L'invention est relative à un procédé et à un appareil propres à effectuer la séparation de mélanges gazeux et, en particulier, à un procédé et à un appareil utilisant la technique dite as "adsorption sous pression à circulation alternée". Le procédé d'adsorption sous pression à circulation alternée, utilisé à la séparation d'un mélange gazeux, consiste essentiellement à faire passer le mélange sous pression élevée à travers un lit d'adsorbant, généralement formé de particules solides, qui est choisi de façon à étre inerte vis-d-vis de l'un ou de plusieurs composants du mélange, ces composants comprenant généralement des agents contaminants du produit désiré. Après traitement du mélange pour en adsorber le ou les composants adsorbables (contaminant8), l'écoulement du mélange gazeux à travers le lit est arrenté et on regénère habituellement le lit d'adsorbant, en vue de le réutiliser, en le purgeant de la ns- tière adsorbée en faisant passer à travers le lit, généralement en sens opposé à celui que suit le mélange gazeux, un courant de gaz de purge (ou régénération) qui est formé en général par une partie du produit purifié à une pression plus basse. Un appareil d'adsorption sous pression à circulation alternée comprend d'ordinaire au moins deux lits d'adsorbant de sorte que, lorsque l'un d'eux est en cours de purge (ou régénération > à basse pression, un autre peut etre en train d'adsorber le ou les composés adsorbables à la pression élevée.Selon certains modes de réalisation, on utilise plus de deux lits de sorte que, par ex.-- ple, lorsque l'un des lits est en cours d'adsorption, un deuxième lit qui vient juste d'achever sa période d'adsorption est préparé par dépressurisation à la purge, un troisième lit subit la purge et un quatrième lit qui vient juste d'être purgé est soumis à une repressurisation (remise en pression avant de commencer une nouvelle période d'adsorption. Le courant de gaz de purge (ou régénération) récupéré après passage dans le lit d'adsorbant, qui contient certaines quantités de contaminants désorbés du lit d'adsorbant, est généralement considéré comme n'ayant d'autre valeur, éventuellement, que comme gaz combustible de faible pouvoir calorifique. En conséquence, il est en général évacué l'atmosphère ou brûlé, selon sa composition. Par conséquent, il est souhaitable de le réduire autant que possible en vue d'obtenir un rendement élevé en produit purifié. Il est également souhaitable d'utilise -l'adsorbant au maxiMum de façon a rendre minimal le volume d'adsorbant exigé pour traiter un volume donné de mélange gazeux. De nombreuses propositions ont été faites pour atteindre l'un de ces deux buts ou les deux à la fois. En général, ces propositions ont entratné l'utilisation d'un nombre de lits d'adsorbant aussi grand que quatre, voire davantage, dont un seul est utilisé à la séparation à n'importe quel moment, et des agencements compliqués pour utiliser les lits successivement, ces agencements mettant en jeu un nombre de phases individuelles dans chaque cycle aussi grand que huit, voire davantage, et un nombre de pressions gazeuses différentes aussi grand que quatre. L'invention fournit un procédé qui réduit la consommation du gaz de purge et qui augmente donc le rendement en produit purifié. Elle fournit aussi des moyens pour réduire la quantité d'adsorbant exigée pour le procédé et permet de récupérer les constituants adsorbés en concentration plus élevée dans le courant de purge en assurant la possibilité de faire passer le courant de purge de la valeur nulle d'un courant perdu à la valeur d'un courant de produit secondaire utile. Quand on fait passer un mélange gazeux à pression élevée à travers un lit d'adsorbant qui est inerte vis-à-vis de l'un ou de plus d'un des composants qui constituent ensemble le produit désiré, mais qui adsorbe un autre ou plus d'un autre des composants celle des parties du lit qui est proche de l'entrée du mélange gazeux se sature rapidement en adsorbat alors que celle des parties du lit qui est éloignée de 11 entrée du mélange gazeux reste initialement exempte de matière adsorbée.En conséquence, le gaz traversant la partie initiale du lit et qui est dans une condition proche de l'équilibre avec l'adsorbat va avoir une concentration relativement élevée des constituants adsorbables alors que le gaz proche de la sortie du lit va se trouver initialement pratiquement débar- rasé de l'adsorbat. Il se forme ainsi un "front" de saturation ou, dans le cas où il y a plusieurs constituants adsorbables, plusieurs fronts de saturation puisque, en général, ces- constituants ont des caractéristiques d'adsorption différentes. A mesure que progresse l'adsorption, la quantité de matière adsorbable fixée par le lit augmente de telle sorte que le ou les fronts de saturation progressent vers l'extrémité de sortie du lit. Au bout d'un certain temps, qui dépend notamment de la longueur du lit, du débit de gaz, de la concentration des composants adsorbables dans le gaz, de la masse d'adsorbant et du pouvoir d'adsorption de l'adsorbant, le gaz quittant le lit va commencer à contenir des quantités appréciables du constituant adsorbable ou d'au moins l'un des constituants adsorbables. A cet instant, ou de préférence juste avant cet instant, il est usuel d'interrompre l'écoulement du gaz à travers le lit, de faire passer le gaz à travers un autre lit et de commencer à purger le premier lit à l'aide de gaz purifié à basse pression. L'instant où le courant de gaz est interrompu dépend ordinairement de la concentration du ou des constituants adsorbables qui peut étre tolérée dans le gaz produit. Ceci dépend à son tour de facteurs tels que l'utilisation à laquelle ce gaz produit est destiné. En tout cas, il est usuel, en pratique, d'effectuer l'interruption à un instant tel qu'on soit assuré que la concentration du ou des constituants adsorbables dans le gaz-produit ne dépasse pas une valeur prédéterminée qui peut être une valeur globale ou une valeur individuelle pour chacun des constituants adsorbables. L'instant où l'interruption doit se faire peut étre déterminé, par exemple, par analyse du gaz-produit, par exemple à l'aide d'un catharombtre (ou appareil de mesure de la pureté). Toutefois. quand on peut admettre que la constitution du gaz à faire passer dans le lit d'adsorbant est raisonnablement uniforme pendant de longues périodes, 1'interruption peut ttre commandée par un commu- tateur temporisé dont le réglage peut se faire par calcul, en tenant compte des paramètres du procédé tels que ceux qui ont été évoqués brièvement ci-dessus, ou par des moyens empiriques. Nous avons constaté qu'en opérant de cette manière, 1'uti- lisation du lit dans son ensemble est inférieure aux conditions optimales. Ceci est dh au fait que, lorsque la concentration du ou des constituants adsorbables atteint le niveau auquel doit se faire l'interruption du courant à travers le lit d'adsorbant, le pouvoir d'adsorption total du lit n'a pas encore été atteint. Il est préférable d'illustrer ce phénomène à l'aide d'un exemple particùlier. On fait passer un mélange gazeux, contenant 95,6% de H2 et 4,4% de CE4, à travers un lit de 360 cm de longueur, d'un adsorbant-filtre moléculaire du type 5A, à une pression absolue de 21 atmosphères et à une tewperature constante de 20 C. Cet adsorbant est inerte vis-d-vis de l'hydrogène mais adsorbe le méthane. Nos expériences ont montré que les prof de la concen tration ,èndu Xthane, au début et à la fin d'une période d'adsorption de quatre minutes, ont la forme montrée à la fig. 1 des dessins annexés.Sur cette figure, on a représenté en abscisses la profondeur du lit (en unités valant 30cm chacune) et en ordonnées la concentration du gaz en méthane (en pourcentage volumétrique). Les courbes de la fig. 1 ont été obtenues après un grand nombre de périodes alternées d'adsorption et de régénération, à la suite desquelles un état d'équilibre dynamique s'est établi. La courbe de gauche (en trait plein) représente le profil de la concentration en méthane au commencement de la période d'adsorption. En d'autres termes, la courbe en trait plein représente la charge en méthane résiduelle dans le lit aussitat après régénération. On peut voir qu'au commencement de la période d'adsorption qui suit immé- diatement la régénération, la concentration en méthane a déjà été diminuée de plus de la moitié après passage à travers une seule unité de longueur (30 cm) du lit.Après deux unités de longueur (60~ci), elle a été abaissée à environ 0,7% et, à six unités de longueur (180 cm), c'est-à-dire à mi-chemin à travers le lit, elle est devenue pratiquement nulle. La courbe de droite (en tirets) représente le profil de concentration en méthane après quatre minutes d'adsorption, c'est-à-dire à l'instant où le lit est considéré comme saturé puisque la concentration en méthane du courant gazeux quittant le lit s'approche d'une valeur mesurable et où 1 'écoule- ment devrait être interrompu dans le lit considéré et où on devrait faire passer le gaz d'alimentation dans un lit frais d'adsorbant. Comme on peut supposer que la pression partielle du méthane dans la phase gazeuse est proche de l'équilibre avec le méthane adsorbé dans le lit, on peut voir, à l'examen de la courbe en tirets, qu'à la fin de la période d'adsorption, seule la moitié environ de l'adsorbant du lit est presque saturée en méthane à la pression partielle du gaz entrant et que la moitié environ de l'adsorbant, laquelle moitié comprend une très grande proportion des six dernières unités de longueur (180 cm) du lit, est éloignée de la saturation. On peut donc constater que le lit est médiocrement utilisé puisqu'vil est encore capable d'adsorber beaucoup plus de méthane qu'il n'en a réellement adsorbé à l'instant où l'on interrompt l'écoulement du gaz à travers le lit.A la fig. 1, la zone comprise entre les deux courbes indique la charge du gaz pendant la période d'adsorption et la zone située à droite de la courbe en tirets correspond à une utilisation inefficace de l'adsorbant. Cependant, si on dèvait prolonger la période d'adsorption pour tenter de mieux utiliser le lit, le gaz-produit commencerait alors à contenir des concentrations trop fortes de méthane non retenu. Le susdit exemple illustre le cas où un seul composant du mélange gazeux d'alimentation est adsorbé. On trouve des profils de concentration analogues dans le lit d'adsorbant quand celui-ci adsorbe deux, ou plus de deux, composants du mélange d'alimentation et les fig. 2 et 3 illustrent le genre