La présente invention est relative à un procédé de préfabrication en série de produits en béton moulés, ainsi qu a un dispositif pour la mise en oeuvre de ce procédé. Elle peut s'appliquer à la fabrication de tous les produits en béton moulés, qu'ils présentent une forme plate comme les élé ment s de revêtement de sol, les cloisons préfabriquées, une forme allongée comme les poteaux de obture, ou toute autre forme. On sait qu'il n'est pas possible de conditionner ou d'expédier à leurs utilisateurs de tels produits directement à leur sortie du moule, et que, généralement, les produits sont démoulés sur un plateau de démoulage que l'on stocke le temps nécessaire au séchage du béton, avant de reprendre le produit sec pour le conditionner ou 1 I expédier Actuellement, notamment pour des raisons d'encombrement, on assure ce stockage intermédiaire en engageant les plateaux dans un magasin comportant à cet effet plusieurs jeux superposés de glissières dont chacun peut recevoir plusieurs plateaux en file .Ce magasin est desservi par un ascenseur qui, en introduisant un plateau portant des produits frais sur l'un des jeux de glissières par l'une des extrémités transversales de ce jeu, provoque un déplacement longitudinal de l'ensemble de la file de plateaux correspondante d'une valeur telle que le plateau situé à proximité de l'autre extrémité transversale,qui porte des produits secs, soit expulsé hors du magasin pour permettre la reprise des produits secs en vue de leur conditionnement et de leur expédition. L'inconvénient majeur d'une telle façon de procéder, et notamment de l'utilisation d 'un tel magasin, réside dans son inadaptation totale au cas fréquent où l'on doit fabriquer successivement des séries de produits présentant des dimensions très différentes, notamment quant à leur épaisseur mesurée verticalement, perpendiculairement au plan général du plateau de démoulage. En effet, à moins d'avoir recours à des dispositions complexes et coûteuses, à vrai dire peu réalistes, il n'est pas possible de faire varier la distance verticale séparant deux jeux de glissières voisins dans un tel magasin, dont l'utilisation est par conséquent limitée auxseulsproduiX dont l'épaisseur est inférieure à cette distance verticale, généralement de l'ordre d'une quinzaine de centimètres dans des réalisations actuellement diffusées. Quand l'épaisseur du produit est par contre très inférieur à cette distance verticale, il y a perte de place car le nombre de plateaux susceptibles d'être placés à l'intérieur du magasin reste le même. Pour remédier à ces inconvénients, l'invention propose un procédé dispnsant de l'utilisation d'un magasin de stockage intermédiaire, et une conception de plateaux de démoulage plus particulièrement adaptée à un tel procédé. En effet, selon l'invention, on stocke les plateaux portan les produits frais en vue du séchage de ces derniers sous la forme de piles, en maintenant entre deux plateaux superposés une distanc verticale prédéterminée supérieure à l'épaisseur du produit; cette distance est avantageusement définie par des rebords que chaque plateau porte vers le bas pour reposer sur le plateau immédiatement inférieur. Ainsi, par un choix judicieux de la distance séparant deux plateaux superposés, et notamment par le choix de plateaux dont les rebords présentent une hauteur légèrement supérieure à l'épaisseur du produit à traiter, on peut stocker des produits de toute dimension pour un encombrement total bien moindre que lorsque l'on utilise un magasin, tant dans le plan horizontal du fait de la possibilité d'empiler les produits quelle que soit leur épaisseur que suivant une direction verticale du fait d'une stricte adaptation de la hauteur de chaque compartiment défini par deux plateaux superposés à l'Opaisseur du produit porté par le plateau inférieur. En outre, il résulte d'une telle façon de procéder la création, autour de chaque produit à sécher,d'un compartiment favorisant un auto-étuvage du béton, la chaleur dégagée par celui-ci restant concentrée entre les plateaux. Le procédé selon