Dans le traitement des matériaux ccntenant des métaux intéres -sants, deux des principaux procédés d'extraction à considérer sont la pyrométallurgie et lthydrométallurgie. Dans le pramier cas, le matériau métallifère tel qu'un minerai, un laitier , d e s déchets, etc., est chauffé avec des agents apcropriés tels que des agents réducteurs, des agents fondants, des agents sulfurisants, des agents chlorurants et/ou des agents oxydants, etc., normalement jusqu'au point de fusion du mélange. A cette température, les métaux intéressants se séparent généralement de la gangue ou des matériaux résiduels.Le procédé exige alors une séparation des métaux intéressants du laitier ou des matériaux résiduels à une température à laquelle ils sont tous deux fondus. La phase contenant les-étaux intéressants est alors coulée en une forme appropriée à 11 emploi prévu ou pour un affinage ultérieur selon le système particulier impliqué. Les très hautes températures requises dans c ette technique sont obtenues au moyen de fours électriques, de hauts fourneaux, de fours à réverbère, etc. Les températures requises pour des métaux tels que le cuivre, le nickel, le fer sont généralement comprises entre 1104 et 1649qu. Ce procédé présente l'avantage de récupérations des métaux intéressants avec des rendements typiquement slevés. L'hydrométallurgie diffère substantiellement de la pyrométal urgie en ce que, bien que le matériau métallifère tel qu'un minerai, un laitier, des déchets etc. puisse être chauffé avec des agents tels que des agents réducteurs, des agents oxydants, des agents sulfurisants et chlorurants , selon une partie du procédé, les températures impliquées sont généralement beaucoup plus faibles que celles appliquées avec le procédé pyrométallurgique usuel. Ces températures sont typiquement comprises entre 260 et 10380C, températures généralement bien inférieures au po & t de fusion du matériau contenant le métal. Dans I'opér3tion suivante, le matériau métallifère ainsi traité est mis en contact avec une solution aquEuse appropriée pour extraire les métaux intéressants par dissolution. LE métal-est alors séparé de la solution par prcipitation, extraction avec un solvant, évaporation du solvant, etc. Le résidu métallifère obtenu est alors traité de façon appropriée pour un affinage ultérieur du métal. Bien que les conditions de température soient senéralement bien inférieures à celles appliquées en pyrométallurgie, on observe fréquemment que la récupération des métaux intéressants est également inférieure à celle obtenue dans le procédé pyrométallurgique. Un cas particulier où celà se produit, concerne l'extraction du nickel de minerais de nickel latcritiques. Les procédés pyro- métallurgiques vont de l'emploi d'un four électrique pour la fusion directe du minerai pour produire le ferronickel à des techniques similaires impliquant le haut fourneau dans lequel on obtient une matte.ae sulfure de fer et de nickel. Selon ce procÉdé, l'extraction du nickel à partir du minerai dépasse 90 %. Parmi les différentes techniques hydrométallurgiques utilisées industriellement pour traiter ce type de minerai, la mise en oeuvre sur un minerai de limonite ou un minerai fortement serpentinique, tel que celui de Nicaro, Cuba, implique le grillage du minerai dans un four à soles multiples, alors qu'un gaz réducteur, tel que du gaz pauvre, traverse le minerai à contre-courant. Dans ce cas, les températures sont de l'ordre de 482 à 732 CC. Après ltopé- ration de grillage, le minerai est refroidi en l'absence d'air, mélangé avec une solution de carbonate d'ammonium ammoniacale et vigoureusement agité et aéré. Ceci résulte en la dissolution du nickel et du cobalt qui se séparent de la masse du minerai.La solution est ensuite traitée à la vapeur d'eau pour -séparerl'amKac par entraînement et précipiter le carbonate de nickel. Ce produit att alors traité pour obtenir le nickel sous une forme appropriée, ou utilisé tel que. Mais, par comparaison avec le procédé pyrométallurgique, les extractions selon ce procédé n'ont été seulement que de l'ordre de 70 à 80, Plusieurs autres procédés hydrométallurgiques impliquent des opérations qui comprennent un grillage avec des chlorures ou des sulfates, mais dans des atmosphères autres que réductrices, et une lixiviation du minerai grillé avec un solvant approprié. tel que l'acide sulfurique dilué.Alternativement, dans certains cas, le minerai peut être lixivié directement, avec une solution d'acide sulfurique par exemple, mais ceci n'est-réalisable