a présente invention concerne un mélange,en particulier un mélange pour matériaux de construction, pour la fabrication, par exemple, de corps moulés en forme de plaques ou de tubes constitués par des liants, de préférence hydrauliques, par exemple des liants inorganiques tels que le ciment, le plate, un silicate alcalin ou un aluminate alcalin, et par des matières de type fibreux ou en forme de fibres, ainsi éventuellement que par des matières de charge ou des additifs et/ou de l'eau., L'invention concerne en outre un procédé pour la fabrication de corps moulés à partir dudit mélange. I1 est connu de façon générale que les fibres d'amiante conviennent très bien, par suite de leur bon pouvoir porteur du ciment et de leur contribution à la résistance, au renforcement et à la fabrication, en particulier, de pieces moulées en ciment à parois minces. L'amiante est en fait un produit naturel dont on ne peut pas disposer, en tant que tel de façon illimitée. Les sources d'amiante les plus importantes se trouvent en outre dans d'autres régions du globe, ce qui entraine de longs trajets de transports. Comme la consommation d'amiante croit dans les activités économiques sans que la production des mines augmente dans une même proportion, on doit s'attendre au cours des prochaines années à une pénurie dans cette matière première. De plus les frais d'exploitation de ce produit naturel sont en constante augmentation. On s'est par suite à maintes reprises fixé pour tache de trouver les moyens de remplacer les fibres d'amiante par d'autres matières. A cet égard, on a déjà proposé, par exemple, la laine minérale, les fibres de verre, le mica et diverses fibres d'origine animale, mais toutes ces matières se sont révélées insatisfaisantes principalement pour des raisons de manque de pouvoir porteur et de résistance -( R. Hayden : Problèmes fondamentaux de la fabrication du ciment d'amiante,Berlin 1942 ). En particulier, il est également connu que des fibres organiques, principalement des fibres cellulosiques comme, par exemple, la cellulose, conviennent dans la fabrication de pièces moulées en ciment, mais que dans ce cas, on n'atteint pas les résistances des pièces moulées observées dans le cas'd'une utilisa- tion de fibres d'amiante. Un inconvénient constaté dans le cas de l'utilisation de fibres cellulosiques est en outre la résistance amoindrie au gel des pièces moulées, qui se produit en raison de la capacité d'absorption et de libération d'eau de la cellulose. C'est à-dire que les pièces moulées qui sont fabriquées à l'aide de fibres cellulosiques, ne peuvent.être exposées à aucune influence atmosphérique et que leur utilisation demeure par suite pour la plus grande part limitée aux espaces intérieurs. Des fibres synthétiques, coupées court, semblables à celles qui sont utilisées avec des plus grandes longueurs dans l'industrie textile, ne conviennent pas, en raison de leur faible pouvoir porteur du ciment et en raison de leur faible affinité vis- -vis du ciment durci, pour la fabrication de pièces moulées en ciment. On peut seulement ajouter de telles courtes fibres organiques ou fibres de verre, en une longueur de plusieurs millimètres, en faibles quantités en vue d'améliorer la résistance au choc des produits. L'addition de fibres organiques ne-doit toutefois pas excéder une faible proportion déterminée sinon, au cours du traitement par les méthodes connues, elles s'agglomèrent en amas insolubles. Le but de l'invention est de réaliser un mélange, en particulier un mélange pour matériaux de construction, pour la fabrication de pièces moulees ayant des propriétés mécaniques et chimiques largement semblables à celles du. ciment d'amiante, mais dans lequel la matière première constituée par l'amiante se trouve toutefois remplacée par un autre produit, en particulier synthétique. L'objectif précité est essentiellement atteint selon l'invention par un mélange, en particulier un mélange pour matériaux de construction, du type précité, caractérisé par le fait qu'il contient comme matières de type fibreux ou en forme de fibres, uniquement / nu principalement ou en partie prépondérante,.des "fibrides" nasment des "elements fibroides", en particulier syntnétiques,de- préférence en polymères inorganiques hydrophiles. Par " éléments fibroides " ou " fibrides ", on entend des produits de type fibreux ou en forme de fibres orientés