La présente invention se rapporte d'une manière générale aux fibres creuses et elle concerne en particulier des fibres creuses ayant une surface de section non-uniforme, c'est-à-dire que la surface de section des fibres varie le long de leur longueur. Plus particulièrement encore, l'invention concerne des fibres creuses de cellulose cupro-ammoniacale ayant des surfaces de section non-uniformes et des procédés pour les préparer. On utilise couramment divers types de fibres creuses comme membranes de dyalise dans des dialyseurs pour reins artificiels. Un type de fibre est formé d'acétate de cellulose hydrolysé. On effectue la préparation en acétylant de la cellulose de manière à former de l'acétate de cellulose, un polymère thermoplastique. L'acétate de cellulose est ensuite extrudé, sous la forme d'une masse fondue de polymère ou sous la forme d'une solution dans un solvant approprié, de manière à former la fibre creuse désirée. La fibre creuse d'acétate de cellulose est soumise ensuite à une hydrolyse chimique, par exemple en présence d'hydroxyde de sodium, de manière à éliminer les groupes acétate. Un autre type de fibre creuse utile en dialyse est formé à partir d'acétate de cellulose. On prépare ces fibres comme décrit ci-dessus, mais elles ne sont pas soumises à une hydrolyse chimique pour éliminer les groupes acétate. Des fibres creuses d'acétate de cellulose et de triacétate de cellulose utilisables dans un appareil séparateur basé sur la perméabilité sont décrites dans le brevet E.U.A. NO 3 228 877. Un autre type encore de fibre creuse que l'on a utilisé en hémodialyse est formé de cellulose régénérée cuproammoniacale. Ces fibres sont décrites dans le brevet E.U.A. NO 3 888 771, ainsi qu'un procé- dé pour les préparer. Les fibres creuses de la technique antérieure utilisées jusqu a présent comme membranes pour dialyse dans des reins artificiels sont en général de section circulaire et comportent un passage continu sur toute leur longueur. Elles ont une épaisseur de paroi sensiblement uniforme et des diamètres intérieur et extérieur sensiblement constants. Ainsi la surface de section de ces fibres est sensiblement constante. Il est bien connu que des reins artificiels à fibres creuses comprennent un faisceau de fibres creuses semi-perméables qui sont scellées à leurs extrémités dans une enceinte appropriée. Les extrémités de l'enceinte contenant les fibres creuses sont reliées à des collecteurs de manière appropriée, un collecteur comportant une entrée pour le sang, l'autre collecteur comportant une sortie pour le sang. L'enceinte elle-même comporte une entrée pour dialysatet une sortie pour dialysat. En service, le sang à dialyser circule à l'intérieur des fibres creuses, tandis que le dialysat s'écoule extérieurement sur les surfaces externes des fibres. Les impuretés sont éliminées du sang par dialyse à travers les parois des fibres creuses. Les impuretés sont dissoutes dans le dialysat en circulation qui les évacue du dialyseur et le sang purifié est ramené dans le corps du patient. Selon la présente invention, on prévoit des fibres creuses qui ont une surface de section non-uniforme, c' est-à-dire que la surface de section des fibres varie le long de l'axe longitudinal de la fibre La présente invention concerne plus particulièrement une fibre comportant une me creuse s'étendant de manière continue- sur coute sa longueur et ayant une surface de section non-uniforme, cette fibre présentant sur sa longueur une première multiplicité de points de diamètre extérieur maximal et-une deuxième multiplicité de points de diamètre extérieur minimal, l'épaisseur de la paroi pouvant être ou non uniforme.L'épaisseur de la paroi de la fibre selon l'invention peut être uniforme dans les directions tant longitudinale que transversale, ou elle peut varier longitudinalement, ou elle peut varier transversalement, ou elle peut varier à la fois longitudinalement et transversalement. En général, les fibres selon l'invention ont une section circulaire, mais on peut aussi préparer des fibres ayant d'autres formes de section, par exemple des sections ovales. Les fibres selon l'invention présentent plusieurs avantages par rapport aux fibres de la technique antérieure utilisées jusqu'à présent dans des dialyseurs pour reins artificiels et dans des appareils séparateurs similaires basés sur la perméabilité. Tout d'abord, ces fibres ont une masse volumique apparente inférieure à celle des fibres de la technique antérieure décrites ci-dessus. Quand ces fibres sont assemblées en un faisceau, le faisceau résultant a une masse volunique apparente inférieure à celle d'un faisceau de fibres de la technique antérieure. De plus, le faisceau de fibres, en raison de la surface de section nonuniforme des fibres, a un certain degré de souplesse et de compressibilité.C'est-à-dire qu'après que les fibres creuses selon l'inventXon ont été rassemblées en un faisceau et que le faisceau de fibres a été comprimé et inséré dans l'enceinte d'un dialyseur ou d'un appareil séparateur similaire basé sur la perméabilité, les fibres du faisceau auront tendance à se dilater latéralement à l'intérieur de ltenceinte, produisant ainsi une masse de fibres bien dispersées. Un cheminement préférentiel du liquide s'écoulant extérieurement, c'est-à-dire la tendance du liquide s'écoulant extérieurement à suivre un trajet particulier à travers le dispositif séparateur basé sur la perméabilité et à laver de manière préférentielle certaines fibres à l'exclusion des autres, est ainsi réduit et une distribution plus uniforme du liquide s'écoulant extérieurement est ainsi favorisée.Ainsi, par exemple, dans un dialyseur à fibres creuses, le dialysat est distribué plus uniformément et l'efficacité de la dialyse est accrue. Un autre avantage des fibres creuses selon l'invention est que, quand elles sont disposées en faisceaux, les fibres adjacentes ont tendance à se toucher mutuellement à un nombre limité de points le long de leurs longueurs. Les fibres jouent ainsi le rôle de "diviseurs de courant", c'est-à-dire que le liquide s'écoulant extérieurement, quand il atteint le point où des fibres adjacentes viennent en contact mutuel, est redistribué suivant un autre schéma d'écoulement. Le mélange statique est ainsi grandement amélioré, avec le résultat que le gradient de concentration (dans le cas d'un dispositif de transfert de masse) ou le gradient de température (dans le cas d'un.dispo- sitif d'échange de chaleur) est avantageusement réduit. Un autre avantage très important associé aux fibres creuses d'une surface de section non-uniforme selon l'invention est que l'opération de mélange du liquide circulant à l'intérieur des fibres est améliorée, ce qui améliore