Invention concerne un procéda de fabrication de produits a partir d'une charge pulvérulente et, plus précisément, un procédé de fabrication de produits a partir d'une charge pulvérulente S base de nitrure de bore hexagonal. Au cours de ces dernieres années, les produits de ce genre trouvent des applications de plus en plus étendues dans les différentes branches de la technique moderne, telles que ltélectronique, la radioélectricité, la chimie, la métallurgie, etc., a titre de matériau hautement réfractaire thermostable, d'isolants électriques, de diélectriques pour appareils électroniques, de matériau pour la fabrication de creusets destinés à l'élaboration de métaux et d'alliages corrosifs, de pièces antifriction, etc. L'utilisation susdite des produits de ce genre est due aux propriétés intéressantes du nitrure de bore hexagonal, notamment à son point de fusion élevé (30000C sous une pression d'azote), a ses excellentes caractéristiques d'isolant électrique, å ses bonnes propriétés de lubrifiant, a sa stabilité chimique dans des milieux corrosifs divers, à sa haute conductibilité calorifique, etc. Les propriétés du nitrure de bore hexagonal découlent des particularités de sa structure cristalline. Il est bien connu en effet que le nitrure de bore hexagonal (dénomme également "graphite blanc") est analogue par sa structure au graphite et comporte une maille cristalline composée de deux molécules d'une structure stratifiée simple.Les différences géométriques entre la structure du nitrure de bore et celle du graphite ne tiennent qu'au genre dtarrangement des strates. Dans le nitrure de bore, les sommets des hexagones sont disposés dans les strates immédiatanent les uns au-dessous des autres. Le graphite est caractérisé par un arrangement compact dans lequel la moitié des atomes sont disposés entre les centres des anneaux hexagonaux des strates contigus. Le nitrure de bore hexagonal se distingue du graphite par la nature de sa liaison chimique. A l'encontre du graphite qui comporte une part plus considérable de liaison du type métallique, le nitrure de bore comporte essentiellement une liaison ionique et covalente. On dispose de données indiquant que, dans les réseaux hexagonaux de B-N, prédomine le type de liaison covalente. On sait que les défauts de structure cristalline du nitrure de bore exercent une forte influence sur ses caractéristiques physicochimiques. Ses défauts essentiels comme ceux d'autres structures du type stratifié sont les defauts d'arrangement (assemblage) des strates. Pareille structure caractéristique du nitrure de bore et du graphite s'appelle une structure désordonnée. Les défauts les plus fréquents d'arrangement (d'assemblage)- des strates de structures graphitordes consistent dans leur dés orientation les unes vis-à-vis des autres. En cas d'une forte désorientation des strates, c'est-à-dire dans le cas où il existe une répétition bidimensionnelle déterminée à l'intérieur de chaque strate et l'absence totale d'un troisième ordre du réseau, la structure est désignée par le terme "turbostratique". Le terme de "mésographitique" est adopté pour des structures à taux intermédiaire de désorientation des strates entre les taux de désorientation turbostratique et graphitique (ordonnée) Aux températures élevées, il y a transformation de la structure turbostratique en structure graphitique, c'est-à-dire graphitation (ou graphitisation). Les caractéristiques du nitrure de bore hexagonal en font un matériau de valeur pour la fabrication de produits utilisés dans des domaines spéciaux de la technique caractérisés par des différences très marquées de températures et par la présence de milieux corrosifs, sous des charges mécaniques et électriques élevées. Toutefois, la fabrication de produits à partir de la poudre de nitrure de bore hexagonal se heurte à de grandes difficultes techniques. L'un des procédés possibles de fabrication de produits de haute dens-ité et d'une forte résistance mécanique en poudre de nitrure de bore hexagonal consiste à les mouler sous pression à chaud. Toutefois, les produits moulés par compression à chaud sont pollués par des impuretés d'oxyde de bore (pouvant atteindre 5-10 /fi) et de carbone qui détériorent leurs caractéristiques essentielles. L'impureté constituée par le carbone compromet les caractéristiques diélectriques et chimiques du matériau. L'axyde de bore présent dans le matériau comprimé à chaud entraine la désintégration des produits en cas de leur échauffement