La présente invention concerne des compositions de polymères acryliques et plus particulièrement des dispersions colîpidales d'interpolymères de méthacrylate de méthyle et d1 acides carboxyliques. Comme résultat des réglementations de plus en plus sévères concernant la pollution de l'air ainsi que de la disponibilité décroissante et des prix sans cesse croissants des solvants, l'industrie des rev8tements étudie activement de nouvelles technologies lui permettant d'échapper à sa dépendance vis-à-vis des revetements à base de solvants. Les systèmes aqueux de revêtement sont l'une des plus riches en promesses parmi ces technologies en cours d'élaboration. Dans le domaine des polymères acryliques, les trois systèmes polymère/eau différents qui sont disponibles pour utilisation dans des revete- ments à base d'eau sont les émulsions classiques de polymères, les solutions de polymères et les dispersions colloidales de polymères ou hydrosols. Des émulsions de polymères acryliques sont disponibles dans le commerce depuis de nombreuses années et off trouvé une large application dans la production de peintures domestiques au latex, de produits de calfatage et de revetements pour textiles. Ces émulsions sont constituées de particules discrètes d'interpolymères acryliques de masse moléculaire élevée dispersées dans un milieu aqueux. La viscosité de l'émulsion n'est pas influencée par la masse moléculaire des polymères acryliques dispersés. Les particules de polymère dans ces émulsions ont généralement plus de 0,1 micron de diamètre; la teneur en matières solides de ces produits est habituellement supérieure à 45%; ils sont d'aspect blanc avec une densité optique supérieure à 2. Comme la formation de pellicules et de revetements à partir de ces produits exige une coalescence des particules de polymère dispersées, la température de transition vitreuse du polymère dispersé est d'une importance critique pour les propriétés filmogènes de l'émulsion de polymère. Des rev & ements poisseux à mous peuvent être préparés facilement aux températures ambiantes si la température de transition vitreuse du polymère dans une emulsion est basse. La production de revêtements durs à partir d'une émulsion de polymère exige la présence d'un polymère d'une haute température de transition vitreuse dans l'émulsion.Pour produire un revêtement continu à partir d'une telle émulsion, il est nécessaire d'ajouter un plastifiant et/ou un adjuvant de coalescence au produit, et d'utiliser des températures élevées dans l'étape de séchage du revetement. D'une façon générale, l'élaboration d'une composition de revêtement à base d'émulsions aqueuses de polymères est une entreprise compliquée et les produits résultants ont des propriétés médiocres d'application à la machine. Contrairement aux émulsions de polymères acryliques, les solutions de polymères acryliques peuvent être utilisées sans difficulté pour préparer des revetements durs. On prépare ces solutions en mélangeant un mélange de monomères, contenant une relativement forte proportion de monomères hydrophiles de solubilisation dans l'eau, dans de l'eau ou dans une solution aqueuse d'un solvant organique miscible avec l'eau. Ces solutions de polymères sont claires, ayant des densités optiques de zéro, et leurs viscosités dépendent beaucoup de la teneur en matières solides et de la masse moléculaire du polymère dissous. Pour que l'on obtienne des teneurs en matières solides économiquement pratiques avec des viscosités des solutions assez basses pour permettre leur manipulation, il est nécessaire que les polymères dissous soient d'une masse moléculaire peu élevée. Bes revetements durs préparés à partir de telles solutions seront fragiles et sensibles à l'eau. Un durcissement de ces revêtements réduira ces inconvénients, mais ne les éliminera pas. Toutefois, les propriétés rhéologiques de ces solutions de polymères sont telles qu' elles confèrent de bonnes propriétés d'application à la machine aux compositions de revêtement à base de ces matières. Les dispersions colloidales de polymères acryliques ou hydrosols acryliques (décrits, par exemple, dans le brevet des E.U.A. NO 3.740.367) représentent un système polymère acrylique/eau dont les propriétés sont intermédiaires entre les propriétés des émulsions classiques de polymères acryliques et celles de solutions aqueuses de polymères acryliques. Les particules de polymère dans ces matières sont extrêmement petites, allant de 0,01 à 0,1 micron environ de diamètre. Néanmoins, elles sont assez grosses pour diffuser la lumière et pour donner à un hydrosol un aspect translucide et une densité optique mesurable. Les particules de l'hydrosol ne sont probablement pas aussi denses ou aussi bien définies que les particules de polymère dans une émulsion acrylique. On pense qu'elles sont dans un état "expanffié" ou "gonflé" comme résultat de ce qu'elles sont fortement solvatées par le milieu dispersant. En raison de cette solvatation, les particules d'hydrosol sont capaBles d'avoir une influence sur la viscosité de la dispersion. le degré de cette influence dépend à un certain point de la masse moléculaire du polymère acrylique de l'hydrosol. Comme résultat, les hydrosols sont généralement produits à une teneur en matières solides qui est intermédiaire entre la teneur en matières solides d'une émulsion de polymère acrylique et la teneur en matières solides d'une solution de polymère acrylique.De plus, la masse moléculaire d'un polymère acrylique en hydrosol est généralement supérieure à la masse moléculaire d'un polymère acrylique en solution1 mais inférieure à la masse moléculaire du polymère acrylique en émulsion typique. Des compositions de rev8tement à base des dispersions acryliques colloïdales peuvent avoir des propriétés d'application à la machine presque aussi bonnes que les propriétés d'application de compositions contenant des polymères en solution. Pour de nombreuses applications de revêtement où des propriétés améliorées de flexibilité, d'adhérence, de ténacité et de résistance aux solvants sont nécessaires, il est nécessaire de réticuler les compositions d'hydrosols acryliques de manière à obtenir des niveaux satisfaisants de comportement. Cela peut être obtenu très facilement en mélangeant divers agents de réticulation et un catalyseur acide latent avec les dispersions d'hydrosols stabilisés à l'ammoniac. L'application d'une telle composition suivie d'un séchage à température élevée donnera un revêtement réticulé présentant un ensemble très avantageux de propriétés. Ces compositions de revêtement, toutefois, n'ont pas une bonne stabilité au stockage. En quelques durs, elles peuvent s'épaissir dans une mesure telle qu'elles ne soient plus utilisables. L'omission du catalyseur de durcissement augmentera un peu leur vie utile, mais pas dans une mesure importante. L'instabilité de la composition semble être fonction de l'agent de réticulation azoté particulier utilisé et de sa quantité. La médiocre stabilité au stockage des compositions thermodurcissables préparées à partir de dispersions de particu les de polymères acryliques réduites en fines particules en présence d'ammoniac limite l'utilité de ces produits dans le domaine des revêtements, Pour l'utilisation des hydrosols couramment disponibles dans des applications exigeant de tels revêtements, il faut que le producteur des revêtements fournisse son produit sous la forme d'un système à deux constituants. Il a une certaine répugnance à cela en raison des coûts impliqués. Du point de vue de l'utilisateur, des revetements qui ne sont pas complètement préparés sont indésirables en raison de leur incommodité et du risque réel qu'une erreur soit commise durant la préparation finale de la composition au lieu d'application du revetement. Il est préférable que le travail de préparation à effectuer au lieu d'application soit aussi peu important que possible, comme l'addition d'un catalyseur de durcissement à une composition thermodurcissable préparée par ailleurs. Selon la présente invention, il est prévu une dispersion colloSdale aqueuse de particules solides d'un interpolymère dans laquelle au moins 95 pour cent en nombre des particules ont des diamètres de moins de 0,1 micron, l'interpolymère a une masse moléculaire moyenne en poids d'au moins 5 000 et est choisi parmi (1) les copolymères constitués essentiellement de (a) 92 à 97% en poids de méthacrylate de méthyle et (b) 3 à 8% en poids d'acide choisi parmi l'acide acrylique et l'acide méthacrylique, (2) les interpolymères constitués essentiellement de (a) au moins 20% en poids de méthacrylate de méthyle, (b) jusqu'à 75% en poids d'ester choisi parmi les acrylates d'alcoyle ayant de 4 à 7 atomes de carbone et les méthacrylates d'alcoyle ayant de 6 à 8 atomes de carbone, et (c) 1 à 8% en poids d'acide choisi parmi l'acide acrylique et l'acide méthacrylique. (3) les interpolymères constitués essentiellement de (a) au moins 62% en poids de méthacrylate de méthyle, (b) jusqu'à 30% en poids de monomère éthyléniquement non saturé copolymérisable choisi parmi l'acrylate d'hydroxyéthyle, l'acrylate d'hydroxypropyle, le méthacrylate d'hydroxyéthyle, le méthacrylate d'hydroxypropyle et l'acrylamide, et (c) 1 à 8% en poids d'acide choisi parmi l'acide acrylique et l'acide méthacrylique, (4) les interpolymères constitués essentiellement de (a) au moins 20% en poids de méthacrylate de méthyle, (b) jusqu'à 75% en poids d'ester choisi parmi les acrylates d'alcoyle ayant de 4 à 7 atomes de carbone et les méthacrylates d'alcoyle ayant de 6 à 8 atomes de carbone, (c) jusqu'8 30% en poids