La présente invention concerne d'une façon générale un procédé et une installation de régulation du rapport molaire hydrogène/hydrocarbure applicables à des traitements de conversion catalytique des hydrocarbures dans une atmosphère contenant de l'hydrogène. Ces traitements comprennent le réformage catalytique de certaines coupes naphta , qui donne un produit liquide à indice d'octane relativement élevé, l'hydrocraquage qui produit des hydrocarbures à poids moléculaire réduit, la déshydrogénation paraffinique, qui donne des hydrocarbures oléfiniques, I'isornérisa- tion et l'hydroraffinage des hydrocarbures, qui ont pour but d'éliminer les impuretés,etc..En dépit du fait que ces traitements comportent des réactions consommant de l'hydrogène ou des réactions produisant de l'hydrogène ou à la fois des réactions de ces deux types, une technique communément adoptée consiste à utiliser une phase vapeur riche en hydrogène, qui est recyclée et combinée à la nouvelle charge d'hydrocarbure, envoyée à la zone de réaction. Dans les traitements de conversion catalytique d'une charge d'hydrocarbure de départ, il est de pratique habituelle de recycler une phase vapeur riche en hydrogène que l'on sépare de l'effluent de la zone de réaction. Les raisons pratiques pour lesquelles on utilise cette technique consistent en ce qu'elle permet de maintenir à la fois l'activité et la stabilité opérationnelle du composite catalytique utilisé pour conduire les réactions voulues et qu'elle apporte la certitude d'obtenir-la nuance de produit voulue dans la quantité voulue et avec la qualité voulue. Dans les traitements qui produisent de I'hydrogène, tel que le réformage catalytique, l'hydrogène en excédent de celui qui est nécessaire pour le recyclage est récupéré et utilisé dans d'autres traitements qui sont intégrés dans l'ensemble de la raffinerie.Par exemple, l'excédent d'hydrogène issu d'une unité de réformage catalytique est fréquemment utilisé comme hydrogène de complément dans un traitement d'hydrocraquage, dans lequel les réactions mises en oeuvre sont principalement consommatrices d'hydrogène. Quel que soit le traitement particulier considéré, l'hydrogène recyclé est généralement obtenu par condensation de l'effluent de la zone de réaction, le plus souvent à une température de l'intervalle allant d'environ 160C à environ 600C, et introduction de l'effluent ainsi refroidi dans une zone de séparation vapeur/liquide. La partie de la phase vapeur récupérée qui est nécessaire pour satisfaire les besoins d'hydrogène de la zone de reaction est recyclée et combinée avec la charge d'hydrocabure de départ prealablement à l'introduction de cette charge dans la zone de réaction. On connait déjà un grand nombre de traitement de conversion des hydrocarbures dans lesquels on condense et refroidit un effluent d'une zone de réaction relativement chaude1 et on l'introduit dans un séparateur à haute pression d'où l'on tire une phase vapeur riche en hydrogène et une phase-normalement liquide constituant le produit . En général, au moins une partie de la phase vapeur est recyclée et combinée sans autre traitement ultérieur à la charge de départ avant l'introduction de cette charge dans la zone de réaction catalytique. Toutefois, dans certaines situations,habituellement dans les cas où la raffinerie comporte une installation de désulfuration, la partie de la phase vapeur qu'il s'agit de recycler est traitée pour l'élimination de l'hydrogène sulfuré. Un traitement que l'on peut prendre pour exemple de la varité de traitements utilisant cette technique de base et -aux- quels l'invention se rapporte est le traitement d'isomérisation du pentane, décrit dans le brevet des Etats-Unis d'Amérique n03 131325 De même, le brevet des Etats-Unis d'Amérique nO 3 133 012 illustre l'application de cette technique à un procédé de réformage catalytique. Dans les brevet des Etats-Unis d'Amérique nO 3 718 575, qui se rapporte à un traitement d'hydrocraquage à deux étages, l'effluent du deuxième étage est refroidi avant d'être introduit dans une zone de séparation vapeur-liquide, le flux d'hydrogène issu de cet effluent est recyclé au premier étage, dans lequel il est combiné à la charge de départ.Le procédé suivant l'invention de régulation du rapport molaire hydrogène/hydrocarbure de la charge combinée envoyée à une zone de réaction catalytique, et l'installation de régulation utilisée pour la mise en oeuvre de ce procédé, sont applicables à tous les traitements de conversion des hydrocarbures dans lesquels on met une charge d'hydrocarbure en contact avec de l'hydrogène dans une zone de réaction catalytique. L'invention peut donc être facilement appliquée, avec des modifications minimes, à des traitements tels que l'hydrogénation, l'isomérisation, l'hydroraffinage, l'hydrocraquage, l'hydrodésalkylation, la déshydrogénation et plus particulièrement le réformage catalytique, etc. On peut citer, comme exemples des traitements d'hydrocraquage auxquels l'invention peut être appliquée, les principes et techniques décrits dans les brevets des Etats-Unis d'Amérique 3 252 018, 3 502 572 et 3 472 758. Les réactions d'hydrocraquage s'effectuent généralement à des pressions élevées, d'environ 35 à 2 environ 350 kg/cm . L'hydrogène est mélangé à la charge de départ à un débit relatif d'environ 530 à environ 8900 m3 normaux/m3 de -7iquiae, y compris l'hyarogdne de complement fourni par une source exté- rieure. ta charge est-mise en contact avec le composite catalytique disposé à l'intérieur de la zone de réaction d'hydrocraquage, à une vitesse spatiale liquide horaire d'environ 0,25 à environ 5,0.Etant donné que les réactions mises en oeuvre sont en majeurs partie exotermiques, la charge subit un gradient croissant de température en traversant le lit de catalyseur. Les températures maximales du lit de catalyseur sont généralement maintenues dans l'intervalle allant d'environ 3700C à environ 4800C et l'on peut les régler par utilisation de courants de refroidissement classiques qu'on introduit en des points intermédiaires. On trouvera une illustration des schémas de traitement de réformage catalytique dans les brevets des Etats-Unis d'Amérique 2 905 620, 3 000 812 et 3 29S 118. Les conditions effectives de fonctionnement du réformage comprennent des températures de -l'intervalle d'environ 4250C à environ 5900C et de préférence d'environ 4500C à environ 5 & 0C. La vitesse spatiale liquide horaire est de préférence de l'intervalle allant d'environ 1,0 à environ 5,0, bien que l'on puisse adopter des vitesses spatiales comprises entre environ 0,5 et environ 15,0. La quantité de gaz recyclé riche en hydrogène mélangée à l'hydrocarbure de départ est généralement d'environ 1,0 à environ 2,00 moles d'hydrogène par mole d'hydrocarbure. On peut avantageusement utiliser des pressions de l'intervalle d'environ 7 à environ 105 kg/cml. On trouve la description de traitements d'isomérisation catalytique dans les brevets des Etats-Unis d'Amérique 2 900 425 et 2 924 628. Les réactions d'isomérisation sont de préférence conduites dans une atmosphère d'hydrogène et en utilisant une quantité d'hydrogène suffisante pour que le rapport molaire hydrogène/ hydrocarbure de l'alimentation de la zone de réaction soit compris dans l'intervalle allant d'environ 0,25 à environ 10,0. Les conditions de fonctionnement comprennent par ailleurs des températures comprises entre environ 100"C et environ 3000C, bien que l'on utilise généralement des températures comprises dans l'intervalle plus limité allant d'environ 1500C à environ 2750C.-La pression sous laquelle la zone de réaction est maintenue varie de 3,5 à environ 2 105 kg/cm .Les vitesses spatiales liquides horaires sont maintenues dans l'intervalle allant d'environ 0,5 à environ 10,0, et de préférence dans l'intervalle allant de 0,25 à environ 5,0. Les traitements qui viennent d'être décrits cidessus sont illustratifs de ceux auxquels l'invention peut avantageusement être appliquée. Dans tous ces traitements, le rapport molaire hydrogène/hydrocarbure de l'alimentation combinée de la zone de réaction constitue une importance variable du fonctionnement. Toute modification des caracte'ristiques de la composition de la matière de départ exige une modification du rapport molaire hydrogène/ hydrocarbure si l'on veut maintenir l'activité et la stabilité du catalyseur dans des limites acceptables. Par ailleurs, lorsque la qualité et/ou la quantité de produit varient, on doit également modifier la sévérité des conditions de la zone de réaction (principalement la température et la pression) ; toutefois, cette modification affecte également le rapport molaire hydrogène/hydrocarbure. A leur tour, les variations du rapport molaire hydrogène/hydrocarbure affectent la qualité et/ou la quantité du produit. En bref, dans le procédé de régulation suivant l'invention, on mesure une caractéristique de la composition de la matière de départ (on peut également mesurer une caractéristique de la composition du produit) et l'on mesure la concentration de l'hydrogène dans la phase vapeur introduite dans la zone de réaction en même temps que la matière de départ.Des signaux de sortie appropriés correspondants à ces mesures sont transmis à un comparateur/calculateur qui, à son tour engendre des signaux de sortie de calculateur qui sont transmis suivant le besoin pour ajuster la sévérité des conditions de la zone de réaction ( température et pression ), le débit de la matière de départ et le débit du gaz de recyclage pour assurer la régulation du rapport molaire hydrogène/hydrocarbure tout en permettant en même temps d'obtenir le produit voulu avec la qualité voulue et/ou dans'la quantité voulue. Le principal but de l'invention est de régler le rapport molaire hydrogène/hydrocarbure dans un traitement de conversion catalytique des hydrocarbures. Un but corollaire de l'invention est de maintenir l'activité et a stabilité du catalyseur tout en obtenant la nuance de produit voulue. L'invention a encore pour but de réaliser une installation de régulation qui règle le rapport molaire hydrogène/ hydrocarbure. En combinaison avec ce but, l'invention a encore J pour but d'apporter un procédé qui compense rapidement les variations des caractéristiques de la matière de départ et des paramètres de fonctionnement qui necessitent un ajustement du rapport molaire hydrogene/hydrocarbure, Suivant un premier aspect, l'invention a donc pour objet une installation de régulation destinée à être utilisée dans un traitement continu de conversion des hydrocarbures dans lequel (1) on introduit une charge d'hydrocarbure de depart dans des moyens de préchauffage équipés de moyens d'apport de chaleur ; (2) on met la charge -auffée résultante en contact avec de l'hydrogène dans une zone de réaction catalytique ; (3) on extrait un effluent d'hydrocarbure contenant des l'hydrogène de ladite zone de réaction (4) on condense et on sépare cet effluent pour obtenir une phase vapeur et une phase liquide; (5) on recycle au moins une première partie de la phase vapeur vers la zone de réaction sous pression renforcée, au moyen d'un compresseur ; et (6) on élimine une deuxième