La présente invention est relative à des perfectionnements apportés au procédé de fixation des conducteurs de composants électroniques à une plaque de base de circuit imprimé, et elle vise également une plaque de circuit imprimé pouvant être utilisée pour la mise en oeuvre de ce procédé. En général, une plaque de base de circuit imprimé est formée en fixant des bandes minces, électriquement conductrices, pour relier les composants d'un systèmé électronique à une surface d'un substrat électriquement isolant. Les plaques de base de circuit imprimé de ce type sont fabriquées, de façon industrielle, par un procédé de décapage ou de gravure chimique d'un stratifié de cuivre (on peut, par exemple, utiliser un procédé de photorésist, la méthode à l'écran de soie, le procédé d'impression offset, la méthode à la plaque de caoutchouc et un procédé électrophotographique). Les résistances, les condensateurs, les transistors, les diodes et autres composants électroniques des systèmes électroniques, sont fixés à cette plaque de base de circuit imprimé, selon une configuration de circuit électrique formée sur une surface de cette plaque. On a représenté aux figures 1 et 2 comment à l'heure actuelle on réalise la fixation des composants électroniques sur de telles plaques de circuit imprimé. Selon ce procédé antérieur, on fore des trous 4 au travers d'une plaque de base de circuit imprimé 1, comprenant un substrat électriquement isolant 2 et une feuille de cuivre 3 déposée sur une surface du substrat 2, selon une configuration de circuit électronique désirée; ces trous étant disposés aux emplacements A où les conducteurs 5 d'un composant électronique (désigné ci-après par le terme "conducteurs de composant") doivent être introduits dans ces trous 4'et soudés à la plaque de base du circuit imprimé après insertion. Des plaquettes de fixation 3a sont prévues sur les bords périphériques d'une ouverture 4b des dits trous 4.On introduit ensuite les conducteurs du composant 5 au travers des trous 4, à partir du coté de la surface du dos de la plaque de base 1, c'est-à-dire à partir des autres ouvertures 4a des trous 4 et les conducteurs 5 sont amenés à faire saillie sur la surface frontale de la plaque de base du circuit imprimé. On soude ensuite les parties en saillie Sa des conducteurs 5 , aux plaquettes 3a, formées sur la feuille de cuivre 3 autour des ouvertures 4b des trous 4 sur la surface frontale de la plaque de base 1. En général les trous 4 sont forés par perçage ou à la presse. On prévoit généralement une certaine tolérance du diamètre des trous lors du perçage pour tenir compte du retrait de la plaque de base et des variations d'épaisseur des conducteurs et également pour faciliter l'opération d'insertion des conducteurs de composant dans les trous. En conséquence, comme représenté à la figure 2, on prévoit un large jeu ou espace entre les parois latérales des trous 4 et les conducteurs de composant 5, lorsque les conducteurs sont introduits dans les trous 4. En raison de la présence des jeux, on se trouve confronté, avec les procédés actuels de fixation des conducteurs, aux inconvénients ci-après, pendant ou après llopé- ration de fixation. A l'heure actuelle, les opérations, mentionnées ci-dessus, d'insertion et de soudage des conducteurs de composants dans les trous de la plaque de base du circuit imprimé sont exécutées à l'aide d'une machine automatique de soudure. Au cours de la mise en oeuvre de cette machine, la soudure est amenée partiellement à s'écouler en dehors du trou, en raison des jeux ou espaces libres mentionnés ci-dessus et/ou en raison de l'émission de gaz à partir du substrat isolant résultant de la chaleur développée pendant l'opération de soudage. Un tel effet, connu sous le nom d' "effet tunnel" (formation de trous, tels que le trou 6a représenté à la figure 3) se produit souvent. Cet effet tunnel entrain la formation d'un contact électrique insuffisant entre les conducteurs de composants et la plaquette servant à la fixation de ces conducteurs. Il convient donc d'éliminer ces défauts, par une opération de rectification, après l'étape de soudure. Il est donc indispensable, dans l'opération de soudure automatique mentionnée plus haut, de vérifier la formation de ces défauts par effet tunnel et d'effectuer l'opération de rectification pour les éliminer. Ces opérations supplémentaires se traduisent par une perte de temps et d'argent. Pour éliminer ces inconvénients, on a proposé un procédé de réalisation de trous en