i 2026544 Autrefois, les poils ou soies pour "brosses ou pinceaux à peindre étaient fabriqués à partir de poils ou soies naturels ou à partir de diverses résines synthétiques „ Les "brosses à peindre de "bonne qualité avaient des poils en polyamides, 5 dont le sébacamide de polyhexaméthy 1 ène est généralement considéré comme étant le meilleur, grâce à son module d'élasticité en traction, sa capacité de récupération après flexion et son aptitude à être affiné ou ramifié et appointé» Ges "brosses ont le désavantage de perdre en général leurs propriétés physiques, 10 lorsqu'elles sont utilisées pour des peintures à l'eau, telles que les peintures courantes au latex pour la peinture des murs et intérieurs,aussi "bien que pour des revêtements à "base d'alcool, tels que les gommes laques, car l'eau ou l'alcool y pénètrent et ramollissent ou plastifient les poils. 15 Jusqu'à présent, les polyesters étaient considérés comme donnant des résultats peu satisfaisants, lorsqu'ils étaient utilisés pour fabriquer des poils pour "brosses à peindre. Le polyester le plus courant est le téréphtalate de polyéthylène, dont l'emploi dans la fabrication de poils pour brosses à pein-20 dre ne donne pas de résultats satisfaisants, par suite de sa médiocre reprise après flexion, son module (rigidité ou module d'élasticité en flexion) trop élevé, produisant des poils trop rigides, et une aptitude médiocre à être appointé et mauvaise à être ramifié. D'autres polyesters à base d'acide téréphtali-25 que ont également conduit à des résultats médiocres dans la fabrication de poils pour brosses à peindre. Le téréphtalate de polypropylène n'est pas approprié à cette fabrication, parce qu'il donne des poils qui ne sont pas assez rigides et que ses filaments ne peuvent être usinés, parce qu'ils présentent un 30 retrait excessif au fixage à chaud, ce qui provoque un nombre trop élevé de cassures, et une mauvaise aptitude à l'affinage des extrémités. Le téréphtalate de polypentylène ne peut être filé en filaments pour poils. Le téréphtalate de polyhexylène donne des résultats insatisfaisants dans la fabrication de 35 poils pour brosses à peindre, parce qu'il ne garde pas bien son module (rigidité) dans certains solvants pour peintures et qu'il présente un changement sensible de ce module dans la gamme des températures généralement employées pour peindre (20-30°C). 4-0 II a été trouvé à présent, que. le téréphtalate 69 43751 2 2026544 de polybutylène-1,4- est, parmi les polyesters à "base d'acide té-réphtalique, exceptionnel quant à un ensemble de propriétés, dont une reprise excellente après flexion, Tin module initial satisfaisant et qui le reste à l'état humide dans les solvants 5 pour peintures, une facilité excellente d'usinage en filaments, ■une relation satisfaisante entre le module et la température, et qu'il se laisse ramifier de façon excellente et appointer de façon satisfaisante. La présente invention est mise en oeuvre en filant 10 ou en extrudant des filaments d'un di.amètre de 0,1524- à 1,016 mm de téréphtalate de polybutylène-1,4, possédant une viscosité inhérente de 0,5 à 1,5 (déterminée sur une solution à 0,5 g dans 100 ml de tétrachloréthane/phénol 40/60). Ces filaments sont ensuite orientés en les étirant à approximativement 3»5 à 15 5»5 fois leur longueur initiale. Le dispositif classique à rouleaux tournant à des vitesses différentes est approprié pour orienter les filaments. On peut utiliser un étirage à stade unique, mais également une opération d'étirage à 2 ou 3 stades, si on le désire. Dans un mode de réalisation particulièrement pré-20 féré du procédé suivant l'invention, on emploie un dispositif d'enroulement de filaments coniques, décrit dans le brevet des Etats-Unis d'Amérique 2.418.492, pour former à la sortie de l'extrudeuse un filament conique, préalablement à son orientation. En réalisant un tel filament conique, l'étirage ou rapport 25 d'orientation de ce filament doit être d'environ 3»5 à 4,5 à la base de chaque poil, et d'environ 3»5 à. 5»5 à son extrémité. Avant l'appointâge, le diamètre de l'extrémité d'un