. La présente invention concerne les interrupteurs de circuit et se rapporte.plus spécialement aux interrupteurs de circuit sous vide utilisant me matière getter ou d'absorption des gaz pour maintenir la pression, à l'intérieur d'un tel interrupteur, 5 à un bas niveau désiré pendant une longue période. . Le bon. fonctionnement d'un interrupteur de circuit sous vide dépend dans une grande partie du maintien d'une pression très basse à l'intérieur de l'interrupteur. Si on permet que la pression statique à l'intérieur de l'interrupteur dépasse notablement 10 une valeur d'environ 10 """+ torr dans le cas d'interrupteurs ayant des dimensions habituelles, la rigidité diélectrique du vide de--vient. mauvaise et il s'en suit que les chances d'une disruption entre les parties de l'interrupteur augmentent grandement. En outre, si une quelconque quantité notable de gaz est présente 15 dans l'interrupteur pendant un temps appréciable, ce gaz tend à . être absorbé par ou à réagir avec les surfaces de l'interrupteur et les chances d'une disruption à haute tension sont plus grandes à partir d'une surface relativement sale conaae une surface ayant absorbé.les gaz plutôt qu'à partir d'une surface exempte de gaz., 20 D'autre part, une pression exagérée à l'intérieur de l'interrupteur peut empêcher sérieusement l'interrupteur d'effectuer l'opération de coupure désirée. A ce point de vue, l'interrupteur de circuit sous vide habituel comprend une paire de contacts séparables se trouvant à l'intérieur d'une enveloppe sous 25 vide. La coupure du circuit est amorcée par séparation." des contacts, établissant ainsi un arc aux bornes de l'intervalle établi. Dans l'hypothèse où. le circuit est du.type à courant alternatif, l'arc, se maintient de lui-même jusqu'au moment où il passe par un zéro de courant naturel. L'arc disparaît alors et la tension 30 transitoire de récupération monte aux bornes de l'intervalle et peut, dans certains cas, atteindre une valeur de pointe égale au double de la tension normale de l'installation. Si l'opération de coupure doit être satisfaisante, l'interrupteur sous vide doit avoir une rigidité diélectrique suffisamment élevée pendantNl*aug-35 mentation 'de la tension transitoire de récupération'pour empêcher cette tension.transitoire pu les tensions alternatives de pointe suivantes appliquées aux bornes de l'interrupteur de provoquer une disruption dans un des intervalles de l'interrupteur soumis.à des contraintes électriques. . 4,0 • ' La présence d'une quelconque quantité notable de gaz li 69 07786 2004231 bre à l'intérieur de l'interrupteur ou sur les surfaces de l'interrupteur "pendant cette période peut empêcher l'établissement de la rigidité diélectrique nécessaire aux bornes des intervalles sous contrainte de l'interrupteur et la tension transitoire de ré-5 cupération provoquera alors une disruption dans ces intervalles. Il est. donc très souhaitable de réduire au minimum la quantité de gaz présente à l'intérieur de l'interrupteur et de maintenir la pression à un faible niveau, de préférence au-dessous de 10~^ torr. 10 Dans le brevet américain numéro 3.090.852, on décrit la notion d'utilisation d'un élément d'absorption pouvant, lorsqu'il est porté à une température déterminée, absorber les gaz présents à l'intérieur de l'enveloppe sous vide d'un interrupteur de circuit sous vide. Pour porter l'élément d'absorption à la tempéra-15 ture déterminée en fonctionnement normal de l'interrupteur sous vide, ce brevet prévoit un noyau saturable en une matière aimanta-ble entourant le conducteur de l'interrupteur de circuit ainsi qu'un enroulement secondaire couplé inductivement au noyau. L'élément d'absorption est électriquement relié aux bornes de l'en-20 roulement secondaire. Le noyau a des caractéristiques de magnétisation provoquant la saturation du noyau à un niveau de courant ' traversant le conducteur ne dépassant pas notablement le courant, nominal traversant de façon ininterrompue l'interrupteur. Le brevet australien numéro 236.915 décrit aussi une notion d'u-25 tilisation de matières d'absorption à l'intérieur des contacts d'un interrupteur de circuit sous vide. La présente invention a pour but de procurer un interrupteur de circuit sous vide perfectionné utilisant des dispositifs d'absorption perfectionnés. 30 Selon la présente invention, un interrupteur de circuit sous vide comprend une paire de contacts séparables se trouvant à l'intérieur d'une enveloppe sous vide ainsi qu'un moyen d'absorption disposé à l'intérieur de l'enveloppe et dans le voisinage immédiat de la région d'arc entre les contacts, de sorte que l'é-35 tablissement de l'arc provoque la vaporisation et le crachotement de matière d'absorption dans le dispositif d'absorption. L'invention est décrite ci-après à titre d'exemple avec référence aux dessins annexés, dans lesquels : La figure 1 est une coupe verticale d'un interrupteur . 4.0 de circuit sous vide constituant une forme d'exécution de l'in 69 07786 2004231 3 vention. Là figure 2 est une vue fragmentaire à beaucoup plus gran de échelle d'un des contacts utilisés dans l'interrupteur du circuit de la figure 1. 5 La figure 3 représente une autre forme de dispositif d'ab sorption associé à un des contacts de l'interrupteur de circuit sous vide, la vue constituant partiellement une coupe faite suivant la ligne III-III de la figure 4» La figure 4 est une vue en plan de dessus du contact re-10 présenté à la figure 3. La figure 5 montre plusieurs fibres ou fils courts en matière d'absorption. La figure 6 représente les fibres de la figure 5 après qu'elles aient été comprimées sous la forme d'un contact. 15 La figure 7 est une coupe verticale d'un four de chauf fage par induction servant à imprégner le fil d'absorption de la figure 6 d'une matière d'imprégnation bonne conductrice, comme le cuivre ou l'argent, soit sous vide soit dans une atmosphère d'hy?-drogène. 20 La figure 8 représente un type de contact modifié. La figure 9 représente un contact obtenu en imprégnant le contact comprimé de la figure 6 d'un métal bon conducteur dans le four de la figure 7. La figure 10 est une vue en élévation d'une barre de con-25 tact composite construite selon les principes de la présente invention et découpée en plusieurs contacts. La figure 11 est une coupe à grande échelle de la surface de contact d'un des contacts représenté à la figure 10. Les figures 12 et 13 montrent d'autres formes d'exécu-30 tion de l'invention représentée à la figure 10. La figure 14 est une coupe verticale d'une paire de contacts séparables d'un type modifié dans lesquels on utilise une région d'amorçage de l'arc et une région d'établissement de l'arc, la région.d'établissement de l'arc étant pourvue d'.un contact 35 composite du type représenté aux figures 9 à 13 des dessins annexés. La figure 15 est une vue en perspective d'un contact " du type général représenté à la figure 14, l'arc étant forcé par action magnétique à tourner