La présente invention concerne des compositions adhésives liquides qui comprennent une résine thermodurcissable et en particulier une résine urée-formaldéhydes une résine mélamine-formaldéhyde ou un mélange de ces résines. Les résines urée-formalde-hyde liquides faisant prise à froid qu'on trouve dans le commerce, qui sont durcies au moyen d'acidesou de substances formant un acide, ont été utilisées abondamment comme adhésifs, par exemple pour les matières cellulosiques et autres matières poreuses, de même que pour le traitement du papier et des matières textiles aux fins de modifier utilement leurs propriétés. Toutefois, ces résines subissent un retrait excessif au durcissement et deviennent fort cassantes et, par consé- quent, adhèrent faiblement aux surfaces non cellulosiques lisses et,au cas où elles sont coulées en masses épaisses, subissent rapidement la fissuration, c'est-à-dire se désagrègent rapidement par les crevasses provoquées par les contraintes internes apparues au cours du durcissement.Jusqu'à un certain point, cette fissuration peut être atténuée par addition d'une charge ou par durcissement au moyen d'acide formique ou encore par éthérification partielle de la résine au moyen d'alcools. La Demanderesse a toutefois découvert que les résines urée-formaldéhyde hydrosolubles ordinaires du commerce, par exemple celle vendue sous le-nom d't ROLITE 30O" par la Société Ciba Geigy Ltd., en mélange avec un latex de polymère, peuvent être durcies en masses-épaisses résistantes à l'eau qui -sont beaucoup moins susceptibles defissuration et qui manifestent une adhérence excellente pour des surfaces pour lesquelles les résines urée-formaldéhyde ne conviennent parelles-m6mespas. Ces mélanges de résine et de latex se sont à l'essai révélés utiles, par exemple, comme agents adhésifs, comme revêtements résistant à l'eau pour différentes surfaces, et comme liants pour des matières- particulaires et fibreuses, comme les fibres de verre, l'asbeste etc. De plus, ces mélanges de résine et de latex, additionnés ou non de matières de renforcement particulaires ou fibreuses, peuvent être coulés ou moulés à chaud en blocs, panneaux et carreaux, qui sont beaucoup plus tenaces que les produits moulés ordinaires en résine uréeformaldéhyde et qui par après ne se désagrègent pas par fissuration. Ce moulage peut être effectué après un certain degré de séchage et/ ou d'avancement du durcissement de la résine. Le latex de Néoprène, par exemple, est alcalin (son pH est d'environ 11 à 13) et précipite lors d'une acidification ou d'un contact avec différentes substances, comme les sels d'annonium ou de calcium. Néanmoins, il est compatible avec les solutions aqueuses de résine urée-formaldéhyde et la Demanderesse a découvert qu'il est possible de préparer des mélanges liquides stables contenant 5 à 95 en poids, par exemple 20 à 80 en poids, de latex et 95 à 5% en poids, par exemple 80 à 20g en poids, de solution de résine urée-formaldéhyde. De tels mélanges restent stables pendant quelques jours à la température ambiante, puis gélifient lentement, mais cette gélification peut être davantage différée par addition de stabilisants classiques.Ces mélanges sont utiles lorsqu'il est désirable d'obtenir une composition adhésive alcaline ou tout au moins neutre et lorsqu'un durcissement rapide n'est ni particulièrement recherché ni désirable, par exemple pour la préparation, la coulée ou l'application de cimentset de bétons. Toutefois, la Demanderesse a également découvert que ces mélanges de résine urée-formaldéhyde et de latex peuvent etre aci difiés, par exemple avec une solution d'acide formique, comme une solution à 10% dans l'eau d'acide formique à 85% en poids, jusqu'au moment où le latex n'est pas encore précipité et où les mélanges restent liquides et homogènes, mais ces mélanges acidifiés gélifient à la température ambiante en des durées s'échelonnant de quelques minutes, par exemple 2 ou 3 minutes, à environ 1 heure, ce qui les rend fort utiles pour la coulée de blocs, panneaux, carreaux, etc. pour le revêtement