L'invention concerne des compositions combustibles sous la forme de mousses solides convenant comme com- bustibles et formées d'hydrocarbures, d'un produit de prépolymérisation durcissable ou d'une résine durcissa- ble, d'adjuvants de dispersion, d'eau ainsi que d'acides ou de lessives comme constituants durcisseurs et utili- sées principalement pour l'allumage de foyers, en tant qu'allumeur de charbon, allumeur de charbon pour gril- lades etc. ou pour l'allumage de produits de déciets tels que des nappes d'huile,etc., ainsi que des procédés pour leur fabrication. Il est connu que des mousses solides formées d'hy- drocarbures liquides ou solides en phase dispersée et d'un produit de prépolymérisation durcissable quelconque ou d'une résine durcissable, habituellement un produit de condensation urée/formaldéhyde modifié en solution aqueuse, comme phase continue, d'adjuvants de disper- sion cationique ou anionique et aussi apolaires et d'acides organiques ou minéraux comme constituant durcisseur ser- vent de carburants solides, de combustibles ou de forme de transport des carburants et aussi d'adjuvants d'al- lumage, en particulier pour le bois, le charbon de bois, le charbon pour grillades, les briquettes,etc. Dans le brevet DD 68 891, pour fabriquer de façon continue des mousses solides en partant d'hydrocarbures liquides ou solides, on utilise d'une part un hydrocar- bure et d'autre part un sol de résine urée/formaldéhyde préparé par polycondensation d'urée, de formaldéhyde et d'un sulfure d'ammonium, éventuellement d'autres composés d'ammonium et de constituants durcisseurs. Le sol de résine, l'hydrocarbure, la solution d'alcane sulfonate servant d'émulsifiant et l'acide phosphorique servant de durcisseur sont amenés à une machine à éiulsifier, ils y sont émulsifiés et on extrude l'émulsion formée par une filière. Pour la fabrication de mousses solides comme com- bustibles, l'eau est absolument nécessaire pour des raisons technologiques tenant à la formation de l'émulsion. Ainsi, selon le DE-OS 2 645 872, on indique 5 à 10 % en masse, selon le DE-OS I 917 052, 5 à 18 > enmasse et, selon le brevet DD 48 817t 2039 b en masse d'eau. Dans le DE-OS 2 631 038, on indique une teneur en eau atteigant 20,o en masse. Dans les brevets DD 57 859, 41 994 et 55 759, les demandes de brevets DE a 957 2735, le DE 1 571 715, les bre- vets CH 566 586 et 552 051, on décmit par contre des com- bustibles anhydres contenant des hydrocarbures, car pour leur fabrication, lorsqu'on utilise des hydrocarbures so- lides, l'utilisation d'eau n'est pas obligatoire techno- logiquement. En conséquence, malgré une production durant plus de 20 ans, les fabricants d'allumeurs pour charbon avaient un préjugé en ce qui concerne l'addition d'eau au- delà de la quantité technologiquement nécessaire. L'utilisation rationnelle de mousses solides comme combustibles solides, spécialement conme allumeurs pour charbon, nécessite de bonnes propriétés de résistance du produit solidifié, de bonnes propri-stés d'allumage, de chauffage et de maintien de la combustion. Comme métho- des d'essai des allumeurs pour charbon, l'essai par types et l'indice d'évaporation ont donné de bons résultats. Dans l'essai par type, on détermine, avec 25 g d'allumeur pour charbon, la propriété d'allumage d'un charbon étalon, dans le cas de l'indice d'évaporation, on détermine, éga- lement avec 25 g d'allumeur pour charbon, la quantité d'eau vaporisée par la chaleur de combustion. Il est connu que pour la fabrication de mousses solides comme combus- tibles, on peut utiliser aussi bien des hydrocarbures ali- phatiques qu'aromatiques, liquides et solides, aussi bien purs qu'en mélange (DE-AS 2 210 940, brevet DD 35 759, DE-OS I 917 052). Il est connu que pour la fabrication de mousses solides utilisées comme allumeurs pour charbon, il est nécessaire que les hydrocarbures utilisées se vapori- sent