La présente invention concerne des corps composites en verre col.portant au moins deux vitres en verre mineral et/ou organique, avec- aes couches interméaiaires de matière plastique polymérisée entre lesdites vitres, ainsi qutun procéü de fabrication de ces ensembles composites, dans lequel les diverses vitres ou plaques de verre sont superposées avec un intervalle déterminé entre elles, le stratifié ainsi formé est rendu étanche aux liquides sur ses surfaces latérales et ensuite le monomère à polymériser est coulé puis polymérisé dans les-espaces intermédiaires creux ainsi créés. Les corps composites à couches intermédiaires durcies par polymérisation sont connus aepuis iongtemps et présentent l'avantage de pouvoir entre réalisés avec une transparence, une stabilité à la lumière et une résistance durable particulièrement élevée. Les verres de sécurité composites ae ce type présentent cependant l'inconvénient que leurs couches intermédiaires polymérisées ont une résistance aux chocs mécaniques relativement très faible, en particulier quand il fait très chaud ou très froid, par exemple vers -200C et vers +400C et que leur fabricat'-on nécessite énormément de main d'oeuvre et comporte diverses sources de défauts. Pour pouvoir couler le liquide monomère à polymtriser, on forme avec les plaques de verre ou vitres à réunir, et à l'aide de pièces d'écartement plus ou moins nombreuses, des espaces creux de quelques millimstres d'épaisseur. Ces pièces d'écartement minuscules, difficiles à manipuler, sont placées à des aisances de lors dre de 100 mm sur les bords de la plaque de verre qui se trouve au-åessous. Ensuite, on applique dessus la plaque suivante, puis on entoure le stratifié d'un papier special imperméable aux monomères liquiues, qui est ensuite collé. suite on fait sécher cette boraure en papier pendant quelques heures.On observe souvent, en particulier avec les chambres creuses réalisées avec des vitres incurvées, très difficiles à réaliser, des défauts drétanchéité auxquels il est très difficile de remédier, qui provoquent des mises au rebut et présentent d'autres inconvénients. De mime, la désaération compiète, en particulier celLe des espaces creux avant la coulée du liquide monomère, présente des difficultés. Le risque de formation de bulles dans la couche polymérisée n'est pas absolument à exclure. A la fin ae ltopération de polymérisation, il se présente encore une autre difficulté, à savoir que la bordure en papier collé doit tre ramollie dans l'eau chaude et ensuite doit entre enlevée à grand peine, ce qui est également diffi- cile.Ce procédé connu, qui consiste à polymériser les couches intermédiaires de l'ensemble composite, ne nécessite certes que des investissements relativement peu importants, mais à cause de la main d'oeuvre importante mentionnée ci-dessus et les nombreuses sources de défauts, sa mise en oeuvre n'est possible, dans tous les cas, que dans les pays ou le niveau des salaires est bas. Si on utilise à la place des pièces d'écartement, une garniture latérale s'étendant sur la surface latérale de la structure stratifiée, et servant en même temps à maintenir l'écartement des diverses plaques dans la structure stratifiée, on peut, certes, éliminer les défauts d'étanchéité, mais les questions de désaération et de formation de bulles sont cependant également gênantes dans ce cas. Il est par ailleurs connu d'intercaler, entre deux plaques de verre, des feuilles terminées, à des températures d'environ 1400C et des pressions d'environ 5 à 15 atm.effec-t. Ce procédé présente, outre les investissements élevés, d'autres inconvénients dont les suivants : par exemple, les pare-brise incurvés, dont les vitres séparées présentent souvent des écarts de courbure difficiles à éviter, tendent, précisément dans ces régions où elles sont recourbées,à se séparer quand la pression élevée est supprimée après la finition et, par ailleurs, les secousses favorisent à la longue la séparation de--ces vitres. Eais ces phénomènes de séparation signifient aussi la disparition de l'aptitude à maintenir les éclats dans- ces zones, compte non tenu de l'aspect inesthétique-. On a donc cherché à remédier aux inconvénients sus-mentionnés. A cet effet l'invention a pour objetn-corps compositeen verre organique et/ou minéral du type décrit plus haut qui est caractérisé, selon l'invention,-par le fait qu'entre deux vitres sépa -rées, qui comportent tout au moins sur leurs-grands cotés des bandes profilées en matériau polymère et qui sont ainsi écartées d'une distance détermine, il est prévu unie couche intermédiaire en matière plastique polymérisée sur place et une feuille ou autre corps solide maintenu par les bandes profilées à l'intérieur de la couche intermédiaire de matière plastique polymérisée sur place. Le procédé, selon l'invention, de fabrication de ces ensembles composites, du type dans lequel: les diverses