t458396 OTEI Dr IIIRESSION T!3IQUE L'invention concerne une tète d'impression thermique. Les têtes d'impression thermiques représentatives des structures antérieurement connues à tête d'impression thermique comportent un substrat qui est recouvert d'un vernis sur lequel sont déposés un certain nombre de conducteurs métalliques quLi se présentent habituellement sous la forme de pistes chauffantes individuelles, un ou plusieurs conducteurs servant de pistes conductrices communes. Un matériau résistif est déposé sulr le vernis et et s'étend entre les parties extrêmes des pistes chauffantes/ le(s) conduc- teur(s) commun (s). Une couche résistant à l'usure et isolante du point de vue électrique est habituellement placée sur le matériau résistif pour fournir une surface lisse résistant à l'usure qui entre en contact avec le papier ther- mosensible qui est déplacé par rapport à cette surface durant l'utilisation. En fonctionnement, des impulsions de tension sont appliquées sélectivement aux pistes chauffantes et le(s) conducteur(s) commun (s) et font circuler un courant dans une partie des couches résistives, ce qui produit de la chaleur. La chaleur se diffuse dans la couche résistant à l'usure pour provoquer une réaction, formant uone image, au niveau du papier thermosensible en contact avec la couche. Lorsqu'on considère un seul élément chauffant d'une tête d'im- pression présentant cette configuration représentative de l'art antérieur, la direction du flux thermique vers le papier est perpendiculaire à la direction du courant électrique dans le matériau résistif constituant le corps de l'é- lément chauffant. On remarquera également que le pourcentage du contact super- ficiel entre une piste chauffante constituée par un conducteur et le corps de l'élément chauffant est faible par rapport à la surface totale de l'élément chauffant. Des structures à tête d'impression thermique représentatives de l'art antérieur sont connues d'après les brevets américains no 3 161 457; 3 354 817; 3 578 946; 4 096 510; 4 136 274; et 4 138 608. Dans les structures à tête d'impression antérieurement connues, le matériau résistant à l'usure doit être isolant du point de vue électrique sinon il court-circuiterait l'élément chauffant. Etant isolant du point de vue électrique, le degré de conduction thermique de ce mat riau r-sistant à l'usure n'est pas aussi important que celui d'un métal. La réduction de l'épaisseur de la couche résistant à l'usure pour améliorer sa conduction thermique réduit la durée de vie de la tête. Le temps de réponse et le enude-rnt Énergétique deviennent mauvais lorsqu'on donne à la couche résistant à l'usure une épaisseur suffisante pour obtenir 3t458596 une durée de vie appropriée. Une étude des structures à tête d'impression thermique antérieure a : montré la nécessité d'une tête d'impression thermique présentant un temps de réponse faible et permettant d'imprimer une quantité donnée d'informations en un temps plus court que celui nécessaire avec les têtes d'impression ther- miques actuellement connues. Cette étude a également montré la nécessité d'avoir une résolution plus importante que celle qui est permise actuellement du point de vue économique avec les techniques antérieurement connues, afin d'améliorer -;:: la qualité d'une image formée thermiquement. Il semble également souhaitable de : 10 disposer d'une tête d'impression thermique fonctionnant avec une énergie nette- ment plus faible que celle nécessaire pour les têtes d'impression actuellement connues, étant donné que cela permet de réduire le coût du circuit d'entraine- :;; ment utilisé avec une tête d'impression thermique. Une réduction de l'énergie ::'nécessaire permet également de réaliser des économies dans les agencements de dissipation de la chaleur qui sont utilisés avec une tête d'impression ther- mique. Il est également souhaitable de disposer d'une tête d'impression ther- :-. mique résistant mieux à l'usure et à l'abrasion avec différents matériaux en feuille thermosensibles pouvant être utilisés avec des têtes d'impression thermiques de manière à augmenter la durée de vie utile de la tête d'impression thermique. Il est en outre souhaitable que le coet de construction d'une tête t d'impression thermique remplissant ces conditions soit nettement plus faible que celui dérivant des agencements actuellement connus. :' Dans une tête d'impression thermique comportant une structure de support