Les granules d'urée sont largement utilisés dans le domaine de la fertilisation du sol, soit pour eux-mêmes, soit comme composants d'un mélange d'engrais différents. Les dimensions des granules d'urée dépendent de leur emploi ; elles sont, par exemple, de 1,5 à 4 mm pour les mélanges en vrac et de 5 à 10 mm pour les façons de fertilisation en forêts. Les granules d'urée sont fabriqués par la granulation d'urée en fusion qui est obtenue dans des unités de synthèse de l'urée. Afin de maintenir aussi faibles que possible les dépenses de premier établissement et le coût du fonctionnement, il est souhaitable, en général, que la granulation de la totalité de la production d'une unité de synthèse d'urée soit exécutée dans une seule unité de granulation seulement. Ceci est possible avec le procédé dit " des larmes qui consiste à pulvériser de l'urée en fusion substantiellement anhydre à partir du sommet d'une tour et à refroidir pendant leur chute les larmes ainsi formées, à l'aide d'un gaz de refroidissement circulant vers le haut, ce qui provoque leur solidification.Les larmes d'urée contiennent des cavités internes qui se sont formées en raison du retrait qui se produit pendant la solidification plutôt brutale de la matière et qui est la cause de contraintes internes En conséquence, les larmes d'urée sont mécaniquement fragiles ; elles ont une faible résistance à l'écrasement, une faible résistance au choo et une tendance à donner naissance à de la poussière volante par suite de leur abrasion; ces particularités, parmi d'autres reproches qu'on peut leur faire, rendent les larmes inappropriées au transport pneumatique. La poussière volante est une poudre hygroscopique extrêmement fine qui pollue l'atmosphère de travail et, par conséquent, qui est désagréable pour le personnel chargé de manipuler la matière. En outre, cette poussière donne naissance à des difficultés de scellement des sacs en matière plastique dans lesquels les larmes sont emballées. Dans un article paru dans la revue NITROGEN " 95, pages 31 à 36 ( 1975 ), sont décrites deux techniques pour la fabrication de granules d'urée ayant une plus grande dureté et une plus grande résistance et, si on le désire, un plus grand diamètre que les larmes d'urée. Selon ces deux techniques, de l'urée en fusion substantiellement anhydre est pulvérisée sur des noyaux d'urée, dans un cas, dans une chambre de granulation et, dans l'autre, à l'intérieur d'un tambour de granulation de construction spéciale. Les granules d'urée produits conformément à ces techniques ont de meilleures propriétés physiques que les larmes d'urée.Cependant, un inconvénient de ces techniques est que, aussi bien les chambres que les tambours de granulation, quand ils ont des dimensions réalisables en pratique, ne possèdent qu'une capacité limitée, de sorte qu'on doit utiliser plus d'un appareil de granulation pour traiter et transformer en granules la production d'une unité de synthèse d'urée. Le but principal de l'invention est de parvenir à un procédé amélioré pour la production de granules d'urée ayant des dimensions souhaitables comprises entre 1,5 et 25 mm ou même davantage, une bonne sphèricité, une surface fermée régulière, une résistance élevée à l'écrasement, une grande résistance au choc et une faible tendance à former de la poussière volante sous effet de l'abrasion, de sorte qu' ils conviennent au transport pneumatique et qu'ils restent libres de couler même après un stockage prolongé, en ayant une excellente composition chimique : faible teneur d'humidité, de biuret, de N 3 et CO2 libres ( faible capacité tampon ), étant excellement appropriées aux emplois techniques et constituant un excellent substrat pour la production d'urée à décomposition lente ( telle que l'urée recouverte de soufre ). On atteint ce but, selon l'invention, en pulvérisant une solution acqueuse d'urée ayant une concentration en urée de 70 à 99,9 % en poids, sur des noyaux d'urée en forme de gouttes ayant un diamètre moyen de 20 à 120 microns de préférence 100 microns, et plus spécialement de 30 à 60 microns, et une température à laquelle l'eau s'évapore de la solution pulvérisée sur les