L'invention concerne un procédé pour assembler des pièces métalliques rev9tues d'une matière synthétique thermo- plastique, en particulier pour raccorder des extrémités de tubes. Dans beaucoup de domaines techniques et en particulier dans la technique des installations, on emploie des pièces métalliques, en particulier des tubes et tronçons de tube, formés d'un corps métallique revêtu, de tous côtés ou sur des parties déterminées de sa surface, d'une matière synthétique thermoplastique. Les pièces métalliques et tubes de ce genre offrent une protection particulièrement bonne contre la corrosion et c'est pourquoi on les utilise particulièrement souvent dans la technique des tuyaux de décharge. Il est souvent nécessaire de raccorder entre elles ces pièces métalliques, en particulier ces tubes, revêtus de matière synthétique thermoplastique. En particulier, pour raccorder des extrémités de tubes de ce genre, on munit l'une des extrémités d'un manchon et la deuxième extrémité d'un embout mâle, on insère l'un dans l'autre le manchon etlteJ-about malte et on les réunit intimement de façon adéquate. En particulier dans la technique des installations, il est désirable d'assurer d'une part une solidité suffisante et d'autre part une étanchéité complète du raccordement. Il faut tenir compte du fait que dans la technique des installations, il existe une tendance à adopter des unités d'installation préfabriquées, c'est-à-dire à effectuer le plus possible sur les lieux de fabrication les préparatifs d'installation qui exigent beaucoup de main d'oeuvre. Cette tendance a conduit entre autres à la création d'unités complètes d'installation pouvant contenir des conduites d'eau froide, d'eau chaude, d'eaux usées et d'aération. Le plus souvent, ces conduites sont reliées entre elles par des cadres ou agencement5 similaires, dans certains cas elles présentent des possibilités de fixation d'appareils sanitaires. Selon le nombre d'appareils à raccorder, on peut obtenir des parcours de tuyauteries plus ou moins compliqués.Dans la mesure où ces conduites sont formées de tubes d'acier, il faut leur appliquer encore une protection contre la corrosion, On le fait le plus souvent en "noyant" d'agent protecteur (par exemple zinc, matière synthétique de revêtement, vernis-email, etc...) les condtlst;#s doat il s#agit. Mais si les conduites ont un parcours compliqué, cette opération est très délicate, car il se forme toujours des poches d'air ou d'eau qu'on n'arrive pas à remplir ou à vider.Par suite, il est apparu avantageux de subdiviser une conduite de ce genre en tronçons, plus courts et mieux appropriés, et de réunir les tronçons par des rac corde Pour les conduites d'eau, dans la partie sous pression, On vite le plus souvent les raccords manchonnés à Joints de esoutebouc car les matériaux de Joint dont on dispose n'ont pas une résistance suffisante au vieillissement. Dans le raccordement des extrémités de tubes entièrement formés de matière synthétique thermoplastique, il est connu de réaliser un raccordement manchonné en insérant dans l'interstice annulaire du manchon une douille supplémentaire dans laquelle est enrobé un fil électrique de résistance. Pour assembler intimement les deux extrémités de tube, on chauffe la douille insérée gracie au fil électrique de résistance et on la f?it fondre, de sorte que les deux extrémités de tube se soudent entre elles. Ce procédé connu exige des moyens relativement importants, sous la forme de la douille chauffée supplémentaire et de la dépense de main d'oeuvre et de temps. Une telle dépense n'est généralement pas supportable dans la technique d'installation ordinaire. En outre, un soudage de ce genre, en chauffant directement des pièces métalliques en particulier revêtues de matière synthétique, entraîne des difficultés particulières car en général les matières synthétiques thermoplastiques sont très difficiles à souder étant donné que le point de fusion de la matière est relativement proche du point de combustion, de sorte que les températures à maintenir sont relativement critiques et que souvent, en particulier dans la fabrication en grande série, il se produit une combustion des couches de matière synthétique, ce qui fait qu'un raccordement satisfaisant des éléments revêtus n'est plus assuré.Pour commander exactement les températures il faudrait des moyens extrtmement importants et, à ce qu'il est apparu, la sécurité désirée contre une combustion fortuite ne serait pas assurée pour autant. L'invention a pour but de fournir un procédé du genre mentionné plus haut qui permette, avec des moyens relative ment réduits et en même temps sans risque de combustion indésirable, d'assurer un assemblage intime, solide et étanche des pièces métalliques revêtues de matière synthétique thermoplastique, en particulier des extrémités de tubes, en se passant des Joints de caoutchouc désavantageux déjà mentionnés ou en les incluant de façon simple. Il s'agit donc de réaliser un soudage par fusion des pièces métalliques ou extrémités de tubes en évitant la combustion de la matière synthétique utilisée, sans réglage particulièrement critique des températures.Selon l'invention, on y parvient grâce au fait que l'on introduit dans la zone d'assemblage entre les pièces métalliques une masse formée de la même matière synthétique thermoplastique que celle qui constitue les couches de revêtement des pièces métalliques et qu'ensuite on provoque une réaction entre les couches de matière synthétique, ou on les chauffe, de façon telle que les couches de matière synthétique et la masse de matière synthétique se fondent en une liaison intime.Il est apparu que dans ce procédé, la masse de matière synthétique et les couches de matière synthétique peuvent être chauffées sans risque de combustion à la température de fusion voulue, dans la région de l1assem- blage, de sorte que les couches de matière synthétique et la masse de matière synthétique se réunissent solidement et de façon étanche, ainsi qu'il est désiré. En particulier lorsqu' on raccorde des extrémités de tubes par un manchon et un em- bout mâle, on réalise par ce procédé simple une liaison solide et étanche qui répond à toutes les conditions exigées. La masse de matière synthétique peut être de préférence une poudre de matière synthétique et, selon l'invention, on chauffe la poudre et les couches de matière synthétique pour les fondre. Toutefois, la masse de matière synthétique peut aussi être introduite à l'état pâteux ou liquide et se