L'invention concerne un procédé pour la fabrication d'un article en nappe de fibres non tissé avec pouvoir de retour dans sa forme sur la base d'un article préalable aiguilleté qui est formé de telle manière qu'une nappe de fibres de polyéthylène qui est recouverte, comme moyen liant d'une nappe de fibres à une ou plusieurs couleurs ayant un point de fusion supérieur d'au moins 200 à celui des fibres de polyéthylène utilisées, après quoi les deux couches de fibres sont reliées entre elles jusqu'à la réalisation d'une troisième couche recouvrant la couche de fibres de polyéthylène sur l'autre face. L'article préalable ainsi préparé est ensuite recouvert et, suivant l'emploi, est relié avec d'autres couches pour donner un produit final à plastifier et conformer par la chaleur. Etant donné qu'un article en fibres non tissé présente un pouvoir de reprise de sa forme, il convient pour des équipements intérieurs, comme matériaux isolants conformés, tapisserie pour meubles, articles techniques en nappe du type de textiles durcis, de plaques textiles pour isolants, et habillages pour l'intérieur de véhicules automobiles, de bateaux, d'avions, voitures de chemin de fer avec parties conformées et en même temps décorées. Sous la désignation "textiles à pouvoir de retour dans sa forme", on entend ici une structure plane qui non seulement peut être conformée, mais qui conserve sa forme d'origine. La technique de conformation de produits dans l'industrie textile a déjà sa tradition confirmée et peut astre utilisée, aussi bien pour des décorations plastiques par formage bi-dimensionnel, qu'également pour la fabrication d'articles à la presse par conformation. tri-dimensionnelle. Sous la désignation "formage bi-dimensionnel" on entend la réalisation de modèles plastiques, à une ou deux faces, le matériau traité conservant pratiquement la forme d'une structure plane à deux dimensions. Par contre un "formage tridimensionnel" désigne la réalisation de pièces à la presse à trois dimensions. La fabrication de pièces à la presse par la technique de formage tridimensionnel est utilisée pour une série d'articles spécialisés, qui comprennent par exemple des tapis d'automobiles conformés, des sous-couches textiles isolantes du bruit et de la chaleur, des empeignes de chaussure, qui peuvent être fabriqués de différentes maniées, Un premier procédé consiste à imprégner une structure de fibres avec un condensat préparé de biture synthétique, et à provoquer ensuite sa réticulation avec formage simultané au moyen d'un outil chauffé. Un second procédé consiste à former ou déposer un film thermoplastique, ou une couche de fibres thermoplastique, sur la face de dos du produit, et à conformer ensuite l'article, à la température de plastification des fibres thermoplastiques utilisés, et à l'aide d'un outil froid.Un troisième procédé consiste à recouvrir la souscouche avec une couche de mélange synergique de composants thermoplastiques et non thermoplastiques, sous la forme de poudre, de flocons ou de fibres ainsi que de fibres capables de rétraction, et de réaliser ensuite un formage à chaud en utilisant un outil froid. D'après ce qui précède, on voit que les procédés utilisés pour le formage tri-dimensionnel, comprennent exclusivement des processus physico-chimiques, qui donnent en fait de bons résultats, mais qui présentent également leurs inconvénients. Parmi ces inconvénients, on peut mentionner le fait que, par exemple, lors des applications actuelles de thermoplastes, on observe une perte relativement élevée de ces substances (plus de 50 %), l'impossibilité de réaliser un modèle décoratif sur la face supérieure et nécessite d'adopter un seul décor de la face arrière, et un équilibrage difficile de la structure des produits textiles ou analogues. Par contre, la technique de fabrication des articles plats en textiles pourvus de modèles de décor par voie plastique a consisté jusqu'à ce jour surtout en processus physicochimiques et seulement sporadiquement en opérations de formage chimique de surfaces. Des nappes de fibres aiguilletées pourvues de modèles ou