des surfaces ou pour le collage de surfaces semblables ou différentes, de meme que comme liants pour les matières particulaires ou fibreuses. L'invention a donc pour objet une composition adhésive liquide comprenant 5 à 95g en poids, par exemple 20 à 80% en poids, d'un latex de polymère et 95 à 5 en poids, par exemple 80 à 20; en poids d'une solution laqueuse d'une résine thermodurcissable et en particulier d'une résine urée-formaldéhyde, d'une résine mélamine-formaldéhyde ou d'un mélange de ces résines. L'invention a aussi pour objet une composition adhésive liquide du type décrit dans le paragraphe immédiatement précédent qui comprend en outre un catalyseur de durcissement des résines en une quantité insuffisante pour faire précipiter le latex afin que la composition reste liquide et homogène. L'invention a en outre pour objet des procédés pour reve tir des surfaces, pour collerensemble des produits manufacturés présentant des surfaces semblables ou dissemblables, pour lier des matières particulaires ou fibreuses, pour fabriquer des produits manufacturés moulés par préparation d'un mélange avec un liant,avec ou sans matière de renforcement particulaire ou fibreuse, et coulée de ce mélange, toujours comme décrit ci-après, suivant lesquels l'agent de revêtement, l'agent adhésif ou le liant est une composition comme décrit dans l'un ou l'autre des deux paragraphes immédiatement précédents. Le catalyseur de durcissement de la résine est de préfé rence un acideoeiune substance formant un acide et en particulier l'acide formique. Le latex de polymère est de préférence un latex de Néoprène, par exemple celui vendu sous le nom de 'tNEOPRENE iOon, mais peut être tout autre latex de polymère naturel ou synthétique ou une émulsion aqueuse à base de polymères acryliques. La Demanderesse a découvert en outre quespour certaines applications décrites ci-après,les compositions adhésives liquides qu'elle a pour objet peuvent etre modifiées et amdliorées par m6- lange avec un silicate alcalin et en particulier du silicate de sodium dans des proportions de 5 à 95% en poids, par exemple de 20 à 80% en poidssde silicate pour 95 à 5% en poids, par exemple 80 à 20% en poids,bu mélange- de résine et de latex. Le nombre des variations que permettent ces trois constitllants fondamentaux est considérable I1 est possible de modifier non seulement les proportions des constituants, mas aussi les qualités de résine, de silicate et de latex. La Demanderesse a découvert qu'il est possible de réaliser d'importantes modifications de la durée de.conservation utile ou des propriétésd'adhérence. Les combinaisons possibles se répartissent en quatre groupes détaillés au tableau ci-après.Certaines des applications comprennent une addition de ciment ou bien de sable ou d'argile comme charge, ainsi qu'il est décrit ci-après. Consti- Consti tuant * tuant Acide ou alcalin Applications majeur mineur l(a) U/F latex alcalin/neutre modificateur du ciment, (b) U/F latex+ alcalin/neutre couche de fond pour le sili- doublage d 'acier,avec cate ou sans apport de ciment 2(a) U/F latex acide applications variées (b) U/F latex+ acide comme revbtements et sili- adhésifs. Bonne résis cate tance à l'eau. Se prote au service avec des charge mais pas avec du ciment 3(a) sili- U/F + acide de préfé- système adhésif très peu cate latex rence onéreux 4(a) latex U/F acide de préfé- meilleure adhérence du rence latex. Systèmes moins (b) latex Ut? + acide de préfé- onéreux que le latex seul sili- rence cate Plus de 5du du poids de l'ensemble d'un système binaire. Dans un système ternaire, pourcentage pondéral le plus élevé des trois constituants, mais pas nécessairement supérieur au pourcentage pondéral cumulé des deux constituants mineurs. Les fonctions des constituants sont détaillées ci-après. Tous ces produits sont des adhésifs, mais les mélanges sont meilleurs que leurs constituants. Résine urée-formaldéhyde 1 Peut contenir de hauts polymères qui, après précipitation par les silicates, confèrent une adhésivité et un dur- cissement rapides. 