La présente invention concerne un procédé de fabrication d'un tube en matériau soudable souple en faisant progresser deux rubans ou plus du matériau soudable autour d'un tube de formage et en soudant les bords longitudinaux de chaque ruban avec les bords 5 longitudinaux des rubans adjacents. Un procédé antérieur de fabrication d'un tube en matériau thermoplastique ou autre matériau soudable comprend le déroulage simultané et continu de trois rubans ou plus du matériau soudable à partir de rouleaux, le déplacement des rubans ensemble 10 et le soudage simultané et continu des rubans ensemble selon les lignes de contact des bords des rubans. Ce procédé antérieur se caractérise en ce qu'il comprend tout d'abord la préparation d'un "■ faisceau tubulaire de section triangulaire ou polygonale et ensuite le formage dudit faisceau tubulaire en un faisceau de sec-15 tion ronde ou circulaire. Selon ce procédé, les rubans sont par conséquent continuellement avancés et soudés, ce qui n'est pas regardé comme m inconvénient pour la fabrication de longues canalisations aériennes ou souterraines en matière plastique rigide pour transporter du gaz ou du liquide. Toutefois, ce procédé 20 n'est pas particulièrement pratique lorsqu'on désire fabriquer un tube de matériau soudable souple et remplir le tube immédiatement après sa fabrication avec des produits et le façonner en emballages en forme de sacs. Il est très difficile d'effectuer vin tel remplissage et un tel formage du tube continuellement et, pour des 25 raisons pratiques, il est par conséquent préférable de fabriquer le tube de façon intermittente en alternance avec le remplissage des produits dans le tube et le formage de celui-ci en emballages en forme de sacs. Un autre procédé antérieur de fabrication d'un tube de 50 matériau thermoplastique avec une couche interne de matériau fibreux comprend la fabrication du tube à partir de deux rubans ou plus du matériau thermoplastique en question en réalisant le formage des rubans ramollis à chaud de façon à leur conférer une section incurvée, en faisant passer les rubans sur un mandrin sur 35 le côté extérieur d'un revêtement tubulaire de matériau fibreux avancé sur le mandrin et en joignant les rubans sur le mandrin en un tube dans lequel les bords longitudinaux de chaque ruban sont joints aux bords des rubans adjacents. Selon ce procédé également, les rubans sont continuellement avancés et réunis ensemble pour 40 la fabrication de tubes en matière plastique. On comprendra que, 72 03241 2 2124327 pour les raisons exposées dans le paragraphe précédent, ce procédé n'est pas non plus pratiquement utilisable pour la fabrication d'un tube souple à remplir avec des produits immédiatement après sa fabrication et à façonner en emballageg^n forme de sacs. 5 L'objet de la présente invention est par conséquent de proposer un procédé de fabrication d'un tube de matériau soudable souple à utiliser aux fins précédemment exposées. A cet effet, on fait progresser simultanément et de façon intermittente les rubans soir une distance correspondant sensiblement à l'étendue d'un 10 nombre de dispositifs de formage égal au nombre de rubans disposés longitudinalement par rapport au tube de formage, lesdits dispositifs de formage étant déplacés, durant les périodes d'arrêt des rubans, vers le tube de formage pour faire en sorte que le ruban associé vienne entourer la partie du tube de formage lui faisant 15 face de manière que les bords adjacents viennent en contact plai contre l'autre, et lesdits bords étant ensuite soudés ensemble, de façon en soi connue, pour constituer le tube. La façon de procéder est de préférence telle que les dispositifs de formage, lorsqu'ils sont déplacés vers le tube de 20 formage pour entourer les rubans autour de ce dernier, déforment élastiquement ledit tube de formage pour assurer un contact réciproque parfait des bords adjacents des rubans. L'invention concerne également un appareil pour la mise en oeuvre du