L'invention concerne un procédé de production de fils d'oxyde réfractaire continus, et plus particulièrement de fils multifilamentaires d'alumine. On a fabriqué dans le passé des fibres d'oxyde réfractaire par divers procédés, par exemple par le procédé du brevet français 69.08432. Cependant-, le besoin s'est fait sentir d'un procédé satisfaisant du point de vue industriel de fabrication d'un fil d'alumine multifilamentaire continu qui puisse être enroule sur des bobines pour la vente et déroulé des bobines par le consommateur pour l'utilisation finale, par exemple pour le renforcement de métaux ou matières plastiques. L'invention concérne un procédé pour produire d'une manière industriellement séduisante des bobines de fils à filaments multiplets continus déroulables, par exemple de 5, de préférence de 30 à 70 filaments d'alumine a polycristalline ou davantage, ayant une résistance de filament de 13.10 à 16.103 kg/cm2 et une résistance de fil de 7,7.103 à 14.103 kg/cm2 et un module de 2,8.106 kg/cm2 pour les filaments 6 2 @ @ @ contenant du SiO2 ou de 3,5--å 4.2.10 kg/cm pour des filaments pratiquement à 100% d'alumine. Les filaments individuels cuits sous forme de fils sont exceptionnellement droits (c'est-à-dire non ondulés) et les fils présentent-un alignement filament-à-filament élevé.Comme les fils sont faits de filaments alignés continus résistants et comme ils peuvent être déroulés de la bobine, on peut les intégrer dans n'im- porte quel procédé continu approprié d'incorporation d'éléments de renforcement alignés dans des plastiques ou des métaux, permettant ainsi une utilisation maximale des propriétés des éléments de renforcement. L'invention concerne un procédé de préparation de fils alumine polycristalline continus par extrusion d'un mélange contenant des particules solides dans une phase aqueuse, les particules solides comprenant au moins 80% en poids d'alumine, la phase aqueuse contenant au moins un sel d'aluminium basique précurseur d'alumine dissous en son sein, la proportion de particules solides et de précurseur d'alumine étant telle que 35 à 75 % en poids des oxydes disponibles totaux dans le mélange soient fournis par les particules solides, au moins 80% des oxydes disponibles totaux étant de l'alumine fournie par les particules solides et par le précurseur d'alumine, les particules solides étant inférieures à 5 microns avec au moins 98% en poids des particules inférieures à 3 microns comme mesuré pour leur diamètre sphérique équivalent, les particules n'ayant pas de dimension, mesurée sur une micrographie électronique, inférieure à environ 0,0054 micron, l'extrusion s'effectuant à travers une pluralité d'orifices de façon à former un fil multifilamentaire que l'on chauffe pour éliminer les matières volatiles et transformer les sels en oxydes, procédé selon lequel le fil fraichement extrudé contenant, avant chauffage, 30 à 6%o en poids de matières volatiles, est enroulé sur une bobine déformable de façon à former un paquet de fil à filaments continus rétractable que l'on chauffe alors à 300-140O0C jus qu'à ce que la quantité de matières volatiles du fil soit réduite à 11% ou moins en poids, après quoi on déroule le fil du paquet et on le chauffe à une température apparente de 1000 à 15000C. Le chauffage du fil après déroulement (désigné ci-après l'étape de cuisson du fil) s'effectue, de préférence, en faisant passer le fil à travers la flamme nue d'une source de gaz combustible. On chauffe également de préférence le fil déroule à une température apparente d'au moins 13000C. On préfère réaliser l'opération de chauffage du paquet (désignée ci-après l'étape de cuisson du paquet) en chauffant lentement le paquet de la température ambiante à 6000C et en maintenant la température à 6000C pendant 1 à 2 heures. Les figures I à 4 sont des photographies de bobines enroulées à divers intervallès du procédé. la figure 1 montre/apres filage et enroulement. La figure 2 montre la bobine après cuisson à basse température au cours de l'étape de cuisson du paquet. La figure 3 montre la bobine après cuisson à haute température au cours de l'étape de cuisson du paquet, et la figure 4 montre la bobine après l'étape de cuisson du fil. Le procédé général de fabrication de fibres d'alumine polycristalline à partir du mélange utilisé ici est décrit dans le brevet français N 69.08432. Le mélange utilisé dans ce procédé se compose de particules solides dans une phase aqueuse. Les particules solides sont telles que, lors qu'on mesure leur diamètre sphérique équivalent (dse), elles sont toutes plus petites que 5 microns (5 ), 98% en poids ou davantage étant de taille inférieure à 3 , de préférence de taille inférieure à 1 s , et 50% ou davantage, de préfé rence 80% ou davantage, sont plus petites que 0,5 ; Cet et lorsqu'on les mesure sur des micrographies électroniques, elles n'ont pas de dimension inférieure à 0,005 .Les particules contiennent au moins 80 % Al2O3, de préférence de l'alumine a ou de l'alumine gamma. On préfère que les particules contiennent pratiquement 100% de Al2O3. La phase aqueuse contient à l'état dissous au moins un précurseur d'alumine sous la forme d'un ou plusieurs sels basiques d'aluminium, comme le clilorohydroxyde d'alumine nium (formule approximative : 81 Al2(0H)5Cl.2E20), le nitrate basique d'aluminium, le chloracétate basique d'aluminium, etc.. On préfère le chlorohydroxyde d'aluminium. La basicité du chlorohydroxyde d'aluminium doit de préférence être entre 0,79 et 0,82. La basicité se calcule en divisant le nombre d'anions hydroxyle par la valence totale des cations aluminium dans la-formule empirique. Ainsi le chlorohydroxyde d'aluminium a une basicité de 5/6 ou 0,833. Dans le mélange, celle-ci est -ajustée à la valeur désirée de 0,79 à 0,82 par l'addition de HOl ou AlCl3 . La phase aqueuse peut aussi contenir éventuellement des précurseurs d'autres oxydes ou peut contenir d'autres oxydes sous forme de-particules tombant dans les dimensions et les limites de pourcentage indiqués ci-dessus. Ces oxydes seront présents dans le filament et incluent SiO2 et les oxydes des métaux des Groupes IA, IB, IIA, IIIB, IVB, VB, VIB, VIIB ou VIII de la classification périodique, ou de terres rares, par exemple les oxydes de ha, Gi, V, Or, Mn, Mo, Be, Co, Ni, Mg, Pd, Pt, Co, Ag, Ce, et aussi moins de 3% d'oxydes de Li, Na, et/ou E. Ce sont de préférence de la silice (qui est l'oxyde préféré) ou des oxydes de XgO, CaO ou de métaux alcalins, Les précurseurs comprennent le chlorure de chrome, le nitrate de nickel, le chlorure de fer, le chlorure de cobalt, le chlorure de magnésium, etc.. Les particules solides constituent entre 