La présente invention concerne le traitement des effluents, et plus particulièrement le traitement d'effluents alcalins aqueux contenent des composés du soufre.# Dans un procédé connu pour 1' élimination de l'hydro- gène sulfuré de gaz combustibles tels que le gaz de l'ouille, le gaz est lavé dans une liqueur des ravage alcaline aqueuse et le sulfure acide produit est oxydé en soufre élémentaire que l'on élimine de la liqueur de lavage par flottation par écume. Le sulfure acide est oxydé en soufre au moyen d'un sel d'un métal qui est à un état d'oxydation élevé, un métal ty- pique étant le vanadium pentavalent, qui, rendant l'oxydation du sulfure acide est lui-même réduit en vanadium quadrivalent. Le vanadium réduit est réoxydé en vanadium pentavalent par l'oxygène de l'air en présence de disulfonate d'anthraquinone. Le résultat global est l'oxydation de l'hydrogène sulfuré en soufre élémentaire par l'oxygène de l'air. Bien que ce procédé soit extrêmement efficace et largement utilisé, il y a des réactions secondaires indésirables qui provoquent la contamination de la liqueur de lavage alcaline, de sorte que celle-ci doit être jetée et remplacée. Le principal sous-produit indésirable est le thiosul- fate, qui provient de l'oxydation directe par l'air du sulfure acide en solution ou du soufre élémentaire en suspension dans la liqueur de lavage. Une partie du thiosulfate peut entre oxydée supplémentairement en sulfate par l'anthraquinone dans la liqueur de lavage. Le thiosulfate et le sulfate sont indésirables parce que leur formation implique la fixation d' al- cali et de soufre, de sorte que de la liqueur de lavage est consommée et que du soufre est perdu.De plus, des concentrations de thiosulfate très élevées peuvent provoquer la précipitation à partir de la solution de sels de vanadium#couAteux la concentration de thiosulfate est contrôlée par un soutirage continu de liqueur de lavage contaminée et un apport continu de liqueur fraiche. On se débarrasse généralement de la liqueur de lavage effluente contaminée par décharge après évaporation. Le problème de la contamination de la liqueur de lavage est très accentué par la présence d'acide cyanhydrique dans le gaz combustible à traiter. L'acide cyanhydrique est absorbé de façon extremement efficace par la liqueur de lavage alcaline et forme du thiocyanate par réaction avec le soufre élémentaire en suspension. La formation de thiocyanate, comme la formation de thiosulfate, est indésirable parce qu'elle entrains la fixation d'alcali et de soufre, et pose pour s'en débarrasser un problème encore plus sérieux étant donné que le thiocyanate est biologiquement agressif et ne peut pas être déchargé sans un traitement préalable tel qu'une combustion oxydante ou une dilution très considérable. Dans un développement du procédé ci-dessus, les gaz contenant de l'hydrogène sulfuré sont traités préalablement par lavage avec une solution alcaline aqueuse de polysulfure. Le polysulfure réagit avec l'acide cyanhydrique pour former du thiocyanate qui se dissout dans la liqueur de lavage. Bien que ceci évite la contamination par l'acide cyanhydrique de la liqueur de lavage utilisée dans l'unité de lavage, la formation de thiocyanate dans la liqueur de lavage de l'unité de lavage entraine la fixation d'alcali et de soufre et pose le même problème pur se débarrasser de la liqueur contaminée. La présente invention a pour objet un procédé de traitement de liqueurs effluentes alcalines contenant des composés du soufre, permettant de récupérer l'alcali et le soufre. Conformément à la présente invention, il est proposé un procédé pour traiter les liqueurs alcalines aqueuses effluentes contenant des composés du soufre, qui comprend la reconstitution thermique de la liqueur dans une chambre de combustion sous une atmosphère réductrice pour produire un produit de combustion gazeux contenant des fines particules de matière entraînées en son sein, ce produit de combustion étant ensuite envoyé de la chambre à un laveur de gaz dans lequel il est refroidi brusquement et dans lequel les particules de matière passent en solution aqueuse. Selon un deuxième aspect de la