de monomère éthyléniquement non saturé copolymérisable choisi parmi 1 'acrylate dfhydroxyéthyle, lacrylate d 'hydroxypropyle, le méthacrylate d'hydroxyéthyle, le méthacrylate d'hydroxyde propyle et ltacrylamide, et (d) 1 à 8% en poids d'acide choisi parmi l'acide acrylique et l'acide méthacrylique, la dispersion étant préparée par un procédé selon lequel (A) on règle la température d'un mélange d'eau et de particules solides de l'interpolymère entre 40 et 90 C environ, (B) on ajoute au mélange dans un ordre quelconque, isolément ou en combinaison quelconque, (a) O à 90% de la quantité stoechiométrique d'hydroxyde d'ammonium nécessaire pour neutraliser l'acide présent dans l'interpolymère, (b) 30 à 150 de la quantité stoechiométrique d'une amine tertiaire nécessaire pour neutraliser l'acide présent dans l'interpolymère, et (c) quand la température de transition du second ordre de l'interpolymère est d'au moins 350C, une quantité allant jusqu'à 1 partie par partie en poids de l'interpolymère, efficace pour rendre l'interpolymère colloidalement dispersable, d'un agent organique liquide de réduction en fines particules qui est capable au moins.de gonfler les particules d'interpolymère et est inerte envers l'hydroxyde d'ammonium et l'amine tertiaire, et (C) on agite le mélange résultant à une température comprise entre 40 C et 90 C environ avec substantiellement 100% des particules subissant une réduction de grosseur et au moins 95% des particules ayant des diamètres de moins de 0,1 micron. Les produits de la présente invention sont des dispersions colloidales de polymères acryliques en particules extrêmement fines. Ces matières appartiennent à une classe de dispersions qui doivent leur finesse de particules à une étape antérieure de réduction fines particules dans laquelle la quasi-totalité des particules initialement présentes sont transformées en particules plus nombreuses et plus petites par une combinaison d'action chimique, électrostatique et mécanique. Le procédé de préparation de ces matières exige une dispersion progénitrice contenant des particules de polymère relativement grosses comme matière de départ. On peut préparer la dispersion progénitrice soit en dispersant dans l'eau un polymère acrylique de la composition correcte en particules solides sous la forme de perles, soit en effectuant une polymérisation en émulsion classique du mélange désiré de monomères. Ensuite, la dispersion progénitrice aqueuse de particules de polymère est chauffée à une température élevée avec un agent de réduction en fines particules et une matière alcaline. Comme résultat, les particules de polymère relativement grosses qui étaient présentes dans la dispersion progénitrice sont transformées en particules bien plus petites (hydrosol).Par exemple, dans le cas de la dispersion progénitrice produite par une polymérisation en émulsion, les particules ont de 0,1 à 0,2 micron de diamètre. Durant l'opération de réduction en fines particules, toutes ces particules sont transformées en particules d'hydrosol bien plus nombreuses dont les diamètres sont compris entre 0,01 et 0,06 micron. Il n'y a pas de chevauchement des plages de grosseurs avant et après l'opération de réduction en fines particules, ce qui indique que substantiellement 10/o des particules subissent une réduction de grosseur. Le processus par lequel les particules de polymère de la dispersion progénitrice sont transformées pour donner les particules bien plus petites du produit n'est pas clairement compris. D'après les modifications physiques observées durant l'étape de réduction en fines particules, on pense que le rôle de l'agent de réduction en fines particules est de ramollir les particules dispersées de polymère, donnant aux chaînes à l'intérieur des particules une plus grande liberté de mouvement les unes par rapport aux autres. Cela permet à l'agent alcalin ajouté de neutraliser non seulement les groupes acide carboxylique sur la surface des particules, mais aussi les groupes acide carboxylique snfouis à l'intérieur. La formation d'anions carbaxyaate le long des chaînes enchevêtrées du polymère a pour résultat qu'elles se repoussent mutuellement et deviennent sres expansées. Les particules gonflent jusqu'à ce que leurs frontières initiales disparaissent tandis que la dispersion pro génitrice est transformée en une matière bien plus visqueuse et bien plus transparente que ce qu'elle était initialement. Apparemment, cette configuration expansée n' est pas la plus stable pour ces channes de polymère partiellement neutralisées, car avec une continuation du chauffage et de l'agitation, les chaînes de polymère chargées se retransforment en particules discrètes de polymère bien plus fines. C'est cette étape de formation de particules qui cause la réduction de viscosité indiquant qu'une réduction en fines particules de polymère s'est produite. En plus de leurs dimensions bien plus petites, on pense que les particules d'hydrosol diffèrent des particules de la dispersion progénitrice en ce qui concerne la position des groupes acide carboxylique. Bien qu'un nombre important de groupes carboxyle se trouve sur la surface des particules de la dispersion progénitrice, il parait raisonnable de supposer qu'une majorité de ces groupes sont enfouis à l'intérieur des particules, loin de la surface polymère/eau. Au contraire, on pense qu'une grande majorité de ces groupes polaires acide carboxylique se trouvent sur les surfaces extérieures des particules d'hydrosol ou près de ces surfacés. Une considération de leur processus de formation suggère que c'est le cas. De plus, la sensibilité des hydrosols aux variations de pH vient à l'appui de cette hypothèse.Un accroissement du pourcentage de groupes carboxyle ionisés de l'hydrosol par l'addition d'agent alcalin fera gonfler les particules à mesure qu'elles deviennent plus fortement solvatées. Cela peut augmenter la viscosité d'un hydrosol dans une mesure telle qu:il devienne un gel. Une réduction de la quantité de groupes carboxyle neutralisés sur une particule d'hydrosol lui fera perdre de l'eau de solvatation et causera une réduction de ses dimensions. Cela à son tour peut entraîner une chute de la viscosité de l'hydrosol et un accroissement de son opacité. il existe aussi des données physiques venant à l'appui de l'idée que par transformation de la dispersion progénitrice en un hydrosol, on a augmenté la disponibilité des groupes carboxyle à l'interface polymère/eau. Des mesures de conductivité effectuées sur des hydrosols et des flanalogues1, d'hydrosols (Tableau I) révèlent qu'il y a une plus forte concentration d'espèces ioniques dans un hydrosol que dans sa dispersion progénitrice qui a été formulée de manière à reproduire l'hydrosol. Le résultat est compatible avec le point de vue selon lequel la concentration des groupes acides carboxylique est plus forte sur la surface des particules de l'hydrosol que sur la surface des particules de la dispersion progénitrice.La préparation d'un "analogue" d'hydrosol, qui est un analogue à grosses particules d'un hydrosol, est effectuée en mélangeant à la température ambiante les mimes ingrédients qui produisent l'hydrosol quand ils sont agités à température élevée. TABLEAU I Conductivités d'hydrosols et d'analogues d'hydrosols Conductivité, m mho/cm Hydrosol Analogue d'hydrosol Polymère de l'Exemple 7 4,2 3,6 Polymère de l'Exemple 8 4,2 3,8 On a découvert que si on utilise une amine tertiaire au lieu d'ammoniac dans la réduction en fines particules, on obtient une dispersion ultrafine de polymère acrylique qui peut être mélangée avec divers agents de réticulation pour donner des compositions thermodurcissables ayant une stabilité au stockage grandement améliorée. Des alcanolamines contenant des atomes d'azote tertiaire constituent la classe de composés qui se sont révélés le plus efficaces à cet effet. Sont inclus dans ce groupe les composés suivants : N,N-diméthyléthanolamine; N,N-diéthyléthanolamine; N,N-diisopropyléthanolamine; N,N-dibutyléthanolamine; N,N-diméthylisopropanolamine; N,N-dibutylisopropanolamine; N-méthyldiéthanolamine; N-éthyldiéthanolamine; N-phényldiéthanolamine; 2-diméthylamino-2-méthyl-1-propanol; 1-diméthylamino-2-propanol; triéthanolamine; et triisopropanolamine. La ,N-diméthyléthanolamine est le membre préféré de ce groupe. On a trouvé aussi que l'alcoylamine tertiaire qu'est la triéthylamine est utile pour favoriser la réduction en fines particules. Pour réduire efficacement la grosseur des particules de polymère présentes dans les dispersions décrites ici, il est essentiel d'ajouter à la dispersion aqueuse du polymère de 30 à 150%, de préférence de 40 à qOO/o, de la quantité stoechiométrique d'amine tertiaire nécessaire pour neutraliser l'acide présent dans le polymère. On a trouvé que des quantités moindres d'amine sont insuffisantes pour amener les chaînes de polymère dans chaque particule à se dissocier les unes des autres, bien que les particules puissent gonfler un peu et causer ainsi un accroissement de la viscosité de la dispersion. L'utilisation de plus grandes quantités d'amine tertiaire conduit à la production d'une matière extrêmement visqueuse, tandis que les chaînes de polymère restent apparemment dans une conformation expansée, fortement solvatée. A ces niveaux plus élevés de neutralisation, les chaînes de polymère ionisées ne reforment pas les particules discrètes nécessaires pour une dispersion de faible viscosité. Pour de nombreuses applications, il est nécessaire que les dispersions de polymère de la présente invention soient utilisées pour produire des