L'invention concerne des condensateurs à diélectrique mica multicouches. On connatt déjà de tels condensateurs, constitués d'un empilement de lames de mica. Chaque lame porte sur au moins l'une de ses faces un motif conducteur prédéterminé. Selon un exemple de fabrication d'un condensateur de ce type, on prépare tout d'abord'des lames de mica. Sur les deux faces de chaque lame de mica, on dépose en sens inverse un motif conducteur prédéterminé. Puis, on comprime et cuit à haute température un empilage des lames de mica munies de lieurs dépits conducteurs. A la cuisson, il se produit un frittage des dép8ts conducteurs, qui donne à l'ensemble la cohésion-d'un bloc-condensateur. On procède ensuite à une métallisation des tranches qui sont destinées à recevoir les connexions électriques de sortie du condensateur, ce qui donne le produit final. La présente invention a pour but d t améliorer la tenue à l'humidité, ainsi qu'en température, des condensateurs. La présente invention a pour objet un procédé perfectùi- né pour la fabrication de blocs condensateurs à diélectrique mica, du type dans lequel - on prépare desZames de mica, - on dépose un motif conducteur prédéterminé sur au moins une face des lames de mica, - on comprime et cuit å haute température un empilage suivant une disposition préétablie des lames de mica munies de ce dépôt conducteur. Selon l'invention, apres le dépôt du motif conducteur sur la lame de mica, mais avant l'empilement, la compression et la cuisson de- ces lames, on dépose une couche de matière de remplissage inerte sur une partie au moins des lames de mica, de façon qu'il existe- toujours une telle couche entre deux lames de mica adjacentes, et que cette couche recouvre les-motifs conducteurs. La matière de remplissage inerte est avantageusement un verre. Elle peut être aussi un vernis aux silicones. L'opéra- tion de dépôt de cette manière inerte s'effectue de préférence par sérigraphie. L'invention a également pour objet un condensateur perfectionné qui comprend, entre chaque paire due lames de mica adja centes, une couche de matière de remplissage inerte recouvrant les motifs conducteurs déposés sur les lames de mica. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparattront à la lecture de la description détaillée qui va suivre, faite en référence aux dessins annexés, donnés à titre d'exemple non limitatif, et sur lesquels - la figure 1 illustre très schématiquement la constitution d'un bloc condensateur de la technique antérieure - la figure 2 illustre une vue de face d'une feuille de mica utilisée pour fabriquer le condensateur selon l'invention; - la figure 7 illustre les configurations des motifs conducteurs utilisés comme armatures des condensateurs au mica - la figure 4 illustre les configurations des motifs conducteurs utilisés sur les lames de mica extrêmes des mêmes condensateurs - la figure 5 illustre la configuration du dép8t de verre utilisée dans le condensateur selon l'invention ; et - la figure 6 illustre très schématiquement la structure générale d'un bloc-condensateur obtenu selon l'invention. Sur la figure 1, on voit qu'un condensateur classique comprend une série de lames de mica 10 à 15. Ces lames de mica sont représentées en coupe transversale, La lame extrême supérieure 10 porte des métallisations conductrices d'extrémité 101 et 102. De même, la lame extrême inférieure 15 porte des métallisations conductrices d'extrémité 151 et 152. Sur les lames intermédiaires Il à 14 sont déposés des motifs conducteurs prédéterminés. Ceux-ci sont destinés à constituer les armatures d'une pluralité de condensateurs reliés entre eux en parallèle le diélectrique de chaque condensateur individuel étant constitué par la lame de mica intermédiaire. Ainsi, la lame de mica Il porte supérieurement un grand motif conducteur 111, qui s'étend jusqu'à son extrémité de gauche sur la figure 1, se continue sur la tranche de la lame et se prolonge légèrement en dessous de la lame de mica. On notera qu'au dessus de la lame de mica 11, la partie étendue du motif conducteur 111 ne s'détend pas jusqu'à l'extrémité droite de la lame de mica. A cette extrémité droite, la lame de mica 11 porte un autre motif conducteur 112, qui possède une petite partie sur la face supérieure de la lame, passe sur la tranche de