La présente invention concerne un procédé de moulage par injection. La technique du moulage des matières plastiques et en particulier du moulage par injection s'est développée au point d'atteindre une sophistication considerable. svec la technologie améliorée, des matières plastiques ont eté produites avec une grande variété de propriétés chimiques et physiques. Des résines et composas ^ roulage sont disponibles ou peuvent être mocifies pour donner des matières plastiques qui sont rigides ou flexibles, fragiles ou qui résistent aux chocs, solubles ou qui résistent aux solvants, claires ou opaques, denses ou expansées, et autres.Pour toute application particulière, tout expert en la matière peut choisir et/ou façonner une résine ou un composé de moulage selon les nécessités de l > application. On sait mouler un article dont des sections sont différemment colorées. Des parties de la fonte de résine sont isolées et des colorants y sont introduits avant introduction dans le moule. Différents colorants ont été également introduits dans la résine. Les parties de fonte isolées ne diffèrent que parce qu'elles ont des couleurs différentes et l'article durci qui en est produit est multicolore. Les propriétés de l'article durci sont cependant uniformes. Un signe bicolore sur une touche de machine à écrirer3pikepte un exemple typique. Selon ce procédé connu, les parties de fonte différemment colorées doivent être séparées le long d'wneinterface très bien définie après introduction dans le moule, pour éviter un maculage ou barbouillage et pour obtenir une définition nette des lettres.Pour produire des articles en utilisant une résine colorée de façon différente, une technique connue consiste à d'abord injecter une partie de la fonte colorée dans un moule puis, après qu'elle se soit refroidie et se soit durcie, à injecter l'autre partie de la fonte différemment colorée, dn façon que les matériaux soient maintenus séparés les uns des autres. Selon une autre technique connue, les parties de fonte différemment colorées sont simultanément injectées dans le moule.Les deux procédés connus donnent, comme produit fini, un article ayant des propriétés sensiblement uniformes, à l'exception que ces propriétés peuvent varier selon ses variations d'épaisseur. aucun des procédés connus ne tonne un article avec une ou plusieurs zones sélectivement localisées ayant des caractéristiques s proprin'tés présélectionnées, aui diffèrent des caractnristiques du corps principal d l'article , ces procédés connus ne donnent pas non pll5 un article ayant une zone de transition caractéristiques intermédiaires entre la zone localisée et son corps principal. En général, selon la présente invention, un procédé de moulage est procuré dans lequel un moule comprenant des filières contourées jointes le long d'une ligne de séparation, et formant une cavité généralement creuse, a au moins deux stations d'injection ayant chacune un canon d'injection, pour permettre le remplissage simultané de la cavité du moule avec una fonte de résine injectée de deux ou plusieurs canons. eu moins l'une des stations d'injection est placée dans la ligne de séparation des filières jointes, tandis que au moins l'autre station d'injection est placée dans un plan sensiblement perpendicul ire. Les canons sont remplis de fontes de résine différentes ou uissefiblasles, et la sélection de la fonte et l'appoint pour chace canon sont déterminees par les propriétés souhaitées en un emplacement de l'article durci, qui correspond à une station respective d'injection. La fonte introduite dans un canon communiquant avec un orifice d'injection placé dans la ligne de séparation des filières jointes, est définie par composition de fonte primaire", parce qu'une partie majeure de l'article moulé en est constituée.La fonte introduite dans un canon communiquant avec un orifice d'injection placé dans un plan sensiblement perpendiculaire à la ligne de séparation des filières jointes est définie par composition de fonte secondaire", car il nav en a qu'une ou plusieurs zones localisées dans l'article moulé. On peut employer plus d'une composition de fonte secondaire. Par exemple, chaque canon adapté à contenir une charre de composition de fonte secondaire peut contenir une corositioT de fonte différente ou dissemblable. Les fontes dans les canons sont simultanément injectées