fondre avec les couches de matière synthétique par une réaction chimique. Un mode de réalisation particulièrement avantageux dans la pratique, utilisant une poudre de matière synthétique, consiste à couvrir au moins dans les zones à assembler la couche de matière synthétique d'au moins une des pièces métalliques d'une poudre de la même matière synthétique ther moplastique qui y adhère, pendant que la couche est encore à l'état chauffé avant son durcissement complet ou, après l'avoir chauffée à nouveau, à insérer llune dans l'autre les pièces métalliques à assembler, avec inclusion de la couche de poudre, et à chauffer ensuite les couches de matière synthétique et la couche de poudre, au moins dans la zone à assembler, de façon telle que les couches de matière synthétique et la couche de poudre se fondent en se liant intimement.Il est apparu que ce procédé est particulièrement avantageux lorsqu'on l'applique immédiatement à la suite de l'application du revvetement des pièces métalliques ou tubes. Si par exemple on applique aux tubes à raccorder le revêtement de matière synthétique par voie électrostatique ou par concrétion tourbillonnaire, on peut les réchauffer à nouveau après l'application pour assurer la plastification de la matière synthétique et son durcissement complet, en particulier à la surface.Il est maintenant possible, en appliquant le procédé selon l'invention, de tirer parti de la chaleur résiduelle des pièces métalliques déjà revues en corsant les pièces métalliques, au moins dans la zone d'assemblage, de poudre de la même matière synthétique thermoplastique qui forme le revêtement, par exemple en les plongeant à nouveau dans cette poudre de sorte qu'en vertu de la chaleur résiduelle mentionnée, une certaine quantité de poudre adhère aux pièces métalliques revêtues. Après avoir réuni les pièces métalliques, on chauffe à nouveau tout l'assemblage. Pendant ce deuxième chauffage, la matière de la couche de poudre, qui a réagi à moitié, se lie intimement aux couches de matière synthétique des pièces métalliques, qui ont déjà réagi complètement.Au sein de la zone d'assemblage et en particulier dans l'interstice annulaire d'un raccord manchonné, il se forme alors une structure homogène de matière synthétique thermoplastique et on obtient ainsi la liaison solide, intime et étanche qui est désirée. Par la fusion de la poudre appliquée, donc par le changement d'état physique de cette poudre, de la chaleur est empruntée d'abord aux pièces à assembler et, lors de la solidification, donc lors du franchissement du point de solidification, de la chaleur se dégage à nouveau, mais ne peut plus, alors, conduire aux combustions nuisibles indiquées plus haut. Selon un mode de réalisation de l'invention, la ou les couches de matière synthétique sur les pièces métaNdques ou tubes présentent encore, lorsqu'on applique la couche de poudre, une température telle, ou bien on les chauffe à nouveau à une température telle, qu'au moins en sa partie qui touche à la couche de matière synthétique correspondante, la couche de poudre s'inoorpore à celle-ci. Cette préparation des pièces métalliques à assembler est apparue particulière- ment avantageuse, pour la liaison intime qu'il s'agit d'obtenir ensuite entre la poudre et les couches de matière synthétique. Dans le procédé décrit selon l'invention, la matière synthétique thermoplastique constituant les couches de re v0tement et la couche de poudre est de préférence une polyamide. Si l'on applique le procédé de l'invention à un raccord manchonné de tubes, il est avantageux, selon un mode de réalisation, de prévoir des dentures, de préférence diffé- rentes, dans la surface des pièces métalliques, dans la zone dtassemblage, avant d'appliquer les couches de matière synthétique.Ainsi on obtient d'une part une espèce d'ancrage du revêtement à la surface des deux pièces métalliques ou tubes, en particulier quand les deux couches de matière synthétique et la couche de poudre sont soudées au joint et d'autre part, on arrive à mieux éviter que la matière synthétique fondue ne s'écoule hors de l'interstice de raccordement ou de manchon ou que, Si les tubes sont chauffés en position couchée, elle ne se rassemble dans la région inférieure de l'intersti- ce du manchon. Selon un autre mode de réalisation qui vise le même but et donne des avantages correspondants, on enrobe dans au moins une des couches de matière synthétique un corps en forme de grille ayant un point de fusion plus élevé que la couche de matière synthétique et la couche de poudre, par exemple une grille de fil métallique. Dans bien des cas d'application, il peut être avantageux d'utiliser un élément métallique supplémentaire, à part les éléments métalliques proprement dits, revêtus de matière. synthétique, qu'il s'agit d'assembler. On peut aussi songer ici à des raccords, donc à des douilles métalliques qui r'#### -'+ rz ##t##liques a assembler, en particulier deux extrémités de tube, et que l'on assemble à celles-ci pour obtenir le raccordement désiré.Selon un mode de réalisation, en particulier dans l'application du procédé à un raccord manchonné de tubes, il peut alors être avantageux d'inl troduire ou de poser la pièce métallique recouverte de la couche de poudre, avant la fusion dans et/ou sur la zone d'assemblage entre deux autres pièces métalliques revêtues ie la matière synthétique thermoplastique. Ainsi, on assemble intimement entre elles trois pièces métalliques revotes de la matière synthétique thermoplastique, par l'intermédiaire de celle des pièces métalliques qui est recouverte de la poudre, donc par exemple, on assemble une douille de raccord à deux extrémités de tube en recouvrant de poudre l'intérieur de la douille. Selon un mode de réalisation, il peut aussi être avantageux d'introduire la poudre dans la région d'assemblage à l'aide d'un support formé de la même matière synthétique. Cela peut être avantageux en particulier lorsqu'il s'agit de combler de grands interstices annulaires entre les pièces mé- métalliques ou extrémités de tubes et que l'on utilise à cet effet, comme substrat, le support de grand volume, recouvert de poudre. Un tel support peut alors présenter une section étoilée ou encore une forme hélicoidale, etc..., la poudre étant retenue en un volume particulièrement grand et de façon particulièrement sarde par les saillies du support, de manière à se fondre, dans la région d'assemblage respective, aux couches de matière synthétique y compris le support. Dans ce