La présente invention se rapporte au domaine de la fonderie et a notamment pour obJet un moule de fonderie combiné pour la fabrication de cylindres de laminage. L'invention peut entre utilisée avec le plus d'efficacité en particulier pour la fabrication de cylindres de laminage en fonte. L'augmentation de la résistance à l'usure et l'homogénéité des propriétés de la couche travaillante de la table du cylindre sans nuire à sa résistance est un problème important à résoudre lors de la fabrication des cylindres de laminage par coulée. On entend ici par "couche travaillante" de la table ducglindre la couche superficielle s 'usant au cours de l'exploitation et dont l'épaisseur est, en règle générale, de 10 à 50 mi selon le type de cylindre. On connait un moule à couler les cylindres de laminage réalisé sous forme d'un chassies de moulage avec du sable (voir, par exemple, À.E. Krivoscheev, Litye valki. x., Metallurgizdat, 1957, pp. 175-179 ). Le moule à couler présente une empreinte disposée verticalement et comprenant des empreintes pour le moulage de la table et des collets inférieur et supérieur du cylindre. Le moule est muni d'un système de coulée en nourrice avec une attaque de coulée tangentielle dans l'empreinte pour mouler le collet inférieur. L'inconvénient principal de ce moule réside dans le fait que la pièce coulée se solidifie trop lentement, ce qui est db à la basse conductibilité thermique du sable. Ainsi, par exemple, la durée de solidification des cylindres en fonte ou en acier avec une table de 850 à 900 mi de diamètre et d'un poids de 12 à 15 t est,en moyenne, de 7 à 8 heures. Cette solidification lente provoque le développement d'un retrait dissipé et, par conséquent, l'apparition, dans la pièce coulée, de taches "claires" (agglomérations de cémentite) et de taches "sombres" (agglomérations de graphite) couvrant une surface de 50 à 100 cm2, et ce, non seulement au coeur de la table mais aussi dans sa couche travaillante. Ceci entrain une usure irrégulière et une diminution de la résistance à l'usure du cylindre coulé. On connaît également un moule en sable pour la coulée de cylindres de laminage, comprenant des bagues métalliques disposées à l'intérieur du moule et encerclant une empreinte à mouler la table (voir l'outrage d6Jà cité, p. 187, fig. 85). Ces bagues métalliques augmentent la vitesse d'extraction de la chaleur de ce moule en comparaison du moule en sable classique, ce qui crée une solidification dirigée (suivant le rayon de la table du cylindre). Ceci contribue à augmenter la dureté et l'homogénéité de la couche travaillante ainsi qu'à accrottre la profondeur de l'emplacement des taches "claires" et "sombres" Jusqu'd 70-120 mi. Cependant, l'utilisation du moule à couler décrit pose des problèmes résultant du fait qu'il se compose d'un nombre important d'élements, ce qui complique sensiblement le stockage et l'assemblage du ioule. Un moule combiné pour couler les cylindres de laminage, comprenant une coquille montée verticalesent sous forme d'un tuyau pour mouler la table du cylindre et des moules en sable inférieur et supérieur pour mouler les collets du cylindre aboutés à ladite coquille possède des caractéristiques de fonctionnement plus élevées (voir l'ouvrage précité p. 200, fig. 94). Etant donné que l'empreinte pour le noulage de la table est constituée par un moule réalisé en métal (coquille) et non pas en sable, comme c'était le cas auparavant, cela permet d'intensifier l'évacuation de la chaleur à partir du métal fondu et , par conséquent, la quantité de carbures de fer dans la couche travaillante de la table atteint 40 à 5096, c'est-g-dire que cette couche subit une trempe. En même temps, la dilatation thermique de la coquille et la compression de l'enveloppe solidifiée de la table entrainent la formation d'un interstice entre la coquille et la table. Au moment de la formation de l'interstice, le caractère de l'extraction de la chaleur de la pièce coulée en cours de solidification change si, lors du contact intime entre le métal fondu et la coquille, la transmission de la chaleur s'effectue par conduction, après la formation de l'interstice elle s'effectue par rayonnement. Ceci diminue l'intensité de l'évacuation de la chaleur. En outre, l'extraction de la chaleur devient non pas locale, mais volumique, c'est-à- dire que la chaleur est évacuée non pas de la couche travaillante mais de tout le volume du cylindre.La formation