l'invention, pour la préfabrication en série de produits en béton moulés, consistant à mouler un produit ou groupe de produits, à démouler le produit ou groupe de produits frais sur un plateau, à stocker le plateau portant le produit ou groupe de produits frais en vue du séchage de ces derniers, puis à ôter le produit ou groupe de produits secs du plateau, est caractérisé en ce que l'on stocke différents plateaux portant des produits ou groupe de produits frais moulés successivement en les empilant, en maintenant entre deux plateaux empilés successivement une distance prédéterminée au moins égale à l'épaisseur du produit ou groupe de pro dut s porté par le plateau inférieur, pour définir autour de ce produit ou groupe de produits., entre les deux plateaux, un compartiment favorisant l'auto-étuvage du béton. L'invention sera mieux comprise si l'on se réfère à la description ci-dessous, relative à un mode de mise en oeuvre non limitatif, ainsi qu'aux dessins annexés qui font partie intégrante de cette description. La figure 1 montre une vue latérale schématique d'une installation mettant en oeuvre le procédé selon l'invention. La figure 2 montre une vue en perspective d'un plateau de démoulage selon l'invention. L'installation illustrée à la figure 1 à titre d'exemple non limitatif comporte une machine de moulage 1, une awe 2 de stockage des produits frais en vue de leur séchage et un dispositif palettiseur 3, pour le conditionnement des produits secs, l'ensemble étant desservi par un portique mobile de manutention 4. La machine de moulage 1 peut être de tout type connu et comporte par exemple, sous une trémie à béton 5, un moule 6 placé sur une table vibrante ou un chevalet vibrant 7 de type connu. Au-dessus du moule sont disposées des raclettes 8 destinées à ménager sur le produit des empreintes dites "feuillures" et portées à cet effet par des bras 9 susceptibles de les appliquer sur la face supérieure 14 du moule et sur le béton frais, ou de les éloigner pour dégager le moule vers le haut. Le moule 6 est susceptible de se déplacer, sous l'action d'un moto-réducteur 10, en rotation autour d'un axe généralement horizontal, ici orienté perpendiculairement au plan de la figure. La rotation du moule autour de cet axe vers le haut à partir de sa position où il repose sur le chevalet vibrant 7, laquelle rotation est schématisée par une flèche 11, aboutit à placer la face supérieure 14 de ce moule et le produit qu'il contient contre la face 12 d'un plateau de démoulage 13 ; la face 12 du plateau 13 définit un dièdre d'angle d'environ 110 O avec la face supérieure 14 du moule 6 lorsque ce dernier repose sur le chevalet vibrant 7. Le plateau 13 repose sur des bras 15 articulés autour du même axe que le moule 6 e t mûsen rotation autour de cet axe par des vérins pneumatiques tels que 16. Ainsi, après que les faces 14 du moule 6 et 12 du plateau 13 soient venues en contact, le moule 6 et le plateau 13 poursui vent une rotation conjointe dans le sens de la flèche 11 jusqu'à ce que l'ensemble vienne reposer sur la face supérieure sensiblement horizontale 17 de tablesde démoulage 18. Entre les tables 18 est disposé un dispositif transporteur 19 présentant une face supérieure 20 par exemple sensiblement horizontale. Cette face 20 est située en-dessous du niveau de la face supérieure 17 des tables de démoulage 18 dans la position que ces dernières occupent lorsqu'elles reçoivent l'ensemble du plateau 13 et du moule 6 renfermant le produit frais. Les tables de démoulage 18 sont toutefois conçues de telle sorte que l'6n puisse abaisser à volonté le niveau de leur face supérieure 17 jusqu'à un niveau inférieur à celui de la face supérieure 20 du transporteur 19; ainsi, après avoir immobilisé le moule 6 dans la position qu'il occupe lorsque l'ensemble qu'il et forme avec le plateau 13 le produit frais entre en contact avec la surface supérieure 17 des tables de démoulage 18 et aprèasVBeisr- camoté les bras 15 soutenant le plateau 13, on peut provoquer le démoulage en descendant des tables 18 portant le plateau 13 et le produit, le