L'utilisation de matières plastiques adaptées pour des applications particulières a été minimale dans l'industrie automobile dans l'espace environnant le moteur De développement de compositons polymères de masse moléculaire élevée utilisables à proximité immédiate du moteur d'une automobile ou, en d'autres termes, pour des applications sous le capot a été limité. Dans ces applications, la composition polymère doit présenter des propriétés critiques sans lesquelles il se produirait une détérioration. D'une manière générale, les polymères de l'art antérieur se sont révélés trop coûteux ou déficients dans une ou plusieurs de leurs propriétés. Une composition polymère doit au moins pouvoir supporter les températures élevées régnant à proximité du moteur d1automobile. Outre la résistance aux tepératures élevées, une composition polymère doit présenter de la résistance aux fluides utilisés dans les automobiles tels que 11 essence et l'huile, car ceux-ci peuvent être répandus ou fuir En ce qui concerne la sécurité, une composition polymère doit présenter des propriétés de non-combustion inhérentes Il est évident de ce qui précède qu'une composition polymère à utiliser à proximité immédiate d'un moteur automobile doit présenter des caractéristiques critiques pour qu'elle soit commercialement acceptable A mesure qu'on s'éloigne du moteur, le caractère critique absolu des propriétés d'une composition polymère diminue. En outre, il est possible d'utiliser une composition polymère qui est déficiente dans une ou plusieurs de ses propriétés pour autant qu'on prenne des précautions particulières: Par exemple, dans le cas d'un polymère qui ne peut pas supporter de températures élevées, on peut le protéger par un écran ou l'éloigner du moteur Gepen- dant, les impératifs industriels tendront à exclure l'utilisation à grande échelle d'un polymère au voisinage immédiat d'une zone de chaleur.De plus, un défaut prédominant tel que l'inaptitude à supporter les fluides automobiles, déterminera un certain nombre de détériorations d'une pièce fabriquée @ partir de cette composition polymère. I1 se produit parfois des épanchements ou des fuites excessives de fluides automobiles On a trouvé une couposition qui présente un ensemble de propriétés essentielles pour une utilisation sous le capot" à proximité d'un moteur d'automobile.Cette composi- tion est constituée d'une combinaison (1) d'un polyéther normalement solide de la formule unitaire -(Ar-A-Ar'-A')- dans laquelle -A- et -A'- sont -O- ou -S-, -Ar- est un groupe divalent perchlorobiphénylène et -Ar'- est un groupe aroati- que divalent et (2) d'un organopolysiloxane.Comme exemple préféré du constituant (1), on citera le prpduit de la réaction du bis-phénol A et du perchlorobiphényle, tandis que le constituant (2) peut être choisi parmi les organopolysiloxanes disponibles dans le commerce. lies polyéthers du type (1) cidessus sont décrits en détails dans le brevet des Stats-Unis d1Amérique N 3 736 293. La composition décrite convient éminemment à des applications à haute température, de l'ordre de 2000C pendant de courtes périodes de 15O0C pour une utilisation continue. Outre leur aptitude à supporter les températures élevées, ces compositions polymères présentent des caractéristiques d'incombustibilité inhérente et sont résistantes aux fluides hydrocarbures pour automobiles. La composition présente une ténacité élevée ainsi que des bonnes propriétés mécaniques telles qu'une bonne résistance au fluage dans les conditions d'utilisation. Les polyéthers contenant des mailles gerchloroaromatiques du type utilisé dans l'invention, sont décrits dans le brevet des Etats-Unis d'Amérique N 3.736.293 et sont des polyéthers ou des polythioéthers de la formule unitaire -(Ar-A-Ar'-A')-, dans laquelle -A- et -A'- sont choisis parmi -O- et -S-, Ar est un groupe