La présente invention concerne un procédé d’obtention d’un dialkylphtalate et un plastique PVC cible réutilisable à partir d’une charge de PVC contenant au moins un phtalate, comportant : a) une extraction solide-liquide de la charge de PVC sous forme de particules par mise en contact desdites particules de la charge de PVC avec un solvant comportant au moins un alcool C n H 2n+1 OH, avec n 8, produisant une phase liquide enrichie en ledit phtalate et une phase solide comportant du plastique PVC appauvri en ledit phtalate ; b) la transformation dudit phtalate de ladite phase liquide en dialkylphtalate de formule C 6 H 4 (COOC n H 2n+1 ) 2 par transestérification au moyen dudit alcool ; c) une séparation solide-liquide entre la phase solide et la phase liquide produisant au moins un flux solide comportant le plastique PVC appauvri en ledit phtalate afin d’obtenir ledit plastique PVC cible ; d) une séparation liquide-liquide de la phase liquide, produisant au moins un premier effluent liquide comportant ledit dialkylphtalate et un deuxième effluent liquide comprenant ledit solvant. PROCEDE D’EXTRACTION ET DE TRANSFORMATION PAR TRANSESTERIFICATION DE PHTALATES CONTENUS DANS DES PLASTIQUES PVC AU MOYEN D’ALCOOL L’invention concerne le domaine du recyclage de plastiques à base de polychlorures de vinyle (PVC), en particulier un procédé d’extraction et de transformation de phtalates, plastifiants entrant dans la composition de PVC, par transestérification. Plus précisément, l’invention concerne un procédé de récupération d’un dialkylphtalate (DAP) et d’un plastique PVC cible réutilisable à partir d’une charge de PVC contenant au moins un phtalate. Par définition, un plastique est un mélange constitué d’une matière polymérique de base et de nombreux additifs, l’ensemble étant susceptible d’être moulé ou façonné (en général à chaud et/ou sous pression), afin de conduire à un semi-produit ou à un objet. Une pratique communément admise est de dénommer ledit plastique par le nom du polymère qui le constitue. Ainsi, le plastique polychlorure de vinyle (PVC) correspond en fait à l’association du polymère PVC, dénommé dans la suite de la description « résine PVC », avec divers additifs choisis en fonction des fonctionnalités requises pour ledit plastique. Lesdits additifs peuvent être des molécules ou macromolécules organiques ou bien des (nano)particules inorganiques et sont utilisés en fonction des propriétés qu’ils confèrent à la résine PVC : résistance à la chaleur, à la lumière ou à un stress mécanique (stabilisants), souplesse (plastifiants), facilité de mise en œuvre (lubrifiants), coloration (colorants/pigments), etc. Plusieurs méthodes de recyclage des plastiques PVC existent : des méthodes dites conventionnelles par simple recyclage mécanique des plastiques, des méthodes impliquant des modifications de leur composition, voire des transformations chimiques des composés qui les constituent. Depuis le milieu du XX ème siècle, le recyclage du plastique PVC impliquant une action chimique a fait l’objet de nombreux travaux visant, dans une première étape, à solubiliser la résine PVC avec une proportion variable d’additifs puis, dans une deuxième étape, à récupérer ladite résine selon divers processus chimiques (précipitation, évaporation, etc.) en présence de tout ou partie des additifs solubles. Pour exemple, les brevets EP0945481, EP1268628 et EP2276801 visent à recycler respectivement des objets divers à base de PVC (tuyaux souples ou rigides, châssis de fenêtre, câbles, etc.) et spécifiquement des objets à base de PVC renforcés par des fibres (bâches, revêtements de sols, etc.) selon un procédé mettant en œuvre une première étape de dissolution dans un solvant organique de la résine PVC et des additifs solubles, suivie d’une deuxième étape de précipitation à la vapeur d’eau permettant la récupération de la résine et de la majorité des additifs. Le maintien desdits additifs au sein du PVC ainsi récupéré pour être recyclé n’est toutefois pas toujours souhaitable. Par exemple, l’évolution au cours du temps des réglementations qui les concernent est impactante. Ainsi, certains plastifiants appartenant à la famille des phtalates, notamment largement utilisés pour formuler les PVC dits « souples » il y a une quarantaine d’années, ont été progressivement soumis à autorisation en Europe sur la base du règlement REACH qui vise, depuis fin 2006, à sécuriser la fabrication et l’utilisation des substances chimiques dans l’industrie européenne et, finalement, progressivement