travers d'une surface et un procédé de placage. Ces procédés ne donnent cependant pas satisfaction pour la réalisation de circuits imprimés commerciaux étant donné que la productivité qui résulte de leur mise en oeuvre est très faible, et qu'ils ne présentent aucun avantage sur le plan économique. Ainsi qu'on l'a indiqué dans ce qui précède, la présence d'un jeu ou espace libre entre les parois latérales des trous et les conducteurs du composant entrain la formation d'un contact électrique insuffisant entre les plaquettes de fixation de conducteur et les conducteurs qui y sont fixés lors des opérations de soudure automatique. Par ailleurs, s'il existe de tels espaces libres, une simple soudure ne permet pas d'obtenir une fixation complète et il peut se produire facilement une rupture des conducteurs sous l'action de forces extérieures telles que des vibrations. Le procédé ne permet donc pas d'obtenir des fixations fiables, suffisantes ou durables, étant donné que leur résistance aux vibrations est faible. Il est donc nécessaire, dans la mise en oeuvre des procédés classiques de fixation, de prévoir un masque de soudure (résist) 7 sur la plaquette 3a, pour la fixation du conducteur 5, la totalité de la surface de la plaquette 3a est laissée à découvert. Il en résulte qu'il est impossible d'améliorer la densité de circuit et donc d'obtenir un circuit imprimé compact. Cette invention se propose donc d'apporter un procédé de fixation de conducteurs de composants électroniques sur une plaque de base de circuit imprimé, qui élimine les inconvénients mentionnés ci-dessus des procédés classiques. Un autre objet de cette invention est d'apporter un procédé de fixation de conducteurs de composants sur une plaque de base de circuit imprimé, dans lequel on élimine l'effet tunnel, mentionné plus haut, dans les parties soudées des conducteurs des composants. L'invention se propose également d'apporter un procédé de fixation des conducteurs de composants électroniques sur une plaque de base de circuit imprimé selon lequel un circuit imprimé présentant une haute fiabilité électrique et une bonne durabilité, peut être fabriqué avec une efficacité de fonctionnement élevée. Cette invention se propose également d'apporter un procédé tel que cidessus permettant de rendre compact un circuit imprimé et d'en améliorer la densité de circuit. Cette invention vise enfin une plaque de base de circuit imprimé pouvant être avantageusement utilisée pour la mise en oeuvre du dit procédé. En conséquence, cette invention concerne un procédé de fixation des conducteurs de composants électroniques sur des plaques de base de circuit imprimé caractérisé en ce qu'il consiste à percer une plaque de base de circuit imprimé comprenant un substrat isolant sur une surface duquel est prévue une mince couche de circuit électrique constituée d'un matériau électriquement conducteur, ce perçage étant effectué sur des parties du substrat isolant conti gilles aux portions formant plaquettes de fixation du conducteur de la dite couche de circuit électrique, à partir de la surface opposée de la plaque de base, tout en ne perçant pas les parties formant plaquettes de fixation, afin de former les trous pour l'insertion des conducteurs, présentant une dimension suffisante pour permettre l'introduction précise des conducteurs, une extrémité de ces trous étant fermée sur le côté des parties formant plaquettes et l'autre extrémité étant ouverte; à introduire ensuite les conducteurs des composants dans les dits trous à partir de leurs extrémités ouvertes; à faire ressortir les extrémités des conducteurs au travers des parties formant plaquettes de fixation des conducteurs afin que ces extrémités fassent saillie sur la plaque de base de circuit imprimé et enfin à souder les extrémités en saillie des conducteurs de composants sur les parties formant plaquettes de fixation de la couche de circuit électrique. Cette invention vise également une plaque de base de circuit imprimé qui comprend un substrat isolant dont une surface est pourvue d'une mince couche de circuit électrique en un matériau électriquement conducteur, caractérisé en ce que cette plaque est percée en des emplacements du substrat isolant contigus à des parties de la couche de circuit formant plaquettes de fixation des conducteurs, à partir de la surface opposée de la plaque de base, tout en ne perçant pas les parties formant plaquettes de fixation afin de former des trous pour l'insertion des conducteurs présentant une dimension