La présente invention a pour objet un nouveau matériau présentant au moins en surface l'aspect d'un marbre naturel ou un aspect analogue, ce matériau pouvant être préparé à l'endroit et dans la position même ou il est définitivement utilisé, par exemple sur un sol ou mur, ou bien préparé sous forme d'éléments transportables tels que dalles, carreaux, films etc... ou encore préparé directement sous forme d'objets et articles divers ou de parties constitutives de tels objets par exemple dessus de meubles tels que dessus de tables, de buffets, etc... Ce matériau peut être en toutes épaisseurs appropriées par exemple depuis 2 mm jusqu'à 10 cm et se présenter soit sous forme d'un produit stratifié dont au moins une face externe possède l'aspect précité, soit sous forme d'un produit commercialement plus "noble" et présentant Itaspect du marbre dans toute son épaisseur;dans un cas comme dans autre, puisque seule une face externe est visible lorsque î4natériau a été mis en place (et éventuellement des petites faces sur champs auxquelles on a pu aussi donner l'aspect du marbre), le matériau posé ressemble tout à fait à un marbre naturel. Ce matériau peut être de type complètement rigide à complètement souple suivant la nature des substances constitutives et son épaisseur. On sait déjà préparer des produits industriels rappelant le marbre et constitués à cet effet de fragments de marbres de différentes grosseurs, généralement colorés et veinés, qui sont liés par un ciment de meme couleur que lesdits fragments, de tels produits se présentant notamment sous forme de carreaux pour revêtements de sols; malgré leur succès commercial,ces produits appelés "marbres reconstitués" présentent cependant l'inconvénient d'un prix qui, quoique inférieur à celui du marbre naturel ,est rSa- ~tivement vessé et d'un aspect rappelant, seulement d'assez loin celui du marbre de telle sorte qu'il ne peut être confondu avec le véritable marbre et par conséquent rivaliser avec celui-ci. Au contraire, le matériau selon la présente invention est à la fois d'un prix de revient compétitif à celui des marbres reconstitués et d'un aspect absolument comparable à celui des marbres naturels, ce matériau pouvant de plus être considéré comme un véritable marbre de type synthétique par le fait qu'il peut utiliser des proportions notables de constituants du marbre naturel, tels que poudre et grenaille de marbre, et pigments d'oxydes minéraux. De plus, ce matériau est d'une très grande souplesse d'emploi en raison de la grande diversité des formes sous lesquelles il peut se présenter, être préparé ou être utilisé comme ilappasah?a dans la présente description. Ce matériau est caractérisé en ce qu'il comprend au moins une première couche à base de pigments minéraux et/ou organiques d'au moins une teinte, y compris la teinte blanche, chaque teinte pouvant comporter simultanément plusieurs intensités, et de résine synthétique thermodurcissable rigide ou souple jouant le rôle de liant et choisie de préférence parmi les résines polyster, les résines époxy, les polyuréthanes et les résines phénoliques et/ou formoliques, les pigments étant en une proportion pouvant aller jusqu'à 20% en poids par rapport au poids de résine préférence de 2% à 10% pourEes pigments minéraux) et étant disposé selon un motif composé de veines, nuages et/ou taches de répartition, formes et dimensions irrégulières. Dans un premier mode de réalisation préféré de-la presente invention, le matériau se présente sous la forme d'un stratifié comportant successivement, depuis sa face destinée à etre vue - une couche fine, transparente et à surface éxterne lisse,constituée de résine synthétique thermodurcissable de type rigide ou souple et éventuellement de traces d'un pigment blanc, ci-après appelée"seconde couche" - la première couche précitée - éventuellement une couche de renforcement - une couche de charge constituée par un agrégat, mortier ou analogue comprenant un liant,notamment une résine synthétique thermodurcissable de type rigide ou souple1 eut un matériau particulaire choisi de préférence parmi le sable et autre roches dures particulaires à l'état naturel, le marbre pulvérisé (poudre de marbre) et/ou concassé (grenaille de marbre) et autres roches dures pulvérisées et/ou concassées; - éventuellement une-couche granulaire, de faible épaisseur par rapport à la couche de charge et à forte rugosité sur la face interne correspondante du matériau (face non visible du matériau posé), cette couche état formée d'unmajeure quantité de granulés d'une roche dure telle que du marbre et d'une faible quantité d'un liant qui est de préférence celui de la couche de charge. Dans ce premier mode de réalisation, l'épaisseur relative des différentes couches tant nécessaires, qu'éventuelles seront notamment dans les intervalles ci-après - seconde couche : environ 0,3 à 2 mm et de préférence 0,5 à 1- mm; - première couche : environ 1 à 4 mm et de préférence environ 2 à 3 mm; - couche de renforcement : toute épaisseur nécessaire à l'obtention d'une résistance mécanique suffisante pourlssépaisseur totale choisie du matériau, compte tenu des dimensions en surface du matériau et de l'utilisation particulière envisagée; - couche de charge : épaisseur correspondant à ltajustement du matériau à ltépaisseur totale désirée par exemple environ 0,5 à 10 cm et de préférence environ 0,5 à 5 cm pour cette couche de charge. Un tel matériau pourra notamment se présenter sous la forme d'éléments préfabriqués tels que carreaux ou dalles directement utilisabl pour la construction ou décoration, par exemple revetement de sols extérieurs (cours) ou intérieurs,de plafonds, de murs extérieurs ou intérieurs, de monuments de tables, basses ou hautes (juxtaposition de petits carreaux ou plateau monobloc) etc.. lesdits éléments étant placés de telle sorte que la première couche précitée soit visible à travers la seconde couche, de nature transparentesla couche de charge ou la couche granulaire étantinvieiElPw et/ou liée par tous moyens appropriés à un autre matériau constitutif de la construction ou édifice ou de l'objet que l'on décore. La couche de charge précitée peut comprendre couramment entre 200 et 600% en poids de matériau particulaire minéral par rapport au poids de résine, cette couche de charge comprenant éventuellement elle-meme un matériau ou structure de renforcement