Le présent brevet concerne un nouveau procédé et son dispositif de mise en oeuvre, pour la mise en forme continue, par vibrations et micro-impacts simultanés, de matériaux en feuilles ou en pâte, constitués de mélanges de fibres et de liants, et plus particulièrement de mélanges d'amiante et de ciment, ledit formage étant effectué alors que le matériau en cause se trouve encore dans un état plastique, avant durcissement.Ce nouveau procédé est basé sur l'utilisation de la vibration à haute fréquence, appliquée directement à la plaque modèle et au matériau et indirectement à une multiplicité de micro-éléments d'impact, groupés côte à côte, sans intervalle de séparation, pour former un dispositif d'ensemble couvrant la totalité de la largeur de la face supérieure de la feuille en cours de formage, alors que cette dernière défile en continu sous ce dispositif, et sur sa plaque modèle, elle-même portée par une table vibrante. On connait déjà des dispositifs destinés au même emploi, incorporés ou non dans des channes complètes de production, dont ils ne constituent qu'un poste particulier de fabrication ; ces dispositifs comprennent, en général, des moyens divers de translation, continue ou non, soit des plaques modèles supportant leur feuille de matériau en oeuvre, soit du dispositif lui-meme, lequel comprend des outils ou masselottes multiples, de compactage, actionnés mécaniquement, qui frap pent, de proche en proche,sur la totalité de la largeur de la face supérieure de la feuille, pour tasser le matériau dans les gravures de la plaque modèle ; dans ces dispositifs, les outils ou masselottes de compactage sont réalisés suivant les cas, en métal ou en matériau flexible, comme par exemple ti elaston:ère, mais ils sont toujours d'une dimension telle que le remplissage ponctuel des gravures fines des plaques modèle est imparfait ; de plus, ils sont toujours séparés par des es paces relativement importants, ce qui accentue le défaut ci-dessus ; enfin, lesdits outils ou masselottes de compactage sont en général mis en action par des dispositifs mécaniques divers, qui ne permettent pas de dépasser des fréquences de l'ordre de 50 à 5OOcycles/minute, ce qui limite la vitesse possible de défilement de la feuille en oeuvre et par conséquent réduit l'importance de la production globale ; d'autres défauts sont constatés à usage, avec ces dispositifs connus, tels que : difficulté d'obtenir simultanément, sur une meme feuille, des gravures fines de surface et des gravures profondes du genre d'un profilage - difficulté d'obtenir, avec précision des mises en forme avec faibles dépouilles - difficulté d'obtenir un compactage homogène conduisant à une constance des caractéristiques mécaniques et d la densité dans une même feuille - difficulté de suppression des déchirures du matériau en oeuvre, notamment dans le cas des gravures profondes pertes de temps relativement importantes dues à l'obligation de solidariser les plaques modèles avec leur support, fixe ou mobile. Le procédé, et le dispositif pour sa mise en oeuvre, conformes à la pre- sente invention, permettent d'apporter une solution à l'ensemble des défauts con nus, énumérés ci-dessus ; dans ce procédé on utilise une table vibrante, mise en mouvement par tous dispositifs connus permettant d'atteindre des fréquences variant au minimum entre 1 000 et 10 000 cycles/minute ; ladite table vibrante sup porte un cadre dont le fond est constitué par la plaque modèle qui porte en relief les gravures à réaliser sur la feuille ou la pâte de matériau en oeuvre ; un portique, situé au-dessus de cet ensemble, supporte une ou plusieurs traverses creuses contenant une multiplicité de micro-éléments d'impact qui couvrent la totalité de la largeur du matériau ; les micro-éléments d'impact garnissent, côte à côte et sur plusieurs rangées parallèles, la traverse creuse qui les contient ils ne sont actionnés directement par aucun dispositif mécanique, et sont simplement suspendus, ou maintenus dans leur traverse creuse respective, à