noyaux tandis que l'urée se cristallise sur ces derniers pour donner naissance à des granules ayant les dimensions désirées. Pendant la granulation sur lit fluidise, les granules qui se forment sont exposés continuellement à des collisions vigoureuses et à des frottements avec d'autres particules qui sont capables de provoquer l'abrasion de la couche supérieure des granules et de former de la poussière fine. I1 a été constaté que cette formation de poussière peut être diminuée par pulvérisation de la solution d'urée sous forme de gouttes très fines ayant un diamètre moyen de 20 à 120 microns qui, lorsqu'elle s'est déposée sur les granules, sèche si rapidement que la couche supérieure est continuellement sèche, cette couche supérieure sèche, c'est-à-dire anhydre, étant plus résistante à l'abrasion qu'une couche humide, c'est-àdire contenant de l'eau. I1 a été constaté aussi que l'on peut éviter substantiellement la formation de poussière lorsque, selon un mode préféré de mise en oeuvre du procédé de l'invention, on ajoute à la solution d'urée à pulvériser un agent retardant la cristallisation de l'urée qui retarde la cristallation de l'urée déposée sur les granules, de sorte que la couche supérieure, bien qu'exempte d'eau, contient une proportion relativement grande de phase liquide, pendant quelque temps, et reste plastique, ce qui s'est révélé être capable de renforcer considérablement la résistance à la formation de la poussière.Cette addition est plus importante quand la concentration de l'urée dans la solution d'urée à pulvériser est faible, en particulier inférieure à 95 % en poids, et plus particulièrement encore à 90 % en poids. L'utilisation de ce mode préféré de mise en oeuvre de l'invention est productive de granules d'urée ayant une résistance exceptionnellement élevée à la formation de poussière. Les agents préférés retardant la cristallisation de l'urée sont le formaldéhyde et les produits solubles dans l'eau d'addition et/ou de condensation de formaldéhyde et d'urée. La préparation des produits solubles dans l'eau d'addition de formaldehyde et d'urée est connue, par exemple par le brevet américain no 3.067.177 et la préparation de produits solubles dans l'eau de condensation de formaldéhyde et d'urée est décrite dans le brevet americain nO 3.112.343. I1 est possible aussi d'utiliser des produits d'addition de formaldéhyde et d'urée obtenus en premier lieu dans un milieu alcalin pUi3 condensés dans un milieu acide pour transformer un liquide clair en liquide sirupeux tels que les adhésifs liquides utilisés dans la fabrication des panneaux en bois reconstitue à base de copeaux. L'agent retardant la cristallisation est ajouté de préférence en proportion de 0,1 à 2 %, de préférence 0,1 à 1 % et, de façon plus préférable encore, de 0,5 à 1 %, calculée en formaldehyde par rapport au poids de la solution d'urée. La solution aqueuse d'urée pulvérisée sur les noyaux flùidisés d'urée a une concentration en urée de 70 à 99,9 % en poids, de préférence de 85 à 96 % en poids. L'emploi d'une solution ayant une concentration en urée de 85 à 96 % en poids offre plusieurs avantages. En premier lieu, dans une unité de synthèse de l'urée, il n'est plus nécessaire de pratiquer la concentration plutôt coûteuse de la solution en produit substantiellement anhydre ainsi qu'il est nécesssaire dans la mise en en oeuvre Ses procédés des larmes et de granulation dans une chambre ou un tambour de granulation. En second lieu, une telle solution peut avoir une faible teneur en biuret, étant donné que cette teneur s'accroit de façon spécialement marquée à l'évaporation de la solution pour donner un produit substantiellement anhydre.En dépit du fait que, selon ce mode préféré de mise en oeuvre du procédé de l'invention, la solution à granuler n'est pas anhydre mais contient 4 à 15 % d'eau, il a été constaté qu'une capacité spécifique élevée de granulation ( la quantité d'urée, en poids, qui peut être granulée par unité de surface du lit fluidisé ) de 2 à 4 tonnes par heure et par m2 de surface du lit fluidisé peut être atteinte. La solution d'urée est pulvérisée avec un gaz tel que de l'air. De préférence, la