La présente invention concerne des procédés de moulage à l'aide de mousses de polymères. On sait quril est avantageux dans les articles composites de prévoir l'existence d'une partie centrale ou ame en mousse légère entre des peaux rigides afin de combiner ou associer la rigidité à une faible densité. On y parvient souvent en effectuant entre les peaux externes une réaction de génération de mousse afin de produire in situ une mousse de polymère, Un autre procédé consiste à utiliser une mousse préformée et e ap- pliquer des matières constituant aies peaux externes de Leon à ce, que ces peaux adhèrent cela mousse. On sait également que certaines matières thermoplastiques comme, par exemple le polyéthylène, lorsqutelles sont réticulées par un rayonnement ou par des moyens chimiques, possèdent une "mémoire plastique". Cela signifie qu'un morceau de cette matière paut être déformé par une force mécandique afin d'obtenir un objet dont les dimensions sont stables à une certaine température mais qui, à une température plas élevée, revient à sa forme et'à ses dimensions d2origine. Des mousses de matières polymères peuvent également, si elles ont,-été rétioulées dans une certaine mesure, posséder la propriété de la mémoire plastique décrite ci-dessus et ai l'on compacte ou comprime une telle mousse, la mousse compactée peut avoir des dimensions stables jusqu'à ,ce que cette mousse se soit chauffée et elle peut ensuite/dilater pour revenir sensiblement à ses dimensions d'origine. Ma Demsnderesse vient de trouver que lton peut utiliser la résistance d'une mousse de polymère à la compression ainsi que la force exercée par la dilatation d'une mousse polymère pour produire des articles conformés comprenant de la mousse de polymère. Ainsi, on peut, dans un moule, comprimer une mousse polymère préformée en opérant entre des peaux externes souples ou thermoforiiables qui peuvent prendre la forme des contours du moule par suite de la résistance de la mousse à la compression ou au compactage. On peut éventuellement chauffer la portion externe de la mousse jusqu'à une température à laquelle cette mousse devient collante, avec au moins un peu d'affaisse ment permanent- de la structure des cellules, ce qui colle la mousse aux peaux externes. On peut faire dilater dans un moule une mousse préformée et compactée et si la couche externe de la mousse en train de se dilater est chauffée jusqu'à une température supérieure à celle nécessaire pour provoquer une dilatation, cette couche externe peut devenir molle et s'affaisser en fournissant ainsi après son refroidissement une peau externe rigide qui évite toute variation ultérieure des dimensions.La dilatation de la mousse compactée peut se produire entre des peaux externes rigides ou souples et l'on peut provoquer l'affaissement et le collage de la couche externe de la mousse aux peaux externes, ce qui donne une structure en "sandwich" bien collée. lies peaux externes peuvent être en une matière thermoformable, et la dilatation peut se produire dans un moule, de sorte que la mousse en train de se dilater oblige les peaux externes à épouser les contours du moule et à s'y conformer. On peut également fa çoeiner aux contours d'un moule les peaux externes thermoformables grce à la dilatation d'une matière thermoplastique qui a partiellement moussé et qui contient un agent porophore de gonflement, par exemple des granules de polystyrène pouvant se dilater. Belon la présente invention, par conséquent, la Demanderesse propose un procédé pour la production d'articles façonnés ou conformés comprenant de.la mousse de polymère, selon lequel on soumet une mousse de polymère préformée à une nouvelle opé- ration de mise en forme entre des parois de retenue, Selo un mode de réalisation de l'invention, la Demanderesse propose un procédé pour la production dtarticles façonnes comprenant de la mousse de polymère, selon lequel on place une in'setion de louasse de pobÈere entre les peaux externes dans la cavité d'un moule et l'on effectue un moulage par compression dans des conditions telles que les peaux externes épousent les coeÉ-.ours du mou2c par suite de la résistance de la mousse au compactage et qu'en mme temps ces peaux externes collent au moins partiellement l'une à l'autre et/ou à la mousse. Selon un autre mode de réalisation de l'invention, la Demanderesse propose un procédé pour la production d'articles façonnés ou conformés, selon lequel on place dans le moule un bloc de mousse de polymère compactée, c'est-à-dire une mousse de polymère qui a été compactée Jusqutà un volume sensiblement inférieur à celui que, cette mousse occupait lorsqu'elle a été formée à l'origine, dont les dimensions sont stables à une température et qui est capable de se dilater à une température supérieure pour revenir sensiblement à son volume d'origine, et l'on chauffe la mousse Jusqu'à une température supérieure à son point de ramollissement ou voisine de ce point, ce qui provoque la dilatation de la mousse pour remplir la cavité du moule. Selon un autre mode de réalisation de l'invention, la Demanderesse propose un procédé pour la production d'articles conformés, selon lequel on place un bloc de mousse de polymère compactée entre des peaux externes dans la cavité d'un moule, ce qui chauffe la mousse jusqu'à une température supérieure à son point de ramollissement ou voisine de ce point de ramollissement ; la mousse se dilate pour remplir la cavitq-du moule et façonne les peaux externes pour leur faire épouser les contours du moule, et en mme temps, les peaux externes se collent au moins partiellement l'une à l'autre et/ou à la mousse. Selon un autre mode, encore, de réalisation de l'invention, la Demanderesse propose un procédé selon lequel on produit des stratifiés en interposant une couche de mousse de polymère compactée entre des couches de peaux externes rigides et en chafant la mousse jusqutà une température supérieure à son point de ramollissement ou voisine de ce point de ramollissement, ce qui provoque la dilatation de la mousse et son collage aux peaux externes. Parmi les exemples d'articles façonnés que l'on peut produire par le procédé de la présente invention, il y a des articles à profil simple, par exemple des stratifi's aplatis des stratifiés incurvés ou ayant des contours plus complexes et des articles façonnés et non laminaires. Par "strabifiét, on entend un article formé d'une pile comprenant au moi s c;m couches qui ont sensiblement les mamies contours. Des stratifiés ayant une mousse centrale et des peaux rigides ont un module élevé de flexion et peuvent trouver une application, par exemple, pour servir de panneaux de structure ou de construction, de panneaux pour les carrosseries automobiles, etc.Comme articles non laminaires, il y a notamment des articles volumineux ayant une mousse centrale et une peau rigide externe, qui peuvent avoir une résistance élevée à la compression et peuvent entre utiles par exemple comme enveloppes de sièges, bases pour des lits, etc., et il y a aussi des articles comme des panneaux ayant des bandes de mousse centrale comme nervures de raidissement plumet qu'une couche intérieure continue de mousse. lie procédé de moussage donne une forme initiale à la mousse de polymère préforméeset et ce procédé peut produire la mousse par exemple sous la forme de plaques, de blocs ou de cylindres. Les opérations subséquentes de façonnage peuvent comprendre le découpage d'un morceau sur la forme formée à l'ori- gaine par le moussage ces opérations peuvent également comprendre le compactage d'tm morceau de mousse selon une, deux ou trois