La présente invention se rapporte en général à un procé- dé perfectionné pour préparer des condensateurs en oxyde de nickel et aux condensateurs solides résultants produits. Les techniques antérieures pour préparer des condensateurs en oxyde de nickel sont illustrées par le brevet américain nO 3.353.124 et par le brevet américain nO 3.259.818. D'autres ré férences qui constituent l'état de la technique antérieure sont les brevets américains nO 1.709.427, 1.924.606, 1.966.297, 2.299.228, 2.448.513, 2.504.178, 2.506.130, 2.703.857, 2.899.345, 3.028.447, 3.o50.409, 3.093.883, 3.166.693, 3.254.282, 3.259.857, 3.363.156, 3.455.741, le brevet canadien n" 665.489 et le brevet britannique nO 438.444. Un objet de la présente invention est de prévoir un nouveau procédé amélioré pour préparer des condensateurs en oxyde de nickel. Un autre objet de la présente invention est de prévoir un procédé de fabrication de condensateurs en oxyde de nickel, dans lequel les condensateurs fabriqués ont une évaluation très acceptable de résistance à l'isolement. Un autre objet de la présente invention est de prévoir un condensateur solide amélioré préparé par la description de 1'in- vention indiquée ici. Un autre objet de la présente invention est de prévoir un condensateur produit amélioré en oxyde de nickel ayant une évaluation très acceptable de résistance à l'isolement, ce condensateur produit étant formé selon le procédé décrit ici. D'autres objets, caractéristiques et avantages de la présente invention apparaetront d'après la description suivante et les revendications, en relation avec les dessins ci-Joints dans lesquels La figure 1 illustre un diagramme en bloc présentant d'une manière très simplifiée volontairement la large séquence d'étapes utilisées dans le procédé de la présente invention ; et La figure 2 illustre un exemple de réalisation de la structure des articles selon la présente invention. Sur la figure 1, on désigne par A l'élément en feuille de nickel avec une surface propre finie acceptable et une dureté acceptable, par B la pré-cuisson dans une atmosphère contenant de l'oxygène, par C l'application d'une composition de revêtement de masse frittée en argent, par D le séchage, par E la cuisson de la composition de revêtement et par F la composition de revêtement pour sceller hermétiquement le condensateur produit en oxyde de nickel. En bref, la présente invention comprend un procédé de préparation d'un condensateur en oxyde de nickel, ce procédé consistant à prévoir un moyen d'élément de feuille formée essentiellement de nickel, ce moyen d'élément de feuille ayant généralement une épaisseur comprise entre environ 0,020 mm et environ 0,053 mm, ce moyen d'élément de feuille possédant une surface propre finie acceptable, avec un fini compris entre environ 1 et environ 30 rms, sur au moins une face et ayant une dureté acceptable, à soumettre à une pré-cuisson ce moyen d'élément de feuille en nickel contenant la surface propre dans une atmosphère contenant de oxygène pour former une couche d'oxyde de nickel à cette surface, cette précuisson ayant lieu à une température comprise entre environ 7600C et environ 1.3700CI cette atmosphère durant la pré-cuisson possédant un point de rosée compris entre environ -9 C et environ 270C, cette pré-cuisson ayant lieu pendant une durée de temps d'environ 1/6 dtheure à environ 4 heures, à appliquer une composition de revêtement sur cette couche d'oxyde de nickel, cette composition de revêtement se composant essentiellement d'une matière de revêtement en argent et d'une matière frittée, et cette composition de revêtement étant exempte de composants nocifs qui pourraient effectivement réduire la résistivité volumique de la couche d'oxyde de nickel, à sécher la composition de revêtement, à cuire la composition de revêtement à une température qui est suffisamment élevée pour retirer généralement l'excès d'oxygène dans la couche d'oxyde de nickel, cette matière frittée dans la composition de revêtement servant à mouiller et à sceller la surface de la couche d'oxyde de nickel mais ce scellement ne se produisant pas trop rapidement, afin d'empêcher l'enlèvement de l'excès d'oxygène qui pourrait ainsi entraener une formation possible de boursouflures indésirables, cette cuisson ayant lieu à une température comprise entre environ 9000C et environ 1.0380C dans une atmosphère ayant un point de rosée compris entre environ 130C et environ 30 C, cette cuisson