i 2075908 La présente invention concerne la préparation de matières susceptibles de constituer des matériaux compound en des plaques ou des couches stratifiées. Un a déjà proposé (demande de brevet allemand I.296.36I) de 5 fabriquer des éléments moulés à couches multiples, renforcés par des fibres de verre, en matière thermoplastique, en particulier à partir de chlorure de polyvinyle (dénommé PCV). Dans ce cas-les couches de matière plastique forment une cavité qui reçoit le renforcement en fibres de verre. Avant ou après la mise sous pres-10 se du stratifié, on remplit la cavité d'une résine synthétique durcissable. Selon d'autres procédés, des fib*es de verre de renforcement peuvent être utilisées, par chauffage et compression, pour former des couches de matières thermoplastiques. La liaison de ces couches n'est toutefois pas totale, ce qui 15 oblige à utiliser comme intermédiaires d'adhérence, des agents adhésifs, solvants ou gonflants.•Cependant, la résine thermoplastique peut alors subir une distorsion ou devenir fragile. Or, on a constaté le fait imprévu qu'il étai't possible, de renforcer des polymères vinylique ou leurs produits de chlora-20 tion, avec des couches de fibres, sans utiliser de résines artificielles ou d'auxiliaires d'adhérence, lorsque l'on chauffe les fibres et le polymérat vinylique à la température de plastification du polymère de vinyle, et lorsqu'on n'effectue qu'ensuite mécaniquement la liaison sous pression. Il se produit une liaison ef-25 fective du polymère vinylique avec les couches de fibres comme le montrent les résistances mécaniques étonnamment élevées,, les homopolymères du chlorure de vinyle fournissant aussi - ce qui est encore plus surprenant - de très bonnes valeurs de résistance, en particulier des résistances élevées au choc et aux enco-50 ches même à froid, par rapport à ce que donne la technique connue. La présente invention a donc pour objet un procédé de fabrication de matériaux compound à base d'homopolymères ou de copoly-mères de chlorure de vinyle et/ou de ses produits de chloration ou surchlorés, et de matières fibreuses minérales, ce procédé é-35 tant caractérisé en ce que l'on chauffe les deux constituants, la matière plastique et la matière fibreuse, à une température égale ou supérieure à la température de plastification des composants de la matière plastique ou bien que l'on recouvre d'une manière régulière les matières fibreuses, éventuellement avec des matiè-40 res plastiques en poudre, puis qu'on les fait fondre ou fritter 70 47490 2 2075908 par un traitement thermique, le frittage étant effectué éventuellement en exerçant une pression simultanément ou postérieurement et qu'ensuite on dispose alternativement les couches de matières plastiques et de fibres d'une manière telle que la matière plas-5 tique constitue la couche externe et des couches internes et qu' on effectue la liaison sous pression à une température au moins égale de la plastification du moment. Le procédé peut être réalisé de manière telle que la matière plastique puisse être utilisée comme plaque, comme feuille 10 ou comme revêtement qui est préparé par gélification de types de pâtes de chlorure de polyvinyle contenant des plastifiants, ou par fusion, frittage et/ou traitement par compression de poudres de matières plastiques sur les couches de fibres. Lors de l'utilisation de feuilles ou de plaques, la tempé-15 rature est,, selon le type de polymère vinylique, comprise entre 1^0 et 24u°CJ et la température de la matière fibreuse doit se situer dans la même gamme. On peut procéder en plastifiant le polymère vinylique sur une calandre de plastification que l'on étire avec une peau laminéed*épaisseur déterminée. 