La=présente invention est relative à la conversion de polysaccharides,telsque l'amidon, dans la production de produits contenant du dextrose. Par commodité, la description est limitée à l'amidon, mais il va de soi qu'elle s'applique également à d'autres polymères de dextrose. 'Le procédé adopté dans la plupart des usines existantes pour transformer l'amidon est un procédé en discontinulmettant en oeuvre une hydrolyse par de l'acide dilué. Récemment on a développé diverses formes de procédés en continu,telles que celles décrites au brevet des Etats-Unis d'Amérique nO 2 735 792. Dans tous ces procédés, on se heurte à la difficulté d'obtenir une hydrolyse unitorme. En outre si l'on fait appel à un procédé en discontinu ou à l'un des procédés connus continus, l'équivalent maximum en dextrose (D.E.) qui peut être obtenu pendant l'hydrolyse par voie acide est d'environ 50. Des essais pour obtenir des valeurs de D.E. supérieures à 50 par hydrolyse par voie acide conduisent à un produit qui ne donne pas satisfaction. C'est la raison pour laquelle on a beaucoup utilisé des enzymes pour l'hydrolyse de l'amidon. C'est ainsi qu'il est habituel d'effectuer une hydrolyse initiale par voie acide jusqu'à obtention d'une valeur de D.E. de 50 ou moins, puis de continuer par une ou plusieurs conversions enzymatiques pour obtenir des valeurs de D.E. plus élevées. Il est également connu d'utiliser des enzymes à la fois pour la liquéfaction et la saccharification. Les enzymes'n'ont pas non plus pleinement résolu les difficultés de l'hydrolyse de l'amidon en ce qu'elles ne peuvent pas agir sur les produits de rétrogradation et en ce que nombre d'entre elles aptes à hydrolyser les liaisons glucosidiques des molécules d'amidon ne sont pas capables d'hydrolyser toutes les liaisons 1,4 et 1,6. En outre divers autres systèmes enzymati osques peuvent synthétiser des quantités appréciables de disaccharide ou de trisaccharide à partir de dextrose ou du maltose, ce qui empêche l'hydrolyse complète en dextrose. On pense que ces difficultés sont en outre reliées au fait quelles molécules d'amidon ont une configuration en spirale ou en boucle qui empêche tout accès des enzymes aux points réactif s où devrait normalement se produire l'hydrolyse. L'invention vise un procédé perfectionné pour hydrolyser des polysaccharides, tels que l'amidon. L'invention a donc pour objet un procédé pour la conversion de polysaccharides tels que l'amidon en produits contenant du dextrose, qui consiste à faire passer en continu une suspension acide aqueuse de polysaccharide dans une zone de chauffage tubulaire, sous une pression nettement supérieure à celle de la vapeur d'eau saturée, de manière à élever la température de la suspension à au moins 1000C, ce qui provoque la gélatinisation au moins partielle de la suspension d'amidon et ensuite l'obtention d'un liquide chaud à l'amidon.Suivant l'invention, on force ce liquide chaud à l'amidon provenant de la zone de chauffage tubulaire et alors qu'il se trouve à une première température élevée, en le faisant passer dans une zone d'étranglement, dans une zone de réaction tubulaire ayant une seconde pression élevée nettement plus basse que celle de la première pression élevée, de sorte qu'un liquide à l'amidon très réactif sort de la zone d'étranglement pour aller dans la zone de réaction tubulaire, sous la forme d'une pulvérisation ou d'un brouillard fin avec un dégagement soudain d'énergie. Le liquide très réactif à l'amidon est envoyé en continu dans la zone de réaction tubulaire de manière à former un produit homogène contenant du dextrose. La zone d'étranglement affecte avantageusement la forme d'un orifice d'étranglement ayant une section droite bien plus petite que celle de la zone de chauffage