des profils obtenus respectivement avec deux composants adsorbables et trois composants adsorbables après une période d'adsorption. Aux fig. 2 et 3, on a porté en abscisses la profondeur du lit et en ordonnées la concentration des composants adsorbables qui sont désignés par 1 et 2 à la fig. 2 et par 1, 2 et 3 à la fig. 3 (les valeurs portées en abscisses et en ordonnées étant sans dimension) .Dans chaque cas, on peut voir que, comme dans le cas dlun seul composant adsorbable, une grande proportion de l'adsorbant est encore disponible pour l'ad- lit sorption à l'instant où l'écoulement du 1 t d dad étre interrolapl du fait que le niveau de concentration de l'un au moins des constituants adsorbables dans le gaz-produit quittant le lit a atteint le maximum admissible. Selon l'invention, il est prévu un procédé de séparation d'un mélange gazeux par adsorption sous pression à circulation alternée, caractérisé par le fait qu'il comprend les phases suivantes: a) utiliser un groupe d'adsorption comprenant au moins trois zones de matériau adsorbant qui adsorbe au moins un composant dudit mélange mais qui est inerte vis-à-vis d'au moins un autre composant de ce mélange; b) faire passer le mélange gazeux sous une première pression à travers une section de séparation comprenant au moins deux mais moins de la totalité desdites zones, ces au moins deux zones étant disposées en série par rapport au courant du mélange gazeux, et à récupérer dans ladite section de séparation un gaz-produit contenant le composant adsorbable selon une concentration fortement réduite;; c) avant que la concentration du composant adsorbable dans le gaz-produit quittant la zone qui forme la dernière zone de la section de séparation (considérée selon le sens d'écoulement du mélange gazeux à travers la section de séparation) s'élève au-dessus d'une valeur prédéterminée, mais après que la concentration dudit composant adsorbable dans le cour-ant de gaz quittant la zone formant l'avant-dernière zone de la section de séparation a dépassé la susdite valeur prédéterminée, ajouter une autre zone du susdit groupe à la fin de la section de séparation (considérée selon le sens d'écoulement du mélange gazeux à travers la section de séparation), ce grace à quoi cette zone ajoutée forme maintenant la dernière zone de ladite section de séparation);; d) soustraire à la section de séparation la zone qui en constituait la première zone, ce grace à quoi la zone qui la suivait dans la section de séparation devient maintenant la première zone; e) purger l'adsorbant du matériau adsorbé dans ladite zone soustraite en y faisant passer un gaz de purge à une seconde pression qui est inférieure à la première pression susdite, en vue de préparer cette zone à étre réutilisée dans la section d'adsorption comme dernière zone, pour commencer, de ladite section; et f) répéter les phases c), d) et e) de façon que chaque zone dudit groupe soit incorporée successivement à la section de séparation pour en former la dernière zone, puis y soit soustraite après en être devenue la première zone, et soit ensuite purgée pour étre préparée à sa réincorporation à la section de séparation. On obtient ainsi effectivement un procédé pratiquement continu selon lequel on utilise à tout moment dans la section de séparation moins de la totalité des zones disponibles du lit d'adsorbant et on fait avancer périodiquement la section zone par zone le long du lit, ce grâce à quoi la zone de la section de séparation qui est la dernière (considérée selon le sens d'écoulement du mélange gazeux à travers la section de séparation) durant une période de séparation devient l'avant-dernière dans la période suivante, et ainsi de suite. On comprend ainsi que les zones peuvent wetre utilisées à tour de rible dans la section de séparation et que, à mesure qu'elles progressent dans la section de séparation, les zones se saturent progressivement de plus en plus en matière adsorbée à partir du mélange gazeux. Cependant, la pureté du gaz-produit n'en souffre pas. Par ~composant qui est inerte vis-àvis du matériau adsorbant", on entend une matière qui n'est pas adsorbée, ou qui n'est pratiquement pas adsorbée, par le matériau adsorbant. L'appareil conforme à l'invention comprend un groupe d'adsorption sous pression à circulation alternée qui comporte au moins trois compartiments à adsorbant dont chacun possède : une entrée de gaz et une sortie de gaz pour le gaz devant passer à travers 1'adsorbant de ce compartiment, chaque compartiment formant une zone d'adsorption susceptible d'être isolée séparément; une entrée pour le mélange gazeux à séparer dans ledit groupe: une sortie pour le gaz-produit et des moyens pour purger 1' adsorbant dans une zone d'adsorption dudit groupe, lequel groupe d'adsorption comporte en outre des moyens pour relier au moins deux, mais moins de la totalité, desdites zones entre l'entrée du mélange gazeux et la sortie du gaz-produit en vue de faire passer le mélange gazeux en série à travers lesdites zones; des moyens pour incorporer périodiquement une autre zone dudit groupe à la section de séparation pour former la dernière zone de ladite section (considérée selon le sens d'écou- lement du mélange gazeux à travers la section), ce grace à quoi chaque zone du groupe est incorporée à tour de rible à la section de séparation en des périodes successives: des moyens pour soustraire périodiquement à la section de séparation la zone qui forme la première zone de ladite section (considérée selon le sens d'écoulement du mélange gazeux à travers la section); et des moyens pour relier chaque zone du groupe auxdits moyens de purge durant une période comprise entre sa période d'utilisation entant que première zone de la section de séparation et sa période d'utilisation suivante en tant que dernière zone de ladite section. Selon un mode de réalisation préféré, le groupe d'adsorption sous pression à circulation alternée comprend un collecteur d'entrée relié à l'entrée du mélange gazeux, un collecteur de sortie du gaz-produit relié à la sortie du gaz-produit, un collecteur de gaz de purge et un collecteur de gaz perdu Selon ce mode de réalisation, chaque zone est équipée d'un premier conduit reliant I'intérieur du compartiment au collecteur d'entrée pour introduire le mélange gazeux d'alimentation dans la zone d'adsorption et d'un second conduit reliant l'intérieur du compartiment au collecteur de sortie pour récupérer le gaz-produit. Ces conduits aboutissent normalement à des cotés opposés du compartiment et sont équipés respectivement de soupapes d'entrée et de sortie, en sorte que chaque zone possède des moyens séparés qui peuvent la relier aux collecteurs d'entrée et de sortie. Chaque zone est en outre équipée d'un troisième conduit reliant 1'intérieur de 1'une des extrémité8 du compartiment au collecteur de gaz de purge pour permettre au gaz de purge d'entrer dans la zone d'adsorption et d'un quatrième conduit reliant l'intérieur du compartiment au collecteur de gaz perdu pour extraire de la zone d'adsorption les composants désorbés qui sont entratnés avec le gaz de purge. Ces troisième et quatrième conduits aboutissent normalement à des cités opposés du compartiment et, en général quoique pas nécessairement, sont agencés de façon que le gaz de purge circule dans la zone d'adsorption dans le sens contraire à celui du courant de mélange gazeux dans la zone durant l'adsorption. Les troisième et quatrième conduits sont équipés respectivement d'une soupape d'entrée de gaz de purge et d'une soupape de sortie de gaz perdu, en sorte que chaque zone peut Etre reliée séparément aux collecteurs de gaz de purge et de gaz perdu. Chaque zone est aussi reliée à une autre zone par un cinquième conduit de sorte que les zones peuvent etre reliées ensemble pour permettre au mélange gazeux de les traverser en série, une soupape étant disposée entre la sortie de chaque zone et lten- trée de la zone suivante. Avantageusement, chaque entrée de zone pour le mélange gazeux peut aussi comprendre la sortie pour le gaz perdu et chaque sorti pour oe gaz-produit peut comprendre l'entrée pour le gaz de purge. Les soupapes peuvent ventre commandées par des moyens électriques, hydrauliques ou pneumatiques et le fonctionnement du groupe peut être régi automatiquement, par exemple à l'aide d'une horloge. Selon un procédé particulier de mise en oeuvre de l'invention qui utilise x zones d'adsorbant (x étant un nombre entier égal ou supérieur à 3), la section utilisée pour la séparation peut être considérée comme contenant y zones, y étant un nombre entier qui est égal à 2 au moins mais qui n'est pas supérieur à (x-l). En supposant que la zone formant la première zone de la section de séparation est soustraite à la section de séparation en méme temps que la nouvelle zone est ajoutée à la fin de la section de séparation, la durée totale d'incorporation de n'importe quelle zone dans la section de séparation dure y périodes et le laps de temps qui s'écoule entre des utilisations consécutives de la zone dans la section de séparation est de (x-y) périodes.Bien que, pour simplifier le fonctionnement du système, on préfère que la zone formant la première zone de la section de séparation soit soustraite à cette section en méme temps que la nouvelle zone est ajoutée à la fin de la section de séparation, ceci n'est pas essentiel à l'invention. Dans des conditions idéales, on préférerait que la zone formant la première zone de la section de séparation en soit soustraite quand son pouvoir d'adsorber des composants du mélange gazeux a été exploité pratiquement en totalité et ceci peut se produire avant ou après l'addition de la première zone.C'est pourquoi, dans ce cas, on peut préférer que la soustraction soit effectuée quand la concentration du ou d'un composant adsorbable dans le courant gazeux quittant ladite zone atteint une seconde valeur prédéterminée, cette valeur n'étant de préférence pas de beaucoup inférieure au niveau de concentration de l'adsorbant dans le mélange gazeux introduit dans la section de séparation puisque ceci constitue une indication que 1'adsorbant dans cette zone est à peu près complètement saturé en composant adsorbable. Cependant, il est probable que les besoins d'une simplicité de fonctionnement vont généralement dominer le souhait d'obtenir un agencement théoriquement idéal, de sorte que la soustraction de la première zone et l'addition de la nouvelle zone vont en général s'effectuer de façon pratiqueen#t- simultanée. Dans 1'intervalle de temps