présente invention, dans un procédé pour éliminer par lavage de l'hydrogène sulfuré et de l'acide cyanhydrique d'un mélange gazeux, selon lequel l'hydrogène sulfuré est oxydé dans une liqueur alcaline aqueuse en soufre élémentaire, et l'acide cyanhydrique est éliminé par du polysulfure dans une liqueur alcaline aqueuse, la liqueur contaminée par l'élimination de l'acide cyanhydrique est thermiquement reconstituée dans une chambre de combustion sous une atmosphère réductrice pour produire un produit de combustion gazeux contenant de fines particules de matière entraînées en son sein, ce produit de combustion étant alors envoyé de la chambre de combustion à travers un laveur de gaz dans leque#l il est refroidi brusquement et les particules de matière passent en solution aqueuse. De préférence, le laveur de gaz opère par introduction de liqueur aqueuse reconstituée dans un courant de produit de combustion s'écoulant à travers le laveur de gaz. Dans un mode de réalisation préféré, le laveur de gaz est muni d'un dispositif de pulvérisation par lequel la liqueur de refroidissement brusqueyintroduite dans le coursent de produit de combustion, ce courant étant de préférence accéléré lors de l'introduction de la liqueur de refroidissement brusque et la solution aqueuse sortant du laveur de gaz sous forme de gouttelettes. Avantageusement, laveur de gaz est un laveur à venturi ayant un étranglement et une buse de pulvérisation d'atomisation de liqueur dans ltétranglement ou en amont de celui-ci. Conformément à une caractéristique avantageuse de la présente invention la liqueur est concentrée par évaporation avant reconstitution thermique dans la chambre de combustion. La disposition est de préférence telle qutune certaine proportion de l'eau dans la liqueur soit séparée de la liqueur par évaporation et contourne la chambre de combustion, seule la liqueur concentrée étant reconstituée dans la chambre de combustion. Les deux fractions sont alors combinées à un stade ultérieur dans le dispositif, après reconstitution. De préférence, l'évaporateur est un évaporateur à contact direct dans lequel la liqueur est chauffée et concentrée par les produits de combustion chauds provenant de la chambre de combustion. Il est commode de combiner dans un seul récipient l'évaporateur et la chambre de combustion. Conformément à une autre caractéristique avantageuse de la présente invention, l'atmosphère réductrice est engendrée à une température élevée en 11 absence de la liqueur à reconstituer, et cette liqueur est alors introduite dans l'atmosphère réductrice chaude de façon à thermiquement reconstituer cette liqueur. La génération de l'atmosphère réductrice chaude et la reconstitution thermique de la liqueur ont lieu de préférence dans des zones séparées d'une chambre. Bien que cette chambre soit appelée ci-dessus une chambre de combustion, la combustion, que l'on estime généralement entre un processus d'oxydation, n'a lieu que dans la première zone dans laquelle, par exemple, du gaz combustible tel que du gaz de four à coke, est brblé avec une proportion d'air qui conduit à une combustion incomplète du gaz combustible, ce qui donne ainsi une atmosphère réductrice chaude. La reconstitution thermique de la liqueur est un processus réducteur plutôt qu'un processus oxydant. Quand la liqueur doit être concentrée par évaporation dans la chambre dans laquelle se produit la reconstitution thermique, la chambre aura trois zones plus ou moins distinctes, à savoir une zone amont de combustion dans laquelle est engendrée l'atmosphère réductrice chaude, une zone intermédiaire de réaction dans laquelle la liqueur est thermiquement reconstituée, et une zone aval de refroidissement et d'évaporation dans laquelle de la chaleur est transférée des gaz chauds à la liqueur qui entre pour concentrer la liqueur par évaporation et refroidir les gaz. L'invention va maintenant être décrite plus en détail, à titre d'exemple, en se référant aux dessins ci-joints, sur lesquels - la figure 1 est une représentation schématique d'une unité fonctionnant suivant un premier mode de réalisation de l'invention, cette unité étant représentée en