La présente invention concerne un procédé de récupération de protéines et de polymères dans des liquides les contenant. Dans un brevet antérieur déposé en France sous le nO 7503600 le 5 Février 1975, au nom du même demandeur, a été révélé un procédé de coagulation d'une protéine, dans lequel une protéine coagulable est traitée avec un agent coagulant, et selon cette invention, pour qu'une coagulation très efficace ait lieu, un mélange liquide de la protéine coagulable et de l'agent coagulant est soumis à des conditions d'écoulement turbulent. Des exemples de protéines coagulables pouvant être traitées selon le procédé de cette invention sont, par exemple, le sang animal, le soja, les extraits de graine de coton et de noix de coco, le petit lait doux et acide des industries fromagères, et des jus tels que ceux de la luzerne, des algues et des jacinthes d'eau. On a maintenant trouvé de façon surprenante que le procédé de base du brevet ci-dessus mentionné peut également être utilisé, dans des conditions qui seront révélées ci-après, pour la récupération de polymères dans un dispersion ou une solution du polymère, par le moyen d'un agent coagulant ou d' m agent d'enlèvement du solvant. La discussion qui suit servira à mieux comprendre la présente invention. On sait que de nombreux polymères et copolymères commercialement importants sont produits par une polymérisation en émulsion du ou des monomères précurseurs. On peut citer à titre d'exemples de polymères fabriqués par cette technique, le polychloroprène (néoprène), le caoutchouc styrène-butadiène, le polybutadiène, le polyéthylène, le polypropylène, le e copolymère acrylonitrile-butadiène, et de nombreux autres connus de ceux qui sont compétents en la matière et indiqués dans la littérature. Dans un procédé de polymérisation par émulsion, le monomère est d'abord émulsifié, dans un milieu aqueux avec un catalyseur de réaction approprié. L'agent émulsifiant utilisé produit une émulsion stable du ou des monolaères dans la phase aqueuse. Divers additifs dissous dans le monomère font débuter, dirigent et enfin terminent le procédé de polymérisation, selon des procédures connues. Le produit final du procédé de polymérisation en émulsion est une dispersion colloidale stable d'un polymère ou copolymère finement divisé dans l'eau, appelée un "latex". Dans des conditions normales de conservation et de manipulation, un latex stable peut être défini comme un produit dans lequel sensiblement aucune coalescence ou agglémoration des particules du polymère ne se produit. Une image au microscope d'un latex typique montre de nombreuses petites particules de polymères, ayant, à titre dXexempl, un diamètre situé entre 0,1 et 5 p ou plus.De nombreux réseaux ont des dimensions de particules de l'ordre dc O,1 à 0,5 ,u. Par exemple, la dimension de particule de divers réseaux de néoprène commercialisé est indiquée comme variant entre environ O,11 et 0, 15 . Chaque particule distincte du polymère est entourée d'une couche sensiblement monomoléculaire de molécules émulsifiées. Les particules de latex ont une affinité pour l'eau, c'est-à-dire qu'elles sont hydrophiles, et ainsi ont tendance à attirer et à conserver une pellicule d'eau fermement autour d'elles. Les particules de latex colloidalpossèdent également des propriétés électriques qui influencent leur comportement. Par exemple, des charges électriques à la surface des particules établissent un champ électrostatique dans lequel des différences de potentiel sont largement dues aux différences de concentration entre les souches cationiques et anioniques sur les surfaces des particules.Le potentiel électrique au plan limite, c'est-à-dire le plan qui divise la partie du liquide autour de la particule, qui se déplace avec la particule, de la partie qui peut se déplacer indépendamment de la particule, est appelé le potentiel zeta. La stabilité du latex dépend fortement de l'équilibre des diverses forces d'attraction et de répulsion agissant sur les particules du latex colloïde. Les forces d'attraction sont couramment appelées forces de Van der Waals. Les forces de répulsion proviennent du potentiel zeta, et du liquide lié qui enveloppe la particule colIoida. Dans de nombreux cas, il devient soùhaitable ou nécessaire de séparer et de récupérer le polymère du latex, en une forme agglomérée ou concentrée. De nombreux procédés physiques et chimiques sont décrits dans l'Art antérieur, pour concentrer ou rompre des réseaux de polymères comme la centrifugation, l'évaporation, la congélation et l'addition d'acides, électrolytes, et autres agents coagulants du latex. L'objectif général de la plupart de ces procédés consiste à réduire les forces de répulsion entre les particules de latex au point que les forces d'attraction prédominent. Quand cela se produit, les particules de latex se combinent pour former des particules plus importantes, couramment appelées "miettes du polymère", miettes de caoutchouc", ou "miettes", et qui sont plus faciles à séparer du système.Les particules séparées sont alors normalement transférées vers un équipement de déshydratation, comme des presses à vis ou des tamis de déshydratation, pour une récupération ultime du polymère sec ou déshydraté. En général, il est souhaitable de coaguler un latex à une dimension de particule permettant de le transporter facilement dans le système de transport et de le manipuler dans l'équipement de déshydratation. Si les particules coagulées sont trop petites, elles peuvent ne pas être bien transportées. Elles peuvent également traverser les ouvertures des tamis de déshydratation ettou disparaître avec l'effluent, au loin des presses à vis. Par ailleurs, si les particules coagulées sont trop importantes, il peut y avoir des problèmes de transport et de manipulation d > un type différent, c'est-à-dire des blocages, ainsi qu'un drainage insuffisant de particules. L'inclusion de matière non coagulée est également un problème sérieux avec les particules importantes.De plus, si il y a une variation excessive de la dimension des particules, il devient difficile de déshydrater et de sécher uniformément les particules. Ces problèmes peuvent être surmontés ou diminués si les particules de latex sont coagulées à une dimension contrôlée de particule. De nombreuses techniques sont décrites dans l'Art antérieur pour coaguler les réseaux. Par exemple, de nombreux réseaux peuvent être coagulés à une dimension contrôlée de particule, par l'addition d'un ou plusieurs électrolytes. On peut voir par exemple les brevets U.S. nO 2.366.460, 2.385.688, 2.386.449, 2.393.208, 2.393.348, 