La présente invention concerne les bandages pneumatiques à carcasse radiale, leur procédé de réalisation et des éléments utiles pour cette réalisation. Un bandage pneumatique à carcasse radiale est tel que sa carcasse comprend un certain nombre de nappes (deux à quatre normalement et parfois jusqu'à six) de caoutchouc armé de fils qui sont sensiblement parallèles les uns aux autres dans unenappe et sont disposés radialement par rapport au bandage, en général sensiblement perpendiculairement à la courbe circonférentielle médiane du bandage. On considère en général qu'un angle de 75 à 900 formé par les fils avec cette courbe circonférentielle médiane caractérise un bandage à carcasse radiale.Les bandages pneumatiques classiques ou à nappes en biais ou croisées sont tels que les fils des nappes sont disposés autour de la carcasse et en biais, c'est-à-dire avec un angle plus aigu par rapport à la courbe circonférentielle médiane. les bandages à carcasse radiale ont une structure latérale beaucoup plus souple de la carcasse, si bien que, lors de l'utilisation, la flexion des parois latérales est élevée par rapport à celle des bandages à nappes en biais. les bandages à carcasse radiale doivent donc comporter sous la bande de roulement, des ceintures contenant des fibres robustes pratiquement inextensibles, disposées pratiquement en direction circonférentielle autour du bandage afin que celui-ci conserve la tenue de route nécessaire. les procédés de réalisation généralement utilisés pour la fabrication des bandages à carcasse radiale exigent des propriétés physiques élevées des mélanges de caoutchoucs utilisés dans les carcasses, lorsqu'ils sont à l'état vert ou non vulcanisé, et ces propriétés diffèrent de celles qui sont nécessaires au cours de la fabrication des bandages à nappes en biais. La carcasse du bandage comprend deux talons circulaires, normalement en acier enrobé de caoutchouc, qui délimitent, dans le bandage terminé, les bords périphériques internes du bandage, ces talons faisant partie de l'ensemble d'étanchéité entre le bord de la jante et le bandage dans le cas drun bandage pneumatique sans chambre.La carcasse du bandage comprend un revetement interne qui est avantageusement en caoutchouc pratiquement imperméable à l'air (par exemple un caoutchouc de bromobutyle), et les nappes de caoutchouc armé de fils sont disposées d'un talon à l'autre, tranversalement au bandage. Les ceintures, les éléments des ceintures, des parois latérales ou flancs et de la bande de roulement sont appliqués sur la carcasse. Celle-ci est montée et mise en forme avec les mélanges de caoutchoucs contenant les divers ingrédients à l'état vert ou non vulcanisé, dans le cas d'un bandage à carcasse radiale. Après montage et mise en forme, les éléments des ceintures et des flancs et ceux de la bande de roulement sont appliqués, toujours à l'état non vulcanisé, et le bandage monté subit alors la vulcanisation. Les procédés de fabrication des bandages à carcasse radiale, qu'il s'agisse d'un procédé en une ou deux étapes, comprennent le montage initial des talons, du revêtement intérieur et des nappes de la carcasse sous forme d'un cylindre de génératrice sensiblement rectiligne, le caoutchouc des nappes de la carcasse étant à l'état non vulcanisé, et la configuration obtenue est alors modifiée afin qu'elle forme un tore.Cette modification de forme comprend l'allongement des mélanges non vulcanisés de caoutchouc à divers emplacements de la carcasse, d'une valeur pouvant atteindre 200 à 300 % Le changement correspondant de configuration n'existe, dans le cas de la fabrication des bandages pneumatiques classiques à nappes en biais, que lorsque le bandage complet a été monté sous forme d'un cylindre sur un tambour convenable, après application des flancs, de la bande de roulement et des ceintures d'armature éventuellement nécessaires. Le bandage monté passe alors dans un moule où il est mis en forme, le moule est totalement fermé et l'ensemble est chauffé et mis sous pression afin que le caoutchouc soit vulcanisé. Cependant, au contraire, la carcasse d'un bandage de type radial doit etre mise en forme afin qu'elle prenne sensiblement le diamètre externe final avant sa combinaison avec la bande de roulement et la ceinture et, suivant le procédé, les parties formant les parois latérales, et en conséquence avant mise en place dans un moule de vulcanisation. Cette opération est nécessaire car un bandage à carcasse radiale doit comporter des ceintures d'armature en matière fibreuse pratiquement inextensible, les fibres étant disposées circonférentiellement autour du ban dage, sous la bande de roulement. Ces ceintures ne peuvent pas s'allonger circonférentiellement et elles doivent donc entre appliquées après mise en forme de la carcasse du bandage, pratiquement au diamètre final.Ainsi, la résistance à l'état non vulcanisé du caoutchouc utilisé dans les nappes de la carcasse doit être suffisante pour que, en l'absence de toute strùcture externe de retenue telle qu'un moule, elles puissent supporter les contraintes appliquées au cours de l'opération de mise en forme, dans les conditions de température, etc., normalement utilisées dans les opérations de fabrication des bandages pneumatiques. Comme indiqué, il faut en pratique que le caoutchouc à l'état non vulcanisé puisse supporter des allongements de 200 % et plus. Lorsque le mélange de caoutchoucs utilisé dans les nappes de la' carcasse a une résistance insuffisante à l'état vulcanisé pour supporter cet allongement et les forces subies lorsque cet allongement est imposé au cours de la fabrication industrielle, les fils des nappes radiales peuvent ne pas conserver leur -position voulue dans le caoutchouc et peuvent penétrer jusqu'aurevêtement interne du bandage, ou la carcasse peut s'amincir et meme se fendre. Le maintien des fils dans la position prédéterminée fixe les uns par rapport aux autres, enrobés dans le caoutchouc des nappes de la carcasse au cours du procédé de fabrication, est important pour la formation de bandages pneumatiques à carcasse radiale de bonne qualité. tes caoutchoucs classiques de synthèse tels que les c-opolymères caoutchouteux butadiène-styrène (sur), le polyisoprène de synthèse et les polybutadiènes, ne présentent pas une résistance mécanique suffisante à l'état non vulcanisé. Au cours de la fabrication des bandages de type radial, on constate qu'on doit utiliser