à La présente invention se rapporte à une particule cellulaire modifiée pour mouler des produits industriels cellulaires et à un procédé pour sa production ; en particulier, elle se rapporte à une particule cellulaire modifiée partiellement pré-expansée qui est utile pour le moulage afin de produire des articles cellulaires. Les particules sont composées d'une résine thermoplastique choisie d'une manière prédominante dans le groupe comprenant le polyéthylène, le pol; propylène, le chlorure de poly-vinyle et une polyamide. On connaît plusieurs procédés pour produire des particules cellulaires de résine thermoplastique. ïar exemple, le brevet américain Iî° 2.744» 291 enseigne le placement d'une particule cellulaire dans un moule métallique, le chauffage et la transformation en mousse de cette particule. Ce procédé est efficace pour produire des articles cellulaires ayant presque n'importe quelle forme. Jusqu'à présent, ce procédé a été utilisé pour la production de mousse de polystyrène et de grandes quantités d'articles cellulaires en polystyrène ont été produites industriellement par ce procédé. Cependant, ce procédé n'a pas été appliqué à n'importe quelle rssine thermoplastique autre que des polymères de la série du polystyrène, par suite des difficultés de transformation en mousse et de moulage. Une configuration typique d'une aire en coupe d'un article cellulaire, produit lorsqu'on applique le brevet américain H0 2.744.291 à un polyéthylène basse densité contenant un agent nucléaire convenable et étant réticulé, apparaît sur la figure 1 des dessins montrant que cette invention est difficile à appliquer à des polymères autres que le polystyrène, comme on l'expliquera plus en détail ci-après. Selon la description du brevet américain K° 2.681.321, des articles cellulaires connus en polys.tyrène sont imprégnés par un \ hydrocarbure volatil. Cependant, si ce procédé est appliqué au polyéthylène, au chlorure de polyvinyle ou à une polyamide, on ne peut pas préparer de bons articles cellulaires à partir du produit par n'importe quel procédé connu. La demande de brevet japonais publiée S° 24.073/1967 déposée le 15 ïiars 1964, sous le titre "procédé pour la production de particules de résine thermoplastique pouvant être transformées en mousse" décrit un à'addition à une r;-sine thermoplastique d'un hydrocarbure aiipMvIœiï volatil comme agent de transformation 6$ 2 / ! ' : -i ■: • .4. V U J »• en mousse, d'extrusion du mélange sans transformation en mousse et de coupe après le refroidissement. Cependant, dans les particules ainsi obtenues, l'agent de transformation en mousse tend à 5 se volatiliser lors de l'emmagasinage et le chauffage ultérieur ne produit pas un bon article cellulaire. Selon le brevet belge N° 697.785, la résine ûe polyéthylène est mélangée avec un agent de transformation en mousse dans un dispositif d'extrusion, le mélange est extrudé et le produit est 10 coupé en particules. Durant cette période, l'expansion se poursuit pour produire des particules transformées en mousse, qui sont irradiées pour obtenir des particules réticulées et transformées en mousse, La transformation en mousse et le moulage sont réalisés en plaçant les particules dans un moule métallique et 15 en chauffant le moule pour faire fondre chaque particule. Cependant, ces particules ont peu ou aucun potentiel de transformation en mousse au moment du moulage, et il y a peu ou aucune expansion de l'agent de transformation en mousse. Ainsi, le produit est une particule cellulaire ayant de nombreux petits espaces intérieurs 20 creux. Dans la fabrication du produit industriel moulé, on ne peut pas obtenir une fusion suffisante des particules. En conséquence, dans ce brevet belge, on considère comme préférable de comprimer l'article au moment du moulage. Cependant, il est alors nécessaire de prévoir un moule métallique qui est rendu mobile en y fixant 25 un piston, ce qui exige une structure spéciale. La présente invention se rapporte à des particules cellulaires modifiées en résine thermoplastique autres que du polystyrène, en particulier à une résine thermoplastique choisie dans le groupe comprenant le polyéthylène, le polypropylène, le chlo-30 rure de polyvinyle et une polyamide, et à un procédé pour sa production. Selon des caractéristiques de la présente invention, des articles cellulaires modifiés sont facilement produits pour la première fois et peuvent être facilement utilisés pour produire des articles cellulaires de haute qualité. 35 On a trouvé que des articles cellulaires ayant d'excellentes propriétés d'absorption de chocs pouvaient être produits facilement à partir de particules cellulaires modifiées se composant d'une résine thermoplastique partiellement transformée en mousse, choisie dans le groupe comprenant le polyéthylène, le polypropy-40 lène, le chlorure de polyvinyle et une polyamide et contenant un 69 06545 3 2003609 excès résiduel d'agent de transformation en mousse qui se décompose lors du chauffage pour produire un gaz, ces particules ayant suffisamment d'agent de transformation en mousse en réserve pour fournir une particule ayant une densité moyenne qui est 95 % — 5 10 io de la densité de la composition de polymère elle-même. Le polymère est réticulé jusqu'à une teneur en gel de 20 $ - 90 3 3 Les particules ont un volume moyen de 0,01 cm - 2 cm et sensiblement aucun pore en surface. Les particules selon des caractéristiques de la présente 10 invention sont constituées de manière idéale pour la production d'un article cellulaire qui convient à de nombreuses utilisations, par exemple pour l'utilisation comme amortisseur (dispositif absorbant les chocs) ayant n'importe quelle forme désirée. Par exemple, l'amortisseur peut être placé dans les coins de la 15 boîte d'empaquetage pour un poste de télévision, un poste de radio ou analogues. Le produit a une propriété d'amortissement qui est meilleure que celle de la mousse de polystyrène employée jusqu'à présent. On peut le rendre mince et l'empaquetage peut être rendu compact. Egalement, le produit selon des caractéris-20 tiques de la présente invention peut être moulé sous forme de coussins de sécurité de diverses formes pour l'intérieur d'une automobile. Il a une bonne capacité d'absorption des chocs ou d'amortissement et un facteur de sécurité élevé. Egalement, l'article cellulaire est utile pour la formation de flotteurs 25 ou de radeaux de diverses formes et de diverses dimensions. Un objet de la présente invention est de prévoir des particules cellulaires modifiées, n'ayant sensiblement pas de pore en surface, pour mouler des produits industriels cellulaires ayant d'excellentes propriétés d'amortissement, à partir d'un polymère 30 se composant d'une manière prédominante de polyéthylène, de poly-propylène, de chlorure de polyvinyle ou de polyamide. Un autre objet de la présente invention est de prévoir un procédé avantageux au point de vue industriel pour produire les particules cellulaires modifiées. 35 Un autre objet de la présente invention est d'empêcher un agent de transformation en mousse de s'échapper de l'intérieur de particules cellulaires modifiées en cours d'emmagasinage, ce qui se produit lorsqu'un agent volatil de transformation en mousse est utilisé pour faciliter la transformation en mousse 40 et le moulage ultérieurs. 69 06545 4 2003609 La présente invention sera maintenant décrite en relation avec les dessins ci-joints dans lesquels : Les figures 1 - 3 et la figure 6 sont des photographies représentant des surfaces en coupe d'articles cellulaires. 5 Les figures 4-5 sont des photographies agrandies repré sentant des parties de surface en coupe de particules cellulaires, comme on le décrira en détail ci-après,et La figure 7 représente une gamme préférable de rapports de décomposition d'un agent de transformation en mousse dans des 10 particules cellulaires selon des caractéristiques de la présente invention^ on a porté en abscisses la quantité d'un gaz produit par décomposition à partir de 10 g de la composition de matière, la quantité étant exprimée en cm , et, en ordonnées, on a porté le rapport de décomposition de l'agent de transformation en 15 mousse dans la particule cellulaire, ce rapport étant en fi. La figure 1 est une photographie (i 0,7) d'un article cellulaire moulé avec une section transversale produite à partir de . particules cellulaires obtenues lorsque le procédé du brevet américain N° 2.744.291 est appliqué à une polyéthylène basse 20 densité, réticulé, contenant un agent nucléaire convenable. La figure 1 montre que l'article cellulaire est affaissé. Les figures 2 et 3 sont des photographies (x 0,7) d'un article moulé avec des sections transversales produites à partir de particules cellulaires selon le procédé du brevet belge N° 25 697.785. La figure 2 montre des particules cellulaires fondues thermiquement, ayant à l'intérieur de nombreux espaces creux ; la fusion thermique des particules dans la partie centrale de l'article est insuffisante. La figure 3 représente un article moulé produit à partir de particules cellulaires suivant ce bre-30' vet belge, mais l'article a été chauffé dans la vapeur d'eau pour rendre complète la fusion thermique des particules. La photographie montre comment l'article moulé s'affaisse et illustre bien le fait que le moulage en cours de compression (en utilisant un piston mobile ou analogues) est essentiellement 35 indispensable dans ce type de procédé. La figure 4 et la figure 5 sont des photographies microscopiques agrandies d'une couche mince d'environ 0,05 mm d'épaisseur, obtenue en découpant en tranches les particules selon des caractéristiques de la présente invention. 