l'efficacité du dispositif de transfert de masse. En ce qui concerne particulièrement un dialyseur de rein artificiel, la vitesse d'écoulement du sang dans les fibres creuses est accrue dans les portions de la fibre qui ont des surfaces de section relativement plus petites et elle est réduite dans les portions des fibres qui ont des surfaces de section relativement plus grandes.Le schéma résultant d'accélération et de ralentissement du sang quand il s'écoule dans les fibres établit des courants secondaires dans les portions des fibres ayant des surfaces de section relativement plus grandes, et ces courants secondaires, à leur tour, ont tendance à amener une nouvelle quantité de sang à la surface intérieure de la paroi de la fibre. Les fibres selon la présente invention sont préparées avec un appareil qui comprend une filière du type à tube dans l'orifice. De telles filières sont connues dans la technique et comportent une chambre intérieure communiquant avec l'extérieur du corps de la filière. Un tube creux est fixé à l'intérieur de la chambre intérieure mentionnée ci-dessus. On fait arriver une matière filable dans l'espace annulaire défini par la surface extérieure du tube et par la paroi de la chambre intérieure. Habituellement, on fait arriver un fluide dans le passage du tube creux. Des fibres selon la présente invention peuvent être préparées par un procédé pour produire une fibre creuse comportant une âme creuse s'étendant de manière continue sur toute sa longueur, cette fibre ayant une surface de section non-uniforme, caractérisé en ce que a) on utilise une filière du type à tube dans l'orifice comprenant un corps comportant une chambre communiquant avec une surface extérieure du corps et un tube creux comportant un passage intérieur continu s'étendant sur toute sa longueur fixé dans la chambre, les parois de la chambre et la surface extérieure du tube définissant un espace annulaire par lequel une matière filable peut être extrudée; b) on fait arriver une matière filable dans la chambre; c) on extrude la matière filable par l'espace annulaire de manière à former un produit extrudé à âme creuse;; d) on fait arriver un fluide à un débit moyen constant au passage intérieur du'tube creux tout en faisant varier simultanément la pression sur le fluide qui arrive; e) on évacue par la sortie de la filière le produit extrudé avec le fluide contenu dans son âme creuse; f) on transforme la matière filable à la forme de fibre. Des fibres creuses ayant une surface de section non-uniforme et une épaisseur de paroi nonuniforme sont formées parut procédé qui comprend les étapes selon lesquelles on fait arriver une matière filable dans la chambre de la filière, on extrude la matière filable à travers l'espace annulaire de la filière de manière à former un produit extrudé à portion centrale creuse, on fait arriver un fluide à un débit moyen constant au passage intérieur du tube creux de la filière tout en faisant varier périodiquement la pression sur ce fluide qui arrive, on évacue par la sortie de la filière un produit extrudé contenant le fluide dans son intérieur creux; et on transforme la matière filable en fibre. Des fibres creuses ayant une surface de section non-uniforme et une épaisseur de paroi uniforme sont formées par un procédé similaire à celui qui vient d'être décrit, à ceci près qu'on fait arriver la matière filable à la filière à un débit moyen constant tout en faisant varier périodiquement la pression sur cette matière. Aux dessins annexés, donnés à titre d'exem ples non limitatifs La figure 1 est une vue en coupe longitudinale, en agrandissement, d'un mode de réalisation d'une fibre creuse selon la présente invention. La figure 2 est une vue en coupe transversale suivant la ligne 2-2 de la figure 1. La figure 3 est une vue en coupe transversale suivant la ligne 3-3 de la figure 1. La figure 4 est une vue en coupe transversale suivant la ligne 4-4 de la figure 1. La figure 5 est une vue, en agrandissement important, d'un faisceau des fibres creuses de la figure 1, le faisceau comportant des espaces vides entre les fibres. La figure 6 est une vue en coupe transversale suivant la ligne 6-6 de la figure 5. La figure 7 est une vue en coupe longitudinale, en agrandissement important, de la fibre creuse de la figure 1, montrant les courants secondaires établis dans la fibre comme conséquence de la surface de section non-uniforme de la fibre. La figure 8 est une vue schématique, avec certaines parties représentées en coupe, dtun appareil utilisable pour préparer les fibres creuses selon l'invention. La figure 8A est une vue en coupe transversale suivant la ligne 8A-8A de la figure 8; et La figure 9 est une vue en coupe longitudinale, en agrandissement, d'un autre mode de réalisation d'une fibre creuse selon la-présente invention. Dans le mode de réalisation représenté sur les figures 1 à 4, on voit une fibre creuse généralement circulaire 15 ayant une surface de section non-uniforme le long de son axe longitudinal, représenté par la ligne en traits interrompus 16. Dans ce mode de réalisation particulier, l'épaisseur de la paroi 18 de la fi bre est généralement constante tant longitudinalement, c'est-à-dire telle que vue sur la figure 1, que transversalement, c'est-à-dire telle que vue sur les figures 2, 3 et 4. Comme représenté sur la figure 2, la fibre 15 a un diamètre extérieur maximal D1 et, comme représenté sur la figure 3, un diamètre extérieur minimal D2. Comme représenté sur la figure 4, la fibre a un diamètre extérieur intermédiaire D3. La surface de section, CA1, de la fibre 15 à la ligne 2-2 de la figure 1 est égale à (D1)2( rr /4). La surface de section, CA2, de la fi- bre à la ligne 3-3 de la figure 1 est égale à (D2)2 ( tut /4), tandis que la surface de section, CA3, de la fibre à la ligne 4-4 de la figure 1 est égale à (D3)2 (tt /4). La surface de la section transversale CA1 est plus grande que la surface de section CA2. La surface de section CA3 de la fibre 15 est plus petite que CA1 et plus grande que CA2. Ainsi, dans la fibre creuse selon l'invention, la surface de section de la fibre n'est pas uniforme, c'est-à-dire qu'elle change ou varie le long de sa longueur.Quand on avance le long de la fibre en allant de gauche à droite sur la figure 1, la surface de section de la fibre a son maximum à la ligne 2-2, est plus petite à la ligne 4-4 et a son minimum à la ligne 3-3. En continuant vers la droite, la surface de section augmente jusqu'à ce qu'elle atteigne de nouveau son maximum au point 20, après quoi, quand on continue encore vers la droite, la surface de section diminue jusqu'à ce qu'elle atteigne son minimum de nouveau au point 21. Cette variatiOn dans la surface de section continue