20.01151 Dans I'extrusion et le. calandrage des feuilles en thermoplastique, il est fréquemment désirable d'utiliser au moins un cylindre ayant une surface relativement élastique afin de maintenir des pressions relativement uniformes sur toute la largeur 5 de la feuille traitée et afin de compenser les variations d'épaisseur de ladite feuille passant, dans l'étranglement existant entre la paire de cylindres associés. Dans quelques cas, deux cylindres à surface élastique peuvent être employés bien que dans la plupart des applications on utilise un cylindre relativement 10 élastique en association avec un cylindre rigide tel qu'un cylindre conventionnel en acier. Une telle combinaison, comprenant au moins un cylindre à surface élastique, est employée non seulement pour le repoussage dans lequel les parties de la surface de la feuille sont réelle-15 ment déplacées, mais également dans le polissage où le fini de surface doit tendre autant que possible vers le poli-miroir.Dans le repoussage, le déplacement et les écarts par rapport au poli-miroir peuvent être si faibles qu'on peut obtenir simplement un fini mat uniforme. Dans le fonctionnement à vitesses relative-20 ment élevées, la nécessité d'établir une pression uniforme, et de compenser les écarts d'épaisseur de la feuille traitée, devient encore plus grande. Un certain nombre de propositions ont été faites pour rendre élastiques les surfaces des cylindres. Dans l'une d'elles, la 25 surface du matériau élastique déposé sur le cylindre peut être polie, meulée ou traitée par tout autre moyen mécanique ou chimique pour obtenir l'état de surface désiré bien que dans ce cas on n'arrive jamais à la perfection. Selon une autre proposition, la surface peut être élaborée en coulant un revêtement de résine 30 synthétique contre la paroi d'un moule femelle, mais cette méthode soulève de sérieux problèmes pour l'obtention de l'uniformité optimale de la surface ainsi produite et pour éviter les plans de joints du moule, les traces d'écoulementj etc. C'est un objet de la présente invention que de prévoir une 35 nouvelle méthode hautement efficiente pour la fabrication de cylindres comportant une surface relativement élastique présentant les caractéristiques désirées pour l'obtention d'un fini de surface donné d'une feuille en thermoplastique synthétique. Un autre objet de l'invention est de prévoir une telle métho-40 de qui soit relativement économique et qui s'adapte à l'utilisa 2 2001151 69 02181 tion des cylindres ayant un revêtement de surface relativement durable, revêtement capable de produire un fini mat. Un nouvel objet de l'invention est de prévoir une méthode d'obtention d'un fini de surface de feuille thermoplastique par 5 l'utilisation de tels cylindres, soit en association avec un cylindre d'acier ou en tout autre matériau similaire, soit par paires. Encore un autre objet de l'invention est de prévoir; un appareil pour la réalisation de ces cylindres à surface élastique, 10 appareil qui soit simple et peu coûteux à construire et qui soit, cependant, exempt de troubles de fonctionnement. Encore un nouvel objet de l'invention est de prévoir des cylindres améliorés pour le repoussage ayant une surface élastique de caractéristiques uniformes dans toute son étendue et qui 15 soient capables d'un fonctionnement durable dans le finissage des feuilles thermoplastiques synthétiques. Il a été reconnu que les objets ci-dessus mentionnés pouvaient être facilement atteints à l'aide d'un procédé selon lequel est initialement prévu un moule ayant une ouverture généra-20 lement cylindrique et dans lequel un organe support est positionné co-axialement, organe ayant un diamètre plus faible que celui de l'ouverture du moule afin de prévoir un intervalle entre les deux pièces. Une résine plastique synthétique est introduite dans l'intervalle existant entre la périphérie de l'organe support et 25 la paroi du moule de façon à remplir cet intervalle, la résine synthétique se présentant sous forme d'un fluide relativement visqueux pour former un revêtement sur 1'organe support. Cet organe support, ainsi que le moule, sont animés d'un mouvement de rotation relative l'un par rapport à l'autre pour orienter le re-30 vêtement de résine dans le sens de la rotation, après quoi la résine est soumise à des conditions suffisantes pour provoquer sa prise et son collage à la surface de l'organe support. Ce dernier avec son revêtement de résine collé est alors retiré de l'ouverture du moule pour constituer un corps cylindrique ayant une sur-35 face relativement élastique en matériau plastique synthétique adapté pour imprimer un fini de surface donné sur une feuille en plastique synthétique. Comme on va en discuter plus en détail .ci-après, le fini ou aspect de surface du cylindre peut être un fini hautement poli ou poli-miroir pour obtenir une surface parfaite-40 ment polie sur la feuille traitée. Plus avantageusement, ce fini 69 02181 3 2001151 de surface peut, au moins sur la partie de la surface du revêtement, présenter des particules solides dispersées de façon qu'après moulage, rectification ou tout autre traitement de surface, pour enlever une partie de la résine, il se produise une multi-5 plicité de protubérances ou cavités sur cette surface afin d'effectuer un repoussage de la surface de la