24i;3154 L'invention concerne un perfectionnement au procédé de polymé- risation du chlorure de vinyle monomère ou plus particulièrement, un perfectionnement au procédé de polymérisation du chlorure de vinyle en milieu aqueux, visant à accroître le rendement en fournissant un moyen de détruire mécaniquement les mousses qui occupent l'espace situé au dessus du mélange de polymérisation pendant les opérations de polymérisation. Il est inutile de dire que l'on fabrique principalement les résines à base de chlorure de vinyle c'est-à-dire les résines homopolymères et copolymères de chlorure de vinyle par polymérisation en milieu aqueux, que l'on appelle polymérisation en suspension ou en émulsion selon l'état de dispersion du ou des monomères dans le milieu aqueux. L'un des inconvénients qui se produisent, dans la polymérisation du chlorure de vinyle en suspension aussi bien qu'en émulsion, est que le mélange aqueux mousse pendant la polymérisation. Lorsqu'il se forme de grands volumes de mousse au dessus de la surface du mélange aqueux, la mousse monte dans le réacteur et finalement, pénètre dans le réfrigérant à reflux installé à la partie supérieure du réacteur ou dans les tuyaux servant à récupérer le monomère inaltéré de sorte que le fonctionnement du réfrigérant et la récupération du monomère sont fortement perturbés, outre l'inconvénient dû à l'accroissement des incrustations de polymère sur les parois intérieures du réacteur de polymérisation, même à la partie supérieure de celui-ci, par le fait que la mousse arrive jusque là. Ce moussage gênant se produit le plus vigoureusement à trois stades de la polymérisation: (1) au stade d'élévation de température après l'introduction des différents ingrédients dans le réacteur pour le démarrage de la réaction de polymérisation, (2) pendant le fonction- nement du réfrigérant et (3) au stade de récupération du monomère inaltéré après l'achèvement de la réaction de polymérisation. Lorsque le moussage a lieu violemment au premier stade d'élévation de tempéra- ture, il se forme des incrustations de polymère sur toute la surface du réacteur lors du processus de polymérisation qui suit, ce qui donne 24631O4 lieu à des inconvénients ou difficultés dans le réglage de la température du mélange de polymérisation, au cours de la polymérisation, ou à une plus grande quantité d'yeux de poisson dans le polymère obtenu. Il est évident qu'il faut beaucoup de main d'oeuvre et de temps pour enlever les incrustations de polymère sur les parois du réacteur, outre la nocivité du monomère pour les ouvriers. Lorsqu'il se produit un moussage violent aux deuxième et troisième stades mentionnés plus haut, la mousse qui monte dans le réacteur finit par pénétrer dans le réfrigérant à reflux et les tuyaux de récupération de monomère, empêchant partiellerment ou totalement leur fonctionnement correct. Un réfrigérant à reflux est particulièrement indisyknsable, dans un réacteur de grand volume, en tant que moyen auxiliaire de réglage de la température. Donc, si le fonctionnement du réfrigérant à reflux est amoindri ou arrêté au stade o il est essentiel de ré#4r efficace- ment la température au moyen du réfrigérant, la réaction de polyméri- sation s'emballe naturellement, aboutissant à un état extrêmement dangereux. En outre, la récupération du monomère par les tuyaux est lar- gement retardée par la mousse qui pénètre dans les tuyaux et de plus, les particules de polymère de la bouillie de produit de polymérisation sont entra!nées par la mousse, causant une perte de rendement de sorte qu'il faut effectuer la récupération du monomère à une vitesse réduite non souhaitable pour empêcher la mousse d'arriver jusqu'aux tuyaux de récupération de monomère. Tous ces faits sont nuisibles à l'efficacité générale du réacteur de polymérisation oudes installations de polymérisation dans leur ensemble. Malgré l'importance du problème de moussage, on n'a encore proposé aucun procédé efficace pour y remédier. Par conséquent, un but principal de l'invention est de fournir un procédé nouveau permettant d'améliorer le rendement de la poly- mérisation du chlorure de vinyle en milieu aqueux en diminuant ou en 246315 4 détruisant la mousse qui monte au dessus du mélange dans le réacteur pendant le déroulement de la polymérisation. Un autre but est de fournir un procédé permettant d'empêcher le