La présente invention se rapporte d'une manière générale à la fabrication de matières de garnissage ou d'emballage à écoulement libre de faible densité apparente et plus particulièrement à des procédés et des moyens servant à fabriquer des matières de garnissage à écoulement libre sous la forme de cylindres relativement rigides, mais pouvant être aplatis ou écrasés, de mousse de matière plastique expansée. On connaît dans la technique des matières de garnissage extrudées à remplissage tâche en matière plastique ou en mousse de matière plastique, telles que par exemple celles qui sont décrites dans les brevets des Etats-Unis d'Amérique NO 3.047.136, NO 3.074.543, NO 3.066.382 et NO 3.251.728. Comme décrit d'une manière générale dans ces brevets, on extrude diverses matières résineuses ou plastiques suivant des formes voulues et on les découpe pour les utiliser comme matières de garnissage.Dans le brevet des Etats-Unis d'Amérique nO 3.074.543, on décrit en particulier une certaine forme de cylindre en matière plastique creux qui s'est montré extrêmement efficace pour une telle utilisation du fait de ses caractéristiques d"'écoulement libre". Les masses emmêlées de mousse de matière plastique expansée décrites dans les brevets des Etats-Unis d'Amérique NO 3.066.382 et NO 3.251.728 se sont également avérées avantageuses pour une telle utilisation du fait de leur faible densité apparente. Jusqu'à présent, cependant, on n'a pas imaginé un procédé permettant de réussir à combiner les formes et les structures avantageuses de ces brevets antérieurs, de sorte qutil est extrêmement souhaitable de disposer d'un procédé satisfaisant permettant de le faire. D'une manière générale, la présente invention se rapporte à un procédé et à des moyens permettant de fabriquer d'une manière continue des ensembles d'emballage à écoulement libre sous la forme de tubes ou cylindres aplatissables ou ecrasables à peu près complètement creux et conservant leur forme, ces tubes ou cylindres étant réalisés en une mousse de matière plastique expansée.Le procédé comporte d!habitude les stades successifs consistant à chauffer une matière plastique dilatable pour l'amener à un état plastique ou de ramollissement à la chaleur, à extruder d'une manière continue la matière plastique ramollie à la chaleur sous la forme d'un tube creux, à appliquer en meme temps des forces pour étirer longitudinalement la matière extrudée, à refroidir d'une façon continue et à couper le tube extrudé pour en former des ensembles individuels, à soumettre ceux-ci à l'ef- fet de gonflement ou de dilatation de la vapeur d'eau atmosphérique ou d'un autre taz à des températures élevées pour faire gonfler les cellules remplies de gaz et étirées longitudinalement à l'intérieur des parois des ensembles individuels, à maintenir les ensembles dilatés pendant une période d'une certaine durée pour permettre d'égaliser les pressions internes des gaz et la pression ambiante, et à répéter les opérations de dilatation et de maintien autant que cela est nécessaire pour obtenir un gonflement ou dilatation radiale des ensembles individuels. En conséquence, la présente invention a pour but de fournir - un procédé et un moyen pour la fabrication continue de matières de garnissage à écoulement libre sous la forme de cylindres creux aplatissables relativement raides, réalisés en mousse de matière plastique expansée ; - un nouveau procédé pour extrùder des mousses de matière plastique expansée de façon à former d'une manière continue des cylindres aplatissables ou écrasables à peu près complètement creux et se supportant d'eux-memes ; - un nouveau procédé pour former des ensembles cylindriques en mousse expansée dans lequel la structure de la mousse est étirée initialement le long de l'axe du cylindre et ensuit-e dilatée vers l'extérieur pour obtenir les formes cylindriques creuses ou ouvertes voulues, qui conservent à peu près complètement leur forme;; - un procédé et un moyen pour fabriquer des ensembles de garnissage cylindriques de la nature indiquée plus haut, lesquels peuvent etre adaptés facilement à des techniques de production en série à la machine. - un nouveau procédé et un nouvel appareil pour la fabrication de matières de garnissage à écoulement libre en mousse expansée du type décrit plus hautn qui donnent la possibilité d'obtenir une production rapide à faible prix d'ensembles de garnissage de qualité supérieure. D'autres avantages et caractéristiques de la présente invention ressortiront au cours de la description détaillée qui va suivre, faite en regard des dessins annexés qui donnent à titre explicatif, mais nullement limitatif, plusieurs formes de réalisation conformes à l'invention. Sur ces dessins, la figure 1 est un schéma de fabrication représentant le procédé de fabrication de matières de garnissage à écoulement libre creuses et à peu près complètement cylindriques, en mousse de matière plastique expansée, suivant la présente invention ; la figure 2 représente schématiquement un ensemble d'appareil qui peut être utilisé pour mettre en oeuvre ie procédé selon l'invention ; la figure 3 est un schéma à grande échelle d'une partie de l'appareil de la figure 2, représentant un stade de la formation d'un mode de réalisation particulier d'un ensemble de garnissage à peu près cylindrique creux par le procédé selon l'invention ; les figures 4, 5 et 6 sont des vues en coupe représentant d'autres stades de la formation des ensembles de garnissage produits comme indiqué sur la figure 3 ;; la figure 7 est une vue en perspective d'une certaine quantité d'ensemble de garnissage, produits par la séquence de traitement représentée sur les figures de 3 à 6 ; les figures de 8 à 11 sont des vues semblables à celles des figures de 3 à 6, et elles représentent un autre mode de réalisation d'un ensemble de garnissage creux à peu près cylindrique, produit par le procédé selon l'invention ; la figure 12 est une vue en perspective semblable à la figure 7, représentant une certaine quantité d'ensembles de garnissage, produits par la séquence de traitement représentée sur les figures de 8 à ii ; la figure 13 est une vue semblable à celle des figures 7 et 12 et elle représente un autre mode de réalisation d'ensembles de garnissage creux sensiblement cylindriques tels que ceux produits par le procédé selon l'invention. En se reportant aux dessins, la figure 1 représente un schéma général de fabrication illustrantles opérations ou les stades principaux du procédé selon l'invention. Au cours de l'opération 1, une résine thermoplastique (soit sous forme modifiée, soit sous forme non modifiée) est introduite d'une manière continue dans le système avec des agents de moussage et d'amorçage appropriés. Les résines thermoplastiques et les agents qui sont capables de produire des ensembles de garnissage cylindriques creux en mousse expansée selon la présente invention comprennent les polymères alcényliques aromatiques, et les agents décrits d'une manière générale dans le brevet des Etats-Unis NO 3.066.382 et les polymères oléfiniques aliphatiques ainsi que les agents décrits d'une manière générale dans le brevet des Etats-Unis d'Amérique N 3.251.728. Au cours de l'opération 2, la masse d'extrusion, qui comprend la résine et les agents de moussage et d'amorçage, est chauffée et extrudée d'une manière continue sous la forme d'un tube creux allongé. Comme indique plus loin, cette opération est nécessairement exécutée en même temps que l'étirage longitudinal de la matière venant d'être extrudée qui est effectué au cours de opérations 3 et 4. Au cours de l'opération 3, le tube creux extrudé d'une manière continue est tiré et allongé de manière à orienter longitudinalement les espaces vides et les poches de gaz (appelés ciaprès des "cellules") formés dans les parois du tube à mesure qu'il est extrudé. Au cours de l'opération 4, le tube extrudé est refroidi