l'invention coiicerne les p--océdés de fabrication de pièces métalliques à portions magnétiques et amagnétiques. De telles pièces sont très employées dans diverses machines et différents appareils. On les fabrique avec des métaux doués de propriétés différentes (contrastantes), par exemple magnétiques et amagnétiques, à haute et faible résistivités, à coefficients de dilatation et points de Curie différents, à caractéristiques de résistance mécanique et de plasticité différentes. tes métaux ayant de telles propriétés sont assemblés par soudage, brasage, rivetage, collage, coulée, placage, ainsi que par assemblages mécaniques et par réunion sous pression à l'état chaud ou froid. Toutefois, lors de la fabrication de pièces métalliques par les procédés indiqués, il se produit une altération des propriétés des métaux assemblés constituant les portions magnétiques et amagnétiques de la pièce. En outre, la fabrication de pièces constituées par plusieurs parties séparées présente une série de difficultés technologiques. Ainsi on assemble, par soudage, des métaux à différentes structures cristallines, par exemple un acier de la classe austénitique (amagnétique) et un acier de la classe martensitique (magnétique). Pour éviter ia fissuration à chaud, le soudage des aciers austénitiques s'effectue avec mise en oeuvre de faibles énergies linéiques Oarc et avec des vitesses de refroidissement aussi grandes que possible.Pour éviter la fissuration à froid, les aciers artensitiques sont soudés avec mise en oeuvre de grandes énergies linéques et obligatoirement avec un revenu ou un chauffage baral- lèle. En conséquence, l'utilisation de l'un des régimes indiqués paur le soudage d'un métal magnétique et d'un métal amagnétique altère les propriétés de l'un des métaux assemblés, en abaissant S? résistance mécanique, sa plasticité et sa résilience.En outre, lors du soudage, les métaux à assembler sont portés à des empératures proches du point de fusion; il s'ensuit des modifications de leur structure et llobtentionv dans la pièce, d'une zone de transition dont les propriétés magnétiques ne se prêtent pas au réglage. Le mélange local des métaux contribue ussi l'obtention de propriétés incontrôlées du métal de la oudure. La résistance mécanique est, en règle générale,inférieure à la risace du métal de base. De plus, dans certaines structures, le soudage est inapplicable, et le soudage de certains matériaux différents soulève des difficultés ou est pratiquement impossible. La liaison des métaux obtenue par déformation simultanée à chaud ou à froid, ou bien par coulée d'un métal dans un autre, permet d'obtenir une pièce robuste. Toutefois, une telle pièce monobloc (bimétallique) est constituée par des métaux dont les structures cristallines sont différentes : par exemple, la structure d'un métal est austénitique amagnétique, et celle de l'autre martensitique magnétique. te traitement thermique d'une telle pièce provoque une forte altération des propriétés magnétiques et mécaniques de l'un des métaux constitutifs, aussi l'amélioration des propriétés de ses portions magnétiques et amagnétiques par traitement thermique est-elle difficile et même, dans nombre de cas, impossible. Les assemblages mécaniques et le collage des métaux magnétiques et amagnétiques ne peuvent assurer une haute fiabilité et une longue durée de résistance mécanique et d'aptitude de la pièce au fonctionnement. Il est universellement connu que le chauffage de pièces en matériau magnétique diminue ses propriétés magnétiques, toutefois les tentatives faites pour soumettre une pièce magnétiques en acier inoxydable à un traitement thermique local n'ont pas donné les résultats escomptés. La pièce est obtenue avec des portions à faibles propriétés magnétiques. On n'a pu arriver à obtenir dans la pièce des portions tout à fait amagnétiques. Les pièces fabriquées par ce procédé s'avèrent inutilisables pour les applications pratiques. La difficulté réside dans le choix du métal pour la pièce et la mise au point d'un régime de traitement thermique approprié. Le but de l'invention est de supprimer les complications indiquées. I1 s'agissait donc de créer