assez rapidement. Ainsi, pour leur fabrication, les hydrocarbures peu coûteux à point d'ébullition élevé ne conviennent que dans une certaine mesure ou pas du tout, car,-lorsqu'on les utilise, les mousses solides forment des gouttes en brûlant. De tels hydrocarbures non appropriés mais pourtant économiques sont les paraffines, le gatsch de paraffine, le gatsch mixte de pétrole, le mazout lourd, etc. Il est vrai queselon le brevet DD 68 891, il est actuellement possible de transformer un large éventail d'hydrocarbures liquides ou solides en mousses solides présentant diverses caractéristiques de qualité mais tou- tes les mousses solides fabriquées jusqu'ici ont un in- convénient, en tant qu'allumeurs pour charbon, A savoir que les hydrocarbures utilisés et/ou leurs mélanges à bas points d'ébullition ou contenant une forte proportion de constituants très volatils brûlent incomplètement, en des temps relativement courts, en formant beaucoup de noir de fumée. Pour cette raison, avec les mousses solides con- nues utilisées comme allumeurs pour charbon, l'indice d'évaporation nécessaire n'est atteint, sans addition de charges solides, qu'avec une forte proportion d'hy- drocarbures sur la masse totale. Il est connu, en outre, que par l'introduction d'ad- sorbants inertes solides comme le dioxyde de-silicium, l'alumine, des carbones tels que le charbon activé ou la poussière d'anthracite, la poudre de boisetc., ainsi que de corps inertes gazeux, par exemple l'air, on peut augmenter la durée de combustion des allumeurs pour charbon. Toutefois, cet effet est obtenu au détriment de la puissance de chauffage, c'est-à-dire qu'il se li- bère la même chaleur de combustion que sans adsorbants inertes mais en un temps plus long. La quantité de noir de fumée formée avec et sans ces corps inertes ne diffère que dans une mesure négligeable. En outre, par la demande de brevet DE 2 328 631, il est connu que comme matière durcissable on peut utiliser des résines durcissables par des acides comme les résines de carbamide, par exemple les résines mélamine/formaldé- hyde, dicyandiamide/formaldéhyde., urée/formaldéhyde, alcool furfurylique/urée/formaldéhyde. Ces résines se distinguent par la résistance à la chaleur de leurs struc- tures durcies. Il est possible aussi d'utiliser des rési- nes urée/formaldéhyde hydroxilées ou modifiées par des amines, dans certains cas en mélange avec des polyamides. Les propriétés des résines dépendent du rapport molaire adopté entre les composés de départ lors de leur fabri- cation. En outre, on peut utiliser des résines d'alcool furfurylique ou d'autres résines de furfurylaldéhyde. Pour le durcissement catalysé par les acides, on peut utiliser n'importe quel corps suffisamment acide, prin- cipalement des acides minéraux et organiques, par exemple des acides oxygénés du phosphore, l'aide sulfurique, l'a- cide nitrique, l'acide chlorhyd ique ou l'acide p-toluène- sulfonique, et aussi des résines durcissables par catalyse basique comme les résines phénol/formaldéhyde, résorcinol/ formaldéhyde et des résines similaires dans lesquelles une partie ou la totalité du résorcinol peut être remplacée par un autre constituant tel que le crésol. Le durcisse- ment s'effectue au moyen d'hydroxydes alcal.ins, de pré- férence d'hydroxyde de sodium. Comme agents de disper- sion, on utilise des émulsifiants anioniques ou eationi- ques, par exemple des alcane9sulfonates, des alkylarène- sulfonates ou des composés d'ammonium quaternaire, etc. et,comme stabilisants, on utilise par exemple des carboxy- méthylcelluloses. En outre, on conna t des appareils pour la préparation de dispersions et des procédés qui permettent de fabri- quer des mousses solides aussi bien exclusivement en par- tant de constituants liquides (brevets DD 76 352 et 82 905) que des constituants liquides et solides (demande de brevet DE 2 328 631). L'invention