exclus des additifs utilisables. C’est notamment le cas pour la liste non exhaustive des phtalates suivants : phtalate de dibutyle (DBP), phtalate de dioctyle ou de diéthylhexyle (DOP ou DEHP), phtalate de benzyle et butyle (BBP), phtalate de diisobutyle (DIBP), phtalate de dipentyle (DPP), phtalate de diisopentyle, phtalate de n-pentyle et isopentyle, phtalate de dihexyle, etc. Ces nouvelles réglementations conduisent aujourd’hui à l’interdiction de la présence de tels composés dans des matières premières recyclées (MPR). En tenant compte de la durée de vie souvent très longue des objets à base de PVC (plusieurs dizaines d’années), les objets à base de PVC formulés antérieurement à fin 2006 et aujourd’hui en fin de vie ne peuvent être recyclés via des méthodes de régénération conduisant au maintien de ces additifs interdits, que lesdites méthodes soient conventionnelles, comme les procédés de recyclage mécanique, ou non, comme les exemples de procédé par dissolution/précipitation cités ci-dessus. Par ailleurs, les plastifiants phtalates utilisés aujourd’hui en Europe (phtalates dits REACH compatibles) et dans le reste du monde représentent des additifs à forte valeur ajoutée qui ne sont pas en l’état valorisés lors de leur maintien dans la matière première recyclée PVC. En effet, ce sont des produits coûteux, présents dans des proportions non négligeables dans les formulations initiales des PVC (plusieurs dizaines de pourcents) et ne permettant pas de conférer directement à la MPR PVC les propriétés de souplesse ad hoc . L’apport de plastifiants « frais » en quantité conséquente est alors indispensable à la réemployabilité de la matière PVC recyclée. L’extraction des additifs de type phtalate d’objets à base de PVC pour élimination ou valorisation représente donc un enjeu majeur pour une recyclabilité optimisée du PVC. Plusieurs procédés mettant en jeu une étape de dissolution de la résine PVC ont été adaptés pour permettre cette extraction. Par exemple, les brevets EP1311599 et JP2007191586 proposent tous deux une première étape de dissolution de la résine PVC et d’au moins les additifs de type phtalates par un premier solvant organique, suivie d’une deuxième étape d’extraction liquide-liquide des phtalates de la solution obtenue précédemment via l’emploi d’un deuxième solvant organique différent du premier solvant organique. Le brevet JP2007092035 divulgue un autre exemple de mise en œuvre possible avec une dissolution de la résine PVC et d’au moins les additifs de type phtalates via l’utilisation d’un solvant en conditions supercritiques et la récupération desdits phtalates dans ce même solvant après « rupture » desdites conditions supercritiques. L’élimination ou la valorisation d’additifs de type phtalates d’un plastique PVC peut également être mise en œuvre sans passer par une étape préliminaire de dissolution dudit plastique, via notamment une extraction directe desdits phtalates de la matrice polymérique solide par un solvant organique adéquat, comme cela est parfaitement répertorié dans la publication de Ügdüler et al., 2020, « Challenge and opportunities of solvent-based additive extraction methods for plastic recycling », Waste Management, 104, 148-182. L’enjeu réside alors dans l’optimisation des conditions d’extraction (nature du solvant, temps de contact, température, pression, etc.) pour atteindre les meilleurs rendements possibles en phtalates extraits. Bien que cette méthodologie d’élimination des phtalates de plastiques PVC soit fréquemment utilisée, notamment pour détecter et quantifier analytiquement ces additifs spécifiques dans lesdits plastiques, à notre connaissance, aucun procédé de régénération d’objets à base de PVC ne fait intervenir cette technique. Bien que critique pour assurer un recyclage efficient des plastiques PVC et obtenir un PVC recyclé réemployable, l’extraction des plastifiants de type phtalate n’est pas suffisante pour assurer la viabilité économique d’un procédé de régénération d’objets à base de PVC. La principale raison fréquemment avancée est la difficulté à trouver un équilibre économiquement viable entre le coût des opérations unitaires mises en œuvre dans ledit procédé de régénération et le coût de revente (équivalent à la valeur ajoutée) des produits obtenus. Ces derniers sont constitués de la matière recyclée à base de PVC exempte de phtalates, naturellement valorisable, et desdits phtalates extraits qui, eux, le sont peu. En effet, tout procédé de régénération mettant en œuvre une étape d’extraction des