l'invention a pour objet un procédé de fabrication à faible prix de filaments et de fils composites d'excellente qualité, les éléments et fils composites obtenus présentent de l'aptitude au crêpage, possèdent d'excellentes qualités de filage et de tein-5 • ture, ont des caractéristiques améliorées, telles qu'une faible densité après développement des boucles, un faible pourcentage de ruptures lors du filage, une diminution des défauts lors de teinture en nuances foncées, un coefficient d'étirage naturel amélioré, et une aptitude à développer des boucles hélicoïdales 10 petites et uniformes. De façon plus particulière, l'invention a pour objet un procédé de fabrication de filaments composites et de fils contenant ces filaments en filant simultanément par fusion à travers une filière au moins deux composants d'un produit de polycondensation linéaire de viscosités différentes, lorsque fon-15 dus, caractérisé par un composant de filage par fusion (A) qui est un mélange ayant de préférence un rapport Mw/Mn de plus cte 2,5 choisi dans (1) des mélanges obtenus en mélangeant de façon continue un produit final à l'état fondu obtenu par une réaction de polycondensation continue à plusieurs stades avec au moins un 20 produit intermédiaire à l'état fondu apparaissant dans le système de réaction de polycondensation, et (2) des mélanges obtenus en mélangeant de façon continue au moins deux de ces produits intermédiaires, et un composant (B) qui est au moins un polymère ayant une viscosité différente de celle du composant (A), de préférence 25 au moins un produit de polycondensation ayant cette viscosité différente. On sait jusqu'ici filer au moins deux produits de polycondensation linéaire ayant des viscosités différentes mais la môme composition, pour former des filaments ayant une bonne aptitude au 30 crêpage ou un b Bien entendu, il serait possible d'utiliser seulement un seul récipient de polycondensation de façon à obtenir alternativement un polycondensat de viscosité élevée et Tin polycondensat de faible viscosité, et de les stocker sous forme particulaire. 40 Mais la quantité de produits particulaires à stocker augmente 69 25780 2 2013879 rapidement et il se forme de grandes quantités de polycondensats ayant une viscosité intermédiaire entre celle élevée des polycondensats recherchés et celle plus faible des autres polyconden-satsc II est en outre très difficile de mélanger uniformément 5 des particules solides. Du fait que, dans la préparation des filaments composites, les conditions de filage sont très précises, l'incorporation de produits ayant une viscosité intermédiaire détériore ces conditions de filage et il est en conséquence nécessaire de prendre des mesures pour éliminer les polyconden-10 sats ayant des viscosités intermédiaires. Il est très facile d8effectuer une réaction de polycondensation par fournées, mais les qualités du polycondensat résultant ne sont pas uniformes lorsqu'on les compare avec celles obtenues par le procédé en continu et la reproduction de ces qualités?. 15 présente des difficultés. De ce fait, ce polycondensat est inférieur à ceux obtenus par le procédé continu pour préparer les filaments composites. Pour cette raison, le rendement du procédé de filage est faible et l'on constate fréquemment dans les produits finaux des duvets ou des irrégularités de teinture. 20 Dans la présente invention, on utilise pour le premier com posant les résultats de la réaction de polycondensation obtenus dans un système de polycondensation en continu à plusieurs phases. -De façon spécifique, le mélange précité (1) ou (2) est prélevé dans un seul appareil de polycondensation en continu à phases 25 multiples et est utilisé comme composant (A) des filaments ou fils composites. Il est soumis à un filage en même temps qu'au moins un polymère (composant B) ayant une viscosité différente de celle du composant (A). De préférence, l'autre composant (B) est obtenu dans le système de réaction de polycondensation en 30 continu à phases multiples précité. Il existe de nombreuses raisons pour lesquelles jusqu'ici on n'avait pas.essayé de prélever le mélange (1) ou (2) précité dans un système unique de polymérisation en continu et de l'uti- i lisez* comme un composant de filaments ou de fils composites. En 35 tous cas, jusqu'ici, l'on avait employé une multiplicité d'appareils de polycondensation. Parmi les raisons précitées, on peut énumérer i {1} dans les conditions habituelles d'une réaction de polycondensation en continu, il existe, en fonction des conditions de 40 température ou de pression, une limitation de 11 endroit où l'on- 69 25780 3 2013879 peut prélever les produits intermédiaires, et il est en conséquence difficile de prélever des produits intermédiaires de viscosités voulues» 2) du fait du prélèvement des produits intermédiaires, il se pro 5 duit des fluctuations ou des troubles qui affectent plus ou moins les conditions de polycondensation. Il est en conséquence pratiquement impossible de contrôler les conditions de polycondensation en fonction de ces fluctuations ou de ces troubles, et il est en conséquence difficile de contrôler les viscosités. 10 3) il est pratiquement impossible de raccorder le stade de filage directement au stade de polycondensation, lequel filage présente un gros avantage dans la polycondensation en continu. On a maintenant constaté que, lorsque dans une réaction de polycondensation en continu à phases multiples, on prélève les 15 produits intermédiaires non plus directement dans les zones de réaction mais dans (les zones réservées au transfert des produits intermédiaires qui raccordent les zones de réaction, il ne se produit aucun des inconvénients mentionnés ci-dessus et on peut prélever des mélanges tels que les mélanges (1) et (2) mention-20 nés ci-dessus de façon avantageuse à la fois en ce qui concerne le fonctionnement et l'installation j on a également constaté que, en utilisant un tel mélange comme premier composant, il est possible d'obtenir avec de bonnes caractéristiques.de reproducti-bilité, des filaments composites qui soient aptes au crêpage, 25 présentent d'excellentes qualités de filage et de teinture, des qualités améliorées telles qu'une faible densité après développement des boucles, un faible pourcentage de ruptures'lors du filage, une diminution des défauts de teinture en nuances foncées une amélioration du coefficient d'étirage naturel et une bonne 30 aptitude au développement de boucles hélicoïdales fines et unifor mes. En conséquence, un but de l'invention est de proposer un pro cédé pour fabriquer des filaments et des fils composites et présentant les avantages précités. 35 De nombreux autres buts et avantages de l'invention apparaî tront dans la description qui suit. Dans la présente invention, il est essentiel d'employer comme premier constituant (A) des filaments ou fils composites un mélange choisi dans le groupe constitué des mélanges (1) et (2). 40 l'autre composant (B) peut être tout polymère ayant une viscosité 69 25780 4 2013879 différente de celle du composant (A)» Ce peut être un polymère produit par une réaction de polycondensation différente, ou bien ce peut être un polymère de nature différente ; de préférence, c'est un produit de polycondensation linéaire et c'est avanta-5 geusement l'un de ceux obtenus par le même procédé de polycondensation en continu à phases multiples par lequel est obtenu le composant (A). Le composant (A) employé dans l'invention est un mélange 10 choisi dans : ( 1 ) des mélanges obteniis en mélangeant de façon continue un produit final à l'état fondu obtenu par une réaction de polycondensation en continu à phases multiples avec au moins un produit intermédiaire à l'état fondu apparaissant dans ce système 15 de réaction de polycondensation, et (2) des mélanges obtenus en mélangeant au moins deux de ces produits intermédiaires. Le degré de mélange dans ces mélanges peut être obtenu en mesurant la répartition des poids moléculaires. Si le mélange est très hétérogène, la répartition des 20 poids moléculaires du mélange n'est qu'une répartition obtenue en combinant les répartitions de poids moléculaire des composants avant mélange selon le pourcentage du mélange. D'un autre côté, . si le mélange est bon et s'il s'est écoulé un temps suffisant depuis le mélange, la répartition s'approche de celle d'un poly-25 condensât unique de la même viscosité. Il apparaît que l'on rencontre les excellentes qualités des fils composites de l'invention lorsque le degré de mélange est intermédiaire entre les deux cas extrêmes précédents. Comme indice pour exprimer la répartition des poids molécu-30 laires de façon simple, on peut utiliser une valeur (Mw/Mn) obtenue en divisant un poids' moléculaire moyen en poids (Mw) par un poids moléculaire moyen en nombre (Ma). Un polycondensat- à chaîne rectiligne obtenu par polycondensation à l'état fondu a théoriquement une valeur Mw/Mn de 2,0, habituellement entre 1,7 35 et 2,5. ' Les mélanges employés dans l'invention ont habituellement une valeur Mw/Mn supérieure à 2,5 mais n'excédant'pas-10. De préférence, cette valeur est comprise entre 3*0 et' 8,0 et de façon encore plus préférable, comprise entre 3,5 et 6,-5* S'il 40 n'y a pas d'échange entre molécules avant le mélange, on peut calculer une valeur Mw/Mn des mélanges précités» En supposant 69 25780 5 2013879 que la valeur calculée soit (Mw/Mn) -j , il est alors préférable que, dans la mesure réelle, on puisse établir la relation suivante : Mw/Mn K 0,9 x (Mw/Mn)cal + 0,2 5 et de façon encore plus préférable 0,8 (Mw/Mn)cal + 0,4 > Mw/Mn > 0,3 (lw/in)cal + 1,4 Si les valeurs (Mw/Mn) des mélanges sont comprises entre ces limites, le filage du mélange constituant le premier composant du filament composite peut être effectué dans de bonnes conditions 10 par rapport à la préparation de filaments composites à partir d'un polycondensat unique ayant la même viscosité. Les filaments et fils composites ainsi obtenus présentent une diminution des défauts de teinture et sont extrêmement aptes à être crêpés. On ne sait pas exactement pourquoi il est nécessaire d'uti-15 liser le mélange (1) ou (2) précité comme composant (A) dans le procédé selon l'invention afin d'obtenir des filaments ou fils composites de bonne qualité. Mais,comme on verra dans les tableaux 1 et 2 en annexe, on ne peut atteindre les buts de l'invention même si l'on utilise un polymère dont la viscosité a été rendue 20 identique à celle du mélange employé dans la présente invention, en utilisant deux appareils de polymérisation ou en stockant une partie du polymère préparé dans le même appareil. Comme composant (A) de la présente invention, on peut utiliser les polycondensats suivants : polyamides linéaires, polyesters 25 linéaires et polyurées linéaires. Ces polycondensats sont habituellement obtenus par polycondensation en continu en deux ou plusieurs phases. La préparation des mélanges (.1) ou (2) «précités s'effectue en continu, alors que. les polycondensats sont, encore -à l'état fondu immédiatement après prélèvement dans un.système de 30 polycondensation en continu à phases multiples. On peut employer tout dispositif mélangeur qui ne provoque pas de stagnation dans le dispositif, et qui ne nécessite pas un temps de séjour extrêmement long comparé à la. stabilité du polycondensat à la chaleur. Du point de vue opérationnel, il est plus facile de mélanger 35 les polycondensats finaux ou les produits intermédiaires après prélèvement et solidification, mais l'on tend alors à provoquer une séparation des composants au moment de la refusion, cequi amène des fluctuations dans les pourcentages de mélange. En ou-, tre, les conditions de filage ainsi obtenues sont mauvaises, ce 40 qui détériore les propriétés des filaments résultants. 69 25780 6 2013879 Selon la présente invention, on peut éviter ces inconvénients. Le filage peut être effectué dans de meilleures conditions que lorsqu'on utilise des polycondensats de viscosités différentes préparés dans des systèmes de réaction de polycondensation sé-5 parés qui ont les mêmes viscosités que celles utilisées dans la . présente invention* De ce fait, on peut étirer les filaments avec un grand coefficient d'étirage et obtenir des filaments ayant une forte résistance et une excellente stabilité de crêpage. Bien entendu, le filage et l'étirage peuvent être effec-10 tués dans de bonnes conditions qui ne se comparent pas à celles obtenues dans le cas où l'on utilise des polycondensats obtenus par une polycondensation par fournées. Le mélange ainsi préparé de polycondensats peut être emmené immédiatement à un appareil de filage et soumis à un filage con-15 jugué. Si on le désire, on peut réduire le mélange en fines particules, les fondre et les soumettre alors à un filage conjugué. Du point de vue coût de production, la première procédure est plus avantageuse. Pour éliminer ces inconvénients, et pour pouvoir obtenir un 20 plus grand nombre de boucles, il est souhaitable dans cette invention d'utiliser une filière dans laquelle la section transversale d'un orifice de filage est comprise entre 0,33 et 28 mm2, de préférence entre 0,4 et 10 mm2 et plus particulièrement entre 1,0 et 7,0 mm2. 25 Habituellement, lorsque l'on soumet des multifilaments com posites à un traitement fournissant un crêpage, le développement des boucles de chaque filament est limité par le filament adjacent et le nombre de boucles résultantes n'est plus que de 1/2 à 1/15 de celui des boucles obtenues dans le cas d'un monofilament 30 composite. Il est ainsi difficile d'obtenir un excellent gonflant dans lequel le nombre de boucles soit au minimum de 15* de préférence au minimum de 20, et en particulier au minimum de 25 par 25 mm de longueur de filament. En utilisant la filière selon l'invention, il devient cependant possible de surmonter cette 35 difficulté. « - On a constaté que « en ce qui concerne les filaments ou fils composites de 1'invention, le nombre de boucles augmente rapidement et les boucles s'épaississent pour donner un fort gonflant si la section transversale d'un orifice de filage est comprise 40 entre 0,33 et 0,4 mm2, tandis qu'il n'y a pas de différence ap 69 25780 7 2013879 préciable si cette section transversale est inférieure à 0,33 mm2. On a également constaté que cette tendance disparait si la section transversale est comprise entre 0,6 et 1,0 mm2 et les meilleurs résultats sont obtenus si cette section transversale est comprise 5 entre 1,0 et 7,0 mm2. On a constaté également que, si la section transversale excède 10 mm2, l'étirage d'un filament composé de deux composants tend à devenir hétérogène et le rapport de conjugaison tend à varier dans le sens longitudinal du filament d'où il résulte ion mauvais état de filage et une mauvaise possibilité 10 de crêpage ; on a constaté enfin que si la section transversale dépasse 28 mm2, il est impossible d'obtenir de bons résultats. La surface de la section tiansversale de l'orifice de filage peut être choisie en fonction de la forme de cette section transversale. Par exemple, si un orifice d'injection a une section 15 transversale circulaire, on peut utiliser un orifice de filage ayant un diamètre de 0,65 à 5,5 mm. Mais-de préférence, le diamètre doit être compris entre 0,9 et 3,5 mm et plus particulièrement entre 1,2 et 2,5 mm. D'un autre côté, il est préférable que la longueur de l'orifice de filage soit au moins la moitié de son 20 diamètre. Pour stabiliser le filage, il est préférable d'utiliser un orifice de filage ayant une longueur au moins égale à 3,5 fois son diamètre. L'orifice d'injection peut avoir différentes formes bien connues dans la technique. Par exemple, la forme peut être un 25 cercle, un hexagone, un polygone ayant moins de six angles, une fente rectiligne, une fente incurvée, des combinaisons de deux ou plus de formes identiques, ou des combinaisons de deux ou plus de formes différentes. De préférence, la forme est telle que le diamètre d'un cer-30 cle circonscrit aux figures précitées n'excède pas 10 mm. Gomme forme de l'orifice d'injection, unè forme étroite et plate n'est pas souhaitable du point de vue de l'uniformité des filaments résultants. Supposons qu'une sortie de l'orifice de filage constitue une figure. Il est alors souhaitable que le rapport de la 35 dimension maximale à la dimension minimale de la figure n'excède pas 20:1. La forme préférée est une forme rayonnant d'un point ou d'une zone centrale ayant une certaine dimension» Vient ensuite une forme circulaire ou polygonale dans laquelle la différence entre la dimension maximale et la dimension minimale est 40 faible. Il faut noter que, selon la terminologie employée, les 69 25780 8 2013879 dimensions maximale et minimale d'une figure se rapportent à la forme de sa périphérie extérieure. Elles ne se rapportent pas à la forme de la fente unitaire lorsque la figure est constituée par plusieurs fentes. Par exemple, dans le cas d'un orifice de 5 filage constitué par une fente circulaire partiellement découpée (plus large qu'un demi-cercle) la dimension maximale est le diamètre d'un cercle circonscrit, et la dimension minimale est la plus courte distance entre la corde et un point de l'orifice le plus éloigné possible de la corde. 10 Les opérations de filage, d'étirage et de crêpage de fila ments et de fils composites sont bien connues en elles-mêmes et l'on n'en donnera pas ici de description détaillée. Les filaments filés se présentent sous forme de filaments pouvant être crêpés en les étirant de la manière habituelle. Habituellement, 15 les filaments étirés présentent quelques boucles. En les traitant à la chaleur ou en les faisant gonfler en position détendue, on développe les boucles latentes et on peut obtenir des filaments présentant un excellent crêpage. Lqs filaments ainsi crêpés peuvent être utilisés directement, ou après torsion, 20 /ou après un autre traitement. Dans certains cas, l'étirement ou le gonflant des filaments dus à leur crêpage sont des inconvénients lorsqu'on les traite à grande vitesse. Dans un tel cas, les filaments crêpés peuvent être à nouveau étirés pour rendre latente une partie des boucles. Four rendre latentes les boucles, 25 on peut également enrouler le filament sur line bobine sous tension élevée. Mais il est plus efficace d'étirer à chaud les filaments à une température inférieure à celle à laquelle les filaments avaient été antérieurement traités à l'état détendu. Les boucles rendues latentes après développement de la façon précitée peuvent 30 plus facilement être développées que celles avant traitement à l'état détendu et l'on constate de fines boucles excellentes, même sous une contrainte élevée. Ce traitement consistant à rendre latentes les boucles a des effets particulièrement manifestes dans le gonflant d'un tissu obtenu par traitement à l'état détendu du 35 tissu après l'opération de tissage ou de tricotage. Ce traitement est efficace lorsqu'on l'utilise pour filer les filaments crêpés • de l'invention sur un métier à filer. Gomme il a été mentionné précédemment, on peut utiliser comme composant (B) tout polymère formant des fibres capables de 40 former un filament ou un fil composite. Il est toutefois préfé 69 25780 g 2013879 rable d'employer comme composant (B) un polymère ayant une viscosité intrinsèque différente de celle du composant (A) qui est prélevé dans les produits de réaction de polycondensation employés pour former le mélange (1) ou (2) précité. Ainsi, en n'uti-5 lisant qu'un appareil de réaction de polycondensation en continu à phases multiples, on peut obtenir des filaments ou fils composites d'excellente qualité avec de bonnes possibilités de reproduction et avec des opérations simples. Les combinaisons de composants (A) et de composants (B) peu-•jO vent comporter un cas dans lequel le composant (B) est constitué du même mélange que le mélange utilisé comme composant (A), avec un iaux de mélange différent (voir fig.1 et 4), i»i cas où le composant (B) est le même mélange que le composant (A) mais dans lequel au moins un produit intermédiaire y est contenu à une vis-15 cosité (ty ) différente de celle du produit intermédiaire contenu dans le composant (A) (voir fig. 2, 3 et 5), et un cas dans lequel le composant (B) est constitué par le"même produit final que le composant (A) (voir fig. 1-10). Oeci va être décrit en se reportant au dessin joint. 