La présence, l'épaisseur èt la structure interne de la couche de renforcement sont fonction des dimensions de l'élément préfabriqué (plaque, carreau, dalle etc) et des caractéristiques mécaniques recherchées, compte tenu de l'utilisation envisagée; cette couche comprendra notamment au moins une feuille ou analogue de fibres de verres tissées, tressées ou feutrées,par exemple sous la forme d'un mat de fibres de verre d'un grimage de l'ordrt de 300 à 600 g/m2 (fibres de longueur de l'ordre de plusieurs centimètres, par exemple en fins rubans enchevetrés) ou d'un tissu de verre connu sous la dénomination commerciale "tissu roving", ou tout autre élément de strafication,cette feuille ou élément étant enrobé d'une résine synthétique thermodurcissable rigide ou souple. La memerésine thermodurcissable peut être employée dans les différentes couches du matériau; on peut aussi mettre en oeuvre des résines thermodurcissables de types différents, de préférence choisies parmi les résines susmentionnées Une condition nndispen- sable de l'invention consiste en ce que les différentes couches du matériau soient solidement liées ou adhérentes les unes aux autres pour disposer de caractéristiques mécaniques optimales et éviter tout risque de délitage ou-rupture de stratification. Dans un second mode de réalisation préféré de l'invention, le matériau se présente sous la forme d'un produit plus "noble" présentant l'aspect du marbre sur toute son épaisseur, c'est-à-dire d'un marbre massif, et en ce qu'il est formé uniquement par la première couche précitée, sur l'épaisseur désirée par exemple 0,5 a' 3 cm et éventuellement jusqu'à 10 cm, cette première couche contenant alors une charge minérale particulaire, en une proportion pouvant aller jusqu 86% en poids par rapport au poids totale de ladite couche (résine + pigments + charge); cette charge minérale peut être constituéepar un ou plusieurs des minéraux pulvérisés et/ou concassés mentionnés plus haut comme charge de la couche de charge du matériau selon le premier mode de réalisation; on conçoit que l'emploi de poudre de marbre et/on de grenaille de marbre permette alors de se rapprocher davantage de la composition d'un marbre naturel et d'augmenter aussi la ressemblance de celui-ci avec le marbre naturel grace à l'apparition des reflets spécifiques liés à l'aspect microcristallin que prend alors le matériau; le matériau peut aussi contenir une faible proportion de silice colloRdale (par exemple 0,5fui) ou d'un autre agent épaississant pour améliorer encore l'aspect marbre naturel Selon une variante dudit second mode de réalisation, ledit matériau, à aspect de marbre massif, comprend une seconde couche solidement liée ou adhérente à ladite première couche, cette seconde couche ayant les caractéristiques décrites à propos du premier mode de réalisation; selon une autre variante, le matériau comprenant ou non une telle seconde couche sur l'une de ses. laces, comprend sur son autre face une couche granulaire rugueuse, de même caractéristiqus que la couche granulaire du matériau selon le premier mode de réalisation et de préférence constituée de granulés de dimensions ne dépassant pas environ 1 mm; selon une autre variante, une telle couche granulaire rugueuse est abaente et la face externe correspondante de la première couche du matériau est irrégulière, granuleuse, ondulée, ou munie de zones en saillie et en creux appropriées à permettre une meilleur adhésion du matériau de l'invention à un support tel qu'un mur, sol tec Dans un troisième mode de réalisation de l'invention, le matériau est constitué d'une première couche ayant les caractéristiques de la première couche du matériau selon le premier mode de réalisation, éventuellement d'une seconde couche ou couche superficielle présentant les caractéristiques de la seconde couche du matériau dudit premier mode, et d'une couche de support souple, lesdites première et éventuelle seconde couches étant elles-même de type souple, ce qui est obtenu soit en employant une résine souple, soit éventuellement une résine rigide en limitant alors corrélativement l'épaisseur desdites première et seconde couches L'invention comprend bien entendu tous les matériaux stratifiés présentant au moins une première couche du type précité et une ou plusieurs couches des types décrits cidessus à propos des trois modes de réalisation préférés, cette première couche présentant dans tous les cas au moins une face dite "visible" qui est soit'une des forces externes dumate'risu stmtiié soit une face du côté de laquelle se trouve seulement la secnnde couche, fine et transparente, décrite plus haut; bien entendu ces divers couches sont solidement adhérentes les unes aux autres pour les raisons précédemment mentionnées. Selon une autre caractéristique de la présente invention la résine des différentes couches du matériau ou au moins celle de la première couche, portant le motif "marbre" est constituée par une résine polyster contenant éventuellement un agent épaississant, tel que par exemple de la silice colloldale, en une proportion pouvant aller en particulier de 0,25 à 1% pour la seconde couche (et de 1 à 5% pour la première couche), et l'agent ayant notamment,comme indiqué plus loin, un côté de réglage, dela viscosité de la résine lors de l u abrication du matériau Le matériau selon la présente invention peut être préparé comme indiqué plus haut, à son emplacement précis et définitif d'utilisation, soit préparé, par exemple en usine ou sur un chantier ou dans une habitation, - préalablement et ensuite posé, par exemple au moyen d'un mortier, sur un autre matériau (enduit ciment, béton, parpaings, briques, plâtre, panneaux en matière plastique expansée ou non etc ...); selon une variante le matériau de l'invention peut être disposé lui-m8me à l'emplacement définitif et lelmatériau qu'il doit recouvrir ou cacher peut être ensuite préparé, coulé et/ou moulé à son contact, le matériau de l'invention servantalors d coffrage ou analogue ou étant supporté lui-même, sur sa face décorative visible (cas du premier mode de réalisation ci-dessus) ou sur llune de ses faces décoratives,par un élément de coffrage classique; selon une variante le matériau à recouvrir, par exemple du bétontpeut être coulé entre deux plaques ou analogues du matériau de l'invention. Le procédé de fabrication du matériau de l'invention