La présente invention concerne un procédé pour l'isolation sonore de parois. Elle permet d'isoler phoniquement toute paroi, par exemple mur, cloison, plafond ou plancher d'une habitation, que cette paroi soit en béton, en briques, en bois etc..., par exemple pour remédier à la transmission des sons d'une piece à l'autre, d'un appartement à l'autre, etc... qui entraine de nombreux désagréments, notamment dans les habitations collectives. Pour tenter de remédier à ces inconvénients, on a déjà proposé de prévoir, entre un support de pose et des carreaux, une sous-couche formant une isolation sonore et constituée à cet effet au moins en partie de caoutchouc naturel ou synthétique. Toutefois, les essais realisés jusqu'à présent ne donnent pas entiere satisfaction. La présente invention a pour objet un procédé permettant une excellente isolation sonore des parois, notamment aux bruits-de chocs. A cette fin, selon l'invention, le procédé d'isolation sonore d'une paroi, mettant en oeuvre une couche isolante constituée au moins en partie de caoutchouc, est caractérisé en ce que ladite couche isolante est constituée par des particules de caoutchouc liées les unes aux autres par un liant formé d'une résine phénolique en dissolution hydro-alcoolique, polymérisée par un catalyseur acide. Une telle couche isolante peut être utilisée seule, c'est-à-dire nue, ou bien elle peut servir elle-même de support de pose pour tout revêtement, par exemple carrelage, latte de bois, dalles plastiques, etc... De préférence, les particules de caoutchouc présentent une granulométrie inférieure ou égale à 4 mm et peuvent être constituées de styrène-butadiene ou de copolymères de butadiene et de nitriles acryliques. Grâce au catalyseur acide, qui peut par exemple être l'acide sulfonique, la résine polymérise à la température ambiante, au lieu d'être polymérisée à chaud. La durée de polymérisation est alors de quelques heures, par exemple 24, et au bout de cette durée il est possible de marcher sur ladite couche isolante, en prenant les précautions d'usage avant la pose d'un éventuel revêtement, comme pour une chape de mortier frais. La résine utilisée peut être d'un type connu commercialement présentant les caracteristiques suivantes -densité à 200C 1,2 g/cm3 -viscosite Baumé à 200C 8 poises -extrait sec 72,5 à 73 % -réactivité > 900C. Afin de bloquer les traces de formol souvent présentes dans de telles résines phénoliques, on peut ajouter à la résine de l'urée, ce qui évite à certains utilisateurs d'être incommodés. Bien entendu, les dosages du formol et du phénol sont conformes aux réglements de sécurité et ne peuvent être cause de dangers d'intoxication. De préférence, quoique non exclusivement, la couche isolante est disposée sur le support par coulage direct in situ d'un mélange fluide de la résine, des particules de caoutchouc et du catalyseur acide. Un tel mélange fluide présente l'avantage que son temps d'ouvrabilité sur un chantier correspond à celui des mortiers généralement utilisés, ce qui ne modifie pas les habitudes des utilisateurs. Un tel temps est d'environ une heure, quel que soit le lieu de l'ouvrage. Ainsi, ces utilisateurs peuvent après coulage de la couche isolante la mettre à niveau à l'aide des instruments classiques de leur profession (règles, taloches, etc...) et suivant les méthodes qu'ils utilisent habituellement. Après compactage et mise à niveau, cette couche isolante polymérise grâce à la présence du catalyseur acide qui présente, par exemple les caractéristiques suivantes 3 -densité 1,36 g/cm3 -extrait sec 65 à 70 % -point de cristallisation La polymérisation de la couche isolante est suffisante au bout de vingt-quatre heures pour la rendre "marchable", avec les précautions d'usage, permettant alors la pose d'un éventuel revêtement. De plus, la polymérisation se poursuit dans le temps, jusqu' réticulation complète, pour former avec le caoutchouc une masse dure, imperméable à l'eau et résistant au poinçonnement, tout en présentant d'excellentes qualités