solution est pul vérisée à l'intérieur du lit fluidisé de noyauKd'urée, étant donné que la pulvérisation sur ce lit comporte le risque que des gouttes pulvérisées soient entrainées par l'air de fluidisation qui sort du lit. La pression de l'air de pulvérisation est de préférence de 147 à 392 kPa. - Cette pression a un effet très élevé sur les dimensions des gouttes pulvérisées. Plus est forte -la pression , plus sont petites les gouttes pulvérisées. Le diamètre moyen de ces dernières peut être calculé à l'aide d'une formule empirique qui, selon W.R. Marschall, "Atomization and Spray Drying", A.I.Ch.Monograph, Vol.50, p. 74-75, peut être écrite en fonction de la dimension des buses d'air utilisées.Dans le cas de buses de granulation, on peut appliquer la formule suivante de NUKIYAMA et TÂNASAWA dans laquelle D est le diamètre moyen des gouttes en microns, V est la vitesse relative de l'air par rapport au liquide en mètres par seconde s est la tension superficielle en dynes par centimètre v est la viscosité en poises du liquide 3 d est le poids spécifique du liquide en grammes par cm Q1/Q2 est le rapport du volume du liquide au volume du gaz. Le poids spécifique peut être déterminé en référence à l'article de M. FREJAQUES ayant pour titre les bases théoriques de la synthèse industrielle de l'urée ", Chimie et Industrie 60 ( 1948 ) pages 22 à 35. La tension superficielle se calcule selon la formule sol/4= k.d. (S.Glasstone, Textbook of Physical Chemistry, 2nd Edition, (1956), page 494). 21 T d La tension superficielle au point d'ébullition est S = bp Tbpdbp 4th Edition bp 364 (J.H.Perry, Chemical Engineers Handbook,/(l963), p. 3-221 et 223). La tension superficielle dans les conditions de l'essai est S = S aj ) 4 . La viscosité de la solution d'urée est déterminée à l'aide des International Critical Tables. La température T est exprimée en OK dans tous les exemples. Le débit d'air après expansion adiabatique à une température T à partir d'une pression initiale supercritique P est donné par la formule A partir de celle-ci, on peut calculer la constante k étant donné que les buses utilisées dans les exemples, à la température ambiante ( 200C ) et à une pression initiale de 216 kPa,produi- sent un débit de 30 m3 à l'heure. Par conséquent k = 0,008 m3/h. kPa.OK (0,80 m3 à l'heure à OK ). A partir de ce débit d'air, on peut calculer la vitesse, avec un diamètre de 5,8 mm ;la vitesse est égale à Q2 ( en m3/h/3.600. la surface ( en m2 ). Comme la vitesse du liquide est négligeable par rapport à la vitesse de l'air, V peut être considéré comme égal à la vitesse de l'air. a vitesse du débit d'urée par buse de pulvérisation est connue. Le calcul de la grosseur moyenne des gouttes sera expliqué plus loin à l'exemple 1. Les dimensions des noyaux d'urée fournis au lit fluidisé dans lequel se produit la granulation se situent généralement dans une gamme de 0,2 à 4 mm et peuvent être plus grandes que cette gamme lorsque des granules plus gros d'urée doivent être obtenus. La température du lit fluidisé des noyaux d'urée se tient généralement entre 70 et 1100C, de préférence entre 80et 1000C. A l'intérieur de ces limites, la température peut être plutôt basse selon que la concentration de l'urée dans la solution pulvérisée sur les noyaux est plus élevée. La température du lit fluidisé peut être contrôlée par un choix approprié des températures de l'air de fluidisation et de la solution d'urée pulvérisée. La solution d'urée est pulvérisée sur les noyaux d'urée sous forme de très fines gouttes ayant un diamètre moyen de 20 à 120 microns. Sous l'influence de la température existante dans le lit fluidisé, l'eau s'évapore de la solution et l'urée se cristallise à la surface des noyaux d'urée. Grâce àla faible dimension des gouttes, celles-ci sont généralement capables de recouvrir une partie seulement de la surface des noyaux individuels d'urée. On empêche ainsi qu'il ne se forme une structure en oignon des granules selon laquelle ceux-ci seraient recouverts d'une succession de couches essentiellement superposées. En conséquence, les granules de l'invention ne présentent pas les contraintes inhérentes à une