ne peut être réalisé dans des conditions économiques que par les raffineurs de métaux précieux. Par suite, il existe toujours une certaine quantité de catalyseur au rhodium à traiter qui circule entre l'usine Oxo qui exploite le procédé et le raffineur de métaux précieux. En dehors des frais entrainés par le traitement et par les pertes de rhodium qui en résultent, la quantité de rhodium immobilisée au traitement constitue un investissement supplémentaire. On stest alors efforcé de maintenir aussi longue que possible la durée de service des catalyseurs complexes de rhodiumcarbonyle en maintenant une activité constante. La demanderesse a maintenant trouvé que l'activité des catalyseurs d'hydroformylation à l'état de rhodium-carbonyles modifiés par des phosphines et en solution dans une phosphine, par exemple la triphényl- phospine, était moins affectée lorsque les matières pre- mièresconsistant essentiellement en oléfines, oxyde de carbone et hydrogène, contenaient encore des paraffines en CI-C5. L'invention concerne donc un procédé de préparation des aldéhydes par hydroformylation des oléfines dans lequel on injecte les oléfines avec de l'oxyde de carbone, de l'hydrogène et des paraffines dans une solution de complexe de rhodium-carbonyle-tri- phénylphosphine qui sert de catalyseur et des phosphines qui servent de solvant, on évacue immédiatement les produits d'hydroformylation formés et les produits de départ non convertis, à l'état de courant gazeux, de la solution de catalyseur, on sépare les produits d'hydroformylation liquides du courant gazeux par re- froidissement et on recycle les produits de réaction gazeux résiduels, en ajoutant de l'oléfine de départ fraîche, de l'oxyde de carbone et de l'hydrogène, dans la solution de catalyseur, ce procédé se caractérisant en ce que le courant gazeux qui pénètre dans la solution de catalyseur contient de 5 à 30% en volume de paraffines en Cl-C5. Bien que, en raison de la présence des hydrocarbures saturés dans le gaz de départ et le gaz recyclé de l'hydroformylation,- les pressions partielles de l'oxyde de carbone et de l'hydrogène soient abaissées, on ne constate pas de diminution de la vitesse de réaction des oléfines de sorte que pour un volume de réacteur déterminé, malgré une augmentation de la vitesse de passage des gaz dans la solution de catalyseur, la productivité du réacteur n'est pas affectée par la pré- sence des paraffines. Du fait que la forte teneur en paraffines dans le gaz de départ et le gaz recyclé diminue considérablement la durée de passage des produits de réaction dans la solution de catalyseur et par conséquent amoindrit la formation de composés à haut point d'ébulli- tion, le système catalyseur actif reste pratiquement exempt de produits de réaction nocifs et conserve donc sa pleine activité pendant une durée plus longue. Les composants sont mis à réagir dans un réacteur équipé d'un système de refroidissement et qui contient la solution de catalyseur. Ces composants sont soumis à mélange turbulent sous l'action du mélange gazeux qui pénètre par le bas, de sorte que le réacteur présente la caractéristique d'un réacteur à agitation. Les produits de réaction sont évacués du réacteur en tête, à l'état gazeux. La solution decatalyseur consiste en phosphines secondaires ou tertiaires, par exemple la triphénylphosphine, qui servent de solvant, et en rhodium- carbonyles contenant, comme autres ligands, des phosphines secondaires ou tertiaires par exemple le rhodium-carbonyl- triphénylphosphine, qui servent de catalyseur. Le rhodium est utilisé à une concentration de 0,01 à 2%. Les gaz qui p6nètrent dans le réacteur consistent en l'oléfine à convertir, une ou plusieurs paraffines, de l'oxyde de carbone et de l'hydrogène ainsi que des petites pro- portions de produit d'hydroformylation qui n'ont pas été éliminées totalement par condensation des gaz de réaction de l'opération d'hydroformylation et qui restent dans les gaz recyclés. Les oléfines convenant