La présente invention se rapporte à l'usinage de pièces en métal par abrasion et a notamment pour obJets un procédé de formation, sur la surface de pièces, d'un microrelief régulier composé d'évidements séparés, d'une tête porte-outil et d'une meule pour la mise en oeuvre dudit procédé, ainsi que les pièces traitées conformément audit procédé. L'invention est applicable,de préférence, dans les constructions mécaniques en vue d'obtenir des poches à huile sur les surfaces frottantes. Dans les constructions mécaniques modernes, une grande attention est protée aux caractéristiques d'utilisation des couples de frottement, lesquelles sont fonction , en premier lieu, des propriétés des surfaces en contact. L'une des techniques visant à améliorer la capacité portante et à réduire le coefficient de frottement des couples mentionnés est celle qui consiste à former sur les surfaces en contact un microrelief régulier composé de rainures ou d'évidements séparés.Ces évidements et rainures servent de réservoirs huile et assurent l'alimentation du Joint mobile en huile lorsque l'arrivée d2 celle-ci est insuffisante, permettent la répartitton de l'huile sur la surface et, par là même, la formation d'un film protecteur; ils permettent aussi d'éviter les coincements et les grippages et contribuent à accrottre l'effet hydrodynamique entre les surfaces frottantes. En tant que pièges pour les particules de métal et d'abrasif et pour les poussières, les évidements et rainures permettent de parer à leur effet d'usure sur les surfaces frottantes. Parfois, il suffit de former un microrelief régulier sur la surface d'une pièce pour rendre inutile son traitement de finition. Les propriétés que l'on vient de mentionner, de même que toute une série d'autres caractéristiques avantageuses conférées au Joint mobile par le microrelief, dépendent de la forme et des dimensions de celui-ci, du rapport entre la surface totale qu'il couvre et l'aire totale de contact des surfaces frottantes.Sont également à considérer la profondeur du microrelief, sa rugosité, ainsi que le profil de ses rainures et évidements, surtout l'angle d'élévation, c'est à-dire l'angle entre la surface à usiner et la paroi de la rainure ou de l'évidement à l'endroit de l'intersection de celle-ci et de ladite surface. Il est à noter que les procédés existants d'usinage des surfaces de pièces soit ne permettent pas de former un microrelief à paramètres prédéterminés calculés, soit sont très motteux ou n'ont qu'un champ restreint d'application et ne peuvent, par conséquent, satisfaire complètement aux besoins de l'industrie. Un exemple de procédé appartenant à la première de ces catégories est celui de la formation d'un microrelief de retenue d'huile par grenaillage dosé de la surface frottante, d'où résultent des évidements dont la disposition et les dimensions ont un caractère très aléatoire et sont de ce fait imprévisibles. On connaît également un procédé d'obtention, sur le surface d'une pièce, de rainures formant un microrelief par enfoncement d'un outil sphérique de déformation pendant le mouvement relatif (rotatif, de translation et de va-etvient) par rapport à la pièce en cours d'usinage (voir, par exemple, le brevet d'invention Etats Unis d'Amérique N 3735615). Le microrelief obtenu de cette manière est un réseau de rainures sinusoîdales en hélice dont la disposition relative peut entre prédéterminée dans une large gamme et dont les dimensions peuvent être calculées au préalable. Le procédé considéré n'est généralement appliqué que dans le cas de pièces en matériaux relativement doux et plastiques, sa mise en oeuvre en vue de l'usinage de matériaux durs nécessitant l'emploi d'embouts en diamant motteux qui ne permettent d'obtenir que des rainures de faible largeur. Lorsqu'il s'agit de matériaux fragiles, le procédé on question n'est pas du tout applicable. 'M rainures obtenues conformément au procédé s4"tlonnJ sur la surface, par exemple, de l'arbre d'un ensemble de roulement, ont l'inconvénient de mettre en comunication entre elles les zones de haute pression et de basse pression du roulement et, par là-mae, de réduire sa capacité hydrodynamique. On connait aussi un procédé de formation, sur la surface d'une pièce, d'un microrelief composé d'évidements séparés (voir lai. Orlov "Osnovy konstruirovania", vol. 2, Nashinostroanie, 1977, N. pp. 388-390). Ce procédé consiste à former des évidements par enfoncement de molettes b saillies arrondies, lors du mouvement relatif de l'outil et la pièce l'un par rapport à l'autre et parallèleient à la surface en cours d'usinage. Le microrelief régulier ainsi obtenu est exempt de l'inconvénient précité du microrelief composé de rainures. Cependant, le champ d'application de ce procédé est lui aussi limité, en général, aux pièces faites en matériaux doux et plastiques. Le recours i des éléments en diamant afin d'élargir ledit champ entrainerait une hausse considérable du prix de revient des outils et une forte limitation des dimensions des évidements. Les efforts d'entoncesent considérables rendent le procédé en question inapplicable, en particulier, dans le cas de pièces à parois minces. Cela est dt d ce qu'une déformation des pièces peut alors se produire sous l'effet de ces efforts. L'usinage de surfaces de pièces par l'un quelconque des procédés précités de déformation plastique s'accompagne inévitablement d'une expulsion d'une partie du métal hors des rainures et des évidements et par la formation, autour desdits rainures et évidements, d'excroissances ou de bavures pouvant atteindre des dizaines de microns. Du fait que, lors d'un tel usinage, il se produit un écrouissage des parties en cours d'usinage et des parties proches de celles-ci, y compris desdites excroissances, des parties et excroissances, qui sont douées de dureté, Jouent au cours de l'exploitation des pièces le sable de particules abrasives intercalées entre les surfaces frottantes, et favorisent une usure rapide de celles-ci.Afin de parer cet inconvénient, il faut prévoir une opération supplémentaire visant à éliminer les excroissances et les bavures. Cependant, cette opération est irréalisable dans la pratique, parce que les dimensions des excroissances sont très faibles et commensurables avec les tolérances de fabrication. L'invention vise donc un procédé très économique de formation, sur la surface de pièces, d'un microrelief composé d'évidements séparés, lequel procédé permettrait d'améliorer la qualité de la surface à usiner en prévenant l'apparition d'excroissances sur celle-ci, et d'élargir la gamme de pièces pouvant Autre usinées, sans pour autant augmenter leur cotit de fabrication, ces avantages étant dus au choix d'un autre mode d'usinage. L'invention vise aussi une toute porte-outil et une meule qui, en formant une surface de coupe particulière, permettraient l'obtention, sur la surface des pièces, d'un microrelief régulier en Conformité avec le procédé mentionné. Le problème ainsi posé est résolu grâce à un procédé de formation, sur la surface de pièces, d'un microrelief régulier composé d'évidements séparés, du type dans lequel on effectue un déplacement relatif de l'outil et de la pièce parallèlement à la surface à usiner. Selon l'invention, le microrelief régulier est formé par rectification à l'aide d'une meule abrasive en rotation, qui agit périodiquement, par sa surface de coupe périphérique, sur la surface à usiner de la pièce, ladite meule étant disposée de sorte que son plan de rotation coïncide sensiblement avec la direction dudit déplacement relatif. Le fait d'obtenir les évidements du microrelief par rectification et non par déformation plastique permet d'améliorer la qualité de la surface usinée en prévenant toute formation d'excroissances sur celle-ci. Cela contribue à améliorer les caractéristiques d'exploitation des surfaces frottantes en éliminant l'un des facteurs provoquant l'usure prématurée de celles-ci. Le fait de substituer la rectification à l'enfon- cement en utilisant des outils en matériaux abrasifs ordinaires permet d'étendre encore plus le champ d'application du procédé de formation de microreliefs sur les pièces présentant une dureté superficielle importante (HRC de l'ordre de 60 et plus) dont l'usinage selon les techniques connues nécessite d'ordinaire des outils motteux, sur les pièces en matériaux fragiles ne pouvant du tout Outre soumises à la déformation plastique (par exemple, en fonte blanche) et sur les pièces i parois minces pour lesquelles les techniques connues se sont avérées inapplicables. Un autre avantage du procédé conforme à l'invention est qu'il permet de conférer un caractère constant aux propriétés de retenue d'huile des surfaces pourvues du microrelief régulier, ce qui est du au caractère constant de rugosité des surfaces des évidements eux-memes, car celles-ci ne se trouvent en contact direct avec aucune autre surface dure et de ce fait ne sont pas soumises à l'usure. Afin d'augmenter le rendement du procédé, lorsque l'on veut former un microrelief sur la surface d'une pièce, en forme de corps de révolution, il est rationnel que la pièce soit mise en rotation et avancée axialement. Dans ce cas, il convient de disposer la meule de sorte que son plan de rotation coïncide sensiblement avec le plan de rotation de la pièce. Il est possible de mettre en oeuvre le procédé de façon que l'action périodique de la surface de coupe de la meule sur la surface en cours d'usinage soit obtenue en comun1quant à la pièce et à la meule un mouvement oscillatoire relatif dans le plan de rotation de celle-ci et dans une direction sensiblement perpendiculaire à la surface de la pièce à l'endroit de l'usinage. Alors l'action périodique de la surface de coupe de la veule sur la surface en cours d'usinage peut s 'opérer soit lors de pauses intervenant dans le déplacement relatif de la pince et de la meule parallèlement à la surface en cours d'usinage, ce déplacement ayant un caractère d'intermittence, soit simultanément avec ledit déplacement relatif, ai celui-ci a un caractère continu. Ce mode de mise en oeuvre du procédé permet d'obtenir un microrelief dont les évidements sont en forme de segments de cercle de diamètre égal ou proche de celui de la meule. C'est pourquoi ce mode de réalisation est surtout applicable lorsqu'on veut obtenir des évide nentsrelativement courts et à des angles d'élévation relativement importants. Il est avantageux que l'action périodique de la surface de coupe de la meule sur la surface en cours d'usinage soit obtenue en faisant tourner l'axe de la meule autour d'un axe fixe parallèle à ce dernier. Alors la meule doit store aJustée au préalable en fonction de la profondeur désirée du microrelief et la pièce doit être avancée le long de la surface à usiner. Ce iode de réalisation de l'invention permet de simplifier sensiblement la conception des dispositifs utilisés pour la mise en oeuvre du procédé, ou bien d'avoir recours à un équipement de coupe de métaux universel. Dans ce mode de mise en oeuvre du procédé, la pièce peut être animée d'un mouvement intermittent dont la vitesse est accordée à la vitesse de rotation de l'axe de la meule de sorte que l'action de celle-ci sur ladite pièce se produise aux moments des arrêts de cette dernière, ou bien la pièce peut être animée d'un mouvement continu le long de la surface à usiner. L'usinage de la pièce lors de son mouvement continu est plus avantageux , du fait qu'il permet de recourir, pour former le microrelief, à des rectifieuses universelles dépourvues de dispositifs auxiliaires spéciaux de fixation de la pièce. Lorsque l'axe de la meule est animé d'un mouvement rotatif autour d'un axe fixe qui lui est parallèle, on arrive i obtenir un microrelief dont les évidements présentent une faible courbure de leurs parois et, respectivement, un faible angle d'élévation. Ce genre de microrelief formé sur les surfaces frottantes de pièces utilisées dans les ensembles d'appui, contribue à-l'apparition d'un effet hydrodynamique considérable.C'est la raison pour laquelle le mode de réalisation considéré de l'invention est surtout avantageux en cas de formation de poches i huile sur les surfaces frottantes des roulements hydrodynamiques employés dans les broches des uachines- outils et dans les ensembles de frottement i huilage abondant dont la vitesse de glissement relatif dépasse 1 m/s L'action périodique sur la surface en cours d'usinage peut également être opérée par une meule dont l'axe de rotation est immobile et dont la surface de coupe est composée de portions distinctes disposées suivant un certain pas sur la périphérie de la meule.Ce mode d'usinage permet d'obtenir des évidements i angles d'élévation quelque peu plus importants que dans le mode de réalisation précédent, la longueur desdits évidements étant soit la même, soit plus grande. Pour cette raison, ce mode de mise en oeuvre du procédé est préférable lorsqu'on veut, en réalisant un microrelief sur la surface frottante, obtenir un effet hydrodynamique limité et une capacité de retenue d'huile maximale du Joint mobile; il est applicable en particulier pour l'usinage des surfaces des glissières plates des machines-outils pour l'usinage de métaux par coupe. Le problème exposé plus haut est aussi résolu grâce à une tête porte-outil pour la formation d'un microrelief régulier par le procédé de l'invention, destinée à équiper une machine-outil pour l'usinage de métaux par coupe. Selon l'invention, ladite tête comprend un plateau adapté pour être fixé sur la broche de la machine-outil, des meules abrasives i surface de coupe périphérique montées mobiles en rotation sur ledit plateau et disposées régulièrement suivant la périphérie de ce dernier, des satellites rigidement solidaires des meules, ainsi qu'un pignon central engrené avec des pignons satellites et agencé pour la fixation sur la partie immobile de la machine-outil. Cette conception de la tête porte-outil, à la base de laquelle se trouve le principe planétaire de transmission de la rotation, permet l'obtention la plus économique et simple d'un icrorelieirXgulier composé dwévidements séparés en mettant en oeuvre le mode de réalisation du procédé conforme & i l'invention prévoyant la rotation de l'ase de la meule présentant une surface de coupe continue. Il est avantageux que ces têtes porte-outil soient employées pour l'obtention d'un microrelief profond de 0,02 n et plus. Le problème exposé plus haut est également résolu grâce à la mise au point d'une meule pour l'ebtention d'un microrelief régulier en conformité avec le procédé de l'invention, caractérisé, selon l'invention, en ce que la meule comprend des éléments de travail comportant des portions de la surface de coupe de la meule, lesquelles portions sont disposées suivant un certain pas le long de la périphérie de cette dernière, le plan sectionnent ladite meule perpendiculairement i son axe de rotation comprenant lesdites portions, en nombre de 1 i 4, dont la longueur n'est pas supérieure à 11/12 de la longueur du pourtour de la surface de coupe, et le pas des portions, suivant le pourtour, étant fonction du pas prédéterminé S du microrelief le long de la surface à usiner et variant de 24S à 600 S. Conçue de cette façon, la moule permet d'obtenir un microrelief composé d'évidements séparés au moyen d'un équipement universel ordinaire en mettant en oeuvre les r6gS e8 et possibilités technologiques dont cet équipement dispose. Il est rationnel de recourir & cette meule lorsqu'on a besoin d'un microrelief de profondeur ne dépassant pas 0,06 n. La manière de limiter le nombre de portions de la surface de coupe, qui en l'occurrence est le nombre d'éléments de travail se trouvant dans le plan sectionnant la meule perpendiculairement à son axe de rotation, est la condition à remplir pour obtenir un microrelief. Le fait de dépasser la limite supérieure se traduit normalement en ce que chaque élément de travail suivant coupe toute la portion de la couche superficielle de la pièce, à laquelle l'élément de travail précédent n'a pas touché, et on n'arrive pas alors à obtenir un microrelief quelconque ou bien on en obtient un dont la profondeur et le pas sont inférieurs à ceux prescrits. La limite qu'on a été tenu d'imposer à la longueur d'une portion séparée de la surface de coupe est conditionnée en principe par le même facteur, à cette seule différence que, ladite longueur dépassant celle qui figure comme la limite supérieure, les portions non touchées de la couche superficielle de la pièce sont coupées par le même élément de travail et non pas par celui qui en est voisin, ce qui est dû au très faible intervalle séparant ses zones terminale et initiale. La façon dont le pas des portions de la surface de coupe dépend du pas prédéterminé du microrelief est déterminée en principe par plusieurs paramètres variables. Ce sont : la profondeur du microrelief, le diamètre de la meule, les vitesses de mouvement de l'outil et de la pièce. Dans chaque cas particulier, cette dépendance peut être établie expérimentalement. Les valeurs limites mentionnées plus haut font ressortir le fait expérimentalement étudié qui consiste en ce qu'il n'est aucunement possible d'obtenir un microrelief hors de la gamme précitée. Ainsi, le pas des portions de la surface de coupe de la meule (ou, ce qui est le même, le pas des éléments de travail) étant inférieur à 24 S, un microrelief à paramètres prédéterminés ne peut être obtenu qu'à une vitesse de rotation de la meule très faible et, de ce fait, nuisible à la stabilité du processus de coupe et susceptible de provoquer la destruction de la meule. Au contraire, pour un pas supérieur à 600 S, la vitesse de rotation de la seule serait ai grande qu'on ne pourrait pas éviter son éclatement. Il est facile de voir que la tête porte-outil et la meule que l'on a mises au point pour la réalisation du procédé de l'invention ont pour base le même principe de disposition, suivant le pourtour , des éléments participant à la coupe, principe dit à pas. Si, dans le premier cas, ces éléments sont les meules séparées mises en rotation, le deuxième se caractérise en ce qu'ils sont les portions d'une seule et unique meule. C'est à ce facteur qu'est due la ressemblance des autres paramètres des outils considérés. Ainsi, il est rationnel que le nombre de meules réunies dans une tête porte-outil ne dupasse pas 4, tout con. le nombre limite d'éléments de travail réunis dans la meule. Il est vrai qu'on arrive parfois à obtenir un microrelief composé d'évidements séparés lorsque le nombre de maules réunies dans une seule tête est de 6 et même de 8, mais cela au cas où le diamètre de la circonférence décrite autour des meules est important (600 n et plus). En revanche, lorsqu'elles sont au nombre de 4, l'obtention de ce genre de microrelief est garantie indépendamment du diamètre de ladite circonférence et des vitesses optimales du point de vue du rendement. Il est rationnel que le diamètre minimal Da de la circonférence décrite autour des meules de la tête porteoutil et passant par les points de leurs surfaces de coupe les plus éloignés de leurs axes de rotation, soit choisi égal à 200 sz de façon à assurer une solidité optimale des meules.Pour les mêmes considérations, il est rationnel que le diamètre minimal D de la meule dont les portions de la surface de coupe sont disposées suivant un certain pas soit choisi de 50 mx, et que pour les profondeurs supérieures à 0,005 ma il soit établi selon la formule empirique suivante D I lOOLI + (h - 0,01) . 