Les mousses céramiques poreuses sont bien connues dans la technique ayant, par exemple, été décrites dans les brevets des Etats-Unis d'homérique n0 3.090.094 et n0 3.097.930 et on sait qu'elles sont particulièrement utiles pour la filtration de métal fondu, comme décrit plus spécifiquement dans le brevet des Etats-Unis d'Amérique n0 3.893.917 attribué le 8 juillet 1975. Le métal fondu, en particulier l'aluminium fondu, contient généralement en pratique des matières solides entrainées qui sont préjudiciables au produit métallique final coulé. Ces matières solides entrainées apparaissent sous la forme d'inclusions dans le produit coulé final, après solidification du métal fondu, de sorte que le produit final est moins ductile ou ne présente que des caractéristiques médiocres de finissage brillant et d'anodisation. Les inclusions peuvent provenir de différentes sources. Elles peuvent, par exemple, provenir de films d'oxyde superficiels qui se sont brisés et ont été entraînes dans le métal fondu résultant. En outre, ces inclusions peuvent provenir d'impuretés insolubles, telles que des carbures, des borures et autres ou de matières réfractaires érodées du four et des récipients. Il est naturellement très désirable d'imaginer un filtre perfectionné à utiliser pour I'élimination ou la réduction des matières solides entraînées dans le produit coulé final, en particulier en ce qui concerne l'aluminium fondu et spécialement, par exemple, quand le métal résultant doit entre employé dans un produit décoratif, tel qu'une feuille décorative réalisée au moyen de la série 5.000 des alliages d'aluminium Al-Mg, tels que les alliages 5252 (Al-Mg 2,5) et 5657 (Al-Mg 0,8) D'autres alliages d'aluminium qui bénéficient d'une meilleure filtration comprennent la feuille d'aluminium pour condensateurs, faite de la série 1000 alliages d'aluminium (aluminium commercial), comme les alliages d'aluminium 1145 et 1188, afin de réduire les défauts constitués par de petits trous dans les produits de faible épaisseur et rendre maximale la productivité du laminage, les alliages d'extrusion à haute résistance, tels que les alliages d'aluminium 2024 (Al-Cu-Mg) et 7075 (Al-Cu-Mg-Zn), afin d'obtenir une haute qualité ultrasonore, et les alliages de la série 6000 (Al-Mg-Si), tels que l'alliage d'aluminium 6061 (Al-Mg-Si-Cu), afin d'obtenir une productivité plus élevée dans les opérations d'extrusion, etc. Les inclusions évoquées ci-dessus déterminent une perte de propriétés dans l'alliage finalement solidifié et conduisent à une dégradation de l'efficacité du traitement et à une perte de propriétés dans le produit final Par exemple, un type de défaut de finissage qui est particulièrement important dans une feuille décorative faite de l'alliage d'aluminium 5252 (Al-Mg-2,5) est constitue par des fibres et connu sous le nom de défaut linéaire. Des procédés de traitement rigoureux du bain de fusion tels qu'une fusion sous protection gazeuse, réduisent à un minimum l'appa- rition de ces défauts; toutefois, ces procédés ne réussissent pas -à les réduire à un niveau satisfaisant pour des applications critiques. Traditionnellement, on a recours à une filtration du bain afin de diminuer l'étendue de ces défauts ainsi que d'autres dus à la présence d'inclusions dans le bain. La forme la plus courante de filtration du bain de fusion implique l'emploi d'écrans en tissu de verre à mailles ouvertes, placés dans les récipients de transfert et- de coulée ou dans la poche de métal fondu restant dans le haut dtun lingot en cours de solidification.On a constaté que de tels filtres ne sont que partiellement efficaces, puisqu'ils n'enlèvent que les plus grandes inclusions. Un autre type de filtre d'usage courant est un lit filtrant constitué, par exemple, d'alumine tabulaire. Ces filtres présentent de nombreux inconvénients dont le plus sérieux est peut-etre la grande difficulté rencontrée dans le contrôle et le maintien de la dimension de pores nécessaire pour une filtration efficace. Une autre difficulté de ces filtres est leur tendance à produire une quantité initiale de métal de qualité médiocre, au départ de chacune des passes de coulée successives. Ce comportement a pour résultat de donner un effet dit "de bouts de lingots", c'est-à-dire que les lingots ont des bouts de qualité relativement médiocre, qui doivent etre mis au rebut et recyclés. En outre, dans un lit filtrant, le métal doit etre maintenu fondu, meme quand le filtre n'est pas en service. par comparaison avec ces filtres, les filtres en céramique poreuse paraissent être hautement désirables. Toutefois, l'emploiefficace de ces articles dans des opérations astreignantes comme la filtration de métal fondu exige que l'article possède des propriétés physiques et chimiques particulières. Spécifiquement, l'article en mousse de céramique exige une certaine perméabilité et une structure uniforme pour filtrer efficacement le métal fondu à des débits et des niveaux de pureté commercialement acceptables. Comme propriétés corollaires, la mousse doit résister à l'attaque chimique du métal fondu, pour faciliter son usage prolongé comme filtre. La technique antérieure suggère différents procédés pour la préparation des mousses céramiques. En particulier, le brevet des Etats-Unis d'Amérique n0 3.111.396 attribué à Ball suggère de comprimer une mousse polymère organique imprégnée d'une matière réfractaire par le passage entre des cylindres préréglés pour provoquer l'élimination du réfractaire en excès. Cette technique, qui est comparable à une large variété de techniques d'expulsion traditionnelles adoptées dans ce domaine, souffre d'un désavantage inhérent, en ce sens que le coulis n'est pas distribué de manière complètement uniforme dans la masse de l'article.C'est ainsi que la partie extérieure de celui-ci a tendance à s'enrober de coulis sous une épaisseur inférieure à ce qu'elle est près de l'axe. Ces défauts sont particulièrement marqués aux extrémités de l'étendue de perméabilité considérée comme appropriée pour l'emploi dans la prépatation des filtres pour métal fondu; c'est ainsi que des masses possédant une haute perméabilité ont tendance à présenter des surfaces et des bords d'une faiblesse indésirable, tandis que des masses possédant une perméabilité relativement faible ont tendance à montrer un blocage axial aussi indésirable. Les deux défauts ci-dessus ont comme conséquence que les mousses obtenues ne conviennent pas pour etre employées dans la filtration d'un métal fondu. C'est un but principal de la présente invention de trouver un filtre en mousse céramique qui offre une résistance considérable aux hautes températures, de manière à pouvoir l'employer sur une variété de métaux fondus et de manière que sa structure résiste à la dégradation sous les conditions d'emploi sévères associées à la filtration d'un métal fondu. C'est un autre but de l'invention de développer un filtre en mousse céramique résistant aux hautes températures, comme cidessus, de préparation commode et se caractérisant par un prix de revient raisonnable. C'est encore un autre but de l'invention de fournir un filtre en mousse résistant aux hautes températures, comme ci-dessus, qui élimine le type d'inconvénient évoqué précédemment, ne contamine pas le bain de fusion et n'a pas pour conséquence une dégradation des caractéristiques désirables dans le produit métallique final. C'est un autre but principal de l'invention de proposer un procédé pour la préparation d'articles en mousse céramique, qui soit à la fois précis et pratique. Un autre but de l'invention est la mise au point d'un procédé, comme dit ci-dessus, qui permet d'obtenir des produits possédant des perméabilités se situant entre des tolérances serrées. C'est encore un autre but de l'invention de fabriquer des articles en mousse céramique, comme dit ci-dessus, qui possèdent une structure uniforme et sont exempts de défauts tels que le blocage axial ou la faiblesse de la surface extérieure. C'est encore un autre but de l'invention de fournir un procédé, comme dit ci-dessus, qui se prote à des techniques de production rapide, à l'échelle commerciale. D'autres buts et avantages ressortiront d'une étude attentive de la description qui suit. Selon l'invention, on a maintenant constaté que les buts et avantages énumérés précédemment peuvent s'obtenir facilement. L'invention fournit une mousse céramique hautement efficace à employer dans la filtration d'un métal fondu, spécialement de l'aluminium fondu. La mousse céramique de l'invention se caractérise. en ce qu'elle présente une structure à cellules ouvertes, avec un certain nombre de vides interconnectés et entourés par un tissu de ce matériau céramique. Le filtre de la- présente invention se caractérise en outre par une combinaison de traits critiques. Le filtre possède une perméabilité à l'air de l'ordre de 400 à 8000 x 10-7 cm. En outre, le filtre de l'invention possède une porosité ou fraction de vide de 0,80 à 0,95. D'autre part, le filtre de la présente invention se caractérise par une quantité de 2 à 20 pores par cm linéaire et une étendue efficace d'épaisseur de filtration de 10 à 100 mm. Il a été constaté que, conformément à l'invention, le filtre ci-dessus est particulièrement utile dans la filtration de métal fondu et spécialement d'aluminium fondu. L'emploi du filtre de l'invention offre de nombreux avantages dont--certains sont évoques ci-dessus et seront discutés ci-après. Dans les conditions normales, on utilise un filtre relativement fin de l'invention, ayant une perméabilité à ltair de 400 à 2500 x 10-7 cm, une porosité ou fraction de vide de 0,80 à 0,95 et 8 à 18 pores par cm linéaire, spécialement Si l'on filtre un alliage d'aluminium de la série 5000. Toutefois, si le métal d'entrée est particulièrement sale, on devrait le soumettre à une filtration préliminaire à travers un filtre en mousse céramique relativement grossier, ayant une dimension de pores comprise entre 2 et 8 par cm linéaire, des. perméabilités à l'air de 2500 à 8000 x 10-7 cmȇt des porosités ou fractions de vide comprises entre 0,90 et 0,95. Ceci peut entre réalisé au moyen d'un simple filtre céramique, avec une gradation de propriétés ou en utilisant une série de filtres de porosités différentes. Outre ce qui précède, l'invention fournit un procédé de filtration d'un métal fondu à travers un filtre de mousse céramique, caractérisé comme dit ci-dessus, en adoptant un débit de métal fondu à travers le filtre allant de 12,6 d 126 cm par cm de surface de filtre, par minute. Conformément à une autre forme de mise en pratique du procédé de l'invention, le métal fondu peut autre filtré au préalable à travers un filtre en mousse céramique relativement grossier de l'invention, puis filtré à travers un filtre préféré relativement fin de l'invention. Cette filtration préliminaire peut se faire au moyen d'une série de filtres en mousse céramique de porosités décroissantes et est spécialement utile avec des bains de fusion particulièrement sales. Selon l'invention, le filtre en mousse de céramique décrit ci-dessus a été trouvé particulièrement utile dans la filtration d'un métal fondu, spécialement de l'aluminium fondu. Le filtre en mousse céramique de l'invention a un prix de revient réduit et l'on peut avantageusement le jeter après usage. Comme indiqué ci-dessus, la mousse céramique de l'invention se caractérise en ce qu'elle possède une structure cellulaire ouverte, avec un certain nombre de vides interconnectés et entourés par un tissu de ce matériau céramique. On a constaté que les caractéristiques du filtre de l'invention donnent un filtre qui est étonnamment efficace dans la filtration de métal fondu, spécialement de l'aluminium, à un prix de revient réduit et assurant une efficacité de filtration surprenante avec une souplesse n'ayant pu astre atteinte jusqu'ici. La combinaison des propriétés du filtre de l'invention est critique pour l'obtention de résultats désirables dans son application. Comme indiqué jusqu'ici, les filtres en mousse céramique de l'invention ont une perméabilité a l'air de l'ordre de 400 à 8000x 10-7 cm et, dans le cas normal et préféré, de