La réformâtion de charges hydrocarbouées, par exemple d'œas fraction de naphte dérivant du pétrole, à l'aide d'un catalyseur contenant un métal du groupe du platine et de l'alumine, est bien connue dans la technique. En bref, une charge de naphte est mélangée 5 avec de l'hydrogène et mise en contact avec le catalyseur, habituellement dans une zone de réaction à lit fixe, dans des conditions de réformation permettant de produire un effluent du réacteur présentant un indice d'octane amélioré. D'une façon générale, les procédés de réformation selon les techniques antérieures sont de type 10 non régénérateur ou régénérateur. Bans une opération de type non régénérateur, le catalyseur est maintenu en utilisation continue pendant un laps de temps d'environ 5 mois à un an, ou plus. Après ce temps de fonctionnement prolongé, le réacteur de réformation est mis hors circuit tandis que le catalyseur est régénéré ou remplacé. Bans 15 une opération de type régénérateur, le catalyseur est régénéré plus souvent, en utilisant un dispositif à réacteurs multiples à lit fixe disposé pour que la charge s'écoule en série d'une manière telle qu' un réacteur puisse être mis hors circuit et le catalyseur régénéré ou remplacé tandis qu'un ou plusieurs réacteurs associés restent en 20 circuit. Le réacteur régénéré est ensuite mis en circuit tandis qu' un autre est mis hors circuit aux fins de régénération. Les deux modes opératoires présentent certaines caractéristiques indésirables. Par exemple, dans l'opération de type non régénérateur, l'installation tout entière est habituellement fermée aux 25 fins de régénération ou de remplacement du catalyseur avec, pour résultat, une perte de production significative. En outre, l'opération de type non régénérateur est caractérisée par une diminution continue de l'activité du catalyseur au cours de la période de traitement, rendant nécessaire de rendre les conditions opératoires plus rigou-30 reuses pour maintenir la qualité du produit, habituellement aux dépens de la quantité de produit. Bans une opération de type régénérateur, utilisant un dispositif à réacteurs multiples à lit fixe, ou dispositif à "réacteurs alternés", on rencontre des problèmes similaires, bien qu'à un degré moindre. Toutefois, les opérations de 35 démarrage et d'arrêt provoquées par l'insertion et" la séparation &' un réacteur du circuit du procédé sont compliquées et nécessitent un dispositif compliqué de vannes, conduits et autres appareils pour changer les réacteurs. 70 34S81 2 2064274 En conséquence, l'invention a-pour but de fournis isa procédé de réformation grâce auquel un degré élevé prédéterminé d'activité et de stabilité du catalyseur est conservé pendant des laps de temps prolongés sans séparer le réacteur de réformation du circuit du pro-5 cédé. C'est ainsi que, selon un de ses aspects, l'invention a pour objet un procédé permettant de faire fonctionner en continu un procédé de réformation—régénération utilisant un catalyseur à base d'un métal du groupe du platine, caractérisé en ce queî 10 (a) on pré-chauffe un mélange réactionnel hydrogène-hydrocarbu re jusqu'à une température de réformation, on charge le mélange réactionnel dans un réacteur et on traite le courant de réactif , dans celui-ci, dans des conditions de réformation, en contact avec un lit mobile de particules de catalyseur, 15 (b) on retire le réactif traité du réacteur et on recueille le produit réformé à partir de celui-ci, (c) on retire séparément les particules dé catalyseur usé du réacteur tout en maintenant celui-ci en circuit dans des conditions de réformation, 20 (d) on fait passer les particules de catalyseur vers un régéné rateur comprénant, dans l'ordre, une zone d'élimination du carbone par combustion (dite ci-après zone de combustion du carbone), une zone d'halogénation et une zone de séchage, (e) on fait déplacer lesdites particules à travers la zone de 25 combustion "du carbone, en chargeant dans celle-ci un gaz contenant de l'oxygène, en contact avec les particules, et en faisant recycler au moins une partie des gaz de carneau résultants vers la zone de combustion du carbone afin de réaliser une combustion et une séparation réglées du carbone desdites particules, 30 (f) on fait passer les particules à peu près exemptes de carbo ne, en un lit mobile continu, à travers la zone d'halogénation, en contact avec de la vapeur dreau mélangée à un halogène en un rapport molaire d'au moins 1/1 environ et diluée avec de l'air, afin de réaliser une addition d'halogène sur celles-ci, 35 (g) on fait passer les particules halogènes, èn " un lit mobile continu , à travers -la zone de séchage et on" fait sécher les parti-- cules dans cette zone en contact avec un courant d'air chaud et sec, (h) on retiré les particules de catalyseur' de la zone de sécha 70 34581 3 2064274 ge, on les traite avec de l'hydrogène à une température d'environ 427 à 649°C et on renvoie les particules de catalyseur réduites résultantes vers le réacteur, maintenant ainsi dans celui-ci une quantité de catalyseur à peu près constante. 