La présente invention concerne un procédé d'impression de tissus de polyester, de tissus mélangés de polyester, de tissus mixtes de polyester ou de tissus cellulosiques. En particulier, la présente invention concerne un procédé d'impression de tissus de polyester, de tissus mélangés de polyester, de tissus mixtes de polyester ou de tissus cellulosiques de façon à conférer, aux dessins qui y sont imprimés, un effet de diffusion contrôlé, ce procédé étant appelé "procédé DISIKAT". Dans la technique, il est généralement connu qu'une impression quelconque obtenue au moyen d'un bloc, d'une toile plane, d'un rouleau ou d'une toile rotative présente un bord net et c'est là une propriété contraire à celle obtenue dans une impression à effet de diffusion. Ce bord net est conféré à l'impression par suite de la présence d'un agent épaississant incorporé dans la pâte d'impression, cet agent épaississant étant présent dans le but spécifique d'assurer une profondeur de pénétration uniforme du colorant à l'intérieur d'une zone confinée correspondant au dessin. Dès lors, il est évident que, pour obtenir un dessin régulier ou un dessin désiré, la présence d'un agent épaississant est indispensable pour obtenir ce dernier.En même temps, et étant donné que cet agent épaississant doit nécessairement être présent dans la pâte d'impression, jusqu'à. présent, on n'a pu obtenir un effet contrôlé d'impression diffuse en utilisant un bloc, une toile plate, un rouleau ou une toile rotative. Afin d'obtenir cet effet d'impression diffuse, on connaît, dans la technique, des procédés dans lesquels on envisage d'adopter des techniques spéciales de photographie ou de photogravure, ou encore de procéder à une impression à report ou à une impression sur une étoffe humide. Toutefois, ces techniques et ces procédés exigent un équipement spécial supplémentaire intervenant à nouveau dans le prix de revient final du tissu. De plus, l'effet d'impression conféré au tissu par ces procédés n'est ni satisfaisant, ni cohérent. En conséquence, un objet principal de la présente invention est de proposer un nouveau procédé en vue de conférer un effet contrôlé d'impression diffuse à des tissus de polyester, des tissus mélangés de polyester, des tissus mixtes de polyester ou des tissus cellulosiques. Un autre objet de la présente invention est de proposer un procédé en vue de conférer un effet contrôlé d'impression diffuse à des tissus de polyester, des tissus mélangés de polyester, des tissus mixtes de polyester ou des tissus cellulosiques, tout en évitant les inconvénients de la technique antérieure. Un autre objet encore de la présente invention est de proposer un procédé en vue de conférer un effet contrôlé d'impression diffuse à des tissus de polyester, des tissus mélangés de polyester, des tissus mixtes de polyester ou des tissus cellulosiques sans devoir utiliser des équipements supplémentaires. Un autre objet de la présente invention est de proposer un procédé en vue de conférer un effet contrôlé d'impression diffuse à des tissus de polyester, des tissus mélangés de polyester, des tissus mixtes de polyester ou des tissus cellulosiques, les opérations de ce procédé étant relativement simples. D'autres objets et avantages de la présente invention apparaitront plus clairement à la lecture de la description ci-après. Suivant la présente invention, on prévit un procédé en vue de conférer un effet contrôlé d'impression diffuse à des tissus de polyester, des tissus mélangés de polyester, des tissus mixtes de polyester ou des tissus cellulosiques. constitués de fils filés purs ou mélangés de polyester au moins dans la chaîne ou dans la trame en imprimant ce tissu avec une p te d'impression contenant au moins un colorant dispersé connu et approprié pour le polyester uniquement, un agent épaississant connu, un agent auxiliaire exerçant normalement une action capillaire et pouvant également dissoudre une partie du colorant, cette étape d'impression étant effectuée de façon à inverser l'action capillaire normale de l'agent auxiliaire, après quoi on sèche le tissu et on le soumet ensuite à une étape suscitant l'action capillaire de l'agent auxiliaire, tout en fixant simultanément le colorant sur le tissu, un lavage ultérieur habituel créant ensuite l'effet désiré sur le tissu. De plus, suivant la présente invention, on prévoit un procédé en vue de conférer un effet contrôlé d'impression diffuse à des tissus constitués de fibres cellulosiques en imprimant ce tissu avec une pâte d'impression contenant un colorant réactif connu et approprié pour ces