circonférentiellement autour de la 40 région d'établissement d'arc, ce contact étant en une matière de 69 07786 2004231 4 contact composite contenant un élément d'absorption, et la figure 16 représente -des contacts construits par frit-tage d'un mélange d'un métal pulvérulent et d'un métal bon conducteur, le chauffage ayant lieu dans un four du type représenté à la 5 figure 7 des dessins annexés. Lorsque les électrodes de l'interrupteur sous vide s'écartent au début d'une opération de coupure donnée, un arc métal-lique s'amorce entre les électrodes qui se séparent et sert de vé- A hicule pour le courant jusqu'au moment où la variation cyclique 10 du courant alternatif normal fasse descendre l'intensité du cou- : rant au-dessous du niveau du courant de maintien. A ce niveau, les phénomènes entraînant l'extinction d'arc prédominent par rapport à ceux qui entretiennent l'arc et celui-ci s'éteint. Comme, pendant la période de conduction, les électrodes sont soumises à 15 une forte densité d'énergie, une érosion notable a lieu, ce qui provoque l'échappement de gaz adsorbés sur la surface et se trouvant dans le volume de l'électrode elle-même. L'érosion notable des électrodes de l'interrupteur ne se limite pas à l'opération de coupure mais se produit aussi lors-20 que les contacts sont fermés, c'est-à-dire en charge et en fonctionnement normal. Lorsque les électrodes sont écartées, cette distance pouvant atteindre plus d'un centimètre, l'intervalle en question a la rigidité diélectrique nécessaire pour résister à la tension à vide. Au contraire, lorsque les électrodes sont fermées, 25 l'épaisseur de l'intervalle diminue à une valeur^entraînant l'établissement d'un arc. L'arc se maintient jusqu'à ce que l'interrupteur soit entièrement fermé et ceci entraîne une érosion supplémentaire des électrodes. . Un des problèmes principaux accompagnant la fabrication 30 d'interrupteurs sous vide concerne la quantité de gaz produits durant uns opération de coupure. Si les gaz produits par les électrodes font .atteindre des pressions dans la gamme des microns lorsque l'interrupteur est ouvert, une décharge s'amorce dès que la rigidité diélectrique du vide est dépassée par l'onde de cou-35 rant alternatif et il s'ensuit qu'un arc se rétablit ou qu'il n'y amême pas d'interruption du tout. .11 faut donc soumettre les constituants du tube pendant la fabrication de. l'interrupteur à" des processus de dégazage très sévères qui prennent beaucoup de temps et sont coûteuses, afin de s'assurer qu'il n'y ait pas de 4.0 rétablissement d'arc et que les opérations de coupure désiré. 69 07786 2004231 se fassent de façon sûre. Les ennuis qu'entraîne un dégazage inadéquat du tube sont importants. En premier lieu, s'il n'y a pas d'extinction dans le tube,celui-ci sera mis hors service prématurément à causé des fortes charges qui fondent les constituants 5 endommagés du tube. En deuxième lieu, l'équipement éleçtrique protégé par l'interrupteur sous vide peut être endommagé. L'interrupteur sous vide de la figure 1 comprend une en veloppe sous vide poussé 1 composée d'un boîtier 2 en une matière isolante appropriée et d'une paire de capots métalliques d'extré-10 mité 3 et 4 obturant les extrémités du boîtier. Des scellements appropriés 5 sont prévus entre les capots d'extrémité et le boîti er afin de rendre l'enveloppe hermétique. La pression normale à . l'intérieur de l'enveloppe 1 dans des conditions statiques est inférieure.à 10torr, de sorte qu'on peut raisonnablement être 15 sûr que le parcours libre moyen des électrons est supérieur aux distances de disruption à l'intérieur de l'enveloppe. L'enveloppe 2 contient une paire de contacts ou électrodes mobiles ayant la forme de rondelles 7 et 8, ces électrodes étant représentées en traits pleins dans leur position de coupure 20 ou de séparation. Lorsque les contacts sont séparés, un intervalle d'arc 9 les sépare. Le contact supérieur 7 est fixe et est convenablement attaché à une tige conductrice 10 dont l'extrémité supérieure est attachée au capot d'extrémité supérieur 3. Le contact inférieur 8 est un contact mobile réuni à une tige conduc-25 trice de commande 11 pouvant se déplacer de façon appropriée. La tige de commande 11 traverse une ouverture 12 dans le capot d'extrémité inférieure U> et un soufflet métallique flexible 13 assure l'étanchéité autour de la tige 11 de façon que la tige puisse se déplacer sans inconvénient pour le vide à l'intérieur 30 de l'enveloppe 2. Comme la figure 1 le montre, les extrémités opposées du soufflet 13 sont scellées respectivement à la tige de commande 11 et au capot d'extrémité 4» Un moyen d'actionnement approprié (non représenté) est attaché à l'extrémité inférieure de la tige de commande 11 et 35 sert à repousser le contact mobile 8 vers le haut contre le con- . tact fixe 7 de manière à fermer l'interrupteur. La position de fermeture du contact mobile est représentée en traits interrompus en 14. Le moyen d'actionnement est aussi capable de ramener le contact 8 dans sa position d'ouverture représentée en traits 1 40 pleins, afin d'ouvrir l'interrupteur. Une opération de coupure 69 07786 2004231 6 du circuit provoque, par exemple, un intervalle d'environ .13 mm lorsque les contacts sont séparés au maximum. L'arc (représenté en 15) qui s'établit entre les électrodes dans l'intervalle 9 lorsque ces électrodes s'écartent et 5 aussi lorsqu'elles se referment, fait se vaporiser une partie de la matière de contact et ces vapeurs sont projetées de l'intervalle d'arc 9 vers l'enveloppe 2. Dans le cas de l'interrupteur . représenté, les surfaces isolantes intérieures du boîtier 2 sont protégées contre la condensation de vapeur métallique et de par-10 ticules sous l'action de l'arc grâce à un écran métallique tubu-laire 16 monté de façon appropriée dans le boîtier 2 et, de préférence, isolé des deux capots d'extrémité 3 et 4. Cet écran 16 intercepte et fait se condenser les vapeurs métalliques produites par l'arc avant qu'elles ne puissent atteindre le boîtier 2. Afin 15 de diminuer les chances qu'aurait la vapeur de contourner l'écran 16, une paire d'écrans d'extrémité 17 et 18 est prévue aux extrémités opposées'de l'écran central 16. Le tube sous vide de l'interrupteur doit être traité pendant la fabrication de façon que la quantité de gaz de conta-20 mination dissous dans les électrodes et adsorbés sur les surfaces intérieures de l'interrupteur soit réduite au minimum comme cela a déjà été dit, puisque des pressions de l'ordre d'un micron même momentanées,peuvent provoquer une mise hors service permanente du tube et entraîner des dommages aux circuits associés. 