structure en oignon. On considère que les excellentes propriétés mécaniques des granules d'urée conformes à l'invention sont dûes à l'absence de ces contraintes. Un avantage supplémentaire de la petite dimension des gouttes de la solution d'uree pulvérisée est que l'eau peut en être entièrement évaporée en une courte durée. Afin d'éliminer l'humidité superficielle, on peut soumettre les granules obtenus, si on le désire, à une dessiccation subséquente de 5 à 10 minutes avec dey'air de 100 à 150 OC, de façon que la température des granules soit maintenue entre 70 et 900C. Ensuite, ces derniers sont de préférence refroidis à une température de 300C environ ou moins. Le refroidissement peut être effectué dans un appareil approprié quelconque, par exemple un lit fluidisé de refroidissement. Le produit fourni par le procédé de l'invention ne contient que de petites quantités de NH3 libre, de CO2, d'humidité et de biuret. I1 a des propriétés mécaniques telles qu'il convient au transport pneumatique et qu'il reste capable de couler même après un emmagasinage prolongé. Un avantage particulier du procédé de l'invention est que la formation de biuret pendant la granulation peut être empêchée presque entièrement par pulvérisation d'une solution d'urée dont le point de cristallisation est inférieur à 100. De cette façon, par la pulvérisation d'une solution d'urée ayant une teneur en urée de 75 à 85 % en poids, par exemple, et une teneur de biuret inférieure à 0,1 %, des granules d'urée avec une teneur en biuret inférieure à 0,1 i peuvent être obtenus.Ces granules d'urée sont particulièrement souhaitables pour certaines plantes comme le tabac et les tomates. Les granules d'urée obtenus par le procédé de l'invention sont remarquablement aptes à être recouverts, par exemple, de soufre pour donner des granules à décomposition lente en raison de ce que, grâce à leur excellente sphéricité et à leur surface fermée, la quantité nécessaire de matière couvrante est minime. Le procédé de l'invention peut être mis en oeuvre dans un type quelconque de granulateur à lit flui disé. Un exemple d'un tel appareil ---------- est visible sur la figure unique annexée qui est une représentation schématique d'une installation avec un granulateur pouvant convenir ; ce dernier désigné par la référence 1 est divisé en plusieurs compartiments, 2,3,4,5 pour l'opération de granulation avec un compar timent 6 pour le séchage subséquent des granules d'urée. Ce dernier compartiment est facultatif étant donné que le séchage subséquent n'est utile que lorsque les granules contiennent encore de l'eau superficielle, ce qui peut êtrele cas quand une solution d'urée relativement diluée est utilisée.Le granulateur 1 comprend une grille 7 qui supporte un lit fluidisé et qui laisse passer l'air de fluidisation, préchauffé dans un ou plusieurs moyens de chauffage non représentés,et fourni par une canalisation 8. L'espace existant en dessous de la grille peut être divisé de la même façon que l'espace qui existe au dessus, en compartiments, auquel cas l'air de fluidisation est fourni à chacun de ces compartiments.Le granulateur 1 est équipé aussi à sa partie inférieure de buses pneumatiques 9,10,11,12 qui s'étendent jusqu'à un niveau supérieur à celui de la grille 7. I1 est possible aussi de prévoir deux ou plusieurs buses de pulvérisation dans chaque compartiment.Par l'intermédiaire de ces buses, la solution d'urée fournie par une conduite 13, à laquelle on peut ajouter un agent retardant la cristallisation, est pulvérisée, avec l'air fourni par une conduite 14, dans les compartiments de granulation 2,3,4, 5. Le lit fluidisé est constitué par des noyaux d'urée qui sont fournis par un transporteur à vis 15. Pour l'exécution du séchage subséquent des granules dans le compartiment 6, le granulateur 1 est muni d'une conduite 16 qui fournit de l'air de séchage. Pour l'élimination de l'air et, s'il y a lieu, des particules de poussière entrainées, le granulateur 1 a des ouvertures d'évacuation 17,18 qui sont raccordées à un cyclone 19 dans lequel de très petits granules, d'une taille de 100 à 500 microns environ, sont séparés et sont fournis par