d'une manière continue dans l'atmosphère ambiante jusqu'à un stade de prise, le refroidissement et la prise du tube permettant au contact de frottement d'effectuer l'étirage et l'orientation longitudinale voulus des cellules de gaz par l'opération 3. Au cours de l'opération 5, le tube refroidi et durci est sectionné d'une manière continue pour former des sections cylindriques relativement courtes, partiellement expansées. Ces sections courtes sont caractérisées par une structure cellulaire de mousse, étirée longitudinalement, qui présente une capacité latente d'expansion permettant d'obtenir la faible densité apparente voulue dans les matières d'emballage à remplissage tâche. Les unités sectionnées au cours de l'opération 5 peuvent être traitées et dilatées pour être utilisées comme matières de garnissage, comme au cours des opérations de 6 à 8 ou 10, ou bien en variante, on peut les expédier comme un produit au point d'utilisation où l'on peut les traiter d'une manière semblable.Dans l'un et l'autre cas, les ensembles sectionnés sont chauffés et dilatés au cours de l'opération 7 (par exemple en les exposant à de la vapeur d'eau atmosphérique) pour obtenir une dilatation radiale des ensembles jusqu'à la configuration creuse, ouverte et expansée voulue. Comme indiqué précédemment, l'expansion ou la dilatation radiale est considérablement accrue par étirage ou l'orientation longitudinale des cellules formées pendant l'extrusion des ensembles tubulaires. Au cours de l'opération 8, les ensembles dilatés ou expansés sont maintenus dans les conditions de l'ambiance afin d'égaliser progressivement les températures et les pressions internes à l'intérieur des cellules et celles de l'atmosphère ambiante. Les ensembles expansés refroidis résultants sont extrêmement efficaces comme matière de garnissage et peuvent être séparés à ce stade du traitement pour les utiliser de cette manière comme produit final A volonté, les ensembles expansés peuvent être chauffés à nouveau pour les amener à un état de fusion ou de ramollissement à la chaleur, au cours de l'opération 9.Ce chauffage supplémentaire ramollit à nouveau les parois des cellules qui se trouvent à l'intérieur des sections cylindriques et fait à nouveau dilater les gaz se trouvant à l'intérieur des cellules afin d'étirer les parois cellulaires et les sections tubulaires principalement suivant un sens radial. Les ensembles qui ont été dilatés deux fois sont maintenus à nouveau au cours de l'opération 10 pour égaliser les pressions et les températures du gaz à l'intérieur des cellules par rapport à celles de l'atmosphère ambiante. Le traitement des opérations 9 et 10 peut être répété aussi souvent que cela est nécessaire pour obtenir une réduction de la mousse et/ou de la densité apparente, suivant ce qui-peut etre désiré pour le produit final utilisé comme matière de garnissage. Pour mettre en oeuvre les procédés de fabrication selon la présente invention, il est possible d'utiliser divers polymères thermoplastiques pouvant former de la mousse, y compris l'un quèl- conque des polymères alcényliques aromatiques résineux ou les divers polymères oléfiniques aliphatiques decrits dans les brevets des Etats-Unis d'Amérique nO 3.066.382 ou nO 3.251.728 ou bien des résines de caractéristiques semblables. Comme indiqué, ces résines sont utilisées couramment avec des agents organiques volatile de moussage ou d'expansion qui sont répartis uniformément à travers les polymères.Pour obtenir une structure de mousse voulue caractérisée par une structure essentiellement cellulaire (unicellulaire ou à liaisons), il est également souhaitable que le polymère comporte un agent d'amorçage approprié ou soit mélangé avec celui-ci. Bien que la proportion d'agents de moussage t d'amorçage varve auelque peu avec la matière résineuse particulière utilisée, les proportions doivent être telles que la ma frère plastique à un état de mousse expansée présente une structitre cellulaire voulue comportant une proportion voulue d'espaces vides par rapport au volume total.En particulier, la composition fies matières thermoplastiques doit être réglée avec beaucoup de soin pour former une mousse de matière plastique expansée présentant les caractéristiques essentielles après l'extrusion et l'ex- pansion initiales par exemple des dimensions de cellules com prise dans une gamme allant d'environ 0,025 à 2,5 mm, les espaces vides allant d'au moins 25 % à moins de 85 % du volume total extrudé et un poids spécifique de mousse initial compris entre 16 grammes et moins de 192 grammes environ par dm3.Une fois refroidie à la température ambiante, la mousse extrudée doit présenter également une résistance interne suffisante pour conserver sa caractéristique de mousse rigide pendant sa manipulation normale, mais elle doit être capable de se dilater lorsqu'elle est chauffée pour obtenir des poids spécifiques de mousse inférieurs de préférence à 16 grammes par dm3 et compris entre 4,8 et 24 grammes environ par dm3. Comme indiqué plus loin, la capacité des mousses de matière plastique traitées suivant la présente in vention à présenter les structures et les poids spécifiques de mousse voulus dépend de la capacité des structures de mousse à re cc voir un étirage et une orientation longitudinaux des cellules à l'intérieur des mousses pendant le stade initial ou stade d'extrusion de formation des mousses. Les polymères alcényliques aromatiques utilisés ici comme résines thermoplastiques comprennent d'une manière générale, sous forme combinée chimiquement, au moins 70 % en poids d'au moins un composé alcénylique aromatique présentant la formule générale suivante ou "Ar" représente un hydroearbure ou un radical de noyau hydrocarbure halogéné de la série du benzène, et R est de l'hydrogène ou le radical méthyle.Des exemples de tels polymères alcényliques aromatiques sont des homopolymères de styrène, d'alphaméthyl styrène, d'ortho-métha- et para- méthyl styrène, d'Aréthyl-styrène et d'Ar-chlorostyrène ; les copolymères de deux ou plusieurs de ces composés alcényliques aromatiques les uns avec les autres ; et des copolymères d'un ou plusieurs de ces composés alcényliques aromatiques avec des faibles quantités d'autres composés oléfiniques facilement polymérisables tels que le divinylbenzène, le méthylméthacrylate, ou l'acrylonitrile, etc... Avec des résines thermoplastiques de ce type (par exemple un polysty.- rène pouvant former une mousse et pouvant être expansé) la pratique habituelle consiste à incorporer un agent de moussage sous-la forme d'une dispersion uniforme répartie dans toute la résine.Les agents de moussage sont d'habitude des gaz tels que le pentane, le fréon, l'anhydride carbonique, ou d'autrN gaz indiqués plus loin,ou bien des liquides volatils tels que le dichlorodifluorométhane, des éthers de pétrole à faible point d'ébullition et des mélanges de ceux-ci, qui ont été dissous ou incorporés autrement aux polymères thermoplastiques ou matières résineuses. Les structures de mousse selon la présente invention doivent présenter une nature cellulaire thermoplastique capable d'être chauffée et dilatée pour obtenir le faible poids spécifique de mousse voulu et àl'état refroidi où elles sont rigides elles doivent présenter une caractéristique voulue de possibilité d'écrasement. Pour assurer l'obtention de structures de mousse de caractéristiques voulues, on utilise de préférence des agents d'amorçage.Dans le cas des polymères alcényliques aromatiques (par exemple le polystyrène) des agents d'amorçage, tels qu'une combinaison de citrate de sodium et de bicarbonate de sodium, sont incorporés à la matière d'extrusion suivant une proportion voulue, par exemple en les introduisant sous l'action de la pesanteur dans la trémie de l'appareil d'extrusion, ou bien par basculement avec des perles ou des boulettes d'une charge de polymère solide. Les agents d'amorçage