La présente invention se rapporte à un procédé de fabrication d'une tête magnétique à voies multiples comprenant un empilement d'une pluralité de têtes élémentaires à simple spire. Une tête à voies multiples classique avec des noyaux de métal magnétique tel que le permalloy est préparée dans l'exemple donné de la manière suivante. Des éléments de noyau en forme de C ou des éléments de noyau en forme de C et en forme de I comportant des bobinages avec une pluralité de spires placées sur ce noyau sont empilés alternativement pour former une moitié de tête magnétique à voies multiples. Alors, deux moitiés de tête magnétique à voies multiples sont réunies ensemble en utilisant une entretoise entre elles. chacun des éléments de noyau dans une moitié est couplé avec un élément de noyau correspondant dans l'autre moitié de manière à former une tête élémentaire d'un type annulaire. Une tête magnétique à voies multiples classique avec des noyaux en oxyde magnétique comme une ferrite est préparée dans l'exemple donné de la manière suivante. Les extrémités de têtes sont assemblées dans un empilement d'une manière telle que chacune des extrémités de têtes comporte une couche mince de verre en sandwich entre les deux parties magnétiques. Deux extrémités de têtes adjacentes sont séparées magnétiquement par un matériau non magnétique. Une pluralité d'extrémités de têtes magnétiques sont assemblées avec avec une pluralité de noyaux arrière magnétiques, chacun comportant un bobinage d'une pluralité de spires. Un avantage de cette tête magnétique à voies multiples réside dans sa grande longévité en raison de l'utilisation combinée de l'oxyde magnétique et du verre. Dans ces têtes magnétiques à voies multiples classiques, il est, cependant, difficile de réduire la distance entre deux têtes élémentaires adjacentes parce que les bobinages occupent un vaste espace, ce qui se traduit par une faible densité de piste. De plus, les bobinages avec une pluralité de spires font que les noyaux sont grands et qu'il y a une forte interférence entre des canaux adjacents. De plus, dans le cas de la tête magnétique à plusieurs voies classique avec des noyaux en un oxyde magnétique, des intervalles d'air entre des extrémités de têtes et des noyaux arrière réduisent la tension de sortie et augmentent l'interférence. Dans les têtes magnétiques à plusieurs voies classiques, une tête élémentaire peut avoir une tension de sortie différente de celle d'une autre tête parce que la tête élémentaire peut avoir une lon gueur d'intervalle d'air différente de celle d'une autre tête. La différence de tension de sortie entre des têtes élémentaires est un sérieux problème tout spécialement dans le cas d'une tête magnétique à plusieurs voies avec des largeurs de pistes étroites, parce qu'il est difficile d'éliminer la différence dans la tension de sortie quand la zone entre un-noyau arrière et une extrémité de tête correspondante est petite. Afin d'éliminer ces inconvénients, le demandeur a déjà proposé, dans l'ancienne demande de brevet japonais du demandeur n0 71/29975, déposée le 17 août 1971, un procédé de fabrication d'une tête magnétique à voies multiples comprenant un empilement d'une pluralité de têtes élémentaires à simple spire.Le procédé comprend les étapes de - rainurer une surface plate de chacun des deux blocs d'oxyde magnétique de manière à laisser une paire d'épaulements sur les côtés opposés de cette rainure, cette paire d'épaulements étant droite et ces épaulements étant parallèles l'un par rapport à autre, la surface plate de chacune des paires d'épaulements étant finement polie, la surface plate d'une des paires d'épaulements étant une surface définissant un intervalle, et la surface plate de l'autre épaulement étant une surface de joint ;; - joindre ces deux blocs l'un à l'autre en un corps unitaire avec chaque paire des surfaces de joints, les surfaces et les rainures définissant un intervalle étant opposées les unes aux autres et avec un intervalle entre la paire de surfaces définissant un intervalle, cet intervalle étant rempli de verre, et la paire de rainures définissant de ce fait un alésage ; - introduire une tige dans cet alésage ;; - découper plusieurs encoches dans ce corps unitaire suivant une direction perpendiculaire à la longueur de cet alésage depuis