partie de la phase vapeur du traitement de conversion, par réglage de la pression, cette installation destinée à la régulation du rapport molaire hydrogène/hydrocarbure du mélange charge-hydrogène envoyé à la zone de réaction étant caractérisée en ce qu'elle comprend : (a) des premiers moyens de réglage de débit ; pour ajuster la quantité de chaleur apportée aux moyens de préchauffage ; (b) des deuxièmes moyens de réglage de débit pour ajuster le débit de la deuxième partie de la phase vapeur qui est éliminée du traitement de conversion : (c) des troisièmes moyens de réglage de débit pour ajuster le débit de la phasme vapeur comprimée prise sur le refoulement du compresseur et recyclée ; (d) un premier analyseur d'hydrocarbure qui reçoit un échantillon de la charge d'hydrocarbure de départ et forme un premier signal de sortie représentatif d'une caractéristique de la composition de cette charge ; (e) an deuxième analyseur qui reçoit un échantillon de la partie de la phase vapeur qui est recyclée vers la zone de réaction et forme un deuxième signal de sortie représentatif de la concentration de l'hydrogène dans cette phase vapeur ; (f) des moyens pour capter ou mesurer la pression de la phase vapeur séparée et forme un troisième signal de sortie représentatif de cette pression ; et (g) un comparateur qui (i) reçoit le premier, le deuxième et le troisième signaux de sortie ; (ii) compare la valeur réelle de la caractéristique de la composition de la charge de départ et de la concentration de l'hydrogène dans ladite phase vapeur ; et (iii) engendre un qua trième, un cinquième et un sixième signaux de sortie, cette installation de régulation étant en outre caractérisée en ce que ledit calculateur est en communication avec les premiers, les deuxièmes et les troisièmes moyens de réglage de débit par l'intermédiaire de moyens de transmission de signaux qui transmettent à ces moyens de réglage de débit les quatrième, cinquième et sixième signaux de sortie du comparateur, de manière que ces moyens de réglage de débit règlent en réponse à ces signaux (i) la quantité de chaleur apportée aux moyens de préchauffage ; (ii) le débit de la partie de la phase vapeur qui est éliminée du traitement, et (iii) le débit de la partie de la phase vapeur comprimée prise sur le refoulement du compresseur et recyclée et que la régulation du rapport molaire hydrogène/hydrocarbure est effectuée. Dans une autre forme de réalisation, un capteur de débit capte le débit avec lequel la charge de départ est envoyée à la zone de réaction, forme un signal de sortie représentatif de ce débit et transmet le signal de sortie au comparateur, qui, à son tour, transmet un signal de sortie à des quatrièmes moyens de réglage de débit qui règlent le débit de la charge en réponse à ce signal de sortie. Suivant un autre aspect, l'invention a pour objet un procédé de régulation du rapport molaire hydrogène/hydrocarbure du courant alimentant la zone de réaction d'un traitement continu de conversion d'hydrocarbure, procédé dans lequel (1)on introduit une charge d'hydrocarbure de départ dans des moyens de préchauffage equipés de moyens d'alimentation en combustible ; (2) on met la charge chauffée résultante en contact avec de l'hydrogène dans une zone de réaction catalytique ; (3) on extrait de cette zone de réaction un effluent d'hydrocarbure contenant de l'hydrogène (4) on condense et on sépare cet effluent pour obtenir une phase vapeur et une phase liquide ; (5) on recycle au moins une première partie de ladite phase vapeur vers la zone de réaction sous une pression renforcée au moyen d'un compresseur ; et (6) on élimine une deuxième partie de la phase vapeur du traitement de conversion par réglage de la pression, ce procédé étant caractérisé par les phases suivantes : (a) on règle la quantité de combustible envoyé aux moyens de préchauffage en commandant des premiers moyens de réglage de débit intercalés dans lesdits moyens d'alimentation en combustible (b) on règle le débit de la deuxième partie de la phase vapeur qui est éliminée du traitement de conversion en commandant des deuxièmes moyens de réglage de débit ; (c) on règle le débit de la phase vapeur comprimee qui est renvoyée du côté refoulement dudit compresseur au côté aspiration de ce compresseur en réglant des troisièmes moyens de réglage de débit ; (d) on introduit un-échan- tillon de ladite charge d'hydrocarbure de départ dans un premier analyseur d'hydrocarbure , et l'on forme dans cet analyseur un premier signal de sortie représentatif d'une caractéristique de la composition de cet échantillon ; (e) on introduit un échantillon de ladite phase liquide séparée dans un deuxième analyseur d'hydrocarbure , et l'on forme dans cet analyseur un deuxième signal de sortie représentatif d'une caractéristique de la composition de cet échantillon ; (fion introduit un échantillon de ladite phase vapeur recyclée dans un troisième analyseur, et l'on forme dans cet analyseur un troisième signal de sortie représentatif de la concentration de l'hydrogène dans cet échantillon ; (g) on surveille la pression de ladite phase vapeur séparée, et l'on forme un quatrième signal de sortie représentatif de cette pression ; (h) on transmet le premier, le deuxième, le troisième et le quatrième signaux de sortie à un comparateur qui compare les variations de ces signaux et les valeurs réelles des caractéristiques des compositions ainsi que la concentration de l'hydrogène, et l'on engendre dans ce comparateur un cinquième, un sixième et un septièmesignaux de sortie; et (i) on transmet au moins l'un de ces cinquième, sixième et sep tième signaux de sortie au moins aux premiers, aux deuxièmes ou aux troisiemes moyens de réglage de debit, de manière que ces moyens de réglage de débit règlent le débit du combustible, le débit de l'ex- cédent de phase de vapeur éliminé du circuit du traitement et/ou le débit du courant de phase vapeur comprimée renvoyé du côté refoulement du compresseur au côté aspiration de ce compresseur en réponse aux dites caractéristiques de composition, de la concentration de l'hydrogène et de la pression de la phase vapeur séparée, pour assurer de cette façon la régulation du rapport molaire hydrogene/hydro- carbure du courant de matière de départ alimentant ladite zone de réaction. D'autres caractéristiques de l'invention apparaitront au cours de la description détaillée qui va suivre. L'utilisation et l'intégration de dispositifs de réglage très élaborés dans le raffinage du pétrole sont généralement considérées comme parmi les plus récentes innovations technologiques. Toutefois; il convient de reconnaitre que la littérature publiée est en constant développement dans ce domaine technique. Par exemple le brevet des Etats-Unis d'Amérique 3 759 820 décrit la commande systèmatique d'un traitement à zones de réaction multiples en réponse à deux différentes caractéristiques de qualité du produit final à obtenir. Dans un exemple perticulier qui comporte le réformage catalytique d'une charge de naphta, les deux caractéristiques du produit sont l'indice d'octane et le rendement mesuré en liquide. On utilise des signaux de sortie représentatifs de ces deux caractéristiques du produit pour régler la sévérité des conditions de la zone de réaction en réponse à ces caractéristiques. Dans le -brevet des Etats-unis d'Amérique nO 3 751 229, on règle la sévérité des conditions de lia zone de réaction dans une unité de réformage catalytique en réponse à l'indice d'octane de l'effluent liquide à la pression de la zone de réaction. Le brevet des Etats-Unis d'Amérique nO 3 756 921 décrit un dispositif de régulation pour une colonne de séparation d'essence utilisant un monitor d'octane en combinaison avec des moyens de mesure du débit intercalés sur le courant de tête et sur le courant de queue. Des moyens à action prédominante évitent que la colonne de séparation ne se vide par la production de quantités excessives de produits de queue.De même, le brevet des Etats-Unis d'Amérique nO 3 755- 087 décrit la commande d'une colonne de distillation fractionnée travaillant en séparateur d'essence, cette commande consistant à mesurer l'indice d'octane de la fraction de tête et à régler le reflux renvoyé à la colonne en réponse à cet indice. On peut citer, comme autre exemple, illustratif du réglage de la sévérité des conditions de la zone de réaction en réponse à l'indice d'octane de l'effluent formant la phase liquide d'un traitement de réformage catalytique, le brevet des Etats-Unis d'Amérique nO 3 649 202. Dans cet exemple, la sévérité ou rigueur des conditions de la zone de réaction est réglée individuellement dans chacun de trois réacteurs en réponse à l'indice d'octane et à la différence de température entre les deux extrémités de chaque zone de réaction. L'installation de régulation suivant l'invention, règle elle aussi la sévérité des conditions de travail dans une ou plusieurs zones de réaction d'un traitement de conversion des hydrocarbures. Toutefois, elle apporte un perfectionnement important en ce sens qu'elle permet de prolonger la durée utile du composite catalytique contenu dans la zone de réaction à son activité optimale, et d'obtenir le rendement volumétrique maximal de la nuance de produit visée pendant toute la durée utile effective du catalyseur.La technique suivant l'invention consiste à régler le rapport molaire hydrogène/hydrocarbure en réponse aux variations de la composition de la matière de départ et de la composition du produit, de la composition de l'effluent de la zone de réaction et de la durée de vie courante du catalyseur, pour obtenir un produit possédant la qualite visée sur une période d'activité effective du catalyseur. En bref, dans le mode préféré de mise en oeuvre du procédé suivant l'invention,on mesure par des analyses une caractéristique de la composition du produit, une de la composition de la charge de départ et la concentration de l'hydrogène dans la phase vapeur recyclée, et l'on mesure des variables de fonctionnement comprenant les températures de la zone de réaction , certaines pressions, certains débits, etc. Des signaux de sortie représentatifs de ces mesures sont transmis au calculateur comparateur, lequel engendre des signaux de sortie supplémentaires qui sont utilisés pour regeler la rigeur des conditions de la zone de réaction, les débits, etc. Une raffinerie complète de pétrole effectue un grand nombre de traitements de conversion d'hydrocarbures dont le principal but est d'obtenir une nuance de produit particulièrement désirée. Ces traitements comprennent le reformage catalytique de coupes naphta, en vue de produire un produit liquide à indice d'octane relativement élevé, l'hydrocraquage destiné à produire des hydrocarbures à poids moléculaire relativement faible dont une partie peut être utilisée comme matière de départ d'alimentation de l'unité de réformage catalytique, la deshydrogénation paraf f inique en vue de la production d'oléfines, l'isomérisation et l'hydroraffinage des hydrocarbures en vue de l'élimination des impuretés, etc. En outre, de nombreuses raffineries mettent en oeuvre des traitements conçus pour la production de