ta présente invention concerne un procédé de formation d'objets de résine thermoplastique expansée. Plus précisément, elle concerne un procédé de préparation d'un objet de résine expansée, formé soit d'une résine de polypropylène, d'un copo lymère de polypropylène ou d'un mélange de résine de polypropy lène avec moins de 50 S environ en poids d'une résine thermoplastique, soit d'une résine polyamide, possédant d'excellentes propriétés de résistance aw produitschimiqu et à la chaleur et une excellente ténacité. On connaît déjà des procédés de formation d'objets de mousse de résine thermoplastique destinés à former un bois synthétique ayant un dessin correspondant au grain du bois, par extrusion d'une résine thermoplastique fondue capable de former une mousse par une filière ayant un certain nombre d'orifices, afin que la résine subisse une expansion, comme décrit par exemple dans les brevets des Etats-Unis d' Amérique n0 3 720 572 et 3 993 721 et dans la demande de brevet japonais n0 59 969/76. Ces procédés de fabrication d'objets de mousse de résine thermoplastique sont destinés à la formation d'une mousse d'une résine essentiellement formée de polystyrène. Comme une résine de polystyrène a de bonne propriétés de formation de mousse, les objets de mousse voulus peuvent être fabriqués de façon continue pendant une longue période, par mise en oeuvre des procédés décrits. Cependant, lors de l'utilisation de ces procédés connus pour le traitement de résines thermoplastiques cristalline autres que le polystyrène, par exemple le polypropylène, une résine contenant du polypropylène comme ingrédient principal ou un polyamide, la production continue d'objets formés de mousse de la résine et ayant une bonne qualité est très difficile. On n'a pas utilisé jusqu'à présent en pratique de procédé convenant à la formation d'une mousse de résine thermoplastique cristalline. Ainsi, comme les résines de polypropylène et de polyamide sont des résines thermoplastiques cristallines, leur viscosité à l'état fondu dépend beaucoup de la température et une viscosité convenant à l'expansion correspond à une plage étroite de températures qui est proche de la température de cristallisation des résines.En général, la mise en oeuvre de l'extrusion et de l'expansion avec réglage de la température de la filière dans une plage étroite de températures est extrêmement difficile. Lors de l'extrusion de ces résines avec une filière ayant un certain nombre d'ouvertures, les courants de résine circulent avec difficulté dans certaines parties et ils présentent une cristallisation et une solidification partielles qui s'opposent à l'expan- sion. En outre, ces effets perturbateurs d'une extrusion stable et uniforme dans les différentes ouvertures rendent difficile la formation d'un objet de mousse d'une résine thermoplastique cristalline de bonne qualité. On a considéré que ces problèmes pouvaient être résolus par réglage de la température de la filière avec une grande précision afin que la cristallisation et la solidification de la résine soient évitées. En fait, on constate techniquement qu'il est difficile de régler la température de la filière dans une plage extrêmement étroite convenant à l'expansion sans cristallisation car le moulage par extrusion met en oeuvre de nombreux paramètres qui peuvent beaucoup varier. Par exemple, le montage d'une filière ayant un mécanisme de réglage de température décrit dans la demande de brevet japonais précité n0 59 969/76 ne donne pas satisfaction dans le cas d'une résine de polypropylène ou de polyamide ; la résine cristallise en partie dans un certain nombre d'ouvertures et empêche une extrusion stable de courants de résine.En outre, lorsque la résine est refroidie lors du passage dans un cadre adjacent à une filière ayant une saillie en son centre, comme décrit dans le brevet des Etats-Unis d'Amérique nb 3 993 721 précité, l'extrusion d'une résine de polypropylène en même quantité dans des ouvertures de la filière est difficile car la filière est partiellement obstruée. Ainsi, la fabrication stable d'un objet en mousse d'une résine thermoplastique, par exemple de polypropylène ou d'un mélange contenant de polypropylène, ou d'un polyamide, ayant de bonnes qualités, et pendant une longue période, est très difficile. A la suite de recherches très importantes destinées à la résolution des problèmes techniques précités posés par les procédés classiques de fabrication continue d'objets de mousse de résine thermoplastique cristalline, utilisés par exemple pour la formation de bois synthétique ayant un dessin correspondant au grain du bois, on a constaté selon l'invention que des objets de mousse de résine ayant le dessin du grain de bois pouvaient être fabriqués de façon stable et continue par élévation de la température d'une filière ayant un certain nombre d'ouvertures à une valeur supérieure à la température de fusion du mélange de résine utilisée, par réduction de la température d'un cadre directement relié à la filière, par restriction simultanée de la section à la sortie de la zone d'extrusion, à une valeur prédéterminée, afin que l'expansion après extrusion par les ouvertures de la filière soit réglée à la valeur voulue, puis par formation de plusieurs brins de résine molle et expansée, en nombre correspondant au nombre des ouvertures, le procédé comprenant en outre la-mise des brins en contact superficiel afin qu'ils s'associent par fusion et collage et forment une masse collée