compris entre la période où une zone forme la première zone de la section de séparation et la période où la mame zone est incorporée à nouveau à la section de séparation en tant que dernière zone de celle-ci, ladite zone doit ttre traitée pour étre débarrassEede la matière adsorbée et ce traitement nécessite en général la dépressurisation de cette zone pour y réduire la pression à la valeur requise par la purge, puis, après purge, la repressurisation jusqu'à la pression de séparation. Lorsque la soustraction de la première zone et l'addition de la nouvelle zone s'effectuent en meme temps, cet intervalle de temps est égal à (x-y) périodes. Ainsi, quand le nombre total des zones disponibles est de trois et que deux de celles-ci sont utilisées dans la section de séparation, cet intervalle de temps est égal à une période. On préfère donc utiliser au moins quatre zones d'adsorbant, 1' agen- cement étant tel que, dans chaque période du cycle d'utilisation du groupe, toutes les zones moins deux sont utilisées en série dans la section de séparation tandis que 1'une des deux zones restantes est en cours de dépressurisation etpurge et que l'autre est en cours de repressurisation. Si on dispose d'au moins cinq zones et qu'on utilise dans la section de séparation toutes Les zones moins trois, les phases de dépressurisation et de purge peuvent étre séparées l'une de 11 autre en sorte que, lorsqu'une des zones restantes est en cours de dépressurisation, une autre est en cours de purge et la dernière peut strie en cours de repressurisation. Dans un agencement préféré, il est prévu quatre zones de façon que, dans chaque période du cycle, deux sections sont utilisées dans la section de séparation, une autre est en cours de dépressurisation et de purge et la quatrième est en cours de repressurisation. Avec un tel agencement, chaque zone devient successivement la deuxième (dernière) zone de la série des deux zones constituant la section de séparation, puis la première, puis est dépressurisée et purgée, puis est repressurisée et préparée ainsi à être réutilisée dans la section de séparation, ce grace à quoi deux périodes sont disponibles pour la dépressurisation, la purge et la repressurisation. Quand la première zone n'est pas soustraite tant que la nouvelle zone n'a pas d'abord été ajoutée, le temps disponible pour la dépressurisation, la purge et la repressurisation est plus petit mais quand elle est soustraite avant que la nouvelle zone soit ajoutée, ce temps est plus grand. Si on utilise cinq zones, la dépressurisation et la purge peuvent être séparées en sorte que, tandis que deux zones forment la section de séparation, une troisième peut subir la dépressurisation précédant la purge, une quatrième peut étre purgée et la cinquième peut subir la repressurisation précédant sa réutilisation dans la section de séparation. En variante, trois ou meme quatre zones peuvent former la section de séparation. Avec six zones, on dispose de nouvelles possibilités avec jusqu'à quatre et méme cinq zones pour former la section de séparation. Quand le mélange gazeux contient deux ou plus de deux composants qui sont adsorbés par l'adsorbant, il peut ètre souhaitable que la section de séparation contienne plus de deux zones par exemple, si n est le nombre des composants qui sont adsorbés, il est prévu de préférence n+l zones dans la section de séparation. Fréquemment, c'est le gaz-produit qui constitue la source de gaz de purge la plus facilement disponible ou sa seule source immédiatement disponible, en vue de régénérer les zones d'adsorbant soustraites à la section de séparation. En ce cas, une partie du gaz-produit est séparée du reste, puis détendue à la pression utilisée pour la purge et utilisée comme gaz de purge. En général, plus grande est la différence entre la pression de séparation et la pression de purge et plus petite est la quantité de gaz de purge nécessaire et, par conséquent, plus le procédé est efficace en termes de rendement net. Dans le procédé conforme à l'invention, chaque zone continue à faire partie de la section de séparation jusqu'après que la concentration de composant adsorbable dans le gaz quittant la zone s'est élevée au-delà de la-valeur maximale admissible predéterminée dans le gaz-produit et, par conséquent, l'adsorbant de cette zone est plus complètement mis à profit que dans les procédés classiques. Selon le mode de mise en oeuvre préféré -du procédé, la zone n'est pas soustraite à la section de séparation tant que l'adsorbant n'est pas complètement saturé. Il est ainsi exigé moins d'adsorbant pour traiter un volume donné de gaz.De plus, comme l'adsorbant est plus complètement mis à profit, il reste moins de gaz-produit dans l'adsorbant quand la zone est soustraite à la section de séparation et il se perd donc moins de gaz-produit lors de la purge. Quand l'écoulement du mélange gazeux à travers un lit d'adsorbant est interrompu avant que l'adsorbant ait été complètement utilisé, il reste dans le lit du gaz dont la composition correspond à celle du gaz-produit. Ce gaz se perd lors de la purge et représente donc une nouvelle perte du produit.Selon I' inven- tion, cette perte est réduite et peut même ttre pratiquement éli lors minée/de lors la mise en oeuvre préférée du procédé Un autre avantage consiste en ce que, comme l'adsorbant de chaque zone est plus complètement mis à profit que dans les procédés classiques, la pression partielle de la matière adsorbée dans la zone, quand cette dernière est soustraite à la section de séparation, est plus élevée et par conséquent une quantité relade plus faible e tivement plus faible de gaz/est X essaire pour entratner cette matière adsorbée, ce qui augmente encore le rendement net.Le gaz de purge, après passage dans l'adsorbant, a par conséquent une concentration plus élevée en matière désorbée de l'adsorbant et il a donc plus de chances d'avoir de la valeur par lui-même qu'aupar avant, en tant que courant gazeux utile, Dans les procédés classiques selon lesquels un seul lit de matériau adsorbant est prévu dans la zone de séparation alors que d'autres lits sont soumis à dépressurisation, purge et repressurisation, on constate qu'à n'importe quel moment, on ne peut utiliser pour la séparation plus de 50% de la masse disponible d'adsorbant; dans de nombreux cas, cette valeur n'est méme que de 25%, voire de 20%. Selon l'invention au contraire, il est possible d'utiliser plus de 50% de cette masse.C'est ainsi par exemple que, lorsqu'on utilise trois zones dont deux forment la section de séparation, la proportion est de 66 2/3 % Par conséquent, l'invention peut, si on le désire, fournir ou bien des moyens pour traiter de plus grandes quantités de gaz avec une masse donnée d'adsorbant ou bien des moyens pour traiter la méme quantité de gaz avec une plus petite masse d'adsorbant. On n'a besoin que de deux pressions dans le procédé conforme à l'invention : la pression de séparation et la pression de purge ou régénération. A titre de comparaison, selon des propositions faites auparavant pour augmenter le rendement des procédés d'adsorption sous pression à circulation alternée, on avait besoin de trois niveaux de pression ou davantage, par exemple jusqu'à cinq tels niveaux. Quand chaque zone d'adsorbant est remise en pression avant d'autre incorporée à la section de séparation, le gaz-produit peut étre prélevé dans le système à une pression pratiquement constante, ce qui élimine le besoin de faire passer le gaz-produit par un réservoir accumulateur ou amortisseur où les fluctuations de la pression peuvent étre aplanies. De plus, dans des conditions d'alimentation constantes, il n'y a que peu ou pas de variation dans le débit du produit. On comprend facilement que, puisque le mélange gazeux à séparer passe dans une section de séparation qui comprend un jeu donné de zones d'adsorbant, la concentration des composants adsorbables dans le gaz-produit tend à augmenter dans le temps jusqu'à ce qu'elle atteigne le niveau auquel, par exemple sous l'action d'un commutateur temporisé ou d'un dispositif commandé par un analyseur de gaz, la zone suivante est ajoutée à la section de séparation, instant auquel la concentration du composant adsorbable va retomber. La composition du gaz-produit va ainsi tendre à fluctuer dans une certaine mesure, bien que généralement dans des limites étroites.Quand une telle fluctuation n'est pas acceptable dans le gaz-produit, on peut assurer au produit une composition plus uniforme en s'arrangeant pour que la susdite valeur maximale admissible prédéterminée de la concentration du composant adsorbable dans le gaz quittant la dernière zone de la section de séparation soit au-dessous de la valeur maximale qui peut étre tolérée dans le gaz produit; en s'arrangeant pour qu'une partie du gaz alimentant la section de séparation court-circuite cette section et se combine au gaz-produit prélevé dans la section de séparation pour former un courant combiné; et en réglant le débit du gaz d'alimentation court-circuitant la section de séparation, par rapport au débit du gaz-produit, de façon à maintenir constante la composition du courant combiné.Ceci peut se faire automatiquement, par exemple par détection de toute différence entre la pression partielle mesurée d'un composant dans le courant gazeux combiné et une valeur prédéterminée pour cette pression partielle, et par réglage du débit du gaz en #ourt-circUit, en réponse à la différence de pression ainsi détectée, en vue de modifier la pression partielle mesurée de ce composant et de la rapprocher ainsi de ladite pression partielle prédéterminée. Les utilisations pour lesquelles l'invention est applicable comprennent par exemple la purification des gaz, la séparation d'un gaz désiré ou d'une composition gazeuse désirée à partir d'un de ses mélanges avec un ou plusieurs autres gaz ou vapeurs, la récupération de gaz à partir de courants gazeux contaminés, et la fourniture d'atmosphères respirables. A titre d'exems ple particulier, on peut mentionner 1'extraction du méthane à partir du gaz naturel, la purification du gaz ammoniac à partir des gaz de synthèse, la récupération de l'hélium utilisé dans les atmosphères respirables pour opérations de plongée et 1 'élimina- tion des contaminants (tels que dioxyde de dicarbone et humidité) dans l'air des atmosphères respirables. La nature du matériau adsorbant utilisé dans les zones d'adsorption dépend de la composition du mélange gazeux à traiter et de la nature des composants qui doivent étre adsorbés. Des