La présente invention concerne la fabrication de flotté mince de qualité supérieure et a' faible distorsion QDt:i- que par leprocédé dit de flottage. En pratique, ce procédé de fabrication par flottage cons@s- te à diriger du verre fondu vers un bain en fusion de métal tel que l'étair, et de former ainsi un ruban de ver@@ que l'on tire ou étire le long du bain en le refroid@ssant progressivement jusqu'à ce qu'il acquiert la stabilité dimensionnelle. Ensuite, ce ruban est retiré du @ain et dirigé wers un four ou lehr de recuisson, à travers lequel il défile pour re@uire le verre Naturellement, le verre se stabilisa dans le bain de fusion à une épaisseur qui. lorsqu'on utilise un bain d'étain, est d'environ 6,87 mm. Cette épaisseur s'appelle l'épaisseur d'équilibre et., à moins de prendre d'autres précautions, @e verre ainsi obtenu a cette épaisseur lorsqu'il est refroidi, soit légèrement plus d'un quart de peuce ou un peu moins de 7 mm. Or, il existe une demande importante pour du verre ayant une épaisseur inférieure à l'épaisseur d'équilibre et de qualité supérieure en ce qui concerne l'absence de distorsion optique, pour de @ombreuses applications telles que les feuilles ou épaisseurs de verre formant les parebrises d'automobiles, les glaces latérales ou arrière (de custode), les portes de vérandas les miroirs etc,. On peut élaborer du verre plus fin que l'epaisseur d'équilibre en tirant sur le verre à l'aide d'une force brientée vers l'aval du bain ou à proximité lu four ou lehr ce recuisson (ce qu'on appelle parfois une fcrce de lehr) afin d'étirer ou amincir le ruban et en produire un déplacement ou défilement plus rapide qu'en cas de production à l'épaisseur d'équilibre. Toutefois, le ruban de verre ainsi obtenu est seulement plus mince, mais aussi plus étroit, @ mei@s de re@enir les bords du ruban. Il est connu d'élaborer du verre @@at et @ince par le procédé de flottage, par exemple selon le brevet aléri@ain n 3 083 551 qui décrit l'usage de plusieurs dispositifs marginaux à galets qui agissert uniquement sur la surrace supérieure du ruban; ce brevet indique que, grâce à ces moyens, "il est possible de produire à l'extrémité de sortie un ruban dont la largeur est égale à la largeur lu coeq-s flottant verre fondu à épaisseur stable, mais qui n'est pas aussi épais que ce corps stable." Dans la pratique courante, il s'est avéré que 1' élaboration de verre flotté beaucoup plus mince que l'épaisseur d'équilibre et en même temps non seulement de qualité supérieure en ce qui concerne la distorsion optique mais aussi ayant la largeur désirée, est beaucoup plus ardue que ce que l'on pourrait penser d'après les données ci-dessus. Des problèmes d'ordre pratique ont surgi quant au choix des matériaux de construction des dispositifs à galets marginaux et dans la conception de structures exemptes de gauchissement ou de flexion, ou ayant une duréé utile adéquate, sans introduire d'elles-mêmes des déformations de valeur appréciable dans le produit final. En fait, un certain rétrécissement du ruban entre l'endroit où il acquiert l'épaisseur d'équilibre et l'endroit où il atteint son épaisseur définitive est presque toujours toléré. Des méthodes particulières ont été mises au point pour produire du verre fin (c'est-à-dire au-dessous de l'épaisseur d'équilibre) par le procédé dit de flottage, et parmi ces méthodes on peut citer celles décrites dans les brevets américains nO 3 222 154 et 3 352 657. Elles peuvent convenir pour la fabrication de verre de 3 mm, mais pas pour la fabrication industrielle de verre de 2,5 mm d'épaisseur, ou moins, possédant de bonnes qualités optiques. A mesure que l'épaisseur envisagée pour le produit diminue, on constate une tendance marquée vers l'apparition de déformations optiques croissantes-, si bien qu'en général il n'est guère possible de produire un verre flotté d'une épaisseur sensiblement inférieure à 3 mm sans utiliser au moins deux dispositifs à galets marginaux pour le maintien de la largeur (dispositifs- qui, actuellement,. ont été améliorés jusqu'à atteindre un degré d'utilité industrielle). Or, il existe non seulement une demande importante pour du verre plat de 2,5 mm, ou de moins de 2,5 mm d'épaisseur, et néanmoins de qualité supérieure en ce qui concerne la distorsion optique (plus de 50 degrés sur la planche "zébrée" ou panneau à rayures), mais aussi d'excellentes raisons pour envisager l'application du procédé de flottage pour la production d'un tel verre. La présente invention a pour but d'apporter une certaine contribution à la réalisation du but expos ci-dessus. Dans l'essai dit de laplanche zébrée ou à rayures, on prévoit un panneau ou une paroi portant des bandes alternées noires et blanches s'étendant en diagonale entre le coin inférieur gauche et le coin supérieur droit, chaque bande ayant une largeur d'environ 25 mm ou un pouce. A une distance appropriée de ce panneau ou paroi, par exemple 5 m, se trouve un montage destiné à recevoir un ôchantillon du verre à soumettre à l'es- sai. Un tel échantillon a une largeur de 46 cm pour une longueur de 107 cm environ. Un observateurse place à une distance appropriée, par exemple 10 m, du panneau ou paroi.L'échantil- lon placé dans le montage est alors déplacé angulairement à partir d'une position initiale de 0 (soit parallèle au panneau) jusqu a ce que l'observateur aperçoive à travers l'échantillon une certaine déformation des bandes peintes sur le panneau ou paroi. Dans un tel essai, le verre flotté donne des lectures satisfaisantes jusqu'à une inclinaison variant entre 50 et; 750 Au-dessus de ces valeurs, on se trouve en présence d'une qualité supérieure en ce qui concerne l'absence de distorsion optique D'ordinaire, le verre en squille donne des lectures correctes à la planche zébrée entre 10 et 450. La technique antérieure fournit des enseignements plus récents que ceux du brevet américain n 3 083 551 précité en ce qui concerne la fabrication de verre flotté à épaisseur inférieure à l'épaisseur d'équilibre, par l'usage de plusieurs galets marginaux opposés visant à élargir le ruban ou tout au moins à l'empêcheur de rétrécir pendant l'étirage. Une technique de ce genre est décrite en détail--dans le brevet américain n 3 520 672. Toutefois, ce brevet ne donne aucune indication quant à la façon dont la largeur du ruban et la vitesse du bain en aval diminuent, et ne fournit aucune donnée pmur résoudre le problème que pose la coordination de ces variables d'une façon quelconque, en vue d'améliorer la qualité ou le- rendement du procédé d'élaboration du verre. La demande de brevet Sud-sfricain n 70/5202, publiée le 28 Janvier 1972, est davantage pertinente à ce sujet. Elle indique un tel procédé de fabrication de verre flotté mince, et comprend des données dont on peut déduire que l'amincissement du verre ne se déroule pas exactement en concordance avec les relations discutées ici. Suivant la présente invention, il est possible d'obtenir du verre mince ayant des propriétés optiques supérieures en contrôlant et en maintenant la vitesse v du ruban à un ou plusieurs endroits où se produit un rétrécissement de la largeur du ruban au même endroit, et cela conformément à l'équation: v = Q/Kw3 dans dans laquelle K est une constante iz que l'on peut aisément calculer d'après les conditions relevées à la sortie du bain, h étant l'épaisseur du ruban aux endroits précités, en cm, w étant la largeur en cm du ruban de verre au même endroit, et Q = le débit volumétrique du verre (en cm3) Ainsi qu'il apparaîtra par la suite, cette relation peut s'exprimer de différentes façons. De même, le contrôle peut s'exercer de différentes manières.Par exemple, on peut calcul ler K en mesurant Q, h et w à la sortie du bain, et les forces marginales danWune zone d'amincissement du ruban peuvent ensuite être réglées en fonction de l'équation ci-dessus. h titre de variante, les vitesses relatives des galets marginaux et leur angle d'application aux points espacés prévus peuvent aussi être réglés. Pour permettre une meilleure compréhension de la présente invention il convient de se reporter à la description ci-après faite en se référant au dessin annexé, sur lequel La figure 1 montre schématiquement en coupe transversale un ruban de verre flotté, avec indication des différentes dimensions qui interviennent dans la relation entre les paramètres caractérisant le procédé de l'invention, et la figure 2 montre schématiquement en plan une partie d'un ruban de verre flotté caractéristique, alors qu'il repose sur le bain de fusion et qu'il est soumis aux forces marginales dans la zone de rétrécissement. La présente invention a trait à la fabrication de verre flotté mince, c'est-à-dire ayant une épaisseur inférieure à la valeur d'équilibre (soit moins de 7 mm). La présente invention s'applique tout particulièrement à la fabrication de verre flotté mince caractétisée par l'usage d'un certain nombre de paires de galets marginaux qui portent contre la surface supérieure du verre pendant son rétrécissement, pour aider à en maintenir la largeur, et sous cet aspect la présente invention se révèle particulièrement efficace pour la fabrication de verre flotté extra-mince, soit d'une épaisseur de 2,5 mm ou au-dessous.La présente invention permet de produire un verre de qualité supérieure, en ce qui concerne l'absence de distorsion optique, par exemple d'une valeur d'au moins 55 degrés dans tressai au panneau à rayures ou zébré. La présente invention convient en outre tout particulièrement pour former du verre flotté dans lequel on désire obtenir un ruban de largeur importante, par exemple d'environ 250 cm à 275 cm, voire 3UG cm ou davantage. Dans l'art de l'élaboration de verre flotté d'épaisseur inférieure à la valeur d'équilibre, il existe une multitude de variables qui peuvent être plus ou moins contrôlées, et le rendement définitif de l'opération de formation par flottage indiqué en m de verre utilisable obtenus dans l'unité de temps. (étant toutefois entendu que le verre satisfait à des normes déterminées de qualité), dépend du choix et du réglage des points-repères des variables que lton peut contrôler, ainsi que du comportement des variables qui échappent à un tel con trôle. En ce qui concerne la mise en oeuvre de la présente invention, il est inutile de spécifier exactement les valeurs précisées qu'il conviendrait de respecter dans la fabrication de verre fin, attendu que les différentes caractéristiques opératoires des chaînes de fabrication de verre flotté indutriel actuellement exploitées, ainsi que façon fort complexe dont ces variables sont interdépendantes, sont désormais bien établies.Il existe un niveau particulier de qualité que l'on peut obtenir, dans un cas déterminé, par l'entre & se d'un personnel de qualification courante, dans la technique opératoire d'une chaîne de production de verre flotté, sans que ce personnel ait aucune connaissance de la présente invention. Celle-ci est considérée comme essentielle pour l'amélioration du rendement de telles opérations, soit en ce qui concerne l'accroissement du rendement en produit de haute qualité à une cadence déterminée, soit pour un niveau de qualité déterminé, en ce qui concerne l'amélioration du débit volumétrique Q. Suivant l'invention, il a été constaté que le verre flotté mince envisagé se produit au mieux lorsque la largeur du ruban et son épaisseur dans la zone de rétrécissement sont amenées et maintenues sensiblement conformes à la relation : h = Kw2 dans laquelle h désigne l'épaisseur du ruban de verre à un endroit donné, K est une constante.de proportionnalité, et w est la largeur du ruban à cet endroit donné. Lors de la mise en oeuvre, la largeur du ruban et sa vitesse de défilement sont faciles à déterminer et corstituent des paramètres plus facilement contrôlables que l'épaisseur du ruban, et en utilisant l'équation Q = vwh, dans laquelle Q désigne le débit et v la vitesse du ruban, tandis que w et h ont les significations données plus haut, il est possible de convertir l'équation ci-dessus sous la forme: Kw3 = Q/v ou Kw3 v = Q. Guette équation énonce en langage mathématique la relation suivant laquelle le produit de la vitesse de défilement du ruban à un endroit donné par le cube de la largeur au même endroit doit être proportionnel au débit. Naturellement, un jeu logique d'unités doit être utilisé pour mesurer ces valeurs. Dans le système complexe de mesures britannique, il est commode d'exprimer Q en pouce-cube par minute, v en pouces par minute, h en pouces, et w également en pouces. On peut bien entendu utiliser les mesures correspondantes en mètres ou centimètres. K se calcule aisément en mesurant la largeur et l'épaisseur du ruban au moment où il quitte le bain ou en tout endroit commode par la suite, et même sur le bain lui-même, après que le ruban a cessé de rétrécir. Pour des exploitations opérant à un taux donné de production; Q constitue une constante; le volume de verre s'écoulant à un endroit donné du ruban doit être égal au débit de verre (en volume) circulant à n'importe quel autre endroit, v et w sont interdépendants, attendu qu'à mesure que l'un croît, l'autre diminue. La relation indiquée ci-dessus n' a pas été obtenue de façon empirique. En fait, elle peut être déterminée mathématiquement. L'importance pratique de cette relation, lorsqu'elle fut obtenue, a été tout d'abord un sujet de spéculation, mais depuis elle a été démontrée expérimentalement. La relation se base sur la vitesse d'écoulement v du verre en aval du bain, à l'endroit en question, et au départ il n'apparaissait pas comme évident qu'il serait possible d'obtenir un résultat satis faisant quelconque en supposant que la vitesse périphérique des galets marginaux correspondait à ou aurait pu avoir un effet de contrôle sur, la vitesse v. Toutefois, des essais ont démontré qu'une telle supposition est parfaitement valable. En outre, il a été considéré que l'amélioration obtenue en coordonnant la vitesse de la machine et l'épaisseur du verre à un endroit donné, conformément à cette relation, ne pouvait pas aboutir à une amélioration appréciable, étant donné la variation d'autres facteurs impliqués dans le processus, et en fait ltexpérience pratique acquise avec ce procédé a démontré que, à moins de contrôler les vitesses des machines équipées de galets marginaux de façon qu'elles opèrent à une allure uniforme et