remplissent d'habitude la fonction consistant à assurer une répartition uniforme des cellules pendant les traitements d'extrusion initiaux pour produire une mousse de ma tière plastique. En général, les agents de moussage et d'amorçage sont utilisés suivant des quantités suffisantes pour obtenir une mousse cellulaire qui est rigide au refroidissement au stade de prise-mais qui présente une caractéristique souhaitable de possibilité d'écrasement. En pratique, les proportions de ces agents varient quelque peu avec la résine particulière utilisée. Dans le cas d'une résine de polystyrène utilisant un agent d'expansion constitué par du pentane ou du dichlodifluorométhane dispersés, l'agent d'expansion peut constituer entre 5 et 15 % environ en poids du mélange d'extrusion.La proportion de citrate de sodium et de bicarbonate de sodium utilisés comme agents d'amorçage peut être comprise entre 1 et 4 % environ du mélange d'extrusion, le citrate de sodium constituant environ 1/2 à 1 % et le bicarbonate de sodium environ 1 à 3 % du total. On peut également utiliser d'autres agents pour obtenir une dispersion uniforme de ces agents. Par exemple, on peut utiliser une petite quantité d'huile de cuisson comme agent de mouillage pour obtenir un revêtement des boulettes de matière plastique avec le bicarbonate de sodium. Lorsqu'on utilise des polymères oléfiniques aliphatiques pour réaliser les ensembles de garnissage à écoulement libre selon la présente invention, ces polymères sont d'habitude des polymères solides. On peut obtenir des polymères satisfaisants en polymérisant au moins un hydrocarbure alpha-mono-oléfinique aliphatique contenant de deux à huit atomes de carbone, tel que l'éthylène, le polypropylène, le butène-1, le pentène-1, le 3-méthylbutène-i, le 4-méthylpentène-1, le 4-méthylhexène-1, ou le 5-méthylbenzène-; seuls ou les uns avec les autres, ou avec divers autres composés polymérisables. Les polymères de mousse expansée d'éthylène ou de propylène seuls sont extrêmement satisfaisants et donnent des structures de mousse avantageuses qui sont inertes chimiquement. Les composés organiques polymérisables qui peuvent être polymérisés avec de l'éthylène ou dù propylène comprennent l'acétate de vinyle, les acrylates d'alkyle en C1-C4, tels l'acrylate d'éthyle, le styrène, les esters alkyle inférieurs ou d'acide méthacrylique tels que le méthacrylate de méthyle, le tétrafluoroéthylène et l'acrylonitrile. Les agents d'expansion ou agents de moussage utilisés avec les polymères oléfiniques aliphatiques peuvent être choisis dans un grand nombre de produits normalement gazeux ou de liquides volatils. Les agents d'expansion ou de moussage indiqués comprennent l'azote, l'argon, le néon, l'hélium, l'acétylène, l'ammoniac, le butadiène, l'anhydride carbonique, le cyclopropane, la diméthylamine, le 2,2-diméthylpropane, l'éthane, l'éthylamine, l'éthylène, l'isobutane, l'isobutylène, la monométhylamine, le propane, le propylène, et la triméthylamine, certains des dérivés halogénés du méthane et de l'éthane tels que le chlorodifluorométhane, le dichlordifluoromèthane, le dichlorofluoromèthane, le trichloro fluoromèthane, le difluo rotétrachloroéthane, le difluorichloro- éthane, le 1,1 -difluoroéthane, le trichlorofluorométhane, et particulièrement le 1,1-dichlorotétrafluoroéthane, et le 1,2-dichlorotétrafluoroéthane. Les dichlorotétrafluoroéthanes se sont avérés particulièrement efficaces comme agents de mous sage pour fabriquer des corps de mousse à partir de polymères oléfiniques aliphatiques normalement solides lorsqu'on les utilise suivant la présente invention en quantités comprises entre 0,2 à 1,0 % environ en poids des po polymères oléfiniques aliphatiques. ouveau, la quantité précise d'agent d'expansion ou de moussage utilisé dépend dans une grande mesure du polymère oléfinique aliphatique particulier utilisé au cours du processus d'extrusion.D'une manière générale, parmi les polymères oléfiniques aliphatiques, les mousses de résine de poly- éthylène et de polypropylène expansée basée sur des résines ini- tiales de poids moléculaires de 250 à 400 O00 doivent être pré- férées. La figure 2 représente un ensemble d'appareil pouvant être utilisé pour mettre en oeuvre d'une manière continue le procédé selon l'invention, comme indiqué d'une façon générale sur la figure 1* La résine thermoplastique est introduite avec des agents de moussage et d'amorçage dans la trémie 18 de l'appareil d'ex- trusion 20. Comme on le voit sur la figure 2, et plus particulièrement sur la figure 3 l'appareil d'extrusion peut présenter un modèle plus ou moins classique, faisant usage d'un cylindre 22 chemisé et d'une vis d'avance 24 mise en fonctionnement par l'intermédiaire d'un train d'entratnement 26 par un moteur 28. La chemise 30 permet de faire circuler des gaz de refroidissement (flèche 32) en faisant fonctionner un ventilateur 34. Le mélange d' extrusion est introduit par gravité de la trémie 18 dans le cylindre de la chambre d'extrusion ;22 où il est chauffé pour l'amener à un état de fusion ou de ramollissement à la chaleur par une série d'ensembles de chauffa'e 36, 38 et 40 disposés le long du cylindre d'extrusion. Les ensembles de chauffage, qui peuvent astre commandés individuellement par des thermostats 37, 39 et 41, respectivement, chauffent la masse d'extru- sion pour l'amener à un état fondu ou à peu près complètement fluide de façon à ce qu'elle puisse être avancée par la vis 24 et être introduite dans les limites d'une tête d'extrusion 42. La tête d'extrusion est également pourvue d'ensembles de chauffage 44 et 46 (commandes par des thermostats 45 et 47) pour l'adaptateur de la tête et la buse de la tête d'extrusion.Un dispositif approprié de réglage de la chialeur, commandé par le thermostat de chacun des ensembles de chauffage, est disposé en 48. D'une manière générale, l'appareil d'extrusion 20 fonctionne de manière à chauffer et mélanger la charge résineuse ramollis sable à la chaleur pour l'amener à un état de fusion et de manière à ltextruder à travers le passage étroit formé entre une filière femelle 50 et une broche centrale 52 de la tête d'extrusinn sous la forme d'un tube creux de mousse de matière plastique expansée. La broche 52 est pourvue d'une manière appropriée d'un évent 54 permettant d'égaliser la pression interne à l'intérieur du tube extrudé et celle de l'atmosphère ambiante extérieure, de façon à éviter que le tube extrudé ne s'aplatisse vers l'intérieur. h l'intérieur de la chambre d'extrusion 22, la masse d'extrusion est chauffée rapidement pour l'amener à un état de fusion ou etat ses solide a 'aide des dispositifs de chauffage 36 et 38 qui sont maintenus dans une gamme de températures comprises entre 138 et 1600C. L'état souhaité de fusion ou due ramollissement à la chaleur de la charge est maintenu par les dispositifs de chauffage 40, 44 et 46 qui de préférence sont à une températu relégèrement inférieure, et qui est comprise entre 102 et 1100C environ.Lorsque la matière plastique ramollie quitte la filière d'extrusion, les gaz dégagés par les agents de moussage (qui ont été maintenus sous pression à l'intérieur du cylindre d'extrusion) se dilatent et forment des cellules autour des noyaux formés par les agents de nucléation ou d'amorçage. La masse d'extrusion refoulée hors de l'ouverture circulaire définie entre les éléments mâle et femelle 52 50 forme un tube creux sensiblement cylindrique qui se dilate immédiatement à un diamètre plus grand que celui de'l'orifice, comme indiqué par les lignes en traits mixtes 56 sur la figure 3.Lorsque le tube creux extrudé passe dans l'atmosphère qui entoure l'appareil d'extrusion, il se refroidit rapidement jusqu a un stade de prise pour former un tube allongé qui se supporte à peu près complètement de lui-même. Comme on le voit particulièrement sur la figure 2, le tube allongé (représenté en 60) vient en contact