décors plastiques ont été pratiquement réalisées depuis 1969, conformément aux brevets de la firme SOMMER, à l'aide de machines à aiguilleter, avec des plaques de base et d'arrachage spéciales et avec des conditions nouvelles d'aiguilletage. On est parvenu ainsi à réaliser essentiellement trois sortes principales d'articles aiguilletés décorés sur leur face supérieure, ainsi que de produits en nappes avec structure à côtes analogues à un tissu cordé, une structure veloutée imitant le velours; et enfin des effets décoratifs à reliefs ou simples, notamment des boutons plastiques en saillie ou de simples modèles rectilignes. Parmi les inconvénients de ces types de décor plastiques subsiste cependant par exemple le fait d'une sollicitation mécanique élevée des aiguilles nécessitant des constructions massives des machines et des rendements assez faibles, par rapport aux produits aiguilletés unis sans décor, d'où résultent des coûts de production et d'énergie plus élevés. En plus des procédés de fabrication mécaniques de produits en fibres aiguilletés pourvus de décors, ont été mis au point, dans les dernières décennies, d'autres procédés pour la production d'articles aiguilletés, notamment avec emploi d'une couche textile à larges mailles, décorée plastiquement, ou colorée sur sa face supérieure, par dépôt de fils de modèle et de trames, sous la forme de boucles, modèles ou analogues librement déposés sur la couche de fibres de face supérieure, avec introduction, dans la sous-couche, de fils capables de rétraction0 qui, en raison du choc thermique, se rétrécissent et forment, sur la face supérieure, des rangées de boucles, de boutons ou de modèles géométriques. On contact également des procédés pour pourvoir de modèles décoratifs, par formage de surfaces, pratiquement tous les types de matière en nappe de fibres, par exemple en employant des thermoplastes et des matériaux à deux composants avec pouvoir de reprise de forme, sous la forme de fibres, structures fibreuses, films, dispersions ou plastomères. Tous les procédés connus dans ce domaine ne sont cependant utilisables que partiellement pour réaliser un modèle plastique sur la face supérieure par formage de surface, pour les raisons que les fibres ou structures fibreuses avec pouvoir de reprise de forme, sont, du point de vue technique, des produits spéciaux avec assortiment de titre et de couleur très étroit.Des feuilles, dispersions et plastomères constituent seulement des matières premières auxiliaires qui contribuent certes à la conformation de la face supérieure, mais qui ne participent pas à la réalisation de modèles de décor. Par contre, le procédé conforme à l'invention, de fabrication de produits en nappe avec pouvoir de reprise de forme, résout sur la base d'un article préalable aiguilleté, de nombreux problèmes et inconvénients d'articles textiles décorés par voie plastique, qui peuvent être conformés aussi bien bidimensionnellement que tri-dimensionnellement, soit par des processus séparés, soit en une seule opération. Les résultats d'essais ont démontré des avantages qui peuvent être obtenus par le procédé conforme à l'invention, pour la fabrication de produits en nappes de fibres avec pouvoir de reprise de forme, a partir d'un produit aiguilleté préalable, consistant en une couche supérieure de fibres, une couche intermédiaire thermoplastique, et un article préalablé- ment fabriqué consistant en une couche arrière fibreuse. Le procédé de l'invention est caractérisé en ce que le produit préalable est fabriqué en recouvrant une couche de fibres en fibres thermoplastiques servant de liant, à bas point de fusion, s'élèvantde 15 à 50 % en poids de la nappe, avec une nappe de coloration uniforme ou multiple, composée d'un mélange de fibres naturelles et/ou chimiques à point de fusion supérieur d'au moins 20 degrés à celui du polymérisat de la couche thermoplastique, après quoi les deux couches de nappes de fibres sont aiguilletées, à partir de la face arrière, c'est-à-dire de la nappe colorée, avec une profondeur de piquage supérieure à l'épaisseur totale des deux nappes de