suffisante pour permettre l'introduction précise des conducteurs, ces trous présentant une extrémité fermée sur le coté de la partie de circuit électrique formant plaquette de fixation des conducteurs, l'autre extrémité étant ouverte. D'autres caractéristiques et avantages de cette invention ressortiront de la description faite ci-après en référence aux dessins annexés qui en illustrent divers exemples de réalisation non limitatifs Sur les dessins - la figure 1 est une vue en coupe, à échelle agrandie, représentant les plaquettes de fixation d'un conducteur de composant d'une plaque de base d'un circuit imprimé classique; - la figure 2 est une vue en coupe, à échelle agrandie, illustrant la position des conducteurs quand ils sont fixés aux plaquettes de fixation de la figure 1; - la figure 3 est une vue en coupe, à échelle agrandie, illustrant la formation du phénomène appelé "effet tunnel" lors de la soudure du conducteur à la plaquette représentée à la figure 2;; - la figure 4 est une vue en coupe, à échelle agrandie, illustrant la position d'un masque de soudure sur la plaque de base d'un circuit imprimé classique; - la figure 5 est une vue en coupe, à échelle agrandie, illustrant les parties formant plaquettes de fixation des conducteurs d'une plaque de base de circuit imprimé selon la présente invention; - les figures 6 et 7 sont respectivement des vues en plan et en bout d'une micro-mèche utilisée pour percer les trous d'insertion des conducteurs selon l'invention; - la figure 8 est une vue en coupe, à échelle agrandie, montrant la position des conducteurs du composant quand ils sont introduits selon l'invention et maintenus par des portions de plaques de maintien formées par la perforation de ces plaques par les conducteurs;; - la figure 9 est une vue en coupe,à échelle agrandie, montrant la position des conducteurs lorsqu'ils sont soudés aux plaques de fixation selon l'invention; - la figure 10 est une vue en coupe, à échelle agrandie, montrant la position d'un masque de soudure formé sur la plaque de base de circuit imprimé selon l'invention; - les figures 11 à 13 sont des vues en coupe, à échelle agrandie, illustrant d'autres exemples de réalisation de plaquettes de fixation de conducteurs de composants électroniques dans la plaque de base de circuit imprimé selon l'invention;; - la figure 14 est une vue en coupe, à échelle agrandie, illustrant une variante des trous de fixation de conducteurs de composants électroniques dans la plaque de base d'un circuit imprimé selon l'invention et, - les figures 15 à 17 sont des vues en plan illustrant une variante des trous d'insertion des conducteurs dans une plaque de base d'un circuit imprimé selon l'invention. On a vu dans ce qui précède que dans la technique antérieure (figure 1) on perce des trous 4 au travers, non seulement d'un substrat isolant 2 mais également d'un matériau électriquement conducteur 3 appliqué sur la surface de ce substrat 2, à l'endroit des plaquettes de fixation A des conducteurs prévues sur la plaque de base 1 du circuit imprimé. Au contraire, dans le procédé selon cette invention, (figure 5) la couche conductrice n'est pas percée dans la zone A' où sont situées les plaquettes de fixation des conducteurs,et des trous prédéterminés 14 sont formés sélectivement en ne perçant qu'un subs trat isolant 12, de telle manière que les trous 14, destinés à recevoir les conducteurs soient réalisés en ayant des extrémités obturées par la couche conductrice de la plaque de fixation ou de maintien 13b, les autres extrémités de ces trous 14 étant ouvertes. Pour forer les trous 14, en ne perçant que le substrat isolant aux endroits contigus à la plaquette de fixation 13b de la couche conductrice, on peut utiliser la micro-mèche représentée aux figures 6 et 7. Cette micro-mèche possède une partie supérieure dont la configuration est sensiblement différente de celle d'une mèche de perceuse classique. Ainsi quton l'a indiqué plus haut, le but de l'opération de perçage n'est pas de réaliser des trous traversant totalement la plaque de base, mais de laisser à l'état non percé la couche conductrice. A cet effet la micro-mèche utilisée par l'invention comporte une partie supérieure ayant une configuration spéciale.Le bord coupant A est sensiblement aplati de façon à former une extrémité d'arête coupante qui ne soit pas trop vive, la micro-mèche présentant une autre partie B de lame coupante permettant de réaliser une ouverture en forme de coupe assurant une introduction facile