plaques de verre sont superposées avec un-écartement déterminé, le stratifié ainsi formé est rendu etanche sur ses surfaces latérales par une garniture latérale étanche aux liquides, et la substance monomère à polyméri ser est couiee puis polynerisee dans les espaces creux intermédiaires, est caractérisé par le fait que l'espacement des vitres et ltétanchéité des surfaces latérales de ltensemble stratifié est réalisé de manière qu'un cEté de la structure stratifiée reste ouvert, cependant luron met en place contre les autres cotés et au contact de chaque bord de vitre, une bande profilée en matériau polymère, de préférence obtenue à partir d'un monomère identique ou similaire, qui est utilisée pour la mise en place dans les espaces creux intermédiaires et qui comporte des supports pour des feuilles ou d'autres pièces solides à mettre en place, lors de la polymérisation du monomère dans les espaces creux intermédiaires, on coule ensuite la substance monomère à polymériser dans les espaces creux intermédiaires et on désaére celle-ci après la coulée0 Dans le procédé selon l'invention, il est possible d'utiliser de manière simple les bandes profilées, à la fois pour la fixation des feuilles ou des autres pièces solides à incorporer lors de la polymérisation dans les espaces creux intermédiaires.Dans le procédé selon l'invention, dans lequel les cavités servant à recevoir le liquide monomère à polymériser sont réalisées sous la forme d'une cavité ouverte d'un côté, la substance monomère n'a pas besoin, comme dans les procédés connus, d'étire désaérée avant. la coulée; dans le procédé selon l'invention on procède, au contraires à la désaération après le remplissage des cavités. Cela est partit culièrement avantageux lors de la réalisation d ?assemblages incurc vés ou sphériques étant donné que, conformément à l'invention, seuls les longs côtés du stratifié ont besoin d'être rendus étanches, les fentes le long des petits cotés supérieurs restant ouvertes et étant utilisées pour la désaération après la coulée. Dans le cas d'ensembles plans, un co'té reste ouvert. On coule et désaère après avoir placé l'assemblage obliquement, avec le côté ouvert qui comporte les fentes tournées vers le haut. Les bandes profilées utilisées pour la mise en oeuvre du procédé selon l'invention peuvent être sous forme de bandes plates ou d'autres pièces profilées, telles qu'elles existent dans le commerce, ou bien titre réalisées sans difficulté par des procédés connus. On peut opérer avantageusement avec des bandes profilées qui ont la forme d'un double U, dans lequel la branche médiane détermine la distance des deux plaques de verre et les longues branches recouvrent les bords extérieurs des plaques de verre. Un tel profilé peut titre mis en place à l'état non collant; il est ensuite rendu collant seulement après la coulce du liquide monomère à polymériser et rend l'ensemble étanche.Ces bandes profilées peuvent aussi avoir une épaisseur assez importante et être constituée par un noyau solide, même coloré, qui est garni de bandes profilées d'épaisseur normale. Ces bandes profilées peuvent avoir une couleur différente de celle de la couche intermédiaire polymérisée et/ou Ûe celle des plaques de verre. Elles peuvent être constituées en une matière qui a une composition identique ou semblable à celle de la couche intermédiaire à polymériser entre les plaques de verre de manière que lesdites bandes se réunissent, au cours de ia polymérisation, de manière invisible ou presque invi sigle, à cette couche intermédiaire et que leur retrait soit du même ordre que celui qui se produit lors de la polymérisation de ladite couche intermédiaire.Il est avantageux de rendre superficiellement collantes ces bandes profilées, avant leur application sur les plaques de verre, en les humectant avec le monomère liquide et/ou un solvant etjou un plastifiant. Elles rendent ainsi étanche le stratifie immédiatement après avoir été mises en places Des bandes profilées d'environ l cm de largeur sont suffisantes pour des couches intermédiaires de 1 à 2 mm d'épaisseur. Après avoir empilé les plaques de verre pour réaliser ltensemble composite avec l'aide des bandes profilées, il est recommandé de charger celles-ci avec des poids ou des pinces de serrage, la charge appliquée étant au moins équivalente au poids du liquide monomère à couler. Cette charge par des poids peut titre avantageusement réalisée par mise en place de " profilés de charge " qui s'adaptent à la forme de l'ensemble composite. Ces profilés peuvent être munis de butées pour faciliter leur mise en place sur les bords de l'ensemble composite comportant des bandes profilées. On peut également mettre à plat des profilés de charge en vue de réaliser une égalisation de la pression dans la zone la plus prc- fonde de l'ensemble composite en ce point et de plus, on met en ceuvre avantausement des profilés