La présente invention se rapporte à une nappe de matière fibreuse non tissée (semblable à du papier) combinant les avantages d'une forte porosité (perméabilité à l'air) et d'une forte résistance à l'eau. La forte porosité, d'au moins 300 cm3/mn, selon des mesures effectuées sur un appareil d'essai de porosité "Sheffield" signifie que la nappe contient beaucoup de vides, ou de nombreux vides de grande dimension, de sorte qu'elle permet le passage d'un gaz tel que la vapeur d'eau ou l'air ; le papier selon l'invention a un porosité tellement élevée qu'il permet même le passage de matières solides très finement divisées (voir plus loin l'exemple 2). Une telle porosité élevée dans un papier classique serait associée avec une haute perméabilité à l'eaux mais la caractéristique avantageuse de la nappe selon l'invention est qu'elle est à peu près entièrement résistante à l'eau, ce qui signifie que l'eau (sous forme liquide) ne traverse pas la nappe (sauf si elle est sous pressian). On peut estimer quantitativement la résistance à l'eau par le cosinus de l'angle de contact de l'eau ; la vitesse de pénétration de l'eau dans une nappe fibreuse non tissée comme le papier est, dans les cas simples, proportionnelle au cosinus de l'angle de contact de l'eau qui, dans le cas de la présente invention, est néfaste. La combinaison de haute porosité et de haute résistance à l'eau, que l'on ne trouvait antérieurement que dans les nappes tissées, rend la nappe selon l'invention intéressante pour de nombreuses applications. On peut l'utiliser comme produit de remplacement pour des toiles ou étoffes résistant à l'eaux par exemple des tentes et des vêtements, car elle permet à ces derniers de "respirer1, et qu'elle n'est cependant pas facilement pénétrée par l'eau. Sous une différence de pression suffisante, l'eau traverse la nappe, mais celle-ci conserve une haute résistance à la traction qui est associée à sa haute résistance à 11 eau ; la nappe est donc intéressante comme papier-filtre, toile filtrante ou membrane semiperméable.Si l'eau est aspirée à travers la nappe par une différence de pression, par exemple par un dépression, la nappe résiste à la pression car5 lorsqu'elle est humide, sa résistance à la traction ne diminue pas beaucoup par rapport à sa résistance Ek la traction à | etat sec alors cjae, pour beaucoup de papiers, la première résistance est inférieure à 25 ,%' de la seconde. La Demanderesse a trouvé qu'une nappe non tissée qui constitue les propriétés de haute porosité et de haute résistance à l'eau est possible lorsque la nappe contient au moins 60 Ho et jusqu'à 100 , en poids de fibres polyoléfiniques liées par la chaleur. Le reste des fibres dans la nappe sont des fibres cellulosiques de papeterie. Les fibres polyoléfiniques ont déjà été décrites par de nombreux chercheurs. Les fibres polyoléfiniques discontinues sont produites par filage d'un filament polyoléfinique continu, puis en le hachant en longueurs de coupe, mais ces fibres ont une faible surface spécifique et ne se sont pas avérées satisfaisantes pour produire des nappes non-tissées (papier). D'autres chercheurs ont décrit des procédés pour produire des fibres polyoléfiniques autres que des fibres discontinues, à utiliser comme substituts pour les fibres cellulosiques de papeterie. La Demanderesse a décrit auparavant des procédés pour produire ces fibres oléfiniques, les produits de ces procédés ayant une surface spécifique élevée d'au moins 1 m2/g, et souvent jusqu'à 100 m2/g.Les brevets de la République Fédérale d'Allemagne Nos 1.951.576, 2.117.370 et 2.227.021 décrivent plusieurs procédés de production de fibres polyoléfiniquese ainsi que la demande de brevet néerlandais publiée NO 72/13707. Toute fibre polyoléfinique à surface spécifique supérieure à 1,0 m/g et capable d'être mise sous forme de nappe non tissée convient pour lanappe selon l'invention. Dans le brevet belge N0 780,177, on décrit un procédé de traitement thermique d'une nappe non tissée de fibres polyoléfiniques à une température suffisante pbur fondre et intégrer les fibres. Ceci produit une feuille de polyoléfine claire, et convient comme procédé de production de feuille à partir de polyoléfine dont le poids moléculaire est trop élevé pour permettre l'extrusion sous forme de feuille. L'intégration thermique des fibres produit une feuille sensiblement non poreuse. Dans la nappe selon la présente invention, les fibres sont liées thermiquement mais non intégrées ; ainsi, la porosité de la feuille demeure alors que la résistance à l'eau se développe. La porosité est déterminée sur un appareil Sheffield, selon la méthode d'essai PC 366 publiée par TAPPI (Trade Association of the Pulp and Paper Industry). La mouillabilité superficielle, calculée par le cosinus de l'angle de contact, est décrite dans l'essai TAPPI T458. Lorsqu'on place doucement une goutte d'eau sur une feuille sèche, elle coupe la feuille suivant un angle caractéristique des propriétés chimiques et physiques des composants du