que lorsque la teneur en magnésie du minerai est faible. L'extraction des métaux intéressants à partir de sources métallifères peut être améliorée an effectuant le grillage réducteur en présence de certains additifs tels qu'un hydracide halogéné, du soufre, des composés contenant du soufre ou des combinaisons de ces additifs. L'addiction de ces additifs, grâce à laquelle la source métallifère est prétraitée avec l'additif, est connue dans la technique comme une opération de "malaxage".Normalement, lorsqu'on utilise un hydracide halogéné, l'opération de malaxage introduit une quantité importante d'eau dans le processus et requiert ainsi l'emploi d'un équipement de malaxage résistant à la corrosion, coGteux. Comme on le montrera ci-après, on a maintenant découvert qu'il suffit de mettre en contact avec la quantité d'additif requise une fraction mineure de la source métallifère qui constitue la matière première du procédé, ce qui permet de réduire considérablement la quantité d'eau requise et en meme temps d'utiliser un équipement résistant à la corrosion, moins coûteux. Ce malaxage peut être effectué en utilisant cette partie de la matière première comme un milieu de lavage pour les gaz d'échappement du grillage réducteur du- minerai. L'invention concerne une amélioration du procédé pour l'obten- tion des métaux intéressants à partir de sources métallifères. Plus précisément, l'invention concerne un perfectionnement du procédé de récupération des métaux intéressants à partir de sourcesmétallif- res, selon lequel le prétraitement de la source métallifère avant le grillage réducteur est effectué en mettant en contact une fraction seulement de la matière première avec un additif, le dit additif étant utilisé pour améliorer la récupération du métal intéressant recherché. Comme on l'e indiqué ci-dessus, l'extraction hydrométallurgique des métaux intéressants est améliorée lorsqu'on effectue le grillage réducteur de la source métallifère en présence d'additifs comprenant un hydracide halogéné, du soufre solide, des composés contenant du soufre ou des combinaisons de ces additifs. Bien que l'on ne cennaisse pas les raisons exactes de ces résultats améliorée ou du mécanisme grâce auquel ils sont obtenus, on peut cependant proposer plusieurs explications qui ne sont en aucune façon limitatives. Une explication serait que les additifs peuvent agir comme réducteur ou faciliter la réduction du métal combiné ou faciliter d'une autre fanon la libération du métal qui devient alors aisément extractible.Une autre explication est basée sur le fait que la combinaison de ces additifs peut avoir, ou faciliter,une telle action pour réduire le nickel en un alliage de fer-nickel, gr ce à quoi le nickel est converti en une forme facilement extractible. Enfin une autre explication réside dans le fait que la combinaison des additifs pourrait empêcher une recombinaison du métal en une forme dans laquelle il est moins facilement extractible. On sait que des minerais différents répondent de façon différente aux divers additifs et qu'une amélioration supérieure de la récupératicn des métaux intéressants peut être obtenue avec certains minerais lorsque le grillage est conduit en contact avec un mélange de composés de soufre gazeux et de soufre ajouté, ou en contact avec un composé de soufre gazeux et un hydracide halogéné ou lorsque le grillage est effectué au contact de ces trois additifs. On sait également que certains composés de soufre gazeux utilisés comme additifs ont dans ce système un comportement différent de celui d'autres composés de soufre gazeux. En conséquence, le composé de soufre gazeux spécifique et le soufre et/ou l'hydracide halogéné à ajouter doivent être choisis en fonction du minerai particulier à traiter. Comme on l'a indiqué ci-dessus, on obtient une récupération améliorée des métaux intéressants lorsque le grillage du matériau contenant le métal tel qu'un minerai, un laitier, des déchets, etc. est effectué en présence d'additifs tels que des composés de soufre gazeux, du soufre solide et/ou un hydracide halogéné, grâce à quoi la récupération des métaux intéressants est effectuée avec un rendement bien plus élevé que celui obtenu jusqu ici dans le système hydrométallurgique. Le procédé selon l'invention peut être utilisé pour la récupération de métaux intéressants à partir d'un minerai, d'un laitier, de déchets ou d'une autre source métallifère, et est particulièrement applicable à la récupération du nickel à partir de telles sources. Toutefois, il