l'invention concerne un procédé pour fabriquer de l'acier dont la teneur en hydrogène à l'état fondu peut outre diminuée grâce à l'utilisation d'un flux fondant dont les propriétés de résistance à l'humidité ont été améliorées. L'invention doncerne aussi un flux fondant approprié et un procédé pour le fabriquer. En général, un important facteur pour agir sur la teneur en hydrogène d'un acier est la teneur en eau de la matière qui sert de flux. En particulier, la chaux vive ou CaO dont on ne peut se passer dans l'affinage de l'acier, et que l'on utilise habituellement en grandes quantités, est fortement hygroscopique : c'est par suite un pointclé de la fabrication de l'acier, et plus spécialement de l'acier à faible teneur en hydrogène, que de pouvoir contrdler la teneur en eau de la chaux de façon à la ramener au minimum. la chaux vive peut titre fabriquée en soumettant une pierre à chaux è la décomposition thermique dans un four à calciner, tel qu'un four rotatif, ou autre. Après la calcination, on fait réagir la chaux vive avec de la vapeur d'eau dans l'air ambiant, et la quantité d'eau absorbée augmente rapidement d'une façon sensiblement linéaire. En conséquence, afin de supprimer l'ef- fet défavorable de la teneur en eau de la chaux vive, il est recommandé de l'utiliser dans le four de fabrication de l'acier immédiatement après la calcination. Cela est toutefois difficile à mettre en pratique dans beaucoup de cas en raison de problèmes d'équipement, et par suite la chaux vive est souvent rechauffée dans un four spécial de séchage avant son utilisation dans le four éléctrique, etc, de façon à éviter, dans toute la mesure possible, l'absorption d'humidité avant usage. Il persiste cependant un in- portant problème concernant la prise d'hydrogène fourni par l'eau résiduelle contenue dans le flux. D'un autre côté, on a signalé que certains fabricants d'acier au four électrique utilisent de la pierre à chaux qui n' est à peu près pas hygroscopique au lieu de la chaux vive dont l'hygroscopicité est importante, pour diminuer la teneur en hydrogène de l'acier. Toutefois, on rencontre, lors de l'utilisation de pierre à chaux dans le four électrique, cet important problème que l'importante chaleur de décomposition a pour conséquence une augmentation de la consommation d'énergie électrique, ainsi que la perte de temps inévitable causée dans la fabrication de l'acier par suite d'un 'tfluxingfl plus tardif.On a aussi constaté que, dans un convertisseur pour lequel la source de chaleur doit être de faible dimension, la quantité de pierre à chaux à utiliser doit être limitée dans une large mesure, et que la stabilité de l'opération d'affinage diminue quand on utilise de la pierre à chaux en raison de l'insuffisance du wilusing" et de l'augmentation des scories, si l'on compare avec le procédé d'affinage habituel, utilisant la chaux vive. La chaux vive réagit, après calcination, au cours de son refroidissement, avec la vapeur d'eau et le dioxyde de carbone de l'air, de sorte qu'elle se transforme en Ca (OH)2 et CaCO3. la quantité de vapeur d'eau existant dans l'atmosphère normale se monte à plusieurs dizaines de fois, et même plus de cent fois en été, la quantité de dioxyde de carbone, de sorte que la réaction se produit de façon préférentielle avec la vapeur d'eau. Â la suite de nombreuses études, on a constaté que si l'on met une chaux vive fraîchement obtenue, immédiatement après calcination, en contact avec une atmosphère contenant du dioxyde de carbone et dont la teneur en eau est faible, de façon à transformer la surface des particules de la chaux vive en CaCOfi qui n'est à peu près pas hygrostopique, la réactivité avec la vapeur d'eau se trouve ensuite très fortement diminuée. Par le terme "surface", on doit comprendre ici non seulement la surface extérieure des particules, mais aussi les surfaces internes des vides ou pores