du caoutchouc naturel, seul ou mélangé à des caoutchoucs synthétiques afin que la composition du caoutchouc de la carcasse ait une résistance -suffisante à 11 état non vulcanise. Dans l'un des procédés les plus utilisés pour la réalisation des bandages de type radial, on utilise une opération en deux étapes au cours de laquelle, dans la première étape, la carcasse est montée avec le revêtement ou la garniture interne, les talons et les nappes de la carcasse radiale, et est mise à la forme toroldale voulue lorsque le caoutchouc n'est pas vulcanisé. Au cours dela seconde étape, les flancs, les ceintures circonférentielles et la bande de roulement sont appliqués, toujours à l'état non vulcanisé, et le bandage est ensuite chauffé sous pression dans un moule afin qu'il subisse la vul canisation.Il peut s'écouler un certain temps entre la première et la seconde étape, et dans ce cas l'ensemble de la première étape est habituellement dégonflé puis regonflé avant la seconde étape. te caoutchouc non vulcanisé des nappes doit pouvoir supporter le maintien sous contraintes et sous forme allongée pendant un certain temps sans se rétracter ni se déformer d'une autre manière en permettant le déplacement ou la pénétration des fils enrobés. tes compositions classiques à base de caout choucssynthétiquesntont pas les caractéristiques ontraintes- relaxation à l'état non vulcanisé qui permettent la satisfaction de ces critères. Selon l'invention, les problèmes précités de fabrication posés par les carcasses des bandages de type radial sont notablement réduits par utilisation, dans les feuilles formant les nappes armées-de fils de la carcasse du bandage pneumatique, de compositions de caoutchoucs non vulcanisés à base de caoutchoucs synthétiques ayant un petit nombre de liaisons labiles de réticulation sensibles au cisaillement et/ou à la chaleur, ces caoutchoucs se comportant de la meme manière que des caoutchoucs à résistance mécanique élevée à l'état non vulcanisé, aux températures ordinaires, mais à la manière des caoutchoucs ordinaires, dans les conditions de traitement sous contraintes et à températures élevées, utilisées dans une usine de bandages pneumatiques.Un exemple de tels caoutchoucs synthétiques est un polymère caoutchouteux butadiène-styrène contenant une petite quantité de groupes amine tertiaire, ayant réagi avec un composé dihalogéné Ainsi, l'invention concerne un bandage pneumatique à carcasse radiale qui comprend d'une part une partie formant la carcasse et d'autre part une seconde partie comprenant les ceintures, la bande de roulement et les flancs, la partie formant la carcasse ayant un revêtement ou une garniture interne de caoutchouc, deux talons pratiquement inextensibles et de forme générale circulaire, délimitant l'orifice circulaire interne du bandage, et plusieurs nappes d'étoffe comprenant des fils d'armature enfouis dans une composition de caoutchouc de la carcasse, les fils étant parallèles les uns aux autres et faisant un angle compris entre environ 75 et 900 avec la courbe circonférentielle médiane du bandage, la composition de caoutchouc de la carcasse ayant une résistance mécanique élevée à l'état non vulcanisé et comprenant un caoutchouc synthétique ayant des liaisons labiles de réticulation, les parties combinées formant la carcasse d'une part et les ceintures, la bande de roulement et les flancs d'autre part, étant vulcanisées par action de la chaleur. L'invention concerne aussi un procédé de réalisation dtun bandage pneumatique à carcasse radiale ayant un revêtement interne de caoutchouc, deux talons circulaires délimitant de façon générale l'orifice circulaire interne du bandage, et plusieurs nappes d'une étoffe comprenant des fils d'armature enfouis dans une composition de caoutchouc de la carcasse, le procédé comprenant lrenrobage de plusieurs fibres formant des fils d'armature parallèles les uns aux autres et très rapprochés dans une composition de caoutchouc pour carcasse, ayant une résistance mécanique élevée à l'état non vulcanisé et contenant un caoutchouc synthétique possédant des liaisons labiles de réticulation, afin que l'ensemble forme une feuille d'étoffe armée de fils, la réalisation d'un ensemble de forme générale cylindrique, ayant une couche interne en composition de caoutchouc de garniture du bandage, plusieurs couches externes formées des feuilles d'étoffe armées de fils, les fils étant disposés radialement, c'est-à-dire qu'ils forment un angle compris entre environ 75 et 900 avec la courbe circonférentielle médiane de l'ensemble cylindrique, et deux talons pratiquement inextensibles et de forme générale circulaire, formés d'un métal revêtu de caoutchouc non vulcanisé, les talons étant placés chacun à une extrémité axiale de l'ensemble de forme générale cylindrique, la dilatation de la partie centrale de l'ensemble cylindrique, par rapport aux extrémités axiales, afin que l'ensemble prenne une configuration toroïdale, la fixation des ensembles formant les ceintures, la bande de roulement et les flancs, puis la vulcanisation de l'ensemble par chauffage. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention ressortiront mieux de la description qui va suivre, faite en référence au dessin annexé sur lequel la figure 1 est une coupe schématique d'une carcasse pour bandage de type radial selon l'invention, au cours d'une première étape de fabrication la figure 2 est une vue analogue à la figure 1, lors d'une étape ultérieure et intermédiaire de fabrication ; et la figure 3 est analogue aux figures 1 et 2 et représente une troisième étape de la fabrication. Les figures 1 à 3 représentent schématiquement la mise en forme d'une carcasse pour bandage de type radial. Elle représente plus précisément une carcasse ayant deux nappes d'étoffe armées de fils. Comme représenté sur la figure 1, la carcasse est formée sur un tambour convenable qui comprend une partie centrale 16 et deux parties externes 17 et 18. Les renforts 15 de talons sont d'abord placés sur le tambour, ces renforts étant en mélange de caoutchouc bien connu dans la technique et protégeant la carcasse du bandage terminé contre le frottement du bord de la jante. La garniture ou le revetement interne 11 est ensuite placé afin que ses bords externes soient au contact des renforts dans la partie qui formera l'extrémité du bandage. Une première nappe d'étoffe 12 armée de fils est alors placée avant une seconde