papier. L'angle de l'interface à l'intersection avec le papier s'appelle "angle de contact", qui est toujours mesuré à travers le liquide. Par conséquent, l'étape essentielle du procédé selon la présente invention est la liaison thermique d'une nappe de fibres dans laquelle au moins 60 ss et jusqu'à 100 % des fibres sont des fibres polyoléfiniques dont la surface spécifique est d'au moins 1,0 m2/g. Par "liaison thermique on veut dire que l'on applique de la chaleur aux fibres pour élever leur température jusqu'à au moins 1200C mais non au point que, dans les conditions régnantes de température, temps et retenue du retrait, les fibres s'intègrent, c'està-dire non au point que les fibres deviennent transparentes. La retenue du retrait est importante dans le procédé selon l'invention. La nappe tend à rétrécir lorsqu'on la chauffe, et si elle rétrécit, la nappe devient facilement transparente à des températures très faibles. Par retenue du retrait, on peut utiliser des conditions plus sévères de température et de pression sans perte de porosité. On peut effectuer la retenue mécaniquement, c'est-à-dire sans anneaux de retenue tels qu'utilisés dans les essais de l'exemple 1 décrit plus loin. Si la retenue est indésirable car elle est un obstacle à une ligne de production industrielle régulière, on peut restreindre le retrait par l'inclusion de fibres cellulosiques de papeterie. 10 St de ces fibres suffisent pour retenir le retraits et on a trouvé que le meilleur compromis entre une haute teneur en cellulose pour la retenue du retrait et une haute teneur en polyoléfine pour la résistance à l'eau se présente pour un rapport pondéral polyoléfine: cellulose compris entre 90:10 et 80:20. La pression est aussi importante pour déterminer si le chauffage est juste suffisant pour provoquer la liaison par la chaleur et laisser une feuille poreuse, ou est trop élevé de sorte qu'il se forme une feuille imperméable. La pression provoque la consolidation de la nappe et doit être maintenue au-dessous de celle qui augmenterait la masse volumique au-dessus de 0,8 g/cm3 ; il vaut mieux garder cette valeur à moins de 0,7 g/cm3. La nappe de fibres polyoléfiniques, contenant éventuellement quelques fibres cellulosiques, qui est liée par la chaleur selon la présente invention peut être formée par dépôt d'une suspension aqueuse des fibres polyoléfiniques et des éventuelles fibres cellulosiques sur une surface formante perforée, par exemple la toile d'une machine à papier, en permettant à l'eau de s 'égoutter de ladite surface, et en séchant la nappe. Les fibres polyoléfiniques ne forment pas facilement une suspension aqueuse stable, et la mise en suspension des fibres est facilitée lorsqutelles comprennent une trace d'additif hydrophile, colloidal ou polymère pour les rendre dispersibles dans l'eau et pour réduire leur tendance à floculer dans des suspensions aqueuses.On a décrit la préparation de fibres polyoléfiniques dispersibles dans l'eau dans la demande de brevet de la République Fédérale d'Allemagne publiée NO 2.208.555, dans le brevet belge NO 78060 , et dans la demande de brevet néerlandais publiés NO 72/12325. L'effet de la variation des paramètres qui sont la chaleur, la pression et la retenue du retrait apparaissent sur le dessin annexé. On peut faire varier ces paramètres à volonté pour produire une nappe polyoléfinique liée thermiquement, poreuse et analogue à du papier ou une feuille polyoléfinique intégrée par la chaleur. Selon la présente invention, on choisit une combinaison de chaleur, de basse pression et de teneur en cellulose qui, pour une polyoléfine de poids moléculaire donné, laisse une nappe dont la porosité Sheffield dépasse 300 cm3/mn. Les figures du dessin annexé, donné à titre d'exemple non limitatif feront bien comprendre comment l'invention peut te réalise. La figure 1 est une représentation graphique de la porosité Sheffield (PS) en fonction de la teneur en fibres polyoléfiniques (PE ) ; la figure 2 est une représentation graphique de la perméabilité à l'air (PA) en fonction de la température les figures 3A > 3B et 3C sont des photographies de gouttes d'eau présentes sur les nappes dont la cohésion a été assurée thermiquement à différentes températures;; la figure 4 est une représentation graphique du cosinus de l'angle de contact de l'eau (cos Q) en fonction de la teneur en fibres polyoléfiniques, à différentes températures de liaison des fibres par la chaleur la figure 5 est une représentation graphique de la résistance à la traction à l'état humide (Th) des nappes selon l'invention, pour différentes teneurs en fibres polyoléfiniques (PE) et différentes températures de liaison par la chaleur la figure 6 est une représentation graphique de la résistance à la traction à l'état humide3 sous la forme d'un pourcentage de la résistance à la traction à sec (Th/Ts) pour différentes teneurs en fibres polycléfiniques (PE) et différentes températures de liaison par la chaleur ;; la figure 7 est une représentation graphique