qui existent à l'intérieur des particules. L'invention a, en conséquence, pour objet de supprimer les inconvénients que l'on rencontrait dans la technique antérieure. Suivant l'invention, on réalise un procédé dans lequel on utilise un flux fondant que lton a obtenu en mettant en contact de la pierre à chaux et/ou de la dolomie calcinées et décomposées avec un gaz contenant du C02, et en convertissant 2 à 30 ffi de la matière calcinée et décomposée en CaCO3 et/ou MOCO. L'invention a aussi pour objets : a) d'exécuter le procédé en le conduisant de façon que l'opération d'affinage se fasse en milieu reducteur. b) d'exécuter le procédé en le conduisant de façon telle que l'opération d'affinage se fasse en milieu oxydant. c) de réaliser un flux fondant utilisé pour la fabrication de l'acier qui soit obtenu en mettant en contact la pierre à chaux et/ou la dolomie calcinée et décomposée, avec un gaz contenant du C02, et de convertir 2 à 30 % de la matière calcinée et décomposée en CaC02 et/ou MgCO3. d) de réaliser un procédé pour la fabrication d'un flux fondant tel que décrit ci-dessus comprenant la mise en contact de pierre à chaux et/ou de dolomie calcinée et décomposée avec un gaz contenant du C02, à des températures qui se situent entre la température ordinaire et la température de calcination et de décomposition de la pierre à chaux et/ou de la dolomie, et comprenant aussi la conversion de 2 à 30 % de la matière calcinée et décomposée en CaC03 et/ou MgCO3. e) de réaliser un procédé comme décrit ci-dessus dans lequel le gaz utilisé contient au moins 20 s de f) de réaliser un procédé comme décrit ci-dessus dans lequel la réaction est effectuée à des températures se situant entre 300 et 7500 C. g) de réaliser un procédé dans lequel les particules de matière calcinée et décomposée sont soumises à des mouvements réciproques, de sorte que ces particules et le C02 contenu dans le gaz ont la possibilité de réagir uniformément. h) de réaliser un procédé dans lequel la réaction est achevée à la température finale de 3500 C ou plus. i) de réaliser un procédé où l'on maintient des températures entre 300 et 400 C pendant au moins 20 minutes. ) de réaliser un procédé où l'on utilise, dans la réaction, un gaz dont la teneur en est inférieure à 1 % obtenu en éliminant l'humidité du gaz contenant du C02 produit par la décomposition des matières de départ. Dans l'invention, la pierre à chaux peut être constituée par une matière contenant environ 80 à 100 % de CaCO3, et la dolomie une matière contenant environ 53 à 66 % de CaCO3, et environ 34 à 47 % de MgC03. L'invention peut s'appliquer aussi bien à la dolomie qu'à la pierre à chaux, de la même manière. Par suite, on décrira ci-après certains modes de réalisation recommandés de l'invention en se référant à l'utilisation de pierre à chaux et aux dessins. Dans ces dessins : - la figure 1 est un graphique illustrant le rapport entre le taux de conversion de CaC03 et le temps écoulé en rapport avec différentes températures. - la figure 2 est un graphique montrant le rapport entre la quantité d'humidité absorbée et la durée en rapport avec différentes températures. - la figure 3 est un graphique montrant l'effet du taux de conversion en CaCO3 et des conditions de réaction sur la quantité d'humidité absorbée par la chaux traitée. - la figure 4 montre les variations causées par la température dans la réaction entre CaO et CO2. Dans la figure 1, on illustre un comportement de réaction entre la chaux vive et le dioxyde de carbone ou C02, que l'on a déterminé au moyen d'un appareil à bilan calorifique. Dans cette figure 1, la réaction entre CaO et C02 s'opère très rapidement aux températures éle vées. Â 600 C, la chaux vive ou Cao se transforme en CaC03 dans la proportion de 30 % en poids en environ 10 minutes, alors qu'à 200 à 3000 C, il ne se transforme qu'environ 1 %. Â la température ambiante, le