L'invention concerne un procédé et un appareil pour le soudage de pièces à la machine, en particulier de plaquettes de circuit imprimé garnies de composants, les pièces étant amenées successivement, à la chaine, au moyen d'un système transporteur, aux différents postes de travail successifs tels qu'un poste d'application de flux, un poste de séchage et/ou de conditionnement et enfin, au poste de soudage proprement dit. Les pièces sont principalement des plaquettes de circuit imprimé ou des substrats pour l'électronique et la microtech- nique. Lors du soudage de plaquettes de circuit imprimé et d'au- tres montages électroniques, les processus de mouvement s'ap- pliquent habituellement à la pièce, c'est-à-dire que les piè- ces sont animées d'un mouvement continu au sein du système d' écoulement de matière et qu'elles sont conduites en passant par les groupes à disposition fixe de l'appareil de soudage automatique o s'effectuent par exemple successivement 1' application de flux, le préséchage/préchauffage et le soudage. Les résultats du soudage, dans les appareils automa- tiques connus, dépendent dans une large mesure des porte- pièce, de leur tolérance dans le système de transport et de la tolérance de la pièce à l'intérieur du porte-pièce. Ces tolé- rances proviennent par exemple de la dilatation thermique des plaquettes à l'intérieur des éléments récepteurs du porte- pièce. Il est connu en outre que si l'on veut obtenir un grand débit, l'écoulement des pièces dans un appareil de soudage automatique doit s'effectuer à une vitesse de passage aussi grande que possible. En conséquence, dans les procédés connus, on donnait aux différents groupes l'extension voulue pour as- surer, aux vitesses exigées, les temps voulus par exemple pour le préséchage et la fusion du métal d'apport. Si pour des rai- sons d'espace ou de temps, une construction déterminée ne per- met pas de dimensions plus grandes (par exemple dans la région du bain de soudage ou de la vague de soudage), il faut, dans les appareils connus, adapter à ces conditions la vitesse de transport de l'ensemble de système, ce qui conduit souvent à des modes de fonctionnement non économiques. Dans les systèmes de soudage connus, il n'est pas prati- cable, dans le cadre d'une production en série, d'influencer les paramètres pendant le passage de la pièce car une telle influence ne peut jamais être réglée qu'en passant par la vi- tesse de passage. En outre, il en résulterait immédiatement une influence continuellement variable sur le débit. En outre, dans les systèmes de soudage connus, pour transmettre pendant le temps de passage l'énergie nécessaire (par exemple la quan- tité de chaleur pour le préséchage et le soudage), il faut des dispositions allongées et/ou des points d'arrêt qui, en outre, rendent le système de transport dépendant des postes. Par sui- te, la transmission d'énergie doit s'effectuer sur des distan- ces corrélativement plus longues pour appliquer à la pièce, pendant son passage, la quantité d'énergie nécessaire. Or cet- te énergie est rayonnée de façon continue, donc aussi pendant les temps morts, ce qui réduit le rendement énergétique au point que le gaspillage qui en résulte n'est plus guère justi- fiable. La pratique a montré que dans la fabrication de montages électroniques (par exemple de plaquettes de circuit imprimé), manuellement et aussi avec des appareils automatiques, il faut s'attendre en principe à des temps d'arrêt des pièces. Etant donné que le processus de soudage s'effectue pendant la pé- riode d'écoulement des pièces, les procédés de soudage connus s'effectuent anticycliquement par rapport aux opérations pré- cédentes et suivantes. Par suite, dans les procédés connus, il est toujours obligatoire de faire en sorte que, compte tenu du processus de soudage, l'écoulement des pièces, qui se dé- roule en principe rapidement, se déroule entre des limites exactement définies, par exemple à des vitesses déterminées et avec utilisation deporte-pièce adaptés. Pour assurer la compensation de vitesse entre les éléments de transport neu- tres et le processus de soudage, il faut des éléments tampons supplémentaires avec les moyens de commande correspondants. Le but de l'invention est de fournir un procédé et un appareil de l'espèce indiquée plus haut