La présente invention concerne le renforcement par une dispersion de métaux ductiles formant une matrice par formation in situ d'une phase d'oxyde réfractaire dur par oxydation interne. Le renforcement des métaux par une dispersion est connu depuis un certain temps comme un procédé permettant d'augmenter la résis- tance mécanique et la dureté des métaux. On chauffe un alliage qui est une solution solide comprenant un métal relativement noble formant matrice ayant une énergie libre ou chaleur de formation d'oxyde relativement faible et un métal formant soluté ayant une énergie libre ou chaleur de formation d'oxyde négative relativement élevée, dans des conditions oxydantes pour oxyder de préférence le métal formant soluté. Cette façon d'opérer est connue dans la technique comme une oxydation interne in situ du métal soluté en oxyde du métal solute,ou,plus simplement,comae "oxydation interne". Les produits métalliques renforcés par une dispersion, par exem- ple le cuivre renforcé par une dispersion d'alumine, ont . de nombreux usages commerciaux et industriels où des propriétés de renforcement a température élevée et des conductivités électriques et/ou thermiques élevées à température élevée sont nécessaires ou exigées dans le produit fini. Ces usages industriels comprennent les pièces de freins à friction comme les revêtements intérieurs, les garnitures, les tambours, et d'autres pièces de machine pour des applications de métal de frottement.D'autres usages industriels comprennent les électrodes de soudage par résistance au point de contact électrique, les électrodes en général, les commutateurs électriques et les appareillages électriques, les ensembles a transistors, les fils pour les connections sans soudure, les fils pour les moteurs électriques, et de nombreuses autres utilisations nécessitant de bonnes conductivités thermiques et électriques ainsi qu'une dureté et un renforcement améliorés a température élevée. Plusieurs procédés de la technique antérieure ont été suggérés pour l'oxydation interne, comme ceux décrits dans le brevet de Schreiner E.U.A n 3.48B.l85; le brevet de McDonald, E,U,A, n 3.552.954; et le brevet de Grant, E.U.A. n 3.179.515. Les procédés de la technique antérieure nécessitent un réglage délicat de la pression partielle d'oxygène pendant l'oxydation, ou bien nécessitent l'élimination du résidu oxydant qui tend d former des défauts dans le métal renforcé par une dispersion. On a maintenant trouvé que des métaux renforcés par une dispersion, obtenus par oxydation interne, ont des mopriétés nettement améliorées si l'on recristallise la poudre d'alliage avant oxydation interne, de manière a augmenter la taille des grains de l'alliage en poudre à au moins une taille de grain ASTM n 6, valeur mesurée par la norme ASTM E-112. on obtient une autre amélioration par rapport a la technique antérieure en oxydant de façon interne un mélange d' alliage en poudre d'un métal relativement noble formant matrice et d'un métal soluté, avec un oxydant comprenant un oxyde de métal thermiquement réductible et un oxyde métallique réfractaire dur dans des proportions au moins stoechiométriques pour l'oxydation totale de tout le métal soluté de l'alliage, et la dispersion d'oxyde mWétallique réfractaire dur renforce le résidu d'oxyde métallique thermiquement réductible pendant la coalescence. Encore une autre amélioration par rapport à la technique antérieure fournit un mélange autonome de métaux en poudre qui est renforcé par une dispersion par oxydation interne dans un conteneur scellé puis extrudé du conteneur scellé pour donner le métal renforcé par une dispersion La présente invention fournit une solution unique a des problèmes de la technique antérieure, en permettant 1 'assimila- tion totale du résidu oxydant dans les articles en métal renforcé par une dispersion, ainsi qu'en permettant la croissance appropriée des grains de l'alliage avant l'oxydation interne et en donnant avantageusement un mélange autonome de métaux en poudre à proportions stoechiométriques. La figure 1 est une microphotographie, agrandissement 500 fois, intrant un alliage oxydé de façon interne sans recristallisation de l'alliage; La figure 2 est une microphotographie, agrandissement 500 fois, montrant un alliage oxydé de façon interne recristallisé pour augmenter la taille des grains à une taille n 6 (ASTM E-112) avant oxydation interne; Les figures 3, a, et 5 sont des graphiques montrant comment la conductivité électrique, la charge de rupture et la dureté varient avec la composition; sur la Figure 3 les courbes 1 (cuivre renforcé par une dispersion d'A1203, Exemple 1) et 2 (alliage industriel de chrome et de cuivre, 0,9% de chrome) donnent la dureté Rockwell "B" en fonction de la température de recuit en C, ce recuit durant une heure dans de l'argon; sur la Figure 4, les courbes 1 et 2 (meme définition que pour la Figure 3) donnent la dureté Rockwell "B" en fonction du temps de recuit en heuresà 538 0C dans de l'argon, et la Figure 5 donne la conductivité électrique W, l'allongement X, la charge de rupture Y et la dureté Rockwell "B" Z en fonction du pourcentage pondéral d'aluminium élémentaire et en fonction du pourcentage pondérai de A1203:: La figure 6 est une vue en élévation de côté du mélange autonome de métaux en poudre, représentant le conteneur partiellement éclaté présentant un mélange de métaux en poudre; La figure 7 est une vue en élévation de la partie arrière du conteneur représenté sur la Figure 6; La figure 8 est une vue en élévation de coté partielle de la partie arrière du conteneur représentant la partie terminale formant ajutage étranglée; et La figure 9 est un diagramme schématique montrant les étapes du procédé de cette invention, A désignant la purge, B le chargemment, C l'oxydation interne et D l'extrusion. Cette invention concerne des métaux renforcés par une dispersion, obtenus par oxydation interne de poudre d'alliage où la poudre d'alliage est recristallisée avant l'oxydation interne pour augmenter la taille du grain de l'alliage à au moins une taille de grain ASTM nO 6. La poudre d'alliage est intimement melangée a un oxydant, oxydé de façon interne, puis coalescée et formée en un métal renforcé par une dispersion. Considérons d'abord la poudre d'alliage, l'alliage en poudre préféré comprend un métal relativement noble formant matrice ayant une énergie libre négative de formation d'oxyde à 250C allant jusqu'à 70 kilocalories par atome-gramme d'oxygène, et un métal soluté ayant une énergie libre négative de formation d'oxyde dépassant celle du métal relativement noble formant matrice d'au moins environ 60 kilocalories par atome-gramme d'oxygène å 250C. Le métal relativement noble formant matrice et le métal solutés sont alliés par des techniques classiques comme la fusion dans des conditions inertes ou réductrices et réduction ultérieure de l'alliage à une taille inférieure par atomisation par une quelconque autre technique classique de réduction de taille comme le concassage ou le broyage à laide de boulets, pour former un alliage en particules dont la taille moyenne est inférieure à environ 300 microns, généralement inférieure à 150 microns, et de préférence inférieure à 44 microns.Les métaux nobles formant matrice appropriés sont, par exemple, le fer, le cobalt, le nickel, le cuivre, le cadmium, le thallium, le germanium, l'étain, le aplomb, l'antimoine, le bismuth, le molybdène, le tungstène, le rhénium, l'indium, l1ar- gent, l'or, le ruthénium, le palladium, l'osmium, le platine et le rhodium. Les métaux solutés appropriés sont, par exemple, le silicium, le titane, le zirconium, l'aluminium, le béryllium, le thorium, le chrome, le magnésium et le manganèse. La composition de l'alliage comprend environ 0,01% à environ 2 pour cent, en poids, de métal soluté, le reste étant le métal relativement noble formant matrice et, si on le désire, de petites quantités d'additifs classiques pour améliorer la résistance à l'abrasion, la dureté, la conductivité et-d'autres propriétés choisies. Selon cette invention, on recristallise abord la poudre alliage broyée aux températures élevées de recristallisation de l'alliage pour augmenter la taille du grain de la poudre d'alliage à une taille de grain au moins environ nO 6 telle que mesurée par l'essai ASTM n0 E-112. Le procédé de recristallisation consiste-généralement à recuire l'alliage pour produire une nauvelle- -structure des grains. Les diagrammes de recristalli sation -pour la plupart des métaux et des alliages sont publiés, comme indiqué dans "Practical Metallurgy", par Sachs et Van Horn, en particulier au chapitre 5 de la troisième édition de 1943. Les températures de recristallisation dépendent de l'alliage que l'on veut renforcer par une dispersion, et elles sont nettement au-dessus de la température de recristallisation minimale, pour provoquer de façon efficace la recristallisation dans des temps de traitement raisonnables mais à des températures nettement inférieures au point de fusion de l'alliage. Les températures de recristallisation appropriées sont d'environ 870 à 9800C bien que les températures de recristallisation minimales de certains alliages soient aussi faibles que 260 à 3150C mais ces températures sont inefficaces.Pour un alliage contenant essentiellement du cuivre avec de petites quantités d'aluminium par exemple, la recristallisation indiquée a lieu après chauffage pendant au moins une heure à une température d'environ 870 C dans une atmosphère inerte comme l'argon. On a trouvé que le fait d'augmenter la taille des grains de la poudre d'alliage avant 11 oxydation interne, élimine effectivement la tendance qu'a l'oxyde de métal soluté à se concentrer aux limites des grains de poudre pendant l'oxydation interne, concentration qui peut provoquer rapidement une rupture par contrainte aux limites du grain dans le produit final à base de métal renforcé par une dispersion. La figure 1 représente un alliage de cuivre contenant environ 0,33%, en