La présente invention concerne le domaine de la synthèse inorganique et, en particulier, un procédé de préparation d'un catalyseur granulé pour la synthèse de l'ammoniac, qui trouvera une large application dans l'industrie de l'azote. Actuellement, toutes les installations pour l'obtention du catalyseur au fer fondu utilisé dans la synthèse de l'ammoniac sont réalisées suivant trois schémas technologiques principaux en vue de la préparation d'un catalyseur concassé et granulé. Comme matières premières pour l'obtention du catalyseur peuvent servir le fer ou la magnétite naturelle ou synthétique préparée par oxydation du fer pur de type "Armco" en présence d'additifs tels que K20, CaO, A1203, SiO2, etc. Comme la qualité du catalyseur dépend largement de la pureté de la matière première de départ, on n'utilise actuellement que de la magnétite synthétique dont la teneur en impuretés nuisibles (S, P, C1, Cu, Ni, etc) est inférieure à celle de la magnétite naturelle. Le premier schéma technologique est basé sur l'obtention du catalyseur à partir de la magnétite synthétique. Ce schéma technologique comprend 9 opérations successives : oxydation de fer catalytique par l'oxygène gazeux en magnétite sans introduction de promoteurs, refroidissement du métal fondu, concassage dans des concasseurs à cylindres et à machoires de la magnétite synthétique, broyage de celle-ci dans un broyeur à boulets, brassage de la magnétite artificielle avec des activateurs dans un malaxeur spécial, fusion de la charge de catalyseur dans des fours à résistance électrique, refroidissement du catalyseur fondu, concassage de celui-ci dans des concas seurs à mâchoires et à cylindres, et tamisage du catalyseur concassé fini en fractions commerciales. Les opérations les plus importantes sont l'obtention de la magnétite synthétique par oxydation du fer catalytique avec l'oxygène gazeux et la fusion de la charge préparée dans des fours à résistance électrique. Toutes ces multiples opérations sont réalisées périodiquement par les procédés connus (brevet des Etats-Unis d'Amérique nO 1554008 ; V.P. Kamzolkin, N.V. Kulchitsky "La synthèse de l'ammoniac", Moscou, 1940: V.P. Lipinskaya, recueil "Les principes scientifiques du choix et de la production des catalyseurs", Novosibirsk SO AN SSSR, p. 109, 1964). Le deuxième schéma technologique d'obtention du catalyseur pour la synthèse de l'ammoniac est fondé sur une fusion à deux échelons et comprend 6 opérations successives : fusion de fer catalytique dans le creuset d'un four à induction, oxydation du fer fondu et introduction de promoteurs dans un creuset d'oxydation garni intérieurement de briques de magnésite, refroidissement, concassage du catalyseur dans des concasseurs à mâchoires et à cylindres et tamisage du catalyseur concassé fini en fractions commerciales (certificat d'auteur de 1'URSS nO 206554, 1966). Le schéma technologique se déroule comme suit. Du fer catalytique est chargé à la main à raison de 150 kg dans le creuset d'un four à induction dans lequel il est fondu sous l'action de courants à haute fré- quence. Le métal liquide obtenu est transvasé dans le creuset d'oxydation. Le creuset d'oxydation est un bain sphérique garni intérieurement de briques réfractaires de magnésite. Le bain est recouvert d'un cône refroidi avec de l'eau. Dans le cône du creuset est ménagé un trou pour la visite et l'observation visuelle du processus. On introduit l'oxy- gène gazeux par le haut dans le creuset. On place sur le fond du creuset des fines de catalyseur résultant de fusions antérieures, ainsi qu'une quantité indispensable de promoteurs. Le fer mis en fusion dans le four à induction se déverse par gravité à travers le trou de coulée et remplit le bassin du creuset d'oxydation. L'oxygène pour l'oxyda- tion est introduit immédiatement après que le métal liquide commence à remplir le creuset. Pendant 15 à 20 minutes, il se produit une oxydation intense du fer fondu et la dissolution des promoteurs dans le bain fondu. Après le déversement de la masse catalytique finie, il