La présente invention concerne un procédé de fabrication d'articles ou de matériaux gaufrés ou profilés, tels que des tissus ouatés ou gaufrés utilisés par exemple en capitonnage, ou sous forme de panneaux préformés ou de coussins utilisés par exemple pour revêtir l'intérieur des véhicules auto- mobiles, ou des articles tels que des selles, des chaussures, etc... ou encore en capitonnage. Normalement, de tels articles ou matériaux ont une structure laminée avec une couche de parement sur l'une des faces d'une couche de remplissage relativement souple et habituellement, mais pas nécessaire- ment, une couche de recouvrement sur l'autre face. La couche de remplissage peut être préparée à partir de matière plastique expansée ou à partir d'un matériau fibreux tel qu'un matériau de rembourrage, un feutre ou un autre matériau absorbant. Des procédés déjà connus pour former de tels matériaux ou articles peuvent être divisés globalement en deux catégories et qui peuvent être appelés procédés "passifs ou mécaniques" d'une part et procédés "actifs ou chimiques" d'autre part. Les procédés "passifs" sont caractérisés par l'utilisa- tion de matériaux préformés qui sont simplement formés en laminés et gaufrés ou façonnés par des opérations qui peuvent être en général réalisées par l'utilisateur des matériaux et des articles ainsi préparés. De la sorte, l'utilisateur peut utiliser des matériaux en stock commercialement disponibles et préparer des matériaux et des articles façonnés selon les impératifs de sa propre production. Les procédés "passifs" comprennent des procédés dans lesquels on prépare des matériaux laminés d'épaisseur relativement faible, essentiellement en positionnant les différents couches ensemble selon des dispositions appropriées, soit mécaniquement (comme par exemple par couture) ou par scellement à chaud comme il est décrit par exemple dans le brevet des Etats-Unis d'Amérique No. 3.170.832. Dans de tels cas, la forme du gaufrage est déterminée par la fixation des touches sur seulement une très faible fraction de la surface totale du matériau. Le matériau expansé ou bien un autre matériau souple qui forme le remplissage est maintenu à l'état comprimé sur et autour de telles surfaces de fixation uniquement par la fixation des couches les unes aux autres et ceci limite la profondeur du relief que l'on peut gaufrer d'une manière satisfaisante, tandis que dans le scellage à chaud lorsqu'on utilise un matériau expansé, la structure expansée du matériau peut être détruite à l'endroit o le scellement se produit, et la couche de parement peut devenir brillante. Les procédés "actifs " sont caractérisés par l'utilisa- tion de techniques de polymérisation chimique pour former le matériau de remplissage, ou au moins une fraction de ce matériau, in situ, et à la forme souhaitée. Ces procédés peuvent seulement être réalisés par des fabricants de polymères synthétiques dans des conditions très minitieuse- ment contrôlées et non par des fabricants qui désirent utiliser les matériaux ou les articles façonnés qui sont ainsi produits dans leurs propres fabrications. Dans un exemple d'un tel procédé "actif" comme décrit dans le brevet des Etats-Unis d'Amérique no. 2.855.021, on forme des articles façonnés en matières plastiques expansées en permettant que l'expansion de la matière plastique se produise dans un moule de forme appropriée. Toutefois, ce procédé nécessite des matrices très coûteuses et implique l'utilisation de produits chimiques dangereux. Un exemple d'un autre procédé "actif" pour fabriquer des matériaux laminés gaufrés est décrit dans le brevet des Etats-Unis d'Amérique No. 3. 256.131. Ce brevet décrit l'utilisation d'une matière plastique expansible en tant qu'agent de liaison pour les couches de parement et d'un remplissage de matières plastiques expansées. On applique le matériau expansible sur les surfaces des couches à réunir et l'expansion se produit lorsque les couches sont en contact l'une avec l'autre. La mousse produite pénètre dans les cellules de la matière plastique expansée et fournit de cette façon l'adhérence de la couche de parement. Si le matériau laminé est mis en contact avec un moule de gaufrage de telle sorte que les couches de parement soient sensiblement mises en contact ensemble jusqu'à ce que la matière expan- sible soit durcie, le laminé se réalise de cette façon avec un motif gaufré et le façonnage du matériau expansé est maintenu par l'adhésion des couches de parement. Toutefois, ce procédé utilise également des produits chimiques toxiques et il est difficile de le contrôler puisque la matière expansible doit être appliquée en quantités soigneusement dosées. De même, ce procédé est uniquement applicable à la fabrication de matériaux laminés dans lesquels un matériau de remplissage en matière plastique expansée présente à sa surface des couches de parement. De plus, le procédé d'expansion nécessite d'être réalisé à une température élevée et ceci impose des limites pour le matériau que l'on peut utiliser en tant que couches de parement. Contrairement à ces procédés connus, la présente inven- tion fournit un procédé de façonnage de matériaux de remplis- sage souple qui n'est pas limité à des matériaux en matière plastique expansée, ni à la fabrication de matériaux laminés, et qui ne nécessite pas des moules de façonnage onéreux et qui ne comprend pas l'utilisation, au cours du procédé de façonnage, d'unquelconque produit chimique dangereux tel que des isocyanates. Plus particulièrement, l'invention fournit un matériau traité qui peut être stocké et ensuite façonné ou gaufré simplement par application de chaleur et de pression et sans utilisation de produits chimiques dangereux au cours d'une telle opération. Suivant la présente invention, on façonne un matériau perméable souple en appliquant sur ses faces opposées au moins sur les emplacements du matériau qui doivent être façonnés, une substance présentant une capacité adhésive latente, ensuite en appliquant une force mécanique de compres- sion au matériau de telle sorte que l'on y apporte la forme souhaitée, et en maintenant le matériau dans la forme souhaitée dans des conditions telles que la substance adhésive latente soit activée jusqu'à ce que l'adhésif soit durci au moins jusqu'au stade nécessaire pour maintenir le matériau à la forme souhaitée. On peut appliquer la substance adhésive latente au matériau de remplissage qui est en forme de feuille ou de bloc, de telle sorte qu'il pénètre de manière substantielle dans le matériau. Dans ce cas, on peut appliquer une solution de la substance sur les faces opposées du matériau de remplissage par un procédé approprié, par exemple par pulvé- risation, de telle sorte que la solution pénètre dans le matériau, et ensuite on élimine le solvant dans des conditions telles que la substance adhésive latente ne soit pas activée. On peut utiliser un polyuréthane en solution aqueuse, plus particulièrement un copolymère polyester-uréthane aliphatique dans un solvant aqueux. On peut utiliser d'autres composés d'uréthane dans un solvant organique. Dans le cas de solvants organiques volatils, il peut être seulement nécessaire de laisser le solvant s'évaporer. Dans