Ltinvention concerne un procédé de préparation de sulfates de calcium pouvant faire prise à partir de sulfates de calcium finement divisés et mis en morceaux par double cuisson sur une bande de grillage passant à travers une zone de cuisson et ensuite par broyage du produit final pouvant faite prise. Dans la fabrication de gypse ou d'objets moulés en platre, de même que dans les procédés chimiques de production, apparaissent de grandes quantités de sulfate de calcium de division extrèmement fine que l'on ne peut pas tout simplement passer au four pour les transformer en suBite de calcium pouvant faire prise. Suivant les indications du brevet américain NO 2 412 170, un dihydrate de sulfate de calcium obtenu dans la fabrication de l'acide phosphorique par réaction du phosphate brut avec l'acide sulfurique et contenant encore de 10 à 20% en poids d'eau libre peut être mélangé dans un rapport pondéral 2 i 1 avec de lshémihydrate de sulfate de calcium fraichement sorti du four et encore chaud pour donner un produit ayant une teneur en eau libre environ 1 % en poids. Par ce moyen le dihydrate de sulfate de calcium humide et centrifugé peut être transformé en un produit qui, en ce qui concerne sa facilité d'écoulement et son aptitude à la cuisson, possède des propriétés correspondant à celles d'un gypse brut finement divisé.Le mélange s'écoulant facilement peut alors entre introduit sans difficultés techniques dans le produit à passer au four et y être cuit à une température de 150 à 2050 pour donner un hémihydrate de calcium. Autre part, il est recommandé dans le brevet américain NO 1 973 473 de mélanger un dihydrate de sulfate de calcium précipité finement divisé avec une petite quantié de sulfate de calcium pouvant faire prise, On peut en outre ajouter au mélange une huile en action émulsionnante comme aide i la granulation et comme accélérateur ainsi que d'autres additifs & action avantageuse. A partir de ce mélange, on forme des pastilles que l'on peut alors cuire à température élevée. Le produit cuit et refroidi est alors ensuite broyé en une marchandise que lton utilise comme mortier de gypse ou dans un mortier de gypse de grande dureté, Un procédé analogue est décrit dans le DAS NO 1 169 355. La cuisson de ces pastilles peut se faire suivant le procédé décrit dans le brevet allemand NO 1 143 430 sur la bande de grillage qui, en soi, a été mise au point pour la cuisson de pierres de gypse brut calibrées. Suivant ce procédé, les pierres de gypse disposées en couches horizontales ou verticales sur la bande de grillage sont acheminées à une vitesse prédéterminée à travers une zone de cuisson dans laquelle on maintient une température déterminée, cette température étant réglée grace au fait que, dans cette zone de cuisson, on aspire ou on refoule des gaz chauds à travers les couches à traiter. Il est avantageux que la granulométrie du produit à cuire soit la mgme à l'intérieur de la même couche mais qutelle diffère de celle des autres couches. Il peut en outre entre avantageux que les gaz de cuisson chauds agissent tout d'abord sur les couches de granulométrie plus forte. Avantageusement aussi, l'une des couches , et en fait celle la plus éloignée possible de l'entrée des gaz chauds, doit contenir du gypse qui ne soit pas encore complètement transformé en semihydrate. Lorsque les couches à traiter sont apportées verticalement sur la bande de cuisson, elles sont avantageusement délimitées par une couche supérieure et par une couche inférieure de la granulométrie la plus fine. La couche horizontale supérieure de granulométrie très fine peut, par secouage, se disperser peu à peu pendant le processus de cuisson dans les couches à traiter se trouvant en-dessous d'elle. Le sulfate de calcium précipité, le plus souvent comme déchet, dans les procédés de production chimiques eSt finement cristallisé et il a la forme d'aiguilles ou de bâtonnets dont le rapport o longueur : épaisseur est d'environ 2 : 1 à 5 : 1 ou davantage, et ceci pour une longueur totale moyenne des cristaux d'environ 300 microns . Le comportement de ces sulfates de calcium en présence d'eau est