suivant deux ou trois dimensions, présentant en surface des parties saillantes et/ou échancrées, dont la structure est obtenue par evapo- ration explosive du solvant ou par précipitation à turbulence élevée. A cette catégorie de produits appartiennent entre autres des produits conformés en forme de flocons ou de fragments ramifiés similaires, des produits conformés à structure fibreuse en aigrettes ou à barbes, similaires à celle de l'amiante, ou des produits dans lesquels un centre en forme de point ou de noyau présente des franges rayonnant en forme de touffes. I1 résulte de la structure des éléments fibroides de l'inven- tion, un bon pouvoir porteur des particules de ciment. En outre, cette structure favorise un bon ancrage des éléments fibroides dans la pièce moulée en ciment durcie et favorise la formation d'un voile au cours du traitement par les méthodes connues. On peut ainsi conserver la même méthode de fabrication que dans le cas du ciment d'amiante. De préférence, les éléments fibroides de l'invention sont constitués par des polymères, comme par exemple polyéthylène, polypropylène, polyacrylonitrile, polystyrène, alcool polyvinylique, chlorure de polyvinyle, polyamides ou polyesters. La faible affinité connue des fibres synthétiques peut être évitée par incorporation de groupes hydrophiles tels que des groupes hydroxyle, carboxyle, carboxamide et amino dans le polymère de base des éléments fibroides, afin d'augmenter encore ainsi davantage leur ancrage dans la pièce moulée. On utilise par suite avantageusement, conformément à l'invention, des éléments fibroides en copolymères d 'éthylène, de propylène, de styrène, de chlorures de vinyle ou d'acrylonitrile avec des composés vinyliques ou acryliques porteurs de groupes hydrophiles tels que acétate de vinyle, alcool vinylique, méthacrylate dthydroxyethyle, acide acrylique et acide méthacrylique et analogues Les copolymères peuvent à cet égard se présenter sous forme de copolyme- res statistiques ou sous forme de copolymères dits en blocs et greffés. Les groupes hydrophiles des copolymères peuvent être également introduits par réactions d'homologues de polymères, comme par exemple par obtention de groupes hydroxyle-par clivage de groupes ester d'unités ester vinylique dans un copolymère. I1 est à cet égard possible que les éléments fibroides de l'invention soient constitués par des copolymères de polyamides ou de polyesters, pour la préparation desquels on utilise, comme partenaire de condensation, des alcools, des amines ou des acides carboxyliques polyfonctionnels portant des groupes hydrophiles tels que, par exemple, des groupes hydroxyle, carboxyle et analogues. I1 est en outre possible que les éléments fibroides soient constitués par des polymères greffés portant des substituants hydrophiles, dans la chaîne latérale de greffage. Par ailleurs, les éléments fibroides peuvent se présenter sous forme de mélanges ordonnés de deux ou plusieurs polymères naturels synthétiques et/ou de transformation, c'est-à-dire sous forme d'éléments fibroîdes à structure dite à deux ou plusieurs composants. A cet égard, un ou plusieurs composants du polymère peuvent, de préférence, posséder un caractère hydrophile. Les différents composants du polymère peuvent être agencés les uns par rapport aux autres d'une façon connue, suivant une répartition entre une aine et une enveloppe, une disposition côte à cote, une insertion'continue ou interrompue de l'un des polymères dans une matrice de l'autre polymère. I1 peut également être avantageux que les éléments fibroldes soient constitués par des polymères ou copolymères différents en mélange les uns avec les autres ou avec des fibres coupées courantes, comme par exemple des fibres de filage de viscose, et des fibres d'alcool polyvinylique, de chlorure de polyvinyle, de polyamide, de polyester ou de polyacrylonitrile et/ou en mélange avec de la cellulose mécanique et/ou chimique. Les éléments fibroides peuvent être utilisés sous forme de fibres courtes, fibrille ou susceptible d'être transformée en fibrilles. Cette dernière forme peut être obtenue par des mesures correspondantes prises lors de la préparation des éléments fibroîdes , en créant des lacunes par moussage ou par incorporation de substances étrangères, par exemple des sels minéraux susceptibles d'être extraits ou des polymères non compatibles ou par des mesures