La présente invention se rapporte à la construction d'un bâtiment préfabriqué et elle a trait plus particulièrement à un système de production permettant la conception, 11 assemblage, la construction et ltemballage de structures à ossatures en bois telle que des unités d'habitation pour une seule et plusieurs familles. Les procédés connus de fabrication de bâtiments préfa briqués n'ont pas permis de réduire sensiblement le coût des bâtiments. En conséquence une grande partie des bâtiments actuels sont encore construits sur le lieu d'installation par des méthodes classiques qui sont lentes, qui donnent lieu à des déchets de matières, qui sont trop coûteuses et qui se traduisent souvent par une imprécision ou un défaut de normalisation des constructions. D'une façon générale, les systèmes connus de fabrication de bâtiments préfabriqués ne sont pas suffisamment souples pour s'adapter à une grande diversité de plans de construction tout en faisant intervenir le minimum d'études techniques et de frais administratifs. Par exemple des procédés typiques connus utilisent des montages fixes ou des tables de traçage avec différents types de repères, tels que des bandes ou des rubans de traçage, de manière à indiquer les endroits où des bandeaux, des montants, des contrefiches et des éléments similaires doivent être assemblés. Cependant de tels systèmes sont lents du fait qu'il faut un temps important pour adapter un équipement à une série donnée de plans de construction.En conséquence ces systèmes ne peuvent apporter des économies par rapport à des techniques d'assemblage classiques seulement lorsqu'on a à construire un grand nombre de logements essentiellement identiques. Cependant cela présente un sérieux inconvénient en particulier du fait que chaque constructeur, technicien et client possède ses propres idées de construction d'une habitation. De nombreux systèmes de construction de bâtiments de types connus se prêtent également mal à une modification des plans soumis par un client en vue de les adapter au système de production du fabricant. Cela constitue un sérieux inconvénient du fait que les plans soumis au fabricant ont habituellement déJà été approuvés par les différents services publics ou d'autres organismes similaires. Chaque plan de construction doit être conçu de façon à satisfaire aux normes de construction qui ont été établies par les services publics. Des procédés connus de réalisation de logements préfabriqués ne permettent également pas de produire une grande diversité de conceptions à un prix raisonnable tout en faisant en sorte que chaque modèle satisfasse aux normes de construction en vigueur. L'invention concerne en conséquence un système de réa- lisation de bâtiments préfabriqués dans lesquels les sections de panneaux de parois pour une structure donnée de bâtiment sont chacune construite de façon à satisfaire à certaines normes techniques en vigueur, l'information résultante de conception concernant chaque panneau de paroi étant emmagasinée sur un support approprié. Les panneaux de paroi sont ensuite construits en agençant des éléments structuraux sur un table d'assemblage en concordance avec les instructions de l'information de conception précédemment emmagasinée et en fixant les éléments ensemble, par des moyens appropriée, pour former des panneaux de paroi complets. Les panneaux sont ensuite groupés ensemble et expédiés jusque sur le lieu d'installation. L'information de conception est de préférence produite par un processeur de données programmé de manière à recevoir les dimensions d'ensemble d'une structure de bâtiments donnée et à établir à partir de celles-ci des sections de panneaux de paroi intérieurs et extérieurs qui sont conçus de façon à satisfaire aux normes techniques en vigueur. Le processus de données peut être programmé de manière à concevoir les panneaux de paroi en fonction d'un agencement de planchers d'une structure classique, qu'on ait à faire à des unités d'habitation à une seule ou à plusieurs familles. De préférence la sortie du processeur de données est reliée à des moyens de représentation graphique de la conception de chaque panneau de paroi. Dans un mode préféré de réalisation de l'invention, les courbes ainsi obtenues sont photographiées individuelleaent, chaque photographie étant montée comme une diapositive séparée. Les diapositives correspondant à une structure de bâtiment donnée sont ensuite projetées sur la table d'assemblage dans une fréquence donnée de façon à servir de guides pour 1 t assemblage des éléments structuraux des panneaux de paroi. Une image en grandeur normale de chaque panneau de paroi est projetée et les éléments structuraux spécifiés par l'image projetée sont placés sur la table au-dessus de l'image. Les éléments sont ensuite assemblés de façon à former des panneaux complets destinés à être montés dans le bâtiment. En conséquence le système est parfaitement souple en ce qui concerne la possibilité de produire des bâtiments suivant une diversité de plans de conception avec un minimum de frais techniques et administratifs pour passer d'un modèle à autre. Chaque bâtiment construit à un moment donné peut avoir une conception différente du bâtiment précédemment construit sur la table d'assemblage du fait que les sections de panneaux de paroi sont assemblés simplement par adaptation de l'information de conception particulière qui est affichée sur la table d'assemblage à un instant donné. En conséquence des habitations de différentes conceptions peuvent être assemblées, construites et emballées individuellement dans une channe de production. En outre chaque habitation construite automatiquement satisfait aux normes techniques en vigueur, qui sont contenues dans l'information de conception. Dans un mode préféré de réalisation de l'invention, des encoches sont formées dans des colonnes porteuses de charges sur les deux côtés des ouvertures de fenêtres et de portes. Des traverses, des lintaux et des éléments similaires sont montés dans les parties pré-encochées des colonnes en cours d'assemblage. Les colonnes pré-encochées réduisent sensiblement le temps nécessaire à l'assemblage des panneaux de paroi et confèrent la précision requise aux panneaux assemblés. Les éléments structuraux sont de préférence pré-en cochés en série en faisant déplacer des éléments structuraux brutsle long d'un trajet fixe et en maintenant les éléments dans un plan fixe lorsqu'ils suivent ledit trajet. Plusieurs lames tournantes de mortaisage espacées l'une de l'autre traver sent le trajet fixe et dépassent au-dessus du plan de la surface portante sur laquelle les éléments structuraux s'appuient de façon à entrer en contact avec les éléments structuraux mobiles et à ménager des enchoches dans ceux-ci. Le niveau de chaque lame de mortaisage est mobile par rapport au plan des éléments structuraux afin de pouvoir régler la profondeur des encoches. La table sur laquelle les éléments structuraux sont assemblés comprend un motif réticulé définissant un agencement prédéterminé de certains éléments dans le panneau de paroi. De préférence le motif réticulé représente l'espacement entre des montants des panneaux de paroi et il sert par conséquent de guide en vue du positionnement correct des montants. Des moyens d'in- dexage sont montés sur la table d'assemblage et il est prévu des moyens permettant un mouvement relatif entre les moyens d'indexage et le motif réticulé. Les moyens d'indexage repèrent la position de certains éléments de panneaux de paroi dont 11 espace- ment est différent de celui représenté par le motif réticulé. Dans une application particulière des moyens d'indexage, on repère la position des montants aux deux extrémités de chaque panneau de paroi puisque l'écartement entre le montant terminal et le montant adjacent diffère habituellement de celui établi par le motif réticulé. Après que l'encadrement du panneau de paroi a été mis en place et assemblé, un revêtement est de préférence placé sur l'encadrement afin de compléter le panneau. La table d'assemblage comprend des moyens séparés d'indexage mobiles par rapport aux autres moyens d'indexage en vue de réperer la position du revete- ment par rapport à l'encadrement placé en-dessous. La table d'assemblage comprend également un convoyeur pour évacuer le panneau de paroi terminé. De préférence le convoyeur entrain le panneau de paroi assemblé en-dessous d'une rangée de têtes de clouage automatique qui fixent automatiquement le revêtement sur l'encadrement. La table d'assemblage est alors prête à être utilisée pour la fabrication du panneau de paroi suivant. D'autres avantages et caractéristiques de l'invention seront mis en évidence dans la suite de la description, donnée à titre d'exemple non limitatif, en référence aux dessins annexés dans lesquels la figure 1 est un schéma synoptique montrant une phase préliminaire d'un procédé de fabrication de composants préfabriqués pour bâtiments à ossatures en bois la figure 2 est une vue en perspective schématique montrant un procédé d'affichage d'une image d'une section de panneau de paroi sur une table d'assemblage d'ossature. la figure 3 est une vue en élévation schématique montrant un mode d'application d'un procédé de fabrication en usine de composants de bâtiments préfabriqués la figure 4 est une vue en élévation schématique d'un autre mode de réalisation du dispositif de la figure 3 la figure 5 est une vue en élévation schématique d'une table d'assemblage d'ossature la figure 6 est une vue en élévation, en partie en coupe, montrant un projecteur de film destiné à produire des images de sections de panneaux de paroi la figure 7 est une vue en élévation fragmentaire faite suivant la ligne 7-7 de la figure 6 la figure 8 est une vue en élévation fragmentaire montrant la structure d'une section de panneau de paroi qui facilite l'application du procédé de production de l'invention la figure 9 est une vue en élévation schématique avec coupe faite suivant la ligne 9-9 de la figure 5 la figure 10 est une vue en élévation schématique montrant un goujon et un dispositif d'empilage et de transport de revêtement de contreplaqué la- figure 11 est une vue en élévation fragmentaire faite suivant la ligne 11-11 de la figure 10 la figure 12 est une vue en élévation schématique, en partie en coupe, d'un pont de clouage automatique disposé au-dessus de la table d'assemblage d'ossature la figure 13 est une vue en élévation schématique faite suivant la ligne 13-13 de la figure 12 la figure 14 est une vue en élévation schématique et fragmentaire d'une machine servant à transférer des sections de panneau de paroi en position essentiellement verticale la figure 15 est une vue en élévation schématique faite sur la ligne 15-15 de la figure 14 ;; la figure 16 est une vue en élévation schématique de machine de transfert de paroi de la figure 15 dans la condition précédent le déplacement d'une section de panneau de paroi dans une position essentiellement verticale la figure 17 est une vue en élévation schématique et fragmentaire de la machine de transfert de paroi dans une position essentiellement vertical au moment où la machine pousse une section de panneau sur un dispositif d'empilage la figure 18 est une vue en élévation schématique et fragmentaire faite suivant la ligne 18-18 de la figure 17 la figure 19 est une vue en élévation schématique et fragmentaire montrant une machine de mortaisage qui a pour fonction de pré-encocher les montants utilisés dans les encadrements de fenêtre et de porte intervenant dans les sections de panneaux de paroi suivant 11 invention la figure 20 est une vue en élévation fragmentaire faite suivant la ligne 20-20 de la figure 19 la figure 21 est une vue en perspective schématique montrant des moyens de montage des lames de mortaisage sur la machine de la figure 19 la figure 22 est une vue en élévation et en coupe montrant des moyens de réglage du niveau des lames de mortaisage la figure 23 est une vue en élévation montrant un dispositif d'empilage d'ossatures de fermes et de pignons ou de combles la figure 