la présente invention concerne un procédé de façonnage à froid de matières plastiques et un matériel pour sa mise en oeuvre. Or. a reconnu qu'en général les matières thermoplastiques sont des matières qui se façonnent à froid avec difficulté. La Demanderesse a déterminé qu'on pouvait obtenir un perfectionnement sensible dans le façonnage à froid d'une matière thermoplastique en feuille en comprimant la matière à une température inférieure à sa température de ramollissement, ce qui diminue son épaisseur, préalablement à son façonnage en un article façonné à froid. De nombreux métaux, comme le cuivre, le laiton, l'aluminium, l'acier et le plomb, sont mis en forme par des procédés de façonnage à froid, par exemple le calandrage, 1' estampage, l'6tirage, la compression, le filage, etc.Dans tous ces cas, le métal ductile est façonné en une forme désirée en lui imposant une force qui est supérieure à la résistance à la compression du métal. Cependant, lorsque ces mêmes procédés sont appliqués aux matières plastiques, on a observé qu'il y a rupture, craquelure ou récupération de la forme de la matière plastique prdalablement au façonnage à froid. Ce dernier phénomène, reconnu comme "mémoire élasique" est plus prononcé lorsqu'on atteint des températures élevées. Antérieurement à cette découverte, de nombreuses tentatives ont été faites pour façonner à froid des matières thermoplastiques à la température ambiante, en utilisant un équipement de travail des métaux; cependant ces matières répondent médiocrement au façonnage à froid, et présentent /étranglement, du fendillement, des craquelures et une faible aptitude à l'étirage. Normalement, lorsqu'on applique une contrainte de compression à température élevée, il se produit un relâchement de la feuille thermoplastique qui rend extrmement difficile l'aptitude au façonnage, et dans le cas où la température de la matière thermoplastique atteint le point reconnu de ramollissement pour cette matière, la feuille thermoplastique se relâche à un degré tel que la compression améliore à peine l'aptitude de façonnage à froid de la feuille. La contrainte de compression ou pression à laquelle il est fait référence peut titre fournie par. calandrage (laminage) à froid, pressage à froid ou extrusion à froid. Antérieurement à l'adoption de façonnage à froid comme procédé pour façonner les matières thermoplastiques, ces matières ont été façonnées par traitement du polymère visqueux fondu sous pression par extrusion, moulage n r injection ou toutes autres techniques reconnues. Avec la présente invention, bien que la tem-- pérature de la matière plastique puisse être légèrement élevée, il est impératif qu'elle puisse etre gardée bien en dessous du point de ramollissement de la matière, et la Demanderesse a déterminé que des températures voisines de la température ambiante (250C) et inférieures sont préférées pour la mise en oeuvre de la présente invention. L'avantage principal du façonnage à froid des matières plastiques englobe la facilité et la vitesse de production, l1ap- titude à former des produits supérieurs et. des économies de frais d'équipement comparativement aux procédés de moulage par injection. En calandrant d'abord à froid la feuille thermoplastique de façon bi-axiale, c'est-à-dire calandrage dans une direction puis en tournant la feuille calandrée de 900, calandrage dans une seconde direction qui est perpendiculaire à la première, la Demanderesse a découvert qu'on surmontait les problèmes rencontrés dans le façonnage à froid dtune matière en feuille non calandrée. En fait, la Demanderesse a déterminé que lorsqu'on comprime les feuilles de façon uniaxiale, ctest-d-dire calandrage dans une direction seulement, antérieurement au moulage à froid, on améliore énormément l'aptitude au façonnage et le produit résultant, bien que les résultats ne soient pas aussi importants que ceux obtenus en calandrant d'abord biaxialement la matière en feuille.La Demanderesse a aussi déterminé que la compression requise pouvait être tout aussi bien fournie avec un égal succès par une presse. Lorsqu'une feuille de matière thermoplastique est comprimée dans une presse, la pression est égale au rapport