ayant lieu pendant une durée de temps d'environ 1/6 d'heure à environ 1 heure, à sceller hermétiquement le condensateur en appliquant une seconde composition de revêtement qui sert à empêcher la ré-absorption d'oxygène et qui est appliquée en étant suffisamment mince pour empêcher des tensions de cisaillement de s'établir lors du refroidissement, ces tensions pouvant provoquer des fissurations de la couche d'oxyde de nickel sous-jacente. Sous un autre aspect, en bref, la présente invention comprend un condensateur perfectionné en oxyde de nickel, comprenant un moyen d'élément de feuille formé essentiellement de nickel, ce moyen d'élément de feuille ayant généralement une épaisseur comprise entre environ 0,020mmet environ 0,053mm, ce moyen d'élément de feuille ayant eu un fini en surface propre acceptable et fini, compris entre environ 1 et environ 30 rms, sur au moins une face et une dureté acceptable, une couche d'oxyde de nickel sur cette surface et étant formé par pré-cuisson du moyen d'élément de feuille de nickel dans une atmosphère contenant de l'oxygène, cette précuisson ayant été réalisée à une température comprise entre environ 7600C et environ l.3700c, cette atmosphère durant la pré-cuisson ayant possédé un point de rosée compris entre environ -9 C et environ Z7 C, cette pré-cuisson ayant eu lieu pendant une durée de temps d'environ 1/4 d'heure à environ 3 heures, un moyen de matière de revêtement recouvrant cette couche d'oxyde de nickel, la matière de revêtement ayant été formée par cuisson d'une composition de revê tement se composant essentiellement d'une matière de revêtement en argent et d'une matière frittée, à une température suffisamment élevée pour retirer généralement l'excès d'oxygène dans la couche d'oxyde de nickel, et cette composition de revêtement étant exempte de composants nocifs qui pourraient réduire la résistivité volumique de la couche d'oxyde de nickel, cette cuisson ayant eu lieu à une température comprise entre environ 9000C et environ l.0380Cdans une atmosphère ayant un point de rosée allant d'environ 130C à environ 300C,cette cuisson ayant lieu pendant une durée de temps d'environ 1/6 d'heure à environ 1 heure, cette matière frittée dans le moyen de matière de revêtement agissant pour sceller la surface de la couche d'oxyde de nickel mais sans empêcher un enlèvement préalable de l'excès d'oxygène à partir de la couche d'oxyde de nickel, un moyen de couche de matière à scellement hermétique recouvrant cette première matière de revêtement et servant à empêcher la réabsorption d'oxygène et étant suffisamment mince pour empêcher des tensions de cisaillement de s1 établir, ces tensions pouvant provoquer une fissuration de la couche d'oxyde de nickel. Le moyen d'élément de feuille, choisi pour l'utilisation dans la réalisation du procédé de la présente invention, doit être formé essentiellement de nickel. En général, cet élément de feuille doit avoir une épaisseur comprise entre environ 0,020 mm et en viron 0,053 mm. En dessous d'environ 0,020mm, la feuille ou la plaque de nickel a tendance à se recourber et à endommager le condensateur résultant durant le procédé décrit ici. Au-dessus d'environ 0,05 mm la différence de contraction thermique (durant le refroidissement) entre le nickel et le revêtement d'oxyde au-dessus a tendance à entraîner une craquelure et un écaillage du revêtement d'oxyde. L'élément de feuille de nickel doit posséder une surface propre finie acceptable, au moins sur une face. En général, le fini doit être un microfini d'environ là environ 30 rms ; cependant, sur une base préférée, le fini doit être compris entre environ 1 et environ 8 rms et de meilleurs résultats ont été obtenus quand le fini est compris entre environ 2 et environ 5 rms. L'élément de couche de nickel doit être également de dureté acceptable et, par exemple, des résultats très convenables ont été obtenus selon la mise en pratique de la présente invention en utilisant un élément de feuille de nickel ayant une dureté d'approximativement 83 (échelle de dureté 30T). En général, la dureté peut varier de manière satisfaisante dans la gamme d'environ 50 à environ 95. L'élément de feuille de nickel peut également contenir d'autres éléments alliés avec le nickel, tel que le titane. Par exemple, on peut utiliser un alliage nickel-titane dans lequel, en général, le titane est présent dans le nickel en quantité allant de O % Jusqu'à environ 3 % en poids, et, de