de l'interstice provoque une diminution du gradient de température dans la couche solidifiée de la table et arrête l'effet de trempe exercé par la coquille sur le métal fondu. Il est à noter que l'augmentation de la différence initiale des températures du métal fondu et de la coquille ou l'augmentation de l'aptitude de la coquille à accumuler ou à conduire la chaleur ne permet que d'accélérer la formation d'une zone de trempe complète de la couche travaillante de la table du cylindre (ce qui résulte de la diminution de la durée de transmission de la chaleur par conduction), mais n'influe pratiquement pas sur la profondeur de cette zone.Ainsi, par exemple, dans le cas où la température de coulée de fonte est de 1280 à 1360il, la température initiale de la coquille est de 60 à 80iC et le diamètre de l'empreinte de la coquille est de 150 à 1500 mm, la profondeur de la zone mentionnée ne varie presque pas et est de 10 à 15 a, ce qui constitue, suivant le diamètre de la table , entre 10 et 90,' de l'épaisseur de la couche travaillante. Les procédés connus d'augmentation de la profondeur de la zone de trempe de la couche travaillante de la table par augmentation de l'aptitude du métal fondu à la trempe ou à la graphitisation lors de l'utilisation du moule décrit ne sont pas efficaces et entraient des dépenses élevées. Ainsi, pour augmenter l'aptitude du métal fondu à la trempe, celui-ci est allié, pendant la fusion, avec du chrome ou du nickel dans un rapport de 1 à 3 (voir ltouvrage déJà cité, pp. 74-114). Cependant, dans ce cas, l'action de l'alliage se répand non seulement sur la couche travaillante de la table du cylindre, mais aussi sur son coeur et sur les collets du cylindre. Outre une consommation élevée d'éléments d'alliage, cela entrain une augmentation de la quantité de carbures de fer dans le coeur de la table ainsi que dans les collets du cylindre et, par conséquent, une augmentation de sa fragilité. Afin d'augmenter l'aptitude du métal fondu à la graphitisation , on introduit dans le coeur du cylindre en cours de solidification des modificateurs graphitisants (voir le kee ouvrage, p. 294) ou un métal fondu à bas alliage (voir le même ouvrage, p. 295). L'introduction des éléments indiqués 'effectue, au moment de l'achèvement do la solidification de la couche travaillante de la table, par lavage du cylindre en cours de solidification par le métal fondu. Ce mode de graphitisation du coeur du cylindre ralentit l'opération de coulage (ce qui est dO à la nécessité d'attendre un certain moment pour le lavage) et augmente la consommation de métal de 30 à 5056. De ce fait, le temps limité de l'action de trempe de la coquille dans le moule décrit (voir l'ouvrage cité, p. 200, fig. 94) est l'obstacle principal à la fabrication de cylindres avec la qualité nécessaire de la couche travaillante de la table. Le but de l'invention est d'éliminer les inconvénients indiqués plus haut. L'invention vise donc un ioule combiné qui, gr & e à une modification du caractère du transfert de la chaleur du cylindre en cours de solidification à la coquille à travers l'interstice formé entre eux, permet d'intensifier le refroidissement de la couche travaillante du cylindre coulé et, par conséquent, d'augmenter la qualité de cette dernière. Ce problème est résolu en ce que le moule pour la coulée de cylindres de laminage, du type comprenant une coquille sous forme d'un tuyau, montée verticalement pour mouler la table du cylindrez et des moules en sable inférieur et supérieur aboutés à la coquille et servant à mouler les collets du cylindre, est caractérisé, selon l'invention, en ce que dans la partie inférieure de la paroi de la coquille est réalisé un système de canaux horizontaux d'amenée d'un agent refroidissant dans ltempreinte de la coquille, lequel système comprend un canal latéral d'amenée, un canal circulaire de distribution encerclant 1 'empreinte de la coquille et communiquant avec ledit canal, et des canaux radiaux d'évacuation communiquant avec le canal circulaire et avec 1 'empreinte de la coquille. Une telle construction du moule permet d'effectuer l'amenée de l'agent réfrigérant dans l'interstice entre la table du cylindre en cours de solidification et la coquille et, de ce fait, de modifier le caractère de l'échange de chaleur entre elles en utilisant un échange convectif au lieu d'un échange par rayonnement. Cela assure une intensification de l'extraction de