l'ordre de 400 à 2500 x 107 cm2. La perméabilité à l'air est déterminée en soufflant de l'air à travers la mousse céramique sous un débit mesuré. Conformément à cette procédure, la chute de pression est mesurée en déterminant la différence de pression entre l'air pénétrant dans la mousse et l'air sortant de celle-ci, pour une surface et une épais- seur de mousse déterminées.La perméabilité à l'air est ensuite déterminée selon la formule suivante QL K = A.F où K = la perméabilité de l'air, /u = la viscosité dynamique de flair, Q = le débit d'air à travers la masse, L = la longueur, clest-S-dire l'épaisseur du filtre céramique, A = la surface, c'est-à-dire la surface déterminée de la mousse et P = la chute de pression. Selon llinvention, on adopte un débit d'air de 03857 m par minute et une surface de 73 cm. La détermination de la perméabilité qui précède peut etre trouvée dans le texte "Micromeretics" par J.M. Dallavalle publié par Pitman en 1948, page 263.On peut donc voir que la perméabilité de l'air est une fonction de nombreuses variables telles que, par exemple, la densité apparente, la dimension des pores, la surface et la sinuosité des trajets d'écoulement. Suivant l'invention, on a constaté que des perméabilités supérieures à 2500 x 10-7 cm donnent une filtration inadéquate, à moins que le bain ne soit particulièrement sale et, dans ce cas, on peut adopter des perméabilités atteignant jusque 8000 x 10 cm23 tandis que des perméabilités inférieures à 400 x 10-7 cm donnent des taux d'accroissement de la charge inadmissiblement élevés. On a trouvé une étendue de perméabilité particulièrement préférée, qui se situe de 1000 x 1500 x 10-7cm, permettant d'obtenir une filtration optimale et de faibles taux d'accumulation de la charge. En plus de ce qui précède, les filtres céramiques de l'invention devraient avoir une porosité ou fraction de vide allant de 0,80 à 0,95. Cette variable définit la quantité de pores ou de vides dans la masse céramique et peut se déterminer conformément à la formule suivante fp = dt - db = 1 - db dt dt où f = la porosité ou fraction de vide totale, d t =la densité vraie de p la masse céramique solide et db = la densité apparente de la masse de mousse céramique. La formule ci-dessus peut être trouvée dans le texte "Introduction à la Céramique" par W.D. Kingery, publié en 1960 par John Wiley, page 416. On a constaté que des résultats optimauxscnt obtenus avec dés valeurs de la porosité allant de 0,85 à 0,90. Naturellement, la valeur spécifique de dt dépend de la masse céramique particulière. Par exemple, pour les céramiques à base d'alumine et d'oxydes de chrome, les valeurs de porositéqui précèdent correspondent à des densités apparentes de 0,65 à 0,25 g/cm3 et les valeurs optimales vont de 0,35 à 0,45 g/cm3. Comme indiqué ci-dessus, le filtre préliminaire relativement grossier devrait avoir une porosité comprise entre 0,90 et 0,95. En plus de ce qui précède, le filtre céramique de l'invention devrait avoir une étendue effective de dimensions ou de densités de pores exprimées en nombre de pores par cm linéaire, à savoir de 2 à 20 pores par cm linéaire, de 8 à 18 pores par cm linéaire dans le cas normal et préféré et, de manière optimale, de 10 à 14 pores par cm linéaire. Les trois variables qui précèdent, à savoir la permet bilité, la porosité et la dimension des pores, sont critiques pour l'obtenu tion des caractéristiques largement perfectionnées de l'invention. Ces variables s'influencent l'une l'autre dans l'obtention de l'efficacité surprenante du filtre de l'invention. Elles définissent en effet combien de pores ou de trous sont présents dans le filtre, la façon dont ils sont interconnectés et l'importance de leur dimension, la surface du tissu céramique et définissent un filtre en mousse céramique étonnamment efficace. En outre, le filtre en mousse céramique de l'invention devrait avoir une étendue effective d'épaisseur de filtration de 10 à 100 mm, clest-a-dire une épaisseur suivant la direction du courant de métal. L'épais~ seur optimale de filtration est de 35 à 65 mm. On a constaté que des filtres ayant moins de 10 mm d'épaisseur ne sont pas efficaces pour éliminer la masse de matières non métalliques du métal fondu, tandis que des accroissements d'épaisseur au-delà de 100 mm entraient des vitesses de filtration décroissantes, puisque la région du filtre la plus efficace est constituée par les premiers 25 à 35 mm en épaisseur. Une caractéristique supplémentaire et importante des filtres efficaces de l'invention est qu'ils devraient présenter une structure essentiellement uniforme. En vue d'obtenir un filtre efficace pour un métal fondu, la structure de la masse de mousse céramique devrait avoir n haut degré d'uniformité. En conséquence, quoiqu'un certain pourcen tage de pores bloqués soit utile et désirable, du fait qu'ils augmentent la sinuosité du trajet d'écoulement, ces blocages devraient etre distribués de manière homogène dans toute la masse céramique plutôt qu'entre groupés. Le groupage de blocages conduira seulement à la formation de canaux et à une filtration inefficace. On peut employer une grande variété de matériaux pour la préparation du filtre en mousse céramique de l'invention. C'est un avantage de celle-ci que le faible coût et la facilité de préparation du filtre qui est en fait l'objet permettant de le jeter après usage. Le principal constituant de la mousse céramique de l'invention est A1203 dans une proportion de 40 à 95% et, de préférence, de 45 à 55%. A1203 est particulièrement désirable pour l'emploi comme filtre en céramique, puisqu'il n'est pas attaqué par l'aluminium ou le cuivre fondu, par exemple, tandis que la silice est attaquez par ces matériaux. En outre, l'alumine offre une résistance raisonnable à l'attaque chimique et possède une résistance structurelle et/ou mécanique lui permettant de faire face à des conditions de températures particulièrement élevées. Outre ce qui précède, le matériau céramique de l'invention peut contenir de 1 à 25% de Cor2 03 et, de preference, 10 à 17%. Ce constituant est particulièrement important puisqu'il a été constaté qu'il confère une résistance notablement meilleure aux hautes températures, c'est-à-dire à l'attaque du métal fondu à une température élevée. En outre, la mousse céramique contient les produits de la décomposition thermique de 0,1 à 12% de kaolin et/ou de bentonite et de 2,5 à 25% d'un agent faisant prise à l'air, qui est essentiellement non réactif vis-à-vis du métal fondu, de préférence le phosphate d'aluminium. Conformément à l'invention, les buts et avantages qui précèdent sont obtenus facilement par le procédé de préparation suivant. Les mousses céramiques possédant une perméabilité et une uniformité de structure contrôlées sont préparées par un procédé consistant à employer une mousse polymère organique à cellules ouvertes présentant une perméabilité et une élasticité prédéterminée, à imprégner ce matériau polymère d'un coulis aqueux d'une composition céramique thixotropique pendant qu'on cisaille ce coulis dans une mesure suffisante pour rendre l'imprégnation maximale et en expulsant le coulis en excès de ce matériau en le faisant passer au moins deux fois entre des cylindres préréglés pour-provoquer une compression temporaire. allant de 50% environ à 90% de l'épaisseur de ce matériau pour la première passe et de 70 à 90% de cette épaisseur pour la seconde passe. Après que l'imprégnation et l'expulsion du coulis en excès sont achevées, la mousse résultante est chauffée pour éliminer la mousse organique.L'article résultant est alors prêt à l'usage ou on peut, si on le désire, le chauffer davantage pour fritter le matériau céramique. Selon l'invention, on a constaté que la perméabilité à l'air des articles céramiques résultants dépend de la perméabilité de la mousse polymère organique employée dans sa préparation. Par exemple, des mousses céramiques ayant des perméabilités de l'ordre d'environ 800 à environ 2200 x 10 7 cm ont été préparées à partir de mousses polyuréthanne ayant des des perméabilités à l'air de 4500 à 5400 x 10 7 cm . En outre > la sélection de la perméabilité de la mousse brute dans l'étendue de f 2% facilite la préparation d'une mousse céramique ayant une perméabilité prédéterminée dans une étendue de + 5%. Outre le contrôle de perméabilité, les mousses de l'invention doivent posséder une structure uniforme et une étendue particulière de dimension de cellules. On a constaté que l'uniformité de la structure était en relation avec l'élasticité de la mousse polymère organique initiale. En particulier, on peut déterminer l'élasticité par référence à certaines normes exposées dans le document ASTM-D-1564-71 qui concerne les propriétés de déformation sous compression et d'élasticité mesurée par le rebondissement d'une bille. La déformation sous compression déterminée par le test de dé flexion sous charge donne la mesure dans laquelle la mousse revient à sa dimension ou son épaisseur originelle après compression jusqu'à une réduction détermlnée, 50X par exemple. Les mousses que l'on a trouvées convenables conformément à l'invention subissent une déformation sous compression inférieure à 30-505 et reviennent donc à au moins 70% de leur épaisseur originelle après interruption de la compression.L'élasticité déterminée par l'essai de rebondissement de la bille mesure la résistance que le matériau offre à la compression par la hauteur de rebondissement dtune bille en acier tombant d'une distance déterminée sur un échantillon de mousse. On note un pourcentage de retour de la bille à la hauteur originelle et on a constaté que des mousses convenant dans l'invention étaient celles sur lesquelles la bille rebondissait de plus de 25%. Les propriétés ci-dessus ont été mesurées et exprimées par un certain nombre d'essais subis à sec mais, toutefois, ces propriétés doivent être essentiellement conservées dans un milieu aqueux comme, par exemple, pendant l'imprégnation avec le coulis céramique aqueux de l'invention. En conséquence, on a constaté que les mousses hydrophobes se comportent mieux que les mousses hydrophiles et sont préférées à celles-ci, car ces dernières souffrent d'une perte d'élasticité considérable dans les milieux aqueux. Cette perte d'élasticité est mise en évidence par l'apparition du défaut noté précédemment de blocage axial. Compte tenu des critères évoqués ci-dessus, les mousses polymères organiques qui peuvent s'employer dans l'invention comprennent une large variété de matières hydrophobes réticulées de haute élasticité, telles que les polyesters et les poîyéthers, les polyuréthannes tels que les uréthannes "à haute élasticité" ou "traités à froid" dont la formule comprend des isocyanates polymères, les mousses polyvinyliques telles que le chlorure de polyvinyle, l'acétate de polyvinyle et les mousses polyvinyliques de différents copolymeres, les polyuréthannes enrobés de polyéthylène ou de polymères et de copolymères de polysiloxanne et les mousses préparées à partir de résines naturelles appropriées telles que les dérivés cellulosiques.Les mousses doivent brûler ou se volatiliser en dessous de la température de chauffage du matériau céramique dont elles sont imprégnées. Comme noté precedemment, les dimensions de la mousse devraient correspondre grosso modo aux dimensions de l'article céramique désiré. C'est ainsi, par exemple, qu'on emploie une mousse ayant une épaisseur allant d'environ 10 à 100 mm quand la mousse céramique résultante doit servir de filtre pour métal fondu. Outre les propriétés de perméabilité et d'uniformité, les matériaux polymères évoqués ci-dessus doivent posséder une dimension de pores se situant entre des limites déterminées, afin de les rendre efficaces dans la préparation des filtres pour métal fondu. On a constaté que la dimension des pores ou des cellules est importante pour l'uniformité de la structure de la mousse céramique et devrait varier à l'intérieur de l'étendue comprise entre 2 et 20 pores par cm linéaire. Le contrôle des variables indiquées ci-dessus contribue à l'uniformité et à la perméabilité de la structure du filtre résultant et affecte