La présente invention concerne une méthode de préparation de lentilles thermoplastiques, telles que des lentilles pour lunettes, par un procédé connu diversement comme formation de la 8 phase solide, forgeage et façonnage à froid. Les lentilles thermoplastiques sont ordinairement faites par un procédé de moulage par injection dans lequel la résine thermoplastique fondue est forcée dans un moule à travers une porte latérale. Les thermoplastiques optiques normalement utili- sées sont les résines acryliques, les polystyrenes, les polyear- bonates, les polysulòns, les polyuréthanes, les methyl-metha- méthacrylates et le nylon. Le procédé de moulage par inJection pour la formation d'une lentille thermoplastique peut produire des distorsions de la lentille de certaines géométries ainsi réalisées, tel qu'indiqué par les moyens de vision du type Shádowgraph et Polariscope (noms commerciaux).Le procédé de moulage par injection est par lui-même limite à la production de lentilles dans lesquelles ou bien la circonférence de la lentille ou le centre de la lentille ntest pas inhabituellement fin. Ceci, parce que dans les lentilles dans lesquelles la partie centrale est fine en comparaison Ia cìrconférence (lentille de puissance négative)Jl'utilisation d'un procédé de moulage par injection pour produire une telle lentille fournira une lentille dans laquelle la partie centrale de la lentille présente des lignes de jonction ou de soudure et/ou des bulles produites par la convergence du flux-de résine injecte dans le moule.Pour le type de lentille ayant une zone fine dans la partie extérieure de la lentille (lentille à puissance positive) l'ouverture la térale du moule ne peut pas être produite avec un espace libre suffisant pour produire un flux d'entrée adéquat de la résine et produire encore une lentille ayant une partie fine au périmètre extérieur. Ainsi L'état de la technique pour le moulage par injection de lentilles à puissance positive elevee et puissance négative élevée est tel que ces lentilles ne peuvent pas être produites d'une facbon satisfaisante à l'aide des procédés de moulage par injection. A présent donc le procédé de formation dans la phase solide de l'invention apparaît comme étant la seule manier pratique de préparer des lentilles thermoplastiques caracteri- sees comme lentilles hautement négatives et lentilles hautement positives. En plus le procédé selon l'invention fournit un moyen de production de lentilles finies ne présentant substantiellement pas de distorsion en comparaison aux lentilles planes ou suivant prescriptionJmoulées par injection,utilisees comme lentilles brutes dans le procédé de formation de formation de l'invention. Le procédé de formation dans la phase solide de l'inventio; fournit aussi une méthode de préparation d'une lentille thermo plastique revêtue de faucon à résister à labrasion dans une étape continue unique. Ces lentilles combinent la résistance au choc inhérente à une lentille thermoplastique avec le degré élevé de résistance aux égratignures nécessaires pour fournir une durabilité suffisante pour l'acceptation commerciale d'une telle lentille. A l'aide des méthodes connues dans i'art des lentilles de polycarbonate résistant aux égratignures, par exemplE qui sont particulièrement appropriées comme lentille de sécurité, à cause de la résistance au choc élev inhérente du polymère de carbonate, ont été préparées, dans lesquelles un revêtement résis tant à l'abrasion est appliqué à la lentille après une formation , de façonnage F tel que le moulage par injection. Ces procédés sont lents, nécessistent des étapes de fabrication supplémen taires et des frais supplémentaires en comparaison aux étapes du procedé de moulage par injection utilisé pour produire la lentille initialement. Il-est connu dans l'art de former dans la phase solide des éléments mécaniques ou structuraux à partir de polymères thermo-plastiques, tels que la résine polycarbonate, le poly propylène, le polyéthylène de densité élevée, nylons, les acétauxt les résines acrylonitrile-butadiène-styrène et le chlorure de vinyl en accord avec la 1974-1975 Modern Plastics Encyclopedial, pages 416 et 419 et la liste de références prise de "Solid-Phase Forming (Cold Forming) of Plastics", Plastes Report R42 Plastics, Technical Evaluation Center,Picatining Arsenal, Dover, New Jersey, janvier 1972, comme par exemple:: 1. Werner, A.C. et J.J.Krvem (Celanese Plastics Co.) 