TITRE : Installation de gestion d’équipements remplaçables d’une ligne de production Installation comprenant des boîtes (4) pour les équipements (E) et identifiées chacune par un code, un magasin portant des cellules (11), radiales, en périphérie ; un dispositif d’entraînement (12), - une zone d’échange (13) formée d’une colonne de cellules (11) ; un ascenseur (2) avec un rail horizontal (23) et un chariot de transfert (3) sur le rail (23) en décrivant une trajectoire entre une position d’accès à la zone d’échange (13) et une zone d’échange (52) d’un convoyeur échangeur (5) relié à la ligne de production (LP) Figure 1 Installation de gestion d’équipements remplaçables d’une ligne de production DOMAINE DE L’INVENTION La présente invention se rapporte à une installation de gestion d’équipements remplaçables d’une ligne de production comprenant un magasin d’équipements, une installation reliant le magasin et la ligne de production pour lui fournir les équipements nécessaires à une production et reprendre les équipements remplacés et les ranger dans le magasin. ETAT DE LA TECHNIQUE Il existe différents types de magasins d’outils pour l’alimentation automatique ou semi-automatique de machines, notamment de machines-outils en fonction des opérations à réaliser. De tels magasins comportent des fraises ou des forets de différentes dimensions ou formes pour réaliser des usinages automatiques. Il existe également des installations de stockage et de récupération d’outils sous la forme d’ensembles de carrousels satellites portés par une structure rotative. Les satellites sont des colonnes de logements avec les outils ou équipements en attente. Les colonnes de logements avec les outils sont conduites dans une fenêtre pour accéder à tel ou tel logement de l’outil sélectionné. Mais, de telles installations sont relativement complexes. Il existe également des tours de stockage avec des compartiments répartis sur des anneaux d’un tambour cylindrique pour être accessibles de l’extérieur. Ces installations ont différents inconvénients de complexité, de lenteur de fonctionnement pour obtenir ou ranger l’outil voulu ou encore pour s’adapter à des formes très différentes d’outils. BUT DE L’INVENTION La présente invention a pour but de développer une installation de gestion d’équipements remplaçables d’une ligne de production offrant une très grande capacité de stockage et plus généralement de gestion des équipements, permettant de fournir ou de ranger très rapidement les équipements en permettant d’automatiser les opérations entre le poste d’échange d’équipement à l’entrée d’une installation de gestion en permettant de fournir ou de ranger des équipements de manière totalement automatique pour répondre simplement et rapidement à des demandes d’équipements qui, par nature, sont plus ou moins aléatoires. EXPOSE ET AVANTAGES DE L’INVENTION A cet effet, l’invention a pour objet une installation de gestion d’équipements remplaçables du type défini ci-dessus, caractérisé en ce qu’elle comprend un ensemble de boîtes destinées à contenir les équipements et identifiées chacune par un code, chaque boîte ayant une longueur radiale et une largeur ; un magasin d’équipements en forme de tour cylindrique verticale portant des cellules , radiales, formant des emplacements de rangement référencés et réparties en couronnes superposées, accessibles de l’extérieur en périphérie de la tour cylindrique ; un dispositif d’entraînement en rotation, commandé ; une zone d’échange s’étendant sur toute la hauteur de la tour et formée d’une colonne de cellules un ascenseur associé à la zone d’échange comprenant un rail vertical, un chariot d’ascenseur, mobile sur le rail vertical ; un rail horizontal orienté radialement avec parallaxe par rapport au centre de rotation de la tour ; un chariot de transfert, mobile sur le rail horizontal du chariot d’ascenseur en décrivant une trajectoire radiale passant par l’axe de la tour entre une position d’accès à la zone