La présente invention est relative à un procédé de séparation de produits et, particulièrement, à un procédé de distillation d'une charge à constituants multiples, contenant des constituants à point d'ébullition élevé, instables à la chaleur. En particulier, l'inven-5 tion est relative à 1» séparation d'un effluent d'une zone de réaction d1hydrotraitement ou d'hydrocraquage, qui est souillé par de 1* ammoniac et de l'hydrogène sulfuré, afin d'obtenir un produit hydrocarboné distillé exempt d'impuretés et exempt de produits de décomposition thermique engendrés au cours de la distillation. 1D Le procédé de séparation selon l'invention, décrit ci-après de façon détaillée, est notamment applicable à un procédé de conversion d'hydrocarbures qui peut être classé comme un procédé consommant de l'hydrogène dans lequel les techniques de traitement nécessitent le recyclage d'une phase gazeuse riche en hydrogène et, dans bien des 15 cas, le recyclage d'une partie au moins de la fraction normalement liquide de 1'effluent de la zone de réaction. Ces procédés consommateurs d'hydrogène comprennent les procédés d'hydrotraitement et les procédés d'hydrocraquage. L'hydrocraquage est couramment désigné comme une hydrogénation 20 destructrice, ce qui le distingue de l'hydrotraitement. Dans l'hy— drotraitement, il y a simple addition d'hydrogène sur des liaisons insaturées entre les atomes de carbone et simple substitution par de l'hydrogène d'atomes inorganiques fixés sur les atomes de carbone. L' hydrocraquage effectue une modification plus radicale dans la struc-25 ture moléculaire des hydrocarbures traités, toutefois, en ce qu'il rompt les liaisons carbone-carbone dans les molécules de la charge hydrocarbonée, en produisant des produits bouillant plus. bas. Les progrès récents effectués dans la technologie de 1'hydrocraquage ont indiqué, maintenant, que 1'hydrocraquage d'huiles résiduel-30 les, ou huiles noires, contenant des quantités substantielles de substance hydrocarbonée bouillant à 649°C, environ, est possible. L' hydrocraquage sélectif de ces fractions hydrocarbonées a pour résultat l'obtention de rendements plus élevés en hydrocarbures bouillant dans la gamme d'ébullition de l'essence et des distillats moyens, c* 35 est-à-dire au-dessous de 343 à 371°C. La mise en oeuvre de la présente invention s'applique de manière particulièrement significative à 1'hydrocraquage sélectif de ces charges hydrocarbonées lourdes. L'hydrocraquage de charges hydrocarbonées a pour effet non seu 71 25316 2 2095327 lement de craquer les substances de haut poids moléculaire, mais encore de saturer les constituants oléfiniques de la charge, et élimine les impuretés soufrées, azotées^ chlorées et autres impuretés inorganiques, par hydrogénation. 5 Les conditions de réaction de 1'hydrocraquage sont bien connues des spécialistes, et il n'est pas nécessaire de les décrire." Comme le savant bien les spécialistes de la technique, le mélange d'effluent provenant de la zone de réaction d'hydrotraitement ou d'hydrocraquage classique sort d.e la zone de réaction à une tempéra-10 ture élevée ainsi qu'à une pression élevée. Il contient, notamment, de l'hydrogène sulfuré, de l'ammoniac ainsi que du chlorure d'hydrogène. Après refroidissement dans un échangeur dans lequel on fait passer 1*effluent, ces impuretés peuvent se déposer dans 1'échangeur et réduire la vitesse de transfert thermique et provoquer une chute 15 de pression excessive.. Les constituants majeurs de ces dépôts sont le chlorure d'ammonium et des polysulfures d'ammonium et, en conséquence, il était courant, dans les techniques antérieures, d^njecter un condensât de vapeur d'eau dans le mélange effluent-, en. avant de 1' échangeur, afin d'éliminer ainsi, par lavage, ces dépôts contenus 20 dans 1 ' échangeur. ; . L'effluent refroidi passe ensuite, pas exemple, dans un séparateur haute pression. Une phase vapeur contenant de l'hydrogène, une phase hydrocarbônée liquide et une phase aqueuse sont séparées. La phase aqueuse est jetée, une partie de la phase vapeur contenant de 1' 25 hydrogène est