La présente invention concerne le domaine de ltoptique, et a pour objet un procédé de fabrication de lentilles à puissance progressive. L'invention a également pour objet des lentilles obtenues par application de ce procédé. Pour la correction de la presbytio, on utilise couramment des verres correcteurs unifocaux ou multifocaux, une partie de ces derniers étant souvent des verres à puissance progressive qui sont destinés à permettre une bonne vue aussi bien de près que de loin et aux distances intermédiaires. Actuellement, les lentilles à puissance progressive, donc à foyer variable comportent généralement une surface à rayon de courbure progressif se raccordant avec deux surfaces sphériques. Ces dernières sont destinées à la vision de près et à celle de loin, tandis que la surface de raccordement à rayon de courbure progressif, qui est une zone pratique, est réduite à un canal étroit, hors duquel la vision est défectueuse, et dont la largeur correspond environ au diamètre de la pupille d?un oeil humain. L'étroitesse de cette zone à rayon de courbure progressif est une source d'inconfort de la vue. En outre, les plages latérales de cette zone présentent le plus souvent des déformations optiques dûes à des restes d'astigmatisme, et sont, de ce fait, optiquement instables, ne permettant qu'une vue trouble. Actuellement, les lentilles à puissance progressive connues sont fabriquées par façonnage direct du verre sur des machinesoutils de coupe qui ébauchent, doucissent et polissent les surfaces convexes, les coordonnées des surfaces sphéro-progressives étant calculées auparavant par ordinateur et transposées en dates électroniques commandant par impulsion des machines de mécanique de précision à travailler les surfaces des verres. La présente invention a pour but de pallier les inconvénients des lentilles à puissance progressive connues en apportant des ameliorations optiques et de confort visuel notables. Elle a, en effet, pour objet un procédé de fabrication de lentilles à puissance progressive qui consiste à polir préalablement la surface convexe d'une lentille en matière minérale, à placer ladite lentille sur un support en matière réfractaire ou céramique à faible coefficient de dilatation, puis à la mouler et à la former à chaud dans un four à une température de 6500 C pendant environ quatre heures, de telle sorte que cette dite surface s'affaisse, sous l'action de la chaleur du four, dans le même sens et dans la même proportion que la surface concave, laquelle, lorsque le verre est ramolli, épouse rigoureusement la forme sur laquelle repose la lentille, a' durcir la lentille au four par un refroidissement lent, et enfin, à lustrer la surface convexe par polissage, à ébaucher la surface concave, et à mettre la lentille à l'épaisseur pour obtenir un palet semi-fini à puissance progressive. L'invention a également pour objet une lentille en matière minérale à puissance progressive obtenue par application du procédé décrit ci-dessus, et caractérisée en ce qu'elle présente une zone à puissance progressive de forme circulaire s'étendant du centre géométrique de la lentille jusqu'a' sa périphérie extrême inférieure sur une large plage. L'invention sera mieux comprise grâce à la description ci-après qui se rapporte à un mode de réalisation préféré, donné à titre d'exemple non limitatif, et expliqué avec référence au dessin schématique annexé, dans lequel la figure 1 est une vue en plan d'une lentille conforme à l'invention les figures 2 et 3 montrent un exemple de lentille à puissance progressive, et les figures 4 et 5 montrent le formage d'une lentille conforme à l'invention. La lentille en matière minérale 1 conforme à l'invention, représentée, à titre d'exemple, à la figure 1 du dessin annexé, présente une zone 2 à puissance progressive de forme circulaire, et qui s'étend à partir du centre géométrique 3 de la lentille jusqu'à sa périphérie extreme inférieure sur une large plage. La zone à puissance progressive 2 est de largeur supérieure à celle des verres de même type connus à ce jour, et dépasse même celle des segments de la vision de près utilisés dans les verres bifocaux et trifocaux. Cette zone 2 est intégralement à puissance progressive, c'est-à-dire que sa puissance dioptrique varie en progressant du centre de la lentille 1 jusqutà sa partie inférieure. Les plages latérales 4 et 5 de la zone 2 présentent une puissance dioptrique approchant celle de la vision à distance sans grande déformation. Des déformations, dues à la concentration locale des différences de courbure, apparaissent dans les zones 6 et 7, mais ne peuvent toutefois gener la vue, parce qu'elles sont découpées lors de la mise en forme et du meulage de la lentille par l'opticien, du fait de leur position extreme inférieure. Les figures 2 et 3 montrent une lentille 1 conforme à l'invention avec une zone 2 à puissance progressive qui s'étend à partir du centre 3 vers le bord inférieur de la lentille. La zone 2 présente une puissance qui débute à O au point 3, et progresse de manière dense, par exemple jusqutà 1,50 dioptrie 16 mm plus bas (figure 3). Cette zone de progression dense est représentée à la figure 2 par des traits fins rapprochés. Entre 16 mm et 32 mm la progression n'est que de 0,50 dioptrie, et cette zone de moindre progression est matérialisée par des traits fins plus espacés. La densité de la progression de puissance peut être modifiée selon les besoins, de sorte qu'il est possible de réaliser, soit une progression