La présente invention concerne un procédé perfectionné pour commander la conversion catalytique d'hydrocarbures. Plus partîculièrement,l'invention concerne un procédé de commande du débit de catalyseur dans un craquage catalytique fluidisé en utilisant une vanne à faible chute de pression qui est branchée dans le circuit de catalyseur usé en combinaison avec une colonne montante de commande. Le craquage catalytique fluidisé d'hydrocarbures est bien connu et peut etre mis en pratique suivant de nombreux procédés qui font intervenir une fluidisation de substances solides. Dans des installations de craquage catalytique, il est essentiel d'assurer un bon contrôle de la circulation du catalyseur entre la zone de craquage et la zone de régénération de catalyseur en vue d'obtenir un fonctionnement rentable. Un écoulement erratique produit des variations de qualité du cataJyseur régénéré, du rapport, catalyseur/huile, de la quantité de catalyseur se trouvant dans la zone de craquage et de la température dans la zone de craquage, tous ces paramètres ayant des effets importants sur le rendement de production et sur la capacité d'alimentation de l'installation.En général, on contrôle le débit du catalyseur dans les installations de craquage catalytique connues en utilisant des vannes à tiroir ou bien d'autres dispositifs semblables dans les tuyaux de circulation de catalyseur ou bien en utilisant un système de commande d'équilibre de pression dynamique tel que celui décrit dans le brevet US 2.589.124. L'invention concerne essen tieiiement(rne amélioration du procédé décrit dans le brevet US précité. Conformément à ce brevet américain, on fait circuler le catalyseur de craquage entre la zone de craquage et la zone de régénération sans utiliser des vannes de commande à tiroir. Au contraire, on règle le débit de substances solides entre les deux zones en agissant sur la densité de la suspension de catalyseur dans une colonne montante de commande aboutissant à la zone de régénération. Le changement de densité peut etre réalisé par injection de quantités variables d'un gaz de commande, tel que de l'air, dans la colonne montante de commande.Puisque les pressions régnant à la partie supérieure et à la partie inférieure de la colonne montante de commande correspondent essentiellement aux pressions régnant respectivement dans la zone de régénération et dans la zone de craquage, on doit compenser la variation de densité dans la colonne montante par un changement de débit pondéral du courant de catalyseur passant dans celle-ci. Cependant, les vitesses des gaz de commande passant dans la colonne montante et qui permettent une commande stable du débit de catalyseur dans celle-ci sont limitées dans une gamme assez étroite, à savoir entre 1,8 et 4,5 m/s. Par exemple, pour des vitesses de gaz de commande inférieures à environ 1,8 m/s, il se forme dans la colonne montante de grosses bulles, c'est-à-dire des bouchons gazeux, qui ont une influence perturbatrice sur la stabilité d'écoulement du catalyseur.Pour des vitesses de gaz de commande supérieures à environ 4,5 m/s, la chute de pression se produisant par frottement dans l'écoulement de catalyseur augmente avec la vitesse de gaz si rapidement que la chute de pression résultant de la réduction de la hauteur d'élévation due à la dilution du catalyseur par du gaz additionnel est réduite.En conséquence, il se produit relativement peu de changement dans le débit du catalyseur. En faitJlté- coulement du catalyseur peut être "étranglé " et il en résulte une réduction du débit de catalyseur lorsque la vitesse de gaz augmente. Dans l'un ou l'autre des procédés de commande de vitesse de circulation de catalyseur mentionnés ci-dessus, on peut également faire varier le débit en décalant l'équilibre de pression entre la zone de régénération et la zone de craquage, c'est-à-dire qu'on peut élever la pression dans la zone de régénération ou bien réduire la pression dans la zone de craquage tout en maintenant l'écoulement de gaz dans la colonne montante de commande dans une gamme permettant d'obtenir un écoulement stable de catalyseur. Cependant, une augmentation de la pression dans la zone de régénération se traduit par une augmentation d'énergie consommée par les appareils auxiliaires puisque le ventilateur propulsant le gaz de régénération vers la zone de régénération doit compenser