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La quantité du flux de matière a l'état froid résulte d'une rupture moléculaire de la matière à la surface à la cause de son mouvement différent de celui de la matière sous la surface.Cette différence du mouvement donne des propriétés localement différentes de la matière, en particulier des proprie- tes optiques differentes,te/lesque l'indice de réfraction dans le cas de matières transparentes ou translucides. Independamment de ces lignes de fluage ou striures, la technique était employée pour des applications mécaniques ou structurales, parce qu'une résistance amelioree dans les matières résultait de l'alignement des molécules dues à ce type de formation de phase. La technique était reprise du travail du métal et la résistance ajoutée par les lignes de fluage résultant dans l'alignement des molécules est utilisée avantageusement. Il faudra cependant reconnaître clairement dans le cas de la formation d'éléments utilises dans des systèmes optiques, en particulier des lentilles ophtalmiques, pour la correction de dépôts de vision,que des variations des propriétés optiques causées par des lignes de fluage, etc., sont inacceptables.Jusqu'à présent aucun cas n'est connu de l'utilisation de la technique de formation de la phase solide dans le cas de matériaux transparents pour l'utilisa- tion dans des lentilles optiques ou ophtalmiques dans lesquelles la transmission de lumière d'une manière totalement contrôlée estexigee. L'observation des caractéristiques des distorsions des propriétés optiques nous éloignerait de l'utilisation du procedé~de formation de la phase solide dans la production de lentilles. On a cependant découvert comment contrôler les ! propriétés des matières pendant le procédé de formation de sorte i que l'uniformite nécessaire des propriétés soit réalisé.La formation de la phase d'une lentille optique ou d'un dispositif similaire est décrite en utilisant une résine de styrol polymérisée ou une résine de l'acide acrylique dans le brevet des E.U.A. 2314838. La température du plastique à mouler est maintenue suffisamment basse dans un tel procédé, c'est-à-dire t à une température comprise entre 100 C et 150 C de sorte que la température choisie n'endommage pas le polissage optique sur une surface moulée en soumettant une pastille d'une matière thermoplastique à une légère pression entre des pièces démoule chaudes. Comme la pastille est chauffée par le moule , une pression supplémentaire est ensuite imposée sur la pastille pour former la lentille.Les pastilles sont préformées de sorte à être conformes approximativement à quelques millièmes près å la forme de l'article qui doit être moule. Dans le brevet des E.U.A.2432668 des lentilles optiques et des éléments similaires sont également décrits comme étant produits à partir de certaines matières thermoplastiques, tel que le méthylméthacrylate, le polystyrène, le chlorure de polyvinyl en preformant une pièce brute en coupant ou meulant une pièce solide de matière thermoplastique pour lui donner une forme s'approchant très étroitement de la forme finale de l'article moulé fini, en soumettant la pièce brute à une opération de polissage et en préchauffant ladite pièce à une température appropriée pour le moulage suivi du transfert de-la pièce dans un moule du type fermé dans lequel elle est soumise à une pression entre une paire de surfaces de moule optiquement corrects Ces surfaces de moules sont uniformément chauffées à la même température que, la pièce préchauffée. L'utilisation d'une pièce brute)plane} P y uniforme au lieu de la pièce I brute préformée ci-dessus est decritecomme donnant un produit qui serait considéré généralement comme contenant des modèles de contrainte interne de caractère nuisiblesdegradant les propriétés optiques de la lentille finie. Ceci n'est pas vrai quand une pièce brute preformee courbée est utilisée qui est produite par découpage ou une autre opération mécanique. Dans le brevet des E.U.A.2640227 on décrit la production de lentilles à partir de plastiques transparents dans laquelle un revêtement résistant à l'abrasion est appliqué à la pièce brute preformee à une forme desiree, ladite forme s'approchant très étroitement de la forme de la lentille desiree. Ladite 1 matière résistant à l'abrasion est un allyl méthacrylate présent ' à L'état dur presque complètement polymérisé.Ensuite ltensemble I est exactement moulé entre des sourfaces de moulage optiquement correctes et comme dernière étape la polymérisation de la couche i résistant à l'abrasion est complétée de sorte que pendant l'etape de moulage seulement la pièce brute est deformee et la couche résistant à l'abrasion, qui est trop dure pour être moulée, mais qui est suffisamment élastique pour avoir sa courbure changée, est egalisee pour s'adapter à la nouvelle forme extérieure de la lentille brute. Par ce procédé une lentille est produite qui a une forme extérieure optiquement exacte et à laquelle est j applique un revêtement résistant à l'abrasion. La méthode surmonte les défauts du procédé connu plus