La présente invention concerne l'utilisation de l'énergie d'oscillation, en particulier le chauffage des matériaux diélectriques par l'énergie d'oscillations de fréquences ultra-hautes, et a notamment pour objet un procédé de séchage de matériaux diélectriques sous forme de granules, grains ou analogues, et un dispositif pour la mise en oeuvre de ce procédé. L'invention proposée est destinée, de préférence, au séchage définitif, jusqu'à déshydratation totale, de différents matériaux ou produits diélectriques sous forme de granules, grains ou analogues, ainsi qu'au préséchage des matériaux après leur stockage, immédiatement avant leur utilisation en vue d'assurer une haute qualité des produits obtenus par coulée de matières plastiques. Le dispositif peut aussi être utilisé notamment pour le séchage de céréales, d'oléagineux, ainsi que pour la désinsectisation. Le procédé de séchage de matériaux polymères et copolymères thermoplastiques sous forme de granules peut entre divisé en deux étapes : 1) préséchage de matériaux contenant de 10 à 2O5 en poids d'humidité, essentiellement non liée, le processus se déroulant au cours de cette étape proportionnellement à la quantité d'énergie thermique dépensée et à la durée de son action ; 2) séchage définitif des matériaux contenant moins de 1% d'humidité essentiellement capillaire et d'absorption (liée), au cours duquel le processus prend un caractère exponentiel marqué. La première étape du séchage s'effectue aux hauts niveaux d'énergie des oscillations de fréquences ultrahautes, c'est-à-dire avec une consommation d'énergie considérable, mais pendant un temps relativement court allant de quelques secondes à quelques minutes, pratiquement sans risque de détérioration ou de fusion superficielle des granules. La seconde étape, ou étape de séchage définitif, ne necessite pas une grande quantité d'énergie des oscillations de fréquences ultra-hautes, car la capacité calorifique du matériau ne dépend presque pas de l'humidité, et la capacité d'absorption dépend principalement du matériau lui-mme. La température de chauffage dépend de la nature de la variation de la tangente de l'angle des pertes diélectriques tg sl et de la température de fusion superficielle.La durée de cette étape du séchage croit jusqu'à plusieurs dizaines de minutes. C'est pourquoi il est avantageux, dans certains cas, de diviser le procédé de séchage en deux étapes et de les réaliser dans deux dispositifs à fréquences ultrahautes qui peuvent entre reliées, par exemple, par un convoyeur pneumatique commun. On connaît un procédé de séchage de matériaux polymères, à base duquel a été créé un applicateur à microondes pourvu d'un convoyeur, et qui consiste en ce que les granules de polymère sont introduits dans une enceinte de résonance et sont véhiculés le long de celle-ci par un courant d'air qui capte l'humidité et l'évacue à l'ex- térieur de l'enceinte de résonance. Pour améliorer les conditions du déplacement des granules, on produit une vibration. Le dispositif constitué par l'applicateur à microondes pourvu d'un convoyeur est exécuté sous forme d'une boite de résonance polymode à l'intérieur de laquelle est fixé un support à orifices. Aux extrémités opposées de la chambre, sont prévues des ouvertures ou fenttres pour l'entrée et la sortie du matériau à traiter. Ces fenêtres ou ouvertures sont exécutées sous forme d'un jeu ou ensemble de tronçons de tubes ou de guides d'ondes se trouvant à l'extérieur de la zone d'influence de l'énergie des oscillations de fréquences ultra-hautes. L'ouverture pour l'amenée du produit est disposée en haut et assure son libre déversement sur le support se trouvant en bas.Le support peut étre soit métallique et constituer la paroi inférieure de la chambre, soit diélectrique pour laisser passer l'énergie des oscillations de fréquences ultrahautes. Dans le support, sont pratiqués des orifices inclinés pour le passage d'air ou d'un gaz envoyé dans la chambre à l'aide d'un ventilateur. Cet air assure le transport des granules le long du support fixe et leur sortie de 5- boite. L'air doit titre sec, car il assure, en plus