moule 6 restant quant à lui immobile ; cette descente s'effectue de préférence en yeux temps, d'abord de quelques centimètres puis, après un temps réglable en fonction du type de produits, jusqu'à une position où la face 17 est située à un nivea inférieur à celui de la face supérieure 20 du transporteur 19 et où le plateau 13 et le produit, démoulé e t porté par la face 12 de ce plateau 13, reposentsur cette face 20. L'aplomb vertical de la face supérieure 17 des tables de démoulage 18 sera appelé par la suite "zone. de démoulage 21". La face supérieure 20 du transporteur 19, constitué par exemple par une chaine de transfert type-BRAMPTON, se prolonge au-delà de la zone de démoulage 21, généralement dans le sens d'un éloignement par rapport à la machine 1, de façon à se trouver également à l'aplomb d'une zone dite " première zone de manutenti 22" etdune zone dite "première zone d'attente 23" symétrique de la zone de démoulage 21 par rapport à la première zone de manutention 22. La face supérieure 20 du transporteur 19 est mobile en translation parallèlement à elle-même, sous l'action d'un ensemble moteur non représenté, de façon que chacune de ses zones puisse se trouver à volonté à aplomb de l'une quelconque des zones 21, 22 et 23. L'aplomb vertical de la première zone de manutention 22 constitue la position du portique de manutention 4 la plus proche de la machine de moulage 1 ; c'est dans cette position que le portique 4, muni à cet effet d'un palan de type connu,-prend sur le transporteur 19 les plateaux de démoulage 13 portant les produits frais ou dépose sur ce transporteur les plateaux 13 vides. A partir de cette position, le portique 4 peut se déplacer, sous l'action de moyens moteurs non illustrés et généralement sur des rails 24, à l'aplomb de l'aire de stockage 2 et généralement au-delà de cette aire de stockage, à l'aplomb d'un deuxième dispositif transporteur 25 analogue au transporteur 19 et présentant comme celui-ci une face supérieure 26 généralement horizontale susceptible de recevoir les plateaux 13, notamment chargés de produits séchés. On a illustré en pointillés la position limite du portique 4 à l'aplomb du transporteur 25 ; cette position correspond à la deuxième zone de manutention 27, la face supérieure 26 du transporteur 25 étant mobile en translation parallèlement à elle-même sous l'action de moyens non représentés de façon que chacune de ses zones puisse se trouver à volonté à l'aplomb de la zone de manutention 27, ou à l'aplomb d'une zone dite "deuxième zone d'attente 28 par exemple plus proche de la machine de moulage 1 et de l'aire de stockage 2, ou à l'aplomb d'une zone 29 dite "de reprise des produits secs'sur les plateaux 13", symétrique de la zone d'attente 28 par rapport à la zone de manutention 27. Le dispositif palettiseur 3 est quant à lui susceptible de se placer à l'aplomb de la zone de reprise des produits secs 29 pour détacher ces produits de la face supérieure 12 du plateau 13 > et d'évoluer de façon connue, par exemple en se déplaçant sur les mêmes rails 24 que le portique 4, vers une aire de stockage et de conditionnement 30 où les produits secs sont par exemple déposés sur des palettes de manutention telles que 31. Pour assurer la préhension des produits secs, le dispositif palettiseur 3 comporte des pinces 32 articulées sur un châssis 33 mobile verticalement par rapport au bâti 34 du dispositif sous l'action d'un dispositif de levage de type connu, des vérins 35 articulés d'une part sur les pinces 32 et d'autre part sur le châssis 33 assurant à volonté le serrage ou le desserrage des pinces sur les produits. Ces dispositions ne sont naturellement décrites qu'à titre d'exemple non limitatif, le procédé selon l'invention qui va être décrit à présent en référence à cette installation pouvant être mis en oeuvre sur d'autres matériels. Le cycle de fonctionnement de l'installation qui vient d'être décrite est par exemple le suivant, conformément au procédé selon l'invention. Le moule 6 reposant sur le chevalet vibrant 7, ltopérateur fait tomber le béton frais de