feuille à traiter suivant un fini mat fin ou grossier. Le cylindre est, en général, creux de façon à permettre le passage d'un fluide échangeur de chaleur dans son sein à la fois pour faciliter le processus de 10 fabrication dudit cylindre et pour faciliter le processus d'élaboration du fini de surface sur la feuille traitée, comme on va l'expliquer plus en détail ci-après. Les cylindres qui sont ainsi obtenus peuvent être utilisés en combinaison avec un cylindre en métal ou bien être utilisés en paires afin de donner le fini 15 de surface désiré à chacune des surfaces de la feuille thermoplastique synthétique passant entre ces cylindres. En général, l'appareil utilisé comprend un moule ayant une ouverture qui peut être constitué par un organe tubulaire cylindrique. Un couvercle amovible est prévu au moins à l'une de ses 20 extrémités, et, de préférence, aux deux extrémités dudit moule, avec une ouverture co-axiale à l'ouverture du moule pour recevoir l'arbre d'un organe support inséré dans ledit moule. Un dispositif d'admission est prévu sur le moule pour introduire une résine plastique synthétique à l'état fluide dans l'intervalle existant 25 entre l'organe support et la paroi du moule. Un récipient d'alimentation, pour la résine plastique synthétique à l'état fluide, est connecté au dispositif d'admission par un conduit approprié et un dispositif échangeur de chaleur est prévu sur le moule pour élever la température de la résine fluide introduite dans l'ou-30 verture du moule pendant le fonctionnement de l'appareil et pour refroidir le revêtement obtenu. Un organe support pour la fabrication du cylindre est monté dans l'ouverture du moule et présente une partie formant corps d'un diamètre moindre que le diamètre de la paroi de l'ouverture afin de créer un intervalle en-35 tre les deux pièces, alors que les éléments formant arbres positionnés sur les extrémités dudit corps, s'étendent vers l'extérieur au travers des ouvertures pratiquées dans les couvercles du moule. L'organe support et le moule sont animés de mouvements de rotation relatifs l'un par rapport à l'autre pour assurer l'o-40 rientation du revêtement visqueux de résine sur l'organe support 69 02181 4 2001151 avant la cuisson dudit revêtement. L'invention pourra être bien comprise à 1'aide du complément de description qui suit, ainsi que des dessins ci-annexés, complément et dessins qui sont,bien entendu, donnés seulement à titre 5 d'indication. La fig. 1 est une vue en élévation d'un cylindre selon une réalisation de la présente invention, vue présentant une coupe partielle pour montrer la construction interne. La fig. 2 est une coupe partielle d'un fragment du cylindre 10 de la fig. 1, représentée à très grande échelle. La fig. 3 est une représentation semi-schématique d'un appareil utilisé dans la présente invention avec certaines parties arrachées pour montrer la construction interne et la façon dont la résine plastique synthétique à l'état fluide est introduite 15 dans l'appareil au cours d'un stade de fonctionnement suivant la présente invention. En se référant d'abord aux fig. 1 et 2 des dessins annexés on voit un cylindre donnant un fini mat pour utilisation selon la présente invention,•consistant en un organe support métallique — 20 désigné par l'indice 10 portant autour de la partie cylindrique de son corps 12 un revêtement en matériau relativement élastique généralement désigné par l'indice 14 et présentant une multiplicité de particules solides très rapprochées 16. Un revêtement d'apprêt 15 est montré sous une épaisseur exagérée. Comme on le 25 voit mieux en fig. 1, la partie cylindrique du corps 12 de 1' organe support 10 est creuse pour aménager une chambre 18 destinée à recevoir un fluide échangeur de chaleur, alors que les éléments formant arbres 20 s*étendant co-axialement à l'extérieur des extrémités dudit corps pour leur montage sur un bâti (non montré) 30 présentent des conduits 22 s'étendant au travers desdits arbres pour assurer le passage dudit fluide dans ladite chambre 18. En se reportant maintenant à la fig. 3, on voit un appareil illustré semi schématiquement ainsi que la méthode pour fabriquer les cylindres selon la présente invention. Un ensemble de 35 moule approprié comporte un moule cylindrique 24 portant des brides 2 6 s'étendant radialement vers l'extérieur aux extrémités dudit moule et définissant une ouverture cylindrique 28 dans ce dernier. L'organe métallique support 10 est maintenu co-axialement avec l'ouverture du moule 28 et sa partie formant corps 12 40 à un diamètre inférieur au diamètre intérieur du moule correspon— 69 02181 5 2001151 dant à l'ouverture 28 de façon à prévoir un espace annulaire entre les deux pièces. Des couvercles supérieur et inférieur,34 et 36 , obturent l'ouverture 28 du moule et sont assujettis sur les brides 26 par des moyens de fixation conventionnels (non montrés). 