à la mise en oeuvre sont les composés alphainsaturés contenant au moins un groupe vinyle de formule CH2=CHR dans laquelle R peut représenter l'un des groupes suivants: des radicaux aliphatiques ou cycloaliphatiques saturés ou insaturés, des groupes aryle qui peuvent contenir des groupes alkyle saturés ou insaturés, des groupes hétérocycliques.Comme exemples particuliers de tels composés, on citera l'éthy- lène, le propylène, le butène-l, le pentène-l, l'hexène-1, l'heptène-l, l'octène-l, le décène-l, le dodécène-l, le tétradécène-l, l'hexadécène-1, l'octadécène-l; le vinylcyclohexène, le styrène, la vinylpyridine, le buta- diène et l'isoprène. Les hydrocarbures paraffiniques en C1-C5 qu'on peut mettre en oeuvre conformément à l'invention sont par exemple le méthane, l'éthane, lepropane, le butane, l'isobutane, le pentane, l'isopentane et le cyclopentane. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention ressortiront plus clairement de la description détaillée donnée ci-après en référence à la figure unique du dessin annexé qui représente schématiquement un cycle complet du procédé de l'invention. En référence à cette figure, les matières premières pénétrant dans le réacteur 1 par le bas, par un conduit 3, réagissent à l'intérieur de la solution de catalyseur maintenue en turbulence, avec formation des produits d'hydroformylation. Par un conduit 4 en tête du réacteur,les produits de réaction et les produits de départ non convertis sont évacués à l'état gazeux. L'hydroformylation des oléfines est effectuée sous une pression de 1 à 50 bars et à des températures de 80 à 1600C. Dans le mélange oxyde de carbone/hydrogène, le rapport en volume des composants est de préférence de 1:2 à 2 1. Pour un volume d'oléfine, on met en oeuvre de 4 à volumes du mélange CO/H2. Pour 1 mole de l'oléfine qui pénètre dans la solution de catalyseur, les hydro- carbures paraffiniques en CI-C4 doivent être présents en quantité de 0,5 à 10 moles. L'excès choisi doit être d'autant plus fort que le poids moléculaire de l'oléfine mise en oeuvre est plus élevé. Il dépend en outre de la température et de la pression observées dans la réaction et il est d'autant plus fort que la température de réaction est plus basse et que la pression de réaction est plus forte. La teneur en oléfines du produit total mis en oeuvre et pénétrant dans la solution de catalyseur doit être inférieure à 20% en volume. Pour éviter un entraînement des particules de liquide avec le courant gazeux évacué, on a placé dans le conduit des gaz résiduaires des dispositifs appro- priés, par exemple des cyclones 5, qui séparent les particules de liquide entraînées et les renvoie dans le réacteur. Les gaz débarrassés des particules de liquide entraînées sont refroidis dans le réfrigérant 6 et les produits d'hydroformylation se condensent. On doit avantageusement régler la température de refroi- dissement de manière que les hydrocarbures paraffiniques utilisés comme gaz véhicules ne condensent pas mais restent avec les gaz de réaction CO et H2 dans les gaz résiduaires. La quantité de gaz recyclée par unité de volume de la solution de catalyseur est fixée par la nécessité de maintenir la solution de catalyseur sous agitation énergique dans le réacteur, ceci afin de faciliter un transport parfait des matières et, par suite, un taux de conversion élevé. Il en résulte que la quantité de gaz recyclée, rapportée à la pression normale, est plus forte aux fortes pressions qu'aux basses pressions. Le mélange sortant du réfrigérant 6 est séparé dans un séparateur 7 en produits gazeux et produits liquides. Les produits gazeux sont recyclés dans le réacteur à l'aide d'une pompe à circulation de gaz 8. Les produits liquides, qui contiennent encore les gaz de réaction dissous à la pression observée, sont envoyés après détente 9 dans une colonne de dégazage 10. Dans cette colonne les gaz dissous, consistant en l'hydrocarbure paraffinique et l'oléfine non convertie, sont pratiquement