a pour but de mettre au point de nou- velles compositions combustibles sous la forme de mousses solides convenant comme combustibles et servant principale- ment à l'allumage de foyers, en tant qu'allumeurs de charbon, allumeurs de charbon pour grillades,etc. ou à l'allumage de produits-de déchetset substances nuisibles comme les nappes d'huile,etc., ainsi que des procédés pour leur fabrication, les compositions devant présenter, en même temps que de meilleurs qualités d'utilisation et un moindre prix de revient, de meilleures propriétés de com- bustion. L'invention a pour objet de diminuer notablement,et par rapport aux solutions techniques connues, la propor- tion d'hydrocarbures combustibles hautement améliorés dans de nouvelles compositions combustibles appelées ci-après mousses solides et de remplacer ces hydrocarbures par des corps liquides peu coûteux. Selon l'invention, on propose une composition com- bustible sous forme de mousse solide formée d'hydrocar- bures liquides ou solides comme le pétrole lampant, le gatsch de paraffine, le gatsch mixte de pétrole, le pé- trole, le gazole, le mazoutetc. et/ou des mélanges de ceux-ci, comme phase dispersée, d'un produit de poly- mérisation durcissable ou d'une résine durcissable, d'ad- juvants de dispersion et d'eau comme phase continue, et éventuellement de solides intégrés, caractériséepar le fait qu'elle comprend, relativement à la masse totale de la mousse: a) 21 à 54 % en masse d'eau, b) 0 à 35 % en masse de solides, c) 40 à 75 5b en masse d'hydrocarbureset d) 3 à 20 5b en masse de substances formant une structure de squelette. Comme substances formant une sructure de squelette, on utilise de préférence- des produits de poly- condensation d'urée ou de dérivés d'urée et de formaldéhy- de ainsi que des modificateurs, des constituants durcis- seurs tels que des acides organiques ou minéraux ainsi que des émulsifiants et stabilisants. Il est connu que les combustibles contenant des hydro- carbures et servant par exemple d'allumeurs de charbon sont sujets à une combustion incomplète et forment donc du noir de fumée, de sorte que l'on obtient une moindre enthalpie de combustion que dans la combustion complète donnant du dioxyde de carbone. De façon surprenante, on a trouvé que par l'addition d'eau au-delà de la proportion technologiquement nécessaire de 5 à 20 % en masse, lors de la fabrication de nouvelles compositions combustibles, l'eau exerce une action favo- risant la combustion en diminuant de plus de 10 5b la formation de noir de fumée lors de la combustion de la composition selon l'invention. En même temps, il est pos- sible de diminuer la proportion d'hydrocarbures tout en maintenant ou en améliorant les propriétés d'utilisation. En portant la proportion d'eau entre 21 et 54 %b en masse, de préférence entre 21 et 45 %a' en masse,et en ramenant la proportion d'hydrocarbures entre 75 et 40 % en masse, on obtient une mousse solide-qui brûle en formant beaucoup moins de noir de fumée et avec un dégagement de chaleur égal ou supérieur à celui d'une mousse solide dont la teneur en hydrocarbures dépasse 75 "o. Le Lait que la proportion d'eau permette d'obtenir une combustion complète est contraire à la conclusion toute naturelle et simple résultant de l'expérience, d'après laquelle seules de fortes proportions d'hydro- carbures dans la mousse solide garantissent de grandes chaleurs de combustion. Etant donné que de façon connue îe fortes proportions de liquide favorisent la tendance des mousses solides à exsuder, il est nécessaire, avec de Lortes proportions d'eau, d'augmenter les proportions de substances formant une structure de squelette. En augmentant la proportion de ces substances, on influence favorablement le comportement de formation de gouttes de la mousse solide lors du pro- cessus de combustion de sorte que l'on peut augmenter la proportion d'hydrocarbures