20 L'épaisseur des feuilles de chlorure de polyvinyle peut a- vantageusement être comprise entre u,2 et 0,5 tnm. L'épaisseur est choisie en fonction de la teneur en fibres recherchée. Le poids par exemple des mattes, tissus ou nappes de fibres de ver-re peut être compris entre 50 eo 4^0 g/m .. D'une manière géné-25 raie, un verre de type E (exempt d'alcalins) est à recommander. Le verre peut être mais n'est pas nécessairement revêtu ou enduit d'un liant et d'un auxiliaire d'adhérence. L'utilisation de matières fibreuses, telles que mattes ou tissus ou nappes de fibres de verre, ou de soies de verre, qui 30 sont recouvertes de chlorure de polyvinyle mou ou plastifié,amé-liore d'une manière surprenante la résistance aux entailles en U. Pour la fabrication de ces mattes, on peut plonger les mattes dans des mélanges de pâtes de chlorure de polyvinyle et de plastifiants, essorer l'excès de pâte et gélifier par chauffage la 35 pâte sur les fibres. Avec cette procédure, la résistance ou résistance aux encoches en U augmente,bien que pour de faibles teneurs en plastifiants, par exemple inférieures à dans le chlorure de polyvinyle, il devrait se créer une fragilité (effet Horsley Plastics 40 Progress, 1957* page 77). 70 47490 J 2075908 Lors de l'utilisation de mattes de fibres enduites de poudres de matières plastiques, on peut procéder de manière à répartir aussi régulièrement que possible le polymère vinylique pulvérulent à la surface de la matte ou de la nappe et à fondre 5 ou fritter ensuite par chauffage le thermoplaste sur les fibres. Le frittage ou la fusion résulte d'un fort et bref chauffage par exemple dans un four ou un tunnel chauffant dont la température atteint entre 200 et j$00°C, selon le type de matière plastique. 10 On peut aussi chauffer la matière fibreuse avant le frittage, éventuellement très au-dessus de la température de frittage de la matière plastique considérée, puis répandre la poudre ou la déposer régulièrement en lit tourbillonnaire, d'une manière telle que la poudre se trouve solidement appliquée par frittage, en 15 faisant au besoin intervenir ion autre chauffage externe Ces matières fibreuses ainsi enduites ou revêtues sont mises ensuite en couches superposées, et conformées par pression et chaleur en donnant un matériau compeund. Le procédé est ici sensiblement simplifie par le fait que 20 les thermoplastes sont utilisés non pas comme feuilles préparées à l'avance, mais sous fjrme de poudres ou de pâtes. Industriellement, on p'aut procéder en effectuant en continu ou par charges successives la fusion ou le frittage des ther;o-plastes pulvérulents ou la gelification $es pâtes, dans un tunnel 25 chauffant, aux températures indiquées, pendant des durées de séjour de quelques minutes, la matière fibreuse enduite qui est encore à cette température, étant ensuite traitée par compression entre cylindres ou dans des presses chauffées. Lorsque l'on utilise des fibres coupées on pQut les mélanger \0 intimement dans un malaxeur avec addition d'adjuvants de traitement, avec des thermoplastes en poudre, et effectuer la fusion sur une bande métallique chauffée dans un tunnel chauffant «u sur une piste de frittage chauffée par infrarouges. La matière enduite ainsi traitée, ou encore des couches alter-35 nées de feuilles et de mattes de fibres est empilée so*s le nombre désiré de couches; puis par une nouvelle compression ou un nouveau laminage, au moins à la température correspondante, de plastification,la matière est transformée par exemple en plaques, en matériau compound stratifié à couches multiples, en tubes sur 40 machines à cintrer, ou en corps moulés ou comprimés de forme dé- 70 47490 * 2075908 sirée par exemple en éléments de carrosserie, en éléments porteurs pour 11 industrie du bâtiment. Avec une calandre on peut fabriquer des bandes de longueur illimitée. 