Des produits à poils s'emploient depuis longtemps à la confection notamment de vêtements de dessus, de souliers, de tapis et de revetements de mur. Dans la manufacture de tapis, les procédés de confection traditionnels des produits à poils sont basés sur le principe du piquage, selon lequel des fils sont piqués à travers uakissu de base ou canevas, tel qu'un tissu de polypropylène ou de jute. Des procédés simplifiant la fabrication des produits à poils consistent en leur confection par moulage direct d'une matière thermoplastique appropriée. Suivant ces procédés de moulage, un polymère thermoplastique est chauffé jusqu'à son point de ramollissement et puis injecté sous pression dans un moule présentant des cavités correspondant aux fibres du produit à poils à fabriquer. On trouve la description d'exemples typiques de tels procédés de moulage dans les brevets américains No 3.027.595, 3.141.051, 3.317.644, 3.517.094, 3.632.842, 3.533.895 et 3.804.617. Les procédés de moulage connus exigent#générale- ment le refroidissement du moule après la formation du produit à poils, en vue d'une solidification suffisante du polymère pour permettre le démoulage du produits poils. Ces procédés de moulage donnent des résultats satisfaisants à condition que la forme des fibres ainsi formées permette de les retirer facilement du moule. Des fibres courtes et relativement épaisses se laissent facilement démouler, mais le démoulage des fibres sans les endommager ou déformer de manière inacceptable est d'autant plus difficile que les fibres sont plus longues et plus minces.Il arrive assez souvent que des fibres longues et minces se détachent du support par la traction exercée lors du démoulage, avec comme conséquence la formation de bandes nues dans le produit à-poils, ou bien qu'elles sont étirées et s'allongent au-delà de leur limite d'élasticité de manière à former des zones à poils beaucoup trop longs. Or, suint l'invention ont été trouvés un nouveau procédé de fabrication de produits à poils par moulage et un nouveau produit moulé à poils réalisé suivant ce procédé La caracéristique principale de ce nouveau procédé consiste en l'emploi, pour la-fabrication d'un produit à poils, d'un matériau polymère réticulable, la réaction de réticulation étant amorcée pendant la formation des fibres formant poils. Toutes les matières plastiques-polymères, copolymères et leurs mélanges - susceptibles d'être moulées et de se réticuler se prêtent en principe à la fabricatinn de produits à poils par le procédé suivant l'invention. Les polymères et copolymères qui conviennent à cet effet ont généralement un poids moléculaire d'au moins environ 500 et sont formés par des réactions de polymérisation par addition ou par condensation. La prise par réticulation de ces polymères est basée sur la formation de liaisons chimiques entre les macromolécules, par exemple par des réactions d'addition, de substitution, de condensation ou de réarrangement. L'amorale de cette réticulation peut faire appel à des corps libérant des radicaux libres, à des composés ioniques ou à l'enlève- ment de composants moléculaires des macromolécules.Des procédés de réticulation qui conviennent sont décrits dans les brevets américains No 2.826.570, 2.849.028, 2.919.474, 3.036.981 et 3.242.159. Dans le procédé suivant l'invention, le matériau polymère est de préférence comprimé au préalable sous forme d'une mince feuille ou ébauche, dite pièce initiale, contenant une substance thermosensible qui, après avoir été chauffée, amorce et accélère la rétculation des molécules individuelles du polymère. Cette pièce initiale est placée dans un moule chaud présentant un grand nombre de cavités correspondant aux fibres formant poils. La surface de la pièce initiale qui se trouve encontact avec le moule chaud, commence immédiatement à se ramollir et la réaction de réticulation du polymère s'amorce sous l'influence de la chaleur. La pièce initiale est en même temps soumise à l'effet d'une pression uniforme, appliquée pour presser le matériau polymère ramolli dans les cavités du moule.A cause de la réticulation, le matériau polymère présent à l'état de fusion dans les cavités du moule, se gélifie graduellement et se solidifie ensuite en un corps solide jouissant d'excellentes propriétés mécaniques à chaud. Cette transformation s'accompagne d'une diminution insignifiante de la température du moule, diminution qui normalement n'est pas supérieure à environ 5 à 100 C. Le mélange -préféré pour la fabrication du produit à poils par le procédé de moulage selon l'invention a la composition suivante en poids matériau polymère 10-99 accélérateurs de réticulation 0,5-5 monomères 0-70 additifs 0-70 De nombreux polymères entrent en ligne de compte comme matière première pour la fabrication de produits à poils par le procédé selon l'invention.La condition primordiale qu'ils doivent remplir, est d'être susceptibles de-réti culation. L~ propriétés physiques et chimiques de ces matériaux polymères utilisés comme matière première sont de préférence les suivantes propriété domaine préféré point de ramoliss#nent (OC) 40 - 180 indice de fusion (g/10 minutes) 0,5 - 100 poids spécifique 0,9 - 1,5 