la chaleur principalement de la couche travaillante de la table et, par conséquent, contribue à un accroissement de la zone de trempe complète dans cette couche. De ce fait, la résistance à l'usure du cylindre de laminage augmente et sa durée de fabrication diminue. Il est rationnel de réaliser le moule selon une variante dans laquelle la coquille est réalisée sous forme de deux éléments démontables dans le plan horizontal, l'élément inférieur étant réalisé sous forme de deux bagues insérées l'une dans l'autre de manière démontable, la bague extérieure présentant un orifice latéral ainsi que des gorges circulaire et radiales de face, tandis que la bague intérieure présente des gorges radiales de face qui constituent des prolongements des gorges radiales de la bague extérieure, toutes ces gorges formant ledit système de canaux entre les faces adJacentes des éléments inférieur et supérieur de la coquille. Cette variante du moule, tout en assurant une possibilité de remplacement de la bague intérieure de l'élément inférieur de la coquille pour un autre diamètre de la table du cylindre, permet d'utiliser une seule bague extérieure de l'élément indiqué pour fabriquer des cylindres de laminage de différents types et dimensions. Cela permet de réduire sensiblement les dépenses pour la fabrication des moules.Il est rationnel de réaliser le moule selon une variante dans laquelle le moule en sable supérieur présente, autour de son empreinte, des canaux verticaux débouchants pour évacuer l'agent réfrigérant, chacun d'eux étant disposé suivant une ligne prolongeant la génératrice de la surface délimitant 1 'empreinte de la coquille et muni d'un bouchon obturant ce canal du côt de la coquille et fabriqué en un matériau dont la température dtinflasa- tion est inférieure de 600 à 100onc à celle du métal fondu coulé dans l'empreinte, lequel bouchon est introduit dans le canal Jusqu'à une profondeur de 0,5 à 2,5 fois le diamètre de ce canal et fait saillie dans 1 'empreinte de la coquille sur une longueur sensiblement égale à ladite profondeur. Le fait de pratiquer des canaux dans le moule supérieur donne la possibilité d'évacuer d'une manière organisée l'agent réfrigérant hors du moule et, de ce fait, permet d'éviter d'avoir à choisir la perméabilité au gaz nécessaire du moule en sable. La présence des bouchons dans lesdits canaux permet de prévenir le remplissage de ces derniers par le métal fondu lors de la coulée en moule. La fabrication de ces bouchons en un matériau ayant le température d'inflammation précitée assure leur combustion et, par conséquent, l'ouverture desdits canaux au moment de la formation de l'interstice entre la table du cylindre en cours de solidification et la coquille, c'est-d-dire au moment de l'amenée de l'agent réfrigérant. La réalisation des bouchons en un matériau ayant la température d'inflammation précitée, ainsi que les dimensions desdits bouchons sont optimales. En effet, quand la température d'inflammation des bouchons est inférieure de moins de 600eC à celle du métal fondu coulé, ils n'ont pas le temps de s'enflammer et de permettre, en broyant, la libre sortie de l'agent réfrigérant de l'empreinte au moment de l'amenée de ce dernier. D'autre part, quand la température d'inflammation des bouchons est inférieure de plus de 1OO0C à celle du métal fondu, la combustion des bouchons et l'ouverture des canaux s'effectuent prématurément, le métal fondu remplit les canaux et, en se solidifiant, empêche l'évacuation de l'agent réfrigérant. Quand la dimension des parties saillante et enfoncée du bouchon est inférieure à 0,5 fois le diamètre du canal respectif, l'introduction du bouchon devient difficle et la fiabilité de sa fixation diminue. Cela peut provoquer une chute prématurée des bouchons et un remplissage des canaux par le métal fondu, ce qui empêche une sortie organisée de l'agent refroidisseur. Quand les dimensions indiquées du bouchon sont supérieures à 2,5 fois le diamètre du canal, la possibilité dtune combustion incomplète de sa partie enfoncée augmente, ce qui complique l'évacuation de ses restes hors du canal lors de l'amenée de l'agent refroidisseur. L'invention sera mieux comprise et d'autres buts, détails et avantages de celle-ci apparattront mieux à la lumière de la description explicative qui va suivre de différents modes de réalisation donnés uniquement à titre d'exemples non limitatifs avec références aux dessins annexés dans