l'augmentation de pression. De même, si la pression dans la zone de craquage est réduite,les conditions concernant le compresseur intervenant dans la récupération de la vapeur provenant de la cuve de distillation située dans la zone de fracticnnement sont augmentées. En conséquencesil est souhaitable de disposer d'un procédé simple et économique de commande du débit de catalyseur dans une installation de craquage catalytique fluidisé qui permette de remédier aux inconvénients rencontrés dans les réalisations connues. Selon l'invention, dans un procédé de craquage catalytique fluidisé oh le débit de catalyseur est réglé par injection de quantités variables d'un gaz de commande dans une colonne montante de commande placée dans le circuit de catalyseur usé, c'està-dire le circuit où du catalyseur usé ou contaminé par du coke est transféré de la zone de craquage dans la zone de régénération, on utilise une vanne à faible chute de pression dans ledit circuit de catalyseur usé pour faire varier la baisse de pression dans la colonne montante de commande et par conséquent la densité du mélange de catalyseur passant dans celle-ci. La variation de densité dans la colonne montante de commande produit une variation du débit de catalyseur. On obtient ce résultat tout en maintenant la différence de pression entre la zone de régénération et la zone de craquage essentiellement constante.Si la variation est telle qu'elle produit dans la colonne montante de commande une chute de pression et par conséquent uneréduction du débit de catalyseur, en l'absence de la vanne à faible chute de pression, on doit réduire les vitesses de gaz dans ladite colonne montante à des niveaux tels qu'il s 'établisse un écoulement instable du catalyseur. En conséquenceSl'invention a pour but de fournir un procédé nouveau permettant d'élargir la gamme des débits de catalyseur dans laquelle on peut maintenir un écoulement stable. La vanne à faible chute de pression est conçue de manière à établir une chute de pression d'une valeur inférieure à 0,28 2 2 kg/cm et de préférence comprise entre 0,02 et 0,2 kg/cm , et plus avantageusement comprise entre environ 0,07 et 0,21 kg/cm2. La faible chute de pression se produisant dans la vanne réduit également au minimum l'érosion se produisant dans celle-ci. Dans un mode préféré de réalisation, la vanne est une vanne à tiroir qui comporte dans le tiroir une ouverture telle que l'écoulement du catalyseur ne cesse pas quand la vanne est- complètement fermée. D'autres avantages et caractéristiques de l'invention seront mis en évidence dans la suite de la description, donnée à titre d'exemple non limitatif, en référence au dessin unique annexé qui représente schématiquement une installation de craquage catalytique fluidisé appropriée pour la mise en pratique du procédé selon l'invention. Après avoir décrit l'invention d'une façon générale, on va maintenant se référer à la figure jointe. On voit que cette figure a été donnée seulement pour illustrer un agencement d'une installation de craquage catalytique fluidisé. AinsiJon n' a pas indiqué différents éléments tels que des pompes, des compresseurs, des tuyaux de vapeur, des instruments et d'autres équipements et moyens de commande pour simplifier le dessin. I1 est évident qu'on pourra apporter à cette structure des modifications bien connues dans le domaine du craquage catalytique fluidisé tout en restant dans le cadre de l'invention. Sur le dessin, l'installation représentée comporte une zone cylindrique de craquage 10 disposée verticalement et une zone de régénération 11. La zone de craquage 10 contient un lit fluidisé 12 de catalyseur ayant un niveau indiqué par 13. Une charge d'hydrocarbures est introduite par l'intermédiaire de tuyaux 15 et 14 de manière à entrer en contact avec le catalyseur de craquage régénéré de trouvant dans la zone 10. Cette charge d' hydrocarbures peut être chauffée par des moyens classiques de façon qu'au moins une partie soit vaporisée avant de pénétrer dans la zone de craquage.Une partie de la charge d'hydrocarbures non vaporisée avant d'entrer dans la zone de craquage est ensuite complètement vaporisée par la chaleur fournie par le catalyseur dans la zone de craquage.Un courant de vapeur axiliiaire 16 est normalement ajouté pour faciliter la vaporisation et la dispersion de la charge d'hydrocarbures. Le catalyseur et la matière