et plusieurs éléments chauffants comportant respectivement deux conducteurs élec- : 25 triques portés par la structure de support, un matériau résistif étant disposé entre les conducteurs et un des deux conducteurs de chaque élément chauffant comportant une partie extrame de terminaison formant une zone en surface, les défauts mentionnés ci-dessus pour les têtes d'impression thermiques antérieure- ment connues sont éliminés suivant l'invention grâce au fait que la structure de support possède une partie de surface adjacente à chacune desdites zones en surface, que le second des deux conducteurs électriques de chaque élément chauffant est un conducteur électrique commun qui comporte pour chacune des- dites zones en surface une partie qui en est espacée et qui y est sensiblement i - parallèle; et que le matériau résistif s'étend entre et établit un contact 3 5 électrique avec ledit conducteur électrique commun et chacune desdites zones en :,, surface, grâce à quoi l'application d'une tension électrique entre les deux ?:: conducteurs électriques d'un élément chauffant fait circuler un courant et la i,. plus grande partie de l'énergie thermique résultante entre ladite zone en surface de cet élément chauffant et ladite partie du conducteur commun, dans une direction sensiblement perpendiculaire à ladiîe zone en surface et par l'intermédiaire du matériau résistif disposé entre les deux. En fonctionnement, le papier thermosensible est déplacé par rapport au conducteur électrique commun de manière à recevoir toute énergie thermique existant au niveau des zones du conducteur électrique-commun qui sont opposées aux zones en surface formées par l'extrémité de chacun des différents con- ducteurs électriques. Il est préférable que le conducteur électrique commun soit constitué par un matériau métallique étant donné que dans ce cas il présente à la fois une conductivité électrique importante et une conductivité thermique impor- tante. En outre, un matériau métallique présente une très bonne résistance à l'usure. En raison de l'excellente qualité du couplage thermique entre le con- ducteur électrique commun et le papier thermosensible qui est déplacé par rapport au conducteur électrique commun, les températures produites dans le -matériau résistif peuvent être plus faibles que celles exigées par les struc- tures antérieurement connues. Il en résulte qu'on peut utiliser pour le maté- riau résistif de nombreux matériaux qui ne seraient pas acceptables autrement. Etant donné que la zone de contact entre le matériau résistif et les conducteurs électriques est importante et que le gradient thermique est plus faible au niveau des zones de matériau résistif en contact avec les conduc- teurs, le matériau résistif est moins susceptible de se fissurer et peut, par conséquent, supporter des impulsions électriques de puissance plus importante que celles utilisées avec des têtes d'impression thermiques antérieurement connues, ce qui permet d'utiliser des impulsions de plus faible durée. Le bon couplage thermique et le fonctionnement avec des impulsions de faible durée permettent de réduire la quantité de chaleur résiduelle qui est perdue vers 1' organe de support, ce qui signifie une réduction du temps de refroidissement" nécessaire à un élément chauffant et au matériau qui l'entoure pour atteindre une température inférieure à la température à laquelle le papier thermosensible répond, ce qui permet à la tête d'impression thermique suivant l'invention de fonctionner avec des fréquences de répétition plus élevées. Etant donné que l'énergie qui doit être appliquée à chaque élément chauffant est plus faible, le coût du circuit électronique associé est réduit. Le faible coefficient d'utilisaU.on de chaque élément chauffant permet égale- ment de multiplexer les éléments chauffants avec un grand nombre d'éléments chauffants porur chaque circuit de commande, ce qui réduit encore le coût du circuit électronique associé. Une tête d'impression thermique suivant l'invention permet au bord du conducteur électrique commun orienté suivant la direction du mouvement du papier de ne pas faire contact avec le papier au voisinage immédiat des élé- ments chauffants, ce qui ne peut pas être obtenu facilement dans les strua- tures suivant l'art antérieur. C'est la zone de surface formée par l'extrémité d'un conducteur ad- jacent au matériau résistif pour chaque élément chauffant qui détermine princi- palement