perchloobiphénylène divalent et Ar' est au moins un groupe divalent qui contient 6 à 24 atomes de carbone aromatique dans lequel les ponts éventuels reliant les noyaux aromatiques sont constitués de pas plus d'un atome; selon l'invention les groupes aromatiques peuvent être des groupes benzéniques tels que phénylène, biphénylène, triphénylène, tétraphénylène et des groupes cycliques benzéniques condensés tels que naphtalène ou phénanthrylène. Cette définition ne comprend pas les groupes hétérocycliques.L'ex atome" pression "pont constitué de pas plus d'un/ se rapporte aux moyens de liaison directe entre les cycles. Dans le cas où la liaison se fait par un seul atome, d'autres atomes peuvent être liés à celui qui constitue le pont, par exemple dans le cas de -S-, les groupes suivants sont inclus : lies groupes -Ar'- préférés des polyéthers utilisés sont choisis parmi lie pont R' étant choisi parmi Comme décrit ci-dessus, les polyéthers sont ceux décrits dans le brevet des Etats-Unis d'Amérique N 3.756.293. La description de ce brevet ainsi que le mode de préparation sont inclus dans le présent mémoire par référence. On prépare les polymères en faisant réagir des -portions sensiblement équinolaires de perchlorobiphényle avec au moins un composé de la formule H-A-Ar'-A'-R, dans laquelle A et ' sont l'oxygène ou le soufre, et Ar' est tel que défini précédemment. Il est souhaitable d'utiliser un très léger excès de perchlorobiphényle par rapport à une concentration équimolaîre du composé de la formule H-A-Ar'-A'-E. La réaction s'effectue à une température de 25 à 25O0C en présence d'une base. Comme bases convenant dans le procédé, on citera les sels de métaux alcalins, de métaux alcalino-terreux ou d'ammonium quaternaire d'acides faibles. Ces bases peuvent entre, par exemple, le carbonate de potassium, le carbonate de sodium, l'oxyde de magnésium, l'hydroxyde de sodium, l'kydro- xyde de potassium et l'hydroxyde de calcium. La concentration en base sera généralement légèrement supérieure à un rapport molaire de 2:1 par rapport au composé H-A-Ar'-A'-R défini ci-dessus. La préparation du polyéther normalement solide s'effectue de préférence dans un solvant pour au moins l'un et, de préférence, les deux monomères. Comme il est indiqué dans le brevet des Etats-Unis d'Amérigue N 3.736.293, des concentrations de 10 à 300 et, de préférence, de 50 à 250 g de monomère par litre de solvant, sont satisfaisantes.Comme solvants adéquats, on citera le diméthylacétamida, le diméthylformamide, le sulfoxyde de diméthyle, la tétraméthylènesulfone, et l'haxaméthylphosphoramide, qui peuvent etre employés seuls ou combinés à un composé tel que le benzène, le toluène, ou un composé aromatique partiellement chloré La pression n'est pas une variable importante dans la préparation du polyéther, les pressions adéquates étant celles qui maintiennent les monomères à l'état liquide à la température utilisée. lies polyéthers préparés présentent des viscosités inhérentes supérieures à 0,3 dl/g, comme mesurées sur une solution de 0,5 g de polymère dans 100 cm3 d'un solvant choisi parmi le benzène, le diméthylacétacétamide et 1 'haxaméthyl- phosphoramide, à une température dans la gamme de 30 à 350C Les organopolysiloxanes de la nouvelle composition de l'invention sont bien connus dans la technique et sont, de préférence, des organopolysiloxanas disponibles dans le commerce. Les organopolysiloxanes constituent une classe de composés ou résines bien connus dans la technique et sont généralement désignés sous le nom de "silicones" Quand ils ne sont pas durcis, les polysiloxanes sot d'ordinaire sensiblement linéaires et contiennent des atomes de silicium et d'oxygène alternés dans la channe constitutive du squelette. Deux radicaux organiques monovalents sont habituellement liés directement à l'atome de silicium. lies radicaux organiques