dimensions linéaires.L'opération suivante de façonnage, caractéristique du procédé selon l'invention, peut titre la compression d'une mousse non compactée ou bien la dilatation d t une mousse compactée, et celicomprend des opérations au cours desquelles on modifie les contours de la surface de la mousse, par exemple on comprime un cube de mousse pour lui donner une forme sphérique, et des opérations au cours desquelles on modifie une ou plusieurs dimensions linéaires sahs aucune variation du contour, comme par exemple loraqutune couche de mousse compactée augmente d'épaisseur par suite de sa dilatation. li'opéra tion nouvelle ou suivante de façonnage se produit entre des paroi de retenue, qui peuvent entre par exemple les parois définissant la cavité d'un moule, les plateaux d'une presse ou des feuilles rigides qui vont former les couches externes d'un stratifié à mousse centrale. Lorq l'opération nouvelle de façonnage implique le com pactage d'une mousse préformée, la mousse de polymère peut Etre une mousse de matière tllermoplastique, par exemple du polystyrène, ou bien une mousse de matière thermodurcissable, par exemple une mousse de résine époxyde ou de polyuréthanne. Lorsque l'opé- ration nouvelle de façonnage implique une dilatation par chauffage d'une mousse compactée et préformée, la mousse de polymère doit posséder un certain degré de réticulation afin de présenter l'effet de "mémoire plastique" décrit ci-dessus.Ce peut être une mousse de polymère thermoplastique cristallin ou partiellement cristallin, par exemple du polyéthylène, qui a été réticulé dans une certaine mesure par lteffet d'un rayonnement ou par un moyen chimique, ou bien ce peut être une mousse de résine thermodurcissable,comme par exemple une résine époxyde ou de polyuréthanne qui n'est que modérément réticulée. Lorsque L'opération nouvelle de façonnage implique une dilatation d'une mousse non préalablement compactée, une matière qui convient bien est une mousse partiellement gonflée de matière thermoplastique, par exemple du polystyrène contenant un agent de gonflement ou porophore. Que le procédé de nouveau façonnage implique une compressien ou une dilatation de la mousse, la mousse de polymère que l'on préfère est une mousse de polyuréthanne que l'on obtient par la réaction d'un polyisocyanate ayant une fonctionnalité comprise entre 2,0 et 3,0 avec un polyol ayant une fonctionnalité comprise entre 2,0 et 4,0 et encore mieux comprise entre 2,0 et 3,0. On peut faire réagir de telles compositions en présence d'agents de gonflement ou porophores, de catalyseurs, d'agents tensio-actifs et d'autres ingrédients qui sont bien connus en pratique, afin de produire une mousse modérément réticu- lée.De telles mousses passent par un certain nombre d'états de propr ] etés physiques différentes à mesure que la température augmente. h de faibles températures, elles peuvent entre rigides et fragiles ; à des températures plus élevées, elles deviennent d'abord ductiles bien qu'encore rigides, puis souples, puis collantes et capables de s'affaisser sous une pression relative ment légère, et finalement, elles s'acheminent vers une dc'com1o- ait ion qui se produit en général à des températures supérieures à 2000C.Pour la commodité de l'exposé qui va suivre, on désigne- ra la température de transition entre l'état rigide et l'état souple de la mousse comme étant le "point de ramollissement'2, celle entre l'état souple et ltétat collant comme étant le "point de-soudure" et celle au-dessus de laquelle se produit une décomposition comme étant le "point de décomposition. De préférence, les mousses convenant pour servir dans le procédé de l'invention sont à l'état rigide et ductile à la température ambiante. Dans le mode de réalisation de l'invention. selon lequel on comprime une telle mousse entre des peaux externes, la portion externe de l'insertion de mousse doit de préférence entre à une température supérieure au point de ramollissement pendant le processus de moulage. En variante, la température du moule est telle qu'au moins une partie de la portion externe de la mousse de polymère est chauffée jusqu'à une température à laquelle elle devient collante et subit un affaissement total ou partiel c'est-à-dire qu'elle est chauffée jusqu'à une température supérieure au point de soudure. lia portion externe de la mousse peut alors coller fortement aux surfaces internes des peaux externes. La "portion externe" de la mousse peut entre une région relative-ment mince dont l'étendue peut être aussi faible que la moitié du diamètre moyen des cellules ou pores de la mousse, ou qui peut s'étendre considérablement au-delà vers le centre de l'insertion de mousse, mais cette région ne s'étendra pas au point de ne laisser aucune regîoe de mousse non affaissée dans l'inser- tion. De préférence, la majeure partie de l' insertion de mousse restera non affaissée. En raison de la faible conduetivité ther moque des mousses de polymères, la majeure partie de l'insertion de mousse peut rester à une cempérature nettement inférieure à celle de la portion externe et elle peut rester par exemple au-dessous du point de ramollissement. il pout en fait étire avan- tp,neux que la majeure partie de l'insertion de mousse soit à l'état rigide, car la résistance à la compression peut slors être plus grande. lie degré de réticulation de la mousse de polymère est un paramètre important pour la détermination des points de ramollissement et de soudure, comme ltest aussi la structure chimique des corps mis en réaction. lie degré de réticulation peut se définir par la masse moléculaire par ramification (M/R) du polymère, une faible valeur numérique de M/R correspondant à un degré élevé de réticulation et vice versa. On peut calculer la masse moléculaire par ramification d'un polyuréthanne à partir de la masse moléculaire, de la fonctionnalité et des proportions des corps mis en réaction selon où Pn, F n et Mn sont le poids la fonctionnalité, et la masse moléculaire du nième composé mis en réaction. Une augmentation de la densité des réticulations, c'est àdire une diminution de la valeur de M/R, va augmenter la rigidité de la mousse et élever les températures correspondant agi points deiamollissement et de soudure. En outre, une mousse présentant une densité élevée des réticulations peut entre fragile à la température ambiante ou m8me à des températures plus élevées et elle peut encore être capable de former des grumeaux et de se désagréger lors du moulage. C'est pourquoi la densité des réticulations ne doit pas entre trop élevée, et la masse moléculaire par ramification ne doit pas être inférieure à 100 et de préférence, ne doit pas être inférieure à 200.Lorsqu'on désire provoquer Itaffaissement de la portion externe de la mousse, le point de soudure ne doit pas entre trop élevé, et la masse moléculaire par ramification ne doit pas extra inférieure à 2000 et de préférence, elle ne doit pas entre inférieure à 3000. Pour servir dans le mode de réalisation de l'invention selon lequel on, dilate par chauffage une mousse préformée et compactée, on peut soumettre une mousse de polyuréthanne rêti- culée à un compactage à une température inférieure à son point de ramollissement et cette mousse restera alors à l'état co-pac- té lorsqu'on relâche la force de compression. En variante, on peut comprimer la mousse à une température supérieure au point de ramollissement, ce qui nécessite nettement moins de force de compression.Si l'on relåche la pression pendant que la température est supérieure au point de ramollissement, la mousse, qui est souple et flexible, va