20 figures 1 à 3 et les figures 6 à 8, sont des diagrammes montrant la production de filaments composites de téréphtalate de polyéthylène selon le procédé de l'invention» Les figures 4» 5, 9 et 10 sont des diagrammes montrant la production de filaments composites de polyamides selon le procédé de l'invention. 25 En se reportant à la figure 1, on place du téréphtalate de diméthyle (en abréviation DMÏ) dans une trémie de stockage 1 et on l'amène ensuite dans un dispositif de fusion 2 où il est fondu et chauffé à une température prédéterminée. On amène de l'éthylè-ne glycol (en abréviation Eff) à un mélangeur 3 dans lequel il est 30 mélangé avec un catalyseur et chauffé à une température prédéterminée. On amène ces deux liquides dans une cuve de réaction d'échange d'esters 4 et on les mélange intimement ; la réaction d'échange d'esters se déclenche alors. On monte un condenseur 10 pour empêcher les pertes de produits de départ dues à la sublima-35 tion du téréphtalate de diméthyle et à l1évaporation de l'éthylè-ne glycol. Le condenseur 10 est conçu pour recycler les produits depuis la cuve d'échange d'esters 4 sauf le méthraiol» Le liquide de réaction initial qui est obtenu lorsque la réaction d'échange d'esters s'est effectuée jusqu'à un certain degré pénètre dans une 40 cuve de réaction d'échange d'esters 5 dans laquelle on entretient 69 25780 2013879 une forte agitation, le méthanol étant suffisamment extrait par distillation. On obtient dans cette cuve un produit de réaction d'échange d'esters dont le degré d'échange d'esters est élevé. Ce produit est principalement constitué par un condensât initial 5 ayant un degré de polymérisation extrêmement faible. Le méthanol formé est extrait du système par le condenseur 11, et l'éthy-lène glycol est recyclé. On amène à un réacteur de prépolycon-densation le produit de la réaction d'échange d'esters avec un excédent d'éthylène glycol» L'échange d'esters s'effectue approxi-10 mativement à la pression atmosphérique, mais la polycondensation s'effectue sous vide. Le réacteur de prépolycondensation 6 est un réacteur équipé d'un agitateur et est conçu pour effectuer la réaction sous pression réduite à une température supérieure au point de fusion du polyester et poçir entraîner à l'extérieur 15 l'excédent d'éthylène glycol° La viscosité intrinsèque du polycondensat obtenu est, par exemple 0,1 à 0,4 mesurée, à 30° 0, dans un mélange à parties égales phénol/tétrachloroéthane. Le prépolycondensat obtenu est partagé en trois parties. Une partie est amenée à im réacteur de polycondensation finale 7 et les deux 20 autres parties sont amenéès respectivement à un mélangeur 8 et à un mélangeur 9« Le réacteur de polycondensation finale 7 est un réacteur équipé d'un agitateur et est agencé pour effectuer la réaction sous vide à une température supérieure au point de fusion du polyester» La viscosité intrinsèque (Jj) du polyconden-25 sat final obtenu est, par exemple, 0,4 à 0,9» Le produit quittant ces réacteurs de polycondensation est partagé en deux parties et amené aux mélangeurs 8 et 9» En les mélangeant selon des pourcentages différents dans ces deux mélangeurs, on prépare deux mélanges (dans le dessin les deux mélanges sont désignés par com-30- posant A et par composant B), Gomme produit intermédiaire à "mélanger, on peut utiliser les produits provenant de la cuve d'échange d'esters 5 au lieu des polycondensats provenant du réacteur de prépolycondensation 6» Il est également possible de mélanger les deux avec le polycondensat final. Si les composants à faible 35 viscosité recherchée ont une viscosité inférieure à celle des produits provenant du réacteur de prépolycondensation 6, on peut omettre le mélange du polycondensat final. Le temps dè séjour dans les mélangeurs 8 et 9 est inférieur à 30 minutes, de préférence inférieur à 15 minutes. Un temps de mélange trop long pro-40 voque une coloration indésirable ou engendre des gaz par décompo 69 25780 n 2013879 sition thermique. La figure 1 montre un procédé dans lequel on utilise un échange d'esters, mais il est également possible de remplacer cet échange d'esters par une estérification directe de l'acide téré-5 phtalique et de 1'éthylène glycol. On peut en outre ajouter les catalyseurs par une autre méthode. La figure 2 montre la production de filaments composites de téréphtalate de polyéthylène dans laquelle la réaction d'échange d'esters s'effectue en une seule phase en utilisant une tour. 10 En se reportant à la figure 2, les numéros de repère sont les mêmes que ceux utilisés dans la figure 1, et l'on retrouve presque les mêmes conditions que dans la figure 1« Une tour de réaction d'échange d'esters 4 fonctionne à la pression atmosphérique. La tour peut être une tour à plateaux ou une tour garnie. Il est 15 préférable d'agiter. L'introduction d'éthylène glycol dans la tour de réaction d'échanges d'esters se fait en haut de la tour, mais elle peut également s'effectuer à partir du bas. Le numéro de repère 10 désigne un dispositif de rectification pour le méthanol formé et sert à ramener dans la tour de réaction 1'éthylène 20 glycol entraîné. L'enlèvement et le mélange des polycondensats sont sensiblement les mêmes que ceux représentés sur la figure 1. La différence est que, dans cet exemple, on utilise comme composant (A) un mélange du polycondensat final et du produit de réaction d'échan-25 ge d'esters. La figure 3 montre la production de filaments composites de téréphtalate de polyéthylène pratiquée en utilisant quatre tours. Comme dans la figure 2, la tour de réaction d'échange d'esters 4 est une tour à plateaux ou me tour garnie. Le numéro de 30 repère 5 représente une tour pour extraire 1'éthylène glycol et est agencée pour extraire l'excédent d'éthylène glycol utilisé dans la réaction d'échange d'esters sous pression réduite. L'opération s'accomplit sous pression réduite à une température supérieure au point de fusion du polycondensat ayant un faible degré 35 de polymérisation, et l'on obtient un polycondensat ayant un faible degré de polymérisation avec une viscosité intrinsèque () inférieure à 0,25 par exemple. La tour de prépolycondensation 6 et la tour de polycondensation finale 7 sont des tours à parois mouillées équipées d'ion agitateur et fonctionnent sous vide à une 40 température supérieure au point de fusion du polyester. La 69 25780 2013879 viscosité intrinsèque (I?) du polycondensat obtenu est comprise entre 0,33 et 0,70 pour le précondensat et 0,55 et 1,10 pour le polycondensat final. Les numéros de repère désignent les mêmes parties que dans 5 la figure 1. L'enlèvement et le mélange des polycondensats s'effectuent suivant le même principe que dans la figure 1. Cependant, la figure 3 montre un cas dans lequel on mélange les produits de la réaction d'échange d'esters du fait que le produit provenant de la tour de prépolycondensation a une viscosité su-10 périeure à celle d'un composant à faible viscosité du filament composite. L'appareillage représenté sur les figures 1 à 3 peut être utilisé pour produire des polyamides à partir de sels de Nylon ou pour produire des polyurées à partir de diamines et d'urée, avec 15 quelques variations dans les conditions opératoires. La figure 4 montre la production de filaments composites de polyamides à partir d'un sel de Nylon. On prépare dans un dispositif de dissolution 1 une solution aqueuse d'un sel de Nylon (un sel 1:1 d'un acide dicarboxylique 20 et d'une diamine), et l'on y ajoute un stabilisant. La solution est introduite dans un condenseur 2 et chauffée sous pression pour augmenter sa concentration* La solution est ensuite amenée dans une tour de précondensation 3 et l'on y obtient un certain degré de polycondensation et de déshydratation à une température 25 supérieure à 200° C et à une pression comprise entre plusieurs et 20 atmosphères ou même plus. Une solution aqueuse du polycondensat obtenu ayant tin faible poids moléculaire passe dans un évaporateur 4 où elle est déshydratée sous pression atmosphérique ou sous pression élevée. L'évaporateur montré sur la fi-30 gure 4 est un serpentin, mais l'on peut utiliser dans ce but une tour à paroi mouillée ou une cuve équipée d'un agitateur» lorsqu' il est seulement nécessaire d'empêchef les polycondensats résultants de se coaguler du fait d'une chute de température. Le polycondensat à plus faible poids moléculaire sortant de l'évapora-35 