La présente invention a pour objet un procédé de fabrication d'une étoffe composite à base de fibres, dont la structure présente un relief, ainsi que l'étoffe composite à base de fibres obtenue par le procédé. L'invention est basée sur les procédés connus 5 dans lesquels la nappe de fibres, reposant sur un support thermoplastique en forme de bande, présentant des ouvertures ou des fentes est, à travers les ouvertures du support, piquée par des aiguilles, structure plane aiguilletée étant ensuite, pour sa solidification ultérieure réchauffée au moins jusqu'au ramollis-10 sement du support en forme de bande. Dans une proposition connue (brevet français 1 372 057 du 8.8.63 au nom de LANTOR Limited), ce réchauffement de la structure plane est conduit de manière à faire fondre la matière thermoplastique du support. La gamme de ramollissement du matériau de sup-15 port est choisie de manière telle que le matériau fibreux, lorsqu'il s'agit de fibres en matière synthétique, ne ramollit pas encore lorsque le point de fusion du matériau du support est déjà atteint. Ce dernier sert alors, après la solidification, de liant pour les fibres du matériau fibreux. Le produit obtenu est, selon 20 les indications du brevet précité, relativement lourd et raide, et peut être utilisé pour des panneaux déformables à chaud pour la réalisation de structures planes. La réalisation d'une surface à structure en relief n'est toutefois pas prévue. Une suggestion en ce sens, en vue de réaliser une étoffe 25 composite à base de fibres présentant line surface à faible structuration (étoffe côtelée) est exposée dans le brevet français n° 1 352 377 du 22.3.1963» au nom de Marianne Denk, née Baumeister Il s'agit en l'occurrence de la fabrication de draps de lit à partir de cellulose et de matière plastique. Le matériau de sup-30 port est lin fin tissu de matière plastique, éventuellement également une feuille de matière plastique. Etant donné que le matériau cellulosique est déposé sur le support et est appliqué sur le support uniquement par l'action de la chaleur, le procédé est limité à l'utilisation de couches très minces de matériau. Au cas où 35 les couches extérieures sont appliquées sous forme de pellicules superficielles, il est proposé de prévoir, sur la surface de la structure plane, des cannelures, afin d'éviter les bruits de froissement. Les cannelures sur la pellicule superficielle ne communiquent toutefois pas au produit un aspect textile. 71 Q5657 2 2080659 L'invention a pour objectif de fabriquer une étoffé composite à base de fibres, dont la surface a, de façon permanente, une structure à relief, sans que les surfaces de liant solidifiées., réflectrices de lumière, refoulées à l'extérieur, portent 5 préjudice à l'aspect textile de la surface extérieure. Le procédé suivant l'invention de fabrication £'une étoffe composite à base de fibres dont la structure présente un relief, dans lequel une nappe de fibres, posée sur un support en forme de bande, en matière thermoplastique, présentant des ouvertures 10 comme un crible ou des fentes, est piquée par des aiguilles, la structure plane aiguilletée étant, en vue de sa solidification ultérieure réchauffée au moins jusqu'au ramollissement du support en forme de bande, e^t caractérisé par le fait que la structure plane aiguilletée est, pendant que le support en forme de bande 15 est encore à l'état ramolli, comprimée entre deux surfaces d'outils, dont une au moins présente des protubérances en forme de tétons ou d'arêtes, d'une manière telle que les fibres qui ne sont pas situées dans la région des perforations ou des fentes du support, à l'exception de celles qui se trouvent à la surface 20 de la structure plane, sont noyées par touffes dans la matière plastique du support, après quoi l'étoffe-composite à base de fibres est refroidie de sorte que le support ramolli se solidifie de nouveau, avant que les fibres qui y ont été noyées sous pression puissent, à cause de leur capacité à reprendre leur for- . 