fibres, un agent épaississant connu et un agent auxiliaire exerçant normale ment une action capillaire et pouvant également dissoudre une partie du colorant, cette étape d'impression étant effectuée de façon à inverser l'action capillaire normale de l'agent auxiliaire, tandis que le tissu est ensuite séché, puis soumis à une étape suscitant l'action capillaire de cet agent auxiliaire, tout en fixant simultanément le colorant sur le tissu, un lavage ultérieur habituel créant ensuite l'effet désiré sur le tissu. En règle générale, on sait que le polyéthylène-glycol 400 et l'acide oléique, qui sont deux exemples d'agents auxiliaires pouvant être utilisés dans le procédé de la présente invention, exercent'une action capillaire et que des liquides contenant du polyéthylène-glycol 400 ou de l'acide oléique peuvent migrer à travers les tissus ou les fils. Bien que cette action capillaire du polyéthylène-glycol et de l'acide oléique soit connue dans la technique, jusqu'à présent, il n'était pas connu d'exploiter cette propriété dans la technique d'impression des tissus. De plus, jusqu'à présent, on ne savait pas non plus que cette action capillaire pouvait être exploitée pour l'impression des tissus de façon à leur conférer un effet contrôlé d'impression diffuse.A présent, on a trouvé que l'on pouvait obtenir cet effet contrôlé d'impression diffuse en exploitant cette action capillaire d'un agent et ce, de telle sorte que, lorsque la pâte d'impression est appliquée au tissu, l'action capillaire de cet agent soit inversée et que, uniquement au cours de l'étape de fixage, l'agent précité soit activé de telle sorte que sa propriété capillaire se manifeste. Suivant un aspect particulier de la présente invention, on a observé que l'effet d'impression diffuse n'était obtenu que dans le sens des fils filés de polyester ou des fils filés et mélangés de polyester. Si le tissu est tissé à partir de fils films de polyester ou de fils filés et mélangés de polyester à la fois dans la channe et la trame, cet effet contrôlé d'impression diffuse peut être observé dans les deux sens du tissu.Toutefois, si le fil filé de polyester ou le fil filé et mélangé de polyester est prévu uniquement dans le sens de la trame ou de la channe, un effet contrôlé d'impression diffuse est conféré dans le sens du tissu où se trouve le fil filé pur ou mélangé; en d'autres mots, si le fil filé de polyester ou le fil filé et mélangé de polyester est utilisé uniquement dans la trame, l'effet contrôlé d'impression diffuse n'est également obtenu sélectivement que dans le sens de la trame et non dans le sens de la chaise. Dans le cas d'un tissu constitué uniquement de fibres cellulosiques, on observe un effet d'impression diffuse à la fois dans le sens de la trame et le sens de la chaise. Suivant la présente invention, on effectue l'impression du tissu avec une pâte d'impression contenant au moins des colorants dispersés appropriés pour le polyester uniquement,un agent épaississant et un agent auxiliaire. L'agent auxiliaire est choisi parmi le groupe comprenant l'acide oléique, le polyéthylène-glycol ayant un poids moléculaire se situant entre 200 et 400, le butyl-phosphonate de dibutyle, le diéthylène-glycol et le 2-anilino-éthanol, que l'on utilise individuellement ou en n'importe quelle combinaison. En se référant plus spécifiquement au polyéthylène-glycol, il est préférable d'employer le polyéthylène-glycol ayant un poids moléculaire de 400. Toutefois, des essais et des expériences ont démontré qu'un polyéthylène-glycol ayant un poids moléculaire de 200 à 400 exerçait également cet effet contrôlé d'impression diffuse.Cet agent auxiliaire peut etre présent en une concentration d'environ 2 à 12%, de préférence, en une concentration comprise entre 5 et 12% en poids, calculés sur la pâte d'impression. Dans la présente spécification, on se référera à une concentration particulière de l'agent auxiliaire utilisé dans le procédé de la présente invention. Des expériences effectuées en utilisant du polyéthylène-glycol ayant un poids moléculaire de 400 en une concentration de 5% démontrent que l'on obtient un effet contrôlé et bien défini d'impression diffuse sur un tissu avec des caractéristiques nettement améliorées comparativement à celles obtenues par les procédés de la technique antérieure. Toutefois, il est en meme temps entendu que la présente invention n'est nullement limitée à cette concentration particulière,puisqu'aussi bien d'autres concentrations confèrent également un effet contrôlé d'impression diffuse. La concentration de l'agent auxiliaire