l'intérieur de laquelle ils ont la possibilité d'effectuer librement et séparément les courses verticales nécessaires, pendant que leurs extrémités inférieures peuvent se décaler, les unes par rapport aux autres pour épouser finalement le profil des gravures de la plaque modèle ; à surface de travail égale, la réduction de la sélection des micro-éléments d'impact, par rapport aux outils ou masselottes de cor pactage, connus, et leur multiplication, permet d'améliorer très nettement la précision et la finesse de reproduction des gravures sur le matériau en oeuvre, d'absorber une grande diversité de profondeur de gravure sur une même feuille, et de résoudre le problème des gravures à faible dépouille. Dans un dispositif ainsi connu, on place le matériau à former, à l'état plastique, sur la plaque modèle, l'ensemble pouvant être recouvert d'une toile de protection, puis, la table vibrante étant mise en action, on avance progressivement le portique et sa traverse creuse contenant les micro-éléments d'impact, ou, inversement on avance progressivement le cadre avec sa plaque modèle et le matériau à former, jusqu'à recouvrement de la longueur totale par les micro-éléments d'impact, cette dernière solution ayant de plus l'avantage de supprimer les pertes de temps., anciennement dues à l'obligation de solidariser le cadre avec la table vibrante. Dès que le contact est établi entre le matériau à former et les microéléments d'impact, une partie de l'énergie émise par les vibrations de la table est absorbée par ledit matériau par sa propre inertie et au travers de la plaque modèle, ce qui constitue une première phase du formage ; puis dans une seconde phase les micro-éléments d'impact absorbent, eux-mêmes, l'energie résiduelle, laquelle se répartit sur chacun d'eux, ce qui a pour effet de provoquer leurs remontées cycliques, par réaction, immédiatement suivie de leurs descentes libres, ces mouvements se produisant en résonnance avec la fréquence résiduelle reçue à partir de la plaque modèle et du matériau en oeuvre ; il en résulte -laréalisa- tion par chacun d'yeux d'un martelage ponctuel, qui, par leur multiplicité, se trouve généralisé à l'ensemble de la surface de travail et qui se cumule avec l'ac tion directe des vibrations sur la plaque modèle et le matériau en oeuvre.Cette double action se déplace le long de la feuille ou de la pate à former par le iic veinent de translation adopté, ce qui permet de chasser en arrière, l'air qui pourrait se trouver emprisonné dans les fonds de gravures de la plaque modèle, sous le matériau à former ; ledit matériau est donc conduit à pénétrer, de cette facon dans toutes gravures de la plaque modèle, quelles que soient leur finesse, leur profondeur et leur dépouille ; la fréquence de vibration appliquée à la table vibrante, et la vitesse adoptée pour le mouvement de translation sont réglées en fonction de la nature, de l'épaisseur et de la densité du matériau à former, mais également en fonction de la finesse moyenne et de la profondeur des gravures à réaliser : pour le cas particulier des mélanges fibreux d'amiante et de ciment, cette fréquence varie suivant les critères ci-dessus, entre 1 000 et 10 000 cycles/minute, sans que cette fréquence supérieure ne représente une limite pour d'autres cas d'application ; cette augmentation importante de la fréquence de vibratior, par rapport à celles adoptées dans les dispositifs connus, et la multi- plication du nombre de points d'impact sur le matériau, ayant chacun nie amplitu- de d'action mo momentanée plus réduite, permettent d'atteindre des vitesses de production très nettement supérieure à celles des dispositifs connus alors que la qualité des produits est nette eut améliorée, motamment par la suppression des déchirures de la feuille en oeuvre et l'augmentation de sa densité, et que la reproduction des gravures ou des formes obtenues est beaneoup plus fine et précise. Dans le but d'augmenter la capacité productive du procédé et du dispositif, il est aussi prévu de