Quand des pantoufles du type mule sont fabriquées à partir de quantités assez limitées de matières peu coûteuses, elles peuvent raisonnablement entre considérées comme pouvant être jetées après un certain temps d'utilisation. Toutefois, le confort de ces mules laisse parfois à désirer et leur usure rapide a posé des problèmes. Par ailleurs, l'absence de talon d'une certaine épaisseur ainsi que la quantité limitée de matière utilisée a généralement pour effet que les mules présentent la fâcheuse tendance à se plier, après un certain usage, à ltendroit du talon, ce qui rebute le consommateur. De nombreux modèles de mules actuellement sur le marché sont peu coûteux, mais c'est au détriment du confort, de la durabilité et de la résistance à la déformation. D'autres modèles de mules, qui satisfont dans une large mesure aux exigences de confort, de durabilité et de résistance à la déformation, impliquent des dépenses beaucoup plus élevées de matières premières et de maind'oeuvre. I1 subsiste donc un besoin d'une pantoufle du type mule pouvant entre fabriquée à un prix intéressant et possédant pourtant toutes les qualités requises en matière de confort, de durabilité et de résistance à la déformation. Ce besoin peut être satisfait grâce à la méthode de fabrication de pantoufles du type mule que nous avons mise au point. Dans cette méthode, la semelle, l'empeigne et les éléments recouveant le talon sont fabriqués en une matière polymère soudable par fusion mise en forme en fonction d'un axe dont la direction est prédéterminée. Cet axe correspond à l'axe longitudinal de la mule qui doit être produite à partir de la matière en question. Une première feuille de cette matière est utilisée pour former l'empeigne et le recouvrement du talon.Cette feuille est de dimensions suffisantes pour former une empeigne suffisamment longue pour suivre ledit axe à partir d'un joint adjacent à la pointe de la mule jusqu'à un point se situant au moins à la moitié de la distance séparant la pointe du talon de la mule et pour former un recouvrement du talon suffisamment long pour suivre cet axe à partir d'un point adjacent au talon de la mule jusqu'à un point se situant à une distance allant d'environ un quart à environ la moitié de la longueur de la mule du talon à la pointe. Une deuxième feuille de ladite matière est utilisée pour former la semelle. Cette feuille est de dimensions suffisantes pour former une semelle suffisamment longue pour suivre cet axe de la pointe au talon de la mule. Ladite matière est flexible et suffisamment pliable le long de cet axe pour que le talon de la mule puisse se plier lors de l'usage. Dans le sens transversal de cet axe, la matière est également flexible et suffisamment pliable pour pouvoir se courber vers le haut. Une découpe est pratiquée dans la première feuille, transversalement à cet axe, pour définir le bord arrière de l'empeigne. Cette même découpe ou une autre découpe dans la première feuille est également pratiquée, transversalement à cet axe, pour définir le bord antérieur du recouvrement du ralon. La première et la deuxième feuille sont mises en contact l'une contre l'autre. Ensuite, ces feuilles sont comprimées au moins dans une région étroite se situant le long d'un profil qui s'allonge dans la direction de cet axe et qui est généralement transversale à la découpe ou aux découpes précitées. En règle générale, ce profil correspond à la forme du pied humain : il s'étend le long de la pointe, des côtés et du talon des mules pour être formé à partir des feuilles. La surface qui est englobée par le profil précité a une largeur suffisante par rapport à la pointure du pied sur lequel la mule doit être portée, de telle sorte que la semelle en résultant puisse se courber vers le haut des deux côtés du cou-de-pied de l'utilisateur de la mule.Au cours de l'opération de pressage précitée, la première feuille est positionnée de façon à ce que la ou les découpes s'étendent jusqu'aux intersections avec cette région. La découpe définissant le bord arrière est positionnée à une distance de la pointe de la mule au moins égale à la moitié de la longueur de la mule. Quant à la découpe définissant le bord antérieur, elle est positionnée à une distance par rapport au talon de la mule qui soit au moins égale à une valeur se situant entre environ un quart et environ la moitié de la longueur de la mule. Au cours de cette opération de pressage, la température des feuilles est portée, dans cette région, à un niveau suffisant pour souder par fusion les deux feuilles dans cette région. La tempéra ture requise est maintenue pendant un temps suffisant pour assurer la formation d'un joint ou de joints soudés par fusion entre les deux feuilles dans cette région. Ensuite, une mule est séparée de la matière se trouvant à l'extérieur de ce profil. La description ci-dessus comprend des embauchoirs dans lesquels les mules sont formées une à une ou en production massive, mais cette méthode présente notamment l'avantage qu'elle se prête bien à une production mécanique automatisée, ce qui constitue une version améliorée de cette méthode. Ces opérations consistent à (A) donner à la première feuille la forme d'une bande allongée de matière thermoplastique ; (B) donner à la deuxième feuille la forme d'une bande allongée de matière thermoplastique ; (C) faire avancer la première bande de matière dans la direction dans laquelle elle est allongée au moyen d'un dispositif permettant des découpes orientées longitudinalement par rapport à la bande à des intervalles espacés longitudinalement le long de cette bande pour définir les bords arrière des parties constituant l'empeigne de la mule ; (D) faire avancer la première bande de matière dans la direction dans laquelle elle est allongée au moyen d'un dispositif permettant de former des découpes orientées longitudinalement par rapport à la bande à des intervalles espacés longitudinalement le long de cette bande pour définir les bords antérieurs des parties recouvrant le talon de la mule ; (E) former ces découpes à des intervalles régulièrement espacés le long de cette bande ; et (F) placer la première et la deuxième bande l'une contre l'autre et les faire avancer longitudinalement, tout en les maintenant ensemble, pour procéder aux opérations de pressage et de soudure par fusion. Certaines variantes facultatives peuvent être appliquées soit à la méthode générale, soit à la méthode de production automatique décrites ci-dessus, ce qui apporte une contribution supplémentaire à la production de mules durables et peu conteuses. L'empeigne peut être formée de façon à s'étendre sur une distance se situant entre environ la moitié et les trois-quarts de la distance séparant la pointe du talon de la mule. Au moins les parties extérieures du bord arrière de l'empeigne, vues du dessus quand la mule n'est pas portée, c'est-à-dire quand elle est aplatie, peuvent s'étendre vers l'arrière et vers l'extérieur jusqu'à ces intersections, cette distance pouvant être la moyenne des cotes allant de la pointe à (a) la projection extrême avant et (b) la projection extrême arrière du bord arrière.Au moins les parties extérieures du bord arrière de l'empeigne, vues du dessus comme décrit plus haut, peuvent s'étendre jusqu'à ces intersections à un angle aigu par rapport au(x) joint(s) destiné(s) à empêcher l'usure de l'empeigne, de la semelle ou de la jonction à proximité de ces intersections. En outre, le bord antérieur dù recouvrement et le bord arrière de l'empeigne peuvent, vus d'en haut, coïncider dans une large mesure. Selon une méthode particulièrement-rationnelle, le recouvrement du talon et l'empeigne sont formés à partir de sections de la même pièce de matière. I1 est possible de le faire par exemple en formant ces sections d'une façon telle qu'elles restent attachées l'une à l'autre auxdites intersections. Par exemple, la ou les découpes formées dans la première feuille peuvent l'être d'une manière telle qu'elles se terminent aux bords intérieurs de cette région. Tant le bord arrière de l'empeigne que le bord antérieur du recouvrement du talon sont, de préférence, formés par la même découpe transversale. En outre, la première et la deuxième feuille peuvent être assemblées après avoir coupé la première feuille pour former ce bord antérieur et ce bord arrière. Selon une autre méthode particulièrement rationnelle, la partie avant du recouvrement du talon est fixée à la face supérieure de la semelle pour renforcer le talon de la mule et l'empêcher de se déformer. Si les parties-extérieures du bord arrière de l'em- peigne s'étendent à l'arrière et à l'extérieur de ces intersections, il est préférable que la partie avant du recouvrement soit fixée à la semelle par une jonction se situant en avant d'une ligne reliant ces intersections. Grâce à la présente méthode, il est particulièrement commode de fixer la partie avant du