de ce genre qui sont réalisé en une matière rigide non flexible et appliquent une charge sensiblement égale au poids du liquide monomère coulé dans l'ensem- ble composite. On a observé qu'il est avantageux d'employer des profilés de charge réalisés en tout ou partie en plomb.On réalise ainsi un équilibrage de la pression par rapport à la pression in extérieure du liquide et, par ailleurs, l'adaptation de épaisseur des bannes -Dr?i--l e au retreit du liquids monomère à mesure que la polymérisation progresse est facilitée. Lorsqu'on utilise des bandes profilées incolores, elles sont, en outre, moins facilement visibles, si bien que ces bandes profilées peuvent rester dans l'ensemble composite après la finition de celui-ci. L'utilisation de pinces de serrage présente l'avantage de rendre possible un montage rapide et une fixation solide par des moyens simples. On peut, dans des conditions déterminées, utiliser également des bandes profilées colorées; ces bandes profilées, en particulier les profilés existant dans le commerce et constitués par du polychlorure de vinyle peuvent, étant donné quton peut se les procurer à peu de frais, présenter en particulier des avantages quand elles doivent être placées à l'extérieur de l'ensemble composite, par exemple quand elles doivent astre incorporées en tout ou partie en méme temps que lui dans un cadre. C'est ainsi par exemple que des cornières ou des profilés en U en polychlorure de vinyle plastifié sont avantageux quand on doit réaliser un ou plusieurs ensembles composites avec des couches intermédiaires particulièrement épaisses. Il est avantageux de réaliser par polymérisation sur place, dans les espaces intermédiaires creux, des feuilles qui ont une résistance à la rupture et une résistance aux chocs mécaniques particulièrement élevées pour des températures comprises entre -25 et +5O0C. Ces feuilles peuvent être incolores ou colorées et elles sont de préférence formées par polymérisation sous une épaisseur comprise entre 0,01 et 1 nnn. Pour maintenir la forme correcte de ces feuilles après l'introduction du monomère et avant sa polymérisation, on peut placer avantageusement entre les bandes profilées un gabarit réalisé en une ou plusieurs parties qui sont retirées après la coulée du monomère liquide. On utilise avantageusement dans ce but un gabarit constitué par une matière lisse non pelucheuse, par exemple une matière plastique synthétique.En ce qui concerne le monomère à polymériser, on peut utiliser avantageusement, dans le procédé selon l'invention, par exemple des composés acryliques, méthacryliques ou vinyliques, qui peuvent être mis en oeuvre alors qu'ils sont ou non colorés. Le procédé selon l'invention présente l'avantage, outre les in vestissements très réduits et des frais de main d d'eeuvre peu éle- vés, de permettre la réalisation d'ensembles composites impeccables avec un risque considérablement réduit de formation de bulles et cela avec une adhérence impeccable même pour des surfaces courbes, De plus, il donne la possibilité d'adapte les ensembles composite s à des conditions déterminées, par exemple il permet dtobtenir une résistance au chog mécanique et/ou une résistance à la pression très élevées dans un intervalle de température étendu. Par ailleurs, la réalisation d'ensembles très divers, tels que des fentes à échelons pour un véhicule aérospatial, montées à l'affleurement avec les surfaces extérieures de celui-ci, par exemple le cockpit ou le fuselage d'un avion, est facilite; on peut réaliser des ensembles comportant en méme temps des verres silicatés et des verres en matiere synthétique, avec des couches intermédiaires incolores ou colorées pour des applications déterminées; on peut incorporer dans ces couches intermédiaires des armatures en fil métallique dans un but décoratif ou pour augmenter la résistance mécanique ou pour le chauffage électrique, par exemple pour empêcher le givrage et la formation de buée.L'incorporation de douilles filetées dans des couches intermédiaires à polymériser d'épaisseur suffisante, en vue d'assurer l'interchangeabilité des vitres et des appareils amovibles ne donne lieu à aucune difficulté. Le fait qu'entre les diverses surfaces de l'ensemble composite, le monomère liquide polymérisable peut compenser des irrégularités et des écarts de rayon de courbure entre les diverses surfaces de ensemble composite -et assurer ainsi en tout point des diverses surfaces une bonne adhérence- présente l'avantage que les risques de séparation des diverses couches disparaissent.Tous ces avantages sont obtenus sans les inconvénients connus de l'importance de la main d'oeuvre et du nombre de causes de défauts, sans diminution de la force d'adhérence et avec une résistance aux chocs mécaniques suffisante pour des températures extrtmes. Les ensembles composites selon l'invention peuvent entre utilisés par exemple pour les vitres