tel filament conique est de préférence de 0,5 à 0,75 fois celui de la base du poil. Dans le cas d'un poil conique, son diamètre maxi-30 mum peut ainsi varier entre 0,1524 et 0,508 mm et son diamètre minimum entre 0,0762 et 0,381 mm. L'opération d'étirage peut être effectuée entre 25 et 100°C dans un liquide, tel que l'eau, ou entre 300 et 400°G dans un gaz, tel que l'air. La température préférée est de 70 à 90°C, lorsqu'on emploie un bain de 11-35 quide. Le chauffage peut aisément être réalisé à l'aide d'appareils de chauffage électriques, en soufflant un gaz chauffé sur les filaments ou en faisant traverser aux filaments un bain de liquide chauffé. Après l'étirage, le filament est de préférence fixé 40 à chaud, pour assurer une bonne récupération après flexion. Ce 69 43751 3 2026544 fixage à chaud peut être réalisé avec ou sans application d'une tension, mais on permet de préférence au filament un relâchement longitudinal de 5 à 15% durant l'opération dé fixage à chaud. Ce relâchement durant l'opération de fixage à chaud produit 5 généralement des filaments plus droits, mais elle n'est pas toujours indispensable pour obtenir cette propriété. Le fixage à chaud peut être effectué soit dans un gaz, en soufflant par exemple de l'air chaud sur les filaments, soit dans un bain de liquide, en faisant, par exemple, traverser aux filaments un 10 bain d'huile. Le filament doit rester dans le stade de fixage à chaud pendant 30 à 90 secondes, dans le cas d'un gaz, ou pendant 2 à 10 secondes approximativement, dans le cas d'un bain de liquide. Lorsqu'on emploie un gaz poux effectuer l'opération de fixage à chaud, les températures appropriées sont de 150 à 15 200°C, et de 140 à 200°C, quand on utilise un bain de liquide. Les filaments sont ensuite coupés à la longueur voulue pour former des poils individuels, qui sont réunis en faisceaux d'un diamètre approximatif de 2,54- à 5»08 cm, avant d'être ramifiés et appointés. Des appareils classiques d'affi-20 nage et d'appointage, tels que ceux décrits dans les brevets des Etats-Unis d'Amérique 5° 2.677.005 et 2.911«761, peuvent servir à ces opérations. L*appointage est de préférence réalisé sur un disque abrasif humide, en utilisant un mélange d'eau et d'un lubrifiant comme moyen de refroidissement et adjuvant 25 d'appointage. Des faisceaux de filaments non appointés (tous ayant la même longueur) sont placés dans des plateaux et leurs extrémités sont passées sur une série de disques abrasifs, pour meuler l'extrémité de chaque filament sur environ 0,95 cm en une fine pointe. 30 L'opération d'affinage peut être effectuée en passant uh faisceau de poils appointés sur une série de couteaux rotatifs, ce qui produit sur la plupart des poils une extrémité touffue avec environ 4 à 10 pointes crêpées. Il est préférable d'humidifier les faisceaux avant cette opération d'affinage par une so-35 lution, telle qu'un mélange d'eau et d'un lubrifiant du genre de ceux employés dans l'opération d'appointage. Les appareils d'affinage classiques, actuellement employés dans l'industrie pour ramifier les poils pour brosses à peindre en polyamide ou autres, sont appropriés pour être utilisés dans la pratique 4-0 de la présente invention. "Les extrémités des poils peuvent, si 69 43751 4 2026544 on le désire, être "microramifiés". Cette opération est effectuée le plus aisément en réalisant une "brosse avec des poils appointés, mais non ramifiés. Les extrémités des poils sont alors attaquées à l'aide de tiges ou d'autres moyens, pourvus 5 de petites saillies ou arêtes, comme les filets d'une vis. Les poils "microramifiés" possèdent généralement entre 10 et 20 ramifications en micro-filaments à leur extrémité. Les poils pour "brosses à peindre réalisés en téréphtalate de polybutylène-1,4 et usinés de la façon décrite ci-10 dessus présentent de fines pointes effilées et de fortes touffes aux multiples ramifications, qu'il n'est pas possible d'obtenir avec des filaments classiques en polyester. Les exemples qui suivent sont destinés à illustrer la présente invention. 