est évident que le procédé peut autre utilisé pour la récupération d'autres métaux intéressants, comprenant par exemple le cobalt, le cuivre, le manganèse et d'autres métaux qui sont solubles dans des solutions ammoniacales de carbonate d'ammonium, sans toutefois que les résultats soient nécessairement équivalents. Pour plus de concision, la discussion suivante concernera la récupération du nickel, étant bien entendu qu'elle peut s'appliquer à la récupération d'autres métaux comme il a été dit ci-dessus. Selon un autre avantage de l'invention, le le procédé peut être conduit dans un appareil classique et peut utiliser la plupart des opérations classiques des procédés de la technique antérieure. En conséquence, le minerai tel qu'un minerai de nickel latéritique ou toute autre source métallifère est préparé de façon appropriée au procédé, telle que sous la forme de particules finement divisées ou broyées selon une technique classique. Les particules peuvent avoir des dimensions comprises entre 2,38 et 0,032 mm environ ou moins et de préférence entre 0,32 et 0,074 mm environ. Les particules sont alors de préférence séchées de façon classique pour réduire leur teneur en humidité de 25 à 50 % normalement, à environ 8 ou 10 % ou moins.De façon générale, le séchage est effectué dans un four rotatif à des températures classiques. Le composé de soufre gazeux ajouté est utilisé en une concentration suffisante et peut représenter de O,01 à 10 % environ, de préférence de 0,1 à 5 % environ en poids du minerai. Tout composé de soufre gazeux approprié peut être utilisé dans l'invention. Comme composés de soufre gazeux, on profère le sulfure d'hydrogène, l'anhydride sulfureux, le trioxyde de soufre, le sulfure de carbonyle, le monosulfure de carbone, le disulfure de carbone, etc. Pour en faciliter l'emploi,- le composé de soufre-gazeux ajou-té3rst~normale- ment gazeux. Mais, dans un autre mode de mise en oeuvre, il peut être normalement liquide et vaporisé juste avant son utilisation ou dans les conditions existant dans la zone réductrice.Dans un autre mode de mise en oeuvre, le composé de soufre ajouté est un sulfure d'hydrocarbyle, par exemple le méthyl mercaptan, l'éthyl mercaptan, le propyl mercaptan, le butyl mercaptan, le pentyl mercaptan, l'hexyl mercaptan, etc., mais ne contenant généralement pas plus de 20 atomes de carbone par molécule. Le soufre solide qui peut être utilisé sera sous des formes solides telles que poudre, fleur, granulés, comprimés, etc., ou sous forme fondue ou liquéfiée ou de vapeurs de soufre. De façon générale, le soufre est utilisé à une concentration de 0,01 à 5 % environ, et de préférence de 0,15 à 3 % environ du poids du minerai. Lorsque l'additif comprend un hydracide halogéné, l'hydracide halogéné est utilisé à une concentration de 0,01 à 10 %, et de préférence de 0,1 à 5 % environ en poids du minerai.Tout hydracide halogéné gazeux peut être utilisé, et de préférence l'acide chlorhydrique ou l'acide bromhydrique. Dans le cadre de l'invention, il est bien évident que l'on peut également utiliser l'acide iodhydrique ou l'acide fluorhydrique, mais il ne faut pas nécessairement en attendre les mêmes résultats. Dans un autre mode de mise en oeuvre de l'invention, on peut utiliser un précurseur d'un hydracide halogéné choisi parmi un halogène libre, le chlore, le brome, l'iode, le fluor ou d'autres composés appropriés choisis parmi les halogénures de bore, les halogénures de carbone, les halogénures de phosphore, les halogénures de silicium, etc. Dans un autre mode de'mise en oeuvre de l'invention, le précurseur peut être un halogénure d'hydrocarbure qui, de préférence, ne contient pas plus de 20 atomes de carbone environ par molécule. L'invention a donc pour but de fournir un procédé amélioré pour la récupération des métaux intéressants à partit d'une source métallifère en n'utilisant qu'une fraction mineure de la matière première pour un contact avec l'additif ou une combinaison d'additifs, avant le mélange avec la fraction restante de la matière première qui est ensuite soumise dans sa totalité pu grillage réducteur et à l'opération d'extraction. Un autre but de l'invention est de fournir un perfectionnement du procédé de récupération des métaux intéressants à partir d'une source métallifère en n'utilisant qu'une fraction mineure de la matière première qui est la source métallifère, dans une unité de lavage pour récupérer les additifs dans les gaz d'échappement provenant'de l'opération de grillage réducteur du