ou vitrages de véhicules verres tres, aérospatiaux, et se déplaçant sur l'eau, d'édifices, de façades, de vitrines, d'appareils, de guichets de caisses et analogues. D'autres objets et avantages de la présente invention seront mieux compris à la lecture de la description qui va suivre d'un ou plusieurs exemples de réalisation et en se référant aux dessins annexés dans lesquels : La figure 1 représente schématiquement, vu par son grand coté, un pare-brise courbe constitué par deux surfaces de verre réunles par une couche intermédiaire, avec le support avantageusement utilisé pour sa réalisation. La figure 2 est une vue dQ bout par son coté le plus court du pare-brise composite de la figure 1, avec la fente ae remplissage d'un côté de celui-ci. La figure 3 représente schématiquement un pare-brise en forme de portion de sphère constitué par un ensemble composite avec une feuille intermédiaire encastrée de manière à créer deux chambres de remplissage pour la coulée du polymère liquide. La figure 4 représente schématiquement un pare-brise avec des tuyères d'aspiration mises en place en vue du raccordement à une source de dépression destinée à désaérer le liquide monomère culé. La figure 5 représente schématiquement la section transversale d'un tunnel de chauffage qui peut être utilisé pour faciliter le durcissement des couches intermédiaires. La figure 6 représente une courbe de variation de température correspondant à un exemple dans lequel le durcissement de la couche intermédiaire est poussé suffisamment loin pour que le parebrise, après sa sortie du tunnel, puisse entre placé dans n'importe quelle position, jusqu'à ce que l'arrêt naturel de la polymérisation se produise, que ce soit à la température ambiante ou à une température plus élevée. La figure 7 représente une courbe de variation de température, à titre d'exemple, dans laquelle le durcissement de la couche intermédiaire est effectué jusqu'à cessation de la polymérisation. La figure 8 est une vue en coupe d'une partie d'un ensemble composite de protection incurvé et à échelons, avec des bandes profilées d'étanchéité intérieures dans le champ de vision et des organes d'étanchéité extérieurs qui sont enlevés en tout ou partie après la fin des opérations de fabrication ou qui peuvent entre mis en place en méme temps que l'ensemble composite dans un chs- sis de fenêtre par exemple. La figure 9 est une vue en perspective d'une partie d'un gabarit inférieur de maintien d'un pare-brise à courbure sphérique en cours de montage. Les exemples ci-après permettront de mieux comprendre la présente invention. Exemple 1 Le pare-brise représenté en coupe sur les figures h et 2 a simplement une courbure cylindrique et ses -imensions, iaeveloppées, sont 1500 x b00 mm. Les deux plaques de verre extérIeures la ont chacune environ 3 mm d'épaisseur. La couche intermédiaire 2 doit être obtenue par polymérisation sur place d'un ester mfthylique de l'aciae méthacrylique, formant une couche d'épaisseur voisine de 1 mm entre les plaques de verre. La plaque extérieure est, après nettoyage, mise en place avec sa face convexe tournée vers le bas sur la branche orientée vers le haut 6 d'un support en forme d'U. Ensuite, on fait passer deux bandes profilées plates, de 3 à 10 mm de largeur et 1 mm d'épaisseur à travers une petite quantité d'ester méthylique de l'acide méthacrylique et on les pose lorsqu'elles ont été ainsi rendues collantes sur les deux bords les plus longs de la plaque de verre inférieure. Ensuite, on met en place la plaque supérieure la et la partie essentielle de l'ensemble composite est achevée. La couche intermédiaire 2 pour ce pare-brise de 0,9 m2 d'étendue a, pour une épaisseur de 1 mm à la fin de la polymérisation, un poids d'environ 900 g avec une densité de 0,998. Par conséquentR on alourdit encore, avant la coulée du liquide monomère, l'ensem- ble stratifié dans sa partie la plus basse, et sur toute sa largeur de 600 mm, avec une règle droite bien rigide, dont la surface de contact inférieure a la même forme que la surface de la plaque de verre et l'on charge cette règle d'un poids d'environ 1 kg, constitué par exemple par une bande de plomb de section transversale 3 x 40 mm. On applique également sur les zones marginales collées des bandes de plomb de section transversale comprise entre 15 et 25 mm x environ 2 à 5 mm, ou plus épaisses. Immédiatement après la mise en place de la charge, on peut procéder à la coulée du monomère liquide polymérisable de manière connue, et ce, simplement dans l'intervalle entre les cotés courts des plaques de verre du pare-brise ou bien dans les deux intervalles entre les branches orientées vers le haut. Le monomère liquide se rassemble au point le plus bas et commence à monter de là en direction des deux cotés et chasse ainsi l'air enfermé devait lui en direction desdits intervalles. Le liquide monomère polymérisable n'a