préférence, de 0,2 X à 3 % en poids. Les formes d'alliages nickel-titane contenant de faibles quantités de titane qui conviennent à l'utilisation dans la présente invention sont décrites dans la demande de brevet américain n" 736.672, déposée le 13 juin 1968, sous le titre : "Alloyed Metal Oxide Capacitor and Method", au nom de William Walk Garstang, cédée à la Société dite: Syncro Corporation. Selon la présente invention, on a découvert que, durant la pré-cuisson initiale de l'oxyde de nickel, il y a un certain nombre de facteurs qui affectent le type de couche d'oxyde que l'on fait crotte. Ces facteurs, dont on a trouvé qu'ils étaient très importants pour la mise en pratique couronnée de succès de la présente invention, sont la température durant la pré-cuisson, le type d'atmosphère maintenue durant la pré-cuisson, le point de rosée de l'atmosphère, et la durée ou la période de temps de la précuisson, ces facteurs étant également critiques durant la cuisson. Le paramètre le plus critique parmi les précédents est la température, et on a trouvé que des changements de température durant la pré-cuisson provoqueront une variation importante de la croissance de 11 oxyde, toutes les autres variables étant maintenues constantes. La variable qui est ensuite la plus importante est le point de rosée de l'atmosphère du four qui est utilisée durant la pré-cuisson. Par le terme "point de rosée", tel qu'utilisé ici, on veut dire la température à laquelle une vapeur commence à se déposer sous forme de liquide et spécifiquement, dans le contexte de la présente description, cela signifie la quantité d'eau dans l'atmosphère contenant de l'oxygène du four ou même durant la précuisson.L'atmosphère de travail spécifique à laquelle on se réfère en général peut entre composée d'air contenant environ 20 % d'oxygène et 80 ffi d'azote. En se référant aux températures du point de rosée spécifiquement désignées ci-après, ces températures du point de rosée ont été mesurées en retirant un échantillon à travers une conduite ou un tube à partir de la zone chaude du four, durant la pré-cuisson ou la cuisson, et cet échantillon est alors analysé dans un instrument à point de rosée dit Alnor (modèle nO 7.000 U). Le point de rosée à l'intérieur de l'atmosphère de pré-cuisson selon la présente invention est contrôlé en inJectant sélectivement une quantité contrôlée prédéterminée d'eau dans l'atmosphère du four par l'utilisation d'un dispositif de formation de bulles dans liteau, en permettant ainsi le contre de la quantité d'eau dans l'atmosphère du four.Alors que l'on n'a pas l'intention de baser l'invention décrite ici sur une théorie particulière de fonctionnement, on a découvert qu'une augmentation de la teneur en eau de l'atmosphère du four a pour effet de réduire le taux de croissance d'oxyde à une température donnée, pendant un temps donné et dans des conditions atmosphériques données. Si le point de rosée est diminué, le taux de croissance d'oxyde et la valeur totale de croissance d'oxyde qui s1 est développée dans une période donnée de temps augmentent.Le taux de croissance d'oxyde dépend également de la quantité totale d'oxygène présente et, si tous les autres paramètres sont maintenus constants, et que la quantité d'oxygène est augmentée, rsle taux de croissance d'oxyde et la quantité totale d'oxyde qui s'est développee dans un temps donné augmenteront. Selon ce qu'on a indiqué ci-dessus et suivant la description de la présente invention, on a trouvé que la température durant la pré-cuisson devait être maintenue dans l'intervalle large d'environ 7600C à environ 1.370pu. De préférence, cette température durant la pré-cuisson doit être maintenue dans l'intervalle d'en- viron 9250C à environ 1.0100C, et de meilleurs résultats sont obtenus quand la température est maintenue dans l'intervalle d'environ 9550C à environ 982 C. En outre, le point de rosée , tel qu'indiqué ci-dessus, doit être (de manière importante et avec beaucoup de précaution) en relation avec l'intervalle de température mentionné cidessus, de manière telle que le point de rosée soit maintenu, en général, dans l'intervalle d' environ -9 C à environ 270C. De pré férence, ce point de rosée doit être maintenu dans l'intervalle d'environ -40C à environ 13"C durant la pré-cuisson, et de meilleurs résultats sont obtenus quand le point de rosée est maintenu dans l'intervalle d'environ -10C à environ lO0C durant la précuisson. D'une