rapide jusqu'à des températures élevées, provoque une chute brutale de leur résistance mécanique aux températures élevées et détériore leur tenue chimique au sein de nombreux milieux corrosifs.Les produits contenant comme impureté l'oxyde de bore réagissent avec l'humidité de l'air et ne peuvent pas être exploités dans des milieux humides, Un inconvénient majeur des produits moulés par compression à chaud est leur anisotropie des caractéristiques ainsi que le gonflement irréversible en cas de chauffage, ce qui en limite les applications techniques (notamment en cas de contact intime avec des pièces de constructions utilises à hautes températures, dans des systemes métallo- céramiques, etc.). Au cours de ces dernières années, la Union Carbide Corporation a breveté un procédé de fabrication d'un matériau moulé sous pression à chaud qui est sensiblement exempt de ces inconvénients grace à sa pureté améliorée. Toutefois, le procédé de préparation de produits en matériau de ce genre est compliqués demande beaucoup de travail et prévoit les opérations technologiques suivantes : (a) compression à chaud de la poudre de nitrure de bore -à 1800-20000C et sous une pression de 100 à 200 kgf/cm2 (b) traitement chimique des produits moulés par compression à chaud par des solvants (notamment par le méthanol) > et (c) cuisson à haute température, à 1600-22000C. Les produits obtenus de la sorte ont une teneur en oxyde de bore inférieure à 0,5 Z en poids, une masse volumique au moins égale à 1,9 g/cm une charge de rupture à la flexion à la température ambiante de 420 kgf/cm. Le procédé de moulage par compression à chaud est compliqué au point de vue technique et demande une forte consommation d'énergie. Il est peu productif et exige la mise en oeuvre de moules très réfractaires (en règle générale en graphite) qui ne résistent souvent qu'à uneou deux utilisations de moulage. Pour ces raisons, le moulage par compression à chaud n'est pas économique par comparaison à d'autres procédés technologiques. On connaît un autre procédé plus simple de fabrication de pièces et de produits, qui est le formage d'ébauches suivi de cuisson. Toutefois, la préparation de produits fortement frittés par un tel procédé à partir de la poudre de nitrure de bore hexagonal ne réussit même pas lorsqu'onprocède à des températures de cuisson supérieures à 20000C. Certains chercheurs ltexpliquent par la dissociation du nitrure de bore à hautes temperatures, d'autres par la dilatation thermique anisotrope des cristaux de nitrure de bore et par le gonflement irréversible des ébauches au cours -de la cuisson. Etant donné les résultats négatifs des tentatives de frittage du nitrure de bore, on a élaboré un grand nombre de procédés de fabrication de produits avec des liants à base d'autres matériaux réfractaires, tels que les borures, les nitrures, les oxydes, etc. On obtient par ces procédés des produits à teneur en nitrure de bore inférieure à 80-90 %, ce qui entraîne la détérioration de plusieurs caractéristiques des produits (notamment des caractéristiques dielectriques, chimiques, etc.) et en limite le domaine des utilisations. Un procédé de ce genre de fabrication des produits ne permet pas d'utiliser à fond les propriétés exceptionnelles du nitrure de bore proprement dit, telles que des pertes diélectriques basses dans une large gamme de fréquences et de températures, ses caractéristiques antifriction, l'augmentation de sa résistance mécanique avec l'accroissement de la température, sa haute résistance aux milieux corrosifs, etc. Partant de ces considérations, ce sont les procédés de fabrication de produits à partir de nitrure de bore pur qui présentent le maximum d'intérêt. On connaît déjà un procédé de fabrication de produits à partir de nitrure de bore pur par compression à froid d'ébauches avec leur cuisson subséquente dans l'azote ou dans un gaz inerte à une température de 18009C. Les produits ainsi obtenus ont une faible masse volumique (densité) de 1,1 à 1,2 g/cm (45 à 50 Z de la masse volumique théorique). La résistance mécanique des produits fabriqués par compression à froid avec frittage subséquent est tres basse. La charge de rupture à la flexion est inférieure à 200-300 kgf/cm. On connaît aussi un procédé de fabrication de produits par compression d'une poudre fine de nitrure de bore d'une surface spécifique supérieure à 40 m/g et par cuisson dans l'azote à une température de 1800 2000DC. Toutefois, les produits obtenus de cette maniere ont une