Dans le procédé classique de fabrication des fibres de verre, on fond les ingrédients pour la formation dtl verre, qu'ils se présentent sous la forme d'une charge de matières premières ou bien encore sous la forme de calcin, dans une enceinte, telle qu'un bassin d'élaboration du verre, et le verre fondu s'écoule, éventuellement à travers un canal, dans un avant-corps allongé. A la partie inférieure de cet avant-corps sont disposées une pluralité de filières ctest-à-dire de récipients chauffés en général électriquement, réalisés en platine ou en alliage de platine, et présentant une pluralité d'embouts dont chacun est percé d'une ouverture pour le passage d'un filet de verre fondu. Les filets de verre fondu se refroidissent rapidement, et ces filets sont amincis pour former des filaments.Ces filaments, après avoir été recouverts d'un liant, sont groupés ensemble pour former un toron qui est recueilli sur un organe rotatif sous la forme d'un écheveau. L'organe rotatif est entraîné en rotation par un moteur, et il exerce la force nécessaire pour amincir les filets de verre. Généralement, il y a une colonne de verre dans l'avant-corps d'environ 20 cm de hauteur, et des moyens doivent être prévus pour fournir de la chaleur à l'avant-corps, afin que le verre soit maintenu à la viscosité correcte pour la fabrication des fibres. Suivant la présente invention, le verre fondu estnissous prs- sion par un appareil de pompage qui est construit de manière à reJe- ter les bulles présentes dans le verre, et le verresous pression est fourni à un organe de distribution, puis à un tube perforé percé d'une pluralité de trous destinés au passage des filets de verre qui sont ensuite amincis en fibres ou filaments. Dans une. forme d'exécution de l'invention, une installation classique de fabrication de fibres de verre, comportant un four de fusion du verre et un avant-corps en forme de T, peut être convertie en une installation de fabrication de fibres sous pression en immergeant une ou plusieurs pompes viscosité telles que décrites plus loin, dans le verre contenu dans 1'avant-corps, de telle façon que l'orifice d'entrée de la ou des pompes communique avec le verre fondu et que l'orifice de sortie de la ou des pompes soit relié, par l'intermédiaire d'un organe de distribution, à un ou plusieurs tubes perforés. Une telle installation n1 exige aucune filière classique; cependant, si on. le délire, de telles filières peuvent Atre utilisées en combinaison avec l'ensemble pompe-tube perforé décrit. Dans une autre forme d'exécution de l'invention, le verre fondu est fourni à l'entrée d'une installation de pompage de mise sous pression, et il est évacué à partir de Itorifice de-sortie de cette dernière en direction d'un organe de distribution auquel sont reliés une pluralité de tubes perforés. Ces tubes perforés peuvent être disposés suivant n1 importe quel agencement désiré. Dans l'un ou autre des cas précédents, on prévoit des applicateurs de liant, des guidages qui groupent les fibres ensemble pour former un toron, et des bobinoirs pour enrouler les torons, ces bobinoirs exerçant généralement la force d'amincissement exigée pour la production des fibres. On peut utiliser d'autres types de bobinoirs tels que par exemple ceux utilisant des roues à godets pour étirer les fibres et des organes rotatifs pour recueillir ces fibres. Comme il a été indiqué ci-dessus, on utilise généralement, pour la production des fibres de verre, des filières réalisées en un alliage comprenant par exemple 90 % de platine et. 10 % de rhodium. Les embouts de la filière sont soigneusement-formds en laissant tomber un alliage fondu sur une plaque de la filière. L'alliage doit entre ensuite percé pour créer les orifices. Comme on peut le voir aisément, ceci entrasse une limitation sérieuse en ce qui concerne le nombre des orifices possibles dans un espace donné. On a envisagé également ultérieurement de percer des petits trous très rapprochés dans un tuyau métallique, et de fournir à ce tuyau du verre fondu de qualité relativement élevée, sous pression, afind'extruder le verre à travers les trous. On a trouvé que la densité des trous par unité de surface du tuyau est nettement supérieure à la densité des embouts pour une mêmes surface d'une filière classique. Le coût d'un tube perforé du genre décrit ci-dessus est nettement inférieur à celui d'une filière classique. Il est courant d'envelopper au moins partiellement le tube et d'entretenir une atmosphère contrôlée dans l'enveloppe entourant b tube, cette atmosphère étant destinée à s'échapper à proximité des trous, afin de protéger le tube contre l'oxydation. On a également trouvé que ltamincissementdes filaments de verre à partir de très petits orifices entraîne une tension moindre dans les filaments, par suite des forces de déformation visqueuse, que dans le cas d'un orifice plus grand produisant un filament équivalent à des vitesses comparables. En résumé, les petits orifices, très rapprochés, constituent donc un moyen permettant de produire des filaments de petit diamètre et un plus grand nombre de filaments produits que dans le cas de filières classiques. L'invention a donc également pour objet une amélioration apportée à la construction d'un tube perforé, et elle vise également un procédé perfectionné pour la fabrication de fibres de verre à partir d'un tel tube. Suivant l'invention, le tube perforé estenveloppépar une tubulure à laquelle est fourni de l'air de refroidissement. L'enveloppe recouvre partiellement le tube perforé, et elle se termine suivant une ouverture dont les bords sont légèrement espacés du tube perforé afin de permettre le passage de l'air de refroidissement, cet air agissant de manière à refroidir les fibres formées et à assurer un amincissement stable de ces fibres. L'air est soufflé en travers des trous et à partir de côtés opposés afin de suivre éventuellement les filets de verre et les fibres résultantes formées à partir de ces filets. Pour protéger le tube perforé à l'égard d'une rupture imputable à la pression relativement élevée qui est exercée sur lui par la masse de verre, on prévoit un tube de blindage entourant partiellement-le tube perforé, en-étant séparé de ce dernier par une matière isolante qui sert à isoler le tube de l'air de refroidissement dirigé vers lui. Un écran disposé au-dessus du tube de blindage renforce l'action de ce dernier en diffusant l'air de refroidissement, si bien que l'on évite ainsi le refroidissement du tube perforé. Avec une telle structure, des variations du débit et de la température de l'air de refroidissement n'ont pratiquement aucun effet sur la température du tube perforé.Pour diffuser l'air arrivant et le distribuer sur toute la longueur du tube perforé, on prévoit des écrans de diffusion qui sont disposés entre le tube d'alimentation et l'ensemble du tube perforé, du tube de blindage et de l'écran pour l'air, à l'intérieur de la tubulure. Pour la fabrication de fibres de verre continues, on connaît au moins deux procédés qui comportent tous les deux des étapes communes. Dans le procédé le plus classique, du verre fondu est fourni à une filière comme il a été indiqué précédemment. Dans l'autre procédé, du verre sous pression est extrudé à travers des trous prévus dans une buse de formage. Ce