L'invention est relative a des éléments de toitures tels que des tuiles pour des toits inclines et des plaques da toiture pour des toits inclinés ou plats, ainsi qu'à un procédé et à un appareillage pour ia production de ces éléments de toiture De tels éléments de toiture doivent être imperméables à l'eau, résistants aux cycles de gel et et de dégel, résistants à l'abrasion produite par exemple par les poussières et les débris solides transportés par le vent, résistants à une exposition prolongée aux rayons du soleil et résistants à la prolifération de mousses et de lichens, par exemple.Ils doivent aussi ne pas se gauchir, ni se déformer, ni se gondoler sous l'action des variations de l'humidité atmosphérique et de la température auxquelles ils sont exposés. De plus, ils doivent pouvoir résister à des charges telles que le poids dtune couche de neige et, en particulier dans le cas des toits plats, ils doivent à l'occasion pouvoir supporter le poids d'un homme. Une autre exigence, parti- culièrement importante, à laquelle ils doivent satisfaire est d'être conformes aux prescriptions de résistance au feu et à la propagation des flammes, notamment lorsqu'ils sont utilisés dans des bâtiments d'habitation. Ces éléments de toiture doivent aussi pouvoir être fabri- qués économiquement en très grande quantité ; par exemple des mil lions de mètres carrés de tels éléments sont utilisés chaque année en Angleterre. Les tuiles de couverture classiques sont fabriquées principalement en béton, ou, en quantités moindres cependant; en argile ou en ardoise et, d'une manière générale, ont donné satisfaction. Toutefois, elles sont lourdes et fragiles. Une toiture en plaques classiques est constituée, par exemple, de plaques de béton moulé de plaques d'amiante et de plaques de matériaux naturels renfor cés à l'aide de fibres, par exemple de Ditume renforcé par des fibres. Mais de telles plaques se révèlent lourdes ou insuffisam- ment résistantes. Plus récemment, on a tenté d'utiliser des matieres plastiques pour la construction de toitures, par exemple sous forme de plaques ondEéesdematsresplastiques acryliques ou de chlorure de vinyle. Ces plaques ont 11 avantage de la légèreté, mais sont généralement d'aspect peu agréable et manquent de rigidité. De plus, en parti culier en raison de leur inflammabilité, elles ne sont pas consi dérées comme appropriées à une-utilisation dans des immeubles d'habitation, même lorsqu'elles sont renforcées par un treillis de fils métalliques. Les résines renforcées à la fibre de verre constituent actuellement un matériau de construction largement utilisé, depuis quelques années, dans 1 indu strie de STa construction sous la forme de panneaux de revêtement de parois et de murs, notamment pour des bâtiments industriels, commerciaux t scolaires. Toute- fois, en dehors de cas d'utilisation lires, pr exemple sous forme de plaques ondulées translucides assurant un éclairage par le plafond de bâtiments industriels, il semble qu'elles aient été peu ou pas utilises dans la construction de toitures, mal- gré l'avantage de leur légèreté. La raison en est, apparemment, qu'à la suite d'expériences antérieures sous des vents intenses, l'industrie de la construction tend a éviter d'utiliser des ma- tériaux legers pour réaliser des toitures en plaques, du fat de la trop grande flexibilité de celles-ci. De même, des plaques de résine renforcées à la fibre de verre présentent comine on le sait une faible résistance à la flexion et les fissures créées à la flexion tendent a' se propager rapidement en produisant des défauts ou des ruptures. On a propose récemment de fabriquer des éléments de toitures de structure composite. Par exemple, le brevet GB n 1 292 972 décrit un toit formé d'éléments comprenant chacun une armature de poutrelles en I sur les faces opposées de laquelle sont fixées des plaques translucides de polyester renforcé à la fibre de verre.De tels éléments composites ne donnent cependant pas satisfaction, du fait que leur fabrication ne se prête pas fa ci- lement aux méthodes automatisées nécessaires pour obtenir économiquement une fabrication en grandes séries et qu'il est diffi- cile, par ailleurs, d'obtenir d'une manière reproductible des Joints d'étanchéité aux intempéries, gui soient de bonne qualité et durables, entre les plaques de polyester et les poutrelles en I, par suite des différences de nature des matériaux à assembler. Une autre particularité qui, en raison de l'augmentation rapide du colt de chauffage des locaux, a pris de l'importance dans les toitures est constituée par l'isolation thermique et, dans l'ensemble, les matériaux de couverture classiques et les élé- ments composites décrits ci-dessus sont de mauvais isolants thermiques. L'invention a mis au point un élément de toiture qui offre une excellente combinaison des qualités de légèreté et de résistance à la flexion et présente d'excellentes propriétés d'isolation thermique. Cet élément convient aussi à une fabrication en grandes séries, utilisant un équipement simple et non compliqué, avec un minimum de phases opératoires et d'interventions manuelles. Conformément à l'invention, est prévu un toit formé, au moins en partie, d'éléments de toiture comportant chacun un panneau creux d'une matière plastique moulée renforcée par des fibres, ce panneau comprenant deux parois, dans ltensemble paral vièles et situées à une certaine distance l'une de l'autre constituant respectivement la face supérieure, exposée à l'atmosphère, et la face inférieure de l'élément de toiture, l'une au moins de ces parois étant profilée afin de présenter de la rigidité. Du fait de sa construction sous forme de panneaux creux et du fait de sa composition à base de résine, l'élément de toiture présente un faible rapport poids/volume et son poids peut être inférieur au tiers de celui, par exemple, de tuiles de couverture de béton ou d'ardoise classiques ou de-plaques de béton moulé classiques, de surface correspondante. Onpeut ainsi utiliser des charpentes de-toiture de construction plus légère, donc moins croûteuses, ltéconomie de poids obtenue permettant aussi de réduire les fondations. Du fait que ces éléments de toiture sont creux, ils présen- tent d'excellentes propriétés d'isolation thermique, essentiellement supérieures a' celles des matériaux de toiture classiques, ce qui réduit, d'une manière correspondante, la quantité de matériaux d'isolation thermique supplémentaires nécessaires. Par exemple l'isolation thermique d'éléments de toiture conformes à l'invention, revêtus intérieurement d'une nappe capitonnéede 25mm d'épaisseur de fibres de verre est supérieure à l'isolation thermique de tuiles en béton classiques revêtues d'une nappe capitonnée et feutrée de 50 mm d'épaisseur de fibres de verre. En incorporant un matériau d'isolation thermique, tel qu'une matière plastique expansée, ou en prévoyant un vide, ou au contraire un gaz de conductibilité thermique inférieure aselle dé l'air, à l'intérieur des cavités du panneau; on peut encore améliorer les propriétés d'isolation thermique de l'élément de toiture. Par exemple, des éléments de toiture conformes à l'invention, d'une épaisseur totale d'environ 38 mm, peuvent préSenter des coefficients de conductibilité thermique K inférieur à 0,03 w/m/OC. A titre de comparaison une telle valeur est inférieure à la moitié de celles de toitures classiques revetues intérieurement d'une nappecapitonnëede75mm d'épaisseur de fibres de verre. Du fait de la structure creuse du panneau, on obtient une rigidité appréciable (c'est-à-dire une résistance appréciable à la flexion) pour une forme, des dimensions et une étendue données du panneau, en comparaison d'un panneau à paroi unique et cette propriété est améliorée par le profilage d'au moins l'une des parois du panneau1 selon des principes bien connus et d'une manière connue. Par exemple, l'une des parois ou les deux parois peuvent être profilées de manière à présenter des nervures et/ou des rainures en forme de canaux, ou les deux parois peuvent être formées selon des contours incurvés de manières différentes.Une rigidité supplémentaire peut être obtenue en mettant en oeuvre un matériau de remplissage, assurant un effet de ri rigidité approprié, en particulier une matière plastique expansée de composition appropriée, dans les cavités intérieures du pan veau, Une matière plastique expansée de remplissage utilisée dans ce but sera, d'une manière générale, essentiellement rigide, tandis qu'une matière plastique expansée de