de résine expansée, alors que simultanément, les gaz dégagés au cours de l'extrusion et de l'expansion sont chassés, puis la transmission de la masse collée à une zone non délimitée afin que la masse puisse subir une expansion alors qu'elle est encore à l'état ramolli, et la transmission de la masse ayant subi l'expansion supplémentaire à une zone réceptrice délimitée de section inférieure à celle de la masse qui a subi l'expansion supplémentaire, la masse étant alors refroidie afin qu'elle forme un objet de résine expansée. D'autre caractéristiques et avantages de l'invention seront mieux compris à la lecture de la description qui va suivre d'exemples de réalisation et en se référant aux dessins annexés, sur lesquels la figure 1 est une coupe partielle d'une installation destinée à la mise en oeuvre du procédé selon l'invention les figures 2 et 3 sont des coupes longitudinale et transversale d'une filière qui peut être utilisée dans l'extrudeuse selon l'invention les figures 4 et 5 sont une coupe longitudinale et une coupe transversale d'un autre exemple de filière les figure 6 et 7 sont des coupes longitudinales verticales d'autres exemples de cadres utilisés selon l'invention les figure 8 et 9 sont respectivement une coupe longitudinale verticale et une vue de bout d'un autre exemple de filière ; et les figures 10 et il sont une coupe longitudinale verticale et une vue de bout d'un autre mode de réalisation de filière, respectivement. Sur les figures, la référence E désigne une extrudeuse, la référence 1 un dispositif de régulation de temperature, la référence 2 un corps de filière, la référence 3 une filière, la référence 31 une saillie, la référence 32 des ouvertures, la référence 33 une gorge de dégagement de gaz, les références 4 et 4' des cadres, les références 41 et 41' des canaux de circulation d'un fluide de refroidissement, la référence 5 un cadre récepteur, la référence 6 une plaque, la référence 7 un bainmarie, la référence 71 des cylindres, la référence 8 un appareil de traitement de surface, la référence 9 des cylindres tendeurs et la référence 100 un objet formé d'une mousse. L'invention concerne un procédé de fabrication d'une mousse d'une résine thermoplastique, soit d'une résine de polypropylène, d'un copolymère de polypropylène ou d'un mélange d'une résine de polypropylène et de moins de 50 % environ en poids d'une résine thermoplastique, avec avantageusement 1 à 30 % en poids d'une telle résine,soit d'une résine polyamide, par extrusion et expansion de la résine à l'aide d'une extrudeuse qui comporte, dans un canal decirculation de résine formé dans un corps, une filière ayant un certain nombre d'ouvertures le procédé comprend la circulation d'un courant du mélange de résine dans une zone d'expansion avec maintien du mélange à une température supérieure à sa température de fusion, par exemple à environ 200C et de préférence à environ 100C au-delà de la température de fusion, la division du courant de résine en plusieurs courants séparés qui occupent une section comprise entre environ 5 et 30% et de préférence entre environ 5 et t5 ffi de la section de la sortie de la zone d'extrusion, le passage de ces courants de la zone d'extrusion directement dans une zone délimitée maintenue à une température qui est inférieure d'au moins 300C environ et de préférence de 50 à IOOOC, à la température des courants de résine avant leur sortie, si bien qu'il se forme plusieurs brins de résine expansée molle, en nombre correspondant au nombre des courants, la mise des brins en contact superficiel les uns avec les autres afin qu'ils s'associent par fusion et collage et forment une masse collée de résine expansée avec retrait simultané des gaz dégagés lors de l'extrusion et de l'expansion, la circulation de la masse collée dans une zone non délimitée afin que la masse puisse subir une expansion supplémentaire alors qu'elle est encore à l'état ramolli, la circulation de cette masse ayant subi l'expansion supplémentaire dans une zone réceptrice délimitée ayant une section inférieure à celle de la masse ayant subi l'expansion supplémentaire, et le refroidissement de cette dernière afin qu'elle forme un objet de mousse expansée. La figure I représente une installation destinée à la mise en oeuvre du procédé selon l'invention et comprenant un dispositif 1 de régulation de température à l'extrémité avant d'une extrudeuse B. Le dispositif 1 de régulation comprend une torpille 12 placée dans un cylindre externe 11, et l'espace compris entre la torpille et le cylindre forme un canal 13 de circulation de résine. La torpille 12 comprend une cavité et un fluide de chauffage ou de refroidissement circule dans celle-ci par l'intermédiaire d'une tuyauterie 14 si bien que la torpille 12 stéchauffe ou se refroidit. te cylindre externe 11 a un canal spiralé 15 destiné à la circulation d'un fluide de chauffage ou de refroidissement parvenant par des tuyauteries 16 si bien que le cylindre externe Il est chauffé ou refroidi.Ainsi, un mélange fondu de résine s'écoulant dans le canal 13 a sa température réglée dans une plage très étroite convenant à l'expansion ultérieure. Des bandes 17 de chauffage peuvent aussi être placées autour du cylindre externe 11. te corps 2 de la filière est placé après le dispositif 1 de régulation. Une bande 21 de chauffage est placée autour du corps 2 et un canal 22 de circulation de résine dans le corps 2 comprend une grille 23 de réglage des courants de