procédé. Dans un de ses aspects, un mo de mise en oeuvre de l'invention réside dans un procédé de récupération des métaux intéressants 8 partir d 'une source métallifère, dans lequel la dite source métallifère est soumise à- un grillage dans une atmosphère réductrice à une température comprise entre 550 et 9000C environ, en contact avec au moins un additif, puis est refroidie et extraite, les métaux intéressants recherchés étant récupérés à partir de la dite source; et dans lequel le -perfectionnement consiste à prétraiter une mineure partie de la source métallifère avec l'additif et à mélanger ensuite la partie mineure traitée de la source métallifère avec le reste de la source métallifère avant sa réduction. Un mode de mise en oeuvre spécifique de l'invention concerne un procédé de récupératicn des métaux intéressants à partir d'une source métallifère, dans lequel la source métallifère est soumise à un grillage dans une atmosphère réductrice à une température comprise entre 550 et 9000C, environ, en contact avec de l'acide chlorhydrique, puis est refroidi et extraite, afin de récupérer le métal recherché; dans ce procédé de récupération, le perfectionnement consiste à prétraiter une partie mineure de la source métallifère avec de l'acide chlorhydrique régénéré à partir du grillage de la source métallifère et recyclé par contact avec la partie mineure de la source métallifère. D'autres buts et avantages de 1 t invention apparaîtront à la lecture de la description ci-après. Comme on l'a décrit ci-dessus, la demanderesse a maintenant découvert qu'il est possible de mélanger les additifs mentionnés ci-dessus avec une partie mineure seulement de la totalité de la source métallifère constituant la matière première, avant la réduction de la source métallifère. Dans un mode de mise en oeuvre de l'invention, une partie de la source métallifère mentionnée ci-dessus, qui est utilisée comme matière première après un s échage partiel, est chargée dans une cuve de recyclage par lavage. Dans cette unité de lavage, le minerai chargé, mis en suspension, est en contact avec l'additif tel que I1 hydracide halogéné ou le composé de soufre qui a été régénéré à partir de l'opératinn FP village qui sera décrite en détail ci-après.Les gaz régénérés provenant de ltopération de calcination ou de grillage comprennent un mélange des additifs tels que l'acide chlorhydrique, l'acide bromhydrique, le sulfure d'hydrogène, etc., plus deuil'oxyde de carbone, de l'anhydride carbonique, d'autres formes de soufre, de l'azote, de l'hydrogène et de la vapeur d'eau. Ces gaz traversent un laveur dans lequel ils entrent en contact avec une suspension aqueuse d'une partie mineure de la source de minerai;et les additifs en sont séparés. Comme on l'a indiqué ci-dessus, cette partie mineure de la charge de minerai représente de 1 à 49 % environ de la charge totale, la quantité usuelle étant comprise entre 10 et 20 llo environ de la charge.Dans le cas ou les additifs utilisés po r faciliter la récupération des métaux intéressants à partir de la source métallifère sont constitués d'un mélange d'un hydracide halogéné et d'un composé de soufre, il entre évidemment dans le cadre de l'invention d'effectuer éventuellement le contact de la partie mineure de la matière première avec les additifs dans deux unités de lavage. Par exemple, lorsque la combinaison des additifs contient un mélange d'acide chlorhydrique et de soufre ou d'un composé de soufre tel que le sulfure d'hydrogène, on peut faire passer la partie mineure de la matière première dans un laveur dans lequel elle est mise en contact avec l'hydracide halogéné. Après quoi, une seconde partie de la fraction mineure de la source métallifère est mise en contact avec du soufre ou un composé de soufre dans ut second laveur et de préférence en présence d'un composé alcalin ajouté afin de garantir au mélange un pH dans la gamme alcaline plutôt que dans la gamme acide.Comme exemples de composés alcalins qui sont utilisables ici, en mélange avec le composés de soufre, on peut citer l'hy roxyde de sodium, l'hydroxyde de potassium, l'hydroxyde de lithium, l'hydroxyde de calcium, l'hydroxyde de magnésium, les carbonates correspondants, etc. La quantité de composés alcalins à utiliser varie dans d e grandes limites et doit être suffisante, comme indiqué cidessusrpour maintenir le milieu de lavage dans une gamme alcaline. Les deux parties de la fraction mineure sont alors combinées, puis mélangées avec la fraction majeure de la source métallifère