teur 7 est amené dans un réacteur de polycondensation finale 5 et jusqu'à des mélangeurs 6 et 7. Le réacteur de polycondensation finale est un réacteur sous vide équipé d'un agitateur dans laquelle s'effectue la réaction de polycondensation, par exemple à une température de 260-310° C et à une pression comprise entre 40 0,1 mm et la pression atmosphérique normale. Le polycondensat 69 25780 13 2013879 sortant du réacteur de polycondensation finale 5 est partagé en deux parties et amené aux mélangeurs 6 et 7. Ces deux parties sont mélangées dans chacun des deux mélangeurs, à des pourcentages différents, pour former deux mélanges (désignés comme compo-5 sant (A) et comme composant (B) ). Le numéro de repère 8 représente un condenseur pour l'eau formée, qui sert en fait d'échangeur thermique et qui est utilisé pour maintenir la chaleur de la canalisation ou la concentration d'une solution de sel de Nylon. L'eau condensée est uti-10 lisée comme eau de traitement. Le numéro de référence 9 désigne également un condenseur pour l'eau formée, qui sert en fait d'échangeur thermique. Le condenseur 9 est utilisé pour maintenir la chaleur de la canalisation ayant une température plus faible et pour maintenir en solution le sel de Nylon parce que l'intérieur 15 du condenseur 9 est maintenu à une pression inférieure à celle de la vapeur sortant de la tour de précondensation 3. Le numéro de repère 10 désigne un condenseur sous vide qui a une structure spéciale permettant d'extraire le polycondensat à poids moléculaire faible et à haut point de fusion qui s'y est solidifié. 20 L'appareillage représenté sur la figure 4 peut servir à la production d'un polyamide à partir d'un acide omega-amino-carboxy-lique ou de lactame avec quelques changements apportés aux conditions opératoires. La figure 5 montre un exemple de production de filaments 25 composites d'un polyamide à partir d'un epsilon-caprolactame en utilisant un tube VK. L'£-caprolactame (en abréviation CL) est amené dans un dispositif de dissolution 1 et y est dissous. Il est introduit dans un mélangeur 2 dans lequel il est mélangé avec de l'eau, un agent 30 de stabilisation, etc. Le mélange obtenu est emmené dans un réacteur du type tour 3 dans lequel se trouvent des plaques de rectification, mais pas d'agitateur. Tandis qu'on l'y envoie à l'aide d'un piston, la température est augmentée pour ouvrir les noyaux et polycondenser le lactame (ce réacteur du type tour est habi-35 tuellement appelé un tube "VK). Le polycondensat obtenu contient de grandes quantités de caprolactame et des polycondensats à faible poids moléculaire qui sont extraits par un évaporateur sous vide. L'évaporateur sous vide 4 est agencé pour traiter les polycondensats en forme de films ou de filaments à une températu-40 re de 250-350° C par exemple, et à une pression de 0,C5-5 mm de 69 25780 2013879 mercure, pour extraire le composant volatil. On peut effectuèr ou non une agitation. Le polycondens3,t obtenu est mélangé de façon continue dans le mélangeur 6 avec un produit intermédiaire prélevé avant l'éva-5 porateur sous vide 4. D'un autre côté, le polycondensat est mélangé en continu dans le mélangeur 5 avec un produit intermédiaire prélevé dans le réacteur à tour. Ces mélanges sont utilisés comme composants des filaments composites (composant (A) et composant (B) sur le dessin)« L'extraction et la combinaison des 10 produits intermédiaires n'est pas nécessairement la même que celles montrées dans le tableau 5. Par exemple, les deux mélanges du premier type ayant des pourcentages de mélanges différents sont préparés et mélangés l'un avec l'autre. Le réacteur à tour 3 peut être divisé en deux, de fait qu'ha-15 bituellement sa longueur est considérable. Il peut se présenter sous une fonne coudée en Y ou N. On peut également ouvrir le noyau du laotame en le faisant réagir avec de l'eau à un stade antérieur de la réaction, sou„s pression élevée. Le numéro de repère 7 représente un condenseur sous vide. Le composant vola-20 til, résultat de la concentration est à nouveau employé comme matériau de départ après un traitement, tel qu'une décomposition et un raffinage. Les figures 6 à 10 montrent des exemples dans lesquels le polycondensat final provenant du même système de polycondensation 25 est utilisé comme composant (B). La figure 6 est un diagramme montrant 1311 exemple de production de filaments composites de téréphtalate de polyéthylène. Du téréphtalate de diméthyle (BMT en abréviation) est mis dans une trémie de stockage 1 et amené dans un dispositif de fu-30 sion 2 où il est chauffé à une température prédéterminée. De l'éthylène glycol (EGr) est amené à un mélangeur 3 où il est mélangé avec un catalyseur et chauffé à une température prédéterminée. Les deux liquides sont amenés dans une cuve de réaction d'échange d'esters 4 et bien mélangés. La réaction d'échange 35 d'esters est déclenchée. Un condenseur 10 est prévu pour empêcher la perte de matériau due à la sublimation du téréphtalate de diméthyle et à i1évaporation de l1éthylène glycol" Le condenseur 10 est agencé pour recycler les produits venant de la cuve d'échange d'esters 4S excepté le méthanol. Un liquide initial de réac-40 tion, obtenu lorsque la réaction d'échange d'esters a atteint un 69 25780 2013879 certain degré, pénètre dans une cuve d'échange d'esters 5 dans laquelle s'effectuent une agitation complète et une extraction suffisante du méthanol. On obtient ainsi un produit de réaction d'échange d'esters ayant un degré élevé d'échange» Le produit 5 est constitué de façon principale d'un polycondensat initial ayant un très faible degré de polymérisation. Le méthanol formé est extrait du système à travers un condenseur 11, et 1'éthylène glycol est recyclé. Le produit de la réaction d'échange d'esters est amené à un prépolycondenseur avec un excédent d'éthylène gly-10 col. La réaction d'échange d'esters s'effectue à la pression at-mospnérique, mais la polycondensation s'effectue sous vide. Le réacteur de prépolycondensation 6 est un réacteut pourvu d'un agitateur et est agencé pour effectuer la réaction à température élevée sous pression réduite, et en même temps pour extraire 15 l'excédent d1éthylène glycol. La viscosité intrinsèque du polycondensat obtenu est comprise entre 0,1 et 0,4 mesurée dans un mélange à parties égales de phénol et de tétrachloroéthane à 30° G. Le précondensat est partagé en deux parties. La partie la plus importante est amenée dans un réacteur de polycondensation fina-20 le 7 et la partie restante est amenée dans un mélangeur 8. Le réacteur de polycondensation finale est un réacteur équipé d'un agitateur, et est agencé pour effectuer la réaction sous vide, à une température supérieure au point de fusion du polyester. La viscosité intrinsèque du polycondensat final obtenu est comprise 25 entre 0,4 et 0,9. Une partie du polycondensat final est amenée dans le mélangeur 8, et le reste est utilisé comme composant (B) des filaments composites (repéré comme composant (B) sur la figure). Le prépolycondensat provenant du réacteur de prépolycondensation 6, et le polycondensat final provenant du réacteur de 30 polycondensation finale 7 sont intimement mélangés l'un avec l'autre et le mélange est utilisé comme composant (A) des filaments composites (repéré comme composant (A) sur la figure). Il est possible d'utiliser le produit de la réaction d'échange d'esters provenant de la cuve de réaction d'échange d'esters 5 à la place 35 du produit intermédiaire provenant du réacteur de prépolycondensation 6. On peut également les utiliser en mélange avec le produit de polycondensation final- Si le produit intermédiaire provenant du réacteur de prépolycondensation 6 a une viscosité plus faible que celle du produit à basse viscosité voulue, on peut oaiet-40 tre le mélange du polycondensat final. Le temps de séjour dans le 69 25780 16 2013879 mélangeur 8 est inférieur à 30 minutes, dé préférence inférieur à 15 minutes. Un temps de mélange trop long entraînerait une coloration indésirable ou un dégagement gazeux par décomposition thermique. 5 la figure 6 montre le cas où l'on utilise un procédé d'échan ge d'esters. Il est possible de remplacer le procédé d'échange d'esters par une estérification directe de l'acide téréphtalique et de 1'éthylène glycol* En outre, on peut employer une autre méthode pour ajouter un catalyseur. 