5 En principe., le chauffage peut être assuré de toute manière connue, avec des gaz inertes* par haute fréquence ou par chauffage infrarouge du tunnel chauffant ou de la calandre ou des cylindres utilisés* mais aussi en utilisant des polymères pulvérulents préchauffés dans des mélangeurs à grande vitesse* ou par trans-10 fert thermique à partir des matières fibreuses préchauffées au-dessus de la température de plastification de la matière plastique* d'une manière générale en bénéficiant de l'élévation de température résultant de la pression de compression. Comme matières plastiques thermoplastiques* on utilise par 15 exemple des polymères vinyliques et leurs produits de.chloration* c'est-à-dire des homopolymères ou des copolymères de chlorure de vinyle avec une teneur d'au moins 50$ en chlorure de vinyle et d'autres co-monomères a. - ^3non saturés comme par exemple des esters vinyliques tels que acétate de vinyle* éthers vinyliques* -20 acides carboxyliques non saturés comme l'acide acrylique* leurs dérivés tels que les esters fuinariques* l'ester maléique.ou l'a-crylonitrile* des oléfines halogénées telles que le chlorure de vinylidène* des oc-oléfines telles que l'éthylène ou le propylènej leurs produits de ch.lora.tion subséquent* qui* dans le cas; du 25 chlorure de polyvinyle peuvent avoir des teneurs en chlore comprises entre 59 et 68$* et qui dans le cas des copolymères peuvent présenter des valeurs plus faibles correspondantes... On peut utiliser des polymères atactiques ou tactiques* savoir ceux ayant une dispersion tactique des atonies de chlore 30- à plus.de 55 à. 60$ environ. Comme produits de chloration des polymères vinyliques on envisage ceux qui ont environ 58 à 72$ de chlore. De même* on peut utiliser des polymères modifiés, c'est-à-dire des mélanges des polymères indiqués* avec du polyéthylène* des copolymères d'éthy-35 lène et d'acétate de vinyle* les matières plastiques dites ABS (ou MBS)* savuir des copolymères d'acrylonitrile (ou de méthacry-late) avec le butadiène et le styrène- Les pla.ques et les feuilles peuvent contenir des adjuvants de traitement* tels que des stabilisants ou des agents favori-40 sant le glissement*les thermoplastes pulvérulents peuvent contenir* 70 47490 5 2075908 ces additifs et éventuellement, un plastifiant, le mélange devant rester pulvérulent ou bien être de nouveau broyé, les types de pâtes au chlorure de polyvinyle contenant toujours, éventuellement en plus des adjuvants cités, environ 30 à 70$ en poids de 5 plastifiant. Comme matières fibreuses, on envisage, des mattes, des tissus, des nappes, des feutras ou des couches de fibres, d'origine aussi bien industrielle que naturelle Celles-ci peuvent être des matières fibreuses minérales, telles que le verre, pris au sens 10 le plus large, par exemple des verres alcalins, des verres sans alcalins ou du quartz, des fibres minérales comme des fibres d'amiante, de la laine de roche ou de la laine de basalte, des fibres de carbone ou des fibres métalliques, ou encore des matières fibreuses organiques, en particulier des fibres de matières 15 plastiques résistant aux températures élevées telles que les po- lyimides entre autres, les polyamides aromatiques, les