La présente invention est relative à ras procédé et un appareil pour la coulée continue d'une feuille ou analogue et en particulier elle concerne un procédé et un appareil du type à courroie pour la fabrication en continu d'un produit en forme de feuil-5 le en polymérisant en continu un matériau liquide d'un composé polymère et analogue ou, successivement, en refroidissant et solidifiant un polymère thermo-plastique fondu. Dans la fabrication d'un polymère en forme de feuille, par la polymérisation en continu d'un composé polymère tel que le mé-10 thacrylate de méthyle ou par solidification d'un composé thermo-plastique tel que le chlorure de polyvinyle, un procédé de coulée continue était déjà connu qui comporte l'amenée d'un matériau polymère entre deur courroies sans fin, situées de façon opposée, en positions supérieure et inférieure et se déplaçant à la même vi-15 tesse en direction horizontale depuis une extrémité desdites courroies, la polymérisation du composé polymère en chauffant ou de façon analogue, au cours de 1* alimentation des courroies sans fin, •t en réalisant un produit polymère sous forme de feuille à 1' autre extrémité des courroies sans fin. 20 Le procédé de laminage continu, dans lequel entre deux courroies sans fin,opposées l'une à l'autre, entraînées dans la même direction et à la même vitesse, un matériau sous forme de feuille ou de film et un autre matériau en feuille ou film, sur les deur faces ou soir une seule du matériau ci-dessus, sont ame-25 nées sur tin côté des courroies après que ces matériaux sont collés ensemble avec une matière collante appropriée ou sans l'usage d'une matière collante en ajoutant seulement une'pression en chauffant pendant la course des courroies, on obtient à 1* autre extrémité des courroies des produits laminés en feuilles, a déjà été 30 proposé. Sans ces procédés, le brin inférieur de courroie supérieure n'est pas maintenu à l'état horizontal et s'abaisse sous l'effet de son propre poids, de sorte que la feuille produite n'est pas d'épaisseur uniforme. Lorsque les courroies ont tin espacement étroit, le brin inférieur de la courroie supérieure touche 35 le brin supérieur de la courroie inférieure, ce qui rend difficile la production de feuilles minces. La pression de liquide nécessaire pour supporter le brin inférieur de la .courroie supérieure peut être égale ou inférieure à colonne d* eau de 1 mm pour une comroie sa plastique si» de 69 45485 2 2027385 25 mm ou moins pour une courroie métallique. Il est difficile de maintenir la pression de liquide à cette valeur, et également d'éliminer les bulles d'air dans le matériau produit. Dans le but d'obtenir une pression de liquide adéquate 5 du composé polymère entre les surfaces des courroies, la. courroie peut être inclinée ou verticale pour permettre de placer le dispositif d'alimentation dans une position plus élevée. Mais une telle construction est pratiquement désavantageuse, car elle nécessite un bâtiment- très haut du fait que le temps de polyméri-10 sation est généralement long et qu'un appareil de polymérisation „ est de longueur assez importante. Du point de vue de la production, de l'entretien et du fonctionnement de l'appareil, il est préférable de placer les courroies sans fin de façon horizontale, et il convient de réaliser l'alimentation forcée du matériau 15 liquide à l'aide d'une pompe à débit constant et de presser convenablement les courroies sans fin à l'aide d'un mécanisme de maintien externe de la surface de la courroie. Dans un procédé de jointage entre le dispositif d'alimentation en matériau et les surfaces des courroies, par le 20 contact direct, des rayures se produisent sur les surfaces lisses des courroies sans fin du fait du glissement relatif entre les parties de jointage. De ce fait le glaçage et l'aspect des surfaces des courroies et donc celles du produit sont endommagées. Même si un matériau doux est choisi comme matériau de joint âge, 25 les surfaces des courroies sont endommagées par la poussière ou le polymère qui s'accumule sur le jointâge. Il est donc nécessaire que la feuille ait une largeur bien plus large qu'il n'est désirable pour la composition unitaire du matériau. 30 On. doit prévoir quatre garnitures de joint au total, la perte économique en résultant peut très bien être compensée par 1* élimination des dommages causés par le glissement sur la surface de la courroie ou par 1'amélioration du point de vue du produit, une pression importante indésirable de fluide pour la 35 surface solide ayant pour conséquence un mécanisme de support compliqué pour la surface solide. Dans ce but la pression de fluide peut être au plus d'environ-celle d'une colonne d'eau de 100 mm. Avec une pression de fluide aussi basse,cependant, le matériau fluide à basse viscosité fuit à l'extérieur par de 69 45485 3 2027385 " ''très petits orifices dans le dispositif d'alimentation du matériau ou dans le réservoir d'alimentationeb le conduit d'alimentation. Le procédé généralement utilisé pour étanchéifier 5 complètement l'espace entre les surfaces de courroie constitué par le dispositif d'alimentation en matériau et les surfaces opposées sur les courroies inférieure et supérieure et les garnitures à droite et à gauche, comprend un matériau d'étancliéité adéquat qui n'est jamais vraiment parfait du fait de la forme ^0 compliquée du dispositif d'alimentation du matériau et de ses éléments environnants. La fuite d'une partie du matériau fluide amené de façon continue en quantités prédéterminées n'est pas avantageuse du point de vue économique. Ledit matériau se prête à l'adhésion aux surfaces supérieure et inférieure de la courroie /j^ et occasionne leur salissure, fréquemment son alimentation n'est pas faite dans les quantités prédéterminées, ce qui cause des pertes, comme celles dues à la difficulté d'obtenir une feuille uniforme, et en conséquence une étanchéité parfaite selon les besoin* n'est pas obtenue. 20 ^a garniture normalement utilisée pour la production d'un méthacrylate de méthyle, selon le procédé de coulage en cellule a une force de compression de 1,0 kg/cm ou plus pour un temps de compression jusqu'à l'épaisseur d'une feuille comme désirée à une température de polymérisation. Pour constituer une surface 25 en feuille utilisable pour du verre ayant une épaisseur de 10mm . ou plus dans le procédé de coulage en cellule la garniture est comprimée selon une valeur en poids remarquablement plus importante. En conséquence, l'utilisation d'une garniture avec une force de compression moins ,grande aggrave la précision de l'épais-50 «eur de la feuille. Une telle garniture n'était pas utilisée. La garniture est comprimée selon les conditions habituelles, le degré de compression augmentant graduellement avec la contraction du volume, tandis que la force répulsive s'accroît par la compression. Dans le cas où la force répulsive due à la compression des 55 garnitures est d'une importance non adéquate, il se produit une déformation des moyens de soutien extérieurs du fait de la force répulsive due à la compression des garnitures, ou une déformation du caoutchouc de revêtement des rouleaux, ce par quoi l'intervalle 69 45485 4 2027385 entre les surfaces de courroie supérieure et inférieure perd son uniformité en direction transversale, c'est-à-dire que l'intervalle entre les surfaces de courroie supérieure et inférieure autour du centre en direction transversale et l'intervalle à proximité 5 de la garniture s'agrandissent. Le composé polymère s'écoule selon la déformation de la surface solide. La viscosité s'élève avec la distribution non uni forme de l'épaisseur et finalement donnera un matériau sous forme de feuille qui en fait ne se déformera pas à la température de polymérisation. C'est-à-dire que du fait 10 de la compression des garnitures, l'épaisseur de la feuille au-, tour du centre en direction transversale est petite et il se produit dans le polymère en feuille, au voisinage des garnitures, des deux côtés, une épaisseur plus importante. Pour augmenter la pression de fluide en cas d'utilisation A'une garniture à force 15 répulsive importante du fait de la compression, pour faire correspondre le poids spécifique relatif et la force de répulsion des moyens de garniture, afin que la distribution de pression soit grande par rapport à la surface de la courroie, on cherche donc à réaliser l'épaisseur de la feuille de polymère uniforme. 20 Selon ce procédé les surfaces de courroies inférieure et supérieure subissent une pression en excès sur les surfaces supérieures et inférieures, de courroie, ce qui produit un fléchissement plus grand. L'excessive déflésion sur la surface dé la courroie détruit l'étanchéité maintenue par les surfaces de courroie infé-25 rieure et supérieure et les garnitures, ce qui provoque la fuite des composés polymères. Bans le but d'éviter cet inconvénient, il est nécessaire de réaliser les moyens de maintien externes plus grands, ce qui occasionne une dépense supplémentaire et un obstacle à la transmission de chaleur à la zone de polymé-30 risation. C'est pourquoi, la pression de fluide peut de préférence 8tre de façon appropriée supérieure à la pression égale au poids d'une colonne d'eau de 50 mm ou plus sur la surface de courroie supérieure. De même la déformation du dispositif de maintien externe causée par la force répulsive du fait de la compres-35 sion de la garniture ne peut être évitée par le procédé qui consiste à élever la pression de fluide. Il n'est donc possible d'obtenir l'épaisseur de feuille d'un polymère sous forme de feuille qu' en diminuant la force répulsive (force de compression) due à la compression des garnitures. Cependant, la garniture 69 45485 5 2027385 possède Tins fonction importante qui consiste à enfermer de façon étanche le composé polymère entre les surfaces de courroie supérieure et inférieure et a empêcher sa fuite, la force de compression de la garniture ne doit pas être trop petite et le contact ip entre les surfaces de courroie inférieure et supérieure ne doit pas être perdu. De plus, une garniture à faible force de compression qui peut ne pas suffisamment remplir sa fonction par déformation pendant sa fabrication ou qui n'est pas sûre n:est pratiquement pas adaptée pour cet usage. 10 Dans le px>océdé de coulée en continu, il est essentiel d'amener une quantité correspondante de composé polymère de façon constante entre les surfaces de courroie pour obtenir un po-. lymère en feuille d'une épaisseur prédéterminée, et pendant la course avec les courroies sans fin d'assurer que le composé pc-15 lymère ne fuit pas entre les courroies, la distance entre les surfaces de courroie est réglée de façon stricte pour suivre la variation de volume du composé polymère due à 1' élévation de li température ou à la polymérisation. Dans ce procédé, le temps que la courroie sans fin passe la zcne de polymérisation de l:ac-20 pareil est le même en principe que celui nécessaire à la poiyséri-? sation du composé polymère. Sn conséquence, la capacité de production de l'appareil est proportionnelle à la largeur de la courroie et à la longueur de la zone de polymérisation. L'appareil industriel devient important lorsqu'on des ccmrroi -r. 25 sans fin longues et larges. Dans cet appareil les deux courroies' sans fin doivent; être strictement entraînées avec la même vitesse. Si les vitesses des deux courroies sans fin sont dans une certaine mesure différentes, par exemple dans le cas du dispositif ci-dessus qui est 30 destiné à -la fabrication de feuilles empilées, cela provoque un aspect défectueux des produits et il subsiste des tensions internes dans les produits et dans le cas où cela se produit dans la dernière partie du procédé cela sépare les produits des courroies. De même cela donne une tension indésirable à l1 appareil et spé-35 cialement aux courroies sans fin. Par exemple, il existe un procédé dans lequel deux •poulies principales possèdent chacune un dispositif d'entraînement et sont co-mmandées automatiquement et strictement dans le but d'obtenir la même vitesse de rotation. Mais dan3 ce procédé COPY 69 45485 ê 2027385 Trie dispositif de ooamsa.de, 1® dispositif de décélération et la boîte d'engrenages sont onéreux et compliqués. Lorsque deux courroies sans fin sont entraînées par us dispositif d'entraînement, un taux élevé de décélération est nô~ 5 cessaire, du fait du nombre des poulies principales en rotation comme le dispositif de transmission d1 éne:?gie qui entraîne la rotation des poulies principales est constitué de très petites chaînes, les cotirroiss et engrenages à roue et vis tangente sont mis en. action dans, le d© powoir sfaaager facilement la posi-'"'3 tien réciproque dss &st»z poulies. Lorsque des chaînes sont utili séGs pour 1 ' entraînement tan® Thoît© d'engrenages appropriée esl? nécessaire dans 1® bat d® faire tourner deux pignons dans des dir-se1tiens inverses. Maintenant,, pour fais© tourner deux poulies d'entraî-^3 nement à la même vitesse, les deus poulies doivent être mises en rotation à la même vitesse si les deux poulies d'entraînement ont les mimes diamètres on "bien les deux poulies d'entraînement doivent avoir des vitesses de rotation en proportion inverse, l'une par rapport à l6 autre, si leurs diamètres ont des dimen-20 sions différentes. Mais bien que les poulies d'entraînement soient fabriquées de façon très précise, les diamètres de ces deux poulies comportent toujours quelque erreur due à leur proeé dé de fabrication ou il existe également quelques erreurs dans les organes intermédiaires. Donc si cet outillage est entraîné 25 pendant longtemps, ces erreurs vont s'accumuler et amèneront à la fin des conditions indésirables de fonctionnement. Un limiteur ^couple de torsion muni d'un dispositif de glissement dans la portion de l'axe d'entraînement et du dispositif â devant libre, tel qu'un dispositif à rochet qui avance 30 librement peut être inséré dans un équipement de fabrication de feuille en continu du t^pe à deux courroies pour éviter l'effet de freinage qui provient des conditions dàns lesquelles une poulie se trouve en avance sur l'autre. L'invention a pour but d'éliminer les inconvénients 35 ci-dessus. D'autres objets et caractéristiques de l'invention vont apparaître de la description suivante faite en se référant au dessin annexé dans lequel i La figure 1 est une vue en élévation latérale d'un ap-40- pareil selon l'invention, ORIGINAL7 69 45485 7 2027385 la figure 2 est une vue en perspective d'un dispositif d'alimentation en matériau, les figures 3 et 4 sont des vues en élévation latérales et perspectives d'un autre mode de réalisation du disposi-5 tif d'alimentation en matériau, la figure 5 est une vue en élévation latérale d'un autre mode de réalisation de l'invention, les figures 6 et 7 sont des coupes verticale et transversale d'un autre mode de réalisation du dispositif d'alimen- 10 tation en matériau, la figure 8 est un diagramme de contre-courant, les figures 9» 10 et 11 concernent un autre mode de réalisation similaire à celui de la figure 6, en perspective et en vue de dessous, 15 les figures 12 et 13 sont des coupes verticale et trans versale d'un autre mode de réalisation du dispositif d'alimentation en matériau, la figure 14 est une vue en élévation d'un appareil de type vertical, 20 la figure 15 est une vue en perspective du dispositif ci-dessus, la figure 16 constitue des vues de diverses garnitures, la figure 17 est une vue d'arbres flexibles, la figure 18 est une vue en élévation latérale d'un ar- 25 bre, les figures 19 et 20 sont des coupes d'un autre appareil, la figure 21 est une vue en élévation latérale