L'invention concerne un procédé de remplissage d'un moule à l'aide de matière p ] -astique,au moyen d'un cylindre, ainsi qu'un dispositif pour la mise en oeuvre de ce procédé. Dans les machines connues de remplissage de moule à commande simple, seules la course de plastification du piston ou de la vis sans fin d'injection ainsi que la pression maximale sont réglables, mais par ailleurs, la course d'injection dure jusqu'à ce que le piston ait atteint sa position extrême dans le sens de l'injection. Lorsque le piston a atteint cette position extrême, la pression est maintenue pendant un certain temps qui est déterminé empiriquement. Ainsi, la cavité du moule est fermée à partir du moment où le piston d'injection a atteint sa position extrême antérieure et la matière ne peut pas s'échapper dans le sens inverse à celui de l'injection.La pression tombe dans la cavité du moule en fonction du refroidissement de la matière injectée. Dans le cas idéal, la surpression est nulle dans la cavité du moule à la fin du refroidissement. La pression exercée sur le piston d'injection doit être réglée à une valeur relativement elevée pour que la vitesse dtin- jection soit suffisante. I1 n'est possible d'éviter que la pression exercée sur la matière injectée ne soit trop élevée (qu'elle subisse une surcharge) que par un réglage très précis de la course de plas tification. Mais il faut tenir compte d'autres variables, par exemple de la viscosité de la matière d'injection au moment de ce réglage et de celui de la pression maximale exercée sur le piston d'injection, en particulier au démarrage de la machine, et en conséquence, le reglage effectué dans le but de la production de pièces injectées de qualité uniforme est relativement difficile et ne peut être exécuté que par du personnel qualifié.Un spécialiste doit survei-ler la production, car aucun signal perceptible, optique ou acoustique, n'indique que le piston d'injection des machines connues de remplissage de moule a atteint ou n'a pas atteint sa position extrême antérieure. On ne connaît, jusqu'à présent, que des graduations indiquant la position extrême de la course du piston d'injection. Dans d'autres machines connues, l'organe dtinjection (il sera question par la suite d'un piston, mais il est bien entendu qu'il peut aussi s'agir d'une vis sans fin) subit une pression en deux échelons ou davantage dénommés pression d'injection et pression de maintien. Pendant la phase d'injection, la majeure partie de la matière est envoyée dans la cavité du moule jusqu'à ce que le remplis- sage soit terminé. Ensuite, la pression change en fonction du temps ou de la course et passe à une valeur de maintien qui, d'une part, n'exerce pas de surcharge sur la pièce injectée, mais d'autre part, la comprime suffisamment pour compenser le retrait.Lorsque la pression de maintien est basse, il faut toujours faire en sorte que, pendant tout le temps pendant lequel elle s'exerce, il subsiste un coussin de matière en excès, c'est-à-dire que le piston d'injection ne parvienne pas en position extrême eantérieure fixée mécaniquement afin que la pression de maintien s'exerce en totalité de manière certaine sur la matière injectée. Il faut toutefois tenter de faire en sorte que ce coussin de matière en excès soit très petit afin que la tempe' rature soit uniforme dans la matière injectée et que celle-ci subisse une charge thermique très faible. Pour obtenir ce résultat, il faut fréquemment corriger la course de plastification du piston d'injection, en particulier au démarrage de la machine ou lors de variations de viscosité de la matière injectée.Ces corrections doivent être effectuées par un spécialiste, car le réglage de la machine est deli cat. Mais il faut aussi corriger la course de plastification et le point auquel la pression passe à la valeur de maintien lorsqu'il faut procéder à un changement, nécessité eventuellement pour d'autres raisons, d'autres valeurs de réglage de la machine telles que la vitesse d'injection ou la pression de maintien. La machine de remplissage de moule ne s'adapte pas d'e3. ] .e~même aux changements des données qui dé- terminent le processus d'injection.Ainsi, un spécialiste doit corriger le réglage de la machine, de manière qu'il reste optimal, lorsque la viscosité de la matière injectée varie, par exemple lorsque la matière