recou -vrement à la semelle par-un ou plusieurs joints obtenus par fusion le long du bord antérieur du recouvrement du talon.Quand la partie antérieure du recouvrement du talon est fixée à la semelle par une matière se soudant par fusion dans le recouvrement du talon et dans la semelle, il est opportun, du point de vue de la résistance de la mule à la déformation, que la matière se soudant par fusion ensemble avec une matière ne se soudant pas par fusion soient réparties le long d'une ligne traversant la mule d'un côté à l'autre, la quantité de matière se soudant par fusion le long de la ligne représentant jusqu'à 50 % de la matière utilisée le long de cette ligne, ce qui est suffisant pour maintenir l'intégrité du joint obtenu par fusion unissant la semelle et le recouvrement du talon, pour autant qu'il soit fait un usage normal des mules.Cette méthode présente un autre avantage : elle permet de souder par fusion le recouvrement du talon à la semelle en meme temps que l'on soude par fusion les feuilles dans cette région. Comme indiqué plus haut, un ou plusieurs joints peuvent être formés dans cette région qui s'étend à différentes parties dudit profil. L'empeigne et le recouvrement du talon peuvent être unis à la semelle par un joint commun du côté droit de la mule et ces mêmes parties peuvent être unies à la semelle par un joint commun du côté gauche de la mule. Les bords avant de la semelle et de l'empeigne ou les bords arrière de la semelle et du recouvrement du talon, ou encore l'ensemble de ceux-ci, peuvent être unis par un joint obtenu par fusion. L'invention permet d'unir d'une manière particulièrement commode la semelle, l'empeigne et le recouvrement du talon par un joint qui s'étend tout autour de la périphérie de la mule. Ce joint, qui est continu, est obtenu par la fusion à chaud de la matière de soudage et s'étend tout autour de la périphérie de la mule.En général, seule la périphérie du recouvrement est fixée à la semelle, mais il est préférable que toute la périphérie des bords latéraux et arrière du recouvrement du talon soit fixée. En utilisant la méthode décrite ci-dessus, il est possible de fabriquer des pantoufles du type mule durables et confortables qui répondent aux exigences décrites plus haut. Par exemple, il est possible de fabriquer une mule dont la forme se modifie élastiquement selon qu'on la porte ou non. Quand on la porte, la mule s'étend élastiquement dans un plan perpendiculaire à son axe longitudinal de façon à épouser la forme du cou-de-pied de l'utilisateur ; le talon ne possède pas de partie arrière. Quand on ne la porte pas, la mule se remet dans une position relativement aplatie et contractée. La semelle de la mule a des bords avant, latéraux et arrière qui, en profil combiné, s'approchent très fort du profil du pied humain. La semelle est faite d'une matière qui possède une flexibilité longitudinale et, en ce qui concerne la courbure longitudinale, elle est suffisamment pliable pour que sa partie arrière se donne lors de l'utilisation. En outre, la semelle est suffisamment flexible dans le sens de la largeur et dans le sens transversal pour pouvoir se courber vers le haut de chaque côté du cou-de-pied de l'utilisateur. La mule comporte également un recouvrement du talon qui s'étend vers l'avant d'un point adjacent au talon de la mule sur la surface supérieure de la semelle sur une distance représentant environ un quart à environ la moitié de la distance totale séparant le talon de la pointe de la mule, cette distance étant mesurée le long de l'axe longitudinal de la mule. Le recouvrement possède des bords arrière et latéraux et un bord antérieur transversal. Le recouvrement est uni à la semelle au moins le long des bords latéraux de la semelle et du recouvrement et en position adjacente à ceux-ci par un ou plusieurs joints obtenus par fusion. Le bord antérieur transversal s'étend jusqu'à l'intersection avec le ou lesdits joints de chaque côté de la mule. Tout comme la semelle, le recouvrement possède une souplesse transversale suffisante pour pouvoir se courber vers le haut à ses bords latéraux. La mule comporte également une empeigne qui s'étend vers l'arrière d'un point adjacent à la pointe de la mule jusqu'à un point situé entre environ la moitié et les trois-quarts de la distance séparant la pointe du talon de la mule, cette distance étant mesurée le long de son axe longitudinal. L'empeigne a des bords avant et latéraux ainsi qu'un bord arrière transversal. L'empeigne est unie à la semelle au moins le long des bords latéraux de la semelle et du recouvrement et en position adjacente à ceux-ci par un ou plusieurs joints obtenus par fusion. Le bord arrière de l'empeigne s'étend jusqu'à l'intersection avec les joints obtenus par fusion sur les côtés de la mule. Etant donné que la totalité ou la majeure partie du bord arrière ntest pas fixée à la semelle, il y a une ouverture qui permet à l'utilisateur d'y introduire le pied. Le recouvrement du talon et l'empeigne sont faits de sections de la même pièce de matière ; ces sections ne sont pas séparées, mais entièrement soudées ensemble par le ou lesdits joints. L'empeigne est élastique et pliable dans le sens transversal et, de préférence également le long de son bord arrière, ce qui produit, quand elle est tendue par l'introduction du pied de l'utilisateur, une tension élastique interne dans l'empeigne qui présente une composante de forces transversales vers le haut et vers l'intérieur qui se transmet à la semélle et au recouvrement du talon par le joint obtenu par fusion. L'épaisseur et le coefficient d'élasticité de la matière dont est faite l'empeigne sont suffisants pour provoquer le soulèvement des bords latéraux de la semelle au-dessus de la surface supérieure de celle-ci le long de son axe longitudinal.La courbure de la semelle est ainsi produite dans un plan perpendiculaire à l'axe de la mule à proximité du cou-de-pied de l'utilisateur ; pour certains modèles de mules, il peut être préférable que cette courbure se produise aussi dans le recouvrement du talon, ce qui accroc fortement la rigidité de la mule et sa résistance à la courbure longitudinale, ce qui contribue à réduire la tendance de la partie arrière de la mule à se replier en dessous lors de l'usage. A ce qui précède, il est possible d'ajouter certaines caractéristiques facultatives permettant d'accroltre encore le confort, la durabilité et la résistance de la mule à la déformation. Par exemple, les parties extérieures du bord arrière de l'empeigne peuvent s'étendre vers l'arrière et vers l'extérieur jusqu'à ces intersections, cette position étant définie par la moyenne des distances de la pointe de la mule à (a) la projection extrême avant et (b) la projection extrême arrière du bord arrière. Comme indiqué ci-dessus, le bord antérieur et le bord arrière peuvent colncider. Un joint commun peut unir l'empeigne et le recouvrement du talon à la semelle du côté droit et du côté gauche de la mule. Le recouvrement du talon peut être fixé à la semelle de la mule comme décrit ci-avant. Une bonne façon de fixer le bord antérieur du recouvrement du talon à la semelle consiste à utiliser, au centre du bord antérieur, une bande soudante s'étendant sur environ- la moitié ou sur environ un tiers au moins de la largeur de la mule. Une variante consiste à assurer la fixation par plusieurs joints répartis le long d'une ligne et comprenant jusqu'à 50 % de matière soudée comme décrit ci-dessus. Plusieurs modes de mise en application de l'invention sont décrits ci-après en se référant aux figures, qui représentent - la figure 1 : une vue en perspective d'une mule conforme à la présente invention, quand elle n'est pas portée. - la figure 2 : une coupe verticale de la mule selon l'axe 2-2 de la figure 1. - la figure 3 : une coupe verticale de la mule selon l'axe 3-3 de la figure 1. - la figure 4 : une élévation latérale de la mule (fig. 1) quand elle est portée. - la figure 5 : une coupe verticale de la mule selon l'axe 5-5 de la figure 4. - les figures 6 à 9 : des diagrammes schématiques de mules con formes à la présente invention, montrant quelques unes des variantes du bord de sortie de l'empei gne. - la figure 10 : une vue en perspective d'un autre modèle de mule conforme à la présente invention. - la figure 11 : une coupe verticale de la mule selon l'axe 11-11 de la figure -10. - la figure 12 : une vue en perspective d'une autre variante de mule conforme à la présente invention. - la figure 13 : une coupe verticale de la mule selon l'axe 13-13 de la figure 12. - la figure 14 : un diagramme schématique illustrant une méthode permettant de fabriquer une mule conformément à l'invention. - la figure 15 : un diagramme schématique (en coupe partielle) d'une méthode mécanisée permettant de fabriquer des mules conformément à l'invention. - la figure 16 : une vue fragmentaire d'une pièce de