résine, comprenant un certain nombre d'orifices, et la filière 3. Comme le courant de résine du canal 22 s'écoule plus vite dans sa partie centrale que dans sa partie périphérique, les diamètres des orifices de la grille 23 sont réglés afin que le courant de résine s 'uniformise. te canal 22 a un col 24 placé entre la grille 23 et la filière 3 et évitant une expansion prématurée tout en maintenant une pression d'expansion. La filière 3 comporte un certain nombre d'ouvertures 32 formant deux lignes et possède une saillie continue 31 du coté d'entrée de la résine, entre les deux lignes, et une gorge 33 de dégagement de gaz formée vers l'intérieur entre les deux lignes d'orifices 32 du côté de sortie de la résine. En outre, un cadre rectangulaire 4 ayant plusieurs canaux 41 de réglage de température est fixé à l'extrémité avant de cette filière 3, après le corps 2. te cadre 4 est monté afin qu'il délimite un espace 42 ayant un certain effet d'isolation thermique afin que la chaleur du corps 2 ne soit pas transmise directement.En outre, un autre cadre analogue 4', ayant un orifice de section légèrement plus grande et comportant plusieurs canaux analogues 41' et un espace analogue 42' est placé à l'extrémité avant du cadre 4. tes deux extrémités de la gorge 33 de libération de gaz débouche à l'atmosphère et les gaz formés par l'extrusion dansles ouvertures 32 sont directement libérés à l'atmosphère. ta référence 5 désigne un cadre récepteur de forme évasée, destiné à comprimer une masse expansée afin que sa section soit réduite suivant un rapport donné de compression. La référence 6 désigne une plaque destinée à modifier l'aspect et la dimension de la masse expansée, la référence 7 désigne un bain-marie destiné à refroidir et solidifier la masse expansée et la référence 71 désigne des cylindres placés dans le bain-marie 7 et destinés à refroidir la masse tout en réglant sa dimension. Un appareil 8 de traitement de surface est monté après le bain-marie 7. Cet appareil comprend un organe évasé 81 de chauffage et de compression et un organe ultérieur 82 de refroidissement,et provoque un réchauffage de la surface de l'objet formé de mousse de résine et sa compression afin que la section de la mousse soit réduite de 5 à 20 ffi environ par rapport à la section de la mousse avant le préchauffage et la compression, ces opérations formant une couche superficielle dure si bien que l'objet de mousse expansée formé a une précision dinensionnelle élevée. La référence 9 désigne des cylindres preneurs. Dans l'appareil décrit précédemment, la résine malaxée, contenant par exemple des agents de nucléation, des agents porogènes et des pigments, etc., fondue dans l'extrudeuse chauffée E,est maintenue par le dispositif 1 de régulation à une température légèrement supérieure à celle qui convient à l'expansion et aussi à une température supérieure à la température de cristallisation du mélange de résine, et le courant de résine est rendu uniforme lors de sa circulation dans la grille 23, avant la filière 3.Ensuite, le courant de résine se divise en plusieurs courants séparés (deux sur la figure 1) sous l'action de la saillie 31 mais sans que le mélange de résine subisse une attente, et il est ensuite séparé par les ouvertures 32 puis il est finalement extrudé dans le cadre 4 et forme plusieurs brins de résine expansée et molle, en nombre correspondant au nombre des ouvertures. tes gaz dégagés à la sortie de la filière 3 lors de ltextrusion et de 11 expansion sont directement chassés par libération à l'atmosphère par l'intermédiaire de la gorge 33 et ils ne pénètrent jamais dans la masse expansée.Plusieurs brins de résine expansée et molle, après extrusion par les ouvertures 32 et expansion, sont refroidis à partir de la surface par le cadre 4 qui est réglé à une température convenant à l'expansion et inférieure à la température de la filière 3 si bien que les brins subissent successivement une expansion et un collage par fusion dans le cadre 4 avec formation d'une masse collée de résine expansée. Ensuite, la masse collée formée après passage dans le cadre 4 subit une expansion ultérieure puis circule dans un cadre récepteur destiné à réduire la section de la masse de résine et dans la plaque 6 qui règle la dimension apparente, la masse collée subissant un meilleur collage et une meilleure association par fusion lorsqu'elle subit une compression ; elle est alors directement refroidie par de l'eau dans le bainmarie 7, alors qu'elle est supportée par les cylindres 71. La masse refroidie de résine expansée ainsi obtenue est alors comprimée de 3 à 20 %, tout en étant chauffée, et elle est refroidie, par mise en oeuvre d'un organe chauffé de compression 81 et d'un organe 82 de refroidissement, si bien que la surface forme une couche extérieur brillante.Ainsi, l'objet 100 de résine expansée qui est obtenu a la configuration voulue avec une bonne précision dimensionnelle, lorsqu'il est entraîné par les cylindres preneurs 9. Les figures 2 et 3 représentent un autre exemple de filière 3 qui peut être utilisée lors de la mise en oeuvre du procédé selon l'invention, la filière 3 ayant une saillie horizontale continue 311 formée entre deux lignes d'ouvertures équidistantes 32, et des saillies 312 placées au contact des faces supérieure et inférieure du canal 22 de circulation de résine et rejoignant les lignes supérieure et inférieure d'ouvertures 32. La filière 3 a aussi une gorge 33 de dégagement de gaz, de la même manière