5 Selon un autre mode de mise en oeuvre de l'invention, les par ticules de catalyseur provenant de la zone de séchage sont traitées en passant de haut en bas, sous forme de lit mobile, en présence d' hydrogène, à travers une zone de réduction fermée située à la partie supérieure du réacteur de réformation, afin de réaliser un échan?-10 ge thermique indirect avec le mélange réactionnel chaud chargé dans celui-ci, les particules de catalyseur étant ainsi réduites par 1' hydrogène à une température d'environ 427 à 649°C, les particules de catalyseur réduites étant renvoyées vers le lit de catalyseur mobile contenu dans le réacteur, afin de maintenir dans celui-ci une quan-15 tité de catalyseur à peu près constante. D'autres buts, avantages et caractéristiques de l'invention apparaîtront dans la description détaillée qui va suivre. Le catalyseur utilisé pour la mise en oeuvre de l'invention comprend un métal du groupe du platine, de l'halogène combiné et de 1' 20 alumine, le métal du groupe du platine et l'halogène combiné étant de préférence mis sous forme de produit composite avec des particules d'alumine sphériques. Il est préférable que le catalyseur comprenne du platine et du chlore combiné, mis sous forme de produit composite avec de l'alumine. Le catalyseur peut en outre comprendre 25 un agent d'activation, par exemple du rhénium, comme il est de pratique courante dans la technique. D'autres métaux du groupe du platine comme, par exemple, le palladium, le rhodium, le ruthénium, 1' osmium et l'iridium conviennent, bien qu'ils soient moins couramment utilisés. On peut également utiliser, avec des résultats satisfai-30 sants, d'autres oxydes minéraux réfractaires comme, par exemple, la silice, la zircone, l'oxyde de bore et l'oxyde de thorium ainsi que des produits composites obtenus avec ces oxydes, par exemple de type silice-alumine, alumine-oxyde de bore, etc.. D'une façon générale,le métal du groupe du platine représente d'environ 0,01 à 5,(Çs du poids 35 du produit composite catalytique, cette proportion étant, de préférence, comprise entre 0,10 et 0,80$. Bien que le constituant halogé-né puisse être le chlore, le brome , le fluor et/ou l'iode, le chlore est préférable pour communiquer au catalyseur les caractéristiqws 70 34581 4 2064274 désirées d'action acide. Le constituant halogéné représente de préférence, exprimé en élément, d'environ 0,50 à 1,5$ du poids du catalyseur. Les conditions de réformation-catalytique comprennent: une tem-5 pérature d'environ 371 à 538°C, une pression d'environ 4,4 à 69 atmosphères, une vitesse spatiale horaire liquide ou VSHL (volume par heure de charge liquide par volume de catalyseur) d'environ 0,2 à 10, et un rapport molaire hydrogène/hydrocarbure compris entre 1/1 et 10/1, environ. Le procédé selon la présente invention convient par— 10 ticulièrement aux opérations de réformation basse pression, de préférence à une pression d'environ 4,4 à 14,6 atmosphères. La réaction de réformation est de nature endothermique. En conséquence, lorsqu1 on utilise un dispositif à réacteurs multiples, l'effluent d'un réacteur donné est, d'une façon générale, réchauffé avant d'être intro-15 duit dans le réacteur immédiatement suivant. Par "activité", on entend désigner ici le pouvoir qu'a le catalyseur de transformer la charge de naphte à bas indice d'octane en un produit à indice d'octane relativement élevé, supérieur à 90, notamment, dans des conditions données de température, de pression et 20 de vitesse spatiale. Le procédé selon la présente invention maintient l'activité du catalyseur en remplaçant constamment le catalyseur usé par du catalyseur régénéré. Cela s'oppose aux opérations classiques dans lesquelles l'activité du catalyseur est maintenue à un niveau constant en élevant le degré de rigueur des condi-25 tions opératoires. Au dessin annexé, donné uniquement à titre d'exemple, la Fig. unique représente schématiquement le courant de réactif comme traité dans un dispositif à réacteurs multiples