la lame, et se continue par une grande partie sous la face inférieure de la lame de mica 11. Bien entendu, la petite partie supérieure du motif 112 est disjointe électriquement du motif 111.De même la petite partie inférieure du motif 111 est disjointe électriquement du motif 112. La lame de mica 12 qui est situé juste au-dessous de la lame de mica 11 porte des revêtements conducteurs de motifs prédéterminés analogues à- ceux de la lame de mica 11, mais inversés. C'est-à-dire que pour la lame de mica 12, la face supérieure porte un motif conducteur de grande taille qui s'étend jusqu'à l'extré- mité droite de la lame 12 pour se prolonger sur la tranche et se continuer un peu en dessus de cette extrémité droite. Et, de son c3té, le grand motif conducteur inférieur de la lame 12 se prolonge jusqu'à l'extrémité gauche de celle-ci pour en franchir la tranche et revenir un peu sur la face supérieure de la lame de mica 12. A son tour, la lame de mica 13 porte un motif conducteur agencé comme celui de la lame 11, tandis- que la lame de mica 14 porte un motif conducteur agencé comme celui de la lame 12. Pour fabriquer un tel condensateur de la technique antérieure, on réalise de la même manière la métallisation de toutes les lames de mica telles que il à 14, l'inversion de sens étant simplement réalisée par retournement des lames au moment de l'em- pilement. On métallise séparément les lames d'extrémité 10 et 15. Après réalisation de l'empilement, on procède à une cuisson à haute température et sous pression. Comme les armatures qui viennent en regard dans l'emplement présentent exactement la même forme, les revêtements métalliques se frittent l'un sur l'autre, ce qui donne son homogénéité au bloc-condensateur. Ensuite, on procède de façon connue en soi à un étamage des parties latérales droites et arches de bloc-condensateur, puis, si on le désire, à la pose de connexions. Comme il est nécessaire de fabriquer un grand nombre de lames de mica métallisées de la même façon, ilest devenu courant de les réaliser non pas individuellement, mais ensemble. On dépose alors plusieurs jeux de motifs élémentaires sur une grande lame ou feuille de mica qui sera ensuite découpée pour obtenir les lames individuelles constituant l'empilement d'un bloc-condensateur. C'est donc dans ce cas que sera décrit le procédé suivant l1in- vent ion. La figure 2 illustre une feuille de mica utilisée pour la mise en oeuvre du procédé selon l'invention On remarquera que cette feuille de mica 20 est munie de deux évidements intermédiaires 21 et 22. Sur la figure 3, on retrouve en trait tireté la feuille de mica 20 de la figure 2, sur laquelle apparaissent maintenant 15 motifs conducteurs métallisés, représentés en trait plein. Ils sont déposés par sérigraphie à partir d'une pâte comprenant 50 % à 90 % en poids d'argent, environ 2 % de fondant tel que du verre, un liant tel que du collodion, et un solvant tel que du terpinéol. Ces motifs correspondent au dépit sur les lames de mica intermédiaires du bloc-condensateur. Ainsi, par exemple, le motif situé dans l'angle supérieur gauche de la figure 3 comporte une petite partie 251 du côté droit du bloc condensateur concerné, et une grande partie 252 sur le c8té gauche.Ces deux parties du motif conducteur sont destinées à la face supérieure de la feuille de mica 20. (Les formes données sur la figure 3 correspondent à la forme du masque de sérigra phie). Ainsi, on observe que le motif 251 déborde légèrement la feuille de mica, au-dessus de l'échantillon 21 ménagée dans celui-ci. Cela permettra de métalliser la tranche de la lame de mica, De même, le motif 252 déborde légèrement vers la gauche, sur la petite échancrure 23 ménagée sur la feuille de mica 20. Là encore, on métallise de cette façon la tranche de la lame de mica au cours de l'opération de sérigraphie. Comme on le voit sur la figure 3, la feuille de mica 20 reçoit en même temps 15 dépits conducteurs du type de celui qui vient d'être décrit, comprenant a droite un petit motif 251 et à gauche un grand motif 252. Chaque paire de motifs telle que 251 et 252 correspond au même bloc-condensateur. Comme on l'a déjà indiqué, les lames de mica situées aux extrémités supérieure et inférieure de l'empilement d'un hoc condensateur ne comportent pas de grand motif, mais simplement