première uti ] isée reste certes la même, mais qu'elle provient d'une autre charge de production, ou lorsque la co ] nration varie. S'il faut augmenter la pression de maintien pour que la compression de la matière injectée soit suffisante, il est impie ratif d'éviter que la pièce injectée ne subisse une surcharge en faisant en sorte que le piston d'injection atteigne sa position antérieure extrême fixée mécaniquement pendant que la pression de maintien s'exerce, de préférence vers la fin de la période pendant laquelle cette pression s'exerce. Ce réglage nécessite aussi une surveillance permanente de la machine et éventuellement des corrections exécutées par un spécialiste lors de la production de pièces de précision. D'autres machines connues de remplissage de moule procèdent à un réglage automatique de la pression de maintien en fonc tion de la valeur de crête de la pression apparaissant dans la cavité du moule. Il faut monter à cet effet des sondes relativement coflteu- ses de pression dans la cavité du moule ou sur les tiges d'éjection. Un dispositif de réglage utilise les valeurs de crête de la pression apparaissant dans le moule pour régler automatiquement la pression de maintien. Ces machines ont non seulement l'inconvénientde denécessi- ter des sondes coûteuses et peu fiables de pression, mais de p'us celui de ne pas tenir compte de la durée pendant laquelle la pression de maintien s'exerce, de sorte qu'il peut en résulter malgré tout une surcharge. Un autre procédé connu consiste à utiliser une sonde de pression placée dans le canal de la buse pour régler automatiquement .a pression de maintien. Ce système est cependant peu fiable, car la sonde qui entre en contact avec la matière chaude injectée ne fonctionne pas toujours correctement. D'autres commandes connues de machines de remplissage de moule utilisent la durée du processus d'injection, en général comprise entre le début de l'injection et le passage à la pression de maintien, pour régler automatiquement les grandeurs réglantes qui commandent le processus d'injection de la machine. Ce dispositif de réglage laisse toutefois de côté la valeur et la durée de la pression de maintien. Le processus de remplissage ne s'achève toutefois que lorsque la cavité du moule est obturée. Par ailleurs, le profil de la courbe de vitesse peut changer d'une course à l'autre sans que la durée de la phase d'injection ne change. L'invention a pour objet un procédé de remplissage d'un moule à l'aide de matière plastique, au moyen d'un cylindre, qui évite les inconvénients des modes de réalisation des machines décrites et qui permet un contrôle str et un réglage automatique simple des grandeurs réglantes qui déterminent le processus de compression. L'invention se rapporte par ailleurs à un dispositif pour la mise en oeuvre de ce procédé. Selon une particularité essentielle de l'invention, la pression s'exerçant sur la matière remplissant la cavité du moule à la fin de l'injection est réglée de manière que la vis sans fin ou le piston atteigne ou parvienne presque à sa position antérieure ex trême à un instant prédéterminé ou pendant une brève période prédéterminée de la phase correspondante de travail et, en cas d'écart, au moins une grandeur de réglage de la pression s'exerçant sur la matière injectée dans la cavité du moule est modifiée de manière que cet écart diMinue. Selon un mode de réalisation avantageux de l'inven- tion, un dispositif de réglage procède automatiquement. Ainsi, il n'est plus nécessaire qu'un spécialiste surveille continuellement la machine de remplissage de moule, par exemple la machine d'injection, car e processus de remplissage est aussi contrôlé automatiquement pendant la phase de compression. Le service de la machine en est suffisamment simplifié pour que même du personnel non qualifié et sans expérience puisse procéder au démarrage de la machine ou à un changement de matière.Le dispositif de réglage selon l'invention fac##te l'échange du moule d'injection ou de la matière, car les valeurs optimales déterminées une fois pour toutes sont enregistrées dans le dispositif de réglage de la machine d'injection et restent donc valables lors du passage d'une fabrication à une autre. Dans les machines simples sans dispositif de réglage, un signal optique, par exemple lumineux, ou acoustique peut aussi