comprenant deux réacteurs en empilement vertical (c'est-à-dire placés l'un au-dessus de l'au-30 tre), avec chauffage intermédiaire du courant de réactif entre les réacteurs. Toutefois, il est bien entendu que le courant de réactif peut être traité dans un dispositif à réacteurs multiples disposés côte-à-côte de la manière courante, et avec chauffage intermédiaire du courant de réactif entre les réacteurs pour maintenir les tempé-35 ratures de réformation désirées dans les divers réacteurs. Il est bien entendu, en outre, qu'on peut utiliser un dispositif à réacteur - unique, ou toute combinaison des dispositifs décrits. Dans le dispositif à réacteurs multiples, du catalyseur frais ou reconditionné 70 34581 5 2064274 peut être introduit en continu dans un réacteur initial ou supérieur et traverser les réacteurs de ee dispositif en série ou successivement, le catalyseur étant retiré du réacteur final ou inférieur pour être reconditionné conformément au procédé selon l'invention. Ou 5 bien, du catalyseur frais ou reconditionné peut être introduit en continu dans chaque réacteur d'une série de deux réacteurs, ou plus, le catalyseur étant retiré par incréments de chacun desdits réacteurs pour être reconditionné conformément au procédé selon 1' invention. Dans ce dernier cas, le catalyseur usé provenant des di-10 vers réacteurs est intimement mélangé dans une trémie commune, régénéré par le procédé selon l'invention, et ensuite réparti suivant les besoins dans lesdits réacteurs, de manière à maintenir dans ceux-ci une quantité de catalyseur à peu près constante. Ou bien, le catalyseur d'un réacteur choisi peut être régénéré à intervalles de 15 temps réguliers tandis que l'on maintient tous les réacteurs du dispositif, y compris le réacteur choisi, en circuit dans des conditions de réformation. Dans le dispositif préférable, à réacteurs multiples, comprenant des réacteurs empilés, le dispositif à réacteurs présente, en 20 fait, un lit de catalyseur commun se déplaçant sous la forme d'une colonne à peu près ininterrompue de particules du réacteur supérieur au réacteur inférieur. C'est ainsi que le catalyseur usé est retiré du réacteur inférieur tandis que du catalyseur régénéré est introduit dans le réacteur supérieur et que le catalyseur-du dispositif 25 à réacteurs multiples est régénéré tandis que tous les réacteurs restent en circuit dans des conditions de réformation. On décrira le dessin en se référant à une opération utilisée à titre d'illustration, dans laquelle une fraction d'essence de distillation directe, bouillant entre 93 et 204°C, est chargée dans 30 le procédé par un conduit 1, à une YSHL d'environ 2, entrant dans un dispositif de chauffage 2 en mélange avec un courant gazeux riche en hydrogène recyclé, par un conduit 3, à partir d'un séparateur du produit, non représenté. Dans une opération de réxormation classique, un excès considérable d'hydrogène est mélangé à la charge d'hydro-35 carbure pour réduire au minimum la formation de carbone sur le catalyseur. Par exemple, on utilise l'hydrogène en un rapport molaire d'environ 10/1, par rapport à la charge d'hydrocarbure. Toutefois,le procédé selon l'invention, dans lequel le catalyseur est soumis à 70 34581 6 2064274 de fréquentes opérations de régénération, permet une réduction substantielle dans la circulation d'hydrogène» Il est préférable que le rapport molaire hydrogène/hydrocarbure soit compris entre 1/1 et 5 /1, environ. C'est ainsi que, dans le présent exemple, le courant 5 mixte chauffé, comprenant de l'hydrogène et un hydrocarbure dans un rapport molaire d'environ 3/1 , est retiré du dispositif de chauffage 2 à l'aide d'un conduit 4 et chargé dans la partie supérieure d'un réacteur de réformation 5. Le réacteur de réformation 5 est représenté en alignement 10 vertical avec un réacteur de réformation 11, avec un dispositif de chauffage intermédiaire 10. Le catalyseur de réformation chargé dans le réacteur 5 comprend des particules sphériques de 1,6 mm de diamètre contenant, en poids, environ 0,375$ de platine et 0,9$ de chlore combiné, le restant étant de l'alumine. On maintient les températu-15 res des réacteurs dans une gamme de 454 à 510°C et la pression à environ 14,6 atmosphères. Le réacteur 5 est représenté avec le catalyseur enfermé dans un lit annulaire mobile 6 formé par des tamis cylindriques espacés 7. On fait passer le courant de réactif radia-lement à travers le lit de catalyseur, dans une direction de dehors-20 en-dedans, le courant de réactif passant ensuite vers le