tubulaire, notamment une dimension inférieure à 25% à celle de cette zone. On a trouvé également qu'il était avantageux que l'orifice ait une longueur importante par rapport à la section droite, par exemple un rapport de la longueur au diamètre d'au moins 4 : 1. Le liquide chaud à l'amidon qui entre dans la zone d'étranglement a normalement une pression d'au moins 20 kg/cm2 et mieux d'au moins 35 kg/cm2. I1 vaut mieux également que la seconde pression élevée soit au moins égale à 7 kg/cm2 et qu'il y ait une baisse de pression d'au moins 20 kg/cm2 entre la première et la seconde pressions élevées. Ainsi la suspension se transforme rapidement en gel et en une forme liquide dans la zone de chauffage tubulaire. Le but de ce stade est d'amener la suspension sous la forme d'un liquide de viscosité relativement faible, mais sans nécessairement un degré d'hydrolyse important. Quand le liquide chaud à l'amidon est forcé dans la zone d'étranglement, de sorte qu'il sort dans la zone de réaction tubulaire sous la forme d'un brouillard ou d'une pulvérisation fine avec un dégagement soudain d'énergie, le liquide à l'amidon devient très activé et l'hydrolyse se produit à une vitesse très élevée dans la zone de réaction tubulaire. Non seulement l'hydrolyse est uniforme mais elle peut aussi se continuer jusqu'à l'obtention d'une valeur de D.E. élevée, tout en produisant un produit de qualité élevée.C'est ainsi par exemple que l'on peut obtenir des valeurs de D.E. de l'ordre de 70 avec facilité, tout en retenant un excellent goût et en contrôlant mieux le processus, on peut même obtenir des valeurs de D.E. aussi élevées que 95. En outre ces valeurs sont obtenues uniquement par les moyens d'une hydrolyse acide, ce qui évite l'utilisation d'enzymes comme cela était normalement nécessaire jusqu'ici lorsque l'on désirait des valeurs de D.E. élevées. Pour obtenir les meilleurs résultats, il convient que la seconde pression élevée soit au moins i 10 1Kg/cm2 et ceci peut être obtenu en incorporant une zone d'étranglement en aval dans la zone de réaction tubulaire afin de se rendre martre de la pression qui règne dans la zone de réaction. On a trouvé également que l'on obtient les meilleurs résultats quand on chauffe la suspension à une température d'au moins 1250C dans la zone de chauffage tubulaire et on obtient des résultats particulièrement bons lorsque les températures dépassent 1350C. Le poiysaccharide chargé peut être choisi parmi une grande diversité de susbtances, y compris les amidons de traitement et les amidons natifs. L'amidon de mais est particulièrement apprécié en raison de sa disponibilité, mais d'autres sources d'amidon telles que la pomme de terre, le blé, le tapioca le riz, etc, donnent également satisfaction. On peut même utiliser des déchets de traitement de nourriture tels que des déchets d'usines de traitement des pommes de terre. La suspension chargée peut contenir jusqu a 75% de matières solides amidonnées, bien que des suspensions contenant plus de 55% environ de matières solides donnent un produit très visqueux qui devient difficile à manipuler dans la suite du processus. On peut aciduler la suspension par un acide minéral ou organique. Parmi les acides minéraux qui peuvent être utilisés figurent l'acide sulfurique, l'acide chlorhydrique et l'acide phosphorique tandis que des acides organiques typiques sont l'acide citrique, l'acide lactique et l'acide acétique. Acide chlorhydrique est particulièrement avantageux parce qu'il est facilement disponible. Le produit qui est obtenu est un liquide ambre clair ayant habituellement une teneur en matières solides comprise entre 45 et 657e en poids. Le liquide est clarifié facilement en le neutralisant d'abord à un pH d'environ 5,5 à 6,5, par