que la filière de la figure 1. tes figures 4 et 5 représentent un autre type de filière 3 ayant deux lignes de saillies horizontales continues 31 placées du côté d'entrée de la résine, chaque saillie 31 ayant sur ses deux faces un certain nombre d'ouvertures 32 équidistantes les unes des autres (trois lignes en tout). La figure 6 représente un autre type de filière 3 dans lequel un écran 43 ayant un canal 41 est ajouté au cadre 4. La figure 7 représente une filière associée à un autre cadre rectangulaire 4' ayant un canal 41' qui-se rétrécit légèrement dans la direction d'extrusion et est monté à l'extrémité avant du cadre 4, avec un espace intermédiaire 42'. tes figures 8 et 9 représentent une autre filière dans laquelle une gorge 33 de libération de gaz dont les deux extrémités débouchent à l'atmosphère est placée à l'intérieur de la filière 3, et des trous 331 de passage de gaz sont formés du coté de sortie de la résine, et sont équidistants, entre les deux lignes d'ouvertures 32. tes figures et 11 représentent un autre exemple de filière 3 ayant des saillies 31 délimitées par des arcs de cercle, placés du côté d'entrée de la résine, et un certain nombre de gorges 33 de libération de gaz dont les deux extrémités débouchent à l'atmosphère et qui se recoupent à angle droit, un cadre rectangulaire 4 étant monté à l'extrémité avant de la filière et ayant une section qui diminue dans la direction d'extrusion. tes ouvertures 32 de la filière 3 ont un diamètre de 1 à 4 mm (lorsqu'il s'agit d'ouvertures circulaires) et une longueur de 10 à 30 mm, et elles sont équidistantes et leurs centres sont séparés par une distance comprise entre 2 et 20 mm. Elles permettent le passage du mélange de résine destiné à former la mousse, alors que la température de la filière 3 est réglée à une température supérieure à la température de fusion du mélange utilisé. La saillie 31 destinée à empêcher la stagnation du mélange de résine fondue du côté d'entrée évite encore mieux cette stagnation lorsque sa surface est bien polie, est chromée ou porte un revêtement de "Téflon". Un dispositif de libération de gaz doit être formé du côté de sortie des ouvertures de la filière afin que les courants de résine ne soient pas contaminés par les gaz dégagés lors de l'exrusion et de l'expansion par les ouvertures 32. A cet effet, une gorge de libération de gaz débouche à l'atmosphère du côté de sortie de la filière. Tors de la formation de moulage; larges ou de grande dimension, il est avantageux qu'une pompe à vide soit reliée à cette gorge de libération de gaz afin qu'elle aspire ces gaz. te cadre est destiné à assurer le collage par fusion de plusieurs brins de résine expansée et molle qui ont été extrudés par la filière et qui sont légèrement expansés, et il assure aussi le refroidissement à une température convenant à l'expansion tout en limitant l'expansion libre. La section totale des canaux de circulation de résine formés par les ouvertures doit entre comprise entre 5 et 30 % environ et de préférence entre 5 et 15 % de la section du canal de circulation de résine formé dans le cadre.Ainsi, lorsque la section des canaux de circulation de résine formés par les ouvertures est inférieure à 5 %, le contact des brins avec la surface interne du cadre est si peu important que les brins se refroidissent difficilement et ont de mauvaises propriétés de formation de mousse alors que, lorsque la section des ouvertures dépasse 30 % environ, les gaz libérés par les brins extrudés à une température plus élevée que celle qui convient à l'expansion ne sont pas totalement chassés par la gorge et restent entre les brins avec formation de cavités ou d'espaces dans l'objet formé ou, puisque les brins ne peuvent pas subir une expansion totale dans le cadre, les cellules de la mousse stallongent dans la direction d'extrusion et non en direction verticale si bien que l'objet de mousse formé a une mauvaise résistance à la compression. En outre, la section du canal de circulation de résine formé dans le cadre peut augmenter ou diminuer dans la direction d'extrusion. Ainsi, la section de la sortie du cadre peut être supérieure ou inférieure d'environ 10 ffi à la section de l'entrée du cadre, et la longueur de ce dernier est de préférence comprise entre 30 et 100 mm. Lorsque la force d'expansion est faible, cette longueur est de préférence agrandie. En outre, la température de ce cadre doit être réglée à une valeur inférieure à celle de la filière. il est en particulier avantageux que la température du cadre soit réglée à une valeur inférieure d'au moins 30 O environ et de préférence de 50 à 1000C à la température de fusion du mélange de résine.A cet effet, il est souhaitable que plusieurs canaux soient formés dans le cadre et que le fluide de refroidissement qui circule dans les canaux ait une température réglée voulue. Par exemple, dans le cas de l'utilisation d'une résine de polypropylène seule ou mélangée à 1 à 30 % en poids d'une autre résine thermoplastique, la température de fusion du mélange de résine est comprise entre environ 150 et 1700C et la température du cadre est d'environ 50-à 1200C, de préférence d'environ 70 à 1000C. Lorsque la température du cadre dépasse 1200C, les brins de résine ne subissent pas une expansion complète, et la résine adhère à la paroi interne du cadre,ou les cellules cassent D'autre part, lorsque la température du cadre est inférieure à 500C, il se forme une pellicule dure à la surface des brins