bas, à travers un espace cylindrique 8, puis vers le dispositif de chauffage 10, par un conduit 9. Comme la réaction est endothermique, l'efflueufe ,du réacteur 5 est réchauffé dans le dispositif de chauffage 10, et ensuite chargé dans le réacteur 11, par un conduit 12. Là,encore, on 25 fait passer le courant de réactifs en direction radiale de dehors-en-dedans à travers un lit annulaire de catalyseur 1.3, à peu près comme décrit à propos du réacteur 5, et il passe ensuite, vers le bas, à travers un espace cylindrique 14, puis sort du réacteur 11 par un conduit 15. On fait passer l'effluent du réacteur, retiré par 30 le conduit 15} vers une installation classique de séparation du produit, afin de recueillir un produit à indice d'octane élevé, par exemple un produit de réformation ayant un indice d'octane clair d' environ 95, et de recueillir et de faire recycler vers le dispositif à réacteurs multiples un courant de gaz riche en hydrogène. 35 Les particules de catalyseur descendent à travers le réacteur 5 sous la forme d'un lit annulaire mobile 6, vers le lit annulaire mobile 13 du réacteur 11, à l'aide de conduits de transfert du catalyseur 16 et 17. Les conduits 16 et 17 représentent des conduits 70 34581 7 2064274 multiples de transfert du catalyseur, permettant le passage du catalyseur entre les lits annulaires 6 et 13. Ces conduits sont assez petits, de sorte qu'à peu près tout le courant de réactifs du réacteur 5 entre dans le dispositif de chauffage 10 par le conduit 9, une 5 quantité minime seulement passant à travers les conduits 16 et 17 avec le catalyseur. Ainsi, en fait, le système à réacteurs multiples présente un lit de catalyseur commun se déplaçant sous la forme d'une colonne à peu près ininterrompue de particules à travers le réacteur supérieur 5 et le réacteur inférieur 11. Dans le présent 10 exemple, le catalyseur usé est retiré par des conduits 18 et 19, à un débit tel que le temps de séjour du catalyseur dans le réacteur est de 30 jours. Le catalyseur est retiré par intermittence par un conduit 20 et à l'aide d'une soupapè de commande 21, afin de réaliser une opération de type à lit mobile, le catalyseur étant évacué dans 15 une trémie à verrouillage 22 dans laquelle la séparation des hydrocarbures résiduels est effectuée à l'aide d'un dispositif non représenté. Le catalyseur usé est ensuite transféré, par un conduit 23 et une soupape de commande 24, vers un dispositif élévateur d'engagement 2§ d'où il est élevé, dans un courant d'azote provenant d'un 20 conduit 26, vers une trémie de dégagement 28, par un conduit 27. L' azote est chargé vers le dispositif élévateur d'engagement 25 à un débit d'environ 1,5 m3 normal par heure et à une température d'environ 38°C. Le catalyseur usé déposé dans la trémie de dégagement 28 con-25 tient, en poids, environ 0,7$ de chlorure combiné et de 2 à 5% de carbone. Un conduit 29 est prévu en tête pour évacuer le contenu de la trémie 28 à l'atmosphère, ou pour faire recycler l'azote. Les particules de catalyseur provenant de la trémie de dégagement 28sont chargées, par un conduit 30, vers un régénérateur du catalyseur com-30 prenant une zone de combustion du carbone 31, une zone de chloration 32 et une zone de séchage 33. Les particules de catalyseur sont traitées de haut en bas, sous forme de lit mobile ou colonne dans une zone de régénération fermée 34 au sein de la zone de combustion 31, passant de la zone de combustion vers la zone de chloration 32. On 35 fait passer les particules chlorées et à peu près exemptes de carbone à travers la zone de séchage 33 dans laquelle on les met en contact avec un écoulement d'air chaud et sec pour- séparer l'excès des constituants gazeux adsorbés du catalyseur. 70 34581 8 2064274 Dans le présent exemple, on fait passer les particules de catalyseur de la trémie de dégagement 28 vers le régénérateur du catalyseur, à un débit moyen d'environ 91 kg par heure. Les particules de catalyseur sont traitées de haut en bas, à travers la zone de com-5 bustion du carbone 31, à un débit réalisant dans celle-ci un temps de séjour moyen d'environ 2 heures. Dans la zone de combustion 31, les particules de catalyseur sont chauffées à l'aide d'un gaz contenant de l'oxygène, comprenant des gaz recyclés chauds, chargé vers la zone de combustion du carbone 31 10 par un conduit 44, à une vitesse spatiale horaire gazeuse ou VSHCr (volumes par heure de gaz par volume de catalyseur) d'environ 4700. Le gaz contenant de l'oxygène provient d'air chargé vers la zone de séchage 33 par