reste sur le fond du creuset une mince croûte de masse fondue. Après chaque opération d'oxydation, on charge à la main sur le fond du creuset des fines de catalyseur mélangées avec des promoteurs et le processus d'oxydation périodique se répete. Les stades de refroidissement, de concassage et de tamisage sont réalisés par des méthodes connues. En effet, les schémas technologiques indiqués comportent un ensemble d'opérations périodiques séparées : pratiquement, ils ne sont pas aptes à l'automatisation et, par conséquent, ont une basse productivité. En outre, le catalyseur concassé obtenu selon ces schémas, en cas d'utilisation dans la synthèse de l'ammoniac, aboutit à une répartition irrégulière de l'écoule- ment gazeux, à des surchauffes locales dans la colonne de synthèse de l'ammoniac et à un dégagement de poussière au cours du chargement et du fonctionnement, altérant ainsi la qualité de l'ammoniac et abaissant la productivité de la colonne de synthèse. Le troisième schéma technologique d'obtention du catalyseur consiste en 5 opérations successives : fusion oxydante du fer avec des promoteurs, granulation du catalyseur fondu à l'aide d'un liquide d'activation, lavage du catalyseur visant à le débarrasser du liquide d'activation, séchage et tamisage du catalyseur. La première opération du schéma technologique est la fusion oxydante du fer avec les promoteurs qui s'effectue dans un creuset refroidi par l'eau dans un jet d'oxygène gazeux (certificat d'auteur de 1'URSS nO 38135, cl. B 015 23/74, 1934 : brevet de R.F.A. nO 957475, 1957). Dans ce cas, l'oxydation du fer est réalisée par portions et les promoteurs indispensables sont introduits à tour de rôle dans le bain fondu après oxydation de chaque portion successive. La masse catalytique s'écoule en 3 à 6 secondes à partir du creuset. La coulée rapide de la masse fondue est conditionnée par le fait que le dégagement de la chaleur lors de l'oxydation du fer est terminé et que la masse catalytique peut se solidifier dans le creuset, ce qui est considéré comme un défaut à ce stade. L'opération suivante est la granulation de la masse catalytique obtenue au stade précédent, qui est réalisée par l'admission de celle-ci dans le liquide d'activation, par exemple dans du verre soluble contenant du carbonate de potassium comme additif, préalablement préparé dans une installation séparée et qu'on verse dans un granulateur. L'admission de la masse catalytique fondue se réalise par des filières -ou par un dispositif à orifices pour la désintégration du jet de masse fondue en plusieurs filets et l'obtention de granules. A l'intérieur du granulateur est disposé un tambour creux rotatif Immergé à moitié dans le liquide et un agitateur pour le brassage du liquide d'activation. La masse catalytique fondue s'écoule à partir du creuset en 3 à 6 secondes par le dispositif à orifices sur le tambour du granulateur (certificat d'auteur de 1'URSS nO 177856, cl. BO1: 11/12). L'introduction de la masse catalytique fondue peut entre également réalisée par le dispositif à orifices dans un écoulement fortement tourbillonnant de liquide activant (certificat d'auteur de 1'URSS nO 476018, ci. BO1 23/74, 1975). L'inconvénient majeur de la granulation de la masse catalytique fondue dans le liquide d'activation tient à la difficulté exclusive d'obtenir un catalyseur à composition chimique strictement invariable lors de la production à cause de la dissolution des promoteurs du catalyseur dans le liquide d'activation et l'introduction inverse des constituants du liquide d'activation dans le catalyseur. I1 s'ensuit des stades complémentaires de lavage des granules visant à les débarrasser de ce liquide et de séchage de ceux-ci. La granulation est aussi inévitablement périodique dans ce schéma, étant donné sa dépendance technologique directe de la périodicité du procédé d'obtention de la masse catalytique fondue. En outre, la granulation de la masse catalytique fondue à une température non inférieure à 16000C, qui est le point de fusion de la masse catalytique, dans