composés spécifiques utilisés en-pétrochimie, par exemple, l'isomérisation aromatique pour la production du paraxylène, l'alkylation pour la production des hydrocarbures aromatiques alkyl-substituées-,etc.Ces traitements comportent des réactions qui consomment de l'hydrogène, des réactions qui produisent de l'hydrogène ou à la fois des réactions des deux catégories,et, en général ils consistent à mettre la charge hydrocarbure en con tact avec un composite catalytique dans une atmosphère hydrogénée, à haute température et sous haute pression, Pour simplifier l'exposé, on donnera une description plus complète du principe de l'invention, de son fonctionnement et du procédé à propos du traitement bien connu et entièrement documenté de réformage catalytique. I1 va de soi que cet exemple particulier ne doit pas être consideré comme limitatif de l'invention. Dans les traitements de conversion catalytique des hydrocarbures dont on a donne des exemples ci-dessus et particulièrement dans le réformage catalytique des coupes naphta'; il est de pratique habituelle de recycle une phase vapeur riche en hydrogène pour la combiner avec une charge d'alimentation fraîche. L'expérience montre que cette technique entretient le composite catalytique dans un état "propre" qui est favorable à l'obtention d'une activité acceptable du catalyseur et à la stabilité nécessaire pour que ce catalyseur puisse fonctionner efficacement pendant une période très prolongée.Que l'on considère un traitement en une seule phase ou un traitement à phases multiples, la phase vapeur hydrogénée recyclée est tirée de l'effluent de la zone de réaction par séparation sous haute pression à une température de l'intervalle allant d'environ 160C à environ 600C. Dans un traitement dégageant de l'hydrogène tel que le réformage catalytique, la partie de l'hydrogène séparé qus n'est pas nécessaire pour entretenir le courant de recyclage d'hydrogène est éliminé de l'installation et utilisée ailleurs, par exemple dans un traitement absorbant de l'hydrogène tel que l'hydrocraquage. En dehors des températures, pressions et vitesses spatiales de la zone de réaction, le rapport molaire hydrogène/ hydrocarbure de l'alimentation combinée envoyée à la zone de réaction est généralement reconnue comme une variable extrêmement importante du fonctionnement. Pour que l'activité et la stabilité du catalyseur conservent des valeurs acceptables, les variations constantes des caractéristiques de la composition de la matière de départ, doivent être accompagnées de modifications correspondantes du rapport molaire hydrogène/hydrocarbure. Lorsque la qualité etXou la quantité du produit obtenu varient,il est nécessaire de corriger la rigueur des conditions de la zone de réaction, principalement la température et la pression. Mais cet ajustement affecte le rapport molaire hydrogene/hydrocarbure. Dans le procédé et l'installation de régulation sui vant l'invention, on mesure, ou capte une caractéristique de la cccoosition de la matière de départ et on capte la concentration de l'hydrogène dans la phase vapeur séparée qu'ai introduit dans la zone de réaction . Dans un mode de mise en oeuvre préféré , on mesure,ou capte également une caractéristique de la composition du produit liquide séparé. On transmet des signaux de sortie appropriés à un comparateur/calculateur qui,à son tour, engendre des signaux de sortie de calculateur qui sont transmis suivant le besoin pour ajuster la--rigueur de la zone de réaction ( température et pression ), le débit de la charge de départ et le débit du gaz recyclé, en vue de régler le rapport molaire hydrogene/hydrocarbure. Par ailleurs, on transmet au comparateur/calculateur des signaux de sortie qui sont représentatifs des températures d'entrée et de sortie de la zone de réaction ainsi que de la pression de la phase vapeur séparée du produit effluent de la zone de réaction.De cette façon, les signaux de sortie du calculateur sont représentatifs de toutes les variables de fonctionnement qui affectent le rapport molaire hydrogène/hydrocarbure, ou la pression partielle de l'hydrogène dans la zone de réaction, ainsi que la qualité et/ou la quantité du produit. Avant la mise en marche d'une unité de réformage catalytique ou d'une unité opérant un autre traitement de conversion d'hydrocarbures, on détermine initialement les diverses variables de fonctionnement en préparant une estimation du rendement visant à une qualité et/ou une quantité prévisibles du produit qui est basé sur une analyse relativement détaillée de la charge de départ. L'analyse de la charge de départ donne généralement le poids moléculaire, le poids spécifique, l'intervalle de point d'ébullition et les concentrations relatives de paraffines, de naph tènes et d'hydrocarbures aromatiques. On calcule la valeur estimée nécessaire du rapport molaire hydrogène/hydrocarbure, et l'on programme le calculateur/comparateur de la façon appropriée pour maintenir le rapport molaire à la valeur indiquée.Les variations des caractéristiques de la composition de la charge de départ sont tansmises au calculateur/ôomparateur, de même que le débit de cette charge. On transmet également au calculateur/comparateur la pression et le débit de la phase vapeur recyclée ainsi que la concentration d'hydrogène dans cette phase. Ce calculateur/ comparateur recalcule le rapport molaire hydrogène/hydrocarbure nécessaire et transmet des signaux de sortie appropriés pour attein dre les valeurs indiquées.La variation ultérieure de la qualité et/ou de la quantité du produit est ensuite captée et le calculateur/ comparateur corrige de la façon voulue l'alimentation du four pour régler la température de la zone de réaction et/ou corriger la pression de travail à l'intérieur de la zone de réaction, afin d'atteindre à nouveau les caractéristiques du produit qu'on cherche à obtenir.La calculateur/comparateur compare ensuite le rapport molaire hydrogène/hydrocarbure résultant et transmet à nouveau des signaux appropriés pour obtenir l'optimum. L'installation de régulation suivant l'invention utilise au'moins trois analyseurs d'hydrocarbure dont deux servent à déterminer les caractéristiques de la composition des principaux courants liquides, tandis que le troisième détermine la concentration de l'hydrogène dans la partie de la vapeur séparée qui est recyclée à la zone de réaction. L'un des analyseurs d'hydrocarbure développe un signal de sortie qui est lié à l'indice d'octane du courant séparé normalement à l'état liquide. On trouvera une description détaillée complète de cet analyseur d'hydrocarbure désigné dans le présent mémoire par l'expression "monitor ou contrôleur" d'octane dans le brevet des Etats-Unis d'Amérique nO 3 463 613.On peut déterminer une caractéristique de composition d'un échantillon d'hydrocarbure en brûlant cet hydrocarbure dans un tube de combustion dans des conditions qui engendrent une flamme froide stabilisée. La position du front de la flamme est automatiquement détectée, et cette position est utilisée pour développer un signal qui, à son tour,-est utilisé pour faire varier un paramètre de la combustion, par exemple la pression de la combustion, la température de la zone d'induction ou le débit de l'air, d'une façon qui immobilise le front de la flamme quelles que soient les variations de la caractéristique de composition de l'échantillon d'hydrocarbure. La variation qu'il est nécessaire d'introduire dans le paramètre de combustion pour immobiliser le front de la flamme à la suite d'une variation de la composition de l'échantillon est fonction de cette variation de la caractéristique de composition. On utilise en combinaison avec cet analyseur un dispositif indicateur qui peut être étalonné en unités représentatives de la caractéristique d'identification considérée, par exemple l'indice d'octane. L'analyseur d'hydrocarbure peut avantageusement être qualifié de générateur de flamme froide stabilisée à servopositionnement du front de la flamme. Le type d'analyse fourni par un tel analyseur n'est pas une analyse donnant le détail composé par composé, telle que celle qui peut être présentée par des instruments tels que les spectromètres de masse et les chromatographes en phase vapeur, instruments qui peuvent être utilisés ainsi qu'on le décrira ci-après.Au contraire, l'analyse est representee par un signal de sortie continu qui répond à la composition de l'hydrocarbure et est indicatif de cette composition, ce signal étant plus précisémment fonction d'une ou plusieurs identifications ou spécifications classiques des produits pétroliers tels que la tension de vapeur Reid, îa distillation ASTM ou Engler, le point d'ébullition, la concentration de paraffines, de naphtènes ou d'aromatiques, la praffinicité ou, pour le cas des carburants pour l'automobile, les caractéristiques anti-détonantes, telles que l'indice d'octane recherche, l'indice d'octane moteur ou une caractéristique composite de ces indices d'octane, On trouve d'autres exemples de générateurs à flamme froide a servo-positionnement du front de flamme, ainsi que de leur utilisation pour l'analyse des compositions d'hydrocarbures et la surveillance de ces compositions, dans les brevets des Etats Unis d'Amérique nO 3 533 745,3 533 746 et 3 533 747.-Ce type d'analyseur d'hydrocarbure est également préféré pour surveiller une ou plusieurs caractéristiques de la composition de la charge d'hydrocarbure de départ, y compris la paraffinicité, le point d'ébullition et/ou la densité et le poids moléculaire. Pour la mesure de la concentration de l'hydrogène dans la phase vapeur recyclée, on peut utiliser les monitors chromatographiques décrits dans les brevets des Etats-Unis d'Amérique nO 3 097 517 et 3 257 847. Par ailleurs, un monitor de densité étalonné en pourcentage molaire d'hydrogène, peut être utilisé comme analyseur pour le courant de vapeur recyclé. On peut citer comme autre analyseur également approprié un monitor à pression différentielle qui mesure la pression partielle d'hydrogène par diffusion à travers une membrane de palladium chaude. Dans tous les cas, les deux analyseurs d'hydrocarbure et l'analyseur d'hydrogène emettent des signaux de sortie représentatifs des caractéristiques de la composition-et de la concentration de l'hydrogène, signaux de sortie qui sont transmis au calculateur/comparateur. On décrira maintenant le calculateur/comparateur. L'installation et le procédé de régulation du rapport molaire hydrogène/hydrocarbure suivant l'invention utilisent un cal culateur/comparateur qui reçoit divers signaux de sortie émis par les analyseurs de courant et des indicateurs de variables de travail, engendre d'autres signaux de sortie de calculateur et transmet ces signaux aux divers organes de commande et/ou boucles de régulation du traitement. Les signaux reçus par le calculateur sont comparés aux signaux reçus préalablement pour déterminer la valeur réelle de la caractéristique de composition du courant et de la concentration de l'hydrogène. Le calculateur détermine également de préférence la vitesse de variation de ces caractéristiques et de cette concentration.Le calculateur reçoit également d'autres