un conduit 35, l'air se mélangeant à de la vapeur d' eau, du chlore et de l'HCl lorsqu'il traverse la zone de chloration32 15 de bas en haut , et le mélange gazeux poursuivant son trajet ascendant à travers la zone de combustion du carbone 31. Les produits gazeux résultants, comprenant des oxydes de carbone et de soufre, sont retirés de la zone de combustion du carbone 31 sous la forme de gaz de carneau, par un conduit 36. Dans certains cas, il peut être sou-20 haitable de séparer les constituants soufrés des gaz de carneau, avant recyclage. Dans ce cas, les gaz de carneau sont chargés dans un laveur 37 dans lequel ils sont mélangés avec un courant caustique recyclé à partir d'un bac de décantation de caustique 40, par un dispositif réfrigérant 65 et un conduit 38. On fait ensuite pas-25 ser le mélange vers le bac de décantation de caustique , par un conduit 39. Les gaz de carneau résultants, à peu près exempts d1 halogène et d'oxydes de soufre, sont recueillis en tête du bac de décantation 40, par un conduit 41, et chargés, à l'aide d' un ventilateur 42 , à travers un dispositif de chauffage 43 et un conduit 30 44, vers la zone de combustion du carbone 31, comme précédemment indiqué. Le dispositif de chauffage 43 est prévu pour l'opération de démarrage. Les gaz recyclés vers la zone de combustion du carbone 31 comprennent environ 0,7$, en poids, d'oxygène, et permettent de réaliser une combustion réglée, à une température d'environ 443 à 499°C. 35 Un conduit d'évacuation 45 est prévu en tête pour évacuer l'excès de gaz de carneau du procédé. Dans la zone de chloration 32, les particules de catalyseur sont mises en contact avec un courant chargé dans celle-ci par un conduit 70 34581 9 2064274 46, et contenant de la vapeur d'eau et du chlore en un rapport molaire d'environ 20/1. La vapeur d'eau et le chlore sont mélangés à de l'air passant vers le haut, à partir de la zone de séchage 33, comme précédemment indiqué. Le temps de séjour du catalyseur, dans 5 la zone 32, est d'environ une heure. On charge la vapeur d'eau dans le dispositif par un conduit 47, à une température d'environ 232°C et à un débit d'environ 1,1 kg par heure. On fait passer la vapeur d'eau dans un conduit 50, en même temps que les vapeurs de recyclage qui y sont contenues, et on la mélange avec du chlore provenant d'un 10 conduit 48, le chlore étant chargé à un débit d'environ 0,66 kg par heure. On chauffe le mélange vapeur d'eau-chlore jusqu'à une température d'environ 499°C, dans un dispositif de chauffage 49, puis on le charge dans la zone de chloration 32, par le conduit 46, à une VSHG d'environ 4700. Un courant de recyclage, comprenant la vapeur 15 d'eau et le chlore en excès, est retiré de la zone de chloration 32 par le conduit 50 et renvoyé,par un dispositif soufflant 51, comme partie du mélange vapeur d'eau-chlore chargé dans la zone de chloration 32. De la zone de chloration 32, les particules de catalyseur entrent dans la zone de séchage 33, le catalyseur étant ainsi débarrassé des constituants en phase vapeur par un courant d'air sec. L' air est chargé vers le dispositif par un conduit 52, à partir d'une source extérieure non représentée, et est chauffé jusqu'à une température de 427 à 538°C, dans tin dispositif de chauffage 53, avant d'être envoyé vers la zone de séchage 33 par le conduit 35. L'air est chargé à une YSHG d'environ 150. Les particules de catalyseur sont retirées du régénérateur à intervalles de temps réguliers, par un conduit 54, à travers une soupape de commande 55, et sont recueillies dans une trémie à verrouillage 56. Le catalyseur est ensuite transféré vers tin dispositif élévateur d'engagement 57, par un conduit 58 et une soupape de commande 64. Les particules de catalyseur sont transportées du dispositif élévateur d'engagement 57, dans un conduit 60, par environ 93 m3 par heure d'hydrogène pur et sec provenant d'un conduit 59. L'hydrogène est ensuite utilisé comme gaz réducteur et comme partie de la charge d'hydrogène vers le réacteur de réformation 5. Avant mise en contact directe avec le courant de réactifs dans le réacteur de réformation 5, le catalyseur, en mélange avec de 1' 70 34581 10 2064274 hydrogène? est traité en phase dense dans une zone de réduction 61, afin de réaliser un échange thermique indirect avec les gaz de réaction chauds chargés vers ledit réacteur. Le temps de séjour du catalyseur, dans la zone de réduction 61, est d'environ 2 heures, à une 5 température de 510 à 538°C. Le catalyseur réduit résultant est ensuite introduit