Procéde et appareil pour la fabrication d'un tube soudé en spirale. La présente invention concerne un procédé et un appareil pour la fabrication d'un tube soudé en spirale dans lesquels une bande du matériau formant le tube est courbée sous une forme hélicoldale et les bords en butée de la bande courbée sont soudés ensemble. Les procédés de fabrication des tubes soudés en spirale sont répartis en trois catégories générales : (1) les procédés utilisant un maintien externe (2) les procédés utilisant un maintien interne et (3) les procédés qui n'utilisent aucun maintien. Dans le procédé avec maintien externe, la bande est courbée en hélice sous une forme cylindrique en utilisant trois.jeux de galets de formage disposés en triangle. Pendant que le redressement élastique de la bande formée en spirale est empêché au moyen d'une multitude de galets de maintien externe fixes exerçant une pression depuis l'extérieur du tube, les bords en butée de la bande sont soudés ensemble. Ainsi le soudage est effectué tandis que la bande courbée non soudée est en contact avec les galets de maintien. En conséquence le tube n'est pas soudé en n'étant soumis à aucune contrainte. A savoir la soudure est formée sans libérer la contrainte élastique dans le matériau du tube. En conséquence, lorsqu'une fente longitudinale est coupée dans le tube, le tube se redresse selon une direction tendant à ouvrir le tube en raison du moment résiduel (appelé ci-après ouverture de bague; le moment résiduel étant défini comme positif). Le procédé avec maintien interne courbe la bande en utilisant des galets de formage similaires et soude ensuite ensemble les bords en butée tout en exerçant une force qui tend à dilater légèrement la bande courbée au moyen d'une multitude de galets de maintien internes fixes. Dans ce cas, une découpe longitudinale réalisée dans le tube amène le tube à faire ressort de sorte que les bords de la bande se recouvrent en raison du moment résiduel (appelé ci-après fermeture de la bague, le moment résiduel étant défini comme négatif).Le procédé n1 utilisant pas de galets de maintien courbe la bande de telle manière que la bande courbée présente le diamètre externe désiré après avoir laissé se faire la totalité de ce rappel élastique, à la fois vers l'intérieur et vers l'extérieur. Avec le moment résiduel ainsi éliminé, le tube soudé ne présente aucun effet de retour élastique même si une fente longitudinale est découpée dans celui-ci. Comme on le comprendra, une force élastique de rappel de valeur et de direction données apparait dans un tube soudé en spirale fabriqué par les procédés les plus usuels, en dépit des intentions du fabricant. En conséquence personne nta jusqu'ici pensé à faire naitre intentionnellement un moment résiduel dans le tube. Du fait que l'usage des tubes soudés en spirale devient cependant plus étendu, les inventeurs ont noté que l'ignorance de ce moment résiduel est responsable de plusieurs défauts, ou la cause de ltendommagement de plusieurs avantages, du tube soudé en spirale. Par exemple un moment résiduel positif dans un tube en spirale pour gaz acide accélère le développement des fissures de corrosion par contrainte. Il est en conséqueùce désirable de prévoir un moment résiduel négatif de compensation.Le tube soudé en spirale fabr-iqué par la méthode de maintien externe présente beaucoup de contrainte résiduelle qui se transforme en un moment résiduel positif. Lorsque ce type de tube est utilisé pour une canalisation, la pression du liquide transporté dans celle-ci dilate le tube, ce qui se traduit par une réduction de sa résistance. Si une tôle de recouvrement est fixée à un tube soudé en spirale qui présente un moment rés-iduel négatif ou qui n'a pas du to-ut de moment résiduel, la forme en coupe du tube tend à être déformée. Si un moment résiduel positif d'importance convenable existe; le même tube conservera sa section circulaire d'origine. I1 est ainsi nécessaire, en fonction de l'utilisation, de contrôler le moment résiduel (contrainte élastique interne) qui provoque l'effet de ressort de manière qu'il soit dans une gamme convenable. En déprît de cette nécessité, les procédés et appareils de fabrication conventionnels ont seulement pour but de donner aux tubes soudés en spirale les diamètres désirés et ils ne comportent pas de moyen pour contrôler le moment résiduél. Etant fixe, l'appareil de formage conventionnel ne peut contrôler librement l'importance ou l'étendue du cintrage, En conséquence, il est difficile, non seulement de réaliser un moment résiduel positif et négatif à volonté mais également de contrôler l'importance de l'un ou l'autre des types de moment résiduel au moyen d'un procédé et d'un appareil de fabrication uniques. En conséquence, pour fabriquer un tube soudé en spirale avec un moment résiduel-positif et négatif à volonté, il fat au moins deux types différents d'installationsde fabrication, à savoir qui fonctionnent respectivement selon les principes du maintien externe et du maintien interne. Prévoir deux chaines de fabrication différentes dans un espace d'usine limité réduit cependant le taux d'utilisation de l'installation, entraine un accroissement de l'investissement en capital et des coûk de-production et présente un inconvénient économique considérable. Un but de la présente invention est de fournir un procédé et un appareil pour la fabrication de tubes soudés en spirale qui sont susceptibles de contrôler librement l'importance et la direction du moment résiduel conféré au tube. Un autre but de l'invention est de fournir un procédé et un appareil pour la fabrication de tubes soudés en spirale qui sont susceptibles de conférer un moment résiduel positif, nul ou négatif à volonté, en utilisant un appareil de formage unique. Un autre but encore de l'invention est de fournir un procédé et un appareil pour la fabrication de tubes soudés en spirale qui permettent de fabriquer le tube avec le moment résiduel désiré en modifiant automatiquement les conditions de formage en accord avec une modification dans l'épaisseur ou le module élastique de la bande de matériau constituant le tube. Dans la fabrication d'un tube soudé en spirale conformément au procédé de la présente invention, la courbure maximale à à laquelle la bande de matériau doit préalablement être courbée afin de développer le moment résiduel désiré,est tout d'abord déterminée sur la base de l'épaisseur, du module d'élasticité longitudinale (le module d'Young) et du module élastique de la bande, de la courbure du tube à produire et du moment résiduel à conférer au tube. Cette courbure prédéterminée est plus grande, c'est-à-dire correspond à un rayon de courbure plus petit, que la courbure du tube fini. La bande plane est passée à travers trois rangées de galets de formage disposées au sommet d'un triangle, la position relative des galets individuels étant réglée selon nécessité, les uns par rapport aux autres, de sorte que la bande soit courbée en continu sous une forme en spirale ayant la courbure maximale. Ensuite la bande formée en spirale est abandonnée pour faire ressort jusqu'au diamètre du tube fini ou est dilatée jusqu'au diamètre du tube fini Ensuite les bords en butée de la bande ainsi mise en forme sont soudés ensemble. Conformément au procédé de la présente invention, comme décrit ci-dessus, la bande est tout d'abord courbée avec une courbure ayant un rayon lus petit que celui fixé pour le tube fini et ensuite le rayon plus petit est accru jusqu'au rayon final. Ceci permet de tonner un moment résiduel ayant l'importance et la direction désirées au tube au moyen d'un appareil unique de fabrication de tubes De plus le rapport de la modification dans la charge de formage à la modification du module élastique ou de