La présente invention concerne un procédé de teinture--- de matières cellulesiques gonflables à l'eau, en particulier de fibres cellulosiques, isolément ou en combinaisons ou mélanges avec des matières synthétiques, surtout des fibres synthétiques, en utilisant des colorants préalablement formés. A titre de comparaison, on va énumérer ci-dessous quel- ques-uns des procédés les plus représentatifs de la technique antérieure concernant la teinture de matières-cellulosiques gonflables à l'eau 1. On prépare~un colorant insoluble dans l'eau, d'un poids moléculaire élevé au sein même de la matière, soit en faisant réagir ensemble deux constituants plus petits, comme cela se pratique dans la formation de colorants azoïques par une réaction de copulation, soit par une réaction chimique qui rend insoluble un progéniteur de colorant soluble comme cela se pratique avec les colorants en cuve et lors de la teinture avec mordants; 2. on introduit par épuisement un colorant préformé hydrosoluble possédant de -l'-affini;té à la matière cellulosique à partir d'une solution aqueuse par une tehnigue qui implique une réduction de la solubilité du colorant dans la solution aqueuse, comme cela se pratique avec les colorants directs; 3. on introduit dans la matière, par épuisement, un colorant qui contient un substituant capable de réagir avec la cellulose ou avec une cellulose modifiée, à partir-d1une -sôlu- tion aqueuse ou non-aqueuse et dans des conditions telles que le colorant se lie chimiquement avec le substrat, comme cela se pratique avec les colorants réactifs pour les fibres; 4. on lie des pigments insolubles dans l'eau a la cellulose à l'aide de matières polymères, comme cela se pratique dans les techniques d'impression au moyen d'un pigment; 5. on incorpore un colorant insoluble dans l'eau sous une forme finement divisée dans la cellulose au cours d'un stade de fabrication, comme cela se pratique parfois lors du filage de la rayonne de viscose. Aucun de ces procédés classiques ne convient pour la teinture de la cellulose par une technique d'introduction directe dans la matière d'un colorant préformé, non-réactif et insoluble dans l'eau, car de tels colorants ne possèdent qu'une faible affinité naturelle ou substantivité pour les matières cel lulosiques. les procédés des types indiqués, dans lesquels les colorants sont formés in situ après le dépot d'un progéniteur sur ou dans la cellulose, sont notamment décrits dans les brevets des Etats-Unis d'Amérique N 396.692 et 2.069.215 ainsi que dans le brevet britannique N 1.071.074. Un procédé d'utilisation de colorants préformés hydrosolubles pour la teinture de la cellulose est décrit dans Journal of the Society of Dyers and Colourists, 22, 23 (1957). L'utilisati-on- de colorants non-hydrosolubles pour teindre l'acétate de cellulose-est décrite dans le brevet des Etats Unis d'Amérique N 2.923.593. Cependant, les spécialistes considèrent que les substrats -de ce genre ne sont pas gonflables en présence de l'eau et, de- ce fait, la teinture de telles matières o'est pas considérée comme entrant dans la catégorie des procédés de teinture de' matières cellulosiques gonflables. Les procédés décrits présentent divers inconvénients -parmi--lesquels la complexité d'application, l'impossibilité d'obtenir un spectre-de couleurs étendu et une solidité insuffisante de la cellulose teinte aussi bien vis-à-vis d'un lavage en milieu aqueux que d'un nettoyage à sec par des solvants organiques. L'utilisation de colorants d'une moindre solubililté dans -l'-eau pour teindre le coton est décrite dans le brevet britannique N 1.112.279. Le procédé comporte l'application d'un colorant,-d'eau-e-t d'urée ou d'un composé à structure apparentée au substrat, suivie d!un-chauf-fage. Dans un tel procédé, l'utilisation des colorants est fréquemment médiocre et on risque d'ob- tenir des produits indésirables à dégradation basique par suite de l'emploi de l'urée ou d'un composé apparenté. On Sé heurte également à certains problèmes supplémentaires lorsqu'on met en oeuvre les procédés de teinture de la technique antérieure pour colorer des mélanges ou des gombinai- sons de matières cellulosiques et synthétiques. D'une façon générale des procédés complexes en deux stades sont indiapensables et on teint les composants du, mélange en des- stades séparés avec des colorants différents. Les quantités de colorants néces- saires sont habituellement élevées et chaque composant gêne d'une façon indésirable la teinture de l'autre composant, La complexité d'un procédé en-deux stades ressort également quand on cons-i- dère la divergence des conditions opératoires entre les procédés fondamentaux de coloration des matières cellulosiques et des matières synthétiques. En effet, par opposition aux techniques usuelles de coloration de la cellulose, les procédés les plus courants pour teindre les matières synthétiques sont basés sur la dissolution de colorants non-hydrosolubles dans les matières synthétiques. Le brevet des Etats-Unis d'Amérique NO 3.313.590 décrit une technique représentative de teinture de mélanges de matières cellulosiques et synthétiques par un procédé en deux stades. Le brevet des Etats-Unis d'Amérique NO 3.153.563, dont les enseignements ne sont pas très différents de celui concernant la teinture de tels mélanges et qui confirme la distinction précédemment mentionnée entre les matières cellulosiques gonflables et l'acétate de cellulose qui ne l'est pas, a pour objet un procédé en deux stades dans lequel on teint l'acétate de cellulose avec un colorant non-hydrosoluble sans colorier la cellulose dont la teinture sera effectuée au cours d'un stade autonome. On sait depuis- longtemps que les fibres de coton et les fibres en d'autres matières cellulosiques peuvent entre gonflées. Ce gonflement est en général rapide aussitôt que le produit a été mis en contact avec l'eau mais il est encore facilité par la présence d'agents mouillants et par un apport de chaleur. Les produits gonflés sont agrandis, plús flexibles, d'une résistance mécanique réduite et dotés de propriétés physiques et mécaniques modifiées de diverses façons. En raison de leur structure ajourée, les matières cellulosiques gonflées peuvent être pénétrées par des composés hydrosolubles d'un faible poids moléculaire et peuvent entrer en réaction avec ces derniers. Dans Textile Research Journal, j2, 331-337 (1962), les auteurs Vaiko et Limdi expliquent que le coton peut entre gonflé avec de l'eau qui contient à la fois des composés non-réactifs, hydrosolubles, d'un faible point d'ébullition et d'un poids moléculaire limité et un agent de réticulation. On peut faire disparaltre l'eau tout en conservant le gonflement et on peut alors procéder à la réticulation. Les auteurs suggèrent que cette technique peut être intéressante non seulement pour introduire dans le coton des matières réactives hydrosolubles (agents de réticulation) mais aussi pour introduire d'autres matières réactives qui sont insolubles dans l'eau mais solubles dans ledit composé non-réac tif, hydrosoluble, à point d'ébullition élevé. Une technique analogue est décrite dans le brevet des Etats-Unis d'Amérique NO 2.339.913. On gonfle la matière cellulosique avec de.l'eau, on remplace ensuite l'eau par un mélange de méthanol et de benzène et finalement par le benzène tout seul, tout en conservant le gonflement. On ajoute ensuite une matière qui réagit avec la cellulose (agent de réticulation) sous forme d'une solution dans le benzène et finalement on effectue la réticulation. En raison de ce qui précède, les principaux buts de la présente invention sont - de réaliser un procédé de teinture de matières cellulosiques gonflables à l'eau, en continu si on le désire, en utilisant un large spectre de colorants préformés dont la solubilité dans l'eau est limitée, un tel procédé permettant une utilisation hautement rentable du colorant; - de fournir un procédé de teinture de matières cellulosiques gonflables dans l'eau en mélange ou en combinaison avec des matières synthétiques; - de réaliser un procédé de teinture conjointe à la fois des composants cellulosiques et des composants synthétiques d'un tel mélange par l'utilisation d'un seul et meme colorant; - de fournir un procédé de teinture de mélanges ou de combinaisons de fibres de coton et de polyesters ou de fibres de coton et de polyamides; - de fournir un procédé de teinture de coton, de cellulose régénérée et de, papier et surtout d'un papier cohtenant des pates de bois purifiées; - de réaliser des matières cellulosiques teintes ainsi que des mélanges ou des combinaisons teints de telles matières cellulosiques avec des matières synthétiques, les produits teints conservant une bonne solidité lors des lavages en milieu aqueux et/ou de nettoyages à sec à l'aide de solvants organiques; - et d'atteindre d'autres objectifs qui ressortiront de la description ci-après. Le procédé selon l'invention consiste à gonfler la cellulose avec de liteau ou un solvant aqueux, à remplacer éventuellement une partie ou la totalité de l'eau avec un solvant du colorant tout en maintenant la cellulose dans un état gonflé et à mettre en contact l'intérieur de la cellulose gonflée avec une solution de colorant dans un solvant aqueux ou non du colorant. Plus précisément, la présente invention a pour objet un procédé selon lequel on met en contact une matière cellulosique gonflable dans l'eau avec les ingrédients suivants, dans un ordre quelconque 1. de l'eau en une quantité suffisante pour gonfler la cellulose; 2. un colorant en une quantité suffisante pour colorer la cellulose, colorant dont une solution bouillante saturée dans du carbonate de sodium aqueux 0,1 M présente une absorption optique ne dépassant pas environ 30; et 3. un solvant en une quantité suffisante pour maintenir la cellulose à l'état gonflé si l'on élimine l'eau et qui a) est soluble à raison d'au moins 2,5% en poids dans l'eau à 250C, b) bout au-dessus d'environ 150 C sous pression atmosphérique, c) est un solvant pour le colorant à une température donnée comprise entre environ 0 et 2250C, et d) répond à la formule ou à la formule dans lesquelles n est égal à O ou 1; m est un nombre entier Positif: R représente H, un groupe alkyle en C @, un troupe araîkyle ou alkaryle en C7-15, R2SO2- ou formules dans lesquelles R2 représente un groupe alkyle en C1-8, cycloalkyle en C5,10, aralkyle ou alkaryle en C7-15, aryle en C6, aryle en C10, ou furfuryle; R1 représente -CH, -OR2, -SR2,0 -NHR, -NR (alkyle en C1 8), -NR(aralkyle ou alkaryle en C7-15), -OSO2R2, (Nil-phényle), ou -NE(naphtyle); x représente le nombre de valences non satisfaites dans A; et A représente ROCH2CHORCH2-, -CH2CHORCH2, -CH2C- (CH2OR)3, (-CH2)2C(CH2OR)2, (-CH2)3CCH2OR, (-CH2)4C, -CH2(CHOR)y CH2OR, -CH2(CHOR)yCH2- ou -CH2(CHOR)y-z(-CH)zCH2-, groupes dans lesquels y représente 2, 3 ou 4 et z représente 0, ou un nombre entier de 1 à 4 mais ne dépassant pas la valeur de y, à la condition qu'à un stade quelconque du procédé, l'intérieur de la cellulose gonflée soit mis en contact avec une solution du colorant dans un solvant aqueux ou non-aqueux. Des modes d'exécution particuliers de ce procédé sont ceux dans lesquels la solution est formée en dedans et/ou en dehors de la cellulose gonflée et ceux dans lesquels la solution du colorant en solvant aqueux ou non-aqueux est formée par apport de chaleur, par une réduction de la proportion de l'eau par rapport au solvant du colorant ou par incorporation d'un solvant auxiliaire. D'autres formes de réalisation de ce procédé composé tent la teinture à une température élevée. D'autres modes de réalisation de l'invention comprennent un procédé rapide et simplifié de teinture de mélanges ou de combinaisons de matières cellulosiques et synthétiques, par exemple un polyamide ou un polyester, à l'aide d'un meme et seul colorant. Dans un tel procédé on teint la cellulose comme il a été décrit et on teint la matière synthétique simultanément ou au cours d'un stade indépendant du procédé. Quand on teint