25 On sait que la vitesse de diffusion de molécules ou d'atomes de gaz à partir d'un solide est proportionnelle à la densité de l'état gazeux dans le solide. Il est donc très coûteux et très difficile, pendant la fabrication d'un interrupteur sous vide, de dégazer des électrodes au point de réduire la présence 30 de gaz à une partie par million. Dans les tubes électroniques ordinaires, le dégazage s'effectue en chauffant les électrodes à me température plus élevée que celles atteinte s normalement en service. Comme la diffusion gazeuse est plus lente au cours du fonctionnement d'un tube électronique habituel qu'au cours de la 35 mise sous vide à cause de la température plus basse et des gradients de concentration en gaz plus faibles dans le cas d'une électrode de tube bien dégazée, les tubes électroniques ordinai*-res ne présentent généralement pas de difficulté à ce point de vue. 40 II n'en est pas de même dans le cas d'un interrupteur 07786 2004231 sous vide. La surface des électrodes qui fond en cours de fonctionnement atteint nécessairement des températures plus élevées que celles qui peuvent être imposées pendant la sise sous vide. Le faible gradient de concentration que l'on peut s'attendre à 5 obtenir dans le cas d'une pièce bien dégazée est sans .intérêt dans le cas d'un interrupteur parce que les forces qui maintiennent le gaz de contamination dans un solide ou dans un liquide ne jouent plus aucun rôle dans la partie de la matière d'électrode qui est vaporisée et qui se dépose sur les parties avoisinantes 10 du tube. C'est pour cette raison que l'élément d'absorption à action extrêmement rapide et instantanée décrit peut être utilisé pour diminuer notablement le prix de revient de la fabrication du tube dans le cas d'interrupteurs à faible courant nominal, les électrodes à élément d'absorption blindé qui sont aussi décrites 15 ici servant à augmenter la capacité en courant et à abaisser le prix de revient dans le cas de tubes devant couper des courants de plus de 8.000 ou 10.000 ampères. Différents gaz sont libérés durant l'ouverture et la fermeture d'électrodes ; parmi ces gaz, on peut citer l'hydrogène 20 (H^), l'oxyde de carbone (C0) et l'acide carbonique (CO^). Selon la présente invention, ces gaz sont éliminés par un élément d'ab-• sorption comme le titane ou le zirconium. Comme montré sur la figure 1 ainsi que sur la figure 2 à grande échclle,une rondelle de matière d'absorption 20 est prévue sur la face arrière d'un con-25 tact ou des deux contacts séparablcs 7, 8. Avec une telle construction, on obtient un interrupteur sous vide 1 permettant une absorption ultra rapide qui augmente la sécurité de fonctionnement de l'interrupteur sous vide. Cette absorption rapide est obtenue en faisant apparaître une surface fraîche de matière d'ab-30 sorption finement divisée 21 à la suite de chaque coupure de l'interrupteur, c'est-à-dire au moment oà l'action de l'absorption à grande vitesse est à son maximum. Dans l'exposé qui suit des principes de la présente invention, on utilise le titane comme matière d'absorption appropriée 21, à titre d'exemple. D'autres 35 matières, comme le tantale, le columbium, le zirconium, conviennent aussi bien dans ce cas. On peut aussi utiliser du tungstène et du molybdène. La figure 2 représente la forme générale d'une' électrode utilisée avec succès dans un interrupteur de circuit sous vide. 4-0 Au cours d'un essai de durée de vie, cette électrode a subi avec 69 07786 2004231 S succès une suite d'interruptions correspondant à une intégration de 1.2.00.000 ampères. Les pressions furent notablement plus basses que celles expérimentées avec les mêmes électrodes mais en l'absence de l'élément d'absorption à grande vitesse au titane 21. 5 Le but général de la construction représentée à la figu re 2 est de placer la rondelle en titane 20 en un .endroit de l'interrupteur sous vide participant à la décharge 15. Les éclabous-sures de titane provenant de ce que le titane est exposé à la décharge générale accompagnant une ouverture ou une fermeture don-10 née d'électrodes, font apparaître du titane fraîchement déposé 21 sur l'écran intérieur 16 ainsi que sur d'autres surfaces de l'interrupteur sous vide,.de sorte qu'on dispose d'une grande surface de titane frais et propre présentant une très grande vitesse d'absorption grâce à la grande superficie, la propreté initiale 15 de la matière et l'absence de tout gaz adsorbé; L'absorption à grande vitesse se produit non seulement sur les surfaces internes de l'interrupteur mais aussi pendant le passage des ioss et des atomes de titane vers les parois de l'interrupteur sous vide. 20 Le mécanisme de l'absorption exercée par la pellicule de titane déposée sous forme d'ions est complexe et dépend du type de gaz absorbé. La surface de titane déposé :fraîche et chaude réagit instantanément avec le gaz ambiant de manière à former des composés chimiques stables comme des oxydes et des nitrures de 25 titane par réaction avec l'oxygène et l'azote gazeux,respectivement. L'absorption par les ions joue un grand rôle du fait que l'hydrogène et les gaz nobles sont pompés tandis que, grâce à d'autres mécanismes, des molécules complexes comme les hydrocarbures sont aussi enlevées. 30 Une caractéristique extrêmement importante de l'élément d'absorption décrit réside en ce'qu'on obtient une surface d'absorption propre, fraîche et non contaminée 21 à chaque fermeture ou ouverture. Dans les tubes électroniques ordinaires, l'absorption se produit par dépôt d'une pellicule de matière d'absorption, par 35 exemple du baryum, sur une paroi intérieure du tube. Dans-le cas d'une couche d'absorption habituelle, l'action d'absorption va en ralentissant avec le temps parce que les parties les plus exposées de la surface sont rapidement saturées de gaz au fur et à mesure de l'absorption. Ensuite, il y a encore absorption grâce 4-0 à la diffusion du gaz de contamination vers l'intérieur de la cou 07786 2004231 9. che d'absorbant, ce qui constitue un procédé lent par nature. Des pellicules de Ti et de Zr ont des caractéristiques semblables, c'est-à-dire que la vitesse d'absorption ralentit rapidement dès que le processus se prolonge. 5 Dans certains tubes électroniques, on porte des filaments de zirconium à des températures de l'ordre de 850°C à titre d'éléments d'absorption. Même dans ce cas, il faut toujours un processus de diffusion pour permettre au gaz de contamination de se combiner avec la matière absorbante à l'intérieur du fil, une fois que 10 la couche superficielle a réagi avec le gaz.' En outre, de tels éléments d'absorption à filament ont une superficie habituellement petite afin de réduire au minimum la dissipation d'énergie et, de ce fait, les vitesses d'absorption sont relativement faibles. Par conséquent, dans une application où une absorp-15 tion rapide est impérative si on veut qu'elle soit efficace, le .mécanisme automatique décrit permettant d'obtenir des pellicules fraîches non exposées de matière absorbante sur une grande surface intérieure d'un interrupteur, ce qui donne une action absorbante très rapide, présente de nombreux avantages. Le fait que ce 20 mécanisme fondamental d'absorption s'accompagne de mécanismes supplémentaires d'absorption grâce à la combinaison du gaz contaminant