5 Le couvercle inférieur 36 comporte une ouverture d'alimentation 38 communiquant avec une grande partie de l'espace annulaire dans la cavité 28. Les éléments formant arbres 20 sur l'organe support en métal 10 s'étendent vers l'extérieur au travers des ouvertures prati-10 quées dans les couvercles 34 et 36 et des joints d'étanchéité 30 sont prévus entre les surfaces coopérantes des couvercles 34 et 36 et celles de l'organe support 10 pour empêcher toute fuite de fluide provenant de l'espace annulaire autour des extrémités de la partie formant corps 12. Une chemise tubulaire 44 entoure le moule 24 et son diamètre intérieur est plus grand que celui du moule afin de prévoir une cavité annulaire 46 entre ces deux pièces. Des joints d'étanchéité 32 sont prévus entre les extrémités de la chemise 44 et les brides 26 afin d'assurer l'étanchéité des extrémités de la cavité 46. Une tubulure d'alimentation 48 et une 20 tubulure de sortie 50 adjacentes aux extrémités de la chemise 44, permettent une circulation de fluide échangeur de température dans la cavité 46. Pour permettre l'évacuation de l'air, un orifice de mise à l'air libre 40 est prévu sur le couvercle supérieur 33. Comme le 25 montre le schéma de la fig. 3, la résine plastique synthétique est délivrée de la pompe 53 à partir du réservoir d'alimentation 60 dans l'espace annulaire, par l'intermédiaire de la canalisation d'alimentation 62 qui comporte une soupape 64. Une canalisation 68 branchée sur la pompe à vide 52 permet l'évacuation 30 de l'air du réservoir d'alimentation 60 en ouvrant la soupape 70 et en fermant le couvercle du récipient du réservoir d'alimentation 60. Dans la mise en application de la présente invention en utilisant l'appareil schématiquement illustré en fig. 3, un organe 35 support 10 est nettoyé et monté dans le moule 24. Il est désirable que la surface de la partie formant corps 12 soit traitée au moyen d'un apprêt pour former un revêtement de faible épaisseur 15 destiné à faciliter l'adhérence et qui est montré suivant une épaisseur exagérée dans la fig. 2. En appliquant d'abord un ap-40 prêt sur l'organe support 10, on doit utiliser, bien entendu,une 69 02181 6 2001151 résine qui puisse adhérer à cet apprêt de façon à minimiser la nécessité d'application d'un revêtement de dégagement sur la surface du moule femelle 24. Un certain volume de résine plastique synthétique du réser-5 voir d'alimentation 60 est soumis à une dépression par la pompe à vide 52 par l'intermédiaire de la canalisation 68 en ouvrant la soupape 70 de façon à extraire l'air. Après enlèvement de 1' air de la résine, la source de vide est coupée en fermant la soupape 70, de cette manière un matériau exempt de porosité peut 10 être obtenu. La pompe 53 peut ensuite être utilisée pour convoyer la résine du réservoir 60 à l'espace annulaire compris entre 1' organe support 10 et le moule 24 par l'intermédiaire de la canalisation 62 en ouvrant la soupape 64 et en permettant à l'air de s'échapper par l'orifice de mise à l'air libre 40. Ce stade est 15 montré schématiquement dans la fig. 3. Après remplissage de l'espace annulaire du moule 24, la soupape 64 est fermée et des regards (non montrés) en plastique ou en verre, peuvent être prévus dans le moule 24 pour contrôler le remplissage. Le moule cylindrique 24 est animé d'un mouvement de rotation sur plusieurs 20 tours autour de l'organe support 10 en tournant la bride supérieure 2 6' afin d'assurer une répartition convenable de la résine 72 ainsi qu'une bonne orientation des particules solides 16 dans le sens de la rotation du cylindre. La résine 72 est ensuite cuite en introduisant un fluide 25 chauffé dans la cavité 46 de la chemise 44, fluide provenant d' une source convenable (non montrée) et délivré par la tubulure d'admission 48, Pour accélérer la cuisson, le fluide chauffé est également introduit dans la chambre 18 de l'organe support 10 par le passage 22 pratiqué dans l'élément formant arbre supérieur 20 30 au moyen d'un raccord approprié (non montré). Le fluide est ramené ensuite à la source par des raccords (non montrés) fixés à la tubulure de sortie 50 ainsi qu'à l'élément inférieur formant arbre 20. Après le temps de chauffe nécessaire, le flux de fluide 35 chauffé est coupé et l'ensemble du moule est refroidi. De l'eau froide est introduite dans la cavité 46 et dans lachambre 40 à partir d'une source convenable (non montrée) de la même manière que pour le fluide chauffé, pour provoquer le retrait de la paroi du moule 24 , de la résine qui est déjà prise et collée sur l'or-40 gane support 10. Le couvercle supérieur 34 est ensuite enlevé et 69 02181 7 2001151 l'organe support de moule mâle 10 est retiré de l'ouverture cylindrique 28. La résine cuite donne un revêtement 14 ayant une multiplicité de particules solides réparties dans son sein comme le montre la fig. 2. 5 Différents types de résines synthétiques peuvent être utili sés pour engendrer le revêtement de surface élastique sur le cylindre, résines comprenant des caoutchoucs à base de silicones,des polyuréthanes et des caoutchoucs synthétiques tels que des poly-butadiènes ainsi que des interpolymères de butadiène avec d'au-10 très monomères non saturés éthyléniquement, tels que le styrène, l'acrylonitrile, les acrylates et les méthacrylates, les polyiso-propènes,les terpolymères éthylènes/propylène, etc. En général,les résines doivent avoir une dureté Shore "échelle A" comprise entre 50 et 100 et de préférence entre 60 et 85. Les résines qui se 15 sont révélées particulièrement avantageuses en ce qui concerne la durabilité, la dureté désirée, la facilité de moulage et la résistance à la température, sont les silicones. Un exemple de compositions de silicones qui ont été utilisés sont celles manufacturées par Dow-Corning et, plus spécialement, celles vendues 20 sous la marque de fabrique SYLGARD 182 et celles fabriquées parla General Electric Company et, plus spécialement, celles vendues sous les désignations RTV 615 et RTV 630. Le polymère particulier et même les caractéristiques d'un polymère donné, vont varier avec l'application concernée ainsi que la dureté. La résine doit 25 pouvoir cuire sur line surface relativement non poreuse et doit posséder un degré relativement élevé de résistance aux solvants. Comme on va le souligner ci-après, les résines qui ont ion coefficient de dilatation thermique relativement élevé, sont avantageuses au point de vue de la facilité de fabrication. 