100 3 n où h est la profondeur prédéterminée du microrelief à obtenir. Il est avantageux que les arêtes de la surface de coupe des meules de la tête porte-outil, de même que les arêtes respectives, vus en sections transversales, des éléments de travail de la meule dont les portions de la surface de coupe sont disposées suivant un certain pas, soient arrondies suivant un rayon de 1 à 3 la. Cela permet d'obtenir un microrelief dont les évidements présentent un profil invariable du fait que sont exclues toutes uod cations du profil de la surface de coupe lors du rodage de l'outil. D'autre part, cela permet d'éviter toute formation d'excroissances sur les portions de la surface en cours d'usinage qui se trouvent entre les évidements du microrelief, lesquelles excrois- sances peuvent résulter des gauchissements éventuels de la meule par rapport au sens d'usinage. Les éléments de travail d'une meule dont les portions de la surface de coupe sont disposées suivant un certain pas peuvent se présenter sous forme de saillies séparées par des creux ou bien sous forme de portions abrasives montées sur le plateau. Ce dernier cas se distingue par la simplicité de fabrication de la meule et par une économie de matériau abrasif. Lorsque les portions abrasives sont disposées en plusieurs rangées suivant la périphérie du plateau, les portions d'une rangée circulaire, qui est due à leur disposition dans un plan perpendiculaire à l'ase de rotation de la meule, sont déplacées, suivant le pourtour, par rapport aux portions de la rangée voisine. Ce mode de disposition peut être utilisé aussi pour les meules réunies dans la tête porte-outil lorsqu'elles forment plusieurs rangées. Cela améliore les caractéristiques dynamiques de fonctionnement de l'outil considéré. Le mode préféré de réalisation de la meule présentant des portions de sa surface de coupe disposées suivant un certain pas est cependant celui qui comprend des coulisseaux servant à supporter les éléments de travail et montés dans le plateau de façon à pouvoir être réglés radialeuent, une bague à limbe agencée pour tourner, au centre du plateau, axialement à la surface de coupe, ainsi que des éléments d'articulation dont chacun est relié, par un de ses bouts, à ladite bague, et par son autre bout, à l'un des coulisseaux. Cette conception de la meule permet de compenser l'usure de la surface de coupe des éléments de travail es écartant les ceulisseaux supportant lesdits éléments à la distance voulue, et ce , en tournant la bague d'un nombre respectif de divisions figurant sur le limbe. Cette variante de réalisation de la meule permet une constance parfaite des dimensions du microrelief pendant une longue période de temps sans que le remplacement de la meule soit nécessaire. Du faitquel'opération de remplacement de la meule devient moins fréquente, le rendement d'usinage s'accroit. Ceci diminue la consona- tion de matériau abrasif du fait qu'il devient possible d'utiliser pleinement les portions abrasives. Il est intéressant qu'une meule présentant les portions de sa surface de coupe disposées suivant un certain pas soit réalisée en un matériau abrasif élastique à granulométrie plus faible que celle des portions abrasives. Le plateau peut présenter alors des logements radiaux servant à installer les portions mentionnées et correspondant à celles-ci on forme et en profondeur. Une fois dans les logements, les portions forment avec le plateau une surface périphérique de la meule de caractère continu. La meule étant réalisée de cette façon, on arrive à adoucir les chocs accompagnant chaque entrée de l'élément de travail en contact avec la couche superficielle de la pièce en cours d'usinage et, par là même, on obtient de meilleures conditions au point de vue fonctionnement de la meule.D'autre part, il devient possible d'opérer , simultanément avec la formation du microrelief, un traitement supplémentaire de la surface située entre les évidements du microrelief; en particulier, on arrive à supprimer les sommets des microsaillies résultant des opérations précédentes d'usinage, ce qui diminue la période de rodage de la surface frottante des pièces, lorsqu'elles font partie des ensembles d'appui, et élève leur qualité au point de vue précision L'invention sera mieux comprise et d'autres buts, détails et avantages de celle-ci apparattront mieux à la lumière de la description explicative qui va suivre de différents modes de réalisation donnés uniquement à titre d'exemples non limitatifs avec références aux dessins non limitatifs annexés dans lesquels - la figure 1 représente un schéma illustrant un mode de réalisation du procédé conforme à l'invention dans lequel l'action périodique de la meule sur la surface plate à usiner est due à un mouvement oscillatoire de la meule par rapport à la pièce; - la figure 2 représente un schéma illustrant un autre mode de réalisation du procédé conforme à l'invention, prévoyant un mouvement oscillatoire d'une pièce, dont la surface à usiner est plate, par rapport à la meule; ; - la figure 3 représente un schéma illustrant un autre mode de réalisation du procédé conforme à l'invention, prévoyant un mouvement oscillatoire de la meule par rapport à une pièce présentant une surface de révolution; - la figure 4 représente un schéma illustrant un autre mode de réalisation du procédé conforme à l'invention, dans lequel on imprime un mouvement oscillatoire de la pièce, qui présente une surface de révolution, par rapport à la meule; - la figure 5 représente un schéma de calcul du mode de réalisation du procédé conforme à l'invention dans lequel le mouvement oscillatoire relatif de la meule et de la pièce s'opère simultanément avec un mouvement de translation intermittent de ladite pièce;; - la figure 6 représente un schéma de calcul du mode de réalisation du procédé conforme à l'invention, dans lequel le mouvement oscillatoire relatif de la meule et de la pièce s'opère simultanément avec un mouvement de rotation intermittent de ladite pièce; - la figure 7 représente un schéma de calcul du mode de réalisation du procédé de l'invention dans lequel le mouvement oscillatoire relatif de la meule et de la pièce s'opère simultanment avec un mouvement de transsla- tion continu de ladite pièce; - la figure 8 représente un schéma de calcul de la variante du procédé conforme à l'invention, dans laquelle le mouvement oscillatoire relatif de la meule et de la pièce s'opère simultanément avec un mouvement de rotation continu de ladite pièce;; - la figure 9 représente un nomogramme de détermination du diamètre de la meule pour le cas où la meule et la pièce sont en mouvement oscillatoire relatif l'une par rapport à l'autre; - la figure 10 représente la disposition des évidements dans un microrelief obtenu sur la surface d'un corps de rotation; - la figure Il représente un schéma illustrant un autre mode de réalisation du procédé conforme à l'invention, dans lequel l'axe de la meule est en rotation par rapport à un axe fixe parallèle audit axe de la meule; - la figure 12 représente un schéma illustrant le mode de réalisation représenté sur la figure 11, avec utilisation de plusieurs meules;; - la figure 13 représente un schéma de calcul du mode de réalisation du procédé conforme à l'invention, avec rotation de l'axe de la meule autour d'un axe fixe qui lui est parallèle, la pièce étant animée d'un mouvement de trelation continu; - la figure 14 représente un schéma de calcul auxiliaire; - la figure 15 représente un schéma de calcul relatif au mode de réalisation du procédé conforme à l'invention, où la rotation de l'axe de la meule autour d'un axe fixe qui lui est parallèle s'opère simultanément avec la rotation intermittente de la pièce;; - la figure 16 représente un schéma de calcul relatif au mode de réalisation du procédé conforme à l'invention, dans lequel la rotation de l'axe de la meule autour d'un axe fixe qui lui est parallèle s'opère simultanément avec un mouvement rotatif continu de la pièce; - la figure 17 représente un schéma cinématique d'une tête porte-outil conforme à l'invention; - la figure 18 représente un schéma constructif de la même tête porte-outil; - la figure 19 est un schéma cinématique relatif à un mode de réalisation de la tête porte-outil conforme à l'invention, dans lequel lesSmeules sont disposées en plusieurs rangées; - la figure 20 est une vue suivant la flèche G de la figure 19;; - la figure 21 représente un schéma illustrant un mode de réalisation du procédé do l'invention, à l'aide d'une meule dont la surface de coupe comprend des portions séparées disposées suivant un certain pas (cas d'une surface à usiner plate); - la figure 22 représente un schéma illustrant un mode de réalisation du procédé conforme à l'invention, à l'aide d'une meule dont la surface de coupe comprend des portions séparées disposées suivant un certain pas, la surface à usiner étant celle d'un corps de révolution; - la figure 23 représente une vue générale d'un iode de réalisation de la meule conforme à l'invention, où les éléments do travail sont disposés de manière à pouvoir être réglés radialement; - la figure 24 est une vue en coupe suivant XXIV- ] OtIY de la figure 25;; - la figure 25 est une vue fragmentaire de la partie N de la meule de la figure 23, représentée à échelle agrandie; - la figure 26 représente une vue générale d'un autre iode de réalisation de la meule conforme à l'invention, dans lequel le plateau est en matériau élastique; - la figure 27 est une vue en coupe suivant XXVII-XrlI de la figure 26; - la figure 28 est une vue axonométrique d'un schéma illustrant l'usinage de la pièce à l'aide d'une meule dont le plateau est en matériau élastique selon l'invention; - la figure 29 représente une vue générale d'un mode de réalisation d'une meule conforme à l'invention, dans lequel le plateau est élastique et les éléments de travail forment plusieurs rangées; - la figure 30 est une vue suivant la flèche P de la figure 29;; - la figure 31 représente, à échelle agrandie, le microrelief présent sur une portion Q de la surface de la pièce donnée sur la figure 28 (avant l'usinage); - la figure 32 représente, à échelle agrandie, le microrelief présent sur une portion U de la surface de la pièce donnée sur la figure 28 (après l'usinage); - la figure 33 représente une vue en coupe transversable de la surface de coupe de la meule, lors de l'obtention d'un microrelief dont les évidements présentent un profil arrondi dans un plan perpendiculaire à la direction d'usinage. Le procédé conforme à l'invention de formation, sur la surface de pièces, d'un microrelief composé d'évidements séparés consiste sssentiellement en ce que ledit microrelief est obtenu à l'aide d'une meule en rotation agissant périodiquement, par sa surface de coupe périphérique, sur la surface à usiner, la meule et la pièce étant en mouvement relatif, l'une par rapport à l'autre, parallèlement à ladite surface à usiner. La meule est disposée d'une manière telle que le plan de sa rotation est orientée dans la direction dudit déplacement relatif.Cela permet de former, en particulier, des évidements dont les parois s'élèvent doucement à partir du centre vers la périphérie desdits évidements, ce qui satisfait le mieux aux normes établies pour les poches à huile à former sur les surfaces des pièces en frottement, du fait que les faibles angles d'élévation, observés entre la paroi de l'évidement et la surface d'appui, contribuent à augmenter l'effet hydrodynamique dans l'ensemble de frottement. L'usinage d'une surface visant à obtenir sur celle-ci un microrelief régulier est opéré normalement en une passe, car il est pratiquement impossible de répartir uniformément, sur la surface à usiner, les évidements obtenus en plusieurs passes. Le caractère du déplacement relatif de la pièce de la meule, de même que le caractère de l'action périodique de la meule sur la surface à usiner, peut varier largement. Il est à noter que dans tous les exemples de réalisation du procédé conforme à l'invention, on n'examinera que les cas de rectification par déplacement en rencontre, bien qu'en principe un microrelief peut être obtenu, sur la surface d'une pièce, aussi bien par rectification en rencontre que par déplacement dans une même direction. La première est néanmoins préférable, car elle permet d'éviter le phénomène de galetage de la surface dont on opère l'usinage par la surface de coupe de l'outil, phénomène possible lors d'une rectification par déplacement dans une même direction et indésirable du fait qu'on ne peut opérer alors par coupe. Les figures 1, 2, 3 et 4 représentent des schémas illustrant les modes de réalisation du procédé conforme à l'invention, dans lesquels l'action périodique de la surface de coupe de la meule 1 sur la surface à usiner 2 est due à un mouvement oscillatoire relatif de la pièce 3 et de la meule 1 dans le plan de rotation de celle-ci et dans une direction sensiblement perpendiculaire à la surface de la pièce à l'endroit de l'usinage. La surface à usiner représenté. sur les figures 7 et 2 est plate, et sur les figures 3 et 4, cylindrique.Les figures 1 à 3 illustrent un mode de réalisation du procédé de l'invention, suivant lequel le mouvement oscillatoire est dt au déplacement de la meule 1 en rotation par rapport à la pièce 3, qui est en même temps animée d'un mouvement le long de la surface 2 à usiner. Dans les variantes illustrées sur les figures 2 et 4, l'axe de la meule est immobile le déplacement le long de la surface 2 à usiner et le mouvement oscillatoire perpendiculaire à cette surface étant réservés à la pièce 3.Dans toutes les figures qui viennent d'être mentionnées, la direction du déplacement le long de la surface 2 à usiner est désignée par la flèche A, la direction du mouvement oscillatoire étant indiquée par la flèche B, et le sens de rotation de la meule, par la flèche C. Sur les figures 3 et 4, qui illustrent des cas d'usinage de la surface 2 d'une pièce 3 cylindrique, on voit en outre une flèche E indiquant le sens d'avancement axial de ladite pièce 3. Le déplcement de la pièce 3 dans la direction désignée en A peut avoir un caractère continu aussi bien qu'un caractère intermittent. Dans ce dernier cas, le mouvement oscillatoire peut être lui aussi soit interbittent soit continu, mais touJours accordé, du point de vue du temps, au pas de déplacement de la pièce 3 suivant la flèche A, de sorte que la meule 1 agit sur la pièce 3 pendant les pauses Intervenant lors du déplacement de celle-ci dans la direction indiquée par la flèche A. Dans ce cas, on obtient sur la pièce 3 un microrelief dont les évidements 4 (voir les figures 1, 5, 6), vus en section de cette pièce par le plan de rotation de la meule 1, ont la forez de segments circulaires de ladite meule. Quand la surface 2 à usiner de la pièce 3 est plate, la longueur St de l'évidement 4 (figure 5) est la longueur de la corde su segment et constitue approximativement (précision suffisante pour les besoins pratiques) où D est le diamètre de la meule 1, h est la profondeur de l'évidement 4 correspondant à la profondeur de pénétration de lameule dans la pièce 1. La profondeur h est la différence entre l'amplitude a d'oscillation et la distance initiale entre la surface 2 de la pièce 3 et le point le plus proche de cette