sur toute la longueur de la fibre. On peut faire varier le nombre de fois où on rencontre des points de surface de section maximale et de surface de section minimale dans une longueur donnée de la fibre en effectuant des réglages appropriés dans les procédés de fabrication décrits ci-après. Les fibres creuses selon la présente invention peuvent être formées de divers polymères filables comprenant les esters cellulosiques thermoplastiques filables comme l'acétate de cellulose et le triacétate de cellulose qui, si on le désire, peuvent être ensuite hydrolysés pour élimination des groupes ester Les fibres creuses peuvent aussi être formées de cellulose régénérée viscose ou de cellulose régénérée cuproammoniacale, cette dernière étant particulièrement avantageuse. On peut aussi utiliser d'autres polymères filables tels que, par exemple, des polyamides, des polyesters, des polycarbonates, du polyacrylonitrile ou des copolymères d'acrylonitrile, du polyéthylène haute densité, du polypropylène et de l'alcool polyvinylique. L'expression "matière filable" telle qu'utilisée ici englobe une masse fondue de polymère ou une solution de polymère Par exemple, des fibres creuses à surface de section non-uniforme d'acétate de cellulose, un polymère thermoplastique, peuvent être formées par un procédé selon lequel on extrude l'acétate de cellulose sous la forme d'une masse fondue par l'orifice d'une filière appropriée du type à tube dans l'orifice, on tire éventuellement le produit extrudé et on laisse la fibre creuse extrudée se solidifier à sa forme finale. Comme autre exemple, il est possible d'utiliser un procédé qui comprend l'étape selon laquelle on extrude une solution du polymère désiré dans un solvant par l'orifice d'une filière du type à tube dans l'orifice. Dans un tel procédé, le solvant, s'il est suffisamment volatil, peut être évaporé de la solution de polymère extrudée pour produire la fibre dans sa forme finale. Si on utilise un solvant moins volatil pour dissoudre le polymère, alors on peut faire passer la solution de polymère extrudée à travers un bain contenant une matière qui enlèvera par lessivage le solvant utilisé pour la solution de polymère, mais qui ne dissoudra pas la matière polymère. Dans ce cas, le solvant sera extrait de la solution de polymère, et le polylmère sera précipité dans sa configuration désirée de fibre creuse. On peut utiliser une solution cupro-ammoniacale de cellulose ou une solution de viscose pour former des fibres creuses de cellulose régénérée cuproammoniacale ou de viscose, respectivement. Des fibres creuses de cellulose régénérée cupro-ammoniacale, par exemple, peuvent être formées en extrudant une solution cupro-ammoniacale de cellulose par l'orifice d'une filière du type à tube dans l'orifice. Après la sortie de la filière, le diamètre extérieur de la solution cupro-ammoniacale extrudée peut être réduit, par exemple en laissant tomber librement le produit extrudé dans un espace libre sur une distance prédéterminée. Le produit extrudé est ensuite coagulé, régénéré, rincé et séché avant d'être enroulé à la forme finale. Il sera compris par l'homme de l'art que dans le procédé de formation de fibres creuses, la matière filable est extrudée par l'orifice annulaire d'une filière du type à tube dans l'orifice. Suivant les dimensions de la filière et suivant aussi la matière filable utilisée, il peut être nécessaire ou ne pas être nécessaire qu'on fasse arriver une matière dans le tube de la filière du type à tube dans l'orifice. Par exemple, quand un polymère thermoplastique comme de l'acétate de cellulose est utilisé sous la forme de masse fondue en tant que matière filable, il peut ne pas être nécessaire qu'on fasse arriver une matière quelconque dans le tube. Dans d'autres cas, par exemple quand on désire former des fibres creuses à partir d'une solution cupro-ammoniacale ou d'une solution de viscose, il peut être nécessaire qu'on fasse arriver une matière à l'état liquide ou gazeux dans le tube de la filière du type à tube dans l'orifice. Quand on opère ainsi, l'âme de la matière filable extrudée contient le liquide ou le gaz, qui à son tour empêche l'affaissement de la structure de la fibre creuse. Un gaz, par exemple de l'air ou de l'azote, introduit sous une pression appropriée, empêchera l'affaissement de la matière extrudée; un liquide empêchera aussi un affaissement indésirable. Dans le cas d'une solution cupro-ammoniacale de cellulose, le liquide introduit dans 1 âme du produit extrudé peut être éliminé à un moment quelconque après que la cellulose cupro-ammoniacale extrudée a été régénérée pour produire la fibre. Une filière du type à tube dans ltorifice utile pour produire des fibres selon la présente invention est décrite dans le brevet E.U.A. NO 3 888 771. On peut aussi utiliser l'appareil d'extrusion décrit dans le brevet britannique NO 534 618. Comme indiqué plus haut ici, les fibres d'une surface de section non-uniforme selon la présente invention sont produites par un procédé qui comprend 1) l'étape consistant à faire arriver la matière filable à l'orifice annulaire de la filière à un débit moyen constant tandis qu'on fait varier la pression sur cette matière; 2) l'étape consistant à faire arriver une matière d'âme au tube creux de la filière du type à tube dans l'orifice tandis qu'on fait varier la pression appliquée à cette matière; ou 3) l'étape consistant à faire arriver à la filière tant la matière filable que la matière d'ame à un débit moyen constant tandis# qu'on fait varier la pression appliquée à chacune de ces matières. La figure 8 représente un appareil 28 utilisable pour former des fibres creuses selon la présente invention. La filière 30 comprend un corps 31 contenant une chambre circulaire 33 limitée par une paroi intérieure 33a. Une extrémité de la chambre 33 communique avec la surface inférieure extérieure de la filière, tandis que son autre extrémité communique avec l'entrée 34 dans le côté du corps. Un tube circulaire 32 comporte un passage intérieur 32a sur toute sa longueur et est fixé coaxialement dans la chambre 33. Une extrémité du tube 32 communique avec la surface inférieure extérieure de la filière tandis que l'autre extrémité, commodément, fait saillie un peu audessus de la surface supérieure de la filière. La surface extérieure du tube 32 coopère avec la paroi intérieure 33a pour définir un espace annulaire 35 par lequel la matière filable est extrudée.Un fluide d'âme, pouvant être un liquide ou un gaz, peut être passé dans le passage intérieur 32a du tube 32. L'appareil 28 comprend aussi un premier réservoir 36, un premier moyen de pompage 38, et un moyen 40 pour faire varier la pression sur le fluide d'â- me introduit à 1 