2.408.128, 2.459.748, 2.469.827, 2.476.822, 3.053.82a et 3.498.935. O pense que l'électrolyte force les particules à se combiner en réduisant l'épaisseur de la couche d'veau liée sur la particule de latex et/ou en réduisant le potentiel zeta. La coagulation a habituellement lieu dans un coagulateur fonctionnant en discontinu ou en continu, et dans lequel le latex et l'agent coagulant sont mélangés. Les miettes de polymère récupérées sont alors lavées pour en enlever l'électrolyte restant. L'étape de lavage est importante car des taux élevés d'électrolyte, ou d'autres contaminants dans les miettes peuvent affecter de façon néfaste la facilité de traitement du polymère, ou donner un produit inacceptable. Cependant, dans de nombreux cas, l'addition de l'électrolyte au latex, produit des blocs ou agglomérations importants de polymère, qui n'ont pas une surface utile ou une porosité suffisanta3pour permettre un lavage efficace de l'électrolyte. Ces blocs peuvent également contenir du latex non coagulé, et souvent ne peuvent pas facilement être transportés ou déshydratés. Le problème de la formation de blocs, par exemple, est particulièrement important avec les réseaux de polychloroprène (néoprène), qui se composent de particules hydrophiles relativement petites, ayant une forte charge négative. Les particules de latex de polychloroprène présentent un mouvement Brownien vigoureux, qui produit, pendant la coagulation, une réaction en chaine rapide, il s'ensuit que des agglomérats trop importants de polychloroprène coagulé ont tendance à se former. En bref, la coagulation du polychloroprène est très sensible et très difficile à contrôler. Pour diminuer les problèmes d'une coagulation non contrôlée de particules de latex en blocs non poreux relativement importants, plusieurs procédés ont été proposés. Par exemple, M.A. Youker, dans son article "Continous Isolation of GR-M from Latex", Chemical rnvineerinq Progress (trains. Section), Volume 43, N 8, pages 391 à 398, (Août 1947), décrit un procédé dans lequel une émulsion de polychloroprène est cassée en gelant le latex sous forme d'une couche mince. Pendant l'étape de lavage subséquente, l'eau gelée dans la couche ou feuille fond et laisse une structure poreuse qui permet un lavage efficace de la feuille. Cette technique a pour inconvénient une faible vitesse de production en comparaison des techniques classiques de coagulation, On peut également voir la spécification du brevet britannique n0 876.283, mentionnant les difficultés pour coaguler le polychloroprène et le caoutchouc naturel en utilisant des électrolytes, et où l'on propose de résoudre le problème en utilisant, comme agent coagulant, une solution aqueuse contenant plusieurs types différents d'électrolytes. De nombreux polymères et copolymères commercialisés sont également obtenus par une technique de polymérisation en solution, en opposition de la technique de polymérisation en émulsion qui vient d'être décrite. On peut citer à titre d'exemples de polymères et copolymères fabriqués par une polymérisation en solution, le polyisoprène, le polybutadiène, le caoutchouc balata naturel, le caoutchouc styrènebutadiène et autres, bien connus de ceux qui sont compétents en la matière et décrits dans la littérature. Dans une polymérisation en solution, le ou les monomères et les additifs qui font débuter, dirigent et terminent la polymérisation sont dissous dans un liquide, habituellement un liquide organique dans lequel le polymère produit est soluble.La polymérisation a lieu dans le liquide pour produire une solution contenant, à titre d'exemple, de l'ordre de 1 à 50% de polymère dissous. Comme avec les émulsions et les réseaux, il devient souvent nécessaire de récupérer et d'isoler le polymère ou le copolymère de la solution. Diverses méthodes ont été révélées pour récupérer et isoler le polymère dissous dans de telles solutions. On peut voir par exemple les brevets U.S. nO 2.530.144, 2.561.256, 2.607.763, 2.833.750, 2.844.569, 2.957.855 et 2.957.861. Dans une technique courante, la solution du polymère est traitée avec un agent d'enlèvement du solvant, comme de la vapeur ou de l'eau chaude, qui est sensiblement immiscible avec le solvant dans la solution, et dans lequel le polymère est sensiblement insoluble. L'agent d'enlèvement du solvant chauffe la solution du polymère au point où le solvant se volatilise. Tandis que l'enlèvement du solvant se produit, le polymère sort de la solution sous forme de particules solides qui s'agglomèrent en particules plus longues.Le résultat final est une bouillie consistant en particules du polymère et agent liquide d'enlèvement du solvant, d'où est récupéré le polymère. L'enlèvement du solvant a habituellement lieu en procédé continu ou discontinu, et la solution du polymère et l'agent d'enlèvement du solvant sont mélangés à la pression atmosphérique ou sous vide. Pour des raisons économiques, le solvant vaporisé est normalement condensé, récupéré et recyclé comme solvant d'appoint vers le procédé de polymérisation. Les problèmes indiqués ci-dessus concernant la récupération et l'isolement des copolymères de réseaux sont également rencontrés pour la récupération et l'isolement de polymères hors d'une solution, par enlèvement du solvant. La formation de morceaux trop importants ou aggrégats du polymère, par exemple, peut poser un problème sérieux comme on l'a indiqué ci-dessus. Ainsi, la présente invention a pour objet d'enlever le solvant de la solution du polymère de façon à donner un polymère ayant une dimension de particules contrôlée pour faciliter la manipulation, le lavage et le séchage du polymère. De plus, la récupération des polymères de la solution ou d'un latex, souffre généralement de problèmes dettanSfert de chaleur et de masse, semblables à ceux révélés dans la demande de brevet ci-dessus mentionnée pour la coagulation du sang. Les agents coagulants et d'enlèvement du solvant doivent d'abord atteindre les particules du polymère ou la masse du solvant avant qu'une coagulation ou un enlèvement du solvant efficace puisse avoir lieu.Le transfert de chaleur est un problème particulier dans l'enlèvement du solvant de solutions de polymères, où l'énergie thermique portée par l'agent d'enlèvement du solvant doit Etre transférée au solvant une fois que l'agent d'enlèvement du solvant a atteint la masse du solvant, pour débuter la volatilisation du solvant. Les nécessités énergie élevées de l'enlevement du solvant sont un inconvénient important de ces procédés. Un procédé de récupération du polymère, opérant avec des temps de rétention faibles et des