à point d'ébullition élevé sur le total des hydrocarbures. La -d îinution. de la teneur en eau pendant le stockage, due à des effets d'évaporation, n'est pas plus grande, dans des conditions semblables d'emballage et de stockage, que pour les mousses solides dont la teneur en hydrocarbures dépasse 75 vo. En outre, selon l'invention, on a trouvé que des hy- drocarbures à point d'ébullition élevé peuvent être uti- lisés avec addition d'un solide pour la fabrication de compositions combustibles. Les mousses solides fabriquées selon l'invention contiennent 21 à 54 Mao en masse d'eau, Jusqu'à 35 % en masse de solides, 40,à-75 % en masse d'hydrocarbures et 3 à 20 " en masse de substances for- mant la structure de squelette. Pour les mousses solides, on utilise des hydrocar- bures liquides ou solides, par exemple du gatsch de pa- raffine, du gatsch mixte de pétrole, du pétrole lampant, du pétrole, du gazole, du mazout lourd/îetc. et/ou leurs mélanges, un solide intégré qui peut être le carbone sous forme de poussière de houille, de poussière de lignite, de tourbe,ou la poudre de bois ainsi que leurs produits formés par traitement thermique et/ou des matières minérales inertes, par exemple l'oxyde d'alumi- nium, le dioxyde de silicium,etc. ainsi qu'une structure solide de squelette formée d'un produit de prépolyméri- sation durcissable ou d'une résine durcissable, habituel- lement un produit de condensation urée/formaldéhyde modifié en solution aqueuse ainsi que des modificateurs, émulsifiants, stabilisants et constituants durcisseurs, en y mélangeant de l'eau comme constituant inerte liquide pour obtenir un dégagement maximal de chaleur lors de la combustion. Il existe une corrélation nécessaire entre les hy- drocarbures utilisés et la durée d'allumage ainsi que l'addition de solides pour stabiliser la mousse solide en empêchant la formation de gouttes. La diminution des hydrocarbures à bas point d'ébullition dans le mélange d'hydrocarbures a pour effet d'allonger la durée d'allu- mage. L'augmentation de la proportion d'hydrocarbures à point d'ébullition élevé nécessite en même temps, pour empêcher la formation de gouttes, une augmentation de la proportion de solides. Pour la fabrication de mousses solides avec et sans addition de solides, il est nécessaire que l'hydrocarbure soit distribué à l'état finement dispersé dans la phase continue et que la phase continue présente une grande homogénéité. Les procédés pratiqués antérieurement pour mélanger le sirop de résine urée/formaldéhyde à de l'eau et à des agents de dispersion dans le récipient agitateur ne permettent pas d'obtenir, dans une mesure suffisante, une dispersion fine de résine. Le processus de dispersion de la colle qui flocule, assuré par l'émulsifiant, se su- perpose simultanément au processus d'émulsification de l'hydrocarbure. Ainsi, on ne peut obtenir un produit finement dispersé qu'avec de longs temps de séjour dans la machine à émulsifier. C'est pourquoi l'invention a aussi pour but de mettre au point un nouveau procédé pour la fabrication de nouvelles compositions combustibles sous la forme de mousses solides qui assure en m8me temps uné grande productivité grâce à l'émulsifiaent et fournis- se un produit en dispersion suffLisamment fine. Selon l'invention ce problème est résolu, pour la fabrication de produits finement dispersés que l'on ex- truiade sous forme de boudin et qui se solidlifient au bout d'un temps de gélification court en donnant des mousses solides, grace au fait que l'on mélange le sirop de ré- sine à l'eau et aux modificateur liquides non pas dans le récipient agitateur mais dens une deu:iMne machine à émulsifier. Si cette deuxième machine à émuilsifier est branchée directeent avant la machine à énuloifier prin- cipale, on n'a pas besoin d'un dosage intermédiaire de la dispersion modifiée de sirop do résine et d'eau. Etant donné que la deuxième