directement le débit de métal et l'efficacité suivant la sinuosité du trajet d'écoulement. Quoique ces facteurs soient significatifs, on discutera ci-après des facteurs supplémentaires qui se combinent pour assurer un contrôle supplémentairetde l'article final en mousse céramique. La mousse organique sélectionnée en se reportant à la discussion ci-dessus est ensuite imprégnée d'un coulis de matériau céramique thixotropique. La propriété de thixotropie est importante pour l'invention car elle affecte l'uniformité de la structure et la résistance de l'article final en mousse céramique. Les matériaux thixotropiques sont ceux qui témoignent d'une haute résistance à l'écoulement sous de faibles taux de cisaillement et, de manière correspondante, d'une faible résistance à l'écoulement sous des taux de cisaillement relativement élevés.Comme ceci concerne le procédé de llinvention, le coulis céramique doit posséder une fluidité suffisante pour pénétrer rapidement dans les vides de la mousse organique et les remplir et ainsi enrober le tissu polymère enveloppant, tout en possédant une viscosité suffisante pour résister à la sortie ou au drainage hors de la mousse, une fois que 'L'imprégnation est complète. Conformément à l'invention, on a constaté que certains matériaux céramiques préparés en combinaison avec des agents particuliers faisant prise à l'air et des liants temporaires possèdent le caractère thixotropique désiré pour réussir l'imprégnation. Comme le coulis céramique employé ici peut varier suivant l'usage final de la mousse, on peut employer une large variété de matériaux céramiques de résistance variable à la chaleur. particulièrement, des matériaux tels que l'alumine, les oxydes de chrome, de zirconium, de magnésium, de titane, la silice et des mélanges de ceux-ci peuvent être présents. Ces matériaux sont notés pour leur degré relativement élevé de résistance à la chaleur ou leur aptitude à servir dans des conditions de hautes températures.Toutefois, d'autres matériaux résistant moins bien à la température, tels que la mullite, l'argile calcinée et différents verres à haute température de ramollissement, peuvent être employés ici, soit seuls, soit en combinaison l'un avec l'autre et avec des matériaux plus réfractires, par exemple dans une proportion pouvant atteindre 15%, pour préparer l'article en mousse résultant. Pour autant que cela concerne l'utilité de l'article résultant comme filtre pour métal fondu, la seule condition imposée à une sélection de matériaux céramiques particuliers est qu'ils confèrent à l'article une résistance suffisante à l'attaque chimique des alliages fondus, pendant les temps d'exposition qutimplique la filtration. Une composition particulière qui a été employée avec succès ici est un mélange d'alumine et d'oxyde de chrome. La composition ci-dessus comprend aussi un liant à la température ambiante ou un agent faisant prise à l'air qui assure une résistance au vert au coulis, particulièrement pendant la cuisson et les opérations de frittage facultatives là où la mousse est soumise à une contrainte thermique. Suivant l'invention, on prévoit de 2,5 à 25% d'un agent faisant prise à l'air qui soit essentiellement non réactif uis-8-vis du métal fondu. L'agent faisant prise à l'air ou l'agent de liaison fixe ou durcit le coulis céramique sans qu'il soit nécessaire de le chauffer et, de préférence, en séchant, normalement par une réaction chimique, tout en chauffant à des températures modérées. L'agent faisant prise à l'air préféré est ltorthophosphate d'aluminium, de préférence sous la forme d'une solution aqueuse8 50%. D'autres agents faisant prise à l'air pouvant s'employer comprennent, par exemple, l'orthoborate de magnésium, l'hydroxychlorure d'aluminium, etc.On peut employer, tout au moins en partie, des silicates de métaux alcalins tels que les silicates de sodium; toutefois, ceux-ci sont moins désirables puisqu'ils fondent et qu'une perte de prise résultante se produit à des températures avoisinant 816 C. En outre, les teneurs en silicium de ceux-ci et peut-etre la teneur en sodium peuvent se dissoudre dans le bain de fusion. De manière similaire, on peut employer le silicate éthylique et d'autres phosphates, mais ils sont moins désirables. L'orthophosphate d'aluminium est particulièrement préféré par suite de sa combinaison de propriétés très désirables, c'est=à-dire absence de réactivité, stabilité sur une large gamme de températures et bonne propriété de prise. Comme indiqué ci-dessus, l'agent faisant prise à l'air est, de preference, ajouté sous la forme d'une suspension aqueuse comprenant des parties égales de liant et d'eau, en particulier dans le cas de l'ortho- phosphate d'aluminium. Le liant confère la résistance au vert avant la formation de la liaison céramique, c'est-à-dire après la combustion ou la volatilisation du tissu de mousse flexible. Le matériau servant de liant assure une résistance suffisante pour maintenir le mélange ensemble en vue de la formation du produit final. En fait, la stabilité et la résistance de la liaison chimique assurées par l'agent préféré faisant prise à l'air sont suffisantes pour de nombreuses applications et permettent l'emploi du produit à ce stade, san#s frittage à haute température. Cette résistance est substantielle et existe sur une large gamme de températures. La. forme de mise en pratique préférée utilise 12 à 17% d'orthophosphate d'aluminium. Outre le liant noté ci-dessus, on emploie certains agents dénommés ici agents rhéologiques qui servent à promouvoir la propriété thixotropique désirée du coulis. On connaît différents matériaux qui peuvent servir d'agents rhéologiques; parmi ceux-ci, figurent certaines matières organiques telles que la carboxyméthylcellulose et l'hydroxyéthyi cellulose ainsi que certaines matières inorganiques telles que la bentonite et le kaolin. Parmi les matériaux disponibles à cet égard, on a constaté que la bentonite était particulièrement préférée. La bentonite est une argile naturelle composée principalement d'aluminium et de différents silicates et comprenant d'habitude certaines quantités de magnésium et de fer.Outre le fait qu'elle favorise les propriétés thixotropiques du coulis, la bentonite assure une action limitée de prise ou de liaison, car certaines phases vitreuses produites lors du chauffage de article confèrent une résistance accrue à la structure finale de la mousse. En plus de la bentonite, on peut aussi employer une petite p#roportion de kaolin qui, de la même manière que la bentonite, améliore le coulis final quant à sa liaison et à ses propriétés rhéologiques. Le kaolin est une argile composée principal lement d'alumine et de silice. On pourrait naturellement employer les équivalents chimiques des matériaux évoques ci-dessus pour se rapprocher de leur composition. Les agents rhéologiques de l'invention s'ajoutent en général dans une proportion allant de 0,1% environ à 12% en poids du coulis. Dans une forme de mise en p#ratique préférée, les agents rhéologiques sont ajoutés dans une proportion allant de 0,5% environ à 5% en poids. Quoique, comme indiqué ci-dessus, le matériau céramique thixotropique puisse être préparé selon une large variété de formules, on a déterminé comme étant particulièrement appropriée une composition spéciale qui comprend de l'alumine dans une proportion d'environ 40-80% et, de préférence, d'environ 45 à 50%, de l'oxyde de chrome dans une proportion pouvant atteindre environ 20% et, de préférence, de 10 à 15% environ, du kaolin dans une proportion pouvant atteindre 10% environ et #de préférence, de 9 à 5% environ, de la bentonite dans une proportion approximative de 0,1 - 10% et, de préférence, d'environ 0,5 - 2%, de l'orthophosphate d'aluminium colloïdal (solution à 50%) dans une proportion approximative de 5 à 50% et, de préférence, d'environ 25 - 35%.De l'eau supplémentaire peut être ajoutée à la formule ci-dessus dans des proportions pouvant aller jusqu'à 20% environ et, de préférence, d'environ 5 à 10%, dans le but d'ajuster la viscosité, discutée en détail ci-après. Généralement, une proportion de 10 à 40% d'eau est présente dans le coulis. Quoique la formule qui précède soit suggérée dans ses limites préférées, il doit être entendu que l'invention ne se limite pas à celles-ci, car d'autres formules peuvent être préparées à partir des ingrédients évoqués précédemment. En plus de ses propriétés thixotropiques,- le coulis céramique de l'invention doit présenter une viscosité soigneusement contrôlée au moment de l'imprégnation et-au cours de celle-ci. On a constaté que le caractère de viscosité exerce un effet important sur l'obtention d'un article céramique d'uniformité reproductible. L'étendue de viscosité désirée a été trouvé comme allant de 1 x 103 à 80 x 103 cPo (centipoises) et se situant, de préférence, dans l'étendue de 10 x 103 à 40 x 10 . La viscosité est réglée pendant la formulation du coulis et doit se trouver entre les limites indiquées ci-dessus au moment où celui-ci va imprégner la mousse polymère organique. Comme noté plus haut, un moyen commode de régler et ainsi de contrôler la viscosité est de faire varier la teneur d'eau en excès, à l'intérieur des limites spécifiées ci-dessus. En vue des buts de l'invention, la viscosité est mesurée à 250C au moyen d'un viscosimètre Brookfield RVT avec une tige de 15 cm environ, à la vitesse de 20 trjmn, après 20 mn de rotation, le coulis ayant été au préalable mélange dans un mélangeur Hobart de 80 litres environ, à une vitesse de 60 tr/mn, pendant 30 mn. Une fois que le coulis céramique est préparé dans les limites de viscosité ci-dessus, on peut effectuer l'imprégnation de la mousse organique. Des plaques de mousse de polyuréthanne réticulé, présentant des dimensions de pores se situant entre 2 et 20 pores par cm linéaire, sont donc immergées dans le coulis jusqu'à ce que les interstices de la mousse en soient complètement saturés. L'imprégnation peut se réaliser par l'une de nombreuses techniques. Par exemple, la plaque de mousse peut être totalement immergée dans le coulis, puis passée entre deux cylindres immergés de même dans le coulis, afin d'expulser l'air des pores de la mousse par compression, la mousse en réexpansion émergeant des cylindres et aspirant le coulis dont elle est ainsi remplie.Une autre technique que l'on peut employer impliquerait le placement de la mousse sur un bain de coulis dans une enceinte fermée, l'évacuation de l'enceinte jusqu'à une pression réduite, l'immersion de la mousse dans le bain de coulis, puis la rupture du vide dans l'enceinte. Ce procédé, qui consisterait en une modification de l'imprégnation sous vide, aurait vraisemblablement comme résultat de saturer complètement la mousse de coulis. Naturellement, d'autres formes d'imprégnation comprenant la technique standard d'imprégnation sous vide, consistant à appliquer simplement le vide d'un côté de la mousse tout en aspirant le coulis par le côté opposé, seraient applicables ici et l'invention ne serait pas limitée à une technique particulière en soi. Une technique d'imprégnation préférée qui a été employée ici consiste en une immersion complète de la mousse dans un bain de coulis et dans une compression et une expansion répétées de la mousse par un dispositif mécanique à plongeur fait d'une tôle d'acier perforée. Ce procédé est appliqué pendant 30 s à 1 mn ou, naturellement, jusqu'à ce que les interstices de la mousse soient complètement saturés. En vue de la nature thixotropique du coulis, discutée précédemment, il est particulièrement avantageux et important qu'il soit continuellement cisaillé pendant l'imprégnation afin de maintenir le débit désiré dans la mousse. Ce cisaillement peut se réaliser d'une grande variété de manières, telles que l'agitation continue du coulis à grande vitesse. Une technique qui a été adoptée dans l'invention consiste à provoquer une vibration continuelle du coulis pendant l'imprégnation. On devrait noter ici que toutes les techniques d'imprégnation discutées précédemment exigeraient que le coulis soit maintenu à l'état très fluide par quelque forme d'action de cisaillement telle que