La présente invention concerne la fabrication d'articles façonnés, tels que des fibres ou des pellicules,et d'autres articles façonnés extrudés ou moulés, en particulier des fibres et des filaments,composés d'un polyester linéaire auquel oh a incorporé des additifs, tels que des agents de délustrage, des pigments et similaires qui ne sont ni fondus ni dissous aux températures auxquelles on transforme le polyester en articles façonnés. On connaît dans l'art un procédé d'incorporation d'additifs, tels que du dioxyde de titane et d'autres pigments dans un polyester'linéaire, en particulier du téréphtalate de polyéthylène, ces additifs n'étant ni fondus ni dissous aux températures auxquelles on transforme le polyester en articles façonnés, selon lequel on introduit ces additifs dans un système de réaction de polycondensation formant un polyester sous forme d'une dispersion d'une matière monomère formant un polyester, telle qu'une dispersion dans l'éthylèneglycol. Cependant, avec ce procédé, certains additifs sont décomposes ou dénaturés chimiquement par suite de l'exposition prolongée aux conditions de polymérisation, telles que des températures très élevées et souvent certains additifs nuisent b la réaction de polycondensation formant le polyester. Par conséquent, les additifs qu'on peut utiliser en pratique selon ce procédé sont limités. Par exemple, les pigments qu'on peut utiliser avec succès dans ce procédé sont le noir de carbone, le dioxyde de titane et quelques catégories de pigments organiques. I1 est donc généralement impossible de réaliser des produits textiles prépigmentés ayant une grande variété de coloris et de nuances comparables à ceux qu'on peut réaliser par teinture ultérieure. De plus, pour produire des produits pigmentés ayant des colorations différentes, chaque couleur nécessite son propre récipient de polymérisation et son propre équipement de récupération du monomère.Sinon, lorsqu'on utilise un seul récipient, tout changement de couleur nécessite des lavages répétés de l'appareillage. Toutes ces conditions entraînent évidemment un investissement additionnel d'installation et/ou une augmentatlon du court de fabrication. Pour pallier les inconvénients précités, on peut envisager d'incorporer un additif dans le polyester juste avant de le transformer en article façonné. Dans ce cas, il est important d'obtenir une bonne dispersion de l'additif dans le polyester. Le simple mélange de l'additif et du polyester, qu'on peut se procurer normalement sous forme d'éclats, et le façonnage ultérieur h l'état fondu (par exemple le filage ou l'extrusion h l'état fondu) se traduisent souvent par la présence de grosses particules d'additif. Ceci provoque une coloration non uniforme et, dans la fabrication des fibres5 l'obturation des filières et une rupture consécutive du filament. Pour améliorer la dispersibilité de l'additif, on a proposé des procédés dans lesquels,en plus d'un polyester de base, on utilise un second polyester, ce dernier polyester étant soluble dans un solvant, tel que le dichlorométhane. Le brevet allemand n" 1.183.195 décrit un de ces procédés dans lequel on disperse un pigment dans une solution du polyester soluble dans ledit solvant, puis on vaporise le solvant de la solution pour obtenir un concentré de pigment constitué du polyester soluble dans lequel le pigment est dispersé de façon uniforme. On peut mélanger le polyester de base avec le concentré de solvant puis façonner à chaud.Sinon, on peut revêtir les éclats du polyester de base d'une solution contenant le polyester soluble et le pigment puis évaporer le solvant comme l'indiquent le brevet allemand n" 1.078.732 et le brevet britannique nO 844.286. Cependant, ces procédés présentent l'inconvénient de nécessiter non seulement un stade d'élimination du solvant mais également de nécessiter la préparation du second polyester qui est généralement différent du polyester de base. De plus, le polyester soluble présente généralement des propriétés thermiques et mécaniques inférieures à celles du polyester de base et, par conséquent, la présence d'un tel polyester soluble dans les produits finals, tels que des fibres et des filaments, s'accompagne souvent d'une altération importante des propriétés désirées des produits finals. On a également proposé un procédé de préparation de polyesters pigmentés dans lequel on n'utilise pas d'autres matières que le pigment et le polyester de base. Par exemple, le brevet des Etats-Unis d'Amérique n" 3.600.354 décrit un procédé de préparation d'un concentré de pigment et de polymère utile pour la production de polymères pigmentés.Ce procédé consiste à traiter des particules de polymère solide, de façon à rendre leurs surfaces rugueuses et à les fissurer puis à les réduire sous une forme finement divisée; à mélanger soigneusement le pigment avec les particules du polymère solide ainsi traitées à une température inférieure au point de ramollissement des particules en obtenant ainsi un mélange de pigment et de polymère dans lequel le pigment est incorporé dans les surfaces rugueuses et fissurées; à chauffer en agitant ce mélange à une température supérieure au point de ramollissement du polymère et inférieure à son point de fusion et à maintenir ce chauffage et cette agitation pendant une durée suffisante pour fritter ensemble par leurs surfaces de contact plusieurs particules du mélange avec incorporation de particules de pigment complémentaire entre elles et à former des granulés de concentré de pigment et de polymère ayant une taille moyenne supérieure à celle des particules solides traitées et dans lesquelles le pigment est incorporé dans les surfaces des particules du mélange et dans les granulés du concentré sans agglomération du pigment. Le concentré de pigment et de polymère ainsi préparé peut ensuite être mélangé soigneusement avec un polymère de base pour former un polymère pigmenté.En résumé, le procédé de ce brevet des Etats-Unis d'Amérique consiste (1) à broyer mécaniquement des particules de polymère de base sous une forme finement divisée; (2) à mélanger le pigment avec les particules de polymère broyées à une température inférieure à la température de ramollissement des particules pour former un mélange de pigment et de polymère; (3) à chauffer et agiter le mélange à une température supérieure à la température de ramollissement du polymère et inférieure à sa température de fusion et (4) à maintenir ce chauffage et cette agitation pendant une durée suffisante pour fritter les particules du mélange et former des granulés de concentré de pigment et de polymère qui sont plus gros que les particules de polymère broyées.On peut conduire le premier stade de