les dimensions et la forme de l'élément chauffant de sorte qu'un grand nombre d'éléments chauffants peuvent être prévus par unité de distance et qu'on peut fabriquer différentes formes d'éléments chauffants à un faible coût. Les différents conducteurs électriques de la structure suivant l'in- vention peuvent être agencés de manière à former des "puits", la surface ex- tréme des conducteurs formant le fond des puits. Le matériau résistif est logé dans les "puits", ce qui réduit la circulation du courant électrique entre des éléments chauffants adjacents et diminue la possibilité de fissuration. La présente invention sera mieux comprise à la lecture de la descrip- tion détaillée qui va suivre et à l'examen des dessins annexés qui représen- tent, à titre d'exemple non limitatif un mode de réalisation de l'invention. La figure 1 est une vue de dessus d'une partie d'une tête d'impression thermique suivant l'invention; La figure 2 est une vue en coupe d'une partie de la tête d'impression thermique de la figure 1, suivant la ligne 2-2 de la figure 1; La figure 3 est une vue en coupe de la tête d'impression thermique de la figure 1, suivant la ligne 3-3 de la figure 2; et La figure 4 est une vue en coupe similaire à celle de la figure 3, mais suivant la ligne 4-4 de la figure 2. Les figures 2 et 3 représentent une tête d'impression thermique suivant l'invention. Elle comporte plusieurs conducteurs 10 qui sont situés à une cer- taine distance les uns des autres suivant un réseau-linéaire, une zone en sur- face 12 étant ménagée à l'extrémité de chacun des conducteurs, comme repré- senté sur la figure 2. Dans la structure représentée, la surface extrême de chaque conducteur forme la zone en surface 12. Chacun des conducteurs 10 est représenté avec une couche isolante distincte 14 qui l'entoure et qui, dans la structure représentée, peut être formée en utilisant un fil émaillé. La pré- serce d'une couche isolante distincte 14 sur les conducteurs 10 n'est pas essentielle pour la structure de la tête d'impression mais elle permet de positionner plus facilement les conducteurs à une certaine distance les une des autres pendant la fabrication. Les conducteurs 10 sont portés par une structure de support 16 constituée par un matériau isolant qui supporte éga- lement un conducteur commun 18. La structure de support 16 possède une sur- face 20 qui est sensiblement parallèle et adjacente à la zone en surface 12 de chacun des conducteurs 10. Bien que la surface 20 soit représentée sous la forme d'une surface plane, cette surface 20 peut également être incurvée. Alors que dans le mode de réalisation représenté de la tète d'impression thermique, les zones en surface 12 sont contigUes à la surface 20, ces zones en surface 12 peuvent 9tre légèrement en retrait pour former le fond de "puits", comme indiqué par la ligne en pointillés 12'. Une mince couche de matériau résistif 22 est positionnée de manière à établir un contact élec- trique avec toute la zone en regard de chacune des zones en surface 12 et, comme représenté, peut s'étendre sur une faible distance en faisant contact avec la surface 20 au voisinage de chaque zone en surface 12. L'épaisseur de la couche 22 est beaucoup plus faible que n'importe quelle dimension de la zone en surface 12. Il est souhaitable que l'épaisseur soit uniforme sur l'étendue des zones en surface 12 et qu'on obtienne ainsi une surface extérieure sensiblement parallèle aux zones en surface 12. Une mince couche 24 de matériau métallique est placée en contact électrique avec le matériau résistif 22 et s'étend suivant la surface plane 20 jusqu'au conducteur commun 18 pour établir un contact électrique avec celui-ci. Le matériau résistif 22 entre la couche métallique 24 et une zone en surface 12 d'un conducteur 10 constituent un élément chauffant de sorte qu'on dispose de plusieurs éléments chauffants, un pour chaque conducteur 10 On utilise des têtes d'impression thermiques pour former des images produites par l'effet de la chaleur sur un papier thermosensible. Dans le cas de la tête d'impression thermique décrite, le papier thermosensible se déplace vers la droite sur les dessins et est positionné de manière à établir Lmun bon contact avec la couche métallique 24 au niveau de la partie qui se trouve directement en face de chacune des zones en surface 12 des conducteurs 10. Des impulsions de tension de courte durée sont appliquées sélectivement entre