indiquer un écart de la position antérieure extrême du piston. Cette indication directement perceptible représente une aide précieuse pour le service et le contrôle de la machine, car le personnel peut prendre immédiatement les mesures nécessaires. Dans les machines à dispositif de réglage, cette indication optique ou acoustique peut être complétée par une indication de temps donnant l'écart par rapport à l'instant prédéterminé auquel le piston doit atteindre sa position extrême. Il est ainsi possible de procéder rapidement à un réglage préliminaire exécuté à la main. Selon un mode de réalisation avantageux de l'invention destiné aux machines de remplissage de moule à commande de la pression de maintien, la position extrême antérieure du piston doit être atteinte à la fin d'une période prédéterminée, de préférence réglable, comptée à partir de l'instant de passage à la pression de maintien et, en cas d'écart par rapport à la période prédéterminée, au moins une grandeur réglante subit une modification de manière que l'écart diminue. Un régulateur analyse la durée de la phase de compression de la matière injectée qui correspond à la période comprise entre le début du maintien en pression et l'instant auquel le piston d'injection atteint sa position- extr#me antérieure et permet le réglage automatique correspondant des grandeurs de commande du processus d'injection et de compression. La période de maintien en pression peut commencer avantageusement à l'instant auquel le piston atteint la position extrême antérieure. Dans ce cas, la pression de maintien est pratiquement la pression d'obturation, la compression obtenue étant ainsi élevée et brève. Ce mode opératoire peut être avantageux lorsqu'il importe d'éviter, si possible, les orientations à l'intérieur de la pièce injectée. Selon un mode avantageux de mise en oeuvre du procédé de l'invention, l'instant auquel le piston atteint sa position extrême antérieure est détecté et à chaque apparition d'un signal de détection, au moins une grandeur réglante est modifiée de manière que le piston ou la vis sans fin n'atteigne pas cette position extrême ou ne l'attei- gne que plus tard pendant la période prédéterminée du cycle suivant de travail, ou qu'à chaque absence du signal de détection de cette position extrême pendant la période prédéterminée, au moins une grandeur réglante soit modifiée de manière que le piston ou la vis sans fin arrive plus près de cette position extrême eou l'atteigne au cours du cycle suivant de travail.. Lorsqu'un coussin de matière en excès doit subsister pendant la totalité de la phase de maintien en pression, lorsque celleci est relativement basse, pour que dans ce cas également le retrait soit suffisamment compensé, la distance séparant la position réelle de la vis sans fin ou du piston et la position extrême antérieure est avantageusement détectée, conformément à l'invention, à un instant prédéterminé, cette distance est comparée à une consigne fixe et les grandeurs réglantes sont modifiées de manière à diminuer l'écart. Compte tenu de la qualité de la vis sans fin, #le coussin de matière en excès ne doit cependant pas dépasser une valeur optimale. La machine expi--ci tée d'après le procédé de l'invention est ainsi apte à régler automatiquement cette valeur optimale et à rester à l'abri des influences perturbatrices. Les facteurs suivants peuvent être adoptés pour constituer des grandeurs réglantes selon que l'exploitation est orientée vers la capacité maximale de production ou la qualité optimale des pièces injectées : la température de la matière d'injection se trouvant dans la chambre d'accumulation, la pression exercée sur la matière injectée, par exemple la pression de maintien, la course de dosage ou la vitesse d'avance du piston ou de la vis sans fin, ces grandeurs pouvant être utilisées individuellement ou en combinaison convenable, simultanément ou successivement. Le dispositif de réglage reste en action pendant la totalité du processus de gravai' de la machine de remplissage de moule, de sorte que la période pendant laquelle la pression agit dans le moule reste constante. S'i- est prévu que le piston dtinjection attei gne sa position extremA etrême antérieure à la fin d'un temps prédéterminé, de préférence à la fin de la phase correspondante de compression, l'impu.sion de mesure