manière semblable, il est très important d'établir une corrélation entre la période ou durée de temps de pré-cuisson de manière telle qu'elle soit en corrélation avec les conditions de température et de point de rosée indiquées ci-dessus, et, en général, la durée de la pré-cuisson doit être dans l'intervalle d'environ 1/6 d'heure à environ 4 heures. De préférence, la durée de la pré-cuisson doit être dans l'intervalle d'environ 1/4 d'heure Jusqu a environ 1 heure et demie et de meilleurs résultats sont obtenus quand la durée de la pré-cuisson est comprise entre environ 1/3 d'heure et environ 1 heure. Après la pré-cuisson de 11 élément en feuille de nickel sous une atmosphère contenant de l'oxygène tel que décrit ci-dessus, on forme une couche d'oxyde de nickel à la surface de l'élé- ment de nickel. On applique alors une composition de revêtement sur la couche d'oxyde de nickel et cette composition de revêtement se compose essentiellement d'une matière de revêtement en argent et d'une matière frittée, et cette composition de revêtement doit être une composition qui est exempte de composants nocifs qui pourraient réduire effectivement la résistivité volumique de la couche d'oxyde de nickel. La matière frittée ou la partie en verre de la composition de revêtement doit pouvoir mouiller et sceller la surface d'oxyde de nickel. Tel qu'indiqué, la composition de revêtement ne doit pas contenir d'éléments nocifs, tels que du lithium ou d'au tres composants alcalins, qui empoisonneraient et/ou réduiraient la résistivité volumique de la couche d'oxyde de nickel.En outre, la composition de revêtement ne doit pas contenir des quantités excessives d'agents fondants ou d'atomes de métaux lourds tels que du plomb, qui pourraient avoir le même effet que les composés alcalins en ce qui concerne la réduction de la résistivité volumique. Une composition de revêtement particulièrement convenable dans ce but est une composition de revêtement en verre d'argent/palladium qui est généralement exempte d'alcali, disponible sous le nom de formulation n" 4.020 de la société dite Alloys Unlimited Co. Après que la composition de revêtement ait été appliquée, onla laisse sécher ou cuire de manière telle que les composants de support de la composition de revêtement soient chassés, et, de préférence, le séchage de la composition de revêtement est réalisé à une température dans l'intervalle d'environ 4250C à environ 7Q5 C. La cuisson de la composition de revêtement est réalisée b une température qui est suffisamment élevée pour retirer en général l'excès d'oxygène dans la couche d'oxyde de nickel, et la matière frittée dans la composition de revêtement décrite ici sert à mouiller et à sceller la surface de la couche d'oxyde de nickel, mais cette action de scellement qui se produit vraiment ne se déroule pas trop rapidement afin d'empêcher l'enlèvement de l'excès d'oxygène qui pourrait ainsi entraener une formation possible peu souhaitable de boursouflures à la surface du produit fini. La partie de matière en argent dans la composition de revêtement doit avoir la propriété de ne pas présenter de migration excessive de métaux ou d'évaporation excessive de métaux lorsqu'elle est maintenue à la température élevée de cuisson. Si la partie argent devait présenter une évaporation de métaux ou une migration de métaux à ces températures élevées, même si l'oxygène était chassé ou retiré de la couche d'oxyde de nickel, la migration de métaux ou l'évaporation de métaux provoquerait encore un abaissement de la résistance d'isolement, et c'est aussi par suite de ceci que l'on a trouvé qu'il y avait un intervalle de température très important dans lequel 11 étape de cuisson selon la présente invention devait être réalisée. Si la température de cuisson est trop faible, la résistance d'isolement est faible par suite de l'excès d'oxygène dans la couche d'oxyde de nickel, et, d'autre part, si la température de cuisson est trop élevée, la migration de métaux ou l'évaporation de métaux se produira, ce qui entraenera également un abaissement de la résistance d'isolement du condensateur final produit formé. En conséquence, on a trouvé que la cuisson devait avoir lieu à une température en général comprise entre environ 9O00C et environ 1.038"C. De préférence, cet intervalle de température durant la cuisson doit être dans la gamme d'environ 94O0C à environ 995"C, et de meilleurs résultats sont obtenus quand la température