i 2005810 L'unedes structures les plus classiques de récipient du type à ouverture facile fabriqué actuellement est celle qui est appelée d'une manière générale une extrémité de boîte à ouverture facile, qui est construite entièrement en une matière mé-5 tallique, telle que du fer blanc, de l'aluminium, etc.. Une "ligne de rainurage" continue est formée d'une manière générale sur une surface supérieure de l'extrémité de la boîte afin de délimiter un panneau à déchirer amovible ou au moins partiellement amovible» Une patte de tirage munie d'une ouverture, qui 10 est également réalisée d'une manière générale en une matière métallique, est réunie séparément au panneau à déchirer par -un rivet refoulé, une soudure ou un moyen de fixation classique semblable. Bertelles extrémités de boîtes classiques ont eu un succès assez grand, en particulier pour l'emballage de produits 15 sous pression ou de produits produisant un gaz. Cependant, les inconvénients de ces structures sont également nombreux et bien connus des spécialistes, en particulier le prix relativement élevé de fabrication des éléments séparés et de leur assemblage, ainsi que le risque que les utilisateurs soient coupés par 20 le bord déchiqueté du panneau à déchirer et/ou l'ouverture formée dans l'extrémité de la boîte lorsque le panneau à déchirer a été enlevé. Il est devenu également récemment courant de former des "fermetures en couronne" qui peuvent être enlevées en enlevant 25 partiellement ou entièrement une patte de tirage solidaire qui constitue en général simplement un prolongement de la jupe périphérique de la fermeture en couronne. Deux "lignes de rainu-, rage" s'étendent depuis la partie de serrage de la fermeture en couronne vers le haut le long de la jupe périphérique et par-50 tiellement ou complètement en travers du panneau d'extrémité en redescendant sur le côté opposé de la jupe. La fermeture en couronne est enlevée simplement en saisissant et en tirant la bande de déchirure et en enlevant ensuite la fermeture de son récipient associé. Ici à nouveau, de telles fermetures en couron-55 nés métalliques ont rencontré un succès assez grand, mais parmi les divers inconvénients, les plus sérieux sont le risque que des personnes ne soient coupées par les bords déchiquetés pendant l'enlèvement de la bande de déchirure. Aussi courants sont \ 8ad original f 69 10762 2 2005810 les nombreux cas où des personnes ont eu des coupures au pied en marchant sur les fermetures jetées, en particulier sur les plages. En conséquence, la présente invention a pour but de four-5 nir une nouvelle structure à ouverture facile qui supprime à peu près complètement les inconvénients précités et autres des structures classiques, et en particulier des structures de récipients, bien que la présente invention ne soit pas limitée aux récipients et à la technique de l'emballage. La présente 10 invention englobe toutes les structures formées à l'aide d'une matière thermoplastique synthétique qui, en fonctionnement ou en service, obligent d'une manière souhaitable ou nécessaire à enlever un panneau d'une paroi de l'objet particulier. Un exemple d'une telle structure est donné par les boîtes de jonctions 15 électriques comportant de nombreux bouchons en "saillie" qui sont enlevés sélectivement pour recevoir les fils électriques. Suivant la présente invention, des objets du type décrit précédemment sont formés par un nouveau procédé qui consiste à injecter une matière thermoplastique dans la cavité d'un moule 20 de telle sorte qu'une première partie de la matière thermoplastique se trouve au moins partiellement à l'intérieur d'une seconde partie de la matière thermoplastique, les bords voisins des deux parties étant contigus. Ces bords sont ensuite réunis par fusion l'un à l'autre à une température et à une pression 25 élevées de façon à former une ligne de soudure faible d'une manière inhérente à l'endroit des bords fondus après leur durcissement, lorsque la matière a été refroidie. La première et la seconde parties de la matière thermoplastique peuvent être introduites dans la cavité du moule en injectant un seul cou-30 rant de matière thermoplastique dans la cavité et ensuite en le divisant pour former la première et la seconde parties, ou bien en injectant un certain nombre de courants dans la cavité pour former l'objet en matière thermoplastique. L'objet parti-' culier qui est moulé par le nouveau procédé selon l'invention 35 varie, bien entendu, suivant la configuration particulière de la cavité du moule et peut être, par exemple, l'un quelconque des objets décrits précédemment. D'autres avantages et caractéristiques de la présente invention ressortiront au cours de la description détaillée qui BAD obiosmal 69 10762 2005810 va suivre, faite en regard des dessins annexés qui donnent à titre explicatif, mais nullement limitatif, plusieurs formes de réalisation conformes à l'invention. Sur ces dessins, e; La Fi g. 1 est une vue en plan d'une nouvelle structure de récipient à ouverture facile en une seule pièce, construite suivant la présente invention et elle représente une extrémité de boîte comportant une ligne de soudure circulaire faible réunissant un panneau à déchirer et une patte de tirage solidai-10 re à une partie annulaire restante de l'extrémité de la boîte. La Fig. 2 est une coupe partielle à grande échelle suivant la ligne 2-2 de la Fig. 1 et elle représente plus clairement la construction de la ligne de soudure. La Fig. 3 est une coupe schématique par l'axe d'un moule 15 dans lequel l'extrémité de boîte des Fig. 1 et 2 est formée, et elle représente les corps du moule pouvant être déplacés Tes uns par rapport aux autres pour former une cavité circulaire centrale et une cavité annulaire extérieure réunies l'une à l'autre le long d'un intervalle annulaire étroit. 