lesquels - la figure 1 est une vue en coupe longitudinale du moule combiné selon l'invention; - la figure 2 est une vue en coupe suivant II-II de la figure 1; - la figure 3 représente le même moule que la figure 1, au moment de la formation de l'interstice entre la table du cylindre en cours de formation et la coquille et de l'amenée de l'agent refroidisseur (les flèches sur cette figure et sur les figures qui suivent indiquent le sens de circulation de l'agent refroidisseur);; - la figure 4 représente le moule conforme à l'invention, dans lequel la coquille est réalisée sous forme de deux éléments démontables; - la figure 5 est une vue en perspective, avec coupe partielle, de l'élément inférieur de la coquille du moule conforme à l'intention; - la figure 6 représente une variante du moule conforme à l'invention, dans laquelle le moule en sable supérieur présente des canaux avec des bouchons; - la figure 7 est une vue en coupe suivant VII-VII de la figure 6; - la figure 8 représente en détail la zone d'introduction du bouchon dans le canal (partie encerclée Â de la figure 6);; - la figure 9 représente la mole variante que la figure 6, au moment de 1 'aieiée de l'agent refr li exr. Le moule de fonderie combiné pour la coulée de cylindres de laminage comprend une coquille 1 disposée verticalement sous forme d'un tuyau métallique (figure 1) et des moules en sable inférieur 2 et supérieur 3 aboutés ou adJacents à cette dernière. L'empreinte, enceinte ou cavité 1a de la coquille 1 et les empreintes 2a et 3a des moules en sable 2 et 3 forment une empreinte de coulée et sont destinées à la coulée de la table du cylindre et de ses collets inférieur et supérieur, respectivement. Le moule en sable inférieur 2 possède une attaque de coulée tangentielle 4 faisant partie d'un système 5 de coulée comprenant également un Jet de coulée 6 et un entonnoir 7. Pour centrer les parties du moule à couler par rapport à l'axe vertical, les deux bouts de la coquille 1 présentent des évasements coniques lb et 1c, tandis que le bout inférieur du moule en sable supérieur 3 et le bout supérieur du moule en sable inférieur 2 présentent des saillies coniques 3b et 2b, respectivement. Ces éléments de centrage assurent également l'étanchéité nécessaire de l'empreinte. Selon l'invention, le moule de fonderie possède un système 8 de canaux horizontaux pour l'amenée de l'agent refroidisseur dans l'empreinte 7a de la coquille 1. Ce système comprend (voir aussi la figure 2) un canal latéral d'amenée 9, un canal distributeur circulaire 10 et des canaux radiaux 11 d'évacuation, tous ces canaux communiquant entre eux. Le cylindre de laminage est fabriqué à l'aide du moule proposé de la manière suivante (figure 3). Le moule est rempli de métal fondu 13 en provenance d'un dispositif de coulée 12 par l'intermédiaire d'un système de coulée 5. L'attaque de coulée tangentielle 4 assure une rotation du métal fondu 13 au cours du remplissage du moule et, de ce fait, les particules de sable et de laitier tombées sont chassées vers l'axe vertical du moule. Cela permet d'empêcher les particules d'atteindre la zone de formation de la couche travaillante de la table du cylindre. Au cours du reiroidissement du métal fondu 13 dans l'empreinte, l'évacuation de la chaleur s'effectue principalement par conduction tant que le contact entre le métal fondu et la coquille 1 existe. Quand le métal fondu commence à se solidifier et qu'une crotte solide 14a apparat sur le cylindre de laminage en formation (cette période est de 40 à 80 s à partir du moment de la fin du coulage), on commence à amener dans 1'empreinte de la coquille 1, par un système 8 de canaux, un agent réfrigérant, par exemple de l'air, à la température de 20il. L'air circule dans les canaux dudit système dans les sens indiqués par les flèches de la figure 2.A partir de la partie inférieure de l'empreinte de la coquille 1 (figure 3) l'air monte par l'interstice entre la coquille 1 et l'enveloppe solidifiée de la table 14a du cylindre en cours de moulage 14, et sort par les pores du moule en sable supérieur 3. Lors du passage de l'air par ledit interstice, l'évacuation de la chaleur s'effectue essentiellement par convection, ce qui entratne un refroidissement plus rapide de la table 14b.L' amenée de l'air s'effectue pendant toute la période de solidification et de recristallisation de la couche travaillante de la table 14b. Le choix du moment initial, de