revebtements durs résistant à l'abrasion. Un procédé pour l'obtention de tels revétements consiste à utiliser un interpolymère ayant une température de transition du second ordre relativement élevée, fréquemment supérieure à 50 ou 60"C. Pour que l'on puisse réduire la grosseur des particules d'un polymère dispersé dont la température de transition du second ordre est de 350C ou au-dessus, et quelquefois même aussi basse que de 250C, il est nécessaire d'utiliser dans l'opération un agent de réduction en fines particules.Les agents de réduction en fines particules utilisables dans la présente invention sont caractérisés comme étant des composés organiques liquides capables au moins de ramollir, sinon de dissoudre l'interpolymère dans les conditions utilisées pour la réduction en fines particules. Bien que l'agent de réduction en fines particules ne doive pas nécessairement être un solvant pour l'interpolymère ou être misdible avec l'eau, beaucoup des agents préférés de réduction en fines particules sont des solvants pour les interpolymères de la présente invention et sont également miscibles avec l'eau. De plus, on préfère utiliser des agents de réduction en fines particules qui sont inertes envers les amines tertiaires et l'ammoniac qu'on utilise pour neutraliser les groupes acides de l'interpolymère. Des composés qui peuvent être utilisés comme agents de réduction en fines particules pour former les dispersions ultrafines de polymères acryliques selon l'invention comprennent les alcools suivants : méthanol, éthanol, isopropanol, alcool tert-butylique; des glycols comme ltéthylène-glycol, le diéthylène-glycol, le propylène-glycol, le dipropylène-glycol, le glycérol, le triméthylène-glycol, le 1,3-butane diol; des éthers comme le m-dioxane, le p-dioxane, le tétrahydrofuranne; des éthers de glycols comme l'éther monométhylique de l'éthylène- glycol, l'éther monoéthylique de l'éthylne-lycol, l'éther monobutylique de l'éthylène-glycol, éther monométhylique du propylène-glycol, l'éther monométhylique du dipropylèneglycol, l'éther monométhylique du diéthylène-glycol, l'éther monoéthylique du diéthylène-glycol, l'éther monobutylique du diéthylène-glyool. Des composés qui contiennent un groupe carbonyle comme l'acétone, la méthyléthyl cétone, le diacétone alcool et la cyclohexanone peuvent aussi servir d'agents de réduction en fines particules, mais on risque d'obtenir des dispersions d'une couleur altérée.Des esters comme l'acétate d'éthyle, l'acétate d'éther monométhylique de l'éthylène-glycol, l'acétate de l'éther monoéthylique de l'éthylène-glycol et les esters du même genre peuvent aussi être utilisés comme agents de réduction en fines particules, mais dans les conditions alcalines du procédé ils peuvent subir une saponification. il y a lieu d'en tenir compte si on envisage d'utiliser ces composés dans l'opération de réduction en fines particules. La quantité de l'agent nécessaire pour effectuer une réduction de la grosseur des particules dépend d'un certain nombre de facteurs tels que la composition du polymère, l'agent particulier de réduction en fines particules que l'on utilise, le but entier pour lequel on utilise l'agent de réduction en fines particules, et le niveau de viscosité désiré dans le produit. Pour un polymère particulier, certains agents de réduction en fines particules sont considérés comme plus efficaces que d'autres.Ainsi, une quantité de 10 à 15% d'alcool isopropylique, par rapport au poids de polymère, peut être suffisante pour servir d'agent de réduction en fines particules pour une composition particulière, mais il est peu probable que cette quantité de ce solvant améliore des propriétés filmogènes d'un hydrosol dans lequel le polymère a une température de transition vitreuse de 40 C ou au-dessus. Des composés qui se comportent efficacement comme agents de coalescence pour cette composition de polymère, comme les éthers de glycols, ne seront probablement pas des agents efficaces de réduction en fines particules. Ainsi, il faudra une plus grande quantité de l'agent de réduction en fines particules éther de glycol, peut-8tre 30 à 50% du poids du polymère. Généralement, on n'a pas besoin de plus de 1 partie d'agent de réduction en fines particules par partie en poids de l'in terpolymère concerné. Si on utilise une quantité d'agent de réduction en fines particules supérieure à la quantité minimale nécessaire pour effectuer la réduction de la grosseur des particules, l'hydrosol résultant aura une viscosité plus forte que ce ne serait le cas autrement. Dans certains cas, on a trouvé que des aminoalcools joueront en mgme temps le rôle de l'agent de réduction en fines particules et de l'agent alcalin nécessaire pour produire les ions carboxylate. Dans ces conditions, une proportion de 30 à 150% de la quantité stoechiométrique d'amino-alcool nécessaire pour neutraliser l'acide présent doit aussi être la quantité de solvant nécessaire pour causer la réduction en fines particules. Ce procédé de réduction du polymère en fines particules comporte aussi l'avantage d'introduire seulement une quantité relativement petite de matière organique volatile dans un système par ailleurs complètement aqueux et dans certaines circonstances pourrait donc être préféré.La N,N-diméthylthanolamine semble entre l'amine tertiaire particulièrement préférée quand on désire produire un hydrosol en utilisant une seule substance pour jouer le rôle à la fois de l'agent de réduction en fines particules et de l'agent alcalin. Bien que des hydrosols stabilisés par une amine tertiaire donnent des compositions thermodurcissables d'une bien meilleure stabilité que celles préparées à partir d'hydrosols stabilisés par 1'ammoniac, l'inertie des amines tertiaires envers le formaldéhyde empêche d'utiliser ce réactif pour réduire le niveau de neutralisation de ces produits. Pour cette raison, la technique d'addition du formaldéhyde (décrite en détail ci-après), mise au point en vue de préparer des hydrosols d'une haute teneur en matières solides, ne peut pas être utilisée quand une amine tertiaire a été utilisée pour préparer et stabiliser l'hydrosol. Pour surmonter cette difficulté, on a trouvé que des hydrosols peuvent être produits en utilisant un système alcalin mixte constitué d'ammoniac et d'une amine tertiaire.La quantité d'amine tertiaire dans ce mélange alcalin est la quantité nécessaire pour stabiliser l'hydrosol final. Cette quantité peut aller de 30 à 60%, mais est de préférence de 40 à 50C/o de la quantité stoechiométrique nécessaire pour neutraliser le groupe acide carboxylique contenu dans le polymère. La quantité d'ammoniac utilisée conjointement avec l'amine tertiaire est la quantité minimas nécessaire pour provoquer la réduction de la grosseur des particules de polymère de la dispersion progénitrice. Cette quantité peut être comprise entre 0% et 90%, mais est généralement comprise entre 200 et 4 de la quantité d'ammoniac nécessaire pour neutraliser la fonctionnalité acide carboxylique du polymère. Ainsi, dans le procédé à agents alcalins mélangés préféré pour la préparation de dispersions à haute teneur en matières solides de fines particules de polymère acrylique, on préfère que l'agent alcalin utilisé soit composé de 40-50; d'amine tertiaire et de 20-40% d'ammoniac, ces pourcentages étant basés sur les moles d'agent alcalin nécessaires pour neutraliser complètement les groupes acide carboxylique contenus dans le polymère. En plus du fait qu'il rend possible la préparation d'hydrosols d'une haute teneur en matières solides (environ 4%0) stabilisés par une amine tertiaire, ce procédé à agents alcalins mélangés pour effectuer la réduction de grosseur des particules dispersées de polymère acrylique offre un autre avantage par rapport à l'utilisation d'une amine tertiaire seule. Par exemple, de nombreuses amines tertiaires ne sont apparemment pas assez alcalines par elles-mêmes pour provoquer la formation d'un hydrosol. Par utilisation d'un mélange ammoniac/amine tertiaire, toutefois, la réduction de grosseur des particules de polymère de la dispersion progénitrice peut être effectuée et un hydrosol peut etre produit. La triméthylamine est une telle amine. Les efforts en vue de préparer des hydrosols en utilisant seulement cette amine n'ont pas été couronnés de succès, mais quand on utilise l'ammoniac conjointement avec la triméthylamine, des hydrosols peuvent être formés facilement. Le procédé pour la formation de particules de polymère acrylique de grosseur réduite exige d'abord une dispersion progénitrice, qui est préparée soit en dispersant dans l'eau un polymère acrylique solide à l'état de "perles", soit en effectuant une polymérisation en émulsion classique du mélange désiré de monomères. La température de cette dispersion progénitrice est ensuite réglée entre 40 et 90 C, de préférence entre 70 et 800C, et on ajoute lentement, en mélangeant bien, l'agent de réduction en fines particules ou le mélange ammoniac/ amine tertiaire. L'ordre dans lequel ces ingrédients sont ajoutés n'est pas important et il peut être inversé si cela présentait quelque avantage.Il n'est pas nécessaire non plus qu'on prépare un mélange séparé d'amines, car on peut combiner l'ammoniac ou l'amine tertiaire avec l'agent de réduction en fines particules pour l'addition. Dans la pratique réelle, il est très commode d' ajouter lentement l'ammoniac, l'amine tertiaire, l'agent de réduction en fines particules et toute eau nécessaire sous la forme d'une solution unique à la dispersion progénitrice agitée qui est maintenue à 70-80 C au moyen d'une source de