La présente invention se rapporte à un procédé de fa- brication de panneaux de.verre cintrés et assemblés, parti- culièrement destinés à être utilisés comme pare-brise ou autres objets en verre de sécurité dans les véhicules auto- mobiles ou analogues. L'invention se rapporte plus particu- lièrement à un procédé de fabrication de panneaux de verre assemblés et cintrés qui peut être utilisé dans les cas o les propriétés physico-chimiques et/ou les épaisseurs des panneaux de verre qu'il s'agit d'assembler et de cintrer ne sont pas identiques. Pour bien comprendre le progrès apporté par le procé- dé suivant l'invention, il est tout d'abord nécessaire de considérer les modes opératoires et les limitations des pro- cédés de fabrication de panneaux de verre assemblés et cin- trés déjà connus jusqu'à présent. Dans ces procédés, on peut distinguer deux phases consécutives à savoir: formage et assemblage, ces deux phases étant répétées dans le procédé en question. Pendant la phase de formage, les panneaux de verre sont cintrés au four et détourés et ceci peut être exécuté suivant deux techniques différentes. Lorsque ces opérations sont exécutées dans l'ordre indiqué ci-dessus, le procédé est connu sous la désignation de procédé "d'expansion". Ces opérations peuvent également être exécutées dans l'ordre inverse, auquel cas le procédé est connu sous la désigna- tion de procédé "contour". Le procédé suivant l'invention peut être mis en oeuvre en utilisant l'une ou l'autre des deux techniques de formage. Pendant la phase d'assemblage, on place tout deabord une feuille de matiere plastique entre deux pannea.,ux de verre à assembler. Ensuite, on presse le sandwich ainsi ob- tenu (verre plus plastique) dans des conditions de tempé- rature données pour expulser la majeure partie de l'air emm prisonné entre la matiere plastique et le verre; finale- ment, on place le stratifié, pour une période suffisamment longue, dans un autoclave o l'opération réelle d'assembla- ge peut s'effectuer dans des conditions réglées de tempéra- ture et de pression. Pour obtenir de bons résultats avec le procédé de fa- brication, les panneaux de verre doivent être cintrés de telle manière que les surfaces en contact s épousent conve- nablement l'une l'autre ou, plut8t il ne doit pas y avoir de différence notable de courbure locale entre les deux surfa- ces à assembler. Bien que, en réalité, lorsque le procédé de fabrica- tion en amont et en aval de la phase de courbure est conve- nablement mis en oeuvre, de légères différences de courbure entre les deux surfaces à assembler n'altèrent pas le résul- tat final, il en est très différemment, en ce qui concerne l'obtention de ce résultat, lorsqu'il existe une différence importante de courbure locale sur l'une-des deux surfaces à assembler. Ce cas pourrait conduire à un décollement du stratifié après l'assemblage (mauvais collage avec interrup- tion) le long des bords du feuilleté et/ou dans des zones intérieures. Encore aujourd'hui, on obtient généralement un appai- rage approprié des courbures des deux surfaces à assembler par cintrage simultané au four, des panneaux de verre qui devront être assemblés ultérieurement. Pour cela, lors de la phase de cintrage, on place les panneaux de verre sur un moule horizontal, la surface concave tournée vers le haut, dans une position identique à celle qu'ils occuperont dans le produit fini. Par exemple, lors de la fabrication d'un pare-brise comportant deux couches de verre qui possèdent les mêmes propriétés physico-chimiques et la même épaisseur, on charge les deux panneaux de verre à courber sur le moule horizontal, la face concave tournée vers le haut, de telle manière que le panneau de verre qui formera la partie exté- rieure du pare-brise (face convexe) est placé en contact avec le moule (c'est-à-dire en position inférieure) puis, le panneau de verre qui formera la partie intérieure (face concave) du pare-brise est posé sur ce panneau, (c'est-à- dire en position supérieure). Ensuite, on introduit les deux panneaux de verre chargés sur le moule dans le four de S chauffage, dans lequel le verre est progressivement porté à la température de ramollissement. En conséquence, les pan- neaux de verre prennent la forme finale du moule, sous les effets de la température et de la gravité; plus précisé- ment, la surface inférieure du panneau inférieur, qui est en contact direct avec le moule, tend à prendre la forme de ce dernier tandis que la surface inférieure du panneau supé- rieur tend à son tour, si elle est convenablement chauffée, à prendre la forme de la surface supérieure du panneau in- férieur. On a constaté que, pour