L'objet de la présente invention est un procédé d'impression d'articles en nappes textiles contenant de la cellulose selon le procédé d'impression-transfert, qui est caractérisé en ce qu'il consiste à traiter ces articles en nappes avec au moins (a) un ester ou éther soluble dans l'eau, acide,contenant des groupes carboxyliques et (b) éventuellement un polyol ayant au moins 2 groupes hydroxyle alcoo liques éventuellement substitués, de préférence un diol, thermique à sécher les articles en nappes et à imprimer selon le procédé/d'impression transfert avec des colorants transférables et/ou des azurants optiques et (c) éventuellement à les traiter ultérieurement avec/un agent de réticulation. De préférence, suivant le cas, le composant (b) est utilisé simultanément. Le composant (a), qui contient au moins un pont éther ou ester1 en particulier un pont ester carboxylique, peut en outre contenir d'autres éléments de pont, comme par exemple un groupe carbonamido. Le composant (a) correspond par exemple à la formule (1) M1 OOC - OOC A - Z' dans laquelle Z' représente hydroxyle, acyle1 alcoxy, -NH2 ou -COO-M2, M1 et M2 représentant chacun hydrogène, métal alcalin ou ammonium éventuellement substitué et A est un reste bivalent, aliphatique, aromatique ou aliphatiquearomatique. On utilise de préférence comme composant (a) un composé de formule (1 a) M1-OOC-A-Z dans laquelle Z représente hydroxyle, acyle, alcoxy ou -COOM2 et M1, M2 et A ont la signification donnée. Parmi les composés de formule (1) on préfère ceux des composés de formule (2) N OOC A' - Z'1 dans laquelle Z'l représente hydroxyle, alcoxy ayant de 1 à 4 atomes de carbone, acyle ayant de 1 à 22 atomes de carbone, -NE2 ou -COO-M4, M3 et M4 représentant chacun hydrogène, métal alcalin ou ammonium et A'1 est un reste aliphatique ou aliphatique-aromatique, bivalent1 interrompu par des ponts éthers et/ou esters et éventuellement par des ponts amides carboxyliques. D'un intérêt prédominant comme composants (a) sont les composés de formule (3) N3 - OOC A1 Z1 1 dans laquelle Z1 représente hydroxyle, alcoxy ayant de 1 à 4 atomes de carbone, divalent acyle ayant de 1 à 22 atomes de carbone ou -COO-M4 et A1 est un reste/alipha tique ou aliphatique-aromatique interrompu par des ponts éthers et/ou esters et M3 et N ont la signification donnée. Les composés avantageux de formule (3) correspondent à la formule (4) M3 OOC - A2 - COO M45 dans laquelle A2 est un reste polyalkylèneglycol ou le reste d'un polyester aliphatique ou aliphatique-aromatique dérivant d'un acide dicarboxylique et d'un diol, ou ils répondent à la formule (5) M3 - OOC A3 3 OH dans laquelle A3 est un reste polyalkylèneglycol lié à M3-OOC- éventuellement par l'intermédiaire d'un groupe acyle ou le reste d'un polyester aliphatique dérivant d'un acide hydroxycarboxylique et N3 et M4 ont chacun la significa tion donnée. Parmi les composés de formule (4) les composés qui se présen tent comme particulièrement bien appropriés ont la formule (6) M3 - (OOC - X - COO - Y -) n - dans laquelle X représente alkylène ou alcénylêne ayant au plus 8 atomes de carbone ou phénylène, Y est alkylène, aLkylidène, alkylidine ou alkylène oxyalkylène, ayant chaque fois au plus 8 atomes de carbone et n est un nombre entier de 1 à 12, ainsi qu'un composé de formule dans laquelle Eî et E2 représentent chacun alkylène ayant de 2 à 4 atomes de carbone, R est hydrogène ou l'un des deux R est méthylène et m est un nombre entier de 1 à 8 , N3 et M4 ayant chacun la signification indiquée. Les composés particulièrement préférés sont les polyesters acides de formule (8) M3 (OOC -X1 - COO - Y1) - OOC - yl-COO - N4 r dans laquelle X1 est alkylène ayant de 2 à 6 atomes de carbone ou vinylène ou phénylène et Y1 est alkylène ayant de 2 à 6 atomes de carbone, M3, M4 et n ayant la signification donnée. De tels esters dérivent de préférence de l'acide sébacique ou adipique et du 1,3-propanediol ou 1,4-butanediol. Parmi les composés de formule (5) sont préférés ceux qui ont la formule (9) M3 - (OOC - D - n - OOC - D - OH ou dans lesquelles D représente alkylène ayant de 2 à 8 atomes de carbone et M3, X, R, m et n ont la signification donnée. M1, M2, N3 et N dans las formules (1) à (10) sont des cations de l'hydrogène ou d'un métal alcalin, comme sodium ou potassium ou un groupe ammonium qui est éventuellement encore substitué. Le groupe ammonium substitué dérive par exemple d'amines aliphatiques comme la di- ou triéthylamine ou mono-, di- ou triéthanolamine, d'amines cycloaliphatiques, comme le cyclohexylamine ou domines hétérocycliques comme la pipéridine, la morpholine ou la pyridine. Pour le composant (a) utilisé selon la présente invention il s'agit de composés organiques solubles dans l'eau qui ont un caractère acide en raison de leur teneur en groupes carboxyliques et qui présentent un pont ester et/ou éther par molécule. Les groupes carboxyliques peuvent se présenter aussi bien sous forme d'acide que sous forme de sel En général le composant (a) se trouve sous forme de polymérisat ou bien de polycondensat, toutefois, il est également possible que le composant (a) soit un produit de poids moléculaire inférieur ou un oligomère. Le composant (a) a de préférence une structure linéaire et contient des restes alipha tiques et/ou aromatiques qui sont interrpmpu s par au moins un pont éther et/ou ester. Le reste bivalent A peut provenir par exemple d'un polyester dérivant d'un acide dicarboxylique et d'un diol, d'un polyester dérivant d'un acide hydroxycarboxylique, d'un polyalkylèneglycol carboxyallqrlé, d'un monoester dérivant d'un acide dicarboxylfque et d'un polyalkylèneglycol ou d'un ester d'acide polyamide-polycarboxylique dérivait d'un acide dicarboxylique et d'une alcanolamine Le reste divalant A de formule (1) peut être aliphatique,éga- lement par exemple alcénylène ou surtout alkylène interrompu par un ou plusieurs ponts éthers et/ou esters et éventuellement par des ponts amides d'acides carboxyliques.Des restes alkylène interrompus par des ponts éthers typiques sont par exemple des restes de polyalkylèneglycol, qui dérivent par exemple de produits d'addition d'oxyde d'éthylène, d'oxyde de 1,2-propylène ou d'oxyde de 1,4-butylène ou de produits d'addition de divers de ces oxydes. Pour les restes alkylene ou alcénylène interrompus par des ponts esters il s'agit de restes d.'8sters simples ou de polyesters dérivant d'acides dicarboxyliques et de diols cu d'acides hydroxycarboxyliques. Des restes aromatiques A sont par exemple naphtylène, diphénylène ou en particulier phénylène. Les restes aliphatique-aromatiques dérivent par exemple de diesters d'un acide carboxylique aromatique et d'un diol. Dans la mesure ou le reste Z' ou Z représente acyle, le reste acyle dérive de préférence d'un acide monocarboxylique aliphatique ayant de 1 à 22 atomes de carbone, ce reste pouvant être aussi bien éthylé niquement insaturé qu'également de préférence saturé et être lié à A par l'intermédiaire d'un groupe