poids, d'aluminium, qui a été oxydé de façon interne mais sans recristallisation préalable. On voit sur la périphérie extérieure de l'alliage de cuivre 50 un film continu d'oxyde interne 52 qui se révèle inhiber l'oxydation interne de l'aluminium. La figure 2 représente le méme alliage, oxydé de façon interne, mais recristallisé avant l'oxydation interne pour obtenir une taille de grain no 6 telle que mesurée par l'essai ASTM E-112. Il ne se forme pas de film d'oxyde à la périphérie extérieure de l'alliage recristallisé 54, à comparer à l'alliage non recristallisé 50 représenté sur la Figure 1. Après recristallisation, on oxyde de façon interne la poudre d'alliage par des procédés classiques comme ceux décrits dans les brevets précédents de la technique antérieure. Par exemple, le brevet E.U.A, n 3 488.183 fournit un procédé d'oxydation interne d'un alliage par réglage de la pression partielle d'oxygène produite par dissociation d'un oxyde métallique dans une chambre à deux compartiments. Le brevet E.U,A, n 3.552.954 permet l'oxydation interne d'un alliage de cuivre dans une atmosphère d'oxygène de manière à saturer le cuivre résiduel avec l'alliage, puis une réduction avec de l'hydrogène.Le brevet E.U.A. n 3.179.515 suggère une oxydation interne en oxydant d'abord un alliage de cuivre à l'air pour former Cu2O, à chauffer pour faire diffuser l'oxygène dans la matrice de cuivre et à réduire par de l'hydrogène. Un procédé particuliêrement préféré d'oxydation interne selon cette invention fournit un mélange intime de poudre d'alliage et d'oxydant L'oxydant comprend un oxyde métallique thermiquement réductible in situ pulvérulent ayant une énergie libre négative de formation d'oxyde allant jusqu'à 70 kilocalories par atome-gramme d'oxygène à 250C, mélangé de façon intime à des particules séparées d'oxyde métallique zéfractaire dur, l'énergie libre négative de formation de l'oxyde de métal réfractaire dur dépassant l'énergie libre négative de formation de oxyde métallique thermiquement réductible d'au moins 60 kilocalories par atome-gramme d'oxygène à 250C.Les oxydes métalli- ques thermiquement réductibles appropries comprennent, par exemple, les oxydes de fer, de cobalt, de nickel, de cuivre, de cadmium, de thallium, de germanium, d'étain, de plomb, d'antimoine, de bismuth, de molybdbne, de tungstène, de rhénium, d'indium, d'argent, d'or, de ruthénium, de palladium, d'osmium, de platine et de rhodium. Les oxydes métalliques réfractaires durs appropriés comprennent, par exemple, les oxydes de silicium, de titane, de zirconium, d'aluminium, de béryllium, de thorium, de chrome, de magnésium et de manganèse. On connatt plusieurs procédés permettant de former un oxydant approprié, par exemple, en décomposant un sel générateur d'oxyde d'un métal réfractaire sur une particule d'oxyde mOtalli- que thermiquement réductible ayant une taille du micron ou inférieure au micron, ou en précipitant simultanément des composés générateurs d'oxydes a partir de solutionsde leurs sels respectifs, ou en mélangeant de manière physique les composants oxydés désirés. Dans une quelconque combinason particulière d'un métal relativement noble formant matrice/d'un métal soluté dans l'alliage que l'on veut oxyder de façon interne par le procédé préféré de cette invention, le métal noble formant matrice doit etre relativement noble par rapport au métal soluté de sorte que le métal soluté sera préférentiellement.oxydé. Ceci est obtenu en choisissant le métal soluté de telle sorte que son énergie libre négative de formation d'oxyde à 25 0C soit supérieure d' au moins 60 kilocalories par atome-gramme d'oxygène par rapport à 1 'éner- gie libre négative de formation de l'oxyde du métal formant matrice à 250C. Généralement, ces métaux solutés ont une énergie libre négative de formation d'oxyde par atome-gramme d'oxygène supérieure à 80 kilocalories et de préférence supérieure & 120 kilocalories. La partie métal de l'oxyde métallique thermiquement réductible dans l'oxydant est de préférence le même métal que le métal de la matrice présent dans l'alliage que l'on veut oxyder de façon interne, bien que la partie oxyde métallique thermiquement réductible puisse etre différente pour obtenir des exigences spécifiques de rendement du produit final.De meme, l'oxyde métallique réfractaire dur dans oxydant est de préférence le meme que l'oxyde de métal soluté formé dans l'alliage au cours de l'oxydation interne de l'alliage, bien que l'oxyde métallique réfractaire dans 1oxydant puisse etre différent de oxyde du métal soluté dans l'alliage oxydé de façon interne. Le métal formant matrice dans l'alliage et les métaux thermiquement réduits in situ dans le résidu de l'oxydant sont définis en gros comme des métaux qui ont un point de fusion d'au moins environ 200 C et dont les oxydes ont une énergie libre négative de formation à 250C de O à 70 kilocalories par atomegramme d'oxygène Les métaux appropriés de cette catégorie sont Métal formant Oxyde métallique Energie libre négative matrice et métal thermiquement réducti- approximative de forthermiquement ble et oxyde du métal mation d'oxyde, à 250C réduit in situ formant matrice en kilocalories par atome-gramme d'oxygène Fer FeO 59 Fe2O3 60 Cobalt CoO 52 Nickel Nio 51 Cuivre Cu2O 35 CuO 32 Cadmium CdO 55 Thallium T120 40 Germanium GeO2 58 Etain SnO 60 ssnOz 62 Plomb PbO 45 Antimoine Sb2 03 45 Bismuth Bi203 40 Molybdène No02 60 MoO3 54 Tungstène WOz 60 W03 59 Rhénium ReO3 45 Indium tn2 3 65 Argent Ag2O 3 Or Au2 O o Ruthénium RuO2 25 Palladium pdo 15 Osmium OsO4 20 Platine PtO o Rhodium Rh2O3 17 Dans le tableau précédent, le métal formant matrice des alliages et le métal thermiquement réduit in situ du résidu de l'oxydant sont indiqués comme formant la meme catégorie de métaux De meme, les oxydes métalliques thermiquement réductibles dans l'oxydant et les oxydes du métal formant la matrice sont indiqués comme formant la meme catégorie d'oxydes métalliques. L'oxydant permettant l'oxydation interne de la poudre d'alliage précédente est un mélange d'un oxyde métallique thermiquement réductible in situ (cette expression comprend les substances pouvant former cet oxyde métallique dans les conditions de 1' oxydation interne) et un oxyde métallique réfractaire dur. L'oxyde métallique thermiquement réductible dans l'oxydant est en proportion pratiquement stoechiométrique pour l'oxydation interne de tout le métal soluté Il existe plusieurs méthodes d'obtention de oxydant appropriées pour la présente invention. Dans un procédé, on applique et on décompose un sel générateur d'oxyde d'un métal réfractaire sur une particule d'un oxyde métallique thermiquement réductible ayant une taille de l'ordre du micron ou inférieure à un micron. Dans le cas du système cuivre-aluminium, par exemple, on traite des particules d'oxyde cuivreux/cuivrique d'une taille inférieure au micron par une solution aqueuse de nitrate d'aluminium pour former un revetement uniforme. On sèche les particules et on les chauffe pour décomposer le nitrate d'aluminium en formant des particules d'oxyde cuivreux/cuivrique ayant un revêtement uniforme d'oxyde d'aluminium. La quantité de nitrate d'aluminium ajoutée aux particules d'oxyde cuivreux/cuivrique est prédéterminée selon la teneur en oxyde d'aluminium désirée dans le produit final. Dans un autre procédé, on précipite simultanément a partir de solution de leurs sels des composés générateurs d'oxyde de métaux réfractaires et de métaux donnant des oxydes métalliques thermiquement réductibles. Dans le système cuivre-aluminium, par exemple, on précipite les hydroxydes ou les carbonates de cuivre et d'aluminium a partir d'une solution de leurs nitrates en ajoutant respectivement de lshydroxyde ou du carbonate dlammo- nium. Puis on décompose les hydroxydes et les carbonates en leurs oxydes respectifs par chauffage. Dans un troisième procédé, on peut intimement mélanger, pour former 1 'oxydant, des particules de la taille du micron ou d'une taille inférieure au micron d'oxyde métallique thermiquement réductible et desparticules d1 oxyde réfractaire. Dans une quelconque combinaison particulière du métal formant matrice et du métal soluté dans l'alliage que l'an veut oxyder de façon interne, le métal formant matrice doit etre relativement noble par rapport au metal soluté de sorte que le métal soluté est préférentiellement oxydé.Ceci est obtenu en choisissant le métal soluté de sorte que son énergie libre négative de formation. d'oxyde à 25QC soit supérieure d'au moins 60 kflocalories par atome-gramme d'oxygène par rapport a l'énergie libre négative de formation de l'oxyde du métal formant matrice à 25 0C. En général, ces métaux solutés ont une énergie libre négative de formation d'oxyde par atome-gramme d' oxygène supérieure à 80 kilocalories et généralement supérieure à 120 kilocalories. Les valeurs négatives approximatives d'6ner- gie libre de formation de plusieurs oxydes de métaux solutés appropriés sont a 25 C. Energie libre négative Oxyde du métal approximative de formation soluté et oxyde d'oxyde a 250C en kilo métallique réfractai- calories par atome-gramme Métal soluté re dur d'oxygène Silicium sio2 96 Titane TiO2 101 Zirconium Zr02 122 Aluminium A12 03 126 Béryllium BeO 139 Thorium ThO2 146 Chrome Cr2O3 83 Magnésium MgO 136 Manganèse MnO 87 Niobium Nb205 85 Tantale Ta2O5 92 Vanadium Vo 99 Dans le tableau précédent, l'oxyde du métal soluté dans l'alliage et l'oxyde métallique. réfractaire dur dans l'oxydant sont indiqués comme constituant la meme catégorie d'oxydes métalliques. La partie métal de l'oxyde métallique thermiquement réductible dans l'oxydant est de préférence le même métal que le métal formant la matrice présente dans l'alliage, bien que la partie oxyde métallique thermiquement réductible puisse etre différente pour obtenir certaines exigences particulières de rendement dans le produit final. Par exemple, les combinaisons métal formant la matrice de l'alliage et oxyde métallique thermiquement réductible