l'invention vise à améliorer le "blanchiment des textiles au moyen d'eau oxygénée alcaline aqueuse. Le blanchiment des étoffes et fibres au moyen d-'eau oxygénée est une pratique très usuelle. Habituellement, on fait 5 absorber au textile lavé et désapprêté une solution décolorante alcaline aqueuse, contenant de l'eau oxygénée, de. la soude caustique, souvent avec du silicate de sodium et un mouillant et avec des agents de chélation pour éviter la précipitation du métal. On traite alors l'étoffe saturée à des températures éle-10 vées approchant du point d'ébullition que l'on peut élever bien au-dessus de 100°C en appliquant une pression. On obtient un blanchiment efficace avec d'excellents résultats".' le blanchiment à froid, à des températures.inférieures à 49°C, donne dés étoffes ayant un moindre pouvoir absorbant 15 que les étoffes blanchies à chaud. On surmonte cette difficulté selon le brevet américain 3"°. 3 026 166, en ajoutant à la solution décolorante une petite quantité d'un peroxydisulfate solubie qui non seulement empêche la perte de pouvoir absorbant dû au blanchiment à froid mais augmente la réflectance d'environ 2 20 points. Toutefois, les tentatives visant à utiliser du peroxy-disulfate dans le blanchiment à chaud pour augmenter la réflectance n'ont pas été-adoptée commercialement. On obtient bien une réflectance améliorée, mais le procédé est délicat. le peroxydisulf ate- se décompose rapidement dans, .le bain, dans l'inter-25 valle de 32 à 71°C que l'on utilise généralement pour saturer le textile ; la décomposition donne de l'acide qui modifie le pH du cain et on ooserve une certaine dégradation indésirable de la cellulose. Selon l'invention, on peut obtenir des améliorations 30 constantes de la réflectance, de l'ordre de 2 points, dans le blanchiment à haute température de fibres cellulosiques et autres au moyen d'eau oxygénée alcaline, en ajoutant au cain de blanchiment environ 0,05 à 0,5 ^ d'un peroxydiphosphate soluble. L'augmentation constante de la réflectance s'accompagne, d'une 35 diminution notable de la vroportion le graisses, d'huiles, de cires et d'apprêt, ce qui donne à l'éto_"fe un pouvoir absorbant plus rapide ex plus uniforme. COPY 71 29929 2 2103418 L'invention est-applicable au blanchiment de texti= -les' contenant d-^.la. pellulp.se. tels que le co-ton5 la toile, la . rayonne,• etc..-.-.et de pilanges. de ces" fibres e:t-de fibres syn-■ thétiques. -G-énéralement, _a.n. file les-textiles sous.-forme de fils 3 . après quoi.on applique des- app-rê/ts tels, que l'amidon ou d'autres polymères qui facilitent la transformation ; on-peut blanchir les fils ou les transformer en étoffes. Les produits dits grèges sont alors désapprêtés, lavés, .et blanchis. On désire obtenir une réflectance- maximale-de l'étoffe blanchie sans qu'elle 10 soit détériorée par une dégradation de la cellulose et on désire aussi un pouvoir absorbant rapide et uniforme pour les opérations suivantes de finissage et de teinture. - . Dans le blanchiment au moyen d'eau oxygénée alcaline -chaude,,on fait absorber à l'étoffe désapprêtée et lavée une so-• 15 lution alcaline, aqueuse d'eau oxygénée qui contient généralement environ Q,.5-à 1,5 d'e.att oxygénée sur le poids de matière et suffisamment d'alcaline pour que le pH soit de 9 à 14 environ, ce que l'on obtient généralement avec un.mélange de soude caustique et de silicate de.sodium. On utilise habituellement des 20 mouillants pour assurer un- mouillage .rapide du textile ; ils peuvent être anioniques, cationiques ou non ioniques,. La plupart des usines utilisent des agents de chélation pour éviter l'influence à.e métaux à 1 ' état de traces pendant le traitement. On foulards -de préférence: les- textiles avec une solution chaude, 25 à une température de 60 ■& 71°C. On chauffe alors au point d'é-bullitio.n L'"étoffe .saturée,-.-soit 100°C, dans une boîte en J ; le temps de blanchiment est d.'environ 1 minute-à 2 heures. On peut obtenir de plus hautes températures dans un appareil à haute-pression tel que le "Yapor-loe" ; dans un traitement type 30 à 3,2 kg/cm2et 135°C, le temps nécessaire est d'environ 10 secondes à 5 minutes. Après le blanchiment, on rince le textile pour éliminer les produits chimiques et on traite ensuite le produit de la façon voulue. 