2 Améliore la résistance à l'eau du si licate éventuellement présent. 3 Améliore la résistance à l'acide. Latex 1 Rend le système tenace et augmente ainsi la résistance mécanique l-'ad hérence et la durée de service du collage. 2 Permet d'utiliser le système comme revEtement. Acide 1 Accélère et améliore le durcissement de la résine urée-formaldéhyde, mais fait précipiter la silice ou coaguler le latex lorsqu'il est pris en excès. Silicate 1 Constitue un milieu alcalin faisant précipiter les hauts polymères. 2 Rend le système moins onéreux. 3 Confère de la tenue aux températures élevées. On trouvera ci-apres quelques exemples des applications auxquelles se prêtent les compositions adhésives de l'invention. 1.- Revêtements de surfaces pour le bois, les panneaux de particules de bois, les résines urée-formaldéhyde expansées, les stratifiés de matières plastiques synthétiquesexpansées rigides, le placoplatre et les produits de plâtre. 2.- Collage d'une peau de renforcement, par exemple en papier, en verre, en étoffe ou en métal sur des panneaux et plaques, entre autres, faits des matières ci-dessus. 3.- Adhésif convenant comme liant pour le bois, les panneaux de particules de bois et des produits semblables, à la condition qu'au moins l'un de ces produits soit suffisamment poreux pour permettre la dissipation de l'humidité. .- Revêtements antiacides pour la brique et la pierre. 5.- Mortiers antiacides contenant du sable, de l'argile, du pl*- tre, du gypse et d'autres charges pour l'étanchéité et le jointoyage. 6.- Carreaux moulés antiacides contenant du sable, de l'argile ou d'autres charges de renforcement. 7.- Enduits antiacides pour le bétons en particulier pour les silos en béton. Le béton est d'abord recouvert de la compcsition adhésive neutre constituant la couche de fond, puis de la composition adhésive acidifiée. 8.- Revetements sur des tuyaux en béton armé. 9.- Façonnage de conduites ou cylindres suivant des procédés classiques appropriés, par exemple par enroulement de papier, de filaments, de fibres ou d'une autre matière de renforcement, après imprégna tionpsr la composition adhésive,sur des tubes en papier ou autres supports temporaires ou permanents, ou bien par coulée centrifuge de la composition à l'intérieur d'un moule, etc. La composition peut être additionnée de charge et/ou d'agent de renforcement comme indiqué ci-dessus. 10.- Liant- pour le façonnage de blocs de vermiculite. 11.- Fixation des soies dans la fabrication des brosses (débouché traditionnel des résines époxydes). 12.- Agent hydrofuge, par exemple pour sols en béton, de préférence avec du sable ou de l'argile ou d'autres agents de renforcement. 13.- Couchage du papier pour la fabrication de papiers très lustrés résistant à l'état humide. l Couchage du carton par exemple pour la fabrication de semelles intérieures de chaussures. 15.- Adhésifs des papiers abrasifs. 16.- Collage de joints. 17.- Liants pour étoffes non tissées notamment cour le traitement des fibres d'asbeste afin d'empêcher la dispersion de fibres courtes et fines. 18.- Liants pour matières particulaires, comme le sable ou le poussier de houille,dans la confection des noyaux de fonderie et briquettes de houille. 19.- Mortiers à charge de sable comme revêtements intumescents. 20.- Collage d'un nouveau béton à un vieux. 21.- Adhésifs bois sur bois à prise rapide. 22.- Adhésifs à prise rapide pour cartons ondulés, papiers stratifiés et panneaux stratifiés. 23.- Bétons améliorés L'addition d'une composition adhésive de l'invention permet d'obturer les trous et d'améliorer la résistance mécanique. 24.- Collage du béton à l'acier, du ciment pouvant être ajouté à la composition adhésive. 25.- Amélioration du plâtre. Tout ou partie de l'eau de gâchage peut être remplacéepar une composition adhésive conforme à l'invention. I1 en résulte une grande amélioration des propriétés mécaniques et la formation d'un enduit résistant aux intempéries sur les produits en plâtre. 26.- Revêtements stratifiés pour toitures et feuilles doublées pour la construction. 