dans l'oxydant comprennent Oxyde métallique thermique Métal formant la matrice ment réductible dans l'oxy de l'alliage dant cuivre oxyde de cobalt, oxyde de nickel, oxyde de cuivre nickel oxyde de cobalt, oxyde de nickel, oxyde de cuivre cobalt oxyde de cobalt, oxyde de nickel, oxyde de cuivre De meme, l'oxyde métallique réfractaire dur dans l'oxydant est de préférence le meme que l'oxyde du métal soluté formé dans l'alliage pendant l'oxydation interne de alliage, bien que l'oxyde métallique réfractaire de l'oxydant puisse etre différent de l'oxyde du métal soluté dans l'alliage oxydé de façon interne. Par exemple, les combinaisons oxyde du métal soluté et oxyde métallique réfractaire dur dans oxydant comprennent: Oxyde métallique réfractaire Oxyde du métal soluté de l'alliage dur dans l'oxydant Al2O3 Al2O3, BeO, ZrO2, ThO2 BeO A1203, BeO, Zr021 ThO2 ZrO Al2O3, BeO, ZrO2, ThO2 ThO2 Al2O3, BeO, ZrO2, ThO2 Pour obtenir la proportion appropriée d'oxydant, on utilise environ 0,1 å environ 10 parties, en poids, d'oxydant pour 100 parties d'alliage que liron doit oxyder de façon interne. Les proportions exactes dépendent du métal soluté a oxyder, de sa concentration dans l'alliage et de la teneur en oxygène de l'oxydant. Dans un mode de réalisation industriellement important, le métal formant matrice est le cuivre et le métal soluté est l'aluminium dans l'alliage, et 1' oxydant contient de 1 'oxyde de cuivre comme oxyde métallique thermiquement réductible in situ, et de l'alumine comme oxyde métallique réfractaire dur. L' oxyde de cuivre dans oxydant est présent en proportions pratiquement stoechiométriques pour oxyder de façon interne tout le métal aluminium en alumine dans l'alliage en poudre.Pendant l'oxydation interne du mode de réalisation préféré, l'oxyde de cuivre thermiquement réductible in situ dans 1 t oxydant donne son oxygène a i ' aluminium métallique de l'alliage. Ceci réduit l'oxyde de cuivre en cuivre dans l'oxy- dant qui, en raison de son mélange intime avec l'alumine dans l'oxydant devient renforcé par une dispersion au cours de la coalescence suivante quand on le travaille à chaud. La stoechio métrie de l'oxydant est prédéterminée de sorte que les compositions du résidu de l'oxydant et de l'alliage oxydé de façon interne soient pratiquement identiques après oxydation interne. Ceci représente un progrès important par rapport à la technique antérieure où l'oxyde du métal formant matrice était utilisé seul comme oxydant et redonne du métal formant matrice qui doit etre éliminé, ou quand le mélange d'oxyde du métal formant matrice et de l'oxyde réfractaire ne donne pas de propriétés acceptables, en raison d'une granulométrie et d'une bomogénéité défavorables. Les figures 3, d et 5 sont des graphiques montrant comment la conductivité électrique, la charge de rupture et la dureté varient avec la composition et le traitement de recristallisation selon cette invention. Le rapport des diamètres moyens des particules de l'alliage aux diamètres moyens des particules d'oxydant doit autre au moins environ 2:1 et généralement est compris entre énviron 5:1 et environ 30:1 -ou meme plus, si possible, pour donner entre les particules des contacts indiqués pour une réaction chimique efficace et pour rendre maximale l'homogénéité du produit final. Cette différence des granulométries permet à la particule d'oxydant d'entourer la particule d'alliage permettant ainsi une réaction suffisante à l'état solide pendant la période d'oxydation interne. Généralementt les particules d'oxydant ont une taille de l'ordre du micron ou inférieure au micron. Pour préparer le mélange alliage-oxydant selon le procédé préféré, on réunit au moins environ 0,1 partie1 en poids, d'oxydant a 100 parties, en poids d'alliage en poudre, et de préférence entre environ 0,1 et 20 parties, en poids, d'oxydant. De préférence, on mélange environ 0,1 à 10 parties, en poids1 d'oxydant avec environ 100 parties, en poids, de poudre d'alliage. Les proportions exactes de l'oxydant par rapport à alliage dépendent du métal soluté de l'alliage à oxyder, et de la teneur en oxygène de l'oxydant. La quantité de cet oxydant à ajouter peut etre déterminée par la quantité stoechiométrique d'oxygène nécessaire pour oxyder totalement le métal soluté. A cet égard, on ajoute l'oxyde métallique thermiquement réductible en quantités suffisantes pour oxyder totalement le métal soluté de 1 'alliage, alors que la quantité d'oxyde métallique réfractaire dur dépend de la quantité d'oxyde métallique thermiquement réductible. Le résidu d'oxyde métallique thermiquement réductible présent après oxydation interne est renforcé par une dispersion, par coalescence à l'aide de l'oxyde métallique réfractaire dur. Suffisamment d'oxydant est utilisé pour oxyder totalement le métal soluté de l'alliage, cependant si l'on utilise un excès d'oxydant, on peut ensuite réduire la poudre résultante de métal oxydé de façon interne, avec de l'hydrogène à des températures d'environ 8150C pendant un temps suffisant pour réduire les oxydes résiduels. Sur les figures 6, 7r 8 et 9, est représenté un conteneur métallique cylindrique 10 ayant des parois latérales 12 d'une épaisseur uniforme, une paroi d'extrémité avant 14, et une paroi d'extrémité 16 placée à l'arrière. La paroi avant 14 et la paroi arrière 16 sont fixées aux parois latérales 12 de manière a fermer de façon hermétique le conteneur 10. La paroi arrière 16 est conique et fait saillie vers l'extérieur de l'intérieur du conteneur 10 et est équipée dlun ajutage 18 placé au centre et comportant une ouverture 20. L'ajutage 18 est prévu pour recevoir le mélange de métal en poudre, grace à quoi on peut charger le conteneur 10 avec le mélange de métal en poudre avant l'oxydation interne et l'extrusion.L'ouverture 20 de l'ajutage est d'une taille suffisante par rapport à la taille du conteneur 10 et, par exemple, peut avoir un diamètre d'environ 1,25 à 2,5 cm. Le conteneur métallique cylindrique a typiquement un diamètre D de 20 cm et une longueur L d'environ 60 cm. Le diamètre D et/ou la longueur L du cylindre peuvent etre relativement plus petits ou plus grands selon la taille de l'article extrudé, ou selon la taille de la chambre d'extrusion de la presse. Pour des raisons d'efficacité et d'économie, on préfère un conteneur allongé, ce qui fait que la longueur L du cylindre est rendue maximale par rapport au diamètre D du cylindre de manière a rendre minimaux les coûts de 1 'extrusion. La taille générale du conteneur est généralement prévue en fonction de la presse d'extrusion disponible où le conteneur 10 a de préférence un jeu d'environ 1,25 cm dans la cavité d'alimentation de la presse d'extrusion. La paroi terminale avant 14 du conteneur 10 est représentée comme convexe bien que l'on puisse utiliser une paroi terminale avant plate ou concave. L'épaisseur de la paroi latérale du conteneur est de préférence supérieure à environ 1,6 mm et de préférence environ 3,2 mm. On peut, si on le désire, utiliser une épaisseur plus grande de la paroi. La paroi avant 14 et la paroi arrière 16 ont des épaisseurs similaires à celle de la paroi latérale 12. Le conteneur 10 est en métal et de préférence métallurgiquement compatible avec l'alliage à extruder. Par exemple, un conteneur en cuivre serait indiqué pour un alliage en cuivre, un conteneur en nickel serait indiqué pour l'extrusion d'un alliage à base de nickel ou d'acier inoxydable, un conteneur en argent serait indiqué pour 1 'extru- sion d'un alliage à base d'argent, et un conteneur en acier est indiqué pour l'extrusion d'un acier.De préférence, le métal du conteneur est compatible avec l'alliage qu'il contient, car le métal du conteneur lui-meme est totalement extrudé avec l'alliage dans le procédé d'extrusion. En pratique, on purge le conteneur 10 avec un gaz inerte comme de l'argon ou de l'azote en introduisant ce gaz sous pression dans l'ajutage 18. Puis on introduit le mélange de poudre d'alliage et d'oxydant dans le conteneur 10 par l'intermédiaire de l'ajutage 18 jusqu'à ce que le conteneur 10 soit totalement empli. On tasse le mélange d'alliage et d'oxydant à l'aide de vibrations mécaniques. Puis on ferme hermétiquement l'ajutage 18 par soudure ou étranglement, comme indiqué sur la figure 8, mais en prévoyant une petite fuite ou trou d'épingle 22 dans la partie la plus arrière de 1'ajutage 18. La petite fuite 22 permet 1'échappement du gaz résiduel restant dans le conteneur 10, ce qui permet d'éviter l'accumulation de pression au cours du chauffage ultérieur nécessaire dans l'oxydation interne. Une fois que le conteneur 10 est chargé et fermé hermétiquement, on soumet le conteneur chargé 10 a une chaleur élevée d'au moins environ 7600C pour l'oxydation interne, et on le chauffe de préférence à environ 9550C pendant au moins environ une demi-beure. Après l'étape d'oxydation interne, on peut placer le conteneur fermé 10 directement dans une presse d'extrusion classique et ltextruder à des températures d'environ 8700C à 930 C sans refroidissement préalable. L'étape d'extrusion peut suivre immédiatement l'étape d'oxydation interne, ou bien, on peut refroidir à la température ambiante et chauffer ensuite avant extrusion.Après l'oxydation interne, on ferme de préférence le trou d'épingle 22 avant l'extrusion pour empêcher l'air d'entrer dans le conteneur 10. Le mélange autonome de métaux en poudre précédents, qui est destiné à etre renforcé par une dispersion produite par oxydation interne dans le meme conteneur que celui utilisé pour l'extrusion, élimine de façon unique 1' étape intermédiaire qui consiste à éliminer la substance oxydée de façon interne du conteneur après l'oxydation interne, ce qui permet d'obtenir des avantages considérables dans le traitement et ce qui permet d'améliorer la qualité (pureté) du produit. Pour obtenir la proportion appropriée d'oxydant, on utilise environ 0,1 à environ lo parties, en poids, d'oxydant pour 100 parties d'alliage à oxyder de façon interne. Les proportions