nécessités d'énergie faibles serait tout-à-fait souhaitable. En tenant compte de ce qui précède, on prévoit selon la présente invention, un procédé de récupération de polymère dans une dispersion ou une solution de ce polymère, en traitant la dispersion ou la solution avec un agent coagulant ou un agent d' enlèvement du solvant, respectivement, et on forme une zone turbulente localisée dans une masse de liquide, on introduit la dispersion ou la solution du polymère et l'agent coagulant ou l'agent d'enlèvement du solvant dans la zone turbulente localisée, où l'on introduit également, quand une dispersion du polymère y est introduite, un agent tensio-actif anionique, qui est ajouté sans tenir compte du fait qu'éventuellement un agent tensio-actif est normalement présent dans la dispersion. La zone turbulente est de préférence produite au bout d'une pale d'agitateur à fort cisaillement. Quand la dispersion est un latex de polymère, on utilise de préférence, comme agent coagulant, une solution d'un électrolyte aqueux. Par ailleurs, si l'on traite une solution du polymère, on utilise, comme agent d'enlèvement du solvant, de la vapeur. Le polymère et l'agent coagulant ou d'enlèvement du solvant sont introduits séparément dans le système, en un point assurant qu'une partie importante de chacun entre dans la zone turbulente et la traverse avant d'émerger du système. Le polymère et l'agent coagulant ou d'enlèvement du solvant se mélangent dans la zone de forte turbulence sous des conditions de transfert de chaleur et de masse très efficaces ainsi, une production tout à fait efficace de particules du polymère a lieu presque instantanément, dans cette zone, par suite de la coagulation ou de l'enlèvement du solvant. Le polymère est produit sous forme d'une boue fluide de particules finement divisées, dont la dimension peut être contrôle en faisant varier la vitesse de la pale de l'agitateur. En dirigeant le polymère et l'agent coagulant ou d'enlèvement du solvant vers la zone turbulente très localisée, le mélange, le transfert de chaleur et de masse et la coagulation ou l'enlèvement du solvant auront lieu dans un environnement tout à fait avantageux. Les particules du polymère qui se forment dans la zone sont petites et distinctes. Ces particules sont en suspension dans le véhicule liquide, et forment une boue fluide, qui facilite la nature continue du procédé. Le procédé peut être effectué continuellement en amenant continuellement le polymère et l'agent coagulant ou d'enlèvement du solvant, dans la zone d'écoulement très turbulent et en retirant continuellement une boue de particules du polymère. Quand un latex d'un polymère est coagulé, il est nécessaire d'introduire l'agent tensio-actif anionique dans la zone turbulente, pour diminuer l'agglomération des particules du polymère coagulé en particules de plus en plus importantes. La présence de l'agent tensio-actif anionique pendant la coagulation permet un contrôle du degré auquel les particules du polymère se coagulent et s'agglomèrent, ainsi les particules résultantes restent petites et distinctes, et dans l'étendue souhaitée de dimension de particule. On pense que l'agent tensio-actif anionique stabilise la croissance des particules, en réduisant la tension interfaciale des particules. On a également trouvé que, étant donné la nature tout à fait efficace du procédé, le liquide contenant le polymère peut être dilué sensiblement sans affecter de façon néfaste le procédé de coagulation. La dilution du fluide présente un avantage parce que la boue résultante devient encore plus fluide, et par conséquent peut être plus facilement manipulée sur une hase d'un débit continu. Commue sensiblement tout le polymère et tout l'agent coagulant ou l'agent d'enlèvement du solvant traversent la zone d'écoulement très turbulent, on obtient un produit qui, à la suite de l'étape de séchage ou de déshydratation, ne contient aucune poche d'humidité, ni de matière non coagulée ou partiellement coagulée, pouvant gâcher le produit final ou produire d'autres résultats non souhaitables.Un séchage, une déshydratation et un lavage complets et uniformes du polymère produit, récupéré du procédé, sont facilités par la capacité de contrôler la dimension des particules du matériau récupéré, dans des étendues souhaitées et prescrites. Un séchage ou une déshydratation complet et uniforme est également facilité par la nature non collante des particules récupérées. Et comme les particules ne sont pas collantes, il nty a pas d'accumulation ou de collage des particules sur les parois internes du sécheur, ou sur un autre équipement de traitement et, par conséquent, la capacité de séchage du sécheur et le fonctionnement d'un autre équipement de traitement ne sont pas gênés. Le procédé selon la présente invention peut être utilisé pour récupérer continuellement et efficacement, par coagulation ou enlèvement du solvant, une grande variété de polymères dissous ou mis en suspension dans une grande variété de liquides, pour produire une boue fluide dans laquelle le polymère récupéré est présent sous forme de particules non collantes, d'une dimension uniforme, de très bonne qualité, qui peuvent facilement être séparées de la boue, et séchées, déshYdratées, lavées ou autrement traitées totalement et uniformément. La faible dimension des particules récupérées et leur nature non collante donnent une boue fluide qui surmonte les problèmes des arrêts d'écoulement produits par un bouchage par des solides, un problème majeur avec de nombreux systèmes continus de récupération de polymère selon l'Art antérieur. La dimension des particules du polymère récupéré peut être contrôlée, sans affecter le taux de production du produit final, en faisant varier les paramètres tels que le type de l'agent coagulant, l'étendue de dilution de la dispersion ou de la solution qui est traitée, la quantité d'agent tensio-actif anionique, la vitesse de la pale de l'agitateur, et analogues. L'invention sera mieux comprise et d'autres buts, caractéristiques, détails et avantages de celle-ci apparateront mieux au cours de la description explicative qui va suivre, faite en référence aux dessins schématiques annexés donnés uniquement à titre d'exemple illustrant divers modes de réalisation de l'invention et dans lesquels - - la figure 1 est un schéma de fonctionnement d'un mode de réalisation préféré de l'aspect de coagulation d'un polymère selon la présente invention ; - la figure 2 est un schéma de fonctionnement d'un mode de réalisation préféré de l'aspect de l'enlèvement du solvant d'un polymère, selon la présente invention. On