exemple par addition de carbonate de calcium. Ceci provoque la précipitation des substances indésirables qui peuvent être enlevées facilement par filtration ou par centrifugation. Le liquide séparé a une couleur ambre limpide-qui peut être éliminée oemplètement par passage sur du carbone activé. Les procédés dthydrolyse acide antérieurs non seulement manquent de souplesse pour préparer une gamme large de valeurs de D.E. pendant l'hydrolyse acide, mais produisent aussi habituellement un produit ayant une teneur en matières solides qui n'est pas supérieure à 30 à 32%. Des sirops commerciaux ont normalement une teneur en matières solides d'environ 55% et ceci signifie que ces produits provenant de l'hydrolyse doivent être concentrés notamment à l'aide d'un évaporateur à triple effet pour obtenir la valeur désire de 55%. Des sirops ayant une teneur en matières solides de 55% et une grande variété de valeurs de D.E. peuvent être produits directement grâce au procédé suivant l'invention. Pour se rendre matte des valeurs de D.E., on peut utiliser les températures et les pressions ainsi que l'acidité, le contrôle le plus fin pour obtenir une valeur particulière de D.E. étant obtenu à l'aide de variations de pression. On pense que les différences de la réaction selon l'invention en comparaison de l'art antérieur sont en relation avec les niveaux très élevés d'énergie thermique et mécanique qui sont impartis à la molécule d'amidon pendant son passage dans la zone d'étranglement. L'amidon à l'état naturel tend à avoir une configuration très bouclée ou spiralée qui empêche un accès facile aux sites réactifs où l'hydrolyse se produirait normalement. Mais lorsqu'il traverse la zone allongée d'étranglement à températures et à pressions élevées, on pense qu'une partie importante de la boucle se défait dans les molécules d'amidon et que de nombreux sites réactifs sont exposés à l'hydrolyse. L'accès facile à plus de sites réactifs permet de se rendre martre du degré d'hydrolyse et donc de la valeur du D.E. en réglant les conditions de réaction telles que l'acidité, la température de réaction et la pression de réaction. Aux dessins annexés donnés uniquement à titre d'exemple La figure -l est un schéma de circulation illustrant l'installation pour la mise en oeuvre de l'invention, et La figure 2 est une vue partielle en coupe d'un orifice. Comme le montre la figure 1, un réservoir lO est destiné à recevoir une charge de suspension d'amidon. Ce réservoir a une sortie il qui alimente une pompe 12 à déplacement positif et à écoulement continu telle que la pompe Moyno fabriquée par Robbins & Myers. La suspension est envoyée par la pompe 12 dans un conduit 13 sous une pression élevée et traverse une valve 14 de dérivation haute pression. La valve 14 est utilisée pour régler la pression dans l'entrée 16- du réacteur 17. Ceci est obtenu en dérivant une partie de la suspension par un conduit 15 et en recyclant cette partie au réservoir 10. Le réacteur 17 principal est un récipient fermé et isolé pratiquement plein d'un fluide d'échange thermique tel que le Therminol 66 fourni par la société Monsanto Company. Un tuyau en acier inoxydable de- 12,7 mm de diamètre intérieur est utilisé comme tube de réaction et comprend trois serpentins 18, 20 et 22. Le serpentin 18 qui communique avec l'entrée 16, représente la zone de chauffage et a une longueur de 18,3 m environ. Le serpentin 20 est la zone de réaction tu bulaire et a une longueur de 12,2 m environ tandis que le serpentin 22 représente une zone en aval et a une longueur de 6,1 m environ. Entre les serpentins 18 et 20 se trouve un élément 19 à orifice tandis qu'un second élément 21 à orifice est monté entre les serpentins 20 et 22. I1 est également possible d'utiliser