une extrémité extérieure du corps unitaire jusqu'où les surfaces de joint s'étendent, de manière à laisser plusieurs pièces de noyaux chacune ayant un alésage de pièce et à diviser cette tige conductrice en une pluralité de parties, chacune restant à l'intérieur de l'alésage de pièce, une extrémité de chacune des encoches se trouvant entre une extrémité de côté d'alésage et une extrémité extérieure de l'intervalle, chacune des pièces de noyaux ayant une largeur correspondant à la largeur de la piste sur une bande, et chacune des encoches ayant une largeur correspondant à ltespace entre des pistes adjacentes sur une bande ;; - introduire deux plaques conductrices dans chacune des encoches et en contact électrique avec les extrémités des parties de la tige conductrice exposée dans les encoches de manière à former des bobinages à spire simple - remplir ces encoches à l'aide d'un matériau adhésif ; - découper le corps composé résultant selon un plan entre l'extrémité de côté d'alésage de l'intervalle et itextrémité de chacune des encoches de manière à former un empilement d'une pluralité de têtes élémentaires à simple spire séparées les unes des autres par le matériau adhésif. Dans ce procédé, cependant, la tête magnétique à voies multiples résultante n'a pas une résistance satisfaisante à l'usu- re parce qu'un matériau adhésif est utilisé, ce qui se traduit par une longévité peu satisfaisante de la tête. Si du verre, qui a une résistance élevée à l'usure, pouvait être utilisé à la place du matériau adhésif dans le cas de ce procédé, le problème de la longévité peu satisfaisante de la tête serait résolu. Cependant, du métal fondu (chauffé par exemple à-9000C) réagit sur une tige conductrice fabriquée. en un matériau courant et peu coûteux tel que du cuivre. Si, par exemple, on utilise du platine comme matériau pour la tige conductrice, il est possible d'utiliser du verre fondu, parce que le verre fondu ne réagit pas sur le platine. Cependant, le platine présente l'inconvénient d'être très coûteux. L'objet de la présente invention est de prévoir un procédé de fabrication d'une tête magnétique à plusieurs voies comprenant un empilement d'une pluralité de têtes élémentaires à spire simple comme celles de la demande de brevet du demandeur susvisée, suivant lequel du verre fondu peut être utilisé et un matériau conducteur peu coûteux et courant qui peut réagir sur le verre à une température élevée (par exemple 90000) peut être utilisé pour la tige conductrice de manière à obtenir une tête magnétique à plusieurs voies présentant de nombreux avantages tels une grande longévité, une forte densité de piste, de petits noyaux, de faibles interférences et aucune différence de tension de sortie entre les têtes élémentaires. La présente invention permet d'atteindre cet objet ainsi que d'autres par un procédé comprenant les étapes de (l) rainurer une surface plane de chacun des deux blocs d'oxyde magnétique de manière à laisser une paire d'épaulements sur les côtés opposés de cette rainure, cette paire d'épaulements étant droite et ces épaulements étant parallèles l'un par rapport à l'autre, la surface plate de chacune des paires d'épaulements étant finement polie, la surface plane d'une des paires d'épaulements étant une surface définissant un intervalle, et la surface plane de l'autre épaulement étant une surface de joints ;; (2) joindre ces deux blocs l'un à l'autre en un corps unitaire avec chaque paire des surfaces de joints, les rainures et la surface définissant un intervalle, étant opposées les unes aux autres et avec un intervalle entre la paire de surfaces définissant un intervalle, cet intervalle étant rempli de verre, et la paire de rainures définissant de ce fait un alésage ;; ()) découper plusieurs premières encoches dans le corps unitaire suivant une direction perpendiculaire à la longueur de cet alésage depuis une extrémité extérieure du corps unitaire jusqu'au point où s'étendent les surfaces de joints, de manière à laisser plusieurs pièces de noyaux chacune ayant un alésage de pièce, une extrémité de chacune de ces premières encoches se trouvant entre une extrémité du côté d'alésage et une extrémité extérieure de l'intervalle, chacune des pièces de noyaux ayant une largeur correspondant à la largeur de la piste sur une bande, et chacune