25 me, se séparer du support. Le procédé suivant la présente invention doit être distingué des procédés connus pour la fabrication de feutres, comme par exemple celui qui est décrit dans le brevet Etats-Unis 2 464 ?50i délivré le 15*3.1969 au nom de Carleton S. Francis Jr (déposé le 30 18.12.1943). Dans le procédé décrit dans ce brevet, un liant imbibant uniformément le mélange de fibres est activé à des endroits bien précis, par application de chaleur' et de pression. Ceci a pour effet de coller ensemble les fibres qui se trouvent à l'intérieur du feutre autant que cellesqui se trouvent à la sur-35 face. Lé surface, aux endroits qui ont été soumis à l'action de la pression, ne présente ainsi plus aucun caractère textile. Il faut encore mentionner lè procédé connu (brevet suisse n°;411 773 au"nom de Brevetex) qui consiste à souder thermique-ment «ne feuille dé matière plastique sur la face inférieure d'un bad original 71 05657 3 2080659 feutre piqué sur une feuille de support en matière thermoplastique. En cas de besoin, cette bande de matière plastique appliquée par soudage peut présenter des parties découpées grâce auxquelles la structure plane obtenue est perméable aux gaz. Une 5 structuration de la surface n'est pas prévue. Par suite du doublage avec la feuille de matière plastique, l'aptitude au drapage du produit est sensiblement diminuée. De manière générale, l'aptitude au drapage est diminuée par le doublage, sur toute l'étendue ,avec une couche de support, même lorsque cette dernière 10 présente des découpures. De même, la compression sur toute la surface de la structure plane, en vue de la liaison de la couche de fibres avec la couche de support, exerce une action défavorable sur la souplesse du produit, car le liant forme un réseau cohérent qui durcit l'ensemble. 15 L'étoffe composite à base de fibres fabriquée selon le procédé de l'invention est caractérisée par contre par • .r un bon toucher textile ainsi qu'une grande souplesse, par le fait que les fibres, à l'exception de celles qui se trouvent en surface, sont noyées, par touffes, dans la matière plastique du 20 support. Le procédé suivant l'invention est décrit avec référence au dessin, qui représente également, schématiquement, quelques caractéristiques du produit obtenu. La Fig. 1 est un schéma de l'installation pour la mise en 25 oeuvre du procédé. Les Figs. 2a - c sont des coupes transversales partielles à travers plusieurs formes de réalisation d'une partie de l'installation. La Fig. 3 est une coupe partielle à travers l'étoffe compo-30 site à base de fibres. Sur une couche de support 1 en forme de bande en matière thermoplastique perforée est déposée une nappe de fibres 2 dont les fibres sont orientées perpendiculairement au sens de la bande^ cette nappe de fibres est piquée ou aiguilletée, par le dessus, 35 dans la couche de support 1, à l'aide d'un dispositif à aiguilles 3, et elle est en même temps consolidée. Grâce à l'aiguille-tage, la couche de support est entourée, tant en dessus qu'en dessous, de fibres, et les différentes fibres coupent plusieurs fois le plan de la couche de support. Les fibres sont, par 71 05657 4 2080659 l'aiguilletage,. entrelacées de manière habituelle, de sorte qu'elles sont agglomérées comme dans un feutre. La bande de feutre aiguilleté 4 formée de cette manière parcourt à présent une zone de chauffage 5» dans laquelle elle est 5 portée au moins à la température de ramollissement de la matière thermoplastique de la couche de support 1. La chaleur est, dans l'exemple décrit, alimentée sous forme d'air chaudj mis en permanence en circulation, dans le sens de la flèche, par deux soufflants 6, 7 et réchauffé par un réchauffeur d'air 8. Le passage 10 de l'air à travers la bande de feutre aiguilleté 4 est rendu posi-sible par les ouvertures en forme de crible de la couche de support 1. On peut également utiliser, de la vapeur au lieu d'air comme caloporteur, ou encore la couche de support 1 peut être réchauffée par haute fréquence (par ex. capacitivement); dans ce 15 cas, pour un ramollissement sélectif, la couche de support 1 est fabriquée de préférence en chlorure de polyvinyle ou en polyamide et les fibres sont à base de polyoléfines, par exemple en poly-propylène. La température nécessaire peut être également atteinte par un séjour suffisamment long dans une chambre de chauffe. 