de la force exercée par la presse et de la surface de la matière en feuille. La dimension maximale de la feuille thermoplastique qui peut etre pressée pour diminuerson épaisseur par application d'une presse est déterminée par la force maximale qui peut être fournie par la presse; donc, l'application d'une presse, à présent, est quelque peu limitée.Cependant, l'aptitude éventuelle au fa façonnage à froid de ces feuilles de matière thermoplastique préparées par pressäge a froid est similaire aux sections de la matière thermoplastique en feuille préparée par calandrage (lamiflage) biaxial à froid, et lës feuilles pressées présentent des résultats nettement supérieurs lorsqu'on les façonne à froid et comparativemen aux matières plastiques qui ne sont pas calandrées ou qui ne sont que calandrées uniasialement. L'action de la presse sur une matière thermoplastique en feuille est équivalente à l'effet obtenu par calandrage à roi de façon multiaxiale et la Demanderesse a noté qu'il n'y avait pas de différence entre le produit façonné à froid formé à partir d'une matière en feuille pressée à froid et les feuilles calandrées biaxialement. L'effet bénéfique de la compression peut aussi être obtenu par extrusion à froid de la matière thermoplastique. On refoule la feuille à travers une filière qui est rétrécie de fa çon à diminuer l'épaisseur de la feuille. Si, en plus de la diminution d'épaisseur, la filière est dessinée pour permettre l'expansion de la feuille extrudée dans une direction perpendiculaire au chemin de passage, c'est-à-dire la largeur, l'effet ressemblera à l'effet d'un calandrage biaxial à froid. Si le dessin de la filière ne permet pas cette expansion de la largeur de la feuille pour accompagner la diminution d'épaisseur, l'effet sera le même que celui obtenu avec un calandrage à froid uniaxial. Un avantage du procédé d'extrusion biaxiale à froid sur le procédé de calandrage à froid biaxial réside dans l'absence de restriction quant à la longueur de la feuille thermoplastique à traiter. Dans le calandrage biaxial à froid, la largeur des cylindres établit la dimension maximale d'une feuille traitée. La présente invention est illustrée à titre d'exemple par les dessins annexés et dans lesquels la figure 1 représente une vue schématique en perspective d'une forme de réalisation de structure de filière appropriée pour la mise en pratique de la présente invention; la figure 2 est une vue en coupe prise le long de la ligne 2-2 dans la direction des flèches de la figure 1; la figure 3 est une vue schématique en perspective d'une autre forme de réalisation d'une structure de filière appropriée à la mise en pratique de la présente invention; la figure 4 est une vue en coupe prise le long de la ligne 4-4 dans la direction des flèches de la figure 3; la figure 5 illustre au moyen de deux vues schématiques prises en élévation, un dispositif de façonnage d'article selon la présente invention, dans deux positions distinctes; et la figure 6 illustre au moyen d'une paire de vues schématiques en élévation un dispositif d'essai selon la présente caiarìdta6 jusqu'à l'épaisseur fiscale dans une direction qui est perpendiculaire a clHrectioi établie dans l'opération principale de calandrage. Cette ue t,ecI ique produit une matière en feuille calandrée supérieure par opposition au procédé avec directions aff ternées après chaque étape de calandrage.Cette technique fourrt une feuille thermoplas~tique comprimée qui est moins ondulée que celle produite par directions alternées après chaque étape de calandrage, et cette suite de calandrages n'affecte matériellement pas l'aptitude au façonnage à froid de la feuille calandrée à froid. On a observé que les produits prétraités selon ce procédé une préalablement au façonnage à froid présentent / meilleure résis- tance à la craquelure due au milieu environnant, c'est-à-dire la craquelure due à l'action d'un solvantsur une matière sous contrainte. On a aussi noté qu'il y a une amélioration nette à la résistance au choc du produit façonné à froid qui se produit lorsque la matière thermoplastique a été prétraitée conformément au nouveau procédé. On a façonné à froid des produits supérieurs à