poly-benzi* midazoles mais éventuellement aussi, des tissus de coton, tels que ceux dénommés cordes de pneumatique, des polyesters etc. Bans la matière fibreuse, l'épaisseur des fibres, peut être celle des pro-20 duits commerciaux usuels, des matières fibreuses à base de fibres, de rigidité relativement grande, comme les fibres de graphite, les fibres de verre, ou l'élasticité prédominante comme les fibres d'amiante, les soies de verre, la laine de pierre etc, étant retenues de préférence selon les utilisations prévues du matériau 25 compound. La présente invention fournit, d'une manière surprenante, une liaison vraie des thermoplastes et des insertions ou charges de fibres, ainsi qu'il ressort de la grande résistance aux encoches en U, même àjtroid, avec une rigidité élevée (module E) à côté 30 de fortes résistances à la traction. Dans la mesure où la technique connue permettait une liaison vraie, cette technique était considérée comme exigeant que les fibres soient solidement enrobées de matière plastique, ce pourquoi il était nécessaire d'utiliser des agents d'adhérence particu-35 liers. Cette présomption a entraîné le développement d'imprégnations spéciales coûteuses des fibres qui n'ont pu être éliminées qu'à l'aide du présent procédé. On a donné ci-après divers exemples de réalisation de l'in-40 Mention,dans les exemples, les valeurs des mesures sont détermi- 10 15 20 70 47490 6 2075908 nées selon, les normes DIN ou VDE.' Les pourcëntages indiqués sont en poids. EXEMPLE 1 Des plaques de 0*1 mm d'épaisseur d'un nomopolymère de chlorure de vinyle ayant un indice K de 60*0 et une teneur de 2$ de stabilisant à l'étain* 0*5$ d'une cire de glissement et 1*5$ de polyacrylate de butyle comme adjuvant de coulabilité* ont été chauffées à 170°C puis empilées* dans une presse portée à 170°C* avec des mattes de fibres de verre M 113 de la firme Gevetex r\ {_ longueur des fibres 50 mm* diamètre 10 microns* 350 g/m^* soie-E (exempte d'alcalins)__/* 3$ de liant à base de polyester et 0*6$ d'un adjuvant d'adhérence à base de méthacryl-silane* à la même température* et elles ont été comprimées en plaques de 4*4 mm d'épaisseur. (Durée d'application de la pression : 4 minu-tes* pression de 50 kg/cm * portée à 300 kg/cm"- lors du refroidissement). L'empilement de chlorure de polyvinyle et de rnatte de verre commençait et se terminait par du chlorure de polyvinyle, La teneur en fibres de verre était de 46*6$. - Les valeurs de mesures sont rassemblées au tableau I pour le chlorure de polyvinyle utilisé et pour le matériau compound selon la présente invention en chlorure de polyvinyle et fibres de verre. TABLEAU I Matériau 25 30 35 PCV de départ PCV-matte de verre "TTeë Résistance à la traction kgp/cm^ Allongement . $ r\ Résistance au choc + 20°C emkgp/cm^ + 0°C cmkgp/cmr~ r - 20°C cmkgp/cm^ Résistance aux encoches en U par chocs + 20 aC cmkgp/cm': + 0°C - 20°C Module E (traction) Vicat (5 kgp) EXEMPLE 2 500 50 pas de rupture 2*8 2*2 1*8 kgp/cm^ 27000 °C 73 .200 110 116 140 110 112 115 72000 118 On a opéré comme à l'exemple 1* avec la différence que la matte de verre* a été remplacée par un tissu de soie de verre 40 en "tissage toile" GLS 3205 de la firme Krommes(Soie-E silanisée 10 15 20 25 30 35 70 47490 ^ 2 2075908 mais sans addition de polyester, de 250 g/m , diamètre de 10 microns, 0,4 mm de hauteur). Les résultats sont indiqués au tableau II. TABLEAU II __________ /"y c. Résistance à la traction kgp/en • ±00 110 112 108 70 75 71 70000 100 Allongement Résistance au choc + ?0°C + 0°C - ?0°C Résistance à 1'encochage en U par