immédiatement récupérer, mais si, avant de relåcher la pression, on soumet la mousse ainsi compactée à un refroidissement jusqu'à une température inférieure au point de ramollissement, la mousse va conserver les dimensions résultant du compactage. Si l'on soumet ensuite la mousse compactée et non confinée à un chauffage jusqu'à une température supérieure à son point de ramollissement ou légèrement inférieure à ce point de ramollissement, la mousse va se dilater jusqu'à avoir sensiblement les mêmes dimensions qutavant la compression.Cette dilatation est due à l'effet de "mémoire plastique" indiqué ci-dessus, et non pas à des effets comme la pression d'un gaz dans les cellules de la mousse. Bien enten duit est inopportun que de l'air, du gaz ou un agent de gonflement soit enfermé dans la mousse pendant le compactage ou la dilatation, et de préférence, la mousse doitavoir au moins une structure à cellules partiellement ouvertes, ou bien elle doit acquérir une telle structure lors du compactage. lie degré de réticulation de la mousse de polymère est un paramètre important pour la détermination des propriétés de compactage et de récupération de la mousse. Une mousse à degré relativement élevé de ramification (M/R inférieur à 5000, en particulier inférieur à 1000) sera relativement difficile à comprimer et aura un point de ramollissement et un point de soudure relativement élevés.Par ailleurs, elle donnera une ré- cupèrtion relatis-ement rapide et complète lors de son chauffage et l'on peut-en produire la récupération par chauffage jusqu'à une température légèrement inférieure à son point de ramollisse vert. ine matière moins fortement réticulée (M/R supérieur à 5000, jusqutà 50 0), sera plus facile à comprimer, aura des points de ramollissement et de soudure moins élevés mais récupérera lentement et moins complètement lors du chauffage, et cette récupération ne se produira en général qu'à des températures supérieures au point de ramollissement. Il faut encore que la mousse soit ductile à la température à laquelle elle doit Autre comprimée et ctest pourquoi la masse moléculaire par ramification ne doit pas entre inférieure à 100 et de préférence ne doit pas être inférieure à 200. On peut obtenir une combinaison particulièrement utile de propriétés dans l'intervalle des valeurs de M/R compris entre 500 et 5000. D'autres facteurs influant sur la vitesse de récupération de la mousse comprimée sont la température appliquée et la dimension du morceau de mousse, car ces facteurt;éfinissent la vitesse à laquelle se produit la conduction de la chaleur vers l'intérieur de la matière. L'augmentation de la densité de la mousse, par exemple par diminution de la quantité d'agent de gonflement ou de porophore que lton ajoute, améliore la récupération et rend plus difficile la compression initiale, mais cela n'a pas d'effet sur le point de ramollissement et le point de soudure. lia nature chimique des corps mis en réaction a une influence considérable sur les températures da ramollissement et de soudure, et l'expert an ce domaine n'aura aucune difficulté pour choisir des corps qui produiront par leur réaction un polyuréthanne ayant la tendance voulue des propriétés. Par exemple, pour un degré donné de ramification, la présence de longues chatnes d'oxyde de polyméthylène ou d'oxyde de polysikylène non ramifiées dans le polyisocyanate ou dans le polyol va provoquer un absissement du point de ramollissement et du point de soudure de la mousse. Par ailleurs, l'incorporation de groupes hautement ramifiés, aromatiques ou polaires tend à augmenter le point de ramollissement et le point de so1ldure. Des exemples de polyisocyanates convenant pour servir de préCursurs du polyuréthanne sont notemLnen-t des ccmposés alpha tiques comme par exemple le diisocyanate dthexaméthylène, des composés cycloaliphatiques comme par exemple le 1 ,4-diicocy & ato cyclohexane, et des composés aromali@ues comme par exemple les dîisocyanates de tolylène, les diisocyanates de xylène, le 4,4'- diisocyanatodiphénylméthane, des me'langes de ces polyisocyanates et/ou d'autres polyisocyanates, des polyisocyanates polymérisés ou partiellement polymérisés et des prépolymères terminés par des groupes isocyanate. Comme exemples de polyols, il y a notamment des composés polyhydroxylés simples comme par exemple l'éthylène-glycol, des glycols supérieurs, le glycérol, le sorbitol, le pentaérythritol, etc. ; des polyester-polyols obtenus par la réaction d'un excès de composés de ce genre avec des acides et anhydrides polyfonctionnels, par exemple les produits de condensation de l'acide adipique avec le diéthylèneglycol, de l'acide isophtalique avec le propylène-glycol, etc. et des polyester-polyols obtenus par l2addition d'époxydes alkyléniques sur des composés polyhydroxylés, par exemple les produits d'oxypropylation du bisphénol A, du glycérol-, du sorbitol, etc. Dans les modes de réalisation de l'invention selon lesquels on façonne les peaux externes pour leur faire épouser les contours d'un moule, les matières que lton utilise pour cons Situer des peaux peuvent entre classées comme étant des matières flexibles ou thermoformables. Par "flexible", on entend que la matière est flexible au soins à la température du moulage, mais n'est pas extensible et ne peut être étirée.Des exemples de matières flexibles pour constituer des peaux sont le papier, une feuille mince de métal, des étoffes tissées ou non tissées de fibres naturelles ou synthétiques et des matériaux composites, comme par exemple du papier revêtu de polyethylène et du tissu de vorre imprégné de résinehermodurcissables. Des matières thermoformables, par ailleurs sont à la fois flexibles et externe faibles à la température du moulage, et après le moulage, elles deviennest relativement infexibles et inextensibles. S on utilise des peaux externes flexibles mais non thermoformables, il doit y avoir présence dans le moule de suffisamment de matière pouvaht consti-tuer les peaux et épouser les contours du moule, car la matière des peaux tst pas extensible. En outre, on ne peut produire que des articles façonnés ayant un profil relativement simple sans rider la peau externe et éventuellement déformer le moule. C'est pourquoi lton préfère que la matière constituant la ou les peaux externes soit thermoformable. Dans certaines applications; cependant, lorsqu t il faut un article ayant un profil incurvé simple5 il peut s'avérer possible de produire un tel article par la dilatation d'une mousse, préalablement compactée, dans une peau externe flexible maie inextensible, en l'absence d'un moule, la matière de la peau externe elle-mEme constituant les parois de retenue. Des matières thermoformables convenant pour constituer les peaux peuvent être thermoplastiques, c'est-à-dire qu'elles peuvent subir un ramollissement réversible à la température du moulage, ou bien cee matières peuvent être thermodurcissables, c'est-à-dire'qu'elles peuvent donner une matière rigide par durcisssement à la température du moulage. Des matières thermoplastiques pour peaux thermoformables peens autre des pellicules ou feuilles thermoplastiques comme par exemple du polyéthylène, un copolymère d'acrylonitrile, de butadiène et de styrène (ABS), du poly(méthacrylate de méthyle), du poly(chLorure de v1yîe) plastifié, etc., qui peuvent contenir des charges particulaires ou fibreuses ou des matières de renforcement.Parmi les matières thermodurcissables pour peaux thermoformables, il y a des compositions à mouler, en forme de feuille, de résines thermodurcissables partiellement durcies ou au stade B, qui