constante, il était difficile de déceler une amélioration effective dans le rendement de l'opération de flottage du verre par suite d'une tentative de coordination des variables mentionnées plus haut.Il est avantageux de maintenir constantes les vitesses de machines équipées de galets marginaux (à condition de procéder au réglage qui est envisagé ici) dans une gamme opportunément restreinte de variations à partir d'une moyenne, sur la période de temps considérée, c'est-à-dire plus ou moins 5%. et de préférence 2%, en utilisant des moyens et procédés bien connus des spécialistes en circuits de noteurs électriques Sur. le dessin on voit figure 2 (qui est une copie de la figure 8 dû brevet américain nO 3 083 551 cité plus haut) un ruban 31 de verre qui défile le long d'un bain de flottage 15 enfermé dans une cuve comportant des parois latérales 13.Des efforts sont exercés sur les bords de ce ruban 31 par l'intermédiaire de galets marginaux 36. il est d'usage d'utiliser ces galets par paires, disposées sur les bords opposés du ruban et en opposition entre eux. Des paires de galets de ce type sont espacées entre elles le long du ruban, comme l'indique la fig.2 Ces paires de galets sont représentées avec des axes inclinés suivant un angle relativement réduit par rapport à la perpendiculaire au sens de défilement du ruban. Sur le dessin, cet angle été exagéré pour plus de clarté, mais dans la pratique il est courant d'adopter un angle compris entre 1 et 10 degrés les paires de galets aval ayant un angle d'ouverture réciproque un peu plus aigu que les paires situées en amont.Ainsi, pendant que les galets 36 sont entraînés positivement, ils exercent une composante de force tant transversale que longitudinale L'angle de réglage peut être utilisé pour contrôler la largeur du ruban de verre : ainsi, l'augmentation de l'angle défini plus haut augmente la largeur du ruban de verre et inversement. La vitesse de rotation, c'est-à-dire la vitesse périphérique, des galets, peut être modifiée pour accroître ou diminuer la vitesse v du ruban, attendu que cette vitesse de rotation est directement proportionnelle à la vitesse de défilement du ruban, et aux faibles angles adoptés pour l'axe de ces galets cette vitesse ne diffère guère de celle du ruban. En adoptant une vitesse de rotation supérieure, on constate également une tendance à lélargissement du ruban. Ainsi, la largeur et la vitesse peuvent être réglées conformément à l'équation donnée plus haut en soumettant les galets à un réglage complexe de vitesse, d'inclinaison ou d'emplacenent. Suivant une méthode pratique de commande du ruban en vue obtenir une distorsion optique minimale, on calcule K de la façon sus-indiquée, en mesurant -la largeur et épaisseur du ruban de verre à mesure qu'il sort du bain, et en calculant K selon la formule K h .2 w Une fois K déterminé, il est possible de régler la largeur du ruban et sa vitesse aux postes amont selon les calculs classiques. La largeur du ruban se calcule facilement. La vitesse du ruban peut être mesurée directement ou par la mesure préalable du taux de rotation du bord supérieur des galets portant sur le verre. Il est important de se rappeler que la vitesse augmente à mesure que le ruban est étiré et s' amincit progressivement, et que cette vitesse varie par conséquent d'un galet au suivant le long du ruban. La largeur peut être maintenue presque contante, bien qu' il soittoléré d'ordinaire une certaine diminution de la largeur du ruban à mesure que celui-ci défile vers aval. Dans certains cas, le ruban peut être élargi en un ou plusieurs endroits déterminés. Dans tous les cas, une fois que l'on a calculé K par référence aux conditions de sortie, il est aisé de déterminer d' avance ce que devraient être la largeur-w et la vitesse v aux différents postes occupés par les galets marginaux, et de ré gler ceux-ci pour obtenir ces largeurs et vitesses respectives. Par exemple en connaissant q (que l'on détermine facilement à l'extrémité de sortie du bain ou ailleurs), on peut déterminer la vitesse désirée v au poste désiré en observant la largeur du ruban à un poste particulier et en calculant la vitesse requise : Q v = Kw3 Ensuite, si l'on estime que v est trop élevée ou trop basse à ce poste, on peut la diminuer ou au contraire l'augmenter dans la mesure appropriée. De même, on peut régler la largeur, au lieu de la vitesse, pour se conformer à l'équation précitée. Dans l'application pratique, v et w sont toutes deux réglées, en général, en réglant d'abord l'une, puis l'autre, jusqu'à obtenir pratiquement la concordance désirée. Le réglage des efforts marginaux suivant la présente invention doit se faire alors que le ruban est soumis à un amincissement, et au moins dans la dernière phase, ou les dernières phases de cet amincissement, avant que le ruban cesse de s'amincir. Des galets effectuant ce réglage alors que le ruban se trouve à une température d'environ 79000 assurent un contrôle appréciable de la qualité du verre. Cependant, pour obtenir de meilleurs résultats, il faudrait appliquer ce même réglage et/ ou effet de comnande aux galets situés en amont, lesquels agissent sur le ruban et exercent un effort sur celui-ci alors qu'il subit un rétrécissement au-dessous de l'épaisseur d'qui libre. Ainsi, il est particulièrement souhaitable d'exercer ce contrôle le long de la plus grande partie de la zone de rétrécissement, et de préférence pratiquement sur toute la zone de rétrécissement du ruban. il peut être possible, dans certains cas, d'obtenir le résultat souhaité en utilisant une seule paire de galets marginaux, placés plutôt au centre de la zone de rétrécissement, mais dans la pluspart des cas il faudra utiliser un plus grand nombre de paires distinctes de ces galets. Cela dépend de la largeur désirée du ruban produit et aussi de l'é- paisseur désirée (il faut normalement davantage de paires de galets si le produit désiré est plus large ou plus mince, ou les deux). Dans un exemple-type de mise en oeuvre de l'invention, il est possible d'envisager de produire du verre mince et plat (le but étant par exemple de parvenir à une épaisseur de 2,5 mm) sous forme d'un ruban de 3,30 n (largeur prévue à la sortie) à la cadence de 40U tonnes par jour. Cela correspond à un débit de 97.000 cm3 par minute. Il est donc possible, en utilisant l'expression K = h/w2, de calculer une constante de proportionnalité K pour le débit sus-indiqué et pour les conditions finales envisagées ci-dessus. K = 5,92 x 10 6 2,5 cm dans le cas prévu ci-dessus.Dans ces conditions, il est possible de préparer une table d'épaisseurs h et de vitesses v pour des largeurs w différentes, en utilisant h = Kw2 et v = Q/Kw9. Cette table sera dans ce cas la suivante w en cm h en cm v en cm/mn 330 2,54 1167 356 2,94 932 381 3,38 759 407 3,86 622 432 4,34 521 457 4,v8 439 483 5,69 356 508 6,02 314 535 6,63 277 558 7,52 2,34 Cela ne fqurnit cependant pas la solution du problème qui consiste à déterminer exactement l'endroit où l'on doit placer les paires de galets et comment ils seront réglés et orientés (vitesse de la machine et angles c'inclinaison).Une manière de procéder consiste à former un ruban au débit envisagé, et