35 et 75%, de préférence de 35 à 60 %, en poids des oxydes disponibles totaux du mélange et la quantité de Al2O3 disponible en provenance des particules solides et du précurseur d'alumine est d'au moins 80 % de la teneur totale en oxydes disponibles du mélange. Tel qu'il est défini ci-dessus, le mélange contiendra environ 6 à 72% en poids (de préférence 14 à 35%) de particules solides finement divisées qui sont pour 80 % de l'alumine non hydratée et qui constitueront environ 35 à 75 % en poids de la fibre d'alumine cuite finale, et suffisamment de sel d'aluminium basique pour constituer de 25 à- 65 % en poids de la fibre d'alumine cuite finale. En outre, le mélange peut contenir jusqu' à environ 1 % en poids, par rapport aux oxydes disponibles totaux, d'au moins un modificateur de viscosité tel qu'un poly(oxyde d'éthylène) de masse moléculaire élevée pour améliorer l'ex- trudabilité. Le poly(oxyde d'éthylène) aura de préférence une viscosité d'au moins 3000 centipoises à 250C en solution aqueuse à 5%. En outre, dans un des modes de réalisation, on peut remplacer jusqu'à 20%-en poids du précurseur d'alumine, par rapport aux oxydes disponibles qu'il permet d'obtenir, par du SiO2. Il peut Btre souhaitable de "vieillir" certains des mélanges pour ajuster leur viscosité de façon à améliorer leur propriété de formation de fibres. Ceci s'effectue facilement en chauffant le mélange à la pression ordinaire à des températures d'environ 80 C. La durée optimale de vieillissement d'un mélange donné parait âtre fonction de la concentration initiale en solides et est de son côté directement proportionnelle à la durée pendant laquelle le mélange vieilli restera extrudable à la température ambiante. Si on poursuit le vieillissement jusqu'à ce que le mélange devienne trop visqueux pour l'extruder, on peut ajouter un supplément d'eau pour ajuster la viscosité désirée.Des viscosités pré férées pour l'extrusion vont d'environ 500 à 3000 poises à 30 C si l'on n'utilise pas de modificateur de viscosité, et de-500 à 10000 poises si l'on utilise un modificateur. Une particule préférée pour utilisation dans le mélange est obtenue en fractionnant de l'alumine a (vendue par la Compagnie Alcoa sous le nom de 11Xk-I6"). Sa composition chimique est environ 100% de Al2O3. On donnera ciaprès les compositions de trois lots fractionnés typiques et appropriés d.s.e.Lot A Lot B Lot G % % % Gamme de 3 à 5 0,2 0,5 0 Gamme de 2 à 3 t 0,1 0,1 0,4 Gamme de 1 à 2 0,3 0,8 0,7 Gamme de 0,5 à 1/A' 10,0 12,6 18,1 Particules plus petites que celles présentant un dse de 0,5 89,4 86,0 80,8 TOTAI, % 100,0 100,0 100,0 c'est-à-dire : % pondéral de particules plus petites que celles présentant le dse indiqué 1 ik 99,4 98,6 98,9 0,5 89,4 86,0 80,0 Une autre particule préférée pour utilisation dans le mélange est l'alumine gamma fabriquée par la Cabot Corporation sous le nom de "Alon C" et ayant une taille de particules, telle que spécifiée par le fabricant de 0,01 à 0,04 .On ajoute de préférence du poly(oxyde d'éthylène) aux-mélanges à filer d' nylon C" pour améliorer ltextrudabi- lité. La composition chimique de 1' nylon C" est d'environ 100 % d'Al2O3. En plus de ces particules, on peut obtenir des particules utilisables en broyant, par exemple dans un broyeur à boulets, de l'alumine jusqu'à obtention de la taille désirée; ou en pyrolysant du sulfate d'aluminium hydraté [Al2(SO4)3. 18 H2O] à 1000 C, et en le réduisant en poudre. On peut préparer un mélange convenant pour l'extru- sion en amenant sous forme Qe bouillie les particules d'alumine préférées, par exemple du "XA-16" fractionné, dans de l'eau, en ajoutant de préférence de l'acide chlorhydrique ou du AlCl3 pour ajuster la basicité et en ajoutant du MgCl2.6H2O@, en chauffant à environ 80 C et en dissolvant le précurseur désiré, de préférence du chlorohydroxyde d'aluminium solide granulaire [Al2(OH)5Ol.2,2 H2O], dams le mélange. Une agitation continue pendant, par exemple 15 à 20 heures, dissout complètement le chlorohydroxyde d'alumihium et produit un mélange homogène. Celui-ci est ensuite refroidi et désaéré pour éliminer les bulles d'air incluses qui tendent à interrompre la continuité du filage. La viscosité est maintenue à environ 1000 poises (+ 100 poises-).Une composition préférée pour utilisation comme mélange extrudable est, en pourcentages pondéraux par rapport au mélange; environ 31,4 % de particules de XA-16 (fractionnées) environ 31,7 % d'eau environ 0,8 % de HC1 environ 35,6 % de- clilorohydroxyde d'aluminium ("chlorydrol") environ 0,5 'jo' de MgCl2.61120 Par cuisson de filaments filés à partir de ce mélange, on obtient des filaments polycristallins d'alumine a pratiquement à 100%, dans lesquels le pourcentage d'alumine provenant des particules, par rapport à la teneur totale en oxydes, est d'environ 60 % en poids.Après cuisson du fil, ces filaments ont typiquement une résistance à la traction de 13.103 à 16.103 kg/cm mesurée sur une longueur de 1,02 mm et les fils à 50-filaments ont typiquement une résistance à la traction de 7,7.103 kg/cm2 ou davantage pour une longueur de jauge de 2,5 cm. Le module des filaments est typiquement de 3,5 à 4,2.106 kg/cm2. Le terme "continu", tel qu'il est utilisé ici, est pris dans sa signification textile habituelle, c'est-à-dire désigne un long filament de longueur infinie ou un fil constitué de ces filaments. La facilité d'appliquer le procédé pour obtenir des fils à filaments continus droits déroulables, c'est-à-dire à des fils cuits, diminue lorsque s'abaisse la quantité de particules présentes dans le mélange. On a trouvé qu'en utilisant des particules de "XA-16" fractionnées, on pouvait pro- duire de façon satisfaisante des fils à filaments continus droits déroulables comportant 50 à 60 filaments d'un diamètre de filament de 0,0178 à 0,0228 mm, lorsque le pourcentage de XA-16, par rapport à la teneur en oxydes totale des filaments cuits finaux, est d'au moins environ 35%.Ceci est illustré dans le tableau suivant TABLEAU I Etat du fil après % cuisson à 55 C cuisson à 1300 C cuisson du fil XA-16 (cuisson en paquet) (cuisson en paquet) 14 Fil très peu résis- Fil peu résistant, Impossible tant, cassé cassé, non déroula ble 20 " " 27 Certains fils cassés Fil déroulable mais Fil fragile par sur le bord qui présente des suite de fila filaments collés ments collés 35 Le fil parant Filaments déroula- Quelques fila continu hles, non collés ments collés dans le fil même par cuis son à la flamme à basse tempé rature 55 Le fil paraît con- Fil déroulable, pas Pas de fila tinu de filaments ments collés collés Un autre mélange préféré à extruder, donnant des filements à haute résistance (par exemple 19,5.103 kg/cm2) et à module moyen (par exemple 2,8.106 kg/cm2) et des fils à filaments continus droits produits à partir de ceux-ci, contient de l'eau, des particules de "XA-16", du chlorohydroxyde d'aluminium en tant que précurseur d'alumine, du HCl, du MgCl2.6H2O; de la silice (Sol Positif 130 M en quantité telle que l'on ait 4 à 15%, de préférence 10%, de SiO2 dans la-fibre finale), etun-selde métal alcalin; de préférence un sel de potassium, en quantité donnant par exemple 0,1 à 0,5 % de K2O, Li2O ou de NaO2 dans le filament cuit final. Â mesure que le diamètre des filaments désirés diminue, on préfère diminuer la taille des particules utilisées dans le mélange Pour des filaments de l'ordre de 0,0152 à 0 > 0228 mm, on préfère utiliser des particules de "XA-16" fractionnées comme il a été discuté ci-dessus. Un mélange extrudable particulièrement souhaitable pour des filaments de diamètre relativement faible (par exemple 0,0076 mm de diamètre) contient des particules d' "Alon C", du chlorohydroxyde d'aluminium, de l'eau, du MgOl2.6H2O, de l'AlCl3, 6E20, du 1101 et de l'oxyde de polyéthylène de masse moléculaire élevée Si on le désire, on peut ajouter de faibles quantités de SiO2 et de sels de métaux alcalins au mélange, comme il a été discuté ci-dessus. Le mélange à extruder se prépare en mélangeant les ingrédients jusqu a ce que le mélange devienne homogène et atteigne la viscosité désirée, comme décrit ci-dessus. On file (on extrude) ensuite le mélange à sec par exemple sous 2 des pressions de refoulement de 5,6 à 35 kg/cm et à des tem- pératures de la cellule de filage de 20 à 4000. On extrude le mélange de préférence à travers une filière ayant au moins 30 orifices, on l'amincit, par exemple à la base de la colonne de filage au moyen d'une paire de cylindres preneurs (après avoir appliqué, si on le désire, un apprit sur la ligne du fil), et on l'enroule à la vitesse désirée (par exemple 30 à 183-m/min, en utilisant une machine d'enroulement du commerce (par exemple la machine d'enroulement Leesona NO 959). Le degré d'amincissement dépendra de plusieurs facteurs, parmi lesquels les particules utilisées et les propriétés finales désirées. Etant donné que les fibres brutes de filage rétré ciront (linéairement) de 15 à 25% ou davantage lors leur chauffage à environ 3000C ou davantage, il est nécessaire, pour obtenir les meillears résultats d'enrouler le fil, sur une bobine écrasable. Par "bobine écrasable", on entend une bobine dont le diamètre extérieur diminuera et cèdera lorsqu'élle sera soumise aux forces de compression résultant du rétrécissement du fil. La bobine peut se composer d'un noyau cylindrique rigide portant une couche externe compres- sible, telle qu'un feutre ou mat de fibres réfractaires qui résistera au chauffage ultérieur, ou d'une matière combusti ble qui peut s'éliminer par combustion lors de la cuisson telle qu'une mousse organique élastique.La bobine peut compo ter une surface externe en contact avec le fil relativement rigide qui est compressible, telle qu'un cylindre enroulé de métal en feuille. On peut utiliser des combinaisons de surface extérieure rigide mobiles et d'une couche interne compressible comportant des ressorts. Le fil est enroulé sur la bobine en utilisant une faible tension d'enroulement (par exemple environ 0,01 gramme par denier), et un,angle d'enroulement approprié (de préfé rence environ 80); ainsi qu'une course transversale décroissant au fur et à mesure que le fil enroulé s'accumule de façon à former un gâteau aux bords inclinés vers l'intérieur. Un gâteau préféré a un diamètre intérieur de 88,9 mm et un diamètre extérieur de 101,6 mm, et n'importe quelle largeur appropriée, par exemple 15,2 cmO Le fil enroulé sur la bobine est appelé un paquet de fil. Le paquet de fil doit 8tre cuit (chauffé) sur la bobine au cours d'une première cuisson dite "cuisson du paquets pour réduire la quantité en ingrédients volatiles du mélange extrudé et pour renforcer les fibres. Dans cette cuisson, on chauffe le paquet à au moins environ 3000C, de préférence à 350 C pendant un temps suffisant pour réduire la teneur en matières volatiles du fil à environ 11% en poids ou moins. La limite supérieure de température pendant cette cuisson du paquet peut varier, suivant qu'on l'effectue en un ou deux stades.On peut l'effectuer en un stade à basse température en chauffant le paquet de fil entre environ 300 C et 600 C jusqu'à ce qu'il reste moins d'environ 11% de matières volatiles ou on peut l'effectuer en opérant en deux stades, le paquet de fil étant chauffé au cours d'un stade à basse température entre 300 et 600 C, puis au cours d'un stade à haute température entre environ 1000 et 1400 C. Une troisième possibilité est de chauffer lentement le paquet de fil de la température ambiante à une température entre environ 1000 à 1400 C. Le stade à basse- température s'effectue de préférence en suspendant le paquet de fil sur un support horizon tai (par exemple un tube d'alumine de 6,35 mm de diamètre extérieur) dans un four et en élevant lentement la température du four de la température ambiante (environ 250 C) à environ 550-600 C, en une période d'une à deux heures par exemple, et en maintenant le gâteau à la température finale pendant un temps - suffisant pour abaisser la teneur en matières volatiles en dessous d'environ 11% par exemple pendant une à deux heures. Bien que ce ne soit pas nécessaire, on peut utiliser une purge à l'azote, pour aider à empêcher les filaments de se coller les uns aux autres et pour faciliter liéli mination des matières volatiles. Le stade à haute température, lorsqu'il est utilisé, s'effectue de préférence en prenant le paquet de fil cuit à basse température et en le transférant dans un four préchauffé (par exemple à 100000 environ) soit en le laissant sur la même bobine, soit en l'enlevant de la bobine. On élève ensuite la température entre 1000 et 14000C, de préférence 130000, en une période d'une à six heures par exemple, et on maintient cette température finale pendant une durée (par exemple 1 à 2 heures) suffisante pour renforcer les filaments de façon & faciliter le déroulage du fil de la bobine. Les filaments sont ensuite soumis à la cuisson du fil, de préférence à une cuisson à la flamme. Dans l'étape de cuisson du fil, le paquet cuit (habituellement mais non nécessairement après refroidissement) est monté sur un axe tournant et le fil est déroulé de la bobine (par exemple à 6,1 mètres/min), horizontalement ou verticalement, à travers une zone de chaleur intense telle que celle fournie par un four tubulaire ou par une flamme nue provenant d'une source de gaz