carboxylique. Des représentants typiques de tels restes sont par exemple les restes d'acidespropionique, laurique, stéarique, béhénique, oléique, linoléique ou linolénique. Dans le cas où Z représente alcoxy, il s'agit de préférence dé restes alcoxy inférieurs, par exemple n-butyloxy, n-propyloxy, éthyloxy ou surtout méthyloxy. Pour les acides dicarboxyliques dont peuvent dériver les restes A, A1 et A2 ou X, il s'agit de préférence d'acidesdicarboxyliques aliphatiques ,saturés ou insatur ayant de 2 à 12 atomes de carbone ou d'acidesbenzènedicarboxyliques.Des représentants de tels acides sont par exemple les acides oxalique, succinique, glutarique, adipique, subérique, sébacique, maléique, fumarique, téréphtalique ou isophtalique, éventuelle ment sont également à considérer les acides tricarboxyliques comme l'acide trimellitique. Pour les diols dont dérivent les restes A, A1 et A2 ou Y et y11 il s'agit de préférence d'alcanediols linéaires ou ramifiés, éventuelle ment interrompus dans laèhsine par l'oxygène, ayant de 2 å 12 atomes de carbone. Des exemples de tels diols sont l'éthylèneglycol, le 1,2- et 1,3-propanediol, le 1,2- et 1,4-butanediol, le 1,6-hexanediol, le 2-diméthyl propanediol-1,3, le l-hydroxyméthyl-n-propanol, le l-hydroxym8thyléthanol, le diéthylèneglycol, le 1,8-octanediol, le 1,12-dodécanediol. Les polyamidepolyesters dérivent par exemple d'alcanolamines ayant de 2 à 4 atomes de carbone, comme la n-propanolamine ou surtout l'éthanolamine. Parmi les composés de formule (1) à (3), (4) et surtout (7) se trouvent également des polyalkylèneglycols carboxyalkylés, en parti culier des polyéthylène- ou polypropylêneglycols carboxyméthylés ou carboxyéthylés. I1 peut s'agir en outre de polyalkylèneglycols d'une part carboxyalkylés et d'autre part estérifiés par des acides gras ayant de 1 à 22 atomes de carbone, par exemple un produit d'addition oxyde de propylène 1,2-oxyded'éthylène carboxyméthylé et estérifié par l'acide oléique. Les composants (a) des formules (9) et (10) dérivent soit d'acides hydroxycarboxyliques ,soit de monoalkylèneglycolesters d'acides dicarboxyliques De façon caractéristique se trouve pour les deux types de composants (a) possibles, le fait qu'ils présentent en bout de chalne chacun un groupe carboxylique et hydroxyle. Des exemples d'acides dont dérivent les produits de formule (4) sont l'acide 2-hydroxyacétique, l'acide 3-hydroxypropionique, l'acide 4-hydroxybutyrique ou l'acide 7-hydroxycaprylique. Les composés de formule (10) dérivent des mêmes acides dicarboxyliques et polyalkylèneglycols, comme cela a déjà été indiqué précédemment. Les produits utilisés comme composants (a) sont connus ou sont préparés selon des méthodes connues. Pour le composant (b) il s'agit de préférence d'un diol. Les groupes hydroxylealcooliqun du polyol ou du diol peuvent également être substitués , en particulier éthérifiégou acylés. Le composant (b) est un agent de gonflement pour la cellulose et il a en général un point d'ébullition au-dessus de 150 C. Comme polyols particulièrement appropriés, on considère les alcanediols ayant de 2 à 10 atomes de carbone, les poly alkylèneglycols ayant de 2 à 4 atomes de carbone par reste alkylène et un poids moléculaire moyen de 200 à 1300, les éthers de tels polyalkylèneglycols avec des phénols éventuellement substitués ou alcanols ayant de 1 à 20, de préférence de 1 à 4 atomes de carbone, les esters de tels polyalkylèneglycols avec des acides mono carboxyliques ou de préférence dicarboxyliques ayant au plus 20 atomes de carbone, en particulier de 2 à 4 atomes de carbone, les produits d'addition d'oxydesd'alkylène ayant de 2 à 4 atomes de carbone aux polyols ayant de 3 à 6 atomes de carbone ou les produits d'addition de divers oxydes d'alkylène ayant de 2 à 4 atomes de carbone. Les substituants pour les phénols sont surtout alkyle ayant de 1 à 12 atomes de carbone. Comme exemples de composant (b) servant d'agent gonflant pour la cellulose, on mentionne les alcools suivants et leurs dérivés alkylèneglycols, comme éthylèneglycol, diethylèneglycol, triéthylèneglycol, tétraéthylèneglycol, dipropylèneglycol, tripropylèneglycol, butanediol, pentanediol, hexyleneglycol, octylèneglycol et semblables;; alkylèneglycolmono et -diéthers, comme éthylèneglycolmonomethyléther, éthylèneglycolmonoéthyléther, éthylèneglycolmonobutyléther, diéthylèneglycolmonoéthyléther, di éthylèneglycolmonobutyléther, diéthylèneglycoldiméthyléther, diéthylèneglycol diéthyléther, diéthylèneglycoldibutyléther, éthylèneglycoldibutyléther, éthylèneglycolisoamyléther, éthylèneglycolmonophényléther, tréthylèneglycol monométhyléther, triéthylèneglycolmonoéthyléther, propylèneglycolmonobutyléther, dipropylèneglycolmonométhyléther, dipropylèneglycolmonoéhtyléther, tétrapropylèneglycolmonométhyléther et semblables;; alkylèneglycolmono et diesters, comme éthylèneglycolmonoacétate, éthylèneglycoldiacétate, éthylèneglycol monoformiate, éthylèneglycoldiformiate, éthylèneglycolmonolactate, éthylèneglycoldipropionate, diéthylèneglycolmonoacétate diéthylèneglycoldiacétate, propylèneglycolmonoacétate, propylèneglycoldiacétate et semblables;; alkylène glycolétheresters, comme éthylèneglycolmonométhyldtheracétate, Xthylèneglycol- monoéthylétheracétate, diéthylèneglycolmonométhylétheracétate, diéthylèneglycolmonoéthylétheracétate, diéthylèneglycolmonophénylétheracétate, éthylène glycolmonohexylétheracêtate et semblables, polyalkylèneglycols, comme polyéthylèneglycol de poids moléculaire moyen 200 à 4000, polypropylèneglycol de poids moléculaire moyen 400 à 5000, copolymère séquencé polyéthylèneglycol/ polypropylèneglycol de poids moléculaire moyen 400 à 5000 et semblables; polyalkylèneglycolmono- et -diéthers, comme polyéthylèneglycol- (poids molécu- laire moyen 200 à 4000) et polypropylèneglycol (poids moléculaire moyen 400 à 5000)-monométhyléther, -diméthyléther, -monoéthyléther, diéthyléther, -monophényléther, -monobenzyléther, monoglycidyléther, -diglycidyléther et semblables; polyalkylèneglycolmono- et -diesters, comme polyéthylèneglycol (poids moléculaire moyen 200 à 4000) et polypropylèneglycol - (poids moléculaire moyen 400 à 5000) -monoacétate, -diacétate et sembles; alcools substitués, comme méthoxyméthpxyéthanol, l-butoxyéthoxypropanol, et semblables; alcools polyvalents, comme glycérine, triméthylolpropane, polyglycérine (produit d'addition glycidol/glycérine); polyol mono-, di-,-triesters comme glycérinemonoacétate, -diacétate et -triacétate; produits d'addition de polyols et d'oxydesd'alkylène, comme les produits d'addition alkylèneoxyde-glycérine, -pentaérythrite ou -sorbite; diéthylèneglycoldiamide ou produits d'addition d'oxydes d'alkylène au oSphénylphénol ou 2-éthylhexanol. D'un intérêt fondamental se trouvent comme composants (b) les produits de polyaddition éventuellement éthérifiés par un alcanol ayant de 1 à 20 atomes de carbone d'un oxyde d'éthylène, de 1,2-propylène et/ou de 1,4-butylène. A coté des polyalkylèneglycols nommés purs on peut