thixotropique. Lorsqu'un tel sulfate de calcium obtenu comme déchet est transformé par élimination d'eau de cristallisation dans un dispositif de cuisson en une forme qui, de par sa composition chimique, est susceptible de faire prise, comme par exemple en sulfate de calcium sous forme dthémihydrate out souks forme d'anhydrite ou sous forme d'un mélange des deux formes, les causes du comportement thixotropique mentionné ci-dessus restent conservées aussi pour ces produits de cuisson. En fait, cette thixotropie se manifeste aussi lorsque le produit du processus de cuisson est transformé en pte avec de liteau et traité comme enduit. La possibilité de travailler ce produit est mauvaise à cause de son manque de souplesse et de son comportement thixotropique. Ces inconvénients apparaissent aussi lorsque les sulfates de calcium finement divisés, notamment ceux ayant leur origine dans les procédés de production chimiques, sont transformés avant le processus de cuisson en agglomérés plus importants, comme par exemple en granules, en pastilles ou en briquettes et broyés après la cuisson. Meme les portions de gypse brut finement divisés apparaissant dans les usines produisant ou transformant le gypse manifestent souvent un comportement analogue à celui du sulfate de calcium précipité finement divisé. On a aussi déjà proposé de plonger dans l'eau les sulfates de calcium finement divisés et mis en morceaux avant un premier processus de cuisson et, le cas échéant après les avroi entreposés, de les cuire de nouveau et de les broyer seulement après. Pour faire passer en morceaux le sulfate de calcium finement divisé, on peut ajouter à la matière première finement divisée une faible quantité de semi-hydrate de sulfate de calcium. Pour cela, on peut, de façon particulièrement avantageuse, utiliser un produit issu du procédé lui-même après broyage, notamment loraqu'il a été auparavant parfaitement cuit en hémihydrate de sulfate de calcium dans un four tournant à chauffage indirect. En fait, suivant cette proposition, le pro blzme est déJi résolu de faire passer en morceaux les sulfates de calcium finement divisés, notamment ceux provenant de procédés de production chimiques, et de les cuire pour donner un produit qui n'ait pas de propriétés thixotropiques après le broyage. On a pourtant cherché d'autres solutions à ce problème. A cet effet, l'invention concerne un procédé de préparation de sulfates de calcium pouvant faire prise & partir de sulfates de calcium finement divisés et mis en morceaux par double cuisson sur une bande de grillage passant å travers une zone de cuisson et ensuite par broyage du produit final pouvant faire prise, procédé catactérisé en ce que les morceaux de sulfate de calcium sont répartis après la cuisson en deux couches, la couche qui est parcourue la pre miè're par les gaz chauds cotant broyée en tànt que produit final, tandis que la couche qui est parcourue la dernière par les gaz chauds est broyée et répartie en deux quantités dont l'une est mise en forme de morceaux au moyen de sulfate de calcium finement divis et en présence d'eau libre, est amenée et cuite sur la bande de grillage en couche parcourue la dernière par les gaz chauds, tandis que l'autre quantité qui est également mise en morceaux en présence d'eau libre et au moyen de sulfate de calcium, est entreposée et ensuite disposée et cuite sur la bande de grillage en couche parcoure la première par les gaz chauds. Comme matière première pour la mise en oeuvre de la présente invention, peuvent convenir tous les sulfates de calcium finement divisés que l'on peut faire passer par cuisson en produits susceptibles de faire prise. En dehors des produits fins déjà mentionnés apparaissant dans les usines produisant ou transformant le gypse, peuvent aussi convenir les sulfates de calcium qui se forment comme déchets dans certains procédés de production chimiques. Ces sulfates de calcium obtenus comme déchets sont dans la plupart des cas des produits de précipitation très finement divisés. De tels produits de précipitation s'obtiennent par exemple dans a préparation de l'acide phosphorique, par action de l'acide