combustible. L'axe et les moyens de traction du fil sont soigneusement contrôlés de façon à obtenir une tension minimale uniforme. On préfère utiliser pour cette étape une flamme provenant d'une source appropriee (par exemple propane-air, propane-oxygène, gaz naturel-air). On atteint communément des températures, mesurées par les techniques des exemples, de 1000 à 15000C. Un système particulièrement adéquat consiste à utiliser un bradeur annulaire (constitué par exemple d'un tube d'acier inoxydable de 6,35 mm de diamètre extérieur et ayant un diamètre intérieur de 2,2 cm, ayant des trous de 0,51 mm de diamètre percés à intervalles de 3,17 mm tout autour de l'anneau à un angle de 70 ou de 800 avec le plan de l'anneau), et à monter une cheminée (par exemple de 30,5 cm de long et de 5,1 cm de diamètre intérieur et revêtue d'un feutre "Siberchrome") directement au-dessus de l'anneau, puis de faire passer le fil verticalement de bas en haut à travers le centre du bradeur et la cheminée et de là à un système d'enroulement. On peut utiliser un frein de mise en tension avant l'entrée du fil dans la cheminée. Pendant l'étape de cuisson à la flamme, la tension est maintenue à une valeur faible, mais suffisante pour empocher le fil de flotter; par exemple, avec des fils contenant du "XA-16", on utilise des tensions d'environ 0,002 à 0,03 gpd. Une séquence de cuisson préférée consiste à cuire le paquet à une température entre environ 300 et 600 C, et à cuire le fil à une température entre environ 1200 et 150000. EXEMPLE 1 : Cet exemple illustre-la préparation d'un fil à filaments d'alumine continu. On prépare une bouillie de particules d'alumine de la façon suivante : On ajoute de l'eau distillée (126 kg) à un réservoir de sédimentation (réservoir cylindrique, 96,5 cm de diamètre interne, surface de décantation d'environ 0,73 m2. Puis on ajoute en agitant du HCl 12 M concentré (252 ml). On ajoute lentement des particules de Al2O3 "XA-16" Alcoa du commerce (28,9 kg), tout en agitant rapidement avec un mélangeur de 1 CV (mélangeur "Lightnin") entraînant un rotor à trois pales. On poursuit l'agitation pendant 45 minutes à une heure.On arrête ensuite l'agitateur peton laisse reposer la bouillie sans la remuer pendant 24 heures0 On vidange ensuite la bouillie du réservoir par-une canalisation de 6,35 mm (en position centrale, à 2,5 cm du fond du réservoir) à travers des tamis de 0,147 mm d'ouverture de mailles dans des bonbonnes de 18,9 litres-et à une vitesse d'écoulement d'en- viron 18,9 litres à l'heure; c'est-à-dire assez lentement pour qu'aucun mouvement ne soit visible & la surface de labouillie dans le réservoir. On-recueille environ 94,5 litres de bouillie. On--pèse ensuite la bouillie et on la concentre de la façon suivante : on introduit initialement deux bonbonnes de 18,9 litres de bouillie dans une marmite de distillation à chemise de vapeur, en acier inoxydable, de 37,8 litres équipé d'un agitateur. On ajoute le reste de la bouillie à la marmite au fur et à mesure que l'eau est éliminée par distillation sous la pression atmosphérique. On élimine par distil- lation une quantité d'eau égale à-83 % de la masse totale de la bouillie en utilisant dans la chemise de la marmite une pression de vapeur d'environ 4,5 kg. On trouve par analyse que la bouillie concentrée ainsi obtenue contient 73,8 % en poids de particules d'alumine et que 10/ des particules ont un diamètre sphérique équivalent de moins de 2 2 . Un mélange à filer est préparé en mélangeant la bouillie ci-dessus à un précurseur d'alumine de la façon suivante : dans un récipient de mélange de 2 litres ("Hastelloy B"; rapport de a hauteur à la profondeur = 1), on introduit 1180 g de la bouillie d'alumine à 73,8 % en poids A celleci, on ajoute 410 g de 1120 et 30 g HCl concentré, on scelle le récipient et on le place dans un bain à 800C et on 11 agite avec un rotor à ruban hélicoïdal à faible vitesse. Puis on ajoute 15 g de MgCl2.6H2O eton agitè à nouveau le mélange pendant 30 minutes.Puis on augmente lentement la vitesse à 400 t min, à mesure qu'on ajoute lentement 1240 g de précurseur d'alumine, du chlorohydroxyde d'aluminium solide, ('tChlorhydrol" Al2(OH)5 Cl.2.2H2O), (la viscosité augmente). Au bout d'une heure, on réduit la vitesse de mélange à 300 tours minute et on poursuit le mélange pendant une nuit. En place ensuite le récipient dans un bain à 20-250C, et on réduit la vitesse de mélange à 100 tours minute; Puis, on établit le vide dans le récipient pour le désaérer et le refroidir simultanément. Au cours de cette étape, de l'eau est éliminée et la viscosité du mélange à filer augmente. Un faible changement de la teneur en eau (environ 0,5% en poids) modifie la viscosité du mélange d'environ 1000 poises La viscosité est contrôlée par la mesure de la puissance fournie par le moteur de l'agitateur; à mesure que la viscosité du mélange à filer augmente au cours du refroidissement et de la dés,aération, on augmente la puissance pour maintenir une vitesse constante de l'agitateur. La puissance nécessaire pour maintenir une vitesse constante de l'agitateur est régulée et la viscosité du mélange est contrôlée à plus ou moins 100 poises près.Dans cet exemple, on obtient une viscosité du mélange à filer de 960 poises à 26 C en relachant le vide après avoir obtenu une lecture de 92% de la totalité de la graduation sur l'appareil de mesure Esterline-Angus, modèle A 601 O. Â ce moment, on fait passer le mélange à filer dans une cellule de filage de 6,76 cm de diamètre intérieur et de 43,8 cm de-long, en reliant le récipient de mélange à la cellule et en aspirant le mélange dans la cellule au moyen d'une dépression. Après avoir chargé la cellule, on dispose à une extrémité de la cellule un bouchon de nylon portant une vanne de purge d'air, et on fixe à l'autre extrémité une filière, un couvercle et un ensemble de filtration. L'ensemble de filtration comporte les éléments suivants (dans l'ordre de l'écoulement à travers le filtre) (a) un filtre en étoffe non tissée liée en polyester à filaments continus pesant 203 g par mètre carré préparé suivant les indications générales du brevet des E.U.Ac NO 3.341.394, - (b) un filtre de feutre de polypropylène percé de trous d'aiguilles [épaisseur 3,8 mm, "vrozfe7f 20 P ), (c) 2 filtres supplémentaires comme ceux décrits en (a) ci-dessus (d) un tamis d'acier inoxydable de Q,297 mm d'ouverture de mailles, (e) une plaque de répartition en acier inoxydable servant à répartir le mélange à filer sur la face de la filière. La filière a 46 trous (chacun ayant 0,10 mm dediamètre et 1,14 mm de long) disposés en cercles concentriques. Elle porte 30 trous également