avec des ions et des atomes en mouvement du réservoir de matière d'absorption vers les parois intérieures de l'interrupteur constitue un avantage important qui vient s'ajouter et donne à la pré-25 sente invention une originalité d'autant plus marquée. Indépendamment des phénomènes spécifiques considérés, l'expérience montre que l'action "absorbante" due à la participation des surfaces de titane 22 à la décharge 15 accompagnant la coupure, provoque une réduction très marquée des pressions éta-30 blies à l'intérieur de l'interrupteur sous vide 1 à la suite des coupures de circuit et des extinctions d'arc. La présente invention envisage aussi de placer le titane et/ou tout autre métal absorbant 20 choisi en un endroit de l'interrupteur sous vide qui est exposé à la décharge 15. Comme 35 endroits appropriés, on peut citer l'écran de-condensation 16, les écrans d'extrémités 17, 18 ainsi que les électrodes 7, 8. On éliminera spécifiquement les parties de l'interrupteur sous vide qui entraîneraient un dépôt de métal absorbant actif sur le verre 2 puisque ceci aurait une influence sur la rigidité diélec-4.0 trique de l'enveloppe 2 avec, comme conséquence, des disruptions 07786 2004231 10 prématurées. On éliminera spécifiquement aussi la partie de l'électrode faisant contact lorsque les électrodes se trouvent en position de fermeture. Les parties de l'éleGtrode à éliminer comprennent la surfac.e "x" de la figure 2 et- la surface S' de la figure 3 5 ainsi que. la surface 19 de la figure 4. Pour le contact direct avec l'arc 15, il est préférable d'utiliser du cuivre et des alliages de cuivre, par exeraple du cuivre et du bismuth, afin d'éViter que les électrodes ne se soudent l'une à l'autre dans la région de contact et aussi afin d'obtenir des courants de coupure faibles. En ce qui 10 concerne l'emplacement de la matière absorbante 20, le but principal consiste à garder un réservoir de matière absorbante 21 de manière à disposer dé matière fraîche comme requis. Le taux d'érosion des électrodes 7 et 8 exposées à l'arc plein 15 et, par conséquent, le taux de libération de gaz de ces 15 électrodes sont fonction du courant de coupure. Le procédé décrit présente un avantage très intéressant en ce que la quantité de titane 21 libérée sous forme de gouttelettes par les surfaces 22 est aussi proportionnelle au courant de coupure. Par conséquent, le principe décrit a une caractéristique d'autd-compensation, puisque 20 la capacité d'absorption augmente au fur et à mesure que l'absorption doit être plus forte. Les figures 3 et 4 représentent un type modifié d'électrodes 24 où une bague de titane ou de zirconium 25 est brasée sur la face arrière du contact de forme cylindrique 8'. A titre d'essais 25 de ce type de contact, on a effectué une série de coupures de courant continu à 200 ampères dans un tube démontable. En premier lieu, les électrodes essayées ont été dégazées en mettant l'interrupteur en communication avec un dispositif d'évacuation, tandis qu'au cours des essais suivants, le dispositif d'évacuation était 30 séparé des pompes tandis que l'on observait le taux d'augmentation de la pression en fonction du nombre de coupures. Dans la très grande majorité des essais effectués sur des électrodes et matières n'utilisant pas de matières absorbantes,"on a noté une augmentation notable de la pression en fonction du nombre de coupures 35 une fois que le commutateur 1 n'était plus en "communication avec les pompes. En fait, le tube démontable était utilisé pour vérifier la quantité relative de gaz contenue dans différentes matières d'électrode. Dans le cas des deux essais effectués avec du titane 21 intervenant dans la décharge, on a noté une chute 40 notable de la pression en fonction du nombre de coupures lorsque 69 07786 2004231 i-i l'interrupteur était coupé des pompes, à l'opposé de ce qui a été constaté lorsqu'aucune matière absorbante ne faisait partie des électrodes. Comme des alliages de titane se mélangent rapidement 5 au cuivre, il faut éviter, au cours de la fabrication des électrodes 24, d'exposer le joint cuivre-titane 26 a des températures exagérées. Un eutectique à bas point de fusion se forme à 900°C. En fait, au cours de la fabrication du tube, la rondelle de titane 25 était réunie au cuivre 8' sans soudure simplement en chauffant 10 l'ensemble titane-cuivre 24 à 900°C sous vide, l'eutectique constituant brasure à la surface de séparation. Les deux électrodes 24 ont été.dégazées à haute température sous une pression de 10" à 10"6 torr avant l'opération de soudure par eutectique décrite. Il est cependant important de construire le tube de l'interrup-15 teur de telle façon que des gradients de température ne puissent pas s'établir durant le fonctionnement du tube, à des taux de coupure pouvant fortement dépasser la température eutectique. Le danger de solution cuivre-titane à haute température ne se pose pas lorsqu'on utilise me combinaison de cuivre et de tantale, 20 de molybdène ou de tungstène, puisque ces matières réfractaires présentent une solubilité extrêmement faible dans le cuivre, et vice versa. On peut donc utiliser des techniques de fusion du cuivre lorsqu'on utilise, comme réservoir de matière absorbante, des mélanges de tantale, de tungstène ou de molybdène avec du 25 cuivre. En utilisant le cuivre avec du tantale, du tungstène ou du molybdène, on a l'avantage supplémentaire de."garder un cuivre à haute conductibilité. Il ne faut pas conclure de ce qui précède que le réservoir de matière absorbante 21 doit être une matière pure. 30 Dans certains cas, il est souhaitable d'utiliser un métal composite se composant de deux ou plusieurs"métaux, à l'effet d'augmenter la dissipation de chaleur dans les électrodes. Par exemple, une technique tirant profit de la forte conductibilité thermique du cuivre, consiste à introduire du molybdène, du tantale 35 ou du tungstène sous forme de fil fin ou de poudre dans un moule ou une matrice de cuivre fritte, comme cela a été décrit. Un avantage de l'utilisation de tantale comme matière absorbante 21 réside en ce que ce métal est plus facilement dégazé que le cuivre. Le procédé recommandé pour fabriquer une 40 électrode consistant en du tantale, du tungstène ou.du molyb- 07786 2004231 12 dène imprégnant du cuivre, est le suivant. On supposera que lu matière réfractaire est présente en une quantité de 60% en poids. En utilisant du fil de tantale d'un diamètre de 0,025 à 0,125 Jna, on comprimera le fil sous la forme d'un petit cylindre 23 ayant, 5 par exemple, une longueur de 25 ma et un diamètre de 25 ou de: 12 mm, dans un support approprié (non représenté). On place le petit cylindre comprimé 23 dans un creuset en graphite dégazé 28 comme cela est représenté à la figure 7, le creuset ayant un diamètre d'environ 37 mn. On dépose la quantité voulue de cuivre 29 au-10 dessus du "cylindre" 23 dans le creuset 28. On fait fondre le cuivre 29 sous vide en utilisant des techniques