partir de matières thermoplastiques comme le polypropylène, du chlorure de polyvinyle (PVC) à poids moléculaires faibles et élevés et de l'acrylonitrile-butadiène-styrène (ABS) à poids moléculaires faibles et élevés, lorsqu'on diminue l'épaisseur de ces matières en feuilles de plus de 50 % préalablement au façonnage à froid. la compression de ces feuilles de matières à 25 % seulement et moins conduit à la production d'articles façonnés à froid inférieurs, présentant beaucoup de caractéristiques indésirables exposées ci-dessus. Dans certains cas, on a noté que les meilleurs résultats pouvaient être obtenus en diminuant d'abord l'épaisseur de la matière plastique jusqu'à 75 % et dans certains cas on a déterminé qu'une réduction d'épaisseur allant jusqu'à 90 % pouvait produire les meilleures matières thermoplastiques façonnées à froid. Certaines formules d'ABS, de polypropylène et de polyéthylène sont des exemples de ce dernier groupe.D'autres matières thermoplastiques, le PVC et le Téflon, par exemple, sont impropres à supporter la diminution d'épaisseur de plus de 70*% environ, et donc il convient de prendre des précautions lorsque des feuilles de ces matières doivent être préparées pour le façonnage à froid. Pour permettre d'essayer le potentiel d'aptitude au façonnage à froid d'un certain nombre de matières thermoplastiques disponibles, on a mis au point un "essai à la coupelle" modifié pour établir une mesure uniforme. Cet essai pour matières thermo plasties est sImilaire à celui depuis longtemps accepté, connu comme essai à a coupelle de Swift qui est utilisé pour fournir une mesure de 'aptitude au façonnage de métaux. Dans l"'essai à la coupelle de SwiQt", on forme une coupelle de la façon suivante. On place un disque de rayon B entre une matrice et un support d'ébauche et on tire le disque dans la matrice par un poinçon de rayon A. Une mesure de l'aptitude au façonnage du métal, le rapport d'étirage limite, est défini comme étant le rapport B/A maximum pour lequel une coupelle peut se former. Dans le présent essai (voir figure 6) on place un disque de feuille de matière thermoplastique 4, qui présente un rayon désigné comme B, entre une matrice femelle 1 et un support de feuille ou élément de guidage 2. Pour éviter une pression excessive sur le disque, un anneau d'espacement 5 est placé autour du disque 4. Ce disque est alors tiré dans la matrice par un poinçon ou matrice mâle 3 de rayon A. Pour des valeurs A et B données, la profondeur de la coupelle formée lorsque l'échec se produit est une mesure de l'aptitude au façonnage. En plus de la profondeur de la coupelle à l'échec, l'uniformité de l'épaisseur des parois et la profondeur de la coupelle lorsqu'un "blanc" ou un "étranglement" se produisent, peuvent être aussi mesurées. Cet essai modifié diffère de l'essai classique de Swift en ce que l'anneau d'espacement présent dans l'appareillage évite qu'une pression quelconque soit appliquée au disque à essayer. Par suite, alors qu'un échantillon métallique doit être essayé plusieurs fois pour déterminer son rapport d'étirage limite maximal, les matières plastiques essayées avec cet essai à la coupelle modifié n'ont besoin d'être mesurées qu'une seule fois. L'anneau d'espacement ci-dessus décrit a également son application dans la production de parties façonnées à froid. Comme il est schématiquement représenté à la figure 5, on place une feuille thermoplastique 4 sur la surface supérieure la d'une matrice-femelle 1 en en couvrant l'ouverture 7. L'opération d'étirage implique un poinçon 3 descendant et poussant la feuille thermoplastique 4 dans l'ouverture 7. A mesure que la feuille thermoplastique est poussée dans ltouverture 7 de la matrice par le poinçon 5, il se produit des contraintes circonférentielles dans ce qui reste des bords de la feuille. Ces contraintes peuvent calandrage jusqu'à l:ê > aisseum finale dans une direction qui est perpendiculaIre à la direction établie dans l'opération princita2- de calandrage.Cette becI lque produit une matière en feuille ce andl-ée supérieure, par opposition au procédé avec directions a ternées après chaque étape de calandrage. Cette technique fournit une feuille trlermoplas-tique