d’échange de la tour et une zone d’échange d’un convoyeur échangeur relié à la ligne de production, le convoyeur-échangeur formant une zone d’échange pour échanger une boîte d’équipements avec le chariot de transfert ; une unité de commande recevant les demandes d’équipements de la ligne de production et générant des signaux de commande pour commander le positionnement de la cellule sélectionnée du magasin dans la zone d’échange ; commander le chariot de transfert pour venir face à la cellule sélectionnée dans la colonne d’échange pour échanger la boîte et commander le chariot de transfert pour échanger la boîte sélectionnée avec le convoyeur échangeur de la ligne de production. L’installation de gestion d’équipements remplaçables d’une ligne de production selon l’invention permet d’échanger efficacement les équipements de la ligne de production d’une manière automatique, en fonction des demandes envoyées par la ligne de production. L’invention permet le fonctionnement automatique de la récupération ou du rangement d’équipements transférés dans des boîtes entre le poste d’utilisation, c’est-à-dire un poste sur la ligne de production et l’emplacement de rangement dans le magasin en forme de tour. Cette opération est notamment rapide du fait que le mouvement de la tour pour positionner la cellule, de la boîte sélectionnée dans la zone d’échange et le positionnement en hauteur de la fourche pour être prête à prendre la boîte dans la zone d’échange permettent de réduire considérablement le temps du cycle de récupération ou d’échange des équipements. Le balayage des étiquettes RFID des boîtes permet un contrôle évitant toute erreur de rangement qui nécessiterait un balayage complet de l’ensemble des cellules pour corriger des erreurs de rangement. L’installation permet également d’optimiser le fonctionnement de façon aléatoire car aucune cellule de la tour n’est attribuée de manière fixe à un équipement déterminé. L’identification du contenu d’une boîte permet de suivre le rangement de la boîte, c’est-à-dire l’endroit où tel ou tel équipement précis peut être retrouvé, sans qu’il soit nécessaire de remettre la boîte, c’est-à-dire un certain équipement, dans une certaine cellule du magasin. Cette procédure réduit au plus court le temps nécessaire à la remise en place d’un équipement dans le magasin ou réciproquement la récupération d’un équipement dans le magasin vers la ligne de production. La forme cylindrique, rotative, du magasin permet aussi de réduire le mouvement de rotation de la tour à une demi-périphérie de la tour puisque quel que soit l’équipement, celui-ci se trouve certainement sur une moitié de la surface périphérique de la tour. Comme le mouvement de la tour se limite à l’une des composantes du mouvement, c’est-à-dire le mouvement de rotation pour présenter la boîte sélectionnée dans la zone d’échange en forme de colonne ou de fenêtre verticale, pendant ce temps de rotation, le chariot se met au niveau en hauteur dans la zone d’échange correspondant à la hauteur de la cellule à laquelle il doit accéder. En d’autres termes, les durées de mouvements de la tour et du chariot de transfert, par l’ascenseur, ne sont pas des temps qui s’ajoutent, car la durée du cycle est le temps de l’opération la plus longue, le pivotement de la tour ou la mise en hauteur du chariot de transfert. Suivant une caractéristique particulièrement avantageuse, la cellule radiale est un support en forme de U couché ouvert vers la périphérie, selon une orientation radiale par rapport à la tour comprenant : - un dos bordé par deux branches formées chacune par une cornière ayant un côté vertical et un côté horizontal séparé de l’autre côté horizontal d’un intervalle libre, le côté horizontal ayant la longueur égale à la longueur radiale de la boîte et les côtés verticaux ayant une longueur inférieure à la longueur radiale et étant écartés de la largeur d’une boîte ; le chariot de transfert a un bras pivotant muni d’une fourche ayant une