d ' un autre appareil, 30 les figures 22, 23 et 24 sont des vues en plan, d'extré mité et latérale de la-partie supérieure de la structure, la figure 25 est une vue d'extrémité d'une structure de bâti, les figures 26 et 27 sont des vues en plan et d'extré- 35 mité de la partie inférieure■de la structure de bâti, les figures 28 et 29 sont des vues d'un appareil de type conventionnel, les figures 30 et 31 sont des vues latérale et d'extrémité" du dispositif d'entraînement des courroies, 69 45485 8 2027385 la figure 32 est une vue d'un autre appareil. Dans les figures 1 et 2, les courroies sans fin 1 et 2 sont mises sous tension respectivement par les rouleaux principaux 3 et 4 et 5 et 6 et entraînées en faisant tourner les rou-5 leaux 4 et 6 à la même vitesse périphérique. Chaque courroie est - maintenue horizontalement par des rouleaux libres 7 et 8. La conduite 9 d'alimentation en matériau forme une ouverture ABGDEF-GHA avec les surfaces de courroie. A-B, B-C, D-E, E-F, F-G et H-A de l'ouverture coulissent sur la surface de courroie. Deux 10 garnitures 10,10 sont portées respectivement le long de E-D et de P-G et glissent avec les bords C-D et G-H de la conduite pour . former un joint. Les garnitures 10,10 peuvent être distribuées 1® long de A-H et B-C. Le matériau est amené depuis un réservoir ou un récipient 15 de préparation 11 du matériau polymère et introduit dans la partie supérieure de la conduite 9 d'alimentation en matériau par un tuyau 13 au moyen d'une pompe 12; il s'écoule en une couche mince sur la surface interne de la conduite, et forme surface libre 14. L'ouverture 15 à la partie supérieure de la conduite 9 20 est reliée à un dispositif de vide et 1'espace supérieur dans la conduite est maintenu à une pression réduite adéquate inférieure à la pression atmosphérique. Dans la conduite, le matériau liquide est amené de façon continue d'un réservoir ou d'un récipient de préparation du 25 matériau à travers le récipient d'alimentation supérieur, en s'é-coulant vers le bas et en étant introduit par gravité entre deux surfaces de courroie. La pression dans l'espace supérieur peut être de préférence supérieure à celle obtenue par ébullition du matériau et inférieure à la pression atmosphérique. Pour élimi-30 ner le gaz dissous dans le matériau, on peut adopter une pression relativement basse, autrement la pression peut approcher celle de l'atmosphère jusqu'à un point où les bulles d'air surnageant du matériau puissent être éliminées et le rapport avec la limite inférieure de la profondeur liquide décrit plus loin doit entrer 35 en ligne de compte. La profondeur du liquide peut être de préférence d'un ordre selon lequel la pression de liquide provoquée par une telle profondeur de liquide entre les deux surfaces de courroie et la surface libre de liquide qui peut se former dans la conduite 40 soit inférieure à 1 kg/cm^. L'objet de l'invention peut être 69 45485 9 2027385 atteint si la force agissant sur la surface de courroie supérieure est légèrement supérieure au poids de la surface de la carorroie supérieure. Par conséquent, une profondeur de liquide excessivement grande n'est pas nécessaire. La limite inférieure de la pro-5 fondeur de liquide n'est pas spécifiquement définie, mais généralement une profondeur limite plus grande que le rayon du rouleau principal supportant la surface de courroie supérieure à l'extrémité d'alimentation du matériau est préférable à cause de la facilité d'extraction des bulles d'air. 1Q Pour introduire le matériau à l'intérieur de la conduits celui-ci peut être directement injecté dans la conduite au voisinage de la surface libre de liquide, au moyen d'une pompe ou peut être amené à couler vers le bas, vers la surface libre en une couche mince sur la surface interne de la conduite à partir de 15 la partie supérieure, du fait qu'avantageusement il est facile de retirer les gaz dissous, ce qui est avantageux. Le matériau peut être amené par gravité correspondant â la profondeur - du matériau liquide. Les rouleaux principaux pour être entraînés aux deux ex-20 trémités de la surface de courroie peuvent être d'une courbure préférée de façon que la tension dans la limite d'élasticité de la courroie puisse leur être appliquée. La surface de contact de la surface de courroie et du mélange de matériau doit être plate et lisse ou bien elle peut être une feuille à motifs. 25 Pour maintenir une condition de planéité de la surface de courroie dans la zone de polymérisation, on peut prévoir des groupes de rouleaux ou autres surfaces de courroie lisse, sur lesquelles ladite surface de courroie puisse glisser et la surface de courroie inférieure puisse flotter sur un fluide. Dans le 30 cas où un moyen de support extérieur est appliqué dans le but de faire fléchir par pression la surface de la courroie, line contraction de volume, telle qu'il s'en produit par polymérisation peut être, automatiquement compensée en maintenant la distance entre la surface de courroie à une valeur prédéterminée désirée 35 d'une largeur plus, étroite que 1'épaisseur de la feuille de polymère, ce qui est donc préférable. Conformément à la présente invention, il est possible de modifier la pression de fluide de façon désirable entre les surfaces de courroie aussi bien que les moyens de support extérieurs. 69 45485 10 2027385 Les matériaux des surfaces de courroie selon 1'invention peuvent comporter des films divers, tels que la cellophane, les films polyester et analogues, tandis que spécifiquement les courroies sans fin en métal faitœ d'acier ou d'acier inoxydable 5 sont plus favorables. Les films peuvent être utilisés en laminés sur lesdites courroies. Les courroies en plastique utilisées peuvent généralement être d'une épaisseur inférieure à 1 mm et se trouvent habituellement vendues sur le marché. Les courroies métalliques peuvent Stre de préférence d'une épaisseur de 0,1 à 10 5 mm i et plus spécialement de .0,5 à 2 mm, alors que la pression de fluide requise pour supporter la surface de courroie supérieure est inférieure à une colonne d'eau de 1 mm, pour les courroies en plastique et inférieure à une colonne d'eau de 25 mm pour les courroies métalliques. Pour maintenir la distance de la surface 15 de courroie, on presse légèrement les deux surfaces de courroie au dispositif de support externe tel que des groupes de rouleaux par une pression de liquide» Dans ce but, une force agissant sur la surface de courroie supérieure par pression de liquide doit produire une pressionde liquide entre les surfaces de courroie 20 supérieure à la pression équivalente au poids de la surface supérieure de courroie. La limite supérieure de la pression de liquide n'est pas spécifiquement définie mais elle est généralement de préférence dans un domaine inférieur à la pression du liquide ou elle est de 30% par rapport à la distance entre les surfaces 25 de courroie. Dans la zone de polymérisation, celle-ci est effectuée depuis l'extérieur des surfaces de courroie par chauffage et/ou refroidissement. Les dispositifs de chauffage comprennent le. procédé selon lequel on applique de l'air chaud à l'extérieur des 30 surfaces de courroie, on disperse de l'eau chaude en pluie, on fait avancer les courroies dans un bain d'eau, on applique un rayonnement infrarouge, etc... La température de polymérisation peut être- une température extérieure constante sur toute la zone de polymérisation 35 ou elle peut être modifiée par étapes ou de façon continue; la température de polymérisation peut être déterminée par le catalyseur de polymérisation utilisé, mais elle doit être maintenue en dessous du point d'ébullition du matériau jusqu'à ce que la polymérisation soit presque achevée. 40 Lea garnitures sont généralement constituées en plastiques 69 45485 n 2027385 sous forme de cordon. Dans le cas d'un monomère à faible viscosité utilisé comme matériau, il est plus avantageux d'utiliser des garnitures de section rectangulaire ou carrée pour éviter les fuites de liquide aux parties de glissement. De plus lors-5 qu'une solution polymère/monomères polymérisée partiellement est utilisée, une garniture en forme de tube creux peut empêcher les fuites étant donné que la solution est de viscosité élevée. Pour le matériau de la garniture, ou utilise par exem-10 pie du chlorure de polyvinyle mou tel qu'on l'utilise habituellement. Le polyéthylène ou d'autres plastiques flexibles, le caoutchouc naturel et. autre caoutchouc peuvent être utilisés comme garniture. En utilisant une garniture faite de polyéthylène, de caoutchouc et analogue, il est possible de récupérer 15 la garniture et de la réutiliser continuellement. Un monomère de faible viscosité utilisé comme matériau pour la garniture à section carrée ou rectangulaire est plus avantageux pour éviter la fuite de fluide aux parties de glissement. Une solution poly mère/monomères partiellement polymérisée est de viscosité éle-20 vée de sorte qu'on peut l'utiliser avec une garniture en forme de tube creux pour supprimer presque complètement les fuites. U ne tige de plastique flexible ou de plastique mousse muni de bulles d'air individuelles peut être utilisée pour les garnitures. La force de compression peut être diminuée pour le type de 25 tube creux par l'utilisation de chlorure de polyvinyle supérieur en plasticité de préférence à un autre matériau de mêmes diamètre et épaisseur. Pour ce qui est des plastiques spongieux il est possible d'obtenir facilement une garniture à force de compression plus petite en élevant le taux d'expansion de la 30 mousse. Par conséquent, le matériau, la forme et les dimensions de la garniture peuvent être avantageusement choisis en vue de remplir la fonction d'un joint correspondant à la nature, aux nécessités de la production du composé polymère, à l'épaisseur du polymère en feuille, à l'objet spécifique du produit, etc. 35 Le matériau fluide utilisé dans le procédé de polyméri sation de-la présente invention comprend tin mélange d'un ou plusieurs composés insaturés de monoéthylène dans un fluide sous pression normale et/ou des composés polymères à fonctions multiples. Ces monomères peuvent être appliqués en solution ou 40 suspension dans des polymères ou en mélange polymère/monomères 69 45485 12 2027385 partiellement polymérisé. Pour ce qui est des composés monoéthy-lèixe insaturés, on utilise par exemple les méthacrylates, le styrène ou ses composés halogénés ou les dérivés al&yles substitués, l'acétate de vinyle, etc. ou un mélange de quantités fondamenta-5 les de ces composés et des acrylates, de l'acrylonitrile ou ses dérivés. Pour les composés polymères à fonctions multiples, on utilise par exemple les diméthacrylates de glycol, le peroxyde de cyclohexylsulphonjSL comme catalysèurs à radical libre. Les catalyseurs de polymérisation du système oxydo-réducteur, tels que Isa 10 peroxydes et les aminés peuvent également être utilisés an oom- . binaison. Le matériau brut fluide paut recevoir daa additifs Ta- * riés tels que des stabilisateurs, des plastifiants, das agents da contrôle de polymérisation, des charges, das colorants, daa pigments, des agents de démoulage, etc. du méthacrylate da diaryle, 15 du phthalate de diaryle, et du bis-arylcarbonate da diéthylèna glycol. La présente invention est particulièrement avantageuse pour un polymère de méthacrylate de métfayle et un. copolynèra contenant en majeure partie du méthacrylate da méthyle at *n copolymère adjoint en combinaison. 20 Le matériau fluide se mélange arec lea catalyseurs» Peu* ce qui est des catalyseurs de polymérisation, on peut utiliser par exemple l'azobisisobutylonitrile, 1'azobiadiméthylvaléro-nitrile, 1*azobiscyclohexanitrile, le peroxyde da bansoyla, la peroxyde d'auryle, l'acétylperoxyde, le oabrilperoxyde, la jar-25 oxyde de 2,4—dichlorobenzoyle, le carbonate d'isopropylperexy&at le peroxyde. d'isobutyle et le peroxyde d'acétylcycloStaajUsttlpho-ny*l, comme catalyseurs à radicaux libres* Les catalyseurs à système oxydo réducteur, tels que les peroxydes et les «naines sont également utilisables en combinaison. Le matériau brut fluide 30 peut être additionné d* additifs variés-tels que des stabilisateurs, des plastifiants, des agents de contrôle de polymérisation, des charges, des colorants, des pigments, des agents de démoulage, etc. Exemple 1 35 .Un liquide dont la viscosité est de 1 poise à 25°C est constitué par une solution de 20% en poids de . méthacrylate _ de méthyle polymérisé :—s dans du monomère de méthacry late de méthyle de polymérisation moyenne d'environ 900 en mélange avec de 11azobisisobutyle à raison de 0,05 pour.çent en 40 poids comme catalyseur de polymérisation. Ce .mélange est amené r.OPY 69 45485 13 2027385 à partir du réservoir 11, dans la figure 1, à la conduite d'alimentation 9. La hauteur de la surface libre du mélange dans la conduite d'alimentation par rapport au niveau de la courroie 2 est de 3 et la pression absolue dans 1'espace supérieur de 5 la conduite 9 est d'environ 460 mm de mercure* • La "baisse de pression est contrôlée de façon à avoir une pression de liquide au même niveau égale à une colonne d'eau de 1 cm. Les courroies 1 et 2 sont des courroies sans fin en acier inoxydable plat possédant une épaisseur de 1 mm et une largeur de 1200 mm. La 10 distance entre les courroies supérieure et inférieure est maintenue, de façon que la zone de polymérisation puisse avoir une épaisseur d'environ 3 mm, au moyen de groupes de rouleaux 7>7 et 8,8. Les garnitures 9 sont des tubes creux en chlorure de vinyle d'une épaisseur de 1,3 mm et d'un diamètre extérieur de 15 10 mm. La longueur totale de la zone de polymérisation est de 60 m, la partie avant de 40 m est chauffée à l'eau chaude à 85°C depuis le côté extérieur des courroies et la partie arrière est chauffée dans un four à air à 120°C. Les courroies 1 et 2 sont entraînées à une vitesse de 1 m par minute. On obtient de fa-20 Ç011 continue une feuille transparente lisse et plate dont la polymérisation moyenne est environ 500* La figure 1 représente un dispositif caractérisé par le fait que la courroie inférieure est plus longue que la courroie supérieure. La figure 3 représente un appareil dans lequel 25 les longueurs des- courroies supérieure et inférieure sont égales et dont la conduite d'alimentation en matériau ne glisse pas sur les surfaces de courroie. Dans la figure 4, 16 indique le réservoir d'alimentation en matériau qui est relié en qrtg au conduit 9a d'alimentation en matériau et y débite par gra-30 vité le matériau fluide du fait de la profondeur du fluide. La conduite d'alimentation 9a s1 ouvre en abdc entre les courroies supérieure et inférieure. La surface supérieure amnc et la surface inférieure brtd de la conduite d'alimentation 9a glissent respectivement sur les surfaces des courroies inférieure et su-35 périeure. La surface de droite cdts et la surface gauche abrq de la conduite d'injection 9,a forment les passages 17» 17 vers l'extérieur entre les garnitures 10,10. Le matériau-fluide déversé par l'ouverture abdc de la conduits d'alimentation 9.a s'écoule inversement à la pression du fluide, à travers les COPY 69 45485 14 2027385 passages 17, 17 compensant dynamiquement la vitesse d'avancement de la courroie et apparemment s'arrête en ijlk et efhg, par conséquent le matériau fluide ne fuit pas vers l'extérieur mais produit une pression de fluide constante entre les cour-5 roies supérieure et inférieure, il est possible de donner naissance à une pression de fluide entre les surfaces de courroie en utilisant une conduite d'alimentation en matériau de longueur appropriée dans l'espace entre les surfaces de courroie depuis une ouverture