la vibration ou un procédé similaire.Après achèvement de l'imprégnation de la mousse, on arrête le cisaillement; le coulis se trouvant à l'intérieur de la mousse devient résistant à l'écoulement et est retenu essentiellement complètement dans celle-ci, avec une petite perte due au drainage pendant le transfert subséquent de lâ mousse depuis la zone d'imprégnation. Après achèvement de l'imprégnation de la mousse avec le coulis, la mousse imprégnée est ensuite traitée pour en éliminer l'excès. Cette élimination ou expulsion du coulis en excès doit être étroitement contrôlée et exécutée uniformément dans toute la masse de la mousse afin d'obtenir un article céramique uniforme. Comme noté précédemment, on connaît une grande variété de procédés traditionnels pour une élimination du coulis d'une mousse organique imprégnée; toutefois, ces procédés, qui impliquent une compression, un soufflage par l'air comprimé, une centrifugation et même un passage entre des cylindres, ne donnent pas de résultats satisfaisants en l'occurrence. Généralement, dans le cas où on adopte le passage entre des cylindres, l'article résultant possède, soit le défaut de blocage axial, où il reste un excès de coulis qui s'agglomère dans le centre de l'article, soit le défaut de faiblesse de la surface extérieure, où il ne reste qu'une quantité de céramique insuffisante après expulsion et où l'article est mécaniquement faible. Conformément à l'invention, on a constaté que l'expulsion est avantageusement réalisée, avec obtention d'articles en mousse céramique uniforme, au moyen d'un procédé consistant à faire passer au moins deux fois la mousse imprégnée entre des cylindres préréglés pour provoquer la compression de ce matériau dans une mesure de 50 à 90% de son épaisseur pour une passe et 70 à 90% de l'épaisseur pour l'autre passe. Ainsi donc, les passes de laminage multiples exécutées avec les mêmes pourcentages de réduction ou des pourcentages plus importants donnent un article céramique possédant une résistance accrue et exempt de blocage axial. En outre, l'emploi de multiples passes de laminage permet le contrôle soigneux de la perméabilité de l'article céramique final qui est particulièrement critique quand un tel article est préparé pour être employé comme filtre de métal fondu. Un autre aspect d'importance concernant l'expulsion technique de l'invention est l'emploi qui est fait de la nature thixotropique du coulis dans l'opération de laminage. Ainsi, du fait que le coulis s'écoule librement sous des taux de cisaillement élevés, mais reste virtuellement statique une fois qu'on interrompt le cisailleaent, on peut obtenir un contrôle étroit de llélimination du coulis en contrôlant llemprise (pourcentage de réduction), la vitesse et/ou le diamètre des cylindres. Spécifiquement, le contrôle de l'emprise et de la vitesse des cylindres détermine le taux de cisaillement auquel est soumis' le coulis et donc l'importance de son élimination et la géométrie de sa redistribution sur le tissu de la mousse laminée. La technique de laminage préférée de l'invention utilise un programme à double passe, quoiqu'un programme à passes multiples puisse être désirable dans certains cas, comme quand les mousses possèdent une épaisseur supérieure à 50 mm. Comme noté précédemment, les pourcentages de réduction respectifs qui ont été déterminés avec un programme à double passe sont de 50 à 90% pour la première passe et 70 à 90% pour la seconde passe. Des pourcentages de réduction préférés dans les limites notées cidessus sont 70 à 80% pour la première passe et 70 à 90% pour la seconde passe. L'expulsion peut être réalisée avec une cage de laminoir ordinaire constituée de deux cylindres coopérants. La mousse serait donc passée dans la cage de laminoir une première fois, puis serait remise -en circulation pour la seconde passe. Dans le cas où la seconde passe doit être réalisée avec un pourcentage de réduction différent, on pourrait prévoir avantageusement deux cages de laminoir espacées l'une de l'autre pour permettre à la mousse de passer à travers les réductions respectives de manière séquentielle. Une autre variation envisagée dans le cadre de l'invention pour avoir des réglages d'emprise successifs consiste en un seul passage dans un laminoir à profilé comprenant trois cylindres définis sant les réglages d'emprise respectifs successifs.Cette technique offre les avantages d'un programme à double passe en une seule opération en employant seulement une seule cage de laminoir. Outre les cages de laminoir prévues ci-dessus, les cylindres employés dans celles-ci peuvent être avantageusement enrobés d'un matériau en petits grains ou d'un matériau similaire afin d'augmenter la friction entre la mousse et le cylindre et ainsi empêcher ou réduire le glissement pendant le laminage. Une autre caractéristique de l'appareil employé dans l'expulsion du coulis- consiste en une table de sortie mobile placée à la sortie des cages de laminoir pour supporter et transférer la mousse nouvellement laminée quand elle émerge de celles-ci.En somme, l'emploi de cylindres enrobés et d'une table de sortie mobile sert à améliorer l'intégrité, l'uniformité de la structure et la forme du produit laminé, puisqu'il réduit les effets de déformation indésirés et réduit à un minimum la manutention inutile de l'article en mousse, qui pourrait perturber la distribution du coulis. Comme noté précédemment, l'emploi de multiples passes de laminage offre comme avantage ltaccroissement inattendu de la perméabilité de l'article en mousse final. C'est ainsi que, quand on exécute deux passes entre les cylindres avec le même pourcentage de réduction, la perméabilité de l'article final augmente de 30 à 50%. Cet accroissement est important quand on considère que le programme de passes conduit à une distribution plus uniforme du coulis et à des articles finalement plus solides et plus uniformes qu'on ne pourrait les obtenir par des réductions comparables en une seule passe. En outre, les programmes de passes où la seconde passe de laminage assure un pourcentage de réduction plus élevé que la phase initiale ont eu pour résultat des accroissements de perméabilité supérieurs à 100% par comparaison avec le programme de réduction en une seule passe. Après que l'expulsion du coulis en excès est terminée, les structures de mousse résultantes peuvent être séchées et, si désiré, chauffées pour obtenir un article en mousse de céramique fondue. La séquence de séchage est adoptée-dans le but principal d'éliminer de l'article la mousse polymère organique. Généralement, on peut employer à cet effet les techniques de séchage traditionnelles; toutefois, on devrait se souvenir qu'une vitesse de chauffage appropriée à l'élimination de la mousse devrait tenir compte de la chaleur fournie par l'oxydation de la mousse elle-même. L'effet de ce phénomène se remarque particulièrement dans le chauffage de grandes masses de mousse où un volume important de la chambre de chauffage peut être occupé par l'article. En de tels cas, il peut être nécessaire de maintenir le matériau à une température allant de 200 à 3700C afin d'éviter un échauffement excessif résultant d'une réaction chimique qui peut provoquer la rupture des filaments céramiques sous une contrainte thermique. La température exacte sera dictée par la mousse organique particulière utilisée comme base et cette question ne doit pas être développée davantage ici. Comme indiqué ci-dessus, la mousse céramique peut, si on le désire, être encore traitée à chaud ou chauffée pour fondre les particules céramiques en une structure hautement réfractaire. Comme noté précédemment, cette pratique est facultative car, par exemple, dans l'emploi des articles en mousse de l'invention comme filtre, pour l'aluminium fondu, on a constaté qu'il suffit de traiter la mousse à une température de 500 à 6000C pour éliminer le composant organique. L'article résultant conviendrait comme tel pour être employé avec des bains d'alliages d'aluminium à des températures pouvant atteindre 7600C. Dans un tel cas, l'agent faisant prise à l'air ou agent liant conférerait la résistance nécessaire à l'article et un traitement de frittage complet ne serait pas nécessaire. Quand on utilise le procédé décrit ci-dessus, les mousses céramiques peuvent être préparées avec des variations d'épaisseur allant de 2 6 à 100 mm et peuvent avoir une surface atteignant environ 1 m ou plus. Sur la base de la mousse brute employée, les mousses possèderaient un nombre de pores allant de 2 à 20 par cm linéaire, avec des perméabilités allant d'environ 100 x 10-7 perméabilités cm à 10.000 x 10-7 cm cm et des densités apparentes de 0,2 g/cm à 1 g/cm . Dans le cas où les articles en mousse de l'invention sont utilisés comme filtres pour un métal fondu, les perméabilités à l'air peuvent aller d'environ 400 à 8.000 x 10-7 à cm et le nombre de pores peut s'élever de 2 à 18 par cm linéaire. Naturellement, comme noté précédemment, ces perméabilités et ces dimensions de pores peuvent varier pour répondre au mode particulier d'emploi final de l'article. C'est ainsi, par exemple, qu'on peut préparer un filtre relativement fin qui aurait une perméabilité à l'air d'environ 400 à 2.500 x 10-7 cm et un nombre de pores de 8 à 18 par cm linéaire. Un tel article serait utile dans la filtration d'alliages d'aluminium de la série 5000. Toutefois, si, dans le cas de la filtration de métal fondu, le métal d'entrée est particulièrement sale, on devrait au préalable le filtrer à travers un filtre en mousse céramique relativement grossier, ayant une dimension de pores comprise entre 2 et 8 pores par cm linéaire et une perméabilité à l'air allant de 2500 à 8000 x 10 7 cm2. #2# Ceci peut se réaliser au moyen d'un seul filtre avec une gradation de propriétés ou à l'aide d'une série de filtres de porosités différentes. Le procédé de l'invention permet le contrôle précis de la perméabilité de l'article en mousse céramique résultant. En outre, des mousses préparées conformément à l'invention possèdent une structure uniforme car on n'y rencontre ni blocage axial ni surfaces extérieures faibles. Quand on emploie les articles de l'invention pour la filtration de métal fondu, on constate qu'ils peuvent résister avec succès aux rigueurs de ltexposition prolongée à l'écoulement du métal sans blocage ou fracture et que le filtrat de métal résultant possède une pureté améliorée dans une mesure inattendue. Le produit résultant est une mousse céramique agglutinée présentant une structure à cellules ouvertes, caractérisée par un certain nombre de vides interconnectés et entourés par un tissu de céramique; la mousse possède les caractéristiques définies ci-dessus. Si on désire un seul filtre en mousse présentant une gradation de propriétés de grossier à fin dans toute son épaisseur, on peut combiner deux ou plusieurs plaques de mousse de polyuréthanne ayant des dimensions de pores adéquatement différenciées. Il va de soi que la mousse céramique peut avoir une forme désirée quelconque, basée sur la forme exigée pour le procédé particulier de filtration de métal fondu.Quoique, naturellement, ces formes puissent être nombreuses et variées, des formes particulières peuvent être préférées pour la filtration dans un récipient de transfert entre le four et le moule de coulée quand on filtre de ltalumînium fondu. Une grande variété de formes appropriées peuvent être préparées rapidement et commodément en vue de la souplesse offerte par le procédé de préparation utilisé ici. Un avantage particulier de la mousse céramique de L'invention est que cette mousse possède une résistance suffisante pour résister à l'attaque dumétal fondu et n'exige avantageusement pas de charge excessive de métal fondu pour provoquer le démarrage du processus de filtration. Comme indiqué ci-dessus, l'invention apporte aussi un procédé de filtration du métal fondu à travers un filtre en céramique à jeter après usage et caractérisé comme dit ci-dessus par la coulée de ce métal fondu à travers le matériau céramique à une vitesse de 12,5 à 125 dm3 par dm2 de surface de filtre, par minute, et, de préférence, de 25 à 75 dm3 par dm