l'importance du cintrage est détecté tandis que la bande est en cours de cintrage sous une forme en spirale. En utilisant cette information, les positions relatives des galets de formage sont réglées lorsqu'il y a une modification du module élastique ou de l'épaisseur de la bande. Ceci permet de donner le moment résiduel désiré au tube fini avec une précision élevée. L'appareil de fabrication de tubes conforme à l'invention comporte des galets conférant le moment de cintrage qui sont disposés au voisinage de l'extrémité de sortie des trois rangées de galets de formage. Ces galets conférant le moment de cintrage maintiennent la courbure de la bande courbée en hélice à cella spécifiée pour le tube fini en limitant l'effet de ressort de la bande formée en hélice ou en dilatant la bande formée en hélice. L'invention sera décrite plus en détail ci-après avec référence aux dessins ci-annexés dans lesquels Les igures la et lb illustrent schématiquement le taux d'ouverture de la bague, la figure la r,G-~-ant le tube fini avant la coupe d'une fente et a figure 2b montrant celui-ci après la coupe d'une fente , la figure 2 est un graphique montrant la relation enre les courbures du tube au milieu du cintrage et dans le tube fini par rapport au =oment de cintrage; la figure 3 est une élévatio en bout d'un appareil. de formage de tubes selon un mode de réalisation de la présente invention utilisé avec l'installation de fabrication de tubes du type à maintien externe; la figure 4 est une élévation latérale de l'appareil illustré dans la figure 3 la figure 5 est une élévation latérale illustrant la structure du support qui supporte les galets assurant le moment de cintrage dans la structure de figure 4; les figures 6 et 7 sont des vues schématiques illustrant comment l'opération de cintrage est effectuée selon le procédé de maintien externe; la figure 8 est une vue en élévation en bout d'un appareil de formage selon un mode de réalisation de la présente invention utilisé avec une installation de fabrication de tubes du type à maintien interne; les figures 9 et 10 sont des vues schématiques illustrant comment l'opération de cintrage est effectuéeconformément au procédé de maintien interne, la figure ll est une vue en élévation en bout d'un appareil de formage selon un mode de réalisation de la présente invention utilisé avec une installation de fabrication de tubes ne comportant pas de galets de maintien; la figure 12 est une vue schématique illustrant la relation de position relative des galets de formage; la figure 13 est un graphique illustrant la relation entre la position des galets de formage (6m/L2) et le moment résiduel (v); la figure 14 est un diagramme illustrant comment le moment résiduel est réglé en modifiant la position des galets de formage; la figure 15 est une illustration schématique d'un appareil de formage qui comporte un système qui contrôle automatiquement l'importance du cintrage en détectant la modifi cation dans le module élastique de la bande en cours de formage; la figure 16 est un tableau montrant l'opération arithmétique effectuée par la calculatrice assurant le contrôle il lustrée dans la figure -15; la figure 17 est une illustration schématique d'un appareil de formage qui comporte un système qui contrôle automatiquement l'importance du cintrage en détectant le rapport entre une modification de l'importance du cintrage et la charge de formage et la figure 18 est un tableau montrant l'opération arithmétique effectuée par la calcu latrice de commande illustrée dans la figure 17. Pour contrôler l'importance du cintrage d'une bande du matériau constituant le tube dans un appareil de formage avec galets conférant le moment de cintrage, il est nécessaire de connaitre l'étendue de I1 effet qu'une modification dans le module élastique de la bande qui doit être formée, a sur le tube fini. Cette information peut être obtenue à partir de la théorie sur le cintrage décrite ci-après et par un examen préalable à la fabrication Cet examen détermine la relation entre le moment résiduel, le module élastique et l'importance (ou la lecture) de la déformation par réglage par vissage ou dévissage (ceci s'applique dans toute la description) sur le calibre de l'appareil de formage et l'importance de la déformation et de la courbure réelles.Les résultats de l'examen sont présentés sous la forme d'un graphique ou d'un tableau. Lorsque les propriétés pertinentes de la bande se modifient, la déformation hélicoidale sur l'appareil de formage est réglée en utilisant le graphique ou le tableau de manière que le tube manufacturé présente toujours le moment résiduel désiré. Les paragraphes suivants décrivent le procédé de formage d'un tube soudé en spirale basé surla théorie fondamentale du cintrage et le contrôle du diamètre et du moment résiduel du tube fini sur la base des résultats de l'étude. Tout d'abord l'ouverture ou la fermeture de bague, laquelle a une relation directe avec le moment résiduel, sera expliquée. Le taux d'ouverture de bague comme illustré dans la figure e 1 répond aux relations géométriques suivantes : a = 2 pOSin 2 et 2##P=(2#-#)#O , dans lesquelles Pp est le rayon de courbure du tube fini et PO est le rayon de courbure du tube après l'ouverture de bague qui est produite lorsque le tube a fait complèrement ressort. Si le taux d'ouverture de bague &gamma; est défini comme &gamma; #&alpha;/DP &gamma; est exprimé comme suit d'après les deux équations cidessus dans laquelle # # #P/#O Dans ce qui suit on décrira la modification dans la courbure provoquée par l'ouverture ou la fermeture de la bague-dans le tube filmé sur la base de la relation entre le moment de cintrage et la courbure. Comme illustré dans la figure 2, pour former un tube avec une courbure 1/#P et avec un moment résiduel positif, la bande de matériau est tout d'abord courbée jusqu'au point A où la courbure maximale est 1/ Pi . Ensuite les bords de la bande formée sont soudés ensemble sous forme du tube fini au point B milieu par retour par effet de ressort vers une forme courbée non contrainte, le tube fini ayant une courbure l/Pp et un moment résiduel positif Mi. Si une fente longitudinale est coupée dans ce tube, la fente provoque une ouverture de bague libérant le moment résiduel. Le tube ainsi ouvert par découpe a une courbure 1/PO indiquée au point C (ouverture de la bague) . -. P o u r former un tube avec une courbure l/P avec un moment p résiduel négatif, la bande est courbée jusqu'au point A' où la courbure maximale est rendue plus grande pour rendre possible de donner un moment résiduel négatif M2. Dans ce cas, comme on le voit dans la figure 2, pour un moment résiduel nul, c'est-à-dire lorsque le retour par effet de ressort est poursuivi jusqu'à la condition non contrainte, la cours bure 1/P'o du tube fendu est plus grande que celle du tube fini et le tube doit être dilaté jusqu'au diamètre désiré pour avoir une courbure 1/ p. A ce diamètre il est soudé. Ensuite s'il est coupé, les bords du tube le long de la coupure se recouvriront.En conséquence, a dans lafiguxe 1 devient négatif et ainsi y devient également négatif (fermeture de bague) Pour obtenir la courbure du tube fini B' -et C', il est en conséquence nécessaire de cintrer la bande formée vers l'extérieur depuis l'intérieur. On verra que, dans les deux cas, la bande de matériau est tout d'abord courbée à une courbure qui est plus grande, c'est-à-dire avec un rayon de courbure qui est plus petit, que celle du tube fini parce qu'il est évident d'après la figure 2 que la courbe de contrainte au moment de la libération de la bande cintrée s'incline vers le bas et vers la gauche,en recoupant la ligne de base de contrainte nulle sur la gauche du diamètre de tube désiré dans le cas du cintrage pour un moment résiduel positif et sur la droite du diamètre de tube désiré dans le cas du cintrage pour un moment résiduel négatif.Naturellement si la courbure maximale est telle que la ligne recoupe la ligne de base au diamètre de tube désiré, il existe un moment résiduel nul. La valeur # est habituellement -voisi de 1. 