des petites métallisations sur les tranches, et au voisinage des bords sur les deux faces de la lame de mica. Cela est réalisé par ioe arigrhie à l'aide de masques définis par la figure 4. Sur celle-ci, on retrouve encore dessinée en trait tireté la forme de la feuille de mica 20. Et l'on voit par exemple que les motifs 261 et 262 vont produire une légère métallisation sur la face supérieure de la feuille de mica, en même temps qu'une métallisa- tion de la tranche de celle-ci Là encore, il y a 15 paires de motifs telles que 261 ou 262. Après cette première série d'opération de sérigraphie, on en effectue une seconde, à nouveau pour déposer des conducteurs métalliques, sur l'autre face de chacune des feuilles de mica. Si l'on revient maintenant à la figure 3, la feuille de mica, pourvue des métallisations représentées, est retournée, et on effectue sur son autre face des métallisations analogues aux métallisations 251 et 252, mais inverses. C'est-å-dire que sur la face inférieure de la feuille de la figure 3, la grande métallisation débordera légèrement du côté de la métallisation supérieure 251 qui est de petite taille, tandis que la petite métallisation débordera de l'autre côté, pour venir rejoindre la métallisation supérieure de grande taille 252. Quant aux métallisations des lames d'extrémité, elles sont effectuées de la même façon sur les deux faces de la feuille de mica. On retourne donc la feuille métallisée suivant le motif de la figure 4, pour effectuer à nouveau la même métallisation sur l'autre face. On prépare, de cette façon deux feuilles de mica métallisées recto-verso selon la figure 4, destinées aux extrémites du condensateurs, et le nombre voulu de feuilles intermédiaires métallisées recto-verso selon la figure 3. Le dépôt de matière inerte selon l'invention est ensuite effectué sur l'une des deux feuilles d'extrémité, et sur chacune des feuilles intermédiaires. Ce dépôt est effectué sur une seule face de chaque feuille, suivant le motif de sérigraphie illustré sur la figure 5. Sur cette même figure, on n'a pas fait figurer le dépit conducteur qui'est sous-jacent au dépôt de matière inerte effectué par sérigraphie puisque, suivant qu'il s'agit d'une feuille d'extrémité ou d'une feuille intermédiaire, ce dépit correspond à la figure 4 ou à la figure 3. Comme on le voit sur la figure 5, le dépit de matière inerte est effectué suivant un motif tel que 27C qui recouvre de façon pratiquement totale la surface correspondant au motif conducteur intermédiaire de la figure 3. On décrira plus loin sur un exemple des modalités particulières de dépôt de la matière inerte, dans le cas où celle-ci est du borosilicate de plomb additionné de collodion et de terpinéol. On peut également déposer par sérigraphie un vernis au silicone, en utilisant un solvant convenable tel que le xylène ou le toluène. Après cela, on réalise l'empilement destiné à constituer les blocs-condensateurs. On met tout d'abord au fond la feuille comportant recto-verso les motifs de la figure 4, plus un dépit de matière inerte sur sa face supérieure, on empile ensuite sur celle-ci les différentes feuilles intermédiaires revêtues sur le dessus d'un dépôt de matière inerte, et on ajoute enfin par-dessus la lame selon la figure 4 qui n'a pas reçu le dépôt de matière inerte. On procède ensuite à l'opération de cuisson sous pression du bloc-condensateur. La cuisson peut s1 effectuer, à une température de l'ordre de 5000, et sous une pression de l'ordre de 5 kg/cm2. La température requise peut varier suivant les caractéristiques de fusion du dépit conducteur et de la matière inerte, tandis que la pression dépend du fluage possible du conducteur et de la matière inerte. Après la cuisson la série de blocs-condensateurs obtenue est découpée en blocs-condensateurs individuels. On procède à un étamage des tranches des blocs-condensateurs individuels, et ceux-ci sont alors prêts pour l'utilisation dans des circuits hybrides à substrat céramique. Pour les utilisations classiques, on ajoute aux blocs-condensateurs individuels, des iils de connexion. On décrira maintenant à propos de la figure 6 le bloccondensateur ainsi réalisé. Ce bloc-condensateur, représenté sous sa forme empilée avant frittage pour simplifier le dessin, comporte une pluralité de lames de mica 