La présente invention concerne un procédé de ddsslcoyla- tion de composés alcoylaromatiques qui comprend 1) la transformation d'un ou plusieurs composés alcoylaromatiques par un gaz contenant de hydrogène en un ou plusieurs composés aromatiques et un ou plusieurs alcanes à température et pression élevées dans une première zone de réaction 2) la transformation d'un ou plusieurs alcanes par la vapeur d'eau en un gaz contenant de l'hydrogène à température et pression élevées dans une deuxième zone de réaction, et 3) un échange de cavaleur entre la première zone de réaction et la deuxième. La transformation de composés alcoylaromatiques par l'hydrogène on composés aromatiques et alcanes est une réaction exothermique, tandis que la transformation d'alcanes par la Tapeur d'eau enun gaz contenant de l'hydrogène est une réaction endo thermique. Pour cette raisons le présent procédé est conçu de manière que la chaleur libérée par la première réaction soit conson- mée par la dernière réaction. Comme des alcanes sont produits dans la désalcoylation tandis que des alcanes sont consommée dans la production du gaz contenant de l'hydrogène, une partie au moins des alcanes produits dans la première zone de réaction sont de préférence passés dans la deuxième zone de réaction pour être transformés dans cette zone. Comme de l'hydrogène est consommé dans la désalcoylation, tandis que de l'hydrogène est produit durant la transformation des alcanes, une partie au moins du gaz contenant de l'hydrogène produit dans la deuxième zone de réaction est passée dans la première zone de réaction pour Outre utilisée pour la désalcoylation dans cette zone. Bien qu'il soit possible que la première et la deuxième zone de réaction soient situées dans deux réacteurs séparés, la chaleur dégagée dans la première zone de réaction étant transférée par un milieu de transmission de chaleur de cette zone dans la deuxième zone de réaction, il est préférable que la première et la deuxième zone de réaction soient situées dans un mEme récipient de réaction et soient séparées l'une de l'autre par aa moins une paroi, la chaleur libérée dans la première zone de réaction étant transfé- rée à travers la ou les parois dans la deuxième zone de réaction. Le récipient de réaction comprend avantageusement une enveloppe cylindrique contenant au moins un tube, le ou les composés alcoylaromatiques étant transformés à l'extérieur du ou des tubes et le ou les alcanes étant transformés à l'intérieur du ou des tubes. Le ou les tubes sont commodément parallèles à l'axe longitudinal de l'enveloppe cylindrique. Pour que l'on obtienne une conversion maximale des comme posés alcoylaromatiques en composés aromatiques désalcoylés et une quantité minimale de craquage indésirable de composés aromatiques en produits de peu de saleur, la réaction de désalcoylation est de préférence conduite à une température comprise entre 600 et 800 C, en particulier entre 650 et 750 C, La pression à utiliser dans la première zone de réaction est comprise d'une façon appropriée entre 35 et 45 kg/cm. Le ou les composés alcoylaromatiques peuvent Otre trans formés en présence d?ue catalyseur ou sas catalyseur. Dans le premier cas, on peut utiliser un catalyseur approprié quelconque, par exemple de l'oxyde de cobalt et de l'oxyde de solybdkne dépo- sés sur un support d'alumine. Dans la désalooylation catalytique, une vitesse spatiale comprise entre 0,5 et 1,5 litre de composés alcoylaromatiques par heure et par litre de 'catalyseur, calculée sur la charge totale (charge franche plus charge recyclée) est avantageusement utilisée.Si la transformation du ou des composés alcoylaromatiques est effectuée thermiquement, c'est-à-dire sans qu'un catalyseur soit présent, le temps de sájour du ou des composés alcoylaromatiques dans la première zone de réaction est compris commodément entre 10 et 50 secondes. Dans les deux cas, le rapport molaire entre l'hydrogène et le ou les composés alcoylaromatiques est compris de préférence entre 0,5 et 5t0. De nombreuses charges différentes peuvent être utilisées dans la première zone de réaction, comme le toluène, les xylènes, l'éthylbenzène, les mono-, di- et triméthylnaphtalènes ou des mélanges de ces composés alcoylaromatiques, une charge très utilisable consistant en toluène qui est désalcoylé en benzène, le gaz riche en méthane formé comme sous-produit étant transformé dans la deuxième zone de réaction en un gaz riche en hydrogène à passer à la première zone de réaction. La transformation d'une partie au moins des alcanes produits dans la première réaction est effectuée avec de la vapeur d'eau dans la deuxième zone de réaction sur un catalyseur. Un catalyseur approprié à cet effet contient du nickel. Un catalyseur particulièrement préféré contient de 20 à 35 % en poids de nickel déposé sur un support, consistant en un ciment réfractaire. Des catalyseurs contenant du rhénium peuvent aussi Outre utilisés avantageusement. Dans ces catalyseurs, le rhénium est de préférence sous la forme sulfurée et la quantité de rhénium est comprise de préférence