fibres, jusqu a production d'une troisième couche supérieure épaisse, recouvrant la couche thermoplastique sur son autre face, après quoi ce produit préalable est recouvert suivant les besoins d'autres couches de fibres avec modèles décoratifs, assemblées par aiguilletage, cousage, ou liaison chimique, au besoin par traitement chimique, ce produit final étant ensuite plastifié à sec ou sous chaleur humide selon le point de fusion de la couche de fibres thermoplastiques, et, simultanément ou ultérieurement, conformé bidimensionnellement ou tridimensionnellement sous pression, sur la face supérieure ou la face arrière, à l'aide d'un outil, dont la surface supérieure est pourvue au besoin d'une matrice avec négatif d'un modèle de décor plastique, après quoi le modèle plastique obtenu et/ou l'article ainsi décoré sont stabilisés par refroidissement à la température ambiante. Les essais en laboratoire ont montré que, lorsque qu'une nappe de fibres thermoplastique, par exemple en fibres de polyéthylène est recouverte avec une nappe en fibres colorées sans point de fusion, ou avec un point de fusion supérieur d'au moins 200 à celui de la nappe thermoplastique utilisée, et lorsque ces deux structures sont aiguilletées à partir du coté de la nappe de fibres colorées dans une machine à aiguilleter courante, il se produit, sur la face supérieure du produit, une nouvelle couche à modèle de décor, qui recouvre la nappe thermoplastique et qui se place ainsi au milieu du produit préalable ainsi préparé. Ce produit préalable constitue la base pour la construction ultérieure de la nappe de fibres avec pouvoir de reprise de forme. Avec le produit préalable peuvent tre assemblés, au choix, une autre couche de fibres en nappe, un feutre, un produit aiguilleté, une feuille, ou analogue, par aiguilletage, cousage ou au moyen d'un liant, de sorte qu'on obtient un produit final à pouvoir de reprise de forme. Après échauffement de l'article stratifié ainsi fabriqué, au-dessus du point de fusion des fibres thermoplastiques utilisées, la matière en fibre fond et se répand entre les autres fibres et réalise l'ancrage des racines des fibres de la couche supérieure proprement dite dans un squelette tridimensionnel de la masse fondue. Par une régulation appropriée du traitement thermique mentionné ci-dessus, il se forme essentiellement une imprégnation de couche intermédiaire à travers le thermoplaste fondu, qui provoque une réticulation chimique de la couche de noyau de nappe de fibres, au niveau de l'imprégnation avec des dispersions aqueuses de polymérisats formateurs de fibres. La couche supérieure à modèle de décor conserve ici son caractère de genre textile et acquiert en meme temps une résistance exceptionnelle à l'égard de tous les genres de sollicitations. Par une régulation appropriée de la proportion en poids de la nappe thermoplastique dans le produit, de l'ordre de 15 à 50 %, on obtient la possibilité de réaliser un modèle de décord plastique, ou un formage tridimensionnel avec décor plastique simultané, avec pouvoir de reprise de forme du produit. Le produit en nappe de fibres conforme à l'invention est utilisable sous forme lisse, avec une imprégnation de couche intermédiaire, c'est-à-dire sans autre imprégnation avec des dispersions aqueuses. En cas de besoin, le produit peut être pourvu d'une couche arrière appropriée, telle que, par exemple, d'un moyen d'apport ou ancré par frottement, seul ou en combinaison avec du feutre, une feuille ou analogue, selon le but d'emploi du produit et la perméabilité à l'air ou à l'eau désirée. Le domaine d'application du produit de l'invention s'étend depuis des articles légers avec bonne perméabilité, pour des matériaux filtrants, à des tissus de tenture, de rev8- tement et de tapis, jusqu'à des articles lourds pour la fabrication d'articles formés à la presse, cassettes textiles isolantes du bruit ou analogue. L'objet de l'invention s'est montré expérimentalement applicable à des nappes de fibres aiguilletées et à des tissus cousus. On a préparé un produit préalable aiguilleté par recouvrement d'un tissu