remplissage prévue uniquement pour améliorer l'isolation thermique peut être flexible ou rigide, mais est de préférence formée essentiellement de pores fermés. Le choix de compositions expansibles et les conditions d'expansion permettant d'obtenir les propriétés recherchées sont bien connus. L'invention permet donc d'obtenir des éléments de toiture présentant une rigidité appropriée, même pour de grandes étendues non supportées, par exemple atteignant 1.200 mm sans avoir à prévoir de châssis de raidissement de bois ou de métal, ce qui entraîne d'importants avantages. L'un de ces avantages est que la production des éléments de toiture se trouve simplifiée, de sorte qu'on peut envisager une fabrication en Srandes séries, avec des machines relativement peu compliquées et avec le minimum de phases opératoires, ainsi qu'avec une automatisation poussée de cette fabrication.Un autre avantage est que l'élément peut être découpé ou scié, sans la perte de rigidité qui accompagne inévitablement la coupe d'éléments de toiture à châssis raidisseur de bois ou de métal, et l'élément ainsi découpé ne présente pas de parties de bois ou de métal, exposées a lair libre et nécessitant donc un traitement protecteur.Un troisième avantage est d'éviter la transmission de chaleur qui se produit à travers un châssis de bois ou de métal0 Il va de soi cependant oue, bien qu.:un but important de l'invention soit de fournir un élément de toiture qui n'exige pas de châssis raidisseur, par exemple en bois ou en métal, l'incorporation d'un tel châssis aux éléments de toiture conformes 9 l'invention, n'est pas particulièrement exclue. Dans un mode de réalisation préférentiel, l'élément de toi-. ture comprend deux parties moulées, constituant chacune l'une des deux parois de l'éléent, ces parties présentant des portions pé- riphériques et étant liées l'une à l'autre le long de ces portions périphériques pour former le panneau creux. Dans un autre mode de réalisation, le panneau creux se pre sente sous forme moulée d'une seule pièce. Lorsqu'il est formé de deux parties moulées, ces parties sont de préférence liées l'une à l'autre par pressage l'une contre l'autre des portions périphériques correspondantes, -alors que la matière plastique des surfaces de ces portions périphériques est encore piteuse et incomplètement solidifiée, et par solidification de la matière plastique, avec maintien de ce passage, jusqu'à ce que la liai son soit formée. Ce procédé fournit une liaison particulièrement résistante et durable. I1 va de soi que l'expression face exposée à l'atmosphère ou supérieure" utilisée ici désigne la face qui, une fois l'élé- ment mis en place sur un châssis de toiture, est exposée aux intempéries, alors que la face inférieure désigne la face opposée, c'est-à-dire celle qui est située du coté du châssis de toiture. Le panneau creux est formé en une matière composée d'une résine renforcée par des fibres. Ces fibres. sont de préférence mi- nérales et parmi celles-ci les fibres de verre constituent le plus souvent la solution préférentielle. Les fibres d'amiante constituent aussi une autre solution préférentielle du fait de leur résistance au feu. Cependant on peut-utiliser aussi des fibres d'origine animale et/ou végétale, par exemple un canevas lâche de jute. On peut éventuellement utiliser aussi des mélanges de fibres. Les fibres peuvent se présenter sous forme de nappe de brins enchevêtrés, de canevas lâche, de mèche ou de fibres coupées Eventuellement la matière plastique peut contenir aussi un agent de remplissage finement divisé, par exemple un agent de remplissage minéral, bien que ce ne soit pas indispensable. D'autres additifs tels que des pigments, des matières colorantes et des agents retardateurs de combustion peuvent également être incorporés à la matière plastique. -On peut utiliser une grande diversité de résines, par exemple des résines de polyester, des résines epoxy et des produits de condensation d'aldéhydes, Cependant il peut être ecvssaire d'incorporer des agents retardateurs de combustion â un certain nombre de telles résines pour satisfaire aux exigences de retard de combustion usuelles.Pas exemple le polyester fournit des éléments de toiture présentant des propriétés physiques satisfai- santes, mais les éléments de toiture ainsi formés peuvent necessiter la présence d'adjuvants retardateurs de combustion, lorsqu'on doit satisfaire à des exigences de sécurité anti-incendie particulièrement sévères, bien que, d'une manière générale l'in- corporation de tels adJuvants soit nuisible à d'autres propriétés, en particulier à la résistance aux reyons solaires. Les produits de condensation d'aldéhydes, par esemple les phénoplastes et les a-minoplastes qui sont obtenu C par la condensation d'un phénol, d'urée ou de mélamine avec le formaldéhyde, sont particulièrement intéressants en raison de leur faible prix. Parmi ces produits, les phénoplastes constituent une solution préférentielle, du fait de l'absence pratique de toute émission de vapeurs toxiques lorsqu'ils sont dégradés thermiquement, par exemple par exposition au feu. Bien que des éléments de toiture présentant des propriétés physiques dans l' l'ensemble appropriées puissent être produits en utilisant des produits de condensation d'aldéhydes comme résines, on a trouvé que lion pouvait obtenir des éléments de toiture présentant une combinaison, particulièrement souhaitable, de solidité et de résistance au feu, lorsque la résine est constituée par un produit de condensation plastifié. Cette plastification peut être effectuée -par addition d'un plastifiant, par mise en oeuvre de 13 plastification dite interne-qui consiste à incorporer au mélange réactif, à un stade de la préparation de la résine, un composé qui modifie la résine résultante par plastification de celle-ci et/ou à limiter le degré de polymérisation de la résine. Des exemples de plastifiants externes sont constitués par le phosphate de tricrésyle et le furfural pour les phénoplastes, et par les dérivés de sulfonamide de p-toluène et les monoesters et diesters aromatiques ou les éthers de glycérol pour les aminoplastes. Des exemples de plastifiants internes sont constitués par les combinaisons difonctionnelles telles que les glycols, pour les phénoplastes. D'une manière bien connue, le degré de plastification qui peut être obtenu peut être modifié par le choix de la nature et de la quantité de plastifiant externe ou interne ou en réglant le degré de polymérisation de la résinez On peut donc, en utili- sant ces résines plastifiées, commander d'une manière supplémentaire, les propriétés physiques des éléments de toiture, ce qui facilite ltobservation des diverses prescriptions auxquelles doivent satisfaire les éléments de toiture, dans des buts particuliers ou pour se plier à des législations particulières. Cependant, on a découvert également, qu'en utilisant ces résines d'aldéhydes plastifiées et, en particulier, en utilisant des phénoplastes ou des aminoplastes plastifiés on pouvait obtenir des éléments de toiture conformes à l'invention qui satisfont à des exigences très strictes relativement à la résistance au feu et à la propagation des flammes, Jusqu'aux degrés 7" et même "on des normes "Britisch Standard" relatives aux matériaux de constructionsans avoir à aJouter d'agents retardateurs de combustion. Le retard à la combustion peut encore être amélioré en incorporant à la résine un agent de remplissage approprié, par exemple un agent de remplissage minéral, par exemple de l'argile finement divisé et/ou éventuellement en incorporant des additifs chimiques retardateurs de combustion de matières plastiques. Une catégorie préférentielle de résines plastifiées est décrite dans le brevet GB nO 1 363 227 (délivré à Robert Earkas). Ces résines sont obtenues en condensant un résol phénol-aldéhyde dans lequel le rapport molaire aldéhyde/phénol est compris entre 1,1 et 2,5, en utilisant un glycol comme plastifiant en pré- sence d'un catalyseur acide, le glycol étant utilisé entre 12 et 35% en poids du résol. Des éléments de toiture formés à l'aide de telles résines plastifiées non seulement présentent une combinaison avantageuse de résistance au feu et d'autres propriétés phy siques, mais encore n' émettent que peu OU pas de fumées ou de vapeurs toxiques lorsqu'ils sont exposés à des flammes et présentent de très bonnes qualités d'isolation thermique du panneau. La matière plastique plastifiée durcîssable est gépéralement mise en oeuvre sous la forme d'un sirop aqueux et