liés aux atomes de silicium sont variables et peuvent Astre, par exemple, des radicaux alcoyle tels que méthyle, éthyle, propyle; des radicaux aryle tels que > phényle et naphtyle; des radicaux alcaryla tels que tolyle et xylyle; des radicaux aralcoyles tels que benzoyle et phényléthyle; des radicaux cyclo-alcoyles tels sue cyclohexyle et des radicaux hétérocycliques. lie radical organique sera généralement liydrocar- boné mais peut être substitué par des substituants essentiellement inertes tels qu'un halogène. Du fait de leur disponibilité dans le commerce et de leur prix, il est très souhaitable d'utiliser les radicaux méthyle, vinyle et phényle. Les organopolysiloxanes sont disponibles dans une large gamme de viscosités qui dépendent de la longueur de la channe et du radical organique utilisé. La longueur de la chaîne ne détermine pas en elle-meme la viscosité car les différents radicaux organiques liés aux atomes de silicium influencent directement la viscosité pour une longueur de channe donne lies organopolysiloxanes vont des fluides de faibles viscosités ayant des chalandes ne contenant que quelques liaisons silicium-oxygène-silicium à des matériaux visqueux presque solides présentant des propriétés du type gomme ou cire contenant plusieurs milliers de liaisons silicium-oxygènesilicium.De plus, certains des radicaux organiques peuvent être hydrolysables et permettent la formation de liaisons transvcrsables, Cependant, lorsque la composition finale contient des radicaux organiques non hydrolysables 7 le matériau a tendance à être plus stable à la chaleur. lie type d'organopolysiloxane n'est pas considéré comme critique dans la préparation de la présente composition. Généralement on n'utilisera pas de polysiloxanes liquidas, de faible viscosité car il peut se produire une exsudation au bout d'un temps prolongé et les constituants seront difficiles à mélanger du fait des grandes différences de viscosités à l'état fondu. Pour une bonne uniformité dans la composition finale avec le polyéther, le polysiloxane aura avantageusement une viscosité d'au moins 1000-cantistoes.Il est préférable d'utiliser des siloxanes cireux ou gommeux ( à une température de 250C). Il est possible dans la présente composition d'utiliser des polysiloxanea contenant des radicaux organiques qui provoquent la réticulation et la formation de caoutchoucs ou d'élastomeres durcis. La réticulation ou le durcissement d'un polysiloxane peut s'effectuer avec des durcisseurs-clas- siques tels que des peroxydes organiques (tel que le peroxyde de benzoyle).Pour éviter la formation indésirable d'impor- tantes zones de constituants de caoutchouc durci dans la matrice formée de la composition, il est souhaitable de ne pas effectuer la réticulation des polysiloxanes avant de les mélanger au polyéther du type décrit ci-dessuso Une bonne homogénéité de la composition finale est désirable pour obtenir des propriétés uniformes. On peut utiliser des additifs courants utiles pour les organopolysiloxanes en les ajoutant avant ou pendant le mélange avec le polyéther. On peut utiliser des stabilisants thermiques, des agents renforçants, des charges, des plastifiants, des colorants, des inhibiteurs d'oxydation. On peut, par exemple, incorporer des charges tant organiques que minérales comme des oxydes métalliques ou non métalliques tels que des oxydes dtaluminium, de titane, de zirconium et de magnésium,ainsi que des matières siliceuses telles que le silicate d'aluminium, du mica, du verre, de la silice telle que la terre de diatomées, de la silice de fumée, du sable, du quartz broyé, un aérogel de silice, de la silice précipitée, et du carbone tel que du noir de carbone ou du graphite. lies organopolysiloxanes convenant à la présente invention peuvent être choisis dans une large garnie allant des organopolysiloxanes liquides