appropriées, par exemple le chauffage à haute fréquence. Lorsque le cuivre fond, il imprègne le petit cylindre 23. Après solidification, on obtient l'électrode composite désirée 30. En choisissant le pour-15 cent de matière absorbante 21 et en plaçant judicieusement cette -matière à l'intérieur du tube 2, il est possible d'amener la matière absorbante 21 à se libérer de façon voulue en fonction de la charge requise de l'interrupteur. Le pourcentage de matière absorbante 21 dans une matrice conductrice en cuivre, argent ou 20 or peut varier entre et 97p. Au lieu de disposer les surfaces absorbantes 22 de la manière décrite ci-avant, on peut aussi utiliser le mélange tantale-cuivre 30 décrit ci-dessus pour remplacer la spirale extérieure 32 représentée aux figures 14 et 15. Comme cela est décrit 25 dans le brevet américain numéro 3.182.156, la partie d'amorçage d'arc ou fond 19 peut être faite en un métal ou alliage plane pour faible courant de rupture, par exemple un alliage de cuivre avec de l'étain, de l'antimoine, du plomb, du zinc, du bismuth ou d'autres métaux. Au contraire, la surface extérieure portant l'arc 30 32 (voir figure 14) peut être prévue pour la coupure de courants intenses et peut se composer, par exemple, de l'électrode tantale-cuivre à matière absorbante fabriquée comme décrit ici. L'avantage de l'utilisation d'une électrode composite réside en ce que la libération de matière absorbante pendant le fonctionne-35 ment de l'interrupteur permet de fabriquer un"interrupteur à des prix de revient notablement plus bas du fait que l'interrupteur ne doit pas répondre à des spécifications aussi sévères. Dans..le cas d'interrupteurs ayant des intensités de coupure dépassant 8.000 à 10.000 ampères, il est préférable d'u-40 tiliser les formes d'exécution des figures 2 et 8 où le réservoir 07786 2004231 13 de matière absorbante est partiellement protégé. Le vide entre l'électrode extérieure portant l'arc 8 et le réservoir de matière absorbante 20 de la figure 2 ainsi que le diamètre et l'épaisseur du réservoir de matière absorbante 20 peuvent être choisis lors 5 de la fabrication de l'électrode de l'interrupteur de manière que le courant interrompu libère une quantité de matière absorbante appropriée, à ce courant et, par conséquent, à la quantité de gaz exactement nécessaire pour une interruption donnée. L'invention a aussi pour but d'introduire dans une pièce 10 de base ou principale d'électrode en un métal bon conducteur de l'électricité, des matières réfractaires résistant bien à l'usure ainsi qu'à la tendance au soudage. L'invention envisage de localiser la matière réfractaire 21 dans l'électrode de contact 7, 8 sans interrompre la continuité du chemin électrique dans le mé-15 tal bon conducteur. Des matières réfractaires absorbantes qui. se sont avéré pré senter une excellente résistance à l'usure et au soudage, sont les métaux absorbants constitués par le tantalte, le tungstène et le molybdène,, particulièrement sous forme de fil ou de baguette. 20 Les pièces sont, de préférence, de forme allongée, la section transversale étant généralement quelconque. Une autre caractéristique intéressante des éléments absorbants réfractaires est la propriété d'huinectation par un métal en fusion bon conducteur et établissant une bonne soudure après solidification. 25 La partie principale des contacts se compose d'un mé tal bon conducteur comme, par exemple, le cuivre, et l'argent. La partie principale de l'électrode doit avoir une bonne conductibilité électrique. Des alliages à base de cuivre et. d'argent, bien que n'ayant pas une caractéristique de conductibilité aussi 30 bonne que de l'argent pur ou du cuivre pur, peuvent être indiqués dans la fabrication de contacts, et la présente invention envisage l'utilisation de ces alliages. Le cuivre et l'argent n'offrent pas m bon alliage avec les matières absorbantes en tantale, tungstène et molybdène 35 parce que ces derniers métaux ne forment pas de solution solide. Il n'est donc pas possible d'allier le métal bon conducteur avec un métal réfractaire de manière à obtenir une combinaison de leurs caractéristiques intéressantes. Il est donc nécessaire de mélanger mécaniquement des formes voulues de chacun de ces grou-40 pes de métaux et de former un contact bien homogène par soulage 69 07786 2004231 14 ou par un autre traitement d'homogénéisation. Afin d'obtenir les avantages combinés des métaux bons conducteurs comme l'argent ou le cuivre et les métaux réfractaires comme le tungstène ou le molybdène, il est proposé de fabri-5 quer des contacts électriques qui contiennent des éléments en né-tal absorbant réfractaire qui soient disposés parallèlement au sens du courant tout en s'étendant en substance sur.toute l'épaisseur d'une pièce de base coulée servant dé lien et faite en un métal bon conducteur. De cette manière, la continuité du che-10 min électrique au travers du métal bon conducteur n'est pas interrompu par le métal absorbant réfractaire. Comme cela est décrit dans le brevet américain numéro 2.295.338, on peut fabriquer une telle électrode en moulant plusieurs baguettes absorbantes réfractaires en tantale, tungs-15 tène, molybdène ou d'autres matières absorbantes actives dans un moule dans lequel le métal de base, c'est-à-dire le cuivre, l'ar-. "gent ou leurs alliages, est déversé à l'état fondu. Dans les e-xemples qui suivent, on utilise, uniquement à titre d'exemple, une combinaison d'argent et de tungstène. Une combinaison pré-20 férée de matières est le cuivre et le tantale. En outre, bien qu' on utilise un procédé de moulage dans des fours à hydrogène (Hg) comme exemple d'une technique possible, la demanderesse préfère fabriquer les électrodes dans un four sous vide à des pressions inférieures à 10"^ torr, afin d'éviter la contamination par 25 ainsi que la nécessité de procédés de dégazage spéciaux pour enlever le Rj qui serait entraîné' au cours d'une opération dans un four à hydrogène. Un autre procédé de fabrication des contacts perfectionnés dans lesquels un agent d'absorption 21 est disposé dans 30 le voisinage de la surface de contact afin d'obtenir une action absorbante ininterrompue durant la coupure d'un arc, est d'écrit dans le brevet américain numéro 3.254.189. La présente invention concerne aussi un perfectionnement au procédé de fabrication de contacts en ce sens que les 35 contacts 34 peuvent avoir un pourcentage de superficie et de volume de métal absorbant 21 considérablement plus élevé. Comme les figures 10 à 13 le montrent plus en détail, une masse ou barre composite allongée 35 construite suivant les principes de la présente invention est composée de plusieurs fibres ou fils al-40 longés 36 en un métal absorbant réfractaire choisi dans le groupe 07786 1004231 i> du tantale, du tungstène, du molybdène et de leurs alliages. Les fibres réfractaires 36 sont noyées dans une matrice de métal bon conducteur 37 choisi dans le groupe du cuivre, de l'argent et de