des premières encoches ayant une largeur correspondant à l'espace entre des pistes adjacentes sur une bande ;; (4) définir'un creux pour y introduire par la suite une tige conductrice, ce creux s'étendant à travers les alésages de pièces et étant ouvert vers chacune des deuxièmes encoches d'un côté opposé au côté qui fait face à l'intervalle, ce creux étant défini par les étapes comprenant : introduction d'une tige définissant un creux en matériau réfractaire dans les alésages de pièces et à travers les premières encoches ; remplissage des alésages de pièces et des premières encoches avec du verre fondu ; refroidissement du verre fondu ; et découpage des deuxièms encoches en des positions correspondant aux premières encoches, ces deuxièmes encoches s'étendant vers la tige définissant le creux (5) former plusieurs bobinages à spire simple en introduisant deux plaques conductrices dans chacune des deuxièmes encoches et une tige conductrice dans le creux, les deux plaques conductrices étant séparément en contact électrique avec la tige conductrice ; (5) découper le corps composé résultant à un plan entre l'extrémité de côté d'alésage de l'intervalle et l'extrémité de chacune des premières encoches de manière à former un empilement d'une pluralité de têtes élémentaires à simple spire séparées les unes des autres par le verre. D'autres objets et caractéristiques de la présente invention apparattront à la lecture de la description suivante, faite en relation avec les dessins ci-joints, dans lesquels Les figures 1 et 2 représentent des vues en perspective montrant une forme de réalisation d'un procédé de fabrication d'une tête magnétique à plusieurs voies selon la présente invention. Les figures 3 et 4 représentent des vues en coupe montrant la forme de réalisation d'un procédé de fabrication d'une tête magnétique à plusieurs voies selon la présente invention. La figure 5 représente une vue en perspective montrant une autre forme de réalisation du procédé de fabrication- d'une tê- te magnétique à plusieurs voies selon la présente invention. La figure 5 représente une vue latérale montrant la forme de réalisation d'un procédé de fabrication d'une tête magnétique à plusieurs voies selon la présente invention. Les figures 7, 8, 9 et 10 représentent des vues en perspective de quelques plaques conductrices utilisables pour le procédé de fabrication d'une tête magnétique à plusieurs voies selon la présente invention ; et La figure 11 représente une vue avant montrant le cas où les plaques conductrices montrées sur la figure 10 sont utilisées. En se rapportant à la figure 1, les numéros de référence 1 et 2 désignent des blocs fabriqués en oxyde magnétique tels qu'une ferrite Mn-Zn et de la ferrite Ni-Zn. En rainurant une surface plane sur chacun des deux blocs 1 et 2 suivant une manière connue, les rainures 5 et 6 et les épaulements 7, 8, 9 et 10 sont pratiqués. Les épaulements comportent des surfaces planes 3 et 4 finement polies. Les surfaces 3 et 4 peuvent être appelées surface de joints et surface définissant un intervalle, respectivement, dans le cadre de l'étape suivante d'assemblage.Les blocs sont joints (ou assemblés) ensemble en un bloc unitaire avec chaque paire des surfaces de joints 3 opposées les unes aux autres, et avec les rainures 5 et 6 opposées l'une à l'autre et avec les surfaces définissant un intervalle 4 opposées les unes aux autres, et de ce fait un intervalle 16 (comme on le voit sur la figure 2) est défini entre des surfaces définissant un intervalle 4, cet intervalle 16 étant rempli de verre. Le verre peut y être mis en place suivant tout moyen possible et approprié, par exemple le remplissage par du verre fondu (chauffé à 9000C par exemple) et en le faisant refroidir ou en déposant des particules de verre sur la surface définissant l'intervalle, en les chauffant et en laissant refroidir. Les rainures 5 et 6 opposées les unes aux autres définissent ainsi un alésage 13 (comme on le voit sur la figure 2). En se rapportant à la figure 2, les numéros de référence 17 et 16 désignent une extrémité de côté d'alésage et une extrémité extérieure de l'intervalle 15. Dans le corps unitaire, plusieurs premières encoches 11 sont découpées dans une direction perpendiculaire à la longueur de l'alésage depuis une extrémité extérieure 19 du