d'autres cas, le chauffage peut être nécessaire, et il a été trouvé particulièrement bénéfique d'utiliser un dispositif de chauffage RF lorsqu'on utilise de l'eau en tant que solvant. L'élimination du solvant laisse la subs- tance à l'état sec, finement divisée, pratiquement non adhésive, et dispersée sur la surface du matériau. Le matériau traité peut être stocké dans cet état et facilement transporté. Ainsi, on peut réaliser l'étape initiale de l'application de l'adhésif latent à un endroit différent de celui o le matériau de remplissage est éventuel- lement façonné lorsqu'on le souhaite. Ceci est un facteur de sécurité particulièrement valable compte tenu de ce qu'il n'est pas nécessaire d'utiliser des solvants volatils ou des produits chimiques dangereux à l'endroit o l'on réalise le façonnage, et le matériau de remplissage prétraité peut être fabriqué et vendu en tant que matériau de base pouvant être mis en forme ensuite par d'autres fabricants. Dans une autre approche, on peut appliquer l'adhésif latent sur la seule surface du matériau de remplissage plutôt que d'en imprégner la masse. Dans ce cas la substance adhésive latente peut être appliquée sur le matériau de remplissage à l'état sec. Par exemple, la substance peut être formée d'un film, par dépôt à partir d'un solvant approprié ou de toute autre manière appropriée, sur un papier anti- adhésif approprié. Un tel film préformé peut être ensuite appliqué sur la surface du matériau de remplissage et le papier anti-adhésif peut être laissé en position pour protéger le film jusqu'à ce que le matériau soit façonné. Dans tous les cas, la substance adhésive latente est de préférence, du type qui est activé par la chaleur. La demanderesse a trouvé que des matériaux à base d'uréthane, qui peuvent être utilisés en solution aqueuse ou en solition non aqueuse sont plus particulièrement avantageux. Les composants pour former un système uréthane peuvent être mélangés et dissous dans un solvant approprié. Le solvant peut ensuite être évaporé à une température relativement faible pour déposer un pré-polymère sous la forme d'une pellicule ou d'un revêtement de nature sensiblement non collante de telle sorte que le matériau de remplissage revêtu par le prépolymère puisse être manipulé et stocké sans difficulté. Lorsque le dépôt de pré-polymère est encore à l'état humide, c'est-à-dire avant que le solvant ne soit complètement évaporé, il présente un certain degré d'adhésion si bien que le matériau de remplissage peut être collé à ce moment sur un matériau de parement appropriée De la sorte, le matériau de remplissage traité peut être fourni avec un matériau de parement qui adhère sur au moins une de ses faces au moyen du système de pré-polymère appliqué. La liaison ainsi formée dans la pratique est relativement suffisante pour permettre au matériau de remplissage laminé d'être stocké et manipulé sans séparation du matériau de parement d'avec le matériau de remplissage. Si l'on n'applique pas un tel matériau de parement à ce moment, après que le solvant ait été évaporé, il est possible de faire revenir le pré-polymère à son état initial collant en appliquant un solvant approprié. De cette façon, on peut faire adhérer par conséquent une couche de parement sur le matériau de remplissage dans une étape intermédiaire. Dans ce cas, le matériau de remplissage imprégné ou recouvert peut être'simplement balayé avec un applicateur de solvant immédiatement avant l'application du matériau de parement, et ensuite stocké selon besoin pendant une durée complémen- taire. Par conséquent, il est possible de fournir un matériau de remplissage traité sans parement et d'appliquer ensuite le matériau de parement en un endroit différent, mais encore sans appliquer le façonnage final au matériau de remplissage. Afin de conférer la forme souhaitée au matériau de remplissage, qu'il présente ou non des couches de parement, il est seulement nécessaire ensuite de chauffer le matériau à une température suffisamment élevée pour que la polymé- risation du système d'uréthane soit terminée. Au cours d'un tel procédé final de durcissement, le matériau de remplis- sage peut être maintenu sous sa forme souhaitée par tout moyen approprié jusqu'à un moment o le durcissement est achevé. Le matériau de remplissage est alors collé d'une manière irréversible et maintenu en sa forme. La chaleur nécessaire pour l'activation de l'adhésif peut être appliquée d'une manière externe par toute forme appropriée de chauffage, mais selon-une autre caractéris- tique de l'invention, on peut engendrer la chaleur nécessaire d'une manière interne dans le matériau. En particulier, ceci peut être réalisé par l'application d'une énergie de vibration à fréquence élevée (ultrasons). On peut appliquer une telle énergie au moyen d'un transducteur conformé qui vient en contact avec le matériau de remplissage aux endroits o il doit être gaufré, et qui simultanément applique la pression mécanique nécessaire pour placer le matériau à l'état comprimé souhaité pendant une période suffisante pour que l'adhésion devienne efficace. Au lieu de l'énergie par ultrasons, on peut utiliser une radiation électromagnétique haute fréquence, par exemple des rayons gamma, ou une radiation de particules à haute énergie, telle que le bombardement de neutrons ou d'électrons. Dans de tels cas, bien entendu, il faut prendre soin que le matériau de remplissage utilisé ne soit pas endommagé par le rayonnement utilisé. En général, il faut préférer des matériaux plastiques utilisant des agents de durcissement aromatiques à ceux utilisant des agents de durcissement aliphatiques. Dans tous les cas précédents, on peut former le matériau de remplissage à la forme souhaitée sans qu'il présente de couche de parement supérieure et/ou inférieure. Ceci est particulièrement avantageux puisque le produit façonné peut être utilisé de façon beaucoup plus large et puisqu'on peut y appliquer après façonnage une variété de matériaux de recouvrement beaucoup plus large que dans le cas o les matériaux de recouvrement doivent être choisis, de telle sorte qu'ils supportent les conditions du procédé de façonnage. Par conséquent, on peut appliquer une couche de parement, par exemple en PVC, par un procédé de pulvérisation après que le matériau de remplissage ait été façonné. Dans une autre variante, on peut coller sur la surface façonnée un tissu naturel ou synthétique selon tout moyen approprié dans une opération ultérieure, ou bien on peut utiliser un recouvrement en tissu rapporté. On peut utiliser avantageusement le procédé de la présente invention pour la fabrication de matériaux laminés relativement minces tels qu'ils sont utilisés par exemple en revêtement ou garniture, mais il peut également être appliqué à des articles plus conséquents tels que des coussins de siège façonnés, ou même à la garniture entière comprenant le coussin de siège et le dossier d'une chaise formés par moulage d'une seule pièce, si besoin est avec les bras et les parties latérales. De plus, comme le procédé de façonnage est réalisé dans des conditions très modérées, il n'y a pas lieu de choisir les matériaux utilisés pour le façonnage du matériau de remplissage