surface, situé sur la surface périphérique de la meule 1. Le pas S du microrelief, vu dans le sens longitudinal (suivant la flèche A), est la somme de la longueur S1 de l'évidement et de la longueur S2 de la portion entre deux évidements et constitue S . V3t (2) où V3 est la vitesse moyenne de déplacement relatif meule-pièce (c'est-A-dire où t1/3 est le temps nécessaire pour effectuer un pas, et tg, la durée de la pause entre deux pas); t est le temps séparant les débuts des deux oscilla tions successives faites dans le sens désigné par la flèche B (cas du mouvement oscillatoire intermittent). Pour le mouvement oscillatoire continu, (3) où T est la période d'oscillation; 9 est la fréquence d'oscillation. Ainsi, le pas S du microrelief constitue Si les deux mouvements (déplacement relatif suivant la flèche A et mouvement oscillatoire suivant la flèche B) ont un caractère continu, la forme des évidements 4 obtenus est elle aussi proche de celle d'un segment, mais son rayon R1 est plus grand que le rayon R de la meule (outil abrasif), et la longueur S1 dépend de la vitesse de déplacement relatif suivant la flèche A (voir les figures 7 et 8).Lorsque la surface 2 de la pièce 3 est plate (voir la figure 7), le caractère des deux mouvement. mentionnés étant continu, la longueur Sî de l'évidement 4 peut être déterminée d'une matière tout-à- fait suffisante suivant la formule où \ est le temps de pénétration de la seule 1 dans la pièce 3, égal à où a est l'amplitude d'oscillation. Le pas S peut être déterminé alors suivant la formule (4) si V3 n'est pas considérée couse étant la vitesse moyenne du mouvement de translation, mais comme la vitesse réelle de ce mouvement. il est à noter que dans le cas particulier où h I a, on petlt obtenir sur la surface de la pièce un relief dit ondulatoire dans lequel les évidements alternent avec les portions de la surface bien arrondies. En pratique, les relations données ci-dessus (de 1 à 6) servent à déterminer le diamètre de la meule et les paramètres des mouvements mentionnés, en partant de dimensions prédéterminées du microrelief à obtenir et en se basant sur les paramètres indépendants de l'un des mouvements. On y procède de la façon qui sera décrite en détail plus bas, dans les exemples 7 et 2. ExenDle 1 Afin d'obtenir un microrelief régulier composé d'évidements en segment d'une longueur Si g 4 mm, d'une largeur b @ 5 5.1 et d'une profondeur h = 0,01 mm, disposEs suivant un pas S 8 12 mm dans le sens longitudinal (dans le plan de rotation de l'outil) et suivant un pas So 8 15 mm dans le sens transversal (perpendiculaire au plan de rotation), on a soumis à l'usinage la surface 2 d'un échantillon (voir la figure 2) qui était une plaque de 100 x 50 x 20, faite en acier de construction trempé Jusqu'à HRC P 60. A cet effet on a eu recours à une rectifieuse plane dont la table était munie d'un dispositif 5. L'échantillon (désigné en 3 sur la figure 2) a été installé dans le dispositif 5 sur une base 6 reliée cinématiquement à Kn mécanisme de mouvement oscillatoire 7 et montée sur des glissières 8 munies d'un mécanisme de déplacement pas à pas (non représenté dans les dessins). Une meule plate 1 a été fixée dans la broche de la rectifieuse. Le diamètre D de la meule, égal à 400 mm, a été déterminé d'après le nomogramme (voir la figure 9) établi en conformité avec 1 1équation (1) et en partant d'une dimension prédéterminée de la corde, égale en l'occurrence à la longueur S1 de l'évidement, et d'une hauteur du segment égale à la profondeur h de l'évidement. L'épaisseur de la meule: égale à 5 an, correspond dait à la largeur b de l'évidement. En manoeuvrant la table de la rectifieuse, on a disposé l'échantillon de manière que la distance entre la surface 2 à usiner et le point le plus proche de celle -ci sur la surface périphérique de la meule 1 constitue 300 mm, l'un des bords (droit , sur la figure 2) a été disposé au-dessous de l'axe de la broche, et la distance entre la face avant de la plaque et la face latérale de la meule était de 12,5 mm. En mettant en Jeu les commandes de la rectifieuse et du dispositif 5, la meule a été mise en rotation à 1650 tr/mn pendant que la plaque était animée d'un mouvement intermittent de translation dans le sens indiqué par la flèche A et d'un mouvement oscillatoire dans le sens perpendiculaire suivant la flèche B. En partant de l'amplitude a = 3,01 mm et de la fréquence = 8 1/s, on a déterminé la vitesse moyenne V3 de mouvement de translation suivant la formule (4) V I S. p . 12. 8 P 96 s/8 1 5,76 m/mn. La liaison cinématique entre les mécanismes de déplacement pas à pas et de mouvement escillatoire, dans le dispositif 5, a permis d'alterner le déplacement pas à pas horizontal de la plaque avec ses oscillation verticales. Le microrelief régulier ayant été obtenu sur toute la longueur de la plaque, le dispositif 5 a été déplacé latéralement de 15 mm et l'opération a été répétée. Le temps nécessaire pour obtenir le microrelief sur toute la surface 2 de l'échantillon a constitué 7 s. Le microrelief obtenu correspondait aux dimensions requises. La surface 2 de la plaque, considérée aux endroits entre les évidements, ne présentait aucune excroissance ou bavure. Exemple 2 Afin d'obtenir un microrelief régulier composé d'évidements d'une longueur S1 @ 4 mm, d'une largeur b a 5 mm et d'une profondeur h n 0,01 Ipp, disposés suivant un pas S @ 15 mm dans le sens longitudinal et suivant un pas 50 1 15 mm dans le sens transversal, on a soumis à l'usinage la surface d'un autre échantillon analogue à celui décrit dans l'exemple 1, en opérant à l'aide d'un équipement et d'un outil analogues.L'échantillon a été animé de deux mouvements comme dans 1 'exemple 1, à cette seule différence près que ces mouvements avaient un caractère continu. En prenant la valeur 2 8 T1 de la fréquence du mouvement oscillatoire comme valeur de départ, on a déterminé l'amplitude dudit mouvement a 1 0,15 mm et la vitesse du mouvement de translation V3 i 7,2 m/mn. On l'a fait en résolvant l'équation (5) dans laquelle on a introduit la valeur 1 de l'équation (6) et, en tant que système, l'équation (4). Ensuite, on a disposé l'échantillon, par rapport à la meule 1, d'une manière telle que la distance séparant la surface 2 à usiner et le point le plus proche de celle-ci sur la surface périphérique de la meule 1 constitue 0,14 as. Puis, en branchant les commandes de la rectifieuse et du dispositif 5, on a mis la meule 7 en rotation à 1650 tr/mn, tout en animant l'échantillon des deux mouvements mentionnés plus haut suivant des paramètres appropriés. Après avoir exécuté une rangée de microrelief sur tonte la longueur de la surface 2 de la plaque, on a déplacé le dispositif 5 latéralement à une distance de 15 mm et on a répété l'opération. La durée totale d'obtention du microrelief sur toute la surface 2 de l'échantillon a constitué 7 s. Le microrelief ainsi obtenu était conforme aux dimensions requises, avec une précision tout-à-fait suffisante pour les besoins pratiques. La surface 2 de la plaque, aux endroits entre les évidements, était bien lisse et ne présentait aucune excroissance ou bavure. Dans le cas d'une surface 2 de révolution (figures 3 et 4), on dispose la meule 1 de sorte que le plan de sa rotation se trouve sensiblement dans le plan de rotation de la pièce 3, ou, en d'autres termes, de façon que les axes de rotation de le meule 1 et de la pièce 3 soient parallèles l'un à l'autre, ou bien qu'ils forment un angle déterminant l'angle d'élévation de la ligne hilicoIdale suivant laquelle les évidements 4 sont disposés sur la surface de la pièce 3 du type considéré (figure 10).En faisant tourner la pièce 3 suivant la flèche A on obtient le pas circonférentiel S du microrelief (figures 6 et 8), tandis que son avancement dans le sens indiqué par la flache E (figures 3 et 4) assure le pas transversal SO dudit microrelief (figure 10). La valeur de l'angle o pièce non cylindrique , c'est le diamètre de cette pièce à l'endroit de l'usinage). Lorsque la pièce est un corps de révolution et lorsqu'on l'anime d'un mouvement de rotation intermittent autour de son axe, la longueur S; de l'évidement peut être déterminée comme la longueur de la corde commune à deux circonférences, dont l'une a un diamètre égal à celui D de la meule, et l'autre un diamètre égal au diamètre d de la pièce (voir la figure 6). L'effet de l'avance ost axial de la pièce peut alors être négligé du fait qu'il a une valeur insignifiante. Afin de déterminer la longueur de la corde mentionnée, on peut recourir à l'expression connue (voir le livre rédigé par E.N. Maslov intitulé "Osnovy teorii shlifovania metallov", Mashgiz, M., 1951, p. 61, formule 36) qui, en utilisant les symoles admis dans la présente description, se présente comme suit Le pas angulaire #. du microrelief, considéré dans le plan de rotation de la pièce, est déterminé comme l'angle de rotatton de la pièce pendant ma durée d'une oscillation à fréquence 4 et constitue où n3 est la vitesse moyenne de rotation de la pièce 3 en tr/mn, c'est-à-dire la vitesse correspondant la la vitesse circonférentielle moyenne V3 Dans le cas où tous les mouvements de la pièce 3 ont un caractère continu (figure 8), la longueur Si de l'évidement 4 (suivant la corde) et le pas angulaire 6 peuvent être déterminés avec une précision tout-à-fait suffisante (la correction à apporter étant alors insignifiante et de ce fait négligeable) selon les mêmes formules (8) et (9), à cette seule différence près qu'on entend par n3 la vitesse de rotation continue de la pièce. Exemple 3 Afin d'obtenir un microrelief régulier composé d'évidements en segment longs de S1 c 1,4 n, larges de b . 1 n et profonds de h . 0,014 mm, disposés suivant un pas angulaire & = 10 et suivant un pas axial S0 = = 5 mm, on a soumis à l'usinage la surface d'un échantillon cylindrique de diamètre d = 50 mm et long de L = 80 n en acier au chrome-nickel présentant une dureté HRC . 60. A cet effet on a eu recours à une rectifieuse plane dont la table était munie d'un dispositif 9 (figure 4). L'échantillon (désigné en 3 sur la figure 4) a été fixé entre les pointes du dispositif 9 qui était muni de mécanisies de rotation intermittente (non représenté) et de mouvement oscillatoire, les deux mécanismes étant reliés cinématiquement l'un à l'autre. Une meule plate 1 a été fixée dans la broche de la rectifieuse. Le diamètre D de la meule, égal à 150 mm, a été déterminé suivant la formule (8), son épaisseur égale à I mm étant choisie d'après la largeur voulue de l'évidement à obtenir. En manoeuvrant la table de la rectifieuse, on a installé l'échantillon d'une manière telle que sa face terminale (droite sur la figure 4) se trouve à peu près en face de la face terminale de la meule 1, en faisant avec cette dernière face un angle &alpha; = 1 50 déterminé au préalable suivant la formule (7). La distance séparant la surface 2 à usiner et la surface périphérique de la meule 1 constituait 2,00 mm. En branchant les commandes de la rectifieuse et du dispositif o, on a mis en rotation la meule 1 et l'échantillon, qui a éte animé en outre d'un mouvement oscillatoire suivant la flèche B et d'un mollement d'avance axiale dans la direction indiquée par la flèche E. La rotation et le mouvement oscillatoire de l'échantillon avaient un caractère intermittent et étaient accordés l1uoeavec l'autre de sorte que chaque rotation de l'échantillon d'un pas ' = 10 était suivie d'une oscillation dudit échantillon dans le plan vertical. La vitesse de rotation de la meule était égale à 2200 tr/mn. En partant de l'amplitude a P 2,014 se et de la fréquence 9 = 20 ss , on a déterminé que la vitesse n3 de rotation de l'échantillon devait être de 33,3 tr/mn. Pour y aboutir on s'est servi de la formule (9). Le déplacement de la table le long de l'axe de l'échantillon avait un caractère continu et a permis un avancement axial de 5 mm/tr. La durée totale d'obtention du microrelief sur toute la surface de l'échantillon a constitué 30 s. Le microrelief ainsi obtenu était conforme aux dimensions voulues avec une précision tout--tait suffi- sante pour les besoins pratiques. Il n'a été signalé aucune excroissance ou bavure sur la surface de l'échantillon, aux endroits entre les évidements. Exemple 4 Afin d'obtenir un microrelief régulier composé d'évidements longs de Si 3,2 MI, larges de g = 2 mm et profonds de h a 0,03 mm, disposés suivant un pas angulaire 6&commat; . 6 et suivant un pas axial SO = 8 me, on a soumis à l'usinage la surface d'un échantillon cylindrique de diamètre d s 100 mm et long de L = 120 en acier au chrome et à teneur en carbone de 0,42, qui présentait une dureté HRC P 60. A cet effet on a utilisé une rectifieuse plane et un dispositif 9 (figure 4). L'échantillon a été installé de la manière décrite dans l'exemple 3. Dans la broche de la rectifieuse a été fixée une meule 1 dont le diamètre D P 600 a été déterminé suivant la formule (8). L'épaisseur de la meule 1, dgale en l'occurrence à 2 n, a été choisie d'après la largeur voulue b de l'évidement à obtenir. Après avoir opposé les faces terminales de la seule I et de la pièce, on a manoeuvré le dispositif 9 de sorte que l'angle ( entre les faces terminales en question soit de 1ss25'. Cette valeur de l'angle a été déterminée au préalable suivant la formule (7). La distance entre la surface 2 à usiner et la surface périphérique de la meule 1 était de 2,00 n. En branchant les commandes de la rectifieuse et du dispositif 9 on a mis la seule I en rotation à la vitesse n P 2400 tr/mn, 1 'échantillon étant animé en même temps de trois mouvements continus : rotation suivant la flèche A, oscillatoire suivant la flèche B, et avancement axial suivant la flèche E. En partant de l'amplitude d'oscillation a a 2,03n et de la fréquence 9 = as - , on a déterminé la vitesse de rotation n3 de 1 'échantillon qui devait constituer en l'occurrence 25 trias. Pour y aboutir, on s'est servi de la formule (9). Le déplacement de la table le long de l'axe de l'échantillon a permis une avance de 8 mm/tr. La durée totale d'obtention au microrelief sur toute la surface de l'échantillon a constitué 36 s, Le microrelief ainsi obtenu était conforme aux dimensions voulues , avec une précision tout-à-fait suffisante pour les besoins pratiques il nta été signalé aucune excroissance ou bavure sur la surface de l'échantillon entre les évidements. Dans les modes de réalisation du procédé, de même que dans les exemples les illustrant, ont été utilisées des meules plates ordinaires dont les arêtes étaient arrondies suivant un rayon r5 I 1,5 mm pour obtenir la constance du profil des évidements du microrelief à obtenir et pour éviter la formation d'excroissance en cas de gauchissements éventuels de la meule par rapport à la direction d'usinage. Un microrelief composé d'évidements séparés peut aussi être obtenu en opérant selon un autre mode de réalisation du procédé conforme à l'invention, caractérisé en ce que la surface 2 de la pièce 3 est soumise à l'action périodique de la meule I dont l'axe F est en rotation autour d'un axe fixe M qui lui est parallèle dans le sens indiqué par la flèche b (voir les figures Il à 16). Alors le mouvement suivent la flèche A (parallèle à la surface à usiner), dont la pièce 3 est animée, peut avoir, tout comme dans les modes de réalisation décrits plus haut, soit un caractère intermittent, soit un caractère continu. Lorsque la pièce 3 est animée d'un mouvement intermittent, la vitesse de son déplacement doit être accordée avec la vitesse de rotation de la meule 1 de sorte que l'action de la meule 1 sur la surface 2 à usiner s'exerce pendant les pauses qui interviennent chaque fois que la pièce se déplace suivant le pss du licrorelief. A cet effet, il est nécessaire que le temps de déplacement de la pièce d'un pas soit égal au temps d'une révolution complète de l'as F de la meule autour de l'axe X, cela dans le cas où l'on opère l'usinage à l'aide d'une seule meule 1 (figure 11), ou bien qu'il soit égal au temps de rotation dudit axe F (figure 12) d'vs angle égal à l'angle ss de disposition des meules I voisine, lorsque la surface 2 est usinée par plusieurs meules disposées à une distance égale autour de l'axe M. Si le mouvement de la pièce 3 a un caractère intermittent, l'évidement 4 (figure 11) se présente, on section faite par le plan de rotation de la meule 1, sous forme d'un segment de circonférence de centre M et te rayon Ra qui est la distance entre le centre M et le point le plus éloigné dudit centre, situé sur la surface de coupe de la meule t.Dans le cas de plusieurs meules, Ra est le rayon de la circonférence décrite autour desdites meules et passant par les points de leurs surfaces de coupe les plus éloignés de leurs propres axes de rotation. Lorsque la surface 2 de la pièce 3 est plate, la longueur S1 de l'évidement (figure 11) est la longueur de la corde de circonférence de rayon Ra mentionné et constitue OÙ Da = 2 Ra h est la profondeur prédéterminée de l'évidement à obtenir, égale à la profondeur de coupe. Le pas S longitudinal (considéré suivant la flèche A) sonstitue alors où V3 est la vitesse moyenne d'avancement de la pièce 3 dans la direction indiquée par la flèche A est le temps de rotation de l'axe F de la meule 1 autour de l'axe M d'un angle p (dans le cas illustré sur la figure 11, ss est égal à 360*C); To est le temps d'une révolution complète de l'axe F de la