à l'extrémité d'alimentation du matériau sur la 10 surface de courroie et ainsi empêcher la fuite du composé polymère à la partie d'alimentation. Depuis un réservoir ou un récipient de commande, un matériau brut est introduit à l'aide d'une pompe à travers un tuyau 18 dans un récipient d'alimentation 16 pour former une 15 surface libre 14. Le récipient d'alimentation 16 est relié en qrts à un conduit d'alimentation en matériau 9a et par gravité due à la profondeur du fluide,.le matériau fluide du récipient d'alimentation 16 est introduit dans le conduit d'alimentation en matériau 9a. Il a été trouvé possible de disposer le conduit 20 d'alimentation en matériau entre les surfaces de courroie inférieure et supérieure et d'utiliser les espaces entre les surfaces de courroies inférieure et supérieure, à gauche et à droite de la conduite d'alimentation et entre les surfaces de courroie inférieure et supérieure et les garnitures gauche et droite com-25 me passages vers l'extérieur. De même il est possible de faire glisser les surfaces supérieure et inférieure du conduit par rapport aux surfaces de courroie supérieure et inférieure, afin de prévoir un espace de largeur adéquate entre l'une ou l'autre ou les deux surfaces gauche et droite pour être utilisé comme 30 passage vers l'extérieur, de même que pour prévoir ton passage de section adéquate entre l'une ou l'autre ou les deux surfaces supérieure et inférieure de la conduite et les surfaces de courroie inférieure et supérieure. La dimension et la zone de section dudit passage limité la vitesse du contre-courant du maté-35 riau fluide qui, à son tour, est affecté par la viscosité et la pression du fluide du matériau fluide, ceci entrant en considération pour déterminer la taille et la section du passage dans un domaine contrôlable sans fuite vers 1'extérieur du matériau brut fluide à contre-courant. La section du passage peut de 40 préférence être aussi petite que possible lorsque le matériau 69 45485 15 2027385 fluide à contre-courant risque d'affecter négativement la qualité du polymère en forme de feuille par contact avec l'atmosphère . Exemple 2 5 Un monomère de méthacrylate de méthyle est additionné d'un polymère de méthacrylate de méthyle à un degré de polymérisation moyenne d'environ 900, à raison d'environ 20% en poids, et est dissous dans une solution dont la viscosité est de 1 poi-*• à- 25°C, qui est mélangée avec 0,05% eu poids d'azobisisobutylo-10 nitrile comme catalyseur de polymérisation. Le mélange de matériau brut résultant est délivré à partir d'un réservoir à un récipient 16 d'alimentation en matériau. La hauteur du récipient 16 d'alimentation depuis la surface libre 14 jusqu'au niveau de la courroie 2 pour le mélange de matériau est de 10 cm. Les sur-15 faces inférieure et supérieure de la conduite 9a d'alimentation en matériau insérée entre les courroies supérieure et inférieure reliée au récipient d'alimentation 16 glisse sur les courroies supérieure et inférieure, se déplaçant à la vitesse de 1 m par minute le long de la longueur de 40 cm. La pression de fluide à 20 1 * ouverture de la conduite d'alimentation est d'environ celle d'une colonne d'eau de 2 cm, et le mélange.de matériau brut est smené dans la xone de polymérisation avec la courroie.; dont une partie coule à contre-courant è. travers les passages 18,18 d'une largeur de 5 cm prévus entre les surfaces gauche et droite de la 25 conduite 9& d'alimentation et les garnitures droite et gauche et son extrémité avant apparemment s'arrête à un contre-courant de 10 cm. Les courroies 1 et 2 sont des courroies sans fin inoxydables lisses de 1 mm d!épaisseur et de 1200 mm de largeur. Les courroies inférieure et supérieure sont supportées par des groupes de rouleaux 7,7, 8,8 de façon à obtenir un polyilère en feuille qui peut avoir une épaisseur de 3 mm» Pour les garnitures 9,9' un tube creux en chlorure de polyvinyle d.'une épaisseur de 1, 3mm et un diamètre extérieur de 10 mm est utilisé. La longueur totale 35 de la zone de polymérisation, est de 60 m, une zone de 40 m sur la partie avant est chauffée avec de l'eau chaude à 85®C sous forme de pluie depuis la surface externe de la courroie et une zone de 20 m sur la partie arrière est chauffée par un four à air à 120°C. 30 69 45485 16 2027385 On obtient ainsi une feuille transparente et lisse de polymérisation moyenne très uniforme d'environ 5000 de façon continue dans des conditions d'étancliéité complète sans fuite. Exemple 5 Un polymère de méthacrylate de méthyle à un degré de 5 polymérisation moyenne d'environ 900 est dissous dans un monomère de méthacrylate de méthyle et on obtient une solution d'environ 20% en poids dont la viscosité est de 1 poise à 25°C, et à laquelle est mélangé 0,05% en poids d'azobisisobutylonitrile. Oe matériau fluide est amené depuis le réservoir 11 de la figure 10 1 à un conduit d'alimentation 9* La hauteur depuis la surface libre du matériau fluide dans le conduit d'alimentation jusqu'au niveau de la courroie 2 est de 3 m et la pression absolue dans l'espace supérieur de la conduite 9 est d'environ 460 mm de mercure. La baisse de pression est réglée de façon que la pression du fluide audit niveau de la courroie 2 soit celle d'une colonne d'eau de 1 cm. Les courroies 1 et 2 sont des courroies sans fin en acier■ inoxydable lisse d'une épaisseur de 1 mm et d'une largeur de 1200 mm. La pression interne entre les•courroies supérieure et inférieure est maintenue par les groupes de rouleaux 2o 7 et 8 telle que le polymère en feuille puisse avoir une épaisseur moyenne de 3 mm. La longueur totale de la zone de polymérisation couvre 60 m, la zone de la partie avant sur 40 m est chauffée par une dispersion d'eau chaude à 80°0 en pluie depuis l'extérieur de la courroie et la zone arrière sur 20 m est chauffée 25 par un four à air à 120°G. Les garnitures 9»9' sont constituées par un tube creux en-chlorure de polyvinyle contenant une quantité égale à 60% en poids de dibutylphthalate d'un polymère comme plastifiant, l'épaisseur étant de 0,6 mm et le diamètre extérieur de 6 mm. La garniture possède une force de compression de 30 0,07 kg/cm lorsqu'elle est comprimée jusqu*à 3 mm, à 80°C. Si les courroies 1 et 2 sont entraînées à une vitesse de 1 m paç minute, on obtient de façon continue une feuille transparente lisse ayant une polymérisation moyenne d'environ 5000 et une précision d'épaisseur de 3 ± 0,3 mm. 35 Données de référence Pour les garnitures, un tube creux de chlorure de polyvinyle contenant l'équivalent de 44% en poids du polymère de phta-late de dibutyle, comme plastifiant, ayant une épaisseur de 13 mm et un diamètre extérieur de 6 mm et montrant une force de 69 45485 17 2027385 10 15 20 25 compression de 0,97 kg/cm quand il est comprimé jusqu'à 3 mm à 80°0. D'autres ont été fabriqués sous la forme d'une feuille les mêmes conditions de polymérisation en utilisant le même dispositif de polymérisation en continu que dans le mode de réalisation. La précision de l1épaisseur de la feuille obtenue était de 3 ± 0,5 mm. Exemple pour une charge de compression de moins de 0,01 kg/cm^ La feuille a été produite dans les mêmes conditions de polymérisation en utilisant le même dispositif de polymérisation en continu que dans le mode de réalisation à l'exception de la garniture. Comme garniture, on a utilisé un tube de chlorure de polyvinyle ayant un diamètre extérieur de 9 mm et une inten- O sité de compression (ou résistance) de 0,008 kg/cm quand on le comprime jusqu'à 3 mm à 80°C. Du fait que la charge de compression est trop petite bien que la garniture ait un diamètre extérieur Important, la mobilité du matériau liquide était élevée et une fuite de matériau liquide survint entre les courroies et la garniture sur la moitié avant de la zone de polymérisation dans laquelle la pression de liquide entre les courroies était élevée. La précision de l'épaisseur de la feuille fut réduite et en même temps le matériau liquide qui a fui fut polymérisé et fixé dans l'eau chaude, le fonctionnement régulier des rouleaux et le dispositif d'eau chaude furent ainsi perturbés. Force d'élasticité de la garniture Les charges de compression mesurées•avec quelques garnitures utilisées récemment furent les suivantes : Diamètre extérieur (mm) épaisseur (mm) DBP % en poids Compression jusq.3?mm (kg/cm^) Compression jusqu'à 2 mm (kg/cm2) 10 0,9 44 0,39-0,34 0,89 - 0,78 10 0,6 « 0,14-0,15 0,34- - 0,33 8 0,4 n ■0,02. 0,08 - 0,11 6 0,4 n M 0,18 - 0,14 30 35 de garniture double. Dans ce cas, des combinaisons telles que diamètre 9 - épaisseur 0,4- / diamètre 6 - épaisseur 0,4 j diamètre 9 - épaisseur 0,4 / diamètre 6 - épaisseur 0,6 ; et diamètre 10 - épaisseur 0,6 / diamètre 6 - épaisseur.0,4 peuvent 69 45485 être utilisées. Bans le cas d'un dispositif de garnissage unique une garniture ayant un diamètre extérieur de plus de 8 mm est utilisée, une garniture de 6 mm de diamètre n'est pas utilisée dans un dispositif à garniture unique car il est difficile de 5 1' utiliser dans les dispositifs de "bacs existants. Si une garniture de diamètre 9-épaisseur 0,44—44% DBP est utilisée et que la charge du rouleau est mal ajustée un sirop peut suinter entre les courroies et la garniture. Par conséquent, il est assez admis que la fuite de sirop survient dans le cas 10 d'une charge de compression inférieure à 0,01 kg/cm . Lorsque la garniture de diamètre 8-épaisseur 0,4—44% DBP est comprimée jusqu'à 3 mm à 80°C, la charge de covpression 2 2 est de 0,02 kg/cm et considérablement près de 0,01 kg/cm . Héan- 2 moins, une garniture à moins de 0,01 kg/ca n'a pas été utilisé*. 15 Par conséquent une estimation de la-valeur de la charge de compression par rapport au diamètre extérieur, à l'épaisseur de la paroi et à la quantité de DBP spécifiée de façon définie est impossible à l'heure actuelle. Un mode de réalisation de la présente invention va aain.-20 tenant être décrit en se référant à la figure 5 dans le cas où une courroie approximativement horizontale est-utilisée. Deux courroies sans fin 1 et 2 disposées vers le haut et vers le bas sont respectivement mises sous tension par Isa poulies principales 3, 4 et 5,6 et entraînées à la méae vitesse. 25 Des rouleaux libres 7 et 8 en un groupe porte»*; par paires vers le haut et vers le bas les brins des courroies sans fin. horizontalement et commandent la distance qui séparé les surfaces des courroies ou l'épaisseur du composé polymère. Le matériau polymère du matériau liquide est transporté par une poape 30 5 et introduit entre les courroies par un dispositif d'alimentation en matériau. Les deux côtés entre les surfaces de courroie sont étanchéifiés par des garnitures 10 élastiques. Le coaposé polymère est chauffé et polymérisé avec une pulvérisation d'eau chaude, 21, 22 pendant la course des courroies et'ensuite traité 35 à chaud par un radiateur infrarouge 23'»24 pour compléter la polymérisation et un produit polymère en feuille est retiré. . Le procédé selon la présente invention est efficacement utilisé dans la zone de polymérisation où l'épaisseur du polymère en feuille est déterminée, par exemple, dans la portion bap original 2027385 69 45485 19 2027385 chauffée par la pulvérisation d'eau chaude, 21, 22 dans le dessin. Dans le cas d'un procédé de coulée en continu conventionnel, la distance entre les surfaces de courroie dans la zone de polymérisation a été établie à l'avance pour obtenir une épais-5 seur correspondante du matériau de sorte qu'un polymère en feuille d'une épaisseur telle qu'elle est prédéterminée pour le produit peut être obtenu.. Ceci est basé sur l'idée fournie de façon inhérente par le procédé de coulage en cellule pour faciliter la circulation du composé polymère entre les surfaces de courroie 10 pendant la polymérisation. Dans un tel cas également la distance entre les surfaces de courroie est fixée plus grande dans la première moitié de la zone de polymérisation que dans la dernière qui a suivi la contraction de volume accompagnant la polymérisation du composé polymère. 15 Conformément au procédé selon la présente invention, la distance entre les surfaces de courroie est fixée de façon que dans la première moitié de la zone de polymérisation où la viscosité du composé polymère est encore faible ayant de la fluidité, elle soit maintenue plus grande que l'épaisseur du matériau liqui-20 cLe qu'on désire obtenir pour le polymère en feuille ayant une épaisseur telle qu'elle a été prédéterminée pour un produit et dans la dernière moitié de la zone de polymérisation où la viscosité du composé polymère devient élevée à mesure que la polymérisation avance, le composé perdant de la fluidité, et l'épais-25 seur du polymère sur la feuille est sensiblement déterminée, il a une épaisseur d'un produit en forme de feuille, tandis que le temps nécessaire pour le passage des courroies sans fin à travers la zone de polymérisation est raccourci par rapport au temps nécessaire pour la polymérisation du composé polymère ou au temps 30 de séjour dans la zone de polymérisation de façon à élever la productivité du dispositif. Dans le procédé selon la présente invention, le moment de terminaison de la première moitié de la zone de polymérisation pour maintenir grande la distance entre les surfaces de 35 courroie et/ou, en d'autres termes, le moment de démarrer la dernière moitié de la zone de polymérisation pour fixer la distance entre les surfaces de courroie de façon que 1' épaisseur du polymère en feuille puisse devenir telle que prédéterminée pour le produit en forme de feuille, peuvent respectivement et expérimenta-40 lement être déterminés selon les concepts de fabrications de 69 45485 20 2027385 de feuille de polymère en continu, de dispositif et selon les précisions complémentaires nécessaires pour l'obtention de l'épaisseur d'un produit en forme de feuille. lorsque dans le susdit moment de démarrage de dernière 5 moitié de zone de polymérisation des variations irrégulières ap-• paraissent parfois dans l'épaisseur du produit en feuille, ces variations sont provoquées par la variation dans 1* avance de la polymérisation qui s'est effectuée dans la première moitié de ladite zone de polymérisation, par laquelle certaines parties 10 sont parvenues à une viscosité excessive et deviennent épaisses dans la dernière partie de la zone de polymérisation sans avoir été parfaitement nivelées. En conséquence, des expériences pour définir la première et la dernière moitiés de ladite zone de polymérisation ont été réalisées en mesurant la précision d'épais-15 seur du produit en forme de feuille. Il est inutile de dire combien il faut d'habileté pour modifier continuellement la distance entre les surfaces de courroie, par petites quantités sans pouvoir exactement distinguer lesdites première moitié et seconde moitié de zone de polyméri-2o sation pour obtenir une moyenne d'influence sur la précision de l'épaisseur du produit en forme de feuille. Exemple 4- Deux courroies sans fin en acier inoxydable lisse et plat, respectivement d'une épaisseur de 1 mm, de 800 mm de lar-25 ge et de 15,5 et 16,5 m de longueurs sont mises sous tension hori-. zontalement sur des étages inférieur et supérieur en utilisant une poulie principale d'un diamètre de 1000 mm et entraînées de façon que leurs surfaces opposées avancent à la même vitesse dans la même direction. La zone de polymérisation de ce dispositif s'é-jq tend sur 6 m, 4 m pour la partie avant dans laquelle sont disposés des rouleaux libres d'un diamètre de 90 mm, et possédant une flexibilité en 21 points par intervalles de 200 mm par paires vers le haut et-vers le bas, en opposition, pour ajuster la distance entre les courroies sans fin et la distance entre les sur-35 faces de courroie et on pulvérise de l'eau chaude à approximativement 80°C sur l'extérieur des surfaces de courroie en opposition» La dernière moitié sur 2 m chauffe ladite partie extérieure à l'aide d'un radiateur infrarouge à raies distantes à 120° ou plus pour traitement à la chaleur. 