lame centrale de longueur égale à la longueur radiale d’une boîte et de côtés écartés de la largeur d’une boîte et de longueur inférieure à la longueur radiale de la boîte, de façon que dans une zone d’échange, la fourche puisse passer avec sa lame centrale sous le fond d’une boîte entre les côtés horizontaux sur lesquels repose la boîte ou les chemins latéraux de la zone d’échange, les côtés de la fourche bordant partiellement les côtés longitudinaux de la boîte. Cette forme de réalisation de la cellule simplifie la réalisation non seulement de la cellule, mais également celle du chariot de transfert et de l’outil du chariot qui prend en charge la boîte. Cet outil en forme de fourche prend ou dépose la boîte avec sa lame centrale. La simplicité de la structure de la cellule et de la fourche permet d’adapter facilement l’installation à différents équipements nécessitant des boîtes de dimensions différentes. La simplicité de la structure de la cellule radiale permet également de modifier de manière simple et rapide la place réservée à une cellule radiale tant en longueur périphérique qu’en hauteur sans que cela ne nécessite d’autres modifications. Le cas échéant, la fourche du chariot de transfert est adaptable ou est automatiquement compatible avec une telle modification des boîtes. Suivant une autre caractéristique avantageuse, le rail horizontal du chariot d’ascenseur est parallèle à la direction radiale du pivot du bras de la fourche. Cette disposition permet un gain de temps important car le trajet rectiligne du chariot de transfert est automatiquement dirigé vers la zone d’échange de la tour. Suivant une autre caractéristique avantage la somme de la longueur d’un côté de la fourche et d’un côté vertical de la branche d’une cellule est inférieure à la longueur radiale du côté radial d’une boîte. Cette forme et ces dimensions des bras de la fourche et des côtés de la cellule permettent de rendre les côtés ou les branches latérales compatibles entre elles tout en assurant une bonne tenue de la boîte tant sur les côtés de la cellule que sur la lame centrale de la fourche. Suivant une autre caractéristique avantageuse, le bras pivotant du chariot est télescopique par rapport à son pivot. Cela permet d’adapter la zone d’échange avec la ligne de production à différentes caractéristiques de lignes de production et de distances ou d’orientations de leurs zones d’échanges par rapport à l’installation, c’est-à-dire la tour et le chariot de transfert. Suivant une autre caractéristique, les côtés de la fourche et/ou les côtés verticaux des branches ont des extrémités évasées, ce qui facilite l’engagement de la fourche sur la boîte ou le transfert de la boîte dans une cellule sans que les inévitables décalages transversaux ne gênent ou ne bloquent le transfert. Enfin, et comme déjà indiqué, les boîtes étant identifiées par un code RFID, la fourche est avantageusement équipée d’un capteur RFID pour contrôler dès le début de la prise en charge, l’identité du contenu de la boîte pour que cette identité puisse ensuite être associée automatiquement à un emplacement dans une cellule de la tour et permette de récupérer sans équivoque cette boîte en réponse à une demande future. La présente invention sera décrite ci-après de manière plus détaillée à l’aide de modes de réalisation d’une installation de gestion d’équipements remplaçable représentés dans les dessins annexés dans lesquels : vue en plan schématique d’une installation de gestion d’équipements selon l’invention, vue en perspective d’une cellule formant un logement pour une boîte dans le magasin, vue en perspective d’un chariot de transfert, vue en perspective d’un chariot de transfert accédant à une cellule sans représentation de la boîte, vue en perspective de l’installation de gestion d’équipements montrant le magasin et l’ascenseur ainsi que le chariot de transfert, ascenseur de l’installation. DESCRIPTION D’UN MODE DE REALISATION DE L’INVENTION Selon la , l’invention