du transport, l'évacuation de l'humidité s'évaporant du produit. La boite à micro-ondes de l'applicateur peut entre installée sur des amortisseurs et recevoir un mouvement d'oscillation à partir de vibrateurs fixés sur elle. Dans ce cas, le mouvement des granules peut être assuré par les vibrations. Il est possible de combiner le convoyeur vibratoire avec un convoyeur pneumatique. Les boites de résonance polymode n'assurent un chauffage régulier qu'en cas d'agitation du matériau, agitation que le dispasitif considéré n'assure pas. Le mouvement des granules de produit le long du convoyeur vibratoire (et pneumatique) ne peut s'effectuer d'une façon régulière qu'aux vitesses élevées mais dans ce cas il est impossible de réaliser le séchage définitif. En cas de mouvement lent des granules, l'air tend à former des évités dans la couche de produit en granules de la même manière que dans les processus de pseudo-liquéfaction ou fluidification de produits, le mouvement n'est pas régulier, la qualité du séchage est basse. On connaît un procédé de séchage, par l'énergie d'oscillations de fréquences ultra-hautes, de matériaux polymères en granules tels que : latex styrène-butadiène, chlorure de polyvinyle, polyisobutylène. L'essentiel de ce procédé connu consiste à introduire les granules dans la zone de chauffage à l'aide d'un courant d'air chauffé. Les granules sont chauffés à la fréquence de 915 MHz pendant un laps de temps suffisant pour diminuer la teneur en humidité jusqu'à 50% Ensuite les granules sont chauffées à la fréquence de 2450 z pendant un laps de temps suffisant pour diminuer la teneur en humidité jusqu'à 5000 PEPS, c'est-à-dire jusqu'à 0,5%. Après le séchage du matériau, l'air est évacué à l'aide d'un dispositif séparateur du type cyclone. Le séchage partiel dure 1 à 10 s, alors que le séchage définitif dans la deuxième ligne de déplacement s'effectue pendant 1 à 3 s. La vitesse de déplacement des matériaux en granules est de plusieurs dizaines de mètres par seconde. Il s'ensuit que pour atteindre en quelques secondes la température désirée et réaliser le séchage, il faut appliquer un haut niveau de puissance des oscillations de fréquences ultra-hautes et une haute température de l'air de transport. Pour que les granules ne soient pas détruits par suite de la formation intensive de vapeur, il faut assurer dans ceux-ci un gradient de température positif a t = i . n . OC, ou i est le vecteur de transmission de la chaleur par la masse. Quand le gradient t est positif, la température intérieure des granules est inférieure au moins de quelques degrés à celle de ses surfaces extérieures, mais dans ce cas l'humidité n'est évacuée rapidement que des surfaces extérieures. Dans le but d'accélérer le processus d'évacuation de l'humidité du sein des granules, il faut égaliser la température et, dans le cas idéal, obtenir dans les granules un gradient de température A t négatif, c'est-à-dire une température intérieure supérieure à la température sur les surfaces extérieures. Le procédé connu considéré ne permet pas d'obtenir ces conditions. Par exemple, le procédé connu de séchage de latex styrène-butadiène à humidité initiale de 200,0, se déroule dans deux zones du canal d'un guide d'ondes de Fi,89 cm de diamètre et de 45,72 m de longueur totale. Dans la première zone, le chauffage se fait à la fréquence de 915 M{z (diapason - I) et àlaPuissancede 75 kw, et dans la seconde zone, à la fréquence de 2450 NHz (diapason S) et à la puissance de 25 k. En plus, le chauffage est assuré par un courant d'air de transport porté à la température de 121,110C et dont le débit est de 400 m3/h. La durée d'interaction des granules et du champ de fréquences ultra-hautes ne dépasse pas 5 secondes. La capacité de production est de 453,60 kg/h. Le séchage des granules de chlorure de polyvinyle se fait à une puissance des oscillations de fréquences ultra-hautes égale à 60 kW, à une température de l'air de transport 4ple à 62,780C et à un débit voisin de 200 m3/h. La durée d'interaction est de 4 secondes, la capacité de production est de 226,80 kg/h. Le procédé connu considéré permet