refroidissement externe. Quand on ajoute cette solution, la viscosité de la dispersion progénitrice augmente beaucoup, et elle peut aussi prendre progressivement un aspect translucide. On continue l'agitation de ce mélange visqueux à la température élevée jusqu'à ce qu'on estime que la formation de l'hydrosol est complète.Durant cette période d'agitation, la viscosité du mélange peut tomber dans une mesure notable, bien qu'à cette haute teneur en matières solides (4C% environ) la chute de viscosité puisse ne pas être discernable. Si cet hydrosol d'une haute teneur en matières solides fortement neutralisé (60-90J/o) était refroidi à la température ambiante à ce stade, il en résulterait un gel impossible à travailler. En conséquence, le produit de réaction est généralement agité à une température élevée pendant une heure après l'addition du mélange agent de réduction en fines particules/amine. On ajoute ensuite au système assez de formaldéhyde pour réaction avec l'ammoniac présent. Cela cause une chute prononcée de la viscosite de l'hydrosol et un accroissement sinultané de son opacité. L'agitation de l'hydrosol à cette température élevée est habituellement continuée pendant encore une heure avant refroidissement du produit à la température ambiante. Le rôle du formaldéhyde dans ce procédé est d'abaisser le niveau de neutralisation de l'acide méthacrylique polymérisé par réaction avec l'ammoniac présent pour donner probablement de l'hexaméthylènetétramine. Les atomes d'azote de cette amine tertiaire particulière sont apparemment moins efficaces pour neutraliser la fonctionnalité acide carboxylique du polymère que ne l'était l'ammoniac, car la viscosité de l'hydrosol diminue rapidement après l'addition du formaldéhyde. Généralement, on préfère utiliser du paraformaldéhyde que du formaldéhyde, car ce dernier réactif réagit si rapidement avec l'ammoniac dans le système que des particules de polymère coagulé ont tendance à se former. Le paraformaldéhyde s'hydrolyse relativement lentement dans le milieu aqueux pour donner du formaldéhyde monomère. Cela évite le problème de coagulation possible cité ci-dessus. On a trouvé qu'en réduisant la neutralisation des particules dont la grosseur a été réduite au moyen d'amine tertiaire/ammoniac à partir du niveau initialement nécessaire pour causer leur formation à un niveau de 25 à 55% en poids, on peut produire des dispersions à plus de 30% de matières solides de ces particules qui présentent des viscosités raisonnablement basses aux températures ambiantes. La réduction du nombre de groupes carboxyle ionisés dans un hydrosol à moins de 25% de ceux présents dans le polymère risque de conduire à une dispersion présentant une médiocre stabilité au stockage. Si plus de 55% des groupes carboxyle présents dans le polymère restent dans l'état ionisé après traitement au formaldéhyde, la viscosité de la dispersion résultante aura tendance à être très supérieure à celle désirée.Pour produire une dispersion fluide stable de particules dont la grosseur a été réduite au moyen d'amine tertiaire/ammoniac ayant une teneur en matières solides d'environ 40%, on préfère que le niveau final de neutralisation des groupes acide carboxylique présents dans le polymère soit compris entre 40 et 50%. l'es polymères utilisés dans la mise en oeuvre de la présente invention sont des interpolymères qui doivent contenir deux constituants essentiels: du méthacrylate de méthyle (0mS) et un acide carboxylique copolymérisable choisi parmi une proportion de i à 8% d'acide acrylique (AA) et une proportion de i A 8% d'acide néthacrylique (EAA). De plus, d'autres constituants monomères peuvent aussi être présents dans ces compositions. Pour que l'on obtienne des revêtements ayant le degré nécessaire de dureté, de durabilité, de résistance à l'abra sion et d'éclat, il est nécessaire que le polymère contienne au moins 20% de méthacrylate de méthyle et de préférence au moins 40% de ce monomère. Quand le polymère est composé seulement de méthacrylate de méthyle et d'un acide carboxylique, la teneur en méthacrylate de méthyle doit Qtre d'au moins 92 et la teneur en acide carboxylique doit & re d'au moins 3%. On préfère nettement utiliser des interpolymères contenant de 3 à 6c/o d'acide acrylique ou méthacrylique.De plus grandes quantités d'acide ont tendance à donner un certain degré de sensibilité à l'eau aux revêtements de l'interpolymère. Avec de plus petites quantités d'acide présentes dans le polymère, il peut etre difficile d'appliquer le procédé normal de réduction de grosseur aux particules de la dispersion progénitrice. Comme spécifié ci-dessus, les interpolymères de la présente invention peuvent être composés uniquement de méthacrylate de méthyle et d'un acide carboxylique. Toutefois, certains autres comonomères peuvent être inclus dans l'interpolymère. Par exemple, l'interpolymère peut contenir jusqu'à un total de 75% d'un ou plusieurs acrylates d'alcoyle ayant de 4 à 7 atomes de carbone et de méthacrylates d'alcoyle ayant de 6 à 8 atomes de carbone. les acrylates d'alcoyle inclus dans ce groupe sont l'acrylate de méthyle (MA), 1 l'acrylate d'éthyle (EA), les acrylates de propyle ou d'isbpropyle, et les acrylates de n-butyle ou dtisobutyle. Les méthacrylates d'alcoyle ayant de 6 à 8 atomes de carbone comprennent le méthacrylate d'éthyle, les méthacrylates de propyle et d'isopropyle, et les méthacrylates de n-butyle et d'isobutyle. D'autres monomères éthyléniquement non saturés copolymérisables contenant des groupes fonctionnels peuvent être incorporés dans ces interpolymères afin d'améliorer leurs caractéristiques de réticulation. Généralement, ces autres monomères copolymérisables sont utilisés dans des quantités allant jusqu'à 30% environ, par rapport au poids de l'interpolymère. Des monomères utilisables de ce groupe comprennent l'acrylate d'hydroxyéthyle, l'acrylate d' hydroxypropyle, le méthacrylate d'hydroxyéthyle, le méthacrylate d'hydroxypropyle, et l'acrylamide. On préfère inclure de 5 à 20% de ces monomères dans l'interpolymère, des quantités supérieures à celles indiquées ci-dessus donnant un polymère qui est trop sensible à l'eau. On a trouvé que des polymères ayant une masse moléculaire moyenne en poids comprise entre 5000 et 300 000 subissent très facilement la réduction de grosseur des particules selon l'invention. Généralement, il est difficile d'appliquer cette réduction de grosseur des particules à des dispersions de polymères de masse moléculaire plus forte qu'indiqué ci-dessus. Des dispersions de polymères de masse moléculaire plus faible peuvent subir facilement une réduction de grosseur des particules, mais de tels polymères ne sont pas utilisables comme revêtements. Une des caractéristiques exceptionnelles des dispersions de polymère selon l'invention est que toutes les particules contenues dans ces dispersions doivent leur très grande finesse au fait d'avoir été produits à partir de particules plus grosses par une réduction de grosseur. De nombreuses particularités de ce procédé ne sont pas clairement comprises. Par exemple, on ne sait pas combien de petites particules, en moyenne, sont produites à partir d'une seule grosse particule de polymère de la dispersion progénitrice, ni quel effet la masse moléculaire a sur la grosseur des particules dans le produit final. Néanmoins, on sait que comme résultat de cette réduction en fines particules, toutes les particules de polymère présentes dans les dispersions de la présente invention ont des dianètres inférieurs à 0,1 micron. De plus, on sait d'après des mesures effectuées par une centrifugeuse d'analyse qu'au moins 93% des particules dans ces dispersions ont une grosseur moyenne en poids des particules comprise entre 0,02 et 0,06 micron. Bes compositions polymères de la présente invention peuvent être réticulées par diverses molécules multifonctionnelles telles que des polyépoxydes, des polyamines et des composés polyhydroxylés. Toutefois, les agents de réticulation aminoplastes, c'est-à-dire les produits de condensation alcoylés ou non d'un aldéhyde et d'un composé contenant au moins un groupe -NH2, ' sont le groupe préféré d'agents de réticulation. En particulier, on a trouvé que des résines mélamine-formaldéhyde (M-F) et urée-formaldéhyde (U-F) sont particulièrement utilisables avec ces polymères acryliques. Les résines M-F et U-F préférées sont des matières alcoylées qui sont solubles ou facilement dispersées dans les compositions de la présente invention. On a trouvé que l'hexakis(méthoxyméthyl)mélamine est très satisfaisante dans divers cas. Des dispersions colloidales de la présente invention peuvent être utilisées "telles quelles" comme apprêts pour textiles ou pour former des revEtements protecteurs transparents pour des métaux, du bois, des matières plastiques ou d'autres substrats. La composition selon l'invention peut aussi être utilisée pour préparer des peintures ou des émaux, ainsi qu'il est bien connu dans la technique des peintures, en y incorporant des ingrédients appropriés couramment utilisés dans les peintures tels que des pigments, des diluants pour pigments comme le talc, le mica, le carbonate de calcium et les argiles; des agents de dispersion des pigments comme des tripolyphosphates de potassium; des agents anti-mousse; des agents antipourriture; et des agents épaississants comme les résines de poly(oxyde d'éthylène) de masse moléculaire élevée. Bes compositions selon l'invention, "telles quelle! ou pigmentées, peuvent être mélangées avec des durcisseurs aminoplastes pour produire des compositions qui sont stables pendant des