leurs alliages. La barre composite allongée 35 est découpée en 5 cinq sections, couine la figure 10 le montre. Chacune des trois sections internes 34 a deux surfaces de contact 33 à ses extrémités opposées. Les sections extérieures 34 ont des surfaces de contact achevées 38 du côté intérieur alors que les fils réfractaires 36 doivent être usinés du côté extérieur 39 avant que ces 10 contacts 34 soient prêts à être utilisés. La nasse ou barre composite allongée 35 représentée à la figure 10 est formée en faisant une botte de fibres ou fils réfractaires en tantale ou tungstène de forme allongée 36 et en imprégnant ces fibres mises en botte du zaétal bon conducteur 37. ~15 Les fibres réfractaires allongées 36 sont mises en botte en substance parallèlement entre elles. On notera cependant que ces fibres réfractaires 36 sont réparties au hasard dans la botte. Un procédé de fabrication des contacts 34 consiste à mettre en botte les fibres réfractaires allongées 36 de façon à 20 ce qu'elles soient parallèles entre elles, le vide entre les fibres étant simplement délimité par le contact entre fibres 36. Les fibres mises en botte 36 sont ensuite réunies en différents points de leur hauteur par de petits cerclages de fil ou de fibre (non représenté) ou par tout autre moyen approprié. Les fibres en 25 botte 36 sont ensuite imprégnées en faisant passer continuellement la botte dans un bain d'un métal bon conducteur 37 à l'état de fusion, choisi dans le groupe du cuivre, de l'argent et de leurs alliages. On laisse refroidir et solidifier le métal d'imprégnation 37, après quoi on peut découper la barre composite 30 35 comme cela est indiqué à la figure 10, en des contacts sépa-'-rés 34 à l'aide d'une meule abrasive ou de tout autre outil approprié. Les fibres réfractaires 36 qui font saillie des extré-tés extérieures des contacts extérieurs 39 sont ensuite éliminées à l'aide d'un outil abrasif, de façon que chaque contact exté-35 rieur 39 ait une surface de contact 38 sur chacune de ses faces. La figure 11 est une vue d'une des surfaces de contact 38 des contacts 34 de la figure 10. Dans le cas de la surface de contact déterminée et représentée à la figure 11, on a utilisé des fibres réfractaires 36 ayant un diamètre de 0,007.-mm pour 40 la fabrication des contacts 34- Bien que, comme la figure-11 le bad original 07786 2004231 16 montre, toutes les fibres de tungstène 36 ne touchent pas nécessairement une autre fibre de tungstène à la surface de contact, en substance toute ces fibres 36 se touchent à l'un ou l'autre endroit de la hauteur de la botte initiale dont le contact est 5 fait, de sorte que la répartition des fibres 36 est déterminée simplement par le contact de ces fibres entre elles. Le rapport en poids de l'argent au tungstène dans le cas du contact représenté à la figure 11 est d'environ 25/» d'argent à 75% de tungstène. Ce rapport peut être modifié de manière à obtenir d'autres 10 pourcentages intéressants en modifiant la compacité de la botte de fibres en tungstène et/ou en modifiant le diamètre des fibres en tungstène 36 utilisées dans la botte. Un autre procédé de fabrication des contacts 34 représenté à la figure 10, consiste à déposer dans un moule ou un ré-15 cipient (non représenté), une quantité d'un métal bon conducteur à l'état pulvérulent ou à l'état solide, ce métal étant choisi dans le groupe du cuivre, de l'argent et de leurs alliages. On met ensuite en botte plusieurs fibres réfractaires allongées 36 en un métal choisi parmi le tungstène, le molybdène et leurs 20 alliages, en maintenant les fibres généralement parallèles entre elles. Les fibres en botte 36 sont placées dans le récipient au-dessus du métal bon conducteur pulvérulent ou solide. On peut aussi ajouter au métal bon conducteur environ 1% de nickel à l'état pulvérulent. Le tout est ensuite introduit dans un four 25 porté à une température à laquelle le métal, bon/conducteur fond, par exemple à environ 1100°C dans une atmosphère d'hydrogène sec. Le métal bon conducteur, grâce à la propriété d'humectation du nickel pénètre,par effet capillaire, dans les interstices séparant les fibres réfractaires 36. On retire ensuite le tout du 30 four, on laisse refroidir et solidifier. La masse ou barre composite allongée durcie 35 est ensuite retirée du moule ou du récipient, et on la découpe, comme la figure 10 le montre, en plusieurs contacts différents 34. Comme précité, les fibres réfractaires 36 à la surface extérieure des contacts extérieurs 35 39 sont usinées de manière à achever la fabrication de ces contacts extérieurs 39. Un autre procédé de fabrication des contacts 34 représentés à la figuré 10 consiste à mettre les fils réfractaires allongés 36 en botte, ces fils étant en un métal du groupe 40 du. tungstène, du molybdène et de leurs alliages. La mise en botte 07786 2004-231 17 consiste à disposer les fibres généralement parallèles entre elles mais réparties au hasard, après quoi on introduit cette botte dans un moule ou un récipient. On préchauffe ensuite un métal bon conducteur 37 choisi dans le groupe du cuivre, de l'argent et de 5 leurs alliages jusqu'à fusion et on déverse ce métal dans le moule ou le récipient de façon que le métal fondu remplisse les interstices entre les fils de tungstène 36. On laisse ensuite refroidir l'ensemble, on retire la barre ou masse composite durcie 35 du moule ou récipient et on découpe comme indiqué à la figure 10 10. Les figures 12 et 13 représentent différentes formes d'exécution de l'invention représentées à la figure 10. Les parties des figures 12 et 13'correspondant à des parties semblables de la figure 1 portent les mêmes références et il en est de même-15 de parties semblables de la figure 10, sauf que les références de la figure 12 portent un signe prime et que les références de la figure 13 porten un signe seconde. Les contacts 34-' représentés à la figure 10 sont fabriqués par les mêmes procédés que décrits ci-avant au suj;et des 20 contacts 34 représentés à la figure 10, sauf que les fibres en métal réfractaire allongées 36' sont liées avant l'imprégnation par le métal conducteur, à l'aide d'un fil ou d'une fibre allongée 40 d'un métal' choisi dans le groupe du tantale, du tungstène, du molybdène et de leurs alliages. La fibre 40 sert de 25 lien entourant la botte de fils réfractaires 36', ce qui donne une solidité supplémentaire aux contacts 34*,-tout en servant aussi de moyen de fixation des fibres 36' de la botte allongée pendant la fabrication. Les contacts 34" représentés à la figure 13 sont fa-30 briqués par les mêmes procédés décrits ci-avant avec référence aux contacts 34 de la figure 10 sauf que, comme la figure 13 le montre, la botte de fibres réfractaires 36" se compose de plusieurs fibres réfractaires tressées sous la forme d'un câble avant l'imprégnation par le métal bon conducteur 37-". La 35 forme d'exécution représentée à la figure 13 est particulièrement intéressante dans le cas du procédé