combinaison avec une unité d'élimination d'acide cyanhydrique; - la figure 2 est une représentation schématique d'une unité fonctionnant suivant un deuxième mode de réalisation de l'invention, cette unité étant représentée également en-combinaison avec une unité d'élimination d'acide cyanhydrique; - la figure 3 est une représentation schématique d'une unité fonctionnant suivant un troisième mode de réalisation de l'invention, montrant trois zones distinctes dans une chambre de traitement thermique; et - la figure 4 représente une version modifiée de l'unité de la figure 3. L'unité d'élimination d'acide cyanhydrique représentée sur la figure I comprend une tour de #lavage 10 et un générateur de polysulfure de sodium 12. A la base de la tour 10 se trouve un réservoir 14 de liqueur de lavage, duquel la liqueur est envoyée à travers une canalisation 16 par une pompe 18 au sommet de la tour, la liqueur de lavage traversant alors la tour de haut en bas pour retourner dans le réservoir 14. Le polysulfure de sodium provenant du générateur 12 est mélangé à la liqueur dans le réservoir 14 et réagit dans la tour 10, avec l'acide cyanhydrique contenu dans le gaz qui entre dans la tour en 20, pour former du thiocyanate de sodium. Le gaz lavé sort de la tour par une canalisation 22. Pour régler la concentration du thiocyanate dans la liqueur, il est nécessaire de soutirer de la liqueur contaminée par une canalisation 24 et d'introduire de la liqueur fralche au moyen du générateur 12 de polysulfure. Jusqu a maintenant, la liqueur extraite par la canalisation 24 a été traitée comme un déchet. Cela a posé des problèmes pour se débarrasser de ce déchet, particulièrement lorsqutil contient du thiocyanate de sodium qui présente des inconvénients sur le plan biologique. Bien que le thiocyanate soit biodégradable en présence de certains organismes à des concentrations de l'ordre de 1000 ppm, la décharge de la liqueur contsminée entraînerait des besoins très élevés d'eau de dilution, et aussi, bien entendu, une perte de réactifs.En variante, la liqueur contaminée peut etre traitée, par exemple, par une combustion oxydante avant entre mise à la décharge. Dans l'unité représentée sur la figure 1 la liqueur contaminée extraite par la canalisation 24 est introduite au moyen d'un dispositif de pulvérisation 26 dans une chambre de combustion 28 dans laquelle la liqueur est reconstituée à température élevée sous atmo#sphère réductrice. La température dans la chambre de combustion 28 est maintenue de préférence au moyen d'un brûleur 30 alimenté avec des quantités de combustible, de gaz et d'air étroitement contrtlées. Le rapport du gaz à l'air introduit dans lQehambre de combustion est choisi pour produire dans la chambre une atmosphère comprenant 1 à 4 pour cent en volume de monoxyde de carbone, 2 à 10 pour cent en volume d'hydrogène, et de la vapeur d'eau, du gaz carbonique, de l'azote et des hydrocarbures pour le restant. Le dispositif de pulvérisation 26 à travers lequel la liqueur contaminée est introduite dans cette atmosphère réductrice est formé de préférence de buses d'atomisation pour assurer la formation de fines gouttelettes de liqueur tout en évitant l'introduction d'air dans la chambre. Comme cela apparaît clairement sur la figure 1, le dispositif 26 abouche dans la chambre 28 nettement en aval du brflleur 30, de sorte que l'atmosphère réductrice chaude soit engendrée en l'absence de liqueur contaminée, et que la liqueur contaminée soit ensuite pulvérisée dans l'atmosphère réductrice chaude pour la reconstitution thermique.La combustion de la liqueur dans la chambre 28 libère la majeure partie du soufre du thiocyanate sous forme dthydrogène sulfuré qui est envoyé, en meme temps que les autres produits gazeux qui peuvent être présents et les fines particules de matière contenant des composés du sodium, par une canalisation 32 à un laveur de gaz à venturi 34 dans lequel les vapeurs sont condensées et la matière en particules est prise en solution aqueuse pour former une liqueur de lavage alcaline reconstituée sous forme de fines gouttelettes. Le laveur à venturi 34 comprend un étranglement étroit 36 et des