des matières cellulosiques par le procédé selon l'invention, on peut appliquer l'eau, le colorant et le solvant du colorant au substrat dans un ordre quelconque à la condition que l'eau et le solvant du colorant soient présents simultanément à un stade quelconque qui peut précéder la teinture proprement dite ou entre simultané avec cette dernière. La techni que préférée pour teindre des étoffes composées de fibres cellulosiques ou de mélanges de fibres cellulosiques et synthétiques consiste à imprégner l'étoffe avec un mélange d'un ou plusieurs colorants, d'eau et d'un solvant du ou des colorants dans un bain de teinture par foulardage classique, après quoi on essor l'excès de la liqueur du colorant; ou bien on peut exécuter une impression avec une pâte renfermant le solvant et ensuite chauffer le produit pour évaporer une quantité d'eau suffisante pour effectuer la dissolution du colorant et, à ce stade, l'étoffe est déjà teinte. En variante, on évapore l'eau mais en une quantité insuffisante pour dissoudre le colorant, après quoi on applique de la pression et de la chaleur pour- effectuer la dissolution sans nouvelle évaporation de l'eau. Pour préparer des pâtes de colorants, on peut faire appel à des techniques traditionnelles comme par exemple le broyage du colorant en présence d'un agent de dispersion ou d'un surfactif. On peut préparer un bain de teinture en diluant la pâte de colorant avec de l'eau ou avec un solvant aqueux. Les spécialistes comprendront que des additifs autres qu'un solvant du colorant et qu'un agent de dispersion peuvent astre présents dans les bains. Parmi ces additifs, on citera certains produits dont l'usage est très répandu, qui sont des inhibiteurs de migration tels que des gommes végétales purifiées et des agents mouillants dont les exemples les plus représentatifs sont des surfactifs ioniques et non-ioniques tels que les produits de condensation d'oxyde d'éthylène, les sulfonates d'hydrocarbures et des sulfates d'alcools à chines longues. Les bains colorants que l'on utilise pour la mise en oeuvre de l'invention peuvent également renfermer des colorants du type qui n'est pas indispensable pour la mise en oeuvre de l'invention, par exemple des colorants directs ou des colorants réactifs avec les fibres dans le cas du coton ou de polyamides, ces colorants ayant pour but d'atténuer les teintes. Quand on utilise un procédé de foulardage à un bain pour teindre des fibres de coton ou des mélanges des fibres de coton et de polyesters, par la technique faisant l'objet de l'invention, la proportion d'eau dans le mélange du bain peut entre comprise entre environ 10 et 95% en poids. Un minimum d'environ 10% d'eau est indispensable dans le bain pour garantir un gonflement adéquat des fibres de coton. On préfère d'ailleurs que la proportion d'eau soit comprise entre 70 et 95% et la valeur maximum d'eau n'est limitée que par la quantité de solvant nécessaire pour que le procédé se déroule efficacement. La quantité du solvant de colorant dans le bain doit astre suffisante pour conserver à l'état gonflé les fibres de coton après l'enlèvement de l'eau. La proportion de solvant est comprise entre environ 5 et 90% par rapport au poids du bain, cette proportion étant de préférence comprise entre 5 et 30J/p, Si les quantités de solvant sont très importantes, la préparation de dispersions colorantes stables peut se révéler plus difficile. En variante, on peut appliquer simultanément deux des trois composants stipulés et appliquer le troisième constituant à un stade différent du procédé de teinture. Par exemple, on peut appliquer une dispersion classique de colorant dans l'eau par une technique commode quelconque (pulvérisation, impression, imprégnation sous vide ou application sur des rouleaux de foulardage d'un type usuel) ét on peut alors appliquer le solvant à un stade ultérieur également par une technique jugée commode, par exemple par pulvérisation, à partir de la surface d'un rouleau gaufré, à travers un tamis ou un rouleau poreux ou encore par condensation dans la matière à partir d'un brouillard ou d'une vapeur de solvant. Le cas échéant, on peut appliquer le colorant en premier lieu sous forme d'une poudre sèche par des techniques électrostatiques, par foulardage ou par impression d'un mélange aqueux classique, que l'on fait suivre d'un séchage pour chasser liteau; à un stade ultérieur on applique l'eau et le solvant et cette opération peut se faire en une seule fois par une technique commode quelconque. On peut également appliquer le colorant et le solvant du colorant en un premier stade et appliquer ensuite l'eau au cours d'un second stade. L'application du colorant et du solvant peut se faire par une technique commode quelconque, par exemple sous forme d'une solution du colorant dans le solvant chaud ou d'une dispersion du colorant dans le solvant froid. De façon facultative, on peut appliquer ;e colorant et/ou le solvant sous forme d'une solution dans un solvant auxiliaire à faible point d'ébullition tel qu'un hydrocar'-ure halogéné bouillant au-dessous d'environ 1300C. Comme autre variante, on peut appliquer un mélange d'eau et de solvant, éliminer l'eau par chauffage et ensuite ajouter le colorant sous forme d'une poudre. À mesure de la dissolution du colorant, le cas échéant à l'aide d'un chauffage, la teinture est réalisée. Toujours de façon facultative, on peut ajouter le colorant SOU9 forme d'une solution ou d'une dispersion dans-un solvant de colorant, d'une solution dans un solvant auxiliaire ou enfin sous forme d'une dispersion aqueuse. Comme autre possibilité, on peut appliquer séparément les trois composants indiqués. On peut par exemple appliquer le colorant par voie électrostatique sous forme a'une poudre sèche ou sous forme d'une solution dans un solvant auxiliaire, faire évaporer ensuite le solvant auxiliaire et appliquer séparément le solvant de colorant et l'eau. Si l'on désire, on peut appliquer l'un quelconque ou plusieurs composants simultanément avec le stade de chauffage. Par exemple, on peut introduire une étoffe froide contenant le colorant et un solvant du colorant dans une étuve contenant de la vapeur surchauffée; au premier stade, l'eau se condense sur l'étoffe (gonflement) et à un stade ultérieur, l'excès de l'eau est évaporé. A mesure de l'élimination de l'excès d'eau, le colorant est dissous et la teinture se déroule normalement. De même, on peut introduire une étoffe portant le colorant et l'eau dans une étuve renfermant un brouillard ou des vapeurs d'un solvant de colorant. Le solvant se condense sur l'étoffe et, en ce faisant, il chauffe étoffe; on évapore l'excès d'eau et/ou on réduit la proportion d'eau par rapport au-solvant, à la suite de quoi le colorant se dissout et l'étoffe est teinte. On peut utiliser un procédé du même type pour teindre le papier; en variante, on peut ajouter le colorant à la pâte de papier par la mise en oeuvre d'une technique usuelle dans un batteur. On a également découvert que le présent procédé peut être exécuté successivement à plusieurs reprises, en utilisant à chaque fois un ou plusieurs des ingrédients essentiels qui sont restés après l'opération précédente Par exemple, on peut réaliser des teintures multicolores par une surimpression d'un substrat précédemment teint. La quantité d'eau nécessaire pour une teinture efficace par le présent procédé est habituellement très inférieure à celle qu'on applique aux étoffes par foulardage dans un bain colorant, comme il a été décrit plus haut. Dans une opération typique de foulardage, une absorption d'environ 70% (par rapport au poids de 1' étoffe) à partir d'un bain de foulardage contenant environ 70% d'eau permet d'obtenir une étoffe qui a absorbé plus de 50% en poids d'eau, en tenant compte de la quantité d'eau en équilibre qui est habituellement présente dans l'étoffe avant le foulardage. La quantité exacte d'eau nécessaire pour gonfler des matières cellulosiques dépend des conditions expérimentales mais est en général comprise entre environ 10 et 20% du poids de la matière sèche. Entant donné que des matières cellulosiques, en équilibre avec l'air dans des conditions d'humidité relative normales, peuvent contenir seulement 5% d'eau, une quantité supplémentaire d'eau sera en général nécessaire pour réaliser le gonflement requis. On préfère une quantité d'eau qui représente de 20 à 30,o du poids de la matière sèche. Une quantité importante d'eau a pour effet de prolonger le temps d'évaporation et par conséquent de rendre plus coûteux le procédé tout entier, sans parler des risques d'une migration indésirable du colorant surtout quand le sèchage se fait par une application directe de la chaleur à la surface de l'étoffe. La quantité de solvant de colorant nécessaire pour une teinture efficace par le présent procédé est dans une certaine mesure fonction de la nature du solvant choisi. Habituellement la quantité de solvant nécessaire est plus élevée quand des proportions excessives sont perdues pendant le chauffage. La proportion de colorant retenue dans le substrat cellulosique après le désuintage ultérieur dans l'eau et dans un solvant est notablement réduite quand le solvant qui est présent au début du stade de chauffage est inférieur à environ 3% du poids du substrat sec. Habituellement, on ne dépasse pas 60% de solvant. Le fixage optimal du colorant dans les fibres de coton a lieu habituellement quand la proportion de solvant, par rapport au poids des fibres, est comprise entre environ 6 et 20fui. Quand on teint des étoffes qui contiennent des mélanges de fibres de coton et de fibres synthétiques hydrophobes par le procédé selon l'invention, la quantité nécessaire de solvant est moins élevée. Par exemple, on teint efficacement un mélange de polyester et de coton (65/35) avec une quantité de solvant aussi faible qu'environ 3% par rapport au poids de l'étoffe sèche. Pour de tels mélanges, on ne dépasse pas habituellement la proportion de 60% de solvant. La température à laquelle on effectue la teinture par le présent procédé dépend de la solubilité du colorant dans le solvant ou dans le solvant aqueux. Certains colorants sont suf fisamment solubles, surtout en présence d'un solvant auxiliaire, de sorte que la teinture peut avoir lieu à une température aussi basse que 00C Les solubilités des colorants les plus efficaces sont en général insuffisantes pour obtenir la profondeur désirée de la teinte quand la température est au-des,s tel viron 1250C. On préfère une température supérieure à environ 15O0C pour teindre le coton0 On préfère une température d'au moins 18000 quand on teint un mélange de fibres de coton et de polyester car on assure ainsi une teinture rapide et uniforme des fibres de polyester. Les températures maximales possibles ne sont limitées que par les effets fâcheux de températures élevées sur les fibres considérées. Habituellement, des températures ne dépassant pas environ 2250C permettent d'éviter des changements permanents dans les fibres de coton et/ou synthétiques. La plupart des modes de mise en oeuvre de l'invention comportent un chauffage pour augmenter la solubilité du colorant, parfois avec évaporation d'eau. On peut exécuter un tel chauffage d'une façon commode quelconque, par exemple en exposant l'étoffe à un rayonnement infrarouge ou à l'action d'une surface chauffée, en mettant en contact l'étoffe avec un bain de métal en fusion ou avec de la vapeur surchauffée, ou enfin en chauffant l'étoffe dans un four à gaz à tirage forcé. Le chauffage peut se faire en des zones ou en des stades séparés afin de régler la migration du colorant non-dissous pendant le séchage initial ou afin d'assurer une coloration progressive de fibres mixtes. L'appareillage du type couramment utilisé lors de la mise en oeuvre du procédé "Thermosol" bien connu est celui que l'on préfère également lorsqu'il s'agit de teindre des longueurs continues d'étoffes. La durée d'un stade de chauffage dépend du moyen utilisé pour le chauffage, du colorant et du solvant. Par