mécaniques. Sous le nom de fibrillation, on entend à cet égard un morcellement ou une attaque des éléments fibroldes dans le but d'agrandir leur surface.Bien que les éléments fibroides sont déjà en fait en grande partie non homogènes lorsqu'ils proviennent de leur préparation, par leur désaggrégation, on obtient une amélioration plus grande de leur pouvoir porteur vis-à-vis du ciment. Il s'est révélé avantageux que 1-40% en poids, de préférence 3-30% du mélange soit constitué par des éléments fibroides seuls ou par des mélanges desdits éléments fibroides avec des fibres d'amiante et/ou d'autres fibres inorganiques, telles que par exemple laine de verre, laine de scories , fibres de verre, fibres de-carbone : notamment des matières dénommées Whiskers, fibres de bore, fibres de Wollastonite ou fibres d'oxyde d'aluminium. Pour l'amélioration de la retenue des liants hydrauliques sur les éléments fibroîdes, on peut ajouter, de préférence, 0,01-2% en poids, par rapport au liant, de polyélectrolytes cationiques ou analogues. Le procédé de l'invention pour la mise en oeuvre dudit mélange est essentiellement caractérisé par le fait qu'on mélange tout d'abord les éléments fibroides et le liant ainsi éventuellement que d'autres fibres et/ou matières de charge et additifs avec de l'eau, puis on soumet ledit mélange à une conformation, en particulier par application sur un tamis ou analogues./'On peut alors consécutivement traiter le mélange de l'invention en particulier par injection, moulage par injection, boudinage, coulée ou - coulée centrifuge. Dans un mode de mise en oeuvre du procédé de l'invention, il est prévu, pour la fabrication continue de pièces moulées, de distribuer le mélange se trouvant en suspension aqueuse, sur une machine à tamis circulaire ou à tamis sans fin. Les autres fibres synthétiques connues ne peuvent par contre pas être ajoutées sur une machine à tamis circulaire ou à tamis sans fin car la formation d'un voile de fibres et de ciment n'a pas lieu sur le tamis. Le tamis ne retient que les fibres, tandis que le ciment retourne à travers le tamis dans les eaux recyclées. I1 était par suite surprenant que les éléments fibroides puissent former conjointement avec le liant sur un tamis, un voile, de fanon analogue à ce qui se produit dans le cas de l'emploi de fibres d'amiante.On parvient à travailler en corps moulés sur une machine à tamis sans fin ou circulaire, des mélanges d'éléments fibroides et de liant.dépouruus d'amiante. A cet égard, l'essentiel du procédé de l'invention est la formation du voile du fait de la forme typique des éléments fibroides, la combinaison chimique dans laquelle sont constitués les éléments fibroldes n'étant pas ou du moins pas à elle seule essentielle . Seule, une résistance durable aux agents alcalins est nécessaire. Pour une fabrication discontinue de corps moulés à partir du mélange de l'invention, il convient que les masses soient recueillies par aspiration à partir d'une suspension aqueuse sur un tissu de support. Après leur fabrication, les corps moulés peuventtre soumis à une compression. Le durcissement du liant peut avoir lieu à l'air ou dans l'eau aux températures inférieures à environ 400clou à l'air à des températures comprises- essentiellement entre 40-IOOOC ou en autoclave sous pression, aux températures comprises essentiellement entre 100-180 C. Avant l'introduction des éléments fibroides en mélange, dans les saécaalenent liants et plusZdans les liants inorganiques hydrophiles, on peut les soumettre à un traitement mécanique, de préférence produisant des fibriles. I1 est possible d'utiliser comme substances de départ, des matières de type fibreux ou sous forme de fibres oonver- ties en éléments fibroldes par broyage avec des liants et/ou des matières de charge et additifs ainsi qu'éventuel-. lement avec de l'eau. I1 peut également se révéler convenable pour la préparation du mélange, de broyer ensemble les éléments fibroides et le liant, par exemple du clinker. Le broyage peut avoir lieu à sec ou avec addition d'eau. Parmi les corps moulés que l'on peut fabriquer à l'aide du mélange de l'-invention, on peut mentionner par exemple des plaques, plus spEcialement des panneaux ondulés, . des tubes, des pièces de forme tubulaire et des corps creux similaires. Comme liants, en dehors des liants inorganiques déjà mentionnés ci-dessus, on peut également utiliser des liants organiques, tels que par exemple des résines synthétiques. L'utilisation de liants non hydrauliques est également possible. Comme matières de charge, on peut utiliser au besoin, par exemple la farine de quartz,le sable ou analogues. La mise en oeuvre du mélange peut avoir lieu en particulier sur des machines à tamis sans fin ou à tamis circulaire, telles que connues dans le traitement du ciment d'amiante, ou encore entre autres dans des moules. La mise en oeuvre du mélange a lieu respectivement avec addition d'eau avec formation d'une suspension aqueuse. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention ressortiront de la description qui va suivre, faite en regard des dessins annexés et donnant, à titre explicatif mais nullement limitatif, une forme de réalisation. Sur ces dessins, les figures 1 à 5 représentent respectivement des vues schématiques, à échelle agrandie, de différents exemples de réalisation d'éléments fibroides ou fibrides, destinés à être utilisés dans le mélange de l'invention ; et la figure 6 représente un exemple de réalisation d'un dispositif pour la mise en oeuvre du procédé de l'invention. La figure 1 montre un élément fibroïne ramifié en aigrette, la figure 2 représente un élément fibroide présentant essentiellement des barbes, la figure 3 montre un élément fibroIde semblable à un oursin, la figure 4 montre un élément fibrolde en forme de flocon et la figure 5 montre un élément fibroîde sur la surface duquel se succèdent des parties en saillie et/ou des parties échancrées. Bien entendu, de nombreuses autres formes de réalisation sont encore possibles. Le dispositif représenté sur la figure 6, pour la mise en oeuvre du procédé de l'invention,comprend un appareil mélangeur et agitateur 1, ainsi qu'une machine à tamis circulaire 2. Dans l'appareil agitateur 1, on introduit pour y mélanger ses constituants, un mélange d'éléments fibroldes avec de l'eau et du ciment. On soumet la suspension ainsi obtenue à une aspiration à travers une conduite 3 sous l'effet d'une pompe 4, pour envoyer ladite suspension, par l'intermédiaire d'une conduite 5, à la machine à tamis circulaire 2.La machine à tamis circulaire 2 est munie d'un cylindre 6 formant le tamis circulaire, à partir duquel est prélevée la feuilie d'éléments fibroides et de liant formée par un cylindre de gaufrage 7 et une bande sans fin en feutre 8. Cette feuille est ensuite essorée au moyen de dispositifs qui n'ont pas été représentés, et enroulée sur un presse-pâte. Les exemples suivants sont destinés à illustrer l'invention avec plus de détails, sans nullement la limiter dans son cadre et son esprit. Exemples a) On broye 2 parties en poids de fibrides de polyéthylène dans une pile hollandaise avec 80 parties en poids d'eau pendant 30 minutes, puis on envoit le produit obtenu, par pompage, dans un récipient mélangeur pour le mélanger avec 18 parties en poids de ciment Portland transvasé par pompage. On distribue en continu la suspension sur un tamis circulaire. On enroule le corps plan en ciment et fibrides de polyéthylène obtenu, -sur un pressepâte jusqu'à une épaisseur d'environ 6 mm. Après séparation du cylindre de calibrage, on entrepose la plaque formée pendant 28 jours pour le durcissement du ciment. b) On broye dans un broyeur à boulets pendant 30 minutes, 12 parties en poids de fibrides constituées par un copolymère d'éthylène et d'acétate de vinyle, on met en suspension le produit de broyage dans 40 parties en poids d'eau, puis on y ajoute 60 parties en poids de ciment de Portland et 60 parties en poids de sable quartzique fin On mélange intimement la suspension par agitation et on la verse dans un moule à tamis. On effectue un essorage complémentaire de la plaque formée par pressage, on l'entrepose pendant une journée, puis on la durcit dans un autoclave à 1600C pendant 20 heures. c) On soumet à des impacts dans un désintégrateur, 9 parties en poids de fibrides en copolymère d'éthylène et d'alcool vinylique, avec 150 parties en poids d'eau. On introduit le mélange par pompage dans un récipient, on y ajoute 400 parties en poids d'eau et 91 parties en poids de ciment de Portland, et on le soumet à une agitation. On aspire la suspension dans une cuve sur un moule équipé d'un tissu de support perméable. Par pressage, on essore la pièce moulée obtenue, que l'on durcit à des températures de 50-700C pendant 