parties d'entrée et de sortie tronconiques 38 et 40. La liqueur est introduite par une canalisation 42 à travers un atomiseur (non représenté) situé dans le laveur à venturi 34 en amont de l'étranglement 36. Les particules de substance dissoute, les vapeurs condensées, les vapeurs non condensées et les gaz sortent du laveur à venturi 54 par une canalisation 44 et vont dans un séparateur à cyclone 46 dans lequel les produits liquides et gazeux sont séparés. Le liquide, qui est principalement une solution de carbonate de sodium, se rassemble dans le réservoir 48 et les produits gazeux traversent un condenseur 50. Le liquide condensé dans le condenseur 50 est envoyé dans le réservoir 48 et les gaz non condensés, qui sont riches en hydrogène sulfuré > sont évacués par une canalisation 52 qui rejoint la canalisation 22 de sortie de gaz de la tour 10. Une pompe 54 envoie la liqueur provenant du réservoir 48 dans une canalisation de sortie 56, de laquelle partent la canalisation 42 vers le laveur à venturi 34, et une canalisation 58. Cette dernière amène la liqueur au générateur 12 de polysulfure, qui est également alimenté par une canalisa tion 60 en soufre élémentaire en suspension dans une liqueur alcaline.La quantité de liqueur entrant dans le générateur 12 de polysulfure avec la suspension de soufre est sensiblement égale, au moins en terme d'alcali dissous, à la quantité de liqueur sortant de l'unité par la canalisation 56 Si l'on désire seulement éliminer l'acide cyanhydrique du gaz traité pour produire un gaz ayant une teneur en hydrogène sulfuré supérieure à celle qu'il pouvait avoir initialement, l'unité représentée sur la figure 1 pourrait être rendue complète et rendue autonome par mise en suspension de soufre élémentaire avec la liqueur de lavage sortant de la canalisation 56 et en envoyant la suspension de soufre au générateur de polysulfure par la canalisation 60. Le soufre aJouté serait alors consommé et s1 échapperait sous forme a'hydrogène sulfuré par la canalisation 22. Cependant,-llunité représentée sur la figure 1 est particulièrement adaptée pour utilisation avec une unité d'élimination d'hydrogène sulfuré dans laquelle le soufre élémentaire est récupéré du gaz en traitement.Dans une telle unité, le gaz venant de la canalisation 22 est lavé dans une liqueur de lavage alcaline aqueuse et le sulfure acide produit est oxydé en soufre élémentaire qui est séparé de la liqueur de lavage par flottation. Le sulfure acide est oxydé en soufre par du vanadium pentavalent qui est sous forme d'un complexe avec du citrate et qui, pendant l'oxydation du sulfure acide, est lui-meme réduit en vanadium quadrivalent. Le vanadium réduit est réoxydé en vanadium pentavalent par de l'oxy- gène de l'air en présence de disulfonate d'anthraquinone. Le résultat global est l'oxydation d'hydrogène sulfuré en soufre élémentaire par de l'oxygène de l'air.Lorsque le gaz qui entre en 20 dans la tour d'élimination de l'acide cyanhydrique contient déjà de l'hydrogène sulfuré, une partie seulement du soufre récupéré a besoin d'être mise en suspension dans la liqueur de lavage et renvoyée au générateur 12 de polysulfure. Bien que l'invention ait été décrite en relation avec une unité d'élimination de l'acide cyanhydrique, elle peut aussi s'appliquer, entre autres, à une unité d'élimination d'hydrogène sulfuré du type décrit ci-dessus. Pendant l'oxydation par ltair du vanadium quadrivalent en vanadium pentavalent, tout sulfure acide restant dans la solution sera susceptible de s'oxyder en thiosulfate, et une partie du soufre en suspension s'oxydera aussi en thiosulfate. L'anthraquinone oxydera aussi le thiosulfate en sulfate. Par conséquent, comme dans l'unité d'élimination d'acide cyanhydrique décrite cidessus, la liqueur de lavage alcaline doit être jetée et remplacée, la décharge de la liqueur jetée ayant pour résultat une perte d'alcali et de soufre.L'unité reprssentée, en supprimant les parties 10 à 22 et 58 et 60 peut être utilisée pour reconstituer la liqueur de lavage effluente contaminée par du thiosulfate, du sulfate et, Si le gaz qui entre contient de l'acide cyanhydrique, du thiocyanate. La