phtalates d’objets à base de PVC va conduire à la récupération d’un mélange de phtalates, ce dernier pouvant comprendre des phtalates non « REACH compatibles ». La valorisation desdits phtalates non REACH compatibles est bien sûr exclue et ces derniers devront être traités en tant que déchets spécifiques générant des coûts supplémentaires. La valorisation des phtalates REACH compatibles, intéressante en tant que telle, est en fait délicate car impliquant des étapes de séparation/purification techniquement complexes et coûteuses. La présente invention a pour objectif de surmonter, au moins en partie, les problèmes de l’art antérieur, et vise en particulier à fournir un procédé de régénération d’objets à base de PVC permettant le traitement de tout type de charge de PVC contenant des phtalates et leur transformation en deux produits d’intérêt susceptibles d’être valorisés : un dialkylphtalate spécifique et un plastique PVC recyclable exempt de phtalates, notamment de phtalates non désirables, typiquement ceux soumis à autorisation par la réglementation européenne REACH. Un autre objectif de la présente invention est de limiter, lors du recyclage du PVC contenant des phtalates, le nombre d’étapes unitaires classiquement associées aux opérations de séparation/purification de phtalates, permettant ainsi de limiter les coûts du procédé. Ainsi, pour atteindre au moins l'un des objectifs susvisés, parmi d’autres, la présente invention propose, selon un premier aspect, un procédé de récupération d’un dialkylphtalate et d’un plastique PVC cible réutilisable à partir d’une charge de PVC contenant au moins un phtalate, comportant les étapes suivantes : a) une extraction solide-liquide de ladite charge de PVC sous forme de particules par mise en contact des particules de la charge de PVC avec un solvant comportant au moins un alcool de formule C n H 2n+1 OH, n entier positif inférieur à 4 ou supérieur à 8, pour produire une phase liquide enrichie en ledit phtalate et une phase solide comportant du plastique PVC appauvri en ledit phtalate ; b) la transformation chimique dudit phtalate de la phase liquide en dialkylphtalate de formule C 6 H 4 (COOC n H 2n+1 ) 2 par transestérification au moyen dudit alcool pour enrichir ladite phase liquide en ledit dialkylphtalate ; c) une séparation solide-liquide entre ladite phase solide et ladite phase liquide pour produire au moins un flux solide comportant le plastique PVC appauvri en ledit phtalate afin de récupérer le plastique PVC cible ; d) une séparation liquide-liquide de la phase liquide, pour produire au moins un premier effluent liquide comportant le dialkylphtalate et un deuxième effluent liquide comprenant le solvant. Un intérêt de la présente invention réside dans la capacité du procédé, grâce à une réaction chimique de transestérification, à transformer un mélange de phtalates initialement piégés dans des matrices polymériques de divers objets à base de plastique PVC, quelle que soit la composition dudit mélange (c’est-à-dire quelle que soit la nature et l’origine des différents phtalates) et malgré la présence possible de nombreux autres additifs, en un produit phtalate unique REACH compatible et valorisable de type DAP. L’obtention du seul produit DAP spécifique à partir du mélange de phtalates permet, en outre, de limiter le nombre d’étapes unitaires associées aux opérations de séparation/purification et donc de limiter les coûts. Selon une première variante, les étapes a) et b) sont mises en œuvre au sein d’une même opération unitaire. Selon une deuxième variante alternative à la première variante, les étapes a) et b) font l’objet de deux opérations unitaires distinctes, l’étape a) produisant un flux comportant la phase liquide et la phase solide. Selon cette deuxième variante, l’étape c) peut être réalisée entre les étapes a) et b), le flux comportant la phase liquide et ladite phase solide issu de l’étape a) pouvant être envoyé à l’étape c) de séparation solide-liquide pour produire le flux comportant le plastique PVC appauvri en ledit phtalate et un premier flux liquide comportant la phase liquide envoyée à l’étape b). Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le procédé comprend en outre une étape supplémentaire f 1 ) de transformation chimique par transestérification dudit phtalate non converti et/ou partiellement à l’étape b), en dialkylphtalate de formule C 6 H 4 (COOC n H 2n+1 ) 2 au moyen dudit alcool, ladite étape f 1 ) étant réalisée entre les étapes c) et d) par envoi de ladite phase liquide obtenue à l’issue de l’ensemble des étapes a), b) et c) dans un premier réacteur de transestérification supplémentaire pour produire un deuxième flux liquide enrichi en ledit dialkylphtalate de formule C 6 H 4 (COOC n H 2n+1 ) 2 , ledit deuxième flux liquide étant envoyé à l’étape d). Selon un ou plusieurs modes de réalisation, on réalise un appoint dudit solvant et/ou on recycle au moins une partie dudit deuxième effluent liquide comprenant au moins ledit solvant issu de l’étape d) dans le premier réacteur de transestérification supplémentaire. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, à l’étape d), ledit premier effluent liquide consiste essentiellement en ledit dialkylphtalate. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, l’étape d) de séparation liquide-liquide produit en outre un troisième effluent comportant des sous-produits de type alcool (AL) obtenus lors de l’étape b) et éventuellement un quatrième comportant du phtalate converti partiellement et/ou non converti à l’étape b) et éventuellement d’autres impuretés solubles, ledit premier effluent liquide consistant essentiellement en ledit dialkylphtalate et ledit deuxième effluent consistant essentiellement en ledit solvant. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, l’étape d) de séparation liquide-liquide produit en outre un troisième effluent comportant des sous-produits de type alcool (AL) obtenus lors de l’étape b), ledit premier effluent liquide comprenant ledit dialkylphtalate, du phtalate partiellement converti et/ou non converti à l’étape b) et éventuellement des impuretés solubles, ledit deuxième effluent liquide consistant essentiellement en ledit solvant, et le procédé comprend en outre une étape e) de purification dudit premier effluent liquide pour produire un produit liquide consistant essentiellement en ledit dialkylphtalate, et un résidu liquide comprenant dudit phtalate partiellement converti et/ou non converti à l’étape b) et éventuellement lesdites impuretés solubles. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le procédé comprend en outre une étape supplémentaire f 2 ) de transformation chimique par transestérification dudit phtalate non converti et/ou partiellement converti à l’étape b), en dialkylphtalate de formule C 6 H 4 (COOC n H 2n+1 ) 2 au moyen dudit alcool, ladite étape f 2 ) étant réalisée successivement à l’étape e) par envoi dudit résidu liquide dans un deuxième réacteur de transestérification supplémentaire pour produire un troisième flux liquide enrichi en ledit dialkylphtalate de formule C 6 H 4 (COOC n H 2n+1 ) 2 , ledit troisième flux liquide étant renvoyé à l’étape d). Selon un ou plusieurs modes de réalisation, on réalise un appoint dudit solvant et/ou on recycle au moins une partie dudit deuxième effluent liquide comprenant au moins ledit solvant issu de l’étape d) dans le deuxième réacteur de transestérification supplémentaire. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le procédé comprend en outre le recyclage d’au moins une partie dudit résidu liquide (17) à l’étape b) et/ou à une étape supplémentaire f 1 ) de transformation chimique par transestérification dudit phtalate non converti et/ou partiellement converti à l’étape b), en dialkylphtalate de formule C 6 H 4 (COOC n H 2n+1 ) 2 au moyen dudit alcool, ladite étape f 1 ) étant réalisée entre les étapes c) et d) par envoi de ladite phase liquide obtenue à l’issue de l’ensemble des étapes a), b) et c) dans un premier réacteur de transestérification supplémentaire pour produire un deuxième flux liquide enrichi en ledit dialkylphtalate de formule C 6 H 4 (COOC n H 2n+1 ) 2 , ledit deuxième flux liquide étant envoyé à l’étape d). Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le deuxième effluent liquide comprenant au moins le solvant issu de l’étape d) est recyclé, au moins en partie, à l’étape a) et/ou l’étape b). Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le flux solide comportant le plastique PVC appauvri en phtalates est recyclé au moins en partie à l’étape a). Selon un ou plusieurs modes de réalisation, l’alcool est choisi dans la liste constituée par le méthanol, l’éthanol, le n -propanol, le i -propanol, et de préférence le méthanol, ou dans la liste constituée par le nonanol, linéaire ou ramifié, le décanol, linéaire ou ramifié, le undécanol, linéaire ou ramifié, le dodécanol, linéaire ou ramifié , et de préférence le nonanol ou le décanol. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le solvant comprend en outre un co-solvant organique, de préférence le co-solvant organique étant choisi parmi un ester dérivé dudit alcool et étant de formule R’COOC n H 2n +1, n étant identique au n dudit alcool et R’ étant un groupement alkyle, de préférence comprenant entre 1 et 3 atomes de carbone, et un éther, ledit co-solvant organique étant additionné audit alcool de sorte que le ratio massique entre ledit co-solvant organique et ledit alcool soit compris entre 0,01 et 4. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le co-solvant organique est choisi dans le groupe constitué par l’acétate de méthyle, le propanoate de méthyle, et le cyclopentylméthyléther. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, l’ alcool est du méthanol, le dialkylphtalate est le diméthylphtalate, et le solvant comprend de préférence du propanoate de méthyle additionné au méthanol de sorte que le ratio massique entre le propanoate de méthyle et l’alcool soit compris entre 0,01 et 4. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la transformation chimique réalisée par transestérification à l’étape b), et éventuellement à l’étape f 1 ) et/ou f 2 ), est réalisée au moyen d’un catalyseur de transestérification, de préférence choisi dans la liste constituée par les catalyseurs homogènes basiques, ou acides de Brönsted minéraux ou organiques, ou acides de Lewis, et les catalyseurs hétérogènes formés par des oxydes de métaux alcalino-terreux, ou des carbonates ou hydrogéno-carbonates de métaux alcalins et/ou alcalino-terreux, ou des métaux alcalins supportés sur alumines ou zéolites, ou des oxydes de zinc et leurs mélanges avec d’autres oxydes, ou des résines échangeuses d’ions. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, ledit au moins un phtalate de ladite charge de PVC est un phtalate de formule brute C 6 H 4 (COOR 1 )(COOR 2 ) dont les groupement esters sont en position ortho du noyau benzénique, R 1 ou R 2 étant choisis indépendamment parmi l'un des éléments du groupe constitué par une chaîne alkyle, linéaire ou ramifiée ou cyclique, une chaîne alkoxyalkyle, linéaire ou ramifiée, ou une chaîne aryle ou alkylaryle, R 1 et/ou R 2 comprenant de préférence entre 1 et 20 atomes de carbone, voire entre 1 et 15 atomes de carbone. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le plastique PVC cible est sensiblement exempt dudit phtalate, et de préférence comprend moins de 0,1% massique au total de phtalates choisis dans la liste constituée par le phtalate de dibutyle, phtalate de dioctyle ou de diéthylhexyl, phtalate de benzyle et butyle, phtalate de dibutyle, phtalate de diisobutyle, phtalate de dipentyle, phtalate de diisopentyle, phtalate de n-pentyle et isopentyle, phtalate de dihexyle, phtalate de bis(2-méthoxyéthyle), et leurs mélanges. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, l’étape b), et éventuellement les étapes f 1 ) et/ou f 2 ), sont réalisées à une température comprise entre la température ambiante et 200°C, de préférence comprise entre 40°C et 180°C, à une pression comprise entre la pression atmosphérique et 11,0 MPa, de préférence comprise entre la pression atmosphérique et 5,0 MPa, et pendant une durée comprise entre 1 minute et 10 heures, de préférence comprise entre 10 minutes et 4 heures. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, l’étape a) et/ou l’étape b), et éventuellement les étapes f 1 ) et/ou f 2 ), sont réalisées de sorte que le rapport molaire entre la quantité de l’alcool du solvant et la quantité dudit phtalate à extraire ou à transformer est compris entre 2 et 250, de préférence compris entre 4 et 90. Selon un deuxième aspect, la présente invention porte sur un procédé de recyclage d’un objet à base de PVC contenant au moins un phtalate comportant : - le conditionnement dudit objet à base de PVC comprenant au moins un broyage ou un déchiquetage dudit objet à base de PVC pour former une charge de PVC sous forme de particules ; - la récupération d’un dialkylphtalate et d’un plastique PVC cible réutilisable à partir de ladite charge de PVC sous forme de particules selon l’invention. Selon un troisième aspect, la présente invention porte sur un procédé de fabrication d’un objet à base de PVC souple comportant un plastique PVC recyclé et/ou un dialkylphtalate obtenus par le procédé de récupération d’un dialkylphtalate et d’un plastique PVC cible réutilisable selon l’invention. D’autres objets et avantages de l’invention apparaîtront à la lecture de la description qui suit, d’exemples de réalisations particuliers de l’invention, donnés à titre d’exemples