a pour objet une installation de gestion d’équipements remplaçables d’une ligne de production LP (LP1, LP2) alimentée en boîte d’équipement 4 contenant les équipements utilisés sur la ligne de production ou retournant des boîtes avec des équipements de la ligne de production. Cet échange d’équipement dans un sens et dans l’autre se fait entre la ligne de production LP et le magasin d’équipement 1. Les équipements E sont des outils de production au sens général, utilisés dans les postes de fabrication de conditionnement et autres de la ligne de production. Comme cela est figuré au sens général, l’installation peut échanger les équipements avec une ou plusieurs lignes de production LP1, LP2 ou des parties de ligne de production. Selon l’invention, les équipements E sont mis dans des boîtes 4 circulant entre une zone d’échange 13 du magasin d’équipement 1 et une zone d’échange 52 avec la ligne de production LP. La boîte 4, de préférence de forme rectangulaire (éventuellement carrée) a une longueur dite radiale LR pour les opérations de manutention et de rangement de la boîte 4. La boîte 4 est munie d’un code sous la forme d’une étiquette RFID pour l’identifier dans les opérations d’échange et de rangement. Le magasin d’équipement 1 a la forme d’une tour cylindrique, rotative, d’axe vertical ZZ figuré par le centre O portant en périphérie des cellules 11 orientées radialement par rapport à l’axe central ZZ de la tour cylindrique, figuré par le "centre O". Les cellules 11 forment des emplacements destinés à recevoir chacun une boîte 4. Ces emplacements sont identifiés par leurs coordonnées cylindriques (position angulaire et position en hauteur). Elles sont réparties en anneaux sur la hauteur de la tour cylindrique 1 et les cellules se correspondent dans la direction verticale et forment des colonnes verticales de même orientation angulaire. La tour cylindrique est entraînée en rotation de façon commandée par un dispositif d’entraînement 12 pour conduire la cellule sélectionnée dans une zone d’échange 13 qui est une colonne formée des cellules 11 de chaque niveau de hauteur. Chaque cellule 11 est un support en forme de U couché composé d’un dos 111 relié à deux branches 112, parallèles entre elles et parallèles à l’axe médian du support qui est un axe radial, passant par le centre O. Le dos 111 est fixé à la structure ou paroi cylindrique de la tour 1. Les branches 112 sont formées chacune par une cornière ayant un côté vertical 112a et un côté horizontal 112b. Les côtés verticaux 112a sont séparés d’une distance sensiblement égale à la largeur d’une boîte 4. Les côtés 112b, tournés l’un vers l’autre laissent entre eux un intervalle 113 servant à la préhension de la boîte 4 qui repose sur les deux ôtés horizontaux du support formé par la cellule 11. La structure d’une cellule 11 apparaît dans l’exemple de cellule 11 représenté à la . Cette montre la longueur des côtés horizontaux 112b sensiblement égale à la longueur radiale LR d’une boîte 4 alors que les côtés verticaux 112a ont une longueur inférieure à cette longueur radiale LR. Les côtés verticaux 112a ont chacun une extrémité 112aa évasée pour guider et recentrer une boîte qui arriverait décalée à l’entrée de la cellule 11. Pour faciliter la présentation de l’installation, la comporte un axe OX figurant la direction radiale passant par le centre O du tambour et l’axe horizontal (ou le plan vertical passant par cet axe) traversant la zone d’échange 13 ; la direction transversale Y passe par la zone d’échange 52 avec un convoyeur échangeur 5 de la ligne de production LP1 (LP). Le transfert pour l’échange de boîte 4 est réalisé par un chariot de transfert 3 mobile selon la direction radiale OX et la direction verticale OZ, perpendiculaires au plan de la , pour accéder d’une part, à tous les niveaux de la zone d’échange 13 et d’autre part, et le chariot de transfert coopère avec la zone d’échange 52 de la ligne de production LP (LP1). Le chariot de transfert 