dans le lit de catalyseur, par des conduits 62 et 63, remplaçant celui retiré du dispositif à réacteurs multiples par les conduits 18 et 19 aux fins de régénération. Le procédé selon l'invention s'applique particulièrement aux 10 traitements de réformation basse pression. Bien que des pressions partielles d'hydrogène basses favorisent les principales réactions d'amélioration de l'indice d'octane, par exemple la déshydrogénation des paraffines et des naphtènes, elles ont également tendance à favoriser une formation accrue de carbone, résultant de réactions de 15 condensation et de polymérisation. Toutefois, le procédé continu de réformation-régénération selon l'invention évite à peu près complètement cet inconvénient, et l'instabilité relative du catalyseur résultant de la formation de carbone n'est plus un facteur limitatif pour une opération de réformation basse pression couronnée de succès. 20 Un autre avantage retiré de la mise en oeuvre de l'invention réside en l'alimentation accrue et continue en hydrogène disponible pour les opérations de raffinage consommatrices d'hydrogène, comme ,1'hydrocraquage, par exemple. 70 34581 n 2064274 REVENDICATIONS 1. Un procédé permettant de faire fonctionner en continu un procédé de réformation-régénération utilisant un catalyseur à base d'un métal du groupe du platine, caractérisé en ce que: (a) on pré-5 chauffe un mélange réactionnel hydrogène-hydrocarbure jusqu'à une température de réformation, on charge le mélange réactionnel dans un réacteur et on traite le courant de réactif , dans celui-ci, dans des conditions de réformation, en contact avec un lit mobile de particules de catalyseur, (b) on retire le réactif traité du réacteur 10 et on recueille le produit réformé à partir de celui-ci, (c) on retire séparément les particules de catalyseur usé du réacteur, tout en maintenant celui-ci en circuit dans des conditions de réformation, (d) on fait passer les particules de catalyseur vers un régénérateur comprenant, dans l'ordre, une zone d'élimination du carbo-15 ne par combustion, une zone d'halogénation et une zone de séchage, (e) on fait déplacer lesdites particules à travers la zone d'élimination du carbone par combustion, en chargeant dans celle-ci un gaz contenant de l'oxygène, en contact avec les particules, et en faisant recycler au moins une partie des gaz de carneau résultants vers 20 la zone d1élimination du carbone par combustion, afin de réaliser une combustion et une séparation réglées du carbone desdites particules, (f) on fait passer les particules à peu près exemptes de carbone, en un lit mobile continu, à travers la zone d'halogénation, en contact avec de la vapeur d'eau mélangée à un halogène en un rap-25 port molaire d'au moins 1/1 environ et diluée avec de l'air, afin de réaliser une addition d'halogène sur celles-ci, (g) on fait passer les particules halogénées, en lit mobile continu, à travers la zone de séchage et on fait sécher les particules dans cette zone, en contact avec un courant d'air chaud et sec, (h) on retire les par-30 ticules de catalyseur de la zone de séchage, on les traite avec de l'hydrogène à une température d'environ 427 à 649°C et on renvoie les particules de catalyseur réduites résultantes vers le réacteur, maintenant ainsi dans celui-ci une quantité de catalyseur à peu près constante. 35 2. Un procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce qu1 au stade (a) le réacteur contient le catalyseur sous forme de lit annulaire se déplaçant sous forme d'une colonne à peu près ininterrompue de particules à travers ledit réacteur, avec écoulement à peu 70 34581 12 2064274 près latéral du courant de réactif à travers celui-ci. 3. Un procédé suivant la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce qu'on charge le mélange réactionnel hydrogène-hydrpcarbure dans un dispositif à réacteurs multiples comprenant au moins deux réac- 5 teurs en série, chacun contenant un lit mobile descendant de particules de catalyseur, on retire et fait passer les particules de catalyseur de chaque réacteur, sauf le dernier, à travers des conduits multiples, vers le réacteur suivant de la série, on retire séparément le courant de réactif de chaque réacteur sauf le dernier, et 10 on fait passer ce courant de réactif à travers un dispositif de chauffage et, de là, vers le réacteur suivant de la série, on retire le courant de réactif du dernier réacteur de la série et en recueille les. produits réformés à partir de celui-ci, on retire séparément les particules de catalyseur usé de ce dernier réacteur et on les 15 fait passer vers le régénérateur. 