procédé exige un verre pratiquement exempt de bulles. Pour fournir le verre exempt de bulles, on utilise une pompe à étage unique qui assure la mise sous pression - verre et qui provoque également le rejet du verre contenant des bulles. Le dispositif d'amincissement est le même que celui utilisé dans le- procédé classique précité. Une difficulté entraînée par ce dernier procédé est l'inaptitude de la pompe à étage unique à évacuer le verre contenant des bulles d'une manière continue. Les bulles se forment dans la pompe et elles doivent être purgées de cette dernière, ce qui exige une interruption du procédé. La formation des bulles est également liée à une réduction du rendement du pompage, si bien que le procédé en est affecté. Une autre difficulté a été le défaut d'alignement des éléments des pompes connues-antérieurement, tournant l'un par rapport à l'autre, ce défaut affectant la continuité du procédé. Suivant une autre caractéristique de l'invention, l'appareil de pompage peut être particulièrement adapté au pompage de verre fondu dans la fabrication de fibres de verre, dans laquelle du verre est extrudé à travers une pluralité de trous dans une buse de formage, et la pompe est capable de rejeter le verre contenant des bulles, si bien que du verre exempt de bulles est fourni à la buse de formage. Suivant la technique antérieure, la caractéristique de rejet des bulles d'une pompe à étage unique construite de manière à rejeter les bulles se traduit généralement par un accroissement des bulles dans le dispositif de pompage, ce qui entratne éventuellement une réduction de 11 effet du pompage et le passage de bulles à travers la pompe. Cette condition exige généralement une interruption du processus afin de purger la pompe de son air. Le dispositif suivant l'invention, qui sera décrit plus loin, permet de résoudre effectivement ce problème en prévoyant une action de purge continue des bulles qui assure à tout instant une source adéquate de verre pour les éléments de pompage.Ceci est obtenu en réalisant la pompe en deux étages, le premier de ces étages fournissant une quantité de liquide excédentaire par rapport à celle exigée pour le processus, si bien que les bulles sont entraSnis hors de la pompe par le fluide en excès. Le second étage fournit du verre exempt de bulles en quantité suffisante pour assurer un fonctionnement pratiquement continu et sans défaillance. Comme dans le cas d'une pompe à un seul étage, la pompe suivant l'invention est réalisée avec seulement deux éléments mobiles l'un par rapport à l'autre. Par suite de la molosse relative du matériau de la pompe aux températures du verre fondu, c'est-àdire d'un métal usiné avec lequel le verre ne réagit pas, tel que le platine ou un alliage de platine, il est indispensable qu'un jeu pratiquement constant soi-t maintenu entre les deux parties pour assurer un fonctionnement correct. Aussi l'appareil de pompage est construit de manière à comporter des paliers espacés utilisant le liquide visqueux comme agent de lubrification. Dans l'installation suivant l'invention, le verreestmis sous pression et il est extrudé à travers les orifices d'une filière. Le verre utilisé dans ce procédé doit être pratiquement exempt de bulles pour fournir un produit de qualité d'une manière efficiente. Suivant une autre caractéristique de l'invention, le verre fondu qui peut contenir et qui contient habituellement des bulles, est mis sous pression par un dispositif qui rejette le verre contenant des bulles, tandis que le verre pratiquement exempt de bulles est fourni à un emplacement de formage, par exemple à une filière ou à une buse de formage, où il peut être extrudé à travers des trous ou orifices, tandis que le verre rejeté contenant des bulles est retourné à la source, c'est-à-dire à un four de fusion et d'affinage, par l'intermédiaire d'une goulotte. Pour enlever ou pratiquement éliminer les bulles dans le verre rejeté, ce dernier est soumis à une forte chaleur avant d'être retourné au dispositif de mise sous pression. Ainsi, dans un processus continu, du verre ou des ingrédients pour la fabrication du verre sont fondus continuellement afin de former une source de verre fondu.Le verre fondu qui peut contenir et qui contient en fait habituellement des bulles, est fourni à partir de la source à un dispositif de mise sous pression dans lequel le verre fondu est séparé en une partie pratiquement exempte de bulles, laquelle est alors transmise à une zone de formage, et en une partie qui contient des bulles et qui est rejetée. Le verre rejeté contenant des bulles est retourné à la source de verre fondu et il est mélangé à cette dernière en étant soumis à la chaleur afin d'éliminer pratiquement les bulles A cet effet on prévoir une enceinte réfractaire, appelée four de fusion et d'affinage, dans laquelle du calcin ou d'autres ingrédients pour la fabrication du verre sont fondus afin de former la source de verre fondu, et qui comporte un dispositif de mise sous pression, par exemple une pompe à viscosité à deux étages. Le dispositif de mise sous pression envoie le verre exempt de bulles vers une zone de formage et il délivre le verre contenant des bulles dans une goulotte inclinée logée dans l'enceinte, si bien que le verre s'écoule le long de cette goulotte vers la source de verre fondu.Des éléments de chauffage, tels que par exemple des barres "glo" excitées électriquement, sont logés dans ltenceinte réfractaire pour fournir de la chaleur d'affinage concentrée, afin de chauffer intensément le verre dans le four d'affinage et l'enceinte, ce qui se traduit par l'enlèvement d'au moins certaines des bulles conte nues dans le verre. Les éléments de chauffage constituent également la source de chaleur utilisée pour fondre le verre qui forme la source; la température établie par les barres électriques dans l'en- ceinte est supérieure à la température de fusion du verre. On peut également utiliser des brûleurs à mazout à la place des barres électriques si on le désire. La considération principale dont il y a lieu de tenir compte est la prévision d'une source de chaleur concentrée. Alors que le processus indique schématiquement ci-dessus se traduit par la fourniture de verre exempt de bulles à la zone de formage ou de fabrication, il est bon de fournir suffisamment de verre exempt de bulles pour assurer un fonctionnement continu pratiquement exempt de perturbations. A cet effet, il est nécessaire de fournir une quantité excédentaire de verre au dispositif de mise sous pression, par suite du rejet de la partie du verre qui contient des bulles. Cette alimentation suffisante est assurée en laissant le dispositif de mise sous pression immergé dans le verre fondu et en maintenant le niveau du verre dans le four de fusion et d'affinage identique à celui dans une enveloppe contenant le dispositif de mise sous pression. A tout instant, une colonne hydrostatique de verre fondu est maintenue à l'entrée du dispositif de mise sous pression. On décrira ci-après, à titre d'exemples non limitatifs, diverses formes d'exécution de la présente invention, en référence au dessin annexé sur lequel La figure X est une vue en élévation, partiellement en coupe longitudinale, d'une forme d'exécution de l'invention. La figure 2 est une vue en coupe transversale, à