La présente invention se rapporte un élément ou panneau modulaire capable de supporter une charge,. pour le bâtiment, ainsi qu'à un procédé de fabrication de cet élément ou panneau. Les panneaux modulaires étaient jusqu'à présent fabriqués dans les dimensions suivantes: environ 2,4m à 3,0m en hauteur et environ 0,3, 0,4, 0,6, 0,9, et 1,2 m en largeur. Pour l'assemblage de ces panneaux modulaires sur le chantier, on utilise des dispositifs de fixation à l'aide desquels on agrafe entre eux les bords adjacents des panneaux voisins. Ces panneaux modulaires déja connus ne sont pas considérés par les techniciens du bâtiment comme capables de supporter une charge parce que les cadres intérieurs et les revêtements extérieurs ne sont réunis entre eux que par des liaisons mécaniques localisées en certains points.Ces panneaux connus ne peuvent donc être utilisés que comme des assemblages d'éléments dont chacun n'est considéré que comme un complément ou remplissage de la structure résistante de la construction, mais non pas comme des éléments monoblocs et normalisés. Les panneaux modulaires de la technique antérieure sont donc utilisés comme des parois que l'on dispose entre des parties porteuses de la structure; on ne les compte donc pas au nombre des éléments travaillants ou capables de supporter une charge.En tout cas, on élimine toutes les conditions particulières dans lesquelles le revêtement extérieur peut décrire, sous l'influence d'une flexion, torsion ou d'un gauchissement, ou d'un effort oblique, un mouvement de glissement ou de cisaillement par rapport au cadre porteur, dans la mesure permise par les liaisons mécaniques réalisées, par exemple par des clous, rivets, etc, par lesquelles le revêtement extérieur est fixé au cadre intérieur. Il est universellement admis que ces panneaux déjà connus ne peuvent pas supporter les mêmes efforts qu'un panneau plat ou une poutre, même en ce qui concerne les contraintes transversales ou de flexions en raison du défaut de résistance au cisaillement qui résulte de la liaison mécanique établie entre le revêtement extérieur et le cadre. Les tentatives de réaliser un cadre intérieur de grande résistance mécanique dans les panneaux de paroi modulaire déjà connus impliquent, en raison du traitement de réalisation de ces cadres par coulée ou par soudure, des prix de revient élevés, et, meme dans ce cas, on observe que seul le cadre est capable de résister aux efforts et que, indépendamment de la façon dont ce cadre est renforcé en vue de lui donner de la solidité, on n'obtient aucun avantage pour la résistance au gauchissement. C'est pour cette raison que les panneaux modulaires préfabriqués pour le bâtiment, qui comprennent un cadre intérieur et de revêtements extérieurs composés d'une couche ou feuille de matériau pour ameublement, d'acier, d'alumi nium ou autre matériau analogue, ne peuvent pas être considérés comme des éléments travaillants, c'est-à-dire capables de supporter une charge pour le bâtiment. C'est en particulier dans le cas où l'on utilise comme revêtements extérieurs des couches métalliques minces qu'il n'a pas été possible de résoudre d'une façon satisfaisante jusqu'à présent le problème d'établissement d'une liaison continue entre ces couches et la structure du cadre sous jacent et qui se pose dans la production, de grands panneaux stratifiés dit "sandwich" pour les besoins universels du batiment. Un but essentiel de l'invention consiste à réaliser un panneau de construction modulaire travaillant,c'est-à-dire capable de supporter la charge qui puisse etre utilisé comme élément travaillant dans un batiment et qui se comporte, au point de vue de la structure, comme un panneau plat formé suivant le principe "sandwich", c'est-à-dire statifié, et dans lequel les revê- tements superficiels intérieur et extérieur sont en mesure de travailler sous des contraintes de pression, de traction, d'une force agissant transversalement et sont séparés l'un de l'autre, par un noyau formé d'un cadre intérieur et d'une matière de remplissage du cadre, les revetements superficiels étant entièrement réunis à ce cadre intérieur de manière à assurer une résistance au cisaillement suffisante pour correspondre à la contrainte totale à la flexion des revetements extérieurs, dans le sens de la traction et dans celui de la compression. Un autre but de l'invention est de réaliser un panneau modulaire structuré, du type stratifié, dans lequel, sous l'effet de la liaison et de l'adhérence totale entre les revetements superficiels et le noyau intérieur, ces revetements consolident ce noyau. Le noyau contient un constituant consolidé de la meme façon et relié aux couches ou revêtements superficiels, de sorte qu'on obtient essentiellement un élément monocoque qui est capable de supporter simultanément une contrainte ou une série de contraintes différentes, par exemple, une contrainte de flexion, de torsion, de pression sur chant, orientée latéralement ou verticalement, ou une contrainte oblique, et qui répartit cette contrainte de façon sensiblement uniforme sur toute la matière du revetement superficiel. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention seront mieux compris à la lecture de la description qui va suivre de plusieurs exemples de réalisation et en se r#éférant aux dessins annexés sur lesquels, - la figure 1 est une vue schématique en perspective éclatée représentant la structure du panneau suivant l'invention; - la figure 2 est une vue en perspective d'un élément femelle ou à rainure du cadre; - la figure 3 est une vue en perspective de la partie du cadre qui est représentée sur la figure 2, dans le premier état de la formation d'une patte d'accrochage:: - la figure 4 qui fait suite à la figure 3, montre la formation de la patte d'accrochage maIe3 à action unidirectionnelle, sur l'angle; - la figure 5 représente la structure d'angle de la figure 2 munie d'un élément d'accrochage récepteur ou femelle; - la figure 6 est une vue en coupe des éléments représentés sur les figures 4 et 5, dans la position prête à l'assemblage; - la figure 7 représente la position que les éléments de la figure 6 prennent après l'assemblage; - la figure 8 représente la partie femelle du cadre de la figure 2, dans la zone d'un organe de verrouillage et cette figure montre la façon dont cette partie est découpée pour recevoir un dispositif de verrouillage travaillant dans un sens qui sera décrit dans la suite;; - la figure 9 est une vue en perspective d'un élément à languette du cadre et elle montre la construction d'un angle, ainsi que la barrette d'accrochage formée dans cette construction; - la figure 10 montre le mode d'assemblage d'un élément à rainure et d'un élément à languette au niveau d'un joint d'angle; - la figure 11 représente la façon dont le bloc isolant est formé avant d'avoir été réuni aux éléments métalliques du cadre et en vue de la pose de la structure métallique.Cet isolant est utilisé suivant l'invention comme noyau travaillant dans le panneau travaillant; - la figure 12 est une vue partielle en élévation représentant l'assemblage d'un cadre de noyau contenant les éléments du cadre et un noyau isosant pendant une première phase du travail; - la figure 13 représente la phase suivante d'assemblage, dans laquelle un élément de liaison ou de contact vertical est monté sur le noyau; - la figure 14 représente la