27. - Coffrages et revêtements permanents pour béton et autres profilés façonnés. Du fait que, dans la plupart des cas ,les compositions adhésives liquides de l'tnvention ne sont pas vendues telles qu'elles , mais sont préparées au moment de l'utilisation ou peu auparavant il est évid-ent que l'invention a également pour objet les compositions adhésives en plusieurs emballages dans lesquelles les consti tuants des compositions adhésives liquides sont maintenus séparés jusqu'au moment nécessaire, après quoi les contenus des différents emballages sont mélangés entre eux. EXEMPLE 1. On prépare les mélanges suivants (parties en poids). Témoin 1 2 3 4 5 6 Aerolite 300 100 100 100 100 100 100 100 Néoprène 1+00* 0 5 10 20 25 100 200 Solution d'acide for mique à 1052 10 11,5 13 16 17,5 40 70 = = marque déposée par la Société Dupent de Nemours. Des blocs obtenus par coulée des compositions liquides ci-dessus dans des bottes de Petri donnent les résultats suivants aux essais. Témoin - fissures et crevasses apparaissant en 3 jours à la température ambiante. 1 - crevasses apparaissant en environ 5 jours à la tempéra ture ambiante. 2 - très légères crevasses apparaissant après 9 jours à la température ambiante. 3 - pas de crevasses après 7 mois à la température ambiante. 4 - pas de crevasses après 7 mois à la température ambiante. 5 - pas de crevasses, mais un petit retrait. 6 - le latex précipite de la solution sous l'effet de l'acide formique, mais le bloc obtenu finalement est massif et crevasses. 4 Mélange sUpplémentaire ns 7 Aerolite 300 - 100 parties en poids Latex Dicrylan 3793 - parties en poids Solution d'acide fornique à 103 - 17,5 parties en poids. * = vendu par la Société Ciba-Geigy Ltd. Ce mélange donne un produit coulé dur opaque blanc exempt de crevasses dont la surface est très lustrée. EXEMPLE 2. On utilise le mélange n0 W comme enduit s'appliquant à la brosse pour des panneaux de particules de bois, du plâtre coulé, des-panneaux durs et du carton ondulé sur 'lesquels il forme une surface protectrice lustrée, résistante à l'eau, dure et exempte de crevasses. EXEMPLE t.- Mélange n0 4 - 100 parties en poids Sable - 100 parties en poids On utilise le mélange en revêtement de surface épais (0,5 à 1 mm) sur des panneaux en plâtre coulés,des panneaux isolants en polyuréthanne expansé, des panneaux de particules de bois et des panneaux de résine urée-formaldéhyde expansée pour y former des surfaces dures,résistantesà l'eau et résistantes à l'abrasion. EXEMPLE 4. Mélange no + - 100 parties en poids Gypse - 100 parties en poids On obtient sur les substrats ci-dessus des surfaces semblables,mais un peu moins résistantes à l'abrasion. Le même mélange coulé en blocs épais (7 à 10 mm) permet d'obtenir des produits coulés durs à arêtes vives servant pour de nombreuses applications, par exemple comme pavés réfléchissants dont la surface porte des perles de verre réfléchissantes. EXEMPLE S.- Mélange n0 4 - 100 parties en poids Sulfate de calcium hémihydraté - 200 parties en poids. On obtient ainsi des produits coulés de dimensions précises, qui ont une grande résistance à l'eau et une dureté extrebme- ment élevée. On revêt superficiellement ces produits coulés du mélange nO 4 exempt de charge pour obtenir des produits à surface lustrée qui ont davantage de dureté superficielle. En variante, on taille les produits coulés en résine et en plâtre et on les polit pour obtenir des produits ressemblant au marbre naturel. EXEMPLE 6. Les mélanges no 2 3 et + se sont révélés utiles comme adhésifs, par exemple pour immobiliser des soies dans des-manches métalliques de brosses et peuvent, à cette fin, être dilués avec du gypse comme décrit précédemment. Les mélanges exempts de charge, par exemple les mélanges no 2 3 et 1+, conviennent pour coller le bois et d'autres matières cellulosiques de même que de nombreuses matières non cellulosiques poreuses lorsqu'il existe entre les pièces à coller un grand intervalle qui doit être obture au moyen d'un adhésif non fissurant (non désagrégeant) ou lorsque aucune pression ne peut être exercée sur les surfaces pour les amener en contact raison nablenent étroit. EXEMPLE 7.