pas besoin, comme c'était jusqu'à présent le cas, d'être désaéré avant coulée dans un appareil spécial, au contraire, dans le procédé selon l'invention, il est désaéré seulement après la coulée pour empêcher, dans la plus grande l,wesure possible, la formation de bulles. Dans ce but; les ensembles stratifiés dans lesquels on procédé à la coulée sont placés daiis une armoire à polymérisation sur des rayons. Contrairement au moue de construction classique, l'armoire de polymérisation qui est utilisée avantageusement dans le procédé selon l'invention, comporte un raccordement à un tuyau à dépression ou à une pompe à vide. Grâce à cela, on maintent après la fermeture de itarmoire une dépression d'environ 40 à 50 , pendant environ 5 à 15 mn. Ensuite, la polyslerisation commence ae façon courante pour l'homme de métier et est mise en oeuvre, suivant le mélange catalyseur employé, pendant une durée de 1 à iO h et à une température comprise entre 20 et 1200C environ. On peut également, comme cela est également connu, réaliser la polymézisation par de l'énergie rayonnante. Ceci ne présente pas d'avantage particulier dans le cas du procédé selon l'invention. Les pare-brise ainsi réalisés se distinguent par une transparence élevée et une bonne adhérence; aucune opération de pressage préliminaire ou complémentaire n'est nécessaire. Les risques de rupture sont exclus dans une très large mesure. Les frais de premier établissement sont si faibles qu'ils sont parfaitement supportables meme pour de petites entreprises. La durée de fabrication peut, lorsqu'on met en oeuvre des procédés de polymérisation modernes, titre réduite à un très petit nombre d'heures et on peut en outre opérer à une température très peu élevée. Les frais de fabrication sont, par conséquent, relativement très modérés.La résistance mécanique des pare-brise composites ainsi réalisés est au moins égale à celle des pare-brise actuellement dans le commerce. Exemple 2 On doit réaliser un pare-brise à courbure sphérique du modèle représenté sur la figure J, qui est constitué par une plaque la en verre minéral sur sa face extérieure, une plaque lb de verre organique sur sa face intérieure et, entre ces plaques, une feuille 4 résistant à la rupture, en polyéthylène de 0,1 mm d'épaisseur, ladite feuille rUsistant à la rupture étant polymérisée sur place entre deux couches intermédiaires polymérisées 2 d'un polymétha- crylate. On emploie les mimes bandes profilées que dans l'exemple 1. La plaque la tournée vers l'extérieur dans le véhicule est placée sur son support et garnie sur ses longs cotés de bandes profilées 3. Ensuite, on place entre ces bandes profilées, sur la surface intérieure ue la plaque la extérieure, un gabarit 5 en matière plas tique, cartoon ou analogue ayant la mCme épaisseur que les bandes profilées limitrophes 3 et on place ensuite la feuille 4 résistant à la rupture sur toute la surface du gabarit et sur les bandes profilées 3. Ensuite5 on applique sur les longs côtés de la feuille 4 des bandes profilées 3 à l'état collant, puis on applique la plaque lb en matière plastique ayant la mtme courbure. Cet ensemble composite est chargé de la manière décrite dans l'exemple 1, par des bandes pesantes 7a et 7b (voir figure 4) et peut tre ensuite garni de monomère. Avec la disposition de la figure 3, on obtient deux cavités à remplir séparées l'une de l'autre. On remplit tout d'abord la cavité supérieure de monomère puis on sort le gabarit en une ou plusieurs pièces se trouvant dans l'intervalle inférieur et on remplit, ensuite, aussi cette cavité inférieure de polymère liquide. Dans le cas d'une production en grande série, la polymérisation peut entre réalisée avantageusement à la chaste en amenant les pare-brise sous des projecteurs de rayonnement infra-rouge ou en les faisant passer dans un tunnel de chauffage. Dans tous les cas, il est recommandé de procéder à la désaération avant la mise en place sur la chaîne, en plaçant, au-déssus des fentes de remplissage orientées vers le haut, des tubulures d'aspiration semblables à celles des aspirateurs de poussière, comme l'indique la référence 8 sur la figure 4, ou bien en recouvrant l'ensemble du pare-brise composite d'une cloche raccordée à un tube à dépres- sion et en faisant agir cette dépression pendant 5 à 15 mn.On peut alors mettre en oeuvre la polymérisation dans le tunnel de chauffage 9 (figure 5), et ce, soit jusqu'à la fin naturelle de la polymérisation une fois le durcissement réalisé, soit jusqu'à un degré de durcissement déterminé, auquel cas on retire l'ensem- ble composite du tunnel et on peut le stocker dtune manière choisie à volonté, soit à la température ambiante, soit à température plus élevée jusqu'à ce que la polymérisation soit achevée. La figure b représente à titre d'exemple une courbe des tem pératures dans le tunnel 9. Les pare-brise composites réalisés de cette manière