un procédé de fabrication d'une pièce métallique à portions magnétiques et amagnétiques, dans lequel la composition chimique et le traitement thermique de la ple@s @@ s seraient choisis de manière à assurer l'obvention simultanée de portions magnétique ( > > 1,0) et amagnétique ( =1,0,dans la pièce monobloc. a solution consiste en un Procédé ae fabrication d'une pièce métallique à portions magnétique et amagnétiques, par traitement thermique d'une pièce brute monobloc, ledit procédé étant caractérisé. d'après l'invention, en ce qu'on utilise au départ une pièce monobloc en métal susceptible d'acquérir par vioillissement une structure magnétique et de perdre ses propriétés magnétiques après trempe à haute température, on chauffe 7 es portions devant avoir une structure magnétique jusqu'à une température comprise entre 450 et 9800C, on laisse séjourner jusqu'à formation de la structure magnétique, puis an refroidit, on chauffe les portions devant soir une structure amagnétique jusqu une température compris-e entre 10000C et le point de fusion du métal constitutif, tout en conservant l'intégrité de la pièce, puis on refroidit à une vitesse s'opposant à la formation d'une structure magnétique. Un tel procédé permet de fabriquer des pièces métalliques monobloc à portions magnétiques ( > > 1,0) et amagnétiques ( =1,0). Avantageusement, on chauffe au préalable la portion devant avoir une structure magnétique jusqu'à une température comprise entre 1050 et 1350 C, on laisse séjourner jusqu'à égalisation de la température dans toute sa section, puis on la refroidit. Cela permet d'exclure l'influence du traitement antérieur, de 1-êg'er la structure (grosseur des grains, caractère et taux de dégagement de la phase en excès) et le niveau des propriétes physico-mécaniques. Il est avantageux de chauffer additionnellement la portion delant avoir une structure magnétique jusqu'à une température compriae entre 850 et 950 C, de laisser séjourner jusqu'à éga@isa@@@ de la température dans taute sa section, puis de la @ @@@@@ @@ @@@@@@@@@ un accroisse@@ de la @@@@@@@er@ e des @@@ @@ @@@@ ues. 1 est avantageux d'utiliser au départ une ce dont le métal contient (en poids, 1% au maximum de carbone, 0,5 à 25% de nickel eu 20 à 60 ae cobalt, 9 à 70% de chrome et/ou de vanadium, le reste étant du fer. Une telle pièce est susceptible d'acquérir une structure magnétique par vieillissement, et de perdure cette structure magnétique après trempe à haute température. On peut utiliser au départ une pièce dont le métal contient 32 à 75%, en poids, de nickel. Cela permet d'augmenter la perméabilité magnétique du métal dans les champamagnétiques de faible intensité et d'augmenter la plasticité et la résilience du métal. Il est avantageux d'utiliser au départ une pièce dont le métal est allié à 1,5 à 10%, en poids, de molybdène et/ou de tungstène. Cela permet d'accroître la résistance du métal à la corrosion dans l'eau de mer et dans d'autres milieux agressifs, ainsi que d'améliorer ses caractéristiques magnétiques. On peut utiliser au départ une pièce dont le métal est allié à l'aluminium à raison de 0,7 à 10% en poids, ce qui permet d'améliorer les caractéristiques magnétiques du métal. Il est avantageux d'utiliser au départ une pièce dont le métal est allié à l'azote à raison de 0,03 à 0,54 en poids, ce qui permet d'améliorer la résistance mécanique et les propriétés magnétiques du métal. On peut utiliser au départ une pièce dont le métal est allié au titane à raison de 0,2 à 3% poids, afin d'accroître la résistance mécanique et la résistance à la corrosion de la pièce. On peut utiliser au départ une,pièce dont le métal est allié au cuivre à raison de 0,) à 3% en poids, afin d'élever la résistance à la corrosion et les propriétés magnétiques du métal. Il est avantageux de refroidir la pièce dans un champ magrtique lors du processus de formation de la structure magnétique. Cels permet d'améliorer la structure magnétique et les Caractéristiques magnétiques des portions magnétiques. est avantageux de soumettre des pièces obtenus ra@@@pent par le froid, à des températures fè@@@@@ Cela permet d'augmenter le taum de constituant