La présente invention est relative à un procédé et à un dispositif pour la fabrication de caisses de volets mécaniques ou de pièces profilées similaires. Un grand nombre de caisses de volets mécaniques, qui se différencient considérablement les unes des autres quant à leur construction et aussi, par conséquent, en ce qui concerne le procédé de fabrication, sont disponibles sur le marché. On veille principalement ici à ce que des matériaux de départ peu coûteux puissent être utilisés pour la fabrication et à ce que celle-ci puisse se faire avec des machines simples. Toutefois, il n'est pas possible d'éviter que certaines limitations soient obligatoirement imposées concernant les propriétés de la caisse de volet mécanique ou qu'un nombre plus ou moins important d'opérations manuelles soient nécessaires au cours de la fabrication. Ceci se répercute finalement sur le prix du produit. On connait des caisses de volets mécaniques réalisées sous la forme d'enveloppes métalliques dotées en réalité d'une résistance mécanique suffisante, mais n'exerçant aucune isolation thermique. En outre, ces caisses de volets mécaniques sont coûteuses à fabriquer et rendent difficile l'application d'un crépi. Comme mentionné au brevet n0 1.236.161 de la République Fédérale d'Allemagne, on s'est déjà efforcé d'éliminer ces inconvénients en disposant des plaques de construction légè- res sur les surfaces extérieures dzla caisse métallique du volet mécanique. Mais ceci entraîne un autre renchérissement de la caisse du volet mécanique, tant a cause de la matière que du travail supplémentaire. En ce qui concerne les caisses de volets mécaniques connues, on s'est donc écarté de plus en plus des enveloppes métalliques et on n'a utilisé des garnitures métalliques que pour le renforcement des caisses expansées ou moulées. On est revenu à d'autres matériaux de départ, comme le montre, par exemple, le modèle d'utilité n0 7.030.150 de la Reublique Fédérale d' Allemagne. Sur une enveloppe interne préfabriquée et constituée d'une matière synthétique renforcée à la fibre de verre, on relève et par conséquent on colle une enveloppe de mousse rigide également préfabriquée. Supplémentairement, des plaques de construction légères peuvent encore être collées sur les surfaces extérieures de cette enveloppe de mousse rigide.La préfabrication des pièces - enveloppe intérieure et enveloppe de mousse rigide - et leur assemblage l'une à l'autre renchérissent fortement la fabrication de la caisse du volet mécanique à un point tel qu'elle ne peut pas être mise sur le marché à un prix favorable même si cette caisse est dotée d'une excellente isolation thermique. Ceci n'est pas non plus favorable lorsqu'en lieu et place de l'enveloppe intérieure coûteuse, formée d'une matière synthétique renforcée à la fibre de verre, on utilise une caisse moulée rigide armée de fibres de verre, tel que ceci est le cas pour le modèle d'milite n0 6#811.015 de la République Fédérale d'Allemagne, et on colle des plaques d'isolement composites ou des plaques de laine de bois sur les surfaces extérieures. De plus en plus de caisses de volets mécaniques sont mises sur le marché, une mousse synthétique quelconque étant utilisée comme matériau composite. Dans ce cas, au cours du procédé d'expansion, il est possible simultanément de relier les unes aux autres des garnitures de renforcement et des barres de fermeture aux extrémités des ailes du profilé en U, ainsi que des plaques d'isolation composites ou des plaques de fond d'enduit. Ces caisses expansées de volets mécaniques ne peuvent être fabriquées que selon des longueurs prédéterminées par la mise en oeuvre d'un procédé de moulage. Pour obtenir une résistance mécanique suffisante, les barres de fermeture et les garnituresvde renforcement sont indispensables. Néanmoins, en lieu et place des plaques d'isolation composites ou des plaques de fond d'enduit, on peut aussi appliquer ultérieurement une couche de fond d'enduit sur la caisse finie du volet mécanique. Ces caisses expansées sont coûteuses, car la mousse synthétique servant de matériau composite est déjà très chère et des pièces sipplémentaires sont nécessaires. Au surplus, un outil coûteux et une installation encore plus onéreuse sont aussi nécessaires pour sa