normalement retirée comme courant gazeux de dégagement, une partie est normalement recyclée vers le système de réaction et la phase hydrocarbonée liquide est retirée et envoyée, par exemple, vers un séparateur haute pression. Une quantité substantielle d'hydrogène et d'hydrogène sulfuré dissous est libérée du liquide hydrocar-30 boné, du fait de la réduction de pression du séparateur haute pression. La phase hydrocarbonée liquide est ensuite introduite dans une colonne de fractionnement, afin de séparer le gaz dissous restant et de séparer le liquidé en diverses fractions de produits. Le gaz dis-35 sous comprend de l'hydrogène, du méthane, de l'éthane, du propane et des butanes. Ce gaz est normalement brûlé, ou bien on recueille le gaz de pétrole liquéfié (GPL) qu'il contient. On peut également recueillir du soufre élémentaire par conversion d'I^S dans ce gaz. 71 25316 3 2098327 Lorsqu'on fait fonctionner la colonne de fractionnement de manière à recueillir des produits gazeux, on rencontre souvent des températures opératoires qui favorisent la dégradation thermique du produit hydrocarboné. C'est ainsi que, lorsque l'hydrocarbure raffiné 5 comprend un kérosène à utiliser comme combustible d'éclairage,la surchauffe du produit peut provoquer une légère décomposition qui fait foncer le kérosène, ce qui peut provoquer des difficultés pour réaliser les normes de coloration exigées du produit liquide. De même, de nombreuses huiles lubrifiantes doivent satisfaire à des normes de co-10 loration et deviennent souvent foncées par fractionnement à température élevée. De nombreux hydrocarbures subissent un craquage thermique important dans les conditions de température rencontrées dans le fractionnement classique de 1'effluent liquide hydroraffiné. Le craquage ther-15 mique de l'hydrocarbure hydroraffiné est particulièrement important dans les produits hydrocarbonés à point d'ébullition élevé. Ce craquage sélectif est indésirable, même si l'installation de traitement est une installation d'hydrocraquage, car le craquage a lieu dans une atmosphère exempte d'hydrogène. C'est ainsi qu'un dépôt substantiel 20 de coke et de substance hydrocarbonée amorphe se produit souvent sur les surfaces du rebouilleur de la colonne de fractionnement, du réfrigérant des queues de la colonne de fractionnement et des plateaux inférieurs ainsi que des autres dispositifs situés à l'intérieur de la colonne. On rencontre souvent ce craquage avec les kérosènes, gas oils, huiles diésel et huiles lubrifiantes, et il peut souvent avoir pour résultat une perte de rendement appréciable en la fraction de produit désirée. En outre, le craquage non sélectif a souvent pour résultat de provoquer la dégradation du produit, ce qui fait qu'il est virtuellement impossible de produire un produit de queues final de haute qualité. On peut rencontrer des difficultés non seulement à satisfaire à des normes de coloration de la part du produit de queues de la colonne de fractionnement, mais, très souvent, on rencontre des difficultés extrêmes à satisfaire aux normes relatives au point d'ébullition initial ou au point d'éclair. La circulation continuelle de la fraction lourde à travers le rebouilleur de la colonne de fractionnement engendre continuellement, par craquage thermique, des constituants à plus bas point d'ébullition, abaissant ainsi le point d'ébullition initial ou le point d'éclair du produit de queues. 71 25316 4 2098327 Lorsque des constituants instables à la chaleur sont contenus dans l'hydrocarbure traité par l'hydrogène, ou lorsqu'on peut rencontrer un craquage thermique important des constituants hydrocarbonés à point d'ébullition élevé du produit, il est parfois nécessaire de 5 faire fonctionner la colonne de distillation fractionnée sous pression réduite et, souvent, sous vide extrême, afin de maintenir la température de la distillation au-dessous de la valeur d'instabilité thermique de la charge hydrocarbonée. Comme l'hydrocarbure sortant du séparateur basse pression de la zone de réaction contient une quanti-10 té considérable de gas dissous, le fonctionnement