sa concentration en eau peut être réglée de manière à fournir la viscosité désirée pour le moulage de l'élément de toiture. Lorsqu'une matière plastique expansée est disposée dans la cavité du panneau, par exemple pour lui donner de la rigidité et/ ou améliorer son isolation thermique, cette matière peut aussi, d'une manière avantageuse, être à base d'un produit de condensation d'aldéhyde qui peut être plastifié ou non plastifié, bien que d'autres matières plastiques moulables par exemple celle a' base de polyesters ou de mélanges polyisocyanate/polyol ou dé thermoplastes puissent aussi être utilisées, ainsi que des combinaisons minérales expansibles. Les parois de la pièce moulée peuvent présenter une structure feuilletée, présentant deux ou plus de deux couches de résinues renforcées par des fibres, fournissant l'épaisseur totale désirée. Cependant, lorsque les deux faces de l'élément de tditure sont profilées, de manière à donner la rigidité désirée au panneau, des épaisseurs de parois de 3,2 mm et moins conviennent très bien et peuvent être constituées par une couche unique de résine renforcée a la fibre de verre. Eventuellement, au moins la face supérieure, c'est-à-dire exposée a' l'atmosphère, du panneau peut comporter une couche de revêtement extérieur de résine de glaÇage (gel-coat) disposée sur la matière résineuse renforcée par des fibres. Lorsqu'on utilise une telle couche extérieure de glaçage, et que cette couche contient des pigments,il il n'est pas nécessaire d'incorpo- rer des pigments à la matière résineuse renforcée par des fibres, ce qui constitue une économie de pigments et permet de produire des éléments de toiture de diverses couleurs extérieures à partir d'une seule matièreplastique renforcée par des fibres.D'une manière appropriée, la couche de résine de glaçage présente une épaisseur au plus égale à 2,5 mm, la matière plastique renforcée par des fibres constituant le reste de l'épaisseur de la paroi du panneau. De plus, la mise en oeuvre d'une couche extérieure de résine de glaçage sur la face exposée a' l'atmopshère contribue à former une texture superficielle qui permet de produire des éléments de toiture conformes à l'invention ressemblant beaucoup à des tuiles de matériaux classiques, non seulement par la forme et par la couleur, mais encore par la texture superficielle L'épaisseur des parois de la piece moulée et le degré de profilage de l'une ou des deux parois de l'élément de toiture dépendront des dimensions du panneau, de la distance entre les élémentsquilcssupportent dans le chRssis auquel ils sont fixés et de la présence ou non dans le panneau d'une matière plastique expansée de remplissage destinée à lui donner de la raider. Cependant, en général, 11 épaisseur de chaque paroi sera comprise entre 1,5 et 9,5 mm. L'épaisseur totale du panneau, c'est-a' dire la somme des épaisseurs des parois et de la distance entre ces parois sera en général de 12,7 à 127 mm, les plus grandes épaisseurs de parois et les plus grandes épaisseurs totales de panneaux correspondant aux plus grandes dimensions de panneau. Comme on l'a indiqué ci-dessus, la cavité de l'élément de toiture peut contenir une matière plastique expansée ou une ma tiède minérale. Toutefois elle peut, selon une variante, conte nir une matière de densité élevée, par exemple pour augmenter le poids de l'élément, ou contenir de l'air, ou présenter un vide partiel, pour améliorer les propriétés d'isolation thermique de l'élément de toiture. La cavité de l'élément de toiture peut aussi être subdivisée, par exemple au moyen de nervures formées par un profilage approprié des parois en zones plus petites, afin, par exemple, de faciliter le découpage ou le sciage da panneau. De telles nervures coïndident de préférence avec les lignes de coupe désirées. Les éléments de toiture conformes à l'invention peuvent être réalisés sous forme de tuiles séparées, pour des toits inclinés ou pour des parties de tels toits inclinés, ou sous forme de plaques, pair des toits plats ou des toits inclinés De préférence les tuiles séparées et les parties de toits sont réalisées de manière à être complémentaires afin de permettre de réaliser un toit incliné a' l'aide d'une combinaison de tuiles et de psrtiesde toit. Des éléments de toiture ressemblant à des tuiles de rive, à des tuiles faîtières, à des tuiles de descente d'eau peuvent être réalisés également facilement confort mément à l'invention, ce qui permet de construire des toits en pente complets à l'aide de tels éléments de toiture. Iventuelle- ment les éléments de toiture, notamment ceux ressemblant à des parties de toits inclinés ou ceux en forme de plaques pour des toits plats, peuvent être translucides ou présenter des parties translucides ou transparentes. Les éléments de toiture conformes a' l'invention seront en général, vus en plan, de ferme rectan- gulaire. L'invention fournit aussi un procédé pour former les éléments de toiture, ce procédé consistant à former séparément une pro- mière et une seconde pièce moulée dune matière plastique soli- difiable, renforcée par des fibres, ces pièces moules constituant respectivement chacune des deux parois de l'élément et comprenant des portions périphériques agencées pour s'adapter l'une à l'autre pour former le panneau creux, à presser les surfaces correspondantes de ces portions périphériques l'une contre l'autre alors que la matière résineuse de ces surfaces est encore pâteuse et incomplètement solidifiée, et à maintenir cette pression jusqu'à ce que la solidification de la matière plastique soit suffisamment avancée pour que les pièces moulées soient fermement lies l'une à l'autre. Selon une variante, moins préférentielle cependant, les pièces moulées sont liées l'une à l'autre, à l'aide d'un adhésif, après que chacune d'elles s'est solidifiée Selon une manière préférentielle de former chaque pièce moulée, les surfaces de moulée d'un moule femelle de forme ap propriée sont revêtues d'un agent séparateur, puis une couche de résine de glaçage (gel coat) pigmentée est appliquée sons une épaisseur d'environ 1,5 mm sur la surface d'au moins le moule produisant la pièce moulée fournissant la face exposée à l'at- mosphère de l'élément de foiture.U.ne fois que la résine s'est solidifiée suffisamment pour empêcher la couche suivante de pénétrer à travers la première couche de résine jusqu'à la surface du moule, mais avant que cette première couche soit complètement solidifiée, une couche de résine renforcée par des fibres de verre coupees est appliquée, de manière à amener l'épaisseur totale à une valeur d'environ 3,2 mm.Les deux moules sont ensuite assembles avec une certaine pression, de telle manière que les portions périphériques correspondantes des deux pièces moulées soient en contact, et les surfaces correspondantes sont pressées l'une contre l'autre jusqu'à ce que la résine se soit suffisamment solidifiée pour que la pièce moulée composite creuse résul tante conserve sa forme, une fois cette pièce séparée des deux moules. Après le départ'de la couche ou de chaque couche de résine sur le moule (avec ou sans fibres de verre incorporées), la cou- che peut être exposée à un jet d'air, réglé de manière à assurerune répartition uniforme de la matière constituant la couche sur la surface du moule. L'invention fournit aussi un procédé et un appareillage pour produire d'une manière continue des éléments de toiture conformes à l'invention ou d'autres pièces creuses moulées d'une seule pièce, d'une matièreplastique renforcée par des-fibresO Selon cet aspect de l'invention, le procédé consiste à mettre en oeuvre un ensemble de moules comprenant deux éléments, -constituant chacun un moule femelle pour former respectivement une première et une seconde pièce moulée, dhacune de ces pièces moulées comportant une portion périphérique et ces pièces moulées étant agencées de manière à s'adapter l'une à l'autre suivant leurs portions périphériques pour former la pièce moulée creuse, les éléments de moule précités étant articulés l'un à l'autre selon une charnière de manière que les portions périphériques des pièces moulées s'appliquent l'une contre l'autre par pliage autour de cette charnière ; l'ensemble de moules étant ouvert et les surfaces de moulage des moules femelles étant orientées dans l'ensemble vers le haut, à déposer au moins une couche d'une ma tièreplastique solidifiable renforcée par des fibres sur les surfaces de moulage de chacun des moules femelles ; la résine située à la surface des portions