15 "FXKMPLE I : Une charge de téréphtalate de polybutylène-1,4 en copeaux, dont la viscosité inhérente, mesurée sur -une solution de 0,5 g dans 100 ml d'une solution à 60% de phénol et 40% de tétrachloréthane est de 0,7» est chauffée pendant 20 heures 20 dans un four à 100°C purgé à l'azote et encore 24 heures supplémentaires à 160°C avec purge d'azote, pour sécher les copeaux, qui sont ensuite chargés dans une extrudeuse à vis unique de 3,175 cm, dont la sortie est accouplée directement à l'entrée d'une pompe doseuse à engrenages. Dans l'extrudeuse, le polymère 25 fondu est maintenu à 225°C. La pompe à engrenages force le polymère fondu à travers tin assemblage d'un paquet de filtres et d'une plaque perforée, puis à travers une filière à trois orifices d'un diamètre de 1,016 mm. La décharge de la filière s'effectue verticalement vers le bas dans un bain d'eau de refroidisse-30 ment maintenu à 25°C et dont la surface se trouve approximativement à 2,54 cm en-dessous de la filière. Le dispositif d'enroulement est constitué de cylindres d'entraînement en caoutchouc qui sont actionnés à des vitesses de rotation variant périodiquement, comme décrit dans le brevet des Etats-Unis d'Amérique 2.418.492, 35 ce qui produit des torons dont le diamètre varie, tous les 6,35 cm environ, d'un maximum de 0,6096 mm à un m-i-nimnm de 0,4064 mm. Ces filaments "coniques" sont étirés de 4 à 4,2 fois dans un dispositif classique de cylindres à vitesse variable, en employant un four tubulaire de courte longueur, dont l'air est mainte-40 nu à une température de 350 à 400°C, entre le cylindre à faible 69 43751 5 2026544 vitesse et le cylindre à grande vitesse comme auxiliaire d'étirage . On enroule ensuite le filament sur une bobine puis le fait passer dans une seconde opération à travers xm four 5 à conditionnement d'air chaud, maintenu à 170-180°C, où il reste pendant environ 40 secondes. Lors de son passage à travers le four, le filament peut se rétracter de 10% en longueur, ce qui permet d'obtenir xm filament plus droit, lorsqu'il est coupé et forme des faisceaux de poils. Ce traitement à la chaleur permet 10 également d'augmenter la reprise après flexion du produit final. Après le filage, l'étirage et le durcissement par la chaleur sous forme de filament continu, le filament est coupé à chaque endroit de diamètre minimum et les morceaux, qui possèdent au moins deux fois la longueur du produit désiré, 15 dans ce cas une longueur d'environ 25,4 cm, avec des diamètres maximum de 0,5048 à minimum de 0,1872, sont réunis en faisceaux doubles. Ces faisceaxix sont ensuite coupés en faisceaux simples de longuexirs comprises entre 8,89 et 9»16 cm. Les poils sont alors appointés, en exposant les faisceaux de filaments d'un 20 diamètre d'environ 3,81 cm sxir 1,27 à 1,59 cm de leur longueur à plusiexirs passages de disques abrasifs du type n° A 46-05VI d'xm diamètre de 25,4 cm et d'une largeur de 2,54 cm, en maintenant les filaments dans xm plateau, qui tourne en continu, afin d'exposer tous les côtés des filaments aux disques abrasifs. 25 Dxœant cette opération, on pulvérise en continu sxir les faisceaxix et disques abrasifs une solution aqueuse contenant 2% de Sulfo 5.000, un lubrifiant fabriqué par Sulfo, Inc., qui agit comme auxiliaire de refroidissement et d'appointage. Les poils sont ensuite ramifiés, en faisant 30 passer les faisceaxix de poils appointés dans une machine d'affinage de Baer, sur une sérié de 48 lames rotatives aiguisées de 7,62 cm de diamètre chacune. Par cette opération, les extrémités d'à peu près tous les poils sont découpées en quatre parties (ramifica-35 tions) ou plus. Les poils sont mouillés avec la même solution aqueuse, utilisée dans l'opération d'appointage. La profondexir de découpage peut aisément être variée de 0,3175 à 0,635 cm, en réglant la séparation entre les lames et les extrémités de faisceaxix. Le choix de cette profondeur est dicté par la longueur 40 aes poils et le genre de brosse désirée. Ces poils peuvent être 69 43751 6 2026544 découpés en un plus grand nombre de ramifications, qu'il n'était possible par des procédés