La présente invention concerne des compositions améliorées pour semelles de chaussures. Plus particulièrement, elle concerne des compositions telles que celles pour la fabrication de semelles de chaussures par le procédé de moulage par injection. On utilise habituellement des produits à base de caoutchouc naturel, de caoutchouc SBR et de caoutchouc d'emploi général du même genre, comme constituant(s) principal pour une composition de fabrication de semelles en caoutchouc par la technique d'injection ou d'autres techniques de moulage. Toutefois, ces produits bien connus à base de caoutchouc sont caractérisés par des propriétés viscoélastiques élevées qui en trament une pression de moulage correspondante élevée et désavantageuse. L'appareillage complet de moulage comprenant des moules est par conséquent compliqué dans sa structure et onéreux au point de vue de son investissement, en plus des durées nécessaires plus longues pour la mise en oeuvre de la réticulation. Pour cette raison, on a récemment utilise d'une manière avantageuse des produits à base de resine de polychlorure de vinyle et de copolymères éthylène-acétate de vinyle et de résines thermoplastiques semblables comme constituant(s) principal de semelles moulées en résine, compte tenu de leur nature non réticulable. Plus récemment, on a développé des élastomères thermoplastiques contenant comme composant principal un copolymère bloc de polystyrène et de polybutadiène. Ces élastomères présentent du caoutchouc une élasticite du-type de celle Tsuperièure, à la température normale et ne nécessitent pas de réaction de réticulation, ce qui présente des avantages vis- -vis du matériel de moulage pour des semelles en caoutchouc.Bien que ces produits relativement nouveaux présentent une fluidité favorable lorsqu'on les chauffe à la température de moulage, les produits présentent une déformation thermique relativement plus faible, une durabiiité faible à la température, des propriétés antialissantes et des caractéristiques de mauvaise accoutumance lorsqu'ils sont portes ce qui impose une limitation considérable de l'utilisation attendue de ces produits. La présente invention remédie aux inconvénients de l'art antérieur précédent en fournissant une composition améliorée pour semelles de chaussures comprenant 100 parties en poids de 1,2-poly- butadiène, 5 à 90 parties en poids d'un caoutchouc à base de diène, et une quantité utilisable d'additifs pour caoutchouc habituellement connus. D'une manière générale, on exige des semelles de chaussures qu'elles présentent les propriétés suivantes : résistance en traction : au moins 75 kg/cm2 allongement : au moins 300% résistance à la rupture en flexion : pas de craquelures ou de ruptures après 8000 flexions sur l'appareil de Mattia (norme britannique N0903) résistance à l'abrasion : pertes par abrasion inférieures à 3 0,25 cm3 lorsqutelle est soumise a une abrasion par glissement de 1000 fois sous une charge de 3kg sur l'ap pareil d'abrasion Akron. Dureté : au moins 55 Avec les semelles de chaussures en caoutchouc fabriquées en utilisant la composition améliorée précédente, on obtient d'une manière satisfaisante les impératifs physiques précédents. On peut obtenir le 1,2-polybutadiène qui est utilisé dans la présente invention par polymérisation du 1,2-butadiène monomère en présence d'un catalyseur choisi dans le groupe constitué de (acétylacétonate)V- A-Et3 , (acétylacétonate)Cr - A Cr(C6H5CN)6 - A@R3 - H2O -CoX2 (PR3)2 (dans lequel X représente un halogène), (acétylacétonate)Mo - A@R3 , Co(CO)8 MoC@5, Ti(OR)4 -A2R3, M2PdCt4 (M étant Na, K ou NH4), K3PoC@6 ou semblable, tous ces produits étant commercialement disponibles. R représente un groupement alkyle. Des produits commerciaux de 1,2-polybutadiène contiennent généralement au moins 70% en poids de 1,2-butadiène, le reste étant du cis-1,4-polybutadiène et/ou du trans-1,4-polybutadiène. Ces produits lorsqu'ils présentent une structure isotactique présentent en général un point de fusion de 120 à 1250C et ceux présentant une structure syndiotactique présentent généralement un point de fusion de 1540C. On peut utiliser d'une manière semblable deux types de polybutadiène dans la présente invention. En général, ces polybutadiènes présentent un poids moléculaire moyen d'environ 40 000 à 750 000. Le 1,2-polybutadiène présente une excellente fluidité dans l'étape initiale de chauffage et on peut facilement le mélanger avec d'autres produits de base. Le degré de cristallisation se situe entre environ 5 et environ 50%. En plus, il présente sur la