broyage mécanique des particules du polyester de base5 par exemple,en broyant des éclats de polymère dans un broyeur à chocs comportant une plaque formant chicane. Les particules de polyester broyées ainsi obtenues présentent des surfaces rendues rugueuses et des surfaces spécifiques augmentées. Pendant, l'adsorption du pigment sur les surfaces de ces particules de polyester ainsi broyées n'est pas satisfaisante si on ne chauffe pas un mélange intime du pigment et deé particules de polyester en agitant à une 'température supérieure à la tempErature de ramollissement du polyester pendant une durée importante comme l'indique cé brevet des Etats-Unis d'AmFrique. Il convient également de noter qu'on 'a avantage à conduire ce chauffage et cètte agitatíon sous vide ou sous une atmosphère de gaz inerte. Ceci eSt 'particulièrement vrai dans le cas de la préparation d'un concentré de pigment et dus polyster servant 'à la production de fibres de polyester pigmentées. La demanderesse a découvert, de façon inattendue, qu'un polyester linéaire sous forme d'77ne poudre ayant une masse volumique apparente ne dépassant pas 0,3 g/ml, mesurée selon le procédé décrit ci-après, et qu'on peut préparer selon des procédés 'décrits ci-après, peut adsorber un pigment ou un autre additif à sa surface de façon très importante et peut être facilement mélangé avec le pigment ou un autre additif selon des techniques simples en formant un concentré d'additif et de polyester convenant particulièrement bien à la production d'articles façonnés en polyester, en particulier de fibres ou de filaments dans lesquels l'additif est dispersé de façon uniforme. L'invention concerne donc un procédé de production d'articles façonnés en polyester linéaire dans lesquels est dispersé un additif dans lequel on façonne à l'état fondu sous la forme des articles désirés, soit un concentré d'additif et de polyester linéaire, soit un polyester linéaire ne contenant que peu ou pas d'additif sous forme d'une poudre, de granulés ou d'une masse fondue auxquels on a ajouté ledit concentré d'additif et de polyester linéaire, caractérisé en ce qu'on prépare le concentré d'additif et de polyester linéaire en mélangeant l'additif avec le polyester linéaire sous forme d'une poudre ayant une masse volumique apparente ne dépassant pas 0,3 g/ml. La caractéristique principale de l'invention est l'utilisation d'un polyester linéaire sous forme d'une poudre ayant une masse volumique apparente ne dépassant pas 0,3 g/ml dans la préparation du concentré d'additif. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention seront mieux compris à la lecture de la description qui va suivre de plusieurs exemples de réalisation et en se référant aux dessins annexés dans lesquels - la figure 1A représente une microphotographie grossie 65 fois montrant une poudre de téréphtalate de polyéthylène (A) préparée par grattage abrasif d'éclats de téréphtalate de polyéthylène, cette poudre (A) ayant une masse volumique apparente de 0,16 g/ml et pouvant être utilisée pour préparer le concentré d'additif et de polyester linéaire selon l'invention, - la figure 1B représente une microphotographie (x 65) montrant une poudre (B) de téréphtalate de polyéthylène préparée en broyant des éclats de téréphtalate de polyéthylène dans un broyeur à chocs comportant une plaque formant chicane, cette poudre (B) ayant une masse volumique apparente de 0,54 g/ml et sortant du cadre de llinvention; - la figure 2A est une mictophotographie (x 400) montrant ne dispersion de pigment dans des éclats pigmentés préparés à partir de la poudre (A) illustrée par la figure 1A selon l'invention; - la figure 2B représente une microphotographie (x 400) montrant une dispersion du pigment dans des. éclats pigmentés, sortant du cadre de l'invention préparés à partir de la poudre (B) illustrée par la figure lB; - la figure 3 représente un dispositif utilisé pour mesurer la masse volumique apparente de la poudre de polyester; et - la figure 4 représente une coupe verticale d'un dispositif préféré qu'on peut utiliser pour préparer une poudre de polyester ayant une masse volumique apparente ne dépassant pas 0,3 g/ml. La demanderesse a découvert que le broyage mécanique utilisant, soit l'effet de découpage d'une machine à découper à vitesse élevée, soit le choc d'un broyeur à chocs à chicane, ne convient pas pour réaliser une'poudre de polyester ayant une masse volumique apparente ne dépassant pas 0,3 g/ml. Avec ces techniques de broyage, on peut réduire des éclats de polyester, tels que du téréphtalate de polyéthylène en poudre assez fine constituée de particules mesurant en moyenne environ 300 à 150 microns ou moins. La demanderesse a cependant constaté que la masse volumique apparente d'une poudre ainsi obtenue est généralement de l'ordre d'environ 0,5 à 0,7 g/ml et qu'elle présente les surfaces rugueuses caractéristiques illustrées par la figure 1B.La demanderesse a également découvert qu'on ne peut obtenir une dispersibilité satisfaisante du pigment en mélangeant un pigment aveé'la poudre (B) si on ne traite pas ensuite le mélange à chaud en l'agitant à une température supérieure au point de ramollissement de la poudre. Selon une autre caractéristique de l'invention, on prépare, de' façon pratique, un polyester linéaire sous forme d'une poudre ayant une 'nasse volumique apparente ne dépassant pas 0,3 g/ml selon un procédé qui consiste gratter par abrasion des éclats de polyester linéaire. En pratique, on peut faire passer les éclats de polyester dans l'espace séparant deux surfaces abrasives très voisines et se déplaçant relativement perpendiculairement au trajet des éclats, de façon à soumettre ces derniers à liaction des cisaillements abrasifs des surfaces.La figure 4 illustre un dispositif préféré convenant au grattage abrasif des éclats de polyester pour produire de la poudre de polyester ayant une masse volumique apparente ne dépassant pas 0,3 g/ml. La dispositif illustré par la figure 4 est constitué d'un élément abrasif stationnaire annulaire supérieur 1 et d'un élément abrasif inférieur 2 ayant une forme générale orbiculaire qui peut tourner autour de l'axe et qui est disposé en position coaxiale par rapport à l'élément supérieur 1 et qui en est écarté en délimitant un trajet annulaire pour les éclats entre la surface inférieure de l'élément supérieur et la surface supérieure de l'élément inférieur.Un orifice central de l'élément annulaire supérieur constitue une entrée pour les éclats et une hélice 3 y est montée à l'extrémité supérieure d'un arbre commun à l'élément inférieur 2 et entraîné par le moteur 4. De préférence, l'espace annulaire entre les deux éléments abrasifs a une épaisseur