comprendra que la vue du fond du récipient de coagulation des figures 1 et 2 est identique à ce qui est illustré sur la figure 2 du brevet nO 7503600 ci-dessus mentionné, et cela s'applique également à la vue en coupe qui est-ìdentique à la vue en coupe de la figure 3 de ce brevet, pour cette raison ni la vue du fond ni la vue en coupe ne sont montrées sur le dessin joint . La pale d'agitateur employée dans le récipient des figures 1 et 2 est également identique à celle illustrée sur la figure 4 du brevet ci-dessus mentionné, et pour cette raison une vue détaillée de la pale n'a pas été illustrée sur le dessin joint. En se reportant maintenant à la figure 1, un latex de polymère 60 est introduit continuellement dans le récipient de coagulation 16, à peu près au niveau de la pale d'agitateur à cisaillement élevé 18, par la pompe d'alimentation en latex 64. Le récipient 16 (comprenant la goulotte de trop-plein 23) et la pale 18 sont sensiblement les mêmes à tout point de vue, que ce qui a été décrit pour la coagulation du sang dans la demande de brevet ci-dessus mentionnée. A titre d'exemple, le latex 60 est une émulsion aqueuse stable, une suspension ou une dispersion de particules de polymère finement divisées, ayant de façon type une teneur en solides de l'ordre de 20 à 60% en poids. Les dimensions des particules du polymère sensiblement uniformément dispersées ont, à titre d'exemple, un diamètre moyen de l'ordre de 0, 1 à 5 F ou plus. De- préférence, le latex 60 est préparé par des techniques de polymérisation en émulsion, et il comprend habi- tuellement de faibles quantités d'un ou plusieurs agents tensio-actifs présents pour stabiliser le latex, selon des procédures bien connues de ceux qui sont compétents en la matière. Le rôle de l'agent tensio-actif dans un latex de polymère produit par une polymérisation en émulsion est indiqué en détail dans "Surface Active Aaents and Deterqents", Volume II, de A.M. Schwartz, et col, Interscience, pages 671 à 680 (1958).On sait que la quantité d'agent tensioactif de stabilisation dans le latex varie fortement, c'est-à-dire de l'ordre de 1 à 10 parties en poids pour 100 parties de polymère solide , selon des facteurs tels que le type du polymère mis en cause, la teneur en solides du latex, et le mode particulier de réaction de polymérisation en émulsion employé. La nature et le type de l'agent tensioactif du latex peuvent également varier fortement généralement pour les mêmes raisons, avec les agents tensio-actifs de stabilisation les plus courants normalement trouvés dans les réseaux de polymères bien connus de ceux qui sont compétents en la matière. Par exemple, on a utilisé des agents tensioactifs anioniques, cationiques et non-ioniques, bien que la plupart des réseaux les plus importants commercialisés soient stabilisés par des agents tensio-actifs anioniques. La nature chimique du polymère n'est pas considérée comme étant particulièrement critique, en ce quMconcerne la présente invention. Ainsi, tout polymère peut efficacement être coagulé par le procédé selon la présente invention. Cela comprend les polymères naturels et synthétiques tels que le polychloroprène, le polybutadiène, les copolymères acrylonitrile-butadiène, les copolymères acrylonitrile butadiène-styrène, le caoutchouc de silicone, du polyéthylène, du polypropylène, du polyuréthane et analogues. La présente invention peut utilement être appliquée avec des polymères thermoplastiques, thermodurcissables élastomères ou nonélastomères.Un latex préféré est un latex de polychloroprène polymérisé par émulsion contenant environ 30 à 40% en poids de solides, et ayant une dimension moyenne de particule située entre 0, 11 et O, i5;i. Le latex de polychloroprène peut être l'un des nombreux types couramment rencontrés comme les types G.W. ou WRT. Le polychloroprène est particulièrement difficile à coaguler par des techniques selon l'Art antérieur, étant donné les difficultés pour arrêter la coagulation une fois qu'elle a commencé. Cependant, le polychloroprène se coagule en particules distinctes, d'une dimension et d'une forme sensiblement régulières, pouvant être contrblées, dans le procédé de coagulation selon la présente invention. L'agent coagulant 61 du latex et l'agent tensioactif en excès 62 (voir figure 1) sont introduits continuellement, en dessous de la pale 18 de l'agitateur, dans la zone turbulente du récipient de coagulation, de préférence sous forme d'un seul courant 63, par une pompe alimentaire 17. Cependant, l'agent coagulant 61 et l'agent tensio-actif anionique 62 pourraient également être introduits sous la forme de deux courants séparés dans la zone turbulente 40 du récipient de coagulation. Ce qui est important, c'est que l'agent coagulant 61 et l'agent tensio-actif anionique en excès 62 soient présents dans la zone turbulente 40 pour venir en contact intime et se mélanger avec le latex 60. L'agent coagulant 61 peut être tout matériau ayant la capacité de casser ou de déstabiliser le latex et de faire coaguler les particules individuelles de latex en particules plus importantes 65 (voir figure 1). Le mécanisme par lequel divers agents coagulants font coaguler le latex, ainsi que les nombreux agents coagulants disponibles pour la coagulation des divers polymères, sont bien connus de ceux qui sont compétents en la matière, et ne doivent pas être répétés ici en détail. Il suffit d'indiquer qu'une classe courante d'agents coagulants du latex comprend des électrolytes et des substances ionisables comme des acides inorganiques, des bases et des sels.Par exemple, les sels des métaux alcalins et alcalino-terreux (par exemple sodium, potassium, lithium, calcium, magnésium, baryum), l'aluminium, le fer, l'argent, le nickel, le cobalt, le titane et analogues sont des agents coagulants du latex bien connus. Les sels d'halogène et sulfate de ces métaux sont largement utilisés. Les sels de cations métalliques polyvalents sont particulièrement préférés. Les sels s'ionisent dans le latex et neutralisent la charge de l'agent émulsifiant du latex. Cela déstabilise l'émulsion, en permettant à chaque particule de latex de se combiner. On peut utiliser des électrolytes forts ou faibles selon des facteurs tels que le degré de stabilité du latex. D'autres facteurs tels que la température du latex peuvent également dicter le choix de l'agent coagulant. Un ou plusieurs agents coagulants peuvent être mélangés au latex1 bien que 1 on utilise de préférence, un seul agent coagulant. Le sulfate de magnésium, le sulfate d'aluminium, le chlorure de baryum ou d'autres sels ayant une conductivité