Les matériaux polymères pour le procédé selon l'invention sont, de manière générale, des polymères et copolymères ou leurs mélanges, dérivés de composés organiques polymérisables, tels que des hydrocarbures oléfiniques, des composés vinyliques, des composés diéniques, des esters et des uréthanes. Des exemples de polymères oléfiniques appropriés sont des polymères et copolymères d'éthylène, de propylène, de méthylpentêne et/ou de butylène. Des exemples de polymères vinyliques appropriés sont des polymères et copolymères d'acétate de vinyle, de chlorure de vinyle, de styrène, d'acrylate éthylique, de fumarate diéthylique, de méthacrylate méthylique et/ou d'acrylate butylique. Des exemples de polymères diéniques appropriés sont des polymères et copolymères de butalène, d' isoprène et de chlotoprène. Des exemples de polymères d'esters appropriés sont les polymères et copolymères de glycol ou d'éther glycolique, de phtalates, de maléates, de fumarates, d'itaconates, de succinates, d'adipates et/ou de sébacates.Des exemples de polymères d'uréthane appropriés sont des polymères obtenus par réaction de diisocyanates aliphatiques et aromatiques avec des esters ou éthers polyhydriques. Les polymères et copolymères oléfiniques peuvent être halogénés ou halogénosulfonés pour améliorer leur résistance aux dissolvants et diminuer leur combustibilité. Un copolymère d'éthylène et d'acétate vinylique est le composant principal de matériaux polymère préféré. Le matériau polymère préféré contient ordinairement environ 15-99 % en poids de copolymère d'éthylène et d'acétate vinylique, dont la teneur en acétate vinylique varie normalement d'environ 5 à 45 %. Le copolymère d'éthylène et d'acétate vinylique qui est employé de préférence a une teneur en acétate vinylique de 33 %, un indice de fusion de 25, une résistance à la 2 traction de 98,4 kg/cm2, un allongement de 900 %, une rigidité de 70,3 kg/cm et une dureté Shore de A65 Voici quelques exemples d'accélérateurs de réticulation a. des peroxydes avec ou sans teneur en d'autres accélérateurs; b. des mélanges de peroxydes, de composés de silicium et de catalyseurs appropriés; c. des composés azo; d. un mélange d'oxyde de zinc et de soufre. La plupart des substances susmentionnées donnent des radicaux libres qui favorisent la réticulation, ce qui n 'empêche pas que des substances qui accélèrent la réticula- rion par des réactions d'addition ou de condensation peuvent également s'employer, Les accélérateurs de réticulation susmentionnés peuvent également être additionnés de monomères et puis mélangés à du matériau polymère avant le moulage. Les peroxydes et les composés azo sont les accélérateurs de réticulation préférés. Les peroxydes peuvent être ajoutés au matériau polymère avant le moulage-ou bien être mélangés avec des monomères et puis ajoutés au matériau polymère avant le moulage. Lorsque les peroyxdes ou composés azo sont mélangés au matériau polymère, la température doit pendant l'addition être contrtlée et réglée, de façon à demeurer inférieure à la température où la décomposition de l'accélérateur devient sensible. Les peroxydes préférés sont : le peroxyde de benzoyle, le peroxyde de dicumyle, le 2,5-bis(tert.butylperoxy) 2,5-diméthylhexane, le a,a'-bis(tert.butylperoxy)diisopropylbenzène, le di-tert.butyldiperphtalate et le tert.butylper- benzoate. Les accélérateurs préférés sont le naphténate de cobalt, le naphténate de plomb et la diméthylaniline. Les composés de silicium préférés sont le vinyltriéthoxysilane et le vinyltriméthoxysilane. Le catalyseur employé en association avec l'un ou l'autre desdits composés de silicium est de préférence le dibutyldilaurate d'étain. Les composés azo préférés sont 1 'azo-bis-diisobutyronitrile et le 2-tert .butylazodiméthoxy-4-méthylpentane. Des monomères polymérisables peuvent être ajoutés aux peroxydes et aux matériaux polymères. Ces monomères se polymérisent pendant la formation des fibres et accélèrent ainsi la réticulation. Les monomères préférés sont : lé triméthylolDropane-triméthacrylate, 1 t éthylèneglycol- diméthacrylate, les polyéthylèneglycol-diméthacrylates, le tri-allylcyanurate, le triallylphosphate et le diallylphtalate. Les polymères constituant la matière première sont de préférence mélangés avec des matières de charge, telles que la silice, le noir de fumée, le talc, le kaolin, etc. pour en améliorer les propriétés et en abaisser le prix. Des antioxydants, colorants et pigments, absorbants d'ultra-violet, stabilisateurs, fongicides, bactéricides et agents de démoulage peuvent également être ajoutés. Un produit à poils peut être défini, de manière générale, comme un support dont une zone superficielle est munie de protubérances -ou éléments saillants, qui s'étendent à partir de la surface du support et dont la superficie totale est un multiple de la superficie du support. Le démoulage du produit à poils est d'autant plus difficile que la différence entre la superficie totale desdits éléments saillants et la superficie du support est plus grande. C'est la raison pour laquelle les procédés de fabrication conventionnels de produits à poils par moulage exigent le refroidissement du moule entier à