dans lesquels les tolérances continuellement variables et dépendant des disposi- tifs récepteurs soient éliminées et dans lesquels le processus de soudage puisse s'intégrer cycliquement dans le déroulement d'ensemble du procédé, indépendamment du système de transport dont il s'agit. Selon l'invention, pour résoudre ce problème, on main- tient les pièces séparées du système transporteur aux postes de travail et on les maintient en repos pendant le travail, ou bien on leur communique un processus de mouvement adapté au travail et indépendant du mouvement du système transpor- teur. L'appareil préférentiel selon l'invention est caracté- risé par le fait que les postes de travail présentent un dispositif récepteur de pièces qui est maintenu en repos in- dépendamment du système transporteur ou peut exécuter un pro- cessus de mouvement adapté au travail et indépendant du mouve- ment du système transporteur. Ainsi, selon l'invention, la pièce est amenée à des posi- tions fixes en passant par les différents groupes de l'appa- reil de soudage automatique, la cinématique partant de l'ap- pareil automatique d'une façon qui peut être commandée exac- tement. La pièce constitue donc un plan de référence clair et statique au sein du logement dans l'appareil automatique. Avan- tageusement, la pièce peut être amenée à chaque position de travail grâce à un système de transport et/ou par exemple par un robot industriel et/ou par des dispositifs auxiliaires cor- respondants. Au lieu de transporteurs en forme de courroie ou de chaîne, le mouvement de transfert des pièces transportées sans monture peut être assuré par des instruments de manipula- tion internes ou externes, c'est-à-dire par les robots indus- triels mentionnés. A l'entrée et à la sortie de la machine peuvent en outre être prévues avantageusement des unités d'em- magasinage. Au dessus du poste d'application de flux, dans le cadre du temps d'arrêt, le flux peut, pour la première fois, être appliqué à volonté par un procédé de débordement, de moussage ou de pulvérisation, de façon exactement limitée dans le temps et tout aussi exactement adaptée aux contours de la pièce. Cela est pos- sible parce que, contrairement aux procédés connus, la pièce ne traverse pas le poste pendant l'application, ce qui oblige- rait toujours à accepter un certain caractère arbitraire de la quantité appliquée et de la distribution du flux. Ici aussi, la pièce constitue un plan de référence clair et fixe. Etant 250t252 donné que la pièce et le poste d'application constituent dans cette nouvelle disposition un système fermé, les pertes (par exemple les pertes par pulvérisation), et les risques qui en ré- sultent (par exemple risque d'explosion par vapeurs d'alcool) n'existent plus. Etant donné qu'en outre la pièce subit l'ac- tion simultanément sur toute sa surface, on obtient ici une économie notable de temps. Sur la base des conditions mentionnées, il est possible aussi d'installer, au sein du groupe d'application de flux, plusieurs systèmes (par exemple mousse, débordement ou pulvé- risation). Etant donné que l'adjonction du système considéré ne s'effectue, par exemple grâce à un codage correspondant, que pendant le temps d'arrêt de la pièce, il n'est plus né- cessaire, comme dans les appareils antérieurs, de prévoir une pause ni une cadence déterminée de la succession des pièces. Comme on le sait, les pièces mouillées de flux doivent subir avant le soudage un processus de séchage ou de préchauf- fage pour vaporiser dans une mesure prescrite les constituants solvants du flux, afin que pendant le soudage il ne se produi- se pas de dégagements de gaz incontrôlés entravant le proces- sus de soudage. Dans certains cas, un préchauffage de la pièce peut aussi être nécessaire pour abréger le processus de souda- ge qui fait suite (par exemple lors du soudage de circuits multicouches) ou pour empêcher des contraintes dans la matière (par exemple dans le cas de substrats céramiques). La tempéra- ture nécessaire est normalement engendrée, sur la pièce, par des radiateurs à infrarouge. Etant donné que dans les appa- reils automatiques ici décrits les pièces ne se trouvent ja- mais que dans une position, on peut, avec une surface relati- vement petite, émettre le rayonnement infrarouge avec une po- sition exacte