La présente invention concerne un procédé de fabrication, remplissage et fermeture de récipients thermoformés, notamment destiné à être mi-s en oeuvre dans des installations de conditionnement de produits alimentaires ou pharmaceutiques. Plus précisément, la présente invention concerne un procédé du type comportant les opérations de formage de récipients dans une bande à récipiments de matière thermoplastique chauffée, par déformation de celle-ci dans un poste de thermoformage - remplissage des récipients à travers leurs ouvertures de remplissage, dans un poste de dosage - couverture des récipients par une bande à couvercles portant des repères régulièrement espacés - scellement de la bande à couvercles sur les bords des récipients entourant leurs ouvertures de remplissage, dans un poste de scellement comportant une électrode supérieure chauffante et une contre-électrode inférieure mobile verticalement - découpe des récipients scellés, individuellement ou par groupe, au moyen d'une matrice supérieure et d'une contrematrice inférieure ; et - commande de cycles successifs de fonctionnement, chaque cycle comportant la réalisation simultanée d'opérations de formage, remplissage, scellement et découpe de récipients ou groupes de récipients respectifs, les bandes à recipients et à couvercles étant arrêtées, et, ensuite, l'avance simultanée d'un même pas de la bande à récipients et de la bande à couvercles. Selon des procédés connus de ce type, le declenche- ment des cycles successifs et la longueur des pas d'avance sont commandés a partir des moyens d'entrainement, le déplacement des bandes étant surveillé par des détecteurs simplement a titre de contrôle. Quant aux repères de la bande à couvercles, ilsseryent au positionnement de cette dernière par rapport à la bande à récipients lorsque la bande a couvercles porte des motifs qui correspondent chacun a un couyercle et qui doivent être centrés pqr rapport aux récipients. AfiNn de permettre, en tous cas, un tel centrage, les repères de la bande à couvercles sont espacés à des intervalles de largeur inférieure à un pas d'avance des bandes,et la bande à couvercles est étirée dans sa portion amenée au-dessus des récipients avant d'être scellée. Le taux d'étirage de la bande à couvercle est déterminé d'après la détection de la position des repères qu'elle porte. L'invention a pour objet de fournir un procédé grâce auquel la commande du déclenchement des cycles successifs de fonctionnement et de la longueur du pas d'avance des bandes est réalisée de manière a obtenir un positionnement satisfaisant de la bande a couvercles sans qu'il soit besoin de prévoir une phase d'étirage de cette dernière. L'invention a aussi pour objet de fournir un procédé grâce auquel le scellement de la bande a couvercles est effectué de façon parfaite afin d'obtenir, après découpe, une soudure sans défaut des couvercles sur les récipients. Ce but est atteint grâce a un procédé du type indi qué plus haut et selon lequel, conformément a l'invention, - on utilise une bande a couvercles portant au moins un ensemble de repères régulièrement espacés, le long de la bande, d'une distance égale au pas d'avance des bandes, - on délivre un signal de commande a chaque fois qu'un repère, porté par la bande tendue mais non étirée en amont de la zone de contact avec la bande à récipients, passe devant un détecteur ayant une position prédéterminée, - on commande l'arrêt des bandes à couvercles et à récipients en vue du déclenchement d'un cycle de fonctionnement en réponse au signal de commande, et - on effectue le scellement de la bande à couvercles sur les récipients au moyen, pour chaque récipient a sceller, d'une contre-électrode mobile au moins parallèlement à la direction de déplacement de la bande à récipients de manière à pouvoir se centrer par rapport au récipient à sceller. La commande des cycles de fonctionnement des différents postes et des pas d'avance des bandes à partir de repères détectés sur la bande a couvercles permet une commande de l'avance des bandes avec un positionnement satisfaisant de la bande à couvercles, au cas où celle-ci porte des motifs, sans recourir à un étirage de cette dernière. Le procédé s'en trouve donc simplifié et le temps total de chaque cycle est raccourci. Le montage mobile horizontalement de la contrer électrode permet de réaliser un cordon de soudure, entre la bande a couvercles et chaque récipient, parfaitement centré par