adsorbants convenables sont, par exemple, du charbon de bois activé et des filtres moléculaires tels que des zéolites synthétiques. Comme les spécialistes le savent bien, une grande varie~ té de tels adsorbants est actuellement disponible, ces adsorbants étant des matériaux uniques ou des mélanges conçus pour répondre à des impératifs d'adsorption particuliers. L'invention va être maintenant décrite plus en détail en référence à des modes de réalisation particuliers de celle-ci et à l'aide des dessins annexés. La fig.4 de ces dessins représente schématiquement un procédé de mise en oeuvre de l'invention avec quatre zones d'adsorbant dans un groupe d'adsorption sous pression à circulation alternée. La fig.5 montre le profil de concentration du composant adsorbable dans les deux zones formant la section de séparation du groupe d'adsorption de la fig.4, à la fin de la phase opératoire. La fig.6 montre une installation de séparation d'hélium comprenant un groupe d'adsorption sous pression à circulation alternée qui est établi conformément à l'invention et qui possède quatre zones d'adsorbant. La fig.7 montre en détail le schéma des canalisations et soupapes équipant le groupe d'adsorption sous pression à circulation alternée de la fig.6, de façon que ce groupe fonctionne selon la séquence illustrée à la fig.4. La fig.8 illustre un autre mode de réalisation de l'inventon, conçu pour réduire les variations de niveau de la concentration de composants adsorbables dans le gaz-produit. Si l'on se reporte à la fig.4, on voit que le groupe d'adsorption sous pression à circulation al-ternée comprend quatre zones d'adsorbant A,B,C et D. Durant la première phase (PHASE 1 sur la figure)-, on fait passer le mélange gazeux comprimé FG à séparer, qui pour des raisons de simplicité est considéré comme contenant un seul composant qui est adsorbé par l'adsorbant, à travers une section de séparation comprenant les zones A et B en série et on récupère un gaz-produit purifié PE. Durant la même période, on remet sous pression la zone C, que l'on a préalablement purgée à basse pression,par un gaz de 11repressurisation" RG qui est prélevé sur le courant dé gaz-produit purifié PE quittant la zone B, alors qu'on dépressurise et purge la zone D en y faisant passer, en sens opposé à celui du courant de gaz comprimé, un gaz de purge PG qui est formé d'une autre portion du gaz purifié qui provient de la zone B et qui a été détendu à travers une soupape V jusqu'à une pression plus basse. Le gaz DG, portant la matière désorbée de la zone D, est évacué du système comme le montre la-fig.4. A l'instant où l'on constate que la concentration du composant adsorbable du mélange gazeux d'alimentation FG a atteint un niveau prédéterminé dans le gaz-produit PE quittant la zone B, ce niveau étant ordinairement le niveau maximal de concentration autorisé au composant adsorbable dans le gaz-produit, ou après que s'est écoulé un laps de temps prédéterminé qui est fixé par des moyens empiriques ou calculé d'après les données disponibles pour correspondre au susdit instant, le profil de concentration du composant adsorbable dans les deux zones A et B vient correspondre à celui montré par la courbe en tirets de la fig.5 où l'on a porté en abscisses la profondeur du bain et en ordonnées la concentration du composé adsorbable dans le mélange gazeux (valeurs sans dimensions L en abscisses comme en ordonnées). A la fig.5, la courbe/représente le niveau maximal de concentration autorisé au composant adsorbable dans le gaz-produit: la ligne verticale AA' correspond à l'extrémité de sortie de la zone A et la ligne verticale BB' correspond à l'extrémité de sortie de la zone B. Ainsi, la zone A est à peu près totalement saturée en matière adsorbable alors que la zone B n'a été utilisée qu'à 20% environ. Selon l'invention, on ajoute à cet instant la zone C, que lton a préalablement purgée et remise à la pression du mélange gazeux d'alimentation, à la section de séparation pour former la dernière zone de celle-ci (considérée selon le sens d'écoulement du mélange gazeux d'alimentation à travers la section de séparation) et on soustrait la zone A, qui formait durant la PHASE 1 la première zone de la section de séparation (considérée selon le sens d'écoulement du mélange gazeux d'alimentation à travers la section de séparation), à la section de séparation et on y commence la dépressurisation et la purge. Ainsi, la zone B devient la première zone de la section de séparation et la zone C en devient la deuxième ou dernière zone. Au même instant, on commence à remettre en pression la zone D qui avait été soumise à dépressurisation et purge durant la phase 1. La situation est alors celle qui correspond à la PHASE 2 de la fig. 4 et pour laquelle on fait passer le mélange gazeux d'alimentation FG à travers une section de séparation qui est for mée des zones B et C dans cet ordre, la zone D étant remise en pression avec une portion RG du gaz-produit PE et la zone A étant dépressurisée et purgée avec le gaz de purge PG. Comme la zone C a été préalablement purgée, le profil de concentration du composant adsorbable dans les deux zones B et C va maintenant correspondre à celui de la courbe en trait plein de la fig. 5; la ligne AA' in dique maintenant l'extrémité de sortie de la zone B et la ligne BB' indique ltextrémité de sortie de la zone C. La concentration du composant adsorbable dans le gaz-produit PE quittant la section de séparation va ainsi tomber. Quand arrive l'instant où l'on constate que la concentration du composant adsorbable du mélange gazeux d'alimentation FG a de nouveau atteint le susdit niveau prédéterminé dans la gaz-produit PE (ou quand s'est écoulé un nouveau laps de temps correspondant à l'arrivée dudit instant), le profil de concentration du composant adsorbable dans les deux zones B et C vient maintenant correspondre à celui montré par la ligne en tirets de la fig.5 où les lignes AA' et BB' correspondent respectivement aux extrémités de sortie des zones B et C. Ainsi, la zone B est maintenant à peu près totalement saturée alors que la zone C n'est que partiellement saturée.Selon l'invention, on ajoute à cet instant la zone D, que l'on a préalablement purgée et repressurisée, à la section de séparation pour former la dernière zone de cette section et on soustrait la zone B à la section de séparation et on y commence la dépressurîsation et la purge. Ainsi la zone C devient la première zone de la section de séparation et la zone D en devient la deuxième (ou dernière) zone. Au même instant, on commence à remettre en pression la zone A qui avait été soumise à dépressurisation et purge durant la PHASE 2. La situation est alors celle qui correspond à la PHASE 3 de la fig.4 et pour laquelle on fait passer le mélange gazeux d'alimentation KG à travers une section de séparation qui est formée des zones C et D dans cet ordre, la zone A étant remise en pression avec une portion RG du gaz-produit PE et la zone B étant dépressurisée et purgée avec le gaz de purge PG. A la fin de la PHASE 3, qui est déterminée comme on l'a décrit ci-dessus pour les PHASES 1 et 2, on ajoute la zone A, nouvellement mise en pression, à la section de séparation pour former la dernière zone et on soustrait la zone C, qui formait la première zone de la section de séparation durant la PHASE 3, à la section de séparation aux fins de dépressurisation et purge, de sorte que la zone D devient la première zone. La situation est alors celle qui correspond à la PHASE 4 de la fig.4, pour laquelle on fait passer le mélange gazeux d'alimentation FG à travers une section de séparation qui est formée des zones D et A dans cet ordre, la zone C étant dépressurisée et purgée et la zone B étant remise en pression. A la fin de la PHASE 4, qui est de nouveau déterminée comme on l'a décrit ci-dessus pour les PHASES 1,2 et 3, on ajoute la zone B complètement pressurisée à la section de séparation, pour former la dernière zone, et on soustrait la zone D, qui formait la première zone de la section de séparation durant la PHASE 4, à la section de séparation aux fins de dépressurisation et de purge, de sorte que la zone A devient la première zone ; de plus, on commence à remettre en pression la zone C. La situation est alors celle qui correspond à la PHASE 1 de la fig.4 et le cycle se répète à nouveau. On peut représenter le cycle complet de la manière suivante: ZONE PHASE 1 2 3 4 A S 1 RP D & B s2 S1 RP D & C D & S2 51 RP D RP D & s2 S1 où S1 et S2 sont respectivement les premier et deuxième lits de la section de séparation (considérés selon le sens d'écoulement du mélange gazeux d'alimentation à travers la section de séparation), D & symbolise les dépressurisation et purge" et RP symbolise la "repressurisation" ou remise en pression. C'est pour des raisons de simplicité que le susdit exemple a été représenté en référence à un seul composant adsorbable dans le mélange gazeux d'alimentation FG mais on peut aussi utiliser l'agencement pour des mélanges gazeux d'alimentation contenant trois composants ou davantage dont deux ou plus sont adsorbés par l'adsorbant.En ce cas, le signal de changement d'une phase à la suivante peut être déclenché, par exemple, par le fait que la concentration de l'un des composés adsorbés atteint une valeur prédéterminée dans le courant de gaz-produit, ou que la concentration totale d'une combinaison de deux des composants ou davantage atteint une valeur prédéterminée dans le courant de gaz-produit, ou que le premier de n'importe quels composés adsorbés atteint une concentration prédéterminée#dans le courant de gaz-produit (pour ce composant).En variante, le changement peut être déclenché après écoulement d'un laps de temps prédéterminé qui, comme décrit ci-dessus, peut être calculé ou fixé empiriquement. A l'examen de la fig.5, on peut voir que,dans le cas où le mélange gazeux d'alimentation contient un seul composant adsorbable, après que chaque zone a parcouru deux phases du cycle dans la section de séparation (d'abord comme zone finale, puis comme première zone), elle se trouve presque complètement saturée de sorte qu'on obtient un degré d'utilisation très élevé de l'adsorbant. Dans le cas où le mélange gazeux d'alimentation contient deux composants adsorbables ou davantage, le tableau est plus compliqué mais, dans chaque cas, on obtient pour chaque zone une/emzilleure utilisation que dans le procédé usuel où l'utilisation de la zone destinée à l'adsorption se termine quand la concentration, dans le gaz-produit, de