entièrement libérés et, à l'exception d'une partie qu'on évacue de l'installation en tant que gaz résiduaires, ils sont ramenés à la pression de synthèse à l'aide d'une pompe refoulante 1l et recyclés par le conduit 3 dans la solution de catalyseur. Le produit liquide de la colonne de dé- gazage est envoyé pour traitement ultérieur à la distilla- tion 12. Si l'oléfine mise en oeuvre est liquide dans les !k conditions normales, on distille en tête de la colonne l'oléfine non convertie et on la recycle au réacteur par le conduit 13; en pied de colonne, on évacue le produit d'hydroformylation 14. Si on a utilisé des oléfines gazeuses dans les conditions normales, le produit intro- duit dans la colonne est déjà pratiquement débarrassé de ltoléfine non convertie de sorte que cette colonne sert uniquement à éliminer les gaz résiduaires du produit d' hydroformylation. Les exemples qui suivent illustrent l'invention sans toutefois en limiter la portée: dans ces exemples, les indications de parties et de pour- centages s'entendent en poids sauf mention contraire. Exemple 1 Dans un autoclave équipé d'un dispositif d'agitation, on introduit une solution de 0,2 g de 2- éthylhexanoate de rhodium dans 0,5 1 de triphénylphosphine. L'appareillage consistant en l'autoclave équipé d'un dis- positif d'agitation, un réfrigérant, un séparateur de gaz et une pompe de recyclage des gaz est d'abord garni de propane à une pression de 4 bars puis porté par du gaz de synthèse (rapport CO/H2: 1: 1) à une pression de bars. A l'aide de la pompe à circulation des gaz, on envoie le mélange gazeux (13% de propane et 87% de gaz de synthèse), à une vitesse de 50 litres sous pression à l'heure, dans la solution de triphénylphosphine contenant du rhodium agitée énergiquement et chauffée à 1300C. Les gaz sortant de l'autoclave sont refroidis dans le réfri- gérant à 30C; il y a condensation des produits de réaction non gazeux; les gaz sont ensuite renvoyés à l'aide de la pompe de circulation à l'autoclave. Après réglage des conditions de réaction constantes, à savoir une pression de 30 bars, une tempé- rature de la solution de catalyseur de 1300C, une circula- tion des gaz de 50 1 sous pression à l'heure, on envoie à l'aide de pompes d'alimentation, à l'heure, uniformément, 250 g de propylène et environ 20 g de propane dans le réacteur et on maintient la pression constante à 30 bars dans les gaz en circulation par introduction de gaz de synthèse frais (CO/H2, 1: 1). Les produits d'hydro- formylation qui se forment dans la solution de catalyseur chauffée à 1300C par conversion du propylène sont évacués immédiatement de la solution de catalyseur avec les gaz en circulation, envoyés au réfrigérant et condensés dans ce réfrigérant; on les recueille dans un récipient de condensat. Les produits obtenus dans le récipient de condensat, après détente, sont transférés dans un réservoir et examinés en permanence du point de vue de la composition et de la proportion des produits liquides et produits gazeux libérs à la détente. En même temps, on détermine la composition des gaz en circulation dans l'installation et on règle l'alimentation de manière que le mélange gazeux pénétrant dans la solution de catalyseur contienne de 10 à 15% de propane. Avec une mise en oeuvre constante de 250 g de propylène à 100/o, une température de catalyseur de 1300C et une circulation des gaz de 50 1 sous pression à l'heure, on trouve les résultats (composition et quantité des produits) rapportés dans le tableau I ci-après dans le cours d'une opération ayant duré 20 jours. A partir du produit liquide obtenu, on peut isoler de manière connue en soi, par distillation fractionnée dans des colonnes fortement séparatrices, le n-butyraldéhyde et l'isobu- tyraldéhyde purs. TABLEAU I Produits jour d'opération composition, % en volume, du gaz envoyé dans la solution 1 5 10 15 20 de catalyseur (gaz frais + gaz recyclé) propylène 15,8 15,3 15,6 15,4 15,2 propane 12,7 11,6 10,9 12,4 11,5 Co 35,2 