ayant sensiblement l'épaisseur finale et la largeur de ruban désirées, en utilisant un nombre approprié de paires de dispositifs à galets marginaux fonctionnant à des vitesses et suivant des angles déterminés au jugé par l'opérateur, lequel détermine de même les emplacements de ces galets. En partant sur ces bases, il est évident que les dispositifs devraient porter contre le verre à des températures auxquelles il est déformable, soit entre environ 7770 et 838 C pour du verre de soude et de chaux.Dans les chaînes industrielles de production de verre flotté, de telles températures du verre dominent en général au voisinage de la zone de réchauffage, à savoir appro ximativement entre la travée 4 et la travée .1 (il est courant de diviser la longueur des bains de flottage existants en travées ayant chacune une longueur d'environ 3 m). Il est possible par exemple de prévoir l'installation de paires de dispositifs à galets dans les travées 5, 6, 8, 10 et Il avec une orientation angulaire appropriée, par exemple respectivement de 2 degrés, 5 degrés, 7,5 degrés, 7,5 degrés et 10 degrés et d'actionner ces dispositifs à des vitesses adéquates telles que respectivement, 2,85 m, 3,54 m, 4, Il m, 6,85 m et 9 m/minute, par exemple. Naturellement, il est recommandé de régler l'allure du réchauffage du bain de façon à éviter la création de points chauds ou froids indésirables; les spécialistes de l'art savent comment on opère pour cela, par exemple en déposant une trace rectiligne de matière (on utilise parfois une boue répandue à partir d'un dispositif de refroidissement) et en observant si le verre flotte uniformément, les divergences et convergences indésirables pouvant être corrigées en modifiant l'allure de réchauffage selon des modes bien connus des opérateurs de bain .de flottage.Il est alors recommandé de surveiller soigneusement la largeur du ruban aux différents emplacements des dispositifs à galets et de procéder à tous les réglages nécessaires pour que l'opération se déroule pratiquement en- conformité de la relation largeur - vitesse mentionnée plus haut. Les relations exposées dans ce qui précède ont été établies mathématiquement suivant l'invention en se basant sur certaines hypothèses, et pour mieux comprendre ce processus., il convient de se référer à la figure I qui représente schématiquement un ruban de verre, vu en coupe transversale, et présentant une distorsion superficielle due à un élément formant lentille. La signification physique des différentes dimensions L, S, w et R est donnée ci-dessous. En considérant la figure 1 comme représentative d'une coupe transversale faite à travers un ruban plat dans un endroit situé assez en amont dans le bain où commence le rétrécissement, ce ruban a une épaisseur h et une largeur w; toujours suivant la figure 1, on voit un élément de lentille ayant une corde L, une flèche S et un rayon de courbure R.Bien entendu, la représentation de la figure A a été beaucoup exagérée, pourplus de clarté, et il est évident que le verre, dans une véritable opération d'élaboration par flottage et bien qu'étant pratiquement plat, peut être analysé ou considéré comme comportant un certain nombre de ces éléments formant lentilles. Chaque élément esb considéré comme ayant un comportement analogue à celui d'une lentille optique et il est admis dans cet exemple pris dans un but explicatif qu'il n'y a aucune influence déforulante due à un défaut d'homogénéité de l'indice de réfraction du verre qui constitue le ruban. Dans ces conditions, le rayon de courbure R sert à mesurer la quantité de distorsion produite par le mince élément lenticulaire. Si R est faible, la distorsion est relativement plus importante, et si R est plus grand, la distorsion produite par l'élément lenticulaire est inférieure. Il est supposé que R devra rester constant ou qu 'éven- tuellement il augmentera légèrement pendant l'amincissement et par suite des conditions de cet amincissement ou étirement. Si les conditions de l'amincissement sont telles qu'elles ne peuvent, du moins theoriquement, avoir aucun effet sur R, la distorsion ne peut en tout c-as pas être aggravée. En fait, s'il s'avérait que des lentilles négatives et positives d'égale puissance optique donnaient un effet identique par rapport à la distorsion observée, et qu'il serait préférable de négliger l'effet de l'accroissement de la corde L par suite de l'amincisse- ment, le maintien de R à une valeur constante aboutirait à une condition optimale.Toutefois, en réalité il convient de souligner que les lentilles négatives ayant un pouvoir optique déterminé ne sont pas aussi puissantes que les lentilles positi ves de meme puissance optique en ce qui concerne l'effet déterminant la distorsion. Il est connu que l'on peut déterminer l'ef- fet d'un élément lenticulaire d'après l'équation D = . eg (e + g) f - eg dans laquelle D désigne l'indice de distorsion; e est la distance entre l'oeil de l'observateur et le verre, g est la distance entre l'objet et le verre, et f est la distance focale de l'élément lenticulaire L'équation ci-dessus peut servir tant en cas de distorsion par réflexion qu'en cas de distorsion par transmission; elle peut indiquer, par exemple, l'effet probable d'un mince élément lenticulaire ayant une distance focale de 100 m. A partir de l'équation donnant D, on peut constater que des valeurs positives de f donnent de plus grandes distorsions observées que les valeurs négatives de même puissance optique. La distorsion a tendance a devenir appréciable dès que D dépasse la va leur d'environ 0,1. Les indications qui précèdent impliquent donc que, dans certaines limites, il est souhaitable de choisir des conditions d'amincissement ou de rétrécissement qui ne maintiennent pas k strictement constant, mais font croître légèrement ce rayon R en valeur absolue. Il s'ensuit que cela signifie l'observation d'une largeur légèrement plus grande ou d'une vitesse de ruban légèrement diminuée par rapport à celles qui seraient utilisées conformément à la relation qui sera déterminée ci-après.Par ailleurs, l'anincissement ou l'atténuation (ou l'évitement d'un plus grand rétrécissement) a ellemême tendance à exercer un effet favorable sur la qualité du produit. flans la mesure où 1' amincisseuent augmente effectivement la longueur de la corde L d'un élément lenticulaire mince, ou diminue le degré de contraction de L, on constate une tendance à augmenter la valeur absolue de R (toutes autres choses étant par ailleurs égales), ce qui se traduit par une augmentation de la qualité.Déterminer le degré dont, pour un cas donné, on peut améliorer la qualité d'ensemble du produit en s'écartant à dessein des conditions fixées par l'équation dans le sens de la diminution de L ou d'empêcher sa diminution autant que les conditions indiquées par la relation largeur-vitesse l'indiquent, reste une question d'expérimentation. Cependant, et ainsi qu'il ressortira par la suite, il est avantageux de commencer par trouver cette relation en considérant R comme une valeur que l'on maintient constante. Le rayon de courbure R d'un élément lerticulaire mince est décrit par la relation R = (i'2 / 4 + S2)/2S D'après une formule de calcul