signaux de sortie qui représentent les températures de la zone ou des zones de conversion, le débit de la charge de départ fraîche, le débit de la phase vapeur recyclée-, la température de la charge de départ après échange de chaleur avec un courant d'effluent chaud de la zone de réaction, le débit de la phase vapeur totale issue du séparateur à hautre pression et la pression de la phase vapeur issue de ce séparateur. Ainsi qu'on le décrira plus complètement dans la suite en se reportant aux dessins annexés, le calculateur, qui a été programmé pour choisir la valeur optimale du rapport molaire hydrogène/ hydrocarbure en réponse à tous les signaux reçus par ce calculateuy engendre des signaux de sortie supplémentaires qui sont transmis à une boucle de régulation, laquelle règle le débit de combustible fourni aux moyens-de chauffages dans lesquels la charge de la zone de réaction est introduite, à des organes de réglage du débit de la charge de départ, à des organes de réglage qui règlent le débit de la phase vapeur éliminée du circuit et à des organes de réglage qui règlent le débit de la phase vapeur comprimée prelevee sur le refoulement du compresseur et qui est utilisée pour faire circuler la vapeur recyclée riche en hydrogène. I1 peut se produire que l'un ou plusieurs des signaux de sortie additionnels du calculateur indiquant qu'il n'y a pas lieu d'apporter une modification à aucun des organes de commande variables qui ont été décrits ci-dessus. Le calculateur/comparateur peut être equipé des accessoires nécessaires pour comparer les valeurs réelles des signaux reçus avec des limites d'écart préalablement déterminées et pour engendrer des signaux de correction en réponse à cette comparaison.Par exemple, la température maximale pratique du catalyseur utilisé dans une unité de réformage catalytique peut être de 5650C. Si le comparateur indique une tendance à excéder la limite spécifiée, il transmet le signai de correction approprié. A titre d'autres exemples de l'intégration des limites d'écarts, on peut supposer que l'indice d'octane à obtenir pour la phase liquide séparée est de 91,0. La limite d'écart peut être réglée sur 92,0 de manière que le calculateur émette un signal de correction si les autres signaux de sortie du calculateur tendent à indiquer-un écart critique. Les Fig.lA et 1B des dessins annexés donnés uniquement à titre d'exemples, qui se raccordent suivant la ligne A-A', illustrent diverses formes de réalisation de l'installation de régu- lation suivant l'invention, usée incocorée dans une installation de réformage catalytique à etages multiples. L'unité de réformage catalytique représentée sur les dessins est une unité à trois étages comprenant des zones de réaction 7,11 et 15. Elle comprend un échangeur de chaleur 3, un réchauffeur de charge 5, des inter-rechauffeurs 9 et 13, un compresseur 24 et un séparateur à haute pression 20. Un calculateur/comparateur 31 reçoit divers signaux de sortie par l'intermédiaire de lignes 30-,51,54,58,73,76,80,38,93,96,99,105,108,115 et 35, et il engendre des signaux de sortie de calculateur supplémentaires et transmet ces signaux par des lignes 48,60,63,90,102 et 116.L'analyseur d'hydrocarbure 28 reçoit un échantillon de la charge de départ arrivant par la canalisation 1 et engendre un signal de sortie représentatif d'une caractéristique de composition de cette charge et transmet ce signal de sortie au calculateur/comparateur 3L par la ligne 30. L'analyseur 37 reçoit un échantillon de la phase vapeur recyclée riche en hydrogène circulant dans la canalisation 2, forme un signal de sortie représentatif de la teneur en hydrogène et transmet ce signal par la ligne 38. Etant donné que le processus considéré est un réformage catalytique, l'analyseur d'hydrocarbure 33 est un monitor d'octane qui utilise un générateur de flamme froide stabilisée à servopositionnement du front de flamme. Le débit de l'oxydant (air ) et le débit de combustible ( échantillon de phase liquide issue du séparateur qui est prélevé sur la canalisation 21 est acheminé par la canalisation 32 ) sont fixes de même que la température de la zone d'induction. La pression de combustion est le paramètre que l'on fait varier de manière à immobiliser le front de flamme froide sta bilisée. En cas de variation de l'indice d'octane de la phase liquide séparée, la variation de pression nécessaire pour immobiliser le front de flamme froide fournit une indication directe de la variation corrélative de l'indice d'octane .On peut citer comme exemple type de jeu de conditions de travail du monitor d'octane 33 3 débit d'air, 3500cm3/mn ( pression et température normale débit de combustible, 1,0 cm3/mn ; pression de combustion, 0,28 à 1,4 kg/cm2 ( pression relative ou manométrique ) ; et plage de variation de l'indice d'octane ( sans plomb ), 80 à 102. En gé néral, la plage réelle étalonnée du monitor d'octane utilisé est beaucoup plus étroite. Par exemple, si l'indice d'octane visé (indice d'octane recherche) est de 92,0, un intervalle approprié peut être de 89,0 à environ 95,0. Si l'on utilise cette plage relativement étroite, la variation de l'indice octane est pratiquement directement proportionnelle à la variation de la pression de combustion. Ainsi qu'on l'a déjà mentionné plus haut, le réfor- mage catalytique, qu'il soit à lit fixé ou continu, s'effectue dans une installation à étages multiples à des températures de -cataly- seur comprises entre 4250C et environ 5900C, bien que la plupart des opérations puissent être conduites à une température de l'intervalle d'environ 4550C à environ 5650C. Le débit de la phase vapeur recyclée riche en hydrogène est telle que le rapport molaire hydrogène/hydrocarbure soit dans l'intervalle d'environ 1,0 à environ 20,0. On utilise des pressions de l'intervalle de 7 à 105 2 kg/cm2 ( pression relative ou manométrique ), et la charge de dé- part entre en contact avec le catalyseur'à une vitesse spatiale liquide horaire d'environ 0,5 à environ-15,0. Le choix du composite catalytique qui sera utilisé dans les zones de réaction de réformage est principalement déterminé après une analyse détaillée du naphta de départ et une estimation du rendement basée sur cette analyse, et il est fonction de la qualité et de la quantité désirées du produit. En général, bien que le catalyseur soit réalisé spécialement pour chaque usage spécifique, on utilise de l'alumine contenant un métal noble du groupe VIII. Le platine semble être le métal le mieux approprié, bien que l'on puisse également utiliser le palladium, l'osmium, l'iridium, le rhodium et le ruthénium, seuls ou en mélange avec le platine.Des recherches relativement récentes ont montré qu'en ajoutant un ou plusieurs métaux non nobles pour produire des catalyseurs bi-métalliques, tri-métalliques ou tetra-métalliques, on améliore l'activité et la stabilité. Ces métaux non nobles comprennent l'étain, le rhénium, le germanium, le nickel, le cobalt, l'or, etc. La ocaposition précise du catalyseur de réformage ne constitue pas une caractéristique essentielle de l'invention. Une meilleure compréhension, acquise avecl'expérience, des mécanismes de réaction impliqués dans le reformage catalytique des coupes naphta, a permis de découvrir les relations qu'on doit établir entre les techniques et les conditions opératoires et les compositions catalytiques particulièrement compatibles avec les pro priétés de la charge de départ, pour atteindre plus complètement les caractéristiques désirées de qualité et de quantité du produit. La principale fonction du réformage catalytique consiste à soumettre une matiere de départ de l'intervalle de point d'ébullition de l'es- sence et pratiquement exempte d'impuretés à une pression à une température élevées en présence d'hydrogène pour améliorer les pro priétés anti-détonantes de cette matière de départ.Cette amélioration, qui se traduit par la formation d'une essence à indice d'octane relativement élevée, est principalement due à quatre réactions chimiques particulières : la déshydrogénation des hydrocarbures naphténiques, qui produit les hydrocarbures aromatiques correspondants : (2) la déshydrocyclisation des hydrocarbures paraffiniques, qui produit de nouvelles quantités d'hydrocarbnres aromatiques -; (3) l'hydrocraquage d'hydrocarbures à haut poids moléculaire, qui produit des hydrocarbures à poids moléculaire plus bas ; (4) I'isomérisation d'hydrocarbures paraffiniques normaux, qui produit des isomères à chaîne ramifiée. Chacun des mécanismes de réaction cités ci-dessus relève le grade des hydrocarbures à bas indice d'octane pour les transformer en hydrocarbures à indice d'octane plus élevé ; toutefois, du fait que l'industrie automobile augmenté les taux de compression des moteurs, il est devenu nécessaire d'ajuster les techniques opératoires et de mettre au point de nouveaux catalyseurs afin de pouvoir régler sélectivement le mécanisme de réaction tout en maximalisant en même temps l'indice d'octane du produit, et ceci avec le minimum de perte de rendement en produit liquide.Quelles que soient les caractéristiques de la composition du composite catalytique, on a constaté et reconnu que la déshydrogénation des naph tènes est favorisée par des niveaux de pression inférieure ; la déshydrogénation des paraffines en aromatiques est favorisée par des pression relativement basses et des températures élevées ; l'hydrocraquage des paraffines est favorisé à la fois par une pression élevée, une température élevée et un temps de séjour de la matière de départ sur le catalyseur relativement long ; et l'isomérisation des paraffines est favorisée par une température intermédiaire.Du fait que les hydrocarbures aromatiques possèdent des indices d'octane nettement superieurs à ceux des autres hydrocarbures d'un poids moléculaire équivalent,on a observé une tendance des traitements de reformage catalityque actuels à travailler à des températures plus élevées et des pressions plus basses. C'est pourquoi, le plus fréquemment, les unités de réformage catalytique étaient jusqu'à présent maintenues dans des conditions de travail suffisante pour favoriser la déshydrogénation des naphtènes et la déshydrogénation des paraffines afin de porter au maximum la production des hydrocarbures aromatiques et d'hydrogène, ce gaz étant souhaitable parce qu'il est normalement consommé dans d'autres parties de la raffinerie. Les problèmes et difficultés liés à la régulation du réformage catalytique en vue d'améliorer judicieusement la durée de vie effective du composite catalytique, durée que l'on exprime en général en tonnes de matière de depart par kg de catalyseur dans le circuit, continuent à être nombreux. Certains de ces problèmes ont été effectivement résolus et éliminés par l'intégration d'installations de régulation et de dispositifs d'échantillonnages automatiques.Par exemple, les difficultés que l'on éprouvait dans la technique antérieure du fait qu'on travaillait " en aveugle jusqu'd ce qulon dispose d'analyses manuelles du produit et du fait du travail au "jugé, ont été allégées dans une grande mesure par le réglage de la rigueur des conditions de la zone de réaction en vue de