intérieur du tube creux 32. Le réservoir 36, le moyen de pompage 38 et le moyen 40 pour faire varier la pression sur le fluide sont reliés par des conduits appropriés 42 comme représenté sur la figure 8. Une charge de fluide d'âme 44 est maintenue dans le réservoir 36. De là, le fluide 44 passe à travers le moyen de pompage 38, puis à travers le moyen 40 faisant varier la pression sur le fluide, et finalement dans l'intérieur du tube 32. L'appareil 28 comprend aussi un deuxième réservoir 76, un deuxième moyen de pompage 78 et un moyen 80 pour faire varier la pression sur la matière filable introduite par l'entrée 34 dans la chambre 33 de la filière. Le réservoir 76, qui contient la matière filable 84, le moyen de pompage 78 et le moyen 80 faisant varier la pression sont reliés comme représenté du côté gauche de la figure 8 par des conduits 42. On notera que l'appareil 28 comporte deux valves à deux directions 43 et 43', l'une du côté amont du moyen 80 l'autre du côté aval. Elles sont reliées par un conduit 42'. Ainsi, suivant le- réglage des valves à deux directions, la matière filable 84 peut être refoulée à travers le moyen 80 faisant varier la pression ou elle peut contourner le moyen 80 et être refoulée directement à l'entrée 34 de la filière. Le produit extrudé 50 sortant de la filière 30 comprend une paroi 52 de matière filable 84 entourant du fluide d'âme 44 (illustré en pointillé dans la partie centrale inférieure de la figure 8). Le produit extrudé, après solidification (dans le cas où la matière filable est une masse fondue de polymère) ou après élimination du solvant (dans le cas où la matière filable est une solution de polymère) ou après coagulation et régénération (dans le cas où la matière filable est une solution cupro-ammoniacale de cellulose ou une solution de viscose) a la structure à surface de section non-uniforme décrite plus haut ici à propos des figures 1 à 4. Si le fluide d'âme est un gaz comme de l'air, alors il n'est pas nécessaire qu'on l'élimine de l'intérieur de la fibre.Si le fluide-d'âme est un liquide, ce liquide peut être éliminé à un moment quelconque après que la fibre désirée a été formée. L'aire de section non-uniforme de la fibre selon l'invention est produite par l'action du moyen 40 faisant varier la pression sur le fluide d'âme 44. On fait varier le diamètre extérieur du produit extrudé en faisant varier la pression sur le fluide d'âme. Plus la pression du fluide d'ame est forte à la sortie de la filière 30, plus grand sera le diamètre extérieur du produit extrudé 30 à ce point. Une pression plus faible donne d'une manière correspondante des diamètres extérieurs plus petits. Ainsi, en faisant varier la pression sur le fluide d'âme introduit dans l'espace annulaire 35, on forme un produit extrudé 50, et finalement une fibre creuse, ayant une surface de section non-uniforme. Le moyen 40 pour faire varier la pression sur le fluide d'âme 44 peut prendre plusieurs formes différentes. Comme représenté sur la figure 8, le moyen 40 faisant varier la pression sur le fluide d'âme comprend une chambre oscillatoire fermée 60 ayant une entrée et une sortie et délimitée au moins en partie par un diaphragme flexible 62. La pression dans la chambre 60 est commandée par une bobine électromagnétique 64 agissant sur le diaphragme 62. La bobine 64 est entraînée par un oscillateur électronique 65, similaire à un audiooscillateur. L'oscillateur 65 est tel que l'on puisse faire varier la forme d'onde, l'amplitude d'onde et la fréquence d'onde de l'énergie électrique fournie à la bobine 64.On peut utiliser diverses formes d'onde, par exemple une onde sinusoidale, triangulaire ou à variations erratiques. Ainsi, en service, l'énergie électrique fournie par l'oscillateur électronique 65 est transmise par la bobine électromagnétique 64 au diaphragme me 62. Le diaphragme, sensible à l'énergie qui lui est fournie par l'oscillateur et la bobine, comprime et raréfie alternativement le fluide d'ame 44 passant dans la chambre 60. Le mouvement du diaphragme fait varier la pression sur le fluide d'âme, produisant ainsi une pression alternative à la sortie de la filière 30. Cela, à son tour, produit la variation dans la surface de section du produit extrudé 50. Exemple I On prépare une fibre creuse de cellulose régénérée cupro-ammoniacale ayant une épaisseur de paroi non-uniforme et une surface de section non-uniforme en utilisant l'appareil 28 représenté sur la figure 8. Le tube 32 de la filière a un diamètre extérieur de 1,02 mm et un diamètre intérieur de 0,38 mm. Le diamètre extérieur de 1 orifice annulaire 35 à la sortie de la filière est de 4,83 mm, c'est-à-dire que la distance entre la surface extérieure du tube 32 et la paroi intérieure 33a est de 1,905 mm. Le fluide d'âme, c'est-à-dire la matière à faire arriver dans le passage intérieur 32a du tube creux 32 et qui sera contenue dans l'âme creuse du produit extrudé 50 sortant de la filière, est du myristate d'isopropyle, dont une certaine quantité est conservée dans le réservoir 36. La pompe 38 est une pompe doseuse volumétrique, non pulsatoire, qui est capable de refouler le liquide d'âme myristate d'isopropyle à un débit moyen constant à la-chambre oscillatoire 60. Le diaphragme 62 est une feuille de pellicule de polyester de 76 microns d'épaisseur. L'oscillateur électronique 65 a un courant de sortie à onde triangulaire avec amplificateur de puissance pour entraîner la bobine électromagnétique externe 64 à environ 8 watts avec amplitude de sortie réglable. L'oscillateur électronique est réglé de manière à fonctionner à 750 cycles par minute. La matière filable est une solution cuproammoniacale de cellulose classique contenant 8,5% en poids de cellulose (linters de coton purifiés), 3,5% en poids de cuivre (sous la forme de Cu++) et 18,2% en poids d'ammonium (NH4+). La viscosité de la cel- lulose cupro-ammoniacale peut être comprise commodément entre 25 000 et 55 000 centipoises environ à 250C et sa densité est de 1,3 à 250C. Une certaine quantité de la solution cupro-ammoniacale de cellulose est conservée dans le réservoir 76. Les valves 43 et 43' sont réglées de manière que la solution cupro-ammoniacale de cellulose contourne la chambre oscillatoire 80, c'est-à-dire que la solution cupro-ammoniacale de cellulose est refoulée par la pompe doseuse volumétrique, non pulsatoire 78 dans la canalisation de contournement 42' vers 1 entrée 34 de la filière 30. Les canalisations reliant le réservoir 36, la pompe 38, la chambre oscillatoire 44 et l'intérieur du tube creux 32 sont purgées avec la matière d'âme myristate d'isopropyle. Les canalisations reliant le réservoir 76, la pompe 78 et l'entrée 34 sont purgées avec la solution cupro-ammoniacale