troisième phase de l'assemblage, dans laquelle on ajoute une deuxième partie du noyau; - la figure 15 représente une quatrième phase de l'assemblage dans laquelle un élément terminal ou de chant du cadre est ajouté à la deuxième partie du noyau et l'élément de chant est réuni à l'élément de liaison ou contact par accrochage sur un élément raidisseur supérieur et un élément raidisseur inférieur du cadre; ; la lafigure 16 est une coupe transversale d'un poteau d'angle prévu pour une paroi construite conformément aux figures précédentes, et sur laquelle on peut voir le mode d'assemblage; - la figure 17 représente un poteau d'angle modifié, analogue à celui de la figure 16, mais muni d'éléments modifiés, qui possèdent, suivant l'invention, un coefficient d'isolation thermique, en vue de l'utilisation dans les climats froids; - la figure 18 est une coupe de la liaison par accrochage établie au niveau d'un angle de la partie femelle du cadre, dans un cadre muni d'une isolation thermique; la figure 19 est une vue de dessus représentant l'élément supérieur dtl joint d'angle de la figure 18;; la figure 20 est une vue de dessus représentant 11 élément vertical du joint d'angle de la figure 18; la figure 21 est une vue en perspective d'une forme particulièrement avantageuse d'un dispositif de verrouillage à élément- saillant et élément récepteur, et qui peut être utilisé pour des panneaux suivant l'invention; - la figure 22 représente une pièce découpée et emboutie destinée à former le bottier d'organe femelle du dispositif de verrouillage de la figure 18; - la figure 23 est une vue de la face ouverte du bottier représenté sur la figure 22, après cambrage; - la figure 24 est une vue en perspective éclatée de l'organe male du dispositif de verrouillage de la figure 21;; - la figure 25 est un organigramme des phases du procédé et du mode d'assemblage suivant l'invention; - la figure 26 est un schéma représentant les dispositifs de stratification, avec les opérations qui se produisent aux différents postes ou emplacements suivant l'invention, - la figure 27 est une vue en perspective des dispositifs mis en oeuvre aux postes de chargement ou d'alimentation, ainsi que dans le poste dans lequel l'adhésif est appliqué (figure 26); - la figure 28 représente d'autres détails des buses de pulvérisation de la colle et du dispositif transporteur; - la figure 29 est une coupe longitudinale du poste de traitement ou durcissement de-la figure 26; la figure 30 est un schéma électrique d'une installation de commande coordonnée dans le temps qui commande les éléments chauffants de la figure 29;; - la figure 31 est une vue en perspective des appareils placés en aval du poste de durcissement de la figure 26 et cette figure montre l'agence ment des éléments en vue de la stratification, et ainsi que le traitement de ces éléments en vue de l'introduction dans la presse; - la figure 32 est une coupe dlun dispositif de montage du cadre, qui montre la façon dont on abaisse un revetement; - la figure 33 représente à plus grande échelle un détail du dispositif de montage du cadre, et elle montre les positions relatives de ce dispositif et des éléments à réunir; - la figure 34 est une vue de dessus montrant la grille entrelacée formée par l'adhésif déposé suivant l'invention;; - la figure 35 est une coupe représentant les deux éléments à stratifier placés face à face , et les surfaces encollées réalisées suivant la figure 34 et présentées l'un vers l'autre, les deux éléments étant ainsi préparés pour entrer en contact; - la figure 36 représente le mode de répartition de l'adhésif sur les surfaces formées entre les deux éléments de la figure 35, après la réunion sous pression; - la figure 37 est une vue de profil d'une presse à cylindres qui peut être utilisée pour exercer la pression de stratification suivant l'invention; -la figure 38 est une vue partielle de la presse de la figure 37; - la figure 39 représente l'influence de l'intervalle entre cylindres de la presse des figures 37 et 38, sur l'opération de stratification suivant l'invention;; - la figure 40 représente graphiquement la courbe qu'on désire obtenir et qu'on obtient dans l'intervalle entre cylindre pendant l'opération représenté par la figure 39. L'élément intérieur ou noyau 10 du panneau qui est représenté sur la figure 1 comprend un cadre métallique extérieur 11, qui est composé de raidisseurs supérieur et inférieur, 12 et 13 respectivement, des éléments latéraux ou de chant verticaux 14 et 15 et d'un ou plusieurs éléments de liaison ou de contact verticaux 16. La matière cellulaire du noyau, qui est par exemple constituée par une mousse de matière plastique, est refendue pour former les blocs ou plateaux isolants 17 et 18, à une épaisseur qui correspond a l'épaisseur totale T de l'élément intérieur ou noyau 10 du panneau. Ces blocs sont assemblés au cadre de la façon représentée sur les figures 2 à 13.Du fait que la liaison entre ces blocs et les revêtements travaillants intérieur 19 et extérieur 20 est assurée sur toute la surface de ces blocs, tous ces éléments donnent, une fois assemblés, un noyau résistant. Sur les éléments 12, 13, 14 et 15 du cadre sont montés des indispensables organes de verrouillage 21, à élément saillant ou récepteur, et dont chacun est actionné suivant un axe 22 ou 23. Un dispositif de verrouillage, notamment celui qui est actionné suivant l'axe 23, est construit de manière à verrouiller en tournant dans le sens inverse du sens de verrouillage des autres dispositifs de verrouillage. Ces dispositifs de verrouillage servent à réunir les divers panneaux entre eux ou à des structures convenablement agencées, par exemple adjacentes à ces panneaux.L'un de ces éléments de cadre, par exemple l'élément 15, porte une rainure tandis que l'élément latéral 14 situé sur l'autre cté porte une languette qui s'ajuste dans Ta rainure correspondante du panneau voisin. Les éléments du cadre 12, 13, 14 et 15, et les éléments de contact 16 ou autres éléments intérieurs du cadre qui ne sont pas représentés, peuvent entre réalisés en acier profilé à froid ou en métal filé. Les raidisseurs supérieur 12 et inférieur 13 et l'élément vertical extérieur 15 présentent de préférence la section rainurée représentée sur la figure 2, c'est-à-dire qu'ils sont faits d'éléments femelles 24, tandis que l'autre élément vertical extérieur, 14, qui est un élément de chant ou élément latéral du cadre, présente une languette ou partie mâle , comme on l'a représenté en 25 sur la figure 9. Ces éléments du cadre forment, à l'état assemblé, un assemblage à accrochage automatique. L'élément à rainure 24, qui présente la forme générale d'un U, comprend des ailes latérales 26 et 27 qui sont séparées par les voiles 28, qui forment à leur tour une rainure comportant un fond 29 et des flancs 30. Au niveau d'un angle en onglet, les ailes 26 et 27 de la partie 24 sont découpées obliquement. Une patte d'accrochage 31, qui peut être formée par découpage dans la matière de cette partie 24, ou bien qui peut y être fixée par des rivets appropriés, est dirigée vers l'extérieur et repliée le long de la ligne de pli 32 , pour former un angle droit par rapport au fond 29, comme représenté sur la figure 4. Cette patte porte une butée ou dent d'accrochage 33 rabattue en arrière, d'une profondeur d, et d'où part obliquement une languette de retenue