exemple, une durée de chauffage plus brève et une température plus basse sont indispensables quand le colorant se dissout dans le solvant à une faible température et quand la température de l'étoffe augmente rapidement par l'action du moyen de chauffage choisi. Au contraire, une durée de chauffage plus longue est nécessaire si l'on utilise une étuve contenant de l'air chaud dont l'action est assez lente pour élever la température de l'étoffe. On peut réaliser un fixage notable du colorant avec une durée aussi brève que 1 seconde si un bon contact est établi entre l'étoffe et une surface métallique chaude. On préfère dans la plupart des cas une durée de chauffage comprise entre 30 et 180 secondes environ. il est parfois commode et souhaitable de chauffer 1' é- toffe en deux stades distincts lorsqu'il s'agit de teindre des mélanges de fibres différentes. Par exemple on peut teindre des fibres en coton par le présent procédé à une température plus basse que celle qui était nécessaire dans les procédés connus pour teindre des polyesters. Par conséquent, on peut teindre les fibres de coton faisant partie d'un mélange de coton et de polyester à une température de 1750C ou plus basse sans colorer notablement les fibres de polyester dans ce mélange. On peut alors teindre les fibres de polyester avec le meme colorant ou avec un colorant différent mais en chauffant à une température d'au moins 180C environ. On peut tirer parti de cette différence de températures pour réduire les risques d'incendie qui existent toujours quand on utilise des solvants plus volatils et plus inflammables. Le cas échéant, on peut maintenir la température initiale entre 1800 et 2250C de sorte que les fibres de coton et les fibres de polyester seront teintes simultanément. Dans une autre variante du procédé, on teint les fibres synthétiques dans une étoffe mixte en chauffant en l'absence d'eau et/ou d'un solvant à une température d'au moins 1800C environ et après cela on teint les fibres de coton par un chauffage à une température plus faible mais en présence de l'ingrédient qui était précédemment absent, c'est-à-dire de l'eau et/ou d'un solvant. Toutes ces variantes du p pour la fabrication de produits textiles et aussi après tous les traitements que l'on utilise normalement pour apprêter les produits cellulosiques å la teinture. On citera dans ce domaine le coton qui a été traité par une technique quelconque de nature à ne pas réduire notablement son gonflement après chauffage en présence d'eau, le coton brut ou désuinté et le coton qui a été mercerisé ou soumis à un autre traitement de rétrécissement prévalable. On peut également teindre par cette technique des fibres de cellulose régénérée qui sont suffisamment ajourées en-struc- ture de sorte qu'elles peuvent entre gonflées par l'eau et entre pénétrées par le solvant, un exemple d'un tel produit étant la rayonne cupra-ammoniacale. La structure de la rayonne de viscose à base d'un xanthate est habituellement de nature à rendre plus difficile le gonflement et il peut entre nécessaire de l'exposer à l'action du colorant, de l'eau et du solvant pendant une durée un peu plus longue à une température un peu plus faible. La teinture des étoffes en rayonne de viscose est facilitée par la présence d'un agent mouillant, de préférence d'un agent nonionique, qui contribue à la pénétration du solvant dans les fibres. On peut également teindre des mélanges de fibres de coton et de rayonne et le présent procédé convient aussi bien pour la pâte de bois purifiée et pour le papier. Cependant, l'acétate de cellulose n'est pas englobé dans la dénomination générale des matières cellulosiques de la présente invention car l'acétate ne possède pas la capacité de gonflement nécessaire en présence de l'eau. Parmi les matières synthétiques que l'on peut teindre par le présent procédé en mélange ou en combinaison avec des matières cellulosiques, on mentionnera les polyesters, les polyamides, les éthers et les esters de la cellulose, les divers copolymères et leurs mélanges avec d'autres ingrédients destinés à améliorer la susceptibilité tinctoriale ou à conférer d'autres propriétés avantageuses aux produits. L'invention est d'un intéret particulier pour teindre des mélanges de coton et de polyester ou de coton et de polyamide, un tel mélange contenant par exemple de 65 à 80% de téréphtalate de polyéthylène et de 20 à 35% de coton. Quand on teint les fibres synthétiques faisant partie de tels mélanges, il convient d'utiliser les conditions opératoires qui sont toujours admises par les spécialites. Les colorants préformés qui conviennent pour l'invention sont des produits colorés solides ou liquides et n'exigent pas d'oxydation, de réduction, d'hydrolyse ou aucun autre traitement chimique de modification pour développer la couleur ou la solidité de la couleur pendant l'application. Les colorants doivent ventre suffisamment insolubles dans les liquides avec lesquels les produits teints viendront en contact en usage normal, de sorte que les couleurs ne disparaissent pas au cours de l'utilisation ordinaire du produit teint. Dans le cas des textiles de coton, les colorants doivent être suffisamment insolubles dans les solutions chaudes alcalines de lavage de sorte que la couleur ne disparaitra pas pendant le blanchissage des produits. Un essai commode pour déterminer au préalable l'aptitude d'un colorant particulier dans chaque cas consiste à mesurer sa solubilité dans une solution aqueuse 0,1 molaire de carbonate de sodium. De préférence, le colorant doit être essentiellement insoluble dans cette solution. Une observation visuelle de la couleur de la solution qui surnage après une ébullition avec une petite proportion de colorant pur sera en général suffisante pour savoir si le colorant est trop soluble ou non; cependant on peut obtenir une mesure quantitative en déterminant le pouvoir absorbant optique d'une solution saturée par la technique suivante. On agite environ 2,5 g de colorant pulvérulent sous reflux dans 50 ml d'une solution aqueuse 0,1 molaire de carbonate de sodium pendant 1 heure et on filtre ensuite le mélange à travers-un entonnoir à chemise de vapeur. On rechauffe le filtrat à ébullition et on filtre à nouveau à travers le mebme entonnoir. Des matières solides doivent entre présentes dans l'entonnoir pour assurer la saturation de la solution aqueuse0 On rechauffe le second filtrat à ébullition, on prélève 10 ml à l'aide d'une pipette préchauffée et on dilue jusqu'à 100 ml avec de l'éther diméthylique de triéthylène-glycol, après quoi on filtre la solution diluée pour en éliminer les matières de floculation. On détermine le pouvoir d'absorption optique de la solution diluée à la longueur d'onde de l'absorption maximum; à partir de cette valeur on mesure l'absorption de la solution aqueuse saturée bouillante en utilisant pour cela la loi de Beer. Les colorants préférés pour des applications textiles ordinaires présentent une absorption optique (mesurée comme il est expliqué ci-dessus), inférieure à 0,2 environ. On peut utiliser des colorants dont la solidité au lavage est moins élevée car cette solidité peut être améliorée par des traitements ultérieurs, par exemple des traitements par des résines et, en outre, ces traitements peuvent donner un aspect plus attrayant aux étoffes. Si l'on soumet une étoffe teinte à un tel traitement par une résine, les -colorants qui peuvent alors être utilisés englobent ceux dont les valeurs d'absorption optique sont d'une valeur aussi élevée qu'environ 30. Les colorants dont l'absorption optique est aussi élevée qu' envi- ron 30 conviennent également pour teindre le papier car les normes de solidité pour un papier teint sont en général beaucoup moins strictes que pour les étoffes teintes. Dans le tableau I ci-après, on indique les absorptions typiques de certains colorants préformés, mesurées par la technique ci-dessus. Le colorant mentionné en dernier présente une absorption optique tout juste au-delà de la limite supérieure pour les colorants qui peuvent être utilisés selon l'invention. DABIEAU I Valeurs d'absorption optique de colorants typiques Colorant absorption oPtique 1,4-bis(p-méthoxyanilino)-anthraquinone 0,01 Amino-azobenzène livpar copulation au dibenzoate de phényliminodiéthanol 0,01 Orange (C.I. 44 pour colorants dispersés) 0,41 Bleu (C.I. 59 pour colorants dispersés) 0,98 1-amino-2- (3-hydroxybutoxy) -4-hydroxyanthraquinone 1,84 Jaune (C.I. 67 pour colorants dispersés) 14,1 Orange (C.I. 26 pour colorants dispersés) 31,0 Les colorants que l'on utilise pour la mise en oeuvre de l'invention doivent entre solubles dans le solvant à une température quelconque comprise dans l'intervalle d'environ O à 225au, ce dernier chiffre représentant la température maximale que l'on utilise normalement au cours d'un procédé de teinture en vue d'éviter un endommagement permanent du substrat. Quand on teint le coton, on préfère que le colorant soit soluble dans le solvant à une température comprise entre 125 et 22500. Un examen visuel de la couleur d'une solution saturée du colorant pur dans le solvant est en général suffisant pour déterminer l'aptitude d'une combinaison particulière de colorant et de solvant, mais on peut également exécuter des mesures quantitatives. Si l'absorption optique de la solution du colorant est inférieure à environ 15, le colorant ne développera que des teintes pastel ou des teintes légères, lors de la mise en oeuvre du procédé selon l'invention. Quand on mesure l'absorption optique, on a recours à la meme technique générale que ci-dessus sauf que l'on remplace la solution aqueuse 0,1 molaire de carbonate de sodium par le solvant du colorant et on utilise une température prédéterminée de teinture pour la saturation (et non pas la température de reflux comme précédemment)0 Comme il a déjà été dit, en vue d'une teinture efficace par le procédé selon l'invention, la teinture doit entre, à un stade quelconque du procédé, en solution dans les zones intérieures de la matière cellulosique dans les conditions du procédé de teinture. Bien que cette exigence soit principalement satisfaite par le choix du colorant et de son solvant, on doit se rendre compte que le procédé de teinture lui-meme peut parfaitement développer ou créer d'autres caractéristiques de nature à influer sur la solubilité du colorant. Par exemple et comme il a déjà été dit, on peut réaliser la mise en solution du colorant dans un solvant aqueux ou dans un solvant du colorant - par une simple augmentation de la température, par l'élimination de l'eau de manière à accroitre la proportion du solvant à l'eau ou encore par l'incorporation d'un solvant auxiliaire. Les solvants auxiliaires seront étudiés plus en détail dans ce qui suit. Eventuellement on peut estimer l'utilité d'un colorant en simulant les conditions de teinture en ce qui concerne la température et la nature des ingrédients présents dans la cellulose. Si le colorant est dissous à un degré suffisant, on peut considérer qu'il convient pour le procédé de l'invention. Les colorants qui conviennent dans le cadre- de la présente invention présentent unpoids moléculaire, une température de fusion et une cristallinité de valeurs moyennes ou intermédiaires et sont en général exempts de groupes de solubilisation aqueuse, surtout si on utilise les produits pour teindre des matières textiles. Un grand nombre de colorants dispersés classiques, que l'on utilise pour teindre les fibres synthétiques dans des bains aqueux, sont trop solubles dans l'eau chaude pour en permettre l'usage satisfaisant pour la teinture de matières textiles par le procédé selon l'invention. Certains de ces colorants conviennent, dans le cadre du présent procédé, pour teindre des substrats non-textiles ou encore pour teindre des textiles qui seront soumis à un post-traitement en vue de leur conférer de la solidité au lavage. De nombreux autres colorants et pigments ne sont pas suffisamment solubles dans des solvants pratiques pour en permettre l'utilisation efficace