de la résistance à la traction (T) en fonction de la température de liaison par la chaleur ; la figure 8 est une représentation graphique de l'absorption d'énergie de traction (TEA) en fonction de la température de liaison par la chaleur ; la figure 9 est une représentation graphique de l'opacité (o) en fonction de la température la figure 10 est une représentation graphique de la masse volumique (D) en fonction de la température. t f-ees pobjole'iniqes utilisées pour prodLi-r la nappe liée thermiquement selon la présente invention peuvent être toute fibre polyoléfinique dont la surface spécifique est supérieure à 1 m2/g et capable d'être utilisée en remplacement de la cellulose en papeterie, mais la patte de bois synthétique décrite dans les brevets sus-mentionnés : allemand M 1 951 576, belges N 765 506 et 784 363 et la demande de brevet néerlandaise N 72/13 707 s'est avérée spécialement appropriée. La polyoléfine doit être cristalline, et les polyoléfines tout particulièrement préférées sont le polyéthylène sensiblement linéaire, le polypropylène sensiblement isotactique et les copolymères éthylène/propylène. La morphologie grossière et les dimensions de ces fibres sont très proches de celles des fibres cellulosiques de papeterie. La longueur des fibres varie d'environ 0,3 mm à environ 5 mm ou une longueur supérieure, et les fibres ont typiquement un poids par unité de longueur (exprimé en décigrex ou mg/100 m) compris entre environ 3 et 10 décigrex. La largeur (ou le diamètre) de ces fibres est comprise typiquement entre environ 20 et 400 microns. On peut faire en sorte que les fibres présentent une distribution de dimensions (mesurée par des essais normalisés de classification des fibres très semblables à celles du bois de feuillus, du bois de résineux et/ou de la pâte mécanique. Les polyoléfines peuvent présenter un poids moléculaire élevé. Les poids moléculaires moyens mesurés en liaison avec la viscosité peuvent atteindre 10.000.000, bien que l'on utilise, plus généralement, des poids moléculaires compris entre 30.000 et 250.000. On se référera au brevet belge N0765 506 pour avoir une description de la détermination du poids moléculaire moyen, an liaison avec la viscosité. Les fibres polyoléfiniques ont un indice d'égouttabilité élevé, en général supérieur à environ 400 cm25 (indice d'égouttabilité "Canadian Standard Freeness" ou C.S.F.). La surface spécifique élevée (d'au moins 1,0 m2/g déterminée par la technique d'absorption d'azote "B.E.T.") des fibres polyoléfiniques des procédés sus-mentionnés semble être associée à une structure fibrillaire qui est caractéristique des fibres selon l'invention et qui ne présente pas de fibres discontinues. La microstructure peut consister en macrofibrilles de diamètre compris entre 1 et 20 microns, qui sont mécaniquement ontremélées comme des faisceaux, qui sont les fibres. En variante, la microstructure peut consister en feuilles roulades de polyoléfine d'extrême minceur qui résultent d'une évaporation brusque d'une solution, les rouleaux étant les fibres. Lorsque les fibres ont été traitées pour les rendre dispersibles dans l'eau et pour réduire leur tendance à la floculation, comme décrit dans les brevets précités ( allemand NO 2 208 555, belge NO 787 000, ou demande de brevet néerlandaise NO 72/12 325), il est en général présent sur les fibres de 0,1 à 5 iS en poids de l'agent de traitement qui peut être un complexe anionique - cationique, de l'amidon ou, de préférence, de l'alcool polyvinylique. Les fibres polyoléfiniques ont une grande surface spécifique par rapport aux fibres discontinues synthétiques. Par exemple, des fibres discontinues de polyéthylène de 3 deniers ont une surface spécifique d'environ 0,2 m2/g, tandis que la surface spécifique des fibres polyoléfiniques utilisées dans le cadre de l'invention (ces deux surfaces ayant été mesures par adsorption de gaz) est toujours supérieure à 1 m2/g, et peut atteindre ou dépasser 100 m2/g. A la différence des fibres cellulosiques, dont la surface spécifique diminue au séchage, par suite de l'écrasement de ces fibres, les fibres polyoléfiniques utilisées dans le cadre de l'invention ne s'écrasent pas et la surface spécifique des fibres des nappes confectionnées à partir de suspensions aqueuses et séchées au four est à peu près la même que dans le cas des fibres séchées par congélation.Très généralement, la surface spécifique des fibres polyoléfiniques utilisées dans le cadre de l'invention sera comprise entre environ 1 et 10 m/g. Les fibres utiles dans le cadre de l'invention présentent un facteur d'égouttage supérieur à environ 0,2 s/g, et de préférence supérieur à 1,0 s/g ou, mieux encore, compris entre 1,0 et 10,0 s/g. Le facteur d'égouttage donne une indication sur les caractéristiques d'égouttage des fibres, en ce qui concerne leur aptitude à former des nappes par les techniques de pose à sec classique. On détermine, en gros, le facteur d'égouttage, selon l'essai TAPPI (Trade Association of the Pulp and