30 Le temps de cuisson ou de prise de la résine varie avec la résine particulière choisie ainsi qu'avec la température. Généralement, ces facteurs sont facilement connus par les spécifications du fabricant d'un produit donné. Les résines réticulées doivent être autorisées à cuire complètement avant l'usage de 35 façon à éviter tout effet de détérioration sur la surface du revêtement de résine synthétique déposé sur le cylindre. Il est quelquefois désirable d'élaborer l'épaisseur du revêtement sur le cylindre en utilisant deux couches de résines différentes afin d'obtenir la totalité des propriétés demandées dans 40 le revêtement. Par exemple, la couche sous-jacente peut être re 69 02181 8 2001151 lativement rigide, le matériau résultant donnant le degré désiré d'élasticité. En outre, la dureté d'une résine donnée peut être augmentée par l'utilisation de produits de charge, comme cela est bien connu. 5 Pour assurer une complète adhérence de la résine sur la sur face de l'organe support, la surface métallique sous-jacente doit être décapée soigneusement et complètement pour enlever la graisse et la saleté, et être ensuite revêtue d'une façon convenable par un apprêt approprié à l'emploi envisagé. Les apprêts qui se sont 10 révélés particulièrement avantageux comprennent des résines à base de silicones, et les fabricants offrent des apprêts convenables pour la gamme de leurs produits. Les apprêts peuvent être appliqués suivant n'importe quelle méthode appropriée, c'est-à-dire le brossage, le roulage, la pulvérisation ou toute autre 15 manière similaire. Si on le désire» l'organe support peut également être animé d'un mouvement de rotation dans un bain d'apprêt. L'épaisseur de l'apprêt varie avec son efficacité et les recommandations du fabricant concerné doivent être scrupuleusement suivies pour obtenir les résultats les meilleurs. Dans certains 20 cas, l'apprêt peut être très cuit de par sa composition chimique et selon les recommandations du fabricant. L'organe support ainsi revêtu peut être enlevé du moule selon n'importe quelle manière convenable en refroidissant ledit moule et le revêtement,pour effectuer une contraction thermique 25 de la résine suffisante pour rendre possible l'enlèvement facile du moule. Cette contraction thermique peut être accentuée en permettant à la résine de prendre et de cuire à line température élevée produisant une dilatation thermique importante au cours de la cuisson. Il est évident que l'épaisseur du revêtement de ré-30 sine va également faire varier la valeur de la réduction du diamètre extérieur du revêtement. Initialement, la résine dans le moule peut être chauffée à une température quelque peu inférieure à celle à laquelle une prise rapide intervient, afin de produire substantiellement toute 35 la dilatation de la résine, alors que celle-ci est encore à l'état fluide, permettant ainsi à la résine fluide de se déplacer à 1'intérieur de la cavité du moule sans exercer de grandes pressions sur les surfaces de ce dernier et de l'organe support pour éviter tout flux de la résine solidifiée. Après quoi, la tempé-40 rature de la' résine peut être augmentée pour produire la dilata 69 02181 9 2001151 tion de la résine solidifiée et pour décaler le retrait qui se produit au cours de la phase de prise ou solidification. Les températures et les temps vont varier avec chaque résine utilisée comme cela est bien connu des hommes de l'art. Par la suite, la 5 résine peut être maintenue à la même température ou à une température légèrement plus élevée pour la cuisson dans l'ensemble, ou bien les pièces peuvent être séparées et portées à une température beaucoup plus élevée pour effectuer une cuisson dans une période de temps plus courte. Dans une version plus facile du procédé,la 10 résine est rapidement portée à une température élevée de cuisson avant qu'une solidification importante ait lieu. De cette manière, la solidification se. produit en même temps que la dilatation thermique de la résine. L'épaisseur du revêtement sur l'organe support doit être 15 suffisante pour assurer le degré désiré d'élasticité, mais ne doit pas être trop grande, ce qui empêcherait un transfert de chaleur efficace dans le revêtement. Généralement, l'épaisseur du revêtement pour le cylindre est de l'ordre de 1,58 à 25,4 mm (1/16 à 1 inch) et, de préférence, de l'ordre de 5,5 à 12,7 mm 20 (7/32 à 1/2 inch) . Comme on l'a indiqué précédemment, il est quelquefois désirable que le revêtement comporte deux couches de façon à prévoir une couche sous-jacente ayant une caractéristique donnée, alors que la couche