qui diminue en s'écartant du centre comme le montre la figure 4. L'épaisseur maximale doit être suffisante pour permettre aux éclats d'entrer dans l'espace annulaire et l'écartement minimal est, de préférence,d'environ 0,05 mm ou moins. Lors de l'utilisation, on introduit les éclats dans l'orifice d'entrée et la rotation de l'hélice 5 les fait pénétrer dans l'espace annulaire entre les deux éléments abrasifs où ils sont soumis à un cisaillement en passant dans l'espace annulaire et leurs surfaces sont grattés ou usées par abrasion. Les éléments abrasifs peuvent être constitués de grains abrasifs en Alundum, Carborundum, acier ou diamant de taille appropriée liés entre eux. Ces matières sont bien connues et disponibles dans le commerce. La taille des particules de la poudre de polyester ainsi obtenue dépend essentiellement de la taille des grains abrasifs des surfaces des éléments abrasifs et non du jeu minimal entre les deux éléments qui détermine la taille des éclats résiduels usés. Pour obtenir une poudre de polyester ayant une masse volumique apparente ne dépassant pas 0,3 g/ml, on doit, de préférence, utiliser des grains abrasifs ayant une granulométrie d'environ 0,177 à 0,100 mm. On peut, de façon avantageuse, introduire de l'eau avec les éclats de polyester, ce qui les protège d'un échauffement indésirable pendant le grattage abrasif dont l'efficacité est également améliorée. Le traitement est encore plus efficace si on chauffe les éclats pour qu'ils soient bien cristallisés avant de les soumettre au grattage abrasif. On peut réaliser le traitement thermique en maintenant les éclats sous vide dans l'air ou l'azote chaud ou dans la vapeur à une température d'au moins 100"C mais inférieure au point de ramollissement des éclats pendant quelques heures. Les matières abrasives qu'on peut utiliser dans le procédé de l'invention doivent évidemment, de préférence, avoir une résistance élevée à l'usure. On peut éliminer du produit, si on le désire, les impuretés provoquées par l'usure de la matière abrasive selon des techniques connues, par exemple avec un cyclone humide ou sec ou avec un dispositif électrostatique. Le procédé décrit est particulièrement utile avec le téréphtalate de polyéthylène qui a, naturellement, une résistance relativement faible à l'abrasion bien que le procédé s'applique à d'autres polyesters linéaires. Comme le montre la figure 1A, la poudre de polyester ayant une masse volumique apparente ne dépassant pas 0,3 g/ml et préparée selon le. procédé décrit présente des surfaces extrêmement irrégulières et fibrillaires comportant de nombreux vides microscopiques. il semble que, lorsqu'on mélange une talle poudre avec un additif,par exemple un pigment, les chances de contact soient bien supérieures à celles qu'on peut attendre de la taille des particules car les particules de la poudre de polymère sont volumineuses et ont des surfaces extrêmement irrégulières et le pigment se répartit et se fix,e da façon solide dans les vides microscopiques des surfaces des particules de la poudre de polymère ou entre les différentes particules de polymère en perdant ses possibilités d'agglomération par suite de l'abondance des vides microscopiques dans les surfaces des particules de la poudre de polymère. En pratique, conne le montrent les figures 2A et 2B, la poudre de l'invention ayant une masse volumique apparente ne dépassant pas 0,3 g/ml améliore la dispersibilité du pigment dans les éclats pigmentés et certainement dans les articles façonnés finals. Selon une autre caractéristique de l'invention, on prépare un polyester' linéaire sous forme d'une poudre ayant une masse volumique apparente ne dépassant pas 0,3 g/ml selon un procédé qui consiste à pulvériser par séchage une solution du polyester linéaire.En pratique, on pulvérise à travers une buse une solution contenant jusqu' 20% en poids du polyester linéaire dans un solvant hydrocarboné halogéné à une tewera- ture de 150 à 2000C sous une pression d'au mains 20 bars dans une atmosphère à une température plus basse et sous une pression plus basse, de préférence dans une atmosphère pratiquent normale, ce qui sèche la solution sous forme d'une poudre. Ou peut aspirer le solvant évaporé, le refroidir, le récupérer èt le réutiliser. Des solvants hydrocarbonés appropries sont ceux qui sont chimiquement inertes vis-w-vis du polyester èt ont un point d'ébul- lition d'e '35 0C à 100 C tels que, par exemple, le dichlotométhane ,' le chloro fonde, le trichloréthylène, le fluorodichloréthaae et similaires. la concen- tration du polyester linéaire dans la solution modifie, dans une certaine seinre, la forse ou la configuration et la masse volumique apparente du produit obtenu, des concentrations en polymère nettement supérieures à 20% en poids ne convenait was car elles conduisent souvent à des produits ayant une masse volumique apparente supérieure à la valeur limite. On entend ici par "polyester linéaire" ou "polyester" un polyester de type téréphtalate dans lequel au moins 85 moles % des motifs dérivant de diacides ou de leurs dérivés fonctionnels générateurs d'esters proviennent de l'acide téréphtalique ou de ses dérivés fonctionnels générateurs d'esters. On peut citer comme exemples de tels homopolyesters le téréphtalate de polyéthylène, le téréphtalate de polybutylène et le téréphtalate de polyt yclohexyle. On peut également utiliser des copolyesters contenant en combtnaison des motifs,tels que ceux dérivant de l'acide isophtalique, de l'acide adipique, de l'acide sébacique et d'autres diacides et de leurs dérivés fonctionnels générateurs d'esters ainsi que ceux dérivant du diéthylèzeglycol, du propylèneglycol, du polyéthylèneglycol et d'autres glycols. Les polyesters qu'on peut utiliser dans le procédé de l'invention peuvent également comporter d'autres motifs copolymérisés dérivant d'un agent de ramification, tel que le pentaérythritol, l'acide trimésique et similaires ainsi que ceux dérivant d'un agent de terminaison. On entend ici par 1,additifs" un ou plusieurs additifs qu'on utilise classiquement avec les polyesters linaires et qui ne sont ni fondus ni dissous aux températures auxquelles on transforme le polyester de base en articles façonnés. Des exemples de tels additifs sont des pigments minéraux, tels que le dioxyde de titane, le noir de carbone, le jaune de cadmium et similaires; des pigments organiques, tels que le bleu de phtalocyanine cuivrique, le vert de phtalocyanine cuivrique et d'autres pigments organiques de la série des azoïques, des polyazoîques, de la quinacrydone, du thioindigo, du pérylène, de la pérytone, des laques et du surine; des poudres minérales, telles que celles du du sulfure de molybdène, du