ancien décrit dans le brevet des E. U.A. 2322310 dans laquelle une feuille en polymère est revêtue d'une matière plastique transparentegolymérisable, ! résistant à l'abrasion et le revêtement est polymérisé en contact, avec les surfaces de moulage. Dans L'état de la technique la formation d'éléments i optiques était réalisée ou bien simple par pliage de préformes ou de polissage par pression sur la surface de préforme qui avait déjà substantiellement la forme géométrique correcte. On considérait qu'il n'était pas possible d'accorder des changements géométriques substantielsEainsi que d'accorder des surfaces W I optiques sans inhomogénéité ou défaut optique significatif, Selon le procédé de l'invention une lentille optique exacte, substantiellement libre de distorsion est produite sur laquelle un revêtement résistant à ltabrasion peut être appliqué. Selon le procédé de l'invention des lentilles brutes pour la formation dans la phase solide peuvent être obtenues à partir d'une tige thermoplstique ou à partir d'une feuille de matière thermoplastique qui peut être revêtue d'un revêtement résistant à l'abrasion. Les lentilles brutes obtenues de cette façon ont des surfaces substantillement planes et comparables à la surface originale de la feuille en polycarbonate revêtue. Ces lentilles brutes sont soumises sans traitement supplementaire à un procédé dans lequel la courbure desiree de la lentille, ainsi g que le finissage des surfaceslui est donne une température telle que la lentille brute reste à L'état solide.L'étape chère et lente du meulage mécanique d'une lentille brute ayant essentiellement la forme du produit fini est donc éliminé. Alternativement une lentille brute peut être obtenue par un moulage par injection d'une résine thermoplastique pour produire une lentille plane ou une lentille brute plane. La courbure de la lentille brute peut différer de façonimportante de la courbure désirée de la lentille formée dans la phase solide. I1 est surprenant que la lentille finie ne contient pas les modèles de contrainte interne de la lentille brute moulée par injection qui affecteraient de façon négative le caractère optique de la lentille. Le procédé selon l'invention ntinduit pas de modèle de contrainte interne dans la lentille brute coupée d'une feuille de matière thermostatique. La clef pour ltelimina- tion de ces défauts est sensée être la précaution extrême prise en produisant une température uniforme pendant une période prolongée dans la lentille brute avant et pendant le forgeage. Le procédé selon l'invention est particulièrement applicable à la production de lentilles thermoplastiques ayant des puissances elevees positives et négatives plus grandes que + 3 dioptries, respectivement. Ces lentilles ne peuvent pas être produites d'une façon satisfaisante par injection par moulage cause des limitations spécifiques du procédé de moulage par injection lui-même.Pendant le moulage par injection la résine thermoplastque visqueuse est forcée à travers une porte latérale pour former une lentille positive.Au fur et à mesure que la construction de la lentille devient plus positive, c'est- -dire le rapport du bord au centre diminue, l'ouverture de la porte latérale devient proportionnellement plus petite de sorte à réduire de façon substantielle la vitesse de flux requise pour un remplissage correct.Dans le cas ou la partie centrale d'une lentille négative devient de plus en plus fine par rapport à la partie circonférentielle de la lentille, la lentille devenant plus négative, le flux de la résine thermoplastique visqueuse dans le moule de lentille est dirige par la forme du moule dans des modèles qui conduisent à des défauts centraux dans la lentille, tels que des bulles, des variations de la puissance et des lignes de jonction. Pes limitations de construction de ce genre sont surmontées par le procédé de formation de la phase solide selon l'invention a l'aide duquel il est possible de former de façon satisfaisante des lentilles thermoplastiques - - d'une puissance quelconque et particulièrement des lentilles très négatives et très positives de + 3 à environ + 20 dioptries sans avoir besoin de prévoir un préforme ayant substantiellement la géométrie correcte et sans introduire des inhomogeneites optiques. Dans le procédé de l'invention la température de forgeage est maintenue au-dessous de la temperature de fusion de la lentille brute, mais au-dessus de la température de transition du verre de la lentille brute. Le procédé est aussi applicable à la production d'une lentille à partir d'une lentille brute coupée d'une feuille thermoplastique non-revêtue d'un revêtue d'un revêtement résistant à l'abrasion et de lentilles brutes non revêtues formées par moulage par injection.Le revêtement