de réaliser le séchage des matériaux en granules jusqu'à ce qu'ils soient capables d'absorber la grande quantité d'énergie des oscillations de fréquences ultra-hautes introduite dans la zone de chauffage, et d'énergie thermique du courant d'air, autrement dit, jusqu'à ce que la perméabilité diélectrique et l'angle de pertes diélectriques tg g solent suffi- samment importants. La puissance utilisée pour le séchage des matériaux précités est suffisante pour en évacuer l'humidité non liée. Le séchage définitif, c'est-à-dire l'évacuation de l'humidité capillaire et d'absorption nécessite un temps sensiblement supérieur au temps nécessaire au préséchage, bien que ces genres d'humidité ne dépassent habituellement pas 1%. Le dispositif connu pour le séchage des matériaux diélectriques en granules comporte une chambre de séchage exécutée sous forme d'un guide d'ondes de section ronde divisé par un suppresseur d'oscillations en deux zones. Chaque zone comporte plusieurs entrées d'énergie fournie par un générateur de fréquences ultra-hautes. A l'entrée de la première zone du guide d'ondes, sont fixés un dispositif assurant l'introduction d'air et formant un convoyeur pneumatique, et un moyen pour l'introduction des granules. A la sortie de la seconde zone du guide d'ondes est fixé un séparateur à cyclone destiné à séparer le courant d'air du courant de granules. Le séparateur est pourvu d'un ventilateur aspirateur. A la première zone du guide d'ondes, dont la longueur varie de 6,096 à 30,480 m, est appliquée une énergie d'oscillations d'une fréquence de 915 tEz. A la seconde zone dru guide d'ondes, dont la longueur varie de 15,240 à 24,384 m est appliquée une énergie d'oscillations de 2450 MHz. Le matériau en granules humide à l'entrée de la première zone est entraîné par le courant d'air, passe par la première zone, où s'effectue son préséchage, puis arrive dans la seconde zone, où s'effectue son séchage définitif.Au bout de 3 à 5 s les granules arrivent dans le séparateur à cyclone, dans lequel s'effectue l'évacuation de l'air humide usé. Après cela le matériau est prêt à être utilisé. Ce dispositif connu ne permet d'extraire des granules que l'humidité non liée, c'est-à-dire qu'il ne permet de réaliser que le préséchage. La régulation de la durée d'interaction des granules et du champ de fréquences ultra-hautes se fait dans les limites de quelques secondes, alors que le séchage définitif nécessite plusieurs minutes, et même dans certains cas, plusieurs dizaines de minutes. Le courant d'air de transport s'humidifie au cours du séchage des granules et parcourt avec les granules tout le chemin à partir de l'entrée jusqu'à la sortie. Du fait que sa température sur une partie notable du chemin de la première zone est supérieure à la température des granules et que l'égalisation de la température a lieu dans la deuxième zone, une seconde interaction a lieu entre l'humidité et les granules humides, ce qui ralentit le processus de séchage et baisse le taux d'utilisation de l'énergie des oscillations de fréquences ultra-hautes. Compte tenu des inconvénients, énumérés ci-dessus, des procédés et dispositifs connus, on s'est proposé de mettre au point un procédé de séchage de matériaux di eSectriques sous forme de granules ou analogues, ainsi qu'un dispositif pour la mise en oeuvre de ce procédé, qui permettraient de déplacer les granules dans la zone de chauffage à une vitesse variable et de créer dans les granules un gradient de température négatif favorisant l'accélération du processus de séchage d'un matériau contenant une quantité notable d'humidité liée, capillaire et/ou d'autres genres d'humidité. Ce problème est résolu grâce à un procédé de séchage de matériauxdiélectriques sous forme de grains, granules ou analogues, par chauffage de ceux -ci par l'énergie d'oscillations de fréquences ultra-hautes au cours du déplacement desdits granules dans la zone de chauffage, assuré par un courant intensif d'air chauffé, ledit procédé étant caractérisé, suivant l'invention, en ce que les granules se déplacent à une vitesse variable pendant leur cheminement à travers la zone de chauffage, l'air humide usé est évacué de la zone de chauffage en étant renouvelé c continuellement, dans les granules est créé un gradient de température négatif = = i . n . 