une conduite 20 au transporteur à vis 15. L'air sortant du cyclone 18 est dirigé par une conduite d'évacuation 21 jusqu'à un dispositif 22 dans lequel il est lavé à l'aide d'une solution diluée d'urée qui en élimine la poussière fine et, s'il y a lieu, les granules restants très petits.Afin que l'on parvienne à un haut degré de lavage, l'eau peut être pulvérisée dans l'air par une buse 23. L'air dénassé de la poussière peut s'échapper par une conduite d'evacuation 24 tandis que la solution diluée d'urée formée est évacuée par un conduit 25. Le granulateur 1 comprend encore une sortie inférieure 26 pour les granules d'urée se terminant au dessus d'une chute vibrante 27 par laquelle les granules sont transportés jusqu a un appareil de tamisage 28 où ils sont classés en plusieurs fractions, nommément une fraction ayant des dimensions inférieures, une fraction ayant les dimensions requises et une fraction ayant des dimensions supérieures. La fraction qui a les dimensions requises passe à travers un refroidisseur 29 pour être dirigée sur un lieu de stockage où un classement supplé-mentaire en fractions peut se faire pour des raisons particulières. Si on le désire, le refroidisseur peut être disposé en amont de l'appareil de tamisage. La fraction des granules ayant des dimensions supérieures, séparés par l'appareil de tamisage 28, est transportée, après refroidissement, jusqu'à un broyeur 30 où cette fraction est broyée à des dimensions égales ou inférieures à celles des granules de la fraction ayant des dimensions inférieures. La fraction des granules à dimensions inférieures est séparée par l'appareil de tamisage 28 et est envoyée par un conduit 32 jusqu'à un conduit 3lptr lequel elle est dirigée jusqu' au transporteur à vis 15 avec la fraction qui vient du broyeur 30. Le procédé de l'invention peut être mis en oeuvre aussi bien de façon continue que de façon discon tinue. Une solution d'urée est fournie par la canalisation 13 et pulvérisée à l'aide d'air de pulvérisation fourni par la conduite 14 à travers les buses 9,10,11 et 12 à l'intérieur du lit fluidisé de noyaux d'urée dans les compartiments 2,3,4 et 5 du granulateur 1. La quantité des granules d'urée retirés du lit fluidisé par l'intermédiaire du compartiment 6 dans lequel aucune solution d'urée n'est pulvérisée, et par le conduit d'évacuation 26, est remplacée par des noyaux d'urée fournis par le transporteur à vis 15. Les dimensions des granules produits dépendent de plusieurs facteurs comme le nombre des noyaux d'urée dans le lit fluidisé, la taille de ces noyaux, la quantité de solution d'urée pulvérisée par unité de temps, la durée de séjour des noyaux dans le lit. Ainsi, par exemple, on peut obtenir des granules de plus grande dimension lorsque le nombre des noyaux dans le lit fluidisé est diminué et que le temps de séjour est prolongé. Afin qu'une répartition prédéterminée des dimensions des particules du produit puisse être maintenue, il est nécessaire que le contenu du lit soit conservé aussi constant que possible en ce qui concerne à la fois la répartition des dimensions des particules et le nombre des noyaux.On peut arriver à ce résultat en s'assurant que la quantité en poids des noyaux d'urée et la répartition correcte de leurs dimensions, à ajouter au lit fluidisé est, à tout instant, en accord avec la quantité en poids des granules produits retirés du lit. Si, pour une cause ou une autre, des variations se produisent pendant le processus de granulation dans les dimensions désirées du produit obtenu, on peut corriger automatiquement ces variations pendant la mise en oeuvre décrite cidessus du procédé de l'invention : lorsque le produit tend à devenir trop grossier, on peut en séparer une fraction ayant des dimensions excessives à l'aide de l'appareil de tamisage 28 et augmenter la charge du broyeur 30 et on peut fournir un plus grand nombre de noyaux par le conduit 31 et le convoyeur à vis 15 au lit fluidisé à l'intérieur du granulateur 1, ce qui a pour effet de réduire le diamètre moyen des granules.Le fonctionnement du broyeur 30 doit être contrôlé convenablement : lorsque le produit broyé est trop fin, trop de poudre