émise au moment où le piston d'injection atteint la position antérieure extrême edéclenche des impulsions de réglage telles que cette position extrême antérieure soit toujours atteinte à un instant déperminé, de préférence vers la fin de la phase correspondante de compression. Il est possible d'empêcher que le dispositif de réglage ne réponde malencontreusement .orsqutune pièce injectée reste coincée ou qutun canal d'entrée est bouché en éliminant le processus de régla ge lorsque la vis sans fin ou le piston ne parcourt pas une course déterminée pendant un temps prédéterminé lors de l'injeftion. L'invention ne se limite pas à un procédé d'injection de matière plastique suivant lequel le processus d'injection et de compression a lieu en une seule ou en deux phases de compression, mais il s'applique aussi avantageusement lorsque ces processus s'effectuent en plus de deux phases de compression. L'invention concerne également un dispositif destiné à la mise en oeuvre du procédé mentionné et se caractérisant essentiellement en ce qu'il comprend un détecteur de la position extrême antérieure du piston ou de la vis sans fin et un dispositif de commande direct ou indirect de la compression de la matière injectée de manière que ce piston ou cette vis sans fin atteigne ou parvienne presque à la position extrême prévue à un instant prédéterminé de la phase correspondante de travail. Le détecteur de la position e trême anté- rieure peut comprendre avantageusement un transmetteur séparé d'impul sions de mesure en plus des transmetteurs connus dtimpulsions de mesure de la course de dosage et du passage à la pression de maintien. L'invention sera dévrite plus en détail à titre d'exemple en regard des dessins annexés sur lesqiiels la figure 1 est une coupe axiale schématique partielle du groupe d'injection d'une machine à vis sans fin et de son dispose tif correspondant de réglage i....ustré partiellement sous forme de schéma synoptique; la figure 2 est une représentation analogue d'une variante de réalisation dans laquelle la vis sans fin est en position extrême antérieure ; et la figure 3 représente les courbes de pression à 'in- térieur de la cavité du moule pour différents modes de travail de la machine de remplissage. La figure 1 représente un cylindre 10 de machine d'injection dans lequel une force relativement élevée fait avancer une vis sans fin Il vers un moule 18, 19 lors du processus d'injection et de compression, de manière que la matière plastique accumulée dans la chambre 14 placée devant la pointe 13 de la vis sans fin pénètre sous pression dans une cavité 17 du moule en passant par un canal 15 de buse et un canal 16 d'entrée. Des plateaux 20 et 21 du dispositif de calage de la machine de remplissage retiennent les demi-moules 18 et 19 l'un contre l'autre. Des rubans chauffants, dont celui qui est disposé à l'avant porte la référence 22, maintiennent le cylindre 10 en température. Des sondes thermiques 23 détectent cette température qu'un conducteur 24 transmet à un régulateur 26.Ce dernier fixe la valeur de la température de chauffage qui transmet par un conducteur 25. Un potentiomètre réglable 27 ou un régulateur 28 à prééminence transmet la consigne de la température de chauffage au régulateur 26. n en est de même pour les autres rubans chauffants non représentés qui sont disposés le long du cylindre 10 d'injection. la bague 12 librement mobile entre la pointe 13 de la vis sans fin et cette vis elle-m & e 11 assume une fonction de joint d'étanchéité qui confère à la vis la fonction d'un piston d'injection. la vis 11 est mobile axialement dans le cylindre 10 et une tige 38 la relie de manière non représentée à un piston hydraulique 29. Une pression r 5gnant dans la chambre 30 du cylindre fait avancer la vis 11 vers le moule 18, 19. Cette pression s'exerce lorsqu'un tiroir 31 de commande est en position représentée d'ouverture et fait communiquer une pompe 33 et la chambre 30 du cylindre. Une soupape 32 limite la pression exercée dans la chambre 30 du cylindre.Un régulateur 42 transmet la valeur de la pression limite à la soupape 32 par un conducteur 34, la soupape 32 comportant par exemple de manière connue des éléments convertisseurs dtimpulsions électriques arrivant par le con docteur 34 par exemple d'une tension déterminées en une pression limite. Un accusé de