cas, il peut être avantageux d'appliquer un autre mode de réalisation, selon lequel, avant d'appliquer la poudre au support et de l'introduire dans la zone d'assemblage, on le chauffe et on le couvre de poudre qui y adhère, de sorte que l'on obtient un élément à part revêtu de poudre, qui est préparé de façon particulièrement avantageuse pour le procédé de fusion à l'intérieur de la zone d'assemblage. Un autre perfectionnement du procédé selon l'invention vise à permettre d'une part d'assurer l'étanchéité du raccord et d'autre part, dans le cas de raccords manchonné$ de tubes, d'assurer de la façon la plus simple une grande r6- sistance mécanique de l'assemblage, en particulier une grande résistance à la traction et à la compression du raccordement de tubes. Il s'agit en outre de permettre ou de faciliter la réalisation d'un tel raccordement manchonné sur le chantier. Enfin, il s'agit d'exclure les fissures qui se produisent dans le raccordement sous des pressions extrêmes et qui peuvent conduire à des fuites. Belon l'invention, on y parvient trace au fait que dans la région d'assemblage entre les pièces métalliques, on introduit avant la fusion au moins un élément de joint élastique formé d'un autre matériau que la masse et les revOtements de matière synthétique. Comme élément de Joint, on utilise avantageusement un élément en caoutchouc ou en matière analogue.La masse de matière synthétique introduite pour la fusion peut être pulvérulente, piteuse ou encore liquide et elle est de composition telle et de propriétés telles que la fusion intervienne par réaction chimique sur les couches de matière synthétique et/ou par chauffage. L'introduction du joint permet, s'il a une structure appropriée, d'introduire et de maintenir d'une façon stre cette masse de matitre synthétique #usqu'à la fusion.Il est possible qu'une action thermique nécessaire au chauffage et à la fusion soit assurée par la chaleur de réaction obtenue par l'introduction d'un mélange approprié, destiné à former la masse de matière synthétique, de sorte que dans beaucoup d'applications on peut se passer d'un chauffage extérieur ; lorsqu'on applique des matières synthétiques thermoplastiques, la réalisation du raccordement sur le chantier est facilitée ou rendue possible. Le Joint élastique assure l'étanchéité du raccordement malgré le fluage, ce qui a une importance particulière dans les raccords manchonnés. Si le Joint a une structure -appropriée, il peut, lorsqu'on l'insère au préalable dans le manchon, faciliter l'introduction de masses liquides ou pâ- teuses de matière synthétique et en outre, il protège davangage le raccordement contre la pénétration des masses de matière synthétique chauffées à l'intérieur du tube.Un autre avantage du joint introduit et entouré ensuite par la masse de matière synthétique intimement fondue réside dans le fait quten outre, si l'on donne une forme appropriée au joint et au bord du manchon, qui peut avantageusement être resserré vers l'intérieur de façon connue, on peut obtenir non seulement un assemblage sous l'action d'une force, mais encore par encastrement. Ainsi, on parvient en principe, pour assujettir des raccords manchonnés contre les efforts mécaniques de traction et de compressions à se passer des verrouillages à baïonnette ou des raccordements à colliers d'assuJett#ase- ment supplémentaires, dont on avait l'habitude de se servir. Par suite, on peut réaliser de la façon la plus simple des assemblages, en particulier des raccordements manchonnés, qui assurent, immédiatement après l'achèvement du procéda selon l'invention, non seulement l'étanchéité nécessaire, mais encore la résistance mécanique et la résistance à la compression nécessaires. Les raccordements manchonnés réalisés par le procédé selon l'invention sont utilisables universellement, au point qu'ils peuvent servir pratiquement à toutes les applications des systèmes les plus divers dc tuyauteries d'alimentation et d'évacuation, aussi bien ans des systèmes sans pression que dans des systèmes sous pression. Si l'on applique le procédé selon l'invention pour raccorder les extrémités de tubes d'un raccordement manchonné, il est avantageux, selon un mode de réalisation, de donner à l'élément ou aux éléments de joint une forme annulaire et de faire en sorte qu'au moins leurs surfaces d'application toute nées vers le manchon présentent, après la fusion, un diamè- tre extérieur supérieur au diamètre intérieur du bord revêtu du manchon. ainsi, avec la meilleure étanchéité possible, on obtient en même temps un assuåetissement aussi bien sous l'action d'une force que par encastrement, ce qui favorise l'universalité d'application à des systèmes de tuyauterie de toute nature. Pour raccorder les extrémités de tubes d'un raccordement manchonné, un mode de réalisation s'est également avéré avantageux qui consiste à donner au joint la forme d'une manchette à section sinueuse de telle sorte qu'au moins une crête soit tournée vers le manchon et une crête vers l'embout mâle de tube et s'applique après la fusion contre la pièce métallique contiguë, et à introduire la masse de matière synthétique dans les indentations correspondantes aux crêtes respectives. Les indentations formées dans le joint en manchette par la forme sinueuse de sa section forment en quelque sorte des chambres de réserve pour la matière synthétique à introduire, ce qui est particulièrement avantageux pour I' intro- duction de lasses ptteuseR ou liquides.Si l'on conence par introduire un tel joint en manchette avec au moins une indentation tournée vers la paroi intérieire du manchon, on peut déjà introduire, dans cette indentation constituant une chsm- bre de réserve, la masse de matière synthétique à fondre ul térieurement et on peut transporter jusqu'au chantier le manchon ainsi préparé. Puis, sur le chantier, on introduit un supplément de masse de matière synthétique dans la ou les autres indentations tournées vers l'embout mâle, on introduit l'embout même et ensuite, on peut exécuter sur le chantier la fusion avec réaction chimique et/ou chauffage. Ainsi, la structure en manchette du joint favorise l'universalité d'application du procédé et du raccordement manchonné qu'il réa- lise. Pour des raccordements soumis à des efforts particulièrement grands, spécialement des raccords manchonnés, il est avantageux d'appliquer un autre mode d'exécution du procédé selon l'invention qui consiste à introduire, avant le processus de fusion dans la région d'assemblage,un élément