sulfurique sur le phosphate brut, ou dans la préparation de l'acide formique à partir de formiate de calcium, ainsi que dans la préparation de diacide fluorhydrique à partir du fluorure de calcium au moyen d'acide sulfurique. Suivant les conditions de précipitation, il se forme des sulfates de calcium avec ou sans eau de cristallisation. Parmi ces sulfates de calcium, conviennent aussi pour le procédé suivant la présente invention ceux que l'on peut faire cuire pour donner un produit susceptible de faire prise. Ces sulfates de calcium finement divisés peuvent être utilisés sous forme humide ou sous forme sèche dans la mise en oeuvre du procédé suivant l'invention. Dans la plupart des cas, les sulfates de calcium formés comme produits de précipitation dans les procédés chimiques sont humides à la sortie de filtre ou de centrifugeuse et contiennent par conséquent de l'eau libre qui n'est liée ni chimiquement, ni sous la forme d'eau de cristallisation. Cette teneur en eau libre des sulfates de calcium formés dans les procédés chimiques se situe normalement entre 10 et 30% en poids et atteint de préférence entre 15 et 25% en poids. Ces sulfates de calcium peuvent être utilisés dans le procédé suivant la présente invention sans addition de quantités d'eau supplémentaires.Si l'on utilise comme matières premières dans le procédé suivant l'invention des sulfates de calcium ayant de moindres teneurs en eau libre, il est nécessaire alors, dans la préparation de la forme en morceaux, d'ajouter une quantité d'eau correspondante. Ces sulfates de calcium finement divisés sont, en respectant et en appliquant les mesures décrites en détail ciaprès , mis en forme de morceaux, étalés en couche sur une bande de grillage passant à travers une chambre de combustion et acheminés en continu à travers une zone de cuisson. La bande de grillage elle-mtme peut être une bande plate équipée laté raclement de barreaux d'accrochage et passant à travers un tunnel chauffé par une ou plusieurs chambres de combustion coiruniquant avec le tunnel par des chambres de mélange de gaz chauds et des orifices d'entrée correspondants.Par réglage de l'air arrivant et sortant ainsi que de la vitesse de la bande de grillage, on peut régler la température dans la zone de cuisson et la durée de cuisson ou le temps de séjour du produit å cuire dans la zone de cuisson. Pour un temps de séjour du produit à cuire dans la zone de cuisson d'environ 5 à 60 minutes, les températures maximales du produit à cuire dans la zone de cuisson, doivent, du coté tourné vers la chambre de combustion, se situer avantageusement entre 7000C pour 5 minutes de temps de séjour et 35000 pour 60 minutes de temps de séjour. A la sortie de la zone de cuisson, la bande de grillage passe par une zone de refroidissement dans laquelle le produit à cuire est, par soufflage ou aspiration d'air à la tewpérature souhaitée , refroidi, de préférence à une température inférieure à 1000C. Après cela, les morceaux de sulfate de calcium ee trouvant sur la bande de grillage sont retirés de celle-ci et réparti en deux couches. La couche qui était disposée sur la bande de grillage de façon å être parcourue la première par des gaz chauds en passant à travers la zone de cuisson est broyée coe produit final susceptible de faire prise E la granulométrie usuelle pour le plate techniquement utilisable Ce produit final susceptible de faire prise est constitué, suivant les conditions de cuisson respectées, d'un mélange de semi-hydrate de calcium et d'anhydrite susceptible de faire prise, dans un rapport contrglable par les conditions de .cuisson. La couche qui, lors du passage à travers la zone de cuisson est parcourue,la dernière par les gaz chauds est également retirée de la bande de grillage et amenée à un autre dispositif de broyage. La quantité de sulfate de calcium contenue dans cette couche doit être d'environ 35 à 45 % en poids, de préférence de 38 à 42 oh en poids de la quantité totale de sulfate de calcium se trouvant dans les deux couches. Cette valeur peut pourtant être dépassée ou diminuée si l'on modifie la conduite du procédé. Les morceaux de