une témpérature sensiblement inférieure à celle du moulage pour pouvoir enlever la pièce du moule. Or, le nouveau procédé de fabrication de produits à poils suivant la présente invention permet le démoulage sans abaissement appréciable de la température du moule. Cela signifie, en d'autres termes, que la température à laquelle s'effectue le démoulage du produit à poils fabriqué sur base de polymères est à-peu-près égale ou à peine inférieure à celle à laquelle le matériau polymère est injecté dans le moule. Manifestement la réticulation qui s'effectue au cours de la formation des fibres du produit à poils dans le moule améliore cnnsidérablement la résistance mécanique à chaud du produit à poils ainsi fabriqué par moulage, et cela à un degré tel que ce produit peut être démoulu à chaud. A première vue, des arguments sérieux s'opposent à lteploi de polymères réticulables en raison du grand nombre et du diamètre relativement réduit desdites cavités du moule, cavités fort difficiles à nettoyer en cas d'obstruction. Il est surprenant de constater que le danger d'obstruction peut être évité si on agit avec précaution. Cela est apparemment dQ au fait que des gaz dégagés in situ pendant la réticulation forment une barrière entre la paroi intérieure des cavités du moule et la surface des fibres y formées. Cette barrière empêche probablement que les fibres formées par moulage n'adhèrent aux parois des cavités et engendre ainsi une pression intérieure qui, en sollicitant les fibres, facilite leur extraction des cavités. Les conditions qui président à la fabricatinn de produits à poils par le procédé de l'invention varient d'après la nature de la composition initiale et de la forme géométrique des fibres formées par moulage. Des conditions typiques sont les suivantes : conditions variabilité optimum température 175 - 2800 C 2150 C pression 35 - 176 kg/cm2 120 kg/cm2 durée du cycle 5-1800 secondes 60 secondes Comme il sera décrit en détail ci-après, la compositon destinée au moulage est, de préférence, modelée au préalable sous forme d'une ébauche ou pièce initiale. Cette pièce initiale peut être préchauffée avant son introduction dans le moule. Il faut évidemment éviter avec soin qu'il se produise une réticulation sensible avant la formation du produit à poils dans le moule. Bien que le procédé selon l'invention facilite déjà tel quel le démoulage des produits à poils, il est néanmoins préférable d'ajouter un agent de démoulage à la composition destinée au moulage ou bien d'enduire le moule ou la pièce initiale d'un agent de ce genre avant le moulage. L'incorporation d'agents de démoulage à la composition destinée au moulage facilite l'homogénéisation du mélange d'ingrédients au stade de préparation de la pièce initiale. Des agents de démoulage qui se prêtent tout particulièrement à être incorporés aux compositions à mouler sont par exemple des acides gras, ainsi que leurs amides, esters et sels. Des agents de démoulage destinés à enduire le moule arant le moulage sont par exemple des silicones et des cires. Un produit à poils typique fabriqué par le procédé selon l'invention a des fibres dont le diamètre moyen mesuré à leur base est de 0,005 à 0,05 cm, dont la longueur moyenne est de 0,01 à 5 cm et dont l'indice dimensionnel (rapport longueur:diamètre) est supérieur à 1 et varie, de préférence, de 1 à 200. Le pouvoir couvrant des fibres (= vo lume total des fibres divisé par le produit de la superficie du support et de la hauteur moyenne des fibres) est normalement de 0,10 à 0,50 et la superficie totale des fibres est au moins cinq fois et de préférence plus de dix fois supérieure à la superficie du support. La section transversale des fibres individuelles est, par exemple, circulaire, semi-circulaire, dentée en scie, cannelée, hexagonale, octogonale, ovale, triangulaire, rectangulaire, etc. . Les fibres peuvent également être coniques ou non. L'invention présente de nombreux avantages. Un premier avantage consiste en ce que le temps requis pour faire un produit à poils par le procédé de mou- lage suivant l'invention est sensiblement moindre que celui requis par les procédés de moulage classiques. C'est ainsi, par exemple, que le moulage d'un produit à poils dont les fibres accusent les caractéristiques susmentionnées, ne prend pas plus de temps qu'environ#une minute et même moins, tandis que la fabrication d'un produit à poils à caractéristiques physiques équivalentes par les procédés connus prendrait plus de cinq minutes, ce qui signifie que la durée du stade de moulage du procédé selon l'invention est au moins environ cinq fois plus courte que celle des procédés traditionnels. Un deuxième avantage du procédé selon l'invention par rapport aux procédés connus consiste en ce que le produit à poils se laisse beaucoup plus facilement démouler. Comme expliqué ci-dessus, apparemment des gaz se dégagent au fur et à mesure que se déroule la réaction de réticulation; ces gaz entourent les fibres et forment une barrière entre les parois des cavités du moule, d'une part, et les fibres d'autre part. Cette barrière tend à empêcher l'adhérence des fibres aux parois des cavités. En outre, ces gaz exercent une certaine