la trémie 5 dans ce moule puis, aprè vibration et surfaçage, positionne les armatures éventuelles. I1 donne alors l'ordre aux raclettes 8 de descendre pour venir se positionner sur le béton frais et y imprimer les feuillures puis commande la montée des rabiettes qui, arrivées en fin de course haut (position illustrée t, provoquent la mise en route du cycle de fonctionnement automatique de l'installation. A cet instant, le moule 6 commandé par le moto-réducteur 5 commence sa rotation dans le sens de la flèche 11 ; après une rotation de 110 dans l'exemple illustré, la face supérieure 14 du moule entre en contact avec la face supéneure 12 du plateau de démoulage 13 maintenu par les bras 15 dont les vérins 16 provoquent alors la rotation dans le sens de la flèche 11, à une vitesse égale à la vitesse de rotation du moule 6, de façon que l'ensemble formé par le plateau 13 et le moule 6 accolés vienne se positionner sur la face supérieure 17 des tables de démoulage 18 alors en position haute. A cet instant, la rotation du moule est stoppée et les bras 15 s'escamotent, ce qui commande la première phase de la descente des tables de démoulage puis, après un temps préréglé par l'opérateur, la descente totale de ces tablés, jusqu'à ce que leur face supérieure 17 soit située à un niveau inférieur à celui de la face supérieure 20 du transporteur 19 et que l'ensemble formé par le plateau 13 et par le produit frais reposant sur la face supérieure 12 de celui-ci, alors totalement dégagé du moule 6, repose sur la face 20 du transporteur à l'aplomb de la zone de démoulage 21. Tout dispositif approprié provoque alors la mise en route du dispositif transporteur 19, dont la face supérieure 20 se dépla ce de la zone de démoulage 21vers la zone d'attente 23, le moule 6 vide repartant quant à lui en sens inverse du sens de la flèche 11 pour une nouvelle opération de remplissage. Lorsque le plateau 13 portant les produits frais parvient dans la zone d'attente 23, sous l'action du transporteur 19, un dispositif approprié tel qu'un fin de course 36 provoque l'arrêt du transporteur et, le portique de manutention 4 étant dans la position illustrée à l'aplomb de la première zone de manutention 22, provoque la descente d'un plateau 13 vide porté par ce portique 4 et repris au préalable à l'aplomb de la deuxième zone de manutention 27, c'est-à-dire au-dessus du deuxième transporteur 25. Le plateau 13 vide est ainsi déposé par le portique sur la zone de la face supérieure 20 du transporteur 19 située dans la première zone de manutention 22, un dispositif tel qu'un fin de course 37 détectant ce dépôt pour provoquer successivement la libération du plateau vide 13 par le portique 4 puis, apres temporisation, une mise en route du transporteur 19 en sens inverse du sens précédent pour amener le plateau vide 13 ainsi déposé à la zone de démoulage 21, d'où les bras~l5 le ramènent à 110 O par rapport au moule 6 , et le plateau 13 portant les produits frais 38 dans la première zone de manutention 22, où il est pris et monté par le portique de manutention 4. Lorsque le plateau 13 portant les produits frais 38 arrive en fin de cours e haut, le portique de manutention 4 se déplace vers l'aire de stockage 2 et s'arrêtre à l'aplomb vertical d'une pile telle que 39, présélectionnée par exemple par l'opérateur, laquelle pile est formée de la superposition de plusieurs plateaux 13 portant des produits frais moulés précédemment. En effet, selon l'invention, on stocke différents plateaux portant des produits ou groupe de produits frais moulés successivement en les empilant, en maintenant entre deux plateaux successivement une distance prédéterminée au moins égale à l'épaisseur du produit ou groupe de produits porté par le plateau immédiatement inférieur, pour définir autour de celui-ci, entre les deux platsuxX un compartiment favorisant l'auto-étuvage du béton. A cet effet, on utilise de préférence des plateaux de démoulage 13 comportant, comme il est illustré à la figure 2, une face supérieure 12 par exemple plane et rectangulaire pour recevoir le produit