choc + 20°C ± - 20 °C Module E (traction) kgp/cm" Vicat (5 kgp) cC EXEMPLE 3 On a plastifié sur cylindre chromé dur un homopolyœère de chlorure de vinyle d'indice K de 68;t; à 200°C,avec addition de 2e» d'un stabilisant à l'étain et 0,5s de cire de glissement. La peau laminée a été tirée en feuille mince (0,1 mm), mise en pile avec les mattes de verre mentionnées à 1'exemple 1, M 113* avec une température de mattes égale à 200cC et soumise à compression pend&nt 5 minutes a 195°C de manière à donner des plaques de 4,0 mm d'épaisseur. La teneur en flores de verre des plaques a atteint 26,8$. Les résultats des essais sont groupes au tableau III en comparaison de ceux du chlorure de polyvinyle de départ. TABLEAU. III Matériau PCV de départ Résistance à la traction kgp/cr.;'" 580 Allongement '1 45 y-. Résistance au choc + 20°C kgp/en^ pas ± 0°C de - 20 °C rupture PCV et fibres de verre 40 Résistance aux encoches en U + 20c'C + 0°C - 20°C Module E (traction) kgp/cm' Vicat (5 ;cgp) °C cnkgp/crr/' 2,b 2,2 1,8 29000 80 1400 2,8 pas de rupture 80 85 92000 105 bad original 5 10 15 20 -■5 35 70 47490 EXEMPLE 4 8 2075908 mais on a traité comme On a procédé comme à l'exemple suit la matte de verre M 11]). On a mélangé des pâtes de chlorure de polyvinyle "Hostalit FVP" de la Société Farbwerke Hoechst et de diéthyl-he:cyle phta-late de manière à obtenir pour la pâte une teneur de 10# en PCV. On a plongé la matte de verre M 11]} dans la composition de pâte fluide et on a essoré par un rouleau de caoutchouc. La matte de verre ainsi pré-traitéo a été portée à l65°C dans un four*gélifiant ainsi le PCV. On a opéré comme indiqué à l'exemple 3* avec ces mattes de verre prétraitées. Température de la presse 190°C* durée d'application de la pression de 4 minutes* épaisseur de plaque 4 mm* teneur en verre 1;3*£$* teneur en plastifiant 13*2$. Les résultats obtenus sont indiques au tableau IV. TABLEAU IV Résistance à la traction Allongement Résistance au choc + 20°C ± 0°C - £0°C Résistance aux encoches en U par choc + 20°C + 0°C - 20 °C Module E (traction) Vicat (5 I- kgp/cir/ cmkgp/cm" cmkgp/cmr" cmkgp/' cm 500 30 pas de rupture pas de rupture 27000 75 40 kgp/cm °C Comme on le voit au tableau IV* on obtient selon l'invention* un chlorure de polyvinyle* qui atteint les valeurs du chlorure de polyvinyle dur* quant à la résistance à la traction* à l'allongement* au module E et à la valeur Vieat* mais dont la résistance à 1!encoche en U* en particulier aux basses températures* a des valeurs inhabituelles (il ne se brise pa!s). En faisant varier le type et la teneur de la fibre de verre et du plastifiant* on peut fabriquer une substance compound à base de chlorure do polyvinyle* ayant des valeurs mécanrquss inhabituelles; parmi la combinaison de ces valeurs. On obtient des valeurs analogues avec du chlorure de polyvinyle surchloré EXEMPLE 4 (a) En opérant d'une manière analogue à ce aui est indiqué aux BAD ORIGINAL 70 47490 9 2075908 exemples 1 à 4, on a obtenu des résultats correspondants en utilisant : a) une matte en fibre de carbone graphité b) un matériau en fibres d'amiante. 5 EXEMPLE 5 Pour fabriquer un stratifié de 4 mm d'épaisseur,de dimensions 200 x 200 M:ii, on a recouvert régulièrement sur une face 7 couches d'un tiasu de soie de verre en "tissage toile'1 (type GLS 3^05 de la firme P.W. KroroMes GmbH, 5Ô0j WUlfrath Républi-10 que Fédérale allemande) avec au toxal 76,6 g d'un mélange pulvérulent, de 16,5g d'une suspension de chlorure de polyvinyle d'indice K égal à 68 , avec poids de stabilisant 17 M et 0,5:'î d'une cire E, comme agent favorisant le glissement . 