rapport au récipient, même si les positions des récipients parvenant sùccessivement au poste de scellement sont légèrement décalées. Le centrage de la contre-électrode se fait par guidage le long de la paroi latérale du récipient, ce qui rend pos sible la réalisation d'un cordon de soudure près du bord de l'ouverture de remplissage. On dispose ainsi d'une bonne marge de sécurité pour la découpe des récipients scellés. Toutefois, de préférence, on réalise la découpe des récipients ou groupes de récipients en utilisant, pour chacun d'entre eux, une contre-matrice mobile horizontalement parallèlement a la direction de déplacement de la bande à récipients pour assurer aussi un bon centrage de cette contre-matrice par rapport au récipient ou groupe de récipients à découper. L'invention concerne aussi une installation de fa fabrication, remplissage et fermeture de récipients, installation du type comportant e un poste de thermoformage de récipients dans une bande a récipients thermoplastique - un poste de remplissage des récipients formés - des moyens d'amenée sur les récipients remplis, d'une bande à couvercles portant des repères régulièrement es pacés sur sa longueur un poste de scellement de la bande à couvercles sur les rebords entourant les ouvertures de remplissage des récipients remplis, le poste de scellement comportant, pour chaque récipient à sceller, une électrode supérieure chauffante et une contre-électrode inférieure mobile verticalement sous le plan-de la bande a récipients entre une position inférieure pour laquelle elle libère le passage aux .récipi'ents, et une position de travail, pour laquelle elle vXent au contact de la bande a reci pients autour du récipient à sceller - des moyens de découpe des récipients scellés, comportant, pour chaque récipient ou groupe de récipients à découper, une matrice supérieure et une contre-matrice inférieure mobile verticalement sous le plan de la bande à récipients des moyens de transport pas a pas et en synchronisme de la bande à récipients et de la bande à couvercles ; et - un dispositif de commande de cycles successifs de fonctionnement de l'installation, chaque cycle comportant la réalisation simultanée d'opérations de formage, remplissage, scellement et découpe de récipients ou groupes de récipients respectifs, les bandes a récipients et à couvercles étant arrê tées, et, ensuite, l'avance simultanée d'un même pas de la bande a récipients et de la bande à couvercles. L'invention a pour but de fournir une installation permettant de mettre en oeuvre le procédé défini plus haut sans grandes transformations par rapport aux installations existantes. Ce but est atteint par une installation du type défini ci-avant dans laquelle, conformément a l'invention - la bande a couvercles porte au moins un ensemble de repères espacés régulièrement, le long de la bande, d'une distance égale au pas d'avance des bandes - un dispositif de lecture des repères portés par la bande a couvercles émet un signal de commande a chaque fois qu'un repère parvient dans une position fixe prédéterminée en amont du poste de scellement - le dispositif de commande est connecté au dispositif de lecture et réagit, en réponse a chaque signal de commande, en commandant l'arrêt des bandes à récipients et a couvercles en vue du déclenchement d'un cycle de fonctionnement de l'installation ; et - la contre-électrode de scellement associée a chaque récipient a sceller, est montée flottante horizontalement au moins parallèlement à la direction d'avance de la bande à récipients de manière a pouvoir se centrer automatiquement par rapport a ce récipient lorsqu'elle otent en position de travail. Selon une particularité de cette installation, la contre-matrice de découpe associée a chaque récipient ou groupe de récipienta à découper est montée flottante horizontalement de maniexe analogue au montage de la contre-électrode de scellement, D'autres particularités et avantages du procédé et de l'installation conformes à l'invention ressortiront à la lecture de la description faite ci-apres, à titre indicatif mais non limitatif, en référence aux figures des dessins joints qui illustrent figure 1 t une vue schématique en élévation latérale et en coupe d'une installation conforme à l'invention, - figure 2 : une vue de dessus, à échelle agrandie, de la bande à couvercles utilisée dans l'installation illustrée par la figure 1, - figure 3 : une vue en élévation et en coupe, à