le conducteur commun 18 et un conducteur 10. Des images sont produites sur le papier thermosensible en réponse à l'énergie thermique produite par les impulsions de courant résultant des signaux qui traversent l'élement chauf- fant associé formé par le matériau résistif 22 au niveau de chacun des conduc- teurs 10. Le trajet de courant pour un élément chauffrut quelconque comporte un conduceteur 10, le matériau résistif 22, la couche métallique 24 et le con- ducteur commun 18. On remarquera que pour n'importe nuel élément chauffant, le courant circule dans le matériau résisitf 22 suivns1t une direction qui est sensiblement perpendiculaire à la zone en surface 12, la plus grande partie de l'énergie thermique produite dans le:matériau résistif circulant dans la même direction vers le papier thermosensible, par l'intermédiaire de " 5 la couche métallique 22. Même lorsque la surface 20 est plane, la structure de tête d'impression thermique décrite permet à la surface de l' organe de support 16 d'être in- clinée en un point adjacent ou proche du bord du matériau résistif à partir duquel des parties portant des images du papier thermosensible utilisé avec la t&te se déplacent par rapport à la tête d'impression thermique. Une telle inclinaison de la structure de support 16 est représentée sur la figure 2. Etant donné que certains papiers photosensibles réagissent à l'application d'énergie thermique en produisant des images qui peuvent s'étaler, l'inclinai- son de la structure de support 16, telle que décrite et représentée sur la figure 2, emp&che ou réduit l'étalement des images formées thermiquement. Une tête d'impression thermique suivant l'invention peut être réalisée en enroulant un fil de cuivre émaillé de 0,137 mm de diamètre, suivant une seule couche, sur un mandrin, avec un espacement de 6,3 spires par milli- mètre sur une distance de 203 min. L'enroulement est alors recouvert d'un maté- riau tel que du vernis qu'on laisse sécher. L'enroulement est alors coupé suivant la direction longitudinale du mandrin et 1' ensemble des fils est enlevé du mandrin et redressé. Une partie de l'ensemble des fils, qui forment des conducteurs, correspondent aux conducteurs 10 représentés sur les figures, est interposée sur toute sa longueur entre deux parties isolantes correspon- dant aux parties désignées par les références 26 et 28 sur les figures. La partie isolante 26 peut être constituée par une feuille de résine époxy trans- parente de 1,6 mm d'épaisseur, la partie isolante 28 étant identique mis à part qu'une mince couche de cuivre se trouve du c8té de la feuille qui est opposé aux fils. Ainsi, la partie isolante 28 munie de la couche de cuivre peut &tre constituée par une pièce de matériau pour plaquette de circuit im- primé non décapé.La couche de cuivre constitue le conducteur commun 18. Le conducteur commun 18 est recouvert au niveau de sa partie extrême par une mince pièce isolante 30 qui sert uniquement à protéger le conducteur 18 pour qu'il ne fasse pas contact de façon non souhaitée avec une autre partie con- ductrice au cours de l'utilisation. L'ensemble est maintenu réuni par un adhésif epoxy. Une fois que l'adhésif a durci, l'ensemble est découpé soi- gneusement sur un bord pour mettre à nu les extrémités des fils. Une zone d'environ 2 mm de large et de 205 mm de long, centrée autour du réseau de fils 10, est revêtue d'un matériau résistif approprié, par exemple un matériau résistif polymère sous forme de couche épaisse vendu par Méthode Development Companys, Chicago, Illinois. Le matériau résistif est disposé sur une épaisseur de 0,04 mm puis est durci à la chaleur. On peut utiliser un matériau résistif présentant une résistance de 1000.par unité de surface. Il existe une large gamme de matériaux résistifs. Naturellement, le matériau résis if choisi dépend du circuit électronique utilisé pour produire le courant nécessaire pour obtenir la température souhaitée. L'extrémité de l'ensemble sur laquelle est déposé le matériau résistif est ensuite revêtue par vaporisation de 0,005 mm de chrome. Les fils de cuivre 10, qui s'étendent à partir de l'extrémité opposée de l'ensemble, ainsi que le conducteur commun 18 sont disponibles pour être branchés au circuit électronique approprié. On peut fabriquer une tête d'impression thermique de la manière décrite ci-dessus, excepté que le chrome déposé par vaporisation est entaillé sur l'en- semble tous les 64ièmes