comprennent en général des fibres de renforcement et/ou des charges particulaires. Be façon typique, les fibres de renforcement sont présentes sous la forme de nappes ou de feutres de fibres de verre, d'amiante ou de carbone, et parmi les résines thermodurcissables appropriées, il y a des polyesters, des polyuréthannes et des résines époxydes. lia matière thermodurcissable des peaux thermoformables peut elle-meme comprendre plusieurs couches, et il peut s'agir par exemple d'une couche de résine thermodurcissable, renforcée par des fibres, et qui se trouve "en sandwich" entre des pellicule thermoplastiques. On produit couramment des compositions à mouler sous forme de feuilles en imprégnant des zabres de verre, par exemple sous la forme d'une nappe de rubans découpés, par une résine de polyester non durcie. Cependant, afin d'éviter une perte de la résine lors du magasinage et afin d'en faciliter la manutention, on ajoute couramment des quantités considérables de charges particulaires à la résine non durcie pour avoir une gangue à viscosité élevée. En raison de la viscosité élevée de la résine non durcie mais chargée, de telles matières ne sont pas aisément thermoformables sous ltaction des pressions relativement faibles transmises par la compression ou la dilatation des mousses de polymères.De préférence, les matières de peaux thermoformables à utiliser dans le procédé selon l'invention seront thermoformables à des pressions inférieures à 350 kNm-. Des feuilles partiellement durcies, ayant une gangue formée par la polymérisation en gel de mélanges des précurseurs du polyuréthanne et des résines du type polyester non saturé; comme décrit dans les demandes de brevets britanniques déposées par la Demanderesse et publiées sous les numéros 1 272 984 et 1 279 673, et comme décrit dans la demande de brevet britannique déposée par la Demanderesse sous le N 8360/72, peuvent Entre thermoformables sous de telles pressions de moulage relativement faible a et elles constituent les matières préférées pour former les peaux externes à utiliser dans le procédé selon la présente m ion. précitée Le produit de polymérisation en gel, obtenu selon le demande de brevet britannique publiée sous le 110 1 272 984,est formé à partir de (a) 5 à 95 % en poids des précurseurs d'un polyuré thalle linéaire, comprenant au moins un diisocyanate et au moins un composé difonctionnel ne comportant pas de l'insaturation éthylénique et contenant deux groupes pouvant réagir avec des groupes isocyanate , chaque motif provenant du composé difonctionnel et Présent dans le produit polymère assurant dans les chattes macromoléculaires de ce produit la présence, an moyenne, de pas plus de 35 atomes dans la chatne, et (b) 95 a 5 % en poids des précurseurs dinne résine du type polyester durci comprenant (i) au moins un polyester à non-saturation éthyleni- que contenant dans chaque molécule au moins deux groupes capables de réagir avec des groupes isocyanste, et (ii) au moins un monomère copolymérisable avec les groupes à insaturation éthylénique présents dans le polyester. Par "atomes dans la chaîne", on entend désigner des atomes faisant partie de la chaine macromoléculaire du produit polymère et exclure des atomes ou groupes pendant de la chaîne, Ces matières préférées pour constituer des peaux peuvent un consister en/produit de polymérisation obtenu en gel, seul, ou bien elles peuvent consister en des fibres de renforcement et/ou des charges particulaires dans une gangue du produit de polymérisation obtenu en forme de gel.Comme fibres de renforcement appropriées, il y a notamment des fibres de verre, d'amiante et de carbone, ainsi que des fibres synthétiques et naturelles comme par exemple des fibres de coton, de Nylon, de téréphtalate de polyéthylène, etc. Comme exemples de charges particulaires, il y a notamment les argiles, le talc, la dolomite, le noir de carbone, etc. lis matière flexible ou thermoformable de la ou des peaux externes peut recouvrir la totalité de la mousse ou une partie de cette mousse, et il peut s'agir d'un seul morceau de matière ou de plusieurs morceaux. Lorsqu'on utilise plus d'un morceau de matière constituant la ou les peaux, il peut s'agir de la même matière ou de matières différentes ; par exemple, une surface peut entre recouverue par une peau flexible et une autre surface par une peau thermoformable. On peut également utiliser des combinaisons de l'un ou l'autre type de mmticre; ou des deux types, avec des matières de peaux rigides. On peut également, grâce à la dilatation d'une mousse sous l'effet d'un agent de gonflement ou porophore, façonner des matières flexibles ou thermoformables destinées à former des peaux épousant les contours d'un Loule. Ainsi, on peut exti'uce:r une matière thermoplastique, par exemple du polystyrène, en présence d'un porophore dans des conditions telles qu'il se produit seulement une dilatation partielle lorsque la masse fondue quitte la buse de l'extrudeuse.On peut placer le produit extiudc'-, sous la forme de perles ou de granules, dans des matières devant constituer les peaux externes qui sont situées dans un moule et l'on peut chsuffer jusqu'à une température supérieure au poin1 de ramollissement de ce produit extrudé ou jusqu'au voisinage de ce point de ramollissement ; l'agent de gonflement ou porophore va alors provoquer une dilatation de la mousse ainsi formée, qui va remplir la cavité du moule et donner aux peaux externes une forme épousant les contours du moule. lies procédés de moulage selon la présente invention vont maintenant être décrits en se référant aux diverses figures des dessins d'accompagnement, qui sont toutes des vues schématiques en coupe verticale. lies figures 1 montrent un moule contenant des peaux thermoformables et une mousse insérée ; les figures 2 montrent un bloc d'une mousse qui; d'abord compactée, s'est dilatée dans un moule ; les figures D montrent un bloc d'une mousse, tout d'abord compactée et placée entre des peaux externes thermoformables et qui s'est dilatée dans un moule pour produire un article conformé non laminaire ; les figures 4 montrent une couche de mousse tout d'abord compactée et placée entre des peaux externes thermoformables et qui s'est dilatée dans un moule pour produire un stratifié à contours profilés et les figures 5 montrent une couche de mousse tout d'abord compactée et qui s'est dilatée entre des peaux externes rigides pour produire un stratifié à surfaces planes. lie procédé selon la présente invention, et au cours duquel une mousse insérée est comprimée dans un moule et façonne ou conforme ainsi des peaux externe rour leur faire épouser les contours du moule, est illustré aux figures 1. Or. place tie mousze insérée (1), ayant approximativement la ome d'ensemble du moule et qui, de preférence, est un peu plus grande que l'article moulé final, dans la cavité d'un moule entre des peaux (2) d'une matière thermofermeble, comme représenté à la figure 1 (a), et lton terme le moule sous une pression relativement faible La résistance de la mousse à la compressio va obliger les revaux externes à épouer les contours du irieule comme représenté à la figure 1 (b3 et l'on produit un article façonné ayant une peau externe rigide et une mousse centrale. Afin de produire un article façonné qui ne se dé stratifie pas, il faut que 2es peaux externes collent l'une à l'autre, au moins en certains endroits, ou bien il faut que les peaux externes collent à la mousse centrale. En variante, les deux types de collage peuvent se produire. On peut produire un collage entre les peaux et la partie ventrale en