meule 1 autour de l'axe M; ZO est le nombre de meules participant à l'usinage et disposées dans un même plan et à une distance égale de l'axe M;; ng est la vitesse de rotation de L'axe F de la meule 1 autour de l'axe M. Quand le mouvement de la pièce 3 dans la direction indiquée par la flèche A a un caractère continu (figures 12 et 13), la forme de l'évidement 4 est elle aussi proche de celle d'un segment, mais correspond à une circonférence dont le rayon R2 est supérieur au rayon Ra. La longueur S1 de l'évidement dépasse alors la longueur de la corde du segment de rayon Ra (telle qu'elle aurait été dans le cas d'une pièce immobile) d'une valeur dépendant de la vitesse V3 du mouvement de translation de la pièce 3 dans la direction indiquée par la floche A et du temps pendant lequel la pièce 3 se trouve en contact de la meule 1, lequel temps correspond au temps de rotation de l'axe F de ladite meule autour de l'axe M d'un angle yP déterminé par l'arc du segment mentionné. L'angle #/2, égal pratiquement à sin Y/2, peut être facilement déterminé d'après le triangle donné sur la figure 14, triangle dont le cdtd Ka est la demi-corde du segment de rayon Da : a Il est évident que le temps tt , qui est une partie du temps deune révolution complète de l'axe F de la meule 1 autour de l'axe M, constitue et la longueur S1 de l'évidement du microrelief constitue Le pas S, considéré dans la direction indiquée par la flèche A, est déterminé. tout comme dans le mode de réalisation décrit plus haut et prévoyant un avancement intermittent de la pièce 3, selon la formule (11). Quand la surface 2 à traiter est une surface de révolution (figures 15 et 16), la pièce 3 est animée tout comme dans les modes de réalisation décrits plus haut (prévoyant une action périodique de la meule sur la pièce lors de leur mouvement relatif), d'une rotation suivant la flèche A et d'un avancement, tandis que l'axe M autour duquel se produit la rotation de l'axe F de la meule 1 est disposé parallèlement à l'axe de rotation de la pièce 3 ou bien sous un faible angle qui forme l'angle 0( d'élévation de la ligne hélicoîdale suivant laquelle sont disposés les évidements 4 sur la pièce 3 du type considéré r la figure 10).La valeur de l'angle Oc est déterminée alors suivant la formule (7). Lorsque la pièce 3 sous forme d'un corps de révolution (voir la figure 15) est en rotation intermittente (suivant la flèche A), la longueur 34 de l'évidement, prise suivant la corde commune i deux circonférences dont l'une est le diamètre Da et dont l'autre a le diamètre d de la pièce, peut être déterminée à l'aide de la formule qui est analogue à la formule (8) pour le mode de réalisation du procédé caractérisé par un mouvement oscillatoire relatif. Le pass angulaire # entre les évidements du microrelief est déterminé en partant de I 'égalité du temps de rotation de la pièce i ce pas et du temps t ss de révolution de l'axe F autour de l'axe M d'un angle ot n3 est la vitesse moyenne de rotation de la pièce. Dans le cas d'une pièce 3 sous forme d'un corps de révolution animée d'un mouvement de rotation continue (voir la figure 16), la longueur SiO de l'dvidesent, mesurée suivant la corde de la circonférence en section de la pièce 3 par le plan de rotation de la meule 1, dépasse la longueur d'un évidement de même profondeur, obtenu sur la pièce 3 immobile, d'une valeur qui est fonction de la vitesse de rotation de la pièce 3 et du temps pendant lequel celle-ci se trouve en contact avec la meulè 1 , et peut être déterminée alors à l'aide de la formule (ce qui découle de la formule connue, voir E.N. Maslov wOsnovy teorii shlifovania metallov", Mashgiz, M., 1951, p. 60, formule 35). Tout comme dans le mode de réalisation examiné plus haut, l'effet de l'avancement de la pièce sur les dimensions du microrelief est insignifiant et de ce fait négligeable. Pour la mise en oeuvre des modes de réalisation du procédé décrits plus haut, où l'action périodique de I'outil sur la surface à usiner est due à la rotation de l'axe de la meule, il est le plus rationnel de recourir à une tête porte-outil 10 (voir les figures 12, 17, 18 19 et 20) dans laquelle la rotation est transmise de la broche de la rectifieuse aux meules 1 conformément au principe planétaire de transmission de la rotation, ce qui permet dgopErer les mouvements nécessaires à l'aide de moyens mécaniques simples et compacts. La tête porte-outil 10 (voir les figures 17 et 18) comprend un plateau 11 destiné à être fixé rigidement à la broche 12 de la machine-outil, un pignon central 13 fixé à demeure sur le bâti et coaxial au plateau 11, ainsi que des pignons satellites 14 montés suivant la périphérie du plateau Il et qui, adaptés pour la rotation, sont engrenés avec le pignon central 13. chacun des pignons satellites 14 est relié rigidement, par l'inter- médiaire d'un arbre 15 sur lequel il est monté à une meule 1.Ainsi, la vitesse n de rotation de chacune des meules est égale à la vitesse de rotation du pignon satellite 14 respectif et la vitesse no de rotation de l'axe F de la meule (voir la figure 12) est égale à la vitesse de rotation du plateau 11. Comme il ressort bien de la figure 18, qui représente une variante de construction de la tête porte-outil9 obJet de la figure 17, le plateau Il est réalisé démontable. Le plan de démontage divise le plateau 11 en un corps 16 qui, monté sur le corps 17 de la broche 12, est mobile en rotation, et on un disque 18 qui, fixé sur la broche 12 ê l'aide d'une vis 19 et d'une rondelle 20, est relié audit corps 16 par des via 21.Le pignon central 13 et les pignons satellites 14 engrenés avec celui-ci sont disposés dans la cavité formée par le corps 16 et le disque 18 du plateau Il, ce qui résout le problème de leur lubrification. Une pièce d'atanchéité 22 prévue dans l'espace entre le corps 16 du plateau et le corps 17 de la broche 12, permet de parer toute fuite de l'huile à partir de la cavité précitée du plateau 11. Le pignon central 13 est fixé à demeure sur le corps 17 de la broche 12 à l'aide de vis 23. Les arbres 15 qui portent les pignons satellites 14 et les meules 1, sont mobiles en rotation dans le corps 16 et dans le disque 18 du plateau Il dont les bosses servent d'appuisà glissement pour lesdits arbres. Il est possible de réaliser la tête porte-outil 10 suivant une variante dans laquelle les seules sont disposées en plusieurs rangées sur les arbres 15 de la façon représentée, a titre d'exemple, sur les figures 19 et 20. Dans le cas considéré, les meules formant une rangée (c'est-à-dire se trouvant dans un même plan) sont disposées avec un décalage, suivant une circonférence, par rapport aux meules 1 formant la rangée voisine, cela pour améliorer la dynamique du fonctionnement de la tête porte-outil 10. Lorsque la tête porte-outil est réalisée e de la manière qui vient d'être décrite, l'une des meules 1, s'introduit dans la couche superficielle de la pièce en cours d'usinage avant que l'autre n'en sorte. Il est considéré avantageux que le nombre de meules 1 dans une rangée ne soit pas supérieur à 4. Autrement, on risque de ne pas obtenir des évidements séparés, du fait que chaque meule 1 suivante occuperait la portion de la couche superficielle (sa longueur est désignée en S2 dans les dessins (figures 1116) se trouvant entre les évidements . Pour éviter cela, on aurait été obligé soft de diminuer la vitesse circulaire des meules 1, ce qui aurait nuit au rendement de l'usinage, soit d'augmenter le diamètre Da de la tête porte-outil (figurz 12, 17-20), ce qui aurait exigé des machines-outils plus puissantes et entraîné une consommation plus élevée d'énergie. En opérant expérimentalement, on a établi que, pour obtenir un microrelief , il convient de choisir une tête porte-outil d'un diamètre Da non inférieur à 200 mm. Cette valeur du diamètre Da permet de disposer sur le plateau des meules 1 dont les dimensions leur assurent une tenue optimale (non inférieure à 25 mn). Pour assurer la constance du profil des évidements du microrelief à obtenir, les arêtes de la surface de coupe de chacune des meules 1 sont arrondies suivant un rayon allant de 1 à 3 s. Cela permet d'éviter Dratiquement toute modification du profil des évidements lors du rodage des meules. Ces arrondis empêchent en outre la formation de petites excroissances, sous l'effet de gauchissements éventuels des meules 1 par rapport à la direction d'usinage. Exemples 5-14 On a soumis aux essais des échantillons en acier au carbone non trempé dont la teneur en carbone était de 0,3-0,4%, lesquels échantillons se présentaient sous forme de plaques. Les échantillons en question ont été installés, dans le dispositif, sur une base reliée cinamatiquement à un mécanisme de déplacement pas à pas. Le dispositif mentionné a été monté ensuite sur la table d'une rectifieuse plane dont la broche était munie d'une tête porte-outil 10 (voir les figures 17 et 18) comprenant des meules plates 1 en corindon artificiel (96-ggX de Al203) à granulométrie de 160 à 200 m dispersée dans un agglomérant céramique. Le diamètre D de la meule a été déterminé en partant de la profondeur h du microrelief à obtenir. Le diamètre Da de la tête porte-outil 10 a été déterminé suivant le nomogramme donné sur la figure 9 en partant de la longueur S1 voulue et de la protondetlr h de l'évdement du microrelief. La valeur obtenue a été arrondie jusqu'aux valeurs des diamètres Da des têtes préfabriquées. La vitesse moyenne V3 de mouvement de translation de l'échantillon a été déterminée suivant la formule (11) en partant de la vitesse n0 de rotation du plateau Il et du nombre o de meules t formant la tête porte-outil 10. Avant de procéder à l'usinage, la tête porteoutil 10 a été aJustée pour une profondeur de coupe égale à la profondeur h du microrelief. Chacune des meules 1 agissait sur la surface de l'échantillon pendant les pauses séparant les déplacements de celui-ci suivant le pas Sou microrelief. Chaque fois qu'on a obtenu une rangée de micrerelief sur toute la longueur de la plaque, le dispositif a été déplacé à l'aide de la table de la rectifieuse dans le sens transversal à une distance égale à la valeur du pas SO transversal, et l'opération a été r4pétée. Les résultats des essais sont réunis dans le tableau 1. Tableau 1 Dimension de Dimensions l'échantillon voulues du Outil mierorelief, mm Evidement S1 h b S S0 D Z0 r@ Da n0 n 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 5 1 105 32 20 4 0,020 4 6 8 70 2 1 200 3000 6000 6 2 153 45 25 5 0,025 5 7 10 70 2 1 250 2500 5000 7 3 170 60 25 6 0,030 6 8 12 100 3 1 300 2000 4000 8 4 150 60 25 8 0,040 8 10 16 150 3 1 400 1500 3000 9 5 153 84 25 10 0,050 10 12 20 200 3 1 500 1100 2200 10 6 270 60 25 11 0,060 11 14 22 200 4 1,5 500 800 1600 11 7 380 90 30 13 0,070 13 17 26 250 4 1,5 600 700 1400 12 8 315 90 30 16 0,080 16 20 32 500 3 1,5 800 650 1300 13 9 415 90 30 19 0,090 19 26 38 400 3 1,5 1000 500 1000 14 10 415 90 35 22 0,100 22 50 40 500 5 1,5 1200 450 900 Tableau 1 (suite) Dimensions obtenues du microrelief, mm V3 S1 h b S S0 1 17 18 19 20 21 22 23 5 36 10 4,1 0,020 4,0 6,0 8,0 6 35 17 5,0 0,026 5,0 7,1 10,0 7 48 14 5,9 0,030 6,0 8,0 12,0 8 45 14 8,0 0,039 8,0 9,9 16,0 9 39,6 16 10,0 0,050 10,0 12,0 20,0 10 44,8 10 10,9 0,061 11,0 13,9 22,0 11 47,6 14 13,0 0,069 13,1 17,1 26,0 12 39 14 16,2 0,080 16,0 20,0 32,0 13 39 10 19,3 0,090 19,1 25,9 38,0 14 40,5 16 22,2 0,100 22,1 30,2 40,1 Comme il ressort du tableau donné ci-dessus, dans tous les cas le microrelief obtenu était conforme aux dimensions prédéterminées,avec une précision suffisante pour les besoins pratiques. Il n'a été signalé aucune excroissance ou bavure sur les surfaces entre les évidements. Exemples 15-24 On a soumis aux essais des échantillons en acier au chrome-nickel à teneur en carbone de 0,12", dont la dureté superfidelle était de 60 HRC. Les échantillons numérotés de Il à 20 présentaient la forme d'une plaque dont les dimensions, de même que les dimensions pr6- déterminées du microrelief à obtenir, étaient analogues aux paramètres respectifs des échantillons 1 à 10 des exemples 5-14. L'usinage des échantillons a été opéré de la manière décrite dans les exemple s précédents et à laide d'un équipement et d'un outillage analogues. Les dimensions du microrelief obtenu sur chacun des échantillons Il à 20 sont réunis dans le tableau 2 ci-aprbs, Tableau 2 N Type Dimensions obtenues d' d'échan- du microrelief . @ tillon Evidement Pas Pas ple lon- Profon- lar- longi- trans @@@@@ deu@ @@@@ tudi- versal gueur deur geur nal h S1 h b S 1 2 19 20 -21 22 23 15 Il 4,0 0,020 4,0 6,1 8,0 16 12 5,1 0,025 5,0 7,0 10,0 17 13 5,9 0,030 6,0 8,0 12,0 18 14 8,0 0,040 8,0 10,0 16,1 19 15 10,0 0,050 10,0 12,1 20,0 20 16 11,0 0,061 11,0 13,9 22,0 Tableau 2 (suite) 1 2 19 20 21 # 22 # 23 21 17 12,9 0,070 13,00 17,0 25,9 22 18 16,0 0,079 16,1 20,1 32,0 23 19 19,1 0,091 19,0 26,0 38,0 24 20 22,0 0,099 22,0 30,0 40,0 La différence entre les dimensions obtenues et celles qui avaient été prévues se trouvait dans les limites de l'écart admis de + 5%, la surface des échantillons, entre les évidements, ne présentait aucune excroissance on bavure. Exeinles 25-34 Les conditions opératoires, l'équipement et les dimensions des échantillons 21 à 30 soumis à l'usinage étaient analogues à ceux qui figuraient dans les exemples 5 à 14. Le matériau des échantillons en question était un bronze à l'étain et au fluor dont la dureté constituait 160 HB. Les meules plates 1 formant la tête porte-outil 10 (voir les figures 17 et 18) étaient réalisées en carbure de silicium noir (plus de 95% de SiC), à granulométrie de 160-200 m, dispersé dans un agglomérant céramique. On a obtenu des microreliefs dont les dimensions, pour chacun des échantillons 21 à 30, sont réunis dans le tableau 3 ci-aprbs. Tableau 3 N Type Dimensions obtenues du microrelief, d'échan- n exem- tillon Evidement Pas Pas ple Lon- Profon- Lar- longitu- trans gueur deur geur dinal versal h h b S 1 2 19 20 21 22 23 25 21 4,0 0,020 4,0 6,0 8,0 26 22 5,0 0,025 5,0 7,0 10,0 Tableau 3 (suite) 1 2 19 20 21 22 23 27 23 6,0 0,031 6,0 8,o 12,1 28 24 7,9 0,040 8,0 10,1 16,0 29 25 10,0 0,050 10,0 11,9 20,0 30 26 11,0 0,060 11,1 14,0 22,0 31 27 13,0 0,070 13,0 17,0 26,0 32 28 16,1 0,079 16,0 20,0 31,9 33 29 19,0 0,089 19,0 25,9 38,0 34 30 22,0 0,100 22,1 30,1 40,0 La différence entre les dimensions obtenues et celles qui avaient été prévues se trouvait dans les limites de l'écart admis. Il n'a été signalé aucune excroissance ou bavure sur la surface des échantillons. zxolDles 35-44 Les conditions opératoires, l'équipement et les dimensions des échantillons 31 à 40 étaient analogues à ceux qui figuraient dans les exemples 5-14. Le matériau des échantillons en question était une fente au nickelchrome trempée, à dureté superficielle de 675 HB. La tête porte-outil 10 (figures 17 et 18) était sanie de meules plates 1 en carbure de silicium vert (plus de 97% de sic > SiC) a granulométrie de 160-200 m dispersé dans un agglomérant céramique. On a obtenu des miororeliefs dont les dimensions, pour chacun des échantillons de 31 à 40, sont réunis dans le tableau 4. Tableau 4 N Type Dimensions obtenues du microrelief d' d'échan- mm exem- tillon Evidement Pas Pas ple Lon- Profon- Lar- longitu- trans gueur deur geur dinal versal S1 h b S S0 1 2 19 20 21 22 23 35 31 3,9 0,020 4,0 6,1 8,0 36 32 5,0 0,025 5,0 7,0 10,0 37 33 6,1 0,030 6,0 8,1 12,0 38 34 8,0 0,040 8,0 9,9 16,2 39 35 10,1 0,051 10,0 12,0 20,0 40 36 11,0 0,060 11,0 14,0 22,0 41 37 13,1 0,069 13,1 17,1 25,9 42 38 16,0 0,080 15,9 20,0 32,0 43 39 19,0 0,090 19,0 25,9 38,0 44 40 21,9 0,110 22,0 30,0 40,0 La différence entre les dimensions obtenues et celles qui avaient été prévues se trouvait dans les limites de liécart admis. La surface entre les évidements correspondait à la surface initiale. Exemples 45-54 On a soumis aux essais des échantillons en acier au carbone non trempé dont la teneur en carbone était de 0,3-0,4%, lesquels échantillons présentaient une forme cylindrique. Les échantillons en question ont été fixes entre les pointes d'un dispositif muni d'un mécanisme de rotation interiittente. Le dispositif mentionné a été monté sur la table d'une rectifieuse plane dont la broche portait une tête porte-outil 10 (voir les figures 17 et 18) munie de meules plates 1 en corindon artificiel blanc (96-99% de Al203) à granulométrie de 160-200 8m dispersé dans un agglomérant céramique. Le diamètre D des meules 1 a été choisi en fonction de la profondeur de coupe.Le diamètre Da de la tête porte-outil 10 a été déterminé à l'aide de la formule (15) , la valeur obtenue étant ensuite arrondie jusqu'aux valeurs Da des têtes préfabri tuées. La vitesse n3 de rotation de l'échantillon a été calculée suivant la formule (16) en partant de la valeur ng de la vitesse de rotation du plateau Il et du nombre ZO de meules 1 réunies dans la tête porte-outil 10. Avant de procéder è l'usinage , la tête porteoutil 10 a été ajustée pour une profondeur de coupe égale à la profondeur h du microrelief. Chacune des meules 1 agissait sur la surface de 1 échantillon pendant les pauses intervenant entre ses déplacements d'un pas d . Pour tous les échantillons le pas # était de 6d. L'avancement de l'échantillon s'opérait de manière continue i l'aide de la table de la rectifieuse. Les résultats des essais sont réunis dans le tableau 5. Tableau 5 Dimensions Dimensions prédéterminées de l'échan- du