à la température ambiante aux organopolysiloxanes préférés qui sont cireux ou qui presentent un caractère solide. Bien qu'on préfère les organopolysiloxanes non durcis qui possèdent des radicaux organiques non hydrolysables, on peut néanmoins utiliser des radicaux hydrolysables.On peut utiliser les organopolysiloxanes à l'état non durci, c'est-à-dire non réticulé, ou durci sous forme d'un caoutchouc ou d'un élastomère lies propriétés de la composition varient dans une certaine mesure avec les organopolyiloxanes utilisés, cependant une large .gamme de ceux-ci convient dans la présente invention. Pour obtenir les propriétés souhaitées, les concentrations en organopolysiloxane peuvent être relativement faibles. Une gamme adéquate est de l'ordre de 0,1 à 25 % en poids, la gamme préférée étant de 2 à 7 par rapport au poids du polyéther et de l'organopolysiloxne. Bien que la structure chimique du polyéther défini ci-dessus et la structure chimique du polysiloxane suggèrent une incompatibilité totale (en particulier compte tenu des importantes différences de viscosités à l'état fondu), ces constituants se sont cependant revélés compatibles lorsqu'on les mélange de la manière habituelle et les mélanges opaques sont homogènes à l'oeil nu. On effectue généralement le mélange des constituants pour obtenir la composition souhaitée en mélangeant l'organopolysiloxane au polyéther fondu. Une température de l'ordre de 300 à 3500G est nécessaire pour obtenir cet état de fusion Il est souhaitable de maintenir la température à une valeur aussi basse que possible et prdant une période minimale pour éviter une dégradation et une décomposition, en particulier avec certains orgamopolysiloxanes. La température de mélange sera plus critique avec les siloxanes qui comtien- nent des groupes hydrolysables. En variante, on peut mélanger en solution le polyéther et l'organopolysiloxane. Comme mentionné ci-dessus, la présente composition est résistante aux fluides automobiles organiques tels que l'essence, l'huile et l'antigel. Cette propriété est très surprenante car le polyéther seul se fissure facilement lorsqu'il est soumis à des contraintes avec exposition à un hydrocarbure pour automobiles tel que l'essence. Cette résistance peut varier en fonction de la quantité et du type d'organopolysiloxane utilisé. D'aptitude à supporter l'expo- sition à des fluides automobiles organiques, en particulier lorsqu'elle est associée à une température de résistance à la chaleur élevée, est considérée comme très désirable pour des applications "sous le capot" dans llindustrie automobile. A titre d'illustration, on a trouvé une composition qui ne se fissure pas sous contraintes a une température de 1000C dans de huile pour moteur, du liquide de freins ou du fluide de transmissions d'automobiles. On trouve également la même résistance vis-à-vis d'un anti-gel à base d'étïvjlène- glycol. Lorsqu'on utilise la composition mélangée, on note une légère variation de dimensions après une immersion dune semaine dans de l'essence et une perte de résistance à la traction de 7-8% après une immersion de 24 heures. On considère cenendant que ni la variation de dimensions, ni la diminution relativement faible de la résistance à la traction n'affectent l'utilisation de la composition dans des applications "sous le capot". L'aptitude à supporter l'exposition à un fluide automobile organique, en particulier sous contraintes, est une propriété très surprenante. Sans y mélanger l'organopolysiloxane, le polyéther décrit dans ce mémoire ne pourrait pas supporter ltexposition à un fluide hydrocarbure. On peut utiliser diverses techniques de fabrication bien connues dans la technique pour fabriquer des articles moulés Cependant, on considère comme significatif d'observer la résistance à la fissuration sous contraintes dans un solvant d'échantillons