10 la figure 7 montre un exemple de production de filaments com posites de téréphtalate de polyéthylène comme dans la figure 6, dans laquelle la réaction d'échanges d'esters s'effectue en une seule phase ; les numéros de repère sont les mêmes que ceux utilisés dans la figure 6, et les conditions opératoires sont éga-15 lement les mêmes. La tour de réaction d'échange d'esters 4 fonctionne sensiblement à la pression atmosphérique. Le numéro de repère 10 est un dispositif de rectification pour le méthanol formé et sert à recycler au réacteur 1'éthylène glycol entraîné. Le numéro de repère 12 désigne un condenseur sous vide. 20 En ce qui concerne l'extraction du produit de polycondensa tion, l'exemple de la figure 7 est pratiquement le même que celui de la figure 6. La figure 8 montre un exemple de la production de filaments composites de téréphtalate de polyéthylène, comme dans le cas des 25 figures 6 et 7, en utilisant quatre tours ; le repère 4 désigne une tour de réaction d'échange d'esters du même type que dans la figure 7. Le repère 5 désigne une tour pour extraire l1éthylène glycol lorsque l'excédent d'éthylène glycol utilisé dans la réaction d'échange d'esters est extrait sous pression réduite. Le 30 réacteur de prépolycondensation 6 et le réacteur de polycondensation finale sont des tours à parois mouillées avec un dispositif d'agitation et fonctionnent à une température supérieure au point de fusion du polyester. La viscosité intrinsèque ( ) du polycondensat est comprise entre 0,35 et 0,65- pour le prépolycohden-35 sat et entre 0,55 et 1,10 pour le polycondensat final. " Les autres numéros de repère désignent les mêmes parties que dans la figure 6. L'extraction et le mélange des polycondensats sont effectués sur le même principe que dans la figure 6. Toutefois, la figure 8 montre un cas dans lequel la viscosité du pro-40 duit provenant du réacteur de prépolycondensation est plus élevée 69 2578n 17 2013879 que la viscosité recherchée du composant à faible viscosité. l'appareillage représenté sur les figures 6 à 8 peut être utilisé dans la production de polyamides à partir de sels de Nylon ou dans la production de polyurées à partir de diamines et 5 d'urée en modifiant les conditions opératoires. la figure 9 montre un exemple de production de filaments composites de polyamide à partir d'un sel de Nylon. Une solution aqueuse de sel de Nylon 1:1 d'un acide dicar-boxylique et d'une diamine est préparé dans un dispositif de dis-10 solution 1 et l'on ajoute un agent de stabilisation. La solution est amenée à un condenseur 2 et chauffée sous pression pour augmenter la concentration» Elle est ensuite amenée dans un réacteur de prépolycondensation 3 et polycondensée à un certain degré à une température supérieure à 200° C et à une pression 15 comprise entre plusieurs et 20 atmosphères, voiieplus. Une solution aqueuse du polycondensat à faible poids moléculaire obtenu est amenée dans un évaporateur 4 et déshydratée à la pression atmosphérique ou à une pression élevée. 1*évaporateur montré sur la figure 9 est du type serpentin, mais on peut également utili-20 ser dans ce but une tour à parois mouillées ou une cuve équipée d'un agitateur lorsqu'il suffit d'éviter que le polycondensat obtenu se coagule du fait d'une baisse de température, le produit de condensation à faible poids moléculaire provenant de 1'évaporateur 4 est amené au réacteur de polycondensation finale 25 5 et au mélangeur 6. le dernier est mélangé au polycondensat provenant du réacteur de polycondensation finale 5 pour former un composant à faible viscosité (composant (A) sutfla figure), le réacteur de polycondensation finale est un réacteur sous vide équipé d'un agitateur qui est agencé pour effectuer la polycon-30 densation à 260-310° C et à une pression comprise entre 0,1 mm de mercure et la pression atmosphérique normale. le numéro de repère 8 désigne un condenseur pour l'eau qui s'est formée, mais il sert en fait d'échangeur thermique afin de conserver la chaleur du tube ou pour condenser la solution de sel 35 de Ny^on. l'eau condensée est utilisée comme eau de traitement; le numéro de repère 9 désigne également un condenseur pour l'eau formée, mais il sert en fait d'échangeur thermique. Du fait que l'intérieur du condenseur 9 est maintenu à une pression inférieure à celle de la vapeur provenant de la tour 3» il est uti-40 lisé pour maintenir la chaleur du tube à des températures infé- 69 25780 2013879 rieures et pour dissoudre le sel de Nylon* le numéro de repère 10 désigne un condenseur sous vide qui a une structure spéciale pour permêttre l'enlèvement continu des polycondensats à faible poids poléculaire et à haut point de fusion qui s'y solidifient. 5 l'appareillage de la figure 5 peut être appliqué à la pro duction de polyamides à partir d'acidet^aminocarboxylique ou de lactame en changeant dans une certaine mesure les conditions opératoires. la figure 10 montre un exemple de production de filaments 10 composites de polyamide en partant d'£ -caprolactame et en utilisant un tube YK. 1*&-caprolactame (Cl en abréviation) est amené dans un dispositif de dissolution 1 et y est dissous. Il est introduit dans un mélangeur 2, où il est mélangé avec de l'eau, un agent de sta-15 bilisation, etc. Le mélange obtenu passe dans un réacteur à tour 3 dans lequel se trouvent des plaques de rectification, sans agitateur. Pendant qu'on l'envoie à l'aide d'un piston, la température est élevée pour ouvrir le noyau et polycondenser le lactame (ce type de réacteur à tour est habituellement appelé tube VK). 20 le polycondensat obtenu contient de grandes quantités de caprolactame de polycondensat à faible poids moléculaire, qui sont extraites au moyen d'un évaporateur sous vide 4* 1'évaporateur sous vide 4 est agencé pour traiter le polycondensat sous forme de films ou de filaments à une température de 250-350° C, et à 25 une pression de 0,05-5mm de mercure pour extraire le composant volatil. On peut ou non effectuer une agitation. Le polycondensat obtenu est utilisé comme composant (B) des filaments composites (composant (B) sur le dessin). Le composant (A) est préparé en mélangeant en continu dans le mélangeur 5 les 30 produits prélevés avant ou après 1'évaporateur sous vide 4, ou provenant du réacteur à tour 3 (composant (A) sur le dessin). L'extraction des produits intermédiaires peut s'effectuer d'une manière différente de celle représentée sur la figure 10. Par exemple, on peut mélanger un produit intermédiaire prélevé avant 35 18 évaporateur sous vide 4 avec un produit intermédiaire provenant.. du réacteur à tour. le réacteur à tour 3 peut être divisé en deux, du fait que sa longueur est habituellement considérable. Il peut être utilisé sous une forme coudée en ¥ ou en N. le composant volatil ré-40 sultant de la concentration dans 18évaporateur sous vide 4 est à 69 25780 2013879 nouveau utilisé comme matériau de départ après un traitement tel qu'une décomposition et un raffinage. Dans les dix réalisations précédentes, la description se rapporte à des polycondensats à l'exclusion de copolycondensats. 5 II est toutefois bien entendu que la présente invention s'applique aux copolycondensats des polycondensats précités avec d'autres substances cocondensables en quantités mineures. Il est en outre possible d'ajouter aux polycondensats des catalyseurs, des initiateurs, des pigments, des teintures, des agents de 10 blanchiment fluorescents, des antioxydants, des agents d'absorption des rayons ultraviolets, des agents antistatiques et divers autres agents de stabilisation* L'addition de ces composés s'effectue aux endroits les plus appropriés en fonction du but et du résultat de l'addition. 15 La précédente description concerne des filaments composites à deux composants. L'invention peut toutefois être appliquée à des filaments composites obtenus à partir de trois composants ou plus, avec de bons résultats. Dans ce cas de filaments composites à trois composants, on peut utiliser des polycondensats pré-20 parés dans des cuves de polycondensation séparées o» des polymères différents. L'invention va maintenant être détaillée en se référant à des exemples, mais elle n'est pas limitée par ces exemples. Exemple 1 et exemples comparatifs 1 et 2 25 (i) On utilisa un appareillage de polycondensation en continu comportant une multiplicité de réacteurs successivement raccordés un par un et ayant différentes configurations selon le degré de polycondensation* On utilisa comme composant (B) un téréphtalate de polyéthylène ayant une viscosité (ty ) =0,59 prélevée du 30 réacteur final. On utilisa comme composant (A) une composition ayant une viscosité (*) =0 ,39 préparée en mélangeant en continu des quantités égales du téréphtalate de polyéthylène précédent ayant une viscosité (l>) = 0,59 et du téréphtalate de polyéthylène ayant une visoosité (^ ) = 0,19 prélevée dans tin réacteur intef-35 médiaire. Le filage composite fut effectué en continu en utilisant les composants précédents (A) et (B) pour obtenir un fil composite de 48 filaments (la jauge du monofilament étant 7»0 denier) dans lesquels les deux composants étaient liés l'un à l'autre à la façon d'un bimétal. Le diamètre de la buse de la filiè-40 re utilisée était 0,6 mm et la vitesse d'enroulement du fil filé 69 25780 2013879 était 900 m/Minute. (ii) On prépara deux types de téréphtalate de polyéthylène ayant des viscosités respectives (*)) = 0,78 et (\^) = 0,15 en employant le même appareillage de polycondensation en continu utilisé dans 5 l'exemple 1—(i)• On prépara deux compositions ayant les mêmes viscosités que celJagdes composants A et B dé l'exemple 1-(i) en mélangeant en continu les deux types de téréphtalate de polyéthylène avec des pourcentages de mélange différents. Le filage composite fut effectué en continu dans les mêmes conditions que dans 10 l'exemple 1—Ci) en utilisant les deux compositions ci-dessus. La mesure de la viscosité fut effectuée en se basant sur l'abaissement de pression dans une portion, correspondant au réacteur dont le polymère est prélevé, d'un tube s*étendant depuis le mélangeur jusqu'au métier à filet et ayant une configuration uni-15 forme sur toute sa longueur. A titre de comparaison, on effectua les deux essais suivants, (ki utilisa deux appareillages de polycondensation au lieu d'un seul appareillage comme utilisé dans l'exemple 1. On prépara un téréphtalate de polyéthylène ayant la même viscosité que 20 celui du composant (B) de l'exemple 1(i) en employant l'un des deux appareillages de polycondensation» Au lieu du mélange des deux classes de téréphtalate de polyéthylène provenant du même système de polycondensation, qui fut utilisé comme composant (A) dans l'exemple l(i), on utilisa un-téréphtalate de polyéthylène 25 ayant la même viscosité que celle du composant (A) de