20 Toutefois, un réchauffement exagéré venant de l'extérieur, par rayonnement thermique ou par l'intermédiaire de cylindres de calandrage chauffés risque de provoquer.1'endommagement du matériau fibreux, en raison de la mauvaise conductibilité thermique de la couche de fibres, notamment lorsque, pour accélérer le pro-25 cessus, il est fait appel à un gradient de température élevé. Lorsque la matière plastique composant - la couche de support 1 a une gamme de ramollissement relativement basse, et que la couche défibres sur une face est relativement mince, il sera cependant possible de réchauffer cette couche â partir de la surface au 30 moyen .de cylindres de calandrage, sans qu'il" faille avoir recours à des tempérât lires nuisibles. Immédiatement après qu'elle a quitté la zone de chauffage 5j la bande de feutre aiguilleté 4 est saisie par une paire de cylindres calandreurs. Dans l'exemple illustré, le cylindre supé-35 rieur 9 présente une surface cylindrique à anneaux parallèles.' La surface cylindrique. du cylindre 10 est lisse dans cette forme de réalisation. La Fig. 2a est une vue partielle^cette dispositions le profilage est réalisé par des disques annulaires coniques 12, qui font saillie du corps du cylindre 11. Le profilage du 71 05657 5 2080659 cylindre 9 peut toutefois aussi être conçu autrement, par exemple comme des saillies en forme de nervures qui se croisent, (dessin carreau) ou par des saillies en forme de têtons. Des exemples de dispositions de cette nature sont connus, 5 elles ont notamment été décrites dans le brevet E.U. n° 2 464 301 mentionné plus haut. La distance entre les disques annulaires 12 est réglée en concordance avec la longueur des fibres à l'état frise. Dans un exemple de réalisation, cette distance était de 3,5 mm, pour des 10 fibres de 90 mm de longueur dans la nappe 2. La longueur des fibres peut varier dans de larges limites, de 2 cm environ à l'infini. La largeur des surfaces de pression aplaties des disques annulaires 12 est de l'ordre de grandeur de 0,5 à 1 mm, de sorte que les pressions par unité de surface sur la bande cL^ 15 feutre aiguilleté 4 sont relativement fortes, Il faut toutefois éviter que les fibres soient tranchées ou déplacées par les saillies. La Fig. 3 illustre l'effet de l'opération de pressage, lorsque la bande de feutre aiguilleté 4 passe entre la paire de 20 cylindres 9» 10. Les fibres 20 qui se trouvent à la surface de la bande de feutre aiguilleté 4 sont comprimées par les disques annulaires 12 et des touffes de fibres sent enfoncées dans ]û couche de support 1. Etant donné que la matière plastique de la coucha de support 25 est momentanément plastifiée, les fitrres sont noyées dans la matière plastique et y sont maintenues mécaniq-aement. Selon le degré de ramollissement et l'affinité du matériau de la couche de support 1. à l'égard de la surface du matériau fibreux, lcjs fibres sont en outre également fixées par adhésivité. Les fi~ 30 bres 20 de la face supérieure ne sont de préférence pas mises .à l'état de fusion, de façon qu'elles ne peuvent former une couche compacte, cohérente et solide. Sur la face inférieure au contraire, cette fusion peut être souhaitable dans certains cas d'application. Dans des cas exceptionnels, on peut également reccu-35 vrir la face inférieure d'une couche supplémentaire. La pression par unité de surface et la quantité de fibres à la face supérieure de la couche de support 1 sont choisies de manière telle que les fibres 20 qui se trouvent sur la face 71 05657 6 2080659 supérieure ne sont pas noyées dans la matière plastique de la couche de support 1. Les fibres à la face supérieure qui ne sont pas enfoncées dans la couche de support 1 sont de ce fait retenues par les autres fibress en raison de l'entrelacement pro-5 duit par l'opération d'aiguilletage» La structure fibreuse de la face supérieure est ainsi maintenue et la résistance â l'abrasion reste malgré cela excellente. Si la couche de support 1 est déjà suffisamment ramollie lorsque la bande de feutre aiguilleté 4 passe entre les deux 10 cylindres 9, 10, il ne faut pas prévoir de réchauffement supplémentaire par les cylindres 9, 10. Les fibres ne sont.donc pas exposées inutilement à de hautes températures. Las essais effectués dans l'installation décrite, avec des fibres relativement raides, ort révélé en revanche qu'il était avantageux, dans ce 15 cass. de chauffer le cylindre 9 pour rendre les fibres plus sou-pless et de porter par exemple les flores de polypropylène à l40~150fC. On évite ainsi que les fibres, à cause de leur aptitude à reprendre la forme, se libèrent de leur enrobage dans la couche de support 1 avant que la matière plastique de la couche de support 1 se solidifie par refroidissement. 