faible masse volumique de 0,1 à 1,2 g/cm . Suivant le brevet de Grande-Bretagne nO 1 073 936, pour augmenter la masse volumique des produits, on place les ébauches formées (moulées) dans des moules pour prévenir leur gonflement irréversible et on les chauffe sans appliquer de pression jusqu'à la température de frittage. Une opération de ce genre a permis d'augmenter la masse volumique des produits de 6 à 9 %; toutefois, on n'est pas parvenu à en augmenter la résistance mécanique. La charge de rupture à la flexion ne dépasse pas 211 kgf/cm. Dans un tel procédé de fabrication des produits, la pression exercée par l'ébauche chauffée sur le moule est parfois si élevée qu'elle entraîne la rupture du moule. Le procédé susdit est insuffisamment efficace (au point de vue de ses résultats) et compliqué à cause de la mise en oeuvre de moules hautement réfractaires spéciaux. On connaît un autre procédé d'augmentation de la masse volumique des produits en nitrure de bore pur par compression des ébauches à des pressions élevées de 7 t/cm2 avec frittage subséquent en milieu d'azote ou d'ammoniac sec à une température de 2200"C. La masse volumique des produits frittés est inférieure à 1,60 g/cm . Le frittage des ébauches et l'augmentation de leur résistance mécanique après cuisson n'ont pas été observés. Pareil procédé de fabrication de produits exige la mise en oeuvre de hautes températures et de très hautes pressions de compression ce qui complique la fabrication de produits de grandes dimensions. En outre, ledit procédé est peu efficace car il ne permet pas d'augmenter la résistance mécanique des produits. Le procédé de fabrication de produits en nitrure de bore de résistance mécanique et de masse volumique augmentées le plus efficace parmi les procédés connus consiste à former des ébauches à partir de poudre active de nitrure de bore de structure cristalline désordonnée (turbostratique, mésographitique) avec cuisson subséquente en milieu non oxydant gazeux à des températures de 1700 à 22000C. Les produits cuits ont une masse volumique de 1,47 à 1,53 g/cm et une charge de rupture à la flexion de 350 à 450 kgf/cm2. Pour augmenter encore la masse volumique, on soumet les produits à une imprégnation multiple par des composés de bore avec cuisson en milieu non oxydant. Après une imprégnation quadruple, les produits cuits ont une masse volumique de 1,58 à 1,66 g/cm . Le procédé connu offre plusieurs inconvénients. Suivant le procédé connu, les produits sont cuits dans un milieu non oxydant à des températures élevées (jusqu'à 2000C) nécessaires pour fritter des produits et "graphitiser" le nitrure de bore. Pareille cuisson exige la mise en oeuvre de fours spéciaux absorbant une grande quantité d'énergie, fonctionnant à haute température (notamment de fours à vide) qui sont d'une conception compliquée et ont une capacité utile restreinte.Etant donné que le nitrure de bore proprement dit et les constituants qu'il forme par dissociation au cours de la cuisson réagissent avec les métaux réfractaires (le tungstène, le molybdène, etc.), on utilise pour la cuisson de produits de nitrure de bore en milieu non oxydant des fours à éléments chauffants en graphite, ce qui conduit aux températures élevées de cuisson à la "carburation" des produits et à la détérioration de leurs caractéristiques. Les produits cuits suivant le procédé connu à des températures inférieures à 19000C ont une structure instable (mésographitique, turbostratique) qui, au cours de l'exploitation des produits à températures élevées, se transforme en structure de graphite (stable) avec modification du volume, de la masse volumique, de la résistance mécanique et d'autres propriétés. En cas de graphitisation incomplète des produits, leur stabilité chimique baisse elle aussi, leurs caractéristiques diélectriques et autres se détériorent. La résistance des produits obtenus suivant le procédé connu ne dépasse pas 350 à 450 kgf/cm. Les imprégnations chimiques multiples avec cuisson subséquente utilisées dans le procédé connu compliquent la fabrication des produits et en élèvent le prix de revient. Pareil procédé de fabrication des produits d'une masse volumique augmentée est inapplicable à la fabrication de produits de grandes dimensions et de forte épaisseur, il est coûteux (onéreux) et compliqué pour être industrialisable. Le but de l'invention consiste à éliminer les inconvénients susdits. L'invention vise à créer un procédé de fabrication de produits à partir d'une charge