entre 3 et 15 %, le reste étant un support contenant de 1'alumine. Les catalyseurs contenant du nickel et/ou du rhénium à utiliser dans la transformation du ou des alcanes par la vapeur d'eau contiennent aussi commodément de 0,1 à 10 % en poids d"m métal alcalin. Comme dans le présent procédé la chaleur dégagée dans la réaction de désalcoylation est consommée dans la production de gaz contenant de l'hydrogènet la transformation du ou des alcanes par la vapeur d'eau est de préférence conduite à peu près à la même température que la désalcoylation, c'sst~b-dire à une température comprise entre 600 et 800 C et en particulier entre 650 et 700 Il est préférable que la transformation de ltalcane ou des alcanes par la vapeur d'eau soit conduite à une température aussi élevée que possible en raison de l'équilibre thermodynamique de cette réaction.Par conséquent, le présent procédé dans lequel la production d'hydrogène est effectuée à une température seulement légèrement plus basse que la température existant dans la zone de désalcoylation constitue un progrès technique important par rapport aux procédés selon la technique antérieure. Dans ces procédés de la technique antérieure, l'effluent d'une zone de désalcoylation est passé sans autre chauffage ou refroidissement à une zone pour la transformation d'alcanes en un gaz contenant de l'hydrogène à l'aide de vapeur d'eau. En raison de la nature endothermique de cette dernière réaction, la température moyenne dans la seconde zone est bien plus basse que quand le procédé est conduit selon la présente invention. Par conséquent, le rendement en hydrogène produit dans le présent procédé est supérieur à celui des procédés de la technique antérieure. Comme la transformation des composés alcoylaromatiques et la transformation des alcanes sont de préférence effectuées dans le même récipient de réaction, la première réaction à l'extérieur des tubes et la deuxième réaction à l'intérieur des tubes situés dans le récipient de réaction, la pression pour ces deux réactions est de préférence à peu près égale. Par conséquent, l'alcane ou les alcanes sont transformés par la vapeur d'eau sous une pression comprise entre 30 et 45 kg/cm2. La vitesse spatiale i utiliser dans la deuxième zone de réaction est comprise de préférence entre 500 et 1500 litres (k température et pression normales) d'alcane ou alcanes gazeux par heure et par litre de catalyseur. Le rapport molaire entre la vapeur d'eau et le ou les alcanes est compris avantageusement entre 2 et 6 durant la production du gaz contenant de l'hydrogène. Selon un mode de mise en oeuvre préféré du procédé, une partie au moins du gaz contenant de l'hydrogène produit dans la deuxime zone de réaction est passée directement dans la première zone de réaction. Dans ce cas, oxyde de carbone et l'anhydride carbonique ne sont donc pas enlevés du gaz contenant de l'hydrogène avant l'introduction de ce gaz dans la première zone de réaction. Toutefois, ce gaz peut Entre chauffé encore avant son introduction dans la première zone de réaction. Le chauffage est commodément effectué en même temps que celui de la charge de composés alcoylaromatiques dans le mOrne four. L'effluent de la première zone de réaction est commodé- ment refroidi et partiellement condensé, après quoi il est séparé en un courant aqueux, un courant d'hydrocarbures liquides, contenant un ou plusieurs composés alcoylaromatiques et un ou plusieurs composés aromatiques désalcoylés, et un gaz contenant de l'hydro- gène, des alcanes à bas point dwébullitiont de l'oxyde de carbone et de l'anhydride carbonique. L'anhydride carbonique est séparé du gaz, après quoi ce dernier peut être recyclé au moins en partie dans la deuxième zone de réaction. De cette manière, on évite l'accumulation d'anhydride carbonique dans le gaz recyclé. Une autre partie du gaz peut, toutefois, être injectée dans la première zone de réaction comme gaz de refroidissement si la température dans cette zone monte à un niveau trop élevé. Après l'enlèvement de l'anhydride carbonique du gaz, ce dernier contient encore de oxyde de carbone. Ce constituant est de préférence transformé par addition de vapeur d'eau en hydrogène et anhydride carbonique après élévation de la température du gaz par chauffage de ce gaz au niveau approprié pour cette transforma- tion. Le gaz est ensuite recyclé à la deuxième zone de réaction. Selon un autre mode de mise en oeuvre préféré du procédé selon l'invention, l'oxyde de carbone contenu dans l'effluent de la première zone de réaction est transformé à l'aide de vapeur d'eau en anhydride carbonique et hydrogène0 Après cette transformation l'effluent est commodément refroidi, partiellement condensé et séparé en un courant aqueux, un courant d'hydrocarbures liquides contenant des composés alcoylaromatique s et des composés aromatiques désalcoylés et un gaz contenant de l'hydrogène, des alcanes à bas point d'ébullition et de l'anhydride carbonique. L'anhydride carbonique est avantageusement séparé du gaz, après quoi ce dernier est introduit dans la deuxième zone de réaction. Dans