pression sur le produit à poils, qui tend à l'expulser du moule après la suppression de la pressinn de moulage. L'expérience montre que les produits à poils fabriqués par le procédé selon l'invention peuvent sauter du moule aussitôt qu'est relachée la pression de moulage. Un troisième avantage du procédé selon l'invention consiste en ce qu'il permet la fabrication de produits à poils plus résistants que ceux fabriqués par les procédés traditionnels. C'est ainsi, par exemple, que les fibres en copolymère d'éthylène et d'acétate de vinyle, fabriquées par un procédé de moulage conventionnel, tendent à s'allonger lorsqu'on les frotte avec une pièce de monnaie ou un autre objet métallique, ce qui a comme conséquence que la surface d'un produit à poils composés de telles fibres est endommagée lorsqu'on la frotte avec une pièce de monnaie. Par contre, des fibres de copolymère d'éthylène et d'acétate de vinyle, réticulé pendant le processus de moulage, résistent parfaitement et, de toute façon, ne s'allongent pas de manière appréciable lorsqu'on les frotte avec une pièce de monnaie. Un quatrième avantage du procécé selon l'invention consiste en oe que le refroidissement du moule ou du produit à poils moulé est insignifiant pendant le moulage. Par conséquent, la construction du moule est simplifiée et la consommation d'énergie est réduite grâce au fait que la température du moule n'oscille pas constamment entre deux températures extrêmes, à savoir entre une température basse et une témpé- rature élevée. Le produit à poils réalisé par le procédé suivant l'invention peut être élaboré de façon à produire des propriétés supérieures dans des gammes d'applications particulières. On peut, par exemple, donner à ces produits à poils des caractéristiques meilleures dans le domaine de la résistance mécanique, de la résistance aux dissolvants, de la stabilité thermique et/ou de l'inflammabîlité. Conformément au mode de mise en oeuvre préféré de l'invention1 on confectionne d'abord une pièce initiale ou une mince feuille d'une compositinn de moulage en mélangeant un matériau polymère qui se prête à la réticulation, un accélérateur de réticulation thermosensible et d'autresingrédients. Bien que la pièce initiale ait la préférence, des paillettes ou des granules peuvent également être utilis#s. Le produit à poils est ensuite fabriqué par moulage à partir de cette pièce initiale ou de ces paillettes ou granules. Plusieurs compositions initiales qui conviennent et les techniques de préparation de la pièce initiale sont décrites ci-après à titre d'exemple. Exemple 1. La pièce initiale suiant cet exemple est préparée à partir des ingrédients suivants : parties copolymère d'éthylène et d'acétate de vinyle (31 96 d'acétate de vinyle; indice de fusion : 24,0; poids spécifique : 0,960; fourni par la firme United States Industries, UE 638) polyéthylène de faible densité (indice de 20 fulon 3,3; poids spec. 0,919; fourni par United States Industries, NA 226) polymère de butylène (poids spec.O,92; 10 fabriqué par Polysar Inc., Taktene 1220) silice amorphe précipitée, (grandeur des 35 particules 0,02u; fournie par PPG Indushies, Hisil 233) acide stéarique 0,5 a-a '-bis- (t-butylperoxy) -diisopropylbenzène 3,0 (partie active 39,5-41,5 %; véhicule kaolin Burgess #;fourni par Hercules, Inc. Vulcup 40 KE) Le matériau polymère est ramolli, mélangé homogènement avec la silice et l'acide stéarique et ensuite ré sidi jusqu'à une température inférieure à 1250 C avant l'addition du peroxyde générateur de radicaux libres. Le mélange s'effectue dans un malaxeur Farrell B Banbury ou dans un autre appareil qui se prête à un malaxage énergique et homogène. Après le malaxage, le mélange esttransformé en une feuille, par exemple par laminage entre deux rouleaux de caoutchouc. Cette feuille ou pièce initiale pèse 100 g et mesure environ 152 mm x 152 zoxa x 3,2 mm. Elle est introduite dans un moule chauffé à pression de 122 kg/cm2. pressionLa température du moule accuse une chute passagère d'environ 80 C.La feuille est maintenue environ 1 minute à la susdite température (2150 C) 2 et sous la susdite pression (122 kg/cm2), après quoi la pression est relachée et la pièce moulée est démoulée à cette température. Exemple 2. La pièce initiale de cet exemple est préparée à partir des ingrédients suivants : parties polyéthylène de faible densité (indice de fusion 338 2,0; poids spéc. 0,927; fourni par United States Industries, NA 294) copolymère séquencé de styrène et de butadiène 422 (fourni par Shell Chemical Co., Kraton G, GXT 6500) polyéthylène de faible densité (indice de fusion 421 3,3; poids spéc. 0,919; fourni par United States Industries, NA 226) TiO2 (anatase) 2,0 silice amorphe (grandeur des particules 0,040/, I. 300 fourni par P.P.s. Industries, HiSil/EP acide stéarique 6,0 triméthylolpropane-triméthacrylate (fourni par 4,0 Sartomer Co., SR-350) peroxyde (Vulcup 40 KE:) 35 Ces ingrédients sont mélangés et le mélange, transformé en pièce initiale, sert à la confection par moulage par le procédé général de l'exemple 1. Exemple 3. La pièce initiale de cet exemple est préparée à partir des ingrédien ts suivants i parties copolymère d'éthylène