miororelief Outil tillen, mm Evidement 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 45 41 75 200 2,0 0,020 2,0 1 00' 4,0 70 4 1,0 200 3000 6000 46 42 100 200 3,0 0,030 3,0 1 10' 5,0 100 4 1,0 300 2200 5500 47 43 130 200 4,0 0,040 4,0 1 10' 6,25 150 4 1,5 400 2000 4000 48 44 170 300 5,0 0,050 5,0 1 10' 8,36 200 4 1,5 500 1500 3500 49 45 200 300 6,0 0,060 6,0 1 10' 10,43 250 4 1,5 600 1100 2200 50 46 230 300 7,0 0,070 7,0 1 10' 11,90 300 4 1,5 700 800 1600 51 47 270 300 8,0 0,080 8,0 1 10' 13,88 300 4 1,5 800 700 1400 52 48 300 350 9,0 0,090 9,0 1 10' 15,58 350 4 1,5 900 650 1300 53 49 330 350 10,0 0,100 10,0 1 10' 17,13 400 4 1,5 1000 500 1000 54 50 400 400 11,0 0,100 11,0 1 00' 20,93 500 14 1,5 1200 450 900 Tableau 5 (suite) Dimensions obtenues du microrelief S1 h b &alpha; S 1 16 17 18 19 20 21 22 23 45 200 4 10 2,1 0,020 2,0 1 00' 4,0 46 160 6 11 3,0 0,030 3,0 1 10' 5,0 47 123 8 12 4,0 0,040 4,0 1 10' 6,3 48 100 10 13 4,9 0,050 5,0 1 10' 8,4 49 73 12 14 6,0 0,060 6,0 1 10' 10,5 50 53 14 15 7,1 0,070 7,0 1 10' 12,0 51 46 16 16 7,9 0,080 8,0 1 10' 13,9 52 43 18 17 9,0 0,090 9,0 1 10' 15,6 53 33 20 18 10,0 0,100 10,0 1 10' 17,2 54 30 22 19 11,1 0,100 11,0 1 00' 21,0 Comme il ressort du tableau 5, la différence entre les dimensions obtenues et celles prévues ne dépassait pas les 5% admis. il n'a été signalé aucune excroissance ou bavure sur la surface de l'échantillon entre les évidements. Exemples 55-64 On a soumis aux essais des échantillons en acier chrome-nickel à teneur en carbone de 0,12% dont la dureté était de 60 HRC. Les échantillons présentaient une forme cylindrique. Les dimensions des échantillons 51 à 60, de même que les dimensions prédéterminées du microrelief étaient analogues à ceux qui figuraient dans les exemples 45-54. L'usinage swest effectué de la manière décrite dans les exemples 45-54 à l'aide d'un équipement et d'un outillage analogues. Les paramètres des mouvements des outils et des échantillons 51-60 étaient comme ceux qui figurent dans le tableau 5 pour les échantillons 41-50. Les dimensions des microreliefs obtenus pour chacun des échantillons 51-60 sont réunies dans le tableau 6. Tableau 6 N d'exem- Type Dimensions obtenues du micro ple d'échcn- relief tillon Evidement Angle Pas d'éléva- circu Lon- Profon- Lar- tion de laire gueur, deur, geur, la ligne n n n hélico- SI dale h b n 1 2 19 20 21 22 2 55 51 2,1 0,02 2,0 1t00' 3,9 56 52 3,0 0,03 3,0 10101 5,0 57 53 4,0 0,04 4,0 1.10' 6,3 58 54 4,9 0,05 5,0 1.11' 8,3 Tableau 6 (suite) 1 2 19 20 21 22 23 59 55 6,1 0,06 6,0 1 10' 10,4 60 56 7,1 0,07 6,9 1 10' 11,9 61 57 7,9 0,08 8,0 1 09' 13,9 62 58 9,1 0,09 9,0 1 10' 15,6 63 59 10,1 0,10 10,0 1 10' 17,1 64 60 11,1 0,10 11,0 1 00' 21,0 La différence entre les dimensions obtenues et celles prévues ne dépassait pas les 5% admis. Il n'a été signalé aucune excroissance ou bavure sur la surface des échantillons entre évidements. Exemples 65-74 Les conditions opératoires , l'équipement et les dimensions des échantillons 61-70 étaient analogues à ceux des exemples 45-54. Les échantillons mentionnés étaient réalisés en bronze à l'étain-fluor et présentaient une dureté de 160 HB. Le tête porte-outil 10 était otmie de meules plates 1 (voir les figures 17 et 18) en carotide de silicium noir (plus de 95% de SiC) à granulométrie de 160-200 m, dispersé dans un agglomérant céramique. On a obtenu des microreliets dont les dimensions pour chacun des échantillons 61-70, sont réunies dans le tableau 7. Tableau 7 N Type Dimensions obtenues du microrelie d'exem- d'échan ple tillon Evidement An le Pas d'éléva- circu Lon- Profon- Lar- tion de laire gueur, deur, geun la ligne mm mm mm hélicoî- S = #d#/360 dale S1 h b &alpha; mm 1 2 19 20 21 22 23 65 61 2,1 0,02 2,0 1.00' 3,99 66 62 3,0 0,03 3,0 1 10' 5,0 67 63 4,0 0,04 4,1 1 10' 6,1 68 64 5,0 0,05 5,0 1 10' 8,4 69 65 6,1 0,06 6,0 1-10' 10,4 70 66 7,2 0,07 7,0 1 10' 11,8 71 67 8,0 0,08 8,0 1 10' 13,9 72 68 9,1 0,09 9,2 1 10' 15,6 73 69 9,9 0,10 10,0 1.10' 17,2 74 70 11,0 0,10 11,1 1 00' 20,9 La différence entre les dimensions obtenues et celles qui étaient prévues était dans les limites de l'écart admis. Il n'a été signalé aucune excroissance ou bavure sur la surface des échantillons. Exemples 75-84 Les conditions opératoires, l'équipement et les dimensions des échantillons soumis aux essais étaient analogues à ceux des exemples 45-54. Le matériau des échantillons était une fonte au nickel-chrome trempée, à dureté superficielle de 675 HB. La tête porte-outil 10 (voir les figures 17 et 18) était munie de meules plates 1 en carbure de silicium vert (plus de 97% de SiC) à granulométrie de 160-200 m dispersé dans un agglomérant céramique. On a obtenu des microreliefs dont les dimensions, pour chacun des échantillons, sont réunies dans le tableau 8. Tableau 8 N Type Dimensions obtennes du microrelief d'exem- d'échan ple tillon Evidement Angle Pas oir Lon- Profon- Lar- d'éléva- culaire gueur, deur, geur, tion de mm mm mm la ligne S = #d#/360 S1 h b &alpha; mm 1 2 19 20 21 22 23 75 71 1,9 0,02 2,0 1 00' 4,0 76 72 3,1 0,03 3,0 1 10' 5,0 77 73 4,8 0,04 4,0 1 10' 6,2 78 74 4,9 0,05 5,0 1 10' 8,4 79 75 6,0 0,06 6,0 1 10' 10,4 80 76 7,1 0,07 7,0 1.101 12,0 81 77 8,1 0,0. 8,1 1 10' 13,8 82 78 8,9 0,09 g,o 1 10' 15,7 83 79 10,0 o, 10 10,0 1 10' 17,1 84 80 11,1 0,10 11,0 1 00' 20,9 La différence entre les dimensions obtenues et celles qui étaient prévues était dans les limites de l'écart admis. Il n'a tV signalé aucune excroissance ou bavure sur la surface des échantillons entre les évidements. Exemples 85-94 Des échantillons des types 1-10 décrits dans les exemples 5-14 ont été placés sur la table d'une rectifieuse plane dont la broche portait une tête 10 (voir les figures 17 et 18). Avant de procéder à l'usinage, la tête porte-outil 10 a été ajustée pour une profondeur de coupe égale à la profondeur h du microrelief à obtenir. La tête 10 était animée d'un mouvement de rotation autour de l'axe M et la table do la rectifieuse, d'un mouvement de translation à une vitesse V3 dans la direction opposée à celle de rotation. Après avoir choisi la vitesse V3 de déplacement continu de la table, la vitesse n0 de rotation du plateau et la vitesee n de rotation de la meule, telles qu'elles figurent dans le tableau 1, on a déterminé les valeurs des éléments du microrelief qui en sont fonction suivant les formules (11) et (14).Les autres éléments du microrelief et paramètres des essais étaient analogues à ceux qui figurent sur le tableau 1. Les résultats des calculs et des essais sont réunis dans le tableau 9 (les colonnes verticales du tableau 9 sont numérotées en conformité avec le numérotage adopté pour le tableau 1). Tableau 9 Dimensions prévues Dimensions calculées Type du microrelief, mm du microrelief, mm d'échan esem- tillon Profon- Lar- Pas Lon- Pas longi ple deur geur trans- gueur tudinal versal h b S0 S1 S 1 2 7 8 10 6 9 85 1 0,020 4 8 4,1 6 86 2 0,025 5 10 5,1 7 87 3 0,030 6 12 6,1 8 88 4 0,040 8 16 8,1 10 89 5 0,050 10 20 10,1 12 90 6 0,060 Il 22 11,2 14 91 7 0,070 13 26 13,3 17 92 8 0,080 16 32 16,4 20 93 9 0,090 19 38 19,5 26 94 10 0,100 22 40 22,5 30 Tableau 9 (suite) N Dimensions obtenues du microrelief, d1exem- mm pie S1 h h b S 1 19 20 21 22 23 85 4,1 0,020 4,0 6,0 8,0 86 5,2 0,025 5,0 7,0 10,0 87 6,1 0,030 6,0 8,1 12,0 88 8,2 0,040 8,0 10,0 16,0 89 10,1 0,050 10,1 12,0 20,0 90 11,2 0,060 11,0 13,9 22,0 91 13,4 0,070 13,0 17,0 26,1 92 16,4 0,080 16,0 20,2 32,0 93 20,0 0,090 19,0 26,1 38,0 94 22,4 0,100 22,0 30,3 40,4 La différence entre les dimensions obtenues et celles qui étaient prévues était dans les limites de l'écart admis. I1 n'a été signalé aucune excroissance ou bavure sur la surface de l'échantillon. Exemples 95-104 Des échantillons des types 11-20 ont été soumis à l'usinage au moyen de meules analogues à celles des exemples 15-24, lequel usinage s'opérait de la manière décrite dans les exemples 95-94. On a obtenu des microreliefs dont les dimensions pour chacun des échantillons sont réunies dane le tableau 10. Tableau 10 N Type Dimensions obtenues du microrelief, d' d'échan- mm exem- tillon ple Evidement Pas Pas longi- trans Lon- Profon- Lar- tudinal versal gueur deur geur S h b S 1 2 19 20 21 22 23 95 Il 4,1 0,020 4,1 6,0 8 95 12 5,1 0,025 5,0 7,0 10,0 97 13 6,1 0,030 6,0 8,1 12,0 98 14 8,2 0,040 7,9 10,1 16,3 99 15 10,1 0,05C 10,0 12,0 20,1 100 16 11,1 0,060 11,0 14,1 22,0 101 17 13,5 0,070 13,0 17,0 26,0 102 18 16,5 0,080 16,1 20,1 32,0 103 19 20,1 0,090 19,0 26,1 38,0 104 20 22,3 0,100 22,0 30,0 40,2 La différence entre les dimensions obtenues et celles qui étaient prévues ne dépassait pas +5*. La surface entre les évidements ne présentait aucune excroissance ou bavure. Exemples 105-114 Des échantillons des types 21-30 ont été soumis à l'usinage par des meules analogues à celles des exemples 25-34 et de la manière décrite dans les exemples 85-94. On a obtenu des micro reliefs dont les dimensions , pour chacun des échantillons, figurent dans le tableau 11. Tableau Il Dimensions obtenues du microrelief, N Type mm d' d'échan- Evidement Fas Pas exem- tillon longi- trans ple Lon- Profon- Lar- tudinal versal gueur deur geur h b 50 1 # 2 19 20 21 22 23 105 21 4,1 0,020 4,0 6,1 8,0 106 22 5,1 0,025 5,0 7,1 10,0 107 23 6,2 0,030 6,0 8,1 12,0 108 24 8,3 0,040 8,6 10,0 16,0 109 25 10,2 0,050 10,0 12,1 20,0 110 26 11,3 0,060 11,1 14,0 22,0 111 27 13,3 0,070 13,0 17,1 26,0 112 28 16,3 0,080 16,2 20,1 32,0 113 29 20,1 0,090 19,0 26,1 38,0 114 30 22,4 0,100 22,0 30,1 40,0 La différence entre les dimensions obtenus et celles qui étaient prévues était dans les limites de l'écart admis. Il n'a été signalé aucune excroissance ou bavure sur la surface des échantillons entre les évidements. Exemples 115-124 Des échantillons des types 31-40 ont été soumis à l'usinage par des meules analogues à celles des exemples 35-44, de la manière décrite dans les exemples 85-94. On a obtenu des microreliefs dont les dimensions, pour chacun des échantillons , figurent dans le tableau 12. Tableau 12 Dimensions obtenues du microrelief, Type n d' d'échan- Evidement Pas Pas exem- tillon @@@@@@@ @@@ ple Lon- Profon- Lar- dinal trans- gueur deur geur dînai versai h h b S 1 2 19 20 21 22 23 115 31 4,1 0,020 4,1 6,1 8,0 116 32 5,1 0,025 5,0 7s0 10,0 117 33 6,1 0,030 6,0 8,0 12,0 118 34 8,1 0,040 8,0 10,1 16,0 119 35 10,0 0,050 10,0 12,0 20,0 120 36 11,1 0,060 10,9 14,0 22,0 121 37 13,3 0,070 13,0 17,1 26,0 122 38 16,4 0,080 16,0 20,0 32,0 123 39 20,1 0,090 19,0 26,0 38,0 124 40 22,2 0,100 22,0 30,0 40,1 La différence entre les dimensions obtenues et celles qui étaient prévues était dans les limites de l'écart admis. Il n'a été signalé aucune excroissance ou bavure sur la surface des échantillons. Exemples 125-134 On a soumis à l'usinage des échantillons des types 41-50 décrits dans les exemples 45-54, lesquels ont été fixés entre les pointes d'un dispositif muni d'un mécanisme de rotation continue. Le dispositif mentionné a été installé sur la table d'une rectifieuse plane de sorte que i 'échantillon soit disposé sous un angle prédéterminé &alpha; par rapport au plan de rotation d'une tête porte-outil 10 (voir les figures 17 et 18) fixée dans la broche de la rectifieuse mentionnée. Avant de procéder à l'usinage, la tête porte-outil 10 a été aJustée pour une profondeur de coupe égale à la profondeur h du microrelief à obtenir. La tête porte-outil 10 a été mise en rotation autour de l'axe M tandis que l'échantillon a été animé d'un mouvement rotatif continu intermittent, autour de son propre axe, à une vitesse n3 et en opposition à la rotation de la tête porte-outil. Après avoir choisi la vitesse n3 de rotation continue de l'échantillon, la vitesse n0 de rotation di plateau et la vitesse n de rotation de la meule, telles qu'elles figurent dans le tableau 5, on a déterminé les valeurs des éléments du microrelief, qui en sont fonction, en se servant des formules (16) et (17). Les autres éléments du microrelief et paramètres des essais étaient analogues à ceux qui figurent dans le tableau 5.Les résultats des calculs et des essais sont réunis dans le tableau 13 (les verticales du tableau 13 sont numérotées en conformité avec le numérotage adopté dans le tableau 5). Tableau 13 N Type Dimensions prévues Dimensions calcu d' d'é- du microrelief lées du microrelief exem- chan- Profon- Lar- Angle d'élé- Lon- Pas cir ple tillon deur, geur vation de la gueur, culaire, mm mm ligne hélicoî- mm mm h b dale, &alpha; S1 S 1 2 6 7 8 5; 9 1 2 3 4 5 6 7 125 41 0,02 2 1.00' 2,08 4,00 126 42 0,03 3 1.10' 3,06 5,00 127 43 0,04 4 10101 4,08 6,25 128 44 0,05 5 1 10' 5,13 8,36 129 45 0,06 6 1 10' 6,13 10,43 130 46 0,07 7 1 10' 7,16 11,9 131 47 0,08 8 1 10' 8,17 13,88 132 48 0,09 9 1 10' 9,20 15,58 133 49 0,10 10 1 10' 10,13 17,13 134 50 0,10 11 1 00' 11,24 20,93 Tableau 13 (suite) N Dimensions obtenues du d' microrelief exem pie h b &alpha; s 1 2 19 20 21 22 23 8 9 10 Il 12 13 14 125 41 2,1 0,02 2,0 1.00' 4,0 126 42 3,1 0,03 3,0 1101 5,0 127 43 4,1 0,04 4,0 1.10' 6,3 128 44 5,2 0,05 5,0 1.10' 8,4 129 45 6,2 0,06 6,0 1 10' 10,5 130 46 7,2 0,07 7,0 1.10' 12,0 131 47 8,2 0,08 8,0 1-10' 13,9 132 48 9,2 0,09 9,0 1.10' 15,6 133 49 10,2 0,10 10,0 1.10' 17,2 134 50 11,3 0,10 11,0 1X00' 20,9 La différence entre les dimensions obtenues et celles qui avaient été prévues ou calculées était dans les limites de l'écart admis0 Il n'a été signalé aucune excroissance ou bavure sur la surface des échantillons entre les évidements. Exemples 135-144 Des échantillons des types 51-60 ont été soumis à l'usinage par des meules analogues à celles des exemples 55-64 et de la manière décrite dans les exemples 125-134. On a obtenu des microreliefs dont les dimensions, pour chacun des échantillons, sont réunies dans le tableau 14. Tableau 14 N Type Dimensions obtenues du microrelief d' d'échan- Evidement Angle Pas exem- tillon d'éléva- circu ple Lon- Profon- Lar- tion de laire, gueur, deur, geur, la ligne mm mm mm hélicoî- mm dale S1 h b &alpha; S 1 2 19 20 21 22 23 135 51 2,0 0,02 2,0 1 00' 4,0 136 52 3,1 0,03 3,0 1 10' 5,1 137 53 4,2 0,04 4,0 1 10' 6,2 138 54 5,1 0,05 5,0 1 10' 8,5 139 55 6,2 0,06 6,0 1 10' 10,4 140 56 7,2 0,07 7,0 1 10' 12,1 141 57 8,2 0,08 8,0 1 10' 13,9 142 58 9,2 0,09 9,0 1 10' 15,7 143 59 10,2 0,10 10,0 1 10' 17,5 144 60 11,4 0,10 11,1 1 00' 21,0 La différence entre les dimensions obtenues et celles qui avaient été prévues ou calculées était dans les limites de l'écart admis. La surface entre les évidements ne présentait aucune excroissance ou bavure. Exemples 145-154 Des échantillons des types 61-70 ont été soumis à l'usinage par des meules analogues à celles des exemples 65-74 et de la manière décrite dans les exemples 125-134. On a obtenu des microreliefs dont les dimensions , pour chacun des échantillons, sont réunies dans le tableau 15. Tableau 15 Dimensions obtenues du microrelief N Type d' d'échan- Evidement Angle Pas exem- tillon d'éléva- circuple Lon- Profon- Lar- tion de laire, gueur, deur, geur, la ligne mm mm mm hélicoî- mm dale h b &alpha; S 1 2 19 20 21 22 23 145 61 2,2 0,02 2,0 1.00' 4,1 146 62 3,2 0,03 3,0 1 10' 5,1 147 63 4,2 0,04 4,1 1X10' 6,2 148 64 5,2 0,05 5,0 1.10' 8,3 149 65 6,2 0,06 6,0 1 10' 10,3 150 66 7,2 0,07 7,0 1 10' 12,1 151 67 8,3 0,08 8,0 1.10' 13,9 152 68 9,2 0,09 9,1 1 10' 15,7 153 69 10,2 0,10 10,0 1 10' 17,2 154 70 11,4 0,10 11,1 1 00' 21,0 La différence entre les dimensions obtenues et celles qui étaient prévues ou calculées était dans les limites de l'écart admis. il n'a été signalé aucune excroissance ou bavure sur la surface des échantillons. Exemples 155-164 Des échantillons des types 71-80 ont été soumis à l'usinage par des meules analogues à celles des exemples 75-84 et de la manière décrite dans les exemples 125-134. il en a résulté des microreliefs dont les dimensions, pour chacun des échantillons, sont réunies dans le tableau 16 ci-après Tableau 16 N Dimensions obtenues du microrelief d' Type exem- d'échan- Evidement Angle Pas ple tillon d'éléva- circu Lon- Profon- Lar- tion de laire, gueur, deur, geur, la ligne mm mm mm hélicoî- mm dale h b &alpha; S 2 19 20 21 22 23 155 71 2,1 0,02 2,0 1 00' 4,1 156 72 3,0 0,03 3,0 1.10' 5,1 157 73 4,2 0,04 4,0 1 10' 6,3 158 74 5,3 0,05 5,0 1.10' 8,5 159 75 6,2 0,06 6,0 1.10' 10,6 160 76 7,3 0,07 7,0 1 10' 12,1 161 77 8,1 0,08 8,0 1.10' 14,0 162 78 9,2 0,09 9,0 1.10' 15,6 163 79 10,3 0,10 10,0 1.10' 17,2 164 80 11,4 0,10 11,0 1.00' 21,0 La différence entre les dimensions obtenues et celles qui avaient été prévues ou calculées était dans les limites de l'écart admis. Il n'a été signalé aucune excroissance ou bavure sur la surface des échantillons. Un autre mode de réalisation du procédé conforme à l'invention consiste en ce que l'action périodique sur la surface à usiner de la pièce 3 est opérée, l'axe F de rotation de la meule 1 étant mobile, par la surface de coupe 24 de ladite meule, laquelle surface est constituée par des portions séparées 25 disposées suivant un pas déterminé le long de la périphérie de la meule 1 mentionnée. Avant de procéder à l'usinage, la meule 1 est aJustée pour une profondeur prédéterminée de coupe égale à la profondeur du microrelief à obtenir. Le déplacement relatif suivant la flèche A est alors communiqué à la pièce 3, parallèlement à la surface 2 à usiner. Dans ce mode de réalisation, l'avancement de la pièce 3 dans la direction indiquée par la flèche A a un caractère continu. Dans le