est essentiellement caractérisé en ce qu'il consiste à obtenir ladite première couche par figeage et durcissement, par polymérisation, d'une composition susceptible d'écoulement et d'étalement, préalablement conformée, c'est-à-dire amenée à occuper la forme et l'épaisseur que doit avoir ladite couche à 1' étant durci dans le matériau final, cette composition comprenant une résine synthétique non polymérisée, à l'état liquide ou pâteux, de type thermodurcissable, choisie de préférence parmi les résines polyester, les résines époxy, les polyuréthanes et les résines phénoliques et/ou formoliques, et des pigments de une ou plusieurs teintes, y compris la teinte blanche, chaque teinte pouvant comporter simultanément plusieurs intensités, cette composition étant obtenue par réunion de différentes compositions de base correspondant chacune à une intensité donnée d'une teinte donnée, dans des conditions telles que lesdites compositions de base ne se mélangent que partiellement, lesdites conditions impliquant éventuellement l'amorçage du motif précité final, tandis que la conformation précitée s'effectue de façon à faire apparaître ledit motif ou à contribuer à son apparition. Dans un mode de réalisation préféré de ce procédé les compositions de base précitées sont réunies avant la conformation de la première couche, celle-ci s'opérant par exemple par versement sur ou introduction dans un moule ou support approprié, de la composition précitée; selon une variante de ce mode de réalisation, ces compoSitions de base peuvent être versées séparément sur ou introduites séparément dans ledit moule ou support et partie11ement mélangées dans lapremière étape de la conformation de la couche sur ou dans ledit moule ou support dans des conditions impliquant l'amorçage du motif marbre désiré pour le produit final La répartition et les dessins des teintes et/ou intensités de teinte dans ladite couche, amorcée notamment par pré-mélange partiel des compositiorsde base précitées, est modifiée de façon appropriée, avant figeage, par l'étalement et/ou écoulement de la composition de base ou du mélange partiel de celle-ci dans ou sur le moule ou support présentée, naturellement et/ou sous 11 action de moyem mécaniques non violents tels que lents mouvemensde balancement du moule ou support,remuement direct et lent de la couche avec une spatule ou autre outil, vibrations ou analogue Conformément à un mode de réalisation particulièrement avanta geux pour l'obtention d'éléments plans tels que carreanx,dalles, plaques, on effectue le pré-mélange partiel des compositions de- base, on verse le mélange ou composition ainsi obtenu par un moule ouvert à fond plat et à rebord périphérique à un ou plusieur endroits, et on communique ensuite audit moule un mouvement lent de balencement, en inclinant par exemple le moule dans une direction radiale puis dans la direction radiale opposée et/ou dans plusieurs directions ra diales relativement peu différentes (pour ne pas obtenir plusieurs directions franchement différentes de veinage) de façon à répartir ia composition sur une épaisseur substantiellement égale sur toute l'étendue du moule et à lui conférer en même temps le motif final, avant -figeage La face décorée utilisable du matériau est en principe celle située du coté du moule, mais il est aussi possible de se servir de l'autre face, lorsque le matériau ne possède-pas d'autre couche suivant cette autre face; cependant il peut être alors nécessaire de pr- céder à un dégazage avant figeage pour éliminer toute présence de bulles suivant cette face, par exemple dans le cas où l'on utilise une composition de viscosité assez élevée supérieure à environ 10 15 poises lors du versement ou introduction précité; par ailleurs on peut donner à cette face un aspect lisse et brillant, comparable à celui de la face en contact avec le moule, par polissage ou par l'utilisation d'un contre-moule Dans le cas où le matériau comporte une couche superficielle fine et transparente (seconde couche), celle-ci est de préférence conformée en tout premier lieu, par application et étalement de pré férence en épaisseur irrégulière sur le moule ou support pour augmen ter l'effet de marbre, à la suite de quoi, après figeage au moins partiel de cette couche, on conforme la première couche par versement de la composition de résine et pigments (et éventuellement char ge minérale) et traitement comme indiqué précédemment; selon la viscosité de cette composition, son poids par unité de surface et les conditions de versement, la seconde couche peut être plus ou moins visqueuse à ce moment mais en tout cas le degré de figeage de cette couche ou sa viscosité doit être suffisant pour qu'elle ne puisse plus se laisser traverser ou déplacer par la composition destinée à former la première couche Les autres couches sont en principe formées ensuite, ctest-à- dire, après la première couche; éventuellement la couche de renforcement, la couche de charge cet la couche de granulation, et ce, dans des conditions telles que chaque couche soit conformée lorsque la couche adjacente précédemment conformée est de viscosité ou de résistance suffisante sans être complètement polymérisée, de façon à éviter le mélange des couches tout en permettant une solide adhésion ou liaison entre couches adjacentes.La couche de charge est de préférence immédiatement conformée sur la couche de renforcement, lorsqu une telle couche est présente Bien entendu, la résine est utilisée avec tout agent nécessaire au réglage des conditions de gélification et de polymérisation, compte tenu du temps de polymérisation requis et de la température de travail et notamment avec un catalyseur et éventuellement un accé aérateur Les durées de polymérisation pouvant être par exemple de l'ordre de quelques minutes jusqu'à 1 heure ou plus et de préférence de-1'Qldre de tO minutes à 40~minutes, pour chaque couche Dans le cas d'une résine polyester on utilisera par exemple comme catalyseur un peroxyde organique comme le peroxyde de méthyléthylcétone, le peroxyde de cyclohexanone, le peroxyde de benzoyle, etc et comme accélérateur, dans le cas d'un travail à la température ambiante, un compose organo-métallique comme un sel de cobalt, ou une amine aromatique comme la diméthylaniline, la diéthylaniline, ou la diméthylparatoluidine ; la température de travail pourra aller de la température