1. En conséquence, y peut être exprimé approximativement comme suit G = sin## # #(l-#) ... (2) # # En supposant que la bande de matériau formant le tube est un matériau parfaitement clastique et élastique, la relation effort-contrainte de la bande est exprimée comme suit sur la base de la théorie fondamentale du cintrage dans laquelle E, #Y et 2t sont le module d'Young, le module élastique et l'épaisseur de la bande de matériau respectivement. Dans le formage ordinaire, le troisième terme de la partie de l'équation (3) entre crochets est négligeable, en con séquence : a) = p - - . . ) ...(4) PO Pi 3 E.t Lorsque le module d'Young et le module élastique (E et ay ) du matériau de la bande, les dimensions du tube (2t et Pp) et la courbure du cintrage maximal 1/P i ) sont déterminés à partir des équations (2) et (4), le taux d'ouverture de bague r est aussi déterminé. Lorsque le moment résiduel est positif ou nul, Y > o, (a) S 1), alors Po # P Lorsque le moment résiduel est négatif, Y ( o, (a) > 1), alors Pp > Po > #i Si la contrainte résiduelle sur la surface la plus externe du tube fini est aR , le taux d'ouverture de bague est exprimé comme suit sur la base de la théorie fondamentale du cintrage:: De plus, le moment de cintrage M par unité de longueur du tube avec une courbure maximale de 1/ Pi et le moment résiduel Mp par unité de longueur du tube sont exprimés comme suit Comme cela est évident d'après la théorie ci-dessus décrite du cintrage, la bande de matériau est tout d'abord courbée sur l'appareil de formage avec un rayon de courbure Pi qui est plus petit que le rayon Pp spécifié pour le produit fini. Lorsque cette bande formée a fait complètement retour élastique pour réduire le moment résiduel à zéro, la bande formée a un rayon de courbure po. L'importance et la direction du moment résiduel dans le tube fini dépendent du fait si le rayon de courbure Po est plus grand ou plus petit que le rayon Pp du tube fini.La bande formée est alors soudée sous la forme du tube final tout en étant maintenue extérieu=-rement ou intérieurement par les galets de maintien ou les galets conférant le moment de cintrage qui se déplacent dans la direction du diamètre du tube en cours de fabrication en règlant ainsi le rayon de courbure au au-rayon Pp du tube fini.Ceci permet non seulement de contrôler l'importance du moment de cintrage résiduel mais assure également à volonté un moment résiduel positif ou négatif I1 est de ce fait possible, par la présente invention, de créer un moment résiduel négatif dans le tube fini,ce qui a jusqu'ici été impossible en utilisant le procédé de maintien externe, en courbant tout d'abord la bande dans une mesure plus grande que dans le produit fini et en maintenant ensuite la bande formée depuis l'intérieur en utilisant des galets conférant un moment de cintrage.Pour assurer un moment résiduel négatif M2 sur la courbe moment - courbure dans la figure 2, par exemple, l'appareil de cintrage courbe la b a n d e jusqu'au point A' de manière que le moment négatif M2 soit-obtenu pour la courbure 1/ Pp qui est fixée pour le tube fini. Ensuite la bande formée est soudée sous forme du tube fini tandis que les galets conférant le moment de cintrage spnt en pression sur la bande formée pour la ramener à la dimension du tube fini ou réduire la courbure jusqu'à un point B'.En contrôlant l'importance du cintrage exercé par l'appareil de formage de-manière que la courbure maximale puisse être variée entre A et A', l'importance du moment résiduel dans le tube fini peut être réglée dans la gamme M1 à M2 englobant le moment résiduel nul. D'autre part un moment résiduel positif peut être réalisé dans le tube fini en maintenant la bande formée contre un retour élastique en utilisant les galets de maintien stationnaires externes, en particulier avec des galets prévus immédiatement après l'appareil de formage. Le procédé de maintien interne a jusqu'ici été incapable de fournir un tube fini ayant un moment résiduel positif. I1 est toutefois maintenant possible de le faire en courbant tout d'abord le matériau de la bande à une courbure maximale plus petite et en maintenant alors la bande formée depuis l'extérieur en utilisant les galets conférant le moment de cintrage. Pour assurer un moment résiduel positif M1 dans la courbe moment-courbure de la figure 2, l'appareil de formage courbe la bande jusqu'au point A de manière que le moment positif M1 soit obtenu pour la courbure 1/ Pp qui est fixée pour le tube fini. Ensuite la bande formée est soudée sous forme du tube fini tandis -que les galets conférant le moment de cintrage pressent la bande formée vers la dimension du tube fini, c'est-à-dire en réduisant la courbure à celle au point B. De la même manièrer un moment résiduel négatif peut être conféré en maintenant la bande formée en utilisant les galets de maintien stationnaires internes, en particulier ceux disposés immédiatement après l'appareil de formage. Ainsi le procédé de la présente invention permet de conférer une importance librement contrôlée au moment résiduel, soit positif, soit négatif, du tube fini en utilisant un appareil de formage unique. La méthode peut de toute évidence être utilisée pour assurer un moment résiduel nul. L'invention sera maintenant décrite plus en détail avec référence aux,modes de réalisation illustrés dans les dessins ci-annexés. Les figures 3 t 4 illustrent un appareil de fabrication de tubes du type à maintien externe auquel est appliquée l'invention. Comme illustré, le bâti de formage externe côté entrée 12 et le bâti de formage externe côté sortie 13 reposent sur une base 11. Un bâti de formage interne 14 est suspendu depuis un cadre 15 sur le bâti de base 11 par une plaque support 17 sur une broche 16. Le bâti de formage interne 14 est positionné à l'opposé des bâtis de formage côté entrée et sortie 12 et 13. Les bâtis de formage externes côté entrée et sortie 12 et 13 et le bâti de formage interne 14 respectivement ont des galets de formage montés à rotation 18, 19 et 20 disposés sur ceux-ci. La figure 4 illustre la disposition des galets de formage 18 côté entrée. Comme on peut le voir une pluralité de galets de formage coté entrée 18 sont disposés le long de la longueur du tube à fabriquer avec-les axes des galets disposés en biais par rapport à l'axe du tube sous le même angle que l'angle directeur de l'hélice du tube. Les galets de formage externe et interne côté sortie 19 et 20 sont également disposés de la même manière que les galets de formage côté entrée 18. Lorsqu'on les regarde depuis l'extrémité de l'appareil, les galets de formage 18, 19 et 20, sont disposés aux sommets d'un triangle. Comme illustré dans la figure 4, le bâti de formage côté entrée 12 comprend une table mobile 21 qui est placée sur le bâti de base 11 de manière à être mobile dans la direction de l'axe du tube et une table support de galets 22 qui est placée sur la table mobile 21 de manière à être mobile vers le haut et vers le bas. La table mobile 21 a une surface inclinée 23 en forme de dents de scie qui est inclinée dans la direction de l'axe du tube. Un orifice axial 24, s'étendant dans la direction de l'axe du tube, est prévu dans l'extrémité arrière de la table mobile 21 et un manchon taraudé 25 est adapté dans la partie arrière de l'orifice axial 24. Dans le manchon taraudé 25 est adaptée une tige filetée 26 qui est montée à rotation dans une portée 27.Lorsque la tige filetée 