On sait préparer des mousses de polyuréthannes par réaction de polyisocyanatesavec des polyols en présence d'additifs. Elles ont des applications étendues, par exemple dans le domaine de la préparation d'éléments d'ameublement. de l'isolement thermique et phonique, de l'enduction des textiles, de l'emballage et pour la préparation d'éléments de structure. Un inconvénient pour leur utilisation dans certains domaines est qu'elles sont facilement inflammables. On saint en outre préparer des mousses de polyuréthar,nes par addition d'agents ignifugeants tels que des composés du phosphore, des halogènes, de l'antimoine, du bismuth, et du bcre et, dans une certaine mesure,de l'azote. On peut diviser les additifs ignifugeants en ceux que l'on incorpore dans la structure de la mousse grâce à la présence de groupements fonctionnels et ceux qui, par suite de l'absence de tels groupes,peuvent seulement être incorporés dans la mousse et sont donc comparables aux plastifiants ou charges (voir chapitres2, 3 et 10 flammhemmende Substanzen, Kunststoff HandbuchX Vieweg/Hchtlen, Tome VII, Polyurethane, Cark-Hanser-Verlag, Munich, 1966). Cn a déjà réussi antérieurement à préparer des mousses ignifuges à base d'isocyanates, à partir de polyéthers contenant au moins deux atomes d hydrogène actifs ayant un poids moléculaire de 750 à 10 000, dans lesquels 10% au moins des groupes OH présents sont des groupes hydroxyle primaires et d'isocyanates qui contiennent des groupes uréthanne, ester allophanique N,N' disubstitué, acide isocyanurique ou biuret, seuls ou en mélange.On utilise ces isocyanates sous forme de solutions dans d'autres isocyanates qui ne contiennent pas ces groupements, tels que diisocyanatotoluène (rapport des isomères 2,4/2,6,80 : 20 ou 65 : 35) ou dans des polyisocyanates aromatiques polynucléaires, tels qu'on les obtient par phosgénation de produits de condensation aniline-formaîdéhyde. L'inconvénient de ces mousses, qui possèdent de très bonnes propriétés de résistance à la flamme est que les pores sont totalement fermés après leur formation de sorte que les mousses se contractent lorsqu'on les abandonne . On peut bien écarter cet inconvénient en soumettant les mousses à . écrasement à un moment compris entre leur formation et le début du processus de contraction, à déterminer chaque fois par un essai préalable, mais ce procédé présente de sérieux inconvénients techniques. Outre la difficulté de trouver l'instant optimum auquel doit d'effectuer l'écrasement, l'écrasement des mousses,en particulier de blocs de mousse préparés en continu dans des machines à expansion, nécessite une installation technique très coûteuse.Dans cette installation, les blocs de mousse de hauteurs et de largeurs diverses doivent être comprimés au moyen de divers cylindres placés a.la suite les uns des autres et qui, pour l'obtention d'une efficacité particulièrement élevée, doivent encorese déplacer verticalement, de sorte que les pores s'ouvrent dans une proportion telle qu!il ne se produit plus de contraction des blocs. La demanderesse a découvert de façon surprenante,selon l'invention, que l'on peut obtenir des mousses à pores fins, résistant à la flamme c'est-à-dire des mousses auto-extinguibles selon la norme américaine ASTM D 1692-67 T, qui ne se contractent pas, à partir des polyéthers cités et des isocyanates indiqués, lorsque l'on ajoute de la lécithine au mélange en expansion. Cette découvert et d'autant plus surprenante que,dssaprès le brevet des EUA nO 3 007 883, la lécithine conduit à certaines mousses de polyuréthasnes de structure spongieuse. Les mousses selon l'invention sont par contre toujours à pores fins et ne présentent donc pas de structure de pores du type de l'éponge naturelle. L'avantage du procédé selon l'invention consiste donc en ce que lten peut préparer des mousses résistant à la flamme, c'est-à-dire auto-extinguibles selon la norme américaine ASTM D 1692-67 T, qui ne se contractent pas; il n'est donc pas nécessaire d'ouvrir les pores des blocs de mousses après leur préparation dans des installations très coûteuses à cylindres ou diécrasement, pour éviter une contraction.De plus, les mousses possèdent une structure de pores très fine, présentent une très bonne élasticité, ce qui est rélévé par les courbes caractéristiques d'élasticité dans le diagramme force-déformation, présentent