ambiante jusqu'à environ 1500CI On pourra distinguer la durée de gélification qui correspond au temps s'écoulant entre le moment où l'on mélange le catalyseur à la résine et à l'accélérateur et le moment où la résine se gélifie, à partir duquel moment B résine ne peut plus être travaillée , et la durée de polymérisation qui s'étend jusqut au pic d'exothermicité Pour allonger la durée de gélification on pourra utiliser des inhibiteur5de polymérisation, on pourra aussi régler la viscosité des différentes compositions de résine utilisées dans le procédé de l'invention par adjonction dtun agent épaississant qui sera avantageusement de la silice colloidale étant donné les autres effets utiles de cet'qgentsscomme indiqué plus haut, les viscosités des compositionimises en oeuvre lors de la conformation de chaque couche pourront aller d'environ de 1 à 40 poises et plus courament d'environ de 2 à 20 poises. D'autres caractéristiques et avantages de la présente invention apparaltront au cours de la description ci-après de plusieurs exemples de réalisation donnés à titre non limitatif EXEMPLE 1 Préparation d'un stratifié marbre On utilise un moule en polyester constitué par un disque circulaire plan muni d'un rebord périphérique de quelques centimètres de haut (diamètre 70 cm) que l'on enduit iitérienrement d'un agent de démoulage choisi par exemple parmi les cires naturelles ou synthétiques (cire de Carnauba , cires de polyéthylène, silicnnes, etc ...), les stéarates (stéarate de zinc), l'alcool polyvinylique en suspension dans le mélange eau- aLcool, etc.. Dans l2e variante conforme à l'invention, on peut employer un moule en silicone ou en élastomère, ce qui permet de se passer d'agent de démoulage. Le moule étant disposé horizontalement on étale dans le fond de celui-ci ainsi que sur ses bords une composition pateuse A (viscosité au moins égale à 6 poises) au moyen d'une raclette souple, cette composition étant étalée en épaisseur irrégulière de l'ordre de 0,8 ma Composition A - Résine polyester insaturée (type rigide connu sous la dénomination commerciale SYNOVITE 544) 98% en avec catalyseur et accélérateur. poids - Silice colloidale 2% en poids -Pigment blanc (oxyde de titane) traces (jusqu'à 0,1% en poids) la résine contenait 3% en poids de peroxyde de méthyléthylcétone à 50% en poids dans le phtalate deméthyle (catalyseur) et 0,2% en poids d'octoate de cobalt à 6% de métal (accélérateur).On effectue toute la préparation à la température ambiante du local 14 O - 15 Co On attend la gélification de cette couche (dénommée seconde couche dans la description ci-avant) qui sera la couche superficielle dans le produit fini, pour verser la composition liquide B obtenue par réunion des compositions de base ci-après - Composition de base de teinte dite "neutrett BI - même résine que ci-dessus, catalysée et accélérée + D,ciS6 en poids de silice colloïdale - Composition de base de teinte blanche B2 - même résine que ci-dessus, catalysée et accélérée - 8% en poids d'un pigment d'oxyde de titane blanc - ComDosition de base colorée E: - même résine que ci-dessus, caialysée et accélérée - 8% en poids d'un pigment d'oxyde de fer jaune Les différents pigments agissent sur la viscosité de la composition; d'autre part le pouvoir couvrant du pigment et son action modificatrice de la viscosité sont fonction de sa finesse et de sa structure Il en résulte que, pour une finesse donnée, la proportion de pigment doit être choisie en tenant compte de l'opa- cité à obtenir dans chaque composition de base et des caractéristiques de viscosité de celles-ci; ainsi le pigment jaune ci-dessus agit beaucoup plus sur la viscosité que le pigment d'oxyde de titane; -La réunion des compositions de base B1, B2 et B3 ci-dessus s'effectue par introductions successives de celles-ci dans un récipient, de préférence dans l'ordre inverse de leur densité, soit dans l'ordre E1, B2, B3 ; on effectue un pré-mélange partiel de liasse à l'aide d'une spatule ou analogue en lui imprimant un mouvement lent don 'intensité est fonction du motif que l'on veut obtenir, cet outil étant introduit de façon à ce que son action intéresse ltensemble de ladite masse, tant transversalement que verticalement.Par exemple, on pourra faire quelques séries de mouvements tels que chaque série représentme croix. Le contenu du récipient est alors versé dans le mule~ pour former la première couche sus-mentionnée, c'est-à-dire celle qui participe évidemment le plus à conférer au produit final l'aspect marbre. Le versement s'effectue en une sone du moule ou, successivement, et3t plusieurs zones du moule; lorsque tout le contenu du récipient est versé, les ilots ou amas de substance versée, alors en cours d'étalement naturel, et se chevauchant éventuellement,sont soumis à une action accélérée des forces de gravité, par inclinaison du moule,(par exemple sous un angle de 20 à 400) maintien én positi::zi inclinée un court instant par exemple jusqu'à quelques secondes, suivit la surface du moule, l'inclinaison du moule, le nombre de zones de versement, l'importance des quantités versées, la viscosité de lamasse versée), inclinaison dans la direction radiale opposée , maintien dans la position obtenue, retour à la portion horizontale etc, ce balancement du moule pouvant comporter des mouvements analogues aux mouvements décrits ci-dessus, mais d'inclinaison suivant des directions radiales relativement peu différentes des directions radiales d'inclinaison initiales (la direction radiale d'inclinaison étant définie par le rayon de plus grande pente) ou éventuellement des mouvements d'effet plus limité et contrôlé suivant des directions radiales fwnahoment différentes (pour obtenir un effe télargissement de veines). On cesse les mouvements de balancement lorsque la composition de la première couche est répartie sur une épaisseur substantiellement égale sur toute l'étendue du fond du moule, en s'arrangeant pour que la composition soit également présente sur toute la hauteur du rebord du moule, correspondant à l'épaisseur du matériau stratifié fini (apport éventuel de composition B après balancement du moule). L'épaisseur de cette première couche est ici de l'ordre de 2 à 3 mm. On laisse au repos, en position horizontale du moule, jusqu'à environ 30 à 45 minutes ( à compter de l'introduction du catalyseur et de l'accélérateur dans la résine de