avant le grillage ou la calcination. Dans un autre mode de mise en oeuvre du procédé selon l'invention, la fraction mineure de la source métallifère en une quantité indiquée ci-dessus peut autre soumise à une opération de séchage à une température de l'ordre de 250 à 3500C environ, puis mise en contact avec l'additif qui est ajouté sous forme d'une charge franche plutôt que comme un additif recyclé à partir de l'opération de calcination ou de grillage. Lorsquron applique ce procédé d'addition en utilisant plusieurs additifs, une partie de la fraction mineure de la source métallifère est mise en contact avec le composé de soufre du type décrit ci-dessus en détail, alors qu'une seconde partie de la fraction mineure de la source métallifère est mise en contact avec l'hydracide halogéné.Les deux parties sont ensuite combinées et mélangées avec la fraction majeure de la source métallifère qui est alors chargée dans l'appareil de calcination. La matière première qui a été prétraitée avec les additifs, est alors chargée dans une zone réductrice appropriée qui peut être d'une conception classique, par exemple, un four à soles multiples, un four de grillage fluosolide, etc. La réduction chimique du minerai est effectuée au moyen d'un mélange de gaz réducteurs appropriés qui, de nouveau ici, est du typé général utilisé dans les procédés classiques. Tout mélange approprié de gaz réducteurs peut être utilisé , et il contient de préférence de l'hydrogène, de l'oxyde de carbone, de l'anhydride carbonique et de la vapeur d'eau. Le mélange de gaz peut venir dtuna source appropriée quelconque comprenant le gaz pauvre, les gaz formés par la combustion du gaz de ville, les gaz formés par la combustion des huiles, etc. Le mélange spécifique de gaz est choisi de façon à obtenir la réduction désirée.A titre d'exemple, un mélange de gaz est constitué d'un rapport CO:C02 compris entre 0,1s1 et 10:1 environ, d'un rapport C0:H2 compris entre 0,1:1 et 10:1 environ et d'un rapport H2:vapeur d'eau compris entre 0,1s1 et 10:1 environ, tous ces rapports étant exprimés en volumes. Dans un mode de mise en oeuvre, il est souhaitable de maintenir le mélange de gaz entre les limitas indiquées ci-dessusi car une concentration excessive d'un ou de plusieurs constituants dans le mélange de gaz pourrait avoir des effets non-désirés tels que, par exemple, une réduction incomplète du composé métallique, une adsorption excessive du gaz dans les particules de minerai, etc. Il est évident que le mélange de gaz peut contenir d'autres constituants tels que, par exemple, de l'azote, lorsque celà semble avantageux. Un autre exemple- de -mélange de gaz peut être constitué d'hydrogène, d'azote et de vapeur d'eau. Un autre mélange de gaz peut encore contenir du gaz naturel,ou il est également possible d'utiliser un gaz tel que l'oxyde de carbone. Comme indiqué ci-dessus, la réduction des composés métalliques en métal libre est effectuée à une température comprise entre 540 et 9500C environ, et de préférence entre 650 et 850au environ. La faible température utilisée pour la réduction élimine les objections inhérentés aux procédés de réduction à haute température de la technique antérieure. Comme indiqué ci-dessus, on peut également appliquer une durée de réduction plus courte et ceci constitue un autre avantage du nouveau procédé de l'invention. Comme indiqué ci-dessus, les composés de soufre gazeux et les hydracides halogénés peuvent être recyclés pour être utilisés comme additifs en contact avec une fraction mineure de la matière première avant l'opération dè grillage. Par exemple, les gaz extraits de la zone réductrice peuvent passer dans un laveur de faible énergie dans lequel ils entrent en contact avec une quantité supplémentaire d'eau, les additifs étant séparés des gaz d'échappement et utilisés de la façon indiquée ci-dessus.Alternativement, les gaz quittant la zone réductrice peuvent être traités de façon appropriée, par exemple, par-adsorption. sur un adsorbant solide et désorption avec un gaz désorbant approprié, absorption dans un solvant convenable, suivie d'une séparation par lavage, évaporation par détente ou tout autre procédé approprié permettant la récupération de ces constituants afin de les recycler dans le système. Les particules de minerai réduit sont extraites de la zone réductrice, puis traitées de façon classique pour l'extraction hydrométallurgique du nickel. L'effluent sortant de la zone de réduction est d'abord refroidi de plusieurs centaines de degrés, avant de