annulaire de serrage ne réagissant pas sur les matières synthétiques lors de la fusion, ayant par exemple un point de fusion plus élevé que la masse et les revêtements de matière synthétique ~ muni, sur ses surfaces tournées vers le manchon et l'embout mule, de nervures inclinées dont l'inclinaison est opposée à une force de traction éventuelle exercée en direction axiale sur le raccord de tubes de chaque côté del'élément de serrage, dans au loins un espace entre nervures, un joint annulaire et dans les autres espaces annulaires de l'élément de serrage, la masse de matière synthétique étant introduite. Grtce aux nervures obliques de l'élément de serrage, une fixation ferme est assurée sur l'embout mâle lisse, empêchant la séparation par traction du raccord de tubes. Aussi bien les Joints annulaires que la masse de matière synthétique nécessaire à la fusion peuvent être facilement introduits à l'aide de élément de serrage, on forme à nouveau des cham- bres de réserve et de réaction sur l'élément de serrage pour la masse de matière synthétique à introduire. Sur la paroi intérieure du manchon, l'élément de serrage est également maintenu fermement par les nervures convenablement inclinées, empêchant la séparation du raccord par traction.Ces nervures peuvent ee rT#e##es Ajout autotir de l'élément de serrage ou par tronçons. L'élément de serrage peut aussi être revêtu de la même matière synthétique que les extrémités de tubes. Si l'on resserre radialement vers l'intérieur le bord du manchon, comme c'est l'habitude, on obtient un maximum d'assujettissement axial du raccord manchonné. Âvantageusement, la hauteur des nervures de l'élément de blocage, dans la région du bord du manchon, peut être inférieure à celle des nervures insérées pour l'étanchéité.En outre, de manière en elle-même connue, l'élément de serrage peut être prolongé jusqu'au fond du manchon et être resserré vers l'intérieur en cet endroit, de sorte qu'il sert à limiter l'introduction et à compenser la dilatation. Le raccordement manchonné ainsi réalisé convient aussi bien aux tuyaux de décharge qu'aux conduites d'eau froide et chaude sous pression. Selon un mode de réalisation particulièrement sûr et convenant en même temps à la réalisation du raccordement sur le chantier avant d'introduire l'embout mâle du tube et d'effectuer la fusion, on fixe le ou les Joints annulaires dans la zone du plus grand diamètre intérieur du manchon et de préférence, à cet effet, pour des cas d'applications déterminés, on bloque le joint annulaire, par des saillies de sa matière, dans des perforations du manchon. Pour des problèmes spéciaux d'étanchéité sure, lorsqu'on applique le procédé au raccordement des extrémités de tubes dans un raccord manchonné, il peut être avantageux d'adopter un mode de réalisation qui consiste à donner au Joint la forme d'une manchette et à prévoir dans la zone du plus grand diamètre intérieur du manchon, un élément supplémentaire annulaire d'étanchéité, disposé de manière à pouvoir dévier élastiquement et qui, avant la fusion et lors de 1 'in- sertion de l'embout mêle, s'applique élastiquement contre la paroi intérieure du manchon et la paroi extérieure de l'embout mâle. On obtient ici le maximum d'étanchéité ainsi qu'un raccordement sous l'action d'une force et par encastrement à la fois. Le joint en forme de manchette peut également être prolongé de façon connue en soi jusqu'au fond du manchon et être resserré vers l'intérieur. Pour les différents cas d'application, il peut être avantageux, selon un mode de réalisation, d'inclure dans les anneaux ou manchettes de joint, comme armature, des éléments annulaires de ressort de compression et de traction qui augmentent l'action d'étanchéité et d'assujettissement des anneaux ou manchettes. Enfin, un mode de réalisation simple et en même temps très spr de l'assemblage est permis par le fait que le joint présente une forme annulaire et qu'il est muni d'un anneau élastique d'écartement,formé d'une matière ne réagissant pas sur les matières synthétiques, maintenu sur sa face frontale tournée vers le bord du manchon. Ce mode de réalisation convient particulièrement à l'application aux manchons à bord resserré.Par l'intermédiaire de 1' anneau d'écartement, on introduit le joint de façon simple dans le manchon avec la masse de matière synthétique nécessaire, puis il est maintenu dans le manchon avec une force d'écartement particulièrement grade vers l'extérieur, après quoi on peut effectuer immédiatement le processus de fusion de sorte qu'ensuite, 1' élément de joint est maintenu dans le manchon par l'anneau d'écartement, sous l'action d'une force et par encastrement. D'autres caractéristiques, avantages et effets avantageux de l'invention sont indiqués ci-après à propos de plusieurs exemples de réalisation de raccordements réalisés selon les différents modes de réalisation du procédé selon l'invention. Les dessins représentent en coupe différents modes de réalisation de raccords manchonnés d'extrémités de tubes ; sur chacune des figures 1 à 5, la moitié gauche représente les extrémités de tubes insérées l'une dans l'autre après l'application de la couche de poudre et la moitié droite le raccordement définitivement réalisé par le procédé selon l'invention, donc les différentes couches fondues intimement entre elles, tandis que sur les figures 6 à 11, la moitié droite montre en coupe longitudinale les extrémités de tubes insérées l'une dans l'autre après l'introduction des éléments de joint ou de l'élément de serrage et la mise en place de la matière synthétique supplémentaire, et la moitié gauche le raccordement définitif, intimement fondu. La figure 1 représente un raccordement manchonné de deux extrémités de tubes présentant une denture uniforme deux sur les / surfaces métalliques tournées l'une vers l'autre la figure 2 représente un raccordement manchonné présentant un élément en force de grille enrobé i 1' extrémité d'insertion la figure 3 représente un raccordement manchonné selon la figure 1 présentant une denture différente sur les deux surfaces opposées des tubes métalliques la figure 4 représente un raccordement de deux extrémités de tubes à l'aide d'un raccord la figure 5 représente un raccordement manchonné de deux extrémités. de tubes comportant, à l'intérieur de l'in- terstice annulaire, un élément métallique recouvert de la couche de poudre la figure 6 représente un raccordement manchonné de deux extrémités de tubes comportant un joint en forme de manchette à section