dépôt d'incrustations de polymère sur les parois du réacteur, provo- qué en grande partie par le fait que la mousse atteint les parties de la surface qui ne sont pas en contact avec le mélange de polymérisation liquide, ce qui contribuera à accroître l'efficacité du réglage de la température ainsi que la qualité des produits, en diminuant la quantité d'yeux de poisson. Ainsi, l'invention propose un procédé pour la polymérisation de chlorure de vinyle ou d'un mélange de monomères composé princi- palement de chlorure de vinyle, se trouvant à l'état dispersé dans un milieu aqueux, caractérisé en ce que l'on détruit par un moyen méca- nique la mousse qui monte au dessus de la surface du milieu de poly- mérisation aqueux, au cours de la polymérisation ou pendant la récupé- ration du monomère inaltéré après l'achèvement de la polymérisation. Le moyen le plus commode et le plus efficace pour assurer cette destruction de la mousse consiste à utiliser des pales de des- truction de mousse fixées à l'arbre tournant de l'agitateur, à sa partie supérieure exposée à la phase vapeur qui se trouve au dessus du mélange de polymérisation, l'envergure des pales de destruction de mousse représentant au moins deux dixièmes du diamètre intérieur du réacteur, les pales tournant à la vitesse voulue pour que la vitesse linéaire de leurs extrémités soit d'au moins l m/s. Les inconvénients sérieux décrits plus haut, dûs au moussage au cours de la polymérisation ou de la récupération du monomère, dans la polymérisation du chlorure de vinyle en milieu aqueux, ont conduit à effectuer des recherches poussées pour résoudre les problèmes. On est ainsi arrivé à cette conclusion que le moyen le plus commode et le plus efficace de supprimer les difficultés dues au moussage est de détruire mécaniquement la mousse dans le réacteur, au cours de la polymérisation ou de la récupération du monomère, sous réserve que les conditions critiques ci-dessus soient remplies dans le cas o les moyens mécaniques sont des pales de destruction de mousse tournant coaxialement avec l'agitateur. Comme on l'a dit plus haut, l'invention est applicable non seule- ment à l'homopolymérisation du chlorure de vinyle seul mais aussi à la copolymérisation d'un mélange de monomères comprenant prin- cipalement du chlorure de vinyle, par exemple à raison de 50 % en poids ou davantage. Les monomères à copolymériser avec le chlorure de vinyle sont par exemple l'éthylène, le propylène, l'acétate de vinyle, le propionate de vinyle, l'éther vinyl-laurylique, l'éther viayl-isobuty- lique, l'acrylate d'éthyle, l'acrylate de butyle, l'acrylonitrile, le chlorure de vinylidène etc. Le processus de polymérisation peut se dérouler en suspension ou en émulsion, dans les deux cas en milieu aqueux. L'amorceur de polymérisation introduit dans le mélange est bien connu et peut être du type soluble dans le monomère ou du type hydrosoluble, selon le type de polymérisation. Des exemples d'amorceurs du premier type sont des composés azoiques comme 1' d, oc '-azo-bis-(diméthylvaléro- nitrile), le 2,2'-azo-bis-(2,4-diméthyl-4-méthoxyvaléronitrile), etc. et des peroxydes organiques comme le peroxydicarbonate de diisopropyle, le peroxydicarbonate de bis-(2-éthylhexyle), le peroxynéodécanoate de tertio-butyle, le peroxyde d'acétylcyclohexylsulfonyle, le peroxy- pivalate de tertio-butyle, le peroxyde de lauroyle etc. Les amorceurs de polymérisation du deuxième type sont par exemple le persulfate de potassium, le persulfate d'ammonium, le peroxyde d'hydrogène, l'hydroperoxyde de cumyle etc. L'agent de dispersion qui sert à disperser le chlorure de vinyle ou le mélange de monoméres dans le milieu aqueux peut aussi être un agent classique, choisi,selon le type de procédé de polymérisation, parmi les agents de suspension connus ou les émulsifiants connus, par exemple les copolymères de styrène et d'anhydride maléique, les alcools polyvinyliques partiellement saponifiés, la méthylcellulose, l'hydroxy- propylméthylcellulose, l'éthylcellulose, la gélatine, le carbonate de calcium, le phosphate de calcium, le laurylsulfate de calcium, le 24631-54 monostéarate de sorbitan, le dodécylbenzènesulfonate de sodium etc. Le mélange de polymérisation peut contenir facultativement, outre l'amorceur de polymérisation et l'agent de dispersion décrits plus haut, d'autres additifs utilisés classiquement