de telle sorte qu'ils soient résistants à des températures élevées et à des produits chimiques dangereux. Il est juste nécessaire que les éléments de façonnage pré- sentent la résistance mécanique suffisante pour appliquer la pression nécessaire au matériau de remplissage, et four- nissent une surface de laquelle on peut facilement séparer le matériau façonné, si nécessaire en appliquant un agent de démoulage approprié. Au lieu d'utiliser une cavité de moule qui définit complètement la forme extérieure de l'article, dans de - nombreux cas, il est possible de partir d'un bloc de matériau de remplissage de dimensions et de forme prédéterminées qui puisse être facilement coupé à partir d'un produit brut et de conférer ensuite à ce bloc la forme finale souhaitée par application de simples matrices à ajourer qui forcent le matériau de remplissage uniquement aux endroits ot le gaufrage est nécessaire, puisque la surface du matériau entre de tels points, compte tenu de l'élasticité du matériau, adopte naturellement une forme profilée. Lorsqu'on souhaite former par ce procédé un article assez épais, avec des impressions ne s'étendant pas dans toute l'épaisseur du matériau de remplissage, on peut utili- ser deux ou plusieurs couches de matériau de remplissage de telle sorte qu'une couche de matériau de remplissage agisse en tant que couche de parement inférieure pour la couche ?46 i5S.8 supérieure du matériau de remplissage et les revêtements de pré-polymère sur les faces opposées de la couche supérieure sont réunis. Si nécéssaire, l'autre couche de matériau de remplissage peut elle-même être recouverte sur le côté opposé par une couche de parement inférieure appropriée. De cette façon, les retraits formés au cours du façonnage peuvent s'étendre seulement dans l'épaisseur de la couche supérieure du matériau de remplissage. Dans ce cas, la couche extérieure du matériau de remplissage peut être relativement rmolle, tandis que la couche intérieure est plus rigide. Le procédé précédent est applicable si le matériau adhésif latent est appliqué sur le matériau de remplissage sous la forme d'un film ou d'une solution. Toutefois, la demanderesse a trouvé que lorsqu'on applique directement la solution sur le matériau de remplissage, il est possible de former des impressions qui ne s'étendent pas dans toute l'épaisseur d'une couche unique du matériau de remplissage si le solvant n'est pas complètement évaporé après que la solution ait été appliquée et avant que le procédé de façonnage soit mis en oeuvre. La présence de solvant résiduel permet au pré-polymère de pénétrer dans le matériau de remplissage au cours du processus de durcissement final dans une mesure suffisante pour permettre au polyuréthane complètement durci de maintenir le matériau de remplissage en forme sans réunir deux couches de prépolymère à partir des faces opposées du matériau de remplissage. Lorsque le pré-polymère est appliqué sous la forme d'un film, ou d'une solution qui est complètement évaporée, on peut obtenir un résultat similaire par l'application d'un solvant approprié au matériau de remplissage revêtu avant le procédé de façonnage. Par conséquent, il est possible d'obtenir à la fois un gaufrage dans toute l'épaisseur ou un gaufrage partiel de l'épaisseur. Bien que le pré-polymère soit nécessairement appliqué au matériau de remplissage dans le cas o le matériau doit être façonné sans l'application d'une couche de parement, il est possible, dans une autre variante, d'appliquer le pré-polymère sur le matériau de parement, plutôt que sur le matériau de remplissage, dans le cas o le produit consiste en un matériau de remplissage présentant à sa surface un matériau de parement. Par conséquent, au lieu d'appliquer le film de pré- polymère ou la solution directement sur une couche de matériau de remplissage, il est possible dans une autre variante de l'appliquer sur une couche de matériau de parement. Il est plus particulièrement convenable de former directement un film de pré-polymère sur une couche d'un matériau de parement approprié plutôt que sur une couche d'un papier anti-adhésif comme mentionné ci-dessus. Dans ce cas, on peut fabriquer le matériau de parement traité et le fournir comme matériau brut qui est utilisé avec des matériaux de parement appropriés. Une autre caractéristique de la présente invention est que l'on peut utiliser un matériau adhésif latent dans la fabrication d'un matériau de remplissage "reconstitué", qui est ensuite en lui-même prêt pour recevoir des matériaux de parement appropriés et/ou pour être façonné. Par conséquent, on peut pulvériser légèrement différents matériaux de rebut sous forme fibreuse ou particulaire avec la solution adhésive latente et les assembler sous pression légère pour former un corps cohérent dans des conditions telles que le matériau adhésif ne soit pas complètement durci. Le matériau adhésif latent est ensuite disponible sur les surfaces d'un tel corps pour une adhésion ultérieure des couches de parement, et le corps peut être mis en forme simplement par application de pression et de chaleur suffisantes pour porter la température à une valeur telle que le matériau adhésif latent soit complètement durci. L'invention est maintenant décrite en se référant aux il exemples suivants. L'exemple 1 illustre un procédé de préparation de la solution de pré-polymère. L'exemple 2 illustre la formation d'un film sec à partir d'une telle solution. L'exemple 3 illustre l'utilisation d'un tel film. L'exemple 4 illustre l'application directe de la solution sur un matériau de remplissage. L'exemple 5 illustre la manière selon laquelle un tel matériau est façonné ou gaufré. L'exemple 6 illustre l'utilisation d'une autre solution. EXEMPLE 1 Préparation du pré-polymère (Procédé de laboratoire) On prépare une solution de pré-polymère de polyuréthane en mélangeant les composés requis de polyol et d'isocyanate et en ajoutant le solvant. On place un polyol approprié tel que celui commerciale- ment disponible sous la désignation CAPRA 520 vendu par Laporte Industries, dans un réacteur muni d'un agitateur et de dispositifs de chauffage et de refroidissement et d'un condenseur. On chauffe le polyol sous atmosphère d'azote à 90'C et on y ajoute sous agitation un isocyanate approprié, tel que celui vendu commercialement par Upjohn Corp. sous la dési- gnation ISONATE 143L, à température ambiante. Le mélange peut contenir entre 70 et 92% de polyol et 8 à 30% d'iso- cyanate correspondant. La température monte à environ 1000C au bout de 20 à minutes, et on maintient la température pendant 30 minutes de plus. Ensuite, on refroidit à environ 600C. On ajoute suffisamment de chlorure de méthylène pour obtenir un extrait sec jusqu'à au plus 70% et on stocke la solution sous azote dans des récipients scellés. D'autres solvants qui peuvent être utilisés comprennent des mélanges toluène/ méthyléthylcétone. On ajuste l'extrait sec de la solution par addition d'une quantité supplémentaire de solvant si nécessaire lorsque la solution est utilisée, et on prépare des plaques d'essai en étalant des films de 250 microns d'une solution à 58% d'extrait sec. Apres élimination du solvant par chauffage à des