- (a) D'autres mélanges servant à fabriquer des produits nanu- facturés coulés et à revenir des surfaces échappant à la fissuration et comprenant: Aérolite 300 - 100 parties en poids Latex Scott Bader 33061 - 15 parties en poids Acide formique à 1q; - 10 parties en poids (transpa rent en couches d'une épai seur de 1 mn) (b) Aerolite 300 - 100 parties en poids Latex Scott Bader 33061 - 15 parties en poids Dioxyde de titane - 20 parties en poids Acide formique à 20% - 10 parties en poids (blanc, opaque) (c) Résine urée-formaldéhyde - 100 parties en poids Latex Scott Bader 13/002 - 10 à 50 parties en poids Acide formique comme catalyseur donnent des revêtements et produits moulés exempts de fissures. EXEMPLE 8. On ajoute au mélange n0 4 un poids égal de gypse et on imprègne avec le mélange résultant deux couches de nappe de fibres de verre hachées, la nappe de fibres de verre ayant un poids de 300 g par m2. On laisse sécher la nappe imprégnée sans en masquer la face supérieure pendant 16 heures à environ 230 C. On assemble alors deux stratifiés de ce genre et on les passe sous une pression de 50 bars à la presse hydraulique en les y chauffant à 900C pendant 15 minutes. On obtient ainsi des stratifiés rigides à surface lisse contenant 12P en poids de fibres de verre. Ex1PLE 9. (a) On utilise des parties égales de gypse et de mélange no 4 pour imprégner trois couches de nappe de fibres de verre hachées d'un poids unitaire de 300 g par m. On presse le stratifié non durci, dont les faces sont garnies de feuilles d'alusi- niun,à la presse hydraulique sous une pression de 25 bars et on l'y chauffe à 600c pendant 1 minute. Les bords du produit moulé sont définis par un joint métallique carré ménageant une épaisseur de moulage de 3 mm.On retire du moule un corps moulé façonné, mais flexible qu'on durcit jusqu'ail lendemain à gDoc pour obtenir une feuille rigide. l'essai mécanique de la feuille révèle un o dnle de flexion de 5,150 MN par m et une résistance en flexion de 55 MN par m. La teneur en fibres de verre est de 9% en poids. (b) On répète les opérations avec la moitié de la quantité de gypse, mais en prenant quatre couches de nappe de fibres de verre. A la mesure, le module de flexion se révèle être de 4.200 l4N parm2 2 tandis que la résistance en flexion est de 79 MN par m2. (c) On prépare d'autres produits en utilisant trois ou quatre couches de nappe de fibres de verre et les mélanges ci-après. Mélange no 4 - 100 parties en poids Sable fin - 200 Mélange no 4 - 100 Kaolin - 25 If Mélange no 4 - 100 Kaolin - 50 Sable fin - 50 " Mélange no 4 - 100 Il Bentonite - 25 " Sable fin - 100 Dans tous les cas, on façonne les produits sous une pression peu élevée (environ 1 bar) sans joint de retenue et on les chauffe initialement pendant 2 minutes à 700C entre des feuilles d'aluminium. On retire alors les feuilles d'aluminium et on chauffe les produits manufacturés mixtes pendant 16 heures à 900C en vue d'un durcissement sensiblement complet. (d) Dans d'autres cas, on introduit des couches de nappe de fibres de verre imprégnées de quantités égales de gypse et de mélange no 4 entre des feuilles d'aluminium à l'intérieur d'un moule à joint de retenue de 3 mm d'épaisseur, l'empilement ayant initialement une épaisseur de 6 mm et ne recouvrant Qu'à peu près la moitié de la surface du moule. On pose l'ensemble entre les plateaux d'une presse hydraulique chauffée à 600C et on rapproche les plateaux du mélange pendant 30 secondes avant de fermer la presse. On effectue le moulage pendant 1 minute sous une pression de 25 bars. On obtient ainsi unccrps moulé flexible reproduisant la forme du moule et dans lequel les fibres de verre sont réparties en substance uniformément. On chauffe alors le produit pendant 16 heures à 900C. La teneur en fibres de verre est de 12% en poids. EXEMPLE 10. On introduit les constituants suivants dans un mélangeur à pales. Mélange no 4 - 100 parties en poids Kaolin - 50 parties en poids Sable fin - 100 parties en poids