fabrication. Les caisses ainsi fabriquées ont une longueur unitaire, de sorte que des caisses plus courtes ne peuvent pas être obtenues sans coupe. On connaît également des caisses moulées de volets mécaniques se composant d'une matière de remplissage et d'un liant. Comme matière de remplissage, on a déjà utilisé la laine de bois qui est liée sous pression à du béton servant de liant. Dans cette caisse de volet mécanique, l'utilisation de matière est faible en réalité, mais le temps de durcissement prolongé du béton entraîne en soi un renchérissement de la fabrication, car de grandes surfaces portantes sont nécessaires pour le durcissement des caisses finies des volets mécaniques. Au surplus, cette caisse moulée est lourde et n'est livrable dans toutes les longueurs désirées que par l'exécution de coupes. Toutes les caisses de volets mécaniques mentionnées ci-dessus ont en commun un inconvénient majeur, en ce sens qu'elles ne peuvent pas être fabriquées d'une manière entièrement automatique. Il est nécessaire d'exécuter constamment à la main des opérations telles que l'introduction des pièces dans le moule, le démoulage de la caisse du volet mécanique, l'apport ultérieur de pièces ou la réalisation de travaux de montage importants au cours de l'assemblage des éléments de la caisse du volet mécanique, lesquelles ont une très forte répercussion sur le coût de la fabrication. En outre, dans toutes les caisses connues des volets mécaniques, des longueurs quelconques ne peuvent êde déterminées qu'au moyen d'une coupe plus ou moins grande. Dans ces conditions, le but de la présente invention est de prévoir un procédé et un dispositif à l'aide duquel ou desquels des caisses de volets mécaniques, dont les longueurs sont quelconques, peuvent être fabriquées d'une manière entièrement automatique en utilisant des matériaux de départ peu coûteux. Les caisses des volets mécaniques doivent avoir nécessairement une bonne isolation thermique, en plus d'une résistance mécanique suffisante. Ce but est atteint, conformément à l'invention, par le fait que la matière de remplissage, de préférence de la laine de bois ou autre, est imprégnée d'un liant,de préférence une mousse synthétique, une colle à base de constituants mul tiples, une colle durcissant à chaud ou rapidement; que la matière de remplissage ainsi imprégnée est moulée dans la station de moulage d'une installation de moulage par extrusion au moyen d'un moule adapté la section droite du profilé désiré; que le temps de maintien en pression de la matière de remplissage moulée dans l'installation de moulage par extrusion est réglé sur la durée de prise ou de durcissement du liant, laquelle suffit au maintien de la forme de l'extrudat moulé; et que des sections d'une longueur désirée sont tronçonnées à partir de l'extrudat moule et lié, formé du liant et de la ma tière de remplissage et quittant l'installation de moulage par extrusion. Grâce à ce procédé, les opérations de fabrication de caisses de volets mécaniques peuvent être entièrement auto matisées et des longueurs quelconques de volet peuvent être fabriquées sans coupe. La laine de bois ou autre utilisée comme matière de remplissage est très bon marché et donne une resistance mécanique suffisante après durcissement ou prise du liant. Les mousses synthétiques ou colles un peu plus coûteuses n'exercent aucune répercussion sur le coût de la fabrication, tel que ceci est le cas pour les caisses expansées des volets mécaniques, car leur dose est considérablement plus petite. L'amenée de la matière de remplissage et du liant est facilitée en imprégnant la matière de remplissage du liant immédiatement dans la chambre de la station de moulage. Dès lors, la matière de charge peut être introduite, sous une forme en vrac, et le liant, sous une forme liquide, directement dans la station de moulage, sur des voies d'apport séparées, sans influence défavorable réciproque. Le procédé de fabrication est accéléré, selon une autre caractéristique de l'invention, par le fait que la matière de remplissage imprégnée est chauffée supplémentairement en passant par le moule, ou que l'opération de prise ou de durcissement est accélérée d'une autre façon. Une liaison intime des différentes fibres de la laine de bois est obtenue