fils, la couche de cuivre 18 étant coupée pour former un conducteur commun pour chaque groupe de 64 fils. Ceci permet de faire fonc- tionner la t te avec 64 circuits d'attaque de suppression et un circuit d'at- taque de commande pour chaque groupe de 64 fils, ce qui permet d'utiliser un dispositif électronique d'attaque relativement peu coûteux pour la tête d'im- pression thermique. Etant donné que les dimensions et la forme des éléments chauffants sont déterminées principalement par les dimensions et la forme de la zone en sur- face 12 formée par les conducteurs 10 et non par les méthodes de dép8t ou les procédures de décapage, on peut fabriquer à faible coût un grand nombre d'éléments chauffants par unité de distance ou différentes formes d'éléments chauffants. De nombreuses variantes sont possibles. Par exemple, les conducteurs peuvent être formés par un fil non isolé ou peuvent être constitués par des pistes conductrices sur une plaquette de circuit imprimé. On peut utiliser une large game de matériaux pour le matériau résistif 22, y compris un matériau semiconducteur dopé, un matériau à base de carbone (graphite), un oxyde de fer conducteur, un oxyde de zinc conducteur, différentes particules métalliques dispersées dans un liant ou un matériau cuit, tel que de l'oxyde de ruthénium. Les conducteurs 10 peuvent être agencés suivant un réseau linéaire comme repré- senté sur les figures ou avoir une configuration bidimensionnelle. Le matériau métallique utilisé pour la couche 24 peut être déposé par vaporisation, comme dans l'exemple ci-dessus, ou bien pulvérisé, ou encore être constitué par une feuille métallique ou tout auto type de matériau conducteur du point de vue électrique. Tout matériau conducteur du point de vue électrique qui présente une bonne résistance à l'usure convient pour la couche 24. L'agencement suivant l'invention présente deux avantages immédiats par rapport à ceux de l'art antérieur: 1) la résistance thermique entre l'élément chauffant 22 et le papier utilisé avec la tête d'impression ther- mique est plus faible que celle qui peut être obtenue suivant l'art antérieur, et 2) l'élément chauffant 22 résiste bien à toute détérioration par des impulsions d'énergie plus importante oui peuvent ainsi être de plus courte durée. Le fait que la résistance thermique entre l'élément chauffant 22 et le papier est plus faible que celle qui peut être obtenue suivant l'art antérieur sera mieux compris en considérant les substances qui peuvent être utilisées pour la couche 24 qui sépare l'élément chauffant 22 du papier. Suivant l'invention, la couche 24 sert de couche résistant à l'usure, en tant que conducteur électrique commun, et en tant que conducteur thermique. De façon typique, elle est constituée par un matériau métallique. Les matériaux qui possèdent une conductivité électrique importante possèdent également une conductivité thermique importante; inversement si un matériau possède une faible conductivité &ectrique (comme par exemple un isolant), il a également tendance à posséder une faible conductivité thermique. Ce fait est avanta- geux suivant l'invention puisqu'on souhaite à la fois une conductivité ther- mique et une conductivité électrique importantes et qu'il existe plusieurs matériaux (par exemple les métaux - cuivre, aluminium, chrome, acier, etc) qui conviennent. D'autre part, suivant l'art antérieur tout matériau résis- tant à l'usure doit être isolant du point de vue électrique ou alors il court-circuite (électriquement) l'élément chauffant de l'art antérieur. On ne connaXt aucun matériau isolant du point de vue électrique qui peut jouer le ou même rôle qu'un métayqu' un conducteur thermique. Ainsi dans la structure antérieure on doit chercher un compromis. Soit 1) il n'y a pas de couche résis- tant à l'usure ou bien sa résistance est faible et la durée de vie de la tête est courte, soit 2) s'il existe une couche résistant à l'usure adéquate pour protéger l'élément chauffant de l'usure, le couplage thermique entre l'élément chauffant et le papier est mauvais et de ce fait le temps de réponse est long et le rendement thermique du système est mauvais. Pour comprendre pourquoi un élément chauffant suivant l'invention résiste mieux à la détérioration lorsqu'il est soumis à des impulsions d'éner- gie importante et de courte durée, on considérera ce qu 'il arrive à un élé- ment chauffant lorsqu'un signal de tension est brusquement appliqué