une très bonne adhérence sur les substrats textiles et non textiles par doublage à flamme, ont une aptitude améliorée à la soudure à haute fréquence et présentent des quotients de charge (rapport indice de durcissement 65%/indice de durcissement 35%) de l'ordre de grandeur d'environ 3 et au-dessus. La présente invention a donc pour objet un procédé pour la préparation de mousses de polyuréthannes résistant à la flamme et ne rétrécissant pas, à partir de polyéthers à atome d'hydrogène actif, de polyisocyanates, d'eau et/ou d'autres agents moussants, de catalyseurs, de substances empêchant la contraction et éventuellement d'autres agents auxiliaires caractérisé en ce que l'on utilise comme polyéthersdes polyéthes comportant au moins deux atomes d'hydrogène actifs et ayant un poids moléculaire de 750 à 10 000, dans lesquels au moins 10% des groupes OH présents sont des groupes OH primaires, on utilise comme polyisocyanates des solutions de polyisocyanates contenant au moins un groupement uréthanne, ester ailophanique N N'-disubstitué, acide isocyanurique ou biuret ou leurs mélanges dans des polyisocyanates liquides exempts de groupesuréthanne, ester allophanique N,N'-disubstitué, acide isocyanurique ou biuret, et on utilise la lécithine comme substance empêchant la contraction. On peut utiliser comme lécithine aussi bien le produit chimiquement pur que diverses qualités techniques du commerce telles que la lécithine du soja, du colza ou du jaune d'oeuf. La quantité de lécithine nécessaire pour la mise en oeuvre du procédé de l'invention est avantageusement comprise entre 0,01 et 1%, de préférence entre 0,02 et 0,6%, par rapport à la quantité de polyéther. Pendant l'expansion, on peut incorporer la lécithine à utiliser selon l'invention à l'un quelconque des réactifs, par exemple, aux polyéthers ou auxpolyisocyanates organiques. On dissout ou on suspend avantageusement la lécithine dans l'eau contenant les catalyseurs et éventuellement les émulsifiants et on mélange la solution ou suspension obtenue avec les autres constituants. Les produits de départ pour le procédé selon l'invention sont les polyéthers présentant au moins deux atomes d'hydrogène actifs et ayant un poids moléculaire de 750 à 10 000, dans lesquels au moins 10% des groupes hydroxy présents sont des groupes OH primaires. La déterminaire des groupes OH primaires s'effectue selon Gordon Hanna et Sidney Siggia, Journal Polymer Sci. Vol. 56 pages 297-304 (1962). On prépare les polyéthers de ce type par réaction de composés à atomes d'hydrogène réactifs, par exemple des polyalcools, avec des oxydes d'lkylène,tels qu'oxyde d'éthylène, oxyde de propylène, oxyde de butylène, oxyde de styrène, ou épichlorhydrine,ou bien avec des mélanges de ces oxydes d'alkylène et éventuellement modification ultérieure des polyéthers formés par l'oxyde d'éthylène. Les polyalcools et phénols appropriés sont par exemple les composés suivants : éthylèneglycol, diéthylèneglycol, polyétbylèneglycol, propanediol-1,2 , propanediol-1,3, butanediol-1,4, hexanediol-l,6, décanediol1,10, butyne-2 diol-1,4, glycérol, butanediol-2,4, hexanetriol-1,3,6, triméthylolpropane, résorcinol, hydroquinone, ditertiobutyl-4cb pyrocatéchol, hydroxy-3 naphtol-2, bis(p-hydroxyphényl)-2,2 propane, bis(p-hydrophényl)méthane a,a,uJtriXhydroxyphényl)alcanes, tels que tris(hydroxyphényl)-l, 1,2 éthane et tris(hydroxyphnyl)-1,1,3 propane. D'autres polyéthers appropriés sont les dérivés d'oxyde d'alkylène- 1,2 de mono-ou polyaminesaliphatiquesou aromatiques, par exemple ammoniac méthylamine, éthylènediamine, N,N-diméthyl-éthylènediamine, tétra- ou hexaméthylènediamine, diéthylènetriamine, éthanolamine, diéthanolamine, oléyldiéthanolamine, méthyldiéthanolamine, triéthanolamine, amlnoêthyl- pipérazineg o-, m- et p-phénylènediamine, diamino-2,4 et 236-toluène, diamino2,6 xylène-1,4, polyamines aromatiques polynucléaires et condensées telles que naphtylènediamine-1,4, naphtylènediamin-1,5, benyidine, toluidine dichloro-2 > 2' diamino-4,4' diphényle, amino-l fluorène, diamino-1,4 anthacène, diamino-9,10 phénanthrène, diamino-4,4' azobenzène. A titre de milieux d'amor çage, on peut encore citer les résines du type résine phénolique et crésol. Tous ces polyéthers sont préparés de préférence avec utilisation conjointe d'oxyde d'éthylène. Les polyéthers utilisés pour le procédé