avec une consommation minimale de liant, étant donné que ce liant est ajouté de préférence sous pression, à l'état pulvérisé, à la matière de remplissage en vrac introduite dans la chambre de la ration de moulage. L'adhérence du crépi ou enduit aux surfaces extérieures de la caisse du volet mécanique peut être améliorée sans dépense supplémentaire, dans la mesure où il s'agit d'une caisse de volet mécanique fabriquée conformément au procédé de l'invention, en dotant de cannelures les surfaces externes de l'extrudat moule, formé du liant et de la matière de remplissage, au cours du passage dans le moule. Une autre simplification du procédé de fabrication peut être apportée en appliquant une particularité qui consiste en ce que la laine de bois ou autre est fabriquée immédiatement avant d'entrer dans la chambre de la station de moulage. On réduit ainsi considérablement la place nécessaire à la matière de départ. Conformément à une autre caractéristique, le cycle de travail peut être choisi de façon que la matière de remplissage et le liant soient amenés en continu à la station de moulage dont l'avance est aussi continue, ou de telle sorte que la matière de remplissage et le liant soient amenés, en quantités dosées, pendant les pauses de la station de moulage dont 1' avance est périodique. Le dispositif pour la mise en oeuvre du procédé de l'invention, qui se distingue par une construction particu lièrement simple, est caractérisé en ce que la matière de remplissage et le liant peuvent être amenés sous pression régulièrement à une station de moulage disposée en amont du moule; en ce que la longueur du moule et la vitesse d'avance de la station de moulage sont réglées sur le temps de maintien en pression de l'extrudat dans le moule, de façon que l'extrudat moulé soit lié ou durci, en quittant le moule, dans une mesure telle qu'il conserve sa forme et que la friction nécessaire à la formation de la pression s'exerce lorsque l'extrudat traverse le moule. Ce dispositif est petit et n'est pas coûteux, si bien que quelques appareils pourvus de moules correspondants peuvent être prévus préférablement pour les différents types de profilés. Toutefois, on peut aussi utiliser un moule modifiable dans la dimension de la largeur de la voie de passage, ou des moules différemment grands peuvent être reliés d'une manière échangea- ble à la station de moulage. L'amenée de la matière de remplissage et du liant se fait de préférence par l'intermédiaire de voies d'apport séparées. Une quantité suffisante de matière de remplissage imprégnée est disponible pendant l'opération de moulage pour autant que la chambre de la station de moulage, qui reçoit la matière de remplissage et le liant, ait une section droite plus grande que celle de la voie de passage du moule et que la chambre de moulage adopte de préférence, en se rétrécissant coniquement, la forme de la section droite du moule. Selon une autre caractéristique de l'invention, la station de moulage peut être réalisée comme un poinçon travaillant périodiquement et forçant la matière de remplissage intro duite dans la chambre, additionnée du liant, dans le moule succédant à la chambre de moulage, ou peut être exécutée à la manière d'une vis sans fin travaillant en continu et à l'ouverture d'en trée de laquelle la matière de remplissage et le liant pulvérisé sous pression peuvent parvenir en permanence. On produit, dans chaque cas, un extrudat qui peut être tronçonné aux longueurs désirées. Simultanément, l'opération de fabrication peut constamment être automatisée entièrement. L'opération de prise ou de durcissement de l'extrudat moulé et imprégné de liant est accélérée en chauffant le moule par des corps chauffants. Le temps de maintien en pression de l'extrudat dans le moule peut donc être réduit et le débit de l'installation peut ainsi être augmenté. En lieu et place des corps chauffants, on peut aussi utiliser d'autres dispositifs, tels que des générateurs haute fréquence ou autres, qui accélèrent l'opération de prise ou de durcissement du liant utilisé. Une simplification considérable du nouveau dispositif est obtenue en incorporant un broyeur pour la fabrication de la laine de bois aux voies d'apport de la matière de remplissage. Le dispositif peut être chargé