dépend du type du colorant dispers, ainsi que de l'étendue ou de la longueur sur laquelle on doit obtenir un dessin à impression diffuse. En conséquence, lorsqu'il est fait mention d'une concentration particulière, celle-ci est donnée simplement afin d'illustrer les enseignements de la présente invention sans aucun caractère restrictif. On a trouvé qu'au moment de l'impression et du séchage, l'agent auxiliaire restait mélangé intimement avec l'agent épaississant et que, jusqu'à ce moment, il donnait une impression très nette. Dès lors,un des aspects du procédé consiste à appliquer la pâte d'impression au tissu, tandis que l'action capillaire normale de l'agent auxiliaire est inversée. Toutefois, lorsque le tissu est soumis à l'étape de vaporisage par voie humide et sous haute pression, l'agent auxiliaire, qui a déjà dissous une certaine partie du colorant de la p te d'impression, se sépare de l'agent épaississant principal et migre le long du parcours de capillarité du fil filé sur une distance dépendant de sa concentration et de sa nature, des conditions de ce vaporisage par voie humide, ainsi que des caractéristiques du colorant et du tissu individuels utilisés.Ce procédé crée, sur le tissu, un effet contrôlé d'impression diffuse. Suivant une autre forme de réalisation encore de la présente invention, ce procédé peut etre appliqué à un tissu constitué de fils filés et mélangés de polyester et de fibres cellulosiques dans la trame et/ou la channe en imprimant ce tissu mélangé avec cette pâte d'impression de la manière décrite ci-dessus de telle sorte que l'agent auxiliaire n'exerce aucune action capillaire, après quoi on soumet le tissu à l'étape de fixage du colorant et, en meme temps, on active l'agent auxiliaire de telle sorte qu'il exerce son action capillaire normale et enfin, on élimine les fibres cellulosiques. Cette élimination des fibres cellulosiques peut etre effectuée, par exemple, par traitement avec de l'acide sulfurique dilué. Toutefois, suivant une autre caractéristique encore de la présente invention, les fibres cellulosiques ne doivent pas nécessairement etre éliminées du tissu. C'est ainsi que, dans le cas d'un tissu constitué de fils filés et mélangés de polyester, ainsi que de fibres cellulosiques qui ne sont pas éliminées ultérieurement du tissu, le procédé est analogue à celui décrit ci-dessus. Toutefois, dans ce cas, la pâte d'impression contient des colorants réactifs appropriés pour les fibres cellulosiques, ainsi qu'un colorant dispersé approprié pour le polyester. Les fibres cellulosiques présentent alors également un effet contrôlé d'impression diffuse. Suivant une autre caractéristique encore de la présente invention, le tissu peut etre constitué d'un fil filé pur de polyester dans la channe ou d'un fil de polyester mélangé avec du coton,de la viscose ou de la laine soit dans la chaîne, soit dans la trame du tissu. De plus,le tissu peut etre constitué d'un fil filé de polyester dans la channe et d'un fil choisi parmi le coton, la soie, la viscose ou la laine, dans la trame, ou vice versa. Un des avantages offerts par le procédé de la présente invention réside dans le caractère économique des dessins obtenus, ainsi que dans la façon dont ils sont gravés, d'autant plus que cette technique crée des effets différents avec le même dessin en modifiant les conditions relatives à l'agent auxiliaire, au substrat et au vaporisage. Les exemples suivants illustrent l'invention sans aucunement la limiter. EXEMPLE 1 On utilise un tissu de polyester pesant 56,4 g/m2 et ayant la texture suivante Fil de channe : Numéro coton 90s, filé à partir de fibres 100% polyester. Fil de trame : Filaments de polyester texturés 76/36. Bouts visibles par cm: channe - 33 ; trame = 28. On élimine l'appret de ce tissu, on le nettoie, on le soumet à un fixage thermique, on le flambe, puis on le soumet à un blanchiment, à un séchage et à une impression au moyen d'une machine automatique d'impression sérigraphique avec le colorant dispersé noir "Palanil Black GEL" (12%) (de "BASF", Ludwigshafen, République Fédérale d'Allemagne) en adoptant les formules A et B ci-dessous Formule d'impression A B 1) Agent épaississant (gomme "Indalca AGBV") pâte à 6% 81 parties 81 parties 2) Colorant dispersé 6 à 12 6 à 12 parties parties 3) Polyéthylène-glycol 400 Néant 5 parties 4) "Ekaline FFS" 1 partie 1 partie 5) Acide acétique 0,224 partie 0,224 partie 6) Hexamétaphosphate de sodium 0,112 partie 0,112 partie 7) Acide citrique 0,056 partie 0,056 partie 8) Eau pour compléter à un total de 100 parties dans les formules