réception peut avantageusement etre envoyé au régulateur 42 de manière non représentée pour lui indiquer que la pression voulue est atteinte dans la chambre 30 du cylindre. Une tige 37 de piston ressortant du cylindre 36 commande au moyen d'une traverse 39 une tige 40 supportant une came 41 de manoeuvre. Dans 7'exemple représenté de réa ] isftion, la vis sans fin li atteint sa position extrême antérieure lorsque le piston 29 s'applique contre la paroi intérieure 35 du cylindre 36. la tige 40 de manoeuvre est parallèle à la tige 38 du piston 29, de sorte que ce dernier exécute les mêmes mouvements que la vis 11.Une commande non représentée fait tourner cette vis Il pendant la plastification de la matière d'injection qui est ainsi refoulée dans la chambre 14 d'accumulation et dont la pression de refoulement repousse la vis dans le sens inverse à celui de l'injection. Ce processus appelé "dosage" s'achève, dans l'exemple représenté de réalisation, lorsque la came 41 actionne l'interrupteur 43 de fin de course. la pointe de la vis a alors parcouru la course de dosage qui s'achève à la ligne 45 de positionnement. Une ligne 44 de position à laquelle un interrupteur 43 de fin de course est actionné correspond à cette ligne 45. L'interrupteur 43 est monté sur une glissière 46 sur laquelle il peut coulisser et il engrène avec une tige filetée 47 qu'un moteur 48 peut faire tourner pour déplacer axialement cet interrupteur 43 et régler la position de la ligne 44. Lors de la course d'injection, la came 41 fixée à la tige 40 passe d'abord de la position correspondant à la ligne 44 à celle qui correspond à la ligne 49 et: lorsqu'elle atteint cette der nière, elle actionne un interrupteur 50 de fin de course. Ce dernier est aussi monté sur une glissière 51 et un #moteur 53 peut le déplacer au mayen d'une tige filetée 52. L'interrupteur 43 actionné par la came 41 déclenche une impulsion électrique qu'un conducteur 54 envoie à un comparateur 55.La position 49 de l'interrupteur 50 de fin de course correspond à la position 57 de la pointe 13 de la vis sans fin à laquelle la majeure partie de la course d'injection est parcourue et à laquelle la pression régnant dans la chambre 30 du cylindre passe à une valeur réduite ("pression de maintien") afin d'éviter que la pièce injectée ne subisse une surcharge. Cette réduction de pression peut être produite conformément à l'invention par le régulateur 42 qui envoie une instruction de changement de pression limite à la soupape 32. Mais la pression réduite peut encore faire avancer la vis Il sur une certaine distance vers le moule 18, 19 jusqu'à ce que sa pointe 13 ait atteint la ligne 58 de positionnement (position extrême antérieure). La came 41 de manoeuvre atteint alors la position 59. Celle-ci correspond à l'application du piston 29 contre la paroi 35 du cylindre. la traverse 39 actionne alors un interrupteur 60 de fin de course qui émet une impulsion de mesure qu'un conducteur 61 envoie au comparateur 55. Celui-ci compare le temps écoulé entre l'actionne~ ment de l'interrupteur 50 et celui de l'interrupteur 60, donc le temps écoulé entre le début de la période à laquelle la pression de maintien est exercée et l'instant auquel la vis sans fin 11 atteint sa position extrême antérieure; avec une durée de consigne et il annonce une éventuelle différence de temps au régulateur 42 par le conducteur 56.Le régulateur peut alors exploiter avantageusement le signal de différence de temps de la manière suivante : Dans le cas où la vis 11 atteint prématurément sa position extrême antérieure ~donc que l'interrupteur 60 de fin de course est actionné prématurément (ce cas peut se produire en particulier lorsque la course de dosage est trop faible, lorsque l'instant de changement de pression est trop tardif, lorsque la pression de maintien est trop faible ou lorsque la viscosité de la matière injectée est trop faible) le comparateur annonce cette arrivée prématurée au régulateur 42 qui envoie par les conducteurs 62 et 63 des impulsions aux moteurs 53 et 48 de réglage qui allongent la course de dosage et/ou qui font avancer l'instant du changement de pression.La modification peut concerner l'une ou l'autre de ces grandeurs qui peuvent aussi subir une modification combinée convenable. Il est aussi possible de modifier la pression de maintien au moyen