i 2077228 La présente invention concerne tin procédé permettant de teindre des matières textiles en fibres synthétiques. En général, les matières textiles sont teintes dans des milieux aqueux. Une particularité commune à tous les procé-5 dés de teinture de ce genre, dont il existe de nombreuses variantes, est que le séchage qui fait suite à la teinture et précède le traitement complémentaire nécessite une grande dépense énergétique. Cette forte consommation d'énergie résulte du fait 10 que l'eau absorbée par la matière textile doit d'abord être portée à sa température d'évaporation s à cause de la grande chaleur spécifique de l'eau (1 kcal par kg d'eau et par degré d'augmentation de température), il faut déjà pour cela une grande quantité d'énergie. Ensuite, l'eau portée à 100°C absorbe, 15 pour s'évaporer, une quantité d'énergie beaucoup plus élevée encore (environ 539 kcal par kg d'eau à 100°C). De plus, au cours de toutes ces opérations de séchage,les tissus ainsi que les colorants risquent de souffrir de l'action de la chaleur. En pratique, on est donc obligé d'effectuer le séchage avec 20 une certaine précaution, ce qui ralentit nécessairement le transport de la marchandise. En outre, le colorant subit, dès le stade du séchage, le phénomène connu sous le nom de migrâtiorv. Par ailleurs, le bain aqueux restant après la teinture contient encore une grande proportion de colorant non utilisé et 25 d'adjuvant, qui pose de graves problèmes techniques lors de l'élimination nécessaire des eaux usées. C'est pourquoi on a déjà proposé de teindre dans des liquides organiques, tels que des esters, comme l'acétate d'éthyle, des éthers, comme l'éther diisopropylique, des 30 hydrocarbures,comme le benzène, et des hydrocarbures halogénés, par exemple le perchloro-éthylène, le trichloréthane, le tétrachlorure de carbone, le chloroforme et le trichloréthylène (voir la demande de brevet publiée de la République Fédérale d'Allemagne N° 1 914 055). Certains de ces solvants sont 35 toutefois inflammables et leurs vapeurs sont, quelquefois, explosives. De plus, parmi ces solvants il en est qui ont un effet nuisible sur la fibre de la matière textile et, parfois, aussi sur les colorants. De surcroît, la plupart des solvants utilisés jusqu'à présent sont relativement très toxiques. Il 40 est donc absolument nécessaire d1 opérer dans des installations 71 01633 2 2077223 protégées contre-les dangers d'explosion et/ou d'avoir recours à des mesures de précaution coûteuses, pour éviter que les vapeurs de "solvants ne portent atteinte à la santé du personnel. Or, la Demanderesse a trouvé qu'on obtient des 5 teintures-solides sur des matières textiles synthétiques, d'une manière très simple et économique, en traitant la matière textile "par des solutions ou dispersions de colorants organiques dans des dérivés halogènes du méthane ou de l'éthane répondant à la •jq formulé générale R - F dans laquelle R désigne un radical FClgC-CFCl-, Çl^C-," ClgHC- ou PgCIC-CFCÏ-, puis en fixant les colorants sur la matière textile par l'action de la chaleur. "Conformément au procédé de l'invention, on utilise 15 de préférence à l'état pur les solvants halogénés mentionnés ci-dessus, c'est-à-dire le 1,2,2-trifluoro-trichlôro-éthane, l'e monofluor'o-trichloro-méthane, lé monofluoro-dichloro-méthane et le 1,"1,2,2-tétrafluoro-dichloro-éthane, dont on préfère, en général, le trifluoro-trichloro-éthane et le monofluoro-20 trichloro-méthahe. Dans quelques cas, il est toutefois avantageux d'utiliser les solvants mentionnés ci-dessus en mélange avec d'autres solvants organiques, notamment des alcools, des esters, des cétones et des hydrocarbures halogénés, par exemple le méthanol, l'éthanoï, des éthers de glycols, par exemple 25 1'éther "monobutylique du diéthylène-glycol, et le chlorure de méthylène. Lorsqu'on-utilise des mélanges de solvants, ceux-ci peuvent être constitués de 50 à 99 %, de préférence de 85 à 99 %> des dérivés halogènes du méthane ou de l'éthane et de 1 à 50 %, de préférence de 1 à 15 d'autres solvants organiques. 