L'invention concerne les procédés de traitement thermique de produits en acier de grande longueur, par exemple de fils, bandes, tubes et profilés laminés, visant à améliorer leurs propriétés physico-mécaniques, ainsi que les installations pour la mise en oeuvre de ces procédés et les produits obtenus par lesdits procédés. On connaît un procédé de traitement thermique d'un fil d'acier, consistant à fixer le produit à traiter (fil tréfilé ou laminé à chaud) dans des contacts électriques et à le réchauffer jusqu'à la température d'austénitisation (900 à 22000C) à une vitesse de 850 à 9500C/s. Puis le produit est refroidi jusqu'à la température normale afin d'obtenir une structure martensitique dans toute sa section (trempe), et, après son transfert à d'autres contacts électriques, le produit est de nouveau réchauffé électriquement jusqu'à une température de 500 à 55000 à une vitesse de 900 à 100000/s pour le revenu. L'acier obtenu après chauffage électrique a une structure sorbitique lamellaire fine et peut etre tréfilé. Une telle structure de l'acier permet d'obtenir un fil à hautes propriétés physico-mécaniques, grâce à la forte réduction totale du métal lors du tréfilage (jusqu'à 99 %). Toutefois, le réchauffage du fil pour le revenu, exécuté à l'état statique avec une vitesse de réchauffage de 900 à 100000/s, est lié à de grandes dépenses de main-d'oeuvre et de temps pour le transfert et la fixation du fil trempé dans les contacts électriques, ce qui abaisse fortement le rendement du traitement thermique. Le procédé connu prévoit le tréfilage obligatoire du produit traité thermiquement afin d'assurer au fil les propriétés physico-mécaniques requises. Cela s'explique par le fait que la température-de revenu indiquée (500 à 5500cl) ne permet pas d'obtenir une grande résistance mécanique du fil (supérieure à 140 kg/mm2) à partir d'aciers à teneur en carbone inférieure ou égale à 0,5 k. En outre, on contact bien un procédé de traitement thermique de produits au défilé, par exemple de fils pour ressorts. Ce procédé consiste à effectuer le chauffage pour l'austénitisation d'un fil au défilé dans des fours à flamme, et la trempe, dans une cuve remplie d'huile. Le revenu du fil trempé s'effectue dans une cuve remplie de plomb ou de sels fondus. Dans ce procédé connu, le fil défile à une vitesse ne dépassant pas 10 m/mn, cette vitesse étant nécessitée par la longueur du matériel de traitement (four de réchauffage, cuve de trempe, cuve de revenu). La tendance à augmenter la vitesse de défilement du fil, afin d'accroitre le rendement, entraîne une forte augmentation de l'encombrement du matériel de traitement et une augmentation du coût du traitement, aussi n'est-elle pas justifiée économiquement. De surcroît, l'irrationalité de l'augmentation de la vitesse de défilement ne permet pas d'accroître la vitesse de réchauffage pour l'austénitisation et le revenu, et, par conséquent, la qualité des produits traités. En outre, les basses vitesses de réchauffage pour revenu ne permettent pas d'employer un acier à teneur réduite en carbone, ce qui abaisse l'efficacité économique de la fabrication. On connaît des installations de réchauffage par résistance de fils au défilé, dans lesquelles les dispositifs d'amenée de courant sont groupés en zones de réchauffage et connectés en parallèle à une seule source d'alimentation. Les dispositifs d'amenée de courant extérieurs des installations sont mis à la terre pour des raisons de sécurité. Ces installations comportent un dispositif de refroidissement situé entre les zones de réchauffage. Le courant ne circule pas dans la longueur de fil qui se trouve dans le dispositif de refroidissement, car les dispositifs d'amenée de courant sont au même potentiel. La réalisation constructive de telles installations ne prévoit pas le réglage indépendant des paramètres (température et vitesse de réchauffage) dans les zones de réchauffage. Dans une certaine plage, assez étroite, le réglage peut être réalisé seulement par changement de la longueur des. zones de réchauffage, ce qui est désavantageux du point de vue conception, construction et exploitation, et peut, en définitive, entraîner une baisse du rendement et l'altération des propriétés mécaniques du fil.Or, dans nombre de cas, par exemple lorsque l'installation