plus grande échelle, faite suivant la ligne 2-2 de la figure 1. La figure 3 est une vue prise suivant la ligne 3-3 de la figure 2. La figure 4 est une vue en coupe longitudinale partielle d'une autre forme d'exécution de l'invention. La figure 5 est une vue en coupe transversale faite suivant la ligne 5-5 de la figure 4, La figure 6 est une vue de dessous de l'ensemble d'un tube perforé suivant l'invention. La figure 7 sst une Vile en élévation de l'ensemble représenté sur la figure 6. La figure 8 est une vue en coupe centrale de l'ensemble représenté sur la figure 6. La figure 9 est une vue en perspective partiellement éclatée, avec arrachement partiel, et elle illustre un appareil de pompage suivant l'invention, le circuit du liquide pompé et le sens de rotation du rotor étant indiqués par des flèches. La figure 10 est une vue en élévation, partiellement en coupe, de l'appareil de pompage représenté sur la figure 9. Les figures 11, 12 et 13 sont des vues en coupe faites respectivement suivant les lignes 11-11, 12-12, et 13-13 de la figure 10. La figure 14 est un diagramme illustrant le profil de vitesse d'un liquide visqueux dans une cavité de pompage. La figure 15 est une vue en coupe longitudinale, faite suivant la ligne 15-15 de la figure 16, et elle montre un autre agencement pour la mise en oeuvre de l'invention. La figure 16 est une vue en coupe faite suivant la ligne 16-16 de la figure 15. La figure 17 est une vue en coupe faite suivant la ligne 17-17 de la figure 15, en regardant dans la direction des flèches. La forme d'exécution de l'invention représentée sur les figures 1, 2et 3 utilise le canal 11 d'un four de fusion du verre conventionnel (non représenté). Ce canal est modifié pour recevoir un dispositif de mise sous pression 13, tel qu'une pompe à viscosité, lequel sera décrit plus loin. L'orifice d'entrée de cette pompe communique avec le verre fondu 15 contenu dans le canal 11, tandis que son orifice de sortie est relié à.un organe de distribution 17. Le rotor du dispositif de mise sous pression 13 est entrat- né par un arbre 19 connecté à un moteur 21 par l'intermédiaire d'un variateur de vitesse 23 qui peut être commandé par un circuit16de détection de la pression, afin de maintenir une pression de sortie constante. L'organe de distribution 17 comporte un élément tubulaire allongé 25 réalisé en un alliage qui ne contamine pas le verre fondu, par exemple un alliage de platine-rhodium. L'élément tubulaire 25 est entouré par des couches isolantes 27 et 29 disposées général en ment de telle manière que la couche isolante 27 ait une densité élevée, la couche isolante 29 ayant une faible densité. Une enveloppe tubulaire 31, réalisée par exemple en acier, entoure la couche 29. Pour assurer le chauffage électrique par résistance de l'élément tubulaire 25, on a prévu des barres omnibus espacées 33 connectées à l'élément tubulaire 25 afin de le relier à une source d'énergie électrique non représentée. Avec de telles barres omnibus, on peut commander le chauffage de segments individuels de l'élément tubulaire 25. Pour contribuer au maintien de la température désirée, on utilise des thermo-couples 35 pour chaque section de l'élément tubulaire 25. Des circuits de commande automatique de la température (non représentés) peuvent être utilisés. Dans chaque section, à température commandée individuellement, de ltélément tubulaire 25, sont prévus un ou plusieurs ensembles de connexion à un tube perforé 37. Une partie de chaque ensemble 37 coopère avec un manchon 39 qui est lié à un tube perforé 41, si bien que le verre fondu peut pénétrer dans le tube perforé 41 ainsi connecté et s'écouler, sous l'effet de la pression, à partir de chaque trou percé dans ce tube. L'extrémité du tube perforé 41 qui est opposée au manchon 39 est généralement fermée, et elle est supportée par un ensemble 43 formant connecteur et bloc de refroidissement par air. Pour que le verre contenu dans le tube perforé 41 soit maintenu à la température appropriée pour le formage,-le tube 41 est chauffé électriquement par résistance en.étant connecté à des barres omnibus espacées 45.Les barres 45 sont connectées à l'ensemble 37. Chaque barre 47 est en contact avec un blindage rigide du tube 41, en étant pressée élastiquement contre lui ainsi qu'il est illustré, afin d'assurer un joint étanche à l'endroit du manchon 39, ctest-à-dire à l'endroit de la jonction où arrive le verre sous pression. En dessous du tube perforé 41 est situé un applicateur de liant conventionnel 49, un galet collecteur 51 et un bobinoir 53. Ce bobinoir comporte une broche de bobinage rotative 55 entraînée par un moteur (non représenté) pour recevoir un tube de formage sur lequel les fibres sont enroulées, et une came baladeuse 57 qui répartit les fibres le long du tube, en couches successives. On décrira plus loin en détail le tube perforé 41. Les figures 4 et 5 représentent une autre forme d'exécution de l'inventiontqui utilise un avant-corps de formation de fibres 60, pratiquement classique, relié à un four de fusion du verre (non représenté) et qui est chauffé par des brûleurs à gaz 62 logé dans des ouvertures latérales 64. L'avant-corps 60 est modifié du fait qu il comporte un fond pratiquement continu 66,àladifférence de l'installation classique, conçue pour recevoir les filières suivant la technique antérieure. Les filières sont remplacées par des tubes perforés 68 supportés par des barres de montage 70 isolées de l'avant-corps par une Isolation 72. Chaque tube perforé est chauffé électriquement par résistance, en faisant jouer aw supports 70 le rôle de barres omnibus.Pour fournir du verre à chaque tube perforé 68, une pompe à viscosité 76 est logée dans l'avant-corps de telle façon que le verre pénètre par son orifice d'entrée et que son orifice de sortie délivre du verre au tube perforé 68, par l'intermédiaire de l'organe de distribution isolé 78. Le rotor ae la pompe 76 est entraîné en rotation en étant accouplé à un moteur 80, par l'intermédiaire d'un arbre vertical 82 et dJun variateur de vitesse 84. En dessous du tube perforé est disposé un appareil de formation de fibres classique comportant un applicateur de liant 86, un gibet collecteur 88, un bobinoir 90 et un organe baladeur 92. La fonction de cet appareil a été expliquée précédemment à propos de la précédente forme d'exécution de l'invention, et il apparat donc inutile d'en reprendre la description. Le tube perforé 68 et la pompe à viscosité 76 sont, dans cette forme d'exécution de l'invention, pratiquement les mêmes que le tube perforé 41 et la pompe à viscosité 13 faisant partie de la première forme d'exécution décrite, si bien que là encore une description détaillée unique d'un tube perforé et d'une pompe à viscosité sera jugée suffisante. On décrira maintenant, en se référant aux figures 6 à 8, une forme d'exécution de l'ensemble d'un tube perforé suivant l'invention. Le dispositif de fabrication de fibres de verre suivant l'invention comporte un tube perforé 110 correspondant aux tubes 41 et 68 dont il a été question précédemment, ce tube étant généralement réalisé en platine ou en un alliage de platine. Une pluralité de trous ou orifices 112 sont percés dans la paroi du tube en étant très proches les uns des autres. Une extrémité du tube 110 est