dioxyde de silicium, du trioxyde d'antimoine et similaires; des poudres métalliques, telles que les poudres d'aluminium, d'étain, d'argent et similaires. Selon l'invention, on peut mélanger l'un quelconque de ces additifs ou une de leurs combinaisons avec un polyester linéaire ayant une masse volumique apparente ne dépassant -pas 0,3 g/ml. On peut opérer par mélange à sec ou humide. Le mélange à sec consiste simplement à mélanger mécani quement l'additif et la poudre de polyester à la température ambiante dans un mélangeur approprié connu, tel qu'un mélangeur en V, un malaxeur à ruban, un mélangeur Henschels un mélangeur rapide et similaires. I1 n'est pas indispensable de traiter à chaud le mélange obtenu et on peut l'utiliser directement dans des procédés de façonnage à l'état fondu pour réaliser des articles façonnés dans lesquels additif est dispersé de façon uniforme. Ceci contrasté entièrement avec un procédé de l'art antérieur, tel que décrit dans le brevet des Etats-Unis d1Amérique n" 3.600.354. Lorsqu'on désire un degré élevé de dispersibilité de l'additif comme c'est le cas lorsqu'on réalise des fibres ou des filaments très fins, on préfère utiliser une technique de mélange à l'état humide dans laquelle on ajoute la poudre de polyester à une dispersion ou une suspension de l'additif dans de l'eau ou dans un solvant organique approprié et on mélange soigneusement puis on élimine le milieu liquide, par exemple par filtration et évaporation.Des exemples de solvants organiques qu'on peut utiliser comme milieux liquides dans la pratique du procédé sont des alcools, tels que le méthanol, ltéthanol, l'éthylèneglycol et similaires; des hydrocarbures aromatiques, tels que le toluène, le benzene et similaires; des cétones, telles que l'acétone, la méthyléthylcétone et similaires; des hydrocarbures aliphatiques halogénés, tels que le chloroforme, le dichlor- éthane et similaires; des esters, tels que l'acétate d'éthyle, l'ester monométhylique de l'éthylèneglycol et similaires et des éthers, tels que l'éther éthylique et similaires. On peut choisir un milieu liquide particulier selon la nature de l'additif utilisé. lorsqu'on ajoute une poudre de polyester selon l'invention à une suspension de noir de carbone ou d'un pigment organique dans un solvant organique, lapoudre adsorbe le pigment de façon importante comme le montre le fait qu'un filtrat obtenu par filtration du mélange à travers un filtre ayant des mailles plus grandes que la taille moyenne des particules de pigment et plus petites que la taille moyenne des particules de la poudre de polyester ne contient pratiquement pas de pigment et est transparent. Au contraire, on obtient un filtrat coloré avec une poudre de polyester qu'on a préparée selon une technique classique de broyage mécanique et ayant une axasse volumique apparente supérieure à 0,3 g/ml. Pour préparer une suspension d'un additif, on a avantage à ajouter une petite quantité d'un agent tensio-actif ou d'un agent dispersif tels que des alkylamines pour améliorer la dispersibilité de l'additif dans la suspension. On peut, de façon pratique; préparer la suspension dans un dispositif de mélange, tel qu'un broyeur à billes, un broyeur vibrant, un homogénéiseur, un mélangeur rapide ou analogues et dans lequel on peut ensuite ajouter la poudre de polyester de l'invention. Sinon, on peut réaliser le mélange de la poudre de polyester et de la suspension d'additif dans un dispositif de mélange séparé. Avant le mélange, on peut faire passer la suspension de l'additif à travers un filtre ayant une ouverture de mailles d'environ 297 à 66 microns pour éliminer les grosses particules éventuelles de l'additif, si on le désire. Bien qu'on puisse réaliser le mélange à la température ordinaire, on préfère maintenir la suspension de l'additif à des températures élevées de à 1200C et, mieux, de 40 à 1000C pendant l'addition de la poudre de po7 ester. Sinon, après addition de la poudre de polyester à la suspension de l'additif à la température ordinaire, on peut chauffer le mélange à une température comprise dans la gamme indiquée. Ces températures élevées améliorent l'adsorption de l'additif sur les particules de la poudre de polyester. Les proportions de l'additif et de la poudre de polyester sont telles qu'on obtienne une concentration de l'additif égale ou supérieure à celle désire dans l'article façonné final. Lorsque le rapport pondéral de la poudre de polyester de l'invention à l'additif est de 0,5/1, ou plus, on peut utiliser de plus dans les procédés de mélange humide ou à sec une poudre de polyester ayant une masse volumique apparente supérieure à la valeur critique. Le rapport pondéral de l'additif au milieu liquide utilisé dans le mélange à l'état humide pour préparer une suspension de l'additif dans le milieu liquide peut varier dans une gamme étendue selon l'additif particulier et le milieu liquide utilisé ainsi qu'avec les conditions dans lesquelles on désire façonner l'article final. La suspension peut être épaisse et constituer une pâte lorsque le rapport est de 1/0,5 ou être une suspension fluide lorsque le rapport est de 1/50. On peut utiliser directement le produit solide obtenu par mélange humide ou à sec dans le stade final de façonnage à l'état fondu, soit seul, soit en association avec un polyester de base. Sinon, on peut le façonner selon une technique appropriée quelconque sous forme d'éclats, de comprimés, de bouclettes, de grains et -similaires pour en faciliter la manipulation. Pour cela, on peut utiliser des dispositifs classiques, tels qu'un moulin à cylindre, une extrudeuse à vis simple, à vis double ou à vis multiple, une extrudeuse à cylindre conique comme décrit dans le brevet des Ftats lJnis d'Amérique n 3.532.151, une machine à fabriquer des comprimés et divers types de machines à pastiller. On entend ici par "concentré d'additif et de polyester" "concentré d'additif et de polyester linéaire" ou "éclats pigmentés" les produits solides obtenus par les traitements de mélange ainsi que les éclats, comprimés, boulettes1 grains et similaires qui en dérivent. Comme précédemment décrit, la concentration de l'additif dans le concentré d'additif et de polyester est égale ou supérieure à celle désirée dans les articles finals. Lorsqu'on a préparé le concentré d'additif et de polyester de façon qu'il ait la concentration d'additif désirée dans lès articles finals, on peut l'utiliser tel quel dans un stade ultérieur pour fabriquer les articles façonnés désirés tels que des fibres1 des filaments, des pellicules ou d'autres articles moulés. Lorsqu'on a préparé le concentré d'additif et de polyester de façon qu'il ait une concentration en additif