A et B On imprime deux échantillons de tissu séparément avec les formules A et B, on les sèche, puis on les soumet à un vaporisage par voie humide et sous haute pression (1,89 kg/cm2) pendant 30 à 40 minutes dans un vaporiseur en étoile et dans les mêmes conditions afin de fixer le colorant dispersé. Après vaporisage, on lave convenablement les échantillons, on les sèche, puis on constate que l'échantillon imprimé avec la formule A (sans le polyéthylène-glycol 400) ne manifeste aucun effet d'impression diffuse, tandis que l'on obtient un effet contrôlé d'impression diffuse dans l'échantillon imprimé avec la formule B (contenant le polyéthylèneglycol 400), comme le montrent respectivement les figures 1 et 2 des dessins annexés. EXEMPLE 2 On forme un tissu d'habillement en polyester pesant 69,2 g/m2 et ayant la texture suivante Fil de chaîne : Numéro coton 75s, filé à partir d'un fil 100% polyester Fil de trame : Fil à filaments de polyester 76/34/150. Bouts visibles par cm : chaîne = 34 ; trame = 34; ensuite, on imprime ce tissu d'habillement avec la pâte B contenant du polyéthylène-glycol 400 (5%) et le colorant dispersé rouge "Resolin Red BLS" (6%) (de "Bayer AG", Leverkusen, République Fédérale d'Allemagne) . Après impression, on sèche le tissu, puis on le soumet à un vaporisage par voie humide sous haute pression pour fixer le colorant dispersé et ensuite, on le lave convenablement et on le sèche. On observe un effet contrôlé d'impression diffuse dans le sens de la chaîne, c'est-à-dire dans le sens du fil filé. EXEMPLE 3 On forme un tissu de polyester constitué d'un fil filé 100% polyester à la fois dans le sens de la channe et le sens de la trame, ce tissu ayant la texture suivante Channe : Numéro coton 45s, fil filé de polyester. Trame : Numéro coton 45s, fil filé de polyester. Bouts visibles par cm : channe = 33 ; trame = 33 ensuite, on imprime ce tissu en utilisant la formule d'impression B contenant le colorant dispersé brun "Resolin Brown RS" (de "Bayer AG", Leverkusen, République Fédérale d'Allemagne) (6%). Après impression, on soumet le tissu à un traitement de vaporisage par voie humide sous pression comme décrit précédemment, puis on le lave et on le sèche. On observe que l'on obtient un effet contrôlé d'impression diffuse à la fois dans le sens de la channe et dans le sens de la trame. EXEMPLE 4 On utilise un tissu de polyester constitué d'un fil filé de polyester dans la chaîne et d'un fil à filaments dans la trame, comme décrit à l'exemple 1; on élimine l'appret de ce tissu, on le nettoie, on le soumet à un fixage thermique, à un blanchiment, puis à une impression conformément à la formule B donnée à l'exemple 1 en utilisant le colorant dispersé brun "Resolin Brown RS" (6%), mais en apportant les modifications suivantes dans l'utilisation des polyéthylène-glycols Les résultats obtenus varient avec le type et la concentration des polyéthylène-glycols utilisés. Type de poly- Concentration du polyethylène-glycol ans la éthylène-gly- pâte (en /0) col utilisé Al A2 1 A3 Bl 1 B2 B3 Polyéthylène glycol 200 2,5 5 10 - - - Polyéthylène glycol 400 - - - 2,5 5 1 10 Effet contrôlE Très Léger Bon, Léger Bon Bon mais le d'impression léger croix du (mais diffuse obten colorant trop ina- sur le tissu l l L'utilisation du polyéthylène-glycol 600 ne donne aucun effet satisfaisant d'impression diffuse sur le tissu. Le tableau ci-après donne également une comparaison de l'acceptabilité de certains colorants dispersés fournis par différents fabricants et utilisés pour obtenir l'effet contrôlé d'impression diffuse sur le tissu décrit à l'exem- ple 1. N Nom du colorant dispersé et Degré d'effet contrôle son fabricant d'impression diffuse Très bon Bon Médiocre 1. Bleu brillant "Samaron Brill. Blue BL" ("Farbwerke Hoechst X AG", Francfort (M), République Fédérale d 'Allemagne) 2. Bleu "Dispersol Blue D2R" ("Imperial Chemical Indus- X tries", Dyestuff Division, Manchester, Grande-Bretagne) 3. Orange brillant "Samaron Brill Orange H4R" ("Farb werke Hoechst AG", Franc- X fort (M), République Fédé rale d'Allemagne) 4. Bleu "Duranol Blue T2R Grains" ("Imperial Chemical Industries, Dyestuff Divi- X sion", Manchester, Grande Bretagne) 5. Orange "Palanil Orange G." ("Badische Anilin & Soda Fabrik AG.", Ludwigshafen, X République Fédérale d'Al lemagne) 6. Gris "Foron Grey S4GL powder U/D" ("Sandoz Ltd." Bâle, X Suisse) Très bon Bon Médiocre 7. Rouge "Resolin Red FB" ("Farbenfabriken Bayer AG", x Leverkusen, République Fédé rale d'Allemagne) 8. Jaune "Foron yellow ERGEL" X ("Sandoz Ltd.", Balle, Suisse) 9. Rose