fermée en 114, tandis que son autre extrémité présente une bride 116 formant un joint étanche avec un manchon conique 118. Ce manchon conique 118 est réalisé en céramique et il s1 adapte à un organe de forme complémentaire prévu sur un conduit d'alimentation (indiqué en trait mixte) provenant d'un dispositif de pressurisation 120 qui met sous pression du verre fondu provenant d'une source 122 et s'écoulant dans le tube 110. Ce tube 110 est chauffé en faisant passer à travers lui un courant électrique, et les connexions à une source d'énergie électrique peuvent être réalisées de toute manière appropriée, pour autant que ces connexions n'inter fèrent pas avec le processus de fabrication des P flhrew Le tube 110 est logé dans une tubulure fendue 124 de telle façon que les bords de la fente 126 de cette tubulure soient disposés de part et d'autre du réseau de trous 112.La tubulure 124 est connectée par une canalisation d'entréel28 à une source d'air de refroidissement non représentée. La tubulure 124 comporte des parois frontales 130 con fond mées de manière à recevoir des portions du tube 110, des parois latérales 132 et 134 et une paroi supérieure 136. La fente 126 est définie par des ailes 138 et 140 recourbéesvsi!intérieur. Les parois i32 et 134 sont percées de fentes 142 afin de recevoir des vis de réglage 144 vissées dans les ailes respectives 138 et 140. Cette liaison permet d'ajuster les ailes 138 et 140 par rapport au tube 110, et par conséquent de régler la dimension des espaces 146 et 148. Ces espaces permettent le passage d'air de refroidissement en travers du tube perforé 110, au voisinage des trous 112. Une pluralité d'organes de distribution ou écrans 150 sont prévus àl'inFieur de l'enveloppe, afin de distribuer l'air de refroidissement tout le long du tube 110 (ainsi qu'il est indiqué par les flèches sur la figure 7). Etant donné que le verre fourni au tube 110 est fondu et doit être maintenu tel de manière à pouvoir être extrudé à travers les trous 112, ce tube 110 ne peut pas être refroidi exagérément. Un écran 152 est incorporé dans 1' ensemble pour empêcher le refroidissement du tube 110. Une couche de matière isolante 154 entoure aussi partiellement le tube llO,-au moins dans la mesure où il est enveloppé par les ailes 138 et 140. Par ailleurs, la matière dont ést constitué le tube 110 peut être aisément soumise à une distorsion dans les conditions de fonctionnement, par suite des propriétés désirées de cette matière, ctest-d-dire sa non-mouillabilité par le verre et sa composition telle quelle ne contamine pas le verre. Aussi un tube de blindage rigide 156 est-il logé dans l'écran 152, par dessus la couche d'isolation 154. Un tube perforé typique 110 a un diamètre externe de 1,11 cm et une longueur allant d'environ 20,3 cm à 30,5 cm. La largeur de la fente formée entre les ailes inférieures est d'environ 7,9 mm. La tubulure comportant les parois latérales a une longueur allant de 15,9 cm à 26 cm, suivant la longueur du tube perforé. Huit cent trous ou davantage, ayant un diamètre allant de 0,13 mm à 0,5 mm, sont percés sur une largeur inférieure à la largeur de la fente et sur une longueur d'environ 19 cm (pour un tube ayant une longueur de 30,5 cm). Une fibre est produite i partir de chacun de ces trous. L'aire refroidissement est fourni à la tubulure sous une pression relative d'environ 17,5 millibars et à une température d'environ 200C. En fonctionnement, le verre fondu est fourni, sous une pression pouvant atteindre plusieurs centaines de bars, au tube perforé 110, et il est ensuite extrudé à travers les trous de ce tube. En l'absence de tout air de refroidissement, le verre extrudé s'étale généralement en formant une nappe de verre s'étendant sur la zone des trous. On introduit alors un courant d'air à faible pression constante par la canalisation d'entrée 128, et cet air s'écoule ensuite à travers l'ensemble des écrans de distribution 150 et il sort à travers les passages 146 et 148 d'une façon uniforme, sur toute la longueur du tube perforé. L'air de refroidissement refroidit alors le verre et amène ce dernier à se séparer en filets individuels sortant de chacun des trous.Une fois que la séparation a été réalisée, il n'est plus nécessaire de fournir qu'une très faible quantité d'air de refroidissement pour maintenir la séparation et assurer un amincissement stable des filaments. La séparation du verre en filaments discrets a lieu lorsque l'on atteint une relation appropriée entre la viscosité et le gradient de vitesse existant dans le verre à l'endroit de la paroi du trou, pour une caractéristique de mouillabilité donnée de la matière du tube perforé. Généralement, plus la tendance à la mouillabilité est faible, plus le gradient de vitesse et/ou la viscosité peuvent être faibles avant que n'apparaisse l'étale- ment, ce qui accroît ainsi les possibilités de mise en oeuvre du processus. Actuellement, divers alliages de platine-rhodium-or sont susceptibles de fournir les caractéristiques désirées. On décrira maintenant, en se référant aux figures 9 à 14, un appareil de pompage pouvant Autre utilisé dans la présente invention. Les figures 9 et 10 représentent dans sa totalité un appareil de pompage qui comporte deux éléments 210 et 212 mobiles en rotation l'un par rapport à l'autre. Dans la forme d'exécution illustrée, l'élément 210, qui est relativement lisse et continu, constitue le rotor et tourne autour de l'autre élément 212 aui est le stator. Ce stator 212 a la configuration qui sera décrite plus loin. Un moteur d'entraSnement 214 est connecté au rotor 210, par l'intermédiaire d'un accouplement'216, cet accouplement permettant au rotor de flotter et de le laisser libre de prendre la position nécessaire pour obtenir un alignement parfait avec le stator En fonctionnement; l'appareil de pompage est immergé totalement ou partiellement dans le liquide qui doit être pompé et mis sous pres sion.Le stator 212 est pourvu d'un prolongement fileté 218 destiné à être lié au fond d'un récipient ou pot (non représenté) dans lequel est déversé le liquide devant être pompé et mis sous pression. Une pluralité deperçages ou passages 220 constituent des orifices d'entrée pour le liquide dans le premier étage I de l'appa- reil, ce liquide étant entraîné par la surface mobile 222 du rotor 210, dans la direction des flèches sur la figure 11. Le liquide provenant de chaque orifice d'entrée 220 est entratné à travers une première chambre restreinte 224 en direction d'une cavité 226 usinée dans le stator 212.Des seconds espaces restreints plus petits 228 sont formés sur le côté opposé de chaque cavité 226 de telle façon que le liquide se déplaçant à travers eux puisse pénétrer dans un orifice 220. En supposant qu'il n'y a aucune contre-pression dans la cavité 226, la vitesse des diverses parties du liquide se trouvant dans la chambre 224 varie linéairement à partir d'une valeur maximale à l'endroit de la surface 222 où le liquide se trouve en contact avec cette surface, Jusqu a une valeur nulle à l'endroit où le liquide se trouve en contact avec la surface opposée 230 de la chambre 224. La vitesse moyenne du liquide dans la chambre 224 est égale à la moitié de la vitesse de la surface 222, et le débit à travers la chambre 224 peut être calculé en multipliant la moitié de la vitesse de la surface 222 par la section droite de la chambre 224. Un calcul similaire peut être effectué pour déterminer le débit du liquide à travers le second espace restreint 228. Etant donné qu'il s'écoule, à travers l'espace restreint 224, plus de liquide qu'il ne peut en sortir à travers la chambre encore plus restreinte 228, l'excédent du liquide s'écoule dans la cavité 226. Etant donné que le premièr étage I de 11 appareil de pom page est destiné à pc.