températures qui ne sont pas supérieures à environ 80 C, les films ne présentent pas de tendance au durcissement après une heure à 80 C. Ces films non catalysés sont ensuite abandonnés pendant une nuit à température ambiante pour obtenir des revêtements élastomériques stables d'un pré-polymère comprenant une résine de polyuréthane à base de polyester à terminaison hydroxyle. On prépare des systèmes semblables du même mélange avec addition d'un catalyseur dans un solvant tel que l'acétate d'éthyle, et de tels systèmes catalytiques permettent de préparer des revêtements élastomériques au bout de 5 minutes à 80 C. Le catalyseur préféré comprend un mélange de Dabcotac (catalyseur activé thermiquement et vendu commercialement par Air Products Etats-Unis d'Amérique) et de dilaurate de dibutylétain en quantité respective de 0,25% et de 0,01%. D'autres catalyseurs recommandés comprennent l'acétyl- acétonate ferrique, l'acétylacétonate de manganèse, l'acétyl- acétonate ferrique: triéthylamine (mélange 4:1), acétyl- acétonate ferrique: triéthylamine (mélange 2:1), acétyl- acétonate de manganèse: triéthylamine (mélange 4:1), et acétylacétonate de manganèse: triéthylamine (mélange 2:1)- on doit utiliser des taux de catalyseurs allant jusqu'à 0,5% par rapport aux solides. On peut préparer, dans une autre variante, une solution de pré-polymère en mélangeant à température ambiante les composants suivants selon les pourcentages en poids indiqués, mélange suivi par l'addition d'un solvant approprié comme mentionné ci-dessus pour obtenir une solution à 70% qui est rediluée au moment de i'emploi. Les composants pour de tels autres pré-polymères sont: a) une résine de polyuréthane à base de polyester à terminaison hydroxyle, telle que celle vendue commercialement par Dicas Chimie (France) sous la désignation TS 79 (au moins 65%) b) une résine de polyester thermoplastique telle que celle vendue commercialement par Dermal Research Ltd. (Angleterre) sous la désignation DR 135 (jusqu'à 25%). c) un agent de réticulation comprenant un système de résine d'aminoplaste, tel qu'une résine glyoxal mono-uréine vendue commercialement par D.I.C, (Japon) sous la désignation BECKAMINE LKS ( jusqu'à 5%). d) un catalyseur tel qu'une solution d'acide para- sulfonique vendue commercialement par Dicas Chimie (France) sous la désignation CT9 (jusqu'à 5%). D'autres variantes de solutions de pré-polymères qui sont commercialement disponibles comprennent URAFLEX M126 vendue par Synthetic Resins Ltd. et MORAD 401 vendue par Morton Williams Ltd. EXEMPLE 2 Préparation d'adhésif latent sous forme d'un film sec. On prépare des films secs à partir de systèmes de poly- uréthane tels que décrits dans l'exemple l par application de la solution sur un papier anti-adhésif. Le film préformé est stable dans des conditions normales et peut être stocké dans ces conditions pendant de nombreux mois. Lorsqu'on veut l'uti- liser, le film est appliqué sur la face d'un pain de matériau de remplissage souple qui peut être un matériau plastique expansé ou un matériau fibreux qui peut être fabriqué à partir de matières plastiques ou de matériaux naturels. Le matériau de remplissage revêtu ainsi préparé est également stable et peut être stocké selon besoin. Les films adhésifs latents sont stockés pendant des périodes dépassant cinq mois et on a trouvé qu'ils étaient parfaitement appropriés dans tous les types de lamination comme mentionné ci-dessus lorsqu'on les réticule en utilisant les procédés décrits ci- après. Lorsque l'on doit utiliser le matériau, on enlève le papier antiadhésif et ensuite on peut le mettre en forme de la manière décrite ciaprès,si nécessaire avec addition de couches de matériaux de parement appropriés. Dans la pratique, un papier anti-adhésif ayant un revêtement simple ou double confère à sa surface suffisamment de solution pour donner un film sec de 5 à 300 grammes par mètre carré selon l'utilisation envisagée. La solution déposée est ensuite chauffée jusqu'à 80'C pour éliminer rapidement le solvant en laissant un film adhésif non collant sur le papier anti-adhésif. Les caractéristiques du film adhésif sont telles qu'il peut être ensuite laminé sur un support et peut être réticulé tout en le maintenant sous pression et à une température supérieure à 90C, afin de terminer le durcissement de la résine d'une manière irréver- sible. D'une manière semblable on peut former directement un film sur un matériau de parement qui est ensuite collé sur le matériau de remplissage. EXEMPLE 3 Utilisation de l'adhésif latent sous la forme de film Ce procédé est idéal à la fois pour une production de petits ou de grands volumes. Le film, qui peut être fabriqué à différentes épaisseurs à l'état sec, peut être utilisé directement à partir du rouleau, sous forme de feuilles ou sous forme d'éléments pré-découpés, pour des petits composants de formecompliquée. Le procédé de mise en oeuvre est illustré à titre d'exemple en se référant à la fabrication d'un composant gaufré de 2 mètre x 1 mètre de superficie et de 40 mm d'épaisseur. Dans cet exemple le support est une mousse de polyuréthane ayant une épaisseur de feuille de 20 mm, dont on a collé ensemble deux parties pour former le composant fini. Une des parties de mousse nécessite l'application sur les deux faces du film produit comme décrit dans l'exemple 2 avec un poids de revêtement égal à 100-140 grammes par mètre carré. Ceci peut être réalisé par pression à la main ou par utilisation d'un rouleau de caoutchouc à pression légère, pour des essais d'orientation. L'autre partie de mousse nécessite l'applica- tion d'un film plus léger, d'un poids de 50-70 grammes par mètre carré, de la même manière mais seulement sur une face. La face non revêtue de cette partie est placée en contact avec une des faces revêtues de la première partie. Dans des conditions de production commerciale, le complexe film- support serait alimenté par un dispositif de pré-chauffage et ensuite passerait entre des rouleaux de pincement. La chaleur nécessaire pour cette étape, doit être suffisante pour porter la température à 35-40oC. Ceci permet au film de devenir "collant" dans le support. Si l'on doit appliquer une couche de matériau de parement au support de mousse, le film plus léger peut être appliqué au matériau de parement plutôt que sur la deuxième pièce du support de mousse. Le matériau "sandwich" du matériau de parement avec le film adhésif, le support non traité, et le support avec le film adhésif sur les deux faces peuvent être pré-collés sous forme d'une feuille. Ceci peut être réalisé en chauffant à 600C sous une pression de ,6 kg/cm2 pendant une période de 30 secondes. Les feuilles peuvent être ensuite empilées en vue de l'opération finale de formage. Le procédé de gaufrage du support est ensuite réalisé comme décrit dans l'exemple 5 suivant. EXEMPLE 4 Utilisation d'une solution de pré-polymère dans un solvant organique On traite un bloc de matériau de remplissage expansé ou fibreux avec une solution d'un système polyol/isocyanate d'une résine de polyuréthane à base de polyester à terminai- son hydroxyle dans un solvant organique préparé comme décrit dans l'exemple 1. Le matériau de remplissage est ensuite