différentiel SRds SRdL dR = + S s SL on peut donc trouver la différentielle totale de R, soit dR = (1-Lz / 4S2)dS/2 + LdL/4S. En supposant un comportement de lentille mince, c'està-dire que L soit beaucoup plus grande que S, on peut simplifier l'équation ci-dessus comme suit dR = -L2dS/8S2 + LdL/4S tn ce qui concerne la façon dont l'amincissement se produit, on supposera que S change proportionnellement à h, et que L change proportionnellement à w c'est-à-dire dS / S = dh/h et dL/L = dwAv. D'où il découle que L/S = wdhdL / hdwds, et lorsqu'on substitue cette relation pour obtenir l'équation simplifiée de dR, calculée pour le comportement d'une lentille mince, cette équation devient dR = -w2/8h2(dh/dw)2 dL2/ds + wdhdffl /4hdwdS. Ainsi qu'il a été exposé plus haut, pour contrôler le processus de façon nue l'amincissement se déroule dans des conditions telles que R reste constant, dR = O, et l'équation ci-dessus se réduit à 2dw/w = dh/h Après intégration des deux membres, en écrivant 2 2 logew comme logez , et en mett-nt un exposant à la base e, l'équation ci-dessus devient Kw2 = h où K est une constante. Ainsi qu'il.a été souligné plus haut, cette relation est l'équivalente de l'équation Kwf = Q/v. La relation indiquée ci-dessus ne dicte cependant aucune forme déterminée du ruban, vu en plan; le critère de la relation est, du moins en théorie, également valable soit si on laisse la largeur du ruban décroître très progressivement à partir de sa valeur maximale dans une des premières travées du bain de flottage, jusqu a pratiquement la valeur de la largeur de sortie à environ les trois quarts du bain, en direction de l'extrémité de sortie de celui-ci, soit si on permet au ruban-de rétrécir assez brusquement jusqu'à une valeur de sortie qui est ensuite maintenue en quelque sorte; soit encore si même le rétrécissement est re-élargi et ensuite rétréci jusqu'à l'épaisseur de sortie.Pour obtenir l'une ou l'autre de ces formes d'amincissement du ruban, le spécialiste dans ce domaine choisira un diagramme approprié de température du verre par rapport à la position du verre le long du bain de flottage. En pratique, on estime préférable d'adopter un profil du genre décrit en premier, à savoir un rétrécissement progressif jusqu' à ce que environ entre la moitié et les trois-quarts de la longueur du bain ait été franchis, puis le maintien du ruban sensiblenent à la largeur de sortie envisagée. Dans l'application pratique, il est commode de faire cependant une autre supposition, à savoir que la vitesse d'un dispositif à galets marginaux, à un endroit donné, est pratiquement la même que la vitesse du ruban à cet endroit. Il existe naturellement et inévitablement une certaine inégalité entre ces deux vitesses, mêmedans la zone où les galets marginaux sont en contact avec le verre, mais des essais ont prouvé que cette différence n'est pas de nature à rendre les relations sus-indiquées non-valables ou inutiles en tant que moyen de guidage ou de repère pour coordonner la vitesse du dispositif à galets marginaux et la largeur du ruban à un endroit de terminé au cours de la fabrication de verre flotté mince ou extra-mince par le procédé de flottage. L'invention expliquée ci-dessus est illustrée par l'exemple ci-après : un verre à base de soude et de chaux, bleu-vert, absorbant la chaleur, d'une épaisseur moyenne, mesu- rée à la sortie du bain de flottage, de 2,67v UrJ et d'une largeur de 324,7 cm. a été élaboré dans un four lehr à la vitesse de 10,93 m/mn. Cinq jeux de dispositifs à galets marginaux ont été utilisés, en les plaçant dans des zones situées dans des travées désignées respectivement en s, 5, 8, 10 et 11, du oain de flottage. C'est dans la travée 11 qu'a été installé le dernier jeu de galets marginaux.Les autres travées se trouvaient en amont de la travée Il à une distance de 9 m pour la travée 10 de 9 m pour la travée 8, de 15 m pour la travée 6 et de 18 m pour la travée 5. La température du verre dans la travée 5 était de 8340C et de 7990C dans la travée 11. Les valeurs de largeur et de vitesse du ruban aux endroits où se trouvaient les galets marginaux, la vitesse périphérique de ces derniers étant supposée être égale à la vitesse de défilement du ruban, sont données dans le Tableau ci-après TABLEAU 1 Position du Orientation du Vitesse galets Largeur ruban dispositif dispositif, en cm/mn cm Travée 5 2 226 544 6 6 5 315 533 8 7 366 498,50 10 7 14 610 426 11 10 800 385,40 A l'aide de la relation indiquée plus haut, il est possible d'analyser les données fournies dans ce tableau i afin de déterminer le degré d'approche des conditions spécifiées par la relation dérivée ci-dessus.D'après la vitesse de défi lement dans le four lehr, la largeur finale, et aussi l'épais seur finale, il est possible de calculer une valeur de K de 6,46 x 10'6, Dans la mesure où la largeur à un poste déterminé est plus importante, pour trouver si oui ou non l'équation a été respectée de façon satisfaisante ou si l'on s'est conformé à cette équation, que la vitesse v, il est bien de calculer pour les différents dispositifs à galets, en se basant sur l'équation Kw3 = Q/v une largeur calculée, en tenant compte de la vitesse du disposi tif à galet à cet endroit, et de déterminer le degré dont cette largeur diffère de la largeur réelle.Le résultat de ce calcul est présenté sur le tableau II ci-après ABIEAU Il Position du Vitesse réelle v Largeur calculée Larg.réelle C/e difdispositif en cm/mn WC en cm w a cm férence entre wa et wc Travée 5 226 546,5 544 -0,5 6 315 496 533 +7,7 8 366 465 498 +7,2 10 610 394 426 +7,7 Il 800 358,5 385,4 +7,6 D'après ce qui précède, on peut constater que les largeurs calculées et réelles concordent sensiblement, à moins de ioe,a, ce qui constitue une gamme acceptable de tolérance. Cette tolérance sera d'ailleurs discutée plus en détail ci-arès. cours de cette période de l'opération, qui se prolonge pendant environ huit heures, le verre plat obtenu avait une largeur utilisable de 176,7 cm, permettant de découper deux ébauches de parebrise de 68,6 cm dans la bande. Pendant la période d'élaboration les relevés effectués à travers le panneau zébré restaient dans la gamme de 580 à 610. Les données ci-dessus peuvent être comparées avec celles d'une période similaire mais concernant du verre de qualité médiocre. Le verre était produit à la cadence de 4CO tonnes par jour, à une épaisseur de 2,74 mn sur une largeur de 317,3cm et à une vitesse de four lehr de 1130 cm/mn. Cela correspond à un débit de 98,400 cm3/mn et donne une valeur de E de 6,88 x 10-6 En actionnant les dispositifs à galets des travées 5, 6, 8, 10 et Il à des vitesses respectives de 231, 317,378,5 622 et 828 cm/mn, on a observé des largeurs respectivement de 550, 514, 408 et 362 cm.En comparant ces valeurs avec celles indiquées par la relation sus-indiquée, on constate qu'elles représentent respectivement 1,8 , 9,2, 11,7, 4,9 et 2,5 % en plus. La qualité de ce verre peut être améliorée en diminuant la vitesse des dispositifs à galets dans la travée 8. Lorsque la largeur est plus grande de plus de jojo, il est indiqué de diminuer la vitesse des dispositifs intéressés d'au moins 10 > et éventuellement jusqu'à 30 %. Si l'on considère par exemple le fait que la vitesse des machines de la travée 8 a été diminuée d'environ 10 %, pour tomber à 343 cm/mn,la largeur qui en résulterait serait de 475 cm, avec laquelle la largeur réelle concorde davantage. En fait, il est préférable de ne pas spécifier ni considérer le degré auquel l'opération en cours de déroulement diffère de la gamme de conditions spécifiée dans l'équation ou dans la relation, en fonction des différences par rapport à la vitesse idéale des dispositifs à galets, ou à la largeur du ruban. Lorsqu'on désire que le produit de la vitesse par le cube du ruban soit maintenu constant, il est évident que les différences de largeur du ruban sont beaucoup moins inportantes que les différences de vitesse des dispositifs à galets.De même, de très faibles changements de température du verre en cours de défilement peuvent facilement être suffisants pour produire des changenents de viscosité qui détermineront des variations de valeur de la largeur en différents endroits dans une mesure suffisante pour influer d'une manière appréciable sur le produit vitesse-largeur-cube.Ainsi qu'il est indiqué par ailleurs ici, des excursions de la valeur. de vitesse des dispositifs à galets dépassant environ 5% de la valeur prévue doivent être évitées dans la mesure du possible; naturellement, une plus grande latitude à cet égard peut être autorisée si le contrôle de la largeur w aux différents endroits est meilleur que ce qui a été obtenu jusqu'à présent dans les exploitations industrielles de la demanderesse; Il est difficile d'exposer un critère raisonnablement précis et détaillé pour déterminer si oui ou non une opération particulière en cours doit être considérée comme étant pratiquement conforme à la relation largeur-vitesse indiquée plus haut. Le degré de conformité exigé pour une mise en oeuvre pratique sera différent, bien entendu, suivant les cas, selon le niveau de qualité que l'on exige du produit final.Ce qui peut être toléré si l'on veut que le verre atteigne la cote de -53 degrés au panneau zébré peut être parfaitement intolérable si l'on exige 58 degrés a ce panneau. Dans le premier cas, il peut même être possible de satisfaire aux normes de -gsalité tout en ne-respectant aucunement ni la relation suivant l'invention, ni le contrôle de la vitesse des dispositifs à galets, bien que dans la mesure où on respecte ces indications, intentionnellement ou non, la qualité ou le débit obtenus en réali té devraient être proportionnellement meilleurs.Peut-être que la meilleure base sur laquelle on. peut fixer cette détermination est un calcul du degré de variations de K aux divers endroits, lorsqu'on compare ces variations avec la valeur de E obtenue aux conditions de sortie, en mettant en parallèle la variation maximale de K, en pourcentage, avec le niveau de qualité désiré, en degrés du panneau zébré.D'après cette base, la variation de K à l'endroit de variation maximale ne doit pas dépasser 30% pour 52 degrés de ce panneau zébré, 25% pour 56 degrés dudit panneau, ou 157v pour 64 degrés, et de préférence les deux-tiers de ces pourcentages, voire moins, si possible il est avantageux de considérer que la présente invention ne peut être mise en oeuvre si la variation de K n'est pas maintenue au-dessous de 25% de K calculé d'après les conditions de sortie et si l'on est en train de produire du verre dont la qualité optique, mesurée au panneau zébré, atteint 56 degrés, ou davantage. di l'on considère de nouveau les exemples ci-dessus, on peut constater combien ils concordent bien ou mal avec la norme exprimée ci-dessus. On utilisera l'expression K = Q/vw3 Dans le premier cas, la condition K de sortie était de 6,46 x 10 6, et le débit de verre 4 de 95150 cm3/mn. On a les données suivantes pour les cinq postes ou travées choisis Travée Vitesse v largeur K (calculé) Ecart (G > o) cm/mn cm 5 226 544 6,65 x 10-6 + 2,9 6 315 533 5,10 x Go~6 -21,0 8 366 498 5,26 -18,6 10 610 426 5,15 -20,2 11 800 385,4 5,32 -17,8 Dans le second cas, la condition E de sortie était de 6,88 x 10 6 et le débit Q de 98500 cm3/mn. On a les donnes suivantes pour les cinq postes Travée Vitesse Largeur K (calculé) h d'écart cm/mn 5 231,5 549 6,55 - 4,4 6 317,5 529 5,28 - 23,2 8 378,5 513 4,85 - 29,5 10 622,5 408 5,92 - 13,9 Il 828 362 6,42 - 6,7 D'après les calculs ci-dessus, on voit que lton ou l'autre des systèmes de conditions pourrait, par exemple, donner un produit de 52 degrés sur la planche à rayures, mais seulement le premièr système de conditions pourrait raisonnablement et sûrement fournir un produit de 56 degrés sur le panneau à rayures, ou davantage, alors qu'aucun de ces systèmes ne pourrait donner un produit d'une qualité optique aussi élevée que 60 degrés. En fait, les rapports d'usine concernant le poste dans lequel le premier système de conditions a été observé indiquent des lectures du panneau à rayures comprises entre 58 et 61 degrés. Pour tout spécialiste dans l'art, il apparaît clairement que la relation indiquée plus haut est utile pour décider quel changement ou quels changements de vitesse des dispositifs à galets doivent être apportés pour améliorer le fonctionnement du procédé. Par exemple, dans l'exemple donné plus haut os le verre était de meilleure qualité, un examen des écarts par rapport à ladite relation indique que, dans la mesure où cela peut être fait en cours d'opération, il serait bien d'abaisser de 12,5 cm/mn ou ae 25 cm/mn la vitesse des dspositifs à galets dans la Travée 10, ou éventuellement d'augmenter l'angle d'orientation des dispositifs dans la Travée 8 par rapport à une ligne perpendiculaire au sens de défilement du ruban entretenu, afin d'accroître la largeur à la-lravée-?0et - dans cette proportion - diminuer le degré auquel la relation largeur-épaisseur-vitesse semble introduire une distorsion dans le produit final. En principe, il n'est pas du tout indispensable que l'invention soit mise én oeuvre en utilisant des dispositifs à galets marginaux. On peut aussi utiliser tous moyenscapables d'imprimer au ruban des forces appropriées d'élargissenent ou d'accélération. Il est courant d'utiliser des machines ou dispositifs à galets marginaux qui fonctionnent par paires opposées- qui portent contre les bords opposés du ruban à peu près au même endroit de la longueur de ce ruban.Il est contestable que l'on doive forcément utiliser des moyens d'application d'efforts dont certains portent sur un bord du ruban tout en étant échelonnés ou disposés en alternance'avec ceux qui portent contre le bord opposé de ce ruban, attendu que cela pourrait avoir tendance à produire un amincissement inégal du ruban de verre, avec pour résultat d'introduire dans ce ruban une distorsion indésirable; par ailleurs, la possibilité de régler la température du ruban de verre dans ses différentes zones afin de permettre ce mode de fonctionnement n'est pas à exclure. Alors que leverre flotté peut être élaboré en utilisant une paire unique de dispositifs à galets marginaux, on utilisera ordinairement au moins deux ou trois paires de galets. Si l'on doit produire du verre flotté extra-mince de qualité supérieure il suffit nornaleent d'utiliser au moins