corps unitaire Jusqu'où s'étendent les surfaces de joints, de manière à laisser plusieurs pièces de noyaux 12. Tout procédé possible et approprié peut être mis en oeuvre pour décou- per les premières encoches. L'alésage 13 est aussi découpé au cours de l'étape de découpe des premières encoches, en plusieurs alésages de pièces, chacun d'entre eux étant prévu dans chaque pièce de noyau 12. Une extrémité 21 de chacune des pièces de noyaux a une largeur W1 correspondant à la largeur de piste sur une bande.Chacune des premières encoches 11 a une largeur W2 correspondant à l'espace entre des pistes adjacentes sur une bande. Le numéro de référence 18 désigne une extrémité de côté d'alésage des surfaces de joints. Après l'étape de découpe des premières encoches un creux dans lequel une tige conductrice sera introduite par la suite, est défini suivant une des deux manières ci-dessous. Une première manière de définir un creux est la suivante Une tige définissant un creux 14 fabriquée en matériau réfractaire est introduite dans les alésages de pièces et à travers les premières encoches 11 suivant une direction perpendiculaire à la longueur des premières encoches 11 ainsi qu'il est montré sur la figure 2. Alors, les alésages des pièces et les premières encoches 11 sont remplies de verre fondu 22 (ainsi qu'on le voit sur la figure 3) chauffé à 900 C par exemple. Le verre fondu est refroidi. La place de la tige définissant le creux correspondant sensiblement au creux désiré et résultant et sera utilisée pour y introduire une tige conductrice.En conséquence, tous les impératifs de la tige définissant le creux 14 sont que la tige définissant la tige 14 ne réagisse pas sur le verre fondu à une température élevée, 900tu par exemple, etpuisseydéfinirun creux correspondant, c'est-à-dire que le verre de remplissage 22 n'occupe pas sensiblement la place de la tige définissant le creux 14, et que la tige définissent le creuxpuisseetre facilement sortie une fois que le creux désiré a été réalisé. Par exemple, du mica, du carbone et du bambou peuvent être utilisés comme matériau pour la tige définissant le creux 17. Le mica est le meilleur de ces trois matériaux. La signification de matériau réfractaire, conformément à ce qui a été indiqué ci-dessus, doit être comprise en fonction des impératifs indiqués plus haut. Après l'étape de remplissage de verre, les deuxièmes encoches 11t (voir figure 4) s'étendant jusqu a, mais pas au-delà de, la place de la tige définissant le creux, sont découpées dans des positions correspondant aux positions des premières encoches depuis l'extrémité extérieure du corps unitaire Jusqu'où les surfaces de joints s'étendent, de telle sorte que l'une quelconque des plaques conductrices et une tige conductrice qui seront introduites par la suite, peuvent être en contact électrique les uns avec les autres au niveau des deuxièmes encoches ll'. La tige définissant le creux est ensuite enlevée comme on le voit sur la figure 4.Ainsi, des alésages de pièces 24 sont aussi formés dans les pièces d'alésage 12'. La figure 4 présente le cas où la largeur W3 de chacune des deuxièmes encoches, est sensiblement la même que la largeur 2 de chacune des premières encoches. Cependant, w3 peut être plus grand ou plus petit que W2. C'est pourquoi les numéros de référence 11' et 12' sont utilisés sur la figure 4 au lieu de 11 et 12. De même, la profondeur des deuxièmes encoches peut etre grossière et l'emplacement de l'extrémité de chacune des deuxièmes encoches peut être grossier, parce que les deuxièmes encoches sont simplement découpées pour laisser de la place dans laquelle les plaques conductrices seront introduites de manière à être en contact électrique avec la tige conductrice qui sera introduite par la suite.Quand une très faible résistance des spires simples résultantes est requise, il est souhaité que W3 soit supérieur à W2 de manière à rendre possible l'introduction de plaques conductrices plus épaisses, par la suite, dans les deuxièmes encoches. Il est souhaité, pour la même raison, que la tige conductrice qui sera introduite ultérieurement, présente une plus grande coupe transversale. Si besoin est, une plaque de protection 23 peut être in troduite; avant l'étape de remplissage par le verre, dans chacune des premières encoches entre le côté