séché à une température n'excédant pas environ 80C. Le produit est essentiellement non-adhésif et peut être stocké en contact avec des matériaux traités de façon - similaire pendant une période de quelques mois sans adhérence excessive. Lorsque le matériau doit être façonné, il peut être comprimé et chauffé à une température de 900C ou plus d'une manière appropriée comme décrit ciaprès, pour fournir un profilé stable. On peut simultanément fixer des couches de parement en tout matériau approprié sur le matériau de remplissage au cours du procédé de façonnage, simplement en plaçant de telles couches en contact avec le matériau de remplissage avant sa compression et son chauffage. On a trouvé que la solution était idéale pour pulvé- riser au moyen d'une pompe distributrice sans air et d'un équipement classique de pulvérisation manuel. La majorité de la teneur en solvant est dispersée dans la cabine de pulvérisation et ensuite est extraite. On peut utiliser un système de pulvérisaton automatique pour revêtir les deux faces du support en une opération, et on peut utiliser un processeur de séchage en ligne pour évaporer rapidement la teneur en solvant afin que les supports puissent être stockés jusqu'à ce qu'ils soient utilisés. On peut utiliser une pulvérisation manuelle comme par exemple dans la fabrication d'un composant simple de 20 mm d'épaisseur avec un fini de surface en tissu (ou en PVC) sur les deux faces. Le support nécessite donc d'être revêtu avec la solution sur les deux faces. On a trouvé que l'application d'un revêtement léger sur la surface sur laquelle le revête- ment doit être collé fournit un produit complètement acceptable. On réalise la pulvérisation manuelle en passant le pistolet de pulvérisation en une passe sur la mousse pour déposer à 70 grammes d'adhésif par mètre carré. La face inverse du support est revêtue tout d'abord par une passe horizon- tale et ensuite une passe verticale du pistolet de pulvé- risation, pour appliquer un revêtement de 100/140 grammes par mètre carré. Il a été trouvé à l'aide d'essais que le procédé des passes séquentielles verticale et horizontale du pistolet est préférable pour appliquer un revêtement épais dans la mesure o ceci a tendance à emprisonner le solvant dans la couche de l'adhésif. Le revêtement du matériau de remplissage peut être réalisé dans une autre variante au moyen de procédés de pulvérisation et de séchage automatiques. Dans ce cas, on réalise la pul- vérisation dans le plan vertical avec des pistolets de pul- vérisation qui sont alimentés à partir de pompes séparées sans air de telle sorte que l'équipement soit programmé pour revêtir à deux différents granLmages, c'est-à-dire 50-70 grammes et 100-140 grammes. Le système de revêtement est composé d'un séchoir en ligne pour l'élimination des solvants. Après l'opération de pulvérisation, le support se déplace automati- quement à travers le séchoir qui est préchauffé à 450C. Le matériau séché peut être ensuite stocké pour des impératifs de production ultérieure, et on a trouvé que des matériaux revêtus cinq mois auparavant fournissent les mêmes résultats que des matériaux fraîchement revêtus et séchés. La solution adhésive peut être également déposée en utilisant un équipement de revêtement au rouleau. D'une matière caractéristique, un dispositif de revêtement est alimenté à partir de fûts de 200 kg d'adhésif au moyen d'une pompe sans air dans une zone de réserve produite par la râcle d'enduction et les rouleaux de revêtement, les rouleaux et les râcles d'enduction étant en acier inoxydable pour des facilités de nettoyage. L'espace d'alimentation entre le rouleau et la râcle sur les rouleaux supérieur et inférieur est contrôlé par un ajustement micrométrique pour permettre l'application de poids de revêtement variable sur les faces opposées du support en une seule opération. En utilisant l'appareil de revêtement à rouleaux et une extraction efficace, on réduit de plus la teneur en solvant avant de passer à travers un séchoir chauffé. La solution peut de la même manière être appliquée sur un papier anti-adhésif pour former un film sec comme dans l'exemple 2. Le matériau de remplissage traité est essentiellement non collant et peut être stocké pendant plusieurs mois sans détérioration de l'adhésif latent appliqué. On peut activer l'adhésif par chauffage au-dessus de 900C et l'on peut façonner le matériau de remplissage par application de pression pendant laquelle le pré-polymère est complètement durci et d'une manière irréversible à cette température plus élevée, tel que décrit dans l'exemple suivant. EXEMPLE 5 Le support revêtu tel que fabriqué dans l'exemple 4 est surfacé et mis en forme comme suit: a) Après préchauffage du moule on étend une couche de matériau de parement, la surface extérieure du parement étant sur le moule. b) On étend la mousse revêtue sur le moule avec le revêtement le plus léger contre le matériau de parement. c) Pour obtenir une définition fine de la forme, il est souhaitable de placer une fine couche d'un voile tel que du Cerex ou du Lutrabond 3020, sur la face supérieure de la mousse revêtue. d) Le tout est ensuite recouvert avec un papier anti- adhésif, de telle sorte que l'adhésif ne colle pas sur la surface de la presse. On a trouvé qu'il était satisfaisant d'utiliser un papier antiadhésif à base de silicone à double face. e) Le tout est ensuite placé entre les plateaux chauffés d'une presse. La presse est programmée pour la température, la pression et la durée requise. Pour une simple opération de formage sur une feuille de matériau plastique expansé et traité de 20 mm d'épaisseur et par exemple de 2 mètres par 1 mètre de superficie, avec un motif sur 20% de la surface, les conditions suivantes doivent être utilisées température: 950C Durée: 2,5 minutes Pression: 35- 39 kg/cm2 Des variantes de procédés de chauffage et de pression qui ont été trouvées particulièrement satisfaisantes comprennent l'utilisation de presses de soudage par R.F., H.F. et ultra- sons, pour réduire considérablement le temps de réticulation. Dans chaque cas, on n'a pas trouvé de différence entre l'utilisation de l'adhésif latent sous forme d'un film directement sur le support, ou le transfert du film adhésif latent du papier anti-adhésif sur le support, et ensuite soudage par HF, RF ou ultrasons pour donner la définition et la lamination nécessaires. De plus, on peut réaliser le façonnage par des techniques de formage sous vide et chauffa- ge infra-rouge. Une caractéristique importante, lorsqu'on utilise l'une des méthodes présentées avec un adhésif latent, est que l'on peut utiliser un appareillage existant aux ultrasons ou de radiofréquence ou haute fréquence. Des essais satisfaisants ont été réalisés en utilisant le dispositif suivant. Ultrasonic-Elorac- Presse de précision ultrasonique USP 300. Pression 300 kg avec une alimentation à 6 atm. Temps de soudure: ajustable entre 0,1 et 3 secondes, pour l'essai on a utilisé 1,5 seconde. Radiofréquence - Radyn UP3B/202CW utilisée avec un générateur Radyne 202CW ou 300 CW. Pression d'air requise 4,20/7,0 kg/cm. Pression des plateaux au maximum: pression d'air = 3.630 kg. EXEMPLE 6 Utilisation d'une solution de