multiplier le nombre de chassis garais de micro-éléments d'impact, pour limiter l'amplitude du mouvement de translation décrit et le réduire à la valeur de l'intervalle séparant lesdits chassis, cette extrapolation pouvaut aller jusqu'à des chassis de longueur utile égale à celle de la feuille de matériau, la translation étant alors limite à une valeur de l'ordre du centimè- tre, pour simplement éviter des marquages de surface. On comprendra Mieux le détail du procédé et du dispositif, conformes à la présente invention, à la lecture de la description qui suit, donnée à titre d'exemple non limitatif d'application, et des figures annexées, parmi lesquelles La figure I, est une vue schématique, en coupe longitudinale, suivant C.D, d'une installation d'ensemble La figure 2, est une vue schématique, en coupe transversale, suivant A,B, de l'installation ci-dessus. La figure 3, est une vue schématique, en coupe transversale, suivant E.F, du dispositif de translation des meules. La figure 4, est une vue schématique, en plan, de la traverse contenant les éléments de micro-impact. La figure 5, est une vue schématique, en élévation de la traverse ci-des lus. La figure 6, est une vue schématique partielle, à grande échelle, de la coupe transversale suivant H.I, de la traverse ci-dessus, Les figures 7 et 7bis, sont des vues schématiques des zones usinées des i- cro-éléments d'impact. La figure 8, est une vue schématique, en coupe longitudinale, du dispositif de forage en cours de travail,suivant A.B. La figure 9, est une vue schématique, à grande échelle représentant l'u tilisation du procédé pour des formages à faible dépouille. La figure 10, est une vue schématique en coupe élévation, d'une instal lation réalise à partir de plusieurs traverses creuses, réparties sur la longueur de la feuille de matériau. La figure 11, est une vue schématique, en coupe élévation, d'une instal lation réalisée à partir d'une seule traverse creuse, de longueur utile sensible ment égale à celle de la feuille de matériau. @@n@ une application type, non lim@tative, du precédé conforme à la présente invention, on utilise un dispositif, incorporable @@ non dans une chaîne comp@ète de fabrication, qui. comprend une table, 1. supportée par un dispositif à vibrations réglables, 2, d'un type connu, ce premter ensemble étant solidarisé, isol@ment, avec le sol ou des fondations adéquates. Un portique, 3, porte au moins une traverse @re@@e, 4, laquelle est ré @l@ble on @anteur par le dispositif schématique, @@, @e pertique, 3, étant situé @u-de@@@@ du pre@i@x @@@@mble ci-dessus, sans lui ê@re soli@@risé ; ce portique, 3, peut être immobile et fixe au sol, si son déplacement longitudinal n'est pas @@@isagé ; dans le cas co@traire, et comme représenté figures 1 et 2, il peut être re@d@ déplaçable longit@dinalement, en étant guidé, par exemple, par des rails, 5, dans lesquels roulent des galets, 6, ayant leurs axes sur les pieds du portique, 3, et dont l'un au moins est motorisé par un système connu, à vitesse réglable et reversible. Le sens principal de déplacement du matériau étant représenté par la flè- che, 7, on a situé en amont de la table, 1, un bloc de translation, 8, qui com- prend une chaîne.sans fin, 9, portée par des roues dentées, 10, dont les axes sont supportés par le bloc de translation, 8 ; l'une, an loins de ces roues dentues, 10, est motorisée par un dispositif connu, à vitesse réglable. Ce bloc de translation, 8, supporte les cadres de forage, 12, vides, qu'il reçoit, en retour, du bloc de réception, 14. La chaîne sans fin, 9, porte des-sabots d'entraînement, 11, répartis sur sa longueur, selon des intervalles correspondants à la longueur des cadres de for mage, 12, qui portent eux-mêmes des butées de poussée, 13, situées au-dessus des sabots d'entraînement, 11, Selon le sens de la marche, représenté par la flèche, 7, on a situé en aval de la table, 1, un bloc de réception, 14, qui peut être un simple plan de glissement, pour permettre la réalisation du démoulage du matériau