la composition B). On prépare la-composition suivante C qui est uniquement constituée de la même résine que dans la première et la seconde couche, catalysée et accélérée de la même façon; on verse le tiem de de la quantité préparée (calculée en fonction de l'épaisseur desirée pour la couche correspondante du matériau de l'invention) sur la couche B, déjà gélifiée, et on répartit en épaisseur constante au moyen d'un rouleau, on applique une feuille de mat de verre (par exemple d'un gramage de 300 à 600 g/m2 suivant l'effet de renforcement désiré) préalablement découpée à la forme et aux dimensions du moule, et on fait agir le rouleau sur cette feuille pour faire remonter la substance de la composition C à travers le mat, à la suite de quoi on verse le restant de composition C et on l'étale en épaisseur uniforme sur tuante la surface du moule. L'épaisseur de la couche C est ici de 1 mm La composition suivante D peut être appliquée immédiatement (de préférence) ou après gélification de la couche C (durée de gélification environ 30 minutes). Composition D - même résine que dans les couches A, B, et C (catalysée et accélérée) : 27% en poids - poudre de marbre: 73% en poids Cette composition se présente sous la forme d'un mortier, de consistance pâteuse. La résine contient ici 0,33% en poids d'octoate de cobalt (à 6% en poids de métal) et 1% de peroxyde de méthyléthylcétone à 50% en poids dans le phtalate de méthyle, ce qui donne une durée de polymérisation de 30 minutes (à 15 C). Il n'y à pas lieu de rechercher une polymérisation plus rapide, sinon on risque une mauvaise adhérence entre la couche de charge D ainsi formée et la couche de renforcement C. La quantité de mortier est calculée suivant l'épaisseur recherchée pour le stratifié ici, cette couche D aura par exemple 1,5 à 2 cm d'épaisseur. Immédiatement après avoir coulé et réparti le mortier dans la moule sur la couche C, on saupoudre la surface apparente de la masse déjà formée avec de la grenaille de marbre (dimensions de 1 à 4 mm par exemple) qui s'encastre partiellement dans le mortier ; cette opération permet d'avoir une surface finale rugueuse utile pour l'adhérence du matériau fini et empêche le flambage ou gauchissement de ce matériau sous l'action du retrait de la résine (au moins 1 % pour une résine polyester du type précité, mais pouvant atteindre 7 %) lors de la polymérisation du mortier. On peut aussi, si on le désire, procéder à un débullage du mortier avant sa coulée, par exemple par dégazage sous vide. On laisse le moule et son contenu au repos, à plat, pendant environ 90 minutes ; on procède ensuite au démoulage la surface tournée vers le fond du moule ainsi que la surface du bord périphérique du moule ont un très bel aspect de marbre; le plateau circulaire ainsi obtenu peut être utilisé comme dessus de table , sans même nécessiter un traitement de surface, en raison du fait que la surface externe de la couche superficielle transparente (couche A ) est parfaitement lisse et sans bulles; ce plateau est très difficile à distinguer d'un plateau analogue en marbre véritable; si on le désire, on peut effectuer un traitement de polissage et de lustrage de la surface précitée. Exemple 2. On opère comme dans l'exemple 1, mais on fabrique ici des carreaux de 30 x 30 cm (moule carré) sans mettre de couche de renforcement vu la plus faible portée de l'élément fabriqué. Exemple 3. On opère comme dans les exemples 1 et 2, mais on utilise , pour la couche B , des compositions de base variées en employant un ou-plusieurs des pigments ci-après - oxyde de fer jaune :2 à 10 ffi en poids, de préférence environ 8 ffi en poids - oxyde de fer rouge : 2 à 10 % en poids, de préféré rence environ 8 % en poids - oxyde de fer noir : 2 à 10 ffi en poids, de préférence environ 8 ffi en poids - oxyde de titane blanc : 2 à 10 o en poids, de préférence environ 8 % en poids (densités respectives desdits oxydes : 5;6 ; 6 et4,2). Exemple 4. On opère comme dans les exemples précédentes,mais on utilise une résine époxy et, pour la couche B, des compositions de base dont les unes contiennent des pigments minéraux ,comme ci-dessus, et les autres des pigments organiques (densités 1,5 à 2 environ); les différences de densités des compositions de base de B sont-ainsi accentuées et on obtient des motifs veinés spéciaux, repoduisant également l'aspect de marbres naturels. Exemple 5. Préparation d'un matériau ayant l'aspect du marbre massif. On procède tout d'abord comme dans l'exemple 1, pour former la couche superficielle (couche A). Puis on prépare une ou plusieurs compositions de base B'2 B') etc analogues aux compositions de base B2 (blanche) et BD (colorée) de l'exemple 1 , mais de viscosités plus élevées (onsistance dlune pâte épaisse) la viscosité pouvant être amenée à la valeur requise par addition de silice côlloidale. Compositions B'1 ou B'2 : Pigment blanc (B'1) ou coloré (B'2) 3,4 % en poids Résine polyester insaturée catalysee et accélérée 30% en poids Poudre de marbre 66,6 % en poids La résine contient 0,2 % en poids d' octoate de cobalt à 6 % en poids de métal (accélérateur) et 1,5 % en poids de peroxyde de méthyléthylcétone à 50 % en poids dans le phtalate de méthyle.On peut aussi utiliser,das-lepre'-iane partiel des compositions B'1 et B'2 S une composition B'1 sans pigment et contenant les mêmes proportions respectives de résine et de poudre de marbre que les compositions B12 et E1 Ces compositions de base B'2 et B3 (et éventuellement sont utilisées comme dans I'exemple 1, toutefois, en raison d'une--plus grande viscosité, on- peut avantageusement -faire appel à d'autres techniques d'application, utilisant des moyens mécaniques non manuels d'étendage dans le moule. On conforme ainsi une couche épaissepar exemple de 2,5 cm, pis on forme immédiatement une couche granulaire E, à l'aide de grenaille de marbre, de la même façon que dans l'exemple 1; on laisse gélifier et polymériser et on démoule ; la plaque ainsi obtenue a l'aspect d'un marbre massif, le côté laissé visible lors de l'utilisation étant celui de la couche A. Exemple 6. On procède comme dans l'exemple 5, mais on forme la couche B' directement au contact du moule ; le matériau fini ne possède donc pas de couche superficielle transparente. Exemple 7. On procède comme dans l'exemple 1, mais après gélification de la couche superficielle A, et avant