composite de fils cardés de polyéthylène (poids superficiel de 150 grammes/ mètre carré) avec une nappe de fibres de polyéthylène colorées (denier 17, poids superficiel 400 à 500 grammes/mètre carré). Pour l'aiguilletage, onta utilisé des aiguilles 15 x 18 x 32 x 3,5 RB et l'aiguilletage a été exécuté à partir du caté de la nappe de propylène avec en moyenne 60 points par cm2 et une profondeur de piquage de 15 millimètres. Sur la face supérieure de la couche de polyéthylène se produit, à partir des faisceaux de fibres de polypropylène traversants, une couche de recouvrement, qui, au cours de l'opération suivante, a été considérée comme couche supérieure de modèle de décor. Un tel produit préalable a été utilisé comme élément de base à pouvoir de reprise de forme et comme couche supérieure pour la constitution ultérieure du produit fini. Dans un premier essai, on a aiguilleté sur la face arrière du produit préalable une autre nappe de fibres de polypropylène de poids superficiel de 400 à 500 grammes/m2. L'aiguilletage a été effectué dans les mêmes conditions que pour le produit préalable, mais avec 150 points par cm et une profondeur de piquage de 18 millimètres. La couche supérieure du produit obtenu est devenue encore plus compacte et a recouvert complètement la couche de fibres de polyéthylène. Le produit a été ensuite traité dans un séchoir de laboratoire à 130 à 40eC pendant 6 à 10 minutes, de telle sorte que se produit une imprégnation de couche intermédiaire avec la couche fondue de fibres de polyéthylène et ainsi une solidification chimique de la structure. Après le refroidissement du produit, on a procédé à son essai par comparaison avec un produit en feutre préparé de manière analogue, cependant sans la couche de fibres de polyéthylène incorporée.Cet autre produit a été renforcé chimiquement par imprégnation sur un caté avec une dispersion aqueuse d'un polymérisat mixte d'acrylate de butyle et d'acétate de vinyle (20 % en poids de teneur à sec) et a été séché pendant 10 minutes à 130-1400C. Les résultats de la comparaison sont donnés dans le tableau suivant Teneur à sec en Poids Epaisseur Usure par liant super- m/m frottement g/rn2 ficiel 4/mZ 2 g/m2 g/m Feutre avec couche PE Imprégnation en couche in- 150 12,37 1222 7,06 56,0 4,58 termédiaire avec PE fondu Feutre sans couche PE Imprégnation avec une dis- 210 17,20 1220 7,01 59,3 4,8 persion acry late de butyle/ acétate de vinyle Comme le montrent les résultats de cette première expérience, l'enlèvement de fibres montré après le test de frottement avec le produit en nappe de l'invention, est le plus bas, bien que la teneur à sec du liant de fibres de polyéthylène soit de 5 % inférieur que dans le cas du feutre imprégné avec la dispersion de polymérisat mixte d'acrylate de butyle et d'acétate de vinyle. Dans un second essai, a été testée la formation de modèles de décor par formage bidimensionnel sur un feutre aiguilleté fabriqué dans le premier essai conformément à l'invention. Après un traitement de 5 à 10 minutes à 130-1400C dans un séchoir de laboratoire, un tel feutre aiguilleté a été, encore à l'état chaud, appliqué comme modèle de décor sur une sous-couche de tissu de lin, sous la pression d'un outil de décor suivant l'une des techniques connues de décor de surface. Lors du produit, ont été éprouvés la solidité de l'ancrage des fibres contre l'usure de frottement, et le pourcentage de la déformation, ainsi que la compressibilité et la récupération du modèle plastique avec pouvoir de reprise de forme permanent. Les résultats ont été les suivants Epais- Poids Compres- Déforma- Réoupé- Usure par seur super- sibilité tion ration frotte m/m ficiel % % % ment 5/m g/m % Feutre non 7,65 1196 30,96 16,92 5,975 56,30 4,70 décoré con forme à l'invention Feutre déco- 7,30 1193 37,98 16,71 6,510 51,33 4,30 ré conforme à l'invention D'après ces résultats, on voit que le feutre décoré conforme à l'invention présente, après le formage de guri^ des paramètresd'efficacité généralement supérieurs à ceux du feutre non décoré. Dans un troisième essai, la possibilité de formage