sulfate de calcium contenu dans cette couche sont, après le passage de la zone de cuisson, essentiellement constitués de semi-hydrate de sulfate de calcium contenant de faibles quantités de dihydrate de sulfate de calcium et de faibles quantités de sulfate de calcium et de faibles quantités de sulfate de calcium anhydre. Ces morceaux sont alors broyés, de préférence à une taille de particules correspondant environ à la taille de particules du sulfate de calcium finement divisé utilisé comme matière première. Le produit broyé ainsi obtenu est réparti en deux quantités partielles, avantageusement dans le rapport pondéral d'environ 1 : 2. La quantité la plus faible du sulfate de calcium déjà cuite et broyée est mélangée en présence d'eau libre avec le sulfate de calcium finement divisé utilisé comme matière première et non encore cuit, et, dtune façon connue en soi, on le transforme en pastilles, en granulés ou en briquettes. Les rapports quantitatifs de sulfate de calcium déjà cuit au sulfate de calcium non encore cuit et à l'eau libre sont à établir de telle façon qu'il se forme un produit en morceaux ayant une teneur en eau libre d'environ 3,0 & 10,0 % en poids, de préférence de 4 à 7 % en poids. Il y a lieu ici de tenir compte du fait qu'une partie de l'eau libre introduite dans le mélange est liée par le sulfate de calcim cuit sous forme d'eau de cristallisation. Le rapport pondéral de sulfate de calcium déjà cuit au produit de départ non encore cuit est avantageusement de 1 : 3 à 1 : 5. Lorsque, pour la mise en oeuvre du procédé. suivant la présente invéntion, on utilise des sulfates de calcium qui contiennent des constituants acides qui y adhèrent ou qui y sont inclus, comme par exemple les sulfates de calcium issus de la fabrication de l'acide phosphorique, il peut être avantageux de leur ajouter, avant qu'on les fasse passer en morceaux, des composés à action neutralisante et réagissant avec les constituants acides des sulfates de calcium, pour donner un composé insoluble, comme par exemple de l'oxyde ou de l'hydroxyde de calcium, en quantité au moins suffisante pour neutraliser les constituants acides.Ces additifs peuvent aussi être utilisés en excbs. On doit pourtant éviter les additifs qui, pendant la réaction ou pendant la cuisson, libèrent des consituants gazeux, étant donné que les dits constituants gazeux pourraient démolir la forme en morceaux sous laquelle doit se trouver le sulfate de calcium pendant le processus de cuisson. Le suflate de calcium mis en forme de morceaux est alors étalié en couche sur la bande de grillage, et , en fait, en couche parcourue la dernière par les gaz chauds dans la chambre de cuisson. Autre quantité partielle des morceaux de sulfate de calcium cuits et broyés qui étaient disposés en couche parcourue la denière par les gaz chauds sur la bande de grillage est également mélangée avec le sulfate de calcium finement divisé utilisé comme matière première et, dlune façon connue en soi, on les transforme en granulés, en pastilles ou en briquettes. Ici le rapport pondéral du sulfate de calcium cuit à celui non encore cuit doit se situer entre 1 t 1 et 1 : 2 de préférence entre 1 s 1,3 et 1 t 1,8. L'eau libre peut être introduite dans le mélange en même temps que le sulfate de calcium finement divisé. Mais il est aussi possible d1.introduire toute la quantité d'eau nécessaire ou une partie de celle-ci dans le mélange, séparément des autres composants. La quantité d'eau libre présente dans le mélange doit être mesurée de telle façon que les formes de sulfate de calcium pauvres en eaux existantes dans le mélange passent en dihydrate et à ce que le mélange contienne encore une faible quantité d'eau libre qui ne puisse pas hêtre combinée sous forme d'eau de cristallisation. La teneur de ces morceaux de sulfate de calcium en eau libre ajoutée peut atteindre jusqu'à 25 ffi en poids. Le sulfate de calcium mis en morceaux de cette façon est ensuite entreposé. Dans ce cas, l'eau libre des formes de sulfate de calcium pauvres en eau contenue dans les morceaux de sulfate de calcium est liée sous forme d'eau de cristallisation. La vitesse