un liquide contenant de l'eau, en cas de régime technologique perturbé, peut s'accompagner d'une décomposition thermique de l'eau avec formation d'un mélange détonant, c'est-à-dire qu'il existe un danger d'explosions éventuelles. Ainsi, tous les schémas technologiques industriels d'obtention du catalyseur pour la synthèse de l'ammoniac sont caractérisés par une procédure technologique complexe avec des stades multiples ne permettant pas de réaliser en continu le processus ainsi que l'automatisation et la mécanisation complètes. En outre, la granulation du catalyseur dans le liquide effectuée dans le troisième schéma technologique n'assure pas une sécurité complète du processus. Toutes les chaines technologiques industrielles de production du catalyseur pour la synthèse de l'ammoniac prévoient son obtention à l'état oxydé. Dans le cas d'utilisation dudit catalyseur dans l'industrie de l'azote, une opération supplémentaire est nécessaire, à savoir sa réduction jusqu'au Fe o( qu'il faut réaliser dans la colonne de synthèse ou dans une installation spéciale, ce qui exige des frais complémentaires. On s'est donc proposé de mettre au point un procédé de préparation d'un catalyseur granulé pour la synthèse de l'ammoniac par modification des paramètres technologiques qui permettrait de réaliser en continu tous les processus technologiques à tous les stades de la production et de la technologie toute entière, et qui assurerait la sécurité du processus et l'amélioration de la qualité du catalyseur obtenu. La solution consiste-en un procédé de préparation d'un catalyseur granulé pour la synthèse de l'ammoniac comprenant la fusion et l'oxydation du fer en présence de promoteurs avec obtention d'une masse catalytique fondue et sa granulation subséquente, procédé dans lequel, suivant l'invention, la fusion et l'oxydation du fer en présence de promoteurs sont effectuées simultanément dans une couche mince de masse catalytique fondue, la granulation de la masse fondue est réalisée dans un courant d'air assurant un mouvement horizontal des granules formés et leur refroidissement jusqu'à une température de 10000C, puis les granules obtenus sont réduits par Ull gaz réducteur au cours de leur refroidissement spontané. Le procédé suivant l1invention assure la continuité et la sécurité tant des opérations séparées que de tout le schéma technologique et permet d'obtenir un catalyseur de meilleure qualité et d'un prix de revient plus bas. Pour assurer la continuité du processus et l'amélioration de la qualité du catalyseur obtenu, il est rationnel que l'épaisseur de la couche de masse catalytique fondue soit de 30 à 70 mm et que la granulation soit effectuée à une pression du courant d'air de 250 à 300 Pa (25 à 30 mm d'eau). Dans le cas d'une épaisseur de la couche de masse catalytique fondue inférieure à 30 mm, le régime thermique sous lequel se réalisent en continu la fusion et l'oxydation du fer et la fusion et la dissolution des promoteurs dans les oxydes de fer formés, est perturbé, ce qui conduit à une cristallisation de la masse fondue et à un arret de la coulée continue de la masse catalytique fondue.Si l'épaisseur de la couche de masse catalytique fondue est supérieure à 70 mm, le fer n'a pas le temps de s'oxyder et les promoteurs n'ont pas le temps de fondre et de se dissoudre dans les oxydes de fer. I1 est avantageux, afin de réduire le prix de re vient du catalyseur, d'utiliser à titre de gaz réducteur soit un mélange d'azote-hydrogène ayant la composition suivante (% en vol.) : H2 = 75 et N2 = 25, soit un gaz de soufflage de la production de l'ammoniac contenant : 65 % en vol. de H2, 15 % en vol. de N2, 2 % en vol. de CH4, 8 % en vol. de Ar et 10 % en vol. de NH ; soit un gaz de conversion de la synthèse de l'ammoniac contenant 4 S en vol. de CO, 3 % en vol. de C02, 78 % en vol. de H2 et 15 % en vol. de N2. Le procédé suivant l'invention peut être mis en oeuvre comme suit. Comme la continuité du schéma technologique de la production du catalyseur granulé pour la synthèse de l'ammoniac