Paper Industry) T 221 OS-63, en introduisant une légère variante dans la méthode de calcul. En résumé, on pèse environ 10 g d'un échantillon de fibre que l'on disperse dans l'eau. On ajoute alors la suspension au moule normalisé pour feuilles, et l'on ajoute de l'eau jusqu'à la marque. On agite la suspension en faisant effectuer quatre courses ascendantes et descendantes à l'agitateur normalisé, que l'on retire alors. On mesure la température de l'eau dans le moule, et l'on ouvre la soupape d'égouttage. On note la durée qui s'écoule entre l'ouverture de la soupape et le premier bruit d'aspiration. On répète ces opérations en ne mettant que de l'eau (sans fibre dans le moule, et l'on note la température et la durée d'égouttage. On calcule le facteur d'égouttage, en secondes par gramme, de la façon suivante. où DF = facteur d'égouttage, secondes/gramme, D = durée d'égouttage avec de la pâte dans le moule, secondes, = = durée d'égouttage sans pâte dans le moule, secondas, VT = viscosité de l'eau à la température T, W = poids de fibres utilisé dans l'essai, en grammes. La quantité (1tut - 1) est indiquée dans des tableaux, dans l'essai TAPPI T221-OS-63 précité. On multiplie cette quantité par le facteur 0,3 qui a été déterminé empiriquement pour les fibres utilisées dans le cadre de l'invention. On peut former des nappes humides à partir des fibres polyoléfiniques décrites ci-dessus de façon classique, c'es-à-dire au laboratoire dans le moule pour papier à la main classique ou, industriellement, sur une machine à papier en en déposant une suspension aqueuse de consistance classique pour la fabrication du papier sur une surface de formation perforée, en en laissant égoutter l'eau et en séchant. On peut mélanger des pâtes cellulosiques classiques avec les fibres polyoléfiniques, dans une porportion maximale d'environ 40 % du poids du mélange. Si l'on utilise plus de 40 , en poids de fibres cellulosiques, cela a des effets fâcheux sur la résistance à l'eau et sur la porosité, De plus, la résistance à la traction est considérablement amoindrie. Bien que l'on décrive ici la formation d'une nappe, de préférence, comme ayant lieu de la façon normale, à partir d'une suspension aqueuse de fibres, elle peut avoir lieu par dépôt à partir d'un solvant ou par des techniques de pose pneumatique. Une fois la nappe formée, on la sèche. Du fait de la présence des fibres de polyéthylène décrites ici, on peut effectuer le séchage plus rapidement que pour des nappes entièrement cellulosiques, du fait que l'eau est retenue de façon moins forte. On effectue le séchage dans la mesure nécessaire pour réduire la teneur en humidité à environ 5 ffi en poids, ou à une valeur inférieure. On soumet alors la nappe séchée à des températures suffisantes pour lui tonner par la chaleur une cohésion suffisante pour obtenir les propriétés de porosité, de résistance à l'eau et de solidité désirées. Pour des polyoléfines de poids moléculaire inférieur, la température de liaison minimale ne doit pas être nécessairement aussi élevée pour obtenir une cohésion satisfaisante. Ainsi, pour une fibre formée à partir de polyéthylène ayant un poids moléculaire moyen mesuré en liaison avec la viscosité de 168.000, il suffit d'une température de liaison minimale d'environ 1200C pour obtenir les caractéristiques de porosité, de résistance à l'eau et de solidité désirées, tandis qu'avec une fibre formée à partir d'un polyéthylène d'un poids moléculaire moyen mesuré en liaison avec la viscosité d'environ 1.000.000, il suffit d'une température de liaison minimale d'environ 1350C pour obtenir des caractéristiques de résistance. Ces températures minimales se sont avérées donner un degré de résistance à l'humidité telle que le cosinus de l'angle de contact de l'eau soit négatif, une porosité Sheffield supérieure à 300 cm3/mn et une résistance à la traction à l'état humide supérieure à 0,25 kg/15 mm. La température maximale utilisée pour assurer la cohésion par la chaleur (température de liaison) ne dupasse pas, de préférence, 1600C, à la fois pour le poly éthylène de poids moléculaire élevé et pour le polyéthylene de poids moléculaire faible. Si l'on dépasse cette tempé rature pendant la liaison thermique, la nappe obtenue a tendance à se fissurer et il se forme des trous. Dans l'intervalle précédent de températures de liaison par la chaleur, l'effet sur la porosité de la nappe aux faibles températures de liaison est minime mais, de façon surprenante, la porosité augmente à des températures de liaison supérieures comprises entre environ 1400C et 1600c; C'est-caque montre plus clairement la figure 2 qui représente la relation entre la perméabilité à l'air (PA) et la température de liaison à une différence de pression de 127 mm d'eau, selon des mesures effectuées conformément à l'essai ASTM normalisé D737-69. Le facteur le plus important influençant la porosité de la nappe est la pression qui lui est appliquée. Lorsqu'on applique une pression faible ou nulle, on obtient une