de l'invention sont modifiés de telle manière qu'ils comportent au moins 10% de groupes OH terminaux primaires. Les polyéthers mentionnés peuvent aussi être modifiés par réaction avec un défaut de polyisocyanate. Les polyéthers de poids moléculaire éleva à utiliser selon l'invention peuvent aussi être utilisés en mélange avec des composés de bas poids moléculaire ayant des poids moléculaires atteignant 1500 et présentant des atomes d'hydrogène actifs, ou bien en mélange avec d'autres composés de poids moléculaire élevé à atomes d'hydrogène actifs.A titre de composés de bas poids moléculaire à atomes d'hydrogène actifs, on peut citer tout d'abord les composés présentant des groupes hydroxy et/ou des groupes amino, par exemple éthylèneglycol, butylèneglycol-1,3, glycérol, triméthylolpropane, huile de ricin, phosphites de tris(hydroxyalkyle), de diamino-4,4' diphénylméthane ou diamino-2,4 ou 2,6-toluène, ou bien produits d'addition (poids moléculaires généralement compris entre 200 et 1500) d'oxydes d'alkylène, tels qu'oxyde d'éthylène, oxyde de propylène, ou oxyde de butylène, avec ces composés de bas poids moléculaire à atomes d'hydrogène actifs ou avec l'eau. D'autres composés à poids moléculaire élévé à atomes d'hydrogène actifs sont les composés connus tels que polyesters, polyacétals, polythioéthers, polyesteramides, polycarbonates, polyols à groupes urèthanne ou les polyéthers se distinguant des polyéthers à utiliser selon l'invention. Selon l'invention, on utilise comme polyisocyanateSdes solutions de polyisocyanates contenant au moins un groupe uréthanne, ester allophanique, N,N'disubstitué, acide isocyanurique ou biuret, ou leurs mélanges dans des polisocyanates liquides exempts de groupes uréthanne, ester allophanique N,N'-disubstitué, acide isocyanurique ou biuret.Comme polyisocyanates liquides exempts de groupes utéthanne, esters allophaniques N,N-disubstitués, acide isocyanurique ou biuret, on peut citer les polyisocyanates aliphatiques, cYcloaliphatique, aromatiques et arylaliphatiques classiques et leurs mélanges par exemple, diisocyanato-1,6 hexane, diisocyanato-1,4 et -1,3 cyclohexane, diisocyanato-2,4 et/ou -2,6 hexahydrotoluène, diisocyanato-2,4 et/ou -2,6 toluène, diisocyanato-4,4' diphénylméthane et polyisocyanates de polyphénylpqlyméthylène, que'on peut préparer par condensation de l'aniline avec le formaldéhyde, puis phosgénation.Selon l'invention, on préfère les trois derniers types de polyisocyanates aromatiques cités. En outre, on peut utiliser les polyisocyanates que l'on peut préparer selon le brevet d'Allemagne fédérale nO 1 092 007. Ces polyisocyanates liquides classiques utilisés comme solvantssont en général utilisés aussi pour la préparation des polyisocyanates à groupe uréthanne, ester allophanique N,N'-disubstitué, acide isocyanurique ou biuret que l'on y dissout. Pour la préparation des isocyanates à groupes uréthanne, on peut utiliser par exemple les composés hydroxylés linéaires ou ramifiés suivants : butanediol-1,3, butanediol-1,4, diéthylèneglycol, triéthylèneglycol, propanediol-1,2, dipropylèneglycol, tripropylèneglycol, diméthyl-2,3 pentanediol-1v5, diméthyl-2,2 propanediol-1,3, pentanediol-1,5, hexanediol-2,5, méthyl-3 pentanediol-2,4, dihydroxy-2,2' diéthylsulfure, octadécanediol-1,12 octaéthylèneglycol, dihydroxy-4, 4' -dicyclohexyldiméthylméthane, dihydroxy-1,5 décahydronaphtalène, dihydroxy-1,4 cyclohexane, dihydroquinone, résorcinol, dihydroxy-4,4' diphényldiméthylméthane, carbonate de bis(p-hydroxyphényle), dihydroxy-2,2' diphényle, dihydroxy-4,4' octachlorodiphényldiméthylméthane, dihydroxy-1,5 naphtalène, glycérol, triméthylolpropane, hexanetriol, polyphénols selon le brevet-des EUA NO 3 330 781, phloroglucynol, pyrogallol, hydroxyhydroquinone, trihydroxytriphénylméthanes, ainsi que leurs analogues perhydrogénés, pentaérythritol, sorbitol, mannitol, dulcitol, tétrodes, pentoses, hexoses, disaccharides, tels que saccharose ou cellobiose, polyalcools et leurs produits de réaction avec au moins une mole d'oxyde d'alkylène, tels qu'oxyde d'éthylène, oxyde de proprylène, oxyde de butylène, oxyde de styrène, alcool glycidylique, ou ies~mélanges de ces époxydes, avec des polyéthers hydroxylés ayant des indices d'hydroxyle de 28 - 1500.On peut en outre utiliser comme constituants hydroxylés pour la réaction avec les diisocyanates avec