application de la composition B, on applique une couche de résine accélérée et catalysée pour une durée de gélification de 30 minutes, sur une épaisseur de 1 à 2 mm. On applique ensuite un mat de verre ou un tissu de fils de verre connu snus la dénomination "roving". Le matériau va constituer une trame au travers de laquelle la composition B va passer; on obtient ainsi un effet décoratif spécial quand à l'aspect du matériau fini (côté couche A) caractérisé notamment par un éclat particulier et un morcellement du substrat en grains(effet "pointilliste"). Exemple 8 Pour obtenir un motif de veines et/ou taches ou analogues à contours-très précis, reproduisant au mieux certains marbres naturels ayant cet aspect , on procède comme dans l'exemple 1, mais on dispose une feuille ou plaque fine, par exemple une feuille de papier, sur la couche B aussitôt après sa formation, on retourne alors le moule et on attend la gélification de la composition B ; on retourne à nouveau le moule pour le remettre dans sa position initiale, et on poursuit le processus comme à l'exemple 1. Exemple 9. On produit un effet givré par interposition d'une feuille froissé en matière plastique non adhérente à la résine, par exemple en cellulose nue regenérée entre le moule et la couche A, cette feuille étant détachée du matériau lors du démoulage Exemple 10. On opère comme dans l'un quelconque des exemples précédents, mais le matériau est formé sur un mandrin ou moule-poinçon de forme appropriée à ltobjet à réaliser, par exemple un moule-poinçon de forme et dimensions identiques au volume intérieur d'une baignoire. ; après démoulage, le mat tériau profilé ainsi obtenu peut être scellé dans une ébauche de baignoire, de façon à ce que la face dudit matériau précedemment en contact avec le moule vienne constituer la surface intérieure de la baignoire. Exemple 11. On opère comme dans les exemples précédents, mais on utilise une résine plastifiée qui, à ltétat polymérisé , reste souple Exemple 12. Une couche relativement mince et souple de composition B, associée ou non a une couche de composition A, est-liée à un support mince et souple, tel que papier, film plastique, tissu etc. Exemple 13. On constitue un mur en béton décoré du matériau de l'invention sur ses deux faces, et paraissant en marbre massif, en disposant deux feuilles ou panneaux d'un matériau selon l'invention à une certaine distance l'une de l'autre, en prenant soin de placer en regard les couches granulaires dont sont revêtus ces panneaux (qui soi par exemple préparés selon l'exem- ple 1) et on coule le béton directement entre eux , au contact desdites couches granulaires qui assurent une très bonne adhérence du béton; suivant l'épaisseur et la résistance des panneaux utilisés, on utilisée ou non un coffrage externe soutenant lesdits panneaux les matériaux conformes à la présente invention permettent l'obtention d'une très large gamme de propriétés mécaniques et chimiques, tout en étant d'un aspect hautement décoratif qui- est celui d'un matériau noble. Dans le cas de matériauxrigides, la nature du mortier ( couche D) permet l'obtention d'une excellente résistance à la chaleur , et éve tuellement au feu, grâce à l'importante inertie thermique et chimique que ce mortier peut présenter. La stratification permet de régler à volonté des propriétés aussi importantes, pour les matériaux de construction, que la résistance à la flexion, la résistance àla compression, et le module d1élasticité dynamique. Le choix des résines et des charges ou matériaux de renforcement constitue également autant de paramètres supplémentaires permettant de faire varier lesdites propriétés. La nature de la couche superficielle transparente (couche A) ou de la couche Bdorsque c'est celle ci qui est la couche superficielle dicte les propriétés superficielles telles la résistance aux agents chimiques, la résistance à l'abrasion la résistance aux agents atmosphériques ,auxrayons ultraviolets, etc... Par ailleurs , le procédé de la présente invention couvre une très large gamme de techniques d'exécution , depuis celles de type purement manuel ou artisanal jusqu'auxtechniques entièrement automatisées. Bien entendu la présente invention n'est nullement limitée auxmodesd'exécution décrits quin'ont été donnés qu'à titre d'exemple. En particulier, elle comprend tous les moyens constituant des équivalents techniques des moyens décrits ainsi que leurs combinaisons, si celles-ci sont exécutées suivant son esprit et mises en oeuvre dans le cadre des revendications qui suivent. R E V B N D I a A g I O N S. 1. Nouveau matériau de constrition et/ ou de décoration présentant l'aspect d'un marbre naturel ou un aspect analogue pouvant notamment constituer un revêtement, par exemple de murs ou un objet par exemple un plateau de table , caractérisé en ce qu'il comprend au moins. une première couche à base de pigments minéraux et / ou organiques d'au moins une teinte , y compris la teinte blanche, chaque teinte pouvant comporter simultanément plusieurs intensités , en une proportion pouvant aller jusqu'à 20 % en poids par rapport au poids de résine, et de résine synthétique thermodurcissable rigide ou souple jouant le rôle de liant et choisie de préférence parmi les résines polyester , les résines époxy , les polyuréthanes - et les résines phénoliques et/ ou formoliques , lesdits pigments étant disposés selon un motif composé de veines , nuages et/ou taches ou analogue de répartition,formes et dimensions irrégulières. 2. Matériau selon la revendication 1, caractérisé en ce que ladite première couche contient 'une charge minérale particulaire, en une proportion pouvant aller jusqu'à environ 96 en poids , par rapport au poids total de ladite couche , cette charge étant de préférence constituée par de la poudre ou de la grenaille de marbre. 3. Matériau selon la revendication 1 ou 2, carac.térisé ce qu'il comporte une seconde couche, fine, transparente et à surface externe lisse destinée à constituer la surface externe visible du revêtementou de l'objet précité, cette couche étant constituée de résine synthétique thermodurcissable rigide ou souple , pouvant être la même que celle de la première couche, et éventuellement de traces d'un pigment blanc , ladite seconde couche étant solidement liée à la première couche précitée et donnant au matériau un effet de relief et/ ou de profondeur des teintes augmentant la ressemblance avec le marbre naturel. 