de signaux correspondants émis sur le conducteur 34. Dans ce cas, le régulateur 42 réduit cette pression. Il est aussi possible d'augmenter la viscosité de la matière injectée; le régulateur 42 envoyant par exemple par le conducteur 64 au régulateur auxiliaire 28 une impulsion d'instruction de réduction de la température de consigne du régulateur 26. Il est possible, selon le cas particulier, de prendre une seule de ces mesures ou d'en combiner plusieurs, les instructions correspondantes combinées pouvant autre simultanées ou se succéder. Des essais ou calculs simples permettent de déterminer les conditions les plus favorables. Lorsque la ou les instructions de réglage ont été exécutées, la machine effectue le cycle suivant de travail au cours duquel la comparaison effectuée détecte si la vis 11 a atteint sa position extrême antérieure en temps voulu. Si tel n'est pas le cas, Les étapes de réglage se poursuivent au cours des cycles successifs de travail jusqu'à ce que la vis Il atteigne sa position extrême antérieure en temps voulu. Si, par contre, la vis 11 n'atteint pas ou atteint trop tard sa position extrême eantérieure pendant la période de maintien en pression, le régulateur 42 émet des impulsions de ré glage dont l'effet est de sens opposé. Le réglage concerne donc l'ins- tant auquel la pointe de la vis doit atteindre la position 58 qui correspond à sa position extrême antérieure.La période correspondante, qui est prévue à cet effet après le passage à la pression de maintien, représente une période de consigne qui est fixée en conséquence. La mise en oeuvre d'un comparateur 55 de temps est particulièrement avantageuse, mais ] .'invention ntest pas limitée à ce mode d'exécution.II. peut être en particulier avantageux dans de nom- breux cas de commander la machine de remplissage de moule de manière par exemple que la vis 11 atteigne juste encore sa position extrême antérieure à la fin du temps de maintien en pression. Le fait que le piston d'injection atteint sa position extrême antérieure pendant le temps de maintien en pression a un effet considérable sur la qualité de la pièce injectée. Des essais ont montré que la meilleure uniformité d'une injection à l'autre s'obtient de cette manière.L'expérience a montré que, pour que la période pendant laquelle la pression s'exerce ait une durée constante, il faut fermer la cavité du moule non pas en la "verroui'.lant" donc en faisant durcir la matière se trouvant dans le canal d'admission, mais en faisant en sorte que le piston ou la vis d'injection atteigne sa position extrême antérieure.L'instant de verrouillage, ctest-à-dire ce3ui auquel le canal d'admission se ferme naturellement par refroidissement total ou durcissement de la matière injectée a une grande influence sur la qualité de la pièce, car, dès cet instant, il n'est plus possible de continuer à faire agir la pression sur la matière injectée dans la cavité du moule, mais par contre si la pression s'exerce éventuellement jusqutà cet instant, la pièce injectée risque de subir des efforts exagérés de compression. L'ainsi tant de verrouillage dépend fortement des températures régnant dans le moule et dans la matière injectée et, pour cette raison, 12- est extrêmement difficile de faire en sorte que cet instant soit constant et donc d'autres moyens d'obturation (position extrême antérieure du piston ou de la vis) sont adoptés dans le cadre de l'invention. Lorsque la pression de maintien est réglée à une valeur relativement basse, le mode opératoire suivant de la machine de remplissage de moule peut être adopté avantageusement conformément à l'invention : il faut faire en sorte que la vis 11 n'ait pas tout à fait atteint sa position extrême antérieure à la fin de la totalité de la période de maintien en pression. Le régulateur modifie alors la ou les grandeurs réglantes correspondantes de manière que la vis atteigne sa position extrême afin qu'au cours des cycle successifs de travail. le piston atteigne presque ou n'atteigne pas tout à fait sa position extrême antérieure à la fin de la période de maintien en pression.Le régulateur envoie alors des impulsions de réglage aux moteurs 48 et 53 et/ou à la soupape 32 de limitation de pression et/ou aux régulateurs de température 26 et 28 de manière que l'interrupteur 60 de fin de course ne soit juste pas actionné