24 est une vue en élévation faite suivant la ligne 24-24 de la figure 23 la figure 25 est une vue en élévation montrant une ferme de toiture la figure 26 est une vue en élévation fragmentaire à échelle agrandie de la partie de la ferme entourée par le cercle 26 sur la figure 25 la figure 27 est une vue en élévation fragmentaire montrant un moyen préféré de formage des encoches dans les éléments structuraux de la ferme des figures 25 et 26 la figure 28 est une vue en élévation fragmentaire montrant la constrution d'un comble de toiture la figure 29 est une vue en élévation fragmentaire à échelle agrandie montrant la partie du comble qui est entourée par le cercle 29 sur la figure 28 la figure 30 est une vue en élévation et en coupe faite suivant la ligne 30-30 de la figure 29 la figure 31 est une vue en élévation montrant l'ase semblage d'un comble de toiture la figure 32 est une vue en plan et en coupe faite suivant la ligne 32-32 de la figure 30 la figure 33 est une vue en élévation représentant la partie centrale de l'ensemble de comble de toiture. La figure 1 montre une phase préliminaire de la fabrication de composants préfabriqués intervenant dans les bå- timents à ossatures en bois. Un calculateur numérique 40 est programmé de manière à recevoir les dimensions d'ensemble (représentées en 42) de l'habitation particulière à construire et à calculer la conception structurale des panneaux de paroi porteurs, non porteurs, extérieurs et intérieurs de l'habitation. Ces calculateurs comportent un sous-programme 44 destiné à recevoir les dimensions#d'ensemble et à concevoir des panneaux de paroi satisfaisant aux normes techniques en vigueur.En particulier le programme détermine la conception optimale de l'encadrement sur ou autour des ouvertures de fenêtres ou de porte; aménagées dans les parois de l'habitation, en prenant en considération les différents contraintes susceptibles de se produire dans le lintau et les poteaux\qui délimitent l'ouverture. La sortie du calculateur comprend une information de conception (représentée en 46) concernant les sections de panneaux de paroi établies par le programme. Une telle information de conception définit typiquement les dimensions de tous les éléments structuraux utilisés dans l'encadrement de l'habitation ainsi que l'emplacement de chaque élément dans sa section particulière de panneau de paroi. L'information de conception 46 est transférée intérieurement dans un sous-programme en vue d'établir une liste d'inventaire de pièces 48 concernant les matériaux nécessaires pour construire tous les panneaux de paroi du bâtiment, ainsi que les informations appropriées de production. La liste d'inventaire est utile pour aider un acheteur à commander des matières de telle sorte qu'elles concordent avec le programme de production. L'information de conception 46 est également transférée dans un sous-programme agencer pour exciter un traceur 49, d'une manière bien connue dans le domaine des calculateurs, ce traceur traçant des courbes 50 représentant des sections de panneaux de paroi conçues par le calculateur sur une feuille graphique 52 appropriée pour les calculateurs (figure 2). D'autres détails de fonctionnement du programme du calculateur seront donnés dans la suite. Après que le traceur à complètement dessiné toutes les sections de panneaux de paroi correspondant au bâtiment à construire, un technicien de production photographie chaque dessin de panneau de paroi à l'aide d'un appareil photographique approprié 54 et il transmet le film pour le développement et le montage des photographies de chaque panneau sur des diapositives séparées de 35 mm désignées par 56. Les diapositives correspondant à un bâtiment complet sont placées sur un carrousel 58 d'un projecteur de diapositives qui est agencé pour être utilisé dans la channe de production. De préférence un ou deux jours avant que le bâtiment soit acheminé jusqu'au lieu d'installation, les fermes et combles de la toiture sont construits d'une manière qui sera décrite en détail dans la suite. Pour résumer, les fermes et les combles sont découpés, placés sur des chariots de manutention et étiquetés de façon appropriée. Les fenêtres (non représentées) sont reçues et placées sur les chariots de manutention et elles sont étiquetées. On réalise également le découpage des matériaux intervenant dans les portes ( non représentées) et les armoires (non représentées). De préférence le jour précédent la livraison du bâtiment, le carrousel est chargé dans un projecteur de film 60 monté au-dessus d'une table d'assemblage d'ossature 62 et la pro duction est prête à commencer. Les figures O et 4 représentent différents agencements d'auxiliaires de production dans une usine où le procéda de l'invention a été appliqué. Dans les systèmes représentés sur les figures 3 et 4, on utilise plusieurs tables d'assemblage espacées les uner; des autres et un projecteur de diapositives 60 séparé (représenté par une ligne en traits mixtes) est placé au-dessus de chaque table. Le carrousel contenu dans chaque projecteur contient les diapositives concernant les panneaux de paroi d'un bâtiment donné à assembler sur la table placée en-dessous. Pendant la production du bâtiment, le projecteur affiche une image en vraie grandeur 64 de chaque diapositive sur la table d'assemblage. L'image proJetée contient des informations qui facilitent la construction rapide et précise de chaque section de panneau de paroi. Les ouvriers placés dans des positions adjacentes à la table assemblent des éléments structuraux sur cette table de façon que les éléments soient placés sur l'image projetée du panneau de paroi à construire. Comme indiqué sur les figures 2 et 5, un motif réticulé 68 est repéré sur la surface de la table d'assemblage. Ce motif réticulé comprend des lignes parallèles espacées de préférence à intervalles de 600 mm de façon à représenter l'espacement des montants intervenant dans un panneau de paroi typique. Les lignes pourraient être espacées de 400 mm mais la structure d'ossature de paroi suivant l'invention comprend des montants espacés de 600 mm, comme cela sera décrit en détail dans la suite, de sorte que ce dernier espacement a été de préférence utilisé dans le motif réticulé. Une bande de mesure séparée 70 placée dans une position adjacente à chaque bord longitudinal de la table fournit un moyen de positionnement précis des éléments structuraux assemblés sur la table. On donnera dans la suite d'autres détails concernant cette table d'assemblage. Chaque image projetée contient de préférence une information auxiliaire telle que des repères indiquant les dimensions des différents éléments structuraux intervenant dans le panneau de paroi en cours de construction ainsi que des dimensions qui définissent la position de chaque élément struc tural par rapport au point zéro de la bande de mesure 70. L'image projetée des montants qui sont espacés de 600 mm est alignée avec les lignes du motif réticulé 68. Le projecteur placé audessus de la table d'assemblage est commandé à distance à partir d'un pupitre de commande 71 voisin de la table de manière que l'image projetée puisse être mise au point et déplacée latéralement et longitudinalement par rapport à la table en vue d'aligner cette image avec le point zéro de la bande et d'aligner les images des montants avec les lignes respectives du motif réticulé. Les figures 6 et 7 montrent une disposition préférée de montage du projecteur et de commande à distance de son mouvement. Le projecteur 60 et le carrousel 58 sont montés au-dessus d'un support horizontal 72 qui porte deux rails latéraux de guidage 74 disposés parallèlement. Chaque rail de guidage 74 comporte une surface supérieure d'incurvation cylindrique et il s'étend essentiellement perpendiculairement à l'axe d'une lentille (représentée schématiquement en 76) du projecteur, Une plateforme inférieure horizontale mobile 78 glisse longitudinalement sur les rails de guidage 74.La surface inférieure de la plateforme 78 porte deux blocs d'appui 80 faisant saillie vers le bas, alignée longitudinalement et montés sur la partie supérieure de chaque rail de guidage 74, chaque bloc d'appui comportant un évidement en forme de U 82, ouvert vers le bas et qui peut coulisser avec un faible frottement sur le rail de guidage correspondant. La plateforme 78 supporte deux rails de guidage longitudinal 84 parallèles et identiques aux rails 74 mais orientés perdenciculairel,ent à ceux-ci et par conséquent parallèlement à l'axe de la lentille de projecteur 76. Une plateforme supérieure horizontale mobile 86 glisse longitudinalement sur les rails de guidage 84. La surface inférieure de la plateforme 86 porte deux blocs d'appui 88 séparés faisant saillie vers le bas et montés à la partie supérieure de chaque rail 84. Chaque bloc d'appui 88 est identique au bloc 80 en ce qu'il comporte un évidement 90 en forme de U, ouvert vers le bas et pouvant coulisser avec un faible frottement sur la surface supérieure de courbure cylindrique de son rail de guidage 84 correspondant. La plateforme supérieure 86 supporte une base horizontale 92 sur laquelle sont disposés le projecteur 60 et le carrousel 58. Le projecteur est d'une construction classique et il comprend un dispositif gon représenté) pour faire tourner le carrousel 58 vers l'avant ou vers l'arrière ainsi que des moyens (non représentés) pour focaliser la lentille 76. Le projecteur est éclairé par une source lumineuse de haute intensité 94 qui est monté sur la plateforme 92 ,en arrière du projecteur. La source lumineuse dirige un faisceau lumineux intense (représenté schématiquement en 96) au travers du projecteur de manière à projeter une image lumineuse de chaque diapositive sur un réflecteur 98 incliné et supporté au-dessus de la table d'assemblage d'ossature.Les hauteurs du projecteur et du réflecteur par rapport à la table d'assemblage sont proportionnées aux dimensions des images des diapositives- de manière que chaque image réfléchie qui est affichée sur la table d'assemblage constitue une reproduction à échelle grandeur du panneau de paroi à construire. La plateforme 92 porte également un ventilateur 100 qui dirige un courant d'air pulsé sur le proJecteur et le carrousel afin de maintenir le film situé dans celui-ci à une température suffisamment basse pour empêcher une fusion ou une diminution de résolution des images photographiques se trouvant sur le film. Le fonctionnement du projecteur 60 est commandé à distance à partir du pupitre de commande 71 (figure 7) placé dans une position adjacente à la table d'assemblage de manière que l'image projetée par le projecteur soit correctement mise au point, correctemEnt alignée avec le motif réticulé 68 et la bande de mesure 70 et correctement centré sur la table. Le projecteur est rapproché et éloigné du réflecteur 98 à l'aide d'un mécanisme qui comprend un moteur électrique réversible 104. L'arbre de sortie du moteur 104 est accouplé à un arbre d'entraînement 106 par l'intermédiaire d'un réducteur à engrenages approprié désigné par 108. L'arbre 106 est accouplé à un mécanisme de transmission approprié (représenté schématiquement en 110) qui entraîne une tringlerie verticale 112 pourvue à son extrémité supérieure d'un pignon 114 qui est en prise avec une crémaillère 116 fixée sur la surface inférieure de la plateforme 86. La marche du moteur 110 est commandée par un circuit classique (désigné par 118), qui comprend des moyens pour commander le sens de rotation du moteur par actionnement d'une série appropriée de contacteurs sur le pupitre 71. Le moteur 110 est entraîné en marche avant ou en marche arrière de façon à faire déplacer la plateforme 86 vers l'avant ou vers l'arrière sur les rails de guidage 84 en vue de rapprocher ou d'éloigner le projecteur du réflecteur 98.En conséquence, l'opérateur situé à coté de la table d'assemblage peut commander la position longitudinale de l'image affichée sur la table. Le projecteur est également déplacé latéralement par rapport au réflecteur 98 par un mécanisme séparé qui comprend