26 qui est reliée à un moteur 28 par un engrenage réducteur, tourne, la table mobile 21 se déplace vers l'arrière et vers l'avant. La table support de galets 22 a une surface inclinée 29 semblable à celle sur la table mobile 21 qui coopère de façon coulissance avec la surface 23. La table support de galets 22 est placée sur la table mobile 21 de manière que les surfaces 23 et 29 soient en contact l'une avec l'autre. Une rainure 31 est taillée dans l'extrémité frontale de la surface inclinée 29 sur la table support de galets 22. Une broche 32, qui est fixée sur le cadre (non représenté) du bati de base 11, s'adapte dans la rainure 31. Lorsque la table mobile 21 se déplace vers l'arrière et vers l'avant, la broche 32 empêche en conséquence la table support de galets 22 de se déplacer vers l'arrière et vers 11 avant. En conséquence la table support de galets 22 se déplace par contre vers le haut et vers le bas. Sur le sommet de la table support de galets 22 se trouve un bloc 33 sur lequel sont montés à rotation les galets de formage côté entrée 18. Le bâti de formage côté sortie 13 a ia même structure que le bâti de formage côté entrée 12 qui vientd'tre décrit. La position verticale des galets de formage 18 et 19 est réglée en déplaçant les tables mobiles 21 vers l'arrière et vers 11 avant. Lorsqu'une charge de formage verticale s'exerce sur la table mobile 21 durant l'opération de formage, la table mobile 21 ne se déplace pas vers l'arrière et vers l'avant en raison du frottement entre les surfaces inclinées et en raison du manchon fileté, de sorte que la table support de galets 22 ne se déplace pas du tout vers le haut et vers le bas. En conséquence, le galet de formage côté entrée 18 est maintenu dans la position préréglée. La même chose se produit avec le galet de formage 19. Comme représenté dans la figure 3, des piliers 35 se dressent sur le bâti de base 11 et supportent une cage de formage 36 qui a une section en C et qui s'étend dans la direction de l'axe du tube. La cage de formage 36 enferme le tube 2 en cours de fabrication de manière à couvrir une surface s'étendant entre 1? point où commence le formage du tube 2 et le point où la soudure est effectuée. La cage de formage 36 porte une pluralité de galets de maintien externes 37 montés à rotation qui sont disposés le long de la périphérie du tube 2 au moyen d'éléments supports 38 comportant chacun un mécanisme à vis. Le mécanisme à vis des éléments supports 38 déplace les galets de maintien externes 37 vers l'intérieur et vers l'extérieur selon la direction du rayon du tube pour régler les positions de maintien de celui-ci.Les galets de maintien externes 37 viennent en contact avec la périphérie du tube 2 et tournent durant le déplacement hélicoidal du tube. Une pluralité de galets 41 conférant le moment de cintrage sont fixés sur le bâti de- formage interne 14 et sont disposés le long de l'axe du tube. Corsa représenté dans la figure 3, les galets 41 conférant le manent de cintrage sont positionnés entre les galets de formage côté sortie 19 et les galets de maintien externes 37, c'està-dire sur le côté sortie dans la direction de la périphérie du tube. I1 est préférable que les galets 41 conférant le moment de cintrage soient positionnés aussi près des galets de formage côté sortie 19 que la conception de l'appareil le permet. Les galets 41 conférant le moment de cintrage sont fixés sur le bâti de formage interne 14 de la même manière que les galets de formage côté entrée et côté sortie. A savoir, une- base 42 sur le bâti de formage interne supporte une table mobile 43 qui présente une surface inclinée en dents de scie 44. Une tige filetée 45 entrainée en rotation par un moteur 46 par I'interdiaire dtun engrenage réducteur déplace la table mobile 43 vers I1 arrière et vers l'avant selon la direction de l'axe du tube. Une table support de galets 48 a également une surface inclinée en dents de scie 49. La base 42 supporte la table support de galets 48 de manière que la surface inclinée 49 de celle-ci contacte la surface de glissement 44 de la table mobile 43.Comme dans le cas du bâti de formage côté entrée 12 décrit ci-dessus, la table support de galets 48 se déplace vers le haut et vers le bas lorsque la table mobile 43 se déplace vers l'arrière et vers l'avant. Une torche de soudage 50 vient en saillie depuis le voisinage de l'extrémité frontale (c'est-à-dire depuis le voisinage de l'extrémité gauche dans la figure 4) du bâti de formage interne 14. L'extrémité la plus en avant de la torche de soudage 50 est dirigée vers le joint 3 à l'intérieur du tube 2. Quoiquè non représentée, une torche de soudage pour souder le joint à l'extérieur du tube est prévue au voisinage de la torche de soudage 50-. Les paragraphes suivants décrivent le procédé de fabrication d'un tube soudé en spirale ayant le moment résiduel désiré en utilisant l'appareil de fabrication de tubes ci-dessus décrit. Pour commencer tous les galets sont placés dans des positions prédéterminées. A savoir les galets de formage internes 20 sont positionnés de manière à maintenir la surface interne du tube 2 de telle sorte que le tube 2 atteigne la courbure maximale 1/ Pi au droit du galet de formage interne 20. Les galets de formage côté entrée et côté sortie externes 18 et 19 sont-positionnés de manière à maintenir la surface externe du tube 2 de manière que le tube 2 atteigne une courbure sensiblement identique à celle (1/#P) du tube fini au droit du galet de formage externe 19.Les galets de maintien externes 37 ou les galets 41 conférant le moment de cintrage sont positionnés de manière à venir en contact respectivement avec les surfaces externe ou interne du tube 2 qui a été formé par les galets de formage 18, 19 et 20 pour atteindre la courbure finale 1/P P. Une bande plane est alimentée horizontalement et en continu, comme illustré dans la figure 3, dans l'appareil de fabrication du tube dont les galets sont tous placés dans les positions telles que décrites ci-dessus. La bande 1 est courbée de façon accrue entre le galet de formage côté entrée 18 et le galet de formage interne 20 et elle atteint sensiblement la courbure maximale 1/ Pi sur le galet de formage interne 20. En raison de l'effet de ressort, la courbure de la bande 1 décroit progressivement entre le galet de formage interne 20 et le galet de formage côté sortie 19 et elle atteint sensiblement la courbure finale 1/ b au droit du galet de formage côté sortie 19. Tandis que la courbure finale l/pp est maintenue par l'action di galet 41 conférant. le moment de cintrage et le galet de maintien externe 37, le joint 3 de la bande formée en spirale est soudé par la torche de soudage 50. La manière selon laquelle un moment résiduel négatif est conféré au tube fini conformément au procédé de fabrication du tube décrit ci-dessus sera maintenant décrite. Comme illustré dans la figure 6, les galets de formage 18 et 19 sont réglés de manière que la bande soit courbée avec une courbure telle qu'apparaisselemoment résiduel négatif désiré. La bande ainsi courbée comme indiqué par la ligne en tiretés est ensuite repoussée vers l'arrière depuis l'intérieur jusqu'au diamètre de tube désiré, comme indiqué par les lignes en trait plein, en utilisant le galet 41 conférant le moment de cintrage. A savoir, la bande préformée avec la courbure l/P'í au point A' dans la figure 2, sur l'appareil de formage, est repoussée depuis l'intérieur (C' -+ B'), en utilisant le galet 41 conférant le moment de cintrage jusqu'à ce que le diamètre du tube fini désiré soit obtenu. Alors, avec la bande dans cet état, le joint de la bande est soudé pour achever -la fabrication du tube soudé en spirale. Comme conséquence, le tube soudé en spirale fini présente un moment résiduel négatif