dans la cavité lu moule, et tandis que les deux ou plusieurs compositions de fonte s'écoulent l'une vers l'autre, elles se mélangent intimement en une zone de transition pour former des liaisons chimiques et mécaniques. Cependant, à l'exception de la zone de transition, les propriétés en des emplacements sur l'article durci sont déterminées par la composition de la onte injectée dans le procédé de moulage. De cette façon, on peut former en une seule pièce un seul article, qui a des propriétés différentes en des emplacements présélectionnés. En conséquence, c'est un objet de la présente invention de créer un procédé perfectionné de moulage par injection, dans lequel des fontes de résine dissemblables ou des composés de moulage dissemblables sont simulta'nét moule. Un autre objet ds la présente invention est de procurer un procédé de formation d'un article en rtlctiers plastique moulé intégralement, présentant des propriétés prédéterminées en des emplacements présélectionnés. Un autre objet de la présente invention est de procurer un procédé de moulage par injection perfectionné, utilisant au maximum les propriétés chimiques et mécaniques d'une matière plastique choisie dans un article à produire. L'invention sera mieux comprise et d'autres buts, caractéristiques, détails et avantages de celle-ci apparaitront plus clairement à la lecture de la description explicative qui va suivre en se reportant aux dessins schématiques annexés donnés uniquement à titre d'exemple illustrant divers modes de réalisation de ltinvention et dans lesquels - la figure 1 est une vue en coupe partielle d'un moule dans lequel est effectué le procédé selon la présente invention ;; - la figure 2 est une vue en coupe d'un casque de football construit selon le procédé de la présente invention - la figure 3 est une vue en perspective d'un seau construit selon le procédé de la présente invention - la figure 4 est une vue en perspective d'une bottine construite selon le procédé de la présente invention ; - la figure 5 est une vue en élévation latérale d'un moule dans lequel est effectué le procédé selon la présente invention, pour mouler la bottine représentée sur la figure o:: - la figure 6 est une vue en coupe du moule représenté sur la figure 5, faite suivant la ligne 6-6 ; - la figure 7 est une vue en perspective d'un protège- genou construit selon le procédé de la présente invention - la figure 8 est une vue en plan d'un moule dans lequel est effectué le procédé selon la présente invention, pour mouler le protège-genou représenté sur la figure 7 ; - la figure 9 est une vue en coupe du moule représenté sur la figure 8, faite suivant la ligne 9-9 ; et - la figure 10 est une vue en perspective -d'une chaise profilée construite selon le procédé de la présente invention. Comme on l'a indiqué ci-dessus, on connait des matières pla.stiquesayant des propriétés physiques et chimiques très variables et les articles qui en sont formés utilisent des résines et des compositions formant une rentière plastique ayant les propriétés requises. Les natières plastiques peuvent ventre choisies pour leur résistancs, leur flexibilité, leur élasticité, leur dureté, leurs propriétés isolantes et autres.Assez souvent, t1 article particulier formé en mati-ère plastique peut nécessiter une combinaison de propriétés, et il arrive souvent qu'un composé soit choisi, qui représente un compromi-s. Par exemple, il peut être souhaitable de produire un article avant de bonnes propriétés isolantes et ayant une résistance optimale à l'usure, et il arrive souvent qu'un seul composé, modifié ou non modifié, ne présente pas les caractéristiques optimales des deux paramètres. En général, on choisira un composé ayant des propriétés isolantes relatives modérées et une résistance à l'usure relative modérée, donnant un compromis et on produira un article qui ne sera pas tout à fait optimum. Selon les enseignements de la présente invention, les qualités optimales souhaitées peuvent être incorporées dans un article, en choisissant des matières premières dissemblables et en en moulant et en en durcissant en une seule pièce un article, en injectant simultanément les matières premières di-ssemblables dans les moule en des positions prédéterminées, et en permettant aux injections de refroidir dans le moule, Le terme matières premières dissemblables utilisé