taux de transformation est faible. La figure 2 montre une comparaison du taux d'absorption d'humidité entre la chaux vive courante et celle de l'invention que l'on a fait réagir avec du dioxyde de carbone aux températures indiquées et que l'on å laissée dans de l'air à 75 % d'humidité à 20 C. on peut se rendre compte de ce que le taux d'absorption d'humidité de la chaux vive traitée par le dioxyde de carbone (A) est -environ le dixième ou moins de celui de la chaux vive qui n'a pas été traitée, et (B) que la valeur absolue augmente avec le temps. Sn ce qui concerne l'effet de la température de traitement, on a constaté que les matières qui ont été traitées à des températures plus élevées avec un taux de conversion en CaCO3 plus élevé donnent un taux d'absorption d'humidité plus faible, mais que mdme les matières qui ont été traitées aux plus basses températures avec un faible taux de conversion en CaCO3 font preuve d'une résistance à l'humidité suffisante. C'est-à-dire que la température peut être choisie entre la température am biante et la température de décomposotion de la pierre à chaux. La réaction entre CaO et CG2 peut s'effectuer aussi bien à la pression ordinaire que sous une pression plus grande. Toutefois, il est préférable de travailler à la pression normale, car on nta alors pas besoin de prévoir des organes permettant de diminuer ou augmenter la pression. La réaction ci-dessus est une réaction exothermique qui s'effectue plus rapidement à haute température qu'à basse température. La voie la plus rationnelle pour obtenir commer- cialement le CaO à une température élevée est d'utiliser sa chaleur après calcination. Toutefois, l'effet obtenu est le même si l'on réchauffe du CaO qui est à la température ordinaire. La source de gaz C02 peut outre constituée par du gaz pur du commerce, ou du gaz d'échappement du four à calciner que l'on aura deshydraté de façon à ramener sa teneur en H20 à moins de 1 %, etc. Si la teneur en eau ou est est plus forte, on obtiendra ce résultat indésirable qu'il se produira du Ca(OH)2. La figure 3 montre la relation entre la conversion en CaCO3 et la résistance à l'humidité, quand on fait réagir CaO avec le gaz C02 dans différentes conditions de température (de la température ordinaire à 7500C) et de temps (de 10 b 360 minutes). Quand la conversion en CaC03 augmente, la rebsistance à l'humidité s'améliore. Quand on utilise une chaux vive traitée avec un taux de conversion de 2 à 30 %, on obtient le resultat suivant - la surface de toutes les parois des particules, y compris celle des pores de la chaux est recouverte d'une pellicule de CaC03 non hydraté, de sorte que l'hygroscopicité de cette chaux vive est abaissée. Quand on aJoute une telle chaux dans de l'acier en fusion, il se produit du C02 gazeux qui sert à diluer la vapeur d'eau amenée par la chaux ou d'autres additifs, avec ce résultat que le déplacement de l'hydrogène sur l'acier en fusion est évité. Il devient ainsi possible de diminuer la teneur en hydrogène de l'acier en fusion. Le fluxage par la chaux est accéléré du fait qu'il se produit une agitation efficace provoquée par le dégagement de C02 gazeux à la limite de la scorie fondue et de la chaux non fondue. De plus, la chaux ainsi traitée devient difficilement pulvérulente par suite de chocs ou d'abrasion du fait qu'elle est enrobée par la pellicule de CaC03. Si le taux de conversion de CaC03 est inférieur à 2 %, l'effet de diminution de l'hygros- copicité de la chaux et de prévention du déplacement de l'hy- drogène sur l'acier en fusion diminue, alors que si ce taux dépasse 30 %, on rencontre un défaut similaire à celui de l'utilisation de pierre à chaux à la place de chaux vive. Rsem e 1 : On calcine de la pierre à chaux dans un four rotatif en utilisant de l'huile lourde comme combustible. Le CaO, ou chaux vive, ainsi obtenu, est un mélange de blocs, de particules