4 0 La figure 4 est une photographie agrandie (x 22) d'une 69 06545 5 2003609 particule cellulaire obtenue lorsque le mode opératoire de l'exemple 1 de la présente invention est suivi. La figure 5 est une photographie agrandie (x 66) d'une particule cellulaire obtenue quand le mode opératoire de l'exem-5 pie 11 de cette description est suivi. Comme cela apparaîtra d'après ces photographies, les particules cellulaires n'ont sensiblement pas de pore en surface. La figure 6 est une photographie (x 0,7) d'une surface en coupe de l'article moulé, produit à partir des particules cel-10 lulaires selon des caractéristiques de la présente invention. Il montre que l'article est exempt de tout affaissement. La résine thermoplastique selon des caractéristiques de la présente invention peut être n'importe quelle résine choisie dans le groupe comprenant le polyéthylène, le polypropylène, le chlo-15 rure de polyvinyle et une polyamide, ou n'importe quelle composition résineuse contenant au moins 50 i d'un type ou au moins deux types de résine choisis dans le groupe se composant d'un polyéthylène haute densité (densité : 0,941 - 0,971), d'un polyéthylène de densité moyenne (densité : 0,926 - 0,940), d'un poly-20 éthylène basse densité (densité : 0,914 - 0,925, mesurée suivant la norme ASTM-D972-50 ou D1505), d'un polypropylène isotactique, du chlorure de polyvinyle et d'une polyamide, ou une composition de copolymères contenant au moins 50 $ du composant éthylène, du composant propylène, du composant chlorure de vinyle ou du compo-25 sant polyamide. N'importe laquelle des résines mentionnées précédemment peut être combinée avec 50 % ou moins d'une autre matière telle que du caoutchouc, un produit de charge organique ou minéral, un stabilisant, un produit d'extension ou un pigment. Le total de ces ingrédients est appelé ici "composition de polymère". 30 Le total de la composition de polymère- et des ingrédients décrits ci-après, par exemple l'agent de transformation en mousse, le promoteur de décomposition, l'accélérateur de réticulation etc..., est appelé ici "composition de matière". L'expression "polyamide", telle qu'indiquée ici, est un 35 nom générique couvrant de nombreux homopolymères produits industriellement, tels que le produit dit "Nylon 6" (polycaprolactame), le produit dit "Nylon 66" (polyhexaméthylèneadipamide), le produit dit "Nylon 610" (polydécaméthylèneadipamide), le produit dit "Nylon 11" (polyuadscanamide) et le produit dit "Nylon 12" 40 (polydodécanamide; àos copolymères de ces composants ; des 69 06545 6 2003609 mélanges de ces polymères sont également compris dans la présente invention. - ... L'agent de transformation en mousse qui.se décompose par chauffage pour produire un gaz, tel qu'utilisé dans la présente 5 invention, est un agent organique de transformation en mousse, du type connu dit de décomposition, par exemple le diazoamino-benzène, l'azodicarbonamide, un ester d'acide azodicarboxylique, le sel de baryum d'acide azodicarboxylique, le sel de strontium d'acide azodicarboxylique, l'hydrazodicarbonamide, l'azobisisobu-10 tyronitrile, la dinitrosopentaméthylènetétramine, la trinitroso-triméthylènetriamine, la N,H'-âinitroso-H,N'-diméthyltéréphtala-mide, le benzènesuifonylhydrazide, le p-toluènesulfonylhydrazide, le toluène-2,4-disulfonylhydrazide, la p-toluènesulfonylsemi-carbazide, .le p,p'-roxybisbenzènesulfonylhyârazide, la p,p'-oxy-15 bisbenzènesulfonylsemicarbazide, le bisbenzènesuifonylhydrazide, le.diphénylsulfone-3,3'-disulfonylhydrazide, le benzène-1,3-disuifonylhydrazide, la p-toluènesulfonylhydrazone, le p,p'-diphényldisulfonylazothydrure, le p-rtoluène suif onylazothydrure, la nitroguanidine,.la trihydrazino-sym-triazine et la nitrourée. 20 Cependant, d'autres agents équivalents de transformation en mousse conviennent.bien. Une composition d'agents de transformation en mousse très préférable se compose de manière prédominante d'azodicarbonamide ou de.dinitrosopentaméthylènetétramine. Les agents chimiques de transformation en mousse du type 25 décomposition sont ajoutés en quantité d'environ 1-25 $ en poids, en se basant sur le poids de la composition de polymère. Dans ce cas, un mélange de plus de 50 ?£ d'un ou des deux agents de transformation en mousse, avec moins de 50 # d'un ou de plusieurs des autres agents de transformation en mousse identifiés ci-dessus, 30 est également une composition préférable, tous ces pourcentages étant exprimés en poids. Egalement, un hydrocarbure ou autre agent de transformation en mousse du type à évaporation, du type hydrocarboné ou hydrocarboné halogéné, peut être mélangé avec les agents de transformation en mousse du type à décomposition, 35 dn quantité inférieure à 50 fo. Ces agents de transformation en mousse peuvent être ajoutés à n'importe quel promoteur de décomposition. Ce promoteur de décomposition peut être, par exemple, l'urée, l'acide stéarique, l'acide citrique, l'acide tartrique et des sels métalliques de ces acides, l'oxyde, le chlorure, le 40 sulfate, le nitrate, le carbonate et le bicarbonate de plomb, 69 5 10 15 20 25 30 35 40 7 2003609 06545 de zinc, de cadmium, de chrome, de fer, de manganèse, de cobalt, de calcium, de baryum et de strontium,et d'autres produits. Dans la présente invention, un agent de transformation en mousse, du type à décomposition, qui se décompose par chauffage à une température élevée pour produire un gaz est utilisé comme agent ae transformation en mousse parce qu'il est possible de contrôler convenablement le degré de décomposition de l'agent de transformation en mousse en contrôlant la composition d'ex-trusion dans un dispositif d'extrusion. Lorsqu'on utilise un agent de transformation en mousse du type à évaporation, qui se gazéifie par chauffage, un tel contrôle est très difficile et il n'est pas possible pratiquement de produire des particules ayant un potentiel utile de transformation en mousse. La densité moyenne à laquelle on s'est référé est obtenue en mesurant le poids de 100 particules cellulaires choisies par échantillonnage au hasard et en immergeant ces particules dans l'eau, à la température ambiante, et en mesurant le volume exclu. Par exemple, la densité moyenne peut être mesurée par le procédé suivant : 100 particules cellulaires sont choisies au hasard et leur poids total (W-) est mesuré. Ensuite, ces particules sont placées dans un cylindre gradué auquel on ajoute une quantité prédéterminée (V^) d'eau. Les particules flottant au-dessus de la surface de l'eau sont comprimées au moyen d'une plaque plate pour les maintenir sous la surface de l'eau et le volume (Vg) es^ -'■u ^ -^a ligne en surface. La densité moyenne est calculée d'après l'équation suivante : L'expansion due à la transformation en mousse produit une densité moyenne de particules de 95 - 10 $ de la densité de la composition de matière. Dans le procédé de préparation des particules, seule une partie peu importante d'un agent de transformation en mousse ajoutée à la résine est décomnosée ; une partie importante de l'agent de transformation en mousse n'est pas décomposée. Ceci laisse un potentiel de transformation en mousse dans la particule. A moins qu'il n'y ait une capacité suffisante de transformation en mousse, lors de la transformation en mousse et du Densité Y2 (cm i- v1 (cm'') 69 06545 8 2003609 moulage, des espaces creux sont créés parmi les particules, ou bien l'article cellulaire fabriqué à partir des particules se contracte et est de qualité inférieure. Lorsqu'une particule est produite sans décomposer d'abord partiellement un agent de trang-5 formation en mousse, cet agent se transforme en mousse en une seule étape lors du moulage ; dans ce cas, on obtient une grande différence de densité entre la partie supérieure et- 1p partie in= férieure de l'article cellulaire fabriqué à partir de ces parti= cules, ou bien la partie supérieure de l'article cellulaire n'est 10 pas soumise à une expansion jusqu'à la même forme que la forme du moule métallique. En conséquence, il est très préférable de décomposer une partie de l'agent de transformation en mousse et de limiter la densité moyenne ae la particule cellulaire à 95 -10 i de la densité de la composition de matière. Le rapport de 15 décomposition préférable d'un agent de transformation en mousse dans une particule cellulaire varie selon la quantité mélangée de l'agent de transformation en mousse en se basant sur la matière résineuse. En général, cette quantité est grande, le rapport de décomposition préférable dans la particule cellulaire 20 est relativement petit et, quand la quantité relative d'agent de transformation en mousse en se basant sur la matière résineuse est faible, le rapport de décomposition préférable s'élève. Cependant, dans la présente invention, c'est une exigence indispensable que la particule cellulaire doit retenir un potentiel 25 de transformation en mousse et que le rapport de décomposition dans l'agent de transformation en mousse doit être inférieur à 70 i<>. Le rapport de décomposition dans la particule cellulaire est déterminé par le procédé de mesure suivant ; On prend une éprouvette ayant un diamètre intérieur d'environ 15 ira. Dans le 30 tube, on place environ 1,5 g de particules cellulaires selon des caractéristiques de la présente invention. L'éprouvette est chauffée dans un bain d'huile de manière à élever la température du bain de 2°C par minute. La quantité totale de gaz produite par chaque température existante est mesurée et corrigée suivant 35 une valeur obtenue en chauffant une éprouvette de référence ne contenant pas d'agent de transformation en mousse et on trace un graphique, représentant la température en fonction du volume ds gaa libéré. On le note par Une éprouvette semblable est également chauffée de la mène manière, contenant 1,5 g de la composition de matière „ ORIGINAL 69 06545 9 2003609 Ce volume est également porté en fonction de la température et on le désigne par . La relation entre la température et la quantité d'un gaz décomposé est déterminée par rapport à la composition de l'agent 5 de transformation en mousse de la matière et à la particule cellulaire selon des caractéristiques de la présente invention. Dans les courbes température-volume, une "cassure" brusque se produit quant à Y-j (quantité de gaz produite à partir de la composition d'agent de transformation en mousse de la matière) et Vg (auan-10 tité de gaz produite à partir de la particule cellulaire). En lisant et Y^ au point de cette brusque cassure, le rapport de décomposition (en $) est le suivant : V1 " V2 Rapport de décomposition ($) = v x 100 V1 1 R 3 Le rapport de décomposition préférable a'une particule cel lulaire est compris dans la gamme de la figure 7 par la quantité d'un gaz décomposé, mesurée par le procédé mentionné ci-dessus, par rapport à une composition de matière obtenue en ajoutant l'agent de transformation en mousse prédéterminé et divers addi-20 tifs à la matière résineuse. Cette gamme est une surface entourée par les équations 50 10000 y = —— » y - —5Ê ' y = 70, x = 500 et x = 3 *Z lorsque, sur l'axe des abscisses, la quantité de gaz (cm ) pro-25 duite par décomposition de 10 g de la composition de matière est exprimée à une échelle ordinaire et, sur l'axe des ordonnées, le rapport de décomposition (en fo) de l'agent de transformation en mousse dans la particule cellulaire est exprimé à l'échelle logarithmique. 