plus de deux orifices successifs, un serpentin intermédiaire semblable au serpentin 20 étant utilisé entre chaque paire d'orifices. Cet élément à orifice est constitué d'un corps 29 principal en un bloc d'acier inoxydable ayant des évidements 33 et 34 cylindriques destinés à recevoirles extrémités des tubes 20 et 18 respectivement. Un trou 30 traverse toute la longueur du corps 20 et a une longueur de 8,6 cm environ. Dans le mode de réalisation particulier décrit, le trou 30 de l'élément 19 a un diamètre de 2,5 mm tandis que celui de l'élément 21 a une longueur de 8,6 cm et un diamètre de 2,3 mm. De préférence, le trou a un diamètre qui ne dépasse pas 3 à 4 mm environ afin d'obtenir les résultats les meilleurs. Quand on utilise un serpentin de chauffage ayant un diamètre nettement plus grand que 12 à 13 mm, par exemple de 25 mm ou davantage, l'élément peut comp-orter une série de perçages ayant chacun un diamètre qui ne dépasse pas 3 à 4 mm environ. L'élément peut également avoir la forme de plusieurs perçages d'entrée débouchant dans une sortie commune unique. La longueur de chaque trou n1 est pas déterminante et l'orifice peut n'être qu'une fente mince plane. Néanmoins on préfère en général une longueur assez importante par exemple de 5 à 10 cm. Pour régulariser l'écoulement de la suspension d'amidon dans le trou 30, il est prévu une partie 31 d'entrée évasée vers l'intérieur. I1 est également prévu une partie 32 de sortie évasée vers l'intérieur qui s'est révélée améliorer également l'écoulement. C'est ainsi qu'on a trouvé que si l'on n 'évasait pas la sortie, il s'accumule assez rapidement de la matière solide au voisinage de la sortie. Avec une sortie évasée, ceci ne se produit- pas et la suspension sort sous la forme d'une bouffée 35 de vapeur qui se transforme ensuite en un liquide homogène. I1 se produit un phénomène similaire dans l'élément 21, la vapeur se transformant à nouveau en un liquide dans le serpentin 22 et un produit liquide homogène sortant par la sortie 23. La température au sein de la zone de réaction est commandée à l'aide du fluide d'échange thermique qui se trouve dans le récipient 17. On communique de la chaleur à ce fluide en le recyclant par un conduit 24 et une pompe 25 dans une unité 26 électrique de chauffage et en le ramenant dans le ré récipient 17 par un conduit 27 de retour. Lorsque ce fluide d'échange thermique qui se trouve dans le récipient 17 est maintenu à une température donnée, la suspension d'amidon qui entre par l'entrée 16 à température ambiante est chauffée pendant qu'elle traverse le serpentin 18 de préchauffage à une température qui diffère habituellement de moinsde 200C de la température du bain.Une baisse de température importante pouvant atteindre 600Cpeut se produire dans l'orifice 19; la plus grande partie de cette baisse de température- étant récupérée dans le tube 20 de réaction. Les exemples suivants, dans lesquels, sauf mention contraire expresse , toutes les parties et proportions sont exprimées en poids, illustrent l'invention. Exemple 1 On effectue une hydrolyse de l'amidon en utilisant le réacteur décrit aux figures 1 et 2 Les serpentins 18, 20 et 22 sont tous en tubes d'acier inoxydable d'un diamètre intérieur de 12,7 mm, le premier serpentin ayant une longueur de 18 m, le second de 12,2 m et le troisième de 6,7 m. Le premier orifice a un diamètre de 2,5 mm et une longueur de 8,6 cm. Le second a un diamètre de 2;3 mm et une longueur de 8,6 cm. On forme une suspension d'amidon à partir de 45 kg d'amidon de maîs- mondé, de 47,6 kg d'eau et de 240 millilitres diacide chlorhydrique à 37% d'HCl. En utilisant une pompe Moyno, on envoie cette suspension par pompage dans le réacteur à diverses pressions et à une température de bain de 190 C. Cette température de bain de 190QC fait que la température de la suspension d'amidon à la sortie du premier orifice est d'environ 17O0C. Le débit dans le tube constituant le réacteur est d'environ 5,6 litres à la minute. On détermine les valeurs de D.E. des sirops obtenus. Les résultats sont rapportés au tableau 1 ci-dessous. TABLEAU I Température du bain Pression à l'entrée D.E. du Oc en kg/cm2 - produit 190 35 - 53,7 190 42 ! 