sans qu'il soit nécessaire, comme antérieurement, d'irradier une plus grande zone, ce qui permet, à nouveau, de réduire notablement la surface totale de rayonnement et donc aussi la puissance émise. Par suite -contrairement au fonc- tionnement permanent connu- il devient possible d'utiliser des radiateurs à infrarouge à inertie relativement faible, avec un fonctionnement intermittent. De cette manière, une nouvelle économie notable d'énergie est possible. Etant donné qu'aussi pendant le présêchage/préchauffage la pièce forme en quelque sorte avec les radiateurs à infrarouge un système fermé, il est possible de régler notablement plus exactement le rayon- nement infrarouge émis, en fonction de la température super- ficielle de la pièce. Pour évacuer efficacement les produits d'évaporation de solvants (par exemple les vapeurs d'alcool), on peut aussi, à volonté, adjoindre par intermittence un ven- tilateur. Dans l'appareil automatique qui est à la base de l'inven- tion, la pièce se trouve, pendant le processus de soudage, en un poste récepteur qui peut être disposé indépendamment du système transporteur dont il s'agit. Chaque pièce peut être amenée à un angle d'approche ou de parallélisme quelconque re- lativement à la surface de soudage du système de soudage. Se- lon une programmation, on peut aussi modifier l'angle pendant le processus de soudage sans qu'une influence soit exercée sur des dispositifs voisins. Il est ainsi possible de s'adapter à différentes conditions de dissipation de chaleur et à dif- férentes conditions d'adhérence à la pièce. En outre, il est possible d'adapter le déroulement du procédé à des conditions partiellement différentes de la pièce. Le système de soudage longe la pièce entre des points fixes que l'on peut maintenant, à nouveau, régler de façon liée au procédé. Il ne se produit pas, comme dans les procédés antérieurs, un mouvement lié au transport. Donc, étant donné que pendant ce processus la pièce se trouve dans uneposition prescrite, on peut, par exemple en modifiant la vitesse de marche du système de soudage et/ou par d'autres mouvements propres du système de soudage, par exemple aussi en direction verticale, adapter le processus de soudage aux conditions individuelles de la surface à souder de la pièce. En outre, il est possible de modifier simultanément les paramètres de mouvement, par exemple de modifier la vites- se de marche du système tout en réglant l'angle ou en effec- tuant un mouvement vertical, pour exécuter, dans des conditions par ailleurs normales, des opérations de soudage par exemple sur des broches d'enfichageet/ou sectoriellement sur une pla- quette de circuit imprimé. Les conditions de sortie du métal d'apport, par utilisa- tion d'une coulisse ou d'un gabarit, variables chacun par l'in- termédiaire d'une commande à programme, ainsi que par modifi- cation de la direction d'écoulement du métal d'apport, soit des deux côtés soit à volonté dans un seul sens, permettent d' effectuer des soudage sectoriels en succession immédiate avec des-soudages de surface. Grâce à cette possibilité de combi- baison, on peut tirer parti, au sein du système, des avantages des procédés antérieument appliqués séparément (soudage au bain et à là vague). En outre, la modification de la direction d'écoulement du métal d'apport par modification de la direction de sortie de celui-ci garantit que le processus, par son déplacement propre n'est pas lié à un sens, relativement à la pièce. Ainsi, il n'est pas nécessaire de passer à la position zéro. Il ne se produit pas de courses de répétition ni de courses à vide. Etant donné que la pièce, pendant le travail, est arrêtée ou se trouve dans une position fixe, le refroidissement du mé- tal d'apport s'effectue pendant la pause. Cela a des effets particulièrement avantageux dans le cas de tâches de soudage très exigentes, par exemple dans la mi- crotechnique ou tout mouvement de déplacement, même avec une très petite part de trépidations, peut être nuisible à la qua- lité. Ainsi, la soudure peut se solidifier sans trépidations et sans que la structure cristalline soit perturbée par des in- fluences mécaniques. Il en est de même pour les soudages avec des montages à très grande capacité thermique. Ici, en vertu du déroulement du procédé, la pièce peut