dans la polyméri- sation du chlorure de vinyle, par exemple des agents de transfert de chaihe, des agents de réticulation, des stabilisants, des charges, des antioxydants, des tampons, des inhibiteurs d'incrustations etc., selon les besoins. Le procédé de polymérisation de l'invention n'est pas différent des procédés classiques, ni des mélanges de matières premières utilisées, à part les moyens de destruction de mousse qui doivent être actionnés au cours de la polymérisation ou lors de la récupéra- tion du monomère qui vient ensuite. Dans le procédé de l'invention, la mousse qui monte au-dessus de la surface du mélange de polymé- risation aqueux est détruite dans la mesure du possible par un moyen mécanique, de manière à l'empêcher d'atteindre la partie supérieure du réacteur de polymérisation. Les moyens mécaniques permettant de détruire la mousse qui monte peuvent être obtenus de diverses façons. Par exemple, la mousse est détruite par la force de cisaillement oule choc appli- qué par les pales qui tournent au dessus du mélange ou par le mouve- ment de va-et-vient vertical d'un disque perforé ayant un diamètre un peu inférieur à celui du réacteur de polymérisation, dans la poche contenant la phase gazeuse dans le réacteur. Le moyen le plus com- mode et le plus sur de détruire mécaniquement la mousse consiste à prévoir des pales sur l'arbre d'agitateur en sa partie supérieure exposée à la phase gazeuse. La structure la plus simple est celle dans laquelle les pales de destruction de mousse sont fixées solidairement à l'arbre de l'agi- tateur servant à agiter le mélange de polymérisation, de sorte que les pales de destruction de mousse tournent dans la phase gazeuse coaxialement aux pales d'agitateur qui tournent dans la phase liquide et à la même vitesse. Si nécessaire, les pales de destruction de mousse peuvent être conçues de telle sorte qu'elles peuvent tourner coaxialement aux pales d'agitateur mais séparément de celles-ci, à une vitesse différente. Les pales de destruction de mousse doivent être suffisamment grandes pour que leur envergure - soit deux fois leur rayon de rotation - représente au moins 2/10 ou de préférence au moins 3/10 du diamètre intérieur du réacteur. Quand les pales de destruction de mousse ont une grandeur inférieure à la limite ci-dessus, la mousse qui monte ne peut pas être détruite complète- ment. Il est inutile de dire que la limite supérieure de la grandeur des pales de destruction de mousse est donnée par le diamètre inté- rieur du réacteur ou par la position de toute structure auxiliaire faisant saillie dans le réacteur, de façon qu'elle ne soit pas touchée par les pales en rotation. La forme des pales de destruction de mousse n'est pas parti- culièrement limitative et on peut utiliser des pales simples, des pales du type des aubes de turbine, des pales d'hélice et des pales Pfaudler. Pour obtenir un effet satisfaisant de destruction de mousse, il est désirable que la vitesse de rotation des pales soit suffisante pour que la vitesse linéaire de leurs extrémités soit habituellement d'au moins 1 m/s. La hauteur à laquelle les pales de destruction de mousse sont fixées à l'arbre de l'agitateur n'est pas critique mais il est préférable que leur bord inférieur soit proche de la surface du mélange de poly- mérisation aqueux contenu dans le réacteur. Toutefois, en pareil cas, il faut veiller à ce que les pales de destruction de mousse n'entrent pas en contact avec la surface du mélange de polymérisation afin d'é- viter des effets éventuellement nuisibles à l'état de dispersion du monomère et par conséquent à la distribution de grosseur de particules du produit polymère, causés par les pales de destruction de mousse. Un tel effet nuisible est particulièrement sensible au stade initial de la polymérisation, par exemple jusqu'à une conversion de mono- mère d'environ 5 %. En conséquence, dans une structure recomman- 2 463 15 dable, la hauteur des pales de destruction de mousse est réglable le long de l'arbre de l'agitateur pendant la polymérisation, on main- tient les pales vers le haut au stade initial de la polymérisation et on les abaisse une fois que la conversion du monomère atteint un pour- centage prédéterminé, par exemple 5 %. Ou encore, on peut obtenir des effets similaires en mettant en route la polymérisation alors que la surface du mélange se trouve