ou d'ancrage 34 qui forme l'extrémité libre de la patte 31. Du fait de cette construction, cette languette peut se glisser sous la surface interne 35 (voir figures 6 et 7) d'un élément correspondant 24a du cadre. Cet élément 24a présente un verrou 56 situé à l'intérieur par rapport à la surface 35 et qui présente une largeur libre e légèrement supérieure à la profondeur d. Le verrou 36 est de préférence formé par un crevé du fond 29 de la rainure, comme représenté sur la figure 5. Le verrou est relié à ce fond par les parties rentrantes 37 qui sont formées lors de l'ouvertu- re, qui est effectuée par exemple par une opération de découpage. Lorsque la pièce 24a est formée par moulage ou filage, le verrou 36 est formé par une opération de découpage séparée et il est ensuite fixé å la surface interne 35 par rivetage sur le fond 9 de la rainure. Ainsi qu'on l'a représenté sur la figure 7, les éléments à rainure ou femelles 24 et 24a sont maintenus assemblés par la tension et par la pression élastique exercée par la languette de retenue 34 sur la surface 35. Dans le mouvement d'assemblage, la partie 38 de la patte s'incurve et la dent 33 est amenée derrière le bord le plus intérieur 39, du verrou 36. Ce mode d'accrochage est unidirectionnel c'est-à-dire que la liaison doit être détruite pour le démontage des éléments du cadre. On peut former dans les éléments 24 et 24a d'autres formes, emboutie ou découpées, propres à recevoir des ferrures ou organes analogues.Par exemple, on a représenté sur la figure 8 uoeouverture 40 destinée à recevoir un organe de verrouillage et les trous 41 de passage des vis, ces trous et cette ouverture étant formés par découpage dans le fond de la rainure 29 de l'élément 24. L'élément 25, qui est représenté sur la figure 9, porte des organes d'accrochage correspondants, par exemple une barrette 36a qui est prévue dans la face externe 42 de la languette du profilé. Cette face est portée, en relief par rapport aux voiles 44, par les deux flancs 43 et elle est située entre les flancs des deux ailes latérales 45 du profilé en U 25. La languette est conformée de manière à s'ajuster par embottement dans l'évidement correspontant, en forme de rainure, du profilé 24 adjacent. La figure 10 montre le mode d'assemblage entre un profilé 24 représenté sur la figure 4 et un profilé 25 de la figure 9, au niveau d'un joint d'angle. Dans ce cas, la partie 31a de la patte d'accrochage est dirigée vers le bas, pour placer la dent de retenue 33a rabattue vers l'arrière, en cotncidence avec l'orifice d de la barrette d'accrochage 36a. Le fonctionnement de ces organes est identique à celui qu'on a déjà décrit en regard de la figure 7, à l'exception du fait que l'assemblage réalisé à cet endroit se trouve dans le plan de la paroi extérieure 42. Les parties du noyau 10 de la figure 1 sont assemblées dans un ordre de succession préféré de manière à donner à ce noyau 10 une solidité suffisante pour pouvoir résister aux manutentions au cours des phases suivantes du procédé. Dans la première phase, on assemble l'élément 14 du cadre, qui présente la section du profilé 25' et sur lequel est monté l'organe de verrouillage correspondant, par exemple l'organe récepteur 48, qui est lui-meme monté dans l'ouverture 40 (figure 8) A un bloc isolant 18. Ce bloc présent un logement 48a destiné à recevoir l'organe récepteur 48 du dispositif de verrouillage. Les surfaces externes du bloc sont espacées d'une distance f, qui correspond à la largeur extérieure des profilés 24 et 25. Sur son bord extérieur 49, le bloc 18 est agencé de manière à s'ajuster à joint glissant entre les ailes ou parois latérales 26 ou 27, c'est-à-dire dans la cavité du profilé 24, et entre les ailes 45 du profilé 25. Le bloc 18 présente également des évidements de chant 50 qui sont nécessaires pour coopérer avec les pattes de l'accrochage 31 des éléments 12, 13, 14 et 15 du cadre. Lorsqu'il s'agit d'un bloc qui reçoit un organe de verrouillage commandé par un outil qu'on introduit de l'extérieur, le bloc ou plateau est muni d'un trou 51 dans la région du logement 48a du bolier de l'organe de verrouillage. A cet effet, le plateau est préparé en conséquence avant l'assemblage.Ainsi qu'on l'a représenté sur les figures 12 et 13, on embotte tout d'abord le plateau 18 dans l'élément extérieur 14, après quoi, on monte l'élément de liaison ou de contact 16 sur le chant libre 52, comme représenté sur la figure 14.0n dispose le plateau 17, comme on l'a représenté sur la figure 15, en plaçant son chant intérieur 53 contre la surface externe 54 de l'élément de liaison ou de contact 16. Ensuite, on réunit l'autre élément 15 du cadre qui est un élément femelle ou à rainure, à la surface libre 55 du plateau 17, de manière que l'organe de verrouillage 56 s'ajuste en s'embottant dans le logement 57. Ensuite, on réunit le raidisseur, par exemple le raidisseur 14 aux plateaux 17 et 18, au moyen des pattes d'accrochage 31.Les dispositifs d'accrochage s'encliquettent et donnent ainsi naissance å un noyau encadré possédant une bonne résistance mécanique. Etant donné que les panneaux suivant l'invention sont appropriés pour contribuer à résister à toute les contraintes qui peuvent se présenter, il n'est pas nécessaire d'utiliser un poteau d'angle de construction ou de structure connue. Suivant l'invention, le poteau d'angle peut cotre simplement constitué par une liaison d'angle purement mécanique, et qui présente une étanchéité capable de résister aux intempéries et aux influences analogues. Par ailleurs, le poteau d'angle suivant l'invention n'a pas à s'appuyer sur un pilier pour résister à une charge verticale, mais il est au contraire en mesure de supporter à un certain degré une charge transversale et d'empêcher les panneaux de tourner l'un par rapport à l'autre au niveau du joint d'angle. Le poteau d'angle 58 représenté en coupe sur la figure 16 comprend deux profilés 59 et 60, du type cornière, dont chacun présente une section en V. Le profilé 59 porte, sur l'unedèsessurfaces intérieures 61 une aile intérieure 62 munie d'une patte d'accrochage coudée 63. Sur son autre surface intérieure 64 qui est perpendiculaire à la première, le profilé 59 forme, par le flanc extérieur 65 de la languette, une barrette d'un dispositif d'accrochage 66 et plus précisément, la barrette d'accrochage 67.Les dispositifs d'accrochage et cette barrette sont construits de la même façon qu'on l'a décrit en regard des figures 2 à 10. L'autre profilé 60 comprend les ailes 68 et 69 dirigées vers l'intérieur dont l'une (l'aile 68) forme une barrette 70, destinée à recevoir le dispositif d'accrochage 63 du profilé 59 et dont l'autre (aile 69) forme une patte d'accrochage qui coopère avec la barrette d'accrochage de la partie 64 du profilé 59.La forme générale du poteau est continue, c'est-à-dire qu'au-del de la rainure 72, la partie 60 est prolongée par la surface interne 61 et, au-delà de la patte d'accrochage, la paroi de l'élément 60 est prolongE par la surface interne 64; le profilé 60 est recouvert par un revêtement 74 en tôle d'acier ou matière équivalente, qui est fixé, par exemple par soudage et qui comporte une aile d'agrafage 75 destinée à s'engager dans l'aile d'agrafage complémentaire 76 et à former un joint avec la couche de revêtement extérieur 77 du panneau 78. Ce panneau présente une languette métallique 79 qui