et de poudre, et la température utilisée est supérieure à 9000 C. On tamise au moyen d'un tamis à vibrations pour obtenir une dimension réglée de 10 à 30 mm de diamètre pour les particules, rejetant les blocs et la poudre. Le but était d'obtenir facilement la conversion la plus uniforme possible en CaC03 au moyen de C02 gazeux pour chaque particule dans la phase suivante, et de rendre uniforme la réactivité et la possibilité d'emploi dans le four de fabrication d'acier. Les particules de CaO présentant la dimension voulue ont été introduites dans un four rotatif à essais que l'on a fait tourner, tout en introduisant du N2 gazeux ou de l'air à faible teneur en humidité de façon à refroidir les particules de CaO à une température déterminée. La raison est la suivante : fies particules de CaO peuvent réagir plus énergiquement avec le CO2 gazeux quand la tempéra ture est plus élevée, La chaleur produite par la réaction fera monter la température des particules de cas de sorte que la réaction sera de plus en plus rapide.L'épaisseur de la pellicule de CaCO3 que l'on doit produire sur la surface du CaO ne doit pas autre trop grande à condition que cette épaisseur soit sensiblement uniforme1 Si la pellicule est épaisse, la proportion de CaCO3 devient trop-grande, ce qui provoque l'apparition du défaut que lron a mentionné plus haut avec ses conséquences indésirables. Le tableau I montre les résultats des essais N s 1 à 4, et indique la quantité de particules de CaO traitées, la température utilisée, la quantité de C02 introduite, la quantité convertie en CaCO3, et la quantité d'humidité absorbées Â titre de référence, le tableau I montre aussi la quantité d'humidité absorbée par des particules de CaO séchées à haute température dans l'essai N 5, et par des particules de CaO ordinaires dans l'essai N 6. TABLEAU I Conditions et Résultats du traitement au CO2 Essai Type de chaux Conditions de traitement Résultats des N utilisée au CO2 Essais couver- quantité d'hu Quantité Température Quandité Durée de sésion en midité absortraitée de la zone de CO2 jour dans la CaCO3 bée (Kg/charge) principale introduite zone princide réaction pale de réac- (%) (%) (m3/H) tion (min) ( C) chaux traitée au 1 CO2 en réaction 71 515 à 525 8,5 à 9,5 22 6 à 8 0,04 à 0,08 isothermique 2 d 73 530 à 545 10 à 10,7 33 8,1 0,02 à 0,07 3 d 70 600 à 610 12,1 à 13 58 14,2 0,02 à 0,04 4 chaux traitée en 70 600 à 300 7,2 -- 8,5 0,07 à 0,11 CO2 en cours de refroidissement 5 chaux séchée a -- ------ --- -- -- 0,05 à 0,10 haute température 6 chaux non traitée -- ------ --- -- -- 2,1 à 2,7 Dans le tableau I, la quantité d'humidité absorbée (%) a été calculée après avoir laissé sétourner la chaux pendant 16 heures dans une atmosphère de P H20 = 15 à 20 mm ag. Dans l'essai N05, on a réchauffé la chaux à 9000C pendant 360 min et on a analysé la teneur en eau immédiatement après. Dans cet exemple la variation de température du CaO dans le four à essais rotatif mentionné ci-dessus est illustré dans la figure 4, où la zone de réaction isothermique est désignée comme la zone principale de réaction, et la zone de refroidissement qui suit est désignée comme la zone supplémentaire de réaction0 La température initiale (A) des particules de CaO introduites dans le four rotatif était d'environ 9000 C. Quand on a fait tourner et refroidi à l'air, la température initiale (B) de la réaction avec le C02 gazeux a été choisie à 515 à 5250 C, 530 à 5450 a, et 600 à 610oC, pour le type isothermique de réaction, comme il est illustré dans le tableau I.Ces températures ont été maintenues telles jusqu'd ce quelles atteignent le point final (C) sous une alimentation sensiblement constante en C02, et on a ensuite refroidi à la température ordinaire dans la zone supplémentaire de réaction pendant que l'on continuait à fournir du C02. On a constaté d'après l'essai de réaction isothermique ci-dessus