de ce passage des formes de sulfate de calcium pauvres en eau en dihydrate dépend essentiellement des conditions dans lesquelles est entrepris ce stockage. Suivant les températures et les teneurs en humidité de l'atmosphère environnante maintenues pendant ce stockage, la liaison de l'eau sous forme d'eau de cristallisation peut se faire dans un intervalle de temps de quelques heures à plusieurs jours. Pour une taille des morceaux de sulfate de calcium d'environ 19 mm ayant une densité de 1.430 kg/m3 et une teneur en eau libre de 25 % en poids, on obtient un degré de réhydratation de 70,6 % lorsque les morceaux de sulfate de calcium sont stockés dans une atmosphère à 40% d'humidité relative à une température de 20qC pendant trois jours. Par contre, pour une humidité relative de 90%, un stockage d'un jour conduit déjà à un degré de réhydratation de 88,9% . Il est avantageux, mais non nécessaire, d'obtenir pour les morceaux de sulfate de calcium un degré de réhydratation supérieur à 85%. Après achèvement de la recristallisation occasionnée par l'apport d'eau libre, les morceaux de sulfate de calcium sont de nouveau soumis au processus de cuisson et disposés à cette fin sur la bande de grillage en couche parcoure la première par les gaz chauds dans la chambre de cuisson. Comme on l'a déjà mentionné , la disposition des couches sur la bande grillage peut être verticale ou horizontale. Celle qui a particulièrement fait ses preuves est la disposition des couches horizontalement les unes au dessus des autres. La bande de grillage ainsi garnie est alors conduite à travers une zone de cuisson reliée aux chambres de combustion produisant les gaz chauds. Ces gaz chauds peuvent être refoulés, ou mieux encore aspirés, à travers les couches de morceaux de sulfate de calcium. De cette façon, la couche des morceaux de sulfate de calcium qui est parcourue la première par les gaz chauds est, suivant le réglage de la température des gaz chauds et le temps de séjour dans la zone de cuisson, transformée en sulfate de calcium suscriptible de faire prise souhaité. Les gaz de cuisson déjà ainsi quelque peu refroidis arrivent alors sur la deuxième couche de morceaux de sulfate de calcium et en cuisent la majeure partie en semihydrate de sulfate de calcium. Après le processus de cuisson et le refroidissement qui lui fait suite, les couches des morceaux de sulfate de calcium sont séparées, retirées de la bande de grillage et conduites au traitement déjà expliqué précédemment. Etant donné que les morceaux de sulfate de calcium provenant de la couche atteinte la dernière par les gaz chauds ne sont pas encore complètement passés en semihydrate de sulfate de calcium et peuvent encore contenir du dihydrate de sulfate de calcium, il peut être avantageux, après le broyage, d'amener le sulfate de calcium à un four tournant dans lequel le sulfate de calcium est complètement cuit en semi-hydrate de sulfate de calcium. Pour éviter une contamination du produit, il est ici extrèmement favorable d'utiliser un four tournant à chauffage indirect. Au lieu des fours tournants, on peut aussi utiliser des fours à plâtre classique tels que par exemple êes fours à voûte où des fours Ehrsam. La capacité de tristement de la bande de grillage et 1 qualité du produit recherché peuvent être augmentées par utilisation de morceaux de sulfate de calcium dont la taille est située à l'intérieur d'un domaine étroit. Cette taille aussi régulière que possible des morceaux a une action favorable sur la conduite du processus de cuisson, étant donné que celui-ci peut être dirigé de façon voulue vers la formation d'un sulfate de calcium susceptible de faire prise déterminé. Il s'est avéré particulièrement avantageux pour la conduite du procédé suivant l'invention que les morceaux de sulfate de calcium aient des tailles de 10 à 25 mm et de préférence un diamètre de 14 à 20 mm. Avec cette taille de morceaux, la résistance de la couche de sulfate de calcium en morceaux au passage des gaz chauds peut être réglée de telle façon que l'on obtienne une utilisation optimale de l'énergie calorifique en même temps qu'une courte durée