30 Dans le cas où l'on utilise aussi de tels solvants, il est bon que ceux-ci forment des mélanges azéôtropes étant donné que ceux-ci se comportent comme des corps bien définis aussi bien en phase liquide qu'en phase vapeur. Au cours de la teinture et de la récupération du solvant, il n'est donc pas à 35 craindre qu'une composante ne*fasse défaut. L'emploi de mélanges de solvants, de préférence"de mélanges azéotropes, est avantageux particulièrement'dans les cas *où le colorant à utiliser n'est que faiblement" solublè dans les seuls dérivés halogénés dù méthane ou de l'éthane. C'est surtout dans le cas du 1,2,2- 71 01633 3 2077228 trifluoro-trichloréthane qu'il est bon d'utiliser des mélanges azéotropes. On peut alors» en effet mettre à profit l'abaissement du point d'ébullition qui se produit et, de plus, on peut utiliser aussi des solvants qui sont par eux-mêmes inflammables 5 sans que le mélange azéotrope formé soit inflammable. A titre d'exemples de tels mélanges azéotropes on mentionnera des mélanges constitués du 1,2,2-trifluoro-trichloréthane avec du méthanol (6 % en poids de méthanol; point d'ébullition 39j9uC sous 760 torr), de l'acétone (12,5 % en poids d'acétone ; 10 point d'ébullition 45° C sous 760 torr), du chlorure de méthylène (49,5 % de chlorure de méthylène ; point d'ébullition 37°C sous 760 torr) et du chloroforme (7*2 % en poids de chloroforme % point d'ébullition 47,4°C sous 760 torr). Les matières textiles synthétiques seront surtout 15 des matières en polyesters, notamment en polytéréphtalate d'éthylène-glycol, en polyamides, en polypropylène, en poly-acrylonitrile, en polychlorure de vinyle, en hémipenta-acétate de cellulose et en triacétate de cellulose. Les matières textiles mentionnées ci-dessus peuvent aussi être en mélange 20 avec d'autres matières fibreuses, en particulier en mélange avec des fibres cellulosiques ou de laine, par exemple sous la forme de tissus mixtes en polytéréphtalate d'éthylène-glycol et coton ou laine. La matière synthétique peut être à n'importe quel état de transformation, par exemple de peigné, de câbles, 25 de filaments, de tissus et de tricots. On peut aussi teindre et colorer des feuilles et des toisons conformément au procédé de l'invention. Pour le procédé conforme à l'invention on utilisera des colorants organiques qui sont solubles ou dispersables 30 dans les solvants ou mélanges de solvants mentionnés ci-dessus et qui sont absorbés par la matière fibreuse synthétique lors du traitement thermique ultérieur. Il s'agit là surtout de colorants de dispersion qui ont été utilisés aussi jusqu'à présent pour teindre, en milieu aqueux, les matières synthétiques 35 mentionnées ci-dessus. De plus, on peut mettre en jeu aussi des colorants que l'on ne pouvait appliquer en milieu aqueux ou qui ne fournissaient que des résultats peu satisfaisants suivant la méthode de teinture habituelle. Ceux-ci sont, en particulier, des colorants connus sous le nom de colorants 40 lipophiles ou de colorants solubles dans l'alcool. Ces colorani..: 71 01633 * 2077228 peuvent appartenir aux classes les plus variées. On citera par exemple des colorants azoïques, en particulier mono- et disazoïques, mais aussi polyazoïques, des colorants de la série anthraquinonique, des colorants nitrès, des colorants 5 de la série quinophtalonique, tels que la 3-hydroxy-quinophtalone ou la 4—bromo-3-hydroxy-quinoplitalone, des colorants indigoïdes ainsi que des composantes de colorants azoïques qui engendrent le colorant azoïque fini sur la fibre par copulation. Les colorants peuvent en outre appartenir aux séries de la périnone , 10 de 1'oxazine, des colorants nitrosés, du stilbène, du benzothia— xanthène et du benzoxanthène. On peut également faire appel à des colorants complexes métallisés de la série azoïque dans la mesure où ceux-ci sont solubles ou dispersables dans les solvants ou mélanges de 15 solvants mentionnés ci-dessus. Si les