de la colonne de distillation à pression réduite ou sous vide poussé nécessite l'accroissement du diamètre de la colonne et des diamètres des conduits de vapeur d'eau, du fait du volume accru que le gaz occupera à pression réduite. Comme les gaz dissous de 1'effluent du réacteur doivent 15 ensuite être recueillis à basse pression, il est nécessaire de disposer de pompes à vide et de compresseurs pour élever la pression du gaz afin de l'injecter dans 1® dispositif réservé au gaz combustible et l'envoyer vers l'installation de récupération du soufre ou l'installation de récupération du GPL. Comme le gas recueilli contient des 20 traces d'humidité et de chlorure d'hydrogène, ainsi que des quantités substantielles d'hydrogène sulfuré, les pompes à vide et compresseurs i v* , nécessaires doivent être faits en alliages résistant à la corrosion. C'est ainsi que bien que la distillation du produit hydrocarboné hydroraffiné, sous pression réduite ou sous vide, puisse réduire au mi-25 nimum le risque de décomposition thermique, ces modes de fractionnement ont pour inconvénient qu'ils nécessitent des dépenses excessives de capital et de fonctionnement. En conséquence, la présente invention a pour buts: - de fournir un procédé de séparation de produits et, particu-30 lièrement, un procédé de distillation fractionnée d'une charge à composants multiples contenant des constituants à point d'ébullition élevé, instables à la chaleur, - de fournir un procédé de séparation perfectionné pour la distillation d'un effluent de la zone de réaction provenant d'une zone 35 de réaction d'hydrotraitement ou d'hydrocraquage, qui est souillé par de l'ammoniac et de l'hydrogène sulfuré, afin d'obtenir un produit hydrocarboné distillé exempt d'impuretés normalement gazeuses et exempt de produits de décomposition thermique engendrés au cours de 71 25316 5 2098327 la distillation. En conséquence, la présente invention a pour objet un procédé de distillation fractionnée d'une chargé à composants multiples contenant des constituants à bas point d'ébullition.ainsi que des cons-5 tituants à haut point d'ébullition, dans une colonne de distillation contenant une zone de mise en contact supérieure et une zone de mise en contact inférieure» caractérisé'en ce que: (a) on fait passer la charge dans la zone de mise en contact supérieure, (b) on retire de la colonne de distillation, en un point situé entre les zones supéri-10 eure et inférieure de mise en contact, une: première fraction liquide contenant au moins Une partie des constituants à bas point dîébulli— tion et"au moins une partie des constituants à haut point d'ébullition, (c) on fait passer la première fraction liquide dans un rebouil— leur afin de fournir au moins une partie de l'apport calorifique né-15 cessaire à la colonne de distillation, (d) on retire du rebouilleur un fluide rebouilli comprenant une phase,vapeur rebouillie contenant des constituants à bas points d'ébullition et une phase liquide rebouillie contenant des constituants à bas point d'ébullition et des constituants à haut point d'ébullition, (e) on met la phase liquide 20 rebouillie en contact, dans la zone de mise en contact inférieure, avec un milieu d'extraction , obtenant ainsi une première fraction de vapeur comprenant des constituants à bas .point d'ébullition et du milieu d'extraction, et une seconde fraction liquide de constituants à haut point d'ébullition à peu près complètement exem-25 pte de constituants à.bas point d'ébullition, (f) on met la phasé vapeur rebouillie et1 la première fraction de vapeur en contact avec la charge, dans la zone de mise en contact supérieure,- afin d'obtenir la première fraction liquide et d'obtenir une seconde fraction de vapeur contenant du milieu d1 extraction et des constituants à bas 30 point d'ébullition, à peu près complètement exempte de constituants à haut point d'ébullition,' (g) on recueille les constituants à baspoint d'ébullition de la seconde fraction de vapeur et,-(h), on recueille la seconde fraction liquide. La fraction liquide de coupe latérale contient les constituants 