de la tige définissant le creux faisant face à l'intervalle et l'extrémité de chacune des premières encoches ainsi qu'il est montré sur les figures 3, 4 et 6. A proximité de l'intervalle (près de l'extrémité de côté d'alésage de l'intervalle), le potentiel magnétique est élevé lors du processus de repassage d'une bande. Par conséquent, les plaques de protection 23, si elles sont introduites, présentent de grands avantages. Une manière de définir un creux pour une tige conductrice devant être introduite par la suite (ce creux s'étend à travers les alésages des pièces et est ouvert sur chacune des deuxièmes encoches sur un côté correspondant opposé au côté correspondant faisant face à l'intervalle), a été décrite dans ce qui précède. L'autre manière de réaliser un creux est essentiellement la même que la première manière et, est, en fait une modification de cette manière. Conformément à cette autre manière La tige définissant le creux 14 comporte un creux à l'intérieur. C'est-à-dire, conformément à l'autre manière, une tige définissant un creux 25 et comportant un creux 26, ainsi qu'il est indiqué sur la figure 5, est utilisée comme tige définissant un creux. En conséquence, il n'est pas nécessaire d'enlever la tige définissant un creux 25, parce qu'une tige conductrice peut être introduite dans le creux 26 de la tige définissant un creux 25. La tige définissant un creux est introduite dans les alésages de pièces et à travers les premières encoches ; les alésages de pièces et les premières encoches sont remplies de verre fondu ; et le verre fondu est refroidi et les deuxièmes encoches sont découpées en des positions correspondant aux premières encoches, par lesquelles les deuxièmes encoches s'étendent vers la tige définissant un creux.Ces étapes sont suivies de la même manière que dans la première manière. Dans le cas où le creux désiré est défini sans enlever la tige définissant un creux avant l'étape d'introduction d'une tige conductrice dans le creux, il est préférable que le matériau de la tige définissant le creux soit stable à température élevée (9000C par exemple). Par exemple, des céramiques et du platine peuvent être utilisés comme matériaux pour la tige définissant le creux. Tant qu'un matériau peu coûteux comme le cuivre est utilisé pour la tige conductrice, l'utilisation du platine ne fait pas que le procédé s'écarte de la conception de la présente invention, malgré la description faite dans l'introduction de cette spécification qui indique qu'il n'est pas nécessaire d'utiliser un matériau coûteux comme le platine pour la tige conductrice, conformément à la présente invention.Il est préféré que les coefficients de dilatation thermique de ces matériaux pour la tige définissant le creux 25, soient similaires à ceux du matériau de noyau (oxyde magnétique) et du verre utilisés. Il est clair que la conception de la première manière est la même que celle de la deuxième manière en ce sens que les deux manières sont destinées à définir un creux pour une tige conductrice devant y être introduite par la suite et que ce creux s' étend à travers les alésages des pièces et est ouvert sur chacune des deuxièmes encoches sur un côté correspondant opposé au côté correspondant faisant face à l'intervalle. Une fois que le creux est réalisé, une tige conductrice 27 est introduite dans le creux ainsi défini, comme on le voit sur la figure 5 dans laquelle le creux défini est défini selon la première manière. Tout matériau approprié peut être utilisé pour la tige conductrice. Conformément à la présente invention, même un matériau qui réagit sur le verre fondu à température élevée, peut être utilisé. Par exemple, du cuivre, de la soudure, du bronze au phosphore, du fer et de l'aluminium peuvent être utilisés. Le cuivre et la soudure sont en général préférables aux autres. Deux plaques conductrices 29 (selon la figure 7) sont introduites dans chacune des deuxièmes enc#oches 11' et sont mises, séparément, en contact électrique avec la tige conductrice 27 comme on le voit sur la figure 6. A l'extrémité avant et à l'extré- mité arrière aussi, on a prévu des plaques conductrices 30, qui sont en contact électrique avec la tige conductrice. Ainsi, deux plaques conductrices 29 (ou 30) sur les deux côtés de chaque pièce de noyau et une partie de la tige