résistant à l'abrasion utilise peut être un revêtement quelconque des revêtements résistant à l'abrasion connue, tels que ceux formes de résines mélamine-formaldehyde, d'alcool polyvinylique, ainsi que d'autres bien connus dans l'art. Comme effet surprenant il a ete découvert que l'utilisation d'un revêtement résistant a l'abrasion sur une lentille brute, qui doit être soumise à une opération de forgeage, telle que décrite ci-dessus, conduit à des lentilles commercialement acceptables,libres de fentes et de fissures ou d'autres endommagements résultant d'une opération de forgeage.L'uniformité du revêtement résistant à l'abrasion reste relativement inaffecte par l'opération de formation dans la phase solide, la déformation étant limitées principalement pendant la formation dans la phase solide a la partie résine thermoplastique de la lentille. Dans les dessins les figures 1 à 5 représentent des exemples de lentilles brutes qui peuvent être utilisées dans le procédé selon l'invention. Dans la figure 1 une lentille brute (12) est découpée d'une feuille thermoplastique (10) présentant un revêtement (11) résistant à l'abrasion sur ces deux ctes. Dans la figure 2 une lentille brute (18) est representee qui est découpee d'une tige thermoplastique (17). La figure 3 est une w e d'en haut d'une lentille brute plane moulée par injection. La figure 5 est une vue latérale en coupe d'une lentille brute (20) plane moulée par injection,prise dans le plan de la ligne 5 de la figure 3. La figure 4 est une lentille brute (19j plane, moulée par injec tionwdans une vue latérale. La lentille brute est d'abord portee à une température homogène pour façonnage au-dessus de la température de transition du verre Tg, mais inférieure à la 4 1 température de fusion de la matière brute Tm, par exemple en la chauffant dans un four (13), tel que représenté dans la figure 6 et la lentille est ensuite placée dans une presse (14), tel que représenté dans la figure 7a,dans laquelle des matrices (21),l qui ont un finissage optique, sont utilisées. Le moule même est chauffé par l'utilisation de noyaux de chauffage (15) dans la presse (14) de sorte à produire une lentille (16) de courbure desiree par l'application de chaleur et de pression à la i lentille brute. La température du moule et l'homogénéite I thermique sont particulièrement ìmportantes. Une température trop basse peut donner des interruptions de la surface et des modèles de fluage inégaux résultant en des striures et inhomogé- néités optiques évidentes. Une-température trop élevée peut donner lieu à une surface collante et fondue.Dans les cas où lest deux surfaces optiques finies diffèrent largement l'une de l'autre ou des courbures originales de la lentille brute, il t peut être avantageux de prévoir un différentiel de température soigneusement contrôlé entre les deux moules. Les moules peuvent btre conçus selon l'un quelconque des types de construction normalement acceptés, tels que les moules ouverts, fermés ou du type semi-positif. Les figures 8, 9a et 9b représentent des lentilles partiellement finies, qui ont été formées dans la phase solide par le procédé selon l'invention. La figure 8 est une vue d'en haut représentant les quatre projections de moulage sur la circonférence de la lentille, ces projections peuvent produites ou bien lors du moulage par injection d'une lentille brute ou par le procédé de formation dans la phase solide selon l'invention dans lequel la résine thermoplastique en excès est forcée pendant le procédé de façonnage dans les zones des surfaces du moule prévues pour recevoir cette matière en excès. Les figures 9a et 9b montrent des lentilles (16) formées dans la phase solide dans des sections prises dans le plan 9 de la figure 8. Les projections de moulage gui sont représentées dans les figures 8, 9a et9b sont enlevées mécaniquement le long du plan des lignes pointillées 22 pour produire les lentilles finies. Le procédé selon l'invention est applicable à la production de lentilles d'une résine thermoplastique par forgeage à L'état solide d'une lentille brute formée par moulage par injection ou decoupee d'une tige ou feuille de résine thermoplastique, ladite lentille brute pouvant être revêtue ou nonrevêtue sur un ou ses deux côtes.La lentille brute moulée par inJection peut être plane, courbée ou moulée dans une forme similaire en courbure à la lentille formée désirée. La feuille de matière thermoplastique peut avoir une épaisseur d'environ 2 mm jusqu'á environ 15 mm. Des feuilles de ce genre sont disponibles dans le commerce. Des lentilles brutes decoupees t de la tige thermoplastique peuvent avoir une épaisseur d'environ 2 à environ 15 mm. Les polycarbontes sont une des matières préférées pour les lentilles ophtalmiques