20 La Fig. 4 est une coupe partielle à grande échelle de la partie entourée par un trait mixte de la Fig„ 3 et elle représente une matière thermoplastique disposée dans les cavités au moment où elle est sur le point de subir une fusion en travers et/ou dans l'intervalle annulaire. 25 La Fig. 5 est une coupe partielle semblable à celle de la Fig. 4- et elle représente la formation de la ligne de soudure par le mélange et la fusion de la matière thermoplastique dans l'intervalle annulaire et/ ou au .voisinage de celui-ci. Les Fig. 6 à 8 sont des coupes partielles à grande échel-30 le d'extrémités de boîte identiques à l'extrémité de boîte des Fig. 1 et 2, à l'exception des configurations particulières en section droite des extrémités des boîtes dans la région de la ligne de soudure. La Fig. 9 est une vue en perspective de dessus d'une au— 35 tre extrémité de boîte suivant la présente invention, et elle représente une ligne de soudure discontinue formée entre un panneau central à déchirer et une partie périphérique annulaire restante de l'extrémité de la boîte. La Fig. 10 est une coupe à grande échelle suivant la BAD ORIGINAL 69 10762 4 2005810 ligne 10-10 de la Fig» 9? et elle représente clairement la configuration en section droite de l'extrémité de la boîte. 'La Fig. 11 est une vue de dessous, avec arrachement de certains éléments pour des raisons de clarté de la figure, d'-^ un moule dans lequel l'extrémité de boîte des Fig. 9 et 10 est formée et elle représente un seul courant de matière thermoplastique introduit dans la cavité du moule et divisé en deux parties qui finalement fondent d'une manière instantanée pour se réunir et former l'extrémité de boîte des Fig. 9 et 10. 10 La Fig. 12 est une coupe partielle à grande échelle sui vant la ligne 12-12 de la Fig. 11 et elle représente clairement les éléments du moule et la configuration de la cavité formée par ces derniers. La Fig. 13 est une coupe schématique à travers l'axe d'-15 un moule semblable au moule de la Fig. 3» et elle représente un intervalle annulaire vertical entre des cavités décalées axialement du moule. La Fig. 14 est une coupe partielle à grande échelle de la partie entourée par un trait mixte sur la Fig. 13, et elle re-20 présente une matière thermoplastique dans les cavités sur le point de subir une fusion en travers de l'intervalle annulaire et/ou dans celui-ci. La Fig. 15 est une coupe partielle semblable à celle de la Fig. 14 et elle représente la formation de la ligne de.sou-25 dure par le mélange et la fusion de la matière thermoplastique dans l'intervalle annulaire et/ou au voisinage de celui-ci. La Fig. 16 est une coupe partielle d'un moule semblable au moule de la Fig. 13, et elle représente deux corps du moule pourvus de parties de surfaces tronconiques qui assurent l'ali-30 gnement axial des corps du moule et les positions concentriques des cavités du moule lorsque ce dernier est fermé afin de rendre parfaitement concentrique une ligne de rainurage d'une fermeture qui y est moulée. La Fig. 17 est une coupe partielle du moule de la Fig.16 35 et elle représente les parties de surface tronconiques associées dans la position de fermeture des corps du moule. La Fig. 18 est une coupe partielle suivant la ligne 18-18 de la Fig. 17j et elle représente deux nervures circulaires a-lignées d'une manière concentrique des corps supérieur et inféBAD OFUGINAL i 69 10762 5 2005810 rieur du moule entre lesquels est défini un intervalle annulaire vertical à l'intérieur duquel est formée une ligne de rainurage d'une fermeture formée dans le moule. La Fig„ 19 est une coupe partielle agrandie de la partie 5 entourée par un trait mixte sur la Fig. 17» et elle représente la configuration particulière de la ligne de rainurage de la fermeture formée dans le moule des Fig. de 16 à 18. Sur les Fig. 1 et 2 des dessins, on a représenté un mode de réalisation nouveau et préféré d'une structure de récipient 10 à ouverture facile suivant la présente invention, laquelle est indiquée d'une manière générale par la référence numérique 10. Dans ce mode de réalisation de l'invention, la structure 10 du récipient est donnée comme exemple sous la forme d'une extrémité de boîte, mais il va de soi que la présente invention se 15 rapporte à tous les types de structures à ouverture facile et ne doit pas être considérée comme étant limitée à des extrémités de boîtes, des chapeaux bombés, des fermetures, des chapeaux de refermeture, etc.. mais qu'elle englobe l'ensemble de ces structures. La structure 10 d'un récipient comprend un pan-2o neau d'extrémité (non numéroté) d'une configuration générale parfaitement circulaire, et qui est formé par une partie annulaire extérieure 11, une partie centrale 12 de configuration circulaire, et une bande 9 d'épaisseur réduite dans laquelle ou au voisinage de laquelle se trouve une ligne de soudure circu-25 laire 13 formée de la matière fondue des parties 11 et 12 du panneau, comme on le verra i:>lus complètement pLus loin. La ligne de soudure 