électrique faible, sont des agents coagulasts préférés, en particulier dans le cas d'un latex de polychloroprène, car-ce dernier est largement utilisé comme isolement électrique. Comme de l'agent coagulant résiduel, c'est-à-dire environ 10 à 50 ppm, est normalement laissé dans le polymère obtenu, des matériaux tels que le sulfate de magnésium, le sulfate d'aluminium et le chlorure de baryum présentent l'avantage entre de plus mauvais conduc- teurs de l'électricité que certains autres agents coagulants courants tels que le chlorure de sodium, par exemple. La quantité de l'agent coagulant utilisé peut dépendre d'un certain nombre de facteurs, la température du latex étant un facteur majeur. Par exemple, des températures plus faibles du latex nécessitent généralement des taux plus faibles de l'agent coagulant, et inversement, étant donné la tension de surface réduite aux températures plus faibles. Des polymères se coagulent, à titre d'exemple, à des températures de l'ordre de O à 1000C, et de préférence aux températures ambiantes de l'ordre de 15 à 38cl. L'agent coagulant 61 est de préférence amené à la zone turbulente 40 sous forme d'une solution aqueuse contenant normalement environ 1 à 10%, et de préférence 4 à 6% en poids d'agent coagulant. L'agent coagulant est introduit dans le récipient de coagulation en une quantité de l'ordre de 0,02 à 0,5 et de préférence de l'ordre de 0,05 à 0,25kg par kg de latex solide sur une base sèche. I1 faut ajouter assez d'agent coagulant pour débuter au moins la coagulation du latex.On peut utiliser de l'agent coagulant en excès, mais cela est normalement à éviter pour des raisons d'économie, et pour un meilleur contrôle de la coagulation. A titre d'exemple, de l'ordre de 0,08 à 0,18 kg de sulfate d'aluminium ou de sulfate de magnésium par kg de polymère solide ont produit une coagulation satisfaisante du polychloroprène. L'agent tensio-actif anionique 62 est délibérément ajouté à l'agent tensio-actif ci-dessus dans le récipient de coagulation 16, et en plus de tout agent tensio-actif pouvant normalement être présent dans le latex 60. Cet agent tensioactif anionique en excès est nécessaire pour empêcher une agglomération inutile des particules du polymère coagulé 65 en morceaux, balles import=,ntes ou analogues qui bouchent l'équipement, et deviennent difficiles à laver, sécher et manipuler. On a trouvé que parmi les nombreux agents tensioactifs disponibles, seule la famille anionique présente un contrôle satisfaisant sur la croissance des particules 65. L'agent tensio-actif anionique en excès 62 est de préférence mélangé à l'agent coagulant 51 avant son introduction dans la zone turbulente 40 du récipient de coagulation, comme cela est illustré sur la figure 1. Cependant, l'agent tensio-actif en excès pourrait être ajouté à la zone 40 sous forme d'un courant séparé, ou bien il pourrait être ajouté au latex 60 avant que ce dernier ne soit introduit dans le récipient de coagulation, à condition de ne pas affecter la stabilité du latex. L'agent tensio-actif anionique utilisé ici est tout composé, au moins partiellement d'une nature organique, qui présente dans la même molécule, deux groupes structurels dissemblables, un groupe soluble dans l'eau ou hydrophile et un groupe insoluble dans l'eau ou hydrophobe, et dont le groupe soluble dans l'eau est un groupe polaire qui est chargé négativement dans des solutions aqueuses ou dispersions. On ne pense pas que le type particulier de l'agent tensio-actif anionique 62 utilisé ait une importance critique. Les quatre sous-classes principales de la famille des agents tensio-actifs anioniques, dont tous sont utiles dans la présente invention, sont celles dans lesquelles le groupe polaire est un carboxylate, un sulfonate, un sulfate ou un ester de phosphate. Les carboxylates ont la formule générale (RCOO) P où R est normalement un groupe alcoyle C9 à C27 et M est un ion métallique ou amine comme Na+1, K+1 mu+2, Ca+2 Ba+21 Fe+2, A1+3, et de préférence un ion monovalent. On peut citer à titre de carboxylates, des matériaux tels que les N-acylsarcosinates et les hydrolysats des protéines acylési Les sulfonates ont pour formule générale RS03Na, où R est normalement un groupe hydrocarbure tel qu'un groupe alcoyle ou alkylarylène dans l'étendue du poids moléculaire de l'agent tensio-actif, c'est-à-dire Cg à C21.Les sulfonates comprennent les alkylbenzènesulfonates, les sulfonates de pétrole, les sulfosuccinates, et les naphtalènesulfonates. Le sel de sodium du sulfonate linéaire de dodécylbenzène est un sulfonate courant comme agent tensio-actif anionique. Les sulfates sont probablement les agents tensioactifs anioniques les plus largement utilisés et ont pour formule générale ROS03M, où R est un groupe alcoyle ou alkylarylène dans l'étendue de poids moléculaire de l'agent tensio-actif, et M est un ion tel que défini ci-dessus pour les carboxylates. On peut citer à titre de sulfates, des graisses et huiles naturelles sulfatées, l'acide oléique sulfaté, des alkanol amines sulfatées, des esters sulfatés, des polyoxyéthylène alkylphénols sulfatés et des sulfates d'alkylpolyoxyéthylène. Le lauryl, sulfate de sodium est un élément courant de la famille, et c'est l'agent tensioactif anionique préféré dans la présente invention. Les esters de phosphate comprennent des matériaux tels que les alkylorthophosphates, les alkylpolyphosphates et les esters de phosphate éthoxylés. Les agents tensio-actifs anioniques supplémentaires pouvant être utilisés pour l'agent tensio-actif 62 sont décrits en plus de détail dans des publications telles que "Kirk-Othmer Encyclopedia of Chemical Technolooy", deuxième édition, Volume 19, pages 512 à 531, Interscience (1969) "Surface Active Agents11, de A.M. Schwartz, et col. pages 25 à 148, Interscience (1949) , et USurface Active Aqents and Detercentst, Volume II, de A.M. Schwartz, pages 25 à 102, Interscience (1958), ces publications etant incorporées ici à titre de référence. La quantité de l'agent tensio-actif anionique 62 peut varier fortement selon des facteurs tels que le type de latex mis en cause et la dimension et le type de particules coagulées 65 que l'on souhaite obtenir. Si l'on utilise trop peu d'agent tensio-actif, les particules coagulées peuvent être excessivement importantes. Si l'on utilise trop d'agent tensio-actif, non seulement les particules coagulées peuvent etre trop petites, mais l'agent tensio-actif peut inutilement contaminer le polymère coagulé. Comme on l'a indiqué ci-dessus, des faibles niveaux de contamination du polymère fini sont importants dans de nombreuses applications