périodes prolongées de stockage à la température ambiante. A ce propos, les produits de la présente invention représentent une amélioration notable par rapport aux dispersions ultrafines de polymère acrylique stabilisées à l'ammoniac du brevet des E.U.A. NO 3.740.367. Les compositions thermodurcissables stables qui peuvent être préparées à partir des compositions de la présente invention sont utiles pour la production d'émaux au four qui donnent des couches de finition dures, tenaces et durables.Ces couches de finition trouvent des applications comme revêtements de bobinages, revêtenents pour appareils, revetements pour contre-plaqué et pour panneaux de particules, et dans l'industrie automobile. Dans les exemples suivants, les viscosités inhérentes des polymères sont mesurées à 250C sur des solutions chloroformiques à une concentration de 0,5 g/i00 cm3 de solution. Les densités optiques sont déterminées à 600 m ; en utilisant des cellules de quartz de 1 cm avec de l'eau distillée dans le faisceau de référence. Toutes les parties et tous les pourcentages sont en poids, à moins d'indication contraire. EXEMPLE 1 : Cet exemple illustre la préparation d'une dispersion progénitrice d'un copolymère MMA/EA/MAA-66/29/5 par polymérisation en émulsion, et la transformation subséquente de la dispersion en un hydrosol à 320/0 de matières solides en utilisant de l'alcool isopropylique (2X/o par rapport au poids du polymère) comme agent de réduction en fines particules et de la N,N-diméthyléthanolamine comme amine tertiaire. Dans un récipient équipé d'un agitateur et d'un condenseur à reflux, on place 394,3 parties d'eau et 1,10 partie d'une solution aqueuse à 36ZQ de lauryl sulfate de sodium. On commence l'agitation et on chauffe le récipient à 8400, après quoi on ajoute une solution préparée à l'avance de 0,99 partie de persulfate d'ammonium dans 22,8 parties d'eau. On commence ensuite l'addition continue de solution A de monomères et de solution B d'agent tensio-actif (Tableau II) à des débits tels que l'addition complète des deux solutions soit effectuée en i heure. Durant cette réaction de polymérisation, la température du mélange réactionnel est maintenue à 88-90 C environ. TABLEAU II Solution A de monomères 312,8 parties de méthacrylate de méthyle 137,4 parties d'acrylate d'éthyle 23,7 parties d'acide méthacrylique 1,76 partie de n-butyl mercaptan Solution B d'agent tensio-actif 69,58 parties d'eau 8,40 parties de solution aqueuse de lauryl sulfate de sodium (3045). Une solution de 0,456 partie de persulfate d'ammonium dans 26,56 parties d'eau est ensuite ajoutée dans le récipient de réaction 5 minutes environ après l'addition des solutions ci-dessus de monomères et d'agent tensio-actif. La température de cette dispersion progénitrice est maintenue à 88-90 C pendant une heure, puis elle est refroidie à 40 C environ et déchargée. Le produit a les propriétés suivantes matières solides 48,3%; pH 2,9; viscosité 135 cPo; viscosité inhérente du polymère 0,30; grosseur des particules 0,13 micron. Dans une marmite à résines de 1 litre équipée d'un agitateur, d'un condenseur à reflux, d'un entonnoir d'addition, et pouvant entre chauffée et refroidie, on place 510,7 g d'une dispersion progénitrice (teneur en matières solides 45,3%) préparée comme décrit ci-dessus.La dispersion est chauffée avec agitation à 75 C et à ce moment on commence l'addition d'une solution préparée à partir de 166,0 g d'eau, de 56,0 g d'alcool isopropylique et de 9,2 g de N,N-diméthyléthanolamine. il faut environ une demi-heure pour rendre complète cette addition, période durant laquelle la température du mélange réactionnel est maintenue à 70-75 G. Vers la fin de cette étape d'addition, le produit s'épaissit un peu et ensuite se fluidifie tandis que la clarté du contenu du récipient s'améliore. On maintient l'hydrosol à 70-75 C pendant une dem1-heure supplémentaire, puis on le refroidit à la température ambiante en l'agitant. Ce produit a les propriétés suivantes : matières solides 3?1246; pH 8,6; viscosité 500 cPo; densité optique 0,12. EXEYP1E 2 La transformation d'une dispersion progénitrice selon l'exemple 1 en un hydrosol en utilisant de l'éther monoéthylique de l'éthylène-glycol '56% par rapport au poids du polymère) comme agent de réduction en fines particules et du 1-diméthylamino-2-propanol comme amine tertiaire est illustrée par cet exemple. Hydrosol Â Selon le mode opératoire décrit dans l'Exemple 1, 510,7 g d'une dispersion progénitrice (matières solides 45,3%) sont placés dans une marmite à résines de i litre équipée comme décrit en détail dans l'Exemple 1, chauffés à 70-750C tandis qu'on agite et la solution suivante est ajoutée en une période de 28 minutes 143,0 g d'eau 79,0 g d'éther monoéthylique de l'éthylène- glycol 10,6 g de 1-diméthylamino-2-propanol. L'épaississement de la dispersion progénitrice devient apparent pour la première fois 18 minutes environ après le début de l'addition de la solution ci-dessus (environ 150 cm ont été ajoutés). Tandis qu'on continue l'addition, la dispersion progénitrice devient plus claire et progressivement plus visqueuse. Très peu de temps après l'addition de la solution ci-dessus de réduction en fines particules, le produit de réaction commence à se fluidifier. En moins de 5 minutes, le produit est très fluide et relativement clair. On agite lthydro- sol à 70-75 C pendant une heure supplémentaire avant refroidissement à la température ambiante. Cet hydrosol a les propriétés suivantes : matières solides 32,8%; pH 8,4; viscosité 305 cPo; densité optique 0,30. Hydrosol B On prépare cet hydrosol avec utilisation d'ammoniac comme agent de réduction en fines particules. Dans une marmite à résines de 4 litres munie de chicanes et équipée comme décrit à l'Exemple 1, on place 1022 g d'une dispersion progéni trice (matières solides 44,/o; pH 2,5; viscosité 35 cpo). On chauffe cette dispersion à 8O0C, en l'agitant, puis on commence l'addition d'une solution préparée à partir de 206 g d'eau et de 160 g d'éther monoéthylique de ltéthylèneglycol. Cette étape est terminée après 30 minutes. On agite le mélange pendant 15 minutes et on. le refroidit à une température de 7300. Ensuite, une solution constituée de 78,7 g d'eau et de 14,2 g d'hydroxyde d' ammonium concentré est ajoutée en une période de 10 minutes. Quand la moitié environ de cette solution alcaline a été ajoutée, le contenu de la marmite à résines est notablement plus épais. A la fin de cette étape, le produit est très visqueux. On continue à agiter à 730C environ pendant 30 minutes et le produit devient beaucoup plus fluide. Après refroidissement avec agitation à 450C, la dispersion est enlevée de la marmite à résines. L'hydrosol B a les propriétés suivantes : matières solides 32,1%; pH 7,9; viscosité 680 cPo; densité optique 0,11. Les stabilités au stockage de compositions thermodurcissables préparées à partir de l'Hydrosol À et à partir de l'Hydrosol B peuvent se voir dans le Tableau III. On prépare ces compositions en ajoutant lentement la quantité indiquée d'agent de réticulation à des échantillons bien agités des deux hydrosols à la température ambiante. Dans chaque mélange, la quantité d'agent de réticulation actif est de 20% par rapport à la résine acrylique sèche. Peu après la préparation de chaque composition, on détermine sa viscosité.Les viscosités sont ensuite redéterminées à une date ultérieure. TABLEAU III Composition 1 2 3 4 5 6 parties parties parties parties parties parties Hydrosol A 100 100 100 - - Hydrosol B - - - 100 100 100 "Uformite" MM-83(1) 7,5 - - 7,5 - "Cymel" 350 (2) - 6,2 - - 6,2 "Resimine" X-720 (3) - - 7,5 - - 7,5 Viscosité (cPo) Initiale 680 460 170 80 75 42 1 semaine 375 305 200 solide 36 solide 2 semaines - - - - 30 1 mois - - - - solide 2 mois 260 230 115 - - (1) résine mélamine-formaldéhyde alcoylée produite par Rohm and Haas Company (2) résine mélamine-formaldéhyde alcoylée produite par American Cyanamid Company (3) Résine mélamine-formaldéhyde alcoylée produite par Monsanto Company D'après ces résultats, il est évident que les compositions thermodurcissables à base de l'hydrosol stabilisé par l'amine tertiaire sont bien plus stables à la température ambiante que des compositions similaires contenant un hydrosol stabilisé par 1'ammoniac. Cet exemple illustre la préparation d'une dispersion progénitrice d'un copolymère UgA/EA/MAA-50/45/5 par copolymérisation en émulsion, et la transformation subséquente de la dispersion en un hydrosol à 32% de matières solides en utilisant de l'alcool isopropylique (10,b par rapport aux particules solides de polymère) comme agent de réduction en fines particules et de la triéthylamine comme agent alcalin. La réaction suivante est conduite dans un réacteur Pfaulder en acier inoxydable d'une capacité de 75,7 litres équipé d'un agitateur à vitesse variable, d'un condenseur, et de moyens pour chauffer et refroidir le contenu du réacteur. Une solution préparée à partir de il 507 g d'eau et de 32 g d'une solution aqueuse à 3% de lauryl sulfate de sodium est introduite dans le réacteur et chauffée à 850C avec agitation. A cette température, on ajoute une solution préparée à l'avance de 28,8 g de persulfate d'ammonium dans 666 g d'eau. Quand le contenu du réacteur atteint une température de 880C, on commence l'addition continue de solution A de monomères et de solution B d'agent tensio-actif (Tableau 1V) à des débits tels que l'addition complète des deux solutions soit effectuée en 60 minutes. Durant cette période, le contenu du réacteur est maintenu à 88-900C. TABLEAU IV Solution A de monomères 6 900 