de cellulose. Pour produire la fibre creuse cupro-ammoniacale désirée , on fait arriver la solution cupro-ammoniacale de cellulose mentionnée ci-dessus à la filière 30 à raison d'environ 6 grammes (4,6 cm3) par minute. Comme on peut le voir sur la figure 8, la solution cuproammoniacale de cellulose passe d'abord par l'entrée 34, puis dans l'espace annulaire 35 défini par la surface extérieure du tube 32 et les parois de la chambre 33, après quoi elle quitte la sortie de la filière comme produit extrudé 50. Tandis qu'on fait arriver la solution cuproammoniacale de cellulose à l'entrée 34 de la filière 30, on fait arriver le liquide d'âme myristate d'isorpopyle au passage intérieur du tube creux 32 à un débit moyen constant d'environ 3,2 grammes par minute. Le liquide d'âme entre dans le tube creux par le haut de la filière et sort par le bas. On fait varier uniformément la pression sur le liquide d'âme par l'action de compression et de raréfaction du diaphragme 62 répondant à l'action de la bobine électromagnétique 64 qui est commandée par l'oscillateur 65 fonctionnant à 750 cycles par minute. Quand le liquide d'âme quitte la filière, il est enfermé dans l'âme creuse de la solution cuproammoniacale de cellulose extrudée. La pression moyenne appliquée au système dépend de plusieurs facteurs tels que, par exemple, les dimensions du tube de la filière et les dimensions de la chambre oscillatoire. En général, la pression instantanée sur le liquide d'âme est comprise entre une valeur maximale d'environ trois fois la pre#ssion moyenne et une valeur minimale d'environ un tiers de la pression moyenne. On laisse tomber le produit extrudé 50 à travers un espace libre d'environ 11 cm dans un bain de coagulation à 15% de NaoH. On peut faire varier cette distance de manière à régler le diamètre extérieur de la fibre finale. Les bains de coagulation à l'hydroxyde de sodium sont bien connus dans la technique des fibres de cellulose cupro-ammoniacale; il est bien connu aussi que l'on peut faire varier si on le désire la concentration de l'hydroxyde de sodium. Le produit extrudé coagulé est conduit du bain de coagulation dans un bain de régénération, après quoi il est rincé; plastifié ou traité autrement, si on le désire; séché; et recueilli sur un dispositif de recueil approprié. Le bain de régénération est une solution aqueuse à 3% en poids d'acide sulfurique. La fibre coagulée et régénérée est rincée dans un bain d'eau, séchée à ll00C et recueillie. Il sera bien compris par l'homme de l'art que d'autres bains de coagulation et de régénération bien connus dans la technique peuvent être utilisés à la place du bain de coagulation à l'hydroxyde de sodium et du bain de régénération à l'acide sulfurique utilisés dans le présent exemple I. La fibre résultante 90 est représentée en coupe longitudinale sur la figure 9. La fibre a un diamètre extérieur maximal au point 91 d'environ 240 microns. L'épaisseur de la paroi au point de diamètre extérieur maximal est d'environ 9 microns. La fibre a un diamètre minimal au point 93 d'environ 175 microns. L'épaisseur de la paroi au pont de diamètre minimal est d'environ 13 microns. Le nombre de points de diamètre extérieur maximal dans la fibre 90 peut aller d'environ un par mètre à environ deux cents par mètre, et de préférence d'environ cinq par mètre à environ cinquante par mètre. Dans la fibre 90, qui est formée en faisant varier régulièrement la pression appliquée sur le liquide d'ame, le nombre de points de diamètre extérieur minimal correspondra au nombre de points de diamètre extérieur maximal. Ainsi, le nombre total de points de diamètre extérieur maximal et de diamètre intérieur minimal peut aller d'environ 2 par mètre à environ 400 par mètre et de préférence d'environ 10 par mètre à environ 100 par mètre. L'épaisseur de paroi de la fibre est la plus grande au point de diamètre minimal de la fibre et la plus petite au point de diamètre maximal de la fibre.La fibre 90 est semiperméable et est utile dans divers dispositifs séparateurs basés sur la perméabilité. En particulier, elle est utile comme membrane semi-perméable sous la forme de fibres creuses pour des dialyseurs de reins artificiels. La figure 6 représente un faisceau 100 de fibres creuses 90 tel qu'on pourrait le voir quand il est inclus dans un dialyseur pour hémodialyse. Des espaces vides 95 sont présents entre les fibres, ces espaces vides jouant le rôle de "diviseurs de courant" comme indiqué ci-dessus. Dans le procédé du présent exemple I, la pression appliquée au liquide d'âme varie d'une manière régulière, c'est-à-dire que les valeurs maximales et minimales de la pression reviennent à des intervalles fixes ou uniformes. Cette régularité donne une fibre creuse 90 qui a les caractéristiques suivantes (a) la distance entre tout point 91 de diamètre extérieur maximal et le point adjacent suivant de diamètre extérieur maximal est sensiblement constante tout le long de la fibre; (b) la distance entre tout point 93 de diamètre extérieur minimal et le point adjacent suivant de diamètre extérieur minimal est sensiblement constante tout le long de la fibre; et (c) la distance entre tout point de diamètre extérieur maximal et le point adjacent suivant de diamètre extérieur minimal est sensiblement constante tout le long de la fibre.En d'autres termes, les points de diamètre extérieur maximal et les points de diamètre extérieur minimal ont des distances constantes de répétition. Il sera bien compris, toutefois, que l'on peut faire varier au hasard la pression appliquée au fluide d'ame, c'est-à-dire que les pressions maximales et minimales peuvent revenir à des intervalles de temps variables ou non-uniformes. Dans un tel cas, les points de diamètre extérieur maximal et de diamètre extérieur minimal seront situés au hasard le long de la fibre, c'est-à-dire que les points de diamètre extérieur maximal et les points de diamètre extérieur minimal auront des distances de répétition qui varient au hasard.Le nombre total de points de diamètre extérieur maximal et de diamètre extérieur minimal peut aller jusqu'à 400 par mètre ou même plus0 Des fibres creuses ayant de tels points de diamètres extérieurs maximal et minimal situés au hasard sont particulièrement utiles comme membranes sous forme de fibres creuses dans des dialyseurs pour hémodialyse et d'autres dispositifs séparateurs à membrane semi-perméable parce que, en plus du fait qu'elles ont les caractéristiques de "division du courant" mentionnées plus haut, l'entrecroisement des fibres du faisceau est grandement réduit et les effets indésirables de cheminement préférentiel sont réduits au minimum. On comprendra que l'on peut modif er les distances indiquées ci-dessus en