ou un groupe de produits moulés simultanément, et une face inférieure 40, plane et parallèle à la face supérieure 12 mais présentant une concavité 41 ouverte vers le bas de façon à définir un compartiment avec un support 42 schématisé en pointillés à la figure 2, support sur lequel repose le plateau 13 ; ce support 42 peut être notamment constitué par la face supérieure d'un deu xième plateau analogue au plateau 13. Les dimensions de la concavité 41 sont au moins égales aux dimensions correspondantes du produit ou groupe de produits posé sur le support 42 tel que la face supérieure du plateau auquel est superposé le plateau 13, pour définir le dit compartiment. Les produits posés sur les différents plateaux étant identiques dans le cas d'une fabrication en série, les dimensions de la concavité 41 sont en fait généralement évaluées par référence aux dimensions du produit ou groupe de produits porté par le plateau considéré. On peut envisager différents modes de réalisation d'un plateau 13 selon l'invention, mais on a illustré à la figure 2 un mode de réalisation préféré selon lequel le plateau présente la forme d'un élément longitudinal de section transversale en U inversé, identique sur toute la longueur de l'élément, cette section transversale étant définie par une âme plate 43, ici rectangulaire, sensiblement plane et horizontale, et par deux ailes 44 et 45 également rectangulaires, orientées vers le bas par exemple verticalement et présentant une dimension verticale au moins égale à l'épaisseur du produit ; dans l'exemple illustréiSdeux ailes 44 et 45 portent à leur partie inférieure des rebords 46 et 47, parallèles à l'amie 43 et tournés l'un vers l'autre, qui définissent la face inférieure 40 du plateau. Ainsi, lorsque le portique de manutention 4 est arrêté à l'aplomb Xde la pile présélectionnée 39, le plateau 13 portant les produits frais 38 suspendu. à ce portique est descendu sur cette pile et déposé sur la face supérieure du plateau précédemment déposé sur cette pile,enenfermant dans la concavité 41 les produits frais portés par ce dernier. Dès le contact établi entre les deux plateaux, il y a arrêt de la descente, liberation du plateau portant les produits frais par le palan du portique, puis remontée du palan qui, en fin de course haut, donne l'ordre au portique de se positionner à l'aplomb d'une autre pile 48 constituée depuis suffisamment longtemps pour que les produits qu'elle renferme soient secs. il y a alors à nouveau descente du palan qui prend le plateau supérieur de la pile et son chargement de produits secs, puis remonte. Lorsqu'il parvient en fin de course haut, le portique 4 repart et s'arrête à l'aplomb de la zone de manutention 27 du deuxième transporteur 25, sur la face supérieure 26 duquel le palan descend le plateau 13 chargé de produits secs 49. Un dispositif tel qu'un fin de cours e 50 détecte le dépôt et donne l'ordre de libérer le plateau 13 et les produits secs 49 du palan puis, après temporisation, provoque le démarrage du transporteur 25 pour amener le plateau 13 portant les produits secs 49 à la zone de reprise 29 et un plateau vide de la zone d'attente 28, où il avait été préalablement placé comme il apparaîtra plus loin, à la zone de manutention 27 oùce plateau vide est pris et levé par le portique de manutention 4 qui, en fin de course haut, repart à l'aplomb de la zone de manutention 22 du premier transporteur 19 dans l'attente du redémarrage d'un autre cycle automatique. L'arrêt du transporteur 25 dans sa position où le plateau vide se trouve dans la zone de manutention 27 et le plateau portant les produits secs dans la zone 29 et la reprise du plateau vide par le portique 4 sont commandés par exemple par un fin de course 51 placé dans la zone 29. L'actionnement du fin de course 51 provoque également la descente des pinces 32 du dispositif palettiseur 3 préalablement placé à l'aplomb de la zone 29 ; la descente s'arrête lorsqu'un dispositif tel qu'un fin de course 52 porté par le bati 34 du palettiseur 3 détecte une position dans laquelle les pinces 32 sont