4. Un procédé suivant l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que les conditions de réformation comprennent une température d'environ 371 à 538°C, une pression d'environ 4,4 à 14,6 atmosphères, une vitesse spatiale horaire liquide d' 20 environ 0,2 à 10, et un rapport molaire hydrogène/hydrocarbure compris entre 1/1 et 10/1, environ. 5. Un procédé suivant l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la zone d'élimination du carbone par combustion est maintenue à une température d'environ 399 à 510°C. 25 6. Un procédé suivant l'une quelconque des revendications pré cédentes, caractérisé en ce qu'au stade (e) le gaz de carneau recyclé vers la zone d'élimination du carbone par combustion comprend d'environ 0,1 à 1,5 mole °/o d'oxygène. 7. Un procédé suivant l'une quelconque des revendications pré--30 cédentes, caractérisé en ce qu'au stade (e) le gaz de carneau est recyclé vers la zone d'élimination du carbone par combustion en le faisant passer à travers un dispositif de lavage afin de le débarrasser du SO2 qu'il contient» 8. Un procédé suivant l'une quelconque des revendications pré-35 cédentes, caractérisé en ce que la zone d'halogénation est maintenue à une température d'environ 399 à 510°C. 9. Un procédé suivant l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'au stade (f) de la vapeur d'eau est 70 34581 2064274 ( mélangée à du chlore, en un rapport molaire d'an moins 1/1 » i '' 10. Un procédé suivant l'une quelconque des revendications pré» ' cédentes, caractérisé en ce que la zone de séchage est maintenue à une température d'environ 399 à 621°C. ' 5 11. Un procédé suivant l'une quelconque des revendications pré cédentes, caractérisé en ce qu'au stade (h) les particules de catalyseur provenant de la zone de séchage et de l'hydrogène sont traitées en les faisant passer de haut en bas, sous forme de lit mobile; à travers une zone de réduction fermée située dans la partie supéri-10 eure du réacteur, afin de réaliser une relation d'échange thermique indirect avec le mélange réactionnel chaud chargé dans celui-ci, les particules de catalyseur étant ainsi réduites par l'hydrogène à une température d'environ 427 à 649°C, les particules réduites étant traitées dans le sens descendant et étant ajoutées au lit mobile 15 de catalyseur dudit réacteur, maintenant .ainsi dans celui-ci une quantité de catalyseur à peu près constante. 12. Une installation de réaction'à stades multiples pour ré-; former un courant d'hydrocarbures en présence d'un catalyseur, ^ caractérisée en ce qu'elle comprend en combinaison : 20; j (a) une chambre verticale résistant à la pression; ;. (b) au moins deux lits de catalyseur à peu près coaxiaux de ' l forme annulaire et distants l'un de l'autre verticalement disposés dans la chambre, chaque lit étant défini par un écran cylindrique intérieur et par un écran cylindrique extérieur placé à distance 25 du premier et à distance des parois de la chambres (e) un collecteur intérieur adjacent à chaque lit formé par ; l'espace intérieur des écrans cylindriques intérieurs; • 1 ! ; (d) un collecteur annulaire extérieur adjacent à chaque lit formé par l'espace compris entre l'écran cylindrique extérieur et =50- la chambre résistant à la pression; ■ (e) une entrée reliée à l'un des collecteurs de chaque lit pour y introduire le courant d'hydrocarbures; (f.) une sortie reliée à l'autre collecteur de chaque lit pour en décharger le fluide; 35 (g) des moyens de chauffage communiquant avec la sortie asso- ; ciée à un lit supérieur et avec l'entrée du lit suivant immédia-: . tement pour chauffer le courant de fluide déchargé du lit en amont :^avant son entrée dans le lit suivant immédiatement; 34581 2064274 (li) des moyens d®amande du catalyser rolMs su lit û® eata-lyseur le plias élevé pour y introduire le cs'salysetsFj (i) des moyens d'enlèveisnt du catalyseur reliés au lit le plus bas pour en enlever 1® catalyseur usé; et' 5 (j) des moyens de transfert du catalyseur par conduit faisant communiquer les lits distincts et espacés de catalyseur permettant la migration du catalyseur d'un lit supérieur vers un lit inférieur. 13. Installation suivant la revendication 12, caractérisée en 10 ce que les moyens de transfert du catalyseur du stade (j) comprennent plusieurs conduits relativement petits. 