semblables, avec des poils en polyamide ou en téréphtalate de polyéthylène. Avec ces poils, on fabrique ensuite des brosses 5 à peindre d'une largeur de 10,16 cm, d'une épaisseur de 2,54- cm et contenant 100 g de filaments, dont 70% sont ramifiés jusqu'à une profondeur comprise entre 0,4-76 et 0,635 cm. Lorsqu'on essaie ces brosses, en utilisant une peinture à base d'huile contenant 35% de véhicule et 65% de pigment, la composition du véhicule 10 étant de 3% de siccatif, 70% d'hydrocarbures aliphatiques et 27% de résine alkyde de soja, et celle du pigment 21% de bioxyde de titane, 3% d'oxyde de zinc, 74-% de carbonate de calcium et 2% de silice de diatomées, elles possèdent une "absorption'' de 4-,5 g, un "pouvoir d'emmagasinage de peinture" de 22,9 g et un p 15 "pouvoir d'enduction" de 1000 cm . L'expression "pouvoir d'emmagasinage de peinture" employée dans le présent mémoire, désigne le poids moyen de peinture, transféré par une brosse, trempée dans la couleur, sur une surface, en utilisant la brosse pour peindre dans un 20 appareil normalisé. La brosse est préparée pour l'essai en l'immergeant pendant 24+4- heures dans de l'essence minérale et en la laissant sécher à l'air pendant 24+4 heures. Elle est ensuite peignée quatre fois, en partant du manche vers les extrémités, puis conditionnée à 23 + 2°C et une humidité relative 25 de 50 + 5% pendant 24+4 heures. La viscosité de la peinture est déterminée, afin d'obtenir des essais de comparaison uniformes avec les diverses brosses, La brosse est montée dans le manchon d'une machine à peindre de telle façon que son extrémité, si elle n'était pas pliée par la surface à peindre, dépasserait 30 cette surface d'une longueur égale à 3/8 de la longueur des poils, sortant de la virole. La brosse et le manchon sont pesés. La brosse est ensuite trempée pendant 3 + 0,1 minutes dans la peinture jusqu'à une profondeur égale à la moitié de la longueur des poils sortant de la virole. Elle est ensuite soulevée 35 et on la laisse égoutter pendant 60 secondes, puis la brosse et le manchon sont répesés. Le papier à peindre étant en place, la brosse est introduite dans la machine à peindre et on lui fait effectuer 60 trajets de 89 cm, en remplaçant le papier après chaque 20 trajets. La brosse et le manchon sont repesés. 40 La brosse est retrempée dans la peinture pendant 30 secondes, 69 43751 7 2026544 à la même profondeur que ci-dessus, laissée égoutter pendant 30 secondes et on répète le processus de peinture et de pesée ci-dessus. On répète ce dernier mode opératoire jusqu'au moment où 5 essais consécutifs donnent des résultats se situant dans 5 une gomme de 2,0 g ou moins, ou bien jusqu'au moment où 15 résultats ont été obtenus, les chiffres indiqués dans le présent mémoire sont des moyennes des valeurs obtenues. I»' "absorption" est déterminée au départ par tin mode opératoire identique à celui de l'essai du "pouvoir d'em-10 magasinage de peinture*, en trempant la brosse dans la peinture, pendant 3+0,1 minutes, à une profondeur égale à la moitié de la longueur des poils sortant de la virole. La brosse est ensuite soulevée et laissée égoutter pendant 60 secondes. Elle est ensuite placée dans la machine à peindre et on peint en un 15 coup une feuille noire de Morest d'une largeur de 9,16 cm et d'une longueur de 10,4-3 cm seulement et la feuille de carton est ensuite pesée. L' "absorption" est la quantité de peinture délivrée sur cette feuille de 9»16 x 10,43 cm par ce premier coup de brosse. 20 Le "pouvoir d'enduction" est déterminé avec une brosse, qui vient d'effectuer l'essai du pouvoir d'emmagasinage de peinture, en la trempant pendant 30 secondes dans la peinture, de la manière décrite, en la soulevant et en la laissant égoutter pendant 30 secondes. 