ou matière première pulvérulente à base de nitrure de bore hexagonal par cuisson d'ébauches préformées qui permette de simplifier sensiblement les opérations technologiques, de réduire la température de la cuisson, d'utiliser pour la cuisson des produits des fours industriels à flammes de gaz ou des fours électriques d'une grande capacité utile et d'élever la résistance mécanique des produits. On s'est donc proposé dans un procédé de fabrication de produits à partir d'une charge (matière première) pulvérulente à base de nitrure de bore hexagonal de structure désordonnée consistant à mouler des ébauches avec cuisson subséquente à haute température, d'associer suivant l'invention le nitrure de bore hexagonal de structure désordonnée dans la charge (la matière première) pulvérulente à 1-5 Z en poids du poids de la charge (matière première) d'un additif capable de former au cours de la cuisson à haute température une phase liquide et d'effectuer la cuisson des ébauches dans un milieu oxydant à une température comprise entre environ 1600"C et environ 18000C dans un lit à couche double, la couche extérieure étant constituée par une matière carbonée et la couche intérieure étant composée d'une matière réfractaire inerte par rapport au nitrure de bore. La charge (la matière première pulvérulente), outre l'additif spécifié, peut contenir 1 à 5 Z en poids de nitrure de bore hexagonal de structure graphitoide. A titre d'-additifs, il est avantageux d'utiliser des oxydes de magnésium, de calcium, d'yttrium et de lanthane pris séparément ou en association les uns avec les autres. En outre, comme additifs, on peut utiliser des borates de magnésium, de calcium, d'yttrium et de lanthane pris séparément ou associés les uns aux autres. L'invention consiste essentiellement en ce qui suit. On soumet à la cuisson des ébauches constituées par de la poudre de nitrure de bore hexagonal de structure désordonnée associée à des additifs formés par un procédé quelconque (moulage sous pression, injection, etc.). Cette cuisson est effectuée dans des capsules hermétiquement closes, dans un lit à double couche à des températures de 1600 à 18000C dans une atmosphère oxydante, notamment dans des fours à flammes de gaz genre tunnel ou à marche périodique. Les additifs forment par cuisson une phase liquide volatile. Si ces additifs sont des borates, ils entrent en fusion. Lorsqu'on emploie comme additifs des .oxydes, le nitrure de bore réagit avec les additifs et la phase gazeuse du lit avec formation d'une phase liquide de composition compliquée, qu'on n'a pas réussi à identifier par des procédés d'analyse de phases courants.La formation d'une phase liquide et, éventuellement, d'autres produits volatils au cours de la cuisson contribue au frittage et à la consolidation des produits en nitrure de bore, à la graphitisation de sa structure cristalline. I1 se forme dans ce cas,au sein du produit, des cristaux aciculaires et des cristaux lamellaires étirés qui arment en quelque sorte le matériau cuit. La longueur des cristaux aciculaires qui se constituent lors de la fabrication des produits d'après les procédés de l'invention atteint 1 à 2 microns avec un rapport l/d = 20 à 50.On obtient ledit effet lorsqu'on emploie comme matière première de la poudre de nitrure de bore d'une structure désordonnée qui présente une activité améliorée pour le frittage et, probablement, une vitesse de dissolution plus élevée dans le bain de fusion qui se forme au cours de la cuisson que dans le nitrure de bore graphitotde. L'additif de nitrure de bore de structure graphitotde joue le ralle d'amorce qui crée des germes de cristallisation lors de la croissance des cristaux en phase liquide et renforce de ce fait l'effet d'armement du matériau et accélere la graphitisation du nitrure de bore lors de la cuisson des produits. La cuisson des produits dans des capsules hermétiquement closes en lit à double couche et la présence au cours de la cuisson dans la phase gazeuse d'un tel lit de C02, 2 et de la vapeur d'eu contribuent à faciliter le déroulement desdits processus de frittage et de cristallisation du nitrure de bore. D'ailleurs, la fabrication des produits d'une résistance mécanique améliorée dans des conditions de cuisson de ce genre est possible même sans utilisation d'additifs dans la charge; toutefois, une charge de ce genre est moins efficace. A des températures de cuisson de 1600 à 1800"C, la phase liquide et d'autres produits volatils qui se forment au cours de