ici, est utilisé dans son sens le plus large, et indique des matières premières donnant des matières plastiques présentant des propriétés spécifiquement differentes7 Cette définition générale comprend différentes compositions produisant des matières plastiques, conne du polypropylène, du chlorure de polyvinyle, de laacrylonitrile-butadiène t familles analogues de composés, ainsi que cs éléments modifiés de la meme famille de composés, comme du polyéthylène linéaire t du polyéthylène ramifié. Comme autre exemple, des styrènes donnant une matière plastique ayant une faible résistance aux chocs et une matière plastique ayant une forte résistance aux chocs font partie du cadre de cette définition, et peuvent vitre considérés comme matières premières dissemblables.Des composés différant des composée d'origine en termes de densité, par exemple par leur renforcement par des fibres, et plus particulièrement d-s fibres de verre, mais qui sont autrement identiques, font également partie du cadre de la définition. Le terme moulage simultané ou injection simultanée utilisé dans la présente description est églement utilisé dans son sens le plus général. Par exemple, des matières premières dissemblables injectées simultanment peuvent indiquer que les matières prcmières dissemblables sont injectées en même temps ou qu'il T7 a un recouvrement des temps du cycle dc l'injection.De même, l'injection simultanée peut également indiquer une séquence d'injection qui a lieu à une rapidité suffisante pour que la première matière première injectée ne puisse refroidir suffisamment et durcir avant au la seconde matière première ne soit injectée, ainsi les matières premières dissemblables se mleent de façon intime en une zone de transition pour former un liaison chimique et/ou mécanique quand elles se r@ncontrent dans la cavité du moule. Pour former un article par le procécé d'injection simulatnée de matières dissemblables, il est préférable d'employer comme matières premières, des éléments de la même famille, car une liaison chimique se forme entre eux pour importi@ ainsi une résistance maximum à l'articl- unitaire. Capendant, des spécifications particulières pour l'article peuvent rendre souhaitable l'emploi, comme ratières premières, des éléments de familles différentes de composés qui se lient mécaniquement , par exemple par laminaçe, mais ne se lient pas facilement chimiquement. Tandis que de telles matières premières peuvent être employées de façon satisfaisante, il est préférable qu'au moins l'une des matières compr@nne des fibres de renforcement améliorant le mélange intime des matières premières dans la zone de transition, et augmentant ainsi la résistance de la liaison mécanique. Pour mieux comprendre le procédé selon la présente invention, une vue en coupe transversale typique @ d'un moule est illustrée sur la figur 1. Un moule 11, comprenant des filières ou matrices 26 et 26' jointes le long d'une ligne de séparation 27 (illustrée en tracé fantôme), définissant une cavité 9, est muni de trois orifices d'injection 13, 14 et 15. Les orifices 13 et 15 sont places sur la ligne de séparation 27 tandis que l'orifice 14 lui est sensiblemnt perpendiculaire. Un canon d'injection 16 communique avec l'orifice 13, un canon d'injection 17 commu- nique avec l'orifice 14 et un canon (-'injection 18 communique avec l'orifice 15. Trois matières premières dissemblables ont été injectées simultanément dans la cavité 12, par chaque canon d'injection. A titre d'exemple, les trois matières illustrées sont, par exemple, un polyuréthane mais chacun a une densité différente par rapport aux acux autres, et l'un des polyuréthanes est renforcé de fibres de verre. Par exemple, le polyuréthane injecté par-le canon 16 et indiqué genéral~-ment en 21, peut avoir une densité de 0,7.Le polyuréthane injecté par le canon 18 et indiqué en 22 peut avoir une densité de 0,4. Le polyuréthane injecté par le canon 17 et indiqué en 23 peut avoir une densité de 0,9 et peut autre parsemé de filaments de verre 24. Les matières premières 21, 22 et 23 ont été simultanément injectées dans la cavité 12 et les matières plastiques durcies généralement adjacentes à leurs canons d'injection respectifs présenteront précisément des propris- tés de la matière première injectée. Cependant, entre chaque paire de matières dissemblables, sera définie une