matière en cours de traitement conformément à la méthode indiquée à la figure 13. - la figure 17 : un dessin agrandi des matrices de soudage-utili sables dans l'appareil représenté à la figure 16. - la figure 18 : une coupe verticale selon l'axe 18-18 de la fi gure 17. - la figure 19 : un autre modèle de matrices de soudage représen tées à la figure 17. - la figure 20 : une coupe verticale selon l'axe 20-20 de la figure 19. Les figures 1 à 3 montrent un modèle de la mule qui se compose d'une semelle 1, d'un recouvrement du talon 3 et d'une empeigne 2 (parfois désignée par le terme "dessus"). Ces parties peuvent être fabriquées à partir de différentes matières. Toutefois, dans ce modèle optimal, les trois parties sont faites de la même matière. La matière optimale est une mousse polymère souple, flexible et élastique : comme bon exemple de mousse, on peut citer la mousse de polyuréthane, que l'on fabrique généra lement en soufflant et en vulcanisant une résine de polyester ou de polyéther associée à un diisocyanate ou à d'autres agents de soufflage et de vulcanisation.Bien que les matières élastomères soient appropriées à cet effet et que nous n'estimions pas devoir exclure ces matières qui présentent un léger degré de compression temporaire, nous considérons que ce sont les polyuréthanes dérivés de polyesters qui donnent les meilleurs résultats. Les bords respectifs avant, latéraux et arrière de la semelle, de l'empeigne et du recouvrement du talon doivent, de préférence, avoir des formes similaires et, mieux encore, la même forme. Leur forme doit épouser celle du pied humain, c 'est-à-dire qu'elle doit être suffisamment conforme à celle du pied humain, de telle façon que l'élasticité de la matière soit suffisante pour compenser les différences éventuelles entre le profil de la mule et le pied. La forme ovale, que l'on voit représentée aux figures 1 à 3, convient aussi bien au pied gauche qu'au pied droit, mais on peut aussi utiliser d'autres formes. Le recouvrement du talon 3 (voir figure) est dans une position appropriée pour se trouver en dessous du talon de l'utilisateur quand il porte la mule ; il possède un bord d'entrée 7. Le recouvrement n'est fixé que partiellement à la semelle 1 par un joint obtenu par fusion sur les côtés de la semelle. I1 est préférable que le recouvrement 3 ne soit fixé à la semelle 1 qu'à la périphérie et ce, de préférence, par un joint obtenu par fusion S sur le côté et aux bords arrière du recouvrement et de la semelle. L'empeigne 2 (voir figure) est dans une position appropriée pour se trouver au-dessus du cou-de-pied de l'utilisateur quand il porte la mule ; elle possède un bord de sortie 6. L'empeigne est fixée à la semelle, tout au moins partiellement, par un joint obtenu par fusion sur les côtés de la semelle. I1 est préférable que l'empeigne ne soit fixée à la semelle 1 qu'à la périphérie et ce, de préférence, par un joint obtenu par fusion S sur le côté et aux bords avant de l'empeigne et de la semelle. La longueur, la largeur et l'élasticité de l'empeigne 2, combinées aux caractéristiques de la semelle 1 et du recouvrement 3, contribuent à accroître la résistance de la mule à la déformation lors de l'usage. La largeur de la semelle et celle de l'empeigne au cou-de-pied sont suffisamment étroites, lorsque la mule n'est pas portée, pour que le cou-de-pied d'un utilisateur ayant une pointure moyenne puisse tendre transversalement au moins l'empeigne et, de préférence aussi, la semelle. L'empeigne 2 possède un bord de sortie 6 : elle s'étend suffisamment loin vers 1 'arrière de la mule pour couvrir la majeure partie -du cou-de-pied 20 de l'utilisateur (voir figure 4).Quand le pied de l'utilisateur est introduit dans la mule (voir figure 4), la longueur de l'empeigne 2 a pour effet que cette dernière est soulevée et tendue par le cou-de-pied 20, ce qui exerce une force vers le haut et vers l'intérieur sur les bords latéraux de la semelle 1. On trouve à la fig. 5 une représentation de la mule quand elle est portée, à ceci près que le pied n'a pas été dessiné sur la figure. Comme on peut le voir à la fig. 5, il est préférable que la semelle 1 soit conçue d'une manière telle que la partie de la semelle qui se trouve en dessous du cou-de-pied soit, quand la mule est portée, - cette partie étant mesurée sur la surface extérieure 21 de la semelle d'un côté du joint S jusqu'à l'autre côté - tendue de façon à atteindre une largeur supérieure à la largeur W projetée vers le bas du cou-de-pied nu d'un utilisateur ayant une pointure moyenne.Le soulèvement de l'empeigne à l'endroit du cou-de-pied de l'utilisateur, qui a pour effet de tirer sur les côtés de la semelle via les côtés de l'empeigne, a comme résultat qu'une partie importante de la longueur de la semelle épouse, au moins partiellement, le pied de l'utilisateur et qu'elle forme une courbe C autour de l'axe longitudinal D. La partie de la longueur ainsi courbée traverse la région de la semelle qui tend à se déformer, c'est-à-dire à proximité du cou-depied. La courbe de la semelle 1 sera visible dans un plan traversant ladite région -perpendiculairement à l'axe longitudinal de la mule et dans des plans parallèles, à la fois en avant et en arrière du plan précité, bien que la courbure ne soit pas néces sairement la même dans tous les plans.Dans cette position courbée (voir coupe transversale de la fig. 5), les bords latéraux de la semelle sont soulevés au-dessus de la surface supérieure 23 de la partie centrale de la semelle qui se trouve sous le pied. Cela tend à accrottre la résistance de la semelle à la flexion, en comparaison avec sa résistance à la flexion quand elle se trouve dans une position plane, ce qui accroît la résistance de la semelle à la déformation lors de l'usage. La forme du bord de sortie de l'empeigne 7 peut être modifie On trouve aux figures 6 à 9 quatre exemples de formes différentes, respectivement : droite, en double S, segmentée (il s'agit de segments de droite reliés par des segments de courbe) et profondé- ment incurvée. Les formes optimales sont celles des figures 7, 8 et 9, où au moins les parties extérieures 24 et 24' du bord de sortie 6 s'étendent vers l'extérieur et vers l'arrière quand elles approchent l'intersection avec le joint S.Cela donne une intersection à angle aigu (voir figure 7 : angle CX ) entre le bord de sortie de l'empeigne 6 et le joint S. Pour obtenir des résultats optimaux, l'angle CX doit se situer entre 10 et SOC et, de préférence, entre environ 30 et 60 , cet angle étant mesuré sur la mule aplatie, c'est-à-dire quand elle n'est pas portée. Dans le modèle de la figure 9, le centre 25 du bord de sortie de l'empeigne 6 se trouve à un point situé à moins de la moitié de la distance séparant la pointe du talon de la mule, mais la moyenne des distances séparant la pointe de la projection extrême avant (a) et de la projection extrême arrière (b) du bord de sortie est supérieure à la moitié de la distance séparant la pointe du talon de la mule.Toutefois, pour obtenir des résultats optimaux, il est préférable que le centre du bord de sortie de l'empeigne s'étende suffisamment loin vers 1 'arrière pour couvrir la majeure partie du cou-de-pied de l'utilisateur, par exemple d'environ la moitié à deux-tiers de la distance séparant la pointe du talon, les intersections entre le bord de sortie de l'empeigne et le joint S étant de préférence placées à l'arrière de la partie centrale du bord de sortie, par exemple jusqu'à environ 3/4 de la distance séparant la pointe du talon de la mule. Ce qui précède vaut pour la forme optimale du bord de- sortie 6 (courbe concave continue illustrée aux figures 1 et 10). I1 est préférable que le bord de sortie de l'empeigne 6 approche le bord d'entrée 7 du recouvrement du talon 3, mais ne se superpose pas sur celui-ci. En conséquence, l'empeigne et le recouvrement peuvent, si on le désire, etre fabriqués à partir de la même feuille de matière plastique, ce qui permet de réaliser un modèle optimal dans lequel la même découpe transversale est utilisée pour former à la fois le bord de sortie de l'empeigne et le bord d'entrée du recouvrement du talon. Ce qui est encore préférable, c'est que le bord de sortie de l'empeigne, vu du dessus quand la mule n'est pas portée, c'est-à-dire aplatie, coïncide, dans une large mesure, avec le bord d'entrée du recouvrement du talon.En conséquence, dans le cas où le bord de sortie de l'empeigne est une courbe concave, le bord d'entrée du recouvrement du talon est une courbe convexe complémentaire. Toutefois, si on le désire, le bord de sortie et le bord d'entrée peuvent être formés par des découpes séparées. Les figures 10 et 11 illustrent une mule similaire à celle représentée aux figures 1 à 3, mais ayant la partie avant du recouvrement 3 fixée à la semelle 1, de préférence d'une façon adjacente au bord avant du recouvrement 7, ce qui