nappe 13, la longueur de chaque nappe étant telle qu'elle recouvre le renfort. L'ensemble 14 formant les talons est ensuite placé sur les éléments disposés, et il est de type bien connu et comprend une combinaison de fils métalliques, en général sous forme d'un talon multibrin et il comprend éventuellement un mélange de caoutchoucs mis en forme, collé sur les fils métalliques combinés. Le produit est ainsi sous forme d'un cylindre à paroi plane formé par plusieurs matières. La figure 2 représente une étape intermédiaire au cours du changement de configuration, de la forme cylindrique de la figure 1 à une forme toroldale du bandage terminé. L'ensemble comprenant les talons est maintenu mécaniquement en posi tion par rapport aux renforts et aux nappes, mais il est déplacé vers l'intérieur afin que la partie centrale de l'ensemble de la carcasse se déplace vers le haut ou vers l'extérieur. A cet effet, la partie centrale du tambour a une dimension réduite suivant l'axe, par un procédé mécanique. La remontée de la partie centrale de la carcasse est facilité par gonflement, soit directement par de l'air sous pression soit par de l'air transmis derrière une membrane faisant partie du centre du tambour, mais ce déplacement peut aussi titre réalisé de façon purement mécanique.Cette remontée de la partie centrale de la carcasse constitue une dilatation réelle de cette partie, cette dilatation s'effectuant dans la partie circonférentielle sur laquelle la bande de roulement est ensuite appliquée. Cette dilatation provoque un amincissement du caoutchouc et un étalement des fils de fibres les uns par rapport aux autres. La figure 3 correspond à une étape ultérieure au cours de la dilatation et du changement vers la forme toroïdale, les ensembles à talons occupant presque leur position finale et les extrémités des nappes ayant été retournées vers le haut autour des ensembles formant les talons. Après dilatation aux dimensions finales, les ceintures, la bande de roulement et les flancs sont appliqués. Au cours de l'étape de dilatation, la caracasse doit posséder une résistance mécanique minimale afin que l'ensemble ne se rompe pas ou ne s'amincisse pas de manière irrégulière. Lorsque l'ensemble passe de la forme cylindrique à la forme toroïdale, sa circonférence augmente d'une valeur comprise entre environ 150 et 300 %. te temps nécessaire à ce changement de configuration varie avec le procédé particulier de fabrication mais il peut etre compris entre une valeur aussi faible que 2 à 3 s environ et une valeur aussi élevée que 20 à 30 s. Un polymère ayant une résistance mécanique élevée donne les propriétés nécessaires à l'obtention de ces caractéristiques. Au cours de la fabrication d'un bandage à carcasse radiale, la carcasse non vulcanisée est maintenue à la configuration représentée sur la figure 3 lors de l'application des autres éléments. La carcasse à ltétat non vulcanisé est ainsi maintenue alors que les compositions de caoutchoucs non vulcanisés des nappes sont sous contraintes. tes compositions de caoutchoucs ont une tendance naturelle à présenter une relaxation lorsqu'elles sont maintenues sous contraintes, si bien qu'elles perdent une partie de la résistance mécanique. Dans ce cas, les fils d'armature peuvent se déplacer et même traverser les nappes 12 et 13 et parfois aussi le revêtement interne 11, si bien que l1en- semble est perdu. Une nappe de la carcasse comprend un certain nombre de fils parallèles, enfouis dans une composition de caoutchoucs non vulcanisés. tes fils sont entourés chacun de tous les côtés par la composition de caoutchoucs. Il sont en général en acier, en rayonne, en verre, en différentstypes de "Nylon", en polyester, en coton ou analogue, et ils sont montés de manière bien connue dans la technique. te mélange non vulcanisé de caoutchoucs est appliqué par calandrage sur ensemble formé par les fils, le tout formant une nappe. tes fils peuvent être préalablement traités par des compositions collantes convenables qui améliorent leur adhérence à la composition de caoutchoucs. Selon l'invention, le mélange de caoutchoucs non vulcanisés, utilisé pour la formation des nappes armée de la carcasse, est au moins en partie à base d'un caoutchouc synthétique à résistance mécanique élevée à l'état non vulcanisé et possédant des liaisons labiles de réticulation. De tels mélanges ont des caractéristiques convenables à l'état non vulcanisé si bien qu'ils peuvent supporter les déformations et les allongements, l'allongement à la vitesse voulue et les caractéristiques contraintes-relaxation, au cours de la fabrication industrielle des bandages, aux températures utilisées en général dans cette fabrication, ces températures étant normalement comprises entre environ 15 et 400C et pouvant parfois atteindre 500C. Un exemple de caoutchouc synthétique pouvant constituer la base des mélanges de caoutchoucs est un polymère caoutchouteux de butadiène-styrène (SBR) contenant de petites quantités de groupes amine tertiaire dans les chaînes polymères, le polymère ayant réagi avec un composé dihalogéné qui peut réagir avec les groupes amine tertiaire du polymère. te polymère de butadiène-styrène utilisé dans la composition est avantageusement un polymère caoutchouteux conte nant environ 60 à 85 % en poids et de préférence 70 à 82 % en poids environ, de butadiène pour 40 à 15 % en poids environ et de préférence 30 à 18 % en poids environ de styrène et contenant 0,5 à 10 millimoles environ et de préférence 0,75 à 7,5 millimoles, avantageusement 2,5 à 7,5 millimoles environ, de groupes amine tertiaire liés pour 100 g de polymère. Ces groupes amine tertiaire sont avantageusement introduits par copolymérisation avec le styrène et le butadiène, d'une quantité convenable d'un monomère contenant un groupe amine tertiaire qui n'est pas ensuite affecté par la polymérisation. Des monomères avantageux et convenables contenant un groupe amine tertiaire sont l'acrylate de diméthylaminoéthyle, le méthacrylate de diméthylaminoéthyle, l'acrylate de diéthylaminoéthyle et le méthacrylate de diéthylaminoéthyle. te plus avantageux est le méthacrylatede diméthylaminoéthyle. Ce monomère se copolymérise facilement avec le butadiène et le styrène, suivant les procédés et les compositions de polymérisation classique en émulsion, utilisés couramment pour la fabrication des polymères de butadiène-styrène utilisés dans les applications du caoutchouc