nappe très poreuse. De fortes pressions, d'une valeur maximale d'environ 70 kg/cm, rendent la nappe presque non poreuse, ce qui veut dire que la porosité Sheffield est voisine de zéro. Cependant, la perméabilité à la vapeur d'eau, mesurée par sa vitesse de passage, est d'environ 0,1 g/645 cm2/24h, même pour cette faible porosité. Les nappes deviennent presque non-poreuses lorsque leur masse volumique augmente, par tassement ou consolidation, à des valeurs supérieures à O,8 g/emzi. Par conséquent, la pression doit être inférieure à celle qui peut provoquer le tassement ou la consolidation dans une mesure suffisante pour que la masse volumique de la nappe dépasse environ 0,8 g/cm3 et il est préférable de maintenir une masse volumique comprise entre environ 0,2 et 0,7 g/cm3. Les pressions inférieures à la valeur provoquant ce tassement ou cette consolidation sont en liaison directe avec la porosité de la feuille obtenue, ce qui veut dire que, plus la pression est forte, moins la feuille est poreuse, et lton peut facilement ajuster la porosité pour obtenir toute valeur désirée. Cet ajustement est fort utile lorsqu'on fabrique des produits tels que des papiersfiltres et des membranes semi-perméables. Pendant que l'on assure par la chaleur la cohésion des nappes comme on l'a indiqué, il est désirable de retenir ou contraindre la nappe pour empêcher le retrait. Cela est particulièrement désirable avec des nappes formées en totalité à partir des fibres polyoléfiniques utilisées ici. Avec des nappes contenant plus de 10 % en poids de fibres cellulosiques, cette retenue devient moins importante et, par conséquent, il est désirable, en pratique, d'incorporer environ de 10 % à 40 % én poids de fibres cellulosiques dans la nappe. On peut utiliser les nappes poreuses résistant à l'eau selon l'invention comme milieu filtrant, par exemple dans des applications où l'on utilise actuellement des papiers-filtres ou des toiles filtrantes, ou bien des membranes semi-perméables. On peut aussi les utiliser dans des applications où l'on utilise actuellement de la toile ou de la grosse toile résistant à l'eau, par exemple pour des tentes et des vêtements résistant à l'eau. On peut utiliser ces nappes dans des applications à l'emballage nécessitant une matière d'emballage poreuse, résistant à l'eau. On peut superposer les nappes à d'autres matières, telles que du papier, des pellicules et des feuils. On a utilisé des fibres de polyéthylène de poids moléculaire élevé et de poids moléculaire faible pour fabriquer des feuilles de papier à la forme selon l'invention. L'invention est décrite avec davantage de détails dans les exemples non limitatifs qui suivent. EXEMPLE 1 Les fibres de polyéthylène de poids moléculaire élevé sont du type obtenu par le procédé décrit dans le brevet belge n" 765 706 et dans la demande de brevet des Etats-Unis n" 784 363 du au nom de la Demanderesse, et elles présentent les caractéristiques suivantes Polyéthylène Poids moléculaire moyen mesuré en liaison avec la viscosité 1.075.000 (viscosité intrinsèque = 7,5 dl/g) Point de fusion : 1360 C Fibres Surface spécifique (déterminée par adsorption gazeuse) : 4,0 m2/g Classification des fibres (Essai TAPPI T233 SU 64) Sur tamis de 0,833 mm 0,8 en poids Sur tamis de 0,412 mm 11,5% en poids Sur tamis de 0,208 mm 26,5% en poids Sur tamis de 0,104 mm 31,5% en poids Sur tamis de 0,053 mm 9,9% en poids A travers un tamis de 0,053 mm 19,8% en poids Indice d'égouttabilité CSF : 700 cm3 (Essai TAPPI 5232 SU 68) : 1,4 mm Longueur moyenne (Essai TAPPI T 235 Su 68) : 1,4 mm Poids moyen par unité de longueur (essai TAPPI T 235 SU 67) : 12,0 décigrex Facteur d'égouttage : o,89 s/g. Les fibres de polyéthylène de faible poids moléculaire sont du type obtenu par le procédé décrit dans la demande de brevet néerlandais précitée n" 72/13 707 et elles présentent les caractéristiques suivantes Polyéthylène Poids moléculaire mesuré en liaison avec la viscosité : 168.000 (Viscosité intrinsèque = 2,2 dl/g) Fibres : Surface spécifique (déterminée par adsorption gazeuse): 7,8 m/g Classification des fibres Sur tamis de 0,833 mm 1,6$ en poids Sur tamis de 0,412 mm 31,5% en poids Sur tamis de 0,208 mm 37,8% en poids Sur tamis de 0,104 mm l87% en poids Sur tamis de 0,053 mm fi,6 en poids A travers un tamis de 0,053 mm 4,8g en poids Poids par unité de longueur : 11,0 décigrex Facteur d'égouttage : 1,0 s/g Ces fibres ont été traitées par 1,0 en poids d'alcool polyvinylique, selon la demande de brevet néerlandais précitée nO 72/10 7du7. On utilise les fibres de polyéthylène décrites ci-dessus séparément ou en mélange avec de la pâte à papier kraft d'aune blanchie, raffinée jusqu'à obtention d'un indice d'égouttabilité C.S.F. de 150 cm3, et l'on en fait des feuilles de papier à la main conformément au procédé normalisé TAPPI T 205 M-58. On retire la feuille obtenue, de 16 cm de diamètre, de la toile de formation métallique, et on la place sur un support chromé. On utilise du papier buvard contre la face