un autre mode de mise en oeuvre préféré de l'invention, l'effluent de la deuxième zone de réaction est partiellement refroidi et l'oxyde de carbone et la vapeur d'eau qu'il contient sont transformés en anhydride carbonique et hydrogène. L'effluent est ensuite coz!odément refroidi encore et la matière condensée ainsi que l'anhydride carbonique en sont séparés, après quoi une partie au moins du gaz restant est chauffée et passée à la première zone de réaction. Une autre partie du gaz froid peut outre passée directement à la première zone de réaction pour servir de gaz de refroidissement dans le cas où la température dans la première zone monterait à un niveau trop élevé. L'effluent de la première réaction est à peu près exempt d'oxyde de carbone et d'anhydride carbonique dans ce cas. Il est donc avantageusement refroidi et en partie condensé, après quoi il est séparé en un courant d'hydrocarbures liquides, contenant un ou plusieurs composés alcoylaromatiques et un ou plusieurs composés aromatiques désalcoylés, et un gaz contenant de l'hydrogène et des alcanes à bas point d'ébullition. De la vapeur d'eau est de préférence ajoutée à au moins une partie du gaz, après quoi-le mélange de gaz et de vapeur d'eau est passé à la deuxième zone de réaction, tandis que le reste du gaz est commodément recyclé à la première zone de réaction. Selon un autre mode de mise en oeuvre préféré de l'invention, de la vapeur d'eau est ajoutée à l'effluent de la première zone de réaction, après quoi le mélange est introduit directement dans la deuxième zone de réaction0 L'effluent de la deuxième zone de réaction est commodément refroidi et l'oxyde de carbone et la vapeur d'eau qu'il contient sont transformés en anhydride carbonique et hydrogène. Il est ensuite de préférence refroidi encore et partiellement condensé, après quoi il est séparé en un courant aqueux, un courant d'hydrocarbures liquides, contenant un ou plusieurs composés alcoylaromatiques et un ou plusieurs composés aromatiques désalcoylés et un gaz contenant de l'hydrogène et de l'anhydride carbonique. Le courant aqueux et le courant d'hydrocarbures liquides sont soutirés. L'anhydride carbonique est avantageusement séparé du gaz, après quoi une partie au moins du gaz est chauffée et pavie à la première zone de réaction. Une autre partie de ce gaz peut être passée sans chauffage à la première zone de réaction. Cette partie du gaz sert de gaz de refroidissement pour maintenir la température de la première zone dans des limites appropriées. Dans chacun des divers modes de mise en oeuvre du procédé selon l'invention, un courant d'hydrocarbures liquides contenant un ou plusieurs composés alcoylaromatiques et un ou plusieurs composés aromatiques désalcoylés est produit. Les composés alcoylaromatiques et les composés aromatiques désalcoylgs sont de préférence séparés de ce courant par distillation fractionnée, le ou les composés alcoylaromatiques étant de préférence recyclés à la première zone de réaction et le ou les composés aromatiques désalcoylés étant évacués du système. Le ou les composés aromatiques désalcoylés forment le produit final du procédé. De oxyde de carbone est transformé à aide de vapeur d'eau en hydrogène et anhydride carbonique dans chacun des divers modes de mise en oeuvre préférés de l'invention. Cette transformation est effectuée avantageusement à une température comprise entre 300 et 4500 C. Bien qu'un catalyseur approprié quelconque puisse entre utilisé à cet effet, on préfère un catalyseur contenant-de oxyde defer et de l'oxyde de chrome. L'élimination de l'anhydride carbonique des courants gazeux produits dans chacun des modes de mise en oeuvre de l'invention peut être effectuée dtune manière appropriée quelconque, comme par exemple par un lavage à l'eau sous unebaute pression ou par absorption dans une solution de soude caustique ou une solution chaude de carbonate de potassium. L'invention peut Outre mise en oeuvre de diverses façons et certains modes de mise en oeuvre particuliers vont maintenant être illustrés encore avec référence aux dessins schématiques annexés, sur lesquels on n'a pas représenté les accessoires tels que les vannes, les compresseurs, les pompes les instruments de régulation, etc.. Une méthode pour la production de benzène à partir de toluène par une désalcoylation thermique effectuée selon l'invèn- tion est représentée schématiquement sur la figure 1 des dessins. La charge de toluène avec en plus tout liquide recyclé est passée par une canalisation 1, en même temps qu'un gaz contenant de l'hydrogène provenant d'une canalisation 2, dans un réchauffeur 3 dans lequel le mélange toluène/gaz est chauffé à une température comprise entre 600 et 8000C. Le mélange chaufféctrcule ensuite par une canalisation 4, dans laquelle une quantité supplémentaire de gaz contenant de l'hydrogène provenant d'une canalisa- tion 5 peut outre injectée, jusqutà une zone de réaction 6 située dans un récipient de réaction 7. Dans la zone de réaction 6 le toluène est désalcoylé thermiquement.Un gaz froid contenant de l'hydrogène