pré-polymère ou d'un solvant aqueux. On pulvérise un bloc de matériau de remplissage expansé ou fibreux avec une solution aqueuse d'un polyuréthane soluble dans l'eau, plus spécifiquement un copolymère d'un polyester et d'un uréthane aliphatique qui présente la caractéristique - d'une transformation irréversible sous forme résistante à l'eau par séchage à la chaleur. Des solutions aqueuses appropié sont vendues commercialement sous la désignation d'URAFLEX 578 par Synthetic Resins Ltd. ou HYDRAN W 140 par Dicas Chimie de Paris. On applique la solution sur le matériau de remplissage de toute manière appropriée, et on sèche ensuite le matériau de remplissage à une température n'excédant pas 80'C environ. Le matériau traité ainsi fabriqué présente des propriétés similaires à celles décrites dans l'exemple 3 et peut recevoir des parements ou être façonné comme décrit dans l'exemple 4. Bien que dans-les exemples précédents le matériau pré- polymère adhésif latent soit appliqué sur la surface totale du matériau de remplissage, il y a lieu de noter que dans une autre variante, il serait possible d'appliquer l'adhésif latent seulement sur des sections choisies de la surface du matériau de remplissage, oi le gaufrage est requis. Par conséquent, la solution peut être appliquée sous forme de points au moyen d'aiguilles, ou sur des surfaces de toutes dimensions par pulvérisation à travers un gabarit, ou bien on peut appliquer le film sec sous forme de bandes ou de pièces mises en forme. Comme le montrent les exemples précédents, le procédé selon la présente invention est très varié, comme le montrent encore les dessins suivants dans lesquels: la figure l représente schématiquement les différentes étapes selon lesquelles l'invention est réalisée; la figure 2 représente une vue en plan d'un composant laminé gaufré typique qui peut être formé, et la figure 3 est une section transversale agrandie selon la ligne III-III de la figure 2. Comme représenté sur la figure 1, on peut traiter une feuille ou un pain 10 d'un matériau de remplissage souple (qui peut être par exemple un matériau plastique expansé, ou un matériau plastique ou non plastique fibreux), comme indiqué par la flèche (a) de telle sorte qu'il soit recouvert d'une solution de pré-polymère de polyuréthane qui est déposée sur l'une ou les deux faces comme indiqué par le repère 11. Dans une étape ultérieure indiquée par la flèche (b) on sèche le matériau de remplissage revêtu , en le chauffant à une température inférieure à environ 'C, pour fournir un matériau support traité 20 présentant sur ses faces des films non collants 12 de matériau adhésif latent. On comprendra que lorsque l'on prépare le matériau de cette façon, le matériau adhésif latent pénètre également dans le matériau support 10 à partir de ses surfaces. Le matériau traité 20 peut être stocké sous cette forme pendant une période de plusieurs mois sans détérioration, et lorsque c'est nécessaire, on peut le façonner et le gaufrer comme indiqué par la flèche (c) simplement par chauffage à une température supérieure à 900C et en appliquant au matériau une pression pour le conformer. Ceci fournit un produit façonné non laminé 30, dont la forme est totalement stable. Au lieu de sécher immédiatement la solution de pré- polymère, comme dans l'étape (b), il est possible, dans une autre variante, d'appliquer des matériaux de parement appropriés 13 sur l'une ou les deux faces traitées du matériau de remplissage 10 comme indiqué par la flèche (d), les surfaces étant encore humides. Dans une autre variante, on peut appliquer des couches de matériau de parement 13 au matériau traité 20 comme indiqué par la flèche (e) en enduisant les faces du matériau de remplissage traité avec un solvant approprié avant d'appliquer le matériau de pare- ment 13. Ensuite, le matériau de remplissage muni de ses parements peut être séché à une température inférieure à 'C environ, comme indiqué par la flèche (f) pour fournir un laminé intermédiaire plat 40 présentant des couches 13 de matériau de parement qui adhère légèrement au matériau de remplissage 10 au moyen des couches 12 de pré-polymère séché. On peut stocker ce laminé intermédiaire, de même que le matériau traité 20, pendant une durée de plusieurs mois sans détérioration. Dans une autre variante on peut préparer un laminé intermédiaire semblable en appliquant directement la solution de pré-polymère sur le matériau de parement 13 et en la séchant à une température inférieure à environ 80'C de telle sorte que l'on y forme un film 14 pratiquement non collant. On applique ensuite le matériau de revêtement comme indiqué par la flèche (g) sur le matériau de remplissage non traité et l'on chauffe le matériau sandwich composite à une température inférieure à 80'C afin de coller légèrement les couches de parement 13 sur le matériau de remplissage 10. * On peut ensuite gaufrer le laminé intermédiaire plat comme indiqué par la flèche (h) en le chauffant à une température supérieure à environ 90'C et en lui appliquant une pression afin de durcir complètement le polyuréthane et de fournir une feuille gaufrée 50 dans laquelle le matériau de parement 13 est fermement collé sur le matériau de remplissage 10 au moyen du polyuréthane durci, et en même temps le matériau de remplissage est collé et maintenu d'une façon permanente à l'état gaufré. Dans une autre variante, on peut déposer la solution de pré-polymère sur un papier anti-adhésif 15 pour former un film 14, et comme indiqué par la flèche (j) on peut appliquer de tels films sur les faces du matériau de remplissage 10. On peut ensuite chauffer le matériau revêtu à une température n'excédant pas environ 80'C et l'on peut stocker le matériau de remplissage revêtu dans cet état, ou bien après avoir retiré le papier anti-adhésif, comme indiqué par la flèche (k) pour fournir un matériau traité essentiellement comme indiqué par le repère 20, bien que dans ce cas le film de prépolymère soit confiné sur les surfaces du matériau de remplissage 10. Que le matériau traité 20 soit formé par l'intermédiaire de (a), (b) ou (j), (k), il est également possible d'appli- quer des couches de matériau de parement 13 sur le matériau de remplissage traité en même temps que l'on réalise l'opération de gaufrage. Ceci est indiqué par la flèche (1) pour laquelle le matériau de parement 13 est représenté fixé d'une manière lache sur le matériau de remplissage traité 10. Ensuite, on chauffe et l'on façonne le sandwich assemblé d'une manière lâche, comme indiqué par la flèche (m) pour obtenir le produit gaufré et laminé comme indiqué par le repère 50. On verra que le motif gaufré s'étend effectivement dans la totalité de l'épaisseur du matériau de remplissage 10 à la fois dans le produit non laminé 30 et dans le produit laminé 50. Toutefois, si l'on désire préparer un produit dans lequel au moins une fraction des surfaces gaufrées ne pénètre pas dans toute l'épaisseur du matériau de remplissage 10, ceci peut être obtenu selon deux méthodes. Dans la première telle que décrite dans l'exemple 3, on peut utiliser deux ou plusieurs couches de matériau de remplissage de telle sorte qu'il existe un interface intermédiaire o le matériau