cas d'une pièce 3 sous forme d'un corps de révolution (figure 22) , le mouvement continu de la pièce s'opère dans deux sens et est dû alors à la rotation de la pièce 3 autour de son propre axe et à son déplacement axial qu'on obtient à l'aide de la table de la rectifieuse. L'axe F de la meule 1 est, dans ce cas, parallèle à l'axe de rotation de la pièce 3, ou bien est disposé sous un faible angle par rapport à celui-ci, d'où il résulte un microrelief disposé suivant une ligne hélicodale à angle d'inclinaison o (voir la figure 10). Lorsqu'on opère à l'aide d'une meule 1 dont la surface de coupe 24 est constituée par des portions 25 disposées suivant un pas déterminé, l'évidement 5 du microrelief (figures 21 et 22) présente une forme un peu différente de celle d'un segment et se compose de trois portions : deux portions extrêmes de longueur k et kt figures 21 et 22, respectivement), dont la forme eat proche de celle d'un demi-segment, et une portion médiane de longueur g (figures 21 et 22), dans laquelle la paroi de l'évidement a la forme d'une surface équidistante de la surface 2 à usiner. La longueur de l'évidement 4 peut ainsi être représentée comme la somme des longueurs desdites portions, ce qui, dans le cas d'une pièce à surface 2 plate, s'exprime comme suit : S1 = 2k + g (18) Le premier terme de la somme ci-dessus est le chemin parcouru par un point de la meule 1 dans la pièce 3 pendant le temps t P de rotation de ladite meule d'un angle le terme étant la longueur de la corde d'un segment obtenu dans la pièce 3 immobile lors de la rotation de la meule 1, et le terme V3tf étant l'accroissement de la longueur de cette corde dû au déplacement de la pièce à la vitesse V3 La longueur s de la portion médiane est le chemin que la pièce parcourt pendant le corps tl de rotation de la meule 1 d'un angle correspondant à la longueur l1 de ltarc embrassant la portion 25 de la surface de coupe de ladite meule g 3 V3 . t1. (20) Le temps t + faisant partie de l'expression (19) et celui tl apparaissant dans l'expression (20) peuvent être déterminés chacun comme le quotient du chain parcouru respectif par la vitesse de rotation de la meule 1, la longueur de l'arc correspondant à l'angle # pouveat être remplacée, sans trop l'ire à la précision des calculs, par la longueur de la corde 2#Dh . En introduisant les valeurs mentionnées dans la formule (18), on ebtient I1 est évident que le pas S du microrelief peut être déterminé comme le chemin parcouru par la pièce pendant le temps t1 de rotation de la meule 7 d'un angle correspondent & à l'arc 1 qui, à son tour, correspond à l'intervalle entre deux portions 25 voisines de la surface de coupe 24 où V3 est la vitesse du mouvement de translation de la pièce 3 dans la direction indiquée par la flèche A; T est le temps de rotation de la meule 1 autour de son axe;; Z est le nombre de portions 25 de la surface de coupe 24, considérées dans le plan sectionnant la meule 1 perpendiculairement à son axe de rotation; n est la vitesse de rotation de la meule 1. La longueur de lsévidement 4 du microrelief qu'on obtient sur une surface de rotation (figure 22) à l'aide d'une meule 1 dont les portions 25 formant la surface de coupe 24 sont disposées suivant un certain pas peut aussi être déterminée comme la somme des longueurs de trois portions SQ 2k' g (23) Tout comme dans le cas d'une pièce plate, le premier des deux termes est le chemin parcouru par un point de la meule 1 dans la pièce 3 pendant le temps t de rotation de ladite meule d'un angle correspondant, et peut être déterminé, sans trop nuire à la précision des calculs, comme la somme de la longueur de la corde de deux circonférences dont l'une est de diamètre D et l'autre de diamètre d (ce qui correspond à la longueur de l'évidement 4 dans le cas d'une pièce immobile), et de l'accroissement de la longueur de cette corde dû à la rotation de la pièce à la vitesse n3 Le deuxième terme peut être exprimé avec une précision suffisante pour les besoins pratiques, par la longueur d'un arc de circonférence de diamètre d, correspondant à l'angle de rotation de la pièce 3 pendant le temps de rotation de la meule 1 à la valeur lî de la portion 25 de la surface de coupe 24 Ainsi, la longueur Sn de l'évidement, estimée suivant la coude de la circonférence considérée en section de la pièce, peut être déterminée à l'aide de l'expression Le pas angulaire g entre les évidements du microrelief est déterminé en partant de l'galité entre le temps de rotation de la pièce 3 à ce pas et le temps t de rotation de la meule 1 autour de son axe de l'angle correspondant à un seul pas Pour qu'on puisse obtenir un microrelief composé d'évidements séparés, le nombre Z de portions 25 formant la surface de coupe 24 de la meule 1 et considérées dans le plan sectionnant ladite meule perpendiculairement à son axe de rotation, ne doit pas dépasser 4.Autrement, comme le montre la pratique, l'arAte coupante de chaque portion 25 coupe totalement les portions de la surface 2 de la pièce, entre évidements, non touchées par la portion 25 précédente. La longusur 11 de la portion respective, considérée dans le plan analogue lorsque Z P 1, ne doit pas dépasser 11/12 de la longueur de la circoniérence correspondant au plus grand rayon de la surface de coupe 24. La limite qui vient d'être mentionnée correspond à la valeur 12 minimale (figure 21) de l'intervalle séparant les arêtes terminale et initiale de la portion 25 (lequel intervalle se présente normalement en forme de cavité), quand on arrive encore à obtenir un pas S des évidements supérieur à la longueur S1 de chacun desdits évidements. La longueur 12 de ladite cavité étant plus faible, on n'arrive pas à obtenir des évidements 4 séparés qui, du fait qu'ils sont trop longs, forment alors une rainure continue dont la largeur correspond à la largeur de la meule 1. Il est à noter ici que la longueur limite 11 de la portion 25 qu'on choisit dans chaque cas particulier en partant de la profondeur h du microrelief à obtenir et du diamètre de la meule, peut en principe être de différentes valeurs déterminées par espérisentation ou calculs. La valeur 11/12 s D constitue la valeur limite 11 audessus de laquelle on n'arrive pas i obtenir des évidements séparés, quelles que soient les conditions de l'usinage. La longueur minimale 11 de chaque portion 25 est déterminée par la tenue voulue de la meule, sur laquelle influe cette longueur. La tenue mentionnée dépend en outre de la vitesse V3 de déplacement de la pièce et de la vitesse n de rotation de la meule 1. On a déterminé toujours par expérimentation, que la longueur iî de l'arc de circonférence correspondant au plus grand rayon de la surface de coupe d'une meule 1, de 50 mm de diamètre ne devait pas être inférieure à 13 pila, Ce n'est qu'alors qu'on peut obtenir,la profondeur des évidements à obtenir étant de 0,004-0,005 na, une tenue de la meule 1 égale à 5 mn. Lorsqu'il s'agit de surfaces 2 plates, la longueur 11 de la portion 25 de la surface de coupe de la meule 1 peut être facilement déterminée en résolvant la système d'équations (21) et (22) et en partant de valeurs S et S prédéterminées On opère d'une manière analogue dans le cas des surfaces 2 de corps de révolution.Alors la longueur 11 de la portion 25 est déterminée en partant des valeurs S1 et d suivant les équations (26) et (27) L'intervalle 1 des portions 25 suivant l'arc de circonférence correspondant au plus grand rayon de la surface de la meule 1 varie, lui aussi, dans une large gante, qui, toutefois, a des limites et est généralement fonction du pas S du microrelief à obtenir.En se basant sur l'égalité évidente = ## (30) et suivant l'expression (22) on obtient, les trangiorua- tions élémentaires étant faites On a déterminé expérimentalement que le micro- relief en question ne peut être obtenu que si le pas 1 des portions 25 n'est pas inférieur à 245 et supérieur à 6005.Toute non observation de cette condition exigera, dans le premier cas, une baisse inadmissible de la vitesse de rotation de la meule, d'où peuvent résulter une mauvaise stabilité du processus de coupe, une augmentation de la charge sur les grains abrasifs et, en fin de compte, une destruction de la meule.Dans le deuxième cas, le pas 1 étant supérieur à 6005, il faudrait une augmentation inadmissible de la vitesse de rotation de la meule, ce qui pourrait aboutir à son éclatement. Les limites mentionnées sont valables pour l'usinage de toutes sortes de surfaces à condition que le pas S du microrelief soit mesuré le long de cette surface (pour les surfaces de révolution, suivant un arc de circonférence). Dans le cas d'une meule dont les portions 25 sont disposées suivant un certain pas, sa tenue minimale peut être obtenue si le diamètre D est égal, au minimum, à 50 mm. Lorsqu'on cherche à obtenir un microrelief doit la profondeur est supérieure à 0,005 mm, le diamètre, admis au minimum du point de vue de la tenue de la meule, peut être déterminé, en fonction de la profondeur h, suivant la formule empirique D = 100 [ 1 + (h - 0,01) . 100 ] mm (32) La meule 1 prévue pour la réalisation du mode décrit de réalisation du procédé conforme à l'invention comprend des éléments de travail 26 portant les portions mentionnées 25 de la surface de coupe 24 et disposés suivant un certain pas le long de la périphérie de la meule. Ces éléments de travail peuvent se présenter de plusieurs façons. Par exemple, en cas de meules de type monobloc, ce sont des saillies radiales alternées avec des cavités et formant une surface de coupe intermittente (voir la figure 21). Dans les meules composées, les éléments 26 sont des pièces d'insertion abrasives se présentant sous forme de secteurs annulaires ou de segments montés sur un plateau. Alors les pièces d'insertion peuvent être disposées sur la périphérie du plateau , en plusieurs rangées (une rangée comprend les pièces d'insertion vues dans un même plan perpendiculaire à l'axe de rotation de la meule). Pour qu'on puisse obtenir des conditions dynamiques favorables au fonctionnement d'une meule dont les pièces d'insertion forment plusieurs rangées, il est rationnel de déplacer les pièces d'insertion formant une rangée par rapport à celles qui forment la rangée voisine, comme pour les meules 1 de la tête porte-outil 10 (figures 19 et 20). La version optimale consiste à les disposer en échiquier. Vu en section transversale, chacun des éléments de travail de la surf ace de coupe présente des arrondis latéraux de rayon r8 égal à 1-3 n, et ce, pour les mêmes raisons que celles pour lesquelles sont arrondies les arêtes de la surface de coupe des meules faisant partie de la tête porte-outil 10. L'un des modes de réalisation de la meule 1 pourvue d'une surface de coupe intermittente prévoit la possibilité de régler radialement la disposition des éléments de-travail 26 (voir les figures 23, 24 et 25). Un : meule 1 de ce type comprend un plateau composite 27 (figures 24 et 25) dans l'encoche annulaire 28 duquel, munie de parois latérales parallèles aux faces dudit plateau, sont logés des coulisseaux 29 agencés pour le glissement et supportant des éléments de travail 26 qui se présentent sous forme de secteurs annulaires taillés latéralement et réalisés en matériau abrasif. Chacun des coulisseaux 29 est muni d'un organe de serrage 30 présentant des mâchoires mobiles et fixes , ainsi qu'une queue 31 installée dans l'encoche 28 du plateau 27 et immobilisée dans ladite encoche à l'aide de vis 32 passant par des logements parallèles 33 pratiqués dans la queue et orientés le long du rayon du plateau 27. On voit emmanchée sur le moyeu 34 du plateau 27, entre les parois de son encoche 28, une bague 35, mobile en rotation et munie d'un limbe 36 (figure 25). La bague 35 est reliée à chacun des coulisseaux 29 (figure 23) par l'intermédiaire d'un élément d'articulation 37. Lorsqu'on a besoin d'écarter les éléments de travail 26 en vue de compenser leur usure, on desserre les vis 32 et on tourne à la main la bague 35 Jusqu'à faire corncider avec "zéro" la division du limbe 36 qui correspond à la valeur de l'usure. Pendant cette opération, les éléments d'articulation 37 tournent par rapport aux articulations par lesquelles ils sont reliés aux queues 31 des coulisseaux 29, et poussent ainsi lesdits coulisseaux 2 Ceux-ci se déplacent radialement le long des vis 32. La bague 35 étant tournée de l'angle voulu, les coulisseaux 29 sont de nouveau fixés dans les encoches 28 à l'aide des vis 32. Le fait de régler radialement la disposition des éléments de travail 26 permet, pendant une longue période de fonctionnement de la meule, de maintenir avec une parfaite précision les dimensions voulues du microrelief. Du fait que les opérations de remplacement des meules deviennent moins fréquentes, on obtient un gain de temps permettant d'élever le rendement de l'usinage. Une telle meule permet an outre d'économiser le matériau abrasif qui, dans les outils à disposition nonréglable des éléments de travail n'est utilisé que partiellement.Les avantages qui viennent d'être mentionnés rendent ce mode de réalisation de la meule préférable aux outils à surface de coupe intermittente Dans un autre mode de réalisation, avantageux du point de vue des conditions dynamiques de fonctionnement de l'outil, les éléments de travail 26 (voir figures 26 à 30), qui, en l'occurrence, sont des insertions abrasives en forme de secteurs annulaires, sont fixés dans le plateau 27 d'une manière fixe, le plateau lui-m & e étant, en revanche, réalisé en un matériau abrasif élastique dont la granulométrie est plus faible que celle des pièces d'insertion. Le plateau 27 présente des logements radiaux 38 adaptés, du point de vue torse et profondeur, pour recevoir les éléments de travail 26.Dans la variante représentée sur les figures 26 et 27, la meule est pourvue de logements 38 sous forme d'encoches faites de part en part, et dans la variante faisant l'objet des figures 28, 29 et 30, ces logements sont limités de quatra c8tés. Les éléments de travail 26 sont fixés dans les logements 38 à l'aide d'un agglomérant qu'on fait fondre par traitement thermique et qui est analogue à celui qui fait partie du matériau du plateau, ou bien à l'aide de matéflaux collants. La surface périphérique du plateau 27 et les portions 25 de la surface extérieure des éléments de travail 26 forment une surface de coupe 24 continue de la meule 1, dont les propriétés alternent discrètement. Les propriétés des pièces d'insertion abrasives qui, tout comme dans une meule à surface de coupe intermittente, sont disposées suivant un certain pas le long de la périphérie de la meule considérée, permettent l'obtention de microreliefs à profil et dimensions prédéterminés. Les propriétés élastiques du plateau améliorent sensiblement les conditions de fonctionnement des pièces d'insertion abrasives en adoucissant des chocs dynamiques qui se produisent lors de la pénétration des arêtes coupantes dans le matériau à usiner et, par là même, diminuent l'usure desdites pièces, préviennent leur surchauffe, etc. Du fait que le matériau du plateau a lui-même des propriétés abrasives, on arrive en outre à exécuter deux opérations différentes en une passe de la meule, notanent t celle de formation du microrelief et celle de rectification de la surface entre les évidements. La rigidité du plateau 27 est choisie de sorte que, la prise de fer étant établie en conformité avec la profondeur du microrelief à obtenir égale à 0,004-0,1 n, la surface de coupe soit soumise à une pression de 9,80 à 784,80 kPa. La granulométrie du matériau du plateau est analogue à celle des matériaux abrasifs qu'on Sploto nonalement pour la rectification , mais toujours plus faible que la granulométrie des matériaux des pièces d'insertion abrasives. Le rapport optimal entre les granulométries du matériau du plateau et du matériau des pièces mentionnées est de 1/2. En tant qu'agglomérant, dans le matériau du plateau 27, en emploie de la volcanite on d'autres matériaux similaires tels que : caeutchouc, polynréthanes, plastiques fluorés et autres. Au point de vue conception, les meules 1 i plateau élastiques peuvent se présenter sous des formes différentes. Représentée sur les figures 26 et 27, la meule comprend un plateau en forme de disque dont la largeur est égale à celle des éléments de travail 26 engagés dans ses logements radiaux 38. La meule étant conçue conte décrit, on n'arrive à rectifier que les portions de la surface qui séparent les évidements dans le sens longitudinal (dans le sens de l'usinage). Telle qu'elle est représentée sur la figure 28, la meule comprend un plateau 27 de type composite qui comporte, outre un disque 39 analogue à celui des figures 26 et 27, des disques 40 à surface périphérique continue dont la largeur correspond à la distance prévue entre les rangées d'évidements du microrelief. Cette meule permet la rectification des portions de la surface à usiner séparant les évidements dans le sens longitudinal aussi bien que dans le sens transversal. Les figures 29 et 30 représentent une meule 1 dont les éléments de travail 26 constituent plusieurs rangées. Tout comme dans la meule à surface de coupe intermittente, laquelle meule a été décrite plus haut, les éléments de travail 26 formant une rangée sont déplacés par rapport aux éléments de travail 26 de la rangée voisine. Cette meule permet l'usinage de toute la surface ou