peut être injecté dans la zone de réaction 6 par les canalisations 8, 8t et 8" afin d'empêcher les températures excessivement élevées qui peuvent se produire en raison du fait que la désalcoylation du toluène est une réaction exothermique. Le mélange de réaction quitte la zone de réaction 6 par une canalisation 9 et passe ensuite à un système de refroidissement 10 que, pour simplifier, on a représenté sur la figure 1 par un seul refroidisseur, mais qui peut aussi comprendre plusieurs échangeurs de chaleur et/ou refroidisseurs.Une fois le mélange de réaction refroidi à une température comprise entre 30 et 500C et partiellement condensé, il est passé par une canalisation Il à un séparateur 12 dans lequel il est séparé en un courant aqueux qui est soutiré par une canalisation 13, un courant d'hydrocarbures liquides contenant du benzène, du toluène et des composés polyaromatiques (principalement du diphényle) qui est soutiré par une canalisation 14, et un gaz contenant principalement de l'hydrogène, du méthane, de l'oxyde de carbone et de l'anhydride carbonique.Le mélange de benzène, de toluène et de composés polyaromatiques est séparé en ses constituants dans un appareil de distillation (non représenté), le benzène étant obtenu comme produit final et le toluène avec en plus la totalité ou une portion des composés polyaromatiques étant recyclés à la canalisation 10 Le gaz est passé par une canalisation 15 à un absorbeur 16, dans lequel l'anhydride carbonique est enlevé du gaz par absorption par une solution alcaline. Le gaz quitte l'absorbeur 16 par une canalisation 17. Comme mentionné cidessus, une partie du gaz peut être recyclée comme gaz de refroidissement par les canalisations 82 8' et 8" à la zone de réaction 6. Une autre partie est évacuée du système par une canalisation 18.Toutefois, au moins la majeure partie du gaz est passée par une canalisation 17' à un réchauffeur 19 dans lequel elle est ohauf e à une température comprise entre 300 et 450 C. En mOrne temps que de la vapeur d'eau arrivant par une canalisation 20, le gaz est passé par une canalisation 21 à un réacteur 22, dans lequel l'oxyde de carbone est transformé catalytiquement par a vapeur d'eau en hydrogène et anhydride carbonique.Le gaz/é enrichi en hydrogène quitte le réacteur 23 par une canalisation 23 et est passé dans un réchauffeur 24 dans lequel il est chauffé à une température comprise entre 600 et 8000 C. il est passé par une canalisation 25 au récipient de réaction 7 et introduit dans une zone de réaction 260 Dans cette zone, qui comprend un certain nombre de tuyaux parallèles remplis de particules de catalyseur, le méthane contenu dans le gaz est transformé par la vapeur d'eau en un gaz contenant de l'hydrogène.Ce gaz est recyclé par une canalisation 27 et les canalisations 2 et 5 aux canalisations 1 et 4, respectivement, La chaleur produite dans la zone de réaction 6 par la réaction de désalcoylation est transférée à travers les parois des tubes dans la zone de réaction 26, fournissant ainsi la chaleur nécessaire pour la transformation endothermique du méthane par la vapeur d'eau en hydrogène, oxyde de carbone et anhydride carbonique. Une autre méthode pour la production de benzène à partir de toluène par désalcoylation en utilisant le procédé selon l'invention est représentée sur la figure 2. La charge de toluène avec tout liquide recyclé est passée par une canalisation 31, en mOrne temps qu'un gaz contenant de lrhydrogène provenant d'une canalisation 32 et éventuellement un gaz contenant de lthydrogène arrivant par une canalisation 33, dans un réchauffeur 34, dans lequel le mélange toluène/gaz est chauffé à une température comprise entre 600 et 8000 C. Le mélange chauffé passe ensuite par une canalisation 35 à une zone de réaction 36 située dans un récipient de réaction 37.Cette zone de réaction 36 peut Outre replie d'un catalyseur de désalcoylation, par exemple d'oxyde de cobalt ou oxyde de molybdène déposé sur de l'alumine, ou, en variante, la réaction peut Outre conduite dans catalyseur. Dans la zone de réaction 36, le toluène est désalcoylé pour produire du benzène. Du gaz froid contenant de l'hydrogène peut être injecté dans la zone de réaction 36 par les canalisations 38, 38' et 38" pour empOcher les températures excessivement élevées qui peuvent se produire en raison du fait que la désalcoylation du toluène est une réaction exothermique. Le mélange de réaction quitte la zone de réaction 36 par une canalisation 39 et passe ensuite à un système de refroidissement 40 qui, pour plus de simplicité, est représenté sur la figure 2 par un seul refroidisseur, mais qui peut aussi comprendre plusieurs échangeurs de chaleur et/ou refroidisseurs. Une fois le mélange de réaction refroidi à une température comprise entre 30 et 500C et partiellement condensé, il est passé par une canalisation 41 à un séparateur 42 dans lequel il est séparé en un courant d'hydrocar- bures liquides, contenant du benzène, du toluène et des composés polyaromatiques (principalement du diphényle), qui est soutiré par une canalisation 43, et