un moteur électrique réversible 120 dont l'arbre de sortie est accouplé à un arbre d'entraînement 122 par l'intermédiaire d'un réducteur à engrenages approprié désigné schématiquement par 124. L'arbre d'entraînement 122 est accouplé à une transmission appropriée (représentée schématiquement en 126) qui entraîne une tringlerie verticale 128 pourvue à son extrémité supérieure d'un pignon 130 en prise avec une crémaillère 132 fixée sur la surface inférieure de la plateforme 78. Le moteur d'entraînement 124 est commandé par un circuit approprié (désigné schématiquement par 134), qui comprend des moyens pour définir le sens de rotation du moteur par actionnement d'une série de contacteurs prévus sur le pupitre 71. Le moteur 124 est entraîné en marche avant ou en marche arrière afin de faire déplacer le plateforme 78 vers l'avant et vers l'arrière sur les rails de guidage 74 et de déplacer le projecteur vers la droite ou vers la gauche par rapport au réflecteur 98.En conséquence l'opérateur se trouvant près de la table d'assemblage peut commander la position latérale de l'image affichée sur cette table. Le projecteur comporte également un circuit de commande classique (représenté schématiquement en 136) pour faire tourner automatiquement la lentille 76 dans le sens des aiguilles d'une montre ou dans le sens contraire afin de mettre au point l'image produite par le projecteur. La cor-,nande de mise au point est excitée par des contacteurs appropriés placés à distance sur le pupitre de commande 71. Le fonctionnement du carrousel 58 est commandé par un circuit classique (représenté schématiquerílent en 138) de façon à faire tourner automatiquement le carrousel vers l'avant ou vers l'arrière en vue de changer la diapositive particulière à projeter. Le circuit de commande de carrousel est excité à distance par l'intermédiaire de contacteurs appropriés prévus sur le pupitre de commande 71 de manière que l'image de la section de panneau de paroi suivante puisse être affichée sur la table de l'assemblage à la fin de la réalisation de chaque panneau. Après que l'image du panneau de paroi approprié a été correctement affichée sur chaque table d'assemblage 62, la production des panneaux de paroi peut commencer. L'image est positionnée sur la table d'assemblage 62 par l'intermédiaire du circuit de commande 118 de manière que les images des montants qui sont espacés de 600 mm soient placées au-dessus des lignes du motif réticulé 68. Comme décrit ci-dessus, des éléments structuraux destinés à constituer le panneau de paroi projeté sont ensuite placés sur la table d'assemblage dans les positions définies par l'image projetée. On peut mieux comprendre l'assemblage des sections de panneaux de paroi en se référant à la figure 8 qui représente une section de panneau de paroi 140 construite suivant l'invention. Cette section 140 comprend un bandeau supérieur horizontal 142, un bandeau inférieur horizontal 144 disposé parallèlement à et en-dessous du bandeau supérieur 142 et deux montants 146 espacés latéralement l'un de l'autre et s'étendant parallèlement entre les bandeaux supérieur et inférieur. bes montants sont de préférence constitués par des poutres en bois de 75 x 100 mm, ou de 100 x 100 mm.On pourrait utiliser un montant de 100 x 150 mm dans des applications telles que des bâtiments à étages multiples où la charge supportée par le montant est supérieure à celle des murs d'un bâtiment à un seul étage. Les montants comportent plusieurs encoches 148 espa cées verticalement et formées dans leurs bords intérieurs opposés. Ces encoches sont disposées de manière que chaque encoche d'un montant soit placée au même niveau qu'une encoche correspondante de l'autre montant. De préférence les encoches 148 sont formées au moment où les montants sont découpés à la longueur désirée. Le procédé de prédécoupage et de pré-encochage des montants sera décrit en détail dans la suite. Deux entretoises horizontales 150, espacées verticalement l'une de l'autre, sont engagées dans des encoches correspondantes des montants afin de former une ouverture de fenêtre 152. L'entretoise inférieure peut être engagée dans des encoches correspondantes formées en-dessous de l'entretoise supérieure en fonction de la dimension désirée de l'ouverture de fenêtre. il est prévu en-dessous de l'entretoise inférieure un contreventement constitué par des barres 154 orientées verticalement et espacées latéralement les unes des autres de 600 mm. Si on désire former une ouverture de porte à la place d'une ouverture de fenêtre, on supprime l'entretoise inférieure et les contreventements 154. Un linteau 155 est placé dans l'ouverture entre l'entretoise 150 et le bandeau supérieur 142 de façon à compléter ossature autour de l'ouverture de fenêtre 152. Le panneau de paroi 150 est complété en plaçant des contrefiches 156 et 158 espacées de 600 mm d'un côté de l'ouverture de fenêtre et des contre-fiches 160 et 161 espacées de 600 mm sur l'autre coté de l'ouverture de fenêtre. Le panneau de paroi 140 comprend également deux contrefiches d'extrémité 162 et 164 qui sont espacées de moins de 600 mm de leurs contre-fiches adjacentes 156 et 161. La raison de cette réduction d'espacement des contre-fiches d'extrémité est la suivante. Les sections de panneaux de paroi ont générale ment une longueur de 3 à 4,8 m pour faciliter leur manutention. En conséquence une paroi ou mur donné d'un bâtiment peut comporter une ou plusieurs interruptions entre des contre-fiches de façon à diviser la paroi en section de 3 à 4,8 m. En outre, il faut prévoir une contre-fiche à l'extrémité de chaque section de panneau de paroi pour donner la stabilité structurale nécessaire à la construction. En conséquence les contre-fiches d'ex extrémité 162 et 164 sont placées à l'extrémité de la section de panneau de paroi 140 et sont espacées de leurs contre-fiches adjacentes d'une distance inférieure à 600 mm. Cet espacement est habituellement compris entre a25 et 400 mm. On va décrire en référence aux figures 5 à 9 la structure et l'utilisation de la table d'assemblage 62 pour la construction du panneau de paroi 140. Les lignes des motifs réticulés 68 s'éténdent transversalement à la surface supérieure de la table d'assemblage. En conséquence les images des montants 146, des barres de contre-ventement 154 et des contre-fiches 156, 158, 160 et 161 sont alignées avec les lignes du motif réticulé. Les bandes de mesure 70 aident les ouvriers à positionner avec précision les montants et les barres de contre-ventement avec des espacements de 600 mm. Une bande de mesure séparée 170 s'étendant longitudinalement le long de chaque bord de la table est placée dans une évidement correspondant de façon à maintenir les bandes de mesure essentiellement de niveau avec la surface supérieure de la table.La fonction des bandes de mesure 170 sera définie dans la suite. Un ensemble séparé de rails de guidage 172 est disposé longitudinalement le long de chaque bord de la table; chaque ensemble 172 couvrant de façon continue la longueur de la table et étant espacé latéralement de son bord longitudinal. Chaque ensemble de rails de guidage comprend un élément porteur horizontal rigide 174, de préférence une poutre tubulaire, dont la surface supérieure se trouve à un niveau situé légèrement endessous de la surface supérieure de la table d'assemblage, comme indiqué sur la figure 9. La surface supérieure de chaque élément 174 comporte un évidement allongé dans lequel est disposée une des bandes de mesure 70 de façon que les bandes soient maintenues à fleur avec la surface supérieure des éléments porteurs 174. Chaque élément porteur 174 est supporté au-dessus du niveau du sol par des pieds 175 espacés longitudinalement. Une plaque latérale verticale 176 s'étend vers le haut le long du bord supérieur de chaque élément porteur 174. Les plaques latérales sont disposées parallèlement entre elles et sont espacées les unes des autres d'une distance correspondant à la hauteur exacte du panneau de paroi en construction. En conséquence les plaques latérales-aident les ouvriers à assurer l'éclairage précis des panneaux de paroi. On peut régler l'espacement entre les plaques latérales en~ vue de permettre la construction de panneaux de paroi de hauteurs différentes. Une commande de largeur de banc 178 prévue sur le c3té inférieur de la table d'assemblage permet de régler l'intervalle existant entre les plaques latérales. La commande de largeur de banc comprend de préférence plusieurs vérins hydrauliques (non représentés) s'étendant latéralement et accouplés aux pieds 175 d'un des éléments porteurs 174 pour rapprocher ou éloigner ces éléments de la table d'assemblage. La table proprement dite reste fixée au-dessus du sol sur des supports 180. La base de chaque pied mobile 175 est engagée dans un canal de guidage 179 fixé rigidement sur le sol. Comme le montre la figure 8, le motif de montants et de contre-fiches de chaque panneau de paroi (à l'exclusion des contre-fiches d'extrémité 162, 164) doit être centré avec les montants et contre-fiches d'une paire de panneaux de paroi adjacents 181 a, 181b. Les contre fiches d'extrémité de chaque panneau de paroi en construction ne sont pas alignées avec les lignes du motif réticulé 68. Pour positionner correctement les contre-fiches d'extrémité, on fait coulisser un bloc d'indexage de contre-fiche 182 prévu sur le bord de la table d'assemblage par rapport à celle-ci pour repérer la position correcte de la contre-fiche d'extrémité correspondant à chaque panneau de paroi.Le bloc d'indexage de contre-fiche 182 coulisse dans un canal de guidage 184 ouvert vers le haut et fixé rigidement sur la surface supérieure de l'élément porteur 174. Le bloc d'indexage s'étend jusqu'à proximité de la bande de mesure 70 de façon à pouvoir être utilisé en coopération avec la bande pour repérer avec précision la position de chaque contre-fiche d'extrémité. En conséquence, si le panneau de paroi précédemment construit sur la table d'assemblage a une longueur de 3225 mm par exemple, sa contre-fiche d'extrémité est centrée å 225 mm d'une des lignes du motif réticulé. Il en résulte que l'extrémité du panneau de paroi suivant est centrée à 400 mm en arrière d'une certaine ligne, ou a 225mm en avant de la ligne, de sorte que les contre-fiches restantes du panneau sont alignées avec le motif réticulé.Le calculateur calcule la position correcte de chaque contre-fiche d'extrémité et le projecteur projette la position correcte sur la table de sorte qu'un ouvrier se trouvant sur la table peut déplacer le bloc d'indexage de contre-fiche de façon à repérer la position correcte de la contre-fiche d'extrémité. Après repérage de la position de la contre-fiche d'extrémité et~ après mise en place de cette contre-fiche sur la table, les autres montants, contre-fiches et barres de contreventement intervenant dans l'image projetée sont centrés sur les lignes du motif afin de compléter l'assemblage du panneau de paroi ou de mur. Le bloc d'indexage de contre-fiche est accouplé à un mécanisme d'entraînement linéaire (représenté schématiquement en 186) qui est d'une conception classique. De préférence le bloc d'indexage est entraîné par rapport à la table à l'aide d'un moteur électrique réversible de translation (non représenté), qui est relié au bloc par l'intermédiaire d'une transmission appropriée. Le moteur est actionné par un circuit de commande classique qui inverse son sens de rotation de manière que le bloc puisse être entraîné vers l'avant ou vers l'arrière par rapport à la table. En variante, le bloc d'indexage peut être entraîné par un vérin pneumatique (non représenté) actionné par un circuit de commande classique qui fait sortir ou rentrer le vérin en réponse à un actionnement par les contacteurs appropriés placés à proximité du bloc d'indexage. Après qge la structure de paroi a été complètement assemblée sur la table, les éléments d'ossature sont fixés ensemble, de préférence en utilisant des pistolets de clouage automatique placés de chaque côté de la table d'assemblage. On a