dioptrique dense, soit une progression déployée. L'invention a également pour objet un procédé de fabrication de lentilles à puissance progressive, qui est expliqué en regard des figures 4 et 5, et qui consiste à polir préalablement la surface convexe d'une lentille en matière minérale, à placer ladite lentille sur un support 8 en matière réfractaire ou céramique, à faible coefficient de dilatation. Puis on moule et forme la lentille à chaud dans un four à une température de 6500 C pendant environ quatre heures, de telle sorte que la surface s'affaisse sous l'action de la chaleur du four dans le même sens et la merle proportion que la surface concave, qui, lorsque le verre est ramolli, épouse rigoureusement la forme du support 8.Cette forme est également transposée à la surface convexe en ayant subi des modifications qui sont proportionnelles à l'épaisseur de la matière comprise entre la surface concave et la surface convexe. Après le chauffage à 6500 C, la lentille est durcie au four par un refroidissement lent, sans choc thermique, afin d'éviter des tensions internes. La surface convexe de la lentille présente alors la forme recherchée, et elle est lustrée par polissage, par exemple par le procédé connu de polissage des surfaces asphériques. Et enfin, la surface concave est ébauchée, et la lentille est mise à l'épaisseur en vue de l'obtention d'un palet semi-fini à puissance progressive. La surface du support 8 en matière réfractaire est aménagée de telle façon que la surface convexe de la lentille soit formée à chaud aux caractéristiques indiquées pour la lentille de la figure 1. Pour l'obtention d'une surface à puissance progressive, on moule un élément en verre d'épaisseur décroissante sur une portion de sphère, à savoir le support 8. Ainsi, dans le cas du moulage d'un élément à faces parallèles (figure 4), le rayon convexe dudit élément est égal au rayon R du support a augmenté de l'épaisseur e de l'élément en verre, soit Ri = R + e. Dans le cas d'un élément prismatique (figure 5), les rayons sont fonctions de l'épaisseur décroissante dudit élément, de sorte qu'on obtient après formage R1 = R + el, R2 = R + e2, R3 = R + e3, etc...Le rayon de courbure de chaque point considéré de la lentille, sur la surface convexe et dans le plan vertical, est différent de celui du point qui le précède et de celui qui le suit. L'ensemble de ces points R1 à R5 forme ainsi une lentille à puissance progressive en fonction de la différence des épaisseurs, les rayons de courbure décroissant du point R1 au point R5. Pour la correction de la presbytie avec des verres bifocaux, ou à puissance progressive, la plus petite addition qui est la différence dioptrique entre la vision de loin et de près, débute avec 0,50 dioptrie, et se poursuit de 0,25 en 0,25 dioptrie pour finir par 4.00 dioptries. La gamme d'additions nécessaires à la réalisation de lentilles à puissance progressive conformes à l'invention est obtenue par mise en oeuvre de types de verre variés, présentant des courbures appropriées sur des supports en matière réfractaire ou céramique dont les cambrures sont relatives aux additions recherchées. Pour réaliser, à titre d'exemple, une addition de 3,00 dioptries, le verre utilisé présentera une surface convexe polie sphérique de base 6.00 dioptries et une surface concave plane, l'épaisseur au bord étant comprise entre 4 et 6 mm. La lentille sera alors posée sur un support en matière réfractaire et mis au four. Ce support présentera, pour l'obtention d'une lentille analogue à celle de la figure 1, une partie plane, une pastille sphérique de 42 mm de diamètre et de 130 mm de rayon de courbure, et de part et d'autre de la pastille sphérique, sous la première partie plane, deux autres parties planes inclinées. Grâce à l'invention, et par un choix judicieux des rayons de courbure de la surface sphérique et des épaisseurs, il est possible de réaliser des surfaces optiques convexes à courbures différentielles. Bien entendu, l'invention n'est pas limitée au mode de réalisation décrit et représenté au dessin annexé. Des modifications restent possibles, notamment du point de vue de la forme et des dimensions des diverses zones de la lentille, sans sortir pour autant du domaine de protection de l'invention. - R E V n N D I C A T I 0 li S - 1. Procédé de fabrication de lentilles à puissance progres sive caractérisé en ce qu'il consiste à polir préalablement la surface convexe d'une lentille en matière minérale, à placer ladite lentille sur un support en matière réfractaire ou céramique à faible coefficient de dilatation, puis à la mouler et à la former à chaud dans un four à une température de 6502 C pendait environ quatre heures, de telle sorte que cette dite surface s'affaisse, sous l'action de la chaleur du four, dans le meme sens et dals la même proportion que la surface concave, laquelle, lorsque le verre est ramolli, épouse rigoureusement la forme sur laquelle repose la lentille, à durcir la lentille au four par un refroidissement lent, et enfin, à lustrer la surface convexe par polissage, à ébaucher la surface concave, et à mettre la lentille à ltépaisseur pour obtenir un palet semi-fini à puissance progressive. 2. Lentille à puissance progressive, obtenue par application du procédé suivant la revendication 1, caractérisée en ce qu'elle présente une zone à puissance progressive de forme circulaire s'étendant du centre géométrique de la lentille jusqu'à sa périphérie extrême inférieure sur une large plage.