35 lourds de la charge qui sont susceptibles de subir une décomposition thermique dans le dispositif rebouilleur de la colonne de fractionnement, et une quantité substantielle de constituants bouillant plus bas de la charge hydrocarbonée. En conséquence, la fraction liquide 71 25316 6 > 2098327 de coupe latérale a unré température de vaporisation plus basse que celle qu'on rencontrerait dans une colonne de fractionnement classique dans laquelle la fraction de queues passant daiis le rebouilleur est , de façon caractéristique, exempte de constituants à bas" point 5 d'ébullition. La présence de cette substance plus légère as'sure, dans le rebouilleur, line température suffisamment basse pour réduire au minimum le craquage thermique tout en assurant un apport calorifique suffisant au liquide du rebouilleur pour maintenir 1* équilibre thermique dans la colonne de distillation fractionnée. Le liquide de l1 10 effluent du rebouilleur passe ensuite dans la zone de mise en contact inférieure dans laquelle les constituants ayant le point d'ébullition le plus bas sont extraits de ce liquide. Le craquage thërmiqUfe est ainsi réduit au minimum car le rebouilleur est plus frais,1 e1? la substance à bas point d'ébullition est toujours séparée de manière adé-15 quate , pair extraction. On comprendra mieux ce mode de mise en oeuvre de la présente in— ventionr et d'autres, en se référant au- dessin annexé, dfexmé uniquement à titre d'exemple, dans laquelle la Fig.1 unique illustre un mode de mise en oeuvre préféré de l'invention dans lequel on^ applique le 20 procédé selon l'invention à une opératibn industrielle.; •' On utilise une installation d'hydrotraitemerit conçue1 poûr traiter 199 m3/heure d'un gas-oil sous vide ayant une densité de 0,922 à 15,6°C, un point d'ébullition initial de 332°C, un point dvébullition final supérieur à 566°C et contenant 1,6%, en poids, de' soufre et 25 690 ppm (parties pour un million) d'azote total* Le produit hydrbtraité doit être à peu près complètement exempt de soufre et d'azote organique et doit' avoir un" point d'éclair de 66°C au minimum, tel que déterminé à l'aide d'un dispositif d'essai clos Pensky-Martens Closed Tester, suivant les normes de l'eàsai ASTM 30 D-93. La charge entre dans le procédé par un conduit 10. Le gaz recyclé, riche en hydrogène, entre dans le conduit 10, par un conduit 11. Le mélange passe ensuite, par le conduit 10, dans une zone de réaction d'hydrotraitement 12, à une température d'environ 382°C et à une pression de 76 atmosphères. 35 L'effluent hydrotraité sort de la zone de réaction 12 par un conduit 13. Un courant d'eau entre dans le conduit 13 par un conduit 14. Cet effluent chaud combiné, contenant de l'hydrogène, des vapeurs d'hydrocarbures, uïi liquide hydrocarboné, des impuretés normalement 71 25316 7 2098327 gazeuses comprenant de l'hydrogène sulfuré et de l'ammoniac, ainsi que de l'eau entre dans un échangeur de chaleur 15 dans lequel le mélange total est refroidi jusqu'à une température d'environ 54°C. Le mélange refroidi passe, par un conduit 16, dans une zone de sépa-5 ration 17 maintenue sous une pression de 73 atmosphères. Le mélange se sépare en une phase aqueuse, une phase hydrocarbonée liquide et un gaz riche en hydrogène. Une partie du gaz est retirée par le conduit 11 et recyclée vers la zone de réaction 12. De l'hydrogène d'appoint entre dans le conduit 11, par un conduit 20. Une seconde partie 10 de la phase vapeur riche en hydrogène est retirée de la zone de séparation 17 par un conduit 19, comme courant gazeux de dégagement, et est envoyée vers une installation de récupération du soufre, non représentée. La phase aqueuse, contenant à peu près tout l'ammoniac produit dans la zone de réaction 12 ainsi qu'une partie mineure de l'hydrogène sulfuré produit dans celle-ci, est retirée par un conduit 18. La phase hydrocarbonée liquide est retirée par un conduit 21. Ce liquide hydrotraité contient de l'hydrogène sulfuré dissous, de l'hydrogène ainsi que des vapeurs d'hydrocarbures normalement gazeux, en C^ et plus légers. Ce liquide hydrotraité