péripneriques correspondantes étant pâteuse et incomplètement solidifiée, à ramener les éléments de moule l'un contre l'autre de manière-que les surfaces correspondantes des deux pièces moulées ainsi formées soient amenées au contact l'une de l'autre ; à laisser ou à faire s'effectuer la solidification de la matière contenue dans l'ensemble de moules fermés, tout en pressant les surfaces correspondantes des pièces moulées l'une contre l'autre Jusqu'à ce que la solidification de cette matière soit suffisante pour que les pièces moulées à assembler constituent une pièce moulée composite autoporteuse ; à ouvrir l'ensemble de moules et à en enlever la pièce moulee composite. L'appareillage conforme à l'invention comprend un certain nombre d'ensembles de moules, chacun de ces ensembles comprenant deux éléments constituant chacun un moule femelle ppur former respectivement des premières et des secondes pièces moulées présentant chacune une portion périphérique, et ces pièces moulées étant agencées de manière à s'adapter l'une à l'autre le long de leurs portions périphériques pour former la pièce moulée creuse, les éléments de moule état articulés l'un à l'autre selon une charnière, de manière à pouvoir être amenés par pliage autour de cette charnière d'une position d'ouverture, dans laquelle les surfaces de moulage de chaque moule sont découvertes et orientées dans l'ensemble vers le haut, a une position de fermeture dans laquelle les moules femelles sont en contact l'un avec l'autre, les surfaces correspondantes des pièces moulées situées dans chacun des moules femelles s'appliquant l'une contre l'autre ; des moyens pour faire circuler les ensembles de moules à la suite l'un de l'autre selon un circuit fermé ; au moins un poste de remplissage, situé sur le traJet des ensembles de moules et comprenant des moyens automatiques pour déposer une matière plastique solidifiable renforcée par des fibres dans chå- cun des moules femelles d'un ensemble de moules alors que ledit ensemble se trouve en position d'ouverture ; un poste de solidification, situé au-delà du poste de remplissage et sur le traJet des ensembles de moules, dans lequel la matière plastique solidifiable contenue dans chaque ensemble de moules se solidifie, alors que l'ensemble se trouve en position de fermeture et un poste de distribution, situé au-delå du poste de solidification et sur le trajet des ensembles de moules, dans lequel la pièce moulée, formée d'une seule pièce, creuse est enlevée de chaque ensemble de moules. Eventuellement en amont du poste de remplissage peut être prévu un poste de prôtraitement dans lequel les surfaces de moulage des moules femelles sont revêtues d'un agent séparateur de moulage, de préférence par pulvérisation, et, en aval du poste de distribution peut être prévu un poste de contre visuel et de nettoyage dans lequel les surfaces de moulage des moitiés de moules sont examinées et nettoyées, de préférence par pulvérisation d'un produit de nettoyage sur les surfaces de moulage, après que les pièces moulées en ont été enlevées. Le préférence, aussi, après le dernier poste de remplissage est prévu un postecomportant des moyens pour déposer une matière plastique expansible à l'intérieur d'au moins l'un des moules femelles avant que l'ensemble de moules soit fermé. Le poste de solidification peut être constitué simplement par une certaine longueur du trajet, située entre le poste de remplissage (ou-le dernier des postes de remplissage) et le poste de distribution, laquelle longueur est suffisamment grande pour permettre à la résine de se solidifier. En général cependant, il comportera aussi des moyens, pour chauffer la résine afin de contribuer à la solIdification de celle-ci, par exemple un four contenant des moyens de chauffage appropriés, par exemple des moyens de chauffage a' infrarouge, à travers lequel les ensembles de moules sont amenés à passer. Si la pièce moulée exige deux ou plus de deux couches de résine, on peut prévoir éventuellementdeux ou plus de deux postes de remplissage, les éléments composants de chaque couche étant disposés sur l'une des pièces moulées femelles ou sur les deux, de la manière désirée, à chaque poste.Selon une variante, les éléments composants de chaque couche peuvent être déposés en un poste de remplissage unique selon un procédé séquentiel approprié D'une maniere appropriée, les ensembles de moules sont montés sur un convoyeur sans fin qui transporte ces ensembles successivement devant chacun des postes, la longueur de déplacent ment et/ou la vitesse du convoyeur étant telles qu'elles permet tent le degré de solidification désiré de l'élément composant résine de la pièce moulée, lorsque chacune des pièces moulées circule entre le- poste de remplissage (ou le dernier des postes de remplissage lorsqu'il en aplusd'un) et le poste d'évacua- tion. L'ensemble peut facilement être agencé en vue d'un fonc- tionnement automatique ou semi-automati'que. Par exemple, le pos- te de prétraitement, chacun des postes de remplissage, le poste de nettoyage et le poste où est distribuée une matière expansée ble peuvent être munis chacun de moyens pour distribuer une quantité prédéterminée d'agent séparateur de moulage, d'une résine ou d'une matière plastique expansible, selon les cas. Chacun de ces distributeurs peut être actionné à laide de moyens commandés par l'arrivée au poste considéré d'un ensemble de moules, par exemple à l'aide d'une cellule photo-électrique ou micro-interrupteur. La fermeture et/ou l'ouverture de l'ensemble de moules peuvent être effectuées manuellement, mais ces opérations peuvent aussi être effectuées automatiquement, si on le désire, par exemple par voie mécanique, hydraulique ou pneumatique. Selon un agencement préférentiel, des moyens sont prévus, en aval du poste de remplissage, ou de l'un OU de pluseu:Us de ces postes, lorsqu'il y en a plus d'un, pour appliquer un jet d'air réglé sur la couche de matière déposée, pour cons tituer la pieds moulée, dans le moule afin d'uniformiser cette couche et de l'amener à se conformer intimement a la surface de moulage. Lorsque des éléments de toiture en forme de tuiles séparées sont formés, chaque ensemble de moules peut 8tre agencé de manière à produire un certain nombre de tulles, par exemple douze ou quinze ou davantage. Dans ce cas l'ensemble comporte aussi4, de préférence, des moyens automatiques, de la nature d'une scie ou d'une presse pour separer les tuiles l'une de l'autre une fois complètement achevée la solidification de celles-ci. L'invention est expliquée plus en détail ci-après, à l'aide de certains de ses modes de réalisation, pris à titre illustratif mais nullement limitatif, en se référant aux dessins annexés dans lesquels - la figure I est une vue en perspective, non a l'échelle, d'un élément de toiture conforme à l'invention, ressemblant à une tuile de couverture classique en béton, - la figure 2 est une coupe suivant la ligne A-A de la fi- gure 1, - la figure 3 est une coupe, suivant la ligne B-B de la figure 1, d'une extrémité de l'élément de toiture. - la figure 4 est une vue schématique, en plan, d'un appareillage destiné à fabriquer des éléments de toiture conformes à l'invention, - les figures 5 et 6 sont des vues en coupe transversale suivant les lignes C-C et D-D de la figure 4, et - la figure 7 est une vue en élévation latérale de la figure 1, dans laquelle le trajet de la courroie sans fin située à la partie inférieure de le figure 4 a été représenté en avant. On a représenté sur les figures 1, 2 et 3, un élément; de toiture, ressemblant à une tuile panne usuelle, constitué d'une moitié supérieure 2 et d'une moitié é inférieure 4, gui for- ment respectIvement la face supérieure ou face exposée à l'at- mosphère, et la face inférieure de la tuile. Chacune de ces moitiés est constituée par une couche extérieure de glaçage 6, realisee d'une manière appropriée en polyester contenant un pigment approprié, et une couche support 8 de résine renforcée nar des fibres coupées, de préférence des fibres de verre coupéesO L'épaisseur totale de ces deux couches est d'environ 3,2 mm. On peut se passer éventuellement de la couche de glaçage. Pour assurer la rigidité nécessaire, la moitié supérieure 2 de la tuile est munie de deux rainures longitudinales en for me de canaux 10, flanquées chacune par des nervures relativement étroites 12. De même, la moitié inférieure 4 est munie d'une rainure longitudinales en forme de canal, unique 14. Les rainures 10 s'étendent sur toute la longueur