adhésif latent à base de pré-polymère est présent. Dans ce cas, le moule de gaufrage peut être disposé de telle sorte que la surface du matériau de remplissage soit seulement déformée à une valeur suffisante pour le mettre en contact avec un tel interface. Toutefois, dans une autre variante, on a trouvé que l'on peut obtenir un effet semblable en utilisant seulement une couche unique de matériau de remplissage 10 si l'on réalise l'opération de gaufrage immédiatement après l'humidification de la couche de pré-polymère appliquée 12 au moyen d'un solvant approprié. Plus particulièrement, lorsque le pré- polymère a été initialement appliqué en solution, sur le matériau de remplissage plutôt que sous la forme d'un film sec. L'application de solvant immédiatement avant l'étape de gaufrage permet au pré-polymère de migrer de la surface du matériau de remplissage de telle sorte qu'il est possible d'obtenir un gaufrage "partiel" comme indiqué par la flèche (n) sur la figure 1. Bien que sur la figure 1 l'on ait représenté le matériau de parement 13 appliqué sur les deux côtés du matériau de remplissage 10, il faut noter que l'on peut appliquer un tel matériau de parement sur seulement un côté, ou bien évidemment de ne pas en appliquer comme représenté par le produit non laminé 30. Lorsqu'on prépare le produit à l'état non laminé, il faut noter que l'on peut appliquer ensuite des revêtements de matériaux de parement appropriés de toute manière convenable, selon ce qui est souhaité. Le matériau de remplissage traité 20, le laminé inter- médiaire plat 40, le matériau de parement traité 13 avec le film 14 de pré-polymère, et le film 14 de pré-polymère sur. le papier anti-adhésif 15 sont tous des produits stables que l'on peut préparer dans des conditions soigneusement contrôlées qui sont nécessaires lorsqu'on utilise des produits chimiques dangereux et des solvants inflammables, et que l'on peut ensuite stocker pendant de nombreux mois. On peut facilement les transporter et les gaufrer selon besoin, sans avoir recours aux précautions de sécurité nécessaires au cours du traitement initial du matériau avec la solution de pré-polymère. Toutefois, même la solution de pré-polymère peut elle-même être stockée assez facilement, et utilisée sans les précau- tions de sécurité sévères qui sont requises dans les procédés connus dans lesquels on fait réagir d'une manière active le polyol et l'isocyanate pour donner un polyuréthane expansé pour coller un matériau de parement à un matériau plastique expansé et simultanément façonner le produit laminé. La figure 2 illustre un panneau gaufré typique que l'on peut former par le procédé de la présente invention, et comme on peut le voir d'après la figure 3, il est possible de préparer de tels panneaux avec des sections complexes qu'il ne serait pas possible d'obtenir facilement par d'autres procédés. Une autre version de la présente invention utilise un matériau de remplissage qui est lui-même constitué par des particules et/ou des fibres qui sont reliées entre elles sous forme d'un corps cohérent au moyen de la solution de pré-polymère. En particulier, on peut pulvériser des granulés de matière plastique de rebut récupérés avec la solution de pré-polymère et les former sous forme d'une feuille ou d'un bloc qui sert directement comme matériau de remplissage traité comme indiqué au repère 20 de la figure 1. On fait passer une mousse de déchet récupérée sous la forme de chutes ou de granulés à travers deux souffleries o l'on introduit la solution de pré-polymère de telle sorte que chaque particule soit effectivement revêtue par la solution. On fait ensuite passer les particules revêtues entre des cylindres revêtus de caoutchouc afin de compacter les particules de telle sorte que l'on obtienne une feuille d'un matériau plastique expansé pré-traité. En contrôlant la quantité de matériau de rebut récupéré qui alimente les cylindres, et l'espace- ment entre les cylindres, on a trouvé qu'il était possible de varier la densité de la feuille terminée. La feuille quittant les cylindres est ensuite séchée par de l'air chaud, à nouveau à une température n'excédant pas environ 80'C, pour éliminer rapidement le solvant restant, et on peut ensuite la stocker jusqu'à son utilisation. D'une manière semblable, on peut également former un matériau fibreux sous forme d'une feuille pré-traitée. Au lieu de former un tel matériau récupéré sous forme de feuille, dans une autre variante, il est possible de le former sous forme de bloc de dimensions prédéterminées. Dans ce cas, on pulvérise à nouveau le matériau récupéré avec une solution de pré-polymère et on l'introduit ensuite dans un moule en bois qui est revêtu d'un papier anti-adhésif à base de silicone. On comprime ensuite le matériau traité dans le moule pour obtenir un bloc de matériau de densité désirée et le bloc comprimé est ensuite séché et entre- posé. Le bloc peut être ensuite utilisé pour la fabrication de composants relativement massiques en le façonnant direc- tement par application de chaleur et de pression, avec ou sans addition de matériaux de parement. Dans une autre variante, on peut couper le bloc sous-forme de feuilles d'épaisseur prédéterminée, et compte tenu de ce que le matériau adhésif latent à base de pré-polymère est présent dans toute l'épaisseur du bloc, chaque face de telles feuilles est déjà prête pour la lamination et le gaufrage sans application supplémentaire de matériau adhésif. REVENDICATIONS 1. Procédé de façonnage d'un matériau perméable souple par utilisation d'une substance adhésive avec ou sans appli- cation de couches de parement, caractérisé par les étapes d'application sur les faces opposées dudit matériau (10) au moins aux endroits dudit matériau qui doivent être façonnés d'une substance (11) présentant un pouvoir adhésif latent pour obtenir un matériau traité (20, 40) qui peut être stocké et ensuite l'application d'une force de compression mécanique audit matériau traité pour lui donner la forme souhaitée et le maintien dudit matériau traité à la forme souhaitée dans des conditions telles que la substance adhésive latente soit activée jusqu'à ce que l'adhésif soit durci au moins à la valeur nécessaire pour maintenir ledit matériau dans la forme souhaitée et obtenir un produit façonné (30, 50, 60). 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'on applique la substance adhésive latente (11) sur ledit matériau (10) de manière telle que l'on forme un revêtement (12) sur la surface et que la substance imprègne substantiellement ledit matériau. 3. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que la solution de la substance adhésive latente (11) est appliquée sur ledit matériau (10) sous forme d'une solution, et qu'ensuite le solvant est éliminé pour former ledit revêtement (12). 4. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que ledit matériau (10) est formé de particules et/ou de matières fibreuses qui sont rendues légèrement adhérentes par application d'une solution de ladite substance adhésive latente (11), et que l'on comprime sous forme de masse cohérente, le solvant étant éliminé, et en ce que l'on obtient le produit présentant la substance adhésive latente exposée sur ses faces pour constituer le matériau traité (20). 5. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la substance adhésive latente (11) est appliquée seule- ment sur la surface dudit matériau (10) sous forme d'un revêtement (12) qui ne pénètre pas dans le matériau. 6. Procédé selon la revendication 5, caractérisé en ce que la substance adhésive latente est appliquée sur ledit matériau à l'état sec. 7. Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce que la substance adhésive latente est formée d'un film (14) et en ce que l'on applique ledit film sur la surface dudit matériau (10) pour former ledit revêtement (12). 8. Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce que l'on forme le film (14) de substance adhésive latente (11) sur un papier anti-adhésif (15) et en ce que, ensuite, on le transfère sur ledit matériau (10). 9. Procédé selon l'une des revendications 1 à 8, caractérisé en ce l'on applique une couche de parement (13) sur au moins une face dudit matériau (10) et en ce qu'on l'y fait adhérer au cours du procédé de façonnage. 10. Procédé selon la revendication 9, caractérisé en ce que la couche de parement (13) est appliquée audit matériau (10) immédiatement après la substance adhésive latente (11) adhérant elle-même audit matériau pour former un matériau traité muni d'un parement (40) et en ce qu'on la fait ensuite adhérer fortement au cours du procédé de façonnage pour obtenir un matériau façonné laminé (50). 11. Procédé selon la revendication 9, caractérisé en ce que l'on applique la couche de parement (13) sur ledit matériau traité (20) dans une étape intermédiaire après application d'un solvant approprié sur le revêtement (12) de la substance adhésive latente dé telle sorte qu'elle adhère légèrement audit matériau traité pour former un laminé intermédiaire (40), et en ce qu'on la fait adhérer ensuite fortement au cours du procédé de façonnage. 12. Procédé selon la revendication 9, caractérisé en ce que l'on applique la couche de parement (13) sur ledit matériau traité immédiatement avant le procédé de façonnage et en ce qu'on la fait adhérer fortement audit matériau au cours du procédé de façonnage. 13. Procédé selon la revendication 6 ou 9, caracté- risé en ce que la substance adhésive latente (11) est formée sous forme d'un film (14) sur ladite couche de parement (13) et en ce que ladite couche de parement (13) est appliquée sur ledit matériau (10) conjointement avec ledit film (14). 14. Procédé selon l'une des revendication 1 à 13, caractérisé en ce que la substance adhésive latente est activée par application de chaleur. 15. Procédé selon la revendication 14, caractérisé en ce que la substance adhésive latente est activée par utilisation d'un énergie vibratoire à haute fréquence. 16. Procédé selon la revendication 14, caractérisé en ce que la substance adhésive latente est activée par appli- cation d'un rayonnement électromagnétique haute fréquence ou d'un rayonnement particulaire d'énergie élevé. 17. Procédé selon l'une des revendications 1 à 16, caractérisé en ce que, au cours du procédé de façonnage, on rapproche suffisamment les faces opposées dudit matériau (10) pour faire venir en contact la substance adhésive latente (11) sur une face avec ladite substance sur l'autre face dans des endroits correspondant au façonnage souhaité, pour obtenir un matériau façonné (30, 50) qui est gaufré substan- tiellement dans toute son épaisseur. 18. Procédé selon l'une des revendications 1 à 17, caractérisé en ce que l'on fixe ensemble deux ou plusieurs couches dudit matériau par la substance adhésive latente et en ce que, au cours du procédé de façonnage, on amène la face extérieure d'une telle couche au voisinage de l'interface entre ces couches dans la région correspondant au façonnage souhaité cette face, de telle sorte que dans de tels endroits, les couches dudit matériau soient gaufrées seule- ment dans une partie de leur épaisseur totale. 19. Procédé selon l'une des revendications l à 16, caractérisé en ce qu'on réalise le procédé de façonnage en présence d'un solvant approprié pour la substance adhésive latente, et en ce que, dans des régions correspondant au façonnage souhaité dudit matériau, on imprime ledit matériau dans une partie de son épaisseur, de telle sorte que dans de telles régions ledit matériau soit gaufré seulement sur une partie de son épaisseur. 20. Procédé selon la revendication 19, ou la reven- dication 3 ou 4, caractérisé en ce que après que la solution de ladite substance adhésive latente ait été appliquée audit matériau, on élimine seulement partiellement le solvant. 21. Procédé selon la revendication 19, ou l'une des revendications 2 à 7, caractérisé en ce que l'on applique un solvant pour ladite substance adhésive latente sur le revêtement de ladite substance immédiatement avant le procédé de façonnage. 22. Procédé selon l'une des revendications 1 à 21, caractérisé en ce que la substance adhésive latente comprend un prépolymère d'uréthane qui ne se réticule pas rapidement à des températures inférieures à 80'C et qui est stable pendant des périodes prolongées à des températures normales, mais qui se réticule rapidement à des températures supérieures à 90C. 23. Matériau façonné (30, 50, 60) préparé selon le procédé tel que revendiqué dans l'une des revendications 1 à 22. 24. Matériau perméable souple, caractérisé par un revête- ment (12) sur au moins l'une de ses faces, d'une susbtance (11) présentant un pouvoir adhésif latent, ledit matériau (10) pouvant ainsi être façonné en appliquant une force de compression mécanique de telle sorte qu'on lui donne la forme souhaitée dans des conditions telles que la substance adhésive latente soit activée et durcie au degré nécessaire pour maintenir ledit matériau dans la forme souhaitée. 25. Matériau selon la revendication 24, caractérisé en ce que la substance adhésive latente (11) est déposée à partir d'une solution appliquée directement sur le matériau (10). 26. Matériau selon la revendication 24, caractérisé en ce que la substance adhésive latente (11) est appliquée au matériau sous la forme d'un film sec (14). 27. Matériau selon l'une des revendications 24 à 26 caractérisé par une couche de parement (13) qui y est légèrement adhérente sur au moins un de ses côtés, au moyen de ladite substance adhésive latente (11). 28. Matériau selon la revendication 24, caractérisé en ce qu'il est formé à partir d'un matériau particulaire et/ou fibreux récupéré légèrement adhérent sous forme d'une masse cohérente au moyen de ladite substance adhésive latente. 29. Matériau de parement, caractérisé par un film sec (14) sur une de ses faces d'une substance (11) présentant un pouvoir adhésif latent permettant ainsi d'appliquer ledit matériau de parement (13) sur la surface d'un matériau perméable souple (10) et l'y coller pendant que ledit matériau perméable souple est façonné par application d'une force de compression mécanique de telle sorte qu'on lui donne la forme désirée dans des conditions telles que la susbtance adhésive latente soit activée et durcie au degré nécessaire pour maintenir ledit matériau perméable souple à la forme souhaitée et y coller ledit matériau de parement.