69 45485 21 2027385 Un liquide dont; la viscosité est de 5 poises, dans une solution de polymère de méthacrylate de méthyle, à raison de 20% en poids de polymère, additionné à -un monomère de méthacrylate de méthyle comme composé polymère est préparé dans un mélange avec 5 une quantité appropriée d1azobisisobutylonitrile comme catalyseur de polymérisation. La solution a été introduite dans le dispositif d'injection du matériau à l'aide d'une pompe. Pour joindre les deux côtés des surfaces de courroie un tube en polychlorure de vinyle d'une épaisseur de 0,6 mm, de 8 mm de diamètre exté-10 rieur et contenant 60% en poids de dibutylphthalate a été prévu en guise de garniture-pour les courroies sans fin avançant à la même vitesse de course. (1) Premièrement, la distance entre les surfaces de courroie a été ajustée de façon telle que le matériau liquide ait une épaisseur 15 réglée pour obtenir un produit de 2 mm d'épaisseur„ Les courroies sans fin avancent de 10 cm par minute. Le matériau liquide est fourni au rythme de 15 ce par minute de façon que le matériau liquide ait une épaisseur de 2 mm. Ainsi on obtient une feuille transparente et lisse de 2 ± 0,2 mm d'épaisseur. 2o (2) Puis la vitesse de course des courroies sans fin est modifiée pour devenir 12 cm par minute et la quantité de matériau introduite est de 180 cc. par minute avec une distance entre les surfaces de courroie demeurant la mime et on a obtenu un polymère possédant à l'intérieur une dispersion de petites bulles o Ces 25 bulles ont été produites du fait que le polymère a été souais à un traitement par la chaleur à une haute température, sans l'achèvement de la polymérisation, à environ 80°G puis rapidement polymérisé. (5) La vitesse de l'avance dès courroies sans fin est abaissé© 30 pour être de 10 cm par minute et la quantité de matériau introduite de 150 cc par minute avec une distance entre les surfaces de courroies agrandie pour être de 5,5 nm pour ua domaine de 1,5 m (8 jeux de rouleaux) sur le devant, et rendue plus étroite par étages successifs pour le domaine suivant de 0,8 m (4 jeux 35 de rouleaux) et de même pour le domaine restant (9 jeux de rouleaux) les bulles sont éliminées, mais apparaît un polymère en forme de feuille avec une épaisseur sortant de la norme de 2 ± 0,2mm dans un cycle irrégulier de 2 à 10 m. {4) puis la vitesse de course des eoupsoies sans fin est modi-40 fiée pour être de 12 cm par minute et la quantité de matériau 69 45485 22 2027385 introduite est de 18 cc. par minute sans modification de la distance entre les surfaces de courroies. On obtient une feuille transparente lisse et plate de 2 i 0,2 mm d'épaisseur. Exemple 5 5 Ce mode de réalisation est un exemple de construction approximativement semblable à celui décrit qui est utilisé dans un laminoir de taille moyenne. La courroie sans fin a une largeur de 1200 mm, 1,5 fois plus grande et la longueur de la zone de polymérisation est d*©aviron 60 m, dix fois plus grande que 10 dans le premier mode de réalisation. Le matériau consiste en une solution en mélange d'un monomère et d'un polymère d'une viscosité d'environ 1 poise contenant un polymère de méthacrylate de méthyle à raison de 20% en poids de polymère, que l'on mélange avec une quantité 15 adéquate d1azobisisobutylonitrile comme catalyseur de polymérisation» Sans le procédé de détermination de la distance des surfaces de courroies selon le procédé de coulage en continu conventionnel, la vitesse maximum de course des courroies sans fin avec laquelle on peut obtenir un polymère de 2 mm d'épaisseur ZG comme produit en feuille, est de 1 m par minute. Conformément au procédé de la présente invention, la distance entre les surfaces de courroie est établie pour la première moitié de la zone do polymérisation à 6 mm, que l'on chauffe avec une pulvérisation d'eau chaude, sur 20 m, à l'extrémité du côté d'injec-25 tien du matériau, et à 2,1 mm sur le dernier côté et modifiable linéairement sur la partie de milieu. La vitesse de déplacement des courroies sans fin est de ce fait élevée à 1,25 m- par minute. Les modes de réalisations précédents sont des exemples 30 dans lesquels les courroies sans fin sont maintenues horizontalement. Ils peuvent également être appliqués à une courroie qui serait maintenue dans d'autres conditions qu'horizontales, bien qu'une description supplémentaire ne soit pas nécêssaire. Les figures 6 à 8 représentent un exemple dans lequel le dispositif 35 d'alimentation en forme de coin n'est pas en contact direct avec les deux courroies, les deux courroies sans fin 1 et 2 disposées respectivement au-dessus et en dessous sont respectivement mises sous tension sur les poulies principales 3S 5 et 6 et entraînées à la même vitesse. Les groupes de rouleaux 69 45485 23 2027385 libres supérieurs et inférieurs 7 et 8, respectivement disposés par paires supportent les courroies sans fin dans leur course horizontale et commandent la distance entre les surfaces de courroie, par exemple l'épaisseur du composé polymère. Le compo-5 sé polymère, par exemple le matériau liquide est introduit par des pompes à débit constant 19 entre les courroies sans fin sous pression hydraulique par tua dispositif 20 d'alimentation de matériau. La pression hydraulique interne du composé polymère entre les surfaces de courroies peut être modifiée à volonté en yjO ajustant une force pour provoquer le rapprochement des surfaces de courroie opposées, au moyen des groupes de rouleaux libres 7 et 8. Les deux côtés des surfaces de courroie opposés sont joints par des garnitures élastiques 10. Pendant que les courroies avancent, le composé polymère est chauffé par des pulvé-^ risations d'eau chaude 21 et 22, polymérisé puis traité par chaleur au moyen de radiateurs infrarouges dans les raies distantes, 23 et 24, et polymérisé complètement, le produit en feuille de polymère ainsi produit est retiré. Sur un côté d'alimentation en matériau les poulies prin-20 cipales 3 et 5 sont prévues en différentes positions horizontales de sorte qu'une partie de la portion de course supérieure de la courroie sans fin 2 inférieure soit exposée derrière la courroie sans fin supérieure. On monte à une ouverture en forme de coin définie par les courroies sans fin inférieure et supé-2^ rieure, le dispositif d'alimentation en matériau 20, également en forme de coin correspondante. Ce dispositif d'alimentation en matériau, par exemple comme représenté dans la figure 6, est maintenu poiir flotter en l'air au moyen d'un dispositif support 25 convenable,d'une part, suspendu à un arbre de la poulie 20 principale supérieure 3 et à deux tiges 26 suspendues au dispositif support 25 et en utilisant ,d'autre-part, une tige^Iuspen-due au bâti sur lequel la poulie principale supérieure 3 est montée. Par ce procédé de support, le dispositif d'alimentation en matériau peut amener les courroies sans fin supérieure et 35 inférieure à se faire face dans une mesure large en maintenant un espace convenable entre elles, sans contact direct avec les courroies supérieure et inférieure, et même si les positions relatives des poulies inférieure et supérieure 3 et 5 étaient changées par élévation de température du dispositif ou par 69 45485 24 2027385 correction de la sinuosité des courroies sans fin, les positions relatives du dispositif d'alimentation en matériau et de l'ouverture en forme de coin définie par les courroies sans fin supérieure et inférieure sont maintenues constantes. 5 Du fait qu'il y a un intervalle entre la surface de des sous du dispositif 20 d'introduction du matériau et la courroie 2 sans fin inférieure, le matériau liquide 18 introduit entre les courroies s'écoule à contre-courant, mais l'extrémité amont du contre-courant est apparemment arrêtée dans l'intervalle par 10 l'équilibre qui s'établit entre la taille de l'intervalle, la viscosité du matériau liquide, la pression hydraulique appliquée, la vitesse de gorarse des courroies, etc. et ainsi la fuite de matériau liquide est sensiblement empêchée. Lorsque, maintenant, une distance entre la surface infé-15 rieure du dispositif d'alimentation en matériau 20 et la surface de la courroie sans fin inférieure s'exprime par-Ç cm, la viscosité du matériau liquide par^jr poises, la pression hydraulique interne à la position d'extrémité amont du dispositif d'alimentation du matériau 20 par h cm de profondeur de liquide et la ra-20 pidité de la course par V cm/seconde, la distance L cm de l'extrémité amont du dispositif .20 d'introduction du matériau à l'extrémité amont du contre-courant du matériau liquide s'exprime comme suit ï 25 L - K. °2 h (1) -9 Y La valeur de la constante K est de 160 à 300 et varie dans un domaine limité selon les conditions d'alimentation. Des conditions variées relatives au matériau liquide entre la surfa-30 ce de la courroie sans fin supérieure le long de la poulie principale et du dispositif d'alimentation en matériau peuvent être réalisées de la même façon que celle décrite ci-dessus, ou le matériau liquide s'expose à l'atmosphère pour former une surface libre à une hauteur correspondant à la pression hydraulique. 35 Comme représenté dans la figure 6, dans le but d'obtenir que le . matériau liquide s'écoule sans retard en direction de la largeur des surfaces de courroie sans fin * • un espace sur la surface de dessus du dispositif d'alimentation en matériau est large près de l'ajutage d'introduction du matériau liquide, et natu-40 Tellement les deux côtés sont constitués en forme de coin pour 69 45485 £5 2027385 correspondre à la forme en coin définie par les deux surfaces . de courroies supérieure et inférieure. L'étanchéité des deux côtés est réalisée en prévoyant un tube en chlorure de polyvinyle mou contenant une quantité 5 considérable de plastifiant comme la garniture 10 à la même vi -tesse que celle des courroies sans fin et en amenant les garnitures à avancer en contact avec les surfaces de courroie et en glissant sur le dispositif 20 d'alimentation en matériau. Dans le "but de joindre les deux côtés de la surface de dessous du *10 dispositif 20 d'alimentation en matériau, un joint rigide 28 (voir fig-7) constitué en P.Ï.F.E. vendu sous la marque Téflon, est utilisé, mais les détériorations faites aux courroies sans fin par le mouvement de glissement de ces parties sont placées à l'extérieur de la largeur du produit en feuille de façon que 15 la feuille à produire ne subisse pas l'effet de ces détériorations. Exemple 6 (1) le fonctionnement pratique de l'appareil va maintenant être expliqué concrètement en se référant à un mode de réalisation 20 comme suit s deux courroies sans fin ayant une épaisseur de 1mms une largeur de 800 mm, et respectivement une longueur de 15,5 ai et une longueur de 16,5 ® constituées en acier inoxydable ■ plat et lisse sont installées en. utilisant des poulies principales inférieure et supérieure de m§E@ diamètre (1000 mm) imposant 25 une tension horizontale de 6,4 tonnas aux courroies supérieur© et inférieure et en disposant les poulies principales supérieur® et inférieure écartées de 550 mm en direction horizontale. La zone de polymérisation a une longueur totale de 6 m, dont une portion avant de 4 m est chauffée par pulvérisation d'eau chau-50 de à 80°0 sur la surface extérieure de la courroie par le pulvérisateur, les rouleaux libres de 90 mm de diamètre sont disposés à intervalles de 200 mm et dans chaque paire de rouleaux, inférieur et supérieur, et ainsi les positions des courroies sans fin et la distance entre les surfaces de courroies sont 35 contrôlées. La partie restante de 2 m de la zone de polymérisation est chauffée à une température supérieure à 120°C sur les deux faces extérieures des courroies sans fin par des radiateurs infrarouges à raies distantes, par lesquels le traitement à la chaleur est appliqué au matériau. Les deux courroies sans 40 fin inférieure et supérieure sont entraînées à avancer à une 69 45485 26 2027385 vitesse de 10 cm/minute. De même un dispositif d'alimentation tel que représenté dans la figure 6 est prévu. La longueur de la surface inférieure du dispositif d'alimentation en matériau est de 400 mm. Les joints rigides sur les deux côtés de la sur-5 face inférieure sont ajustés de façon que la distance entre la surface inférieure et la surface de la courroie sans fin soit de 1,5 Les garnitures qui ont chacune line épaisseur de paroi de 0,6 mm-et un diamètre externe de 8 mm, sont constituées par un tube de chlorure de polyvinyle contenant 60 par-q ties en poids de dibutylph.th.alate comme plastifiant et sont appliquées depuis les deux côtés de la surface de dessus du dispositif d'alimentation en matériau avec une distance de^750 mm entre les centres des garnitures à une vitesse de 10 cm/minute. Le matériau polymère liquide est amené au dispositif d'alimen-^ tation en matériau à travers un tube de polyéthylène par une pompe à débit constant à un taux de 150 cc/minute. En commandant une force de pincement pour amener les groupes de rouleaux libres, disposés sur le devant de la zone de polymérisation, à pincer les courroies sans fincb façon que la pression hydrau-20 lique interne du composé polymère contenu entre les surfaces de courroie atteigne environ la valeur de 2 cm de profondeur de liquide, une distance entre 1'extrémité-amont du contre-courant du matériau liquide sur la surface de dessous du dispositif d* a-limentation en matériau et l'extrémité amont du dispositif d1a-25 limentation en matériau, par exemple la longueur du contre- courant est d'environ 4 cm. Comme résultat, on obtient une feuille de résine acrylique•transparente, plate et lisse, ayant une épaisseur de 2 * o,2 mm et -un bon aspect. En accroissant la force de pincement pour amener les groupes de rouleaux libres 30 à pincer les courroies sans fin de façon que la pression hydraulique interne atteigne 10 cm, sans modifier le matériau et autre, la longueur du contre-courant sur la surface de dessous du dispositif d'alimentation en matériau est accrue jusqu'à environ 25 cm. Comme résultat, on obtient un produit en feuil-35 le ayant-une épaisseur de 2 - 0,15 mm avec une uniformité améliorée. (II) Un liquide d'une viscosité d'environ 12 poises constitué en mélangeant comme auxiliaire pour 3 % de copolymère blanc laiteux, contenant à un taux de 6 : 4 du styrène et du 69 45485 27 2027385 méthacrylate de méthyle et une très petite quantité d',oxyde de titane, avec le matériau ci-dessus mentionné est fourni, la force de pincement pour amener les groupes de rouleaux libres à pincer la courroie sans fin est encore accrue, de façon que la 5 pression hydraulique interne devienne de 20 cm, et ainsi la longueur du contre-courant sur la surface de dessous du dispositif d'alimentation en matériau atteint environ 25 cm. Comme résultat, on obtient une feuille de résine acrylique d'un blanc laiteux ayant une épaisseur de 2 t 0,1 mm dont l'uniformité de zjq l'épaisseur est encore accrue et dont l'aspect est bon. Pendant le fonctionnement du dispositif décrit ci-dessus bien qu'on se soit inquiété particulièrement de la polymérisation inhabituelle par adhérence du composé polymère sur la surface de dessous du dispositif d'alimentation en matériau, on a constaté que, même après fonctionnement du dispositif pendant 2 mois seul un matériau sous forme citas pellicule