La présente invention concerne un procédé de récupération des métaux de minerais non réduits et plus particulièrement, l'extraction du nickel de minerais nickélifères latéritiques par lessivage ammoniacal. On a utilisé des solutions ammoniacales pour extraire le nickel, le cobalt et le cuivre des minerais nickélifères comme décrit dans le brevet des Etats-Unis d'Amérique no 1 487 145. Les procédés antérieurs de récupération du nickel des minerais de type oxyde. consistent au départ à réduire le minerai, par exemple par grillage avec du gaz h l'air, puis à mettre le minerai réduit au contact de solutions ammoniacales pour en lessiver les métaux. Les procédés industriels de traitement des minerais constitués d'oxyde de nickel consistent a réduire au départ le minerai, puis à faire réagir le minerai réduit avec de l'ammoniac et du carbonate d'ammonium en présence d'oxygène pour former des complexes de nickel solubles. On chauffe la solution enrichie ainsi obtenue pour chasser l'ammoniac et précipiter le nickel sous forme d'un carbonate basique. Si le nickel est présent sous forme de sulfures, on extrait ces sulfures directement du minerai par lessivage du sulfure métallique directement avec une solution aqueuse concentrée d'ammoniac dans une atmosphère oxydante sous une pression supérieure a la pression atmosphérique, comme décrit dans le brevet des Etats-Unis d'Amérique nO 2.693.404. L'élimination de la réduction préalable du minerai avant le lessivage ammoniacal n'a pas été étendue aux minerais constitués d'oxyde nickélifère latéritique, voir le brevet des Etats-Unis d'Amérique n" 2 616 781. Même si le minerai n'était pas préalablement réduit, on estimait nécessaire de réduire la matrice renfermant le métal pour obtenir un lessivage satisfaisant, comme décrit dans la demande de brevet de la République d'Afrique du Sud, n" 717 463 de la demanderesse, qui décrit la réaction d'une solution de lessivage ammoniacale avec des nodules de manganèse pélagiens.La solution de lessivage est constituée d'une solution aqueuse d'ammoniac et d'un sel d'ammonium et on la met au contact des nodules broyés à des températures comprises dans la gamme de 150 a 3000C sous pression élevée, en conditions réductrices, de façon d réduire lue manganèse de l'état tétravalent à l'état tri- ou divalent, si bien que le nickel, le cobalt et le molybdène des nodules passent dans la solution de lessivage. Eventuellement, on introduit un gaz réducteur dans la solution de lessivage pour favoriser la réduction du manganèse. Le procédé décrit utilise des densités de pulpe extrêmement faibles, par exemple d'environ 2,5 % et de ce fait, ne peut être utIlisé de façon économique avec les minerais nickélifères latéritiques du commerce. Bien qu'une gamme étendue de températures soit indiquée pour la mise en oeuvre du procédé, ce brevet indique qu'à des températures supérieures à 2000C, l'extraction du nickel n'est pratiquement pas modifiée ou fortement réduite. L'invention concerne un procédé de lessivage des métaux et principalement du nickel, de minerais nickélifères de type oxyde non réduits, par exemple de minerais limonitiques et garniéritiques par contact du minerai non réduit à une température d'au moins 250"C et de préférence d'au moins 275"C, sous une pression élevée, avec une solution de lessivage qui est constituée au départ d'une solution aqueuse d'un sel d'ammonium tel que le chlorure d'ammonium et d'un anion tel que l'ion chlore, capable de s'associer aux métaux qu'on sépare du minerai par lessivage.Plus particulièrement, dans un mode de réalisation préféré, le procédé de l'invention consiste à lessiver les métaux d'un minerai nickélifère latéritique non réduit, par contact du minerai à une température supérieure à 300 C et sous pression, avec une solution aqueuse constituée hydroxyde d'ammonium et de chlorure d'ammonium. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention seront mieux compris à la lecture de la description qui va suivre de plusieurs exemples de réalisation en se référant d la figure annexée qui représente schématiquement un procédé de lessivage ammoniacal continu selon l'invention. Le procédé de l'invention s'applique à des minerais renfermant du nickel sous forme d'oxyde tels que des minerais latéritiques comme les minerais limonitiques et garniéritiques par exemple le minerai limonitique de Nouvelle-Calédonie dont l'analyse typique approximative en poids sec est la suivante nickel 1,4 % chrome 2,2 % fer 51,4 % cobalt 0,1 % magnésium 0,5 % cuivre 0,03% aluminium 2,9 % oxyde de silicium 2,8 % De préférence, on divise finement le minerai, par exemple pour qu'il passe au tamis d'environ 150 /um d'ouverture de mailles, pour faciliter sa réaction avec la solution de lessivage. Bien quton'puisse utiliser divers constituants chimiques dans le procédé de I1invntiân, par exemple pour~améliorer l'efficacite du lessivage ou la sélectivité de la solution de lessivage, certains constituants sont indispensables. Une solution aqueuse d'un sel d'ammonium est nécessaire pour lesslver,les métaux du minerai. On peut introduite le sel tel quel, par exemple sous forme de chlorùre d'ammonium, ou le former in situ, par exemple en introduisant du chlorure de lithium et de l'hydroxyde d'ammonium dans la solution aqueuse.Des exemples non limitatifs de sels d'ammonium utilisables sont des halogénures d'ammonium tels que NH4C1 (NH4)2S04 ; (NH4)2C03 ; (NH4)2HP04 ; etc., tels quels ou formés in situ à partir de combinaisons réagissantes telles que LiCl-NH40H, CaC12-NH40H, etc. La solution saline obtenue doit être faiblement basique pour qu'on obtienne les résultats optimaux, et on peut l'alcaliniser faiblement en ajoutant des bases telles que la pyridine, des amines primaires, secondaires, tertiaires ou quaternaires, de l'hydroxyde de magnésium, de l'hydroxyde de calcium ou dé l'urée. On peut également utiliser de petites quantités de bases plus fortes telles que l'hydroxyde de sodium, à condition de ne pas rendre la solution de lessivage trop fortement basique.Les ions ammonium, plus l'ammoniac (ammoniac total) sont pré-sents au départ à une concentration supérieure d lO% et de préférence de 25 à 35 X en poids par rapport au poids total de la solution de lessivage, ce qui correspond à un excès. important par rapport a la stoechiométrie. On peut utiliser del'ammoniac anhydre comme autre source ou comme source complémentaire d'ammonium. Un anion capable dé s'associer aux métaux lessivés du minerai est également nécessaire. La présence d'un tel anion maintient une vitesse réactionnelle satisfaisante, en formant les sels métalliques solubles, ce qui sépare les métaux du minerai. On peut utiliser divers anions dans le procédé de l'invention, tels que par exemple les chlorures, sulfates, nitrates, phosphates et carbonates qu'on peut introduire sous forme de sels alcalins-ou alcalino-terreux ou sous forme de sel d'ammonium. Dans le dernier cas, c"est-à-dire lorsqu'on utilise comme sourced'anion le sel d'ammonium tel que le chlorure d'ammonium, il n'est pas nécessaire d'introduire un composédifférent pour apporter les ions ammoniums On peut utiliser des sels organiques, mais cela n'est pas préférable car ils tendent a se décomposer dans les conditions réactionnelles. La solution de lessivage préférée dans le procédé de l'invention, renferme du chlorure d'ammonium et de l'hydroxyde d'åmmonium. Des quantités croissantes de constituants ammoniacaux (ions ammonium, ammoniac) qu'on ajoute sous forme d'hydroxyde, augmentent la récupération du nickel jusqu'à un maximum qui correspond généralement à un rapport pondéral de l'ammoniac à l'eau, compris dans la gamme de 0,05 à 0,25, après quoi, la récupération du nickel ne présente plus d'augmentation complémentaire; cependant, la sélectivité de la solution de lessivage vis-a-vis du nickel continue à s' accroitre La quantité optimale de constituants ammoniacaux qu'on utilise dans ce système préféré ainsi que dans les autres systèmes, dépend de la nature du minerai à traiter et des frais qu'implique l'utilisation de quantités plus importantes dcammoniac. Les concentrations préférées du chlorure d'ammonium par rapport au poids total de la composition sont comprises dans la gamme de 25 à 60 G/o. t1 