de la tuile, tandis que la rainure 14 s'étend sur une partie de cettè longueur et se termine un peu avant chaque extrémité de la tuile. La surface supérieure de la moitié supérieure présente une texture qui, conjointement avec sa pigmentation, la fait ressen- bler à une tuile en béton classique. Pour que la tuile puisse chevaucher des tuiles analogues avoisinantes, disposées de part et d'autre de celle-ci sur un chassis de toiture, le long de chaque cfté longitudinal de la tuile sont prévues des parties en forme de feuillures 16, 18, de formes complémentaires.La surface supérieure de la feuillure de gauche 16 est munie de deux nervures longitudinales 20 et la surface inférieure de la feuillure de droite 18 est munie de deux rainures, en forme de canaux, longitudinales 22 correspondantes, qui servent à fixer la position relatIve deux à deux des tuiles contiguës. Selon une variante, non représentée ici, les surfaces longitudinales de la tuile peuvent être munies respectivement de languettes et de rainures, pour assurer le chevauchement désiré de tuiles avoisinantes. Pour que la tuile puisse chevaucher la tuile analogue avoisinante, disposée en dessous de celle-ci sur le chassis de toiturc, sont prévues deux oreilles 24, qui font saillie en dessous de la surface inférieure de la tuile, dans la région de son bord transversal inférieur et sont agencées de manière à s' engager dans les rainures 1C de la tuile immédiatement inférieure du toit, de manière à fixer la position relative de ces deux tuiles. De même, les oreilles 24 de la tuile immédiatement supérieure du toit se placent dans les rainures 10 de la tuile considérée, représentée sur la figure. De même, de la surface'inférieure de la tuile, au voisinage de son bord transversal supérieur, font saillie deux autres oreilles 28, servant à placer la tuile sur une latte ou sur un élément de construction transversal du ch88sis de toiture. La surface d'extrémité transversale postérieure 26 de la tuile forme un angle aigu avec la surface inférieure de celle-ci, pour réduire le risque d'enlèvement de la tuile par le vent, en donnant à la tuile une portance aérodynamique négative, lors qu'elle est en position dans un toit incliné. Des trous 30 sont prévus pour clouer la tuile sur une latte du chssssis de la toiture. Dans le mode de réalisation représenté ici, les dimensions de la tuile peuvent, d'une maniere avantageuse, être de 380 x 240 mm environ, pour concorder avec celles de tuiles en béton usuelles ; son épaisseur totale peut être de 50 mm environ. Au lieu de se présenter sous forme de tuile séparée, l'élé- ment de toiture peut se présenter sous forme d'une partie de toit à tuiles, c'est-à-dire ressembler à une partie de toit recouvert de tuiles du genre représenté sur les figures 1 à 3. Dans ces conditions, de même que dans le cas d'une tuile séparée, 1 'élément de toiture peut être formé en deux moitiés, fournissant respectivement la surface supérieure, exposée à l'atmosphère, et la surface inférieure de l'élément de toiture, et la moitié supérieure de l'élément peut, d'une manière appropriée, être moulée de manière à représenter plusieurs rangées, semblant se chevaucher, de tuiles comme s'il s'agissait de tuiles séparées posées sur un toit. Le profilage nécessaire pour obtenir cet aspect peut contribuer à la rigidité de l'élément de toiture. L'élément peut aussi être agencé de manière à chevaucher des éléments de toiture analogues le long de deux côtés ou le long des quatre cotés, par exemple de la manière décrite ci-dessus pour un élément en forme de tuile. Des oreilles prévues dans la région du bord supérieur de la surface inférieure de l'élément de toiture peuvent servir à placer celui-ci sur une latte d'un châssis de toiture. La surface d'extrémité transversale postérioure de l'élé- ment de toiture peut, d'une manière avantageuse, former un angle aigu avec la surface inférieure de l'élément pour réduire le risque d'enlèvement de celui-ci par grand vent. Les éléments de toiture peuvent par exemple présenter des dimensions de 2.400 x 1.200 mm, pour représenter quatre rangées de chacune douze tuiles du type représenté sur les figures 1 à 3, avec des recou vrements latéraux de 38 mm et des espacements entre rangées de 76 mm. Dans un autre mode de réalIsation, également non représenté ici, l'élément de toiture peut être construit sous forme de pla- que destinée à être utilisée dans un toit plat. Eventuellement cette plaque peut par exemple 'présenter, selon deux c8tés opposés ou selon quatre côtés opposés, la coni.iguration décrite cidessus, pour assurer son assemblage avec des plaques avoisina tes de la biture. Une matière d'étanchéité appropriée peut être utilisée pour former les Joints entre plaques avoisinantesDans ce mode de réalisation, il peut être préférable que la face supé- rieure exposée à l'atmosphère soit plate et que la pièce moulée constituant la moitié inférieure soit profilée pour assurer la rigidité nécessaire.De telles plaques peuvent par exemple être fabriquées sous des dimensions de 2.400 x 1.200 mm ou de 1200 x 1.200 mm. Les figures 4 à 7 représentent schématiquement un appareillage pour la fabrication d'éléments de toiture, en forme de tui- les séparées, travaillant d'une manière automatique ou semiautomatique. L'appareillage comporte une piste transporteuse 200, entièrement horizontale, formant un circuit fermé comprenant deux sections de traJet parallèles, reliées à chaque extrémité par une section de trajet semi-circulaire . Sur cette piste transporteuse 200 sont montés, d'une manière amovible et à une certaine distance l'un de l'autre, un certain nombre d'ensembles de moules 204, qui se déplacent avec la piste transporteuse 200. Chaque ensemble de moules 204 comporte deux bâtis 206 207, articulés l'un à l'autre suivant un bord 208, chacun des bâtis 206, 207 sert de support à un moule femelle 206A, 207A, monté de ma- nière amovible sur le. bti correspondant. La piste transporteuse 200 est, d'une manière appropriée, formée d'une channe sans fin à rouleaux, montée sur un bâti 202, le long de laquelle sont prévus, à une certaine distance l'un de l'autre, des tenons sur lesquels sont montés les ensembles de moules 204, qui sont ainsi transportés par la chalande le long du circuit fermé de la piste transporteuse. La chaîne est mise en mouvement par un moteur approprié, non représenté ici. Le poste de prétraitement 210 est muni de dispositifs pulvérisateurs 222, qui sont alimentés en agent séparateur de moulage à partir d'un réservoir, non représenté ici, et sont agencés de manière à être commandés d'une manière intermittente par des dispositifs appropriés, non représentés ici, afin d recourir les surfaces de moulage d'agent séparateur, en quantité prédéter- minée, au passage de chaque ensemble de moules au poste de pré- traitement. Le premier poste de remplissage 212 est également muni de dispositifs pulvérisateurs, désignés dans leur ensemble par 224, qui pulvérisent séparément une résine de glaçage, un catalyseur et des pigments, en quantités réglées d'une manière appropriez sur les surfaces de moulage de chaque moule femelle 206A, 207A, au passage de l'ensemble de moules. La résine, le catalyseur et les pigments sont amenés à des buses séparées des dispositifs pulvérisateurs à partir de réservoirs de stockage, non representés ici. Les dispositifs pulvérisateurs sont agencés de manière à assurer un melange intime de ces trois éléments cowepo- sants. Le second poste de remplissage 214 est muni de dispositifs pulvérisateurs, désignés dans leur ensemble par 225, destines a pulvériser séparément: de la résine et un catalyseur et d'autres dispositifs destinés à projeter la matière fibreuse de renforcement, par exemple des fibres de terre coupées sur les surfaces de moulage de chaque ensemble de moules, au 'passage de celuici.La résine et le catalyseur sont amenés à des buses séparées à partir de réservoirs de stockage, non représentés ici, et les dispositifs de pulvérisation et de proJection sont agen cés de manière à effectuer un mélange intime de la résine, du catalyseur et des fibres coupées. Les dispositifs qui projettent les fibres de verre coupées comportent, avantageusement, une alimentation en filaments de verre, des dispositifs de coupe pour hacher les filaments en courtes longueurs, de lXo.rdre par exemple de 25 mm ou moins, et des dispositifs produisant un courant d'air, pour diriger les fibres coupées sur les surfaces de moulage de l'ensemble de moules. Le poste de solidification 216 