supérieure å celle désirée dans lès articles finals1 on peut l'ajouter à un polyester de base contenant peu ou pas d'additif et façonner le mélange obtenu à l'état fondu sous forme des articles finals.Ce polyester de base auquel on ajoute le concentré d'additif et de polyester de l'invention peut être sous forme de poudre, d'éclats, de boulettes ou d'une masse fondue. La nature de l'additif particulier utilisé confère des propriétés bénéfiques aux produits finals. Par exeaple, lorsqu'on utilise comme additif du dioxyde de titane ou d'autres pigments minéraux on organi- ques, on obtient de façon économique des articles colorés dont la coloration est très résistante, Le dioxyde de silicium, le bisulfure de molybdène et le trioxyde d'antimoine confèrent, respectivement aux produits, des propriétés anti-aggloirantes, une amélioration du glissement et une ignifugation. Lorsqu'on incorpore aux articles façonnés1 selon le procédé de l'invention, du noir de carbone ou une poudre d'un métal1 tel que l'aluminium, l'étain, le cuivre ou l'argent, on obtient des produits conducteurs ou antistatiques ou des fils façonnés. Selon le procédé de l'invention, on peut réaliser facilement une bonne dispersion de l'additif dans le polyester de base, par conséquent on peut conduire le procdé de fabrication de façon régulière en formant des articles façonnés en polyester dans lesquels l'additif est dispersé de façon homogène. Dans les exemples, on mestre la viscosité intrinsèque du polyester dans un mélange solvant (1/1 en vol-ses) de phénol et de tétra chloréthane à 25"e, On mesure la masse volumique apparente selon la norme japonaise JIS K 69ll-1970. On utilise pour cela un entonnoir métallique dont la surface intérieure a reçu une finition et un récipient cylindrique métallique ayant un volume intérieur de 100 - 0,5 ml, comme illustré par la figure 3.On ferme provisoirement le fond de ltentonnoir par une plaque métallique appropriée et on y introduit environ 110 à 120 ml d'un échantillon bien mélangé à étudier. On retire alors la plaque et on laisse l'échantillon s'écouler sous l'effet de la pesanteur dans le récipient cylindrique. On élimine la portion de l'échantillon dépassant le bord supérieur du cylindre en faisant glisser une règle rectiligne le long du bord supérieur du cylindre. On pèse le cylindre rempli de l'échantillon et le cylindre à vide.On calcule la masse spécifique apparente (A) de l'échantillon en utilisant l'équation suivante B - C A = D où A est la masse volumique apparente de l'échantillon exprimée en g/ml; B est le poids du récipient cylindrique rempli de l'échantillon (g); C est le poids du récipient cylindrique vide (g); et D est la capacité du récipient cylindrique (ml). On mesure la granulométrie des échantillons selon la norme japonaise JIS K 0069-1966. EXEMPLE 1 Cet exemple illustre la préparation d'une poudre de polyester ayant une masse volumique apparente ne dépassant pas 0,3 g/ml selon un nouveau procédé mécanique. On chauffe 3L 1500C pendant 3 h sous vide des éclats de téréphtalate de polyéthylène mesurant 5 x 5 x 5 mm et ayant une viscosité intrinsèque J7 de 0, 72. On introduit les éclats dans un dispositif de grattage par abrasion illustré par la figure 4 avec 40 parties d'eau par rapport au poids des éclats puis on les gratte par abrasion à raison de 20 kglh.Dans le dispositif de grattage, l'élément abrasif supérieur a un diamètre extérieur de 160 mm et un diamètre intérieur de 50 nan. L'élément inférieur a un diamètre extérieur de 160 me et tourne à la vitesse de 3000 trlmn. Les éléments sont disposés de façon coaxiale et leur écartement varie entre 10 mm au niveau du bord intérieur et 0,02 mm au niveau du bord extérieur de l'élément supérieur. Les deux éléments sont en Alundum (nom commercial, fabriqué par Norton Co.) en grains de 149 microns. On introduit les éclats et l'eau dans l'orifice central de l'élément supérieur et ils sont entrainés å force dans l'espace séparant les disques par une hélice placée dans l'orifice central.La poudre ainsi évacuée avec l'eau est séparée de l'eau dans un récipient muni dans son fond d'une toile métallique de 0,037 min d'ouverture de mailles. On centrifuge ensuite la poudre humide puis on la sèche è l'air chaud à 80 C pendant 5 heures On obtient ainsi la poudre (A). A titre comparatif, on chauffe les éclats ci-dessus selon le même procédé et on les broie dans un broyeur classique comportant une turbine tournart à 4.000 tr/mn dans un cylindre muni d'un revêtement. On obtient ainsi la poudre (B). La masse volumique apparente et la granulométrie des particules figurent dans le tableau I ci-dessous. TABLEAU I Poudre (A) Poudre (B) % pondéral X pondérai Cranniométrie (/u) 1000 ott plus 9,5 0,3 1000- 500 18,1 8,5 500 - 297 40,2 23,6 297 - 149 16,6 55,1 149 ou moins 15,6 12,5 Iodasse volumique appa- 0,16 0,55 rente (g/ml) wyennX Les figures 1A et 1B sont des microphotographies au grossissement de 65 fois de la poudre (A) et de la poudre (B). Ces microphotographies montrent que la poudre (A) n'est pas très différente de la poudre (B) en ce qui concerne la granulométrie mais que ses grains sont volumineux et de forme très irrégulière et également que la surface des particules de la poudre (A) a un pouvoir adsorbant bien supérieur. On gratte par abrasion comme précédemmentRdécrit les éclats précédemment décrits sans les chauffer. La poudre obtenue est semblable la poudre (A) mais la durée nécessaire à l'obtention de la poudre est double par rapport au cas de la poudre (A). Dans le cas où on utilise pas d'eau, la durée est au moins 10 fois supérieure. Lorsque I'écart5ement minimal entre les éléments est de 0,1 mm, on obtient des quantités très importantes d'un polymère convenant à la réalisation de pellicules de 0,05 à 0,12 mm d'épaisseur et une poudre semblable à la poudre (A). EXEMPLE 2 Cet exemple illustre la préparation d'une poudre de polyester ayant une masse volumique apparente ;-e dépassant pas 0,3 g/ml selon un nouveau procédé chimique. On mélange 1 partie en poids des éclats de téréphtalate de polyéthylène décrits dans l'exemple 1 mais non chauffés avec 9 parties en poids de dichlorométhane et on dissout en agitant pendant 2V) mn à 200 C sous une pression de 19,6 bars d'azote dans un autoclave. On élève ensuite la pression dans l'autoclave à 49 bars avec de l'azote puis on détend la solution à la pression atmosphériqueà 25 C à travers un ajutage ayant un diamètre de 1,0 mm en obtenant une poudre quton recueille sur une toile métallique. On aspire le dichlorométhane vaporisé et on le fait passer à travers un tube réfrigérant et on le récupère. On sèche la poudre humide à 700C sous pression réduite en obtenant la poudre (C). La