formation de polyisocyanates à groupes uréthanne des produits de conden sation phénol-formaldéhyde tels que les produits de condensation dans le rapport molaire 1 : 0,8 ainsi que les polyesters polyols d'indices d'hydroxyle de 35-650 préparés à partir de polyols linéaires etlou ramifiés. On peut citer aussi dans cette classe les huiles végétales d'origine naturelle contenant des groupes hydroxy libres, telles que l'huile de ricin. On peut aussi utiliser des polyols à groupes uréthanne dérivés des composés hydroxylés mentionnés et des polyisocyanates aliphatiques aromatiques et/ou arylaliphatiques classiques comme constituants pour la préparation des polyisocyanates à groupes uréthanne. En outre, on peut avantageusement utiliser aussi des esters d'hydroxyalkyle de l'acide phosphoreux ou de acide phosphorique pour la réaction de formation des polyisocyanates à groupes uréthanne. Les polyols à groupes amide sont également appropriés comme constituants modificateurs pour les isocyanates à groupes uréthanne, par exemple, les amides de diéthanolamine ou de diisopropanolamine d'acides dicarboxyliques ou hydroxycarboxyliques aliphatiques ou aromatiques tels que l'acide glycolique, l'acide lactique, l'acide salicylique, l'acide p-hydroxybenzotque et les acides hydroxyalkylbenzènecarboxyliques. On peut aussi préparer les polyols à groupes amide par réaction d'amides d'acides ou de polyamides de bas poids moléculaire avec des époxydes tels qu'oxyde d'éthylène, oxyde de propylène, oxyde de butylène, oxyde de styrène, ou leurs mélanges. On peut également utiliser selon l'invention des produits d'addition d'époxydes sur l'ammoniac, les hydrazines substituées ou non substituées, ou les amines primaires aliphatiques, cycloaliphatiques, aromatiques ou arylaliphatiques. On prépare les isocyanates comportant au moins un groupe ester allophanique N,N'-disubstitué à utiliser selon l'invention d'après la demande de brevet d'Allemagne fédérale P 2 002 064 8 du 17 janvier 1970 au nom de la demanderesse; les isocyanates ayant au moins un groupe acide isocyanurique selon les brevets d'Allemagne fédérale.n" 951 168, 1 013 869, 1 112 285, 1 022 789- ou 1 203 792; et les isocyanates à groupes biuret selon les brevets d'Allemagne fédérale nO 1 101 394, 1 174 759, et 1 227 004, à partir de polyisocyanates monomères et d'eau, d'amines primaires d'ou urées substituées. La préparation des mousses de polyuréthanees auto-extinguibles a lieu selon le procédé connu en un stade ou selon le procédé au prépolymère. Dans ce dernier cas, on fait d'abord réagir les polyols avec les solutions de polyisocyanates selon l'invention en l'absence d'eau et ensuite on produit la mousse par addition éventuellement de polyisocyanates supplémentaires et addition de lécithine, de catalyseurs,deau et/ou d'agents gonflants et d'agents auxiliaires. Selon le procédé en un stade, la préparation de la mousse a lieu à la température ambiante ou à température élevée par simple mélange des polyisocyanates décrits avec les polyols de poids moléculaire élevé; dans ce procédé, on utilise conjointement l'eau et/ou-les autres agents gonflants, la lécithine, éventuellement des émulsifiants, et autres agents auxiliaires. A cet effet, on utilise avantageusement des installations mécaniques telles que celles décrites par exempledans le brevet français 1 1 074 713 ou bien on opère comme décrit dans le brevet allemand n 881 881. Comme émulsifiants appropriés on peut citer par exemple, les produits d addition d'oxyde d'éthylène ou d'oxyde d'étlène et dioxyde de propylène sur des substances hydrophobes contenant des groupes hydroxy, hydroxyalkyle ou amino ou amido. Comme catalyseurs pour la préparation des mousses résistant à la flamme on utilise des amines tertiaires et/ou des silaamines, des aziridines ou des hexahydrotriazines N=substituées éventuellement en combinaison avec des composés métalliques organiques qui fournissent une contribution variable à l'accélaration des réactions partielles individuelles aboutissant à la formation de la mousse. Tandis que les amines catalysent de préférence la réaction d'expansion, les composés métalliques organiques agissent de préférence sur la réaction de réticulation.Selon la constitution des amines ou silaamines introduites, le degré d'activité catalytique qui assure la réaction d'expansion, c'est-à-dire par exemple