de résine, dans le cadre, si bien que les brins ne subissent pas une expansion complète et parfois même, la résine se solidifie dans la filière étant donné le refroidissement assuré par le cadre. La configuration de la section du canal de circulation de la résine dans le cadre récepteur 5 est presque analogue à celle du canal formé dans le cadre 4 et il est préférable que la section de la masse expansée soit réduite d'environ 5 à 50 , après une expansion correspondant à un rapport compris entre environ i,2 et 2,5, après l'extrusion et dans une zone non délimitée, après passage dans le cadre, cette réduction de section étant assurée par le cadre récepteur 5. Ce dernier peut aussi être formé par des cylindres croisés. Ainsi, la surface de la masse expansée et extrudée passant dans le cadre 4 et parvenant à la zone non délimitée est irrégulière, et une réduction d'une quantité inférieure à 5 ffi ne suffit pas au lissage de la surface alors qu'une réduction de plus de 50 % accroît trop la résistance. Ainsi, les brins de résine expansée sont bien collés par fusion après cette compression et forment une masse collée ayant une bonne précision dimensionnelle et qui peut être utilisée par exemple sous forme de bois de synthèse à surface lisse, ayant un dessin net correspondlnt au grain du bois. Ainsi, le réglage convenable de la configuration des canaux de circulation de résine, par exemple dans la filière, le cadre, le cadre récepteur, etc. permet l'obtention d'un objet de résine expansée ayant une grande longueur et dont la section est par exemple celle d'une plaque, sensiblement carrée,circulaire ou de type compliqué, correspondant par exemple à un seuil ou une traverse. En outre, l'objet de résine expansée peut avoir une résistance élevez à la compression, chaque brin de 11 objet ayant une section rectangulaire allongée ou sensiblement triangulaire dans le sens de l'épaisseur, dans un plan transversal. Des exemples de résines qui peuvent être utilisées lors de la mise eg oeuvre du procédé de l'invention sont d'une part une résine/polypropylène, une résine de copolymère de polypropylène ou un mélange de polypropylène avec moins de 50 % environ en poids d'une résine thermoplastique, et d'autre part une résine polyamide. Des résines de polypropylène qui conviennent ont de préférence un indice de fusion inférieur à 5 environ (mesuré selon les méthodesde la norme ASTMD-1238). Un exemple de copolymère de polypropylène convenant dans le cadre de l'invention est une résine d'un copolymère d'éthylène et de propylène. Des exemples de résines thermoplastiques qui peuvent être mélangées à une résine de polypropylène sont une résine de polystyrène, ayant de préférence un indice de fusion inférieur à 15 environ, une-résine de polyméthacrylate de méthyle, ayant de préférence un indice de fusion inférieur à 5 environ, une résine-de poîyéthylène haute densité ayant de préférence un indice de fusion inférieur à 3 environ, une résine de polycarbonate, une résine de copolymère acrylonitrile-styrène, ayant de préfé rence un indice de fusion inférieur à 7 environ, une résine de polyamide et analogues.Ces résines sont habituellement mélangées en quantité comprise entre 1 et 50 ffi en poids et de préférence entre 2 et 25 % du poids total des ingrédients de résine. te mélange du polypropylène avec ces résines aÉllore les propriétés de formation de mousse de la résine de polypropylène et donne des propriétés stables de moulage si bien que des mousses convenables peuvent être fabriquées de façon continue. Parmi les résines précitées qui peuvent être mélangées, les plus avantageuses sont une résine de polystyrène, une résine de polyméthacrylate de méthyle et une résine de polyéthylène haute densité. Des exemples de résines polyamides qui peuvent être utilisées seules sont les "Nylon" 6, 66, 12 et analogues. te "Nylon" 12 est particulièrement avantageux parmi les résines polyamides. Divers agents de moussage peuvent être utilisés selon l'invention. Des exemples sont des hydrocarbures aliphatiques liquides facilement volatils tels que le pentane, le butane, le propane, l'éther de pétrole, etc. ou des hydrocarbures halogénés liquides et facilement volatils tels que le monochîcrométhane, le trichlorofluorométhane,le dichlorotétrafluoréthane ,etc. ,ainsi que les agents porogènes qui se décomposent thermiquement tels que les amides d'acide azodicarboxylique, la dinitrosopentaméthylènetétramine, etc. Ces agents porogènes peuvent être mélangés à la résine avant son introduction dans l'extrudeuse, ou ils peuvent êcre versés dans l'extrudeuse afin qu'ils se mélangent au cours de l'extrusion. La quantité d'agent porogène peut varier beaucoup suivant le rapport voulu pour l'expansion, mais elle est habituellement d'environ 1 à 15 % du poids total de la composition contenant la résine. il est souhaitable qu'un agent de nucléation ou qu'un adjuvant de moussage soit ajouté à l'agent porogène précité afin que la résine ait des cellules fines et uniformes. Des exemples de tels adjuvants sont du talc en poudre fine, une poudre de silice, un mélange de bicarbonate de sodium et d'acide citrique, et analogues, bien connus dans la technique. te procédé selon l'invention est mis en oeuvre comme décrit précédemment et, comme les brins de résine expansée qui ont été extrudés par les ouvertures de la filière puis expansés, sont réglés à une température convenant à l'expansion par le cadre, il permet la fabrication continue d'une