11 est ainsi possible, avec certains matériaux, de produire le ramollissement de la couche de support 1 uniquement par réchauffement des cylindres 9a 10, et l'on peut alors renoncer au système de réchauffement par circulation d'air dans la zone de chauffage» 25 La solidification est plus rapide lorsque le cylindre 10 est refroidi. On peut prévoir, à la place du cylindre 10, une cuve de refroidissements qui entoure le cylindre 9 sur une partie de sa périphérie, et qui présente une surface de glissement fixe ou mobile, ' 30 Dans 1'exemple de réalisation, on a prévu, derrière la paire de cylindre 92 10a une sone de refroidissement 13 séparée3 qui exerce son action de refroidissement jusqu'à la sortie de la paire de cylindres9» 10, pour produire une solidification aussi rapide que possible de la matière plastique. Le refroidissement 35 est à nouveau assuré par une circulation d'air assurée par les souffleries 15, 16. L'air ambiant est le cas échéant refroidi par un refroidisseur d'air 14» L'air peut être projeté soit sur la surface de l'étoffe composite â base de fibres, soit comme montre â'la Fig.î, à travers celles-ci. Après le refroidissement, 40 l'-etoffe composite à base de fibres terminée est enroulée, sous BAD ORIGINAL 71 05657 7 2080659 forme de bande 17, dans un dispositif de bobinage 18. Entre la zone de refroidissement 13 et le dispositif de bobinage 18, on peut encore prévoir diverses installations auxiliaires 19, comme par exemple un dispositif d'imprégnation ou 5 d'enduction pour la face inférieure de la matièEe composite 17» ou encore un dispositif de lainage pour la face supérieure. Le choix de la matière thermoplastique de la couche de support 1, est régi, outre par les propriétés de résistance lors de l'usage, par la gamme de ramollissement, qui doit être telle que 10 la couche de support n'est pas ramollie aux températures auxquelles sera soumis le produit dans les utilisations ultérieures; d'autre pàrt, cette gamme ne doit pas être trop élevée, pour que la température, dans la zone de chauffage 5» ne doive pas être trop élevée, car aux températures trop élevées, il y a un risque 15 d'endomraagement des fibres. Pour des polyéthylènes haute pression, un ramollissement suffisant est atteint aux environs de 90-110"C ce qui est très favorable, sous tous les rapports. Ce matériau a en outre l'avantage d'être relativement peu coûteux. Les copo-lymêres de l'éthylène avec de l'acétate de vinyle présentent 20 également une gamme de ramollissement du même ordre. On peut encore signaler l'existence de résines synthétiques ionomères, qui donnent une couche de support à ténacité très élevée. L'utilisation d'un filet à double couche confère également une grande résistance, ce filet comprenant une couche inférieure 25 en une substance tenace pas nécessairement thermoplastique, et une couche supérieure en matière thermoplastique ramollissant à une température convenable. Le matériau de la couche inférieure peut également être choisi en fonction d'autres propriétés souhaitées, comme par exemple une bonne stabilité dimensionnelle, le 30 volume, le bas prix de revient, etc. Diverses fibres peuvent constituer les éléments de la nappe de fibres 2. Toutes les fibres naturelles ou artificielles sont indiquées, pourvu que les températures qu'elles rencontreront dans la zone de chauffage 5 ne les endommagent pas. Les fibres 35 synthétiques sont utilisées de préférence sou.s forme de fibres coupées, mais elles peuvent également être utilisées sous forme de filaments déposés en boucles, d'une manière appropriée pour l'opération d'aiguilletage. Il faut aussi veiller à ce que les liaisons mécaniques assurées d'une part par l'opération d'aiguilletage 71 05657 8 2080659 et- d'autre part par lrenrobage dans la couche de support 1, sont suffisantes; dans le cas contraire, il est indiqué que les fibres soient encore liées à la couche de support 1 par adhésivité. Dans ce dernier cas, les fibres utilisées doivent être compati-5 bles avec la matière plastique de la couche de support. Parmi les fibres synthétiques, on peut citer les fibres en polypropylène qui ramollissent à des températures de l'ordre de 140-160"C, et les fibres de polyamide qui, selon les catégories,ne ramollissent qu'à des températures plus élevées, d'environ 170-220°C. 10 Comme autres exemples, on peut citer les fibres polyacryli- ques et les fibres de polyester. Cette énumération n'est nullement limitative. La contraction des fibres joue également un