également utiliser les polyalkylèneglycols dits mixtes, c'est-à-dire.ceux qui ont été préparés à partir de divers oxydes d'alkylène, par exemple à partir de l'oxyde de 1,2-propylène et de l'oxyde d'éthylène. Les polyéthylèneglycols ayant un poids moléculaire moyen de 300 à 600 et les produits d'addition d'oxyde d'éthylène au o-phénylphénol se Sont avérés particulièrement avantageux. Le traitement des articles en nappes textiles, également caractérisé comme pré-traitement, avec les composants (a) et éventuellement (b) a lieu de préférence avec des préparations aqueuses qui contiennent 10 à 100 g/l, de préférence 30 à 80 g/l du composant (a) et 0 à 200 g/l, de préférence 50 à 150 g/l du composant (b). A côté des composants (a) et (b) ces préparations peuvent encore contenir les additifs habituels tels que des bases pour le réglage de la valeur du pH désiré, qui atteint de préférence 7 à 12, en particulier 7,5 à 8,5, ou des agents assouplissants, des azurants optiques ou des agents de gonflement de la fibre. Puisque les composants (a) et (b) utilisés selon la présente invention n' apportent aucun jaunissement et n'influencent pas défavorablement le toucher, l'addition d'azurant et agent d'assouplissage n'est toutefois pas la plupart du temps nécessaire Le traitement des articles en nappes textiles a lieu selon les procédés habituels, par exemple par pulvérisation, par application au foulard ou de préférence par imprégnation selon le procédé de foulardage. Comme articles en nappes textiles, on peut considérer surtout les tissus et tricots, mais également les toisons en matière fibreuse contenant de la cellulose. I1 peut s'agir ici aussi bien de matières fibreuses en cellulose pure qu'également de mélanges de fibres de cellulose avec des fibres synthétiques. Pour les fibres de cellulose il s'agit par exemple des fibres de lin, sisal, ramie ou surtout de coton. Le procédé selon la présente invention est toutefois particulièrement approprié pour l'impression de mélanges cellulose-fibre synthétique, par exemple de cellulose et de polyacrylonitrile ou de polyamide et surtout de cellulose et de polyester, en particulier cotonpolyester. Les supports intermédiaires ou auxiliaires d'impression nécessaires pour le procédé d'impression- transfert, peuvent être quelconques, de préférence des articles non textiles, de préférence des articles en nappes ou plats à base de cellulose, surtout de papier, mais également des feuilles de cellulose régénérée , qui sont imprimées dans le modèle désiré avec des teintes d impression aqueuses ou de préférence au moins partiellement organiques, en particulier organiques pratiquement exemptes d'eau. Comme autres supports auxiliaires d'impression on peut considérer les feuilles métalliques, comme les feuilles d'aluminium, ainsi que des plaques métalliques, en particulier en acier inoxydable. Ceux-ci peuvent être utilisés comme panneaux aussi bien que comme formes sans fin. Les colorants peuvent être appliqués selon les techniques d'impression, au moyen des dispositifs de projection, par imprégnation au moyen de pochoirs ou avec un pinceau sur les supports auxiliaires qui sont ensuite séchés. Si l'on imprime les supports auxiliaires, on peut utiliser les diverses techniques d'impression, par exemple le procédé de 1' impression à forme plate (par exemple offset), le procédé d'impression en relief (par exemple typographie, flexographie, impression en relief), le procédé d'impres sion en creux (par exemple impression aux rouleaux), impression à l'enlevage et impression en taille pour broderie (par exemple impression à forme plate et rotation, sérigraphie)ou procédé d'impression électrostatique. L'impression peut avoir lieu sur toute la surface ou surtout sous forme d'échantillon. Une forme de réalisation particulière de l'impression par transfert consiste à appliquer sur la matière à imprimer au lieu d'une trajec toite fermée seulement des bandes minces, par exemple sous forme de lettres, du support d'impression. La préparation de la couleur d'impression est par exemple décrite dans le brevet britannique nO 1.211.149. L'impression - transfert est réalisé d'une manière habituelle. Ainsi, les supports d'impression sont mis en contact avec les articles en nappes textiles prétraités selon la présente invention, de préférence sous forme de bandes de marchandises, et ils sont maintenus sous tempéra ture jusqu'à ce que les colorants appliqués sùr le support auxiliaire soient transférés sur la matière textile. Pour cela il suffit en général d'un court chauffage (10 à 60 secondes) à 120 jusqu'à 240"C. L'impression par transfert peut être réalisée d'une façon ininterrompue sur un cylindre chauffé ou égale ment au moyen d'une plaque chauffée ( fer à repasser ou presse chauffée) ou bien par utilisation d'air chaud, seczsous pression atmosphérique ou sous vide. Le procédé selon la présente invention permet dé teindre ou d'imprimer les fibres cellulosiques à l'aide de colorants transférables, en particulier sublimables, qui possèdent une affinité pour les fibres de synthèse, en particulier pour les fibres polyester Pour la mise en oeuvre du procédé, les colorants appropriés sont ceux qui passent à l'état de vapeur entre 160 et 2200C, c'est-à-dire les colorants dont la pression de vapeur à 2O00C est supérieure à 10 torr. Ainsi pour le procédé selon la présente invention sont appropriés les colorants introduits dans "Colour Index" sous la rubrique "Colorants de dispersion", utilisés d'une manière habituelle pour l'impression par transfert sur polyester. Les exemples de tels colorants se trouvent par exemple dans les brevets : français n" 1.223.330, britannique;n 959.315 et 1.189.026, EUA n 3.632.291, 3.846.069 et 3.792.968. On obtient toutefois des teintures ayant des solidites particulièrement bonnes lorsqulon utilise les colorants indiqués dans "Colour Index" sous la rubrique "Colorants de cuve et/ou pigments organiques". Il s'agit en outre colorants de solubilité dans l'eau plus faible que celle des colorants de dispersion qui de ce fait ne montent pas ou seulemeat dans des quantités insuffisantes, c'est-a-dire inférieures à 50%, d'une dis- persion aqueuse sur les fibres synthétiques. De tels colorants possèdent en général un poids moléculaire inférieur à 700, de préférence inférieur à 300 - 400. Les colorants contiennent de préférence des groupes méthoxy, méthylthio, éthoxy, isopropoxy, phénylthio, acétylamino, éthoxycarbonylamino, benzoylamino, nitro, cyano ou des restes alkyle en C1 - C4. Les colorants peuvent appartenir par exemple aux classes suivantes : indigoide, thioindigoïde, anthraquinoide, pigménta azoïques, azométhinique ou de stilbène. Comme exemples sont indiqués la l-benzoylaminoanthraquinone et ses produits de substitution comme la l-benzoylamino-4-chloranthraquinone et la l-benzoylamino-4-hydroxyanthraquinone; la 4-nitroacridone avec un groupe mercapto substitué comme la l-naphthylthio4-nitroacridone ou autres exemples décrits dans les brevets EUA