3 est porté par un ascenseur 2 équipé d’un chariot d’ascenseur 22 mobile le long du rail vertical 21 de l’ascenseur. Ce chariot d’ascenseur 22 porte un rail horizontal 23 parallèle à la direction radiale OX. Le chariot de transfert 3 décrit ainsi une trajectoire dans la direction radiale OX pour accéder à la zone d’échange 13 ou venir se positionner le long du rail 23 face à l’autre zone d’échange 52 dans la direction Y1. Le chariot de transfert 3 a un bras pivotant 31 porté par un pivot moteur 311. Le bras 31 est muni d’une fourche 32 formée d’une lame centrale 321 horizontale et de part et d’autre de celle-ci, d’un côté 322 terminé par une extrémité évasée 322a. Selon les figures 2B, 3, l’extrémité 321a de la lame 321 est munie d’un bord 321a pour accrocher la boîte 4. La montre le détail d’un mode de réalisation de chariot de transfert 3. Le chariot de transfert 3 en forme de console a une base 30constituée par une plaque verticale munie d’organes de roulement non représentés et accroché au rail horizontal 23 sur chant. Le bras pivotant 31 est actionné par le pivot moteur 311. Le bras 31 est formé de deux profilés 312 reliés par le fond 313 et sur lesquels circule en translation, la tête 323 de la fourche 32 formant ainsi un ensemble télescopique. La montre cet ensemble déployé, la tête 323 étant à l’extrémité du bras 31 alors qu’en position rétractée, la tête vient près du chariot et la lame 321 passe entre les deux profilés 312. La tête 323 porte la lame centrale 321 de façon mobile en hauteur pour la faire passer sous la boîte 4 entre les deux côtés horizontaux 112b d’une cellule 11 ou entre les chemins latéraux de transport 51 du convoyeur échangeur 5 et ensuite se soulever pour soulever la boîte 4 et la transporter. Les côtés 322 sont, par exemple, dédoublés en hauteur et formés de lames pliées en U, à extrémités évasées. La montre la position de la fourche 32 rapprochée de la cellule 11 et engagée dans celle-ci avec sa lame centrale 321 venant entre les côtés horizontaux 112b. La met en évidence la complémentarité de la longueur des côtés de la cellule 11 et de ceux de la fourche 32 de sorte que schématiquement la somme des longueurs d’un côté vertical 112a de la cellule 11 et d’un côté 322 de la fourche est inférieure à la longueur de la lame 321 ou des côtés horizontaux 112b qui correspond à la longueur radiale LR. La fourche 32 est équipée d’un capteur 33 pour détecter l’étiquette RFID de la boîte 4 qu’elle transporte. La montre les deux sens de rotation -R, -R de la tour 1, ce qui réduit l’amplitude des mouvements de rotation nécessaires entre deux accès d’une cellule sélectionnée de la zone d’échange 13. Partant de la fin d’une opération d’échange de boîte entre le chariot de transfert 3 et la tour 1, si le chariot 3 doit reprendre une autre boîte 4, cette autre boîte 4 maintenant sélectionnée est soit à la même hauteur que celle du chariot 3 ou à une hauteur différente et sa position angulaire est rarement en position diamétralement opposée de la zone d’échange et plus fréquemment dans l’un ou l’autre demi-périmètre à partir de la zone d’échange pour cette position arrêtée de la tour 1. Ainsi, la tour n’aura à tourner au maximum que d’un angle inférieur à ± 180° (+R, -R et non pas effectuer une rotation complète. La montre, à titre d’exemple, l’installation associée à deux lignes de production LP1, LP2 desservie par le même chariot de transfert 3. Le convoyeur-échangeur 5, associé à la ligne LP1 fait une direction d’angle α par rapport à la direction radiale OX de mouvement du chariot 3. Cette direction est, par exemple, de 90° par rapport à l’axe OX. Mais ce n’est qu’un exemple dépendant du contexte de l’installation et de la position imposée de la ligne de fabrication LP1. Le seul impératif est que la fourche 32 puisse échanger avec le convoyeur-échangeur 5 en étant dans l’axe de celui-ci. Cela impose au chariot de transfert 3 de se positionner pour son point de pivotement 311 soit à l’intersection