première sont mélangés pour former une suspension contenant des vapeurs d'hydrocarbures et des particules de catalyseur et s'écoulant vers le haut par l'intermédiaire du tuyau de transfert 14 de façon que la charge soit soumise à un craquage en formant un courant de vapeur contenant de la matière première qui n'a pas réagi, de la matière première qui a réagi et qui contient à la fois des matières saturées et non saturées, de la vapeur et des substances semblables.Le courant de vapeur progresse vers le haut au travers du lit fluidisé 12 et il maintient ce dernier dans une condition fluidisée turbulente dense de façon qu'il ait l'apparence d'un liquide bouillant . Quand la charge de matière première est craquée , du coke se dépose sur les particules de catalyseur existant dans celles-ci , ce qui réduit l'activité de craquage du catalyseur et la sélectivité de ce dernier pour produire le mélange d'essence souhaitable.La teneur en coke du catalyseur contaminé ou usé peut varier entre environ 0,5 et 5% en poids ou plus et elle est typiquement comprise entre environ 0,5 et 1,5% en poids . I1 est à noter que le terme " catalyseur usé " ne convient pas parfaitement bien puisque du catalyseur contaminé par du coke possède encore une certaine activité catalytique Le catalyseur contaminé par du coke et les vapeurs se trouvant dans la zone de craquage , c'est-à-dire en prédominance des vapeurs d'hydrocarbures formées pendant la réaction de craquage sont tiansférés du lit fluidisé 12 jusque dans un séparateur de catalyseur 17 où au moins une partie , et de préférence une fraction importante, ctest-å-dire au moins 80%, de préférence au moins 95% et plus avantageusement au moins 99 %, du catalyseur contaminé par du coke est séparée desdites vapeurs afin de former un courant effluent gazeux pratiquement exempt de catalyseur et un courant de catalyseur contaminé par du coke, Le catalyseur contaminé par du coke est renvoyé dans le lit fluidisé 12 par l'intermédiaire des tuyaux immergés 18. Les produits craqués sont ensuite transférés du séparateur de catalyseur 17 par l'intermédiaire d'un tuyau 19 jusque dans une zone de récupération de produit , par exemple une zone de fractionnement . La zone de fractionnement (non représentée) peut etre constituée par plusieurs zones de distillation fractionnaires qui sont équipéesde façon appropriée de tous les équipements auxiliaires habituellement associés à des tours de distillation du commerce . Cet équipement comprend par exemple des moyens à contact interne vapeur-liquide des moyens de refroidissement et de condensation, des moyens de production de reflux et des moyens de chauffage ou de refroidissement installés à la partie inférieure de la zone. Les différents produits craqués sont séparés à l'intérieur de la zone de fractionnement et sont ensuite transférés vers la zone de récupération.Le cas échéant, les fractions intermédiaires et lourdes ainsi obtenues peuvent être recyclées dans la zone de craquage. Le catalyseur contaminé par du coke qui doit être régénéré est déchargé de la zone de craquage 10 et il progresse vers le bas au travers de la zone d'épuration 20. Cette zone d'épuration est habituellement munie de dos d'ante d'épuration 21 ou d'autres moyens appropriés tels que des chicanes endorme de disque ou de coquilles qui séparent le catalyseur contaminé par du coke et s'écoulant vers le bas des composants volatils existant dans celui-ci, par exemple des résidus d'hydrocarbures, par de la vapeur d'épuration s'écoulant vers le haut ou par un autre gaz d'épuration tel que de l'azote, d'autres gaz inertes ou de fumées qui sont introduites à la base de la zone d'épuration par l'intermédiaire d'un tuyau 22.Le catalyseur contaminé ainsi purifié est évacué de la base de la zone d'épuration 20 et il passe successivement dans un coude en U 23, dans une vanne d'arrêt classique 24, dans une vanne à faible chute de pression 25 et dans une colonne montante de commande 26 qui pénètre dans la partie inférieure de la zone de régénération 11. Bien que cela ne soit pas nécessaire pour la mise en pratique de l'invention, la colonne montante de commande est normalement placée dans une position sensiblement verticale comme indiqué sur la figure. Cette colonne montante de commande 26 se termine à l'intérieur du lit de catalyseur en phase dense 27 qui est soumis à une régénération pour brûler