n 3.541.099 et 3.624.255 des classes de composés : thioindigo ou anthranthrone. Les articles en nappes textiles imprimés sont de préférence selon la présente invention traités ultérieurement avec (c) un agent de réticulation et ensuite fixés en présence d'un catalyseur de l'agent de réticulation. Par ce traitement ultérieur qui est de préférence réalisé, en particulier les solidités au mouillé des articles en nappes textiles imprimés sont améliorées. Comme agent de réticulation on considère les résines synthétiques habituelles appropriées par exemple pour l'appretage à base de résine synthétique , de matière textile cellulosique. D'un intérêt important se trouvent toutefois celles nommées précondensats d'aminoplast Dans le présent cas, on les considère parmi les produits d'addition du formaldéhyde aux composés azotés méthylolables. Comme composés azotés méthylolables on cite les 1,3,5-aminotriazines comme les mélamines N-substituées, par exemple la N-butylmélamine, es N-trihalogénométhylmélamines, les triazones ainsi que les guanamines, par exemples les benzoquanamines,les acétoguanamines ou également les diguanamines.En outre,on considère : le cyanamide, l'acrylamide, -les alkyl-ou arylurées et -thiourées les alkylèneuréesou -diurées, par exemple lourée, la thiourée, les urones, l'ethylèneurée, la propylène urée, l'acéty lènediurée ou la 45-dihydroxyimidazolidone-2 et des dérivés de ceux-ci par exemple la 4,5-dihydroxyimidazolidone-2 substituée en position 4 par rapport au groupe hydroxy par le reste -CH2CH2-CO-NH-CH2OH, les carbamates d' alcanols inférieurs, comme le carbamyle-méthyl-, éthyl- ou -hydroxyéthylester. Des produits précieux sont des produits en général le plus possible fortement méthylolés, mais en particulier aussi faiblement méthylolés, par exemple des méthylolmélamînes éthérifiéesou non éthérifiées, comme la di-, tri- ou hexaméthylolmélamine, ou bien les éthers correspondants. Avantageux sont par exemple les éthers solubles dans l'eau d'alcanolsayant de 1 à 4 atomes de carbone, comme l'éthanol, le n-propanol, l'isopropanol, le n-butanol et en particulier le méthanol. Comme précondensats d'aminoplask sont appropriés aussi bien l,es aminoplasks principalement motomoléculairesqu'également les aminoplastes fortement précondensés. On introduit de préférence comme agent de réticulation une méthylolmélamine, -une méthylolurée, une méthylolurée cyclique ou leur éther soluble dans l'eau. La diméthyloldihydroxyéthylèneurée se révèle ici particulièrement appropriée. Toutefois, sont également utilisables comme agent de réticulation : diméthylolurée, diméthyloléthylèneurée, diméthylolpropylèneurée, diméthyloldihydroxy-éthylèneurée partiellement méthoxylée, diméthylolurone, triméthylolmélamine, triméthoxyméthylmélamine, hexaméthoxyméthylmélamine, diméthylolméthyltriazone; diméthyloléthyltriazone , diméthylolhydroxyéthyltriazone, diméthylolméthylcarbamate, diméthyloléthylcarbamate, diméthylol hydroxyéthylcarbamate, N-méthylolacrylamide, 4-méthoxy-5-diméthyldiméthylol propylèneurée, glyoxal, formaldéhyde, tétraoxane, glutaraldéhyde, composés époxy, etc. Les précédents agents de réticulation peuvent être utilisés selon n'importe laquelle des méthodeshabituelles telles qu'elles sont connues pour le traitement de réticulation de la cellulose. Dans chaque cas, un catalyseur doit y être mélangé. La fixation de l'agent de réticulation est effectuée en présence par exemple d'un catalyseur acide, d'un catalyseur potentiellement acide ou d'un catalyseur basique. Comme exemples de tels catalyseurs de durcissement, on mentionne chlorure d'ammoniumssdihydrogénophosphate d'ammonium, chlorure de magnésium, nitrate de zinc, chlorure de zinc, acide phosphorique, les sulfates, phosphates ou le chlorure du 2-amino-2-méthylpropanol-l ou le fluoroborate de sodium. Des mélanges de tels catalyseurs avec des acides hydroxycarboxyliques aliphatiques comme l'acide citrique, l'acide tartrique, l'acide glycolique ou l'acide gluconique se révèlent également avantageux. Comme exemples spécifiques on mentionne les mélanges de chlorure de magnésium avec l'acide citrique ou de chlorure de zinc avec l'acide tartrique.De tels mélanges sont utilisés surtout pour le durcissement à basse température. Le traitement ultérieur peut être effectué d'une manière habituelle, ainsi par exemple un agent de réticulation peut être appliqué sur l'article textile dans une quantité de 1 à 20% en poids, de préférence de 2 à 15% en poids (calculé sous forme de matière solide), rapporté à l'article textile. La quantité du catalyseur peut atteindre 0;1 à 5% en poids, de préférence 0,2 à 3% en poids (sous forme de matière solide), rapporté au poids de l'article textile. En général , on procède de façon à ce que l'agent de réticulation soit appliqué par foulardage sur l'article textile en même temps que le catalyseur après l'impression, éventuellement après un lavage ou après le rinçage, de préférence sans séchage intermédiaire et ensuite selon les méthodes habituelles de finissage. Le durcissement de l'agent de réticulation peut avoir lieu par -exemple selon des procédés de fixage au mouillé, à ltétat humide ou de préférence par thermofixage. Pour le procédé de thermofixage préféré l'article en nappes textiles imprégné est séché et soumis à un traitement thermique. De façon appropriée il est séché à des températures allant jusqu'à 100 C, par exemple 40 à 1000C, ensuite la matière est soumise à un traitement thermique aux températures supérieures à 1000C, par exemple 100 à 1500C, de préférence 120 à 140"C, dont la durée est d'autant plus courte que la température est plus élevée. Cette Jurée du chauffage atteint par exemple 30 secondes à 5 minutes. Si on procède selon le procédé de fixage à l'état humide, le tissu est d'abord séché jusqu a un reste d'humidité d'environ 5 à 20% et ensuite stocké pendant 12 à 48 heures à environ 40 à 600C, rincé, lavé et séché. Pour le procédé de fixage au mouillé, on procède de façon semblable, avec la différence qu'on stocke la matière fibreuse totalement mouillée. Dans une forme de réalisation préférée, l'article en nappes textiles est lavé après l'impression ou rincé, et sans séchage intermédiaire est imprégné avec l'agent de réticulation et de préférence soumis à un procédé de finissage selon le procédé de thermofixation. A coté de l'agent de réticulation et du catalyseur les bains de traitement ultérieurs peuvent contenir encore d'autres additifs habituels, comme des agents assouplissants, des azurants optiques ou des substances tampon comme le bicarbonate de sodium, le phosphate di- et trisodique, la triéthanolamine ou l'acétate de sodium. Un lavage ultérieur avec un agent liant les acides, de préférence une solution aqueuse de carbonate de sodium, peut être approprié pour un milieu de réaction fortement acide. Avec le procédé selon la présente invention sont obtenues sur les matières textiles à base de mélanges fibreux de bonnes et égales réimpressions des deux parties de