4. Matériau selon la revendication 2 ou 3, caractérisé en ce qu'il comporte une couche de charge, liée solidement à la première couche précitée sur sa face invisible, c'est-à-dire cachée ou destinée à être cachée , ou à une éventuelle couche de renforcement elle même liée solidement à la première couche précitée suivant sa face invisible , cette couche de charge étant constituée par un agrégat, mortier ou analogue comprenant un Liants notamment une résine synthétique -' thermodurcissable rigide ou souple, pouvant être la même que celle de la première couche précitée, et un matériau particulaire minéral choisi de preférence parmi le sable et autres roches dures particulaires. à l'état naturel et le marbre et autres roches dures pulvérisées et / ou concassées, le rapport pondéral matériau particulaire minéral / résine étant de préférence compris entre 200 et 600 % , ladite couche de charge comportant éventuellement un matériau de renforcement ou structure de renforcement 5. Matériau selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce qutîl comporte au moins une couchede renforcement liée à la face invisible de la première couche précitée, cette couche étant de préfnce ocvmituée psr tn élément-de skEficatim tel qu'au moins une feuille ou analogue de fibres de verre tissées, tressées ou feutrées, enrobée d'une résine synthétique thermodurcissable rigide ou souple pouvant être la-résine précitée cette feuille étant de préférence intercalée entre la première couche précitée et la couche de charge précitée. 6. Matériau selon l'une des revendications 2 à 5, caractérisé en ce qu'il comporte , à l'intérieur de la seconde couche précitée, une trame, constituée par exemple de fibres de verre , permettant un effet de morcellement du motif précité lorsqu'on regarde la face visible de la première couche à travers ladite seconde couche. 7. Matériau selon l'une des revendications 4 à 6, caractérisé en ce qu'il comporte une couche granulaire, de faible épaisseur par rapport à la couche de charge, formée d'une majeure quantité de granulés d'une roche dure, telle que du marbre, et d'une faible quantité du liant de la couche de charge précitée, cette couche granulaire étant sur celui des côtés de ladite couche de charge qui est à l'opposé d la première couche précitée. 8. Matériau selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il comporte, solidement liée à première couche précitée, et sur l'un de ses côtés, une couche de support souple, ladite première couche étant elle même de type souple. 9. Procédé de fabrication du matériau selon l'une des revendications 1 à 8, caractérisé en ce qu'il consiste à obtenir ladite première couche par figeage et durcissement, par polymérisation, d'une composition susceptible d'écoulement et d'étalement, préalablement conformée , ctest-à-dire amenée à occuper la forme et l'épaisseur que doit avoir ladite couche à l'état durci dans le matériau final, cette composition comprenant une résine synthétique non polymérisée , à l'état liquide-ou pateux, de type thermodurcissable ffi choisie de préférence parmi les résines polyester , les résines époxy, les polyuréthanes et les résines phénoliques et/ou fornoliquesy et des pigments de une ou plusieurs teintes, y compris la teinte bî-anche,chaque teinte pouvant comporter simultanément plusieurs intensités, cette composition étant obtenue par réunion de différentes compositions de base correspondant chacune à une intensité donnée dune teinte donnée, dans des conditions telles que lesdites compositions de base ne se mélangent que partiellement, lesdites conditions impliquant éventuellement l'amorçage du motif précité final, tandis que la conformation précitée s'effectue de façon à faire apparaître ledit motif ou à contribuer à son apparition. 10. Procédé selon la revendication 9, caractérisé en ce que les compositions de base précitées sont réunies avant la conformation de la première couche précitée ou dans la première étape de celle ci. 11. Procédé selon la revendication 9, caractérisé en ce qué , lors de la conformation de la première couche précitée et/ ou après cette conirmation, mais avant figeage, on provoque des déplacements de substance dans la composition précitée ou dans les compositions de base lorsque celles-ci sont amenées séparément, en modifiant de façon appropriée la répartition et le dessin des teintes, pour obtenir le motif final souhaité, par mise en oeuvre de moyens mécaniques à action non violente, telle que mouvements de balancement d'un moule ou support, remuement direct et lent de la substance de ladite première couche avec un outil, vibrations ou analogues. 12. Procédé selon l'une des revendications 1 à 9, caractérisé en ce qu'on réunit d'abord lesdites compositions de base pour former la composition précitée, en ce qu'on verse on introduit celle-ci,en une ou plusieurs zones, sur ou dans un moule ou suppprt approprié , et en ce qu'on provoque un mouvement de balancement lent de ce moule ou support avant figeage de ladite composition 13. Procédé selon la revendication 12, caractérisé en ce que la réunion desdites compositions de base s'effectue par versements successifs de celles-ci dans un récipient chaque composition de base pouvant éventuellement être introduite en plusieurs fois, et remuement subséquent du contenu du récipient par quelques mouvements lents d'un moyen d'agitation sur toute la hauteur et la largeur dudit récipient. 14. Procédé selon la revendication 12 ou 13, caractérisé en ce que la composition précitée est versée en plusieurs zones successives, sur un moule ou support, de telle sorte que les amas de substance s'étendant à partir desdites zones se rejoignent et se chevauchent et recouvrent progressivement la totalité de la surface du moule. 15. Procédé selon l'une des revendications 9 à 14, caractérisé en ce que le moule ou support précité est un moule à fond plat muni d'un rebord, de telle sorte que la face de ladite couche qui est au contact dudit fond soit la face visible du matériau. 16. Procédé selon l'une des revendications 9 à 14, caractérisé en ce que le moule- précité comprend un élément de forme générale convexe sur la surface convexe duquel on conforme la première couche précitée, par application de la composition précitée, de telle sorte que la face due ladite couche qui est au contact dudit élément de moule soit la face visible du matériau. 