de morceaux de bois, comme matériaux de départ, lesquels n'exigent, par rapport à la laine de bois, qu'une petite fraction de l'encombrement nécessaire. Afin qu'une pression puisse être créée dans 1' extrudat contenu dans le moule, la vitesse de passage de 1' extrudat doit être augmentée. A cet effet, on a prévu des butées correspondantes conçues de préférence sous la forme de rouleaux qui s'appliquent sur les surfaces extérieures de l'extrudat et qui sont munies de cannelures. De cette façon, ces rouleaux, mis en rotation par la progression de l'extrudat, se chargent simultanément de rendre rugueuses également les surfaces extérieures de la caisse du volet mécanique. Au surplus, la construction du dispositif nouveau est réalisée de façon que l'installation de moulage par extrusion puisse être posée sur une table qui, en plus du moule, supporte une scie tronçonneuse réglable et une butée de mesure. Les caisses des volets mécaniques peuvent donc être coupées aux longueurs désirées dès qu'elles quittent le moule. L'extrudat fabriqué à l'aide du dispositif est compact et sa surface est lisse, si bien que la section droite de la caisse du volet mécanique peut être choisie à volonté. De cette façon, on peut apporter une autre simplification en dotant la voie de passage du moule, déterminant la section droite de la caisse du volet mécanique, d'évidements orientés vers 1' extérieur aux extrémités des ailes latérales et destinés à des lardons de butée et/ou d'évidements pour des gradins en vue de la mise en place d'un couvercle. La caisse de volet mécanique séparée de l'extrudat est utilisable sans baguettes supplémentaires. Le procédé de moulage par extrusion permet également d'appliquer une forme de réalisation caractérisée en ce que la voie de passage du moule, déterminant la section droite de la caisse du volet mécanique, est munie de réglettes orientées longitudinalement, dotées de contredépouilles et définissant, sur la face extérieure de l'âme transversale du profilé en U, des creux orientés longitudinalement, pourvus de contredépouflies. De cette façon, on améliore considérablement la liaison entre la caisse du volet mécanique et le linteau de béton à poser au-dessus de celle-ci. L'invention est décrite en détail ci-après à l'aide d'un dispositif pour la mise en oeuvre du procédé de l'invention, dispositif représenté schématiquement aux dessins annexés au présent mémoire, dans lesquels La figure 1 est une vue latérale d'un dispositif pour la fabrication de profilés de volet mécanique, moulés par extrusion, selon le procédé de l'invention. La figure 2 est une vue en plan du dispositif de la figure 1. La figure 3 est une coupe du moule réalisée le long de la ligne III-III de la figure 1. Le dispositif entier est fixé, comme le montrent les figures 1 et 2, sur un plateau de table 10 disposé, par 1' intermédiaire de montants Il, à une hauteur de travail normale. Sur ce plateau de table 10, on a monté un moule 17 muni d'une voie de passage dont la section droite est adaptée à celle du profilé de caisse désiré 26 du volet mécanique. Comme le montre la figure 3, les ailes latérales du profilé en U peuvent recevoir des lardons de butée orientés vers l'extérieur et il est possible de pratiqugdans l'âme transversale, des creux pourvus de contredépouilles, lesquels sont alignés dans le sens du moulage, c'est-a-dire le sens longitudinal de l1extrudat. Le moule 17 est alimenté par une station de moulage 13 qui, dans l'exemple de réalisation, est conçue comme un poinçon de moulage travaillant périodiquement, à même d'être commandé par la voie électromotrice ou hydraulique. Avant 1' entrée dans le moule 17, la station de moulage forme une chambre en amont du poinçon 14. Par l'intermédiaire de la trémie 12, on introduit, à partir du haut, la laine de bois que l'on peut aussi fabriquer dans cette voie d'apport à l'aide d'un broyeur. De part et d'autre de la chambre de moulage, on a disposé des groupes d'injection 15 et 16 qui amènent le liant liquide, pul vérisé p#des tuyères, à la laine de bois en vrac se trouvant dans la chambre.Ces groupes d'injection 15 et 16 travaillent sous pression, si bien que le liant pulvérisé imprègne régulièrement la laine de bois introduite en vrac et que celle-ci n'est revêtue que