25 On place dans la machine à peindre une feuille noire de la Morest Co. (d'une longueur de 89 cm et d'une largeur de 9,16 cm), au milieu du rayon d'action, de la. brosse, et la feuille de carton est peinte, en employant le nombre de coups nécessaires pour couvrir complètement le panneau, jusqu'à un 30 mi. ni mu m de six coups. La feuille Morest est enlevée et laissée sécher. Sans retremper la brosse, on recouvre complètement d'autres feuilles Morest. Cet essai est répété quatre fois. Lorsque la peinture a séché , on détermine le nombre de carrés de 2,54 cm de côté, recouverts par îa brosse après chacun des cinq trempa-35 ges. On exclut du comptage tous les carrés possédant encore une partie de leur surface noire non recouverte. La moyenne des quatre valeurs de pouvoir d'enduction, fournissant les chiffres les plus bas, est ensuite donnée comme "pouvoir d'enduction" de la brosse. 40 Lorsqu'on essaie la brosse avec une peinture au 43751 8 2026544 latex à base de caoutchouc pour peintures extérieures de bâtiment, contenant 37% de pigment et 63% de véhicule, le pigment consistant en 50% de bioxyde de titane et 50% de silicate et le véhicule étant constitué de 37% de latex non volatil (de pétro-5 le) et de 77% d'eau, elle montre une absorption de 4,9 g, un pouvoir d'emmagasinage de peinture de 21,4 g et un pouvoir d'en- 2 duction de 1961 cm . Tous ces pourcentages sont en poids. La brosse de 9,16 cm possède une rigidité de 815 g» déterminée en pressant les pointes des poils de la brosse 10 maintenues en formant un angle de 10° avec la verticale, contre le plateau horizontal d'une balance, à une distance qui provoque un pliage des poils sur une longueur égale aux 3/8 de la longueur des poils, mesurée de leurs pointes à la virole de la brosse. 15 EXEMPLE II : On répète le mode opératoire de 1'exemple I, sauf qu'on utilise des copeaux de téréphtalate de polybutylène-1,4, possédant une viscosité inhérente de 0,8, déterminée sur une solution à 0,5$ dans du tétrachloréthane et du phénol 40/60, 20 et un bain d'eau chaude, maintenu à 80°C, aert d1 auxiliaire d'étirage à la place du four tubulaireà air chaud. EXEMPLE III : On répète le mode opératoire de l'exemple I, sauf que le téréphtalate de polybutylène-1,4 est enrobé super-25 ficiellement avec un colorant brun acide à 3% en poids. Les poils se laissent appointer et ramifier de façon semblable à ceux formés dans 1*exemple I. EXEMPLE IY : Des copeaux de téréphtalate de polybutylène-1,4, 30 possédant une viscosité inhérente de 0,7, mesurée sur une solution à 0,5% dans du tétrachloréthane phénol 40/60, sont chauffés pendant 20 heures dans xm four à 100° avec une purge d'azote, puis séchés pendant 24 heures supplémentaires à 160°C sous atmosphère d'azote. Les copeaux sont ensuite chargés dans une ex-35 trudeuse à vis unique de 3,175 cm, dont* la sortie est accouplée directement à l'entrée d'une pompe doseuse à engrenages. Dans 1 'extrudeuse, le polymère fondu est maintenu à 240°C. La pompe à engrenages force le polymère fondu à travers un assemblage d'un paquet de filtres et d'une plaque perforée, puis à travers 40 une filière à 14 orifices d'un diamètre de 0,762 mm. La décharge 69 43751 9 2026544 de la filière s'effectue verticalement vers le "bas, dans un "bain d'eau de refroidissement maintenu à 25°C et dont la surface se trouve approximativement à 1,27 cm au-dessous de la filière. Le dispositif d'enroulement est constitué de cylindres d'entrai-5 nement en caoutchouc, qui sont actionnés à une vitesse constante pour produire des filaments d'un diamètre de 0,254 mm. Ces filaments sont ensuite étirés à 4 fois leur longueur dans un dispositif classique à cylindres tournant à des vitesses différentes, en utilisant entre le cylindre tournant à faible vitesse 10 e"k celui tournant à grande vitesse un bain d'eau de faibles dimensions, maintenu à 85°C et servant d'auxiliaire d'étirage, dans lequel les filaments restent une seconde au contact de l'eau. Le filament est ensuite enroulé sur une bobine. 