ont une grande résistance mécanique méme par un froid extrême ou une forte chaleur. Les risques de blessures par les éclats de verre sont considérablement réduits grâce à la plaque de matière plastique orientée vers l'intérieur. L'adhérence est, même dans le cas d'un pare-brise composite à courbure sphérique, réalisée de la manière décrite, satisfaisante en tous points; un traitement postérieur à l'autoclave, sous pression et à des températures supérieures à 800C n'augmente pas encore l'aptitude à retenir Les éclats. Etant donné que dans le procédé selon l'invention, on peut opérer sans la moindre difficulté sous des pressions élevées, les couches intermédiaires garantissent une force d'adhérence remarquable et de longue durée, mEme au cours de plusieurs années d'utilisation. Exemple 3 On peut d'une manière relativement simple, par le procédé selon l'invention, réaliser même des ensembles composites compliqués, tels celui représenté sur la figure 8. L'ensemble composite à épaulements, à l'épreuve des balles ou à l'épreuve des pressions élevées et constitué par des surfaces planes ou incurvées, possède la structure suivante, en partant du côté d'un tir possible : une plaque de verre la de 360 x 600 mm de 3 mm d'épaisseur, plus une couche intermédiaire 2 de 0,5 mm, plus une plaque de verre la de 20 niri d'épaisseur, plus une couche intermédiaire 2 de 0,5 mm, plus une autre plaque la de verre de 400 x 600 mm de 20 un d'épaisseur, plus une couche intermédiaire 2 de 2 mm, plus une plaque lb de verre synthétique de 30 un d'épaisseur, plus une couche intermédiaire 20 de 8 nii d'épaisseur et par dessus une feuille 4 résistant à la rupture de 1 mm d'épaisseur et ensuite une couche intermédiaire 2 de 360 x 600 mm et de 1 mm d'épaisseur et une plaque terminale la d'environ 2 un d'épaisseur. Alors que la structure à épaulements ne donne lieu à aucune difficulté avec des ensembles composites minces de, par exemple, 6 mm d'épaisseur seulement avec seulement deux plaques extérieures, ces difficultés sont nettement plus grandes avec les ensembles composites à plusieurs couches du type représenté sur la figure 8. Rien que la couche intermédiaire relativement épaisse de 8 mn peut à elle seule, avec les procédés de la technique antérieure, donner lieu à des pertes importantes ou à de nombreux défauts de fabrication. Le procédé selon l'invention permet une étanchéité plus facile et présente l'avantage qu'avec des structures de ce genre, des types et des épaisseurs les plus divers, on peut remé- dier facilement aux irrégularités de surface et aux écarts de courbure encore relativement fréquents. Comme on le voit sur la figure 8, 1'étanchéité d'une grande partie de l'ensemble composite peut être assurée, corse pour les exemples 1 et 2, par la mise en place de bandes profilées 3. Si l'on a besoin pour l'étanch-ité, de bandes profilées plus épaisses, par exemple de 2 mm d'épaisseur, cette étanchéité peut entre assurée, si on le désire, par simple superposition de bandes profilées d'épaisseur moindre rendues collantes. Ceci est particulièrement avantageux quand la sise en oeuvre du procédé selon l'invention n'est prévue que pour la réalisation de pièces une à une ou en petites séries. Dans le cas de la couche intermédiaire 20 de 8 mm d'épaisseur, qui est tournée vers l'intérieur, on peut aussi procéder ainsi : on confectionne des bandes profilées avec des noyaux solides, par exemple en verre, en matière synthétique ou toute autre matière et ensuite on colle dessus des bandes profilées 3 du type employé pour les exemples 1 et 2. Etant donné qu'on peut assurer l'étan- chéité de la couche intermédiaire polymérisable 20 de 8 mm d'épaisseur dans une zone qui se trouve en dehors du champ de vision, on peut également employer des profilés opaques ou colorés du commerce, comme on lta représenté pour l'exemple de la figure 8, dans lequel on utilise une cornière de 30 x 20 mm en polychlorure de vinyle plastique, lequel peut être rapidement rendu collant par mise en contact avec des solvants et des plastifiants appropriés, puis collé.On peut séparer un tel profilé de l'ensemble composite terminé, lorsqutil est gênant, tout simplement en le coupant. La figure 9 représente une partie de la plaque inférieure la d'un pare-brise à courbure sphérique en cours de construction, dans lequel une feuille résistant à la rupture doit tre réalisée par polymérisation sur place. Les bandes profilées 3 sont en place. On utilise comme gabarit plusieurs bandes 5a de m & e épaisseur que les bandes profilées 3 et placées entre ces dernières. La feuille à polymériser sur place (non représentée) est placée ensuite sur 1 'ensemble de la surface. Elle est suffisamTnent soutenue et ne peut fléchir dans les intervalles entre les divers gabarits 5a en forme de bandes. Ensuite on opère comme dans exemple 2. Ltutilisatîon d'un tel gabarit en plusieurs parties présente