dans la présente invention. Par exemple, bien qu'un grand nombre de colorants de cuve, dont les structures sont importantes et complexes, soient insolubles dans l'eau dans leur forme colorée ou oxydée, ils sont également insuffisamment solubles dans les solvants usuels pour en permettre l'introduction dans les fibres de coton par le procédé envisagé. La plupart des laques et de nombreux pigments sont également insuffisamment solubles dans les solvants usuels et pratiques. Les colorants qui possèdent des propriétés appropriées de solubilité pour en permettre l'utilisation dans le cadre de l'invention peuvent être choisis dans les catégories des colorants classiques, par exemple parmi les colorants azoïques, les anthraquinones, les indigoldes, les thio-indigoldes et enfin les colorants phtalocyanine. Les colorants du type anthraquinone qui conviennent dans ce but comprennent également des anthraquinones amino-substituées et certains dérivés à noyaux condensés de l'anthraquinone (par exemple les pyridino-anthraquinones et les benzacridones). Les colorants azoïques sont en général plus solubles dans les solvants préférés et peuvent~s'accumuler pour donner des coloris plus foncés; ces colorants constituent la catégorie préférée. On obtient des colorants azoïques appropriés les plus représentatifs par une réaction d'un composé de diazonium avec un dérivé substitué d'un acéto-acétanilide, d'un phénol, d'un naphtol, d'un aminonaphtol, de l'aniline, d'un acide 2hydroxynaphtoïque ou de la phénylméthylpyrazolone. On peut également utiliser des colorants bis-azoiques. Les colorants préférés pour teindre des mélanges de coton et de polyester par le procédé selon l'invention comprennent notamment les produits insolubles dans les alcalis aqueux et appartenant à des catégories de colorants spécialement étudiés pour teindre des fibres de polyester par des procédés à température élevée, par exemple par le procédé "iermosol" bien connu. La présence du colorant dans la matière cellulosique teinte par le procédé selon l'invention peut être détectée par des techniques appropriées au microscope. Les solvants de colorants qui conviennent particulièrement aux fins de l'invention doivent répondre aux normes suivantes a. ils sont solubles au moins à raison de 2,5% en poids dans de l'eau à 25 C; b. ils bouillent au-dessus de 100C environ sous pression atmosphérique; c0 ils sont des solvants pour le colorant à une température quelconque comprise entre environ 0 et 225 C; et d. ils répondent à la formule ou à la formule qui va entre définie ci-dessous. L'une des catégories précitées de solvants comprend des glycols et des dérivés glycoliques de formule dans laquelle n est égal à O ou 1; m est un nombre entier positif; R représente H, un groupe alkyle en C1-8, un groupe araîkyle ou allkaryle en C7-15, R2S02- ou formules dans lesquelles R' représente un groupe alkyle en C1-8, un groupe cycloalkyle en C5-10, un groupe aralkyle ou alkaryle en C7-15, un groupe aryle en C6, un groupe aryle en C10 ou le furfuryle, et R1 représente -OH0 -oR2. -SR. -NHR2. -NR2(alkvle en C @). NR- (aralkyle ou alkaryle en C7-15): 0S02R2, -NH (phé- nyle) ou -NH(naphtyle). Une catégorie particulièrement préférée de solvants parmi ceux définis plus haut est celle dans laquelle n = O et m est compris entre 2 et 25. Par exemple, quand n est 0, m est supérieur à 1, K represente H et R1 représente -OH dans la formule précitée, le solvant est un polyéthylène-glycol que l'on trouve dans le commerce avec des poids moléculaires variés et dans des intervalles divers de poids moléculaires. On citera de façon représentative le triéthylène-glycol et le polyéthylène-glycol d'une masse moléculaire moyenne de 500. De même, lorsque n est 0, m est supérieur à 1, R représente un alkyle en C1-8 et R1 représente -OH, les solvants sont des éthers alkyliques de polyéthylène-glycols et quand R repré- sente H et R1 représente les solvants sont des esters de polyéthylène-glycols. Les solvants préférés dans ces groupes sont les éthers méthyliques et les acétates (esters), ainsi que des diéthers, des diesters, et des éther-esters comme le méthoxy-acétate de diéthylène-glycol. Le -phénoxyéthanol est un exemple d'un solvant avantageux de la catégorie ci-dessus dans lequel n est 0, m est 1, R représente H et R1 représente OR2 (R2 étant un aryle en C6). Les solvants de la formule précitée, dans laquelle n est 1 et m est supérieur à 1, sont des polypropylène-glycols ou des dérivés de tels glycols. En raison de la plus faible solubilité dans l'eau des polypropylène-glycols et de leurs dérivés, les solvants préférés de ce genre sont des produits dont le poids moléculaire est plus faible que celui des polyéthylène-glycols et de leurs dérivés correspondants. Typiquement m est compris entre 4 et 12. Des solvants appropriés des catégories indiquées qui contiennent dans la structure à la fois des fragments d'éthylène-glycol et des fragments de propylène-glycol sont également disponibles dans le commerce. On peut préparer de tels solvants par des procédés consistant à condenser des quantités variées d'oxyde d'éthylène avec des polypropylène-glycols ayant des poids moléculaires variés, en faisant suivre cette opération, de façon facultative, d'une conversion en esters ou autres dérivés chimiques. D'autres solvants appropriés des catégories précitées sont des produits de réaction d'oxyde d'alkylène avec des phénols, des arylamines, des composés mercapto et des acides sulfoniques. On citera dans cette catégorie les produits de réaction d'environ 10 moles d'oxyde d'éthylène par mole de phénol, aniline, thiophénol, naphtol ou p-toluène-sulfonate de sodium. D'autres solvants qui conviennent également sont obtenus par réaction d'un polyglycol (par exemple d'un polyéthylène-glycol ayant un poids moléculaire moyen d'environ 600) avec un ou deux équivalents chimiques d'un composé tel -que le chloroformiate d'éthyle ou le chlorure de méthane-sulfonyle. L'autre catégorie principale de solvants pour utIlisation dans la présente invention est constituée de composés entièrement miscibles dans l'eau répondant à la formule dans laquelle représente le nombre de valences non satisfaites dans A; A représente ROCH2CHORCH2-, -CH2CHORCH2-, -CH2CHCH2, -CH2C(CH20R)3, (-CH2)2C(CH20E)2, (-CH2)3CCH2OR, (-CH2)4C, -CH2(CHOR)yCH2OR, -CH2(CHOR)yCH2- ou - CH2(CHOR)y-z(-CH)zCH2-, formules dans lesquelles y représente 2, 3 ou 4 et z représente O ou un nombre entier compris entre q et 4 mais ne dépassant pasla valeur de , et n, m et R sont tels que définis ci-dessus. De nombreux exemples de composés de cette catégorie sont des produits couramment vendus dans le commerce et en général utilisés comme composants polyol dans la- fabrication de caoutchoucs et de mousses d'uréthane. On citera tout particulièrement les produits de réaction d'oxydes d'alkylène avec le glycérol, le triméthylol-propane, le pentaérythritol et le sorbitol, par exemple les composés dont les poids moléculaires moyens sont d'environ 500o On peut également utiliser comme solvants dans les opérations de teinture selon l'invention de tels produits de réaction qui ont subi une modification supplémentaire par traitement avec des agents qui réagissent avec leurs groupes hydroxyliques, pourvu toutefois que les produits conservent une solubilité adéquate dans l'eau. On peut obtenir des solvants de ce genre en faisant réagir par exemple le sorbitol avec de l'oxyde d'éthylène et obtenir ainsi un produit dont le poids moléculaire est d'environ 600, opération que l'on fait suivre d'un traitement avec du chloroformiate de méthyle ou de l'anhydride acétique en vue d'une réaction avec un maximum d'à peu près 50% des groupes hydroxyliques présents. Les solvants préférés de cette seconde catégorie sont des polyols ainsi que leurs éthers et esters dérivés, quand n est zéro et m ne dépasse pas 25. Quand on effectue une opération de teinture par le procédé selon l'invention, on préfère en général que le solvant du colorant soit entièrement miscible dans l'eau à 250C et au moins dans les conditions de l'opération de teinture; Plus spéciale ment, quand on opère dans un bain de foulardage, l'utilisation de solvants entièrement miscibles dans lteau simplifie la préparation du bain de teinture et garantit la pénétration dans l'étoffe ainsi qu'une coloration uniforme. Le fait qu'une miscibilité totale n'est pas requise est corroboré par le fait que le ss-phéno y-éthanol constitue un solvant satisfaisant quand il est émulsionné dans un bain de foulardage, bien que sa solubilité dans l'eau à 25 C ne soit que d'environ 2,5% en poids. Ce produit constitue également un solvant satisfaisant quand on le pulvérise sur une étoffe qui contient déjà le colorant et l'eau. Les solvants dont les solubilités dans l'eau sont inférieures à environ 2,5 en poids à 25 C procurent en général un plus faible degré de fixage du colorant. Le point d'ébullition du solvant doit entre suffisamment élevé de sorte que l'eau peut être extraite de la matière cellulosique par évaporation sans perte excessive de solvant. On a constaté que des solvants bouillant au-dessus d'environ 1500C sous pression atmosphérique conviennent parfaitement à cet égard. On ne doit pas oublier que des solvants qui bouillent à des températures aussi élevées que 3000G subissent un degré notable d'évaporation dans la plupart des modes d'exécution du présent procédé. Toutefois l'évaporation du solvant n'est pas une caractéristique essentielle et on peut utiliser efficacement de nombreux solvants non-volatils. - Comme il a été indiqué plus haut, on peut utiliser des solvants auxiliaires pour la mise en oeuvre du présent procédé. Ces solvants auxiliaires peuvent ne pas remplir les exigences imposées aux solvants principaux des colorants et ne constituent qu'une matière facultative qui peut astre présente à un stade quelconque du procédé. Les solvants auxiliaires sont des hydrocarbures halogénés bouillant au-dessous d'environ 130 C sous pression atmosphérique et on mentionnera notamment le trichloréthylène, le tétrachloréthylène, le méthylchloroforme, le chlorure de méthylène et le 1,1,2-trichloro-1,2,2-trifluoréthane. On a trouvé que des solvants auxiliaires de ce type constituent un moyen tout particulièrement commode pour introduire le colorant sous une forme dissoute et aussi lors de la formation d'une solution de colorant/eau/solvant du colorant ou d'une solution de colorant/solvant. Les exemples suivants, dans lesquels les parties et les pourcentages sont en poids, sauf stipulation contraire, servent à illustrer l'invention sans aucunement en limiter la portée. EXEMPLE 1 IL On prépare un pigment jaune 1, (C.I. 11.680) par copulation d'un composé diazoïque 8 (0.1. 