l'exemple 1(i) et préparé en employant l'autre appareillage de polycondensation. Le filage composite fut effectué d.e la même façon que dans l'exemple 1 en utilisant les deux classes précitées de téréphtalate de polyéthylène préparé à partir de différents systèmes de 30 polycondensation pour obtenir un fil composite. Le réglage de la viscosité fut conduit de la mène façon que dans l'exemple l(ii). (Exemple comparatif 1) On prépara un téréphtalate de polyéthylène de viscosité (*> = 0,59 en utilisant un appareillage de polycondensation en continu 35 dont une partie fut transférée dans une trémie de stockage et qu'on laissa reposer jusqu'à ce que sa viscosité fut abaissée à une valeur égale à celle du composant (A) de l'exemple l(i). Le filage composite fut effectué de la même façon que dans l'exemple 1 en utilisant le téréphtalate de polyéthylène préçé^ent de 40 viscosité (•)> ■0 ,59 et celui dont la viscosité/réduite par repos 69 25780 21 2013879 Le réglage de la viscosité fut effectué de la même manière que dans l'exemple l(ii). Les résultats de l'exemple 1 et des exemples comparatifs 1 et 2 sont donnés dans le tableau 1 ci-après® Les valeurs de 5 "rupture de fil pendant le filage", "nombre de défauts de tein-ture foncée", "densité du gonflant après développement du crêpage", et "coefficient d'étirage naturel" du Tableau 1 furent mesurés comme suit. "Ruptures de fil lors du filage" % 10 On mesura réellement le nombre de ruptures dans le mono fila ment/dans le fil (le nombre d'enroulements de fil sur un rouleau à godets) et on exprima cette valeur en nombre de ruptures par 100 kg de fil enroulé. Plus petite est la valeur de "ruptures de fil lors du filage", meilleur est le fil» 15 "Nombre de défauts en teinture foncée" : Un nombre de monofilaments suffisant pour donner un fil étiré de 150-200 deniers fut étiré en un fil (avec doublage si nécessaire) et le fil fut tordu à 30-50 tours/mètre, cette opération étant suivie d'un bobinage. Le fil bobiné fut soumis à un 20 rétreint libre dans l'eau bouillante et ensuite teint. Le fil teint fut tricoté en mailles simples avec une densité de mailles de 200-250 mailles/cm2, et l'on compta le nombre de défauts de teinture foncée sur le tricot. La valeur du "nombre de défauts en teinture foncée" fut exprimée en nombre de défauts par kgéle fi~ 25 bres. La teinture fut effectuée pendant 60 minutes dans un bain d'eau contenant 0,2 i° en poids rapporté à la fibre de Eastman Polyester Red B (produit par Eastman Kodak Gy) et maintenue à 105° G, le pourcentage de bain étant 1:50. Plus petite est la valeur "nombre de défauts en teinture foncée", meilleure est la 30 fibre. "Densité du gonflant après formation du crêpage" : Dans, le cas où la formation du crêpage est effectuée sur un tricot, le gonflant du tricot est très influencé par l'aptitude au crêpage de la fibre* En conséquence, l'essai fut effectué sur 35 un tricot à mailles simples ayant une densité de mailles de 20 - 2 mailles/cm2 préparé à partir d'un fil de 1000 i 50 deniers tordu à 30 tours/mètre. La fabrication du crêpage fut effectuée par rétreint libre dans de l'eau bouillante. La densité du gonflant fut mesurée sur le tricot rendu gonflant par la fa-40 brication du crêpage, sous une charge de 25 g/cm2. Au cas où un 69 25780 22 2013879 tricot a une densité de gonflant supérieure à 0,2 celà signifie que l'aptitude au crêpage de la fibre est insuffisante. Plus petite est la valeur de la "densité du gonflant après fabrication du crêpage"„ meilleure est la fibre. 5 "Coefficient d'étirage naturel" : Pour des fibres filées dans des conditions sensiblement identiques la valeur du"coeffieient d'étirage naturel" peut être un critère pour apprécier l'uniformité du filage. Au cas où le filage est effectué de façon régulière et qu'on obtient une fibre 10 filée de façon uniforme, le "coefficient d'étirage naturel" de la fibre a une valeur élevée. En conséquence, plus élevée est la valeur du "coefficient d'étirage naturel", meilleure est la fibre. La fibre échantillon fut étirée en continu entre deux rou-15 leaux ayant des vitesses périphériques différentes, dans de l'eau chaude à 80° C„ tandis que le taux de reprise après étirage était maintenu à 50 m/minute g le coefficient d'étirage maximal pour lequel on peut effectuer un étirage continu pendant trois minutes sans rupture de monofilament est défini comme "coefficient d'éti-20 rage naturel". Exemples 2 et exemple comparatif 3 On prépara deux classes d'adipamide de polyhexaméthylène de viscosités respectives (*) = 1 ,65 et (Vf) = 0,32 en employant un seul appareillage de polycondensation en continu de la même façon 25 que dans l'exemple 1 (la valeur de la viscosité (>}) fut mesurée dans du métacrésol maintenu à 30° C). Deux composants de filage composites furent préparés en mélangeant en continu les deux classes précitées d'adipamide de polyhexaméthylène à des pourcentages respectifs de 8:3 et de 1:2. Ensuite, on effectua.le fila-30 ge composite en employant les deux mélanges précités comma composants de filage composite de la même façon que dans 1'exemple f. Les résultats sont montrés sur le Tableau 2 ci-après. A titre de comparaison, on donne dans le Tableau 2 les résultats de l'exemple comparatif 3 qui fut effectué.comme suit-: 35 deux composants de filage composite ayant les mêmes viscosités que celles des deux composants utilisés dans l'exemple 2 furent préparés séparémênt en utilisant deux appareillages différents de polycondensation en continu» Chaque composant était, non pas un mélange, mais un polymère unitaire. Le filage composite fut 40 effectué de la même façon 69 25780 2013879 Exemple 3 On prépara du téréphtalate de polyéthylène par polycondensation en utilisant l'appareillage de polycondensation en continu illustré sur la figure 1 et on prépara à partir de ce matériau 5 une fibre composite. Un téréphtalate de polyéthylène de viscosité (>j) =0,73 fut extrait à un taux de 20 kg/heure du réacteur final 7 et fut mélangé avec un téréphtalate de polyéthylène de viscosité W = 0,17 prélevé à un taux de 10 kg/heure du réacteur intermédiaire 10 6, les pourcentages de mélange étant respectivement 5,6 : 1 et 1:1, afin d'obtenir deux mélanges de quantités égales. La valeur de Mw/Mn des mélanges était respectivement 2,35 et 5,02. Les deux mélanges furent amenés à un métier de filage composite et chaque mélange fut extrudé d'une filière de filage de 1,5 mm de 15 diamètre avec un débit de 0,5 g/minute. Le produit extrudé fut enroulé à une vitesse de 900 m/minute. La température de la filière était 280° C. Le produit extrudé fut refroidi par un courant d'air à la température ambiante circulant à un débit de 0,3 m/sec. dans une zone s^étendant de 1 à 150 cm en dessous de la 20 filière. Le fil enroulé fut étiré en deux phases avec un coefficient d'étirage de 3,2 par une broche chaude maintenue à 90° C et par une plaque chaude maintenue à 140° C. Le fil fut ensuite tordu à 15 tours/m et bobiné. Le fil bobiné fut détendu à 140° C pen-25 dant 10 minutes. Le fil résultant pié sente les excellentes propriétés de crêpage suivantes î nombre de boucles 36,8 boucles/ 25 mm, un pourcentage de boucles 47,3 % et une élasticité de boucles 93,6 ?£. A titre de comparaison, on prépara séparément deux types de 30 téréphtalate de polyéthylène ayant des viscosités à l'état fondu de respectivement (^) = 0,63 et (ty)= 0,40 qui sont presque les mêmes viscosités que celles des deux composants de la fibre composite précédente. Les deux types de polyéthylène furent fusionnés au moyen d'une extrudeuse et filés en fibres composites dans 35 les mêmes conditions que précédemment. Le fil résultant n'était pas ài différent du fil composite de l'exemple 3 précité en ce qui concerne les propriétés de crêpage, mais les fibres étaient très différentes l'une de l'autre eu égard aux ruptures de fil lors du filage. De façon plus particulière, dans la fibre compo-40 site de l'exemple comparatif ci-dessus, la valeur des ruptures 69 25780 2013879 de fil lors du filage était 2,1 ruptures/100 kg, tandis que dans la fibre composite obtenue selon le procédé de l'invention, on ne constata que 0,1 rupture/100 kg. On peut ainsi constater que la fibre composite de cette invention préparée en utilisant des 5 mélanges était excellente par rapport à la fibre composite de l'exemple comparatif. Exemple 4 Les propriétés de crêpage furent examinées pour des fibres préparées en utilisant le même polyester que celui utilisé dans 10 l'exemple 3 et en effectuant le filage, l'étirage et les opérations de chauffage dans les mêmes conditions que dans l'exemple 3, sauf que le diamètre de l'ajutage de la filière variait. Dans le cas où le diamètre de l'ajutage était 0,25 mm, la fibre résultante présentait des propriétés de crêpage faibles : 15 nombre de boucles de 16,3 boucles/25 mm, pourcentage de boucles de 19,6 # et élasticité des boucles de 95,2 #. Dans le cas où le diamètre de l'ajutage était 0,4 mm, les propriétés de crêpage de la fibre résultante étaient similaires à celles de la fibre précédente, tandis que la fibre préparée en utilisant une filière 20 ayant un diamètre d'ajutage de 0,7 mm présentait des propriétés de crêpage améliorées. Dans le cas où le diamètre de l'ajutage était successivement 1,0 , 2,0 ou 2,5 mm, la fibre résultante présentait d'excellentes propriétés de crêpage équivalentes à celles des fibres obtenues dans l'exemple 3« Dans le cas où 25 le diamètre de l'ajutage était supérieur à 3,0 mm, la répartition des boucles dans le sens longitudinal avait tendance à ne plus être uniforme et la stabilité de filage était quelque peu réduite. Au cas où le diamètre de l'ajutage de filage était supérieur à 6 mm, les conditions de filage tombai ait à l'extrême. 