6 heures. d) On broye 11 parties en poids de fibrides de polypropylène dans un broyeur à meules, on amène le produit de broyage dans un récipient mélangeur où on lui ajoute 100 parties en poids d'eau et 95 parties en poids de ciment Portland. On mélange bien la suspension et on la conforme en une pièce moulée dans une machine à injection en opérant sous pression. On durcit la pièce aux températures comprises entre 70-80 C. e) On broye pendant 10 minutes dans un broyeur à meules, 2 parties en poids de fibrides de polyacrylonitrile, on introduit le produit de broyage en l'agitant dans 100 parties en poids d'eau, puis on y ajoute 20 parties en poids de ciment. On mélange intimement la suspension que l'on envoie dans une machine à tamis circulaire. Le corps plan moulé sur le tamis est ensuite enroulé sur un presse-pâte pour le conformer en tubes. Après la prise du ciment, on entrepose les tubes au bain-marie pendant 10-30 jours. f) Comme dans l'Exemple e), mais en employant toutefois des fibrides de polyacrylonitrile et/ou de ses copolymères qui ont été hydrolysés par attaque alcaline. g) On broye pendant 10 minutes dans un broyeur à meules, 1,5 partie en poids de fibrides de polyéthylène. Avant la fin du processus de broyage, on secoue dans le broyeur à meules, 0,5 partie en poids de fibres de polyacrylonitrile, de 6 mm de longueur. On ajoute aux fibres broyées, dans un récipient mélangeur, 100 parties en poids d'eau et on agite pendant le temps nécessaire à la dissolution de tous les amas de fibres. Puis, on ajoute 20 parties en poids de ciment de Portland et on soumet la masse à une agitation jusqu'à ce qu'elle devienne homogène. On transforme la suspension sur une machine à tamis circulaire, à plaques de 6 mm d'épaisseur. Pour durcir le ciment, on entrepose le produit pendant 28 jours à la température ambiante. h) On broye dans un broyeur à boulets pendant 10 minutes, 2 parties en poids de fibrides en un terpolymère d'acrylonitrile et de méthacrylate d'hydroxyéthyle avec l'acide méthacrylique, puis on introduit le produit de broyage dans une pile hollandaise. dans laquelle se trouvent 100 parties en poids d'eau. On broye le mélange pendant une durée telle que tous les amas et grumeaux se trouvent dissous, puis on y ajoute 20 parties en poids de ciment. On envoie la suspension homogène, mélangée à fond, dans une machine à tamis sans fin, ou table plate et on enroule les corps plan formés sur un presse-pâte jusqu'à une épaisseur de 6 mm. Après leur séparation du presse-pâte, on entrepose les plaques formées pendant 28 jours pour le durcissement du ciment. i) On broye dans un broyeur à meules, avec addition de 0,2 partie en poids d'eau, une partie en poids de fibrides de polyéthylène avec une partie en poids d'amiante. On ajoute à la masse, dans un mélangeur, 100 parties en poids d'eau, on agite intensément jusqu'à ce que tous les amas se trouvent dissous. Après l'addition de 20 parties en poids de ciment, on dépose en continu la suspension sur un tamis circulaire. On enroule les corps plan en ciment fibrides de polyéthylène et amiante, formés sur un presse-pâte jusqu'à une épaisseur de 10 mm. Après séparation du presse-pâte, les plaques formées sont entreposées pendant 28 jours jusqu'au durcissement du ciment. j) On introduit 1,5 partie en poids de fibrides de polyéthylène et 100 parties en poids d'eau dans un broyeur à meulesoù on les traite jusqu'S ce que tous les amas se trouvent dissous. On transfère la masse dans un mélangeur où on lui ajoute 0,5 partie en poids de laine de basalte et 20 parties en poids de ciment de Portland. Pour améliorer le pouvoir de retenue du ciment, sur un tamis circulaire, on ajoute 0,2 partie en poids d'un polyélectrolyte cationique. On dépose en continu la suspension sur un tamis circulaire. On enroule sur un presse-pâte, les corps plans formés de ciment, fibrides de polyéthylène et laine de basalte, sur une épaisseur de 3 mm. Après séparation du presse-pâte, on entrepose les plaques formées pendant 28 jours pour assurer le durcissement du ciment. k) On soumet 6 parties en poids de fibrides de polyéthylène à des impacts pendant 30 minutes dans un broyeur à boulets, puis on ajoute le produit de broyage à 450 parties en poids d'eau renfermant 6 parties en poids de pulpe de cellulose de bois écrue. En agitant, on y ajoute en mélange 120 parties en poids de ciment. - On verse la'suspension dans un moule à tamis. On poursuit l'essorage des plaques formées par pressage, on les entrepose pendant 1 jour et on les durcit en autoclave à 1600C pendant 20 heures. 