modifiant la fréquence à laquelle on fait varier la pression dans le fluide d'a- me. Plus la fréquence est grande à laquelle on fait varier la pression, plus petite sera la distance entre un point de diamètre maximal et un point de diamètre minimal. De même, une réduction de la fréquence à laquelle on fait varier la pression sur le fluide d'cyme augmentera cette distance. EXEMPLE Il On prépare une fibre creuse de cellulose régénérée cupro-ammoniacale ayant une épaisseur de paroi sensiblement uniforme et une surface de section non-uniforme en utilisant l'appareil de la figure 8. Dans ce cas, toutefois, les valves à deux directions 43 et 43' sont réglées de manière que la solution cuproammoniacale de cellulose soit refoulée d'abord à travers le moyen 80 pour faire varier la pression appliquée à la solution et ensuite à l'entrée 34 de la filière. Le moyen 80 pour faire varier la pression appliquée à la matière filable correspond d'une manière générale au moyen 40 pour faire varier la pression appliquée au fluide d'âme. Ainsi, le moyen 80 comprend une chambre oscillatoire 60' ayant un diaphragme flexible 62', une bobine électromagnétique 64' qui agit sur le diaphragme et un oscillateur électronique 65'. Le liquide d'âme est du myristate d'isopropyle et la matière filable est la même solution cupro-ammoniacale de cellulose que décrit dans l'exemple I ci-dessus. Le procédé de l'exemple Il est similaire à celui de l'exemple I, à ceci près que le procédé de lte- xemple Il comprend l'étape supplémentaire consistant à faire varier uniformément la pression sur la solution cupro-ammoniacale de cellulose. Ainsi, pour produire une fibre creuse ayant une épaisseur de paroi sensiblement uniforme et une surface de section non-uniforme, il est nécessaire de (1) faire arriver le liquide d'âme à un débit moyen constant et sous une pression variable au passage intérieur du tube creux 22 de la filière et (2) de faire arriver la solution cupro-ammoniacale de cellulose à un débit moyen constant et sous une pression variable à l'entrée 34 de la filière, d'où elle s'écoule par l'orifice annulaire 35 de la filière.La pression appliquée à la matière filable et au liquide d'âme doit être la même; il est donc nécessaire de faire fonctionner les oscillateurs 65 et 65' en synchronisme exact. Plus particulièrement, on fait arriver le liquide d'âme myristate d'isopropyle à un débit moyen constant de 3,2 grammes par minute; simultanément, on fait varier uniformément la pression sur le myristate d'isopropyle par l'action mentionnée ci-dessus du moyen 40 pour faire varier la pression dans lequel 1 oscillateur 65 fonctionne à une fréquence d'environ 750 cycles par minute. En même temps qu'on fait arriver le myristate d'isopropyle de la manière décrite ci-dessus au tube creux 32, on fait arriver la solution cupro-ammoniacale de cellulose à l'entrée 34 à un débit moyen constant 3 d'environ 6 grammes (4,6 cm ) par minute. On fait va- rier uniformément la pression sur la solution cuproammoniacale de cellulose par l'action du moyen 80 pour faire varier la pression dans lequel 1 oscillateur 65'fonctionne à une fréquence de 750 cycles par minute. Les oscillateurs 65 et 65' sont en phase et sont exactement synchronisés. Le produit extrudé sortant de la filière comprend une paroi de solution cupro-ammoniacale de cellulose dans laquelle est contenu le liquide d'âme myristate d'isopropyle. On laisse tomber la matière extrudée dans le bain de coagulation, après quoi elle est régénérée, rincée, séchée et recueillie. Les étapes de coagulation, de régénération, de rinçage, de séchage et de recueil sont conduites comme décrit dans l'exemple I. La fibre produite par le procédé du présent exemple Il est représentée en coupe longitudinale sur la figure 1. La fibre a une épaisseur de paroi sensiblement uniforme d'environ 11 microns. La fibre a un diamètre extérieur maximal, D1, d'environ 240 microns et un diamètre extérieur minimal, D2, d'environ 175 microns. Les fibres creuses produites par le procédé décrit ci-dessus de l'exemple Il sont semi-perméables, ont une épaisseur de paroi sensiblement uniforme, ont une surface de section non-uniforme, ont des distances de répétition sensiblement constantes, et sont utiles dans divers dispositifs séparateurs basés sur la perméabilité. En particulier, ces fibres sont utiles comme membranes semi-perméables sous forme de fibres creuses pour des dialyseurs de reins artificiels.Dans la fibre de l'exemple Il, qui est produite en faisant varier régulièrement la pression appliquée au liquide d'ame et à la matière filable, le nombre de points de diamètre extérieur minimal correspondra au nombre de points de diamètre extérieur maximal. Ainsi, le nombre total de points de diamètre extérieur maximal et de diamètre intérieur minimal peut aller d'environ 2 par mètre à environ 400 par mètre et de préférence d'environ 10 par mètre à environ 100 par mètre. On comprendra que des fibres creuses d'épaisseur de paroi uniforme et de surface de section nonuniforme ayant des distances de répétition variant au hasard peuvent être préparées par le procédé de lte- xemple Il si la pression appliquée à la matière d'âme et à la matière filable varie au hasard, mais en phase et de façon exactement synchronisée. Dans de telles fibres dont la surface de section varie au hasard, le nombre total de points de diamètre extérieur maximal et de diamètre extérieur minimal peut aller jusqu'à 400 par mètre ou même plus. Diverses variantes sont possibles dans la mise en oeuvre des procédés selon la présente invention On peut faire fonctionner les oscillateurs électroniques 65 et 65' de manière à faire varier la pression sur le liquide d'âme et sur la matière filable, respectivement, à des fréquences comprises entre environ 50 cycles par minute et environ 10 000 cycles par minute, de préférence à des fréquences comprises entre environ 500 cycles par minute et environ 5000 cycles par minute. On peut faire varier la grosseur de la fibre en faisant varier les dimensions de la filière; en faisant varier la distance sur laquelle le produit extrudé tombe après sa sortie de la filière et avant qu' il n'arrive dans son bain de coagulation ou qu'il ne soit durci ou gélifié autrement; en faisant varier le débit relatif du liquide d'âme et/ou de la matière filable; et (comme indiqué ci-dessus) en faisant varier la fréquence à laquelle on change la pression sur le fluide d'âme ou sur la matière filable. Des fibres creuses peuvent être formées entre de larges limites de diamètres extérieurs maximaux et de diamètres extérieurs minimaux. Des fibres creuses particulièrement utiles dans des dispositifs séparateurs basés sur la perméabilité tels que dialyseurs pour hémodialyse