10qu, où i est le vecteur de transmission de la chaleur, n est un nombre positif, et qu'à cet effet on règle la température de l'air à une valeur de 20 à 500C inférieure à celle de la température limite de chauffage des granules. il est avantageux que ladite vitesse variable du mouvement des granules dans la zone de chauffage soit obtenue en alternant des zones de mouvement intensif des granules dans le courant d'air avec un mouvement lent dans les zones d'accumulation des granules. Le problème précité est aussi résolu gracie à un dispositif de séchage de matériaux sous forme de granules, grains ou analogues, du type comprenant une section de chauffage possédant un générateur de fréquences ultrahautes, une chambre de séchage, des entrées d'énergie d'oscillations de fréquences ultra-hautes, d'air et de granules, caractérisé, suivant l'invention, en ce que la chambre de séchage est exécutée sous forme de deux guides d'ondes verticaux, dont un guide d'entrée et un guide de sortie, reliés par un coude guide d'ondes, les entrées d'air et de granules étant reliées à l'entrée du guide d'ondes d'entrée, tandis qu'à l'entrée du guide d'ondes de sortie est monté un séparateur d'air et qu'à sa sortie est fixée une trémie de résonance. Dans le but de créer un circuit fermé pour la circulation des granules, la trémie de résonance comporte une sortie mise en communication par un tuyau souple et par l'intermédiaire d'un commutateur avec l'entrée de granules de la section de chauffage, ledit commutateur étant pourvu d'une entrée pour le chargement des granules. Pour assurer un séchage continu des matériaux, il est avantageux que le dispositif comporte en outre n-l sections de chauffage, toutes les sections de chauffage étant indépendantes en ce qui concerne l'alimentation en énergie d'oscillations de fréquences ultra-hautes, et que pour créer un transporteur pneumatique unique assurant un flux continu de granules à travers les n sections, les sections de chauffage soient reliées entre elles en série à l'aide des tubes. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention seront mieux compris à la lecture de la description suivant de différents exemples de réalisation non limitatifs illustrés par les dessins annexés dans lesquels - La figure 1 représente une vue d'ensemble d'un dispositif de séchage de matériaux sous forme de granules, exécuté conformément à l'invention - La figure 2 représente un dispositif de séchage de matériaux sous forme de granules, exécuté de manière à assurer la circulation des granules en circuit fermé conformément à l'invention - La figure 3 est une vue d'ensemble d'un dispositif de séchage continu de matériaux diélectricues sous forme de granules, conformément à l'invention. Le procédé conforme à l'invention est mis en oeuvre de la manière suivante. Le matériau est séché vendant que les granules ou analogues se dénlacent à une vitesse variable à travers un champ d'énergie de fréquences ultrahautes. On crée ladite vitesse variable dans la zone de chauffage en alternant un mouvement intensif des granules dans le courant d'air de transport et un mouvement lent des granules dans des zones d'accumulation.Dans chaque zone d'accumulation on introduit de l'air dont la température est réglée à une valeur de 20 à 500C inférieure à celle de la température limite de chauffage des granules, et on obtient dans les granules un gradient de température négatif tit = i . n . 