53,2 190 ; 49 , 43,8 t 190 56 27,2 190 63 Exemple 2 (a) On forme une suspension d'amidon à partir de 45 kg d'amidon de mais mondé, de 47,6 kg d'eau et de 220 millilitres d'acide chlorhydrique à 37% d'HCl.En utilisant le même réacteur que celui décrit à l'exemple 1, on envoie cette suspension par pompage dans le réacteur sous diverses pressions, et à une température de bain de 2250C, ce qui donne une température de la suspension à la sortie du premier orifice d'environ 200 C. On détermine les valeurs de D.E. des hydrolysats obtenus ainsi que leur composition en termes de dextrose, de maltose, de trisaccharides et de tétrasaccharides, et de saccharides plus élevés. Les résultats sont donnés au Tableau 2 ci-dessous. TABLEAU 2 Analyse du produit Température Pression Dextrose Maltose tri- tétra/renta idu bain OC à l'entrée D.E. pH % % saccha- saccha ikg/cm2 ride rides % % 225 42 78,5 3,41 67,1 22,4 9,1 0 49 78,1 5,6 66,5 22,3 9,8 O 56 71,9 3,1 57,8 22,8 18,1 O * Neutralisé (b) Analyse comparative A titre de comparaison, on analyse également un échantillon d'un amidon du commerce hydrolysé.L'échantillon est un sirop fourni par St. Lawrence Starch, Montréal, sous la marque Hideux glucose, contenant 81% de matières solides et donné comme ayant une valeur de D.E. de 65. Les résultats de l'analyse sont donnés au tableau 3 ci-dessous Tableau 3 Valeur de D.E. 60,8 Dextrose % 37,3 Maltose % 22,1 Trisaccharide % 12,1 Tétra et penta saccharide Z 28,3 pH 8,7 Exemple 3 On effectue à nouveau une série d'essais en utilisant le même réacteur que celui décrit à l'exemple 1 en vue de déterminer les effets des diverses températures de réaction sur les valeurs de D.E. pour une pression donnée.La charge de suspension d'amidon contient de l'amidon de mais mondé ayant une teneur en matières solides dé 43% et est acidulée par 136 millilitres d'acide chlorhydrique pour 45 kg d'amidon sec. On maintient la pression à l'entrée du premier orifice à 52 kg/cm2 environ et on fait varier en ce point la température de la suspension entre 140 C et 157 C. On neutralise le produit à un pu de 4,5 à 5,4 en utilisant une solution de carbonate de sodium à 10%. Après neutralisation, on filtre le produit sur un tissu de filtre sous unie dépression de 68,6 cm, le tissu de filtre étant revêtu au préalable de terre de diatomées. Après filtration, on envoie le produit par pompage dans une série de trois colonnes de carbone, on ajuste au pH final et on évapore à environ 80%. Les résultats obtenus sont donnés au tableau 4 ci-dessous. TABLEAU 4 Pression en tête 52,5 52,6 49 52,5 52,5 (kg/cm2) Température du liquide 145 157 153 146 140 ( C) D.E. après le réacteur 40,25 62,2 52,7 40,8 27,75 Matières solides après 6 le réacteur (%) 56 57 - 57 Produit final 38,2 67 56,7 42,4 28 D.E. 38,2 67 56,7 42,4 28 Exemple4 On effectue un essai pour déterminer les effets des longueurs des serpentins et des orifices sur l'hydrolyse de suspens ion d'amidon. (a) On effectue une première série d'essais en utilisant seulement le serpentin 18 de chauffage et l'orifice 19, la sortie 10 de l'orifice 19 étant mise en communication avec un réservoir. On utilise des serpentins 18 de chauffage de longueurs diverses. L'orifice 19 a un diamètre de 2,6 mm et une longueur de 7,6 cm. La matière chargée est une suspension d'amidon de mais moulu