30 En conséquence, l'on estima que l'utilisation de tels grands ajutages de filage n'avaient pas d'intérêt pratique. Exemple 5 On employa l'appareillage de polycondensation Illustré dans la figure 2 au lieu de l'appareillage de polymérisation montré 35 sur la figure 1 et l'on répéta l'exemple 3o Le filage pu être effectué de façon régulière et l'on obtint une fibre composite de téréphtalate de polyéthylène ayant de façon analogue d'excellentes propriétés de crêpage. Exemple 6 40 On prépara du téréphtalate de polyéthylène par polycondensa- 69 25780 25 2013879 tion en utilisant l'appareillage de polycondensation en continu illustré sur la figure 3 et l'on en prépara une fibre composite. On prépara deux mélanges en quantités égales en mélangeant du téréphtalate de polyéthylène de viscosité (^) = 0,73 prélevé 5 à un taux de 9 kg/heure de la colonne de polycondensation finale 7, du téréphtalate de polyéthylène de viscosité } = 0,45 prélevé à un taux de 0,25 kg/heure de la colonne de condensation intermédiaire 6 et du téréphtalate de polyéthylène de viscosité (*?) = 0 ,13 prélevé à un taux de 3,75 kg/heure de la colonne 10 d'extraction 5 de l'éthylène glycol, les pourcentages de mélange rétant respectivement 3:1:0 et 0:11:5» les valeurs de Mw/ïïn des mélanges étaient respectivement 3,09 et 2,75. Chaque mélange fut extrudé à un débit de 1 g/minute dans un ajutage de filage de 1 ,2 rnm de diamètre de façon que les deux composants soient 15 disposés en-parallèle et de façon excentrée. Le produit extrudé fut enroulé à une vitesse de 900 m/minute. La fibre enroulée fut étirée avec un taux d'étirage de 2,9 par l'intermédiaire d'une broche chaude maintenue à 100° C et d'une plaque chaude maintenue à 160° C. La fibre étirée fut ensuite soumise à 20 un rétreint continu dans l'air chaud maintenu à 200° C, et enroulée à une vitesse supérieure de 55 5» à la vitesse d'étirage. La fibre résultante présentait les propriétés de crêpage suivantes : nombre de boucles de 28,5 boucles/25 mm, pourcentage de crêpage de 35,8 #, élasticité des boucles de 96,2 $. 25 Exemple 7 Dans la figure 4, des quantités égales des deux mélanges furent préparées en mélangeant un polyamide de viscosité (V -1 ,52 mesurée dans un métacrésol à 30° C, prélevé à un taux de 4,6 kg/ heure du réacteur final 5 et un polyamide de viscosité (») = 0,29 30 prélevé à un taux de 3,8 kg/heure de 1»évaporateur 4, les pourcentages de mélange étant respectivement 23:9 et 3ï5. Les valeurs lïw/Mn des mélanges étaient respectivement 3,76 et 9,27. Chaque mélange fut extrudé à un taux de 0,5 g/minute par un ajutage de filage a^ant un diamètre de 2,0 mm de façon que les 35 deux composants soient disposés parallèlement et de façon excentrée. Le produit extrudé fut enroulé à une vitesse de 1150 m/ minute. La fibre résultante fut étirée à froid avec un coefficient d'étirage de 2,8 et détendue à 175° C pendant deux minutes. On 40 obtint ainsi une fibre crêpée ayant des propriétés de crêpage 69 25780 2013879 suivantes • nombre de boucles de 21,8 boucles/25 mm, pourcentage de boucles de 38,3 et élasticité des boucles de 97,3 Exemple 8 On prépara un poly-£-capramide par polycondensation en utili-5 sant l'appareillage de polycondensation en continu illustré sur la figure 5 et on eiaflla une fibre composite* On prépara des quantités égales de mélanges en mélangeant un polyamide de viscosité (*)) - 1,87 mesurée dans du métaerésol à 30° C, prélevé à un taux de 3,75 kg/heure de 1'évaporateur sous 10 vide 4 et un polyamide de viscosité 0,) - 0,17 prélevé à im taux de 2,25 kg/heure du milieu de la colonne de polycondensation 3. les valeurs M*/Mn. des mélanges étaient respectivement 2,78 et 3,59® Chaque mélange fut extrudé à un taux de 2,5 g/minute d'un 15 ajutage de filage de diamètre 1,0 mm de façon que les deux composants soient disposés en parallèle de façon excentrée, le produit extrudé fut enroulé à une vitesse de 1075 m/minute, la fibre résultant© fut étiré© à froid avec un coefficient d'étirage de 3,1 et détendue à 160° C pendant trois minutes pour obtènir 20 une fibre crêpée ayant les propriétés de crêpage suivantes : nombre de boucles de 25,1 boucles/25 saa, pourcentage de boucles de 32,4 i» et élasticité des boucles de 92,5 %• Exemple 9 On prépara un téréphtalate de polyéthylène par polycondensa-25 tion en employant 1'appareillage illustré sur la figure 6, et on en prépara une fibre composite« Du téréphtalate de polyéthylène de viscosité (ty) = 0,63 fut prélevé à un 1aux de 22,5 kg/heure'du réacteur final 7, et une partie du polyéthylène précédent correspondant à une portion préle-30 vée à Tin taux de 7,5 kg/heure fut mélangé en continu avec du téréphtalate de polyéthylène de viscosité 0} ) =0,17 prélevé à un taux de 7,5 kg/heure d9va réacteur intermédiaire 6.' la valeur Mw/Mn du mélange était 3,28. - i les deux condensais résultants furent amenés à un.métier à 35 filer composite et chaque condensât fut extrudé d'un -ajutage de. filage de 1,25 ma de diamètre à un taux de 0,25 g/minute, le produit extrudé fut enroulé à une vitesse de 900 m/minute. - le refroidissement du produit extrudé fut effectué dans un courant d'air circulant horizontalement à une vitesse de 0,3 m/sec. dans 40 ime son© situé© ds 1 à 150cm en dessous de la filière, la fibre 69 25780 2013879 enroulée fut étirée à un coefficient d'étirage de 3 en deux stades par l'intermédiaire d'une broche chaude maintenue à 90° C et d'une plaque chaude maintenue à 140° C. La fibre fut ensuite tordue à 15 tours/m et bobinée. La fibre bobinée soumise à 5 un traitement thermique à l'état détendu pendant 10 minutes à 145° C pour obtenir une fibre crêpée ayant les propriétés de crêpage suivantes : nombre de boucles de 35,8 boucles/25 mm, pourcentage de boucles de 43,8 $ et élasticité des boucles de 93,4 10 A titre de comparaison, on prépara séparément du téréphtala te de polyéthylène (et non pas un mélange) de même viscosité (ty) =s 0,41 que celle du composant à faible viscosité de la fibre composite ci-dessus, et ce téréphtalate de polyéthylène et le téréphtalate de polyéthylène précédent de viscosité (ly) = 0,63 15 furent fusionnés au moyen d'une extrudeuse et filés en une fibre composite* Bien que la fibre résultante présentait des propriétés de crêpage similaires à celles de la fibre précédente préparée selon l'invention, dans l^tibre de l'exemple comparatif, la valeur des ruptures de fil lors du filage fut 2,3 ruptures/100 kg, 20 tandis que dans la fibre de cette invention, cette valeur n'était que de 0,2 rupture/100 kg. On peut ainsi constater que l'utilisation d'un mélange d'au moins deux polycondensats de viscosités différentes comme composants à faible viscosité d'une fibre composite selon Gètte invention donne d'excellents résultats. 25 Exemple 10 On répéta l'exemple 9 en utilisant l'appareillage de polycondensation illustré sur la figure 7 au lieu de l'appareillage de polycondensation illustré sur la figure 6. Le filage pu être effectué régulièrement et l'on obtint une fibre composite de té-30 réphtalate de polyéthylène présentant d'excellentes propriétés de crêpage. Exemple 11 On prépara du téréphtalate de polyéthylène par polycondensation en utilisant l'appareillage de polycondensation en continu 35 illustré, sur, la figure 8 et l'o^t en j? répara une fib^e composite. /du Terephtalate de polvethvlene ae viscosité/ On utilisa comme composant à haute visooslte/\yj) - 0,78 prélevé à un taux de 12 kg/heure de la colonne de polycondensation finale 7. On prépara un mélange en mélangeant en continu du téréphtalate de polyéthylène de viscosité o>) =0,45 prélevé à un 40 taux de 8,5 kg/heure de la colonne de polycondensation intermé- 69 25780 28 2013879 diaire 6 et du téréphtalate de polyéthylène de viscosité (q) = 0,13 prélevé à un taux de 3»5 kg/heure de la colonne d'extraction, d'éthylène glycol 5, et ce mélange fut utilisé comme composant à faible viscosité» la valeur Mw/Mn du mélange était 2,68» 5 En utilisant un ajutage de filage en forme de Y, dont cha que branche avait une largeur de 4 mm et une longueur de 12 mm et dont la superficie de la section était environ 1,5 mm2, les deux composants ci-dessus furent filés en composite de telle façon qu'ils étaient disposés parallèlement et de façon excentrée. 