des plus fines y avait adh.ere. Une épaisseur de 0,2 mm a été trouvée près de l'extrémité amont du contre-courant. La figure 9 est similaire à la figure 6 et les gar-2o nitures élastiques 10a sont envoyées par en dessous. Dans la figure 10, sur le côté de la courroie sans fin supérieure où on amène le matériau liquide constitué par le composé polymère, on a prévu un passage pour permettre au matériau de circuler au travers de façon que l'écoulement du matériau 25 liquide en direction de la largeur des courroies se fasse sans délai et que soit appliquée la pression hydraulique du matériau liquide introduit entre les surfaces opposées depuis l'extrémité amont du dispositif d'alimentation en matériau. Cependant, ce passage est construit de telle manière que la largeur du ma-30 tériau introduit à l'extrémité amont du dispositif d'alimentation du matériau devient plus étroit que la largeur désirée pour la feuille à réaliser, par exemple une distance entre deux garnitures pour l'étanchéité des deux côtés des courroies. En ce qui concerne 1'étanchéité en largeur du dispo-35 sitif d'alimentation en matériau, sur la surface de dessus du dispositif d'alimentation en matériau, le matériau liquide n'atteint pas, de façon essentielle, les deux côtés. Star sa surface de dessous, le matériau coule dans l'intervalle entre la surface de dessous du dispositif d'alimentation en matériau 69 45485 28 2027385 et la courroie sans fin inférieure et en même temps s'écoule en direction de la largeur, mais si les extrémités amont du courant en largeur atteignent seulement les portions plus étroites que la largeur de la feuille à réaliser, il n'est pas nécessaire de 5 joindre les deux côtés du dispositif d'alimentation en matériau. En d'autres termes, l'écoulement en largeur, si on considère le temps qui s'écoule, commence à partir de l'extrémité amont du contre-courant, mais si on raccôurcit l'intervalle de temps pendant lequel les courroies avancent le long de la longueur 10 correspondant à celle du contre-courant de façon à le rendre plus court que l'intervalle de temps pendant lequel l'extrémité amont du contre-courant se déplace, pendant que les coxirroies sans fin avancent, pour atteindre la largeur désirée de la feuille à réaliser, sur la surface de dessous également le 15 matériau n'atteint pas les deux côtés. Bien qu'il aurait été convenable d'obtenir la largeur d'alimentation en matériau liquide suffisamment étroite, en vue d'atteindre l'objectif mentionné ci-dessus, on doit considérer que deux cas pourraient se présenter comme suit : 20 (1 ) La pression hydraulique produite sur l'extrémité amont du dispositif d'alimentation en matériau devient plus élevée en particulier sur la zone centrale des courroies et donc le contre-courant créé sur la surface de dessous du dispositif d'alimentation en matériau devient plus long particulièrement sur 25 la zone centrale des courroies sans fin, et ceci est désavantageux pour le fonctionnement du dispositif. (2) En vue de relâcher la pression hydraulique sur 1'extrémité amont du dispositif d'alimentation en matériau, la distance entre les surfaces opposées de courroie est élargie par exem-30 pie sur la moitié de devant du dispositif et près de la position d'alimentation, le matériau liquide introduit entre les surfaces opposées de courroie commence à prévaloir incomplètement en direction de la largeur des coxirroies sans fin et donc la feuille commence à avoir une région centrale plus épaisse 35 en largeur, ou dans un cas extrême le matériau liquide est souvent polymérisé avant d'atteindre les garnitures d'étanch-éité des deux côtés et on arrive à avoir une feuille de petite largeur En conséquence, lorsque le dispositif d'introduction du matériau conforme à l'invention est conçu, il est préférable 69 45485 29 2027385 de le réaliser de façon que la largeur d'alimentation du matériau liquide soit plus importante, si possible, dans une limite amenant à peu près l'effet" ci-dessus mentionné, par exemple avec une caractéristique grâce à laquelle le matériau liquide sur la surfa-5 ce de dessous aura une largeur plus étroite que la largeur désirée de la feuille à produire. En se référant à la figure 11, on va maintenant expliquer quantitativement jusqu'à quel point la largeur d'alimentation du matériau liquide peut être réalisée comme suit. La figure 11 re-10 présente à titre de modèle un état du matériau liquide dans l'intervalle entre la surface de dessous du dispositif d'alimentation en matériau et la courroie sans fin inférieure. Un bâti rectangulaire PPQQ illustre la surface de dessous du dispositif d'introduction du matériau et une ligne PP représente 1'extrémité ^ amont du dispositif d'introduction du matériau. Une ligne ER représente la largeur d'introduction du matériau liquide, et la dimension de la largeur d'introduction est exprimée par 13?. Un bâti rectangulaire BSÏTSR représente le débit du contre-courant du matériau dans le cas où l'on suppose qu'il n'y a aucun courant 20 en largeur. Du fait que les lignes parallèles à la ligne PP illustrent les lignes de pression égale, la pression hydraulique descend de EH à SS et donc TT linéairement, et la pression hydrauli-» que atteint zéro (ligne TT), par exemple l'extrémité amont du contre-courant. Une longueur du contre-courant ET est 1b. Cette 25 longueur 1b est exprimée par l'équation suivante î 2 , 1b » k -—-— (2) ÎT V où 30 K est une constante égale à 160-300, c : l'intervalle en cm entre.le côté de support du dispositif d'alimentation en matériau et le côté de . support de la courroie sans fin inférieure, : la viscosité du liquide en stockes, 35 h : la profondeur en cm du matériau liquide sur la posi tion d'extrémité en amont ER du dispositif d'introduction du matériau, . v : la vitesse de déplacement des courroies sans fin, en centimètres/sec. 45485 30 2027385 Dans cette équation, la longueur est déterminée parce que, dans un domaine pratique du dispositif d'alimentation en matériau en forme de coin, le contre-courant dans l'intervalle est un courant laminaire, et d'après un certain nombre d'expérimentations effectuées le domaine de la valeur de la constante K est déterminé. D'autre part, en ce qui concerne l'écoulement en largeur, si on suppose que la ligne E S ï de l'extrémité du contre-courant représente une source de profondeur de liquide constante, une distance ls entre l'extrémité amont D de l'écoulement en largeur sur l'extrémité amont PP du dispositif d'alimentation en matériau et l'extrémité R de largeur d'alimentation s'exprime théoriquement par l'équation suivante : J2 ls » TJ— 1^ °2 ou ls = K. -=- h (3) f V où K » 110 - 210. Dans la pratique, lorsqu'il y a un écoulement en largeur, le matériau liquide s'écoulant ici est le contre-courant selon la ligne RR. En conséquence, la vitesse du contre-courant de la ligne RR est plus élevée que celle sur la ligne SS, et la vitesse du courant sur la ligne. SS est plus élevée que celle (étant égalé à la vitesse de course de la courroie) sur la ligne TT. En conséquence, du fait que la perte de pression causée par la résistance contre le courant sur la ligne RR devient plus grande que celle sur la ligne TT la distance entre les lignes de pression égale adjacentes ayant la même petite différence de pression près de la ligne. En d'autres mots, la longueur 1B du contre-courant doit devenir plus petite que la valeur exprimée par 1' équation (2) . Ceci devrait également, influencer la longueur de l'écoulement en largeur. Cependant, conformément à un certain nombre d'expérimentations qui ont été effectuées dans des conditions variées concernant le dispositif pratique, il a été prouvé que l'influence mentionnée ci-dessus n'est pas si grande et donc l'équation (3) est pratiquement appropriée. 69 45485 31 2027385 Les lignes doubles représentent les garnitures pour 1'étanchéité des deux côtés entre les courroies sans fin et la distance entre deux doubles lignes est la largeur de la feuille à produire. De plus, ces garnitures peuvent être ame-5 nées depuis n'importe quel côté du dispositif d'introduction du matériau, du fait que comme décrit ci-dessus il n' est pas néces* saire d'étanchéifier les deux côtés du dispositif d'alimentation en matériau, néanmoins, du fait que toute la largeur du côté de support du dispositif d'alimentation en matériau peut être 10 momentanément remplie de matériau, par exemple, lorsque le dispositif d'alimentation en matériau démarre ou s'arrête, il est préférable de prévoir des garnitures 10a. le long du côté de support du dispositif d'alimentation du matériau 20, c'est-à-dire la surface du côté de support de la courroie sans fin infé-15 rieure 2. Exemple 7 (I) On fixe à un appareil pour la réalisation de feuilles en continu, muni de courroies ayant une largeur de 1200 mm et une longueur de zone de polymérisation de 60 m, un dispositif d'ali-20 mentation en matériau, tel que représenté dans la figure 10. Comme garnitures pour étanchéifier les deux côtés, on prévoit des tubes ayant chacun une épaisseur de paroi de 0,6 mm et un diamètre extérieur de ft mm, réalisés en chlorure de polyvinyle contenant 60 parties en poids de dibutylphthalate, le long de 25 la courroie sans fin inférieure et la distance interne entre les garnitures est de 1120 mm. L'intervalle.entre le dispositif d'alimentation en matériau et la courroie sans fin inférieure est constant et de 3 mm. Sur un côté de courroie sans fin supérieur du dispositif d'alimentation en matériau existe une dépression 20 servant de passage pour l'introduction du matériau en direction de la largeur, comme représenté dans la figure 3-. La largeur de la dépression est de 920 mm, et la partie à l'extérieur de la dépression fait face à-la courroie avec un intervalle de 1,5 mm entre elles. 35 Comme composé polymère du matériau liquide, le liquide est composé en mélangeant de 1'azobisisobutylonitrile comme catalyseur de polymérisation avec un liquide dont la viscosité est de 5 poises à température normale, ledit liquide étant composé en dissolvant 20 parties en poids de polymère de métha-40 crylate dé méthyle dans du méthacrylate de méthyle, et est 69 45485 32 2027385 introduit à débit constant de 2,2 kg/minute par une pompe à débit constant, les courroies sans fin étant entraînées à «n» vitesse de 1 m/minute, les rouleaux libres pressant les deux courroies sans fin sur la zone de chauffage étant ajustées, 5 la longueur du contre-courant de matériau liquide sur la surface de dessous du dispositif d'alimentation en matériau étant contrôlée de façon à être d'environ 50 mm, et ainsi sur la surface de dessous de l'extrémité en amont du dispositif d'alimentation en matériau la distance depuis les garnitures jus-10 qu'à la position du matériau liquide est maintenue constante, c'est-à-dire d'environ 60 mm. Comme résultat, on obtient une feuille de 2 - 0,2 mm d'épaisseur, transparente,plate et lisse. (Il) Dans le temps qui suit, en accroissant la quantité d'alimentation en matériau liquide pour devenir de 3,3 kg/minute, 15 maintenant ainsi, sur la surface de dessous de l'extrémité amont du dispositif d'alimentation en matériau, un petit intervalle entre les garnitures et le matériau liquide sans contact direct entre eux. Comme résultat on obtient une feuille transparente, plate et lisse de 3 — 0,3 mm d'épaisseur. 20 (III) Comme matériau liquide, un liquide dont la viscosité est d?environ 200 poises réalisé en abandonnant le matériau liquide décrit dans les modes de réalisation ci-dessus, pendant environ tin jour et donc en provoquant sa polymérisation de façon appréciable, est introduit à un taux de 2,2 kg/minute, les courroies 25 sans fin étant entraînées à une vitesse de 1 m/minute, et ainsi du fait de la taille insuffisante de la dépression sur la surface de dessus du dispositif d'alimentation en matériau,la largeur du matériau liquide, à l'extrémité amont du dispositif d'alimentation en matériau, atteint environ 400 mm, ce qui fait que 30 presque aucun contre-oourant appréciable de matériau liquide sur la surface de dessous du dispositif d'alimentation en matériau n'a été observé. Comme résultat, la feuille obtenue n'atteint pas la garniture des deux côtés, la largeur de la feuille est instable, c'est-à-dire de 900 à 1000 mm et l'épaisseur est 25 inférieure à 2 mm près de sa.périphérie et supérieure à 3 mm en son centre. Les figures 12 et 13 sont des vues similaires à celles des figures 6 et 7* Dans le-but d'étancbéifier les deux côtés des courroies sans fin, on les munit des garnitures 10, 10 et 69 45485 33 2027385 10a, 10a sur les deux côtés des courroies sans fin, respectivement, en continuation de façon à avancer avec la même vitesse que les courroies sans fin en contact avec les surfaces des courroies et glissant avec le dispositif d1alimentation du matériau. Par consé-5 quent, le dispositif d'alimentation en matériau et les surfaces de courroies ne glissent pas en contact direct d'étanchéité les unes par rapport aux autres. La figure 14- est un autre mode de réalisation d'un dispositif utilisé dans-le procédé de la présente invention dans 10 lequel les courroies sans fin sont placées de façon à avancer en * direction verticale pour introduire le matériau depuis la partie supérieure. La figure 15 est une vue perspective fragmentaire du dispositif d'alimentation en matériau. Dans ce mode de réalisais tion, les poulies principales supérieures 3a et 5a sont disposées au même niveau, dont la distance axiale est réglable tandis que les autres poulies sont fixées rigidement. Le dispositif d'alimentation en matériau 20a est constitué de parois latérales en forme de coin et la surface supérieure correspondant à la forme 2o en coin de la partie supérieure n'est pas directement en contact avec la surface de courroie. Les garnitures 10Tb et 10£ étanchéifiant les côtés servent de coussin pour le dispositif d'alimentation en matériau, entre les parois latérales et les surfaces de courroie. 25 La figure 16 représente des exemples variés de garni tures. La forme la plus simple de garniture est fournie par un tube de section circulaire. Pour la polymérisation du méthacrylate de méthyle selon le présent procédé on utilise habituel-20 lement un tube creux de chlorure de polyvinyle mou contenant une quantité sensible de plastifiant, sur le côté du dispositif d'alimentation en matériau, une paire de garnitures distribuées le long des deux surfaces de courroie entrent mutuellement en contact à l'extrémité avant du dispositif d'alimentation et sont 35 maintenues entre les courroies sans fin. Normalement, la surface . . de courroie et les garnitures ont tendance à se lier étroitement. Le dispositif d'alimentation en matériau est muni de guides en un matériau tel que du P.T.F.E. munies de rainures à une partie où les garnitures passent de façon que les garnitures par paires 69 45485 34 2027385 soient équilibrées en place. Il arrive parfois que cet équilibre soit rompu de sorte que l'épaisseur de la feuille perd de son uniformité au voisinage des garnitures. Il est en particulier nécessaire, lorsqu'une feuille de grande épaisseur est fabri-5 quée d'assurer l'équilibre des garnitures par paires. La figure "16a représente un mode de réalisation dans lequel une des garnitures par paires est munie d'une rainure en creux et l'autre de nervures. La construction est légèrement difficile à manipuler mais elle est efficace pour la fabrication 10 d'un produit en feuille épaisse. La figure 16b est un perfectionnement du même type de ■ garnitures par paires qui ont chacune la forme d'un cocon repliable au milieu du tube creux circulaire. La figure 16 La figure 16d représente un mode de réalisation adapté pour la fabrication-d'une feuille plus mince, dans lequel une garniture est sous la forme d'un film adhésif ou d'un ruban. Se- -Ion la circonstance, le mode de réalisation n'est pas convenable 25 pour une garniture en forme de bande de film adhésif ou déficient en tant que garniture. La figure 16e^ représente un mode de réalisation d'une paire de garnitures - qui sont prévues pour avancer l'une à côté de l'autre sans être couchées l'une sur l'autre et qui est la 30 plus convenable pour un produit en feuille plus mince. Les rouleaux sont le plus efficacement réalisés dans la zone de polymérisation où le polymère en forme de feuille est défini en épaisseur dans le dispositif de formage de la feuille en continu adapté pour l'invention, par exemple dans 35 la zone dans laquelle on applique le chauffage à l'aide de pulvérisation d'eau chaude. L'épaisseur du polymère en forme de feuille ne varie pas sensiblement dans la zone de traitement par la chaleur de sorte que les courroies peuvent bien être maintenues par en dessous de manière désirée. 