liqueur de lavage est soutirée par la canalisation 24 et la liqueur alcaline reconstituée est recyclée par la canalisation 56. Le mode de réalisation de la figure 2 est analogue à celui de la figure 1 et les mêmes références ont été utilidées pour désigner les mêmes parties. La figure 2 diffère de la figure 1 en ce qu'elle comporte un évaporateur 25 que traverse la liqueur contaminée avant la reconstitution thermique. L'évaporateur 25 sert à concentrer et préchauffer la liqueur contaminée soutirée par la canalisation 24, la liqueur concentrée passant de l'évaporateur au dispositif de pulvérisation 26 au moyen d'une pompe 64 et d'une canalisation 66, et la vapeur d'eau étant évacuée de l'évaporateur par la canalisation 32. Par conséquent, une certaine proportion de l'eau de la liqueur soutirée par la canalisation 24 contourne la chambre de combustion 28 , c'est-à-dire passe directement de la canalisation 24 à la canalisation 32 sans être pulvérisée dans la chambre de combustion par le dispositif 26. Cette dérivation- d'eau permet une réduction très sensible de la taille de plusieurs parties constitutives de l'unité, et une réduction de la quantité de combustible nécessaire pour briller la liqueur.La réduction de consommation de combustible conduit à une réduction de la quantité de vapeur d'eau introduite dans le système par le brûleur 30, de sorte que la quantité d'eau qu'il faut vaporiser à un stade ultérieur pour maintenir un équilibre de l'eau dans l'unité de désulfuration est aussi réduite. Sur la figure 2, la chambre de combustion 28 et l'évaporateur 25 sont combinés dans un seul récipient pour permettre un transfert de chaleur direct des produits des la combustion à la liqueur à concentrer. La liqueur est ainsi concentrée et préchauffée et les produits de combustion sont refroidis et mélangés avec de la vapeur d'eau provenant de la liqueur. Le laveur de gaz à venturi 34~ peut ainsi être un dispositif X à basse température qui peut facilement être conçu pour comporter un étranglement réglable. Comme la liqueur est très corrosive, un évaporateur classique à tubes n'est pas approprié et l'évaporateur 25 est de préférence un échangeur de chaleur à contact direct sous forme d'une tour d'atomisation conçue de telle sorte que l'eau soit évaporée de la liqueur par les produits chauds de combustion mais que les solides régénérés dans les produits de combustion ne soient pas éliminés par la liqueur Cependant, la liqueur peut avantageusement éliminer du récipient 25, 28 les solides lourds qui pourraient eAtre formés dans la chambre de combustion. On a trouve que la chaleur apportée par les produits de combustion peut être telle que la liqueur soit surconcentrée dans l'évaporateur et devienne trop visqueuse pour Qtre pulvérisée par le dispositif 26. Par conséquent, on a repré- senté sur la figure 2 une canalisation 68 par laquelle une partie du condensat venant du condenseur 50 peut être mélangée à la liqueur dans la canalisation 24. En se référant à la figure 3, on voit un récipient 123 de traitement thermique définissant une chambre ayant trois zones séparées, à savoir une zone de combustion amont 127 dans laquelle un excès de gaz combustible est brdlé dans de l'air pour produire une atmosphère réductrice chaude; une zone de réaction intermédiaire 128 dans laquelle l'atmosphère réduc trice chaude passe pour reconstituer thermiquement la liqueur concentrée qui est introduite en 126, en aval de la zone de combustion 127; et une zone d'évaporation aval 125- dans laquelle la liqueur est concentrée par évaporation. La liqueur contaminée est introduite, pour etre reconstituée, par la canalisation 124 dans la zone d 1évaporation 125, est concentrée par contact direct avec les gaz chauds dans le récipient 123 et est envoyée par une pompe 164 à travers une canalisation 166 dans la zone de réaction 128 au point 126. Les produits de réaction qui ont été refroidis par transfert de chaleur à la liqueur entrante dans 1' évaporateur 125 sont envoyés par une canalisation 132 à un laveur à venturi 134 dans lequel les vapeurs sont condensées et les particules de matière sont prises en solution aqueuse pour