assure une résistance supplémentaire du talon à la déformation. Dans le modèle de la figure 1, qui nta pas ce genre de fixation, la mule aplatie tend à se courber selon l'axe de courbure A-A, qui passe au travers du revêtement 3 via les intersections du bord de sortie de l'empeigne 6 avec le joint S des deux côtés de la mule. Nous pensons également que c'est cette ligne de courbure qui indique l'endroit approximatif où la mule a la tendance la plus prononcée à se déformer à l'usage. La partie avant du Iecouvrement 3 peut être fixée à la semelle 1 en arrière de la ligne de courbure A-A. Toutefois, il est préférable de les fixer en avant de la ligne A-A (dans le sens de la pointe de la mule), pour assurer un renforcement plus efficace contre la déformation, par comparaison au renforcement qui serait obtenu si les parties étaient fixées l'une à l'autre en arrière de la ligne de courbure. Cela tend à déplacer la ligne de courbure de la mule en position aplatie à la ligne de courbure B-B (fig. 10). Nous pensons que c'est cela qui a pour effet que les petites sections triangulaires 11 A et 11 B de l'empeigne 2, qui se trouvent respectivement entre les intersections 12 A et 12 B et la ligne de courbure B-B, agissent, en combinaison avec le reste de l'empeigne, pour empecher que la mule ne se courbe en dessous. Si la fixation visée au paragraphe précédent est réalisée par fusion, la matière plastique étant soudée pour réaliser le joint, il est possible d'utiliser un seul joint continu qui s'étend au travers de la quasi-totalité du bord d'entrée 7. Toutefois, nous avons constaté qu'il est possible de donner aux mules une beaucoup meilleure résistance à la courbure en ne soudant pas le bord d'entrée sur toute la largeur de la mule. D'une manière plus précise, à supposer qu'il y ait une ou plusieurs zones soudées le long du bord d'entrée 7 pour fixer le recouvrement du talon à la semelle et qu'une ligne imaginaire traverse lesdites zones d'un côté à l'autre de la mule, il doit y avoir une quantité importante de matière non soudée le long de ladite ligne.En général, la quantité de matière soudée le long de ladite ligne doit représenter jusqu'à la moitié, mais de préférence environ un tiers ou moins de la quantité totale de matière le long de cette ligne, cette quantité étant suffisante pour maintenir l'intégrité des joints lorsque la mule est normalement utilisée. Un bon exemple de ce qui précède est l'utilisation de points espacés 9 qui suivent généralement le bord d'entrée 7 (voir fig. 10). On trouvera aux figures 12 et 13 la meilleure façon de fixer le bord avant du recouvrement du talon. Dans ce cas, la mule est identique à celle illustrée aux figures 10 et 11, sauf que les points espacés 9 y sont remplacés par une seule barre 73. Cette barre, qui a de préférence la forme d'un arc parallèle au bord d'entrée 7, s'étend du centre du bord d'entrée 7 vers les côtés de la mule. Etant donné que cette barre se termine en deçà de chacun des côtés de la mule, il reste une quantité importante de matière non soudée entre chacun des deux cbtés et les extrémités de la bande. La présence de cette matière non soudée contribue à renforcer la résistance de la mule à la courbure.En outre, cette barre procure une surface sur laquelle il est possible d'imprimer des données utiles telles que, par exemple, la marque de fabrique de la mule. Ces données peuvent être imprimées au moment même de la formation de la barre. Les modèles représentés aux figures 10 à 14 montrent également comment la semelle 1 peut être faite de deux couches, I1 peut y avoir par exemple une couche de mousse extérieure 1 et une couche intérieure non cellulaire 10 : cette couche non cellulaire peut être faite en tissu de nylon qui assure à la mule une commodité et un confort supplémentaire. Les mules faisant l'objet de la présente invention présentent l'avantage que deux pointures seulement conviendront à la plupart des adultes. Dans le cas de la mule de grande taille illustrée aux figures 1 à 3, 10, 11, 12 et 13, la longueur hors tout est d'environ 29 cm, la longueur des parties droites des côtés de la mule étant d'environ 15 cm. La distance entre chacun des côtés varie d'un maximum d'environ 12 cm à l'éminence métatarsienne du pied à un minimum d'environ 10 cm à l'endroit où les côtés sont tangents à la courbe du talon, cette dernière ayant un rayon a d'environ 5 cm. Le rayon de l'extrémité de la pointe de la mule est aussi d'environ 5 cm ; son rayon augmente au fur et à mesure que la pointe s'évase dans les côtés droits de la mule.La semelle, l'empeigne et le recouvrement du talon sont tous faits de la même mousse de polyuréthane d'une épaisseur d'environ 7 mm. L'angle CX est d'environ 45 . Selon la méthode illustrée à la figure 14, on découpe une première feuille de mousse soudable par fusion 15 pour former une seule découpe généralement courbée- de façon à définir à la fois le bord de sortie de l'empeigne 6 et le bord avant du recouvrement 7. Ensuite, on met en contact avec la feuille 15 une deuxième feuille de ladite matière et les feuilles sont écrasées ensemble dans une région étroite située à la périphérie de la découpe. Cette région a un profil se conformant au pied humain. Pendant que les feuilles sont écrasées l'une contre l'autre, on applique dans ladite région une chaleur de température suffisante pendant un temps suffisant pour provoquer la fusion et le soudage des feuilles dans la région 17. Généralement, le temps requis pour le soudage à chaud se-mesure en secondes ou en fractions de seconde. Il est préférable que la ou les découpes formant les bords 6 et 7 se terminent aux bords intérieurs 13 et 14 de la région 17 d'une manière telle que la ou les découpes ne traversent pas la région 17. La séparation de la mule terminée 18 du reste de la feuille 19 peut être effectuée à tout moment pendant ou après la compres sion de la matière et de la manière que l'on estimera la plus appropriée, par exemple en découpant, en cisaillant, en tran chant ou en arrachant toute la matière se trouvant en dehors de la région où le soudage a eu lieu, tout en laissant la totalité ou du moins une partie importante du joint intacte et férmement attachée à la matière. Cette partie de la première feuille qui reste dans la mule ainsi fabriquée comprend l'empeigne et le re couvrement du talon. La partie qui reste de la deuxième feuille 16 comprend la semelle. Cette méthode peut être pratiquée de différentes façons et avec une grande variété d'équipements. Par exemple, la matière peut être acheminée en continu, les différents stades de la fabrication étant effectués par des découpeuses "volantes" ou par des matrices à découper. Une méthode optimale d'acheminement de la matière est illustrée aux figures 15 et 16, qui donnent une représentation schématique d'une machine où une première bande 40 se déroule d'un rouleau d'alimentation 38 et est guidée par des galets de guidage 41 et 42 (galets presseurs). De ces galets, la matière passe à la station de découpe 43, qui est dotée d'une découpeuse 44 actionnée par une force motrice appropriée telle que, par exemple, un cylindre de presse hydraulique 45. En com binaison avec la matrice 46, qui se trouve en dessous de la ma tière, la découpeuse 44 découpe la matière, chacune des découpes devant définir à la fois le bord avant d'un recouvrement de ta lon et le bord de sortie de l'empeigne pour la même mule. Toute fois, deux découpeuses peuvent être utilisées en vue d'effectuer deux découpes pour définir séparément le bord de sortie de l'em peigne et le bord avant du recouvrement du talon, spécialement si ces bords doivent être espacés longitudinalement dans la mule terminée. La bande 40 est acheminée à travers la station de découpe 43 d'une manière régulière, c'est-à-dire en une succession de mouvements longitudinaux de longueur égale de la gauche vers la droite, chaque mouvement étant suivi par une courte période au cours de laquelle la bande s'arrête et pendant laquelle la découpeuse 44 pratique une série de découpes orientées longitudinalement et espacées sur la longueur de la bande 40 (voir fig. 16). Selon cette méthode, les mules doivent être disposées transversalement sur la bande 40. Toutefois, il est évident qu'il est aussi possible de former des mules dans le sens longitudinal de ladite bande, ce qui nécessite un accroissement de la distance d'avancement de la bande entre chaque actionnement de la découpeuse 44. Que les mules soient disposées longitudinalement ou transversalement sur ladite bande, les découpes peuvent être pratiquées en série, c'est-à-dire plusieurs découpes à la fois en utilisant des découpeuses multiples. Quand on utilise une matière du genre mousse, on peut facultativement doter la découpeuse d'un élément chauffant destiné à "cautériser" les bords de la découpe. Après que les découpes ont été pratiquées (de préférence, dans