de fabrication suivant lequel la botte des fibres réfractaires passe dans le métal bon conducteur fondu 37", opération au cours de laquelle le métal s'infiltre dans la botte comme cela a déjà été dit. 40 Durant cette opération, les tresses de fibres 36" servent à 07786 2004231 18 maintenir les fibres réunies, de sorte qu'un autre moyen de fixation n'est pas nécessaire. Une autre forme d'exécution de l'invention est représentée aux figures 5, 6 et 7. La figure 5 représente un empilage 42 5 de plusieurs courtes longueurs de fibres ou fils réfractaires 43 en un métal choisi dans le groupe du tungstène, du molybdène et de leurs alliages. Ces courtes fibres 43 sont placées clans un outillage du type fermé comme on en utilise pour la compression de métal pulvérulent, et on applique de la pression de manière à 10 donner aux courtes fibres réfractaires la forme et la densité voulues. La figure 6 représente une nasse compacte 44 faite de courtes fibres réfractaires 43 représentées à la figure 5. La masse compacte 44 âe fibres réfractaires (voir figure 6) est ensuite retirée de l'outillage et introduite dans un récipient en vue 15 de l'imprégnation. Avant d'introduire la masse réfractaire compacte 44 dans le récipient, on dépose dans ce récipient, à l'état pulvérulent ou solide, un métal d'imprégnation bon conducteur 37 choisi dans le groupe du cuivre, de l'argent et de leurs alliages. On place ensuite le récipient dans un four porté à une 20 température supérieure au point de fusion du'métal "bon conducteur 37 et inférieure au point de fusion du métal réfractaire. A cette température, le métal bon conducteur 37 fond et remplit, par effet capillaire, les interstices entre les fibres réfractaires 43. Il peut être intéressant d'ajouter au métal bon conducteur se 25 trouvant dans le récipient un petit pourcentage de nickel pulvérulent, de façon que la propriété d'humectation du nickel renforce l'effet capillaire. On retire ensuite le moule du four, on laisse refroidir et la pièce composite 44 se solidifie. Cette pièce composite est ensuite éjectée du moule sous la forme d'un 30 contact 46, comme cela est réprésenté à la figure 7. Bien que le procédé préféré de fabrication du contact 46 représenté, à la figure 7 consiste à introduire d'abord le métal bon conducteur 37 dans le récipient de façon qu'il se trouve au-dessous de la masse compacte de métal réfractaire 4-4* il 35 va de soi que le métal bon- conducteur peut aussi être placé au-dessus de la masse compacte 44 avant introduction dans le four de façon que, lorsque le métal bon conducteur fond, il coule au travers de la masse compacte 44 de manière à remplir les interstices. 40 Le contact 46 (voir figure 7) peut être fabriqué 69 07786 004231 ±y d'une autre manière en plaçant simplement la masse compacte 44 (voir figure 6) dans un récipient et en déversant dans celui-ci un métal bon conducteur à l'état de fusion choisi dans le groupe précité, de sorte que le métal bon conducteur coule au travers ' 5 de la nasse compacte 44 de manière à remplir les interstices. Dn autre procédé de fabrication d'un contact,, comme le contact 46 représenté à la figure 9, consistée à placer simplement de courtes fibres libres 43 (voir figure 5) dans un récipient au-dessus d'un métal bon conducteur à l'état pulvérulent ou soli-10 de 37 choisi dans le groupe du cuivre, de l'argent et de leurs alliages, et à placer le récipient dans un four. Le métal bon conducteur fond et s'infiltre par les ouvertures entre les fibres réfractaires 43, formant ainsi une masse composite que l'on laisse refroidir et qui se solidifie ; cette masse est ensuite 15 éjectée du récipient, se présentant sous la forme d'un contact fini 46. Il va de soi que le récipient utilisé.pour le moulagee des contacts représentés à la figure 7 peut avoir une profondeur considérable de manière à obtenir une composition semblable à 20 celle représentée à la figure 7 mais de beaucoup plus grande longueur. La masse allongée obtenue peut être découpée à l'aide d'une meule abrasive ou d'un autre outil approprié en différents contacts 46 ayant l'épaisseur voulue. Les fibres courtes 43 (voir figure 5) de métal réfrac-25 taire qui sont utilisées dans la fabrication de contacts finis 46 (voir figure 7) peuvent consister en des bouts de fils ou des copeaux qui seraient autrement jetés au rebut. Par conséquent, un avantage de ce procédé de fabrication réside en ce qu'on peut utiliser pour fabriquer les contacts perfectionnés 46, de la ma-30 tière qui serait autrement perdue. Une modification de l'invention représentée aux figures 5, ô et 7 consiste à introduire une partie du métal réfractaire sous forme pulvérulente le long des fibres en métal réfractaire. Jusqu'à 80% en poids du métal réfractaire choisi dans le groupe 35 du tantale, du tungstène, du molybdène et de leurs alliages de base peut se- présenter sous forme de métal réfractaire pulvérulent traversant un tamis à 100 mailles approximativement, le reste étant du métal réfractaire sous forme de fibres, le tout étant mélangé de façon plus ou moins homogène et ensuite com-40 primé comme précité en une masse ou lingot semblable- au lingot 69 07786 2004231 2 g 44 de la figure 6, sauf que le lingot se compose de fibres et de poudre comprimées. La masse ou lingot compact 44 est ensuite imprégné par un métal bon conducteur choisi dans le groupe du cuivre de l'argent et de leurs alliages de base de la même .façon que la 5 masse compacte 44• Les fibres réfractaires qui traversent de part en part le contact achevé et apparaissent à la surface de contact suivant une orientation au hasard, empêchent efficacement les contacts de se fissurer sous l'effet de la chaleur pendant le fonctionnement. 10 Des exemples de contacts construits selon les principes de la présente invention sont donnés ci-après. EXE-iPLE I. ' On utilise de la fibre ou du fil en tungstène pur 34, ce f.il nettoyé et rendu rectiligne ayant un diamètre de 0,25 mm. La 15 fibre est enroulée sur vin mandrin à deux axes de manière à constitu er une bobine oblongue d'une longueur d'environ 10 cm. Les deux extrémités de la bobine sont coupées et les deux moitiés sont réunies de manière à constituer une botte 'de fibres d'un diamètre d'environ 15 mm, la botte étant fortement ficelée à l'aide de fi-20 bres de tungstène. Cette botte de fibres est placée verticalement dans un creuset en céramique contenant de la poudre d'argent plus environ 1% en poids de nickel. L'ensemble est introduit dans un four 41 porté à environ 1100°C et contenant une atmosphère d'hydrogène sec. A cette température, l'argent fondu se répartit, gr£-25 ce à la propriété d'humectâtion du nickel, par effet capillaire dans les interstices entre les fibres de tungstène 36. On retire le tout du four, on laisse refroidir et on retire du creuset 28. On découpe ensuite la masse allongée en plusieurs contacts différents, comme cela est représenté aux figures 10, 12 et 13. Un 30 de ces contacts