La présente invention a pour but un procédé permettant la réalisation de panneaux en forme, à base de carton solidarisé avec une mousse, au moyen d'un élastomère, ainsi que les panneaux fabri qués d'après ce procédé. Des années de recherches dans la fabrication de matelas sures en forme recouvertes au moment de leur réalisation d'un maté riau de finition et destinées à être utilisées comme revêtements muraux, faux-plafonds, pavillons d'automobiles, etc., ont permis de mettre au point et d'industrialiser ju-squ'à ce jour, différents procédés. C'est ainsi que selon un procédé connu, on plaque par le vide, une feuille de chlorure de polyvinyle ou-un tissu étanchéifié dans le fond d'un moule, on y fait couler un mélange moussant de polyuréthane qui, après expansion et polymérisation dans le moule fermé, permet d'obtenir un panneau souple, semi-rigide ou rigide selon le mélange moussant utilisé. De tels panneaux ont cependant l'inconvénient d'être de fabrication relativement onéreuse, de poids élevé et de ne pas pré senter une tenue suffisante à la température. La présente invention a pour objet de pallier ces diffé rents Inconvénients par la mise au point d'un procédé de fabrica tion de panneaux moulés permettant de mettre en forme sous pression dans un moule, du carton, notamment du carton ondulé double face, en l'associant par exemple, avec de la mousse, et un élastomère de polyuréthane. Les panneaux réalisés selon ce procédé présentent, grâce notamment à la mise en oeuvre dudit carton, une très grande légère té (environ 700 g au m2), une très grande rigidité et une très bonne tenue à la température. Par ailleurs, ils sont dlun prix de revient très bas. Des essais ont ainsi montré qu'en appliquant sur un panneau d'l m sur 1,50 m, réalisé conformément à l'invention et reposant ur deux appuis distants de 1 m dans le sens longll:udinal, une ctlar- e do deux Kilogrammes, la flèche résultante ne dépasse pas 15 mm ont me flèche le 30 à 50 mm rel.ativement à des panneaux réali sés @@@@ les procédés connus et soumis aux mêmes conditions. Il y a également lieu de noter que la mise en forme du car- ton ondulé n' est, ae par sa sten1cture, qui lui confère rigidité et indéformabilité, à priori, guère réalisable. En reflet, lorsqu'on déforme à la presse un panneau de carton ondulé, on brise les cannelures et on provoque des plis, de sorte que le panneau perd en ces endroits forcés toutes ece caractéristiques mécaniques. De meme, la forme donnée au moulage d'un tel panneau n'est en aucune façon permanente, puisque le carton dont les cannelures sont brisées a perdu sa tee et ne conserve donc pas la forme donnée. Le procédé objet de la présente invention, permet précisément de supprimer ces inconvénients dudit carton et de rendre possible sa mise en forme en améliorant simultanément la tenue du pan neau terminé. la description ci-après se rapporte à un procédé de fabrication d'un panneau moulé représentant un pavillon de voiture automobile muni dtun garnissage sur sa face concave et présentant une épaisseur moindre sur tout son pourtour, donné à titre d'exemple non limitatif et expliqué avec référence aux dessins annexés, dans lesquels la figure 1 représente une vue en coupe d'un panneau terminé, conforme à l'invention, et les figure 2 à 6 représentent en des vues schématiques, les différentes phases du procédé de fabrication du panneau-de la figure 1. Linsi que le montre la figure 1, le panneau objet de l'invention est constitué par une plaque 1 de carton ondulé double face, constituant l'armature du panneau et lui conférant la plus grande partie de sa rigidité, par une plaque 2 et des bandes 3 de mousse de polyuréthane servant au matelassage du carton ondulé ainsi qu'au remplissage et au renforcement des plis et déchirures provoqués par la mise en forme, par un recouvrement de finition 4, et par une solution d'élastomère de polyuréthane assurant, d'une part, la liaison intime des différents composants du panneau, d'autre part, la rigidification après polymérisation, de la mousse de polyuréthane, ainsi que du carton ondulé, par son effet propre de constituer une pelli cule d'élastomère, donc renforçante, et par réaction chimique avec le carton-selon laquelle les radicaux NCO du diphénylméthane diisocyanate (SPI) contenus