machine à émulsifier est notablement plus petite et consolme moins d'énergie que les récipients agitateurs nécessaires, on obtient une diminution des dépenses d'appareillage et de fonction- nement. Ce procédé nouveau est applicable aussi bien à la fabrication de compositions combustiblesavec ou sans addition de solides. En outre, il est possible d'obtenir ces nouvelles mousses solides avec on sans addition de solides en ajoutant directement un constituant gazeux, par exemple de l'air, dans la machine à émulsifier prin- cipale, de façon connue selon le brevet DD 122 688,et d'obtenir une mousse solide de moindre densité mais ayant des qualités de combustion égales à celles des produits classiques. Les produits formés sont plus légers que l'eau et conviennent donc pour allumer des hydrocarbures flottant sur l'eau, par exemple des nappes d'huileetc. Les nouvelles mousses solides fabriquées selon l'in- vention se distinguent dans les conditions d'application, malgré la moindre proportion des contituants combustibles, par une combustion dirigée avec moindre formation de noir de fumée. En même temps, la durée de combustion est accrue. La stabilité mécanique du produit dépend de la proportion de substances formatrices de structure de squelette sur la masse totale et n'est pas influencée par la proportion d'eau. On explique l'invention ci-après à propos de 15 exem- ples de la nouvelle composition combustible et d'un exem- ple du nouveau procédé. Exemple 1 On mélange dans un récipient agitateur 138 kg de si- rop de résine urée/formaldéhyde ayant une teneur en soli- des de 50 % en masse, 185,5 kg d'eau et 7,5 kg d'une solu- tion aqueuse d'alcanesulfonate à 35 > en masse. On amène à une machine à émulsifier d'une part ce mélange, d'autre part un mélange comprenant 660 kg de gas-oil et 9 kg d'un acide phosphoré dilué à 30 % en masse, on émulsifie le tout en continu et on extrude en boudin l'émulsion formée. Le boudin ainsi fabriqué se solidifie au bout de quelques secondes et on le conditionne de façon connue. La mousse solide ainsi fabriquée s'enflammne immé- diatement lorsqu'on l'allume. 25 g du produit brillent sans gouttes pendant 20 à 27 minutes et atteignent un in- dice d'évaporation de 50 g d'eau. Exemple 2 La fabrication de la mousse solide s'effectue de fa- çon analogue à l'exemple 1. Au lieu de gas-oil, on utilise 660 kg de pétrole lampant. Lorsqu'on l'allume, le produit s'enflamme immédiate- ment. 25 g du produit br lent sans gouttes pendant 'ib à minutes et atteignent un indice d'évaporation de.5 g d'eau. Exemple 3 Dans un récipient agitateur, on mélange ZOQ kg de sirop de résine urée/formaldéhyde ayant une teneur en so- lides de 50 Do en masse, 9 kg d-une solution aqueuse d'al- canesulfonate à 35 vo en masse et une solution de 3 kg de carboxyméthylcellulose dans 576 kg d'eau. On amène en continu à une machine à émulsifier ce mélange et un mélange de 400 kg de pétrole lampant et 12 kg d'un acide phosphoré dilué à 50 " en masse, on émulsifie le tout et on extrude en boudin l'émulsion formée. Le boudin ainsi fabriqué se solidifie au bout de quelques secondes et on le condition- ne de façon connue. Etant donné sa haute teneur en eau, le produit a tendance à exsuder de l'eau pendant le pro- cessus de durcissement et il faut le sécher superficielle- ment avant le conditionnement. Eele On mélange 150 kg de sirop de résine urée/formaldéhyde ayant une teneur en solides de 50 % en masse, 8,2 kg d'nme solution aqueuse d'alcanesulfonate a 55 " en masse et 33552,5 kg d'eau. On peut stocker entre-temps le mélange. Toutefois, il faut alors l'agiter légèrement faute de quoi la résine urée/formaldéhyde a tendance à floculer et à se déposer. On amène séparément en continu à la machine à émul- sifier le mélange ainsi préparé, 500 kg de gas-oil et 9,5 kg d'un acide phorphoreux à 50 o en masse, on émul- sifie et on extrude en boudin l'émulsion