ìper un liquide sous un volume relativement élevé et une pression relativement faible, ainsi qu'à laisser pas ser les bulles qui peuvent être prisonnières dans le liquide, la profondeur de chaque chambre ou espace 224 est relativement grande comparativement au diamètre moyen des bulles dans le liquide qui, pour un verre visqueux, peut aller jusqu'à 1,6 mm. Ainsi les cavités 224 du premier étage de la pompe produisent des taux de cisaillement faibles et des gradients de pression faibles dans le liquide. Chaque cavité 226 du premier étage I se prolonge et débouche dans une cavité d'entrée 232 du second étage II de l'appareil de pompage. Le liquide provenant de chaque cavité est entraSné par la surface mobile 222 du rotor 210, dans la direction de la flèche sur la figure 13 Le liquide est entrarné à travers chaque premier espace restreint 234 en direction d'une cavité à haute pression 236 usinée dans le stator 212. Des seconds espaces restreints 238, plus petits à-la fois en profondeur et en longueur, sont définis sur le côté opposé de chaque cavité à haute pression 236.Les espaces restreints 234 et 238 ont chacun une profondeur pratiquement uniforme, bien que leur profondeur respectives ne sdentpas égale, et la profondeur de chaque espace 234 est inférieure à celle de chaque espace 224 du premier étage, de manière à produire des gradients de cisaillement et de pression plus élevés. Dans le système décrit, le verre est entralné entre les surfaces (mobiles l'une par rapport à l'autre) du rotor 210 et du stator 212 qui définissent les espaces 234, et dans ces espaces, il existe des conditions d'écoulement négatif et des conditions d'écoulement positif pour n'importe quelle pression de sortie supérieure à la pression d'entrée. Dans la zone à écoulement négatif, il y a un emplacement à cisaillement nul vers lequel les bulles se déplacent, puisqu'elles sont incapables de supporter un cisaillement.Comme la partie à écoulement positif est supérieure à la partie à écoulement négatif, et il y a un excès de liquide fourni au second étage, il en résulte que l'on obtient une source de verre sous une pression élevée et exempt de bulles, ainsi qu'un écoulement, sous pression positive, d'un verre contenant des bulles qui s'écoule en direction du conduit 240 et à travers l'accouplement 216, ainsi qu'il est indiqué par les flèches f1 sur la figure 9. Le liquide contenant des bulles peut être évacué, ainsi qu'il sera décrit plus loin, ou bien encore de toute autre manière appropriée. La courbe de la figure 14 illustre le profil de vitesse du verre visqueux en travers d'une cavité de pompage, telle que par exemple une cavité à haute pression 34, lorsque la pression de sortie est supérieure à la pression d'entrée. La vitesse du liquide à la surface du stator, indiquée par Vs, est égale à zéro, tandis que la vitesse du liquide au contact de la surface du rotor, indiquée par VR, est égale à la vitesse du rotor. Si l'axe Y passe par le point Vs > la partie A de la courbe, située à gauche de cet axe, représente la zone à écoulement négatif en direction de laquelle se dirigent les bulles qui sont incapables de supporter un cisaillement.La zone représentée à droite de l'axe, indiquée par B, représente des conditions d'écoulement positif et la différence entre les surfaces A et B représente le débit net résultant de la pompe. Le liquide qui est mis sous pression par suite du mouvement des éléments 210 et 212 l'un par rapport à l'autre, et par suite de son mouvement à travers un espace 234 pour pénétrer dans une cavité à haute pression 236, s'écoule à travers un conduit de sortie radial 242, pour pénétrer dans un alésage de sortie central 244, ainsi qu'il est indiqué par les flèches f2. L'alésage central 244 est relié, par des moyens approprlés, à un poste de travail quelconque. Pour que le stator et le rotor soient alignés correctement pendant leur rotation relative, des paliers supérieurs 246 et inférieurs 248 sont prévus. Les paliers supérieurs sont formés en prévoyant des parties découpées dans le stator 212, de manière à former ainsi, avec le rotor 210, des chambres supérieures et espacées 250 constituant des paliers en forme de coins, chacune de ces chambres communiquant avec une cavité 236 du second étage pour recevoir du liquide à partir de cette dernière. Les chambres 250 sont espacées régulièrement autour de la périphérie du stator 212.De la même manière, les paliers inférieurs sont formés en prévoyant des parties découpées dans le stator 212, de manière à former ainsi, avec le rotor, des chambres inférieures et espacées 252, constituant des paliers en forme de coins, chacune de ces chambres communiquant avec une cavité 226 du premier étage, afin de recevoir du liquide à partir de cette dernière. Les chambres 252 sont espacées régulièrement autour de la périphérie du stator 212. Dans les deux cas, le liquide qui est pompé et mis sous pres-. sion constitue l'agent de lubrification par suite de l'action de coin qui est exercée sur le verre par la surface mobile du rotor 210. Chacun des paliers ést indépendant des autres si bien que, dans le cas d'un défaut d'alignement du stator et du rotor, les pressions dans-ces paliers interviennent de manière à s'égaliser les unes les autres et rétablir l'alignement des éléments. Une pompe typique à deux étages telle que décrite ci dessus, est réalisée en pièces moulées et usinées, en un alliage de platine qui ne réagit pas avec le verre fondu visqueux. Le stator a une longueur de 7,1 cm, non compris la partie filetée destinée à sa liaison avec un support, et il a un diamètre de 3,7 cm. Le jeu entre le rotor et le stator est de l'ordre de o,o8 mm. Le rotor est réalisé en forme de cloche, et il a une profondeur interne de 8,3 cm. Les espaces ou chambres 224 et 228 du premier étage ont une hauteur de travail de 11J 1 mm, des profondeurs respectives de o,84 mm et 0,08 mm, et des longueurs périphériques respectives de 8,5 mm et 2,3 mm. Les espaces ou chambres 234 et 238 du second étage ont une hauteur de travail de 4,3 cm, des profondeurs respectives de 0,2 mm et 0,08 mm, et des longueurs périphériques respectives de 10,7 mm et 4,2 mm. I1 y a cinq orifices d'entrée et cinq orifices de sortie dans la pompe, et un nombre similaire d'espaces ou chambres dont il a été question précédemment. Le rotor tourne à une vitesse de 30 à 60 tours par minute, et il délivre du verre fondu, à une viscosité allant de 300 à 400 poises convenant pour la fabrication des fibres, avec un débit de 9 à 11,3 kg par heure, sous une pression de 10 à 14 bars. En général, la capacité d'une pompe varie comme le cube de ses dimensions, autrement dit si l'on double les dimensions de la pompe typique décrite, sa capacité est multipliée par un facteur égal à 8. On décrira maintenant, en se référant aux figures 15, 16 et 