les dépôts de coke formés dans la zone de craquage 10. Les dépôts de coke peuvent être d'une nature graphitique ou bien ils peuvent être constitués par des hydrocarbures à faible teneur en hydrogène. Ces hydrocarbures contiennent des constituants de la charge de matière première d'un poids moléculaire élevé, des produits de condensation provenant de la réaction de craquage ou bien des matières légères non purifiées qui n'ont pas été complètement éliminées dans la zone d'épuration. Un gaz de commande tel que de l'air est introduit par l'intermédiai re d'un tuyau 28 de quantité suffisante pour réduire la densité du catalyseur passant dans la colonne montante 26, en obligeant ainsi le catalyseur à progresser vers le haut dans la zone de régénération 11 par un simple effet d'équilibre hydraulique. La zone de régénération 11 est habituellement une grande cuve cylindrique verticale, représentée sur la figure comme étant placée approximativement au même niveau que la zone de craquage 10 et dans laquelle un gaz de régénération contenant de l'oxygène, tel que de l'air, est introduit par l'intermédiaire du tuyau 29 et progresse vers le haut au travers du lit de catalyseur en phase dense 27, en le maintenant dans une condition fluidisée turbulente semblable à celle du lit fluidisé 12. Les fumées se formant au cours de la régénération du catalyseur contaminé par du coke sont transférées au lit de catalyseur en phase dense 27 jusque dans une partie à phase diluée 30 en même temps que les particules entrai- nées de catalyseur régénéré.Les particules de catalyseur régénéré sont séparées des fumées par un séparateur de catalyseur 31 et elles sont renvoyées dans le lit de catalyseur en phase dense 27 par l'intermédiaire des tuyaux immergés 32. Les fumées pratiquement exemptes de catalyseur qui ont été produites dans ladite phase de séparation sont évacuées de la zone de régénération 11 par l'intermédiaire d'un tuyau 33. Le catalyseur régénéré provenant du lit 27 se trouvant dans la zone de régénération 11 s'écoule vers le bas en passant dans le tuyau vertical 34 puis il passe dans le coude en U 35 et parvient par l'intermédiaire de la vanne d'arrêt classique 36 dans la zone de craquage 10 par l'intermédiaire du tuyau de transfert 14, qui rejoint le coude en U 35 au niveau du tuyau d'injection 15.Le catalyseur régénéré sortant de la zone de régénération a une faible teneur résiduelle en carbone, par exemple inférieure à 0,3% en poids. De préférence, la teneur en carbone du catalyseur régénéré est comprise entre environ 0,01 et 0,2% en poids. L'utilisation de la vanne à faible chute de pression 25 dans le circuit de catalyseur usé d'une installation de craquage catalytique fluidisé où le débit du catalyseur est réglé par injection de quantités variables de gaz de commande par l'intermédiaire du tuyau 28 dans la colonne montante de commande 26, en vue de produire une variation de densité dans celle-ci, permet d'élargir l'intervalle plage dans lequel le débit du catalyseur peut etre maintenu de façon stable.Sur la figure, la vanne doit être placée dans le circuit de catalyseur usé du fait qu'il n'existe pas dans le circuit de catalyseur régénéré de dispositif permettant de commander le débit de catalyseur par changement de densité, ctest-à-dire pas de colonne montante de commande, sans décalage de la différence de pression entre la zone de craquage et la zone de régénération ou bien sans variation du débit d'air de commande. Bien qu'on puisse placer la vanne à faible chute de pression 25 en tout endroit approprié du circuit de catalyseur usé, on la dispose de préférence en amont de la colonne montante de commande et dans la partie du circuit de catalyseur usé où le catalyseur s'écoule vers le haut.Si on la place dans une partie du circuit où le catalyseur s'écoule vers le bas, des bulles de gaz servant à fluidiser le courant de catalyseur peuvent être emprisonnées immédiatement en aval de la vanne 36 du fait que la vitesse du catalyseur en circulation est insuffisante pour faire passer la totalité du gaz de fluidisation dans la zone de régénération si le débit de catalyseur est faible, en rendant ainsi plus difficile l'éta- blissement d'une bonne distribution d'écoulement. En conséquence, la disposition de la vanne à faible chute de pression dans la partie du circuit de catalyseur usé où celui-ci s'écoule vers le haut