magnétique et par conséquent d'améliorer les caractéristiques magnétiques es portions magnétiques. Pour une meilleure compréhension de l'invention, plusieurs eemples non limitatifs de mise en oeuvre du procédé sont décrits dans ce qui suit. Si la pièce est en métal susceptible d'acquérir par vieillissement une structure magnétique, et de perdre cette structure magnétique après trempe à haute température, il suffit de soumettre les portions prescrites de la pièce à un traitement thermique local. On chauffe les portions devant avoir une structure magnétique jusqu'à une température comprise entre 450 et 9800C, on laisse séjourner Jusqu'à formation de la structure magnétique, puis on refroidit. On chauffe les portions devant avoir une structure amagnétique jusqu'à une température comprise entre 10000C et le point de fusion du métal de la pièce, tout en conservant l'Intégrité de celle-ci, puis on refroidit à une vitesse s'opposant à la, formation d'une structure magnétique. La pièce peut être entièrement soumise au traitement thermique destinée à la rendre magnétique, puis les portions fixées sont soumises à un traitement thermique local les rendant amagnétiques, les portions non soumises au traitement local restant alors magnétiques. Si la pièce de départ est en métal amagnétique do des propriétés indiquées, il suffit de traiter localement les portions devant avoir des propriétés magnétiques pour obtenir une pièce monobloc à portions magnétiques et amagnétiques. te métal susceptible d'acquérir par vieillissement une structure magnétique et de perdre cette structure après trempe à haute température peut être élaboré. Ci-après sont décrits des exemples de composition chimique d'un tel métal. La composition peut comprendre des constituants additionnels améliorant sa résistance à la corrosion, sa force coercitive, l'induction de saturation, l'induction rémanente, la perméabilité magnétique. la rU3istivité, la stabilité structurale, les propriétés mécanique. Exemple 1. Pour fabriquer une pièce métallique à portions magnétiques et amagnétiques, on élabore un métal ayant la composition chimique pondérale suivante : 0,45% de carbone, 39,5% de cobalt, 0,5% de nickel, 11,8% de chrome, 0,79 de vanadium, 0,32% de manganèse, 0,20% de silicium, le reste étant du fer. te lingot est soumis à une déformation plastique à chaud dans l'intervalle de température de 1180 à 8500C, à l'issue de laquelle on obtient une pièce brute monobloc de 60 mm de diamètre et de 500 mm de longueur. On chauffe la pièce brute jusqu'à 10500C, on la laisse séjourner jusqu'à échauffement complet de tout le métal, puis on la refroidit.On chauffe une seconde fois la pièce jusqu 'à 65O0C et on la laisse séjourner à cette température pendant 1 h. Il en résulte la formation d'une structure magnétique dans tout le volume de la pièce. Ensuite on chauffe localement jusqu'à 12000C les portions de la pièce qui doivent avoir une structure amagnétique, et on refroidit dans l'eau. tes portions traitées localement acquièrent une structure amagnétique. tes propriétés magnétiques des portions magnétiques sont les suivantes induction de saturation Bs = 23 500 Gs, force coercitive Ho = 75 oersteds, induction rémanente B r = 9000 Gs. tes portions amagnétiques ont une perméabilité magnétique / égale à 1 ,00. Le procédé de traitement décrit dans l'exemple 1 permet de fabriquer une pièce métallique à portions magnétiques et amagnétiques dans le cas où le traitement thermique est exécuté dans les intervalles de température suivants : chauffage jusqu'à une température comprise entre 1050 et 13500C, séjour jusqu'à échauffement complet de tout le métal et refroidissement, second chauffage jusqu une température comprise entre 450 et 9800C, séjour à cette tempérarure jusqu'à formation d'une structure magnétique; chauffage local des portions fixées jusqu'à une température comprise entre 10000C et le point de fusion du métal, refroidissement dans l'eau. Exemple 2. Pour fabriquer une pièce métallique à portions magnétiques e amagnétique en élabore un métal ayant la même composition que celui @@ l'exemple 1 et on scomst la pièce au même traitemen mais pour