représenté schématiquement un tel pistolet de clouage en 188 sur la figure 5. De préférence, le pistolet de clouage est porté par un support supérieur représenté schématiquement en 190. Le support maintient le pistolet de clouage dans une position fixe lorsqu'il n'est pas en service. Le pistolet de clouage est de préférence relié à un chariot coulissant sur le porte-Outil de façon à permettre un libre déplacement du pistolet par rapport à la table lorsque les ouvriers mettent en placé des organes de fixation sur l'ossature assemblée.D'une façon générale, les pistolets de clouage sont utilisés pour mettre en place des organes de fixation assurant l'assemblage des extrémités des mon tants, des entretoises, des contre-fiches et des barre de contreventement. On a représenté à titre d'exemple particulier et de façon schématique un tel organe de fixation en 192 sur la figure 8. A la fin du montage de l'ossature de panneau de paroi, on met en place un revêtement en contreplaqué (non représenté) sur le panneau. Si un revêtement est nécessaire, la diapositive suivante projette le revêtement approprié sur l'ossature de panneau assemblé, ce qui permet aux ouvriers de choisir et d'aligner correctement le revêtement par rapport à ltossature du panneau de paroi. D'une façon générale, les bords verticaux du revêtement de chaque panneau sont placés à l'extérieur des bords extérieurs des deux contrefiches d'extrémité. Pour faciliter l'alignement des bords du revêtement avec le panneau de paroi situé en dessous, la table d'assemblage 62 comprend un bloc d'indexage de revêtement 193 déplaçable longitudinalement. Le bloc d'indexage de revêtement peut coulisser dans un profilé en U 194 disposé au-dessus du bloc d'indexage de contrefiche 182.Le profilé en U 194 est maintenu rigidement en position par une barre portante 196 en forme de L dont une branche verticale est fixée rigidement sur le côté du profilé 184 et dont une branche horizontale s'étend au-dessus du bloc d'indexage de contrefiche afin de maintenir le profilé 194 dans une position fixe. Un mécanisme d'entraînement linéaire (représenté schématiquement en 198) est accouplé au bloc d'indexage de revêtement afin de déplacer ce bloc longitudinalement par rapport à la table d'assemblage 62 et indépendamment du mouvement du bloc d'indexage 182. De préférence, le dispositif d'entraînement linéaire du bloc d'indexage de revêtement est un vérin pneumatique relié à un système de commande approprié pour assurer la sortie ou la rentrée du vérin en réponse à l'actionnement de contacteurs appropriés (non représentés). Comme indiqué en traits mixtes sur la figure 5, on peut prévoir un autre groupe de blocs d'indexage de contre-fiches et de revêtement en vue de son utilisation sur le côté opposé de la table d'assemblage. Dans ce cas, chaque bloc situé d'un #t > re côté de la table est agencé pour pouvoir/deplacé automatiquement à l'unisson avec le bloc correspondant situé de l'autre côté de la table. Le calculateur calcule la position correcte :de l'ex trémité du revêtement et le projecteur projette une figure cor respondante sur la table afin d'indiquer la position du revête ment, de sorte qu'un ouvrier se trouvant sur la table peut dé placer le bloc d'indexage de revêtement à l'aide de la bande 170 en vue de repérer la position correcte du revêtement. Lorsque la plaque de revêtement situé à l'extrémité du panneau a été correctement positionnée, les autres plaques de revêtement sont automatiquement alignées avec précision simplement en les faisant buter contre la plaque adjacente. L'image projetée donne une information telle que les dimensions des éléments structuraux, les positions de toutes les parties qui ne tombent pas dans le motif réticulé standard et une liste centralisée de pièces. De préférence, chaque pièce non standard a des dimensions indiquées à l'endroit de son em placement dans le panneau de paroi, ces dimensions étant en ou tre portées sur la liste de pièces. En référence aux figures 3 et 4, un convoyeur à rou leaux 200 est placé dans une position adjacente à chacune des stables d'assemblage d'ossatures. Chaque convoyeur est utilisé pour le stockage e; il contient différents montants, entretoises, barres de contre-ventement et contre-fiches de façon à permettre un accès aisé pour des ouvriers se trouvant sur les tables d'as semblage. Chaque convoyeur contient également des blocs de boiçboig boiçboig brut qui sont destinés à être découpés par les ouvriers en pièces non standard en correspondance à ce qui est spécifié par l'image projeté. Comme le montrent les figures 10 et 11, chaque convoyeur à rouleaux comprend plùsieurs profilés métalliques en U 202, espacés longitudinalement les uns des autres et servant de poteaux de chaque coté du convoyeur.Les poteaux sont reliés rigidement entre eux de chaque côté du convoyeur par une poutre inférieure d'entretoisement 204 et par une poutre supérieure d'entretoisement 206. Il est prévu un entretoisement en diagonale entre chaque couple de poteaux, cet entretoisement étant constitué par deux barres 208, disposées en croix. De préférence, le convoyeur comprend trois plateaux porteurs de charge d'une construction essentiellement identique, qui s'étendent entre les poteaux latéraux. Les trois plateaux, comprennent un plateau inférieur 210, un plateau intermédiaire 212 et un plateau supérieur 214. Chaque plateau comprend d'une façon générale une série d'ensembles à rouleaux porteurs espacés latéralement l'un de l'autre (un seul de ces ensembles est visible dans la vue en plan de la figure 13) et s'étendant sur la longueur du convoyeur en étant disposé dans un plan incliné. L'arrière de chaque ensemble de rouleaux porteurs est surélevé par rapport à l'extrémité avant, comme le montre la figure 12. En référence à la figure 11, chaque ensemble de rou- leaux porteurs comprend deux cornières 216 espacées latéralement l'une de l'autre et fixées rigidement au-dessus de plusieurséléments porteurs transversaux 218 disposés parallèlement et s'étendant entre les poteaux latéraux. Les cornières 216 sont montées de manière que leurs branches verticales soient disposées dans des positions mutuellement adjacentes, la branche horizontale de chaque cornière s'étendant dans une direction opposée à l'autre cornière. Une plaque verticale de montage 220 est disposée longitudinalement entre les branches verticales des cornières opposées afin de couvrir l'intervalle existant entre chaque paire de cornières. Une série de rouleaux 222 sont montés dans des positions quinconcées entre la plaque 220 et la branche verticale d'une cornière, d'une part, ainsi qu'entre la plaque 220 et la branche verticale de l'autre cornière, d'autre part. Les rouleaux s'étendent de façon continue sur la longueur des cornières. Comme le montre la figure 10, les bords supérieurs des rouleaux 222 dépassent des parties supérieures des cornières inclinées 216. En service, lorsque des éléments structuraux se trouvant sur chacun des plateaux sont enlevés de façon continue par des ouvriers se trouvant sur les tables d'assemblage, des céments structuraux empilés à 1'arrière ae chaque plateau sont transportés de façon continue vers l'avant du convoyeur par les rouleaux 22. Une butée séparée 24 s'étendant latéralement, faisant saillie vers le haut et placée à l'avant de chaque plateau maintient les éléments structuraux en place sur les plateaux. Une plate-forme de mesure 226 s'étendant latéralement et ayant une section droite en forme de Z est placée en regard du plateau intermédiaire 212. La plate-forme de mesure 226 comporte deux surfaces de mesure supérieure 228 est inférieure 230 s'étendant horizontalement, chaque surface contenant dans un évidement correspondant une bande de mesure 232. Une lame de scie 234 entraînée par le moteur est montée sur le bord de la plateforme 226 afin d'aider des ouvriers à découper des pièces non standard à partir des blocs de bois brut empilés dans le convoyeur à rouleaux. Comme indiqué sur les figures 3 et 4, chaque table d'assemblage est également associée à deux autres dispositifs de stockage, à savoir un support monté sur rouleaux (et représenté schématiquement en 236) pour stocker des parties de paroi telles que des plaques prédécoupées, des montants, des linteaux, des éléments de blocage et similaires, ainsi qu'un autre support monté sur rouleaux (et représenté schématiquement en 238) dans lequel des plaques de revêtement en contreplaqué sont empilées sur champ. Après l'assemblage et le clouage à la main de chaque ossature de panneau de paroi et après positionnement du revêtement en contreplaqué sur ledit panneau, on cloue le revêtement sur le panneau de préférence à l'aide d'une machine de clouage automatique. De telles machines sont utilisées d'une manière bien connue dans le domaine de préfabrication de bâtiments. Une machine de clouage automatique typique comprend un portique mobile qui contient une série de têtes de clouage automatique espacées latéralement les unes des autres et mobiles verticalement. Une machine de clouage séparée (représentée schématiquement en 240) est disposée au-dessus de chaque table d'assemblage dans le schéma d'agencement d'usine de la figure 3.En service, le por tique de clouage se déplace longitudinalement par rapport à la table d'assemblage et par conséquent au panneau de paroi et il est arrêté à chaque fois que des organes de fixation doivent être mis en place. Les têtes de clouage sont ensuite descendues et enclenchées afin de fixer le revêtement sur l'ossature située en dessous. Le portique se déplace ensuite jusque dans les autres positions de clouage progressivement jusqu'à ce que le clouage du revêtement soit terminé. Après la fixation du revêtement, le portique de clouage est ramené dans sa position initiale représentée sur la figure 3 en attendant que l'image du panneau de paroi suivant soit projetée sur la table. De préférence, chaque table d'assemblage comprend un convoyeur de panneaux de paroi 241 (figure 5) s'étendant le long de ses bords pour évacuer les panneaux terminés. Comme le montrent les figures 5 et 9, ce convoyeur 241 comprend une chaîne à rouleaux sans fin 242 s'étendant horizontalement le long de chaque côté de la table, chaque chaîne à rouleaux passant sur deux pignons prévus aux extrémités opposées de la table. Chaque chaîne est également supportée en des points intermédiaires de la longueur de la table par des pignons d'entraînement séparés (non représentés).Les deux pignons prévus à un extrémité de la table sont entraînés à l'unisson par un dispositif approprié (représenté schématiquement en 243) et les deux paires de pignons prévus aux extrémités de la table sont reliées entre elles de façon à être entraînées simultanément en rotation par l'intermédiaire de tringleries séparées 244 s'étendant horizontalement. De préférence la surface supérieure de transport de chaque chaîne sans fin à rouleaux est maintenue à un certain niveau en dessous de la surface supérieure de la table 62 pendant l'assemblage des panneaux de paroi. En service, lorsque le panneau de paroi est terminé, les chaînes transporteuses sont relevées dans une position haute (représentée en traits mixtes sur la figure 9) de façon à entrer en contact avec la surface inférieure du panneau et à l'éloigner de la table. Les chaînes transporteuses sont relevées par un mécanisme approprié (représenté schématique ment en 246), de préférence des vérins hydrauliques séparés qui sont accouplés à des mécanismes d'entraînement des chaînes par l'intermédiaire des tringleries appropriées (non représentées). Chacun des pignons d'entraînement des convoyeurs prévus sur le ctté expansible de la table d'assemblage est accouplé à une tringlerie coulissante respective. De préférence, la tringlerie est constituée par une tige d'entraînement de profil carré qui est engagée concentriquement dans la tringlerie 244 de façon à coulisser dans celle-ci, ce qui permet de rapprocher ou d'écarter latéralement de la table la chaîne transporteuse se trouvant d'un côté de cette table lorsque la largeur