la réaction entre les grqupes isocyanate et l'eau avec dégagement de gaz carbonique, peut être plus ou moins élevé. Pour obtenir des temps de réaction-favorables du point de vue de la technique des mousses, on détermine empiriquement la quantité à ajouter en fonction de la constitution du catalyseur ou du mélange de catalyseur choisi chaque fois.On peut introduire comme amines, les composés bien connuspour la préparation des mousses de poî'juréthanes, par exemple diméthylbenzylamine, N-méthylmorpholine, triéthylènediamine, diméthylpipérazine, diméthyl-1,2 imidazole, diméthylaminoéthanol, diéthanolamine, triéthanolamine, diéthylaminoéthanol, N,N,N',N'-tétraméthyldiamino-1,3 butane, N-méthyl N-dimé thylaminoéthylpipérazine ou pentamethyldiéthylènetriamine. Comme silaamines, on utilise des composés du silicium qui contiennent des liaisons CSi, tels que décrits-par exemple dans le brevet d'llemagne fédérale n0 1 229 290. On peut citer par exemple la triméthyl-2,2,4 sila-2 morpholine et le diéthylaminoéthyl-l,3 tétraméthyldisiloxane.-Hais on peut également mentionner les bases azotées telles qu'hydroxydes de tétraalkylammonium ainsi que les alcalis, phénolates alcalins ou alcoolates alcalins3 par exemple éthylate de sodium.Les composés métalliques organiques utilisés éventuellement en combinaison avec des amines, silaamines, et hexahydrotriazines selon le brevet belge nO 730 356 sont de préférence des composés organiques de l'étain, tels qu'octoate d'étain (II) ou dilaurate de dibutylétain. On peut également introduire des additifs pour la régulation de la grosseur de pores et de la structure cellulaire, ainsi que des charges, des additifs ignifugeants, des colorants ou des plastifiants de type connu. Les mousses préparées par le procédé selon l'invention sont utilisées par exemple comme matières de rembourrage, matelasserie, matériaux d'emballage, pièces d'automobiles absorbant les chocs, feuilles pour doublage et comme matériaux isolants. Les pièces utilisées peuvent ainsi etre soit préparées par le procédé d'expansion en moule soit obtenues à partir de matière en blocs de mousse. Les exemples suivants illustrent l'invention sans toutefois en limiter la portée. Exemple 1 A) Par réaction de 79 parties en poids d'un mélange de 70% en poids de triméthylolpropane et 30% en poids de butanediol-1,3 avec 921 parties en poids d'un diisocyanatotoluène (mélange de 65% d'isomère-2,4 et 35% d'isomère-2,6) à 80-lOO0C puis élimination par distillation du diisocyanate n'ayant pas réagi, on obtient un polyuréthanne à groupes isocyanate, contenant environ 17% en poids de groupes NCO, se présentant sous forme d'une résine solide. On dissout 40 parties en poids de ce produit avec 60 parties en poids de diisocyanatotoluène (melange de 80% d'isomère-2,4 et 20% d'isomère-2,6) la solution limpide obtenue a une teneur en NCO de 35,5% et une viscosité de 140 cPs à 25 C. B) On fait réagir 100 parties en poids d'un polyéther linéaire d'oxyde de propylène-oxyde d'éthylène à base de propylèneglycol, ayant 65% de groupes OH terminaux primaires et un indice d'hydroxyle de 28, avec 2,5 parties en poids d'eau, 0,3 partie en poids de triéthylènediamine3 0,07 partie en poids de lécithine et 41,2 parties en poids de la solution d'isocyanate décrite sous 1.A; on obtient une mousse de polyuréthane mole, ne se contractant pas, et à pores fins, ayant les propriétés suivantes Poids volumique, selon la norme 3 allemande DIN 53 420 37 kg/m Résistance à la traction, selon la 3 norme allemande DIN 53 571 0,8 kg/cm Allongement à la rupture (DIN 53 571) 185% Résistance au refoulement (DIN 53 577) 2 à 40% de compression 22 g/cm Essai de combustion selon la norme américaine ASTM D L692 - 67 T, longueur moyenne de combustion 34 mm temps moyen d'extinction 18 s C) Si on prépare une mousse témoin en mélangeant les mêmes constituants que décrit sous 1.B mais sans 0,07 partie en poids de lécithine, et on la laisse reposer après sa formation exactement comme la mousse décrite sous 1.B, une contraction commence après une heure environ ; après 12 heures, la mousse est totalement contractée et son volume est par suite fortement réduit. Exemple~2~ On prépare une mousse par réaction de 100 parties en poids d'un polyéther d'oxyde de polypropylène-oxyde de poléthylène, à base de triméthylolpropane et d'hexane triol, à base de triméthylolpropane