du conducteur de composant dans le trou résultant. L'opération de perçage des parties du substrat isolant contigües à la couche conductrice dans la région A' des plaquettes de fixation, à l'aide de cette micro-mèche peut être réalisée en mettant en oeuvre un système de perçage automatique à commande par ordinateur. A la différence de la technique de poinçonnage classique, le perçage est effectué à partir de la surface du dos du substrat, à l'endroit où il n'existe pas de matériau conducteur. Selon la présente invention, en réalisant l'opération de perçage décrite ci-dessus, on réalise des trous 14, pour l'insertion des conducteurs, présentant une extrémité obturée par les plaquettes de fixation 13b dans les zones de fixation A' des conducteurs. En se référant à la figure 5, on voit que l'extrémité supérieure d'un conducteur 15 est introduite dans un tel trou 14 à partir de l'extrémité ouverte 14a, comme indiqué par la flèche, et l'on repousse la partie supérieure de ce conducteur 15 le long du trou 14. On continue à exercer cette poussée même lorsque le conducteur 15 vient appuyer contre la plaquette de maintien ou de fixation 13b, si bien que cette dernière se rompt sous l'action de cette poussée, l'extrémité du conducteur 15 venant finalement traverser cette plaquette en faisant saillie sur la surface frontale de la plaque de base du circuit imprimé 11.Lors de la rupture de la plaquette 13b' (figure 8) les fragments 13b' de cette derniere s'évasent et se recourbent vers la surface frontale de la plaque de base 1 1 du circuit imprimé et ils viennent entourer et maintenir la partie en saillie 15a du conducteur 15. Ensuite (figure 9) on soude la partie en saillie 15a du conducteur 15 à la plaquette de fixation 13a, de telle façon que les fragments 13b' de la plaquette qui entourent et maintiennent la partie en saillie 15a du conducteur 15 soient totalement recouverts de soudure 16. Par conséquent, les conducteurs 15 peuvent être fixés à la plaque de base de circuit imprimé, tout en connectant électriquement les parties périphériques des portions 15a en saillie des conduites 15 aux plaquettes 13a. Ainsi que cela ressort de la description qui précède, les trous formés pour l'insertion des conducteurs des composants ne sont réalisés que sur des parties de la plaque isolante contigtles à une couche conductrice formant plaquette de fixation, tout en laissant non percée cette couche conductrice; les conducteurs étant introduits en perçant les plaquettes de maintien ou de fixation de la partie conductrice non perforée. Les fragments des plaquettes de fixation, brisées par l'introduction des conducteurs, sont recourbés vers la surface frontale de la plaque de base de circuit imprimé, tout en entourant de façon étroite les parties en saillie des conducteurs. Par conséquent, les fragments de ces plaques de fixation ou de maintien, maintiennent de façon serrée les parties en saillie des conducteurs de composant.Dans cet état de maintien serré, les parties en saillie sont soudées, ce qui fait que cette soudure peut être effectuée de façon sûre, Plus particulièrement, les fragments des plaques de fixation entourant les parties en saillie des conducteurs facilitent l'étalement de la soudure et assurent une soudure complète de ces parties en saillie. La présente invention élimine les inconvénients, mentionnés ci-dessus, des procédés antérieurs de fixation des conducteurs de composants, étant donné qu'elle ne prévoit pas d'espace libre entre les conducteurs et les parois des trous d'insertion. Par ailleurs l'invention permet une fixation totale et sure des conducteurs même par une opération automatique de soudure, en éliminant l'effet tunnel. Les opérations de rectification nécessaires dans la mise en oeuvre des procédés classiques sont donc inutiles dans le procédé selon l'invention. Par ailleurs, une soudure complète devient possible et il n'existe pas de contact insuffisant entre le conducteur et les parties de fixation. On peut donc améliorer les caractéristiques électriques d'un circuit imprimé selon l'invention. En outre, on évite la rupture des conducteurs en cas de vibrations ou similaires et la résistance électrique est fortement améliorée. Compte tenu de ce que la fiabilité de l'opération de soudure automatique peut être améliorée, on peut améliorer la productivité en ce qui concerne l'insertion automatique des conducteurs dans les trous ménagés sur la plaque de base du circuit imprimé, ce qui permet d'automatiser cette opération. En