17, une autre forme d'exécution de l'invention. L'appareil représenté sur ces figures comporte un four de fusion et d'affinage 310 construit en blocs d'argile réfractaire et qui comporte une paroi inférieure 311, une paroi supérieure 312, des parois latérales 313 et des parois frontales 314. Une série de barres électriques 316 s'étendent en travers de l'enceinte du four, et chacune de ces barres est connectée à une source de courant électrique telle que, lorsque les barres 316 sont alimentées électriquement, d'une manière appropriée, elles fournissent une cha leur suffisante pour affiner le verre ou fondre les ingrédients de fabrication du verre introduits dans 1 'enceinte. Autrement dit, pour le verre utilisé habituellement pour la fabrication des fibres la température du four de fusion et d'affinage est maintenue supé rieure à 14300C.Naturellement, le débit du four de fusion et d'affinage doit être telle que chaque portion de verre ou d'ingrédients de fabrication du verre ait suffisamment de temps pour fondre et/ou pour être affinée. Les bulles peuvent être et sont en fait éliminées, tandis qu'une fournée non fondue etc. peut altérer l'ensemble du processus. Les barres de chauffage électrique 316 peuvent être remplacées par des brûleurs à combustible, si on le désire, pour constituer la source de la chaleur fournie au verre. A une extrémité de l'enceinte du four est disposée une trémie métallique 318 supportée par la volte de l'enceinte 310 du four et dans laquelle du calcin est fourni avec un débit commandé. Cette trémie agit également en tant qu'appareil de fusion préliminaire pour le calcin. Le verre du calcin, à l'état fondu, s 'écoule à partir de la partie inférieure de la trémie 318, dans un bain 320 de verre fondu contenu dans l'enceinte du four. La commande du débit d'alimentation du calcin s'effectue au moyen d'une sonde de niveau 322 qui passe à travers une ouverture 324 prévue dans la vote 312 du four.Les sondes de niveau sont bien connues dans les fours de fusion du verre et n'exigent pas une description particulière. Le verre fondu provenant de l'enceinte du four passe à travers des ouvertures 326, situées sous le niveau du bain 320, pour pénétrer dans une chambre de pompage 328 garnie d'un revêtement métallique 330. Ce revêtement métallique est chauffé électriquement du fait de sa connexion à des barres omnibus espacées 332 entre lesquelles est appliqué un potentiel électrique. Le verre fondu contenu dans la chambre de pompage s'écoule dans une pompe de mise sous pression 334 (telle que représentée sur les figures 9 à 13) > laquelle comporte un rotor 336 et un stator 335, cette pompe séparant le verre exempt de bulles et le verre contenant des bulles et rejetant ce dernier. Pour maintenir la continuité du pompage et pour empêcher la cavitation, une quantité excédentaire de verre visqueux, c'est-à-dire davantage qu'il n'est nécessaire pour la fabrication, est fournie à la pompe.Une quantité suffisante de calcin est fournie à la trémie 318 pour assurer la présence d'ùne colonne hydrostatique de verre dans la chambre de pompage, au-des- sus de la pompe immergée, telle qu'une quantité de verre, supérieure à celle exigée pour le travail, soit fournie à la pompe. Le verre exempt de bulles est fourni sous pression, à travers une canalisation ou un conduit 337, à une zone de formage, telle qu'à une buse de formage 338. Le verre contenant des bulles, qui est rejeté par la pompe 334, s'écoule vers le haut à travers un conduit de sortie 340, faisant partie du dispositif d'entrarnement du rotor 336 de la pompe, et il s'écoule ensuite vers l'extérieur, à travers des tubes 342, dans une auge ou gouttière circulaire 344 communiquant avec une gouttière allongée et inclinée 346. Cette gouttière 346 débouche dans l'enceinte 310 dans laquelle le verre est soumis à la chaleur produite par les barres de chauffage électrique 316. Le gaz qui :33 dégage du verre contenant des bulles s'échappe dans l'atmosphère à travers diverses ouver tures'ménagées dans la voûte de l'enceinte 310. Le verre rejeté dans la gouttière est déchargé dans le bain 320 de verre fondu, à proximité de la trémie 318. Le verre provenant de la gouttière 346 se mélange avec le verre arrivantenprovenanoedela trémie, il est soumis à la chaleur fournie par les barres de chauffage électrique 316 et il s'écoule de nouveau en direction de la pompe de mise sous pression 334. Il est bien entendu que les divers modes de réalisation quint été décrits ci-dessus, en référence au dessin annexé, ont été donnés à titre indicatif et non limitatif, et que de nombreuses modifications peuvent être apportées sans qu'on s'écarte pour cela du cadre de la présente invention. REVENDICATIONS 10 Une installation de fabrication de fibres de verre, caractérisée en ce qu'elle comprend une source de verre fondu, un dispositif de pompage et de mise sous pression comportant un orifice d'entrée communiquant avec la source de verre fondu et un orifice de sortie du verre sous pression, un dispositif de distribution relié à l'orifice de sortie du dispositif de pompage pour recevoir le verre mis sous pression, au moins un tube perforé relié au dispositif de distribution de manière à recevoir de ce dernier du verre- fondu, ce tube perforé étant percé d'une pluralité de trous pour le passage à travers eux de filets de verre, et des moyens pour amincir ces filets et former des fibres. 20 Une installation suivant la revendication 1, caractérisée en ce qu'elle comporte en outre des moyens pour chauffer le dispositif de distribution afin de maintenir à l'état fondu le verre reçu dans ce dernier. 30 Une installation suivant la revendication 1, caractérisée en ce qu'elle comporte en outre des moyens pour isoler le dispositif de distribution afin de réduire le transfert de chaleur à partir de ce dernier. 40 Une installation suivant la revendication 1, caractérisée en ce que le dispositif de distribution est constitué par un ensemble tubulaire allongé, disposé sensiblement horizontalement. 50 Une installation suivant la revendication 4, caractérisée en ce qu'une pluralité de tubes perforés espacés sont connectés au dispositif de distribution. 60 Une installation suivant la revendication 1, caractérisée en ce'que le dispositif de distribution est constitué par un élément tubulaire disposé sensiblement verticalement et qui est connecté à l'orifice de sortie du dispositif de pompage et de mise sous pression. 70 Une installation suivant la revendication 1, caractérisée en ce que le dispositif de pompage et de mise sous pression est une pompe à viscosité dont l'orifice d'entrée au moins est immergé dans le verre fondu 1 > la source. 80 Une installation de formation de fibres pour la fabrication de ces fibres à partir d'une matière pouvant se ramollir sous l'effet de la chaleur, caractérisée en ce quelle comprend un organe creux allongé relié à une source de matière pouvant se ramollir sous l'effet de la chaleur et percé d'un réseau d'orifices alignés dans une partie de sa paroi pour permettre le passage à travers eux de filets de cette matière, en vue de former des fibres, une tubulure entourant partiellement ledit organe et connectée à une source d'air de refroidissement, cette tubulure présentant une ouverture allongée s'étendant au moins sur la même longueur que le réseau d'orifices percés dans ledit organe et disposée à proximité immédiate de la partie de sa paroi dans laquelle sont percés les orifices, un intervalle relativement étroit étant ménagé entre l'organe creux allongé et l'ouverture de la tubulure, pour le passage de l'air de refroidissement, et un écran entourant partiellement l'organe creux allongé et disposé dans ladite tubulure afin de protéger l'organe creux allongé à l'égard de l'air de refroidissement contenu dans la tubulure. 