d'isolation sonore. L'expérience a montré que les vitesses de polymérisation et de durcissement de la couche isolante sont d'autant plus élevées que l'épaisseur de cette couche isolante est plus grande. On a pu utiliser des couches isolantes de 30 mm d'épaisseur, polymérisant rapidement et présentant d'excellentes propriétés de résistance mécanique. Ce point est très important, car on peut ainsi déposer une couche isolante épaisse sur un plancher en béton brut, pour obtenir une surface de pose correcte, tout en évitant le ragréage habituel. On peut également poser ladite couche isolante sur des parquets de bois suffisamment sains en vue de la réhabilitation ou la transformation de l'habitat, cette couche pouvant à volonté être rendue solidaire du support ou s'enlever par la suite. De préférence la composition en poids de la couche isolante est la suivante granulés de caoutchouc 60 à 75 % résine phénolique 20 à 30 % catalyseur 2 à 10 % eau 0à5 %. On a utilise avec satisfaction la composition 71 % de granulés de caoutchouc 22 % de résine phénolique 3,5 % de catalyseur acide 3,5 % d'eau ainsi que la composition 66 % de granulés de caoutchouc 26 % de résine phénolique 8 % de catalyseur. Le choix de la composition dépend de la résilience finale que l'on désire obtenir pour la couche isolante polymérisée. Sur laocouche isolante polymérisée mise à niveau, il est alors possible de fixer un revêtement. Etant donné que la polymérisation de la couche isolante se fait par abaissement du pH, la couche isolante polymérisée présente un pH final légèrement acide, par exemple de l'ordre de 4. Il est donc important, pour la solidité du collage du revêtement sur la couche isolante, soit de relever le pH de celle-ci à une valeur pratiquement neutre, soit d'utiliser un liant de collage qui soit compatible avec l'acidité de la couche isolante pour conserver ses propriétés mécaniques. Des essais ont été fait pour tenter d'inclure des additifs basiques à la couche isolante . Toutefois, l'expérience a prouvé que, même ajoutés en faible quantité, ces additifs inhibaient la réticulation d'une partie de la résine , qui reste soluble dans l'eau. Un telle solution ne peut donc être utilisée dans l'industrie du bâtiment, à cause des risques de-décollage du revêtement. Aussi, selon une autre caractéristique de l'invention, on utilise un liant de collage s'accommodant de l'acidité de la couche isolante et constitué par un mélange à sec de ciment du type CPA 400 ou CPA 500, contenant de 8 à 12 % d'aluminate tricalcique et de sable, par exemple du type sable de Mol, présentant une granulo métrie comprise entre 50 et 500 microns. La proportion cimentsable est comprise entre 1/2 et 1/3 , ctest-à-dire qu'on utilise 2 ou 3 parties de sable pour 1 de ciment. Afin de renforcer les propriétés d'isolation sonore de l'ensemble, il est avantageux d'ajouter au liant de collage un produit absorbant les sons tel que le latex ou analogue, afin que la couche de liant forme une couche secondaire d'isolation. L'addition du produit absorbant les sons peut être effectuée sous la forme d'une émulsion d'une solution ou d'une dispersion ajoutée au liant de collage sec, au moment de l'utilisation. Elle peut également être effectuée par addition d'une poudre au liant sec, de façon qu'au moment de l'utilisation on n'ait qu'à ajouter de l'eau au mélange sec. Dans le premier cas, on peut ajouter une émulsion soit à base de latex naturel dans la proportion de 300 à 400 g par kilogramme de ciment, soit à base de latex synthétique, dans la proportion de 100 à 300 g par kilogramme de ciment. On peut encore ajouter une dispersion-de copolymères fabriqués à partir d'esters acryliques dans une proportion de 100 à 300 g par kilogramme de ciment. Ces émulsions peuvent être présentées sous la forme de doses, accompagnant le conditionnement du mélange sec ciment-sable du liant. Dans le dernier cas, le mélange ciment-sable-poudre de produit absorbant les sons est conditionné prêt à l'emploi, seule de l'eau devant être ajoutée