le sens longitudinal), la bande 40 et la deuxième bande 48 sont mises en contact. La bande 48 sera, de préférence, exempte de trous, exception faite pour les cavités naturelles que présente la structure cellulaire de la mousse plastique. La bande 48 est déroulée du rouleau d'alimentation 49 et mise en contact face à face avec la bande 40 de façon à couvrir les découpes transversales. Les bandes 40 et 48 sont ensuite acheminées ensemble à travers la station de séparation et de soudage 50 où les bandes sont soudées ensemble. A la station de séparation et de soudage 50, on trouve une matrice intérieure fixe de soudage 67 qui présente une face de matriçage horizontale disposée vers le haut 51. Elle est pourvue d'un élément chauffant 53 qui amène sa température à la température de fusion de la mousse thermoplastique dans les bandes 40 et 48. Immédiatement au-dessus de la face de matriçage 51 et en coîncidence exacte avec cette dernière, se trouve la face de matriçage identique horizontale disposée vers le bas de la matrice supérieure de soudage 66. La matrice est pourvue d'un élément chauffant 52. La matrice supérieure 66 se déplace verticalement. Au moyen d'un cylindre de presse hydraulique 57, la matrice supérieure 66 est pressée en contact avec la bande 40 chaque fois que celle-ci s'arrête et elle se retire juste avant que la matière poursuive son - cheminement. Une cisaille 56 est combinée à la matrice supérieure 66. Cette cisaille est adaptée sur toute la périphérie de la matrice 66. Les matrices 66 et 67 ayant des parois verticales et coincidant parfaitement, la cisaille 56 sépare la matière emprisonnée dans la matrice de la matière qui se trouve en dehors de celleci. La cisaille comporte une base 70, qui est reliée au cylindre d'actionnement 57, des parois latérales 69 solidaires de la base 70 et un couteau trempé 68 fixé à la partie inférieure des parois latérales 69. Le couteau 68 épouse la surface extérieure des parois latérales 75 et 76 des matrices supérieure et inférieure 66 et 67 et encercle la matrice supérieure. La matrice supérieure est suspendue dans le dispositif de cisaillement à l'aide des boulons 71 qui passent dans des trous pratiqués dans la base de la cisaille 70 ; ils sont fixés par filetage dans le support 73 de la matrice supérieure.Ces boulons sont pourvus de ressorts 55 entre la base 70 et le support 73 de la matrice su supérieure. Pendant que les bandes 40 et 48 avancent, la position normale des matrices est ouverte pour permettre à l'épaisseur des bandes 40 et 48 d'avancer entre les matrices sans s'y accrocher. Quand les bandes 40 et 48 s'arrêtent, la matrice supérieure se referme sur la matrice inférieure. La dimension et la force des ressorts 55 sont suffisamment grandes pour faire en sorte que, lorsque la presse se ferme, les parties des bandes 40 et 48 qui se trouvent entre les faces de matriçage 50 et 51 sont complètement écrasées entre ces faces avant que les ressorts 55 ne se relâchent sous la pression du moteur 57. On voit donc que le fonctionnement de la cisaille est empêché aussi longtemps que les bandes ne sont pas complètement immobilisées entre les deux faces de matriçage. Enfin, la cisaille entre en action, séparant la matière qui se trouve à l'intérieur des matrices 66 et 67 du reste des bandes de matière. Pendant que la presse est fermée, l'opération de soudage se fait également dans une zone étroite des bandes 40 et 48 correspondant en largeur à la largeur des faces de matriçage 50 et 51. Le soudage se fait au moment où les bandes de mousse thermoplastique sont pressées l'une contre l'autre dans la zone 64 tout en absorbant suffisamment de chaleur des matrices 66 et 67 pour atteindre la température à laquelle les deux bandes se soudent pour former un joint. Le soudage se fait d'une façon optimale jusqu'au point où la quantité de la structure cellulaire des bandes se trouvant entre les deux faces de matriçage est virtuellement détruite, laissant subsister un joint 54 flexible et non cellulaire qui reste dans le produit fini. Le soudage de la bande ne se produit guère en dehors de la région 54 en raison de la mauvaise conductibilité thermique de la mousse plastique. I1 n'importe guère que la séparation se fasse avant ou après que le joint se soit complètement formé. Toutefois, il est nécessaire que les matrices restent fermées suffisamment longtemps pour assurer une bonne soudure du joint, ce qui, d'ailleurs, ne prend pas plus de quelques secondes ou même de quelques fractions de seconde. Dès que la séparation des feuilles et leur soudage ont été accomplis, la matrice supérieure se rouvre à la suite de l'inversion du moteur 57. Au moment où les matrices s'ouvrent, les bandes de matière thermoplastique avancent à nouveau et les mules terminées 63 quittent la presse et sont séparées du reste des bandes 40 et 48 (voir fig. 16). Ces restes de matière constituent les déchets de la présente méthode. Quand les bandes 40 et 48 s'arrêtent à nouveau, les opérations successives décrites ci-dessus, à savoir la fermeture des matrices, la formation d'un joint par soudage, la séparation de la mule du reste de la feuille, l'avancement de la bande de matière et son arrêt, se répètent sans cesse en continu. Pour pouvoir mettre en pratique la méthode décrite avec l'appareil ci-dessus, il est nécessaire d'utiliser une forme quelconque de mécanisme automatique d'avancement de la matière à travers les stations de découpage, de soudage et de séparation. Une caractéristique souhaitable d'un mécanisme d'avancement approprié est qu'il doit mettre les bandes 40 et 48 à l'arrêt avec les découpes longitudinales situées à l'endroit désiré à l'intérieur de la matrice. Dans ce cas, la bande 40 vient s'arrêter entre les matrices 66 et 67 avec les découpes longitudinales centrées dans les matrices a d'une manière aussi parfaite que possible. Cette exigence est partiellement satisfaite si l'on place la station de découpage 43 et la station de séparation et de soudage 50 à une distance appropriée l'une de l'autre. En effet, ces stations doivent être séparées l'une de l'autre d'une distance équivalant approximativement au multiple d'un nombre entier de la longueur de chaque mouvement d'avancement de la matière sur la chaine. En l'occurrence, un multiple de trois (3) a été retenu. La méthode optimale d'avancement consiste à la fois à pousser la mousse dans le mécanisme de soudage et à la retirer de celui-ci, ce qui empêche toute tension de déformation. Les objectifs de la présente invention sont réalisés dans une large mesure en poussant et en retirant la bande découpée 40 tout en se limitant à tirer sur la bande inférieure 48. Toutefois, il est préférable qu'à la fois la bande découpée 40 et la bande non découse 48 soient aussi bien poussées que tirées. Les forces de poussée peuvent etre appliquées séparément à la bande 40 et à la bande 48 avant qu'elles n'entrent en contact. Toutefois, il est préférable que les bandes soient mises en contact avant le moment ou pratiquement au même moment où elles sont poussées vers l'opération de soudage et de séparation. I1 est désirable qu'une force soit appliquée directement sur les bandes à la fois en deçà et au-delà de l'opération de soudage et de séparation. Ce résultat peut être obtenu à l'aide d'un moyen de transport qui agit sur une certaine partie de la longueur des bandes, partie qui traverse l'opération de découpage et de soudage. Comme variante, on peut aussi utiliser un dispositif agissant sur les bandes à des points espacés situés à la fois en deçà et au-delà de la station de soudage et de séparation. Par exemple, le "dispositif agissant sur les bandes à des points espacés situés à la fois en deçà et au-delà de la station de soudage et de séparation" peut être un jeu de galets. Ce jeu comprend deux paires de galets, une première paire, 58 et 59, en deçà de ladite station et une deuxième paire, 61 et 62, au-delà de ladite station. Tous les galets sont actionnés par un dispositif commun ou par plusieurs dispositifs de commande synchronisés de telle façon que chaque paire de galets fonctionne au même rythme et parcourt la même distance que l'autre paire. Si on le désire, les galets 41 et 42 peuvent aussi être reliés au méme système d'actionnement. Un système complet comprendra également des dispositifs appropriés de synchronisation de l'actionnement des moteurs 45 et 57 avec le mécanisme d'avancement. L'objectif majeur est d'assurer qu'à la fois la découpeuse transversale et le mécanisme de soudage et de séparation entrent en contact avec la matière quand elle se trouve à l'arrêt. La méthode optimale visée ci-desus illustre la façon dont l'invention peut facilement être mise en pratique à l'aide d'un appareil de soudage "thermique". L'invention peut aussi être mise en application avec un appareil de soudage "électronique". Un exemple de ce type d'appareil de soudage "électronique" peut être trouvé dans le brevet américain n" 2.796.913. La chaleur y est produite dans la matière (du moins partiellement) en soumettant la matière à un champ alternatif à haute fréquence. Au cours de l'opération de soudage, la mousse est écrasée et reduite à une fraction de son épaisseur non comprimée dans la zone où le soudage se fait. A cet effet, on peut utiliser tout moyen efficace de compression de la matière. Dans le cas d'un équipement de soudage thermique, l'organe qui transmet à la fois la pression et la chaleur à la matière est généralement une matrice à face métallique correspondant à la forme du joint désiré. Dans le cas de l'équipement électronique, les parties entre lesquelles les feuilles de mousse sont écrasées comprennent souvent une matrice qui, fondamentalement, est constituée de métal, mais qui possède une face de polymère résistant à la chaleur renforcée de fibre de verre soutenue par une couche de matière élastomère se trouvant en sandwich entre le métal et la face. L'opération de séparation peut se faire au moment où la matière est emprisonnée par le dispositif de compression ou après qu'elle en a été libérée, la première méthode étant préférable. Le dispositif de séparation utilisé peut être manuel ou mécanique, ce dernier étant préférable pour des raisons d'uniformité de fonctionnement, de rapidité et d'économie. La méthode faisant l'objet de l'invention comprend également des variantes où la première et la seconde feuille sont mises en contact dans la matrice de soudage avant le découpage de la première feuille destinée à former le bord de sortie de l'empeigne et le bord avant du recouvrement du talon. Pendant que la matrice de soudage est ouverte et que les feuilles y sont maintenues en place, une "languette" c'est-à-dire un dispositif portant le bord inférieur d'une découpeuse destinée à former lesdits bords peut être inséré temporairement dans la matrice et entre les feuilles par un mouvement horizontal partant d'une extrémité de la matrice. Il y a un bord coupant correspondant dans la partie supérieure de la matrice de soudage.Après que la ou les découpes ont été effectuées par un mouvement vers le haut de la languette contre le bord de découpe de la matrice supérieure, la languette se retire, la matrice de soudage se ferme, le joint soudé du périmètre de la mule est achevé et la mule est séparée du reste de la feuille. Comme on le verra ci-dessous, la "première" et la "deuxième" feuille ou bande peuvent être différentes, mais il peut s'agir de parties connectées d'une simple feuille ou bande de matière pliée. Par exemple, deux plis peuvent être faits dans une feuille ou une bande simple de matière, les deux plis étant espacés d'une distance équivalant approximativement à la longueur de la semelle. La partie centrale entre les deux plis est utilisée pour former la semelle. Les deux parties pliées sont utilisées respectivement pour former le recouvrement du talon et l'empeigne, cette dernière étant découpée le long d'un bord de la matière pour former le bord de sortie courbé de l'empeigne. Les deux parties pliées peuvent être pliées à plat contre la même face de la partie centrale dans une matrice de soudage et comprimée dans une zone similaire à la zone 17 de la figure 14 pour former simultanément le joint périphérique de la mule et souder ensemble l'empeigne, la semelle et le recouvrement du talon, après quoi le reste de la matière est séparé. Quand elle est appliquée de la manière illustrée aux figures 14 à 16, la méthode faisant l'objet de l'invention permet de fabriquer des mules du modèle illustré aux figures 1 à 3 : dans ce modèle, la partie avant du recouvrement du talon 3 est libre de toute fixation à la semelle 1. Toutefois, si l'on désire renforcer la résistance de la mule à la courbure par une telle fixation, il est possible de le faire en appliquant la méthode précitée avec quelques variantes et en modifiant la machine des figures 15 et 16 de la manière désirée. Par exemple, le bord d'entrée 7 du recouvrement du talon 3 peut être fixé à la semelle 1 sans soudage par fusion. On peut aussi appliquer une petite quantité de liquide fusible ou de pâte adhésive (colle) à la partie de la face inférieure de la bande 40 qui doit devenir le bord d'entrée 7.L'application du liquide ou de la colle doit se faire au moment où la bande 40 est maintenue en place dans la station de découpage 43, en utilisant une pompe graduée reliée à un tube de distribution qui se termine par un embout ouvert dans la matrice femelle 46 adjacente à la face inférieure de la bande. Quand la matrice est ouverte et que la partie couverte d'adhésif de la bande 40 est avancée pour entrer en contact avec la bande 48, la fixation sera effectuée avant que le profil du recouvrement du talon ne soit formé par les faces de matriçage 60 et 51. Toutefois, comme il a été indiqué ci-dessus, le soudage par fusion est la technique idéale pour fixer la partie avant du recouvrement du talon à la semelle. Quand on procède de la sorte, il est possible de former la fixation en même temps que le joint périphérique S de la mule. On peut le faire par exemple en remplaçant les matrices supérieure et inférieure 66 et 67 de la figure 15 par soit les matrices à former des points (figures 17 et 18), soit les matrices à former un soudage en forme de barre (figures 19 et 20). Les figures 17 et 18 représentent les matrices de soudage supérieure et inférieure 104 et 105 qui peuvent être monteessur la machine de la figure 15 en lieu et place des matrices de soudage supérieure et inférieure 66 et 67. Les matrices 104 et 105 comportent chacune une base 74 présentant une surface intérieure 76 et une surface extérieure 75, cette dernière ayant un contact suffisant avec les éléments chauffants 53 et 52 pour amener les matrices 104 et 105 à la température de fusion de la mousse thermoplastique des bandes 40 et 48. Ces matrices présentent également des faces latérales 77 qui, généralement, sont perpendiculaires à la base 74 et ont une surface intérieure 79 et une surface extérieure 78 qui aboutissent dans les faces de matriçage 60 et 51, ces dernières étant identiques à celles des matrices supérieure et inférieure 66 et 67. Les surfaces intérieures 76 et 79 des bases 74 et des faces latérales 77 définissent les cavités 82 dont les limites sont des-plans dans lesquels se trouvent les faces de matriçage 60 et 51. Dans ces cavités, il y a des plaques de démoulage 83 qui ont une surface intérieure 84 et une surface extérieure 81 ainsi que des bords périphériques dont le profil épouse généralement la forme des bords intérieurs des faces de matriçage 60 et 51, les bords-85 étant séparés desdites faces de matriçage par un espace 86, qui sera de préférence uniforme. Les plaques de démoulage 83 sont conçues pour se rétracter d'une courte distance dans les cavités des matrices 82 quand les matrices sont fermées et pour revenir en position d'extension quand les matrices s'ouvrent (voir figures 17 et 18). Lors de l'extension, elles libèrent par poussée la matière fondue des faces de matriçage 60 et 51.Au besoin, ces plaques de démoulage peuvent aussi être montées dans les matrices représentées à la figure 15. Dans le modèle des figures 17 et 18, chaque plaque de démoulage est fixée, pour effectuer un mouvement alternatif vertical, dans la cavité de la matrice 82 par des boulons : on trouve un exemple de ces boulons de montage à la figure 18 (boulon 87), étant entendu que ces boulons 87 sont prévus dans l'ensemble des figures 17 à 20 aux emplacements indiqués par les lignes de centrage 88. Toutefois, les boulons de montage 87 ont été omis dans les figures 17 et 19 pour simplifier la représentation schématique. Les boulons de montage 87 sont pourvus d'extrémités filetées 94 qui sont vissées dans des trous filetés 95 de dimensions correspondantes dans les plaques de démoulage 83 jusqu'à ce que les embases 93 des boulons touchent les surfaces intérieures de la plaque de démoulage 84. Les boulons 87 comportent une partie cylindrique 92 qui a un diamètre supérieur à celui de 1 'extré- mité filetée 94 et qui passe à travers les cavités 82 et les trous 90 forés dans la base de la matrice 74. La partie cylindrique 92 se termine par une tête 89 qui a un diamètre supérieur à celui des trous 90 et qui se trouve en dehors de la base de la matrice 74.La partie cylindrique 92 a une longueur suffisante pour que la surface extérieure de la plaque de démoulage 81 se trouve à l'élévation désirée par rapport aux faces de matriçage 60 et 51 quand les têtes 89 s'aboutent contre la surface extérieure 75 de la base 74 et que les plaques sont en extension. En règle générale, il est préférable que les surfaces extérieures de la plaque de démoulage 81 s'étendent au-delà ou à l'extérieur de l'élévation des faces de matriçage 60 et 51, quand les têtes 89 s'aboutent contre la surface