formé et le renvoi des cadres de formage1 12, vides, vers le bloc de translation, 8, ou constituer l'entrée dans le dispositif de réalisation de la phase suivante de fabri- cation. Il est évident que, sans faire novation au présent brevet, on peut concevoir une installation dans laquelle sont regroupés, le portique, 3, porté par ses galets, 6, roulant dans leurs rails, 5, avec un bloc de translation, 8, comprenant sa chaine sans fin, 9, motorisée, les mouvements relatifs de translation restant réglables dans les deux cas et les deux dispositifs étant utilisés séparément ou simultanément, comme décrit ci-dessus : ce cumul permet de disposer, sur une méme installation des deux moyens prévus pour l'obtention du mouvement de translation relatif, entre les cadres de formage, 12, et le portique, 3, ce qui facilitera l'adaptation de ladite installaticn en fonction des cas d'utilisation. Dans un tel ensemble, la/les traverses creuses 4, portées par le portique, 3, sont garnies, sans espaces vides intercalaires, dans leur partie centrale évidée, 15, de micro-éléments d'impact, 16, alignés sur plusieurs rangées pa rallèles, comme représenté figures 4, 5 et 6, mais qui restent entièrement libres dans leurs mouvements verticaux ; dans ce but, et dans une solution préférentielle, ces micro-éléments d'impact, 16, sont constitués de tiges, métalliques ou non, de section cylindrique, octogonale ou carrée, dans lesquelles on a effectué des usinages pour constituer une zone de section plus réduite, 17, cylindrique ou plate, comme représenté figures,7 et 7bis, et de longueur, 18, prévue en fonction de l'amplitude recherchée des mouvements verticaux des micro-éléments d'impact, 16.Après mise en place de ces derniers, comme décrit ci-dessus, dans la partie évidée, 15, de la traverse creuse, 4, des barres plates, 19, transversales à la traverse creuse, 4, verrouillent les micro-éléments d'impact, 16, et sont mises en place dans des encoches, 20, réalisées sur les faces supérieures de la/des traverses creuses, 4, et immobilisées par deux plaques longitudinales de fixation, 21 : dans un tel assemblage, non limitatif, les micro-éléments d'impact, 16, restent bien libres de leurs mouvements verticaux, par rapport à la partie centrale évidée, 15, de la traverse creuse, 4, l'amplitude desdits mouvements verticaux étant limitée par la longueur de la zone usinée, 17,'des micro-éléments d'impact, 16, alors qu'à l'arret des vibrations, ces derniers retombent, par simple gravité, à leur position la plus basse. La dimension préférentielle de la section des micro-éléments d'impact, 16, est de l'ordre de 5 à 7 mm, pour le cas du formage des matériaux en feuille malléable, composés de fibres et de liants hydrauliques, comme les mélanges d'amiante et de ciment, par exemple ; mais cette section peut être réduite ou augmen tée, pour être adaptée à la nature, à la densité ou à l'épaisseur du matériau en oeuvre ; de même la forme de l'extrémité, 22, des micro-éléments d'impact, 16, peut être adaptée en fonction des mêmes critères d'utilisation et par exemple être plate, ou conique avec un faible rayon d'extrémité, la solution préférentielle, pour le cas précis ci-dessus étant la forme demi-sphérique. Dans cette application type, non limitative, du procédé conforme à la présente invention, on utilise aussi une table, 1, dont la surface supérieure comprend deux glissières parallèles longitudinales, 23, utilisées pour guider sans les brider les cadres de formage, 12, lesquels contiennent les plaques modèles, 24, qui portent les empreintes, 25, des gravures ou des formages à obtenir sur le matériau en oeuvre, 26, ce dernier pouvant être recouvert d'une feuille souple de protection, 27, de préférence en toile. La/les traverses creuses,.4, sont réglées en hauteur, sur le portique, 3, par le dispositif schématique de réglage, 28, représenté figure, 2, de telle façon que l'extrémité, 22, des micro-éléments d'im- pact, 16, reposent sur la feuille de protection, 27, et que les barres plates, 