accroître la force coercitive, avant le traitement thermique local en chauftie la pièce jusqu'à900 C, on laosse sejourner a cette température pour que le me tel atteigne cette température dans toute sa section, puis on refroidit à l'air. Les propriétés magnétiques des prtions magnétiques sont les suivante induction de saturation Bs=16000Gs, force coercitive Hc=120 oerstede, induction rémanente Br=7100 Gs. Les portions amagnétiques ont une perméabilité magnètique /1 égale à 1,00. Elles sont obtenus par traitement local de la manière décrits dans l'exemple 1 Pendant le processus de formation de la structure magnétique dans la pièce, on peut réalise le refroidissement de la pièce dans un champ magnétique. Dans ce cas les caractéristiques magnétiques des portions magnétiques sont améliorées. Exemple 3. Pour fabriquer une pièce métallique à portions magnétiques et amagnétiques, on élabore un métal ayant la même composition chimique que celui de l'exemple 1. On soumet le lingot à une déformation plastique à chaud (dans l'intervalle de température de 1180 à 8500C comme dans l'exemple 1), et on en fait une pièce monobloc de 12 mm de diamètre et de 120 mm de longueur. On chauffe la pièce jusqu'à 900 C, on la laisse séjourner à cette température pour l'échauffement complet de tout le métal, et on refroidit -t'- a l'air en fixant la structure magnétique. Ensuite, on soumet les portion de la pièce devant être amagnétiques à un obauffage local jusqu'à 1175 C par induction haute fréquence, et l'on refroidit dans l'eau. La vérification montre que cesportions acquièrent une structure amagnétique.Om place dans un champ magnétique les portion de la pièce non soumises au chauffage local, après quoi elles ont les propriétés suivantes : induction @@ saturation Bs = 22000 Gs, force coercitive Hc = 1@5 oers@@@@, induction rémade@@@ Br = 8500 Gs. Exemple 4. et amagnétiques, on élabore un métal ayant la composition chimique pondérale suivante : 0,37% de carbone, 0,6% de silicium 0,4% de manganèse, 17% de chrome, 6,2% de nickel, 0,5% de titane, le solde étant du fer. On soumet le lingot à une déformation plastique à chaud dans l'intervalle de température de 1180 à 8500C et on en fait une pièce monobloc de 12 mm de diamètre et de 500 mm de longueur. On chauffe la pièce jusqu'à 70000 et on la laisse séjourner à cette température pendant 50 heures, puis on la refroidit-à l'air. On obtient ainsi la formation d'une structure magnétique dans tout le volume du métal. Ensuite, pour obtenir des portions amagnétiques, on chauffe les portions prescrites par induction haute fréquence jusqu'à 12000C.Après refroidissement dans l'eau, les portions traitées localement acquièrent une structure amagnétique austénitique. tes autres portions de la pièce ont les propriétés d'un matériau magnétiquement doux. Le procédé décrit dans cet exemple permet aussi de fabriquer des pièces métalliques à portions magnétiques et amagnétiques lorsque la pièce de départ est en métal contenant (en poids) 0,5 à 25% de nickel, 9 à 30% de chrome, 0,5 à 3% de titane, en choisissant les proportions des éléments de manière à assurer la formation d'une structure magnétique par vieillisement et d'une structure amagnétique après trempe à haute temp'rature. Exemple 5. Pour accroître la résistance à la corrosion, on élabore un métal contenant, en poids, 0,19% de carbone, 6,44 de manganèse, 0,65% de silicium, 15,7% de chrome, 6,3% de nickel, 2,14 de molybdène, 0,3% de tungstène, le reste étant du fer, et on le soumet au même traitement que celui de l'exemple 4. Le procédé de fabrication décrit dans cet exemple permet aussi d'obtenir des pièces métalliques à portions magnétiques et amagnétiques dans le cas où la pièce de départ est en métal allié au molybdèno et/ou au tungstène à raison le 1,5 N 10% en poide. Les propriétes magnétiques des portions magnétiques en men pu@es si avant le traitement local, la pièce est refer. ssous de 0 C Exemple 6. Il diffère de l'exemple 5 en ce que, en vue d'améliorer les caractéristiques magnétiques, le métal est allié à l'aluminium à raison de 0,8% en poids. Le procédé décrit dans cet exemple permet aussi de fabriquer une pièce