dans le mélange d'élastomère de polyuréthane réagissant avec les radicaux libres OH contenus dans la cel lulose du carton pour former par polycondensation des liaisons chimiquement stables et cristallines provoquant un durcissement du carton, et enfin une bonne prise d'empreinte de la mousse imprégnée de l'élastomère dans les parties internes du moule, afin d'en épouser et d'en conserver, après polymérisation, les formes et reliefs. A titre d'exemple non limitatif, la solution d'élastomère de polyuréthane peut être constituée de 100 parties de polyol du type triol ou quadrol ; 85 parties d'isocyanate du type méthyl phényl-diisocyanate (MDI) ; 0,05 à 0,1 partie d'un catalyseur qui peut être un sel organique d'étain tel que l'octoate d'étain, le naphténate d'étain, le naphténate de plomb, ou matière analogue 5 à 20 parties de trichlorofluorométhane ("fréon 11") ou de chlorure de méthylène ou matière analogue, destiné à diluer la solution pour faciliter son application au pistolet ou au pinceau, ou au rouleau imprégnateur et aider à. son imprégnation. Pour la réalisation d'un panneau tel que décrit ci-devant, on procédé, conformément à l'invention, de la manière suivante On asperge, par exemple au moyen de pistolets 5, avec une solution d'élastomère de polyuréthane, la plaque de carton 1 et la plaque de mousse de polyuréthane 2 posées sur une table 6 (figure 2). la plaque de mousse 2 est alors posée sur le carton 1, de sorte que la face de mousse non aspergée de solution de polyuréthane vienne en contact avec la face aspergée du carton, tandis que sur la face aspergée de la mousse est déposée la feuille de tissu de finition 4 (figure 3). Il est bien entendu également possible, pour améliorer la qualité et augmenter la résistance du panneau, d'asperger les deux faces d; la plaque de mousse 2. Par la suite, le sandwich obtenu est retourné de façon à présenter vers le haut, la face de carton vierge, qui dans 11 opération suivante est aspergée, soit sur toute sa surface, soit seulement sur une certaine largeur de cette surface, de solution de polyuréthane. Sur cette surface sont alors déposées les quatre bandes 3 de mousse de polyuréthane destinées à renforcer le carton sur ladite surface (figure 4). I1 va de soi qu'on pourrait aussi recouvrir toute la face du carton d'une seule nappe de mousse. Comme précédemment, il sera procédé à une aspersion de solution de polyuréthane, soit sur les deux faces des bandes '3 et la face de carton, soit sur une partie seulement de ces faces, ceci selon le degré d'imprégnation, donc de résistance désirée. A titre d'exemple, la quantité de solution d'élastomère de polyuréthane appliquée peut varier de 50 g au m2 pour une solution économique, à 500 g au m2 pour une solution de haute qualité, une quantité de 100 à 200 g au m2 représentant une valeur moyenne. le sandwich ainsi obtenu, qui peut être manipulé sans précaution spéciale, puisque ses divers éléments adhèrent entre eux, soit par capillarité, en raison de leur très grande légèreté, soit par atteinte d'un stade de poisse de l'élastomère, est ensuite disposé sur la partie inférieure 7 d'un moule (figure 5). Le stade de poisse peut être atteint plus rapidement par chauffage. Par la fermeture du couvercle 7' de ce moule, on réalise un emboutissage du sandwich obtenu, provoquant ainsi des pliures et des bris des cannelures du carton ondulé, mais simultanément aussi le remplissage et le renforcement de ces endroits endommagés, par la mousse de polyuréthane et la solution d'élastomère (figure 6). Dès que la polymérisation de l'élastomère de polyuréthane, pouvant être réduite à un temps de l'ordre de 3 à 4 minutes par chauffage du moule à 100OC, est achevée, on ouvre le couvercle 7' et on démoule le panneau terminé, dont tous les éléments sont intimement liés. Grâce à l'application de ce procedé, tous les endroits du carton ondulé détériorés et/ou fragilisés ont été comblés et renforcés par la mousse imprégnée d'élastomère de polyuréthane et par l'élastomère appliquée sur le carton, leur action ayant rigidifié aussi bien le carton que la mousse. D'autre part, de par les caractéristiques de la mousse et de l'élastomère, épousant intimement la forme interne du moule, il est possible, grâce au procédé objet de l'invention, de