13 est semblable à ce qu'on appelle d'une manière classique une ligne de "rainurage" du fait qu'elle est destinée à être rompue pour enlever le panneau à déchirer 12 du restant 30 de l'extrémité 10 de la boîte. Cependant, à la différence des lignes de "rainurage" classiques qui sont simplement des régions d'épaisseur de paroi réduite, la ligne de soudure 13 est une région formée par le mélange et la fusion de courant de matière plastique s'écoulant qui se réunissent par "fusion instan-35 tanée" à l'endroit de la bande 9» entre les parties 11, 12 comme on le verra complètement plus loin lors de la description du procédé utilisé pour former l'extrémité de boîte 10. Cependant, il suffit de se rendre compte simplement à ce point que la ré- £AD ORIGINAL 69 10762 6 2005810 sistan.ce de la jonction de la ligne de soudure 13 est beaucoup plus faible que la résistance des parties restantes de l'extrémité 10 de la boîte du fait de la faiblesse inhérente de la matière fondue des deux parties de matière plastique qui en fait forment une ligne de "rainurage" affaiblie en l'absence de tou-5 te "rainure", gorge ou poste affaiblissement classique, comme dans les extrémités de boîte classiques, bien que suivant la présente invention l'épaisseur de la matière à l'endroit de la ligne de soudure 13 soit de préférence réduite en comparaison de celle des parties restantes afin d'augmenter ou de faciliter 10 l'effet de déchirure voulu. Ceci est représenté graphiquement sur la Fig. 2 par les lignes verticales en pointillé dans la région de la ligne de soudure 13, et qui indiquent un mélange et/ou une fusion de la matière des deux parties 11, 12 pour former la ligne de soudure 13, comme expliqué complètement plus loin. L'extrémité 10 de la boîte peut également comporter une patte de tirage solidaire 14 présentant une extrémité de prise munie de nervures 15 et une extrémité opposée (non numérotée) réunie par vin col vertical 16 au panneau à déchirer 12. Pour 20 enlever le panneau 12, on serre l'extrémité 15 et on la tire d'une manière classique. On se reportera maintenant aux Fig. 3 à 5 des dessins qui représentent la manière de mouler par injection dans un moule 25 l'extrémité de boîte 10. Le moule 25 comprend deux corps de 25 moule 26, 27 pouvant se déplacer l'un par rapport à l'autre, dont le dernier est porté par le plateau mobile d'une machine à mouler par injection, et dont le premier est formé par une partie centrale 22 et une partie annulaire 23 qui l'entoure et entre lesquelles est définie une chambre annulaire évent 24 re-30 liée par un ou plusieurs orifices 29 à une source de vide classique (non représentée). Le plateau qui porte le corps 27 du moule est animé d'un mouvement de va-et-vient d'une manière classique afin de faire ouvrir et fermer une cavité 33 formée entre les corps 26, 27 du moule. 35 La cavité 33 est délimitée par des surfaces annulaires opposées 43, 44 et par des surfaces circulaires centrales opposées 47, 48 entre lesquelles se trouve une nervure annulaire 50 du corps 27 du moule qui forme un intervalle annulaire 51 (Fig. BAD ORIGINAL 69 10762 7 2005810 4). De cette manière, les surfaces forment une chambre annulaire 52 (Fig. 4-) réunie par l'intervalle annulaire plus étroit 51 à une chambre circulaire centrale 53 qui forment respectivement les parties 11, 9 et 12 de l'extrémité de boîte 10, comme 5 on le verra plus loin. Trois canaux de coulée 54» 55 et 56 réglés par des robinets à respectivement, sont en communication avec la cavité 33 et avec un cylindre d'injection (non représenté) d'une construction classique par un conduit 57° 10 Dans la position de fermeture normale des corps 26, 27 du moule (Fig. 3 et 4-) , une matière thermoplastique synthétique fluide chauffée telle que du polyétbylène, du polystyrène, etc.. est injectée sous pression dans les chambres 52, 53 de la cavité 33» comme on le voit sur la Fig. 4. En même temps, ou 15 juste avant l'injection de la matière thermoplastique dans les chambres 52, 53» l'air est évacué de la cavité 33 par l'intervalle annulaire minuscule aménagé entre les surfaces circonfé-rentielles opposées des parties 22, 23 du moule au dessus de la chambre évent 24-, de la chambre évent 24- elle-même, et de 20 l'orifice 29 qui est relié à une source de vide à clapet appropriée (non représentée) , telle qu'une pompe. L'évacuation de l'air de la cavité 33 a pour but d'éviter d'emprisonner de l'air entre les deux parties de la matière plastique lorsqu'elles s'écoulent l'une vers l'autre, comme on le verra ci-après, 25 bien que dans certains cas il soit nécessaire de faire évacuer l'air. Du fait que la matière plastique s'écoulant sous pression dans le moule suit le trajet de moindre résistance, qui dans ce cas est constitué par les chambres 52, 53» ces chambres se rem-30 plissent comme on le voit sur la Fig. 4-. L'intervalle annulaire 51 est représenté avec une épaisseur exagérée sur la Fig. 4- et en fait il présente une épaisseur qui empêche la matière plastique de "jaillir" en travers de l'intervalle 51 ou de remplir ce dernier avant que les deux chambres 52, 53 ne soient complète-35 ment remplies. Une fois que les chambres 52, 53 sont remplies, comme on le voit sur la Fig. 4-, la pression continue à augmenter dans les chambres 52, 53 jusqu'à ce qu'elle soit suffisante pour faire jaillir la matière plastique dans et/ou l'intervalle BAP ORIGINAL 69 10762 2005810 51» comme indiqué