un peu plus bas que le niveau final approprié et ajouter ensuite un volume supplémentaire de milieu aqueux pour atteindre le niveau final de façon que la distance entre les pales de destruction de mousse et la surface du mélange de poly- mérisation soit réduite au maximum en vue d'une efficacité maximale de destruction de la mousse. Le procédé de lMinvention, pour la polymérisation du chlorure de vinyle, est surtout applicable avec succès à la polymérisation en suspension et on peut éventuellement appliquer en même temps des moyens antérieurement connus pour empêcher les incrustatiorIsde polymère, par exemple laver continuellement les pain is du réacteur avec de l'eau ou un autre liquide ou prévoir sur les parois du réac- teur une couche de revêtement d'une matière moins sensible aux in- crustations de polymère. Comme on le comprend par la description ci-dessus, le procédé de l'invention est très efficace dans la fabrication industrielle de polymères de chlorure de vinyle avec élimination des inconvénients dûs à la formation de mousse, malgré son principe très simple. On donne ci-après des exemples non limitatifs illustrant plus en détail l'efficacité du procédé de l'invention. Dans ces exemples, on conduit toutes les expériences de polymérisation dans un réacteur en acier inoxydable ayant une capacité de 1, 2 m3, un diamètre inté- rieur de 1, 0 m, et muni d'un agitateur équipé, à la partie inférieure de son arbre, de pales simples servant à agiter le mélange de poly- mérisation. 2 463 15 4 Exemple I (expériences n0 1 à 8) L'arbre de l'agitateur du réacteur de polymérisation est muni de deux pales simples ayant l'envergure et la largeur indiquées au Tableau I ci-après, pour la destruction de la mousse, à une hauteur telle que le bord inférieur des pales de destruction de mousse tou- chent tout juste la surface des 800 litres (expériences n03 à 7) ou des 900 litres (expérience n0 8) d'eau introduite dans le réacteur. Ces hauteurs des pales de destruction de mousse sont appelées res- pectivement ci-après niveau de 800 litres et niveau de 900 litres. Dans le réacteur de polymérisation ci-dessus, on introduit 400 kg d'eau désionisée, 250 g d'un alcool polyvinylique partiellement saponifié et 100 g de peroxydicarbonate de bis-(2-éthylhexyle) et après avoir fait le vide dans le réacteur jusqu'à une pression de , 8 mbar, on y introduit 250 kg de chlorure de vinyle monomère pour former un mélange de polymérisation que l'on chauffe à 570C pour effectuer la polymérisation du monomère en dispersion dans le milieu aqueux, l'agitateur tournant à diverses vitesses indiquées au tableau I. Quand la réaction de polymérisation approche de l'achèvement, la pression relative à l'intérieur du réacteur de polymérisation étant tombée à environ 686 kPa, on arrête la réaction et. on récupère le chlorure de vinyle monomère inaltéré par le tuyau de récupération de monomère situé à la partie supérieure du réacteur, à raison de 1 m3/mn ou de 2 m3/mn (calculés à 250C et 1 bar) en continuant de faire fonctionner l'agitateur. On arrête l'agitateur après avoir retiré du réacteur la bouillie de produit et on ouvre le réacteur pour examiner le plus haut niveau o des particules de polymère adhèrent aux parois, ce qui indique la hauteur maximale de moussage pendant la polymérisation et la récupéra- tion du monomère. Les résultats sont indiqués au tableau I par le niveau, exprimé en litres de mélange aqueux. Dans les expériences n' 1 et 2, o l'on ne prévoit pas de pales de destruction de mousse, cette hauteur correspond à 1200 litres, ce qui indique que dans ces conditions la mousse occupe tout le volume du réacteur au moins une fois, laissant des particules de polymère collées à toute la surface des parois. Ensuite, on lave les parois du réacteur au jet d'eau à une pression relative de 196 kPa pour éliminer les particules de polymère collées et on examine le plus haut niveau d'incrustations de polymère en obtenant les résultats indiqués au tableau I par le niveau, exprimé en litres de mélange aqueux. Dans les expériences n0 1, 2 et 4, on trouve des incrustations de polymère sur toute la surface des parois du réacteur. En outre, on examine le tuyau de récupération de mono- mère pour voir si des particules de polymère y ont pénétré ou non, entraînés par la mousse qui monte. Les résultats sont aussi indiqués au tableau