comprimée qui est moins ondulée que celle produite par directions alternées après chaque étape de calandrage, et cette suite de calandrages n'affecte matériellement pas l'aptitude au façonnage à froid de la feuille calandrée à froid. On a observé que les produits prétraités selon ce procédé une préalablement au façonnage à froid présentent / meilleure résistance à la craquelure due au milieu environnant, c' est-à-dire la craquelure due à l'action d'un solvant sur une matière sous contrainte. On a aussi noté qu'il y a une amélioration nette à la résistance au choc du produit façonné à froid qui se produit lorsque la matière thermoplastique a été prétraitée conformément au nouveau procédé. On a façonné à froid des produits supérieurs à partir de matières thermoplastiques comme le polypropylène, du chlorure de polyvinyle (PVC) à poids moléculaires faibles et élevés et de l'acrylonitrile-butadiène-styrène (ABS) à poids moléculaires faibles et élevés, lorsqu'on diminue l'épaisseur de ces matières en feuilles de plus de 50 % préalablement au façonnage à froid. La compression de ces feuilles de matières à 25 % seulement et moins conduit à la production d'articles façonnés à froid inférieurs, présentant beaucoup de caractéristiques indésirables exposées ci-dessus. Dans certains cas, on a noté que les meilleurs résultats pouvaient être obtenus en diminuant d'abord l'épaisseur de la matière plastique jusqu'à 75 % et dans certains cas on a déterminé qu'une réduction d'épaisseur allant jusqu'à 90 % pouvait produire les meilleures matières thermoplastiques façonnées à froid Certaines formules d'ABS, de polypropylène et de polyéthylène sont-des exemples de ce dernier groupe. D'autres matières thermoplastiques,- PVC et le Téflon, par exemple, sont impropres à supporter la diminution d'épaisseur de plus de 70 % environ, et donc il convient de prendre des précautions lorsque des feuilles de ces matières doivent entre préparées pour le façonnage à froid. Pour permettre d'essayer le potentiel d'aptitude au façonnage à froid-d'un certain nombre de matières thermoplastiques disponibles, on a mis au point un "essai à la coupelle modifié pour établir une mesure uniforme. Cet essai pour matières thermoplastiques est similaire à celui depuis longtemps accepté, connu comme "essai à la coupelle de Swif qui est utilisé pour fournir une mesure de l'aptitude au façonnage de métaux. Dans essai à la coupelle de Swift", on forme une coupelle de la façon suivante. On place un disque de rayon B entre une matrice et un support d'ébauche et on tire le disque dans la matrice par un poinçon de rayon A. Une mesure de l'aptitude au façonnage du métal, le rapport d'étirage limite, est défini comme étant le rapport B/A maximum pour lequel une coupelle peut se former. Dans le présent essai (voir figure 6) on place un disque de feuille de matière thermoplastique 4, qui présente un rayon désigné comme B, entre une matrice femelle 1 et un support de feuille ou élément de guidage 2. Pour éviter une pression excessive sur le disque, un anneau d'espacement 5 est placé autour du disque 4. Ce disque est alors tiré dans la matrice par un poinçon ou matrice mâle 3 de rayon A. Pour des valeurs A et B données, la profondeur de la coupelle formée lorsque l'échec se produit est une mesure de l'aptitude au façonnage. En plus de la profondeur de la coupelle à l'échec, l'uniformité de l'épaisseur des parois et la profondeur de la coupelle lorsqu'un "blanc" ou un "étranglement" se produisent, peuvent etre aussi mesurées. Cet essai modifié diffère de l'essai classique de Swift en ce que l'anneau d'espacement présent dans l'appareillage évite qu'une pression quelconque soit appliquée au disque à essayer.Par suite, alors qu'un échantillon métallique doit être essayé plusieurs fois pour déterminer son rapport d'étirage limite maximal, les matières plastiques essayées avec cet essai à la coupelle modifié n'ont besoin d'être mesurées qu'une seule fois. L'anneau d'espacement ci-dessus décrit a également son application dans la production de parties façonnées à froid. Comme il est schématiquement représenté à la figure 5, on place une feuille thermoplastique 4-sur la surface