fournir un produit possédant l'indice d'octane voulu ,ainsi qu'on l'a indiqué dans le brevet des Et=ats-Unis d'Amérique n0 3 649 202. Toutefois, il subsiste d'autres problèmes et difficultés qui résultent d'une grande diversité de circonstances, parmi lesquelles il faut citer les variations continuelles de la composition de la matière de départ ainsi que les effets de ces variations sur la qualité du produit. La variation de la composition de l'effluent total de 1a zone de réaction influe par ailleurs sur la qualité et la quantité du produit ainsi que sur la rigueur des conditions de fonctionnement dans le circuit de réaction par l'intermédiaire des variations de la composition des phases vapeur et liquide séparés dans le séparateur à haute pression. Il convient également de considérer la détérioration normale des- composants métalliques actifs contenus dans les composites catalytiques, détériorations qui est ralentie par l'utilisation d'hydrogène recyclé à un débit calculé en fonction du débit de la matière de départ fraiche. Compte tenu de ces considérations, il reste très difficile pour le raffineur d'obtenir constamment un produit possédant la qualité et la quantité désirées tout en allongeant en même temps la durée de vie utile du catalyseur choisi.La régulation du rapport molaire hydrogène/hydrocarbure exécutée conformément à l'invention résoud efficacement le problème et élimine par ce moyen les difficultés men tionnées plus haut. Le procédé suivant l'invention de régulation du rapport molaire hydrogène/hydrocarbure dans un traitement de c6nver- sion catalytique des hydrocarbures et l'installation de régulation utilisée pour ce procédé seront mieux compris en regard des dessins annexés. Bien que ces dessins illustrent le cas d'un traitement de réformage catalytique à étages multiples et à lit fixe, il est également bien applicable au traitement à étages multiples et à régénération continue qui a été récemment mis au point et dont on trouve un exemple dans le brevet des Etats-Unis d'Amérique n03 647 680. Par ailleurs, et ainsi qu'on l'a indiqué plus haut, l'illustration du réformage catalytique ne doit pas être considérée comme limitative de l'invention. Sur les dessins les canalisations utilisées pour la circulation des produits,y compris les prises de prélèvement d'échantillons, ainsi que les appareils principaux de l'équipement sont représentés en traits continus, tandis que les lignes en traits interrompus représentent les moyens de transmission des signaux aboutissant ou partant du calculateur/comparateur ou contenus dans les boucles de régulation en cascade indiquées. Une matière de départ à bas indice d'octane, composée de naphta ou d'hydrocarbures possédant l'intervalle de point d'ébullition de l'essence, c'est-à-dire un point d'ébulittion final compris entre environ 1770C et environ 1930C est introduit dans le traitement par la canalisation 1.Une phase riche en hydrogène et principalement à l'état de vapeur, arrivant par la canalisation 2, est mélangée à la matière de départ, le mélange poursuivant son trajet le long de la canalisation 1 pour pénétrer dans l'échangeur de chaleur 3. Cet échangeur de chaleur 3 est un échangeur de chaleur indirect, généralement du type à serpentin contenu dans une enveloppe. Le fluide chauffant est de ltef- fluent relativement chaud de la zone de réaction, qui est introduit dans l'échangeur par la canalisation 16. Le mélange d'hydrocarbure et d'hydrogène ainsi préchauffé est ensuite introduit par la cana lisation 4 dans le réchauffeur 5 à four à chauffage direct.Bien que le réchauffeur 5 puisse également être constitué par n'importe quel type d'échangeur de chaleur et qu'il'puisse utiliser différents fluides chauffants, tels que, par exemple, la vapeur d'eau, l'huile chaude, une vapeur chaude, les gaz de combustion, etc., pour permettre d'atteindre la haute température voulue, ce réchauffeur est de préférence constitué par un four à chauffage direct dans la forme de réalisation représentée. Le mélange réactionnel chauffé est évacué par une canalisation 6, normalement à une température de l'intervalle d'environ 455 a 5950CI suivant la composition de l'hydrocarbure de départ, et il est introduit par cette canalisation dans le réacteur 7. Le mé- lange chaud pénètre dans la zone de réaction 7 à une pression com 2 prise entre environ 7 et environ 35 kg/cm2 (pression relative) et, 2 normalement, à une pression relative d'environ 17,5 kg/cm . Dans cette zone de réaction, il entre en contact avec un lit fixe de catalyseur de réformage contenant un métal noble. La réaction principale qui s'effectue dans le réacteur 7 est constituée par la déshydrogénation d'hydrocarbures naphténiques, qui donne des hydrocarbures aromatiques, cette réaction étant endothermique.L'effluent de la zone de réaction qui sort par la canalisation 8 est donc à une température inférieure à celle de l'entrée de la zone de réaction et généralement comprise entre environ 150C et environ 650C. La chute de température que la matière subit dans le réacteur 7 dépend en général de la teneur en naphténiques de l'hydrocarbure de départ frais, de la température d'entrée du lit de catalyseur, du rapport molaire hydrogène/hydrocarbure dans la zone de conversion et de la pression imposée. Pour compenser la chute de température qu'il subit dans la zone de réaction 7, l'effluent circulant dans la canalisation 8 est ensuite introduit dans un deuxième réchauffeur 9 à chauffage direct qui a pour fonction d'accroltre sa température. Le mélange réactionnel chauffé est extrait par la canalisation 10, à nouveau normalement à une température comprise entre environ 4550C et environ 5950CI et introduit par cette canalisation dans le réacteur 11. La zone de réaction 11 travaille à une pression inférieure à celle de la zone de réaction 7, par suite de la chute de pression que l'on observe normalement en raison de la circulation des fluides dans les appareils intercalés et dans le lit de catalyseur contenu dans la zone de réaction 7.La zone de réaction 11 contient également un lit fixe de catalyseur de réformage contenant un métal noble et qui peut être de composition identique à celle du catalyseur contenu dans la zone de réaction 7 ou d'une composition différente. Le mélange réactionnel subit une nouvelle phase de conversion comprenant une nouvelle déshydrogénation des naphtènes et une déshydrocyclisation des paraffines, qui donne des hydrocarbures aromatiques, ainsi qu'une certaine isomerisation des paraffines normales, qui transforme ces dernières en les isoparaffines correspondantes. L'ensemble de la réaction est donc endothermique, de sorte que le mélange réactionnel sort du réacteur 11 par la canalisation 12 à une température comprise généralement entre environ -70C et environ +380C, c'est-à-dire inférieure à la température régnant à l'entrée du réacteur 11. Le degré d'endothermicité des réactions effectuées dans la zone de réaction 11 dépend principalement de la teneur restante en naphtènes du mélange réactionnel ainsi que des conditions de fonctionnement qui existent dans cette zone. L'effluent du réacteur 11 est introduit par une canalisation 12 dans un troisième réchauffeur 13 à chauffage direct qui a pour fonction d'augmenter la température de cet effluent. Ici également, la température est généralement dans l'intervalle compris entre environ 4550C et environ 5950C, bien que, dans de nombreux cas, la température obtenue soit supérieure d'environ 50C à celle du mélange réactionnel à son entrée dans les zones de réaction 7 et 11. Le mélange réactionnel ainsi chauffé est introduit dans le réacteur 15 par la canalisation 14. La pression à l'entrée du réacteur 15 est à peu près la même que la pression à l'entrée du réacteur 11, la seule différence résidant dans la chute de pression résultant de l'écoulement des fluides dans les appareils intermédiaires et à travers le lit de catalyseur.Le catalyseur du réacteur 15, qui est disposé en lit fixe, contient un métal noble et peut être de composition identique ou différente de celle du catalyseur contenu dans les réacteurs 7 et 11. Etant donné que la majeure partie déshydro genation des naphtènes et de la déshydrocyclisation des paraffines a été exécutée dans les réacteurs 7 et 11, les réactions exécutées dans le réacteur 15 comprennent principalement l'hydrocraquage des paraffines à chaîne relativement longue, qui transforme ces substances en paraffines à chaîne relativement courte. La différence de température totale indique donc soit une réaction légèrement endothermique, soit une réaction légèrement exothermique. L'effluent de réaction sortant du réacteur 15 par la canalisation 16 se trouve donc normalement à une température supérieure ou inférieure d'environ 50C au plus à la température à l'entrée du réacteur L'effluent de la dernière zone de réaction constitué par le réacteur 15 est envoyé par la canalisation 16 à l'échangeur de chaleur 3, dans lequel il est utilisé comme fluide chauffant pour le préchauffage initial de la matière de départ fraîche et de l1hydro- gène recycl avant l'introduction de ce mélange dans le réchauffeur à chauffage direct 5. L'effluent de zone de réaction ainsi refroidi est introduit par la canalisation 17 dans le condenseur 18, dans lequel les hydrocarbures normalement liquides constitutifs de cet effluent sont condensés.Le mélange condensé, qui se trouve à une température de l'intervalle d'environ 150C à environ 600C, et normalement à une température d'environ 380C, est envoyé par la canalisation 19 au séparateur à haute pression 20. Le séparateur 20 travaille à une pression légèrement inférieure à celle du réacteur 15, cette chute de pression étant ici également due à la perte de charge dans les appareils amont intercalés et à travers les lits de catalyseur contenus dans ces appareils.En considérant la partie du traitement qui a été décrite jusqu'à présent, dans laquelle la pression initiale à l'entrée de la zone de réaction 7 est comprise dans l'intervalle allant d'environ 7 à environ 35 kg/cm2 (pression relative), le séparateur 20 travaille normalement à une pression 2 inférieure d'environ 3,5 kg/cm , c'est-à-dire que, lorsque la pres- sion d'entree du réacteur 7 est de 21 kg/cm2, le séparateur tra 2 vaille à une pression d'environ 17,5 kg/cm2. L'effluent de zone de réaction refroidi et condensé, qui pénètre dans le séparateur 20 par la canalisation 19, est séparé dans ce séparateur en une phase vapeur riche en hydrogène et une phase principalement- liquide. La phase vapeur est extraite du séparateur par la canalisation 23 et introduite par cette canalisation dans le compresseur 24. Ce compresseur 24 débite la partie recyclée du gaz riche en hydrogène par la canalisation 2 pour la combiner à la matière de départ fraîche qui circule dans la canalisation 1. La pression de refoulement du compresseur est naturellement légèrement supérieure à la pression à l'entrée du réacteur 7. L'excès d'Ay- drogène, additionné de quantités relativement minimes d'hydrocarbures à bas poids moléculaire, est éliminé du circuit du-traitement par la canalisation 25, dans laquelle est intercalée une vanne de réglage 26.Cet