permet d'obtenir un écoulement plus uniforme des substances solides dans le circuit puisqu'on diminue le risque de fluctuation de pression par désaération du tuyau.Dans la partie d'écoulement ascendant du circuit de catalyseur usé, la vanne à faible chute de pression est de préférence placée après la vanne d'arret classique 36 et avant le point d'injection de gaz de commande (tuyau 28 sur la figure ) pour empêcher ledit gaz de commande d'entrer en contact avec les hydrocarbures se trouvant dans la zone de craquage pendant des périodes accidentelles de fluctuation de pression. La vanne à faible chute de pression 25 peut etre toute vanne appropriée pour etreftilisée dans des circuits à fluide/ substances solides, par exemple une vanne à tiroir, une vannepapillon ou une vanne semblable. On utilise de préférence une vanne à tiroir. Bien que cela ne soit pas nécessaire pour la mise en pratique de la présente invention, il est préférable que la vanne comporte une ouverture de manière que la circulation du catalyseur se poursuive quand la vanne est complètement fermée.Bien que l'ouverture puisse avoir toute configuration appropriée, il est préférable d'adopter un profil permettant d'obtenir une distribution symétrique des vitesses du catalyseur dans la colonne montante de commande en aval de la vanne afin de réduire au minimum la formation de filets d'écoulement dans la masse de catalyseur à proximité des parois de la colonne montante de commande. Selon l'invention, la vanne à faible chute de pression 25 absorbe au moins une partie de la baisse de pression se produisant normalement entre les deux extrémités de la colonne montante de commande 26 et elle permet ainsi un déroulement stable du craquage catalytique décrit ci-dessus pour un débit réduit de circulation du catalyseur. Lorsque la chute de pression dans la vanne 25 est égale à un fort pourcentage de celle existant normalement dans la colonne montante 26, on enregistre une réduction de l'aptitude de commande du débit de circulation de catalyseur par variation de densité due à des changements du débit de gaz de commande, c'est-à-dire des changements de densité.Dans un cas extrême, une grande chute de pression dans la vanne 25, c'est-àdire une faible chute de pression dans la colonne montante de commande 26, permet de se rapprocher de la méthode de commande faisant intervenir simplement une vanne à tiroir pour controler le débit de catalyseur en circulation du fait qu'on dispose de peu de souplesse pour modifier la densité résultant de variations du débit de gaz de commande. En conséquence, selon l'invention, la chute de pression se produisant dans la vanne 25 doit être maintenue à une valeur inférieure à 0,28 kg/cm2 et de préférence doit être 2 comprise entre 0,07 et 0,21 kg/cm.Pour cette faible chute de pres- sion, on réduit au minimum l'érosion dans la vanne. L'utilisation de la vanne à faible chute de pression comme décrit ci-dessus produit une variationde la chute de pression dans la colonne montante de commande et par conséquent une variation de la densité de la suspension de catalyseur se trouvant dans ladite colonne. Si cette variation produit une réduction de la chute de pression dans la colonne montante de commande, c'est -à-dire une réduction de la densité de catalyseur dans ladite colonne montante, et si on maintient sensiblement constantes les pressions dans la zone de régénération et dans la zone de craquage, on doit réduire la hauteur d'élévation dans la colonne montante de commande.Cette réduction de la pression statique est obtenue en diminuant la densité dans la colonne montante et elle doit se traduire par une réduction du débit pondéral de catalyseur passant dans la colonne montante en supposant que le débit de gaz de commande est maintenu essentiellement constant. La variation du débit de catalyseur en circulation en fonction de la chute de pression dans la vanne dépend de la baisse de pression due au frottement dans la colonne montante, de la longueur de cette dernière et de paramètres semblables. En conséquence, en se basant sur des principes spécifiques de conception et de configuration, un spécialiste peut commodément calculer la variation du débit en fonction de la chute de pression dans la vanne. Ainsi, selon la présente invention, on peut réduire le débit de circulaticn de catalyseur, ctest-à-dire le débit pondéral du mélange