100C. Le gradient de température négatif ss t est caractérisé par une température plus élevée à l'intérieur des granules que sur leurs surfaces refroidies par l'air. L'air humide usé et les gaz dégagés sont évacués de chaque zone et renouvelés continuellement. Le procédé de séchage peut être tant continu que périodique. Dans le cas du procédé continu, le matériau sous forme de granules est introduit dans la zone de mouvement intensif par un courant d'air de transport, et ensuite dans la zone d'accumulation. En meme temps on introduit l'énergie d'oscillations de fréquences ultra-hautes. On évacue l'air de transport usé de la première zone. L'air chauffé est introduit dans la zone d'accumulation et, après soufflage des granules, est évacué avec l'humidité de ladite zone. Une fois remplie la zone d'accumulation, on procède au déchargement pneumatique des granules séchées et on continue à amener les granules à la mame vitesse et en quantités égales aux quantités de granules déchargées. En cas de nécessité d'augmenter la durée du séchage, on a recours à plusieurs zones sucessives de mouvement intensif et d'accumulation. A cet effet, les granules sont amenées de la sortie de la première zone d'accumulation dans la zone suivante, de mouvement intensif, et ensuite, dans une seconde zone d'accumulation. En mame temps, on introduit l'énergie des oscillations de fréquences ultrahautes. L'air de transport usé et l'air de soufflage sont évacués de chaque zone. Une fois remplie la seconde zone d'accumulation, on procède au transport pneumatique des granules dans la zone de mouvement intensif suivante, et ainsi de suite. Le déchargement pneumatique des granules séchés s'effectue à la sortie de la dernière zone d'une manière continue à une vitesse égale à la vitesse d'amenée des granules à l'entrée de la première zone. Comme déjà mentionné, on règle la température de l'air à une valeur inférieure de 20 à 500C à la température limite de chauffage des granules, en créant ainsi dans ceux-ci un gradient de température négatif. Le procédé périodique de séchage est mis en oeuvre de la manière suivante. Les granules sont introduits à travers la zone de mouvement intensif dans la zone d'accumulation jusqu'à son remplissage. Ensuite on met en communication la sortie de la zone d'accumulation avec l'entrée de la zone de mouvement intensif et on introduit les granules dans celle-ci par transport pneumatique, en faisant ainsi circuler les granules en circuit fermé. En meme temps on introduit l'air pour le soufflage des granules dans la zone d'accumulation et on applique l'énergie d'oscillations de fréquences ultra-hautes aux deux zones. L'air humide usé est évacué continuellement et renouvelé. Sa température est réglée elle aussi à une valeur de 20 à 500C inférieure à la température limite de chauffage des granules.Le séchage est réalisé pendant le temps nécessaire, ensuite la zone d'accumulation est déchargée et remplie à nouveau de granules humides et tout le processus recommence. Le procédé proposé est illustré par les exemples concrets mais non limitatifs décrits ci-après. Exemnle 1. Séchage d'acrylonitrilebutadiènestyrolène contenant 0,5% d'humidité en moyenne. Equipement et paramètres principaux Procédé de séchage continu. Huit générateurs de fréquences ultra-hautes, chacun d'une puissance de 2,5 k. Puissance de sortie totale - 20 kW Fréquence d'oscillation - 2450 Hz Débit d'air - 6 m3/mn, dont 2 m3/mn à une température t = 45 à 500C Capacité de production du dispositif - 350 kg/h pour une humidité finale de 0,05 à 0,07 %; Capacité de production du dispositif - 400 kg/h pour une humidité initiale de 0,3%, et 450 kg/h pour une humidité de 0,2%; Aire nécessaire pour l'équipement - Il m2. Exemple 2. Séchage d'acrylonitrilebutadiènestyrolène contenant 0,546 d'humidité en moyenne. Equipement et paramètres principaux : Deux générateurs de fréquences ultra-hautes, chacun d'une puissance de 2,5 kw. Puissance de sortie totale - 5 kW, Fréquence d'oscillations ultra-hautes - 2450 MHz Débit d'air - 40 m3/h, dont 12 m3/h à t = 450 à 500C Durée de séchage en régime de circulation en circuit fermé - 40 mn, Humidité finale - 0,05 à 0,07 %, Capacité de production du dispositif - 80 kg/h, Pour une humidité initiale de 0,3 % et de 0,2 %, la capacité de production est de 90 et 100 kg/h respectivement. Quantité de matériau chargé dans la zone d'accumulation - GO + 4 kg, Aire nécessaire pour l'équipement - 2,7 m2. La durée du séchage, pour la majorité des matériaux thermoplastiques, est de 30 à 50 mn. Par exemple, le styrène avec le méthylméthacrylate, ou le styrène avec le méthylméthacrylate et le