zone de transition.La zone de transition indiquée généralment en 25 est la zone dans laquelle un mélange irrégulier et intime des matières premières dissemblables a lieu, par suite du fait qu'elles se mêlent sous la pression dtinjection tandis qu'elles sont fluides. Dans la zone de transition, il se formera une liaison chimique et/ou mécanique donnant un article unitaire et en une seule pièce. Cependant, la matière sur la zone de transition présentera des propriétés intermédiaires des deux matières premières qui se rencontrent dans la zone de transition.Par exempl, la consiste de la matière sur la zone s transition 5' sera situé entre 0,7 et 0,9, tandis que la matière sur la zone c-- transition 25" aura une den-sitS située entre 0,4 et 0,9. 9? même, la matière sur chaque zone de transition sra renforcés de filaments de verre 24, bien que le nombre we filaments de verre par unité volumique de la matière plastique soit inférieur que dans la matière première renforcée 23. On comprendra ainsi que l'article formé par le procédé de moulage par injection décrit par rapport à la figure 1, présentera des propriétés différentes en des emplacements différents par suite des différences de densité et de la présence ou de l'absence de filaments de renforcée ment. Cependant, l'article sera en une pièce et intégrale ment moulé. Un exemple d'un article qui permet une utilisation optimale du procédé selon la présente invention est illustré sur la figure 2. Un casque de football ou ('t'athlète 31 a une forme classique et il comprend des ouvertures 32 adaptées à être disposées en face des oreilles de l'utilisateur. Le casque 31 est moulé dans un moule approprié, par injection simultanée de trois matières premières dissemblables choisies pour donner, à l'utilisateur, le meilleur confort et la meilleure protection possibles.La matière plastique 33 qui doit avoir une rigidité importante pour offrir une protection optimale au sommet et au dos de la tête de l'utilisateur, doit avoir une densité élevée et de préférence être renforcée de fibres; par exemple de fibres d verre. Dans ce cas, du chlorure de polyvinyle et du polyuréthane peuvent être appropriés. Pour les parties du casque couvrant le dos du cou, le front, les tempes et les oreilles, il est souhaitable d'avoir une plus grande flexibilité pour un meilleur confort et une facilité de mise en place et d'enlèvement du casque. La matière plastique indiquée en 34 peut également etre un chlorure de polyvinyle ou un polyuréthane, mais de préférence de plus basse densité et non renforcé. Entre les matières plastiques 33 et 34 est illustrée une bande de matière plastique 35 qui ne couvre pas des zones critiques de la tête, et ne doit donc pas être renforcée, bien qu'elle puisse être formée du même chlorure ae polyvinyle ou polyurétha;e à Lorte densité que celui employé pour la matière plastique 33.On comprendra que, entre les matières plastiques 33 et 35 et entre les matières plastiques 34 et 35, il v a -es zones de transition qui présentent des propriétes de transition des matières premières mélangées. Selon la technique de la présente invention, un casque d'athlète est forme sous forme d'un article en une seule pièce, présentant des proprif-tés différentes qui sont choisies selon les utilisations auxquelles l'articlesera soumis. Un autre article représentatif qui peut btre moulé selon les enseignements de la présente invention est illustre sur la figure 3. Sur un seau, généralement indiqué en 41 pivote la poignée classique 42 en fil métallique. Les extrémités cle la poignée 42 peuvent être tourillonnées dans la paroi du seau.Dans les constructions selon l';rt antérieur où l'on utilise une matière plastique moins coûteuse, il était 'e pratique courante de prévoir des éléments métalliques séparés fixés au seau pour tourillonner les extrémités de la poignée en fil métallique. Tan@is que ces éléments -séparés prévus augmentent quelque peu le pri de l'article, on considérait qu'il était necessaire de prévoir ces éléments supplémentaires, car la matière ples- tique à faible densité dont le seau était fait était insuffisante pour former un tourillon satisfaisant et solide pour les extrémités dr la poignée en fil métallique. n utilisant les enseibnements de la présente invention, la poigne en fil metellique peut être tourillonnée directement dans le seau en