brillant "Samaron Brill Pink eGG" ("Farbwerke Hoechst X AG", Francfort (M), Républi que Fédérale d'Allemagne) lO.Rouge-violet "Resolin Red Violet FBL" ("Farbenfabriken Bayer AG", Leverkusen, Répu blique Fédérale d'Allemagne) ll.Violet "Dispersol Violet C4R" ("Imperial Chemical Indus- X tries, Dyestuff Division", Manchester, Grande-Bretagne) 12.Violet "Samaron violet HFRL" ("Farbwerke Hoechst AG", x Francfort (M), République Fédérale d'Allemagne) 13. Violet "Samaron violet 4RS Powder" ("Farbwerke Hoechst X AG", Franc fort (M), Républi que Fédérale d'Allemagne) 14. Rouge brillant "Resolin Brill Red BLS" ("Farbenfabriken AG", X Leverkusen, République Fédé rale d'Allemagne) 15. Ecarlate "Foron Scarlet S3 G 3L" ("Sandoz Ltd.", Bâclez Suisses rès bon Bon Médiocre 6. Gris "Seraline Grey GR" ("The Yorkshire Dyeware & Chemical X Co. Ltd.", Leads, Grande Bretagne) 17. Jaune-brun "Foron Yellow Brown S2RFL" ("Sandos Ltd.", X Bile, Suisse) 18. Rouge "Dispersol Red CB" (nImperial Chemical Indus x tries, Dyestuff Division", Manchester, Grande-Bretagne) 19. Brun "Resolin Brown RS" ("Farbenfabriken Bayer AG", x Leverkusen, République Fédé rale d'Allemagne) 20. Jaune or "Palanil Gold Yellow GG" ("Badische Anilin & Soda- X fabrik AG", Ludwigshafen, République Fédérale d'Alle magne) 21. Noir "Dispersol Black BT" ("Imperial Chemical Indus- x tries, Dyestuff Division, Manches ter,Grande-Bretagne) 22. Bleu marine "Foron Navy S2GL X ("Sandoz Ltd.", Bâle, Suisse EXEMPLE 5 On utilise un tissu de polyester-coton pesant 71 g/m2 et ayant la texture suivante Fil de channe : Fil filé et mélangé de polyester-ccton (67:33) n 58s. Fil de trame : Fil texturé à filaments de polyester 80/34. Bouts visibles par cm : chaine = 33; trame = 28. On élimine l'appret de ce tissu, on le nettoie, on le soumet à un fixage thermique, on le flambe, on le blanchit, on le sèche, puis on l'imprime avec une p te contenant, comme colorant dispersé, le brun "Resolin Brown RS" (de "Farbenfabriken Bayer AG", Leverkusen, République Fédérale d'Allemagne) (6%) dans la formule B de l'exemple 1 en utilisant du polyéthylène-glycol 400 (5 /0) puis, après séchage, on fixe l'impression moyennant un vaporisage par voie humide sous pression comme décrit précédemment; après lavage, on traite le tissu avec de l'acide sulfurique dilué (70-75% en poids/ poids) à 25-350C pendant environ 1 heure et on le lave convenablement avec de l'eau pour éliminer l'acide résiduel qui y subsiste. Le tissu manifeste un effet contrôlé d'impression diffuse dans le sens du fil de chaîne. EXEMPLE 6 Comme décrit précédemment, on forme un tissu de polyester pesant 58 g/m2 et ayant la texture suivante Channe : Numéro coton 90s, fil filé 100% polyester. Trame : Fil texturé à filaments de polyester 80/34. Bouts visibles par cm : charnue = 33; trame = 28. Ensuite, on imprime ce tissu avec la formule B de l'exemple 1 en utilisant du polyéthylène-glycol 400 (5%) avec le mélange ci-après de colorants dispersés dans le rapport de 1:1:1 dans la pâte d'impression Rouge "Resolin Red BLS" ("Farbenfabriken Bayer AG", République Fédérale d'Allemagne) 2% Bleu "Duranol Blue T2R" (I.C.I., Grande-Bretagne) 2% Jaune or "Palanil Golden Yellow GG" ("B,A.S,F.", République Fédérale d'Allemagne 2% Après impression avec les colorants indiqués cidessus, on soumet le tissu à un traitement de vaporisage par voie humide et sous haute pression comme décrit précédemment.Après lavage et séchage, le tissu manifeste un effet contrôlé d'impression diffuse, le degré de cet effet de diffusion dépendant de la nature des colorants individuels, créant ainsi,sur le tissu, un effet contrôlé d'impression diffuse multicolore. EXEMPLE 7 On soumet le tissu de polyester ayant la texture et le poids indiqués à l'exemple 1, à un traitement préalable comme décrit précédemment, puis on l'imprime au moyen d'une machine automatique d'impression sérigraphique en utilisant la formule d'impression contenant du polyéthylène-glycol 400 (5%) dans la pâte d'impression comme décrit à l'exemple 1 et en utilisant, comme colorant dispersé, le noir "Palanil Black GEL" (12%) ("B.A.S.F.", République Fédérale d'Allemagne). On fixe l'impression obtenue sur le tissu comme indiqué ci-après en adoptant différents procédés de fixage. N Procéde Résultat 1. Vaporisage à haute température Inapproprié 2. Procédé Thermosol par fixage Inapproprié thermique à sec (190-2000Ci 1 minute) 3. Vaporisage sous haute pression Approprié, mais le de sans eau dans la cuve gré de l'effet contrôlé d'impression diffuse est beaucoup trop limité 4. Vaporisage sous haute pression