conductrice 27 se situant entre les positions des plaques conductrices, forment un bobinage à simple spire. Tout matériau disponible et approprié peut être utilisé pour les plaques conductrices 29. Si besoin est, une plaque de protection 28 peut être introduite entre deux plaques conductrices dans chacune des deuxièmes encoches 11'. Si on utilise des plaques de protection 28 fabriquées en matériau magnétique comme de la ferrite, les plaques de protec tion non seulement réduisent l'interférence entre les têtes élémentaires adjacentes, mais aussi chacune isole deux plaques conductrices l'une de l'autre, dans chacune des deuxièmes encoches. En introduisant la tige conductrice et les plaques conductrices, du matériau comme de la résine peut être utilisé pour remplir l'espace des alésages des pièces et les deuxièmes encoches autres que la tige conductrice et les plaques conductrices. Au lieu d'utiliserdes plaques conductrices comme dans le cas de la figure 7, des plaques conductrices comme celles représentées sur les figures 8, 9 et 10 peuvent aussi être utilisées. Les figures 8 et 9 montrent des plaques conductrices présentant des évidements 32 sur un côté correspondant (inférieur) de manière à reposer à califourchon sur la tige conductrice 20. Les évidements 32 fixent la position des plaques conductrices 29 et facilitent la fabrication de la tête magnétique à voies multiples. Si on utilise une plaque de protection 28, la plaque de protection comporte aussi un évidement 32. Les plaques conductrices représentées sur la figure 9 sont utiles dans, par exemple, un arrangement étage de transformateur. Les plaques conductrices montrées sur la figure 10 comportent un trou 33 dans lequel passe la tige conductrice. Si des plaques conductrices, comme celles de la figure 10, sont utilisées, les plaques conductrices doivent être introduites dans les deuxièmes encoches avant l'introduction de la tige conductrice.La figure 11 montre que la tige conductrice est introduite à travers les plaques conductrices comme sur la figure 10. L'avantage de liti- lisation des plaques conductrices, comme sur la figure 10, est que la tige conductrice peut être fixée solidement aux plaques conductrices de telle sorte que les plaques conductrices et la tige conductrice peuvent être complètement connectées. Après l'étape de formation du bobinage à simple spire, le corps composé résultant 31 est coupé selon un plan 20 (comme on le voit sur les figures 2, 3, 4, 5 et 6) entre l'extrémité du côté d'alésage de l'intervalle et l'extrémité de chacune des premières encoches de manière à former une pluralité de têtes élémentaires à simple spire séparées les unes des autres par le verre. Ce processus de découpe peut être effectué suivant tout procédé possible et approprié. Chacune des têtes élémentaires ainsi réalisées a une très faible impédance et une très faible impédance de sortie, et exige un courant d'enregistrement très élevé. Par conséquent, habi tuellement, un transformateur est connecte entre chacune des têtes élémentaires et un amplificateur pour correspondre à l'impédance et pour transformer la tension en courant. Chacune des têtes élémentaires ainsi faites est plus petite que les têtes classiques. Par conséquent, l'interférence entre des canaux adjacents est beaucoup plus faible. Selon le procédé indiqué ci-dessus, de fabrication de tête magnétique à voies multiples, la tête magnétique à voies multiples qui en résulte peut comporter une très courte distance entre des têtes élémentaires adjacentes. De plus, chaque tête élémentaire de la tête magnétique à plusieurs voies résultante possède une sortie à impédance élevée par rapport aux têtes classiques. Une tête élémentaire a une impédance de sortie presqutégale à celle des autres. Ceci parce que chaque noyau de tête élémentaire n'a pas de joint au niveau de l'extrémité de tête et du noyau arrière. Des têtes sans ce type de joint ont beaucoup moins d'interférence entre des têtes élémentaires adjacentes que celles avec ces joints. De plus, comme la surface d'engagement de bande de la tête résultant de la présente invention est composée de verre et d'oxyde magnétique comme un matériau de ferrite, la tête a une résistance élevée à l'usure et une grande longévité. Les bobinages à simple spire résultants peuvent avoir une résistance