60 à 65. Ces lames de mica individuelles portent les mêmes revêtements conducteurs que les lames 10 à 15 de la figure 1. Ainsi, par exemple, la lame 61 porte sur sa face supérieure un grand revêtement conducteur 611 recouvrant la tranche à son bord gauche pour se continuer un peu sur-la face inférieure de la lame. Par contre, ce grand revêtement ne va pas jusqu'à l'extrémité droite de la face supérieure de la lame.De ce coté, un second revêtement conducteur 612 occupe une petite surface sur la partie supérieure de la lame se prolonge sur la tranche, et occupe finalement la majeure partie de la surface inférieure de la lame 61. Et les revêtements conducteurs 611 et 612 sont électriquement disjoints. Selon l'invention, la couche de verre 66 qui a été dépose sur la lame de mica inférieure 65, munie simplement de métallisations d'extrémité, se trouve interposée et frittée entre cette même lame 65 et la métallisation inférieure de la lame de mica 64. De même, la couche de verre déposée sur la partie supérieure de la lame 64 s'est frittée avec le revêtement conducteur supérieur de celle-ci ainsi qu'avec le revêtement conducteur inférieur de la lame 63 située au-dessus. Ainsi de suite, les différentes couches de verre présentes entre les lames 63, 62 et 61 se frittent avec les conducteurs situés de part et d'autre. Enfin, la couche de verre déposée sur lapartie supérieure de la lame de mica 61 s'est frittée avec le conducteur de celle-ci, ainsi qu'avec les métallisations conductrices d'extrémité de la dernière lame supérieure 60. On va maintenant décrire un exemple particulier de mise en oeuvre du procédé de l'invention. ExemPle On utilise des feuilles de mica prédècoupées de qualité V2, vendues par la société anglaise Micalectric notamment, et d'épaisseur comprise entre 15 et 20 microns. Après avoir soumis ces feuilles à un étuvage, ou procède au dépôt de motif conducteur sur l'une de leur face. Ce-dé- ptt s'effectue suivant le motif de la figure 4 pour deux au moins des feuilles, et suivant celui de la figure 3 pour les autres. L'écran de sérigraphie utilisé, est un écran métallique de finesse 325 mesh portant le motif concerné. il est placé à un millimètre de la feuille. La matière de base déposée est la pâte vendue par la Société HARSHAW - POULENC - COIFFE (HPC), sous la désignation HPC 7113. Elle comprend 58% en poids d'argent, 2% de fondant à base de verre, le reste se répartissant, entre un liant au collodion et le solvant essentiellement constituée de terpinéol. La fluidité est ajustée à 11 aide du solvant pour que l'épaisseur du dé pt soit de 5 microns environ. Aussitôt après le dépit sur la première face, on procède à un présèchage dans un four-tunnel à 1200C. Puis on répéte les opérations de dépôt et de préséchage pour la deuxième face de chaque feuille. Ensuite, les feuilles métallisées recto-verso font l'objet d'une cuisson dans un four-tunnel. La température maximale au milieu du four est de 5600C environ. Enfin, on procède à un lavage des feuilles à l'acétate d'anyle, suivi d'un séchage, effectué pendant 2 heures à 600 sous vide. En troisième lieu on a procédé à l'opération de dépôt par sérigraphie, suivant le motif de la figure 5, de la matière inerte, sur une seule face de toutes les feuilles, sauf l'une de celles qui sont métallisées suivant la figure 4. On utilise la p te HPC C 80 BO-SB/ECS, comprenant essentiellement du borosilicate de plomb, avec un liant au collodion et du terpinéol comme solvant. Les autres conditions de la sérigraphie sont les mêmes que pour le dépit des conducteurs. L'épaisseur visée pour la couche déposée est encore de 5 microns environ. On procède ensuite au préséchage dans un four-tunnel à 120du, puis à la cuisson dans un four-tunnel, cette fois à une température de 550oC. Après cela, on réalise l'empilement à fritter, en mettant au fond la lame métallisée suivant la figure 4 qui est recouverte d'une couche de verre, puis, par-dessus, le nombre voulu de lames métallisées recto-verso suivant la figure 3, elles aussi recouvertes d'une couche de verre, puis enfin la lame selon la figure 4, qui n'est pas recouverte de verre. Aux deux extrémités de l1empilement, on ajoute une lame de mica vierge pour les besoins du frittage. L'ensemble est alors mis sous pression, par exemple à l'aide d'un