en quantité convenable. En cas de besoin, le liant de collage selon l'invention peut être utilisé pour ragréer la couche isolante. Quoiqu'il soit particulièrement avantageux, comme mentionné cidessus, de mettre en oeuvre l'invention in situ, l'invention peut être utilisée pour fabriquer, en usine, des panneaux préfabriqués constitués par une couche de particules de caoutchouc liées par une résine phénolique, sur lesquels est ensuite éventuellement fixé, en usine ou sur le chantier,un revêtement au moyen d'un liant de collage tel que celui indiqué ci-dessus. Dans le cas de panneaux préfabriqués, il est avantageux que les résines phénoliques utilisées se présentent soit sous forme de poudre , soit en dissolution solubilisée dans un solvant organique et mises en oeuvre avec un agent de durcissement et un agent gonflant, comme par exemple le fréon. Le liant des particules de caoutchouc peut avoir la composition en poids suivante résine phénolique 100 parties catalyseur 6 parties agent gonflant 5 parties. Ce mélange est versé dans un moule préalablement rempli à l'épaisseur voulue de particules de caoutchouc, éventuellement additionnées de fibres de silione-, destinées à augmenter la résistance à la flexion de la plaque terminée. Les moules sont chauffés, par exemple à 800C pendant quelques minutes, pour obtenir la polymérisation de la résine. On remarquera que l'on peut obtenir ainsi des plaques préfabriquées de contour et d'épaisseurs variés (par exemple pour s'adapter à des carreaux curvilignes et à la nature du support sur lequel elles seront posées). On obtient ainsi des plaques dans lesquelles ladite couche isolante de résine polymérisée épouse rigoureusement toutes les formes et contours de la plaque, le chant de celle-ci étant lisse avec un état de surface qui ne dépend que de l'aspect de surface du moule lui-même. Il est avantageux de prévoir , sur deux côtés adjacents de la plaque, un débordement correspondant à la largeur d'un joint, pour permettre , à la pose, de raccorder les plaques entre elles en assurant une bonne présentation. Les plaques ainsi fabriquées peuvent soit être utilisées telles quelles, soit être revêtues de carreaux par exemple, soit en usine, soit au moment de la pose, après collage sur le support de pose, par exemple au moyen d'une colle au neoprène. Dans les deux cas, il est avantageux de coller entre elles lesdites plaques à la pose, au moyen d'une telle colle. Les figures du dessin annexé feront bien comprendre comment l'invention peut être réalisée. La figure 1 illustre l'application du procédé selon l'invention à la pose de carreaux. La figure 2 illustre la fabrication de plaques conformes à l'invention. La figure 3 illustre la pose de carrelage au moyen des plaques de la figure 2. Dans un premier mode de mise en oeuvre du procédé selon l'invention, illustré par la figure 1, on commence par verseur, sur un support de pose 1 tel qu'une dalle de béton, un parquet à rénover, un vieux carrelage, etc... un mélange fluide comportant des particules de caoutchouc 2 liées par un liant 3 comportant une résine phénolique, un catalyseur acide et de l'eau, dans les proportions données ci-dessus. On obtient ainsi une couche 4 , isolante des sons, que l'on laisse polymériser à la température ambiante ; après mise à niveau, environ 24 heures après, on pose sur ladite couche 4, des carreaux 5 au moyen d'un liant de collage 6 comportant en poids 1 partie de ciment CPA 500, 2 ou 3 parties de sable de Mol et 0,3 partie d'une émulsion de latex ou 0,2 partie d'une émulsion acrylique.Ensuite, les carreaux 5 sont jointoyés par des joints 7 avec le même liant, pour assurèr l'homogénéité de la colle et des joints et suivre la résilience de la couche isolante 4. Dans un second mode de mise en oeuvre du procédé selon l'invention, illustré par les figures 2 et 3 , on commence par réaliser en usine, dans des moules 8, des plaques 9 constituées d'un mélange de particules de caoutchouc 2, liées par un liant 3 composé de résine phénolique et d'un catalyseur