espacés sur un cercle de 6,35 cm de diamètre--et 20-trous également espacés sur un cercle de 5,-08 cm de diamètre (4 trous obturés). La cellule-équipée de la filière et du bouchon de nylon est montée au-dessus d'une colonne de filage de 2,74 m de long et on applique une pression au bouchon de nylon au moyen d'an piston de presse hydraulique. A une pression de piston de 29 - 36 kg par cm carré (pression de la cellule environ 104-127-kg par em2), , on extrude à travers la filière des filaments à un débit d'écoulement du mélange total d'environ 12 g/mn. On introduit en haut de la colonne de filage un balayage d'azote de 283 litres standard/mn (lsm) et on maintient la température de la colonne d'air à 560G, la température de la cellule de filage étant de 30 C. On maintient un gradient d'humidité relative (de 1,5% en-haut à 23% en bas de la colonne). On étire les filannts en bas de la colonne au moyen de 2 rouleaux amincisseurs montés l'un au-dessus de l'autre, tournant tous deux à une vitesse superficielle de 152 m par mn. Le fil à 46 filaments est étiré autour de l'ex-térieur des deux rouleaux de 15,2 cm de diamètre pendant 4 enroulements, puis il est bobiné sous une tension d'environ 5- à 10 g sur une bobine réfractaire en "Ziberfrax" montée sur un système de bobinage à vitesse constante.La bobine est fabriquee en enroulant un feutre de 6,4 mm d'épaisseur en fibres réfractaires (Lo-Gon-Fel "Fiberfrax")-pour former un cylindre, en fixant le cylindre avec un ruban adhésif en cellulose régénérée, et en le montant sur un cylindre écrasable en métal enroulé, puis en plaçant le tout sur la bobineuse à vitesse constante On applique un apprit formé de 20 % de laurate d'éthyle et de 80 % de perchloréthylène "Perclene" au fil entre les rouleaux amincisseurs et le bas de la colonne en étirant le fil sur une mèche mouillée d'apprêt. On recueille un paquet de fil en l'espace de 15 mn. Le paquet de fil sur sa bobine réfractaire est d'abord placé dans un four à moufle et chauffé à 900 C en 11 espace de 4 heures, puis dans un second four à moufle et chauffé à 1300 C pendant 6 heures. A ce moment, les filaments du fil ont une résistance à la traction supérieure à 7.103 kg par cm2 et peuvent aisément être manipulés Sans rupture importante des filaments. La bobine de fil est montée sur un axe tournant librement muni d'un mandrin à surface de caoutchouc, et le fil est étiré horizontalement à une vitesse de 3,05 m/mn à travers une flamme propane-air sortant d'un brûleur à flamme plane de 15,2 cm de long. La température apparente de la fibre, mesurée au pyromètre optique (sans correction pour l'émissivité de Al2O3 à haute température) est de 1300 C.Les filaments obtenus qnt une résistance moyenne à la traction de 16.103 kg/cm2, mesurée sur une longueur de 1,01 mm sur des filaments individuels. Le diamètre des filaments individuels est d'environ 0,020 mm. EXEMPLE 2 Cet exemple illustre la préparation de filaments continus ayant une résistance à la traction d'environ 15,7.103 kg/cm2, un module d'environ 2,8.106 kg/cm2 et contenant 89,7 % de Al2O3, 10 % de Sio2, 0,2 % de K20@ 0,07 % de Li2O et 0,25 % de MgO. On prépare une bouillie de particules d'alumine XA-16 d'une manière analogue à eelle décrite dans l'exemple I, excepté que les quantités sont modifiées de sorte que la bouillie finale renferme 69 % de particules d'alumine. On prépare un mélange à filer en mélangeant 638 g de la bouillie ci-dessus avec les produits suivants : 423 g de Positive Sol 130 M [qui est une dispersion aqueuse à 30/o de solides (26% SiO2, 4 % Al2O3) de particules SiO2 revêtues d'alumine (diamètre approximatif 16 m ) vendue par E.I. DU Pont de Nemours and Company, Inc.], 14 g de MgCI2.6H2O, 4 g de XCI, 2 g de LiCl, 35 g de HCl concentré, 260 g de H2O et 1150 g de chlorohydroxyde d' aluminium "Chlorhydrol" [Al2(OH)5Cl.2,2H2O ]. On agite lentement le mélange et on le fait vieillir 19 heures à 80 C Lorsqu'il atteint une viscosité de 188.000 cps à 26 C, on le file en utilisant un appareillage semblable à celui de l'exemple I. La filière a 48 trous qui ont chacun 0,1016 mm de diamètre et 1,19 mm de long. L'ensemble de filtration est identique à celui décrit dans l'exemple I. La température de la cellule de filage est de 320C, la température de la colonne d'air est de 57-58 C. On utilise un balayage draie de 285 litres standard par minute à 128 C. L'humidité relative est de 1,5% en haut et de 15 à 58% en bas. La pression du piston de-presse hydraulique est de 30 à 32 kg/cm2.La vitesse de la bobine d'enroulement est de 168 mètres par-min. On utilise un apprêt de filature comme celui de l'exemple I. On recueille un paquet defil en une période de 14 mn. Le paquet de fil sur sa bobine est d'abord placé dans un four à moufle, sous une purge de N2, à la température ambiante, puis on élève la température à 550 C, on maintient le paquet à 550 C pendant 60 mn. Le maintien total dans le four est de 135 mn. Le paquet sur sa bobine est ensuite placé dans un second four (préchanffé à 11200C), et y est maintenu, tandis que lton élève la température à 1200 C. La durée de maintien totale à 12000C est de 60 minutes; La durée totale de séjour dans le four est-de 72 mn. Après l'avoir retirée du second four, on monte la bobine verticalement-sur un axe tournant librement et on déroule le fil à filaments continus à 6,1 m/mn et on le fait passer verticalement à travers une flamme propane-air à 1O650C (température mesurée sur le fil avec un pyromètre optique Leeds & Northrup, Modèle 8621-C, sans correction pour 1' émissivité). On applique au filament un apprêt d'amidon en déroulant le fil -à 6,1 mètres/minute sur un rouleau d'apprêtage revêtu d'une solution-aqueuse à 2% d'amidon soluble (satisfaisant aux Américan Chem. Society Specifications "Reagent Chemicals", 1960). Les filaments individuels du fil final, ont une résistance à la traction d'environ 15,7.103 kg/cm2 mesurés sur une longueur de 1,016 mm et un module d'environ 2,8.106 kg/cm . Le diamètre d'un filament individuel est de 0,0175 mm. EXEMPLE 3 On prépare par le mode opératoire général de l'exemple 1 une bouillie concentrée contenant 70 % en poids de particules "XA-16" fractionnées, les particules ayant des diamètres sphériques équivalents inférieurs à 2. On prépare un mélange à filer en mélangeant 1250 g de la bouillie ci-dessus avec les produits suivants : 15 g de MgCl2.6H2O, 30 g de HCl concentré, 360 g de H2O, et 1260 g de chlorohydroxyle d'aluminium "Chlorydrol". On agite lentement le mélange et on le fait vieillir pendant 19 heures à 80 C. Lorsqu'il atteint une viscosité de 80.000 centipoises à 260C, on le file en utilisant un appareillage