exactes dépendent du métal soluté à oxyder, de la concentration du métal soluté dans l'alliage et de la teneur en oxygène de l'oxydant. L'oxyde métallique thermiquement réductible est présent en quantité pratiquement stoechiométrique pour oxyder de façon interne tout le métal soluté de l'alliage. on combine au moins environ 0,1 partie, en poids, d'oxydant pour 100 parties, en poids, d'alliage en poudre, de préférence environ 0,1 à 20 parties, en poids, d'oxydant, et de préférence environ 0,1 a 10 parties, en poids, d'oxydant sont combinés a environ 100 parties, en poids, d'alliage en poudre.De préférence, la proportion d'oxyde métallique thermiquement réductible et d'oxyde metalli- que réfractaire dur est prédéterminée pour que les compositions du résidu d'oxydant et de l'alliage oxydé de façon interne soient pratiquement identiques dans le métal renforcé par une dispersion, une fois que l'étape d'oxydation interne est terminée. Les quantités de ces oxydants à ajouter peuvent etre déterminées en fonction de la quantité stoechiométrique oxygène nécessaire pour oxyder totalement le métal soluté, mais on n'utilise pas de préférence des quantités excessives d'oxydant pour éviter de laisser plus d'environ 0,1% d'oxygène réductible dans le mélange de métaux oxydés de façon interne. Ainsi, le mélange de métaux oxydés de façon interne ne doit pas perdre plus d'environ 0,1 S en poids quand il subit un essai de réduction par l'hydrogène. On peut effectuer l'essai de réduction par l'hydrogène sur un échantillon représentatif du mélange de métaux oxydés de façon interne, en prélevant cet échantillon du conteneur-scellé après la fin de l'étape d'oxydation interne Puis on pulvérise la masse frittée, on la tamise, on la pèse, puis on la soumet à une atmosphère d'hydrogène a une température de 870 C pendant une demi-heure La perte de poids mesurée n'est pas de préférence supérieure a environ 0,1% par rapport au poids total de l'échantillon testé. Les exemples illustratifs suivants sont apportés pour mieux expliquer l'invention et ne sont pas considérés comme limitatifs Toutes les parties sont en poids et toutes les températures sont en degrés Celsius, à moins d'indication contraire. EXEMPLE 1 Partie A - Préparation de la poudre d'alliage On fond des barres de cuivre de qualité cuivre affiné électroly- tique dans un creuset réfractaire inerte dans un four a chauffage par induction dans des conditions réductrices à environ 12600. On introduit des copeaux d'aluminium métallique dans le-cuivre fondu dans la proportion de 0,33 %, en poids, de la masse métallique fondue résultante. Puis on surchauffe la solution fondue d'aluminium a 1315 C, on l'atomise par l'intermédiaire d'une ouverture d'atomisation dans un jet d'azote (ou bien on peut utiliser comme fluide d'atomisation d'autres gaz inertes, de l'eau ou de la vapeur d'eau) pour obtenir une poudre d'alliage cuivre-alumintum atomisée qui passe pratiquement toute à travers un tamis d'ouverture de maille de 149 microns, ce qui indique que la taille moyenne des particules est inférieure va environ 146 microns. On recristallise la poudre d'alliage atomisée et tamisée a une température d'environ 8700C pendant environ une heure dans une atmosphère inerte d'argon pour recristalliser l'alliage et obtenir une taille de grain dans la poudre d'alliage recristallisée d'au moins environ N 6 selon l'essai ASTM E-112. De préférence les grains sont aussi gros que possibles pour limiter la zone des limites des grains. dans la poudre. La poudre est alors prete a l'utilisation en combinaison avec l'oxydant. partie B - PréParation de lloxvdant On mélange 100 parties d'oxyde cuivreux (Cu2O) disponible dans le commerce ayant une granulométrie moyenne d'environ 1 à 2 microns, avec 4,1 parties d'une solution aqueuse a 20 % de Al (NO3)3.9HO pour former une suspension d'oxyde cuivreux dans une solution de nitrate d'aluminium. On met les particules d'oxyde cuivreux en suspension dans la solution de nitrate d'aluminium, et on continue à agiter avec un chauffage modéré à 93 C jusqu'S ce que l'veau soit évaporée et que le mélange soit presque sec. Puis on chauffe le mélange a une température d'environ 2600C pendant une demi-heure pour décomposer le nitrate d'aluminium en alumine. Puis on broie Te produit aggloméré résultant pour former une poudre fine d'oxydant qui passe à travers un tamis d'ouverture de maille de 44 microns. La poudre résultant d'oxydant comprend 99,44 % de Cu2O et 0,5 % de Al2O3, en poids. Partie C - Préparation du mélange oxydant-ooudre d'alliage qui peut subir une oxydation interne On mélange intimement la poudre d'alliage de la Partie A avec la poudre d'oxydant de la Parti e B dans la proportion de 2,12 parties d'oxydant pour 100 parties de poudre d'alliage. On effectue le mélange dans un broyeur à boulets, bien que 1 'on puisse également utiliser un dispositif de mélange classique à cOne en V. Partie J > - Oxydation interne du mélange poudre d'alliage oxydant pour former la composition de poudre métallique qui a subi une oxydation interne On introduit ensuite le mélange poudre d'alliage-oxydant de la Partie C dans un récipient d'oxydation interne que l'on ferme ensuite. Le récipient d'oxydation est en cuivre ou en acier revêtu intérieurement de cuivre pour éviter la contamination du mélange poudre d'alliage-oxydant au cours de l'oxydation. Puis on porte le mélange poudre d'alliage-oxydant b une température d'environ 9550C et on le maintient à cette température pendant environ 30 minutes pour effectuer l'oxydation interne de la poudre d'alliage. Ou bien, on peut effectuer laoxydation interne sur une base continue en utilisant un four a bande continue maintenu sous atmosphère inerte. A la fin de la période de 30 minutes d'oxydation interne, pratiquement tout l'aluminium contenu dans la poudre d'alliage a été oxydé en A h 03 et pratiquement tout l'oxyde cuivreux contenu dans l'oxydant a été réduit en cuivre métallique. Les particules de l'alliage oxydé de façon interne contiennent 99,37 zen poids1 de cuivre plus de petites quantités d'impuretés et 0,63 %, en poids de A12 03. Le résidu d'oxydant comprend 99,37 % de particules de cuivre et 0,63 % de particules de A l2 03. La compo- sition globale de poudre métallique oxydée de façon interne comprend 98,21 % de pour d'alliage oxydée de façon interne et 1,79 % de résidu d'oxydant. Partie E - Réduction de la composition de poudre métallique oxydée de façon interne On place ensuite la composition de poudre métallique oxydée de façon interne de la partie D dans une atmosphère réductrice d'hydrogène à une température d'environ 8150C pendant une heure pour réduire l'oxyde de cuivre éventuellement résiduel. Partie F - Coalescence ou consolidation thermique de la composition de poudre métallique oxydée de facon interne On introduit ensuite la composition de poudre métallique oxydée de façon interne et réduite de la partie E1 sous atmosphère inerte d'argon dans un récipient en cuivre a paroi mince ayant un diamètre d'environ 17,5 cm et équipé d'un tube d'évacuation de gaz. On chauffe le récipient et son contenu environ 930 C et on ferme hermétiquement le tube d'évacuation. Ou bien, au lieu d'utiliser une atmosphère inerte gazeuse, on fixe le tube d'évacuation à une pompe à vide; et on fait le vide dans le récipient pendant que l'on porte la température du récipient à 9300C pour éliminer tout gaz éventuellement occlus dans la poudre.Après avoir fait le vide a une pression de I x 10-5 nrm de Hg pendant 60 minutes a 930 C, on ferme hermétiquement le tube d'évacuation et on le débranche de la pompe à vide. On place ensuite le récipient fermé hermétiquement dans une presse d'extrusion du type à piston et on l'extrude pour former un produit extrudé ayant la forme d'un barreau cylindrique dont le diamètre est environ 3,17 cm. Ceci correspond à un rapport d'extrusion d'environ 31:1 (ctest-d-dire le rappore.Re la section droite du récipient à la section droite du produit extrudé). Le barreau contient environ 99,37 % de cuivre dans lequel est dispersé 0,63 % (ou environ I, 5 % en volume) de particules de A 4 03, et a une densité qui est environ 99,3 % de la densité théorique. Le barreau a une conductivité électrique de 88 % IACS nternational Annealed Copper Standard - un fil de cuivre d'un mètre de long pesant 1 g, ayant une résistance de 0,15328 ohms à 20 C a une conductivité de 100 % IACS (Kird-Othmer :Encyclopedia of Chemical Technology, Second Edition, Volume VI, Interscience Publishers, Inc., 1965, p. 133#, une résistance à la traction d'environ 5040 kg/cm, un allongement de 19 % en utilisant l'essai ASTM E-8 (pour un échantillon d'essai de diamètre 0,46 cm et de longueur 1,65 cm) et une dureté Rockwell d1 environ 75 unités sur l'échelle B. Toutes les mesures des propriétés indiquées dans cet exemple sont effectuées à la température mabiante Le barreau est pratiquement uniforme et ne possède pas les défauts de composition qui résultent normalement quand de l'oxydant usé est présent dans la pièce renforcée par une dispersion. Le barreau est utilisable tel quel, ou bien il peut etre travaillé à froid par emboutissage, forgeage, laminage, tréfilage, extrusion a froid, ou étirage a froid, pour former des pives ayant des résistances a la traction particulièroe selon les techniques classiques de travail S froid. Par exemple, quand on réduit de 50 % la section droite du barreau par emboutissage à froid, la résistance à la traction est 5600 kg/cm, l'allongement est 13%, la dureté Rockwell B est 84 unités et la conductivité est 86 % IACS. On recuit ce matériau embouti ayant une dureté Rockwell B de 84 unités et préparé par le mode opératoire de l'Exemple 1, avec un alliage cuivre-chrome industriel I0,9 % de chrome) d diverses tevatures pendant une heure dans l'argon. On obtient des valeurs améliorées de la dureté pour le matériau de cette invention. Dans une autre expérience, on recuit ces deux mêmes matériaux ensemble a 5380C dans de argon. On prélève dans le