et sont considérés comme étant des types spéciaux de polyester dans lesquels des groupesztels que les dihydrophenolstsont lies par des groupements carbonate.Parmi les polycarbonates,les polyearbonateb aromatiques sont préféres dans la mise en oeuvre du.procede selon l'invention. Des matières typique de départ pour la préparation d'un polycarbonate aromatique sont le bisphénol A, c'est- -dire (dihydroxy-4,4'-diphenyo)-2,2-propane et phosgène. Les procédé pour la préparation des polycarbonates aromatiques sont bien connus dans l'art. Les polycarbonates sont remarquables parmi d'autres plastiques rigides pour leur résistance elevee auxchocsinhérente. Les polymères de polycarbonate possèdent aussi une transparence claire comme l'eau transmettant 90% de la lumière incidente dans la bande proche de l'infra-rouge (670 à 1100 millimicrons).Un polycarbonate typique est vendu sous la marque de fabrique TEXAN. Pour les polyearbonates on peut X donner comme exemple le produit qui est un poly-(dioxy-4 r 4'~ , diphenyl-2,2-propane carbonate) de la formule: ! où n = environ 50 jusqu'à environ 200. Le polymère est préparé par condensation du bisphénol-A(dixydroxy-4,4'-diphényl-2,2- propane) avec du phosgène en présence dtun accepteur d'acide chlorhydrique, tel qu'une bas amine . I1 existe de nombreux autres matières thermoplastiques appropriées pour le façonnage L'état solide suivant les propietes désirées r 11 utilisation finale spécifique et le revêtement disponible pour des utilisations ophtalmiques. Quelques une de ces matières thermoplstiques sont le polymethyle méthacrylate, les polystyrenes,le poly(méthyl-4-pentène-1) (Tpx), l'alcool polyvinylique, les pulysulfons, les polyéthersulfons, les acétates de polyvinyl, les résines acryliques et différents copolymères thermoplastiques , tels que les résines SAN et ABS. Aucun traitement spécial de la lentille brute thermoplas- : tique ntest nécessaire. Cependant, un revêtement résistant à l'abrasion peut être appliqué, si désiré, avant le façonnage à l'état solide de la lentille brute. Ce revêtement peut être appliqué à la lentille brute ou à la feuille de matière thermoplastique avant le découpage des lentilles brutes. Les lentilles brutes obtenues d'une matière thermoplastique en forme de tige et par moulage par injection peuvent être revêtues d'un revêtement résistant à l'abrasion en plongeant les lentilles dans une solution de revêtement. Des revêtements résistant à l'abrasion qui sont optiquement clairs, sont connus dans l'art et peuvent être j préparés en utilisant des matières telles que les résines mélamine-formaldehyde, les résines de vinyl contenant des I groupements hydroxyles,tek que l'alcool polyvinylique, des silicates inorganiques ou organiques, etc. L'utilisation de revetementsoptiquement clairs résistant à l'abrasion pour les lentilles est décrite dans les brevets des E.U.A.3484157 et 3700487.Un revêtement résistant à l'abrasion est applique à la feuille thermoplastique à l'aide d'une méthode appropriée quelconque,telle que le revêtement par laminage, le revêtement à l'aide d'une lame, l'immersion ou le mxlage. Le revêtement résistant à l'abrasion est applique de préférence avec une épaisseur d'environ 0,5 microns jusqu'à environ 5 microns sur un ou les deux côtes de la feuille thermoplastique. Après l'application du revêtement résistant à l'abrasion sur la feuille thermoplastique, les matières volatiles sont chaussées et le revêtement est cuit pour former une couche polymerisee résistant a l'eau ayant la résistance à l'abrasion desiree pour protéger la lentille thermoplastique contre les égratignures pendant l'usage normal, par exemple comme lentilles de lunettes. Dans la mise en oeuvre de l'invention à l'aide d'une matière polyearbonate, la lentille brute polycarbonate peut être d'une épaisseur appropriée quelconque et n'a pas besoin d'être I- I- ---I- préformée à l'aide de moyens mécaniques pour approcher les dimensions très pres de celles de la lentille finie désirée. Quand la lentille brute est moulez par injection la lentille brute peut être moulée ou bien avec des surfaces planes ou des surfaces courbées ou des surfaces courbées similaires mais non nécessairement avec la meme courbure que la lentille forgée desiree. A l'aide du procédé selon.l'invention une lentille brute ayant des surfaces substantiellement parallèles peut être deformee en exerçant une pression à l'aide matrices chauffées de qualité optique pendant l'operation de forgeage pour obtenir la forme desiree de la lentille simplement par l'application antérieure et/ou simultanée de suffisamment de chaleur pour élever et/ou maintenir la température de la lentille brute polycarbonate à une température au-dessus de la température de transition du verre de cette