un gaz contenant principalement de l'hydrogène et du méthane. Le mélange de benzène, de toluène et de composés polyaromatiques est séparé par distillation fractionnée en ses constituants, le benzène étant soutiré comme produit final et le toluène avec la totalité ou une portion des composés polyaromatiques étant recyclé à la canalisation 31. Le gaz est passé en partie par une canalisation 44, une canalisation 45 et une canalisation 46 à un réchauffeur 47, de la vapeur d'eau étant ajoutée à cette partie du gaz par une canalisation 48. Une deuxième partie du gaz est évacuée du système par une canalisation 49 et une troisième partie du gaz peut Outre recyclée par la canalisation 33 à la canalisation 31. Dans le réchauffeur 47, le courant gazeux est chauffé à une température comprise entre 600 et 8000C et ensuite passé par une canalisation 46' à la zone de réaction 50, qui est située dans le récipient de réaction 37.Dans cette zone, qui comprend un certain nombre de tuyaux parallèles remplis de particules de catalyseur, le méthane contenu dans le gaz est transformé par la vapeur d'eau en un gaz contenant de lthydrog8ne. La chaleur produire dans la zone de réaction 36 par la réaction de désalcoylation est transférée à travers les parois des tuyaux dans la zone de réaction 502 fournissant ainsi la chaleur nécessaire pour la transformation endothermique du méthane par la vapeur d'eau en hydrogène, oxyde de carbone et anhydride carbonique.Le gaz contenant de l'hydrogène est passé par une canalisation 51 à un refroidisseur 52, dans lequel il est refroidi à une température comprise entre 300 et 450 C. Le gaz refroidi est passé par une canalisation 53 à un réacteur 54 dans lequel l'oxyde de carbone est transformé catalytiquement par la vapeur d'eau en hydrogène et anhydride carbonique. Le gaz qui a été enrichi en hydrogène quitte le réacteur 54 par une canalisation 55 et est passé travers un système de refroidissement 56 dans lequel il est refroidi à 'me température comprise entre 30 et 5O0C et partiellement condensé. Pour simplifier, le système de refroidissement 56 est reprisent sur la figure 2 par un seul refroidisseur, mais il peut aussi comprendre plusieurs échangeurs de chaleur et/ou refroidisseurs. Le mélange refroidi et partiellement condensé est passé par une canalisation 57 à un séparateur 58 dans lequel il est séparé en un courant aqueux qui est évacué par une canalisation 59 et un courant gazeux qui est passé par une canalisation 60 à un absorbeur 61, dans lequel l'anhydride carbonique est enlevé par absorption par une solution alcaline. Le gaz quitte l'absorbeur 61 par une canalisation 62. Comme mentionné ci-dessus, une partie da gaz peut outre recyclée comme gaz de refroidissement par les canalisations 38, 38' et 38" à la zone de réaction 36. Toutefois, au moins la majeure partie du gaz est passée par la canalisation 32 à la canalisation 31 et est combinée avec le toluène à désalcoyler. Une autre méthode préférée pour la production de benzène à partir de toluène par désalcoylation en utilisant le procédé selon l'invention est représentée sur la figure 3. La charge de toluène avec tout liquide recyclé est passée par une canalisation 71, en meme temps qu'un gaz contenant de l'hydrogène arrivant par une canalisation 72, dans un réehauf- feur 73 dans lequel le mélange toluène/gaz est chauffé à une température comprise entre 600 et 800La. Le mélange chauffé passe ensuite par une canalisation 74 dans une zone de réaction 75 qui peut Outre remplie d'un catalyseur de désalcoylation, par exemple de l'oxyde de cobalt ou de l'oxyde de molybdène déposé sur de l'alumine, et située dans un récipient de réaction 76. Cette réaction peut aussi outre conduite thermiquement en l'absence de catalyseur. Dans la zone de réaction 75, le toluène est désalcoylé, produisant ainsi du bènzène.Du gaz froid contenant de l'hydrogène peut Outre injecté dans la zone de réaction 75 par les canalisations 77, 77' et 77" afin d'empêcher des températures excessivement élevées qui peuvent se produire en raison du fait que la désalcoylation du toluène est une réaction exothermique. Le mélange de réaction quitte la zone de réaction 75 par une canalisation 78 et passe ensuite par cette canalisation à la zone de réaction 79, de la vapeur d'eau étant injectée dans cette zone par une canalisation 80. La zone de réaction 79, qui est située dans le récipient de réaction 76, comprend un certain nombre de tuyaux parallèles remplis de particules de catalyseur.Dans cette zone, le méthane contenu dans le mélange de réaction provenant de la zone de réaction 75 est transformé par la vapeur d'eau, ajoutée par la canalisation 80, en hydrogène, oxyde de carbone et anhydride carbonique à une température comprise entre 600 et 8000C, La chaleur produite dans la zone de réaction 75 par les réactions de désalcoylation est transférée à travers les parois des tuyaux dans la zone de réaction 79, maintenant ainsi la transformation du méthane par la vapeur d'eau en hydrogène, oxyde de carbone et anhydride carbonique.Le mélange de réaction est