obtenir un bon appairage des surfaces en contact, on doit porter le panneau de verre su- périeur à une température moyenne plus élevée que celle du panneau inférieur.; en fait, la plus faible viscosité résul- tante atteinte par le verre du panneau supérieur permet à ce panneau de s'appliquer sur le panneau inférieur. Pour ob- tenir ces conditions de température, les-fours de chauffage de panneaux de verre de même épaisseur sont généralement réglés de telle manière que, en particulier dans la zone de cintrage, la quantité de chaleur cédée au panneau supé- rieur, qui est principalement transmise par rayonnement, soit plus grande que celle qui est cédée au panneau infé- rieur. Il convient également de remarquer que, pour obtenir une forme finale correcte du panneau de verre pendant la phase de cintrage, le moule qui donne la forme peut être, soit de type rigide, (en ce sens que sa géométrie ne varie pas dans le four, en dehors des inévitables déformations é- lastiques et thermiques) soit de type articulé (ctest-à-di- re que des articulations appropriées permettent de modifier la géométrie du moule à l'intérieur du four). Les moules de type rigide sont principalement utilisés pour les pi'ces possédant une faible courbure tandis que les moules de-type articulé sont principalement utilisés dans les autres cas. Apres le cintrage, les panneaux de verre subissent un traitement de recuit approprié qui, en abaissant la tem- pérature du verre sans engendrer de tensions notables dans sa masse permet aux panneaux de conserver la forme qu'ils ont prise antérieurement pendant la phase de cintrage. Dans le cas o il s'agit de former deux panneaux de verre qui possèdent les m9mes propriétés physico-chimiques, le procédé de cintrage décrit cidessus donne certainement de bons résultats pour des panneaux de verre de même épais- seur (assemblage symétrique), ou pour des panneaux de verre présentant des épaisseurs différentes (assemblage asymétri- que) pourvu que le panneau le plus mince forme l'élément su- périeur de la paire d'éléments à courber, c'est-à-dire qu'il se trouve sur la partie concave du produit fini. En effet, dans ce dernier cas, la capacité thermique plus faible du panneau supérieur (panneau mince) lui permet d'atteindre plus facilement des températures moyennes plus élevées et par sui- te de se plaquer plus facilement sur le panneau inférieur. Le placage de ce panneau sur le panneau inférieur est égale- ment facilité par la plus grande capacité de déformation du panneau mince, comparativement à celle du panneau épais. il a été constaté que si, au contraire, on place le panneau mince à la partie inférieure de la paire de panneaux, c'est-à-dire si ce panneau constitue l'élément convexe du produit fini, la plus grande capacité thermique et la plus grande rigidité du panneau supérieur tendent à rendre plus difficile l'obtention d'une courbure correcte et d'un assem-. blage sans risque de décollement ultérieur. Il peut se pré- senter des difficultés analogues dans les assemblages sy- métriques et asymétriques lorsque les panneaux de verre à assembler ont des propriétés physico-chimiques différentes. Plus particulièrement, ainsi qu'on l'a mentionné plus haut, si le panneau de verre situé sur la face concave du produit fini possède une température de ramollissement plus élevée et/ou un plus grand coefficient -de transmission des rayon- nements, qui constituent la principale forme de chaleur pré- sente dans le four de cintrage, il n'est pas possible d'ap- pliquer correctement ce panneau sur le panneau inférieur en utilisant la technique classique. En effet, si l'on suppose que les quantités de chaleur absorbées par les deux panneaux sont égales, le panneau qui posséde la température de ramol- lissement la plus élevée subit un degré de cintrage infé- rieur à celui de l'autre panneau, puisque, à égalité de flux de la chaleur rayonnée, le panneau possédant le plus fort coefficient de transmission de la chaleur rayonnée atteint des températures moyennes inférieures à celles atteintes par lVautre panneau. De ce fait, avec la technique classique, et à moins que l'on maintienne un réglage très strict du flux de cha- leur et du processus de transmission de chaleur dans le four, si le panneau de verre possédant la température de ramollis- sement la plus élevée et/ou le plus grand coefficient de transmission de chaleur rayonnée, est placé à la partie supé- rieure de la paire (parce qutil doit se trouver dans la par- tie concave du produit fini) il sera très difficile à pla- quer sur le panneau inférieur. A la suite d'expériences appropriées, il a constaté que les difficultés