de l’axe Y1Y1 du convoyeur-échangeur 5 et de la trajectoire OX puisque la fourche 32 effectue un mouvement de déploiement (translation pour atteindre la zone d’échange 52. bien qu’il serait possible d’atteindre cette zone 52 par le basculement de la fourche 32 au-dessus de la zone 52 puis sa descente pour poser la boîte, une telle manœuvre ne permettrait pas, d’une part, d’aligner la boîte sur la direction de la zone d’échange et, d’autre part, cela ne permettrait pas d’enlever une boîte de la zone d’échange 52 avec la simple fourche 32. Pour simplifier la réalisation et la manœuvre du chariot de transfert, il est préférable d’utiliser le mouvement télescopique du bras 31 de la fourche 32. Enfin, il convient de souligner que le chariot étant commandé, l’angle α peut être différent d’un convoyeur-échangeur 5 à l’autre selon le contexte des installations. La est une vue en perspective de l’installation dans une structure formant l’enceinte 100 recevant un habillage pour isoler l’installation. Cette figure montre la tour cylindrique 1 avec les cellules accessibles en périphérie. La zone d’échange 13 n’est pas matérialisée ; il s’agit simplement de la position de la colonne de cellules A accessible du chariot 3. Près de la tour 1 se trouve une cage 20 de l’ascenseur 2 avec son rail vertical 21. Le chariot d’ascenseur 22 est en position basse qui est la position de l’attente du chariot de transfert 30 au niveau d’une zone d’échange 52 d’un convoyeur-échangeur. Ce convoyeur-échangeur 5 débouche de l’enceinte 100. L’unité de commande 6 est égale intégralement à cette enceinte 100. La montre une vue en perspective de l’ascenseur 2, de sa structure en forme de cage 20 portant le rail vertical 21 et les repères 211 permettant de positionner le chariot d’ascenseur à la hauteur appropriée. Le chariot 22 porte le chariot de transport 3 sur le rail horizontal relevé 23. A titre d’exemple d’installation appliquée à une ligne de production d’article chaussant pour lesquels il faut des paires de formes (formes gauche, formes droite) pour assembler les éléments de la tige et de la semelle selon les articles et les tailles. Ainsi, il est envisageable de réaliser une tour 1 avec 500 cellules sous la forme de moyens cylindriques d’un diamètre égal à 5,4 mètres et d’une hauteur de 1 mètre. NOMENCLATURE DES ELEMENTS PRINCIPAUX 1 Magasin d’équipements en forme de tour cylindrique verticale rotative 11 Cellule 111 Dos fixé au cylindre 112 Branche 112a Côté vertical 112aa Extrémité évasée 112b Côté horizontal 113 Intervalle libre entre les côtés horizontaux 12 Dispositif d’entraînement en rotation 13 Zone d’échange 2 Ascenseur 21 Rail d’ascenseur 211 Repère 22 Chariot d’ascenseur 23 Rail horizontal 3 Chariot de transfert 31 Bras pivotant 311 Pivot moteur commandé 32 Fourche 321 Lame centrale 321a Extrémité de la lame centrale 322 Côté 322a Extrémité évasée 323 Tête de fourche 33 Capteur 4 Boîte à équipement 41 Fond 42 Côté 43 Etiquette d’identification 5 Convoyeur récepteur 51 Chemins latéraux de transport 52 Zone d’échange avec le chariot de transfert 6 Unité de commande O Centre de rotation du cylindre 11 XX Direction de translation du chariot de transfert 3 YY Direction d’échange du chariot de transfert 3 ZZ Direction verticale E Equipement LP1 Ligne de production LP2 Ligne de production LR Longueur radiale de la boîte Installation de gestion d’équipements remplaçables d’une ligne de production (LP) comprenant un magasin d’équipements - une installation reliant le magasin et la ligne de production (LP) pour lui fournir les équipements nécessaires à une production et reprendre les équipements ainsi remplacés et les ranger dans le magasin, installation caractérisée en ce qu’elle comprend A) un ensemble de boîtes (4) destinées à contenir l’équipement (E) et identifiées chacune par un code, chaque boîte ayant une longueur radiale (LR) et une largeur, B) un magasin d’équipements en forme de tour cylindrique verticale (1) portant des