de frottement avec des courroies sans fin ou d'autres dispositifs de friction 62 faisant partie d'un mécanisme 64 de tirage. Ce dernier fonctionne de manière à tirer d'une façon continue le tube extrudé à l'é- cart de l'appareil d'extrusion (flèche 66) à une vitesse beaucoup plus grande que celle suivant laquelle la matière plastique ramollie à la chaleur est extrudée à travers la tête d'extrusion. Ceci a pour effet net d'étirer longitudinalement la matière ramollie à la chaleur qui sort de la buse d'extrusion afin d'orienter longitudinalement les cellules (représentées en 68 sur la figure 3) produites par les agents de moussage au cours du processus d'extrusion. Pendant l'opération d'allongement, le tube creux extrudé peut également venir en prise avec un dispositif antistatique approprié 70 afin de supprimer ou de réduire considérablement l'électricité statique tout en lubrifiant et en refroidissant en même temps le tube extrudé. A titre d'illustration, le dispositif anti-statique 70 peut être constitué par une éponge de caoutchouc mousse fendue plongée dans un récipient rempli d'un agent antistatique (par exemple une solution aqueuse d'un détergent ou d'un autre liquide surfactif)l'agent anti-statique appliqué à la surface de la matière venant d'être extrudée, pendant qu'elle est encore chaude, est absorbé par les surfaces extérieures et se combine avec la mousse de matière plastique pour former une couche de surface extérieure.La caractéristique anti-statique de la matière devient de ce fait permanente dans le sens que l'agent anti-statique ne peut pas etre éliminé par frottement à la manière des applications anti-statiques classiques. Pour mettre en oeuvre la présente invention, on peut utiliser n'importe quel dispositif de tirage approprié 64 venant en contact de frottement avec le tube pour le tirer de la tête d'extrusion. A titre d'illustration, on a obtenu des résultats ex trêmement satisfaisants avec un appareil de transport du type décrit dans le brevet des Etats-Unis d'Amérique nO 3.170.564, lorsque le dispositif d'entrainement à vitesse variable 65 des transe porteurs est réglé de manière à fonctionner à une vitesse linéaire d'environ 15 à 55 fois la vitesse linéaire d'extrusion. En supposant par suite une vitesse linéaire moyenne d'extrusion d'environ 1,50 mètre par minute, le dispositif de tirage 64 fonctionnerait à une vitesse linéaire de la courroie comprise entre 22,5 et 85 mètres par minute environ.Un tel rapport entre la vitesse de tirage et la vitesse d'extrusion s'est avéré donner un étirage et un allongement longitudinal essentiel des cellules à l'intérieur des parois du tube creux extrudé 60. Des taux et des vitesses de tirage plus élevés finissent par atteindre le point de rupture de la matière extrudée, tandis que des taux et des vitesses de tirage plus faibles non seulement réduisent la capacité de dilatation radiale mais encore peuvent se traduire par un régime de production inférieur à celui qui est souhaité normalement. De ce fait, pour des raisons pratiques, un rapport de tirage d'au moins 10 : 1 est normalement souhaitable. Le tube cylindrique refroidi, durci 60 est introduit par le dispositif de tirage 64 dans un dispositif de coupe approprié 74 qui peut être du type rotatif. A titre d'illustration, le tube peut être introduit à travers des douilles ou des paliers creux 76 montés de chaque côté d'un volant 77 portant des lames de coupe 78 espacées circonférentiellement. Le dispositif de coupe peut être animé par un moteur approprié 80 par l'intermédiaire d'une prise de force motrice 82. Au cours du traitement continu,. l'avance continue du tube 60 à travers les paliers 76 fait repousser les ensembles cylindriques individuels sectionnés sur le tube, dans le sens de la longueur, depuis le dispositif de coupe afin de pouvoir les enlever comme produit final, et comme représenté d'une manière générale en 84 sur la figure 2. On se rend compte que les opérations qui viennent d'être décrites correspondent aux opérations de 1 à 5 du traitement indi qué sur la figure 1, le produit représenté en 84 correspondant au produit obtenu à l'opération 5. Le produit particulier est représenté en 85 sur la figure 3, et il est constitué par une courte section cylindrique creuse de mousse de matière plastique expansée dans laquelle les cellules individuelles 86 sont orientées longitudinalement par rapport aux axes des sections tubulaires. Comme expliqué plus loin, cet agencement de structure des cellules donne une possibilité d'expansion qui est très supérieure dans le sens radiale que le long des axes des ensembles tubulaires individuels. En fait, comme indiqué plus loin, à la suite de l'ex- pansion des ensembles cylindriques creux, en réalité les ensembles tendent à se rétrécir dans le sens longitudinal à mesure qu'ils se dilatent radialement. Comme indiqué précédemment, une caractéristique importante de la présente invention réside dans le fat que le traitement produit des ensembles de garnissage individuels à partir d'une mousse de matière plastique expansée sous une forme cylindrique à écoulement libre. Il est également extrêmement souhaitable qu'une certaine quantité de ces produits, réalisés comme produits finals présente une densité apparente relativement faible, basée sur la densité de mousse relativement faible des ensembles individuels. En fonction du processus qui vient d'être décrit, l'orifice de la filière d'extrusion 42 doit présenter des dimensions relativement faibles en ce qui concerne le produit final C'est ainsi qu'une filière d'extrusion typique servant à produire les ensembles cylindriques 85 peut présenter une filière femelle 50 dont le diamètre intérieur est de l'ordre de 2,5 mm, tandis que lb'é- lément mâle de la filière 52 peut présenter un diamètre extérieur de l'ordre de 1,5 mm. Lorsque la matière plastique ramollie à la chaleur sort de la filière d'extrusion, elle se dilate à un diamètre beaucoup plus grand que celui de l'orifice, par exemple à un diamètre extérieur d'environ 6,35 mm et un diamètre intérieur d'environ 2,18 mm.Cette dilatation est produite par l'action des agents de moussage combinés avec celle des agents d'amorçage. Lore que le tube extrudé se déplace dans l'atmosphère environnante, il est immédiatement étiré et il est alors soumis à un refroidissement du fait de la température ambiante, un refroidissement par évaporation supplémentaire étant dû au passage du tube à travers le dispositif anti-statique 70. Ce refroidissement fait naturellement contracter les gaz à l'intérieur des cellules 68 des parois du tube, ce qui laisse un vide partiel à l'intérieur des cellules individuelles et produit d'une manière générale un léger retrait des cellules. La structure de mousse qui forme les parois des cellules est suffisamment résistante pour supporter ce vide en l'absence d'autre chauffage et d'autre dilatation.Cependant, avant que les autres expansions de matière de garnissage puissent être effectuées, il faut que la matière extrudée soit maintenue ou "vieillie" dans des conditions d'ambiance pendant une période de durée suffisante d'habitude de quatre à huit heures, pour laisser l'air filtrer à travers les parois des cellules afin d'égaliser les températures et les pressions à l'intérieur et à l'extérieur de celles-ci. En se reportant à la figure 2, le maintien ou le vieillissement initial des ensembles sectionnés 85 s'effectue en les disposant dans des coffres d'emmagasinage (non représentés) au moyen de transporteurs appropriés 90 perméables aux vapeurs, se présentant sous la forme de courroies sans fin. Ces transporteurs sont disposés en longueur et en nombre de manière à assurer que l'air extérieur pénètre dans les cellules de la matière expansée pour réaliser l'égalisation souhaitée des températures et des pressions à-l'intérieur et à l'extérieur. On se rend compte qu'un certain refroidissement et