rester en phase de repos jusqu'à ce qu'une solidification du métal d'apport se soit produit. On peut en outre adjoindre un refroidissement, de façon rythmée par le programme, sans que les pièces qui se trouvent avant ou après le processus de soudage soient influen- cées. Etant donné que le dispositif récepteur fonctionne de façon entièrement indépendante du moyen de transport utilisé dans chaque cas, le mouvement propre et le déplacement angu- laire de la pièce - s'ilsapparaissent nécessaires au processus de soudage - restent sans influence sur le système de trans- port. Le logement de pièce retourne toujours à la position zéro après le déroulement du travail. De cette manière, même en cas de réglage angulaire extrême pendant le processus de soudage on évite la différence gênante de hauteur entre l'entrée et la sortie du poste de travail. La conduite du bain de métal d'apport peut suivre les mouvements de pivoteement de la pièce ou encore, exécuter des mouvements de pivotement indépendants. Les mouvements de pivotement de la buse de sortie de mé- tal d'apport permettent des soudages partiels selon des pro- cédés différents et optimisés. Le basculement de la pièce avant et/ou pendant le processus de soudage assure un angle d'écoulement optimal du métal d'apport. L'avantage du procédé selon l'invention réside en premier lieu dans le fait qu'indépendamment d'un transporteur déter- miné et exactement défini, la pièce est amenée à une position de travail fixe prescrite par l'appareil automatique. Il s' agit par là d'arriver à ce que les mouvements propres définis de l'appareil automatique et la combinaison des différents mouvements propres assurent des processus impossibles antérieu- rement dans le soudage, l'application du métal d'apport et 1' étamage préalable de composants électroniques. Dans les pro- cédés antérieurs, en principe, la pièce passait toujours par le processus de soudage sous la dépendance d'un système de transport tout à fait déterminé, pendant la phase d'écoulement des pièces, donc toujours en étant animée d'un mouvement pro- pre. Des mouvements propres différents de ceux du système de transport n'étaient alors possibles qu'au moyen de dispositifs auxiliaires supplémentaires. Le codage de la pièce, de même que la nature du système transporteur, peuvent être choisis librement. Ainsi, pour la première fois, le procédé selon l'invention permet de décider si l'on transporte la pièce dans un porte-pièce au sein du moyen de transport quel qu'il soit ou si l'on manipule la piè- ce directement, par exemple dans le robot industriel mention- né. Le codage peut s'effectuer par exemple par sérigraphie, ainsi qu'il est usuel dans le cas de plaquettes de circuit im- primé pour déterminer les composants, sur le côté d'équipement, et par l'intermédiaire d'un lecteur électronique, on peut lire alors la sérigraphie, par exemple en tant que code à barres, pour régler les paramètres nécessaires sur l'appareil automa- tique. 2S50252 On décrit l'invention ci-après à titre d'exemple à pro- pos des dessins sur lesquels: - la figure 1 est une élévation latérale schématique d'un appareil de soudage automatique selon l'invention, illustrant le procédé selon l'invention pour le soudage à la machine de plaquettes de circuit imprimé garnies de composants; - la figure 2 est un détail du poste de soudage indiqué sur la figure 1, avec une autre position verticale du bain de soudage 12; - la figure 3 montre le poste de soudage de la figure 1, le dispositif récepteur de pièce étant basculé relativement au bain de soudage; - la figure 4 montre le poste de soudage de la figure 3, dans un état basculé-en sens inverse; - la figure 5 montre le poste de soudage de la figure 4, le dispositf récepteur de pièce étant en outre incliné relati- vement au bain de soudage; - la figure 6 une élévation latérale schématique du bain de soudage, la buse de sortie de métal d'apport étant basculée vers la droite; - la figure 7 une élévation latérale schématique du bain de soudage, la buse de sortie de métal d'apport étant bascu- lée vers la gauche et - la figure 8 une vue agrandie du bain de soudage de la figure 7, montrant en outre la pièce. Selon les dessins, les pièces sont formées par des pla- quettes de circuit imprimé 11 garnies de composants électro- niques 