fibres, qui restent durables après les lavages ultérieurs. Pour les matières textiles imprimées il n'est en outre observé aucun jaunissement du fond blanc. Par différence auKprocédés connus, il ne se produit pendant la réimpression aucune gêne désagréable due à l'odeur. Les solidités, telles que solidité au lavage, solidité à la lumière et résistance à la déchirure de l'impression obtenue sont bonnes dans tous les cas. Pour le traitement avec les composants (a) et éventuellement (b), un éventuel apprêtage ultérieur souhaité des textiles ou le traitement ultérieur avec le composant (c) n'est pas préjudiciable, puisque l'ester contenant des groupes carboxyliques, acide utilisé -et l'éther ne révèlent aucun effet d'apprêt ni n'influencent défavorablement le toucher de l'article. La présence invention est illustrée par les étapes de préparation et les exemples non limitatifs ci-après dans lesquels les parties et les pourcentages sont donnés en poids. Etapes de préparation pour le composant (a) A. - On chauffe en l'espace de S heures et demie de 15500C à 25O0C un mélange de 84,0 g ,39 mole) d'acide sébacique (produit du commerce à 94%) et 32,0 g de 1,4-butanediol (0,35 mole) dans une atmosphère d'azote, tout en éliminant constamment par distillation l'eau formée. Les derniers restes d'eau sont sont ensuite éliminés sous 15 mbar pendant une heure à 190"C. On obtient 97,6 g d'une masse détersive beige claire ayant un point de fusion de 59 à 600C. L'équivalent d'acide atteint 1097. B. Si l'on remplace dans ltétape A le 1,4-butanediol par la quantité équivalente de 1,3-propanediol, on obtient le polyester correspondant sous forme d'une masse beige claire de point de fusion 46 à 470C et avec un équivalent d'acide de 663. C. Si lton remplace dans l'étape A l'acide sébacique par une quantité équivalente d'acide adipique, on obtient le polyester correspondant sous forme d'une masse beige claire de point de fusion 48 à 490C avec un équivalent d'acide de 816. D Si l'on remplace dans l'étape A le rapport molaire : acide sébacique/ butanediol de 1l : 10 par un rapport de 7 : 6, on obtient un polyester ayant un point de fusion de 58 à 59"C et un équivalent d'acide de 831. E.- On procède comme décrit dans l'étape A, toutefois en utilisant les composants suivants Produit Acide dicarboxylique Diol Rapport Point de Equiva N (Y) (Z) molaire fusion lent (Y):(Z) C d'acide E -1 acide succinique 1,4-butanediol 11 : 10 101-107 782 E -2 acide succinique 1,6-hexanediol 11 : 10 49-50 1327 E -3 acide adipique éthylèneglycol 11 : 10 43-44 720 E -4 acide adipique 1,3-propanediol 11 : 10 liquide 796 E -5 acide adipique 1,2-propanediol 11 : 10 liquide 862 E -6 acide adipique 1,4-butanediol 11 : 10 46-48 878 E -7 acide adipique 2,2-diméthyl- 11 : 10 liquide 1,3 propanediol 834 E- 8 acide adipique 1,6-hexanediol 11 : 10 51-52 1198 E- 9 acide adipique 1,4-diméthylol 11 : 10 103-104 1370 cyclohexane E-10 acide adipique diéthylèneglycol 11 : 10 liquide 1040 E-ll acide adipique triéthylèneglycol ll : 10 liquide 1060 E-12 acide adipique dipropylèneglycol 11 : 10 liquide 1200 B-13 acide azélaique 1,4-butanediol 7 : 6 38-39 944 E-14 acide triméthyl- 1,4-butanediol 7 : 6 liquide 645 adipique E-15 acide sébacique éthylèneglycol 11 : 10 67-69 972 E-16 acide sébacique 1,3-propanediol 11 : 10 46-47 663 E-17 acide sébacique 1,2-propanediol 7 : 6 liquide 727 E-18 acide sébacique 1,4-butanediol 11 : 10 59-60 1100 E-19 acide sébacique 1,4-butanediol 7 : 6 57-58 700 E-20 acide sébacique 1,3-butanediol 7 : 6 liquide 850 E-21 acide sébacique 2,2-diméthyl 1,3-propanediol 7 : 6 liquide 845 E-22 acide sébacique 1,6-hexanediol 11 : 10 62-63 1106 E-23 acide sébacique 1,12-dodécanediol 7 : 6 77-78 1200 E-24 acide sébacique diéthylèneglycol 7 : 6 38-39 900 F. - On agite pendant x minutes à 1200C un mélange de 0,1 mole d'un diol et 0,1 mole d'anhydride d'acide succinique, jusqu'à ce que l'équivalent d'acide ne soit plus modifié. On obtient un liquide incolore. Produit Diol x minutes équivalent d'acide F - 1 polyéthylèneglycol MG 200 30 273 F - 2 polyéthylèneglycol MG 400 10 505 F - 3 polyéthylèneglycol MG 600 180 680 F - 4 polypropylèneglycol MG 400 150 498 G.- On chauffe à 1200C en l'absence d'humidité un mélange de 0,1 mole d'un diol et 0,1 mole d'anhydride phthalique et on agite pendant x minutes à cette température jusqu'à ce que l'équivalent e d'acide d'un échantillon ne soit plus modifié. Produit Diol x Equivalent Aspect n minutes d'acide G - 1 polyéthylèneglycol 200 240 315 liquide incolore G - 2 polyéthylèneglycol 400 10 550 liquide incolore G - 3 polyéthylèneglycol 600 50 720 liquide incolore G - 4 polyéthylèneglycol 1000 300 1120 liquide j jaunâtre G - 5 polypropylèneglycol 400 240 598 liquide jaunâtre H.- On mélange à 140 C en l'absence d'humidité pendant 7 à 12 heures 0,1 mole d'un diol conjointement à 0,2 mole d'anhydride succinique, jusqu'à ce que l'équivalent d'acide d'un échantillon ne soit plus modifié. Produit Diol Equivalent Aspect n d'acide H - 1 polyéthylèneglycol 1000 545 demi solide, beige H - 2 polytétrahydrofurane 630 385 liquide incolore H - 3 polytétrahydrofurane 1000 547 liquide incolore H - 4 polyester à partir de 520 liquide incolore 6 moles d'acide adipique et 7 moles 1,4-butanediol I. - On agite à 140 C un mélange de 0,1 mole d'un diol et 0,2 mole d'anhydride phtalique en l'absence d'humidité pendant 7 à 12 heures, c'est-àdire assez longtemps pour que l'équivalent d'acide d'un échantillon ne soit plus modifié. Produit Diol Equivalent Aspect N d'acide I - 1 polyéthylèneglycol 200 213 pâte blanche I - 2 polyéthylèneglycol 400 336 liquide brun jaune I - 3 polypropylèneglycol 1200 720 liquide brun jaune I - 4 polybutylèneglycol-1,3 450 liquide brun jaune I - 5 polytétrahydrofurane 630 520 pâte blanche I - 6 polytétrahydrofurane 1000 590 pâte blanche I - 7 1,12 -dodécanediol 250 incolore P.F. 101 103 C I - 8 polyester dérivant de 618 pâte blanche 4 moles acide adipique et 5 moles 1,4-butanediol J . - On délaye 58,5 g d'adipate de polybutylène obtenu de façon analogue à l'étape E-6 avec un équivalent d'acide de 975 et 6 g de polypropylène glycol MG 400 à 2300C sous vide jusqu ce que l'équivalent d'acide d'un échantillon ne soit plus modifié. Après 4 heures on obtient un produit final détersif solide ayant un équivalent d'acide de 1870 ( = J-1). Si au lieu de 6 g on introduit 9 g d'oxyde de propylène N6 400, on obtient un produit semblable ayant un équivalent d'acide de 2150 ( = J-2). K. - On chauffe à 140"C en l'absence d'humidité un mélange de 40 g (0,1 mole) de polypropylèneglycol MG 400 et 9,8 g (0,1 mole) d'anhydride maléique, à la suite de quoi il se forme une solution. Après que l'on a encore agité pendant deux autres heures à 140 OC on obtient 49,5g d'une masse moyennement visqueuse, claire, brun jaune, ayant un équivalent d'acide de 560. L. - On fond dans un courant d'azote gazeux 87,6 g (0,6 mole) d'acide adipique et 30,5 g (0,5 mole) d'éthanolamine et on agite la masse fondue en l'espace de 7 heures 1/2 de 175 à 2350C, tout en éliminant par distillation constam ment l'eau formée. Après ltélimination des dernières traces d'eau sous vide, on obtient 90,5 g d'une masse brun jaune fortement visqueuse ayant un équi valent d'acide de 470. N.