four de recuit des échantillons à divers intervalles de temps, on les refroidit a la température ambiante et on détermine leur dureté.Les résultats des essais (Figures 3 et 4) montrent que la pièce renforcée par une dispersion de cette invention présente une résistance supérieure a lanollissement ou au chauffage. EXEMPLE 2 On atomise dans de l'azote un alliage de cuivre semblable a celui de l'Exemple 1 et contenant 0,31 pour cent, en poids, d'aluminium, pour obtenir une poudre d d'alliage. On divise la poudre d'alliage en deux fractions, notamment : une fraction dont la granulométrie est comprise entre 44 et 177 microns, et une fraction dont la taille est inférieure à 44 microns. On recristallise chaque fraction avec l'étape de croissance de grain et on la compare a une fraction semblable qui n'a pas subi de croissance de grain. Dans la fraction ayant subi une croissance de grain, on soumet la poudre atomisée à un traitement de recristallisation à 9820C pendant une heure sous atmosphère d'argon avant l'oxyda- tion interne. Avant la recristallisation, le diamètre moyen des grains est 0,00397 millimètre, alors qu'après recristallisation le diamètre moyen des grains est 0,045 millimètre. La poudre atomisée non traitée et la poudre atomisée avec croissance de grain sont chacune mélangées avec des quantités stoechiométriques d'oxydant qui est un mélange intime de Cu2O et A1203 d'une taille inférieure au micron et on les oxyde de façon interne, comme indiqué dans l'Exemple 1 a 955 C dans l'argon pendant environ 20 minutes.Puis on réduit le mélange non traité et le mélange ayant subi une croissance de grain, a 815 C pendant une heure dans de l'hydrogène pour éliminer oxygène éventuellement en excès, Puis on tasse S froid les mélanges de poudre réduits dans une matrice rectangulaire de 7,5 cm xl cm a une pression de tassement de 2,8 atmosphères pour obtenir un produit tassé ayant une section droite de 1 cm2 - On forge a chaud le produit tasse jusqu'S une densité de 99,3 % puis on forge a froid pour obtenir une réduction de 30 % de la section.Puis on détermine les duretés Vickers sur les barreaux forgés a froid puis on les mesure auprès un traitement supplémentaire de recuit a 815 C pendant une heure dans de l'argon. On mesure les duretés Vickers à l'aide d'un diamant pyramydal (DPH : Diamond Pyramid Hardness) en kilogrammes par mm pour une charge de 15 grammes et les résultats des essais sont indiqués dans le Tableau 1 ci-dessous. TABLEAU 1 DPH DPH Vickers Fraction Taille du grain DPH Vickers (recuit 1 h Echantillon granulométrique Triatement (diamètre moven) (tel que forgé) à 815 C) 2 (a) > 44 et p avec croissance 0,045 mm 149 kg/mm 139 kg/mm du grain 2 (b) > 44 et p sans croissance 0,00397 mm 122 kg/mm 103 kg/mm du grain 2 (c) > 44 avec croissance 0,045 mm 153 kg/mm 153 kg/mm du grain 2 (d) > 44 avec croissance 0,00397 mm 150 kg/mm 132 kg/mm du grain EXEMPLE 3 On prépare de la manière indiquée dans l'Exemple 1 (Partie Ä) un alliage de cuivre contenant 0,07 % d'aluminium. On traite un échantillon (a) de cet alliage de la manière indiquée dans l'Exemple 1 comprenant l'étape de recristallisation pour augmenter la taille du grain avant oxydation interne. On traite de la meme façon un second échantillon (b) sauf que lton exclut étape de croissance du grain.On monte, on polit et on décape les deux poudres (a) et (b) La poudre (b) non recristallisée (pas de croissance de grain) présente un film d'oxyde interne après oxydation interne, alors que la poudre (a) recristallisée (avec croissance de grain) ne presente pas de film d'oxyde. Les duretés DPR de Vickers prise sur les poudres (a) et (b) après qu'elles ont subi une oxydation interne, de la manière indiquée dans l'Exemple précédent, indiquent les duretés suivantes : la poudre recristallisée (a) a une dureté de 189 kg/mm2 pour une charge de 15 grammes alors que la poudre (b) non recristallisée qui contient des films d'oxyde internes donne à l'intérieur du film dtoxyde environ 94 kg/mm et donne à l'extérieur ou au niveau de ces films d'oxyde 161 kg/mm. On met ensuite les deux poudres (a) et (b) dans des conteneurs en cuivre dont le diamètre est 3,17 cm et la longueur 5 cui et on les extrude a 9300C en barreauKde diamètre 0,635 cm. On détermine la dureté Rockwell, la conductivité électrique et la charge de rupture qui sont indiquées dans le Tableau 2. TABLEAU 2 Echantillon Dureté Conductivité Charge de N Traitement Rockwell électrique rupture (kg/cm ) 3(a) avec crois- 90 79 % 5950 sance du grain 3(b) sans crois- 83 75 % 5600 sance du grain EXEMPLE 4 On oxyde superficiellement deux fractions d'une poudre d'alliage à base de cuivre ayant une granulometrie inférieure à 149 microns et contenant 0,70 % d'aluminium, à 4500C pendant environ une demi-heure, pour qu'elles prennent suffisamment d'oxygène pour une oxydation totale des 0,70 % d'Al dans la poudre d'alliage. On recristallise auparavant une fraction (a) pour augmenter la taille des grains de la manière indiquée dans l'Exemple 2, mais l'autre fraction (b) n'est pas soumise å une étape de croissance du grain. On oxyde de façon interne les deux fractions (a) et (b) å 9550C pendant une demi-heure puis on les réduit pour éliminer tout éventuel excès d'oxygène.On met ensuite séparément chaque fraction dans un conteneur en cuivre de 3,17 cm de diamètre et de 5 cm de longueur, on les préchauffe et on les extrude a environ 9300C en barreau de O, 635 cm de diamètre. La dureté Rockwell, la conductivité électrique et la charge de rupture de ces barreaux sont indiquées dans le Tableau 3. TABLEAU 3 Echantillon Dureté Conductivité Charge de N Traitement Rockwell électrique % IACS rupture kg 4 (a) avec crois- 89 78 % 5950 sance du grain 4 (b) sans crois- 82 80% 5530 sance du grain EXEMPLE 5 Selon les modes opératoires indiqués dans l'Exemple 1, on atomise dans l'azote un alliage de nickel contenant, en poids, 0,45 % d'aluminium, pour obtenir une poudre d'alliage.On divise la poudre d'alliage en deux parties, notamment une partie que l'on recristallise avec une étape de croissance de grain. et une autre fraction qui ne subit pas de croissance ae grain. Dans la fraction ayant subi une croissance de grain; on soumet la poudre d'alliage de nickel atomisée a un traitement de recristallisation & environ 9800C pendant une heure sous atmosphère d'argon pour obtenir une taille de grain N 6. Puis on mélange la fraction recristallisée et la fraction-non traitée de poudre d'alliage de nickel avec 1,89 partie, en poids,d'oxydant pulvérulent contenant 1,87 partie de bioxyde de nickel et 0,02 partie d'oxyde-d'aluminium pour 100 parties, en poids, de poudre d'alliage. Puis on oxyde de façon interne les mélanges d'alliage de nickel et d'oxydant comme indiqué dans l'Exemple 1 a 9550C sous argon pendant environ 3 heures. Puis on réduit les deux fractions avec de l'hydrogène à 8150C pendant environ une heure pour éliminer l'oxygène éventuellement en excès. Puis on tasse à froid les mélanges de poudre réduits et on les forge à chaud de la manière indiquée dans l'Exemple 2 et on les teste. La fraction d'alliage recristallisée ayant subi une croissance de grain pour obtenir un numéro de taille de grain d'au moins 6 montre une dureté Vickers, une dureté Rockwell, une conductivité électrique et une charge de rupture nettement améliorées quand on les compare à celles de l'autre fraction d'alliage non recristallisée. EEPIE 6 On atomise dans l'azote un alliage d'argent contenant 99,04 % d'argent et 0,48 % d'aluminium, d'une manière semblable à celle de l'Exemple 1, pour obtenir une poudre d'alliage. Puis on sépare la poudre d'alliage en deux fractions dont on recristallise une fraction avec une étape de croissance de grain, alors que la deuxième fraction n'est pas traitée pour subir une croissance de grain. Dans la fraction å croissance de grain, on soumet la poudre d'alliage atomisée a un traitement de recristallisation d environ 8150C pendant environ une heure, sous atmosphère d'argon pour obtenir une taille de grain NO 6.On combine la fraction recristallisée et la fraction non traitée avec 6,35 parties d'oxydant pulvérulent comprenant 6,24 parties d'oxyde d'argent et 0,11 partie d'oxyde d'aluminium. Puis on oxyde de façon interne les deux fractions à 6500C dans de l'argon pendant environ une heure de la manière indiquée dans l'Exemple 1. On réduit chaque fraction, on la tasse et on la forge å chaud comme indiqué dans l'Exemple 2. La fraction recristallisée présente une, dureté Vickers, une dureté Rockwell, une conductivité électrique et une charge de rupture nettement améliorée quand on les compare a celles de la fraction non traitée. EXEMPLE 7 On répète les modes opératoires de l'Exemple lj -sauf que dans la Partie F, on remplace le conteneur en cuivre de diamètre de 17,5 cm par un conteneur en cuivre de diamètre 3,17 cm. On effectue l'extrusion avec un rapport d'extrusion de 30:1, ce qui donne un barreau de diamètre 0,635 cm. Un tel barreau a une conductivité électrique de 86,7 % IACS, une résistance à la traction d'environ 5510 kg/cm et un allongement de 19,8 % pour une longueur d'essai de 1,650 cm. EXEMPLE 8 On introduit le matériau obtenu dans la Partie E de l'Exemple 1 dans une botte en cuivre à paroi mince de 3,17 cm de diamètre et on l'extrudé à un rapport d'extrusion de 45:1 pour obtenir un barreau ayant un diamètre de 0,523 cm. ce barreau a une conductivité électrique de 89 % IACS, et une fois embouti et étiré en un fil ayant un diamètre de O, 025 cm et traité thermi- quement à 500 C pendant une demi-heure dans l'hélium, il donne une charge à la rupture de 5880 kg/cm, une limite élastique de 4985 kg/cm et un allongement d'environ 5 % sur 25 cm. EXEMPLE 9 On répète les modes opératoires de l'Exemple 1, sauf que l'on modifie les compositions de la poudre d'alliage de la Partie A et de l'oxydant de la partie B, de sorte que la poudre d'alliage et l'oxydant contiennent chacun l'équivalent de 0,22 pour cent, en poids, d'aluminium, pour obtenir un barreau de cuivre