17. Selon la figure 1, les plaquettes 11 sur lesquelles sont disposés les composants électroniques 17 à souder sont trans- portées, par un système transporteur 1, 2, jusqu'aux diffé- rents I, II et III. Le système transporteur se compose de courroies transporteuses 1 qui mènent chacune à un dispositif récepteur de pièce 14, 14', 14". Selon l'invention, avant d' atteindre l'un des dispositifs récepteurs de pièce 14, 14', 14", les pièces sont soulevées de la courroie transporteuse 1 et posées sur le dispositif récepteur de pièce 14, 14', 14", séparé du système transporteur. Le retrait des pièces 11 de la courroie 1 et leur amenée à une position indépendante du sys- - 2S025O 25 tème transporteur sont indiqués sur la figure 1 par des tire- tés 2. Les mouvements de la courroie transporteuse 1 et des dis- positifs de retrait et de transfert 2 sont seulement conçus d'après les nécessités d'un transport satisfaisant et optimal des pièces 11 d'un poste au suivant. Les grandeurs régnantes de ce processus doivent encore entrer en ligne de compte, tout au plus, pour le rôle de tampon ou compte tenu de processus d'accélérations de composants insérés et libres. Au premier poste de travail I, la plaquette 11 repose sur un dispositif récepteur de pièce 14 o est prévu un dispo- sitif d'application de flux par immersion pure, 6, en combi- naison avec un dispositif d'application de flux en mousse 7 ou un dispositif d'application de flux par pulvérisation 8 (méca- nique ou avec excitation par ultrasons). Le degré de remplis- sage du système de travail supérieur peut être prévu en fonc- tion del'état de fonctionnement nécessaire dans chaque cas, ce qui s'effectue par circulation dans un récipient compensa- teur 9. Un point essentiel est qu'après le transfert de la pla- quette 11 sur le dispositif récepteur de pièce 14, la plaquet- te 11 est immobile de sorte que le poste d'application de flux I peut être converti à différents modes de fonctionnement au sein d'un système commun. Une fois mouillée de flux dans le poste d'application de flux I, la pièce est transférée, par levage, sur le prolonge- ment de la courroie transporteuse 1 et amenée au poste de pré- séchage/préchauffage II o la pièce 11 est à nouveau retirée de la courroie 1 et posée sur un dispositif récepteur de pièce 14' qui est immobile. En dessous du dispositif récepteur de pièce 14' sont disposés des éléments chauffants 18. Au moyen d'un ventilateur 19, on peut engendrer un courant d'air indi- qué par une flèche 20 et qui, après avoir été chauffé au moyen des éléments chauffants 18, balaie la plaquette 11 placée sur le dispositif récepteur 14' et accomplit ainsi le préséchage ou le préchauffage. Ce processus aussi s'effectue alors que la plaquette 11 et les composants électroniques 17 disposés des- sus sont entièrement immobiles. A l'étape suivante, la plaquette 11 est à nouveau soule- vée du dispositif récepteur 14' et amenée, par le prolongement de la courroie transporteuse 1, au poste de soudage III o la plaquette 11 est déposée cette fois sur un dispositif récep- teur 14" qui peut se mouvoir indépendamment du système trans- porteur 1, 2, de la façon décrite plus loin. En dessous du dispositif récepteur de pièce 14", au poste de soudage III, se trouve le bain de soudage 12 duquel la vague de soudage 21 sort, dans le haut, d'une buse de sortie 13, pour agir par le bas sur la plaquette 11. Le bain de soudage 12 est suspendu, en dessous du dispo- sitif récepteur de pièce 14", à une ou deux barres 15 prati- quement horizontales, de manière à pouvoir coulisser dans la direction de la flèche double F. En outre, les barres 15 sont suspendues par leurs extré- mités de façon réglable en hauteur relativement au dispositif récepteur 14", par l'intermédiaire de paires de bras d'arti- culation 16. De cette manière, en déployant ou en pliant plus ou moins les paires de bras 16, on peut effectuer une modifi- cation de la position de hauteur du bain de soudage 12. Alors qu'au poste de soudage III selon la figure 1 le bain de souda- ge 12 est amené si près de la plaquette llque la face infé- rieure de la plaquette 11 subit l'action de la vague de sou- dage 21, selon la figure 1, par extension des paires de bras 16, le bain de soudage 12 a été amené si loin vers le bas qu' un élément 22 