n'importe lequel des composants adsorbables (ou un mélange de deux de ceux-ci ou davantage) atteint la valeur maximale admissible prédéterminée qui est prévue pour ce composant ou mélange dans le produit. Les fig.6 et 7 montrent plus en détail un agencement à quatre zones qui fonctionne selon le cycle décrit en référence à la fig.4 et qui est adapté en particulier à la séparation de l'hélium utilisé dans le gaz respiratoire fourni aux plongeurs travaillant sous pression. Quand un plongeur travaille en profondeur, il est de nos jours usuel d'élever son environnement, y compris le mélange qu'il respire, à une pression à peu près égale à la pression d'eau qui règne à cette profondeur. Dans ces circonstances, il est toutefois important de maintenir, dans le gaz comprimé qu'il respire, la pression partielle d'oxygène à la même valeur que la pression partielle d'oxygène dans l'air à la pression atmosphérique. Pour obtenir ce résultat, on dilue avec un gaz inerte l'air qui est envoyé sous pression au plongeur et le gaz inerte préféré, en raison de l'absence d'effets nocifs, est l'hélium. C'est pourquoi, quand des plongeurs travaillent dans des eaux très profondes, l'hé- lium peut constituer jusqu'à 97% du mélange gazeux inspiré, voire davantage. A l'heure actuelle, on évacue généralement vers l'atmosphère le mélange expiré qui est constitué surtout par de lthé- lium mais qui contient aussi de l'oxygène, de l'azote, du dioxyde de carbone et d'autres gaz, et l'hélium est ainsi complètement gaspillé. Si l'on se reporte à la fig.6, on constate que l'appareil propre à récupérer l'hélium de ce gaz expiré comprend un réservoirtampon 2, des compresseurs 4 et 6 et Un groupe adsorbeur sous pression à circulation alternée désigné dans son ensemble par 8. Ce groupe comprend quatre zones A,B,C,D dont chacune est garnie d'un adsorbant tel que du carbone activé provenant du péricarpe de noix de coco et a un diamètre de 30cm environ et une longueur de 240cm environ. L'hélium contaminé, qui a été préalablement réduit à la pression atmosphérique environ, pénètre dans le système par la canalisation 10 qui le conduit au réservoir-tampon 2, lequel est maintenu à peu près à la pression atmosphérique (par exemple à 1,1 atmosphère) à l'aide d'une soupape de décharge 12 et est conçu pour autoriser au gaz un temps de séjour de 30 minutes environ.Le gaz est prélevé dans le réservoir-tampon 2 par une canalisation 14, puis est comprimé, à la pression requise pour l'adsorption (par exemple 23 atmosphères absolues environ), par le compresseur 4 qui est un compresseur à- membrane, à simple étage et à entraînement par courroie ; le gaz comprimé est admis dans la conduite d'entrée 16 du groupe d'adsorption 8, cette conduite 16 étant munie d'une soupape de réglage du débit 18#à commande manuelle et d'un débitmètre 20. L'hélium purifié quitte le groupe d'adsorption par la canalisation 22 qui l'amène au compresseur 6 (lui aussi du type à membrane, à simple étage et à entraînement par courroie) pour être à nouveau comprimé à une pression supérieure (100 atmosphères par exemple) en vue de son stockage. Il quitte alors le système par la canalisation 24. Le gaz de purge, qui est utilisé pour purger l'adsorbant dans le groupe d'adsorption, quittevce groupe par la canalisation 25. La pression du courant de gaz d'alimentation arrivant au groupe adsorbeur par la canalisation 16 est maintenue constante par un manomètre P.I.C. associé à une boucle de commande 26 et la pression de l'hélium purifié et comprimé dans la canalisation 24 est maintenue constante par un autre manomètre P.I.C. associé à une boucle de commande 28. Pour assurer des rendements volumétriques élevés aux compresseurs 4 et 6, on les refroidit avec de l'eau circulant dans des canalisations 30,32,34,36 èt 38. Cette eau est refroidie dans des échangeurs thermiques 40,42 a refroidbssement par air et est maintenue en circulation forcée par une pompe électrique 44. L'énergie nécessaire aux compresseurs 4,6 est fournie par un moteur approprié tel qu'un moteur Diesel (non montré) et peut être convenablement transmise par des arbres parallèles et des courroies en V. La fig.7 montre un schéma particulier de canalisations et soupapes pour le groupe adsorbeur à quatre zones de la fig.6, tel que ce groupe fonctionne suivant le cycle décrit en référence-à la fig.4. Si l'on se reporte à la fig.7, on voit que le groupe adsorbeur comprend les quatre zones A,B,C et D; un collecteur d'entrée 50 relié à la canalisation 16 par laquelle l'hélium contaminé est amené au groupe ; un collecteur de sortie 52 relié à la canalisation 22 par laquelle l'hélium purifié est prélevé sur le groupe; un collecteur de gaz de purge 54 par lequel le gaz de purge est amené à chaque zone A,B,C et D; et un collecteur de gaz perdu 56 qui est relié à la canalisation 25 par laquelle le gaz de purge contenant les contaminants désorbés estévacué du groupe et lâché dans l'atmosphère. Le collecteur de gaz de purge 54 est relié au collecteur de sortie 52 par une canalisation 58 munie d'un réducteur de pression 60 qui est constitué par une soupape à aiguille à commande manuelle.Le collecteur de gaz de purge 54 est aussi équipé d'un manomètre 62 et d'un indicateur d'écoulement 64. Chaque zone A,B,C et D du groupe d'adsorption a, d'une part, son entrée reliée au collecteur d'entrée 50 par une canalisation 102A,102B,102C, ou 102D qui contient une électrovanne 104A,104B, 104C ou 104D et par une canalisation 106A, 106B,106C ou 106D et, d'autre part, sa sortie reliée au collecteur de sortie 52 par une canalisation 108A,108B,108C ou 108D et par une canalisation llOA, 110B,110C ou 110D ; les canalisations 110A,B,C et D sont équipées chacune d'une électrovanne 112A,112B,112C ou 112D et les canalisations de sortie 108A,B,C et D sont munies chacune d'un manomè- tre 109A,109B,109C ou 109D. La canalisation de sortie 108 de chaque zone est reliée à la canalisation d'entrée 106 de la zone qui la suit par une série de canalisations 114A,114B,114C et 114D, qui sont munies chacune d'une électrovanne #I16A,116B,-116C ou 116D. Chaque canalisation 114 est reliée aussi au collecteur de sortie 52 par une canalisaton d'entrée de gaz de repressurisation 1i8#(A à D) qui est équipée d'une électrovanne 120 (A à D) et d'une soupape à aiguille 122 (A à D) à commande manuelle. La canalisation de sortie 108 de chaque zone est reliée au collecteur de gaz de purge 54 par une canalisation d'entrée de gaz de purge 124 (A à D) équipée d'une électrovanne 126 (A à D). Enfin, la canalisation d'entrée 106 de chaque zone est reliée au collecteur de gaz perdu 56 par une canalisation de sortie de gaz perdu 128 (A à D) qui est équipée d'une électrovanne 130 (A à D). A la fig.7, le trait épaissi représente le passage du gaz hélium à travers le groupe d'adsorption et indique que ce sont les zones A et B qui constituent la section de séparation. Ceci est conforme à la situation illustrée à la PHASE 1 du cycle, comme l'indique la fig.4, en sorte que la zone C est en cours de remise en pression pour pouvoir être branchée en aval de la zone B dans la section de séparation, au cours de la phase suivante, et que la zone D est en cours de dépressurisation et de purge. Dans cette situation, les électrovannes 104A,112B,116A,120C, 126D et 130D sont ouvertes et toutes-les autres e'1ectiov-annes sont fermées. Le mélange de gaz hélium contaminé qui a été comprimé par le compresseur 4 est amené par la canalisation 16 au collecteur d'entrée 50 et de là, par la canalisation 102A, lélec- trovanne 104A et la canalisation 106A, à la zone A. De la zone A, passe par la canalisation de sortie lOBA, la canalisation 114A, l'électrovanne 116A et la canalisation d'entrée 106B et arrive dans la zone B.L'hélium purifié est extrait de la zone B par la canalisation de sortie 1;LOB et l'électrovanne 112B et arrive dans le collecteur de sortie 52 qu'il quitte par la canalisation 22 pour atteindre le compresseur 6 en vue d'être comprimé davantage aux fins de stockage. Une partie de l'hélium purifié est extraite du collecteur de sortie 52 par l'électrovanne 120C et la canalisation 118C, puis passe par une partie de la canalisation 114C, arrive dans la canalisation 108C et pénètre dans la zone C pour assurer la remise en pression de cette zone qui se trouve à une pression plus basse du fait qu'elle a été purgée dans une phase précédente. Une autre partie de l'hélium purifié est extraite du collecteur de sortie 52 par la canalisation 58 et le réducteur de pression 60, arrive ainsi dans le collecteur de gaz de purge 54 et traverse la zone D comme gaz de purge à une pression réduite, par l'intermédiaire de la canalisation d'entrée de gaz de purge 124D, l'électrovanne 126D et la canalisation 108D. Le courant de gaz sortant de la zone D, qui comprend le courant de gaz de purge chargé de la matière désorbée de l'adsorbant de la zone D, est transmis par les canalisations 106D et 128D et l'électrovanne 130D au collecteur de gaz perdu 56 d'où il est évacué à l'atmosphère par la canalisation 25. A l'instant où la pureté du courant d'hélium récupéré dans le groupe d'adsorption tombe à une valeur admissible minimale prédéterminée, ou après ltécoulement d'un laps de temps qui a été calculé, ou fixé par des moyens empiriques, de manière à correspondre à cet instant, l'écoulement du courant d'hélium contaminé vers la zone A est arrêté et l'écoulement vers la zone C est commencé tandis que la zone D commence à être remise en pression, après la dépressurisation et la purge qui ont été effectuées dans la phase précédente, et que la zone A est soumise à dépressurisation et purge. A cet effet, les électrovannes 104A,112B,116A,120C, 126D et 130D sont fermées et les électrovannes 104B,112C,116B, 120D, 126A et 130A sont ouvertes.Le cycle est alors accompli de la manière décrite en référence à la fig.4. Les positions des di vensélectrovannes, durant chacune des quatre phases du cycle, sont énumérées en totalité dans le tableau suivant où E.V. signifie "électrovanne". E.V. PHASE 1 2 3 4 104A ouverte fermée fermée fermée 104B fermée ouverte fermée fermée 104C fermée fermée ouverte fermée 104D fermée fermée fermée ouverte 112A fermée fermée fermée ouverte 112B ouverte fermée fermée fermée 112C fermée ouverte fermée fermée 112D fermée fermée ouverte fermée 116A ouverte fermée fermée fermée 116B fermée ouverte fermée fermée 116C fermée fermée ouverte fermée 116D fermée fermée fermée ouverte 120A fermée fermée ouverte fermée 120B fermée fermée fermée ouverte 120C ouverte fermée