semblable à celui de l'exemple I. La filière a 47 trous qui ont chacun 0,102 mm de diamètre et 1,118 mm de long. L'ensemble de filtration est semblable à celui de l'exemple I. La température de la cellule de filage est de 300C, la température de la colonne d'air est de 56 C. On utilise un balayage d'air de 183 litres standard par minute à 1020C. L'humidité relative est de 3,5% en haut et de 4,0 % en bas. ta pression du piston de presse-hydraulique est de 28 à 29 kg/cm2. La vitesse de la bobine d'enroulement est de 183 mètres par mn.On utilise un apprit de filature comme dans l'exemple I. On recueille les paquets de fil en l'espace de 10 à 13 mn. Le paquet de fil sur sa bobine écrasable en "Fiberfrax" est stockée dans de l'air déshumidifié à 43-49 C avant la cuisson. On place ensuite le paquet sur sa bobine dans un four à moufle, avec une purge d'azote, à environ 50 C, puis on élève la température à 5500C; on maintient le paquet à 55000 pendant 60 mn. La durée totale de séjour dans le four est de 137 mn. On place ensuite le paquet sur sa bobine dans un second four (préchauffé à 1040 C) et on l'y maintient tout en élevant la température à 1300 C. La durée totale à 1300 C est de 60 minutes. La durée totale de séjour dans le four est de 134-minutes. On enlève ensuite la bobine du second four, on la monte verticalement sur un axe tournant librement et on déroule le fil à filaments continus à 6,1 mètre/mn, puis on le fait passer verticalement de bas en haut à travers le centre d'une flamme propane-oxygène provenant d'un brAleur annulaire de 1,27 cm de diamètre, la température du fil étant de 13950C (mesurée sur le fil au moyen du pyromètre optique Leeds et Northrup, Modèle 8622-O, sans correction pour l'émissivité). On mesure les résistances à la traction des filaments (moyenne de-3 déterminations) à divers stades du traitement, et les resultats sont donnés ci-dessous Description des Résistance à la traction Diamètre du filaments (kg/cm2) filament (mm) bruts de filage (non cuits) 0,2 x 10) 0,0279 Après cuisson à 5500C 2,6 x 103 0,0236 Après cuisson à 1300 C 9,3 x 103 0,0206 Après cuisson à la flamme 16 x 103 0,0196 Les figures 1 à 3 montrent le fil multifilamentaire sur sa bobine -en nFiberfrax", brut de filage, après cuisson à 550 C, et après l'opération de cuisson à 1300 C, la figure 4 montre la bobine finale du fil à filaments continus droits cuits à la flamme. EXEMPLE 4 Cet exemple illustre la préparation d'un fil à partir de particules d' "lion C11. On prépare un méIangeà filer en mélangeant 770 g d'eau, 10 g de MgC12.6H20, 150 g de AICl3.6H2O et 15 g de HCl (12 N) dans un récipient de 2 litres (11Hastelloy B11; rapport de la hauteur à la profondeur = 1).-On ferme hermétiquement le récipient, on le place dans un bain à 800C et on l'agite pendant 30 minutes. On ajoute alors 500 g de particules d'alumine "Alon C11, ayant un diamètre d'environ 0,03 et on élève la vitesse de mélange de 200 tours par minute à 300 tours par mn.On poursuit le mélange à cette vitesse pendant 45-minutes. Tout en ajoutant lentement 1200 g de précurseur i'alumine, du chlorohydroxyde d'aluminium solide "Chlorydrol", Al2(OH)5Cl.2.2H20, (la viscosité augmente), on porte lentement la vitesse de mélange à 400 tours mn. Au bout d'une heure, on réduit la vitesse de-mélange à 300 tours mn et on poursuit le mélange une nuit.On arrête ensuite l'agitateur et on ajoute au mélange à filer 130 g d'une solution à 100/o d'un poly(oxyde d'éthylène) de masse moléculaire élevée ("Polyox" WSRN-3000 ayant une viscosité de 3000 cps en solution à 5% à 25 C)o On poursuit le mélange pendant 30 mn. On place ensuite le récipient dans un bain à 20-30 C, on réduit la vitesse de mélange à 100 tours mn et on établit un vide dans le récipient pour réaliser une dés aération et un refroidissement simultanés. Pendant cette opé-ration, de liteau est éliminée et la viscosité du mélange à filer augmente. Une faible variation de la teneur en eau (environ 0,5% en poids) fait varier la viscosité du mélange d'environ2000 poises. La viscosité est contrôlée en mesurant la puissance fournie par le moteur de l'agitateur. A mesure que la viscosité du mélange à filer augmente au cours du refroidissement etde la désaération, la puissance est augmentée pour maintenir une vitesse constante de l'agitateur. La puissance nécessaire pour maintenir une vitesse constante de l'agitateur est régulée et la viscosité du mélange à filer est contrôlée à plus ou moins 500 poises près.Dans cet exemple, on obtient une viscosité du mélange à filer de 4000 poises à 260C en relachant le vide après une lecture de puissance de 88 pour une déflection à pleine échelle de 100 sur un appareil de mesure Esterline Angus, Modèle A60100 A ce moment, on transfère le mélange à filer dans une cellule de filage (6,76 cm de diamètre intérieur et 43,8 cm de long); la cellule est chargée et équipée d'une filière, d'un couvercle et dtun ensemble de filtration comme dans l'exemple I, excepté qu'on utilise une plaque de répartition en titane portant des trous largement espacés comme article (e) de l'ensemble de filtration. La filière a 75 trous (chacun a 0,152 mm de diamètre et 1,27 mm de long) disposés en cercles concentriques. 30 trous sont également espacés sur un cercle de 6,35 cm de diamètre, 20 trous sont également espacés sur un cercle de 5,08 cm de diamètre, 15 trous sont également espacés sur un cercle de 3,81 cm de diamètre, et 10 trous sont également espacés sur un cercle de 2,54 cm de diamètre. La cellule, munie de la filière et du bouchon de nylon, est montée à la partie supérieure d'une colonne de filage de 2,74 m de long et une pression est ap-pliquée au bouchon de nylon par un piston de presse hyaraullque. A une pression du piston de 5,6 - 6,3 kg/cm2 (pression dens la cellule de 20,1 kg/cm2), on extrude des filaments à travers la filière à un débit d'écoulement total du mélange de 1,5 g/ minute. On fait passer un balayage d'air de-283 litres standards/minute à 1250C à la partie supérieure de la colonne de -filage et la température de la colonne d'air est maintenue à 58 C avec une température de la cellule de filage de 32oC. On maintient un gradient d'humidité relative (de 1,5% à la partie supérieure à 12% en bas de la colonne).Les filaments sont étirés en bas de la colonne par deux rouleaux amincisseurs montés l'un au dessus de l'autre, tournant tous deux à une vitesse superficielle de 30,5 mètre/minute. Le fil à 75 filaments est étiré autour de l'extérieur des deux rouleaux de 15,2 cm de diamètre sur 4 enroulements, puis bobiné sous une tension d'environ 2 - -5 g sur une bobine réfractaire en "Fiberfrax" du type décrit dans l'exemple