utilisant une composition adhésive, par exemple un adhésif fondu ou un adhésif ther modurcissable, placé entre la mousse insérée et les peaux externes, ou bien on peut provoquer ce collage par le fait que la matière constituant les peaux devient collante ou adhésive à la température de moulage.Lorsque les peaux sont constituées par une matière thermodurcissable qui est initialement à ltétat non durci, la résine liquide durcissable peut pénétrer dans la portion externe de la mousse centrale et peut durcir pendant le processus de moulage, ce qui provoque le collage de liaison de la peau à la partie centrale. Un autre procédé pour coller la peau à la partie centrale peut résulter du fait que la mousse devient collante, comme décrit ci-après. Si la température du moule est supérieure au point de soudure de la masse, la comt ession initiale de la mousse, représentée par exemple à la figure 1 (b), est suivie d'un stade a cours duquel la portion externe de la mousse atteint ane température supérieure au point de soudure et devient collante un affaissement relache lteffort de compression dans la mousse pour produire une couche (5) de mousse affaissée, représentée à la figure 1 (c), où la structure des cellules a subi une déformation permanente avec une augmentation importante de densité. Lorsque la portion externe de la mousse devient collante, elle va adhérer en général à la matière constituant les peaux et elle va rester collée à cette matière lors du refroidissement. il n'est pas souhaitable que la température du moule soit très supérieure au point de soudure de la mousse, car la mousse peut alors s'affaisser dès qu'elle entre au contact de la matière constituant les peaux externes ; la mousse ne prctsentera alors aucune résistance à la compression et il nty aura alors pas assez de force transmise par l'intermédiaire de la mousse poJ @@@@@@@ les peaux externes et leur faire épouser la force des cont@@@@ du moule. Un autre avantage d'un affaissement au moins partiel dc la portion externe de la mousse est le relchement de la contrain- te de compression s'exerçant dans la mousse ; l'article façon aura alors moirs tendance à se déformer lorsquton l'enlèvera moule. Lorsqu'il ne se produit pas d'affaissement de la moisEe, la mousse centrale peut se dilater, si lton enlève l'article du moule avant que les peaux externes ne soient entièrement rigides, et il peut en résulter une déformation de la pièce moulée. lie procédé selon l'invention et au cours duquel on soumet un bloc de mousse, compactée par préformage, à une dilatation dans un moule est illustré aux figures 2. La figure 2 (a) montre la mousse compactée 4 dans un moule 5 ; la figure 2 (b) montre la mousse dilatée 6 remplissant la cavité du moule. Si l'on retire du moule, à ce stade, la pièce de mousse moulée, cette pièce peut continuer à se dilater, en raison du fait que la température de la masse de la matière est supérieure à son point de ramollissement, et cela peut produire un article n'ayant pas les formes voulues. Cela risque moins de se produire si l'on utilise une mousse présentant une réticulation relativement forte et si l'on effectue la dilatation à une température légèrement inférieure au point de ramollissement de cette mousse (dqpréférence à une température située à 5-10 C au-dessous de ce point de ramollissement). On peut restreindre une dilatation dans ces conditions en appliquant une force relativement faible, et il y a alors moins de risque qu'un moule, s'il est constitué de matériaux légers, soit déformé par la dilatation de la mousse. On peut également surmonter le problème d'une déformation possible du moule en fournissant suffisamment' de chaleur à la mousse en train de se dilater pour que les couches externes de la mousse soient portées à une température supérieure au point de soudure lorsque ces couches viennent au contact des parois de la cavité. L'effet de la la pression engendrée par la dilatation de la mousse OOnai5 te alors à faire affaisser les couches externes de la mousse pour produire une couche analogue à une peau (7 à la figure 2(c)) qui peut adhérer 3 parois de la cavité ou bien, si l'on désire retirer la mousse de la cavité, on peut, en utilisant un agent de démoulage, s'arranger pour que cette couche analogue à une peau présente une adhérence médiocre aux parois de la cavité. Dans ce dernier cas, la couche externe affaissée de la mousse peut éventuellement former une peau externe rigide qui va donner de la stabilité dimensionnelle à l'ar ticle en mousse conformée produit par le procédé de moulage. La mousse compactée que l'on utilise dans ce procédé peut avoir été successivement compactée selon, deux ou trois dimensions, et peut ensuite se dilater sur plus dtune dimension linéaire, ce qui donne une meilleure définition des surfaces transversales par rapport au plan principal du moulage. Un autre procédé permettant de provoquer la réalisation dtune dilatation selon trois dimensions consiste à former la mousse sous pression réduite et, pendant que la mousse est encore à une température supérieure à son point de ramollissement, à augmenter la pression ambiante (par exemple en relachant le vide partiel) pour provoquer un affaissement partiel de la mousse nouvellement formée. Si l'on soumet ensuite cette mousse à un post-durcissemeilt de façon normale et si l'on découpe une plaque de mousse que l'on compacte selon une dimension seulement, la mousse peut se dilater lors de son chauffage jusqu'à plus de son épaisseur d'origine dans le sens du compactage, et elle peut également se dilater transversalement par rapport au sens du compactage.On pense que cela est da à ce que la mousse conserve un souvenir ou une mémoire de ses dimensions d'origine avant l'affaissement priiel da à l'augreentation de la pression ambiante. lies figures 3 illustrent le procédé selon l'invention et au cours duquel On fait eilater un bloc de mousse, compactée au préalable, entre des peaux externes thermoformables dans un mciale. La figure 3(a) mcsltre la trousse compactée 8 et les peaux externes thermoformables 9 Dans Un ZOllle 10 ; la figure 3(b) nlontre 10 molle entièrement fermé, dans lequel la mousse dilatée 11 a a donné une forme aux peaux externes 9 ; et la figure 3(c) montre une région de mousse affaissée 12 adhérant aux peaux externes. il est souhaitable que les peaux externes se collent à la mousse centrale, et l'on peut y parvenir en utilisant un adhésif, en provoquant le durcissement d'une peau externe thermodurcissable ou bien par ltaffaisser,erffi de la portion externe de la mousse, comme décrit ci-dessus. Si l'on doit provoquer l'affaissement de la portion externe de la mousse, la températurc du moule doit titre supérieure à la température de soudure, mais ne doit pas excéder beaucoup cette température, car sinon la portion externe de la mousse risque de s'affaisser prématurément et la mousse transmettrait une pression insuffisante pour mettre les peaux externes en forme.Si l'on utilise une matière flexible pour constituer la ou les peaux externes, la formation d'une région de mousse affaissée peut Titre nécessaire afin de conférer de la stabilité dimensionnelle lors du refroidissement et pour permettre l'enlèvement du moule. Il peut entre également souhaitable, pour favoriser l'adhérence de la mousse à certaines matières de peaux externes, d'élever la température des couches externes de la mousse brièvement au-dessus du point de décomposition. il est soubeitable de faire corre.spondre les propriétés de la mousse et celles de la matière constituant les peaux de sorte que la peau soit flexible ou