hydrogène en excès est généralement introduit dans d'autres unités de la raffinerie, et en particulier dans des unités consommatrices d'hydrogène. La phase hydrocarbure normalement liquide, qui est condensée et séparée dans le séparateur à haute pres sion 20, est extraite de ce séparateur par la canalisation 21, dans laquelle est intercalée une vanne de réglage 22 et qui transporte cette phase à des appareils appropries de fractionnement ou de stabilisation servant à en éliminer l'hydrogène dissous et les hydrocarbures normalement gazeux. l'extraction de la phase principalement liquide est ajustée et reglée par utilisation d'un dispositif de réglage du niveau de liquide comprenant un capteur de niveau qui transmet un signal de sortie de niveau, par la ligne de transmission 109, à un régulateur de débit 110 qui, à son tour, commande le fonctionnement de la vanne de -réglage 22 en lui transmettant un signal approprié par-la ligne de transmission 111. Le capteur de niveau peut être lm mécanisme à flotteur et levier, une sonde diélectrique, une cellule à différence de potentiel ou autre dispositif analogue capable de maintenir un bouchon liquide prédéterminé dans la partie inférieure du séparateur à haute pression 20. Le régulateur de débit 110 règle la vanne 2 en lui transmettant un signal de sortie électrique, pneumatique ou analogue. Dans la forme préférée de réalisation qui est représentée, l'analyseur d'hydrocarbures 33, qui est constitué, dans le cas du réformage catalytique considéré dans le présent mémoire, par un monitor d'octane utilisant un générateur à flamme froide stabilisée et à servo-positionnement du front de flamme, est installé sur place, à proximité immédiate du séparateur à haute pression 20. Une boucle d'échantillonnage relie le monitor d'octane 33 à la canalisation-21 qui transporte le courant de queue du séparateur, normalement liquide, et cette boucle comprend essentiellement une canalisation 32 qui prélève un échantillon à un débit d'environ 100 cm3 par minute et une canalisation 34 qui renvoie I'excès d'échantillon à un débit 3 d'environ 99 cm -par minute.L'échantillon lui-même est prélevé sur une partie intermédiaire de la boucle d'échantillonnage et est injecté dans la zone de combustion du monitor d'octane 33 à la pleine pression de la canalisation, et à un débit exactement réglé de 1,0 cm3/ minute. Étant donné que l'échantillon de phase liquide in jecté dans la zone de combustion se trouve à peu près au même niveau de pression que la dernière zone de réaction, il -contient des hydrocarbures liquides, de l'hydrogène dissous, des hydrocarbures normalement gazeux et à bas poids moléculaire également dissous. Toutefois, le signal de sortie du monitor peut être et est de préférence directement étalonné en indice d'octane, en dépit de la présence d'une proportion considérable de constituants à haute pression de vapeur dans l'échantillon. Le signal de sortie du monitor d'oc tane 33 est ensuite transmis par la ligne 35 au calculateur 31, qui répond au signal de sortie du monitor d'octane et qui, à son tour, engendre un signal de sortie de calculateur qui est fonction de l'indice d'octane de l'échantillon prélevé sur la canalisation 21. L'emplacement choisi pour le monitor d'octane 33, c'est-àdire le prélèvement de l'échantillon sur le courant de queue du séparateur et au niveau de pression du séparateur, garantit que la phase liquide de l'effluent de la zone de réaction (l'essence non stabilisée qui est transportée à la colonne de stabilisation) restera toujours conforme aux spécifications, en ce qui concerne l'indice d'octane, indépendamment des perturbations extérieures. Le retard du transport de l'échantillon, ou temps mort, d'un monitor d'octane couplé sans intermédiaire tel que celui utilisé dans l'exemple représenté, est de l'ordre d'environ 2 minutes ou même moins, et son temps de réponse est également de deux minutes qui s'ajoutent au premier retard. Ceci représente une sortie presque instantanée ou en temps réel. Grâce à la valeur minime du temps mort de la boucle fermée, on obtient et l'on entretient une stabilité réglée, ce qui élimine pratiquement les phénomènes non amortis du recyclage. Pour assurer une régulation optimale du rapport molaire hydrogène/hydrocarbure dans les zones de réaction, le calculateur/comparateur 31 reçoit un certain nombre d'autres signaux de sortie en supplément de celui qui est représentatif de l'indice d'octane de la phase liquide circulant dans la canalisation 21, autres signaux qui sont indicatifs de conditions de fonctionnement du traitement ainsi que de caractéristiques de la composition du courant traité. Les signaux de sortie du traitement, qui constituent des signaux d'entree du calculateur/comparateur, comprennent notamment un signal représentatif d'au moins une caractéristique de la composition de l'hydrocarbure de départ circulant dans la canalisation 1. Un échantillon de 100 cm3/mn de la matière de départ.est prélevé par une canalisation 27 et introduit dans l'analyseur d'hydrocarbure 28, l'excédent étant renvoyé par une canalisation 29. On peut utliser comme caractéristique appropriée de la composition le point d'ébullition, la densité, le type d'hydrocarbures, etc... Parmi ces caractéristiques, on préfère utiliser la paraffinicité (teneur en paraffines), du fait que les variations de cette caractéristique ont la plus forte incidence sur la qualité et la quantité du produit ainsi que sur le rapport molaire hydrogène/hydrocarbure. On reste naturellement dans le domaine de l'installation de régulation suivant l'invention en utilisant plusieurs analyseurs pour surveiller plusieurs caractéristiques de la matière de départ.C'est ainsi que la ligne de transmission 30 transmet un ou plusieurs signaux de sortie qui sont représentatifs d'une ou plusieurs caractéristiques de la composition de la matière de départ. Naturellement, plus le calculateur/comparateur reçoit de signaux de sortie de traitement, plus la régulation du rapport molaire hydrogene/hydrocarbure peut être précise. Pour assurer la régulation du rapport molaire hydrogène/hydrocarbure, on doit connaltre la concentration de l'hydrogène dans la phase vapeur recyclée dans le traitement. C'est-à-dire que l'analy- seur 37 engendre un signal de sortie qui est représentatif de la teneur en hydrogène de la phase vapeur circulant dans la canalisation 2 et qui est fonction de cette teneur. L'échantillon est introduit par la canalisation 36 et le signal de sortie représentatif émis par l'analyseur 37 est transmis par la ligne de transmission 38. Ainsi qu'on l'a décrit plus haut, l'analyseur 37 n'est nécessaire que pour produire un signal de sortie représentatif de la concentration de l'hydrogène, et l'on peut donc utiliser pour cet analyseur un appareil pris dans une large diversité d'appareils appropriés qui sont déjà décrits dans la technique.Par exemple, on peut utiliser un monitor de densité étalonné en pourcentage d'hydrogène ; un monitor chromatographique serait également approprié mais moins avantageux ; ou encore on peut utiliser un monitor de pression différentielle qui mesure la pression partielle d'hydrogène diffusée à travers une membrane en palladium chaude. Les autres signaux de sortie du traitement qui sont émis et transmis au calculateur 31 comprennent diverses variables de fonctionnement qui peuvent être utilisées pour affiner le fonctionnement de l'installation de régulation suivant l'invention et améliorer le fonctionnement de l'ensemble du traitement. L'une des principales variables de fonctionnement est constituée par la pression à laquelle la phase vapeur recyclée est séparée de l'effluent-de la zone de réaction à l'intérieur du séparateur à haute pression 20. Le signal de sortie représentatif de cette pression est capté par l'indicateur de pression 107, auquel il parvient par la ligne 106, et transmis au calculateur/comparateur 31 par la ligne de transmission 108.En outre, un indicateur de débit 55 capte le débit avec lequel la charge de départ circule dans la canalisation 1, au moyen d'une ligne 56, le débit étant mesuré par un débitmètre 57 qui peut com porter comme organe essentiel un convergent-divergent, un orifice calibré, une turbine ou autre dispositif approprie. Le signal de sortie représentatif du débit de la charge de départ est transmis par la ligne 58. De même, le débit de la phase vapeur riche en hydrogène recyclée par la canalisation 2 est mesuré et capté par un débitmètre 77 et transmis par la canalisation 78 et l'indicateur de débit 79. Le signal de sortie de cet appareil est transmis par la ligne 80. D'autres variables, dont l'utilisation n'est pas essentielle pour l'installation de régulation suivant l'invention mais qu'il peut être préférable d'introduire pour la conduite de l'ensemble du traitement, sont constituées par les débits de la phase liquide et de la phase vapeur séparées dans le séparateur à haute pression 20. Le débit de la phase liquide est mesuré par le débitmètre 112, transmis par la canalisation 113 à un indicateur de débit 114 dont le signal de sortie est transmis au calculateur 31 par la ligne 115. Dans les cas où le raffineur vise non seulement à obtenir un produit d'une certaine qualité (indice d'octane), mais également à porter au maximum le chiffre de production octane-tonne, ce signal de sortie représentatif présente un grand degré d'importance pour la précision des signaux de sortie du calculateur 31.Le débit de la phase vapeur séparée et extraite par la canalisation 23 est mesuré par le débitmètre 103 qui transmet un signal, par la canalisation 117, à l'indicateur de débit 104 dont le signal de sortie est à son tour transmis au calculateur/comparateur 31 par la ligne de transmission 105. D'autres signaux de sortie indicatifs des conditions opératoires régnant dans les zones de réaction du traitement de conversion représenté sont les signaux représentatifs des températures régnant dans l'unité. L'une de ces températures est celle du courant d'alimentation combiné qui est préchauffé dans l'échangeur de chaleur 3 et introduit dans le réchauffeur à chauffage direct 5 par la canalisation 4. La température du courant préchauffé est captée par la ligne 91 et par l'indicateur de température 92 ; ce dernier transmet un signal de sortie représentatif au calculateur/comparateur 31 par l'intermédiaire de la ligne de transmission 93. Les températures d'entrée et de sortie de chacune des trois zones de réaction sont captées et des swnaux appropriés sont transmis au calculateur/comparateur 31.Ainsi qu'on l'a mentionné plus haut, la différence de température (h T) entre les deux faces de chaque lit de catalyseur constitue une variable importante pour les spécifications du produit ainsi que pour l'activité et.la stabilité du catalyseur. La 4 T entre les deux faces du lit de catalyseur contenu dans le réacteur 7 est déterminée par la température d'entrée, captée par un capteur de température 49 et par l'indicateur de température 50, et par la'température de sorti=, captée par le capteur de température 52 et l'indicateur de température 53 ; les signaux de sortie représentatifs de ces températures sont