peuvent avoir des diamètres extérieurs maximaux compris entre 20 microns environ et plusieurs centaines ou même un millier de microns; de préféren- ce, les diamètres extérieurs maximaux de ces fibres sont compris entre 150 microns environ et 300 microns environ. Ces fibres creuses peuvent avoir des diamètres extérieurs minimaux compris entre environ 0,9 et environ 0,25 fois le diamètre extérieur maximal et de préf érenceentre environ 0,8 et environ 0,3 fois le diamètre extérieur maximal. Dans le cas de fibres creuses ayant une é- paisseur de paroi sensiblement uniforme, l'épaisseur de paroi peut aller de 2 microns à 80 microns environ. On préfère particulièrement des épaisseurs de paroi comprises entre 2 microns et 20 microns environ. Dans le cas de fibres creuses qui ont des épaisseurs de paroi non-uniformes, l'épaisseur moyenne de paroi peut être comprise entre 8 microns et 80 microns, et de préférence entre 8 microns et 200 microns. Le rapport de l'épaisseur minimale de paroi à l'épaisseur maximale de paroi, tmin/ tmax# doit être compris entre 0,25 et 0,9, de préférence entre 0,3 et 0,8. REVENDICATIONS 1) Une fibre comportant une âme creuse s'étendant de manière continue sur toute sa longueur et ayant une surface de section non-uniforme, cette fibre présentant sur sa longueur une première multiplicité de points de diamètre extérieur maximal et une deuxième multiplicité de points de diamètre extérieur minimal. 2) Une fibre selon la revendication 1, caractérisée en ce qu'elle présente une épaisseur de paroi uniforme. 3) Une fibre selon la revendication 1, caractérisée en ce qu'elle présente une épaisseur de paroi non uniforme. 4) Une fibre selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisée en ce que le diamètre extérieur maximal est compris entre 20 microns environ et 1 000 microns environ et que le diamètre extérieur minimal est compris entre environ 0,25 fois le diamètre extérieur maximal et environ 0,9 fois le diamètre extérieur maximal. 5) Une fibre selon la revendication 4, caractérisée en ce que le diamètre extérieur minimal est compris entre environ 0,3 fois le diamètre extérieur maximal et environ 0,8 fois le diamètre extérieur maximal. 6) Une fibre selon l'une des revendications 1 à 5, caractérisée en ce que le diamètre extérieur maximal est compris entre 150 microns environ et 300 microns environ et le diamètre extérieur minimal est compris entre environ 0,25 fois le diamètre extérieur maximal et environ 0,9 fois le diamètre extérieur maximal. 7) Une fibre selon la revendication 6, caractérisée en ce que le diamètre extérieur est compris entre environ 0,3 fois le diamètre extérieur maximal et environ 0,8 fois le# diamètre extérieur maximal. 8) Une fibre selon l'une des revendications 1 à 7, caractérisée en ce que le nombre total de points de diamètre extérieur maximal et de diamètre extérieur minimal est compris entre environ 2 par mètre et environ 400 par mètre de longueur de fibre. 9) Une fibre selon la revendication 8, caractérisée en ce que les points de diamètre extérieur maximal et les points de diamètre extérieur minimal ont des distances de répétition sensiblement constantes. 10) Une fibre selon la revendication 8, caractérisée en ce que les points de diamètre extérieur maximal et de diamètre extérieur minimal reviennent au hasard. 11) Une fibre selon l'une des revendications 1 à 7, caractérisée en ce que le nombre total de points de diamètre extérieur maximal et de diamètre extérieur minimal est compris entre environ 10 par mètre et environ 100 par mètre de longueur de fibre. 12) Une fibre selon la revendication 11, caractérisée en ce que les points de diamètre extérieur maximal et les points de diamètre extérieur minimal ont des distances de répétition sensiblement constantes. 13) Une fibre selon la revendication 11, caractérisée en ce que les points de diamètre extérieur maximal et de diamètre extérieur minimal reviennent au hasard. 14) Une fibre selon l'une des revendications 1 à 7, caractérisée en ce que les points de diamètre extérieur maximal et les points de diamètre extérieur minimal ont des distances de répétition sensiblement constantes. 15) Une fibre selon l'une des revendications 1 à 7, caractérisée en ce que les points de diamètre extérieur maximal et de diamètre extérieur minimal reviennent au hasard. 16) Un procédé pour produire une fibre creuse comportant une âme creuse s'étendant de manière continue sur toute sa longueur, cette fibre ayant une surface de section non-uniforme, caractérisé en ce que a) on utilise une filière du type à tube dans l'orifice comprenant un corps comportant une chambre communiquant avec une surface extérieure du corps et un tube creux comportant un passage intérieur continu s'étendant sur toute sa longueur fixé dans la chambre, les parois de la chambre et la surface extérieure du tube définissant un espace annulaire par lequel une matière filable peut être extrudée; b) on fait arriver une matière filable dans la chambre; c) on extrude la matière filable par l'espace annulaire de manière à former un produit extrudé à âme creuse;; d) on fait arriver un fluide à un débit moyen constant au passage intérieur du tube creux tout en faisant varier simultanément la pression sur le fluide qui arrive; e) on évacue par la sortie de la filière le produit extrudé avec le fluide contenu dans son âme creuse; f) on transforme la matière filable à la forme de fibre. 17) Un procédé selon la revendication 16, pour produire une fibre creuse comportant une âme creuse s'étendant de manière continue sur toute sa longueur, cette fibre ayant une épaisseur de paroi uniforme et une surface de section non-uniforme, caractérisé en ce que dans les étapes b) on fait arriver la matière filable dans la chambre à un débit moyen constant tout en faisant varier simultanément la pression sur la matière filable qui arrive; c) on extrude la matière filable par les pace annulaire de manière à former un produit extrudé à âme creuse;; d) on fait arriver un fluide à un débit moyen constant au passage intérieur du tube creux tout en faisant varier simultanément la pression sur le fluide qui arrive, les variations de pression sur ce fluide étant synchronisées avec les variations de pression sur la matière filable qui arrive; e#) on évacue par la sortie de la filière le produit extrudé avec le fluide contenu dans son âme creuse; f) on transforme la matière filable à la forme de fibre. 18) Un procédé selon la revendication 17, caractérisé en ce que la pression instantanée sur le fluide et sur la matière filable a une valeur maximale d'environ trois fois la pression moyenne et une valeur minimale d'environ un tiers de la pression moyenne. 