échelle agrandie, d'un récipient fabriqué dans l'installation gllustree par la figure 1, figure 4 : une vue de dessus du récipient illustré par la figure 3, - figures 5 à 7 : des vues de dessus à échelle agrandie de récipients scellés obtenus en sortie de l'installa tion illustrée par la figure 1, et - figure 8 * une vue schématique du dispositif de commande de l'installation illustrée par la figure 1. L'installation représentée schématiquement figure 1 comporte, de façon connue en soi : un poste 11 de chauffage dans lequel une bande thermoplastique 10 dévidée d'un rouleau 12 est portée à température de thermoformage ; un poste 13 de formage de récipients 14 dans la bande 10 par déformation de la matière thermoplastique chauffée dans un ou plusieurs moules 15 ; un poste 16 de dosage pour remplir les récipients 14, à travers leurs ouyertures de remplissage 14a, de doses déterminées de produit å conditionner ; un poste 17 de scellement d'une bande à couvercles 20 sur la bande 10 autour des ouvertures 14a ; un poste 18 de découpe des récipients, individuellement ou par groupe; et un transporteur 19 pour diriger les récipients en sortie de l'installation, par exemple vers un poste de suremballage (non représenté? Le transport pas a pas de la bande 10 à travers l'installation est assuré par exemple au moyen de pinces qui saisissent les bords de la bande. Ces pinces sont portées par des channes sans fin qui stétendent longitudinalement de chaque côté de l'installation et qui passent sur des roues d'entralnement et de renvoi. Les roues d'entrainement 50 (figure 8) des chaînes sans fin sont entraînées pas à pas en synchronisme au moyen d'un dispositif d'entraînement pas a pas 51, par exemple du type à croix de Malte, avec interposition d'un embrayage 52 électromagnétique. Au niveau où la bande 20 recouvre la bande 10, juste avant l'entrée du poste 17, les pinces sont ouvertes, par exemple par chemins de came, puis refermées de manière a enserrer les bords superposés des deux bandes 10 et 20. De cette mani ère, les bandes 10 et 20 progressent en synchronisme a chaque fois d'un même pas. Au cours d'un cycle de fonctionnement de l'installa tion, les opérations suivantes sont effectuées : mises en oeuvre simultanées des postes de formage, dosage, scellement et découpe, et avances simultanées d'un même pas des bandes à récipients et à couvercles. Plusieurs récipients, disposés suivant une ou plusieurs rangées s'étendant transversalement par rapport a la bande 10 sont formés simultanément au cours d'un même cycle, les mêmes nombres de récipients étant en même temps remplis, scellés et découpés. Une installation telle que succinctement définie ciavant est bien connue de l'homme de l'art et ne nécessite pas une description plus détaillée. Conformément a l'invention, on utilise une bande à couvercles 20 portant des repères 21 (figure 2) espacés les uns des autres le long de la bande d'une distance égale à un pas d'avance de la bande à récipients 10. La bande 20 peut aussi porter des motifs identiques 22, correspondant chacun à un couvercle, et espacés régulièrement le long de la bande avec le même pas que le repere 21 ou avec un sous-multiple de ce pas. La bande 20, dévidée d'un rouleau de stockage 23, passe contre une barre de tension 27 fixée aux extrémités de bras basculants 28, contre un rouléau de renvoi 24, devant une tête de lecture 25 puis contre un rouleau 26 qui renvoie la bande 20 horizontalement sur la bande 10 à l'entrez du poste 17. La portion de bande 20 qui s'étend depuis la tête de lecture 25 jusqu'à la partie de cette bande scellée sur la bande 10 est tendue en permanence. Ainsi, la longueur du trajet de la bande 20, entre la tête de lecture 25 et un plan vertical transversal de référence liée à un élément fixe du poste de scellement, reste constante. La tête de lecture 25 est constituée par exemple par un détecteur photoélectrique qui émet un signal S figure 8) à chaque fois qu'un repère 21 passe devant lui. Le signal S est converti en une impulsion de commande P par un circuit de mise en forme 53. La sortie du circuit 53 est reliée à l'entrée de commande de débrayage 52a du dispositif d'embrayage électromagnétique 52. Le fonctionnement de l'installation est le suivant. Si l'on suppose à l'origine que l'on a fait démarrer les deux bandes 10 et 20dès qu'un repère 21 passe devant la tête de~lecture 25, une impulsion P est émise et provoque l'arrêt de ces bandes par débrayage