supérieure la d'une matrice femelle l en en couvrant l'ouverture 7. L'opération d'étirage implique un poinçon 3 descendant et poussant la feuille thermoplastique 4 dans l'ouverture 7. A mesure que la feuille thermoplastique est poussée dans l'ouverture 7 de la matrice par le poinçon 3, il se produit des contraintes circonférentielles dans ce qui reste des bords de la feuille. Ces contraintes peuvent provoquer un plissement indésirable des bords de la feuille. Une solution ordinaire à ce problème consiste à fixer la feuille plastique entre l'élément de guidage 2 et la surface la de la matrice femelle avec une pression suffisante pour éviter le plissement. Malheureusement, le choix de la pression appropriée n'est pas chose simple. Si la pression est trop grande, la matière plastique reste en place et est incapable de fluer, ceci provoquant un échec par déclftrement. La solution au problème du plissement exige le placement d'un dispositif d'espacement Sa autour de la feuille plastique, entre la matrice 1 et le guide 2. L'élément d'espacement Sa peut être de la forme d'un anneau de séparation dont l'épaisseur n'est pas inférieure ou est légèrement supérieure à lié paisseur de la feuille 4.En maintenant l'espacement entre la surface la de la matrice femelle 1 et le guide 2 pratiquement égal à l'épaisseur de la matière thermoplastique en feuille, c'est-àdire qui n'est pas inférieure à cette épaisseur et qui n'est pas plus de 10 % supérieure à cette épaisseur, la portion de la matière en feuille 4 qui entoure la portion centrale couvrant l'ouverture 7 peut se déplacer relativement librement vers cette ouverture au cours de l'étirage, en évitant en même temps un mouvement important en direction transversale à cette surface la. Le support de feuille 2 et la matrice 1 sont alors fixés ensemble. En utilisant un anneau de séparation Sa, la Demanderesse évite le problème de réglage de la pression sur la feuille, tout en évitant le plissement delta feuille.Il doit être entendu que l'on peut réaliser le concept par un dispositif quelconque qui produit l'effet désiré de l'anneau de séparation, c'est-à-dire un dispositif quelconque pour conserver un espace approprié entre le support de feuille, c' est-à-dire le guide 2 et la matrice 1. Il est également entendu que le concept n'est pas limité à des feuilles de plastiques circulaires ou à des matrices en forme de coupelle, par exemple une forme rectangulaire Dans le procédé préféré d'application de l'anneau d'espacement Sa, la Demanderesse arrête l'étirage de la feuille plastique avant que le rebord de la feuille n'atteigne la gorge de la matrice. Au delà de ce point, l'efficacité de l'espacement constant diminue et il se produit un certain plissement. Les exemples suivants décrivent l'aptitude au façonnage à froid de diverses matières thermoplastiques telle que déterminée par l'essai à la coupelle. Il est bien entendu toutefois que ces exemples sont purement illustratifs et ne doivent pas etre considérés comme une limitation aux revendications annexées Exemple 1ère Série Dans les exemples suivants on façonne des coupelles de 44,45 mm de diamètre à partir de disques de 101,6 mm de diamètres On découpe les disques à partir de feuilles naturelles et calas drées à froid et on peut utiliser la profondeur maximale des cou pelles avant rupture comme mesure des aptitudes au façonnage à froid.On a inclus dans le Tableau I ci-après l'épaisseur de la feuille avant et après calandrage à froid, le pourcentage de la diminution d'épaisseur, la profondeur de la coupelle au point d'étranglement (cas d'étranglement) et la profondeur de la coupelle au point de rupture. Dans certains cas, la coupelle ne se brise pas, même avec une profondeur de 35,56 mm qui est la profondeur maximale essayée. Ces cas sont indiqués > 35,56 mm. T A B L E A U I Profondeur à Prefordeur Epaisseur Epaisseur * l'étranglement à la initiale, finale, Dininution, ou avec des rupture, mm Matière mm mm % blance, mm ABS 0,965 0,965 0 5,08 5,@8 @,219 1,016 17 10,668 10,658 @,930 1,016 47 20,32 21,59 3,200 1,600 50 19,05 19.06 2,286 1,016 55 x 23,388 3,200 1,016 68 x 30,988 PVC @,016 1,016 0 x 0,782 @,270 1,016 20 x 3@,75-32,02 @,778 