est ensuite usiné de manière à avoir un diamètre de 12,7 mm et une épaisseur de 6,35 mm. On détermine ensuite la • composition en tungstène et en argent du contact par des mesures de surface d'une section transversale à poli métallographique. Du fait que le diamètre du fil de tungstène réfractaire est in-35 variable, le pourcentage de surface est aussi'le pourcentage de volume et ce pourcentage de surface est simplement déterminé en comptant le nombre de fils à l'intérieur d'un cercle d'un diamè-' tre déterminé. Le résultat indique eue le contact considéré a un pourcentage en volume de tungstène de 62,«, le reste, c'est-à-di-» 40 re 38$, étant de l'argent d'imprégnation. Ces chiffres donnent 69 07786 2004231 21 un rapport de pourcentage en poids de 25% pour l'argent ét 15% pour le tungstène. EXEMPLE II. Un contact est fabriqué de la même façon que dans le cas 5 de.l'exemple I sauf que les fibres de tungstène 36 onttun diamètre de 0,125 mm. Le contact obtenu a un rapport de pourcentage en poids de 20% pour l'argent-et 80$ pour le tungstène. EXEMPLE III. On découpe de la fibre de tungstène 36 ayant un diamè-• 10'tre de 0,25 nm en de courtes longueurs semblables à ce qui est : représenté à la figure 5. Ces courtes fibres sont introduites dans le creux d'un bloc de graphite, ce creux ayant me profondeur de 25 EiB; et m diamètre de 15 mm. On dépose de l'argent pulvérulent sur les courtes fibres de tungstène et on introduit l'en-15 semble dans m four à atmosphère d'hydrogène pendant me heure à 1100°C. L'argent fond et imprègne complètement les fibres de tungstène. On retire l'ensemble du four e.t on lé-laisse refroid"ir. On retire le contact du creuset en grâphite et on l'usine de manière à obtenir me épaisseur de 12,7 mm et un diamètre de 25,4-mm. 20 On détermine la composition de ce-contact en mesurant sa densité par déplacement d'eau et en convertissant ce chiffre en un chiffre de composition en supposant que la pièce a me densité de 100%. Le résultat obtenu montre pour le contact m rapport en poids de 80% d'argent et de 20% de tungstène. 25 EXEMPLE IV. On découpe me fibre de tungstène 36 d'un diamètre de 0,125 mm en de petits brins comme ceux qui sont représentés à la figure 5. Ces petits brins sont introduits dans m outillage du type fermé dont le creux a m diamètre de 12,7 mm et 30 on soumet le tout à un poids de dix tonnes. La masse comprimée est ensuite retirée de l'outillage et on mesure m diamètre d'environ 12,7 mm, les fibres de tungstène occupant environ 65% du volume de toute la masse. Les courtes fibres de tmgstène sont très bien enchevêtrées', ce qui donne une masse très compacte 35 qui garde sa forme. La masse compacte est ensuite imprégnée d'argent en la plaçant sur une rondelle d'argent de 4. grammes à l'intérieur du creux d'un bloc en graphite. Le tout est •" introduit dans un four à atmosphère d'hydrogène pendant 30 minutes à 1150°C. On retire ensuite l'ensemble- et le laisse re-40 froidir. Le contact durci est retiré et est usiné aux dimen- 07786 2004231 22 sions voulues pour les essais» La composition de ce contact est déterminée en mesurant la densité par déplacement d'eau et en con vertissant le chiffre en un chiffre de composition dans l'hypothèse que le contact a une densité de 100$. Le résultat obtenu 5 est un contact ayant un rapport en poids de 25# d'argent et 75^ de tungstène. T La figure 16 montre la fabrication d'un contact en utir lisant des particules d'une matière absorbante 21' mélangées à des particules d'un métal bon conducteur 37', le tout étant chauf-10 fé dans un four de manière à faire fondre le métal bon conducteur 37' à bas point de fusion. Le contact est ensuite obtenu en ayant recours à la métallurgie des poudres. La description qui précède montre que la présente inven _tlon procure des dispositifs d'absorption perfectionnés pour des 15 interrupteurs de circuit sous vide utilisant des électrodes et -des contacts dans lesquels la matière absorbante est disposée • . dans le voisinage de la région d'arc de manière à recevoir de la chaleur de cet arc, provoquant ainsi la'vaporisation et l'écla-boussement. par les particules de matière absorbante des parties 20 .intérieures de l'enveloppe évacuée de l'interrupteur de circuit sous vide. 69 07786 2004231 23 REVENDICATIONS. 1. Interrupteur de circuit du type sous vide, caractérisé en ce qu'il comprend une paire de contacts séparables placés .dans une enveloppe évacuée ainsi qu'un dispositif d'absorption 5 disposé à l'intérieur de l'enveloppe et dans le voisinage immédiat de la région d'arc entre les contacts, de sorte que, sous l'influence de l'arc, de la matière du dispositif d'absorption soit vaporisée et éclabousse l'intérieur de l'interrupteur. 2. Interrupteur de circuit suivant la revendication 1, 10 caractérisé en ce que le dispositif d'absorption comprend un métal réactif ou de haute affinité choisi dans le groupe du titane, du tantale, du coluabium, du'zirconium, du tungstène et du molybdène. 3. Interrupteur de circuit suivant la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que le dispositif d'absorption comprend 15 une matière d'absorption disposée sur la face arrière d'un des contacts séparables. 4- Interrupteur, de circuit suivant l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce'qu'un des contacts a une partie' d'amorçage d'arc et une partie de support d'arc ex- 20 térieure par rapport à la partie d'amorçage d'arc, et en ce qu'une matière absorbante est incorporée dans la partie support d'arc. 5. Interrupteur de circuit suivant l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il comprend un écran métallique de condensation servant à condenser les vapeurs 25 métalliques émises par les contacts ainsi qu'une matière absorbante associée à l'écran de condensation et recevant de la cha-: leur de l'arc établi. 6. Interrupteur de circuit suivant-l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le dispo- 30 sitif absorbant est incorporé dans un des contacts sous la forme de plusieurs fibres métalliques noyées dans, une matrice d'un métal bon conducteur. 7. Interrupteur de circuit suivant la revendication 5, caractérisé en ce que les fibres sont réparties au hasard àl'en- 35 droit de la surface de contact. 8. Interrupteur de circuit suivant la revendication 5> caractérisé en ce que les fibres sont disposées en substance parallèles entre elles. 9. Interrupteur de circuit suivant l'une quelconque 4-0 des revendications 5 a 7, caractérisé en ce que les fibres sont 07786 2004231 24 en un métal choisi dans le groupe du titane, du tantale, du colum-biuta, du zirconium, du tungstène et du molybdène, et en ce que la matrice est en un métal choisi dans le groupe du cuivre, de l'argent et de leurs alliages de base. 5 10. Interrupteur de circuit suivant l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que le dispositif absorbant est constitué par une bague placée à l'extérieur des surfaces des contacts qui se touchent.