effective de cette dernière est ajustée par l'intermédiaire de la commande 178. La figure 4 représente un autre mode de réalisation d'une ligne d'assemblage de panneaux de paroi dans laquelle plusieurs tables d'assemblage 62 sont positionnées de façon que leurs axes longitudinaux soient orientés perpendiculairement à l'axe longitudinal d'un convoyeur de panneaux 252. Le convoyeur peut être constitué par tout dispositif approprié de manutention ou de transport de matériaux qui est capable de recevoir des panneaux provenant de chaque table et de les déplacer suivant un trajet linéaire fixe en dessous d t un portique de clouage représenté schématiquement en 254.On a représenté en 256 un second portique de clouage formant appui : De préférence, le convoyeur 252 comprend deux chaînes sans fin à rouleaux 258 disposés parallèlement horizontalement, espacés latéralement l'une de l'autre et passant sur des pignons menants appropriés (non représentés) situés aux extrémités opposés du convoyeur. Le convoyeur comporte également plusieurs autres pignons menants (non représentés) répartis sur sa longueur afin de maintenir les chaînes tendues. Les pignons menants sont montés au-dessus du sol sur des supports appropriés 260 (figure 12) et des paires opposées de pignons menants sont accouplées par une tringlerie séparée 262 disposée horizontalenent et s'étendant latéralement. Un moteur d'entraîne- ment de convoyeur (représenté schématiquement en 264) est accouplé à une des tringleries 262 afin d'entraîner le convoyeur. Sur la figure 4, chaque table d'assemblage 62 comporte un convoyeur de panneaux qui s'étend le long de ses bords pour évacuer des panneaux terminés. De préférence, ces convoyeurs sont identiques au convoyeur 241 décrit ci-dessus, chaque convoyeur comprenant des chaînes sans fin à rouleaux espacées latéralement et représentées schématiquement en 280. En service, lorsque des panneaux terminés doivent être évacués des tables de la figure 4, chaque convoyeur à rouleaux est relevé dans une position haute par des mécanismes de levage respectifs (non représentés) de manière que les chaînes à rouleaux entrent en contact avec le panneau et l'entraînent en direction du convoyeur 252. De préférence, les panneaux sont assemblés de manière que les montants et les contrefiches s'étendant transversalement à la table et que les plaques de revêtement s'étendent dans le sens de la longueur de la table. Il est également préférable que les panneaux soient orientés de la même manière par rapport au convoyeur 252. En conséquence, une table tournante séparée 282 est disposée entre l'extrémité de chaque table d'assemblage 62 et le convoyeur 252 de façon à recevoir des panneaux terminés à partir de la table d'assemblage, à les faire tourner de 900 et à les amener sur le convoyeur d'évacuation 252. Deux convoyeurs opposés à chaînes sans fin 284, situés de part et d'autre de la table tournante facilitent le transfert des panneaux terminés de la table d'assemblage sur la table tournante.Après qu'un panneau a été transféré sur la table tournante, les convoyeurs à chaînes 284 sont arrêtés et la table tournante et tournée de 900 autour de son axe par l'intermédiaire d'un mécanisme approprié (non représenté) de façon à placer une seconde paire de convoyeurs à chaînes opposés 286 suivant un axe orienté essentiellement perpendiculairement à celui du convoyeur d'évacuation 252. Le convoyeur 286 de la table tournante est ensuite actionné pour transférer le panneau sur le convoyeur 252 en vue de son passage en dessous du portique de clouage 254. De préférence, les tables tournantes 282 sont actionnées manuellement pour transférer des panneaux de paroi à chaque fois que le convoyeur d'évacuation 25 est dégagé, bien que des mécanismes spéciaux de détection, tels que des contacteurs de fin de course dis osés dans le trajet du convoyeur 252, puissent être utilisés pour transférer automatiquement des panneaux à partir de la table tournante à chaque fois que le convoyeur 252 est dégagé. En conséquence, on peut faire progresser le long du convoyeur 52 une ligne essentiellement continue de panneaux terminés en vue du clouage du revêtement en contreplaqué dans le portique 254. Il en résulte que le portique de clouage 254 est utilisé d'une manière relativement constante. Cela élimine les temps morts résultant de l'utilisation d'un portique de clouage séparé pour chaque table d'assemblage, comme indiqué sur la figure 3, où chaque portique de clouage 240 reste au point mort pendant que chaque panneau de paroi est en train d'être assemblé sur la table 62. En outre, l'installation de production de panneaux de parois de la figure 4 nécessite d'utiliser moins de portiques de clouage. On va maintenant décrire la structure et le fonctionnement d'un portique de clouage 254 en référence aux figures 12 et 13. Le portique de clouage automatique 254 comprend deux supports ou pieds opposés# verticaux 290 situés sur des côtés opposés du convoyeur de panneaux 252, ainsi qu'une poutre transversale 290 mobile verticalement et s'étendant entre les poteaux. De préférence, les extrémités de la poutre 292 sont cannelées de manière à coulisser dans des rainures opposées et orientées verticalement (non représentées) dans les poteaux 290 afin que la traverse 292 puisse être rapprochée ou espacée du plan du convoyeur 252.Une série de têtes de clouage ou d'outils de mise en place d'organes de fixation 294, espacées latéralement les unes des autres et actionnées pneumatiquement, sont fixées rigidement sur la traverse 292 de manière à parcourir la distance latérale séparant les chaînes de convoyeur 258. Les têtes de clouage sont d'une conception classique. Des organes de fixatior tels que des clous sont enfoncés par chaque tête lors de l'actionnement de celle-ci par un circuit de commande approprié. Un vérin hydraulique séparé 296 s'étendant verticalement est accouplé à chaque bord cannelé de la traverse aS2. Les vérins hydrauliques sont reliés à un circuit de commande classique représenté schématiquement en 297) de manière à faire sortir et rentrer les pistons des vérins pour faire monter et descendre la traverse par rapport au convoyeur 252. Le mouvement du convoyeur 252 est coordonné avec le fonctionnement du portique de clouage à l'aide d'un système de commande qui comporte une cellule photoélectrique classique 298 disposée en dessous d'une ossature de panneau de paroi 300 portée par le convoyeur. L'ossature 300 comprend des montants parallèles 302 s'étendant transversalement entre les chaînes du convoyeur ainsi qdun revêtement en contreplaqué 304 disposé sur les montants. La cellule photoélectrique est sensible à des variations de l'intensité de la lumière réfléchie à partir du dessous de l'ossature par les montants ou contrefiche lorsque ces parties passent devant la cellule pendant le mouvement du convoyeur.Lors que la cellule photoélectrique détecte un changement d'intensité lumineuse, elle engendre une augmentation du courant dans un circuit électrique auquel elle est reliée et cette variation de courant produit la fermeture d'un circuit de coupure 305 normalement ouvert qui coupe l'alimentation en courant du moteur d'entraînement de convoyeur 264 afin d'arrêter le moteur et par conséquent le convoyeur. Le circuit de commande comporte un mécanisme de temporisation classique qui permet au convoyeur de continuer à fonctionner sur une distance suffisante après la détection initiale de chaque montant, puis de s'arrêter pour centrer le montant immédiatement en dessous du plan des têtes de clouage 294. Ce positionnement des montants a été mis en évidence sur la figure 13 Après arrêt du convoyeur, le portique de clouage est descendu et des clous sont enfoncés dans le revêtement en contreplaqué et dans un montant défini du panneau. Le portique est ensuite relevé et le convoyeur amène le panneau dans la position de clouage suivante. La procédure de clouage est répétée jusqu'à ce que le revêtement soit complètement fixé sur tous les montants du panneau puis le panneau terminé est acheminé jusqu'à L'extrémité du convoyeur en vue d'un empilage, d'un repérage et d'un transport final jusqu'au chantier de montage. Des panneaux de paroi fabriqués par les procédés mis en évidence sur les figures 3 ou 4 sont transférés de leurs tables d'assemblage respectives jusqu'à un dispositif de relevage 306 qui relève les panneaux terminés jusque dans une position verticale ou sur champ et qui empile les panneaux verticaux dans un dispositif d'empilage 308. De préférence, les panneaux sont construits, relevés en position verticale et empilés suivant une séquence correspondant à leur emplacement dans le bâtiment en cours de construction, de sorte que leur ordre d'empilage facilite la construction du bâtiment sur le chantier. On va décrire en référence aux figures 14 à 18 la structure du dispositif de relevage de panneaux 306. Chaque dispositif de relevage est placé bord contre bord avec une table d'assemblage d'ossature correspondante. Chaque dispositif de relevage comporte deux voies à rouleaux 312 s'étendant longitudinalement et parallèlement et disposées horizontalement, ces voies étant situées au même niveau que les convoyeurs à chaîne de la table adjacente de manière que des ossatures de panneau provenant de la table d'assemblage soient transférées sur le dispositif de relevage par des placements le long des voies à rouleaux. Les voies à rouleaux sont montées le long des côtés opposés d'un châssis rigide 313 disposé horizontalement, essentiellement de forme rectangulaire et comprenant un longeron 314 qui est placé en regard du dispositif d'empilage 308.Le châssis 313 comporte également un longeron 316 espacé du longeron 314 ainsi que deux traverses d'extrémité 318 s'étendant parallèlement entre les longerons 314 et 316. Une plaque de butée 320 orientée verticalement est fixée rigidement sur le bord extérieur du longeron 314 et fait saillie vers le haut de manière à constituer une butée pour l'ossature de panneau supportée par le dispositif de relevage. La plaque d'arrêt 320 supporte également la base du panneau de paroi lorsqu'il est relevé dans une position verticale, comme cela sera décrit en détail dans la suite. Une plaque de butée 322 orientée verticalement est fixée sur le bord extérieur de la traverse 318 afin de servir de butée s'opposant à un mouvement longitudinal de l'ossature sur le dispositif de relevage. Les longerons opposés 314 et 316 sont reliés entre eux rigidement par un ensemble d'entretoisement qui comprend deux entretoises transversales 324, elles-mêmes entretoisées par une barre 326 s'étendant en diagonale. Le châssis 313 est supporté au-dessus du sol sur une structure portante qui comprend deux éléments porteurs 330 mobiles latéralement et s'étendant diagonalement vers le haut en direction du longeron 314 de façon à être reliés à celui-ci, comme le montrent les figures 15 et 16. L'extrémité de chaque élément porteur 330 est articulée sur le longeron 314 par l'intermédiaire de pivots appropriés (non représentés) de façon que le châssis puisse tourner autour d'un axe horizontal parallèle au longeron 314. Chaque élément porteur 330 du châssis mobile est supporté de façon à pouvoir être guidé dans une glissière formée entre deux poutres en caisson fixes, parallèles et transversales 332.Chaque paire de poutres en caisson est inclinée vers le bas en direction du longeron 314 et du dispositif d'empilage de panneaux adjacent, 11 extrémité supérieure de chaque paire de poutres en caisson servant de support pour le longeron 316 du châssis. Comme le montrent les figures 15 et 16, les éléments porteurs 330 peuvent être rapprochés et éloignés du dispositif d'empilage de panneaux par un système d'entraînement à chaîne qui comprend une chaîne sans fin 334 s'étendant horizontalement et accouplée à l'arbre de sortie d'un moteur électrique 336 monté en dessous du châssis. Lors de l'utilisation du dispositif de relevage de panneaux, le système d'entraînement par chaîne est actionné de façon à déplacer le châssis de sa position