15 Dans une opération séparée, les filaments sont placés entre deux dispositifs de serrage distants de 62 cm et la séparation est réglée pour permettre un relâchement de 10%. Cet ensemble est ensuite placé pendant 30 secondes dans un four à air, maintenu à 170°C. 20 l"es propriétés physiques des filaments sont dé terminées par les techniques suivantes sur des filaments ayant passé, après le traitement à l'air chaud, au moins 2 jours à 23°C et dans une humidité relative de 50%. La résistance à la traction pour un filament d'un diamètre d en cm est déterminée 25 avec une charge de rupture CE en kg dans un appareil "Instron Universai Tensile Tester", qui présente une distance entre les repères de 25,4 cm et qui étire, à 23°C et une humidité relative de 50%, à une vitesse de 25,4 cm/min;■elle se calcule à l'aide de l'équation suivante : 30 ? 4(ÏR Résistance à la traction (en kg/cm ) « 0,07 • Ifd2 L'allongement à la rupture est déterminé à l'aide du diagramme Instron, en abaissant du point de rupture une ligne perpendiculaire à l'axe des temps du diagramme, en mesurant sur cet axe 35 la distance D' entre le point de rencontre de la perpendiculaire et de l'axe et le début de la courbe charge-temps, et en calculant l'allongement à la rupture à l'aide de l'équation suivante, dans laquelle L est la longueur calibrée initiale et m un fac- 40 teur de multiplication, déterminé par le rapport vitesse dia- 69 43751 10 20'26544 10 gramme - vitesse appareil : ✓jÛO t Allongement à la rupture (en %) = - Lm Le module d'élasticité est également déterminé dans l'appareil "Instron Tensile Tester" avec une distance de 25,4 cm entre les repères et étirant, à 23°0 et une humidité relative de 50%, à une vitesse de 2,54 cm/min; il se calcule par l'équation suivante, où D est la distance en cm mesurée sur le diagramme Instron et C est la charge en kg à ce point; Module d'élasticité (en kg/cm^) = 0,07 d D Les propriétés du filament, déterminées par ces techniques, sont 2 un module d'élasticité de 41,758 kg/cm , une résistance à la ^ traction de 2,812 kg/cm et un allongement à la rupture de 34%. Sa "récupération après flexion sur mandrin" est de 97%; cette propriété est déterminée en enroulant le filament 10 fois ou plus autour d'un mandrin d'un diamètre de 2,36 mm avec une force de traction de 50 g, en notant le nombre d'enroulements et en coupant, après 4 minutes, le monofilament qui, enlevé du mandrin, est placé dans de l'eau à 23°C, où il est laissé une heure, puis en relevant le nombre de boucles après relâchement. La récupération en % est calculée à l'aide de l'équation suivante: nombre initial de boucles-nombre de Récupération - après relâchement x 10Q ^ (en %) nombre initial de boucles Le filament possède un module d'élasticité humide de 38,032 kg/ 2 cm , qui est déterminé suivant la technique décrite, sauf que la détermination s'effectue immédiatement après avoir enlevé ^ le filament de l'eau distillée. L'échantillon est immergé préa-5° lablement dans l'eau pendant 48 heures. Ces résultats indiquent un rapport du module d'élasticité humide au module d'élasticité à sec de 0,91. On détermine dans le cas présent le module d'élasticité puisque celui-ci est déterminé aisément de façon exacte, tandis que le module de flexion, qui détermine la ri-55 gidité, est difficile à obtenir avec un certain degré d'exactitude. On sait que ces deux modules sont à peu près égaux pour des produits de ce genre et c'est pourquoi on utilise le module d'élasticité pour plus de facilité. 69 43751 n 2026544 TTXEMPLE V : On répète l'exemple IY, sauf qu'on emploie des copeaux de téréphtalate de polybutylène-1,4 avec une viscosité inhérente de 0,97, déterminée sur une solution à 0,5 g dans 5 100 ml de tétrachloréthane/phénol 40/60, et. qu'on étire les filaments 4,1 fois leur longueur, puis 1,3 fois leur longueur, en employant un "bain d'huile "ïïcon" S0HB260 (un polyalkylèneglycol), à 115°0 comme adjuvant, conduisant à un rapport d'étirage global de 5,35 fois. Le filament est durci à la chaleur durant 60 10 secondes à 190°C à une longueur constante. Le filament possède un module d'élasticité de 16,788 kg/cm , une résistance à la o traction de 5,800 kg/cm , un allongement à la rupture de 23%, une récupération après flexion sur mandrin de 92% et un module d'é- p lasticité humide de 39,860 kg/cm , ce qui représente un rapport 15 module d'élasticité humide sur module d'élasticité à sec de 0,96. Les résultats indiqués dans le présent exemple sont obtenus par les