19, n'interviennent plus pour les soutenir. Chaque élément d'un tel ensemble se trouvant dans la situation définie ci-dessus, le dispositif de vibration, 2, est mis en marche simultanément avec le mouvement de translation, qui, à titre d'exemple pour une production continue, est obtenu par l'action de la chaîne sans fin, 10, alors que le portique, 3, reste immobile sur ses rails, 5. Pendant que les cadres de formage, 12, se poussent mutuellement sous la/ les traverses creuses, 4, vers le bloc de réception, 14, les micro-éléments d'im pact, 16, reçoivent, au travers de la plaque modèle, 24, du matériau en oeuvre, 26, et de la feuille de protection, 27, une partie de l'énergie émise par le dispositif de vibration, 2 : ils sont alors, et-de façon cyclique, projetés en hauteur, puis retombent séparément et par gravité, jusqu'à production d'un impact sur le matériau en oeuvre, 26, pendant que l'énergie résiduelle est absorbée partiellement par le matériau lui-même, et par son inertie ; il en résulte un tassement qui se cumule avec un martelage général; lesquels se propagent de proche en proche sur le matériau en feuille ou en pâte, en refoulant vers l'arrière l'air qui pouvait être retenu dans les gravures de la plaque modèle, 24 ; cette action se poursuit ensuite sur chacun des cadres de formage qui se succédent sous lå/les traverses creuses, 4, grâce à leur mouvement continu de translation.On obtient, grâce à cet ensemble d'actions simultanées, une pénétration très précise du matériau en oeuvre, 26, dans les gravures de la plaque mod-èle, 24-, obtenue particulièrement par la multiplicité des micro-éléments d'impact, 16, par la fréquence élevée et la puissance réduite des impacts reçus par le matériau, par rapport aux dispositifs connus ; on a représenté schématiquement, dans la figure 8, et à plus grande échelle, un exemple d'application, dans lequel on peut remarquer que l'on trouve sur une meme pièce une zone relativement épaisse comportant des gravures fines,et une zone relativement mince comportant des formages profonds,les microéléments d' impact se décalant librement en hauteur pour passer de l'un à l'autre de ces deux cas extrêmes De plus,on voit dans la figure 9,que la faible dimension de section de ces micro-éléments d'impact,16,et leur nombre,leur permettent,dans le cas de profils profonds à faible dépouille, d'agir de façon ponctuelle et successive le long des pentes,sans risques de déchirures du matériau,comme il est connu de le constater avec les procédés habituels ,utilisés pour des formages profonds sur feuilles de faible épaisseur. La fréquence de vibration et la vitesse du mouvement de translation,ap pliquées à un tel dispositif sont réglées en fonction de la nature,de la densité et de l'épaisseur du matériau en oeuvre,qu'il se trouve en feuille plastique ou en pâte; pour le cas précis des mélanges d'amiante et de ciment,déja cités,cette fréquence peut étre réglée entre I.000 et 10.000 cycles/minute,pour des épaisseurs variant de 3 à 20 mm,et pour des densité courantes ce 0 > 6 à 2,0, In vites- se de translation étant alors de l'ordre de 0,10 à 3,00 mètres/minute. Dans des formes évolutives de réalisation du dispositif type,représenté en ensemble général,figure I,il est prévu,dans un premier stad@,d@ multiplier le nombre de traverses creuses,4,dans le but de limiter l'a@plitude du mouve@@@t utile de translation et par conséquent de réduire le temps correspondant,en gmentant du méme fait la capacité productive du dispositif.A titre d'exemple no@ limitatif,on a représenté figure 10,un dispositif comprenant quatre traverses creuses,4,uniformément réparties sur la longueur du matériau en oeurre,de telle façon que l'amplitude du mouvement utile de translation soit limité à la cor- se,29,qui ne représente dans ce cas que le 1/8 de celle qui était nécés@@i@@ avec une seule traverse creuse,4; il est évident que,dans cet exemple,les zones concernées par chacune de ces traverses creuses ,4,se raccordent pour couvrir la longueur totale du