comprend un four tunnel 228, contenant des dispositifs, non représentés ici, pour chauffer les ensembles de moules et accélérer la solidification de la résine. Pour obtenir une solidification, en une période de temps satisfaisante, il est généralement avantageux de prévoir un tel four, mais, en particulier lorsque le processus de solidification est exothermique, ce four n'est pas absolument indispensable et l'on peut donc éventuellement s'en passer. Le poste de sectionnement 217 comprend une presse 229 destin née à découper les pièces moulées en tuiles séparées avant lBou- verture des ensembles de moules. Le poste d'évacuation 218 est muni de dispositifs pour enlever les pièces moulées de chaque ensemble de moules, au passage de celui-ci. Ces dispositifs comprennent un certain nombre de ventouses d'aspiration 20, une ventouse pour chacune des pièces moulées contenues dans un moule femelle, chaque ventouse 230 étant raccordée, par une canalisation 232, à une source de dépression, non réprésentée ici. Chaque ventouse 230 est montée sur un piston 234, animé d'un mouvement de va-et-vient à l'intérieur d'un cylindre 236.Les ensembles de pistons et cylindres sont montés sur un chariot 238 qui circule, sur des rails transversaux 240, entre une première position, dans laquelle les ventouses se trouvent au-dessus des pièces moulées correspondantes de l'ensemble de moules 204, et une seconde position située audessus d'une courroie transporteuse sans fin 242, entraînée par un moteur 244, qui emmène les pièces moulées deposéss sur celles ci Jusqu'à un poste de contrôle 246 où les pièces moulées sont examinées visuellement avant d'être emballées et expédiées. Les rails transversaux 240 sont montés sur un bâti 246 et les roues 248 du chariot 238 circulent dans une gouttière, afin d'empêcher le chariot de dérailler.Lorsque le chariot se trouve dans sa première position, les ventouses étant disposées au-dessus d'un ensemble de moules 204, les-pistons 234 se déploient jusqu'à ce que les ventouses 230 soient pressées contre les pièces moulées, et une dépression est appliquée aux ventouses. Les pistons sont ensuite rétractés pour soulever les pièces moulées 248 de l'en- semble de moules et le chariot est déplacé vers la droite (sur la figure 6) Jusqu'à ce que les pièces moulées se trouvent audessus de la courroie sans fin 242. Les pistons sont de nouveau déployés et la dépression supprimee, de manière à déposer les pièces moulées sur la courroie transporteuse sans fin, puis les pistons sont rétractés et le chariot revient à sa première position pour recevoir l'ensemble de moules suivant.Le chariot peut être déplacé sur des rails par des moyens appropriés, non repré-sentés ici, tels qu'un vérin hydraulique et la totalité de 1' opé- ration peut être effectuée automatiquement, par exemple être commandée par des micro-interrupteurs ou une cellule photo-électri que détéctant l'arrivée d'un ensemble de moules au poste d'éva- cuation. Le poste de nettoyage 220 comprend des dispositifs pulvérisateurs 236 pour projeteur un liquide de nettoyage sur les surfaces de moulage des moules femelles. Dans le mode de réalisation représenté ici, chaque ensemble de moules est conçu de manière à mouler quinze (3 rangées de 5) tuiles 248 et les moules femelles 206A, 207A sont munis de bords tranchants (non représentés ici) en vue de subdiviser chaque pièce moulée en quinze tuiles séparées, par application d'une pression sur l'ensemble de moules, en position de fermeture de celui-ci, de la manière décrite ci-après. Au cours du fonctionnement de l'appareillage, l'ensemble de moules, en position d'ouverture, sur lequel sont disposés les moules femelles conçus de manière appropriée, passe tout d'abord au poste de prôtraitement 210 où les surfaces de moulage sont revêtues d'un agent séparateur de moulage.De là il franchit les deux postes de remplissage où sont pro jetés tout d'abord l'ensemble résine de Rlaçage/pigments/catalyseur, puis l'ensemble fibres de verre coupéeirésine/catalyseur, L'espacement entre les postes de remplissage et la vitesse de circulation de la chaîne sans fin sont tels que la couche de résine de glaçage soit suffisamment visqueuse, à l'arrivée au second poste de remplissage, pour que le mélange fibres de verrecoupées/polyester/ catalyseur ne pénètre pas dans la couche recouvrant déJà la surface de moulage, mais que cette couche de résine de glaçage ne soit encore que partiellement solidifiée. L'ensemble de moules avance alors Jusqu'au poste X où les deux moitiés de moules sont fermées et appliquées l'une contre l'autre, soit manuellement soit automatiquement, et l'ensemble de moules est verrouillé en position de fermeture, par exemple au moyen de dispositifs de fixation à excentrique, de telle manière que les moules femelles soient appliqués l'un contre l'autre, en position de fermeture, sans cependant que les bords tranchants des moules femelles soient en action. Lesmoulea ainsi fermés se déplacent jusqu'au poste de solidification 216 en traversant le four 228 dans lequel les ensembles de moules sont chauffés pour accélérer la solidification de la résine.La longueur du poste de solidification et la vitesse de déplacement de l'ensemble de moules sont tels que pendant le temps mis pour atteindre le poste de sectionnement 21?, la résine se solidifie -suffisamment pour qu'on puisse découper les pièces moulées en tuiles séparée, sans détérioration de celles-ci. Au poste de sectionnement 217, chaque ensemble de moules est transféré latéralement, soit manuellement soit automatique ment, hors de la courroie sans fin et est amené dans la presse 229. Le transfert latéral est facilité par une table à rouleaux prévue sur la presse, comme on le voit sur les figures.-Le plateau de la presse est alors poussé vers le bas contre l'ensemble de moules, en position de fermeture, et imprime à celui-ci une pression suffisante pour amener les bords tranchants prévus à cet effet sur l'un des moules femelles ou sur les deux à séparer l'une de l'autre les quinze tuiles de la piece moulée. L'ensemble de moules est alors ramené, soit manuellement soit automatiquement, sur la channe sans fin, pour 8tre transpor- té ensuite au poste Y où les ensembles de moules sont ouvert,-s, soit manuellement soit automatiquement, et delta au poste d'éva- -cuation 218. Au poste d'évacuation 218, les pièces moulées sont enlevées par les ventouses d'aspiration décrites ci-dessus et sont transférées latéralement sur la courroie transporteuse 242 pour être transportées ensuite à un poste de controle 246 où elles sont examinées avant d'être emballées et expédiées. Après que les pièces moulées ont été enlevées au poste d'évacuation chaque ensemble de moules est amené au poste nettoyage 220 où il est pulvérisé à l'aide d'un agent de nettoyage pro Jeté par des buses pulvérisatrices 236, avant de revenir au poste de prétraitement 210 pour le cycle suivant Chacun des dispositifs de pulvérisation mentionnés ci-dessus, c'est-à-dire au poste de prétraitement, aux postes de remplissage et au poste de nettoyage, peut, d'une manière avantageuse, être agencé de manière à être manoeuvré automatiquement. Par exemple ils peuvent être commandés par l'arrivée à la station considérée d'un- ensemble de moules et projeter ensuite une matière pendant un temps prédéterminé pour produire le dépit d'une quantité prédéterminée de cette matière. Les moyens de commande peuvent, d'une manière appropriée, comporter, par exemple, un micro-interrupteur ou une cellule photo-électrique. Diverses modifications peuvent être apportées an procédé et à l'appareillage décrits ci-dessus. Par exemple, des disques abrasifs tournants peuvent être utilisés pour séparer les tuiles l'une de l'autre, après ouverture des ensembles de moules. De même, les ensembles de moules peuvent entre avancés d'une manière intermittente au lieu de l'être d'une manière continue. En outre, d'autres postes peuvent être ajoutés à l'appareillage, par exemple pour évacuer l'air des cavités des pièces moulées ou pour introduire une matière à l'intérieur de ces cavités.Par exemple un autre poste de remplissage est ds préférence prévu entre le poste de remplissage 214 et le poste de fermeture des moules : et, en ce poste, une matière plastique expansible est introduite dans l'un des moules femelles, ou dans les deux, de chaque ensemble de moules, cette matière comprenant, d'une manière avantageuse, un agent d'expansion, qui est activé par la chaleur en- gendrée ou appliquée au cours de la solidification, de