30 Pour la particule cellulaire modifiée selon des caractéris tiques de la présente invention, il est nécessaire que le rapport de décomposition de l'agent de transformation en mousse soit de préférence dans la gamme de la figure 7 et que la densité moyenne soit de 10 - 95 % de la densité de la composition de 35 matière. La quantité de gaz produite par décomposition à partir de 10 g de la composition cie matière (la partie représentée par l'axe des abscisses sur la figure 7) peut être mesurée par le procédé mentionné ol-dessus. Egalement, elle peut être déterminé 40 quand le genre de 1 • rivent de transformation en mousse, la quan 69 06545 10 2003609 tité d'un gaz produit à partir ae 1 g d'agent de transformation en mousse et la quantité mélangée d'agent ae transformation en mousse dans la composition de matière sont connus. Par exemple, lorsqu'on utilise, comme agent de transforma-5 tion en mousse»l'azodicarbonamide (le volume du gaz résultant de rz sa décomposition est environ 200 cm /g) et en supposant qu'on ait 15 parties d'azodicarbonamide mélangées avec 100 parties de la composition de matière, la quantité de gaz proauite par décomposition à partir de 10 g de la composition de matière devient 10 300 cm^. Pour ne décomposer qu'une partie de l'agent de transformation en mousse, il est souhaitable de contrôler la température et le temps de séjour de la résine à l'intérieur a'un dispositif d'extrusion. Plus spécifiquement, ceci est obtenu en contrôlant 15 les températures du cylindre et de la matrice du dispositif d'extrusion, ainsi que la vitesse de rotation. La température de décomposition d'un agent de transformation en mousse ou d'un mélange d'un agent ae transformation en mousse avec un promoteur ae décomposition, sera définie plus en 20 détail ci-après. Cependant, quand la température de la résine dans une matrice est rendue supérieure à 15°C de plus que la température définie de décomposition, l'agent de transformation en mousse se décompose presque complètement et il n'est, pas possible d'obtenir une particule selon des caractéristiques de la 25 présente invention. Les conditions d'extrusion pour produire la particule selon des caractéristiques de la présente invention varient selon les conditions de la matière (type de résine, type d'agent de transformation en mousse et quantité de cet agent), au moment où l'on commence les opérations dans les conditions 30 particulières de la matière ; la température du cylindre du dispositif d'extrusion et de la matrice du dispositif d'extrusion et la vitesse de la vis doivent être déterminées en mesurant la densité de la particule obtenue. Par ce moyen, on peut facilement déterminer les conditions 35 convenables opératoires et on peut produire la particule selon des caractéristiques de la présente invention. En outre, il est nécessaire de maintenir la surface de la particule sensiblement exempte de pore pour empêcher la surface de se briser pour libérer un gaz après 1'extrusion. Si la sur-40 face est brisée et qu'une surface poreuse est formée, ceci 69 06545 2003609 indique que la décomposition de l'agent de transformation en mousse est devenue excessive et que les températures du cylindre et de la matrice du dispositif d'extrusion doivent être abaissées. 5 La partie de gel telle qu'indiquée dans la présente inven tion se rapporte à la proportion du produit d'une réaction de réticulation d'un polymère thermoplastique constituant une particule cellulaire. C'est un élément important dans la préparation d'un article cellulaire de haute qualité. L'utilisation d'un 10 agent de réticulation chimique est appropriée. Cependant, comme on le mentionnera ultérieurement, un procédé utilisant des rayons ionisants ou des rayons ultra-violets est très préférable. Quant au degré de réticulation, il est préférable de rendre le rapport entre la partie de gel et le polymère compris dans la 15 gamme de 20 à 90 io. Cependant, la gamme particulièrement préférée varie selon le type de résine thermoplastique. Dans le cas d'une composition de résine se composant de manière prédominante de polyéthylène, une gamme de 25 - 60 i du polymère est spécialement préférable. Dans le cas d'une composition de résine se compo-20 sant de manière prédominante de polypropylène, une gamme de 30-70 i<> du polymère est particulièrement préférable. Dans le cas d'une composition de résine comprenant principalement du chlorure de polyvinyle, une gamme de 25 - 50 i> du polymère est particulièrement préférable. Dans le cas d'une composition de résine 25 se composant de manière prédominante de polyamide, une gamme de 50 - 90 i du polymère est particulièrement préférable. Lorsque le degré de réticulation est à l'extérieur des limites supérieure et inférieure mentionnées ci-dessus, l'article cellulaire est affaissé, rugueux et courbé. 30 Dans le cas de compositions de résine se composant de manière prédominante de polyéthylène ou de polypropylène, une partie de gel est obtenue, par exemple, en transformant 0,2 g d'un échantillon expérimental en une plaque mince et en la met-tant dans 500 cm de tétraline, en chauffant le mélange à 135°C 35 pendant 3 heures et en mesurant la partie non dissoute. Dans le cas d'une composition résineuse se composant de manière prédominante de chlorure de polyvinyle, on détermine le partie de gel en transformant 0,2 g d'un échantillon expérimental en une plaque mince, en la traitant par la diméthylformamide à 100°C pendant 40 1 heure et on détermine la partie de gel sous forme de la quan 69 06545 12 2003609 tité de partie non dissoute. Dans le cas d'une composition résineuse se composant de manière prédominante de polyamide, la partie de gel est mesurée comme suit : 1 g d'un échantillon expérimental est découpé en petits morceaux dont un côté est inférieur 5 à 1 mm, et les morceaux sont placés dans 60 cm de m-crésol, puis la solution mélangée est chauffée à 50°C pendant 48 heures. La partie non dissoute est la partie de gel, La condition qui consiste à n'avoir sensiblement pas de surface poreuse, tel qu'indiqué dans la présente invention, n'est 10 pas limitée à un cas dans lequel l'intérieur de la particule est poreux et la surface de la particule a une couche pelliculaire ou de peau non poreuse, mais comprend un cas, tel qu'indiqué sur la photographie de la figure 4, dans lequel une surface quelque peu poreuse demeure en surface, mais les pores à la surface sont 15 petits par rapport aux pores dans la particule, en présentant un effet semblable à celui d'une couche sensiblement pelliculaire. Le volume moyen d'une particule est 0,01-2 cm ; il est nécessaire que ce volume soit compris dans cette gamme. Quand le volume est supérieur à cette gamme, on ne peut pas réaliser une 20 transformation en mousse uniforme et la partie centrale de la particule présente une transformation en mousse insuffisante. Quand le volume de la particule est inférieur à 0,01 cm , le produit n'a pas une faible densité ou bien un ou plusieurs espaces creux sont créés à l'intérieur de l'article cellulaire. 25 Par la présente invention, on obtient pour la première fois des particules cellulaires pour mouler des articles cellulaires en composition résineuse comprenant, de manière prédominante, du polyéthylène, du polypropylène, du chlorure de polyvinyle et une polyamide. 30 Les avantages de la particule cellulaire modifiée selon des caractéristiques de la présente invention sont les suivants : A. La particule cellulaire modifiée selon des caractéristiques de la présente invention est pré-expansée dès qu'elle est extrudée après avoir été mélangée et il n'est pas nécessaire 35 de fournir une étape de pré-expansion, comme cela a été fait précédemment dans le cas du polystyrène. 33. Comme on coupe une résine à l'état ramolli, une particule dont la surface est lisse est obtenue, cette particule empêchant le gaz de s'échapper au moment de la transformation 40 en mousse et du moulage, en donnant de bonnes propriétés de BAD ORIGINAL 69 06545 13 2003609 transformation en mousse. 