La présente invention concerne un récipient d'emballage pouvant être fermé et ouvert, fabriqué en une matière synthétique déformable à chaud, de préférence transparente, et ayant une rigidité relativement grande. Ce récipient est constitué par deux coquilles ayant de préférence la même forme et les mêmes dimensions, qui peuvent être assemblées au moyen d'un rebord prévu suer chacune des coquilles. L'invention concerne également un procédé pour la fabrication d'un tel récipient. On connait déjà des récipients d'emballage de ce type ; ils sont notamment employés pour l'emballage individuel d'objets de formes irrégulières, par exemple de jouets. Un tel'emballage a l'avantage-que l'objet emballé est protégé contre des endommagements, qu'il peut hêtre observé de tous côte dans son emballage, qu'il peut être emmagasiné (empilé) en de bonnes conditions, et qu'il peut être transporté facilement. Des objets ainsi emballéspeuvent par conséquent être exposés aux points -de vente tels qu'ils sont livrés par le fabricant, sans qu'il soit nécessaire des les déballer ou de faire d'autres préparatifs. A la différence des matières en vrac qui peuvent être introduites dans un récipient d'emballage par une ouverture dont la section est relativement faible par rapport à celle du récipient, qui est en outre formé d'une feuille flexible et qui peut donc être déformé à volonté à proximité de l'ouverture de chargement, l'introduction d'objets aux formes irrégulières dans un récipient d'emballage rigide'pose fréquemment des difficultés. C'est pourquoi on réalise, jusqu'à présent, les récipients d'emballage décrits au préambule sous forme de deux coquilles indépendantes. Lors de l'emballage, on place l'objet dans l'une des coquilles, on le recouvre par la seconde coquille, puis on ferme le récipient en reliant les rebords, appliqués les uns contre les autres, des deux coquilles au moyen d'une soudure, une piqûre ou un agrafage. le finit que de tels récipients d'emballage sont constitués chacun de deux parties entraîne bien entendu différents inconvénients. C'est ainsi que la fabrication et l'emmagasinage sont plus coûteux que Si le récipient était en une pièce. L'opération d'emballage lui-même est également plus difficile puisque la position relative des deux coquilles n'est pas fixée, et qu'il faut les amener au contraire dans la position correcte avant la soudure, la piqûre ou l'agrafage. Enfin, bien que cela ne soit pas le moindre des inconvénients, le rebord périphérique empêche la pose des récipients avec le plan de séparation des coquilles dans le sens vertical. Ce sont principalement les inconvénients mentionnés en dernier qui ont conduit l'industrie des jouets à appliquer de plus en plus un emballage constitué par une feuille supportant l'objet et par une feuille thermoplastique recouvrant ce dernier et fixi sur le support par l'application d'un vide. Les possibilités d'appliction d'un tel emballage sont cependant assez limitées et il n'est en aucune façon aussi universellement applioble qu un récipient. L'emballage sous vide ne peut donc pas remplacer véritablement les récipients. L'objet de l'invention est donc un récipient d'emballage n'ayant pas les inconvénients des récipients connus de ce type, et qui satisfait en outre aux exigences d'une fabrication en masse, c'est-à-dire qui est simple et bon marché, tant en ce qui concerne sa fabrication qu' en ce qui concerne son stockage. Selon une caractéristique- essentielle-de-l'invention, le récipient est formé par une seule pièce. I1 devient donc possible de le fabriquer en une seule opération, et de n'utiliser âne seule pièce à la place des deux coquilles nécessaires jusqu'à présent, ce qui simplifie d'une manière considérable la fabrication, le stockage-ainsi que l'opération d'emballage proprement dite. Selon une autre caractéristique de l'invention, la pièce formant le récipient se compose de deux parties reliées l'une à l'autre par une languette sur l'un des côtés du récipient, et le plan de séparation des deux parties est de préférence vertical. Une telle conformation, selon laquelle un récipient, par exemple de forme parallélépipédique, est ouvert de trois côtés et porte la languette de liaison sur le quatrième cOté, présente d'une part une ouverture suffisamment grande pour l'introduction de l'objet devant être emballé, tandis qu'elle fixe, d'autre part, la position relative des deux parties du récipient, se présentant là encore sous forme rme de coquilles qui sont toutefois liées l'une à l'autre, ce qui facilite