décrites plus haut sont imputables au plus faible degré de cintrage du panneau supérieur compa- rativement au panneau inférieur, de sorte que le degré d'jap- titude au cintrage d'un panneau de verre placé dans un four de cintrage est soumis à la force de son propre poids, est considéré comme étant la déformation permanente (visqueuse) atteinte par le panneau, dans un temps donné et dans des conditions données d'ambiance du four. Le degré d'aptitude au cintrage d'un pa ineau de verre constitue donc une mesure de son aptitude à épouser plus ou moins facilement la géométrie limite et dépend essentielle- ment de la géométrie du panneau et des propriétés physico- chimiques du verre dont ce panneau est fait. En ce qui concerne ces dernières propriétés, un para- mètre possédant une importance particulièrement grande est, ainsi qu'on l'a déjà mentionné, la température de ramollis- sement du verre et son coefficient global de transmission de la chaleur rayonnée pour la gamme de longueurs d'onde du rayonnement. Pour un élément donné (c'est-à-dire pour une configu- ration de profil donnée), la dépendance du degré d'aptitude au cintrage d'un panneau de verre vis-à-vis de sa géométrie est également essentiellement fonction de son épaisseur. Plus précisément, le degré d'aptitude au cintrage d'un panneau de verre décroît avec l'accroissement de son épaisseur et/ou avec l'accroissement de son coefficient de transmission de la chaleur rayonnée et/ou avec l'accroissement de la tempé- rature de ramollissement du verre. Pour résoudre les difficultés de cintrage qu'on ob- serve dans les cas décrits plus haut, les inventeurs ont tout d'abord procédé à des expériences comportant le cintra- ge séparé des panneaux de verre à assembler. Toutefois, ce système nta donné que des résultats qualitatifs médiocres dans la phase d'assemblage et a entratné de ce fait un plus fort pourcentage de rebut. Dans les cas o l'abaissement du degré d'aptitude au cintrage du panneau de verre étaient essentiellement fonc- tion de son plus fort coefficient global de transmission de la chaleur rayonnée (pour des rayonnements présents en ma- jorité dans le four de cintrage), on a ensuite tenté d'amé- liorer ce degré d'aptitude au cintrage en modifiant le pro- cessus de transmission de la chaleur à l'intérieur du four, plus particulièrement en accroissant la composante de trans- mission de la chaleur par convection aux dépens de la compo- saxte de transmission par rayonnement. Toutefois, ceci impli- que des modifications importantes et génantes du four de cintrage. Avec le procédé de fabrication suivant l'invention, les difficultés rencontrées dans les cas décrits plus haut ont finalement été surmontées. Ce procédé s'applique plus spécialement à la fabrication de panneaux de verre cintrés et assemblés dont les propriétés physico-chimiques et/ou les épaisseurs ne sont pas les mêmes. La présente invention a en effet pour objet un.procé- dé selon lequel, pendant la phase de cintrage, l'ordre dans lequel les panneaux de verre sont placés sur le moule est l'inverse de celui adopté pendant la phase d'assemblage. On a en effet constaté avec surprise que ceci est suffisant pour supprimer les difficultés auxquelles on se heurtait dans les procédés antérieurs énumérés plus haut. Plus précisément, dans le procédé suivant l'invention, on place le panneau de verre possédant la plus faible apti- tude au cintrage, c'est-à-dire celui qui possède la tempé- rature de ramollissement la plus élevée ou le plus grand coefficient global de transmission de la chaleur rayonnée (pour le rayonnement présent en majorité dans le four) ou le panneau le plus épais, en contact direct avec le moule pendant la phase de cintrage lorsque ce panneau doit être ultérieurement placé dans la région concave, c'est-à-dire dans la région intérieure du produit fini. Naturellement* lorsque les facteurs qui influencent le degré d'aptitude au cintrage se trouvent les uns dans l'un des deux panne&u et les autres dans l'autre de ces deux panneaux, ce sera de toute façon le panneau possédant la plus faible aptitude au cintrage qui sera mis en contact direct avec le moule pen- dant la phase de cintrage, si ce panneau doit être placé dans la région concave, c'est-à-dire dans la région inté- rieure du produit fini. De même, dans le cas-d'un produit entraSnant l'utilisation de plus de deux panneaux de verre possédant des aptitudes au cintrage, difrérentes, c'est le panneau possédant la plus faible aptitude au cintrage, lorsqu'i1 doit etre placé en position intérieure dans le produit fini, qui sera en contact direct avec le moule pen- dant la phase de cintrage. Les