est fournie au lit fluidisé et cette poudre peut être entraînée par le gaz de fluidisation ou elle peut provoquer des agglomérations ; lorsque le produit broyé est trop grossier, trop peu de noyaux sont fournis au lit fluidisé. En raison de la division du lit fluidisé en compartiments, on peut réaliser un fractionnement des granules en formation. Dans chaque compartiment, les granules qui ont les dimensions les plus grandes sont présents principalement dans la partie inférieure du lit fluidisé et ils peuvent passer facilement dans le compartiment voisin. Pour mieux faire comprendre le procédé de l'invention, on donnera maintenant une description de plusieurs exemples de sa mise en oeuvre. Exemple 1 Dans une installation similaire à celle de la figure unique annexée, mais n'ayant qu'un seul compartiment de granulation dans lequel étaient disposées deux buses, on a effectué, de façon discontinue,16 essais de granulation. Les buses avaient un diamètre de passage dråir de 5,8 mm, un diamètre de passage du liquide de 3 mm et un débit en air de 500 1/mon à une pression d'air de 216 kPa. Pour tous les essais, le lit fluidisé avait approximativement une hauteur de 30 cm. Pour chaque essai, on a utilisé comme matière de départ 35 kgs de noyaux d'urée. Les autres paramètres ainsi que les résultats sont portés sur le tableau A qui suit.Sur ce tableau, le Formurea 80, mentionné comme l'un des agents retardant la cristallisation, est un produit disponible dans le commerce dont la préparation est décrite dans le brevet américain no 3.067.177 ; c'est une solution aqueuse composée approximativement de 20 parties en poids d'eau, de 23 parties en poids d'urée et de 57 parties en poids de formaldéhyde, avec approximativement 55 % du formaldéhyde - substantiellement liés sous forme de trimêthylolurée, le reste du formaldéhyde étant présent à l'état non lié. Afin de montrer l'effet de la pression de l'air de pulvérisation, de la concentration de la solution d'urée utilisée et d'autres facteurs sur le diamètre moyen des gouttes, ainsi que du diamètre moyen des gouttes sur les propriétés physiques des granules obtenus, on a calculé le diamètre moyen pour tous les essais. Les renseignements nécessaires à ce calcul et les valeurs calculées du diamètre moyen des gouttes sont portés sur les tableaux B et C qui suivent. Les propriétés des granules obtenus sont spécifiées sur le tableau D. L'essai d'abrasion en TVA est décrit dans Special Report S-444 (1970) of Applied Research Branch, Division of Chemical Development, Tennessee Valley Authority, Alabama. Exemple 2 Avec le même appareil que celui de l'exemple 1, on a effectué deux essais de granulation en continu en fluidisant dans un granulateur 30 à 35 kgs de noyaux d'urée ayant des dimensions de grain de 0,5 à 2 mm à l'aide de 700 m3 environ d'air de fluidisation à 1200C à l'heure. Aussitôt que les noyaux d'urée ont atteint une température de 1000C approximativement, on a pulvérisé à l'aide de deux buses de pulvérisation, à un débit de 120 kg/h avec de l'air de pulvérisation à 1200C et à une pression de 245 kPa une solution aqueuse d'urée à 80 % à laquelle on avait ajouté 0,5 % en poids de Formurea 80. Le diamètre moyen des gouttes de la solution d'urée pulvérisée était approximativement de 80 microns.Dans le granulateur, la température supposée avait une valeur de 90 à 1000C en raison de la quantité de chaleur impliquée par la cristallisation de l'urée et par l'évaporation de l'eau de la solution d'urée. La dimension moyenne des granules obtenus est une fonction de la dimension des noyaux d'urée fournis et de la quantité de la solution d'urée pulvérisée. Pendant l'essai 17, on a obtenu des granules de 2,5 à 4 mm et pendant l'essai 18, des granules de 4 à 6 mm. La répartition des dimensions des granules dans le lit fluidisé était la suivante Essai 17 18 diamètre (2,5 mm,% 30 15 2,5-4 mm,% 60 25 > 4 mm,% 10 60 ( dont 10 % de diamètre > 6mm) produit ayant les dimensions voulues, % 60 50 En remuant continuellement approximativement 170 kgs de granules par heure, on a maintenu constante la quantité des granules dans le lit fluidisé. Les granules produits ont été