manière à former une matière expansée à l'intérieur de chaque pièce moulée. Il va de soi aussi que le poste de remplissage 212 peut être supprimé, lorsqu'on n'utilise pas de revêtement de glaçage, et qu'on peut prévoir plus d'un poste de remplissage 214, si chaque pièce moulée doit comporter plus d'une couche de résine renforcée par des fibres. Lorsqu'on fabrique des plaques au lieu de tuiles séparées, l'appareillage peut être modifié en supprimant le poste de sectionnement 217 et, facultativement aussi, les dispositifs de distribution à dépression ( da fait que les plaques moulées peuvent plus facilement être extraites manuellement des moules) etles moules femelles décrits ci-dessus peuvent être remplacés par d'autres conçus pour le moulage des plaques présentant le profil désir, Les batis de moule 206, 207 sont avantageusement réalises en bois ou en acier doux.Les moules femelles 206A, 207A peuvent être réalisés en polyester renforcé à la fibre de verre et cha- cun d'eux peut être éventuellement constitué d'un certain nombre de pièces composantes, par exemple pour permettre la fabrication de pièces moulées dont les profils présentent des parties rentrantes. Au lieu de déposer une matière plastique expansible dans l'un des moules femelles ou dans les deux, celle-ci peut être injectée à travers un trou, formé d'une manière appropriée dans la pièce moulée composite, alors que cette dernière se trouve encore à l'intérieur des moules ou après qu'elle en a été enlevée. Ce trou peut ensuite être bouché. L'appareillage conforme à l'invention n'est pas compliqué et permet, sans difficulté, un haut degré d'automatisation avec le minimum de phases opératoires et d'opérations manuelles, ce qui permet une production économique en grande série de l'élément de toiture conforme à l'invention. Les éléments de toiture conformes à l'invention présentent des propriétés satisfaisantes d'imperméabilité à l'oewdc résis- tance au gel, ainsi que de résistance aux intempéries ~ et à l'a- brasion par des particules solides transportées par le vent. Du fait qu'ils sont plus légers que les produits analogues classiques, ils sont plus faciles et moins coûteux à transporter et à manipuler, ils nécessitent des châssis de toiture moins massifs (par conséquent meilleur marché) et permettent de construire des toits plus rapidement. Ils sont également moins fragiles et peuvent tomber de très grandes hauteurs sans se casser Des Joints d'étanchéité à l'eau peuvent être réalisés entre éléments de toiture avoisinants, par exemple à l'aide d'un bitume. Du fait que la totalité de la surface extérieure de l'élément, ou la totalité de la couche extérieure de glaçage (lorsqu'on utilise une telle couche) est colorée, le risque de décoloration, à la longue, de cette surface est réduit. Les éléments de toiture en forme de tuiles séparées peuvent être fixés à la manière des tuiles usuelles, par un personnel non spécialement entraîné, et la fixation des élément-s de toiture en forme de parties de tortures en tuiles ou de plaques de toiture pour des toits plats peut être effectuée de manière classique, par exemple à l'aide de clous, sans entraînement spécial du personnel. La rigidité des éléments de toiture leur permet de résister à la flexion sous l'action du vent. Par exemple on a fabriqué un panneau de 600 x 1.200 mm, d'épaisseur de parois d'-environ 3 mm et d'une épaisseur-totale de 25 mm en matière plastique phénolique expansée. Une paroi était plate et l'autre profilée. Ces parois étaient réalisées en la résine phénolique plastifiée commercialisée sous la désignation "PL 12, type 1663" par la société "Abrasive Products Ltd" de Bilston (Angleterre) en utilisant le catalyseur BLlOC de cette firme, la résine étant renforcée par des fibres de verre constituant 1/4 en poids de celui de la résine. Le panneau étant supporté par ses petits côtés et des charges supérieures à 200 kg étant appliquées en son centre, on n'a observe qu'une très faible flexion du panneau. Le poids de ce panneau était de 11,1 kg. Comme il va de soi et comme il résulte d'ailleurs déjà de ce qui précede, l'invention ne se limite nullement à ceux de ses modes d'application et de réalisation qui ont été plus spécialement envisagés ; elle en embrasse, au contraire, toutes les variantes. REVENDICATIONS 1. Toit formé, au moins en partie, d'éléments de toiture comprenant chacun un panneau creux d'une matière plastique mou- lée renforcée par des fibres caractérise en ce que le panneau comprend deux parois, dans l'ensemble parallèles et situées à une certaine distance l'une de l'autre, constituant respective- ment la face extérieure, exposée à l'atmosphère, et la face infé- rieure de l'élément de toiture, au moins l'une de ces parois étant profilée de manière à'donner de la rigidité à l'élément de toiture. 2. Elément de toiture, caractérisé en ce qu'il comporte un panneau creux, moulé d'une seule pièce, d'une matière plastique renforcée par des fibres, ce panneau comportant deux parois, dans l'ensemble parallèles -et situées à une certaine distance l'une de l'autre, constituant respectivement la face supérieure; exposee à l'atmosphère1 et la face inférieure de l'élément de toiture, l'une au moins de -ces parois étant profilée pour donner de la rigidité a l'élément de toiture. 3. Elément de toiture selon la revendication 2, caractérisé en ce que le panneau comporte deux parties moulées, constituant respectivement l'une et l'autre des parois précitées, ces parties présentant des portions périphériques correspondantes et ces parties étant liées l'une a l'autre suivant ces portions périphériques pour former le panneau creux. 4. Elément de toiture selon la revendication 3, caracté- risé en ce que la liaison des deux parties de panneau est effectuée en pressant leurs portions périphériques l'une contre 1'au- tre, alors que la matière plastique des surfaces correspondantes de chaque portion périphérique est pateuse et incomplètement soli- difiée et en maintenant cette pression jusqu'à ce que la solidification soit suffisamment avancée pour former la liaison. 5. Elément de toiture selon l'une quelconque des revendications 2 a 4, caractérisé en ce que la cavité du panneau creux contient une matière plastique expansée. 6. Elément de toiture selon l'une quelconque des revendi- cations 2 a 5, caractérisé en ce que la résine comprend un produit de condensation plastifié d'un aldéhyde. 7. Elément de toiture selon la revendication 6, caractérisé en ce que le produit de condensation plastifié d'un aldé- hyde est constitué par le produit de condensation d'un résol phénol-aldéhyde, dans lequel le rapport molaire aldéhydr/phénol est compris entre 1,1 et 2,5/1, avec un glycol, en présence d'un catalyseur acide, le glycol formant de 12 à 35% en poids du résol. 8. Elément de toiture selon l'une quelconque des revendi cation.; 2 a 7, caractérisé en ce que es fibres de renforcement sont constituées par des fibres minérales. 9. Elément de toiture selon la revendication 8, caractérisé en ce que les fibres minérales sont choisies parmi les fibres de verre et les fibres d'amiante. 10. Elément de toiture selon l'une quelconque des revendications 2 a 9, caractérisé en ce que la matière plastique @onforcée par des fibres contient une matière de remplissage solide fine- ment divisée. 11. Elément de toiture selon l'une quelconque des revendi- cations 2 à 10, caractérisé en ce qu'au moins la fate exposée à l'atmosphère de celui-ci porte un revétement superficiel de glaçage de résine. 12. Elément de toiture selon l'une quelconque des revendications 2 d 11, caractérisé en ce qu'il est réaiis sous la for- me d'une tuile de couverture pour un toit incliné. 13. Elément de toiture selon l'une quelconque des revendications 2 a iî, caractérisé en ce qu'il est réalisé sous la fox me d'une plaque de toiture. 14. Elément de toiture selon l'une quelconque des revendications 2 a 13, caractérisé en ce que, vu en plan, il est de forme rectangulaire et est agencé de maniere a chevaucher,suivant au moins deux de ses cotés, des éléments de toiture analogues contigus disposés avec lui sur le chassis de toiture. 