molécule un nombre importent de groupements vinyliques branchés présentant une réactivité enlevée, et il est susceptible de se réticuler par chauffage et en présence d'un agent de réticulation pour donner un élastomère du qenre caoutchouc. Comme il apparaitra des caractéristiques précédentes, on peut transformer le 1,2-butadiene en semelles de chaussure beaucoup plus facilement que les compesitions conventionnelles d'élastomères pour la fabrication de semelles de chaussures. En d'autres mots, on peut transformer très facilement le 1,2-polybutadiène en semelles de chaussures en utilisant des appareils conventionnels adaptés pour le moulage des résines synthétiques thermoplastiques. Toutefois, il n'est pas avantageux selon l'expérience de la demanderesse d'utiliser du 1,2-polybutadiène seul pour la fabrication de semelles de chaussures, compte tenu de ce que des semelles de chaussures fabriquées exclusivement à partir de 1,2-polybutadiène sont défectueuses en ce qui concerne les essais de traction, de craquelures à la flexion et de résistance à l'abrasion. Comme 1,2-polybutadiène commercialement disponible, la demanderesse préfère utiliser les produits "JSR-RB810" et "JSR-RB820" fabriqués et vendus par la Société Nihon Gosei Gomu Kabushiki Kaisha (nom commercial anglais : Japan Synthetic Rubber Co., Ltd.) Tokyo. En plus du composant principal, la demanderesse utilise un élastomère de diène comme deuxieme composant de la composition. Comme élastomère de diène, on peut utiliser du caoutchouc naturel, un caoutchouc de styrène.butadiène, un caoutchouc de polybutadiène, et un caoutchouc de polyisoprène. I1 est fortement recommandé d'utiliser un élastomère du type cis-diène compte tenu de son élasticité supérieure. Le caoutchouc naturel est généralement commercialement disponible sous la forme d'un latex concentré ou de caoutchouc brut. Le caoutchouc brut est commercialisé sous la forme de feuilles fumées ondulées, sous la forme d'un crêpe clair, sous la forme d'un crêpe brun, sous-la forme d'un crêpe en feuilles, sous la forme d'un crêpe en déchet plat, etc. En général, la composition de caoutchouc brut comprend de 92 à 94% en poids d'hydrocarbure caoutchoutique, 2,5 à 3,5% en poids de produits extractibles-à l'acétone, de 2,5 à 3,5% en poids de composés azotés (essentiellement des protéines), de 0,15 à 0,5% en poids de cendre et de 0,3 à 1,2% en poids d'eau. Le caoutchouc brut présente en général un poids moléculaire de 70 000 à 2 000 000. Le caoutchouc de styrène-butadiène est un caoutchouc synthétique qui est fabriqué la plupart du temps comme caoutchouc d'emploi général. On prépare en général ce caoutchouc par polymérisation en émulsion ou en solution du butadiène et du styrène. Le caoutchouc présente un poids moléculaire de 10 000 à 1 650 000. Comme caoutchouc commercialisé typique de cette espèce, on peut mentionner les "JSR-SBR-1500", "-1502" et "-1507", fabriqués et vendus par ladite société. D'autres exemples peuvent être les suivants 1. "Tafden-1000R", "Tafden-1530", "Tafden-2000R", et "Tafden-2630", fabriqués et vendus par Asahi Kasei Kogyo Kabushiki Kaisha (nom commercial anglais : Asahi Chemical Industry Co., Ltd.) Tokyo, et 2. "Solprene-1204", "Solprene-1205", "Solprene-1206", "Sol- prene-235" et "Solprene 380) (fabriqués et vendus par Nippon Elastomer Kabushiki Kaisha, Tokyo). L'élastomère de polybutadiène est un élastomere d'emploi général qui est voisin du caoutchouc naturel de même que du caoutchouc de SBR. On prépare cet élastomère par polymérisation en solution ou polymérisation en émulsion. Différents types de polybutadiène, par exemple, un polybutadiène à forte-teneur en cis-1,4 un polybutadiène à faible teneur en cis-1,4, un polybu tadiène à forte teneur en trans-1,4 et un polybutadiène à faible teneur en trans-1,4 sont commercialement disponibles, et, en général, ils présentent un poids moléculaire de 20 000 à 1 600 000. Comme produits commercialement disponibles, on peut citer BRO1 fabriqué et vendu par Nippon Gosei Gomu Kabushiki Xaisha, Tokyo, et le Diène > NF 35R fabriqué et vendu par Asahi Kasei Kogyo Kabushiki Kaisha, Tokyo. D'autres exemples sont les suivants 1. "Nipol BR-1220" et "Nipol BR-2200" fabriqués et vendus par Nippon Zeon Kabushiki Kaisha-, Tokyo. 