M2. D'autre part, un moment résiduel positif est imparti comme suit : la bande est tout d'abord courbée comme indiqué en tiretés dans la figure 7 en utilisant l'appareil de formage et elle est ensuite repoussée vers l'intérieur ou en retour par le galet de maintien externe 37 jusqu'au diamètre de tube fini désiré comme indiqué en traits pleins. A savoir, la bande préformée au point A dans la figure 2, dans une mesure telle que la bande se dilate jusqu'au point C sous l'effet du retour élastique, est maintenue au point B par les galets de maintien externes 37. Dans cet état, le joint de la bande est soudé en laissant un moment résiduel positif M1 dans le tube. En conséquence, il est possible de conférer un moment résiduel d'importance et de direction voulues dans la gamme de B à B' en fixant la courbure de cintrage maximale à celle correspondant à un point entre A et A'. De toute évidence, la bande peut tout d'abord être courbée jusqu'à un point entre A et A' de manière que,lors du retour élastique,elle se dilate de façon précise jusqu'au diamètre du tube fini, moment auquel elle est soudée. La figure 8 est une vue en bout d'un mode de réalisation d'un appareil. de fabrication de tubes du type à maintien interne conforme à la présente invention. Les parties semblables à celles de l'appareil illustré dans les figures 3 et 4 sont désignées par des références similaires et ne seront pas décrites à nouveau. Un appareil de formage, appelé aussi cintreuse à trois galets qui comporte des galets de formage externes 18 et 19 et un galet de formage interne 20,courbe une bande sous forme d'un tube enroulé en hélice 2. Dans cette opération de formage du tube enroulé en hélice, le diamètre du tube Dp (=2pu) est maintenu par une pluralité de galets de maintien internes 52 qui sont supportés chacun par un bâti 51 de manière à être mobiles vers l'arrière et vers l'avant selon la direction de l'axe du tube. Le bâti 51 est une combinaison d'une table support de galets et d'une table mobile ayant chacune la même surface inclinée en dents de scie que décrit précédemment. L'appareil comporte, de plus, des galets 55 conférant un moment de cintrage, lesquels sont supportés sur un bâti 54. Les galets 55 conférant le moment de cintrage sont prévus derrière et à l'extérieur des galets externes côté sortie 19 de la cintreuse à trois galets. Les galets 55 conférant le moment de cintrage sont déplacés par un mécanisme qui utilise l'action de coin de même que dans l'appareil du type à maintien externe. Le bâti de formage interne 14 et le bâti 51 sont supportes par une table support de galets de maintien internes 57 qui est positionnée à l'intérieur du tube 2 en cours de fabrication. Pour conférer un moment résiduel positif, comme illustré dans les figures 2 et 9, la bande est tout d'abord préformée jusqu'au point A comme indiqué en traits tiretés et ensuite repoussée vers lTintérieur comme indiqué par les lignes en traits pleins, par les galets 55 conférant le moment de cintrage de manière à être prête pour le soudage. La bande préformée qui aura atteint une courbure telle que celle au point C dans la figure 2 au moment du retour élastique complet, est repoussée jusqu'au point B dans la figure 2, en établissant de ce fait le diamètre du tube fini recherché, et le joint est soudé ave-c le tube dans cet état. En conséquence le tube fini présente un moment résiduel positif M1. Pour conférer un moment résiduel négatif, la bande préformée jusqu'à une courbure indiquée par les lignes en pointillés dans la figure 10 est dilatée depuis l'intérieur, en utilisant les galets de maintien internes 52, jusqu'au diamètre de tube fini recherché comme indiqué par les lignes en traits pleins. En d'autres mots, la bande courbée jusqu'à une courbure correspondant au point A' dans la figure 2 est dilatée en retour jusqu'au point B' en utilisant les galets de maintien internes 52 et elle est soudée dans cet état. Ceci se traduit par un moment résiduel négatif M2. Ainsi en modifiant la courbure de la bande dans la gamme des courbures entre A et A', le moment résiduel peut être modifié dans la gamme de B à B'. La figure 11 est une vue en bout d'un mode de réalisation d'un appareil de'fabrication d'un tube conforme à la présente invention qui n'utilise pas de galets de maintien. Comme illustré, deux galets 61 et 62 conférant un moment de cintrage sont prévus après l'appareil de formage et se trouvent respectivement à l'intérieur et à l'extérieur du trajet du tube en cours de fabrication. Ce moment résiduel est conféré en utilisant l'un ou l'autre ou les deux galets 61 et 62 interne et externe conférant un moment de cintrage. Les détails du procédé ne seront pas décrits ici puisqu'ils sont semblables à ceux pour les appareils des types à maintien externe et interne décrits préalablement. Conformément à la présente invention, le moment résiduel ayant l'importance et la direction recherchées peut être conféré à volonté au tube produit. De plus, ceci peut être effectué sur une chaine unique de fabrication des tubes, c'est-à-dire sans utiliser des chaines différentes. Ceci signifie qu'un tube soudé en spirale ayant un moment résiduel positif, nul ou négatif peut être fabriqué à volonté avec la même installation Si on le désire, de plus, il est également possible de fabriquer un tube soudé en spirale unitaire dans lequel le moment résiduel change en continu du positif vers le négatif d'une extrémité à l'autre de celui-ci. On décrira ci-après les concepts de base du contrôle du moment résiduel (1) Réglage de la valeur initiale du moment résiduel ou du taux d'ouverture de bague. Lorsque le module d'Young et le module élastique (E etay) du-matériau de la bande, les dimensions du tube (2t etp) et le moment résiduel recherché ou le taux d'ouverture de bague y sont donnés,par exemple, la courbure maximale à à conférer à la bande par l'appareil de formage est dérivée des équations (2) et (4) comme suit Habituellement, 3i est difficile à mesurer directement.En conséquence, la valeur initiale de y peut être établie par exemple en déterminant tout d'abord la relation entre la courbure de la bande directement sous les galets de formage internesde l'appareil de formage et la position des galets dans l'appareil de formage et en déterminant ensuite la position des galets qui correspond à Pi dans l'équation (8). Ceci sera expliqué de façon plus détaillée dans les paragraphes suivants. A la suite d'une analyse théorique du formage de la bande en utilisant trois galets de formage disposés aux sommets d'un triangle, il a été trouvé que le taux d'ouverture de bague ( Y) peut être contrôlé en réglant la position relative des galets de formage. Cette découverte sera décrite concrêtement avec référence à la figure 12 qui illustre la relation de position entre les galets de formage. Comme on le voit, il existe trois galets de formage, un galet 18 côté entrée, un galet interne 20 et un galet 19 côté sortie. Ces galets ont tous le même diamètre 2r. Dans cette figure, r e désigne le rayon équivalent de chaque galet de formage et r e = r+t (dans laquelle l'épaisseur de la bande = 2t).La figure est dessinée comme si les galets de formage étaient en contact avec une ligne N passant par le centre de l'épaisseur de la bande. Les galets de formage côté entrée et côté sortie 18 et 19 sont écartés du galet de formage interne 20 de la même distance horizontale L. La position verticale des galets de formage, côté entrée et côté sortie 18 et 19 est exprimée par la distance 61-et 62 entre une ligne horizontale H qui est tangente à la périphérie du galet de formage interne 20 au point le plus bas de celuici et à la périphérie de chaque galet 18 et 19 au point le plus haut de ceux-ci. Si le cintrage moyen donné par