et, pour cette raison, dans la coagulation, on n'utilise normalement pas plus d'additifs que ce qui est nécessaire.A titre d'exemple, on introduit dans la zone turbulente 40, assez d'agent tensio-actif anionique en excès 62, en plus de celui qui est normalement présent dans le latex 60, pour obtenir environ 0,02 a' 0,2, et de préférence environ 0,04 à 0,1 kg par kilogramme de latex solide sur une base sèche. L'agent tensio-actif est de préférence ajouté sous forme d'une solution aqueuse contenant de façon type environ 1 à 5%, et de préférence environ 1 à ode l'agent tensio-actif. Dans le mode de réalisation préféré illustré sur la figure 1, l'agent coagulant 61 et l'agent tensio-actif anionique en excès 62 sont dissous dans l'eau et la solution aqueuse résultante 63 contenant les deux additifs est alors introduite dans la zone turbulente 40 du récipient de coagulation. A-titre d'exemple, la solution 63 est introduite dans la zone 40 dans des conditions de fonctionnement stables, à un rapport volumique de l'ordre de 5 à 12, et de préférence de 5 à 10 fois le taux auquel le latex 60 est introduit. Cela assure la production du tourbillon 24 qui permet une opération efficace du récipient de coagulation sur une base continue.Si le rapport tombe en dessous de 5, la boue produite 66 peut dans certains cas être trop chargée de solides coagulés, produisant éventuellement des problèmes tels que la destruction du tourbillon, la perte de la forte turbulence dans la zone 40, et une surcharge du moteur 19 d'entrainement de l'agitateur. Si l'on utilise un rapport supérieur à 12, le procédé peut etre effectué de façon satisfaisante, mais a tendance à être moins efficace étant donné le volume accru de matériau qui est traité. Les divers autres paramètres de procédé et d'équipement indiqués ci-dessus, comme la vitesse de la pale de l'agitateur, la vitesse du bout de la pale, le diamètre de la pale, le jeu entre la pale et les parois du récipient de coagulation, les points d'introduction du latex, de l'agent coagulant et de l'agent tensio-actif anionique, les temps de résidence, les dimensions et la forme de la zone 40, et autres, sont sensiblement les mis que décrit ci-dessus par rapport à la coagulation du sang. Une partie majeure du latex 60, de l'agent coagulant 61 et de l'agent tensio-actif anionique 62 est introcluite dans la zone de turbulence localisée 40, au bout de la pale 18, où ils se mélangent intimement avec des taux de transfert de masse très forts, ainsi la coagulation et l'agglomération des particules de latex ont lieu sensiblement instantanément, et ne continuent pas pendant le traitement subséquent ou la manipulation du latex. La dimension des particules de polymère coagulées 65 dans la boue 66 retirée par la goulotte de trop-plein 23 peut être contrôlée comme on le souhaite, en faisant varier la vitesse de la pale 18. Les particules 65 ont généralement une forme sphérique, et ont, à titre d'exemple, un diamètre moyen de l'ordre de 1,6 à 4,8 mm. La boue 66 retirée du récipient de coagulation 16 est alors envoyée à une opération classique de lavage et de tamisage 68, pour enlever des particules 55, les contaminanX et séparer la boue et le liquide de lavage 69 des polymères solides lavés 70. Ces solides sont alors envoyés à un équipement de séchage classique 71, pour récupérer le polymère produit 72. La capacité de contrôler la dimension des particules 65 dans la boue 66, facilite fortement la manipulation et le transport de la boue, réduit l'encrassement du récipient de coagulation, et améliore fortement la facilité de lavage, sséparation, séchage et autres étapes de traitement en aval du récipient de coagulation. Par exemple, les particules du polymère ne contiennent pas de noyaux non souhaitables de latex occlus non coagulé, et sont plus faciles à laver et à sécher uniformément. Comme ceux qui sont compétents en la matière le remarqueront, ce sont des avantages importants, en particulier dans le cas des polymères connus comme étant difficiles à manipuler, comme le polychloroprène. On décrira maintenant la récupération du polymère de la solution. En se reportant à la figure 2, la solution 80 est introduite dans la zone de turbulence 40 du récipient de coagulation, en dessous de la pale de l'agitateur 18. Un agent d'enlèvement du solvant, de préférence de la vapeur 21 est de morne introduit dans la zone 40, où un transfert efficace de chaleur et de masse a lieu entre la solution 80 et la vapeur 21. Cela volatilise le solvant 82 qui est alors retiré du récipient 16 par une technique d'extraction à la vapeur. Le solvant volatilisé retiré 82 peut être condensé et recyclé, si on le souhaite, comme solvant d'appoint pour la préparation de la solution 80 du polymère. Le polymère dissous en solution 80 est de préférence tout polymère pouvant etre préparé par une technique de polymérisation en solution, le solvant 82 de la solution étant tout matériau dans lequel le monomère ou les monomères et le polymère résultant et autres composants du mélange de réaction sont solubles. Parmi les solutions les plus courantes de polymères pouvant être traitées selon la présente invention, il y a les solutions de polyéthylène, copolymère éthylène-propylène, polyisoprène, polybutadiène, caoutchouc balata naturel, caoutchouc de styrène-butadiène (SBR), et divers types de copolymères. On préfère le caoutchouc de styrène-butadiène. La solution 80 peut bien entendu être préparée par des moyens autres qu'une polymérisation en solution, par exemple, en dissolvant les polymères solides dans un solvant approprié. Cependant, on pense que l'application principale de la présente invention est dans le traitement du produit de réaction d'une polymérisation en solution. Normalement, la solution 80 est traitée selon des procédures classiques, pour enlever le catalyseur de polymérisation et le monomère n'ayant pas réagi, avant d'effectuer la technique d'enlèvement du solvant selon la présente invention. Les solvants dans la solution 80 scint normalement des liquides organiques qui sont sensiblement immiscibles avec l'eau et comprennent, par exemple, les divers hydrocarbures d'alcoyle comme l'hexane, l'isoctane, le décane et autres contenant environ 6 atomes de carbone ou plus, ainsi que différents types de solvants arômatiques et autres solvants connus des polymères comme par exemple, le toluène, le cyclohexane et les divers xylènes. La concentration du polymère dans la solution peut fortement varier, selon la façon dont la solution est préparée, le type du polymère, et le solvant particulier mis en cause. A titre d'exemple, la