extrudé, contenant 0,42 pour cent, en poids, (ou 1 volume pour cent) de Al2O3. La conductivité électrique du barreau est 91 % IACS, sa résistance à la traction est 4900 kg/cm, son allongement est 21 % et sa dureté Rockwell B est 68 unités. Le barreau est pratiquement uniforme et ne possède pas les défauts de composition normalement associés avec l'oxyde de cuivre réduit in situ. EXEMPLE 10 On répète les modes opératoires de l'Exemple 1, sauf que l'on modifie les compositions de la poudre d'alliage de la partie A et de l'oxydant de la partie B de telle sorte que la poudre d'alliage et l'oxydant contiennent chacun l'équivalent de 0,66 pour cent, en poids, d'aluminium de manière à obtenir un barreau de cuivre extrudé contenant 1,26 pour cent, en poids, (ou I volume pour cent) de A12 3 La conductivité électrique du barreau est 78% IACS, sa résistance à la traction est 5950 kg/cm, son allongement est 19 % et sa dureté Rockwell B est 89 unités. Le barreau est pratiquement uniforme et ne possède pas les défauts de composition normalement associés avec l'oxyde de cuivre réduit in situ. La Figure 5 montre un diagramme des propriétés en fonction de la teneur en aluminium ou de la teneur en oxyde d'aluminium de pièces telles qu'extrudées sous forme de barreaux, comme décrit dans cet Exemple 10 ,et les Exemples précédents 8 et 9. Les Exemples 11 à 20 illustrent mieux le renforcement par une dispersion de métaux formant matrice avec divers oxydes de métaux solutés par oxydation interne. Quand la solubilité le permet, la concentration du métal soluté dans l'alliage est choisi pour donner approximativement 5 %, en volume, de l'oxyde du métal soluté. Dans les cas où la solubilité du métal soluté n'est pas suffisante pour donner 5 %, en volume, de l'oxyde du métal soluté, on ajuste la concentration du métal soluté dans l'alliage à la solubilité maximale à la température ambiante.Dans tous les exemples suivants, la poudre d'alliage passe à travers un tamis d'ouverture de maille 149 microns, l'oxydant pulvérulent est une dispersion intime des oxydes de métaux indiqués ayant une taille moyenne de particule d'environ 1 à 5 microns, et le mélange poudre d'alliage-oxydant est oxydé de façon interne par le procédé décrit dans les parties D, E et F de l'Exemple 1. Dans les oxydes de métaux indiqués dans les exemples suivants, le cuivre est a une valence de l, le nickel est à une valence de 2, le fer est å une valence de 3, l'argent est à une valence de 1, le zirconium est à une valence de 4, le molybdène est d une valence de 6, et le béryllium et le magnésium sont à une valence de 2. AMPLE 11 On forme un barreau de métal renforcé par une dispersion par le procédé décrit précédemment, en oxydant 100 parties dtun alliage en poudre de 98,87 % de cuivre et 1,13 % d'aluminium avec 9,38 parties d'oxydant pulvérulent comprenant 9,2 parties d'oxyde de cuivre et 0,18 partie d'alumine. Le barreaa résultant renforcé par une dispersion présente une résistance à la traction et une dureté accrues a température élevée après recuit, à comparer à un barreau d'un alliage semblable cuivre-aluminium qui n'a pas subi d'oxydation interne. En outre, le barreau renforcé par une dispersion ne présente pas les inconvénients qui résultent normalement des variations de composition quand de l'oxydant épuisé est présent dans la pièce renforcée par une dispersion. RMPLE 12 On forme un barreau de métal renforcé par une dispersion par le procédé décrit précédemment, en oxydant 100 parties d'un alliage en poudre de 99,37 % de cuivre et 0,63 % de béryllium avec 10,26 parties d'oxydant pulvérulent comprenant 10,10 parties d'oxyde de cuivre et 0,16 partie d'oxyde de béryllium. Le barreau résultant renforcé par une dispersion possède une résistance à la traction et une dureté accrues aux températures élevées ou après recuit, à comparer à un barreau d'un alliage semblable cuivrebéryllium qui n' a pas subi d'oxydation interne. En outre le barreau renforcé par une dispersion ne présente pas les inconvénients qui résultent normalement de variations de composition quand de l'oxydant épuisé est présent dans la pièce renforcée par une dispersion. EXEMPTE 13 On forme un barreau de métal renforcé par une dispersion par le procédé décrit précédemment, en oxydant 100 parties d'un alliage en poudre de 9i,90 % de cuivre et 0,10% de zirconium avec 0,319 partie oxydant pulvérulent comprenant 0,318 partie d'oxyde de cuivre et 0,001 partie d'oxyde de zirconium.Le barreau résultant renforcé par une dispersion possède une résistance à la traction et une dureté accrues aux températures élevées ou après recuit, d comparer à un barreau d'un alliage similaire cuivrezirconium qui n'a pas subi d'oxydation interne En outre, le barreau renforcé par une dispersion ne présente pas les inconvénients qui résultent normalement des variations de composition quand de l'oxydant usé est présent dans la pièce renforcée par une dispersion. EXEMPLE 14 On forme un barreau de métal renforcé par une dispersion par le procédé décrit précédemment, en oxydant 100 parties d'un alliage en poudre de 98,86 % de nickel et 1,14 % d'aluminium avec 4,76 parties d'oxydant pulvérulent comprenant 4,68 parties d'oxyde de nickel et 0,08 partie d'alumine. Le barreau résultant renforcé par une dispersion a une résistance à la traction et une dureté accrues à températures élevées ou après recuit r à comparer à un barreau d'un alliage similaire nickel-aluminium qui n'a pas subi l'oxydation interne. En outre, le barreau renforcé par une dispersior neppossède pas les inconvénients qui résultent normalement de variations de composition quand de l'oxydant épuisé est présent dans la pièce renforcée par une dispersion. EXEMPLE 15 On forme un barreau de métal renforcé par une dispersion par le procédé décrit précédemment, en oxydant 100 parties drun alliage en poudre de 99,8 % de nickel et 0,2 % de béryllium avec 1,687 partie d'oxydant pulvérulent comprenant 1680 parties d'oxyde de nickel et 0,007 partie d'oxyde de béryllium. Le barreau résultant renforcé par une dispersion a une résistance à la traction et une dureté accrues à températures élevées ou après recuit, à comparer à un barreau d'un alliage similaire nickel-béryllium qui n'a pas subi d'oxydation interne. En outre, le barreau renforcé par une dispersion ne présente pas les inconvénients qui résultent normalement des variations de composition quand de l'oxydant usé est présent dans la pièce renforcée par une dispersion. EXEMPTE 16 On forme un barreau de métal renforcé par une dispersion par le procédé décrit précédemment, en oxydant 100 parties d'un alliage en poudre'de 99,8 % de nickel et 0,2 % de zirconium avec 0,328 partie d'oxydant pulvérulent comprenant 0,327 partie d'oxyde de nickel et 0,001 partie d'oxyde de zirconium. Le barreau résultant renforcé par une dispersion possède une résistance à la traction et une dureté accrues aux températures élevées ou après recuit, à comparer à un barreau d'un alliage semblable nickel-zirconium qui n a pas subi d'oxydation interne. En outre, le barreau renforcé par une dispersion ne présente pas les inconvénients qui résultent normalement des variations de composition quand de l'oxydant usé est présent dans la pièce renforcée par une dispersion. EXEMPLE 17 On forme un barreau de métal renforcé par une dispersion par le procédé décrit précédemment, en oxydant 100 parties d'un alliage en poudre de 98,72 % de fer et 1,28 % d'aluminium avec 3,865 parties d'oxydant pulvérulent comprenant 3,800 parties d'oxyde de fer et DtO65 partie d'alumine. Le barreau résultant renforcé par une disversion a une résistance à la traction et une dureté accrues aux températures élevées ou après recuit, à comparer à un barreau d'un alliage similaire fer-aluminium qui n'a pas subi d'oxydation interne. En outre, le barreau renforcé par une dispersion ne présente pas les inconvénients qui résultent normalement de variations de composition quand de l'oxydant usé est présent dans la pièce renforcée par une dispersion. EXEMPLE 18 On forme un barreau de métal renforcé par une dispersion par le procédé décrit précédemment, en oxydant 100 parties d'un alliage en poudre de 99,55 % de fer et 0,45 % de béryllium avec 2,724 parties d'oxydant pulvérulent comprenant 2,700 parties d'oxyde de fer et 0,024 partie d'oxyde de béryllium. Le barreau résultant renforcé par une dispersion a une résistance à la traction et une dureté accrues aux températures élevées ou après recuit, à comparer à un barreau d'un alliage similaire fer-béryllium qui n'a pas subi d'oxydation interne. En outre, le barreau renforcé car une dispersion ne présente pas les inconvénients qui résultent normalement des variations de composition quand de l'oxydant usé est présent dans la pièce renforcée par une dispersion. EXEMPLE 19 On forme un barreau de métal renforcé par une dispersion par le procédé décrit précédemment, en oxydant 100 parties d'un alliage en poudre de 99,04 % d'argent et 0,96 % d'aluminium avec 12,70 parties dtun oxydant pulvérulent comprenant 12,48 parties d'oxyde d'argent et 0,22 partie d'alumine. Le barreau résultant renforcé par une dispersion a une résistance d la traction et une dureté accrues aux tempe'ratures élevées ou après recuit, à comparer à un barreau d'un alliage similaire argent-aluminium qui n'a pas subi l'oxydation interne.En outre, le barreau renforcé par une dispersion ne présente pas les inconvénients qui résultent normalement de variations de composition quand de l'oxydant usé est présent dans la pièce renforcée par ùne dispersion. EXENPLE 20 On forme un barreau de métal renforcé par une dispersion par le procédé décrit précédemment, en oxydant loo parties daun alliage en poudre de 98,84 % d'argent et 1,16 % de magnésium avec 11,30 parties d'oxydant pulvérulent comprenant 11,10 parties d'oxyde d'argent et 0,20 partie de magnésie. Le barreau résultant renforcé par une dispersion a une résistance à la traction et une dureté accrues aux températures élevées et après recuit, à