tridimensionnel du produit en feutre conforme à l'invention a été éprouvé lors de l'application simultanée d'un décor. Pour cela, on a utilisé des produits préalables fabriqués suivant le premier essai. Ceux-ci contiennent la couche de fibres de polyéthylène (poids superficiel 200 g/m), et la couche de fibres de polypropylène (poids superficiel 400 à 500 g/m2). Dans une opération suivante, les deux produits préalables ont été superposés avec leur couche supérieure et ils ont été aiguilletés à partir de la face arrière de fibres polypropylène avec 150 points par cm2 et une profondeur de piquage de 18 mm. Le produit obtenu a été ensuite traité pendant 5 à 10 minutes à 130-1400C dans un sécheur de laboratoire et, à l'état encore chaud, il a été conformé tridimensionnellement sous la pression dlun outil froid ou chaud, auquel cas la face supérieure de la matrice venant en contact avec la face supérieure du feutre comportait la gravure en négatif d'un modèle de décor plastique. Lors de l'introduction sous pression du feutre chaud dans la matrice, se produisit tout d'abord le formage tridimensionnel, et après l'enfoncement complet dans la matrice, l'impression plastique du modèle de l'article textile. La forme et le modèle ont été alors fixés par refroidissement de l'article. Le pouvoir de reprise de forme a été exprimé par détermination du pourcentage de déformation dans l'article conforme à l'invention, en comparaison avec un échantillon, sans couche de fibres de polyéthylène, qui avait été imprégné avec une dispersion d'un copolymère thermoplastique d'acrylate de butyle et d'acétate de vinyle, ainsi qu'avec des échantillons usuels tissés et aiguilletés qui contenaient, dans la couche arrière, un produit composé de fils cardés de polyéthylène d'un poids superficiel de 1000 # 100 gzammes/m. Les résultats de cet essai sont indiqués dans le tableau ci-après Teneur en fibres Composants utilisés Chaleur Déformation en % après du produit pour le pouvoir de appliquée reprise de forme et comme liant 1' 10' 60' 48 secondes Fibres de poly- Copolymère acrylate sèche 24,6 24,6 34,0 92,8 propylène de butyle - aoétate, 800 g/m de vinyle apport : 30,8 % du poids sec Fibres de poly- Produit liant de fils propylène cardés de polyéthylè- vapeur 24,6 24,6 24,6 25,0 650 g/m ne plaqué sur la face humide arrière de l'axtiole Fibres de poly- Produit liant de fils propylène jus- cardés de polypropy- sèche 24,6 24,6 24,6 25,0 qu'à 800 g/m' lène inoorporés dans l'article 400 g/m D'après la comparaison, on peut voir que l'échantillon conforme fabriqué conformément à l'invention, malgré l'utilisation plus économique de seulement 400 g/m du liant thermoplastique à base de polyéthylène, présentait pratiquement la même valeur du pouvoir de reprise de sa forme que dans le cas des technologies usuelles avec emploi de jusqu'à 10000 g/m de la nappe de polypropylène. Le feutre de polypropylène imprégné avec la dispersion thermoplastique ne présentait qu'un faible pouvoir de reprise de sa forme. Le procédé de l'invention est expliqué ci-après à l'aide d'exemples d'application à caractère non limitatif. EXEMPLE 1 : Pour la fabrication d'un revêtement de sol aiguilleté avec modèle décoratif plastifié, on a préparé un article préalable avec un mélange de fibres de polypropylène composé de 50 parties de fibres à 17 dentiers, 20 parties de fibres à 30 deniers et 30 parties de fibres à 70 deniers, d'une longueur de coupe de 90 à 130 mm. Le mélange a été haché et désagrégé, puis travaillé, par un procédé de filage courant en une nappe de poids superficiel de 400 g/m. Cette structure a alors été revêtue avec un liant brut de fils de polyéthylène (poids superficiel 150 à 200 g/m2) et a été aiguilleté, à partir de cette couche de fibres de polypropylène avec des aiguilles 15 x 18 x 32 x 3,5 RB, avec 70 points par cm2 et une profondeur de piquage de 15 mm. La structure ainsi obtenue constituait un produit préalable par rapport au produit final. Simultanément, dans les mêmes conditions, la même nappe de fils de polypropylène, cependant sans couche de polyéthylène, a été disposée sur la