17. Procédé selon l'une des revendications 9 à 16, caractérisé en ce qu'on obtient successivement les différentes couche du matériau final à partir d'une des couches les plus externes de celui-ci, en l'occurence la première couche précitée ou la seconde couche précitée lorsque le matériau comporte une telle seconde couche, en effectuant la conformation de cette couche lorsque la couche contiguë précedemment conformée à déjà subi une figeage partiel ou augmentation importante de viscosité , ou bien est de résistance suffisante, de façon à empêcher le mélange des couches tout en permettant une solide adhésion entre couches. 18. Procédé selon l'une des revendications 9 à 17, caractérisé en ce que la seconde couche précitée est conformée avant la première couche précitée, cette dernière n' étant conformée sur ladite couche qu'.après figeage au moins partiel de cette seconde couche, la conformation de ladite seconde couche se faisant de préférence par étalement de la résine sur un moule ou support avec un couteau, raclette, spathe ou analogue. 19. Procédé selon l'une des revéndications 9 à 18, caractérisé en ce que la couche de renforcement du matériau de la revendication 5 est conformée sur la première couche précitée, après conformation et figeage au moins partiel de cette première couche, mais avant sa polymérisation complète, cette couche de renforcement étant conformée par application d'une sous-couche de résine, application subséquente de l'élément ou structure de renforcement, tel qu'une feuille de fibres de verre , application d'une pression sur cet élément ou structure pour enrobage par ladite résine par remontée de celle-ci , et application subséquente d'une autre souscouche de ladite résine, à la suite de quoi ladite couche de renforcement est figée et polymérisée. 20. Procédé selon l'une des revendications 9 à 19, caractérisé en ce que la couche de charge du matériau de la revendication 4 est conformée sur la première couche précitée ou sur la couche de renforcement précitée, de préférence immé diatanent après conformation de ladite première couche ou de ladite couche derenforcement , à la ente de quoi ladite couche de charge est figée et polymérisée 21.Procédé selon l'une des revendications 9 à 19, caractérisé en ce que, au plus tard après figeage partiel et de préférence immédiatement après conformation de ladite couche de charge, on applique sur cette couche les granulés de roche dure précités, notamment de la grenaille de marbre, que l'on laisse naturellement p-troe couque l'on force à pénétrer dans le film superficiel de liant de la couche de charge. 22. -Procédé selon llune des revendications 9 à 21, caractérisé encre qu'on utilise la résine en mélange avec un catalyseur et, en fonction de la température de travail, un accélérateur de polymérisation, en quantité éventuellement nulle. 23. Procédé selon l'une des revendications 9 à 22, caractérisé en ce-que la résine utilisée est une résine polyester qui se présente, sous forme non polymérisée, à l'état liquide ou pâteux 24. Procédé selon l'une des revendications 9 à 23, caractérisé en ce qu'on amène la viscosité de la résine de chaque couche, avant conformation de celle, à la valeur requise, par addition d'un agent épaississant, celui-ci étant mélangé à la résine avant addition des autres constituants tels que pigments, charges, matériaux ou structures de renforcement. 25. Procédé selon la revendication 23, caractérisé en ce qu'on amène la viscosité de la résine de chaque couche, avant conformation de celle-ci, à la valeur requise , par addition de silice coloidale, celle-ci étant mélangée à la résine avant addition des autres constituants tels que pigments, charges, matériaux ou structures de renforcement. 26. Procédé selon la revendication 25, caractérisé en ce qu'on ajoute 1 à 5 % et de préférence environ 2 % de silice coloidale dans la composition de la seconde couche précitée. 27. Procédé selon la revendication 25, caractérisé en ce qu'on ajoute 0,25 à 1 %, et de préférence environ 0,5 0 de silice colloïdale àla composition de la première couche. 28. Procédé selon la revendication 23, caractérisé en ce que le catalyseur est choisi parmi les peroxydes organiques et l'accélérateur parmi les amines aromatiques et les composés organométalliques. 29. Matériau selon la revendication 2 ou 3, caractérisé en ce qui il présente l'aspect de marbre massif et en ce qu'il est formé essentiellement de ladite première couche, sur l'épais- seur désirée, par exemple 0,5 cm à 7 cm,et éventuellement la seconde couche , d'une épaisseur d'environ 0,3 à 2 mm et de préférence d'environ 0,5 à 1 mm. 30. Matériau selon l'ensemble des revendications 2,3,4 et 7, caractérisé en ce qutil comprend - la seconde couche précitée, d'une épaisseur d'environ 0,3 à 2 mm et de préférence d'environ 0,5 à 1 mm - la première couche précitée, d'une épaisseur d'environ 1 à 4 mm et de préférence d'environ 2 à 3 mm - la couche de charge , d'une épaisseur correspondant à l'ajustement du matériau à l'épaisseur totale désirée, par exemple 0,5 à 3 cm - la coude granulaire précitée, sur une épaisseur de 1 à quelques millimètres. 31. éléments de construction, revêtement de sol, de mur et objets ou articles comportant application du matériau selon l'une des revendications 1 à 8 et 29 à 30. 32. Procédé de formation d'un revêtement de mur à sa place définitive, caractérisé en ce qu'il comprend la mise en place d'un matériau selon l'une des revendications 1 à 8 et 29 à 30, en un ou plusieurs éléments juxtaposés en surface, son maintien en place, éventuellement à l'aide d'un élément . de coffrage placé suivant la face visible dudit matériau, et le coulage ou moulage d'un mortier, béton masse résineuse ou analogue à son contact, pour former une paroi ou portion de paroi monobloc. 33. Procédé de formation d'un revêtement de sol à sa place définitive , caractérisé en ce qu'il comprend l'obtention directe sur ledit sol du matériau selon l'une des revendications 1 à 9; 30 et 31 en commençant par la couche- la plus éloignée de la première couche précitée, ou en appliquant uniquement sur le sol ladite première couche, cette couche étant éventuellement recouverte de la seconde couche précitée. 34. Produits obtenus par le procédé selon l'une quelconque des revendications 9 à 28.