la cuisson se volatilisent, et les produits cuits se composent uniquement de nitrure de bore hexagonal de structure graphitoide. Suivant le régime de cuisson et la composition de la charge initiale la teneur des produits cuits en nitrure de bore est de 98,0 à 99,5 Z. Aux températures de cuisson inférieures à 16000C, les produits cuits sont pollués par des produits qui entrent dans la composition de la phase liquide. On ne réussit pas à évaporer entièrement le bain de fusion liquide dans les cas où la teneur en additif est supérieure à 5 %. Une telle pollution des produits par des constituants du bain de fusion entraine la détérioration de leurs caractéristiques diélectriques, antifriction, thermiques et autres.En outre, l'augmentation de la teneur en additif jusqu'à 7-10 Z entraîne l'accroissement des pertes de masse des produits au cours de la cuisson et, par conséquent, la détérioration de leur masse volumique et de leur résistance mécanique. La proportion optimale d'additif de nitrure de bore graphitoide est de 2 à 3 %. Lorsqu'on augmente la teneur en cet additif au-dessus de 5 %, la masse volumique et la résistance mécanique des produits cuits baissent. La densité des produits cuits obtenus par le procédé selon l'invention suivant le régime de cuisson, la composition des matières premières et la masse volumique des ébauches est de 1,4 à 1,6 g/cm3, alors que la charge de rupture à la flexion est de 400 à 600 kgf/cm. Les produits obtenus sont caractérisés par une dilatation thermique isotrope avec une faible valeur du coefficient de dilatation thermique (a 25-8000C : 0,2 à 0,3 . îO-6 1/OC), ne manifestent pas de gonflement lorsqu'on les porte à des températures élevées et présentent une haute conductibilité calorifique (k 1500C : 0,06 à 0,09 cal/cm.s. C), une résistance chimique à des nombreux agents ou milieux corrosifs et de hautes caractéristiques électro-isolantes ( ?250C supérieure à 1014 ohm.cm). Les produits confectionnés par le procédé suivant l'invention sont caractérisés par une bonne usinabilité mécanique. C'est ainsi qu' partir des ébauches cuites, on obtient facilement par tournage des douilles d'une épaisseur de paroi de 1 à 2 mm avec une précision de + 0,05 mm. Les produits obtenus présentent une excellente stabilité thermique et supportent des chauffages et des refroidissements multiples rapides en 3-5 mn jusqu'à 18000C sans fissuration. L'absence dans les produits de teneurs notables d'impuretés de carbone et d'oxyde de bore permet d'obtenir des caractéristiques diélectriques de valeur . une perméabilité diélectrique basse et stable (t = 3,8 à 4,3), de faibles pertes diélectriques (tg 5 = I a 3,10-4) dans un large intervalle de fréquences jusqu'à une température de 10000 C. Les produits obtenus par le procédé suivant l'invention se composent de nitrures de bore de structure graphitoide et possèdent pour cette raison des caractéristiques stables et une stabilité chimique améliorée (notamment vis-a-vis de l'eau, des acides, etc.). Tes produits obtenus suivant l'invention sont caractérisés par une structure cristalline fine, la dimension prépondérante des cristaux étant deO,l a 0,5 micron, armée de cristaux lamellaires etirés et aciculaires. De cette façon, le procédé proposé permet d'obtenir des produits en nitrure de bore hexagonal de structure graphitoide à une température modérée de cuisson (166 à 1800"C) et d'utiliser pour la cuisson des produits des fours économiques d'une conception peu compliquée, notamment des fours industriels à flammes de gaz. Dans des fours suivant le procédé de l'invention, on peut soumettre à la cuisson des produits de grandes dimensions. Le procédé suivant l'invention permet d'éviter la carburation des produits en nitrure de bore lors de la cuisson et d'en améliorer plusieurs caractéristiques importantes (telles que les caractéristiques diélectriques, chimiques, etc.). Le procédé suivant l'invention permet d'améliorer la résistance mécanique des produits en nitrure de bore sans les polluer sensiblement par des impuretés. Le procédé suivant itinvention est peu compliqué au point de vue de sa mise en oeuvre ; il se compose d'opérations simples, applicables à la fabrication industrielle, il est plus économique, exigeant moins d'énergie que les procédés connus. Le procédé suivant l'invention donne des effets technico-économiques importants en abaissant le prix de revient des produits en nitrure de bore et il est apte à la fabrication industrielle des produits. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention seront mieux compris à la lecture de la description qui va suivre de plusieurs exemples de réalisation du procédé suivant l'invention et de la composition de la charge utilIsée dans ledit procédé. EXEMPLE 1 On mélange une poudre contenant 98,0 Z de nitrure de bore ayant une surface spécifique de 16 m2/g et une structure cristalline mêsographitique, avec de la poudre de MgO dans des proportions de 98,5 % en poids de BN (nitrure de bore) et de 1,5 % en poids de MgO. On fabrique par compression à partir de la charge ainsi obtenue des produits sous une pression spécifique de 2 t/cm2. On place les produits moulés sous pression dans une capsule étanche dans un lit à double couche et on fait subir la cuisson à une température de 1620 1670 C dans un four à flammes de gaz avec maintien à la température maximale de 4 h. Les produits cuits sont caractérisés par une teneur en nitrure de bore de 98,4 /c, une densité apparente de 1,4 à 1,5 g/cm et une charge de rupture à la flexion de 430 à 500 kgf/cm. EXEMPLE 2 On mélange de la poudre de nitrure de bore de structure turbostratique à teneur en nitrure de bore de 98,5 % et d'une surface spécifique de 60 m/g à de la poudre de MgO et de la poudre de nitrure de bore de structure graphitoide dans les proportions pondérales suivantes : 95,5 Z de nitrure de bore turbostratique, 3 % de nitrure de bore graphitoïde et 1,5 % de MgO. On moule à partir de la charge ainsi préparée des ébauches sous une pression de 3 t/cm2 et on leur fait subir la cuisson dans des capsules en lit à double couche dans un four à flammes de gaz à une température de 1710 à 1760"C avec un maintien pendant 4 h.Les produits qui ont subi la cuisson sont caractérisés par une teneur en nitrure de bore de 99,5 Z et ils ont une 3 musse volumique apparente de 1,5 à 1,6 g/cm et une charge de rupture à la flexion de 490 580 kgf/cm2. EXEMPLE 3 On prend de la poudre de nitrure de bore de structure turbostratique à teneur en constituant de base de 98,5 % et on la mélange à de la poudre de MgO dans les proportions pondérales suivantes : 96 % de nitrure de bore et 4 % de MgO. On soumet les ébauches obtenues à partir de cette charge à la cuisson dans un four à flammes de gaz à une température de 1710-17600C avec maintien pendant 4 h dans un lit à double couche dans des capsules. Après cuisson, les produits sont caractérisés par une teneur en nitrure de bore de 98,2 %, une masse volumique apparente de 1,4 à 1,5 g/cm et une charge de rupture à la flexion de 430 à 480 kgf/cm. EXEMPLE 4 On mélange de la poudre de nitrure de bore de structure turbo stratique à teneur en nitrure de bore de 98,8 % et d'une surface spécifique de 89 m2/g à de la poudre de Y2O3 dans les proportions pondérales suivantes 98,5 % de nitrure de bore et 1,5 % de Y203 On fabrique par moulage sous pression à partir de la charge ainsi préparée des ébauches sous une pression de 3 t/cm et on leur fait subir la cuisson dans des capsules à charge à double couche dans un four à flammes de gaz à une température de 1730 à 17800C avec maintien pendant 7 h. Les produits cuits sont caractérisés par une teneur en nitrure de bore de 98,7 70, une masse volumique apparente de 1,5 à 1,6 g/cm et une charge de rupture à la flexion de 460 à 520 kgf/cm. EXEMPLE 5 On prend de la poudre de niture de bore de structure turbostratique à teneur en constituant de base de 98,8 % et à surface spécifique de 89 m2/g et on la mélange à de la poudre de Y2O3 dans les proportions pondérales suivantes : 95 % de nitrure de bore et 5 % de Y203. On soumet les ébauches préparées à partir de cette charge à la cuisson dans un four à flammes de gaz à une température de 1730 à 1780 C avec maintien pendant 15 h en lit à double couche dans des capsules. Après cuisson, les produits sont caractérisés par une teneur en nitrure de bore de 98,0 %, une masse volumique apparente de 1,5 à 1,6 g/cm et une charge de rupture à la flexion de 450 à 500 kgf/cm . EXEMPLE 6 On prend la même poudre de nitrure de bore que dans l'exemple 5 et on la mélangeà de la poudre de Y203 et de nitrure de bore de structure graphitoïde dans les proportions pondérales suivantes : 95,5 % de nitrure de bore turbostratique, 3 % de nitrure de bore graphitoTée et 1,5 % de Y203. On moule sous une pression de 3 t/cm à partir de la charge préparée des ébauches qu'on soumet à la cuisson dans des capsules hermétiquement closes en lit à double couche à une température dè 1730 à 1780 C avec maintien