0. Gomme le polymère est réticulé, quand, la particule est transformée en mousse et moulée, on obtient un bon article cellulaire. Les propriétés mécaniques, thermiques et chimiques sont 5 renforcées. Comme la réticulation est réalisée par des rayons ionisants ou des rayons ultra-violets, la particule est réticulée après qu'elle ait été produite, ce qui est très avantageux pour produire librement une particule ayant une forme et une dimension convenant très bien à un article cellulaire 10 L. Comme on utilise un agent de transformation en mousse du type à décomposition, il n'est pas nécessaire d'emmagasiner une particule cellulaire dans un récipient scellé, comme cela est exigé pour des particules cellulaires classiques en polystyrène . 15 E. Comme la particule selon des caractéristiques de la pré sente invention a une capacité suffisante de transformation en mousse retenue, quand la transformation en mousse et le moulage sont réalisés dans un moule métallique de dimension fixe, les vides parmi les particules disparaissent et on obtient un article 2 0 cellulaire ayant un intérieur uniforme. En conséquence, il n'est pas nécessaire d'utiliser une étape de compression pour obtenir un article cellulaire uniforme, comme dans le procédé du brevet belge N° 697.785. La particule cellulaire selon des caractéristiques de la 25 présente invention est produite industriellement, très avantageusement, par le procédé suivant. Une résine thermoplastique, spécialement une résine thermoplastique se composant de manière prédominante de polyéthylène, de polypropylène, de chlorure de polyvinyle ou de polyamide, est 30 mélangée avec un agent de transformation en mousse qui se décompose par chauffage à une température élevée pour produire un gaz, dans un dispositif classique d'extrusion du type à vis. Ce dispositif d'extrusion comprend un cylindre ou enveloppe allongée, contenant une vis ou une vis sans fin allongée, ayant 35 des pas hélicoïdaux agencés généralement vers l'avant, avec des moyens pour faire tourner la vis par rapport, au cylindre, afin de déplacer la matière résineuse continuellement d'une surface d'alimentation à une surface de sortie. Souvent, la sortie comprend une matrice à travers laquelle la matière est continuelle-40 ment envoyée, et un dispositif ue coupe en continu pour couper 69 06545 14 2003609 la matière en particules lorsqu'elle sort de sa matrice. Une partie de l'agent de transf ormatlisï sa mous se se décompose dans le dispositif d'extrusion et le mélange est extrudé à partir de la matrice en s'expansant et est coupé en particules 5 par la lame tournante du dispositif de coupe. Alors, les particules coupées sont refroidies jusqu'à une température inférieure au point de ramollissement de la résine. Les particules sont irradiées par des rayons ionisants ou des rayons ultra-violets et on produit une particule cellulaire réticulée et pré-rexpansée 10 n'ayant sensiblement pas de surface poreuse en surface. On décrira plus en détail ci-dessous le procédé de production. Le mélange de la résine et de l'agent de transformation en mousse est réalisé dans le dispositif d'extrusion du type à vis s 15 cependant, les ingrédients peuvent être mélangés convenablement dans n'importe quel autre dispositif convenable avant d'être envoyés au dispositif d'extrusion du type à vis. Le dispositif d'extrusion peut être un dispositif d'extrusion à vis tuiique ou à vis multiples, du type à évent ou du type sans évent. En bref, 20 n'importe quel dispositif peut être utilisé s'il a un mécanisme de transfert du type à vis. L'intérieur du dispositif d'extrusion du type à vis est chauffé (par exemple à partir d'une chemise de chauffage extérieure), afin de ramollir la résine et de décomposer une partie de l'agent de transformation en mousse. A 25 ce moment, on doit prendre bien soin qu'une partie de l'agent de transformation en mousse ne se décompose pas. En conséquence, selon la matière résineuse, la température d'extrusion varie et il n'est pas possible de la définir en général j cependant, elle est normalement comprise entre 80 et 250°C, de préférence de 30 100 à 200°0. Comme -une partie de l'agent de transformation en mousse s'est décomposée, la résine s'expanse dès qu'elle est passée à travers la matrice. Le mélange extrudé est coupé en particules par la lame tournante à n'importe quel moment avant ou après l'expansion, mais avant qu'il ait été refroidit suffi-35 ôamment pour se solidifier, et il est refroidi jusqu'à une température en dessous du point de ramollissement de la résine. La coupe peut être effectuée en utilisant n'importe quel procédé connu ; cependant, la coupe par une lame rotative est préférable, ce point étant une caractéristique importante de la présente 40 invention. Lorsque la coupe est effectuée après le refroidisse 69 06545 15 2003609 ment et la solidification, il apparaît à la surface coupée une surface poreuse qui n'est pas préférable. Quand le mélange extrudé est coupé en particules avant le refroidissement et la solidification et que les particules sont ultérieurement refroi-5 dies et solidifiées, les particules n'ont sensiblement pas de pore en surface et sont hautement souhaitables. Pour la particule cellulaire modifiée selon des caractéristiques de la présente invention, il est nécessaire qu'elle subisse une réaction de réticulation, ce qui est un facteur 10 important pour la production d'un bon article cellulaire. Comme procédé de réticulation, un procédé utilisant un agent de réticulation est une possibilité. Cependant, lorsqu'on utilise un agent de réticulation chimique, l'agent de transformation en mousse tend à se décomposer tout d'un coup et non pas régulière-15 ment au moment de la réticulation ou de 1'extrusion à partir d'un dispositif d'extrusion du type à vis, et, en conséquence, il n'est ordinairement pas possible de produire une particule cellulaire de haute qualité. Dans le cas où une particule cellulaire ayant une densité 20 moyenne de 70 - 95 "fa de la densité de la composition de matière est produite, il est nécessaire de réaliser 1'extrusion en maintenant la température de la résine dans la matrice du dispositif d'extrusion en dessous de la température de décomposition de l'agent de transformation en mousse ou de la composition d'agent 25 de transformation en mousse, la particule cellulaire produite par ce procédé a une couche pelliculaire lisse, presque exempte de mousse à la surface, tel que représenté dans la photographie identifiée sur la figure 5 où, comme on l'a indiqué préalablement, le grossissement était de 66. Virtuellement, aucun gaz ne 30 s'échappe d'une telle couche pelliculaire lisse ; le gaz, en conséquence, reste à l'intérieur du système lors de la transformation en mousse et on obtient un article cellulaire ayant un grossissement important par transformation en mousse. Une composition d'agent de transformation en mousse, tel qu'indiqué pré-35 cédemment, signifie un mélange de l'agent de transformation en mousse et de son promoteur de décomposition, la température de décomposition d'un agent de transformation en mousse ou a'une composition d'agent de transformation en mousse est déterminée comme suit : 40 Dans une éprouvette ayant un diamètre inférieur d'environ 69 06545 16 2003609 15 mm, on introduit 0,15 g d'un agent de transformation en mousse (ou cet agent et une quantité prédéterminée d'un promoteur de décomposition) et 1,5 g d'un polyéthylène en poudre basse densité. L'éprouvette est chauffée dans un bain d'huile dont la tempéra-5 ture est amenée à s'élever au taux de 2°C par minute et la quantité de gaz produite est corrigée suivant une valeur obtenue en chauffant une éprouvette de référence ne contenant pas d'agent de transformation en mousse, On prépare une courbe, représentant la relation entre chaque température existante et la quantité de 10 gaz produite à cette température. Le long de la courbe, une cassure apparaît, correspondant à la quantité du gaz produite en un point où la vitesse de production de gaz s'abaisse rapidement. La température à laquelle cette cassure se produit est définie comme étant la température de production. 15 Une des caractéristiques de la présente invention est que la réticulation est réalisée en utilisant des rayons ionisants ou des rayons ultra-violets, et on obtient facilement une bonne particule cellulaire modifiée. Des rayons ionisants sont, par exemple, des rayons o£ , des rayons fi , des rayons y, un faisceau 20 d'électrons accélérés, des rayons protoniques et des rayons neu-troniques ; cependant, industriellement, un faisceau d'électrons accélérés est très facile à utiliser. Lorsque la réticulation est réalisée, selon le type de résine et le type de rayonnement, il est souvent nécessaire 25 d'ajouter un accélérateur de réticulation à l'avance. Par exemple, lorsque le polyéthylène est réticulé au moyen d'une exposition à des rayons ultra-violets, on peut utiliser un composé carbonylé, un composé d'azothydrure ou un composé soufré comme accélérateur, par exemple le benzaldéhyde, l'acétophénone, la benzo-30 phénone, la dibenzylcétone, le benzyle, l'arylène 69 06545 17 200360) d'éthylèneglycol, le diméthacrylate d1hydroquinone, le diacry-late de propylèneglycol, le diméthacrylate de propylèneglycol et le méthacrylate d'allyle et d'autres composés équivalents. De préférence, on ajoute environ 0,1 - 20 en poids, en se basant 5 sur la résine. Lorsquron utilise un faisceau d'électrons accélérés pour réticuler les particules jusqu'à 20-90 i° de la teneur en gel, ce faisceau peut être contrôlé pour placer la quantité d'absorption de faisceaux dans la gamme d'environ 3-20 méga-rads. On peut 10 utiliser n'importe quelle température d'irradiation mais elle doit être en-dessous du point de ramollissement de la particule cellulaire. Normalement, l'irradiation est réalisée à la température ambiante. La présente invention sera mieux expliquée en se référant 15 aux exemples suivants qui ne sont pas destinés à limiter son^ domaine. Toutes les parties sont en poids, sauf indication contraire . Exemple 1 Dans un dispositif d'extrusion de 65 mm, on a introduit 20 100 