l'avantage qu'on ne doit pas remplir tout d'abord la chambre de polymérisation supérieure, comme on lta expliqué à propos de les xemple 2, avant de retirer le gabarit; il est au contraire possible, lorsquton emploie des gabarits en plusieurs pièces, de retirer progressivement les diverses bandes constituant le gabarit vers ltexterieur, à mesure que le remplissage de la chambre avec le monomère ietuLde polymerisable xirogresJe. Par ailleurs, on évite un coincement éventuel du gabarit.On emploie de préférence des bandes pour gabarit en une matière telle qu'elle n'est pas attaquée par le monomère liquide polymérisable, par exemple des bandes en stratifié phénoplaste comportant du papier comme support de résine (comme c'est le cas pour la matière connue sous la marque commerciale "Pertinax"). 1l peut étire avantageux, dans le cas des ensembles composites réalisés selon l'invention du type sus-gentionné, en particulier quand ils comportent sur leurs faces aussi bien tournées vers l'extérieur que tournées vers l'intérieur des couches intermédiaires en matière plastique de forte épaisseur, de mettre en oeuvre la polymérisation en plaçant ces ensembles verticalement, après avoir réalisé un montage correspondant à la structure et aux conditions de pression intérieure, par exemple avec des pinces et des cales. Dans ces cas de polymérisation en position verticale, on rend étanches tous les bords de la manière décrite ci-dessus, à ltexception de fentes ménagées tout en haut en vue de la coulée du monomère liquide polymérisable.Le retrait ne se produit pas de la m9me manière que pour les plaques de verre, ou les vitres, placées sur le monomère liquide, dans le sens de l'épaisseur de la couche intermédiaire, ctest-à-dire perpendiculairement à ces plaques, mais au contraire parallèlement à ces plaques. Cela signifie que lorsque les ensembles composites sont placés verticalement, il faut mettre en place une quantité de liquide polymérisable additionnelle correspondant au retrait de telle manière qu'elle descende automatiquement. Il suffit pour cela de mettre en place un entonnoir, par exemple en papier imperméable ou en une tôle de métal inattaquable ayant un volume suffisant pour contenir la quantité de liquide nécessaire à la compensation du retrait. On peut, grâce au procédé selon l'invention, réaliser des ensembles composites compliqués avec un nombre de rebuts nettement moins important et de manière beaucoup plus simple que cela n'était possible avec les procédés de la technique antérieure. Les ensembles composites à couches intermédiaires épaisses ainsi réalisés conviennent non seulement pour la réalisation d'ensembles composites ayant des caractéristiques particulières telles qu'une résistance élevée à la pressIon, mais aussi pour la polymérisation sur place de pièces telles que des bornes de raccordement pour des réseaux de chauffage électrique destinés à combattre le givrage et la formation de buée, de pièces filetées, par exemple pour réaiiser l'interchangeabilité de vitres additionnelles ou d'appareils, par exemple d'appareils de visée, d'appareils de protection contre les rayonnements et analogues. REVENDICATIONS 1 - Corps composite à base de verre minéral et/ou organique, caractérisé par le fait qu'entre deux plaques de verre, qui comportent au moins sur leur long côté des bandes profilées en matière polymère qui jouent le rEle de pièces d'écartement et sont ainsi séparées, sont prévues une couche intermédiaire de matière plastique polymérisée sur place et une feuille, ou autre pièce solide, maintenue par les bandes profilées et polymérisée sur place à l'intérieur de la couche intermédiaire de matière plastique. 2 - Procédé de réalisation de corps composites selon la revendication 1, constitués par au moins deux plaques de verre minéral et/ou organique à couches intermédiaires de matière plastique intercalées entre elles, dans lequel les plaques de verre séparées sont placées l'une sur l'autre en étant écartées d'une distance déterminée, l'ensemble complexe ainsi constitué est rendu étanche le long des faces latérales par une garniture latérale étanche aux liquides, ensuite la substance monomère polymérisable est coulée dans les espaces creux intermédiaires puis polymérisée, caractérisé par le fait que l'espacement des plaques de verre et l'é- tanchéité des surfaces latérales de l'ensemble complexe sont réalisés de telle manière qutun-cEté dudit ensemble reste ouvert cependant qu'une bande profilée en matériau polymère est placée contre les autres cotés au bord de chaque plaque de verre, ledit polymère étant préparé de préférence à partir d'un monomère identique ou semblable à celui qui est utilisé pour être polymérise sur place dans les espaces intermédiaires creux, et des supports sont mis en place pour des feuilles ou autres pièces solides à incorporer lors de la polymérisation de la substance monomère dans les espaces creux intermédiaires et on coule ensuite la substance monomère polymérisable dans les espaces creux intermédiaires et on la désaère après la coulée. 