de surface de filtre, par minute, pour l'aluminium. Les vitesses d'écoulement du métal dans les opérations normales de coulée de l'aluminium varient d'un minimum de 90 kg environ par minute à un maximum dépassant 900 kg de métal par minute, avec un débit moyen typique de métal d'environ 225 kg par minute. Conformément à l'invention, les matériaux céramiques qui en font l'objet conviennent bien pour opérer avec succès en adoptant les débits de métal moyens décrits ci-dessus.Normalement, pour l'aluminium, le débit spécifique particulier de métal dans le filtre ne devrait pas dépasser 35 kg par dm2 de section transversale du filtre, par minute, et, de préférence, devrait être inférieur à 21 kg par minute. Des débits à travers le filtre plus élevés que ce qui est indiqué ci-dessus ont pour résultat que les filtres laissent passer de trop nombreuses matières non métalliques indésirables pour la production d'un produit en feuille de haute qualité. La limite inférieure est régie par des considérations de dimension pratique et il faudrait un filtre d'une grandeur impraticable pour faire face à des débits de métal dépassant 450 kg par minute, c # es c'est-a- dire un filtre en céramique d'une dimension supérieure à 114 cm de côté ou d'une surface de 130 dm2.Un filtre typique de l'invention peut donc être défini comme ayant 40 cm de côté ou une surface approximative de 16 dm, prévue pour laisser passer 225 kg de métal par minute à un débit spécifique de 14 kg par dm2 et par minute. Outre ce qui précède, ia qualité du métal d'entrée est une variable importante. Si le métal d'entrée est particulièrement sale et si l'on emploie la mousse relativement plus fine préférée, il bloquera rapidement le filtre en céramique de l'invention. La qualité du métal sortant, c1est-à-dîre du métal filtré résultant, est fonction de la qualité du métal d'entrée. Une qualité de métal d'entrée minimale devrait donc être prévue pour être certain d'obtenir une bonne qualité de métal à la sortie. Pour garantir une bonne qualité du métal à la sortie, conformEmint à l'invention, on peut filtrer au préalable le métal fondu à travers un filtre en mousse céramique relativement grossier et utiliser de manière optimale une série de filtres en mousse de porosités décroissantes.Ainsi donc, comme indiqué ci-dessus, conformément à l'invention, une filtration préliminaire typique utiliserait un filtre en mousse céramique relativement grossier, ayant une dimension de pores comprise entre 2 et 8 pores par cm linéaire, des perméabilités à l'air de 2500 à 8000 x 10 7 cm2, des poro- sités ou fractions de vides comprises entre 0,90 et O, 95, des densités apparentes comprises entre 0,20 et 0,35 et des épaisseurs de 10 à 100 mm. Une série de tels filtres ayant une perméabilité décroissante convient particulièrement En variante, un seul filtre préliminaire ou un seul filtre de l'invention peut être employé s'il a une gradation de propriétés allant de grossier (haute perméabilité) à fin (faible perméabilité) à travers son épaisseur. Selon l'invention, les caractéristiques spécifiques de celle-ci seront plus rapidement comprises à la lecture des exemples illustra tifs suivants. EXEMPLE 1 On a utilisé ici une mousse de polyuréthanne ayant une épaisseur de 50 mm. On a aussi employé une mousse céramique aqueuse ayant la composition suivante : 47% A1203, 13% Cr203, 3,5% kaolin, 1% bentonite et 14,5 % d'orthophosphate d'aluminium colloïdal ajouté sous la forme d'une solution aqueuse avec une quantité d'eau égale. Le coulis contenait 82% de matières solides et 18% d'eau. La mousse fut immergée dans le coulis et pétrie pour éliminer l'air et remplir substantiellement les vides avec le coulis, de même que pour enrober de coulis les tissus fibreux de la mousse. La mousse imprégnée résultante fut retirée du coulis et soumise à la compression entre des cylindres préréglés, pour en exprimer approximativement 80% du coulis par le passage entre les cylindres préréglés.La mousse revint à sa dimension originelle après passage entre les cylindres et les filaments de polyuréthanne fibreux étaient enrobés d'un résidu essentiellement uniforme de coulis céramique. Le matériau fut séché au four à 1250C pendant 1 h, chauffé lentement à une vitesse de 0,50C par minute puisqu'à 500 C, pour expulser l'eau et permettre aux fibres de polyuréthanne de se volatiliser et/ou de brûler sans affaissement du matériau céramique et sans destruction de la forme du matériau céramique filamentaire. la mousse fut maintenue à 5000C pendant 1 h et ensuite chauffée jusqu 13300C à une vitesse de 10C par minute, maintenue à 13500C pendant 5 h, pour permettre le frittage de la céramique et produire ainsi une mousse en céramique à cellules ouvertes, ayant la forme de la mousse de polyuréthanne originelle; les caractéristiques de la mousse résultante étaient les suivantes Perméabilité : 1425 x 10 7 cm2 Porosité : 0,87 Dimension des pores : 12 pores par cm linéaire Epaisseur : 5 cm Uniformité de la structure : excellente EXEMPLE 2 Une charge de 22.500 kg d'alliage d'aluminium 5252 contenant 2,3 de magnésium, 0,04% de silicium, 0,05% de fer et 0,06% de cuivre fut coulée dans un four Siemens-Martin chauffé au gaz et fondue avec du chlore gazeux selon la pratique traditionnelle. Ce métal non filtré fut ensuite coulé en trois lingots de laminage ayant une section transversale de 50 x 135 cm et pesant 4500 kg chacun. Une seconde charge de la même composition fut fondue et préparée pour la coulée, conformément au même procédé, sauf toutefois que le métal fut passé à une vitesse de 14 kg par dm et par mn à travers le filtre en mousse céramique préparé dans l'exemple 1 et installé dans le récipient de coulée avant que le métal fut coulé en lingots de laminage. Une hauteur de métal de 15 cm seulement fut nécessaire pour amorcer le filtre et,pendant la coulée, la perte de charge augmentée de 0,3 à 2,5 cm après que 13.500 kg de métal eurent été filtrés. Des essais de filtration sous pression furent réalisés sur du métal prélevé à l'amont et à l'aval du filtre pendant la coulée du métal filtré ainsi que dans le récipient de coulée pendant la coulée du métal non filtré. L'effet de filtration du filtre en mousse céramique de l'invention se révéla excellent. Des sections transversales du disque de filtration sous pression provenant du métal non filtré furent comparées avec des sections transversales du disque de filtration sous pression provenant du métal filtré. Ces sections transversales montrèrent clairement qu'il n'existait que peu ou pas de résidus dans le métal filtré avec le filtre en mousse céramique de l'invention, tandis que des quantités considérables de résidus existaient dans la section transversale du disque de filtration sous pression provenant du métal non filtré.De manière similaire, un disque de filtration sous pression fut obtenu à l'amont du filtre en mousse céramique et montra la présence d'un résidu considérable. Ceci montre clairement l'efficacité du filtre en mousse céramique de l'invention. L'essai de filtration sous pression décrit ci-dessus est un procédé pour concentrer et examiner les particules non métalliques dans un échantillon de 9 à 11,3 kg d'aluminium fondu. Dans cet essai, l'aluminium fondu est soigneusement transféré par une poche dans un creuset d'argile graphitée préchauffé et pesant 11,3 kg dans la base duquel est fixé un bouchon en forme de disque en silice poreuse de 30 mm de diamètre et de 3 mm d'épaisseur. 90% du métal sont passés de force à travers le disque par application d'une pression d'air et le métal restant est solidifié in situ. Le disque et le métal adjacent sont ensuite sectionnés, polis et examinés par les techniques métallographiques normales, pour montrer la quantité de matières non métalliques séparées par filtration. EXEMPLE 3 Les lingots préparés dans l'exemple 2 furent tous laminés jusqu'à une épaisseur de 0,75 mm et des échantillons de la feuille venant de points de la bobine correspondant aux sections de têtes et de bouts des lingots furent essayés pour montrer l'incidence des défauts linéaires par unité de surface de feuille. On trouve que la feuille fabriquée à partir de métal filtré contenait environ 10 fois moins de défauts linéaires que la feuille fabriquée à partir de métal non filtré, comme indiqué dans le tableau I ci-dessous. Ceci constitue une autre indication importante de l'efficacité du filtre en mousse céramique de l'invention. Outre ce qui précède, le filtre en mousse céramique épuisé utilisé dans l'exemple 2 fut examiné métallographiquement. On constata qu'un nombre considérable de fibres d'oxyde et de fines particules non métalliques étaient emprisonnées dans le tissu du filtre, en donnant ainsi une nouvelle preuve du pouvoir filtrant du filtre de l'invention. De plus, les propriétés mécaniques et la composition furent essayées dans le métal filtré selon l'invention. De bonnes propriétés mécaniques furent obtenues et on ne constata aucune contamination du métal dans le produit résultant, en raison de l'emploi du filtre en céramique de l'invention. EXEMPLE 4 Un autre bain de 22.500 kg d'alliage d'aluminium 5252 fut préparé comme dans l'exemple 2. Dans ce cas, le métal fut filtré à travers un lit d'alumine tabulaire, conformément à la pratique traditionnelle, avent de le couler en lingots de laminage dans des buts comparatifs. Les lingots ainsi coulés furent laminés jusqu'à une feuille d'une épaisseur de 0,75 mm et des échantillons furent prélevés en des points de la bobine résultante correspondant au bout du lingot, en un point situé à 50 cm du bout du lingot et dans la tête de celui-ci. Les échantillons furent ensuite soumis à l'essai pour montrer l'incidence des défauts linéaires. Les résultats de cet examen sont illustrés dans le tableau I ci-dessous avec des données similaires obtenues sur un métal non filtré et sur un métal filtré sur de la mousse céramique provenant de l'exemple 2. Dans ce tableau, les résultats sont donnés en pourcentage, en utilisant le métal non filtré comme base de comparaison. TABLEAU I Nombres comparatifs de défauts linéaires Type de métal Bout 50 cm du bout Tête Métal non filtré 100% 100% 100% Métal filtré sur lit 150% 25% 10% Métal filtré sur un filtre 10% . 10% 10% en mousse céramique Ces résultats montrent clairement la qualité réduite de la région du bout du lingot produit par filtration avec le lit filtrant commercial, par comparaison avec celui produit par le filtre de l'invention. EXEMPLE 5 Une autre charge de 22.500 kg d'alliage d'aluminium 5252 fut préparée comme dans l'exemple 2. Le métal fut passe à travers un filtre en mousse céramique préparé dans l'exemple 1 et installé dans le récipient de coulée d'une manière similaire à celle décrite dans l'exemple 2.Le filtre utilisé était identique à celui de l'exemple 1, sauf que la surface de filtre disponible était réduite des-2/3 avec le résultat que le débit spécifique de métal dans le filtre était de 42 kg par dm, par minute, ce qui est plus élevé que le débit spécifié de l'invention. Q Les lingots résultants furent tous laminés jusqu une épaisseur de 0,75 mm et des échàntiîlons furent prélevés et testés pour montrer l'incidence des défauts linéaires dans la manière de procéder de l'exemple 4. Des résultats de cet examen sont exposés dans le tableau Il ci-dessous et comparés à des examens équivalents effectués sur du métal non filtré et du métal filtré à travers la mousse céramique comme dans l'exemple 2, à un débit de 14 kg par dm et par mn. Les résultats sont donnés en pourcentage, en utilisant le métal non filtré comme base de comparaison. TABLEAU Il Nombres comparatifs de défauts linéaires Type de métal Bout 50 cm du bout Tête Métal non filtré 100% 100% 100% Métal filtré sur mousse céramique 10% 10% 10% (14 kg/dm2/mn) Métal filtré sur mousse céramique 150% 50% 150% (42 kg/dm2/mn) Ce qui précède démontre clairement la qualité réduite du produit obtenu quand on dépasse l'étendue de débit spécifiée de I'invention. EXEMPLE 6 Une autre charge de 22.500 kg d'alliage d'aluminium 5252 fut préparée comme dans l'exemple 2. Le métal fut passé à travers un filtre en mousse céramique