nitrile d'acide acrylique, dont l'humi- dité initiale est de 0,5 à 0,72S, est séché, en régime de circulation des granules en circuit fermé jusqu'à 0,1% en 30 mn et jusqu'à 0,05 Ox en 45 mn. Nais le séchage d'un matériau à base de caprolactame nécessite de 80 à 90 minutes. Le dispositif pour le séchage de matériaux diélectriques sous forme de granules ou analogues est exécuté sous forme d'une section de chauffage contenant un générateur de fréquences uZtra-hautes 1 (figure 1), et une chambre de séchage. La chambre de séchage est exécutée sous forme d'un guide d'ondes vertical d'entrée 2 et d'un guide d'ondes vertical de sortie 3 reliés entre eux par un coude guide d'ondes 4. A l'entrée du guide d'ondes 3 est installé un séparateur d'air 5, et à sa sortie, une trémie à résonance 6. A l'entrée du guide d'ondes 2, est raccordé un transporteur pneumatique à injection 7 avec des entrées 8 et 9 pour l'air et les granules, respectivement, ainsi qu'une entrée 10 d'énergie d'oscillations de fréquences ultra-hautes.La trémie de résonance 6 comporte des entrées d'air 11, une tubulure 12 pour l'évacuation de l'air usé et une tubulure 13 pour la sortie des granules. A l'intérieur du guide d'ondes d'entrée 2 et du coude 4, est engagé un tube diélectrique 14 fabriqué à partir d'un matériau n'absorbant que faiblement énergie de fréquences ultra-hautes, et protègeant l'entrée d'énergie 10 contre la pénétration de poussières et de granules, et servant également à limiter le canal dans lequel s'effectue le mouvement des granules et à baisser la consommation d'air. Le séparateur d'air 5 raccordé à la ventilation d'aspiration à l'aide de la tubulure 15 comporte des tubulures 16 servant à évacuer l'air usé. Pour le séchage pendant une durée illimitée, la trémie à résonance 6 (figure 2) comporte une ortie 17 raccordée à l'aide d'un tuyau souple :f et par l'intermédiaire d'un commutateur 19 à l'entrée de granules C du transporteur pneumatique 7. On obtient ainsi un circuit fermé pour la circulation des granules. Le commutateur ic comnorte une entrée 20 pour le chargement des granules. En plus, la trémie est dote d'une vanne 21. Le dispositif pour le séchage continu de matériaux diélectriques en granules comporte n sections de chauffage (figure 3) qui sont indépendantes l'une de l'autre en ce qui concerne l'alimentation en énergie et qui sont reliées entre elles en série à l'aide de tubes 22 pour former un transporteur pneumatique unique assurant un flux continu des granules à travers les n sections. Le dispositif proposé fonctionne de la manière suivante. Quand l'air est amené à travers l'entrée 8 (figure 1) dans le transporteur n pneumatique à injection 7, les granules sont aspirés à travers l'entrée 9 dans le guide d'ondes d'entrée vertical 2. Ensuite les granules entannés par le courant intensif d'air passe par le coude 4 à courbure douce du guide d'ondes. Pendant leur mouvement, les granules sont soumis à l'action de l'énergie d'oscillations de fréquences ultra-hautes et de l'air. Ensuite les granules arrivent dans le séparateur d'air 5, où l'air de transport est séparé et évacué à travers les tubulures 16 et 15 vers la ventilation d'aspiration. Les granules continuent à se déplacer à l'intérieur du guide d'ondes 3 avec une certaine diminution de vitesse provoquée par le contre-courant d'air amené dans la trémie de résonance 6 à travers les entrées 11. La quantité d'air formant ce contre-courant peut autre réglée à l'aide d'une vanne fixée à l'intérieur de la tubulure 12. Dans le guide d'ondes 3, les granules soumis à l'action de l'éner- gie d'oscillations de fréquences ultra-hautes s'échauffent tandis que leurs surfaces extérieures se refroidissent. Dans la trémie de résonance 6, les granules s'accumulent, s'échauffent sous l'action de l'énergie d'oscillations de fréquences ultra-hautes et de l'énergie thermique de l'air chauffé arrivant à travers les entrées 11. L'air usé est évacué avec l'humidité à travers la tubulure 12. Une fois remplie la trémie de résonance 6, le capteur (à contact électrique) de niveau de chargement (non représenté) entre en action, le transporteur