19) Un procédé selon la revendication 17, caractérisé en ce qu'on fait varier de manière régulière la pression sur le fluide et sur la matière filable. 20) Un procédé selon la revendication 17, caractérisé en ce qu'on fait varier au hasard la pression sur le fluide et sur la matière filable. 21) Un procédé selon la revendication 17, caractérisé en ce qu'on fait varier la pression sur le fluide et sur la matière filable à une fréquence comprise entre environ 50 cycles par minute et environ 10 000 cycles par minute. 22) Un procédé selon la revendication 17, caractérisé en ce qu'on fait varier la pression sur le fluide et sur la matière filable à une fréquence comprise entre environ 500 cycles par minute et environ 5000 cycles par minute. 23) Un procédé selon la revendication 16 pour produire une fibre creuse comportant une âme creuse s'étendant de manière continue sur toute sa longueur, cette fibre ayant une épaisseur de paroi -non-uniforme et une surface de section non-uniforme, caractérisé en ce que dans les étapes b.) on fait arriver la matière filable dans la chambre; c) on extrude la matière filable par l'espa- ce annulaire de manière à former un produit extrudé à âme creuse; d) on fait arriver un fluide à un débit moyen constant au passage intérieur du tube creux tout en faisant varier simultanément la pression sur le fluide qui arrive; e) on évacue par la sortie de la filière le produit extrudé avec le fluide contenu dans son âme creuse; f) on transforme la matière filable à la forme de fibre. 24) Un procédé selon la revendication 23, caractérisé en ce que la pression instantanée sur le fluide a une valeur maximale d'environ trois fois la pression moyenne et une valeur minimale d'environ un tiers de la pression moyenne. 25) Un procédé selon la revendication 23, caractérisé en ce qu'on fait varier de manière régulière la pression sur le fluide. 26) Un procédé selon la revendication 23, caractérisé en ce qu'on fait varier au hasard la pression sur le fluide. 27) Un procédé selon la revendication 23, caractérisé en ce qu'on fait varier la pression sur le fluide à une fréquence comprise entre environ 50 -cycles par minute et environ 10 000 cycles par minute. 28) Un procédé selon la revendication 23, caractérisé en ce qu'on fait varier la pression sur le fluide à une fréquence comprise entre environ 500 cycles par minute et environ 5000 cycles par minute. 29) Un procédé selon l'une des revendications 16 à 28, caractérisé en ce que la matière filable est une solution cupro-ammoniacale de cellulose. 30) Un procédé selon l'une des revendications 16 à 28, caractérisé en ce que la matière filable est de la cellulose cupro-ammoniacale et que le fluide est du myristate d 'isopropyle. 31) Un procédé selon l'une des revendications 16 à 28, caractérisé en ce que la matière filable est une solution de cellulose sous la forme de viscose. 32) Un procédé selon l'une des revendications 16 à 28, caractérisé en ce que la matière filable est un polymère filable à l'état fondu. 33) Un procédé selon l'une des revendications 16 à 28, caractérisé en ce que la matière filable est une solution d'un polymère filable. 34) Un procédé pour produire une fibre creuse de cellulose régénérée cupro-ammoniacale comportant une âme creuse s'étendant de manière continue sur toute sa longueur, cette fibre ayant une épaisseur de paroi sensiblement uniforme et une surface de section #ion-uniforme, caractérisé en ce que a) on utilise une filière du type à tube dans l'orifice comprenant un corps comportant une chambre communiquant avec une surface extérieure du corps et un tube creux comportant un passage intérieur continu s'étendant sur toute sa longueur fixé dans cette chambre, les parois de la chambre et la surface extérieure du tube définissant un espace annulaire par lequel une matière filable peut être extrudée;; b) on fait arriver une solution cupro-ammoniacale de cellulose dans la chambre à un débit moyen constant tout en faisant varier simultanément la pression sur la solution qui arrive; c) on extrude la solution cupro-ammoniacale de cellulose par 1 expace annulaire de manière à former un produit extrudé à âme creuse; d) on fait arriver du myristate d'isopropyle à un débit moyen constant au passage intérieur du tube creux tout en faisant varier simultanément la pression sur ce fluide qui arrive, les variations de pression sur le myristate d'isopropyle qui arrive étant synchronisées avec les variations de pression sur la solution qui arrive; e) on évacue par la sortie de la filière le produit extrudé avec le fluide contenu dans son âme creuse; et f) on transforme la solution cupro-ammoniacale de cellulose à la forme de fibre. 35) Un procédé selon la revendication 34, caractérisé en ce qu'on effectue la transformation en fibre de la solution cupro-ammoniacale de cellulose extrudée en coagulant le produit extrudé, en régénérant le produit extrudé coagulé et en rinçant le produit extrudé coagulé et régénéré. 36) Un procédé pour produire une fibre creuse de cellulose régénérée cupro-ammoniacale comportant une âme creuse s'étendant de manière continue sur toute sa longueur, cette fibre ayant une épaisseur de paroi non-uniforme et une surface de section nonuniforme, caractérisé en ce que a) on utilise une filière du type à tube dans l'orifice comprenant un corps comportant une chambre communiquant avec une surface extérieure du corps et un tube creux comportant un passage intérieur con tinu s'étendant sur toute sa longueur fixé dans cette chambre, les parois de la chambre et la surface extérieure du tube définissant un espace annulaire par lequel une matière filable peut être extrudée; b) on fait arriver une solution cupro-ammoniacale de cellulose dans la chambre;;# c) on extrude la solution cupro-ammoniacale de cellulose par l'espace annulaire de manière à former un produit extrudé à âme creuse; d) on fait arriver du myristate d'isopropyle à un débit moyen constant au passage intérieur du tube creux tout en faisant varier simultanément la pression sur ce fluide qui arrive, ladite pression ayant une valeur maximum d'environ 3 fois la pression moyenne et une valeur minimum d'environ 1/3 de la pression moyenne; e) on évacue par la sortie de la filière le produit extrudé avec le fluide contenu dans son âme creuse; et f) on transforme la solution cupro-ammoniacale de cellulose à la forme de fibre. 37) Un procédé selon la revendication 36, caractérisé en ce qu'on effectue la transformation en fibre de la solution cupro-ammoniacale de cellulose extrudée en coagulant le produit extrudé, en régénérant le produit extrudé coagulé et en rinçant le produit extrudé coagulé et régénéré. 38) Un dialyseur comprenant a titre de membrane de dyalise des fibres selon l'une des reyendications 1 à 15.