des roues d'entraînement 50 des chaînes portant les pinces de transport des bandes. Les bandes 10 et 20 étant arrêtées, le dispositif d'entraînement à croix de Malte 51 termine à vide son pas d'a Tance, le pas de ce dispositif étant choisi de préférence à une valeur légèrement supérieure à celle strictement nécessaire pour faire avancer les bandes 10 et 20 du pas désiré. A la fin du pas du dispositif 51, le fonctionnement des postes 13, 16, 17 et 18 est déclenché de la manière usuelle par des signaux C1, C2, C3, C4, et un signal de commande d'embrayage C est appliqué au dispositif 52 d'embrayage électromagnétique. Le temps d'arrêt produit par le dispositif 51 entre deux pas consécutifs a une durée supérieure à la plus longue parmi les durées de fonctionnement des postes 13, 16, 17 et 18 au cours d'un cycle. A la fin de ce temps d'arrêt, les deux bandes 10 et 20 sont à nouveau déplacées jusqu'à détection du repère 21 suivant. Un cycle élementaire complet de fonctionnement de l'installation est donc déclenché par le passage d'un repère 21 devant la tête 25, c'est-à-dire en d'autres termes, lorsque la distance, mesurée le long du trajet de la bande 20, entre un repère 21 et un plan vertical transversal lié a un élément fixe au moins horizontalement du poste de scellement, a une valeur prédéterminée. Quant au pas d'avance des bandes, il est déterminé Far le pas d'impression des repères 21 sur la bande 20. Le poste 17 comporte, pour chaque récipient 14 à sceller parvenu dans ce poste, une électrode supérieure de scellement fixe 31 dont la semelle annulaire chauffante surplombe la région du bord 14b entourant l'ouverture de remplissage 14a de ce récipient. A la ou chaque électrode 31, est associée une contreélectrode inférieure d'appui 32 mobile verticalement sous le plan de la bande 10 entre une position inférieure, pour laquelle elle libère le passage horizontal au récipient scellé, et une position de travail, pour laquelle son bord supérieur annulaire 32a vient en appui contre la face inférieure de la bande 10 autour du récipient a sceller. La bande 20 porte une couche thermocollante qui, sous l'action combinée de l'électrode 31 et de la contre-électrode 32 provoque la formation d'un cordon de soudure reliant la bande 20 a la bande 10 le long du rebord annulaire 14b entourant l'ouver- ture 14a du récipient a sceller. L'emplacement et la forme du cordon de soudure sont déterminés par le bord supérieur annulaire plat 32a de la contre-électrode. Les positions des récipients 14 qui se succèdent au poste 17 sont susceptibles de se trouver légèrement décalées vers l'avant ou vers l'arrière parallèlement a la direction de déplacement de la bande 10. Or, il est souhaitable que le cordon de soudure formé sur chaque récipient soit centré par rapport a l'axe vertical de celui-ci, et soit le plus proche possible du bord de l'ouverture 14a de manière à éviter d'avoir a conférer une trop grande largeur au rebord 14b et de rfsquer un endommagement du cordon de soudure lors de la découpe. Ceci ne peut être obtenu en utilisant une contre-électrode dimensionnée de manière a tenir compte d'éventuels décalages des positions des récipients. C'est pourquoi on réalise avantageusement un montage flottant horizontalement de la contresélectrode 32, au moins par rallèlement à la direction de déplacement de la bande 10, de mani ère que. cette contre-électrode puisse se centrer automatiquement par rapport au récipient par guidage sur la paroi latérale extérieure de celui-ci. Dans le cas où les récipients ont une forme tronconique ou pyramidale évasée vers le haut, comme dans l'exemple illustré, le guidage de la contre-électrode 32 se fait automatiquement en conférant à celle-ci, pour chaque récipient, la structure d'un manchon de forme correspondante. Dans le cas de récipients cylindriques, on confère par exemple à la contre-électrode associée a chaque récipient la forme d'un tronçon de tube avec une partie supérieure évasée, laquelle partie supérieure assure, le cas échéant, par guidage contre le récipient, le centrage de la contre-électrode par rapport au récipient. Dans l'exemple illustré, la contre-électrode 32 présente la forme d'un manchon avec une embase 33 pouvant librement coulisser horizontalement, sur plusieurs mm, au moins parallèlement a la direction de déplacement de la bande 10. L'embase 33 repose sur un plateau 34 mobile verticalement. L'électrode 31 peut, elle aussi, etre mobile