formée. Le boudin se solidifie en quelques secondes et on peut le conditionner de façon connue après;0 à 50 minutes de durcissement. Exemple 5 On fabrique de façon connue un sirop de résine méthylurée/formaldéhyde. On utilise simplement la méthy- lurée à la place de l'urée pour la fabrication. Dans un récipient agitateur de 2 litres, on mélange 345 g d'un sirop de résine méthylurée/formaldéhyde ayant une teneur en solides de 20 o en masse et 7,5 g d'une so- 249O237 lution d'alcanesulfonate à.35 % en masse. On agite ce mélange au moyen d'un agitateur rapide et on émulsifie 600 g de pétrole en l'ajoutant en conti- nu. On réunit à cette émulsion, en une seule fois, un mélange de 9 g d'acide phosphoreux à 30 " en masse et 38,5 g d'eau. On continue d'agiter l'émulsion pendant secondes et pour former des portions, on la coule immé- diatement dans des moules o elle durcit au bout de quel- ques minutes. Exemple 6 De façon connue, on prépare un sirop de résine thiourée/formaldéhyde, de façon analogue au sirop urée/ formaldéhyde, en utilisant la thiourée à la place de l'u- rée. Dans un récipient agitateur de 2 litres, on mélange 356 g d'un sirop de résine thiourée/formaldéhyde ayant une teneur en solides de 20 % en masse et 7,5 g d'une solution d'alkylarènesulfonate à 35 A en masse. Au moyen d'un agitateur rapide, on émulsifie dans ce mélange un mélange d'hydrocarbures comprenant 500 g de pétrole lam- pant et 100 g de gatsch mixte de paraffine. On fait pas- ser à l'état liquide le mélange d'hydrocarbures en agitant et en chauffant à 40 0. A cette émulsion, on réunit en une seule fois un mélange de 9 g d'acide phosphoreux à 30 > en masse et 38,5 g d'eau. On agite encore l'émulsion 5 se- condes et pour former des portions on la coule immédiate- ment dans des moules o elle durcit en quelques minutes. Exemple 7 Au moyen d'une pompe doseuse, on amène séparément en continu, directement à une machine à émulsifier, les courants suivants: 220 kg/h d'un sirop de résine urée/formaldéhyde contenant % en masse de solides, kg/h d'une solution aqueuse d'alkylarène sulfonate à 35 % en masse, kg/h d'un acide chorhydrique à 15 > en masse, 295 kg/h d'eau,et 450 kg d'un mélange d'hydrocarbures comprenant 500 kg de pétrole lampant et 150 kg.de gas-oil. On extrude l'émulsion formée en.un boudin. Le boudin obtenu se solidifie au bout de quelques secondes et on le conditionne de façon connue. Exemple 8 On mélange dans un récipient agitateur 280 kg de si- rop de résine urée/formaldéhyde ayant une teneur en soli- des de 50 b en masse, 10 kg d'une solution aqueuse d'alca- nesulfonate à 35 Vo en masse et 265 kg d'eau. On émulsifie d'une part ce mélange et d'autre part un mélange de 420 kg de pétrole lampant et 25 kg d'un acide phosphoré à 30 >a en masse et on extrude en boudin l'émulsion formée. Au bout de quelques secondes, le boudin se solidifie et on peut le conditionner de façon coneUe. Exemple 9 On mélange dans un récipient agitateur 145 kg de si- rop de résine urée/formaldébyde-ayaat une teneur en soli- des de 20 % en masse, 8 kg d'une solution aqueuse d'alca- nesulfonate à 35 % en masse et 288 kg d'eau. On amène en continuà une machine à émulsifier ce mélange, 550 kg de gas-oil, 9 kg d'un acide phosphoré à 30 % en masse et en m9me temps 100 litres d'air, on émulsifie et on extrude l'émulsion en boudin. Au bout de quelques secondes, le boudin obtenu se solidifie et on peut le conditionner. Le produit atteint sa dureté finale au bout de 50 à 50 mi- nutes. Exemple 10 Au moyen d'une pompe doseuse, on amène séparément en * continu, directement à la machine à émulsifier, les cou- rants suivants: kg/h d'un sirop de résine urée/formaldéhyde à 50 v en masse, 7,5 kg/h d'une solution aqueuse d'alcanesulfonate à 50 en masse, 710 kg/h de gas-oil, kg/h d'eau, 7,5 kg/h d'un acide phosphoré à 30 >o en masse,et litres d'air. On extrude en boudin l'émulsion formée. Le