ayant une teneur en matières solides de 38,2% et un indice d'acidité de 136 millilitres pour 45 kg de matières solides sèches d'amidon. On mesure le débit, la viscosité et la valeur de D.E. du produit. Les résultats sont donnés au tableau 5 ci-dessous. TABLEAU 5 Longueur Débit en Viscosité température Tempé- Pres du serpen- litres à en centioi du bain rature sion D.E. tin de la minute ses à 96 C OC du li- en kg/ chauffage quide dm2 (m) C 12,2 néant 3600 175 - 49 0 24,4 3,8 1080 185 125 38,5 0 36,6 3,2 270 175 125 40,2 O 42,7 i 3,0 110 175 126 43,7 O On déduit des essais ci-dessus qu'il ne s'est pas produit d'hydrolyse de l'amidon. (b) En utilisant un serpentin 18 de chauffage ayant une longueur de 42,6 m et un premier orifice 19 ayant un diamètre de 2,6 mm et une longueur de 7,6 cm, on ajoute des serpentins 20 servant de réacteurs à diverses-longueurs et un second orifice 21 ayant un diamètre de 2,3 mm et une longueur de 7,6 cm On utilise la même charge que dans la partie (a) cidessus et on mesure à nouveau le débit, la viscosité et la valeur.de D.E. du produit. Les résultats sont les suivants TABLEAU 6 Longueur Débit en Viscosité Tempé- Tempé- Pression du serpen- litres à en centi- rature rature en kg/ D.E. tin de la minu- poises à du bain du li- cm2 chauffage te 960C OC quide m) OC 0 2,7 37,5 175 150 45,5 8,10 12,2 2,4 - 175 162 45,5 24,1 24,4 2,4 7,5 175 161 45,5 45,7 36,6 2,1 - 175 156 45s5 46,3 On déduit du tableau ci-dessus que lorsque la longueur du tube de réaction augmente jusqutà atteindre une longueur d'environ 25 m, il y a une augmentation très rapide du degré de conversion de l'amidon. Exemple 5 En utilisant le même réacteur qu'à l'exemple 4, on effectue une autre série d'essais avec un tube de chauffage de 42,6 m et un tube de réaction de 36,5 m, tous deux ayant un diamètre intérieur de 12,7 mm. Le premier orifice a un diamètre de 2,6 mm tandis que le second a un diamètre de 2,3 mm. On charge dans le réacteur une suspension d'amidon contenant 38,2% d'amidon,exprimé en matières solides,et 136 millilitres d'HCl pour 45 kg d'amidon sec exprimé en matières solides. Les conditions de réaction et les résultats obtenus sont donnés au tableau 7 ci-dessous TABLEAU 7 Débit Tempéra- Tempéra- Pression D.E.Teneur goût en 1/min. ture du ture du kg/cm2 en ma bain OC liquide tières C solides 7o 1,8 184 169 à 42 à 45 69,0 47,8 correct à 170 bon 1,8 180 161 à 42 à 45 56,9 48,5 bon 167 1,8 175 -154 à 42 à 45 41,3 46,5 bon 155 Exemple 6 On effectue un autre essai sur un réacteur à ltéchel- le industrielle en vue de préparer un sirop de mais de qualité commerciale ayant un D.E. d'environ 43. Dans le réacteur industriel le tube de chauffage a une longueur de 85,3 m et un diamètre extérieur de 38 m*. Le premier orifice consiste en sept orifices individuels en parallèle dans un bloc en acier en inoxydable, chaque orifice individuel ayant un diamètre de 3,2 trm et une longueur de 10 cm. Le serpentin de réaction a une longueur de 122 m et un diamètre extérieur de 2,5 cm. Le second orifice consiste aussi en sept orifices individuels parallèles dans un bloc, chaque orifice individuel ayant un diamètre de 2,3 mm et une longueur de 10 cm. On envoie par pompage dans l'installation, sous une pression de 45,5 kg/cm2, une suspension d'amidon contenant 38,7% d'amidon exprimé en matières solides ayant une normalité de 0,0264 et une conductivité de 3540 micromhos et on fait en sorte que la température de la suspension a la sortie du premier orifice soit de 1540C. On obtient un produit sirupeux de mais ayant un D.E. moyen de 43,8 et une teneur en matières solides sèches de 45 à 47%. Le produit s'écoule à un débit d'environ 38 litres par minute. Exemple 7 En utilisant le réacteur semblable à celui de l'exem ple 