métallique monobloc à portions magnétiques et amagnétiques dans le cas où la pièce de départ est en métal allié à l'aluminium à raison de 0,5 à 3% en poids. Exemple 7. Pour fabriquer une pièce métallique à portions magnétiques et amagnétiques, on utilise au départ une pièce monobloc en métal ayant la composition chimique pondérale suivante : 0,37 de carbone, 0,6% de silicium, 0,4% de manganèse, 18% de chrome, 8,3% de nickel, le reste étant du fer, et on la soumet au même traitement que dans 11 exemple 4. Un tel procédé permet aussi de fabriquer une pièce métallique à portions magnétiques et amagnétiques dans le cas où la pièce de départ est en métal allié au carbone dans des proportions allant jusqu a 1% en poids. Exemple 8. Pour fabriquer une pièce métallique à portions magnétiques et amagnétiques, on élabore dans un four à induction haute fréquence un métal ayant la composition chimique pondérale suivante : 0,65% de carbone, 12,7% de chrome, 39% de cobalt, 1,8% de vanadium, 0,2% de manganèse, 0,3% de silicium, 0,4% de cuivre, le reste étant du fer. On soumet 7e lingot à une déformation plastique dans l'intervalle de température de 1180 à 850 C et on en fait une pièce monobloc de 8 mm de diamètre et de 120 mm de longueur. On chauffe la pièce jusqu'à 11800C, on la laisse séjourner à cette température jusqu'à égalisation de la température dans toute sa section et on la refroidit dans l'eau. Par ce traitement on fixe l'état amagnétique obtenu à haute température, on obtient la grosseur de grains désirée et la quantité voulue de phase en excès dans la structure du métal, cn élimine ltécrouissage dû à la déformation plastique antérieure. Ces facteurs influent sur les propriétés physico-mécaniques du métal de la pièce. On chauffe ensuite la pièce jusqu'à 6000C et on la laisse séjourne de 2 à 20 h; il y a alors formation d'une structure magnétique dans tout le volume du métal et la pièce devient magnétique. Ceci fait, afin d'augmenter la force coercitive du métal, on chauffe la pièce jusqu'à 9000C, on la laisse séjourner jusqu a son échauffement complet dans toute sa section et on la refroidit dans 11 eau. Ensuite on chauffe localement des portions déterminées de la pièce jusqu'à 12000C et on refroidit dans l'eau; on y fixe ainsi l'état amagnétique austénitique obtenu à haute température. Les portions de la pièce n1 ayant pas subi le chauffage local ont, après magnétisation, les propriétés d'un matériau magnétique ment dur. Un tel procédé permet aussi de fabriquer une pièce métallique à portions magnétiques et amagnétiques dans le cas où la pièce de départ est en métal contenant du chrome-vanadium à raison de 9 à 70, du cuivre à raison de 0,3 à 3% en poids. Exemple 9. Bur fabriquer une pièce métallique à portions magnétiques et amagnétiques, on élabore un métal contenant (en poids) :- 9,95 de carbone, 12,74 de chrome, 39% de cobalt, 0,2% de manganèse, 0,3% de silicium, le reste étant du fer. On soumet le lingot à une déformation plastique à chaud dans l'intervalle de température de 1180 à 8500C et on en fait une pièce monobloc de 8 mm de diamètre et de 120 mm de longueur. On chauffe la pièce jusqu'à 11800C, on la laisse séjourner jusqu'à égalisation de la température dans toute sa section et on la refroidit dans l'eau, en fixant ainsi l'état amagnétique obtenu à haute température. Ensuite on chauffe la pièce jusqu'à 6000C et on la laiss-e séjourner à cette température pendant 20 h De ce fait, toute la pièce devient magnétique. Ensuite on place la pièce dans un champ magnétique pour sa magnétisation. Après magnétisation on chauffe localement jusqu'à 12000C des portions déterminées de la pièce, on laisse séjourner jusqu'à échauffement complet de ces portions et on refroidit dans l'eau, ce qui fixe l'état amagnétique amagnétique de ces portions, obtenu à haute température. Les @@@ pour la pièce n'ayant pas subi le chauffage local sont douées des propriétés d'un matériau magnétiquement dur Exemple 10. Pour fabriquer une pièce métallique à portions magnétiques et amagnétiques, on utilise au départ une pièce monobloc ayant la composition chimique pondérale suivants : 0,65% de carbone, 12,7% de