extérieure présente des caractéristiques différen-25 tes. Ceci est particulièrement avantageux lorsqu'il est désirable d'augmenter la superficie de contact entre la surface du cylindre et la nappe passant dans le rétrécissement entre les cylindres pour permettre un abaissement de la pression de contact, ce qui a tendance à augmenter la durée de vie du cylindre. Par exemple, 30 pour réaliser un cylindre devant donner un fini mat, une résine ayant une dureté d'environ 65-75 (Shore échelle A) est utilisée pour donner un sous-revêtement de 6,35 à 12,7 mm (1/4 à 1/2 inch)'. Après quoi, une couche extérieure contenant des particules solides est coulée sur la précédente et présente une dureté Shore A d'envi-35 ron 88-92 pour une épaisseur de 1,58 à 4,76 mm (1/16 à 3/16 d'incl)). La couche sous-jacente plus molle permet à la surface du cylindre de céder à l'étranglement de la machine tout en présentant un revêtement chargé avec des produits abrasifs et ayant une grande durée de vie. Après la coulée, la surface chargée d'abrasif est 40 meulée de façon à exposer les parties des particules solides ou 69 02181 10 2001151 bien à détacher lesdites particules solides, produisant ainsi , une surface irrégulière pour obtenir le fini mat. Dans la réalisation d'un cylindre poli, il est désirable d' utiliser une sous-couche d'une dureté relativement élevée et line 5 couche supérieure d'une dureté quelque peu plus faible. Ainsi, une sous-couche contenant des particules solides finement divisées, peut donner une dureté Shore A d'environ 90 et peut être utilisée sur uine épaisseur d'environ 7,93 mm (5/16 d'inch). Une couche supérieure de résine ayant une dureté Shore A d'environ 55 10 est alors coulée sur la précédente sur une épaisseur d'environ 0,25 mm ( 0,010 inch). Dans la réalisation des cylindres pour fini mat, il est nécessaire de meuler ou de traiter de toute autre manière convenable, la surface du cylindre venant de coulée afin de permettre 15 aux particules solides de présenter la rugosité désirée. Ceci peut comprendre une phase de rectification ou de meulage pour détacher quelques-unes des particules solides du revêtement et créer des cavités ou bien pour enlever la résine se trouvant entre les particules solides, de sorte que lesdites particules se pro-20 jettent hors de la surface de la résine. Dans tous les cas, une surface rugueuse est obtenue pour donner un fini mat sur la surface de là feuille de plastique synthétique traitée. Normalement, la surface chargée d'abrasif du cylindre sera meulée ou traitée de toute autre manière similaire, sur une 25 épaisseur comprise entre 1,58 et 3,17 mm (1/16 et 1/8 d'inch) pour obtenir l'état de rugosité suffisant. Que les particules solides soient délogées de la résine, ou que la résine soit meulée autour desdites particules, cela dépendra du degré d'adhérence existant entre les particules solides et la résine, ainsi que de la 30 dureté des particules. L'adhérence des particules solides sur la résine peut être relevée, comme on va le souligner ci-après. La dimension des particules solides peut varier considérablement selon l'état de rugosité de surface désiré, ainsi que la dureté convenable du revêtement. Généralement, l'abrasif peut 35 varier de la maille 70 (tamis anglais) à la maille 2 600. La quantité de particules solides qui peut être incorporée à l'intérieur de la résine, va également varier avec les dimensions sions de ces particules. Par exemple, en utilisant des particules de maille 400, un revêtement convenable peut être obtenu par un 40 mélange de 125 parties de particules solides et 100 parties de 69 02181 ii 2001151 résine* En utilisant des particules de maille 70, 180 parties de particules solides peuvent être combinées à 100 parties de résina Les particules solides employées sont, généralement, d'une nature dure et abrasive pour présenter line résistance à l'usure 5 relativement grande. Parmi les matériaux pouvant être utilisés, on trouve le carbure de silicium, l'oxyde de silicium, l'oxyde d'aluminium, le carbure d'aluminium et les minerais naturels alundum, corindon, etc. Si on le désire, d'autres matériaux peu- . , de la grenaille de verre vent être utilises tels que des fragments de verre,/de la limail- 10 le métallique, des éclats de pierre, etc. Pour augmenter l'adhérence des particules solides dans la résine, ces particules peuvent être d'abord pré-chauffées avec un apprêt. Dans la réalisation d'un revêtement à deux couches, il est en général plus commode d'utiliser le même moule pour former les .5 deux couches. Le matériau constituant la couche sous-jacente est d'abord introduit dans la cavité du moule et donne vin revêtement remplissant complètement l'espace annulaire. L'organe support est ensuite enlevé du moule pour être meulé suffisamment sur une épaisseur correspondant à la couche supérieure et réintroduit !0 dans le moule. En utilisant cette technique, le fluide échangeur de chaleur est délivré dans l'organe support, initialement pour élever la température de la couche sous-jacente tout en retardant l'élévation de la température de la résine liquide l'entourant. Un certain degré de dilatation thermique de la résine li-!5 quide a également lieu. La température du milieu échangeur de chaleur, appliquée à la chemise du moule et à l'organe support, est encore augmentée pour compléter la dilatation de la résine liquide et pour produire le début de solidification. Lorsque la solidification de la résine liquide se produit, la chaleur est 10 encore augmentée rapidement pour produire une cuisson complète du revêtement supérieur et compenser le retrait qui intervient au cours de la solidification. Généralement, le maintien d'une température d'environ 93°C (200° F) est suffisant pour effectuer une cuisson complète d'un revêtement à base de silicones. 