doit traiter diverses nuances d'acier par petits lots, il s'avère nécessaire de modifier souvent le réglage de l'installation ; pour économiser du temps, il serait donc avantageux de pouvoir régler séparément les paramètres des zones de réchauffage. Une des solutions évidentes, dans ce cas, est l'emploi de sources d'alimentation individuelles pour chacune des zones de réchauffage. Toutefois, ceci implique l'isolement électrique de l'installation et des sections qui lui sont contiguës. Il en résulte des dépenses notables et des incommodités supplémentaires pour la conduite et l'entretien de l'installation. De plus, les dispositifs de refroidissement étant d'ordinaire réalisés sous la forme de cuves ouvertes dans lesquelles est immergé le fil, il s'ensuit un accroissement de la surface occupée par l'installation. Les produits obtenus par les procédés connus précités, présentent toute une série d'inconvénients. Par exemple, une bande en acier à 0,45 ffi de carbone ayant subi le traitement thermique - trempe et revenu - a une charge de rupture ne dépassant pas 130 kg/mm2, l'allongement relatif pour une longueur initiale entre repères de 100 mm restant conservé à la valeur A1;00 = 5 , ce qui se traduit par une augmentation de la masse des pièces fabriquées-à partir de cette bande pour l'utilisation dans divers mécanismes. Les fils pour ressorts en acier au carbone obtenus par traitement thermique -trempe et revenu - ont une faible résistance à la relaxation. Le but de l'invention est de supprimer les inconvénients indiqués. Il s'agissait donc de créer un procédé de traitement thermique de produits en acier de grande longueur, consistant à soumettre ces produits aux principales opérations de traitement au défilé (réchauffage pour l'austénitisation, trempe et réchauffage pour le revenu), et dans lequel la vitesse et les paramètres du réchauffage pour revenu seraient choisis de manière à faciliter le traitement thermique dans son ensemble et d'accroetre son rendement, ainsi que de créer une installation économiquement très avantageuse pour la mise en oeuvre du procédé proposé, et d'obtenir un produit caractérisé par de hautes propretés physico-mécaniques et rhéologiques. La solution consiste en ce que, dans le traitement thermique de produits en acier de grande longueur, notamment de fils d'acier, par réchauffage jusqu'à la température d'austénitisation, trempe avec obtention de martensite, réchauffage pour revenu, exécutés successivement au cours du défilement continu du produit à traiter, d'après l'invention le fil défile à une vitesse de 10 à 300m/mn, et le réchauffage pour revenu est réalisé jusqu'à une température de 300 à 7000C et à une vitesse de 50 à 3000 C/s. Par ce procédé on peut traiter principalement des produits dont la longueur est égale ou supérieure à 20 m et qui ont des profils divers, par exemple des tubes, des fils, des bandes, des cornières et autres profilés. Selon la longueur des produits traités, ceux-ci sont, après revenu, soit enroulés en bobines, soit laissés en barres droites. Le procédé proposé est d'une application particulièrement avantageuse dans le traitement de produits sans fin, principalement de fils. Le ré chauffage du fil à traiter pour le revenu et l'austénitisation est avantageusement réalisé par un courant électrique, principalement par résistance, cette méthode étant la plus économique. Dans la zone précédant la zone de réchauffage pour revenu, le fil peut être renfermé dans un noyau ferromagnétique. L'installation proposée pour le traitement thermique de produits en acier de grande longueur, notamment de fils, est du type comprenant des sources d'alimentation, des dispositifs d'amenée de courant groupés dans une zone de réchauffage jusqu ta la température d'austénitisation et dans une zone de réchauffage pour revenu, et un dispositif de refroidissement, et est caractérisée, d'après l'invention, en ce qu'il comprend un noyau ferromagnétique disposé entre le dernier dispositif d'amenée de courant de la zone d'austénitisation, dans le sens de défilement du fil, et le premier dispositif d'amenée de courant de la zone de réchauffage pour revenu, et réalisé sous la forme d'un ou de plusieurs paquets ou empilages de tôles magnétiques. A l'intérieur dtun ou de plusieurs desdits paquets ou empilages, il est avantageux de disposer un dispositif de refroidissement. L'essentiel de l'invention consiste en ce qui suit. Les auteurs de l'invention ont établi que le défilement continu du produit à traiter à une vitesse de 10 à 300 m/mn au cours de l'exécution de toutes les opérations de traitement (réchauffage pour austénitisation, trempe, réchauffage pour revenu) permet de réaliser le réchauffage pour revenu à une vitesse de 50 à 30000C/s, ce qui, à son tour, assure une amélioration notable de la qualité du produit traité, grâce à l'élévation de ses propriétés physico-mécaniques, et permet, de plus, d'utiliser le fil directement après le traitement thermique, ainsi que d'accroître fortement le rendement du traitement thermique et de se passer des opérations ultérieures de déformation à froid (tréfilage) pour l'amélioration des propriétés physico-mécaniques. -Pour üne meilleure compréhension de l'invention, celle-ci est expliquée dans-ce qui suit par la description d'un mode de réalisation non limitatif, illustré par les dessins annexés, qui représentent - la figure 1, un graphique illustrant l'influence de la vitesse de réchauffage pour revenu des aciers trempés sur leur résistance à la traction en fonction de leur teneur en carbone de I'acier ; - la figure 2, un graphique montrant l'influence de la vitesse de réchauffage pour revenu des aciers trempés sur la température de revenu. - la figure 3, une vue d'ensemble de l'installation proposée - la figure 4, un galet de contact (en coupe longitudinale) - la figure 5, un noyau ferromagnétique se présentant sous forme d'un paquet ou empilage de tôles magnétiques (vue à plus grande échelle, en coupe longitudinale et avec arrachements). Les expériences faites par les inventeurs ont montré que le réchauffage à grande vitesse pour le revenu des aciers trempés assure une augmentation notable de la charge de rupture, alliée à de hautes performances plastiques. Le réchauffage à grande vitesse pour le revenu permet d'utiliser un acier à teneur en carbone réduite, sans diminution de la charge de rupture. Ce qui vient d'être dit est illustré par les lignes I à 6 de la figure 1, montrant le niveau de la résistance à la traction pour des aciers trempés à diverses teneurs en carbone ayant subi le revenu à diverses vitesses de réchauffage jusqu'aux températures optimales de revenu. Ainsi, la ligne 1 correspond à une vitesse de réchauffage pour revenu de 500C/s, la ligne 2 à une vitesse de 1000C/s, la ligne 3 à une vitesse de 10000C/s, la ligne 4 à une vitesse de 15000C/s, la ligne 5 à une vitesse de 2000 C/s, la ligne 6 à une vitesse de 3000 C/s. Un acier à 0,2 ffi de carbone, soumis au revenu avec une vitesse de réchauffage de 30000C/s (ligne 6), a la meme charge de rupture qu'un acier à 0,8 ffi de carbone ayant subi le revenu avec une vitesse de réchauffage de 500C/s (ligne 1). Sur la figure 2 (ligne 7) on voit que la température de revenu nécessaire pour obtenir les meilleures propriétés d'un acier à 0,7 % de carbone monte de 5800C, à la vitesse de réchauffage de f000G/s, jusqu'à 6200C, à la vitesse de réchauffage de 30000C/s. Cette augmentation se traduit par un accroissement de la charge de rupture (ligne 8) et de la plasticité (ligne 9). Ceci résulte du décalage de la température des principaux processus de revenu de l'acier trempé (zones 10 et 1) vers le haut, par suite de la mobilité de diffusion limitée des atomes de carbone dans le réseau cristallin de la martensite et des produits de sa dissociation. Le freinage des phénomènes de recristallisation dans l'acier subissant le revenu après trempe par chauffage rapide conduit à la conservation d'une sous-structure de dislocation favorable, déterminant un durcissement supplFmentaire et un accroissement de la plasticité de l'acier traité. Le procédé proposé prévoit le réchauffage des produits à traiter par n'importe quels dispositifs chauffants susceptibles d'assurer la vitesse de réchauffage requise. Ces dispositifs peuvent être des fours de réchauffage à moufle, des fours à lit fluidisé, des cuves à bains de métaux ou de sels, ainsi que des dispositifs électriques de diverses conceptions pour le réchauffage direct. L'utilisation du courant électrique pour le réchauffage de produits en acier et le plus avantageux, car le courant électrique permet d'atteindre de la manière la plus simple les vitesses de réchauffage requises, et la méthode de réchauffage par résistance est la plus économique. Le réchauffage par résistance d'un fil pour l'austénitisation et le revenu doit etre effectué à des vitesses de réchauffage différentes et jusqu'à des températures différentes, aussi la tension doit-elle être différente dans les zones respectives. il en résulte qu'entre la zone d'austénitisation et la zone de réchauffage pour revenu il y a une différence de potentiel importante, qui, si des mesures appropriées n'étaient prises, provoqueraient la circulation d'un courant dans le fil défilant dans le dispositif de refroidissement. Pour prévenir ce phénomène, dans l'installation proposée, dans la zone située entre le dernier dispositif d'amenée de courant de la zone d'austénitisation et le premier dispositif d'amenée de courant de la zone de réchauffage pour revenu, dans le sens de défilement du fil, le fil à traiter est enfermé dans un noyau ferromagnétique. Un tel noyau supprime la circulation du courant électrique dans le fil, car, dans ce cas, le fil a une grande inductance et son impédance augmente fortement entre la zone d'austénitisation et la zone de revenu ; le courant s'y trouve donc réduit jusqu'à une valeur insignifiante. Ainsi, on a déterminé expérimentalement que quand la différence de potentiel~entre le dernier dispositif d'amenée de courant de la zone d'austénitisation et le premier dispositif d'amenée de courant de la zone de réchauffage pour revenu est égale à 80 volts, l'intensité du courant, en présence d'un noyau ferromagnétique, ne dépasse pas 10A (ce qui correspond à un réchauffage de l'ordre 9e quelques fractions de degré). On arrive ainsi à supprimer complètement le réchauffage dans la zone de refroidissement et à obtenir une structure martensitique dans toute la section du produit traité. En l'absence de noyau ferromagnétique, l'intensité du courant s'élèverait à environ 600 A, ce qui provoquerait un échauffement notable du fil (environ de 200 à 2500C). De la sorte, on réalise un découplage électrique entre la zone de réchauffage pour austénitisation et la zone de réchauffage pour revenu. Cela permet de réaliser le réglage séparé des paramètres électriques de réchauffage du fil au défilé, réglage gracie auquel il devient possible de passer rapidement d'un régime à l'autre dans les zones indiquées quand la composition chimique de l'acier à traiter change. L'installation proposée pour le traitement thermique de produits en acier de grande longueur est économiquement très avantageuse ; elle permet d'abaisser fortement les dépenses de main-d'oeuvre et de matériaux pour la réalisation des fondations électro-isolantes, d'abaisser les dépenses d'énergie électrique grâce à la suppression de l'échauffement du fil dans la zone de refroidissement, ainsi que d'automatiser facilement le traitement thermique ; l'installation peut facilement s'insérer dans n'importe quelle chaîne de traitement thermique de produits. La réalisation du noyau ferromagnétique sous la forme d'un ou de plusieurs paquets ou empilages séparés permet de choisir la longueur nécessaire de la zone de refroidissement et, en conséquence, l'intensité du courant circulant dans le fil dans la zone de refroidissement. Grâce au fait que chaque paquet est constitué de tôles magnétiques isolées, il devient possible de diminuer les pertes dans le noyau ferromagnétique et d'augmenter la réactance du fil. La zone de refroidissement, qui est constituée par un tube ou une série de tubes parcourus par un liquide de refroidissement, est encerclée par le noyau ferromagnétique, c'est-i-dire que le dispositif de refroidissement est-placé à l'intérieur dudit noyau, afin d'économiser la surface de production. Pour prévenir les courts-circuits du fil à la terre, le noyau ferromagnétique est doté d'un élément intercalaire isolant sous la forme d'un tube. Pour accroire la fiabilité de la protection contre les courts-circuits à la terre, les paquets sont montés sur des éléments intercalaires isolants supplémentaires. L'emploi du procédé et de l'installation faisant l'objet de l'invention permet d'aceroître de 30 à 50 ffi la charge de rupture des produits en acier traités conformément à l'invention, d'abaisser le prix de revient des produits grâce à l'emploi d'aciers à plus faible teneur en carbone, ainsi que d'utiliser des aciers alliés difficilement usinables. En outre, le procédé proposé pour le traitement thermique de produits en acier de grande longueur est très économique et son rendement est élevé. Les produits traités thermiquement par le procédé proposé sont caractérisés par leur charge de rupture élevée, alliée à de hautes caractéristiques plastiques et rhéologiques. Cela s'explique par la forme des inclusions de cémentite dans l'acier soumis au revenu électrique, lesquelles, quand la vitesse de réchauffage est élevée, se dégagent non pas sous forme d'inclusions granulaires comme dans le cas du revenu au four, mais sous forme de lamelles longues et extrêmement minces (environ 0,05 micron), disposées en rangées parallèles. Pour mieux expliquer l'essentiel de l'invention, des exemples concrets de mise en oeuvre du procédé proposé sont décrits ci-dessous. EXEMPLE 1. On soumet au traitement thermique une bande d'acier de 5x30 mm de section et de 5000 m de longueur, enroulée en bobine. L'acier est à 0,48 ffi de carbone. Pour le traitement thermique, le bout de la bande est fixé dans un dispositif de traction qui fait défiler la bande en continu à travers des fours de réchauffage à induction. Dans le premier four, la bande est réchauffée jusqu'à 10000C à la vitesse de 3000C/s. A la sortie de ce four, la bande est trempée dans une cuve d'huile. Ensuite la bande entre dans un second four où elle est réchauffée pour revenu jusqu'à 4400C, à une vitesse de 5000C/s. Pendant le traitement thermique, la bande défile à une vitesse de 50 m/mn. La bande d'acier traitée thermiquement s'enroule en bobine. Après traitement thermique la bande a les propriétés suivantes résistance à la traction . R = 155 à t60 kg/mm2 allongement à la rupture pour une longueur initiale entre repères de 100 mm ..... . A100 = 5,5 %. EXEMPLE 2 . On soumet au traitement thermique un fil en acier à 0,58 % de carbone de 1,3 mm de diamètre, enroulé en une couronne de 50 kg. On place la couronne sur une dérouleuse et l'on fait passer le bout libre du fil à travers un dispositif de réchauffage par résistance pour le réchauffage jusqu'à la température d'austénitisation, puys à travers un dispositif de trempe, une cuve à bain de sel, et on le fixe sur le tambour d'un dispositif de traction. On met le dispositif de traction en marche ; le fil défile à une vitesse de 300 m/mn. Dans le dispositif de réchauffage par résistance, le fil est porté à la température de 9500C à une vitesse de 4000C/s. A la sortie du dispositif de réchauffage par résistance, le fil réchauffé est trempé dans l'huile du dispositif de trempe. Ensuite le fil entre dans la cuve à bain de sel (température du bain 7000C), dans laquelle il est réchauffé jusqu'à 4000C à la vitesse de 2500C/s (longueur de la cuve 10 m). Une enrouleuse enroule en une couronne le fil traité thermiquement. Après traitement thermique, le fil a les propriétés mécaniques suivantes résistance à la traction . R=t65 à t75 kg/mm2 striction ....................... = 45 à 50 ffi ; allongement pour une longueur initiale entre repères de 100 mm. A100 = 4,0 ,. EXEMPLE 3. On soumet au traitement thermique un fil en acier à 0,24 % de carbone, de 4 mm de diamètre, avec réchauffage par résistance. On place la couronne de fil sur une dérouleuse. On fait passer le bout libre du fil à travers un dispositif de réchauffage par résistance jusqu'à la température d'austénitisation, à travers un dispositif de trempe, à travers un dispositif de réchauffage par résistance pour revenu, puis on fixe le bout du fil sur le tambour d'un dispositif de traction. On met le dispositif de traction en marche ; le fil défile à une vitesse de 100 m/mn. On exécute le traitement du fil aux régimes suivants réchauffage pour trempe jusqu'à 10000C à la vitesse de 500 C/s, trempe dans de l'eau circulant à contre-courant, réchauffage pour revenu jusqu'à 3500C à la vitesse de 25000C/s. Après traitement thermique le fil a les propriétés suivantes résistance à la traction ......... R=130 à 135 kg/mm2 striction ......................... 2=40 à 45 % allongement pour une longueur initiale entre repères de 100 mm .. A100 = 8 à 10 % L'installation proposée, représentée sur les dessins se compose de dispositifs installés en série dans le sens de dérouleent du traitement thermique. Ces derniers sont des dispositifs d'amenée de courant 12 et 13 (figure 3) groupés dans la zone de réchauffage jusqu'à la température d'austénitisation, et des amenées de courant 14 et 15 groupés dans la zone de réchauffage pour revenu ; entre le dernier dispositif d'amenée de courant 13 de la zone de réchauffage jusqu'à la température d'austénitisation et le premier dispositif d'amenée de courant 14 de la zone de réchauffage pour revenu est disposé un noyau ferromagnétique constitué par quatre paquets ou empilages 16 de tôles magnétiques 17 (figure 5). Les paquets 16 sont montés sur un châssis 18 dont ils sont isolés par des éléments intercalaires 19. Dans les paquets 16 sont incorporés les dispositifs de refroidissement 20, et entre les paquets 16 sont montés des galets porteurs ^1, isolés eux aussi du châssis 18. Les dispositifs d'amenée de courant 12, 13, 14 et 15 sont-d'une même concertion. Ils se composent chacun de deux paires de galets de contact 22, 23, entre lesquels le fil à traiter 25 est serré à l'aide d'un ressort 24 (figure 4). Pour diminuer la formation d'étincelles sur le fil 25, le courant amené au fil est uniformément distribué aux paires de galets voisines 22 et 23 à l'aide d'une inductance 26, dont la réactance peut être modifiée en fonction de la résistance de la portion de fil entre les deux paires mentionnées de galets 22 et 93. Le galet de contact 22 ou 23 comprend un disque 27 (figure 4) sur lequel est monté un élément interchangeable 98. Le disque 27 est calé sur l'arbre d'amenée de courant 29, lequel est monté sur des paliers 30 fixés dans le corps 31. Pour amener le courant et diminuer le frottement, l'arbre 29 est plongé dans une cuvette 32 garnie d'un alliage liquide 33 de métaux à bas point de fusion, par exemple d'alliage de Wood protégé contre l'oxydation. La cuvette 32 est raccordée par un câble d'alimentation 34 à un transformateur 35 doté d'un régulateur de tension 36 à thyristors. Le paquet 16 est réalisé de telle façon que ses tôles t7 soient serrées par des tiges 37 (figure 5) et isolées les unes des autres par des revêtements de vernis. Les tiges 37 sont isolées du noyau ferromagnétique. Suivant l'axe longitudinal du paquet il y a un alésage dans lequel sont logés des tubes coaxiaux 38, 39 et 40, respectivement en bakélite, acier amagnétique et céramique. Le tube intérieur 40 est assemblé à un raccord 41 amenant le liquide de refroidissement, et à un raccord 42 - évacuant le liquide de refroidissement. Les fuites de liquide de refroidissement aux traversées du fil sont prévenues par des joints à air comprimé 43. Le fonctionnement de l'installation décrite ci-dessus est examiné à l'aide d'un exemple concret. EXEMPLI 4. On exécute le traitement thermique d'un fil dans l'installation faisant ltobjet de l'invention. Le fil à traiter est en acier à 0,63 % de carbone et 2,1 2 de silicium son diamètre est de 6,0 mm. Avant le traitement thermique, on place sur une dérouleuse le fil-machine de départ de 6,5 mm de diamètre, enroulé en couronnes de 5-00 kg. On fait passer le bout du filmachine à travers un dispositif de décalaminage et de grenaillage et on l'engage dans un dispositif de traction (banc de tréfilage) comportant un organe accumulateur. On met le banc de tréfilage en marche et on tréfile le fil jusqu'à un diamètre de 6,0 mm. On exécute le tréfilage jusqu'à remplissage de l'organe accumulateur.On arrête alors le banc de tréfilage et l'on soude le bout du fil obtenu (de 6,0 mm de diamètre) à un fil d'engagement qui passe à travers les dispositifs dtamenée de courant 12 et 13 (figure 3) pour le réchauffage d'austénitisation, à travers les paquets 16 du noyau ferromagnétique, à i'intérieur desquels se trouvent les dispositifs de refroidissement 20, à travers le dispositif 43 (figure 5) pour le soufflage de l'huile, à travers les dispositifs d'amenée de courant 14, 15 pour le réchauffage de revenu, à travers le dispositif de refroidissement du fil traité (non représenté sur le dessin) et est fixé au tambour du dispositif de traction (non représenté).On affiche aux sources d'alimentation 35, 36 les régimes de réchauffage voulus (tension aux dispositifs d'amenée de courant pour le réchauffage d'austénitisation 76 V ; tension aux dispositifs d'amenée de courant pour le réchauffage de revenu 31 V). On met le dispositif de traction en marche et, dès que le fil d'engagement a traversé le premier dispositif d'amenée de courant pour le réchauffage d'austénitisation, on branche le réchauffage d'austénitisation jusqu'à 95000 à une vitesse de 100000/s. La vitesse de défilement du fil est de 120 m/mn. A la sortie du dernier dispositif d'amenée de courant pour le réchauffage d'austénitisation, le fil entre dans le premier paquet t6 du noyau ferromagnétique et son dispositif de refroidissement, dans lequel il est refroidi par l'eau à la vitesse de 300000/s jusqu'à une température supérieure de 50 à 3000C au point de formation de martensite. Ensuite le fil arrive dans le second, le troisième et le quatrième paquet du noyau, où il est refroidi jusqu'à la température normale dans de l'huile à contre-courant (il subit la trempe). A la sortie de chaque paquet, l'huile entraînée par le fil est soufflée. Ensuite le fil entre dans les dispositifs d'amenée dE courant 14, t5 et est réchauffé pour revenu jusqu'à 55000 à la vitesse de 1200 C/s. AprS ievenu, le fil est refroidi à l'air. En vue d'obtenir un fil d'armature à grande résistance mécanique, on le profile, puis on l'enroule en couronne. On a fabriqué de cette manière un fil d'armature à grande résistance (profilé) pour éléments en béton armé précontraint. Le fil avait les caractéristiques suivantes : résistance à la traction R=170 kg/mm2 allongement pour une longueur initiale entre repères de 100 mm .................. A100 = 5 % rapport de la limite élastique conventionnelle à 0,01 à la résistance à la traction ................. R0,01//R=0,92 rapport de la limite élastique conventionnelle à 0,02 % à la résistance à la traction Ro o2 =0'95 à à 0,97 Le fil était doué d'une résistance à la corrosion et d'une résistance à la relaxation élevées. Bien entendu, l'invention n'est nullement limitée aux modes de réalisation décrits et représentés, qui n'ont été donnés qu'à titre d'exemple. En particulier, elle comprend tous les moyens constituants des équivalents techniques des moyens décrits ainsi que leurs combinaisons, si celles-ci sont exécutées suivant son esprit et mises en oeuvre dans le cadre des revendications qui suivent. REVENDICATIONS 1. Procédé de traitement thermique de produits en acier de grande longueur, notamment de fils d'acier, du type consistant à soumettre les produits à un chauffage jusqutà la température d'austénitisation, à une/trempe martensitique et à un chauffage pour revenu, exécutés successivement au cours du défilement continu du produit à traiter, caractérisé en ce que ledit produit défile à une vitesse de 10 à 300 m/mn et en ce que le chauffage pour revenu est réalisé jusqu'à une température de 300 à 70000 et à une vitesse de 50 à 30000C/s. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le chauffage perle revenu et le chauffage pour l'austénitisation sont réalisés par courant électrique. 3. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que dans la zone précédant la zone de chauffage pour revenu le produit à traiter est renfermé dans un noyau ferromagnétique. 4. Installation pour la mise en oeuvre du procédé faisant ltobjet de la revendication 3, du type comprenant des sources d'alimentation électrique, des dispositifs d'amenée de courant raccordés à ces sources et groupés dans la zone de chauffage jusqu'à la température d'austénitisation et dans la zone de chauffage pour revenu, et un dispositif de refroidissement placé entre lesdites zones, caractérisé en ce qu'elle comprend un noyau ferromagnétique disposé entre le dernier(dans le sens de défilement du produit à traiter) dispositif d'amenée de courant de la zone de chauffage jusqu'à la température d'austénitisation, et le premier dispositif d'amenée de courant de la zone de chauffage pour revenu, et réalisé sous la forme d'au moins un paquet ou empilage de tôles magnétiques. 5. Installation selon la revendication 4, caractérisée en ce qutà l'intérieur d'un ou de plusieurs desdits paquets ou empilages est logé un dispositif de refroidissement. 6. Produits de grande longueur caractérisés en ce qu'ils sont soumis à un traitement thermique conformément au procédé faisant l'objet de l'une des revendications 7 à 3.