procédé décrit, ledit appareil comprenant un tube de 25 formage autour duquel deux rubans ou plus de matériau soudable sont avancés afin de constituer tin tube après que les bords longitudinaux de chaque ruban aient été soudés aux bords longitudinaux des rubans adjacents. Selon la présente invention, on fait progresser les rubans simultanément et de façon intermittente 30 autour du tube de formage, tin nombre de dispositifs de formage égal au nombre de rubans pouvant être approchés ou écartés du tube de formage sensiblement à angle droit par rapport à l'axe longitudinal de celui-ci, de façon à leur imprimer ion mouvement vers le tube de formage durant les périodes d'arrêt de la progression 35 intermittente des rubans, pour que chaque ruban vienne entourer la partie du tube de formage lui faisant face et pour amener les bords adjacents des rubans en contact plan l'un contre l'autre et des organes de soudage en soi conms/étant destinés à souder ensemble les bords adjacents pour former ledit tube. 72 03241 3 2124327 Les dispositifs de formage sont approchés et écartés de façon appropriée du tube de formage, chacun sous l'action d'un cylindre, et chaque dispositif de formage esl^feonstitué d'une plaque sensiblement rectangulaire et portant deux organes de 5 soudage montés chacun sur un bord latéral de la plaque. La plaque peut avoir une configuration s'adaptant à celle du tube de formage . Dans un mode de réalisation, le tube de formage est réalisé en un élastomère et les dispositifs de formage sont des- 10 tinés durant leur mouvement vers le tube de formage à déformer élastiquement ledit tube. Dans un autre mode de réalisation, le tube de formage est réalisé en un matériau non déformable. La description qui va suivre,en regard des dessins 15 annexés à titré d'exemples non limitatifs,fera bien comprendre comment l'invention peut être mise en pratique. La figure 1 est une vue latérale schématique d'un premier mode de réalisation de l'appareil dans une position de travail. 20 . La figure 2 est line coupe selon la ligne II-II de la figure 1. La figure 3 est une vue latérale schématique de l'appareil de la figure 1, mais dans une autre position de travail. La figure 4 est une coupe selon la ligne IV-IV de la 25 figure 3. La figure 5 est une vue latérale schématique d'un second mode de réalisation de l'appareil dans une position de travail. La figure 6 est une coupe selon la ligne VI-VI de la 30 figure 5. La figure 7 est une vue latérale schématique de 1'appareil selon la figure 5» mais dans une autre position de travail. La figure 8 est une coupe selon la ligne VTII-VIII de la figure 7. 35 Dans les deux modes de réalisation, l'appareil selon la présente invention comporte un tube de formage 1 qui, dans le mode de réalisation représenté aux figures 1 à 4, est en élastomère, tel que du caoutchouc ou -une matière plastique souple, et, dans le mode de réalisation représenté aux figures 5 à 8, est en 40 un matériau non déformable, tel que du caoutchouc dur ou un métal. 72 03241 4 2124327 Le tube de formage 1 à son extrémité supérieure est de préférence fixé à une trémie de remplissage (non représentée) et l'extrémité inférieure 2 du tube se termine à courte distance de deux dispositifs de formage 3 placés en opposition et faisant face au tube 5 de formage. Les dispositifs de formage 3 sont mobiles chacun sous l'action d'un cylindre pneumatique ou hydraulique 4 et peuvent être approchés ou éloignés du tube de formage 1 sensiblement à angle droit par rapport à l'axe longitudinal de ce dernier. Chaque dispositif de formage 3 est une plaque 5 sensiblement rectangu-10 laire en matériau non déformable convenable, tel que du métal, l'axe longitudinal de la plaque 5 étant parallèle à l'axe central du tube de formage 1. Montés sur les bords latéraux longitudinaux de la plaque 5, se trouvent des organes de soudage 6, d'un type bien connu, qui s'étendent sur toute la longueur de la plaque 5 15 ou sur une partie importante de