37.110) et d'acéto-acétanilide et on broie les ingrédients par des techniques usuelles. On soumet au foulardage une étoffe de coton jusqu'à une absorp tion d'environ 75% par rapport au poids des fibres avec une dispersion aqueuse contenant une quantité suffisante du filtrat du colorant en combinaison avec la liqueur de lavage pour assurer une concentration de colorant de 12,5 g/litre, 20 g/litre d'un agent de dispersion (produit de condensation d'alcools à chaine longue et d'oxyde d'éthylène) et 150 ml/litre de diacétate de diéthylène-glycol (PoEb. 2500 C) à titre de solvant du colorant. On chauffe l'étoffe foulardée pendant 3 minutes dans un four à circulation d'air induite que l'on maintient à une température de 185 à 1950C; l'étoffe retient une proportion notable de solvant. On procède ensuite à un lavage pendant 20 minutes environ à 900C dans de l'eau contenant 20 g/litre de l'agent de dispersion (produit de condensation d'alcools à chaîne longue et d'oxyde d'éthylène). On obtient un produit teint en une couleur jaune brillante. B. On utilise le meme bain et la même technique pour teindre une étoffe composite contenant 65 parties de fibres de téréphtalate de polyéthylène et 35 parties de fibres de coton. On obtient une couleur jaune brillante possédant des caractéristiques de solidité, sur les deux types de fibres. Les deux étoffes ci-dessus perdent une faible quantité de colorant pendant le lavage, ce qui confirme que la majeure partie du colorant est à l'intérieur des fibres, mais on constate qu'à sec une petite quantité de colorant peut être enlevée par frottement, ce qui indique la présence d'une certaine quantité de colorant à la surface des fibres. Lors de l'essai de lavage nO 3 (méthode NO 61-1962 de l'American Association of Textile Chemists and Colorists), l'étoffe de coton teinte reçoit la note 4-3W, alors qu'après un essai de solidité à la lumière d'une durée de 40 à 60 heures (méthode 16À-1964 de l'ILmerican Asso- ciation of Textile Chemists and Colorists), la note obtenue est de 4DW. Au cours de l'essai de lavage, l'étoffe mixte de coton et de polyester reçoit la note 5-4W et, après 10 à 20-heures d'essai de solidité à la lumière, une note de 4 DW. On utilise le même bain et la même technique pour teindre d'autres étoffes de coton et de mélanges polyester/coton, sauf que l'on chauffe les étoffes foulardées pendant 3 minutes dans un four à 2050C (ici encore des quantités importantes de solvant sont retenues dans l'étoffe) et on lave les étoffes dans une solution de 2% de savon oléate à ébullition. Ce lavage enlève 6,6% (fixage 93,4%) du colorant de l'étoffe de coton. Les notes du lavage N 3 pour les étoffes de coton et de polyester/coton sont respectivement de 2 W et 4-3 W. Le lavage élimine 6,6% (fixage 93,4%) du colorant de l'étoffe de coton. Les estimations de lavage N 3 sont respectivement de 2 W et de 4-3 W pour les étoffes de coton et les étoffes de coton/polyester, EXEMPLE 2 On procède comme dans l'exemple 1A pour teindre une étoffe de coton à l'aide de colorants et de diverses variantes des conditions de teinture, comme il est indiqué dans le tableau Il ci-après. On utilise quatre techniques de lavage, à savoir a. comme dans l'exemple 1A; b. agitation dans une solution à 2% d'oléate de sodium à une température de 80 à 90 C pendant 20 à 30 minutes; c. lavage vigoureux-avec du savon et de l'eau chaude; d. agitation avec du tétrachloréthylène à 500 C. Dans tous les cas on obtient des produits teints d'une qualité satisfaisante. De même que dans l'exemple 1, des quantités notables de solvant sont retenues dans les étoffes et ceci malgré la température élevée du traitement au four. Dans certains cas, la proportion de solvant retenue est supérieure à 95% de la valeur originale. TABLEAU II Teintu- Composition du colorant Couleur Solvant de colorant Conditions de chauffage Condition re de quan- composition P. Eb. Durée Temp. de teinture tité ( C) (min.) ( C) lavage 2A Rouge cuve 40 Rouge 15 % Acétoxy-éthoxy- 218 1 175 b (C.I. 68.300) diéthylène-glycol 2B Orange cuve 5 Orange 10 % Acétoxy-éthoxy- 218 2 175 b (C.I. 73.335) diéthylène-glycol 2C 3-chloro-4-nitro-6- Rouge 20% Diacétate de 300 2 190 b méthylaniline triéthylène Composant azoïque 7 glycol (C.I. 37.565) 2D 4-aminobenzacridone Bleu- 15% Diacétate de 250 3 195 a verdâtre diéthylène-glycol 2E Orange cuve 7 Rouge- 10% Diacétate de 250 2 200 b (C.I. 71.105) brun diéthylène-glycol 5% Diacétate de 300 triéthylène-glycol 2F Amino-azobenzène Rouge 13,3% Diacétate de 250 2,5 200 c Composant azoïque 2 vin diéthylène-glycol (C.I. 37.505) 6,6% Diacétate de 300 triéthylène-glycol 2G Composant diazoïque 5 Jaune 15 % Diacétate de 250 2 200 c (C.I. 37.125)-acéto- diéthylène-glycol acet-o-anisidide 2H " Jaune 5 % Méthoxy-polyéthy- - 2 200 c EXEMPLE 3 On utilise les colorants et les techniques spécifiés dans le tableau II (2B, 2E, 2G, 2H, 21 et 2J) pour teindre une étoffe mixte de polyester-coton (65/35). On obtient des teintes solides et les deux composants sont colorés. De même que dans l'exemple II, des quantités notables de solvant sont retenues par les étoffes, tout au moins par la partie coton de cette dernière, pendant toute la durée du traitement au four. EXEMPLE 4 : Le colorant bleu de cuve 2 (C.I. 73.045) colore les deux composants d'un- mélange (65/35) de téréphtalate de polyéthylène et de coton du tissu en une teinte bleu pâle lorsqu'on utilise le procédé de l'exemple I. Ici encore au moins la partie de coton du mélange conserve une proportion notable du solvant pendant toute la durée du traitement au four. EXEMPLE 5 : A. On foularde un tissu de coton du type pour pantalons dits "jean" jusqu'à une absorption de 70% par rapport au poids des fibres à l'aide d'un mélange qui comprend 2,5% de pigment jaune 1 (C.I. 11.680), 2,77% de gomme tragacanthe, 0,55 d'un surfactif non-ionique qui est un produit de condensation d'alcools à chaîne longue et d'oxyde d'éthylène, 10% en volume de diacétate de diéthylène-glycol et de l'eau. On fait passer le tissu continuellement dans un four à air chaud "Thermosol1, que l'on maintient à une température d'environ 160 à 220 C à une vitesse qui assure une durée de séjour dans le four comprise entre environ 90 et 180 secondes. Le tissu retient une proportion notable de solvant. On lave ensuite des parties de ce tissu pendant 15 minutes avec une solution à 2% de savon oléate à ébullition tandis que les autres parties du tissu sont lavées avec du tétrachloréthylène. On obtient des teintures d'un jaune brillant de bonne qualité. B. On obtient des colorations similaires quand on fait passer en continu des étoffes foulardées de la même façon dans des fours contenant des appareils de chauffage aux infra-rouges ou des rouleaux chauffants. Encore une fois les étoffes conservent des quantités importantes de solvant au cours de tout le traitement par la chaleur. EXEMPLE 6 On foularde un tissu de coton avec une dispersion aqueuse qui comprend 20 g/i d'un colorant jaune préparé par copu lation du composant azoïque 13 (C.I. 37.595) sur l'acéto-aceto-anisidide. après séchage on foularde le tissu avec une solution contenant, en volume, 90% de diacétate de diéthylène-glycol et 10% d'eau On chauffe le tissu foulardé pendant 3 minutes à 207 C (une proportion importante de solvant est retenue) et on lave dans une solution aqueuse à 2% d'oléate de sodium à 90 C. On obtient une teinture d'un jaune brillant. EXEMPLE 7 On foularde une popeline de coton Jusqu'à une absorption à 100% avec une dispersion aqueuse qui comprend 80 g/litre de pigment jaune 1 (C.I. 11.680) et 10 g/l d'un produit de condensation d'oxyde d'éthylène avec des alcools à chaîne longue. On laisse sécher et in imprègne certaines parties de l'étoffe avec un mélange d'eau et de l'un des solvants énumérés plus bas. La concentration du solvant est de 33% en volume dans la première série d'essais et de 67% en volume dans la seconde série d'essais. Solvant Point d'ébullition ( C) Ether monométhylique de diéthylène-glycol 193 Ethylène-glycol 198 Ether monoéthylique de diéthylène-glycol 202 Ether n-butylique de diéthylène-glycol 271 Dipropylène-glycol 232 Méthoxy-acétate de tiréthylène-glycol 244 Acétate d'éther n-butylique de diéthylène-glycol 246 Tétraéthylène-glycol 328 On chauffe le tissu pendant 3 minutes à 210 C, on lave dans un mélange d'eau et de savon à ébullition pendant 15à 20 minutes et ensuite on lave dans de l'eau. Les zones qui ont ét imprégnées avec les mélanges d'eau et de solvant ont une couleur jaune brillante alors que les parties-restantes de l'étoffe ne sont que tachées par la teinture. En dépit des,variations importantes des points d'ébullition des solvants, des proportions importantes de solvant sont néanmoins retenues par l'étoffe pendant toute la durée du traitement par la chaleur. Avec le solvant dont le point d'ébullition est le plus faible, la majeure partie du solvant est retenue; avec certains autres solvants, une proportion supérieure à 95% de la quantité initiale demeure après le traitement par la chaleur. EXEMPLE 8 On disperse dans de l'eau, en utilisant comme agent de dispersion du sulfonate de lignine, un colorant que l'on obtient par copulation d'amino-azotoluène sur du 4-acéto-1-naphtol. On dilue 20 ml de cette dispersion (1 5CSo d'ingrédient actif) dans de l'eau et 20 ml d'un mélange (2 : 1) de diacétates de diéthylène-glycol et de triéthylène-glycol de manière à obtenir un volume de bain de 100 ml. On foularde avec le bain décrit ci-dessus un tissu croisé formé d'un mélange de 50% de fibres de coton et 50% de fibres de nylon et après cela on chauffe à 2000C pendant 2,5 minutes. On lave le tissu dans une solution à 2% de savon oléate à 90 C pendant 15 minutes et on constate que la couleur rouge rubis ainsi obtenue présente un aspect uni et une bonne solidité au lavage. Une proportion importante de solvant est retenue par le tissu,-au moins dans la partie coton de celui-ci au cours de toute la durée du traitement par la chaleur. EXEMPLE 9 : On foularde une étoffe de coton jusqu'à une absorption d'environ 70% avec un bain que l'on prépare en diluant 44 g d'une patte colorante contenant 17,8% de 1-benzoylamino-4-anilinoanthraquinone jusqu'à 500 ml avec de l'eau et en incorporant dans cette dispersion 10 g d'une gomme végétale purifiée ("Superclear" LOIN, produit de Nopco Chemical Co). On sèche l'étoffe dans une étuve à basse température et on emmagasine dans des conditions étudiées pour l'établissement d'une absorption d'équilibre d'humidité à partir de l'atmosphère ambiante. On soumet certaines parties de cette étoffe sèche à un foulardage en surimpression (appelé "surfoulardage") jusqu a une absorption de 70% en utilisant pour cela des mélanges d'eau et des solvants énumérés dans le tableau III aux concentrations indiquées. On chauffe les étoffes humides dans un four aux températures et pendant les durées indiquées dans le tableau III. On lave les produits dans l'eau contenant un détersif qui est un sulfate d'éther-glycol ("Duponol" RA, produit de Du Pont de Nemours) à environ 90 C pendant 5 minutes, on sèche, puis on lave dans du tétrachloréthylène à 500C environ pendant 5 minutes et on sèche. Dans tous les cas, on obtient une teinture bleue. Si on lave l'étoffe foulardée et séchée sans chauffage en présence d'eau et du solvant, il se produit un enlèvement à peu près total du colorant et l'étoffe restante ne porte, au mieux, que quelques taches de teinture. EXEMPLE 10 On soumet à un surfoulardage une partie du tissu de coton foulardé et séché de l'exemple 9 et on utilise pour cela une émulsion de 10 g de ss-phénoxy-éthanol, 78 ml d'eau et 2 g d'un surfactif qui est un produit de condensation d'oxyde d'éthylène. On chauffe le tissu humide pendant 2 minutes dans un four à 220 C, puis on le lave dans l'eau et dans le tétrachloréthylène comme il a été décrit dans l'exemple 9o On obtient une teinture d'un bleu intense. EXEMPLE 11 On foularde un tissu de coton jusqu a une absorption d'environ 70% à l'aide d'un bain de foulardage qui contient 0,75% de pigment jaune 74 (C.I. 11.741) et 2% de gomme végétale purifiée. On sèche le tissu foulardé dans un four à faible température et on emmagasine dans des conditions telles que le produit vient en équilibre avec l'humidité de ltatmosphère ambiante. On soumet une partie du tissu séché à un surfoulardage jusqu'à une absorption d'environ 70% avec un mélange de 80 volumes d'isopropanol et 20 volumes de dipropylène-glycol, puis on sèche à l'air pendant une heure environ, à peu près la totalité de l'isopropanol étant évaporée pendant ce laps de temps. On place le tissu séché pendant 6 minutes dans une étude du type NRapid Ager", chauffée à 130-1400C et on admet dans cette étuve de la vapeur "sèche". Quand on place l'étoffe dans l'étuve remplie de vapeur, l'eau se condense sur l'étoffe froide et ensuite elle s'évapore. On lave l'étoffe chauffée avec de l'eau et du tétrachloréthylène comme il a été expliqué dans l'exemple 9. On obtient une teinture d'une couleur jaune brillante. Quand on chauffe une autre partie de l'étoffe séchée pendant 4 minutes dans un four à 21000 et qu'ensuite on lave cette étoffe, on constate que la rétention du colorant est très faible et que l'étoffe n'est que légèrement tachée. On obtient des résultats analogues quand on remplace le dipropylène-glycol par