dispositif à ressort, et passe dans le four de cuisson pour frittage. Cette opération s'effectue à une température de 545 C, et sous une pression de5kg/cm2 (pour l'épaisseur des feuilles de mica comprise entre 15 à 20 microns). La cuisson est effectuée en atmosphère circulante, et dure pendant un temps de 30 mn Il a été observé qu'au cours de cette opération la couche de verre et celle d1argent tendent à fondre localement, ce qui produit un excellent frittage de la couche de verre avec les couches métalliques situées de part et d'autre de celles-ci, sous la forme d'un composé argent-verre. Cela correspond à la caractéristique principale de l'invention, suivant laquelle le dépôt de matière inerte recouvre le dépôt conducteur sous-jacent. Après refroidissement et démontage de la presse, on procède ensuite à la séparation des blocs-condensateurs individuels qui étaient jusqu'à présent réunis. Ce découpage a été effectué à l'aide d'un disque diamanté avec arrosage à 11 eau distillée. Pour éliminer liteau, on le fait suivre d'un étuvage sous vide à une température de 600 pendant un temps minimum de 12 heures. Après cela, on a effectué une réargenture au pinceau des tranches de la série de blocscondensateurs. Cette opération s'effectue tout d'abord à l'aide de la pâte HPC 5135 (alliage-argent-palladium). Après un séchage, on applique ensuite la pâte HPC 7115 (à 73 % d'argent pour améliorer la soudabilité, puis on procède à un nouveau séchage. Ensuite on procède à une cuisson où les dispositifs transitent en continu à travers un four-tunnel dont la température maximale est de 540 à 5500, Ensuite on dépose par soudure les plages de connexion latérale sur les tranches du condensateur. Le mélange de soudure utilisé est un mélange étain-argent, comportant 96,5 56 en poids d'étain pour 3,5 en poids d'argent. Cette opération d'étamage est effectuée après un nettoyage au trichloréthylène. Elle comporte un dépôt de flux, le trempage dans le bain de soudure, puis un nettoyage à l'alcool pour éliminer le flux en excès. Après cela, les composants peuvent être utilisés tel quel dans des circuits hybrides à substrat céramique, ou bien équipés de fils de connexion pour des utilisations classiques. Dans ce dernier cas, on peut procéder à une imprégnation aux silicones avant la pose des fils, et à un enrobage de résine après celle-ci. On a préparé de cette façon des condensateurs sans fils ni enrobage, qui ont été soumis à des essais selon la norme CCTU 02-01 B : a) des condensateurs de valeur nominale 8200 pF ont été soumis au cycle thermique LOOC, - 55 C, 20 C, 850C, 1250C, 200C. La variation relative de capacité était comprise entre - 10 ppm et + 20 ppm ce qui satisfait largement au critère de la classe III de la norme (- 20 ppm, + 50 ppm). b) des condensateurs de valeur nominale 10 000 pF ont été soumis au même cycle. La variation relative de capacité était comprise entre - 10 ppm et + 15 ppm, ce qui répond très bien à la norme. c) des condensateurs de valeur nominale 8200 pF ont été soumis à l'essai de vieillissement accéléré correspondant à 2000 heures de service. Leur résistance d'isolement finale était supérieure à 3.105 mégohms, et leur variation de capacité inférieure à 0,5 56 d) des condensateurs de valeur nominale 8200 pF ont été soumis à un essai de chaleur humide à 56 cours. Après l'essai, leur angle de pertes était largement inférieur à 10-3, leur résistance dtisolement supérieure à 30 000 mégohms, et leur variation relative de capacité inférieure à 0,5 56. e) des condensateurs de 10 000 pF ont été soumis à l'essai des variations rapides de température (cycles - 550C, + 1250C répétés rapidement). Leur angle de pertes final était largement inférieur à 10 3, leur résistance d'isolement supérieure à 500 000 mégohms, et leur variation relative de capacité in férieure à 0,5 56. f) enfin des condensateurs de 3800 pF et de 10 000 pF ont été soumis à l'essai du combiné climatique (chaleur et humidité). L'angle de pertes final était inférieur à 10 3, la résistance d'isolement supérieure à 105 mégohms et la variation relative de capacité inférieure à 0,5 's, pour les condensateurs de 7800 pR. Pour ceux de 70 000 pF, les valeurs étaient 10-3 pour l'angle de pertes, 105 mégohms pour la résistance d'isolement, et moins. de 0,5 56 pour la variation