colorants sont solubles dans les solvants utilisés, il est, en général, sans intérêt d'ajouter des adjuvants. S'ils ne sont pas solubles, ou s'ils sont peu solubles, il est bon d'ajouter un dispersant approprié qui a pour effet 20 de créer et/ou de maintenir la fine distribution, lorsque la teinture à coeur de marchandises lourdes et serrées risque de se heurter à des difficultés il y a avantage aussi à ajouter des agents de surface, lesquels peuvent être notamment des alcools ou acides gras oxalkylés, en particulier oxéthylés, des 25 éthers alkyl-polyglycoliques, des éthers aryl-polyglycoliques et/ou des éthers alkyl-aryl-polyglycoliques ou leurs sulfonates* On ajoute ces agents de surface, en général, dans des proportions comprises entre environ 0,1 et 5 %» de préférence entre 0,5 et 1 %, par rapport au solvant. 30 Le procédé conforme à l'invention peut être effectué en discontinu ou en continu, cette dernière méthode étant préférable. On traite, dans ce cas, la matière à teindre avec le bain du colorant organique d'une manière bien connue, par exemple par foulardage, éventuellement sur un foulard, par-35 placage ou par arrosage. La température appliquée au cours du traitement de la matière textile avec le bain de teinture n'a pratiquement aucune influence sur le résultat de la teinture. On opère cependant, en général, à des températures comprises entre environ 10 et 60°C, mais de préférence à la 40 température ambiante. Si la température du traitement est 71 01633 5 2077228 supérieure au point d'ébullition du solvant ou du mélange des solvants, on effectue le traitement dans des appareils de teinture résistant à la pression, sous la pression qui s'établit dans chaque cas. 5 II est possible aussi d'effectuer le traitement au point d'ébullition du solvant, de condenser les vapeurs de solvant par une installation de reflux appropriée et de ramener continuellement le solvant récupéré à l'appareil de teinture. 10 Après le traitement avec le bain du colorant, oa essore la matière textile, s'il est nécessaire, à la teneur recherchée en solution d'imprégnation comprise entre environ 50 et 150 %, par rapport au poids sec de la matière, un effet d'essorage compris entre environ 70 et 90 % étant avantageux. 15 la proportion du colorant dans la solution ou dis persion est, en général, comprise entre environ 0,001 et 5 % en poids. La proportion à utiliser dans chaque cas dépend, en premier lieu, de l'intensité de couleur recherchée, de la matière à teindre ou du colorant utilisé. Il est facile d'é— 20 tablir pour chaque cas la proportion optimale à utiliser au moyen d'essais préliminaires correspondants. Ensuite, il est préférable de sécher la matière textile traitée par le bain de teinture, ce qui peut se faire par exemple au moyen d'air chaud, d'un gaz inerte que l'on aspire 25 à travers la matière, tel que l'azote ou l'air, ou par un chauffage modéré au moyen de la lumière infrarouge. Les vapeurs de solvant ainsi formées sont ensuite à nouveau liquéfiées dans des installations appropriées par refroidissement ou par compression et refroidissement. Les solvants récupérés sont 30 alors de nouveau disponibles pour le procédé de teinture. Il est ainsi possible, conformément à l'invention, de mettre en jeu une quantité limitée de solvants. S'il est nécessaire, on petit' compenser de petites pertes, que l'on ne peut éviter entièrement dans tous les cas, par l'amenée de solvant frais. 