transmis respectivement par les lignes de transmission 51 et 54.De même, en ce qui concerne le réacteur 11, la A T est déterminée par la température d'entrée cap- tée par le capteur de température 71 et indiquée par l'indicateur de température 72, et la température de sortie captée par le capteur de température 74 et indiquée par l'indicateur de température 75 ; les signaux de sortie représentatifs sont respectivement transmis au calculateur/comparateur 31 par les lignes de transmission 73 et 76. De même, la LT entre les deux faces de la dernière zone de réaction constituée par le réacteur 15 est calculée par captage de la température d'entrée mesurée au moyen du capteur de température 94 et indiquée par llindicateur de température 95, le signal de sortie étant transmis par la ligne 96, et de la température de sortie mesurée par le capteur de température 9-7 et indiquée par l'indicateur 98, le signal de sortie représentatif étant transmis par la ligne de transmission 99. Le calculateur/comparateur 31 comprend un programme interne sous l'effet duquel il répond aux divers signaux de sortie issus du traitement en formant et en émettant des signaux de sortie de calculateur qui sont utilisés pour exécuter les corrections des variables du traitement qui sont nécessaires pour régler le rapport molaire hydrogène/hydrocarbure sur une valeur appropriée pour obtenir la quantité désirée d'un produit liquide possédant la qualité désirée, c' est-à-dire le coefficient octane-tonne voulu, et pour maintenir llactivité du catalyseur à une valeur acceptable sur une période prolongée. Les signaux de sortie 48, 63 et 90 du calculateur sont engendrés d'une façon appropriée pour ajuster les niveaux de température dans les trois zones de réaction 7, 11 et 15. L'apport de chaleur à chacune de ces trois zones de réaction est obtenu en introduisant un combustible approprié dans chacun des trois réchauffeurs 5, 9 et 13 à chauffage direct. Le combustinle, qui peut être liquide, gazeux ou constitué par un mélange liquide-gaz, -est brûlé dans la zone de combustion, et les gaz de combustion chauds circulent dans le four et sont rejetés par la cheminée de la raffinerie. La chaleur apportée au mélange réactif peut être réglée par ajustement du débit de combustible fourni au réchauffeur à chauffage di- rect. Si l'on considère le réchauffeur à chauffage direct 5, le com bustible est introduit dans ce réchauffeur par la conduite 39 et la tuyère de combustion ou bruleur 42. La régulation du débit de combustible est assurée par une boucle de régulation du débit comprenant un capteur de débit 40, par exemple un débitmètre à turbine, une vanne de réglage 41, un régulateur de débit 44 et une ligne 43 de signal de débit qui transmet le signal de débit du capteur 40 au régulateur 44. Ce régulateur 44, qui possède un point de consigne automatiquement ajustable transmet un signal de correction approprié à la vanne de réglage 41. En dehors de la boucle de régulation du débit prévue dans le circuit d'alimentation en combustible de chaque réchauffeur à chauffage direct, on prévoit de préférence, en combinaison avec cette boucle et en cascade, par rapport à cette boucle, un enregistreurrégulateur de température qui possède également un point de consigne automatiquement ajustable et qui capte la température du mélange réactif sortant du réchauffeur à chauffage direct. En ce qui concerne le réchauffeur 5, l'enregistreur-régulateur comprend essentiellement un thermocouple 46, monté dans la canalisation 6 d'entrée du réacteur, et qui transmet un signal de température au régulateur de température 47. Ce régulateur 47 émet un signal de sortie qui est transmis par la ligne 45 à l'appareil 44 de réglage du débit pour ajuster ou corriger le point de consigne automatiquement ajustable de cet appareil.Le régulateur de température 47, dont le point de consigne est également ajustable, reçoit le signal de sortie approprié du calculateur par la ligne 48. Le calculateur/comparateur 31 ajuste donc les températures de fonctionnement du réacteur 7 en corrigeant le point de consigne du régulateur de température 47 qui, à son tour, corrige le point de consigne automatiquement ajustable du régulateur de débit 44. Pour le cas du réchauffeur 9 à chauffage direct, le combustible est acheminé à ce réchauffeur par une canalisation 67 et un brûleur 68. La boucle de régulation de débit combinée à ce réchauffeur comprend le débitmètre 69, le régulateur de débit 65, une vanne de réglage 66 et une ligne 70 de transmission du signal de débit. Un enregistreur-régulateur de température 62 est monté en cascade avec le régulateur de débit 65. Cet appareil 62 reçoit un signal de température du thermocouple 61 intercalé dans la conduite 10. Le régulateur de température 62 et le régulateur de débit 65 ont tous deux des points de consigne automatiquement ajustables.Le signal de sortie correspondant du calculateur est transmis par la ligne 63 pour corriger le point de consigne du régulateur de température 62 ; ce dernier, par la ligne de transmission 64, corrige le point de consigne du régulateur de débit 65 et, à son tour, ce dernier ajuste la vanne de réglage 66 de la façon voulue pour assurer la régulation du débit de combustible introduit dans le réchauffeur 9 par la canalisation 67. De même, le réchauffeur à chauffage direct 13 est équipé d'une boucle de régulation du débit d'alimentation en combustible. Le débit de combustible circulant dans la canalisation 81 et qui est introduit dans le réchauffeur 13 par le bru leur 84 contient un débitmètre 82 et une vanne de réglage 83. L'appareil 82 transmet un signal de débit par une canalisation 86 à un régulateur de débit 85 à point de consigne automatiquement ajustable. Un thermocouple 88 capte la température de l'effluent du réchauffeur qui circule dans la canalisation 14 et transmet un signal de température au ré gulateur de température 89, également à point de consigne automatiquement ajustable et qui est monté en -cascade par rapport au régulateur de débit 45 auquel-il est relié par une ligne 87. Les signaux de- sortie correspondants du calculateur 31 sont transmis au régulateur 89 par la ligne 90. En dehors des signaux de sortie du calculateur qui ont été décrits plus haut, le programme du calculateur assure la régulation du débit de la matière de départ fraîche, du débit de la phase de vapeur recyclée riche enhydrogène et de la quantité de phase vapeur qui est éliminée du circuit du traitement par la canalisation 25 dans laquelle est intercalée la vanne de réglage 26. Un indicateur de débit 55 transmet un signal de sortie représentatif du débit de la matière de départ au calculateur/comparateur 31 par une ligne de transmission 58.Ce signal est traité pour déterminer les réglages nécessaires pour obtenir le rapport molaire hydrogène/hydrocarbure le mieux approprié à l'instant considéré ; un signal de sortie approprié du calculateur est transmis par une ligne 60 pour commander la vanne 59 de réglage du débit, ce qui augmente ou réduit le débit de matière de départ circulant dans la canalisation 1. De même, le débit de la phase vapeur recyclée est capté par un indicateur de débit 79, lequel forme un signal représentatif et le transmet par la ligne 80. Ce signal est traité en combinaison avec le signal représentatif de la pression du séparateur, capté par l'indicateur de pression 107 et transmis par la ligne de transmission 108, pour la formation de signaux de sortie du calculateur qui circulent sur les lignes 102 et 116.Le signal transmis par la ligne 116 commande la vanne de réglage 26 intercalée dans la canalisation 25 pour régler la quantité de phase vapeur séparée éliminée du circuit. Le premier signal, transmis sur la ligne 102, est utilisé pour commander les moyens de réglage du débit et régler la quantité de gaz recyclé qui est refoulé par le compresseur 24 dans la canalisation 2. On peut utiliser pour cela n'importe quel moyen approprié de réglage du débit, par exemple des moyens qui agissent sur la perte de charge ou sur la vitesse du compresseur, etc... On a représenté sur le dessin une technique préférée dans laquelle les moyens de réglage du débit sont constitués par une vanne de réglage 101 qui est commandée de manière à régler le débit de retour circulant dans la conduite 100. Ainsi, la pressionde la zone de réaction et le débit de la phase vapeur recyclée sont réglés d'une façon compatible avec les divers autres signaux reçus par le calculateur/comparateur 31 pour régler le rapport molaire hydrogène/hydrocarbure sur le niveau optimal qui maintient à la fois (1) la qualité et la quantité de produit et (2) l'activité et la stabilité du catalyseur. Le procédé suivant lequel l'installation de régulation suivant l'invention est mise en oeuvre ressort de façon évidente pour l'homme de l'art de la description donnée ci-dessus. En outre, les bénéfices et avantages de ce procédé sont très visibles. Le-princi- pal des avantages réside dans la surveillance continue et la régulation continue, qui'améliorent la stabilité du catalyseur et maintiennent l'activité du catalyseur par régulation du rapport molaire hydrogène/hydrocarbure de la zone de reaction sur la valeur optimale compatible avec les caractéristiques de qualité et de quantité qu'on cherche à obtenir dans le produit. Les procédés et installations de régulation de la technique antérieure qui ont été décrits plus haut, et qui surveillent uniquement l'indice d'octane de la phase liquide sortant du séparateur à haute pression et ajustent uniquement la rigueur des conditions (de la température) de la zone de réaction en réponse à cet indice doivent nécessairement accepter les résultats de cet ajustement concernant l'activité et la stabilite du catalyseur. Au contraire, l'installation de régulation suivant l'invention tend principalement à régler le rapport molaire hydrogène/ hydrocarbure de façon à améliorer la stabilité du catalyseur ou à allonger le temps pendant lequel le catalyseur fonctionne de façon acceptable, tout en obtenant en même temps un produit présentant les caractéristiques de qualité et de quantité voulues. Suivant l'in vention, on tient compte de la nécessité de surveiller en supplément les caractéristiques de la matière de départ ainsi que son débit, et le débit et la teneur en hydrogène de la phase vapeur recyclée. REVENDICATIONS 1 - Installation de régulation destinée à être utilisée dans un traitement continu de conversion des hydrocarbures dans lequel (1) on introduit une charge d'hydrocarbure de départ dans des moyens de préchauffage équipés de moyens d'apport de chaleur ; (2) on met la charge chauffée résultante en contact avec de l'hydrogène dans une zone de réaction catalytique ; (3) on extrait un effluent d'hydrocarbure contenant de l'hydrogène de ladite zone de réaction (4) on condense et on sépare cet effluent pour obtenir une phase vapeur et une phase liquide ; (5) on recycle au moins une première partie de la phase vapeur vers la zone de réation sous une pression renforcée, au moyen d'un compresseur ; et (6) on élimine une deuxième partie de la phase vapeur du traitement de conversion, par réglage de la pression, cette