que la température de réaction dans la zone principale de réaction doit se situer de préférence de 300 à 7500 C, et plus particulièrement entre 400 et 6500 O. La quantité de C02 à fournir pour maintenir la température peut entre déterminée essentiellement par la quantité de chaleur perdue par le four, la quantité de CaO traitée, la dimension des particules de CaO traitées, etc. Toutefois la quantité de C02 gazeux fournie peut entre réglée avec plus de précision en reliant électriquement un thermocouple introduit dans une position appropriée dans la couche de particules de CaO avec une soupape de fourniture du gaz.En ce qui concerne le type de réaction au cours du refroidissement où la quantité de C02 fournie est plus petite que celle que l'on fournit dans le type de réaction isothermique, la température s'abaisse progressivement, comme le montre la figure 4, du fait que la chaleur engendrée ne compense pas la perte de chaleur. Dans ce cas, la température des particules de CaO diminue localement et rapidement, de sorte que la réaction ne peut former une pellicule d'une façon satisfaisante0 Par suite la quantité d'humidité absorbée devient, dans ce cas, un peu plus grande que dans le cas de la réaction isothermique.D'un autre côté, quand la quantité de C02 fournie est trop grande, la chaleur dégagée devient plus grande que la chaleur perdue, de sorte que la température des particules de CaO s'élève et que l'épaisseur de la pellicule devient trop grande. C'est la raison pour laquelle la réaction avec le C02 doit s'effectuer à une température sensiblement constante, Comme on le voit d'après le tableau I, la quantité d'humidité absorbée dans les essais Nos 1, 2 et 3, pour les types où la réaction a été isothermique, est de 0,04 à 0,08, 0,02 à 0,07 et 0,02 à 0,04 % en poids respectivement, cette humidité ayant été déterminée après un séjour de 16 heures dans une atmosphère de P H20 de 15 à 20 mm d'Hg, et la quantité d'humidité absorbée dans l'essai N04 pour le type de réaction en cours de refroidissement a été de 0,07 à 0,11 5S en poids, déterminé de la même manière que ci-dessus. Ces valeurs sont très faibles, et représentent une faible fraction de la valeur de 2,1 à 2,7 % qui est celle de la chaux non traitée ; elles font la preuve d'une excellente résistance à l'humidité qui n'est pas inférieure à la valeur de 0,05 à 0,10 % qui est celle de l'essai N 5 pour le CaO qui a été séché à haute température pendant une longue durée immédiatement avant usage. temple 2 L' effet de la température finale de traitement a été étudié en rapport avec les conditions de traitement illustrées dans l'exemple I. Comme on le voit dans la figure 3, le point terminal de la température de traitement a un effet important sur la résistance à l'humidité de la matière traitée. la comparaison des point s finaux par rapport à la matière traitée avec un même taux de conversion de CaC03 montre que la quantité d'humidité absorbée quand le point final est de 4000C est plusieurs fois plus grande que s'il est de 3000 C. La différence devient plus faible si le point final arrive à 3500C ou moins. S'il descend à 3000C ou moins, on ne peut plus observer d'effet appréciable de ce point final.On peut dire en conséquence que le point final doit être de préférence de 3500a ou moins. On a observé la vitesse de refroidissement dans le roisPage du roint final de la tempé- rature, ce qui a permis de reconnaître que si l'on veut obtenir une résistance à l'humidité satisfaisante, il est nécessaire d'assurer un refroidissement progressif de 400 à 300 C pendant au moins 20 minutes. La vitesse de refroidissement dépend aussi de la chaleur perdue par le four, de la quantité de chaux utilisée et de la concentration en aO2 du gaz. Quand la concentration en C02 descend à 20 % et moins, on ne peut quelquefois pas obtenir une vitesse de refroidissement satisfaisante au moyen