rôle dans le choix du matériau fibreux. Ceci peut être utilisé pour obtenir 15 des effets spéciaux. La contraction peut être influencée par un choix approprié de la température dans la zone de chauffage 5. Le contrôle est d'autant plus aisé que les gammes de ramollissement des fibres et de la couche de support 1 sont plus éloignées Lorsque le procédé est exécuté avec une faible contraction, les 20 fibres sont disposées de manière relativement lâche dans les parties surélevées du dessin en relief, de sorte que l'on peut obtenir un bon effet de rembourrage. Lorsque le procédé est exécuté avec une forte contraction des fibres, les fibres sont plus fortement tassées dans les parties surélevées et la matière 25 composite à base de fibres est encore plus solide. Une plus grande souplesse de la matière composite à base de fibres est obtenue lorsque les disques annulaires 12 du cylindre 9 s'engagent dans des encoches correspondantes 30 du contre-cylindre 10, ce qui communique à la couche de support 1 de faibles 30 ondulations, la Fig. 2c montre une telle disposition. La déformation de la couche de support 1 peut aller jusqu'à un étirage permanent de la couche de suppor't, comme cela se passe pour l'emboutissage profond bien connu des métaux. Comme décrit, la couche de support 1 est constituée par une 35 feuille perforée à la manière d'un crible. Les ouvertures sont représentées à la Fig. 3- Elles peuvent être formées par estampage, découpage ou par étirage d'incisions, ou encore la feuille peut présenter' une structure en filet. Il est toutefois avantageux, dans le cas de feuilles en matière plastique à structure de filet COPY 71 05657 9 2030659 'f que les noeuds ne sortent pas du plan des sones pleines, c'est-à-dire qu'ils ne soient pas épaissis. Une description des modes de réalisation de telles feuilles en treillis ou en filet est donné à l'article de W. Luers, Verfahren und Vorrichtungen zur 5 Herstellung von Netzen aus Kunststoff (Procédé et dispositifs de fabrication de filets en matière plastique) Revue Gummi-Asbest-Kunststoffe 4-8, 1969 (exemples V et Y de Fig. 1). Des feuilles perforées en crible, du premier type susmentionné, sont décrites dans l'ouvrage de Krema, Textilverbandstoffe (Etoffes composites 10 textiles) 1963, p. 205-209. Les points de jonction du feutre aiguilleté avec la couche de support 1 dérivent d'une -part de l'opération d'aiguilletage et d'autre part de l'enrobage des diverses touffes de fibres dans la couche de support ramollie. L'utilisation d'une feuille de matière plastique perforée à la 15 manière d'un crible présente plusieurs avantages. La feuille n'est pas déchirée par les piqûres d'aiguilles, comme c'est le cas pour des feuilles pleines, parce que les aiguilles sont écartées par glissement des parties pleines de la feuille pour un même poids de matière plastique par unité de surface, la 20 feuille présente une section transversale plus épaisse pour l'enrobage des touffes de fibres et elle présente, pour un même poids par unité de surface, une plus grande résistance à la traction en même temps qu'une résistance à la flexion et à la torsion plus faible que la feuille pleine. 25 Par pressage, on donne nne structure en relief à la face supérieure de la matière composite à base de fibres.Ce façonnage est déterminé essentiellement par le profilage du cylindre 9, en deuxième lieu aussi par celui du cylindre 10. L'orientation des fibres dans la nappe de fibres exerce également une influence. 30 Une orientation des fibres parallèlement au profilage du cylindre 9.conduit à une mauvaise liaison des fibres. En cas de disposition transversale des fibres dans la nappe 2, comme le montre la Fig. 3(la direction d'avance de la bande est designée par la flèche 21, la direction des fibres par la flèche 22), la structu-25 re en relief de la surface est moins prononcée. La liaison des fibres et par conséquent la résistance au frottement du produit sent toutefois sensiblement meilleures, car les différentes fibres sont plus fréquemment liées dans la couche de support 1. COPY '7'1 05657 10 2080659 Différentes combinaisons sont évidemment possibless on peut par exemple former la nappe avec plusieurs couches qui se croisent, c'est-à-dire qu1alternativement on dépose une couche dont les fibres sont principalement orientées en direction longitudi-5 nale et une couche dont les fibres sont orientées transversalement au sens de la bande, etc. Le dépôt de fibres orientées en croisement diagonal s'est révélé favorable pour la production du dessin à carreaux, avec des profils parallèles et perpendiculaires à la direction de la bande. Etant donné que le matériau n'est 10 pas soumis à la pression sur toute sa surface, mais uniquement suivant un dessin déterminé, et que les touffes de fibres sont liées uniquement aux intersections des lignes de pression avec les parties pleines de la feuille perforée, la surface supérieure présente un aspect très gonflant. 