acide, additionné de fréon. La plaque 9 est polymérisée à 800C pendant quelques minutes. Après réticulation complète, les plaques 9 peuvent être collées sur le support de pose 1, par l'intermédiaire d'une couche de colle au néoprène 10. Les plaques 9 sont également collées entre elles par des joints 11 de colle au néoprène. Sur les plaques 9 peuvent être collés, avant ou après collage desdites plaques 9 sur le support 1, des carreaux 5 au moyen d'une couche de liant de collage 6, tel que décrit ci-dessus. Bien entendu, quoique sur les couches 4 et 9 des exemples ci-dessus, on ait fixé des carreaux 5, il va de soi que l'invention n'est pas limitée à ce seul revêtement. D'une part, les plaques peuvent être utilisées nues, d'autre part elles peuvent porter toutessortes de revêtements différents. Ces plaques peuvent être utilisées sur les murs et les plafonds comme isolant phonique, maintenues par une colle appropriée à la nature du support de pose. Elles peuvent offrir un aspect lisse ou granité, selon l'effet esthétique recherché. Elles peuvent également être peintes. REVENDICATIONS 1.- Procédé d'isolation sonore d'une paroi mettant en oeuvre une couche isolante constituée au moins en partie de caoutchouc ou matière analogue, caractérisé en ce que ladite couche isolante est constituée de particules de caoutchouc ou matière analogue liées les unes aux autres par un liant formé d'une résine phénolique en dissolution hydro-alcoolique, polymérisée par un catalyseur acide. 2.- Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la granulométrie des particules de caoutchouc est inférieure ou égale à 4 mm. 3.- Procédé selon l'une des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce que la composition pondérale de la couche isolante est la suivante granulés de caoutchouc 60 à 75 % résine phénolique 20 à 30 % catalyseur acide 2 à 10 % eau 0à5 8. 4.- Procédé selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que l'on ajoute un agent gonflant à la composition de la couche isolante. 5.- Procédé selon l'une des revendications 1 à 4, mis en oeuvre pour la pose d'un revêtement, caractérisé en ce que le revêtement est collé sur la couche isolante au moyen d'un liant de collage constitué par un mélange de ciment très fin, contenant de 8 à 12 % d'aluminate tricalcique et de sable présentant une granulo métrie comprise entre 50 et 500 microns, le mélange comportant deux ou trois parties de sable pour une de ciment. 6.- Procédé selon la revendication 5, caractérisé en ce qu'on ajoute du latex naturel ou synthetique, des esters acryliques ou une matière analogue audit liant de collage. 7.- Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que l'on verse in situ, sur le support de pose, un mélange fluide de particules de caoutchouc et du liant de la couche isolante, après quoi, après polymérisation à température ambiante de la couche isolante ainsi obtenue, on fixe ou on applique éventuellement un revêtement sur ladite couche isolante, au moyen du liant de collage spécifié sous l'une des revendications 5 ou 6. 8.- Procédé selon la revendication 7, dans lequel le revêtement est constitué de carreaux, caractérisé en ce que ledit liant de collage sert également au jointoiement des carreaux. 9.- Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce que ledit liant de collage sert au ragréage de la couche isolante. 10.- Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que l'on commence par réaliser en usine et par moulage des plaques de couche isolante, que l'on fixe par la suite sur le support de pose, un revêtement étant éventuellement fixé sur lesditesplaques au moyen du liant de collage spécifié sous l'une des revendications 7 ou 8, soit avant, soit après fixation desdites plaques sur le support de pose. ll.- Plaques de couche isolante préfabriquéespour la mise en oeuvre du procédé spécifié sous la revendication 10. 12.- Plaques selon la revendication 11, caractérisées en ce qu'elles comportent des fibres destinées à augmenter leur résistance à la flexion.