semble qu'au moins dans le mode de réalisation préféré, les métaux lessivés soient transformés en complexes d'ammonium et/ou de chlore, par exemple dans le cas du nickel, le complexe a probablement pour formule Ni(NH3)nCl2 où n peut avoir une valeur de O a 6 selon la quantité de constituantsammoniacaux présente pendant le lessivage et la température du lessivage. Pour obtenir un procédé industriel intéressant avec les minerais à faible teneur, il est -nécessaire d'utiliser des densités de pulpe nettement supérieures a 5 % et, de préférence, supérieures à 20 %. Le procédé de l'invention fournit un lessivage rapide et pratiquement complet, lorsqu'on utilise des densités de pulpe supérieures à 30 %, la seule limite étant les problèmes mécaniques de traitement des courants à teneur élevée en matières solides, par exemple on met en contact de 1,0 a 15 (densité de pulpe 6 à 50 %) et de préférence 1,5 à 4 (densité de pulpe 20 å 40 2/0) parties de solution avec une partie de minerai (en poids sec). On met en oeuvre le procédé de l'invention à des temperatures supérieures à 250"C et généralement supérieures a 2750C, de préférence supdrieures à 300 C car la récupération du nickel augmente considérablement avec la température de lessivage pour les températures supérieures à 250"C. On maintient généralement la température dans la gamme de 250 à 350"C. Le tableau suivant montre l'effet de la température de lessivage sur des échantillons semblables de minerai, dans des conditions pratiquement identiques, en utilisant comme solution de lessivage de l'hydroxyde d'ammonium et du chlorure d'ammonium. Température Extraction du nickel OC (%) 250 50 275 65 300 95 350 95 La durée de lessivage à température élevée peut varier généralement entre environ un quart d'heure à 4 heures. Bien que des durées de lessivage supérieures à 4 heures n' aient pas d'effet nuisible, elles ne présentent pas d'avantage particulier. On conduit le lessivage sous pression élevée pour assurer la présence de constituants ammoniacaux dafla la liqueur de lessivage afin qu'ils réagissent avec les oxydes métalliques désirés. La pression autogène est pratique, bien qu'on puisse utiliser des pressions supérieures à la pression autogène. Généralement, les pressions sont comprises dans la gamme de 20,7 à 241 bars manométriques et de préférence de 55 à 207 bars manométriques, et on les choisit de façon à empêcher le reflux du liquide à la température opératoire. Diverses atmosphères telles que de l'air, de l'oxygène ou de l'azote peuvent être présentes pendant la mise en oeuvre du procédé de l'invention, car le lessivage est indépendant des conditions oxydantes ou réductrices.Il semble que les métaux lessivés par le procédé de l'invention ne subissent pratiquement pas d'oxydation ni de réduction dans le procédé, csest-à-dire que le système de l'invention a un potentiel d'oxydation pratiquement neutre. Par exemple, le fer qui est essentiellement présent dans le minerai non réduit sous forme de fer ferrique, est éliminé au même degré d'oxydation. La mise en oeuvre en continu du procédé de l'invention va maintenant être décrite en regard de la figure annexée avec utilisation d'une solution de lessivage renfermant du chlorure d'ammonium et de l'hydroxyde d'ammonium. On tamise et on broie à-une taille appropriée, le minerai nickélifère latéritique non réduit dans lequel les métaux utiles sont essentiellement le cuivre et le cobalt en plus du nickel, dans le stade de broyage 1. Le minerai broyé est mis en suspension dans le mélangeur 3 avec la liqueur de lessivage riche recyclée apportée par la canalisation 12 et la liqueur de lessivage recyclée appauvrie apportée par la canalisation 30, en quantité suffisante pour obtenir une suspension potnpable qui, généralement, renferme jusqu'à 50 % en poids de solides. La suspension est transférée par la canalisation 4 dans le stade de lessivage 5 où elle est chauffée sous pression a la température réactionnelle.De préférence, on utilise dans le stade de lessivage, un autoclave agité qui peut éventuellement être divisé en compartiments agités séparément, disposés de façon