séparés par tamisage en trois fractions. Essai 17 18 produit venant du granulateur, kg/h 170 200 aux dimensions voulues, kg/h 102 100 à des dimensions inférieures, kg/h 51 80 à des dimensions supérieures, kg/h 17 20 Les granules ayant des dimensions supérieures ont été broyés dans un broyeur et fournis à nouveau au granulateur avec la fraction ayant des dimensions inférieures. De cette façon, on a maintenu constante la répartition des dimensions des granules dans le granulateur. Les granules ayant les dimensions voulues ont été soumis à un séchage subséquent pendant 5 à 10 minutes avec de l' ir de 100 à 1500C jusqu'à l'obtention d'une température du produit situé entre 70 et 900C. Ensuite, on a refroidi les granules à une température de 300C environ. Pendant la granulation, il s'est formé 2,8 % en poids d'une poussière fine volante, calculée sur la quantité pulvérisée de la solution d'urée. Les propriétés des granules d'urée obtenus se sont révélées être les suivantes Essai 17 18 teneur en humidité, % 0.10 0.10 teneur en biuret, % 0.45 0.44 teneur en formaldéhyde, % 0.24 : 0.23 répartition des 1.2 44 mm 3.4 dimensions des 2.5-4.0 mm 97.3 4-6 mm 94.8 granules > 4.0 mm 1.5 > 6 mm 1.8 résistance à l'écrasement diamètre 2,5 mm 3.05 diamètre 4 mm > 5 kg diamètre 3,15mm 3.35 diamètre 5 mm > 5 diamètre 4 mm 4.25 diamètre 6 mm > 5 essai d'abrasion TVA, % (1 TABLEAU A Essai N 1 2 concentration de ia solution d'urée % 72 72 température de l'air de pulvérisation OC 95 95 pression de l'air de pulvérisation kPa(ata) 147(1.5)147(1.5) agent retardant la cristallisation néant Formurea80 Granulation - Noyaux d'urée granules granules - solution dturée brisés brisés concentration % 72 72 température OC 90 90 teneur en formaldéhyde % néant 0,3 débit de pulvérisation (total) kg/hr 60 55 diamètre moyen des gouttes micron 68 60 - Température des granules dans le granulateur OC 70 80 - Produit obtenu après tamisage et refroidissement température OC 25 25 analyse chimique humidité % 0.06 0.10 formaldéhyde équivalent % néant 0.28 - Granulométrie - > 5.0 mm % 3.0 2.8 - 4.0-5.0 mm % 6.9 4.5 - 2.5-4.0 mm % 89.7 90.1 - - Résistance à l'écrasement - 2.0 mm kg 0.42 0.85 - 2.5 mm kg 0.65 0.99 - ss 3.15 mm kg - - ss 4.0 mm kg - Essai d'abrasion TVA - Formation de poussière pendant la granulation % de poussière par rapport à la solution d'urée pulvérisée 30 8 3 4 5 6 7 80 80 80 90 96 95 95 95 125 125 147 (1.5) 147( 1.5) 245 (2.5) 147 (1.5) 172(1.75) néant Formurea 80 Formurea 80 Formurea 80 Formurea80 micro micro granules micro micro larmes larmes brisés larmes larmes 80 80 80 90 96 95 95 95 115 125 néant 0.3 0.3 0.3 0.3 42 85 85 85 96 39 109 51 106 92 85 85 100 100 100 25 25 25 25 25 0.06 0.15 0.09 0.08 0.33 néant 0.22 0.25 0.23 0.22 0 0 0 0 15.3 0.2 0.9 15.0 17.6 54.5 82.1 98.7 84.4 77.2 28.4 17.7 0.4 0.6 5.2 2.8 0.50 0.98 1.61 0.91 0.85 0.70 1.30 2.05 1.26 0.97 - - 2.35 - 1.55 3.71 - 1.77 4.2 2.8 41 1 20 5 3 3 3 8 9 10 11 12 96 96 96 96 96 120 110 105 130 130 196(2.0) 245(2.5) 270(2.75) 245(2.5) 245(2.5) Formurea 80 Formurea 80 Formurea 80 néant Formurea 80 micro granules granules granules granules larmes brisés brisés brisés brisés 96 96 96 96 96 125 125 125 125 125 0.3 0.3 0.3 néant 0.1 84 84 72 75 75 62 45 32 37 37 100 100 100 100 100 25 25 25 25 25 0.21 0.12 0.08 0.03 0.09 0.23 0.24 0.28 néant 0.12 3.8 20.0 5.9 5.6 1.3 14.6 43.9 42.4 53.4 55.6 79.2 31.4 44.2 37.3 41.7 2.4 5.7 7.5 3.7 1.4 1.40 1.68 2.08 1.31 1.68 1.78 2.21 2.68 1.90 2.21 2.07 2.76 3.03 2.19 2.76 3.21 3.94 4.43 3.39 3ç94 3 1.5 1.0 2.5 1.5 13 14 15 16 96 96 96 96 130 130 130 130 245(2.5) 245.