cellules (11), radiales, formant des emplacements de rangement référencés, réparties en couronnes superposées et accessibles de l’extérieur en périphérie de la tour cylindrique (1), - un dispositif d’entraînement en rotation (12), commandé - une zone d’échange (13) s’étendant sur toute la hauteur du cylindre (1) et formée d’une colonne de cellules (11) C) un ascenseur (2) associé à la zone d’échange (13) comprenant - un rail vertical d’ascenseur (21) - un chariot d’ascenseur (22) mobile sur le rail vertical (21) - un rail horizontal (23) orienté radialement avec parallaxe par rapport au centre de rotation (O) de la tour (1) D) un chariot de transfert (3) - mobile sur le rail horizontal (23) du chariot d’ascenseur (22) en décrivant une trajectoire radiale passant par l’axe de la tour cylindrique (1) entre une position d’accès à la zone d’échange (13) de la tour (1) et une zone d’échange (52) d’un convoyeur (5) relié à la ligne de production (LP) E) un convoyeur (5) formant une zone d’échange (52) pour échanger une boîte d’équipements (4) avec le chariot de transfert (3). F) une unité de commande (5) - recevant les demandes d’équipements de la ligne de production (LP1) - générant des signaux de commande pour * commander le positionnement de la cellule (11) sélectionnée du magasin (1) dans la zone d’échange (13) * commander le chariot de transfert (3) pour venir face à la cellule sélectionnée (11) dans la colonne d’échange pour échanger la boîte * commander le chariot de transfert (3) pour échanger la boîte sélectionnée (4) avec le convoyeur (5) de la ligne de production (LP) Installation de gestion d’équipements selon la revendication 1, caractérisée en ce que la cellule radiale (11) est un support en forme de U couché ouvert vers la périphérie, selon une orientation radiale par rapport à la tour comprenant : - un dos (111) bordé par deux branches (112) formées chacune par une cornière ayant un côté vertical (112a) et un côté horizontal (112b) séparé de l’autre côté horizontal d’un intervalle libre (113), le côté horizontal (112b) ayant la longueur égale à la longueur radiale (LR) de la boîte (4) et les côtés verticaux (112a) ayant une longueur inférieure à la longueur radiale (LR) et étant écartés de la largeur d’une boîte (4) - le chariot de transfert (3) a un bras pivotant (31) muni d’une fourche (32) ayant une lame centrale (321) de longueur égale à la longueur radiale (LR) d’une boîte (4) et de côtés (322) écartés de la largeur d’une boîte (4) et de longueur inférieure à la longueur radiale de la boîte, de façon que dans une zone d’échange (13, 52) la fourche (32) puisse passer avec sa lame centrale (322) sous le fond (41) d’une boîte (4) entre les côtés horizontaux (112b) sur lesquels repose la boîte (4) ou les chemins latéraux (51) de la zone d’échange (13, 51), les côtés (322) de la fourche (32) bordant partiellement les côtés longitudinaux de la boîte (4). Installation de gestion d’équipements selon les revendications 1 et 2, caractérisée en ce que le rail horizontal (23) du chariot d’ascenseur (22) est parallèle à la direction radiale du pivot (311) du bras (31) de la fourche (32) passant par le centre (O) du tambour. Installation de gestion d’équipements selon la revendication 2, caractérisée en ce que la somme de la longueur d’un côté (322) de la fourche (32) et d’un côté vertical (112a) de la branche d’une cellule (11) est inférieure à la longueur radiale (LR) du côté radial d’une boîte (4). Installation de gestion d’équipements selon la revendication 2, caractérisé en ce que le bras pivotant (31) du chariot (3) est télescopique par rapport à son pivot (311). Installation de gestion d’équipements selon la revendication 2, caractérisé en ce que les côtés (322) de la fourche (32) et/ou les côtés verticaux (112a) des branches (112) ont des extrémités évasées (322a, 112aa). Installation de gestion d’équipements selon la revendication 6, caractérisé en ce que la fourche (32) est équipée d’un capteur RFID.