36,0 36, 4 35,2 36,1 H2 quantité de produit. li- quide formée, g/h composition, en % en poids propane propylène isoaldéhyde en C4 n-aldéhyde en C4 isoalcool en C4 n-alcool en C4 produits lourds quantité de gaz détendus du produit liquide, 1/h 36,3 37,1 37,1 37,0 37,2 361 358 364 360 361 1,5 1,8 ,8 ,6 0,1 0,2 1,4 1,8 11,5 84,9 0,1 0,2 0,1 1,7 2,0 11,2 84,6 0,1 0,3 0,1 1,6 1,8 11,3 ,0 0,1 0,2 1,5 1,7 11,0 ,5 0,1 0,2 42 41 39 41 analyse moyenne des gaz déten- dus propane: 30% en volume propylène: 41 % en volume CO: 15% en volume H2: l4en volume La quantité de produit obtenue dans des conditionsch réaction constantes montre que le taux de conversion du propylène mis en oeuvre dans la solution de catalyseur est le même au bout de 20 jours qu'au premier jour, ce qui prouve que l'activité de la solution de catalyseur est restée constante. Lorsqu'on effectue la même opération sans introduire de propane, on obtient les résultats (composition et quantités des produits) rapportés dans le tableau II ci-après. Une forte augmentation de la te- neur en propylène des gaz recyclés au dixième jour conduit au douzième jour à une interruption complète de la réaction. TABLEAU II jour d'op6ration composition, %' en volume du gaz envoy6 dans la solution de catalyseur (gaz frais + gaz recyclé6) propylène propane CO H2 quantité de produit li- quide formée, g/h composition, en %o en poids propylène propane isoaldéhyde en C4 n-aldéhyde en C4 isoalcool en C4 n-alcool en C4 produits lourds quantité de gaz détendus du produit liquide, 1/h Composition, % en volume 1 5 10 12 ,2 1,0 41,0 42,8 14,8 1,1 ,5 43,6 ,0 0,9 38,1 41,0 ,0 0,5 16,5 18,0 322 320 258 1,8 0,1 11,8 ,9 0,1 0,2 0,1 1,9 0,1 11,5 86,2 0,1 0,2 2,2 11,3 86,4 0,1 , 2 38,4 65,o Propane 6,0 6,2 4,0 - Propylène 70,0 75,0 80,0 - co 14,0 10,5 9,0 - H2 10,0 8,3 7,0 - Lorsqu'on répète l'opération sans introduire de propane dans les gaz mis en oeuvre et en utilisant une solution de catalyseur fraîche, en respectant par ailleurs les m9mesconditions que dans les essais préalables, on constate encore au bout de 11 jours une interruption de la réaction car,dans ce cas égale- ment, la teneur en propylène des gaz mis en oeuvre est montée à plus de 60% à la suite d'une conversion in- complète. Produits La conversion incomplète du propylène introduit à un débit constant qui se manifeste en l'ab- sence de propane après une courte durée d'opération montre que l'activité de la solution de catalyseur a diminué. Les essais décrits ci-après montrent que la-présence de propane dans le mélange des gaz mis en oeuvre à l'hydroformylation du propylène avec une solution de triphénylphosphine contenant du rhodium comme cata- lyseur et avec évacuation des produits d'hydroformylation avec les gaz recyclés, conduit à une concentration beau- coup plus basse des produits d'hydroformylation (par exem- ple n- et iso-butyraldéhyde) dans la solution de catalyseur qu'en l'absence de propane. On remplace le propane dans les gaz mis en oeuvre par une quantité égale de gaz de synthèse. Dans l'essai, on transfère une quantité déterminée de la solution de catalyseur contenue dans l'autoclave dans un récipient sous pression et on la détend dans un séparateur à gaz. Par analyse des gaz dissous dans la solution de catalyseur et libérés à la détente et par détermination des iso- et n-aldéhydes en C4 présents dans l'échantillon de catalyseur lui-même, on détermine en permanence les produits d'hydroformylation présents dans la solution de catalyseur. On trouve les résultats- suivants: Conditions opératoires comme ci-dessus avec le propane. jour d'opération teneur en propane dans 1 5 10 15 les gaz mis en oeuvre à l'autoclave teneur en propane 13,4 12,2 11,5 12,8 teneur en propylène 8,4 7,8 8,2 7,9 teneur en produits d'hydro- - formylation de la solution de catalyseur n-aldéhyde en C4, % en poids 1,5 1,6 1,7 1,5 iso-aldéhyde en C4, % en poids 0,08 0,1 0,1 0,1 Conditions opératoires comme ci-dessus mais avec basse teneur en propane. teneur