chrome, 39,0% de cobalt, 0.2% de manganèse, 0,3% de silicium, la reste étaut du fer, et on la soumet au même traitement que dans l'exemple 8. Exemple 11. Pour fabriquer une pièce métallique à portions magnétiques et amagnétiques, on utilise au départ une pièce monobloc ayant la composition chimique pondérale suivants : 0,65% de carbone, 12,7% de chrome, 39,0% de cobalt, 0.2% de manganèse, 0,3% de silicium, la reste étaut du fer, et on la soumet au même traitement que dans l'exemple 9. Exemple 12. Pour fabriquer une pièce métallique à portions magnétiques et amagnétiques, on utilise au départ une pièce monobloc ayant la composition chimique pondérals suivants : 0,47% de carbone, 0,4% de manganèse, 0,6% de silicium, 39,3% de cobalt, 10% de vanadium, la reste étaut du fer, et on la soumet au même traitement thermique que dans l'exemple 9. Exemple 13. Pour fabriquer une pièce métallique à portions magnétiques et amagnétiques, on élabore dans un four à induction haute fréquence de métal ayant la composition chimique pondérale suivante : 0,45% de carbone, 1.6% de manganèse, 20,5% de chrome, 45,2% de nickel, 0,07% d'azote, le reste étant de fer. On soumet le lingot à une déformation plastique dans l'intervalle de température de 1100 8@0 C et on en fait une pièce monobloc de 8 mm de diamètre et longueur.On chauffe la pièce jusqu'à 700 C, on la @ @@@@res à cette tempèrature pe @@@ @@@ @ @@ en ré @i@@@@@@@@@ magnétique dans le @ @ elle d'@ qu devient ainsi magnétique, Ensuite, on chauffe localement jus qu'a 11500C des portions déterminées de a pièce et on refroidit dans l'eau, en fixant ainsi leur état amagnétique. tes portinns de la pièce n'ayant pas subi de chauffage local sont douées des propriétés d'un métal magnétiquement doux et ont les caractéristiques suivantes : la perméabilité magnétique dans un champ magnétique de 2 oersteds est égale à 160, l'induction magnétique dans un champ magnétique de 150 oersteds est de 3000 Gs. Ce procédé permet aussi de fabriquer des pièces métalliques à portions magnétiques et amagnétiques dans le cas où la pièce de départ est en métal contenant, en poids, 72 à 75% de nickel et jusqu'à 0,5% d'azote. Exemple 14. A la différence de l'exemple 13, on réalise à plusieurs reprisesle chauffage local des portions prescrites de la pièce afin d'assurer une dissolution plus complète des phases en excès dans la solution solide du métal, ce qui influe sur des propriétés physico-mécaniques des portions traitées de la pièce. Exemple 15. A la différence de l'exemple 13, le chauffage local des portions prescrites de la pièce s'effectue jusqu'à leur fusion, la disposition de ces portions étant choisie de telle façon que l'intégrité de la pièce ne soit pas affectée. Par suite de la solidification des portions fondues on obtient des structures à propriétés physico-mécaniques différentes. En tant que source d'énergie thermique concentrée pour le chauffage local on peut utiliser un arc électrique, un faisceau cathodique, un faisceau laser. Exemple 16. pour fabriquer une pièce métallique à portions magnétiques et amagnétiques, on élabore un métal ayant la composition chimique pondérale suivants : 0,12% de carbone, 1,6% de manganèse, 17,9% de chrome, 47,4% de nickel, le reste étant du fer. On soumet le lingot à une défotmation plastique à choud dans l'intervalle de température de 1100 à 850 C et on en fait une pièce monobloc @ mj de diamètre et de 1200 mm de longueur.On chauffe la pièce Jusqu'à 1100 C, on la laisse séjourner à cette température Jusqu'à échauffement complet du métal dans toute sa section et on refroidit dans l'eau, en fixant ainsi l'état obtenu à haute température (grosseur des grains, structure cristalline, phases en excès, absence d'écrouissage résultant de la déformation plastique à chaud antérieure). Ceci fait, on chauffe la pièce jusqu'à 7000C, on la laisse séjourner à cette température pendant 1000 h et on la refroidit à l'air. La pièce devient magnétique. Ensuite on chauffe localement des portions déterminées de la pièce par induction à haute fréquence jusqu'à 1200GC, on laisse séjourner jusqu'à échauffement complet de ces portions et on refroidit dans l'eau