90 Une installation suivant la revendication 8, caractérisée en ce que l'organe creux a une forme tubulaire, et en ce qu'un matériau isolant entoure une portion de l'organe tubulaire afin d'isoler cet organe à l'encontre d'un refroidissementpréåudicinhlo par l'air de refroidissement. 100 Une installation suivant la revendication 9, carac tériséè en ce qu'elle comporte en outre un tube de blindage entourant la partie de l'organe creux allongé qui n'est pas percée du réseau d'orifices, afin d'assurer la rigidité de cet organe; 110 Une installation suivant la revendication 10, caractérisée en ce qué le matériau isolant est disposé entre le tube de blindage et l'organe tubulaire. 120 Une installation suivant la revendication 11, caractérisée en ce qu'elle comporte en outre des écrans de diffusion disposés entre la source d'air de refroidissement et organe tubullaire, afin de répartir l'air de refroidissement pratiquement sur toute la longueur de la tubulure et de l'organe tubulaire contenu dans cette dernière. 130 Un appareil de pompage à deux étages destiné à fournir du verre fondu visqueux sous pression à une filière de fabrication de fibres de verre, ce verre fondu contenant des bulles qui sont indésirables pour la formation des fibres, le premier étage de cet appareil présentant t:: caractéristique à volume relativement élevé et à pression relativement faible, et permettant le passage des bulles, tandis que le second étage de l'appareil fournit un volume relativement plus faible et une pression relativement plus élevée que le premier étage, et empêche le passage des bulles, ce second étage étant connecté à la filière de fabrication des fibres, caractérisé en ce qu'il comprend un stator à configuration particulière, un rotor à surface lisse et pratiquement cylindrique, un dispositif pour faire tourner le rotor autour de cestator, le stator comportant un orifice d'entrée communiquant avec une source de verre fondu visqueux, et un orifice de sortie du verre fondu visqueux sous un volume relativement élevé et une pression relativement faible, ainsi qu'une zone de mise sous pression comprise entre l'orifice d'entrée et l'orifice de sortie, cette -zone de mise sous pression étant définie par une cavité, de profondeur sensiblement uniforme, formée dans le stioretdfilimiSéeP]aSUrface lisse du rotor, si bien que le verre est entraîné à travers cette zone par suite du mouvement relatif entre le stator et le rotor, l'orifice d'entrée, l'orifice de sortie et la zone de mise sous pression définissant le premier étage de l'appareil, le stator comportant un second orifice d'entrée communiquant avec l'orifice de sortie precité, un deuxième orifice de sortie pour le passage, en direction du dispositif de fabrication des fibres de verre, de verre visqueux exempt de bulles, sous un volume inférieur et sous une pression supérieure à ceux du remier étage, un troisième orifice de sortie pour le passage, en direction d'une autre zone, de verre rejeté contenant des bulles, et une seconde zone de mise sous pression comprise entre le second orifice d'entrée et les deuxième et troisième orifices de sortie, cette seconde zone de mise sous pression étant définie par une cavité, de profondeur sensiblement uniforme, ménagée dans le stator et délimité par la surface lisse du rotor, si bien que le verre est entraîné à travers cette seconde zone de mise sous pression par suite du mouvement relatif entre le stator et le rotor, la profondeur de la cavité définissant la seconde zone de mise sous pression étant inférieure à la profondeur de la cavité définissant la première zone sous pression et étant telle que les bulles contenues dans le verre soient rejetées, le second ori fice d'entrée, les deuxième et troisième orifices de sortie et la seconde zone de mise sous pression définissant le second étage dé l'appareil. 140 Un appareil dz pompage d'un liquide à deux étages comportant deux éléments mobiles en rotation l'un par rapport à l'autre, et un dispositif pour entratner l'un de ces éléments par rapport à l'autre, caractérisé en ce que l'un des éléments comporte un orifice d'entrée et un orifice de sortie séparés par-une zone de mise sous pression, l'orifice d'entrée communiquant avec une source de liquide, tandis que la zone de mise sous pression est définie entre les deux éléments et présente une profondeur pratiquement uniforme sur toute sa longueur, l'orifice d'entrée, l'orifice de sortie et la zone de mise sous pression constituant le premier étage de l'appareil de pompage, l'élément précité comportant également un second orifice d'entrée et un second orifice de sortie séparés par une seconde zone de mise sous pression, le second orifice d'entrée communiquant avec le premier orifice de sortie et la seconde zone de mise sous pression étant définie entre les deux éléments et ayant une profondeur pratiquement uniforme sur toute sa longueur, la seconde zone de mise sous pression ayant une profondeur inférieure à celle de lawemière zonedemise sous pression et étant capable de mettre sous pression uniquement une partie du liquide passant à travers 1a second orifice d'entrée, de telle façon qu'il y ait un excès de liquide dans ce second orifice d'entrée, le second orifice d'entrée, le second orifice de sortie et la seconde zone de mise sous pression constituant le second étage de l'appareil de pompage, en ce que des moyens sont connectés au second orifice de sortie pour transmettre le liquide sous pression en direction d'une zone de travail, et en ce que d'autres moyens sont reliés au second orifice d'entrée pour transmettre le liquide en excès en direction d'une autre zone. 150 Un appareil de pompage à deux étages pour mettre sous pression un liquide visqueux pouvant contenir des bulles, le premier étage de cet appareil fournissant un volume relativement él-evé et une pression relativement faible et permettant le passage à travers lui de liquide contenant des bulles, tandis que le second étage fournit un volume plus petit et une pression plus grande que le premier étage et rejette le liquide contenant des bulles, caractérisé en ce qu'il comprend une paire d'éléments mobiles l'un par rapport à l'autre, un dispositif pour entratner en rotation l'un de ces éléments par rapport à l'autre, l'un des éléments comportant un orifice d'entrée et un orifice de sortie pour le liquide et une zone de mise sous pression entre eux, ces orifices et cette zone de mise sQus pression constituant le premier étage de l'appareil de pompage, l'orifice d'entrée communiquant avec une source de liquide visqueux, la zone de mise sous pression étant définie entre les deux éléments et ayant une profondeur pratiquement uniforme sur toute sa longueur, l'élé- ment précité comportant également un second orifice d'entrée, un second orifice de sortie et une seconde zone de mise sous pression entre eux, ces orifices et cette seconde zone de mise sous pression constituant le second étage de l'appareil de pompage, la seconde zone de mise saus pression étant définie entre les deux élément et ayant une profondeur pratiquement uniforme sur toute sa longueur, la profondeur de cette seconde zone étant inférieure à la profondeur de la première zone de mise sous pressions, des moyens reliés au second orifice de sortie pour permettre le passage du liquide à pression relativement élevée et d'autres moyens reliés au second orifice d'entrée pour permettre le passage du liquide rejeté contenant des bulles. 