utilisant une matière plastique plus dense et/ou renforcée de libres dans les zones des tourillons, sans perdre la capacité de fabriquer le restant du seau en une matière moins coûteuse. Comme cela est représenté quelque peu schématiquemcnt sur la figure 3, le corps principal du seau 41 est moulé par injection en une première matière 43. Les zones qui définissent les tourilions pour les extrémités de la poignée 42 sont indiquées en 44. Les zones 44 peuvent autre formées en ule matière dissemblable de la matière du corps principal 43, et elle peut être de préférence plus dense et/ou renforcée de fibres. En utilisant les techniques de la présente invention, le seau 41 peut être moulé par injection dans un moule étudié de façon appropriée, dans lequel la matière première pour former le corps principal 43 est injectée simultanément avec la matière première formant les zones 44. Bien entendu, comme le volume de matière première requise pour le corps principal 43 est sensiblement plus important que le volume requis pour former les zones 44, on comprendra que les dimensions des canons d'injection, les vitesses d'injection, le rouvrement ou le non-recouvrement des temps du cycle, et autres seront contrôlés d'une façon prédéterminée pour que l'article moula de la figure 3 puisse être formé dans la cavité du moule. En faisant varier l-s matières premières choisies, le volume des matières premières utiliseEes, la vitesse d'injection, la pression d'injection, la température et autres, on peut former un article en matière plastique :ulc:: par injection, en une seule pièce, par injection simultanée de matiérés prèmieres @issembles, avec une granse variété de propriétés en des emplacem.-nts ifférents et répartis dans tout l'article. Les applications le la présente invention sont sans limite et de même il n'y a pas d restriction sur le nombre de matières premières dissemblables pouvant être utilisees dans un seul article.Dans l'article repré- senté sur la figure 2, trois matières plastiques sont indiquées tandis que deux sont indiquées dans l'article Xc la figure 3. le nombre de matières premières choisies sera dicté par les caractéristiques souhaitees pour l'article moulé par injection. TJne application spécifique du procédé selon la présents invention tel que décrit ci- ssus, pour la fabrication d'une bottine, par exemple d'une bottine de patins à glace, est illustrée sur les figures 4 à 6. Une bottine 50 d'une forme classique est moulée dans le moule 60, par injection simultanée de deux matières premières dissemblables. Un pourtour pour le talon et la semelle, et un recouvrement pour les orteils et la cheville sont moulés en une matière plastique 51 résistant à l'abrasion, qui est dense et de préférence renforcée de fibres, tandis que l'enveloppe de recouvrement de la bottine est moule n une matière plastique non renforcée, à faible densité 52. On peut employer du chlorure de polyvinyle ou du polyuréthane renforcé de fibres et non renforcé. Comme on le verra mieux sur les figures 5 et 6, le moule 60 comprend une cavité 61 et un jet ou masselotte 62 communiquant avec elle par des orifices d'injection 63. Le jet 62 et les orifices d'injection 63 sont plac-s ans la ligne de séparation 64 entre deux matrices 65 et 66 qui sont engagées pour former le moule 60. Chaque matrice est munie de gorges ou canaux annulaires qui correspondent pour déterminer le jet 62 et les orifices d'injection 63 où les matrices sont serrées ensemble. Une fonte qui durcit pour devenir une matière plastique 52 est injectée dans le jet 62 par des entrées 66 et 66 et ainsi dans la cavité 61 à travers les orifices d'injection 63. En nême temps, comme on l'a indiqué ci-dessus, une fonte qui durcit pour devenir de la matière plastique 51 est injectée directement dans la cavité du moule 61 à travers les orifices d'injection 67.De la façon indiquée ci-dessus en plus de détails, on obtient une bottine avec des zones localisées ayant des caractéristiques de propriétés spécifiques, qui sont intégralement jointes à la gaine de la bottine par une zone de transition d'un matériau mélangé. Les figures 7 à 9 illustrent une autre application spécifique du procédé selon la présente invention tel qu'il a été décrit ci-dessus,pourla fabrication d'un protègegenou 70, en injectant des matériaux dissemblables dans le moule 75 par des orifices