verticalement, mais avec une course réduite. I1 est important de noter que l'électrode 31 n'est pas mobile horizontalement, la semelle chauffante de celle-ci étant choisie avec une largeur suffisante pour prendre en compte d'éventuels décalages des positions successives des récipients a sceller. Le plan médian vertical transversal de l'électrode 31 peut alors constituer un plan de référence pour le repérage de la bande 20. Lorsque plusieurs récipients 14 disposés suivant une ou plusieurs rangées dans la bande 10 sont scellés simultanément les contre-électrodes-32 associées a une même rangée pourront être réunies sur un même bloc mobile horizontalement. Les figures 3 et 4 illustrent un récipient 14 non scellé et les figures 5 à 7 trois récipients du même type, après scellement par la bande 20.Dans le cas de la figure 5, le motif 22 est correctement centré par rapport au récipient, tandis que dans le cas des figures 6 et 7 des décalages sont perceptibles (décalages exagérés pour plus de clarté). Toutefois, dans tous les cas, le cordon de soudure 14c formé sur le rebord 145 entourant l'ouverture 14a est parfaitement centré par rapport à l'axe vertical du récipient, Sur des récipients obtenus conformément à l'invention, on obtient donc des cordons de soudure toujours parfaitement centrés et, si désiré, très proches du bord de l'ouverture de remplissage, quand bien même d'éventuels légers décalages des votifs portés par les couvercles peuvent être observés. Il est avantageux de monter la tête de lecture 25 de façon à permettre d'ajuster sa position le long du trajet de la bande 20, par exemple par coulissement sur un support 29. Le réglage de la position de la tête 25 permet, le cas échéant, de recentrer les motifs des couvercles par rapport aux récipients. Les récipients scellés sont transportés jusqu'au poste de découpe 18, qui comporte une matrice supérieure 35 et une contrevmatrice inférieure 36 mobile verticalement sous le plan de la bande. Pour chaque récipient ou groupe de récipients à découper, la matrice 35 est constituée par une électrode dont la semelle chauffante épouse le contour de la ligne de découpe de ce récipient ou groupe de récipients. Cette surface inférieure chauffante a une largeur suffisante pour tenir compte d'éventuels décalages de la position des récipients parvenus au poste 18. La découpe est effectuée sous pression et à chaud, le problème posé par ces éventuels décalages de position étant résolu, pour le poste 18, comme décrit ci-avant pour le poste de scellement. En effet, la contre-matrice 36 présente la forme d'un manchon monté flottant horizontalement, au moins parallèle- ment à la direction de déplacement des récipients, sur un plateau 37 mobile verticalement, la contre-matrice 36 reposant par son embase 38 sur la surface supérieure du plateau 37. La contre-matrice 36 est mobile verticalement entre une position inférieure pour laquelle elle libère le passage aux réciptentsw et une position supérieure de travail pour laquelle son bord supérieur arrondi 3a vient au contact de la bande 10. Le montage flottant de la contre-matrice lui permet de se centrer automatiquement, par guidage, sur la ou les parois du récipient ou du groupe de récipients en position de découpe. On peut assurer ainsi que le bord 36a vient au contact de la bande lo, le long de la ligne prévue pour la découpe, à l'extérieur du ou des cordons de soudure formés sur le récipient ou groupe de récipients a découper. La découpe est produite en appliquant l'une vers l'autre la contre-matrice 36 et la matrice 35, cette dernière étant éventuellement mobile verticalement. La chaleur ramollit la matière thermoplastique qui flue de part et d'autre du sommet du bord 36a sous l'effet de la pression. Ce fluage s'accompagne de tensions qui engendrent la rupture de la bande a couvercles. On obtient alors un récipient ou groupe de récipients découpe avec un bord de découpe arrondi sans arêtes vives. Un support 39, fixé a l'extrémité d'une tige 39a traversant la contre-électrode 36 et le plateau 37, soutient le récipient ou groupe de récipients découpe tandis que la contreélectrode 36 est ramenée en position inférieure. Chaque récipient ou groupe de récipients découpé est ensuite transféré sur le transporteur 19 par déplacement horizontal de 1'ensemble contre-matrice 36, plateau 37 et support 39. Bien entendu, différentes modifications ou adjonctions pourront être apportées au mode de