à l'élé- ment chauffant. Un réchauffement soudain de l'élément chauffant fait appa- raître un gradient thermique très élevé dans et à l'extérieur de l'élément chauffant, et si ce gradient therique est suffisaimment élevé et apparait sur plusieurs cycles de fonctionnement, le matériau résistif se fendille et se fissure. Il en résulte que la résistance au voisinage des contacts avec les coeiucteurs augmente, ce qui se traduit -sar des gradients thermiques encore plus élevés et éventuellement par une suppression du contact entre les conduc- teurs électriques et l'élément chauffant. Pour éviter cela dans un élément chauffant suivant l'art antérieur, la vitesse de production de chaleur doit 8tre maintenue dans de Ti.bles limites pour éviter un endommagement. Un élé- ment chauffant suivant l'invention peut supporter des vitesses de production de chaleur beaucoup plus importantes. Ceci est dfl à la zone de contact impor- tante prévue entre l'élément chauffant 22 et les conducteurs électriques 10 et la couche 24, ainsi qu'au fait que cette zone de contact importante est établie au niveau de surfaces de l'élément chaufflant oit le gradient thermique est plus faible. Avec une zone de contact importante, on peut admettre un nombre plus important de fendillements ou de fissures avant que l'élément chauffant soit inutilisable. Les éléments chauffants 22 suivant l'invention et lestotes d'im- pression thermiques de l'arts antérieur sont minces et la circulation de chaleur au niveau des deux surfaces importsantes présentées par les éléments chauffants minces se fait généralement suivant une direction et il existe deux zones en surface importantes au niveau desquelles le gradient thermique est plus faible que le gradient thermique existant au niveau de la petite surface margi- nale étroite de tels éléments chauffants. Les surfaces marginales étroites de l'élément chauffant sont utilisées pour établir le contact avec des conducteurs dans le cas de l'art antérieur, de sorte qu'il apparaît une contrainte thermique importante, due au gradient thermique important, qui conduit à des fendillements et des fissures. Dans la structure suivant la présente invention les contacts entre l'élément chauffant et les conducteurs se font au niveau de surfaces im- portantes présentant un gradient thermique plus faible de sorte que la con- trainte thermique au niveau des contacts entre l'élément chauffant et les con- ducteurs est plus faible que celle qui existe dans les structures de l'art an- térieur, ce qui réduit la tendance a la fissuration de l'élément chauffant au niveau de la zone de contact. Dans ces conditions, un élément chauffant suivant l'invention permet l'apparition d'une fissuration plus importante avant que l'élément chauffant soit hors d'usage, et l'élément chauffant est moins suscep- tible de se fissurer, de sorte qu'on obtient un élément chauffant qui peut supporter des impulsions de puissance plus élevée et qu'on peut utiliser l'élé- ment chauffant avec des i, rulsioI de durée plus faible que celles utilisées avec les éléments chauffants de l'art antérieur. Une tête d'impression thermique suivant llinventianpeut fonctionner avec des fréquences de répétition plus importantes que les t4tes d'impression de l' art antérieur. Ceci est dû en partie au bon couplage thermique entre 1' élément chauffant 22 et le papier par suite de la présence de la couche 24 conductrice du point de vue électrique. Etant donné que cela permet à l'élément chauffant de fonctionner à une température Dlus faible, la chaleur résiduelle dans l'élément chauffant et sa structure de support environnante est plus faible. La chaleur résiduelle est également maintenue faible du fait que il élément chauffant suivant l'invention peut être commandé avec des impul- siona de faible durée. Lorsque 1' élément chauffant est alimenté, une 'onde" de chaleur coimnence à se propager dans la structure de support de l'élément chauffant.