techniques décrites dans l'exemple IV. TTCEUPLE VI : On répète le mode opératoire de l'exemple I, 20 sauf qu'on emploie un téréphtalate de polybutylène-1,4, préparé suivant les indications du brevet des Etats-Unis d'Amérique H"® 3.405.098 et possédant une viscosité inhérente de 1,2, déterminée sur une solution à 0,5 g dans 100 ml de tétrachloréthane/ phénol 40/60, et une température de fusion d'extrusion de 270°0, 25 ainsi qu'un bain d'eau maintenu à 80°C. Les brosses fabriquées avec ces poils, qui sont appointés et ramifiés comme dans l'exemple I, montrent des qualités exceptionnelles pour la peinture et une solidité exceptionnelle. KmreLE 7ii : 30 On répète le mode opératoire de l'exemple I, sauf qu'on emploie tin téréphtalate de polybutylène-1.,4, préparé suivant les indications du brevet des Etats-Unis d'Amérique 3.405.098, possédant une viscosité inhérente de 1,2, déterminée sur une solution à 0,5 g dans 100 ml de tétrachloréthane/ 35 phénol 40/60, une température de fusion d'extrusion de 270°0 et un bain d'eau maintenu à 80°C. Les poils sont appointés suivant le mode opératoire de l'exemple I, mais ne sont pas affinés. Une brosse de 9,16 cm est fabriquée à l'aide de ces filaments appointés, mais non affinés, qui sont "micro-ramifiés" de la 40 façon suivante : un disque métallique d'un diamètre de 30,48 cm 69 43751 12 2026544 et d'me épaisseur de 1,27 cm est fixé par son milieu à un arbre, pouvant tourner à 3.4-50 tour s/min, grâce à un moteur électrique. Sur le bord extérieur de ce disque en acier, trois vis trempées à tête sont vissées dans des orifices et font saillie 5 de 3,81 cm sur le disque circulaire en acier, en formant des angles droits au plan de ce disque. Ces vis à tête ont un diamètre de 0,635 cm et un filetage de vis classique. Le disque circulaire en métal avec les vis à tête faisant saillie est ensuite mis en rotation à 3-4-50 tours/min. La brosse à peindre 10 est insérée à travers une ouverture et les extrémités des poils de la brosse à peindre sont frappées par les côtés des vis à têtes filetées (les axes des vis étant perpendiculaires aux axes des poils). La brosse est maintenue contre les vis tournantes pendant 30 secondes, les vis ne frappant qu'un des côtés 15 plat se de la brosse aux dimensions de 2,54- x 9,16 cm, dont les poils ont une longueur de 9»2 cm. La différence d'aspect des poils en téréphtalate de polybutylène-1,4 après ce traitement de 30 secondes est impressionnante. Ce traitement de microramification produit des ex-20 trémités avec des microfilaments d'un diamètre très fin si on le compare au traitement classique, réalisé en découpant les extrémités des poils à l'aide de disques coupants rotatifs, dont le plan est parallèle à l'axe des poils. Après traitement de microramification, chaque poil en téréphtalate de polybuty-25 lène-1,4 possède .généralement de 10 à 20 de ces ramifications en microfilaments. Une telle brosse possède des qualités supérieures pour la peinture. Il va de soi que les modes de réalisation décrits 30 ne sont que des exemples et l'on pourrait les modifier, notamment par substitution d'équivalents techniques, sans sortir pour cela du cadre de l'invention. 69 43751 13 2026544 EEVEHDICATIOa'S 1. Poil pour "brosses ou pinceaux à peindre, caractérisé en ce qu'il est formé de téréphtalate de polybutylène-1 ,4, orienté par étirage à 3>5-5>0 fois sa longueur, durci 5 par la chaleur, et en ce qu'il possède une extrémité ramifiée. 2. Poil selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'extrémité possède entre 10 et 20 ramifications en forme de microfilaments. 3. Procédé de fabrication de poils en résine 10 pour brosses ou pinceaux à peindre, comprenant l'extrusion d'un filament, l'étirage de ce filament de 3,5 à 5,0 fois sa longueur et le coupage du filament en poils, caractérisé en ce que la résine est du téréphalate de polybutylène-1,4, les poils coupés étant affinés. 15 4-. Procédé selon la revendication 3» caractéri sé en ce que les poils sont affinés de façon à former des ramifications en microfilaments, par battage des extrémités des poils.