parties d'un polyéthylène basse densité (densité : 0,92), 10 parties d'azodicarbonamide (densité : 1,6), 3 parties d'oxyde de zinc (densité : 5»6) et 0,3 partie de chlorure de zinc (densité : 2,9) (la densité de cette composition de matière est 1,11 et la quantité de gaz produit par décomposition à partir de 10 g 25 de cette composition de matière est 200 cm^) et tous ces produits ont été mélangés. La température de décomposition de cette composition d'agent de transformation en mousse était d'environ 135°C. Quand la température de cylindre du dispositif d'extrusion a été établie à 150°C, presque tout l'agent de transformation en mousse 30 s'est décomposé et, en conséquence, la température du cylindre a été peu à peu abaissée et, enfin, la température du cylindre du dispositif d'extrusion a été réglée à 130°C. Sur la plaque à orifices du dispositif d'extrusion, on a prévu 27 orifices ayant chacun un diamètre de 2 mm, le mélange a été continuellement 35 extrudé à travers les orifices et, immédiatement après, toute la matière a été découpée à chaud en continu, en morceaux de 2 mm de longueur, au moyen d'une lame de dispositif de coupe à rotation continue. Le mélange extrudé a été quelque peu transformé en mousse et expansé; dès qu'il a été extrudé et la densité moyen-40 ne des particules obtenues après refroidissement était de 0,48 69 06545 18 2003609 (43 a/° de la densité de la composition de matière, le rapport de décomposition de l'agent de transformation en mousse étant environ 5 fi) et la particule n'avait sensiblement pas de pore en surface. Une photographie agrandie (grossissement 22) ae la 5 surface en coupe de la partie a été présentée sur la figure 4. Ensuite, la particule a été irradiée par un faisceau d'électrons provenant d'un accélérateur d'électrons ae van de Graaff de manière telle que la quantité de faisceau absorbé soit 7 méga- rads. Après irradiation, quand le rapport de composant de gel 10 des particules a été mesuré, on l'a trouvé égal à 45 fi. La particule cellulaire modifiée ainsi obtenue a été placée dans un moule métallique perforé et chauffée à la vapeur d'eau 2 sous une pression calibrée de 5 kg/cm pendant 2 minutes, et on a obtenu un bon article cellulaire ayant une densité de 0,07, 15 qui était uniforme et exempt de tout affaissement. Une photographie de l'article cellulaire a été présentée sur la figure 6. Exemple comparatif 1(a) En suivant le mode opératoire indique dans l'exemple 1, mais en utilisant une irradiation par faisceau d'électrons pour 20 que la quantité de faisceau absorbé soit seulement 2,5 méga-rads, on a obtenu une particule ayant une teneur en gel de 10 fi. Cette particule cellulaire a été transformée .en mousse et moulée dans les conditions de l'exemple 1 mais, cependant, la mousse produite était affaissée et on a obtenu un article cellulaire ayant une 25 densité de 0,4. Par le même dispositif, quand la quantité de faisceau absorbé a été rendu égale à 25 méga-rads et que la teneur en gel était 85 fi, on a obtenu un article cellulaire ayant une mauvaise transformation en mousse et une densité seulement égale à 0,6, et la fusion parmi les particules n'était pas 30 bonne. Exemple comparatif 1(b) On a suivi le mode opératoire de l'exemple 1, mais le mélange extrudé n'a pas été coupé à chaud, mais refroidi en forme cylindrique allongée et retiré, puis coupé pour produire des 35 particules. Sur ces particules, on a irradié, de la même manière, un faisceau d'électrons pour former une particule cellulaire ayant la même teneur en gel. Quand cette particule a été transformée en mousse et moulée, le produit formé d'article cellulaire s'est affaissé lorsqu'on a essayé de produire un article 40 cellulaire ayant une densité de 0,07. Lorsqu'on a essayé de pro 69 06545 19 2003609 duire une densité de 0,14 par moulage, on a a peine obtenu un article cellulaire. Exemple 2 60 parties d'un polyéthylène basse densité (densité : 0,92), 5 40 parties de polyéthylène haute densité (densité : 0,95), 7,5 parties d'azodicarbonamide (densité : 1,6), 7,5 parties de dini-trosopentaméthylènetétramine (densité : 1,5) et 5 parties d'oxyde de zinc (densité : 2,9) (la densité de cette composition de matière était 1,09 et la quantité de gaz produite par décomposi-10 tion à partir de 10 g de cette composition de matière était 290 cm ) ont été mélangées. La température de décomposition de cette composition d'agent de transformation en mousse était environ 175°C. Après avoir fait varier la température d'extrusion pour déterminer une condition préférable, et après avoir stabi-15 lisé à 170°C dans le dispositif d'extrusion utilisé dans l'exemple 1, le mélange a été extrudé et coupé à chaud, pour produire des particules ayant une densité moyenne de 0,52 (48 fi de la densité de la composition de matière, le rapport de décomposition de l'agent de transformation en mousse étant environ 3 fi) n'ayant 20 sensiblement pas de pore en surface. Les articles ont été irradiés par un faisceau d'électrons par application d'un accélérateur d'électrons de Van de GraeËf, de manière telle que la quantité de faisceau absorbé soit 3 méga-rads. La teneur en gel des particules était 50 fi. 25 Cette particule cellulaire modifiée a été transformée en mousse et moulée comme dans l'exemple 1. On a utilisé de la p vapeur d'eau ayant une pression calibrée de 10 kg/cm . L'article cellulaire obtenu, ayant une densité de 0,04, était uniforme, exempt d'affaissement et de bonne qualité. 30 Exemple 3 On a chauffé 100 parties d'un polyéthylène basse densité (densité : 0,92), 12 parties d'azodicarbonamide (densité : 1,6), 5 parties d'oxyde de zinc (densité s 2,9) et une partie de benzo-phénone (densité : 1,15) (la densité de cette composition de 35 matière était 1,07 et la quantité de gaz produite par décomposition à partir de 10 g de cette composition de matière était 'Z 240 cm ). La température de décomposition de cette composition d'agent de transformation en mousse était environ 165°C. D'abord, on a recherché la condition préférable et, comme condition pré-40 férable, on l'a déterminée à 150°C en utilisant le dispositif 69 06545 20 2003609 d'extrusion employé dans l'exemple 1. Le mélange extrudé a été coupé à chaud pour obtenir des particules ayant une densité moyenne de 0,50 (47 fi de la densité spécifique de la composition de matière, le rapport de décomposition de l'agent de transfor-5 mation en mousse étant environ 4 fi) n'ayant sensiblement pas de pore en surface. Cette particule a été irradiée par des rayons ultra-violets provenant d'une distance de 5 cm en utilisant une lampe à mercure sous pression élevée de 400 W, pendant 15 minutes. Par suite, on a obtenu une particule ayant une teneur en gel de 10 60 fi. Exemple 4 En suivant le mode opératoire de l'exemple 1, au lieu de 100 parties d'un polyéthylène basse densité, la matière polymère était 100 parties d'un eopolymère éthylène-acétate de vinyle, 15 formé avec 15 fi d'acétate de vinyle (densité : 0,94} ("■ la densité de cette composition de matière était 1,13). La température de décomposition de la composition d'agent de transformation en mousse et les conditions d'extrusion étaient les mêmes que celles dans l'exemple 1. Les particules obtenues avaient une 20 densité (moyenne) de 0,45 (40 fi de la densité de composition de matière, le rapport de décomposition de l'agent de transformation en mousse étant environ 7 fi)* Les particules obtenues n'avaient sensiblement pas de pore en surface. Lorsqu'on a irradié un faisceau d'électrons dans ce type de particule pour 25 que la quantité de faisceau- absorbé, soit 5 méga-rads, on a obtenu un article cellulaire modifié ayant une teneur en gel de 40 fi. Lorsque cette particule cellulaire modifiée a été transformée en mousse et moulée, on a obtenu sans difficultés un article cellulaire ayant une densité de 0,08. 30 Exemple comparatif 4(a) Dans l'exemple 4, quand 1*extrusion a été réalisée, pour une température du cylindre du dispositif d'extrusion de 105aC, on a obtenu des particules dans lesquelles l'agent de transformation en mousse n'était absolument pas transformé en mousse. 35 Sur ces particules, on a irradié un faisceau d'électrons en quantité qui est la même que celle de l'exemple 4, et la particule a été transformée en mousse et moulée dans les mêmes conditions que dans l'exemple 4. L'article moulé obtenu avait une densité moyenne de 0,08 ; cependant, il n'était pas uniforme, 40 de sorte qu'il y avait de nombreux espaces creux dans la partie 69 06545 21 2003609 supérieure et la densité était faible dans la partie supérieure et élevée dans la partie inférieure. Exemple 5 En suivant le mode opératoire de l'exemple 2, au lieu de 5 40 parties de polyéthylène haute densité, la matière polymère se composait de 20 parties d'un polyéthylène de densité moyenne (densité : 0,94) et de 20 parties de polybutadiène {densité : 0,91) (la densité de cette composition de matière était 1,08). La température de décomposition de la composition d'agent de 10 transformation en mousse et les conditions d'extrusion étaient les mêmes que celles dens l'exemple 2. On a obtenu sans aucun problème un article cellulaire modifié ayant une densité moyenne de 0,50 (46 fi de la densité de la composition de matière, le rapport de décomposition de l'agent de transformation en mousse 15 étant 4 fi) et une teneur en gel de 42 fi. La transformation en mousse et le moulage étaient également bons. Exemple 6 On a chauffé et mélangé à 190°C 100 parties de polypropylène cristallin ayant un degré d'isotacticité (fi en poids de partie 20 insoluble dans le n-heptane bouillant) de 95 (densité : 0,91), 10 parties d'azodicarbonamide (densité : 1,6), 5 parties de divnylbenzène (densité : 0,92) et 0,3 partie d'un stabilisant thermique (densité : environ 1,8) (la densité de cette composition