35 On fixe les colorants sur la matière textile de la manière usuelle pour chaque matière synthétique," à une température comprise, en général, entre environ 100 et 240°C. Le traitement thermique peut être effectué au moyen de vapeur d'eau surchauffée ou de vapeurs de solvants organi-40 ques. Les températures sont comprises entre environ 105 et 71 01633 6 2077228 130®C. Le fixage peut s'effectuer aussi dans des masses fondues de métaux, de paraffines, de résines, de produits d'oxalkylation d'alcools ou d'acides gras ou dans des mélanges eutectiques de-sels à une température comprise entre environ 100 et 220*C. 5 II est cependant préférable de fixer par de la chaleur sèche, c'est-à-dire par le procédé dit Thermosol, à environ 170 - 220nC. La température de. fixage à appliquer dépend, avant tout, de la matière.textile,à teindre» Bien qu'il, soit préférable, comme on l'a dit ci-dessus, 10 de sécher la matière textile avant le fixage, il est possible aussi d'effectuer le séchage, et le traitement thermique en une seule étape. En général, un traitement complémentaire des teintures obtenues conformément à l'invention n'est pas nécessaire. Toute— 15 fois, si l'on s'est servi d'agents de surface il peut y avoir avantage à effectuer un tel traitement de la matière textile ; à cette fin,il est recommandé' par exemple de laver encore une fois la matière textile avec le solvant ou le mélange de solvants qui a déjà servi au cours de la teinture. Bien entendu, on peut 20 aussi utiliser pour cela un autre dérivé du méthane ou de l'éthane répondant à la formule mentionnée ci-dessus» Ainsi, un traitement complémentaire réductif, généralement nécessaire dans le cas des procédés habituels pour éliminer du colorant non fixé, n'est pas nécessaire dans le procédé de l'invention, 25 à l'exception de cas spéciaux. Les teintures obtenues par le procédé de l'invention ont, au moins, les mêmes propriétés de solidité que les teintures produites en milieu aqueux conformément au procédé courant. 30 Le progrès technique que constitue le procédé de l'invention par rapport au procédé utilisant des bains de teinture aqueux réside, en premier lieu, dans le fait qu'il -faut, pour le séchage, une quantité d'énergie beaucoup plus faible que dans les procédés de teinture usuels effectués 35 en milieu aqueux. Par exemple, la chaleur spécifique des dérivés du méthane et de l'éthane utilisés conformément à l'invention est d'environ 0,2 à 0,25 kcal (par kg et par degré Celsius) tandis que l'eau a une chaleur spécifique de 1 kcal (par kg et par degré Celsius). Pour chauffer le milieu 40 de teinture jusqu'à son point d'ébullition, il faut donc, dans 71 01633 7 2077228 le procédé de l'invention, une fraction seulement de la quantité de chaleur nécessitée par l'eau, à quoi s'ajoute que les liquides mis en jeu conformément à l'invention ont un point d'ébullition beaucoup plus bas que l'eau. Mais 5 surtout la quantité d'énergie nécessaire pour faire évaporer le liquide de teinture conformément à l'invention est beaucoup plus faible que celle du procédé usuel. Pour faire évaporer 1 kg d'eau au point d'ébullition, il faut environ 539 kcal tandis que la chaleur de vaporisation au point d'ébul-10 lition des solvants utilisés conformément à l'invention (ceux qui répondent à la formule représentée plus haut) est comprise entre environ 33 et 58 kcal/kg. La consommation d'énergie dans le présent procédé n'est donc qu'une fraction de celle que requiert le séchage après la teinture en milieu aqueux. A 15 cela s'ajoute qu'il est possible aussi de mettre en oeuvre des installations de séchage plus simples. Le séchage étant beaucoup plus rapide dans le présent procédé que dans le procédé usuel, la vitesse de transport de la marchandise peut y être bien plus grande. Un autre 20 avantage très substantiel du procédé conforme à l'invention est l'absence de difficultés provenant de l'élimination des eaux usées. De plus, il n'y a pas de corrosion dans les appareils de teinture comme c'est le cas lors de l'emploi de l'eau. On peut aussi utiliser avec succès, et c'est là un 25 autre avantage, des colorants que l'on ne pouvait mettre en jeu pour la teinture en milieu aqueux ou qui ne fournissaient que de mauvais résultats. Par ailleurs, lors de la teinture en milieu aqueux, la plupart des colorants doivent être utilisés sous la forme 30 de préparations parce que le colorant brut ne donne pas de bons résultats» Par contre, conformément au procédé de l'invention on peut utiliser des colorants solubles dans les solvants mis en jeu sans autre