matière thermoplastique. Une pression Justement suffisante est appliquée à la lentille brute à une vitesse d'environ 1,27 à environ 25,4 cm par minute pour déformer la lentille et lui donner la forme desiree, les matrices étant de préférence chauffées à une température audessus de la température de transition du verre du polyearbonate, mais non a une température à laquelle le polycarbonate fond. Les temps du cycle peuvent être ajustés, si necessaire,pour avoir les matrices à une température inférieure à la température de transition du verre. La bande de température à laquelle la lentille brute de polyzarbonate est chauffée dans llexemple de l'invention s'étend de préférence de 125 C a environ 230 C. La température des matrices chauffées et de la feuille de polycarbonate chauffe ne doivent pas être au-dessus du point de fusion du polymère polvcarbonate. Les températures spécifiques de la lentille brute et des matrices dépend d'une maniére complexe de la pression appliquée, de la vitesse de chargement et du temps de repos. La bande de température décrite pour des matières thermoplastiques choisies est reprise dans le tableau qui suit: Les températures spécifiques dépendent du composé, du calibre et du fournisseur spécifique. Ainsi on peut à ce s'attendre/que les températures preferees peuvent varier quelque peu par rapport aux valeurs décrites. Matière Température de Température de transition Tg en C fusion Tm en C Polycarbonate 120-150 500-525 Polystyrène 80-100 240-250 1 Résine TPX 29 240 Résine PVA 85 228 t Polyméthylmétllacrylate 105 120 Polyéthersulfons 220 C 300 C Quand la lentille thermoplastique est formée par moulage par injection, on a trouve que les modèles de fluage normaux visibles dans ces lentilles en regardant ces lentilles sous un appareil conu le nom commercial Polariscope ou Shadowgraph sont substantiellement réduits ou éliminés par le procédé de façonnage dans la phase solide selon l'invention, ce qui fournit , une lentille libre de distorsion qui ne peut être obtenue par le procède de moulage par injection seul. Les matrices polies, optiquement Correctes et stables quant à leur dimension peuvent être formées d'une matière appropriee quelconque,telle que du verre ou du métal, par exemple, du verre,tel que du crown-glass ophtalmique, de la silice fondue ou d'autres oxydes de verre stableset durables,teJs que le verre vendu sous la marque de fabrique "PYREX" ou des metaux,teS que le nickel, les alliages coblat-nickel, l'acier inoxydable (c'est-à-dire les aciers des séries 410, 420, 430 et 440), tel que décrit dans "The Metals Handbook of the American Society of Metals", volume 1, "Propertiesand Selection of Metals, 8ième édition, Les courbes specifiques sur les matrices ne sont pas nécessairement celles desirees sur la lentille finie et il est nécessaire de compenser le retour elastique de la matiere de lentille particulière choisie. La méthode de chauffage de la lentille brute thermo plastique peut être une méthode appropriée quelconque connue dans l'art,telle que le chauffage diélectrique ou le four utilisant une source de chaleur appropriee quelconque, telle qu'une résistance électrique, les rayons infra-rouges, etc. Le chauffage est réalisé de préférence dans une enveloppe fermée. Bes opérations de pressage sont de preference automatiques et comprennent un cycle de pressage programmé, les matrices étant chauffées de l'intérieur et contrôlée par thermostat. La lentille brute chauffée, qui est introduite entre les matrices, est soumise une pression d'environ 77t5 kg/cm2 jusqu'à environ 1550 kg/cm2 à une vitesse d'environ 2,54 cm par minute jusqu'à environ 25,4 cmXminute et maintenue pendant un-temps compris entre environ 5 secondes et environ 30 secondes à la températuret donnée plus haut suivant la courbure de la lentille qui est forgée.La pression indiquée ci-dessus est suffisante pour former la lentille brute thermoplastique avec un optimum d'exactitude. La machine de forgeage peut être une presse du type hydraulique dont la construction et le fonctionnement sont bien connus dans l'art et ne font pas l'objet de la présente invention. De nouveau les températures, pressions, vitesses et temps spécifique dépendent les uns des autres et sont spécifiques pour le polymère perticulier. Les exemples suivants repésentent les différents aspects de l'invention, mais ne sont pas destinés à limiter l'invention. Sauf indication spéciale, les températures sont données en C et les parts par poids dans la description et les revendication. Exemple 1 Une lentille brute circulaire d'un diamètre de 60 mm était découpée d'une feuille de plycarbonate, disponible dans le commerce sous la marque de fabrique "LEXAN" ayant une épaisseur de 3,17mm. La feuille de polycarbonate