de cuisson. Des morceaux de diamètre inférieur donnent des couches de résistance relativement élevée au passage des gaz chauds tandis que des morceaux plus gros opposent une moindre résistance au passage de ces gaz. Dans les deux cas, on doit s'accomoder d'une mauvaise utilisation de l'apport d'énergie calorifique et d'un prolongement de la durée de cuisson. De même, ltépais- seur de la couche de sulfate de calcium en morceaux sur la bande de grillage a une influence sur la durée de cuisson et sur son résultat. On a constaté en général que la quantité de morceaux de sulfate de calcium dans la couche parcourue la première par les gaz chauds doit être un peu plus importante que la quantité de morceaux de sulfate de calcium dans la couche parcourue la dernière par les gaz chauds. Ce rapport quantitatif se situe avantageusement de 1,2 : 1 à 1,8 1. Pour une épaisseur totale des morceaux de sulfate de calcium d'environ 60 cm en tout, la couche qui est parcourue la première par les gaz chauds doit avoir une épaisseur d'environ 36 cm, tandis que la couche qui est parcourue la dernière par les gaz chauds doit avoir une épaisseur d'environ 24 cm.Il s'est avéré qu'avec cette disposition du sulfate de calcium en morceaux sur la bande de grillage - et notamment avec une taille de particules du sulfate de calcium en morceaux de 10 à 25 mm, de préférence de 14 à 20 mm - vue dans le sens du passage des gaz chauds, la première couche ayant une épaisseur d'environ 36 cm consiste après le passage à travers la zone de cuisson en un plâtre contenant de 50 à 65 % en poids d'anhydrite II, 35 à 50% en poids de semihydrate de sulfate de calcium et/ou d'anhydrite III et 1 à 3 % en poids de dihydrate de sulfate de calcium tandis que la deuxième couche ayant une épaisseur d'environ 24 cm contient une quantité largement prépondérante de semihydrate et de faibles quantités de dihydrate ainsi que de l'anhydrite susceptible de faire prise. Etant donné qu'il y a aussi une relation entre la taille des morceaux de sulfate de calcium et l'épais- seur de la couche, cette relation est représentée sur la figure 1 qui montre que, pour un temps de cuisson constant et pour une vitesse constante des gaz chauds, les morceaux de sulfate de calcium ayant un diamètre inférieur à 10 mm réclament une épaisseur de couche plus faible et que, par conséquent, la capacité de production de la bande de grillage diminue. En outre, les morceaux de sulfate de calcium ayant des diamètres de particules plus importants contiennent toujours après le passage à travers la zone de cuisson, une proportion considérable de dihydrate de sulfate de calcium dans le noyau, ce qui n'est pas souhaitable. En outre, on a encore constaté que le poids apparent des morceaux de sulfate de calcium avait une influence avantageuse sur le déroulement et notamment sur la durée du processus de cuisson. C'est ainsi que les morceaux de sulfate de calcium ayant un poids apparent inférieur à 1700 kg/m3 réclament une durée de cuisson plus courte et donnent un produit final ayant une meilleure qualité avec de bonnes propriétés de transformation et un meilleur rendement. Sur la figure 2, la mise en oeuvre d'une variante du procédé suivant l'invention est représentée schématiquement. Sur un plateau à pastiller 1, on fait arriver un gypse de déchet comportant 25 % en poids d'eau libre et provenant d'un processus de fabrication chimique par une conduite 2, de l'oxyde de calcium par une conduite 3, du sulfate de calcium par une conduite 3, du sulfate de calcium broyé et susceptible de faire prise par une conduite 4 et on les met en pastilles. Les pastilles terminées sont disposées sur la bande de grillage 5 en couche 6 qui est parcourue la dernière par les gaz chauds. Sur la bande de grillage 5, on fait arriver, en provenance des chambres de combustion 7n des gaz chauds qui sont aspirés au moyen des aspirateurs 8 et 9 à travers la bande de grillage 5. L'aspirateur 10 attire l'air ambiant de refroidissement à travers les couches de matériaux en morceaux disposés sur la bande de grillage. Après traversée de la couche de refroidissement, la couche 6 est retirée