une certaine égalisation s'effectuent au moment où le tube extrudé atteint le dispositif de coupe 74, du fait de la circulation de~l'air ambiant-et du refroidissement par évaporation à l'endroit-du dispositif antistatique 70.A la suite du refroidissement supplémentaire et du vieillissement sur les transporteurs 90, les ensembles refroidis 85 dont les pressions et les températures sont égalisées peuvent être introduits dans un premier ensemble d'expansion, représenté en 100 sur la figure 2. A l'intérieur de l'ensemble d'expansion 100, les ensembles cylindriques sectionnés sont chauffés jusqu'à un état de ramollissement à la chaleur mais où ils conservent cependant leur forme, ce qui fait dilater les gaz et l'air à pressions égales qui sont mélangés à l'intérieur des cellules 108 des parois du tube en faisant étirer la matière plastique qui les environne et en agrandissant les cellules. Du fait de l'orientation longitudinale des cellules individuelles, une dilatation ou expansion importante se produit. dans le sens radial comme on le voit en particulier en comparant les ensembles de la figure 4 avec les ensembles 85 de la figure 3.Plus particulièrement, à l'intérieur des cellules de gaz orientées longitudinalement', la pression des gaz quine dilatent est appliquée-dans une plus grande mesure aux régions de la surface, ce qui tend à faciliter la dilatation radiale plutôt qutune dilatation longitudinale et se traduit dans certains cas par un léger retrait des cellules au moment de leur expansion réelle.Du fait de cette possibilité d'expansion que présente la structure des cellules allongées, il faut faire attention d'éviter une expansion excessive qui se traduirait par un aplatissement de la paroi du~tube~. De ce fait, une chaleur trop grande appliquée aux parois des cellules fait nécessairement étirer ces parois dans une mesure telle que la structure de matière plastique ramollissable à la chaleur environnante est incapable de supporter le vide qui en résulte à l'intérieur des cellules. De ce fait, en pratique, on a trouvé préférable de faire dilater initialement les tubes extrudés en présence de vapeur atmosphérique (1000 C) pendant une période de durée relativement courte d'environ 20 à 60 secondes, pour éviter de faire aplatir le produit ou de produire des tubes de dimensions inférieures et plissés. Comme on le voit sur la figure 2, l'ensemble d'expansion 100 peut comporter un transporteur sans fin perforé 102 qui traverse un tunnel d'expansion 104, disposé d'une manière appropriée audessus d'une chambre de vapeur 106. Les ensembles cylindriques refroidis qui tombent à travers l'entonnoir 110 traversent le tunnel 104 pendant une période dont la durée est déterminée par la vitesse de la courroie et pendant cette période ils sont soumis à l'effet de la vapeur à la pression atmosphérique qui s'élève depuis la chambre de vapeur 106. Les tubes expansés résultants, qui sont indiqués par la référence 107 sur la figure 4, tombent à travers un entonnoir ou dispositif collecteur 110 dans des coffres d'emmagasinage (non représentés) ou sur un autre système de transporteurs 92.Les transporteurs 92 effectuent à nouveau une opération de maintien et de refroidissement progressive des tubes expansés 107 afin d'égaliser les températures et les pressions des gaz à l'intérieur des cellules 108 en faisant pénétrer de l'air de l'extérieur. Après une autre période de maintien comprise entre quatre et huit heures, les tubes refroidis 107 dont les pressions et les températures sont égalisées traversent un dispositif collecteur 112 pour aller à un second dispositif d'expansion 114. Ce dispositif peut présenterune construction semblable à celle de l'ensemble d'expansion-100 et utiliser un transporteur perforé 116, un tunnel d'expansion 118 et une chambre de vapeur de liaison 120 qui sont semblables. L'ensemble d'expansion 114 a pour fonction dé faire dilater à nouveau les ensembles cylindriques sectionnés, comme représenté en particulier par l'ensemble 122 sur la figure 5. A ce stade d'expansion, les cellules de gaz individuelles 124 peuvent se rapprocher de la structure cellulaire ovoïde'des mousses de matière plastique 56 ou être semblables à celle-ci. A la suite du second stade d'expansion, les ensembles 122 sont introduits par un dispositif collecteur 12 dans un autre système ou ensemble de transporteur 94 afin d'obtenir à nouveau une égalisation des températures et des pressions à l'intérieur des cellules de gaz dilatées 124 en maintenant ou en faisant vieillir les ensembles pendant une période comprise entre quatre à huit heures environ. Ensuite, les ensembles 122 dont les pressions sont égalisées peuvent être introduits par l'intermédiaire d'un dispositif collecteur 128 dans un autre ensemble de chauffage et d'expansion 130.Ce dispositif peut utiliser un transporteur sans fin perforé 132, un tunnel d'expansion 134 et une chambre de vapeur 136, fonctionnant comme décrit précédemment pour chauffer et faire dilater les ensembles 122 et leur faire atteindre un autre stade d'expansion, comme représenté par l'en- semble 138 sur la figure 6. Comme on le voit sur cette figure, les cellules 140 peuvent prendre complètement la forme ovulaire ou sphérique qui est typique des mousses de matière plastique expansée. L'ensemble 138 peut alors être introduit par un dispositif collecteur 142 dans des récipients appropriés 144 pour les faire encore vieillir et les expédier vers les consommateurs. L'opération de remplissage décrite peut à nouveau être continue, comme représenté par les flèches 146. La figure 7 représente une certaine quantité d'ensembles de mousse de matière plastique expansée 138 sous une forme préférée de bague ou de "ceinture de sauvetage". Une masse de garnissage formée par des ensembles de cette forme s'est avérée extrêmement efficace pour l'emballage de marchandises fragiles destinées à être expédiées ou être emmagasinées. En particulier, non seulement elle présente les caractéristiques d'écoulement libre voulu, mais encore elle résiste d'une manière élevée inhabituelle aux déplacements d'un objet emballé pendant ces manipulations répétées et sous l'action des vibrations d'une expédition prolongée. A ce point de vue, on pourra se reporter à la demande de brevet des Etats-Unis d'Amérique nO 766 440 du 10 Octobre 1968 déposée par Arthur GRAHAM et Lorne R.STANLEY dans lequel on décrit les caractéristiques de construction particulières et les avantages des matières de garnissage représentées sur les figures de 3 à 7. Bien que l'ensemble de garnissage représenté sur la figure 7 soit préférable, les formes partiellement expansées des figures 4 et 5 sé sont également avérées extrêmement satisfaisantes. Ces ensembles de garnissage représentés en 107 et 122 sur les figures 4 et 5, sont des produits intermédiaires obtenus par exemple par l'opération 8 du traitement de la figure 1. En se reportant maintenant aux figures de 8 à 13, on voit que des ensembles de garnissage de rapports de longueur au diamètre différents peuvent être produits. D'une manière générale, le rapport de la longueur au diamètre d'un ensemble de garnissage individuel est déterminé par la vitesse du.dispositlf de coupe 74 par rapport à la vitesse de tirage de l'ensemble 64. C'est ainsi qu'une vitesse de rotation plus élevée produit des ensembles plus courts dont le rapport de la longueur au diamètre est rèlative- ment plus faible (par exemple les ensembles de garnissage 138 qu'on voit sur les figures 6 et 7).Une vitesse de coupe plus faible donne des ensembles tels que les ensembles 150 sur la figure Q, qui lorsqu'ils sont traités aux stades d'expansion successifs représentés sur les figures 9, 10. et 11, présentent un rapport de la longueur au diamètre qui est beaucoup plus élevé. Le traitement représenté par ces figures peut être sensiblement identique à celui qui a été décrit, à l'exception de la longueur