Mieux approprié, bon avec de l'eau dans la cuve effet contrôlé d'impres (vaporisage par voie humide) sion diffuse Après fixage thermique par les quatre procédés cidessus, on lave chacun des tissus séparément, puis on les sèche afin d'observer le degré d'impression diffuse obtenu par chaque procédé individuel. I1 est à noter que le procédé nO 4 donne un bon effet contrôlé d'impression diffuse sur le tissu. EXEMPLE 8 On effectue un traitement préalable du type décrit précédemment sur un tissu d'habillement en polyester pesant 66,4 g/m2 et ayant la texture suivante Fil de channe : Fil filé 100% polyester nO 80s Fil de trame : Fil à filaments de polyester de 88 deniers. Bouts visibles par cm : chaîne = 76; trame = 35. On imprime ce tissu avec la pâte (A) et la pâte (B) contenant de l'acide oléique (10 9 au lieu du polyéthylèneglycol 400 dans la formule d'impression, ainsi qu'un colorant dispersé, à savoir le bleu marine "Intrasil Navy Blue HRS" (8%) ("Crompton & Knowles corporation", Etats-Unis d'Amérique). On sèche le tissu imprimé, puis on le soumet à un vaporisage par voie humide sous haute pression afin de fixer les colorants dispersés, après quoi on--le lave convenablement et on le sèche. On observe un effet contrôlé d'impression diffuse dans l'échantillon imprimé avec la formule (B) dans le sens du fil filé. L'échantillon (A) ne manifeste aucun effet d'impression diffuse. Formule d'impression (A) (B) (parties) (parties) (1) Epaississant (gomme "Indalca AGBV", pâte à 6%) 76 76 (2) Colorant dispersé 8-12 8-12 (3) Acide oléique Néant 10 (4) "Ekaline FFS" 1 1 (5) Acide acétique 0,224 0,224 (6) Hexamétaphosphate de sodium 0,112 0,112 (7) Acide citrique 0,056 0,056 (8) Eau pour compléter à un total de 100 parties dans les formules (A) et (B). On utilise les colorants dispersés ci-après afin d'étudier l'effet contrôlé d'impression diffuse obtenu en utilisant l'acide oléique (10 9 N0 Nom du colorant dispersé et de Degré d'effet d'impres son fabricant sion diffuse Très bon Bon Médiocre 1. Rouge "Intrasil Red FTS" ("Crompton & Knowles Corpora- X tion", Charlotte, Etats-Unis d'Amérique) 2. Jaune or "Palanil Gold Yellow GG" ("Badische Anilin & Soda- X fabrik AG", Ludwigshafen, Répu blique Fédérale d'Allemagne) Très bon Bon Médiocre 3. Orange "Intrasil Orange 2RA" ("Crompton & Knowles Corpora- X tion", Charlotte, Etats-Unis d 'Amrique) 4. Orange "Foron ERL Powder U/D 200%" ("Sandoz Ltd.", Bale, X Suisse) 5. Jaune "Seraline yellow 7GLS" ("The Yorkshire Dyeware & Che- X mical Co. Ltd.", Leeds,Grande Bretagne) 6. Violet brillant "Foron Brill Violet EBLN Grains" (Sandoz X Ltd., Bâle, Suisse) 7. Bleu marine "Intrasil Navy Blue HRS" ("Crompton & Know les Corporation", Charlotte, Etats-Unis d'Amérique) 8. Rubis "Dispersol Rubine BT" ("Imperial Chemical Industries X Dyestuff Division", Manchester Grande-Bretagne) 9. Ecarlate "Foron Scarlet E2SFL" ("Sandoz Ltd.", Bâle, Suisse) X lO.Brun "Seraline Brown 3BLS" ("The Yorkshire Dyeware & Chemi- cal Co., Ltd.", Leeds, Grande Bretagne) ll.Gris "Foron Grey S4GL Powder U/D" ("Sandos Ltd.", Bleu X Suisse) EXEMPLE 9 On forme des tissus mélangés de polyester ayant les textures suivantes i) Fil de chaîne : Fil mélangé polyester-coton 33) nO 58s Fil de trame :Fil coton 100% nO 58s Bouts visibles par cm : channe = 31; trame = 28. ii) Fil de channe : Fil filé 100% polyester nO 45s Fil de trame : Filaments de soie de 40 deniers Bouts visibles par cm : channe = 34; trame = 39. iii) Fil de channe : Fil filé 100% polyester nO 45s Fil de trame : Fil coton nO lOOs Bouts visibles par cm : channe = 34; trame = 15. iv) Fil de channe : Fil 100% coton nO 18s Fil de trame : Fil filé 100% polyester nO 2/45s Bouts visibles par cm : channe = 30; trame = 25. v) Fil de channe : Fil filé de polyester-viscose (67:33) nO 2/32s Fil de trame : Fil coton nO 14s Bouts visibles par cm : channe = 17; trame = 15. vi) Fil de channe : Polyester-laine (55:45) nO 2/32s Fil de trame : Polyester-Eaine (55:45) nO 17s Bouts visibles par cm : channe = 25; trame = 18. On soumet les échantillons ci-dessus à un fixage thermique, à un nettoyage, à un blanchiment, à un séchage puis à une impression avec une pâte contenant le colorant brun "Seraline Brown 3BLS" (6%) (de "The Yorkshire Dye Ware & BR Chemical Co. Ltd.", Leeds, Grande-Bretagne) ou n'importe quel autre colorant dispersé approprié de la formule B de l'exemple 1, en utilisant 5% de polyéthylène-glycol 400 ou 10% d'acide oléique, calculés sur le poids de la pâte d'impression comme indiqué à l'exemple 8. On sèche le tissu imprimé et on fixe l'impression par un