avantages qui résultent du procédé de fabrication de panneaux de verre cintrés et assemblés suivant l'inven- tion ressortiront clairement des exemples d'applications donnés ci-apres. TABLEAU 1 (composition moyenne) Panneau de verre Panneau de verre nul n'2 Si0 70-7, % 50-70% -0 - 70 % CaO 8 -10% 0.5 - 1.0% MgO 2 - 4 % 2 - 4 % A1203 O.1 - 1.5% 5 25 % Fe O , - 0.10 - 0.60% 0.02 - 0.6% 2 3 Ti02 0.05 - 0.06% 0.05 - 0.2% bases 1 - 5 % 12 - 15 % 248 4398 EXIMPLE 1 Une feuille de verre composée principalement de si- lice et de chaux, désignée par la lettre A, doit être as- semblée à une feuille de verre composée principalement de silice et d'alumine et désignée par la lettre B. Les deux feuilles, initialement plates et de même épaisseur doivent-tout d'abord subir une phase de formage avant la phase d'assemblage, puis doivent être utilisées en qualité de pare-brise bombé pour un véhicule automobile. La feuille (A) de verre silice-chaux, doit former la partie extérieure du pare-brise, ctest-à-dire se trouver dans la partie convexe du produit fini tandis que la úeuil- le (B) de verre silice-alumine doit former la partie inté- rieure du pare-brise (la partie concave du produit fini). Les deux feuilles de verre ont des propriétés physico- chimiques différentes. Leurs compositions moyennes sont don- nées au Tableau 1. Les courbes de viscosité, qui couvrent la plage des températures intéressantes pour les deux types de verres sont données sur la figure 1, uniquement à titre illustratif. On peut voir sur cette figure que, à égalité de température, la feuille (B) possede une viscosité supé- rieure à celle de la feuille (A) et a donc un point de ra- mollissement plus élevé. Ce point de ramollissement peut être défini comme la température à laquelle la viscosité prend une certaine valeur (par exemple -L: 108 poises). La figure 2 donne, toujours à titre illustratif, la courbe de variation du coefficient de transmission de la chaleur rayonnée monochromatique des deux panneaux de verre pour les longueurs d'ondes du rayonnement de la gamme concernée. Le fait que le coefficient de transmission de chaleur ra- diante monochromatique de la feuille B est plus élevé que celui de la feuille A pour les différentes longueurs deon- des signifie que le coefficient global de transmission de la chaleur rayonnée (pour le rayonnement présent en majorité dans le four) de la feuille de verre silice-alumine, est plus élevé que celui de la feuille de verre silice-chaux. Dans certaines zones des fours de cintrage du verre, le rapport liant les deux coefficients globaux de transmission de la chaleur est approximativement de 2. Les deux feuilles de verre sont placées sur un moule que l'on fait ensuite circuler le long du four de cintrage; suivant l'invention, on place la feuille B en contact di- rect avec le moule (dont la surface concave est tournée vers le haut) et on pose la feuille A sur la feuille B. L'ensemble comprenant le moule et la paire de feuilles pénètre ensuite dans le tunnel de chauffage et la feuille A, en raison de son plus faible coefficient de transmission de la chaleur rayonnée, atteint son point de ramollissement (entre autres, inférieur à celui de la feuille B) avant la feuille B sous-jacente. En dépit de cela, la feuille A ne commencera à se cintrer que lorsque la feuille B aura elle aussi atteint sa température de ramollissement. Le cintrage se poursuit ensuite jusqu'à ce que la feuille B épouse la forme du moule de cintrage. Le cintrage de la feuille B est favorisé, non seule- ment par l'effet de son propre poids mais également par lfef- fet du poids de la feuille A qui lui est superposée et qui, ayant atteint la première sa température de ramollissement, prend appui sur la feuille B par toute sa surface. L'élévation de température de la feuille B est favo- risée par son contact avec la feuille A qui, étant plus opa- que au rayonnement du four, tend à absorber plus rapidement ce rayonnement. E;n fait, le contact entre les deux feuilles favorise la transmission de la chaleur entre elles par con- duction. Apres avoir effectué la phase de recuit nécessaire, on sépare les deux feuilles et on les assemble avec inter- position d'une feuille de matière plastique; suivant l'in- vention, pour cette opération, on inverse les positions des deux feuilles, en ce sens que la feuille A, constituée par le verre silico-alumine, prend la position extérieure (face convexe) tandis que la feuille B composée de silico-alumi- ne, prend la position intérieure (face concave). L'opération d'inversion des positions fait apparaître une légère dif- férence de courbure entre les surfaces qui seront mises en