supérieure de la feuille, et lton soumet pendant 15 secondes le support, la feuille et le papier-buvard à l'effet d'une compression à ltétat humide de 28 kg/cm2 à la température ambiante. On retourne alors les feuilles et l'on recommence le traitement de compression. On sèche alors les feuilles sur un dispositif de séchage rotatif à l050C pendant une durée de séchage de 4 minutes. On place alors les feuilles séchées sur un support chromé, et on les retient au moyen de bagues de retenue (ou de contrainte) normalisées TAPPI. On donne aux feuilles retenues de la cohésion par la chaleur dans un four, pendant 8 à 10 minutes, à la température de liaison par la chaleur choisie. On fait refroidir les feuilles à l'état de contrainte, puis on les dégage des bagues de retenue pour effectuer des essais sur elles. On fait sur les feuilles des essais de porosité dans un porosimètre Sheffield classique. La figure 1 représente graphiquement lteffet sur la porosité Sheffield de la teneur en fibres de polyéthylène et de la température de liaison par la chaleur, pour les fibres de poids moléculaire élevé (1.075.000). Cette figure montre qu a une teneur en fibres de polyéthylène egale ou supérieure à 60%, la porosité Sheffield est supérieure à 300 cm3/mn, et elle n'est plus mesurable sur l'appareil Sheffield pour une teneur en fibres de polyéthylène supérieure. La figure 2 est une représentation graphique de l'effet de la température de liaison par la chaleur sur la perméabilité à l'air pour les fibres de poids moléculaire élevé et pour les fibres de faible poids moléculaire (168.000). EXEMPLE 2 On place une feuille de papier à la main, obtenue à partir des fibres de poids moléculaire élevé de l'exemple 1, contenant 100 en poids des fibres de polyéthylène et liée thermiquement à 153"cl au fond d'un entonnoir d'aspiration circulaire présentant le meme diamètre que la feuille de papier à la main et l'on insère l'entonnoir dans un flacon aspirant. On verse environ 100 cm3 d'une suspension de particules de pigment à base de TiO2 (10% en poids) dans l'entonnoir. L'eau ne passe pas à travers la nappe jusqu a ce que l'on applique l'aspiration. Dès qu'on applique l'aspiration, la suspension s'égoutte à travers la nappe à un rythme rapide et pratiquement 100% des particules de TiO2 passent à travers cette nappe. I1 a été noté que les qualités pigmentaires commerciales de TiO2 ont un diamètre (en supposant que les particules soient sphériques) compris entre environ 0,2 et 0,3 micron, ce qui indique que la dimension des pores de la nappe est supérieure à 0,2 micron environ. EXEMPLE 3 Cet exemple montre comment l'on peut modifier la porosité des nappes décrites par compression ou consolidation des nappes. On prépare des nappes contenant 100% de fibres de polyéthylène de poids moléculaire élevé décrites dans 1 exem- ple 1. On assure la cohésion d'une nappe par la chaleur à 1530C selon le procédé décrit à l'exemple 1, et elle présente une masse volumique de 0,38 g/cm3 et une porosité Sheffield que l'on ne peut mesurer (supérieure à 400 cm3/mn). On assure la cohésion de l'autre nappe par la chaleur à 1490 C, sous une pression de 70 kg/cm pendant 5 minutes, elle présente une masse volumique de 0,80 g/cm3 et une porosité Sheffield pratiquement nulle.On forme, à partir des nappes, des pochettes par soudage thermique et l'on enferme hermétiquement dans chaque pochette environ 25 cm3 de colorant rouge "Paranol 8-BL", fabriqué par Nyanza Corporation. On place les pochettes contenant le colorant dans des béchers d'eau séparés. La pochette formée à partir de nappes auxquelles on nta pas appliqué de compression laissent immédiatement diffuser le colorant dans le bécher. L'autre pochette, formée à partir des nappes ayant été comprimées,ne permet pas de diffusion appréciable de colorant pendant une longue période d'observation. EXEMPLE 4 On prépare des nappes contenant 0, 20, 40, 60, 80 et 100% de fibres de polyéthylène de poids moléculaire élevé décrites plus haut à propos de l'exemple 1, et on assure la cohésion de ces nappes par la chaleur à 1050 C, 12100 et 1350C, comme on l'a décrit dans l'exemple 1. On place une goutte d'eau distillée sur chaque nappe, et l'on mesure l'angle de contact. On détermine l'angle de contact en considérant que c'est l'angle que fait la surface de séparation aireau à son intersection avec la feuille, et on le mesure toujours à travers le liquide. On calcule alors le cosinus de l'angle de contact de l'eau (cos 9) du fait que, normalement, la vitesse de pénetration de l'eau dans une feuille est proportionnelle au cosinus de l'angle de contact.Les figures 3A , 3B et 3C sont les photographies de gouttes d'eau présentes sur des nappes contenant 100% de fibres de polyéthylène et liées ther miquement à 1050 C, 12100 et 135"C respectivement. La figure 4 est une représentation graphique de l'effet du degré de cohésion par la chaleur et de la teneur en fibres de polyéthylène sur le cosinus de l'angle de contact de l'eau (cos 6). On voit que ce