sinueuse la figure 7 représente un raccordement manchonné comportant un élément de serrage supplémentaire dans lequel sont logés des Joints annulaires la figure 8 représente un raccordement manchonné comportant un Joint annulaire bloqué dans le manchon la figure 9 représente un raccordement manchonné comportant un joint en forme de manchette et un joint annulaire supplémentaire la figure lO représente un raccordement manchonné comportant un joint annulaire sur lequel est maintenu un élément élastique d'écartement la figure ll représente une coupe suivant la ligne A-A de la figure 10. On expliquera le principe du procédé selon l'invention à propos de l'exemple de raccordement manchonné représenté par la figure 1. Il s'agit de raccorder les deux extrémités 1 et 2 de deux tubes métalliques, l'extrémité 1 étant élargie de façon connue en un manchon. Les deux extrémités de tubes sont rev8- tues d'une matière synthétique thermoplastique, de préférence d'une polyamide. En outre, les surfaces opposées des deux extrémités de tubes présentent à l'intérieur du raccordement manchonné la même denture 3. Le procédé selon l'invention peut s'exécuter de la façon suivante : les extrémités de tubes 1 et 2 préparées d'abord sous forme de pièces purement métalliques, sont revêtues d'une manière connue en soi d'une couche de polyamide, le revêtement pouvant s'appliquer électrostatiquement ou par concrétion tourbillonnaire, Selon la nature du procédé d'application de ce premier revêtement de matière synthétique, indiqué par 4, 5, on le chauffe ensuite pour obtenir la plastification de la matière synthétique et son durcissement, en particulier de la surface. Par le procédé selon l'invention, les extrémités déjà revêtues des tubes à l'état encore chaud sont recouvertes d'une poudre de la même matière synthétique thermoplastique qui a servi pour les premiers revêtements 4 et 5, de sorte qu'elle y adhère. Il est également possible de chauffer à nouveau les deux extrémités de tubes à la température désirée, au moins dans la zone de raccordement. Par suite de la chaleur résiduelle dont on a parlé d'abord ou du chauffage renouvelé, une certaine quantité de la poudre de matière synthétique adhère à nouveau, au moins dans la région de raccordement. De préférence, on adopte pour les extrémités à raccorder, dans la région d'assemblage, une température telle que la couche de poudre se fonde avec la couche de matière synthétique, au moins dansla partie qui est en contact avec elle.La couche de poudre est indiquée schématiquement en 6 sur la figure l. Les particules de poudre tournées vers les couches de matière synthétique sont donc fondues dans le revêtement existant, les couches supérieures restent principalement pulvérulentes. Ensuite, on insère l'une dans l'autre les extrémités à raccorder, en incluant la couche de poudre 6, autrement dit on introduit 1' extrémité de tube 2 dans le manchon 1 et après cette réunion des extrémités, on chauffe à nouveau tout l'asassemblage, au moins dans la zone de raccordement, de telle sorte que les couches de matière synthétique 4 et 5 et la poudre de matière synthétique des couches 6 fondent en se liant intimement.Pendant ce deuxième chauffage, la matière des couches de poudre 6, qui a réagi à moitié, se lie intimement aux couches de matière synthétique 4,et 5 qui ont déjà réagi complètement et il se forme dans l'interstice du manchon une structure homogène, à savoir un raccordement entièrement fermé et étanche de matière synthétique, comme indiqué en 7 dans la moitié droite de la figure 1. Le raccordement de tubes de la figure 3 est réalisé façon aaalQgwe i t~L La figure l, Si ce 'est que dans le mode d'exécution de la figure 3, des dentures différentes 3', 3" sont prévues dans les deux extrémités de tubes 1 et 2, de manière à assurer un ancrage encore meilleur des deux extrémités de tubes. Dans le mode de réalisation de la figure 2, le procédé est mis en pratique essentiellement selon la description donnée pour la figure 1. Pour compléter, dans ce mode de réalisation, on enrobe dans la couche de matière synthétique 5 de l'embout mâle 2 un élément en forme de grille 8 ayant un point de fusion plus élevé que les couches de matière synthétique 4 et 5 et les couches de poudre 6, par exemple un grillage de fil métallique. La figure 4 montre un mode de réalisation de raccord manchonné pour la réalisation duquel on procède en principe, selon l'invention, de la façon décrite à propos de la figure 1. Toutefois, dans ce raccordement, les extrémités de tubes 1 et 2 ont la même forme et sont revêtues de matière synthétique de la même façon et en outre, à leurs surfaces circonfé- rentielles extérieures, elles sont à nouveau munies de dentures dans leur région d'assemblage. D'établissement du raccordement est assuré par un raccord supplémentaire 9 muni lui-même d'une couche 10 de matière synthétique thermoplastique et présentant en outre une denture correspondante 3 sur sa paroi intérieure. Pour réaliser le raccordement, on recouvre de la couche de poudre 6, de la façon décrite à propos de la figure 1, les deux extrémités 1 et 2 ainsi que le raccord 9, au moins aux surfaces adJacentes dans la zone de raccordement, puis également de la façon déjà expliquée, on chauffe Jusqu'à ce que l'on obtienne la structure homogène ll dans l'interstice annulaire entre le raccord 9 et les extrémités de tubes 1 et 2, comme le montre à nouveau la moitié droite de la figure 4. La figure 4 montre nettement de quelle façon simple on peut, grâce au procédé selon l'invention, raccorder intimement les pièces métalliques les plus diverses, de façon solide et étanche. La figure 5 montre une autre variante de raccordement manchonné de deux extrémités de tubes, réalisée selon un autre mode de réalisation du procédé de l'invention. Dans ce procédé, les deux extrémités de tubes 1 et 2 sont à nouveau munies, de la façon décrite, des couches de matière synthétique 4 et 5. Pour réaliser le raccordement, on utilise un élément métallique supplémentaire 12, annulaire dans le cas présent, que l'on re vbt également de tous côtés de la même matière synthétique thermoplastique que les extrémités de tubes, de la façon décri- te, comme indiqué en 13.Puis, de la façon décrite à propos de la figure 1, on revêt de façon adhérente cet élément métal liqu de la poudre 6 de la même matière synthétique thermoplastique qui constitue les autres couches 4, 5 et 13, soit en tirant parti de sa chaleur résiduelle, soit en le chauffant à nouveau