face arrière du produit préalable déorit plus haut et lui a été reliée par aiguilletage avec le même type d'aiguilles, avec 150 points par cm et une profondeur de piquage de 18 mm. Le produit stratifié aiguilleté ainsi obtenu pouvait ensuite, suivant les besoins, être traité sur sa face arrière avec un moyen d'apport de fixation ou par frottement, de teneur à sec de 200 g/m et davantage (suivant le poids et la rigidité du produit désirés). Le produit a alors été séché à une température de 130 à 1600C pour fondre la couche de fibres de polyéthylène et la plastifier et il a été finalement, encore à l'état chaud, pourvu d'un modèle de décor à l'aide d'un outil d'estampage de type connu. Le modèle plastifié sur la nappe de fibres a été fixé par refroidissement à la température ambiante, puis découpé à dimensions éventuellement confectionné, emballé et expédié. EXEMPLE 2 Pour la fabrication de feutres d'épaisseur étalonnée avec variations d'épaisseur minimales, servant de thibaudes ou sous-couches pour des revêtements de sol isolants de la chaleur en chlorure de polyvinyle, tapis ou analogues, avec face supérieure unie ou décorée, on a préparé un produit préalable à partir de 100 % de fibres analogues à la laine ou à des tapis, ou à partir des mélanges avec des fibres de matériaux chimiques (comme dans l'exemple 1). Un tel produit préalable a été plastifié à 130-1400C et pressé, directement, à l'état chaud, entre des cylindres lisses, froids d'une calandre de presse. La distance entre les cylindres était réglée à la moitié de l'épaisseur du feutre plastifié. Dans le cas où on désirait un produit plastifié décoré avec un modèle, l'opération de pressage était effectuée entre des cylindres pourvus du modèle en relief, et sous une pression d'environ 2 tonnes. Le feutre ainsi compacté, avec la face supérieure lisse ou pourvue d'un modèle, a été stabilisé par refroidissement à la température ambiante et conditionné comme dans l'exemple 1. EXEMPLE 3 Pour la fabrication de tissus plastiques aiguilletés avec modèles de décor, avec rangées de boucles, on a préparé un produit préalable en recouvrant un artiole mixte thermoplastique de polyéthylène en fils cardé, de poids superficiel 100 g/m, avec une nappe de fibres de poids superficiel 250 g/m2 en fibres de polypropylène de 17 deniers ou davantage. Ces deux structures ont été reliées entre elles par aiguilletage (voir exemple 1). Simultanément on a préparé une nappe de poids 130 g/m2 composée de 70 parties de fibres de polychlorure de vinyle à rétraction importante et de 30 parties de polypropylène de type courant analogue à la laine. Cette nappe a été aiguilletée à piqure fixe. Le produit préalable et la nappe de fils rétractables ont été reliés entre eux, suivant la technologie habituelle sur une machine à aiguilleter par des barrettes de mailles parallèles et liaison par leur franges avec de la soie capable de rétraction. Le produit aiguilleté ainsi obtenu a été rétracté et simultanément plastifié avec de la vapeur à 150-180 C sous une pression de 6 à 10 kg/cm. Le produit obtenu a été amené directement, à l'état chaud, dans une calandre à modèle de décor et les boucles alignées ont été conformées à plat transversalement ou suivant d'autres figures interrompues comme dans l'exemple 1. EXEMPLE 4 Pour la fabrication de filtres de fond textiles ou de textiles avec pouvoir de reprise de forme, on a préparé un produit préalable avec des couches de mélange de fibres textiles en matières premières secondaires de 3 à 30 deniers, notamment à base chimique ou synthétique. On a mélangé par exemple 70 parties de tissus déchiquetés provenant de chutes de confection (de 3 à 6 deniers) avec 30 parties de fibres primaires à base de fibres de polypropylène (17 deniers). Avec une telle nappe complexe de poids superficiel 200 g/m, on a recouvert un tissu complexe brut de fils filés de poids superficiel 100 à 200 g/m L'ensemble a été aiguilleté à partir du côté de la première nappe avec 80-90 points par cm2 et 13 à 15 mm de profondeur.Le produit préalable ainsi préparé a été ensuite plastifié à une température de 