I. Comme on le comprend par les résultats indiqués au tableau I, les résultats ne sont pas du tout satisfaisants dans les expériences n0 1 et 2 parce qu'aucun moyen mécanique n'est prévu pour détruire la mousse et les résultats des expériences n0 3 et 4 ne sont pas sa- tisfaisants non plus, respectivement à cause d'une trop petite enver- gure des pales de destruction de mousse et d'une trop petite vitesse linéaire à l'extrémité des pales. Exemple 2 (expériences n0 9 à 11) La méthode expérimentale est exactement la même que dans l'exemple 1, si ce n'est que l'on pulvérise de l'eau sur la surface in- térieure des parois du réacteur, au dessus de la surface du mélange de polymérisation, à raison de 1 litre/mn, à partir du moment o l'on commence à élever la température de tout le mélange et jusqu'à minutes après le moment o la température du mélange a atteint 570C. Le volume total de l'eau pulvérisée est d'environ 50 litres. Les résultats des expériences sont indiqués au tableau II. Dans les expé- riences n0 10 et 11, la hauteur des pales de destruction de mousse se situe au niveau de 850 litres, c'est-à-dire que le bord inférieur des 2 463 15 4 pales est tout juste en contact avec la surface de l'eau quand on intro- duit dans le réacteur 850 litres d'eau. Exemple 3 (expériences no 13 à 15) La méthode expérimentale est exactement la même que dans l'exemple 1 si ce n'est que les pales simples de l'exemple 1 sont rem- placées par 4 aubes de turbine, 3 aubes Pfaudler ou 4 pales d'hélice ayant un angle d'incidence de 600. La hauteur des pales de destruc- tion de mousse se situe au niveau de 800 litres. Les résultats des expériences sont indiqués au tableau III ci-après. Exemple 4 (expériences n' 16 à 19) La méthode expérimentale est exactement la même que dans l'exemple 1 si ce n'est que le réacteur de polymérisation' est équipé d'un réfrigérant à reflux ayant une aire de transfert de chaleur de 0, 5 m2 à son sommet et que l'on met en action 2 heures après le début de la réaction de polymérisation, avec une dissipation de cha- leur de 29 MJ/h. La hauteur des pales de destruction de mousse, si elles sont prévues, se situe au niveau de 800 litres. Les résultats des expériences sont indiqués au tableau IV ci-après, y compris les données concernant les quantités de particules de polymère retenues dans le réfrigérant après l'achèvement de la polymérisation, telles qu'on les détermine en lavant à l'eau le réfrigérant démonté et en recueillant les particules de polymère entraînées puis en les séchant. Le tableau IV indique aussi les données concernant le nombre d'yeux de poisson, exprimé par le nombre de particules transparentes comptées sur 100 cm2 d'une feuille de 0, 2 mm d'épaisseur que l'on fa- brique en mélangeant au laminoir à 140'C pendant 7 minutes, 50 g du produit polymère pulvérulent, 25 g de phtalate de dioctyle, 0, 3 g de sulfate de plomb tribasique, 1, 0 g de stéarate de plomb, 0, 01 g de dioxyde de titane et 0, 05 g de noir de carbone, qu'on retire du laminoir sous la forme d'une feuille de 2 mm d'épaisseur après l'avoir laissée pendant 30 minutes sur les rouleaux. Exemple 5 (expériences n 20 à 22) La méthode expérimentale est à peu près la même que dans l'exem- ple 1 si ce n'est que le nombre de pales simples de destruction de mousse est porté à quatre et que l'on conduit la polymérisation à 58 C, la charge comprenant 400 kg d'eau désionisée, 150 g d'un alcool poly- vinylique partiellement saponifié, 100 g de méthylcellulose, 150 g de peroxydicarbonate de diisopropyle, 210 kg de chlorure de vinyle mono- mère et 40 kg d'acétate de vinyle monomère et que l'on arrête la réac- tion au moment oh la pression relative à l'intérieur du réacteur s'est abaissée à 294 kPa. La hauteur des pales de destruction de mousse se situe au niveau de 800 litres dans l'expérience n 21 et au niveau de 850 litres dans l'expérience n 22. Les résultats des expériences sont indiqués au tableau V ci-après. Exemple 6(expériences n0 23 et 24) La polymérisation se fait en émulsion mais la méthode expéri- mentale est exactement la même que dans l'exemple 1 si ce n'est que l'alcool polyvinylique partiellement saponifié servant d'agent de sus- pension est remplacé par 1, 3 kg de sulfosuccinate de 2-éthylhexyle (Rapisol B80" fabriqué par Nippon Yushi Co.) et 1, 0 kg d'alcool stéa- rylique comme émulsifiant. La hauteur des