les galets de formage est exprimé par ô = = (#1 + 62)/2, la valeur dm/L2 dépend du module d'Young E et du module élastique #Y du matériau de la bande et du rayon #@ de l'épaisseur de paroi 2t et du taux d'ou p verture de bague Y La figure 13 illustre graphiquement la relation entre Y et #m/L2 qui a été vérifiée empiriquement.L'expérience qui a prouvé la relation a été effectuée sous les conditions d'un rayon du tube P p= 400 mm, une épaisseur de bande 2t=922, un rayon de galet de formage r = 40 mm, et un module d'élasticité a = 30 kg/mm2. Comme on le voit le moment résiduel passe du positif au négatif lorsque la valeur 6 m/L2 croit. Généralement le rayon r des galets de formage et la distance L entre ceux-ci sont fixés dans l'appareil de formage de sorte que la seule valeur qui puisse être modifiée, en ce qui concerne la relation de position des galets de formage durant l'opération de formage, est la position de décalage en hauteur donnant le cintrage moyen dm décrit précédemment, m Le cintrage moyen dm peut être réglé en modifiant la distance du du galet de formage côté entrée 18 au-dessus de la ligne H, ce qui modifie sa position de cintrage et la distance #2 du du galet de formage côté sortie 19 au-dessus de la ligne H, ce qui modifie sa position de cintrage. Les inventeurs ont également trouvé que le moment résiduel peut être contrôle de manière exacte si #2 est fixé à une valeur convenable et si #1 est seul modifié comme décrit dans ce qui suit. De façon idéale, le galet de formage côté sortie 19 devra être maintenu en contact avec la périphérie de la bande en cours de cintrage jusqu'à la courbure finale P comme illustré p dans la figure 12. La figure est dessinée comme si le galet de formage côté sortie ayant le rayon équivalent r e était en contact avec la ligne de centre N du point P de la bande. Sauf si un tel contact est établi ou si, par exemple, le galet de formage côté sortie 19 est positionné plus haut c'est-à-dire lorsque #2 est plus grand), la partie de la bande au voisinage du point auquel le galet de formage 19 la contacte est courbée à l'opposé de sorte que la surface externe du tube formé se trouve enfoncée. Ceci se traduit par un gaspillage de l'énergie de formage et rend impossible de contrôler le moment résiduel. Si inversement le galet de formage côté sortie 19 est positionné plus bas (c'està-dire si #2 est plus petit) la bande est espacée du galet de formage 19, ce par quoi la bande n'est pas courbée jusqu'à la courbure désirée. Avec référence à la figure 12, la position appropriée ou la position de réglage en hauteur optimale pour fixer la distance #2 du galet de formage de sortie 19 au-dessus de la ligne H est déterminée comme suit : Si la longueur de courbure effective au centre de l'épaisseur de la bande est @ et l'angle d'inclinaison du courbage est # , et # peuvent être exprimés comme suit du point de vue de la relation géométrique # = =Pp sin e = = # +r sin O .... (10) e D'après les équations (9) et (10), L = (Pp + re). sin e .... (11) La position de cintrage efficace (ou la hauteur du galet au point de contact P) #* est exprimée par #* = # - r@ (1 - cos#) = #@(1 - cos #) ....(12) D'après ceci, #2 = (#P + re) (1 - cos#) D'après les équations (11) et (13), D'après l'équation (14), Ainsi, la position de réglage en hauteur à donner au galet de formage côté entrée 19 pour le positionner à une distance #2 au-dessus de la ligne H doit être préréglée comme donné par l'équation (15). Comme indiqué préalablement, il existe une certaine relation entre dm/L2 et le taux d'ouverture de bague y ou le moment résiduel dans le tube produit. I1 est en conséquence possible de contrôler le moment résiduel en modifiant la distance en hauteur ou de cintrage moyenne #m = (#1 + #2)/2 des galets de formage. Si la distance de cintrage #2 du galet de formage côté sortie 19 est établie par l'équation (15), le moment résiduel peut être controlé en faisant varier la distance de cintrage #1 du seul galet de formage côté entrée 18. (2) Mesures pour remédier aux perturbations (ou modifications de ay et 2t). On décrira dans les paragraphes suivants comment le moment résiduel M p doit être contrôlé lorsqu'une perturbation apparait en raison d'une modification dans le module d'élasticité #Y et et dans l'épaisseur de la bande en cours de formage. En raison de la déformation élastique du mécanisme de réglage de la hauteur, du bâti, etc. de l'appareil de formage, la distance de cintrage apparente Sm et la distance de cintrage réelle #m des galets de formage ne correspondent pas l'une avec l'autre. La relation entre les deux peut être exprimée comme suit Q = K(Sm - #m) m ... (16) dans laquelle Q est la charge de cintrage et K est la cofitante élastique du bâti de formage. Les inventeurs ont trouvé empiriquement que la force de cintrage Q peut être considérée comme étant sensiblement une fonction de a 2t et a m En conséquence, Q = #(#Y, 2t, #M) ...(17) La figure 14 qui sera décrite ci-après est un graphique qui illustre qualitativement la relation Q = V (#Y, 2t, # Puisque #&alpha;; 1/@ approximativement, #m est une fonction de p i A savoir, #m # # (#i) ...(18) D'après les équations 16 à 18, Sm = 1/K # # (#Y, 2t, #M) + # (#i) ...(19) La manière pour régler le moment résiduel sera décrite en supposant que #Y se modifie en #Y' durant le formage. Pour maintenir le diamètre du tube produit 2P et le moment résiduel &gamma; constant, #i doit être modifié en @i' lorsque ay se modifie an a conformément à la relation exprimée X # Y par l'équation (8). A savoir, la distance de cintrage des ga.lets de formage doit être modifiée de Sm à S' , conformément à l'équation (19), m comme suit Sm = 1 #(@' , 2t, #' ) +# (#' ) m K Y m i La figure 14 illustre graphiquement le calcul ci-dessus décrit. Un groupe de lignes droites Sm' 4 et Sm" représentant les caractéristiques élastiques de l'appareil de formage, exprime l'équation (16) en utilisant Sm comme paramètre. Un groupe de courbes Q, Q' et Q", représentant la charge de formage, exprime l'équation (17) en utilisant le module d'élasticité #Y comme paramètre. En réalité, l'épaisseur de la bande 2t est également une variante dans l'équation (17).Toutefois ici 2t est considéré comme étant constant. La ligne droite MP ou &gamma; indique le moment résiduel recherché.Si le moment résiduel recherché M p est donné, la ligne droite AC , par exemple, dans la figure 2 peut être exprimée approximativement par la ligne droite M p dans la figure 14, puisque M =' Q. Q et, approximativement, 60s 1/ p. Dans la figure 14 le point a indique qu'un tube ayant un moment résiduel Mp peut être obtenu en formant une bande qui a un module élastique #Y avec une dénivellation Sm. Si le module élastique se modifie en @v' la charge de formage se Y modifie conformément à l'équation (17) pour produire une courbe de charge Q'. Pour obtenir le moment résiduel recherché, le formage doit être effectué avec une charge au point b auquel la ligne droite Mp et la ligne Q' se recoupent. A ce moment, la distance de cintrage apparente est exprimée par 5m' par la ligne droite qui passe par le point d'intersection b Lorsque l'épaisseur 2t de la bande se modifie, le moment résiduel recherché peut être conféré au tube fini de la même manière que décrit ci-dessus. Les paragraphes suivants décrivent un procédé pour contrôler automatiquement l'importance de la courbure de la bande afin de conférer le moment résiduel désiré au tube fini lorsque le module élastique a et/ou l'épaisseur 2t de la bande de matériau se modifient. La figure 15 illustre schématiquement un appareil de formage comportant un dispositif de contrôle. Avant d'être courbée, une bande 1 est aplatie par un laminoir d'égalisation 65. Dans le laminoir d'égalisation, il existe une relation