'Toujours,sur une face, mais avec seulement 20g, on enduit une autre couche 15 servant de couche externe. Les couches de tissu de soie de verre ainsi préparées ont été placées dans une étuve pendant 4 minutes à Z60°C pour fusion ou frittage. Une des couches de soie de verre enduite sur une de ses faces avec 16,5g de PCV, a. été disposée sur la face arrière de la couche de PCV enduite à 20g et on a 20 fritte comme ci-dessus la couche de PCV enduite à SOg servant de seconde couche externe. Les couches de tissu de soie de verre enduites séparément ont été empilées l'une sur l'autre, de manière que les faces enduites à ?0£ -;e trouvent à 1 extérieur et que les faces enduites à 16g servent de couches internes. Ce paquet 25 a été déposé dans un moule de presse préchauffé à ££0°C et, après chauffage durant 1 minute, a été comprimé sous -;ne pression de 10 tonnes, en une plaque de 4 mm d'épaisseur. La plaque avait une teneur en verre de EXEMPLE 5 (a) 30 On a obtenu des résultats analogues par frittage d'une pou dre : a) de PCV stérique (température de polymérisation - 25°C, tacticité d'environ 65-70$). b) de PCV sur chloré (teneur en chlore d'environ 66-68$ en 35 poids). sur une matière fibreuse chauffée à ^00°C. La stabilité dimension-nelle thermique du matériau "lié" était sensiblement renforcée. EXEMPLE 6 On a répété l'exemple 5 avec la différence qu'au lieu d'être 40 égale la teneur en verre était de 54$. A cet effet 16 cou- JÀW\. BAD ORIGINAL 1 70 47490 10 2075908 ches de tissu de soie de verre d'un poids total de 153*6g ont été nécessaires. Les quantités de poudre de PCV on atteint pour les couches intermédiaires 7*6g et pour les deux couches externes 8,0g. La température de la presse a atteint 220°C ut la pression 40 tonnes* pour un chauffage de 3 minutes. EXEMPLE 7 On a opéré comme dans l'exemple 5 en" utilisant, au lieu du tissu de soie de verre GLS 33205*. le tissu de soie de verre du type 3351 en tissage coton 2/2. Le stratifié était constitué par 8 couches do tissu de soie de verre, d'un poids total de 72,53» La teneur en verre était de 32$ en poids. Les conditions de pression ont été les mêmes qu'à l'exemple 5« En utilisant ce matériau de verre on a déterminé que la résistance à la traction est plus élevée que celle des produits de l'exemple 5. EXEMPLE 8 On a opéré comme dans 1'exemple 6 en ajoutant en plus du PCV pulvérulent et des adjuvants, 6$ de phtalate de dioctyle comme plastifiant. La température du frittage a ainsi été abaissée à 250°C et la durée à 3 1/2 minutes. Les conditions de pression étaient 220°C, 3 minutes et 15 tonraes. L'addition de plastifiant en faible quantité n'a pas agi sensiblement sur les propriétés mécaniques sauf pour une faible augmentation de la résistance à la traction. Au contraire les conditions de traitement étaient améliorées. EXEMPLE 8 (a) D'une manière analogue à ce qui a été .constaté aux exemples 5 à 8, on a atteint dos valeurs de propriétés mécaniques correspondantes jen- utilisant des fibres en vrac en verre, amiante ou graphite, mais avec la différence que ces matériaux compound sont plus fadiles à travailler à chaud, par exemple par emboutissage profond, soufflage, coulée au jet et granulation. EXEMPLE 9 On a opéré comme dans l'exemple 6, mais au lieu de chlorure de polyvinyle, on a utilisé un copolymère de chlorure de vinyle et de propylène, dont la teneur en chlore était de ,55$ en poids (Vicat = 8l°Cj indice K 65). Les conditions de frittage ont été améliorées en utilisant le copolymère. Le frittage a été obtenu par chauffage à ZkO°C en 2 minutes. La