traverser une ou plusieurs zones de trempa. Dans un mode de mise en oeuvre préféré, le liquide-de trempe est la solution de carbonate d'ammonium utilisée pour la lixiviation. Mais la trempe doit être effectuée en l'absence d'air. En d'autres termes, les particules réduites ne doivent pas entrer an contact avec l'air ou l'oxygène jusqu'à ce que leur température soit abaissée à moins de 950C environ, pour éviter toute possibilité d'oxydation du métal en oxyde ou en tout autre composé oxygéné.Naturellement, il est possible d'utiliser d'autres solutions de trempe appropriées, mais comme indiqué ci-dessus, l'emploi à cet effet de la solution de lixiviation présente des avantages économiques. Toute solution de lixiviation appropriée peut être utilisée; elle consiste de préférence en une solution aqueuse de carbonate d'ammonium contenant de 2 à 25 % environ et de préférence de 3 à 15 % environ de NH3, et de 1 à 15 % environ et avantageusement de 1,5 à 7,5 % environ de C02. Un autre avantage du procédé selon l'invention réside dans le fait que la solution de lixiviation contient une plus faible concentration en NH3 que la solution généralement utilisée dans la technique antérieure, d'où une économie supplémentaire du procédé. La lixiviaticn est effectuée à une température inférieure à 95 C et de préférence à la température ambiante. On peut travailler à la pression ambiante ou à une pression plus élevée, mais ne dépassant généralement pas une pression manométrique 2 de 7 kg/cm . Comme indiqué ci-dessus, la lixiviation a lieu en présence d'oxygène, ce qui peut signifier l'air ambiant lorsque la lixiviation est effectuée dans des cuvas ou réservoirs ouverts, ou bien de l'air introduit dans les zones fermées. Il est évident qu'à la place de l'air, on peut utiliser del'oxygène ou toute autre source appropriée contenant de l'oxygène. Après la réduction en présence d'additifs tels que le composé de soufre gazeux, du soufre solide et/ou un hydracide halogéné qui facilite l'extraction du nickel et en particulier sa séparation d'avec le fer et les composés de fer, le mélange est extrait par un moyen approprié et de façon générale en faisant passer le minerai à contre-courant dans la solution de lixiviation dans plusieurs zones de lixiviation et de concentration. La solution de nickel extraite des zones de lixiviation et de concentration est alors traitée d'une façon appropriée pour précipiter le nickel et le récupérer. Dans un procédé, cette opération consiste à faire passer un courant de vapeur d'eau pour précipiter le carbonate de nickel et Séparer par volatilisation l'ammoniac, l'anhydride carbonique et l'eau. Le carbonate de nickel précipitd peut ensuite être traité de façon classique pour récupérer le métal recherché. Les exemples non-limitatifs suivants sont donnés à titre d'illustration de l'invention. EXEMPLE I On - effectué une série d'essais expérimentaux pour illustrer l'applicabilité du procédé selon l'invention, en partant d'un minerai latéritique de nickel qui présente la cLmposition suivante: Nickel 1 ,75 % Cobalt 0,072 % Fer 25,7 % Magnésium 2,4 %0 Chrome 1,09 % Silice 42,4 % On broie l'échantillon de minerai à moins de 0,230 mm et sur une charge totale de 1000 g on en prélève 200 g qu'on mélange avec 200 ml d'une solution d'acide chlorhydrique à 15 %, en laissant le mélange réagir pendant 2 heures. On mélange alors la suspension an résultant avec 8DO g de minerai sec, c'est à dire le reste de la charge broyée, et 20 g de soufre sous forme de pyrite.On grille alors le mélange obtenu dans un réacteur à lit fluidisé à une température de 7000C pendant 15 minutes dans des conditions réductrices fournies par un mélange de type gaz pauvre,contenant de l'oxyde ga carbone, de l'hydrogène, de l'azote, de l'anhydride carbonique et de l'eau. Après ce traitement, on récupère le minerai réduit et on le met en suspension d ans une solution ammoniacale de carbonate d'ammonium. On agite vigoureusement la suspension à la température ambiante pendant environ 2,5 heures , puis on la filtre. On détermine la teneur en nickel du filtrat afin d'évaluer le pourcentage d'extraction du nickel, cette extraction atteignant 92,1 %. Comparativement, lorsqu'on soumet le minerai à une réduction dans les mêmes conditions, suivie d'une extraction par une solution ammoniecale de carbonate d'ammonium sans qu'il ait été prétraité par de l'acide chlorhydrique et un composé de soufre, on n'obtient qu'une extraction de nickel du minerai de 28,7 %. EXEMPLE Il Dans cet exemple, on