outre, selon la présente invention, étant donné que l'opération de soudure est exécutée sur des conducteurs étroitement maintenus par les fragments des plaques de fixation des parties conductrices, il n'est pas nécessaire de pré voir, lors de l'opération de masquage de la soudure nécessaire pour éviter la formation de courts-circuits, des surfaces dégagées aussi importantes que celles prévues dans les procédés classiques (surface de largeur a à la figure 4), par exemple des surfaces dégagées présentant une largeur supérieure de 0, 8 à 25 p ou plus au diamètre des trous.Dans certains cas, il est possible de réaliser un masque de soudure 17 constitué d'un résist de masquage formé sur toutes les surfaces à l'exception des parties circulaires ayant un diamètre correspondant à celui des trous 14, c'est-à-dire un revêtement complet 17a tel que représenté à la figure 10. On peut ainsi améliorer fortement l'effet de masque de la soudure et réduire la distance entre deux trous d'insertion adjacents, ce qui augmente la densité de circuit des circuits imprimés obtenus. On peut utiliser en tant que substrats isolants des plaques de base de circuit imprimé selon l'invention, des plaques isolantes en résine synthétique, notamment des stratifiés constitués d'une plaque de résine phénol-formaldéhyde et d'un substrat de papier. En fonction des besoins, on peut également utiliser en outre des stratifiés constitués d'une feuille de résine époxy, de résine mélamine, de résine silicone, de résine fluorine et de plaqués de résine thermoplastique souple ou de tissu de verre. On applique sur la surface de ce substrat isolant un matériau électriquement conducteur, de façon typique une feuille de cuivre, présentant une épaisseur de l'ordre de 0, 01 à 0, 2 mm de préférence de 0, 035 à 0, 1 mm. La feuille de cuivre constituant les parties où sont ménagées les plaquettes de fixation des conducteurs, est très mince et les conducteurs des composants électroniques sont généralement constitués d'un câble de cuivre présence tant un diamètre de l'ordre de 0, 5 à 0, 7 mm et qui est relativement résistant et rigide. Par conséquent, lorsque les conducteurs sont introduits dans les trous et qu'on les repousse dans ces derniers,les feuillesde cuivre, qui consti wnt les plaquettes de fixation sont facilement rompues par l'effort de poussée et les extrémités supérieures des conducteurs percent facilement ces plaquet tes.En cas de besoin, afin d'aider à la rupture des plaquettes de fixation et pour obtenir des fragments de plaquettes de formes et de dimensions uniformes, on peut donner aux plaquettes les configurations de pré-découpe représen tées aux figures 11 à 13. Dans l'exemple représenté à la figure 11, on a formé au centre de la plaquette de maintien ou de fixation 13b, un trou de guidage 18 de diamètre inférieur au trou d'insertion 14. Le diamètre de ce trou de guidage n'est pas particulièrement critique et il peut varier dans un domaine étendu, dépendant du procédé d'insertion des conducteurs dans les trous d'insertion, du diamètre des conducteurs, de l'épaisseur des plaquettes et d'autres facteurs. Cependant, en général, le diamètre du trou de guidage 18 est choisi de façon à être égal à une valeur allant du 2/10 au 8/10 de la valeur du diamètre du trou d'insertion 14 et de préférence de 3/10 à 7/10 du diamètre du trou 14. En outre, on peut voir sur la figure 12 que l'on peut former une surface concave 19 sur la surface de la plaquette 13b, sur le côté du trou d'insertion 14 de manière que l'épaisseur aille graduellement en diminuant vers le centre à partir de la périphérie de ce trou 14. La profondeur maximale (d) de la surface concave est de préférence égale au 1/30 au 1/20, et de préférence du 1/30 au 2/30, de l'épaisseur de la feuille de cuivre constituant la plaque de maintien. On voit sur la figure 13 que l'on peut également former un trou de guidage 20 au centre de cette surface concave 19. Le diamètre de ce trou de guidage peut aller du 2/10 au 8/10, de préférence du 3/10 au 7/10, du diamètre du trou 14, bien que le diamètre préféré du trou de guidage 20 varie en fonc tion de la profondeur de la face concave 19 et d'autres facteurs. Lorsque l'on prévoit un trou de guidage sur la plaquette de maintien ou de fixation et/ou que l'on forme une surface concave sur cette plaquette, on facilite grandement la rupture d'une portion de cette plaquette par le conducteur de composant électronique. Le trou de guidage 20 peut être formé lors de l'é- tape de décapage