de la bande de grillage 5 et est amenée au dispositif de broyage 11, dans lequel les morceaux de sulfate de calcium sont broyés à une taille de particule correspondant à peu près à la taille des particules de sulfate de calcium finement divisé emoloyé comme matière première. Par la conduite 12, ce sulfate de calcium susceptible de faire prise est subdivisé en deux quantités partielles, dans le rapport pondéral d'environ 1 : 2.La plus petite quantité est amenée par la conduite 4 au plateau à pastiller 1. La quantité la plus importante est amenée par la conduite 13 au plateau à pastiller 14. A partir de la conduite 15, le plateau à pastiller 14 est encore alimenté en sulfate de calcium finement divisé utilisé comme matière première. Les pastilles fabriquées dans le plateau à pastiller 14 sont ensuite amenées au stockage intermédiaire 16 d'où , après achèvement de la recristallisation, elles sont disposées en couche 17 sur la bande de grillage 5. Cette couche 17 participe en même temps que la couche 6 au passage de la bande de grillage 5 à travers la zone de cuisson.Après le passage dans la zone de refroidissement qui vient ensuite, la couche 17 est séparée de la couche 6, reitrée de la bande de grillage et amenée au dispositif de broyage 18'duquel, par la conduite 19, on prélève comme produit fini un sulfate de calcium broyé susceptible de faire prise. La figure 3 représente schématiquement une autre variante du procédé suivant l'invention qui diffère essentiellement par le traitement des morceaux de sulfate de calcium disposés en couche 6 sur la bande de grillage 5, tandis que le traitement des morceaux de sulfate de calcium disposés en couche 17 sur la bande de grillage 5 se déroule suivant les indications de la figure 1. Pour la désignation des mimes pièces dans cette figure, on utilise les mêmes chiffres de référence que sur la figure 2. Ici aussi, on fait arriver sur le plateau pastilleur 1 un gypse de déchet humide à 25 ffi en poids d'humidité libre provenant d'un processus de production chimique par une conduite 2, de l'oxyde de calcium par la conduite 3, du sulfate de calcium broyé susceptible de faire prise par la conduite 4 et on les transforme en pastilles. Les pastilles finies sont répandues en couche 6 sur la bande de grillage 5. Sur la bande de grillage 5, on fait arriver , des chambres de combustion 7, des gaz chauds qui sont aspirés à travers la bande de grillage 5 au moyen des aspirateurs 8 et 9. L'aspirateur ll attire l'air ambiant de refroidissement à travers les couches de matériau en morceaux disposés sur la bande de grillage. Après avoir traversé la zone de refroidissement, la couche 6 est retirée de la bande de grillage 5 et elle est amenée au dispositif de broyage ll dans lequel le sulfate de calcium en morceaux est broyé à une taille de particules correspondant à celle du sulfate de calcium finement divisé utilisé comme matière première. Ensuite, le produit broyé est introduit par la conduite 20 dans le four tournant 21 à chauffage indirect. Dans ce four tournant le sulfate de calcium introduit est complètement cuit en semihydrate de sulfate de calcium et il est prélevé comme tel du four tournant par la conduite 22. Ce semihydrate de sulfate de calcium est alors réparti en deux quantités partielles et amené aux plateaux pastilleurs 1 & 14. Grâce au procédé suivant la présente invention, il est possible de transformer les poussières fines apparaissant dans l'industrie de production et de transformation du gypse ainsi que les sulfates de calcium finement cristallisés obtenus comme déchets dans l'industrie chimique en un sulfate de calcium susceptible de faire prise et correspondant par ses propriétés aux produits normalement obtenus à partir de gypses naturels. Le produit obtenu suivant l'invention peut donc être utilisé et appliqué comme un gypse de construction normal. Cependant, il est également possible d'utiliser ce produit après une nouvelle réhydratation comme retardateur de prise du ciment. Bien entendu, l'invention n'est pas limitée à l'exemple de réalisation ci-dessus décrit et représenté à partir duquel on pourra prévoir d'autres