du di acétate de diéthylène-glycol. EXEMPLE 12 On foularde une longueur continue de tissu de coton jusqu'à une absorption d'environ 60% à l'aide d'un mélange aqueux qui contient 175 g par litre d'une pâte de colorant renfermant 43 g par litre de bis(1,4-para-éthoxyanilino)-anthraquinone, TABLEAU III Tein- % de sol- Temp. Durée de ture Solvant du colorant vant dans de chauffage l'eau chauf- (min) fage ( C) 9A Polyéthylène-glycol P.M. 300 10 210 2 9B Polyéthylène-glycol P.M. 400 10 210 2 9C Polyéthylène-glycol P.. 600 10 220 4 9D Polyéthylène-glycol P.M. 1.000 10 220 4 9E Polyéthylène-glycol P.M. 1.500 10 220 4 9F Polyéthylène-glycol P.M. 4.000 10 220 4 9G Polyéthylène-glycol P.M. 6.000 10 220 4 9H Polypropylène-glycol P.M. 425 10 220 4 91 Pentaérythritol conden sé avec de l'oxyde de propylène P.M. 500 (A) 10 220 2 9J Sorbitol condensé avec de l'oxyde de propylène P.M. 530 (B) 10 220 2 9K Sorbitol condensé avec de oxyde de propylène P.M. 760 (C) 10 220 2 9L Sorbitol condensé avec de l'oxyde de propylène P.M. 555 (D) 10 220 2 9M Sorbitol condensé avec de l'oxyde de propylène P.M. 750 (E) 10 220 2 9N Oxyde de propylène P.M. 1.750 10 220 4 condensé avec de l'oxyde d'éthylène jusqu'à une teneur de 40% d'oxyde d'éthylène (F) 90 Ethylène-diamine condensée avec de l'oxyde de pro pylène jusqu'à P.M. de 1.500 à 2.000 et ensuite avec de l'oxyde d'éthylène jusqu'à une teneur de 40 à 44 d'oxyde d'éthylène (G) 10 220 4 Renvois (A) - "Pluracol PEP 550 Tetrol", Wyandotte Chemical Co. (B) - "Atlas G2406 Hexol", Atlas Chem. Ind. (C) - "Atlas G2407 Hexol", Atlas Ohem. Ind. (D) - "Atlas G2566 Hexol", Atlas Chem. Ind. (E) - "Atlas G2571 Hexol", Atlas Chem. Ind. (F) - "Pluronic L64" Wyandotte Chemical Co. (G) - "Tetronic 504", Wyandotte Chemical Co. 20 g par litre de gomme végétale purifiée et 1 g par litre de phosphate monosodique. On fait passer le tissu foulardé humide dans une étuve à 75 C à une vitesse qui assure une durée de séjour de 1 minute et de cette façon on évapore une partie de l'eau du bain. On fait alors passer le tissu partiellement séché dans un four à 16500, en assurant une durée de séjour de 2 minutes, 48 secondes tout en injectant dans le four un mélange de 7 parties de vapeur surchauffée à environ 230 C et 3 parties de dipropylène-glycol (P. Eb. 2320C) surchauffé à environ 2500C. Attendu que la température dans le four est inférieure à la température d'ébulLition du dipropylène-glycol mais supérieure à celle de l'eau et que la température du tissu à son entrée dans le four est inférieure à 75 C, aussi bien l'eau que le dipropylène-glycol se condensent sur le tissu admis et l'eau est à peu près évaporée pendant que le tissu traverse le four. Après passage dans le four, on lave une partie du tissu avec de l'eau et du tétrachloréthylène comme il est décrit dans l'exemple 9. On obtient une teinture d'un vert brillant. Quand on répète cette même opération mais sans introduire de solvants de colorant dans le four ensemble avec de la vapeur surchauffée, la teinture est à peu près essentiellement enlevée du tissu pendant le lavage. EXEMPLE 13 On foularde une popeline contenant 65ç de fibres de polyester et 35% de fibres de coton avec un mélange de 0X75 g de 2-phényl-6(para-toluidino)-3H-anthrapyrimidine dans 80 ml de trichloréthylène et 20 ml de p-phénoxyéthanol. On sèche l'étoffe pendant 5 minutes à température ambiante afin de permettre l'évaporation du trichloréthylène et on la place ensuite pendant 2 minutes dans une étuve contenant de la vapeur d'eau à une température d'environ 12500. Après cela on place l'étoffe pendant 2 minutes dans un four à 215 C, on rince dans de l'eau tiède, on lave à 80 C pendant 10 minutes dans de l'eau contenant le détersif "Duponol RA" et finalement on effectue un lavage avec du tétrachloréthylène à 50 C pendant 10 minutes. Aussi bien les fibres de coton que les fibres de polyester sont teintes. EXEMPLE 14 On foularde une étoffe de rayonne de viscose jusqu'à une absorption d'environ 70% dans un bain de foulardage qui contient, par litre, )5 g de pigment jaune 74 (C.I. 11.741), 3 g d'un surfactif non-ionique (produit "Alkanol HCS" de Du Pont de Nemours) et 400 g de dipropylène-glycol. On chauffe l'étoffe pendant 10 minutes dans une étuve à 150 C et ensuite on lave comme il a été décrit dans l'exemple 9. On obtient une peinture jaune. Le lavage de l'étoffe foulardée mais non chauffée provoque l'élimination de pratiquement la totalité de la teinture de sorte que la rayonne de viscose est à peine tachée. EXEMPLE 15 On foularde une longueur continue de popeline de coton (pesant environ 173 g/m2) jusqu'à une absorption d'environ 60% à l'aide d'un bain qui contient de l'eau et, par litre, 100 g d'une pâte colorante contenant 15 de 1-benzoylamino-4-anilino-anthra- quinone, 20 g de gomme naturelle raffinée ("Superclear 100N") et 200 g de diacétate de triéthylène-glycol. On fait passer l'étoffe foulardée à une vitesse de 1,83 m/minute entre des batteries de lampes à infra-rouges, chaque batterie comprenant 3 lampes de 1 000 watts ("Infra-red Heater", modèle 6.624, Fostoria Fannon, Inc.) qui projettent la chaleur à des intervalles d'environ 10 cm sur chaque surface, perpendiculairement à l'étoffe et à partir d'un point situé à environ 7,6 cm de cette surface. L'étoffe chauffée est sèche au toucher. Le lavage d'une partie de l'étoffe chauffée à environ 80 C dans une solution aqueuse d'un détersif de sulfate d'éther-alcool ("Duponol RA") permet d'obtenir un produit teint en bleu. Le lavage d'une partie similaire de l'étoffe foulardée mais non chauffée fait disparaître presque la totalité de la teinture en ne laissant que quelques taches sur l'étoffe. EMEMPLE 16 On foularde une longueur continue de popeline de coton, comme dans l'exemple 15, avec un bain de foulardage qui contient de l'eau et, par litre d'eau, 100 g d'une pâte contenant 15U,ó de 1benzoylamino-4-anilino-anthraquinone, 20 g de gomme végétale purifiée ("Superclear lOON") et 205 g de dipropylène-glycol. On fait passer l'étoffe foulardée à une vitesse de 1,8 m/minute dans une étuve à basse température de manière à réduire l'absorption à environ 20% et ensuite sur une série de quatre tambours rotatifs dont les surfaces sont lisses et dont les dimensions sont calculées de manière que la durée totale de contact avec les tambours soit de 71 secondes. Les tambours étant à une température d'environ 200 C et l'étoffe passant 100 heures sur ces tambours, on effectue un arrêt brutal de cette étoffe, -on-fait une marque sur la partie qui touche tout juste le premier tambour et on enlève l'étoffe des tambours aussi rapidement qu'il est possible On soumet à un lavage la partie de l'étoffe qui était située entre l'étuve à basse température et-le dernier tambour, à une température d'environ 80 C avec de l'eau contenant 1% de "Duponol RA". Ce lavage enlève pratiquement toute la teinture de l'étoffe qui n'a pas été en contact avec le premier tambour chauffé. Le procédé développe la profondeur maximale de la coloration seulement dans une très faible longueur de l'étoffe, le développement étant de 50% de la profondeur maximum en environ 1 seconde tandis que la profondeur maximum de la couleur est développée en 3 à 5 secondes. EXEMPLE 17 : IL. On foularde une. popeline pesant environ 102 g/m2 et contenant 65% de fibres de polyester "Dacron" et 35% de- fibres de coton jusqu'à'une absorption d'environ 60% avec une dispersion aqueuse qui contient 0,75% d'un diacétate de 5'-[N,N'-bis(2-hydroxyéthyl)amino]-2'-(2-chloro-4-nitrophényl-azo)-benzanilide, et, par litre, 20 g de gomme végétale purifiée et 100 g de dipropylène-glycol. On sèche partiellement l'étoffe foulardée dans une étuve à air à 80-100 C et ensuite on l'expose pendant 1,7 minutes à de la vapeur sèche dans un four chauffé à 200-210 C. On rince l'étoffe, pendant 1 minute dans chacun des bains suivants eau à 20-30 C, eau à 90-95 C, eau à 90-95 C contenant 1% du détersif "Duponol RA", eau à 90-95 C et eau à 20-300 C. Après tous ces rinçages, on constate que l'étoffe est colorée d'une fa çon uniforme et que la teinture présente un caractère uni aussi bien sur les fibres de coton que sur les fibres de "Dacron". On soumet une première partie de l'étoffe teinte à l'Essai III de la méthode 36-1965 de l'AATCC pour déterminer la solidité- au lavage. On observe une perte sévère de la teinture après un seul lavage et l'étoffe lavée présente un aspect chiné très prononcé par suite de la perte notable du colorant des fibres de coton sans que les fibres de "Dacron" subissent une perte notable de colorant. On soumet une seconde partie de l'étoffe teinte à un surfoulardage jusqu'à une absorption d'environ 60% au moyen d'un bain aqueux qui contient 25% d'une résine industrielle de "repassage permanent" du type diméthyloldihydroxy-imidazolone (produit "Fermafresh 183" de Sun Chemical Corp.) et 5% d'un catalyseur acide ("Catalyst X-4" de Sun Chemical Corp.). On sèche à l'air l'étoffe surfoulardée à une température de 80 à 100 C et ensuite on fait durcir la résine pendant 1,7 minutes dans une étuve remplie de vapeur à 160-170 C. On soumet une partie de l'étoffe traitée à la résine à l'Essai III de méthode 36-1965 afin de déterminer la solidité au lavage. On n'observe pratiquement aucune perte de teinture après dix cycles de lavage par l'Essai III et l'étoffe conserve une coloration unie satisfaisante. B. On obtient essentiellement les mêmes résultats quand on remplace le dipropylène-glycol par une quantité égale de polyéthylène-glycol d'un poids moléculaire moyen d'environ 600 ("Carbowax 600", Union Carbide). C. On répète le même processus mais on utilise un bain de teinture exempt de solvant. Après un seul cycle de l'Essai III, d'une première partie non traitée à la résine et d'une seconde partie traitée à la résine, on observe essentiellement le mAeme aspect chiné car les fibres de coton perdent une grande partie de la teinture. D. On obtient essentiellement les mêmes résultats lorsqu'on utilise pour le traitement à la résine le produit "Aerotex Resine 23 Special" ou-le produit "Aerotex Cream 450" ainsi que des catalyseurs appropriés (American Cvanamid) en remplacement de la résine du type diméthylolhydroxy-imidazolone. EXEMPLE 18 On disperse 1000 parties de pâte blanchie au sulfite dans 18.000 parties d'eau. On ajoute cinq parties de pigment jaune 74 (C.I. 11.741), 5G parties d'alun de la qualité utilisée dans la fabrication du papier (sulfate d'aluminium du commerce, Al2(SO4)3.18 H2O) et on agite le mélange pendant environ 30 minutes. On prépare une feuille de papier par une technique usuelle et on obtient ainsi un papier teint en une couleur jaune clair. On trempe une partie de ce papier dans un mélange de 20 parties de dipropylène-glycol et 80 parties d'eau. On sèche pendant 10 minutes dans une étuve à 11000 et on repasse pendant 50 secondes à l'aide a'un fer à repasser normal à environ 170 C. L'intensité du colorant (estimation visuelle) a augmenté de 100%. On obtient des résultats analogues avec 25 parties et avec 50 parties de colorant pour 1.000 parties de perte. ous les papiers teints résistent à l'exsudation au colorant quand on les comprime sous une pression de 3,,- kg/cm pendant -!5 minutes contre un papier similaire non teint humecté avec de l'eau ou avec l'alcool éthylique aqueux à 50%. EXAMPLE 19 On disperse 1.000 parties de pâte blanchie au sulfite dans 18.000 parties d'eau. On ajoute 6,2 parties de rouge dispersé 56, 15 parties d'un apprêt de colophane et 50 parties d'alun de la qualité utilisée dans la fabrication du papier, puis on agite le mélange pendant environ 30 minutes. On confectionne une feuille de papier par des techniques usuelles et on obtient ainsi un papier teint à une couleur rouge vive. On immerge une partie de ce papier dans un mélange de 20 parties de dipropylène-glycol et 80 parties d'eau, on sèche pendant 5 minutes dans une étuve à 100 C et on repasse pendant 20 secondes avec un fer à repasser à environ 17000. L'intensité de la coloration (observation visuelle) augmente