pneumatique commence à fonc tionner (ce transporteur est relié à la tubulure de sortie 13), et le déchargement du matériau en granules séché commence. Le déchargement s'effectue à une vitesse et en quantités égales à la quantité de granules arrivant dans la chambre de séchage. Ainsi s'effectue le séchage continu pendant le laps de temps nécessaire. La régulation de la température de chauffage se fait à l'aide d'un capteur thermique au moyen de l'enclenchement et du déclenchement du générateur 1 de fréquences ultra-hautes pendant le séchage des granules. Le dispositif pour le séchage des matériaux diélectriques en granules en régime périodique et en circuit fermé de circulation des granules fonctionne de la manière suivante. Dans la chambre de séchage, la sortie 17 de la trémie 6 est raccordée à l'entrée 9 du transporteur pneumatique 7 à l'aide du tuyau 18 (figure 2) et du commutateur 19. Il se forme alors un circuit fermé de circulation des granules. Le chargement des granules dans la trémie de résonance 6 par le transporteur pneumatique 7 s'effectue à travers l'entrée 20 du commutateur 19. A la fin du chargement, on met le commutateur 19 en position de circulation des granules. Ensuite on enclenche le générateur de fréquences ultra-hautes 1 et les granules arriventdelatrémie de résonance 6 dans le guide d'ondes VetiGff d'tbie,où ils sont soumis à l'action simultanée de l'énergie des oscillations de fréquences ultra-hautes et de l'air. Après avoir passé par le coude guide d'ondes 4, les granules arrivent à travers le guide d'ondes de sortie dans la trémie à résonance 6, tandis que l'air usé humide est évacué à travers le séparateur d'air 5 et la tubulure 15 vers la ventilation d'aspiration.Dans la trémie 6, les granules sont soumis à l'action de l'énergie des oscillations de fréquences ultra-hautes et de l'air chauffé jusqu'à une température de 20 à 500C inférieure à la température admissible de chauffage des granules. La vitesse de circulation des granules est réglée par variation du débit d'air du transporteur pneumatique 7. La température de chauffage des granules est réglée à l'aide du capteur thermique. Quand le séchage est achevé, on décharge les granules à l'aide du transport pneumatique 7 à travers la tubulure 13, ou bien en ouvrant la vanne 21, après quoi on procède à un nouveau chargement etaun nouveau séchage. il est avantageux d'appliquer le séchage avec chargement périodique et en régime de circulation en circuit fermé dans le cas où il est nécessaire de traiter des matériaux en granules de différentes sortes et en petites quantités. Il est possible de réaliser le séchage simultané de plusieurs matériaux différents. En cas de séchage continu de matériaux en granules dans n sections de chauffage (figure 3) à alimentation indépendante en énergie d'oscillations de fréquences ultrahautes et à réglage indépendant de la température de chauffage, reliées entre elles en série par des tubes 22 pour former un transporteur pneumatique commun à toutes les sections de chauffage, tous les processus se déroulent de la même manière que dans le cas d'une section unique. Après chargement des granules dans la trémie à résonance 6 de la première chambre de séchage par le transporteur pneumatique 7, le capteur de niveau de chargement ( non représenté ) entre en action et enclenche le générateur de fréquentes ultra-hautes 1 et le transporteur 7 de la deuxième section de chauffage. Après le chargement de la trémie à résonance 6 de la deuxième section de chauffage, le capteur de niveau de chargement entre en action et enclenche en même temps le générateur de fréquences ultra-hautes 1 de la troisième section de chauffage et le transporteur pneumatique 7 de la section de chauffage suivante, et ainsi de suite jusqu'au chargement de la trémie de résonance 6 de la dernière des n sections. Ceci fait, on procède au déchargement pneumatique des granules de la trémie à résonance 6 de la dernière section. L'utilisation de n sections de chauffage est avantageuse quand il s'agit de sécher des matériaux à haute teneur en humidité liée. Dans chaque section le séchage peut durer