respectifs 76 et 77, pour obtenir des zones localisées de matière plastique 72 dans la matière plastique 71. La matière plastique 72 est dense, rigides et de-préférence renforcée de fibres, tandis que la matière plastique 71 est à faible densité et n'est pas renforcée. De la façon décrite en détail par rapport aux figures 4 à 6, la matière à faible densité est injectée dans la masselotte ou jet 78 et ainsi par les orifices 76 jusqu'à la cavité 79, tandis que la matière dense est dIrectement injectée dans la cavité 79 par les orifices 77. De cette façon, on peut fabriquer un article intogral, en une seule pièce, avec des zones localisées ayant des propriétés predéterminées. La localisation de zones 72 de matière plastique nst obtenue en injectant directement la fonte -Rans le roule, tandis que la matière dissemblable entre dans le ourle par les orifices associés au jet 78. En S reportent maintenant à 19 qure 10, elle montre un autre article, qui peut utiliser de façon optimale le procédé selon la présente invention. Une chaise profilée d'une forme habituelle comprend un siège 80 et un dossier 81 en une seule pièce. Le pourtour 83 du siège et du dossier de la chaise est moulé en une matière plastique, par exemple une composition dense et résistant à l'abrasion, tandis que le siège 80 et le dossier 81 sont moulés dans une autre composition par exemple une composition flexible à faible densité. L'article peut être moulé selon le procédé décrit ci-dessus en détail. Il est évident que d'innombrables autres articles classiques peuvent être faits selon le procédé de la présente invention. Bien entendu, 1'invention n'est est nullement limitée aux modes de réalisation décrits et représentés qui n'ont été donnés qu'à titre d'exemple. En particulier, elle comprend tous les moyens constituant des équivalents techniques des moyens décrits ainsi que leurs combinaisons, si celles-ci sont exécutées suivant son esprit et mises en oeuvre dans le cadre des revendications qui suivent. REVENDICATIONS 1. Procédé de moulage par injection, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes de former une cavité d'un moule avec deux orifices 'injection formant sensiblement un angle droit l'un par rapport à l'autre, d'injecter une coraposition de fonte primaire dans ladite cavité par au moins l'un desdits orifices, d'injecter simultanément une composition de fonte secondaire dans ladite cavité par au moins l'autre orifice d'injection, les compositions de fonte primaire et secondaire ayant au moins une propriété chimique et/ou physique dissemblable, de pressuriser lesdites corpositions 3e fonte primaire et secondaire pour en produire des écoule- ents respectif ans laite cavité, e mélanger intimement lesdites compositions de fonte primaire et secondaire sur une zone de transition entre elles, ladite zone de transition ayant une largeur non restreinte, et de faire durcir lesdites compositions ce fonte primaire et secondaire t ladite zone de transition coalescente entre elles fans ladite cavité pour former un article en matière plastique moulé intégralement par injection, d'une construction unitaire présentant des propriétés spécifiques présélectionnées en des zones prédéterminées. 2. Procédé selon la revendication i, caractérisé en ce qu'il consiste à injecter inairectement la composition de fonte primaire précitée dans la cavité du moule précité à travers l'orifice précité, et à injecter simultanément directement un volume prédéterminé de la composition de fonte secondaire précitée dans ladite cavité du moule en une zone présélectionnée à travers l'autre orifice d'injection précité. 3. Procédé selon la revendication 1, caractérise en ce que la cavité précitée comprend des matrices contourées jointes le long d'une ligne de séparation pour former entre elles une cavité généralement creuse. 4. Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce que le premier orifice précité est placez dans la ligne de séparation précitée entre les matrices contour es précitées et en ce que l'autre orifice d'injection précité est placé dans une paroi d'une matrice. 5. Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce qu'il consiste à injecter une proportion majeure de la composition de fonte primaire précitée dans la cavité u moule précité. 