de la chaleur de réaction seulement.Si toutefois, on dispose d'un moyen adiabatique pour éviter que la chaleur s'échappe du four ou d'un moyen de chauffage positif par l'ex- térieur, on peut utiliser une concentration plus basse du gaz de réaction. Exemple 3 : Pour procéder à l'affinage dans un convertisseur LD, on a utilisé comme source de CaO de la chaux traitée avec un gaz contenant du C02 suivant l'invention, le taux de conversion en CaCO3 étant de 5,2 à 5,8 *, et l'on a comparé les résultats avec ceux obtenus avec utilisation de chaux vive ordinaire. La quantité de chaux utilisée était d'environ 35 kg par tonne d'acier, calculée en CaO. Le résultat est indiqué dans le tableau 2. Tableau 2 type de Numéro Teneur en : teneur : Teneur : teneur chaux : de .eau de la : moyenne. moyenne . moyenne utilisée chauffe chaux im- finale finale finale médiatement O% P % H (ppm) avant usa ge chaux 0,2 à 0,4% traitée 3 (moyenne 0,08 0,012 0,9 au CO2 0,3 %) chaux 3,5 à 5,4% vive 5 (moyenne 0,08 0,014 1,5 ordinaire 4,8 %) Exemple 4:: Dans la période réductrice de l'affinage dans un four électrique, on utilise, comme source de CaO, une chaux traitée au C02 suivant l'invention, dont le taux de conversion en CaC03 est de 6,3 à 6,6 %,que l'on compare avec une chaux vive ordinaire. La quantité de chaux utilisée est d'environ 20 kg/t d'acier calculé en CaO. Le résultat est résumé dans le tableau 3 : Tableau 3 Type de t Numéro : Teneur en eau : H (ppm) : H (ppm): S chaux de de la chaux à la fin à la fin à la fin utilisée chauffe immédiatement de la de la de la avant usage période période période oxydante réductri réduc ce trice chaux 0,1 à 0,3 % moyenne moyenne moyenne traitée 3 (moyenne 0,2%) 1,3 2 0,003 au CO2 chaux : : 1,1 à 2 % :moyenne : moyenne: moyenne vive 4 (moyenne 1,5%) 1,3 3,8 0,004 séchée Exemple 5 : On fait passer de l'acier fondu, que l'on décarbonise et déphosphorisé dans un convertisseur, dans une poche où l'on a ajouté de la chaux, du spath-fluor et de l'alumine, et l'on effectue un affinage par la sccrie par chauffage à l'arc. On utilise comme source de CaO de la chaux traitée au CO2, le taux de conversion en CaC03 étant de 6,5 à 6,9 % et l'on compare avec l'utilisation d'une chaux vive ordinaire séchée. La quantité de chaux utilisée est d'environ 15 kg de CaO par tonne d'acier. Les résultats sont résumés dans le tableau 4. Tableau 4 Type de Numéro Teneur en eau Teneur à la Teneur à la # H chaux de immédiatement, sortie du sortie de (ppm) utilisée chauffe avant usage convertis- la poche seur d'affinage H (ppm) H (ppm) chaux 0,1 à 0,3 5 moyenne moyenne traitée 5 (moyenne 1,3 2,1 0,8 au CO2 0,2 %) chaux 1;1 à 2 % moyenne moyenne Vive 4 (moyenne 1,4 4,5 3.1 séchée 1,5 %) Remarque :: # H = Hydrogène repris au cours de l'affinage en poche. Exemple 6 : Dans cet exemple, on a utilisé une électrode de graphite percée d'un trou central. On a fait venir de l'extérieur. de l'argon par cette partie creuse. Le diamètre de l'électrode était de 350 mm : le diamètre de la partie creuse était de 21 mm et la quantité d'argon fournie par cette partie creuse était de 100 l/min par électrode. On a utilisé, dans ces conditions, la même chaux traitée au CO2 que dans l'exemple 3. Il en est résulté que la teneur en H à la sortie du convertisseur était de 1,5 ppm (moyenne), alors que la teneur à la fin de l'affinage en poche était de 1,9 ppm de H (moyenne) # H étant de 0,4 ppm. Exemple 7 : Lors de la coulée d'acier fondu sortant d'un convertisseur de 60 t, on a ajouté dans une poche recevant cet acier, un mélange de chaux, de spath-fluor et d'oxyde de fer La durée de la coulée était de 4 à 5 minutes. Comme source de chaux, on a utilisé de la chaux traitée au C02 suivant l'invention, le taux de conversion en CaC03 étant de 6,4 à 6,6 %, et l'on a comparé avec l'utilisation d'une chaux vive ordinaire. Les quantités de matières ajou- tées étaient de 5 