masse volumique apparente et la granulométrie de la poudre (C) figurent dans le tableau II ci-dessous. TABLEAU II Poudre(C) % pondéral Granulométrie (/u) 1000 ou plus 5,2 1000 - 500 15,2 500 - 297 31,5 297 - 149 37,3 149 ou moins 10,5 Masse volumique apparente 0,11 (g/ml) (moyenne) A titre comparatif, on répète le procédé ci-dessus en utilisant 307. en poids d'éclats de téréphtalate de polyéthylène. Le polymère obtenu est sous forme de paillettes de 10 min de longueur et son aptitude à la mise en oewre est très inférieure. EXEMPLE 3 Cet exemple montre qu'une poudre de polyester ayant une masse volumique apparente ne dépassant pas 0,3 g/ml a un excellent pouvoir adsorbant. On mesure comme suit le pouvoir adsorbant des poudres (A) et (B) préparées comme dans ltexemple l et de la poudre (C) préparée comme dans l'exemple 2. On ferme le fond d'une colonne chromatographique ayant un diamètre de 20 min avec un coton absorbant imprégné de méthyléthylcétone. On verse ensuite dans la colonne une suspension de 1 partie en poids de poudre dans 10 parties en poids de méthyléthylcétone. Lorsqu'une couche de polymère humide s'est formée dans la colonne, on introduit lentement en sommet de colonne une suspension de 0,1 partie en poids de bleu de phtalocyanine cuivrique (C,I. 74160) ayant la formule développée suivante dans 20 parties en poids de méthyléthylcétone. La méthyléthylcétone s'écoule goutte à goutte dans un bécher placé en dessous de la colonne. On rajoute 20 parties en poids de méthyléthylcétone dans la colonne et ce volume s écoule également goutte à goutte dans le bêcher.On mesure la concentration du bleu de phtalocyanine cuivrique de la liqueur ainsi obtenue avec un colo rimetre et on calcule à partir de la valeur absolue la quantité de pigent adsorbée par la poudre. Les quantités adsorbées avec les poudres (A), (B) et (C) sont, respectivement, de 95%, 52% et 98%. Les résultats de cet exemple montrent donc que les poudres de polyester (A) et (C) de l'invention ont un excellent pouvoir adsorbant. EXEMPLE 4 Cet exemple montre qu'on peut obtenir selon le procédé de l'inventioa d-s fibres de polyester dans lesquelles des pigments sont dispersés de façon uniforme. On mélange avec un mélangeur Henschel à la température ordinaire pendant 30 mn 10 parties en poids de la poudre (A) préparée comme dans l'exemple 1 et 1 partie en poids de bleu de phtalocyanine cuivrique (C.I. 7',160) et on façonne le mélange avec une extrudeuse à vis unique à 2700C en formant des éclats pigmentés. La figure 2A est une microphotographie au grossissement de 500 fois d'une couche mince des éclats ainsi obtenus. Cette microphotographie montre que les pigments ont une répartition fine et uniforme. On mélange 1 partie en poids des éclats pigmentés et 4 parties en poids d'éclats de téréphtalate de polyéthylène non pigmentés avec un mélangeur en V pendant 10 mn et on sèche à 1500C pendant 5 h sous vide. On file les éclats à l'état fondu à 2900C sous forme de fils à travers 6 toiles métalliques filtrantes inoxydables ayant une ouverture de mailles de 74 microns en utilisant une filière à 36 trous. Le débit de la filière est de 1 g/mn par trou et la vitesse d'entraînement des fils est de 1.300 m/mn. Pendant 10 h de filage continu à l'état fondu, il ne se produit pas de rupture des fils et la pression de la tête de ltextrudeuse est constante. On ntobserve pas d'élévation de la pression de la tête par colmatage des filtres.On soumet les fils obtenus à un traitement d'étirage et de chauffage à la vitesse de 600 m/mn en utilisant une tige ayant un diamètre de 32 nan chauffé à 900C et une plaque longue de 300 min chauffée à 1600C. Le rapport d'étirage est de 3,3. On obtient ainsi des filaments pigmentés en bleu de façon uniforme sans problème de mauvais bobinage ni de rupture du fil. Les filaments ont une résistance à la traction de 5,05 g/d, un allongement de 20,0% et un module de Young de 105,5 g/d. ces propriétés ne sont pas très différentes de celles de fibres classiques de téréphtalate de polyéthylène qui ne contiennent pas de pigment. On reprend le mode opératoire ci-dessus en utilisant la poudre () au lieu de la poudre (A). Les résultats sont identiques à ceux obtenus lorsqu'on utilise la poudre (A). On reprend également le mode opératoire ci-dessus en utilisant la poudre (B) pour obtenir des éclats bleus. La figure 2B est une microphotographie à un grossissement de 500 fois d'une couche mince des éclats. Cette microphotographie montre que les pigments sont répartis de façon irrégulière et grossière. On file les éclats sous forme d'un fil en utilisant le mode opératoire précédemment décrit. Pendant les 5 premières heures de filage continu à l'état fondu, il se produit 5 ruptures de fil. Après environ 5 heures de filage, il se produit une augmentation de la pression de la tête par suite d'un début d'obturation des filtres. Après 7 heures le filage est impossible. Lorsqu'on étire ce fil, il se produit souvent un mauvais bobinage et des ruptures. EXEMPLE 5 On disperse 1 partie en poids de noir de carbone dans 50 parties en poids d'éthylèneglycol avec 0,01 partie en poids de naphtalènesulfonate de sodium. On mélange,en agitant,avec un mélangeur homogénéiseur 5 parties en poids de la poudre (A) préparée comme décrit dans l'exemple 1 dans cette suspension. Après avoir chauffé à 50"C pendant 30 mn, on refroidit le mélange à la température ordinaire puis on élimine par filtration l'éthylèneglycol. Le filtrat contient peu de noir de carbone et est presque transparent. On sèche le résidu noir à 60"C pendant 12 heures sous vide, puis on le façonne en éclats à 290"C avec une extrudeuse à deux vis.Ensuite, on mélange avec un mélangeur en V,pendant 10 mn, 1 partie en poids des éclats noirs et 9 parties en poids de téréphtalate de polyéthylène non traité et on sèche sous vide à 1500C pendant 6 h. On file alors à l'état fondu les éclats séchés en utilisant le même mode opératoire que dans l'exemple 4. Pendant 24 heures de filage continu, il ne se produit ni rupture des fils, ni augmentation de la pression de la titre On reprend le mode opératoire précédemment décrit en utilisant la poudre (B) au lieu de la poudre (A). Pendant la filtration, le filtrat contient une quantité importante de noir de carbone. Egalement, lorsqu'on file les éclats à l'état fondu, il se produit 6 ruptures de fil pendant les 10 premières heures de filage. Après 10 heures de filage, on observe une élévation de la pression de la tette. Après 12 heures, le filage est impossible. Lorsqu'on observe au microscope la coupe du fil lors de la rupture, on met en évidence un pigment grossier ayant un diamètre voisin de celui du fil. De plus, dans la mise en