entre dans un échangeur de chaleur 22, dans lequel le liquide hydrocarboné est chauffé jusqu'à une température de 307°C, par échange thermique avec un produit d* huile combustible provenant d'une tour de fractionnement 24. Le liquide hydrotraité chaud est retiré, par un conduit 23, à raison de 207 m3/heure ou 625 kg-moles, et envoyé comme charge vers une colonne 24 à une pression de 2,1 atmosphères. La colonne de fractionnement 24 produit un courant de produit gazeux, un courant de produit liquide de tête comprenant des constituants hydrocarbonés à bas point d' ébullition,ainsi qu'un courant de queues à point d'ébullition élevé. La colonne de fractionnement 24 contient une zone de mise en contact supérieure, située au-dessus du plateau de soutirage du liquide destiné au rebouilleur 30 de la colonne de fractionnement. La zone de mise en contact supérieure contient une zone de rectification 25 et une zone d'extraction 26. La zone de mise en contact inférieure 27 est située au-dessous du plateau de soutirage du liquide à envoyer vers le rebouilleur 30 de la colonne de fractionnement. Un plateau collecteur de liquide recueille l'hydrocarbure liquide qui descend de la section d'extraction 26. Le liquide sur le plateau 28 eat retiré 71 25316 8 2098327 par un conduit 29, à une température de 332°C et à une pression de 2,2 atmosphères, et est envoyé vers le rebouilleur 30 de la colonne de fractionnement, représenté comme un dispositif de chauffage à feu continu de conception classique, dans lequel il est chauffé jusqu'à 5 une température de 368®C. La fraction liquide passant dans le rebouilleur contient les hydrocarbures lourds et une quantité suffisante d' hydrocarbures bouillant plus bas pour produire un liquide, dans le conduit 29, qui a une température de vaporisation plus basse et, en conséquence, une température de rebouilleur inférieure à celle qu'on 10 rencontrerait normalement dans une colonne de configuration classique. En conséquence, la proportion de craquage thermique, dans le rebouilleur 30 est fortement réduite au-dessous de la proportion de craquage thernique normalement réalisée dans un rebouilleur classique . Le fluide rebouilli retiré par un conduit 31 comprend une phase 15 vapeur et une phase liquide contenant des hydrocarbures lourds et une partie des hydrocarbures à point d'ébullition moins élevé. La phase liquide rebouillie passe en aval vers la zone de mise en contact inférieure 27, à une température de 368°C. De la vapeur utilisée pour l'extraction entre dans la partie inférieure de la co-20 lonne par un conduit 39, à raison de 157 kg moles par heure et à une température de 212°C, à partir d'une source d'alimentation en vapeur d'eau à 20atmosphères. La vapeur d'extraction vient en contact avec le liquide s'écoulant vers l'aval et extrait tous les hydrocarbures à bas point d'ébullition de ce liquide s'écoulant en aval. C'est 25 ainsi que tous les hydrocarbures légers restant dans 1'effluent liquide du rebouilleur ainsi que tous hydrocarbures légers engendrés dans le rebouilleur par craquage thermique sont retirés. On obtient ainsi une fraction de vapeur, comprenant de la vapeur d'eau et des constituants hydrocarbonés à bas point d'ébullition, 30 qui passe, à travers la zone de mise en contact inférieure, dans une section de séparation gaz-liquide située entre la zone de mise en contact inférieure 27 et le plateau 28. De la vapeur d'extraction est mélangée à la vapeur rebouillie entrant dans la colonne par le conduit 31, et le mélange de vapeur résultant passe à travers le plateau 35 28 à une température de 363°C. Le mélange de vapeur entre ensuite dans la partie inférieure de la section d'extraction 26, dans laquelle la phase vapeur vient en contact avec l'hydrocarbure liquide s'écoulant vers l'aval, produisant ainsi une fraction liquide à 332°C qui des 71 25316 9 2098327 cend de la section d'extraction 26 et est recueillie sur le plateau collecteur 28. Une fraction de vapeur ainsi obtenue sort de la section 26 et vient en contact avec un liquide hydrotraité entrant dans la colonne 5 24 par le conduit 