2. "Ubepol BR-l00" , fabriqué et vendu par Ube Kosan Kabushiki Kaisha, de Ube, Japon , et 3. "Solprene 235" fabriqué et vendu par Nippon Elastomer Kabushiki Kaisha, de Tokyo. L'élastomère de polyisoprène est un polymère que l'on peut obtenir par polymérisation de l'isoprène, et compte tenu de sa structure moléculaire specifique, il présente une liaison cis-1,4 comme le caoutchouc naturel. En général, cet élastomère présente un poids moléculaire de 140 000 à 5 800 000. Comme exemples de produits commercialement disponibles de ce type de caoutchouc, on peut citer les produits suivantes comme exemples représentatifs 1. "JSR lR-2200" fabriqué et vendu par Nippon Gosei Gomu Kabushiki Kaisha (nom commercial anglais : Japan Synthetic Rubber Co., Ltd.), Tokyo. 2. Kureprene IR-lQ" fabriqué et vendu par Kurare Co., Ltd. Tokyo et 3. "Cariflex IR 305" fabriqué et vendu par Shell Chemical Corporation, New York, N.Y. Ces élastomères de diene peuvent être ajoutés individuellement ou en combinaison de deux ou plusieurs d'entre eux. On peut mélanger ces élastomères de diène individuellement ou bien on peut utiliser des mélanges de deux ou plusieurs de ces élastomères de diène. La présente invention est basée sur la découverte que lorsque l'on introduit un élastomère de diène tel que mentionné ci-dessus dans le 1,2-polybutadiène dans un certain rapport, les produits deviennent excellents du point de vue de différentes caractéristiques, et par conséquent, sans pratiquement changer aucune des conditions de fabrication des semelles de chaussures qui sont habituellement adoptées pour des résines thermoplastiques connues. Le rapport de mélange peut etre tel que l'on introduit 5 à 90 parties en poids d'élastomère de diène dans 100 parties en poids de 1,2-polybutadiène. Si le rapport de mélange de l'élastomère diène est inférieur à 5 parties en poids pour 100 parties en poids de polybutadiène, ce qui représente moins de 4,8% en poids, la résistance à l'abrasion et la résistance à la craquelure par flexion se dégradent et on ne peut pas obtenir des semelles de chaussures de qualité élevée. Si la quantité d'élastomère de diène est supérieure à 90 parties en poids pour 100 parties en poids de polybutadiène, (plus de 4?,4% en poids), la fluidité de la composition est réduite d'une manière considérable pendant l'étape de moulage dans l'appareil de moulage conventionnel, ce qui entraîne des difficultés importantes au cours de l'étape de moulage par indexion des semelles de chaussures en élastomère. En plus, on a trouvé que la peau de surface de ces semelles de chaussures moulées est très irrégulière et n'est pas brillante et les produits sont pour la plupart inacceptables pour la commercialisation. Dans des cas extrêmes, on trouve sur la peau de surface des défauts en dents de scie ou des concavités ondulées ce qui constitue un défaut commercial grave. Les différents élastomères de diène précédents présentent une bonne fluidité. par conséquent, l'introduction de ces élastomères ne dégrade pas du tout les caractéristiques de fluidité inhérentes au 1,2-polybutadiène. En plus, ces élastomères sont efficaces pour améliorer la résistance en traction dans le produit réticulé et pour conférer une excellente résistance à la craquelure par flexion et une excellente résistance à l'abrasion. Des additifs habituels pour élastomère que l'on peut utiliser comme troisième composant dans la présente invention sont des additifs communément utilisés pour le moulage des élastomères, par exemple, un agent de réticulation, un activateur de réticulation un promoteur de réticulation, une charge et des produits semblables Comme agent de réticulation on peut utiliser comme agent représentatif le soufre, le disulfure de morpholine, le peroxyde dicumyl et des produits semblables. Comme activateur de réticulation on peut utiliser de préférence un oxyde métal ou des oxydes métalliques tels que l'oxyde de zinc, des acides gras supérieurs tels que l'acide stéarique, l'acide oléique et l'acide laurique, des amines telles que la triéthanolamine, des glycols tels que le diéthylèneglycol. On peut utiliser dans la présente invention des accélérateurs de réticulation connus tels que des accélérateurs du type guanidine, aldéhydate d'aiine,alate dilDniavue,thiazole, sulfénamide, thiourée, thiuram, dithiocarbamate et xanthate. Comme charge, on peut utiliser de préférence du carbonate de calcium, du carbonate de magnésium, de l'argile, du talc, du noir de carbone, du carbone blanc et des produits semblables. Par incorporation d'additifs telle que mentionnée ci-dessus, on peut améliorer la résistance aux craquelures sous flexion et la résistance à l'abrasion. Dans la présente invention, on utilise ces additifs en quantité de 30 à 120 parties en poids pour 100 parties en poids de la somme du caoutchouc de 1,2-polybutadiène et de diène cidessus mentionnés. En