solution 80 contient environ i à 50% et de préférence 2 à ode polymère dissous. Bien que la vapeur soit un agent préféré pour l'enlèvement du solvant, tout liquide ou gaz pouvant intro duire dans la solution 80 assez d'énergie thermique pour volatiliser le solvant qui y est contenv peut également être utilisé, à condition que, dans sa forme liquide, il ne soit pas un solvant du polymère et qu'il soit autrement compatible avec le polymère. De préférence, l'agent d'enlève- ment du solvant est un gaz ou une vapeur qui se condensera dans le récipient de coagulation pour former un liquide qui est sensiblement immiscible avec le solvant dans la solution 80. Tandis que l'agent d'enlèvement du solvant et la solution du polymère se mélangent dans la zone de turbulence 40, il y a un transfert de masse et de chaleur intime entre les deux courants ce qui volatilise sensiblement instantanément le solvant, jetant le polymère dissous hors de la solution sous forme de particules distinctes 86 dont la dimension est contrôlée par la vitesse de rotation de la pale 18. Cela produit une boue 88 de particules 86 du polymère, qui est alors retirée du récipient de coagulation et est traitée de la même façon que la boue 66 de la figure 1, pour produire un polymère lavé et séché final 90. Ainsi, la boue 88 est lavée et tamisée en 92 pour extraire les contaminants des particules de polymère 86, et pour séparer la boue et le liquide de lavage 93- du polymère solide lavé 94, lequel est alors envoyé à un équipement de séchage 95 pour produire le polymère fini 90. Les divers paramètres du procédé & dL1 1' équipement indiqués ci-dessus, comme la vitesse de la pale de l'agitateur, la vitesse du bout de la pale, le diamètre de la pale, le jeu entre la pale et les parois du récipient de coagulation, les points d'introduction de la solution du polymère et de l'agent d'enlèvement du solvant, le temps de résidence, les températures, les dimensions et la forme de la zone 40, et autres, sont sensiblement les memes que ce qui a été indiqué ci-dessus par rapport à la coagulation du sang et des polymères. Les particules de polymère 86 ont la même configuration générale et la meme étendue de dimensions que les particules de polymère 65 obtenues dans la coagulation du latex illustrée sur la figure 1, et ainsi, elles offrent tous les avantages indiqués ci-dessus par rapport à l'aspect de coagulation du latex de la présente invention. Un avantage principal de l'aspect d'enlèvement du solvant de la présente invention, est qu'il faut beaucoup moins de vapeur pour vaporiser et enlever le solvant 82, parce que le transfert de masse et de chaleur entre la vapeur 21 et le polymère en solution 80 est très efficace. Cela produit un procédé d'enlèvement du solvant demandant une consommation en énergie réduite. Comme on peut maintenant le remarquer, le procédé selon la présente invention permet de coaguler un polymère ou d'en enlever le solvant continuellement et sensiblement instantanément, dans des conditions de transfert de masse et de chaleur très efficaces, en dirigeant avec soin le polymère et l'agent coagulant ou d'enlèvement du solvant vers une zone turbulente très localisée, où le polymère se transforme en particules solides d'une dimension contrôlée, pour produire une boue fluide pouvant être pompée de particules finement divisées du polymère, qui peuvent alors efficacement être lavées, séparées et uniformément séchées. Les exemples suivants sont donnés pour mieux illustrer la présente invention. Exemple 1 Dans cet exemple, unlatexdêpolychloroprène fut coagulé sensiblement selon le procédé illustré sur la figure 1. Le récipient tans lequel la coagulation fût accomplie était un réservoir cylindrique en acier inoxydable 316, ayant un diamètre interne d l'ordre de 27 cm et une hauteur de l'ordre de 38 cm. Un latex de polychloroprène commercialisé itU t-pe TIRT, ayant une teneur en solides de l'ordre de 35% et une dimension moyenne de particule de l'ordre de o,ll à 0,1z u fût injecté continuellement dans deux ouvertures de 6, 35 mm de diamètre dans la paroi du réservoir, espacées de l'ordre de 1800 et placées à environ 89 mm au-dessus du fond du réservoir.Une solution contenant environ 5% d'agent coagulant de sulfate de magnésium dissous et environ 2,5% de laurylsulfate de sodium dissous comme agent tensio-actif anionique en excès, fût continuellement injectée au fond du réservoir par un orifice ayant 3,2 mm de diamètre, dont le centre était décalé d'environ 25mm par rapport au centre du fond du réservoir. La pale d'agitateur à cisaillement élevé était une hélice à cisaillement élevé de Cowles de 101,6 mm de diamètre, avec un motif en dents de scie sur son pourtour, et montée sur un arbre mené à environ 89 mm au-dessus du fond du réservoir.La pale occupait environ 38% du diamètre du récipient de coagulation.Ces dimensions de la pale assurent que des quantités importantes du latex, de l'agent coagulant et de l'agent tensio-actif anionique en excès ne court-circuitent pas le procédé en évitant de passer par la zone de turbulence au sommet de la pale de l'agitateur. La pale de l'agitateur était réglée pour tourner à environ 5000 t/mn (une vitesse du bout de l'ordre de 1600 m/mn), et produisait un tourbillon dans le récipient de coagulation. Une ouverture semi-circulaire de 75 mm de rayon était découpée dans la paroi verticale supérieure du récipient de coagulation, pour permettre un écoulement du trop-plein du récipient de coagulation pendant l'opération. Cette ouverture canalisait le trop-plein vers une goulotte inclinée qui enlevait la boue débordant du récipient de coagulation. La boue était recueillie à la sortie, tamisée et séchée. Les particules de latex coagulées avaient une dimension allant de 1,6 à 4,8 mm, et une configuration sphérique. Le début fut accompli en plaçant quelques dizaines de litres de la solution contenant le sulfate de magnésium et le laurylsulfate de sodium dans le récipient de coagulation, et en faisant démarrer la pale de l'agitateur à la vitesse souhaitée de rotation. Une solution supplémentaire de sulfate de magnésium et de laurylsulfate de sodium fût alors pompée continuellement dans le récipient de coagulation à une vitesse suffisante pour maintenir un tourbillon de la solution dans le récipient, avant l > addition du latex. Dès qu'un tourbillon stable fAt créé, le latex de polychloroprène fAt continuellement ajouté: dans le récipient de coagulation par les deux orifices placés à 89 mm au-dessus du fond du récipient.Le latex fut introduit dans la zone de coagulation1 c'est-à-dire la zone de turbulence élevée, à