lia présente invention a paur objet un procédé pour économiser l'énergie dans les installations de séchage par l'air chaud. I1 est bien connu que les installations de séchage ne sont pas économes en énergie0Cela provient du fait qu'elles conduisent à rejeter de l'air a unetempérature relativement élevée. On a proposé divers procédés pour pallies cet inconvénient et réaliser une économie d'énergie. Ces procédés consistent, plus ou moins, à recycler les calories perdues, à l'entrée du sécheur. Parmi les-procédés proposés.dans la technique antérieure, on peut citer celui dans lequel on m et en oeuvre un laveur concentrateure Le procédé consiste à saturer en eau l'air rejeté et à réaliser ainsi une préconcentration de la solution alimentée au sécheur, Ce procédé ne peut s'appliquer, évidemment, qu'au cas de séchage de solutions, pour autant que celles-ci puissentsup- porter un-tel traitemen-t. On connaît également un procédé utilisant le recyclage -direct des gaz de sortie, vers l'entrée du sécheur En général, ce procédé conduit à la destruction des produits recyclés avec les gaz ; Les produits de combustion.risquent alors de souiller le produit fabriqué.On ne peut éviter cet. inconvénient que par une filtration parfaite dugaz recyclé, filtration qui s'avère impossible lorsque-les gaz évacués contiennent à la fois des produits condensables et des particules solides0 La technique antérieure mentionne en outre un procédé préconisant le recyclage indirect par un échangeur qui transfère les Calories des gaz rejetés, à l'air frais. fourni au sécheur0 Mais on seheurte aumeme-problème de salissent lorsque l'air évacué contient des poussières et des produits condensables0 De plus, l'échangeur fonctionne dans des conditions particulièrement diffic.iles--qui imposent des surfaces d'échange énormes, A la suite de recherches approfond.ies, la Demanderesse a mis au point-un procédé obviant à la plupart des inconvénients précités en assurant le transfert des calories des gaz rejetés, à l'air frais fourni au sécheur, par l'intermédiaire d'un liquide caloporteur. Ce liquide caloporteur devra titre choisi non volatil, non réactif vis-a-vis des produits traités et non décomposable aux-températures auxquelles il sera soumis. Un tel liquide caloporteur se rencontre facilement, entre autres, parmi les huiles miné-rales. Dans un mode de réalisation du procédé selon l'invention, on utilise une tour à contact direct réalisant le réchauffage duliquide caloporteur par circulation dudit liquide à contre-courant des gaz chauds à rejeter. Le débit de circulation du liquide sera étudié de manière que la température de sortie ne soit que très légèrement inférieure à la température d'entrée du gaz à rejeter, ctest-à-dire a sa température de sortie du sécheur. La surface de contact direct entre le liquide et le gaz sera rendue aussi grande que nécessaire, par pulvérisation du liquide, par ruissellement sur des chicanes ou par tout autre dispositif approprié. Le liquide ainsi réchauffé pourra castre transporté par un système simple, pompe et tuyauteries, par exemple, jusqu'8 une seconde tour identique à celle indiquée ci-dessus, dans laquelle le liquide se refroidira en circulant a contre-courant de l'air frais alimenté au sécheur, avec lequel il sera mis en contact direct par un dispositif approprié. Les produits solides contenus dans les gaz rejetés seront captés par le liquide dans la tour de réchauffage et resteront.en suspension dans le liquide. Après refroidissement du liquide, on pourra facilement séparer les solides en suspension par décantation, par filtration, par centrifugation ou par tout autre moyen approprie. Les produits condensables contenus dans les gaz rejetés seront également captés par le liquide caloporteur duquel ils pourront être séparés, à la température la plus convenable par décantation, par centrifugation, par ultrafiltration ou par tout autre moyen approprié. On aura ainsi réalisé une épuration totale du gaz rejeté. Si le refroidissement des gaz rejetés par contact avec le liquide caloporteur est suffisamment poussé, on pourra arriver à condenser l'eau contenue dans le gaz, ce qui, apparemment, est intéressant car, ainsi, on peut récupérer non seulement la chaleur sensible du gaz, mais aussi la chaleur latente de vaporisation. L'eau sera alors entratnée par le liquide vers la tour de réchauffage d'air frais où elle sera partiellement vaporis-ée. I1 faudra donc veiller à ce que la quantité d'eau ainsi amenée par. l'air chaud entrant dans le sécheur, ne dépasse pas la quantité admissible pour le séchage, ctest-à-dire, en pratique, la quantité d'eau fournie par la combustion du combustible de chauffage, sinon il faudra séparer l'eau du liquide avant que celui-ci ne soit utilisé pour le chauffage de l'air frais. Si cela ne devait pas se trouver réalisé, on pourra, dans un autre mode de réalisation, remplacer le réchauffeur d'air frais à contact direct par un échangeur par surface, le liquide ealoporteur circulant d'un côté de la surface d'échange et l'air à réchauffer de l'autre côté de la même surface. Ainsi, tout risque d'humidification excessive de l'air de séchage est éliminé. L'eau contenue dans le liquide caloporteur pourra être séparée àla température la plus convenable et, dans la mesure où les deux constituants ne sont pas solubles, par décantation, par centrifugation ou par tout autre moyen approprié. I1 est remarquable que le procédé selon l'invention permet, outre l'épuration des gaz rejetés, réalisée sans ennui de salissement de surface d'échange ou de pollution du produit séché, de réaliser une économie d'énergie de 30 à 70 c/o de l'énergie nécessaire au séchage, selon les températures d'air admises à l'entrée du sécheur. I1 est bien évident que l'invention n'est nullement limitéé aux modes de réalisation décrits ci-dessus mais qu'elle englobe toutes les modifications et variantes issues du même principe d'établissement. C'est ainsi que le procédé selon l'invention n'est nullement incompatible avec un recyclage direct partiel d'air de séchage de la sortie vers l'entrée du sécheur, le procédé ne s'appliquant, dans ce cas, qutà la quantité de gaz rejetés. REVENDICATIONS 1. Procédé permettant de diminuer la consommation d'énergie des sécheurs, caractérisé par le fait que l'on réalise un recyclage des calories contenues dans les gaz rejetés vers l'air frais entrant par l'intermédiaire d'un liquide caloporteur choisi dans la gamme des liquides non décomposables, non volatils aux températures envisagées, non réactifs vis-à-vis des produits traités et non solubles dans l'eau. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé par le fait que le réchauffage du liquide caloporteur par les gaz rejetés, s'effectue dans une tour à contact direct où circulent, à contrecourant, le liquide et les gaz. 3. Procédé selon les revendications 1 et 2, caractérisé par le fait que le réchauffage de l'air frais entrant au sécheur par le liquide caloporteur chaud est effectué, selon le cas, soit dans une- tour à contact direct où circulent à contre-courant le liquide et les gaz, soit dans un échangeur à surface dans lequel le liquide caloporteur circule d'un côté de la surface d'échange et l'air à réchauffer de l'autre côté de la même surface. 4. Procédé selon l'une des revendications 1, 2 ou 3, caractérisé par le fait que les produits solides et/ou condensables éventuellement introduits dans le liquide caloporteur, au niveau du réchauffage de celui-ci, en sont extraits à la température la plus convenable, par décantation, filtration, ultrafiltration, centrifugation ou tout autre moyen approprié.