oeuvre des poudres pigmentées sèches, les appareils de filage et d'étirage ainsi que les mains des opérateurs ne sont pas tachés par la poudre (A). Dans le cas où l'on utilise la poudre (B), l'appareil est fortement taché. EXEMPLE 6 On mélange 4 parties en poids d'un gâteau aqueux pressé contenant 25% en poids du pigment organique rouge de formule développée suivante et 0,01 partie en poids de stéarylamine et 10 parties en poids t méthyléthylcétone et on disperse le mélange avec un broyeur à billes renfermant de nombreuses billes d'aluminium ayant un diamètre de 10 à 20 mm. On mélange la suspension obtenue avec 10 parties en poids de la poudre (A) préparée comme dans l'exemple 1 en utilisant un mélangeur Henschel à la température ordinaire pendant 30 mn. On sépare ensuite la méthyléthylcétone et l'eau du mélange en utilisant un filtre sous pression. On sèche sous vide la poudre humide résiduelle à 800C pendant 5 heures et on la façonne en éclats à 280"C avec une extrudeuse à vis unique.On mélange ensuite les éclats obtenus avec 40 parties en poids d'éclats de téréphtalate de polyéthylène non traité et on les file comme décrit dans l'exemple 4. On peut poursuivre le filage pendant des durées considérables sans aucune difficulté. I1 ne se produit pas pendant l'étirage de bobinages indésirables ni de rupture des fils. On obtient ainsi des filaments rouges. On tamise la poudre (B) préparée comme dans l'exemple 1 avec un tamis de 297 microns d'ouverture de mailles en obtenant une poudre (B') dont les particules ne sont pas supérieures à 297 microns. La masse volumique apparente de la poudre (B') est de 0,35 g/ml. On répète ensuite le mode opératoire décrit ci-dessus en utilisant la poudre (B') au lieu de la poudre (A). Pendant les 10 premières heures de filage, il se produit 4 ruptures du fil. Pendant l'étirage, il se produit également un bobinage indésirable et des ruptures de fil. EXEMPLE 7 On mélange 1 partie en poids de bleu de phtalocyanine cuivrique (C.I. 74160) et 5 parties en poids de méthyléthylcétone en utilisant un mélangeur Henschel en formant une pete à 250C. On mélange alors 10 parties en poids de la poudre (A) avec la pâte pendant 30 mn à 250C. On sèche le mélange sous vide à 800C pendant 12 h en obtenant une poudre pigmentée. On mélange 1 partie en poids de la poudre obtenue et 10 parties en poids d'éclats de téréphtalate de polyéthylène non pigmentés en utilisant un mélangeur en V et on file,comme décrit dans l'exemple 4. On peut poursuivre le filage et l'étirage ultérieur pendant des durées considérables sans aucune difficulté. On ajoute 1 partie de la poudre pigmentée préparée comme ci-dessus à 200"C sons atmosphère d'azote à 10 parties en poids de téréphtalate de polyéthylène à l'état fondu pendant l'achèvement de la polymérisation. On mélange à 2800C pendant 20 mn. On extrude le mélange dans de l'eau sous forme d'une feuille par le fond du réacteur de polymérisation et on découpe la feuille en éclats. On sèche les éclats sous vide à 1600C pendant 6 heures. On peut réaliser le filage pondant une durée considérable sans aucune difficulté. On façonne la poudre pigmentée préparée conne ci-dessus en granulés ayant un diamètre de 2 à 5 min à 50C en utilisant un appareil à granuler classique. On façonne également la poudre pigmentée en comprimés ayant un diamètre de 10 min et une épaisseur de 3 mm à la température ordinaire en utilisant une machine à fabriquer les comprimés. On mélange séparément les granulés et les compris avec des éclats de téréphtalate de polyéthylène non pigmentés pour réaliser un mélange dilué au 1/10e, puis on file et on étire. On réalise également le filage et l'étirage de façon régulière pendant une durée considérable sans aucune difficulté. On pigmente comme décrit ci-dessus la poudre (B) préparée comme dans l'exemple I, puis on façonne la poudre pigmentée en granulés ou en comprimés selon le mode opératoire précédemolent décrit. Cependant, on n'arrive pas à façonner de façon satisfaisante les granulés et les comprimés par suite d'une cohésion insuffisante entre les grains. EXEMPLE 8 On gratte par abrasion des éclats de téréphtalate de polytétraméthylène ayant une viscosité intrinsàque 1t7 de 0,85 selon le mode opératoire décrit dans l'exemple 1 pour préparer une poudre ayant une densité apparente de 0,12 g/ml. On mélange avec un mélangeur Henschel,pendant 30 mn, 8 parties en poids de la poudre obtenue et 1 partie en poids de bleu de phtalocyanine cuivrique (C.I. 74160). On fond alors le mélange et on le mélange è 240"C avec un mélangeur constitué de deux cylindres tronconiques à 5 diamètres étagés puis on le façonne en éclats.Chaque cylindre du mélangeur a un petit diamètre de 100 mm, un grand diamètre de 150 mm et une longueur de 150 mm; les cylindres sont disposés avec un intervalle latéral de 1 mm, de telle sorte que les surfaces des cylindres respectifs convergent 'entre elles. On mélange 1 partie en poids des éclats ainsi obtenus et 9 parties en poids d'éclats de téréphtalate de polytétraméthylène non pigmentés puis on file selon le mode opératoire décrit dans l'exemple 4 en utilisant ici une température de 250"C et on étire comme décrit dans l'exemple 4. On réalise un filage et un étirage stables pendant une durée considérable sans aucune difficulté. EXEMPLE 9 On mélange,avec un mélangeur en V, 1 partie en poids des poudres (A) et (B) préparées comme dans l'exemple 1. La masse volumique apparente du mélange est de 0,28 g/ml et la masse volumique calculée par la moyenne arithmétique est de 0,35 g/ml. Cette différence entre la masse volumique apparente et la masse volumique calculée semble être due à la tendance qu'a la poudre (B) à être fixée par la surface-de la poudre (A). On mélange, avec un mélangeur en V, 10 parties en poids du mélange et 0,5 partie en poids de vert de phtalocyanine cuivrique (C.I. 74260) ayant la formule développée suivante puis on fond directement le mélange et on le mélange avec un mélangeur comportant une paire de cinq cylindres étagés comme décrit dans l'exemple 8. Ensuite, on façonne le mélange en éclats à 2900C. La viscosité intrinsèque des | des éclats est de 0,73, cette valeur étant corrigée pour tenir compte du pigment. On mélange les éclats avec des éclats de téréphtalate de polyéthylène non pigmentés en réalisant un mélange dilué au 1/10e qu'on file et qu'on étire comme décrit dans l'exemple 4. On obtient un filage et un étirage stables pendant une durée considérable sans aucune difficulté. EXEMPlE 10 On mélange avec un mélangeur Henschel, à 25"C, 1 partie en poids de dioxyde de silicium ayant un diamètre moyen de 0,5 micron et 19 parties en poids de la poudre (A) préparée comme dans l'exemple 1 et on