n'est qu'à la température de liaison thermique de 1350C et pour une teneur en fibres de polyéthylène égale ou supérieure à 60P que l'angle de contact de l'eau est négatif, pour la fibre de polyéthylène de poids moléculaire élevé utilisée. Cela représente une feuille très résistante à l'eau. EXEMPLE 5 On prépare des nappes à partir des fibres de polyéthylène de poids moléculaire élevé décrites dans l'exemple 1 et l'on assure leur cohésion par la chaleur, comme dans l'exemple 1. On immerge les nappes pendant 10 minutes dans de l'eau à la température ambiante, on y applique du papier buvard pour retirer liteau en excès, et l?on effectua des essais sur un dynamomètre "Instron". Les résultats sont représentés graphiquement sur la figure 5.On voit que, pour la fibre de polyéthylène de poids moléculaire élevé utilisée, ce n'est que pour une teneur en fibres de polyéthylène de 60% ou plus et à la température de liaison de l350C que la résistance à la traction à 1'état humide est supérieure à celle du papier cellulosique normal (représenté par une teneur en fibres de polyéthylène de 0% sur le graphique). La figure 6 est un graphique de la résistance à la traction à l'état humide, sous la forme d'un pourcentage de la résistance à la traction à sec de la nappe. On voit que, lorsqu'on augmente la teneur en fibres de polyéthylène à une valeur supérieure à 60%, on améliore considérablement la courba et que pour des valeurs élevées (égales ou supérieures à 90%), la résistance à la traction à l'état humide est d'environ 100% de la résistance à la. traction à ltétat sec. EXEMPLE 6 Cet exemple illustre l'importance d'empêcher le retrait des nappes contenant 100% de fibres de polyéthylène pendant la liaison des fibres par la chaleur. On prépare des nappes à partir des fibres de poids moléculaire élevé décrites dans l'exemple 1, contenant 100% de fibre de polyéthylène décrite. On assure alors thermiquement la cohésion de ces nappes sans prendre aucune mesure de contrainte spéciale pour empêcher le retrait. On place les nappes de l'autre série dans une bague circulaire de retenue normalisée TAPPI, qui serre fortement la circonférence extérieure avant la liaison thermique, selon la description de l'exemple 1. Les nappes non contraintes se rétrécissent en passant d'un diamètre de 16 cm à environ 8,25 cm, elles gondolent et elles se plissent. Les nappes contraintes gardent leur dimension initiale, et elles présentent les propriétés décrites pour les nappes contenant 1005S de fibres de polyéthylène, décrites dans les autres exemples. L'addition d'une proportion de fibres cellulosiques aussi faible que 10% environ empêche notablement ce retrait pendant la liaison thermique et, par conséquent, il est fort désirable d'utiliser des mélanges avec la cellulose dans la pratique industrielle pour laquelle l'inhibition du retrait pourrait sinon présenter des difficultés. EXEMPLE 7 Cet exemple illustre l'effet de la compression ou de la consolidation des nappes sur la porosité des nappes selon l'invention. On comprime à froid sur une calandre (rouleau de contact acier-papier) des feuilles de papier à la main fabriquées à partir des fibres de polyéthylène de poids moléculaire élevé selon l'exemple 1 et contenant 100 de fibres de polyéthylène liées par la chaleur à 153; C. On fait passer chaque feuille deux fois par la calandre. On effectue alors sur les feuilles des essais de perméabilité à l'air (ASTM D737-69).Les résultats sont exposés dans le tableau ci-dessous Pression linéaire (kg/cm) Perméabilité à l'air (mriXmn) O 0 > 85 5,35 0,37 35,0 0,23 125 O Les résultats précédents montrent que l'on peut facilement ajuster la porosité des nappes selon l'inven- tion à n'importe quelle valeur désirée en appliquant une pression appropriée. La résistance des feuilles selon l'invention, illustrée par l'exemple 1, en fonction de la température de liaison thermique est représentée sur les figuras 7 et 8. La figure 8 montre que l'on peut rendre les feuilles selon l'invention très "solides" (forte absorption d'énergie de traction). Les fibres utilisées dans le cadre de l'invention sont très blanches et opaques. La figure 9 montre que l'on peut maintenir l'opacité à un niveau assez bon, même pour une forte température de liaison par la chaleur, c'està-dire empêcher les feuilles de devenir transparentes. La figure 10 montre que la masse volumique des nappes selon l'invention reste inférieure à la valeur critique (0,7 à 0,8 g/cm)) pour laquelle la porosité Sheffield tombe à une valeur à peu près nulle, même pour des températures de liaisons supérieures. Les nappes selon l'invention présentent également une plus grande stabilité dimensionnelle (mesurée par le pourcentage ce variation d longueur) dans tout S les con- ditions d'humidité relative, par rapport aux feuilles de papier kraft blanchies classiques. Les nappes comprenait 1005 de fibres de polyéthylène présentent un pourcentage de variation de longueur nul, dans toutes les conditions d'humidité relative (c'est-å-dire