kg/t de chaux calculé en CaO, 2 à 3 kg/t d'oxyde de fer, 1,8 kg/t de spath-fluor, et 8,9 kg/t d'alumine. Les résultats obtenus sont résumés dans le tableau 5. Tableau 5 C P H A la sortie du convertisseur 0,08 % 0,018 % 1,2 ppm avec chaux Après traitée au CO2 0,07 % 0,007 % 1,3 ppm coulée avec chaux vive 0,07 % 0,012 % 1,9 ppm Comme on l'a décrit ci-dessus, particulièrement en ce qui concerne les exemples, la mise en pratique de l'invention permet de produire une chaux vive dont le prix de revient est faible bien que l'hygroscopicité soit considérablement diminuée.En conséquence, quand on l'applique dans un convertisseur, un four électrique, un four à poche, un four électrique à scorie, la teneur en hydrogène de l'acier peut outre diminuée d'une façon remarquable si l'on compare avec la technique antérieure, de sorte que l'on peut supprimer l'opération de dégazage sous vide de l'acier fondu, ou le traitement thermique de deshydrogénation de l'acier, et obtenir un effet tout à fait semblable à celui que donne le séchage de CaO ordinaire immédiatement avant usage avec un équipement spécial et consommation d'une quantité considérable de combustible. Par suite l'avantage de l'invention est tout à fait remarquable au point de vue des phases de production. Bien entendu, l'invention n'est pas limitée aux exemples de réalisation ci-dessus décrits et représentés, à partir desquels on pourra prévoir d'autres modes et d'autres formes de réalisation, sans pour cela sortir du cadre de l'invention. R E V E N D I C A T I O N S 10) Procédé pour la fabrication d'acier caractérisé en ce que l'on utilise un flux fondant que l'on a obtenu en mettant en contact de la pierre à chaux et/ou de la dolomie calcinées et décomposées avec un gaz contenant du C02, et en convertissant 2 à 30 % de la matière calcinée et décomposée en CaCO3 et/ou NgC03. 20) Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce qu'on le met en pratique dans une opération d'affinage par réduction. 30) Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce qu'on le met en pratique dans une opération d'affinage par oxydation0 40) Flux fondant utilisé pour la fabrication d'acier, caractérisé en ce qu'il est obtenu en mettant en contact la pierre à chaux calcinée et décomposée, et/ou la dolomie également calcinée et décomposée avec un gaz contenant du C02, et en convertissant 2 à 30 % de la matière calcinée et décomposée en CaCO3 et/ou MgCO3. 50) Procédé pour la fabrication d'un flux suivant la revendication 49 caractérisé en ce qu'on met en contact la pierre à chaux et/ou la dolomie calcinées et décomposées avec un gaz contenant du C02, à des températures qui se situent entre la température ordinaire et la température de calcination et de décomposition de la pierre à chaux et/ou de la dolomie, et qu'on convertit 2 à 30 % de la matière calcinée et décomposée en CaC03 et/ou MgCO3. 60) Procédé suivant la revendication 5, caractérisé en ce que la gaz contient au moins 20 % de C02. 70) Procédé suivant la revendication 5, caractérisé en ce que la réaction est effectuée à des températures qui se situent entre 300 et 750 C. 80) Procédé suivant la revendication 5s caractérisé en-ce que les particules de matière calcinée et décomposée sont soumises à des mouvements réciproques de façon que la réaction entre les particules et le gaz contenant du C02 puisse se faire uniformément. 90) Procédé suivant la revendication 5, caractérisé en ce que la réaction se termine à une température finale de 350 C ou moins0 10 ) Procédé suivant la revendication 6, caractérisé en ce que l'on maintient la température entre 300 et 4000C pendant au moins 20 minutes. 110) Procédé suivant la revendication 5, caractérisé en ce que l'on ntilise dans la réaction un gaz contenant du CO2, produit par la décomposition de la matière de départ et que l'on a deshumidifié de façon qu'il ne contienne pas plus de 1 % d'H2O.