matériau,pendant que la mise en place initiale et l'évacun- tion des cadres de formage,12,peuvent se faire à vitesse rapide,nettement supé- rieure à celle,de travail,obtenue par le mouvement normal de translation. Dans un second stade,extréme,d'évolution,et dans le méme esprit,os a représenté figure Il ,un dispositif comprenant une traverses creuse unique,4a, monobloc ou composite,couvrant pratiquement à elle seule la lo@g@eur totale du matériau en oeuvre;dans ce cas,l'amplit@de du mouvement de translation,qui pourrait étre théoriquement nulle,est- limitée à une valeur trés faible,3I,de l'or- dre du centimétre,maintenue uniquement dans le but d'éviter la stricte localisation des impacts ,qui pourrait conduire à des marquages néfastes du matériau pt de permettre le recouvrement des zones concernées par la mise en place d'éven- tuelles traverses,30; cette faible amplitude du mouvement de translation peut étre effectuée sous forme de déplacements alternatifs,avant et arriére,selon les fléches,7a,obtenus par une adaptation,selon un principe connu,dela commande du dispositif de translation existant,la mise en place initiale et l'éva- -cuation des cadres de formage,I2,par vitesse rapide,cprntne décrit ci-dessus, restant valables.Dans cette version,la capacité productive du dispositif sera multipliée,sensiblement,par le rapport existant entre le temps nécéssaire au formage total obtenu avec le dispositif type,représenté figure I,et les quelques secondes restant nécéssaires avec cette derniére version extrême. Ainsi,il est démontré qu'un procédé et un dispositif de formage,continu ou non,des- matériaux en pâte ou en feuille plastique,par vibrations et microimpacts simultanés,conformes à la présente invention,apporte bien des améliorations notables du point de vue de la précision de reproduction des gravures ou des formages à réaliser; il est également démontré que la fréquence élevée des micro-impacts appliqués aux matériaux en oeuvre et leur multiplicité amé liorel:t aussi les caractéristiques mécaniques et la densité du produit obtenu, pendant que la vitesse des différentes actions effectuées et la suppression des temps de bridage des cadres de moulage permettent d'augmenter notablement les cadences connues de production. Pour l'ensemble de ces raisons,un tel procédé un tel dispositif représentent un intéret certain pour les industries cancer nées. REVENDICATIONS - 1 - Procédé et dispositif de formage, continus ou non, de matériaux à l'état pâteux ou de feuille plastique, armés ou non de fibres, caraetérisés par le fait que ledit matériau est posé sur une plaque modèle contenue dans un cadre de moulage, et supportée par une table à laquelle on applique une fréquence élevée de vibration, l'énergie correspondante étant transmise, d'une part, au matériau luimême qui l'utilise, par son inertie, pour améliorer la pénétration de sa face inférieure dans les gravures et/ou les reliefs de formages de la plaque modèle, et d'autre part, à des micro-élements d'impact, contenus par une/des traverses creuses, qui agissent sur la face supérieure de ce même matériau, dans le même but procédé et dispositif de formage, comme décrit ci-dessus, également caractérisé par le fait que cette double action de formage se cumule avec un mouvement, continu ou non, de déplacexent relatif entre le matériau en oeuvre et les micro-éléments d'impact pour propager ces différentes actions sur la longueur de l'élu ment unitaire de matériau en oeuvre, et/ou sur des éléments successifs, pendant que les micro-éléments d'impact sont répartis en nombre suffisant pour agir sur la totalité de la largeur. - 2 - Procédé et dispositif de formage, selon revendication nO 1, caractérisés par le fait que le dispositif constitue une unité séparée de production, et/ou une unité incorporée dans une chaîne complète de fabrication. - 3 - Procédé et dispositif de formage, selon revendication nO 1, caractérisés par le fait que les micro-élements d'impact, remplissent une/des traverses supérieures creuses, situées