et d'acétate de vinyle 70 (U.S. Industries, UE 638) polyéthylène de faible densité ~u.s. Industries, 20 NA 226) polymère de butadiène (Polysar, Inc., Taktene 1220 10 acide stéarique 0,5 silice amorphe (P.P.G. Industries, HiSil 233) 35 triméthylolpropane-triméthacrylate (Sartomer Co., 2,0 SR-350) peroxyde (Vulcup 40 ) 3,0 Ces ingrédients sont mélangés et le mélange, transformé en pièce initiale, sert à la confection par moulage par le procédé général de 1 1exemple 1. Exemple 4. La pièce initiale de cet exemple est préparée à partir des ingrédients suivants parties polyéthylène de faible denté (U.S. Industries, 338 NA 294) copolymère séquencé de styrène et de butadiène 412 (Shell Chemical Co., Kra@n 1107) polyéthylène (U.S. Industries, NA 226i 6 silice (HiSil 233) 300 agent de démoulage tHundso Co., Kenamide E) 0,9 peroxyde (Vulcup 40 KE:) 35 Ces ingrédients sont mélangés et le mélange, transformé en pièce initiale, sert à la oe nfection par nouage par le procédé général de l'exemple 1. Exemple 5 La pièce initiale de cet exemple est préparée à partir des ingrédients suivants parties copolymère d'éthylène et d'acétate de vinyle 70 (31 % d'acétate de vinyle; indice de fusion 24,0; poids Spéc. 0,960; fourni par U.S. Industries, Division of National Distillers, Inc. NA 638) polyéthylène de faible densité (indice de fusion 20 3,3; poids Spéc. 0,919; fourni par U.S. Industires, NA 226) polymère de butadiène (poids spéc. 0,92; fabri- 10 qué par Polysar, Inc., Taktene 1220) acide stéarique 0,5 &alpha;-&alpha;' - bis (t-butylperoxy)diisopropylbenzène 3,0 (partie active 39,5-41,5 /0, véhicule : kaolin Burgess ; fourni par Hercules, Inc.Vulcup 40 n) Une pièce initiale de 152 mm x 152 mm x 2,5 mm a été placée dans un moule chauffé en vue de la fabrication 2 d'un produit à poils et une pression d'environ 122 kg/cm a été appliquée. La température du moule, évitait de 930 C au début, et a été portée à 2040 C en 4 minutes à la susdite pression de moulage et a été maintenue à ce niveau (2040 C) pendant 4 minutes. La pièce a été démoulée pratiquement complètement à cette température. Exemple 6 Pièce initiale de cet exemple est préparée à partir des ingrédients suivants: parties copolymère d'éthylène et d'acétate de vinyle 70 (31 % d'acétate de vinyle; indice de fusion 24,0; poids spéc. 0,960; fourni par U.S. Industries, Division of National Distillers, Inc., NA 638 polyéthylène de faible densité (indice de fusion 20 3,3; poids spéc : 0,919, fourni par U.S.Industries, NA 226) polymère de butadiène (poids spéc. 0,92; fabriqué 10 par Polysar, Inc., Taktene 1220) oxyde d'aluminium hydraté, 65 % de A1203 (Aluminum 35,0 Co. of America, Hydral C 330) acide stéarique 0,5 a-a'-bis (t-butylperoxy)di-sopropylbenzène (partie 3,0 active 39,5 - 41,5 %; véhicule r kaolin Burgess KE; fourni par Hercules, Inc., Vulcup 40 KE) Le mouillage peut s'effectuer par le procédé de l'exemple 5. Exemple 7 La pièce initiale de cet exemple est préparée à partir des ingrédients suivants parties polyéthylène chloré (48 % de chlore; viscosité à 100,0 l'état de fusion 21,0; poids spéc. 1,25; fourni par Dow Chemical Co., DOW CPE 4814) résine époxy (fourni par Shell Oil Co., Epon 828) 4,0 Oxyde d'aluminium hydraté (Hydral C 330, Alcoaf 40,0 sulfate de plomb tribasique modifié (NL Industries 4,0 tribase AG) complexe de savon de plomb basique (NL Industries, 0,5 Plastiflow PLl) distéarylthiodipropionate (American Cyanamid Co., 1,0 Plastanox STDP) tétraéthylèneglycol-diméthacrylate (Sartomer Resin 1,0 Inc., SR-209) a-a '-bis (t-butylperoxy) diisopropylbenzène (partie 2,5 active 39,5-41,5 %; véhicule kaolin Burgess KE; fourni par Hercules Inc., Vulcup 40 KE) Le moulage peut s'effectuer par le procédé de l'exemple 5. Exemple 8 La pièce initiale de cet exemple est préparée à partir des ingrédients suivants parties élastomère de-polvuréthane (fourni par B.F. 100,0 Goodrich Chemical Co., Estane 58109, produit de couleur orangée spécialement préparé pour la Brunswick Corporation) silice :(HiSil 233, PPG Industries, Inc.) 15,0 éthylèneglycol-diméthacrylate (Sartomer Resln Inc., 4,0 SR 206) a-a' bis (t-butylperoxy) diisopropylbenzène (partie 4,0 active 39,5-41,5 %; véhicule :kaolin Burgess KE; fourni par Hercules Inc., Vulcup 40 ) Le moulage peut s'effectuer par le procédé de l'exemple 5. Exemple 9 La pièce initiale de cet exemple est préparée à partir des ingrédients suivants parties chlorure de polyvinyle (fourni par B.F.Goodrich 200,0 Co., Geon 8814) polyester élastomère (fourni par E.I DuPont4Co., 100,0 Hytrel 3495) tétraéthylèneglycol-diméthacrylate (Sartomer Resin 5,0 Inc., SR 209) trioxyde d'antimoine (25 % d'oxyde d'anlimoine 10,0 actif, appliqué par fusion sur un noyau de silice; fourni par N.L. Industries, Oncor75 RA) a-a'-bis (t-butylperoxy)diisopropylbenzène (partie 6,0 active 39,5-41,5 %; véhicule : kaolin Burgess KE; fourni par Hercules Inc., Vulcup 40 KE) Le moulage peut s'effectuer par le procédé de l'exemple 5. Le procédé de moulage de produits à poils selon l'invention et le produit à poils même sont illustrés de manière schématique aux dessins annexés, dans lesquels La figure 1 représente en coupe transversale une pièce initiale dans