130 à 1400C jusqu'à fusion de la couche de polyéthylène, puis refroidit. Pour constituer des éléments de fibres, le produit a été découpé en bandes longitudinales de largeur nécessaire, puis plastifié et conformé en tubes de filtres. Suivant une autre procédure, on combine la plastification avec le formage en tubes et le soudage final en employant les composants thermoplastiques de la nappe, suivant la technologie usuelle. EXEMPLE 5 Pour la fabrication de sous couches isolantes du bruit et de la chaleur, conformées tridimensionnellement, ou d'éléments conformés de divans, sièges et autres pièces de mobilier, à partir d'ébauches techniques ou analogues, on a préparé le produit préalable de la même manière que dans l'exemple 1, avec l'exception qu'on a mélangé des fibres de propylène colorées (30 deniers) avec 10 à 90 parties de fibres disloquées de matières premières secondaires. Le produit préalable a été préparé à partir d'un tissu complexe de polyéthylène et fils cardés (poids superficiel 150 à 200 g/m2), qu'on a recouvert avec une nappe du mélange de fibres précédent (poids superficiel 250 à 400 g/m) et en aiguilletant ensuite les deux structures à partir du côté de la nappe de mélange avec 80 à 90 points au cm et une profondeur de 13 à 15 mm. Suivant les besoins, ce produit préalable a été pourvu d'un apprêt de raidissage avec des moyens de projection et d'enduction, de préférence avec une dispersion de polymérisat thermoplastique (15 à 25 % du poids sec). I1 a été ensuite séché, plastifié au point de fusion de la couche de fibres de polyéthylène et conformé à la presse sous pression d'un outil froid. La forme a été stabilisée par refroidissement et l'article a été ensuite découpé, confectionné, emballé et expédié. EXEMPLE 6 Pour la fabrication d'articles conformés tridimensionnellement pour intérieurs d'automobiles, bateaux, véhicules ou analogues, on a préparé un produit préalable aiguilleté conformément à l'exemple 1, avec une nappe de fibres de polypropylène doloré (poids superficiel jusqu'à 400 g/m) et une matière première complexe de polyéthylène et fils cardés (poids superficiel jusqu'à 200 g/m). Les deux structures fibreuses ont été alors aiguilletées à partir du côté de la couche de 2 fibres de polypropylène, avec 60 à 70 points par cm et une profondeur de 13 à 15 millimètres). Ensuite deux produits préalables de ce genre ont été superposés avec leurs faces supérieures et ont été réunis par aiguilletage à partir de la face arrière 2 avec 150 points par cm et une profondeur de 18 millimètres. La nappe de fibres ainsi préparée, avec pouvoir de reprise de forme, a été ensuite plastifiée au point de fusion des couches de polyéthylène c'est-à-dire à 130-1400C, de telle sorte que se produise une couche intermédiaire d'imprégnation du noyau du produit avec le polypropylène fondu, formant un squelette tridimensionnels Le produit final a été alors refroidi, et découpé pour la conformation d'éléments de surface appropriés. Ces éléments ont été plastifiés sous chaleur sèche ou humide et ensuite directement conformés dans un moule sous pression selon les techniques connues. La stabilisation de forme a été réalisée par refroidissement à la température ambiante. Les éléments peuvent être ensuite découpés, conditionnés, emballés et expédiés. EXEMPLE 7 Pour la fabrication d'éléments conformés tridimensionnellement et simultanément pourvus de modèles décoratifs plastiques, en une seule opération, on applique la technologie de fabrication suivant l'exemple 6, avec le produit préalable et la nappe à pouvoir de reprise de forme, y compris la plastification et le formage. La seule différence réside dans la préparation de la matrice de moule qui vient en contact avec la face supérieure de l'ébauche, et qui est pourvue d'un négatif d'un modèle décoratif à pourvoir sur la face supérieure de l'ébauche. Le formage de l'ébauche s'effectue en deux phases. Dans une première phase, la matière plastifiée est introduite dans le moule sous la pression d'un outil et conformée tridimensionnellement. Dans une seconde phase, par pression supplémentaire