(2.5) 245(2.5) 245(2.5) Formurea 80 Formurea 80 Formaline condensat UF granules granules granules granules brisés brisés brisés brisés 96 96 96 96 125 125 125 125 0.2 0.3 0.3 0.3 75 75 75 75 37 37 37 37 100 100 100 100 25 25 25 25 0.08 0.09 0.12 0.08 0.19 0.25 0.28 0.30 1.1 1.3 1.6 6.1 59.5 61.2 47.2 42.4 37.9 37.1 43.3 44.1 1.5 0.4 7.9 7.4 1.60 1.68 1.99 1.98 2.08 2.23 2.63 2.54 2.83 2.74 3.44 3.39 4.46 3.94 5.20 5.14 41 1.0 0.8 0.7 0.7 TABLEAU B concentra tion de la solution bp(0K) dbp Sbp d s v 544\( 590.0304 p bp DP db \rd 72 % 390.5 1.148 25.86 1.167 27.62 0.03 264.65 56.3807 80 % 396 1.166 26.64 1.187 28.61 0.03 267.07 55.7538 90 % 407 1.192 27.99 1.206 29.32 0.03 268.23 55.1643 96 % 423 1.200 29.28 1.222 31.48 0.03 276.11 54.3195 TABLEAU C conc. de la 1000 O 1.5 ler 2ème D essai solution Q11000 Q2 - terme d'urée 1 Q2 I m/sec. erme erme micron 1 72 25.7 23.0 1.1812 241.94 1.09 66.60 68 2 72 23.6 23.0 1.0394 241.94 1.09 58.60 60 3 80 17.7 23::0 0.6751 241.94 1.10 37.64 39 4 80 35.8 23.0 1.9419 241.94 1.10 108.27 109 5 80 35.8 38.4 0.9002 403.93 0.66 50.19 51 6 90 35.2 23.0 1.8933 241.94 1.11 104.63 106 7 96 39.3 27.9 1.6718 293.48 0.94 90.64 92 8 96 34.4 31.7 1.1305 333.45 0.83 61.30 62 9 96 34.4 39.1 0.8252 411.29 0.67 44.74 45 10 96 29.5 42.8 0.5723 450.21 0.61 31.03 32 11 96 30.7 40.2 0.6674 422.86 0.65 36.19 37 12 96 30.7 40.2 0.6674 422.86 0.65 36.19 37 13 96 30.7 40.2 0.6674 422.86 0.65 36.19 37 14 96 30.7 40.2 0.6674 422.86 0.65 36.19 37 15 96 30.7 40.2 0.6674 422.86 0.65 36.19 37 16 96 30.7 40.2 0.6674 422.86 0.65 36.19 37 TABLEAU D Essai n0 4 5 6 7 8 9 10 analyse chimique - humidité % 0.15 0.09 0.08 0.33 0.21 0.12 0.08 - biuret % 0.54 0.50 0.46 0.58 0.54 0.56 0.58 - Formurea 80 % G.39 0.43 0.40 0.38 0.40 0.42 0.48 analyse physique - résistance à l'écrasement kg 1.75 mm # 0.85 0.98 0.73 0.60 0.95 - 2.0 mm " 0.98 1.61 0.91 0.85 1.40 1.68 2.08 2.5 mm 1.30 2.05 1.26 0.97 1.78 2.21 2.68 3.15 mm - 2.35 - 1.55 2.07 2.76 3.03 4.00 mm # - 3.71 - 1.77 3.21 3.94 4.43 essai d'abrasion TVA % 1.25 mm 2.8 1 cl REVENDICATIONS 10) Procédé pour la production de gra -nules d'urée, caractérisé en ce qu'on pulvérise une solution aqueuse d'urée ayant une concentration en urée de 70 à 99,9 % en poids sur des noyaux d'urée fluidisés, sous forme de gouttelettes ayant un diamètre moyen de 20 à 120 microns à une température à laquelle l'eau s'évapore de la solution pulvérisée sur les noyaux, on laisse l'urée se cristalliser sur les noyaux pour donner naissance à des granules ayant les dimensions désirées. 20) Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la solution d'urée contient 85 à 96 % en poids d'urée. 30) Procédé selon l'une quelconque des revendications 1,2, caractérisé en ce qu'on pulvérise la solution d'urée sous forme de gouttelettes ayant un diamètre moyen de 30 à 100 microns. 40) Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce que les gouttelettes ont un diamètre moyen de 30 à 60 microns. 50) Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que la solution d'urée contient un agent retardant la cristallisation de l'urée. 60) Procédé selon la revendication 5, caractérisé en ce que l'agent retardant la cristallisation est choisi entre du formaldéhyde, un produit soluble dans l'eau d'addition ou de condensation de formaldéhyde et d'urée en proportion de 0,1 à 2 % calculée en formaldéhyde par rapport au poids de la solution d'urée. 70)Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce que l'agent retardant la cristallisation est utilisé en proportion de 0,1 à 1 %, de préférence 0,5 à 1 %, calculée en formaldéhyde par rapport au poids de la solution d'urée. 80) Procédé selon l'une quelconque des revendications 5 à 7, caractérisé en ce que l'agent retardant la cristallIsation est une solution aqueuse comprenant approximativement 20 parties en poids d'eau, 23 parties en poids d'urée et 57 parties en poids de formaldéhyde avec 55 % environ du for maldéhyde ---- substantiellement lié sous forme de triméthylo lurée, le reste du formaldéhyde étant présent à l'état non lié. 90) Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 8, caractérisé en ce que la solution d'urée pulvérisée a un point de cristallisation inférieur à 1000C, tel que la formation de biuret pendant la granulation est pratiquement nulle. 100) Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 9, caractérisé en ce qu'on soumet ensuite les granules obtenus à un séchage subséquent à l'aide d'air à une température de 100 à 1500C, de sorte que la température des granules est maintenue entre 70 et 900C. 110) Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 10, caractérisé en ce qu'on refroidit les granules obtenus à une température égale ou inférieure à 300C environ