40 L'invention est décrite tout d'abord en se référant 69 45485 55 2027385 à la figure 17» Les rouleaux libres qui sont le dispositif de support extérieur des surfaces de courroie des courroies sans fin sont constitués d'un axe central 29 et de tambours 31, 32 maintenus par des éléments de support 30 et 30, en deux points 5 intermédiaires Z et Z. Les portions d'extrémités Y et Y de l'axe central sont supportées par des "bras pour le réglage de la distance L entre les axes des rouleaux libres supérieur et inférieur. Entre les courroies sans fin supérieure et inférieure 1 et 2 sont disposées des garnitures 10 et 10 pour l'étanchéité 10 des côtés desdites courroies sans fin. On amène un composé polymère environné par lesdites parties. Les courroies sans fin 1 et 2 subissent la pression interne de liquide du composé polymère et une force de résistance à la compression des garnitures respectivement sur les courroies inférieure et supérieure comme 15 charge pour étendre par pression les courroies sans fin. Cette charge agit de façon à produire une déflexion dans le tambour 31 du rouleau. Il est prévu qu'un diamètre D du tambour 31 peut être suffisamment grand pour obtenir une déviation sensiblement négligeable et l'épaisseur du composé polymère entre les surfa-20 ces de courroie peut ne pas être excessive dans la partie de milieu du composé polymère en direction transversale. La charge décrite agit comme une charge V symétriquement concentrée par rapport à l'axe central 29 grâce aux éléments de support 30 et 30. L'axe central 29 subit une déflexion du fait de la 25 charge V appliquée en Y et la force de réaction V produite dans le support Z à l'extrémité de l'axe. A ce moment la déflexion de l'axe central 29 est symétrique à l'axe de sorte que le tambour 31 reste horizontal et les tambours 31 et 32 des rouleaux supérieur et inférieur restent parallèles. Par conséquent, jO la- distance entre les surfaces de courroie ou l'épaisseur en direction transversale du composé polymère est maintenue uniforme. En supposant que W est une charge concentrée appliquée aux points Z,Z de l'axe central ou la force de résistance produite aux points Y, Y sur l'extrémité de l'axe; 1^ les distances 35 entre Z, Y de l'axe central; 12 une distance entre Z, Z de l'axe central; d^ un diamètre entre Z,Y; d2 un diamètre à l'intérieur de Z,Z sur le bord central, la déflexion S entre Z,Y peut s'exprimer par la formule suivante : 69 45485 56 2027385 J-.2LSli(âLLt.2_L2_) w 3X E àl d2 où E est le module de ïoung de l'axe central. 5 Comme représenté dans la formule (4), il est clair que les rouleaux sont d'autant plus susceptible de déflexion que l^/dl est grand ou que l2/d2 est grand, spécifiquement. De plus, en supposant que D soit un diamètre de tambour; t l'épaisseur d'une courroie; L une distance entre axes à un point B au 10 centre de l'arbre, la distance entre courroies ou l'épaisseur du composé polymère est la suivante : £mZf+L-D2t (5) Dans le cas d'un tambour recouvert de caoutchouc, la déformation du tambour due à la compression est à bien considé-15 rer. La contraction en volume ou la contraction ainsi appelée de polymérisation produite au fur et à mesure du progrès de la polymérisation est automatiquement corrigée avec la décroissance de la distance entre les courroies et la réduction de dé-20 flexion du rouleau, même en dépit du fait que la distance L à l'extrémité de l'arbre du rouleau est constante. Lorsqu'on désire modifier la pression interne de liquide exclusivement dans la zone de polymérisation à son extrémité il est possible de faire varier la déflexion de la courroie et en conséquence la 25 pression interne de liquide dans ladite zone en changeant la distance axiale L à l'extrémité de l'arbre du rouleau du fait que le composé polymère est sensiblement mon compressible et sa viscosité élevée à mesure que progresse la polymérisation, comme la distance entre les surfaces de courroie Dans le but de fournir au polymère en forme de feuille une épaisseur désirée, le composé polymère brut est constamment amené par la pompe. Par conséquent, l'épaisseur du composé polymère pendant la polymérisation ou la distance (f entre les surfaces de courroie est fournie à chaque point de l'avance de la courroie. Le composé polymère est supposé être un fluide non compressible de sorte que la fixation de la distance axiale L à l'extrémité de l'arbre des rouleaux libres disposés en opposition doit déterminer la déflexion S du rouleau et en consé-40 quence la pression interne de liquide entre les courroies. 35 69 45485 37 2027385 Avec une distance axiale L demeurant la même, la quantité de matériau introduite peut varier en conséquence, de façon correspondante la distance axiale £ entre les surfaces de courroie va changer, et en conséquence la déflexion Une expansion de volume extraordinaire, telle que de 15 la mousse due à des désordres pendant la polymérisation peut être facilement vérifiée. On voit clairement que si les rouleaux sont utilisés sur un côté quelconque du dispositif de support extérieur de la surfa ce de courroie, bien que,l'autre côté doive être d'une construe-2o tion de rigidité élevée, on obtiendra un dispositif de polymérisation ayant les caractéristiques décrites. On peut prévoir des rouleaux d'un seul tenant avec l'arbre du tambour comme représenté dans la figure 18. Dans ce cas la déflexion f (3) 3K E dl Exemple 8 2o Les figures 19 et 20 sont des coupes transversales d'un mode de réalisation du dispositif de polymérisation possédant des moyens à rouleaux. Dans cet exemple les courroies sans fin 1 et 1' toutes deux faites d'acier inoxydable lisse, chacune d'une ..épaisseur de t a 1 mm et d'une largeur de 800 mm avancent 35 en direction horizontale à une vitesse de 0,1 m par minute.Pour le dispositif de support, on utilise des rouleaux flexibles. 33 et 34 constitués d'un tambour avec les.arbres centraux des deux arbres supérieur et inférieur en deux points intermédiaires.Le tambour est constitué par un tube en acier inoxydable.Les 69 45485 38 2027385 dimensions de ces pièces sont les suivantes s Diamètre du tambour D « 88 mm fS , longueur 800 mm Arbre central dl » 16,5 mm /.I 1 « 150 mm d2 = 19 mm #/ 1 2 = 750 mm 5 Les intervalles-dans la disposition des rouleaux sont de 150 mm ou 300 mm dans certaines portions et 200 mm dans d'autres portions. La zone de polymérisation s'étend sur environ 6 m en longueur totale, une première-moitié de 4 m est chauffée à 80°C par pulvérisation d'eau chaude 35 et 36 et la seconde moi-10 tié est traitée par chauffage au-dessus de 120°C à l'aide d'un, radiateur à ultra-raies infrarouges. Lesdits-rouleaux sont uti- ' lisés pour la polymérisation dans la première demi-portion. Le matériau polymère consiste en un mélange d'azobisisobutylonitrile à raison de 0,05% en poids ajouté à une solution 15 dont la viscosité est de 1 poise à 25°0 de monomère de méthacrylate de. méthyle dans lequel le monomère de méthacrylate de méthyle est dissous avec un polymère de méthacrylate de méthyle de polymérisation moyenne 900 à raison d'environ 20% en poids. La solution est normalement introduite entre les surfaces de cour-20 roie par un dispositif d'alimentation en matériau par un. procédé étanche adéquat au moyen d'une pompe. Les garnitures utilisées sont des tubes creux de chlorure de polyvinyle d'une épaisseur de 1 mm et d'un diamètre extérieur de 10 mm.. La distance axiale à l'extrémité de l'arbre du .rouleau.est de-92 mm pour la pre-25 mière moitié de 1^5 m et 91,5 mm pour la seconde moitié de 2,5 * La quantité de matériau introduite est réglée de façon que 1'é-paisseur de la feuille puisse être de 2 mm pour le produit fini, on obtient ainsi une feuille transparente, lisse, d'environ 5000 de polymérisation moyenne, dans laquelle l'épaisseur de la 30 feuille * le maximum de déflexion 1, la moyenne d'épaisseur x 100 % est de 100 % ou inférieure en direction longitudinale, 5% ou inférieure ..eh direction transversale et sans épaississement-intermédiaire. Une feuIHe d'une épaisseur de 3 mm. et de 4 mm a été fabriquée en accroissant la quantité de matériau introduit 25 dans les mêmes conditions, procédé dans lequel il a été trouvé que la pression de liquide interne dans la partie d'introduction du matériau s'accroissait de 8 cm et de 15 cm mesuré en profon— v . deur de liquide, comparé avec la fabrication d'une feuille de 2 mm, mais on a obtenu une feuille transparente de polymérisa-40 tion moyenne d'environ 5000 meilleure du point de vue de ' 69 45485 39 2027385 l'épaisseur de la feuille. La précédente description est relative à un matériau liquide qui est un composé polymère lequel est polymérisé et solidifié au cours de 1'avance de la surface de la courroie pour 5 obtenir un polymère en forme de feuille. L'invention peut être appliquée également à l'obtention d'un produit sous forme de feuille en refroidissant et en solidifiant un polymère thermo-durcissable fondu, de façon continue en même temps que l'avance des surfaces de courroies. 10 Dans la figure 21, une paire de courroies sans fin 1 et 2 sont mises sous tension par les poulies principales 3, 4- et 5,6,- respectivement et entraînées par la poulie principale 6, pour leurs courses en opposition avançant à la même vitesse. La courroie sans fin inférieure est maintenue horizontale par des 15 constructions de bâti ou des lits 37 et la distance entre les courroies opposées, c'est-à-dire l'épaisseur du composé polymère est réglée par les constructions de bâti pour supporter, la courroie sans fin supérieure comportant des barres 38 et des barres latérales 39» 20 L'expression "constructions de bâti" utilisée ici si gnifie des constructions telles que celles comportant un corps cubique comme un élément et servant de support à la courroie sans fin longitudinalement et limité en largeur de façon convenable par ladite barre. Par conséquent, elles sont en contact de 25 glissement avec les courroies sans fin. Le composé polymère de matériau liquide est introduit par une pompe volumétrique 19 et amené entre les courroies par un moyen 20 d'alimentation du matériau sous pression. Une surface du matériau liquide est indiquée en 14a. Les côtés opposés 30 entre les courroies sont étanchéifiés par des garnitures élastiques 10. Pendant que les courroies sans fin avancent le composé polymère est chauffé sur les surfaces opposées des courroies et polymérisé sur des lits de pulvérisation d'eau (voir la figure 25 dans laquelle la courroie sans fin inférieure avance comme si 35 elle flottait sur un lit d'eau chaude) et déchargé en un produit en feuille du polymère après ladite polymérisation achevée par un radiateur 23 à rayons infrarouges à raies distantes. Un mécanisme de support extérieur pour la surface de courroie est efficacement utilisé dans la zone de polymérisation dans laquelle 69 45485 40 2027385 l'épaisseur du polymère en feuille est déterminée, c'est-à-dire la portion des lits 37 chauffée par l'eau chaude. Du fait que l'épaisseur de la feuille de polymère n'est pas sensiblement modifiée dans la zone de traitement par la chaleur 23, la cour-5 roie sans fin peut être maintenue par en dessous par tout moyen convenable. Les constructions de bâti pour supporter la courroie . sans fin supérieure conformément à la présente invention comprend des barres 38 pour supporter transversalement les courroies et 10 cLes barres latérales 39 pour compenser la force répulsive des garnitures (3?ig.22). Les barres adjacentes peuvent être déplacées indépendamment par des mécanismes de support 40 pour suffisamment suivre la rétraction au cours de la polymérisation. 15 De même les barres longitudinales et les barres latéra les sont respectivement pourvues d'éléments de glissement 46,pour réduire les forces de friction entre elles et les surfaces de courroie 41. Comme matériaux $mxr les éléments de glissement,on choisit de préférence le P.T.F.E. dans lequel des poudres de fi-20 bre de verre ou analogues sont ajoutés pour accroître la résistance mécanique ou analogue, qui ont un coefficient de friction inférieur et une bonne résistance à l'eau chaude. Les barres doivent être prévues avec leurs portions en contact avec les courroies sans fin légèrement courbées (leur degré maximum de 25 flexion doit être inférieur à 0,05 m). Ceci est facilement réalisé en utilisant un matériau métallique. Si le matériau, la dimension et la distance entre les points d* appui des arbres 29a sur lesquels les barres 19 sont montées (une extrémité de chaque arbre 29a forme une portion d'extrémité de chaque bar-30 re) sont convenablement choisis les arbres peuvent être courbés en maintenant plate la surface de la courroie, comme si des ressorts étaient montés aux deux extrémités des barres de façon que les barres se déplacent vers le haut et vers le bas. C'est-à-dire que grâce à la flexion des arbres 29a, la planéité main-35 tenue, la rétraction due à la polymérisation peut être automatiquement suivie par une variation de la distance entre les'surfaces de courroies opposées. La figure 25 représente un dispositif de transfert de chaleur, dans lequel l'eau chaude est utilisés comme moyen de 69 45485 2027385 chauffe. Dans ce dispositif, la courroie sans fin supérieure 1 est chauffée par de l'eau chaude pulvérisée par des pulvérisateurs 21a, l'eau chaude demeure pendant un moment sur le lit sans fin supérieur pour accroître l'effet de chauffage, tombe des 5 joints entre les "barres et les "barres latérales dans des réservoirs 42 et est récupérée. Avec la courroie sans fin inférieure, l'eau chaude est amenée à un débit contrôlé à un lit"inférieur 37 à travers une valve 43 et balaye la courroie sans fin inférieure, l'excès d'eau chaude est rejeté par des trous entre la courroie 10 sans fin inférieure et le lit inférieur et récupérée dans des réservoirs 42 pour réutilisation. De plus, l'eau chaude contribue à réduire l'effort de friction entre les constructions de bâti et les courroies sans fin. 15 les figures 25 et 26 représentent des détails du lit inférieur. Un groupe de barres 44 dans une boîte rectangulaire sont prévues, dont la construction est presque la même que celle des barres de support de la courroie sans fin supérieure, les barres servent à maintenir horizontalement la courroie sans fin 2o inférieure. les barres inférieures 44 sont disposées sur lenême plan que le lit inférieur et le bâti 45- Dans la zone de glissement entre chaque barre et la courroie sans fin un organe antifriction est prévu de la même manière que pour les construc-25 tions de bâti pour supporter la courroie sans fin supérieure. Une référence 46 indique un organe de glissement qui est le même que l'organe de glissement 41 dans la construction supportant la courroie supérieure. les caractéristiques et avantages du mécanisme de sup-30 port extérieur de la surface de courroie vont maintenant être décrits comme suit : A) la barre latérale 39 et le bâti 45 pour le lit inférieur fonctionnent pour contrôler parfaitement la force élastique des garnitures sur l'épaisseur de la plaque. 