pendant la phase de maintien en pression. En variante, le piston peut se trouver à faible distance devant la butée 35 et la plage correspondante fait l'objet d'un réglage. Les interrupteurs décrits de fin de course peuvent aussi strie remplacés par exemple par des transmetteurs numériques ou analogiques de valeur de mesure sans contact. De même, les grandeurs réglantes mentionnées peuvent aussi être remplacées dans de nombreux cas avec avantage par d'autres seules ou combinées avec celles décrites. Selon un mode de mise en oeuvre avantageux, la grandeur réglante peut autre la vitesse d'avance de la vis 11 utilisée seule ou en complé- ment. Le diagramme de la pression en fonction du temps re sur sur la figure 3 montre la variation de pression dans le moule pour les différents modes opératoires de la machine d'injection. La pression est portée en ordonnée 9 et le temps, en abscisse 100. La montée en pression débute en As au moment où le remplissage du moule debute ce remplissage étant achevé au point 2. Ce point 2 correspond å la manoeuvre de l'interrupteur 50 de fin de course de la figure 1, à l'instant auquel la pression exercée dans la chambre 30 du cylindre passe à la valeur de maintien.La référence B désigne cet instant sur l'abscisse. La pression monte jusqu'au point 3 ou 4 ou baisse jusqu'au point lit selon la valeur de la pression de maintien qui est alors adoptée. lkns le cas où la pression de maintien est élevée et atteint le point 4, la vis d'injection atteint rapidement la position extrnme antérieure (c'est-a'#dire la ligne 58 de positionnement de la figure 1) et la cavité du moule est alors fermée. Le refroidissement qui progresse dans la ratière injectée provoque dans ce cas une chute de pression selon la courbe 4-5-6-7 dans la cavité du moule. La ligne verticale 18' correspond à l'instant D de démoulage de la pièce injectée. La pression régnant dans la cavité du moule est tombée alors à la pression atmosphérique et en principe il faut tendre à atteindre cette valeur, car ainsi la cavité du moule ne subit aucune surcharge et le démoulage ne soulève aucune difficulté. En variante, une faible pression de maintien correspondant à la ligne de liaison directe des points 3, 5, 13' et 14' est adoptée. Dans ce cas, la machine est tout d'abord réglée de manière que la vis d'injection n'atteigne pas sa position antérieure extrême ou '.'atteigne plus tard que le blocage de la cavité du moule par durcissement de la carrotte. La ligne verticale 8 correspondant à l1ins- tant C représente ce point de verrouillage. Lorsque la machine d'injection fonctionne de cette manière, la pression est maintenue jusqu'au point 14' ; la pression ne peut tomber qu'ensuite jusqu'au point 16' qui correspond à l'instant de démoulage, car la cavité du moule n'est soustraite à la pression exercée de l'extérieur qu'à cet instant.Ce mode d'exploitation de la machine a l'inconvéneint qu'il subsiste une pression élevée 16' dans la cavité du moule et qu'il risque d'en résulter des difficultés de démoulage et une dégradation de qualité due aux tensions internes de la pièce injectée. Lorsque la vis d' injec- tion atteint sa position extrême antérieure au point 13', il en résulte une réduction notable de la pression résiduelle intérieure qui atteint la valeur 17' à l'instant de démoulage. La machine de remplissage de moule peut être programmée, coemie mentionné plus haut, selon l'invention, de manière que le dispositif de réglage modifie des valeurs réglantes convenables pour que la vis d'injection atteigne toujours sa position exerce antérieure à l'instant optimal afin que la pression qui règne dans le moule et qui correspond au point 5 tombe selon la ligne 5' et passe par le point 6 pour atteindre le point 7. Comme montré sur la figure 2, si la pression de maintien est très basse et correspond au point 11' la vis d'injection atteint prématurément sa position extrême antérieure correspondant au point 15' et, en conséquence, la matière injectée serait insuffisamment comprimée, car la chute de pression s'achève dès l'instant 19' et ensuite la matière continue de se refroidir et de subir un retrait dans la cavité du moule, ce retrait ne pouvant plus être suffisamment compensé. Dans ce cas, la commande de la machine doit être calculée pour que la vis n'atteigne sa position extrême antérieure qu'à