masse ayant subi une expansion supplémentaire et ayant une bonne qualité. D'autre part, la température de la filière elle-même peut êtrevmaintenue à une valeur relativement élevée si bien qu'aucune cristallisation ou solidification ne se manifeste au niveau des ouvertures de la filière et ne modifie pas ltextrusion et-l'expansion. Cette caractéristique assure aussi la fabrication stable par extrusion d'un article formé par une mousse et ayant une bonne qualité. En outre, l'invention permet la libération directe d#ans l'atmosphère des gaz dégagés lors de l'extrusion et de l'expansion, et elle permet aussi la produc tion d'un objet de mousse de grande largeur ou de grande longueur, n'ayant ni videsni cavités formés par les gaz dégagés entre plusieurs brins de résine expansée. L'objet expansé et mis en forme a de meilleures caractéristiques de résistance à la chaleur, de résistance a#produits chimiqueset de ténacité que le polystyrène, et ne forme pas une fumée noire lors de sa combustion, si bien qu'on peut l'utiliser avantageusement dans un appareil de chauffage ou un appareillage d'alimentation en eau chaude, ou pour la construction d'appareils de fabrication de produits chimiques industriels, sous forme d'emballage, de matières de charge, de matières de moulage à la presse, etc. On décrit maintenant plus en détail le procédé de l'invention mis en oeuvre dans l'appareil de moulage représenté sur la figure 1. Sauts indication contraire, les parties, pourcentages, rapports et analogues sont exprimés en poids. EXEMPLE 1 On introduit une composition préparée par mélange uniforme de deux parties de fine poudre de talc (constituant un agent de nucléation) et 0,2 partie d'un pigment brun avec I00 parties de résine de polypropylène ("Noblen" MH-8, fabriquée par Mhsubishi Petrochemical Co., Ltd) dans une trémie d'une extrudeuse E réglée à une température de 200 à 2500C dans la partie d'alimentation et 150 à 1700C à l'extrémité avant. te mélange et un agent porogène formé de butane ajouté dans l'extrudeuse sur le trajet de la matière, subit un malaxage uniforme dans l'extrudeuse et parvient dans le dispositif de régulation de température de la résine. te mélange parvient à la filière 3 en étant maintenu à une teni-pérature de 170 à 1800C, réglée par passage dans la grille 23 du corps 2 de la filière, et il est extrudé dans le cadre 4 puis subit une expansion du côté de sortie des ouvertures de la filière 3.Ensuite, plusieurs brins de résine expansée et molle extrudés par les ouvertures sont collés par fusion dans le cadre précité 4 dont la température est réglée par circulation d'une huile ayant une température de 85 à. 900C et aussi par circulation d'eau à la température ambiante dans le cadre 4' refroidi par de l'eau, la résine conservant sa configuration apparente ; ensuite, la masse collée de résine expansée est libérée dans l'atmosphère si bien qu'elle peut subir une expansion telle que sa section prend une valeur comprise entre 1,2 et 2,5 fois celle de l'orifice du moule 4, et elle subit ensuite une réduction de section d'une valeur comprise entre 5 et 50 ffi de la section de la masse qui a subi ltexpansion supplémentaire, dans le cadre récepteur 5.La r;iasse ainsi limitée est alors refroidie dans le bain-marie 7, et elle subit un traitement de surface dans l'appareil 8 avant extraction continue par les rouleaux preneurs 9. Ainsi, l'objet 100 obtenu forme une mousse ayant une surface dure et brillante et ayant un dessin correspondant au grain du bois aux lignes de jonction formées en direction longitudinale entre les courants de résine, ces lignes apparaissant sous forme de lignes brunes et donnant un aspect analogue à celui d'un bois syntfjétique. Dans cet exemple, la filière 3 est du type représenté sur les figures 2 et 3. Ainsi, elle est montée à l'extrémité avant du corps 2 et elle a une section rectangulaire de 22 mjt de hauteur et 152 lmnl de largeur ; elle comporte 96 ouvertures de 1,6 mm de diamètre dont les centres sont alignés sur deux lignes parallèles séparées verticalement de 10 mm, les ouvertures de chaque ligne étant séparées les Luies des autres en directicn horizontale par une distance de 3 mm. te côté de sortie de la filière 3 est placé verticalement et une gorge 33 de libération de gaz ayant une largeur de 6 mm et une profondeur de 5 mrr, communiquant avec i'atmosphère, est disposée entre les lignes supérieure et inférieure d'ouvertures 32.En outre, les cadres 4 et 4' qui sont montés l'un sur l'autre ont, en direction longitudinale, une section de 13 mm de hauteur et de 150 mm de largeur, leur longueur est de 35 mm en direction parallèle à la direction d'extrusion et le cadre extérieur a une ouverture de 14 x 152 mm de section et 35 mm de longueur, la surface interne étant revêtue uniformément de "Téflon". En outre, le cadre comprend des canaux 41 de circulation d'une huile de réglage de température et des canaux 41' de circulation d'eau de refroidisseiiient, dans les parties supérieure et inférieure du moule.Dans l'étage suivant, le cadre récepteur 5 a une section de 13 x 150 mm ; une plaque 6 et des cylindres 71 ayant un orifice de section rectangulaire en direction longitudinale sont destinés à régler la dimension apparente et sont suivis par un bain-marie destiné à refroidir la masse de résine par de l'eau, cette masse étant refroidie lorsqu'elle est supportée et délimitée par les cylindres 71. La mousse de résine ainsi refroidie est alors guidée vers l'appareil 