ensuite passé par une canalisation 81 à un refroidisseur 82 dans lequel il est refroidi à une température comprise entre 300 et 4500 C. Le mélange refroidi est passé par une canalisation 83 à un réacteur 84 dans lequel l'oxyde de carbone est transformé catalytiquement -par la vapeur d'eau en hydrogène et anhydride carbonique. Le mélange de réaction qui a été enrichi en hydrogène quitte le réacteur 84 par une canalisation 85 et est passé à travers un système de refroidissement 86 dans lequel il est refroidi à une température comprise entre 30 et 500C et partiellement condensé. Pour simplifier, le système de refroidissement 86 est représenté sur la figure 3 par un seul refroidisseur, mais il peut aussi comprendre plusieurs échangeurs de chaleur et/ou refroidisseurs.Le mélange refroidi et partiellement condensé est passé par une canalisation 87 à un séparateur 88 dans lequel il est séparé en un courant aqueux qui est soutiré par une canalisation 89, un mélange d'hydrocarbures qui est soutiré par une canalisation 90 et un gaz, contenant de l'hydrogène et de ltnneydride carbonique, qui est passé par une canalisation 91 à un absorbeur 92. Le mélange d'hydrocarbures comprend du benzène, du toluène et des composés polyaromatiques (principalement du diphényle). Il est séparé en ses constituants par distillation fractionnée, le benzène étant évacué du système comme produit final et le toluène avec la totalité ou une portion des composés polyaromatiques étant recyclé à la canalisation 71. Dans l'absorbeur 92, l'anhydride carbonique est enlevé au gaz par absorption par une solution alcaline, après quoi le gaz, qui est alors riche en hydrogène, est recyclé au moins en partie à la canalisation 71 par les canalisations 93 et 72. Une partie du gaz peut outre injectée comme gaz de refroidissement par les canalisa- tions 77, 77' et 77" dans la zone de réaction 75, comme mentionné ci-dessus. Le procédé selon l'invention n'est pas limité à la désalcoylation du toluène,mais est applicable à tous les composés alcoylaromatiques, par exemple le toluène, lea xylènes et les méthylnaphtalènes. Le toluène est seulement choisi comme exemple d'une charge dans la description des figures et dans l'exemple. L'exemple suivant illustre encore l'invention. Exemple On désalcoyle 24t8kg de toluène par heure au moyen d'un procédé tel que représenté sur la figure 2 des dessins annexés. Â cet effet, 24 > 8 kg/heure de toluène frais et 5,1 kg/ heure de toluène recyclé, contenant 9,3 % en poids de diphényles, en meme temps que 8,6 kg/heure d'un gaz, consistant en 34,9 % en poids d'hydrogène et 65,1 % en poids de méthane, sont chauffés à une température de 700 C.Le mélange chauffé est passé à la zone de réaction 36 dans laquelle le toluène est désalcoylé thermiquement, le temps de séjour du toluène dans la zone de réaction 36 étant de 20 secondes, la pression étant de 38 kg/cm et la température moyenne étant de 700 C. 38,5 kg/heure d'un mélange de réaction consistant en 6,4 % en poids d'hydrogène, 25,8 % en poids de méthane, 54,6 % en poids de benzène, 12,0 % en poids de toluène et 1t2 ss en poids de diphényles quittent la zone de réaction 36 et sont refroldis dans le système de refroidissement 40 à une température de 300C et partiellement condensés. Le mélange de réaction est ensuite séparé dans le sépara- teur 42 en 26,1 kg/heure d'un courant liquide, consistant en 80,6 % en poids de benzène, 17,6 % en poids de toluène et 1,8 % en poids de diphényles, et 12,4 kg/heure d'un gaz, consistant en 20,0 % en poids d'hydrogène et 80,0 % en poids de méthane. Le mélange de benzène, de toluène et de diphényles est séparé par distillation fractionnée en 21,0 kg/heure de benzène qui sont évacués comme produit final et 5,1 kg/heure d'un mélange de toluène et de diphényles qui sont recyclés à la zone de réaction 36. 2,7 kg/heure du gaz sont évacués du système. 9,7 kg/heure du gaz sont chauffés en meme temps que 45t0 kg/heure de vapeur d'eau surchauffée à une température de 670 C et ensuite passés à la zone de réaction 50, dans laquelle le méthane est transformé par la vapeur d'eau sur un catalyseur, consistant en 30 % en poids de nickel, 1 % en poids de potassium et 69 % en poids d'un ciment réfractaire, sous une pression de 35 kg/cm et à une température moyenne de 670 C. Le mélange de produits résultant consiste en 41,6 kg/heure d'un gaz comprenant 21,7 % en poids d'hydrogène, 42,6 % en poids de méthane, 16,6 % en poids d'oxyde de carbone et 19,1 % en poids d'anhydride carbonique. On le refroidit à une température de 3900C et on le fait passer dans le réacteur 54 dans lequel l'oxyde de carbone est transformé par la vapeur d'eau en hydrogène et anhydride carbonique sur un catalyseur contenant de l'oxyde de fer et dé l'oxyde de chrome sous une pression de 33 kg/cm2. Le mélange résultant consiste en 40,2 kg/heure de vapeur d'eau et 14,5 kg/heure d'un gaz comprenant 20,6 % en poids d'hydrogène, 38,5 ss en poids de méthane, 0,1 % en poids d'oxyde de carbone et 40,8 % en poids d'anhydride carbonique. Ce mélange est refroidi à 300C et la vapeur d'eau