35 En d'autres mots, les feuilles de polymère ayant une épaisseur uniforme obtiendront l'épaisseur qui correspond dans le cas de fabrication de feuille dans laquelle des garnitures qui n'ont pas d'élasticité sont utilisées et l'étanchéite du composé polymère est réalisée parfaitement. 69 45485 42 2027385 Dans le "but de mieux faire comprendre que cet effet est obtenu grâce à la flexion de la courroie sans fin où un groupe de rouleaux est utilisé comme mécanisme de support extérieur pour la surface de courroie, ce procédé va être maintenant 5 décrit en se référant aux figures 28 et 29. Dans la figure 28 la flexion maximum des courroies 1' et 21 par la pression interne de liquide et la résistance élastique de la garniture est représentée par la ligne médiane XXVTII-ÏXVTII entre les rouleaux 3', 4', 5'et 6*. Comme on le 10 voit sur la figure 29 cette flexion est répartie sur la largeur et est maximum près de la garniture 10'. Donc en particulier la précision de l'épaisseur de feuille est faible en direction longitudinale. Ladite précision est représentée par une valeur . de(variation dans l'épaisseur de la feuille/épaisseur moyenne de feuille) x 100 %. (B) Le choix des garnitures est possible dans une large ganme. La seule caractéristique requise pour les garnitures est l'élasticité pour l'étanchéifica.tion. (C) Le contact avec les courroies sans fin est un contact de 2o surface, donc la flexion longitudinale des courroies sans fin peut être plus finement réglée qu' avec un contact en ligne des rouleaux. (D) Le composé polymère se rétracte au fur et à mesure de la polymérisation. Cependant avec .chaque barre 38 la distance 25 entre les surfaces opposées des courroies peut être ajustée en . réponse à la rétraction. C'est-à-dire que ladite distance peut suivre automatiquement la rétraction au cours de la polymérisation avec 1'arbre fléchi. (E) L'endommagement des courroies sans fin par l'entrée de quel-30 que impureté est rare. Par exemple avec les rouleaux,si des impuretés se présentent entre les courroies sans fin et les rouleaux, les impuretés seront positivement introduites par la rotation des rouleaux, de sorte que les courroies sans fin seront endommagées. Ceci constitue un inconvénient sérieux. 35 D'une part, _lorsque les constructions de bâti sont utilisées-comme mécanisme de support extérieur pour les surfaces de courroies, chaque barre constitue un râcleur capable d'éliminer l'inconvénient de l'entrée des impuretés. 69 45485 43 2027385 Exemple 9 Des courroies sans fin en acier inoxydable plates 1 et 2 d'une épaisseur de 1,0 mm et d'une largeur de 800 mm sont déplacées en direction horizontale à une vitesse de 0,1 m/minu-5 te et les constructions de bâti selon l'invention ont été utilisées comme mécanismes de support extérieur pour les surfaces de courroies inférieure et supérieure. Leurs dimensions étaient les suivantes : Barres pour le lit supérieur : 10 Matériau svs 27 Largeur 10 mm Hauteur * 60 mm Longueur 870 mm Barre latérale : 15 Matériau svs ^ Largeur 10 mm Hauteur 60 mm Longueur 160 mm Barre pour le lit inférieur : 20 Matériau svs 27 Largeur 10 mm Hauteur 40 mm Longueur 730 mm Organes de glissement : 25 Matériau feuille de résine ph.énolique Epaisseur 10mm Arbre de montage 29a :• Matériau - svs 27 Diamètre 16 mm 50 Longueur 80 mm De plus, les distances entre les barres adjacentes dans les constructions de bâti inférieure et supérieure sont de 200 mm. En se référant à la flexion des barres 44 pour le lit-inférieur, plus flexibles du fait que leur hauteur était 55 moindre mais pour une pression interne de liquide d'une colonne d'eau de 10 cm, la flexion des barres 27 était de l'ordre de 0,02 mm, tandis que la flexion des barres-pour le lit supérieur était inférieure à 0,01 mm (cette flexion peut être facilement calculée comme flexion-d'une poutre ayant une section 69 45485 44 2027385 rectangulaire sur laquelle une charge a été également répartie). La pression interne de liquide pendant le fonctionnement était de l'ordre d'environ 5 cm de mercure et en fait la valeur de la flexion était d'environ la moitié de ladite valeur. 5 La zone de polymérisation était d'environ 6 m de lon gueur totale» Dans la moitié de zone avant de 4 m de long les surfaces extérieures des coxirroies inférieure et supérieure sont pulvérisées avec de l'eau chaude à 80°C ou mises en contact avec les lits pour chauffage et refroidissement. Dans la moitié de ^0 zone arrière de 2 m de long le traitement par chaleur a été effectué à plus de -120°C par un radiateur 23 à rayons infrarouges* Les constructions de "bâti sont destinées à être utili-, sées dans la moitié avant de la zone de polymérisation. Comme composé polymère du matériau liquide un mélange 15 est utilisé qui est constitué de telle manière qu'un polymère de méthacrylate de méthyle à raison d'environ 20 % en volume, ayant un degré de polymérisation moyenne de 900 est dissous dans un volume unitaire de méthacrylate de méthyle.et de 1*azobisvalé-ronitrile à raison de 0,05% en poids est mélangé à ladite solu-20 tion ayant une viscosité de 5 à 10 poises à 20°C. Le mélange est introduit à un taux prédéterminé et constamment entre les surfaces des courroies par un moyen 20 d'introduction du matériau par une pompe volumétrique 19 avec utilisation d'un moyen d'étan-chéité approprié. 25 Comme garnitures un tube de chlorure de polyvinyle creux est utilisé qui a une épaisseur de paroi de 1 mm, dont le diamètre est de 10 mm et sa résistance élastique de 0,5 kg/cm quand il est comprimé jusqu'à 2 mm (ce qui signifie que-les.garnitures ont une résistance élastique relativement importante).La distan-30 ce entre les surfaces opposées des courroies peut être réglée de façon à obtenir des produits ayant une épaisseur de feuille de 2 mm et une quantité supplémentaire de matériau a été fixée de façon que 1' épaisseur de la feuille parvienne à 2 mm. De cette manière, on obtient un polymère en feuille 35 dont le degré de polymérisation moyen est d'environ 5000 avec une précision d'épaisseur de feuille de - 5%» à la fois en largeur et en direction longitudinale. La précision de l'épaisseur de la feuille, en particulier en direction longitudinale, est améliorée d'environ 10% 69 45485 45 2027385 comparée avec le cas dans lequel on a utilisé comme mécanisme de support un groupe de rouleaux perfectionnés et des garnitures ayant une résistance élastique relativement "basse pour améliorer l'épaisseur de la feuille (la résistance élastique était 5 d'environ 0,05 kg/cm, pour une compression jusqu'à 2 mm). De la même manière des feuilles de 3 mm et de 4 mm ont été également obtenues« Les figures 30 et 31 représentent maintenant 1' équipement bien connu qui met en rotation deux poulies principales 10 à l'aide de chaînes depuis un dispositif d'entraînement dans le but d'entraîner les courroies sans fin inférieure et supérieure dans la même direction à la même vitesse. Deux courroies supérieure et inférieure sans fin 1,2 sont tendues par les poulies principales 4,6 dont les diamètres sont les mêmes. Les pignons 15 51, 52 du mécanisme d'entraînement mettent en rotation pour l'entraînement par les chaînes 49, 50 les pignons 47,48 qui ont les mêmes axes que les poulies principales. Des boîtes d'engrenage 53,54 sont réglées de façon que la rotation des deux poulies principales 4,6 puissent conserver leurs directions opposées. 20 55 et 56 sont des-dispositifs libres sur le devant, 57 et 58 sont des détecteurs de couple qui mesurent la puissance d'entraînement ou la puissance de freinage, et 59 est un moteur. Lorsque ce dispositif est mis en fonctionnement, par exemple des composés polymères ou un polymère en forme de pla-25 que entre les courroies agissent sur la surface des courroies comme s'ils étaient des matériaux collants qui collent les surfaces des parois ensemble conformément à leur nature collante. Par conséquent si l'une seulement des deux courroies sans fin est entraînée les deux courroies peuvent se déplacer avec la 50 même vitésse ensemble et rien ne nuira au dispositif et a la qualité des produits. Dans le cas où aucun composé polymère n'est entre les courroies, par exemple au commencement de l'entraînement ou lors d'une course à vide, les garnitures qui sont fixées de façon continue comme joints sur les deux côtés des 35 surfaces entre les deux courroies peuvent maintenir une transmission de puissance considérable. Dans le cas ou la transmission de puissance par les garnitures ne serait pas suffisante, une autre garniture auxiliaire ou plusieurs garnitures auxiliaires peuvent être placées dans la partie médiane des courroies I 69 45485 46 2027385 sans fin, ou dans le cas de travaux de réglage un film collant pour la protection de surfaces de miroir, un revêtement, une feuille de mousse d'urétliane ou d'autres matériaux tampons peu— -vent être insérés, entre les courroies opposées, lorsqu'une seule 5 des deux courroies sans fin est entraînée. L'autre courroie tire son énergie d'entraînement des garnitures ou des matériaux-tampons et les surfaces des deux courroies peuvent avancer à la fois à la même vitesse. La figure ^représente l'appareil pour la fabrication -10 d'une feuille polymérisée en çontinu de méthacrylate de méthyle de type à courroies sans fin qui utilise ce procédé d'entraînement. Les courroies sans fin en acier inoxydable 1,2,dont l'épaisseur est de 1 mm et la largeur de 1200 mm ayant reçu la touche de finition qui leur confère une surface de miroir, sont entraînées 15 en parallèle par deux poulies principales inférieure et supérieure 4,6 dont le diamètre est de 1000 mm. La tension première des courroies est fixée à respectivement 12 tonnes, c'est-à-dire 5 kg p par mm à-l'aide d'un appareil à pression d'huile. Le liquide brut qui est collant, est un monomère de méthacrylate de méthyle 20 contenant en solution 20 % en poids de méthacrylate de méthyle polymérisé avec tin catalyseur approprié. Oe liquide peut être introduit dans le dispositif d'alimentation en matériau par une pompe et de là entre les surfacies de courroies. En même temps, pour 1'étanchéification des deux côtés des surfaces de courroies, 25 un tube creux en chlorure de polyvinyle qui comprend une importante quantité de plastifiant est inséré comme garniture entre les surfaces de courroies opposées. La zone de polymérisation est de 60 m de long. Dans les premiers 40 m de la zone, des rouleaux libres sont placés par intervalles de 300 mm et ils com-30 mandent la distance entre les deux surfaces de courroies et on chauffe en pulvérisant de l'eau bouillie à environ 80°C sur l'extérieur des courroies. Dans les derniers 20 m_des-rouleaux libres sont disposés à des intervalles de 2 m-pour supporter les courroies sans fin et l'espace entre les deux courroies 35 sans fin est chauffé jusqu'à environ 120° par le radiateur à rayons infrarouges et le four chauffant» .Grâce a ce procédé, on réalise des feuilles précises ayant un bon aspect. Les courroies 69 45485 47 2027385 «sans fin sont entraînées à la vitesse de 1 m par minute, mais » seule la courroie inférieure est entraînée directement par la poulie principale. La courroie supérieure est entraînée par celle du milieu qui fait concorder la vitesse d'entraînement des 5 deux courroies sans fin. En outre, pendant l'entraînement normal le couple d'entraînement de l'appareil est inférieur à 40 kg/m. Pendant l'entraînement, avant l'introduction de maté-, riaux, quelques tubes creux de chlorure de polyvinyle, habituellement utilisés pour 1'étanchéification des surfaces de coxirroies 10 des deux côtés, sont entraînés à l'emplacement libre des surfaces de coxirroies. Conformément à ce procédé un contact direct entre les deux sxir fa.ces de coxirroies, de la courroie supérieure et de la coxirroie infériexire, est évité dans le but de préserver les sxirfaces de coxirroies. Les garnitures agissent comme transmis-15 sion de puissance poxir entraîner la courroie sans fin supériexire. En cas de course à vide poxir le réglage du travail, une pellicule collante de chlorure de polyvinyle est collée sxir les dexix sxirfaces de coxirroies poxir préserver la surface de miroir et de plus l'uréthane en mousse ou en filaments, est placé entre ces 20 matériaux comme tampon. Ces matériaux tampons agissent comme transmission de mouvement poxir entraîner la courroie sans fin supérieure. Maintenant, prenons un exemple. Lorsque la coxirroie supérieure et la coxirroie inférieure dans cet appareil sont en-25 traînées indépendamment, une différence imperceptible des dexix poulies principales amènera la différence de rotation ci-dessus mentionnée. Ceci provoque la tension du côté mou de la chaîne qui est tendu pour entraîner la poulie principale qui possède un petit diamètre, ainsi qu'également un freinage. Ce couple de 50 freinage s'élève à 500 kg.m. Si la chaîne et le pignon glissent d'une dent, un ch.oc important, dans ces conditions, est donné à tout l'appareil et l'aspect de la feuille dont la partie subit un empilage devient mauvais, ce qxii peut parfois déformer partiellement les coxirroies sans fin. 35 Exemple 11 . La figure 32 représente un appareil de fabrication de feuilles de chlorure de polyvinyle en continu qui utilise ce procédé d'entraînement. Du chlorxire de polyvinyle pour extrxideuse est fondu 69 45485 48 2027385 dans une machine à exfcruder 60 dont le diamètre de la vis est de 60 mm et une quantité fixée de chlorure de polyvinyle est amenée à la matrice 20b dont la largeur est de 800 mm et chauffée jusqu'à environ 240°C. Après le procédé ci-dessus le chlorure 5 de polyvinyle est poussé à l'extérieur vers le bas pour que la • feuille se forme par la matrice. Il existe un dispositif de polis sage des courroies qui avance verticalement sous la matrice et la feuille repoussée est refroidie entre deux coxirroies sans fin 1a, 2a. Après le traitement ci-dessus: une bonne feuille .de 2 mm 10 d'épaisseur et de 700 mm de largeur est produite. Les courroies 1a, 2a ont une épaisseur de 0,6 mm, une largeur de 800 mm et une longueur de 6 m, elles ont été réalisées en acier inoxydable et ont reçu la finition de surface de miroir. Chaque courroie est tendue par une première force de tension de 4,8 tonnes, c'est-à-15 dire 5 kg/cm par section transversale de courroie par chaque poulie 4a, 6â dont le diamètre est de 600 mm. La partie d'entraînement opposée des courroies sans fin est garnie des deux côtés à des intervalles de 200 mm de rouleaux libres 7a et 8a dont les diamètres s'élèvent à-80 mm. Ces rouleaux servent à maintenir 20 un bon équilibre d'épaisseur dans la feuille. Pour refroidir l'extérieur des courroies des ajutages 21a, 22a. =sont montés dans cet appareil. Dans le but d'étanchéifier-les deux extrémités latérales de la surface des deux courroies, des tubes creux en chlorure de polyvinyle qui contiennent beaucoup de plastifiant 25 sont insérés comme garnitures. Les garnitures ne sont pas toujours nécessaires selon les conditions de fabrication pour faire des feuilles, mais les garnitures servent à transmettre la puissance au côté d'entraînement des courroies sans fin au début de l'entraînement. Les courroies sans fin sont contraintes à se 50 déplacer seulement par 1'entraînement de la poulie principale inférieure 4a de la courroie sans fin 1a avec le concours direct de la chaîne 49a et du pignon 47. C'est-à-dire que l'autre courroie sans fin.est entraînée au-moyen d'un intermédiaire entre les deux surfaces de courroies. Dans le cas où ces courroies 35 sans fin sont entraînées à une vitesse de 200 mm par minute, le couple nécessaire est de. 2 à 4 kg.m. Exemple 12 . Dans 1'appareil à laminer deux courroies sans fin en acier inoxydable, de 1 mm d'épaisseur, 800 mm de largeur et 69 45485 2027385 5»5 m de longueur, sont superposées horizontalement avec une poulie principale de 1000 mm de diamètre et les parties opposées des surfaces de courroies sont garnies de rouleaux libres 5 de 90 mm de diamètre qui sont placés'à des intervalles de' 200 mm. Dans la première moitié de ces parties d'entraînement uii radiateur infrarouge à raies distantes est monté et produit une zone chauffante jusqu'à un maximum de 220°C. Dans la dernière moitié de cette partie d'entraînement une-zone de refroidissement est 10 formée. Une feuille de polyéthylène mou de 3 mm d'épaisseur dont les deux côtés sont couverts d'un film de polyéthylène mou de 0,4 mm d'épaisseur est placée en sandwich entre ces deux courroies. La feuille ci-dessus est vérifiée de façon à réaliser 1' ensemble de la feuille en ajoutant de la pression et de la cha-15 leur et en la refroidissant en concordance avec 1' entraînement des deux courroies sans fin. Dans ce cas tout le procédé peut très bien être conduit en n'entraînant directement qu'une seule courroie sans fin. Plusieurs variantes peuvent être effectuées sans sor-20 tir de 1'esprit ni de la portée de 1'invention. Il est clair que celles-ci, ainsi que d'autres modifications de détails sont comprises dans les revendications ci-après. 