160 Un appareil de pompage suivant l'une des revendications 14 et 15, caractérisé encre qu'il comporte en outre des paliers à liquide espacés pour maintenir alignés entre eux les deux éléments mobiles en rotation l'un par rapport à l'autre. 170 Un appareil de pompage suivant la revendication 16, caractérisé en ce que les paliers à liquide comprennent des chambres en forme de coin délimitées entre les deux éléments et des moyens pour amener du liquide à ces chambres. 180 Un procédé de fabrication de fibres de verre, caractérisé en ce que l'on crée une source de verre fondu, on met sous pression et on pompe du verre fondu à partir de cette source, on fournit du verre fondu sous pression à un dispositif de distribution, on fait s'écouler le verre sous pression à partir de ce dispositif de distribution et en direction d'un dispositif de formation des fibres percé d'une pluralité de trous pour le passage de filets de verre fondu, et on amincit et on refroidit ces filets de manière à former des fibres à partir d'eux. 190 Un procédé de fabrication de fibres de verre, caractérisé en ce que l'on crée une source de verre fondu, on fournit du verre fondu sous pression, à partir de cette source, à un dispositif de formation de fibres qui comporte un organe tubulaire présentant un réseau d'orifices proches les uns des autres, on extrude des filets de verre fondu à travers ces orifices, on fait passer de l'air de refroidissement en travers de ce réseau d'orifices afin de refroidir les filets de verre, et on amincit ces filets pour former des fibres qui peuvent être groupées ensemble sous la forme d'un toron. 200 Un procédé de distribution de verre fondu visqueux, caractérisé en ce que l'on fournit une première quantité de verre visqueux, contenant des bulles d,e gaz, à un dispositif de mise sous pression, on met sous pression cette première quantité de verre visqueux fondu contenant des bulles de gaz, on fournit ce verre fondu visqueux et sous pression, contenant des bulles, à un second dispositif de mise sous pression, on sépare, dans ce second dispositif de mise sous pression, le verre exempt de bulles et le verre contenant des bulles, on fournit le verre contenant des bulles de gaz à une première zone, on soumet additionnellement le verre exempt de bulles à une pression supérieure à celle régnant dans le premier dispositif de mise sous pression, et on fournit à une seconde zone le verre sous pression exempt de bulles. 210 Un procédé de traitement du verre, caractérisé en ce que l'on fournit du verre fondu,en provenance d'une source et comportant du verre contenant des bulles, à un dispositif de mise sous pression qui rejette le verre contenant des bulles, on met sous pression le verre dans ce dispositif et on fournit du verre pratiquement exempt de bulles à une zone de travail, on transmet le verre rejeté contenant des bulles à une gouttière, de telle façon qu'il puisse s'écouler le long de cette dernière jusqu'à ladite source, et on applique de la chaleur concentrée au verre se trouvant dans ladite source, afin de réduire le nombre des bulles contenues dans ce verre. 220 Un procédé de fabrication d'un produit en verre, dans lequel on fond du verre pour former une masse de verre fondu, ce verre contenant des bulles, et on pompe du verre fondu à partir de cette masse pour l'envoyer en direction d'un emplacement de formage, caractérisé en ce que l'on sépare le verre exempt de bulles du verre contenant des bulles, on pompe le verre exempt de bulles pour l'envoyer vers l'emplacement de formage, on pompe le verre contenant les bulles pour l'envoyer en direction de la masse de verre, et on applique de la chaleur au verre contenant des bulles pour affiner ce dernier et réduire le nombre des bulles qu'il contint, de manière à produire un verre pratiquement exempt de bulles. 230 Un procédé de traitement du verre caractérisé en ce que l'on fait s'écouler du verre fondu à partir d'une masse de verre fondu, comportant du verre contenant des inclusions gazeuses, en direction d'une pompe à viscosité comportant une paire d'orifices de sortie, on pompe du verre pratiquement exempt de bulles à partir de l'un des orifices de sortie de la pompe et en direction d'un emplacement de travail, pn pompe du verre contenant des bulles à partir de l'autre orifice de sortie de la pompe et en-direction de la masse de verre fondu, et on applique de la chaleur au verre contenant des bulles, dans la masse de verre fondu, afin de réduire notablement le nombre des bulles qui y sont contenues. 240 Un procédé de traitement durverre, caractérisé en ce que l'on met sous pression du verre provenant d'une source de verre pouvant contenir des inclusions gazeuses à la suite du processus de fusion, on rejette le verre contenant les inclusions gazeuses pendant la mise sous pression de ce dernier, on soumet le verre ainsi rejeté à des températures élevées pour éliminer les inclusions gazeuses qui s'y trouvent, et on met ensuite sous pression le verre ainsi soumis à des températures éie- vées et qui se trouve pratiquement exempt d'inclusions gazeuses. 250 Un procédé de traitement du verre fondu, caractérisé en ce que l'on forme une source de verre fondu contenant des bulles, on fournit, à un dispositif de mise sous pression, du verre fondu provenant de cette source, on met sous pression le verre ainsi fourni au dispositif de mise sous pression, et on sépare, dans ce dernier, le verre pratiquement exempt de bulles du verre contenant des bulles, on enlève le verre exempt de bulles et on soumet le verre contenant des bulles à des températures égales ou supérieures à la température de fusion du verre, afin d'éliminer de ce dernier la majorité des bulles. 260 Un procédé de fabrication d'un produit en verre en un emplacement de formage, caractérisé en ce que l'on produit une masse de verre fondu qui peut contenir des bulles, on distribue, en direction d'une première zone, une quantité de verre fondu, provenant de ladite masse de verre fondu, supérieure à celle qui est exigée pour la fabrication du produit en verre à l'emplacement de formage, on sépare, dans la première zone, le verre contenant des bulles du verre exempt de bulles, on met sous pression, dans la première zone, ie verre exempt de bulles, on fournit ce verre exempt de bulles à l'emplacement de formage, on retourne à la masse de verre fondu le verre rejeté contenant des bulles, et on applique de la chaleur à cette masse de verre fondu, à une température et pendant une période de temps suffisantes pour affiner le verre et pour réduire le nombre des bulles se trouvant dans le verre qui est retourné à ladite masse.