contact avec la feuille de matière plastique pendant la phase d'assemblage. On a constaté que dans le cas de pare-brise ayant une courbure légère ou moyenne, cette légère différence de cour- bure entre les feuilles n'est pas de nature à nuire à l'ob- tention d'un bon résultat de l'opération d'assemblage. En effet, dans ces cas, l'écart entre les rayons de courbure et le rayon de courbure théorique est compris entre 0,1 et i %. On a également constaté que le mode opératoire suivant l'invention n'est pas nuisible à l'obtention de bonnes qua- lités d'assemblage, même dans le cas de pare-brise possédant une courbure appréciable, pourvu que la forme du moule soit convenablement corrigée. jiXEMPLE 2 Le mCme panneau de verre, principalement composé de silice-chaux, comme dans l'exemple précédent, qui sera dé- signé par la lettre A, doit être assemblé à un panneau de verre plus mince; principalement composé de silice-alumine, qui sera désigné par la lettre B. Etant donné que les panneaux doivent être utilisés dans un parebrise cintré de véhicule automobile, ces deux panneaux, qui sont initialement plats, doivent tout d'abord subir une phase de mise en forme qui s'ajoute à la phase d'assemblage. Par ailleurs, le panneau de verre de silice-alunine, qui formera la partie intérieure du pare-brise (face conca- ve du produit fini) doit subir avant l'assemblage un trai- tement de trempe chimique. Ce traitement est destiné à conférer à la partie inté- rieure du pare-brise une plus arande résistance mécanicue et, surtout à lui conferer un plus grand degré de sécurité passive en cas de rupture par choc. Les propriétés physico-chimiques des deux panneaux de verre correspondent à celles qui ont déjà été indiquées dans l'exemple 1; tout au plus, le coefficient de transmis- sion de la chaleur rayonnée monochromatique du panneau B peut 8tre supérieure, dans certaines régions de la gamme des longueurs d'ondes du rayonnement, en raison de sa plus fai- 10.ble épaisseur. On a constaté expérimentalement que, en dépit de sa plus faible épaisseur (qui peut être, par exemple entre les 2/3 et 1/4 de l'épaisseur du panneau A), le panneau B pos- sede une aptitude au cintrage qui est inférieure à celle du panneau A dans les conditions ambiantes habituelles du four de cintrage du verre. Ceci signifie que, dans ce cas, l'in- fluence de la température de ramollissement et du coeffi- cient global de transmission de la chaleur rayonnée est su- périeure à celle de l'épaisseur. Dans ce cas, également, il est approprié d'adopter le procédé suivant l'invention si un bon niveau de qualité d'assemblage doit être obtenu. Le procédé de formage et d'as- semblage est donc identique à celui de l'exemple précédent. Toutefois, il convient de remarquer que, dans ce cas, si le panneau B a une épaisseur nettement inférieure à celle du panneau A, sa plus faible rigidité à la courbure n'entrai- ne pratiquement une absence de déformation dans la phase * d'assemblage, même pour les pare-brise possédant une cour- bure relativement forte, et, en conséquence, il n'est pas indispensable de donner au moule une forme exactement con- forme. EXEMPLE 3 Il s'agit de cintrer et d'assembler deux panneaux de verre de même composition (par exemple de silice-alumine) qui ont les mêmes propriétés physico-chimiques mais des épais- seurs différentes, de telle manière que le panneau le plus mince, désigné par la lettre A, forme la partie extérieure du pare-brise (face convexe) tandis que le panneau le plus épais, désigné par la lettre B, forme la partie intérieure du pare-brise (face concave). On place alors les deux panneaux de verre sur un mou- le que l'on fait ensuite circuler le long d'un four de cin- trage. Suivant l'invention, on place le panneau B en con- tact direct avec le moule et on assemble le panneau A. sur le panneau S. L'ensemble composé du moule et des deux panneaux de verre pénètre ensuite dans le tunnel de chauffage et, en raison de sa plus faible capacité thermique, le panneau A atteint sa température de ramollissement avant le panneau B sous-jacent. Un dépit de cela, le panneau A ne commence a se cintrer que lorsque le panneau B a également atteint sa température de ramollissement. Le cintrage se poursuit ensuite jusqu'à ce que le pan- neau B épouse la forme du moule de cintrage. Le cintrage du panneau B est favorisé non seulement par l'action de son propre poids mais également par celle du poids du panneau A qui lui est superposé et qui, ayant at- teint le premier sa température de ramollissement, prend ap- pui sur le panneau B sur toute sa surface. Après avoir procédé à la phase de recuit nécessaire, on sépare les