en propane des gaz en- voyes à l'autoclave teneur en propane 2,0 2, 1 teneur en propylène 8,6 9,5 teneur en produits d'hydro- formylation de la solution de catalyseur n-aldéhyde en C4,% en poids 4,5 4,0 iso-aldéhyde en C4, % en poids 0,5 0,35 La présence de propane dans les gaz en circulation diminue la quantité d'aldéhydes réactifs contenue en permanence dans la solution de catalyseur, évite ainsi la désactivation de la solution et prolonge considérablement sa durée de service. Exemple 2 On opère dans la m8me installation et dans les mêmesconditions de réaction que dans l'exemple 1 mais on remplace le propylène par le butène-l et on soumet à hydroformylation avec et sans butane. La seule différence est que la température du réfrigérant est portée à 35 C afin d'éviter une condensation du butène-l et du butane contenu dans les gaz en circulation. Les résultatsobtenus dans des essais durant respectivement 21 et 14 jours sont rapportés dans les tableaux III et IV ci-après. TABLEAU III conversion du butène-l en présence de butane appareillage comme dans l'exemple 1 température de la solution de catalyseur 130 C pression 30 bars circulation des gaz: 50 1 sous pression à l'heure quantité de butène1 mise en oeuvre 250 g/h jour d'opération composition, % en volume des gaz envoyés à l'autoclave (gaz frais + gaz recyclé) butène-1 butane CO H2 quantité de produit liquide obtenue, g/h composition, % en poids butane but ène-l 2-méthyl-butanal n-pentanal 2-méthylbutanol n-pentanol produits lourds quantité des gaz de détente 1/h Composition 14,2 13,1 ,7 37,0 7 14 21 ,1 13,8 ,0 36,1 ,4 13,0 ,4 36,2 14,6 23,8 ,8 36,8 177 278 271 276 ,1 6,3 11,5 76,6 0,1 0,3 0,1 6,2 7,2 11,2 74,8 0,1 0,4 0,1 4,8 ,5 12,1 76, 9 0,2 0,4 0,1 6,2 7,5 ,8 ,0 0,1 0,3 0,1 61 64 62 moyenne des gaz de détente butane 43% butane-1 47% CO 6% H2 4% Ces résultats montrent que,pendant toute la durée d'opération, le taux de conversion du butène-1 ne diminue pas; par conséquent il n'y a pas de diminution de l'activité de la solution de catalyseur. A titre de comparaison, on convertit le butène-l dans des conditions par ailleurs identiques mais en l'absence de butane. Les résultats obtenus sont rapportés dans le tableau IV ci-après: Produits TABLEAU IV Conversion du butène-l en l'absence de butane introduit Conditions conmme pour le tableau III Produits jour d'opération composition, % en volume, des gaz envoyés à l'auto- clave (gaz frais + gaz recyclé) butane butène CO H2 quantité de produit li- quide obtenue, g/h composition, % en poids butane butane 2-méthylbutanal pentanal 2-méthylbutanol pentanol produits lourds quantité des gaz de détente, litres/h composition, % en volume butane butène-l Co ,0 0,5 42,1 42,4 0,1 7,5 13,0 79,0 0,1 0,3 7 14 15 14,2 0,4 42,0 43,4 28,8 0,5 ,2 ,7 237 142 0,2 8,5 12,1 78,7 0,1 0,4 0,1 9,8 12,2 77,5 0,1 0,3 44 48 70 2 2 1 73 81 1 &1 R H2 10 il 10 La réaction s'interrompt au bout de 9 jours car, à la suite de la diminution d'activité de la solution de catalyseur, la concentration en butène-l des gaz recyclés est montée à plus de 70%. 68,7 0,2 ,5 ,6 -- 16 Revendication Procédé de préparation d'aldéhydes par hydroformylation d'oléfines, dans lequel on injecte les oléfines avec de l'oxyde de carbone, de l'hydrogène et des paraffines dans une solution de complexes de rhodium- carbonyletriphénylphospine servant de catalyseur et de phosphines servant de solvant, on évacue immédiatement les produits d'hydroformylation formés et les produits de dé- part non convertis, à llétat de courant gazeux, de la solution de catalyseur, on sépare les produits d'hydro- formylation liquides du courant gazeux par refroidissement et on recycle les produits de réaction gazeux résiduels, en ajoutant de l'oléfine de départ fraîche, de l'oxyde de carbone et de l'hydrogène dans la solution de cata- lyseur, ce procédé se caractérisant en ce que le courant gazeux qui pénètre dans la solution de catalyseur contient de 5 à 30% en volume de paraffines en Cl-C5.