fermée fermée 120D fermée ouverte fermée fermée 126A fermée ouverte fermée fermée 126B fermée fermée ouverte fermée 126C fermée fermée fermée ouverte 126D ouverte fermée fermée fermée 130A fermée ouverte fermée fermée PHASE 1 2 3 4 130B fermée fermée ouverte fermée 130C fermée fermée fermée ouverte 130D ouverte fermée fermée fermée Les soupapes à commande manuelle 122 (A à D) sont prévues dans le but de fournir des moyens pour régler la vitesse de repressurisation des zones A à D. Dans l'appareil illustré à la fig.6, les compresseurs 4 et 6 sont du type à simple membrane en vue d'éviter au courant de gaz d'être contaminé par des corps étrangers, mais on peut utiliser d'autres types de compresseurs si on le désire. Avantageusement, les électrovannes sont commandées par un système temporisateur électronique fonctionnant sur la base du temps écoulé en utilisant des moteurs électriques synchrones e- quipés d'embrayages, un moteur synchrone étant prévu pour chaque phase du cycle. Des moyens sont prévus pour régler la temporisation selon la composition du mélange gazeux d'alimentation. On peut toutefois utiliser d'autres systèmes pour commander les électrovannes. On peut par exemple-prévoir des moyens pour déterminer la teneur en hélium du gaz quittant le groupe d'adsorption et pour provoquer le fonctionnement des électrovannes lorsqu'est atteinte une concentration minimale prédéterminée en hélium.De plus, on peut remplacer les électrovannes par des soupapes à commande pneumatique ou mécanique, des moyens de commande pneumatiques étant préférés par exemple lorsque le courant gazeux à traiter est inflammable. Quand il s'agit d'électrovannes, le moteur entraînant les compresseurs 4,6 est avantageusement agencé pour entraîner en plus un générateur d'électricité, par exemple un alternateur, pour fournir l'énergie électrique nécessaire. Bien que le carbone activé provenant du péricarpe de noix de coco constitue l'adsorbant préféré, on peut utiliser d'autres adsorbants connus appropriés, si on le désire. Considérons un appareil du type illustré aux fig.6 et 7 et conçu pour purifier 2,8m3/h (à la pression atmosphérique) d'hélium contaminé pour produire de l'hélium à 99,995% de pureté, fourni par le groupe d'adsorption à 23 atmosphères et par le se cond compresseur 6 à 200 atmosphères. Un tel appareil peut être assemblé sur deux grilles, l'une portant les compresseurs, le moteur, le générateur d'électricité (tel qu'un alternateur de 1,5 kW), le système de refroidissement par eau des compresseurs et le réservoir-tampon, et l'autre portant les récipients qui contiennent les quatres zones d'adsorption avec les canalisations, soupapes et collecteurs associés à ces récipients. La première de ces grilles peut occuper une surface de plancher de 1,50m x 1,50m environ et la seconde une surface de plancher de 0,75m x 0,75m environ. Les seuls besoins d'un tel appareil sont relatifs au combustible, par exemple gas-oil, pour le moteur, et à l'eau destinée à compléter de temps en temps le plein du système de refroidissement. De cette manière, tout l'appareil peut facilement être logé sur un petit bateau ou chaland et est d'un entretien aisé. De plus, les compresseurs peuvent être utilisés pour alimenter d'autres servitudes et fournir notamment de l'air comprimé pour faire fonctionner des engins de levage ou outils pneumatiques, et le générateur d'électricité peut être conçu pour avoir une capacité de réserve en vue par exemple d'alimenter une installation d'éclairage. Par exemple, avec l'appareil décrit, les besoins en puissance peuvent être aussi faibles que 0,5 kW en sorte qu'avec un alternateur de 1,5 kW, on dispose d'une capacité supplémentaire d'environ lkW. L'appareil décrit en référence aux fig.4,6 et 7 exige quatre zones d'adsorption dont deux forment la section de séparation. Cependant, on peut envisager d'autres possibilités. C'est ainsi que, dans l'agencement le plus simple, on peut utiliser trois zones dont deux forment la section de séparàtionet la troisième est dépressurisée et purgée à chaque phase du cycle. Avec un tel agencement, il est toutefois difficile d'assurer la repressurisation du troisième récipient avant sa réincorporation à la section de séparation et on lui accorde donc moins la préférence, pour les motifs exposés ci-dessus. Selon une variante utilisant quatre zones, trois d'entre elles peuvent former la section de séparation alors que la quatrième est dépressurisée et purgée, mais cet agencement n'est pas non plus le préféré-pour les mêmes motifs. Lorsqu'on prévoit cinq zones, d'autres variantes sont pos zones sibles ou deux,, trois ou (moins avantageusement) quatre/forinent la section de séparation. Quand la section de séparation est for mée de deux zones, les dépressurisation, purge et repressurisation peuvent se faire en différentes phases du cycle puisqu'on dispose alors de trois phases entre le moment où une zone achève son incorporation à la section de séparation en tant que première zone de celle-ci et celui où cette zone est réinsérée dans cette section en tant que dernière zone de celle-ci.Ainsi, le cycle peut être représenté de la manière suivante, Si et S2 étant les premier et deuxième lits de la section de séparation (considérés selon le sens d'écoulement, dans la section, du mélange gazeux d'alimentation à traiter), D représentant la dépressurisation, P la purge et RP la repressurisation ZONE PHASE 1 2 3 4 5 1 S1 D P RP 2 S2 S1 D P RP 3 RP S1 S, D P 4 P RP S2 S1 D 5 D P RP Cependant, lorsque la section de séparation comprend trois des cinq zones, l'agencement pour les dépressurisation, purge et repressurisation est de préférence comme le montre la fig.4, c'est-à-dire que la dépressurisation et la purge s'effectuent en une seule phase et que la repressurisation s'effectue en une autre phase. Cet agencement est particulièrement préféré quand le mélange gazeux d'alimentation contient deux composants à adsorber. Avec cet agencement, le cycle peut être représenté de la manière suivante, Si, S2 et S3 étant les premier, deuxième et troisième lits de la section de séparation, D & représentandes dépressurisation et purge et RP la repressurisation ZONE PHASE 1 2 3 4 5 1 SI D & RP S3 2 S2 S1 D & RP S3 3 S3 S2 S1 D & RP 4 RP 53 S2 Si 5 D & RP S S2 Si le groupe comprend six zones, on peut incorporer à la section de séparation trois ou quatre zones ou encore, de façon moins avantageuse, deux ou cinq zones. Quand la section de séparation comprend deux zones, la dépressurisation, la purge et la repressurisation peuvent s'effectuer dans des phases différentes et il reste disponible une autre phase durant laquelle aucun traitement n'est braire dans une zone. Une telle phase restante est généralement superflue et par conséquent constitue un gaspillage dans l'utilisation de l'adsorbant. Pour les motifs exposés ci-dessus, on préfère également ne pas utiliser,dans la section de séparation, six la totalité des/zones disponibles moins une. Lorsqu'on utilise trois zones dans la section de séparation, les dépressurisation, purge et repressurisation peuvent se faire dans des phases séparées du cycle. Cependant,lorsqu'on utilise quatre zones, la dépressurisation et la purge n'occupent habituel ensemble lement/qu'une seule phase. L'utilisation d'un groupe d'adsorption à six zones dont quatre forment la section de séparation peut être particulièrement souhaitable pour séparer des mélanges gazeux contenant trois composants adsorbables.Avec cet agencement, le cycle peut être représenté de la manière suivante, S1,S2,S3 et S4 étant les premier, deuxième, troisième et quatrième lits de la section de séparation et D & et RP ayant les significations indiquées cidessus ZONE PHASE 1 2 3 4 5 6 1 S1 D & RP 54 s3 S? 2 S2 SI D & RP S4 s3 3 S3 S2 S1 D & RP S4 4 54 S3 S2 S1 D & RP 3 2 1 5 RP S4 S3 S2 6 D & RP 54 S1 #2 I Dans les groupes d'adsorption décrits ci-dessus en référence aux fig.4,6 et 7, on a vu que la repressurisation de chaque zone après sa purge et avant son utilisation dans la section de séparation s'effectuait en utilisant du gaz-produit purifié. Il est toutefois possible et il peut être souhaitable d'effectuer la repres surisation avec un autre gaz et en particulier avec le gaz d'alimentation. Il est possible aussi d'effectuer la purge-avec une source indépendante de gaz non adsorbable au lieu de le faire avec l'effluent purifié, si on le désire.En outre, bien qu'on ait représenté la purge comme étant faite par un courant de gaz de purge passant à travers chaque zone d'adsorption, en sens inverse de celui du courant de gaz d'alimentation durant la séparation, il n'est pas exclu de faire passer le courant de gaz de purge dans le même sens que le courant de gaz d'alimentation, en particulier lorsque l'adsorbant est à peu près complètement saturé. Cependant, lorsque l'adsorbant n'est que partiellement saturé, on préfère généralement que le gaz de purge circule en sens inverse de celui du gaz d'alimentation. L'avantage principal de l'invention est qu'elle conduit à une meilleure utilisation de l'adsorbant. En variante, on peut séparer une quantité donnée de gaz en utilisant une plus petite quantité d'adsorbant. Un autre avantage de l'invention est que le courant de gaz de purge peut être réduit. Ceci est du au fait que, dans le système conforme à l'invention, le gaz de purge est en contact avec une phase adsorbée qui a, en moyenne, une pression partielle plus élevée que dans les installations classiques puisque l'adsorbant est plus fortement chargé en gaz adsorbé. En conséquence, la force d'entraînement pour la désorption est plus grande et la quantité de gaz de purge nécessaire est plus petite. Il en résulte que le rendement én gaz purifié est plus grand quand les lits d'adsorbant sont utilisés conformément à l'invention.A titre d'exemple, dans le cas évoqué ci-dessus d'un mélange d'hydrogène et de méthane comprenant 95,6% de H2 et 4,16 de CH4, on peut démontrer que la quantité d'hydrogène pur, fournie par un groupe d'adsorption qui comprend quatre zones de 1,80m de longueur chacune et contenant chacune un adsorbant en filtre moléculaire du type SA et qui fonctionne selon le cycle décrit en référence à l'invention illustrée à la fig.4, est plus grande de 14% environ que lorsqu'on utilise le système classique comprenant la même masse d'adsorbant dans deux lits de 3,60m de longueur chacun, l'un de ces lits étant utilisé à la séparation alors que l'autre est soumis à purge, les deux systèmes fonctionnant par ailleurs dans les mêmes conditions de pression