durant la cuisson est maintenue dans l'intervalle d'environ 9550C à environ 9820C. En outre, on a trouvé que le point de rosée durant la cuisson était également trouvé très important, afin d'obtenir un condensateur qui ait une résistance d'isolement satisfaisante et acceptable, et le point de rosée doit être en général dans l'intervalle d'environ 130C à environ 300C durant la cuisson. De préférence, le point de rosée doit être maintenu dans l'intervalle d'environ l50C à environ 270C et de meilleurs résultats ont été obtenus quand le point de rosée est maintenu dans l'intervalle d'environ 180C à environ 24 C durant la cuisson. La période ou durée de temps de la cuisson doit être en général dans la gamme d'environ 1/6 heure Jusqu'à environ 1 heure. De préférence, la durée de la cuisson doit être dans la gamme d'environ 1/4 d'heure Jusqu'à environ 1 heure, et de meilleurs résultats ont été obtenus quand la durée de la cuisson est maintenue dans la gamme d'environ 1/4 d'heure à environ 3/4 d'heure. Le scellement hermétique du condensateur formé selon le procédé de la présente invention est réalisé en appliquant une seconde composition de revêtement après cuisson, cette seconde composition de revêtement servant à empêcher la ré-absorption d'oxygène et cette seconde composition étant appliquée en étant suffisamment mince pour empêcher des tensions de cisaillement de s'établir lors du refroidissement, ces tensions pouvant provoquer une fissuration de la couche d'oxyde de nickel sous-gacente. Cette seconde composition de revêtement est normalement un système de revêtement en verre et elle doit être une composition de verre de scellement hermétique, diélectrique, recristallisable, non vitreuse. En outre, cette seconde composition de revêtement ne doit pas contenir de composés alcalins ou de plomb.La rhéologie de ce second système de revêtement en verre doit de préférence être réglée pour que l'épaisseur cuite finie soit dans l'intervalle d'épais geur allant de 0,00127 mm à 0,00254 mm. En d'autres termes, ce sys te. a. revêtront de verre oula seconde composition de revAte- sent ne doit pas Stre si épais, qu'11 provoque, par refroidisse lent, des tensions de cisaillement qui provoqueraient la fissuration de la couche d'oxyde de nickel servant de substrat. Les avantages de la présente invention seront assez ap parents d'après la description indiqué ci-dessus. Cependant, en particulier, il doit apparattre que la préparation d'un condensatueur en oxyde de nickel selon la description de la présente inven tion implique une technique de traitement qui doit être telle que, dans le condonsateur fini produit, il y ait une quantité minima d'excès d'oxygène dans la couche de diélectrique en oxyde de nickel. n doit également apparattre que le procédé de la présente inven tion entratne la préparation d'un condensateur unique, dans lequel une évaluation de résistance dtisolement très acceptable est obte nue, alors qu'on même temps, les propriétés d'angle de perte et de rupture par la tension sont également de nature très satisfaisante, acceptable connercialement.En outre, dans le procédé de la pré teste invention, dans la couche d'oxyde de nickel qui est formée, il y a un excès d'oxygène qui est ultérieurement retiré et la cou che résultante qui est formée dans le condensateur final produit est très flexible et élastique, et la couche qui est formée est fortement résistante à la formation de copeaux ou d'écailles.De plus, dans le procédé de la présente invention, on fait crottre délibérément une couche élastique oxyde de nickel durant la pré cuisson, cette couche contenant un excès d'oxygène, et cette forma tion d'un excès d'oxygène est alors suivie d'une technique ulté rieure de métallisation ou étape de cuisson dans laquelle l'excès d'oxyde est retiré, 9t la surface est scellée de manière telle que, I' on empêche la ré-absorption de 1' oxygène. Enfin, un autre avantage important de la-prdsente invention est que l'excès d'oxy- gène qui en effet est incorporé durant la pré-cuisson contribue à l'efficacité de la métallisation ou de la cuisson ultérieure, c'està-dire qu'il entratne le fait qu'on a une couche d'oxyde élastique : juste avsnt l'étape de métallisation, et le résultat en est que, lorsque la couche d'oxyde est établie pour ainsi dire, il n'y a pas de formation ultérieure excessive de copeaux ou d'aspect cas sent après la métallisation, c'est-à-dire après que la composition de revêtement