un moule; la figure 2 représente en coupe transversale la pièce initiale en question, pressée dans le moule; La figure 3 est une coupe transversale suivant la ligne 3-3 de la figure I; la figure 4 représente à plus grande échelle une vue partielle en élévation d'une des bandes à rainures du moule selon la figure -3; la figure 5 représente à plus grande échelle et en plan un premier mode de disposition des bandes à rainures; la figure 6 représente à plus grande échelle et en plan un deuxième mode de disposition desdites bandes à rainures; la figure 7 est une vue en perspective du produit à poils selon l'invention; et la figure 8 représente de manière graphique la relation existant entre la température de moulage et la durée du processus de durcissement du produit à poils dans le moule. Suivant le procédé de fabrication de produits à poils selon l'invention illustré en détail par les figures 1 et 2, une pièce initiale 10, formée au préalable de la manière décrite dans l'exemple 1, est soumise dans un moule à l1effet combiné d'une température et d'une pression élevées en vue de la formation d'un produit à poils 12, représenté à la figure 7. Le moule 14 destiné à la formation de produits à poils par un procédé de moulage selon l'invention, se compose d'un cadre 16 maintenant une pluralité de bandes parallèles 18 à disposition serrée. Ces bandes 18 présentent des rainures 20 (fig. 4), formées par photogravure.Les bandes 18, disposées sur leur capoté 22, sont fixées à la base 24 du moule 14 par des profilés en I allongés 26, qui coulissent en des rainures correspondantes 28 et 30, prévues respectivement dans la base 24 et les cotés inférieurs 22 des bandes rainurées 18. Les parois démontables 32 empêchent le déplacement latéral des bandes 18. Pour assembler le moule 14, on enlève d'abord une de# -parois -32 et on monte les bandes 18 de manière qu'elles sont étroitement serrées l'une contre l'autre et qu'elles reposent avec leur coté 22 sur ladite base 24. On monte ensuite lesdits profilés en I 26, on remonte la paroi enlevée 32 et on la fixe avec des vis 35, comme cela est représenté. Les bandes rainurées 18 peuvent être disposées dans le moule de deux manières différentes. La première manière, illustrée par la figure 5, consiste en ce que les bandes rainurées 18 sont piLées l'une après l'autre avec un de leurs cOtés longitudinaux sur la base du moule, de telle sorte que leur face non rainurée 18a se trouve en contact avec la face rainurée 18b de la bande suivante. On obtient ainsi des cavités lec de forme à-peu-près semi-circulaire (section en D). Le deuxième mode de disposition des bandes rainurées, illustré par la figure 6, consiste en ce que ces bandes sont disposées deux par deux, de telle manière que les faces rainurées 18b des bandes d'une même paire se regardent et que les cavités 18d ainsi formées ont une section à-peu-près circulaire ou ovale. Comme le montrent les figures 1 et 2, le moule à bandes rainurées 14 s'accompagne d'un poussoir 37 étroitement adapté aux dimensions intérieures de la zone de compression définie par les parois intérieures du cadre 16 et les sommets des bandes rainurées 18. Le moule la et le poussoir 37 sont placées dans une presse hydraulique (non dessinée) à fonctionnement rapide et montés dans un dispositif de guidage (non dessiné), assurant une compression rapide et impeccable de la pièce initiale 10. Ces deux pièces, à savoir le moule 14 et le poussoir:37, sont maintenues à une température élevée con tôlée et réglée, qui, dans le présent exemple, s'élève à 2150 (+ 2,80 C).La température de moulage pourra néanmoins subir une chute passagère d'environ 80 C au maximum. Le produit à poils 12 s'obtient de la manière suivante. On ouvre la presse (non dessinée) et on place la pièce initiale confectionnée au préalable par le procédé de l'exemple 1, dans le moule 14, chauffé au préalable, sur les bandes rainurées 18, comme ceci est représenté à la figure 1. La presse est maintenant rapidement fermée et la pièce à 2 mouler est soumise à une pression de 128 kg/cm pendant environ une minute. Comme le montre la figure 2, quand la feuille 10 fond la matière fondue est presse dans les cavités 18c correspondant aux fibres 15 du produit à poils 12. Pendant que la matière en fusion pénètre dans les cavités 18c, sa température s'élève au-dessus de la température de decomposition de 1 'accélérateur de réticulation y présent, avec comme conséquence la formation pratiquement immédiate de radicaux libres, qui amorcent la réaction de réticulation du matériau polymère. D'ordinaire, la réticulation du matériau polymère commence dans les 1 à 120 secondes après le chauffage de la composition de moulage. La pièce 10 est retenue dans le moule et y est comprimée pendant une durée pouvant varier d'environ 20 à environ 180 secondes, mais ne dépassant généralement pas deux minutes. Pendant ce temps, la masse en fusion se solidifie ou se gélifie par suite de la réticulation du matés au polymère. La courbe de la figure 8 représente la relation existant entre la témpérature de moulage et la durée de prise. Comme le montre cette courbe, la durée de prise est d'autant plus courte que la température de moulage est plus élevée. Cela signifie, en d'autres termes, que les hautes températures accélèrent la réticulation, ce qui permet un démoulage plus précoce de la pièce moulée à poils. Le démoulage du produit à poils 12 s'effectue en soulevant le poussoir 37 et en injectant de l'azote entre la surface du produit à poils et les bandes rainurées 18. 