formes et d'autres modes de réalisation, sans pour cela sortir du cadre de l'invention. REVENDICATIONS 10/ Procédé de préparation de sulfates de calcium pouvant faire prise à partir de sulfates de calcium finement divisés et mis en morceaux par double cuisson sur une bande de grillage passant à travers une zone de cuisson et ensuite par broyage du produit final pouvant faire prise, procédé caractérisé en ce qu'après la cuisson les morceaux de sulfate de calcium sont retirés de la dite bande et divisés en deux couches et que la couche qui est parcourue la première par les gaz chauds est broyée en tant que produit final tandis que la couche qui est parcourue la dernière par les gaz chauds est broyée et répartie en deux quantités partielles dont l'une est mise en forme de morceaux au moyen de sulfate de calcium finement divisé et en présence d'eau libre, est amenée et cuite sur la bande de grillage en couche parcourue la dernière par les gaz chauds tandis que l'autre quantité partielle est également mise en morceaux en présence d'eau libre et au moyen de sulfate de calcium, est entreposée et ensuite disposée et cuite sur la bande de grillage en couche parcourue la première par les gaz chauds. 20/ Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce que la quantité des morceaux de sulfate de calcium contenue dans la couche parcourue la dernière par les gaz chauds - rapportée à-la quantité totale de morceaux de sulfate de calcium contenue dans les deux couches - est de 35 à 45% en poids, de préférence de 38 à 42 * en poids. 30/ Procédé suivant l'une des revendications 1 et 2, caractérisé en ce que les morceaux de sulfate de calcium contenus dans la couche parcourue la dernière par les gaz chauds répartis après le broyage en deux quantités partielles dans le rapport pondéral d'environ 1 : 2. 4 / Procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que la quantité plus faible du sulfate de calcium déjà cuit et broyé est mélangé avec le sulfate de calcium finement divisé, non encore cuit, utilisé comme matière première dans le rapport pondéral de 1 : 3 à 1 : 5 et mis en forme de morceaux en présence d'eau libre. 5 / Procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que l'autre quantité partielle des morceaux de sulfate de calcium cuit et broyé qui étaient disposés sur la bande de grillage en couche parcourue la dernière par les gaz chauds, est mélangée avec le sulfate de calcium finement divisé, non encore cuit utilisé comme matière première, dans le rapport pondéral limitée de 1 : 1 à 1 : 2, entre 1 : 1,3 et 1 : 1,8, et mis en forme de morceaux en présence d'eau libre. 60/ Procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que les morceaux de sulfate de calcium provenant de la couche atteinte la dernière par les gaz chauds sur la bande de grillage sont, après le broyage, complètement cuits en semi-hydrate de sulfate de calcium. 7 / Procédé suivant la revendication 6, caractérisé en ce que les morceaux de sulfate de calcium sont, après le broyage, amenés à un four tournant à chauffage indirect où ils sont cuits en semi-hydrate de sulfate de calcium. 80/Procédé suivant la revendication 6, caractérisé en ce que les morceaux de sulfate de calcium sont, après le broyage, amenés à un four à plâtre où ils sontxcuits en semi-hydrate de sulfate de calcium. 90/ Procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 8, caractérisé en ce que l'on emploie un sulfate de calcium en morceaux ayant des tailles de particules de 10 Ai25 mm, de préférence de 14 à 20 mm de diamètre. 100/ Procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 9, caractérisé en ce que, pour une épaisseur de couche totale des morceaux de sulfate de calcium de 60 cm, la couche parcourue la première par les gaz chauds est disposée sur la bande de grillage suivant une épaisseur de 35 cm environ et la couche parcourue la dernière par les gaz chauds suivant une épaisseur d'environ 24 cm. 110/ Procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 10, caractérisé en ce que l'on emploie un sulfate de calcium en morceaux ayant une densité apparente des morceaux inférieure à 1.700 kg/m3.