Fibres de verre hachées de 25 nm - 13 parties en poids On travaille le tout pendant environ 10 minutes pour obtenir une pâte, l'acide formique du mélange no 4 étant ajouté au cours de la dernière minute. On retire la pâte et on la presse pendant 2 minutes entre des plateaux chauffés à 700C, puis on effectue un pressage à froid sous environ 5 bars pendant 10 minutes. On soumet la feuille moulée à un durcissement de 16 heures à 900 C. EXEMPLE 11. On confectionne un tuyau en imprégnant une nappe de fibres de verre hachées de quantités égales de mélange no 4 et de gypse. On enroule la nappe en hélice sur un tube de verre préalablement enveloppé lui-mebme d'une pellicule de poly(téréphtalate d'éthylène). On lisse le produit bobiné et on le rend cohérent, puis on chauffe l'ensemble à l'étuve pendant 15 minutes à 90 C. On peut alors détacher du tube central un tuyau flexible se passant de support, on en retire la pellicule de polyitéréphtalate d'éthylène) et on effectue le durcissement pendant 3 heures à gOOC, On obtient ainsi un tuyau rigide résistant au choc. EXE IMPLE 12. - On introduit un mélange comprenant des quantités égaleswde mélange n0 4 et de gypse dans un moule cylindrique auquel on imprime une rotation autour de son axe longitudinal jusqu'à gélifica tion du mélangeXà savoir environ 45 minutes E 230C. On retire le tuyau résultant qu'on laisse sécher à la température ambiante pendant 24 heures. On enroule en hélice sur ce tuyau une nappe de fibres de verre imprégnée, comme dans l'exemple précédent, puis on chauffe l'ansemble à 900C pendant 3 heures,pdur obtenir un tuyau rigide et imperméable. EXEMPLE 13.- On coule le mélange n0 4 à l'intérieur d'un joint de rete nue d'une épaisseur de 2 mm entre deux feuilles de nappe tissée de fibres de verre recouvertes de polytétrzfliuoroéthylèneX puis on maintient le produit coulé dans ce moule pendant 3 minutes à 70 C en l'insérant entre des plaques métalliques chaudes. On obtient ainsi un produit opaque et flexible qu'on introduit dans une étuve à 6oeC. Après 2 heures, on obtient une feuille d'une bonne transparence. Le corps moulé est et reste exempt de crevasses. EXEMPLE 14. On acidifie de l'Aerolite 300 au moyen de 10% en poids d'une solution d'acide formique à 10, puis on imprègne une nappe de fibres de verre hachées au moyen de la résine. On fait gélifier le stratifié par chauffage à 700C pendant 3 minutes entre des nappes tissées en fibres de verre revêtues de polytétrafluoroéthylène que supportent des plaques métalliques chauffées, comme décrit dans l'exemple précédent. On chauffe le stratifié à 600C jusqu'au lendemain, puis à 900C jusqu'au lendemain encore. A l'examen, la résine du stratifié apparat fissurée.Un stratifié préparé de même au moyen du mélange no 4 est exempt de crevasses. EXEMPLE 15.- On prépare les mélanges ci-après. A. Résine témoins - 100 parties en poids Kaolin - 33 1/3 parties en poids Sable fin - 133 1/3 parties en poids B. Mélange n0 4 - 100 parties en poids. Kaolin - 33 1/3 parties en poids Sable fin - 133 1/3 parties en poids * = La résine témoin est un mélange d'aérolite 300 et de 10; d'une solution d'acide formique à 10%. Au moyen des mélanges A et BX on imprègne une nappe de fibres de verre hachées qu'on presse ensuite légèrement pendant 3 minutes à 700C entre des plaques chauffées comme décrit dans les exemples précédents de manière à obtenir des feuilles qu'on fait ensuite durcir à 900C pendant 15 heures. On immerge des rubanes de chacune des feuilles dans de l'eau à 800C, à 600C ou à 400C pendant 120 heures. On retire les éprouvettes qu'on essuie et qu'on pèse. On les laisse ensuite sécher jusqu'au lendemain à la température ambiante, puis on les chauffe à 600C pendant une nuit et on les pèse à nouveau. On détermine également la modification totale d'épaisseur. Les résultats sont les suivants. A 800C Modification de poids après immersion : A - 8X1 3 - 0,75% Modification de poids après immersion et séchage : A - 21,7 B - 15s Modification d'épaisseur après immersion et séchage :: A - 8,2 B - 3X5% A 600C Modification