celle-ci. Selon le mode de réalisation des figures 1 à 4, les plaques 5 sont planes, dans le but qui sera décrit par la suite et dans le mode de réalisation selon les figures 5 à 8 les plaques 5 sont de section sensiblement semi-circulaire et ont un rayon 20 légèrement plus grand que celui du tube de formage 1. Pour fabriquer un tube 7 à. partir de deux rubans 8 de matériau soudable, de préférence en matière plastique, on procède de la façon suivante : on fait progresser les rubans 8 à partir de deux rouleaux d'alimentation 9 disposés au même niveau des 25 deux côtés du tube de formage 1 et on les amène par l'intermédiaire d'un ou plusieurs rouleaux-guide 10 vers et le long du tube de formage 1 vers le bas entre le dispositif de formage 3 associé et le tube de formage jusqu'à ce qu'ils dépassent les dispositifs de formage. Durant ce mouvement de progression, qui 30 est intermittent, les dispositifs de formage 3 occupent la position initiale représentée aux figures 1, 2 et 5, 6. Lorsque les rubans 8 ont dépassé les dispositifs de formage de la manière décrite, leur progression est stoppée, les cylindres 4 sont actionnés pour déplacer les dispositifs de formage 3 l'un vers 35 l'autre pour encercler le tube de formage 1 avec le§£*ubans coincés entre le dispositif de formage associé et le tube de formage. Lorsque les cylindres 4 ont terminé leur mouvement de progression, les dispositifs de formage 3 occupent la position finale représentée aux figures 3» 4 et 7* H ressort de ces 40 figures que les rubans 8, sous l'action du dispositif de formage 72 03241 s 2124327 associé, ont été amenés à encercler chacun une moitié du tube de formage, de telle sorte que les bords longitudinaux adjacents 11 des rubans ont été amenés en contact plan l'un contre l'autre entre deux organes de soudage 6 placés en opposition. Dans cette posi-5 tion des dispositifs de formage 3 et des organes de soudage 6, les bords adjacents 11 des rubans sont soudés ensemble pour former deux soudures 12 et constituer le tube 7- Après- lesdites opérations de formage et de soudage, les cylindres 4 sont à nouveau actionnés pou:ç&amener les dispositifs de formage à la position 10 initiale illustrée aux figures 1, 2 et 5, 6, après quoi on fait progresser le tube 7 d'une distance correspondant à la longueur des plaques 5 et des organes de soudage 6. Après quoi, le cycle opératoire mentionné ci-dessus est répété. Dans le mode de réalisation représenté aux figures 1 à 15 4, le tube de formage 1, ainsi qu'on l'a déjà mentionné, est réalisé en un élastomère. Ce matériau a été choisi principalement afin d'assurer un contact parfait des bords 11 l'un avec l'autre durant la progression des dispositifs de formage 3 de façon à réaliser des soudures 12 fiables. Ceci est réalisé du fait que 20 les dispositifs de formage durant leur progression déforment élastiquement entre eux le tube de formage 1 comme cela est représenté aux figures 3 et 4. Lorsque le tube de formage 1 est forcé avoir une forme sensiblement plane, les rubans 8 sont également obligés de prendre une forme sensiblement plane, si bien que les 25 bords latéraux adjacents des rubans sont empêchés d'être poussés de force ensemble, ce qui provoquerait la formation de plis et des soudures médiocres. Lorsque les dispositifs de formage sont retournés à leur position initiale, le tube de formage retourne également du fait de son élasticité inhérente à sa forme circu-30 laire originale (figures 1 et 2), si bien que le tube 7 encerclant maintenant le tube est obligé de prendre la même forme. Dans le mode de réalisation représenté aux figures 5 à 8, les mêmes problèmes que ceux exposés au paragraphe précédent ont été résolus en réalisant le tube de formage 1 en un matériau 35 non déformable et en donnant aux plaques 5 une forme semi- circulaire, de sorte que dans la position représentée aux figures 7, 8 elles viennent commodément en contact avec le tube de formage, les rubans étant coincés entre le dispositif de formage associé et le tube de formage. 