quatre paires de dispositifs à galets marginaux placés à des endroits espacés dans le bain de flottage, dans la zone où le ruban subit un amincissement. Il ne s'est pas révélé indispensable, jusqu'à présent, d'utiliser plus de six paires de tels dispositifs à galets marginaux, même pour la fabrication de verre ayant une épaisseur nominale de 1;65 mm pour plus de 3 m de largeur.Pour obtenir un rendement satisfaisant de verre.plat et mince avec une absence adéquate de distorsion (lectures sur panneaux à rayures ou zébrés d'environ 55 degrés ou davantage), il est indispensable d'avoir soin, pendant toute la durée du processus de fusion et de formation, d'éviter toutes sources de distorsions ou d'autres défauts du verre.Ainsi, dans la mesure où la relation.entre la largeur et la vitesse de défilement du ruban, telle qu' elle a été indiquée dans la présente description, se vérifie effectivement, on constate effectivementune tendance à rali- ser au moins une partie de l'amélioration du rendement, mesuré en qualité et/ou en débit; cependant, des résultats particulièrevent favorables et dignes d'intérêt ne peuvent guère etre obtenus sans que des efforts adéquats soient exercés sur pratiquenent la totalité de la zone où se produit l'amincissement du verre, et par conséquent il est indispensable d'utiliser dans ce but - lorsqu'on a recours à des paires de dispositifs à galets marginaux pour fournir les efforts nécessaires - un nombre de dispositifs tel qu'ils puissent opportunément agir sur la totalité de cet amincissement.Par conséquent, si avec un nombre donné de paires de dispositifs à galets marginaux (ceuxci étant actionnés en observant suffisamment et raisonnablement de près la relation précitée), on nbbtient pas un produit atteignant le niveau de qualité indiqué plus haut lors de l'exa- men des tolérances, on peut en déduire qu'il est alors indispensable d'utiliser un nombre supérieur de paires de ces- dispositifs à galets marginaux. En outre, dans au moins certains cas particuliers il peut se révéler essentiel d'examiner comment K peut varier d'un endroit de la zone d'amincissement à un autre endroit avoisinant On ne pourrait guère s'attendre, par exemple, à obtenir des résultats aussi bons si les pourcentages d'écart par rapport à E (mesuré à la sortie) à trois endroits étaient de +1O5o, -1O , +10% au lieu de +1o, +1?Cio, +12Cio- Il apparaîtra aussi clairement à tout spécialiste dans l'art que la relation indiquée plus haut peut trouver son application dans le schéma des conditions à adopter pour élaborer du verre ayant des épaisseurs et largeur déterminées à un taux de production déterminé d'avance. Les données que l'on vient de fournir permettent de calculer la constante K; par la suite pour un système d'amincissement et des nombres et emplacements tous choisis d'avance de ces paires de dispositifs à galets marginaux, il devient possible d'évaluer une gamme de vitesses appropriées pour ces dispositifs. Cela diminue considérablement le nombre de fois requis pour effectuer l'opération désirée d'élaboration du verre et obtenir la qualité de produit exigée. Cette évaluation peut se faire encore mieux si l'on fait entrer en ligne de compte l'expérience acquise auparavant avec la chai ne de fabrication considérée; par exemple, si le premier jeu de galets utilisé lors d'opérations réelles antérieures tournent à raison de 10% au-dessous de la valeur calculée et si les autres jeux de galets tournent;à une allure supérieure d'environ 10 à 15 %, il sera opportun de régler les valeurs calculées en conséquence et de cette façon. L'invention décrite ci-dessus offre un intérêt primordial dans la technique d'élaboration de verre plat fin par le procédé dit de flottage, et en particulier dans la fabrication de verre flotté relativement large, très mince, et de bonne qualité du point de vue de la distorsion optique. On estime par conséquent que la présente invention apporte à ce domaine technique une contribution nouvelle et non-évidente a priori, qui a une importance décisive dans la progression vers le but qui consiste à améliorer la productivité du procédé de flottage par rapport à la production effective d'un tel verre. -:- REVENDICATIONS -: I - Perfectionnements apportés à la fabrication du verre suivant le procédé qui consiste à former un ruban de verre plat dans un bain de fusion et à appliquer des efforts sur les bords du ruban en des endroits déterminés le long de celui-ci, où il est alors aminci pour empêcher le ruban de se rétrécir pendant que l'on étire ce ruban le long du bain, à une allure suffisante pour assurer l'élaboration du verre ayantune épaisseur inférieure à l'épaisseur d'équilibre à l'extrémité de sortie du bain, ce perfectionnement consistant à établir la relation éntre la vitesse de défilement et la largeur du ruban au moins à l'endroit du ruban qui se trouve juste avant celui où cesse l'amincissement, en substance conformément à l'équation Q v = Q Kw3 dans laquelle :K est égal à h/2 w Q est le volume du débit du ruban de verre en cm3 de verre par minute, v est la vitesse 'en cm/mn) du ruban à cet endroit, w est la largeur du ruban audit endroit, en cm h est l'épaisseur du ruban, en cm, audit endroit. 2 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la vitesse de défilement du ruban de verre à un endroit situé le long du ruban est en relation avec la largeur respective de ce ruban au même endroit, ladite relation s'établissant en substance dans toute la zone du ruban soumise à un amincissement au-dessous de l'épaisseur d'équilibre. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que l'épaisseur du verre est réduite par étirage à moins de 2,5 mm. 4 - Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que les forces marginales sont appliquées par des galets marginaux et que la largeur du ruban se règle en modifiant l'angle que forme l'axe du galet par rapport à la direction de défile ment du ruban 5 - Procédé selon la revendication 2, caracté risé en ce que les forces marginales sont appliquées par des galets marginaux et que la vitesse du ruban se règle en modi fiant la vitesse de rotation des galets. 6 - Procédé selon la revendication 2, caracté risé en ce que la relation entré la vitesse et la largeur est maintenue conformément à l'équation K = vw3 et que le facteur K ne s'écarte du facteur K relevé pour les conditions de sortie qu'au maximum de plus ou moins 25% de K. 7 - Procédé selon la revendication 6, carac térisé en ce que l'écart par rapport à K ne dépasse pas plus ou moins 2osa. 8 - Procédé de fabrication de verre par forma tion d'un ruban de verre sur un bain en fusion et application d'efforts marginaux sur les bords du ruban pour empêcher celui-ci de se rétrécir en des endroits disposés le long du ruban où celui-ci subit un amincissement pendant l'étirage du ruban le long du bain à un taux suffisant pour assurer l'élabo ration du verre au-dessous de l'épaisseur d'équilibre à l'ex trémité de sortie du bain, ce procédé étant caractérisé en ce qu'il comprend les phases qui consistentà déterminer la quanti té volumétrique Q de verre débité dans le ruban et à régler le taux d'étirage du verre en vue de produire un verre ayant une largeur déterminée w et une épaisseur h à l'extrémité de sortie, à poursuivre l'étirage du verre à cette allure tout en exerçant des efforts sur ses bords, et à régler et maintenir ces efforts marginaux de telle sorte que les vitesse et largeur respectives du ruban aux endroits du ruban où celui-ci subit l'amincissement soient maintenus conformément à 11 équation + = K t 25 % dans laquelleK = h@w/w2, Q est le volume de débit du verre dans le ruban, en cm3/mn, v est la vitesse en cm/mn du ruban à l'endroit précité, w est la largeur du ruban audit endroit, en cm, et h est l'épaisseur en cm du ruban audit endroit, K étant déterminé d'après h et w à l'extrémité de sortie. 