g de méthacrylate de méthyle 6 240 g d'acrylate d'éthyle 688 g d'acide méthacrylique 51,2 g de n-butyl mercaptan Solution B d'agent tensio-actif 2 030 g d'eau 245 g de solution aqueuse de lauryl sulfate de sodium (30%). Cinq minutes après l'introduction des solutions de monomères et d'agent tensio-actif dans le réacteur, on ajoute au contenu du réacteur une solution catalytique auxiliaire constituée de 13,3 g de persulfate d' ammonium dissous dans 775 g d'eau. La température de cette dispersion progénitrice est maintenue à 88-900C pendant une heure, après quoi elle est refroidie à 4000 et déchargée. Le produit a les propriétés suivantes : matières solides, 47,3%; pH 2,5; viscosité 170 cPo; grosseur de particules 0,13 micron; viscosité inhérente du polymère 0,?9. Dans une marmite à résines de 2 litres équipée comme décrit dans l'Exemple 1, on place 953,9 g de la dispersion progénitrice ci-dessus. Tandis qu'on chauffe cette matière à 750C en l'agitant, on ajoute 386,0 g d'eau. Une fois que le contenu de la marmite à résines a atteint cette température, on commence l'addition de la solution suivante agent de réduction en fines particules/agent alcalin 45,0 g d'eau 45,0 g d'alcool isopropylique 19,5 g de triéthylamine - Cette addition demande 27 minutes, période durant laquelle la dispersion progénitrice ne présente pas de signes d'épaississement et ne devient pas transparente. Quand le produit est refroidi à 50-550C, il devient beaucoup plus clair.L'agitation du produit à 50-55 C est continuée pendant une courte période, avant refroidissement de la matière à la température ambiante. Cet hydrosol a les caractéristiques suivantes : matières solides 32,0%; pH 8,3; viscosité 100 cPo; densité optique 0,42. E3EiIIE 4 Cette expérience illustre l'utilisation d'un aminoalcool pour jouer le rôle à la fois de l'agent alcalin nécessaire pour produire des ions carboxylate et de l'agent de réduction en fines particules. On prépare un hydrosol assez opaque d'un polymère MMA/EA/MAA-50/45/5 en utilisant seulement assez de N,N-diméthyléthanolamine pour neutraliser 75% de 1' acide méthacrylique polymérisé. Dans une marmite à résines de 2 litres équipée comme décrit dans l'Exemple 1, on place 1062 g d'une dispersion progénitrice (42,6% de matières solides) préparée comme dans l'Exemple~5. On chauffe cette matière en l'agitant à 75 C et à ce moment on commence l'addition de la solution suivante : 395,0 g d'eau 17,2 g de N,N-diméthyléthanolamine L'addition de cette solution demande 25 minutes, période durant laquelle la température du contenu de la marmite à résines est maintenue à 70-750C. A mesure qu'on ajoute cette solution alcaline, le mélange réactionnel s'épaissit lentement et à la fin de cette étape le produit est très visqueux.On continue à agiter à cette température élevée; la viscosité du mélange de réaction diminue assez rapidement, mais il ne devient pas aussi clair que l'hydrosol usuel. On continue l'agitation à 70-750C pendant une heure environ, après quoi la fluidification est terminée. On refroidit ensuite l'hydrosol à la température ambiante en l'agitant. Le produit final a les propriétés suivantes : matières solides 31,?%; pH 8,6; viscosité 1440 cPo; densité optique 0,90. EXEMPLE 5 Cet exemple illustre la transformation d'une dispersion progénitrice de l'Exemple 3 en un hydrosol à 40% de matières solides en utilisant de l'alcool isopropylique (10%o par rapport aux particules solides de polymère) comme agent de réduction en fines particules et un mélange N,N diméthyléthanolamine/ammoniac comme agent alcalin. On montre aussi dans cet exemple l'utilisation de cette dispersion comme revêtement transparent pour des matières plastiques et des métaux. Après addition de la solution catalytique auxiliaire à 88-900C, la dispersion progénitrice est agitée à cette température pendant 30 minutes et ensuite refroidie à 750C. La solution suivante est ensuite ajoutée en une période de 20 minutes 2 660 g d'eau 1 383 g d'alcool isopropylique 320 g de diméthylamino-éthanol 117 g d'hydroxyde d'ammonium (concentrée) Cela a pour effet que la dispersion progénitrice s'épaissit considérablement et prend un aspect translucide. Après agitation pendant 1 heure à 70-750C, on ajoute dans le réacteur une bouillie de 94 g de paraformaldéhyde dans 1000 g d'eau. L'agitation pendant encore 1 heure à 70-750C rend le produit plus fluide et un peu plus opaque. La dispersion est ensuite refroidie tandis qu'on l'agite à la température ambiante et est déchargée du réacteur. Le produit final a les caractéristiques suivantes matières solides 40,4%; pH 8,0; viscosité 370 cPo; densité optique 0,43; grosseur des particules 0,04 micron; viscosité inhérente du polymère 0,30. L'utilité de cette dispersion de polymère acrylique à particules ultrafines comme revêtement transparent pour matières plastiques est démontrée par l'expérience suivante. Des revetements (0,1 mm environ à l'état humide) de la dispersion non modifiée et de la dispersion contenant 10% d'éther monoéthylique de l'éthylène-glycol, par rapport aux particules solides de polymère, sont appliqués sur des échantillons de quatre matières plastiques et séchés à 600C dans un four à circulation d'air pendant 15 minutes. L'adhérence de ces revêtements aux subsbats de matière plastique est résumée dans le Tableau V. TABLEAU V Adhérence du revêtement àdes matières plastiques(1) Chlorure de Polystyrène polyvinyle à à haute résistance haute résistance au choc au choc ABS Polycarbonate Dispersion non 2% de 90% de Pas de Pas de modifiée défaillance défaillance défaillance défaillance Dispersion Pas de Pas de Pas de Pas de selon l'invention(2) défaillance défaillance défaillance défaillance (1) Détermination de l'adhérence effectuée par arrachement sec d'un ruban adhésif sur une partie hachurée du revêtement (2) Contient 10%, par rapport aux particules solides de polymère, d'éther monoéthylique de l'éthylène-glycol. Des revêtements transparents réticulés de la dispersion du présent exemple sont très durs, mais ils sont flexibles. De plus, ces revêtements présentent une excellente adhérence à sec sur divers supports métalliques. On résume dans le Tableau VI les résultats obtenus avec des revêtements préparés à partir de la composition suivante 100 parties de la dispersion de l'Exemple 5 8 parties de "Cymel" 309 [hexakis(méthoxy méthyl)mélamine produite par 1'American Cyanamid Company] 1,6 partie de solution à 10% de toluène sulfonate d' ammonium TABLEAU VI Propriétés de revêtements métalliques cuits(1) Aluminium Aluminium (2) Acier usiné "Alodine" 1200 "Bonderite" 37 (3) propre Adhérence (4) A sec (% enlevé) 0 0 0 0 A l'état humide (% enlevé) 100 75 2 100 Dureté Tukon (KHN) 16 - - Au crayon 3H - - Flexibilité Au mandrin Passe 3,2 mm Passe 3,2 mm Passe 3,2 mm Pase 3,2 mm Choc inverse, kg-cm 78,3 138 184 138 Flexion T To To To To Résistance à l'eau 97 C/30 min cloqué rouge légèrement rouge rouge pâle (1) Des revêtements de 0,1 mm environ (à l'état humide) sont appliqués sur les divers supports, séchés pendant 15 minutes à la température ambiante et ensuite cuits au four pendant 15 minutes dans un four à circulation d'air à 149 C (2) Panneaux d'aluminium traité vendus par la Q-Panel Company, Cleveland, Ohio, E.U.A. (3) Panneaux d'acier laminés à froid traités vendus par la Parker Company, Detroit, Michigan, E.U.A. (4) Adhérence déterminée par arrachement sec d'un ruban adhésif sur une partie hachurée du revêtement. L'adhérence à l'état humide est déterminée après que le revêtement ait été trempé pendant 16 heures dans de l'eau à la température ambiante. EXEMPLE 6 Cette expérience diffère de l'Exemple 5 seulement en ce qu'on utilise de l'alcool tert-butylique (10% par rapport au poids du polymère) comme agent de réduction en fines particules. Dans une marmite à résines de 2 litres équipée comme décrit dans l'Exemple 1, on place 955,4 g d'une dispersion progénitrice (matières solides 47,4%) préparée comme décrit dans l'Exemple 3. On chauffe la dispersion à 75 C en l'agitant et on commence alors l'addition d'une solution préparée à partir de 45 parties d'alcool tert-butylique et de 40 parties d'eau. il faut 15 minutes pour ajouter cette solution, après quoi la dispersion diluée est agitée à 70-75 C pendant encore 15 minutes avant le début de l'addition de la solution suivante: 17,1 parties d'eau 10,3 parties de diméthylamino-éthanol 3,9 parties d'hydroxyde d'ammonium (concentré). L'addition goutte à goutte de cette solution demande 9 minutes. Environ 2 minutes plus tard, le mélange réactionnel s'épaissit considérablement et devient plus transparent. On l'agite à 70-750C pendant 1 heure avant addition d'une bouillie de 3,05 parties de paraformaldéhyde dans 36,5 parties d'eau. Le produit est agité à 70-75 C pendant encore une heure avant d'entre refroidi à la température ambiante. Cette dispersion a les propriétés physiques suivantes: matières solides 41,9%o; pH 7,9; viscosité 320 cPo; densité optique 0,86; grosseur des particules 0,04 micron. EXEMPLE 7: Cet exemple illustre la préparation dtun hydrosol à 40% de matières solides en utilisant de l'alcool isopropylique (10% par rapport au poids des particules solides de polymère) comme agent de réduction en fines particules et de l'ammoniac comme agent alcalin. La préparation de cet hydrosol est comparable à tous points de vue, sauf en ce qui concerne l'agent alcalin utilisé, à la préparation de l'hydrosol de l'Exemple 5. En utilisant l'équipement décrit dans l'Exemple 1, on chauffe 963,0 parties d'une dispersion progénitrice du type de l'Exemple 3 (matières solides 47,1%) avec agitation à 70-750C. Quand cette température est atteinte, on commence l'addition de la solution suivante 100 parties d'eau 45 parties d'alcool isopropylique 12 parties d'hydroxyde d'ammonium (concentré). Après addition des 2/3 environ de cette solution, on observe un épaississement inportant du mélange réactionnel. 