comparer à un barreau d'un alliage similaire argentmagnésium qui n'a pas subi d'oxydation interne. En outre, le barreau renforcé par une dispersion ne présente pas les inconvénients qui résultent normalement de variations de composition quand de 11oxydant épuisé est'présent dans la pièce renforcée par une dispersion. Les Exemples 21 et 22 illustrent le renforcement par une dispersion d'alliage à base de plusieurs métaux formant matrice (plutôt qu'un seul métal formant matrice) par oxydation interne en utilisant le procédé des Exemples 10 à 20. EXEMPLE 21 On forme un barreau de métal renforcé par une dispersion par le procédé décrit précédemment, en oxydant ioo parties d'un alliage en poudre de 72,54 % de cuivre, 26,33 % de nickel et 1,13 % d'aluminium avec 4,75 parties d'oxydant pulvérulent comprenant 4,67 parties d'oxyde de nickel et 0,.08 partie d'alumine. La composition de la matrice du barreau résultant renforcé par une dispersion est 70,6 % de cuivre métallique et 29,4 % de nickel métallique. Le barreau résultant renforcé par une dispersion a une résistance à la traction et une dureté accrues aux températures élevées ou après recuit1 b comparer à un barreau d'un alliage similaire cuivre-nickel-aluminium qui n'a pas subi d'oxydation interne En outre, le barreau renforcé par une dispersion ne présente pas les inconvénients qui résultent normalement de variations de composition quand de l'oxydant usé est présent dans la pièce renforcée par une dispersion. EXEMPLE 22 On forme un barreau de métal renforcé par une dispersion par le procédé décrit précédemment, en oxydant 100 parties d'un alliage en poudre de 60,00 % de nickel, 19,55 % de molybdène, 20,00 % de fer et 0,45 % d'aluminium avec 1,207 partie d'oxydant pulvérulent comprenant 1,200 partie de molybdène et 0,007 partie d 'alumine La composition de la matrice du barreau renforcé par une dispersion résultant est 59,5 % de nickel métallique, 21,0 % de molybdène métallique et 19,5 % de fer métallique.Le barreau résultant renforcé par une dispersion a une résistance à la traction et une dureté accrues aux températures enlevées ou après recuit, à comparer à un barreau d'un alliage similaire nickel-molybdènefer-aluminium qui nta pas subi d'oxydation interne. En outre, le barreau renforcé par une dispersion ne présente pas les inconvénients qui résultent normalement de variations de composition quand de l'oxydant épuisé est présent dans la pièce renforcée par une dispersion. Les exemples 23 et 24 illustrent le renforcement par une dispersion d'un alliage de mentaux formant matrice et de métaux solutés avec un oxydant contenant un oxyde réfractaire dur qui est différent de l'oxyde du métal soluté. EXEMPLE 23 On forme un barreau de métal renforcé par une dispersion par le procédé décrit precédemment, en oxydant loo parties d'un alliage en poudre de 98,87% de cuivre et 1,13% d'aluminium avec 9,34 parties d'oxydant pulvérulent comprenant 9,20 parties d'oxyde de cuivre et 0,14 partie d'oxyde de béryllium. Le barreau résultant, renforcé par une dispersion possède une résistance à la traction et une dureté accrue aux températures élevées ou après recuit, à comparer à un barreau d1un alliage semblable cuivre-aluminium qui n' a pas subi d'oxydation interne.En outre, le barreau renforcé par une dispersion ne présente pas les in convénients qui résultent normalement, de variations de composition quand de 1'oxydant usé est présent dans la pièce renforcée par une dispersion, bien que les oxydes dispersés soient diffé rents. EXEMPLE 24 On forme un-barreau de métal renforcé par une dispersion par le procédé décrit -précddemment, en oxydant 100 parties d'un alliage en poudre de 99,8% de nickel et 0,2% de zirconium avec 0,329 partie d'oxydant pulvérulent comprenant 0,327 partie S oxyde de nickel et-0,002 partie d'alumine. Le''barreau résulant renforcé par une dispersion a une résistance à la traction et une dureté accrues aux températures élevées ou après recuit a comparer à un barreau d'un alliage similaire nickelzirconium qui n'a pas subi d'oxydation interne.En outre, le barreau renforcé par une dispersion ne présente pas les incon-vénients qui résultent normalement de variations de composition quand de l'oxydant usé est présent dans la pièce renforcée par une dispersion, bien que les oxydes dispersés soient différents. Dans les exemples suivants, les mélanges autonomes des métaux en poudre sont renforcés par une dispersion par oxydation interne et ensuite extrudés directement à partir du meme conteneur. La proportion d'oxyde métallique thermiquement réductible et d'oxyde métallique réfractaire dur est prédéter- minée de sorte que les compositions du résidu d'oxydant et de l'alliage ayant subi l'oxydation interne sont pratiquement identiques dans le métal renforcé par une dispersion une fois terminée l'étape d'oxydation interne. Les oxydants sont déterminés par la quantité d'oxygène nécessaire pour oxyder totalement le métal soluté mais on n'utilise pas de quantités en excès pour éviter de laisser plus de 0,1% d'oxygène réductible dans le mélange de métaux ayant subi une oxydation interne. EXEMPLE 25 On introduit dans un récipient d'oxydation interne le mélange poudre d'alliage-oxydant de l'Exemple 1, Partie C. Le récipient d'oxydation est un conteneur en cuivre cylindrique ayant une longueur totale de 60 cm, un diamètre de 20 cm et une épaisseur de parois de 0,3 cm. On introduit dans le conteneur environ 106 kilogrammes du mélange précédent en poudre alliageoxydant, on purge avec de l'argon gazeux, puis on ferme hermétiquement en laissant une ouverture de la-taille d'un trou d'épingle pour libérer la pression. Puis on porte le mélange en poudre d'alliage et d'oxydant à une température d'environ 9550C et on le maintient à cette température pendant environ 30 minutes pour effectuer l'oxydation interne de la poudre d'alliage. A la fin de la période de 30 minutes d'oxydation interne, pratiquement tout l'aluminium de la poudre d'alliage a été oxydé en A1203 et pratiquement tout l'oxyde cuivreux de I t oxydant a été réduit en cuivre métallique. Les particules d'alliage ayant subi l'oxydation interne comprennent 9937%, en poids, de cuivre plus des quantités négligeables d'impuretés et 0,63%, en poids, d'A1203, et le résidu d'oxydant comprend 99,37% de particules de cuivre et 0,63% de particules d'Al203. La composition totale de poudre métallique ayant subi l'oxydation interne comprend 98,21% de poudre d'alliage ayant subi l'oxydation interne et 1,79% de résidu d'oxydant. Pour effectuer la coalescence, on place ensuite le conteneur du mélange de métal ayant subi 1 oxydation interne dans une presse d extrusion de type à piston et on Il extrudé pour former un extrudé sous forme d'un barreau cylindrique ayant un diamètre d'environ 2,75 cm. Ceci correspond à un rapport d'extrusion d'environ 50:1 (c'est-à-dire le rapport de la section droite du conteneur à la section droite de l'extrudé). Le barreau contient environ 99,37% de cuivre où est dispersé 0,63% (ou environ 1,5% en volume) de particules de A1 p 3. Le barreau a une densité qui est environ 99,3% de la densité théorique, une conductivité électrique de 88% IACS, une résistance à la traction d'environ 5040 hg/cm2, un allongement de 19% en utilisant l'essai ASTM E-8 (pour un échantillon d'essai dont le diamètre est 0,3 cm et la longueur 1,65 cm) et une dureté Rockwell d'environ 75 unités sur l'échelle B. Toutes ces mesures sont faites à la température aihiantç. On réduit de 50% la section droite d'un échantillon du barreau par emboutissage à froid, ce qui permet d'obtenir une résistance à la traction de 5600 kg/cm2, un allongement de 13%, une dureté Rockwell B de 84 unités et une conductivité de 86% IACS. EXEMPLE 26 On répète les modes opératoires de l'Exemple 25, sauf que l'on remplace le conteneur en cuivre ayant un diamètre de 20 cm par une botte en cuivre de diamètre 3,17 cm. On effectue l'extru- sion dans une chambre d'extrusion ayant un diamètre 3,5 cm à un rapport d'extrusion 30:1 fournissant un barreau de diamètre 0,635 cm. Ce barreau a une conductivité électrique de 86,7% lACS, une résistance à la traction d'environ 5100 kg/cm2 et un allongement de 19,8% sur une longueur de 1,65 cm EXEMPLE 27 On introduit le matériau de l'Exemple 1, Partie D, dans une botte en cuivre à parois minces de 3,17 cm de diamètre et on l'extrude dans une chambre d'extrusion de 3,5 cm de diamètre à un rapport d'extrusion de 45:1 pour obtenir un barreau de diamètre 0,523 cm.Ce barreau a une conductivité électrique de 89% IACS. Le barreau est embouti et étiré jusqu'S un fil ayant un diamètre de 0,025 cm et traité thermiquement à 5000C pendant 1/2 heure dans l'hélium et il donne finalement une résistance à la rupture de 5880 kg/cm, une limite élastique de 4985 kg/cm et un allongement d'environ 5% sur 25 cm. EXEMPLE 28 On forme un barreau de métal renforcé par une dispersion par le procédé décrit précédemment, en oxydant 100 parties d'un alliage en poudre de 98,86% de nickel et 1,14% d'aluminium avec 4,76 parties d'un oxydant pulvérulent comprenant 4,68 parties d'oxyde de nickel et 0,08 partie d'alumine. Dans cet exemple, on utilise un conteneur en nickel métallique pour l'oxydation interne et l'extrusion ultérieure. Le barreau résultant renforcé par une dispersion a une résistance à la traction et une dureté accrue aux températures élevées par rapport à un barreau d'un alliage similaire nickel-aluminium qui nta pas subi d'oxydation interne. EXEMPLE 29 On forme un barreau de métal renforcé par une dispersion comme indiqué dans l'Exemple 1, en oxydant 100 parties d'un alliage en poudre de 98,72% de fer et 1,28% d'aluminium avec 3,865 parties d'oxydant pulvérulent comprenant 3,800 parties d'oxyde de fer et Or 065 partie alumine, mais en utilisant un conteneur en acier pour l'oxydation interne et l'extrusion. Le barreau renforcé par une dispersion résultante a une résistance à la traction et une dureté accrue aux températures élevées ou après recuit quand on le compare à un barreau d'un alliage feraluminium semblable qui n'a pas subi d'oxydation interne. Les exemples précédents indiquent qu'en recristallisant et en augmentant la taille des grains de la poudre d'alliage avant l'oxydation interne on améliore de façon importante les propriétés physiques des produits métalliques renforcés par une dispersion. Les exemples ne'sont pas considérés comme limitant le champ de cette invention telle que définie par les revendications suivantes. REvENDICATIONS 1. Alliage en poudre permettant le renforcement de métaux par une dispersion, par oxydation interne, comprenant: un alliage qui comprend un métal relativement noble formant matrice ayant une énergie libre négative de formation d'oxyde à 250C allant jusqu'à 70 kilocalories par atome-gramme d'oxygène et un métal soluté ayant une énergie libre négative de formation d'oxyde dépassant l'énergie libre de formation d'oxyde dudit métal noble formant matrice d'au moins environ 60 kilocalories par atome-gramme d'oxygène à 250C; et l'alliage étant recristallisé et ayant un numéro de taille de grain d'au moins 6 tel que mesuré par la norme ASTM E-112. 