dépassant la plaquette 11 vers le bas entre en contact avec le sommet de la vague 21 tandis que celle-ci ne touche plus la face inférieure de la plaquette 11. Après le soudage du point de brasage de l'élément 22, on peut à nouveau déplacer le bain 12 en direction horizontale suivant la flèche double F, après quoi, en pliant à nouveau les paires de bras 16, on soulève à nouveau le bain 12 dans une mesure telle quela vague 21, par son sommet, atteigne la face inférieure de la plaquette 11. Autrement dit, en combi- nant le déplacement du bain 12 dans la direction définie par la flèche double F et le levage et l'abaissement commandés des barres 15 dans la direction de la flèche double f, on peut suivre n'importe quel contour le long de la face inférieure de la plaquette 11 de sorte qu'un soudage optimal est possible. De cette manière, on peut par exemple coupler au processus de 250t255 soudage un étamage par immersion pure. De même, par applica- tion ponctuelle de métal d'apport, un soudage sélectif est possible de cette manière. La figure 3 montre qu'en outre, il est possible de faire pivoter le dispositif récepteur de pièce 14", y compris les barres 15 qui y sont suspendues par l'intermédiaire des paires de bras d'articulation 16, autour d'un axe transversal 23. L'axe transversal 23 est placé horizontalement et perpendicu- lairement à la direction de transport. Par un pivotement ap- proprié de la pièce 11 autour de l'axe transversal 23, on peut obtenir des angles optimaux d'écoulement de métal d'apport. Comme le montre la figure 3, le guide 24 prévu sur les barres dans le bain de soudage 12 suit les mouvements de pivote- ment de sorte que lorsque le bain 12 se déplace dans le sens de la flèche double F, un coulissement parallèle à la plaquet- *te 11 reste assuré. Selon la figure 4, le dispositif récepteur de pièce, avec les éléments disposés dessus, est dévié autour de l'axe trans- versal 23 exactement en sens inverse de la figure 3. En vertu de ce pivotement opposé de la pièce 11, il est possible de la traiter par les deux sens dans le mouvement horizontal du bain 12. Par suite, le système de soudage n'a plus besoin de reve- nir à une position zéro. Un point essentiel est que lors de tout pivotement, le plan des courroies transporteuses 1 ne soit pas influencé, même dans le cas de fortes variations d' angle résultant de la fabrication. La figure 5 montre comment, en pliant différemment les deux paires de bras d'articulation 16, on peut causer un bas- culement supplémentaire du plan du dispositif récepteur de pièce 14". Etant donné que la paire de bras d'articulation de droite 16 est un peu plus déployée que celle de gauche, on peut, sans pivotement autour de l'axe transversal 23, causer un basculement supplémentaire du dispositif récepteur de pièce 14". Cela est avantageux par exemple lorsque, en vertu de con- ditions d'adhérence différentes ou de conditions différentes de dissipation de chaleur ou de capacité thermique, la vitesse d'écoulement du métal d'apport ou le temps de contact du métal liquide avec la surface de la pièce se modifient. Il faut encore signaler que tous les processus de mouve- ment, tels qu'ils sont illustrés par les figures 1 à 5, peu- vent être programmés à l'avance de sorte qu'ils peuvent se dé- rouler suivant un schéma prédéterminé. Selon les figures 6 à 8, on peut aussi faire pivoter la buse de sortie de métal d'apport 13 autour d'un axe transver- sal 25, relativement au bain 12. Ce réglage aussi peut s'ef- fectuer automatiquement par programmation. Ainsi, le métal d' apport peut passer par dessus le bord de la buse de sortie 13 soit vers la droite (figure 6), soit vers la gauche (figures 7 et 8), soit des deux côtés (figures 1 à 5). Par suite, un écoulement optimal du métal d'apport est possible dans les deux sens horizontaux de déplacement du bain 12, dans des conditions toujours constantes, donc reproducti- bles. REVENDICATIONS 1. Procédé pour le soudage de pièces à la machine, en par- ticulier de plaquettes de circuit imprimé garnies de compo- sants, les pièces étant amenées successivement, à la chaîne, au moyen d'un sytème transporteur, aux différents postes de travail successifs tels qu'un poste d'application de flux, un poste de séchage et/ou de conditionnement et enfin, au poste de soudage proprement dit, procédé caractérisé par le fait que l'on maintient les pièces (11) séparées du système transporteur (1, 2) aux postes de travail et qu'on les main- tient en repos pendant le travail, ou bien qu'on leur commu- nique un processus de mouvement adapté au travail et indépen- dant du mouvement du système transporteur. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé par le fait que l'on maintient les pièces au repos au poste d'appli- cation de flux (I), au poste de séchage-conditionnement (II) et/ou au poste de soudage (III). 3. Procédé selon la revendication 1, caractérisé par le fait qu'au poste de soudage (III), on communique à la pièce (11) un mouvement de pivotement, de préférence autour d'un axe horizontal. 4. Procédé selon l'une des revendications 1 à 3, carac- térisé par le fait que l'on dirige le bain de soudage (12) situé au poste de sondage (III) en le rapprochant de la pièce (11) immobile et éventuellement basculée ou en l'éloignant de celle-ci et/ou le long de sa surface à souder. 5. Procédé selon la revendication 4, caractérisé par le fait que l'on déplace le bain de soudage (12) relativement à la pièce (11) dans un plan vertical, selon un contour dé- terminé par deux coordonnées. 6. Procédé selon l'une des revendications 4 et 5, carac- térisé par le fait que pendant le mouvement du bain de sou- dage (12), on modifie la vitesse de mouvement pour compenser des différences de dissipation de chaleur ou de capacité thermique le long de la face inférieure de la pièce. 7. Procédé selon l'une des revendications 4 à 6, carac- térisé par le fait que lorsqu'on utilise une pompe à métal d'apport, on fait en outre pivoter de façon commandée la buse de sortie de métal d'apport (13) pendant le mouvement du bain (12) le long de la pièce. 8. Procédé selon l'une des revendications 1 à 7, carac- térisé par le fait qu'après le travail en un pose de travail (III), on ramène la pièce (11) à la position initiale de manière à éviter des différences de hauteur du système de transport avant et après l'appareil. 9. Procédé selon l'une des revendications 1 à 8, carac- térisé par le fait que pendant la phase de solidification, on maintient la pièce en position de repos. 10. Procédé selon l'une des revendications 1 à 9, carac- térisé par le fait que tous les mouvements correspondent à différents programmes codés qui peuvent être appelés depuis la pièce (11). 11. Appareil pour la mise en oeuvre du procédé selon 1' une des revendications 1 à 10, caractérisé par le fait que les postes de travail (I, II, III) présentent un dispositif récep- teur de pièces (14,14', 14") qui est maintenu en repos indé- pendamment du système transporteur (1, 2) ou peut exécuter un processus de mouvement adapté au travail et indépendant du mouvement du système transporteur (1, 2). 12. Appareil selon la revendication 11, caractérisé par le fait que pour l'application de flux est prévu un système combiné (I) en vue de différents procédés d'application (pulvérisation, immersion, mousse, pulvérisation par ultra- sons). 13. Appareil selon l'une des revendications 11 et 12, caractérisé par le fait que pour le préséchage et/ou le condi- tionnement des pièces (11) est prévu un système combiné de séchage/conditionnement (II) pour l'exécution de différents procédés de préséchage et de conditionnement (irradiation lumineuse ou obscure, air chaud etc.). 14. Appareil selon l'une des revendications 11 à 13, caractérisé par le fait que pour le processus de soudage, on peut déplacer le bain de soudage (12) relativement au dispo- sitif récepteur de pièce (14") et/ou le long de la surface à souder de la pièce (11), grâce à un système à barres et/ou à parallélogramme (15,16). 15. Appareil selon l'une des revendications 11 à 14, caractérisé par le fait qu'on utilise un seul dispositif ré- 250t525 cepteur de pièce (14") qui, par exemple grâce à des éléments de blocage, permet une pression d'application accrue de la pièce sur le métal d'apport sans qu'il se produise de noyage. 16. Appareil selon l'une des revendications 11 à 15, caractérisé par le fait que le mouvement de transfert de piè- ces transportées sans monture s'effectue non pas au moyen de transporteurs à courroie ou à chaîne, mais d'appareils de manipulation internes ou externes (robots industriels).