était revêtue sur les deux faces d'un revêtement résistant à l'abrasion de résines mélamine-formaldéhyde cuites avec une épaisseur d'environ 5 microns. La feuille était lavée à l'aide de savon et d'eau, rincée avec de l'eau de robinet et sechee l'air à temperature ambiante.La feuille était ensuite sechee pour éliminer L'humidité et la formation de bulles pendant l'operation de forgeage en la planant dans un four genre moufle 121 C pendant 4 heures. La lentille était ensuite enlevée du four genre moufle et placée dans un moule à entraînement mécanique muni de surfaces de moulage d'un crown-glass ophtalmique poli, optiquement exact. Les deux surfaces du moule contactant la lentille brute était optiquement polies et avaient un rayon de courbure de 8,8 et 17 cm. L'ensamble entier était ensuite place dans un four genre moufle à une température de 190 C, de sorte que la surface plane de la lentille brure reste horizontale et une charge statique de 2,5 kg était appliqueé manuellement sur la partie supérieure du moule pendant une période de 30 minutes. Le moule était ensuite enlevé du four genre moufle et pouvait -- -'-- ---c--- - --- refroidir librement à l'air pendant environ 1 heure pour produire une lentille résistant à l'endommaqement, libre de distorsion et de dioptries hautement négatives (environ -3,00.) La distorsion était évaluée en utilisant un appareil du type Polariscope et un appareil du type Shadowgraph. Exemple 2 Une lentille brute circulaire était préparée par moulage par injection d'une résine polycarbonate vendue sous la marque de fabrique TEXAN pour lui donner une forme circulaire ayant un diamètre de 70 mm. La lentille brute était courbée et avait ! une épaisseur substantiellement constante avec une courbure de j base de 6,00 dioptries. La lentille ne fournissait presque pas de grossissement ou de réduction d'objets vus à travers la lentille brute. La lentille brute était préparée et formée dans la phase solide en accord avec la procéduré de l'exémple 1, à l'excep tion qu'une presse hydraulique était utilisée dont les surfaces de matrices polies optiquement correctes, qui étaient faites d'acier inoxydable 410, étaient individuellement chauffées par chauffage par résistance électrique.Les faces du moule I était conçues pour produire des lentilles forgées de plus 5,00 dioptries. Une lentille libre de distorsion à dioptries positives (+5,00) était produite substantiellement libre de modèles de distorsion présentsdans la lentille brute avant le fa,connage dans la phase solide. Exemple 3 Suivant la procédure de l'exemple 2 une lentille brute d'un diamiatre de 70 mm était moulé par injection partir d'une résine polycarbonate. La lentille brute était courbée et avait une épaisseur substantiellement constante. Apres le faconnase dans la phase solide selon la procédure de l'exemple 1, en utilisant des surfaces de moulage conçues pour produire une lentille à -4,67 dioptries, une lentille libre de distorsion à dioptre hautement négatif (-4,67) était produite. Les méthodes au Polariscope et Shadowgraph étaient utilisées pour évaluer la distorsion dans la lentille. Exemple 4 Suivant la procédure de l'exemple 2 une lentille revêtue, résistant à l'abrasion, de moins 5,00 dioptries était produite par façonnage dans la phase solide d'une lentille brute revêtue,de 60 mm de diamètre,obtenue par injection par moulage d'une résine de polycarbonate dans un moule plat ayant des surfaces substantiellement planes et parallèles. L'application de la solution de revêtement indiquée plus loin à la lentille plane,moulée par injection,est faite apres le procédé de moulage et avant le procédé de façonnage dans la phase solide. La solution du revêtement consistait de: Pourcent Alcool polyvinylique vendu sous la marque de fabrique "GELVATOL 1-90" 5 Eau 60 Alcool éthylique 34 Glyoxal 1 Le revêtement est prépare en combinant lteau et 1'alcool éthylique à 25 C, en aJoutant l'alcool polyvinylique et en chauffant jusqu'à 95 C à 100 C en agitant moderérement le mélange. L'agitation modérée est maintenue jusqu'à ce que la solution soit complète, ce qui prend environ 15 minutes. Le mélange est refroidi à température ambiante et le glyoxal est ajouté tout en maintenant l'agitation. La lentille est initialement traitée avec une solution à 10$ gamma-aminopropyl-triéthyloxysilane dans l'éthanol pour améliorer l'adhésion du revêtement à l'alcool polyvinylique et ensuite revêtuesur toutes ces surfaces par immersion dans la solution de revêtement à l'alcool polyvinylique décrite ci-dessus. Le revêtement de la lentille est cuit à une température de 120 C pendant 30 minutes pour fournir une lentille ayant un revêtement résistant a l'abrasion de 0,5 microns. En utilisant un moule en verre ophtalmique, le façonnage