La présente invention concerne un procédé de fabrication de revêtement de sol composite, ainsi que le revêtement de sol ainsi obtenu. Dans les revêtements de sol en bois actuel lement connus, on ne différencie pas la partie "usure" de la partie "support", ces deux parties étant confondues dans l'é paisseur de la lame. O, il est, de nos Jours, anti-économique de concevoir un revêtement de sol traditionnel en bois (23,5 mm d'épaisseur, selon les normes actuelles et à partir d'un semi produit de 27 mm d'épaisseur), constitué entièrement d'une matière première de coût élevé, alors que la partie nécessaire à 'usure ne représente que 7 mm au maximum. Cette manière de procéder a conduit pro gressivement à faire du revêtement de sol en bois un produit trop cher qui ne supporte plus la concurrence avec d'autres ma fériaux de synthèse. ha présente invention se propose de pallier à cet inconvénient et a pour but de décomposer le rev8tement de sol dans son épaisseur, en deux parties distinctes, l'une dite "surface d'ure", réalisée à partir de bois d'excellente qualité, présentant le même aspect et les mêmes qualités que les revêtements de sol en bois traditionnel, l'autre dite "sup port", sur laquelle est fixée la surface d'usure et constituée d'une matière ayant des caractéristiques proches du-bois, mais d'un prix de revient nettement inférieur. De plus, l'invention se propose d'utiliser les nouvelles technologies pour diminuer encore l'épaisseur du parement (ou surface d'usure) grâce à l'amélioration des caractéristiques des dureté du bois employe en effet, les essais effectués jusqu'à présent ont permis de mettre en évidence les qualités améliorrées des bois imprégnés de produits de synthèse, tels que styrolène ou métracrylate de méthyle la dureté des- bois imprégnés, qui subissent ensuite une irradia tion aux rayons gamma, est généralement quatre à cinq fois plus grande, ce qui permet, pour une durée de vie déterminée d'un revêtement de sol, de diminuer l'épaisseur d'usure ainsi traitée. A cet effet, l'invention concerne un procédé de fabrication d'un revêtement de sol composite, carac- térisé en ce qu'on découpe un parement en bois, de faible épaisseur, on applique ce parenent traité sur un support, d'épaisseur convenable, assurant la résistance mécanique de l'ensemble, on assemble le parement au support et on effectue alors les travaux d'usinage sur le support et les travaux de finition sur le parement. Ainsi, on obtient un revêtement composite présentant les caractéristiques d'usure et d'aspect d'un rev8- tement en bois de qualité (avec un prix de revient diminué), la plus-grande partie de l'épaisseur de ce revêtement étant ici constituée par le support. Selon une autre caractéristique de l'invention, avant application sur son support, on traite le parement en bois pour en améliorer les caractéristiques de dureté à l'aide d'au moins une imprégnation avec un produit de synthèse et notamment avec du métacrylate de méthyle. Cette imprégnation peut également Etre suivie d'une irradiatlon. Ainsi, il est encore possible de réduire l'épaisseur du parement en améliorant, par traitements, les qualités de dureté de celui-ci par conséquent, le cott de la matière première intervenant dans le revêtement s'en trouve notablement réduit pour des caractéristiques d'usure et d'aspect égales à celles que donnerait un reve-tement massif. La présente invention sera décrite plus en détail à l'aide du mode de réalisation représenté schématiquement sur les dessins, dans lesquels t - la figure 1 représente le schéma de procédé selon l'invention - les figures 2As 2B et 2C représentent respectivement des coupes d'une lame de parquet traditionnel, d'uné lame de parquet à surface d'usure semi-massive et d'une lame de parquet à surface d'usure en placage de bois. La figure i est un schéma procédé montrant les principales phases de traitement du parement et du support, phases qui permettent d'obtenir un.revêtement de sol composite présentant des caractéristiques d'usure, de résistance et d'aspect identiques à celles d'un revêtement massif. Selon ce procédé9 le parement et le support sont fabriqués indépendamment (opérations f à 7)p puis assemblés et usinés (opérations 8 et 9). b fabrication du-parement est différente suivant qu'il s'agit d'un parement semi-mas sir ou d'un parement en placage. Après avoir effectué le choix 1 de l1essence.désirée, généralement d'ailleurs, parmi les bois nobles tels que hêtre, chêne, châtaignier ou pin maritime, on effectue l'usinage 2 du parement semi-massif, qui comprend le sciage des lames dont l'épaisseur est d'environ 6 mm : leur rabotage et la mise à épaisseur parfaitement constante ; les dimensions correspondent, bien entendu, à celles du support. L'élément 4 de parement semi-massif ainsi obtenu est prêt à entre assemblé avec le support dont la découpe est effectuée indépendamment. Dans le cas d'un parement en placage, l'usinage 3. commence par le déroulage ou le tranchage dans dea. épaisseurs.