de 50%. La résistance à l'exsudation est com- parable à celles de papiers colorés avec des colorants directs variés et elle est suffisante pour de nombreux usages finals commerciaux de ce papier. EXEMPLE 20 On prépare un colorant azoïque en copulant un composant diazoïque (C.I. 135) à un composant azoïque (C.I. 37.520). On convertit ce colorant en un complexe de cobalt en le faisant réagir avec de l'acétate de cobalt au sein d'un mélange d'éthylène-glycol et d'acide acétique. On isole le colorant métallisé et on le broie avec du sable et un sulfonate de lignine (agent de dispersion) comme il a été décrit dans l'exemple 1. On normalise la pâte aqueuse ainsi obtenue à une teneur de 10% d'ingrédient actif. On prépare un bain de teinture contenant 10 ml de la patte, 10 ml de diacétate de triéthylène-glycol et 30 ml~d'eau. On foularde un tissu de coton (pour pantalons du type "Jean") avec ce bain jusqu'à une absorption d'environ 60% On place le tissu foulardé pendant 3 minutes dans un four à 2050 O. Après un lavage aqueux, on constate que le tissu est teint de façon unifor- me en vert et que la couleur est solide à la fois au lavage et à la lumière. On obtient des résultats analogues avec un tissu croisé contenant des fibres de coton et des fibres de nylon. On obtient une coloration grise quand on métallise le colorant azoïque décrit plus haut avec de l'acétate cuivrique. On métallise le colorant azoïque prépare par copulation du composant diazoïque 136 sur le composant azolque (C.I. 37 550) à l'aide d'acétate cuivrique et on l'applique de façon analogue aussi bien aux étoffes de coton qu'aux étoffes mixtes de nylon et de coton et on obtient dans chaque cas des couleurs uniformes brunes, ayant une bonne solidité au lavage et une bonne solidité à la lumière. EXEMPLE 21 On foularde un tissu de coton avec un mélange de 0,75 g de N,N'-(2-éthoxyphényl)-1,4-diamino-anthraquinone, 80 ml de trichloréthylène et 20 ml de dipropylène-glycol. On sèche pendant 5-minutes environ à la température ambiante pour permettre 1'éYa- poration du trichloréthylène et on installe pendant 2 minutes dans une étuve contenant de la vapeur d'eau à 1300C. On rince l'étoffe dans de l'eau tiède, on lave à 800 C pendant 10 minutes dans de l'eau qui contient le détersif "Duponol RA" et on lave dans du tétrachloréthylène à 500C pendant 10 minutes. Une partie importante du colorant reste fixée sur les fibres de coton. EXEMPLE 22 On foularde une longueur continue de popeline contenant 65% de fibres de polyester et 35% de fibres de coton jusqu a une absorption d'environ 60% à l'aide d'un bain de foulardage qui contient de l'eau, 100 g par litre d'une pâte colorante contenant 15% de 1,5-bis-(p-anisidino)-anthraquinone, 20 g par litre de gommes naturelles raffinées ("Superclear" 100 N) et 200 g par litre de dipropylène-glycol. On fait passer l'étoffe foulardée à une vitesse de 1,82 m/minute entre des batteries de lampes aux infra-rouges, une lampe de 1,00G watts ("Infra-Red Heater", modèle 6624, Fostoria-Fannon, Inc.) agissant sur chaque surface perpendiculaire à l'étoffe à partir d'une distance d'environ 7,6 cm. On fait passer l'étoffe humide sur une série de quatre tambours rotatifs ayant des surfaces lisses et on élève progressivement la température de 100 à environ 1500C. La durée de contact moyenne avec. chaque tambour est d'environ 18 secondes. Auprès cela, l'étoffe poursuit son mouvement continu pour pénétrer dans un four dans lequel on maintient une température d'environ 21000 et dans lequel on assure une durée de séjour d'environ 90 secondes. après ce dernier stade de chauffage, on enroule le tissu. On lave des échantillons de tissu prélevés avant et après le dernier stade de chauffage, on les lave comme il a été décrit dans l'exemple 16 et on obtient ainsi des produits colorés en violet. Un lavage d'une partie analogue de tissu foulardé mais non-chauffé a pour effet de faire disparaître pratiquement toute la teinture portée par le tissu. On traite chaque échantillon lavé dans de l'acide sulfurique à 70% à 1200C pendant 15 minutes pour faire disparaître par lessivage toutes les fibres de coton, de fanon à ne laisser que les fibres de polyester. Dans le tableau ci-dessous, on résume les résultats de ces opérations de lavage et de lessivage des fibres de coton. Aspect du tissu aPrès traitement Echantillons Lavage à Elimination par les 800 dans sivage dans l'acide ode sulfurique des fi détersif bres de coton Après traitement à 150 C (tambours chauffés) teinture teinture pourpre pourpre Après traitement dans four à 21000 dO teinture pourpre profonde Foulardage sans chauffage très léger très léger tachage tachage La comparaison entre les étoffes dont le coton a été lessivé et les étoffes qui ont été lavées au détersif fait ressortir qu'à 1500C, la coloration pourpre est essentiellement due à la teinture des fibres de coton car après le lessivage, il ne persiste plus qu'une coloration pale. A la température plus élevée, le polyester est fortement coloré comme il est indiqué par le lessivage. On obtient des résultats analogues avec un mélange de 80% de polyester et 20% de coton. EXEMPLE 23 a. On foularde un tissu de coton jusqu'à une absorption d'environ 70% avec une solution aqueuse qui contient, par litre, 200 g de polyéthylène-glycol (P.M. 600) et 20 g de gomme végétale purifiée ("Superclear 100 N"). On foularde l'étoffe à 16000 pendant 5 minutes pour évaporer l'eau et on laisse ainsi les fibres de coton à l'état gonflé. On éparpille sur l'étoffe le colorant pulvérulent que l'on obtient par copulation de p-éthylaniline diazotée sur le composant azoïque de copulation 19. On chauffe l'étoffe portant le colorant à 1600C pendant 3 minutes. On obtient une teinture rouge mouchetée, c' est-à-dire que -la couleur est présente dans les parties où les particules solides du colorant sont venues en contact avec l'étoffe. On lave comme il a été décrit dans l'exemple 9 et on sèche. Les zones colorées de l'étoffe retiennent leur coloration. On obtient des résultats analogues quand le colorant est une 1,4-bis(p-éthoxy-anilino)-anthraquinone. B. On emmagasine l'étoffe gonflée préparée comme il est indiqué en (A) pendant 16 heures et ensuite on imprime sur cette étoffe un dessin en utilisant pour cela une pâte d'impression préparée à partir de 10 g de pâte de 1,4-bis-(ortho-éthoxy- anilino)-anthraquinone (15,b d'ingrédient actif), 30 ml d'eau et 60 g de gomme naturelle purifiée sous forme d'un éther, à titre d'agent d'épaississement ("Polygum 272", Polymer Industries). On chauffe le tissu imprimé à 180 C pendant 1,7 minute et: on lave comme il a été expliqué en (IL). Les zones imprimées sont fortement teintes. On imprime une autre partie de l'étoffe, on -chauffe et on lave sans faire gonfler au préalable avec de l'eau en présence d'un solvant et on constate que le tissu ne porte après lavage que des légères taches de teinture. C. On prépare un tissu de coton gonflé comme sous (A) en utilisant une solution aqueuse contenant, par litre, 10C g de méthoxypolyéthylène-glycol (P.M. 350) et 20 g de gomme végétale purifiée. On plonge le tissu gonflé dans au -trichloréthylène contenant 1 de colorant azoïque obtenu par copulation de l'amino-azobenzène diazotée sur du dibenzoate de phényl-imino-diéthanol. On chauffe le tissu pendant 3 minutes à 160 C. On obtient une teinture orange et la couleur persiste après le lavage-coeme en (IL). EXEMPLE 24 On foularde du tissu de coton avec une dispersion aciueu- se contenant, par litre, 5c g d'une patte colorante qui renferme 15,-'%' du mAeme colorent que dans l'exemple 23 (C), 20 g de gomme végétale purifiée et 200 ml de dipropylène-glycol. On divise le tissu en 12 portions. On utilise 3 de ces portions sous cette forme foulardée. On sèche 3 autres portions pendant 20 minutes en suspendant les échantillons au laboratoire, on sèche 3 autres portions pendant une heure en les suspendant dans un laboratoire et enfin on sèche à fond les 3 dernières portions dans un dessiccateur sous vide (0,1 mm de pression). On détermine la teneur en humidité d'un échantillon de chaque groupe par la technique d'extraction Soxhlet. On emmagasine un autre échantillon de chaque groupe dans un récipient hermétique à température ambiante pendant 36 heures. On enroule le dernier échantillon de chaque groupe, on l'enferme hermétiquement dans une bombe métallique et on chauffe à 1)000 pendant 7 heures. On lave les huit échantillons (ceux qui ont été emmagasinés à la température ambiante et ceux qui ont été chauffés à 1300C) de la même façon que dans l'exemple 9 et on détermine la partie restante de teinture sur chaque échantillon par un examen de spectroscopie par réflectance. Les résultats sont résumés dans le tableau IV et sont exprimés comme des pourcentages de fixage, c'est-à-dire le rapport de la quantité de couleur dans chaque échantillon à la quantité de couleur dans l'échantillon qui en contient le plus. On constate que l'utilisation de la teinture est essentiellement totale dans la partie de l'étoffe la plus colorée. TABLEAU IV Traitement Teneur en eau Pourcentage de fixage (% par rapport Température 130 C, 7 heures au poids sec) ambiante 36 heures Foulardage 108 0,7 8,1 méchage à l'air, 20 min. 23,8 0,8 9,7 béchage à l'air, 60 min. 10,3 3,0 68 Séchage sous vide 4,8 8,4 100 S 25 On détrempe jusqu'à un mouillage total une pièce de tissu de cot'on, on buvarde pour éliminer l'eau de la surface et pour cela on place l'échantillon entre des serviettes en papier, on place les échantillons dans un mélange sous reflux contenant 150 ml de trichloréthylène, 50 ml de dipropylène-glycol et 1,5 g d'un colorant obtenu par copulation de déshydro-thio-p-toluidine diazote sur une phényl-P-naphtylamine. On enlève le tissu du Ci après 5 minutes, on sèche à l'air jusqu'à la disparition à peu près totale du trichloréthylène, on lave-dans l'eau et dans le ttrachloréthylène comme il a été décrit dans l'exemple 9. le tissu de coton est teint en rouge. Quand on répète ce meme processus mais en supprimant le stade de détrempage aqueux, c'est-à-dire en n'utilisant que l'humidité présente en avec celle de l'air ambiant, on constate que le tissu n'est que légèrement taché. EXEMPLE 26 On chauffe à 80 C un mélange de 1,25 g de jaune cuve 4 et 300 ml d'éther monométhylique de triéthylène-glycol, on introduit dans ce mélange une pièce de tissu de coton -"åean" pesant 1,7 g et mouillée avec 2,0 ml d'eau, et on chauffe le tout à 1400C pendant 2,5 heures. On rince le tissu dans de liteau et on lave comme il a été décrit dans l'exemple 9. On constate que le produit est teint en jaune. Quand on répète ce processus, avec un échantillon de tissu mais sans ajouter d'eau, on constate que la teinture est un jaune beaucoup plus pâle. On répète ce même processus avec un mélange de 3,0 g d'orange cuve 5 et 300 ml de butoxy-acétoxy-diéthylène-glycol. On obtient une teinte orange mais le tissu n'est que légèrement taché quand on répète ce même processus en l'absence d'eau. EXEMPLE 27 : On foularde un tissu de coton "jean" jusqu'à une absorption de 103% avec une pâte colorante aqueuse qui contient, par litre, 140 ml de méthoxy-polyéthylène-glycol (POE. 350), 20 g de gomme végétale purifiée, 1 g d'un produit de condensation d'un alcool à chaîne longue avec de oxyde d'éthylène ("Alkanol HCS") et 50 g d'une pâte colorante commerciale qui contient 50:/o de bleu dispersé (0.1. 