par les têtes de flèches opposées non numérotées de la Fig. 5* L'absence d'air emprisonné dans l'intervalle annulaire 51» due à la mise au vide indiquée auparavant, permet à la matière thermoplastique qui se trouve dans les chambres 52, 5 53 de s'unir d'une façon satisfaisante, de se mélanger et de fusionner pour former la ligne de soudure 13 à l'endroit de la bande plus mince 9 qui réunit des panneaux 11, 12 (Fig. 5) ou à son voisinage immédiat. De cette manière, l'intérêt de ce procédé est de régler le débit de matière thermoplastique de 10 telle sorte que la ligne de soudure (la ligne de faiblesse formée au point où au moins deux courants de matière plastique se rencontrent et fusionnent) est formée à l'intervalle 51 pour former la bande 9 qui entoure le panneau à déchirer 12, ce qui rend le panneau 12 facilement amovible du fait de la bande de 15 matière plus mince qui réunit les panneaux 11, 12 et de l'emplacement sur cette bande de la ligne de soudure 13. En comparant les Fig. 4 et 5» on voit que les chambres 52, 53 et l'intervalle 51 sont axialement plus courts sur la Fig. 4 que sur la Fig. 5» Cette variation des dimensions des 20 chambres et de l'intervalle est produit par l'accroissement de pression qui se produit après que les chambres 52, 53 aient été complètement remplies et qui fait déplacer comme indiqué sur la Fig. 5 le corps 27 du moule et/ou le plateau qui le porte. Il convient d'indiquer qu'il n'est pas nécessaire que les 25 corps 26, 27 du moule se déplacent axialement l'un par rapport à l'autre pour refouler la matière plastique dans l'intervalle 51. Cependant, avec un tel déplacement, l'intervalle 51 peut être initialement faible (Fig. 4) au point d'empêcher la matière plastique de pénétrer, ou bien il peut en fait être complè-30 tement fermé pour empêcher un jaillissement irrégulier ou sans discrimination dans l'intervalle jusqu'au moment où les chambres 52, 53 sont en fait complètement remplies. Bien qu'il soit souhaitable de donner à la cavité 33 un contour permettant d'y former une patte de tirage solidaire, il 35 va de soi que ceci n'est pas complètement obligatoire et qu'une patte de tirage séparée peut être fixée à l'aide d'un adhésif ou autrement au panneau 12 après que l'extrémité de boîte 10 ait été moulée sans- aucune patte de tirage 14, comme on vient -JBAD ORIGINAL 69 10762 9 2005810 de le décrire. De plus, on peut faire varier la configuration particulière en section droite de l'extrémité de boîte suivant, par exemple, les différentes caractéristiques d'écoulement des différentes matières plastiques, et à ce point de vue on se re-5 portera maintenant aux Fig. 6 à 8 des dessins qui représentent des extrémités de boîtes moulées par injection d'une manière identique et qui ne diffèrent que par leurs configurations dans la région des lignes de soudure. Sur la Fig. 6, une extrémité de boîte 60 est essentielle-10 ment identique à l'extrémité de boîte 10 dans le sens qu'elle comprend un panneau annulaire extérieur 61, un panneau, à déchirer circulaire central 62 et une ligne de soudure 63 qui réunit les panneaux 61, 62. En comparaison de l'extrémité de boîte 10, l'extrémité de boîte 60 est formée dans un moule qui est pourvu 15 de deux nervures circulaires opposées formant des gorges circulaires concentriques 64-, 65 sur les surfaces opposées de l'extrémité de boîte entre lesquelles se trouve la ligne de soudure 63 de matière soudée par fusion ou jaillissement et provenant des deux parties 61, 62. En tirant un§ patte de tirage (non 20 représentée) moulée d'une manière solidaire du panneau à déchirer 62 ou montée séparément sur celui-ci, on peut enlever le panneau d'une manière relativement facile du fait que la ligne de soudure 63 se rompt de la manière décrite précédemment pour l'extrémité de boîte 10. 25 Une autre extrémité de boîte 70 est représentée sur la Fig. 7 et comprend un panneau annulaire extérieur 71 et un panneau circulaire central 72 réunis ensemble par une bande horizontale 73 qui comporte la matière fondue . Des parties annulaires voisines 74-, 75 sont moulées suivant une configuration 30 quelque peu bulbeuse par une cavité de moule d'un contour approprié qui forme également des gorges concentriques annulaires 76, 77 sur les surfaces opposées de 1'extrémité de boîte 70. L'extrémité de boîte 80 de la Fig. 8 comprend un panneau annulaire extérieur 81, un panneau à déchirer circulaire cen-35 tral 82 et une bande annulaire de matière qui est formée par une bande 83 de matière de fusion. Du fait de la configuration particulière des cavités du moule (non représentées) dans lequel l'extrémité de boîte 80 est moulée par injection, la par0AD QFUGIMAL 10762 2005810 tie annulaire SI est pourvue d'un bourrelet annulaire 84 dirigé vers le haut qui se raccorde à une gorge annulaire 85 débouchant vers le haut qui, à son tour, est disposée concentri-quement par rapport à une gorge annulaire 86 débouchant vers le bas. ±/es extrémités de boîtes décrites jusqu'ici sont destinées particulièrement chacune à ce que leur panneau à déchirer associé soit enlevé complètement pour accéder à un produit emballé à l'intérieur d'un récipient sur lequel les extrémités de boîte sont fixées. Cependant, suivant la présente invention, il est également possible de mouler par injection une extrémité de boîte comportant une partie à déchirer qui est enlevée partiellement (et non complètement) du restant de