la durée UdsZa fréquence de l'amenée d'air est effectué selon l'épaisseur et la dureté désirées de la couche travaillante de la table, de la masse du cylindre et des propriétés de son matériau. Une fois le cylindre moulé 14 refroidi à la température nécessaire (quand leaprocessus de formation de la structure de la table 14b et des collets 14g et 14d sont complètement achevés), celui-ci est démoulé et envoyé pour subir le traitement technologique suivant. Le moule conforme à l'invention peut être réalisé de la manière représentée sur la figure 4. Selon cette variante, la coquille est réalisée sous forme de deux éléments 15 et 16 démontables (séparables) suivant un plan horizontal. L'élément inférieur 16 (voir la figure 5) est à son tour constitué de deux bagues 17 et 18 insérées l'une dans l'autre et séparables. La bague extérieure 17 présente un orifice latéral 17a, une gorge circulaire de face 17b et des gorges radiales de face 17c, tandis que la bague intérieure 18 présente des gorges radiales de face 18a. Après assemblage de l'élément inférieur 16, les gorges radiales 17c et 18a réunies forment des canaux d'évacuation. Ce mode de réalisation de la coquille du moule conforme à l'invention est particulièrement avantageux pour la fabrication de cylindres de différents types et dimensions en grande série, puisqu'il pemmet de réduire les dépenses pour la fabrication du système de canaux d'amenée de l'agent refroidisseur. Dans ce cas, pour passer à un autre diamètre de la table du cylindre, on ne remplace que la bague intérieure 18 et l'élément supérieur 15; il n'est pas nécessaire de remplacer la bague extérieure 17. Il est possible d'utiliser une autre variante du moule conforme à l'invention (voir la figure 6). Selon cette variante , le moule supérieur 3 présente des canaux verticaux débouchants 19 disposés autour de son empreinte suivant des lignes venant en prolongement des génératrices de la surface délimitant cette empreinte. En particulier, comme montré à titre d'exemple sur la figure 7, le moule 3 peut posséder douze canaux 19 espacée d'une même distance l'un par rapport à l'autre. Du côté de l'élément supérieur 15 de la coquille, chaque canal 19 est fermé par un bouchon 20 fabriqué en un matériau dont la température dtinflammation est inférieure d'une valeur de 600 à 10O0.C à celle du métal fondu, par exemple en charbon de bois. Le bouchon 20 (voir la figure 8) est introduit dans le canal 19 Jusqu'à une profondeur "1" de 0,5 à 2,5 fois le diamètre "d" de ce canal et fait saillie dans l'empreinte de l'élément 15 de la coquille sur une longueur de même valeur Mol". Dans ces conditions, au premier stade technologique (coulage dans le moule), les bouchons 20 (figure 6) empêchent le remplissage des canaux 19 par le métal fondu 13, mais au moment du début du deuxième stade (amenée de l'agent refroidisseur dans l'interstice entre la coquille et la table 14b), ils ont le temps de broyer complètement, en ouvrant ainsi les canaux 19 pour la libre sortie de agent refroidisseur comme indiqué par les flèches sur la figure 9. Cela élimine la nécessité du choix de la perméabilité aux gaz du sable du moule supérieur 3, ce qui simplifie sensiblement la fabrication du moule conforme à l'invention. Il est à noter que la quantité et les sections de tous lesdits canaux d'amenée et d'évacuation de l'agent réfrigérant sont choisies en conformité avec les propriétés et le débit nécessaires de l'agent réfrigérant, ainsi quten fonction de la température du métal fondu à couler. L'invention est illustrée dans ce qui suit par la description de plusieurs exemples concrets mais non limitatifs de fabrication de cylindres de laminage à l'aide du moule combiné conforme à l'invention. Exemple 1 Pour fabriquer des cylindres de laminage avec un diamètre de table de 430 mm, une épaisseur de la couche travaillante de 35 me, et d'une masse de 1500 kg, on a utilisé un moule dont la coquille présentait un système de canaux conformément aux figures 1 à 5. La température de la fonte à couler était de 130OC. Au cours de la solidification et de la transformation eutectolde de la fonte dans la couche travaillante, on a amené dans l'interstice entre la table du cylindre et la coquille de l'air à 20iC à raison de 100 m3/h. La dureté moyenne de la couche travaillante de la table du cylindre de laminage coulé était de 480 HB En comparaison du moule de fonderie connu, le moule conforme à l'invention