4, on effectue un essai en utilisant des déchets de pomme de terre provenant d'une usine de fabrication de chips de pomme de terre. Le réacteur est constitué par des tubes d'un diamètre intérieur de 12,7 mm, le tube de chauffage ayant une longueur de 55 m, tandis que le tube de réaction a une longueur de 18,2 m. Le premier orifice a un diamètre de 2,6 mm tandis que le second a-un diamètre-de 2,3 mm. On envoie la suspension de déchets de pomme de terre contenant 38,9% de matières solides à un pH de 1,8 par pompage dans l'installation sous une pression de 25 kg/cm2 et avec une température de la suspension à la sortie du premier orifice de 1710C. On obtient un produit ayant un D.E. de 79,1. REVENDICATIONS 1) Procédé pour préparer des hydrolysats d'amidon qui consiste à faire passer en continu une suspension aqueuse acide d'amidon dans une zone de chauffage tubulaire sous une pression nettement supérieure à celle de la vapeur d'eau saturée, de manière à élever la température de la suspension à au moins 100 C, puis à provoquer la gélatinisation au moins partielle de la suspension d'amidon, et sa transformation en un liquide chaud d'amidon, caractérisé en-ce qu'il consiste à forcer le liquide chaud d'amidon provenant de la zone de chauffage tubulaire à une première pression élevée,en le faisant traverser une zone d'étranglement 7 dans une zone de réaction tubulaire ayant une seconde pression élevée nettement inférieure à ladite première pression élevée, de manière qu'un liquide à amidon très réactif sorte de la zone d'étranglement, pour aller dans la zone de réaction tubulaire sous la forme d'un brouillard ou dtune pulvérisation fine avec un dégagement soudain d'énergie et à enlever en continu le liquide d'amidon très réactif en lui faisant traverser la zone de réaction tubulaire pour former un hydrolysat homogène d'amidon. 2) Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce qu'il consiste à commander sélectivement la température et la pression de liquide chaud d'amidon pour obtenir un hydrolysat d'amidon ayant une valeur de D.E. donnée à l'avance. 3) Procédé suivant la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que la première pression élevée est d'au moins 20 kg/cm2. 4) Procédé suivant l'une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que la première pression élevée est d'au moins 35 kg/cm2. 5) Procédé suivant l'une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que la seconde pression élevée est d'au moins 7 kg/cm2. 6) Procédé suivant la revendication 4, caractérisé en ce que la seconde pression élevée est d'au moins 10 kg/cm2. 7) Procédé suivant la revendication 6, caractérisé en ce que l'abaissement de pression entre la première et la seconde pressions élevées est d'au moins 20 kg/cm2. 8) Procédé suivant l'une des reendications 1 à 7, caractérisé en ce que la température du liquide chaud d'amidon est d'au moins 1250C. 9) Procédé suivant l'une des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que la température du liquide chaud d'amidon est d'au moins 1350C. 10) Procédé suivant l'une des revendications 1 à 9, caractérisé en ce que la zone d'étranglement a une section droite inférieure de 25% à celle de la zone de chauffage tubulaire. 11) Procédé- suiVant la revendication 10, caractérisé en ce que la zone d'étranglement a un rapport de la longueur au diamètre d'au moins 4:1. 12) Procédé suivant la revendication 10 ou 11, caractérisé en ce que la zone d'étranglement comprend au moins un orifice, chaque orifice ayant un diamètre qui n'est pas inférieur à 3 mm. 13) Procédé selon l'une des revendications 1 à 12, caractérisé en ce que la zone tubulaire de réaction comprend une zone d'étranglement en aval pour commander la pression au sein de la zone de réaction.