synthétique. Ce monomère a une réactivité de copolymérisation qui est analogue à celle des monomères qui copolymérisent dans le système. Le polymère caoutchouteux formé comporte des groupes amine tertiaire répartis le long des chaînes polymères et entre celles-ci. Evidemment, d'autres hydrocarbures dioléfiniques conjugués analogues en C4 à C6 tels que l'isoprène, le pipérylène et le 2,3-diméthylbutadiène-1,3 peuvent remplacer le comonomère et le butadiène-1,3 moins coateux, en totalité ou en partie, pour la préparation de ces polymères, mais en général sans avantage particulier. De manière analogue, on peut utiliser le cas échéant, à la place du styrène, 1'GK -méthylstyrène et les divers vinyltoluènes. Après polymérisation, le polymère caoutchouteux ainsi formé réagit avec un agent dihalogéné de réticulation et forme un caoutchouc synthétique ayant une résistance mécanique élevée à l'état non vulcanisé et comprenant des liaisons labiles de réticulation. te composé dihalogéné de réticulation peut être ajouté au caoutchouc alors que celui-ci est encore dans le latex de polymérisation, par exemple au cours du procédé de coagulation. Dans une variante, il peut être ajouté au caoutchouc à un stade ultérieur au cours de l'opération de finition, après récupération à partir du latex, de manière classique, par exemple pendant le séchage du caoutchouc ou pendant une opération de calandrage utilisée pour la préparation du caoutchouc en vue de son emballage.Dans une variante, le composé halogéné peut être ajouté au polymère avec d'autres ingrédients du mélange, par exemple sur une calandre ou dans un mélangeur interne. Les composés dihalogénés qui conviennent comme agents de réticulation pour la formation des liaisons labiles dans la composition selon l'invention sont les composés organiques dihalogénés ayant deux groupes halogènes choisis parmi le chlore, le brome et l'iode, placés dans la molécule en position conjuguée par rapport à un groupe d'activation, par exemple un noyau aromatique ou un groupe à insaturation éthylénique.Des exemples de tels composés organiques contenant des halogènes sont le 1,4-dibromobutène-2, le 1,4-dichlorobutène-2, les cs '-dibro- moxylènffl, les ot ci '-dichloroxylènes, le dibromopolybutadiène liquide ayant des groupes bromure d'allyle liés, l'acide dibromosorbique et ses sels alcalins, ainsi que les composés dihalogénés représentés par la formule générale X-CH2 - (R) - CH2-X dans laquelle X représente un groupe halogène choisi parmi le chlore, le brome et l'iode, et R représente un groupe aromatique polynucléaire choisi parmi le naphtalène, le biphényle, l'éther diphénylique et un diphénylalcane, le reste alcane ayant 1 à 4 atomes de carbone, chaque groupe -CH2-X étant lié à un noyau aromatique séparé du groupe R, sat directement soit par l'in tgmédiaire d'un groupe carbonyle, ou R représente un groupe o( -halotoluène. te noyau aromatique R peut être substitué par d'autres groupes chimiques tels que le groupe méthoxy qui ne perturbe pas de façon notable les réactions chimiques des groupes -CH2X.Des exemples particuliers de composés dihalogénés utiles correspondants sont les suivants 4,4' -bis(chlorométhyl > phényléther 4,4' -bis(bromométhyl)phényléther 2,6-bis(bromométhyl)naphtalène 4,4' -bis(bromométhyl)diphénylméthane 4,4'-bis(bromométhyl)diphényle 2,2',4,4'-tétrakis(bromométhylkhényléther 4,4'-bis(bromoacétyl)diphénylméthane tes composés bromés et chlorés sont en général les plus avantageux. Les composés iodés sont moins avantageux, en partie à cause de leur prix.Les composés dibromés paraissent réagir plus rapidement et plus efficacement que les composés dichlorés correspondants, lors de l'établissement des liaisons labiles de réticulation dans les compositions selon l'invention. Il apparatt que les groupes amine tertiaire du copolymère réagissent avec des groupes halogène du composé polyhalogéné avec formation de liaisons labiles, d'une association ou de liaisons de réticulation d'un type ou d'un autre, entre les chaînes polymères. Ces liaisons labiles de réticulation sont responsables de l'augmentation de la résistance mécanique des mélanges à l'état non vulcanisé. Cependant, lors du traitement des mélanges de caoutchoucs, appelés compounds, par exemple lors du mélange, du calandrage ou de l'extrusion, ces liaisons labiles se brisent, sans doute à cause des contraintes de cisaillement et/ou des températures rencontrées au cours de ces opérations, si bien que le mélange de caoutchoucs à base de copolymère se comporte comme un polymère normal.Ces liaisons labiles paraissent réversibles si bien que, après le traitement, elles se reforment et la résistance mécanique élevée du mélange à ltétat non vulcanisé réapparatt. Ainsi, ces liaisons ont une nature chimique et une stabilité très différentes de celles des liaisons de réticulation formées de la vulcanisation du- caoutchouc, par exemple avec du soufre et des accélérateurs, ces dernières liaisons étant bien plus robustes au point de vue chimique et étant pratiquement irréversibles. tes quantités de groupes amine tertiaire dans le polymère et de réactifs halogénés, l'une par rapport à l'autre, et par rapport à la quantité globale de polymère, sont importantes. Il est souhaitable qu'il existe une équivalence chimique approximative entre les groupes amine tertiaire et les groupes halogénés du composé halogéné. Cependant, on peut aussi le cas échéant utiliser un polymère contenant une grande quantité de groupes amine tertiaire liés et une petite quantité seulement de composés halogénés, correspondant à la quantité qui donne les liaisons labiles nécessaires à l'augmentation de la résistance mécanique à l'état non vulcanisé. En présence d'un excès connu de groupes amine tertiaire dans le polymère, on peut régler la résistance mécanique voulue à l'état non vulcanisé par addition de quantités différentes de composés hydrogénés. Pour des raisons d'économie d'utilisation du monomère contenant un groupe amine tertiaire et du composé halogéné cependant, on doit éviter les grands excès de l'une ou l'autre matière. Des quantités avantageuses du composé halogéné sont telles que la composition comprend au moins 0,1 et au plus 10 millimoles de groupes- halogène pour 100 g de polymère, la quantité la plus avantageuse de composé halogéné correspondant à celle qui contient 2,5 à 7,5 millimoles de groupes halogène pour 100 g de polymère. La quantité de