d'un mince film. Le poinçon de moulage 14 force la laine de bois ainsi imprégnée à pénétrer dans la voie de passage du moule 17 chauffé par les corps chauffants 18 et 23. L'extrudat moulé parcourant le moule est donc chauffé également, ce qui accélère l'opération de prise ou de durcissement du liant. Entre les deux corps chauffants 18 et 23, on a monté un ensemble de pression 19 formé de trois rouleaux presseurs 20, 21, et 22.Ces rouleaux presseurs 20, 21 et 22 pénètrent dans la voie de passage du moule 17 et constituent un type de butée pour l'extrudat moulé qui favorise la formation de pression dans celui-ci. Ces muleaux presseurs 20, 21 et 22 sont munis de cannelures, si bien que l'extrudat est par conséquent rendu rugueux, au cours de son passage sur ses surfaces extérieures, c'est-à-dire est muni de cannelures. L'extrudat 26 progressant graduellement et périodiquement par l'ind mediaire du poinçon 14, entraîne donc les rouleaux presseurs 20, 21 et 22. Le dosage de la matière de remplissage et du liant, l'avance périodique de la station de moulage et la longueur du moule 17 sont réglés réciproquement de façon qu'en quittant le moule 17, le liant de l'extrudat 26 soit lié ou durci dans une mesure telle que la forme de l'extrudat ne se modifie plus. L'extrudat lié 26 poursuit librement sa progression sur la table 10 jusqu'd ce qu'il heurte la butée 28. Une scie tronçonneuse 24, pourvue d'une lame 25, peut être manoeuvrée dans cette zone libre de la table 10. Ainsi, la partie 27 de l'extrudat 26 peut être coupée à la longueur désirée. La station de moulage peut aussi être équipée d' une vis sans fin commandée en continu. Dans ce cas, la matière de remplissage et le liant sont aussi amenés en continu. R E V E N D I C A T I O N S REVENDîCATIONS 1.- Procédé de fabrication de caisses de volets mécaniques ou de pièces profilées similaires, caractérisé en ce que la matière de remplissage, de préférence de la laine de bois ou autre, est imprégnée d'un liant, de préférence une mousse synthétique, une colle à base de constituants multiples, une colle durcissant à chaud ou rapidement; en ce que la matière de remplissage ainsi imprégnée est moulée dans la sation de moulage d'une installation de moulage par extrusion au moyen d'un moule adapté à la section droite du profilé désiré; en ce que le temps de maintien en pression de la matière de remplissage moulée dans l'installation de moulage par extrusion est réglé sur la durée de prise ou de durcissement du liant, laquelle suffit au maintien de la forme de ltextrudat moulé; et en ce que des sections sont tronçonnées aux longueurs désirées à partir de l'extrudat moulé et lié, formé du liant et de la matière de remplissage et quittant l'installation de moulage par extrusion. 2.- Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce que la matière de remplissage est imprégnée de liant directement dans la chambre de la station de moulage. 3.- procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 et 2, caractérisé en ce que la matière de remplissage imprégnée est chauffée supplémentairement en traversant le moule, ou le processus de prise ou de durcissement est accéléré d'une autre façon. 4.- Procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que le liant est ajouté, de préfé- rence à l'état pulvérisé sous pression, à la matière de remplissage en vrac introduite dans la chambre de la station de moulage. 5.- Procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que l'extrudat moulé, formé de la matière de remplissage et du liant, est muni de cannelures sur ses surfaces extérieures en traversant le moule. 6.- Procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que la laine de verre ou autre est fabriquée immédiatement avant d'entrer dans# B chambre de la station de moulage. 7.- Pr#océdé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que la matière de moulage et le liant sont amenés en continu à une station de moulage dont 1' avance est aussi continue, 8.- Procéde suivant l'une quelconque des revendications i à 6, caractérisé en ce que la matière de remplissage et le liant sot amenes, en quantités dosées, pendant les pauses d'une station de moulage dont l'avance est périodique. 9.