et, avant 1' insertion de l'extrémité de tube 2, on introduit cet élément dans le manchon de l'extrémité 1. Ensuite, on insère l'extrieité de tube 2 puis on chauffe toutes les parties ainsi assemblées, 1, 2 et 12, avec leurs revêtements de matière synthétique 4, 5 et 13, ainsi que la couche de poudre 6, au soins dans la région de raccordement, de façon telle que les couches 4, 5 et 13 ainsi que la couche de poudre 6 se fondent en se liant intimement, comme on l'a indiqué en 14 dans la moitié droite de la figure 5. Selon une variante, il est également possible d'utiliser un support formé de la même matière synthétique pour introduire 1 oudre 6 dans la région de raccordement, par exemple sous la forme d'un élément annulaire, hélicoïdal ou présentant une surface agrandie d'une autre façon, de façon analogue à 11 élément métallique 12 de la figure 5.Belon l'invention, avant d'appliquer la poudre et d'introduire le support dans la région de raccordement, on peut le chauffer et, dans cet état, le recouvrir de la poudre qui adhère, de sorte que l'o in- troduit alors avec la poudre dans la région de raccordement et qu'ensuite, lors du chauffage mentionné, il se fond intimement avec les couches de matière synthétique des pièces métalliques à assembler et la couche de poudre, en donnant une structure homogène. Egalement en donnant une structure particulière aux pièces métalliques à assembler, dans la région d'assemblage, on peut former des chambres de réserve destinées à la poudre utilisée qui se fond alors intimement avec les autres couches de matière synthétique lors du dernier chauffage, de la façon décrite. On explique ci-après les exemples de réalisation en se référant aux figures 6 à 11. Dans les extrémités de tubes 1 et 2, revêtues de matière synthétique de la façon déjà décrite, on introduit dans la zone d'assemblage, selon la matière utilise une masse d'une matière synthsstique sous forme pulvérulente, pâteuse ou encore sous une forme liquide appropriée. Cette masse de matière synthétique est indiquée par 25.Dans la zone de raccordement, plus précisément dans la zone du manchon 1 qui a le plus grand diamètre intérieur, est introduit un joint élastique 26, formé d'un autre matériau que la masse 25 et les revêtements 23, 24, cet élément 26 étant en forme de manchette à section sinueuse de sorte qu'une crête 26' est tournée vers 1' embout mâle 2 et une crête 26" vers le manchon 1, donnant chaque fois, à l'arrière, des indentations dans lesquelles on peut introduire avant la fusion la masse de matière synthétique 25 comme s'il s'agissait d'une chambre de réserve, La manchette de joint 26 est formée d'un matériau qui ne réagit pas lors de la fusion entre la masse 25 et les revêtements 23, 24. De préférence, en outre, la manchette 26 est prolongée du côté du bord resserré du manchon et chevauche celui-ci, formant une autre crête 26"' contre l'embout mâle 2. Après avoir préparé le raccordement de la façon décrite, représentée par la moitié droite de la figure 6, on exécute le processus de fusion par réaction entre les matières synthétiques avec ou sans action thermique. Cette fusion peut s'effectuer par réaction chimique, par la chaleur de réaction entre la masse de matière synthétique 25 et les revê- tements de matière synthétique 23 et 24 ou par un chauffage extérieur approprié du raccordement, ou encore par ces mesures appliquées simultanément.La figure 6 montre qu'il est possible, avec le Joint 26 en forme de manchette, de préparer tout d'abord le manchon sans introduire l'embout mâle, en incluant une réserve de matière synthétique 25 pour ensuite, par exemple sur le chantier, réaliser définitivement le raccordement en introduisant la masse de matière synthétique 25 dans l'indentation du coté intérieur de la manchette de joint 26. La moitié gauche de la figure 6 montre l'assemblage définitif. Les crêtes 26' et 26" de la manchette de joint 26 s'appliquent élastiquement contre la paroi intérieure de l'embout mâle 2 et du manchon 1 tandis que la masse de matière synthétique 25 et les revêtements de matière synthétique 23 et 24 se fondent en une masse homogène 27. Par la moitié gauche de la figure 6, on voit nettement que les indentations de la manchette 26 et le remplissage de masse homogène 27 assurent un raccordement aussi bien sous l'action d'une force que par encastrement, de sorte que l'étanchéité nécessaire vis-à-vis du fluage et aussi la résistance nécessaire en direction axiale sont assurées. Selon l'invention, on peut réaliser un assemblage encore plus solide de la masse de matière synthétique et de la manchette de joint si, de façon non représentée, on prévoit dans le joint 26, en particulier dans la zone située entre les crêtes 26' et 26", des perforations distribuées à sa circonférence de sorte que lors de la fusion, les masses de matière synthétique 25 qui se trouvent dans lespndentations se lient en une masse homogène à travers la manchette 26. La figure 7 montre un autre mode de réalisation du procédé de l'invention, à propos d'un autre exemple de raccordement manchonné. On exécute les processus conformément à la description ci-dessus. Dans ce raccordement manchonné des ex extrémités de tubes 1 et 2 munies de leurs revêtements 23 et 24 et de la masse de matière synthétique 25, un élément de serrage 28,de préférence également formé de la même matière synthétique que les revêtements 23 et 2 est introduit dans la région de raccordement. Cet élément de serrage 28 présente, à ses surfaces tournées vers le manchon 2 et l'entour mêle 1, des nervures inclinées 29 dont l'inclinuison est opposée à une force de traction exercée en direction axiale sur le raccordement, comme le montre nettement la figure 7.Les nervures 29 peuvent être plus courtes, sur la hauteur du bord du manchon, que les nervures servant à l'étanchéité proprement dite, comme le montre également la figure 7. Entre au moins deux nervures 29 est inséré, de chaque côté de l'élément de serrage 28, un Joint annulaire 30 qui, après la fusion, selon la moitié gauche de la figure 7, s'applique contre les parois 1 et 2 des tubes. Dans les autres cavités annulaires, on peut introduire la masse de matière synthétique 25 avant la fusion. En outre, de préférence, on resserre vers l'intérieur le bord du manchon 1 comme le montre la figure 7, de sorte qu'ici encore, grace aux Joints annulai- res 30, on obtient l'étsnchéité nécessaire malgré le fluage e, grace a 1-élément de serrage 28 et à ses nervures 29, un assemblage supplémentaire