l'instant 6, donc qutil subsiste un coussin de matière d'injection dans la chambre 14 d'accumulation. IL va de soi que le procédé et la machine décrits et représentés peuvent faire ltobjet de diverses modifications entrant dans le cadre de l'invention. REv##ATl0N s 1. Procédé de remplissage d'un moule à l'aide de matière plastique au moyen d'un cylindre d'injection, caractérisé en ce qu'à la fin de l'injection, la pression stexerçant sur la matière placée dans la cavité du moule est réglée de manière que la vis ou le piston atteigne ou soit près d'atteindre sa position extrême antérieure à un instant prédéterminé ou au cours d'une brève période prédéterminée de la phase correspondante de travail et, en cas d'écart, au moins une grandeur de réglage de la compression de la matière injectée dans la cavité du moule subit une modification de manière que cet écart diminue. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'un dispositif de réglage produit ladite modification automate quement. 3. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'un signal optique, par exemple lumineux ou acoustique indique ledit écart ou ladite position extrême antérieure de la vis ou du piston ou éventuellement les deux. 4. Procédé selon L'une des revendications 1 et 2, caractérisé en ce que la vis ou le piston doit atteindre la position extrême antérieure à la fin d'une période prédéterminée, de préférence réglable, comptée à partir de l'instant auquel la pression passe à la valeur de maintien et, en cas d'écart de cette période prédéterminée, au moins une grandeur réglante subit une modification de manière que ledit écart diminue. 5. Procédé selon ltune quelconque des revendications 19 2 et 4, caractérisé en ce que la pression passe à la valeur de maintien au moment où la vis ou le piston atteint la position extrême antérieure. 6. Procédé selon l'une des revendications 1 et 2, caractérisé en ce que ltarrivée de la vis ou du piston à la position extrême antérieure est détectée et à chaque apparition d'un signal de détection, au moins une grandeur réglante subit une modification de manière que le piston ou la vis n'atteigne pas ou n'atteigne que plus tard cette position extrême ependant le temps prédéterminé au cours du cycle suivant de travail ou, à chaque absence du signal de détection de cette position extrême ependant le temps prédéterminé, au moins une grandeur réglante subit un réglage de manière que le piston ou la vis se rapproche de ou atteigne cette position extrême lors du cycle suivant de travail. 7. Procédé selon l'une des revendications 1 et 2, caractérisé en ce que la distance séparant la position réelle de la vis ou du piston et la position extrême antérieure est détectée à à un instant prédéterminé, cette distance est comparée à une valeur de consigne et la ou les grandeurs réglantes sont corrigées de manière qu'un écart éventuel diminue. 8. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que la grandeur réglante adoptée est la température de la matière dtinjection se trouvant dans la chambre d'accu- mulation ou la pression exercée sur la matière injectées par exemple la.pression de maintien, ou la course de dosage ou encore la vitesse d'avance du piston ou de la vis. 9. Procédé selon l'une des revendications 1 et 2, caractérisé en ce que le réglage est éliminé lorsque la vis ou le piston ne parcourt pas une course prédéterminée pendant un temps prédéterminé au cours de l'injection. 10. Dispositif pour la mise en oeuvre du procédé selon 1l'une quelconque des revendications 1 à 9 au moyen d'une machine de remplissage de moule, en particulier d'une machine d'injection à piston ou à vis fonctionnant en piston, caractérisé en ce qutil comprend un détecteur de la position extrême antérieure du piston ou de la vis et une commande directe ou indirecte de la compression de la matière injectée de manière que le piston ou la vis atteigne ou soit près d'atteindre la position extrême prévue à un instant prédéterminé au cours de la phase correspondante de travail. 11. Dispositif selon la revendication 10, caractérisé en ce que le détecteur de la position extrême antérieure est un transmetteur séparé dtimpulsjons de mesure qui est prévu en plus des transmetteurs classiques dtimpulsions de mesure de la course de dosage et de l'instant de passage à la pression de maintien.