est condensée, après quoi on soutire 40,2 kglheure d'eau et on fait passer 14,5 heure de gaz à l'absorbeur 61 dans lequel l'anhydride carbonique et l'oxyde de carbone sont enlevés par une solution alcaline. Le gaz restant (8,6 kg/heure), consistant en 34,9 % en poids d'hydrogène et 65,1 % en poids de méthane, est chauffé en même temps que le toluène pour être traité et recyclé à la zone de réaction 36. Dans cet exemple, seuls les constituants principaux des courants sont mentionnés, les constituants présents à l'état de traces étant négligés. REVENIICA!IONS 1. Un procédé de désalcoylation de composés alcoylaromatiques qui comprend : 1) la transformation dtun ou plusieurs composés alcoylaromatiques par un gaz contenant de l'hydrogène en un ou plusieurs composés aromatiques et un ou plusieurs alcanes à température et pression élevées dans une première zone de réaction ; 2) la transformation d d'un ou plusieurs alcanes par la vapeur d'eau en un gaz contenant de l'hydrogène à température et pression élevées dans une deuxième zone de réaction, et 3) un échange de chaleur entre la première zone de réaction et la deuxième. 2. Un procédé selon la revendication 1, dans lequel une partie au moins du ou des alcanes produits dans la première zone de réaction est transformée dans la deuxième zone de réaction. 3. Un procédé selon la revendication 1 ou 2, dans lequel une partie au moins du gaz contenant de l'hydrogène produit dans la deuxième zone de réaction est utilisée dans la première zone de réaction. 4. Un procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la première et la deuxième zones de réaction sont situées dans un mOme récipient de réaction et sont séparées l'une de l'autre par au moins une paroi, la chaleur libérée dans la première zone de réaction étant transférée à travers la ou les parois dans la deuxième zone de réaction. 5. Un procédé selon la revendication 4, dans lequel le récipient de réaction comprend une enveloppe cylindrique contenant au moins un tube, le ou les composés alcoylaromatiques étant transformés i l'extérieur du ou des tubes et l'alcane ou les alcanes étant transformés à l'intérieur du ou des tubes. 6. Un procédé selon la revendication 5, dans lequel le ou les tubes sont parallèles à l'axe longitudinal de l'enveloppe cylindrique. 7. Un procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le ou les composés alcoylaromatiques sont transformés à une température comprise entre 600 et 8000 C. 8. Un procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le ou les composés alcoylaromatiques sont transformés à une température comprise entre 650 et 7500 C. 9. Un procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le ou les composés alcoylaromatiques sont transformés sous une pression comprise entre 35 et 45 kg/cm2 10. Un procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le ou les composés alcoylaromatiques sont transformés catalytiquement à une vitesse spatiale comprise entre 0,5 et 1t5 litre de composés alcoylaromatiques par heure et par litre de catalyseur, calculée sur la charge totale. 11. Un procédé selon ltune quelconque des revendications 1 à 9, dans lequel le ou les composés alcoylaromatiques sont transformés thermiquement, le temps de séjour des composés alcoylaromatiques dans la première zone de réaction étant compris entre 10 et 50 secondes. 12. Un procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le rapport molaire entre l'hydrogène et le ou les composés alcoylaromatiques est compris entre 0,5 et 5 > 0. 13. Un procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le toluène est transformé dans la première zone de réaction et un gaz contenant du méthane est transformé dans la deuxième zone de réaction. 14. Un procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le ou les alcanes sont transformés sur un catalyseur contenant du nickel. 15. Un procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le ou les alcanes sont transformés sur un catalyseur contenant de 20 à 35 ffi en poids de nickel déposé sur un support, consistant en un ciment réfractaire. 16. Un procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le ou les alcènes sont transformés sur un catalyseur contenant du rhénium. 17. Un procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le ou les alcanes sont transformés sur un catalyseur contenant de 3 à 15 % en poids de rhénium déposé sur un support contenant de l'alumine. 18. Un procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le ou les alcanes sont transformés sur un catalyseur contenant du sulfure de rhénium. 19. Un procédé selon l'une quelconque des revendications 14 à 18, dans lequel le ou les alcanes sont transformés sur un catalyseur contenant aussi de 0,1 à 10 % en poids de métal alcalin. 20. Un procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le ou les alcanes sont transformés à une température comprise entre 600 et 800 C. 21. Un procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le ou les alcanes sont transformés à une température comprise entre 650 et 7000 C. 22. Un procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le ou les alcanes sont transformés sous une pression comprise entre 30 et 45 kg/cm2. 