9 - Procédé selon la revendication 8, caractérisé en ce que ladite corrélation est maintenue entre les limites K 20 . 10 - Procédé selon la revendication 8, caractérisé en ce que les efforts marginaux sont appliqués par des galets et que la largeur du ruban se règle en modifiant l'angle que forme l'axe du galet avec la direction de défilement du ruban. Il - Procédé selon la revendication 8, caractérisé en ce que les efforts marginaux sont appliqués par des galets et que la vitesse du ruban se règle en modifiant la vitesse de rotation des galets. 12 - Perfectionnements apportés au. procédé d'élaboration de verre plat et mince sous forme d'un ruban par la méthode de flottage utilisant plusieurs paires de galets portant sur la face supérieure du ruban à des endroits espacés dans le sens longitudinal du ruban qui se déplace dans le bain, ces galets ayant pour rôle de restreindre ou de s'opposer au rétrécissement du ruban, et ensuite en extrayant du bain, à une vitesse soutenue correspondant à la vitesse de défilement dans le four lehr en aval un produit sous forme de ruban ayant une largeur et une épaisseur déterminées d'avance, ce perfectionnement consistant à déterminer l'épaisseur moyenne du ruban à la sortie du bain, la largeur du ruban au sortir du bain, et la vitesse du four de recuisson lehr, à déterminer les vitesses des galets, à mesurer la largeur du ruban à des endroits déterminés où se trouvent lesdites paires de galets, les valeurs v de la vitesse des diverses pluralités de galets étant calculées conformément à l'équation v = Q/Kw3 dans laquelle v désigne la vitesse de défilement du verre en aval du bain, Q est le débit du bain, w est la largeur observée à un endroit déterminé, K est une constante que l'on peut déterminer pour ledit bain à partir de ladite épaisseur moyenne de sortie, de ladite largeur de sortie, et d la vitesse du four lehr, et, et à régler les vitesses d'au moins une paire desdits galets pour qu'elle soit sensiblement en rapport avec ladite vitesse v. 13 - Procédé selon la revendication 13, caractérisé en ce qu'au moins quatre paires de galets sont utilisées pour sa mise en oeuvre. 14.- Procédé selon la revendication 13, caractérisé en ce que les vitesses des galets sont contrôlées avec une tolérance de plus ou moins 5 pendant l'opération d'élaboration du verre. 15.- Procédé selon la revendication 12, caractérisé en ce que les vitesses des galets sont contrôlées avec une tolérance de plus ou moins 5% pendant l'opération d'élaboration du verre. 16.- Procédé d'élaboration du verre flotté extra-mince de haute qualité, consistant à amener le verre sur un bain d'étain fondu et à le faire progresser le long de ce bain, sous forme d'un ruban, vers une extrémité de sortie où ce ruban est soulevé et transféré vers un four allongé de recuisson du type lehr contenant plusieurs galets qui transfèrent le verre et appliquent à ce ruban une force tendant à amincir le verre par réduction de son épaisseur et de sa largeur en plusieurs endroits le long du ruban penda que des efforts sont appliqués à ce ruban, n plusieurs endroits déterminés d'avance et répartis sur sa longueur, grâce à des dispositifs à galets marginaux fonctionnant à des vitesses déterminées qui correspondent à la vitesse dudit ruban en aval aux endroits précités, tandis que le ruban est soumis simultanément aux deux forces qui d'une part sollicitent le verre dudit ruban vers ladite extrémité de sortie et d'autre part exercent une sollicitation transversale sur le verre du ruban pour l'éloigner du centre de ce ruban afin de contrarier la tendance du ruban à se rétrécir, caractérisé en ce qu'on applique au ruban, par l'intermédiaire des dispositifs à galets précités, des efforts de telle amplitude et comportant des composantes orientées tant vers l'aval du bain que transversalement à chacun desdits endroits, que le ruban soit aminci, de telle sorte que la contribution apportée par cet amincissement à la distorsion du verre plat formant ledit ruban grace au choix et au contrôle desdites forces soit maintenue au minimum, de façon à entre te nir en substance une relation telle que le produit de la vitesse dudit ruban en aval du bainetà un endroit déterminé par le cube de la largeur du ruban audit endroit soit maintenu proportionnel au débit volumétrique du verre formant ce ruban à mesure qu'il franchit chacun de ces endroits. 17.- Perfectionnement selon la revendication 16, caractérisé en outre en ce que les efforts appliqués audit ruban de verre lors du franchissement par celui-ci de chaque endroit précité sont produits par des dispositifs à galets marginaux qui comportent un galet prenant appui sur la seule face supérieure du ruban de verre et qui est entraîné par un mécanisme qui commande la vitesse de rotation de ce galet dans une gamme de plus ou moins 5% d'une valeur constante choisie d'avance. 18.- Procédé de fabrication de verre plat, consistant à alimenter en verre avec un débit massique contrôlé un bain de métal en fusion, à former un ruban de verre sur ce bain, à appliquer un effort de traction sur le ruban pour le faire avancer le long.du bain et à évacuer ce ruban du bain avec le meme dé- bit massique mais avec une vitesse finale accrue; à soumettre le ruban de verre, pendant sa progression, à un régime de température qui maintient le verre dans un état déformable le long d'une zone longitudinale du ruban dans laquelle le verre est aminci à mesure qu'augmente sa vitesse jusqu'à ladite vitesse finale, à régler les forces agissant sur le verre à l'état déformable, ces forces assurant, par leur répartition longitudinale le long de ladite zone du ruban, un contrôle progressif de l'effet d'amincissement dA à l'effort de traction afin d'obtenir un amincissement progressif du ruban jusqu'à obtenir les largeur et épaisseur désirées, caractérisé en ce qu'on règle les efforts appliqués au verre à l'état déformable de telle sorte que sur la totalité, en substance, de ladite zone longitudinale on maintienne dans ce ruban une relation telle entre la largeur et l'épaisseur, que le quotient du débit volumétrique divisé par le produit de la vitesse du ruban par le.cube de la largeur ne s'écarte pas de plus de 25% du quotient de l'épaisseur du ruban, mesurée au moment de son évacuation, par le carré de la largeur du ruban également mesurée au moment de son évacuation. l9.- Perfectionnement selon la revendication 18, ca ractérisé en ce que l'épaisseur du ruban de verre, mesurée à son évacuation, ne dépasse pas trois millimètres.