groupes amine tertiaire dans le polymère est relativement faible, comprise entre environ 0,5 et 10 millimoles et de préférence entre environ 2,5 et 7,5 millimoles de groupes amine tertiaire pour 100 g de polymère. La quantité minimum est imposée par l'obtention d'une résistance mécanique satisfaisante à l'état non vulcanisé pour la composition de caoutchouc. La quantité maximum est imposée par la conservation de propriétés de traitement facile en usine des compositions, correspondant à celles des polymères butadiènestyrène normaux. Dans le cas du monomère à groupes amine tertiaire le plus avantageux, c'est-à-dire le méthacrylate de diméthylaminoéthyle, il est avantageux d'utiliser 0,1 à 1,2 partie environ en poids pour 100 parties en poids de polymère. Des polymères qui contiennent de telles quantités de méthacrylate de diméthylaminoéthyle réagissent convenablement avec 0,02 à 1,5 partie environ en poids pour 100 parties en poids de polymère de 1,4-dibromobutène-2, dans un exemple particulier d'agent dihalogéné de réticulation. Des exemples de compositions de caoutchoucs destinées aux nappes des carcasses radiales des bandages pneumatiques selon l'invention sont les mélanges des polymères butadiènestyrène à résistance mécanique élevée à l'état non vulcanisé, du type indiqué, avec un ou plusieurs autres caoutchoucs choisis dans le groupe qui comprend le caoutchouc naturel, le caoutchouc butadiène-styrène classique, le polybutadiène et le caoutchouc naturel synthétique. te caoutchouc naturel peut être présent en quantité comprise entre environ 75 et 150 parties en poids pour 100 parties en poids du polymère butadiène-styrène à résistance mécanique élevée à 11 état non vulcanisé, dans ces compositions de caoutchoucs. t'autre caoutchouc de synthèse tel qu'un polybutadiène, un caoutchouc butadiène-styrène classique ou un caoutchouc naturel synthétique, peut être présent en quantité pouvant atteindre 175 parties en poids pour 100 parties en poids du polymère à résistance mécanique élevée à l'état non vulcanisé. Les compositions peuvent aussi comprendre une huile hydrocarbonée et du noir de carbone, de manière normale et dans les quantités utilisées de façon classique dans les mélanges de caoutchouc pour carcasse. Au moment de l'utilisation pour la formation des nappes et de la disposition dans la carcasse, les compositions sont normalement mélangées aux systèmes classiques de vulcanisation et aux ingrédients classiques tels que l'oxyde de zinc, l'acide stéarique, des accélérateurs, des agents de vulcanisation, des promoteurs d'adhérence, des anti-oxydants et analogues, afin que les compositions puissent être prêtes à être chauffées lors de la vulcanisation à une étape ultérieure du procédé de fabrication des bandages, sans addition d'ingrédients supplémentaires.Il faut noter que %'expression "composition de caoutchouc" utilisée dans le présent mémoire désigne aussi les compositions élastomères contenant les ingrédients classiques de vulcanisation et modificateurs, utilisés par exemple dans les compounds, dans les quantités utilisées habituellement, de manière bien connue. Ainsi, les compositions peuvent contenir des charges telles que le noir de carbone, l'argile, la silice, le carbonate de calcium et le bioxyde de titane, bien queces mélanges contiennent habituellement une charge de noir de carbone. On n'utilise pas normalement les systèmes de vulcanisation contenant des peroxydes organiques dans ces mélanges, mais leur utilisation est évidemment possible. Les systèmes classiques de vulcanisation sont à base de soufre, un système contenant un mélange d'environ 0,25 à 5 parties de soufre pour 100 parties de caoutchouc et au maximum 5 parties pour 100 d'un ou plusieurs accélérateurs choisis dans les catégories connues.Des exemples de tels accélérateurs sont le sulfénamide d'alkylbenzothiazole, un sel métallique d'un dithiocarbamate de dihydrocarbyle, le bisulfure de morpholinylbenzothiazole, la dithiomorpholine, le 2-mercaptobenzothiazole, la 2-mereaptoimidazoline, etc. tes quantités de charges peuvent atteindre 150 parties et les quantités d'huile hydrocarbonée 100 parties pour 100 parties de caoutchouc au total. La technologie bien connue de mélange et de vulcanisation convient à ces polymères. te mélange peut être réalisé à la calandre ou au mélangeur Banbury, ou en deux ou plusieurs étapes mises en oeuvre avec un Banbury, suivies par un mélange à la calandre des agents de vulcanisation. tes ingrédients ajoutés dans le mélangeur ou la calandre peuvent aussi comprendre le composé halogéné assurant la réticulation. Après mélange poussé de manière normale, le mélange de caoutchouc peut être appliqué sur les fils pour la formation des nappes de la carcasse, comme décrit précédemment. On considère maintenant des exemples particuliers de mise en oeuvre de l'invention. EXEMPLE 1 On prépare un polymère caoutchouteux styrène-butadièneméthacrylate de diméthylaminoéthyle, par ccpolymérisation en émulsion avec un système inducteur redox de manière normalement utilisée pour la préparation d'un caoutchouc de butadiènestyrène, afin qu'il se forme un polymère qui contient, en pourcentages pondéraux approximatifs, 27 % de styrène, 75 ffi de butadiène et 0,8 ffi de méthacrylate de diméthylaminoéthyle. Après coagulation et récupération de manière normale, au cours desquelles on ajoute au polymère 37,5 % d'huile, celui-ci réagit dans un mélangeur Banbury avec 0,2 40 de dibromobutène-2 afin qu'il se forme un caoutchouc ayant une résistance mécanique élevée à 1' étant non vulcanisé et possédant des liaisons labiles de réticulation.Avant réaction avec le dibromobutène-2, le polymère dilué par l'huile a un indice Mooney de 40 (MB-4 à 1000C). Après réaction avec le dibromobutène-2, le caoutchouc résultant a des indices Mooney compris entre 75 et 90 (ML-4 à 1000C), mais on peut néanmoins le traiter à température élevée et avec un gradient de vitesse élevé, par exemple dans un Banbury à 140 1600C environ, de la même manière qu'un caoutchouc d'indice Mooney égal à 40. Ce caoutchouc de résistance mécanique élevée à l'état non vulcanisé est utilisé dans les exemples suivants pour la préparation de compositions de caoutchouc et de matières vulcanisées, permettant des essais.Il se comporte lors du traitemment comme s'il avait un indice Mooney de 40 et non pas de 75 à 90, si bien qu'il peut être utilisé pour l'application sur les fils