pales de destruction de mousse se situe au niveau de 800 litres. Les résulats des expérien- ces sont indiqués au tableau VI ci-après. Tableau I Expériencen01 2 3 4 5 6 7 A Pales envergure, cm - 15 30 30 30 60 60 de largeur, cm - 5 5 5 5 5 5 destruc- o de vitesse de rota- on de tion, tours/mn - - 200 60 130 200 200 200 mousse vitesse linéaire des extrémités, m/s - 1,57 0,94 2, 04 3,14 6, 28 6,'28 Débit de récupération de monomere, m3/mn 1 Z 1 1 1 2 2 2 Hauteur d'adhérence de particu- les de polymère, 1200 1200 980 1030 850 840 860 950 niveau en litres Hauteur d'incrustationsde poly- mère, niveau en litres 1200 1200 1150 1200 830 840 820 930 Particules de polymere dans le tuyau de récupération de oui oui non oui non non non non monomère N u 4: . VI -a, Tableau II Expérience n 9 10 1il Pales envergure, cm 60 60 del de largeur, cm 5 5 destruc- tion de vite s se de rota- tion, tours/mn 200 200 mousse. vitesse linéaire des extrémités, m/s 6, 28 6, 28 Débit de récupération de monomère, m3/mrn 1 2 1 Hauteur d'adhérence de particu- les de polymère, 1 Zoo00 870 800 niveau en litres Hauteur d'incrustationsde poly- mère, niveau en litres 960 750 760 1%> os u.b Ln Tableau III tu M. Expérience n 13 14 15 Pales de Type Turbine Pfaudler Hélice de stru c- destruc- Envergure, cm 60 60 60 tion de mousse Largeur, cm 5 5 mousse 55 Vitesse de rotation, tours/mn Z00 200 150 Débit de récupération de monomère, m3/mn 2 2 2 Hauteur d'adhérence de particules de polymère, niveau en litres 850 870 860 Hauteur d'incrustations de polymère, niveau en litres 830 820 830 Tableau IV Expérience n 16 17 18 19 Pales de envergure, cm 60 30 30 de struc-i destruc- largeur, cm 5 5 5 tion de vitesse de rotation, mousse mous se tours /mn -200 200 200 Débit de récupération de monomère, m3/mn 1 1 1 1 Hauteur d'adhérence de particules de polymère, niveau en litres 1200 860 850 840 Hauteur d'incrustations de poly- mère, niveau en litres 1200 830 840 840 Particules de polymère dans le réfrigérant, g 50 0 0 0 Yeux de poisson dans le produit polymère, par 100 cm2 500 13 17 10 rua w. t 1 ui Tableau V Expérience n 20 21 22 Pales envergure, cm 60 75 de largeur, cm 5 5 destruc- __ o de vitesse de rota- ion de tion, tours/mn 200 200 mousse vitesse linéaire des extrémités, m/s 6, 28 7,85 Débit de récupération de monomere, m3/mn 1 i 1 Hauteur d'adhérence de particu- les de polymere, 1200 910 880 niveau en litres Hauteur d'incrustationsde poly- mère, niveau en litres 1200 880 870 Particules de polymere dans le tuyau de récupération de oui non non monomere I _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ __. _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ __ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ oa, os N tLn Tableau VI Expérience n 23 24 Pales envergure, cm - 80 de de largeur, cm 15 destruc- tion de vitesse de rota- tion, tours/mn 150 mousse vitesse linéaire des extrémités, m/s 6, 28 Débit de récupération de monomere, m3/mn 0, 5 0,5 Hauteur d'adhérence de particu- les de polymère, 1200 880 niveau en litres Hauteur d'incrustationsde poly- mère, niveau en litres 1200 850 Particules de polymere dans le tuyau de récupération de oui non monomere -J réa -as REVENDICATIONS 1. Procédé pour la polymérisation de chlorure de vinyle ou d'un mélange de monomeres composé principalement de chlorure de vinyle, se trouvant à l'état dispersé dans un milieu aqueux, caractérisé en ce que l'on détruit par un moyen mécanique la mousse qui monte au dessus de la surface du milieu de polymérisation aqueux, au cours de la polyméri- sation ou pendant la récupération du monomère inaltéré après l'achève- ment de la polymérisation. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le moyen mécanique de destruction de mousse est formé de pales fixées à l'arbre de l'agitateur, dans le réacteur, en sa partie supérieure expo- sée à la phase vapeur au dessus de la surface du mélange de polyméri- sation. 3. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que l'envergure des pales de destruction de mousse représente au moins 2/10 du diamètre intérieur du réacteur. 4. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que la vitesse linéaire des extrémités des pales est d'au moins 1 m/s. 5. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que les pales de destruction de mousse ne sont pas en contact avec le mélange de polymérisation aqueux.