initiale de réception de panneau représentée sur la figure 15 jusque dans une position représentée sur la figure 16 et où le bord intérieur du dispositif de relevage est placé au-dessus du châssis du dispositif d'empilage. Le châssis du dispositif de relevage pilote alors vers le haut dans la direction de la flèche de la figure 16 afin d'amener le panneau dans une position essentiellement verticale représentée sur la figure 17. Le châssis est entraîné en rotation à l'aide de deux mécanismes à manivelles (dont l'un est représenté schématiquement sur la figure 13).Chaque mécanisme à manivelle comprend un bras de manivelle j40 s'étendant vers le bas et en diagonale à partir du châssis en direction du dispositif d'empilage de panneaux ainsi qu'un vérin hydraulique 342 orienté horizontalement et dont la tige de piston est accouplée à l'extrémité opposée du bras de manivelle. Lorsque la tige du vérin est rentrée dans la direction de la flèche 343 de la figure 16, le châssis pivote de manière à relever le panneau de paroi. Lorsque le panneau de paroi atteint sa position verticale sur le dispositif d'empilage, un châssis de transfert de panneau 344 qui est articulé sur le châssis du dispositif de relevage est actionné de !;lanière à pousser le panneau du châssis du dispositif de- relevage sur le dispositif d'empilage. Le châssis de transfert comprend un poussoir mobile longitudinalement 346, ce poussoir étant orienté parallèlement à et espacé de la voie à rouleaux intérieure 312 et du longeron intérieur 314. Les extrémités du poussoir 346 s'appuient sur des éléments terminaux 318 du châssis du dispositif de relevage. Le mouvement de pivotement du poussoir 346 est assuré par deux châssis de levage 348 en forme de U, espacé, longitudinalement l'un de l'autre et dont les extrémités extérieures libres sont fixées rigidement sur le poussoir. Chaque branche du châssis de levage est articulée en 349 sur une traverse 324 correspondante du châssis du dispositif de relevage. Un câble flexible de grande longueur 350 s'étend entre l'extrémité intérieure de chaque châssis de levage et la tige de piston d'un vérin hydraulique 352 disposé horizontalement. Lors de la sortie de la tige de piston, chaque câble 350 applique une force à son chassis de levage respectif afin de le faire pivoter dans la direction de la flèche représentée sur la figure 17, ce qui écarte la partie inférieure du panneau de paroi du dispositif de relevage de façon à la faire arriver sur un banc incliné 353 du dispositif d'empilage. La tige du piston du vérin 352 est ensuite rentrée de façon à faire tourner la barre de levage jusque dans sa position initiale, puis le mécanisme d'entraînement à chaîne 344 est actionné de façon à écarter le châssis du dispositif de relevage du banc du dispositif d'empilage. Le châssis 313 du dispositif de relevage est ensuite ramené en position horizontale par action du vérin 342 et de la manivelle 340 de façon à être prêt à recevoir le panneau suivant. Lorsqu'une pile déterminée de panneaux a été accumulée sur le dispositif d'empilage, un chariot élévateur à fourches ou un autre engin de levage approprié transporte les panneaux et le dispositif d'empilage jusque dans une autre partie de l'usine où des éléments tels que des fenêtres et des portes à glaces coulissantes sont installées. Les panneaux terminés sont ensuite groupés ensemble de façon appropriée et ils sont chargés sur un camion de façon à être transportés jusqu'au chantier de montage. Dans une autre partie de l'usine, des fermes de toiture 362 (figure 3) pour les bâtiments en construction sont assemblées. De préférence, les éléments de fermes sont prédécoupés et pré-encochés avant l'assemblage par des moyens qui vont être décrits en détail dans la suite. Les éléments de ferme sont ensuite assemblés sur des montages spéciaux 366 qui permettent d'accélérer la construction des fermes. Dans l'agencement d'usine représenté sur la figure 3, des fermes sont assemblées sur trois montages séparés. La méthode de construction des fermes ne rentre pas dans le cadre de l'invention et on peut adopter un procédé similaire à celui décrit dans le brevet des Etats Unis d'Amérique NO 3 379 354.En bref, les éléments de ferme sont assemblés sur des montages 366 suivant l'agencement désiré, puis ils sont fixés ensemble par des goussets cloués dans une presse mobile séparée, qui est représentée schématiquement en 368. Chaque presse se déplace sur une voie supérieure séparée, représentée schématique ruent en 370. Des éléments de ferme prédécoupés et des revêtements en contreplaqué sont emmagasinés dans des supports mobiles séparés 372 et 374 placés à proximité des montages 366. Les fermes terminées 362 sont empilées sur des chevalets représentés schématiquement en 376 sur la figure 3. On pourra mieux comprendre la structure de chaque chevalet de support de fermes en référence aux figures 23 et 24. Chaque chevalet comprend une ossature inférieure de forme rectangulaire, disposée horizontalement et supportée par des roulettes 378 placées dans les angles, ainsi que des éléments rigides avant et arrière 380, 382, disposés parallèlement, espacés longitudinalement et reliés à leurs extrémités par des pièces 384 et 386 espacées latéralement et disposées parallèlement. Les composants de l'os- sature inférieure sont de préférence constitués par des tubes carrés en acier qui sont soudés ensemble afin de former une ossature rigide. Deux éléments porteurs de ferme 388 espacés latéralement et orientés parallèlement sont fixés rigidement par leurs extrémités arrière sur les parties supérieures des éléments terminaux 384 et 386. Chaque élément porteur de ferme s'étend vers l'avant et vers le haut en étant incliné par rapport à l'élément terminal respectif situé en dessous. De préférence, les éléments porteurs de ferme sont inclinés d'un angle d'environ 80 par rapport au plan horizontal de l'ossature inférieure. Une barre diagonale 390 s'étendant vers le haut et vers l'arrière est fixée rigidement par sa base sur la partie supérieure et arrière de chaque élément porteur de ferme 388. Les barres 390 sont alignées dans un plan essentiellement perpendiculaire aux éléments porteurs 388.Une barre de contreventement 392 orientée verticalement s'étend entre les parties terminales supérieure et arrière de chaque élément porteur de ferme jusqu 'à l'arrière d'une des barres 388 correspondantes afin d'assurer l'entretoisement des barres. Une barre de contreventement 394 disposée verticalement et placé en avant s'étend entre l'extrémité avant de ossature et le bord inférieur de chaque élément porteur 388 afin d'assurer l'entre #toisement de l'avant des éléments porteurs de fermes. Lors dex l'utilisation du dispositif d'empilage de fermes, chaque ferme est terminée, puis empilée sur un des dispositifs d'empilage en plaçant cette ferme transversalement aux éléments porteurs 388. Les barres 390 servent de support pour maintenir une pile de fermes inclinée légèrement par rapport au plan vertical. Lorsqu'un groupe désiré de fermes a été accumulé sur le dispositif d'empilage, les fermes sont liées ensemble en vue de leur évacuation et de leur transport jusqu'au chantier de construction. Lorsque les fermes sont enlevées du dispositif d'empilage, on introduit la fourche d'un chariot élévateur classique (non représenté) dans l'espace existant entre la traverse arrière 382 et les parties inférieures des fermes afin d'accrocher la pile de ferme. L'inclinaison vers l'arrière des fermes en direction du chariot élévateur facilite leur transfert jusqu'au chariot. Les fermes sont soulevées au-dessus des barres et elles sont ensuite transportées jusqu a un camion où elles sont montées dans une position verticale en même temps que les ossatures de panneau pour le même bâtiment. La figure 3 est une vue en plan schématique d'un système de construction de pignons ou combles de toiture 397. Les combles comprennent un entrait 398, deux arbalétriers 399 orientés en diagonale et se rejoignant au centre du pignon, ainsi que des poinçons 400 disposés verticalement et parallèlement et répartis sur la longueur du pignon. De préférence, les pignons d'un bâtiment donné sont construits en même temps que les fermes et les panneaux de paroi. -Les éléments du pignon sont prédécoupés et pré-encochés, de préférence un ou deux jours avant que commence la construction des pignons Les éléments du pignon sont ensuite chargés dans des supports de pièces appropriés 402 placés dans la zone où les pignons sont construits. Le revêtement en contreplaqué des pignons est également prédécoupé et chargé dans des supports de plaques appropriées 404 placés à proximité des supports 402. La méthode de prédécoupage du revêtement de pignons sera décrite en détail dans la suite. Le système de construction de pignons ou combles comprend une série de postes extérieurs d'assemblage 406. longitudinalement espacés les uns des autres de chaque côté d'un poste central d'assemblage 407. Le nombre de postes d'assemblage est proportionnel au nombre de poinçons existant dans le pignon ou combles (un poste pour chaque couple de poinçons). Les figures 31 et 32 représentent un poste extérieur d'assemblage de pignon qui comprend une ossature verticale destinée à supporter un montage sur lequel sont maintenus des entraits, des arbalétriers et des poinçons dans des positions fixes au cours de 11 assemblage du pignon.Le montage comprend un châssis rectangulaire rigide comportant deux éléments porteurs longs 40# espacés longitudinalement et dont les extrémités sont reliées entre elles par des éléments courts 41 espacés latéralement 1'un de 11 autre et orientés parallèlement. Deux plaques longues 412 disposées verti calcinent, -espacées latéralement l'une de l'autre et orientées parallèlenent sont fixées de chaque côté de l'élément court avant 410, les plaques 412 étant suffisamment espacées l'une de l'autre pour recevoir un entrait de pignon entre elles.Une autre paire de plaques allongées, verticales espacées et parallèles 414 sont fixées rigidement sur les côtés de chaque élément long 408, les deux plaques 414 de chaque paire étant suffisamment espacées l'une de l'autre pour recevoir un poinçon de pignon 400, comme le montre la figure 31. La figure r3 représente le poste central d'assemblage de pignon 407 qui comprend deux pied#s 416, 418, espacés latéralement l'un de l'autre, le pied avant 416 étant fixé rigidement sur une voie de guidage allongée 420 montée sur le sol. Le pied arrière 418 est guidé longitudinalement le long de la voie 420 par des rouleaux 421 qui viennent buter contre les bords extérieurs de la voie. Le pied avant 416 comprend une ossature verticale destinée à supporter une plaque rectangulaire avant 422 d'un montage dans un plan essentiellement horizontal.La plaque 422 comprend deux paires de plaques de guidage 424 disposées parallèlement et espacées latéralement dans sa partie avant, les paires de plaques de guidage étant espacées longitudinalement et étant alignées entre elles afin de recevoir un entrait 398 du pignon en construction. La plaque avant de montage 422 comporte également deux plaques de guidage 425 espacées longitudinalement l'une de l'autre, orientées parallèlement et s'étendant le long de chacun de ses bords. Les plaques 426 sont suffisamment espacées l'une de l'autre pour recevoir les poinçons 400 du pignon en construction. Le pied arrière 418 comprend une ossature verticale mobile destinée à soutenir une plaque rectangulaire arrière de montage 428 qui est située dans le même plan horizontal que la plaque avant de montage 4L2. La plaque 428 comporte deux plaques séparées de guidage 430 s'étendant longitudinalement, orientées verticalement et disposées le long de chacun de ses côtés, les plaques de guidage de chaque paire étant alignées longitudinalement avec une paire correspondante de plaques 426.Le pied arrière 418 comprend également deux éléments de guidage 432 essentiellement en forme de L et fixés à pivotement sur la partie arrière de la plaque de montage 428. Un boulon évidé séparé 434 