d'essai fabriqués par moulage par injection, étant donné que cette technique de fabrication est très courante. lies exemples non limitatifs suivants sont donnés à titre d'illustration de l'invention. Exemple 1 On prépare un polyéther en ajoutent des quantités pratiquement équimolaires de 6848 g de bisphénol A et de 15207 g de décachlorobisphénol à 125 litres d'un mélange de solvants constitué de diméthylacétamide et de chlorobenzène (1:1 en volume). La concentration en monomères dans le solvant est d'environ 0,25 mole.On chauffe le mélange à 90 C et on ajoute 252G g de WaOH, ce qui donne un léger excès molaire de 2:1 par rapport au bisphénol A. On maintent la température du mélange à 90 C tout en agitant sous atmosphère d'azote Au bout d'environ 2 heures, on ajoute 260 cm3 de XCl (concentration de 37 %), on soumet le mélange à une distillation sous vide pour éliminer l'eau et on le filtre pour éliminer le précipité de chlorure de sodium. On ajoute le filtrat limpide de la solution de polymère à de l'acétone pour faire précipiter le polyéther. On sépare par filtration le polyéther, on le lave à l'acétone puis on le sèche dans un four à vide. On fait fondre 45g du polyéther à 34000 dans un plastographe Bradender équipé de couteaux circulaires, sous atmosphère d'azote. On ajoute alors 5g d'un caoutchouc d'organopolysiloxane non durci (General Electric - SE 555) contenant des radicaux méthyle et phényle liés aux atomes de silicium et on les malaxe avec le polymère à 100 tpn pendant 2 minutes.On moule par compression la composition uniformément mélangée sous forme de barreaux de flexion, à 3700C en utilisant un cycle préchauffage de 2 minutes/ pression maximale pendant 2 minutes (2800 kg/cm2), suivi d'un refroidissement à la vapeur d'eau à 2800G et d'un refroidissement à l'eau. lia valeur moyenne de la résistance au choc Izod sur barreau entaillé des barreaux moulés par compression est de 12,5 kg.cm/cm d'entaille (AS2M D-256). On moule également ce mélange par injection pour le mettre sous forme de barreaux de flexion en utilisant une presse à mouler par injection à piston Watson & Stillman de 28,35 g avec une température du moule de 2000C, une température du cylindre de 36000, une vitesse du piston de 12, une pression de 42 kg/cm2, et un cycle de 30/30 secondes.Les propriétés physiques suivantes ont été mesurées sur les barreaux moulés: résistance au choc Izod sur barreau entaillé: 16,1 kg.cm/cm (ASTM D-256); résistance à la traction de 405,3 kg/cm2 (ASTM D-638); allongement 5,1 % et nodule de flexion de 15470 kg/cm2 (ASTM D-700). Oii teste 3 barreaux (0,31 cm x 12,7 cm x 1,27 cm) en ce qui concerne leur résistance à la fissuration sous contrainte dans de l'essence, en les disposant de manière qu'ils prennent la foule d'une surface incurvée dans un dispositif d'essais de fissuration sous contraintes, puis an les immergeant sous contrainte dans de l'essence (Gulf ordinaire) pendant 1 minute lie dispositif d'essai comprend une surface incurvée ayant la forme d'une ellipse dont le rayon de courbure varie progressivement d'environ 12,7 cm à 114,3 cm, le long de la courbure. Sur l'échanti@lon d'essai de 0,31 cm, la courbure conduit à une variation progressive de la déformation maximale de O,14 à 1,25 ou de la sontrainte maximale d'anviron 38,85 kg/cm2 à 315 kg/cn20 Après une immersion d'une minute, on retire les barreaux de-l'essence, on élimine la contrainte et on essuie l'essence Les barreaux ne sont pas fissurés, bien que la surface se soit très légèrement ramollie. Exemples 2 à 8 A 47,5 g du polyéther préparé de la mêe manière que dans l'exemple 1, on mélange 2,5 g des caoutchoucs de silicone non durcis mentionnés dans le tableau ci-dessousO Le caoutchouc de silicone contient, en outre, 2 % d'oxyde de fer rouge (Mapico 297) en tant que stabilisant thermique. On porte le temps de mélange à 4 minutes à 100 tpm. On moule les échantillons par compression comme dans l'exemple 1 et on trouve qu'ils ont les valeurs ci-dessous pour les propriétés suivantes. Echan- Caout- Résis- tillon chouc Source Type tance au Nodule de sili- choc de cone Izod sur flexion barreau entaillé kg cm/cm 2 SE-421 G.E.