2 Une pression d'azote d environ 10,5 kg/cm suffit générale- ment pour le démoulage d'une pièce initiale 10 de 150 x 150 cm. L'admission d'azote est de préférence coupée avant que le poussoir 37 se dégage du cadre 16 La température de démoulage s'élève à environ 2040 C. L'azote pénètre dans le moule 14 par une tubulure d'admission 44 prévue dans la paroi latérale du moule. En raison du fait que des gaz se dégagent généralement de la masse au sein de laquelle s'écoule le processus de réticulation, il n'est souvent pas nécessaire d'introduire de l'azote sous pression en vue d'un démoulage du produit à poils 12 formé dans le mouwle l4. Cela signifie, en d'autres termes, que les gaz qui se dégagent pendant le processus de moulage et de réticulation créent ure pression interne dans les cavités ou rainures 20 du moule 14, qui chasse le produit à poils 12 de ce dernier dès que le poussoir 37 s'est retiré.Pour faciliter le démoulage, les parois intérieures du moule 14 peuvent être enduites avant le moulage d'un agent de démoulage approprié, telle qu'une résine silicone, comme par exemple le produit Rezolin 8302, mis sur le marché par la firme Hexcel Corporation. Le produit à poils 12, fabriqué par le procédé de moulage selon l'invention au moyen du moule 14 décrit ci-dessus, est représenté de manière schématique à la figure 7. Ce produit à poils se compose d'un support 13 sur lequel se dressent un grand nombre de fibres 15. Ces dernières sont caractérisées par le fait qu'elles sont formées à partir d'un matériau polymère réticulable subissant une réticulation en cours de formage des fibres. Ces fibres 15 peuvent avoir des formes très différentes d'après la forme des cavités formées par lesdites bandes rainurées 18. Elles peuvent être coniques ou non. Elles peuvent être toutes de même hauteur ou bien certaines fibres peuvent être plus longues que les autres. Leur section transversale peut être différente d'un cas à l'autre. Elles peuvent être parallèles ou bien orientées au hasard. Elles sont de iemecouleur ou de couleurs différentes. Le produit à poils 12 est caractérisé par les dimensions physiques des fibres 15. Ceux-ci ont un diamètre, mesuré à leur base, qui en moyenne varie d'environ 0,005 à 0,05 cm. Leur longueur a moyenne varie d'environ 0,01 à 5 cm et leur rapport longueur : largeur est supérieur à 1 La densité des fibres varie de 0,10 à 0;50. Comme le produit à poils 12 est formé par moulage, le support 13 et les fibres 15 sont venus d'une pièce. Le module d'élasticité du matériau polymère des fibres est, après réticulation, de 15 à 15 000 kg/cm2. Suivant le mode de mise en oeuvre préféré de l'invention, la densité, le diamètre et la longueur des fibres 15 sont soigneusement choisis, de sorte qu'elles accusent la même qualité au toucher que les tissus à poils conventionnels. Cette exigence peut être satisfaite par un choix judicieux du rapport longueur : diamètre des fibres en fonction du module d'élasticité du matériau polymère durci par réticulation. Le diamètre des fibres peut être d'autant plus petit ou leur longueur peut être d'autant plus grande que le module d'élasticité est plus grand, et vice versa. REVENDICATIONS 1. Produit à poils comportant un support et une multitude de fibres qui s'étendent à partir de ce support, caractérisé en ce que ces fibres sont formées par moulage d'une composition contenant un matériau polymère réticulable, la réticulation s'étant effectuée pendant la formation desdites fibres. 2. Produit à poils selon la revendication 1, caractérisé en ce que les fibres ont un diamètre, #mesuré à leur base, qui en moyenne varie de 0,005 à 0,05 cm. 5. Produit à poils selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la longueur moyenne des fibres varie de 0,01 à 5 cm. 4. Produit à poils selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la densité des fibres varie de 0,10 à 0,50. 5. Produit à poils selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le rapport longueur : largeur des fibres est supérieur à 1. 6. Produit à poils selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le module d'élasticité du matériau polymère réticulable, mesuré après la prise par réticulation, varie de 15 å 15 000 kg/cm2. 7. Produit à poils selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la composition de moulage contient un corps qui, activé sous l'influence de la chaleur, accélère le processus de réticulation. 8. Produit à poils selon la revendication 1, caractérisé en ce que ladite composition de moulage contient 10-99 % en poids de matériau polymère, 0,5 - 5 % en poids d'un corps capable d'amorcer et d'accélérer le processus de réticulation sous l'influence de#la chaleur, 0 - 70 % en poids d'un additif et O - 70 % en poids d'un monomère polymérisable. 