thermoformable à une température à laquelle la mousse va se olloter et de sorte ue, lorsqu'on utilise une reau externe thermiodurcissable, le durcissement de la peau se produise en même temps que la dilatation de la mousse et ne soit sas raide au point de rendre la peau rigide avant qu'elle seit mise en forme par la dilatation de la mousse. Il peut entre également souhaitable d'utiliser dans ce procédé uue mousse insérée qui est capable de se dilater sur plus d'une dimension linéaire, comme décrit ci-dessus. Deux procédés pour produire des articles façonnés laminaires ou stratifiés son' illustrés aux figures 4 et 5. lies fiw gures 4 illustrent la formation d'un stratifié incurvé par une modification ou variante du procédé décrit c- i-dessus. Selon cet- te variante, on place [ figure 4(a) ] tale couche de mousse compactée 1 3 entre des peau, externes flexibles ou thermoformables 14 entre les surfaces incurvées d1un moule 15 ; à la figure 4(b), on forme le moule et la mousse se dilate pour donner une région de mousse dilatée 16 et pour dormeur une forme aux peaux eter- nes 14. lia figure 4(c) illustre la formation d'une couche de mousse affaissée 17. lies figures 5 illustrent un procédé selon l'invention. A la figure 5(a), on place une couche de mousse compactée 18 entre deux peaux externes rigides 19 et l'on chauffe l'ensemble pour faire dilater la mousse, ce qui donne un stratifié ayant des peaux rigides et une mousse centrale 20, comme représenté à la figure 5(b).La mousse centrale doit se rattacher aux peaux extérieures, et lton.peut y parvenir en interposant une couche d'adhésif entre la mousse compactée et les peaux externes ou bien en élevant la température des peaux externes audeasus du point de soudure de la mousse, ce qui provoque l'affaissement de la portion externe de la mousse centrale en donnant une région 21 [ figure 5(c)] qui est liée ou colle aux peaux tternti. On peut restreindre la dilatation de la mousse compactée en confinant les peaux externes rigides entre les surfaces opposées et l'on peut commodément chauffer ces surfaces de façon à chauffer la mousse compactée jusqutà la température à laquelle cette mousse va se dilater et l'on peut éventuellement chauffer la portion externe de la mousse Jusqutà une température supérieure au point de soudure. lies peaux externes rigides peuvent autre planes ou bien il peut s'agir de surfaces incurvées ou présentant de s contours et qui se correspondent, et dans cas, la couche de mousse compactée qui va se dilater, va se conformer à la courbure des peaux externes rigides pour donner un stratifié incurvé ou dont la surface présente des contours.Dans ce cas également, une peau peut être plane et l'autre peut autre incurvée OLR présenter des contours, ou bien les deux peaux peuvent e-tre incurvées ou présenter des contours mais ne pas se eorrespondre, et la mousse qui se dilate va alors se conformer à l'espace existant entre les peaux pour donner un article façonné qui, quoique sensiblement laminaire, ne va pas coLnpor-ter des couches exactement palal- lèles. Parmi des matériaux convenant pour constituer des peaux externes rigides, il y a par exemple des feuilles de métal, de verre, de plaquage de bois, de résines thermodurcissables et qui ont été durcies, et de résines thermoplastiques non thermoformables à la température à laquelle la mousse se dilate, et l'on peut citer aussi par exemple des matières composites ou à couches multiples comme par exemple de l'"Isorel", du contre-plaqué, des résines renforcées par des fibres, etc. il apparattra que l'on peut utiliser plusieurs couches de mousse compactée et/ou d'autres matières en feuille pour former une structure laminaire à couches multiples. Il apparattra également que, bien que l'on ait désigné dans chacun des procédés de moulage selon l'invention la mousse comme étant un seul bloc ou une seule couche de mousse, ce bloc ou cette couche peuvent entre constitués d'un certain nombre de blocs ou de couches et que ces blocs ou couches peuvent être en des mousses identiques ou différentes. lit invention est encore illustrée, mais non limitée, par les exemples suivants. Exemple 1 Dans cet exemple et dans les exemples suivants, on produit les mousses en mélangeant les ingrédiente énumérés, en ajoutant en dernier le constituant isocyanate, puis en malaxant durant un petit nombre de secondes avec un agitateur à disque tournant à grande vitesse et en versant dans une botte où se produit le moussage. Toutes les parties sont indiquées en poids. ) On produit une mousse en mél@ 53 parties de biCÙïCnol A oxypropylé, masse moléculaire 350 ("BP-2", BP Chemicals Ltd), 4 parhies d'un polyester-polyol obtenu à partir de glycérol/ acide adipique diéthylène-glycol que l'on a fait réagir y@@@ que @ selon un rapport molaire de 1,23/3/6,7 ; indice athydroxyle 550 mg de KOH/g, 15 parties de "Arcton 11" (fluorotrichlorométhane), 2 parties de "Silcocell 380" (silicone surfactive ; ICI Ltd. Nobel Division), 0,03 partie de dilaurate de dibutyl-étain et 43 parties de "MDI" (4,4'-diisocyanate de diphénylméthane). On soumet la mousse à 30 minutes de post-durcissement à 1100C. lia mousse résultante présente une masse volumique de 44 kg x - par mJs un point de soudure d'environ 140 C et une valeur M/R calculée de 22 700. (b) On produit une coni-position en feuille à mouler, en préparant un mélange de précurseurs de polyuréthanne et de polyester insaturé et en imprégnant une nappe de fibres de verre découpées par le produit obtenu comme décrit ci-après : On introduit 18,8 parties de 4,4'-diisocyanate de diphényl- méthane dans un ballon et l'on chauffe à une température de 500C jusqu'à limpidité. On chauffe de façon similaire jusqutà une température de 500C 60 parties d'un mélange, ayant un indice d'acide de 25 mg de KOH par g et comprenant 38 % en poids de styrène et 62 % en poids d'un polyester insaturé (ce mélange est vendu dans le commerce par Seott Bader & Co. LTd. sous la marque "Crystic 199").On mélange avec le 4,4'-diisocyanate de diphénylméthane et l'on maintient à cette température de 500C jusqu'à ce que le mélange obtenu soit limpide. On ajoute alors à ce mélange 1 partie de peroctoate de di-t-butyle puis 5 parties de bioxyde de titane, 5 parties de carbonate de calcium précipité ("Winnofil S'i, ICI Ltd., Mond Division) et 21,2 parties de "BP-2" préalablement chauffé jusqu'à 500C. On agite le mélange. on le laisse refroidir jusqu'à la température ambiante, on le déga/e sous vide et on l'utilise pour Imprégner une nappe de fibres de verre découpées de façon à obtenir une compoition en feuille à mouler ayant environ 2 mr d'épaisseur et eontenant 28 % en poids de verre. Ou garde Is matière durant 24 heures à 230C avant de l'utiliser. (c) On place un bloc de la mousse entre des morceaux de lia eem- posi-tion de feuille à mouler dans une c:avite' d'un moule en aluminium ayant en section verticale la forme illustrée aux figures 1 du dessin annexé et ayant une section plane circulaire, de 50 mm de diamètre et 12 mm de profondeur. On place le moule entre les plateaux d'une presse maintenue à 1500C et l'on ferme sous une faible pression (inférieure ou égale à 100 kNm- environ) durant 5 minutes. On obtient une pièce moulée ayant d'excellentes surfaces et une excellente stabilité des dmensions. Lorsqu'on sectionne la pièce moulée, on observe une région de mousse affaissée entre la mousse centrale et la peau externe durcie ; cette région de mousse affaissée colle bien à la peau. Exemple 2 On répète les opérations de l'exemple 1, en utilisant à la place de la composition de feuille pour mouler décrite