de catalyseur dans la colonne montante, sans modifier la différence de pression régnant entre la zone de régénération et la zone de craquage et qui est normalement maintenue entre 0,07 2 et 0,14 kg/cm . En outre > on peut maintenir dans la colonne montan- te des débits stables de catalyseur équivalent à de très faibles débits pondéraux, par exemple des débits pondéraux aussi bas que 2 50 kg/s/m2, pour les vitesses de gaz de commande normalement uti- lisées dans des procédés de craquage catalytique, c'est-à-dire des vitesses de gaz comprises entre environ 1,8et 3 m/s dans la cdonne montante.Au contraire, les débits pondéraux dans la colonne montante sont compris entre environ 250 et 500 kg/s/m2 pour les vitesses normales de gaz de commande mentionnées ci-dessus. En l'absence de la vanne à faible chute de pression, on devrait réduire les vitesses de gaz de commande à moins de 1,8 m/s pour obtenir les faibles débits pondéraux correspondant à l'invention, 2 par exemple 50 à 150 kg/s/m . I1 en résulterait cependant un écou- lement instable du catalyseur. Puisque la température dans la zone de régénération augmente avec la réduction du débit de catalyseur (en général la température est directement proportionnelle à des variations du débit de catalyseur), l'invention est applicable en particulier comme un procèdé permettant d'obtenir ce qu'on appelle une "régéné ration à haute température", où on effectue une régénération du catalyseur à des températures allant jusqu'à 760"C ou plus. Une régénération à de telles températures élevées est souhaitable du fait que le catalyseur régénéré sortant de la zone de régénération a une très faible teneur en carbone résiduel, c'est-à-dire inférieure à 0,2% en poids > de préférence entre 0,01 et 0,1% en poids et plus avantageusement entre 0,01 et 0,05% en poids. Un catalyseur régénéré présentant cette faible teneur en carbone résiduel possède généralement une meilleure activité et des caractéristiques de sélectivité se rapprochant plus étroitement de celles d'un catalyseur de craquage frais. En conséquenceJ on peut obtenir des taux plus élevés de conversion des matières premières et de meilleurs rendements de fabrication des produits de conversion souhaités. En outre, la teneur en monoxyde de carbone des fumées pratiquement exemptes de catalyseur qui sortent de la zone de régénération peut être maintenue inférieure à environ 0,1% en volume, et de préférence inférieure à 0,05% en volume.Cette faible teneur en monoxyde de carbone permet de faire décharger directement les fumées dans l'atmosphère tout en satisfaisant aux règlements actuels concernant la pollution de l'air ambiant.Cet avantage supplémentaire permet d'éliminer les frais d'investissement qui seraient autrement nécessairespour installer des chaudières servant à bruler le monoxyde de carbone. Le processus de craquage catalytique décrit ci-dessus peut être applicable à toute installation particulière appropriée, à condition que le débit de circulation du catalyseur soit réglé par l'intermédiaire de variations de densité se produisant dans un appareil fonctionnant d'une manière semblable à la colonne montante de commande décrite ci-dessus. Puisque le processus de craquage catalytique fluidisé est bien connu dans ce domaine et a été décrit de façon détaillée dans la littérature technique, on a groupé ci-dessous des conditions opératoires typiques. Valeurs Valeurs appropriées préférées Zone de régénération Température, OC 621-760 677-716 Pression, kg/cm2 0,7-4,9 1,05-2,1 Densité de catalyseur, kg/m3 lit en phase dense 128-480 192-288 phase diluée 1,6-80 8-24 Temps de séjour du catalyseur, minutes 1-6 2-4 Zone de craquage Conduit de transfert Température, OC 427-621 510-593 Pression, kg/cm 0,56-4,2 1,05-3,15 Densité de catalyseur, kg/m3 8-80 16-48 Vitesse de gaz, m/s 1,8-22,5 2,4-18 Rapport pondéral catalyseur/ huile 6-30 6-12 Vitesse spatiale, kg d'hydrocarbure/heure par kg de catalyseur retenu 10-300 20-150 Lit en phase dense Température, oC 427-593 510-593 Pression, k g/ cm2 0,7-1,4 1,05-2,1 Densité de catalyseur, kg/m3 Lit en phase dense 112-560 216-256 Phase diluée 4,8-80 16-32 Vitesse spatiale 2-20 5-10 On peut également utiliser des zones de craquage à conduit de transfert comme indiqué ci-dessus. Le procédé de craquage catalytique décrit ci-dessus permet de traiter une grande diversité de matières premières à