14. Installation pour régénérer un catalyseur usé, caractérisée en ce qu'elle comprend en combinaison : (a) une chambre verticale résistant à la pression; 15 (b) un lit de catalyseur disposé dans la chambre et défini par un ou des écrans; (c) un collecteur extérieur adjacent au lit formé par l'espace compris entre le ou les écrans et la chambre; (d) une entrée reliée au moins à une portion du collecteur pour 20 y introduire un gaz chauffé contenant de l'oxygène; (e) une sortie reliée à au moins une portion du collecteur pour décharger de celui-ci le gaz contenant de 1'oxygène inaltéré et des produits de combustion; (f) des moyens d'amenée- d'un gaz contenant du chlore reliés à 25 au moins une portion du collecteur; (g) des moyens pour enlever du collecteur un gaz contenant du chlore; (h) des moyens reliés à la portion inférieure du lit de catalyseur pour y introduire de l'air séc chauffé; 30 (i) des moyens reliés à la portion la plus élevée du lit de catalyseur pour y introduire du catalyseur usé; et (j) des moyens reliés à la portion la plus basse du lit de catalyseur pour en enlever du catalyseur usé. 15. Installation de réformage et de régénération comportant 35 une installation de réaction à stades multiples pour réformer un courant d'hydrocarbures en présence d'un catalyseur et une installation de régénération pour régénérer le catalyseur caractérisée en ce qu'elle comprend en combinaison : 70 34581 15 2064274 (a) une chambre verticale résistant à la pression; (b) au moins deux lits de catalyseur à peu près coaxiaux de forme annulaire et distants l'un de l'autre verticalement disposés dans la chambre, chaque lit étant défini par un écran cylindrique 5 intérieur et par un écran cylindrique extérieur placé à distance du premier et à distance des parois de la chambre ; (c) un collecteur intérieur adjacent à chaque lit formé par l'espace intérieur des écrans cylindriques intérieurs; (d) un collecteur annulaire extérieur adjacent à chaque lit 10 formé par l'espace compris entre l'écran cylindrique extérieur et la chambre résistant à la pression; (e) une entrée reliée à l'un des collecteurs de chaque lit pour y introduire le courant d'hydrocarbures; (f) une sortie reliée à l'autre collecteur de chaque lit pour 15 en décharger le fluide; (g) des moyens de chauffage communiquant avec la sortie associée à un lit supérieur et avec l'entrée du lit suivant immédiatement pour chauffer le courant de fluide déchargé du lit en amont avant son entrée dans le lit suivant immédiatement; 20 (h) des moyens d'amenée du catalyseur reliés au lit de catalyseur le plus élevé pour y introduire le catalyseur; (i) des moyens d'enlèvement du catalyseur reliés au lit le plus bas pour en enlever le catalyseur usé; (j) des moyens de transfert du catalyseur par conduit faisant 25 communiquer les lits distincts et espacés de catalyseur permettant la migration du catalyseur d'un lit supérieur vers un lit inférieur; (k) une seconde chambre verticale résistant à la pression; (1) un lit de catalyseur disposé dans cette seconde chambre, défini par un ou des écrans; 30 (m) un collecteur extérieur de régénération adjacent au second lit formé par l'espace compris entre le ou les écrans et la seconde chambre; (n) une entrée reliée à au moins une portion du collecteur de régénération pour y introduire un gaz chauffé contenant de l'oxy-35 gène; (o) une sortie reliée à au moins une portion du collecteur de régénération pour en décharger du gaz contenant de 1'oxygène inaltéré et des produits de combustion; 70 34581 16 2064274 (p) des moyens d'amenée d'un gaz contenant du chlore reliés à au moins une portion du collecteur de régénération; (q) des moyens pour enlever du collecteur de régénération un gaz contenant du chlore; 5 (r) des moyens reliés à la portion inférieure du lit de catalyseur de la seconde chambre pour y introduire de l'air sec chauffé; (s) des moyens reliés à la portion la plus élevée du lit de catalyseur de la seconde chambre pour y introduire du catalyseur 10 usé; (t) des moyens reliés à la portion la plus basse du lit de catalyseur de la seconde chambre pour en enlever du catalyseur usé; (u) des moyens permettant de transférer le catalyseur usé retiré de l'installation de réformage au stade (i) au moyen d'intro-15 duction du catalyseur de l'installation de régénération au stade (s); et (v) des moyens pour transférer le catalyseur régénéré de l'installation de régénération au stade (t) au moyen d'amenée du catalyseur de l'installation de réformage au stade (h). 20 16. Installation suivant la revendication 15, caractérisée en ce que les moyens de transfert du catalyseur par conduit comprennent plusieurs conduits relativement petits.