de matière était 0,98). Le choix d'une température de 190°C 25 était dû au fait que la température de décomposition de cet agent de transformation en mousse était 195°C et, quand on a examiné la condition d'extrusion, on a trouvé■que 190°C était préférable en utilisant le dispositif d'extrusion de l'exemple 1. Le mélange extrudé a été coupé à chaud pour obtenir des parti-30 cules ayant une densité moyenne de 0,45 (46 fi de la densité de la composition de matière, le rapport de décomposition de l'agent de transformation en mousse étant environ 5 fi), n'ayant sensiblement pas de pore en surface. Un faisceau d'électrons a été irradié sur cette particule, provenant d'un accélérateur d'électrons 35 de Van de G-raaff pour que la quantité de faisceau absorbé soit 8 méga-rads. La teneur en gel de la particule était 55 fi. Cette particule cellulaire modifiée a été transformée en mousse et moulée de la même manière que dans l'exemple 1. Dans ce cas, au lieu de vapeur d'ea-j- on s. réalisé le chauffage en utilisant de 40 l'air chaud à 200°G peMair': 4 r-'inv.te3L'article cellulaire 69 06545 22 2003609 obtenu avait une densité de 0,05, et était uniforme, exempt d'affaissement et de bonne qualité. Cet article cellulaire était plus dur qu'un article cellulaire en polyéthylène et exempt de l'aspect cassant que possédait un article cellulaire en poly-5 styrène. Exemple comparatif 6(a) Dans l'exemple 6, lorsqu'un faisceau a'électrons a été irradié pour que la quantité de faisceau absorbé soit 2 méga-rads, on a obtenu des particules qui avaient une teneur en gel de 15 i>. 10 Ces particules cellulaires ont été transformées en mousse, et moulées dans les mêmes conditions que dans l'exemple 6 ; cependant, l'affaissement des mousses était important et on a obtenu un article cellulaire déformé ayant des mousses grossières et une densité de 0,38 seulement. Egalement, quand la quantité de 15 faisceau absorbé a été amenée à 30 méga-rads et que la teneur en gel a été amenée à 85 i, le produit était mauvais, comme on l'a décrit ci-dessus. Exemple 7 On a préparé une composition comprenant 100 parties d'un 20 copolymère cristallin propylène-éthylène ayant un degré d'iso-tacticité de 65, obtenu en oopolymérisant 5 % d'éthylene (.densité : 0,91), 15 parties d'azodicarbonamide (densité : 0,6), 3 parties d'oxyde de zinc (densité : 2,9), 3 parties de phtalate de diallyle (densité : 1,1) et 0,3 partie de stabilisant ther-2 5 mique (densité : environ 1, 8). La densité de cette composition de matière était 1,05. La température de décomposition de cet agent de transformation en mousse était 170°C. Le mélange a été chauffé, puis mélangé et extrudé à 170°C en utilisant le dispositif d'extrusion employé dans l'exemple 1 et le mélange 30 extrudé a été coupé à chaud pour produire des particules ayant une densité moyenne de 0,50 (48 $ de la densité spécifique de la composition de matière). Le rapport de décomposition de l'agent de transformation en mousse était environ 3 i. Les particules n'avaient sensiblement pas de pore en surface. Sur ces parti-35 cules, on a irradié un faisceau d'électrons provenant d'un accélérateur d'électrons de Van de Graaff pour que la quantité de faisceau absorbé soit 8 méga-rads. La teneur en gel de la particule était 53 L'article cellulaire modifié a été transformé en mousse et 40 moulé de la même manière que dans l'exemple 1. On a utilisé de 69 06545 23 2003609 p la vapeur d'eau ayant une pression calibrée de 10 kg/cm . L'article cellulaire obtenu avait une densité de 0,035» étant de bonne qualité et ayant des vides de mousse uniformes, scellés et fins» 5 Exemple comparatif 7(a) Dans l'exemple 7, quand la composition a été extrudée à partir d'un dispositif d'extrusion en feuilles de 3 mm d'épaisseur, après refroidissement, un faisceau d'électrons a été irradié sur ces feuilles, pour que la quantité de faisceau absor-10 bé soit 8 méga-rads. Ensuite, les feuilles ont été coupées en forme carrée de 3 x 3 mm pour produire des particules cellulaires. Sur les surfaces de particules, des surfaces poreuses étaient exposées. Ces particules cellulaires ont été soumises à des essais de 15 transformation en mousse et de moulage de diverses manière. Cependant, on n'a pas pu obtenir un article cellulaire ayant une densité inférieure à 0,055. Exemple 8 On a préparé un mélange comprenant 100 parties de chlorure 20 de polyvinyle (degré de polymérisation : 1.050) (densité : 1,4), 50 parties de phtalate de dioctyle (densité : 1,1), 10 parties d'azodicarbonamide (densité : 1,6), 1 partie de stéarate de plomb (densité : 2), 0,2 partie de dibutylmaléate dfétain (densité : 1,27) et 3 parties de diméthacrylate d'éthylèneglycol 25 (densité : 1,06), ce mélange ayant une densité de 1,33. La température de décomposition de l'agent de transformation en mousse dans cette composition était 165°C. Le mélange a été chauffé et mélangé à 150°C, en utilisant le dispositif d'extrusion employé dans l'exemple 1. Le mélange extrudé a été coupé à chaud pour 30 obtenir des particules ayant une densité moyenne de 0,8 (60 i de la densité de la composition de matière, le rapport de décom-\ position de l'agent de transformation en mousse étant environ 5 io). Sur les particules, on a irradié un faisceau d'éléctrons provenant d'un accélérateur d'électrons de Van de G-raaff, de 35 manière telle que la quantité de faisceau absorbé soit 7 méga-rads. La teneur en gel de la particule était 28 $. Ces particules cellulaires modifiées ont été transformées en mousse et moulées de la même manière que dans l'exemple 1 „ On a utilisé ^ 2 de la vapeur d'eau ayant une pression calibréede 10 kg/cm . 40 L'article cellulaire obtenu avait une densité de 0,06, ayant 69 06545 24 2003609 des vides uniformes de mousse et une élasticité uniforme. Exemple comparatif 8(a) Dans l'exemple 8, sur les particules obtenues, par coupe à chaud, lorsqu'on a irradié un faisceau d'électrons pour que la 5 quantité de faisceau irradié soit 2 méga-rads, la teneur en gel de la particule était 7 Quand ces particules ont été transformées en mousse et moulées dans les mêmes conditions que dans l'exemple 8, un gaz s'est échappé de la mousse et on a obtenu un article cellulaire affaissé ayant une densité de 0,75. 10 Exemple 9 On a préparé un mélange ayant une densité de 1,35, la température de décomposition de l'agent de transformation en mousse de cette composition était 165°C, la composition comprenant 100 parties de chlorure de polyvinyle en poudre (degré de polymérisation 15 750) (densité : 1,4), 30 parties de phtalate de dioctyle (densité 1»1)> 13 parties d'azodicarbonamide (densité : 1,6), 3 parties d'un stabilisant du type au baryum-cadmium (densité : environ 2) et 6 parties de divinylbenzène (densité : 0,92). Le mélange a été chauffé, mélangé et extrudé à 150°C en utilisant le dispositif 20 d'extrusion employé dans l'exemple 1. Le mélange extrudé a été coupé à chaud, pour produire des particules ayant une densité moyenne de 0,75 (58 $ de la densité de la composition de matière, le rapport de (décomposition de l'agent de transformation en mousse étant environ 5 i°) n'ayant sensiblement pas de pore en surface. 25 Sur les particules, on a irradié un faisceau d'électrons provenant d'un accélérateur d'électrons Van de G-raaff pour que la quantité de faisceau absorbé soit 9 méga-rads. La teneur en gel de la particule était 30 $. Ces particules cellulaires modifiées étaient transformées en mousse et moulées de la même manière que 30 dans l'exemple 1. On a utilisé de la vapeur d'eau ayant une O pression calibrée de 8 kg/cm . L'article cellulaire obtenu avait une densité de 0,05, étant uniforme, de bonne qualité et sans affaissement. Exemple 1 0 35 ' On a préparé un mélange ayant une densité de 1,13, la température de décomposition de l'agent de transformation en mousse dans cette composition était 175°C, la composition comprenant 100 parties de terpolymère en poudre, d' g-caprolactame, d'adi-pate d'hexaméthylènediammonium et de sébacate d'hexaméthylène-40 diammonium (point de fusion : 160°C) (densité : 1,1), 6 parties 69 06545 25 2003609 de ÎT,ÏT'-méthylène-bisacrylamide (densité : 0,9) et 10 parties d'azodicarbonamide (densité : 1,13). Le mélange a été envoyé au dispositif d'extrusion de l'exemple 1, et il a été chauffé, mélangé et extrudé pour une température de résine dans la matrice 5 égale à 170°C. Par coupe à chaud du mélange extrudé, on a obtenu des particules ayant une densité moyenne de 0,65 (58 io de la densité de la composition de matière, le rapport de décomposition de l'agent de transformation en mousse étant 4- $) ° Sur les particules, on a irradié un faisceau d'électrons provenant d'un 10 accélérateur d'électrons de Van de Graaff pour que la quantité de faisceau absorbé soit 10 méga-rads. La teneur en gel de cette particule était 68 $. Quand ces particules ont été transformées en mousse et moulées comme dans l'exemple 1 (sauf qu'on a employé de la vapeur * 2 15 d'eau ayant une pression calibrée de 15 kg/cm ), on a obtenu un bon article cellulaire uniforme ayant une densité de 0,07, exempt d'affaissement. Exemple 11 On a préparé un mélange contenant 100 parties d'un poly-20 éthylène basse densité (densité : 0,92), 10 parties d'azodi- carbonamide (densité : 1,6), 3 parties d'oxyde de zinc (densité : 5,6) et 0,3 partie de chlorure de zinc (densité : 2,9) (la densité de la composition de matière était 1,11 et la température de décomposition de cette composition d'agent de transformation 25 en mousse était 135°C), ce mélange étant envoyé dans un dispositif d'extrusion de 65 mm et mélangé à une température du cylindre du dispositif d'extrusion de 120°C. A ce moment, la température de la résine à l'intérieur de la matrice était 126°C. Sur la plaque d'orifice du dispositif d'extrusion, on avait prévu 27 30 orifices