former de la liqueur de lavage alcaline reconstituée. Le laveur à venturi 134 comporte un étranglement étroit 136 et deux parties d'entrée et de sortie tronconiques 138 et 140.La liqueur est introduite via une canalisation 142 par un atomiseur (non représenté) situé dans le laveur à venturi 134. La matière particulaire dissoute, les vapeurs condensées, les vapeurs non condensées et les gaz passent du laveur à venturi 134 par une canalisation 144 à un séparateur à cyclone 146 dans lequel les produits liquides et gazeux sont séparés. Le liquide, qui est principalement une solution de carbonate de soude, se rassemble dans un réservoir 148, et les produits gazeux passant par un condenseur 150. Le liquide condensé venant du condenseur va dans le réservoir 148 et les gaz non condensés, qui sont riches en hydrogène sulfuré, sont évacués par une canalisation 152. Une pompe 154 foule la liqueur provenant du réservoir 148 à travers une canalisation de sortie 156 et à travers la canalisation 142 allant au laveur à venturi 134. La chaleur apportée par les produits de réacion peut être telle que la liqueur soit surconcentrée dans la zone d'évaporation 125 et devienne trop visqueuse pour être pulvérisée dans la zone de réaction 128. On a prévu, par conséquent, une canalisation de dérivation 168 par laquelle une partie du condensat venant du condenseur 150 peut être mélangée à la liqueur dans la canalisation 124. La figure 4 représente une variante dans laquelle un récipient 223 définit une chambre latérale constituant une zone de combustion 227 dans laquelle est engendrée une atmosphère réductrice chaude, La liqueur concentrée, venant d'une zone d'évaporation inférieure 225 est refoulée parla pompe 264 et envoyée par la canalisation 266 à un atomiseur 226 disposé verticalement au-dessus d'une zone de réaction 228. La liqueur contaminée à concentrer arrive par une canalisation 224 et entre dans la zone d'évaporation 225 par un atomiseur 229. Les produits de réaction passent directement dans un laveur à venturi 234 et ensuite dans un séparateur à cyclone 246.La liqueur reconstituée sortant du séparateur à cyclone est refoulée par une pompe 254 dans une canalisation 255 qui rejoint une canalisation de sortie 256 et une canalisation 242 qui fournit une partie de la liqueur au laveur à venturi 234. Les vapeurs venant du séparateur à cyclone 246 vont à un condenseur 250 d'où les produits gazeux sont évacués par une canalisation 252 et d'où le condensat est envoyé direct ment à l'entrée de la pompe 254. Un embranchement 259 est prévu pour introduire une partie du condensat dans la zone d'évaporation 225 au moyen d'un atomiseur 261 pour régler la consistance de la liqueur concentrée qui est introduite dans la zone de réaction 228. Dans les modes de réalisation des figures 2, 3 et 4, la liqueur contaminée est concentrée en la pulvérisant sous forme de grosses gouttelettes dans les gaz dtincinération sortant de la zone de réaction où de la liqueur préalablement concentrée subit la reconstitution thermique.Bes grosses gouttelettes liquides présentent une aire superficielle-suffisante pour donner lieu à une évaporation efficace à partir de la surface, mais les gouttelettes sont trop grossières pour collecter une quantité appréciable du produit solide finement divisé présent dans le gaz d'incinération Ceci permet au gaz d'incinération d'erre refroidi, mais de retenir sa teneur en matières solides jusqu'à ce qu'il passe de l'évaporateur dans le laveur à venturi ou dans tout autre dispositif approprié de recueil de# poussières.La liqueur ainsi concentrée est recueillie à la base de la zone d'évaporation et recyclée dans la zone de réaction à haute température où elle est très finement atomisée de sorte que les produits solides d'incinération existent sous la forme d'une fine fumée qui est capable de traverser la zone d'évaporation sans eAtre collectée pssr les grosses gouttelettes en train de se concentrer. L'évaporation par contact direct entre de grosses gouttelettes et des gaz chauds évitent les difficultés que l'on rencontre dans dtautres techniques d'évaporation. Les échangeurs de chaleur indirects, tels que les évaporateurs à gaine et tubes ou plaque-à-plaque sont couteux, difficiles à nettoyer et posent des problèmes d'-encrassement et de corrosion. Une autre technique connue consiste à maintenir la liqueur en masse dans un récipient et à faire barbotter les gaz d'incinération chauds à travers la masse de liqueur. Avec cette technique, il est difficile d'avoir une pression de gaz stable et la formation de mousse pose des problèmes. En outre, il est impossible d'éviter de recueillir des quantités substantielles de matières solides dans la masse de liqueur. 