scs l'action d'une force et par encastrement.La moitié gauche de la figure 7 montre à nouveau la masse homogène de matière synthétique 7 obtenue après la fusion. Ici en outre l'élément de serrage 28 est prolongé jusqu'au fond du manchon et resserré vers l'intérieur, comme on le voit en 31. Dans ltexemple de la figure 8, pour lequel le procédé de l'invention est également mis en oeuvre de la façon décrite, on applique toutefois, en outre, les mesures suivantes : avant la fusion, dans l'ensemble formé à nouveau du manchon 1 et de l'embout malte 2 avec leurs revêtements 23 et 24, on bloque un joint annulaire élastique 32, plus précisément dans la zone élargie du manchon 1 et lors du moulage on fait pénétrer la matière du joint annulaire à travers des perforations 33 du bord du manchon 1. Ensuite, de la façon déjà décrite, on introduit la masse de matière synthétique 25 dans la région d'assemblage et on exécute la fusion, après quoi le joint annulaire élastique 32 s'applique, par ses surfaces, contre-les parois du manchon 1 et de l'embout mâle 2 adjacentes, comme le montre la moitié gauche de la figure 8.Avantageusement, chaque surface adjacente du joint annulaire 32 peut être munie de saillies de manière à former une espèce de joint à labyrinthe, comme le montre nettement la figure 8. La masse homogène de matière synthétique 27 formée après le processus de fusion assure à nouveau, avec le Joint annulaire 32, l'étanchéité nécessaire vis-à-vis du fluage et en même temps, l'assemblage sous l'action d'une force et par encastrement. L'exemple de réalisation de la figure 9 représente une autre variante du procédé selon l'invention. Il s'agit ici à nouveau de raccorder entre eux le manchon 1 muni de son revêt en ment de matière synthétique 23 et de l'embout mâle 2 muni de son revêtement de matière synthétique 24. La moitié droite de la figure 9 montre la préparation de l'assemblage ; avant la fusion et l'insertion de l'embout male 2 dans le manchon 1, on introduit un élément de joint en forme de manchette 34 qui suit de préférence le contour intérieur du manchon 1. Dans la zone élargie, avant le bord resserré du manchon, ce joint 34 en forme de manchette est muni d'un joint annulaire supplémentaire 35 et plus précisément, cet élément 35 est de préférence monté de manière à pouvoir pivoter sur un ressort de compression et de traction 36 et maintenu en par un bec d'arrêt 37 dans l'élément en forme de manchette 34 et/ outre, il présente un bec circonférentiel 38 faisant saillie vers l'intéxeur du tube. On introduit la masse de matière synthétique 25 de la façon déjà décrite, comme le montre la moitié droite de la figure 9 et ensuite on insère l'embout mâ- le 2.Lors de cette insertion, l'embout mtle 2 refoule le bec circonférentiel 38 du joint annulaire 35, de sorte que 1 'an- neau 35 pivote autour du point d'appui 36 et que le bec d'ar r#t 37 sort de l'élément élastique en forme de manchette 34. La moitié gauche de la figure 9 montre cette position. Ensuite, de la façon déjà décrite, on procède à la fusion et on obtient la masse homogène de matière synthétique 27 selon la moitié gauche de la figure 9, dans laquelle sont enrobés tous les éléments du Joint décrits. Le joint annulaire 35 assure l'étanchéité nécessaire malgré le fluage et d'autre part, gracie à la structure décrite, l'assemblage désiré, sous 1 'ac- tion d'une force et par encastrement, est réalisé. Le mode de réalisation de la figure 9 permet de façon particulièrement avantageuse l'exécution du procédé selon l'invention sur le chantier, la masse de matière synthétique 25 étant de préférence une masse pateuse, introduite sur le chantier, et qui permet aussi d'exécuter le processus de fusion par réaction chimique et/ou par la chaleur de réaction. Les figures 10 et 11 montrent un autre mode de réa lisaXbn d'un raccordement manchonné selon l'invention. Ici encore, on raccorde le manchon 1 à l'embout male 2. À cet effet, on introduit dans le manchon 1 un anneau élastique de joint 38 présentant des levures d'écartement dirigées vers le fond du manchon. Sur sa surface frontale tournée vers le bord du manchon, cet anneau de joint 39 est muni d'un anneau élastique d'écartement 40, formé d'un matériau qui ne réagit pas sur les matières synthétiques, de préférence muni de supports crochus 41 distribués à sa circonférence et qui, selon les figures 10 et 11, s'appliquent par dessus le bord du manchon. On introduit le joint annulaire 39 avec l'anneau d'écartement 40 avant l'insertion de l'embout mâle 2 dans le tronçon élargi du manchon 1 et il s'y écarte de lui-m#me, comme le montre la moitié droite de la figure 10. Ensuite, on procède à la fusion comme il a été décrit plusieurs fois et le joint annulaire avec son anneau d' écartement se trouve enrobé en toute sécurité, comme le montre la moitié gauche de la figure 10. Comme le montrent les exemples décrits, mettant en oeuvre le procédé de raccordement selon l'invention, on peut réaliser un raccordement durable, à la fois étanche et résistant à la traction et à la compression, qui convient à tous les systèmes de tuyauteries et rend superflu tout moyen de verrouillage supplémentaire, en particulier des colliers, etc..* Les Joints élastiques introduits dans chaque cas assurent l'étanchéité nécessaire malgré le fluage et la ré- sistance à la corrosion, mtme s'il se produit des fissures. REYENDICÂTION# 1. Procédé pour assembler des pièces métalliques revêtues d'une matière synthétique thermoplastique, en particulier Four raccorder des extrémités de tubes, caractérisé en ce que on introduit dans la zone d'assemblage entre les pièces métalliques une masse formée de la même matière synthétique thermoplastique que celle qui constitue les couches de revêtement des pièces métalliques et qu'ensuite on provoque une réaction entre les couches de matière synthétique, ou on les chauffe de façon telle que les couches de matière synthétique et la masse de matière synthétique se fondent en une liaison intime. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la masse de matière synthétique introduite est une poudre et que l'on chauffe la poudre et les couches de matière synthétique pour les fondre. 