électrique très faible. La résistance électrique peut encore être abaissée de manière que la tige conductrice et les plaques conductrices occupent davantage de l'espace des alésages de pièces et des deuxièmes encoches. Quand un transformateur élévateur est utilisé pour élever la tension de tête lors du processus de play back", la limite inférieure de la gamme de fréquence est une fréquence à laquelle l'impédance d'induction du primaire du transformateur est presqu' égale à la résistance totale des bobinages de tête et de transformateur.La limite inférieure de la gamme de fréquence est basse parce que la résistance électrique des bobinages à simple spire résultants est basse. Comme un matériau tel que l'oxyde magnétique présente une résistivité élevée, l'isolement entre la tige conductrice ou les plaques conductrices et le noyau, n'est pas nécessaire. En dernier lieu, il convient de noter que la tige conductrice et les plaques conductrices peuvent être plus facilement et mieux connectées en se servant de l'un des procédés suivants. Selon un premier procédé, les deux plaques conductrices dans chacune des deux encoches sont séparées par une feuille isolante comme du mica, et alors les deuxièmes encoches sont remplies d'adhésif à conductibilité électrique appropriée tel que de la soudure et de la peinture d'argent. Quand une plaque magnétique 28 mise en sandwich entre deux plaques conductrices est utilisée, et est fabriquée en matériau à résistivité élevée, tel que de la ferrite, elle peut se comporter comme la feuille isolante. Un deuxième procédé est le suivant : la tige conductrice et/ou les plaques conductrices sont fabriquées en soudure et sont connectées ensemble par chauffage. Un autre procédé encore est le suivant : la tige conductrice 20 et/ou les plaques conductrices 22 sont recouvertes dtune couche de soudure et chauffées pour établir la#connexion par la soudure. La présente invention comprend également à titre de produits industriels nouveaux des têtes magnétiques réalisées en mettant en oeuvre un ou plusieurs des procédés décrits ci-dessus. La présente invention n'est pas limitée aux exemples de réalisation qui viennent d'être décrits, elle est au contraire susceptible de variantes et de modifications qui apparaitront à l'homme de l'art. REVENDICATIONS 1 - Procédé de fabrication d'une tête magnétique à plusieurs voies, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes suivantes (1) rainurer une surface plane de chacun des deux blocs d'oxyde magnétique de manière à laisser une paire d'épaulements sur les côtés opposés de cette rainure, ces deux épaulements étant droits et parallèles l'un par rapport à l'autre, la surface plane de l'un des épaulements de la paire étant finement polies la surface plane d'un des deux épaulements étant une surface définissant un intervalle, et la surface plane de l'autre épaulement étant une surface de joint;; (2) joindre les deux blocs l'un à l'autre en un corps unitaire avec chaque paire des surfaces de joints, les rainures et les surfaces définissant l'intervalle opposées lune par rapport à l'autre et avec un intervalle entre la paire de surfaces définis sant l'intervalle, cet intervalle étant rempli de verre, et la paire de rainures définissant de ce fait un alésage ;; (3) découper plusieurs premières encoches dans le corps unitaire suivant une direction perpendiculaire à la longueur de cet alésage depuis une extrémité extérieure de ce corps unitaire jusqu'où s'étendent ces surfaces de joints, de manière à laisser plusieurs pièces de noyaux, chacune comportant un alésage de pièce, une extrémité de chacune de ces premières encoches se situant entre une extrémité de côté d'alésage et une extrémité extérieure de cet intervalle, chacune des pièces de noyaux ayant une largeur correspondant à la largeur de piste sur une bande, et chacune de ces premières encoches ayant une largeur correspondant à l'espace entre des pistes adjacentes sur une bande ;; (4) réaliser un creux pour une tige conductrice devant y être introduite par la suite, ce creux s'étendant à travers les alésages de pièces et étant ouvert sur chacune des deuxièmes encoches à une extrémité correspondante opposée au côté correspondant faisant face à l'intervalle, ce creux étant défini par les étapes comprenant : introduction d'une