dans exemple 1 (b) une composition de feuille pour mouler obtenue en faisant réagir les ingrédients suivants à la température ambiante et en imprégnant à ltaide du mélange une nappe de rubans de fibres de verre découpées 12,8 parties de 4,4'-diisocyanåte de diphénylméthane - polymérisé ("Desmodur 44 V 20", produit par Bayer AG), que l'on ajoute à un mélange de :: 65 parties d'une résine de polyester insaturé ("Polymaster 1188", Mitchell and Smith Ltd.), 1 partie de peroctoate de di-t-butyle, 0,1 partie d'hydroquinone (que l'on ajoute sous forme d'une solution à 33 % dans du triéthylène-glyc-ol), 100 parties de dolomite en poudre ("Miorodol Extra", Norwegian Talos Ltd.), 22,2 parties de bisphénol A oxypropylé, ayant un indice d'hydroxyle de 333 mg de KOH/g ("Dianol 33", Ketjen Ltd.). La feuille à mouler a environ 2 mm épaisseur et contient 20 V cri poids de verre. On la conserve à 230 durant 48 heures avant de l'utiliser. Un moulage effectué avec la mEme mousse et dans les mamies conditions que pour l'exemple 1 doane un article façonné similaire. et On prépare une mousse ayant une masse volumique de 60 kg/m3, à r ir de 26 parties de glycérol oxypropylé, ayant un indice d'hydro- xyle de 540 mg de KOH/g, 17 parties du polyester-polyol décrit dans l'exemple 1, 2 parties de fluide de silicone de type "L5340", 0,1 partie d'octoate stanneux, et 57 parties de 4,4-diisocyanate de diphénylméthane polymé risé ayant une fonctionnalité de 2,G et une masse d'qui valent de 140 environ par groupe isocyanate ("Suprasec DN", ICI Ltd., Organics Division). La mousse résultante a une valeur calculée de M/R égale à 560. On utilise la mousse ci-dessus comme insertion entre les feuilles de la composition en feuille à mouler décrite dans l'exemple 2 (b), et l'on effectue le moulage dans les mimes conditions que cellés décrites dans exemple 1 (c). On obtient un article façonné similaire à celui décrit dans l'exemple 1. Exemple 4 On produit une mousse en opérant comme décrit à partir des ingrédients suivants 44 parties de glycérol oxypropylé, masse moléculaire 300, 15 parties de "Arcton 1t" (fluorotricllloromé thane ) , 2 parties de "Sileocell 380" (silicone surfactive ; ICI Ltd. Nobel Division), 0,08 partie de dilaurate de dibutylétain, et 56 parties de 4,4'-diisocyanate de diphénylméthane (MDI). La mousse résultante a une masse volumique de 34 kg/m3, un point de soudure de 2500C environ et une valeur M/R calculée de 680. On découpe sur le bloc une feuille de mousse de 25 mm dtépaisseur et on la comprime à 500C, sous une pression de 30 ttm -, jusqutà une épaisseur de 2 mm, on refroidit et -retire do la presse. Après 1,6,4 heures à la température ambiante, l'épais- seur est encore de 2 mm. Par chauffage dans une étuve à air à 110 C, on provoque la dilatation d'une portion de la feu-iI ] e précédemment compactée jusqu'à une épaisseur de 25 mm.On place une autre portion de la feu.ille conJ?actée dans une cavité de 17 mm de large entre deux plaque, de @@tal, et l'on chauffe jusqu'à 110 C ; la mousse se dilate alors pour remplir la cavité. Exemple 5 On utilise les ingrédients suivants : 53 parties de "BP-2", 4 parties de polyester-polyol obtenu à partir de glyeérol/ soide adipique/diéthylèns-glycol que l'on a fait réagir selon un Tapport molaire de 1,23/3/6,7 (indice d'bydroxylo 550 mg de KOH/g), 6 parties de breton 11", 2 parties de "silcocell 380", 0,03 partie de dilaurate de dibutyl-étain, et 43 parties de MDI (4,4'-diisocyanate de diphénylméthane), pour produire une mousse de masse volumique 90 kg/m3. On soumet cette mousse à 30 minutes de post-durcissement à 1100C. lia valeur M/R calculée est de 22 700 et le point de soudure est d'environ 140 C. Par compactage à la pression de 30 MNm-, à 50 C, on ob tient une plaque de mousse comprimée à 19 % de son épaisseur d'origine et qui, par chauffage, se dilate jusqu'à 60 /f de son épaisseur d'origine On compacte à 230C, 30 MNm-, une feuille de mousse de 25 mm d'épaisseur jusqutà une épaisseur de 4mm.On place une portion de la feuille compactée entre les feuilles de pellicule de poly(téréphtalate d'éthylène) "Melinek" pour garantir un décollement et l t on chauffe entre des plaques de métal maintenues écartés de 6 mm à 170 w. La mousse se dilate et les couches externss s'affaissent. Au bout de 30 minutes, on obtient une pièce moulée de 6 mm d'épaisseur, ayant des peaux externes rigides et comportant une partie centrale en mousse, et dont les dimensions sont stables. Exemple 6 (a) A partir des ingrédients suivants : 51,4 parties de bisphénol A oxypropylé, masse moléculaire 460 ("PP-6", FP Chemieals Limited), 9,2 parties de glyeérol oxypropylé, masse moléculaire 300 ("0T--c--300") 6 parties de "Areton 11", 2 parties de "Silcocell 380", 0,04 partie de dilsurate de dibutyl-était, et 39,4 parties de 4,4'-diisocyarate de diphénylméthane, on obtient une mousse ayant une masse volumique de 110 kg/m3 et on la soumet à 30 minutes ce post-dureissement à 1100C. La valeur N/R calculée est égale à 3260 et le point de soudure se situe à 1500-1600C. On compacte une feuille de mousse de 25 mm d'épaisseur jusqu'à une épaisseur de 2,5-3 mm à 50 C, 60XOTm 2. Une portion de la mousse ainsi compactée peut se dilater jusqu'à 100 % de son épaisseur d'origine. (b) On prépare une composition de feuille à mouler, renforcée par des fibres de verre, en opérant comme décrit dans l'exemple 1(b) en mélangeant les ingrédients suivants : 18,8 parties de 4,4'-diisocyanate de diphénylméthane, 60 parties de résine de polyester insaturé ("Crystic 199", Scott Bader Ltd.), 5 parties de bioxyde de titane, 5 parties de carbonate de calcium précipité ("Winnofil S", ICI Ltd., Mond Division), 1 partie de peroxyde de di-t-butyle, et 21,2 parties de bisphénol A oxypropylé, masse moléculaire 350 ("PP-2", BP Chemicals Ltd.). La matière a environ 2 mm d'épaisseur ; elle contient 38 % en poids de verre, et on la conserve durant 24 heures à 230C avant de l'utiliser. (c) On place une portion de la feuille de mousse compactée entre des feuilles de la composition de moulage renforcée par du verre et l'on place l'ensemble entre deux plateaux revêtus d'une pellicule de "melinez", maintenus écartés de 15 mm et chauffés jusqu'à 1750C. La mousse se dilate, presse les fewflles externes contre les plateaux et s'affaisse au voisinage des feuilles externes. On enlève au bout de 15 minutes une feuille d'un ensemble en forme de "sandwich" rigide et stable. Exemple 7 (a) h partir des ingrédients st suivants : 32 parties de "BP--4" (voir exemple ), , @ 22 parties de "OFG-300" (voir exemple 6), 6 parties de "Arcton il", 2 parties de "Silcocell 380", 0,04 partie de dilaurate 9 de dibutyl-étain, et 46 parties de 4,4@ - diisocyanate de diphénylméthane, on obtiens une mousse que l'on soumet à 30 minutes de postdurcissement à 110 C. la valeur M/R calculée est de 1360. On compacte une feuille de mousse de 25 mm jusqu'à 2,5 mm d'épaisseur en opérant comme dans l'exemple 3 (b) On prépare une composition en feuille à mouler, comme dans exemple 6(b), sauf que l'on utilise du peroctoate de tertiobutyle à la place de peroxyde de di-t-butyle, et que la matière contient 28 % en poids de fibres de verre. (c) On place une feuille de la mousse compaotés entre deux feuilles de la composition en feuille à mouler, et l'on place l'ensemble entre les parties du moule décrit dans l'exemple 1 (c). On ferme le moule de façon à avoir un espace minimum de 2,5 mn entre ses parties et lton chauffe jusqu'à 150 C, c'està-dire à une température inférieure au point de soudure de la mousse. La mousse se dilate pour remplir la cavité en comprimant