I, montée sur une bobineuse à vitesse constante. On applique un apprit de filature comme dans l'exemple I. On recueille un paquet de fil en l'espace de 20 mn.Le paquet, sur sa bobine réfractaire, est placé dans un four à moufle et chauffé depuis la température ambiante jusqu'à 550 Ct il est maintenu à 5500C pendant 60 minutes, Ia durée totale de séjour dans le four est d'environ 130 minutes Puis on le place dans un second - four à moufle -qui est à 1040 C et on élève la température à 1300 C. On maintient le paquet à 13000C pendant 60 minutes. La durée totale de séjour dans le four-est a environ 130 minutes. ce moment, les filaments du fil peuvent être manipulés sans rupture trop importante des filaments. La bobine de fil est montée verticalement sur un axe tournant librement et le fil est étiré horizontalement à travers une flamme gaz naturel-air (d'environ 2,5 cm de large) sortant d'un bradeur Fisher modifié. Les filaments obtenus ont une résistance moyenne à la traction, mesurée sur une longueur de 1,01 mm sur des filaments individuels de 15,8 x 103 kg/cm2. Le diamètre de filaments isolés est de 0,0076 mm. EXEMPLE 5 : Cet exemple illustre la préparation d'un fil à. filaments continus contenant environ 100% d'alumine,-dont 60% proviennent de particules "XA-16", et contenant aussi environ 0,2 % d'oxyde de cobalt. On prépare une bouillie concentrée contenant 76% en poids de particules "XA-16!' fractionnées par un mode opératoire semblable à celui de l'exemple 1. On prépare un mélange à filer en utilisant 1155 g de la bouillie concentrée, 440 g de H20, 23,6 g de IICl, 15 g d'acétate cobalteux [Co(C2H302)2.4H20] et 1186 g de chlorohydroxyde d'aluminium solide, "Chlorhydrol" [Al2(OH)5C1.2,2H2O]. On agite lentement le mélange pendant 20 heures à 20 C. On obtient une viscosité finale de 100.000 centipoises à 260C et on file le mélange en utilisant un appareillage semblable à celui de l'exemple 1. L'ensemble de filtration comporte 5 tamis dans l'ordre suivant : 0,297, 0,044, 0,297, 0,074 et 0,297 mm d'ouverture de mailles. On utilise une filière de titane portant 30 trous ayant chacun 0,1016 mm de diamètre et 1,27 mm de long. La pression du piston hydraulique est de 3,1 kg/cm2. On utilise-un balayage d'air de 141 litres standards/min à une température de 101 à 104 C. La température de la paroi de la colonne est de 45-à 51 G (48 C à mi-colonne). La température de la cellule de filage est de 25 C. Le fil est aminci en-dessous de la filière, 2 envoyé à travers un jet d'air à 0,7 kg/cm , sur un rouleau qui applique un apprêt laurate d'éthylX"Perclene", sur un mécanisme à va-et-vient, et bobiné sur une bobine d' aluminium écrasable de 10,2 cm de diamètre. La vitesse de bobinage est de 86,9 m/mn. On enlève le paquet ainsi formé de: la bobine d'aluminium, on la suspend à un tube d'alumine dispose horizontalement de 7,6 cm de diamètre et on la cuit à basse température dans un four à moufle tandis qu'elle est suspendue au tube. Le paquet est placé dans le four et la température est élevée de la température ambiante à 600 C. La durée de chauffage est d'environ 3 heures.Le paquet cuit-à basse température est alors placé dans un four Harper préchauffé à 700 C; la température est portée à 1300 C; puis le paquet est enlevé. Le fil à filaments continus est alors déroulé de la bobine cuite et on le fait passer à travers la flamme d'un chalumeau propane/oxygène. Le fil à filaments continus obtenu est très droit. La résistance à la traction est d'environ 14.103 kg/cm2. EXEMPLE 6 On prépare un mélange à filer en ajoutant 318 parties d'une dispersion d'alumine comme celle préparée dans l'exemple I mais-contenant 66% d'alumine, 4,40 parties de MgCl2.6H2O, 7,90 parties d1Al013. 6H20 et 8,10 parties d'acide chlorhydrique concentré dans 72,3 parties d'eau dans un récipient de mélange chemisé. On chauffe le mélange à 80 C, on le maintient à 80 C pendant 30 mn, et on ajoute 322 parties de chlorohydroxyde d'aluminium [Al2(OH)501.2, 2H2O]. On maintient le mélange à 80 C et on l'agite pendant 12-16 heures. On établit un vide en agitant pour désaérer et pour éliminer l'eau jusqu'à ce que le mélange ait une viscosité d'environ 1200 poises à 300C. A ce moment, un total d'environ 28 parties d'eau a été éliminé du mélange initial. On refoule le mélange à filer vers une tête de filage, à travers des filtres et, à une température d'environ 400C,- à travers une filière (60 trous de 0,1016 mm de diamètre et 0,203 mm de long), puis dans une colonne de filage de 1,52 mètre de long. On chauffe de l'air préséché arrivant à un débit d'environ 66 litrés standards par minute et on le fait entrer à la partie supérieure de la colonne de filage. La température de l'air juste en dessous de la filière est de 850C. Les parois de la colonne sont chauffées à une température d'environ 89 C. Le fil à 60 filaments est aminci en le faisant passer autour de 2 rouleaux de 15,2 cm de diamètre, tournant tous deux à une vitesse-superficielle de 152 mètres par minutes, disposés en bas de la colonne. On applique au fil un apprêt de filature formé de 20% de laurate d'éthyle et de 80% de perchloréthylène "Perclène" juste avant les 2 rouleaux. On bobine le fil aminci qui contient environ 40% de matières volatiles-1eau et HOl) sous une tension de 5-1O'g sur une bobine écrasable. La bobine écrasable se compose d'une feuille d'aluminium-de 0,127 mm d'épaisseur enroulée en un cylindre de 10,2 cm de diamètre avec un recouvrement des bords d'environ 1,3 cm. Ce cylindre est placé sur un noyau normal en fibres textiles recouvert dune couche de "Fiberfrax" de 6,4 mm. Les bobines écrasables peuvent aussi Btre faites à partir d'une feuille de 0,13 à 0,25 mm d'épaisseur d'acier inoxydable ou d'Inconel 600 (fournie par Rodney Metals of-Pico Rivera, Californie, Etats-Unis). On fait glisser les bobines de fil préparées par le procédé ci-dessus du noyau normal, et on les stocke dans une chambre à 52 C et 25% d'humidité relative pendant 1 à 3 jours. Puis, on les installe sur un tube d'acier inoxydable de 7,3 cm de diamètre, on les place dans un four à moufle froid, on les chauffe à une vitesse d'environ 5 C par minute à la température maximale désirée et on les maintient à cette température pendant un temps donné, puis on les refroidit. On fait passer à travers le four une légère purge d'azote pour enraîner les matières volatiles0 On place la bobine de fil cuit sur un mandrin entraîné par un moteur à air et régulé par un bras de balancier pour dérouler le fil sous tension constante. On fait passer le fil à 12,2 mètres/mn à travers un leur annulaire et dans une cheminée de 30,4 cm de haut vers une bobineuse.Le fil est à une