reproduire exactement sur le panneau, les formés et reliefs prévus dans le moule. Selon une variante de réalisation, le panneau peut être muni pendant sa fabrication, d'inserts, par exemple-sous forme de lames de métal renforçantes et/ou d'agrafes servant à la fixation du panneau sur un support. Ces inserts peuvent, par exemple, être agrafés sur le carton et/ou placés entre la plaque de carton 1 et la plaque 2 ou les bandes 3 de mousse de polyuréthane, et dans le cas d'agrafes, faire saillie du coté servant à la fixation. Bien entendu, le procédé décrit ci-dessus n'est pas limitatif. C'est ainsi, par exemple, que le carton ondulé pourrait être remplacé par du carton plein. I1 peut également être préalablement humidifié aux endroits de sollicitation, notamment avec une eau légèrement savonneuse. De même, le tissu de finition, pouvant éventuellement être prévu sur les deux faces du panneau, pourrait être posé à par-t sur le moule ou être plaqué contre celui-ci avant la pose du sandwich formé par le carton, la mousse de polyuréthane et l'élastomère - R E V E L A T I O N S - 1. Procédé de fabrication de panneaux en forme, caractérisé en ce qu'il consiste à asperger avec une solution d'élastomère, l'une des faces d'une plaque de carton et d'une plaque de mousse, à poser la fs-ce non aspergée de la plaque de mousse sur celle aspergée de la plaque de carton, à mettre en place sur la face aspergée de la mousse, le recouvrement de finition, à retourner le sandwich ainsi formé pour permettre dans l'opération suivante, l'aspersion de la face vierge de la plaque de carton avec la solution d'élastomère, à déposer sur cette face enduite des bandes ou une plaque de mousse et à mettre cet ensemble dans un moule dans lequel le panneau sera embouti à la forme désirée, et maintenu dans cette forme gracie à la polymérisation de la solution d'élastomère. 2. Procédé seloh la revendication 1, caractérisé en ce que pour augmenter le degré d'imprégnation, donc de résistance désirée du panneau, l'aspersion des plaques ou bandes de mousse est réalisée sur les deux faces. 3. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il consiste à intercaler entre les plaques de carton et de mousse des inserts. 4. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que les endroits de sollicitation du carton sont préalablement humidifiés. 5. Panneau en forme réalisé selon le procédé conforme à l'une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce qu'il est constitué par une plaque de carton plein ou ondulé constituant l'armature du panneau, par une plaque et des bandes ou par deux plaques de mousse servant au matelassage du carton ainsi qu'au remplissage et au renforcement des plis et déchirures provoqués par sa mise en forme, par un recouvrement de finition et par une solution d'élastomère assurant simultanément la liaison intime des différents composants du panneau, la rigidification, après polymérisation, de la mousse et du carton, plus particulièrement aux endroits fragilisés par la mise en forme, et l'application intime de la mousse imprégnée munie du recouvrement de finition dans le moule. 6. Panneau selon la revendication 5, caractérisé en ce que la mousse est constituée par une mousse de polyuréthane. 7. Panneau selon la revendication 5, caractérisé en ce que la solution d'élastomère est une solution d'élastomère de polyuréthane. 8. Panneau suivant la revendication 7, caractérisé en ce que la solution d'élastomère de polyuréthane est de préférence constituée par 100 parties de polyol du type triol ou quadrol, par 85 parties d'isocyanate du type méthyl-phényl-diisocyanate (MDI), par 0,05 à 0,1 partie d'un catalyseur qui peut être un sel organique d'étain tel que ltootoate étain, le naphténate d'étain, le naphténate de plomb, ou matière analogue, et par 5 à 20 parties de trichlorofluorométhane ("fréon 11") ou de chlorure de méthylène, ou matière analogue. 9. Panneau selon la revendication 5, caractérisé en ce qu'il est muni d'inserts, tels que des lames de renforcement disposées entre la plaque de carton et la ou les plaques de mousse. 10. Panneau selon la revendication 5, caractérisé en ce qu'il est muni d'agrafes disposées entre la plaque de carton et la ou les plaques de mousse et faisant saillie du coté servant àst fixation.