dépend complètement des stades continus de fusion et d'oxydation du fer en présence de promoteurs avec formation d'une masse catalytique fondue, cette continuité est assurée dans le procédé suivant l'invention par une réalisation simultanée des processus indiqués dans une couche mince de la masse catalytique fondue, par exemple de 30 à 70 mm, dans une chambre d'oxydation. La chambre d'oxydation est un appareil de section rectangulaire dont les parois latérales sont refroidies par l'eau, qui comporte un couvercle et un trou de coulée. Sur le couvercle sont montées des buses par lesquelles on introduit l'oxygène gazeux pour l'oxydation. En outre, dans le couvercle sont également montés un chalumeau à gaz pour un chauffage initial du plateau du creuset et du fer, ainsi que des dispositifs de dosage du fer et du mélange de promoteurs pour l'alimentation de la zone d'oxydation. Au préalable, on pose sur le fond de la chambre des petits morceaux de fer, on réchauffe le plateau à l'aide du chalumeau à gaz et on porte le fer à la température de 1400"C. Ensuite, on introduit l'oxygène par les buses et, après la formation d'une mince couche de masse catalytique fondue sur toute la surface du fond de la chambre, par exemple d'une épaisseur de 30 à 70 m, et après la stabilisation de l'écoulement de la masse fondue par le trou de coulée, on branche le dispositif d'alimentation en fer et en promoteurs et, en introduisant ceux-ci en continu, on réalise simultanément la fusion et l'oxydation du fer en présence de promoteurs. La couche mince de masse fondue assure non seulement une répartition uniforme des promoteurs dans toute la masse de catalyseur, mais elle rend aussi possible le déroulement des trois processus différents de fusion et d'oxydation du fer et de dissolution des promoteurs. L'intensité de la réaction chimique d'oxydation du fer sur la couche mince et la quantité de chaleur se dégageant lors de la réaction sont suffisantes pour que la fusion soit autoréglable, ce qui assure la continuité du processus. La réalisation simultanée de la fusion et de l'oxydation du fer en présence de promoteurs dans la couche mince de masse catalytique fondue permet de transformer le procédé classique de préparation du catalyseur fondu pour la synthèse de l'ammoniac en un processus continu, facile à réguler, se caractérisant par des paramètres technologiques invariables, apte à l'automatisation, bref en un procédé hautement productif. La marge de puissance à ce stade de la préparation du catalyseur est suffisamment grande et dépend entiere- ment de l'épaisseur de la masse fondue : par modification de celle-ci, on peut atteindre non seulement la puissance généralement utilisée au stade industriel, mais la dépasser de 2 fois. La création du stade continu de fusion et d'oxydation du fer avec introduction simultanée des promoteurs dans les oxydes de fer fondus a permis de résoudre le problème de la création d'une granulation continue de la masse catalytique fondue. Dans les procédés connus décrits antérieurement, la granulation s'effectue avec utilisation de dispositifs auxiliaires tels que des filières, un tambour rotatif, et un courant de liquide d'activation tourbillonnant. Le procédé suivant l'invention n'exige pas de dispositifs auxiliaires ; en outre, il n'y a pas de contact de la masse catalytique fondue avec le liquide et, par conséquent, les stades de lavage et de séchage du catalyseur obtenu sont exclus, la sécurité du processus étant également assurée. La granulation de la masse catalytique fondue s'é- coulant à jet continu de la chambre d'oxydation est réalisée dans un courant d'air assurant un mouvement horizontal des granules formés et leur refroidissement jusqu'à une température de 10000C. Le mouvement horizontal des granules formés est assuré par des voies différentes soit par la pression du courant d'air, soit par sa direction. Le jet de masse catalytique en fusion, sous l'action de la force de gravitation et des forces de tension superficielle et sans utilisation de dispositifs auxiliaires