22 minutes après le début de l'addition, la solution a été complètement introduite dans le mélange réactionnel. Ce dernier s'est transformé en un gel rouge très épais, presque transparent. Quatre minutes plus tard environ, la viscosité de cette matière diminue hotablement tandis qu'on l'agite à 70-750C. On agite le produit pendant un total de 30 minutes à 70-750C avant addition lente d'une bouillie de 3,48 parties de paraformaldéhyde dans 10 parties d'eau. Cela semble avoir peu d'effet, ou même pas du tout, sur la viscosité du mélange de réaction. L'agitation du produit à 70-750C est continuée pendant encore 1 heure sans qu'il se produise de changement notable dans sa viscosité. Quand on refroidit la matière à la température ambiante en l'agitant, sa viscosité diminue notablement. Les caractéristiques de ce produit sont les suivantes: matières solides 40,4%; pH 8,2; viscosité 1000 cPo; densité optique 0,32; fraction neutralisée de l'acide méthacrylique polymérisé 46s4/; grosseur des particules 0,04 micron. EXElPIE 8 Cet exemple montre la préparation d'un hydrosol à 40% de matières solides en utilisant de l'alcool tert-butylique (100 par rapport aux particules solides de polymère) comme agent de réduction en fines particules et de l'ammoniac comme agent alcalin. La préparation de cet hydrosol est comparable à tous points de vue, sauf en ce qui concerne l'agent alcalin utilisé, à la préparation de l'hydrosol de l'Exemple 6. On répète le mode opératoire utilisé dans l'Exemple 7, à ceci près qu'on utilise de l'alcool tert-butylique à la place de l'alcool isopropylique. Le produit final a les propriétés physiques suivantes : matières solides 40,3%; pH 8,2; viscosité 440 cPo; densité optique 0,36; fraction neutralisée de l'acide méthacrylique polymérisé 44,1%;grosseur des particules 0,04 micron. EXEMPLE 9: Les stabilités de compositions préparées à partir de dispersions de l'exemple 5 et de l'Exemple 7 et de trois agents de réticulation mélamine-formaldéhyde peuvent se voir d'après un examen des données du Tableau Vil. On prépare ces compositions en ajoutant lentement la quantité d'agent de réticalation indiquée à un échantillon bien agité des dispersions à la température ambiante. Dans chaque composition, la quantité d'agent de réticulation actif est de 20b/o par rapport à la résine acrylique sèche. Peu après la préparation des mélanges, on détermine leur viscosité. Les viscosités sont redéterminées ensuite à une date ultérieure. TABLEAU VII Composition A B C D E F parties parties parties parties parties parties Dispersion de l'Exemple 5 100 100 100 - - Dispersion de l'Exemple 7 - - - 100 100 100 "Ulformite" MM-83 (1) 10 - - 10 - "Resimine" X - 720 (2) - 10 - - 10 "Resimine" X - 730 (3) - - 8,9 - - 8,9 Viscosité (cPo) Initiale 380 160 300 1260 130 140 1 semaine - - - solide solide solide 1 mois 360 170 325 - - 4 mois 600 250 400 - - (1) résine mélamine-formaldéhyde alcoylée produite par Rohm and Haas Company (2) Résine mélamine-formaldéhyde alcoylée produite par Monsanto Company (1) Résine mélamine-formaldéhyde alcoylée produite par Monsato Company D'après ces résultats, il est évident que la dispersion de l'Exemple 5, qui est stabilisée par l'amine tertiaire N,N-diméthyléthanolamine, donne des compositions thermodurcissables d'une bien meilleure stabilité au stockage que ce qu'on observe quand la dispersion de l'Exemple 7 stabilisée par l'ammoniac est mélangée avec les mêmes agents de réticulation. EXEMPTE 10 Les stabilités de compositions préparées à partir des dispersions de l'Exemple 6 et de l'Exemple 8 et de trois durcisseurs dérivés de formaldéhyde peuvent se voir par examen des données du Tableau VII. La préparation et la caractérisation de ces compositions sont effectuées comme décrit dans l'Exemple 9. TABLEAU VIII Composition G H I J K L parties parties parties parties parties parties Dispersion de l'exemple 6 100 100 100 - - Dispersion de l'exemple 8 - - - 100 100 100 "Cymel" 350(1) 8 - - 8 - "Cymel" 7273-7(2) - 10 - - 10 "Cymel" 370(3) - - 9,1 - - 9,1 Viscosité (cPo) Initiale 580 140 300 1600 140 280 1 semaine - - - solide solide solide 1 mois 820 180 360 - - 4 mois 700 1050 520 - - (1)résine mélamine-formaldéhyde alcoylée produite par American Cyanamid Company (2)résine mélamine-formaldéhyde alcoylée produite par American Cyanamid Company (3)résine mélamine-formaldéhyde alcoylée produite par Americain Cyanamid Company Ici encore, la dispersion de particules ultrafines stabilisée par l'amine tertiaire donne des compositions thermodurcissables contenant des agents de réticulation dérivés de formaldéhyde qui présentent une bien meilleure stabilité au stockage que des mélanges similaires contenant la dispersion de particules ultrafines stabilisée par l'ammoniac. EXEMPIE 11 Cet exemple illustre la transformation d'une dispers ion de copolymère MMA/EA/MAA-66/29/5 en un hydrosol à 40y de matières solides en utilisant de l'alcool isopropylique (25% par rapport aux particules solides de polymère) comme agent de réduction en fines particules et du N,N-diméthylamino-éthanol comme amine tertiaire. Dans une marmite à résines équipée comme décrit à l'Exemple 1, on place 936,6 g de la dispersion progénitrice de l'Exemple 1. On porte la température de cette dispersion à 70-75aC, en agitant. Quand cette température est atteinte on commence l'addition de la solution suivante 33,0 g d'eau 112,0 g d'alcool isopropylique 10,3 g de N,N-dinéthyléthanolamine 5,5 g dthydroxyde d'ammonium (concentré) Cette solution alcaline est ajoutée en une période de 31 minutes. Après qu'un tiers environ de cette solution a été introduit dans le récipient à réaction, le contenu du récipient commence à s'épaissir notablement. Quand on continue l'addition, le produit devient de plus en plus visqueux et à la fin de cette étape la matière est difficile à agiter. On maintient le produit à 70-750G pendant 30 minutes en l'agitant. On ajoute ensuite une bouillie de 4,26 g de paraformaldéhyde dans 20 g d'eau. La viscosité et la clarté du mélange de réaction commencent à diminuer immédiatement. On agite le produit à 70-750C pendant une heure, puis on le chauffe à 80-850C pendant 30 minutes pour essayer de réduire encore sa viscosité. Cette étape semble être inefficace, de sorte que la matière est refroidie à la température ambiante tandis qu'on l'agite. Le produit final a les caractéristiques suivantes: matières solides 41,6%; pH 7,5; viscosité 1630 cPo; densité optique 0,80. EXEMPLE 12 Cet exemple montre la préparation par polymérisation en émulsion d'une dispersion d'interpolymère méthacrylate de méthyle/acrylate d' éthyle/méthacrylate d'hydroxyéthyle/acide méthacrylique-60/20/15/5 et la transformation ultérieure de la dispersion en un hydrosol en utilisant de l'alcool isopropylique (1o' par rapport aux particules solides de polymère) comme agent de réduction en fines particules et de la N,N diméthyléthanolamine comme amine tertiaire. Dans une marmite à résines de 4 litres équipée comme décrit dans l'Exemple 1, on place 744,0 g d'eau et 0,62 g de lauryl sulfate de sodium. On chauffe cette charge à 850C en l'agitant et a ce moment on ajoute rapidement une solution de 1,86 g de persulfate d'ammonium dissous dans 43,0 g d'eau. Immédiatement après cette étape, on commence immédiatement l'introduction de la solution de monomères A et de la solution d'agent tensio-actif B à des débits tels que l'addition des deux solutions soit terminée en 60 minutes environ. Solution de monomères A 536,6 g de méthacrylate de méthyle 178,9 g d'acrylate d'éthyle 134,2 g de méthacrylate d'hydroxyéthyle 44,7 g d'acide méthacrylique 3,34 g de n-butyl mercaptan Solution d'agent tensio-actif B 142,0 g d'eau 4,7 g de lauryl sulfate de sodium. Durant cette étape de polymérisation, la température du mélange réactionnel est maintenue à 88-900C. Cinq minutes après que les solutions de monomères et d'agent tensio-actif aient été introduites dans le réacteur, une solution catalytique auxiliaire constituée de 0,86 g de persulfate d'ammonium dissous dans 50,0 g d'eau est ajoutée rapidement dans le récipient. La température du contenu du récipient est maintenue à 88-900C pendant 30 minutes supplémentaires, après quoi la dispersion progénitrice est refroidie à 750C. A ce moment, on ajoute la solution suivante en une période de 10 minutes 151,5 g d'eau 89,4 g d'alcool isopropylique 20,8 g de ,N-diméthyléthanolamine Ensuite, une solution préparée à partir de 20,0 g d'eau distillée et de 6,1 g d'hydroxyde d'ammonium concentré est ajoutée rapidement au contenu du récipient à réaction.Ceci rend le mélange réactionnel extr8mement visqueux e Le produit reste très épais jusqu'à ce qu'on ajoute une bouillie de 4,92 g de paraformaldéhyde dans 64,6 g d'eau. Avec l'addition de ces ingrédients, l'hydrosol devient beaucoup plus fluide tandis que l'agitation du produit est continuée à 70-750C. L'hydrosol final a les propriétés suivantes : matières solides 40,6%; pH 7,4; viscosité 972 cPo; densité optique 0,49. EXEMPLE 13: Cet exemple montre la transformation d'une dispersion progénitrice de l'Exemple 3 en un hydrosol en utilisant de l'alcool isopropylique (1'o par rapport aux particules solides de polymère) comme agent de réduction en fines particules et de la triéthylamine comme amine tertiaire. Dans une