à réaliser un écoulement de même sens des liquides et des solides. Le chlorure d'ammonium de la cuve de stockage 43 et l'ammoniac de la cuve de stockage 41 sont dirigés dans le stade de lessivage 5 respectivement par les canalisations 44 et 42. Les liquides et les solides quittent le stade de lessivage 5 par la canalisation 6 et sont dirigés dans le dispositif de détente et de réfrigération 7 où une portion de l'ammoniac et de l'eau est éliminée par ébullition. On introduit de l'air dans le dispositif de détente et de réfrigération 7 par la canalisation 45 pour assurer l'élimination complète du fer dissous par oxydation et précipitation de l'oxyde de fer.L'ammoniac libéré et la vapeur d'eau sont transférés dans le stade de récupération de l'ammoniac 39 par la canalisation 10. La suspension du dispositif de détente et de réfrigération 7 est conduite par la canalisation 8 au filtre 9 où la liqueur de lessivage riche est séparée de la gangue. La gangue est éliminée par la canalisation 11 et soigneusement lavée par de l'eau introduite dans le stade de lavage 34. La gangue lavée, qui est pratiquement débarrassée du chlorure d'ammonium, de l'hydroxyde d'ammonium et du nickel, du cobalt et du cuivre dissous est rejetée, tandis que la liqueur de lavage est recyclée dans le dispositif de détente et de réfrigération 7 par la canalisation 37.Une partie de la liqueur de lessivage riche du filtre 9 est recyclée dans le mélangeur 3 par la canalisation 12, tandis que le reste est dirigé par la canalisation 13 dans le stade d'élimination de l'ammoniac 14 où le reste de l'ammoniac est éliminé avec une certaine quantité de vapeur d'eau. L'ammoniac et la vapeur d'eau sont dirigés dans le stade de récupération de l'ammoniac 39 par la canalisation 15. La liqueur de lessivage riche du stade d'élimination de l'ammoniac 14 est conduite au stade d'élimination du cobalt et du cuivre 17 par la canalisation 16. Le cobalt et le cuivre sont séparés de la liqueur de lessivage riche par extraction au solvant ou échange d'ions et conduits par la canalisation 18 å des opérations de récupération du cobalt et du cuivre selon des procédés connus. La solution de nickel purifiée du stade d'élimination du cobalt et du cuivre 17 est dirigée par la canalisation 19 vers le stade de récupération du nickel 20 où le mébal est récupéré selon des procédés connus, par exemple par extraction par voie électrolytique. La liqueur de lessivage pauvre du stade de récupération du nickel 20 est dirigée par la canalisation 21 vers l'évaporateur 22 où on chasse par ébullition suffisamment d'eau pour maintenir l'équilibre de la masse d'eau du procédé. La- liqueur de lessivage pauvre,chaude est dirigée par la canalisation 23 vers le dispositif de cristallisation du chlorure d'ammonium 25 où elle est refroidie et où une portion du chlorure d'ammonium cristallise. La suspension obtenue est eonduite par la canalisation 26 au filtre 27 où les liquides et les solides sont séparés. Le gâteau de filtre est renvoyé par la canalisation 28 dans la cuve de stockage du chlorure d'ammonium 43 pour être réutilisé. Une partie du filtrat du filtre 27 est recyclée dans le mélangeur 3 par la canalisation 30, tandis que le reste est dirigé dans le stade 31 de récupération des produits de purge par la canalisation 29. Dans le stade de récupération des produits de purge 31, le nickel, le cobalt, le cuivre et le chlorure d'ammonium du courant de purge sont récupérés selon des procédés connus et recyclés dans le stade de lessivage 5 par la canalisation 32, tandis que le reste du courant de purge est rejeté par la canalisation 33 de façon a empêcher l'accumulation des impuretés dans le procédé. L'invention est illustrée par les exemples non limitatifs suivants, dans lesquels les parties et pourcentages sont exprimés en poids, sauf indication contraire. L'appareil utilisé pour la mise en oeuvre du procédé de l'invention est une bombe sous pression ayant un diamètre Intérieur d'environ 48 mm et une longueur intérieure d'environ 229 mm, munie d'un thermocouple. La bombe est fixée horizontalement selon son grand axe, à un mécanisme