est engagé au travers de chaque élément de guidage afin de pénétrer dans un trou taraudé qui est prévu dans la plaque de montage 428 pour permettre la rotation des éléments de guidage autour d'un axe vertical passant par les boulons 434. Une branche verticale 436 de chaque élément de guidage est positionnée par pivotement des éléments de guidage afin de former un guide orienté en diagonale et permettant d'établir l'angle de sommet des arbalétriers 399 du pignon en construction.Les poinçons 400 du pignon sont découpés à des longueurs qui varient progressivement en fonction de leurs postions dans le pignon. La longueur de chaque poinçon aiffère du poinçon plus court adjacent d'une distance incrémentale fixe, de sorte que, lorsque les poinçons sont espacés d'in- tervalles égaux, leurs bords supérieurs définissent une ligne droite. Comme le montre la figure 30, une encoche séparée 438 est formée dans un bord de chaque poinçon 400. Les bords sont alignés de manière que leurs encoches soient dirigées vers le haut et soient positionnées aux extrémités des poinçons qui sont éloignées de l'entrait 398. Chaque encoche est pourvue d'une profondeur sensiblement égale à l'épaisseur de l'arbalétrier 399 de façon que ce dernier puisse être disposé dans des encoches alignées, comme le montre la figure 32. En référence aux figures 31 à 33, le pignon est formé en plaçant des entraits 398 entre les plaques de guidage 412 et en plaçant des poinçons 400 entre des paires appropriées de plaques de guidage 414. Les postes d'assemblage de pignon sont espacés de façon à aligner automatiquement les poinçons dans des positions espacées d'intervalles égaux. La paire centrale longue de poinçons 400 est disposée entre des paires correspondantes de plaques de guidage 426, 430 des pieds centraux. Chaque arbalétrier 399 est ensuite placé dans la ligne correspondante d'encoches 438 dirigées vers le haut et il est maintenu en place par un positionnement approprié de la plaque de guidage 432 dont la branche verticale vient se bloquer contre le bord extérieur de l'arbalétrier afin de le maintenir étroitement en position dans le poinçon encoché.Des organes de fixation séparés 440 sont mis en place, de préférence à l'aide. d'un pistolet manuel de clouage, -en étant enfoncés au travers de l'entrée 398 et dans l'extrémité de chaque poinçon 400. Deux organes de fixation 442 espacés l'un de l'autre sont enfoncés dans un arbalétrier 399 et dans des poinçons 400 afin de fixer 11 arbalétrier dans les encoches des poinçons. Les extrémités extérieures biseautées des entraits 398 sont fixées sur les arbalétriers adjacents correspondants par des goussets cloués classiques 444. Les extrémités biseautées des arbalétriers qui se rejoignent au sommet du pignon sont fixées ensemble par un gousset cloué identique 446, tandis qu'un gousset cloué 448 fixe les extrémités Jointives des entraits 398 au centre du pignon. En conséquence, les pignons sont construits aisément et rapidement sur une ligne de production par prédécoupage et préencochage des éléments de pignon puis par montage des éléments dans des postes d'assemblage qui assurent l'alignage automatique et précis des éléments du pignon et qui facilitent la mise en place d'organes de fixation. Après terminaison des pignons, ceuxci sont empilés sur des dispositifs d'empilage placés à proximité et d'une construction identique aux dispositifs d'empilages de fermes 376. Après empilage d'un groupe désiré de pignons, ceux-ci sont ensuite liés ensemble et ils sont évacués du dispositif d'empilage à l'aide~ d'unchariot à fourche puis placés dans un camion avec les panneaux de paroi et les fermes du même bâtiment. Ces composants sont ensuite transportés par le camion Jusqu'au chantier de construction. Comme décrit ci-dessus, le pré-encochage des montants de panneaux de parois et des poinçons de pignons permet de construire des panneaux de parois et de pignons rapidement et avec un haut degré de précision. Les figures 19 à 22 montrent le procédé préféré de pré-encochage de montants de panneaux et de poinçons de pignons. Un ensemble de mortaisage 460 est monté entre deux convoyeurs 462 espacés latéralement et disposés paral vilement. Chaque convoyeur comprend une chaîne de transfert sans fin 464 qui porte des pattes verticales 466 coopérant avec des pattes latérales de l'autre convoyeur pour transporter des poin çons de pignons horizontalement (représentés en traits mixtes en #68) de façon qu'ils entrent en contact avec l'ensemble de mortaisage.Les poinçons sont de préférence amenés au convoyeur 462 par un convoyeur d'alimentation 470 qui comprend deux bandes transporteuses 472 espacées l'une de l'autre et disposées parallèlement. Comme le montre la figure 20, les poinçons 468 sont placés transversalement à la bande mobile de façon à être entrainés vers le convoyeur à chaînes de pattes coopérantes d'entraîne- ment se déplacent vers le haut de manière à soulever chaque poin çon jusque sur le convoyeur à chaîne qui entraîne ensuite les poinçons au-dessous de l'ensemble de lames de mortaisage en vue de l'encochage des poinçons. Comme le montrent les figures 21 et 22, l'ensemble de mortaisage comprend une plate-forme 474 destinée à supporter plusieurs lames tournantes 476 espacés latéralement les unes des autres. Chaque lame de mortaisage est accouplée à l'arbre de sortie d'un moteur d'entraînement séparé 478, chaque moteur étant fixé sur une plaque 480 disposée verticalement et elle-même fixée rigidement sur la plate-forme 474. Chaque moteur est fixé de façon réglable sur sa plaque respective de manière à pouvoir régler le niveau vertical de la lame de mortaisage. De préférence, le support de chaque moteur comprend deux branches 482 espacées l'une de l'autre et s'étendant vers ltextérieur de la carcasse du moteur jusqu'à une plaque coulissante respective 484 qui se déplace sur une face verticale de la plaque de montage 480.Des boulons 486 sont engagés dans des trous verticaux oblongs 488 ménagés dans la plaque latérale et sont vissés dans des trous taraudés (non représentés) prévus dans la plaque 480. Les trous oblongs permettent d'ajuster la position verticale de la plaque coulissante 484 afin de modifier le niveau de chaque lame de mor taisre 476. Des câbles séparés 4# fixés dans l'angle de la plate-forme 474 forment un étrier (non représenté) qui est relié à un crible de levage (non représenté) en vue de faire monter l'ensemble de mortaisage par l'in er?X!édiaire d'un pont roulant ou d'un engin de levage similaire en vue de placer l'ensemble de mortaisage dans sa position de travail entre les convoyeurs 462. Lors de l'utilisation de l'ensemble de mortaisage, des poinçons portés par le convoyeur à chaînes 462 sont amenés au contact des arêtes supérieures de coupe des lames de mortaisage qui découpent des encoches dans les poinçons au cours du passage de ces derniers devant les lames. Le réglage vertical indépendant de chaque lame de mortaisage permet d'ajuster la profondeur de chaque encoche ou bien d'éliminer certaines ou toutes les encoches le cas échéant. Une lame de scie tournante désignée par 490 est montée dans une position adjacente à chaque convoyeur à chaîne 462, Les lames de scie peuvent être disposées dans un plan vertical, comme indiqué par les lignes en traits pleins sur la figure 17, afin de prédécouper les entraits et les poin çons à des longueurs standard.En variante, on peut faire tourner une ou bien les deux lames jusque dans une position diagonale représentée en trait mixte sur la figure 19 afin de découper des extrémités biseautées et de former des éléments utilisables comme arbalétriers et comme entraits dans des pignons et des fermes. Des poutres de bois brut sont stockées dans un dispositif porteur approprié (représenté schématiquement en 492 sur -la figure 3) qui est placé dans une position adjacente à la machine de pré-encochage. De préférence, un ou deux jours avant la production des imposants du bâtiment, les poutres sont découpées et pré-encochées de façon à former des éléments d'arbalétriers et de poinçons pour le bâtiment. Les composants terminés sont empilés dans un support mobile (représenté schématiquement en 494 sur la figure 3) qui transporte à son tour les éléments jusque dans des casiers de stockage appropriés jusqu'à des convoyeurs à rouleaux en vue de l'assemblage des panneaux de paroi. En référence à la figure 27, un ensemble séparé de mortaisage 496 peut être utilisé en coopération avec la machine de mortaisage 459 pour découper es encoches anguleuses 498 mieux visibles sur la figure 26. L'ensemble de mortaisage 496 comprend une double lame de mortaisage 500 qui est reliée à l'arbre de sortie d'un moteur 5Ga, lui-même monté de façon à pouvoir pivoter autour d'un axe horizontal par l'intermédiaire de deux consoles 504 s'étendant vers le haut. Les consoles de montage sont maintenues rigidement dans une position verticale sur une plate-forme 506. Le moteur 502 est fixé rigidement sur un bloc 508 qui pivote entre les consoles 504.Des boulons séparés 510 prévus de chaque côté du moteur traversent les consoles 504 et sont visses dans des trous taraudés prévus dans un bloc de montage 508 afin de maintenir le moteur 502 dans une orientation angulaire désirée par rapport à l'axe horizontal passant par les consoles de montage. En conséquence, les lames de mortaisage 500 sont déplacées jusque dans l'orientation angulaire désirée, puis les boulons 510 sont serrés. La lame de mortaisage est alors placée sur la machine de mortaisage et des poinçons portés par le convoyeur à chaîne 462 sont mortaisés en étant pourvus de l'encoche anguleuse appropriée 498. On peut mieux comprendre l'utilisation des poinçons à encoches anguleuses en référence à la figure 25 qui montre la structure particulière d'une ferme de toiture 512. La ferme comprend deux entraits 514 qui sont chacun pourvus d'une encoche anguleuse respective 516 dans laquelle sont montées avec précisions les extrémités des contrefiches correspondantes 518. De même, les arbalétriers inclinés 520 comportent à leurs extrémités inférieurs des encoches anguleuses 522 destinées à recevoir les extrémités de bandeaux supérieurs horizontaux (représentés en traits mixtes en 524) des panneaux de paroi qui supportent la ferme 512. Le pré-encochage des arbalétriers et des entraits de la ferme permet d'assembler rapidement et avec précision les éléments de la ferme en usine et ultérieurement sur le chantier. REVENDICATIONS 1. Installation pour réaliser des bâtiments préfabriqués dans laquelle des éléments structuraux sont assemblés sur une table d'assemblage et sont fixés ensemble de façon à former des sections de panneaux de parois, installation caractérisée en ce qu'elle comprend des moyens pour emmagasiner une information concernant la construction d'une section de panneau de paroi ainsi que des moyens pour projeter une image de ladite information sur la table d'assemblage afin de faciliter la construction de la section de panneau de paroi. 2. Installation suivant la revendication 1, caractérisée en ce qu'elle comprend plusieurs moyens d'emmagasinage de ladite information, chacun d'eux contenant une information se rapportant à la construction d'une section de panneau de paroi séparée pour un bâtiment donné à construire, lesdits moyens d'emmagasinage d'informations comprenant plusieurs diapositives sur film portant une image photographique et en ce que le moyen de projection produit une image lumineuse agrandie de l'information contenue dans chaque diapositive sur la table d'assemblage. 3. Installation suivant la revendication 2, caractérisée en ce que les moyens de projection comprennent un dispositif pour projeter successivement l'image de chaque film ou diapositive sur la table d'assemblage et un dispositif pour commander séquentiellement le moyen de projection de film à partir d'une position éloignée de ce moyen de projection. 