considérablement la fermeture du récipient. La languette de liaison est de préférence prévue dans le fond du récipient. Comme ce fond est plan et forme la surface d'appui du récipient, la languette de liaison est rectiligne de sorte qutelle peut former, suivant une autre caractéristique de l'invention, l'axe de pivotement des deux coquilles solidaires l'une de l'autre et formant en réalité une pièce.Cette languette établit donc non seulement la raison entre les deux coquilles du rigipieXnty mais elle agit en outre en quelque sorte commué une charnière autour de laquelle les deux coquilles du récipient peuvent être pivotées l'une par rapport à l'autre. ffi Les deux coquilles sont de préférence symétriques par rapport au plan de séparation passant par la languette de liaison. Les rebords servant à-la fermeture du récipient, par exemple par soudage, agrafage, piqûre, etc... sont seulement formés sur les cotés non reliés par la languette pour obtenir ainsi une surface d'appui correcte. Les rebords3 de préférence ceux qui se trouvent à l'opposé de la languette de liaison, peuvent en outre être couverts par une bande pliée servant à la fixation et/ou comme poignée et pouvant porter des inscriptions. La pièce formant le récipient d'emballage selon l'invention, est de préférence en une matière thermoplastique. Le procédé selon l'invention, pour la fabrication d'un tel récipient, comprend tout d'abord un emboutissage classique d'une feuille de matière plastique dans un moule comprenant au moins deux cavités juxtaposées pour les deux coquilles attachées l'une à l'autre. Ce procédé est caractérisé par le. fait que l'on évite la formation d'une faille dans la languette de liaison, et que l'on engendre un moment de rappel agissant dans le sens de la fermeture de la pièce formant le récipient, au moyen d'un traitement thermique et/ot mécanique de la languette de liaison après le refroidissement, tout au moins le refroidissement partiel, de la pièce formant le récipient. Si l'on utilise le récipient tel qu'il sort du moule et si on le ferme ensuite, il se formerait une faille dans la zone de la languette de B on, faille qui se transforme, sinon immédiatement, tout au moins après un temps relativement court, en un point de rupture ou en une déchirure -commençant généralement aux deux extrémités de la faille. La formation de cette. dernière ainsi que ses conséquences nuisibles sont évitées par le traitement ultérieur mentionné ; la demanderesse a constaté, de manière surprenante, qu'un tel traitement ultérieur permet également la production d'un moment de rappel par élasticité, ayant tendance à appliquer les deux parties du récipient l'une contre l'autre. tes avantages ainsi obtenus par le traitement ultérieur ne peuvent probablement être expliqués qu'en supposant que la répétition du traitement thermique et/ou mécanique après le refroidissement, tout au moins partiel, de la pièce, entraîne seulement un changement de la structure moléculaire d'une Sope très étroite de la pièce, àslvoir de la languette de liaison, et n'agit pas sur les parties adjacentes du récipient3 ce qui se traduit par des contraintes agissant dans le sens de la fermeture de celui-ci. Ce i=. " Ce traitement ultérieur peut être effectué de diverses façons. On peut notamment effectuer un "repassage" de la languette de liaison au moyen d'un élément chauffé ou un laminage de celle-ci au moyen d'un rouleau, avec ou sans traitement thermique simultand. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention seront mieux compris à l'aide de la description détaillée qui va- suivre et des dessins sur lesquels - la figure 1 est une vue en plan d'un récipient--d'emballage fermé - la figure 2 est une coupe suivant la ligne II-II-de la figure i - la figure 3 est une élévation latérale d'un récipient d'emballage ouvert - la figure 4 est une vue en plan suivant la ligne IV-IV de la figure 3. Les dessins montrent un exemple de réalisation sous forme d'un récipient 1 fabriqué à partir d'une feuille ensatière plastique transparente, et affectant une forme parallélépipédique à l'état fermé. Le récipient 1 se compose de deux coquilles la et lb de fore et de contenu identiques ; le plan dé séparation cotncide avec le plan médian longitudinal vertical du récipient lorsque celui-ci est fermé et debout. Une languette 3, pfévue le long du fond 2 du récipient, relie les coquilles la et lb suivant une ligne dans laquelle le plan de séparation croise le fond 2 du récipient. Les coquilles la et lb peuvent être rabattues autour de la