a assuré une augmentation de la dureté moyenne de la couche travaillante de la table de 15 HB Exemple 2 Pour fabriquer des cylindres de laminage on a utilisé la même fonte et le même moule que dans l'exemple 1. On a pratiqué dans le moule en sable supérieur douze canaux de 6 mi de diamètre pour 1 'évacuation de l'agent refroidisseur comme montré sur les figures 6 à 9. Lesdits canaux ont été fermés, du côté de la cequille, avec des bouchons en charbon de bois dont la température d'inflax- station était de 350il, c'est-i-dire de 950C inférieure à la température de la fonte à couler. Les bouchons introduits Jusqu' une profondeur de 3 mi (soit 0,5 fois le diamètre du canal) faisaient saillie dans l'empreinte de la coquille sur une longueur de cette mole valeur. L'amenée de 1 'air a été effectuée comme dans l'exeMple 1. La dureté moyenne de la couche travaillante du cylindre coulé était de 500 HB Exemple 3 Pour la fabrication de cylindres de laminage, on a utilisé la même fonte et le même moule que dans l'exemple 2. La dimension des parties enfoncée et saillante de chaque bouchon était de 15 mm, soit 2,5 fois le diamètre du canal. L'amenée de l'air a été effectuée de la même manière que dans l'exemple 2. La durée moyenne de la couche travaillante du cylindre coulé était de 503 HB. Exemple 4 Pour la fabrication de cylindres de laminage on a utilisé la même fonte et le même moule que dans l'exemple 2. La valeur des parties enfoncée et saillante de chaque bouchon était de 9 me, soit 1,5 fois le diamètre du canal. L'amenée de l'air a été effectuée de la même manière que dans l'exemple 1. La dureté moyenne de la couche travaillante de la table du cylindre coulé était de 505 HB Exemple 5 Pour la fabrication de cylindres de laminage on a utilisé la même fonte et le même moule que dans l'exemple 2. La valeur des parties enfoncée et saillante du bouchon était de 6 mi, cest-à-dire égale au diamètre du canal. L'amenée de l'air a été effectuée de la même manière que dans l'exemple 1. La dureté moyenne de la couche travaillante du cylindre coulé était de 504 HB Exemple 6 Pour la fabrication de cylindres de laminage on a utilisé la même fonte et le même moule que dans l'exemple 5. Les bouchons étaient fabriqués en bois à température d'inflammation de 300il, c"est-à-dire de 1000*C inférieure à la température du métal à couler. L'amenée de l'air a été effectuée de la même manière que dans l'exemple 1. La dureté moyenne de la couche travaillante de la table du cylindre était de 505 HB. Exemple 7 Pour la fabrication de cylindres de laminage on a utilisé la même fonte et le même moule que dans l'exemple 5. Les bouchons étaient en coke à température d'inflammation de 700il, soit de 600'C inférieure à la température du métal fondu. L'amenée de l'air a été effectuée de la même manière que dans 1 'exemple 1. La dureté moyenne de la couche travaillante de la table du cylindre était de 502 H3 Exemple 8 Pour la fabrication de cylindres de laminage on a utilisé le même moule que dans l'exemple 5 , dans lequel on a coulé de l'acier à la température de 1450il. Les bouchons étaient en coke à température de 720 C, soit de 730iC inférieure à la température du métal à couler. L'amenée de l'air a été effectuée de la même manière que dans l'exemple 1. La dureté moyenne de la couche travaillante du cylindre coulé était de 350 H3 En comparaison du moule connu, le moule proposé a assuré une augmentation de la dureté moyenne de la couche travaillante de la table de 30 Hg . Exemple 9 (négatif) Pour la fabrication de cylindres de laminage on a utilisé la même fonte et le même moule que dans l'exemple 2. La dimension des parties enfoncée et saillante de chaque bouchon était inférieure à la dimension recommandée (elle était de 1,8 Qm, soit 0,3 fois le diamètre du canal). L'amenée de l'air a été effectuée de la même manière que dans l'exemple 1. Pendant la coulée, les bouchons ont brûlé et la fonte a rempli les canaux, ce qui a rendu difficile la sortie de l'air. La dureté moyenne de la couche travaillante de la table du cylindre coulé était de 483 H3, c'est-à-dire inférieure à celle obtenue dans l'exemple 2. Exemple 10 (négatif) Pour la fabrication de cylindres de laminage on a utilisé la même fonte et le même moule que dans l'exemple 2. La dimension des parties enfoncée et saillante de chaque bouchon était de 18 mm, soit 3 fois le diamètre du canal, c'est-à-dire supérieure à la dimension