59). On emmagasine une première partie du tissu foulardé sous une pression de 0,13 mm de Hg pendant 16 heures, on rince dans de l'eau froide et on lave avec des doses successives de tétrachloréthylène à 500 C jusqu'à ce que le bain devienne pratiquement incolore. Ce premier échantillon est teint en bleu. On emmagasine une seconde partie du tissu dans un récipient clos sous pression atmosphérique et à la température ambiante pendant 16 heures, puis on rince dans de l'eau froide et on lave de la meAme façon. Ce second échantillon n'est que légèrement taché. Il va de soi que l'on peut apporter des modifications aux modes de mise en oeuvre qui ont été décrits, notamment par substitution de moyens techniques équivalents, sans sortir pour cela du cadre de cette invention. REVENDICATIONS 1. Un procédé de teinture de matières cellulosiques gonflables à l'eau, selon lequel on met en contact cette matière cellulosique, dans un ordre quelconque, avec : (A) de l'eau en une quantité suffisante pour gonfler la cellulose; (B) un colorant en une quantité suffisante pour colorer la cellulose, ce colorant étant caractérisé en ce qu'une solution saturée bouillante du colorant dans du carbonate de sodium 0,1 molaire aqueux présente une absorption optique ne dépassant pas environ 50; et (C) un solvant en une quantité suffisante pour maintenir le gonflement de la cellulose si l'eau est enlevée, ce solvant étant également caractérisé en ce que (1) il est soluble au moins à raison de 2,5% en poids dans de l'eau à 250C, (2) il bout à une température supérieure à environ 1500C sous pression atmosphérique, (3) il est un solvant du colorant à une température donnée comprise entre environ O et 225 C, et (4) il répond à la formule ou à la formule dans lesquelles, n est égal à O ou 1,~m est un nombre entier positif; R représente H, un groupe alkyle en C@ @, Un groupe aralkyle ou alkaryle en C7-15, RSO2-, ou formules dans lesquelles R représente un groupe alkyle en C1-8, cycloalkyle en C5-10, aralkyle ou alkaryle en C7-15, aryle en C6, aryle en C10 ou furfuryle; R représente -CH, -OR, -SR, -NHR, -NR(alkyle en C1-8), -NR(aralkyle ou alkaryle en C7-15), OS02R , -NH(phényle), ou -NH(naphtyle); x représente le nombre de valences non-satisfaites en A; et À représente ROCH2CHORCH2-, CH2CHORCH2-, -CH2CHCH2-, -CH2C(CH2OR)3, (-CH2)2C(CH2OR)2, (-CH2)3CCH2OR, (-CH2)4C, -CH2(CHOR)yCH2OR, -CH2(CHOR)y-CH2-, ou -CH2(CHOR)y-z(-CH)zCH2-, formules dans lesquelles y est égal à 2, 3 ou 4 et z est égal à O ou à un nombre entier de 1 à 4 mais ne dépassant pas-la valeur de , à la condition qu'à un stade quelconque du procédé, l'intérieur de la cellulose gonflée soit mis en contact avec une solution du colorant dans un solvant aqueux ou dans un solvant du colorant. 2. Procédé selon la revendication 1, dans lequel la matière cellulosique est du coton, de la cellulose régénérée ou de la pulpe de bois, et on met en contact l'intérieur de la cellulose gonflée avec une solution du colorant dans un solvant aqueux ou non-aqueux à une température élevée. 3. Procédé selon la revendication 1, dans lequel on met en contact l'intérieur de la cellulose gonflée avec une solution du colorant dans un solvant aqueux ou non-aqueux, cette solution étant obtenue par une réduction de la proportion de l'eau par rapport à celle du solvant du colorant. 4. Procédé selon la revendication 3, dans lequel on obtient ladite solution en ajoutant un solvant auxiliaire qui est un hydrocarbure halogéné dont le point d'ébullition sous pression atmosphérique est inférieur à environ 1a0 C. 5. Procédé selon la revendication 2, dans lequel l'absorption optique de la solution saturée est inférieure à environ 0,2. 6. Procédé selon la revendication 2, dans lequel on applique à la matière cellulosique une quantité suffisante d'eau et de solvant du colorant pour introduire, en poids-, environ 10% d'eau et 3 à 60% de solvant, par rapport au poids à sec de la cellulose. 7. Procédé selon la revendication 2, dans lequel le colorant est une anthraquinone amino-substituée ou un colorant mono-azoïque ou diazoïque. 8. Procédé selon la revendication 2, dans lequel on condense l'eau sur la matière cellulosique à partir de la phase vapeur. 9. Procédé selon la revendication 2, dans lequel on condense le solvant du colorant sur la matière cellulosique à partir de la phase vapeur. 10. Procédé selon la revendication 2, dans lequel le solvant du colorant est entièrement miscible avec l'eau dans les conditions de teinture. 11. Procédé selon la revendication a, dans lequel le solvant du coloranfest un polyol ou un ester ou éther dérivé de ce polyol. 12. Procédé selon la revendicatior '1, dans lequel le solvant est un polyéthylène-glycol ou un ester ou éther dérivé de celui-ci. 1v. Procédé selon la revendication 11, dans lequel on met en contact l'eau, le colorant et le solvant du colorant simultanément avec la matière cellulosique. 14. Procédé selon lacevendication 12, dans lequel le solvant du colorant est un polyéthylène-glycol dont le poids moléculaire est compris entre environ 300 et 600. 15. Procédé selon la revendication 12, dans lequel le solvant du colorant est un éther monométhylique d'un polyéthylèneglycol ayant un poids moléculaire d'environ 300 à 600. 16. Procédé selon la revendication 13, dans lequel on imprègne les fibres de coton avec un mélange colorant comprenant environ 10 à 95% en poids d'eau et 5- à 90% environ en poids d'un solvant qui est miscible avec l'eau dans les conditions de teinture, ce colorant étant essentiellement insoluble dans le carbonate de sodium aqueux 0,1 molaire bouillant et étant soluble dans le solvant du colorant à une température d'environ 125 à 2250C, puis on chauffe les fibres à'une température de 125 à 2250C. 17. Procédé selon la revendication 13, dans lequel les fibres de coton sont imprégnées dans un bain colorant comprenant environ 10 à 95% en poids d'eau et environ 5 à 95% en poids d'un solvant qui est miscible avec l'eau dans les conditions de teinture, ce colorant étant soluble dans le solvant du colorant à une température d'environ 125 à 2250C, la solution saturée bouillante ayant une absorption optique inférieure à environ 0,2; et sont chauffées à une température de 125 à 2250C, 18. Procédé selon la revendication 1,-dans lequel on met en contact, avec la matière cellulosique, l'eau, le colorant et le solvant du colorant en au moins deux stades. 19. Procédé selon la revendication 18, dans lequel on effectue le contact des trois ingrédients spécifiés avec la matière cellulosique en trois stades. 20. Procédé selon la revendication 18, dans lequel on met en contact le colorant et l'eau avec la matière cellulosique au cours d'un premier stade et ensuite on applique le solvant du colorant au cours d'un second stade. 21 Procédé selon la revendication 18, dans lequel on met en contact le colorant et le solvant du colorant avec la matière cellulosique en un premier stade et on applique l'eau au cours d'un second stade. 22. Procédé selon la revendication 18, dans lequel on met en contact l'eau et le solvant du colorant avec la matière cellulosique au cours d'un premier stade et ensuite on applique le colorant au cours d'un second stade, le contact entre la cellulose gonflée et la solution du colorant se faisant à une température de 125 à 2250C. 23. Procédé selon la revendication 21, dans lequel le colorant et le solvant du colorant sonten solution dans un solvant auxiliaire qui est un hydrocarbure halogéné dont le point d'ébullition sous pression atmosphérique est inférieur à 1300C. 24. Un procédé de teinture de mélanges ou de combinaisons de matières cellulosiques gonflables à l'eau et de matières synthétiques, procédé selon lequel on teint au moins la matière cellulosique par une mise en contact du mélange ou de la combinaison des deux matières, dans un ordre quelconque avec les ingrédients spécifiés sous (IL), (B) et (C) dans la revendication 1, à la condition qu'à un stade quelconque du procédé, l'intérieur de la cellulose gonflée soit mis en contact avec une sblution du colorant dans un solvant aqueux ou dans un solvant du colorant. 25. Procédé selon la revendication 24, dans lequel la matière cellulosique est le coton et la matière synthétique est un polyester ou un polyamide. 26. Procédé selon la revendication 24, dans lequel on applique au mélange suffisamment d'eau et de solvant du colorant pour introduire au moins 10% d'eau par rapport au poids du composant cellulosique sec et environ 3 à oO5o! de solvant par rapport au poids du mélange sec. 27. Procédé selon la revendication 24, dans lequel le colorant est une anthraquinone amino-substituée ou un colorant mono-azolque ou diazoïque. 28. Procédé selon la revendication 24, dans lequel on met en contact l'intérieur de la cellulose gonflée avec une solution de colorant dans un solvant du colorant aqueux ou dans un solvant du colorant à une température élevée. 29. Procédé selon la revendication 28, dans lequel on obtient ladite solution en réduisant la proportion d'eau par rapport à celle du solvant. 30. Procédé selon la revendication 28, dans lequel on obtient ladite solution en incorporant un solvant auxiliaire qui est un hydrocarbure halogéné dont le point d'ébullition sous pression atmosphérique est inférieur à 1300C environ. 31. Procédé selon la revendication 25, dans lequel le coton représente de 20 à 35% du poids du mélange tandis que la matière synthétique, qui est un polyester, représente de 65 à 80% du poids de ce mélange. 32. Procédé selon la revendication 25, dans lequel on met en contact le mélange avec le colorant, l'eau et le solvant du colorant, puis on chauffe d'abord à une température suffisante pour teindre le coton mais non la matière synthétique et ensuite à une température suffisante pour teindre la-matière synthétique mais ne dépassant pas environ 2250 C. 33. Procédé selon la revendication 25, dans lequel on met en contact le mélange avec un colorant, on le chauffe à une température suffisante pour teindre la matière synthétique et ensuite on le met en contact avec un colorant, le solvant du colorant et l'eau à une température suffisante pour teindre le coton, aucune de ces températures ne dépassant pas environ 225 C. 34. Procédé selon la revendication 25, dans lequel on utilise le meme colorant pour le coton et pour la matière synthétique. 350 Procédé selon la revendication 24, dans lequel le solvant du colorant est entièrement miscible avec l'eau dans les conditions de la teinture. 36. Procédé selon la revendication 24, dans lequel le solvant du colorant est un polyol ou un ester ou éther dérivé de ce polyol. 37. Procédé selon la revendication 36, dans lequel le solvant est un polyéthylène-glycol ou un ester ou étherdérivé de celuici. 38. Procédé selon la revendication 36, dans lequel on met en contact l'eauX le colorantet le solvant du colorant simultanément avec le mélange ou combinaison. 39. Procédé selon la revendication 36, dans lequel on met en contact lteau, le solvant et le colorant avec le mélange au moins en deux stades et la cellulose gonflée est mise en contact avec la solution de colorant à une température, de 1250 à 2250C. 40. Procédé selon l'une quelconque des revendications 13, 22 et 39, dans lequel on applique le colorant par impression. 41. Procédé selon la revendication 38, dans lequel on imprègne le mélange avec un bain colorant comprenant environ 10 à 95% en poids d'eau et 5 à 90:/ó en poids d'un solvant qui est miscible avec l'eau dans les conditions de teinture, ce colorant étant essentiellement insoluble dans le carbonate de sodium aqueux 0,1 molaire bouillant et étant soluble dans le solvant du colo rant à une température d'environ 125 à 225 C, puis on chauffe l'ensemble à une température de 125 à 22500. 42. Procédé selon la revendication 38, dans lequel le mélange ou combinaison est imprégné dans un bain colorant com- prenant environ 10 à 95% en poids d'eau et environ 5 à 95% en poids d'un solvant qui est miscible avec l'eau dans les conditions de teinture, ce colorant étant soluble dans le solvant du colorant à une température d'environ 125 à 22500, la solution saturée bouillant ayant une absorption optique inférieure à environ 0,2; et sont chauffées à une température de 125 à 225 C. 43. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 42, dans lequel la matière cellulosique ou le mélange de matière cellulosique et de matière synthétique est, après teinture, lavé dans une solution détergente alcaline aqueuse. 44. Les matières cellulosiques et les mélanges de telles matières avec des matières synthétiques teints à l'aide d'un procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 43.