préparé conformément à l'exemple 1. et installé dans le récipient de coulée de la manière décrite dans l'exemple 2. Le filtre était similaire à celui de exemple 1 en ce qui concerne la composition, l'épais- seur et l'uniformité de la structure, mais était différent sous les aspects suivants Perméabilité : 2140 x 10 7 cm2 Porosité : 0,92 Dimension des pores : 8 pores par cm linéaire En outre, le débit spécifique de métal dans le filtre était d'environ 28 kg/dm et par mn.Les propriétés physiques du filtre et le débit du métal sont donc conformes à l'invention, mais en dehors de l'étendue préférée en ce qui concerne la perméabilité, la porosité, la dimension des pores et le débit de métal spécifique dans le filtre. Les lingots ainsi préparés furent tous laminés jusqu'à une épaisseur de 0,75 mm et des échantillons furent prélevés des bobines en des points correspondant aux têtes et aux bouts des lingots et soumis à essais pour montrer l'incidence des défauts linéaires, de la manière décrite dans l'exemple 4. Les résultats de cet examen sont exposés dans le tableau III ci-dessous et sont comparés aux résultats d'examens équivalents effectués sur un métal non filtré et sur un métal filtré à travers la mousse céramique préférée de l'exemple 1. Les résultats sont donnés en pourcentage, en utilisant le métal non filtré comme base de comparaison. TABLEAU III Nombres comparatifs de défauts linéaires Type de métal Bout Tête Métal non filtré 100% 100%. Métal filtré sur mousse céramique 10% 10% (12 pores/cm linéaire - 14 kg/dm2/mn) Métal filtré sur mousse céramique 40% 60% (8 pores/cm linéaire - 18 kg/dm2/mn) Ce qui précède montre donc clairement que l'emploi du filtre selon les spécifications de l'invention interprétées largement a eu pour résultat une diminution approximative de 50% dans l'incidence des défauts linéaires, par opposition à une réduction de 90% en opérant suivant la spécification préférée de l'invention. Conformément à l'invention, d'autres avantages et caractéristiques du procédé ci-dessus de préparation de mousse céramique seront rendus plus facilement compréhensibles après un examen des exemples illustratifs suivants. EXEMPLE 7 On a utilisé une mousse de polyester polyuréthanne ayant une épaisseur de 5 cm présentant 12 pores par cm linéaire et ayant une perméabilité à l'air de 4600 x 10-7 cm. Un coulis céramique aqueux comprenant 47% d'alumine, 13% d'oxyde de chrome, 3,5% de kaolin, 1% de bentonite, 29% d'une solution aqueuse à 50% d'orthophosphate d'aluminium (= 14,5% d'orthophosphate d'aluminium) fut mélangé dans un mélangeur Hobart de 80 litres environ à une vitesse de 60 tr/mn pendant 1 h. Après 30 mn de mélange, un échantillon fut prélevé pour un essai de viscosité. Cet echantillon montra que le coulis avait une viscosité de 25,5 x 103 cPo à 250C, mesurée avec un viscosimètre Brookfield RVT équipé d'une tige de 150 mm, à une vitesse de 20 tr/mn, après tin essai de 20 mn.Un échantillon de mousse fut immergé dans le coulis, comprimé et expansé répétitivement avec un dispositif à plongeur pendant 30 s environ, tandis que le bain de coulis était soumis à une vibration à la fréquence de 50 cycles par seconde afin d'en remplir les vides. L'échantillon de mousse ainsi imprégné fut retiré du coulis et passé entre des cylindres préréglés, enrobés de petits grains, pour assurer une réduction d'épaisseur de 70% et expulser le coulis en excès. Les cylindres avaient 76 mm de diamètre et étaient entraînés à une vitesse de 12,5 tr/mn. L'échantillon-reprit élastiquement sa dimension de façon essentiellement complète après achèvement du laminage. L'échantillon fut ensuite séché dans un four à 650C pendant 1 h et à 950C pendant 2 h. L'échantillon séché fut ensuite chauffé de 950C à 2600C à raison de 560C par heure, puis à 3150C à raison de 11 C par heure et jusqu'à 3450C à raison de 560C par heure,. et maintenu à cette température pendant 4 h afin d'éliminer les fibres de polyuréthanne sans provoquer l'affaissement du tissu céramique. La lente allure de chauffage de 260 C à 3150C fut rendue nécessaire pour empêcher une fluctuation soudaine de la température résultant de l'oxydation du polyuréthanne. L'échantillon résultant fut alors chauffé dans un four à raison de 560C par heure jusqu'à 5400C et à raison de 2240C par heure jusqu 1315 C, puis refroidi dans le four. L'échantillon chauffé se révéla sain et la surface résistait à l'écaillage Sa perméabilité fut mesurée comme étant de 400 x 10-7 cm et sa densité apparente comme étant de 0,74 g/cm . La masse possédait une bonne résistance physique et on trouva que son module de rupture était de 17,6 g/mm2. Toutefifois, le sectionnement de la masse révéla qu'elle présentait une structure non uniforme car elle souffrait d'un blocage axial qui aurait empêché son emploi dans de nombreuses applications, comme la filtration de métal fondu. EXEMPLE 8 Un autre échantillon fut préparé suivant le procédé adopté dans l'exemple 7, sauf une variation dans le pourcentage de réduction au laminage. Dans le présent exemple, l'emprise fut réglée pour donner une réduction de 80%, impliquant un accroissement significatif par rapport à l'exemple 7. L'échantillon chauffé apparutsain mais présentait des surfaces et des bords plutôt faibles le rendant susceptible d'écaillage en cas de manutention brutale. Sa perméabilité fut mesurée comme étant de 1600 x 10 7 cm2 et sa densité apparente comme étant de 0,39 g/cm . Le corps possédait une solidité physique adéquate et son module de rupture fut trouvé égala 12,7 g/mm2. Le sectionnement du corps révéla qu'il était très uniforme quoique les fibres extérieures fussent quelque peu plus fines que celles de la masse, ce qui expliquait sa caractéristique de surface faible. Ce corps raisonnablement uniforme pouvait convenir pour des applications où la résistance de la surface a une importance moindre comparée à l'uniformité d'ensemble et ne constitue pas un inconvénient.Toutefois, la fragilité du corps le rendrait inutilisable comme filtre, en particulier pour l'aluminium fondu. EXEMPLE 9 Un autre échantillon, préparé suivant le procédé décrit dans l'exemple 7, fut soumis à un programme de laminage en deux passes avec, respectivement, des réductions de 75% pour la première passe et de 86% pour la seconde passe. Le programme à double passe ci-dessus rentrait dans la portée de cette invention. L'échantillon chauffé se révéla sain et présentait des surfaces et des bords solides. Sa perméabilité fut mesurée comme étant 3 de 1700 x 10 7 cmz et sa densité apparente, comme étant de 0,41 g/cm . Le corps possédait une excellente résistance et on trouva que son module de rupture était de 19-g/mm. Le sectionnement du corps révéla qu'il était exceptionnellement uniforme et présentait un nombre modéré de pores bloqués distribués uniformément dans sa masse. Cet échantillon solide et uniforme conviendrait pour des applications critiques telles que la filtration de métal fondu. EXEMPLE 10 Un échantillon supplémentaire fut préparé avec une mousse de polyester polyuréthanne ayant une épaisseur de 5 cm, contenant 12 pores par cm linéaire et ayant une perméabilité à l'air de 6000 x lO 7 cm2. Le coulis céramique employé était de la même composition que dans l'exemple 7, mais avait une viscosité de 31 x 10 cPo par suite d'une certaine addition d'eau. L'échantillon de mousse fut imprégné de-la manière exposée à l'exemple 1. L'expulsion du coulis fut réalisée avec un programme de laminage à double passe dans lequel la première passe fut réglée à une réduction de 62% et la seconde passe à une réduction de 86%. L'échantillon résultant fut séché et chauffé et, à l'examen, on observa qu'il avait une perméabilité à l'air de 1700 x 10 cm. L'échantillon présentait une structure uniforme, exempte de fragilité de surface et de blocage axial et convenait donc pour être employé pour la filtration du métal fondu. EXEMPLE Il Un échantillon supplémentaire fut traité suivant la procédure de l'exemple 7 afin d'illustrer davantage l'invention. On employa une mousse de polyester polyuréthanne qui différait des exemples précédents en ce qu'elle possédait une perméabilité à ltair de 4700 x 10 7cl2 De manière similaire, le coulis céramique était-le même, sauf que sa viscosité était de 25 x 103 cPo. Comme noté, le traitement fut identique à celui de l'exemple 7 avec la différence que l'expulsion fut exécutée avec un programme de laminage à deux passes où la première passe réalisa une réduction de 84%, tandis que la seconde passe fut réglée à 86%. Après séchage et chauffage, l'échantillon résultant était également sain et uniforme et exempt à la fois de faiblesse superficielle et de blocage axial. L'échantillon possédait une perméabilité de 2650 x 10 7 cm2 et fut considéré comme convenant pour être employé comme filtre de métal fondu. A moins d'indication contraire, tous les pourcentages exprimés ici sont des pourcentages en poids. Le procédé de l'invention pour la production de mousse céramique peut être mis en pratique sous d'autres formes ou exécuté d'autres manières sans s'écarter de l'esprit ou des caractéristiques essentielles de cette invention. La présente forme d'exécution doit donc être considérée sous tous ses aspects comme étant illustrative et non restrictive et tous les changements avant la signification et l'étendue d'une équivalence doivent rentrer dans le cadre de l'invention. Comme indiqué ci-dessus, l'invention offre des avantages considérables dans la filtration de métal fondu, en particulier de l'aluminium. C'est ainsi par exemple qu'elle-permet de filtrer un métal fondu au moyen d'une plaque filtrante avantageusement amovible qui peut être insérée facilement et rapidement dans l'appareil de filtration et enlevée facilement et commodément de celui-ci. Selon la forme de réalisation préférée de l'invention, quand on utilise une plaque filtrante en mousse céramique, on obtient des efficacités de filtration élevées qui sont obtenues en utilisant une plaque filtrante à jeter après usage pouvant être insérée facilement et commodément dans l'appareil de filtration et enlevée de même de celui-ci, comme il ressortira des dessins annexés montrant, à titre d'exemple, différentes applications du filtre en mousse céramique et des formes de ce filtre. La figure 1 est une vue de dessus d'une chambre de filtration comprenant la plaque filtrante en place dans celleci et disposée en substance horizontalement; - la figure 2 est une vue en coupe suivant les lignes II-II de la figure 1; - la figure 3A est une vue en perspective de la plaque filtrante telle qu'illustrée dans les figures 1 et 2; - la figure 3B est une vue vue en perspective d'une plaque filtrante modifiée, similaire à la plaque filtrante illustrée dans la figure 3A; - la figure 4 est une vue de dessus d'une autre forme d'exécution de la chambre de filtration où la plaque filtrante est disposée en substance verticalement; - la figure3 est une vue en coupe suivant les lignes V-V de la figure 4; - la figure 6 est une vue en perspective de la plaque filtrante illustrée dans les figures 4 et 5; et - la figure 7 est une vue en coupe d'une autre forme d'exécution où la plaque filtrante est disposée au-dessus d'une goulotte de coulée individuelle. Une chambre de filtration est illustrée dans les figures 1 et 2 telle qu'elle se trouve dans un système de transfert de métal fondu, des cuves ou des bacs de coulée, des bacs de transfert, des halles de traitement du métal ou dans des installations similaires. L'appareil de filtration 2 peut, si on le désire, être construit en deux sections 2a et 2b qui peuvent être boulonnées ensemble par un moyen approprié quelconque, tel que des brides périphériques non représentées. L'appareil de filtration particulier illustré dans les figures 1 et 2 est un récipient de transfert contenant une chambre de filtration centrale 3 alimentée par une entrée 4, le métal sortant de la chambre du filtre par la sortie 5. Le métal fondu peut pénétrer dans l'entrée 4 par un moyen approprié quel conque, tel qu'une goulotte de coulée 6. La chambre de filtration 3 est une chambre en forme de bassin dont le fond est évidé sous le niveau de