procédé de vaporisage par voie humide sous pression comme décrit précédemment. Enfin, on lave convenablement le tissu et on le sèche. EXEMPLE 10 On élimine l'apprêt des deux échantillons de tissu ci-après ayant les textures indiquées sub (a) et (B), on les nettoie, on les soumet à un fixage thermique, on les flambe, on les blanchit et on les imprime comme décrit dans les expériences (i), (iil et (iii) ci-dessous. (A) (B) Channe : fil filé nO coton 50s Channe : fil filé 100% poly polyester-coton (50:50) ester n coton 50s Trame : fil filé n coton 50s Trame : fil 100% coton n 50s polyester-coton (50:50) Bouts visibles par cm : Bouts visibles par cm channe : 31 chaine : 31 trame : 31 trame : 31 i) On imprime les deux échantillons (A) et (B) ci-dessus avec la formule d'impression décrite à l'exemple 1 et avec 6% du colorant brun dispersé "Disperse Brown 3 LS" (de "Yorkshire Dyeware and Chemical Co. Ltd.", Leeds, Grande Bretagne) et 5% de polyéthylène-glycol 400 dans la pâte d'impression.Après séchage, on soumet le tissu imprimé à un vaporisage par voie humide sous haute pression (1,89 kg/cm2) pendant 30-40 minutes dans un vaporiseur en étoile afin de fixer le colorant dispersé. On note l'effet d'impression diffuse. ii) On imprime également les deux échantillons de tissu (A) et (B) ci-dessus en utilisant des colorants réactifs appropriés avec la formule suivante dans laquelle on prévoit 5% de polyéthylène-glycol 200. Formule d'impression 1) Epaississant (gomme "Indalca AGBV", pâte à 6%) 75 parties 2) Urée 10 parties 3) Polyéthylène-glycol 200 5 parties 4) "Ekaline FFS" (de "Sandoz Ltd.") 1 partie 5) Orange "Procion Orange H2R" 3,5 parties Rouge "Procion Red H8B" 0,5 partie Bleu 'jProcion Blue HGR" 1,0 partie (tous ces colorants étant vendus par "I,C.I.", Grande-Bretagne). 6) Eau, pour compléter à un total de 100 parties. On ajoute 2 parties de bicarbonate de sodium à la pâte ci-dessus au moment de l'impression. Après séchage, on soumet le tissu imprimé à un vaporisage par voie humide sous pression, puis on le lave et on note l'effet d'impression diffuse. iii) On imprime également les deux échantillons de tissu ci-dessus en utilisant des colorants dispersés et des colo rants réactifs et en mélangeant 1 partie de pâte d'impression de l'expérience (i) pour une partie de la pâte d'impression utilisée dans l'expérience (ii). Après impression, on soumet les tissus à un vaporisage par voie humide sous haute pression afin de fixer l'impression et l'on note les observations ciaprès concernant l'effet d'impression diffuse Echantillon Effet d'impression diffuse de tissu A On observe un effet d'impression diffuse à la fois dans le sens de la chaîne et de la trame du tissu dans les expériences (i), (ii) et (iii), comme indiqué dans les figures 3 à 5 respective ment. B On observe un effet d'impression diffuse unique ment dans le sens de la channe dans l'expérience (i), dans le sens de la trame dans l'expérience (ii), et à la fois dans le sens de la channe et de la trame dans l'expérience (iii). EXEMPLE 11 On utilise un échantillon de tissu de coton ayant la texture suivante : Channe : Numéro coton 80s Trame : Numéro coton 80s Bouts visibles par cm : channe = 30; trame = 25. On élimine l'appret de ce tissu, on le nettoie, on le blanchit et on l'imprime avec les formules ci-après en utilisant un colorant réactif : A B (parties) (parties) 1. Epaississant (alginate de sodium, pâte à 6%) 40 40 2. Urée 10 10 3. Polyéthylène-glycol 200 Néant 6 4. Sel G de réserve 1 1 5. "Ekaline FFS" (de "Sandoz Ltd.") 1 1 6. Rouge "Procion Red H8B" (de "I.C.I.", Grande-Bretagne) 5 5 7. Eau, pour compléter à 100 parties Aux pâtes ci-dessus, on ajoute 2 parties de bicarbonate de sodium au moment de l'impression. Après impression et sèchage, on soumet le tissu à un vaporisage par voie humide, puis on le lave convenablement de la manière habituelle. On observe l'effet d'impression diffuse dans l'échantillon B à la fois dans le sens de la channe et de la trame du tissu. REVENDICATIONS 1. Procédé en vue de conférer un effet contrôlé d'impression diffuse à des tissus de polyester, des tissus mélangés de polyester ou des tissus mixtes de polyester constitués d'un fil filé pur ou mélangé de polyester au moins dans la chaine ou dans la trame, ce procédé comprenant les étapes consistant à imprimer ce tissu avec une pâte d'impression contenant au moins un colorant dispersé connu approprié pour le polyester uniquement, un agent épaississant connu et un agent auxiliaire exerçant normalement une action capilla ire et pouvant également dissoudre une partie du colorant, cette étape d'impression étant effectuée afin d'inverser l'action capillaire normale de l'agent auxiliaire, sécher le tissu, puis le soumettre à une étape suscitant l'action capillaire de l'agent auxiliaire et, simultanément, fixer le colorant sur le tissu, puis procéder au lavage habituel créant l'effet désiré sur le tissu. 