- de 20 à 40/10è, cette épaisseur étant fonction dt la destiXatlon du revêtement de sol et des contraintes supportées. A partir de ces placages, une opération "purge des défauts" et "découpe à largeur" est réalisée par massicotage : on obtient. ainsi des placages de revêtement aux dimensions correspondant à celles des supports préalablement coupés.Ce placage subit alors le traitement destiné à améliorer sa dureté s-ce traitement comprend une imprégnation du placage à l'aide d'un produit de synthèse, du type métacrylate de méthyle s cette opération se déroule selon le procédé classique, par vide et pression permettant le contrôle de la quantité de produit absorbé, celle-ci dépendant de l'usage final et de la structure anatomique de l'essence traitée. On polymérise ensuite, par la chaleur et la pression, le produit de synthèse imprégné dans le placage au moyen de dispositifs connus, tels que presse chauffant; en semi-continu. Le placage ainsi imprégné est ensuite traité dans un irradiateur industriel par bombardement a,ux rayona gamma,.de manière à améliorer ses propriétés méca niques et sa stabilité dimensionnelle. Grtce à ce traitement, la dureté est augmentée de 7. à 10 fois et les variations dimensionnelles ultérieures du produit fini sont réduites de 50 %. L'élément de placage 4 ainsi traité est prête à être collé sur le support dont la préparation a été effectuée indépendamment. Cette préparation comprend, outre le choix 5 du support parmi des produits ayant une bonne résis tance' mécanique et des caractéristiques voisines du bois et notamment de panneau de particules d'épaisseur comme de densité variables en fonction des moyens, sa découpe 6 de manière à fournir des éléments aux dimensions désirées, par exemple des lames de largeur fixe 70, 80, 90 ou 100 mm, dans des longueurs pouvant aller de 50 cm à 2 m. Une face de ce support est encolle sur une machine à rouleau encolleur et doseur à l'aide soit de colle urée formol améliorée, soit de colle résorcine pure sans phénol. Le parement et le support sont ensuite superposés 8 et assemblés sous presse à haute fréquence. Lorsque cet assemblage est terminé, les organes d'assemblage des lames entre elles sont alors usinés sur le support et un traitement de finition (ponçage) est effectué sur la face extérieure du parement. Le produit fini est alors prêt à dtre utilisé. La figure 2A montre une coupe d'une lame traditionnelle dans laquelle a été matérialisée la partie d'usure maximale i. La figure 23 représnete la même coupe d'une lame composite dans laquelle la partie d'usure 1 est conétituée de bois massif, dlune épaisseur de 6 à 7 mm, donnant à la lame finie un aspect correspondant à celle de la figure SA. Ia surface d'usure 1 est portée par une seconde partie, dite support" 2, sur laquelle elle est collée : ce support est constitué d'une matière ayant des caractéristiques proches de celles du bois, mais présentant un prix de revient nettement inférieur ; ce support peut s'envisager en panneaux de particules de 19 mm, ou mieux 16 mm d'épaisseur, en panneaux de liège, de caoutchouc synthétique densifié, ou en tout autre produit répondant aux obJectifs de confort et de résistance mécanique requis : c'est d'ailleurs sur ce support que sont usinées les organes d'assemblage des lames entre elles (ici rainure 21 et languette 22). La figure 2C représente cette m8me lame de parquet dans laquelle la surface d'usure en bois semi-massif est remplacée par un placage 1 traité pour en améliorer la dureté. La surface d'usure, représentée à la figure 2C, est composée d'un placage en bois, traité par imprégnation et irradiation, dont les-caractéristiques de dureté ont été multipliées par un coefficient compris entrez7 et 10 : ainsi, ce plaquage aura une durée de vie aussi longue que la lamelle en bois semi-massif 1 de la figure 2B. Bien entendu, l'invention n'est pas limitée aux exemples de réalisation ci-dessus décrits et représentés, à partir desquels on pourra prévoir d'autres modes et d'autres formes de réalisation, sans pour cela sortir du cadre de l'invention. REZENDICATIONS 10) Procédé de fabrication d'un revêtement de sol composite, caractérisé en ce qu'on découpe un parement en bois, de faible épaisseur, on applique ce parement sur un support, d'épaisseur convenable, assurant la résistance mécanique de l'ensemble, on assemble le parement au support et on effectue alors les travaux d'usinage sur le support et les travaux de finition sur le parement. 20) Procédé de fabrication d'un revêtement de sol composite, selon la revencication 1, caractérisé en ce qu'avant application sur son support, on traite- le parement en bois pour en améliorer les caractéristiques de dureté à l'aide d'au moins une imprégnation.avec un produit de synthèse et notamment avec du métacrylate de méthyle. 30) Procédé de fabrication d'un revêtement de sol composite selon les revendications 1 et 2, caractérisé en ce que l'imprégnation du parement en bois est suivie d'une irradiation. 40) Eevêtement de sol composite obtenu en application des revendications 1 à 3, caractérisé en ce qu2il se compose d'un parement en bois de faible épaisseur et d1un support assurant la résistance mécanique. 50) Revêtement de sol composite selon la revendication 4, caractérisé en ce que le support est constitué d'un panneau ayant des caractéristiques proches de celles du bois, par exemple un panneau de particules, un panneau de liège, un panneau en caoutchouc syntheique stratifié. 6o) Revêtement de sol composite selon la revendication 4, caractérisé en ce que le parement en bois a une épaisseur comprise entre 1 et 6 mm. 70) Lame de parquet formant revêtement de sol composite, selon l'une quelconque des revendications 4 à 6, caractérisée en ce que la surface d'usure est constituée par une lame de bois de faible épaisseur, de l'ordre de 6 mm, assemblée à un support d'épaisseur convenable assurant la résistance mécanique et comportant les organes d'assemblage aux autres lames de parquet. 80) Lame de parquet formant revêtement de sol en bois composite, selon l'une quelconque des revendications 4 à 6, caractérisée en ce que la surface d'usure est constitué. par un placage de bois, de faible épaisseur, de l'ordre de 2 mm, traitée au moins par imprégnation et assemblée un support d'épaisseur convenable, assurant la résistance mécanique et comportant les organes d'assemblage aux autres lames de parquet. 90) Lemme de parquet formant revêtement de sol en bois composite, selon la revendication 8, caractérisée on ce que le placage on bois est imprégné et irradié.