et d'exanetriol, ayant 67% de groupes OH terminaux primaires et un indice d'hydroxyle de 35, avec 3,1 parties en poids d'eau, 0,3 partie en poids de triéthylènediamine, 0,08 partie en poids de lécithine et 39,5 parties en poids de l'isocyanate préparé selon l'exemple 1 et 10 parties en poids d'un diisocyanatodiphénylméthane brut. La mousse de polyuréthannemolle, à pores fins, ne rétrécissant pas, élastique, possède de bonne propriétés physiques et elle a selon la norme américaine ASTM D 1692-67 T une longueur moyenne de combustion de 37 mm avec un temps moyen de combustion de 23 secondes. La même mousse sans lécithine commence à se contracter après environ 1 heure. Exemele 3 Dans la chambre de mélange d'une machine de moussage où l'on fait barboter de l'air sour une surpression de 1 kg/cn, on introduit séparément 100 parties en poids d'un polyéther d'oxyde de propylène-oxyde d'éthylène à base de triméthylolpropane et d'hexanetriol comme milieu d'amorçage, ayant un indice d'hydroxyle de 48 et contenant 60% de groupes OH primaires, 2,5 parties en poids d'eau, 0,3 partie en poids de triéthylènediamine, 0,1 partie en poids de lécithine, et 46,5 parties en poids d'un polyisocyanate à groupes uréthanne, préparé par réaction de 15 parties en poids d'un produit d'addition d'oxyde de propylène sur le triméthylolpropane ayant un indice d'OH de 560 avec 85 parties en poids de diisocyanatotoluène(mélange de 80% d'isomère-2,4 et 20% d'isomère-2,6) (teneur en NCO 35%, viscosité 87 cPs à 250C). La forma -tion de mousse commence après un temps d'amorçage de 11 secondes, et elle est terminée après 140 secondes.La mousse de polyuréthanne molle, ne se contractant pas, à pores fins, ainsi obtenue, possède les propriétés suivantes Poids volumique, selon la norme 3 allemande DIN 53 420 42 kg/m Résistance à la traction, selon la 2 norme allemande DIN 53 571 0,8 kg/cm Allongement à la rupture (DIN 53 571) 115% Résistance au refoulement (DIN 53 577) 2 à 4Q% de compression 41 g/cm Essai de combustion, selon la norme américaine ASTM D 1692-67 T 41 mn longueur moyenne de combustion temps moyen d'extinction 26 s Une mousse témoin préparée de la même manière, mais sans lécithine, possède des pores totalement fermés et commence donc à se contracter après environ une heure. Exemple 4 On fait réagir 100 parties en poids d'un polyéther d'oxyde de propylène et d'oxyde d'éthylène à base de glycérol, contenant 75% de groupes OH terminaux primaires et ayant un indice d'hydroxyle de 56, avec 3,0 parties en poids d'eau, 0,3 partie en poids de triéthylènediamine, 0,5 partie en poids de N-méthylmorpholine, 0,1 partie en poids de lécithine, et 62,0 parties en poids d'un isocyanate à groupes uréthanne (teneur en groupes NCO 32,0% en poids, viscosité 351 cPs à 259C), préparé à partir de 79 parties en poids de diisocyanatotoluène (mélange de 80% d'isomère-2,4 et 20% d'isomère-2,6) et 21 parties en poids d'un- polyester ramifié d'acide adipique - acide phtalique - triméthyloîpropane - diéthylèneglycol d'indice d'OH 360 : on obtient une mousse de polyuréthanne molle fortement élastique, ne se contractant pas à pores fins, ayant de bonnes propriétés physiques. La mousse obtenue possède d'après la norme américaine ASTM D 1692 - 67 T , une longueur moyenne de combustion de 53 mm et un temps moyen d'extinction de 55 s. Une mousse témoin préparée de la même manière, mais sans lécithine, a des pores totalement fermés et commence par suite à se contracter après exactement une heure. Exemples poids de Aj A li96 parties ei diisocyanatotoluène (mélange de 80% d'isomère 2)4 et 20% d'isomère-2,6) chargé au préalable, chauffé à 80 C, on ajoute en environ une heure, 134 parties en poids de triméthyloîpropane : le mélange réactionnel s'échauffe jusqu'à 1140C. Après obtention d'une teneur de 41,3% en NCO juste après la fin de l'addition de triméthylolpropane, on chauffe à 150 C et on maintient le mélange pendant 20 heures à cette température. Il s'est fermé une solution d'un allpphante-polyisocyanate dans le mélange de diisocyanatotoluènes isomères, ayant une teneur de 38,1 en NCO avec une viscosité de 77 cPs à 250C. A 1900 parties en poids de cette solution, on ajoute à 80 C, 100 parties en poids de dibromo-2,3 propanol-l et on fait réagir pendant 2 heures et demie à 900 C. L'allophanate-polyisocyanate modifié en solution dans le