de l'outil dans la matrice de moule est formé le modèle plastique bidimensionnel. sur la face supérieure de l'ébauche. Le refroidissement et l'ajustement s'effectuent ensuite conformément aux exemples 1 et 6. EXEMPLE 8 Pour la fabrication d'articles aiguilletés avec boucles conformés tridimensionnellement, destinés aux intérieurs de divers moyens de transport, on a préparé un produit préalable par recouvrement d'un article thermoplastique complexe de polyéthylène et fils cardés (400-600 g/m) avec une nappe de fibres de polypropylène analogue à un tapis (200-300 g/m). Les deux structures ont été aiguilletées conformément à l'exemple 1, avec une profondeur de points de 15 à 18 millimètres. Simultanément a été préparé un tissu cousu ou tricoté avec face supérieure à boucles ou de type velours avec modèle décoratif de couleur, en fibres ou filaments analogues à un tapis conformément aux techniques connues. Le produit préalable ou ébauche a été soumis, à partir d'une face, à une fusion thermique, suivant une technique connue, et il a été relié à la couche supérieure à modèle décoré par compression entre des cylindres de calandre pour donner un article plat avec pouvoir de reprise de forme. Une telle nappe de fibres avec pouvoir de reprise de forme, et avec face supérieure décorée cousue ou tricotée, a été ensuite plastifiée, conformée tridimensionnellement et ajustée conformément à l'exemple 1. En cas de plastification par chaleur humide, l'article est perméable à l'air et à l'eau. Par contre, en cas de plastification par chaleur réelle, l'article peut être rendu imperméable à l'air et à l'eau suivant le degré de fusion produit dans la couche de fibres de polyéthylène. REVENDICATIONS 10) Procédé pour la fabrication de produits en nappes de fibres non tissés avec pouvoir de retour dans la forme, sur la base d'un produit préalable aiguilleté, composé d'une couche de fibres supérieure, une couche intérieure thermoplastique à liant propre, et une couche arrière fibreuse, procédé caractérisé en ce que le produit préalable est fabriqué en recouvrant une couche de fibres en fibres thermoplastiques servant de liant, à bas point de fusion, s'élevant à 15 à 50 % en poids de la nappe, avec une nappe de coloration uniforme ou multiple, composée d'un mélange de fibres naturelles et/ou chimiques à point de fusion supérieur d'au moins 20 degrés à celui du polymérisat de la couche thermoplastique, après quoi les deux couches de nappes de fibres sont aiguilletées, à partir de la face arrière, c'est-à-dire de la nappe colorée, avec une profondeur de piquage supérieure à l'épaisseur totale des deux nappes de fibres, jusqu'à production d'une troisième couche supérieure épaisse, recouvrant la couche thermoplastique sur son autre face, après quoi ce produit préalable est recouvert suivant les besoins d'autres couches de fibres avec modèles décoratifs, assemblées par aiguilletage, cou sage, ou liaison, chimique, au besoin par traitement chimique, ce produit final étant ensuite plastifié à sec ou sous chaleur humide selon le point de fusion de la couche de fibres thermoplastiques, et, simultanément ou ultérieurement, conformé bidimensionnellement ou tridimensionnellement sous pression, sur la face supérieure ou la face arrière, à l'aide d'un outil, dont la surface supérieure est pourvue au besoin d'une matrice avec négatif d'un modèle de décor plastique, après quoi le modèle plastique obtenu et/ou l'article ainsi décoré sont stabilisés par refroidissement à la température ambiante. 20) Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce que, pour réalisation du modèle plastique par conformation tridimensionnelle de la face supérieure, on utilise une nappe de fibres de polyéthylène s'élevant à 15 à 30 % en poids de la nappe de fibres de l'article. 30) Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce que, pour la conformation tridimensionnelle et la réalisation du modèle plastique sur la face supérieure en une seule et unique opération, on utilise une nappe de fibres de polyéthylène s'élevant à 30 à 50 % en poids de la nappe de fibres de l'article.