de O à 100% d'humidité relative). Les essais de mesure de porosité Sheffield indiqués ici sont effectués sur un porosimètre Sheffield comportant une tête de 2,86 cm. EXEMPLE 8 Cet exemple illustre l'utilisation de fibres de polypropylène pour confectionner les nappes selon l'invention. On fabrique une feuille de papier à la main selon le procédé décrit dans l'exemple 1, à partir d'un mélange de 80% de fibres de polypropylène de caractéristiques semblables à celles des fibres de polyéthylène décrites dans l'exemple 1 et de 20% de papier kraft d'aune blanchi. On assure la cohésion de la nappe par la chaleur à 1720 C. Le polypropylène présente un point de fusion de 166 C et une viscosité intrinsèque (R) de 1,65. La feuille obtenue présente une perméabilité à l'air de 1,36 m3/mn, un angle de contact de l'eau de 120 et une opacité de 1,5 kg. m/m. On voit que, pour des nappes de polypropylène, la température de liaison thermique peut être supérieure à celle qui est nécessaire pour le polyéthylène, et peut atteindre 1800 C. REVENDICTIONS 1.- Nappe poreuse résistant à l'eau, caracté risée en ce qu'elle comprend environ 60 % à 100 % en poids de fibres polyoléfiniques présentant une morphologie grossière et une dimension semblables à celles des fibres cellulosiques de papeterie et une surface spécifique supérieure à 1,0 m2/g, et une quantité maximale d'environ 40 69 en poids de fibres cellulosiques de papeterie, ladite nappe présentant une poro sité Sheffield supérieure à environ 300 cm3/mn et un cosinus négatif d'angle de contact avec liteau. 2.- Nappe selon la revendication 1, caracté risée en ce que sa masse volumique est inférieure à environ 0,8 g/cm3. 3.- Nappe selon la revendication 1, caracté risée en ce que la résistance à la traction à l'état humide est d'environ 20 % à 100 % de la résistance à la traction à l'état sec. 4. Nappe selon la revendication 3, caracté risée en ce que la résistance à la traction à l'état humide est d'environ 0,25 à 1,0 kg/15 mm. 5.- Nappe selon la revendication 1, caracté risée en ce que les fibres cellulosiques de papeterie repré sentent environ de 10 96 à 40 96 de son poids. 6.- Nappe selon la revendication 1 caracté risée en ce que les fibres polyoléfiniques ont des longueurs comprises entre environ 0,3 mm et 5,0 mm, et un poids moyen par unité de longueur compris entre d'environ 3 à 10 décigrex. 7.- Nappe selon la revendication 1, caractérisée en ce que la surface spécifique de la fibre polyoléfinique est de 1,0 m2/g à environ 100 m2/g. 8.- Nappe selon la revendication 1, caractérisée en ce que les fibres polyoléfiniques sont constituées par du polyéthylène, du polypropylène ou un copolymère de l'éthylène et du propylène. 9.- Nappe selon la revendication 1, caractérisée en ce que les fibres polyoléfiniques sont constituées par une polyoléfine présentant un poids moléculaire moyen, mesuré en liaison avec la viscosité, compris entre environ 40 000 et 250 000. 10.- Nappe selon la revendication 1, caractérisée en ce que les fibres polyoléfiniques présentent un indice d'égout-tabilité'CSF supérieur à environ 600 cm3. 11.- Procédé de fabrication d'une nappe poreuse résistant à l'eau, caractérisé en ce que l'on forme une nappe de fibres polyoléfiniques présentant une morphologie grossière et une dimension semblables à celles des fibres cellulosiques naturelles de papeterie et une surface spécifique supérieure à environ 1,0 m2/g, et une proportion maximale de fibres cellulosiques de papeterie représentant 40 96 du poids de la nappe,et on assure par la chaleur la cohésion de la nappe à une température suffisante pour obtenir une résistance à la traction à l'état humide égale à au moins 20 %-de la résistance à la traction à l'état sec, mais inférieure à la température provoquant la fragmentation. 12.- Procéde selon la revendication 11, caractérisé en ce que l'on empêche pratiquement la nappe de rétrécir pendant que l'on assure sa cohésion par la chaleur. 13.- Procédé selon la revendication Il, caractérisé en ce que l'on forme la nappe en déposant les fibres sur une surface perforée à partir d'une suspension aqueuse,on en fait égoutter l'eau, et l'on sèche la nappe jusqu ce que sa teneur en humidité soit inférieure à environ 5 96 en poids. 14.- Procédé selon la revendication 11, caractérisé en ce que l'on applique à la nappe une pression d'une valeur maximale d'environ 70 kg/cm. 15.- Procédé selon la revendication 11, caractérisé en ce que 1'en assure la cohésion de fibres de polyéthylène par la chaleur à une température d'environ 1200C à 1600C, 16.- Procédé selon la revendication 11, caractérisé en ce qu'on assure la cohésion de fibres de polypropylène par la chaleur à une température de 1200 à 1800C. 17.- Procédé selon l'une quelconque des reven dications 11 15 et 15, caractérisé en ce que l'on assure la cohésion des fibres'par la chaleur sous une pression positive, mais dont la valeur est limitée à celle qui consoliderait ou tasserait la nappe à une masse volumique supérieure à 0,7 g/cm3.