des ensembles individuels. Comme il va de soi, une masse d'ensemble de garnissage produit par ce traitement doit passer par les stades d'expansion successifs représentés en 150a, b et c sur les figures de 9 à 12. il va de soi que lorsqu'on réduit la vitesse ou le rapport, on réduit le rapport de la longueur au diamètre des ensembles. On réduit également l'importance de l'étirage longitudinal des cellules 66 (Voir figure 3). Comme indiqué précédemment, il est en général souhaitable d'utiliser des rapports de tirage d'au moins 10 : 1. La figure 13 représente encore une autre forme d'ensemble de garnissage obtenu avec une vitesse de rotation encore plus faible des lames de coupe 78 du dispositif de coupe 74. A tous autres points de vue, cependant, les ensembles de garnissage 160 sont obtenus par un traitement sensiblement identique à celui décrit précédemment, et sont sensiblement identiques quant à leur forme aux ensembles de garnissage 138 et 150c des figures 7 et 12, sauf leur longueur qui est plus grande par rapport à leur diamètre. D'Une manière générale, la longueur des ensembles individuels doit être suffisante pour présenter une section ou un volume important (représenté en 162 sur la figure 6) pour obtenir la caractéristique recherchée de possiblité d'écrasement des ensembles individuels. D'autre part, le rapport de la longueur des ensemblez à leur diamètre ne doit pas 8trs important au point de nuire aux caractéristiques d'écoulement libre souhaité de la masse de garnissage. D'une manière générale, on a trouvé que les matières particulièrement satisfaisantes présentent un rapport de la longueur E à leur diamètre inclus entre 1 : 8 et 8 : 1 envi- ron. L'exemple particulier suivant sert à illustrer le traitement décrit ici ainsi que le fonctionnement d'ensemble de l'appareil qui a été décrit. Pour commencer les opérations, une masse d'extrusion comprenant une résine thermoplastique et des agents de moussage et d'amorçage est introduite d'une manière continue dans la trémie 18 de l'appareil d'extrusion 20. D'une manière avantageuse, la masse d'extrusion comporte des composants d'extrusion qu'on trouve dans le commerce, par exemple des perles des polystyrène du type décrit dans le brevet des Etats-Unis d'Amérique N 2.983.692 qui comportent de préférence des agents de moussage ou d'expansion (par exemple du pentane ou du fréon). À moins qu'ils ne soient déjà incorporés aux perles de polystyrène, on ajoute 0,7 kg de bicarbonate de sodium et 0,225 à 0,45 kg de citrate de sodium pour 45 kg de résine, avec une faible quantité d'un agent mouillant approprié . par exemple de l'huile à salade). La masse d'extrusion est avancée sous l'action de la pesanteur à travers la trémie 18 jusqu'à cylindre 22 de l'appareil d'extrusion, où slle est soumise à un chauffage par les ensembles de chauffage 36, 38 et 40 maintenus à des températures de 143 149 et 110 C respectivement, par le dispositif de commande et de réglage 48. Dans le cas où le cylindre d'extrusion se trouve sur chaffé, ensemble de chauffage 40 est mis hors service et le ventilateur 34 est actionné pour effectuer un refroidissement, le refroidissement produisant une opération de réglage inverse, dans un fonctionnement périodique classique.Le réglage est assuré d'une manière semblable à la tête d'extrusion au moyen d'ensembles de chauffage 44 et 46 qui sont réglés d'une manière thermostatique par des détecteurs 45 et 47. Dans un fonctionnement type, on ne fait fonctionner l'appareil de chauffage 46 qu'au démarrage, du fait que la chaleur produite dans la filière par la friction pendant le fonctionnement suffit d'habitude. L'extrusion de la charge de matière plastique fondue à travers l'orifice circulaire entre les éléments femelle et mâle 50, 52 de la filière fait former d'une manière continue un tube de matière plastique creux expansée 60. Ce tube est immédiatement tiré et étiré lorsqu'il sort de l'orifice de la filière du fait du contact de friction des courroies 62 du dispositif de tirage avec les parties durcies et refroidies du tube extrudé. Par exemple, à une vitesse d'extrusion de 1,50 mètre par minute, on peut faire fonctionner le dispositif de tirage 64 à une vitesse de 75 mètres par minute pour obtenir un rapport de tirage de 50 : 1. L'allongement ou l'étirage résultant du tube 60 pendant qu'il est extrudé produit l'orientation longitudinale et l'allongement recherchés des cellules formées dans les parois du tube sous l'action combinée des agents de moussage et d'amorçage qui sont incorporés au mélange d'extrusion. Pendant son passage de la tête d'extrusion 42 au dispositif de tirage, le tube 60 traverse un dispositif anti-statique 70 où il est enduit d'une pellicule mince d'une solution aqueuse de détergent. L'évaporation de cette pellicule produit un certain refroidissement atmosphérique du tube lorsqu'il va vers le dispositif de tirage 64. Du dispositif de tirage, le tube à peu près complètement refroidi est avancé dans le support du dispositif de coupe 74, et il passe dans l'espace séparant les supports avant et arrière 76. La découpe est effectuée par un mouvement de rotation relativement rapide du volant de coupe 77 amenant les lames de couteau 78 en contact avec des points espacés du tube pendant qu'il se déplace en étant supporté à travers les supports 76. La production de l'opération qui vient d'être décrite, à la vitesse de la vis de l'extrudeuse de 40 tours par minute est d'environ 6,4 kg de mousse de matière plastique expansée par heure. Les ensembles individuels présentent un diamètre extérieur de 3,0 mm et un diamètre intérieur de 1,6 mm (en comparaison à l'é- tat non étiré du diamètre extérieur de 19 mm et du diamètre intérieur de 3,2 mm). A une vitesse de rotation de 225 tours par minute, un dispositif de coupe 74 à quatre lames fonctionne de manière à produire des ensembles individuels d'une longueur d'environ 27 mm. Le poids spécifique de mousse d'une masse d'un tel produit est d'environ 24 grammes par dm3. I1 convient de noter qu'on peut utiliser- d'une manière avantageuse une filière d'extrusion à têtes multiples.Dans le cas d'une filière d'extrusion à double tête, la vis d'extrusion fonctionne à une vitesse d'environ 80 tours par minute avec une capacité de production de 9,0 à 11,3 kg de mousse de matière plastique expansée par heure. D'une manière semblable, une filière à une seule tête et orifices multiples pourrait également être utilisée, avec un fonctionnement analogue de l'appareil d'extrusion. Les ensembles individuels sortant de l'appareil de coupe passent sur le premier des transporteurs 90 pour être refroidies et vieillit d'une manière continue période pendant laquelle les pressions et les températures du gaz à l'intérieur des cellules de la mousse de matière plastique expansée sont égalisées par rapport à celles de l'atmosphère ambiante. Dans ce but, les ensembles sectionnés sont maintenus pendant quatre heures environ dans des coffres ou sur les transporteurs à courroies, à la suite de quoi on les fait passer vers le transporteur 102 du premier ensemble d'expansion 100 et on les soumet à l'action de la vapeur d'eau à la pression atmosphérique à une température d'environ 990C pendant une période d'environ soixante secondes.Le produit 108 qui sort du premier dispositif d'expansion présente un diamètre dilaté d'environ 6,4 mm, un diamètre intérieur dilaté d'environ 3,2 mm et une longueur comprise entre 19 et 25 mm. Le poids spécifique apparent d'une masse de produit 108 provenant du premier ensemble d'expansion est d'environ 16 grammes par dm3. Les ensembles expansés produits par le premier stade d'expansion sont introduits d'une manière continue dans des coffres d'emmagasinage ou sur les transporteurs de maintien 92 où ils sont soumis à un vieillissement ou un maintien dans des conditions atmosphériques pendant une période minimum de quatre heures pour permettre