15 Par suite de leur très bonne aptitude au drapage, les pro duits obtenus selon le procédé décrit conviennent non seulement pour le revetement des sols et des murs, mais également pour des tissus d'ameublement, des tissus pour manteaux, des doublures intérieures de chaussures fourrées., les pantoufles, la décora-20 tion intérieure, les rideaux. Ces derniers peuvent être fabriqués à partir de matières plastiques faiblemenet teintëes, ou même non teintées, ce qui donne des produits bien perméables à la lumière. Les produits qui subissent par la suite un lainage peuvent trouver d'autres usages, et servir entre autres de couver-25 tures. De préférence lorsque les matières composites à base de fibres sont ondulées on peut coller sur leur face inférieure une couche supplémentaire lisse, par exemple une nappe de fibres agglomérées ou une couche de mousse plastique. Ceci permet d'ofcte-30 nir un revêtement de soi particulièrement souple. Lorsque cette couche est, avant son application, pourvue de fentes autorisant un agrandissement de la surface, on obtient des produits apt.es au drapage, Lorsque la couche de support a une très grande élasticité, 35 le produit peut, dans certaines limites, être soumis à un emboutissage profond, et l'on peut en confectionner des revêtement pour passages en tunnel, des tableaux de bords pour les automobiles,. etc. COPY BAD ORiQiNAL 71 05657 2030659 Exemples de réalisation : Exemple 1 : Etoffe composite à base de fibres destinée â la confection d'un recouvrement de sol. Deux feuilles de polyéthylène perforées à la manière d'un 5 crible ou en treillis, d'une épaisseur de 0,5 mm à superficie d'ouvertures de 50-60 % et d'un poids surfaciel de 170 g/m^ sont placées l'une sur l'autre puis recouvertes d'une nappe de fibres p de 250 g/m , fibres de polyamide 20 deniers, d'une longueur de 100 mm, les fibres étant orientées perpendiculairement à la di- 10 rection longitudinale de la bande, l'ensemble étant ensuite aiguilleté comme décrit précédemment. Le matériau est comprimé â une température de 120-130°C par me paire de cylindres profilés (voir Fig. 2a) avec une distance entre les disques de 3,5 mm et est ensuite refroidi. L'étoffe composite à base de fibres a p 15 un poids surfaciel de 590 g/m pour une épaisseur d'environ 3>5 mm. En vue de la transformation en matériau de recouvrement de sol, la face inférieure de l'étoffe composite à base de fibres est garnie d'une couche de colle fusible de 400 g/m et d'une couche supplémentaire de mousse plastique ou de matière composite ai- 2 20 guilletée de 150 g/m . Le poids global d'un matériau de recouvre- 2 ment de sol fabrique de cette manière est de 1300 g/m pour une épaisseur de 5»5 mm. Exemple 2 : Etoffe pour vêtements Sur une feuille perforée ou en treillis de 170 g/m^ comme 2 25 décrite dans l'exemple 1, on dépose une nappe de fibres de 150 g/m également en disposition transversale, de fibres de polyamide 8 deniers de 60 mm de longueur, cette nappe étant aiguilletée comme décrit plus haut. Le pressage est effectué à 120-130°C, à l'aide d'une paire de cylindres, dont le profil est représenté 30 à la Fig. 2c, avec une distance entre les disques de 4,5 mm. Le produit obtenu est ensuite refroidi. L'étoffe composite à base de fibres obtenue de cette manière présente une épaisseur 2 de 2,5 mm pour un poids surfaciel de 320 g/m . Exemple 3 : Etoffe de- décoration intérieure. 35 Sur une feuille perforée ou en treillis de 50 g/m^, en polyéthylène, on dépose une nappe de fibres de 100 g/m , de fibres de polyamide 8 deniers et de 60 mm de longueur, et on procède comme décrit dans l'exemple 2. L'étoffe composite à base COPY 71 05657 a2 2080659 de fibres a une épaisseur de 1,5 mm pour un poids surfaciel de 15© gM2. 71 05657 13 2080659 REVENDICATIONS 1.