d'armature, après mélange, de la manière utilisée normalement pour la préparation des nappes armées des bandages carcasse radiale, par calandrage avec les fils d'armature. EXEMPTE 2 On prépare une série de compositions de caoutchouc à l'aide du caoutchouc à résistance mécanique élevée à l'état non vulcanisé de l'exemple 1, et on détermine ses propriétés physiques à l'état non vulcanisé. Le tableau I indique les hydrocarbures caoutchouteux utilisés dans chacune des compositions, en parties en poids. Chaque composition est préparée par formation d'une composition par mélange au Banbury à 1500C environ, avec les ingrédients suivants (en parties en poids) Noir de carbone , 50,0 Oxyde de zinc 5,0 Acide stéarique 1,5 Promoteur d'adhérence de 2,0 résine hydrocarbonée Anti-oxydant 2,0 Résine de liaison 3,0 La résine de liaison améliore l'adhérence de la composition avec les fils d'armature.Dans tous les cas, le caoutchouc butadiène-styrène, qu'il s'agisse d'un caoutchouc normal ou du polymère de l'exemple 1, contient 37,5 parties d'huile minérale pour 100 parties de caoutchouc. Les compositions ainsi formées sont ensuite mélangées aux ingrédients supplémentaires, y compris les agents de vulcanisation, sur une calandre à 400C environ, afin qu'il se forme des compositions de caoutchouc non vulcanisé convenant à la préparation des nappes des carcasses radiales. On ajoute à une certaine quantité de la composition intermédiaire préparée contenant 100 parties en poids d'hydrocarbures de caoutchouc, les ingrédients suivants, à la calandre (en parties en poids) Soufre 3,0 Accélérateur de type sulfénamide 0,9 Accélérateur à base de diphényl- 0,2 guanidine Composé de liaison 1,0 On détermine la résistance à l'état non vulcanisé, après l'écoulement de diverses périodes suivant le mélange, par traction sur un appareil d'essai "Instron" suivant les procédures classiques d'essai, pour les compositions ainsi formées, tes résultats figurent dans le tableau I. TABLEAU I Composition n 0 1 2 3 4 5 6 témoin - - - - - Caouchouc naturel 50 50 25 25 35 35 40 Caoutchouc butadiène-styrène normal 41,25 - - 34 - 15* diulé par une huile ("Krynol" 1778) Caoutchouc butadiène-styrène dilué - 41,25 41,2 41,25 41,25 41,25 48,5 par une huile de l'exemple 1 Polybutadiène 20 20 45 20 30 20 25 Résistance maximale avant vulcani- 2,0 4,3 4,7 4,4 4,1 3,8 3,7 sation, 2 h, 105 Pa Allongement pour la résistance 80 400 550 500 410 450 350 maximale avant vulcanisation, après 2 h, % Résistance avant vulcanisation pour 1,2 4,1 3,8 3,8 3,9 3,5 3,6 allongement de 300 %, 2 h, 105 Pa Résistance maximale avant vulcanisation, 24 h, 105 Pa 2,1 6,7 4,7 4,5 4,7 4,7 3,7 Allongement pour la résistance 80 700 500 500 500 480 320 après 24 h, % Résistance avant vulcanisation pour 1,3 5,6 4,2 4,0 4,4 4,2 3,6 allongement de 300 %, 24 h, 105 Pa Résistance maximale avant Temp.ambiante 2,2 5,7 5,2 4,6 5,3 5,0 3,8 vulcanisation, 72 h, 105 Pa 50 C 2,0 3,6 3,2 2,8 3,6 3,4 Allongement pour la résis- Temp.ambiante 110 450 650 500 500 600 300 tance maximale avant vulcani- 50 C 80 300 370 420 400 400 sation, après 72 h, % Résistance avant vulcanisa- Temp.ambiante 1,8 5,2 4,4 4,2 4,6 4,5 3,8 tion pour allongement de 300%, 50 C 1,6 3,6 3,0 2,6 3,3 3,3 72 h, 105 Pa * c#cutchouc butadiène-styrène sans huile. Il faut noter d'après les résultats précédents, que la composition témoin 0, malgré la présence de 50 parties en poids de caoutchouc naturel, a une très faible résistance mécanique à 11 état non vulcanisé. Non seulement sa résistance mécanique maximale à l'état non vulcanisé est très faible mais aussi cette valeur maximale est atteinte pour de faibles allongements de 100 % ou moins. Ainsi, la composition présente une courbe contraintes-déformations qui est celle d'une composition ordinaire de caoutchouc synthétique, avec une pente initiale positive élevée jusqu a une faible valeur d'allongement pour une résistance maximale à la traction, puis une pente négative moins élevée, lorsque l'allongement augmente.Lorsqu'un allongement de 300 % est atteint, cette valeur pouvant être rencontrée, comme indiqué précédemment, dans les compositions de caoutchouc utilisées pour la fabrication des carcasses radiales, la composition de caoutchouc a dépassé sa résistance maximale à la traction et elle possède en fait une très faible résistance mécanique. Les risques de défaillance lors de l'utilisation d'une telle composition pour la fabrication des nappes des carcasses radiales sont évidents étant donné la faible résistance mécanique à l'état non vulcanisé pour cet allongement. Au contraire, la composition 1 à base de caoutchouc butadiène-styrène à résistance mécanique élevée à l'étant non vulcanisé mais par ailleurs identique à la composition témoin 0, a une résistance mécanique maximale à l'état vert qui est plus que doublée et, pour un allongement de 300 %, elle est plus que triplée, par rapport à la composition témoin. Cette composition selon l'invention est manifestement très supérieure pour la fabrication des carcasses radiales. Les résultats obtenus avec les compositions 2, 4 et 6 montrent qu'une partie importante du caoutchouc naturel de la composition témoin peut être remplacée par du polybutadiène, pourvu qu'un caoutchouc butadiène-styrène à résistance mécanique élevée à l'état non vulcanisé possédant des liaisons labiles de réticulation, soit présent, et la composition présente encore une augmentation importante de la résistance mécanique à l'état non vulcanisé. Les résultats obtenus avec les compositions 3 et 5 indiquent qu'on peut obtenir pratiquement des effets analogues par remplacement d'une partie du caoutchouc naturel par un caoutchouc butadiène-styrène normal. Des essais supplémentaires indiquent qu'à 500(3, les compositions selon l'invention conservent une résistance mécanique considérable à l'état non vulcanise. EXEMPTE 3 On vulcanise des parties des compositions O (témoin), 1, 2 et 3, 4 et 5, par chauffage à 145 C pendant 25 mn, et on soumet les matières vulcanisées à une série d'essais physiques normalisés afin de déterminer les propriétés. Les résultats figurent dans le tableau II. TABLEAU II Composition n O 1 2 3 4 5 témoin Résistance à la trac- 193 199 140 167 161 174 tion, 105 Pa Allongement à la rup- 400 390 380 - 480 390 420 ture, % Module à 100 %, 105 Pa 23 24 21 18 24 21 Module à 300 %, 105 Pa 130 140 104 89 115 109 Essai de flexion 15 12 - - - - De Mattia Rebond, % 82 81 - - - Essai Goodrich d'échauf- 6 8 9 9 10 10 fement, OG Essai Dunlop de perte de puissance en rotation 250G 1,51 1,47 1,53 1,93 1,69 1,82 500G 1,22 1,17 1,51 1,71 1,40 1,49 75 C 1,03 0,98 1,34 1,47 1,20 1,24 1000C 0,86 0,82 1,20 1,24 1,02 1,04 les chiffres indiquent que les matières vulcanisées ont des propriétés qui les rendent acceptables pour la formation de nappes de carcasse, ces matières équivalant à peu près à la matière témoin vulcanisée. Comme indiqué en référence à l'exemple 2, le témoin O et la composition 1 ne diffèrent que par l'utili- sation du polymère butadiène-styrène classique ou du polymère butadiène-styrène à résistance élevée à l'état non vulcanisé de l'exemple 1, et les propriétés physiques de ces deux matières vulcanisées sont pratiquement identiques. Les matières vulcanisées des compositions 2 à 5 présentent simplement les variations de propriétés qu'on peut prévoir à partir des variations de la composition des hydrocarbures du caoutchouc. En fait, on obtient l'avantage d'une résistance mécanique accrue à l'état non vulcanisé sans effet notable sur les propriétés de la matière vulcanisée. On constate que les bandages pneumatiques à carcasse radiale, réalisés avec des nappes armées contenant des compositions de caoutchouc du type de l'exemple 2, et contenant le polymère butadiène-styrène à résistance mécanique élevée à l'état non vulcanisé de léexemple 1, présentent de bonnes propriétés au cours de la construction, et les avantages de l'utilisation de tels polymères à résistance mécanique élevée apparaissent clairement dans les propriétés de manipulation, de meilleure stabilité dimensionnelle et de réduction de la pénétration des fils. EXEMPIE 4 On prépare des compositions de caoutchouc à l'aide du caoutchouc butadiène-styrène à résistance mécanique élevée de l'exemple 1, d'après les procédés et les formulations de l'exemple 2, mais le rapport des divers caoutchoucs est le suivant Caoutchouc naturel 60 parties en poids Caoutchouc butadiène-styrène 41 ,25 dilué par une huile Polybutadiène 10 " " On prépare aussi un mélange témoin dans lequel le caoutchouc butadiène-styrène dilué par une huile est un polymère normal disponible. Les résistances mécaniques à ltétat non vulcanisé de ces mélanges sont déterminées et les résultats figurent dans le tableau III. TABLEAU III Caoutchouc butadiène Propriétés de résistance méca- Mélange styrène à résistance nique à l'état non vulcanisé témoin vulcanisé Après 2 h de vieillissement Résistance mécanique maximale 2,1 2,8 à 11 état non vulcanisé, 105 Pa Allongement pour la résistance 70 375 mécanique maximale à l'état non vulcanisé, % Résistance mécanique à ltétat 1,6 2,7 non vulcanisé pour un allongement de 300 %, 105 Pa Après 24 h de vieillissement Résistance mécanique maximale 2,3 2,9 à l'état non vulcanisé, 105 Pa Allongement pour la résistance 70 400 mécanique maximale à l'état non vulcanisé, % Résistance mécanique à l'état 2,2 2,8 non vulcanisé pour un allongement de 300 %, 105 Pa Après 72 h de vieillissement*:: Résistance mécanique maximale 3,7(1,4) 3,6(1,6) à l'état non vulcanisé, 105 Pa Allongement pour la résistance 650 (50) 300 (100) mécanique maximale à l'état non vulcanisé, % Résistance mécanique à l'état 2,7(0,6) 3,6(1,6) non vulcanisé pour un allongement de 300 , 105 Pa *Note : les chiffres entre parenthèses correspondent à des résultats obtenus pour des mesures réalisées à 500(3 au lieu de 220C. Les résultats du tableau III indiquent que, même pour une teneur élevée en caoutchouc naturel des mélanges utilisés, la résistance mécanique à l'état non vulcanisé du mélange témoin n'est pas satisfaisante, sauf pour un vieillissement de 72 h, alors que le mélange selon l'invention a une résistance mécanique satisfaisante à l'état non vulcanisé après vieillissement de 2 h seulement. EXEMPLE 5 On prépare un polymère à résistance mécanique levée à l'état non vulcanisé, à l'aide du polymère caoutchcuteux styrène-butadiène-méthacrylate de diméthylaminoéthyle de l'exem- ple 1, par addition, au cours de la coagulation, de composés dihalogénés du type indiqué dans le tableau IV. La quantit d'ether 4,4'-bis(bromométhyl)diphénylique est de 0,2 partie en poids pour 100 parties en poids de polymère, et la quantité de 4,4'-bis(bromométhyl)diphénylméthane est de 0,19 partie en poids pour 100 parties en poids de polymère. Chaque polymère contient aussi 37,5 parties en poids d'une huile hydrocarbonée pour 100 parties en poids de polymère.Ces polymères à résistance mécanique élevée à ltétat non vulcanisé sont mélangés suivant la formule et le procédé de l'exemple 2 et on détermine la résistance mécanique à l'état non vulcanisé après les temps de vieillissement indiqués dans le tableau IV. TABLEAU IV Composés dihalogénés Ether 4,4'-bis 4,4'-bis(bromo (bromométhy - méthyl)diphé diphénylique nylméthane Résistance mécanique à l'état non vulcanisé Après 2 h de vieillissement Résistance mécanique maximale 2,8 3,2 à l'état non vulcanisé, 105 Pa Allongement pour la résistance 200 250 mécanique maximale à l'état non vulcanisé, % Résistance mécanique à l'état 2,7 3,1 non vulcanisé pour un allongement de 300 %, 105 Pa Après 24 h de vieillissement Résistance mécanique maximale 3,9 3,8 à l'état non vulcanisé, 105 Pa Allongement pour la résistance 700 700 mécanique maximale à l'état non vulcanisé, % Résistance mécanique à l'état 3,3 3,4 non vulcanisé pour un allongement de 300 %, 105 Pa TABLEAU IV (suite) Composés dihalogenés Ether 4,41-bis 4,4'-bis(bro (bromométhyl) - mométhyl) - diphényligue diphénylmethane Après 72 h de vieillissement Résistance mécanique maximale 4,3 4,1 à l'état non vulcanisé, 105 Pa Allongement pour la résistance 700 700 mécanique maximale à l'état non vulcanisé, % Résistance mécanique à l'étant 3,7 3,7 non vulcanisé pour un allongement de 300 %, 105 Pa Les résultats du tableau IV indiquent un bon développement de la résistance mécanique à l'état non vulcanisé de ces mélanges. On fait subir une vulcanisation à d'autres quantités de ces mélanges, et les matières vulcanisées obtenues présentent de bonnes propriétés si bien qutelles conviennent à la réalisation de bandages pneumatiques à carcasse radiale. REVENDICATIONS 1. Procédé de réalisation d'un bandage pneumatique à carcasse radiale, ayant un revetement interne de caoutchouc, deux talons de forme générale circulaire et délimitant ltorifice interne circulaire du bandage, et plusieurs nappes d'étoffe