lors de la réalisation du circuit imprimé. Selon une variante préférée de cette invention, on forme sur la plaquette de maintien ou de fixation une fente linéaire ou en croix s'étendant radialement à partir du centre de cette plaquette, ce qui permet d'uniformiser la forme des fragments lorsque la plaquette est percée par la poussée du conducteur au travers du trou d'insertion. Le nombre de fentes linéaires ou en croix ainsi ménagées dans la plaquette de fixation n'est pas particulièrement critique et il peut varier dans de grandes limites dépendant de l'épaisseur de la plaquette et d'autres facteurs. Cependant, en général, on a obtenu de bons résultats en formant 2 à 6 fentes. Celles-ci peuvent être disposées par exemple comme représenté aux figures 15 à 17 Dans l'exemple de réalisation de la figure 15, on a formé une fente linéaire 21 passant par le centre de la plaquette 13b, dans la variante de la figure 16, on a prévu trois fentes 21a, 21b, 21c, s'étendant dans trois directions à partir du centre 13b de la plaquette 13a et dans la seconde variante illustrée par la figure 17, il existe quatre fentes 21a, 21b, 21c et 21d s'étendant selon un tracé cruciforme, à partir du centre 13b de la plaquette 13a. De préférence la longueur des traits de la fente peut être réglée de manière que les extrémités de ces traits aboutissent sur le bord du trou d'insertion 14 , ou s'arrêtent juste avant ce bord. Les fentes peuvent être facilement obtenues par un procédé mécanique ou chimique par exemple par photo-gravure. Elles peuvent être réalisées en même temps qu'est formée la configuration du circuit. Lorsque, comme décrit ci-dessus, on réalise des fentes dans les plaquettes de maintien ou de fixation, lors de l'insertion des conducteurs 15 dans les trous 14, la plaquette 13b peut toujours être fractionnée selon des fragments de dimension et de forme déterminées et les périphéries des parties 15a en saillie des conducteurs 15 peuvent toujours être maintenues à l'état stable et homogène par ces fragments. Selon un autre exemple de réalisation de cette invention, une partie de guidage chanfreinée 22 est formée à l'extrémité ouverte 14a du trou d'insertion 14, ainsi qu'on peut le voir à la figure 12, ce qui permet d'exécuter très facilement et rapidement l'opération d'insertion du conducteur 15 dans le trou 14 et d'accomplir de façon très sure l'opération automatique d'introduction de ce conducteur dans le trou 14. Il ressort de la description qui précède que l'invention apporte un procédé de fixation des conducteurs éliminant les inconvénients des procédés antérieurs, tout en améliorant les propriétés électriques des circuits imprimés. On améliore en outre fortement la résistance à la traction des conducteurs des composants électroniques,après la soudure. C'est ainsi que cette résistance est de 7 à 8 kg/cm2 2 dans le procédé de l'invention, alors qu'avec les procédés classiques cette résistance varie de 3 à 4 kg/cm2. Bien entendu cette invention n'est pas limitée aux divers exemples de réalisation décrits et représentés ici, mais elle en englobe toutes les variantes. REVENDICATIONS 1. Procédé de fixation des conducteurs de composants électroniques sur des plaques de base de circuit imprimé caractérisé en ce qu'il consiste à percer une plaque de base de circuit imprimé comprenant un substrat isolant sur une surface duquel est prévue une mince couche de circuit électrique constituée d'un matériau électriquement conducteur, ce perçage étant effectué sur des parties du substrat isolant contigtles aux portions formant plaquettes de fixation du conducteur de la dite couche de circuit électrique, à partir de la surface opposée de la plaque de base, tout en ne perçant pas les parties formant plaquettes de fixation, afin de former des trous pour l'insertion des conducteurs, présentant une dimension suffisante pour permettre l'introduction précise des conducteurs, une extrémité de ces trous étant fermée sur le côté des parties formant plaquettes et l'autre extrémité étant ouverte; à introduire ensuite les conducteurs de composants dans les dits trous à partir de leurs extrémités ouvertes; à faire ressortir les extrémités des conducteurs au travers des parties formant plaquettes de fixation des conducteurs afin que ces extrémités fassent saillie sur la plaque de base de circuit imprimé et enfin à souder les extrémités en saillie des conducteurs de composants sur les parties formant plaquettes de fixation de la couche de circuit électrique. Z. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'épaisseur des parties formant les plaquettes de fixation de conducteur est de 34 ji à 36 p. 3. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'on forme dans les plaquettes de fixation, des trous de guidage ayant un diamètre inférieur au diamètre des trous prévus pour l'insertion des conducteurs. 4. Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce que le diamètre des trous de guidage est égal à 2/10 à 8/10 du diamètre des trous d'insertion des conducteurs. 5. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'on forme des surfaces concaves sur les parties formant plaquettes de fixation et fermant une extrémité des trous d'insertion, de telle manière que l'épaisseur de ces parties formant plaquettes de fixation décroisse graduellement à partir de leurs périphéries vers leurs centres. 6. Procédé selon la revendication 5, caractérisé en ce que la profondeur maximale des surfaces concaves est égale au 1/30 à 1/20 de l'épaisseur des parties formant plaquettes de fixation. 7. Procédé selon la revendication S, caractérisé en ce que l'on forme un trou de guidage au centre de chaque surface concave. 8. Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce que le diamètre du trou de guidage varie entre le 2/10 et le 8/10 du diamètre des trous d'insertion de conducteurs. 9. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'on forme au moins une fente linéaire ou en croix sur chacune des parties formant plaquettes de fixation et fermant une extrémité des trous d'insertion des conducteurs de telle façon que cette fente s'étende à partir du centre de ces parties formant plaquettes de fixation dans une direction radiale. 10. Plaque de base de circuit imprimé qui comprend un substrat isolant dont une surface est pourvue d'une mince couche de circuit électrique en un matériau électriquement conducteur, caractérisé en ce que cette plaque est percée en des emplacements du substrat isolant contigus à des parties de la couche de circuit formant plaquettes de fixation des conducteurs, à partir de la surface opposée de la plaque de base, tout en ne perçant pas les parties formant plaquettes de fixation afin de former des trous pour l'insertion des conducteurs présentant une dimension suffisante pour permettre l'introduction précise des conducteurs, ces trous présentant une extrémité fermée sur le côté de la partie du circuit électrique formant plaquette de fixation des conducteurs, l'autre extrémité étant ouverte. 11. Plaque de base de circuit imprimé selon la revendication 10, caractérisée en ce que l'épaisseur des parties formant plaquettes de fixation des conducteurs des composants électroniques, varie de 34 p à 36 p. 12. Plaque de base de circuit imprimé selon l'une des revendications 10 et 11, caractérisée en ce que l'on forme des trous de guidage qui ont un diamètre inférieur à celui des trous d'insertion des conducteurs, dans les parties formant plaquettes de fixation et fermant une extrémité de ces trous d'insertion. 13. Plaque de base de circuit imprimé selon la revendication 12, caractérisé en ce que le diamètre de ces trous de guidage varie entre le 2/10 et le 8/10 du diamètre des trous d'insertion des conducteurs. 14. Plaque de circuit imprimé selon l'une quelconque des revendications 10 à 13, caractérisée en ce qu'elle comporte des surfaces concaves sur les parties formant plaquettes de fixation et fermant une extrémité des trous d'in sertion des conducteurs de façon que l'épaisseur de ces parties décroisse graduellement de la périphérie vers le centre. 15. Plaque de circuit imprimé selon la revendication 14 caractérisée en ce que la profondeur maximale des surfaces concaves varie entre le 1/30 et 1/20 de l'épaisseur des parties formant plaquettes de fixation. 16. Plaque de circuit imprimé selon la revendication 14 caractérisée en ce qu'elle comporte un trou de guidage au centre de chacune des surfaces concaves. 17. Plaque de circuit imprimé selon la revendication 16, caractérisée en ce que le diamètre du trou de guidage varie entre les 2/10 et les 8/10 du diamètre des trous d'insertion des conducteurs. 18. Plaque de circuit imprimé selon la revendication 10, caractérisée en ce qu'elle comporte au moins une fente linéaire ou en croix, formée sur chacune des parties formant plaquettes de fixation et fermant une extrémité des trous d'insertion des conducteurs, de telle manière que cette fente s'étende à partir du centre de ces parties formant plaquettes dans une direction radiale.