fonctionnelle entre la charge W sur les cylindres 66 du laminoir d'égalisation 65 et le module élastique ay de la bande 1. En conséquence, si la fonction ay = f(W), est déterminée empiriquement, le module élastique ay peut être déterminé en mesurant la charge W. La charge W est mesurée en continu sur la chaine au moyen d'un dispositif de mesure de charge 67 utilisant une cellule de charge ou similaire. La charge mesurée W est entrée dans une calculatrice de commande 68 où le module élastique #Y est déterminé à partir de la fonction f(W). Une jauge d'épaisseur 69 est prévue le long du circuit de passage de la bande pour mesurer l'épaisseur 2t de la bande et l'épaisseur mesurée est entrée dans la calculatrice de commande 68. La calculatrice de commande 68 est programmée pour calculer les deux fonctions Q =!y , 2t,6 m) et Q = K(Sm ~ m) m) comme illustré dans la figure 14. La calculatrice 68 calcule la distance de cintrage Sm pour l'appareil de formage à partir de ces fonctions en-accord avec les modifications du module élastique ay et/ou de l'épaisseur 2t de la bande du matériau en suivant la même procédure que décrit préalablement. La figure 15 est un graphique illustrant l'opération arithmétique effectuée par la calculatrice de commande 68. Le diamètre du tube recherché Dp et le moment résiduel Mp sont préfixés dans la calculatrice 68. Ensuite le module élastique et et l'épaisseur 2t de la bande de matériau sont mesurés et alimentés comme valeur initiale a et 2t0 dans la calculatrice 68. Sur la base de ces valeurs initiales, la distance de cintrage 5m est déterminée par le calcul illustré dans la figure 14 et ensuite entrée dans la calculatrice 68. Lorsque le réglage ci-dessus a été achevé, la fabrication du tube est démarrée et les valeurs de@#Y et 2t sont mesurées. Si les valeurs mesurées ayl et 2t1 et les valeurs initiales #Y0 et 2t0 respectivement, la fabrication du tube est poursuivie avec la distance de cintrage Sm calculée initialement. Si les valeurs mesurées et initiales ne sont pas égales, la distance de cintrage S est corrigée et, à ce moment, ayl m et 2tl sont introduits dans la calculatrice 68 comme nouvelles valeurs initiales. La distance de cintrage Sm ainsi déterminée est entrée dans le dispositif de cintrage 70. Le délai dû à la distance entre l'appareil de formage et le laminoir d'égalisation 65 est corrigé en utilisant la vitesse v de défilement de la bande 1 qui est détectée par un mesureur de vitesse 72 associé à un galet de pincement 71. C'est-à-dire que lorsque la partie de la bande 1 où la charge W du laminoir d'égalisation 65 a été mesurée atteint l'appareil de formage, la distance de cintrage 5m requise pour cette partie est réglée dans l'appareil de formage. La hauteur de cintrage réelle 6 m de l'appareil de formage est détectée par un détecteur de cintrage 73 qui détecte la position du galet ou de l'arbre de galet.La hauteur de cintrage dm ainsi détectée est alimentée en retour à la calculatrice 68. La figure 17 est une vue schématique d'un appareil de formage comportant un dispositif de commande agissant selon un autre principe. Ce dispositif détecte la charge Q et lue cintrage réel m du galet de formage 20 en utilisant un mesureur de charge 75 et un détecteur de cintrage 76 respectivement. Les valeurs détectées Q et dm sont entrées dans une calculatrice de com m mande 77. La calculatrice de commande 77 est programmée pour la fonction Q = V (ay , 2t, 6 m) la valeur recherchée t Q/ # m = k et M p représentés dans la figure 14. Comme men- tionn précédemment, la ligne M p dans la figure 14 est une ligne droite.En conséquence, la distance de cintrage réelle dm est contrôlée en commandant la distance de cintrage- appa m rente Sm, de manière que EQ/ A dm ait à tout moment une valeur constante k. On supposera, par exemple, que le module élastique de la bande passe de oy à o; lorsque le formage est effectué au point a sur la courbe de la charge de formage Q dans la figure 14. En raison de cette modification, la courbe de la charge de formage passe de Q à Q'. En conséquence, si l'opération de formage est poursuivie tout en maintenant la position en hauteur de cintrage des galets de formage à la même distant SmJ la condition de formage passe du point a au point c A ce moment, le rapport de la modification de la charge de formage Q à la modification du cintrage réel dm devient m ##'/##'m,qui est loin de la valeur recherchée.Comme conséquence le moment dans le tube fini devient Mp' au lieu de désiré. En conséquence la calculatrice 77 envoie un ordre de modifier la distance de cintrage de Sm à Sm , ce sur quoi le point c qui indique la condition de formage se déplace le long de la courbe Q' jusqu'à ce que le point b soit atteint. A ce moment le rapport ##/##m devient égal à la valeur k recherchée, de sorte que le moment résiduel M p recherché est conféré au tube produit. La figure 18 est un graphique iilutrant l'opération arithmétique de la calculatrice de commande 77. Le diamètre de tube désiré Dp et le moment résiduel M p sont préfixés dans la calculatrice 77. De même, le module élastique mesuré au préalable #Y et l'épaisseur 2t de la bande sont alimentés comme valeurs initiales. Sur la base de ces entrées, la distance de cintrage Sm est déterminée par le calcul illustré dans la figure 14 et la valeur obtenue est introduite dans la calculatrice 77. Lorsque le réglage ci-dessus a été achevé, la fabrication du tube est démarrée, la charge de formage et la distance de cintrage sont mesurées comme valeurs initiales Q0 et Tout en continuant l'opération de fabrication, la charge de formage Q1 et la position de cintrage 61 sont mesurées. Si Q1 égale Q0, l'opération est poursuivie. Si Q1 n'est pas égale à Q0, le rapport EQ/AD est déterminé. Si, alors, ##/## égale k, l'opération est poursuivie. Si AQ/AD n'est pas égale à k, la distance dela hauteur de cintrage Sm est réglée par le dispositif de cintrage 78 de manière que ##/## devienne égal à k. La présente invention n'est en aucune manière limitée aux modes de réalisation ci-dessus décrits. Par exemple, les galets de formage dans les modes de réalisation précédents sont du type à fente t en d'autres mots, une pluralité de galets sont utilisés pour effectuer la fonction de formage. Toutefois un galet de formage unique peut être utilisé dans le même but. De même la table ayant une surface inclinée conformée en dents de scie utilisée pour régler la position du galet de formage peut être remplacée par un dispositif de cintrage à tige filetée ou hydraulique. Revendications 1. Un procédé de fabrication d'un tube soudé en spirale utilisant un appareil de formage comportant trois moyens formant galets-de formage disposés au sommet d'un triangle et positionnés le long de la périphérie du tube à fabriquer, procédé dans lequel une bande plane du matériau pour tube est alimentée selon la direction longitudinale de celle-ci entre les trois moyens formant galets et est courbée en continu sous une forme en hélice en mettant en pression contre la surface interne de la bande et vers l'extérieur du tube un des moyens formant galets de formage qui est à l'intérieur de la circonférence et en mettant en pression contre la surface externe de la bande et vers l'intérieur du tube, les autres moyens formant galets de formage, qui sont respectivement en amont et en aval dudit moyen formant galet de formage interne dans la direction de déplacement de la bande, le joint de la bande formée en hélice étant soudé en continu, caractérisé en ce qu'il comporte les stades consistant à déterminer sur la base de l'épaisseur 2t de la bande et du module d'élasticité ay du matériau de la bande et de la courbure I/p du tube fini, une courbure maximale ayant un p retour élastique 1/Pi de la bande