2. Métal renforcé par une dispersion, obtenu en effectuant l'oxydation interne d'un mélange de métaux qui comprend 100 parties, en poids, d'un alliage en poudre selon la revendication 1, avec au moins environ 0,1 partie, en poids, d'un oxydant qui comprend un mélange intime d'un oxyde métallique thermiquement réductible ayant une énergie libre de formation à 250C allant jusqu'd 70 kilocalories par atome-gramme d'oxygène et d'un oxyde métallique réfractaire dur finement divisé ayant une énergie libre négative de formation dépassant l'énergie libre négative de formation de l'oxyde métallique thermiquement réductible d'au moins environ 60 kilocalories par atome-gramme d'oxygène à 25 C, l'oxyde métallique thermiquement réductible étant présent en proportions au moins stoechiométriques pour l'oxydation totale de tout le métal soluté dans l'alliage, ledit métal renforcé par une dispersion comprenant: un mélange métallique renforcé par une dispersion qui contient le métal soluté oxydé, le métal relativement noble formant matrice, le résidu de l'oxyde métallique thermiquement réductible et l'oxyde métallique réfractaire dur, ledit mélange étant destiné à subir une coalescence thermique, gracie à quoi ledit oxyde métallique réfractaire dur renforce par dispersion ledit résidu d'oxyde métallique thermiquement réductible en formant un métal renforcé par une dispersion. 3. Métal renforcé par une dispersion selon la revendication 2, caractérisé en ce que le mélange métallique subit une coalescepce thermique et le résidu d'oxyde métallique thermiquement réductible est renforcé par une dispersion dudit oxyde métallique réfractaire dur. 4. Métal renforcé par une dispersion selon la revendication 2, caractérisé en ce que le mélange métallique contient 0,1 à 10 parties, en poids, d'oxydant, et le métal du résidu de oxyde métallique thermiquement réductible et le métal relativement noble formant matrice sont identiques. 5. Métal renforcé par une dispersion selon la revendication 4, caractérisé en ce que le métal de l'oxyde métallique réfractaire dur et le métal du métal soluté oxydé sont identiques. 6. Métal renforcé par une dispersion selon la revendication 4, caractérisé en ce que le métal relativement noble formant matrice est le cuivre et le métal du métal soluté oxydé est 1 t aluminium. 7. Procédé permettant le renforcement de métaux par une dispersion, qui consiste à chauffer un alliage à une température de recristallisation dans une atmosphère inerte, pendant un laps de temps suffisant pour augmenter la taille des grains à un numéro de taille de grain égal au moins à 6 tel que mesuré par la norme ASTM E-112, l'alliage comprenant un métal relativement noble formant matrice ayant une énergie libre de formation dtoxyde relativement élevée et un métal soluté ayant une énergie libre négative de formation d'oxyde relativement élevée et à faire subir à l'alliage en poudre une oxydation interne et une coalescence. 8. Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce que la granulométrie moyenne de 1 'alliage est inférieure à 300 microns ; le métal formant matrice a une énergie libre négative de formation d'oxyde à 250C allant jusqu'à 70 kilocalories par atome-gramme d'oxygène; le métal soluté a une énergie libre négative de formation d'oxyde qui dépasse l'énergie libre négative de formation d'oxyde dudit métal formant matrice d'au moins environ 60 kilocalories par atome-gramme d'oxygène à 25 C;; et en ce qu'on mélange 100 parties, en poids, d'alliage avec au moins 0,1 partie, en poids, d'un oxydant qui est un mélange intime d'un oxyde métallique thermiquement réductible in situ ayant une énergie libre négative de formation à 250C allant jusqu'à 70 kilocalories par atome-gramme d'oxygène, et d'un oxyde métallique réfractaire ayant une énergie libre négative de formation qui dépasse celle dudit oxyde métallique thermiquement réductible d'au moins environ 60 kilocalories par atome-gramme d'oxygène à 25CC; ltoxyde métallique thermiquement réductible étant présent en proportion au moins stoechiométrique pour l'oxydation interne totale de tout le métal soluté. 9. Procédé selon la revendication 8, caractérisé en ce qu'on mélange environ 0,1 à 10 parties, en poids, d'oxydant avec loo parties, en poids, d'alliage. lo. Procédé selon la revendication 8, caractérisé en ce que, après l'oxydation interne, on effectue une réduction avec un gaz réducteur. 11. Procédé selon la revendication 8, 9 ou 1t, caractérisé en ce que le rapport du diamètre moyen des particules d'alliage au diamètre moyen des particules d'oxydant est au moins environ 2:1. 12. Procédé selon l'une quelconque des revendications 7 à 11, caractérisé en ce que le métal de l'oxyde métallique thermiques ment réductible in situ et le métal formant matrice sont identiques, 13. Procédé selon l'une quelconque. des revendications 7 à 12, caractérisé en ce que le métal de l'oxyde métallique réfractaire dur et le métal soluté sont identiques. 14. Procédé selon l'une quelconque des revendications 7 à 13, caractérisé en ce que la proportion du métal de l'oxyde métalli- que thermiquement réductible et du métal de l'oxyde métallique réfractaire dur est pratiquement la meme que la proportion du métal formant matrice et du métal soluté dans l'alliage. 15. Procéde selon l'une quelconque des revendications 7 à 1, caractérisé en ce que l'alliage contient 0,01% à 5%, en poids, de métal soluté. 16. Procédé selon l'une quelconque des revendications 7 à 15, caractérisé en ce que l'alliage en poudre a une granulométrie moyenne inférieure à 150 microns. 17. Procédé selon la revendication 16, caractérisé en ce que l'alliage en poudre a une granulométrie moyenne inférieure à 44 microns. 18. Procédé selon la revendication 11, caractérisé en ce que le rapport du diamètre moyen des particules d'alliage au diamètre moyen des particules d'oxydant est compris entre environ 5:1 et 30:1. 19. Procédé selon l'une quelconque des revendications 7 à 18, caractérisé en ce que le métal formant matrice est le cuivre et le métal soluté est l'aluminium. 20. Alliage en poudre selon la revendication 1, comprenant un mélange intime de 100 parties, en poids, de l'alliage ayant une granulométrie moyenne inférieure à 300 microns, et d'au moine 0,1 partie, en poids, d'un oxydant qui est un mélange intime d'un oxyde métallique thermiquement réductible ayant une énergie libre négative de formation à 250C allant jusqu'à 70 kilocalories par atome-gramme d'oxygène, et d'un oxyde métallique réfractaire dur finement divisé ayant une énergie libre négative de formation qui dépasse énergie libre négative de formation de l'oxyde métallique thermiquement réductible d'au moins environ 60 kilocalories par atome-gramme d'oxygène à 250C, l'oxyde métallique thermiquement réductible étant présent en proportion pratiquement stoechiométrique pour ltoxydation totale du métal soluté de 1' alliage ce qui permet de laisser, après oxydation interne, un résidu d'oxyde métallique thermiquement réductible dans le mélange métallique en poudre, qui est destiné à etre renforcé, pendant la coalescence, par une dispersion de l'oxyde métallique réfractaire dur; et un conteneur métallique renfermant le mélange métallique en poudre d'alliage et d'oxydant, en le maintenant à l'abri des contaminations pendant l'oxydation interne et l'extrusion, ce qui permet de renforcer par une dispersion le mélange métalli- que en poudre à l'intérieur dudit conteneur métallique et de l'extruder directement dudit conteneur métallique. 21. Alliage selon~la revendication 20, caractérisé en ce que la quantité d'oxydant dépasse la proportion stoechiométrique pour l'oxydation complète du métal soluté, en laissant moins de 0,1%, en poids d'oxygène, d' oxydoe réductibles par rapport au mélange métallique renforcé par une dispersion. 22. Alliage selon la revendication 20 ou 21, caractérisé en ce que le conteneur métallique a des parois d'une épaisseur supérieure à 1,6 mm. 23. Alliage selon l'une-des revendications 20, 21 et 22, caractérisé en ce que le métal du conteneur et le métal noble formant matrice de l'alliage sont tous deux du cuivre 24. Alliage selon l'une des revendications 20, 21 et 22, caractérisé en ce que le métal du conteneur et le métal noble formant matrice de l'alliage sont tous deux du nickel. 25. Alliage selon l'une des revendications 20, 21 et 22, caractérisé en ce que le métal du conteneur est l'acier et le métal noble formant matrice de l'alliage est le fer. 26. Procédé selon la revendication 8, caractérisé en ce que l'alliage est tel que décrit dans les revendications 20 et 21, et en ce qu'on extrude du conteneur l'alliage renforcé par une dispersion, à chaud et sous pression pour effectuer la coalescence thermique du résidu d'oxydant et du mélange métallique ayant subi 1' oxydation interne, en obtenant un métal renforcé par une dispersion.