1) A 6 parties en poids de fibrides de polyéthylèné, 6 parties en poids de cellulose au sulfate et une partie en poids d'amiante, on ajoute 1000 parties en poids d'eau. On envoie la suspension dans un désintégrateur où on l'agite puissamment pendant 10 minutes. En continuant à agiter de façon modérée, on y ajoute en mélange 60 parties en poids de ciment et 60 parties en poids de farine de quartz. On verse la masse dans un moule à tamis. On soumet les corps moulés formés à un essorage complémentaire par pressage et pour durcir le ciment, on les entrepose pendant 28 jours. m) A l'aide d'un mélangeur à action rapide, on distribue 12 parties en poids de fibrides en polymère greffé de l'alcool vinylique sur le polyéthylène, dans 1000 parties en poids d'eau. On ajoute à la suspension 120 parties en poids de ciment de Portland. On verse la masse dans un moule à tamis. On entrepose les corps moulés formés pendant 28 jours, pour le durcissement du ciment. n) On soumet à des impacts pendant 25 minutes dans un broyeur à-boulets en forme de lampes, 12 parties en poids de fibrides de polyacrylonitrile, qui contenaient la cellulose sous forme orientée, finement divisée, puis on les mélange avec au total 450 parties en poids d'eau. Après addition de 120 parties en poids de ciment, on coule la suspension dans un moule à tamis. Par pressage, on poursuit l'essorage des plaques formées, on les entrepose pendant un jour pour le durcissement et on poursuit leur durcissement en autoclave à 16DOC pendant 20 heures. REVENDICATIONS 1. Mélange, en particulier un mélange pour matériaux de construction, pour la fabrication, par exemple, de corps moulés en forme de plaques ou de tubes constitués par des liants, de préférence hydrauliques, par exemple des liants inorganiques tels que le ciment, le plâtre, un silicate alcalin ou un aluminate alcalin, et par des matières de type fibreux ou en forme de fibres, ainsi éventuellement que par des matières de charge ou des additifs et/ou de l'eau, caractérisé par le fait qu'il continent matières de type fibreux ou en forme de fibres, uniquement ou principalement ou en partie prépondérante, des fibrides, no tamment des éléments fibroldes, en particulier synthétiques ,de préférence en polymères organiques hydrophiles. 2. Mélange selon la revendication 1, caractérisé par le fait que les éléments fibroides sont constitués de polymères, tels que notamment polyéthylène, polypropylène, polyacrylonitrile, polystyrène, alcool polyvinylique, chlorures de polyvinyle, polyamides ou polyesters. 3. Mélange selon l'une quelconque des revendications 1 ou 2,caractérisé par le fait que les éléments fibroides sont constitués par des copolymères d'éthylène, propylène, styrène, chlorures de vinyle ou d'acrylonitrile avec des composés vinyliques ou acryliques polymérisables, portant des groupes hydrophiles, tels qu' acétate de vinyle, alcool vinylique, - méthacrylate d'hydroxyéthyle, acide acrylique, acide méthacrylique et/ou des composés analogues. 4. Mélange selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé par le fait que les éléments fibroides sont constitués par des copolymères de polyamides ou de polyesters dans la préparation desquels on utilise comme partenaires de condensation, des alcools amines ou acides carboxyliques polyfonctionnels portant des groupes hydrophiles, notamment des groupes hydroxyles, des groupes carboxyles et similaires. 5. Mélange selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé par le fait que les éléments fibroldes sont constitués par des polymères greffés à partir des polymères de base selon la revendication 3, portant - des substituants hydrophiles dans la chaîne latérale fixée par greffage. 6. Mélange selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé par le fait que les éléments fibrodes sont constitués par les divers polymères ou copolymères en mélange entre eux ou avec des fibres coupées courantes, comme notamment des fibres de filage de la viscose, et des fibres en alcool polyvinylique, chlorure de polyvinyle, polyamide, polyester ou polyacrylonitrile, et/ou en mélange avec de la cellulose mécanique et/ou chimique. 