la composition de feuille à mouler contre les surfaces du moule. Au bout de 10 minutes, on refroidit le moule et on l'ouvre pour obtenir une pièce moulée durcie, dont les dimensions sont tables et qui comporte une mousse centrele complètement enfermée. Exemple 8 (a) On prépare une mousse en opérant cojw décrit dans exemple 3. On fait passer un bloc de cette mousse, de 25 mm dtépais- seur, entre des eylindres pour en réduire l'épsisseur à 3 mm environ. (b) On prépare une composition de feuille à mouler en opérant comme déerit dan/l'exemple 2. (c) On place une feuille de la mousse compactée (a) entre deux feuilles d- le composition en feuille à mouler (b) et l'on pla ce l'ensemble entre les plateaux d'une presse chauffés jusqu'à 135 C et maintenns éexrités de 14 mm. Au bout de 10 minutes, la mousse s'est dilatée et les matières con peau sont durcies.On refroidit la presse jusqu'à Une température infwé- rietu-e à IOOOC et l'on retire le stratifié plat sous la forme d'un produit durci, dont les dimensions sont stables et dont la mousse centrale a bien collé aux peaux rce à une région de mousse affaissée. lie stratifié présente des peaux de 2 mm d'épaisseur et une partie centrale de 10 mm d'éoaisseur. La mesure du module de flexion de ce stratifié, effectuée sur 10 cm d'envergure de flexion, est de 185 MNm- Exemple 9 On place la mousse compactée de l'exempel 7(a) entre des feuilles de 1 mm d'épaisseur de chlorure de polyvinyle non plastifié et l'on moule à 180 C entre les plateaux d'une presse écartés de 14 mm. Après le refroidissement de la presse, on obtient un stratifié rigide, dont les dimensions sont stables et qui a une épaisseur de 14 mm. lia mousse centrale colle fortement aux peaux par une étroite région de mousse affaissée. exemple 10 (a) A partir des constituants suivants : 22 parties de glycérol oxypropylé, mousse moléculaire 300, 29 parties de "B?-2", 6 parties de "Arcton 11", 2 parties de "Silcocell 380", ' 0,04 partie de dilaurate de dibutyl-étain, et 49 parties de 4,4'-diisocyanate de diphénylméthane, on prépare une mousse que l'on soumet à 30 minutes de post-durcassement à 1100C. La valeur de M/R calculée est de 1360. On découpe un bloc de mousse de 50 mm x 40 mm x 25 mm, et on le compaete à 23 C aucessivement sur chacune de ses trois dimensions linéeires. On chauffe dane une étuve à air à 110 C une portion ayant 23 mm x 22 mm x 4 mm, et elle se dilate jusqu'à 32 mm x 26 mm x 25 mm. (b) on prépare, comme décrit dans l'exemple 7(b), une composition de feuille à mouler. (c) On place une portion de la mousse compactée décrite en (a) ayant 40 mm x 40 mm x 4 mm, entre des couches de composition en feuille à mouler et l'on moule comme décrit dans l'exemple 7(c). Oll obtient un article façonné qui se conforme étroitezerlt aux dimensions du moule. Exemple 1 Une mousse préparée à partir des ingrédients suivants 49 parties de glycérol oxypropylé, masse moléculaire 410, 6 parties de "Arcton il", 2 parties de "Siloocell 380". 0,04 partie de dilaurate de dibutyl-étain, et 51 parties de "Suprasec DN" (voir exemple 3), présente une valeur de M/R calculée de 520 et un point de ramollissement de 75-800C (pour un point de ramollissement d'environ 100-150 C pour les mousses des exemples précédents). On mélange les composants ci-dessus et on laisse mousser dans une étuve à vide à 100 C sous une pression de 0,5 bar. Lorsque le moussage est achevé, on porte la pression à I bar, ce qui provoque un affaissement partiel de la mousse. On soumet ensuite la mousse à 30 minutes de post-durcissement à 1OO0C, 3 ce qui donne une masse volumique de 75 k On compacte un morceau de la mousse à 45 MNm-, 20 C dans un sens seulement. Après récupération à 110 C, ce morceau se dilate à plus de 100 ,64 de son épaisseur d'origine dans le sens du compactage et à 130 Y de ses dimensions d'origine dans les deux sens transversaux par rapport au sens de compactage. On répète les opérations de exemple 10 en utilisant la mousse compacte ci-des-ns. On obtient un article façonné dont les dimensions sont stables. REVENDICATIONS 1. Procédé pour la productif d'articles conformés comprenant de la mousse de polymère, caractérisé en ce qu'on soumet une mousse de polymère préformée, de préférence une mousse de polyuréthanne modérément réticulée, à une nouvelle opération de mise en forme ou de conformation au sein de parois de retenue. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la mousse de polymère constitue une couche intérieure ou une partie intérieure au moins partiellement entourée par une ou des peaux externes de matière qui n'a pas moussé et qui, de préférence ,est thermoformable. 3. Procédé selon l'une des revendications 1 et 2, carac érigé en ce qu'on chauffe la portion externe de la mousse de polymère jusqu'à une température à laquelle elle devient collallte, subit un affaissement total ou partiel et colle aux surfaces intérieures des peaux externes, s'il y en a. 4. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce qu'on place une insertion de mousse polymère entre des peaux externes dans la cavité d'un moule et en ce qu'on effectue un moulage par compression dans des conditions telles que les peaux externes sont mises en forme pour épouser les contours du moule, par suite de la résistance de la mousse à son compactage, et en même temps collent au moins partiellement ltune à l'autre et/ou à la mousse. 5. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérise en ce qu'on produit des articles conformes en chauffant, dans des parois de retenue, une mousse de polymère préformée qui a été comprimée jusqu'à un volume sensiblement inférieur à celui que cette mousse occupait quand elle a été form'-e à l'oiigine, dont les dimensions sont stables à une ten-- pérature et qui est capable de se dilater à une température supérieure pour revenir sensiblement à son volute d'origine. 6. Procédé selon la revendication 5, caractérisé en ce que la dilatation de la mousse préalablement cor-pc--ctC'c se produit selon plus d'une dimension linéaire. 7. Procédé selon l'une des revondications 5 et 6, en ce qu'on place un bloc d'une mousse compactée de polymère entre des peaux externes dans la cavité d'un moule, ce qui provoque le chauffage de la mousse jusqutà une température supérieure à son point de-ra-mollissement ou voisine de ce point, sa dilatation pour remplir la cavité du moule et en m8me temps le façonnage des peaux externes pOlJr épouser les contours du moule et le collage au moins partiel de ces peaux l'une à l'autre et/ou à la mousse. 8, Procédé selon la revendication 5, caractérisé en ce qu'on interpose une couche de 'mousse compactée de polymère entre des couches de matières rigides constituant des peaux externes et en ce qu'on chauffe la mousse jusqu'à une température supérieure à son point de ramollissernt ou voisine de ce point, ce qui provoque la dilatation de la mousse et son collage des peaux externes de façon à produire un stratifié. 9. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce qutau moins une peau externe comprend un produit de polymérisation, en forme de gel, des précurseurs d'un polyuréthanne et d'une rC'-sine de polyester insaturé et en ce que cette peau est thormoformable sous les pressions relativement faibles, de préférence sous des pressiosn inférieuires à 350 kNm-. 10.Artiele coenforne comprenant une ou des peaux externes rigides et une mousse centrale de polyoréthanne, caractérisé en ce quia. moins une peau externe comprend un, produit durci dérivant de la polymérisation, en forme de gel, des précurseurs d'un polyuréthanne et d'une résine de polyester insaturé.