et de température. On comprend facilement que, dans un groupe d'adsorption à zones multiples du type décrit, chaque zone peut comprendre un seul lit d'adsorbant ou plusieurs lits d'adsorbant. Cependant, on au fonctionnement risque d'apporter des complications inutiles/si les zones ont des dimensions générales variables. Il est donc préférable que toutes les zones aient pratiquement les mêmes dimensions effectives bien que chacune d'entre elles puisse être subdivisée en plusieurs lits individuels disposés en parallèle et/ou en série. Comme on l'a expliqué ci-dessus, la concentration du ou de chaque composant adsorbable dans le gaz-produit varie au cours de chaque phase du cycle opératoire. En général, cette variation est petite mais il peut y avoir des applications où même cette petite variation est inacceptable. Un mode de réalisation de l'invention qui réduit ces variations va être maintenant décrit en référence à la fig.8 des dessins. A la fig.8, on a désigné par 200 la section de séparation du groupe d'adsorption sous pression à circulation alternée qui comprend deux zones d'adsorbant ou davantage, par 201 la canalisation d'entrée à la section de séparation 200, par 202 la canalisation de sortie de la section de séparation, par 203 une canalisation de by-pass, par 204 une soupape de réglage de débit dont le fonctioWnOefent est régi par les signaux provenant d'un analyseur de gaz/qui peut être par exemple un catharomètre, et par 206 la canalisation de sortie du gaz-produit. En fonctionnement, le mélange gazeux d'alimentation pénètre dans le système par la canalisation 201 qui le conduit à la section de séparation 200 du groupe d'adsorption sous pression à circulation alternée et le gaz-produit est prélevé dans la section de séparation par les canalisations 202 et 206. A mesure que le mélange gazeux passe à travers la section de séparation, la concentration d'un composant adsorbable qui reste dans le gazproduit quittant la section s'élève à partir d'une valeur initialement très basse,éventuellement non décelable, jusqu'à ce qu'elle atteigne un niveau prédéterminé à partir duquel, selon l'invention, une nouvelle zone d'adsorbant est ajoutée à la section de séparation, après quoi la concentration commence par chuter brusquement, puis se met de nouveau à croître, ce cycle se répétant lors de chaque addition d'une nouvelle zone à la section de séparation. Selon ce mode de réalisation, une petite partie du mélange gazeux d'alimentation est amenée à court-circuiter la section de séparation par la canalisation 203 et à se combiner au gaz-produit fourni par la section de séparation et la soupape de réglage du débit 204 fait varier le débit gazeux dans la canalisation 203 pour produire, dans la canalisation 206, un gaz ayant une composition pratiquement constante. Selon le mode de réalisation représenté, ceci s'effectue automatiquement sous l'influence de l'analyseur de gaz 205 qui est disposé de façon à déterminer constamment la pression partielle du composant adsorbabfeldans la canalisation 206.La pression partielle déterminée par l'analyseur 205 peut être comparée à une valeur prédéterminée et toute différence entre ellespeut provoquer l'émission d'un signal propre à actionner le mécanisme commandant la soupape 204, en vue de faire varier le débit du gaz dans la canalisation 203 dans un sens tel que la composition du gaz dans la canalisation 206 varie elle-même dans le sens qui rapproche de ladite valeur prédéter minez la valeur de la pression partielle du composant adsorbable. On comprend facilement que, pour utiliser ce mode de rdali- sation dans la pratique, la pression partielle du composant adsorbable dans le gaz-produit issu de la section de séparation du groupe adsorbeur-doit toujours être inférieure à la valeur prédéterminée à laquelle doit être comparée la valeur enregistrée pour l'analyseur de gaz 205, et le groupe d'adsorption doit être réglé de façon à fonctionner en conséquence. On a utilisé ci-dessus (page 3, ligne 36 et page 27, ligne33} l'expression "filtre moléculaire du type SA". On peut rappeler qu'il s'agit là d'un filtre moléculaire en zéolite dont les pores ont des dimensions de l'ordre de 5 Angströms. REVENDICATIONS 1 - Procédé de séparation d'un mélange gazeux par adsorption sous pression à circulation alternée, caractérisé par le fait qu'il comprend les phases suivantes a) utiliser un groupe d'adsorption comprenant au moins trois zones de matériau adsorbant qui adsorbe au moins un composant dudit mélange mais qui est inerte vis-à-vis d'au moins un autre composant de ce mélange; b) faire passer le mélange gazeux sous une première pression à travers une section de séparation comprenant au moins deux mais moins de la totalité desdites zones, ces au moins deux zones étant disposées en série par rapport au courant du mélange gazeux, et à récupérer dans ladite section de séparation un gaz-produit contenant le composant adsorbable selon une concentration fortement ré duite;; c) avant que la concentration du composant adsorbable dans le gaz-produit quittant la zone qui forme la dernière zone de la section de séparation (considérée selon le sens d'écoulement du mé-# lange gazeux à travers la section de séparation) s'élève au-dessus d'une valeur prédéterminée,- mais après que la concentration dudit composant adsorbable dans le courant de gaz quittant la zone formant 1' avant-dernière zone de la section de séparation a dépassé la susdite valeur prédéterminée, ajouter une autre zone du susdit groupe à la fin de la section de séparation (considérée selon le sens d' écoulement du mélange gazeux à travers la section de séparation), ce grâce à quoi cette zone ajoutée forme maintenant la dernière zone de ladite section de séparation t d) soustraire à la section de séparation la zone qui en constituait la première zone, ce grace à quoi la zone qui la suivait dans la section de séparation devient maintenant la première zone; e) -purger l'adsorbant du matériau adsorbé dans ladite zone soustraite en y faisant passer un gaz de purge à une seconde pression qui est inférieure à la première pression susdite, en vue de préparer cette zone à être réutilisée dans la section d'adsorption comme dernière zone, pour commencer, de ladite section; et f) répéter les phases c), d) et e) de façon que chaque zone dudit groupe soit incorporée successivement à la section de séparation pour en former la dernière zone, puis y soit soustraite après en étre devenue la première zone, et soit ensuite purgée pour ventre préparée à sa réincorporation à la section de séparati#on. 2 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé par le fait que l'addition de l'autre zone à la section de séparation pour en former la dernière zone et la soustraction de la zone formant la première zone de la section sont faites simultanément. 3 - Procédé selon l'une des revendications 1 et 2, caractérisé par le fait que le groupe d'adsorption contient au moins quatre zones et la section de séparation contient toutes lesdites zones moins deux, chaque zone étant soumise à une phase séparée de repressurisation à la suite de la phase de purge mais avant d'etre incorporée à la section de séparation. 4 - Procédé selon la revendication 3, caractérisé par le fait que des périodes de durée pratiquement égales sont allouées à la phase de purge et à la phase de repressurisation. 5 - Procédé selon l'une des revendications 1 et 2, caractérisé par le fait que le groupe d'adsorption contient au moins cinq zones et la section de séparation contient toutes lesdites zones moins trois, chaque zone étant soumise à des phases séparées de dépressurisation, après avoir été soustraite à la section de séparation et avant la phase de purge, et de repressurisation à la suite de la phase de purge et avant as être incorporée à la section de séparation 6 - Procédé selon la revendication 5, caractérisé par le fait que des périodes de durées pratiquement égales sont allouées à la phase de dépressurisation, à la phase de purge et à la phase de repressurisation. 7 - Procédé selon l'une quelconque des revendications 3 à 6, caractérisé par le fait que la repressurisation est effectuée avec du gaz-produit. 8 - Procédé selon l'une quelconque des revendications 3 et 4, caractérisé par le fait que le groupe d'adsorption contient quatre zones. 9 - Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé par le fait que le gaz de purge est constitué par une partie du gaz-produit sous une pression réduite. 10 - Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 9, caractérisé par le fait qu'il consiste, en supplément, à faire court-circuiter la section de séparation par une partie du mélange gazeux d'alimentation, puis à combiner cette partie au gaz-produit prélevé sur la section de séparation pour former un courant gazeux combiné, et à régler le débit de ladite partie, par rapport au débit du gaz-produit provenant de la section de séparation, de façon à maintenir constante la composition du courant gazeux combiné.- 11 - Procédé selon la revendication 10, caractérisé par le fait qu'il consiste, en supplément, à déceler toute différence entre la pression partielle mesurée d'un composant du courant gazeux combiné et une valeur prédéterminée pour cette pression partielle et à régler le débit de ladite partie du mélange gazeux d'alimentation qui court-circuite la section de séparation, en réponse à la différence ainsi détectée, pour faire varier la pression partielle mesurée dudit composant dans le courant gazeux combiné dans le sens qui la rapproche de ladite valeur prédéterminée. 12 - Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 11, caractérisé par le fait qu'il est appliqué à la récupération de l'hélium à partir du gaz contenant de l'hélium qui est expiré par des plongeurs respirant un mélange d'air et d'hélium sous pression. 13 - Procédé selon la revendication 12, caractérisé par le fait que l'adsorbant est un charbon activé provenant de péricarpes de noix de coco. 14 - Procédé selon liune des revendications 12 et 13, caractérisé par le fait qu'on fait passer le gaz contenant de hélium qui est expiré dans un réservoir-tampon, qu'on le comprime ensuite à une première pression élevée, qu'on le fait passer sous cette pression élevée dans le groupe d'adsorption et qu'on comprime l'hélium purifié, sortant du groupe d'adsorption, à une seconde pression élevée en vue de le faire ensuite recirculer pour être respiré par le plongeur. 15 - Hélium purifié, caractérisé par ledit qu'il est obtenu par le procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 14. 