armées de fils, contenant des fils d'armature enrobés dans une compositiqn de caoutchouc pour carcasse de bandage pneumatique, ledit procédé étant du type qui comprend l'enfouissement de plusieurs fils parallèles formés de fibres, très rapprochés, dans une composition de caoutchouc pour carcasse afin qu'ils forment une feuille d'étoffe armée de fils pour bandage, la formation d'un ensemble sensiblement cylindrique ayant une couehe interne formée par la composition non vulcanisée de caoutchouc du revêtement interne, plusieurs couches externes comprenant des feuilles de l'étoffe armée de fils, ceux-ci étant disposés radialement, c'est-à-dire qu ils forment un angle d'environ 75 à 900 avec la courbe médiane de l'ensemble cylindrique, et deux talons circulaires sensiblement inextensibles et formés de métal revêtu de caoutchouc non vulcanisé, les talons étant disposés à chaque extrémité axiale de l'ensemble cylindrique, la dilatation de la partie centrale de l'ensemble de forme générale cylindrique, par rapport aux parties d'extrémité axiale afin que la configuration de l'ensemble change et devienne toroïdale, le collage des ensembles formant les ceintures, la bande de roulement et les flancs, puis la vulcanisation de l'ensemble formé par chauffage, ledit procédé étant caractérisé en ce que la composition de caoutchouc pour carcasse du bandage comprend un caoutchouc synthétique ayant des liaisons labiles de réticulation donnant au caoutchouc une résistance mécanique élevée à l'état non vulcanisé. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le caoutchouc synthétique contenant des liaisons labiles de réticulation donnant une résistance mécanique élevée à l'état non vulcanisé est le produit de la réaction d'un polymère caout chouteux contenant 60 à 85 parties environ en poids de butadiène lié, 40 à 15 parties environ en poids de styrène lié et 0,1 à 10 millimcles environ, pour 100 g de polymère, de groupes amine tertiaire liés, avec un composé dihalogéné afin qu'il se forme des sels d'ammonium quaternaire constituant des liaisons labiles de réticulation. 3. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que le polymère caoutchouteux est un polymère de butadiène, de styrène et de méthacrylate de dimethylaminoéthyle. 4. Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce que le composé dihalogéné est choisi dans le groupe qui comprend les composés suivants dibromobutène-2, -dibromo-p-xylène, 4,4'-bis(chlorométhyl) diphényléther, 4,4' - bis (bromométhyl) diphényléther, 2,6-bis(bromométhyl)naphtalène, 4,4' -bis(bromométhyl)diphényl- méthane, 4,4'-bis(bromométhyl)diphényle, 4,4'-bis(bromoacétyl) dyphénylméthane, 4,4'-bis(chloroacétyl)diphénylméthane et 4,4 '-bis(bromoacétyl)diphényléther. 5. Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce que la composition de caoutchouc pour carcasse contient environ 75 à 150 parties en poids de caoutchouc naturel et au maximum 175 parties en poids d'un autre caoutchouc hydrocarboné de synthèse choisi parmi les polymères caoutchouteux de butadiène et de butadiène-styrène, pour 100 parties en poids de caoutchouc synthétique ayant des liaisons labiles de réticulation. 6. Bandage pneumatique à carcasse radiale, du type qui comprend une partie formant carcasse et une partie composite formant les ceintures, la bande de roulement et les flancs, le bandage ayant été vulcanisé par action de la chaleur, la partie formant la carcasse ayant un revetement interne de caoutchouc, deux talons inextensibles pratiquement et de forme générale circulaire, délimitant l'orifice interne circulaire du bandage pneumatique et plusieurs nappes d'étoffe armées de fils pour bandage, comprenant des fils enfouis dans une composition de caoutchouc pour carcasse, les fils étant parallèles les uns aux autres et faisant un angle compris entre 75 et 900 avec la courbe circonférentielle médiane du bandage, ce dernier étant caractérisé en ce que la composition de caoutchouc pour carcasse contient un caoutchouc synthétique ayant des liaisons labiles de réticulation et possédant de cette manière une résistance mécanique élevée à l'état non vulcanise. 7. Bandage pneumatique selon la revendication 6, caracté risé en ce que le caoutchouc de synthèse contenant des liaisons labiles de réticulation donnant une résistance mcanique levée à l'état non vulcanisé, est le produit de la réaction d'un polymère caoutchouteux comprenant environ 60 à 85 parties en poids de butadiène lié, 40 à 15 parties en poids de styrène lié et 0,1 à 10 millimoles pour 100 g de polymère de groupes amine tertiaire liés, ce polymère caoutchouteux étant obtenu par copolymérisation avec un monomère contenant un groupe amine tertiaire choisi parmi l'acrylate de diméthylaminoéthyle, le métacrylate de diméthylaminoéthyle, l'acrylate de diéthylaminoéthyle et le méthacrylate de diéthylaminoéthyle, avec un composé dihalogéné de manière qu'il se forme des sels d'ammonium quaternaire qui constituent des liaisons labiles de réticulation. 8. Bandage selon la revendication 7, caractérisé en ce que le composé dihalogéné est choisi dans le groupe des composés suivants dibromobutène-2, ,w -dibromo-p-xylène, 4,4 '-bis(chlo- rométhyl)diphényléther, 4,4' bis(bromométhyl)diphényléther, 2,6-bis(bromométhyl)naphtalène, 4,4'-bis(bromométhyl)diphényl- méthane, 4,4'-bis(bromométhyl)diphényle, 4,4'-bis(bromoacétyl) diphénylméthane, 4,4'-bis(chloroacétyl)diphénylméthane et 4,4 '-bis(bromoacétyl)diphényléther. 9. Bandage selon la revendication 7, caractérisé en ce que la composition de caoutchouc pour carcasse contient le caoutchouc de synthèse qui comporte les liaisons labiles de réticulation et qui donne une résistance mécanique élevez à l'état non vulcanisé, mélangé avec un ou plusieurs autres caoutchoucs choisis dans le groupe qui comprend le caoutchouc naturel, le cis- polyisoprène de synthèse, le polybutadiène et les polymères caoutchouteux de butadiène-styrène. 10. Bandage selon la revendication 9, caractérisé en ce que la composition de caoutchouc pour carcasse contient environ 75 à 150 parties en poids de caoutchouc naturel et -au maximum 175 parties en poids d'un autre caoutchouc choisi parmi le cispolyisoprène de synthèse, le polybutadiène et les polymères caoutchouteux de butadiène-styrène, pour 100 parties en poids du caoutchouc de synthèse contenant les liaisons labiles de réticulation et donnant la résistance mécanique élevée à ltétat non vulcanise.