quelconques, se désintègre en gouttes qui continuent le mouvement horizontal et sont admises en continu au stade technologique suivant. Dans les gouttes formées au cours du mouvement horizontal, il se produit une cristallisation intense de la masse catalytique principale ainsi que leur refroidissement de la température de fusion de 16000C jusqu'à la température de 10000C à laquelle se forme une enveloppe cristalline stable des granules de catalyseur.L'enveloppe cristalline des granules peut se former dans un intervalle de températures de 1200 à 9000C ; toutefois, il est indispensable d'effectuer un refroidissement jusqu'à 1000 C, étant donné que l'enveloppe cristalline des granules qui se forme à la température de 12000C est instable et conduit à une modification de la forme du catalyseur aux stades de préparation successifs, et l'enveloppe cristalline des granules de catalyseur qui se forme à la température de 9000C présente des fissures microscopiques aboutissant ultérieurement à une destruction des granules de catalyseur. Le caractère du mouvement et le refroidissement du catalyseur dans les conditions de granulation suivant l'invention assure l'obtention préférentielle de gros granules (5 à 7 mm, 7 à 10 mm) de catalyseur indispen sables pour l'utilisation dans de grandes installations de synthèse de l'ammoniac, constituant la base du progrès technique dans l'industrie de l'azote. Après le stade de granulation, le catalyseur arrive en continu dans un réacteur calorifuge. Dans le réacteur calorifuge, les granules se déplacent en continu par gravitation de haut en bas avec un refroidissement spontané successif en commançant par une température de 1000 C jusqu'à 50 C. Dans la zone de température de 1000 à 8POUC, les granules de catalyseur fondés sont abanaoiés. Cette opération est nécessaire pour créer des conditions (la baisse de la température de 1000 à 800 C) auxquelles il se produit une stabilisation ultérieure de la structure du catalyseur ; celle-ci devient plus robuste par suite de l'élimination des tensions thermiques internes surgissant lors du refroidissement au stade précédent. Le catalyseur de forme sphérique pour la synthèse de l'ammoniac, lors de son utilisation dans les colonnes de synthèse de l'ammoniac, permet de diminuer la résistance hydraulique de la couche de catalyseur, de réaliser une répartition plus uniforme du gaz et une réduction de la teneur en fer de l'ammoniac fini, ce qui rend l'installation toute entière plus productive. L'utilisation dudit catalyseur dans les cclonnes de synthèse permet d'augmenter la productivité de 5 à lo %. Ensuite, dans la zone de température de 800 à 450oC, on réalise la réduction directe en utilisant un gaz réducteur. On peut utiliser comme gaz réducteur un mélange azote-hydrogène contenant: : 75 X en vol. de H2 et 25 v en vol. de N2, ou un gaz de soufflage de la production de l'ammoniac contenant : 65 e? en vol. de H2, 15 X en vol. de N2, 2 X en vol. de CH4 ; 8 % en vol. de Ar et 10 X en vol. de NH3, ou un gaz de conversion contenant : 4 en vol. de CO, 3 % en vol. de C02, 78 % en vol. de H2 et 15 % en vol. de N2. L'utilisation de la chaleur du catalyseur se refroidissant permet de diminuer à 30 % le prix de revient du catalyseur réduit, et son utilisation dans les colonnes de synthèse permet de réduire de 3 à 7 jours leur temps mort en fonction de la puissance unitaire de la colonne. Ensuite, le catalyseur réduit est refroidi et passivé par de l'azote contenant 1 % en vol. de 02. La quantité de catalyseur admise en continu dans la partie supérieure du réacteur est égale à la quantité de catalyseur déchargée de la partie inférieure. Dans la partie inférieure du réacteur calorifugé est prévu un dispositif de déchargement à action continue par lequel le catalyseur est évacué en continu du puits du réacteur, tamisé en fractions et chargé dans des tambours. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention seront mieux compris à la lecture de la description qui va suivre d'exemples de mise en oeuvre non limitatifs. EXEMPLE 1. On place au préalable sur le fond d'une chambre d'oxydation de petits morceaux de fer, on réchauffe le fer à l'aide d'un chalumeau à gaz jusqu'à une température de 14000C, puis on y introduit de l'oxygène à raison de 60 nm3/h. Après la formation d'une couche de masse fondue d'une épaisseur de 30 mm sur toute la surface du fond et la stabilisation de l'écoulement de la masse fondue par le trou de coulée, on branche les doseurs du fer et des promoteurs. On introduit le fer à raison de 87 kg/h et les promoteurs K2C03/CaO/A1203 dans un rapport de 1/3/4 à raison de 9,6 kg/h. La masse fondue, à raison de 120 kg/h, est envoyée en continu à la granulation qui s'effectue dans un courant d'air à la pression de 250 Pa assurant un mouvement horizontal des granules formés et leur refroidissement jusqu'à la température de 1000 C. Après le stade de granulation, les granules de catalyseur, à raison de 120 kg/h, arrivent en continu dans un réacteur calorifugé dans lequel les granules se déplacent en continu par gravitation de haut en bas avec un abaissement successif de leur température de loooOC à 500C. Dans la zone de températures de 10000C à 8000 C, les granules sont abandonnés, puis dans la zone de températures de 800 à 4500C s'effectue une réduction directe du catalyseur avec un gaz réducteur contenant : 75 X en vol. de H2 et 25 as en vol. de N2, la vitesse volumétrique étant W = 2000 h- . On obtient 90 kg/h de catalyseur ré- duit à un taux de réduction de 65 ss, qu'on rend ensuite passif par l'azote contenant 1 S en vol. de 02, la vitesse volumétrique étant de W = 2000 h-l. Ci-dessous, on donne les résultats d'essais comparatifs d'un catalyseur préparé par un procédé connu et par le procédé suivant l'invention. Catalyseur Rendement Résistance Productivité Taux en frac- mécanique, de 1 m3 de de ré tions de Pa catalyseur, duc 7-10 mm, en t d'am- tion moniac li- à W = quide 2000h-1 % Obtenu par le procédé suivant le certificat 30 392.105 40 d'auteur de 1'URSS NO 476018 Par le procédé suivant l'in- 40 412.10 44 65 vention EXEMPLE 2. On place au préalable sur le fond d'une chambre d'oxydation de petits morceaux de fer, on porte le fer à une température de 14000C à l'aide d'un chalumeau à gaz, puis on introduit de l'oxygène à raison de 90 nm3/h. Après la formation sur toute la surface du fond d'une couche de masse fondue de 50 mm d'épaisseur et la stabilisation de l'écoulement par le trou de coulée de la masse en fusion, on branche les doseurs du fer et des promoteurs. On introduit le fer à raison de 125 kg/h et les promoteurs K2C03/CaO/A1203 dans un rapport de 1/3/4 à raison de 14,4 kg/h. La masse catalytique fondue arrive en continu à raison de 180 kg/h à la granulation qui se réalise dans un courant d'air à une pression de 250 Pa assurant un mouvement horizontal des granules et leur refroidissement à la température de 10000C.Après le stade de granulation, les granules du catalyseur, à raison de 180 kg/h, sont introduits en continu dans un réacteur calorifugé dans lequel les granules se déplacent en continu par gravitation de haut en bas avec un abaissement successif de la température de 1000 à 500C. Dans la zone de température de 1000 à 8000C, les granules de catalyseur sont abandonnés, puis dans la zone de températures de 800 à 4500C s'effectue une réduction directe du catalyseur par un gaz réducteur contenant :: 75 X en vol. de H2 et 25 X en vol. de N2, la vitesse volumétrique W étant égale à 2000 h1. On obtient 130 kg/h de catalyseur réduit (taux de réduction 65 X) qu'on rend ensuite passif par de l'azote contenant 1 % en vol. de 021 la vitesse volumétrique W étant de 2000 h-1. Les résultats des essais comparatifs des catalyseurs sont comme dans l'exemple 1. EXEMPLE 3. On place au préalable sur le fond d'une chambre d'oxydation de petits morceaux de fer, on réchauffe le fer à une température de 14000C au moyen d'un chalumeau à gaz, puis on y introduit de l'oxygène à raison de 120 nm3/h. Après la formation d'une couche de masse fondue de 70 mm d'épaisseur sur toute la surface