8 de traitement de surface qui comprend des plaques 81 de chauffage et de compression et des plaques 82 de refroidissement qui réduisent la section de l'objet formé de 3 à 20 ç afin que l'objet 100 obtenu ait une surface lisse, brillante et dure, et qu'il résiste bien à la compression. t'objet 100 de résine expansée ainsi préparé est une plaque plane de 12 mm d'épaisseur et 150 mm de largeur, ayant subi une expansion de 7,3 fois. ta plaque résultante a une section formée par deux lignes parallèles de brins collés par fusion, chaque brin ayant une hauteur de 6 mm et une largeur de 3 mm. tes brins n'ont pas de vides à l'interface des courants de mousse collés par fusion, et la surface comporte des lignes rectilignes de jonction entre les minces courants de mousse de résine, donnant un aspect analogue au grain du bois naturel. Ainsi, les objets ont l'aspect de bois naturel et ils sont légers. EXEMPIM 2 On introduit dans l'extrudeuse E, réglée entre 180 et 2600C, une composition préparée par mélange uniforme d'une partie de poudre fine de talc et 2 parties d'amide d'acide azodicarboxylique avec 100 parties de résine polyamide ("Amilan" X-5021 de Torah industries Inc.). te mélange subit une extrusion et une expansion, dans une filière 3 réglée entre 160 et 1700C. La température du cadre 4 est réglée entre 100 et 1100C par circulation d'air dais les canaux 41. Les courants de mousse de résine polyamide extrudée subissent une expansion dans le cadre 4 et passent ensuite dans le cadre récepteur 5, la plaque 6 et les cylindres 71 représentés sur la figure 1 si bien qu'ils se collent par fusion.Ensuite, la masse collée de résine expansée subit un refroidissement dans l'eau du bain-marie 7 et se solidifie sous forme de l'objet voulu 100 de résine polyamide expansée. L'objet 100 de résine expansée ainsi préparé est sous forme d'une plaque plane et continue de 18 mm d'épaisseur et 50 mm de largeur, et son poids spécifique est compris entre 0,4 et 0,5 g/cm3. Dans cet exemple, la filière 3 est du type représenté sur les figures 10 et 11. Ainsi, l'extrémité avant du corps 2 de filière porte une filière 3 de section rectangulaire de 24 x 29 mm, ayant 39 ouvertures de 1,6 mm de diamètre et 10 mm de profondeur, les ouvertures de chaque ligne étant espacées horizontalement tous les 5 mm comme indiqué sur la figure 11. Des gorges 33 de dégagement de gaz de 1 mm de largeur et.3 mm de profondeur se croisent à la face de sortie de là filière 3. En outre, le cadre 4 est du type représenté sur la figure 7. Ainsi, le cadre 4 a une ouverture de 24 x 29 mm à l'entrée et 18 x 29 mm à la sortie, et une longueur de 20 mur,, sa surface interne étant chromée. EXEMPtE COMPARATIF Lorsqu'on règle à 1600C la température de la filière 3 dans l'exemple 1 précité, on observe une légère cassure des courants de résine dans les ouvertures 32 alors que, lorsque la température est réglée à 150 C, on observe une cassure complète due à la cristallisation de la résine si bien que l'extru- sion est instable et l'expansion ultérieure n'est pas possible. Ainsi, l'objet obtenu n'est pas uniformément expansé avec un rapport élevé d'expansion. En outre, lorsque le cadre 4 subit un refroidissement par une huile portée à 1200C, l'expansion des courants de résine extrudée ne commence pas à moins que la température de la filière 3 soit abaissée au-dessous de 1600C. Cependant, la résine de polypropylène utilisée peut former une matière cristalline à cette température de la filière 3, et des parties internes cassées ou fissurées se forment dans l'objet. Ainsi, on ne peut pas obtenir des plaques planes satisfaisantes de mousse de polypropylène. Ensuite, on change la nature de la résine et la quantité de butane, et on règle la température de la résine à l'extrémité avant de l'extrudeuse E, la température de la résine à l'entrée de la filière 3 et la température du cadre 4, comme indiqué dans le tableau qui suit, par mise en oeuvre de l'appareil de moulage décrit en référence à l'exemple 1, et on obtient un objet formé d'une mousse de résine ayant de bonnes propriétés et une bonne qualité. TABLEAU Résine de Partie en polypropylène poids *1 *2 *3 *4 *5 *6 # Polypropylène*8 100 11,0 173 165 13x150 35 80 12x150 7,3 14x152 35 Talc 2 9,8 177 167 13x150 35 80 12x150 4,5 Pigment 9 0,2 14x152 35 *8 Polypropylène 8 100 5,5 176 166 13x150 30 100 14x160 8,4 Polystyrène 10 20 Talc 2 6,5 189 178 13x150 30 100 14x160 7,0 Polypropylène 8 100 Polystyrène 10 5 9,0 180 166 13x150 50 90 13x150 10,0 Talc 2 Polypropylène 8 100 Polyméthacrylate 20 8,3 189 178 " 90 " 8,0 de méthyle 11 Talc 2 TABLEAU (suite) Résine de Partie en polypropylène poids *1 *2 *3 *4 *5 *6 *7 Polypropylène 11 100 - ~~~ ~~~~~~~~ Polyéthylène *12 20 8,3 174 169 13x150 50 85 13x150 8,2 haute densité Talc 2 Polypropylène 100 Polycarbonate*13 20 7,6 191 174 " 90 " 11,8 Talc 2 Ethylène- *14 100 propylène Acrylonitrile- 15 20 8,3 187 169 " 85 " 6,5 Styrène Talc 2 Polypropylène 8 100 Polyamide *16 20 7,4 188 176 " 85 " 8,5 Talc 2 Ethylène- *14 100 propylène # Talc 2 10,0 172 164 13x150 35 78 12x150 5,0 Pigment ' 0,2 *1 Quantité de butane ajoutée, % en poids *2 Température de la résine à l'extrémité avant de l'extru deuse, C *3 Température de la résine à l'entrée de la filière, C *4 Structure du moule formé par le cadre, section-longueur (mm) *5 Température de l'huile qui circule dans le cadre, C *6 Section du cadre de moulage, mm *7 Rapport d'expansion *8 "Noblen" MH-8, fabriqué par Mitsubishi