35 Selon l'invention,, on ajoute au bain de-, blanchiment environ'0,05 à 0*5 ^ (sur le -poids de la matière) d'un peroxy-diphosphate hydrosoluble pour obtenir un accroissement de réflec tance qu'on ne peut pas obtenir en ajoutant la même quantité 71 29929 3 2103418 d'oxygène actif sous forme d'eau oxygénée, en même temps qu'une diminution de la proportion de substances non cellulosiques (graisses, huiles, cires et apprêt) contenues dans la matière textile. En général, on peut obtenir un accroissement de réflec-5 xance d'environ 2 points avec environ 0,2 à 0,3 °1° de peroxydiphosphate ; en même temps, les substances non cellulosiques sont ramenées entre 60 et 80 fo environ des taux obtenus sans le pe r o xyd i pho s pria te. Aucune autre modification du traitement n'est néces-10 saire ; il suffit d'ajouter à la solution décolorante la quantité nécessaire de peroxydiphosphate. Exemple 1 Technique antérieure aux fins de comparaison : On blanchit à 100°C pendant 60 minutes un échantillon d'oxford 15 à 100 i- de coton en utilisant 2, 1 fo (50 fo) d'eau oxygénée, 0,15 fo de soude, 1,0 fo de silicate de sodium et 0,1 f> â'octyl-phénoxy-polyéthoxyéthanol ("Triton X-100") comme mouillant, la réflectance obtenue est de 86,3 f>* Les pourcentages se réfèrent au poids de l'étoffe. On sature jusqu'à une retenue à l'état 20 humide de 100 Ç£>, à la température ambiante, et on traite à la vapeur. L'invention On blanchit un échantillon similaire d'oxford de coton avec la même composition et dans les mêmes conditions que 25 ci-dessus, mais on ajoute à la solution décolorante 0,2 fo de peroxydiphosphate tétrapotassique. On obtient un accroissement de réflectance de 2,5 points, ce qui donne 88,6 f. Exemple 2 Technique antérieure aux fins de comparaison. 30 On blanchit un échantillon d'oxford à 100 fo de coton comme-dans l'exemple 1 mais avec 1,05 i° (50 fo) d'eau oxygénée et la réflectance ootenue est de 85,9 L'invention En ajoutant à la composition de blanchiment 0,2 fo 55 de peroxydiphosphate tétrapotassique, on obtient un accroissement de réflectance ae 1,7 points, ce qui donne 87,6 fo. 71 29929 4 2103418 Exemple 3 Technique antérieure aux fins de comparaison. On blanchit à 100°C pendant 60 minutes un.échantillon d'étoffe polyester/coton 65/35 en utilisant 2,1 f (50 fo) d'eau oxygénée, 5 1}75 fo de silicate de sodium, 0,30 fo de soude et 0,1 fo d'octyl-phénoxy-polyéthoxyéthanol ("Triton X-100") comme mouillant. La réflectance totale obtenue est de 95,2 fo. L'invention On blanchit comme ci-dessus un échantillon similaire 10 d'étoffe polyester/coton, mais on ajoute à la solution décolorante 0,2 fo de peroxydiphosphate tétrapotassique. La réflectance est portée de 95»2 à 97,3 Exemple 4 Technique antérieure aux fins de comparaison» 15 Dans u,n essai en usine, on blanchit un tissu éponge à 100 fo de coton en utilisant 1,3 fo de soude, 1,34 f> de silicate de sodium, 2»3 fo (35 f>) d'eau oxygénée, 0,03 f> de mouillant et 0,039 f> d'agent de chélation. On obtient une réflectance de 86,4 f>* L'invention 20 On fait un essai identique au précédent, mais on ajoute à la composition de blanchiment 0,3 f> de peroxydiphosphate tétrapotassique. On mesure un accroissement de réflectance de 2,0 points. On trouve que l'étoffe (tissu éponge) après le blan-25 chiment selon 1'exemple 4 sans addition de peroxydiphosphate •contient une fraction extraetible par les enzymes et l'eau de 0,63 f> en tout, telle qu'on la détermine par la méthode d'essai 97-1960T de l'AATCC (American Association of Textile Colorists and Chemists). 30 Lorsqu'on traite le tissu éponge en ajoutant 0,3 f de peroxydiphosphate tétrapotassique, il contient une fraction extraetible totale de 0,46 fo. 35 71 29929 5 2103418 REVENDICATIONS 1; Procédé de blanchiment de textiles- cellulosiques consistant à saturer -le- textile d'une solution aqueuse d'eau - oxygénées à un pH de 9 à 14 et -à .le traiter pendant le temps voulu pour que le peroxyde réagisse et caractérisé ;par le fait 5 que la solution aqueuse contient 0,05 à 0,5 $ (sur le poids de la matière textile) d'un peroxydiphosphate hydrosoluble. 2) Procédé selon la. revendication 1, ..caractérisé . par. le fait que la teneur en peroxydiphosphate .est comprise entre 0,2 et 0,3 £/i. -- 10 3) Procédé selon la revendication 1, caractérisé par ,1e fait que l'on conduit la- r-éaction au voisinage du point d'é-bullition- . . ., ; .•:= ; - -