3 - Procédé selon la revendication 2, dans lequel on polymérise sur place une feuille de résistance à la rupture et de résistance aux chocs mécaniques particulièrement élevées aux températures comprises entre -25 et +50 OC, qui peut être incolore ou colorée. 4 - Procédé selon l'une des revendications 2 ou 3, dans lequel on polymérise sur place une feuille d'épaisseur comprise entre 0,01 et 1 mm. 5 - Procédé selon l'une des revendications 2 à 4, dans lequel les bandes profilées, avant d'être placées sur les plaques de verre, sont rendues collantes en les humectant superficiellement avec le monomère liquide et/ou u soivant et/ou un plastifiant. u - Procédé selon l'une des revendications 2 à 5, dans lequel on emploie comme bandes profilées des bandes plates. 7 - Procédé selon l'une aes revenaications 2 à 5, canes lequel les bandes profilées sont des bandes constituées par un double U, à branche médiane renforcée en fonction de la distance à maintenir entre deux plaques de verre et dont les branches extérieures entourent les bords extérieurs des plaques de verre. 8 - Procédé selon l'une des revendications 2 à 7, dans lequel les bandes profilées comportent un noyau solide, mtme coloré. 9 - Procédé selon l'une des revendications 2 à 8, dans lequel on intercale entre les bandes profilées un gabarit réalisé en une ou plusieurs parties destiné à soutenir, en maintenant leur forme, les feuilles mises en place et ce gabarit est enlevé avant la cou lée du monomère liquide. 10 - Procédé selon la revendication 9, dans lequel on emploie un gabarit constitué par une matière lisse, non feutrée, par exemple une matière plastique. 11 - Procédé selon l'une des revendications 2 à lO, dans lequel on applique une charge aux bandes prcfilées. 12 - Procédé selon la revendication ll, dans lequel la charge est appliquée par mise en place de profilés de charge dont la forme est adaptée à celle de l'ensemble composite. 13 - Procédé selon l'une des revendications Il ou 12, dans lequel les profilés de charge sont pourvus ae taquets destinés à faciliter le montage sur les bords du corps rnunis de bandes profilées. 14 - Procédé selon l'une des revendications ll ou 12, dans lequel les profilés Üe charge, pour obtenir l'égalité de pression sur la zone la plus profonde du corps composite, sont posés à plat dans cette zone et on utilise des profilés de charge qui sont constitués d'une matière rigide ne fléchissant pas, et ils sont chargés par un poids sensiblement égal à celui qui correspond au liquide de polymérisation introduit dans le corps. 15 - Procédé selon l'une des revendications lî à 14, aans lequel on utilise les profilés de charge constitués totalement ou partiellement de plomb. lb - Procédé selon la revendication il, dans lequel la charge est obtenue par application c'agrafes de serrage. 17 - Procédé selon l'une des revendications 2 à 16, dans lequel on utilise comme substance monomère à polymériser des composés acryliques, méthacryliques ou vinyliques, colorés ou non. 18 - Procédé selon l'une des revendications 2 à 17, dans lequel la polymérisation et effectuée dans une étuve-armoire qui est raccordée à une source de dépression et le désaérage du corps est effectué après mise en place dans ltétuve. 19 - Procédé selon l'une des revendications 2 à 17, dans lequel le désaérage du liquide de polymérisation est effectué après in traduction de ce liquide par mise en place de capot d'aspiration sur la fente de remplissage ouverte ou sur ltensemble du corps. 20 - Procédé selon la revendication 19, dans lequel la polymérisation est effectuée dans des canaux comme à la channe par action de chaleur ou de rayonnement. n - Procédé selon la revendication 2, dans lequel les pièces solides à former par polymérisation sur place comportent des fils ou cibles de renforcement non chauffés ou pouvant être chauffés par raccordement à un secteur d'alimentation. 22 - Procédé selon la revendication 2, dans lequel les pièces solides à former par polymérisation sur place sont des pièces fLg levées ou d'autres pièces pouvant servir de logement destinées à assurer la mise en place et l'interchangeabilité d'appareils auxiliaires ou d'accessoires en vue de provoquer une réaction phoX tochimique çu pour l'accomplissement d'autres tâches. 23 - Procédé selon l'une des revendications 21 ou 22, dans lequel les pièces solides incorporées à la masse à polymériser sont recou- vertes d'un agent d'accrochage. 24 - Procédé selon l'une des reverldications 21 à 23, dans lequel on met en oeuvre après la polymérisation complètement réalisée - ot presque complètement rdallsée - un traitement à l'autoclave addi tioinel sous des pressions atteignant jusqu'à 5 atm. eifect. et à des températures atteignant jusqu'à 120 C.