diisocyanatotoluène (mélange disomèresj est caractérisé par une teneur de 35,1% en NCO, une viscosité de 118 cPs à 25 C, une teneur en matières solides- de 41% et son spectre infrarouge présente les bandes d'absorption caractéristiques d'un allophanate-polyisocyanate. B) On fait réagir 100 parties en poids d'un polyéther trifonctionnel d'oxyde de propylène et d'oxyde d'éthylène à base de glycérol ayant un indice d'OH de 35 et contenant 72% de groupes OH primaires avec 2,5 parties en poids d'eau, 0,3 partie en poids de triéthylènediamine, 0,08 partie en poids de lécithine, et 42,0 parties en poids de la solution d'isocyanate décrite sous A; on obtient une mousse de polyuréthanne molle, ne se contractant pas, à pores fins, ayant les propriétés suivantes Poids volumique, selon la norme 3 allemande DIN 53 420 40 kg/m Résistance à la traction, selon la norme 2 allemande DIN 53 571 0,6 kg/cm Allongement à la rupture (DIN 53 571) 130% Résistance au refoulement (DIN 53 577) 2 à 40% de compression 26 g/cm Essai de combustion, selon la norme américaine ASTM D 1692 - 67 T 24 mm longueur moyenne de combustion temps moyen d'extinction 15 5 -ne mousse témoin préparée de manière analogue et sans lécithine à des pores totalment farmès et se contracte par conséquent au @@@ une heur après la tin de la formation de la mousse. Exemple @ @@ @@ @@96 parties en poids de diisocyanatotluène @@@@ks de 80% d'isomère-2,4 et 20% d'isomère-2,6) préalablement chargé, chauffé à 80 C, on ajoute par portions 100 parties en poids de diméthyl-2,2 propanediol-1, an environ 1 heure, en agitant constamment : le mélange réactionnel @'échauffe à environ 120 C. Apres une durée totale de chauffage d'une heurs an demie, on mesure une teneur en NCO de 40,0%, ce qui correspond assez exactement à la valeur calculée pour le biscarbamate-diisocyanate à 39,9% de NCO. On chauffe ensuite le mélange réacrionnel à 150 C et on le maintient à tette température pendant 13 heures.Il s'est formé une solution d'un allophanate-polyisocyanate dans le diisocyanatotoluene (mélange d'isomère-2,4 et 2,6) contenant 4@% de substances solides avant une teneur en NCO de 36,4%, une viscosité de 79 cPs à 25 C et un indice de réfraction n20D de 1,5800 et dont le spectre infrarouge présente les bandes d'absorption caractéristiques d'un allophanate-polyisocyanate. B) On fait réagir 100 parties en poids d'un polyéther linéaire d'oxyde et de propylène et d'oxyde d'éthylène à base de propylèneglycol, contenant 657 de groupes OH terminaux primaires et présentant un indice d'OH de 28, avec 2,0 parties en poids de butylèneglycol-1,4, 2,5 parties en poids d'eau, 0,3 partie en poids de triéthylènediamine, 0,09 partie an @@de de lécithine et 45,5 parties en poids de la solution d'isocyanate décfate sous On obtient une mousse polyuréthanne molle à pores fins et @@ @@ direct pas, qui d'après la norme americaine ASTM D 1692-67 T est auto extingibie et présente une longuer de combustion de 26 mm avec une durée moyenne tion de 14 s. @ue mousse remoin preparée de la même manière, mais sons lecithi a des pores totalement dermés et commence par suite à se contracter aprés environ une saure. Exemple @ @@ @@@@ @@@@@@ @ @@ polyp@@@@ @@@ @@ @@@@@@ @@@ @@@@@ d'éthylène de mani@@e environ @@@@@e @@ @ernuba@@ @r@maires avec un indice @@@ @@@@@@, @,0 parties en @@ @'eau, 0,2 partie en poids de diméthylaminopropyle et 1,0 partie en poids de triéthylamine et 0,4 partie en poids de lécithine et on fait réagir avec 63,5 parties en poids d'un isocyanate ayant une teneur en NCO de 26,2%, consistant en 79,5 parties en poids d'un produit d'addition à groupesisocyanate (teneur en NCO 27,62%) de tripropylèneglycol et de diisocyanatotoluène (mélange de 80% d'isomère-2,4 et 20% d'isomère-2,6) et de diisocyanato-4,4' diphénylméthane dans le rapport 3 . 