23. Une phase liquide nette descend, ainsi, dans la section d'extraction 26, à une température de 307°C, tandis qu'une phase vapeur ainsi obtenue monte dans la section de rectification 25, à une température de 307°C. La vapeur qui monte vient en contact avcc un liquide réfrigérant, s'écoulant vers le bas, dans la zone de rec-X) tification 25, produisant ainsi une fraction de vapeur nette de tête qui est retirée de la zone de rectification 25, par un conduit 32, à une température de 103°C et à orne pression de 2 atmosphères. La vapeur entre dans un condenseur 33 situé en tête, dans lequel les constituants de la vapeur sont refroidis et condensés avant de passer, 15 par un conduit 34, dans un séparateur 35, à une température de 49°C et à une pression de 1,8 atmosphères. Le produit contenu dans le séparateur 35 se sépare en une phase aqueuse comprenant un condensât de vapeur d'eau, une phase hydrocarbonée liquide comprenant des constituants hydrocarbonés bouillant dans 20 la gamme d'ébullition de l'essence, et en une phase de produit ga Un produit gazeux net est retiré du collecteur 35 par un conduit 38 et passe dans une installation de récupération du soufre, à raison de 103 kg moles par heure d'I^S et 7 kg moles par heure de vapeur d' 35 eau. Le restant comprend des hydrocarbures de à ainsi qu'une trace d'hydrogène. Le produit de queues de la colonne de fractionnement est retiré par un conduit 40, à une température de 341°C et passe, à raison de 71 25316 2098327 197 m3/heure , ou 506 kg moles par heure, dans 1'échangeur de chaleur 22, pré—chauffant ainsi la charge liquide hydrotraitée envoyée vers la colonne. Une fraction de queues refroidie est retirée de l'échan-geur de chaleur 22, par un conduit 41, à une température de 121°C et, 5 après refroidissement ultérieur dans un dispositif non représenté, passe vers une installation de stockage d'huile lourde combustible, l'installation n'étant pas représentée au dessin. Ce produit est constitué par une huile combustible à point d'ébullition élevé, à peu près exempte d'impuretés azotées et soufrées, ayant une densité 10 de 0,901 et une température de point d'éclair supérieure à 66°C, telle que déterminée suivant les normes de l'essai ASTM D-93. C'est ainsi que, dans le procédé de séparation selon l'invention, la distillation peut être entreprise sous une pression positive tout en étant sûr que le produit de queues produit aura des caracté-15 ristiques de volatilité conformes à toutes normes prédéterminées, par exemple des noraes de pression de vapeur, ou de point d'ébullition initial ou de point d'éclair, ces normes étant habituelles dans le traitement de fractions hydrocarbonées lourdes . Dans les modes de mise en oeuvre où les normes exigées sont des 20 normes de caractéristiques de volatilité du produit de queues, le milieu d'extraction préféré est la vapeur d'eau. Toutefois, dans les modes de mise en oeuvre où les normes exigées du produit de queues ne sont pas des normes de volatilité, on peut utiliser tout milieu d' extraction inerte. C'est ainsi que le procédé de distillation selon 25 l'invention peut également fonctionner lorsque le milieu d'extraction est une vapeur telle que l'hydrogène, l'azote, le méthane ou l'éthane. Ses milieux d'extraction tels que le méthane ou l'éthane ne sont pas souhaitables lorsque le produit de queues doit satisfaire à des normes de volatilité car le milieu peut être absorbé par le produit de 30 queues en une quantité suffisante pour qu'il soit difficile au produit de queues de satisfaire aux normes de volatilité exigées. Bien que la description ci-dessus ait visé la distillation fractionnée de mélangœ hydrocarbonés à constituants multiples contenant des constituants à haut point d'ébullition comprenant des constitu-35 ants instables à la chaleur, il est bien entendu que le procédé selon l'invention n'est pas limitée au cas pris comme exemple. Le procédé selon l'invention est applicable à des systèmes non hydrocarbonés dans lesquels des espèces chimiques organiques peuvent être sujettes 71 25316 n 2098327 à une décomposition thermique à température de distillation normale. Il va de soi, pour les spécialistes, que les conditions opératoires indiquées ci-dessus servent uniquement d'indication des conditions opératoires relatives à un exemple particulier, et n'ont aucun caractère limitatif. On peut faire varier les conditions opératoires, par exemple de pression, de température, de vitesse d'extraction, de vitesse de reflux, suivant la gamme d'ébullition de la charge, suivant les constituants de la charge et suivant la température lorsqu'une décomposition thermique risque de se produire. 