traitement préalable et sans aucun additif- 35 En comparaison des procédés connus qui utilisent aussi des solvants organiques, le procédé conforme à l'invention a l'avantage de mettre en jeu des solvants ou mélanges de solvants qui ne sont pas inflammables et qui sont dépourvus de toxicité. Par exemple, les valeurs MAK (concentration 40 maximum de substances toxiques à l'endroit du travail) des 71 01633 8 2077228 dérivés du méthane et de l'éthane mentionnés ci-dessus sont d'environ 1000 ppm (voir ïïllmanns EncyklopSdie filer technischen Chemie, tome 2/2 (1968), pages 620 à 624). Par contre, les solvants organiques utilisés dans lesprocédés connus sont 5 inflammables et/ou ils sont très toxiques, leurs valeurs MàK étant de 100 ppm et souvent même inférieures. Par exemple, le benzène a une valeur MàK de 25 ppm et le tétrachlorure de carbone n'a qu'une valeur de 10 ppm. De plus, les solvants utilisés conformément à l'invention ont une tension 10 superficielle beaucoup plus faible que les solvants utilisés pour le même but jusqu'à présent et ainsi ils ont un meilleur effet mouillant sur la matière textile dans le bain de teinture. A quantité de colorant égale, les teintures obtenues ont une bien meilleure intensité de couleur que 15 les teintures obtenues par le procédé connu. Contrairement à ce qui se passe dans ce dernier, la fibre n'est pas endommagée lors de l'emploi des solvants ou mélanges de solvants mentionnés ci-dessus. Les appareils dont il est question dans les 20 exemples qui suivent sont des appareils fermés, desquels les vapeurs de solvants ne peuvent s'échapper. Si la température de teinture est supérieure au point d' ébullition du solvant ou du mélange de solvants utilisés, le traitement est effectué dans des appareils de teinture résistant à la 2^ pression, sous la pression qui s'établit dans chaque cas. Bien qu'il ne soit rien dit à ce propos dans les exemples qui suivent, les vapeurs de solvants formées lors du séchage sont liquéfiées par refroidissement, ou bien par refroidissement et compression, puis récupérées. On peut les 30 utiliser ensuite sans limitation. Les nombres du Colour Index mentionnés dans les exemples se réfèrent au tome III du Colour Index, 2ème édition (1956). Les exemples qui suivent illustrent la présente invention. 35 EXEMPLE 1 : On dissout, à 20°C environ, 3 g du colorant répondant à la formule (voir formule page suivante) 71 01633 9 2077228 CH ch. ho (C.I. 26105 - Solvent Red 2k) dans 1 litre de trichloro~fluoro-méthane. On foularde avec cette 5 solution du colorant un tissu mixte en polyester et laine, à la température indiquée, sur un foulard avec un effet d'esso- . rage de 90 On sèche ensuite le tissu à la température ambiante par évaporation du solvant. On fixe le colorant par traitement dit Thermosol pendant 45 secondes à 190°C. On ob-10 tient une teinture rouge intense sur la partie polyester. Un traitement complémentaire réductif n'est pas nécessaire. EXEMPLE 2 : monobutylique du diéthylène-glycol et on complète ensuite à 1 litre avec du trichloro-fluoro-méthane à 20°C environ. On foularde avec ce bain un tissu en fibres tex- 20 turées de polyester avec un effet d'essorage de 80 %. On sèche en aspirant les vapeurs de solvant dans un appareil approprié. On "thermosole" ensuite la marchandise pendant 30 secondes à 180°C pour fixer le colorant. On obtient une teinture brun orange. 25 EXEMPLE 3 :' On fait d'abord une pâte à partir de 3 g du colorant répondant à la formule 15 (C.I. 11360 - Solvent Brown 3) et 10 ml d'éther On dissout 2g d'un colorant répondant à la formule h0n nh2 71 01633 10 2077228 (C.I. 11285 - Solvent Brown 1) dans 1 litre de trichloro-fluoro-méthane avec addition de 10 g/litre d'un produit d'oxéthyla-tion de 36 moles d'oxyde d'éthylène et 1 mole d'huile de ricin. On imprègne un tissu mixte en fibres de polyester et de coton 5 avec ce bain de foulardage. Le séchage et le fixage du colorant s'effectuent comme décrit à l'exemple 2. On obtient une teinture brun