9. Produit à poils selon la revendication 8, caractérisé en ce que ledit matériau polymère comporte un polymère, un copolymère ou un mélange de tels polymères, qui dérivent de composés organiques polymérisables, choisis dans le groupe comprenant (a) des hydrocarbures oléfiniques, (b) des composés vinyliques, (c) des composés diéniques, (d) des esters et (e) des uréthanes. 10. Produit à poils selon la revendication 8, caractérisé en ce que le composant principal dudit matériau polymère est un copolymère d'éthylène et d'acétate de vinyle. 11. Produit à poils selon la revendication 8, caractérisé en ce que le composant capable d'amorcer et d'accélérer le processus de réticulation est (a) un peroxyde, (b) un mélange d'un peroxyde, d'un composé de silicium et d'un catalyseur, (c) un composé azo ou (d) un mélange d'oxyde de zinc et de soufre. 12. Produit à poils comportant un support et une multitude de fibres qui s'étendent à partir de ce support et qui ont un diamètre moyen, mesuré à leur base, de 0,005 - 0,05 cm, une longueur moyenne de 0,01 - 5 cm, une densité de 0,10 - 0,50 et un rapport longueur : largeur supérieur à 1, caractérisé en ce qu'il est fabriqué par moulage d'une composition contenant un matériau polymère réticulable, dont la prise par réticulation s'est effectuée pendant la formation des fibres et dont le module d'élasticité, déterminé après la réticulation, varie de 15 à 15 000 kg/cm2. 13. Produit à poils selon la revendication 12, caractérisé en ce que le diamètre et la longueur des fibres sont choisis de manière que celles-ci réagissent au toucher de même manière que les fibres des produits à poils conventionnels. 14. Produit à poils selon la revendication 13, caractérisé en ce que ladite composition destinée au moulage comprend 10 - 99 % en poids de matériau polymère, 0,5 - 5 % en poids d'un corps capable d'amorcer et d'accélérer le processus de réticulation sous l'influence de la chaleur, O - 70 % en poids d'un additif et O - 70 % en poids d'un monomère polymérisable. 15. Produit à poils selon la revendication 14, caractérisé en ce que ledit matériau polymère comprend un polymère, un copolymère ou un mélange de tels polymères, dérivés de composés organiques polymérisables, choisis dans le groupe comprenant (a) des hydrocarbures oléfiniques, (b) des composés vinyliques, (c) des composés diéniques, (d) des esters et (e) des uréthanes. 16. Produit à poils selon la revendication 14, caractérisé en ce que le composant principal dudit matériau polymère est un copolymère d'éthylène et d'acétate de vinyle. 17. Produit à poils selon la revendication 14, caractérisé en ce que ledit corps capable d'amorcer et d'accélérer le processus de réticulation est (a) un peroxyde, (b) un mélange d1un peroxyde, d'un composé de silicium et d'un catalyseur, (c) un composé azo-ou (d) un mélange d'oxyde de zinc et de soufre. 18. Procédé de fabrication d'un produit à poils, caractérisé en ce qu'il comporte les stades suivants : (a) une composition de moulage à base d'un matériau polymère réticulable est soumise à l'influence d1une température et d'une pression élevées de manière à la presser dans un moule présentant une multitude de cavités correspondant aux fibres du produit à poils à abri- quer ; (b) amorçage du processus de réticulation dudit matériau polymère pendant la formation des fibres par le traitement du stade précédent (a) ; et (c) démoulage dudit matériau polymère réticulé et formé par moulage, à une température qui est à peu près égale ou légèrement inférieure à celle du stade (a). 19. Procédé selon la revendication 18, caractérisé en ce que les fibres ainsi formées ont un diamètre moyen, mesuré à leur base, d'environ 0,005 à 0,05 CL, une longueur moyenne de 0,1 à 5 cm, une densité de 0,10 à0,50 et un rapport longueur:largeur supérieur à 1. 20. Procédé selon la revendication 19, caractérisé en ce que la température varie de 175 à 2800CI et la pression varie de 35 à 176 kg/cm2. 21. Procédé selon la revendication 20, caractérisé en ce que la période de moulage a une durée de 5 à 1800 secondes. 22. Procédé selon la revendication 21, caractérisé en ce que ladite composition de moulage contient 10 - 99 ffi en poids de matériau polymère, 0,5 - 5 % en poids d'un corps capable d'amorcer et d'accélérer le processus de réticulation sous l'influence de la chaleur, 0 - 70 ffi en poids d'un additif et O - 70 ffi en poids d'un monomère polymérisable. 23. Procédé selon la revendication 22, caractérisé en ce que ledit matériau polymère comprend un polymère, un copolymère ou un mélange de tels polymères, dérivés de composés organiques polymérisables, choisis dans le groupe comprenant (a) des hydrocarbures oléfiniques, (b) des composés vinyliques, (c) des composés diéniques, (d) des esters et (e) des uréthanes. 24. Procédé selon la revendication 22, caractérisé en ce que le composant principal dudit matériau polymère est un copolymère d'éthylène et d'acétate de vinyle 25. Procédé selon la revendication 22, caractérisé en ce que ledit corps capable d'amorcer et d'accélérer le processus de réticulation est (a) un peroxyde, (b)- un mélange d 2 un peroxyde, d'un composé de silicium et d'un catalyseur, (c) un composé azo ou (d) un mélange d'oxyde de zinc et de soufre.