s'ajuste par embottement dans la rainure 72 et qui est maintenue au moyen des organes 80 et 81 comme on le décrira plus bas.De même, le revêtement extérieur 74 du poteau d'angle présente une aile d'agrafage femelle 82, qui reçoit l'aile d'agrafage mille 83 formée sur le revêtement extérieur du panneau 85. Les organes de verrouillage 86 et 87 qui réunissent les panneaux au poteau d'angle 58 maintiennent la construction assemblée. En cas de besoin, le poteau d'angle 58 peut renfermer un noyau 88 qui reçoit les organes de verrouillage 81 et 87 ; toutefois, ce noyau ne joue aucun rle essentiel dans la construction puisque, suivant l'invention, tous les efforts sont absorbés par les panneaux travaillants. Sur la figure 17, on a représenté un poteau d'angle 89 de forme modifiée, qui peut être utilisé lorsque le batiment comprend des panneaux calorifugés, c'est-à-dire munis d'un isolant thermique, et représentés en 90 et 91 sur la figure 17. Ces panneaux calorifugés se distinguent essentiellement des panneaux qui ont déjà été décrits plus haut et qui sont destinés aux applications normes par le fait qu'ils utiîisentdss bandes isolantes 92 et 93 qui forment les surfaces terminales 94 des languettes 96 et le fond 95 des rainures 97 prévues sur les panneaux 90 et 91 et sur le poteau d'angle 89. Les bandes isolantes thermiques sont formées de préférence d'une matière plastique, notamment thermodurcissable, et renforcée par la fibre de verre. Ces bandes sont reliées par des rivets 98 et/ou#d'autres éléments de liaisons mécanique aux éléments 99 et 100 des cadres métalliques et au profilé intérieur 101 du poteau d'angle. Le profilé extérieur en V 102 de ce poteau d'angle peut contenir une mousse de matière plastique 103. Ce profilé extérieur porte des éléments d'accrochage 31 qui coopèrent avec des barrettes d'accrochage 36 du profilé intérieur, de la même façon qu'on l'a décrit plus haut. Ce mode de construction a pour résultat d'éviter tout contact métallique entre la couche de revêtement métallique extérieure du poteau d'angle 89 et le revêtement extérieur des panneaux 90 et 91 d'une part et la surface intérieure de ces panneaux d'autre part, les bandes isolantes 92 et 93 assurant cependant une liaison mécanique entre la surface externe et la surface interne. Ainsi qu'on l'a déjà décrit, les éléments de verrouillage 104, 105, 106 et 107 maintiennent les panneaux fixés au poteau d'angle 89 .Les dispositifs d'accrochage coopèrent de la façon qui a été décrite plus haut pour l'assemblage des noyaux et des plateaux avec leur cadre. La figure 18 représente un joint d'angle assemblant deux éléments 108 et 109 d'un cadre prévu pour un panneau calorifugé. Dans ce cas, les pattes d'accrochage 31 sont prévues dans les voiles 110 et disposées parallèlement entre elles, de part et d'autre de la rainure 111, comme on peut mieux le voir sur la figure 20. Ces pattes s'engagent dans des barrettes d'accrochage 36 qui sont formées par crevage dans les voiles 112 et 113 de l'élément 109 du cadre, comme on l'a représenté sur la figure 19. Le dispositif de verrouillage 21 représenté sur les figures 21 à 24 comporte, comme élément male, un élément saillant ou pene 114, qui est monté sur un axe 115 et auquel correspond un élément femelle ou une gache 116 qu'on appellera l'élément récepteur. L'élément saillant ou pêne est composé d'une plaquette semicirculaire 117 ~ et excentré par rapport à l'axe 115 d'une distance ou excentricité "E". Cette plaquette porte une aile ou nervure de prise semicirculaire 118 qui s'étend perpendiculairement à la surface, le bng de son bord extérieur 119.Par ailleurs, la plaquette porte des moyeux 120 qui se prolongent au-delà des limites extérieures de la nervure de prise 118 et présentent un trou polygonal, notamment octogonal, 121 dans lequel on peut engager une broche octogonale non représentée, ou une broche ou clé du type "mâle". Les éléments saillants ou pênes 114, 118 serontdécrcspluscomplèsemert en regard de la figure 24. In peuvent être réalisés en laiton dur, par moulage, par exemple par coulée sous pression. Toutefois, ils peuvent être également réalisés en acier coulé. L'élément saillant comprend une surface extérieure cylindrique lisse 122 et ne comporte aucun moyen de retenue en saillie radiale comme ceux qui sont connus dans la technique antérieure. Le bottier 123 de l'organe de verrouillage comprend la plaque de base 124 et les parois latérales et extrêmes 125 et 126 de forme appropriée, qui sont formées d'une façon qui sera décrite plus bas à propos de la description de l'élément récepteur 116 et en regard de la figure 23. Ce bottier comporte une patte de montage 128 percée d'un trou de montage 129. Les parois latérales 125 présentent des trous 126 entourés de surfaces annulaires embouties 127 légèrement enfoncées vers l'intérieur. La construction de l'élément saillant ou pêne de l'organe de verrouillage est complétée par les rondelles ondulées en étoile 130, de la construction déjà connue (que l'on trouve dans le commerce) et qui sont réalisées en acier allié et présentent des ondulations régulières à arêtes vives, à ondes radiales rayonnantes. Ces rondelles sont emmanchées sur les moyeux 120 A l'intérieur du bottier 123 . Une opération de compression applique élastiquement les surfaces de friction intérieures des emboutis annulaires 127 sur les rondelles ondulées 130. La gauche ou élément femelle ou élément récepteur 107 est constitué par un bottier constitué par une pièce en t81e découpée, comme représenté sur la figure 22. Ce bottier comprend la plaque de base 131 et, le long des lignes de pliage 132 et 133, des parois latérales 134 et 135 et il comprend plus des parois terminales 136 et 137 qui se raccordent aux parois latérales par les lignes de pliage 138 et 139.Il convient de remarquer que, sur le côte opposé à la paroi terminale, chaque paroi latérale présente un bord limite, 140 et 141, qui est rabattu autour de la ligne de pliage 142 ou 143, et qui est destiné à s'embotter à l'intérieur de la paroi terminale correspondante du bottier, pour former un bottier 144 en forme de caisson représenté sur la figure 23, dans lequel les bords rabattus 140 et 141 donnent appui aux parois terminales 136 et 137 et aux pattes de montage 144 et 146 portées par ces parois et dirigées vers l'extérieur, pour assurer la solidité du montage. Cependant il est possible de donner à la matière du bottier une force élastique analogue à celle que donnerait un ressort intérieur, de manière à imprimer aux parois latérales 134 et 135 une tension élastique de serrage vers 11 intérieur.De cette façon, les parties rentrantes femelles 142, 148, obtenues par découpage, emboutissage ou frappe sont bombées exactement comme les surfaces de verrouillage 149 et 150, pour assurer l'adaptation de ces surfaces aux surfaces internes 151 du pêne ou élément saillant 152 représenté sur la figure 24. Du fait de la position excentrique de l'axe 153 par rapport A l'élément saillant 152, l'élément récepteur se trouve attiré vers cet axe par la rotation de l'élément saillant 152 dans le sens des aiguilles d'une montre, de sorte que la surface 151 entre en contact avec les surfaces 149 et 150. La figure 25 représente un procédé de fabrication du panneau suivant l'invention sous la forme d'un organigramme, sur lequel on peut distinguer trois phases principales, qui sont