base d'hydrocarbure. Ces matièreshremières sont généralement bien connues et elles comprennent des naphtas, des gas oil légers, des gas oil lourds, des coupes larges de gas oil, des gas oil obtenus sous vide, des kérosènes, des huiles décantées, des fractions résiduelles, des huiles brutes réduites, des huiles cycliques, dérivées de l'une des précédentes, ainsi que des fractions appropriées dérivées de kérogène d'huile de schiste, d'une installation de traitement de bitume provenant de sable goudronné, d'huiles synthétiques, d'installation d'hydrogénation de charbon et de sources semblables.D'une façon générale, le procédé de craquage catalytique selon l'invention est applicable à des matières premières bouillant dans l'intervalle compris entre environ 38 et 7050 C. On peut utiliser de telles fractions individuellement, séparément dans des zones de craquage placées en parallèle ou bien suivant toute combinaison désirée. En général, un catalyseur de craquage catalytique du commerce convient pour être utilisé dans la zone de craquage catalytique selon l'invention. Comme catalyseurs appropriEs, on peut citer, bien que cette énumération ne soit pas limitative, des catalyseurs contenant de la silice et/ou de l'alumine. On peut utiliser des oxydes d'autres métaux réfractaires tels que de la magnésie ou de la zirconie en étant seulement limités par leur aptitude à être efficacement régénérés dans les conditions sélectionnées. En particulier en ce qui concerne le craquage catalytique, il est préférable d'utiliser des catalyseurs contenant des combinaisons de silice et d'alumine, àsavoir des catalyseurs contenant de 10 à 50% d'alumine, et en particulier leurs mélanges avec des tamis moléculaires ou bien des aluminosilicates cristallins. On peut également employer des mélanges d'alumines étendus d'argile. On peut préparer ces catalyseurs par tout procédé approprié, par exemple par imprégnation, par broyage, par gélification et par des procédés semblables, en tenant compte seulement de l'impératif que le catalyseur final doit se trouver sous une forme physique appropriée pour une fluidisation. Le gaz de régénération et le gaz de commande utilisés dans le procédé selon l'invention sont des gaz qui contiennent de l'oxygène moléculaire mélangé à une fraction importante d'un gaz diluant inerte.On peut en particulier utiliser de l'air comme gaz approprié. On peut aussi employer de l'air enrichi et de 1' oxygène en combinaison avec du gaz carbonique, d'autres gaz inertes ou bien les deux. On peut prévoir un ou plusieurs séparateurs de cataly seur. CependantXil il peut être avantageux d'utiliser dans un premier étage de séparation un cyclone de séparation grossière dQcataly- seur et de l'effluent gazeux par contact avec un plateau ou un chapeau, ce qui produit une séparation de la masse de catalyseur par centrifugation. Il est préférable d'utiliser des séparateurs de catalyseur constitués par des cyclones simples, des cyclones multiples et d'autres structures semblables dont les conception et les constructions sont bien connues des spécialistes. REVENDICATIONS l.Procédé de craquage catalytique fluidisé, dans lequel on met en contact une charge d'hydrocarbure avec un catalyseur de craquage dans une zone de craquage et dans des conditions de craquage permettant de produire des vapeurs d'hydrocarbure craqué qu'on fait passer danune zone de récupération et des particules de catalyseur contaminé par du coke qui sont épurées de vapeurs résiduelles d'hydrocarbure dans une zone d'épuration, puis qu'on fait régénérer dans une zone de régénération, caractérisé en ce qu'on fait passer les particules épurées de catalyseur contaminé par du coke dans ladite zone de régénération par l'intermédiaire d'un circuit contenant une colonne montante-de commande, le débit de circulation du catalyseur étant réglé par injection de quantités variables d'un gaz de commande dans ladite colonne montante de commande et en ce qu'on fait varier la chute de pression dans la colonne montante de commande entre environ 0,07 et 0,21 kg/cm en utilisant une vanne tout en maintenant la différence de pression entre la zone de régénération et la zone de craquage à une valeur essentiellement constante de manière à faire ainsi varier le débit de circulation de catalyseur. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que ledit gaz de commande est de l'air.