recommandée. L'amenée de l'air a été effectuée de la même manière que dans l'exemple 1. Les bouchons n'ont pas eu le temps de bréler au moment de la formation de l'interstice entre la coquille et la table du cylindre, ce qui a rendu difficile la sortie de l'air au cours de la solidification de la couche travaillante de la table. La dureté moyenne de la couche travaillante de la table du cylindre (490 Hg) était inférieure à celle de l'exemple 2. Exesple-11 (négatif) Pour la fabrication de cylindres de laminage on a utilisé la même fonte et le même moule que dans l'exemple 3. Les bouchons étaient en tourbe à température d'inflammation de 225C, ctest-à-dire de 1075 C inférieure à la température du métal à couler. L'amenée de l'air a été effectuée de la meme manière que dans 1 'exemple 1. Les bouchons ont brûlé lors du remplissage du moule et les canaux se sont remplis de fonte, ce qui a rendu difficile la sortie de était. La dureté moyenne de la couche travaillante de la table du cylindre coulé (485 H3) était inférieure à celle de l'exemple 3. Exemple 12 (négati) Pour la fabrication de cylindres de laminage on a utilisé la même fonte et le même moule que dans ltexexple 2. Les bouchons étaient en coke à température de 720C, c'est-à-dire de 580 C inférieure à la température du métal à couler. L'amenée de l'air a été effectuée de la même manière que dans l'exemple 1. Les bouchons n'ont pas brûlé au moment de la formation de l'interstice entre la table du cylindre et la coquille, et pendant la période de solidification de la couche travaillante de la table, l'amenée de l'air a été difficile. La dureté moyenne de la couche travaillante de la table du cylindre coulé (486HB) était inférieure à celle de l'exemple 2. Bien entendu, l'invention n'est nullement limitée aux modes de réalisation décrits et représentés qui n'ont été donnés qu'à titre d'exemple. En particulier, elle comprend tous les moyens constituant des équivalents techniques des moyens décrits ainsi que leurs combinaisons si celles-ci sont exécutées suivant son esprit et mises en oeuvre dans le cadre de la protection comme revendiquée. REVENDICATIONS 1.- Moule de fonderie combiné pour la fabrication de cylindres de laminage, du type comprenant une coquille sous forme dtun tuyau disposé verticalement pour le moulage de la table du cylindre à obtenir, ainsi qu'un moule en sable inférieur et un moule en sable supérieur aboutés à ladite coquille et destinés à mouler les collets dudit cylindre, caractérisé en ce que la partie inférieure de la paroi de la coquille (1) comporte un système (8) de canaux horizontaux pour l'amenée d'un agent réfrigérant dans l'empreinte (la) de la coquille, ledit système comprenant un canal latéral d'amenée (9), un canal circulaire de distribution (io) encerclant ltempreinte (la) de la coquille et communiquant avec ledit canal latéral d'amenée, ainsi que des canaux d'évacuation radiaux (11) communiquant avec ledit canal circulaire et avec ladite empreinte 2.- Moule de fonderie selon la revendication 1, caractérisé en ce que la coquille est réalisée sous forme de deux éléments démontables dans un plan horizontal, l'élément inférieur de ladite coquille étant réalisé sous forme de deux bagues démontables insérées l'une dans l'autre et dont la bague extérieure présente un orifice latéral ainsi qu'une gorge circulaire-de face et des gorges radiales de face, tandis-que la bague intérieure présente des gorges radiales de face venant en prolongement desdites gorges radiales de la bague extérieure,de sorte que le système de canaux précité se forme entre les faces mutuellement adJacentes desdits élément inférieur et supérieur de ladite coquille. 3.- Moule de fonderie selon l'une des revendications 1 et 2, caractérisé en ce que ledit moule supérieur présente, autour de son empreinte, des canaux verticaux débouchants pour l'évacuation de l'agent réfrigérant, dont chacun est disposé suivant une ligne venant en prolongement de la génératrice de la surface délimitant l'empreinte de la coquille, et est muni d'un bouchon obturant ce canal du côté de la coquille et fabriqué en un matériau dont la température d'inflammation est de 600 à 1000iC inférieure à celle du métal fondu à couler dans ladite empreinte, ledit bouchon étant inséré dans ledit canal Jusqu'à une profondeur de 0,5 à 2,5 fois le diamètre dudit canal et faisant saillie dans l'empreinte de la coquille sur une longueur égale à ladite profondeur.