relative de capacité. Ces essais montrent bien les excellentes propriétés de tenue en température et à l'humidité des condensateurs de l'invention, qui satisfont à la classe III de la norme CCTU. Le procédé décrit dans 11 exemple qui vient d'-être considéré peut faire l'objet de nombreuses variantes. Il a déjà été noté en particulier que l'on peut utiliser comme matière inerte un vernis aux silicones à la place du verre au borosilicate de plomb. On notera également que maintenant, les revêtements conducteurs ne se frittent pas l'un sur l'autre, mais sur une matière inerte qui est électriquement isolante. De ce fait, il n'est plus nécessaire de réaliser l'empilement en mettant en contact deux motifs qui se superposent, comme cela est fait sur la figure 1. Suivant une autre variante, on utilise des feuilles de mica sans fenêtres telles que 21 et 22 (figure 2) Dans ce cas, les opérations restent les mêmes, mais le dépôt de matière inerte peut s'effectuer sur toute la surface-de chaque feuille. Et l'on réalise alors un rechergement plus poussé des tranches en matière conductrice, puisqu'il n'y a plus de métallisation préalable des tranches au niveau de la sérigraphie. Comme on l'a vu précédemment, l'opération de rechargement comporte le dépôt sur les tranches des empilements d'un alliage Argent-Palladium. Cela est un point important de 1 'in- -vention, car il a été observé que la présence de Palladium empêche une migration excessive des atomes d'Argent depuis les armatures conductrices jusqu'aux soudures étamées qui sont effectuées sur les tranches. REVENDICATIONS 1 - Procédé de fabrication de blocs-condensateurs à diélectrique mica multi-couches, du type dans lequel - on prépare des lames de mica, - on dépose un motif conducteur prédéterminé sur au moins une face des lames de mica, - on comprime et cuit à haute température un empilage suivant une disposition préétablie des lames de mica munies de ce dépit conducteur, caractérisé par le fait qu'après le dépit de conducteur, et avant l'empilement, la compression et la cuisson, on dispose une couche de matière de remplissage inerte sur une partie au moins des lames de mica, de façon qu1il existe toujours une telle couche entre deux lames de mica ad3acentes, et que cette couche recouvre lesdits motifs conducteurs. 2 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé par le fait que la matière de remplissage inerte est un verre ou un vernis aux silicones, et que ltoperation de dépit de cette matière inerte s'effectue par sérigraphie. 3 - Procédé selon l'une des revendications 1 et 2, caractérisé par le fait que ledit dépôt de motif conducteur consiste à déposer sur les deux faces de chaque lame de mica des motifs conducteurs complémentaires. 4 - Procédé selon l1une des revendications 1 à 3, dans lequel on fabrique à la fois plusieurs blocs-condensateurs à partir de feuilles de mica en déposant un motif conducteur multiple sur chaque feuille, et on découpe l'empilement après cuisson suivant les motifs conducteurs individuels, caractérisé par le fait que chaque feuille de mica est prédécoupée à des emplacements destinés à la pose des connexions des condensateurs, et que le dépôt de matière inerte sur la lame de mica est effectué en évitant ces emplacements prédécoupés. 5 - Procédé selon l'une des revendications 1 à 4, dans lequel le dépôt conducteur est à base d'argent, caractérisé par le fait qu'après ltempilement et avant la cuisson, on recharge les tranches de l'empilement qui sont destinées à la pose des connexions de condensateur avec un alliage argent-palladium, et qu'aprèszla cuisson, on procède à un étamage desdites tranches à l'aide d'un alliage etain-argent. 6 - Condensateur à diélectrique mica-multi-couches, du type comprenant un empilement de lames de mica portant chacune sur au moins une de ses faces un motif conducteur prédéterminé, caractérisé par le fait qu'il comprend entre chaque paire de lames de mica adjacentes une couche de matière de remplissage inerte recouvrant lesdits motifs conducteurs. 7 - Condensateur selon la revendication 6, caractérisé par le fait que 1a matière de remplissage inerte est un verre au borosilicate de plomb. 8 - Condensateur selon la revendication 7, caractérisé par le fait que la matière de remplissage inerte est un vernis aux silicones.