l'extrémité, et on se reportera maintenant aux Fig„ 9 et 10 qui représentent ce type d'extrémité de boîte. L'extrémité de boîte 110 des Fig. 9 et 10 comprend également un panneau ou partie extérieure de forme générale annulaire 111 et un panneau à déchirer central de forme générale circulaire 112, ces deux: panneaux étant réunis l'un à l'autre le long d'une ligne de soudure 113 présentant une configuration générale annulaire, mais se terminant par des extrémités 114, 115 entre lesquelles se trouve une région de matière 116 formant un pont entre les panneaux 111, 112. En supposant qu'une patte de tirage est réunie au panneau à déchirer 112 diamétralement à l'opposé de la région 116, une traction exercée sur la patte ferait rompre progressivement la ligne de soudure 113 mais non au delà des extrémités 114, 116. De cette manière, le panneau à déchirer 112 peut être basculé en arrière vers la position représentée sur la Fig. 9 pour pouvoir le refermer. La manière de mouler par injection l'extrémité de boîte 110 va être décrite maintenant en se reportant particulièrement aux Fig. 11 et 12 qui représentent un moule 120 comportant une' cavité 121 formée par des surfaces opposées (non numérotées) de corps 122, 123 du moule. Le corps 122 du moule comprend une nervure de forme générale circulaire dirigée vers le bas 124 (Fig0 11) comportant des extrémités 125, 126 entre lesquelles est formé un passage radial 127 réunissant une partie de cavité centrale 128 de la cavité 121 à une partie annulaire extérieure BAD ORIGINAL 69 10762 2005810 130. Un canal de coulée 131 est aligné sur le passage 127 et il est relié par un conduit 133 à un cylindre d'injection classique (non représenté). Le moule 120 est également pourvu d'une chambre d'évent annulaire 129 disposée entre les parties 5 123a, 123b du corps 123 du moule. Les surfaces cylindriques opposées des parties 123a et 123b du moule sont disposées en dessous de la nervure 124 exactement à l'endroit de son centre qui constitue la ligne idéale de fusion le long de laquelle les courants de matière doivent se réunir. En disposant de cet-10 te manière l'intervalle servant d1évent, l'air n'est pas emprisonné, comme indiqué précédemment, et la ligne de soudure est formée approximativement le long de la ligne centrale de la bande mince 113 qui réunit les panneaux 111, 112, comme on le voit clairement sur la Fig. 10 des dessins. 15 Lorsqu'une matière thermoplastique fluide chauffée est injectée dans la cavité 121 par le canal de coulée 131» le courant ou filet unique qui sort du canal 131 se divise en deux parties, comme indiqué par les flèches à têtes non numérotées de la Fig. 11. Une première partie du filet commence à remplir 20 la partie annulaire 130 de la cavité tandis que la partie du filet qui traverse le passage 127 commence à remplir la partie 128 de la cavité. Lorsque les deux parties 128, 130 sont à peu près complètement remplies, la pression de la matière thermoplastique fait fusionner les deux parties de matière plastique 25 en travers de l'intervalle formé par la surface de dessous de la nervure 124 et la surface opposée du corps 123 du moule de façon à former la ligne de soudure fondue ou fusionnée 113. Après que la matière s'est refroidie et ait durci, on ouvre les corps 122, 123 du moule et on enlève l'extrémité de boîte. 30 Dans chacune des extrémités de boîte décrites jusqu'à présent, les bandes de matière fondue sont disposées dans des plans qui sont perpendiculaires d'une façon générale aux axes des extrémités de boîte et parallèlement à un plan passant par celles-ci. Cependant, il est également possible, suivant la 35 présente invention, de former une extrémité de boîte ou une fermeture semblable dans laquelle la bande de matière fondue est disposée de telle sorte que sa longueur soit parallèle d'une façon générale à l'axe de l'extrémité de la boîte, le pan- 69 10762 12 2005810 rieau amovible étant disposé dans un plan décalé mais parallèle à un plan passant par une partie restante de l'extrémité de la boîte. Comme représenté schématiquement sur la Fig. 13, un moule 5 servant à former une extrémité de boîte du type précité est indiqué d'une manière générale par la référence numérique 155 et il comprend deux corps de moule 156, 157 pouvant se déplacer l'un par rapport à l'autre, dont le dernier est monté de manière à coulisser dans une enveloppe 158 qui est serrée sur un 10 plateau mobile 160. Deux ressorts 161, 162 entourant des boulons respectifs 163, 164 poussent normalement le corps 157 du "moule vers la position représentée sur la Fig. 13. Une partie cylindrique 159 du corps 157 du moule est, dans la position de fermeture des corps 156, 157j tout le temps en contact avec une 15 surface cylindrique 169 du corps 156 du moule de façon à éviter que les corps du moule ne se penchent ou ne s'inclinent pendant une opération d'infection. Le corps 156 du moule est formé par une partie centrale 165 et une partie annulaire 166 l'entourant, entre lesquelles 20 est formée une chambre d'évent annulaire 167 reliée par un ou plusieurs orifices 168 à une source de vide classique (non représentée) . L'enveloppe 158 et le corps 157 du moule portés de cette manière reçoivent un mouvement de va-et-vient d'une manière classique afin de faire ouvrir et fermer une cavité 170 25 formée entre les corps 156, 157 du moule. La cavité 170 est délimitée par les surfaces annulaires opposées 