sèche sous vide à 1600C pendant 3 heures. On file ensuite le mélange et on l'étire comme décrit dans l'exemple 4. On obtient ainsi un fil contenant du dioxyde de silicium sans aucune difficulté. On reprend le mode opératoire décrit ci-dessus en utilisant, au lieu de dioxyde de silicium, de la poudre dtaluminium ayant un diamètre moyen ne dépassant pas 1 micron. Les résultats obtenus sont satisfaisants. Lorsqu'on utilise du disulfure de molybdène ayant un diamètre moyen ne dépassant pas 1 micron, on obtient également des résultats satisfaisants. Bien entendu, diverses modifications peuvent être apportées par l'homme de 1 'art aux dispositifs ou procédés qui viennent d'être décrits uniquement à titre d'exemples non limitatifs sans sortir du cadre de l'invention. REVENDICATIONS 1. Procédé de préparation d'articles façonnés en polyester linéaire où est dispersé un additif dans lequel on façonne à l'état fondu sous la forme des articles façonnés désirés, soit un concentré d'additif et de polyester linéaire, soit un polyester linéaire ne contenant que peu ou pas d'additif , et sous forme d'une poudre, de boulettes ou d'une masse fondue auquel on a ajo te ledit concentré d'additif et de polyester linéaire, caractérisé en ce qu'on prépare ledit concentré d'additif et de polyester linéaire en mélangeant l'additif au polyester linéaire sous forme d'une poudre ayant une masse volumique apparente ne dépassant pas 0,3 g/ml. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'on prépare le concentré d'additif et de polyester linéaire en mélangeant au moins un additif choisi parmi le dioxyde de titane, les pigments minéraux, les pigments organiques, le dioxyde de silicium, le disulfure de molybdène, le trioxyde d'antimoine, la poudre d'aluminium, la poudre de cuivre ou la poudre d'argent au polyester linéaire sous forme d'une poudre ayant une masse volumique apparente ne dépassant pas 0,3 g/ml. 3. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le concentré d'additif et de polyester linéaire est sous forme d'une poudre, de boulettes, de grains, de comprimés ou d'éclats. 4. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'on choisit le polyester linéaire parmi le polytéréphtalate d'éthylène, le polytéréphtalate de tétraméthylène, le polytéréphtalate de cyclohexyle et les copolyesters correspondants. 5. Procédé de préparation d'articles façonnés en polyester linéaire où est dispersé un additif dans lequel on-faonne,à l'état fondu sous la forme des articles façonnés désirés, soit un concentré d'additif et de polyester linéaire, soit un polyester linéaire ne contenant que peu ou pas d'additif, et sous forme d'une poudre, de boulettes ou d'une masse fondue auquel on a ajouté ledit concentré d'additif et de polyester linéaire, caractérisé en ce qu'on prépare le concentré d'additif et de polyester linéaire en mélangeant l'additif avec de la poudre grattée par abrasion du polyester linéaire ayant une masse volumique apparente ne dépassant pas 0,3 g/ml. 6. Procédé selon la revendication 5, caractérisé en ce qu'on prépare la poudre grattée par abrasion en faisant passer des éclats du polyester linéaire à travers l'espace séparant deux surfaces abrasives voisines en mouvtmer:t t relatif dans une direction perpendiculaire au trajet des éclats, ce qai soumet Jes surfaces des éclats à un cisaillement abrasif. 7. Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce que chaque surface abrasive est constituée de grains abrasifs unis ayant une taille de 177 à 100 microns. 8. Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce qu'on choisit la matière abrasive parmi l'Alunduni, le Carborundum, l'acier et le diamant. 9. Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce que les deux surfaces abrasives délimitent un trajet annulaire, pour les éclats, ayant un écartement d'épaisseur décroissante, l'épaisseur de l'écartement en fin de trajet ne dépassant pas 0,05 nn. 10. Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce qu'on introduit les éclats de polyester linéaire dans l'espace séparant les surfaces abrasives avec de l'eau. 11. Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce qu'on cristallise les éclats de polyester linéaire par traitement thermique, puis qu'on les gratte par abrasion selon le procédé de la revendication 6. 12. Procédé de préparation d'articles façonnés en polyester linéaire où est dispersé un additif dans lequel on façonne,à l'état fondu sous la forme des articles façonnés désirés, soit un concentré d'additif et de polyester linéaire, soit un polyester linéaire ne contenant que peu ou pas d'additif, et sous forme d'une poudre, de boulettes ou d'une masse fondue auquel on a ajouté ledit concentré d'additif et de polyester linéaire, caractérisé en ce que l'on prépare le concentré d'additif et de polyester linéaire en mélangeant l'additif avec de la poudre séchée par pulvérisation du polyester linéaire ayant une masse volumique apparente ne dépassant pas 0,3 g/ml. 13. Procédé selon la revendication 12, caractérisé en ce qu'on prépare la poudre séchée par pulvérisation en pulvérisant une solution contenant jusqu'a 20% en poids du polyester linéaire dans un solvant hydrocarboné halogéné à une température de 150 à 2000C sous une pression d'au moins 19,6 bars à travers un ajutage dans l'atmosphère à une température et une pression moindres en séchant cette solution sous forme d'une poudre. 14. Procédé selon la revendication 13, caractérisé en ce qu'on choisit le solvant hydrocarboné halogéné parmi le dichloromethane, le chloroforme, le trichîcréthane et le fluorodichioréthane. 15. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que'on mélange mécaniquement l'additif etla poudre de polyester. 16. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'on mélange l'additif et la poudre de polyester dans un milieu liquide. 17. Procédé selon la revendication 16, caractérisé en ce qu'on mélange une suspension de l'additif dans le milieu liquide avec la poudre de polyester. 18. Procédé selon la revendication 17, caractérisé en ce qu'on mélange la suspension et la poudre de polyester à une température de 30 à 1200C. 19. Procédé selon la revendication 17, caractérisé en ce que la suspension contient une petite quantité d'un adjuvant dispersif choisi parmi les agents tensio-actifs et les agents de mise en suspension. 20. Procédé selon la revendication 17, caractérisé en ce que l'on choisit le milieu liquide parmi l'eau, le méthanol, l'éthanol, l'éthylène- glycol, le benzène, le toluène, le chloroforme, le dichloréthane, le tétrachloréthane, le chlorobenzene, l'acétate d'éthyle, l'éther monométhylique de l'éthylèneglycol, l'acétone, la méthyléthylcétone et l'éther éthylique.