boudin formé se solidifie au bout de quelques secondes et on le condi- tionne de façon connue. Exemple 11 Comme l'exemple 10, mais sans addition d'air. Exemple 12 On mélange dans un récipient agitateur 124 kg de si- rop de résine urée/formaldéhyde ayant une teneur en eau de 50 % en miasse, 149 kg d'eau et 7,5 kg d'une solution d'alcanesulfonate à 35 o en masse. On amène à une ma- chine à émulsifier d'une part ce mélange et u'autre part une suspension de Ä00 kg de gas-oil, 200 kg de mazout et 9,5 kg d'acide phosphoré aqueux à 30 %e en masse, 100 kg d'eau et 310 kg de résidus pulvérulents de terre décolo- rante comprenant 65 " en masse de poussière de lignite, s en masse d'A1205, 20 o en masse d'hydrocarbures soli- des et 10 % en masse d'humidité, on émulsifie le tout en continu et on extrude en boudin la dispersion formée. Le boudin obtenu se solidifie en un temps court et on le conditionne de façon connue. Exemple 15 La préparation s'effectue de façon analogue à l'exem- ple 1. On émulsifie un mélange de 164 kg de sirop de résine urée/formaldéhyde ayant une teneur en eau de 50 > en mas- se, 15 kg d'une solution aqueuse d'alkylarène sulfonate à 7o en masse et 214 kg d'eau avec une suspension d'un mélange d'hydrocarbures comprenant 500 kg de gas-oil et kg de gatsch mixte de pétrole, plus 100 kg de poussiè- re de houille. On prépare la suspension en dissolvant le gatsch mixte de pétrole dans le gas-oil à 30 C et en met- tant ensuite en suspension dans cette solution la poussiè- re de charbon avec agitation. Comme constituant durcis- seur, on utilise 9 Eig d'acide phosphoreux à D) 'o en masse. Exemple 14 La préparation s'effectue de façon analogue à l'exem- ple 1. On émulsifie un mélange de 164 kg de sirop de résine urée/formaldéhyde ayant une teneur en eau. de 50 yo en mas- se, 15 kg d'une solution aqueuse d'alcanesulfonate à %-en masse et 233) kg d'eau avec uTe suspension formée d'un mélange d'hydrocarbures comprenant 300 kg de gas-oil et 'I&0 kg de mazout lourd et de 100 kg de ré sidu de terre décolorante. Comme constituant durcisseur, on utilise kg d'acide phosphoré à 50 9o en masse. Exemple l5 On dose au moyen d'une pompe doseuse 188 kg de sirop de résine urée/formaldéhyde ayant une teneur en eau de % en masse, 301 kg d'eau, 16 kg d'une solution aqueuse d'alcanesulfonate & j5 ", 500 kg de gas-oil, 80 kg de pé- trole lampant et 15 kg d'un acide phosphoré à 30 v>o en mas- se et on amène le tout en continu à une machine à émulsi- fier. On amène à la chambre de trauquillisation de la ma- chine, comme solide, au moyen d'un transporteur à vis, kg de poussières de coke de lignite de haute tempéra- ture. On extrude en boudin la dispersion obteuie, le boudin se solidifie en quelques secondes et on le condi- tionne de façon connue. Exemple 16 Pour réaliser le procédé selon l'invention, il faut les équipements principaux suivants: 2 machines à doser, une machine à émulsifier Préparatoire et une machine à émulsifier principale, un récipient de dispersion ainsi que différents réservoirs pour les hydrocarbures, l'eau, le sirop de résine urée/formaldéhyde, l'émulsifiant, le stabilisant, le durcisseur et les solides. Dans le récipient de dispersion, par exemple un réservoir muni d'un agitateur et avantageusement équipé d'un dispositif de conditionnement thermique, on peut mélanger les hydrocarbures entre eux et leur ajouter des additifs solides. On amène les mélanges d'hydrocarbures et les suspensions à la machine à émulsifier principale au moyen d'une machine à doser appropriée. Le dosage direct des solides s'effectue par l'intermédiaire d'une deuxième machine à doser les solides, dans la chambre de tranquillisation de la machine à émulsifier principale étant donné qu'il n'y a pas de conditions strictes quant à la distribution du solide. Les constituants formateurs de sructure de squelette, le sirop de résine urée/formal- déhyde