- Selon l'étape décrite dans "Houben Weyl XIV/2, page 21 (1963)" pour le téréphtalate de polyéthylène, on prépare à partir d'acide isophtalique et de carbonate d'éthylène un polyester de point de fusion 93-950C et d'un équivalent d'acide d'environ 900. On transforme le produit dans un broyeur à perles'de verre sans agent de dispersion en une dispersion à 15% dans l'ammoniac aqueux. de N.- On chauffe en l'espace de 5 heures 1/2, /170 à 235 C dans un courant d'azote gazeux 59,2 g d'anhydride phtalique (0,4 mole) et 20,5 g d'éthylène glycol (0,33 mole) et on sépare l'eau formée par distillation et finalement sous pression réduite. On obtient 55 g d'un polyester sous forme d'une masse blanche de point de fusion 63 - 650C que l'on transforme dans un broyeur à perles de verre à l'aide de lO/o d'un produit d'addition de 40 moles d'oxyde d'éthylène et de I mole d'huile de ricin en une dispersion aqueuse à 20%. 0. - On chauffe en l'espace de 6 heures de 170 à 2450C dans un courant d'azote gazeux 59 , 2 g d'anhydride phtalique (0,4 mole) avec 66,0 g de polyéthylène glycol 200 (0,33 mole). On élimine simultanément l'eau formée, finalement sous pression réduite. On obtient 109 g d'une masse mielleuse claire qui se dissout facilement dans l'eau après addition d'ammoniac. L'équivalent d'acide atteint environ 1100. P.- On chauffe à 120 OC en l'absence d'humidité un mélange de 0,1 mole d'un monoalcool et 0,1 mole d'anhydride phtalique et on agite pendant x heures à cette température jusqu'à ce que l'équivalent d'acide d'un échantillon ne soit plus modifié. Produit Monoalcool x Heures Equivalent Aspect N d'acide P - 1 méthoxypolyéthylène - 6 520 liquide glycol 430 jaunâtre P - 2 méthoxypolypropylène - 7 540 liquide glycol 425 jaunâtre A A 135 g d'huile de lin brutesont fixés par addition à 195-2000C pendant 1 heure et demie, 45,2 g d'anhydride maléique. Avec ce produit d'addition on fait réagir par chauffage à 120"C des quantités équivalentes en anhydride de polyéthylèneglycol de poids moléculaire 200 (Q-1) ou bien de éthylène glycol (Q-2). Les produits ne contiennent plus aucun groupe anhydride réagissant avec l'aniline. Les huiles brun jaune sont solubles dans l'hydroxyde d'ammonium aqueux dilué. R. - On chauffe à 1400C pendant 1 heure sous azote, 172 g(0,4 mole) de méthoxypolyéthylèneglycol de poids moléculaire 430 avec 21,6 g (0,4 mole) de méthylate de sodium et ensuite on les débarrase sous vide du méthanol séparé. Après avoir encore agité pendant 2 heures à une température de bain de 180"C, on laisse refroidir, on lusse couler goutte à goutte en l'espace de 25 minutes en dessous de 50 C 78,0 g (0,4 mole) d'éthylester de l'acide 4-bromobutyrique et on chauffe ensuite pendant 4 heures à 900C. Après avoir séparé par filtration le bromure de sodium on dissout le mélange réactionnel brun clair dans 400 ml d'eau et on extrait ensuite par l'acétate d'éthyle.On obtient 59 g de l'ester brut de formule (101) CH3(O-CH2-CH2)x -O-(CH2)3-COOC2H5 (x = env.9) la micro-analyse donne les valeurs suivantes Calculé % : C 55,33 H 9,29 0 35,38 Trouvé % : C 55,54 H 8,80 0 35,66 Le spectre de résonance protonique est compatible avec la structure. L'hydrolyse dans un excès de solution bouillante d'hydroxyde de sodium 1N pendant 30 minutes avec évaporation sous vide, agitation avec 100 ml d'acide chlorhydrique concentré, séparation par filtration du chlorure de sodium et nouvelle évaporation sous vide donne une huile brun foncé qui se constitue en grande partie de l'acide carboxylique de formule (102) CH3(0-CH2-CH2)9-O-(CH2)3-COOH. S.- On dissout l'un dans l'autre par chauffage à 140 C, 28,8 g(0,15 mole) d'anhydride trimellitique et 30,0g(0,15 mole) de polyéthylèneglycol de poids moléculaire 200 et on les maintient pendant 20 minutes à cette température. La masse fondue claire se solidifie par refroidissement. L'équivalent de neutralisation atteint 240. Par oxydation des groupes hydroxyle terminaux du triéthylèneglycoléther- polyéthylèneglycol M6 400 avec de l'acide nitrique concentré, on obtient les acidesdicarboxyliquesU-l et U-2. U.- On prépare un acide carboxylique de formule (103) C12-14H25-29-(O-CH2CH2)4 O-CH2-COOH selon "Seifen, Oele Fette, Wachse 101, (1975) pages 37-41". V.- Selon les méthodes décrites dans "Houben-Weyl" XIV/2 (1963), page 9 on prépare une polycaprolactone qui présente un point de fusion de 56-57 C. Exemple 1 de a) On imprime une bande de papier au moyen/teintes d'impression qui ont été préparés à partir de une partie d'urée, 10 parties d'éthylcellulose et 85 parties d'un mélange de 50% d'éthanol et 50% méthyléthylcétone. La viscosité des couleurs d'impression est réglée avant l'impression par addition d'isopropanol, On utilise les colorants jaune de formule les colorants rougesde formule les colorants blet; de formule Les teintes d'impression peuvent éventuellement contenir aussi un azurant optique, par exemple de formule de sorte que l'on obtient des substrats bien azurés. -a) On imprègne sur un foulard à température ambiante un tissu mixte de 50% polyester et 50% coton avec l'un des bains ci-après, on exprime pour une fixation du bain de 75% et l'on sèche à 80 - 900C. Les bains ont la composition ci-après I : 50 g/l Polyester selon l'étape A 100 g/l Polyéthylèneglycol MG 400 10 ml/l Ammoniaque à 24%, pH 8-8,5 II : 50 g/l Polyester selon l'étape B 100 g/l Polyéthylèneglycol MG 400 10 ml/l Ammoniaque à 24%, pH 8-8,5 c) Sur une presse repasseuse on transfère alors sans l'habituelle gêne due à une odeur, pendant 30 secondes à 220 C le colorant du papier support intermédiaire obtenu selon a) sur le tissu polyester-coton prétraité selon b). Ensuite on lave les tissus particuliers pendant 10 minutes à 600C dans un bain qui contient 2 g/l d'un produit d'addition de 15 moles d'oxyde d'éthylène et 1 mole d'huile de ricin. On obtient des impressions qui dans tous les cas montrent de bonnes à très bonnes et régulières épreuves des deux parties des fibres et ne montrent aucun jaunissement du fond blanc. Les impressions se distinguent en outre par de bonnes solidités au lavage et à la lumière et une résistance à la déchirure nullement amoindrie. Exemple 2 On imprègne un tissu mixte polyester-coton 50/50 avec un bain de composition ci-après, à température ambiante sur un foulard avec une fixation du bain de 70% environ et on sèche à 80-900C. 50 g/l Polyester selon l'étape A, C ou D 6 g/l Ammoniaque à 24% 100 g/l Polyéthylèneglycol MG 400 pH 7,5 - 8,0 Sur une presse repasseuse, on transfère par impression d'un support auxiliaire (papier) les 3 colorants de formule (101), (104) et (110) sur le tissu prétraité pendant 30 secondes à-2200C. Après la réimpression, on le rince ultérieurement à l'eau froide pendant 5 minutes, on l'exprime pour une fixation de 60% d'eau et on l'imprègne à température ambiante mouillé, au mouillé avec un bain de la composition suivante, où encore 15% de bain sont fixes. 