orange sur la partie polyester du tissu mixte. EXEMPLE 4 : 10 On met en dispersion, à 15°C environ, 20 g d'un colorant de dispersion commercial répondant à la formule 15 dans 1 litre de trichloro-fluoro-méthane. On foularde avec cette dispersion du colorant un tissu mixte en fibres de polyester et de coton à la température ambiante. Le séchage de la marchandise se fait par aspiration du solvant dans un appareil approprié. On fixe ensuite le colorant sur la mar-20 chandise par un traitement Thermosol pendant 1 minute à 200°C. On obtient une teinture rouge sur la partie polyester du tissu mixte. EXEMPLE 5 : et 40 ml de benzoate de méthyle et on introduit cette pâte, en agitant, à 20°C environ, dans 960 ml de trichloro-fluor»- , méthane. .On imprègne avec ce bain de foulardage un tissu en 30 fibres de polyester et on le finit comme décrit à l'exemple 4. On obtient une teinture orange. . EXEMPLE 6 : On fait une pâte avec 5 g du colorant de dis-25 persion commercial répondant à la formule On fait une pâte avec 3 g d'un colorant de dispersion répondant à la formule 71 01633 n 2077228 01 C1 CHo-CHo-0H / 2 2 N. \—/ w ^ ch2-ch2-oh Cl 5 et 30 ml d'éther monobutylique du diéthylène-glycol. On étend ensuite à 1 litre, à 20°C environ, avec du trichloro-fluoro-méthane. On foularde avec ce bain un tissu en polyester et on le finit comme décrit à l'exemple 4. On obtient une teinture brune. 10 EXEMPLE 7 : On met en dispersion, à 30°C environ, 10 g du colorant de dispersion commercial répondant à la formule Br hljn & i 0 ii JL 0h u. T s/i ! 15 h0 0 nhg dans 1 litre de 1,2,2-trifluoro-trichloro-éthane. On foularde avec ce bain un tissu en fibres de polyester sur un foulard. On sèche la marchandise par aspiration des vapeurs de solvant dans un appareil approprié. Ensuite on fixe le colorant 20 sur la fibre par un traitement dit Thermosol pendant 1 minute à 190°C. On obtient une teinture bleue. EXEMPLE 8 : On fait une pâte avec 3 g du colorant répondant à la formule 25 Cl Cl ^ch2-ch2-oh 0oN 2 x_/ v / \ *—' chp-chp-oh Cl 30 et 50 ml d'éther monobutylique du diéthylène-glycol. On étend ensuite 1 litre, à 25°C environ, avec du 1,2,2-tri-fluoro-trichloro-éthane. On foularde avec ce bain xm tissu en fibres de polyester et on le finit comme décrit à l'exemple 7. On obtient une teinture brune. 71 01633 12 2077228 EXEMPLE 9 : On dissout 2 g du colorant répondant à la formule HO-C II N- 5 n=n-c n ch. "3 (C.I. 12700 - Solvent Yellow 16) à environ 25°C dans 1 litre de 1,2,2-trifluoro-trichloro-éthane. On foularde avec 10 cette solution de colorant un tissu en fibres texturées de polyester. Le séchage du tissu se fait par aspiration des vapeurs de solvant. On finit ensuite la teinture par un traitement Thermosol pendant 40 secondes à 180°C. On obtient une teinture jaune. 15 EXEMPLE 10 : 20 (C.I.12055 - Solvent Yellow 14) dans 1 litre du mélange azéotrope constitué de 94 % de 1,2,2-trifluoro-trichloro-éthane et de 6 % de méthanol. On applique ensuite par foulardage la solution sur un tissu mixte en fibres de polyester et de coton. La moitié du tissu mixte imprégné est séchée sous 25 pression réduite et l'autre moitié est séchée par de l'air chauffé à 40°C dans "une installation de séchage usuelle. On soumet ensuite les deux moitiés à un traitement dit Thermosol pendant 45 secondes à 190°C pour fixer le colorant. On obtient, dans les deux cas, des teintures rouge orange. 30 EXEMPLE 11 : On dissout, à 25°C environ, 5 g du colorant répandant à là formule HO On dissout,à 30°C environ, 2 g du colorant répondant à la formule (voir formule page suivante) 71 01633 13 2077228 ,CH- "CH- (C.I. 26150 - Solvent Black 3) dans 1 litre d'un mélange 5 azéotrope constitué de 94 # de 1,2,2-trifluoro-trichloro-éthane et de 6 % de méthanol. On foularde avec ce bain un tissu en fibres de polyester. Le séchage et le traitement complémentaire du tissu sont effectués comme décrit à l'exemple 10. On obtient une teinture grise. 