15 Afin d'obtenir un revêtement homogène exempt de défauts, la résine doit être tamisée pour enlever les corps étrangers et doit être soumise à la dépression, de préférence avec agitation, pour exposer ces différentes parties afin d'éliminer tous autres composants gazeux et volatils. Une dépression de l'ordre de ion à ;0 trois millimètres de mercure appliquée pendant quinze minutes à 69 02181 2001151 deux heures, donne les meilleurs résultats. Du fait que la résine plastique synthétique se trouve dans un état hautement visqueux, le flux dans l'espace annulaire relativement étroit de la cavité du moule, va être souvent irrégu-5 lier et va produire des marques dans le revêtement de résine visqueuse formé sur l'organe support. Ces marques ou lignes d'écoulement, ont tendance à produire des défauts hautement indésirables sur la surface de la feuille traitée avec le rouleau ainsi obtenu. En conséquence, on a trouvé très avantageux de faire tour-10 ner l'organe support par rapport au moule pour éliminer ces lignes d'écoulement et orienter la résine du moule femelle dans le sens de la rotation du cylindre. Des exemples de 1'efficacité de la présente invention vont être donnés ci-dessous. 15 EXEMPLE 1.- Un moule assemblé conforme aux dessins ci-annexés er&fe employé et est pourvu d'une cavité d« moule ayant un diamètre intérieur d'environ 144 mm (5-3/4 incheçlet une longueur axiale d' environ 1,60 m (64 inches). La surface de la cavité du moule est nettoyée et revêtue d'une solution de cire constituant un agent 20 de dégagement. Un organe support ayant un corps cylindrique et des éléments formant arbres s'étendant vers l'extérieur par rapport au corps, est supporté co-axialement à l'intérieur de la cavité du moule après que sa surface a été décapée et traitée avec un apprêt vendu par Dow-Corning sous la désignation de SYL-25 GARD. Le diamètre du corps de l'organe support est de 138 mm (5-1/8 inches) et sa longueur axiale est de 1,50 m (60 inches). Une certaine quantité d'un mélange de résine à base de silicones est préparée en mélangeant 70 parties en poids d'une résine à base de silicones, vendue par la General Electric Co sous la 30 désignation RTV-630 et 30 parties en poids d'une résine à base de silicones vendue par Dow-Corning sous la désignation de SYLGARD 182. On mélange ensuite 94 parties en poids de cette résine mélangée avec 120 parties en poids de Corindon maille 100 vendu par 1'American Abrasive sous la désignation de marque HERKUL0N et 36 35 parties en poids de carbure de silicium maille 400. Immédiatement avant l'introduction de ce mélange dans le réservoir d'alimentation, 9,4 parties en poids d'un agent de cuisson vendu par la General Electric Company sous la désignation 630-B sont incorporées audit mélange. 40 Le mélange résultant de résine et d'abrasif est alors soumis 69 02181 13 2001151 à une dépression d'environ 2 torrs (2 mm de Hg) pendant une heure environ pour enlever l'air et les autres gaz retenus dans ledit mélange. La dépression est ensuite coupée et une pression d'environ 27 p.s.i.g. (1,90 bars abs.) est appliquée au réservoir d'ali— 5 mentation pour transférer le mélange résine-abrasif dans l'espace annulaire de la cavité du moule autour de l'organe support, la quantité ainsi introduite étant suffisante pour remplir substantiellement la hauteur totale de la cavité. L'organe support et le moule sont ensuite animés d'un mouvement de rotation relatif l'un 10 par rapport à l'autre plusieurs fois pour assurer l'orientation des particules solides et de la résine du revêtement dans le sens de la rotation du cylindre et pour éliminer les lignes d'écoulement axiales sur ledit cylindre. Le fluide échangeur de chaleur est ensuite introduit dans 15 la chemise du moule et à l'intérieur de l'organe support à une température voisine de 93°C (200°F) et la circulation de ce fluide est continuée pendant une période d'environ deux: heures pour effectuer une cuisson complète de la résine silicone. La température du fluide échangeur de chaleur est ensuite abaissée jusqu' 20 à environ 7°C (45°F) et le couvercle du moule assemblé est alors ✓ 3 enlevé. Un volume d'environ 250 cm d'alcool dénaturé est introduit dans l'espace compris entre le revêtement de résine et la paroi du moule pour faciliter l'opération devséparation. L'organe support est ensuite retiré de la cavité du moule et meulé pour 25 enlever environ 19 mm (1/8 d'inch) de matière sur le diamètre. Il résulte de l'opération de meulage que les parties de particules abrasives sont exposées puisque la résine est plus facilement enlevée, de sorte qu'une surface de contour irrégulier, mais substantiellement uniforme sur toute la longueur et la circonfé-30 rence du cylindre, est obtenue. Le revêtement résultant présente une dureté Shore A voisine de 90 . Le cylindre de fini mat, ainsi produit, est monté sur ion bâti en coopération avec un cylindre en acier ayant un diamètre extérieur d'environ 200 mm (g inches) pour définir un rétrécis-35 sement entre ces cylindres. Une feuille ën polycarbonate provenant d'une machine à extruder, est passée entre les cylindres et amenée sur la surface extérieure du cylindre en acier pour diminuer le temps d'application avec le cylindre chargé d'abrasif et le degré d'écoulement de la résine polycarbonate sur la surface 40 des particules d'abrasif. La feuille de polycarbonate résultante 69 02181 14 2001151 présente un poli-miroir uniforme sur l'une des faces et un aspect mat très plaisant sur l'autre face qui est, en outre, très résistante au grattage. EXEMPLE 2.