d'agitation qui fonctionne à 150 coups par minutt avé cuve course de 100 mm et qui est entouré d'une enceinte isolée munie d'un chauffage électrique à régulation automatique. On utilise pour contenir les composés réagissants, un récipient en titane amovible, à fermeture filetée, étanche à la pression et ayant une capacité de 90 ml. Le thermocouple qui traverse le centre de la bombe sous pression, pénètre dans un puits thermométrique du bouchon du récipient et mesure la température du contenu. EXEMPLE 1. On seche et on fait passer au tamis de 150 /um d'ouverture. de mailles, de la limonite de Nouvelle-Calédonie (ayant une teneur approximative en humidité de 3-5,7 %) et dont l'analyse correspond approximativement à celle précédemment indiquée. On introduit environ 3 g de minerai tamisé dans le récipient, avec 21 g de chlorure d'ammonium et 21 g d'hydroxyde d'ammonium concentré (28,5 - 30,0 % d'ammoniac). Le chlorure d'ammonium ne se dissout pas en totalité. On ferme le récipient et on l'introduit dans la bombe sous pression. On ajoute environ 75 ml d'eau distillée dans la bombe sous pression pour faciliter le transfert de chaleur de la bombe au récipient. On ferme la bombe et on la fixe sur le mécanisme d'agitation. On commence l'agitation en chauffant le système à 300"C pendant une durée de 60 mInutes. On maintient le. contenu de la bombe à 300 C sous pression autogène pendant une durée de 4 heures, puis on refroidit la bombe en dessous de SO0C en une durée de 135 minutes. Après avoir ouvert le récipient, on y introduit environ 50 ml d'eau distillée et on met son contenu en suspension, on laisse reposer pendant environ 5 minutes, on remet à nouveau en suspension et on verse le contenu dans un bécher de 450 ml. On lave le récipient et le bouchon 5 fois, en utilisant chaque fois environ 25 ml d'eau distillée. On ajoute les liquides de lavage dans le bécher. On mélange soigneusement avec un barreau d'agitation magnétique. On ajoute goutte à goutte environ 2 ml de peroxyde d'hydrogène à 30 % en poids pour oxyder le fer ferreux éventuellement présent, puis on chauffe doucement à environ 50JC pour détruire l'excès du peroxyde d'hydrogène. On sépare les solides et les liquides par filtration sous vide avec un entonnoir filtrant en verre fritté de 150 ml ayant une porosité fine (pores de 4 - 5,5 /um). On lave le bécher par quatre portions d'environ 25 ml d'eau distillée. On verse les liquides de lavage sur les matières solides du filtre sous vide. On lave ensuite les matières solides sur le filtre avec de l'eau distillée, jusqu'a ce que le filtrat ne renferme pratiquement plus d'ions chlore.On combine les liquides de lavage et la liqueur de lessivage de la filtration initiale et on réduit le volume de la solution à environ 300 ml par ébullition modérée qui chasse également l'ammoniac du Liquide. I1 se forme une petite quantité d'un précipité noir pendant l'ébullition. On dissout le précipité dans la solution obtenue, en ajoutant goutte à goutte de l'acide chlorhydrique concentre, puis on refroidit la solution à la température ordinaire et on ajoute 1 g d'acide tartrique pour complexer le fer éventuellement présent. On alcalinise ensuite la solution en ajoutant un excès d'hydroxyde d'ammonium concentré et- on titre le nickel par gravimétrie selon le procédé au diméthylglyoxime. On réduit la combinaison de filtrat et des eaux de lavage de la détermination du nickel de 600 ml à 122,0 g de liquide, et on analyse par spectroscopie d'absorption atomique. On calcule le pourcentage de récupération de chaque métal, en obtenant les résultats qui figurent dans le tableau suivant Composant Grammes dans Grammes récupérés dans Pourcentage le minerai la solution de lessivage d'extraction des - ~~~~~~~~~~~~~ ~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~ métaux -Ni 0,0420 0,0403 96,0 Fe 1,542 Mg 0,0150 0,0016 10,7 Co 0,0030 0,0024 80,0 Cu 0,0009 0,0020 ow 100 EXEMPLE 2. On reprend l'exemple 1, si ce n'est qu'on introduit dans le récipient de titane, 18 g de minerai et 42 g d'une solution renfermant 50 % de chlorure d'ammonium, 35 % d'eau et 15 % d'ammoniac sous forme