4. Installation suivant la revendication 1, caractérisée en ce que l'image projetée sur la table d'assemblage facilite l'agencement d'éléments structuraux sur la table et en ce qu'il est prévu des moyens de fixation comprenant une série de têtes automatiques de clouage disposées au-dessus de la table d'assemblage, chaque tête de clouage agissant de façon à fixer ensemble certains éléments structuraux de la section de panneau de paroi, un convoyeur pour faire déplacer relativement la section du panneau et les têtes de clouage et des moyens pour détecter la présence d'un élément structural donné sur la table d'assemblage, ledit moyen de détection agissant de façon à commander le mouvement du convoyeur en réponse à la détection de la présence dudit élément structural. 5. Installation suivant l'une des revendications 1, 2 et 3, caractérisée en ce qu'elle comprend un motif réticulé se trouvant sur la table d'assemblage de façon à définir un agencement donné d'éléments structuraux dans une section de panneau de paroi donnée, en ce que le moyen de projection assure la projection d'une image d'une section de panneau donnée sur le motif réticulé afin de faciliter l'assemblage de ladite section et en ce qu'il est prévu des moyens pour ajuster la position de ladite image de manière qu'elle puisse être alignée avec le motif réticulé. 6. Installation suivant la revendication 5, caractérisée en ce qu'il est prévu sur la table d'assemblage des moyens d'indexage ainsi qu'un mécanisme assurant un mouvement relatif entre les moyens d'indexage et le motif réticulé pour établir la position de certains éléments structuraux de la section de panneau dont l'espacement est différent de celui représenté par le motif réticulé. 7. Installation suivant la revendication 1, caractérisée en ce qu'elle comprend sur la table d'assemblage un convoyeur pour évacuer chaque section de panneau assemblée de la table et en ce qu'il est prévu un dispositif d'empilage de panneaux comportant un banc placé dans une position adjacente au convoyeur afin de recevoir les panneaux évacués, des moyens pour régler l'angle d'inclinaison du banc en vue d'amener les sections de panneaux sur celui-ci dans une position essentiellement verticale et des moyens pour transférer les panneaux verticaux du banc jusque sur un dispositif d'empilage. 8. Installation suivant la revendication 1, caractérisée en ce qu'elle comprend un processeur de données programmé pour produire ladite information se rapportant à la construction de la section de panneau de paroi, cette information comprenant des traces de plusieurs sections de panneaux et en ce que le projecteur projette une image de chaque tracé sur la table d'assemblage dans une séquence donnée. 9. Installation suivant la revendication 8, caractérisée en ce qu'elle comprend une diapositive séparée contenant une image de chaque tracé afin e fournir une information se rapportant à la conception de chaque section de panneau de paroi et en ce e le projecteur projette une image lumineuse de l'information contenue dans chaque diapositive sur la table d'assemblage. G. Installation d'assemblage d'éléments structuraux pour former des sections de panneaux de paroi pour bâtiments préfabriqués, caractérisée en ce qu'elle comprend une table d'assemblage, un motif réticulé prévu sur la table de manière à correspondre à un agencement donné d'éléments structuraux dans une section de panneau, des moyens d'indexage prévus sur la table et des moyens établissant un mouvement relatif entre les moyens d'indexage et le motif réticulé pour définir la position de certains éléments structuraux par rapport au motif réticulé, lesdits moyens d'indexage comprenant un bloc mobile placé sur le côté de la table et des éléments pour repérer la position du bloc d'indexage par rapport au motif réticulé. 11. Procédé de fabrication de bâtiments préfabriqués, caractérisé en ce qu'on projette plusieurs images lumineuses sur une table d'assemblage dans une séquence donnée, chaque image contenant une information se rapportant à la construction de différents panneaux de- paroi d'un bâtiment donné à partir d'une surie donnée d'éléments structuraux, en ce qu'on agence les éléments structuraux sur la table d'assemblage en concordance avec l'information projetée sur celle-ci et en ce qu'on fixe ensemble certains des éléments structuraux de façon à former des panneaux de paroi. 12. Praçédé suivant la revendication 11, caractérisé en ce que l'information contenue dans chaque image comprend un affichage visuel représentant la structure de certains panneaux de paroi ainsi que des instructions indiquant comment assembler chaque section de panneau de paroi. 13. Procédé suivant la revendication 12, caractérisé en ce qu'on produit certaines représentations physiques de la structure des différents panneaux de paroi, en ce qu'on projette une image lunineuse des représentations physiques sur la table dans une séquence donnée, en ce que chaque représentation physique comprend un affichage de la configuration du panneau de paroi donné, et en ce qu'on projette une image lumineuse en vraie grandeur desdites représentations physiques sur la table. 14. Procédé suivant l'une des revendications 12 et 13, caractérisé en ce qu'un motif réticulé est placé sur la table d'assemblage de façon à définir un agencement donné d'éléments structuraux dans chaque panneau, en ce qu'on projette chaque image lumineuse sur le motif réticulé et en ce qu'on aligne l'image avec le motif réticulé pour faciliter l'assemblage des sections de panneaux de paroi. 15. Procédé suivant la revendication 14, caractérisé en ce que la table d'assemblage comprend des moyens d'indexage pour faciliter le positionnement de certains éléments structuraux par rapport à d'autres éléments structuraux de chaque panneau de paroi, et en ce qu'on produit un mouvement relatif entre les moyens d'indexage et le motif réticulé pour repérer la position de certains éléments structuraux représentés par les images lumineuses et dont l'espacement est différent de celui établi par le motif réticulé. 16. Procédé suivant l'une des revendications 11, 12 et 13, caractérisé en ce qu'on calcule ladite information à l'aide d'un processeur de données programmé de manière à calculer la conception structurale de plusieurs sections de panneaux de paroi, en ce qu'on trace la conception structurale de chaque section de panneau calculée par le processeur et en ce qu'on projette une image de chaque tracé sur la table d'assemblage. 17. Procédé suivant la revendication 16, caractérisé en ce qu'on photographie chaque tracé et en ce qu'on projette une image de chaque photographie sur la table d'assemblage, chaque image projetée étant une représentation en vraie grandeur d'une section de panneau donnée. 18. Procédé suivant l'une des revendications 16 et 17, caractérisé en ce qu'on applique au processeur de données les dimensions d'ensemble d'une structure de bâtiment donnée et eL ce qu'on programme le processeur de manière à calculer, en réponse auxdites dimensions d'ensemble, la conception structurale de panneaux de paroi qui satisfasse à certaines normes structurales admissibles. 19. Procédé de fabrication de bâtiments préfabriqués, caractérisé en ce qu'on produit une information se rap#portant à la construction d'une section de panneau de paroi à partir d'une série donnée d'éléments structuraux, en ce qu'on agence les éléments structuraux sur une table d'assemblage en concordance avec ladite information et en ce qu'on assemble certains éléments structuraux de façon à former un panneau de paroi, l'information produite- correspondant à la conception structurale de chaque section de panneau d'une structure de bâtiment donnée, la conception de chaque panneau de paroi satisfaisant à certaines normes structurales admissibles. 20. Procédé suivant la revendication 19, caractérisé en ce qu'on calcule ladite information à l'aide d'un processeur de données programmé de façon à déterminer la conception structurale de chaque section de panneau, en ce qu'on applique au processeur les dimensions d'ensemble de la structure de bâtiment et lesdites normes structurales admissibles et en ce qu'on calcule ladite information en réponse aux dites dimensions d'ensemble. 21. Procédé suivant l'une des revendications 19 et 20, caractérisé en ce qu'on forme des encoches dans certains éléments structuraux, en ce qu'on agence ensuite les éléments structuraux pré-encochés sur la table d'assemblage et en ce qu'on dispose certains autres éléments structuraux dans les parties encochées des premiers éléments afin de faciliter la construction de chaque section de panneau de paroi. 22. Procédé suivant l'une des revendications 19, 20 t 21, caractérisé en ce qu'on réalise un panneau de paroi en disposant deux éléments structuraux pré-encochés sur la table d'assemblage dans dès positions espacées l'une de l'autre de façon qu'ils servent de colonnes dans lesquelles les parties encochées sont dirigées l'une vers 11 autre et en ce qu'on dispose deux éléments structuraux ou plus dans les parties encochées de façon qu'ils servent de traverse s'étendant sensiblement parallèlement aux colonnes. 23. Appareil de pré-enchochage d'éléments structuraux utilisables dans des panneaux de paroi à ossature et similaires, caractérisé en ce qu'il comprend un convoyeur pour déplacer les éléments structuraux le long d'un trajet fixe et pour maintenir les éléments structuraux dans un plan fixe lorsqu'ils suivent ledit trajet, plusieurs lames de mortaisage espacées l'une de l'autre, se déplaçant transversalement au trajet fixe et faisant saillie au-dessus du plan des éléments structuraux de manière à s'engager dans ces éléments, des moyens pour faire tourner les lames de mortaisage afin de découper des encoches dans chaque élément qui entrent en contact avec les lames de mortaisage ainsi que des moyens pour régler le niveau d'au moins une des lames de mortaisage par rapport au plan des éléments structuraux afin d'ajuster la profondeur des encoches réalisées dans les éléments structuraux. 24. Appareil d'assemblage d'éléments structuraux pour former des panneaux de paroi ou similaires utilisables dans la préfabrication de bâtiments, appareil caractérisé en ce qu'il comprend un banc porteur pour maintenir les éléments structuraux dans une disposition donnée, une ossature rigide s'étendant lataralement et au-dessus du banc porteur, une série de têtes de clouage automatique fixées sur l'ossature et disposees au-dessus du banc, les têtes de clouage agissant de façon à fixer ensemble certains des éléments structuraux lorsqu'elles sont actionnées, un convoyeur s'étendant dans la direction longitudinale du banc de façon à déplacer les éléments structuraux agencés en dessous des têtes de clouage, des moyens de détection prévus sur le banc et agencés pour détecter lorsque les éléments structuraux se trouvant sur le banc sont placés en dessous des têtes de clouage, des moyens reliés aux moyens de détection pour arrêter le convoyeur en réponse à la présence des éléments structuraux sélectionnés et des moyens pour actionner les têtes de clouage après qu'elles ont été arrêtées en vue de mettre en place des organes de fixation sur les éléments structuraux. 25. Procédé de construction de pignons ou combles de toiture dans lesquels un entrait inférieur est disposé dans un montage qui le maintient dans une position fixe et dans lesquels des poinçons sont disposés dans des montages espacés de façon à les maintenir dans les positions fixes transversalement à l'entrait, procédé caractérisé en ce qu on découpe une série de poinçons de longueurs différentes, en ce qu'on forme une encoche dans Ane extrémité de chaque poinçon, en ce qu'on dispose les poinçons prédécoupés et pré-encochés dans le montage de manière que l'extrémité non encochée de chaque poinçon vienne buter contre l'entrait inférieur et que l'encoche soit dirigée vers le haut, les poinçons augslentant progressivement de longueur d'une extrémité de l'entrait à l'autre, en ce qu'on fixe les extrémités des poinçons sur l'entrait, en ce qu'on dispose un arbalétrier dans les parties encochées des poinçons et en ce quton fixe l'arbalétrier sur les poinçons de façon à former le pignon.