compression donnant le stratifié a été obtenue en 2 minutes à 220°C, sous une pression BAD ORIGINAL 70 47490 u 2075908 de 20 tonnes. Le stratifié avait une teneur en verre de 55$. EXEMPLE 10 On a opéré comme dans l'exemple 9.» en utilisant un copolymère de chlorure de vinyle et de propylène ayant une teneur en 5 chlore de 5j>,7$ (Vicat 75°C, indice K 5Z-) • Du fait de la teneur plus élevée, en propylène, on a fait fritter dès 2:"5°C on 2 minutes, Les conditions de pression étaient 3 minutes à 200°C et 3 tonnes. Le stratifié avait une teneur en verre de 55$- Les résultats mesurés sur les produits selon les exemples 10 6 à 10 sont groupés dans le tableau ci-après. 4 BAD ORIGINAL 1 co o o> m o CM TABLEAU 5 CvJ I 1 O CT\ Or -d- EXEMPLES >6 7 "8 10 ; Résistance à la traction (kgp/cin ) ; Allongement (?b) ; Module E o rj : Résistance au choc (cmkgp/cm^) : + 200 C 2 ± 0°C ; - 20 ° C a r ; Résistance à l'encoche en U cmkgp/cm' s + 20°C s + 0°C - 20°C s Température de Vicat (°C) 15^0 2750 1750 2800, f:030 2250 2,;> . 2,1 ■ ■ ~ ■ 1 1 97000 188000 151000 155000 5 pas de 5 pas de 4ng/lg5pas de 5pas de• 5 pas de rupture rupture. rupture rupture rupture U ; 5 î 5 " i. 5 "■ : 5 " ;Jng/2g ! 96 5 " 5 fî 5' » 4ng/lg 4ng/lg 111 3ng/2g 5 2ng/3g 5 " 5 " 4ng/lg 4ng/lg 5 3ng/2g 5pas de 5" rupture £S 94 5ng/2g-5" 106 100 lg/4 pas de rupture •-g/5 pas de rupture 88 96 5 pas de rupture 95 (D OC O Q m O rv Ci-dessus ng signifie "pas de rupture" 70 47490 - 2075908 REVENDICATIONS 1. Procédé de fabrication de matériaux liés à base d'homo ou de co-polyinères de" chlorure de vinyle et/ou de ses produits de chloration, et de matières fibreuses, caractérisé en ce que l'on porte les deux constituants (natièr-, plastique et matière fibreuse) à une température au moins é^ale à la température de plastification du constituant matière plastique, ou bien que l'on recouvre les matières fibreuses régulièrement, éventuellement avec des matières plastiques pulvérulentes, et qu'on traite ensuite par 1?. chaleur pour fondre ou fritter, en frittant le cas échéant à l'aide d'un traitement sous pression simultané ou ultérieur, et qu'on empile ensuite alternativement les couches de matière plastique et de fibres, de manière que la matière plastique constitua les couches externes et des couches internes puis qu'on assure la liaison par une compression à chaud Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'on utilise la matière plastique à l'état de plaque ou feuille ou de revêtement obtenu par gélification de pâtes du type chlorure de polyvinyle contenant des plastifiants, ou par fusion, frittage et/ou traitement sous pression de poudres de matières plastiques sur les couches de fibres. Procédé selon l'une des revendications 1 et £, caractérisé en ce qu'on utilise comme composant matière plastique, des homo- ou copolymères atactiques ou tactiques de lilorure de vinyle et/ou ses produits de chloration. '4. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 5 caractérisé en ce eue 1!on effectue la liaison entre la matière plastique et les couches de fibres, sous presse, entre cylindres ou sur une machine à cintrer. 5. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 4 caractérisé en ce qu'on utilise des fibres en vrac. 6. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 4 caractérisé en ce que l'on utilise des mattes de fibres, des tissus de fibres de soie, des tissus de fibres enchevêtrées et/ ou des nappes de fibres. 7. A titre de produits industriels nouveaux, les matériaux compound obtenus selon l'une quelconque des revend!cations 1 à 6 BAD ORIGINAL 1