Petrochemical Co., Ltd. constitue la résine de polypropylène utilisée, ayant un in dice de fusion de 0,3 (ASTM D-1238), une température de déformation thermique de 120 à 1300 (ASTM D-648) et une température de ramollissement Vicat de 145 à 1500C (ASTM D-1525) *9 "PPMSSC" 46315 (a) fabriqué par Dainichiseika Color & Chemi cals MFG., Co., Lad., est utilisé comme pigment rouge. *10 "Styron" 666, fabriqué par Asahi Dow Co., Ltd., est utilisé comme résine de polystyrène, ayant un indice de fusion de 7,5 (ASTM D-1238), une température de déformation thermique de 940c (JIs E-6871), et une température de ramollissement Vicat de 970C (ASTM D-1525). *11 "Delpet" 70H, fabriqué par Asahi Kasei Kogyo #.K.,est uti lisé comme résine de polyméthacrylate de méthyle ayant un indice de fusion de 0,5 (ASTM D-1238), une température de déformation thermique de 920C (ASTM-D-648) et une température de ramollissement Vicat de 1200C (ASMT D-1525). *12 "Hi-ZEZ'7000F, fabriqué par Mitsui Petrochemical Ind., Co., ttd., est utilisé comme résine de polyéthylène haute densité ayant un indice de fusion de 0,04 (ASTM D-1238) et une température de ramollissement Vicat de 1240C (ASTM D-1525). *13 Iupilon S2000, fabriqué par Mitsubishi Edogawa Chemical Co., ttd.,est utilisé comme résine polycarbonate ayant une température de déformation thermique de 134 à 1400C (ASTM D-648). *14 "Noblen" EC-9 fabriqué par Mitsubishi Petrochemical Co., ttd., est utilisé comme résine de copolymère éthylène-propy lène ayant -une teneur en éthylène de 10 % en poids et un indice de fusion de 0,4 (ASTM D-1238). *15 "Tyril" 783, fabriqué par Asahi.Dow Co., Ltd., est utilisé comme résine de copolymère acrylonitrile-styrène ayant un indice de fusion de 3,5 (ASTM D-1238) une température de déformation thermique de 940C (JIS K-6871) et une tempéra ture de ramollissement Vicat de 1120C (ASTM D-1525). *16 "Amilan" X-5021 de Toray Industries Inc., est utilisé comme résine polyamide ayant une température de déformation thermique de 520C (ASTM D-648). Bien entendu, diverses modifications peuvent être apportées par l'homme de l'art aux dispositifs et procédés qui viennent d'être décrits uniquement à titre d'exemples non limitatifs sans sortir du cadre de l'invention. REVENDICATIONS 1. Procédé de production d'un objet de résine thermoplastique expansée par extrusion et expansion d'une résine capable de former une mousse, à l'aide d'une extrudeuse qui com- prend, dans un canal de circulation de résine formé dans un corps, une filière comportant un certain nombre d'ouvertures, ledit procédé étant caractérisé en ce qu'il comprend la circulation d'un courant d'un mélange de résine dans une zone d'expansion avec maintien du mélange à une température supérieure à sa température de fusion, la division du courant de mélange en plusieurs courants séparés, la section occupée par ces courants étant comprise entre environ 5 et 30 % de la section à la sortie de la zone d'extrusion, le passage des courants de la zone d'extrusion directement dans une zone délimitée maintenue à une température inférieure d'au moins 300C environ à la température des courants de résine avant leur sortie, afin qu'il se forme plusieurs brins de résine expansée et molle, en nombre correspondant au nombre des courants, la mise des brins en contact superficiel mutuel et leur collage sous forme d'une masse collée de résine expansée, avec retrait simultané des gaz dégagés lors de l'extrusion ou de l'expansion, la circulation de la masse collée dans une zone non délimitée afin que la masse puisse subir une expansion supplémentaire alors qu'elle est encore à l'état ramolli, la circulation de la masse qui a subi l'expan- sion supplémentaire dans une zone réceptrice délimitée ayant une section inférieure à celle de la masse qui a subit l'expansion supplémentaire, et le refroidissement de la masse sous forme d'un objet de résine expansée. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la résine est choisie dans le groupe qui comprend d'une part une résine de polypropylène, une résine de copolymère de polypropylène et les mélanges d'une résine de polypropylène et de moins de 50 ffi environ en poids d'une résine thermoplastique, et d'autre part une résine polyamide. 3. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que la résine de copolymère de polypropylène est un copolymère de propylène et d'éthylène. 4. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que le mélange contient 1 à 30 ss en poids de ladite résine thermoplastique. 5. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que le mélange contient 2 à 25 ffi en poids de ladite résine thermoplastique. 6. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que la résine thermoplastique est choisie dans le groupe qui comprend une résine de polystyrène, une résine de polyméthacrylate de méthyle, une résine polyamide, une résine de polycarbonate, une résine de copolymère acrylonitrile-styrène et une résine de polyéthylène haute densité. 7. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la zone réceptrice délimitée de section plus petite a une section inférieure d'environ 5 à 50 % à celle de la masse qui a subi l'expansion supplémentaire. 8. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que objet expansé passe en outre dans une zone chauffée de compression dans laquelle l'épaisseur de l'objet expansé est réduite de 3 à 20 %, puis dans une zone de refroidissement qui forme à la surface une couche dure et brillante.