bien d'une portion considérable de celle-ci en une seule passe. Lors de l'usinage de la surface 2 de la pièce 3 en vue d'obtenir un microrelief régulier (voir la figure 28), les éléments de travail 26 coupent le métal de la couche superficielle en formant des évidements, tout comme dans le cas d'une meule dont les portions de la surface de coupe sont disposées suivant un certain pas, tandis que les portions de la surface périphérique du plateau 27, en se déformant sur la surface en cours d'usinage, n'enlèvent que les sommets des microsaillies apparues sur les portions de la surface à usiner séparant les évidements 4 (pour plus de détails, voir la figure 31 qui donne le microprofil de la surface 2 avant qu'elle soit soumise à l'usinage, et la figure 32 représentant la surface 2 après l'usinage). Chaque élément de travail 26 supporté élastiquement par le plateau 27 pénètre doucement, sans choc, dans le matériau en cours d'usinage. Les conditions dynamiques favorables dans lesquelles fonctionne une meule de ce type contribuent à élever sa tenue en service. Le fait d'enlever les sommets des microsailiies qui se présentent sur les surfaces frottantes permet d'éviter totalement le processus de rodage des pièces faisant partie des ensembles d'appui ou bien de les réduire à un minimum et, par là même, d'élever la précision et la tenue en service des machines-outils dont lesdits ensembles d'appui font partie intégrante. Ci-dessous sont décrits des exemples concrets mais non limitatifs de réalisation du procédé conforme à l'invention à l'aide de meules dont les portions de la surface de coupe sont disposées suivant un certain pas. Exeffples 165-176 On a soumis à i luslnage des échantillons en forme de plaques de 200 x 90 x 20 mm, faites en acier au carbone non trempé à teneur en carbone de 0,3-0,4%. Pour obtenir un microreliof régulier sur la surface desdits échantillons, on a eu recours à des meules plates dont les éléments de travail étaient disposés en une seule rangée et se présentaient sous forme de pièces d'insertion en corindon artificiel blanc (96-99s; de Au203), à granulométrie de 160-200Fm, dispersé dans un agglomérant céramique.Lors des essais représentés dans les exemples 172-175, on a utilisé des meules 1 à éléments de travail 26 du type radialerent réglable (voir les figures 23-25). En partant de valeurs prédéterminées de la profondeur h et de la longueur S1 de l'évidement du microrelief on a choisi le diamètre D de la meule suivant l'inégalité évidente qui découle de la condition d'usinage caractérisée par le caractère continu du déplacement de la pièce, suivant la fonction empirique (32) et tout en prenant en considdratron que le diamètre D ne devait pas être inférieur à 50 n. an partant du nombre Z de pièces d'insertion, la longueur 11 de celles-ci a été déterminée (figure 21) suivant la formule (28). La vitesse V3 de déplacement de la table de la rectiiieuse plane a été établie en conformité avec le rendement voulu d'usinage et des capacités technologiques de la rectifieuse elle-même. La vitesse n de rotation de la seule a été déterminée suivant la formule (22). Avant de procéder à l'usinage, la meule a été ajustée pour une profondeur de coupe égale à la profondeur h du microrelief à obtenir. Chaque fois, après avoir obtenu une rangée de microrelief sur toute la longueur de la plaque-échantillon, celle-ci a été déplacée transversalement d'un pas So et l'opération a été répétée. Les résultats des essais sont réunis dans le tableau 17. Comme il ressort du tableau 17, le microrelief obtenu était conforme à celui qui avait été prévu, avec une précision suffisante pour les besoins pratiques. il n 'a été signalé aucune excroissance sur la surface des échantillons entre les évidements. Tableau 17 Dimensions prévues du Qutil microrelief, mm Evidement S1 h b S S0 D Z rs l1 l/@ l1/# D 1 2 3 3 3 6 7 8 9 10 11 12 165 1,6 0,005 2 2,2 4 50 3 1,0 13 24 1/12 166 1,6 0,005 2 3,3 4 50 2 1,0 13 24 1/12 167 1,6 0,005 2 6,5 4 50 1 1,0 13 24 1/12 168 5,5 0,005 5 6,5 10 1200 1 2,0 314 600 1/12 169 8,0 0,010 8 9,5 16 600 2 2,0 314 101 1/6 170 14,5 0,025 15 19,5 30 600 4 2,0 157 24 1/12 171 7,0 0,030 7 11,5 14 300 1 1,5 78,3 83 1/12 172 10,0 0,040 10 12,0 20 400 2 2,0 105 52,3 1/12 173 12,5 0,040 12 17,0 24 400 3 2,0 105 24 1/12 174 13,0 0,050 13 16,5 26 600 3 2,0 157 38,5 1/12 175 18,5 0,060 20 24,5 40 600 1 2,0 471 75,5 1/4 176 36,0 0,004 4 37,0 8 800 1 1,0 1115 34 11/12 Tableau 17 (suite) Dimensions obtenues du microrelief, mm n V3 2k S1 h b S S0 1 13 14 15 16 17 18 19 20 21 165 7743 50 1 25 1,7 0,005 2,0 2,2 4,0 166 7743 50 1 25 1,7 0,005 2,0 3,3 4,0 167 7743 50 1 25 1,6 0,005 2,0 6,6 4,0 168 796 5 4,89 21 5,4 0,005 5,0 6,2 10,0 169 1115 21 4,9 9 8,0 0,010 8,0 9,3 16,0 170 637 50 7,7 7 14,3 0,025 15,0 19,6 30,0 171 2230 25,2 6,0 9 7,0 0,030 7,0 11,3 14,0 172 1671 40 8,0 10 10,1 0,040 10,0 12,1 20,0 173 955 50 8,0 13 12,7 0,040 12,0 17,1 24,0 174 796 45 11,0 7 13,1 0,050 13,0 16,5 26,0 175 1115 27,5 12,0 4 18,3 0,060 20,0 24,4 40,0 176 1350 50 2,52 15 36,1 0,004 4,0 36,8 8,0 Exenyles 177-188 On a soumis aux essais des échantillons en acier au chrome-nickel à teneur en carbone de 0,12% et d'une dureté superficielle de 60 HRC, lesquels échantillons présentaient une forme et des dimensions analogues à celles des exemples 165-176. On a opéré l'usinage de la manière décrite dans les mêmes exemples et à l'aide d'un équipement et d'un outillage analogues. Les dimensions voulues du microrelief, les dimensions des outils et les régimes d'usinage étaient analogues à ceux des exemples 165-176. On a obtenu des microreliefs dont les dimensions, pour chacun des échantillons, sonz réunies dans le tableau 18 et y figurent dans le même ordre de succession que dans le tableau 17. Tableau 18 Dimensions obtenues du microrelief, n N d'exem- Evidement Pas Pas ple longi- trans Lon- Profon- Lar- tudi- versal gueur deur geur nal S1 h h b S 1 17 18 19 20 21 177 1,7 0,005 2,0 2,3 4,0 178 1,8 0,005 2,0 3,4 4,0 179 1,7 0,005 2,0 6,6 4,0 180 5,4 0,005 5,0 6,3 10,0 181 8,1 0,010 8,0 9,3 16,0 182 14,4 0,025 15,0 19,6 30,0 183 7,1 0,030 7,0 11,4 14,0 184 10,1 0,040 10,0 12,2 20,0 185 12,6 0,040 12,0 17,2 24,0 186 13,1 0,050 13,0 16,6 26,0 187 18,4 0,060 20,0 24,5 40,0 188 36,2 0,004 4,0 37,0 8,0 La différence entre les dimensions obtenues et celles qui avaient été prévues était dans les limites de l'écart admis. La surface des échantillons ne présentait aucune excroissance ou bavure entre les évidements. Exemples 189-194 On a soumis à l'usinage des échantillons analogues à ceux des exemples 180-185, en opérant de la manière décrite dans les mêmes exemples, mais à l'aide de meules à plateau élastique (voir la figure 28). Les dimensions des outils et les régimes d'usinage étaient analogues à ceux donnés dans le tableau 17 pour les exemples 168-173. Les pièces d'insertion abrasives étaient en corindon artificiel blanc dispersé dans un aggloiérant à base de volcanise. Le matériau du plateau contenait, comme agglomérant, du caoutchouc. La granuiométrie du matériau des insertions abrasives était de 160-200 y m, et celle du matériau du plateau, de 50-63 pm. L'effort de prise de fer était de 294,3 kPa. La rugosité initiale de tous les échantillons était de 2,5 m. On a obtenu des microreliefs dont les dimensions étaient conformes, dans les limites de l'écart admis, à celles figurant dans le tableau 18 (exemples 180-185). La rugosité de la surface entre les évidements constituait, après l'usinage, 1-1,25m . On a constaté que la tenue des meules à plateau élastique avait en moyenne augmenté, par rapport à celles des exemples 180-185, de 1,5 fois. Exemples 195-206 On a soumis l'usinage des échantillons en bronze étain-fluor dont la forme et les dimensions étaient analogues à celles des exemples 165-176. A cet effet on a eu recours aux meules décrites dans les mêmes exemples. Les pièces d'insertion abrasives étaient en carbure de silicium noir (plus de 95% de SiC) à granuiométrie de 160 à 200,*m dispersé dans un agglomérant céramique. Dans les exemples 202-205 on a eu recours à des meules 1 à éléments de travail 26 réglables radialement (voir les figures 23-25). Les dimensions prévues du microrelief, les dimensions des outils et les régimes d'usinage étaient comme dans les exemples 165-176. On a obtenu des microreliefg dont les dimensions, pour chacun des échantillons, sont réunies dans le tableau 19 dans le même ordre de succession que les données analogues figurant dans le tableau 17. Tableau 19 Dimensions obtenues du microrelief, mm N d' exem- Evidement Pas Pas ple Lon- Profon- Lar- longitu- trans gueur deur geur final versal S1 h b S S0 1 18 19 20 21 22 195 1,7 0,005 2,0 2,3 4,0 196 1,9 0,005 2,0 3,4 4,0 197 1,8 0,005 2,0 6,6 4,0 198 5,5 0,005 5,0 6,3 10,0 199 8,2 0,010 8,0 9,4 16,0 200 14,4 0,025 15,0 19,6 30,0 201 7,2 0,030 7,0 11,2 14,0 202 10,2 0,040 10,0 12,1 20,0 203 12,7 0,040 12,0 17,2 24,0 204 13,1 0,050 13,0 16,4 26,0 205 18,5 0,060 20,0 24,5 40,0 206 36,3 0,004 4,0 37,1 8,0 La différence entre les dimensions obtenues et celles qui avaient été prévues était dans les limites de l'écart admis. il n'a été signalé aucune excroissance sur la surface des échantillons entre les évidements. Exeurpies 207-218 On a soumis aux essais des échantillons en fonte nickel-chrone trempée, dont la dureté superficielle était de 675 BB. La forme et les dimensions des échantillons étaient comme celles des exemples 165-176, on a opéré l'usinage de la manière décrite dans les mêmes exemples à l'aide d'outils analogues. Les pièces d'insertion abrasives étaient fabriquées en carbure de silicium vert (plus de 97% de SiC) à granulométrie de 160-200}vm, dispersé dans un agglomérant céramique. Dans les exemples 214-217 on a eu recours à des meules à éléments de travail réglables radialement (voir les figures 23-25). Les dimensions prévues du microrelief étaient comme dans les exemples 165-176. il en était de même pour les dimensions des outils et les régimes d'usinage. On a obtenu des microreliefs dont les dimensions, pour chacun des échantillons, sont réunies dans le tableau 20 et y figurent dans le même ordre de succession que dans le tableau 17. Tableau 20 N Dimensions obtenues du microrelief, mm d'exem- Evidement Pas Pas ple longitu- trans Lon- Profon- Lar- dinal versal gueur deur geur S1 h b S S0 1 18 19 20 21 22 207 1,7 0,005 2,0 2,3 4,0 208 1,7 0,005 2,0 3,3 4,0 209 1,7 0,005 2,0 6,6 4,0 210 5,5 0,005 5,0 6,2 10,0 211 8,1 0,010 8,0 9,4 16,0 212 14,3 0,025 15,0 19,5 30,0 213 7,1 0,030 7,0 11,3 14,0 214 10,1 0,040 10,0 12,1 20,0 215 12,7 0,050 12,0 17,1 24,0 Tableau 20 (suite) 1 18 19 20 21 22 216 13,1 0,050 13,0 16,4 26,0 217 18,4 0,060 20,0 24,4 40,0 218 36,2 0,004 4,0 36,9 8,0 La différence entre les dimensions obtenues et celles qui avaient été prévues était dans les limites de l'écart admis. il n'a été signalé aucune excroissance sur la surface des échantillons entre les évidements. Exemoles 219-231 Afin d'obtenir des sicrorelleis réguliers sur les surfaces de rotation, on a soumis à l'usinage des échantillons cylindriques en acier au carbone non trempé à teneur en carbone de 0,3-0,4%. A cet effet on a eu recours à des meules dont les éléments de travail se présentaient sous forme d'insertions abrasives en corindon artificiel (96-99% de Al203) à granulométrie de 160-20û, s dispersé dans un agglomérant céramique, disposées en une seule rangée. Dans les exemples 225-230, les meules 1 comportaient des éléments de travail 26 réglables radialement (voir les figures 23-25). En partant des valeurs prédéterminées de la profondeur h et de la longueur S1 et sur la base des mêmes considérations que dans les exemples 165-176, on a choisi le diamètre D des meules. Pour tous les échantillons on a admis un pas angulaire 6 égal à 6. En partant du nombre Z de pièces d'insertion, on a déterminé la longueur de chacune d'elles, suivant la surface de coupe de la meule, à l'aide de la formule (29). La vitesse n3 de rotation de l'échantillon a été déterminée suivant la formule (27) en partant de la vitesse prédéterminée n de rotation de la meule. Au cours des calculs des régimes d'usinage et des paramètres de la meule, on a corrigé arbitrairement les valeurs choisies en les substituant dans la formule (26) et en y aboutissant par rapprochement méthodique des valeurs de départ respectives. Les échantillons ont été installés entre les pointes d'une rectifieuse cylindrique sous un angle oS prédéterminé par rapport au plan de rotation de la meule. Avant de procéder à l'usinage, la meule a été ajustée pour la profondeur voulue de coupe, égale à la profondeur h du microrelief. Lors de l'usinage, les échantillons ont été avancés, de manière continue, dans le sens axial au moyen de la table de la rectifieuse, laquelle table se déplaçait à une vitesse correspondant à i angle prévu d'élévation de la ligne hélicoldale de disposition des évidements (la vitesse en question correspondait au pas axial SO déterminé suivant la formule (7). Les résultats des essais sont réunis dans le tableau 21. La différence entre les dimensions obtenues et celles qui avaient été prévues était dans les limites de l'écart admis. il n'a été signalé aucune excroissance entre les évidements. Tableau 21 Dimensions Dimensions prévues du Outil de l'échan- microrelief tillon, mm Evidement d L S1 h b S &alpha; D rs Z l1 l/s 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 219 81 30 50 1,2 0,005 2 6,5 2 26' 50 1,0 1 13 24 220 81 30 50 1,4 0,005 2 1,5 2 26' 50 1,0 1 78,5 105 221 81 30 50 2,3 0,005 2 3,3 2 26' 50 1,0 2 39,5 24 222 82 50 100 3,6 0,005 5 6,3 3 39' 1200 2,5 1 1568 600 223 82 50 100 5,5 0,030 6 5,8 4 21' 300 1,5 1 471 162 224 82 50 100 5,6 0,030 6 9,7 4 21' 300 1,5 4 78,5 24,2 225 82 50 100 37,4 0,030 20 38,3 4 21' 300 1,5 1 868,5 24 226 83 200 300 12,2 0,050 20 19,5 3 39' 600 2,0 4 157 24 227 83 200 300 12,4 0,050 20 13,4 3 39' 600 2,0 1 942 140 228 83 200 300 77,5 0,050 20 78,3 3 39' 600 2,0 1 1727 24 229 84 800 1000 15,6 0,100 30 21,7 1 22' 1200 2,5 1 314 173 230 84 800 1000 39,8 0,100 30 52 1 22' 1200 2,5 1 942 72,8 231 84 800 1000 157 0,100 30 157 1 22' 1200 2,5 1 3454 24 Tableau 21 (suite) Dimensions obtenues du microrelief 1/ D h1 n3 S0 S' h b S &alpha;; 1 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 219 1/12 7643 318 4 10 1,2 0,005 2,0 6,5 2,5 220 1/2 7643 76,4 4 10 1,4 0,005 2,0 1,6 2,5 221 1/2 7643 318 4 10 2,2 0,005 2,0 3,3 2,5 222 5/12 769 31,8 10 5 3,6 0,005 5,0 6,2 3,5 223 1/2 2230 14 12 12 5,3 0,030 6,0 5,7 4,5 224 1/12 1273 53 12 12 5,6 0,030 6,0 9,8 4,5 225 11/12 1273 53 12 10 37,3 0,030 20,0 38,2 4,5 226 1/12 637 26,5 40 20 12,2 0,050 20,0 19,5 3,5 227 1/2 1115 7,0 40 20 12,4 0,050 20,0 13,3 3,5 228 11/12 637 26,5 40 20 77,4 0,050 20,0 78,2 3,5 229 1/12 557 3,2 60 35 15,6 0,100 30,0 21,6 1,5 230 1/2 478 13,2 60 35 39,8 0,100 30,0 52,0 1,5 231 11/12 318,4 13,2 60 60 - Rainure ondulée 0,100 30,0 137 1,5 Exemples 232-244 On a soumis à l'usinage des échantillons en acier chrome-nickel à teneur en carbone de 0,12% environ, et à dureté superficielle de 60 HRC. La forme et des dimensions des échantillons étant analogues à celles qui figurent dans les exemples 219-231, on a opéré l'usinage de la manière décrite dans les mêmes exemples à l'aide des mêmes outils et du même équipement. Les dimensions prédéterminées du microrelief, les dimensions des outils et les régimes d'usinage étaient comme dans les exemples 219-231. On a obtenu des microreliefs dont les dimensions, pour chacun des échantillons, sont réunies dans le tableau 22 et y figurent dans le même ordre de succession que dans le tableau 21. Tableau 22 Dimensions obtenues du N Type microrelief d'exem- d'échan- Pas Angle ple tillon Evidement, mm sircu- d'éléva Lon- Profon- Lar- laire, tion de gueur deur geur n la ligne hélicol- h b S @@@@&alpha; % 1 2 20 21 22 23 24 232 85 1,2 0,005 2,0 6,6 2,5 233 8S 1,4 0,005 2,0 1,6 2,5 234 85 2,3 0,005 2,0 3,3 3,5 235 86 3,6 0,030 5,0 6,3 4,5 236 86 5,4 0,030 6,0 5,8 4,5 237 86 5,7 0,030 6,0 9,9 4,5 238 86 37,5 0,050 20,0 38,4 3,5 239 87 12,2 0,050 20,0 19,6 3,5 240 87 12,4 0,050 20,0 13,4 3,5 241 87 77,5 0,050 78,3 78,3 1,5 Tableau 22 (suite) 1 | 2 2 j 20 j 21 1 22 # 23 23 # 24 242 88 15,6 0,100 30,0 21,7 1,5 243 88 39,8 0,100 30,0 52,1 1,5 244 88 rainure ondulée 0,100 30,0 157 1,5 La différence entre les dimensions obtenues et celles qui avaient été prévues était dans les limites de l'écart admis. La surface entre les évidements ne différait en rien de la surface initiale. ExemPles 245-257 On a soumis à l'usinage des échantillons en bronze étain-fluor dont les dimensions et la forme étaient analogues à celles qui figurent dans les exemples 219-231. A cet effet on a eu recours à des meules dont la construction ne différait pas de celle donnée dans les mêmes exemples. Le matériau des pièces d'insertion était le carbure de silicium noir (plus de 95 de SiC) à granuloetie de 160-200 / m, dispersé dans un agglomérant céramique. Dans les exemples 250-255, on a opéré à l'aide de meules à éléments de travail 26 réglables radialement (figures 23-25). Les dimensions prédéterminées du microrelief, les dimensions des outils et les régimes d'usinage étaient comme dans les exemples 219-231. On a obtenu des microreliefs dont les dimensions pour chacun des échantillons sont réunies dans le tableau 23 et y figurent dans le même ordre de succession que les données analogues dans le tableau 21. Tableau 23 