désignées par les références I, Il et III. Sur cet organigramme, les cadres ont les significations suivantes: A - Dispositifs de verrouillage B - Montage C - Matières préparées D - Isolant E - Autres opérations préliminaires F - Assemblage du cadre G - Assemblage du cadre H - Enduction d'adhésif et post-traitement (durcissement) I - Revêtement extérieur J - Enduction d'adhésif et post-traitement (durcissement) K -~ Première stratification L - Cadre revêtu sur une face M - Enduction adhésif et post-traitement (durcissement) N - Revêtement intérieur 0 - Enduction d'adhésif et post-traitement (durcissement) P - Deuxième stratification Q - Opérations supplémentaires de découpage ou autre usinage R - Produit fini. Dans la première phase on forme les organes dlaccrochage des éléments de cadre dans la matière du cadre déjà préparée, c'est-à-dire préalablement découpée, on dispose la matière du cadre dans un dispositif de montage non représenté et on assemble des éléments du cadre par des moyens complémentaires, pour obtenir la forme de cadre voulue. Ensuite, l'isolant, de préférence présenté sous la forme de blocs de mousse de matière plastique et qui a été préalablement découpé à la mesure, est emboîté dans les cavités des éléments du cadre, aux endroits voulus. Dans cette phase, on procède également à d'autres opérations, par exemple, l'exécution des travaux d'installation tels que le montage des canalisations électriques ou autres. Dans la phase Il, à laquelle le noyau encadré arrive en provenace de la phase I, ce noyau reçoit un adhésif sur une face et le cadre est amené dans une zone de chauffage où il subira un post-traitement commandé. En supplément, une feuille de revêtement extérieur, qui forme le revêtement ou la couche extérieure de recouvrement du panneau et qui est appropriée pour constituer la paroi intérieure d'un bâtiment reçoit de la même façon une couche d'adhésif et est introduite de même dans une zone de chauffage où elle reçoit un post-traitement commandé, par exemple pour le durcissement de l'adhésif, après quoi le noyau encadré enduit d'adhésif et la feuille de revêtement également enduite d'adhésif sont assemblés par réunion de leurs surfaces enduites, sous l'action d'une pression de stratification.Le noyau encadré quitte la zone Il sous la forme d'un noyau qui porte une couche de revêtement solidement fixée par adhérence et qui est constituée par une feuille de revêtement d'un seul tenant. Dans la phase III, le noyau encadré et muni d'un revêtement sur une face, est enduit d'adhésif sur sa face libre, y compris sur la face de l'isolant, et il subit un post-traitement, par exemple un durcissement, dans une zone de chauffage. Une deuxième couche de revêtement, ou couche intérieure est également enduite d'adhésif et de même traitée dans la zone de chauffage, après quoi le cadre revêtu sur une face et enduit sur l'autre face, est réuni à la deuxième couche de revêtement et statifié dans une deuxième opération de stratification, de sorte que le produit final est disponible à la sortie de la phase III. La phase III peut comporter, comme on l'a indiqué par la ligne tiretée de cette phase III, une opération supplémentaire dans laquelle le revêtement peut être découpé, par exemple par fraisage, pour former des ouvertures destinées à recevoir des fenêtres, portes ou équivalents. Les dispositifs et les procédés qui peuvent être utilisés pour les opérations des phases Il et III sont représentés ensemble sur la figure 26. Cette figure montre une ligne ou channe de transport sur laquelle est agencée une bande transporteuse 155, qui est elle-même mise en mouvement par un appareil moteur 156 à vitesse réglable. Un noyau encadré, ou une couche de revêtement, est introduit dans un poste de chargement 154 et la bande transporteuse 155 le fait passer dans le poste d'enduction 157. Ce poste comprend un dispositif de pulvérisation à buses multiples destiné à répartir l'adhésif, qui sera décrit plus bas avec plus de détails. Dans ce poste, les produits volatils sont éliminés par une installation d'aspiration appropriée, non représentée. Après avoir été déposé dans la zone 157, l'adhésif subit, dans la zone de chauffage ou de durcissement 160, un chauffage réglé d'où sort l'élément encollé, qui peut être un noyau encadré muni d'un revêtement sur une face ou un noyau encadré enduit sur une face.De là, l'élément atteint une zone ou un poste d'assemblage 161 dans lequel l'élément est disposé dans un dispositif de montage 162, en vue de l'assemblage des autres éléments. L'assemblage s'effectue par la réunion des surfaces enduites d'adhésif, après quoi l'ensemble est évacué du dispositif de montage et parvient au poste de stratification 163, qui comporte une presse à cylindres appropriée 164. Le procédé et les dispositifs utilisés pour 1'enduction sont #décrkt;sr avecplus de détails en regard des figures 27, 28 et 34. Bien que lton puisse utiliser, dans les dispositifs et le procédé suivant l'invention, n'importe quel adhésif adhérant par pression, les propriétés caractéristiques des panneaux stratifiés et des diverses phases du procédé limitent cependant le choix des adhésifs propres à subir un durcis se ment avant l'assemblage par contact, et tels que le dispositif de compression n'exige pas de chauffage et puisse travailler avec une faible pression. Par ailleurs, du fait de l'utilisation du produit final, l'adhésif doit conserver son adhérence pendant une période prolongée, qui s'étale sur plusieurs années. Finalement, cet adhésif, doit posséder une résistance au cisaillement supérieure à celle des colles habituelles du type contact. L'adhésif sensible à la pression, c'est-à-dire qui adhère sous l'effet de la pression, utilisé suivant l'invention, comprend trois constituants essentiels. Il comporte une substance élastique vulcanisable, une résine synthétique, et un solvant approprié pour ces deux constituants. Le néoprène présente des propriétés renforçantes lorsqu'il est utilisé avec une matière additive. Suivant l'invention, on utilise une matière élastique (un élastomère) possédant un degré de vulcanisabilité d'environ 95% et dont l'humidité, ainsi que plus de 90% du solvantsont éliminés avant le collage par pression. La composition de néoprène qui est utilisée de préférence ne contient pas de résine de bois. Elle contient une proportion de catalyseurs légèrement inférieure à la proportion normalement utilisée, et une proportion de retardateur légèrement inférieure à la proportion normale, ceci afin de provoquer la catalyse et la vulcanisation de la façon appropriée pour les besoins de l'invention. L'effet de renforcement de ces adhésifs au néoprène est obtenu, suivant l'invention, par utilisation d'une résine synthétique qui se dissout facilement dans un solvant compatible avec les autres constituants. Pour la formation d'une base d'adhésif,l'invention utilise une résine phénolique en solution dans 1'hexane, que l'on dissout avec le néoprène dans un solvant composé d'hexane.La base d'adhésif est ensuite dissoute dans un diluant (de préférence dans l'acétone) au moyen duquel on peut régler la viscosité et les caractéristiques de pulvérisation. On peut donner comme exemple de proportions la composition suivante: Diluant (acétone ou méthyléthylcétone) 41,7 Base d'adhésif (néoprène) 9,5 en solution (catalyseur de néoprène) 0,8 dans l'hexane (hexane