ayant chacun un diamètre de 2 mm, et le mélange a été extrudé à travers ces orifices* immédiatement après, le mélange extrudé a été coupé à chaud par une lame rotative en morceaux d'environ 2 mm de longueur. La densité moyenne des particules obtenues après refroidissement était 0,80 et, puisque la densité 35 de la composition de matière était 1,11, cette dernière représentait environ 72 i de la première densité, le rapport de décomposition de l'agent de transformation en mousse étant environ 2 /o. La surface de la particule était presque complètement lisse et on n'a pas pu oossinfer à l'oeil nu une rupture des cellules 40 en surface. Une pLc-^cgr-spIiie agrsmàie (grossissement 66) de la 69 06545 26 2003609 surface en coupe de cette particule a été présentée sur la figure 5. Sur la particule, on a irradié un faisceau d'électrons provenant d'un accélérateur d'électrons de Van de G-raaff pour que la quantité de faisceau absorbé soit 5 méga-rads. Après 5 irradiation, quand la teneur en gel de la particule a été mesurée, elle était de 32 i. La particule cellulaire modifiée obtenue a été placée dans un moule métallique perforé et chauffée par de la vapeur d'eau p ayant une pression .calibrée de 4 kg/cm . On a obtenu un bon 10 article cellulaire ayant une densité de 0,05, exempt d'affaissement . Exemple comparatif 11(a) Lorsque, dans l'exemple 11, on a irradié un faisceau d'électrons pour que la quantité de faisceau absorbé soit 2,5 méga-15 rads, on a obtenu une particule ayant une teneur en gel de 10 i. Cette particule cellulaire a été transformée en mousse et moulée dans les conditions de l'exemple 11; cependant, les mousses produites ne pouvaient pas être conservées et on a obtenu un article ayant une densité de 0,4 et seulement formé de mousse affaissée. 20 Le la même manière, quand la quantité de faisceau absorbé a été amenée à 25 méga-rads et que la teneur en gel a été amenée à 85 i, la transformation en mousse était mauvaise, et on a obtenu un article ayant une densité de 0,8 dans lequel la fusion entre les particules était mauvaise. 25 Exemple comparatif 11(b) Dans l'exemple 11, le mélange extrudé n'a pas été coupé à chaud, mais refroidi sous forme de produit d'extrusion et retiré, puis coupé pour produire des particules. Sur ces particules, on a irradié un faisceau d'électrons de la même manière pour pro-30 duire une particule cellulaire ayant la même teneur en gel. Quand cette particule a été transformée en mousse et moulée dans le but de fabriquer un article cellulaire ayant une densité de 0,06, l'article cellulaire s'est affaissé. Quand le but recherché était une densité de 0,08, on a à peine obtenu un article 35 cellulaire. Exemple 1 2 80 parties d'un polyéthylène basse densité (densité : 0,92), 20 parties d'un polyéthylène haute densité (densité : 0,95), 10 parties d'azodicarbonamide (densité : 1,6), 5 parties de dinitro-40 sopentaméthylènetétramine (densité s 1,5) et 6 parties d'oxyde 69 06545 27 2003609 de zinc (densité : 2,9) (la densité de cette composition de matière était 1,10, la température de décomposition de cette composition d'agent de transformation en mousse étant 160°C) ont été placées dans le dispositif d'extrusion utilisé dans 5 l'exemple 11, chauffées et mélangées à 140°C (la température de la résine à l'intérieur de la matrice était 155°C), le mélange a été extrudé et coupé à chaud pour produire des particules ayant une densité moyenne de 0,92 (puisque la densité de la composition de matière était 1,10, la première densité était 10 84 i de la dernière, le rapport de décomposition de l'agent de transformation en mousse étant environ 0,5 i°). La surface de cette particule était lisse et on n'a pas pu voir à l'oeil nu la rupture des cellules à la surface. Sur cette particule, on a irradié un faisceau d'électrons provenant d'un accélérateur 15 d'électrons de Van de Graaff pour que la quantité de faisceau absorbé soit 6 méga-rads. La teneur en gel de cette particule était 42 i. Cette particule cellulaire modifiée a été transformée en mousse et moulée de la même manière que dans l'exemple 11. On a utilisé de la vapeur d'eau ayant une pression calibrée 20 de 10 kg/cm . L'article cellulaire obtenu avait une densité de 0,038, étant de bonne qualité et exempt d'affaissement. Exemple 13 100 parties d'un polyéthylène basse densité (densité : 0,92), 12 parties d'azodicarbonamide (densité : 1,6), 3 parties 25 d'oxyde de plomb (densité : 2,9) et une partie de benzophénone (densité : 1,1) (la densité de la composition de matière était 1,08, la température de décomposition de cette composition d'agent de transformation en mousse étant 165°C) ont été chauffées jusqu'à 125°C à l'intérieur du dispositif d'extrusion uti-30 lisé dans l'exemple 11 (la température de la résine à l'intérieur ae la matrice était 130°C). Le mélange extrudé a été coupé \x à chaud pour obtenir des particules ayant une densité moyenne de 0,95 (puisque la densité de la composition de matière était 1,08, la première densité était 88 i de la dernière densité, et 35 le rapport de décomposition de l'agent de transformation en mousse était environ 1 i). La surface de cette particule était lisse et on n'a pas pu voir à l'oeil nu de rupture de cellule en surface. Sur cette particule, on a irradié des rayons ultraviolets provenant d'une distance de 5 cm par une lampe au mer-40 cure à pression élevée, de 400 W, pendant 15 minutes. Par suite, 69 06545 28 2003609 on a obtenu une particule ayant une teneur en gel de 56 $. La particule cellulaire modifiée ainsi obtenue a été transformée en mousse et moulée par un procédé qui est le même que celui de l'exemple 11, par chauffage par de la vapeur d'eau ayant p 5 une pression calibrée de 8 kg/cm . L'article cellulaire obtenu avait une densité moyenne de 0,050. Sa structure de mousse était fine, uniforme et bonne. Exemple 14 En suivant le mode opératoire décrit dans l'exemple 11, au 10 lieu de 100 parties d'un polyéthylène basse densité, on a utilisé 100 parties d'un copolymère acétate de vinyle-éthylène, obtenu en oopolymérisant 15 $ d'acétate de vinyle (densité : 0,94). La température de décomposition de la composition d'agent de transformation en mousse et les conditions d'extrusion étaient 15 les mêmes que celles de l'exemple 11. La particule obtenue avait une surface lisse, une densité de 0,85 (puisque la densité de la composition de matière était 1,11, la première densité représentait 77 # de la dernière densité, et le rapport de décomposition de l'agent de transforma-20 tion en mousse était 1,5$) î elle a été irradiée par un faisceau d'électrons pour que la quantité de fâisceau absorbé soit 5 méga-rads pour obtenir une particule cellulaire ayant une teneur en gel de 45 Lorsque cette particule cellulaire a été transformée en mousse et moulée, on a obtenu sans problème un 25 article cellulaire ayant une densité de 0,06. Exemple 15 Un mélange a été constitué par : (a) 100 parties de polypropylène cristallin ayant un degré d'isotacticité de 95, qui a été mesuré en laissant tomber du n-30 heptane bouillant sur l'échantillon en poudre (qui avait une densité de particule moyenne supérieure à 0,149 mm) pendant 24 heures, en extrayant la partie soluble et en calculant, sous forme de pourcentage en poids, la partie insoluble restante (densité : 0,91)» 35 (b) 10 parties d'azodicarbonamide (densité : 1,6) (la température de décomposition de cet agent de transformation en mousse était 195°C), (c) 5 parties de divinylbenzène (densité 0,92), et (d) 0,3 partie d'un stabilisant thermique (densité : 40 environ 1,8). 69 06545 29 2003609 La densité de cette composition de matière était 0,96. Le mélange a été chauffé et mélangé à 180°C, en utilisant le dispositif d'extrusion de l'exemple 11. Le mélange extrudé a été coupé à chaud pour obtenir des particules ayant une densité de 5 0,84 (puisque la densité de la composition de matière était 0,96, la première densité représentait 88 $ de cette dernière densité, le rapport de décomposition de l'agent de transformation en mousse étant environ 1 $). La surface de Gette particule était lisse et on n'a pas pu voir à l'oeil nu de rupture 10 des cellules à la surface. Sur cette particule, on a irradié un faisceau d'électrons provenant d'un accélérateur d'électrons de Van de G-raaff pour que la quantité de faisceau absorbé soit 8 méga-rads. La teneur en gel de cette particule était 50 %. Cette particule cellulaire modifiée a été transformée en mousse 15 et moulée de la même manière que dans l'exemple 11, mais, dans ce cas, au lieu de vapeur d'eau, on a utilisé de l'air chauffé à 230°C pour chauffer la particule pendant 4 minutes. La particule cellulaire obtenue, qui avait une densité de 0,047, était uniforme et de bonne qualité, exempte d'affaissement. Egalement, 20 cet article cellulaire était plus dur qu'un article cellulaire en polyéthylène, n'ayant pas l'aspect cassant qui est celui d'un article cellulaire en polystyrène. Exemple 16 100 parties d'un copolymère propylène-éthylène cristallin 25 obtenu en oopolymérisant 5 i° d'éthylene, ayant un degré d'iso-tacticité de 65 (densité : 0,91), 15 parties d'azodicarbonamide (densité ; 1,6), 3 parties d'oxyde de zinc (densité : 2,9) (la température de décomposition de cette composition d'agent de transformation en mousse étant 170°C), 3 parties de phtalate de 30 diallyle (densité : 0,9) et 0,3 partie d'un stabilisant thermique (densité : environ 1,8) (la densité de cette composition de matière étant 1,05) ont été chauffées, mélangées et extrudées à 160°C, en utilisant le dispositif d'extrusion de l'exemple 11 (la température de la résine à l'intérieur de la matrice était 35 164°C), le mélange extrudé a été coupé à chaud pour produire des particules qui ont une densité moyenne de 0,80 (puisque la densité de la composition de matière était 1,05, la première densité représentait 76 $ de cette densité, le rapport de décomposition de l'agent ae transformation en mousse étant environ 40 1 $). Sur cette partieaie9 on a irradié un faisceau d'électrons 69 06545 30 2003609 provenant d'un accélérateur d'électrons de Van de Graaff, pour que la quantité de faisceau absorbé soit 6 méga-rads. La teneur en gel de cette particule était 47 $. Là particule cellulaire modifiée a été transformée en mousse 5 et moulée de la même manière que dans l'exemple 11. On a utilisé p de la vapeur a'eau ayant une pression calibrée de 10 kg/cm . L'article cellulaire obtenu avait une densité de 0,033, ayant une structure cellulaire, fermée, fine. Exemple comparatif 16(a) 10 Dans l'exemple 16, cette composition a été extrudée à par tir d'un dispositif d'extrusion en feuilles de 3 mm d'épaisseur et, après refroidissement, on a irradié un faisceau d'électrons sur les feuilles pour que la quantité de faisceau absorbé soit 8 méga-rads. Ultérieurement, ces feuilles ont été coupées en 15 forme carrée de 3 x 3 mm pour produire des particules cellulaires. La densité moyenne de cette particule était 0,78. On s'est efforcé de transformer en mousse et de mouler ces particules de diverses manières ; cependant, on n'a pas obtenu un article cellulaire ayant une ûensité inférieure à 0,046. 