171, 172, les surfaces circonférentielles opposées 173, 174 (Fig. 14) et les surfaces circulaires centrales opposées 175» 176. De cette manière, les surfaces 171, 172 forment une 30 chambre 177 de forme générale annulaire qui est réunie par un intervalle annulaire 178 formé entre les surfaces 173» 174- à une chambre 180 se trouvant entre les surfaces 175, 176. Trois canaux de coulée de 181 à 183» réglés par des robinets Y4 à V6, respectivement, sont en communication avec la ca-35 vité 170 et avec un cylindre d'injection (non représenté) de construction classique, à l'aide d'un conduit 184. Dans la position de fermeture normale des corps 156, 157 du moule, comme indiqué en traits pleins sur la Fig. 14, une ma- 69 10762 13 2005810 tière thermoplastique synthétique fluide chauffée est injectée sous pression dans les chambres 177s 180 jusqu'à ce que celles-ci soient complètement remplies, comme on le voit sur la Fig. 14. En même temps, ou juste avant l'injection de la matière 5 thermoplastique, ces mêmes chambres sont mises au vide par l'intervalle annulaire minuscule qui existe entre les surfaces opposées circonférentielles des parties 165, 155 du moule au-dessus de la chambre d'évent 157, de la chambre d'évent elle-même et de l'orifice 168 pour empêcher à nouveau d'emprisonner 3_0 de l'air à l'intérieur de l'intervalle annulaire 178. Une fois que les chambres 177i 180 sont remplies complètement, la pression continue à s'élever, ce qui fait écarter le corps 157 du moule du corps 156 à 1'encontre de la force des ressorts 161, 162 jusqu'à ce que la pression soit suffisante pour faire jailli lir la matière plastique dans et/ou à travers l'intervalle annulaire 178, comme on le voit sur la Fig. 15. Ici à nouveau, il convient de noter que pendant ce dernier déplacement relatif, le corps 156 du moule ne peut s'incliner ni se pencher ni déplacer les axes de la cavité de moule du fait du contact qui 20 existe entre la partie cylindrique 159 et la surface associée 169. En comparant les Fig. 14 et 15, on voit que les chambres 177j 180 sont plus profondes et que l'intervalle 178 est axialement plus court sur la Fig. 15 que sur la Fig. 14. On peut, 25 à volonté, faire varier cette modification des dimensions des chambres et de l'intervalle en réglant la tension des ressorts 161, 162 pour faire varier la. longueur de la bande de matière fondue et modifier les caractéristiques d'ouverture de l'extrémité de boîte une fois finie. Bien entendu, on peut utiliser 30 une sollicitation par ressort semblable du moule 25 pour obtenir un déplacement axial entre les corps 26, 27 du moule de la manière décrite précédemment afin de faire varier dans ce dernier cas l'épaisseur de la ligne de soudure, à la différence de la variation de sa longueur suivant la pratique représentée sché-35 matiquement sur les Fig. 13 et 15 des dessins. Comme on peut s'en rendre compte, il est préférable que les lignes de rainurage de chacune des fermeture décrites jusqu'à présent soient d'une construction pouvant être répétée in- bad original 69 10762 14 2005810 10 15 20 25 30 dustrtellement, à savoir que chaque ligne de rainurage doit présenter une épaisseur uniforme afin de pouvoir appliquer une force d'ouverture prédéterminée pour faire rompre d'une manière constante chacune des fermetures. A cet effet, on a utilisé un moule 180 qu'on voit sur les Fig„ de 16 à 18 et qui comprend deux corps de moules 181, 182 pouvant se déplacer l'un par rapport à l'autre et dont les constructions sont semblables à celles des corps 26, 27, respectivement, du moule 25 de la Fig. 3. Cependant, à la différence de la nervure unique 50 du moule 25 qui forme une ligne de rainurage horizontale, les corps 181, 182 du moule sont pourvus de nervures respectives 183, 184 entre lesquelles est formé un intervalle vertical annulaire 185 (Fig» 19) dans la position de fermeture du moule 180. Comme on le voit en particulier sur la Fig. 18 des dessins, les nervures 183, 184 sont parfaitement concentriques grâce à deux surfaces effilées de forme générale tronconique 186, 187 (Fig. 16 et 17) des corps respectifs 181, 182 du moule. De cette manière, les surfaces tronconiques 186, 187 étant en contact associé l'une avec l'autre, les nervures 183, 184 sont maintenues suivant des positions concentriques exactes et on obtient une épaisseur uniforme Œ (Fig. 19) des lignes de rainurage formées d'une coulée à la suivante. Comme indiqué précédemment, pendant l'injection de la matière plastique fondue dans la cavité (non numérotée) du moule, les forces qui tendent à séparer les corps 181, 182 du moule peuvent le faire. Cependant, l'épaisseur de la ligne de rainurage reste la même quelle que soit cette séparation et de ce fait une force d'ouverture approximativement la même et par suite une force d'ouverture prédéterminée généralement uniforme peut être appliquée pour faire rompre d'une façon constante chacune des fermetures ainsi moulées. Bien qu'on ait décrit des modes de réalisation préférés de l'invention jusqu'à présent, il va de soi que chacun d'eux peut comporter des variantes sans sortir du cadre de la présente invention. Par exemple, bien qu'on n'ait représenté pour le moule 120 qu'un seul canal de coulée 131} il va de soi qu'un autre canal de coulée peut être disposé diamétralement à l'opposé du canal 131, et que des évents classiques peuvent être utilisés pour les diverses cavités et les diverses