à l'air extérieur de pénétrer dans les cellules et de détendre le vide partiel produit par le refroidissement. Les ensembles refroidis et dont las pressions sont égalisées représentés en 108 sont introduits dans l'ensemble 114 du second étage d'expansion où ils sont soumis à de la vapeur d'eau à la pression atmosphérique à une température d'environ 990C pendant une pé riode supplémentaire de 60 secondes.Le produit expansé 122 qui sort du second étage d'expansion présente un diamètre dilaté approximatif de 19 mm, un diamètre intérieur dilaté d'environ 428mm et une longueur d'environ 19 mm Le poids spécifique apparent du produit deux fois expansé est d'environ 9S6 em par dm3. Le produit qui a été dilaté deux fois est à eau soumis à un refroidissement et un vieillissement sur les transporteurs 94 pour obtenir des conditions d'égalisation des pressions, à la suite de quoi le produit qui a été deux fois expansé est introduit dans le dispositif d'expansion 130 du troisième stade.Le produit qui sort de l'ensemble d'expansion 130 présente un diamètre extérieur d'environ 15,9 mm et un diamètre intérieur de l'ordre de 6,4 mm, ainsi qu'une longueur moyenne d'environ 19 mm. Le poids spécifique apparent de la matière qui a été dilatée trois fois est d'en- viron 5,6 grammes par dm3. Ce produit.peut être emballé pour être expédié aux consommateurs dans des sacs en polyéthylène ou dans d'autres emballages 144. Il va de soi qu'un grand nombre de variantes peuvent être ap portées au mode opératoire qui vient d'être décrit sans sortir du cadre de la présente invention. En particuliers les dimensions du tube extrudé et refroidi introduit dans le dispositif de coupe et dans les étages d'expansion suivants dépendent en grande mesure du rapport de tirage, un rapport de tirage plus élevé réduit sant le diamètre et un rapport de tirage plus faible augmentant le diamètre. De plus, bien que le mode opératoire décrit pour l'expansion (avec des opérations de maintien ou de vieillissement intermédiaires) soit extrêmement satisfaisant pour donner un produit de dimensions stables, ltopération de vieillissement peut être aupprimée dans certains cas. On a trouvé, par exemple, que la suppression de l'opération de vieillissement entre le second et le troisième étages d'expansion produit un retrait immédiat du produit qui sort du troisième étage d'expansion, et donne une surface essentiellement ridée. Les caractéristiques de surfaces irrégulières qui en résultent sont utiles pour certaines applications d'emballage où la résistance au déplacement de l'objet emballé présente une importance primordiale. Comme autre variante, le produit sous sa forme non expansée ou partiellement expansée peut être expédié aux consommateurs et en le soumettant à un traitement d'expansion, il peut être utilisé immédiatement pour des opérations d'emballage de telle sorte que la poursuite de l'expansion se produit à l'intérieur de l'en- semble de garnissage lui-msme. Une telle expansion dont on a observé qu'elle se poursuit pendant une période pouvant s'élever jusqu'à douze heures (et qui de ce fait augmente le volume de la matière de garnissage d'un pourcentage pouvant s'élever jusqu'à 20 %) sert à mettre en position immobile l'objet emballé à l'intérieur du carton d'expédition, ce qui augmente encore sa protection. Comme indiqué précédemment, il est possible d'obtenir un grand nombre de variantes du produit en faisant varier les conditions du traitement, par exemple en faisant fonctionner le dispositif de coupe à des vitesses de rotation différentes pour obtenir des produits présentant des rapports de la longueur au diamètre qui sont différents, comme représenté par les produits qu'on voit sur les figures 7, 12 et 13. Il va de soi que la présente invention n'a été décrite et représentée qu'à titre explicatif mais nullement limitatif, et qu'elle est susceptible de diverses variantes sans sortir de son cadre. LEGENDE DE DESSINS Figure t A Résine thermoplastique. B Agent de mous sage. C Agent d'amorçage. D Avance continue. E Chauffage et extrusion continus sous la forme d'un tube creux. F Tirage et étirage continus du tube venant d'être extrudé. G Refroidissement continu du tube pour l'amener à un état durci. H Sectionnement des sections tubulaires. I Produit. J Maintien pour égaliser les températures et les pressions. K Chauffage et expansion. L Maintien pour égaliser les températures et les pressions. M Conduit. N Chauffage et expansion. O Maintien pour égaliser les températures et les pressions. P Produit. REVENDICATIONS I. Procédé pour la fabrication continue de matières de garnissage en mousse de. matière plastique expansée à écoulement libre de section droite creuse, procédé caractérisé en ce qu'il comprend les opérations progressives, continues et simultanées consistant à chauffer une matière plastique pouvant être expansée pour former une masse d'extrusion semi-solide, à extruder la masse ramollie à la chaleur le long d'un axe d'extrusion pour former des ensembles de matière plastique creux ramollis à la chaleur, à appliquer simultanément des forces pour étirer longitudinalement les ensembles extrudés et orienter longitudinalement les cellules de gaz formées dans leurs parois, à refroidir les ensembles allongés pour les amener à un état de prise, à sectionner d'une manière continue des parties des ensembles pour former des ensembles creux individuels de longueur voulue, à chauffer ensuite les ensemble sectionnés pour faire dilater lès cellules de gaz et la matière plastique les entourant principalement dans le sens radial par rapport aux axes d'extrusion des ensembles individuels, et à r.efroidir jusqu'à la températùre ambiante les ensembles expansés. 2. Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce que la matière plastique pouvant être expansée comprend une résine thermoplastique mélangée avec des agents de moussage et de nucléation . ou d'amorçage. 3. Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce que l'étirage longitudinal est effectué en mettant en contact de frottement des parties ayant durci des ensembles extrudés afin d'étirer longitudinalement les parties ramollies à la chaleur et venant d' être extrudées de ceux-ci. 4. Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce que le chauffage et l'expansion des ensembles creux s'effectuent par des opérations ou stades successifs avec des périodes de maintien ou d'arrêt intermédiaires pour permettre aux pressions et aux températures du gaz interne de s'égaliser à l'intérieur des cellules de gaz par rapport à la pression et à la température ambiantes. 5. Procédé suivant l'une quelconque des revendications de 1 à 4, caractérisé de plus en ce qu'on fait avancer d'une manière continue une masse d'extrusion composée de matière plastique ramollissable à la chaleur avec des agents de moussage et d'amorçage vers une zone d'extrusion, qu'on chauffe d'une manière continue cette masse d'ex trusion et qu'on l'extrude sous la forme d'un tube creux ramolli à la chaleur qui est ensuite sectionné pour former les ensembles de matière plastique creux ramollis à la chaleur. 