7. Mélange selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé par le fait que l'on utilise les éléments fibroides sous forme de fibres essentiellement courtes. 8. Mélange selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé par le fait que l'on utilise les éléments fibroldes sous une forme fibrillée ou sous une forme susceptible d'être transformée en fibriles. 9. Mélange selon l'une quelconque des revendications 1 à 8, caractérisé par le fait que 1-40 % en poids notamment 3-30 % en poids, du mélange sont constitués par des éléments fibroldes seuls ou par des mélanges d' éléments fibroides avec des fibres d'amiante et/ou avec d'autres fibres inorganiques, telles que notamment laine de verre, laine de scories, n fibres de verre, fibres de carbone telles que matières dénommées whiskers, fibres de bore, fibres de wollastonite ou fibres d'oxyde d'aluminium. 10. Mélange selon l'une quelconque des revendications i à 9, caractérisé par le fait que pour améliorer la retenue du liant hydraulique sur les éléments fibroides, on ajoute notamment 0,01-2 % en poids, par rapport au liant, de polyélectrolytes cationiques ou analogues. 11. Procédé de fabrication de corps moulés à partir d'un mélange selon l'une quelconque des revendications 1 à 10, caractérisé par le fait qu'on mélange-tout d'abord les éléments fibroldes et le liant ainsi éventuellement que d'autres fibres et/ou matières de charge et additions avec de l'eau, puis on soumet ledit mélange à une conformation, en particulier par application sur un tamis ou analogues. 12. Procédé de fabrication de pieces moulées à partir d'un mélange selon l'une quelconque des revendications 1 à 10, conformément à la revendication 11, caractérisé par le fait que l'on procède à l'injection, au moulage par injection, à l'extrusion ou à la coulée des masses. 13. Procédé de fabrication en continu de pièces moulées à partir du mélange selon l'une quelconque des revendications 1 à 10 selon l'une quelconque des revendications 11 ou 12, caractérisé par le fait qu'on dépose le mélange se trouvant en suspension aqueuse sur une machine à tamis circulaire ou une machine à table plate. 14. Procédé de fabrication discontinue de pièces moulées à partir d'un mélange selon l'une quelconque des revendications 1 à 10, et suivant l'une quelconque des revendications 11 à 13, caractérisé par le fait que l'on procède à l'aspiration des masses à partir d'une suspension aqueuse sur un tissu de support. 15. Procédé selon l'une quelconque des revendications 11 à 14, caractérisé par le fait que l'on soumet les pièces moulées à une compression après leur fabrication. 16. Procédé de fabrication de pièces moulées à partir d'un mélange selon l'une quelconque des revendications 1 à 10, et suivant l'une quelconque des revendications Il à 15, caractérisé par le fait que le durcissement du liant a lieu l'air ou dans l'eau aux températures inférieures à environ 400C. 17. Procédé de fabrication de pièces moulées à partir d'un mélange-selon l'une quelconque des revendications 1 à 10, et suivant l'une quelconque des revendications 11 à 15, caractérisé par le fait que le durcissement du liant a lieu à l'air aux températures comprises entre essentiellement 40 et 1000C. 18. Procédé de fabrication des pièces moulées à partir d'un mélange selon l'une quelconque des revendications 1 à 10, et suivant l'une quelconque des revendications 11 à 15, caractérisé par le fait que le durcissement du liant a lieu en autoclave sous pression, aux températures comprises entre essentiellement 100 et 1800C. 19. Procédé selon l'une quelconque des revendications 11 à 18, caractérisé par le fait que -les éléments fibroldes sont soumis avant leur introduction en mélange dans le liant, en particulier inorganique et hydrophile, à un traitement mécanique, notamment producteur de fibrilles. 20. Procédé selon l'une quelconque des revendications 11 à 19, caractérisé par le fait que l'on utilise comme substance de départ des matières de type fibreux ou sous forme de fibres qui ont été converties en éléments fibroides par broyage conjointement avec des liants et/ou des matières de charge ou des additifs ainsi qu'éventuellement avec de l'eau. 21. Procédé selon l'une quelconque des revendications 11 à 19, caractérisé par le fait que pour la préparation du mélange, on broye conjointement les éléments fibroides et le liant, par exemple du clinker. Treize pages de description certifiées conformes à l'original