- Procédé de fabrication d'une étoffe composite à base de fibres présentant une structure en relief, dans lequel une nappe de fibres est déposée sur un support en matière thermoplastique en en forme de bande, présentant des ouvertures en crible ou des fen-5 tes, support à travers lequel la nappe est aiguilletée, la structure plane aiguilletée étant aux fins de la consolidation ultérieure réchauffée au moins jusqu'au ramollissement du support en forme de bande, caractérisé par le fait que la structure plane aiguilletée est, alors que le support en forme de bande est encore 10 à l'état ramolli, comprimée entre deux surfaces d'outils, dont l'une au moins présente des saillies en forme de tétons ou de nervures, de manière telle que les fibres qui ne se trouvent pas à proximité des ouvertures ou des fentes du support,à l'exception de celles qui se trouvent à la surface de la structure plane, sont noyées par touffes dans la matière plastique du support, l'étoffe composite à base de fibres est ensuite refroidie de sorte que le support ramolli est à nouveau solidifié avant que les fibres qui y ont été emprisonnées sous pression puissent, à cause de leur capacité à récupérer leur forme, se libérer du support. 20 2.- Procédé suivant la revendication 1, caractérisé par le fait que l'on utilise, comme support en forme de bande, unefeuil-' le en forme de crible,en matière thermoplastique, d'une gamme le ramollissement de 90 à 120°C, et comme matériau fibreux pour 1 nappe de fibres, une matière thermoplastique ayant une autre gamme 25 de ramollissement, plus élevée que celle du support. 3.- Procédé selon la revendication 2, caractérisé par le fait que la structure plane aiguilletée est réchauffée à une température comprise entre la gamme de températures de ramollissement de la feuille en forme de crible et la gamme des températures de ramol-lissement du matériau fibreux. 4.- Procédé selon la revendication 3, caractérisé par le fait que la portion du matériau fibreux qui se trouve sur le support en forme de bande est réchauffée jusqu'au début du ramollissement du matériau fibreux. 35 5.- Procédé selon la revendication 1, caractérisé par le fait que le réchauffement de la structure plane aiguilletée est effectué à l'aide d'ion fluide caloporteur circulant à travers la structure plane. BAD ORIGINAL 71 05657 2080659 6.- Procède selon la revendication 4, caractérise par le fait que le réebauffestent de la partie du matériau fibreux qui m trouve sur le support en forme de bande est réalisé par le chauffage fies surfaces d'outil agissant s vu* la face supérieure de la 5 bande„ Procédé selon la revendication 1, caractérisé par le fait que la chaleur est dissipée à l'aide d'un fluide froid traversant la matière composite à base de fibres. 8.- Procédé suivant la revendication 1, caractérisé par le 10 fait que la chaleur est dissipée à l'aide d'une surface de l'outil opérant à partir du dessous, refroidie à cet effet= 9«- Procédé selon la revendication 1, caractérisé par le fait que la structure plane aiguilletée et réchauffée est comprimée entre deux cylindres tournant en sens inverse et pressés l'un con-15 tre l'autre sous pression. 10.- Procédé selon la revendication 1, caractérisé par le fait que la direction principale des fibres dans la nappe.de fibres est orientée transversalement aux saillies en forme de nervures des surfaces de l'outil. • 20 11.- Procédé selon la revendication 1, caractérisé par le fait que l'étoffe composite à base de fibres est garnie à la face inférieure d'une couche supplémentaire isolante. 12.- Procédé selon la revendication 11, caractérisé par le fait que la couche isolante supplémentaire est constituée par une 25 feuille de mousse plastique présentant des fentes qui en autorisent une extension de la superficie. 13.- Procédé selon la revendication 1, caractérisé par le fait que les fibres situées en dessous du support en forme de bandé sonts lors de la compression de la structure plane aiguilletée et 30 réchauffée, portées par l'action de chauffage de la surface d'outil agissant à partir du dessous à une température supérieure à la température de fusion des fibres et sont de la sorte au moins partiellement assemblées par fusion les unes aux autres. 14.- Matériau composite à base de fibres à structure en relief,, 35 caractérisé par le fait qu'il est fabriqué selon le procédé suivant l'une quelconque des revendications de 1 à 13. 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