une vitesse de l'ordre de 0,95 1/mon. Tandis que le niveau du liquide montait dans le récipient de coagulation, une boue de morceaux de latex coagulés dans la solution de sulfate de magnésium et de laurylsulfate de sodium commença à déborder du récipient de coagulation sur la goulotte inclinée. On continua alors l'opération aux conditions stables. La coagulation fut entreprise sensiblement aux températures ambiantes. ExemPle 2 Dans cet exemple, une solution de caoutchouc de styrène-butadiène (SBR) dans un solvant organique volatil, sensiblement immiscible dans l'eau, fut séparée de son solvant sensiblement selon le procédé illustré sur la figure 2. Le récipient dans lequel l'enlèvement du solvant fut accompli était le même réservoir cylindrique en acier inoxydable 316 décrit dans l'exemple 1, modifié pour permettre l'aération et l'enlèvement du solvant volatilisé. La pale de l'agitateur était la meme que celle décrite dans l'exemple ci-dessus, montée à 89 mm au-dessus du fond du réservoir. Pour débuter le procédé, le réservoir fût rempli d'eau et on fit continuellement bouillonner de la vapeur dans l'eau comme dans l'exemple 1, jusqu'à ce que la température de l'eau soit de l'ordre de 93 à 960 C. A ce moment, la pale d'agitateur fût mise en rotation à environ 5000 t/mn, produisant un tourbillon dans le réservoir forçant une partie de son contenu à se répandre par la goulotte de trop-plein. La solution de caoutchouc de styrène-butadiène ftt alors continuellement introduite dans la zone de turbulence au bout de la pale, par deux ouvertures de 6,3 mm de diamètre dans la paroi du récipient, espacées d'environ 180 degrés et placées à peu près au même niveau que la pale. Une fois que l'enlèvement du solvant avait commencé, comme cela était mis en évidence par ltapparition de particules généralement sphériques et bien dimensionnées (d'un diamètre de l'ordre de 1,6 à 4,8 mm), de caoutchouc de styrène butadiéne dans la boue du trop-plein, la vitesse de la pompe d'alimentation en solution de caoutchouc de styrènebutadiène fut graduellement augmentée jusqu'à ce que la température du contenu du réservoir se stabilise à une valeur de l'ordre de 93 à 960C, à ce moment un fonctionnement à l'état stable commença, les particules de caoutchouc de styrène-butadiène étant continuellement retirées du réservoir. Bien entendu, l'invention n'est nullement limitée aux modes de réalisation décrits et représentés qui n'ont été donnés qu'à titre d'exemple. En particulier, elle comprend tous les moyens constituant des équivalents techniques des moyens décrits, ainsi que leurs combinaisons, si celles-ci sont exécutées suivant son esprit et mises en oeuvre dans le cadre des revendications qui suivent. REVENDICATIONS 1. Procédé de récupération de polymères d'une dispersion ou d'une solution dudit polymère en traitant ladite dispersion ou ladite solution avec un agent coagulant ou un agent a enlèvement du solvant, respectivement, caractérisé en ce qu'on forme une zone de turbulence localisée dans une masse de liquide et en ce qu'on introduit ladite dispersion ou solution dudit polymère et dudit agent coagulant ou dudit agent d'enlèvement du solvant dans ladite zone de turbulence localisée, où est de plus introduit, dans le cas d'une dispersion dudit polymère, un agent tensio-actif anionique, qui est ajouté qu'il y ait un agent tensio-actif normalement présent dans ladite dispersion ou pas. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la zone de turbulence localisée précitée est produite par une pale d'agitateur, et en ce que ladite zone est au bout de ladite pale. 3. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce que la dispersion précitée est un latex de polymère et en ce qu'une solution d'un électrolyte aqueux est utilisée comme agent coagulant. 4. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce que la solution précitée est une solution de polymère et en ce que de la vapeur est utilisée comme agent d'enlèvement du solvant. 5. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1, 2 ou 4, caractérisé en ce qu'une solution de polyisoprène, polybutadiène, caoutchouc balata naturel ou caoutchouc de styrène-butadiène est introduite dans la zone de turbulence précitée. 6. Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce que le latex précité est un latex de polychloroprene. 7. Procédé selon l'une quelconque des revendications 3 ou 6, caractérisé en ce que l'agent coagulant précité et l'agent tensio-actif anionique précité sont mélangés avant leur introduction dans la zone de turbulence précitée. 8. Procédé selon l'une quelconque des revendications 3, 6 ou 7, caractérisé en ce que la pale précitée opère à une vitesse, à son bout, d'au moins environ 457 mètres par minute. 9. Procédé selon l'une quelconque es revendications 3, 6 ou 7, caractérisé en ce que la pale précitée opère, à une vitesse à son bout, de l'ordre de 457 à 1a80 mètres par minute. 10. procédé selon l'une quelconque des revencS.ications 3 ou 6, caractérisé en ce que la pale de l'agitateur précitée opère à une vitesse à son bout, de l'ordre de 457 à 1980 mètres par minute, et en ce qu'un premier courant du latex précité et un second courant séparé contenant l'électrolyte précité comme agent coagulant dudit latex et un agent tensioactif anionique sont introduits dans la zone de turbulence précitée, ainsi lesdits courants se mélangent dans ladite zone de turbulence et produisent des particules de polymère coagulées. 11. Procédé selon l'une quelconque des revendications 2, 4, ou 5, caractérisé en ce que la solution précitée est une solution diun polymère et en ce que la pale de l'agitateur précitée opère à une vitesse, en son bout, d'au moins environ 457 mètres par minute. 12. Procédé selon l'une quelconque des revendications 2, 4 ou 5, caractérisé en ce que la solution précitée est une solution d'un polymère et en ce que la pale de l'agitateur précitée opère à une vitesse, en son bout, de l'ordre de 457 mètres à 1980 mètres par minute. 13. Procédé selon la revendication 4 ou 5, caractérisé en ce que la pale de l'agitateur précitée opère à une vitesse, en son bout, de l'ordre de 457 à 1980 mètres par minute, et en ce qu'un premier courant contenant la solution du polymère précité et un second courant séparé de vapeur sont introduits dans la zone de turbulence précitée, ainsi lesdits courants se mélangent dans ladite zone de turbulence et produisent des particules de polymère. 14. Polymères, caractérisés en ce qu'ils sont récupérés de dispersions ou solutions les contenant par le procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes.