La présente invention concerne un procédé pour la préparation de noyaux combustibles. Plus particulièrement, elle concerne un procédé de préparation de petites sphères de carbures ou oxydes combustibles, à enduire d'un carbone pyrolytique et/ou d'un carbure de silicium à util- > ser dans des éléments de combustible d un réacteur à haute tempé- rature, refroidi par du gaz (qui sera appelé ci-après "HTGR"). Récemment, les développements de l'utilisation des HTGRont-été remarquables dans le domaine de l'énergie atomique. On a proposé, dans ces développements, pour la préparation de noyaux combustibles à utiliser dáns-les HTGR, les méthodes suivantes : 1) une méthode de métallurgie des poudres, 2) une méthode de fonte des particules, 3) une méthode de gel soluble et 4) une méthode avec r résine échangeuse d'ions. Cependant, toutes ces méthodes classiques présentent divers inconvénients.Par exemple, selon les méthodes 1 et 2 ci-dessus, on ne peut obtenir des produits à faible densité ; selon la méthode--3-ci- dessus, la préparation est compliquée ; et-selon-la méthode 4, qui a été recherchée pour sa süpériorité pour la capacité d'opération à distance, les reAsines-échangeuses d'ions à utiliser sont coûteuses, leur distribution de dimensions de particules est large, et il reste toujours divers problème qui ne sont pas résolus, par exemple la capacité d'échange d'ions, la quantité de carbone restant après combustion, et autres.Par ailleurs, en ce qui concerne la méthode 4 ci-dessus, par exemple, en ce qui concerne le plutonium combustible, la valence atomique effective du plutonium dans une solution aqueuse de nitrate de plutonium employée comme solution de réaction d'échange d'ions est de 3 et par conséquent, la capacité d'échange d'ions dans une telle solution est faible. Pour cette raison, le plutonium doit wetre converti sous sa forme complexe pour avoir une valence atomique de 2, ce qui complique le procédé. De plus, comme la résine échangeuse d'ions très acide à employer a un groupe sulfonate, l'utilisation de cette résine force le soufre à rester dans les microsphères après carbonisation. Cette contamination du produit par du soufre conduit à un problème sérieux. Par conséquent, c'est un objet de la présente invention de procurer un procédé de préparation de noyaux combustibles, qui permette de produire des noyaux combustibles ayant des propriétés excellentes sous forme de petites sphères dioxydes et/ou carbures combustibles à enduire de carbone pyrolytique et/ou de carbure de silicium à utiliser dans des blocs de combustible de réacteurs à haute température refroidis par un gaz. C'est un autre objet de la présente invention de procurer un procédé de préparation de noyaux combustibles, qui permette de contrôler sur une large étendue, la sorte et la quantité du matériau fissile dans le noyau combustible, le rapport du métal au carbone dans le noyau combustible, et la densité apparente du noyau combustible, ce qui conduit à augmenter le degré de liberté dans l'étude d'un combustible. C'est un autre objet de la présente invention de procurer un procédé du caractère décrit, pouvant autre entrepris facilement et à un prix raisonnable. L'invention sera mieux comprise et d'autres buts, caractéristiques, détails et avantages de celle-ci appa rattront plus clairement à la lecture de la description explicative qui suit. Essentiellement, selon la présente invention, on prévoit un procédé de préparation de noyaux combustibles de particules combustibles enduites à utiliser dans un réacteur à haute température, refroidi par un gaz, et qui consiste à ajouter un a-1,4-gluca pulvérulent à au moins un composé choisi dans le groupe consistant en un composé de thorium, un composé d'uranium et un composé de plutonium, à granuler le mélange en présence d'un milieu de dispersion pour produire de petites sphères et à soumettre les petites sphères résultantes à un séchage et une cuisson. Dans le procédé selon la présente invention, on emploie efficacement une poudre de cellulose ayant une excellente capacité pour former des sphères, une excellente capacité de mélange et une excellente capacité pour former des granulés. Dans la présente invention, la poudre de cellulose indique -1, 4-glucam qui peut Etre obtenu à partir de cellulose végétale par sa nécomposition chimique et/ou sa pulvérisation mécanique. La dimension des particules de S -1, 4-glucane n' est pas particulièrement critique, mais on peut avantageusement employer les poudres ayant un diamètre moyen de particules de 10 à 60 p. La dimension de particules de A -1, 4-glucane a une influence sur la densité apparente du produit sous forme de microsphères. Selon le procédé de la présente invention, la poudre de -1, -1,4-glucaw et un composé d'un métal fissile comme un composé de thorium, d'uranium etXou de plutonium, sont malaxés, pulvérisés et granulés en présence d'un milieu de dispersion. Dans cette étape, diverses manières peuvent & re employées dans la pratique. En général, la poudre de -l, 4-glucane peut etre ajoutée à une solution ou une dispersion d'un composé d'un métal fissile dans l'eau et/ou un solvant organique, puis étire soumiss à une opération de malaxage et de pulvérisation ou broyage. La solution peut partiellement contenir une dispersion, et inversement. La poudre de ss-1,4-glucane peut également Btre ajoutée à composé d'un métal fissile sous forme d'une poudre puis on y ajoute l'eau et/ou un solvant organique, puis on malaxe et on broie. On peut mentionner, comme composés d'un métal fissile, des nitrates, oxydes et sels d'acides carboxyliques organiques comme des acétates de thorium, uranium et plutonium. Les milieux de dispersion à employer dans le procédé selon la présente invention comprennent l'eau, des solvants organiques et leurs mélanges. Comme solvants organiques, on peut mentionner des alcools monohydriques ou dihydriques ayant de 1 à 6 atomes de carbone comme le méthanol et l'éthanol, des dialkylformamides comme le diméthylformamide, une diméthylsulfone et du méthylcellosolve. Le rapport du mélange de l'eau avec un solvant organique n'est pas critique, et il peut Etre situé entre O et 100. L'utilisation d'un système solvant mélangé a une influence sur la résistance mécanique du produit. Le mélange de )e-1,4-glucaig d'un milieu de dispersion et d > un composé d'un métal fissile peut être effectué selon les rapports suivants des composants. Le B-1,4-glucane peut être employé en une quantité de 20 à 40% en poids, en se basant sur le poids total du mélange. Le milieu de dispersion peut être employé en une quantité de 20 à 45% en poids, en se basant sur le poids total du mélange. Le composé d'un métal fissile peut autre employé en une quantité de 10 à 25% en poids, en termes de "quantité de métal", en se basant sur le poids total du mélange. Le mélange de -1,4-glucanW d'un milieu de dispersion et d'un composé d'un métal fissile est alors malaxé et broyé et est subséquemment soumis à une granulation. L'opération de granulation peut avantageusement Btre effectuée en utilisant un granulateur extrudant puis un granulateur rotatif. Par une telle opération de granulation en deux étapes, on peut facilement obtenir des petites sphères ayant un diamètre de l'ordre de 0,4 à 5 mm, (après cuisson, elles ont un diamètre de l'ordre de 0,2 à 3 mm), et ayant une forte sphéricité (plus de 99% des granules ont un rapport axe lont/axe court Les petits granules sphériques ainsi obtenus sont subquémment soumis à un séchage-cuisson. Dans la pratique, après avoir séché les granules, ils sont graduellement chauffés à 4500C, dans une atmosphère d'un gaz inerte. I1 est préférable que cette première étape d'opération de chauffage (comportant l'opération de séchage) soit modérément effectuée avec une élévation graduelle de la température.Si le chauffage n'est pas modéré, une évaporation rapide de l'eau et une décomposition rapide du composé de métal ont tendance à se produire, endommageant les petits granules sphériques, comme cela sera mentionne en détail ci-après. Oans cette première étape de chauffage, la décomposition thermique de la cellulose ( -l,4-alucawre) est presque acco,molie. Subséquemment, la secondé étape de chauffage est entreprise. Quand le chauffage de 800 à 12000C est effectue, dans le cas où l'on emploie du nitrate d'uranyle comme composé d'un métal fissile, on obtient des petites sphères, c'est-à-dire des noyaux combustibles se composant d'un mélange dioxyde d'uranium et de carbone. Quand le chauffage à une température de 1300 à 1800 C est par suite effectué, on obtient des petites sphères, c'est- à-dire des noyaux combustibles se composant d'un mélange de carbure d'uranium et de carbone. Comme on l'a indiqué ci-dessus, il est préférable que la vitesse d'élévation de la température lors de la cuisson ou l'étape de carbonisation soit modérée. A titre d'exemple, dans le cas où le chauffage est effectué à une temperature de 4500C ou moins, il est préférable d'employer une vitesse d'élévation de la température de 50 à 1200C/heure. Par contre, dans le cas où le chauffage est effectué à une température supérieure à 4500C, il est préferable d'employer une vitesse d'élévation de la température de 200 à 4000C/heure. En ajustant la vitesse d'élévation de la température à cette gamme, il est possible de controler de façon adéquate le volume total de cavités et la dimension des cavités dans les noyaux combustibles produits, et la résistance mécanique de la structure totale des noyaux combustibles. On a décrit ci-dessus que l'opération de chauffage de la première étape était effectuée en chauffant à 4500C dans une atmosphère d'un gaz inerte. On peut également, après avoir séché les granules, les chauffer de la ter.péra- ture ambiante à une température de 250 à 3500 C, à une vitesse d'élévation de la température de 50 à lSO C/heure, dans une atmosphère oxydante (contenant de l'oxygène), puis l'atmosphère est remplacée par un gaz inerte comme de l'hélium, de l'argon, de l'azote et analogues, et ensuite on exécute la seconde étape de chauffage. Le procédé selon la présente invention contribue à raccourcir le temps requis et la réduction du volume total des cavités dans le produit. Quand on emploie une résine échangeuse d'ions pour la production de noyaux combustibles, la forme des particules des noyaux combustibles peut etre détruite, étant donné la fonte des particules à moins que la condition d'adsorption du métal ou la condition de chauffage soit strictement contrôlée. Au contraire, dans le procédé selon la présente invention, comme la poudre de cellulose n'a pas de point de fusion, les petits granules sphériques ne présentent pas cette destruction de la forme des particules, comme cela se produit avec une résine échangeuse d'ions classique. Par conséquent, l'opération de chauffage peut facilement etre entreprise. Comme on l'a décrit, selon la présente invention, il est facilement possible de varier la teneur en métal fissile du noyau combustible produit sur une large étendue de 10 10 à 90% en poids, en ajustant le rapport de poudre de -1,4-glucane7d'un composé d'un métal fissile et d'un milieu de dispersion et les conditions de granulation, conduisant à un contrôle facile de la densité apparente et de la teneur en carbone du noyau combustible résultant. Par ailleurs, on notera que la méthode de production de noyaux combustibles selon la présente invention permet, après utilisation, l'opération à distance nécessaire pour re-traiter les 233u, 239pu et Th radioactifs séparés et récupérés du combustible usé. Les caractéristiques, effets et avantages du procédé selon la présente invention sont illustrés comme suit 1) Addition de p -1,4-glucane: Etant donné une propriété hydrophile de la cellulose ( ,4-gluca , le mélange de ss-1,4-glucan4 d'un composé d'un métal et d'un milieu de dispersion comme l'eau, possède une aptitude à la granulation par extrusion sans enlèvement d'eau. Le mélange peut prendre des formes sphériques dans l'opération de granulation par rotation. Dans l'opération de cuisson, la cellulose est convertie en carbone de haute pureté, et en mfrie temps, elle sert à former des petites cavités dans le noyau combustible. 2) Malaxage et broyage : En malaxant le mélange en présence d'un milieu de dispersion comme de 1' eau et/ou un solvant organique, la cellulose peut btre broyée en particules ayant un diamètre moyen aussi faible qu'environ 5 . En conséquence, la formation de grandes cavités peut etre évitée et en meme temps, on obtient une forte aptitude à la granulation par extrusion. 3) Granulation par extrusion Selon la dimension du tamis, on peut obtenir des boulettes ayant une dimension souhaitée, et en mime temps, on peut obtenir des boulettes ayant des dimensions de particules uniformes avec un rendement élevé. 4) Granulation rotative : Ce procédé est requis pour produire des granules ayant une forte sphéricité avec un rendement élevé. En faisant varier les conditions de rotation, il est possible d'ajuster la densité apparente des petites sphères produites. 5) Cuisson : Comme la poudre de F 4-glucane de très grande pureté se compose de carbone, d'hydrogène et d'oxygène, sa décomposition thermique donne un carbone de grande pureté. De plus, comme on 1' a indiqué ci-dessus, la cellulose n'a pas de point de fusion et par conséquent, elle ne subit pas de destruction de la dimension des particules. En ajustant les conditions de chauffage, il est possible de contrôler la composition et la densité apparente du noyau combustible. La présente invention sera mieux illustrée par les exemples qui suivent, qui nten limitent en aucun cas le cadre. Dans les exemples suivants, tous les pourcentages sont donnés sur une base pondérale, à moins que cela ne soit spécifié autrement. Exemple 1 750 g d'une solution aqueuse à 35 de nitrate d'uranyle furent ajoutés à 450 g de poudre de t-1,4-glucane,ayant un diamètre moyen des particules de 40 , puis on malaxa et on broya pendant 30 minutes en utilisant un malaxeur ayant une capacité de 5 litres.Le produit résultant fut soumis à une granulation par extrusion en utilisant un granulateur Eck Pelletor du type K-1 (dénomination commerciale d'un granulateur d'extrusion fabriqué et vendu par la firme Fuji Powder Kogyo Kabushiki 7vaisha, Japon), muni d'un tamis ayant une dimension de 1 mm, et subséquemment, 500 g des granules résultants furent soumis à une granulation par rotation à 500 t/mn pendant 10 minutes, en utilisant un granulateur rotatif Marumerizer du type Q-230 (dénomination commerciale d'un granulateur rotatif fabriqué et vendu par la firme Fuj i Powder Kogyo Kabushiki Kaisha, Japon), pour obtenir de petits granules sphériques.Les petits granules sphériques ainsi obtenus furent séchés à 600C pendant 10 heures, puis à 1400C pendant 2 heures pour obtenir des granules ayant un diamètre de 0,5 à 0,6 mu, aux rendement de 98%. Les granules secs furent graduellement chauffés jusqu'à 4500 C, à une vitesse d'élévation de la température de 70 à 900heure dans une atmosphère d'argon, puis chauffés à 1200oC à une vitesse d'élévation de la température de 200 à 2400C/heure, dans la même atmosphère pour obtenir des microsphères fines et rigides ayant un diamètre de 0,35 à 0,4 mm. L'analyse élémentaire du produit montra 66,9% de U02 et 33,0% de C.La mesure d'un volume de petites cavités montra que le produit avait 0, 14 ml/g de petites cavités, o d'un rayon de 500 A ou plus. par suite d'une analyse aux rayons X des particules de carbure, en utilisant un microanalyseur aux rayons X, on trouva que l'uranium était uniformément distribué dans la partie totale de l'intérieur et de l'extérieur de la sphère. En chauffant les granules séchés à 13500C, l'analyse élémentaire du produit montra qu'il y avait 3G,1-' de U02i 33,1% de UC2, et 30,7% de C. Exemple 2 On répéta les mimes procédures que celles décrites dans l'exemple 1 en utilisant, comme poudre de cellulose, quatre sortes de poudres de ss-1,4-glucane, ayant des diamètres moyens de 10 ,u, 2D , 50 P et 50 P, respectivement. Les microsphères obtenues après cuisson à 12000C présentaient des diamètres moyens de 0,30 - 0,35 mm, 0,30 - 0,35 mra, 0,35 - 0,40 mm, et 0,35 - 0,40 mm, respectivement. Les analyses élémentaires des produits montrèrent sensiblement les mêmes valeurs que pour l'exemple 1. La mesure du volume des petites cavités montra que le volume des cavités d'un rayon de 500 ou plus était situé entre 0,13 et 0,16 ml/g. Exemple 3 900 g d'une solution aqueuse à 35% de nitrate d'uranyle furent ajoutés à 450 g de poudre t-1,4-glucane, ayant un diamètre moyen des particules de 40 , puis malaxés et broyés pendant 30 minutes en utilisant un malaxeur ayant une capacité de 5 litres.Le produit résultant fut soumis à une granulation par extrusion en utilisant un granulateur Eck Pelletor du type EXK-1 (dénomination commerciale d'un granulateur d' extrusion fabriqué et vendu par la firme Fuji Powder Kogyo Kabushiki Kaisha, Japon), muni d'un tamis d'une dimension de 1,2mm, et subséquemment, 500 g des granules résultants furent soumis à une granulation par rotation à 500 t/mn pendant 10 minutes en utilisant un granulateur lIarumerizer du type Q-230 (dénomination commerciale d'un granulateur rotatif fabriqué et vendu par la firme Fuji Powder Kogyo Kabushiki Kaisha, Japon), pour obtenir de petits granules sphériques. Les petits granules sphériques ainsi obtenus furent séchés à 600C pendant 10 heures puis à 1400C pendant 2 heures pour obtenir des granules ayant un diamètre de 0,5 à 0,7 mm, à un rendement de 97%. Les granules secs furent graduellement chauffés jusqu'à 450 C, à une vitesse rJlévation ou d'augmentation de la température de 70 à 9G C/heure dans une atmosphère d'azote, puis chauffés jusqu'à 12000C à une vitesse d'augr,lentation de la température de 200 à 2400 C/heure dans la êe atmosphère pour obtenir des microsphères fines et rigides ayant un diamètre de l'ordre de 0,45 mm. L'analyse élémentaire du produit montra 75,5% de U02 et 24,3% de C. La mesure d'un volume de petites cavités montra que le produit avait 0,11 ml/g de petites cavités d'un rayon de 500 ou plus. Par suite d'une analyse aux rayons X des particules de carbure, en utilisant un microanalyseur aux rayons X, on trouva que l'uranium était uniformément distribué dans la partie totale de l'intérieur et de l'extérieur de la sphère. Exemple 4 960 g d'une solution aqueuse à 35% de nitrate d'uranyle furent ajoutés à 450 g de poudre de -1,4-glucani ayant un diamètre moyen de particules de 40 p, puis malaxés et broyés pendant 30 minutes en utilisant un malaxeur ayant une capacité de 5 litres. Le produit résultant fût soumis à une granulation par extrusion en utilisant le granulateur Eck Pelletor du type EXK-1, muni d'un tamis ayant une dimension de 1 mm, et subséquemment, 500 g des granules résultants furent soumis à une granulation par rotation à 500 t/mn pendant 10 minutes en utilisant un granulateur Marumerizer du type Q-230, pour obtenir des petits granules sphériques.Les petits granules sphériques ainsi obtenus furent séchés à 600C pendant 10 heures et puis à 1400C pendant 2 heures pour obtenir des granules ayant un diamètre de 0,5 à 0,6 mm, avec un rendement de 97,5%. Les granules secs furent graduellement chauffés jusqu 4500C à une vitesse d'augmentation de la température de 70 à 900C/heure dans une atmosphère d'azote, puis chauffés jusqu 12000C à une vitesse d'augmentation de la température de 200 à 2400 C/heure, dans la méme atmosphère pour obtenir des microsphères fines et rigides, ayant un diamètre 1.e 0,3 à 0,35 mm.L'analyse élémentaire du produit montra 78,6X de UO" et 21,3% de C. La mesure d'un volume de petites cavités montra que le produit avait 0, 10 ml/g de petites cavités, d'un rayon de 500 ou plus. Par suite d'une analyse aux rayons X des particules de carbure, en utilisant un microanalyseur aux rayons X, on trouva que l'uranium était uniformément distribué dans la partie totale de l'intérieur et de l'extérieur de la sphère. Pendant ce temps, les granules secs furent chauffés à 450 C, dans une atmosphère d'azote puis à 14500C dans une atmosphère d argon pour obtenir des microsphères fines et rigides ayant un diamètre de 0,3 à 0,35 mm. L'analyse élémentaire du produit montra 81,6% de U02 et 18,4% de C. La mesure d > un volume de petites cavités montra que le produit avait 0,10 ml/g de petites cavités dlun rayon de 500 ou plus. Par suite d'une analyse aux rayons X des particules de carbure, en utilisant un microanalyseur aux rayons X, on trouva que l'uranium était uniformé.aent distribué dans la partie totale de l'intérieur et de l'extérieur de la sphère. En chauffant les granules secs à 1800 C, l'analyse élémentaire du produit montra qu'il y avait 86,6% de U02 et 13,4% de C. Exemple 5 On répéta les mimes procédures que dans l'exemple 4 en utilisant, comme poudre de cellulose, deux sortes de poudre de ss-1,4-glucane ayant des diamètres moyens de 10 gu et 50 tu, respectivement. Les microsphères obtenues après cuisson à 12000C avaient des diamètres moyens de 0,3 mm et 0,4 mm, respectivement. Les analyses élémentaires des produits montrèrent sensiblement les mees valeurs que pour l'exemple 3. Les mesures des volumes des petites cavités des produits montrèrent que les volumes des cavités ayant un rayon de 500 ou plus étaient de 0,09 ml/g et 0,1 ml/g, respectivement. Exemple 6 900 g d'une solution aqueuse à 45% de nitrate de thorium furent ajoutés à 4s3 g de poudre de -1, 4-glucane ayant un diamètre moyen des particules de 40 p, puis malaxés et broyés pendant 30 minutes en utilisant un malaxeur ayant une capacité de S litres. Le produit résultant fût soumis à une granulation par extrusion en utilisant un granulateur Eck Pelletor du type EXK-1, muni d'un tamis ayant une dimension de 0,8 mm, et subséquemment 500 g des granules résultants furent soumis à une granulation par rotation à 500 t/mn pendant 10 minutes en utilisant un granulateur rotatif Yiarumerizer du type Q- 230, pour obtenir de petits granules sphériques.Les petits granules sphériques ainsi obtenus furent séchés à 600C pendant 10 heures puis à 1400C pendant 2 heures pour obtenir des granules ayant un diamètre de 0,4 à 0,5 mm, avec un rendement de 98,5%. Les granules secs furent graduellement chauffés à 450oC, à une vitesse d'augmentation de la température de 70 à 900C/heure, dans une atmosphère d'azote, et puis chauffés à 12000C à une vitesse d'augmentation de la température de 200 à 2400C/heure, dans la mtme atmosphère pour obtenir des microsphères fines et rigides, ayant un diamètre de 0,3 à 0,35 mm. L'analyse élémentaire du produit montra 76,6% de ThO2 et 23, 2% de C. La mesure d'un volume de petites cavités montra que le produit avait 0,12 ml/g de petites cavités ayant un rayon de 500 ou plus. Par suite d'une analyse aux rayons X des particules de carbure, an utilisant un microanalyseur aux rayons X, on trouva que le thorium était uniformément distribué dans la partie totale de l'intérieur et de l'extérieur de la sphère. Exemple 7 960 g d'une solution aqueuse à 50% de nitrate d'uranyle furent ajoutés à 450 g de poudre de -1,4-glucane ayant un diamètre moyen des particules de 40 , puis malaxés et broyés pendant 30 minutes an utilisant un malaxeur ayant une capacité de 5 litres.Le produit résultant fut soumis à une granulation par extrusion en utilisant le granulateur Eck Pelletor du type EXK-1, muni d'un tamis ayant une qimension de tamisage de 1 mm, et subséquemment, 500 g des granules résultants furent soumis à une granulation par rotation à 700 t/nn encrant 15 minutes, en utilisant un granulateur Marumerizer du type @-230, pour obtenir des petits granules sphériques.Les petits granules sphériques ainsi obtenus furent séchés à 600C pendant 10 heures puis à 14000 pendant 2 heures pour obtenir des granules ayant un diamètre de 0,43 à 0,55 mm, selon un rendement de 97,8%. Les granules secs furent graduellement chauffés jusqu'à 450 C, à une vitesse d'aug- mentation de la température de 70 à 90 C/heure dans une atmosphère d'hélium, puis chauffés à 12000C à une vitesse d'augmentation de la température de 200 à 2400 0/heure dans la méme atmosphère, pour obtenir des microsphères fines et rigides, ayant un diamètre de 0,27 à 0,32 mm.L'analyse élémentaire du produit montra 78,6% de U02 et 21,2% de C. La mesure du volume de petites cavités montra que le produit avait 0,09 ml/g de petites cavités ayant un rayon de 500 7 ou plus. Par suite d'une analyse aux rayons X des particules de carbure, en utilisant un microanalyseur aux rayons X, on trouva que l'uranium était uniformément distribué dans la partie totale de l'intérieur et de l'extérieur de la sphère. exemple 8 960 g d'une solution aqueuse à 50% de nitrate d'uranyle furent ajoutés à 450 g de poudre de ss-1,4-glucane, ayant un diamètre moyen des particules de 40 ,u, puis malaxés et broyés pendant 30 minutes en utilisant un malaxeur d'une capacité de 5 litres. Le produit résultant ftt soumis à une granulation par extrusion en utilisant un granulateur Eck Pelletor du type EXK-1, muni d'un tamis ayant une dimension de tamisage de 1 mm, et subséquemment, 500 g des granules résultants furent soumis à une granulation par rotation à 500 t/mn pendant 10 minutes en utilisant un granulateur IXarumerizer du type Q-230, pour obtenir des petits granules sphériques.Les petits granules sphériques ainsi obtenus furent séchés à 600C pendant 10 heures puis à 1400C pendant 2 heures pour obtenir des granules ayant un diamètre de 0,5 à 0,6 mm, selon un rendement de 97,5%. Les granules secs furent graduellement chauffés à 3500C à une vitesse d'augmentation de la température de 50 C/heure dans une atmosphère contenant de l'oxygène, puis chauffés à 12000C à une vitesse d'augmentation de la température de 200 à 2400 C/heure, dans une atmosphère d'azote pour obtenir des microsphères fines et rigides ayant un diamètre de 0,3 à 0,35 mm. L'analyse élémentaire du produit montra 79,8 ,4 de U02 et 20,1% de C. La mesure d'un volume de petites cavités montra que le produit avait 0,095 ml/g de petites cavités ayant un rayon de 500 ou plus. Par suite d'une analyse aux rayons X de particules de carbure, en utilisant un microanalyseur aux rayons X, on trouva que l'uranium était uniformément distribué dans la partie totale de l'intérieur et de l'extérieur de la sphère. Exemple 9 1.500 g d'une solution aqueuse à 70% de nitrate d'uranyle furent ajoutés à 450 g de poudre de P-1,4-glucani ayant un diamètre moyen des particules de 40 p, puis malaxés et broyés pendant 30 minutes en utilisant un malaxeur ayant une capacité de 5 litres.Le produit résultant fût soumis à une granulation par extrusion en utilisant un granulateur vc' Pelletor du t'ne ES-1, muni d'un tamis ayant une dimension de tamisage de i mm, et subséquemment, 500 g des granules résultants furent soumis à une granulation par rotation à 500 t/mn pendant 10 minutes, en utilisant un granulateur Larumerizer du type c)-230, pour obtenir des petits granules sphériques.Les petits granules sphériques ainsi obtenus furent séchés à 6000 pendant 10 heures puis à 14000 pendant 2 heures pour obtenir des granules ayant un diamètre de 0,5 à 0,6 mm, selon un rendement de 979:, Les granules secs furent graduellement chauffés jusqu'à 450 C à une vitesse d'augmentation de la température de 70 à 900 O/heure dans une atmosphère d'azote, puis chauffés à 12000C à une vitesse d'augmentation de la température de 200 à 2400C/heure dans la même atmosphère, pour obtenir des microsphères fines et rigides ayant un diamètre de 0,3 à 0,35 mm. L'analyse élémentaire du produit montra 90,1% de U02 et 9,9X de C.La mesure d'un volume de petites cavités montra que le produit avait 0,095 ml/g de petites cavités ayant un rayon de 500 ou plus. Par suite d'une analyse aux rayons X des particules de carbure en utilisant un microanalyseur aux rayons X, on trouva que l'uranium était uniformément distribué dans la partie totale de l'intérieur et de l'extérieur de la sphère. Exemple 10 900 g dune solution à 45% dans méthanol de nitrate d'uranyle furent ajoutés à 450 g de poudre de k-1,4-glucar ayant un diamètre moyen des particules de 40 p, puis malaxés et broyés pendant 30 minutes en utilisant un malaxeur d'une capacité de 5 litres. Le produit résultant ftt soumis à une granulation par extrusion en utilisant un granulateur Eck Pelletor du type EXK-1, muni d'un tamis ayant une dimension de tamisage de 1,2 mm, et subséquemment, 500 g des granules résultants furent soumis à une granulation par rotation à 500 t/mn, pendant 5 minutes, en utilisant un granulateur Marumerizer du type Q-230, pour obtenir des petits granules sphériques.Les petits granules sphériques ainsi obtenus furent séchés à 500C pendant une heure puis à 1400C pendant 2 heures pour obtenir des granules ayant un diamètre de 0,7 à 0,8 mm, sélon un rendement de 96,3%. Les granules secs furent graduellement chauffés jusqu'à 4500C à une vitesse d'augmentation de la température de 70 à 90 C/heure, dans une atmosphère d'azote, puis chauffés à 12000C à une vitesse d'augmentation de la température de 200 à 2400 C/heure dans la mbme atmosphère, pour obtenir des microsphères fines et rigides ayant un diamètre de 0,5 à 0,6 mm. L'analyse élémentaire du produit montra 75,7% de U02 et 24,2% de C. La mesure d'un volume de petites cavités montra que le produit avait 0,23 ml/g de petites cavités, ayant un rayon de 500 A ou plus. Par suite d'une analyse eux rayons X des particules de carbure en utilisant un microanalyseur aux rayons X, on trouva que l'uranium était uniformément distribué dans la partie totale de l'intérieur et de l'extérieur de la sphère. Exemple 11 225 g d'une poudre d'oxyde de thorium passant par un tarais ayant 78 mailles par centimètre, furent ajoutés à 450 g de poudre de p-1,4-glucaneayant un diamètre moyen de particules de 30 p, et mélangés dans un mélangeur en forme de S. On ajouta, au mélange, 830 g d'eau et on malaxa et on broya pendant 30 minutes en utilisant un malaxeur ayant une capacité de 5 litres.Le produit résultant fût soumis à une granulation par extrusion en utilisant un granulateur Eck Pelletor du type EXK-1, muni d'un tamis ayant une dimension de tamisage de 0,6 mm, et subséquemment, 600 g des granules résultants furent soumis à une granulation par rotation à 400 t/mn pendant 15 minutes en utilisant un granulateur Marumerizer du type Q-230, pour obtenir des petits granules sphériques. Les petits granules sphériques ainsi obtenus furent séchés à 50 C pendant 12 heures puis à 1500C pendant 1,5 heure pour obtenir des granules ayant un diamètre de 0,35 à 0,4 mm, selon un rendement de 99%. Les granules secs furent graduellement chauffés jusqu'à 3000C à une vitesse d'augmentation de la température de 70 à 900C/heure à l'air , puis chauffés jusqu'à 1200 C à une vitesse d'augmentation de la température de 200 à 2400C/heure dans une atmosphère d'argon pour obtenir des microsphères fines et rigides ayant un diamètre de 0,3 à 0,35 mm. L'analyse élémentaire du produit montra 77% de Th02 et 22,9% de C. Par suite d'une analyse aux rayons X des particules de carbure, en utilisant un microanalyseur aux rayons X, on trouva que le thorium était uniformément distribué dans la partie totale de l'intérieur et de l'extérieur de la sphère. Exemple 12 225 g de poudre d'oxyde de thorium passant par un tamis ayant 78 mailles par centimètre, furent ajoutés à 450 g de poudre de -1, 4-glucaoe avant un diamètre moyen des particules de 40 u, et mélangés dans un mélangeur en forme de V. On ajouta alors 00 g d'eau au mélange, et on malaxa et on broya pendant 30 minutes en utilisant un malaxeur d'une capacité de 5 litres.Le produit résultant fût soumis à une granulation par extrusion en utlisant un granulateur Eck Pelletor du type EXK-1, muni d'un tamis ayant une dimension de 0,8 mura, et subséquemment, 500 g des granules résultants furent soumis à une granulation par rotation à 500 t/mn pendant 10 minutes en utilisant un granulateur Narumerizer du type Q-230, pour obtenir des petits granules sphériques. Les petits granules sphériques obtenus furent séchés à 60 C pendant 10 heures puis à 1400C pendant 2 heures pour obtenir des granules ayant un diamètre de 0,45 à 0,55 mm, selon un rendement de 98,5E. Les granules secs furent graduellement chauffés jusqu'à 45000 à une vitesse d'augmentation de la température de 70 à 900C/heure dans une atmosphère d'azote, puis chauffés à 120000 à une vitesse d'augmentation de la température de 200 à 240 C/heure dans la même atmosphère, pour obtenir des microsphres fines et rigides ayant un diamètre de 0,35 à 0,4 un. L'analyse élémentaire du produit montra 76,7% de Th02 et 23,1% de c. La mesure d'un volume de petites cavités montra que le produit avait 0,16 ml/g de petites cavités ayant un raton de 500 ou plus. Par suite d'une analyse aux rayons X des particules de carbure en utilisant un microanalyseur aux rayons X, on trouva que le thorium était uniformément distribué dans la partie totale de l'intérieur et de l'extérieur de la sphère. Exemple 13 On répéta les mimes procédures que ce qui a été décrit dans l'exemple 1, mais au lieu d'ajouter une solution aqueuse à 35 , de nItrate d'uranyle à une poudre de ss-1,4-glucane on fit dissoudre 200 g d'acétate d'uranyle dans 92 g de méthanol, et la solution résultante fût mélangée à la poudre de -1, 4-glucanepuis on y ajouta Zoo g d'eau. Les microsphères obtenues avaient presque les mêmes caractère, ue celles décrites dans l'exemple 1. vxerlSle 14 On ajouta 960 g d'une solution aqueuse à 50% de nitrate de thorium à 450 g 4e poutre de ss-1,4-glucane, ayant un diamètre moyen des particules de 20 p, puis on malaxa et on broya pendant 30 minutes en utilisant un malaxeur d'une capacité de 5 litres.Le produit résultant fût soumis à une granulation par extrusion en utilisant un granulateur Eck Pelletor du type EXK-1, muni d'un tamis ayant une dimension de tamisage de 1 mm, et subséquemment, 500 g des granules résultants furent soumis à une granulation par rotation à 500 t/mn pendant 10 minutes en utilisant un granulateur Narumerizer du type Cj-230, pour obtenir de petits granules sphériques. Les petits granules sphériques ainsi obtenus furent séchés à 600C pendant 10 heures puis à 1400C pendant 2 heures pour obtenir des granules ayant un diamètre de 0,5 à 0,6 mm selon un rendement de 98%. Les granules secs furent graduellement chauffés jusqu'à 4500C à une vitesse d'augmentation de la température de 70 à 90 C/heure dans une atmosphère d'azote, puis chauffés à 1300 C à une vitesse d'augmentation de la température de 200 à 2400 C/heure dans la même atmosphère pour obtenir es microsphères fines et rigides ayant un diamètre de 0,3 à 0,34 mm. analyse élémentaire du produit montra 78,5% de Th02 et 21,3% de C. La mesure d'un volume de petites cavités montra que le produit avait 0,09 ml/g de petites cavités ayant un rayon de 500 A ou plus. Par suite d'une analyse aux rayons X de particules de carbure, en utilisant un microanalyseur aux rayons X, on trouva que le thorium était uniformément distribué dans la partie totale de l'intérieur et de l'extérieur de la sphère. Exemple 15 On répéta les mêmes procédures que ce qui a été décrit dans l'exemple 13, mais en utilisant du diméthylformamide à la place du méthanol. Les microsphères obtenues avaient presque les mêmes caractères que celles décrites dans l'exemple 1. Exemple 16 On répéta la même procédure que celle décrite dans l'exemple 13, en utilisant du méthylcellosolve au lieu du méthanol. Les microsphères obtenues avaient presque les mimes caractères que celles décrites dans l'exemple 1. Exemple de comparaison l On répéta la m2me procédure que ce qui a été décrit dans l'exemple 10, mais en employant une atmosphère contenant de l'oxygène au lieu de l'atmosphère d'azote. Les produits obtenus ne conservèrent pas leur forme sphérique, et la plupart d'entre eux avaient une faible résistance mécanique. Exemple de comparaison 2 Dans des buts de comparaison, la préparation de noyaux combustibles fût entreprise en utilisant de l'Amberlite IRC-72 (dénomination commerciale d'une résine échangeuse d'ions produite et vendue par a firme Orugano Shokai, Japon), connue comme une excellente résine échangeuse d'ions pour produire des noyaux combustibles à utiliser dans des réacteurs à haute température et à refroidissement par un gaz. 300 g d'une solution aqueuse à 10% de nitrate de thorium furent ajoutés à 30 g (teneur solide :: 26X) de résine échangeuse d'ions sensiblement sphérique Amberlite IRC-72, et la réaction d'échange d'ions ftt effectuée pendant 2 heures. 41,3% de nitrate de thorium furent adsorbés dans la résine. La résine ainsi obtenue ftt séchée à 600C pendant 10 heures puis à 1400C pendant 2 heures. La résine séchée ftt graduellement chauffée à 4500C à une vitesse d'augmentation de la température de 70 à 900C/heure dans une atmosphère d'azote, et chauffée à 12000C à une vitesse d'augmentation de la teriipérature de 200 à 2400 C/heure dans la même atmosphère, puis refroidie à 1500C.La substance obtenue était une mousse très expansée, avec un grand volume total de cavités, elle ne conserva sensiblement pas la forme sphérique. I,a forme et la résistance mécanique de la substance obtenue étaient considérablement inférieures à celles de la présente invention (Exemples 1 à 5 Bien entendu, l'invention n'est nullement limitée aux nRo- donnés qu'à titre d'exemple. En particulier, elle comprend tous les moyens constituant des équivalents techniques des moyens décrits ainsi que leurs combinaisons, si celles-ci sont exécutées suivant son esprit et mises en oeuvre dans le cadre des revendications qui suivent. REVENDICATIONS 1. Procédé de prQnrGtion Xe noyaux combustibles pour des particules combustibles enduites à utiliser da:qs un réacteur à haute température et refroidi par un gaz, caractérise en ce qu'il consiste à ajouter de lo poudre de t-1,4-glucane à au moins un composé choisi dans le groupe consistant en un composé de thorium, un composé d'uranium et un composé de plutonium, à granuler le mélange résultant en présence d'un milieu de dispersion pour produire des petites sphèrcs et à soumettre lesdites petites sphères à un séchage et un chauffage pour cuisson. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que les composés de thorium, d'uranium et de plutonium précités sont des nitrates, des oxydes et des carboxylates organiques. 3. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que les carboxylates organiques précités sont des acétates. 4. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le milieu de dispersion précité est choisi dans le groupe consistant en eau, un solvant organique et leurs mélanges. 5. Procédé selon la revendication 4, caractérisé en ce que le solvant organique précité est choisi dans le groupe consistant en alcool monohydrique ou dihydrique ayant de un à 6 atomes de carbone, un diaikylformamide, une diméthylsulfone et un méthylcellosolve. 6. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la poudre de /3-1,4-gluca précitée, le milieu de dispersion précité et le composé précité sont employés en des quantités de 33 à 4C en poids en se basant sur le poids total des trois composants, 20 à 45% en poids en se basant sur le poids total des trois composants et iO à 25% en poids, en termes de la quantité de métal, en se basant sur le poids total es trois composants, respectivetaent. 7. Procédé selon la revendic2Lion 1, caractérisé en ce que la poutre de ss -1, 4-glucare précitée a un diamètre moyen ces particules de 10 à 60 p. 8. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la granulation précitée est effectuée en utilisant en combinaison un granulateur d'extrudation et un granulateur rotatif. 9. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le séchage et le chauffage sont effectués à une vitesse d'augmentation de la température de 12O0C/heure ou moins pour le chauffage jusqu'à 4500C ou moins et à une vitesse d'augmentation de la température de 4000 C/heure ou moins pour le chauffage jusqu'à une température supérieure à 4500C. 10. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le chauffage précité est effectué dans une atmosphère d'un gaz inerte. 11. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le chauffage jusqu'à une température de 25C à 3500C est effectuée dans une atmosphère oxydante et en ce que le chauffage jusqu'à une température supérieure à 350 OC est effectué dans une atmosphère d' un gaz inerte. 12. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la température finale de la cuisson précitée est de 800 à 18000C. 13. Noyaux combustibles pour des particules combustibles enduites à utiliser dans un réacteur à haute température et refroidi par un gaz, caractérisé en ce qu'ils sont produits par le procédé salon l'une quelconque des revendications précédentes.