dans la phase solide de la lentille brute revêtue pour-produire une lentille libre de distorsion de moins 5,00 dioptries est réalisée sans endommager le revêtement résistant à l'abrasion appliquée plus tôt. Exemple 5 L'exemple 2 est répété à ltexception que les surfaces des matrices polies,optiquement correctes,sont faites de nickel. Une lentille libre de distorsion de plus 5,00 dioptries est produite. Exemple 6 L'exemple 2 est répété à l'exception que les surfaces des matrices poliesloptiquement correctes, sont faites d'un alliage au cobalt nickel désigné Inconel 700. Cet alliage 35 contient i 45% de nickel, 30% de cobalt, 15% de chrome, 3,2% d'aluminium, 3% de molybdène, 2,2% de titane, 1% de fer, 0,25% de silicium, 0,13% de carbone et 0,082 de manganèse. Exemple 7 Une lentille brute circulaire de 60 mm de diamètre était découpée d'une feuille de poly(méthyl-4-pyntène-1) (vendu par ICI,Inc.) d'une épaisseur de 6,5 mm. Cette lentille brute était nettoyée par lavage, séchée à l'air et chauffée dans un four à air forcée à 150 C, c'est- -dire au-dessus de sa tempéra- ture de transition du verre, mais inférieur à sa température de fusion.La lentille brute préchauffée était ensuite placée entre deux surfaces de moule en crown-glass poli,optiquement correct,tout en maintenant ane température de 150 C. Les deux faces de moulage en verre avaient des rayons de courbure de 8,8 cm convex et 17 cm concave contus pour produire une lentille j hautement négative avec approximativement -3 dioptries. Une charge statique de 2,5 kg était maintenue sur cet ensemble moule-lentille brute pendant une période de 30 minutes. L'ensemble était enlevé du four, désassemble et pouvait refroidir jusqu'à température ambiante pour produire une lentille libre de distorsion, à dioptres négatifs et cosmetiquement plaisantes. I La distorsion était évaluée en utilisant un appareil du type 5hadowgraph et Polariscope. Bien entendu diverses modifications peuvent être apportees par l'home de l'artaux modes de réalisation qui viennent d'être décrits uniquement a titre d'exemples non imitatifs sans sortir du cadre de l'invention. REVENDICATIONS 1. Procédé de préparations d'une lentille ophtalmique thermoplas- tique, caractérisé par les étapes de prépare rune lentille brute pour façonnage avec deux surfaces généralement parallèles, ; d'enlever l'humidité de la lentille brute, de chauffer la lentille brute à une température substantiellement uniforme au-dessous de sa température de fusion et au-dessus de sa température de transition du verre et de former la lentille t brute par pression entre des matrices optiquement finies et chauffées à une température au-dessous de la température de fusion de la lentille brute,mais au-dessus de la température de transition du verre de la lentille brute. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la- dite matière plastique est choisie du groupe formé par le polyméthylméthacrylate, les polystyrènes, le poly(méthyl-4- X pentène-l)l'alcool polyvinylique, les polysulfons, les polyéthersulfons, les acétates de polyvinyl, les résines acryliques, et leurs copolymères y compris les copolymères des résines SAN et ABS. 3. Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que la lentille brute est revêtue sur au moins une face d'un revêtement résistant à l'abrasion non fragile. 4. Procédé selon la revendication 3, caracterise en ce que ledit revêtement est forme de matières individuellement choisies du groupe formé par la résine mélamine-formaldéhyde, et les résines de vinyl contenant des groupements hydroxyles. 5. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que ladite lentille brute est séchée par chauffage à une température d'environ 80 C à environ 230 C et ensuite moulée entre des matrices optiquement correctes en utilisant une pression d'environ 77,5 kgXcm2 à environ 1550 kg/cm2, 6. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que ladite lentille brute et lesdites matrices sont chauffées substantiellement uniformément substantiellement la meme température. 7. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que lesdites matrices sont formées d'une matière choisie du groupe formé par le verre au silicate, l'acier} inoxydable, le nickel t 11 alliage cobalt nickel et finitc de sorte à avoir une surface ophtalmique sur les surfaces de façonage. 8. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que ladite lentille brute est préparée , pour le façonnage en la découpant d'une feuille. ! 9. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que ladite lentille brute est preparée pour le façonage en la découpant d'une tige. j 10. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, caracterise en ce que ladite lentille brute est préparée par moulage par injection.