entre 3 et 6 à 8 minutes. L'invention proposée permet d'effectuer le séchage des matériaux diélectriques en granules ou analogues jusqu'à leur déshydratation totale. Dans ce cas la durée du séchage s'accroft. Le dispositif proposé est très économique, la consommation d'énergie d'oscillations de fréquences ultra-hautes est en moyenne de 50 à 60 W/h par kilogramme de matériaux polymères ou copolymères en granules. Il peut être de faible encombrement. L'invention assure une haute uniformité du séchage des granules et peut être appliquée notamment pour le séchage de différentes céréales et de divers oléagineux, ainsi que pour la désinsectisation de ceux-ci et pour leur traitement savant ensemencement. Bien entendu, l'invention n'est nullement limitée aux modes de réalisation décrits et représentés qui n'ont été donnés qu'à titre d'exemple. En particulier, elle comprend tous les moyens constituant des équivalents techniques des moyens décrits ainsi que leurs combinaisons, si celles-ci sont exécutées suivant son esprit et mises en oeuvre dans le cadre des revendications qui suivent. REVENDICATIONS 1. - Procédé de séchage de matériaux ou produits diélectriques, sous forme de granules, grains ou analogues, par chauffage, au moyen de l'énergie d'oscillations de fréquences ultra-hautes, desdits granules ou analogues au cours de leur déplacement dans la zone de chauffage par un courant intense d'air chauffé, caractérisé en ce que le déplacement des granules ou analogues à travers la zone de chauffage s'effectue à une vitesse variable,l'air usé humide est évacué de la zone de chauffage en étant renouvelé continuellement, et dans les granules ou analogues est créé un gradient de température négatif b =i . n . 700C oùEb est le vecteur de transmission de la chaleur par la masse, et où n est un nombre positif, et qu'à cet effet la température de l'air est réglée à une valeur de 20 à 500C inférieure à la température de chauffage des granules ou analogues. 2. - Procédé de séchage suivant la revendication 1, caractérisé en ce que la vitesse variable précitée du mouvement des granules ou analogues est créée dans la zone de chauffage, en alternant leur mouvement intense dans le courant d'air avec leur mouvement lent dans des zones d'accumulation desdits granules. 3. - Dispositif pour la mise en oeuvre du procédé conforme à l'une des revendications 1 et 2, du type comportant une section de chauffage possédant un générateur de fréquences ultra-hautes, une chambre de séchage, et des entrées d'énergie d'oscillations de fréquences ultra-hautes, d'air et de granules ou analogues, caractérisé en ce que la chambre de séchage est exécutée sous forme de deux guides d'ondes verticaux, dont un guide d'entrée et un guide de sortie, reliés entre eux par un coude guide d'ondes, les entrées d'air et de granules étant reliées à entrée du guide d'ondes d'entrée, tandis qu'à l'entrée du guide d'ondes de sortie est monté un séparateur d'air et qu'à sa sortie est fixée une trémie de résonance. 4. - Dispositif conforme à la revendication 3, caractérisé en ce que la trémie de résonance comporte une sortie reliée par un tuyau souple, par l'intermédiaire d'un commutateur, à ladite entrée de granules, en formant ainsi un circuit fermé de circulation des granules, tandis que le commutateur possède une entrée pour le chargement des granules. 5. - Dispositif pour le séchage continu de matériaux diélectriques sous forme de granules ou analogues, suivant l'une des revendications 3 et 4, caractérisé en ce qu'il comporte en outre n-l sections de chauffage, que toutes les sections de chauffage sont indépendantes l'une de l'autre en ce qui concerne l'alimentation en énergie d'oscillations de fréquences ultra-hautes, et que lesdites sections de chauffage sont reliées entre elles en série à l'aide de tubes de manière à créer un transporteur pneumatique unique assurant un flux continu des granules ou analogues à travers les n sections. 6. - Matériaux diélectriques sous forme de granules, grains ou analogues, caractérisés en ce qu'ils sont obtenus par le procédé faisant l'objet de l'une des revendications 1 et 2.