languette de liaison 3 en vue de l'ouverture du récipient, comme représentée aux figures 3 et 4 ou en vue de la fermeture comne représentée aux figures 1 et 2. Les coquilles la et lb présentent sur les trois bords latéraux dirigés vers l'extérieur dans la position d'ouverture, c'est-à-dire sur les bords 4a, Sa, 6a et o, 5b, 6b, un rebord 7 permettant d'attacher les deux coquilles sur ces trois bords. te rebord 7 fait un angle droit avec les parois latérales adjacentes et est notablement plus large dans la zone des bords latéraux Sa et Sb que dans la zone des bords latéraux 4a et respectivement 6a et 6b. Cette partie plus large du rebord 7 permetS dans la position de fermeture du récipient (voir figure 2) la fixation'd'une bande pliée (non repr-ésentée) par exemple en carton, pouvant servir de poignée ou pouvant porter des inscriptions, par exemple des slogans publicitaires. La liaison des rebords 7 appliqués les uns contre les autres dans la position de fermeture du récipient I (voir figures 1 et 2) s'effectue dans l'exemple de réalisation illustré aux dessins par un soudage. Cette liaison peut également être réalisée par une piqûre, un agrafage, un collage, etc.. Les figures 3 et 4 illustrent que les parois 8a et 8b des coquilles la et lb, formant le fond 2 du récipient lorsque celui-ci est fermé, produisent dans la position d'ouverture une force de rappel qui a tendance à appliquer les coquilles la et lb linge contre l'autre, c'est-à-dire de les amener en position de fermeture du récipient 1. On obtient cet effet par un traitement ultérieur thermique et/ou mécanique de la languette de liaison 3. Ce traitement provoque apparemment un changement de la structure moléculaire de la languette 3 qui agit comme un ressort ayant tendance à fermer les coquilles. REVENDICATIONS 1. Récipient d'emballage pouvant être fermé et ouvert, fabriqué -d'une matière synthétique, de préférence transparente, déformable à chaud et d'une grande rigidité, comprenant deux coquilles ayant de préférence la même forme et les mêmes dimensions, ces coquilles pouvant être attachées l'une à l'autre par leurs rebords pour former ainsi un récipient, caractérisé en ce que les deux coquilles formant le récipient sont attachées l'une à l'autre et fabriquées sous forme d'une seule pièce. 2. Récipient sein la revendication 1, caractérisé en ce que le plan de séparation des deux coquilles est vertical lorsque le récipient est fermé, et en Q que ce plan de séparation est interrompu par une languette de liaison sur l'un des côtés du récipient. 3. Récipient selon la revendication 2, caractérisé en ce que l'on prévoit la languette de liaison dans le fond du récipient. 4. Récipient selon la revendication 2 ou 3, caractérisé en ce que la languette de liaison forme l'axe autour duquel les deux coquilles formant le récipient peuvent être pivotées l'une par rapport à l'autre. 5. Récipient selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que les deux coquilles du récipient sont symétriques de part et d'autre du plan de séparation passant par la languette de liaison. 6. Récipient selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que les deux coquillés présentent des rebords sur les cotés qui ne sont pas reliés par la languette, et en ce que ces rebords sont utilisés par la fermeture du récipient au moyen d'un soudage, d'un agrafage, d'une piqûre,'etc. 7. Récipient selon la revendi 8. Récipient selon 1'une des revendications précédentes, oesactérisé en ce que la pièce formant le récipient est en matière thermoplastique. 9 Procédé pour la fabrication d'un récipient selon l'une quiconque des revendications précédentes, ce procédé comprenant un emboutissage d'une feuille de matière plastique dans un moule comprenant au moins deux cavités juxtaposées pour les deux coquilles attachées l'une à l'autre, caractérisé par un traitement thermique et/ou mécanique ultérieur de la languette de liaison, après le refroidissement, tout au moins partiel, de pièce formant le récipient, ce traitement evitant la formation d'une faille dans la zone de la languette de liaison, et produisant un moment de rappel agissant dans le sens de la fermeture de la pièce 10. Procédé selon la revendication 9, caractérisé en ce que le traitement ultérieur consiste en un repassage de la languette de liaison au moyen d'un élément chauffé. 11. Procédé selon la revendication 9, caractérisé en ce que le traitement ultérieur consiste en un laminage de la languette de liaison au moyen d'un rouleau, avec ou sans traitement thermique simultané.