du fond de la chambre et la stabilisation de I'écoulernent de la masse fondue par le trou de coulée, on branche les doseurs du fer et des promoteurs.On introduit le fer en une quantité de 174 kg/h et les promoteurs K2C03/CaG/A1203 dans un rapport de 1/3/4 à raison de 19,2 kg/h. La masse catalytique fondue, à raison de 240 kg/h, est envoyée en continu à la granulation qui 5 'effectue Qans un courant d'air à la pression de 300 Pa assurant un mouvement horizontal des granules et leur refroidissement jusqu'à la température de 1000 C.Après le stade de granulation, les granules de catalyseur, en quantité de 240 kg/h, arrivent an continu dans un réacteur calorifugé dans lequel les granules se déplacent en continu par gravitation de haut en bas avec un abaissement successif de la température de 1000 jusqu'à 50 C. Dans la zone de températures de 800 à 4500C, on realise une réduction directe du catalyseur par un gaz réduc- teur contenant 75 X en vol. de H2 et 25 gs en vol. de t la vitesse volumétrique W étant de 2000 h-1.On obtiens 190 kg/h de catalyseur réduit au taux de réduction de 63 X que l'on rend ensuite passif avec de l'azote contenant 1 S en vol. de 02, la vitesse volumétrique étant W = 2000 h On donne cidessous les résultats des essais du catalyseur. Rendement en Résistance Productivité Taux de réducfractions de mécanique, de 1 m3 de tion à W=2000h- catalyseur de Pa catalyseur, 7-10 mm, % t d'ammoniac liquide 30 402.105 44 65 EXEMPLE 4 Le procédé est mis en oeuvre comme à l'exemple 1, à cette différence près qu'on effectue la réduction à la vitesse volumétrique de 20000 h-l, le taux de réduction du catalyseur étant de 25 t. EXEMPLE 5. Le procédé est mis en oeuvre d'une façon analogue à celle de l'exemple 1, à cette exception près que la ré- duction du catalyseur s'effectue à la vitesse volumétrique de 30000 h 1, le taux de réduction du catalyseur étant de 15 %. EXEMPLE 6. Le procédé est mis en oeuvre comme à l'exemple 1, à cette exception près qu'on utilise un gaz de soufflage de la production de l'ammoniac contenant : 65 en vol. de H2, 15 % en vol. de N2, 2 % en vol. de CH4, 8 % en vol. de Ar et 10 % en vol. de NH3. EXEMPLE 7. Le procédé est mis en oeuvre comme à l'exemple 1, sauf que l'on utilise un gaz contenant : 4 en vol. de CO, 3 en vol. de C02, 78 % en vol. de H2 et 15 % en vol. de N2. REVENDICATIONS 1. Procédé de préparation d'un catalyseur granulé pour la synthèse de l'ammoniac comprenant la fusion et l'oxydation du fer en présence de promoteurs avec obtention d'une masse catalytique fondue et sa granulation subséquente, caractérisé en ce qu'on réalise simultanément la fusion et l'oxydation du fer en présence de promoteurs dans une mince couche de masse catalytique fondue, on effectue la granulation de ladite masse catalytique fondue dans un courant d'air assurant un mouvement horizontal des granules formés et leur refroidissement jusqu'à une température de 1000 C, puis on réduit les granules par un gaz réducteur au cours de leur refroidissement spon tané. 2. Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce que l'épaisseur de la couche de masse catalytique fondue est de 30 à 70 mm. 3. Procédé suivant la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que la granulation de la masse catalytique fondue est réalisée dans un courant d'air dont la pression est de 250 à 300 Pa. 4. Procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce qu'on utilise à titre de gaz réducteur un mélange azote-hydrogène contenant 75 % en vol. de H2 et 25 % en vol. de N2. 5. Procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce qu'on utilise, à titre de gaz réducteur, un gaz de soufflage de la production de l'ammoniac contenant 65 X en vol. de H2, 15 nó en vol. de N2, 2 % en vol. de CH4, 8 % en vol. de Ar et 10 X en vol. de NH3. 6. Procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce qu'on utilise, à titre de gaz réducteur, un gaz de conversion de la synthèse de l'ammoniac contenant 4 % en vol. de CO, 3 ss en vol. de C02, 78 ,0 en vol. de H2 > et 15 ss en vol. de N.