* méthyle/vinyle 13,8 18550 3 IC-1255 Union-Carbide méthyle/phényle 10,6 19810 4 K-1315 " " méthyle 13,7 17280 5 W-97 " " méthyle/phényle 13,1 20160 6 W-982 " " méthyle 11,1 17850 7 SE-30 G.B. méthyle 12,1 15540 8 SF76 G.E. méthyle 13,2 16380 *G.E. = General Electric Co. Exemples 9 à 11 A 47,5 g du polymère on mélange, de la même manière que dans l'exemple 2, 2,5g des caoutchoucs de silicone suivants qui contiennent en outre 5 % d'oxyde de fer rouge (Mapico 297). On moule les mélanges par compression de la manière indiquée ci-dessus, et on mesure leur résistance au choc Izod sur barreau entaillé. Echan- Caoutchouc de Type Source Choc Izod tillon silicone @ype @@ur@e sur barresu entaillé; kg.cm/cm 9 SE-52 méthyle/phényle G.E. 8,4 10 SE-5211 méthyle/phényle G.E. 15,9 14 Blendsil-44 méthyle G.E. 16,0 Exemple 12 On malaxe 200g de caoutchouc de silicone (Blendail 44-U, Generala Electric Co.) dans un moulin à caoutchouc à froid. On ajoute une partie du polyéther préparé dans l'exem- ple 1 (quantité totale dans le mélange final 3800g) sous forme de flocons jusqu'à désagrégation du mélange. On découpe alors les morceaux de ce mélange dans un mélangeur en ajoutant un supplément de flocons de polyéther jusqu'à ce quton obtienne de petits morceaux. On ajoute ceux-ci au reste des flocons. On mélange la composition à l'état fondu dans une extrudeuse à vis jumelées W & P de 28 mm à 2600C et 225 tpm. On moule par injection des barreaux de flexion et de traction dans une presse à piston de 28,35 g. lies propriétés du polyéther de base (sans l'organopolysiloxane) sont indiquées ci-dessous à titre de comparaison Propriété Mélange Polyéther Nodule de flexion kg/cm2. 23730 24500 Résistance à la traction,kg/cm2 644,7 714 Allongement, 96 10-15 10-20 Résistance au choc Izod sur barreau entaillé,kg.cm/cm 11,5 5,45-6,0 Température de fléchissement à la chaleur sous une contrainte de 18,5kg/ cm2 2450 2500C Densité 1,41 1,43 Coefficient de frottement 0,18 C,51 résistance à l'arc electrique 1-2 secondes 10 secondes On essaie les échantillons respectifs du mélange et du polyéther pour mesurer leur résistance à la fissuration sous contrainte da de l'essence conformément au mode opératoire de l'exemple 1 Le mélange ne se fissure pas sous contrainte alors que l'échantillon de polyéther se fissure dans le dispositif. On détermine également la résistance à la fissuration sous contrainte dans des fluides pour automobiles autres que l'essence On utilise la température ambiante et une température de 1000C, cette dernière permettant de simuler les projections d'un fluide chaud provenant d'un moteur chauds Dans la méthode d'essai à température élevée, on chauffe les fluides pour automobiles à 100 C, on chauffe au four à 100 C des barreaux dans le dispositif d'essai de fissuration sous contrainte (comms dans l'exemple 1), puis on les immerge pendant 1 minute dans le liquide d'essai lies fluides et les résultats obtenus sont indiqués cidessous Mélange au caoutchouc Polyéther de silicone éthylène glycol/eau 0/1 0/2 (rapport 1::1) (barreaux fissu rés/barreaux essayés) huile pour moteurs 0/1 0/2 fluide de transmission 0/2 1/3 liquide de freins 0/2 1/3 Des essais supplémentaires des échantillons du mélange concernent le gain de tords, les variations de dimensions ou un ramollissement superficiels pendant unp immersion prolongée On remplace la solution éthylène glycol/eau par de l'anti-gel permanent "Perma Guard" de la Société Atlas On effectue des mesures appès une semaine et, dans plusieurs cas, après 3 semaines d'immersion