placées de part et d'autre du produit sec, au-dessus de la face supérieure 12 du plateau 13 le portant ; il y a alors pincement du produit par les pinces 32 puis, après temporisation, montée des pinces qui, en fin de course haut, provoquent le départ du palettiseur 3 vers l'aplomb de la palette 31, où il est arrêté par un dispositif de fin de course 53 qui donne l'ordre aux pinces 32 de descendre jusqu a ce qu'un fin de course tel qu'une cellule photo-électrique 54 portée par le châssis 33 portant également les pinces 32 soit actionné par la palette 31 ou par les produits secs déjà portés par celle-ci > position dans laquelle les produits secs portés par les pinces 32 reposent sur cette palette ou sur les produits secs préalablement déposés sur celle-ci ; il y a alors arrêt de la descente du châssis 33 et des pinces 32, ouverture de ces dernières , après temporisation, remontent pour s'arrêter en psition haute où elles attendent que le portique 4 repartant vers la zone de manutention 22 du premier transporteur 19 provoque la mise en route d'un nouveau cycle de fonctionnement du palettiseur 3. L'enclenchement du fin de course 53 provoque en outre la mise en route du transporteur 25 dans un sens tel que le plateau 13 qui vient d'être vidé par le palettiseur 3 parte vers la zone d'attente 28 où il attend le retour du portique de manutention 4 qui, après avoir déposé un nouveau plateau portant des produits secs, le reprendra pour le ramener sur le transporteur 19 et sur la machine de moulage 1. I1 est à noter que l'ensemble de ces opérations peut s'effectuer automatiquement, y compris la préhension des plateaux par le portique 4 dont le palan peut être muni de pinces automatiques, le choix de la pile sur laquelle on dépose un plateau de produits frais et de la pile sur laquelle on reprend un plateau de produits secs pouvant être effectué par l'opérateur ou être rendu également automatique, par l'utilisation d'une mémoire séquentielle pour la commande des déplacements du portique de manutention 4 sur l'aire de stockage 2. En outre, il est à noter qu'un cycle de fonctionnement des transporteurs 19 et 25 différent de celui qui a été décrit pourrait être adopté ; dans le premier cas en effet le plateau portant les produits frais 38 peut être laissé dans la zone de démoulage 21 jusqu'à ce que l'on dépose le plateau vide dans la zone de manutention 22, un mouvement de la face supérieure 20 de ce transporteur amenant ensuite le plateau vide en attente dans la zone 23 et le plateau chargé de produits frais dans la zone de manutention 22 où il est levé par le portique 4 avant que le transporteur 19 ramène le plateau vide de la zone d'attente 23 à la zone de démoulage 21 dans le deuxième cas, on pourrait laisser le plateau vide dans la zone 29 jusqu'au dépôt d'un plateau chargé de produits secs sur la face supérieure 26 du transporteur 25, puis amener le plateau vide de la zone 29 à la zone de manutention 27 pour le reprendre en amenant simultanément le plateau chargé de produits secs dans la zone d'attente 28, d'où on le ramènerait ensuite vers la zone 29 pour reprendre les produits secs. D'autres modes de mise en oeuvre de l'invention pourraient naturellement être envisagés sans que l'on sorte pour autant du cadre de celle-ci. REVENDICATIONS 1) Procédé de préfabrication en série de produits en béton moulés, consistant à mouler un produit ou un groupe de produits, à démouler le produit ou groupe de produits frais sur un plateau, à stocker le plateau portant le produit ou groupe de produits frais en vue du séchage de ces derniers, puis à ôter le produit ou groupe de produits secs du plateau, caractérisé en ce que lton stocke différents plateaux portant des produits ou groupe de produits frais moulés successivement en les empilant, en maintenant entre deux plateaux empilés successivement une distance prédéterminée au moins égale à l'épaisseur du produit porté par le plateau inférieur, pour définir autour de celui-ci, entre les plateaux, un compartiment favorisant 11auto-étuvage du béton. 