* La quantité de chaleur perdue dépend de la température de l'élément chauffant et du temps pendant lequel il est alimenté. Etant donné que ces deux quantités sont plus faibles, la quantité de chaleur résiduelle perdue vers le substrat est plus faible. La faible perte de chaleur en direction du substrat signifie non seulement qu'une quantité plus importante de l'énergie d' entrée totale est disponible au niveau du papier, mais aussi que la durée de "1refroi- dissement"nécessairo à l'élément chauffant et au substrat qui l'entoure pour revenir à une température inférieure à celle à laquelle répond le papier, est plus faible. Les impulsions d.'alimentation doivent être séparées par un inter- valle de temps au moins égal à la durée de "'refroidissement" peur que la tête d' impression fonctionne correctement. Dux fait que l' énergie d'entrée nécessaire pour chaque point est plue faible, le coûft du circuit électronique associé utilisé pour commander 1' ali- mentation des éléments chauffants est également plus faible. Le fait que le coefficient d'utilisation de chaque élément chauffant peut ftre très faible signifie que les éléments chauffants peuvent être multiplexés avec un grand nombre d'autres éléments chauffants pour chasue circuit d'attaque, ce qui réduit encore le coûnt du circuit électronique associé. En plus des deux avantages Immédiats de la tête d'impression thermique suivant l'invention, à savoir un bon couplage thermique entre l'élément chauffant et le papier et le fait que l'élément chauffant peut supporter des impulsions de puissance importante, il en découle d'autres avantages, à savoir des coûts de fabrication plus faibles, à la fois pour la tste d'impression thermique et le circuit électronique associé, une consommation en énergie plus faible, et des vitesses de fonctionnement mlus élevées. Bien entendu, l' invention n'est nullement limitée à l'exemple décrit et représenté, elle est susceptible de nombreuses variantes ac- cessibles à l'homme de l'art, suivant les applications envisagées et sans s'écarter pour cela du cadre de l'invention. REVENDICATIONS 1. Tête d'impression thermique comportant une structure de support et plusieurs éléments chauffants comportant respectivement deux conducteurs électriques portés par la structure de support, un matériau résistif étant disposé entre les conducteurs et un des deux conducteurs de chaque élément chauffant comportant une partie extrême de terminaison formant une zone en surface, caractérisée en ce que la structure de support possède une partie de surface adjacente à chacune desdites zones en surface, que le second des deux conducteurs électriques de chaque élément chauffant est un conducteur électrique commun qui comporte pour chacune desdites zones en surface, une partie qui en est espacée et qui y est sensiblement parallèle; et que le matériau résistif s'étend entre et établit un contact électrique avec ledit conducteur électrique commun et chacune desdites zones en surface, grâce à quoi l'application d'une tension électrique entre les deux conducteurs élec- triques d'un élément chauffant fait circuler un courant et la plus grande partie de l'énergie thermique résultante entre ladite zone en surface de cet élément chauffant et ladite partie du conducteur commun, dans une direction sensiblement perpendiculaire à ladite zone en surface et par l'intermédiaire du matériau résistif disposé entre les deux. 2. Tête suivant la revendication 1, caractérisée en ce que chacune des parties extrêmes de terminaison comporte une surface extrême qui forme ladite zone en surface. 3. TAte suivant la revendication 1, caractérisée en ce que le conduc- teur électrique commun est constitué par un matériau métallique, 4. Tête suivant la revendication 1, caractérisée en ce que n'importe quelle dimension de ladite zone en surface est importante par rapport à la distance séparant ladite partie du conducteur électrique commun de ladite zone en surface. 5. Tête suivant la revendication 1, caractérisée en ce que lesdites zones en surface et ladite partie de surface sont contigUes. 6. Tète suivant la revendication 1, caractériséeen ce que lesdites zones en surface sont situées au dessous de ladite partie de surface. 7. Tête suivant la revendication 1, caractérisée en ce que l'organe de support comporte un substrat constitué par une plaquette de circuit im- primé et que l'un des deux conducteurs électriques de chaque élément chauffant est constitué par une piste conductrice formée sur le substrat constitué par une plaquette de circuit imprimé. 8. T8te suivant la revendication 1, caractèresée en ce que la struc- ture de support comhorte une seconde partie de surface qui constitue un nro- longement de la 'remiere partie de surface, cette seconde oartie de surface formant un certain angle par rapport à. la première partie de surface et étant dirigée vers un des deux conducteurs électriques de cnl:ue lment chauffant.