extérieure 75 de la base 74. Toutefois, les surfaces extérieures 81 peuvent aussi être à la meme élévation que les faces de matriçage ou même un peu à l'intérieur des cavités 82. Les plaques de démoulage 83 sont amenées en position de rétraction (pas de représentation graphique) par la résistance interne à la compression des bandes 40 et 48 qui sont saisies entre les plaques opposées des matrices supérieure et inférieure, au moment où elles se ferment. Pour faciliter le mouvement des plaques 83 en position rétractée, il y a un dégagement entre la partie cylindrique du boulon 92 et le trou 90. Pour assurer le retour des plaques de démoulage 83 en position d'extension, au moment où les matrices s'ouvrent, des ressorts de compression 96 sont montés autour de la partie cylindrique 92, l'extrémité de ces ressorts butant contre les surfaces intérieures 76 et 84 des bases 74 et des plaques de démoulage 83.Ces ressorts ont une force de compression suffisamment réduite pour que les plaques de démoulage puissent être déplacées par la résistance interne à la compression de la mousse au moment où les matrices se ferment. On trouve aux figures 17 et 18 les goupilles 97 à 100 d'environ 8 mm de diamètre qui sont destinées à former les points 9 des figures 10 et 11. Lesdites goupilles peuvent être fixées à la base des matrices 74 par toute méthode appropriée, par exemple en forant des trous d'un diamètre correspondant (pas de représentation graphique) dans la base 74. En règle générale, les goupilles 97 à 100 sont placées perpendiculairement aux bases à travers les cavités 82 et les ouvertures correspondantes 107 à 110 pratiquées dans les plaques de démoulage 83. Les extrémités 111 à 114 desdites goupilles sont à fleur avec les faces de matriçage 60 et 51. Quand les faces de matriçage 60 et 51 se ferment sur les bandes 40 et 48 pour former par fusion le joint S à la périphérie de la mule, les extrémités des goupilles 111 à 114 des matrices supérieure et inférieure 104 et 105 convergent pour comprimer les bandes entre lesdites goupilles et forment par fusion les joints A nr' Les figures 19 et 20 montrent les matrices de soudage supérieure et inférieure 117 et 118 qui peuvent être montées sur la machine de la figure 15 en lieu et place des matrices de soudage supérieure et inférieure 66 et 67. Les matrices 117 et 118 sont échauffées et actionnées de la même façon que les matrices 66, 67, 104 et 105. En général, les matrices 117 et 118 sont identiques aux matrices 104 et 105, sauf que les goupilles supérieure et inférieure 97 à 100 sont remplacées par des barres de soudage 102 et que les ouvertures 107 à 110 sont remplacées par des ouvertures 103 pour plaques de démoulage. Le profil de ces dernières correspond à la coupe horizontale des barres de soudage 102 et elles en sont espacées latéralement par une courte distance. Les barres de soudage 102 peuvent être fixées aux bases des matrices 117 et 118 par toute méthode appropriée, par exemple des vis mécaniques passant par des trous pratiqués dans la base des matrices et s'engageant dans des trous filetés dans les barres de soudage. Les barres de soudage sont disposées perpendiculairement aux bases 74 ; elles traversent les cavités 82 et les ouvertures correspondantes 103 de telle sorte que les extrémités intérieures des barres de soudage sont.à fleur avec les faces de matriçage 60 et 51. Ces extrémités intérieures en dimension et en forme à la barre arquée 73 des figures 12 et 13. L'arc peut, par exemple, avoir 38 mm de longueur et 6 mm d'épaisseur.Quand les faces de matriçage 60 et 51 des matrices 117 et 118 se ferment sur les bandes 40 et 48 pour former par fusion le joint S, les barres de soudage 102 convergent pour comprimer les bandes entre les extrémités supérieure et inférieure 101 de la barre de soudage pour former la barre arquée 73 des figures 12 et 13. La description ci-dessus de nos méthodes fait ressortir clairement qu'elles sont suffisamment souples et variées pour s'adapter à un grand nombre d'équipements, dont quelques exemples représentatifs seulement ont été cités. Tous ceux qui sont versés en matière de technique seront facilement en mesure d'adapter nos méthodes à d'autres types d'appareils non exposésici sans s'écarter des principes de base de nos méthodes. Ces méthodes présentent l'avantage de permettre la production de mules avec un minimum de manipulation des matières avant et pendant la production. La production peut être effectuée à un rythme très rapide et elle permet d'obtenir des produits uniformes et-peu de déchets.Nos méthodes peuvent facilement être adaptées à des machines utilisant des matrices et des dispositifs de soudage et de séparation multiples pour fabriquer une grande variété d'objets et ce, pour chaque cycle du fonctionnement des machines. On trouvera une description plus détaillée des processus exposés ici et de processus équivalents dans le brevet américain Re nO 28.563. Sauf indication contraire dans le contexte, les définitions suivantes s'appliquent aux termes utilisés dans la présente spécification et les revendications y annexées "Pliable" : qui a un coefficient d'élasticité suffisamment petit et/ou une épaisseur suffisamment fine pour ne requérir qu'une force relativement réduite pour un niveau déterminé de déformation. "Rigide" : qui requiert une force relativement importante pour un niveau déterminé de déformation. "Flexible" : capable de supporter une déformation physique importante sous l'action d'une force sans subir de dommage structurel. "Elastique" : capable de se déformer sous l'action d'une force et de revenir pratiquement à sa forme originale lorsque la force cesse d'être appliquée. "Axe longitudinal" : s'appliquant aux mules, cette expression désigne une ligne longitudinale s'étendant de la pointe au talon ; cette expression n'implique pas que la mule doit être symétrique. "Adjacent" : s'appliquant aux rapports de position entre le joint obtenu par fusion et/ou les bords correspondants des parties composant la mule, signifie dans, sur ou près de. "Parallèle" : désigne, dans un sens général, des lignes qui vont dans une ou plusieurs directions tout en maintenant approximativement la même distance l'une par rapport à l'autre ; il ne s'agit pas nécessairement de droites. "S'étendre jusqu'a" : s'appliquant à l'approche des joints formés par fusion par les parties extérieures du bord de sortie de l'empeigne, ce terme signifie : s'approcher de et presque rencontrer, sans rencontrer effectivement ; ou s'approcher de et rencontrer ou encore s'approcher de et traverser. "Intersection" : désigne l'intersection d'un joint sur le côté de la mule avec soit le bord de sortie de l'empeigne même, soit une lignepartant de la partie terminale extérieure dudit bord de sortie. "Former" : s'appliquant à la méthode faisant l'objet de la présente invention, ce terme désigne toute(s) opération(s) permettant de former un bord, par exemple découpage, moulage, cisaillement, etc. "Première et deuxième feuille" : bien qu'au sens littéral, les expressions "première feuille" et "deuxième feuille" puissent désigner la présence de'deux feuilles dans certains contextes, ces expressions sont utilisées ici pour désigner également des parties distinctes d'une seule feuille. mettre en contact ladite première feuille avec ladite deuxième feuille" : cette expression désigne le fait de mettre en contact deux feuilles distinctes ou de plier une seule feuille ayant des dimensions doubles en vue d'obtenir le meme résultat. "Fusion" : désigne tout'procédé permettant de réaliser un soudage de la matière par fusion. "Séparation" : désigne le fait de séparer, de quelque manière que ce soit, la mule terminée du reste de la matière. "Partie avant" : s'appliquant au recouvrement du talon, cette expression désigne la moitié avant de sa longueur. REVENDICATIONS 1.