qui a-un rayon de courbure plus petit que le rayon de courbure du tube fini et a) qui, lorsque l'on désire que le tube fini ait un moment résiduel M1 positif, est suffisamment grand pour amener le tube, lorsque la force provoquant ladite courbure est supprimée, à revenir élastiquement en arrière jusqu'à une forme courbe non contrainte avec un rayon de courbure nO qui est plus grand que le rayon de courbure Pp du tube fini b) qui, lorsque l'on désire que le tube ait un moment résiduel nul, a une valeur qui amène le tube, lorsque la force provoquant ladite courbure est supprimée, à revenir élastiquement en arrière jusqu'à une forme courbe non contrainte avec une courbure 1/Pp qui est égale à la courbure du tube fini et c) qui, lorsque l'on désire que le tube fini ait un moment résiduel negatir, M2 est suffisamment grand pour amener le tube, lorsque la force provoquant ladite courbure est supprimée, à revenir élastiquement en arrière jusqu'à une forme courbe non contrainte avec un rayon de courbure P' qui o est plus petit que le rayon de courbure p du tube fini; à former en continu la bande plane en une hélice ayant ladite courbure 1/Po maximale en réglant les positions desdits moyens formant galets de formage dans une direction transversale à l'épaisseur de la bande et, préalablement au stade de soudure, a) lorsque l'on desire donner un moment résiduel positif M1 au tube fini, à exercer une force sur l'extérieur de la bande, en aval des moyens formant galets de formage selon la direction de déplacement de la bande, pour limiter l'effet ide ressort de la bande à une courbure correspondant à la courbure l/pp du tube fini b) lorsque lton désire conférer un moment résiduel négatif M2 au tube fini, à permettre à la pièce de faire retour élastique jusqu'à la forme courbée non contrainte et à exercer ensuite une force sur la bande depuis l'intérieur de la bande, en aval des moyens formant galets de formage selon la direction de déplacement de la bande, pour dilater la bande jusqu'à une courbure correspondant à la courbure 1/#P du tube fini. 2. Un procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la courbure maximale 1i est exprimée par : dans laq-elle: cy = module élastique de la bande de matériau multiplié par un coefficient prédéterminé : E = module d'Young du matériau de la bande ; 2t = épaisseur de la bande de matériau ; #P = rayon du tube fini , et Y est dérivé de dans laquelle Mp est le moment résiduel désiré. 3. Un procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le réglage de la position des moyens formant galets de formage consiste à déplacer seulement le moyen formant galet de formage 18 qui est positionné, selon la direction de déplacement de la bande, en amont du moyen formant galet de formage interne 20 tout en maintenant- le moyen formant galet de formage interne 20 et le moyen formant galet de formage 19 qui est positionné en aval du moyen formant galet de formage interne dans des positions prédéterminées. 4. Un procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le module élastique a et l'épaisseur Y 2t de la bande en cours de formage, sont mesurés et la position des galets de formage 18, 19, 20 est réglée sur la base des valeurs ainsi déterminées. 5. Un procédé selon la revendication I, caractérisé en ce que l'une des caractéristiques de la bande en cours de formage parmi les- caractéristiques de module élastique ay et d'épaisseur 2t est mesurée. 6. Un procédé selon l'une quelconque des revendications 4 et 5, caractérisé en ce que le module élastique a y de la bande est déterminé en prévoyant un laminoir d'égalisation en amont des moyens formant galets de formage, en mesurant la charge d'égalisation appliquée par ledit laminoir d'égalisation et en transformant la charge mesurée en le module élastique. 7. Un procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu' on mesure de plus la charge de cintrage appliquée à la bande par les moyens formant galets de formage et les positions des moyens formant galets de formage par rapport au trajet de circulation de la bande durant le stade de formage et on réelle la position des moyens formant galets de formage pour rendre le rapport de la modification de la position des moyens formant galets de formage à la modification de la charge de cintrage tel que le moment résiduel recherché soit obtenu. 8. Un appareil pour la fabrication d'un tube soudé en spirale caractérisé en ce qu'il comprend un-appareil de formage comportant trois moyens formant galets de formage 18, 19, 20 disposés au sommet d'un triangle et positionnés le long de la périphérie du tube qui est en cours de fabrication pour cintrer en continu une bande plane sous une forme en hélice, l'un desdits moyens formant galets comportant un galet de formage interne 20 pour contacter la surface interne de la bande 1 en appuyant vers l'extérieur du tube et les deux autres moyens formant galets de formage étant des galets externes se trouvant respectivement en amont et en aval du galet de formage interne selon la direction de défilement de la bande et contactant la surface externe de la bande en la pressant vers l'intérieur du tube, un appareil de soudage 48 prévu en aval dudit appareil de formage selon la direction de défilement de la bande et le long de la périphérie du tube en cours de fabrication pour souder en continu le joint de la bande formée en hélice et un moyen formant galet 41 conférant un moment de cintrage au voisinage de et en aval de l'appareil de formage selon la direction de déplacement de la bande, ce galet étant mobile de façon réglable dans la direction du diamètre du tube pour coopérer avec la bande pour la maintenir dans une position telle que lorsqu'elle passe au droit dudit moyen formant galet supportant le moment de cintrage son diamètre soit égal au diamètre désiré du tube fini. 9. Un appareil selon la revendication 8, caractérisé en ce que lesdits deux autres moyens formant galets de formage- 18 et 20 sont mobiles de façon réglable vers ledit premier moyen formant galet de formage 19, l'appareil comprenant de plus des moyens pour détecter les caractéristiques de la bande en cours de cintrage et pour régler la position d'au moins un des deux autres moyens formant galets de formage 18 en réponse aux caractéristiques détectées pour appliquer la force de cintrage désirée à la bande. 10. Un appareil selon la revendication 9, caractérisé en ce que le moyen de détection et de réglage est constitué par des moyens pour régler la position sur l'un seulement 18 desdits deux autres moyens formant galets de formage 18 et 20. 11. Un appareil selon la revendication 8, caractérisé en ce que ledit moyen formant galet conférant le moment de cintrage est constitué par un moyen formant galet externe 37 monté sur ledit appareil, à l'extérieur de la périphérie du tube en cours de fabrication, pour se déplacer vers la bande et au-delà du trajet de défilement de la bande, 12. Un appareil selon la revendication 8, caractérisé en ce que ledit moyen formant galet conférant le moment de cintrage comprend un moyen formant galet interne 41 monté sur ledit appareil, à l'intérieur de la périphérie du tube en cours de fabrication, pour se déplacer vers et au-delà du trajet de défilement de la bande. 13. Un appareil selon la revendication 8, caractérisé en ce que ledit moyen formant galet conférant le moment de cintrage-comprend un moyen formant galet externe 55 monté sur ledit appareil, à l'extérieur de la périphérie du tube en cours de fabricati-on, pour se déplacer vers et au-delà du trajet de défilement de la bande et un moyen formar galet interne monté sur ledit appareil, à l'intérieur de la périphérie du tube en cours de fabrication, pour se déplacE vers et au-delà du trajet de défilement de la bande.