20 Exemple 17 Un mélange comprenant 100 parties de chlorure de polyvinyle (degré de polymérisation i 1050) (densité : 1,4), 50 parties de phtalate de dioctyle (densité : 1,1), 10 parties d'azodicarbonamide (densité : 1,6), 1 partie ae stéarate de plomb (densité : 25 environ 1,8) (la température de décomposition de cette composition d'agent de transformation en mousse aars le chlorure de polyvinyle étant 165°C), 0,2 partie de dibutylmaléate d'étain (densité : environ 1,8) et 3 parties de diméthacrylate d*éthylène gly col (densité : 0,9) (la densité de la composition de 30 matière était 1,32) a été chauffé et mélangé à 140°C en utilisant le dispositif d'extrusion de l'exemple 11 (la température de la résine à l'intérieur de la matrice était 143°C), le mélange extrudé a été coupé à chaud pour obtenir des particules ayant une densité moyenne de 1,2 (puisque la densité de la composition 35 de matière était 1 ,32, la première densité représenté 91 1° de cette densité, le rapport de décomposition de l'agent de transformation en mousse'étant environ 0,5 $), n'ayant pas d'affaissement reconnaissable des mousses. Sur cette particule, on a irradié un faisceau d'électrons provenant d'un accélérateur 40 d'électrons de Van de Graaff pour que la quantité de faisceau 69 06545 31 20-036-09 absorbé soit 7 méga-rads. La teneur en gel de la particule était 30 $. Cette particule cellulaire modifiée a été transformée en mousse et moulée de la même manière que dans l'exemple 11. On a utilisé de la vapeur d'eau ayant une pression calibrée de p 5 10 kg/cm . L'article cellulaire obtenu avait une densité spécifique de 0,055, ayant des mousses uniformes et étant élastique. Exemple comparatif 17(a) Dans l'exemple 17» lorsqu'on a irradié, sur la particule, obtenue en coupant à chaud, un faisceau d'électrons pour que la 10 quantité de faisceau absorbé soit 2-méga-rads, la teneur en gel de la particule était 6 $. Quand cette particule a été transformée en mousse et moulée dans les conditions qui étaient les mêmes que dans l'exemple 11, le gaz formant la mousse s'est échappé et on a obtenu un article cellulaire affaissa ayant une 15 densité de 0,90. Exemple 18 100 parties d'un polyéthylène basse densité (densité : 0,92), 2 parties d'azodicarbonamide (densité : 1,6), 0,6 partie d'oxyde de zinc (densité : 5,6) et 0,06 partie de chlorure de 20 zinc (densité : 2,9) (la densité de cette composition de matière était 0,93, la température de décomposition de cette composition d'agent de transformation en mousse étant 135°C) ont été envoyées au dispositif d'extrusion de 65 mm et mélangées pour une température du cylindre du dispositif d'extrusion de 130°C. 25 A ce moment, la température de la résine à l'intérieur de la matrice était 133°C. La densité moyenne de la particule obtenue par coupe à chaud était 0,55, c'est-à-dire 59 $ de la densité de la composition de matière, et le rapport de décomposition de l'agent de transformation en mousse était de 22 $. La surface 30 de la particule était lisse et on n'a pas vu à l'oeil nu de rupture de cellule à la surface. Sur cette particule, on a irradié un faisceau d'électrons provenant d'un accélérateur d'électrons de Van de G-raaff pour que la quantité de faisceau absorbé soit 7 méga-rads. Après irradiation, lorsque la teneur en gel 35 de la particule a été mesurée, elle était de 48 $. Quand la particule cellulaire modifiée obtenue a été placée dans un moule métallique perforé et chauffée à la vapeur d'eau ayant une près- p sion calibrée de 5 kg/cm pendant 4 minutes, on a obtenu un bon article cellulaire ayant une densité de 0,15, exempt d'affaisse-40 ment. 69 06545 32- 2003609 Exemple comparatif 18(a) Dans l'exemple 18, quand la température du cylindre dans le dispositif d'extrusion a été amenée à 135°G, la température de la résine à l'intérieur de la matrice est devenue égale à 5 140°C. La particule obtenue dans ces conditions avait une densité moyenne de 0,27 et, cependant, le rapport de décomposition de l'agent de transformation eh mousse était de 75 Cette particule a été transformée en mousse et moulée dans les mêmes conditions que dans l'exemple 18 ; cependant, elle n'avait pas 10 de potentiel de transformation en mousse ; lorsqu'elle a été moulée pour s'efforcer d'obtenir un article ayant une densité de 0,15, l'article cellulaire s'est affaissé. Lorsqu'elle a été moulée pour s'efforcer d'obtenir un article ayant une densité de 0,2, on a à peine obtenu un article cellulaire n'ayant pas d'af-15 faissement et, cependant, il y avait de nombreux espaces creux parmi les particules. La présente invention n'est pas limitée aux exemples de réalisation qui viennent d'être décrits, elle est au contraire susceptible de variantes et de modifications qui apparaîtront 20 à l'homme de l'art. Poulies références du mémoire descriptif rebvoyant aux figures 1 à 6 les planches 1-3 et II - 3 déposées au dossier pourront être consultées à 1' I N P I. 69 06545 33 2003609 REVEMDIOATIOHS . 1 - Particule cellulaire modifiée pour mouler des articles cellulaires, caractérisée en ce qu'elle comprend une résine thermoplastique choisie dans le groupe comprenant le polyéthy- 5 lène, le polypropylène, le chlorure de polyvinyle et une polyamide, et un agent de transformation en mousse qui se décompose par chauffage à une température élevée pour produire un gaz, cette particule cellulaire modifiée ayant une densité moyenne de 95 - 10 $ de la densité de la composition de matière, une 'Z teneur en gel de 20 - 90 $, un volume moyen de 0,01 - 2 cm et une surface qui est sensiblement exempte de pores. 2 - Particule cellulaire modifiée selon la revendication 1, caractérisée en ce qu'elle a une densité moyenne de 80 - 40 $ de la densité de la composition de matière et une teneur en gel de 20 - 80 io. 3 - Particule cellulaire modifiée selon la revendication 1, caractérisée en ce que la teneur en gel du polyéthylène est 25 -60 Io. 4 - Particule cellulaire modifiée selon la revendication 1, 2Q caractérisée en ce que la teneur en gel du polypropylène est 30 - 70 io. 5 - Particule cellulaire modifiée selon la revendication 1, caractérisée en ce que la teneur en gel du chlorure de polyvinyle est 25 - 50 io. 25 6 - Particule cellulaire modifiée selon la revendication 1, caractérisée en ce que la teneur en gel de la polyamide est 50 - 90 7 - Procédé de production d'une particule cellulaire modifiée, caractérisé- en ce qu'il consiste à mélanger, dans un dis-30 positif d'extrusion du type à vis, une composition comprenant une résine thermoplastique choisie dans le groupe comprenant le polyéthylène, le polypropylène, le chlorure de polyvinyle. et une polyamide, un agent de transformation en mousse qui se décompose par chauffage à une température élevée pour produire 35 un gaz en quantité comprise entre 1 et 25 $, en se basant sur le poids de la résine thermoplastique, à décomposer moins de 70 io de l'agent de transformation en mousse, à extruder le mélange, à couper en particules le mélange extrudé avant qu'il ne soit refroidi et solidifié, à refroidir les particules jus-40 qu'à une température inférieux^e au point de ramollissement de 69 06545 34 2003609 la résine, et à irradier des rayons ionisants en quantité égale à 3 - 20 méga-rads sur les particules, afin de les réticuler. 8 - Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce que la température de la résine à l'intérieur de la matrice est 5 amenée à 100 - 220°C. 9 - Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce que la résine thermoplastique est du polyéthylène et les rayons sont des rayons ultra-violets. 10 - Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce que 10 la composition est obtenue en ajoutant à une résine thermoplastique, se composant d'au moins une des résines formées par le polypropylène et le chlorure de polyvinyle, un agent de transformation en mousse qui se décompose par chauffage à une température élevée pour produire un gaz et, comme accélérateur de réticula-15 tion, une substance polyfonctionnelle ayant au moins deux doubles liaisons actives sous forme de radicaux, au moins un composé étant choisi dans le groupe comprenant le divinylbenzène, le phtalate de diallyle, le maléate de diallyle, le diacrylate d'éthylèneglycol, le diméthacrylate d'éthylèneglycol, le dimé-20 thacrylate d'hydroquinone, le diacrylate de propylèneglycol, le diméthacrylate de propylèneglycol et le méthacrylate d'allyle, en quantité comprise entre 0,1 et 20 %, en se basant sur le polymère .