marmite à résines de 2 litres équipée comme décrit dans l'Exemple 1, on place 961,6 g d'une dispersion progénitrice (47,1% de matières solides) similaire à celle préparée dans l'Exemple 3. On chauffe cette matière à 50-55 C en l'agitant. A ce moment, on commence l'addition de la solution suivante 9o,0 g d'eau 45,0 g d'alcool isopropylique 11,7 g de triéthylamine 3,9 g d'hydroxyde d'ammonium (concentré). Avec les 2/3 environ de cette solution ajoutés, la viscosité de la dispersion progénitrice commence à augmenter. Le produit continue à s'épaissir jusqu'à ce que l'addiion ac ia solution ci-dessus soit complète, et à ce moment le produit de réaction se révèle être un gel épais, semi-transparent. Le temps nécessaire pour cette étape d'addition est 28 minutes. Environ 2 minutes après l'addition de la solution d'alcool isopropylique et des amines, la viscosité de l'hydrosol diminue juste assez pour ce soit observable. On continue l'agitation de l'hydrosol à 505500 pendant 30 minutes avant l'addition d'une bouillie de 3,05 g de paraformaldéhyde dans 12,0 g d'eau. Presque immédiatement, la viscosité de l'hydrosol diminue rapidement. On continue l'agitation du produit à 50-550C pendant encore une heure avant refroidissement à la température ambiante. L'hydrosol a les propriétés suivantes : matières solides 40,7%; pH 8,1; viscosité 420 cPo; densité optique 1,16é REVENDICATIONS 1. Une dispersion colloidale aqueuse de particules solides d'un interpolymère dans laquelle au moins 95% en nombre des particules ont des diamètres de moins de 0,1 micron, cet interpolymère ayant une masse moléculaire moyenne en poids d'au moins 5 000 et étant choisi parmi (1) les copolymères constitués essentiellement de (a) 92 à 9,?% en poids de méthacrylate de méthyle et (b) 3 à 8% en poids d'acide choisi parmi l'acide acrylique et l'acide méthacrylique, (2) Les interpolymères constitués essentiellement de (a) au moins 20% en poids de méthacrylate de méthyle (b) jusqu'à 75% en poids d'ester choisi parmi les acrylates d'alcoyle ayant de 4 à 7 atomes de carbone et les méthacrylates d'alcoyle ayant de 6 à 8 atomes de carbone, et (c) 1 à 8% en poids d'acide choisi parmi l'acide acrylique et l'acide méthacrylique, (3) les interpolymères constitués essentiellement de (a) au moins 62% en poids de méthacrylate de méthyle, (b) jusqu'à 30% en poids de monomère copolymérisable éthyléniquement non saturé choisi parmi l'acrylate d'hydroxyde éthyle, l'acrylate d'hydroxypropyle, le méthacrylate d'hydroxy- éthyle, le méthacrylate d'hydroxypropyle, et l'acrylamide, et (c) 1 à 8% en poids d'acide choisi parmi l'acide acrylique et l'acide néthacrylique, (4) les interpolymères constitués essentiellement de (a) au moins 20% en poids de méthacrylate de méthyle, (b) jusqu'à 75% en poids d'ester choisi parmi les acrylates d'alcoyle ayant de 4 à 7 atomes de carbone et les méthacrylates d'alcoyle ayant de 6 à 8 atomes de carbone, et (c) jusqu 30 en poids de monomère éthyléniquement non saturé copolymérisable choisi parmi l'acrylate d'hydroxyéthyle, l'acrylate d'hydroxypropyle, le méthacrylate d'hydroxyéthyle, le méthacrylate d'hydroxypropyle et l'acrylamide, et (d) 1 à 80,' en poids d'acide choisi parmi l'acide acrylique et l'acide méthacrylique, caractérisée en ce que cette dispersion a été préparée par un procédé selon lequel A. on règle la température d'un mélange d'eau et de particules solides de l'interpolymère entre 400C environ et 900C environ, B. on ajoute à ce mélange dans un ordre quelconque, isolément ou en combinaison quelconque, (a) O à 90% de la quantité stoechionétrique d'hydroxyde d'ammonium nécessaire pour neutraliser l'acide présent dans l'interpolymère, (b) 30 à 15o' de la quantité stoechiométrique d'une amine tertiaire nécessaire pour neutraliser l'acide présent dans l'interpolymère, et (c) quand la température de transition du second ordre de l'interpolymère est d'au moins 350C, une quantité allant jusqu'à 1 partie par partie en poids de l'interpolymère, efficace pour rendre cet interpolymère colloldalement dispersable, dsun agent organique liquide de réduction en fines particules qui est capable au moins 5 gonfler les particules d'interpolymère et est inerte envers l'hydroxyde d'ammonium et l'amine tertiaire, et C. on agite le mélange résultant à une température comprise entre 40 C environ et 900C environ, substantiellement 10049 des particules subissant une réduction de grosseur et au moins 95% en nombre des particules ayant des diamètres de moins de 0,1 micron. 2. Une composition selon la revendication 1, caractérisée en ce que l'amine tertiaire est choisie dans le groupe constitué essentiellement par les suivantes (a) les N,N-diméthyléthanolamine, N,N-diéthyl éthanolamine, N,N-diisopropyléthanolamine, N,N-dibutyléthanolamine, N,N-diméthylisopropylamine, N,N-dibutylisopropylamine, N-méthyldiéthanolamine, N-éthyldiéthanolamine, N-phényldiéthanol- amine, 2-diméthylamino-2-méthyl-1-propanol, 1-diméthylamino-2propanol, triéthanolamine, triisopropanolamine et triéthylamine, et (b) la triméthylamine, avec la condition que quand l'amine tertiaire est la triméthylanine, elle doit être utilisée en combinaison avec une quantité suffisante d'hydroxyde d'ammonium pour fournir l'alcalinité requise pour la formation de l'hydrosol. 3. Une composition selon la revendication 2, caractérisée en ce que l'amine tertiaire est la N,N-diméthyléthanolamine. 4. Une composition selon la revendication 2, caractérisée en ce qu'an ajoute 30 à 60Ne de la quantité stoechiométrique d'amine tertiaire nécessaire pour neutraliser l'acide présent dans l'interpolymère. 5. Une composition selon la revendication 4, caractérisée en ce qu'on ajoute 20 à 40% de la quantité stoechiométrique d'hydroxyde d'ammonium nécessaire pour neutraliser l'acide présent dans l'interpolymère et 40-50% de la quantité stoechiométrique d'amine tertiaire nécessaire pour neutraliser l'acide présent dans l'interpolymère. 6. Une composition selon la revendication 4, caractérisée en ce que la quantité combinée d'hydroxyde d'ammonium et d'amine tertiaire est de 30 à 150% de la quantité stoechiométrique nécessaire pour neutraliser l'acide présent dans l'interpolymère. 7. Une composition selon la revendication 6, caractérisée en ce que la quantité combinée d'hydroxyde d'ammonium et d'amine tertiaire est de 40 à 90/0 de la quantité stoechiométrique nécessaire pour neutraliser l'acide présent dans l'interpolymère. 8. Une composition selon la revendication 2, caractérisée en ce que l'interpolymère a une masse moléculaire moyenne en poids comprise entre 5000 et 300 000 et est choisi parmi (1) les copolymères constitués essentiellement de (a) 94 à 97% en poids de méthacrylate de méthyle et (b) 3 à 6,j' en poids d'acide choisi parmi l'acide acrylique et l'acide méthacrylique, (2) les interpolymères constitués essentiellement de (a) au moins 40 en poids de méthacrylate de méthyle, (b) jusqu'à 57% en poids d'ester choisi parmi les acrylates d'alcoyle ayant de 4 à 7 atomes de carbone et les méthacrylates d'alcoyle ayant de 6 à 8 atomes de carbone, et (c) 3 à 6% en poids d'acide choisi parmi l'acide acrylique et l'acide méthacrylique, (3) les interpolymères constitués essentiellement de (a) au moins 74% en poids de méthacrylate de méthyle, (b) 5 à 20% en poids de monomère éthyléniquement non saturé copolymérisable choisi parmi l'acrylate d'hydroxyéthyle, l'acrylate d'hydroxypropyle, le méthacrylate d'hydroxy- éthyle, le méthacrylate d'hydroxypropyle et l'acrylamide, et (c) 3 à 6 /J en poids d'acide choisi parmi l'acide acrylique et l'acide méthacrylique, (4) les interpolymères constitués essentiellement de (a) au moins 40% en poids de méthacrylate de méthyle, (b) jusqu'à 5225 en poids d'esters choisis parmi les acrylates d'alcoyle ayant de 4 à 7 atomes de carbone et les méthacrylates d'alcoyle ayant de 6 à 8 atomes de carbone, et (c) 5 à 2049 en poids de. monomère éthyleniquement non saturé copolymérisable choisi parmi l'acrylate d'hydroxyéthyle, l'acrylate d'hydroxypropyle, le méthacrylate d'hydroxyéthyle, le méthacrylate d'hydroxypropyle et l'acrylamide, et de 3 à 6% en poids d'acides choisis parmi l'acide acrylique et l'acide méthacrylique. 9. Une composition selon la revendication 2, caractérisée en ce que l'interpolymère a une température de transition du second ordre de plus de 250C et en ce qu'un agent de réduction en fines particules choisi parmi les alcools, les aldéhydes, les cétones, les glycols et les éthers de glycols est ajouté. 10. Une composition selon l'une quelconque des revendications 2, 5 et 8, caractérisée en ce qu'après la formation de la dispersion colloldale et avant le refroidissement de cette dispersion à la température ambiante, on règle le degré de neutralisation des groupes acide carboxylique présents dans l'interpolymère à un niveau compris entre 25 et 55% environ en poids par réaction avec la quantité nécessaire de formaldéhyde. 11. Une composition selon la revendication 10, caractérisée en ce que le degré de neutralisation est réglé à un niveau de 40 à 50S5 environ en poids. 12. Une composition réticulable caractérisée en ce qu'elle comprend essentiellement une dispersion colloldale aqueuse selon l'une quelconque des revendications 1 à il et un agent de réticulation aminoplaste. 13t Une composition réticulable selon la revendication 12, caractérisée en ce que l'agent de réticulation est choisi parmi les résines mélamine-formaldéhyde et uréeformaldéhyde. 14. Une composition réticulable selon la revendication 12, caractérisée en ce que l'agent de réticulation est choisi parmi les méthylolamines méthylées.