10 EXEMPLE 12 : On dissout, à 20°C environ, 3 g du colorant répondant à la formule 15 (C.I. 26105 - Solvent Red 24) dans 1 litre de trichloro-fluoro-méthane. On foularde avec cette solution, sur un foulard, un peigné en fibres de polypropylène et on sèche le tissu à l'air. On fixe ensuite le colorant par un traitement thermique pendant 30 secondes à 140°C. On obtient une teinture 20 rouge. Lorsqu'on utilise à l'exemple précédent, à la place du trichloro-fluoro-méthane, la même quantité de monofluoro-dlchloro-méthane ou de 1,1,2,2-tétrafluoro-dichloro-éthane, on obtient pratiquement les mêmes résultats. 25 EXEMPLE 13 : On dissout, à 30°C environ, 2 g du colorant répondant à la formule 30 CH-, CH. (C.I. 26150 - Solvent Black 3) dans 1 litre du mélange azéotrope 71 01633 14 2077228 25 constitué de 94 % de 1,2,2-trifluoro-trichloro-éthane et de 6 % de méthanol. On foularde avec ce bain du colorant un tissu en fibres coupées d'hémi-penta-acétate de cellulose sur un foulard et on sèche ensuite le tissu à 50°C environ. On traite ensuite la matière foulardée pendant 30 secondes à 160°C- pour fixer le colorant. On obtient une teinture grise. EXEMPLE. 14 On dissout 2 g du colorant répondant à la formule 10 CH, 3 (C.I. 12700 - Solvent Yellow 16) dans 1 litre de 1,2,2-tri-fluoro-trichloro-éthane. On foularde ensuite avec ce bain, sur un 15 foulard, un tissu en fibres de triacétate de cellulose à 40°C environ. Après avoir séché le tissu foulardé à l'air, on effectue le traitement Thermosol pendant 30 secondes à 170°C. On obtient une teinture jaune. EXEMPLE 15 : 20 On dissout 2,5 g du colorant de dispersion ré pondant à la formule CHo-CHo-0H z 2 2 ogn (/ \y_n=n (/ \\ 'ch2-ch2-oh dans 40 ml d'éther monobutylique du diéthylène-glycol et on étend ensuite à 1 litre, à 20°C environ, avec du trichloro-fluoro-méthane. On imprègne avec ce bain un tissu en polyamide 6-6 sur un foulard, puis on le sèche par l'air chauffé 30 à 40°C environ dans une installation de séchage et on le "thermosole" pendant 30 secondes à 190°C. On obtient une teinture brun rouge. EXEMPLE 16 : On met en dispersion, à 25°C environ, 10 g du • 35 colorant de dispersion commercial répondant à la formule 71 01633 15 2077228 dans 1 litre de 1,2,2-trifluoro-trichloro-éthane. On foularde avec cette dispersion, sur un foulard, un filé en fibres coupées de polychlorure de vinyle ayant une haute stabilité à la chaleur et on le sèche à 50°C environ. On "thermosole" ensuite le filé pendant 30 secondes à une température de 130°C. On obtient une teinture brun orange. 71 01633 16 2077228 REVENDICATIONS 1Procédé de teinture de matières textiles synthétiques, caractérisé en ce qu'on traite la matière textile avec des solutions ou dispersions de colorants organiques 5 dans des dérivés halogénés du méthane ou de l'éthane répondant à la formule générale R - P dans laquelle R désigne un radical FClgC-CFCl-, Cl^C-, ClgHC-10 ou FgClC- CFC1-, puis on fixe les colorants sur la matière textile par faction de la ehaleur. 2.- Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce qu'on utilise des solutions ou dispersions de colorants organiques dans des mélanges des dérivés halogénés 15 du méthane ou de l'éthane et d'alcools, d'esters, de cétones et/ou d'hydrocarbures halogénés, de préférence sous la forme de mélanges azéotropes. 3.-Procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 et 2, caractérisé en ce qu'on sèche la matière 20 textile avant de fixer les colorants. 4.- Procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 3* caractérisé en ce que les bains de teinture contiennent des agents de surface en des quantités comprises entre 0,1 et 5 de préférence entre 0,5 et 1 25 5.- Procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce qu'on teint une matière textile en polyester, en particulier en polytéréphtalate d'éthylène-glycol, en polyamides, en polypropylène, en polyacrylonitrile, en polychlorure de vinyle, en hémipenta-30 acétate ou tri-acétate de cellulose ou en leurs mélanges avec des fibres cellulosiques ou de laine.