installation, destinée à la régulation du rapport molaire hydrogène/hydrocarbure du mélange charge-hydrogène -envoyé à la zone de réaction, étant caractérisée en ce qu'elle comprend :(a) des premiers moyens de réglage de débit pour ajuster la quantité de chaleur apportée aux moyens de préchauffage ; (b) des deuxièmes moyens de réglage de débit pour ajuster le débit de la deuxième partie de la phase vapeur qui est éliminée du traitement de conversion ; (c) des troisièmes moyens de réglage de débit pour ajuster le débit de la phase vapeur comprimée prise sur le refoulement du compresseur et recyclée ; (d) un premier analyseur d'hydrocarbure qui reçoit un échantillon de la charge d'hydrocarbure de départ et forme un premier signal de sortie représentatif d'une carac téristique de la composition de cette charge ; (e) un deuxième analyseur qui reçoit un échantillon de la partie de la phase vapeur qui est recyclée vers la zone de réaction et forme un deuxième signal de sortie représentatif de la concentration de l'hydrogène dans cette phase vapeur ; (f) des moyens pour capter ou mesurer la pression de la phase vapeur séparée et former un troisième signal de sortie représentatif de cette pression ; et (g) un comparateur qui (i) reçoit le premier, le deuxième et le troisième signaux de sortie ; (ii) compare la valeur réelle de la caractéristique de la composition de la charge de départ et de la concentration de l'hydrogène dans ladite phase vapeur ; et (iii) engendre un quatrième, un cinquième et un sixième signaux de sortie, cette installation de régulation étant en outre caractérisée en ce que ledit calculateur est en communication avec le premier, les deuxièmes et les troisièmes moyens de réglage de débit par l'intermédiaire de moyens de réglage de débit les quatrième, cinquième et sixième signaux de sortie du comparateur, de manière que ces movens de réglage de débit règlent, en réponse à ces signaux, (i) la quantité de chaleur apportée aux moyens de préchauffage ; (ii) le débit de la partie de la phase vapeur qui est éliminée du traitement ; et (iii) le débit de la partie de la phase vapeur comprimez prise sur le refoulement du compresseur et recyclée, et que la régulation du rapport molaire hydrogène/hydrocarbure est effectuée. 2 - Installation de régulation suivant la revendication-l, caractérisée en ce qu'elle comprend un troisième analyseur d'hydrocarbure qui reçoit un échantillon de ladite phase liquide et forme un septième signal de sortie représentatif d'une caractéristique de la composition de cette phase liquide, ce septième signal de sortie étant transmis au comparateur, lequel engendre un huitième signal de sortie, ce huitième signal de sortie étant transmis avec le qua trième, le cinquième et le sixième signaux de sortie aux premiers, deuxièmes et troisièmes moyens de réglage du débit. 3 - Installation de régulation suivant la revendication 2, caractérisée en ce que le premier et le troisième analyseurs d'hydrocarbure comprennent des générateurs à flamme froide stabilisée et à servo-positionnement du front de flamme 4 - Installation de régulation suivant la revendication 1, caractérisée en ce que lesdits troisièmes moyens de réglage du débit ajustent le débit de la phase vapeur comprimée qui est renvoyée du côté refoulement du compresseur au côté aspiration de ce dernier. 5 - Installation de régulation suivant la revendication 1, caractérisée en ce que le premier signal de sortie est représentatif du point d'ebullition de la matière de départ. 6 - Installation de régulation suivant la revendication 1, caractérisée en ce que le premier signal de sortie est représentatif de la densité de la matière de départ 7 - Installation de régulation suivant la revendication 1, caractérisée en ce que le premier signal de sortie est représentatif de la paraffinicité de la matière de départ. 8 - Installation de régulation suivant la revendication 2, caractérisée en ce que le septième signal de sortie est représentatif de l'indice d'octane de ladite phase liquide 9 - Installation de régulation suivant la revendication 1, caractérisée en ce qu'elle comprend des moyens de captage de débit qui captent le débit de la matière de départ à son entrée dans ladite zone de réaction, forment un neuvième signal de sortie représentatif de ce débit et transmettent ce neuvième signal de sortie au comparateur. 10. Installation de régulation suivant la revendication 9, caractérisée en ce que le comparateur transmet un dixième signal de sortie à des quatrièmes moyens de réglage du débit, sous l'action desquels le débit de la matière de départ est réglé en réponse à ce signal. 11. Installation de régulation suivant la revendication 2, caractérisée en ce qu'un premier capteur de température capte une première température intérieure de ladite zone-de réaction, forme un onzième signal de sortie représentatif de cette température et transmet ce onzième signal de sortie au comparateur. 12. Installation de régulation suivant la revendication 11, caractérisée en ce que le comparateur transmet un signal de sortie aux premiers moyens de réglage du débit, ce signal de sortie étant fonction de la température de la zone de réaction et de la caractéristique de composition de ladite phase liquide. 13. Installation de régulation suivant la revèndication 12, caractérisée en ce que les premiers moyens de réglage du débit comprennent une boucle de régulation du débit comprenant un régulateur de débit à un point de consigne ajustable qui règle l'apport de chaleur auxdits moyens de préchauffage, le point de consigne étant corrigé en réponse audit signal de sortie du comparateur. 14. Installation de régulation suivant la revendication 13, aractérisee en ce que (i) un régulateur de température à point de consigne ajustable forme un signal de sortie représentatif de la température de la matière de depart chauffée à la sortie desdits moyens de préchauffage et transmet-ce signal de sortie audit régulateur de débit pour corriger le point de consigne de ce régulateur et (ii) le signal de sortie du comparateur est transmis au régulateur de température pour corriger le point de consigne de ce régulateur 15. Installation de régulation suivant la revendication 11, caractérisée en ce qu'un deuxième capteur de température capte une deuxième température intérieure de la zone de réaction, forme un douzième signal de sortie représentatif de cette température et transmet ce douzième signal de sortie au comparateur. 16. Installation de régulation suivant la revendication 15, caractérisée en ce que le comparateur transmet un signal de sor tie aux premiers moyens de réglage du débit, ce signal de sortie étant fonction de ladite première et de ladite deuxième température res ainsi que de la caractéristique de composition de ladite phase liquide séparée. 17. Installation de régulation suivant la revendication 15, caractérisé en ce que le premier capteur de température capte une première température régnant dans une partie de sortie de ladite zone de réaction, ledit deuxième capteur de température captant une deuxième température qui règne dans une partie d'entrée de ladite zone de réaction, et en ce que ledit comparateur transmet aux premiers moyens de réglage du débit un signal de sortie qui est fonction de la différence entre la première et la deuxième températures et également de la caractéristique de composition de ladite phase liquide séparée. 18. Procédé de régulation du rapport molaire hydrogène/ hydrocarbure du courant alimentant la zone de réaction d'un traitement continu de conversion d' hydrocarbures, procédé dans lequel (1) on introduit une charge d' hydrocarbure de départ dans des moyens de préchauffage équipés de moyens d'alimentation en combustibles ; (2) on met la charge chauffée résultante en contact avec de l'hydrogène dans une zone de réaction catalytique ; (3) on extrait de cette zone de réaction un effluent d'hydrocarbure contenant de l'hydrogène ; (4) on condense et on sépare cet effluent pour obtenir une phase liquide et une phase vapeur ; (5) on recycle au moins une première partie de ladite phase vapeur vers la zone de réaction sous une pression renforcée au moyen d'un compresseur ; et (6) on élimine une deu xième partie de la phase vapeur du traitement conversion par réglage de la pression, ce procédé étant caractérisé par les phases suivantes : (a) on règle la quantité de combustible envoyé aux moyens de préchauffage en commandant des premiers moyens de réglage de débit intercalés dans lesdits moyens d'alimentation en combustible ; (b) on règle le débit de la deuxième partie de la phase vapeur qui est éliminée du traitement de conversion en commandant des deuxièmes moyens de réglage de débit ; (c) on règle le débit de la phase vapeur comprimée qui est renvoyée du coté refoulement dudit compresseur au cô- té aspiration de ce compresseur en règlant des troisièmes moyens de réglage de débit ; (d) on introduit un échantillon de ladite charge d'hydrocarbure de départ dans un premier analyseur d'hydrocarbures, et l'on forme dans cet analyseur un premier signal de sortie représentatif d'une caractéristique de la composition de cet échantillon ; (e) on in troduit un échantillon de ladite phase liquide séparée dans un deu xième analyseur d'hydrocarbure, et l'on forme dans cet analyseur un deuxième signal de sortie représentatif d'une caractéristique de la composition de cet échantillon ; (f) on introduit un échantillon de ladite phase vapeur recyclée dans un troisième analyseur, et l'on forme dans cet analyseur un troisième signal de sortie représentatif de la concentration de l'hydrogène dans cet échantillon ; (g) on surveille la pression de ladite phase vapeur séparée, et l'on forme un quatrième signal de sortie représentatif de cette pression. (h) on transmet le premier, le deuxième, le troisième et le quatrième signaux de sortie à un comparateur qui compare les variations de ces signaux et les valeurs réelles des caractéristlques de composition ainsi que de la concentration de l'hydrogène, et l'on engendre dans ce comparateur un cinquième, un sixième et un septième signaux de sortie ; et (i) on transmet au moins l'un de ces cinquième, sixième et septième signaux de sortie au moins aux premiers, deuxième mes ou aux troisièmes moyens de réglage de débit, de manière que ces moyens de réglage de débit règlent le débit du combustible, le débit du -combustible, le débit de l'excédent de phase de vapeur élimi ne du circuit du traitement et/ou le débit du courant de phase vapeur comprimée renvoyé du côté refoulement du compresseur au coté aspiration de ce compresseur en réponse auxdites caractéristiques de composition, de la concentration de l'hydrogène et de la pression de la phase vapeur séparée, pour assurer de cette façon la régulation du rapport molaire -hydrogène/hydrocarbure du courant de matière de depart alimentant ladite zone de réaction. 19 - Procédé suivant la revendication 18, caractérisé en ce que le traitement de conversion des hydrocarbures est un reformage catalytique et en ce que ledit deuxième analyseur d'hydrocarbure forme un signal représentatif de l'indice d'octane de ladite phase liquide.