l'entrée 4 afin que le métal fondu passant dans la chambre 3 puisse descendre à travers la plaque filtrante de l'invention prévue dans la chambre de filtration. Ainsi donc, la chambre de filtration 3 se caractérise par un bord périphérique 7 qui peut entourer complètement la partie supérieure de cette chambre. Comme indiqué dans la figure 1, le bord 7 de la chambre de filtration entoure celle-ci de tous côtés, sauf à proximité de la région de l'entrée 4.Le bord 7 de la chambre de filtration est connecté à la paroi latérale 8 qui s'étend vers le bas jusqu'au fond de la chambre 9 présentant une ouverture circonférentielle biseautée 10 (figure 2) s'étendant autour de sa périphérie pour correspondre à la surface de paroi biseautée de la plaque filtrante. La plaque filtrante 11 présente une surface périphérique biseautée correspondante 12 prévue pour correspondre à la surface de paroi biseautée 10 de la chambre de filtration. La surface périphérique biseautée du filtre 12 est munie d'un dispositif d'étanchéité élastique 13 résistant au métal fondu et la plaque filtrante 11 ainsi que le dispositif d'étanchéité 13 sont insérés dans la chambre de filtration 3, de sorte que l'ensemble formé par la plaque filtrante et le dispositif d'étanchéité engage la surface de paroi biseautée de la chambre de filtration. Comme le montrent les figures 1 et 2, le filtre 11 est donc disposé en substance horizontalement dans un bac. Comme indiqué, le filtre a une forme carrée; toutefois, on peut adopter pour le filtre toute autre forme appropriée, ronde, hexagonale ou similaire. La plaque filtrante ll est positionnée dans une section évidée d'une chambre de filtration ou bassin de filtration 3, comme dans la partie 9 du fond de celui-ci. Le métal fondu est amené au filtre Il par l'entrée 4 de la chambre de filtration 3. Le métal fondu descend à travers le filtre 11 dans l'évidement 14, sous la plaque filtrante 11. Le filtre 11 est scellé en place au moyen d'un joint élastique 13, de sorte que la plaque filtrante peut s'insérer facilement au moyen d'une pression exercée verticalement vers le bas et s'enlever aussi facilement par une pression dirigée verticalement vers le haut. En variante, comme indiqué ci-dessus, la chambre de filtration peut être subdivisée et déplacée latéralement pour positionner la plaque filtrante munie d'un joint dans la chambre de filtration où elle est maintenue comme dans un étau.De préférence, la surface périphérique chanfreinée de la chambre filtrante 10 est chanfreinée sous un angle allant de 2 à 200 et la plaque filtrante est, de préférence, munie d'une surface chanfreinée 12 qui lui correspond, sous un angle de 2 à 200. La plaque filtrante li est de préférence disposée en substance horizontalement sous un angle de 1 à 50, avec une montée vers la sortie 5 du métal, afin d'empêcher l'emprisonnement d'air contre la face inférieure du filtre. En outre, le fond 15 de l'évide- ment 14, sous la plaque filtrante 11, descend de préférence sous un angle de 1 à 50 en direction de la sortie 5, afin de faciliter le drainage du métal pendant l'opération et à l'achèvement de la coulée ou du transfert. En variante, si on le désire, la-chambre de filtration peut être subdivisée horizontalement suivant un plan horizontal sous le fond 9, ou avec un certain angle sous celui-ci, en particulier pour permettre un nettoyage facile de l'évidement 14. Il peut être désirable d'inverser le sens de la pente de la partie chanfreinée 10 en formant# un joint positif au moyen-de la partie de paroi dans l'évidement 14. Comme illustré dans la figure 3A, la plaque filtrante de l'invention, désignée par 11, présente une surface périphérique chanfreinée 12 prévue pour s'accoupler à une surface chanfreinée 10 de la chambre de filtration. Il va de soi que des variations de la construction sont envisagées dans la cadre de l'invention, comme indiqué à la figure 3D où une surface plane correspondante 16 est ménagée autour de la périphérie de la plaque filtrante 11, près de la surface chanfreinée 12. Les figures 3A et 3B montrent des plaques filtrantes dans lesquelles la surface chanfreinée s'étend autour de toute la périphérie de la plaque; toutefois, il peut être plus avantageux de prévoir l'extension de la surface chanfreinée sur moins de la périphérie totale, comme dans la figure 6 où la surface chanfreinée s'étend autour de deux faces de la plaque. On peut donc voir que la plaque filtrante de l'itlyention peut s'utiliser avantageusement dans une variété de cas, comprenant les cuves de coulée, les bacs de coulée et de transfert, les chenaux de coulée et les halles de traitement du métal. Le -filtre ne devrait pas se placer au voisinage immédiat du courant de métal fondu turbulent, en particulier quand cette turbulence a pour résultat la formation et l'entrainement d'oxyde. Ceci est vrai pour le cas de turbulence à la fois à l'amont et à l'aval du filtre. La turbulence à l'amont du filtre avec l'entrainement d'oxyde qui en résulte a tendance à conduire à la formation de canaux dans le filtre, à une filtration inefficace et, dans les cas graves, à un blocage prématuré du filtre.La turbulence à l'aval du filtre aura tendance à annuler l'avantage offert par le filtre et une fois encore de charger le métal fondu d'oxydes ou d'autres matières non métalliques qui sont présentes à la surface du métal ou sont formées sur celle-ci. Des sources de turbulence fréquemment rencontrées sont les trous de coulée des fours, les chenaux de coulée et autres dispositifs qui provoquent des changements rapides dans la section transversale d'écoulement et par conséquent des gradients de vitesse élevés. Il va de soi que l'installation de filtration particulière doit etre choisie avec soin pour être certain qu'elle aussi ne devienne une autre source de turbulence.Les considérations de turbulence qui précèdent sont naturellement particulièrement pertinentes dans le cas de métaux réagissant chimiquement, comme l'aluminium et le magnésium et leurs alliages, qui s'oxydent rapidement au contact avec l'air; toutefois, ces considérations sont aussi importantes pour des métaux réagissant moins, tels que le cuivre et ses alliages. Il va de soi qu'il existe dans ce domaine des dispositifs pour atténuer la turbulence comme, par exemple, des ailettes placées de manière appropriée. Ainsi qu'on peut le voir d'après ce qui précède, la plaque filtrante de l'invention peut avantageusement être disposée en substance horizontalement. En outre, si on le désire, on peut disposer le filtre en substance verticalement ou sous un angle intermédiaire par rapport au courant de métal fondu. La disposition verticale de la plaque filtrante de l'invention sera décrite dans une forme d'exécution spécifique ci-après. Le filtre disposé horizontalement présente toutefois deux avantages principaux sur un filtre disposé verticalement. En premier lieu, en utilisant la longueur importante d'un bac de coulée ou la longueur et la largeur d'une cuve de coulée, on peut aménager facilement et avantageusement une grande surface de filtration. D'autre part, pour aménager une grande surface de filtration dans une installation verticale, on doit généralement recourir à un bac, à une cuve ou à un panier de coulée profond. Ces contraintes géométriques ont souvent une grande importance pratique, en particulier quand on envisage l'adaptation d'installationsde coulée existantes.Un second avantage du filtre horizontal est le fait qu'il garantit que toutes les parties de celui-ci s'amorceront sous une charge métallostatique essentiellement la même, tandis qu'un filtre vertical s'amorcera naturellement sous une charge variable du haut jusqu'en bas. C'est naturellement pour cette raison qu'un filtre vertical s'amorce d'une manière non uniforme. Les parties supérieures d'un filtre vertical ne laisseront pas passer autant de métal que les parties inférieures de celui-ci et, en fait, elles peuvent ne pas s'amorcer du tout. En outre, des modifications de la charge à l'amont du filtre auront plus d'effet sur un filtre vertical que sur un filtre horizontal et peuvent avoir comme résultat une perte momentanée ou significative à l'amorçage des parties supérieures du filtre et meme une solidification de celles-ci.Pour réduire à un minimum des pertes de surface amorcées au cours de l'opération, un filtre devrait rester couvert d'une hauteur minimale de métal fondu. Ceci est plus facile à réaliser avec un filtre horizontal qu'avec un filtre vertical. De même, l'exposition de surfaces non amorcées d'un filtre vertical au-dessus de la ligne du métal peut avoir pour résultat une craquelure du filtre due à la contrainte thermique résultant des gradients de température élevés apparaissant dans de telles conditions. Pour les raisons qui précèdent, on préfère dans l'invention un filtre disposé horizontalement ou sensiblement horizontalement. Toutefois, un inconvénient des filtres placés horizontalement est que l'air peut être emprisonné sous ceux-ci. Ceci à son tour peut conduire à la formation d'oxydes à l'aval du filtre et à la format: de canaux d'écoulement à travers celui-ci, ce qui entraîne une filtration moins qu'optimale. On remédie à ce type d'emprisonnement par une disposition verticale du filtre. Conformément à l'invention, on a constaté que les inconvénients ci-dessus des filtres disposés horizontalement peuvent être fortement réduits, tout en conservant essentiellement tous les avantages d'un filtre disposé horizontalement, en inclinant le filtre sous un angle réduit de 1 à 50 par rapport à l'horizontale. Une telle disposition permet l'échappement de l'air pendant l'amorçage initial du filtre, sans qu'on renonce à la profondeur d'immersion uniforme ou sensiblement uniforme de la masse filtrante résultant du positionnement horizontal. De préférence, comme indiqué dans la figure 2, le point haut de la surface du filtre disposé horizontalement devrait se trouver à l'extrémité aval du filtre, de manière à faciliter l'échappement de l'air par l'action de balayage du courant de-métal. On peut voir que la caractéristique d'un filtre disposé en substance horizontalement avec une pente vers le haut est très avantageuse, de sorte que d'excellents résultats peuvent être obtenus en adoptant cette caractéristique sans l'emploi d'une surface périphérique chanfreinée comme, par exemple, en utilisant une chambre de filtration subdivisée et en maintenant le filtre dans celle-ci à la manière dlun étau. Il va de soi qu'un dispositif d'étanchéité approprié devrait aussi être adopté et aussi que le fond 15 de l'évidement 14 sous la plaque ll de filtration devrait, de préférence, être incliné comme décrit ci-dessus. Les figures 4 et 5 illustrent une installation de filtration disposée verticalement dans un bac de transfert selon l'invention. Dans la forme d'exécution des figures 4 et 5, une plaque filtrante 20 est maintenue en place par un barrage en réfractaire 21 et positionnée dans une fente 22 d'une chambre de filtration 23. Le métal fondu est amené à la chambre de filtration 23 par l'intermédiaire d'un bac d'entrée 24 et passe horizontalement dans le puits 25 de la chambre et de là, à travers la plaque filtrante 20, dans le bac de sortie 26. La plaque filtrante 20 est scellée dans la fente 22 au moyen d'un joint 27 en fibres céramiques qui entoure complètement la plaque 20. La plaque filtrante 20, munie au préalable d'un joint, et le barrage 21 sont placés dans la fente 22 et scellés en place au moyen de coins 28. Un trou 29 est prévu pour drainer le métal du puits 25 à la fin de la coulée ou du transfert.Pendant l'opération, le rou de drainage 29 peut être fermé par une tige obturatrice ou un autre système de fermeture approprié, non représenté. La plaque filtrante de l'invention ou plaque 20 est un tronc de ctne ou un segment d'une figure massive avec des cOtés en pente, de sorte que sa surface périphérique a une forme en biseau. Le puits 25 de la chambre de filtration présente une surface de paroi 30 chanfreinée de manière correspondante (figure 4) pour s'accoupler à la surface périphérique chanfreinée 31 de la plaque filtrante (figure 6). Des filtres pouvant