L'invention se rapportera la verrerie et plus précisE- ment à un procédé de fabrication de verre plat. On connait des procédés et des dispositifs pour la fabrication de verre plat par coulée d'une bande continue de verre et par son deplacement avec refroidissement simultané sur la surface d'un métal fondu. Ltun des procédés connus et le dispositif pour sa mise en oeuvre prévoient le refroidissement de la bande sur un bain de métal fondu jusqu'à la température de durcissement du verre de façon que le déplacement ultérieur de la bande fabriquée puisse se faire sur les cylindres du transporteur à rouleaux d'un four de recuit sans endommager sa surface inférieure qui est en contact avec les cylindres précités. La température de durcissement, par exemple du verre de composition sodico-aluminosilicique, ne doit pas dépasser 6000C. Un mélange d'azote et d'hydrogène sert d'atmosphère protectrice pour éviter ltoxydation des surfaces du métal fondu du bain non recouvertes de la bande de verre qui se déplace. L'inconvénient de ce procédé consiste dans la possibilité d'oxydation du métal dans la zone de sortie de la bande de verre du bain, surtout à la température de verre comprise entre 600 et 6509C ou inférieure à celle-ci. Cette possibilité d'oxydation est due aux particularités de la réaction thermodynamique qui se produit entre le métal fondu utilisé dans ce procédé, les gaz contenus dans l'atmosphère protectrice et l'oxygène pénétrant dans un bain avec le verre. Les oxydes du métal peuvent donc attaquer la surface inférieure d'une bande de verre et polluer sa surface inférieure. On connaît aussi un autre procédé qui se différencie du procédé précité par le refroidissement de la bande de verre sur la surface du métal fondu jusqu'd la température comprise entre 700 et 8500C, et par l'avancement ultérieur de la bande de verre sur un matelas de gaz où se produit son refroidissement ultérieur. L'inconvénient de ce procédé réside dans le fait que la bande de verre à la température supérieure à 7000C possède une rigidité insuffisante. Ceci implique une très haute stabilité du processus de déplacement de la bande de verre du bain de métal fondu sur le matelas de gaz. Dans le cas contraire la bande de verre dans l'endroit de passage de la surface du métal fondu sur le matelas de gaz peut toucher la partie de travail de la plaque du matelas de gaz ce qui entrasse d'une façon inévitable la détérioration de la surface inférieure de la bande de verre en abaissant ainsi la qualité du verre fabriqué. I1 surgit par conséquent des difficultés d'entretien du dispositif et la nécessité d'avoir un personnel de haute qualification et de grande expérience de travail sur ces dispositifs. Le but de la présente invention est de supprimer les inconvénients précités. Par conséquent, l'objet principal de la présente invention est de créer un dispositif pour la fabrication de verre grâce auquel on pourra assurer l'augmentation de rigidité d'une partie de la bande de verre dans sa zone de passage du métal fondu sur le matelas de gaz. La solution consiste en ce que dans le dispositif pour la fabrication de verre plat à partir d'une patte de verre, comportant un four de fusion de verre, un bain de métal fondu pour le moulage d'une bande de verre et pour son refroidissement ultérieur, un moyen de création du matelas de gaz et un four de recuisson d'une bande de verre, suivant l'invention, dans le métal fondu,8 l'endroit de sortie de la bande de verre du bain immédiatement devant l'endroit de son déplacement du bain fondu sur le matelas de gaz, sont montés des moyens de refroidissement pour effectuer un refroidissement intensif régulier de la surface inférieure de la bande de verre. La présente invention permet d'améliorer la qualité du verre fabriqué. Pendant le passage de la bande de verre du bain de métal fondu sur le matelas de gaz il se produit une augmentation de la rigidité de la surface inférieure de la bande en mouvement ce qui exclut pratiquement son contact avec les moyens de création du matelas de gaz et diminue ainsi le pourcentage de rebut. Il est avantageux d'avoir une longueur de la zone de la bande soumise au refroidissement intensif comprise entre 1/30e et 1/15e de la longueur du bain de métal fondu, les moyens de refroidissement étant montés de façon à obtenir une vitesse de refroidissement de la bande d'au moins 50C/s par millimètre d'épaisseur de la bande de verre. Il est aussi avantageux de disposer, dans le bain de métal fondu, dans la zone de refroidissement de la bande de verre, des inducteurs à contre-champs électromagnétiques (champs opposés). On obtient à l'aide de ces champs électromagnétiques des courants dans le métal fondu qui empêchent la propagation du métal refroidi dans le bain en formant ainsi une zone localisée refroidie du métal. Cette zone exerce une influence intensive sur la surface inférieure de la bande de verre. D'autres buts et avantages de l'invention ressortiront mieux 'e la description d'une forme d'exécution particulière qui