6. Procédé suivant la revendication 5, caractérisé en ce qu'on applique de pius un agent anti-statique à la surface du tube venant d'être extrudé pendant qu'il se trouve encore ramolli par la chaleur, de façon à lier en permanence l'agent anti-statique à la surface extérieure du tube. 7. A titre de produit industriel nouveau, une matière de garnissage à écoulement libre, caractérisée en ce qu'elle est produite par le procédé de la revendication 50 8. Procédé suivant l'une quelconque des revendications précédentes pour la fabrication continue de matières de garnissage à écoulement libre sous la forme d'ensembles de mousse de matière plastique expansée relativement raide mais pouvant etre écrasée de section droite creuse, procédé caractérisé en ce qu'il consiste à faire avancer d'une manière continue une masse d'extrusion composée d'une matière plastique pouvant astre ramollie à la chaleur avec des agents de moussage et de nucléationv ou d'amorçage vers une zone d'extrusion, à chauffer d'une manière continue cette masse d'extrusion et à l'extruder sous la forme d'un tube creux ramolli à la chaleur, le tube ramolli à la chaleur étant soumis à un refroidissement dans l'atmv3phère ambiante jusqu'à un point de prise ou de durcissement, mettre d'une manière continue en contact de frottement des parties durcies du tube extrudé pour le tirer à l'écart de la zone d'extrusion et de ce fait étirer longitudinalement et maintenir la matière venant d'être extrudée suivant une configuration tubulaire creuse voulue, cet étirage longitudinal servant à orienter longitudinalement les cellules formées dans les parois du tube pendant l'extrusion, à refroidir d'une manière continue le tube extrudé dans l'atmosphère ambiante jusqu'à un état de prise ou de durcissement, à sectionner une manière continue de troneons de longueur voulue du tube exrudé sous la forme de sections creuses relativement courtes, à chauf r ensuite les sections creuses sectionnées pour faire expanser les cellules orientées longitudinalement et obtenir une expansion radiale importante des sections sectionnées et à refroidir les sections creuses expansées jusqu'à la température de l'atmosphère ambiante. 9. Procédé suivant la revendication 8, caractérisé en ce que les sections creuses extrudées sont refroidies à la température et à la pression ambiantes/pendant une période de durée suffisante pour per- mettre aux températures et aux pressions du gaz à l'intérieur des cellules des sections creuses de s'égaliser par rapport à la température et la pression ambiantes, à la suite de quoi les sections tubulaires sont chauffées à nouveau pour faire dilater les gaz à l'intérieur des cellules et des espaces vides de façon à agrandir encore les dimensions radiales des sections tubulaires. 10. Procédé suivant la revendication 9, caractérisé en ce que la matière plastique ramollis sable à la chaleur est un polymère d'un composé choisi parmi les polymères alcényliques aromatiques e. les polymères oléfiniques aliphatiques, l'agent d'expansion étant choisi parmi le pentane, le fréon, l'azote, l'argon, le néon, l'hé- lium, l'acétylène, l'ammoniac,et l'anhydride carbonique, l'agent d'amorçage étant choisi parmi le bicarbonate de soude mélangé avec du citrate de sodium et parmi les dérivés halogénés du méthane et de l'éthane. 11. Procédé suivant l'une quelconque des revendications de 5 à 10, caractérisé en ce qu'il consiste à refroidir initialement les sections sectionnées tout en les maintenant dans l'atmosphère a- biante pendant une période d'une durée suffisante pour permettre aux pressions et aux températures du gaz à liintdrieur dee cellules se trouvant dans les parois des sections sectionnées dartre egali sées par rapport à celles de l'atmosphère ambiante, à chauffer les sections sectionnées en présence de vapeur d'eau à la pression atmosphérique pendant une période de durée suffisante pour ramollir les structures de parois des sections tubulaires'et faire dilater les gaz dont les pressions sont égalisées à l'intérieur des cellules pour étirer les parois des sections tubulaires principalement dans un sens radial, à refroidir les sections sectionnées creuses en les exposant à l'atmosphère ambiante tout en les maintenant dans l'atmosphère pendant une période dont la durée permet d!dgaliser les pressions et les températures du gaz à l'intérieur des cellules dilatées par rapport à celés de l'atmosphère ambiante, à chauffer les sections sectionnées au moins une fois à nouveau en présence de vapeur à la pression atmosphérique pour ramollir à nouveau la structure de paroi cellulaire et faire dilater les gaz à l'intérieur des cellules pour étirer à nouveau/les cellules et lee parois des cellules se trouvant dans les sections sectionnées principalement dans le sens radial et à refroidir et à maintenir à nouveau les sections sectionnées pour égaliser les pressions et les tempérasures du gaz à l'intérieur des cellules par rappart à celles de l'atmosphère ambiante. 12. Appareil pour mettre en oeuvre le procédé selon l'une quel- eonque des revendications précédentes pour la fabrication continue de matières de garnissage en mousse de matière plastique expansée a écoulement libre de section droite creuse, caractérisé en ce ail comprend un moyen d'extrusion comportant faible chambre fermée t une tte d'extrusion, un moyen servant à introduire une matière plastique pouvant former de la mousse expansée dans la chambre fermée, un moyen reglant la température de cette chambre fermée, la tête dçextrusion comprenant des filières d'extrusion annulaires, un moyen de tirage comprenant des éléments de friction, un moyen réglane la vitesse de ces élemen-us de friction aCin d'effectuer un tirage du tube creux refoulé du moyen d'extrusion de façon à allon er et étirer les parties ramollies à la chaleur du tube extrudé, un moyen de coupe disposé de manière à sectionner des sections reuses courtes sur le tube creux extrudé, un premier étage d'expansion, un moyen faisant avancer les sections creuses sectionnées vers le premier étage d'expansion et permettant d'égaliser les températures et les pressions du gaz à l'intérieur des cellules des uubes sectionnés extrudés par rapport aux températures et aux pressions ambiantes, un moyen faisant passer les sections de tubes sectionnées à travers le premier étage d'expansion, un moyen chauffant et faisant expanser les sections de tubes-sectionnées à l'intérieur du moyen d'expansion, et un moyen servant à collecter les ensembles de mousse expansée évacués du moyen d'expansion pour les utiliser comme matière de garnissage à écoulement libre. 13 Appareil suivant l'une quelconque des revendications de 1 à > 12, caractérisé en ce qu'il comprend un moyen servant à réduire l'électricité statique du tube extrudé, ce moyen étant disposé en tre le moyen d'extrusion et le moyen de tirage0 14. Appareil suivant la revendication 13, caractérisé en ce que le moyen servant à réduire l'électricité statique comprend un moyen absorbant qui est associé avec un récipient contenant un détergent aqueux, le moyen absorbant étant disposé de manière à venir en contact avec le tube extrudé lorsqu'il se déplace vers le moyen de tirage. 15. Appareil suivant la revendication 12, caractérisé en ce que le moyen faisant avancer les sections de tube sectionnées à une vitesse très faible est constitué par une série de transporteurs sans fin. 16. Appareil suivant la revendication 12, caractérisé en ce que le premier étage d'expansion comprend un moyen servant à produire de la vapeur d'eau à la pression atmosphérique et un tunnel d'expansion. 17. Appareil suivant la revendication 12, caractérisé de plus en ce que les filières d'extrusion annulaires de la tête d'extrusion comprennent des éléments annulaires concentriques mile et femelle, le moyen de refroidissement étant disposé sensiblement dans l'alignement de la tête d'extrusion et à une distance importante de celui-ci, ce moyen de refroidissement comprenant un transporteur sans fin destiné à venir en contact de friction avec les parties refroidies durcies du tube en matière plastique creux extrudé; un moyen réglant la vitesse du transporteur sans fin à une vitesse linéaire supérieure à la vitesse linéaire d'extrusion de sorte que chacune des parties ramollies de ce tube sont étirées-et allongées longitudinale ment, le moyen servant à chauffer et à faire dilater les sections de tube sectionnées comprenant une série d'au moins deux chambres d'expansion avec des moyens servant à chauffer le tube et des moyens de transport associés à chacune des chambres d'expansion servant à transporter à travers ces chambrea les sections sectionnées pour les chauffer et les faire dilater.