- Procédé de fabrication de pantoufles du type mule caractérisé en ce qu'on forme la semelle, l'empeigne et les éléments recouvrant le talon en une matière polymère soudable par fusion suivant un axe dont la direction est prédéterminée , cet axe correspondant à l'axe longitudinal de la mule à produire suivant les étapes suivantes a) prendre une première feuille de cette matière et en former l'empeigne et le recouvrement du talon, cette feuille étant de dimensions suffisantes pour former une empeigne suffisamment lon- gue pour suivre cet axe à partir d'un point adjacent à la pointe de la mule jusqu'à un point se situant au moins à la moitié de la distance séparant la pointe du talon de la mule et pour former un recouvrement du talon suffisamment long pour suivre cet axe à partir d'un point adjacent au talon de la mule jusqu'à un point se situant à une distance allant d'environ un quart à environ la moitié de la longueur de la mule du talon à la pointe ; b) prendre une deuxième feuille de cette matière et en former la semelle, cette feuille étant de dimensions suffisantes pour former une semelle suffisamment longue pour suivre cet axe de la pointe au talon de la mule, cette matière étant flexible et suffisamment pliable le long de cet axe pour que le talon de la mule puisse se plier lors de l'usage, cette matière étant également flexible et suffisamment pliable dans le sens transversal de cet axe pour pouvoir se courber vers le haut ; c) pratiquer une découpe dans cette première feuille, transversalement à cet axe, pour définir le bord arrière de l'empeigne ; d) pratiquer une découpe dans cette première feuille, transversalement à cet axe, pour dé finir le bord antérieur du recouvrement du talon e) mettre en contact ces première et deuxième feuille l'une contre l'autre ; f) comprimer ces feuilles au moins dans une région étroite se situant le long d'un profil qui s'allonge dans la direction de cet axe et qui est généralement transversale à cette découpe ou ces découpes, ce profil correspondant substantiellement à la forme du pied humain et s'étendant le long de la pointe, des cbtés etdu talon des mules à former de ces feuilles, la surface englobée par ce profil ayant une largeur suffisante par rapport à la pointure du pied sur lequel la mule doit être portée, de telle sorte que la semelle en résultant puisse se courber vers le haut des deux côtés du cou-de-pied de l'utilisateur de la mule, cette première feuille étant positionnée au cours de ce pressage de façon à ce que la ou les découpes s'étendent jusqu'aux intersections avec cette région, avec la découpe définissant ce bord arrière positionnée à une distance de la pointe de la mule au moins égale à la moitié de la longueur de la mule, et avec la découpe dé finis- sant le bord antérieur positionnée à une distance par rapport au talon de la mule au moins égale à une valeur se situant entre enz viron un quart et environ la moitié de la longueur de la mule g) au cours de l'opération de pressage, porter la température des feuilles, dans cette région, à un niveau suffisant pour souder par fusion les deux feuilles dans cette région, et maintenir cette température pendant un temps suffisant pour assurer la formation d'un joint ou de joints soudés par fusion entre ces deux feuilles dans ladite région h) séparer la mule de la matière se trouvant à l'extérieur de ce profil. fil. 2.- Procédé suivant la revendication 1 pour fabriquer une pluralité de mules, caractérisé par les étapes suivantes A) donner à cette première feuille la forme d'une bande allongée de matière thermoplastique B) donner à cette deuxième feuille la forme d'une bande allongée de matière thermoplastique C) faire avancer cette première bande de matière dans la direction dans laquelle elle est allongée au moyen d'un dispositif permettant de former des découpes orientées longitudinalement par rapport à la bande à des intervalles espacés longitudinalement le long de cette bande pour définir les bords arrière des parties constituant l'empeigne de la mule D) faire avancer la première bande de matière dans la direction dans laquelle elle est allongée au moyen d'un dispositif permettant de former des découpes orientées longitudinalement par rapport à la bande à des intervalles espacés longitudinalement le long de cette bande pour définir les bords antérieurs des parties recouvrant le talon de la mule E) former ces découpes à des intervalles régulièrement espacés le long de cette bande, et F) placer cette première et cette deuxième bande l'une contre l'autre et les faire avancer longitudinalement, tout en les maintenant ensemble, pour procéder aux opérations de pressage et de soudure par fusion. 3.- Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce que l'empeigne est formée de façon à s'étendre sur une distance se situant entre environ la moitié et les trois-quarts de la distance séparant la pointe du talon de la mule. 4.- Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce que la mule est formée de façon qu'au moins les parties extérieures du bord arrière de l'empeigne, vues du dessus quand la mule n'est pas portée, c2est-à-dire quand elle est aplatie, s'étendent vers l'arrière et vers l'extérieur jusqu'à ces intersections et que cette distance est la moyenne des cotes allant de la pointe à (a) la projection extrême avant et (b) la projection extrême arrière du bord arrière. 5.- Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce que la mule est formée de façon que le bord antérieur du recouvrement et le bord arrière de l'empeigne vus du dessus, quand la mule n'est pas portée, c 'est-à-dire quand elle est aplatie, coïncident dans une large mesure. 6.- Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce que la partie avant du recouvrement du talon est fixée à la face supérieure de la semelle pour renforcer le talon de la mule et l'empêcher de se déformer. 7.- Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce que l'empeigne et le recouvrement du talon sont unis à la semelle par un joint commun du côté droit de la mule et que l'empeigne et le recouvrement du talon sont unis à la semelle par un joint commun du côté gauche de la mule. 8.- Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce que toute la périphérie des bords latéraux et arrière du recouvrement du talon est fixée à la semelle. 9.- Pantoufle du type mule dont la forme se modifie et qui, lorsqu'on la porte, s'étend élastiquement dans un plan perpendiculaire à son axe longitudinal autour du cou-de-pied de l'utilisateur et ne possédant pas de structure de talon dans la partie arrière et qui se remet dans une position relativement aplatie et contractée lorsqu'on ne la porte pas, caractérisée par :: - une semelle avec des bords avant, latéraux et arrière qui, en profil, s'approchent très fort du profil du pied humain, cette semelle étant faite d'une matière qui possède une flexibilité longitudinale et dont la courbure longitudinale est suffisamment pliable pour que sa partie arrière se donne lors de l'utilisation, cette semelle étant suffisamment flexible dans le sens de la largeur et dans le sens transversal pour pouvoir se courber vers le haut de chaque côté du cou-de-pied de l'utilisateur - un recouvrement du talon qui s'étend vers l'avant d'un point adjacent au talon de la mule sur la surface supérieure de la semelle et sur une distance représentant environ un quart à environ la moitié de la distance totale séparant le talon de la pointe de la mule, cette distance étant mesurée le long de l'axe longitudinal de la mule, ce recouvrement possède des bords arrière et latéraux et un bord antérieur transversal, ce recouvrement étant uni à la semelle au moins le long des bords latéraux de la semelle et du recouvrement et en position adjacente à ceux-ci par un ou plusieurs joints obtenus par fusion, ce bord antérieur s'étend jusqu'à l'intersection avec le ou lesdits joints de chaque côté de la mule, ce recouvrement possède une souplesse transversale suffisante pour pouvoir se courber vers le haut à ses bords latéraux - une empeigne qui s'étend vers l'arrière au-dessus de la surface de la semelle d'un point adjacent à la pointe de la mule jusqu'à un point situé entre environ la moitié et les trois-quarts de la distance séparant la pointe du talon de la mule, cette distance étant mesurée le long de son axe longitudinal, cette empeigne ayant des bords avant et latéraux et un bord arrière transversal, cette empeigne étant unie à la semelle au moins le long des bords latéraux de la semelle et du recouvrement et en position adjacente à ceux-ci par un ou plusieurs joints obtenus par fusion, ce bord arrière de l'empeigne s'étendant jusqu'à l'intersection avec les joints obtenus par fusion sur les cotés de la mule, ce recouvrement du talon et l'empeigne étant des sections de la meme pièce de matière, ces sections ne sont pas séparées, mais entièrement soudées ensemble par le ou lesdits joints, cette empeigne étant élastique et pliable, ce qui produit, quand elle est tendue par l'introduction du pied de l'utilisateur, une tension élastique interne dans l'empeigne qui présente une composante de forces transversales vers le haut et vers l'intérieur qui se transmet à la semelle et au recouvrement du talon par le joint obtenu par fusion, cette empeigné ayant une épaisseur et un coefficient d'élasticité suffisants pour provoquer le soulèvement des bords latéraux de la semelle au-dessus de la surface supérieure de celle-ci le long de son axe longitudinal - produisant ainsi une courbure de la semelle dans un plan per pendiculaire à l'axe de la mule à proximité du cou-de-pied de l'utilisateur, augmentant fortement la rigidité de la mule et sa résistance à la courbure longitudinale, et réduisant la tendance de la partie arrière de la mule à se replier en dessous lors de l'usage. 10.- Pantoufle du type mule fabriquée selon le procédé suivant une quelconque des revendications 1 à 8.