va suivre, donnée en référence au dessin annexé sur lequel - la figure 1 représente le dispositif selon l'invention (coupe longitudinale); - la figure 2 représente un système de refroidisssement du métal fondu dans le bain. Le dispositif comporte un canal 1 (figure 1) d'amenée de la pâte de verre 2 du four de fusion de verre (non représenté sur le dessin) au bain 3 de métal fondu. Le bain 3 est muni d'un dispositif 4 de régulation de la quantité de la pâte de verre 2 venant dans le bain 3 de métal fondu et des thermorégulateurs 5. Le dispositif de régulation 4 peut être réalisé, par exemple, sous forme d'un registre. Dans le bain de métal fondu 3 sont incorporés des réfrigérateurs 6 ainsi que des inducteurs i et 8. Chaque inducteur 7 et 8 est réalisé sous forme d'un ensemble de plaques en acier (non montrées sur le dessin) dont l'enroule- ment (non montré sur le dessin) est alimenté å partir d'une source d'alimentation disposée en dehors du bain 3. Les plaques et l'enroulement sont fixés une poutre rigide montée au-dessus de la bande de verre 2 transversalement à la direction de son mouvement. Les inducteurs 7 et 8 sont disposés de façon qu'ils créent des champs électromagnétiques dirigés l'un à I'encontre de l'autre, Le bain 3 est rempli d'un métal fondu 9. En aval du bain 3 suivant le sens de mouvement de la bande de verre 2 se trouve une plaque 10 destinée à créer un matelas de gaz. La plaque 10 comporte plusieurs buses 11 d'où sort le gaz. En aval de la plaque 10 se trouve un four de'recuisson 12 de la bande de verre 13. Le mode de fonctionnement du dispositif est le suivant. La patte de verre 2 maintenue z la température comprise entre 1000 et 1100 C est amenée par le conduit d'alimentation 1 dans le bain 3 rempli du métal fondu 9. On règle la quantité de pate de verre 2 arrivant dans le bain 3 b l'aide du registre 4. La pSte de verre 2 se répand dans le bain 3 sur la surface du métal fondu 9 et subit le moulage en une bande de verre continue 13. Au fur et à mesure de l'avancement de la bande 13 le long du bain 3,dont le régime thermique est réglé à l'aide des thermorégulateurs 5, on diminue la température de la bande de verre 13 moulé.La surface inférieure de la bande de verre 13 sur le tronçon court "A" subit immédiatement avant la sortie du bain 3 le refroidissement intensif en utilisant les réfrigérateurs 6 dans les conditions des contre-courants actifs du métal fondu 9 créés par les champs électromagnétiques des inducteurs 7 et 8. Les contre-courants dans le métal 9, créés les inducteurs 7 8 empêchent la propagation vers la partie d'entrée du bain 3 des courants de convection formés par une zone refrodie du métal fondu 9. Ceci contribue à l'apparition d'une zone localisée permanente froide de refroidissement intensif de la surface inférieure de la bande de verre 13 pendant son passage du bain 3 de métal fondu sur le matelas de gaz. La longueur du tronçon "A" de refroidissement intensif de la surface inférieure de la bande de verre 13 est comprise de préférence entre 1/30 et 1/15 de la longueur du bain 3 de métal fondu. La vitesse optimale de refroidissement de cette partie de la bande de verre 13 est de 5"C/s par 1 mm d'épaisseur de la bande de verre 13. Apres la sortie de la bande de verre l3 du bain 3 de métal fondu on continue & la refroidir sur le matelas de gaz et on recuit ensuite le verre 13 dans le four 12. La présence d'une surface inférieure refroidie et, par cons6quent, plus durcie par rapport à l'autre surface de la bande 13 assure son passage stable du métal fondu 9 sur le matelas de gaz. Tout cela permet de simplifier la réalisation du procédé technologique et d'améliorer la qualité du verre 13 fabriqué. RE VEN DICAT-lON s 1. Dispositif pour la fabrication de verre plat à partir d'une pate de verre comportant un four de fusion de verre, un bain de métal fondu pour le moulage d'une bande de verre à partir d'une patte de verre et pour son refroidissement ultérieur, des moyens de création d'un matelas de gaz et un four de recuisson de la bande de verre, caractérisé par le fait que dans le métal fondu, à l'endroit de sortie de la bande de verre du bain immédiatement devant l'endroit de son déplacement du bain fondu sur le matelas de gaz, sont montés des moyens de refroidissement pour effectuer le refroidissement intensif uniforme de la surface inférieure de la bande de verre. 2. Dispositif selon la revendication 1, caractérisé par le fait que la longueur du tronçon de la bande soumise au refroidissement intensif est comprise entre 1/30e et 1/15e de la longueur du bain de métal fondu, les moyens de refroidissement précités étant montés de façon à obtenir une vitesse de refroidissement de la bande d1au moins 50C/s par millimetre d'épaisseur de la bande de verre. 3. Dispositif selon la revendication 1, caractérisé par le fait que dans le bain, dans la zone de refroidissement intensif de la bande de verre, est introduite une paire d'inducteurs créant des champs électromagnétiques dirigés l'un à l'encontre de l'autre.