solvant du néoprène) 26,4 (résine phénolique) 8,0 (hexane solvant de la résine phénolique) 13,6 100,0 % La base d'adhésif citée plus haut, normalement appelée base polychîoroprène doit contenir 17% de solides, dont 9,5% de néoprène et 7 > 97. de résine phénolique. Le point de flamme doit être inférieur à 35 C. Le poids spécifique doit être de 0,78 à 200C. La viscosité doit être de 150 à 200 cPo à 250C ou d'environ 125 Bo dans les condition normales de température et de pression. Cet adhésif présente la caractéristique d'éliminer son solvant, avant même la vulcanisation du néoprène, par un chauffage réglé à 730C pendant deux minutes.Si l'adhésif est déposé sur une surface sous la forme de lignes ou de gouttelettes, en particulier sous la forme de lignes entrelacées en grille couine les fils d'un tissu, ainsi qu'on l'a représenté sur la figure 34, sur laquelle les lignes sont désignées par la référence 165 et la surface par la référence 166, le diamètre effectif D des lignes étant de l'ordre de 0,025 à 1,7 mm, les lignes ou gouttelettes 167 ainsi formées (figures 35) perdent leurs constituants volatils en très peu de temps et le néoprène atteint un degré de vulcanisation qui correspond à peu près à l'état final. Finalement, la vulcanisation superficielle de chacune des gouttelettes ou lignes atteint un degré tel que l'adhésif n'est plus collant au contact de la main.Par contre, si les lignes ou gouttelettes possédant ce degré de vulganisation entrent en contact avec une autre matière traitée de la même façon, c'est-à-dire avec les gouttelettes ou lignes portées par cette matière et qu'on fait agir 2 une pression de l'ordre de 7 à 14kg/cm , les lignes ou gouttelettes peuvent s'étaler dans les zones latérales libres et on obtient, en partant d'un contact presque ponctuel entre les particules d'adhésif formées par les lignes et les gouttelettes, une couche de colle 168 formant une surface continue (voir figure# et qui ne présente que de petits espaces vides 169 (voir figures 35 et 36) entre les éléments 170 et 171 qu'elle réunit.La pression extérieure de stratification, 2 qui est de l'ordre de 7 à 14 kg/cm est exercée sur toute la surface de l'adhésif située au-dessous de la surface externe de l'élément. On obtient par ce moyen une pression d'assemblage suffisamment forte pour étaler ou écraser la couche d'adhésif. Il est connu que la force de liaison ou d'adhérence d'un adhésif sensible à la pression croit avec l'accroissement de la pression appliquée pour le collage. Pour la description donnée ci-dessous, on se reportera aux figures 27, 28 et 34. L'adhésif décrit plus haut est contenu dans un réservoir approprié 141 auquel est associé un support 173 constitué par un échangeur de chaleur et qui assure le maintien de la température. Sous la pression de l'air comprimé fourni par le compresseur 174 et le régulateur 175, l'adhésif est refoulé par la conduite 176 jumelée à la conduite d'air comprimé 177, et le long d'une potence articulée 178 vers une tête de pulvérisation à buses multiples 179, mobile latéralement, qui est reliée aux buses réglables 180 par l'intermédiaire de la conduite d'air comprimé.Le dispositif de pulvérisation 181 est monté## sur un chariot 182 mobile en translation transversalement à la chaine de fabrication, qui se déplace, au moyen de galets. supérieurs 183 et de galets inférieurs 184, sur un rail 185 fixé par ses extrémités latérales, le déplacement du chariot dans les deux sens étant commandé par un moteur 186 et au moyen d'une chaine sans fin non représentée,-suivant le mode qui est déjà connu et utilisé pour la projection de la peinture sur les grandes surfaces. Toutefois, dans le procédé suivant l'invention, la distribution et la viscosité de l'adhésif sont déterminées de manière que la surface ne soit pas entièrement enduite mais que, au contraire, l'adhésif se dépose sur cette surface sous la forme représentée sur la figure 34.Sous l'effet du mouvement d'avance d'un noyau encadré 10 ou d'une feuille de revêtement 19, 20 sur la bande transporteuse entratnée par le mécanisme moteur du transporteur 187, qui comprend des rouleaux de guidage 188 servant d'appui aux éléments transportés, le défilement des éléments sous le dispositif d'enduction 157, qui est lui-même animé d'un mouvement transversal conduit à répartir l'adhésif en lignes entrelacées sur la surface du noyau encadré ou de la feuille de revêtement. Du fait de la forte teneur de l'adhésif en substances volatiles, qui se dégagent, comme on l'a décrit plus haut, dans une zone de durcissement et de chauffage, l'installation doit comporter, au poste d'enduction , un dispositif 159 d'aspiration de l'air et un caisson partiel 189, pour évacuer l'air ainsi que les substances volatiles dégagées au cours de la pulvérisation. Il est essentiel que, lors de la pulvérisation au moyen des buses 180, le débit soit détermine, en fonction de la vitesse de déplacement transversal-de la tête de pulvérisation et de la vitesse d'avance du transporteur 155, de manière que l'adhésif se dépose sous la forme d'une gr#ille ou d'un ensemble de lignes entrelacées comme les fils d'un tissu, ainsi qu'on l'a représenté sur la figure 34. Suivant l'invention, l'adhésif est soumis à l'effet d'un chauffage progressif par palirs successifs plutôt qu'à un niveau donné de température. Les constituants volatils de l'adhésif se dégagent très rapidement, au cours de la pulvérisation et aussitôt après. La vitesse de transmission de la chaleur doit être choisie, compte tenu de la faculté de transmission de la chaleur de l'adhe- sif, de manière que cet adhésif soit chauffé sans formation de bulles et d'une manière propre à accélérer le dégagement de sa teneur en substances volatiles, avant que la vulcanisation ne ss'amorce. Ainsi qu'on l'a indique plus haut, le chauffage s'effectue progressivement mais il peut être porté rapidement à une valeur qui donne une température de l'ordre de 730C, cette valeur constituant une limite.Suivant l'invention, on obtient ce résultat en faisant défiler le support de l'adhésif, c'est-à-dire le noyau encadré ou la feuille de revêtement sur lequel l'adhésif est déposé, à une vitesse constante dans la zone de chauffage, dans laquelle non seulement la température mais également la vitesse avec laquelle l'apport supplémentaire de chaleur varie, sonrréglables par paliers de l'entrée à la sortie sans que la température ne dépasse cependant une valeur maximale déterminée, d'environ 730C (pour l'adhésif particulier décrit à titre d'exemple).On utilise pour cela dans le poste de durcissement des dispositifs qui sont représentés en détails'rles#ures29et30.Stces#aes,onare# se:téenl90unti#tunne1 dont le caisson extérieur 191 recouvre les chaînes transporteuses 155 et présente un orifice d'entrée 192 et un orifice de sortie 193. Ce four comprend des éléments chauffants radiants 194, de préférence répartis en trois groupes principaux 195, 196 et 197, dont chacun comporte quatre éléments chauffants, les éléments du groupe 195 étant espacés entre eux d'une distance égale au double de l'écartement des éléments chauffants du groupe 196. Sur la figure 30, on a représenté le mode de connexion des groupes 195, 196 et 197. Ces groupes sont connectés en parallèle à un dispositif d'alimentation en courant électrique 201 avec interposition de minuteries cycliques 198, 199 et 200. Ceci signifie