d'hydroxyde d'ammonium (déterminé à la température ordinaire). Après avoir recueilli le contenu du récipient selon le mode opératoire de l'exemple 1, on le met en suspension dans l'air pendant 30 minutes à 500C, puis on sépare les solides, on les lave et on analyse la liqueur de lessivage comme dans l'exemple 1 Les extractions calculées des métaux figurent dans le tableau suivant Composant Pourcentage d'extraction des métaux Ni 95,7 Fe 0,0002 Mg 6,35 Co 80,5 Cu 16,8 Cr EXEMPLES 3 à 7. - On reprend le mode opératoire de l'exemple 2, si ce n'est qu'on conduit le lessivage pendant des durées variables , en obtenant les résultats figurant ci-dessous On introduit environ 28 g de minerai'dans le récipient de l'exemple 7. Exemple Durée de lessivage Pourcentage d'extraction (heures) du nickel 3 2 95 4 1,5 88 5 1 85 6 0,5 68 7 4 90 EXEMPLES 8 et 9.- On reprend le mode opératoire de l'exemple 2, si ce n'est qu on conduit le lessivage avec des quantités variables de composés réagissants, en obtenant les résultats figurant ci-dessous. Grammes de matières introduites dans le récipient de titane Exemple Minerai Eau Chlorure Hydroxyde Pourcentage d'ammonium d'ammonium d'extraction concentré du nickel 8 3 21 21 0 70 9 3 0 3 21 84 Témoin 5 0 0 35 7 EXEMPLE 10. - On reprend l'exemple 2, si ce n'est qu'on introduit dans le récipient de titane, 3 g de garniérite nickélifère d'Indonésie (42,85 % de SiO2) broyée pour qu'ils passent au tamis de 150 /um, avec 21 g de chlorure d'ammonium et 21 g d'hydroxyde d'ammonium concentré et qu'on chauffe le contenu de la bombe sous pression à 3500C en le maintenant pendant 4 heures sous la pression autogène. Après avoir prélevé le contenu du récipient, on détermine les pourcentages d'extraction des métaux, comme dans l'exemple 1.L'analyse du minerai et les résultats obtenus figurent dans le tableau suivant Métal Pourcentage pondéral Pourcentage d'extraction dans dans le minerai du métal Ni 1,11 75 Cu 0,0156 67 Co 0,0209 42 Fe- 8,14 néant Mg 15,tub 0,57 Mn 0,24 40 EXEMPLES l1à 14. On reprend le mode opératoire de- l'exemple 2, avec de la limonite des Indes (exemple 11), de la garniérite indonésienne (exempies 12 et 13) et de la garniérite d'Afrique du Sud (exemple 14).Les quantités de matière, les températures de lessivage et les résultats figurent dans le tableau suivant Exemples 11 12 13 14 Pourcentages de nickel dans le minerai 0,94 1,11 1,11 1,25 Grammes de matières chargées Minerai 3 5 3 18 Chlorure d 'ammonium 21 35 21 21 Hydroxyde d'ammonium concentré- 21 35 21 21 Température de lessivage, C 300 250 300 300 Pourcentage d'extraction du nickel 91 59 69 69 EXEMPLE 15. - On introduit-dans le récipient de titane, 3 g de limonite de Nouvelle-Calédonie, 21 g de chlorure de lithium et 33 g d'hydroxyde d'ammonium concentré.On reprend le mode opératoire de l'exemple 2, en obtenant les résultats figurant dans le tableau ci-dessous Métal Pourcentage pondéral Pourcentage d'extraction dans le minerai des métaux Ni 1,37 75 Cu Co 0,11 51 Fe 51,43 ' 0,022 Mg 0,48 0,654 EXEMPLE 16. On introduit dans le récipient de titane, 3 g de limonite de Nouvelle-Calédonie (1,37 % de nickel); 25 g de sulfate d'ammonium et 21 g d'hydroxyde d'ammonium concentré. On reprend le mode opératoire de l'exemple 2. L'extraction calculée du nickelest de 96 %. EXEMPLES 17 à 19. On introduit dans le récipient de titane, 20 g de limonite de Nouvelle-Calédonie (1,37 % de nickel), 26 g de sulfate d'ammonium et 21 g d'hydroxyde d'ammonium concentré. On reprend le mode opératoire de l'exemple 2. Les résulats obtenus figurent dans le tableau ci-dessous Exemple Température Durée Pourcersage d'extraction n0 - OC mn du nickel 17 300 120 86 18 300 60 76 19 325 15 80 EXEMPLE 20. On introduit dans le récipient de titane, 2 g de limonite des Philippines broyée pour qu'ils passent au tamis de 190 /um diouverture de mailles, 14 g de chlorure de calcium et .30 g d'hydroxyde d'ammonium concentré. On reprend le mode opératoire de l'exemple 2.Les résultats obtenus figurent dans le tableau ci-dessous; Composant Pourcentage pondéral Pourcentage ~ dans le minerai d'extraction Ni 1,26 90 Cu 0,066 