et les adjuvants de dispersion sont amenés indivi- duellement de façon dosée, de même que l'eau, à la machine à émulsifier préparatoire o l'on forme un mélange finement dispersé. Il est possible aussi de mélanger les constituants avant la machine à émulsifier préparatoire et de les ame- ner à celle-ci à l'état de mélange. Le mélange quittant la machine à émulsifier préparatoire est amené à la ma- chine à émulsifier principale ainsi que les autres constituants, y compris le durcisseur et éventuellement un constituant gazeux et ensuite on les extrude en boudin. REVENDICATI0NS 1) Composition combustible sous forme de mousse so- lide formée d'hydrocarbures liquides ou solides et/ou de mélanges de ceuxci en tant que phase dispersée, d'un produit de prépolymérisation durcissable ou d'une résine durcissable, d'adjuvants de dispersion et d'eau en tant que phase continue, et éventuellement de solides inté- grés, caractérisée en ce qu'elle comprend, sur la masse totale: a) 21 à 54 % en masse d'eau, b) 40 à 75 % en masse d'hydrocarbureset c) 3 à 20 % en masse de substances formatrices de struc- tures de squelette. 2) Composition selon la revendication 1, caractérisée en ce que la résine durcissable servant de substance for- matrice de structure de squelette est un produit de poly- condensation d'urée ou de dérivés d'urée et de formaldé- hyde ainsi que de modificateurs. 3) Composition selon l'une des revendications 1 et 29 caractérisée en ce qu'elle contient jusqu'à 35 çh en masse d'un solide supplémentaire. 4) Composition selon l'une des revendications 1 et 3, caractérisée en ce que le solide supplémentaire est un vecteur de carbone tel que la poussière de houille ou de lignite, la tourbe ou la poudre de bois ou un produit formé par traitement thermique de ces corps. ) Composition selon l'une des revendications 1 et 3, caractérisée en ce que le solide supplémentaire est une matière minérale inerte. 6) Composition selon l'une des, revendications 1, 3 et 4,caractérisée en ce que le solide supplémentaire est un mélange de deux ou de plusieurs des solides indiqués. 7) Procédé de fabrication continue d'une composition selon l'une des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que l'on amène à une machine à émulsifier, à l'état fine- ment dispersésla résine durcissable ou le produit de prépolymérisation ainsi que les modificateurs, en même temps que l'eau et les adjuvants de dispersion et que l'on émulsifie ce mélange avec des hydrocarbures liquides et un additif solide, soit directement à sec soit en suspension, conjointement avec un mélange de plusieurs constituants liquides, dans une deuxième machine à émulsifier, en ajou- tant un durcisseur. 8) Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce que l'on introduiten outre, dans l'émulsion un gaz inerte à raison de 1 à 25 A et de préférence de 10 à 15 > du volume total. 9) Procédé selon l'une des revendications? et 8, ca- ractérisé en ce que l'on fabrique en particulier la rési- ne durcissable par polycondensation d'urée ou de dérivés d'urée et de formaldéhyde avec addition de modificateurs appropriés, que l'hydrocarbure liquide ou solide est en particulier le pétrole lampant, le pétrole, le gas-oil, le mazout ou le gatsch de paraffine ou un mélange de ces corps et que le solide ajouté avant ou après l'émulsifi- cation est la poussière de houille, la poussière de ligni- te, la poudre de tourbe, la poudre de bois ou une matière minérale inerte ou un mélange de deux ou plusieurs de ces corps. ) Application de compositions selon l'une des re- vendications 1 à 6, ou de compositions obtenues par le procédé selon l'une des revendication 7 à 9, à l'allumage de matières combustibles, en particulier de briquettes, de charbon de bois, de charbon pour grillades et aussi, sous la forme d'une mousse solide de densité inférieure à celle de l'eau, à l'allumage de nappes d'huile sur l'eau.