que, dans le groupe 197, on peut travailler sans interruption à la température maximale désirée. Le groupe 196 est mis en circuit avec un cycle de travail plus court. Ce groupe et, par conséquent la zone qui lui correspond, reçoivent donc une plus petite quantité d'énergie. Par contre, le groupe 195, qui présente une plus faible densité d'éléments chauffants sur la longueur du transporteur, et qui est alimenté avec un cycle de travail encore plus court, détermine un accroissement lent de la température qui constitue le début du chauffage.La possibilité de régler le gradient de température dans le four ou la zone de chauffage, qui est assurée par l'utilisation de cette installation de chauffage suivant l'invention apporte une possibilité supplémentaire de réglage de l'apport de chaleur aux divers groupes d'éléments chauffants ou aux diverses zones de chauffage, grace à la répartition des éléments chauffants en groupes 195, 196 et 197, comme décrit plus haut. On donnera ci#après, en regard des figures 31, 32 et 33, une description des opérations réalisées dans le poste de stratification 161 de la figure 26. Ce poste est complété par un dispositif 162 de montage comprenant un dispositif porteur ou de chargement séparé 202, qui est interposé entre l'extrémité de sortie 203 du transporteur 187 et le rassis récepteur 204 du poste de stratification 163. Des blocs fixes 205 et des blocs d'extrdmité 206 sont prévus pour serrer un noyau encadré 10 enduit d'adhésif sur sa surface supérieure. Le noyau est placé dans la position voulue par les blocs 207, de plus faible hauteur, qui se placent contre le bord longitudinal arrière ou libre 208 du noyau. Chacun des blocs 205 prévus le long d'un bord longitudinal présente un tenon d'appui 209 placé à une distance x au-dessus d'une ligne théorique 210. Cette ligne marque la hauteur maximale h de la surface supérieure d'un noyau encadré enduit d'adhésif et appuyé sur la base 162 a du dispositif de montage. Pendant une opération, on dispose tout d'abord le noyau encadré 10 dans le dispositif de montage 162, en plaçant la surface enduite au-dessus, puis la feuille de revêtement 19, qui est enduite d'une grilled'sdhésif2li(#irfigur# 34) est retournée par un mouvement indiqué par la flèche F, de manière que son bord arrière 212 bute contre la surface fixe 213 des blocs de montage et s'appuie sur les tenons d'appui 209, et que son bord 214 soit dirigé vers le haut, avec une inclinaison A représentée sur la figure 32. Lorsqu'on abaisse lentement cette feuille, le bord 212 reste maintenu appliqué contre la surface 213 et la feuille 19 est appuyée contre les surfaces 213a des blocs 206 orientées également verticalement.Le noyau encadré 10 et la couche de revêtement 19 sont ensuite soulevés au-dessus du socle de montage 207 puis séparés du dispositif de montage par un#mouvement d'avant en arrière, afin que les surfaces résiduelles de la feuille de revêtement 19 non encore réunies au noyau et séparées de ces derniers par les tenons 209, puissent entrer en contact avec la surface enduite du noyau lorsque ce dernier est séparé du dispositif de montage. Ensuite, le noyau encadré et la feuille de revêtement qui sont réunis par contact, et qui forment l'ensemble 215, sont déposés sur le ch ssis récepteur 204 du dispositif de stratification 163 et peuvent être amenés par transport manuel dans la direction de la flèche G A la presse à cylindre 164, en roulant sur les rouleaux de guidage 216. Les figures 37 et 38 représentent la presse à cylindres 164, qui comprend les montants 217 dont chacun est muni d'un vérin hydraulique vertical 218 au moyen duquel on peut exercer une pression hydraulique descendante réglable sur le cylindre supérieur 219. Ce cylindre, de même que le cylindre 220, est entrainé par un moteur 221 et un réducteur à rapport variable de type habituel, par l'intermédiaire d'une channe. Suivant l'invention, on met en oeuvre une très haute pression de cylindrage. Pour obtenir une pression de l'ordre de 7,03 à 14,1 kg/cm2, on doit utiliser des cylindres 219 et 220 d'un diamètre relativement petit afin d'obtenir une forte courbure et, de ce fait, une forte concentration de la pression.Par contre, ces cylindres doivent cependant être également suffi samment rigides pour résister à la flexion que l'opération de cylindrage tend provoquer, afin de ne pas fléchir de plus de 7 > 62.10 cm au milieu de la longueur sous l'action de la pression maximale. Sur les figures 39 et 40, on a représenté la répartition de la pression sous la zone de contact N des cylindres, dans laquelle les surfaces 222 et 223 des cylindres ne présentent pas de convexité.La figure 40 est un graphique représentant la répartition des 2 pressions dans le cas d'une pression maximale de 14 > 1kg/cm et lorsque les cylindres portent un revêtement très rigide (dureté d'environ 95 Shore A) De cette façon, la pièce W soumise à la compression subit l'action d'une pression de stratification qui, dans la couche intercalaire d'adhésif, correspond à plusieurs fois la pression effective des cylindres, du fait que la surface effectivement recouverte par l'adhésif au-dessous de la zone N dépend de la répartition et de l'entrelacement des lignes ou gouttelettes d'adhésif et que cette répartition, comme on peut le voir sur la figure 34, n'est constituée que par un grand nombre de petites surfaces, par exemple de surfaces de l'ordre de grandeur d'un dixième de la surface de contact.Cet entrelacement des lignes d'adhésif en forme de grille A larges mailles, combiné à l'action d'une pression appropriée assure donc une très bonne liaison entre les éléments à réunir. Dans l'exemple considéré, la longueur de la surface travaillante des cylindres est de l'ordre de 3 m et son diamètre est d'environ 276 mm. Le corps intérieur 224 ou 225 de chaque cylindre est avantageusement réalisé en acier dur et la zone de travail ou de contact N, sur laquelle s'exerce la pression maximale, doit présenter une largeur d'environ 3 mm. On peut utiliser pratiquement toutes les formes de presses à cylindres déjà connues. Toutefois, il convient de signaler que, pour le travail suivant l'invention, il est nécessaire d'apporter à ces presses connues des modifications qui les rendent appropriées pour la stratification å haute pression,la répartition de l'adhésif en grilles à larges mailles contribuant largement à l'efficacité de l'opération et au rendement du traitement. La presse à cylindres 164 comprend de préférence des rouleaux de guidage supérieurs 226, 228 et inférieurs 227, 229 entre lesquels passent les éléments à stratifier et qui, d'une part, empêchent la pièce à stratifier de basculer et, d'autre part, combattent la tendance des cylindres à fléchir, tendance qui se manifesterait en leur absence. Pendant le travail, la presse est réglée sur une fente entre cylindres inférieure d'environ 3 mm à l'épaisseur définitive désirée. La grande largeur des ailes des éléments extérieurs du cadre donne lieu à une transmission très efficace des efforts entre la feuille de revêtement et le noyau encadré, la liaison obtenue étant comparable en résistance à celle qui serait assurée par un soudage par points, un rivetage ou une autre forme de liaison analogue. Une largeur d'ailes d'environ 38mm donne une résistance au 2 cisaillement de plus de 28,1 kg/cm , qui est supérieure à celle qu'on peut obtenir en