atteindre plusieurs centimètres d'épaisseur et plusieurs dizaines de dm de surface peuvent être commodément positionnés dans des bacs de la manière ci-dessus. Le barrage 21 et la chambre de filtration 23 peuvent être faits de matériaux de construction traditionnels.Le puits 25 du filtre et les garnissages correspondants du bac peuvent être avantageusement préparés au moyen d'un carrelage coulable céramique ou réfractaire Le barrage 21 et les coins 28 peuvent être faits de plaques réfractaires telles que la Marinite si le métal à filtrer est de l'aluminium ou quelque alliage de fusion inférieur. Naturellement, le dispositif d'étanchéité 27 se trouve, de préférence, à proximité de la surface chanfreinée 31 de la plaque filtrante; toutefois, comme indiqué dans les figures 4 à 6, où la plaque filtrante est chanfreinée sur deux de ses faces périphériques seulement, le dispositif d'étanchéité est, de préférence, adjacent à toutes les surfaces périphériques de la plaque filtrante, y compris les surfaces périphériques non chanfreinées. La figure 7 montre un exemple d'une plaque filtrante tronconique disposée horizontalement et prévue pour alimenter un seul chenal de coulée. Dans cette unité, la plaque filtrante 40 est située dans un évidement 41 de la base réfractaire 42 d'une cuve ou panier de coulée 43. Pendant la coulée, le métal venant de la cuve 43 s'écoule verticalement, à travers la plaque filtrante 40, dans le chenal 44 sous cette plaque et, de 1-h, dans un chenal de coulée 45 alimentant un lingot ou une pièce coulée sousjacente. La plaque filtrante est munie d'une surface périphérique chanfreinée 46 pour s'accoupler à une surface chanfreinée correspondante 47 dans l'évidement 41. Un dispositif d'étanchéité élastique 48 est prévu entre les surfaces chanfreinées correspondantes, de sorte que le filtre 40 rendu étanche au préalable est positionné et scellé en place par une pression venant du dessus, d'une manière similaire à celle des formes de réalisation précédentes. De préférence, on devrait prévoir un certain dispositif pour l'échappement des bulles d'air du fond du filtre. L'invention peut être réalisée sous d'autres formes ou appliquée d'autres manières sans s'écarter de son esprit ou de ses caractéristiques essentielles. La présente-forme d'exécution doit donc être considérée sous tous ses aspects comme illustrative et non limitative, l'intention étant que tous les changements qui ont la signification et l'étendue d'une équivalence rentrent dans le cadre de l'invention. R E V E N D I C A T I O N S 1. Filtre en mousse céramique, résistant aux hautes températures, à utiliser pour la filtration de métal fondu, présentant une structure à cellules ouvertes, caractérisé par un certain nombre de vides interconnectés, entourés d'un tissu de cette céramique, ce filtre ayant une perméabilité à l'air del'ordre de 400 à 8000 x 10-7 cm, une porosité de 0,80 à 0,95, une dimension de pores de 2 à 20 pores par cm linéaire et une épaisseur de 10 à 100 mm. 2. Filtre en mousse céramique selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il a une perméabilité à l'air de l'ordre de 400 à 2500 x 10-7cm, à de préférence 1000 à 1500 x 10-7 cm, une porosité de 0,80 à 0,95, de préférence 0, 85-0,90, une dimension de pores de 8 à 18 et, de préférence, de 10 à 14 pores par cm linéaire et une épaisseur de 10 à 100 mm, de préférence de 35 à 65 mm. 3. Filtre selon la revendication 1, caractérisé en ce que le filtre en mousse céramique a une gradation de propriétés, de grossier à fin, sur toute l'épaisseur de celui-ci. 4. Filtre selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il possède une gradation de propriétés sur toute son épaisseur, avec un côté de ce filtre ayant une perméabilité à l'air de l'ordre de 2500 à 8000 x 10-7 cm, une porosité de 0,90 à 0,95 et une dimension de pores de 2 à 8 pores par cm linéaire, et en ce que la face opposée de ce filtre a une 2 perméabilité à l'air de l'ordre de 400 à 2500 x 10 cm cm, une porosité de 0,80 à 0,95 et une dimension de pores de 8 à 18 pores par cm linéaire. 5. Filtre en mousse céramique résistant aux hautes températures selon la revendication 1, à utiliser dans la filtration de métal fondu et présentant une structure à cellules ouvertes, caractérisé par un certain nombre de vides interconnectés, entourés d'un tissu de cette cérsmique, ce filtre ayant une densité inférieure à 30% de la densité théorique d'un matériau céramique de la même dimension, cette mousse ayant la composition suivante : 40 à 95% A1203, jusqu'à 25% de Cr203, 0,1 à 12% de produits de calcination de la bentonite et/ou du kaolin et 2,5 à 25% de produits de calcination d'un agent faisant prise à l'air, qui est essentiellement non réactif vis-à-vis du métal fondu, de préférence l'orthophosphate d'aluminium. 6. Filtre selon la revendication 5, caractérisé en ce qu'il contient de 45 à 55% d'A1203. 7. Filtre selon la revendication 5, caractérisé en ce qu'il contient de 10 à 1770 de Cr203. 8. Filtre selon la revendication 5, caractérisé en ce qu'il contient de 0,5 à 5% de produits de calcination de la bentonite et/ou du kaolin. 9. Filtre selon la revendication 5, caractérisé en ce qu'il contient de 12 à 17% d'orthophosphate d'aluminium. 10. Filtre en mousse céramique selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il a la forme d'une plaque avec une surface périphérique chanfreinée, prévue pour staccoupler, de manière non permanente, à une surface de paroi périphérique correspondante dans une chambre de filtration. 11. Plaque filtrante selon la revendication 10, caractérisée en ce qu'elle comprend un dispositif d'étanchéité élastique collé à la surface périphérique chanfreinée. 12. Plaque filtrante selon la revendication LO, caractérisée en ce que la surface périphérique est chanfreinée sous un angle de 2 à 200. 13. Plaque filtrante selon la revendication 10, caractérisée en ce que la surface chanfreinée s'étend autour de toute la périphérie de cette plaque. 14. Plaque filtrante selon la revendication 10, caractérisée en ce que la surface chanfreinée s'étend autour de deux faces de cette plaque. 15. Plaque filtrante selon la revendication 10, caractérisée en ce qu'elle présente, autour de la totalité de se périphérie, une surface plane adjacente à sa surface chanfreinée. 16. Procédé de préparation d'une mousse céramique, en particulier un filtre en mousse céramique selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, possédant une'perméabilité et une uniformité structurelle contrôlées, caractérisé en ce qu'il consiste A. à prendre une mousse polymère organique, réticulée, hydrophobe, présentant une perméabilité et une élasticité prédéterminées; B. à préparer un coulis aqueux d'une composition céra mique thixotropique, ayant une viscosité de l'ordre de 1 x 103 à 80 x 103 cPo, de préférence 10 x 103 à 40 x 103 cPo; C. à imprégner cette mousse polymère de ce coulis, tout en cisaillant celui-ci dans une mesure suffi sante pour rendre l'imprégnation maximale et saturer complètement la mousse;; D. à expulser le coulis en excès de la mousse, en effectuant au moins deux passes de ce matériau entre des cylindres préréglés, pour provoquer une compres sion temporaire allant approximativement de 50 à 90%, de préférence 70 à 80% pour une passe et 70 à 90% pour une autre passe; et E. à sécher et à chauffer cette mousse pour en éliminer le constituant organique. 17. Procédé selon la revendication 16, caractérisé en-ce que la mousse polymère organique présente une élasticité, mesurée par l'essai de rebondissement d'une bille, supérieure à 25%, une déformation sous compression inférieure à une compression de 30 à 50% et une dimension de pores de l'ordre de 2 b 20 pores par cm linéaire. 18. Procédé selon la revendication 17, caractérisé en ce que le matériau polymère est choisi parmi le groupe comprenant le polyester et le polyéther, les polyuréthannes, les mousses polyvinyliques et les mousses préparées à partir de dérivés cellulosiques. 19. Procédé selon la revendication 16, caractérisé en ce que le coulis aqueux contient une composition céramique comprenant des matières choisies parmi le groupe comprenant l'alumine, les oxydes de chrome, de zirconium, de magnésium et de titane, la silice, la mullite, l'argile calcinée, les verres à haute température de ramollissement et des mélanges de ces matières, et un agent faisant prise à l'air sélectionné parmi le groupe comprenant l'orthophosphate d'aluminium colloidal, les silicates de métaux alcalins, le silicate éthylique, I'hydroxychlorure d'aluminium, l'orthoborate de magnésium et des mélanges de ces matières dans une proportion de 2,5 à 25X du coulis total, ainsi qu'un agent rhéologique, sélectionné dans le groupe comprenant les dérivés cellulosiques organiques, la bentonite, le kaolin et des mélanges de ces matières, et présent dans une proportion allant de 0,1 à 12% en poids du coulis 20. Procédé selon la revendication 19, caractérisé en ce que le coulis comprend de 40% environ à 95% d'alumine, jusqu' 20% d'oxyde de chrome, de l'orthophosphate d'aluminium dans une proportion allant de 2 à 25%, du kaolin dans une proportion pouvant atteindre 10% environ et de la bentonite dans une proportion pouvant atteindre 10% environ. 21. Procédé selon la revendication 20, caractérisé en ce que le coulis contient 45 à 50% d'alumine, 10 à 15% d'oxyde de chrome, 12 à 18% d'orthophosphate d'aluminium, 2 à 5% de kaolin et 0,5 à 2% de bentonite. 22. Procédé selon la revendication 16, caractérisé en ce que l'imprégnation s'effectue par immersion et la compression de la mousse dans le coulis, suivies par l'interruption de la compression. 23. Procédé selon la revendication 22, caractérisé en ce que la compression est assurée par une paire de cylindres situés à l'intérieur d'un bain de coulis. 24. Procédé selon la revendication 23, caractérisé en ce que la compression est réalisée par une compression et une expansion répétées de la mousse, pendant une période de temps allant de 30 s à 1 mn. 25. Procédé selon la revendication 16, caractérisé en ce que l'imprégnation s'effectue par l'application d'une dépression à la mousse, tandis que cette mousse est en contact avec le coulis sur une face opposée de celle-ci. 26. Procédé selon la revendication 16, caractérisé en ce que le coulis est cisaille par agitation mécanique. 27. Procédé selon la revendication 16, caractérisé en ce que l'agitation consiste en un remuement continuel à grande vitesse. 28. Procédé selon la revendication 16, caractérise en ce que l'agitation consiste en une vibration continuelle du coulis à grande vitesse. 29. Procédé selon la revendication 16, caractérisé en ce que le séchage s'effectue à une température pouvant atteindre 6000C et allant, de préférence, d'environ 200 à 370 C. 30. Procédé selon la revendication 29, caractérisé en ce que la mousse est en outre chauffée, pour fritter la composition céramique entraînée dans celle-ci, à des températures allant d'environ 1100 à 14000C, de préférence de 1300 à 1400 C. 31. Procédé de filtration d'un métal fondu au moyen d'un filtre en mousse céramique selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que ce métal fondu est coulé à travers le matériau filtrant à une vitesse de 1 > 25 à 12,5 dm3 par dm2 de surface de filtre et par minute, en éliminant ainsi du métal fondu les matières solides entrainées. 32. Procédé selon la revendication 31, caractérisé en ce qu'il consiste en une filtration préliminaire du métal fondu à travers un filtre en mousse céramique relativement grossier, ayant une perméabilité à l'air de 2500 à8000 x 10-7 cm, une porosité de 0,90 à 0,95 et une dimension de pores de 2 à 8 pores par cm linéaire. 33. Procédé selon la revendication 32, caractérisé en ce que la filtration préliminaire utilise une série de filtres de#mousse céramique de porosité décroissante. 34. Procédé selon la revendication 32, caractérisé en ce que la filtration préliminaire utilise un seul filtre en mousse céramique présentant une gradation de propriétés, de grossier à fin, sur toute son épaisseur. 35. Procédé selon la revendication 31, caractérisé en ce que le métal fondu est l'aluminium.