pendant 7 h. Après la cuisson, les produits ont une teneur en nitrure de bore de 98,9 Z, une masse volumique apparente de 1,5 à 1,6 g/cm3 et une charge de rupture à la flexion de 480 à 570 kgf/cm. EXEMPLE 7 On prend de la poudre de nitrure de bore de structure turbostratique à teneur en constituant de base de 98,8 % et d'une surface spécifique de 89 m2/ et on la mélange à de la poudre de La203 dans les proportions pondérales suivantes : 97 Z de nitrure de bore et 3 % de La203. On forme à partir de cette charge des ébauches que l'on soumet à la cuisson à une température de 1730 à 17800C avec maintien pendant 7 h dans des capsules à lit à double couche. Les produits cuits sont caractérisés par une teneur en nitrure de bore de 98,2 Z, une masse volumique de 1,5 à 1,6 g/cm3 et une charge de rupture à la flexion de 460 à 530 kgf/cm2. EXEMPLE 8 On prend la même poudre -que dans l'exemple 7 et on la mélange à de la poudre de CaO dans les proportions pondérales suivantes : 97 % de nitrure de bore et 3 Z de CaO. On fabrique à partir de la charge par moulage des ébauches sous une pression de 3 t/cm et on opère la cuisson sous les mêmes conditions que dans l'exemple 7. Après cuisson, les produits sont caractérisés par une teneur en nitrure de bore de 98,9 %, une masse volumique de 1,4 à 1,5 g/cm3 et une charge de rupture à la flexion de 450 à 560 kgf/cm EXEMPLE 9 On prend de la poudre de nitrure de bore de structure turbostratique à teneur en constituant de base de 99,4 % et d'une surface spécifique de 23 m/g et on y ajoute 3 % de métaborate de magnésium et 3 % de nitrure de bore graphitoîde. On fabrique à partir de la charge ainsi préparée sous une pression de 3 tics2 des ébauches que l'on place dans un lit à double couche dans des capsules et que l'on soumet à la cuisson dans un four à atmosphère oxydante à une température de 1730 à 17800C en les maintenant pendant 7 h.Après la cuisson, les produits sont caractérisés par une teneur ennitrure de bore de 98,6 %, une masse volumique de 1,4 à 1,5 g/cm et une charge de rupture à la flexion de 420 à 490 kgf/cm. EXEMPLE 10 On prend la même poudre de nitrure de bore que dans l'exemple 9 et on y ajoute 5 % de diborate de calcium et 3 % de nitrure de bore graphitoîde. On effectue le moulage sous pression et la cuisson des ébauches dans les conditions indiquées dans ltexemple 9. Les produits qui ont subi la cuisson sont caractérisés par une teneur en nitrure de bore de 98,1 %, une masse volumique de 1,4 à 1,5 g/cm et une charge de rupture à la compression de 400 à 480 kgf/cm environ. Les additifs d'oxydes et de borates spécifiés peuvent être pris séparément ou en association. On obtient dans ce cas des résultats analogues. I1 s'ensuit que la citation d'autres exemples de charges associant des additifs variés ne donnerait aucune information nouvelle et peut être considérée comme superflue. Bien entendu, diverses modifications peuvent être apportées par lthomne de l'art aux dispositifs ou procédés qui viennent d'bore décrits uniquement à titre d'exemples non limitatifs sans sortir du cadre de l'invention. R E V E N D I C A,T I O N S 1. Procédé de fabrication de produits à partir d'une charge pulvérulente à base de nitrure de bore hexagonal de structure désordonnée consistant à mouler des ébauches et à leur faire subir ensuite une cuisson à haute température, caractérisé en ce que l'on prend dans la charge pulvérulente le nitrure hexagonal de bore de structure désordonnée en association avec un additif dont la teneur est de 1 à 5 Z en poids de la charge, ledit additif étant capable de former au cours de la cuisson à haute température une phase liquide et que l'on effectue la cuisson dans un milieu oxydant à une température de 16O00C environ à 1800"C environ en lit à double couche dont la couche extérieure se compose d'une matière carbonée et la couche intérieure se compose d'un matériau réfractaire inerte par rapport au nitrure de bore. 2. Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce que la charge pulvérulente contient,outre ledit additif,de 1 à 5 Z en poids de nitrure de bore hexagonal grophitoide. 3. Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce que l'on utilise à titre d'additif des oxydes de magnésium, de calcium, d'yttrium et de lanthane pris séparément ou en association. 4. Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce que l'on utilise à titre d'additif les borates de magnésium, de calcium, d'yttrium et de lanthane pris séparément ou en association.