- La procédure de l'exemple 1 est répétée substantiel-5 lement afin de réaliser un cylindre poli-miroir par l'utilisation d'un moule ayant une surface interne hautement polie. Dans ce cas particulier, la résine employée est une résine aux silicones vendue par la General Electric Company sous la désignation RTV-630 et contenant 10 % en poids, basé sur le poids de la résine, d'un 10 agent de cuisson vendu par la General Electric Company sous la désignation 630-B. Après un mouvement de rotation relatif répété plusieurs fois du moule et de l'organe support, le fluide échangeur de chaleur porté à une température de 93°C (200°F) est admis dans la chemise du moule et à l'intérieur de l'organe support 15 pour effectuer une cuisson complète du revêtement de résine.Après enlèvement de l'organe support de la cavité du moule, le revêtement s'est révélé avoir l'aspect poli-miroir et avoir une dureté Shore A d'environ 28. Ce cylindre est assemblé dans un bâti en association avec 20 un cylindre en acier poli d'environ 200 mm (8 inches) de diamètre pour définir entre eux un passage rétréci. Une feuille de polycarbonate provenant d'une machine à extruder est passée dans la partie rétrécie entre les cylindres. La feuille résultante présente un poli parfait sur ses deux faces. 25 Comme il va de soi et comme il résulte d'ailleurs déjà de ce qui précède, l'invention ne se limite nullement à celui de ses modes d'application, non plus qu'à ceux des modes de réalisation de ses diverses parties ayant été plus spécialement indiqués; elle en embrasse, au contraire, toutes les variantes. % 6° 02i«l 15 2001151 REVENDICATIONS 1. Procédé de réalisation d'un cylindre pour la production d'un fini de surface sur une feuille thermoplastique comprenant les phases suivantes : la prévision d'un moule ayant une ouverture gé- 5 néralement cylindrique j le positionnement d'un organe support dans ladite ouverture cylindrique co-axialement^.par rapport à cette dernière, ledit organe support ayant un diamètre plus faible que le diamètre de la paroi définissant ladite ouverture cylindrique de façon à prévoir un intervalle entre les deux pièces ; l'in-10 troduction dans ledit intervalle d'une résine plastique synthétique, ladite résine se présentant sous la forme d'un fluide relativement visqueux pour former le revêtement sur ledit organe support ; la rotation dudit moule et dudit organe support portant ledit revêtement l'un par rapport à l'autre autour de l'axe de la-15 dite ouverture.cylindrique pour orienter ledit revêtement dans le sens du mouvement de rotation ; et la soumission de ladite résine plastique dudit revêtement à des conditions suffisantes pour déterminer la prise de ladite résine plastique synthétique et assurer son collage sur ledit organe support ; et l'enlèvement dudit 20 organe support porteur dudit revêtement collé, dudit moule, pour obtenir un corps de cylindre ayant une surface relativement élastique de matériau plastique synthétique adapté pour imprimer un fini de surface déterminé sur une feuille plastique synthétique. 2. Procédé selon revendication 1, dans lequel, ledit cylindre 25 comporte une multiplicité de particules solides dispersées uniformément au moins dans toute l'étendue de ladite surface élastique. 3. Procédé selon revendication 2, dans lequel ledit revêtement de surface est meulé ultérieurement pour donner une surface non uniforme du fait de l'action différentielle du meulage sur les 30 particules solides et sur la résine en vue de produire un fini grainé sur la feuille de plastique synthétique. 4. Procédé selon revendication 3, dans lequel l'action de meulage détache des particules solides sur ladite surface pour créer des cavités dans lesquelles le plastique synthétique de la feuille 35 traitée peut s'écouler pour produire un fini de surface grainé. 5. Procédé selon revendication 1, dans lequel ledit moule présente une surface hautement polie et dans laquelle la surface résultante du revêtement sur l'organe support est également hautement polie. 6. Procédé selon revendication 1, dans lequel ledit moule et le-40 dit revêtement établi sur ledit organe support sont refroidis à 69 02181 16 2001151 partir d'une température élevée pour effectuer le retrait de la résine dudit revêtement et faciliter la séparation de ce revêtement du moule et l'enlèvement de l'organe support de ce moule. 5 7. Procédé selon revendication 1, dans lequel ledit plastique synthétique comprend une résine à base de silicone. 8. Procédé selon revendication 1, dans lequel ladite résine plastique synthétique à l'état fluide est initialement soumise à une dépression pour enlever l'air et les autres gaz qu'elle 10 contient. 