- Dispositif pour la mise en oeuvre du procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 8, caractérisé en ce que la matière de remplissage et le liant peuvent être amenés régulièrement sous pression à une station de moulage située en amont du moule; et en ce que la longueur du moule et la vitesse d'avance de la station de moulage sont réglées sur le temps de maintien en pression de l'extrudat dans le moule de façon que 1' extrudat moulé soit lié ou durci, en quittant le moule, dans une mesure telle qu'il conserve sa forme et que la friction nécessaire à la formation de la pression s'exerce au cours du passage de 1' extrudat dans le moule. 10.- Dispositif suivant la revendication 9, caractérisé en ce que la voie d'apport pour la matière de remplissage est conçue comme une trémie débouchant, à partir du haut, dans la chambre de la station de moulage; et en ce qu'on a disposé, dans les deux parois latérales de la chambre, des tuyères par l'inter médiaire desquelles le liant liquide peut être injecté, à l'état pulvérisé sous pression, dans k matière de remplissage introduite. 11.- Dispositif suivant l'une quelconque des revendications 9 et 10, caractérisé en ce qu'on a prévu, comme station de moulage, un poinçon travaillant périodiquement et forçant la matière de remplissage, additionnée de liant et introduite dans la chambre, à pénétrer dans le moule se raccordant à cette chambre. 12.- Dispositif suivant l'une quelconque des revendications 9 et 10, caractérisé en ce qu'on a prévu, comme station de moulage, une vis sans fin travaillant en continu et à l'ouverture d'entrée de laquelle la matière de remplissage et le liant, à l'état pulvérisé sous pression, peuveitêtre amenés en permanence. 13.- Dispositif suivant l'une quelconque des revendications 9 à 12, caractérisé ence que le moule peut être chauffé par des corps chauffants. 14.- Dispositif suivant l'une quelconque des revendications 9 à#13, caractérisé en ce qu'un broyeur pour la fabrication de la laine de bois est-incorpore aux voies d'apport de la matière de remplissage. 15.- Dispositif suivant l'une quelconque des revendications 9 à 14, caractérisé en ce que la friction de ltextrudat est augmentée par des rouleaux qui s'appliquent sur les surfaces extérieures d#'extrudat et qui sont munis de cannelures. 16.- Dispositif suivant l'une quelconque des revendications 9 à 15, caractérisé en ce que l'installation de moulage par extrusion est montée sur une table qui, en plus du moule, porte une scie tronçonneuse réglable et une butée de mesure. 17.- Dispositif suivant l'une quelconque des revendications 9 à 16, caractérisé en ce que le moule comprend une voie de passage adaptée à la section droite du profilé désiré. 18.- Dispositif suivant la revendication 17, carac térisé en ce que la voie de passage du moule, déterminant la section droite de la caisse du volet mécanique, est dotée d'évidements orientés vers l'extérieur aux extrémités des ailes latérales et destinés à des lardons de butée et/ou d'évidements pour des gradins en vue de la#pose d'un couvercle. 19.- Dispositif suivant la revendication 17, carac prise en ce que la voie de passage du moule, déterminant la section droite de la caisse du volet mécanique, est pourvue de lardons orientés longitudinalement, munis de contredépouilles et définissant, sur la face extérieure de l'âme transversale du profilé en U-, des creux orientés longitudinalement, dotés de contredépouilles. 20.- Dispositif suivant l'une quelconque des revendications 9 à 19, caractérisé en ce que la chambre de la station de moulage, qui reçoit la matière de remplissage et le liant, a une section droite plus grande que celle de la voie de passage du moule; et en ce que la chambre adopte, de préférence en se rétrécissant coniquement, la section droite du moule. 21.- Dispositif suivant l'une quelconque des revendications 9 à 20, caractérisé en ce que des moules différemment grands peuvent être reliés d'une manière échangeable à la station de moulage. 22.- Dispositif suivant l'une quelconque des revendications 9 à 20, caracirise en ce que le moule peut être réglé sur des voies de passage différemment larges. 23.- Dispositif suivant l'une quelconque des revendications 9 à 22, caractérisé en ce qu'on a prévu des voies d' apport séparées pour la matière de remplissage et le liant.