200 gîl de diméthyloldihydroxyéthylèneurée (solution aqueuse à 50 /0) 2 g/l d'acide citrique 2 g/l MgG1 .6H20. On sèche à 70 - 800C le tissu ainsi apprêté et on le condense pendant 30 minutes à 140 C. On soumet les impressions brillantes très abondantes à l'essai de lavage 2 selon la norme SNV 195812/1961. Le résultat est visible dans le tableau ci-après. Colorant de Modification de Dégorgement formule l'impression Partie Partie (échelle des gris) polyester coton ( 101) 4 - 5 4 - 5 4 ( 104) 4 4 4 - 5 ( 110) 4 - 5 4 - 5 5 Les valeurs chiffrées sont des notes dans l'échelle de 1 à 5, la valeur 5 étant la meilleure note et I la plus mauvaise note. Exemple 3 On imprègne un tissu mixte polyester-cellulose 50/50 avec un bain ayant la composition ci-après, à température ambiante sur un foulard avec environ une fixation du bain de 70% et on le sèche à 80 - 90 C. 50 g/l Polyester selon l'étape C 5 g/l Ammoniaque à 24% 100 g/l Polyéthylèneglycol MG400 pH 7,5 - 8,5 Sur une presse repasseuse, on transfère par impression d'un support auxiliaire (papier) les colorants de formule (104) et (110) sur le tissu prétraité pendant 30 secondes à 22O0C. Après la réimpression on le rince ultérieurement à l'eau froide pendant 5 minutes et a) on élimine l'eau jusqu'à une fixation d'eau de 45% et ensuite on imprègne au foulard, mouillé au mouillé avec un bain de divers additifs N-méthylolamide ( = composant (c) ) avec une fixation du bain de 10% ou b) on sèche à 80 - 900C et on imprègne au foulard, sec au mouillé avec un bain de divers additifs N-méthylolamide (= composant (c) ), avec une prise de bain de 55%. Composition des bains : 100 g/l de substance active d'un composé N-méthylolamide 2,5 g/l d'acide citrique 2,5 g/l MgCl2,6H2O. Après imprégnation on seche à 80 - 1000C et on condense ensuite pendant 3 minutes à 1400C. On détermine l'angle de froissement à sec et au mouillé des apprêts, on examine l'essai de lavage 3 selon la notme SNV 195812/1961 des impressions. Les résultats sont visibles dans le tableau ci-après. Pour les composés N-méthylol , il s'agit des produits suivants P : hexaméthylolmélamine-hexaméthyléther 100 % Q , pentaméthylolmélamine-2 1/2-méthyléther 60 % R : diméthyloldihydroxyéthylèneurée 42 % S : diméthyloldihydroxyéthylèneurée éthérifiée par 2 à 3 moles de méthonol 80 % T : diméthylolurée et 1,3-diméthylol-4-méthoxy-5,5-diméthyl propylèneurée (1 : 1) 50 Z U : diméthylolurée partiellement condensée avec la monoéthanolamine 40Z V : diméthyloléthylèneurée 50Z W : diméthyloléthylèneurée et méthylolmélamineméthyl éther (7 : 3) 50% angle de froissement Permanence du lavage de l'épreuve * Composant Procédé c) a b sec mouillé sec mouillé Colorant de formule (104) Colorant de formule (110) Procédé Procédé a b a b P 123 128 135 122 11 17 3 18 Q 127 101 113 103 13 18 1 12 R 123 125 123 126 12 13 5 18 S 118 125 123 125 10 10 6 18 T 118 114 117 113 16 23 15 19 U 117 113 122 127 12 12 12 13 V 121 114 121 117 18 26 3 20 W 129 122 121 110 9 15 7 13 Sans traitement ultérieur 106 100 40 35 * Une épreuve lavée et une non lavée sont mesurées au colorimètre et les intensités de teinte sont calculées, Les nombres introduits dans le tableau déterminent la parte d'intensité de couleur relative, détérminée par calcul (en %) d'une épreuve lavée en comparaison à une épreuve non lavée. Exemple 4 On imprègne sur un foulard à température ambiante un mélange mixte de 50% polyester et 50% cellulose avec la préparation aqueuse ci-après, on exprime pour une fixation de bain de 75% et on sèche à 80 - 90"C. Le.s bains ont la composition suivante Bains a) à m) 50 g/l polyester selon l'étape A 100 g/l polyol a à n 5 g/l ammoniaque à 24% pH 7,5 à 8,5. Après ce pré-traitement on imprime avec le colorant de formule (104) et l'on procède selon la sous-division c) de l'exemple 1. Résultat : On obtient des impressions bonnes à très bonnes pour lesquelles les deux parties des fibres sont imprimées régulièrement. La résistance au lavage des impressions est appréciée selon le tableau ci-après. Bain Caractérisation des polyols Appréciation : résistance au lavage de l'impres sion *) b Polyéthylèneglycol MG600 4 c Polyéthylèneglycol MG 1000 3 .d Polypropylèneglycol MG 425 4 - 5 e Produit d'addition MG 400 3 Pentaérythrite oxyde de propylène f ' Produit d'addition MG 600 4 Pentaérythrite oxyde de propylène g - Produit d'addition MG 700 3 Sorbitol oxyde de propylène -h Produit d'addition MG 350 3 éthylènediamine oxyde de propylène i Méthoxypolypropylène- MG 440 4 glycol k Mé-thoxypolyéthylèneglycol MG 425 4 1 Méthoxypolyéhtylèneglycol méthylé MG 440 4 m Polyéthylèneglycol MG 400 4 n - Diméthoxypolyéthylène- . . glycol MG 445 4 *) Note 1 = mauvaise résistance au lavage de l'impression. Note 5 = très bonne résistance au lavage de l'impression. Exemple 5 Pour le pré-traitement du tissu mixte polyester-cellulose (50/50) ainsi que pour la réimpression thermique et le lavage ultérieur on procède comme mentionné dans l'exemple 1. Toutefois au lieu des polyesters selon les étapes A et B d'autres produits sont introduits comme composant a), notamment les produits selon les étapes de préparation E - 2 E-24 E-7 M E -10 I-4 E -14 I-6 E- 13 J-I Exemple 6 On imprègne sur le foulard à température ambiante un tissu mixte de 50% polyester et 50% cellulose avec le bain ci-après, on exprime pour une fixation du bain de 75% et l'on sèche à 80 - 900C. Composition du bain 150 g/l Composant a) X g/l Ammoniaque à 24% jusqu'à ce que le bain soit à pH 7,5-8,5. Pour la thermoimpression et le lavage ultérieur on procède comme dans exemple 1. Tous les composants a), préparés selon les exemples C à V donnent des résultats identiques à ceux du polyester mentionné dans l'exemple 1, selon les étapes A et B en combinaison avec le polyéthylèneglycol MG 400. REVENDICATIONS 1. Procédé d'impression d'articles en nappes textiles contenant de la cellulose selon le procédé d'impression-transfert, caractérisé en ce que l'on traite ces articles en nappes avec au moins (a) un ester ou éther acide, soluble dans l'eau, contenant des groupes carboxyliques et (b) éventuellement un polyol ayant au moins 2 groupes hydroxyle alcooliques éventuellement substitués, on sèche les articles en nappes et on les imprime selon le procédé d'impression-transfert thermique avec des colorants transférables et/ou des azurants optiques. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'on utilise comme composant (a) un composé de formule NI - OOC - A Z' dans laquelle Z représente hydroxyle, acyle, alcoxy, -NH2 ou -COO-M2, Ne et M2 représentent hydrogène, métal alcalin. ou ammonium éventuellement substitué et A est un reste aliphatique, aromatique ou aliphatique-aromatique divalent. 3. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que l'on utilise comme composant (a) un composé de formule NI OOC A A Z dans taquelle Z représente hydroxyle, acyle, alcoxy ou -COOI2, NI , M2 et A ayant les significations données dans la revendication 2. 4. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que l'on utilise comme composant (a) un composé de formule N3-OOC-A'1 Z 1 dans laquelle Z'l est hydroxyle, alcoxy ayant de 1 à 4 atomes de carbone, acyle ayant de 1 à 22 atomes de carbone, -NH2 ou -COO-M4, NI et N4 représentent chacun hydrogène, métal alcalin ou ammonium et A'1 est un reste aliphatique ou aliphatique-aromatique, divalent, interrompu par des ponts éther et/ou ester et éventuellement par des ponts amide d'acide carboxylique. 5. Procédé selon la revendication 4, caractérisé en ce que l'on utilise comme composant (a) un composé de formule -OOC-A1-Z1 dans laquelle Z est hydroxyle, alcoxy ayant 1 à 4 atomes de carbone, acyle ayant de 1 à 22 atomes de carbone ou -COO-M4, M3 et M4 représentent chacun hydrogène, métal alcalin ou ammonium et A1 est un reste aliphatique ou aliphatique-aromatique divalent, interrompu par des ponts éther et/ou ester. 6. Procédé selon la revendication 5, caractérisé en ce que l'on utilise comme composant (a) un composé de formule M3 OOC - A2 - COO - M4 dans laquelle A2 est un reste polyalkylèneglycol ou le reste d1un polyester aliphatique ou aliphatique-aromatique dérivant d'un acide dicarboxylique et d'un diol et M3 et M4 ont la signification donnée dans la revendication 5. 7. Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce que l'on utilise comme composant (a) un composé de formule M3-OOC-A3-OH dans laquelle A3 est un reste polyalkylèneglycol lié à M3-OOC- éventuellement par l'intermédiaire d'un groupealcyle ou le reste d'un polyester aliphatique dérivé d'un acide hydroxycarboxylique et N3 et M4 ont la signification donnée dans la revendication 5. 8. Procédé selon la revendication 4, caractérisé en ce que l'on utilise comme composant (a) un composé de formule M3-(OOC-X-COO-Y)n-OOC-X-COO-M4 dans laquelle X est alkylène ou alcénylène ayant au plus 8 atomes 'de carbone ou phénylène, Y est alkylène, alkylidène, alkylidine ou alkylèneoxyalkylène ayant chaque fois au plus 8 atomes de carbone et n est un nombre entier de 1 à 12 et M3 et M4 ont la signification donnée dans la revendication 5. 9. Procédé selon la revendication 5, caractérisé en ce que l'on utilise comme composant (a) un composé de formule M3-(OOC-D-)n-OOC-D-OH n dans laquelle D est alkylène ayant 2 à 8 atomes de carbone et n est un nombre entier de 1 à 22 et M a la signification donnée dans la revendication 3 5. 10. Procédé selon la revendication 4, caractérisé en ce que l'on utilise comme composant (a) un composé de formule dans laquelle E1 et E2 représentent chacun alkylène ayant de 2 à 4 atomes de carbone, R est hydrogène ou l'un des deux R est méthyle eut m est un nombre entier de 1 à 8 et M3 et M4 ont la signification donnée dans la revendication 5. 11. Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce que l'on utilise comme composant (a) un composé de formule M3-(OOC-X1-COO-Y1)n-OOC-Y1-COO-M4 dans laquelle X1 est alkylène ayant de 2 à 6 atomes de carbone ou vinylène ou phénylène et Y1 est alkylène ayant de 2 à 6 atomes de carbone, M3 et M4 ont la signification donnée dans la revendication 5 et n a la signification donnée dans la revendication 6. 12. Procédé selon la revendication 5, caractérisé en ce que l'on utilise comme composant (a) un composé de formule dans laquelle X1 a la même signification que dans la revendication 9, m celle de la revendication 8 et M3 celle de la revendication 5. 13. Procédé 'selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'on utilise comme composants (b) desalcanediols ayant de 2 à 10 atomes de carbone, des polyalkylèneglycolsayant de 2 à 4 atomes de carbone par reste alkylène et un poids moléculaire moyen de 200 à 1300, des éthers de tels polyalky lèneglycols avec des phénols éventuellement substitués ou des alkanols ayant de 1 à 20, de préférence de 1 à 4 atomes de carbonate, des esters de tels polyalkylèneglycols avec des acides mono- ou de préférence dicarboxyliquesayant au plus 20, en particulier 2 à 4 atomes de carbone, des produits d'addition d'oxyde d'alkylène ayant de 2 à 4 atomes de carbone aux polyalcools ayant de 3à 6 atomes de carbone ou des produits de fixation par addition à partir de divers oxydes d'alkylène ayant de 2 à 4 atomes de carbone. 14. Procédé selon la revendication 13, caractérisé en ce que l'on utilise comme composants (b) un produit de poly-addition éventuellement étherifié par un alkanol ayant de 1 à 4 atomes de carbonate, à partir d'oxyde d'éthylène d'oxyde de 1,2-propylène et/ou dioxyde de 1,4-butylène. 15. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'on effectue l'impression-transfert avec des colorants de dispersion, des colorants de cuve ou des pigments et/ou des azurants optiques dont la pression de vapeur à pression atmosphérique à 200 C est supérieure à 10 5 torr. 16. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'on imprime des matières textiles à base de fibres de cellulose ou de cellulose et de polyesters. 17. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 16 caractérisé en ce que l'on traite ultérieurement les articles en nappes textiles imprimés avec c) un agent de réticulation et que l'on fixe en présence d'un catalyseur de l'agent de fixation. 18. Procédé selon la revendication 17, caractérisé en ce que l'on fixe l'agent de réticulation sur les articles en nappes textiles par fixage au mouillé, à l'état humide ou par thermofixation. 19. Procédé selon la revendication 18, caractérisé en ce que l'on fixe l'agent de réticulation par un traitement thermique aux températures de 100 à 1500C. 20. Procédé selon l'une quelconque des revendications 17 à 19, caractérisé en ce que l'on lave et rince les articles en nappes textiles après l'impression et que sans séchage intermédiaire on les imprègne avec l'agent de réticulation. 21. Procédé selon l'une quelconque des revendications 17 à 19, caractérisé en ce que l'on utilise comme agent de réticulation un précondensat d'aminoplaste. 22. Procédé selon la revendication 21, caractérisé en ce que l'on utilise comme agent de réticulation une méthylolmélamine, une méthylolurée, une méthylolurée cyclique ou leulr; éthers solubles dans l'eau. 23. Procédé selon la revendication 22, caractérisé en ce que l'on utilise comme agent de réticulation une diméthyloldihydroxyéthylèneurée 24. Procédé selon l'une quelconque des revendications 17 à 23, caractérisé en ce que l'on fixe l'agent de réticulation en présence d'un catalyseur acidé, d'un catalyseur potentiellement acide ou d'un catalyseur basique. 25. Application des préparations qui contiennent au moins a) un ester ou éther acide, contenant des groupes carboxyliques, soluble dans l'eau et b) un polyol éventuellement substitué ayant au moins deux groupes hydroxyle alcooliques, pour le pré-traitement des articles en nappes textiles contenant de la cellulose par le procédé therm-ique d'impression-transfert.