de poids après immersion A + 0,4% B + 3,6% Modification de poids après immersion et séchage A - 12% B Modification d'épaisseur après immersion et séchage A - 4,7% B - 3,6*5 A 40 C Modification de poids après immersion A + B + Modification de poids après immersion et séchage A - Ws6 B - 4,3% Modification d'épaisseur après immersion et séchage A - 8,1% B - 2,5% On observe également que la surface des éprouvettes du groupe A est duveteuse et poudreuse et que l'état est le plus défavorable après l'immersion dans l'eau à 800C. La surface. des éprouvettes du groupe B préparées eonformément à l'invention sont sensiblement plus cohérentes et, au contraire de celles des éprouvettes du groupe A, ne perdent pas de substance lors d'une légère abrasion. Le produit B a donc une résistance à l'attaque par l'eau qui est sensiblement supérieure à celle du produit A. REVENDICATIONS 1. - Composition adhésive liquide, caractérisée en ce qu'elle comprend 5 à 95,-; et de préference 20 à 80% en poids d'un latex de polymère et 95 à sr et de préférence 80 à 20 en poids d'une solution aqueuse d'une résine thermodurcissable. 2.- Composition suivant la revendication 1, caractérisée en ce que la résine est une résine urée-formaldéhyde, une résine mélamine-formaldéhyde ou un mélange de ces résines. 3. - Composition adhésive suivant la revendication 1 ou 2, caractérisée en ce que le latex de polymère est un latex naturel ou synthétique ou une émulsion aqueuse à base de polymères acryliques. *- Composition suivant la revendication 3, caractérisée en ce que le latex de polymère est un latex de Néoprène. 5. - Composition suivant l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce qu'elle comprend en outre un catalyseur de durcissement de la résine pris en une quantité insuffisante pour provoquer la précipitation du latex de manière que la composition reste liquide et homogène. 6.- Composition suivant la revendication 5, caractérisée en ce que le catalyseur est un acide, par exemple l'acide formique. 7.- Composition suivant l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce qu'elle comprend en outre un silicate alcalin, par exemple du silicate de sodium. 8.- Composition suivant la revendication 7 caractérisée en ce qu'elle contient 5 à 95g et de préférence 20 à 80 en poids de silicate et 95 à 513- et de préférence 80 à 20g en poids du mélange de solution de résine et de latex. 9. - Composition adhésive liquide en plusieurs emballages suivant l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce qu'elle comprend plusieurs emballages dont chacun contient au moins un constituant de la composition afin que ces constituants restent séparés jusqu'au momenttvoulu. 10.- Procédé pour revêtir des surfaces, caractérisé en ce qu'on applique sur les surfaces une composition liquide suivant l'une quelconque des revendications précédentes. 11.- Procédé pour coller ensemble des produits manufacturés présentant des surfaces semblables ou dissemblables, caratérisé en ce qu'on applique sur au moins une des surfaces une composition adhésive liquide suivant-l'une quelconque des revendications 1 à 9 puis on presse les surfaces l'une sur l'autre. 12.- Procédé pour coller ensemble des produits manufacturés présentant des surfaces semblables ou dissemblables, caractérisé en ce qu'on applique sur une surface au moins un constituant d'une composition adhésive liquide suivant l'une quelconque des revendications 1 à 9 et on applique sur l'autre surface le ou les autres constituants de la composition, puis on presse les surfaces ensemble. 13. - Procédé pour lier des matières particulaires ou fibreuses, caractérisé en ce qu'on applique sur ces matières une composition adhésive liquide suivant l'une quelconque des revendications 1 à 9 et on façonne le mélange à toute forme voulue. 14.- Procédé pour fabriquer des produits manufacturés moulés, caractérisé en ce qu'on forme ane composition adhésive liquide suivant l'une une quelconque des revendication I à 9,avec ou sans matière de renforcement particulaire ou fibreuse, et on la coule dans un moule.