en fixant ainsi leur état amagnétique obtenu à haute température . tes portions de la pièce n'ayant pas subi le chauffage local sont douées des propriétés d'un métal magnétiquement doux. Exemple 17. Pour fabriquer une pièce métallique à portions magnétiques et amagnétiques, on utilise au départ une pièce ayant la composition chimique pondérale suivante : 0,13% de -carbone, 1,6% de manganèse, 17,8% de chrome, 57,5% de nickel, 0,3% de cuivre, le reste étant du fer, et on la soumet au même traitement que dans l'exemple 16. Bien entendu, l'invention n'est nullement limitée aux modes de réalisation décrits et représentés qui n'ont été donnés qu'à titre d'exemple. En particulier, elle comprend tous les moyens constituant des équivalents techniques des moyens décrits ainsi que leurs combinaisons, si celles-ci sont exécutes suivant son esprit et mises en oeuvre dans le cadre des revendications qui suivent. REVENDICATIONS 1. Procédé de fabrication d'une pièce métallique à portions magnétiques et amagnétiques, du type dans lequel une pièce métallique de départ est soumise à un traitement thermique, caractérisé en ce que l'on utilise en tant que pièce de départ une pièce monobloc en métal susceptible d'acquérir par vieillissement une structure magnétique et de perdre cette structure a-?rès trempe à haute température, on chauffe jusqu a une température de 450 à 9800C les parties de ladite pièce auxquelles on désire conférer une structure magnétique, on laisse séjourner jusqu'à formation de la structure magnétique désirée, puis on refroidit, on chauffe les parties de ladite pièce destinées à avoir une structure amagnétique jusqu a une température comprise - entre 10000C et le point de fusion du métal de la pièce, et ce, tout en conservant l'intégrité de celle-ci, puis on refroidit à une vitesse s'opposant à la formation d'une structure magnétique. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'on chauffe au préalable jusqu'à une température de 1050 à 13500C la partie devant avoir une structure magnétique, on laisse séjourner jusqu'à égalisation de la température dans toute sa section, puis refroidit. 3. Procédé selon l'une des revendications 1 et 2, caractérisé en ce qu'on chauffe additionnellement jusqu a une température de 850 à 9500C la partie devant avoir une structure magnétique, on laisse séjourner jusqu'à égalisation de la température dans toute sa section, puis on refroidit. 4. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le métal de la pièce de départ contient (en poids) du carbone jusqu'à 1 au maximum, au moins l'un des métaux suivants : nickel de C,5 à 25%, cobalt de 20 à 60X, et au moins l'un des métaux suivants: chrome, vanadium, à raison de 9 à 70, le reste étant du fer. 5. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le métal de la pièce de départ contient 32 à 75%, en poids. de nickel. 6. Procédé selon l'une des revendications 4 et 5, caract érisé en ce que le métal de la pièce de départ contient au moins l'un des éléments suivants : molybdène, tungstène, à raison de 1,5 à 10% en poids. 7. Procédé selon l'une des revendications 4 et 5, caract érisé en ce que le métal de la pièce de départ contient 0,7 à 10%, en poids d'aluminium. 8. Procédé selon l'une des revendications 4 ou 5, caractérisé en ce que le métal de la pièce de départ contient 0,03 à 0,5%, en poids d'azote. 9. Procédé selon l'une des revendications 4 et 5, caractérisé en ce que le metal de la pièce de départ contient 0,2 à 3%, en poids, de titane. 10. Procédé selon l'une des revendications 4 et 5, caractérisé en ce que le métal de la pièce de départ contient 0,3 à 3%, en poids, de cuivre. 11. Procédé selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que la pièce est refroidie dans un champ magnétique lors de la formation de la structure magnétique. 12. Procédé selon l'une des revendications 1 à 4 et 6 à 10, caractérisé en ce que la pièce obtenue est traitée, par -le froid, à des températures inférieures à zéro. 13. Les pièces métalliques comprenant des parties magnétiques et des parties amagnétiques, caractérisé en ce qu'ellessont obtenus par le procédé suivant l'une des revendication 1 à 12.