parties de cavités, suivant les besoins. ] 1 69 10762 2005810 Un autre procédé pour assurer que la fusion ou la soudure qui produit les diverses lignes de soudure s'effectue dans les intervalles annulaires ou à leur voisinage immédiat, par exemple, consiste à effectuer des moulages par injection successives. Par ^ exemple, les robinets V^, de la Fig. 3 étant fermés momentanément, on ouvre le robinet et la chambre 53 est complètement remplie en utilisant une pression suffisante pour la remplir sans que la matière ne traverse l'intervalle 51. Immédiatement ensuite, on ouvre les robinets et pour remplir la chambre 10 52 avec une pression suffisante pour faire jaillir la matière à travers l'intervalle 51 et la souder avec la périphérie de la matière se trouvant dans la chambre 53. Il peut bien entendu être souhaitable d'injecter successivement des objets moulés d'une manière opposée en commençant par remplir la chambre 52 15 et en remplissant ensuite la chambre 53 avec une pression suffisante pour traverser l'intervalle 51* Au lieu des ressorts 161, 162 du moule 155j on peut utiliser d'autres dispositifs tels que des moteurs à fluide qui peuvent être déclenchés par l1accroissement de pression ou par la 20 position de plongeurs d'injection associés pour faire ouvrir l'intervalle 178 (ou l'intervalle 51 du moule 25) d'une manière plus précise. Dans chacun des divers moules qui comportent des nervures en saillie, telle que la nervure 124 du corps 122, la face infé- 25 rieure de la nervure 124 peut venir initialement en contact avec la partie opposée de la surface du corps 123 du moule. Les deux parties de cavités 128, 130 seraient par suite fermées complètement pendant l'injection de la matière plastique dans celle-ci et ne s'ouvriraient qu'après un remplissage complet à l'aide, 30 par exemple, de ressorts de réglage appropriés ou d'autres moyens s'ouvrant pour une pression supérieure à celle qui est nécessaire pour remplir complètement les chambres fermées de la cavité, de façon à obtenir une fusion précise des deux filets de matière au moment voulu. 35 II est donc entendu que la présente invention n'a été dé crite et représentée qu'à titre explicatif, mais nullement limitatif, et qu'elle est susceptible de diverses variantes sans sortir de son cadre. \ sad ORIGINAL ' 69 10762 16 2005810 BEYEItDICATIONS 1. Procédé pour mouler un objet dont une première partie est destinée à être déplacée au moins partiellement par rapport à une seconde partie pour former une région évidée, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes suivantes i introduire une ma- 5 tière thermoplastique dans la cavité d'un moule de telle sorte qu'une première partie de la matière thermoplastique se trouve au moins partiellement à l'intérieur d'une seconde partie de celle-ci, les bords voisins des parties étant contigiis, faire fondre les bords contigiis pour les fusionner à une température XO et une pression élevées de façon à former une ligne de soudure d'une faiblesse inhérente lors du durcissement de la matière plastique, laquelle ligne de soudure peut être ensuite rompue pour déplacer au moins partiellement d'une manière relative la première et la seconde parties, et refroidir la ligne de soudu- 15 re fondue pour la faire durcir. 2. Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce que la première et la seconde parties de la matière thermoplastique sont introduites dans la cavité du moule en injectant un seul courant ou filet de matière thermoplastique fluide dans la 20 cavité du moule et en divisant le filet fluide pour former la première et la seconde parties. 3. Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce que la première et la seconde parties de la matière thermoplastique sont introduites dans la cavité du moule, en injectant un 25 certain nombre de filets de matière thermoplastique fluide dans la cavité du moule. 4. Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce que les bords contigiis sont continus et sans fin de façon à former une ligne de soudure continue et _sans fin de matière f on- 30 due délimitant et reliant la première et la seconde parties. 5. Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce qu'on évacue l'air de la cavité du moule dans la région où est formée la ligne de soudure pour éviter d'emprisonner de l'air avant et pendant la formation de la ligne de soudure. 35 6. Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce que la première et la seconde parties sont réunies l'une à l'autre le long d'une bande mince, la ligne de soudure étant formée 69 10762 i7 2005810 d'une manière contigùè? à la bande. 7. Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes suivantes: infecter une matière ther-moplastique fluide chauffée dans la cavité d'un moule de telle ^ sorte qu'une première partie de la matière thermoplastique formant un panneau à déchirer se trouve à peu près entièrement à l'intérieur d'une seconde partie de matière thermoplastique, les bords voisins des deux parties étant contigiis, faire fondre les bords contigiis pour les fusionner et former une ligne de U_0 soudure d'une faiblesse inhérente lorsqu'elle est durcie, laquelle délimite le contour du panneau à déchirer, et refroidir la matière thermoplastique pour la faire durcir. 