non limitatifs, la description étant faite en référence aux figures annexées décrites ci-après. Liste des figures La est un schéma du procédé selon un mode de réalisation de l’invention comportant les étapes a), b), c) et d). La est un schéma du procédé selon un autre mode de réalisation comportant les étapes a), b), c) et d), avec à l’étape d) une séparation entre le DAP, le solvant, des sous-produits de type alcool obtenus à l’étape b) et les phtalates partiellement convertis et/ou non convertis à l’étape b) éventuellement en mélange avec des impuretés solubles. La est un schéma du procédé selon les modes de réalisation illustrés à la ou à la , comportant les étapes a), b), c), d), et illustrant la mise en œuvre d’autres étapes optionnelles de transestérification (f 1 ) et de recyclage de divers flux. La est un schéma du procédé selon un autre mode de réalisation de l’invention comportant les étapes a), b), c), d) ainsi qu’une étape de purification e) d’un premier effluent obtenu à l’étape d) comprenant le DAP. La est un schéma du procédé selon le mode de réalisation illustré à la , et illustrant la mise en œuvre d’autres étapes optionnelles de transestérification (f 1 ; f 2 ) et de recyclage de divers flux. La est un schéma du procédé selon un mode de réalisation préféré de l’invention, comportant une mise en œuvre au sein d’une même opération unitaire des étapes a) et b) (première variante du procédé selon l’invention), une étape de purification e) d’un premier effluent obtenu à l’étape d) comprenant le DAP et une étape supplémentaire de transestérification f 2 ) du résidu issu de l’étape e). La est un schéma du procédé selon un autre mode de réalisation de l’invention comportant les étapes a), b), c), d), dans lequel les étapes a) et b) font l’objet de deux opérations unitaires distinctes (deuxième variante du procédé selon l’invention), et dans lequel l’étape c) est réalisée entre les étapes a) et b). La est un schéma du procédé tel qu’illustré à la , selon un mode de réalisation préféré comportant une étape de purification e) d’un premier effluent obtenu à l’étape d) comprenant le DAP et une étape supplémentaire de transestérification f 2 ) du résidu issu de l’étape e). Sur les figures, les mêmes références désignent des éléments identiques ou analogues. Procédé de récupération d’un dialkylphtalate et d’un plastique PVC cible réutilisable à partir d’une charge de PVC contenant au moins un phtalate, comportant les étapes suivantes : a) une extraction solide-liquide de ladite charge de PVC sous forme de particules (1) par mise en contact desdites particules de la charge de PVC avec un solvant (9) comportant au moins un alcool de formule C n H 2n+1 OH, n entier positif inférieur à 4 ou supérieur à 8, pour produire une phase liquide enrichie en ledit phtalate et une phase solide comportant du plastique PVC appauvri en ledit phtalate ; b) la transformation chimique dudit phtalate de ladite phase liquide en dialkylphtalate de formule C 6 H 4 (COOC n H 2n+1 ) 2 par transestérification au moyen dudit alcool pour enrichir ladite phase liquide en ledit dialkylphtalate ; c) une séparation solide-liquide entre ladite phase solide et ladite phase liquide pour produire au moins un flux solide comportant le plastique PVC appauvri en ledit phtalate (6) afin de récupérer ledit plastique PVC cible ; d) une séparation liquide-liquide de ladite phase liquide, pour produire au moins un premier effluent liquide comportant ledit dialkylphtalate (5, 14) et un deuxième effluent liquide comprenant au moins ledit solvant (7, 12). Procédé selon la revendication 1, dans lequel les étapes a) et b) sont mises en œuvre au sein d’une même opération unitaire. Procédé selon la revendication 1, dans lequel les étapes a) et b) font l’objet de deux opérations unitaires distinctes, l’étape a) produisant un flux comportant ladite phase liquide et ladite phase solide (2). 4. Procédé selon la revendication 3, dans lequel l’étape c) est réalisée entre les étapes a) et b), ledit flux comportant ladite phase liquide et ladite phase solide (2) issu de l’étape a) étant envoyé à l’étape c) de séparation solide-liquide pour produire ledit flux comportant le plastique PVC appauvri en ledit phtalate (6) et un premier flux liquide (18) comportant ladite phase liquide envoyée à l’étape b). Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, comprenant en outre une étape supplémentaire f 1 ) de transformation chimique par transestérification dudit phtalate non converti et/ou partiellement à l’étape b), en dialkylphtalate de formule C 6 H 4 (COOC n H 2n+1 ) 2 au moyen dudit alcool, ladite étape f 1 ) étant réalisée entre les étapes c) et d) par envoi de ladite phase liquide obtenue à l’issue de l’ensemble des étapes a), b) et c) dans un premier réacteur de transestérification supplémentaire pour produire un deuxième flux liquide (13) enrichi en ledit dialkylphtalate de formule C 6 H 4 (COOC n H 2n+1 ) 2 , ledit deuxième flux liquide (13) étant envoyé à l’étape d). Procédé selon la revendication 5, dans lequel on réalise un appoint dudit solvant (9) et/ou on recycle au moins une partie dudit deuxième effluent liquide comprenant au moins ledit solvant (7,12) issu de l’étape d) dans le premier réacteur de transestérification supplémentaire. 7. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel à l’étape d) ledit premier effluent liquide (5) consiste essentiellement en ledit dialkylphtalate. 8. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel l’étape d) de séparation liquide-liquide produit en outre un troisième effluent (10) comportant des sous-produits de type alcool obtenus lors de l’étape b) et éventuellement un quatrième effluent (11) comportant dudit phtalate converti partiellement et/ou non converti à l’étape b) et éventuellement d’autres impuretés solubles, ledit premier effluent liquide (5) consistant essentiellement en ledit dialkylphtalate et ledit deuxième effluent liquide (12) consistant essentiellement en ledit solvant. 9. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 6, dans lequel : l’étape d) de séparation liquide-liquide produit en outre un troisième effluent (10) comportant des sous-produits de type alcool obtenus lors de l’étape b), ledit premier effluent liquide (14) comprenant ledit dialkylphtalate, du phtalate partiellement converti et/ou non converti à l’étape b) et éventuellement des impuretés solubles, ledit deuxième effluent liquide (12) consistant essentiellement en ledit solvant, et ledit procédé comprend en outre : e) une purification dudit premier effluent liquide (14) pour produire un produit liquide (16) consistant essentiellement en ledit dialkylphtalate, et un résidu liquide (17) comprenant dudit phtalate partiellement converti et/ou non converti à l’étape b) et éventuellement lesdites impuretés solubles. Procédé selon la revendication 9, comprenant en outre une étape supplémentaire f 2 ) de transformation chimique par transestérification dudit phtalate non converti et/ou partiellement converti à l’étape b), en dialkylphtalate de formule C 6 H 4 (COOC n H 2n+1 ) 2 au moyen dudit alcool, ladite étape f 2 ) étant réalisée successivement à l’étape e) par envoi dudit résidu liquide (17) dans un deuxième réacteur de transestérification supplémentaire pour produire un troisième flux liquide (15) enrichi en ledit dialkylphtalate de formule C 6 H 4 (COOC n H 2n+1 ) 2 , ledit troisième flux liquide (15) étant renvoyé à l’étape d). Procédé selon la revendication 10, dans lequel on réalise un appoint dudit solvant (9) et/ou on recycle au moins une partie dudit deuxième effluent liquide comprenant au moins ledit solvant (12) issu de l’étape d) dans le deuxième réacteur de transestérification supplémentaire. Procédé selon l’une quelconque des revendications 9 à 11, comprenant en outre le recyclage d’au moins une partie dudit résidu liquide (17) à l’étape b) et/ou à une étape supplémentaire f 1 ) de transformation chimique par transestérification dudit phtalate non converti et/ou partiellement converti à l’étape b), en dialkylphtalate de formule C 6 H 4 (COOC n H 2n+1 ) 2 au moyen dudit alcool, ladite étape f 1 ) étant réalisée entre les étapes c) et d), par envoi de ladite phase liquide obtenue à l’issue de l’ensemble des étapes a), b) et c) dans un premier réacteur de transestérification supplémentaire pour produire un deuxième flux liquide (13) enrichi en ledit dialkylphtalate de formule C 6 H 4 (COOC n H 2n+1 ) 2 , ledit deuxième flux liquide (13) étant envoyé à l’étape d). Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel ledit deuxième effluent liquide comprenant au moins ledit solvant (7, 12) issu de l’étape d) est recyclé, au moins en partie, à l’étape a) et/ou l’étape b). Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel ledit flux solide comportant le plastique PVC appauvri en phtalates (6) est recyclé au moins en partie à l’étape a). Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel ledit alcool est choisi dans la liste constituée par le méthanol, l’éthanol, le n -propanol, le i -propanol, et de préférence le méthanol, ou dans la liste constituée par le nonanol, linéaire ou ramifié, le décanol, linéaire ou ramifié, le undécanol, linéaire ou ramifié, le dodécanol, linéaire ou ramifié , et de préférence le nonanol ou le décanol. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel ledit solvant comprend en outre un co-solvant organique, de préférence ledit co-solvant organique étant choisi parmi un ester dérivé dudit alcool et étant de formule R’COOC n H 2n +1, R’ étant un groupement alkyle, de préférence comprenant entre 1 et 3 atomes de carbone, et un éther, ledit co-solvant organique étant additionné audit alcool de sorte que le ratio massique entre ledit co-solvant organique et ledit alcool soit compris entre 0,01 et 4. Procédé selon la revendication 16, dans lequel ledit co-solvant organique est choisi dans le groupe constitué par l’acétate de méthyle, le propanoate de méthyle, et le cyclopentylméthyléther. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel ledit alcool est du méthanol, ledit dialkylphtalate est le diméthylphtalate, et ledit solvant comprend de préférence du propanoate de méthyle de sorte que le ratio massique entre ledit propanoate de méthyle et ledit alcool soit compris entre 0,01 et 4. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la transformation chimique réalisée par transestérification à l’étape b), et éventuellement à l’étape f 1 ) et/ou f 2 ), est réalisée en présence d’un catalyseur de transestérification, de préférence choisi dans la liste constituée par les catalyseurs homogènes basiques, ou acides de Brönsted minéraux ou organiques, ou acides de Lewis, et les catalyseurs hétérogènes formés par des oxydes de métaux alcalino-terreux, ou des carbonates ou hydrogéno-carbonates de métaux alcalins et/ou alcalino-terreux, ou des métaux alcalins supportés sur alumines ou zéolites, ou des oxydes de zinc et leurs mélanges avec d’autres oxydes, ou des résines échangeuses d’ions. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel ledit au moins un phtalate de ladite charge de PVC est un phtalate de formule brute C 6 H 4 (COOR 1 )(COOR 2 ) dont les groupements esters sont en position ortho du noyau benzénique, R 1 ou R 2 étant choisis indépendamment parmi l'un des éléments du groupe constitué par une chaîne alkyle, linéaire ou ramifiée ou cyclique, une chaîne alkoxyalkyle, linéaire ou ramifiée, ou une chaîne aryle ou alkylaryle, R 1 et/ou R 2 comprenant de préférence entre 1 et 20 atomes de carbone, voire entre 1 et 15 atomes de carbone. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel ledit plastique PVC cible est sensiblement exempt dudit phtalate, et de préférence comprend moins de 0,1% massique au total de phtalates choisis dans la liste constituée par le phtalate de dibutyle, phtalate de dioctyle ou de diéthylhexyl, phtalate de benzyle et butyle, phtalate de dibutyle, phtalate de diisobutyle, phtalate de dipentyle, phtalate de diisopentyle, phtalate de n-pentyle et isopentyle, phtalate de dihexyle, phtalate de bis(2-méthoxyéthyle), et leurs mélanges. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel l’étape b), et éventuellement les étapes f 1 ) et/ou f 2 ), sont réalisées à une température comprise entre la température ambiante et 200°C, de préférence comprise entre 40°C et 180°C, à une pression comprise entre la pression atmosphérique et 11,0 MPa, de préférence comprise entre la pression atmosphérique et 5,0 MPa, et pendant une durée comprise entre 1 minute et 10 heures, de préférence comprise entre 10 minutes et 4 heures. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel l’étape a) et/ou l’étape b), et éventuellement les étapes f 1 ) et/ou f 2 ), sont réalisées de sorte que le rapport molaire entre la quantité dudit alcool du solvant (9) et la quantité dudit phtalate à extraire ou à transformer est compris entre 2 et 250, de préférence compris entre 4 et 90. Procédé de recyclage d’un objet à base de PVC contenant au moins un phtalate comportant : - le conditionnement dudit objet à base de PVC comprenant au moins un broyage ou un déchiquetage dudit objet à base de PVC pour former une charge de PVC sous forme de particules ; - la récupération d’un dialkylphtalate et d’un plastique PVC cible réutilisable à partir de ladite charge de PVC sous forme de particules selon l’une quelconque des revendications 1 à 23. Procédé de fabrication d’un objet à base de PVC souple comportant un plastique PVC recyclé et/ou un dialkylphtalate obtenus par le procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 23.