réalisation décrit ciavant du procédé et de l'installation conformes a l'invention sans pour cela sortir du cadre de protection défini par les revendications annexées. C'est ainsi, en particulier, que le déclenchement des differentes opérations d'un cycle de fonctionnement de l'installation, y compris le démarrage des bandes a récipients et a couvercles, pourra être commandé par des signaux d'horloge engendrés a une frequence et dans un ordre prédéterminés, l'arrêt des bandes étant toujours commandé par la détection d'un repère sur la bande a couvercles. Par ailleurs, la bande a couvercles pourra porter des ensembles de reperes répartis avec un pas sous-multiple de celui de l'avance des bandes, l'arrêt de celles-ci étant commandé lorsque le passage devant la- tête de lecture d'un nombre déterminé de repères a été détecté. Par ailleurs encore, en vue de l'utilisation de 1 t installation pour la fabrication de récipients de différentes tailles, on pourra prévoir un réglage de la position des postes de formage, remplissage et découpe, le long du trajet de la bande récipients, le poste de scellement restant par exemple fixe. Enfin, bien que l'on ait envisagé d'effectuer le scellement et la découpe des récipients en deux postes distincts, on conçoit bien que ces opérations pourraient être effectuées si- ihultanément au même poste. Dans ce cas, la même électrode peut être utilisée comme électrode de scellement et matrice chauffante de découpe. Une même pièce, montée flottante horizontalement, pourra constituer la contre-électrode de scellement, en présentant un bord annulaire supérieur plat, et la contre-matrice de découpe,en présentant un second bord supérieur, arrondi, entourant le précédent, légèrement plus haut que celui-ci, pour pénétrer dans la matière thermoplastique en vue de la découpe. REVENDICATIONS 1. Procédé de fabrication, remplissage et fermeture de récipients, comportant les étapes de formage de récipients dans une bande à récipients de matière thermoplastique chauffée, par déformation de celle-ci dans un poste de thermoformage remplissage des récipients à travers leurs ouvertures de remplis sage, dans-un poste de dosage ; couverture des récipients par une bande à couvercles portant des repères régulièrement espacés scellement de la bande à couvercles sur les bords des récipients entourant leurs ouvertures de remplissage, dans un poste de scellement comportant une électrode supérieure chauffante et une contreélectrode inférieure mobile verticalement ; découpe des récipients scellés, individuellement ou par groupe, au moyen d'une matrice supérieure et d'une contre-matrice inférieure ; et commande de cycles successifs de fonctionnement, chaque cycle comportant la réalisation simultanée d'opérations de formage, remplissage, scellement et découpe de récipients ou groupes de récipients respec tif s, les bandes à récipients et à couvercles étant arrêtées, et, ensuite, l'avance simultanée d'un même pas de la bande à récipients et de la bande à couvercles 7 procédé caractérisé en ce que : on utilise une bande à couvercles portant au moins un ensemble de repères régulièrement espacés, le long de la bande, d'une distance égale au pas d'avance des bandes, on délivre un signal de commande à chaque fois qu'un repère, porté par la bande tendue mais non étirée en amont de la zone de contact avec la bande à récipients, passe devant un détecteur ayant une position prédéterminée, on commande l'arrêt des bandes à couvercles et à récipient en vue du déclenchement d'un cycle de fonctionnement en réponse au signal de commande, et on effectue le scellement de la bande à couvercles sur les récipients au moyen, pour chaque récipient à sceller, d'une contre-électrode mobile au moins paral lelement à la direction de déplacement de la bande à récipients de manière à pouvoir se centrer par rapport au récipient à sceller. 2, Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'on découpe les récipients individuellement ou par groupe, en appliquant l'une vers l'autre, une matrice supérieure chauffante et une contre-matrice inférieure ayant un bord supé- rieur arrondi qui est amené, en position de travail, contre la face inférieure de la banda à récipients le long de l'emplacement prévu pour la ligne de découpe, 3. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que l'on utilise une contre-matrice de découpe mobile au moins parallèlement à la direction de déplacement de la bande à réci pients de manière à pouvoir se centrer par rapport au récipient ou groupe de récipients à découper. 4. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que le scellement et la découpe des re cipients sont effectués simultanément. 5. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que l'on utilise une bande à couvercles portant des motifs identiques régulièrement répartis le long de la bande avec un pas égal à, ou sous-multiple de, celui d'avance des bandes, et l'on centre les motifs des couvercles par rapport aux récipients par réglage de la position dudit détecteur. 6. Installation de fabrication, remplissage et fermeture de récipients, comportant un poste de thermoformage de récipients dans une bande à récipients thermoplastiques ; un poste de remplissage des récipients formés ; des moyens d'amenée sur les récipients remplis d'une bande à couvercles portant des repè res régulièrement espacés sur sa longueur ; un poste de scellement de la bande à couvercles sur les rebords entourant les ouvertures de remplissage des récipients remplis, le poste de scellement com- portant, pour chaque récipient à sceller, une électrode supérieure chauffante et une contre-électrode inférieure mobile verticalement Sous le plan de la bande à récipients entre une position inférieure pour laquelle elle libère le passage aux récipients, et une position de travail pour laquelle elle vient au contact de la bande à récipients autour du récipient à sceller ; des moyens de découpe des récipients scellés, comportant, pour chaque récipient ou groupe de récipients à découper, une matrice supérieure et une contrematrice inférieure mobile verticalement sous le plan de la bande a récipients ; des moyens de transport pas à pas et en synchronisme de la bande a récipients et de la bande à couvercles ; et un dispositif de commande de cycles successifs de fonctionnement de l'installation, chaque cycle comportant la réalisation simultanée d'opérations de formage, remplissage, scellement et découpe de récipients ou groupe de récipients respectifs, les bandes arécit pients et a couvercles étant arrêtées, et, ensuite, l'avance si multanée d'un même pas de la bande a récipients et de la bande - a couvercles, installation caractérisée en ce que : la bande a couvercles porte au moins un ensemble dè repères espacés régulierement, le long de la bande, d'une distance égale au pas d'a tance des bandes ; un dispositif. de lecture des repères portés par la bande a couvercles émet un signal de commande chaque fois qu'un repère parvient dans une position fixe prédéterminée en amont du poste de scellement ; le dispositif de commande est connecté au dispositif de lecture et réagit, en réponse chaque signal de commande, en commandant 1'arrAt des bandes a récipients et a couvercles en vue du déclenchement d'un cycle de fonctionnement de l'installation; et la contre-6lectrode de scellement associée a chaque récipient a sceller est montée flottante horizontalement au moins parallèlement a la direction d'avance de la bande à récipients de manière a pouvoir se centrer automatiquement par rapport a ce récipient lorsqu'elle vient en position de tra vail. 7. Installation selon la revendication 6, caractéri- sée en ce que les moyens de découpedes récipients comportent, pour chaque récipient ou groupe de récipients a découper, une matrice supérieure chauffante et une contre-matrice ayant un bord supérieur arrondi susceptible d'être amené en position de travail contre la face inférieure de la bande a récipients le long de la ligne de découpe prévue, la matrice et la contre-matrice étant susceptible d'être appliquées l'une vers l'autre pour provoquer la découpe sous pression et à chaud. 8. Installation selon la revendication 7, caractéri sée en ce que la contre-matrice est montée flottante horizontalement au moins parallèlement a la direction de déplacement de la bande a récipients. 9. Installation selon l'une quelconque des revendica tions 6 & 8, caractérisée en ce que le dispositif de lecture a une position réglable le long du trajet de la bande a couvercles. 10. Installation selon l'une quelconque des revendi cations 6 a 9, caractérisée en ce que la sortie du dispositif de lecture est reliée a un dispositif d'embrayage interposé entre un dispositif moteur pas à pas et des organes d'entraînement des bandes a récipients et a couvercles de manière à commander le débrayage des organes d'entraînement au moyen dudit signal de commande.