20 Co 0,070 88 Fe 30,8 néant Mg 2,0 3,54 S02 25,46 non déterminé EXEMPLES 21 a 25. On reprend l'exemple 2, si ce n'est qu'on utilise les durées de lessivage et les températures indiquées ciAdessous. Exemple Température Durée de séjour Durée de séjour Pourcentage C à la température totaleau-dessus d'extraction indiquée de 3000C (mn) du nickel 21 309 66 87 95 22 310 31 40 90 23 314 22 33 90 24 320 12 21 92 25 324 10 23 93 Dans les exemples 26 å 30, l'appareil utilisé pour la mise en oeuvre du procédé de l'invention est une bombe à agitation de Pressure Products Industries Inc., ayant une capacité de 180 ml, munie d'un thermocouple, d'un mécanisme de balancement pour réaliser l'agitation et d'un chauffage électrique à régulation automatique La bombe est raccordée à un manifold de gaz pour apporter de l'azote ou de l'air ou communiquer avec l'atmosphère et qui permet le réglage de la pression On utilise, pour contenir l'échantillon, un récipient en Pyrex amovible de 90 ml, disposé à l'intérieur de la bombe sous pression. Le thermocouple, qui traverse le centre de la bombe, est protégé du contenu du récipient par un tube de Pyrex. EXEMPLE 26. On introduit dans le récipient de Pyrex, 3 g de limonite de Nouvelle-Calédonie (1,37 % de nickel), 35 g de phosphate d'ammonium monoacide, 21 g d'hydroxyde d'ammonium concentré et 12 g d'eau. On bouche le récipient et on le place dans la bombe sous pression. On ferme la bombe, on la raccorde à l'alimentation en gaz et on la place sur le dispositif de balancement. On crée ensuite dans la bombe une pression manométrique de 58,6 bars d'azote et on commence l'agitation en chauffant le système à 250 C pendant une durée d'environ une heure. On maintient le contenu de la bombe à 25O0C sous une pression totale de 138 bars manométriques pendant une durée de 4 heures, puis on refroidit la bombe à la température ordinaire et on la détend à l'atmosphère.On traite ensuite le contenu du récipient en Pyrex, comme dans l'exemple 2 On détermine l'extraction du nickel, qui est de 85 %. EXEMPLE 27. On introduit dans le récipient en Pyrex, 5 g de minerai nickélifère constitué de garniérite des Philippines (2,11 % de nickel), 35 g de chlorure d'ammonium et 35 g d'hydroxyde d'ammonium concentré. On reprend le mode opératoire de l'exemple 26. On détermine l'extraction du nickel, qui est de 65 %. EXEMPLE 28. On introduit dans le récipient de la bombe environ 5 g de garniérite d'Afrique du sud broyée pour qu'ils passent au tamis de 150 /um d'ouverture de mailles, et une solution renfermant 25,0 g de chlorure d'ammonium, 10,0 g d'hydroxyde d'ammonium et 25 g d'eau, et on reprend le lessivage de l'exemple 26 a une température d'environ 25O0C, si ce n'est que la pression initiale d'azote dans la bombe- à agitation est de 103 bars manométriques et la pression totale à 2500C est de 162 bars manométriques. Après lessivage, on refroidit la bombe à la température ordinaire et on la détend à l'atmosphère. On transfère le contenu du récipient en Pyrex dans un bécher de 250 ml en utilisant de l'hydroxyde d'ammonium à 15 % en poids et on réalise la digestion de la suspension obtenue à environ 80 C pendant une durée d'une heure en agitant doucement. On laisse reposer les solides et on décante la liqueur de lessivage sur un filtre en papier nu41. On met les solides sédimentés en suspension dans 50 ml d'une solution chaude à 1 % en poids de nitrate d'ammonium et on reprend le mode opératoire ci-dessus. On réalise trois lavages des solides comme indiqué. On analyse le mélange de la liqueur de lessivage et des liquides de lavage en reprenant le mode opératoire décrit dans l'exemple 1, en obtenant les résultats figurant dans le tableau suivant Composant Pourcentage pondéral Pourcentage dans dans le minerai d'extraction Ni ;;.1,25 59,5 Co 0,02 24 Cu 0,03 29 Fe 8,86 0,02 Al 0,70 Mg 17,47 0,48 Cr 0,75 SiO2 41,27 non déterminé Mn 0,09 non déterminé Ca 40,01 non déterminé EXEMPLE 29. On introduit dans le récipient.de la bombe, environ 5 g de limonitesde Nouvelle-Calédonie (1,55 % de nickel), 25 g d'eau, 10 g d'hydroxyde d'ammonium concentré et 25 g de chlorure