23. Un procédé selon 1'Me quelconque des revendications précédentes, dans lequel le ou les alcanes sont transformés à une vitesse spatiale comprise entre 500 et 1500 litres (d température et pression normales) d'alcane ou alcanes gazeux par heure et par litre de catalyseur. 24. Un procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le rapport molaire entre la vapeur d'eau et l'alcane ou les alcanes est compris entre 2 et 6. 25. Un procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes,- -dans lequel au moins une partie du gaz contenant de l'hydrogène produit dans la deuxième zone de réaction est passée directeient dans la première zone de réaction. 26. Un procédé selon l'une quelconque des revendications 3 à 25, dans lequel l'effluent de la première zone de réaction est refroidi et en partie condensé après quoi il est séparé en un courant aqueux, un courant dXhydrocarbures liquides, contenant un ou plusieurs composés alcoylaromatiques et un ou plusieurs composés aromatiques désalcoylés, et un gaz contenant de l'hydrogine5 des alcanes à bas point d'ébullition, de l'oxyde de carbone et de ltanhydride carbonique, et dans lequel l'anhydride carbonique est enlevé au gaz, après quoi le gaz est au moins en partie recyclé à la deuxième zone de réaction. 27. Un procédé selon la revendication 24, dans lequel après l'élimination de l'anhydride carbonique du gaz, l'oxyde de carbone contenu dans ce gaz est transformé à l'aide de vapeur d'eau ajoutée en anhydride carbonique et hydrogène. 28. Un procédé selon l'une quelconque des revendications 3 à 25, dans lequel l'oxyde de carbone contenu dans l'effluent de la première zone de réaction est transformé à l'aide de vapeur d'eau en anhydride carbonique et hydrogène. 29. Un procédé selon l'une quelconque des revendications d à 25, dans lequel l'effluent de la première zone de réaction est refroidi et en partie condensé, après quoi il est séparé en un courant d'hydrocarbures liquides, contenant ue ou plusieurs composés alcoylaromatiques et un ou plusieurs composés aromatiques désalcoylés, et un gaz contenant de l'hydrogène et des alcanes à bas point d'ébullition. 30. Un procédé selon la revendication 29, dans lequel on ajoute de la vapeur d'eau à au moins une partie du gaz, après quoi le mélange de gaz et de vapeur d'eau est passé à la deuxième zone de réaction, 31. Un procédé selon la revendication 29 ou 30, dans lequel une partie du gaz est chauffée et recyclée à la première zone de réaction. 32. Un procédé selon l'une quelconque des revendications 29 à 31, dans lequel l'effluent de la deuxime zone de réaction est refroidi et l'oxyde de carbone et la vapeur d'eau qu'il contient sont transformés en anhydride carbonique et hydrogène. 33. Un procédé selon l'une quelconque des revendications 29 à 32, dans lequel l'effluent de la deuxième zone de réaction est refroidi et l'anhydride carbonique en est enlevé après quoi une partie au moins du gaz restant est chauffée et passée à la première zone de réaction. 34. Un procédé selon l'une quelconque des revendications I à 25, dans lequel de la vapeur d'eau est ajoutée à lteffluent de la première zone de réaction, après quoi le mélange est passé directement à la deuxième zone de réaction. 35. Un procédé selon la revendication 34, dans lequel l'effluent de la deuxième zone de réaction est refroidi et l'oxyde. de carbone et la vapeur d'eau qu'il contient sont transformés en anhydride carbonique et hydrogène. 36. Un procédé selon la revendication 34 ou 35, dans lequel l'effluent de la deuxième zone de réactionest refroidi et en partie condensé, après quoi il est séparé en un courant aqueux, un courant d'hydrocarbures liquides, contenant un ou plusieurs composés alcoylaromatiques et un ou plusieurs composés aromatiques désalcoylés, et un gaz contenant de l'hydrogène et de l'anhydride carbonique. 37. Un procédé selon la revendication 36, dans lequel l'anhydride carbonique est séparé du gaz, après quoi une partie au moins du gaz est chauffée et passée à la première zone de réaction. 38. Un procédé selon l'une quelconque des revendications 26, 29 et 36, dans lequel le ou les composés alcoylaromatiques et le ou les composés aromatiques désalcoylés sont séparés du courant d'hydrocarbures liquides, le ou les composés alcoylaromatiques étant recyclés à la première zone de réaction et les composés aromatiques désalcoylés étant évacués du système. 39. Un procédé selon l'une quelconque des revendications 27 32 et 35, dans lequel la transformation de l'oxyde de carbone par la vapeur d'eau est effectuée à une température comprise entre 300 et 4500C. 40. Un procédé selon l'une quelconque des revendications 27, 32, 35 et 39, dans lequel la transformation de l'oxyde de carbone par la vapeur d'est est effectuée sur un catalyseur contenant de l'oxyde de fer et de l'oxyde de chrome. 41. Les composés aromatiques désalcoylés obtenus par un procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 40.