72 03241 6 2124327 L'invention peut, bien entendu, être modifiée de plusieurs manières tout en restant dans le cadre des revendications annexées. Par exemple, si l'on désire fabriquer un tube de grande dimension, un nombre quelconque de dispositifs de formage peut en 5 principe être disposé autour du tube de formage aussi bien qu'un nombre égal de rubans, d'organes de soudage, etc.. Pour des raisons pratiques, toutefois, il convient de ne pas avoir plus de cinq dispositifs de formage avec leurs équipements auxiliaires. On comprendra facilement que les plaques et les organes de soudage 10 6 seront conçus en conformité avec le nombre de dispositifs de formage. 72 03241 7 2124327 - REVENDICATIONS - 1.- Procédé de fabrication d'un tube en matériau soudable souple en faisant progresser deux rubans ou plus du matériau soudable autour d'un tube de formage et en soudant les bords lon- 5 gitudinaux de chaque ruban avec les bords longitudinaux des ru- C 6/ bans adjacents, caractérisé en/qu'on fait progresser les rubans simultanément et de façon intermittente sur une distance correspondant sensiblement à l'étendue d'un nombre de dispositifs de formage égal au nombre de rubans disposés longitudinalement 10 par rapport au tube de formage, les dispositifs de formage étant déplacés durant les périodes d'arrêt des rubans vers le tube de formage pour faire en sorte que le ruban associé vienne entourer la partie du tube qui lui fait face, de manière que les bords adjacents viennent en contact plan l'un contre l'autre, et lesdits 15 bords étant ensuite soudés ensemble, de manière en soi connue, pour constituer le tube. 2.- Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que les dispositifs de formage, lorsqu'ils sont déplacés vers le tube de formage pour amener les rubans autour de ce dernier, dé- 20 forment élastiquement ledit tube de formage pour assurer un contact réciproque parfait des bords adjacents des rubans. 3.- Appareil pour la mise en oeuvre du procédé défini aux revendications 1 ou 2, ledit appareil comprenant ton tube de formage autour duquel deux rubans ou plus de matériau soudable 25 sont avancés afin de former un tube après que les bords longitudinaux de chaque ruban aient été soudés aux bords longitudinaux des rubans adjacents, caractérisé en ce qu'on fait progresser simultanément et de façon intermittente les rubans autour du tube de formage, un nombre de dispositifs de formage égal au JO nombre de rubans pouvant être approchés ou écartés du tube de formage sensiblement à angle droit avec l'axe longitudinal de celui-ci de façon à leur imprimer un mouvement durant les périodes d'arrêt de la progression intermittente des rubans pour que chaque ruban vienne entourer la partie du tube lui faisant face et pour 35 amener les bords adjacents des rubans en contact plan l'un contre l'autre, et des organes de soudage en soi connus étant destinés à souder ensemble les bords adjacents pour former ledit tube. 4.- Appareil selon la revendication 3* caractérisé en ce que lesdits dispositifs de formage peuvent être approchés ou 40 éloignés dudit tube de formage sous l'action de leurs cylindres respectifs. 72 03241 8 2124327 5.- Appareil selon la revendication 4, caractérisé en ce que chaque dispositif de formage comporte une plaque sensiblement rectangulaire et porte deux organes de soudage montés chacun sur un bord latéral de la plaque. 5 6.- Appareil selon la revendication 5, caractérisé en ce que ladite plaque a une configuration adaptée à celle du tube de formage. 7.- Appareil selon la revendication 3, caractérisé en ce que le tube de formage est réalisé en un élastomère. 10 8.- Appareil selon les revendications 4 et 7, caracté risé en ce que les dispositifs de formage sont destinés durant leur mouvement vers le tube de formage à déformer élastiquement celui-ci. 9.- Appareil selon la revendication 3» caractérisé en 15 ce que ledit ^tube de formage est en un matériau non déformable.