1,016 43 x 32,02 2,286 1,016 55 x > 35,56 3,048 1,016 67 x > 35,56 Polypropylène 0,965 0,965 0 5,588 5,588 @,270 1,016 20 8,89 35,56 1,473 1,016 31 12,70 > 35,56 2,032 1,016 50 16,51 > 35,56 2,286 1,016 55 16,51 > 35,56 3,048 1,016 67 x > 35,56 Téflon 3,048 3,048 0 12,70 17,78 6,35 3,048 52 x 27,94 Polysulfone 1,524 1,524 0 7,62 3,016 3,048 1,524 50 x > 35,56 Nylon 1,778 1,778 0 x 5.08 3,556 1,778 50 x 25,4 Copolymère de 0,762 0,762 0 0 0 Styrène-Aerylonitrile 1,524 0,762 50 x 12,70 Noryl 0,812 0,812 0 x 0 2,082 0,914 56 x > 35,56 Oxyde de 2,397 1,397 0 x 3,556 polyphénylène 2,159 1,270 41 x > 35,56 x = pas d'étranglement * diminution par calandrage biaxial Exemple 2ème Série Dans la série d'exemples suivants on a essayé diverses matières thermoplastiques en appliquant le nouvel essai de coupelle. Ces exemples ont été soit calandrés à froid uniaxialement, soit biaxialement, soit non traités, ainsi qu'il est noté dans ce Tableau I. Toutes les coupelles formées ont un diamètre de 38,1 mm. T A B L E A U II Disque, Epaisseur Epaisseur Type de Profordeur à Profondeur diamère, initiale, finale, calandrage l'étranglement, à la rupture, Matière en mm mm mm mm mm ABS 84 2,54 1,27 Biaxial x 22,225 84 2,54 1,27 Uniaxial 5,08 14,287 84 1,270 1,27 Néant 3,81 11,112 PVC 95,25 2,54 1,27 Biaxial x pas de rupture 95,25 2,54 1,27 Uniaxial x 17,46 95,25 1,270 1,27 Néant x 0 Téflon 84 2,54 1,27 Biaxial x pas de rupture 84 2,54 1,27 Uniaxial x pas de rupture 84 1,270 1,27 Néant 7,62 30,162 95,25 2,54 1,27 Biaxial x 39,687 95,25 2,54 1,27 Uniaxial pas de rupture* Polysulfone 88,900 2,54 1,27 Biaxial x pas de rupture 88,900 2,54 1,27 Uniaxial x pas de rupture 88,900 1,270 1,27 Néant 2,54 15,875 95,25 2,54 1,27 Biaxial x pas de rupture 95,25 2,54 1,27 Uniaxial x 25,4 Nylon 66 76,2 3,202 1,778 Biaxial x pas de rupture 76,2 3,202 1,778 Uniaxial x pas de rupture 76,2 1,270 1,778 Néant x 17,462 Polyearbonate 95,25 2,54 1,27 Biaxial x pas de rupture 95,25 2,54 1,27 Uniaxial x pas de rupture 95,25 1,270 1,27 Néant 10,16 30,162 * Le Téflon calandré à froid uriaxialement présente un très fort déchirement et la profondeur de la coupelle (au point le plus bas) est inférieure à 39,687 mm. L'absence de rupture apparente dans ce cas n'indique pas une aptitude supérieure au façonnage comparativement aux échantillons calandrée à froid biaxialement. x = pas d'étranglement. Exemple 3 Da la série d'exemples suivants, on fixe ensemble des stratifiés de feuilles de matières thermoplastiques différentes, calandrés à froid ciaxialement et faccnnéa, a froid en coupelles. 3 (a) : on fIxe une feuille de chlorure de polyvinyle de 152,4 x 152,4 x 1,524 mm à une feuille de gomme plastique d'ABS (résine copolymère d'acrylonitrile: butadiène styrène) en pres sant ensemble les deux feuilles pendant 20 minutes avec succès à 17700. 3 (b) : on constitue un stratifié à cinq feuilles en pressant cinq feuilles de 152,4 x 152,4 à 177 C pendant 20 minutes. Le stratifié est constitué par du chlorure de polyvinyle de 0,381 mm, une gomme plastique de 1,016 mm, du chlorure de polyvinyle de 0,254mm, de l'ABS de 1,016 mm et du chlorure de polyvinyle de 0,381 mm. On calandre le stratifié de 3,048 mm biaxialement jesqu'à 1,524 mm et on le façonne à froid avec succès. 3 (c) : on fixe une feuille de 152,4 x 152,4 x 2,54 mm de polysulfone (résine de polyarylène-polyéther-polysulfone) à une feuille de 152,4 x 152,4 x 0,635 mm de gomme plastique ABS en mouillant les surfaces de chacun avec un solvant, la diméthylformamide, et en pressant les feuilles. On calandre à froid le stratifié de 3,175 mm jusqu'à 1,524 mm et on le façonne à froid avec succès. Exemple 4 L'extrusion biaxiale à froid de matières thermoplastiques suivie du façonnage à froid produit les mêmes résultats que le calandrage biaxial. 