température apparente (non corrigée pour ltémissivité) d'environ 145000 dans la flamme propane- oxygène du bradeur (mesurée avec un pyromètre optique)0 Certaines bobines de fil cuit au four ne donnent pas de fil cuit à la flamme, alors que d'autres peuvent entre traitées complètement pour donner typiquement environ 260 g de fil. Le rendement est calculé à partir du poids total du fil cuit à la flamme sur tous les paquets (chacun portant au moins 50 g de fil) obtenu à partir d'une bobine donnée , rapporté au poids théorique de fil que l'on peut obtenir de la bobine. Il faut noter qu'un certain nombre de variables du procédé autres que la cuisson au four peuvent influer sur le rendeinent Le pourcentage de matières volatiles dans le fil cuit au four se détermine-en chauffant un échantillon d'environ 100 mg à 650 C à une vitesse de 200C/minute dans un analyseur thermo-gravimétrique (Modèle 950-fabriqué par E.I. du Pont de Nemours and Company, Inc., Wilmington, Delaware, Etats-Unis) Les résultats obtenus sur des.bobines de fil provenant de deux filages différents sont donnés dans le tableau II. Les fils cuits ont des deniers dans la gamme de 750 à 850 et leur résistance à la traction varie d'environ 14.103 à 19.103 kg/cm2. On en conclut que les fils doivent autre cuits pour réduire la teneur en matières volatiles à moins d'environ 11% avant la cuisson à la flamme pour un denier final d1 environ 750. On peut utiliser des teneurs en matières volatiles légèrement supérieures avec des fils de deniers supérieurs. BABLEAU II Fil cuit à la flamme Maximum du Nombre d'heures % de matières Résistance à la trac Article four, C au maximum volatiles dans Rendement, % tion, le fil kg/cm2 x 10-3 a 350 2 86 b 350 2 10,5 21 19,1 c 400 1 70 17,2 d 450 0 95 e 450 1 99 f 450 1 9,5 0 g 500 0 93 16,1 h 500 0 7,9 41 16,2 Modes opératoires d'essai Les résistances à la traction des filaments sont mesurées en utilisant la méthode de X.D. Schile et ale décrite dans "Review of Scientific Instruments", 38, N 8, aodt 1967, p. 1103-4. La longueur est de 0,1 cm et la-vitesse de la tête est de 0,0041 cm/mn.Le module est déterminé par des techniques vibroscopiques comme décrit dans le Journal of ApPlied Physics, Volume 26, NO 7, p. 786-792, Juillet 19550 La résistance à la traction du fil est obtenue en utilisant une machine d'essai Instron avec une cellule "C" et des pinces du type C et en déterminant la force de rupture d'une longueur de fil de 2,54 cm en utilisant la formule Force de rupturexpoids spécifique de Résistance à la la fibre x 9Zx 105 traction Wg/cm2) denier où la force de rupture est en kg, le poids spécifique de la fibre est en g/cm3, et le denier est le poids en grammes de 9000 mètres du fil avant l'application de collez Le montage s'effectue en appliquant une colle ménagère "Duco" sur une longueur de fil de 0,61 m librement suspendue, sans enrouler ni abraser le fil; en séchant le fil; en le collant à un support et en montant le support dans les mâchoires de la machine Instron de sorte que seul le support soit en contact avec les mâchoires et que le fil soit soumis à une contrainte longitudinale. Le support est un rectangle de papier de 7,6 cm x 5,1 cm d'un poids de 9,07 kg; un trou de 2,54 cm de diamètre est percé au centre du rectangle; une longueur de 3,8 à 4,4 cm de fil collé est fixée au support de sorte que le fil soit droit le long de l'axe du support et traverse le trou en son centre.La colle doit s'étendre jusqu'au bord du trou; on laisse sécher le montage une nuit, avec des poids fixés sur les bords pour réduire la courbe au minimum, Après montage dans la machine Instron, le support est découpé entre le trou du centre et les bords longs, de sorte que seul le fil soit soumis à la contrainte. Le diamètre sphérique équivalent des particules solides d'oxyde se détermine en utilisant une pipette Andressen suivant le mode opératoire décrit par G.A. Loomis dans le "Journal of the American Qeramic Society", Volume 21, page 393 et suivantes. Les fibres produites par l'invention sont utilisables comme fibres le renforcement pour les métaux, les résines themodurcissables, et pour des composites de matières plastiques destinés à des applications structurales telles- que des pales de -turbines, des rotors d'hélicoptère et des panneaux dè circuits imprimés. Leur thermostabilité les rend également utiles comme supports de catalyseurs et comme produits isolants pour haute température. REVENDICATIONS 1. Procédé de préparation de fils continus d'alumine polycristalline. par extrusion d'un mélange comprenant des particules solides dans une phase aqueuse, les particu les solides étant formées d'au moins 80% en poids d'alumine, la phase aqueuse contenant à l'état dissous a u..moins un sel basique d'aluminium précurseur d'alumine, la proportion de particules solides et dé précurseur d'alumine étant telle que 35 à 75% en poinds des oxydes disponibles totaux dans le mélange soient fournis par les particules solides, au moins 80% des oxydes :-dîsponibl.es totaux étant de l'alumine fournie par les particules- solides et par: le précurseur d'alumine, les particules.solid-es étant.de-taille inférieure à 5 avec au moins 98% en poids-- des particules, étant -de taille inférieure à 3 comme mesure par leur diamètre sphérique équiva- lent, les particules n'ayant pas de dimension inférieure à environ 0,0054 , comme,mesuré sur micrographie électronique, l'extrusion s'effectuant à; travers une pluralité d'orifices pour former un fil multifilamentaire qui est chauffé, pour éliminer les matières volatiles et transformer les sels en oxydes, caractérisé en ce que, avant le'chauffage, le fil fraîchement extrudé contenant 30 à 60% en poids dé matières volatiles est enroulé sur une bobine écrasable pour former un paquet de fil à filaments continus rétractables que l'on chauffe alors à 300 - 1400 C jusqu'à ce que la quantité de matières volatiles dans lé fil soit réduite à 11% ou moins en poids, après quoi on-déroule le fil du paquet--et on le chauffe à une température apparente de 1000 à 150000. 2. Procédé suivant-la revendication 1, caractérisé en ce que le chauffage du fil déroulé est opéré dans une flamme. 3. Procédé suivant la revendication 1, caract-érisé en ce que l'étape de chauffage du paquet de fil est effectuée en chauffant lentement le paquet de -la température. ambiante à 600 C et en maintenant la température à 600 C pendant 1 à 2 heures. 4. Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en cd que le fil déroulé est chauffé à une température apparente d'au moins 1300 C. 5. Les fils d'alumine produits par un procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 4.