10 la pointe de la filière était maintenue à une température de 286° 0. le produit extrudé s'est enroulé à une vitesse de 900 m/ minute. la fibre enroulée fut étirée avee un coefficient d*étirage de 2,9» en deux stades, au moyen d'une broche chaude maintenue à 15 100° G et d'une plaque chaude maintenue à 160° C, et fut ensuite soumise à un rétreint en continu dans l'air à 200° C avec un taux de retrait de 45 i» pour développer du crêpage dans la fibre» la fibre résultante présentait les propriétés de crêpage suivantes t nombre de boucles de 23,5 boucles/25 mm, pourcentage de boucles 20 de 33»9 % et élasticité des boucles de 96,2 Une fibre composite ayant la même composition que ci-dessus fut préparée dans les mêmes conditions de refroidissement que ci-dessus en utilisant un ajutage de filage en forme de Y ayant une configuration similaire, mais une section de 0,2 am2« la fibre 25 était inférieure à la fibre pafeitée en ce qui concerne le nombre de boucles,le pourcentage de boucles, l'élasticité des boucles et le gonflant. En outre, le filage ne peut pas être effectué de façon aussi régulière que dans l'exemple précédent. Exemple 12 30 On prépara des fibres composites à partir des mêmes compo sants que dans l'exemple 11 et dans les mêmes conditions de refroidissement que dans l'exemple 11, en utilisant des filières avec des buses de filage en forme de Y, dont la superficie des sections était approximativement 0,047 mm2 (0,05 am x 0,3 mm) 35 0,19 œm2 (0,1 mm x 0,6 mm), 0,25 mm2 (0,2 mm x 0,4 mm), 0,36 mm2 (0,2 mm x 0,6 mm), 0,51 mm2 (0,25 mm x 0,65 ma), 0,66' mm2 (0,3 mm x 0,7 mm), 1,04 mm2 (0,4 ra x 0,8 mm), 2,28 mm2 (0,6 x 1,2 mm), 4,44 mm2 (0,6 mm x 2,4 mm) 6,60 mm2 (0,6 mm x Si,6 mm), 12,1 mm2 (1,0 mm x 4,0 mm), 27 mm2 (1,5 mm x 6 mm) : le diamètre du cercle 40 circonscrit étant approximativement 13»7 mm et la surface 30 mm2 69 2578C 29 2013879 (2,5 mm x 4,0 mm) respectivement. La largeur et la longueur d'une ■branche de chaque ajutage de filage sont données entre parenthèses. Ces fibres furent étirées et détendues dans les mêmes condi-5 tions que dans l'exemple 11 pour développer le crêpage dans les fibres. Lorsqu'on utilisa les huit filières ayant une section d'ajutage de filage comprise entre 0,36 mm2 et 12f1 mm2, on put obtenir des fibres crêpées ayant de bonnes propriétés® Toutefois par-10 mi celles-ci, seules trois filières ayant des surfaces d'ajutage de filage de 1,04 mm2, 2,28 mm2 et 4f44 mm2 respectivement purent donner des fibres crêpées ayant d'excellentes propriétés comparables à celles de la fibre obtenue dans l'exemple 3» les fibres crêpées obtenues en employant des filières ayant une section 15 d'ajutage de filage de 0,25 mm2 ou moins, ou de 27 mm2 ou plus, présentaient des propriétés inférieures à celles des huit fibres précédentes. Exemple 13 On prépara des fibres de polyester crêpées de la même compo-20 sition que les fibres de l'exemple 11 dans les mêmes conditions de refroidissementr d'étirage et de détente que dans l'exemple 11, en employant diverses filières avec des formes en Z, T, L, V,^ , 3 }J> H, triangulaires, carrées, rectangulaires (grand côté = 1,5 à trois fois le petit côté), pentagonales ou hexagonales, ou des 25 filières dont les ajutages de filage avaient une configuration dans laquelle cinq branches de longueur presque égale partaient du centre, les angles formés par chaque paire de branches adjacentes étant presque égaux ; et en faisait varier la section de l'ajutage de filage pour chacun des divers types de filière men-30 tiormés ci-dessus. On observa la même tendance que dans l'exemple 12 pour chaque type de filière. Exemple 14 On prépara un adipamide de polyhexaméthylène par polycondensation en utilisant le même appareillage de polycondensation en 35 continu que celui illustré sur la figure 9» et l'on en prépara une fibre composite* Un polyamide de viscosité = 1,25 mesurée dans du métacré-sol à 30° C fut prélevé à un taux de 6,4 kg/herçre du réacteur final 5» Une partie du polyamide correspondant à une portion pré-40 levée à un taux de 4,2 kg/heure fut utilisée comme composant à la 69 25780 2013879 viscosité élevée et le reste correspondant à une portion prélevée à un taux de 22 kg/heure fut mélangé à un polyamide de viscosité (fy) = 0,25 prélevé à un taux de 2 kg/heure de 1'évaporateur 4, le mélange étant utilisé comme composant à faible viscosité, La 5 valeur de Mw/Mn du mélange était 4,15® Chacun des deux composants précédents fut extrudé à un taux de 0,5 g/minute par un ajutage de filage ayant un diamètre de 2,0 mm de façon que les deux composants soient disposés en parallèle et de façon excentrée® Le produit extrudé était enroulé à une vitesse de 1150 m/minute. La 10 fibre résultante fut étirée à froid avec un coefficient d'étirage de 2,8 et détendu à 175° 0 pendant 2 minutes pour obtenir une fibre crêpée ayant les propriétés de crêpage suivantes : nombre de boucles de 21,8 boucles/25 mm, pourcentage de boucles de 38,3 % et élasticité des boucles de 97,4 15 Exemple t5 On prépara un poly-£ -eaproamide par polycondensation en utilisant l'appareillage de polycondensation en continu illustré sur la figure 10. Un polyamide de viscosité (ty) = 1,08 mesurée dans du métacrésol à 30° C, fut prélevé à un taux de 5 kg/heure de 20 1'évaporateur sous vide 4® Une partie correspondant à une portion prélevée à un taux de 3 kg/heure fut utilisée comme composant à viscosité élevée et le reste correspondant à une portion prélevée à un taux de 2 kg/heure fut mélangé avec un polyamide de viscosité 0)) =0 ,17 prélevé à un taux de 1 kg/heure du milieu de la co-25 lonne de polycondensation 3c Le mélange fut utilisé comme composant à faible viscosité* La valeur de Mw/Mn du mélange était 6,39» Chacun' des deux composants fut extrudé à un taux de 2,5 g/ minute par un ajutage de filage de 0,9 mm de diamètre de telle façon que les deux composants étaient disposés parallèlement et de 30 façon excentrée. Le produit extrudé fut enroulé à une vitôsse de 1075 m/minute® La fibre résultante fut étirée à froid avec un coefficient d8étirage de 3,1 et détendue à 160° C pendant trois minutes pour obtenir une fibre crêpée ayant les propriétés de crêpage suivantes: 35 nombre de boucles de 23*7 boucles/25 mm, pourcentage de boucles de 29,2 fo et élasticité des boucles de 92,9 (Mw/Mn) 'for/m cal Exemple 1-(i) tableau f Exemple 1-Cil) Composant: Composant à :Composant Composant à à forte : faible vis-viscosité: cosité Oî) » 0,59: (•;)= 0,39 :(mélange en 2,00 2,17 tà forte :faible vie-îviscosité :cosité »(|))-0,59 «(jf) « 0,39 xmelange de:(mélange de :quantités éga«polymeres :polymères :les de polymè:de viscosi:de viscosités de visco-:tés(ty)=0,78ttéB (£)**0,?î :sités (b)=5,9:et (h)=0,15:et (l))=0,15 :et (ty)=0,19 :provenant :provenant :provenant du :du *ême :du même sys même système :système de:tème de po-:de polyméri8a:polyméri- rlymérisatiat ;tion que le s sation) (composant à : :forte visco- J : : : : 3,54 3,14 6,40 4,82 Exemple comparatif 1 Composant:Composant à forte :à faible viscosité :viscosité (i})=0,59 *(^D °»39 :(non melan :ge,mais po :lymère pro : venant d1 :un système :de polymérisation :différent : de celui du: :composant :à forte :viscosité) : 6,74 5,30 îuptures du fil Lors du filage (ruptures/100kg) 0,19 Jombre de dé- : fauts en teinture foncée : (défauts/kg) : 0,51 Densité du gon: fiant après dé: veloppement du: crêpage : 0,13 coefficient d': étirage naturel 3,6 0,11 0,70 0,11 3,8 Exemple comparatif 2 C omposant : Composant à forte :à faible viscosité:viscosité (»?)=0,59 :fo) = 0,39 :(non melan :ge,mais :produit :obtenu en : stockant :1e composant à for :te viscosl îté pour ré :duire sa :viscosité) 2,00 2,05 2,00 1,93 2,21 2,41 0,24 3,2 2,00 * 2,00 1,88 : 2,41 3,86 3,55 0,26 3,8 * Valeurs théoriques. 69 25780 32 TABLEAU II 2013879 • • Exèmule 2 Exemple comparatif 3 • :Composant à îComposant à :forte visço-:faible vis-:sité jcosité Composant ;àîComposant forte visoo-è, faible site jviscosité • (ÎYhr/Mn ) cai i • 4,89 Î 5,13 * • * 2,00 : 2,00 Mw/Mn : 4,44 x 4,87 2,07 î 2,17 • Ruptures du fil lors: du filage (ruptures/: 100 kg) : • • 0,26 • • 2,95 • Nombre de défauts en s teinture foncée î (défauts/kg) t 0,67 3,60 è Densité du gonflant : après développement : du crêpage : 0,14 0,25 • Coefficient d*étirage naturel : 4,1 3,3 s * Valeurs théoriques. 69 2578C 2013879 BEVEUDICATIOMS 1. Procédé pour la fabrication de filaments composites et de fils contenant ces filaments en filant par fusion simultanément au moins deux composants d'un produit de polycondensation linéai- 5 re de différentes visoosités à l'état fondu à travers une filière, caractérisé en ce que l'un des composants (A) est un mélange ayant de préférence une valeur Mw/Mn supérieure à 2,5 choisi parmi des mélanges obtenus en mélangeant en continu un produit final à l'état fondu obtenu par une réaction de polycondensation continue à pha- 10 ses multiples avec au moingfon produit intermédiaire à l'état fondu apparaissant dans ce système de réaction de polycondensation et des mélanges obtenus en mélangeant en continu au moins deux produits intermédiaires, et qu'un composant (B) est au moins un polymère ayant une viscosité différente de la viscosité du composant 15 (A), de préférence au moins un produit de polycondensation ayant une viscosité différente. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le composant (A) a un rapport Mw/Mn supérieur à 2,5 mais inférieur à 10. 20 3. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le composant (B) est le même mélange que le composant (A), mais le pour centage de mélange étant différent. 4. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le composant (B) est le même mélange que le composant (A), mais 25 qu'au moins un produit intermédiaire contenu dans ce mélange a mie viscosité différente de la viscosité du produit intermédiaire, contenu dans le composant (A)• 5. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le composant (B)'est constitué du même produit final que le compo- 30 sant (A) • 6. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le composant (B) est un polymère, identique ou différent du composant (A), et dérivé d'un autre système de polycondensation. 7. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que 35 les produits de la réaction de polycondensation sont des éléments choisis dans le groupe comportant des polyamides linéaires, des polyesters linéaires et des polyurées linéaires. 8. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le filage par fusion est effectué en utilisant un orifice de fila- 40 ge ayant une section transversale comprise entre 0,33 et 28 mm20 69 25780 34 2013879 9o Fils et filaments composites, caractérisés en ce qu'ils sont obtenus par mise en oeuvre du procédé selon l'une des revendications précédentes»