4 (a) : on extrude une bande de polyéthylène de forte densité de 88,9 mm de largeur et de 2,54 mm d'épaisseur, biaxiale- ment pour diminuer l'épaisseur de 2,54 à 1,27 ram (diminution de 50 %) alors que la largeur augmente à 127 mm. On essaie un disque de 82,55 mm de diamètre de cette feuille extrudée selon l'essai à la coupelle modifié. Les résultats de cet essai et les résultats pour un essai sur un disque de 82,55 ram d'un échantillon calandré biaxialement sont les suivants TABLEAU III Echantillon Epaisseur Epaisseur Profondeur à Profondeur Force d@ initiale finale l'étranglement à la rupture rupture mm mm mm mm kg Polyéthylène extrudé 2,54 1,32 22,35 27,94 462,66 Polyéthylène calandré 2,54 1,270 21,59 28,45 453,59 4 (b) : On extrade biaxialement une gomme plastique ABS pour diminuer son épaisseur de 2,54 à 1,77 mm. On effectue des essais de résistance à la traction et au choc qui fournissent des résultats identiques aux essais sur ABS calandré biaxialement à froid pour diminuer aussi son épaisseur de 2,54 à 1,77 mm. REVENDICATIONS 1) Procédé de façonnage à froid de matière thermoplastique en feuille, naractérisé en ce qu'il consiste à comprimer la matière thermoplastique polz diminuer son épaisseur à la valeur voulue, à maintenir la matière thermoplastique à une température inférieure à sa température de ramollissement et finalement, à façonner à froid en un article la matière en feuille comprimée. 2) Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'on effectue la compression de la matière thnrmoplastique par calandrage à froid de façon biaxiale. 3) Procédé selon la revendication 1. caractérisé en ce qu'on effectue la compression de la matière thermoplastique par calandrage à froid de façon uniaxiale. 4) Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'on effectue la compression de la matière thermoplastique par calandrage à froid de façon multiaxiale. 5) Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce qu'on effectue la compression de la matière plastique par une presse à froid. 6) Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce qu'on effectue la diminution d'épaisseur de la matière thermoplastique en feuille environ à la température ambiante normale (2500). 7) Procédé selon la revendication 2 ou la revendication 4, caractérisé en ce qu'on effectue le calandrage à froid de la feuille thermoplastique dans une direction initiale jusqu'à ce qu'on obtienne une diminution de 50 % environ d'épaisseur désirée, puis on effectue la diminution d'épaisseur désirée par calandrage à froid de la feuille thermoplastique dans une seconde direction qui est perpendiculaire à la direction initiale. 8) Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que la matière en feuille thermoplastique est un stratifié comportant un certain nombre de feuilles. 9) Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 8, caractérisé en ce qu'on effectue la compression de la matière plastique en feuille pour la diminuer à l'épaisseur voulue par extrusion à froid. 10) Procédé selon la revendication 9, caractérisé en ce que la compression en épaisseur s'accompagne d'une expansion en largeur de la matière thermoplastique en feuille. 11) Article tel qu'obtenu à l'aide d'un procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 10. 12) Appareil pour l'étirage å froid d'un article à partir d'une feuille de matière thermoplastique selon le procédé de la revendication 1, caractérisé par une matrice femelle présentant une ouverture de matrice et une portion de surface entourant l'embouchure de l'ouverture de matrice et destinée à être couverte par une feuille de matière thermoplastique, une matrice mâle coopérant avec la matrice femelle pour tirer dans l'ouverture une portion centrale de la feuille la recouvrant, un guide associé à la matrice femelle pour permettre un mouvement relativement libre vers l'ouverture de la portion de la matière en feuille entourant la portion centrale, tout en évitant pratiquement le mouvement de la portion de la feuille qui l'entoure dans des directions transversales à la portion de surface de la matrice femelle au cours de l'étirage. 13) Appareil selon la revendication 12, caractérisé en ce que le guide comporte un élément adjacent à la portion de surface de la matrice femelle et entourant l'ouverture, et un agent d'espacement entre l'élément et la matrice femelle pour la maintenir espacée d'une distance sensiblement égale à l'épaisseur de la feuille thermoplastique. 14) Appareil selon la revendication 13, caractérisé en ce que la distance n'est pas inférieure à l'épaisseur de la feuille.