2. Procédé en vue de conférer un effet contrôlé d'impression diffuse à des tissus constitués de fibres cellulosiques, ce procédé consistant à imprimer ces tissus avec une pâte d'impression contenant un colorant réactif connu approprié pour ces fibres, un agent épaississant connu et un agent auxiliaire exerçant normalement une action capillaire et pouvant également dissoudre une partie du colorant, cette étape d'impression étant effectuée de façon à inverser l'action capillaire normale de l'agent auxiliaire, puis sécher le tissu et ensuite, le soumettre à une étape suscitant l'action capilla ire de l'agent auxiliaire et fixer simultanément le colorant sur le tissu, puis procéder au lavage habituel créant l'effet désiré sur le tissu. 3. Procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 et 2, caractérisé en ce que l'agent auxiliaire est choisi parmi le groupe comprenant le polyéthylene-glycol, de préférence le polyéthylène-glycol d'un poids moléculaire de 200 à 400, le 2-anilino-éthanol, le butyl-phosphonate de dibutyle, l'acide oléique ou le diéthylène-glycol, individuellement ou en n'importe quelle combinaison. 4. Procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 et 2, caractérisé en ce que l'étape d'activation de l'agent auxiliaire et de fixage consiste à soumettre le tissu à un vaporisage par voie humide sous haute pression. 5. Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce que la pâte d'impression contient plusieurs colorants dispersés. 6. Procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 et 2, caractérisé en ce que l'agent auxiliaire est utilisé en une concentration d'au moins 2,5% en poids, calculés sur la pâte d'impression. 7. Procédé suivant la revendication 3, caractérisé en ce qu'on utilise l'acide oléique en une concentration de 8 à 12% en poids,calculés sur la pâte d'impression. 8. Procédé suivant la revendication 3, caractérisé en ce qu'on utilise le polyéthylène-glycol en une concentration de 5 à 10% en poids1 calculés sur la pâte d'impression. 9. Procédé suivant la revendication 3, caractérisé en ce qu'on utilise le butyl-phosphonate de dibutyle ou le 2-anilino-éthanol en une concentration de 5 à 10% en poids, calculés sur la péte d'impression. 10. Procédé suivant la revendication 3, caractérisé en ce qu'on utilise le polyéthylène-glycol en une concentration de 5 à 10% en poids, calculés sur la pâte d'impression. 11. Procédé suivant la revendication 10, caractérisé en ce qu'on utilise le polyéthylène-glycol en une concentration de 10% en poids, calculés sur la pâte d'impression. 12. Procédé suivant la revendication 10, caractérisé en ce que le polyéthylène-glycol a un poids moléculaire de 400. 13. Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce que le tissu est constitué d'un mélange de polyester et de fibres cellulosiques à la fois dans la channe et la trame ou au moins dans le sens de la channe ou dans le sens de la trame et d'un filament ou d'un fil filé pur de polyester, dans l'autre sens. 14. Procédé suivant la revendication 13, caractérisé en ce qu'on imprime tout d'abord le tissu avec la pâte d'impression contenant l'agent auxiliaire, après quoi on effectue un séchage, on soumet le tissu à un vaporisage par voie humide dans un vaporiseur sous haute pression, puis on le soumet à l'étape consistant à en éliminer les fibres cellulosiques et ensuite, on le lave de façon connue. 15. Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce que le tissu est constitué d'un fil filé de polyester pur ou mélangé avec du coton, de la soie, de la viscose ou de la laine dans la channe ou la trame du tissu. 16. Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce que le tissu est constitué d'un mélange de polyester et de fibres cellulosiques dans la channe et la trame ou an moins dans le sens de la channe ou dans le sens de la trame et d'un filament ou d'un fil filé pur de polyester dans l'autre sens, cette pâte d'impression contenant un colorant réactif connu pour les fibres cellulosiques. 17. Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce que l'effet contrôlé d'impression diffuse est obtenu dans le sens du fil filé. 18. Tissu imprimé obtenu par le procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 17.