71 25316 12 2098327 REVENDICATIONS 1. Un procédé de distillation fractionnée d'une charge à composants multiples contenant des constituants à bas point d'ébullition ainsi que des constituants à haut point d'ébullition, dans une colon- 5 ne de distillation contenant.une zone de mise en contact supérieure et une zone de mise en contact inférieure, caractérisé en ce que: (a) on fait passer la charge dans la zone de mise en contact supérieure, (b) on retire de la colonne de distillation, en un point situé entre les zones supérieure et inférieure de mise en contact, une première 10 fraction liquide contenant au moins une partie des constituants à bas point d'ébullition et au moins une partie des constituants à haut point d'ébullition, (c) on fait passer la première fraction liquide dans un rebouilleur afin de fournir au moins une partie de l'apport calorifique nécessaire à la colonne de distillation, (d) on retire du 15 rebouilleur un fluide rebouilli comprenant une phase vapeur rebouillie contenant des constituants à bas point d'ébullition et une phase liquide rebouillie contenant des constituants à bas point d'ébulli-tioja et des constituants à haut point d'ébullition, (e) on met la phase liquide rebouillie en contact, dans la zone de mise en contact 20 inférieure',* avec un milieu d'extraction, obtenant ainsi une première fraction de vapeur comprenant des constituants à bas point d'ébullition et du milieu d'extraction, et une seconde fraction liquide de constituants à haut point d'ébullition à peu près complètement exempte de constituants à bas point d'ébullition, (f) on met la phase 25 vapeur rebouillie et la première fraction de vapeur en contact avec la charge, dans la zone de mise en contact supérieure, afin d'obtenir la première fraction liquide et d'obtenir une seconde fraction de vapeur contenant du milieu d'extraction et des constituants à bas point d'ébullition, à peu près complètement exempte de constituants 30 à haut point d'ébullition, (g) on recueille les constituants à bas point d'ébullition à partir de la seconde fraction de vapeur et, (h), on recueille la seconde fraction liquide. 2. Un procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce que la zone de mise en contact supérieure contient une section de recti- 35 fication au-dessus du point de charge et qu'une partie de la seconde fraction de vapeur, une fois condensée, est renvoyée vers ladite section de rectification, à titre de reflux. 3. Un procédé suivant la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce 71 25316 13 2098327 que la zone de mise en contact supérieure contient une section d'extraction, au-dessous du point de charge et qu'on fait passer la phase vapeur rebouillie et la première fraction de vapeur dans cette section d'extraction. 5 4. Un procédé suivant l'une quelconque des revendications pré cédentes, caractérisé en ce que la charge contient des constituants hydrocarbonés et que le milieu d'extraction est de la vapeur d'eau. 5. Un procédé suivant l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la phase liquide rebouillie ne con- 10 tient que des constituants à bas point d'ébullition présents dans la charge envoyée vers la colonne de distillation. 6. Un procédé suivant l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la phase liquide rebouillie contient des constituants à bas point d'ébullition présents dans la charge 15 envoyée vers la colonne de distillation et contient également des constituants à bas point d'ébullition engendrés dans le rebôuilleur.