au-dessus du matériau en oeuvre et de même largeur utile, ledit remplissage étant réalisé sans espaces intercalaires de séparation et alors que les mouvements verticaux des micro-éléments d'impact, par rapport à ces traverses creuses, restent libres, séparément. - 4 - Procédé et dispositif de formage, selon revendication nO 3, caractérisés par le fait que la section utile des micro-éléments d'impact est réduite au maximum, et leur nombre proportionnellement multiplié pour obtenir une action finement divisée, du point de vue de 1'énergie et de-la surface d'impact sur le matériau en oeuvre. - 5 - Procédé et dispositif de formage, selon revendication nO 4, caractérisés par le fait que la section réduite et la multiplication des micro-éléments d'im pact sont utilisés pour permettre aussi une progression ponctuelle dans des formages profonds, à faible angle de dépouille qui peuvent se cumuler sur une même pièce avec des gravures fines. - 6 - Procédé et dispositif de formage, selon revendication nO 4, caractérisés par le fait que leur application au cas particulier des matériaux à base dc fibres et de liants hydrauliques, comme les mélanges d'amiante et de ciment, se présent tant sous forme de pâte ou de feuille plastique, permet aussi d'améliorer la den sité et les caractéristiques mécaniques du produit final obtenu. -7- Procédé et dispositif de formage,selon révendication nO I,caractérisés par le fait que l'action simultanée,des micro-éléments d'impact et du mouve ment relatif de translation,permet de chasser l'air qui pourrait rester emprisonné dans les gravures de la plaque modéle,vers l'amont de la zone des impacts -8- Procédé et dispositif de formage,selon révendication nO I,caractérisés par le fait que la fréquence des vibrations,appliquée à la table support,varie, au moins,entre I.000 et I0.000 cycles/minute,et est réglable en fonction de la nature,de la densité et de l'épaisseur du matériau en oeuvre. -9- Procédé et dispositif de formage,selon-révendication nO I,caractérisés par le fait que le mouvement relatif,utile,de translation,entre les micro-éléments d'impact et le matériau en oeuvre,a une valeur qui varie pour cet usage, au moins entre O,I et 3,00 métres/minute,et est réglable en fonction de la nature,de la densité et de l'épaisseur du méme matériau en oeuvre. -IO- Procédé et dispositif de formage,selon révendication nO I,caractérisés par-le fait qu'une seule traverse creuse,garnie de micro-éléments d'impact, représentant une faible longueur par rapport à celle,totale,du matériau,agit sur celui-ci selon une amplitude de déplacement relatif proche de ladite longueur totale. -II- Procédé et dispositif de formage,selon révendication nO IO,caractérisés par le fait qu'une multiplication du nombre de traverses creuses,garnies de micro-éléments d'impact,réparties selon des intervalles réguliers sur la longueur totale du matériau,permet de réduire proportionnellement le temps utile de formage,en fonction du nombre de traverses creuses mises en service. -I2- Procédé et dispositif de formage,selon révendication nO I,caractérisés par le fait qu'une seule traverse creuse, monobloc ou composite,couvre prati quement la totalité de la longueur du matériau,permettant ainsi d'augmenter considérablement la capacité productive,en limitant l'amplitude du mouvement de translation à une valeur de l'ordre du centimétre,dans le seul but d'éviter la stricte localisation des impacts,qui conduirait à des marquages du matériau. -I3- Procédé et dispositif de formage,selon révendication nO I,caractérisés par le fait que les cadres de moulage utilisés,ne necessitent aucune solidarisation avec la table vibrante. -I4- Procédé et dispositif de formage,selon révendication nO I,caractérisés par le fait qu'ils constituent une méthode et des moyens nouveaux de production permettant d'obtenir une plus grande précision de reproduction de gravures ou de profils,pour tous les matériaux concernés,alors que la vitesse de production et les caractéristiques mécaniques sont augmentés.