traite un minerai latéritique de nickel ayant la m8me composition que dans l'exemple I, de façon normale,en mélangeant le minerai avec de l'acide chlorhydrique aqueux et de la pyrite en une quantité telle qu'on a finalement 4,6 % d'acide chlorhydrique et 2 % de soufre dans le mélange. On grille ensuite le mélange dans des conditions réductrices à une température voisine de 7000C, à raison de 3,2 kg/heure dans un réacteur tubulaire chauffé de ltextérieurtéquipé d'une vis sans fin pour l'alimentation du minerai dans la zone chaude. Le grillage a lieu en présence d'un mélange de gaz de type gaz pauvre, contenant dey'oxyde de carbone, de l'anhydride carbonique, de l'hydrogène, de l'azote et de l'eau, la durée de séjour amans la zone chaude étant d'environ 45 minutes. On met alors le minerai réduit en suspension dans une solution ammoniacale de carbonate d'ammonium et on agite à la température ambiante pendant environ 2,5 heures. On analyse le filtrat et on détermine que l'extraction du nickel atteint 83,4 %. Ceci contraste avec une récupération de nickel qui n1 est que de 28,7 % lorsqu 'on grille le minerai dans des conditions réductrices et qu'on ltextrait en l'absence de tout additif extérieur. EXEMPLE III Dans cet exemple, on utilise une suspension à 10 % de solides pourextraice par lavage les gaz d'échappement provenant du grillage du minerai dans l'opération indiquée dans l'exemple Il ci-dessus. A la suspension en résultant qui contient pratiquement la totalité du chlorure régénéré dans 11 opération de grillage, on ajoute alors une quantité supplémentaire de minerai brut n'ayant pas été traité et une autre quantité de soufre. On grille alors le mélange en résultant dans les mêmes conditions que dans l'exemple II ci-dessus, c'est à dire avec une charge d'environ 3,2 kg/heure, un mélange de gaz réducteur du type gaz pauvre à 7000C et une durée de séjour d'environ 45 minutas. Après avoir traité le minerai réduit par une solution de lixiviation ammoniacale de carbonate d'ammonium, on analyse le filtrat et on trouve que l'extraction du nickel atteint 86 %. REVENDICATIONS l 1. Procédé de récupération des métaux intéressants à partir d'une source métallifère dans lequel la source métallifère est soumise à un grillage an atmosphère réductrice à une température comprise entre 550 et 9000C environ, en contact avec au moins un additif, puis refroidie et extraite, et on récupère les métaux intéressants désirés, caractérisé en ce qu'on prétraite une partie mineure de la source métallifère avec l'additif et on mélange ensuite la partie mineure traitée de la source métallifère avec le reste de la source métallifère avant sa réduction. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le métal intéressant est le nickel 3. Prodédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'additif est un hydracide halogéné. 4. Procéda selon la revendication 3, caractérisé en ce que l'hydracide halogéné.est l'acide chlorhydrique. 5. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'-additif est le soufre ou un composé de soufre. 6. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'additif est une combinaison d'un hydracide halogéné et de soufre ou d'un composé de soufre. 7. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la partie mineure de la source métallifère représente environ 1 à 49 % de la charge totale. 8. Procédé selon la revendication 1 , caractérisé en ce que l'additif qui est utilisé pour le prétraitement de le source métallifère est régénéré à partir du grillage de la source métallifère et recyclé par contact avec la partie mineure de la source métallifère. 9. Procédé selon la revendication 8, caractérisé en ce que la partie mineure de la source métallifère et l'additif sont mis en contact dans un laveur avant d'être mélangés avec le reste de la source métallifère. 10. Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce qu'une partie de la fraction mineure de la source métallifère est mise en contact dans un laveur avec un des additifs, puis mélangée avec la fraction majeure de la source métallifère, et une seconde partie de la fraction mineure de la source métallifère est mise en contact avec l'autre additif dans un second laveur, puis mélangée avec la fraction majeure de la source métallifère. 11. Procédé selon la revendication 10, caractérisé en ce que le contact d'une partie de la fraction mineure de la source métallifère et de l'additif contenant du soufre ou un composé de soufre est effectué en présence d'un composé alcalin ajouté.