panneaux et on les assemble avec interposition d'une feuille de matière plastique; suivant l'invention, dans cette opération d'assemblage, les positions des deux panneaux sont inversées par rapport à celles qu'ils occu- paient dans la phase de cintrage, en ce sens que le panneau A prend la position extérieure (face convexe) et que le pan- neau épais B prend la position intérieure (face concave). On a constaté que ce mode.opératoire n'était pas nui- sible à l'obtention d'une qualité élevée de l'assemblage, même dans le cas de pare-brise possédant une courbure relati- vement forte et sans modification notable de la forme du moule, grâce au fait que le panneau mince a une plus faible rigidité au cintrage que le panneau épais. R li V E N D I C A T I 0 N S 1 - Procédé de fabrication, c'est-à-dire de formage et d'assemblage, de deux panneaux de verre cintrés possédant des propriétés physico-chimiques différentes et/ou des épais- seurs différentes sont particulièrement approprié pour les pare-brise et aux autres objets en verre de sécurité pour véhicules automobiles ou analogues, comprenant les phases successives déjà connues de chargement des panneaux sur un moule rigide horizontal dont la surface concave est tournée vers le haut, de cintrage simultané des deux panneaux dans un four,d'ajustage à la forme définitive et, si nécessaire, de trempe, ct'interposition d'une feuille de matière plasti- que entre les deux panneaux appairés et finalement, d'assem- blage dans un autoclave dans des conditions particulières de température et de pression, caractérisé en ce que, pen- dant la phase de cintrage, on place celui des deux panneaux de verre à assembler qui possède la plus faible aptitude au cintrage en contact direct avec le moule et, pendant la pha- se d'assemblage, on inverse les positions des deux panneaux, de sorte que le panneau qui était initialement en contact avec le moule forme la partie intérieure, c'est-à-dire la partie concave, du produit fini. 2 - Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce que celui des deux panneaux à assembler qui possède la plus faible aptitude au cintrage possède cette caracté- ristique, exclusivement ou principalement, en raison d'une température de ramollissement plus élevée. 3 - Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce que celui des deux panneaux à assembler qui a la plus faible aptitude au cintrage possède cette caractéristique exclusivement ou principalement en raison d'un plus fort coefficient global de transmission de la chaleur rayonnée (pour le rayonnement présent en majorité pour le four). 4 - Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce que celui desdeux panneaux à assembler qui a la plus faible aptitude au centrage doit etre caractéristique ex- clusivement ou principalement à une plus grande épaisseur. - Procédé suivant l'une des revendicatibns 1 à 4, caractérisé en ce qu'on utilise un moule articule pour le formage. 6 - Procédé suivant l'une des revendications 1 à 5, caractérisé en ce qu'on utilise un procédé "contourt pour la phase de formage au lieu d'un procédé par "expansion", c'est-à-dire ùe les panneaux de verre conformés et ensuite cintrés dans le four. - Procédé suivant l'une des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que les deux panneaux de verre ont des couleurs. différentes en raison de différences de propriétés physico-chimiques. a8 - Procédé suivant l'une des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que les deux panneaux de verre possedent approximativement les compositions suivantes: TABLEAU 1I (composition moyenne) Panneau de verre Panneau de verre n l n02 SiO2 70 74 % 50 - 70 % CaO 8 - 10 % 0.5 - 1;0% MgO 2 - 4% 2 - 4 % =zno_ v - 1.3% 5 - 25 % Fe O 2 3 0.10 - 0.60% 0.02 - 0.6% 2 3 Ti2 0.05 - 0.06% 0.05 - 0.2%0 bases 12 - 15 % 12 - 15 % 9 - Procédé de fabrication de trois ou davantage de trois panneaux de verre destinés à former ensemble un pare- brise ou un autre objet de verre de sécurité pour automobi- le, les propriétés physico-chimiques et l'épaisseur de cha- cun de ces panneaux étant entièrement ou partiellement dif- férentes de celles des autres panneaux, selon l'une des re- vendications précédentes, caractérisé en ce qu'on place le panneau possédant la plus faible aptitude au cintrage en contact direct avec un moule et les autres panneaux de plus en plus loin du moule, l'ordre de succession dans l'éloigne- ment par rapport au moule étant identique à l'ordre de suc- cession des aptitudes au cintrage croissante et en ce que les panneaux occupent des positions qui se succèdent dans l'ordre inverse au cours de la phase d'assemblage du pro- duit fini.