2) Procédé selon la revendication 15 caractérisé en ce que l'on stocke les différents plateaux portant des produits ou groupe de produits frais moulés successivement en les empilant en des piles différentes et en ce que, après chaque dépôt d'un plateau portant des produits ou groupe de produits frais sur une pile, on ôte le produit sec ou groupe de produits secs porté par le plateau supérieur d'une autre pile pour vider le dit plateau et le ramener au pote de démoulage pour un nouveau cycle de fabrication. 3) Procédé selon l'une quelconque des revendications pré cédentes, caractérisé en ce que l'on réalise les manutention s des plateaux portant les produits ou groupe de produits frais et des plateaux vides au moyen d'un mêiùt dispositif de manutention évoluant entre les piles et une zone de manutention située à proximité immédiate de la zone de démoulage et d'une première surface transporteuse dont on fait évoluer chaque zone entre la zone de démoulage, la dite première zone de manutention et une zone d'attente des plateaux portant des produits frais ou groupe de produits frais ou des plateaux vides, afin d'opérer successivement, au moyen d u dispositif de manutention et sans déplacer celui-ci par rapport à la première zone de manutention, le dépôt d'un plateau vide et le retrait d'un plateau chargé d'un produit ou groupe de produits frais pour ramener le plateau vide dans la zone de démoulage et emporter le plateau chargé dtun produit ou groupe de produits frais vers l'aire de stockage. 4) Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que, pour ôter le produit ou groupe de produits secs d'un plateau, on prélève l'ensemble du plateau et du produit ou groupe de produits sec de la pile, on le déplace et le dépose en une deuxième zone de manutention, on ôte le produit ou groupe de produits sec du plateau et l'on ramène le plateau vide au poste de démoulage. 5) Procédé selon la revendication 4, caractérisé en ce que l'on réalise les manutentions des plateaux portant les produits ou groupe de produits secs et des plateaux vides au moyen d'un même dispositif de manutention évoluant entre les piles et la deuxième zone de manutention et d'une surface transporteuse dont on fait évoluer chaque zone entre la deuxième zone de manutention, où l'on dépose le plateau chargé de produits ou groupe de produits secs et où l'on reprend le plateau vide pour le ramener à la zone de démoulage, au moyen du dispositif de manutention, une zone d'attente pour le plateau vide ou le plateau chargé d'un produit ou groupe de produits sec, et une zone de reprise des produits secs. 6) Procédé selon les revendications 3 et 5caractérisé en ce que lton utilise un dispositif de manutention unique pour la manutention des plateaux portant des produits ou groupe de produits frais, des plateaux portant des produits ou groupe de produits secs et des plateaux vides. 7) Procédé selon l'une quelconque des revendications 3 à 6, caractérisé en ce que l'on effectue les manutentions au moyen de dispositifs de levage mobiles en translation. 8) Plateau de démoulage pour la mise en oeuvre du procédé selon la revendication 1 comportant une face supérieure susceptible de recevoir le produit ou groupe de produits caractérisé en ce qu'il comporte une face inférieure plane et parallèle à la face supérieure, présentant une concavité ouverte vers le bas de façon à définir un compartiment avec un support tel que la face supérieur d'un deuxième plateau sur lequel le dit plateau repose > les dimensions de la dite concavité étant au moins égales aux dimensions correspondantes d'un produit ou groupe de produits destiné à être porté par la face supérieure du dit deuxième plateau. 9) Plateau selon la revendication 8, caractérisé en ce qu'il est défini par un élément plat, sensiblement horizontal, comportant des rebords orientés vers le bas et présentant une dimensions verticale constante au moins égale à l'épaisseur du produit. 10) Plateau selon la revendication 9, caractérisé en ce qu'il est défini par un élément longitudinal de section transversale en U inversé, identique sur toute sa longueur.