1sIEMPIM L'incinération d'une liqueur contenant 200 grammes par litre de thiocyanate de sodium a été effectuée en soumettant la liqueur à une atmosphère réductrice à une température supérieure à 6000C. Si cette liqueur avait été injectée directement dans la section à haute température de l'incinérateur, le besoin en combustible auxiliaire aurait été de l'ordre de 1680 Cal/kg d'effluent traité Cependant, en concentrant l'effluent brut, le besoin net en combustible auxiliaire était réduit à moins de 1110 Cal/kg. La concentration a été réalisée en pulvérisant l'alimentation brute dans la section d'évaporation de l'incinérateur de façon à produire des gouttelettes de diamètre substantiellement supérieur à 1000 microns. La liqueur partiellement évaporée était collectée à la base de l'incinérateur avec une concentration en matière solide s'élevant jusqu'à 450 g par litre et était ensuite recyclée dans l'atomiseur à haute température de l'incinérateur où l'atomisation produisait des gouttelettes de moins de 100 microns, principalement autour de 10 microns. La réduction de cette liqueur par les gaz à haute température conduisait à la production d'une fumée sub-micronique qui était capable de traverser directement les pulvérisations préconcentrées, même Si son gaz porteur était refroidi à 120 C. On faisait ensuite passer le produit refroidiadans un laveur à venturi à haute pression où le carbonate de sodium solide était recueilli en solution. Dans un second essai, la liqueur aqueuse contenant le thiosulfate de sodium a été soumise à une incinération oxydante à une température supérieure à 7000C pour produire du carbonate de sodium et de l'anhydride sulfureux. Le gaz acide humide ainsi produit est extr8mement corrosif et endommagerait les surfaces d'échange de chaleur des échangeurs de chaleur classiques indirects et provoquerait des dépôts solides. Pour éviter ces problèmes, la concentration de la liqueur brute a été réalisée en faisant passer les gaz d'incinération à travers un brouillard grossier de liqueur brute, en utilisant des gouttelettes de l'ordre de 1000 microns et un temps de séjour de l'ordre d'une seconde. La concentration de soluté dans la liqueur était ainsi élevée de 150 à 300 g/litre et les gaz d'incinération étaient refroidis à environ 80 C. On a constaté que les grosses gouttelettes ne collectaient quten- viron 15% du carbonate de sodium et très peu d'anhydride sulfurieux REvEN#ICÀTI ONS 1.- Procédé pour#imcinérer une liqueur aqueuse qui est pré-concentrée par échange de chaleur avec des gaz d'incinération, caractérisé par les opérations dtatomisation de la liqueur sous forme de gouttelettes, de mise en contact direct de la liqueur sous forme de gouttelettes avec les gaz d'incinération pour effectuer une évaporation partielle de la liqueur à partir de la surface des gouttelettes et le refroidissement des gaz, et de passage de la liqueur partiellement évaporée dans une chambre d'incinération pour incinérer la liqueur partiellement évaporée et produire des gaz d'incinération chauds pour la préconcentration de liqueur ultérieurement atomisée. 2.- Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que liqueur partiellement évaporée est atomisée dans la chambre d'incinération, de manière à produire un pulvérisat qui soit fin par rapport auxdites golitelettes. 3.- Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que le fin pulvérisat est plus fin que les gouttelettes dtun facteur d'au moins 10. 4.- Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que l'incinération et ltévapo- ration sont réalisés dans une enceinte commune.