3. Procédé selon les revendications 1 et 2, caractérisé par le fait qu'au moins dans les zones à assembler des couches, on couvre la couche de matière synthétique d'au moins une des pièces métalliques d'une poudre de la même matière synthétique thermoplastique qui y adhère, pendant que la couche est encore à l'état chauffé avant son durcissement complet ou après l'avoir chauffée à nouveau, que l'on insère l'une dans l'autre les pièces métalliques à assembler, avec inclusion de la couche de poudre, et qu'ensuite on chauffe les couches de matière synthétique et la couche de poudre, au moins dans la zone d'assemblage, de façon telle que les couches de ma tière synthétique et la couche de poudre se fondent en se liant intimement. 4. Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce que la ourles couches de matière synthétique sur les pièces métalliques ou tubes présentent encore, lorsqu'on applique la couche de poudre, une température telle, ou bien on les chauffe à nouveau à une température telle, qu'au moins en sa partie qui touche à la couche de matière synthétique correspondante, la couche de poudre s'incorpore à celle-ci. 5. Procédé selon les revendications 2 à 4, caractérisé en ce que la matière synthétique thermoplastique utilisée pour les couches de revêtement et pour la couche de poudre est une polyamide. rrocéaé selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, en particulier applicable à un raccordement manchonné de tubes et caractérisé par le fait que l'on prévoit des dentures, de préférence différentes, dans la surface des pièces métalliques, dans la zone d'assemblage, avant d'appliquer les couches de matière synthétique. 7. Procédé selon l'une quelconque des revendications a en particulier applicable à un raccordement manchonné de tubes. caractérisé par le fait que dans au moins une des couches de matière synthétique, on enrobe un corps en forme de grille aYant un point de fusion plus élevé que la couche de matière synthétique et la couche de poudre. 8. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, en particulier applicable à un raccordement manchonné de tubes, caractérisé par le fait qu'avant la fusion, on introduit ou on pose la pièce métallique recouverte de la couche de poudre dans et/ou sur la région d'assemblage entre deux autres pièces métalliques revêtues de la matière synthétique thermoplastique. 9. Procédé selon ^ es les revendications 2 et 5, caractérisé en ce que l'on introduit la poudre dans la zone d'assemblage au moyen d'un support formé de la même matière synthétique. 10. Procédé selon la revendication 9, caractérisé en ce qu'avant d'appliquer la poudre au support et de l'introduire dans la région d'assemblage, on le chauffe et on le couvre de poudre qui y adhère. 11. Assemblage de pièces métalliques, en particulier raccordement de tubes, réalisé par le procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 10. 12. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 10, caractérisé par le fait que dans la région d'assembla ge entre les pièces métalliques, on introduit ma fusion au moins un élément de joint élastique formé d'un autre matériau que la masse et les revêtements de matière synthétique. 13. Procédé selon la revendication 12, pour l'assemblage des extrémités de tubes d'un raccordement manchonné, caractérisé par le fait que l'on donne à l'élément ou aux éléments de joint une forme annulaire et qu'au moins leurs surfaces d'application tournées vers le manchon présentent, après la fusion, un diamètre extérieur supérieur an diamètre intérieur du bord revêtu du manchon 14.Procédé selon les revendications 12 et 13, pour ltasssemblage des extrémités de tubes d'un raccordement manchonné, caractérisé par le fait que l'on donne au joint la forme d'une manchette à section sinueuse de telle sorte qu' au moins une crête soit tournée vers le manchon et une crête vers l'embout mâle de tube et s'applique après la fusion contre la pièce métallique contiguë et que l'on introduit la masse de matière synthétique dans les indentations correspondantes aux crêtes respectives. 15. Procédé selon la revendication 14, caractérisé en ce que l'on prévoit dans l'élément de Joint, en sa zone située entre les crêtes, des perforations distribuées à sa circonférence de sorte que lors de la fusion, les masses de matière synthétique qui se trouvent dans les indentations se lient en une masse homogène. 16. Procédé selon les revendications 12 et 13, pour l'assemblage des extrémités de tubes d'un raccordement man chonné, caractérisé par le fait qu'avant le processus de fusion, on introduit dans la région d'assemblage un élément annulaire de serrage ne réagissant pas sur les ~~~~~~~~~ matières synthétiques lors de la fusion, ayant par exemple un point de fusion plus élevé que la masse et les revêtements de matière synthétique et muni, sur ses surfaces tournées vers le manchon et l'embout mêle, de nervures inclinées dont l'inclinaison est opposée à une force de traction éventuelle exercée en direction axiale sur le raccord de tubes et que de chaque coté de l'élément de serrage, dans au moins un espace entre nervures, on introduit un joint annulaire et que dans les autres espaces annulaires de l'élément de serrage, on introduit la masse de matière synthétique. 17. Procédé selon les revendications 12 et 13, caractérisé en ce qu'avant d'introduire l'embout mâle et d'effectuer la fusion, on fixe le ou les anneaux de joint dans la région du plus grand diamètre intérieur du manchon. 18. Procédé selon la revendication 17, caractérisé en ce que l'on bloque anneau de joint, par des saillies de sa matière, dans des perforations du manchon. 19. Procédé selon la revendication 12, pour l'assem- blage des extrémités de tubes d'un raccordement manchonné, ca! ractérisé par le fait que l'on donne au joint la forme d'une manchette et qu'on y prévoit, dans la zone~du plus grand dia- mètre intérieur du manchon, un élément supplémentaire annulaire d'étanchéité, disposé de manière à pouvoir dévier élastiquement et qui, avant la fusion et lors de l'insertion de l'embout mâle, s'applique élastiquement contre la paroi int6- rieure du manchon et la paroi extérieure de l'embout mâle. 20. Procédé selon l'une quelconque des revendications 12 à 19, caractérisé en ce que l'on inclut dans les anneaux ou manchettes de joint, comme armature, des éléments annulaires de ressort de compression et de traction 21. Procédé selon les revendications 12 et 13, caractérisé par le fait que le joint présente une forme annulaire et quais est muni-d'un anneau élastique d'écartement, formé d'une matière ne réagissant pas sur les matières synthétiques, maintenu sur sa face frontale tournée vers le bord du manchon. 22. Raccordement manchonné de tubes réalisé par le procédé selon l'une quelconque des revendications 12 à 21.