Dimensions obtenues du microrelief N Type d'exem- d'échan- Evidement Pas Angle ple tillon circu- d'éléva Lon- # Profon- Lar- laire, tion deur, deur, geur, de la mm mm mm mm ligne hélicoî dale S1 h b S &alpha; I 1 2 20 21 22 23 24 245 89 1,3 0,005 2,0 6,5 2,5 246 89 1,5 0,005 2,0 1,5 2,5 247 89 2,4 0,005 2,0 3,4 3,5 248 90 3,7 0,030 5,0 6,3 4,5 249 90 5,4 0,030 6,0 5,8 4,5 250 90 5,7 0,030 6,0 9,8 4,5 251 90 37,5 0,050 20,0 38,1 3,5 252 91 12,3 0,050 20,0 19,4 3,5 253 91 12,5 0,050 20,0 13,4 3,5 254 91 77,6 0,050 20,0 78,3 1,5 255 92 15,7 0,100 30,0 21,8 1,5 256 92 39,9 0,100 30,0 52,0 1,5 257 92 rainure ondulée 0,100 30,0 157,0 1,5 La différence entre les dimensions obtenues et celles qui avaient été prévues était dans les limites de l'écart admis. La surface entre les évidements ne différait en rien de celle de départ. Exemples 258-270 On a soumis à l'usinage des échantillons en fonte nickel-chrome à dureté superficielle de 675 HB, dont la forme et les dimensions étaient les mêmes que dans les exemples 219-231. L'usinage a été opéré à l'aide de meules dont la construction était analogue à celle décrite dans les mêmes exemples. Le matériau des pièces d'insertion était le carbure de silicium vert (plus de 97% de SiC), à granulométrie de 160-200 m, dispersé dans un agglomérant céramique. Dans les exemples 264-269, usinage a été opéré à l'aide de meules à éléments de travail 26réglables radialement (voir les figures 23-25). Les dimensions prédéterminées du microrelief, les dimensions des outils et les régimes d'usinage répétaient ceux donnés dans les exemples 219-231. On a obtenu des microreliefs dont les dimensions, pour chacun des échantillons, sont réunies dans le tableau 24 et y figurent dans le même ordre de succession que le font les données analogues dans le tableau 21. Tableau 24 Dimensions obtenues du microrelief Type d'exem- d'échan- Evidement, mm Pas Angle ple tillon circu- d'éléva Lon- Profon- lar- laire tion de gueur deur geur la ligne hélicoî S1 h b S dale 1 2 20 21 22 23 24 258 93 1,2 0,005 2,0 6,4 2,5 259 93 1,4 0,005 2,0 1,6 2,5 260 93 2,3 0,005 2,0 3,2 3,5 261 94 3,6 0,030 5,0 6,2 4,5 262 94 5,2 0,030 6,0 5,8 4,5 263 94 5,7 0,030 6,0 9,7 4,5 264 94 37,5 0,Q50 20,C 38,3 3,5 265 95 12,3 0,050 20,0 19,6 3,5 266 95 12,5 0,050 20,0 13,4 3,5 267 95 77,6 0,050 20,0 78,3 1,5 268 96 15,6 0,100 30,0 21,7 1,5 269 96 39,8 0,100 30,0 52,0 1,5 rainure ondulée 270 96 0,100 30,0 157,0 1,5 La différence entre les dimensions obtenues et celles qui avaient été prévues était dans les limites de l'écart admis.La surface entre les évidements ne différait en rien de celle de départ. Les dimensions des microreliefs qui figurent dans les tableaux 1-24 sont chacune la moyenne arithmétique des mesures effectuées sur dix échantillons de même type. Parmi les modes de réalisation, décrits ci-dessus, du procédé conforme à l'invention les modes de réalisation préférés sont ceux qui prévoient la rotation de l'axe de la meule autour d'un axe immobile parallèle à ce renier, et dont la mise en oeuvre nécessite l'emploi d'une tête porte-outil, et ceux qui prévoient l'utilisation d'une meule dont la surface de coupe présente plusieurs portions séparées disposées suivant un certain pas le long de la périphérie de la meule. Comme il ressort des descriptions des modes de réalisation en question, ceux-ci n'exigent pas de dépenses importantes du fait qu'ils peuvent être mis en oeuvre à l'aide d'un matériel peu motteux. Les rectifieuses planes et cylindriques du type connu conviennent parfaitement à cet effet. La confrontation des données, qui figurent dans les tableaux 1-8 avec celles qui font l'obJet des tableaux 9-16, les deux groupes de tableaux étant relatifs à des échantillons du même type, fait ressortir que l'effet du déplacement continu de l'échantillon sur la longueur des évidements qu'on obtient lors de l'usinage est relativement faible (il peut être pris en considération de façon analytique), d'où la possibilité, chaque fois que le besoin s'en fait sentir, d'obtenir un microrelief régulier en animant la pièce d'un mouvement de translation continu. Il est évident que cette forme de mouvement est plus facile à obtenir, et de ce fait, plus avantageuse, car on peut y parvenir à l'aide de la table d'une machine-outil sans recourir à un dispositif spécial pourvu d'un mécanisme de déplacement pas à pas. En confrontant les données qui figurent dans les tableaux 1-4, 5-8, 9-12, 13-16, 17-20 et 21-24 illustrant les résultats de l'usinage de pièces-échantillons dont les dimensions et les régimes d'usinage étaient analogues, on voit qu'un bon choix du matériau de la meule permet de pallier tout-i-iait efficacement l'effet du matériau des pièces sur les dimensions du microrelief à obtenir.Dans la variante d'usinage prévoyant l'emploi d'une meule dont les portions de la surface de coupe sont disposées suivant un certain pas, cet effet se fait à peine sentir et s 'explique, dans le cas de pièces en uatdriau dur, par la charge élevée agissant sur les grains abrasifs, d'où une usure plus rapide de la meule et, inévitablement, une modification des dimensions du microrelief. Les exemples donnés de réalisation du procédé de l'invention font ressortir le fait que les domaines d'application des meules dont les portions de la surface de coupe sont disposées suivant un certain pas et des têtes porte-outil ne se confondent qu'en partie. Normalement > lorsqu'il s'agit de pièces de faibles dimensions qu'on doit pourvoir d'un microrelief peu profond, il est préférable de recourir à des meules dont les portions de la surface de coupe sont disposées suivant un certain pas, tandis que les têtes porte-outil sont réservées aux pièces plus grosses et dans le cas où le microrelief à obtenir doit être plus profond. Une autre distinction dans les domaines d'application des modes décrits de réalisation de l'invention découle de la forme des évidements à obtenir. Lors de l'usinage de pièces à l'aide de têtes porte-outil, on obtient des évidements en forme de segments circulaires d'un rayon très important (plus important que le rayon de la tête porte-outil elle-même). Ainsi, le profil des évidements obtenus de cette manière se caractérise par de faibles angles d'élévation (dans tous les dessins où figure le profil des évidements cet angle est désigné par le symbole g ). Ce genre de microrelief est d'un intérêt particulier dans ce type d'ensembles de frottement, qui doivent être le siège d'un effet hydrodynamique maximal, lorsque les conséquences de cet effet (remontée de l'une des surfaces frottantes au-dessus de l'autre) ne nuisent pas au fonctionnement de l'ensemble en question Normalement, ces caractéristiques sont très recherchées dans les paliers fluides qu'on emploie dans les broches des machines-outils et dans les ensembles de frottement à vitesse de glissement supérieure à 1 m/s. Lors de l'usinage des surfaces à l'aide de meules dont les portions de la surface de coupe sont disposées suivant un certain pas, on obtient des évidements arrondis suivant un plus petit rayon En choisissant des meules à longueur 11 plus grande de la portion de la surface de coupe, on peut obtenir des évidements relativement longs (pour plus de détails, comparer les colonnes verticales 15 et 2 du tableau 17) et, par là même, des poches à huile d'une plus grande capacité que celle des poches de même profondeur mais obtenues par usinage à l'aide de têtes porte-outil. C'est justement la raison pour laquelle les meules en question sont préférées lorsqu'on cherche à obtenir des poches à huile sur une surface frottante dont l'effet hydrodynamique est cens entre limité, mais dont le pouvoir d'arrêt d'huile devrait être maximal. Ces caractéristiques sont surtout recherchées lorsqu'il s 'agit des glissières plates des machines-outils, où la remontée du chariot sous l'effet hydrodynamique nuit à la précision de l'usinage. il est à noter que le procédé décrit plus haut permet l'obtention d'évidements à angle t d'élévation prévu dans le sens d'usinage aussi bien que dans le sens transversal. Il suffit à cet effet de tailler la meule de sorte que sa surface de coupe présente en section transversale le profil curviligne voulu (voir la figure 33). Le procédé en question permet d'obtenir un microrelief régulier pratiquement sur toute surface des pièces métalliques sans tenir compte de leurs dimensions et des propriétés du métal dont elles sont faites. La rugosité de la surface, aux endroits entre les évidements, reste alors la même que celle des surfaces de départ ou, dans le cas de meules à plateaux élastiques, diminue. Parmi les avantages du procédé conforme à l'invention, une place importante revient à son caractère économique et son rendement élevé. Outre les applications du procédé mentionnées plus haut, on peut en citer d'autres, telles que, par exemple, usinage de surfaces de pièces laminées à froid en vue d'augmenter leur rigidité et leur solidité; usinage des surfaces de travail des Jauges de mesure en vue d'augmenter leur tenue et leur pouvoir d'arrêt; usinage d'autres pièces dans les cas où la présence d'un microrelief régulier sur leur surface permet d'améliorer leur résistance à l'usure et d'autres caractéristiques requises. Le procédé conforme à l'invention permet en outre d'obtenir un microrelief sur la surface de pièces non métalliques faites en matériaux tels que, par exemple verre, marbre, matières plastiques et autres. Le microrelief obtenu sur ces surfaces Joue normalement un rôle décoratif. Bien entendu, l'invention nte v nullement limitée aux modes de réalisation décrits et représentés qui n'ont été donnés qu'à titre d'exemple. En particulier, elle comprend tous les moyens constituant des équivalents techniques des moyens décrits ainsi que leurs combinaisons, si celles-ci sont exécutées suivant son esprit et mises en oeuvre dans le cadre de la protection comme revendiquée. REVENDICATIONS 1.- Procédé de formation sur la surface d'une pièce, d'un microrelief régulier composé d'évidements séparés, du type consistant à déplacer l'outil et la pièce relativement l'un à l'autre, parallèlement à la surface à usiner, caractérisé en ce que le microrelief régulier est obtenu par rectification à l'aide d'une meule (1) en rotation qui agit périodiquement, par sa surface de coupe périphérique, sur la surface à usiner (2) de la pièce (3), ladite meule étant disposée de sorte que son plan de rotation soit orienté sensiblement suivant la direction du déplacement relatif mentionné. 2.- Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que, lors de la formation d'un microrelief sur la surface d'une pièce en forme d'un corps de révolution, ladite pièce est mise en rotation et avancée axialement, ce qui assure le déplacement relatif de la meule et de la pièce parallèlement à la surface à usiner dans deux sens, ladite meule étant disposée de sorte que son plan de rotation coricide sensiblement avec le plan de rotation de la pièce. 3.- Procédé selon l'une des revendications 1 et 2, caractérisé en ce que l'action périodique de la surface de coupe de la meule sur la surface à usiner est obtenue par oscillation relative de la pièce et de la meule dans le plan de rotation de celle-ci et en direction sensiblement perpendiculaire à la surface de la pièce à l'endroit de l'usinage. 4.- Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce que l'action périodique de la surface de coupe de la meule sur la surface à usiner est exercée pendant des pauses ou interruptions du déplacement relatif de la meule et de la pièce parallèlement à la surface à usiner, ledit déplacement relatif présentant un caractère intermittent. 5.- Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce que ledit mouvement oscillatoire s'effectue simulta- nément avec le déplacement relatif de la pièce et de la meule parallèlement à la surface à usiner, ledit déplacement présentant un caractère continu. 6.- Procédé selon l'une des revendications 7 et 2, caractérisé en ce que l'action périodique de la surface de coupe de la meule sur la surface à usiner est obtenue par rotation de l'axe de la meule autour d'un axe fixe qui lui est parallèle. 7.- Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce que le déplacement relatif parallèle à la surface à usiner est obtenu par déplacement intermittent correspondant de la pièce à une vitesse liée à la vitesse de rotation de laaxe de la meule , de sorte que celle-ci agisse sur la pièce pendant les arrêts de cette dernière. 8.- Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce que le déplacement relatif parallèle à la surface à usiner est obtenu par déplacement continu de la pièce. 9.- Procédé selon l'une des revendications 1 et 2, caractérisé en ce que l'action périodique sur la surface à usiner de -la pièce est exercée, l'axe de rotation de la meule étant fixe, par la surface de coupe de celle-ci composée de portions individuelles disposées suivant un certain pas le long de la périphérie de la meule. 10.- Tête porte-outil pour la formation d'un microrelief régulier suivant le procédé conforme à la revendication 6, du type destiné à être montée sur une machine-outil pour l'usinage de métaux par coupe, caractérisée en ce qu'elle comprend un plateau adapté pour être fixé dans la broche de la machine-outil, des meules mobiles en rotation disposées régulièrement suivant la périphérie dudit plateau et présentant une surface de coupe périphérique, des pignons satellites liés rigidement ausdiXs meules ainsi qu'un pignon central coaxial audit plateau et engrené avec les pignons satellites, ledit pignon central étant adapté pour être fixé sur la partie immobile de la machine-outil. 11.- Tête porte-outil selon la revendication 10, caractérisée en ce que la distance séparant les meules de l'axe de rotation du plateau est telle que le diamètre de la circonférence décrite autour desdites meules et passant par les points de leurs surfaces de coupe les plus éloignées de leurs propres axes de rotation ne soit pas inférieur à 200 s. 12.- Tête porte-outil selon l'une des revendica- tions 10 et 11, caractérisée en ce que le nombre de meules ne dépasse pas quatre. 13. - Tête porte-outil selon l'une des revendications 10 et 12, caractérisée en ce que les arêtes de la surface de coupe de chacune des meules sont arrondies suivant WL rayon de 1 à 3 mm. 14.- Meule pour la formation d'un microrelief régulier sur la surface d'une pièce suivant le procédé conforme à la revendication 9, caractérisée en ce qu'elle comprend des éléments de travail comprenant des portions de la surface de coupe de la meule, lesquelles portions sont disposées suivant un certain pas le long de la périphérie de cette dernière, le plan sectionnant ladite meule perpendiculairement à son axe de rotation comprenant les dites portions au nombre de 1 à 4, dont la longueur ntest pas supérieur. à 11/12 de la longueur du pourtour de la surface de coup., et le pas desdites portions suivant ledit pourtour dépendent du pas prescrit S du microrelief le long de la surface à usiner, ledit pas étant compris dans la plage de 245 à 6005. 15.- Meule selon la revendication 14, caractérisée en ce que le diamètre D de la circonférence passant par les points les plus éloignés de son axe de rotation n'est pas inférieur i 50 mm. 16.- Meule selon la revendication 15, caractérisée en ce que pour obtenir une profondeur du microrelief supérieure à 0,005 mm, le diamètre D a une valeur non inférieure à celle résultant de la formule D = 100 [ 1 + (h - 0,01) 700 m où h est la profondeur prédéterminée du microrelief à obtenir. 17.- Meule selon l'une des revendications 14 à 16, caractérisée en ce que la surface de coupe de chacun de ses éléments de travail présente en section transversale des arrondis latéraux d'un rayon de 1 à 3 mm. 18.- Meule selon l'une des revendications 14 à 17, caractérisée ne ce que ses éléments de travail sont des pièces d'insertion abrasives montées sur un plateau. 19.- Meule selon la revendication 18, caractérisée en ce que dans le cas de pièces d'insertion disposées en plusieurs rangées suivant la périphérie du plateau, les pièces d1 insertion formant une rangée annulaire dans un plan perpendiculaire à l'axe de rotation de la meule, sont déplacées, suivant la circonférencee par rapport aux pièces d'insertion de la rangée voisine. 20.- Meule suivant l'une des revendications 18 à 19, caractérisée en ce qu'elle comprend des coulisseaux montés dans le plateau et sur lesquels sont fixés les éléments de travail, la disposition desdits coulisseaux pouvant astre réglée radialement , une bague à limbe montée mobile en rotation au centre du plateau, coaxiaiement à la surface de coupe, ainsi que des éléments d'articulation dont chacun est relié, par l'un de ses bouts, à ladite bague, et par leur autre bout, à l'un des coulisseaux. 21.- Meule selon l'une des revendications 18 et 19, caractérisée en ce que le plateau est réalisé en un matériau abrasif élastique dont les grains sont plus petits que ceux des pièces d'insertion abrasives, et en ce qu'il présente des logements radiaux recevant lesdites pièces d'insertion et correspondant à celles-ci en forme et en profondeur, de sorte que lesdites pièces d'insertion et le plateau forment ensemble une surface de coupe périphérique continue. 22.- Pièces, produits ou articles caractérisé en ce qu'ils sont traités conformément au procédé faisant l'objet de l'une des revendications 1 à 9.