8. Objet manufacturé, caractérisé en ce qu'il comprend une paroi dont une partie à déchirer est destinée à être enlevée 15 au moins partiellement, cette partie à déchirer étant réunie à une partie restante de cette paroi le long d'une ligne de soudure pouvant être rompue formée par une matière fondue de la partie à déchirer et de la partie restante, la ligne.de soudure présentant une résistance qui est inférieure à la résistance de 20 la matière de la partie à déchirer de la partie restante de sorte que lorsqu'on applique une force à la partie à déchirer,, on produit une rupture le long de la ligne de soudure lors du déplacement relatif entre la partie à déchirer et la partie restante . 25 9. Objet manufacturé suivant la revendication 8, caracté risé en ce que la paroi est réalisée en une matière plastique polymère synthétique et présente une construction solidaire d'une seule pièce, homogène d'une façon générale. 10. Objet manufacturé suivant la revendication 8, carac- 30 térisé en ce que la paroi constitue le panneau d'extrémité d'un récipient, au moins la partie à déchirer de celle-ci étant un panneau à déchirer du panneau d'extrémité destiné à être enlevé pour accéder à un produit emballé dans le récipient auquell'objet est associé. 35 11. Récipient à ouverture facile, caractérisé en ce qu'il comprend une paroi comportant un panneau à déchirer, une partie de panneau restante, et une bande réunissant le panneau à déchirer et la partie de panneau restante et délimitant le panneau à SAD ORIGINAL 10762 18 2005810 déchirer, le panneau à déchirer et la partie restante du panneau comportant des surfaces intérieure et extérieure, la bande étant disposée d'une manière générale perpendiculairement à ces surfaces, le récipient étant formé entièrement à l'aide d'une matière plastique polymère homogène d'une façon générale, qui est moulée ». 12.. Récipient suivant la revendication 11, caractérisé en ce qu'une ligne de.soudure de matière fondue est disposée d'une manière cortiguë par rapport à la bande. 13. Appareil servant à mouler un objet dont une première partie est destinée à être déplacée au moins partiellement le long d'une ligne de soudure par rapport à une seconde partie pour former une région évidée et à enlever l'objet du moule après eue la ligne de soudure fondue se soit refroidie et ait durci, caractérisé en ce qu'il comprend deux corps de moules qui dans leur position de fermeture forment une chambre intérieure et une chambre extérieure destinées à former la première et la seconde parties, respectivement, un moyen permettant d'introduire une matière thermoplastique sous pression dans la chambre intérieure et la chambre extérieure, un moyen servant à ne faire fusionner les "bords contigiis de la matière thermoplastique qu'après que les chambres intérieure et extérieure aient été remplies à peu près complètement de façon à former une ligne de soudure de faiblesse inhérente au moment où elle se durcit, laquelle peut être ensuite rompue pour déplacer d'une manière relative, au moins partiellement, la première et la seconde parties. 14. Appareil suivant la revendication 13, caractérisé en ce que"le moyen servant à faire fusionner les bords contigiis des deux parties de la matière plastique est constitué par une nervure portée par l'un des corps du.moule entre la chambre intérieure et la chambre extérieure, cette nervure s'étendant vers une surface de l'autre corps du moule mais se terminant avant celle-ci pour former un intervalle étroit dans lequel la matière themoplastique n'entre que lorsque les chambres intérieure et extérieure ont été remplies à peu près complètement. 15» Appareil suivant la revendication 13, caractérisé en ce qu'il comprend un moyen servant à empêcher.les corps du roule 69 10762 19 2005810 de s'incliner lors de l'introduction sous pression de la matière thermoplastique dans la première et. la, seconde chambres. 16. Appareil, suivant la revendication 13? caractérisé en ce que le moyen servant à empêcher les corps du moule de s'incliner est formé par un moyen servant à couper toute communica- .5 tion entre les chambres intérieure et extérieure pendant leur remplissage, un moyen établissant-une communication entre ces chambres après qu'elles ont été remplies à peu près complètement. 17. Appareil suivant la revendication 13, caractérisé en 10 ce que le moyen coupant la communication entre les chambres est une nervure portée par l'un des corps du moule qui vient normalement en contact avec une surface de l'autre corps du moule à une première position, le moyen établissant la communication comprenant un moyen servant à monter les corps pour les faire 15 coulisser suivant un mouvement axial relatif de telle sorte que l'accroissement de pression de la matière thermoplastique produit un mouvement axial relatif des corps du moule qui s'écartent l'un de l'autre afin d'écarter la nervure de son contact avec la surface opposée. 20 18. Appareil suivant la revendication 13, caractérisé en ce que chacun des corps du moule comprend une nervure de forme générale annulaire entre lesquelles est destinée à être formée la ligne de soudure, un moyen servant à maintenir ces nervures suivant des positions relatives concentriques dans la position 25 de fermeture des corps du moule. 19. Appareil suivant la revendication 18, caractérisé en ce que le moyen servant à maintenir les nervures concentriques dans la position de fermeture des corps du moule est constitué par des parties de surfaces tronconiques des corps du moule qui 30 sont en contact associé. • y- gAD ORIGINAL :