à la température ambiante. lies résul-tats sont les suivants Fluide Temps Poids longueur Largeur Epais- Surface seur anti- 0 jour 1,4122 2,573 cm 1,127cm 0,307cm gel 1,4126 2,573 1,278 0,307 bonne liquide de freine O jour 1,4106 2,570 1,278 0,307 7 1,4195 2,570 1,278 0,309 bonne 21 1,4246 2,575 1,315 0,312 bonne fluide de transmission 0 jour 1,3984 2,570 1,278 0,304 7 1,3990 2,570 1,278 0,304 bonne 21 1,3994 2,570 1,127 0,304 bonne huile pour moteurs O jouir 1,4000 2,575 1,278 0,304 7 1,4007 2,573 1,282 0,304 bonne essence O jour 1,4005 2,568 1,278 0,309 7 1,5377 2,580 1,318 0,350 ramollie 21 1,7433 2,616 1,359 0,387 ramollie L'essai final de sensibilité au solvant consiste à immerger des barreaux de traction du mélange de dimensions importantes dans les fluides mandant 24 heures à la température ambiante. On tire les barreaux immédiatement après élimination du fluide poul éviter une variation de la teneur en fluide absorbé par suite de l'évaporation, en particulier de l'essence Fluide résistance à la Modification Allongement traction,kg/cm2 % % néant 647,5 O 16 anti-gel 649,6 + 0,3 16 liquide de freins 629,3 - 2,8 19 fluide de transmission 639,8 - 1,2 15 huile pour moteurs 636,3 - 1,7 15 essence 594,3 - 8,2 19 On effectue des essais de vieillissement dans un four à air sur des barreaux de traction et des barreaux entaillés, ce qui donne les résultats suivants résistance Résistance au Résistance Résistance au à la trac- choc Izod(1) à la choc Izod(1) heures tion, sur barreaux traction, sur barreaux vieilli à entaillés vieilli à entaillés, 1700C vieillis à 2000C vieillis à 170 C,kg, 200 C, cm/cm kg.cm/cm 0 651 Bg/cm2 30,0 651kg/cm2 30,0 500 805 26,2 735 16,4 1000 770 26,2 441 13,6 1500 735 26,2 210 9,3 2000 707 26,2 5,45 2500 700 24,5 3000 693 22,9 3500 682 20,2 (1) Rayon de l'entaille : 0,102 cm. REVENDICATIONS 1, Composition caractérisée en ce qu'elle comprend: (A) 75 à 99,9 % en poids d'un polymère normalement solide contenant principalement des mailles de la structure -A-Ar-A'-A4 dans laquelle -A- et '- sont choisis parmi -0- et -S-, -Ar- est le groupe perchlorobiphénylène et -Ar'- est au moins groupe divalent contenant de 6 à 24 atomes de carbone aromatiques dans lequel les éventuels ponts reliant les noyaux aromatiques sont constitués de pas plus dtun atome1 lie polymère présentant une viscosité inhérente d'au moins 0,3 dl/g, comme mesurée sur une solution de 0,5 g de polymère dans 100 cm3 d'un solvant choisi parmi le benzène, le diméthylacétamide et l'hexanéthylphosphoramide à une température dans la gamme de 30 à 350 C; et (B) 25 à 0,1 96 en poids d'un organopolysiloxane, 2 Composition suivant la revendication 1, caractérisée an ce que (A) représente 93 à 98% en poids et (B) renrésente 7 à 2% en poids 3 Composition suivant la revendication 1, caractérisée en ce que-dans le polymère,-A-et-A'-représente -0 et-Ar '-représente 4 Composition suivant la revendication 1, caractérisée en ce que l' organopolysiloxane est une gomme. 5. Composition suivant la revendication 3, caractérisée en ce que l'organopolysiloxane est une gomme 6. Composition suivant la revendication 3, caracterisée en ce que l'organopolysiloxane est un élastom@re. 7. Composition suivant la revendication 1, caractérisée en ce que l'organopolysiloxane est essentiellement exempt de groupes hydrolysables. 8. Composition suivant la revendication 3, caractérisée en ce que l'organopolysiloxane est essentiellement exempt de groupes hydrolysables. 9. Composition suivant l'une quelconque des reven Ciestions 1 et 3, caractérisée en ce que l'organopolysiloxane contient une moyenne d'environ deux substituanta organiques choisis indépendamment l'un de l'autre parmi les groupes @éthyle, vinyle et phényle. 10. Composition suivant la revendication 1, caracté ris@e en ce qu'elle est sous la forme d'un article moulé @ar imjection.