15. Procédé pour fabriquer un panneau creux de toiture, selon la revendication 4, caractérisé en ce qu'il consiste a former séparément une première et une seconde pièce moulée d'une matière plastique solidifiable, renforcée par des fibres, ces pièces moulées constituant respectivement chacune des deux parois de l'élément et comprenant des portions périphériques agent cées pour s'adapter l'une d l'autre pour former le panneau creux, a presser les surfaces correspondantes de ces portions périphériques l'une contre l'autre alors que la matière plas- tique de ces surfaces est encore pâteuse et incomplètement solidi- fiée, et à maintenir cette pression jusqu'à ce que la solidifi- cation de la matière plastique soit suffisamment avancée pour que les pièces moulées soient fermement liées l'une à l'autre. 16. Procédé pour fabriquer une pièce moulée creuse, notamment un élément de toiture selon l'une quelconque des revendications précédentes, moulée d'une seule pièce, d'une matière pIes- tique renforcée par des fibres, caractérisé en ce qu'il consiste à mettre en oeuvre un ensemble de moules comprenant deux éléments constituant chacun un moule femelle pour former respectivement une première et une seconde pièce moulée, chacune de ces pièces moulées comportant une portion périphérique et ces pièces moulees étant agencées de manière a s'adapter l'une à l'autre suivant leurs portions périphériques pour former la pièce moulee creuse, les éléments de moule précités étant articulés l'un à l'autre selon une charnière de manière que les portions périphériques des pièces moulées s'appliqueSt l'une contre l'autre par pliage autour de cette charnière, l'ensemble de moules étant ouvert et les surfaces de moulage des moules femelles étant orientées dans l'ensemble vers le haut, à déposer au moins une couche d'une matière plastique solidifiable renforcée par des fibres sur les surfaces de moulage de chacun des moules femelles, la résine située à la surface des portions périphériques correspondantes étant pâteuse et incomplètement solidifiée, à ramener les éléments de moule l'un contre l'autre de manière que les surfaces correspondantes des deux pièces moulées ainsi formées soient amenées au contact l'une de l'autre, à laisser ou à faire s'effectuer la solidification de la matière contenue dans l'ensemble de moules fermés, tolet en pressant les surfaces correspondantes des pieces moulées l'une contre l'autre jusqu'à ce que la solidification de cette matière soit suffisante pour que les pièces moulées à assembler constituent une pièce moulée composite autoporteuse, à ouvrir l'ensemble de moules et en enlever la pièce moulée composite. 17. Procédé selon la revendication 16, caractérise en ce que l'ensemble de moules est amené à circuler selon un circuit fermé dans lequel une matière plastique solidifiable renforcée par des fibres est déposée dans chacun des moules femelles, un poste de solidification dans lequel l'ensemble de moules est fermé et la matière solidifiable se solidifie et un poste d'é- vacuation dans lequel l'ensemble de moules est ouvert et la pièce moulée composite solidifiée est enlevée de l'ensemble de moules. Procédé selon l'une quelconque des revendications 16 et 17, caractérisé en ce qu'il comprend la phase opératoire consistant à déposer une matière plastique expansible sur une portion centrale d'au moins l'une des pie ces moulées et à produire ou à laisser se produire l'expansion et la solidification de ladite matière expansible après que les pièces moulées ont été assemblées par contact mutuel de leurs portions périphériques correspondantes. 19. Procédé selon l'une quelconque des revendications 16 à 18, caractérisé en ce qu'après qu'une couche de matière solidifiable a été déposée sur les surfaces de moulage d'un moule, cette matière est soumise à la pression d'un gaz pour être uniformisée et être amenée à se conformer intimement aux surfaces de moulage. 2D. Appareillage pour produire une pièce moulée, formée d'une seule pièce, d'une matière plastique renforcée par des fibres, caractérisé en ce qu'il comprend un certain nombre d'ensembles de moules, chacun de ces ensembles comprenant deux éléments, constituant chacun un moule femelle pour former respectivement des premières et des secondes pièces moulées présentant chacune une portion périphérique, et ces pièces moulées étant agencées de manière à s'adapter l'une à l'autre le long de leurs portions périphériques pour former la pièce moulée-creuse, les éléments de moule étant articulés l'un à l'autre selon une charnière, de manière à pouvoir être amenés par pliage autour de cette charnière d'une position d'ouverture, dans laquelle les surfaces de moulage de chaque moule sont découvertes et orientées dans l'ensemble vers le haut, à une position de fermeture dans laquelle les moules femelles sont en contact l'une avec l'autre, les surfaces correspondantes des pièces moulées situées dans chacun des moules femelles s'appliquant l'une contre l'autre, des moyens pour faire clrculer les ensembles de moules à la suite l'un de l'autre selon un circuit fermé, au moins un poste de remplissage, situé sur le trajet des ensembles de moules et comprenant des moyens automatiques pour déposer une matière plastique. solidifiable renforcée par des fibres dans chacun des moules femelles d'un ensemble de moules alors que ledit ensemble se trouve en position douvcrture, un poste de solidification, situe au veld du poste de rem- plissage et sur le trajet des ensembles de moules, dans lequel la matière plastique solidifiable contenue dans chaque ensemble de moules se solidifie, alors que l'ensemble se trouve en position de fermeture, et un poste d'évacuation - situé au-delà du poste de solidification et sur le trajet des ensembles de moules, dans lequel la pièce moulée, formée d'une seule pièce, creuse est enlevée de chaque ensemble de moules. 21. Appareillage selon la revendication 20, caractérisé en ce qu'il comprend des moyenS pour détecter l'arrivée d'un ensemble de moules au poste d:évacuation @ et des moyens automatiques, commandés par les moyens détecteurs précités pour enlever, au moyen de ventouses a aspiration, la pièce moulée de l'ensemble de moules. 22. Appareillage selon l'une quelconque des revendications 20 et 21, caractérisé en ce que chaque élément de l'ensemble de moules comprend des moyens pour supporter un moule et un moule femelle monté d'une manière amovible sur ces moyens. 23. Appareillage selon l'une quelconque des revendications 20 a 22, caractérisé en ce qu'au moins un poste de remplissage comprend des moyens séparés pour projeter des fibres et pulvériser une matière plastique solidifiable sur les surfa- ces de moulage des moules femelles. 24. Appareillage selon l'une quelconque des revendications 20 a 23, caractérisé en ce qu'au moins le poste de rempflssage comprend des moyens pour détecter l'arrivée à ce poste d'un ensemble de moules et des moyens, commandés par ces moyens détectours, pour délivrer une quantité prédéterminée de matière plastique solidifiable renforcée par des fibres sur chacun des mou- les femelles de l'ensemble de moulues. 25. Appareillage selon l'une quelconque des revendications 20 a 24, caractérisé en ce qu'il comprend en outre au moins (a) un poste de nettoyage, prévu sur le trajet des ensembles de moules entre le poste d'évacuation et le poste de remplissage précité et comprenant des-moyens pour déposer une matière de nettoyage sur les surfaces de moulage de chaque ensemble de moules, et (b) un poste de pré-traitement prévu sur le trajet des ensembles de moules, immédiatement avant le poste de remplis sage précité, et comprenant des moyens pour deposer.un agent séparateur de moulage sur les surfaces de moulage de chaque ensemble de moules. 26. Appareillage selon l'une quelconque des revendications 24 à 25, caractérisé en ce qu'il comprend en outre un autro poste, sItué sur le trajet des ensembles de moules entre le poste d remplissage précité et le poste de solidification, cet autre poste comprenant des moyens pour déposer une matière plastique expansible dans au moins l'un des moules femelles de chaque ensemble de moules, alors qu cet ensemble se trouve en position d'ouverture. 27. Appareillage selon l'une quelconque des revendications 25 et 26, caractérisé en ce que chacun des postes de nettoyaoe, de prd-traitemen, et de dépôt de matière plastique expansible comprend des moyens, pour détecter l'arrivée à ce poste d'un ensemble de moules1 et des moyens automatiques, commandés par les moyens détecteurs précités, pour délivrer une quantité pré- déterminée de la matière à déposer sur une surface de moulage. 28. Appareillage selon 1une quelconque des revendications 20 à 27, caractérisé en ce que le poste de solidification comprend des moyens pour chauffer es pièces moulées, a l'inté- rieur des ensembles de moules, alors que ceux ci se trouvent en positicn de fermeture,