6. Procédé selon la revenlication 3, caractérisé en ce ou'il consiste à injecter une proportion mineure de le composition de fonte secondaire précitée dans le cavité du moule précité en des emplacements prédéterminés. 7. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il consiste à injecter simultanément 'i:e autre cormposition de fonte secondaire dans la cavité du moule précité par un autre orifice -'injection, laite autre composition de fonte secondaire ayant eu moins une propriété chimiaue ou mécanique différente de le première composition de fonte secondaire précitée. 8. Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce que les compositions de fonte primaire et secondaire précitées se mélangent pour former une liaison chimique dans la zone u transition précitée. 9. Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce que les compositions de fonte primaire et secondaire précitées se lient m@caniquement dans la zone de transition. 10. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il consiste à renforcer 1? composition e fonte primaire ou secondaire précitée d'une matière fibreuse pour accélérer la liaison desdites compositions de fonte prîmeire et secondaire dans la zone de transition précitée. 11. article en matière plastique moulée ayant plusieurs propriétés en des emplacements présélectionnés, caractérisé en ce qu'il se compose d'un corps principal en matière plastiqua d'une première composition, ledit corps principal ayant des propriétés prédéterminées, d'une zone localise distincte en matière plastique faite en une seconde composition dans ledit corps principal en matière plastique et intégralement connectée à ce dernier, ladite zone localisée distincte ayant des paramètres prédéterminés et ayant des propriétés prédeterminces, et d'une zone de transition en matière plastique d'une largeur non restreinte, reliant intégralement ledit corps principal en matière plastique et ladite zone localisée en matière plastique distincte. 12. article selon la revendication 11, caractérisé en ce que la zone de transition précitée comprend un mélange coalescent et intime des première et seconde compositions précites, et en ce qu'il a une étendue de propriétés déterminées par les limites supérieure et inférieure desdites première et seconde compositions. 13. Procédé de moulage par injection du type consistant à injecter une composition de fonte primaire dans un canal de moulage entourant périmétrimwuement une cavité, à introduire ladite composition de fonte primaire, sous une pression positive, dans ladite cavité à partir dudit cenel en un certain nombre de points se trouvant dans un plan coupant ladite cavité, à injecter simultanément une quantité prédeterminée d'au moins une composition de fonte secondaire dans ladite cavité en un point ayant une projection linaire normale à un plan coupant ladite cavité, lesdites compositions primaire et secondaire étant caractérisées par au moins une propriété dissemblable, en ce qu'on contrôle l'injection de ladite composition de fonte secondaire dans la cavité pour améliorer la formation d'un îlot dans ladite composition de fonte primaire, en ce qu'on contrôle ladite introduction de ladite composition de fonte primaire dans ladite cavité pour permettre à ladite composition de fonte primaire de se mélanger intimement à une partie péflphérique continue dudit flot de la composition de fonte secondaire, pour améliorer ainsi la formation d'une zone de transition, et en ce qu'on durcit lesdites compositions de fonte primaire et secondaire et ladite zone de transition coalescente entre elles dans ladite cavité pour former un article en matière plastique moulé par injection d'une construction unitaire, présentant des propriétés présélec tionnées spécifiques en des emplacements prédéterminés. 14. Procédé selon la revendication 13, caracterise en ce qu > il consiste à renforcer la composition de fonte primaire précitée d'une matière fibreuse, et à accelrer la liaison de ladite composition de fonte primaire renforcée et de la- composition de fonte secondaire précitée sur toute la zone de transition entre elles. 15. Procédé selon la revendication 13, caractérisé en ce qu'il consiste à rnorcer la composition de fonte secondaire précitée d'une matière fibreuse, et à accélérer la liaison de ladite composition de fonte secondaire renforcée à la composition de fonte primaire précitée sur toute la zone de transition précitée.