16 - Appareil pour séparer un mélange gazeux par adsorption sous pression à circulation alternée, caractérisé par le fait qu'il comprend un groupe d'adsorption sous pression à circulation alternée qui comporte au moins trois compartiments à adsorbant dont chacun possède : une'entrée de gaz et une sortie de gaz pour le gaz devant passant à travers l'adsorbant de ce compartiment, chaque compartiment formant une zone d'adsorption susceptible d'être isolée séparément ; une entrée pour le mélange gazeux à séparer dans ledit groupe ; une sortie pour le gaz-produit et des moyens pour purger l'adsorbant dans une zone d'adsorption dudit groupe, lequel groupe d'adsorption comporte en outre des moyens pour relier au moins deux, mais moins de la totalité, desdites zones entre l'entrée du mélange gazeux et la sortie du gaz-produit en vue de faire passer le mélange gazeux en série à travers lesdites zones; des moyens pour incorporer périodiquement une autre zone dudit groupe à la section de séparation pour former la dernière zone de ladite section (considérée selon le sens d'écoulement du mélange gazeux à travers la section), ce grâce à quoi chaque zone du groupe est incorporée à tour de rôle à la section de séparation en des périodes successives; des moyens pour soustraire périodiquement à la section de séparation la zone qui forme la première zone de ladite section (considérée selon le sens d'écoulement du mélange gazeux à travers la section) ; et des moyens pour relier chaque zone du groupe auxdits moyens de purge durant une période comprise entre sa période d'utilisation en tant que première zone de la section de séparation et sa période d'utilisation suivante en tant que dernière zone de ladite section. 17 - Appareil pour séparer un mélange gazeux par adsorption sous pression à circulation alternée, caractérisé par le fait qu'il comprend un groupe d'adsorption sous pression à circulation alternée qui comporte au moins quatre compartiments à adsorbant dont chacun possède : une entrée de gaz et une sortie de gaz pour le gaz devant passer à travers l'adsorbant de ce compartiment, chaque compartiment formant une zone d'adsorption susceptible d'être isolée séparément ; une entrée pour le mélange gazeux à séparer dans ledit groupe ; une sortie pour le gaz-produit et des moyens pour purger l'adsorbant dans une zone d'adsorption dudit groupe, lequel groupe d'adsorption comporte en outre des moyens pour relier toutes lesdites zones moins deux entre l'entrée du mélange gazeux et la sortie du gaz-produit en vue de faire passer le mélange gazeux en série à travers lesdites zones ; des moyens pour incorporer périodiquement une autre zone dudit groupe à la section de séparation pour former la dernière zone de ladite section (considérée selon le sens d'écoulement du mélange gazeux à travers la section), ce grâce à quoi chaque zone du groupe est incorporée à tour de rôle à la section de séparation en des périodes successives ; des moyens pour soustraire périodiquement à la section de séparation la zone qui forme la première zone de ladite section (considérée selon le sens d'écoulement du mélange gazeux à travers la section) ; des moyens pour relier chaque zone du groupe auxdits moyens de purge durant une période qui suit sa période d'utilisa tion en tant que première zone de la section de séparation ; et des moyens pour repressuriser chaque zone dans une période qui précède sa période d'utilisation suivante en tant que dernière zone de ladite section et après sa période de liaison aux susdits moyens de purge. 18 - Appareil selon la revendication 17, caractérisé par le fait que le groupe d'adsorption contient quatre compartiments pour d'adsorbant. 19 - Appareil selon l'une des revendications 17 et 18, caractérisé par le fait qu'il est agencé pour fonctionner de façon que la période pendant laquelle chaque zone est repressurisée a la même durée que la période pendant laquelle chaque zone est reliée aux moyens de purge. 20 - Appareil pour séparer un mélange gazeux par adsorption sous pression à circulation alternée, caractérisé par le fait qu'il comprend un groupe dtadsorption sous pression à circulation alternée qui comporte au moins cinq compartiments à adsorbant dont chacun possède : une entrée de gaz et une sortie de gaz pour le gaz devant passer à travers l'adsorbant de ce compartiment, chaque compartiment formant une zone d'adsorption susceptible d'être isolée séparément ; une entrée pour le mélange gazeux à séparer dans ledit groupe ; une sortie pour le gaz-produit et des moyens pour purger l'adsorbant dans une zone d'adsorption dudit groupe, lequel groupe dtadsorption comporte en outre des moyens pour relier toutes les zones moins trois entre l'entrée du mélange gazeux et la sortie du gaz-produit en vue de faire passer le mélange gazeux en série à travers lesdites zones ; des moyens pour incorporer périodiquement uneautre zone dudit groupe à la section de séparation pour former la dernière zone de ladite section (considérée selon le sens d'dcoulement du mélange gazeux à travers la section), ce grâce à quoi chaque zone du groupe est incorporée à tour de rôle à la section de séparation en des périodes successives ; des moyens pour soustraire périodiquement à la section de séparation la zone qui forme la première zone de ladite section (considérée selon le sens d'écoulement du mélange gazeux à travers la section) ; des moyens pour dépressuriser chaque zone du groupe jusque la pression de purge lors d'une période qui suit son utilisation en tant que première zone de la section de séparation ; des moyens pour relier chaque zone du groupe auxdits moyens de purge durant une période qui suit immédiatement sa dépres surisation ; et des moyens pour repressuriser chaque zone dans la période qui précède sa période d'utilisation suivante en tant que dernière zone de ladite section et après sa période de liaison aux susdits moyens de purge. 21 - Appareil selon la revendication 20, caractérisé par le fait qu'il est agencé pour fonctionner de façon que la période pendant laquelle chaque zone est dépressurisée et la période pendant laquelle chaque zone est repressurisée ont les mêmes durées que la période pendant laquelle chaque zone est reliée aux moyens de purge. 22 - Appareil selon l'une quelconque des revendications 16 à 21, caractérisé par le fait qu'il possède des moyens pour, simultanément, incorporer une zone à la section de séparation, en vue d'en former la dernière zone, et, pour soustraire à ladite section la zone qui en forme la dernière zone. 23 - Appareil selon lune quelconque des revendications 16 à 22, caractérisé par lefait que les moyens de purge comprennent des moyens pour réduire la pression d'une partie du gaz-produit et pour faire passer cette partie, sous la pression ainsi réduite, en tant que gaz de purge dans la zone-qui est reliée aux moyens de purge. 24 - Appareil selon l'une quelconque des revendications 16 à 23, caractérisé par le fait que le groupe d'adsorption comprend un collecteur d'entrée relié à l'entrée du mélange gazeux un collecteur de sortie du gaz-produit relié à la sortie du produit un collecteur de gaz de purge ; un collecteur de gaz perdu un premier conduit pour relier l'entrée de chaque zone d'adsorption au collecteur d'entrée, avec une soupape d'entrée dans le conduit entre l'entrée de chaque compartiment et le collecteur d'entrée un deuxième conduit pour relier la sortie de chaque zone d'ad- sorption au collecteur de gaz-produit, avec une soupape de sortie dans le conduit entre la sortie de chaque compartiment et le collecteur de sortie un troisième conduit pour relier le collecteur de gaz de purge à la sortie de chaque compartiment, avec unesoupape d'entrée de gaz de purge dans le conduit entre chaque sortie de compartiment et le collecteur de gaz de purge un quatrième conduit pour relier l'entrée de chaque compartiment au collecteur de gaz perdu, une soupape de sortie de gaz perdu étant placée entre l'entrée de chaque compartiment et le collecteur de gaz perdu ; et un cinquième conduit propre à relier les compartiments ensemble en vue de les faire traverser par le gaz, la sortie de chaque compartiment étant reliée à l'entrée du compartiment suivant, une soupape étant placée dans le conduit entre la sortie de chaque compartiment et l'entrée du compartiment suivant. 25 - Appareil selon la revendication 24, caractérisé par le fait que les soupapes sont constituées par des électrovannes. 26 - Appareil selon l'une des revendications 24 et 25, caractérisé par le fait qu'il comprend des moyens temporisateurs d- q lectroniques pour commander le fonctionnement des soupapes ou lectrovannes. 27 - Appareil selon l'une quelconque des revendications 16 à 26, caractérisé par le fait qu'il comprend des moyens pour comprimer le gaz d'alimentation à délivrer au groupe, des moyens pour comprimer le gaz-produit sortant du groupe, et des moyens moteurs reliés à chacun des moyens compresseurs pour entraîner ceux-ci, et des moyens liés cinématiquement auxdits moyens moteurs pour régir le fonctionnement du groupe d'adsorption sous pression à circulation alternée. 28 - Appareil selon la revendication 27, caractérisé par le fait que le groupe d'adsorption sous pression à circulation alternée est propre à être actionné électriquement, les moyens qui sont reliés cinématiquement aux moyens moteurs comprenant un générateur d'électricité. 29 - Appareil selon l'une des revendications 27 et 28, caractérisé par le fait qu'il comprend des moyens pour refroidir chacun des moyens compresseurs, lesquels moyens de refroidissement comprennent des moyens reliés cinématiquement auxdits moyens moteurs pour faire circuler un fluide de refroidissement à travers ces moyens compresseurs. 30 - Appareil selon l'une quelconque des revendications 27 à 29, caractérisé par le fait qu'il comprend un réservoir-tampon propre à stocker du-mélange gazeux en vue d'alimenter les moyens compresseurs mentionnés en premier lieu. 31 - Appareil selon l'une quelconque des revendications 27 à 30, caractérisé par le fait qu'il est divisé en deux ensembles dont le premier comprend le groupe d'adsorption sous pression à circulation alternée et dont le deuxième comprend les deux moyens compresseurs, les moyens moteurs et les moyens pour régir le fonctionnement du groupe d'adsorption. 32 - Appareil selon l'une quelconque des revendications 27 à 31, caractérisé par le fait que chacun des moyens compresseurs est un compresseur à membrane à simple étage.