9. Procédé selon revendication 1, dans lequel la surface de l'organe support est initialement traitée avec un apprêt pour faciliter l'adhérence de la résine sur ledit organe support. 10. Procédé selon revendication 1, dans lequel un agent de sé-15 paration est initialement appliqué sur la surface du moule pour empêcher l'adhérence de la résine plastique synthétique introduite ultérieurement dans ledit moule. 11. Procédé selon revendication 1, dans lequel l'organe support introduit dans le moule porte un revêtement initial en résine 20 synthétique plastique présentant des caractéristiques différentes de celles de la résine plastique synthétique introduite pour former un revêtement sur ledit organe afin d'obtenir un revêtement composite. 12. Procédé selon revendication 11, dans lequel la résine dudit 25 revêtement initial présente un degré d'élasticité relativement élevé et dans laquelle la résine appliquée ensuite contient des particules solides conférant à la couche de surface une élasticité relativement plus faible. 13. Procédé selon revendication 11 dans lequel la résine dudit 30 revêtement initial contient des particules solides pour obtenir une couche ayant un degré d'élasticité relativement plus faible et dans laquelle la résine appliquée en dernier lieu a un degré d'élasticité relativement élevé, ce revêtement d'extérieur ayant une surface hautement polie. 35 14. Procédé de réalisation d'un fini de surface soigneusement contrôlé sur une feuille thermoplastique synthétique, notamment selon revendication 1, comprenant les phases suivantes : la prévision d'un moule portant une ouverture ; le positionnement co-axial dans ladite ouverture d'un organe support généralement cy-40 lindrique,.de diamètre inférieur à celui de la paroi dudit moule 69 02181 17 2001151 définissant ladite ouverture afin de créer un intervalle entre les deux pièces ; l'introduction d'une résine plastique synthétique fluide dans ledit espace entre ledit organe mâle de moule et la paroi dudit moule définissant ladite ouverture, ladite résine 5 étant sous forme d'un fluide relativement visqueux pour former un revêtement sur ledit organe support ;.la rotation relative dudit moule par rapport audit organe support portant ledit revêtement suivant 1'axe de ladite ouverture cylindrique pour orienter ledit revêtement dans le sens de la rotation ; la mise en condition de ladite résine plastique synthétique pour assurer la prise de ladite résine plastique synthétique et le collage de ladite résine plastique synthétique audit organe support, ladite résine jSastique synthétique étant une fois prise,relativement durable et conforme à la surface dudit moule ; l'enlèvement dudit organe mâle de mou-15 le dudit moulë .ainsi que le revêtement de résine synthétique qui donne un revêtement cylindrique sans fin sur le corps du cylindre ; le montage dudit corps de cylindre sur un bâti support de cylindres en association avec un second corps de cylindre pour obtenir un passage rétréci entre les deux cylindres et l'achemine-20 ment d'une longueur de feuille thermoplastique synthétique chauffée au—dessus de sa température de fusion dans ledit passage rétréci pour produire un écoulement du matériau thermoplastique et obtenir un aspect de surface contrôlé sur ladite longueur de feuille après passage dans ledit passage rétréci. 25 15. Procédé selon revendication 14, dans lequel le corps de cylindre comporte une multiplicité de particules solides dispersées uniformément sur sa surface et dans lequel^ ' ledit corps est ultérieurement meulé pour obtenir un état de surface non uniforme du fait de 1'action différente du meulage sur les particules solides 30 et sur la résine et dans lequel. ladite feuille thermoplastique est prévue avec un fini grainé uniforme sur la surface en contact avec ledit corps de cylindre. 16. Procédé selon revendication 15, dans lequel l'action de meulage détache les particules solides à la surface pour créer des 35 cavités dans lesquelles le plastique synthétique de la feuille peut s'écouler pour produire le fini de surface grainé. 17. Cylindre ayant un fini de surface uniforme, comprenant un organe support cylindrique métallique ayant une partie formant corps et des éléments formant arbres s'étendant co-axialement par rapr 40 port audit corps ; et un revêtement sans fin relativement élasti 69 02181 18 2001151 que et déformable sur la périphérie de ladite partie formant corps, ledit revêtement présentant des particules solides dispersées uniformément sur toute la surface dudit revêtement, lesdites particules étant substantiellement orientées dans le sens de la rotation 5 du cylindre. 18. Cylindre selon revendication 17, dans lequel ledit revêtement est meulé pour exposer.lesdites particules solides qui se . projettent ainsi extérieurement à partir du corps dudit matériau élastiquement déformable. 10 19. Cylindre selon revendication 17, dans lequel ledit revêtement est meulé pour détacher les particules solides sur la surface dudit revêtement et produire des cavités dans lesquelles le matériau plastique synthétique peut s'écouler. 20. Cylindre selon revendication 17, dans lequel ledit matériau 15 élastiquement déformable est une résine à base de silicone.