2, ainsi que 20,5 parties en poids d'un polymère de diisocyanato-2,4 toluène (teneur en NCO 21,1%). I1 se forme une mousse de polyuréthannes molle, ne se contractant pas, à pores fins, ayant les propriétés physiques suivantes Poids volumétrique selon la norme 3 allemande, DIN 53 420 39,0 kg/m Résistance à la traction, selon la norme 2 allemande DIN 53 571 1,0 kg/cm Allongement à la rupture (DIN 53 571) 150 % Résistance au refoulement (DIN 53 577) à 40% de 40 g/cm compression Essai de combustion, selon la norme américaine ASTM D 1692 - 67 T 24 mm longueur moyenne de combustion temps moyen d'extinction 24 s Une mousse témoin préparée sans lécithine possède une structure de pores totalement fermés et commence par suite à se contracter une heure environ après sa préparation. ExemEle g On mélange 100 parties en poids d'un polypropylèneglycol amorcé sur triméthylolpropane, modifié par l'oxyde d'éthylène de manière à comporter environ 72% de groupes OH primaires terminaux avec un indice d'OH de 38,1, 0,3 partie en poids de triéthylènediamine, 2,5 parties en poids d'eau et 0,35 partie en~poids de lécithine, ainsi que 53 parties en poids d'un mélange d'isocyanates consistant en 95% d'un isocyanate a groupes uréthanne dont la préparation est décrite à l'exemple 1.A et 5% d'un polymère de diisocyanato2,4 toluene, (teneur en NCO 21,1%). Après un temps d'amorçage de 10 s, la formation de mousse commence et elle est terminée après un temps de montée de 75 s.On obtient une mousse de polyuréthannesmolle à pores fins ne se contractant pas et possédant les propriétés suivantes Poids volumique, selon la norme allemande 3 DIN 53 420 39 kg/m Résistance à la traction, selon la norme 2 allemande DIN 53 571 0,9 kg/cm Allongement à la rupture 170% Résistance au refoulement (DIN 53577) à 40% de 26 g/cm compression Essai de combustion selon la norme américaine ASTM D 1692 - 67 T longueur moyenne de combustion 28 mm temps moyen d'extinction 15 s Une mousse témoin préparée sans lécithine possède une structure de pores totalement fermés et commence par suite à se contracter une heure environ après sa préparation. Exemple 9 A)On prépare une solution de polyisocyanates contenant des groupes uréthanne par réaction de 15,8 parties en poids de dihydroxy-4,4' diphényldiméthylméthane avec lot parties en poids de diisocyanatotoluène (mélange de 80% d'isomère-2,4 et 20% d'isomère-2,6) à 80-1000C. La solution limpide obtenue a une teneur en NCO de 34,9% et une viscosité de 634 cPs à 25"C. B) On fait réagir 100 parties en poids d'un polyéther trifonctionnel d'oxyde de propylène ayant un indice d'OH de 35,5 et contenant 72% de groupes OH primaires avec 2,5 parties en poids d'eau, 2,0 parties en poids d'éthylèneglycol, 0,3 partie en poids de triéthylènediamine, 0,08 partie en poids de lécithine et 50,0 parties en poids de l'isocyanate décrit sous A. On obtient une mousse de poîyuréthaiissmoîle à pores fins ne se contractant pas et ayant les propriétés suivantes Poids volumique, selon la norme 3 allemande DIN 53 420 38 kg/m Résistance à la traction, selon la norme 2 allemande DIN 53 571 0,8 kp/cm Allongement à la rupture (DIN 53 571) 160% 2 Résistance au refoulement (DIN 53 577) 32 g/cm à 40% de compression Essai de combustion, selon la norme américaine ASTM D 1692 - 67 T longueur moyenne de combustion 26 mm temps moyen d'extinction 14 s Une mousse témoin préparée sans lécithine possède une structure de pores totalement fermés et commence par conséquent à se contracter une heure environ après sa préparation. R E V E N D I C A T I O N S 1. Procodé. pour la préparation de mousses de polyuréthannes résistant à la flamme es ne se contractent pas, a partir de polyters à atomes d'hydrogène actifs, ae polyisocyanates, d'eau et/ou autres agent gonflants, de catalyseurs, de susbta-nces empochant la contraction et éventuellement d autres agents au-wilialres, caracterisé n ce qu on utilise comme polyéthers des polyéthers présentant au moind deux atomes d'hydrogène actif et ayant un poids moléculaire de 750 à 10 000, tus lesquels au moins 10% des groupes OH présents sont des groupes OH primaires, on utilise comme polyisocyanates des solutions de polyisocyanates contenant au moins un groupe uréthanne, ester allophanique N,N'-disubstitué, acide isocyanurique, ou biuret ou leurs mélanges dans dus polyîsocyanates liquides exempts de groupes uréthanne, ester allophanique N,N'-disubstitué, acide isocyanurique, ou biuret, et on utilise comme substance empêchant la contraction la lécithine. 2 Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'on utilise comme polyisocyanates liquides exempts de groupes uréthanne, ester allophanique N,N'-disubstitue, acide isocyanurique ou biuret les diisocyanatctoluènes, le diisocyanato-4,4' diphénylméthane ou les polyisocyanates de polyphénylpolyméthylène que lion prépare par condensation de l'aniline et du formaldéhyde puis phosgénation.