de la matière en argent et de la matière frittée ait été applique. La raison en est que, durant le procédé, l'excès d'oxygène est chassé durant la métallisation et il en résulte une couche d'oxyde b faible conductibilité ou à résistance élevée. L'appréciation de certaines des valeurs de mesures indiquées ci-dessus doit tenir compte du fait qu'elles proviennent de la conversion d'unités anglo-saxonnes en unités métriques. La présente invention n'est pas limitée aux exemples de réalisation qui viennent d'tre décrits, elle est au contraire susceptible de variantes et de modifications qui apparattront à lthomme de l'art. REVENDICATIONS 1 - Procédé de préparation d'un dispositif en oxyde de nickel, caractérisé en ce qu'il consiste à former un élément d'ébauche essentiellement en nickel avec au moins une face possédant une surface propre finie acceptable et étant de dureté acceptable, à cuire cet élément en nickel sous une atmosphère contenant de l'oxygène pour former une couche d'oxyde de nickel à la surface, cette cuisson ayant lieu à une température comprise entre environ 760 C et environ 1.3700C, à contrer cette atmosphère durant la cuisson pour avoir un point de rosée compris entre environ -9 C et environ 27 C, cette cuisson ayant lieu pendant une durée de temps d'environ 1/6 d'heure à environ 4 heures. 2 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'élément de feuille en nickel contient jusqutà environ 3 % en poids de titane. 3 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'épaisseur du moyen d'élément de feuille est comprise entre environ 0,025 mm et environ o,o38 mm, la température durant la pré-cuisson est comprise entre environ 9250C et environ 1.0100C, le point de rosée durant la pré-cuisson est compris entre environ -4 C et environ 130C, la durée de temps pour la pré-cuisson est d'environ 1/4 d'heure à environ 1 heure et demie, et la température durant la cuisson est comprise entre environ 940"C et environ 995 C, le point de rosée durant la cuisson est compris entre envi ronl50C et environ 270C et la durée de temps pour la cuisson est d'environ 1/4 d'heure à environ 1 heure. 4 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'épaisseur du moyen d'élément de feuille est comprise entre environ 0,025 rin et environ 0,038 mn, la température durant la précuisson est comprise entre environ 9550C et environ 982 0C > le point de rosée durant la pré-cuisson est d'environ -10C et environ 100C, la durée de temps pour la pré-cuisson est d'environ 1/3 d'heure à environ I heure, et la température durant la cuisson est comprise entre environ 9550C et environ 9820C, le point de rosée durant la cuisson est d'environ 180C à environ 24 C, et la durée de temps pour la cuisson est d'environ 1/4 d'heure à environ 3/4 d'heure. 5 - Procédé selon la revendication 3 ou 4, caractérisé en ce que le séchage est réalisé à une température comprise entre environ 4250C et 7050C et le fini est compris entre environ 1 et environ 8 rms. 6 - Condensateur solide, caractérisé en ce qu'il comprend un moyen d'élément de feuille formé essentiellement de nickel, une couche d'oxyde de nickel à la surface étant formée par cuisson du moyen d'élément de feuille de nickel dans une atmosphère contenant de l'oxygène, cette cuisson ayant été réalisée à une température comprise entre environ 7600C et environ 1.3700C, l'atmosphère durant la cuisson ayant possédé un point de rosée compris entre environ -9 C et environ 27 C, un moyen de matière de recouvrement revêtant cette couche d'oxyde de nickel, et le moyen de matière de recouvrement comprenant une matière qui est un bon conducteur de l'électricité et comprenant une matière de scellement hermétique, fonctionnant pour empêcher la ré-absorption de l'oxygène. 7 - Condensateur solide selon la revendication 6, caractérisé en ce que l'élément de feuille de nickel contient jusqu'à environ 3 % en poids de titane. 8 - Condensateur solide selon la revendication 6, caractérisé en ce qu'on applique les dispositions de la revendication 3. 9 - Condensateur solide selon la revendication 6, caractérisé en ce qu'on applique les dispositions de la revendication 4. 10 - Condensateur solide selon la revendication 8, caractérisé en ce qu'on applique les dispositions de la revendication 3. 11 - Condensateur solide selon la revendication 9 ou la revendication 4, caractérisé en ce que l'élément de feuille de nickel contient jusqu'à environ 3 ffi en poids de titane.