utilisant des tales minces d'environ 0,4mm réunies aux ailes par rivetage ou soudage par points. Les sections de profilés indiquées pour les éléments des cadres sont formées à partir d'acier doux d'une épaisseur d'environ 0,5 à 0,65mm. lorsque ces éléments-de cadre sont réunis à une feuille de revêtement d'épaissuer identique ou plus faible, on obtient par collage une liaison plus uniforme et plus forte que celle qu'on pouvait obtenir dans la technique antérieure à l'aide d'élément d'assemblage métalliques. Si la résistance mécanique ou 11 épaisseur du revêtement travaillant est réduite à la résistance mécanique ou à l'épaisseur de l'adhésif, on obtient le panneau ou élément le plus efficace et le plus avantageux, exprimé par le rapport résistance/poids. Le panneau présente sensiblement une structure en caisson, du fait que le noyau intérieur léger est entièrement -entouré d'une enveloppe ou coque résistante, capable de supporter la charge et qui lui est réunie par collage. Grâce aux caractéristiques du matériau utilisé pour le noyau, les panneaux suivant l'invention possèdent des propriétés isolantes et acoustiques, bien que le noyau soit d'épaisseur relativement mince; habituellement, le noyau sera d'une épaisseur d'environ 50 mm, tandis que la hauteur du panneau est d'environ 2,4m et sa largeur d'environ 1,2 m ou moins. Pour les panneaux dont le cadre est muni d'une partie formant isolant thermique, l'épaisseur est d'environ 76 mm. L'épaisseur des panneaux suivant l'invention est donc d'environ 2 à 5% de leur hauteur totale. Pour former un panneau travaillant, c'est-à-dire capable de supporter la charge, on réunit donc les éléments extérieurs du cadre, formés par des raidisseurs parallèles et espacés 12 et 13 et les éléments latéraux ou de chant 14 et 15 aux feuilles de revêtement par l'intermédiaire du noyau isolant intérieur, le panneau pouvant également être utilisé comme élément monobloc capable de supporter la charge, dans les cas où une contrainte de pression latéraux le ou sur chant, ou encore une contrainte transversale ou de flexion, s'exerce sur les revêtements, ou dans les cas où des contraintes obliques s'exercent sur les panneaux sous la forme de contraintes de pression, ou de traction, tension ou flexion ou encore sous la forme de diverses combinaisons de ces contraintes. Bien entendu, diverses modifications peuvent être apportées par l'homme de l'art aux dispositifs et procédés qui viennent d'être décrits uniquement à titre d'exemple non limitatif sans sortir du cadre de l'invention. REVENDICATIONS 1 - Panneau modulaire capable de supporter une charge et destiné au bâtiment, caractérisé en ce qu'il comprend, premièrement un noyau capable de supporter une charge et comportant, d'une part, des éléments formant un cadre extérieur et constitué par des raidisseurs parallèles et espacés et des éléments latéraux ou de chant, ces raidisseurs et éléments présentant en section la forme générale d'un U dont les ailes sont dirigées vers l'intérieur du cadre tandis que leur base détermine l'épaisseur du noyau et, d'autre part, au moins un bloc en matière isolante, dont l'épaisseur correspond à celle du noyau et est adaptée à l'écartement des ailes des éléments du cadre extérieur, de sorte que les surfaces de ce bloc sont à l'affleurement des surfaces externes des éléments du cadre et forment avec ces dernières deux grandes surfaces opposées du noyau, et, deuxièmement, deux couches ou feuilles de revêtement continues et dépourvues de solution de continuité, de dimensions correspondant à celles du noyau, et qui sont réunies par un adhésif vulcanisable aux ailes des éléments du cadre et aux surfaces du bloc isolant du noyau, cet adhésif étant réparti de manière à ne recouvrir qu'une partie de chaque élément (de moins d'environ 6,4 cm2) de chacune des surfaces qu'il doit réunir, et l'adhésif possédant une résistance au cisaillement supérieure à celle de la matière du noyau de manière que toute contrainte résultant d'un effort extérieur exercé sur le panneau modulaire soit transmise d'un revêtement à l'autre par l'intermédiaire du noyau. 2 - Panneau suivant l'invention, caractérisé en ce que les raidisseurs supérieur et inférieur sont reliés aux éléments latéraux ou de chant du cadre par des dispositifs d'accrochage à action unidirectionnelle. 3 - Panneau suivant les revendications 1 et 2, caractérisé en ce que ces dispositifs d'accrochage comprennent des pattes d'accrochage portées par les raidisseurs et des éléments femelles portés par les éléments latéraux ou de chant. 4 - Panneau suivant la revendication 1, caractérisé en ce que la section en U d'un élément du cadre présente une rainure et celle d'un autre élément du cadre présente une languette formée de façon à s'emboîter dans la rainure et en ce que la périphérie de chaque panneau est fixée par emboitement des rainures dans les languettes. 5 - Panneau suivant l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que les éléments du cadre sont munis de dispositifs de verrouillage dont l'organe à élément saillant est monté dans une rainure d'un élément du cadre et l'organe à élément récepteur est monté dans une languette d'un autre élément et en ce que l'un des dispositifs de verrouillage se verrouille par un mouvement de sens opposé au sens dans lequel les autres dispositifs de verrouillage se verrouillent. 6 - Panneau suivant l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'organe à élément saillant du dispositif de verrouillage est muni d'une rondelle ondulée en étoile servant de moyen pour maintenir l'élément saillant en prise avec l'organe récepteur en position verrouillée. 7 - Panneau suivant l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que les éléments du cadre et au moins l'une des feuilles de revêtement capables de supporter une charge sont réalisés en acier ou en aluminium. 8 - Panneau suivant l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que les éléments du cadre à section en U comprennent une matière isolante de la chaleur formant un séparateur interposé entre les ailes du U de ces éléments. 9 - Panneau suivant l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que son épaisseur est environ égale à 2% à 5% de sa hauteur et en ce que la largeur des ailes du U des éléments du cadre extérieur est supérieure à la moitié de l'épaisseur du panneau. 10 - Panneau suivant l'une quelconque des revendication précédentes, caractérisé en ce qu'il comprend un élément de liaison ou de contact disposé entre deux éléments du cadre extérieur, qui présente une ame et des ailes et porte des dispositifs d'accrochage qui coopèrent avec des dispositifs d'accrochage correspondants portés par les raidisseurs supérieur et inférieur, en ce que la largeur des ailes de cet élément de liaison ou de contact correspond à celle des ailes des éléments extérieurs du cadre, en ce que les éléments extérieurs du cadre sont réalisés en acier profilé à froid, en ce que le panneau peut coopérer avec un poteau d'angle formé de deux pièces métalliques à section en V qui sont réunies en un élément à section rectangulaire par des dispositifs d'accrochage à action unidirectionnelle et en ce que l'un des éléments latéraux du cadre d'un panneau peut être relié à un côté de ce poteau d'angle et que l'autre élément d'extrémité du cadre de ce panneau peut être relié à un autre cOté de ce poteau.