69 45485 50 2027385 RETBKDICATIOffS 1. Procédé pour couler en continu une feuille ou analogue, comprenant, l'entraînement de deux courroies d'alimentation placées face à face, les surfaces de courroie opposées des- 5 dites courroies étant dans la même direction sans déplacement relatif; l'entraînement d'au moins deux garnitures détanchéité en même temps que les deux surfaces de courroie à leurs deux "bords; le maintien des surfaces opposées en une quelconque position rigide en direction perpendiculaire à la direction de' dé-10 placement et variable dans la direction de déplacement; l'introduction de matériau entre les courroies à l'un de leurs côtés; lé support des surfaces opposées de courroie par pression du matériau et le maintien d'un écartement d'épaisseur désirée entre leurs surfaces; le traitement en continu du matériau entre les surfaces de coxirroie et l'obtention de la feuille traitée à l'autre extrémité des courroies. 2. Procédé pour couler en continu une feuille ou analogue, comprenant,' l'entraînement de deux courroies d'alimentation placées face à face, les surfaces de courroie oppo- 2o sées desdites courroies étant dans la même direction sans déplacement relatif; l'entraînement d'au-moins deux garnitures d'étanchéité en même temps que les deux surfaces de courroie à leurs deux bords; le maintien des surfaces opposées en une quelconque position rigide en direction perpendiculaire à la 25 direction de déplacement et variable dans la direction de déplacement; la formation de joints étanches le long des courroies à l'aide de garnitures qui sont amenées; l'introduction du matériau entre les courroies à l'une de leurs extrémités; le support des surfaces opposées de courroie par pression du maté-20 riau et le maintien d'un écartement d'épaisseur désirée entre les surfaces de courroie en des emplacements désirés de ces surfaces; le traitement en continu du matériau entre les surfaces de courroie et l'obtention de la feuille traitée de l'autre côté des courroies. 35 3. Procédé pour couler en continu une feuille ou analogue, comprenant, l'entraînement de deux courroies d'alimentation placées face à face, les surfaces de courroie opposées desdites courroies étant dans la même direction sans déplacement relatif; l'entraînement d'au moins deux garnitures 40. cL' étanchéité eh même temps que les deux surfaces de courroie à 45485 51 2027385 leurs deux "bords; le maintien des surfaces opposées en une quelconque position rigide en direction perpendiculaire à la direction de déplacement et variable dans la direction de déplacement la formation de joints étanches le long des courroies à l'aide de garnitures qui sont amenées; l'introduction de matériau entre les courroies à/une de leurs extrémités en produisant ladite pression par la pression d'introduction et le niveau dudit matériau; le support des surfaces opposées de courroie par la pression du matériau et le maintien d'un écartement d'épaisseur désirée entre les surfaces de courroie en des points désirés desdites surfaces; le traitement en continu du matériau entre les surfaces de courroie et l'obtention d'une feuille traitée à l'autre extrémité des courroies. 4. Procédé pour couler en continu une feuille ou analogue comprenant, l'entraînement de deux courroies d'alimentation placées face à face, les surfaces de courroie opposées desdites courroies étant dans la même direction sans déplacement relatif; l'entraînement d'au moins deux garnitures d'étanchéité en même temps que les deux surfaces de courroie à leurs deux bords; le maintien des surfaces opposées en une quelconque position rigide en direction perpendiculaire à la direction de déplacement et variable dans la direction de déplacement; la formation de joints étanches le long des courroies à l'aide de garnitures qui sont amenées; l'introduction de matériau entre les courroies à l'une de leurs extrémités en provoquant le refoulement du matériau fluide vers l'arrière entre le moyen d'introduction du matériau et au moins une des courroies à la partie d'introduction du matériau et la mise en équilibre dynamique de la pointe de la coulée de refoulement, de façon à étan-chéifier la partie d'introduction du matériau^création de ladite pression par la pression de fonctionnement et le niveau du matériau; le support des surfaces de courroie opposées par la pression du matériau et le maintien d'un écartement d'épaissuur désirée entre les surfaces de courroie à des emplacements désirés desdites surfaces; le traitement en continu du matériau entre les surfaces de courroie et l'obtention d'une feuille traitée de l'autre côté des courroies. 5. Procédé pour couler en continu une feuille ou analogue, comprenant, l'entraînement de deux courroies d'alimentation placées face à face, les surfaces de courroie opposees 69 45485 52 2027385 desdites courroies étant dans la même direction sans déplacement relatif; l'entraînement d'au moins deux garnitures d1étanchéité en même temps que les deux surfaces de courroie à leurs deux "bords; le maintien des surfaces opposées en une quelconque 5 position rigide en direction perpendiculaire à la direction de déplacement et variable dans la direction de déplacement; la formation de joints étanches le long des courroies grâce à des garnitures qui sont amenées; l'introduction d'un matériau polymère entre les courroies depuis une de leurs extrémités, 10 lesdites garnitures ayant une résistance à la compression de 0,01 à 0,5 kg/cm quand elles sont comprimées à l'épaisseur d'unë feuille, comme recherché à la température de polymérisation; le support des surfaces opposées de courroie par la pression du matériau et le maintien d'un écartement d'épaisseur désirée 15 entre les surfaces de courroies en des emplacements désirés desdites surfaces; le traitement en continu du matériau entre les surfaces de courroie, et l'obtention d'une feuille traitée à l'autre extrémité des courroies. 6. Procédé pour couler en continu une feuille Ou 20 analogue, comprenant, l'entraînement de deux courroies d'alimentation placées face à face, les surfaces de courroie opposées desdites courroies étant dans la même direction sans déplacement relatif; l'entraînement d'au moins deux garnitures d'étanchéité en même temps que les deux surfaces de courroie à leurs 25 deux bords; le maintien des surfaces opposées en une quelconque position rigide en direction perpendiculaire à la direction de déplacement et variable dans la direction de déplacement; la formation de joints étanches le long des courroies à l'aide de garnitures qui sont amenées; l'introduction du matériau entre les courroies à l'une de leurs extrémités; la production de ladite pression par la pression de fonctionnement et le niveau du matériau; le support des surfaces de courroie opposées par la pression du matériau et le maintien d'un écartement d'épaisseur désirée entre les sxirfaces de courroie en des emplacements 35 désirés desdites surfaces; le traitement en continu du matériau entre les surfaces de courroie; le maintien d'une plus large distance.entre les surfaces de courroie que l'épaisseur prédéterminée de la feuille à produire dans la première moitié de la zone de polymérisation et le réglage de la distance entre 40 les surfaces de courroie pour obtenir l'épaisseur prédéterminée 69 45485 53 2027385 dans la dernière moitié de la zone de polymérisation et l'obtention d'une feuille traitée à l'autre extrémité des courroies. 7- Procédé pour couler en continu une feuille ou analogue, comprenant, l'entraînement de deux courroies d'alimenta-5 tion placées face à face, les surfaces de courroie opposées desdites courroies étant dans la même direction sans déplacement relatif; l'entraînement d'au moins deux garnitures d'étanchéité en même temps que les deux surfaces de courroie à leurs deux "bords; le maintien des surfaces opposées en une quelconque 10 position rigide en direction perpendiculaire à la direction de déplacement et variable dans la direction de déplacement; la formation de joints étanclies le long des courroies à l'aide de garnitures qui sont amenées; l'introduction du matériau entre les courroies à l'une de leurs extrémités; la production de 15 ladite pression par la pression de fonctionnement et le niveau du matériau; le support des surfaces de courroie opposées par la pression du matériau et le maintien d'un écartement d'épaisseur désirée entre les surfaces de courroie en des emplacements désirés desdites surfaces; le traitement en continu du matériau 20 entre les surfaces de courroie et l'obtention d'une feuille traitée à l'autre extrémité des courroies. 8. Appareil pour couler en continu une feuille ou analogue comprenant deux coxirroies d'alimentation positionnées face à face, les surfaces opposées de courroie desdites cour- 25 roies étant dans la même direction sans déplacement relatif; des moyens pour entraîner les courroies; au moins deux garnitures se déplaçant ensemble avec les deux surfaces de courroie à leurs deux bords; des moyens pour maintenir les surfaces opposées en une quelconque position rigide en direction perpen-30 diculaire à la direction d'avance et variable dans la direction d'avance; des moyens pour supporter les surfaces opposées de courroies par la pression du matériau et le maintien d'un écartement d'épaisseur désirée entre les surfaces de courroie^ en des positions désirées desdites surfaces et des moyens pour 35 traiter en continu le matériau entre les surfaces de coursroie. 9. Appareil pour couler en continu une feuille-ou analogue comprenant deux courroies d'alimentation positiônnées face à face, les surfaces opposées de courroie desdites eour-roies étant dans la même direction sans déplacement relatif; 40 des moyens pour entraîner les courroies; au moins deux 69 45485 54 2027385 garnitures se déplaçant ensemble avec les deux surfaces de courroie à leurs deux "bords; des moyens pour maintenir les surfaces opposées en une quelconque position rigide en direction perpendiculaire à la direction d'avance et variable dans la direction 5 d'avance; un moyen d'introduction du matériau en forme de coin correspondant à la forme de 1'extrémité ouverte des courroies et faisant face aux courroies sur une large zone pour maintenir des écartements afin d'arrêter apparemment la pointe du contre-courant lorsque le matériau introduit reflue; des moyens pour 10 supporter les surfaces opposées de courroie par la pression du matériau et le maintien d'un écartement d'épaisseur désirée entre les surfaces de courroie en des emplacements désirés desdites surfaces et des moyens pour traiter en continu le matériau entre les surfaces de courroie. 15 10. Appareil pour couler en continu une feuille et analogue comprenant deux courroies d'alimentation positionnées face à face, les surfaces de courroie opposées desdites courroies étant dans la même direction sans déplacement relatif; des moyens pour entraîner les courroies; au moins deux garnitures se dépla-20 çant en même temps que les deux surfaces de courroies à leurs deux côtés; lesdites garnitures gardant le contact avec les courroies pour se déplacer à la même vitesse; des moyens pour maintenir les surfaces opposées en une quelconque position rigide en direction perpendiculaire par rapport à la direction de déplacement et 25 variable par rapport à la direction de déplacement; des moyens pour supporter les surfaces opposées de courroie par la pression du matériau et le maintien d'un écartement d'épaisseur désirée entre les surfaces de courroie en des emplacements désirés desdites surfaces et des moyens pour le traitement en continu du 30 matériau entre les surfaces de courroie. 11. Appareil pour couler en continu une feuille ou analogue, comprenant, deux courroies d*alimentation placées face à face, les surfaces de courroie desdites corroies étant dans la même direction sans déplacement relatif; des moyens 35 pour entraîner les courroies; au moins deux garnitures se déplaçant en même temps que les deux surfaces de courroie à leurs deux côtés; des moyens pour maintenir les surfaces opposées en une quelconque position rigide en direction perpendiculaire à 1' avance et variable dans la direction de l'avance; des moyens pour 69 45485 55 2027385 supporter les surfaces de courroie opposées par pression du matériau et le maintien d'un écartement d'épaisseur désirée desdites surfaces; un dispositif d'introduction du matériau pour faire la portion d'écoulement plus étroite que la portion d'en» 5 trée en largeur de la cavité entre les courroies et les garnitures pour faciliter l'écoulement libre du matériau dans ladite portion d'entrée et des moyens pour traiter en continu le matériau entre les surfaces de courroie. 12. Appareil pour couler en continu une feuille ou 10 analogue, comprenant deux courroies d'alimentation positionnées facë à face, les surfaces opposées desdites courroies étant dans la même direction sans déplacement relatif; des moyens pour entraîner les courroies; au moins deux garnitures se déplaçant en même temps que les deux surfaces de courroies à 20 leurs deux côtés; des moyens pour maintenir les surfaces opposées en une quelconque position rigide en direction perpendiculaire à la direction de l'avance et variable dans la direction de l'avance; des moyens pour supporter les sxirfaces opposées par pression du matériau et le maintien d'un écartement d1 épais-25 seur désirée entre les surfaces de courroie en des emplacements désirés desdites surfaces; une structure de bâti qui p'ossède : un élément non rotatif comme mécanisme de maintien extérieur sur l'autre côté de la courroie, un organe pour tenir les garnitures, un organe pour maintenir les courroies rigides en 30 largeur et un arbre courbé automatiquement par sa flexibilité pour répondre aux variations de volume; et des moyens pour traiter en continu le matériau entre les surfaces de courroie.