d'aluminium concentré et on reprend l'exemple 26, si ce n'est qu'on place la bombe sous une pression manométrique d'azote de 103 bars et qu'on réalise un lessivage à environ 2500C pendant 4 heures. L'extraction du nickel est de 71,3 %. Bien entendu, diverses modifications peuvent être apportées par l'homme de l'art aux dispositifs ou procédés qui viennent d'être ddcrits uniquement à titre d'exemples non limitatifs, sans sortir du cadre de l'invention. R E V E N D I C A T I O N S 1. Procédé pour lessiver les métaux de minerai renfermant de 1?oxyde de nickel non réduit, caractérisé en ce qu il consiste à mettre en contact le minerai non réduit a une température d:au moins 25OC et sous pression élevée, avec une solution de lessivage constituée dune solution aqueuse d'un sel d 'ammonium et d'un anion capable de s'associer avec les métaux lessivés du minerai. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé e ce que la température est d'au moins 275"C. 3. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en c que le sel d'ammonium est choisi parmi le sulfate d'ammonium, le chlorure d'ammonium et leurs mélanges et en ce que la solution de lessivage renferme de l'hydroxyde d'ammonium. 4. Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce que la température est d'au moins 300"C. 5. Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce que le sel d'ammonium est présent à une concentratton de 25 à 60 5/O en poids parrapport au poids total de la solution. 6. Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce qu'on met 1,0 à 15 parties de solution au contact d'une partie de minerai. 7. Procédé selon la revendication 4, caractérisé en ce qu'on met 1,5 A 4,0 parties de solution au contact d'une partie de minerai. 8. Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce que le sel d'ammonium est le sulfate d'ammonium. 9. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le minerai est du minerai nickélifère latéritique non réduit. 10. Procédé selon la revendication 6, caractérisé ei ce que le minerai est du minerai nickélifère latéritique non réduit. 11. Procédé de lessivage des métaux d'un minerai renfermant de l'oxyde de nickel non réduit, caractérisé en ce qu'il consiste i Sntroduire ce minerai non réduit et une solution de lessivage dans un réacteur, la solution de lessivage étant constituée d'une solution aqueuse d'un sel d'ammonium et d'un-anion capable de s'associer aux métaux lessivés du minerai, a élever la température du contenu du réacteur d au moins 250CC sous pression élevée, pendant une durée suffisante pour lessiver pratiquement la totalité des métaux désirés du minerai, puis à récupérer ces métaux. 12. Procédé selon la revendication 11, caractérisé en ce qu on chauffe le contenu du réacteur à au moins 2750C. 13. Procédé seloin la revendication 12, caractérisé en ce que le sel d'ammonium de la solution de lessivage est choisi parmi le chlorure d'ammonium, le sulfate d'ammonium et leurs mélanges. 14. Procédé selon la revendication 13, caractérisé en ce que la solution de lessivage renferme de l'hydroxyde d'ammonium. 15. Procédé selon la revendication 14, caractérisé en ce que le pourcentage pondéral du sel d'ammonium par rapport au poids total de la solution est compris dans la gamme de 25 à 60 et la température est d'au moins 3000C. 16. Procédé selon la revendication 13, caractérisé en ce qu'on introduit 1,0 à 15 parties en poids de solution avec une partie de minerai. 17. Procédé selon la revendication 11, caractérisé en ce que le minerai est un minerai latéritique non réduit. 18. Procédé selon la revendication 15, caractérisé en ce qu'on introduit 1,5 à 4,0 parties de solution avec une partie de minerai. 19. Procédé selon la revendication 18, caractérisé en ce que le minerai est un minerai latéritique non réduit; 20. Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce que le sel d'ammonium est le chlorure d'ammonium. 21. Procédé selon la revendication 15, caractérisé en ce que le sel d'ammonium est le chlorure d'ammonium. 22. Procédé selon la revendication 15, caractérisé en ce que le sel d'ammonium est le sulfate d'ammonium.