tige définissant un creux en matériau réfractaire dans les alésages de pièces et à travers les premières encoches ; remplissage de ces alésages de pièces et de ces premières encoches avec du verre fondu; refroidissement du verre fondu ; et découpage des deuxièmes encoches en des positions correspondant aux positions des premières encoches, ces deuxièmes encoches stétendant Jusqutà la tige définissant le creux ; (5) former plusieurs bobinages à simple spire en introduisant deux plaques conductrices dans chacune des deuxièmes encoches et une tige conductrice dans le creux, les deux plaques conductrices étant séparément en contact électrique avec la tige conductrice ; et (6) couper le corps composé résultant suivant un plan entre ltextrémité du côté d'alésage de l'intervalle et ltextrémité de chacune des premières encoches de manière à former un empilement dtune pluralité de têtes élémentaires à simple spire séparées les unes des autres par du verre. 2 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que les étapes de réalisation du creux comprennent l'enlèvement de la tige définissant le creux des alésages de pièces et des deuxièmes encoches avant étape d'introduction d'une tige conductrice dans le creux, et de ce fait l'espace occupé par cette tige définissant le creux dans le corps unitaire correspondant à ce creux. 3 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la tige définissant un creux est une tige comportant un creux à l'intérieur qui correspond à ce creux. 4 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que chacune des deuxièmes encoches a une largeur similaire à celle de la première encoche correspondante. 5 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que les deuxièmes encoches ont une largeur plus grande que celle de la première encoche correspondante. 6 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'une plaque de protection est introduite dans chacune des premières encoches entre le côté de la tige définissant le creux faisant face à l'intervalle et l'extrémité de chacune des premières encoches, la direction de la longueur de la plaque de protection étant parallèle à la direction de découpe des premières encoches. 7 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que des plaques conductrices ont des évidements sur un de leurs côtés de manière à mettre la tige conductrice à califourchon. 8 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que chacune des plaques conductrices comporte un trou dans lequel passe la tige conductrice. 9 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que deux plaques conductrices dans chacune des deuxièmes encoches comportent une plaque magnétique placée en sandwich entre elles. 10 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que deux plaques conductrices dans chacune des deuxièmes encoches sont séparées par un matériau isolant, et les deux plaques conductrices sont mises en contact électrique avec la tige conductrice en remplissant chacune des deuxièmes encoches par du matériau adhésif à conductibilité électrique appropriée. ll - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la tige conductrice et/ou les plaques conductrices sont en soudure et sont chauffées de manière à être en liaison électrique l'une par rapport à l'autre au moyen de soudure. 12 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la tige conductrice et/ou les plaques conductrices sont recouvertes d'une couche de soudure et sont chauffées de manière à être en liaison électrique par soudure. 13 - Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que la tige définissant le creux est fabriquée à partir d'un élément sélectionné dans le groupe se composant de mica, de carbone ou de bambou. 14 - Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce que la tige définissant le creux est fabriquée à partir d'un élément sélectionné dans le groupe se composant d'une céramique. et du platine. 15 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la tige conductrice est fabriquée à partir d'un élément sélectionné dans le groupe se composant du cuivre et d'une soudure. 16 - A titre de produits industriels nouveaux, têtes magnétiques d'enregistrement et de reproduction fabriquées en mettant en oeuvre un ou plusieurs des procédés selon ltune quelconque des revendications 1 à 15.