vue d'améliorer la fluidité de la composition de la présente invention selon ce qui est nécessaire, dans l'étape de moulage, on peut introduire dans la composition un lubrifiant tel que une huile paraff inique ou une huile aromatique de mise en oeuvre ou un agent lubrifiant comme un produit de remplacement ou de la collophane. En plus, lorsque c'est nécessaire, on peut ajouter un pigment colorant approprié ou un colorant, un agent d'absorption du rayonnement ultraviolet tel que le salicylate de phényle. On peut utiliser un stabilisant pour éviter la dégradation par contact avec l'oxygène l'ozone et les gaz semblables. Ces produits peuvent être un anti-oxydant ou un anti-ozonisant, et peuvent prendre la forme de phénylnaphtylamine ou de phényl styréné. Dans la présente invention, on prépare une composition pour fabrication de semelles de chaussures présentant des caractéristiques de réticulation en mélangeant et en malaxant le 1,2-polybutadiène mentionné ci-dessus , le caoutchouc de diène et des additifs habituels pour caoutchouc dans un appareillage connu tel qu'un mélangeur de Banbury, un appareil de mélange, un malaxéur ou un appareillage semblable, en prenant soin que la température ne s"élève pas à une valeur trop élevée. On transforme la composition sous la forme d'une feuille et, si on le désire, on la réduit finement pour obtenir un produit présentant une forme preférée du- point de vue commercial, par exemple , sous la forme de granulés ou de bandes. On introduit la composition de la présente invention dans un moule en quantité prescrite par injection ou compression. Ensuite on provoque une réaction de réticulation à l'intérieur du moule maintenu à une température élevée, pour obtenir une semelle de chaussure attendue. La composition pour fabrication de semelles de chaussures de la présente invention présente les propriétés caractéristiques suivantes, telles qu'elles résultent des expériences de la demanderesse. (1) La composition présente une excellente fluidité dans l'étape initiale de chauffage. Par conséquent, on péut facilement mouler la composition dans des appareils de moulage conventionnels qui sont normalement utilisés pour des résines thermoplastiques, plus particulièrement une machine de moulage par injection. (2) Comme la composition contient des quantités importantes -de groupements vinyliques branchés présentant une réactivité forte, on peut mettre en oeuvre la composition très rapidement. (3) La composition est supérieure par rapport aux produits de base connus de ce type en ce qui concerne les différentes propriétés et par conséquent on peut supprimer différentes étapes. (4) La composition de la présente invention fournit des semelles de chaussures qui sont meilleures que les semelles de chaussures preparées à partir de produits connus en ce qui concerne la résistance au glissement, la résistance à la température, la résistance à basse température, et l'adhérence à l'empeigne de la chaussure. La présente invention sera maintenant mieux décrite en se référant aux exemples préférés qui suivent qui toutefois ne doivent pas être Interprétés comme limitatifs du domaine de la présente invention. Exemples 1-4 et exemples de référence On mélange du caoutchouc naturel (poids moléculaire moyen 100 000) qui a été suffisamment plastifié par mastication avec du 1,2-polybutadiène (JSR RB 820 fabriqué par Nippon Gosei Gomu K,K et présentant un poids moléculaire moyen d'environ 107 000, un indice de fluidité à l'état fondu de 3g/10 mn (ASTM-D 123-8) et un degré de cristallisation de 25% dans un rapport de mélange représenté dans le tableau 1. Ensuite, on ajoute au mélange les quantités prescrites de soufre, d'oxyde de zinc, d'acide stéarique, d'un promoteur, de carbone blanc, d'une huile naphténique et d'un phénol styréné (anti-oxydant).On mélange la composition dans un -mélangeur de Banbury et on la découpe sous la forme de fines bandelettes pour obtenir une composition pour fabrication de semelles de chaussures prêtes pour la fabrication. On place un empeigne de chaussure dans un moule à chaussure à l'état formé sur une forme à chaussure. On injecte la composition dans la cavité du moule formant la semelle de chaussure à une température d'injection 100 C et sous une pression d'injection de 150 kg/cm2. On réalise le durcissement pendant une minute dans cet état à une température de 1800C. On donne dans le tableau 1 les propriétés physiques de la semelle de chaussure résultante et la viscosité de la composition de départ dans l'étape de fabrication de la semelle de chaussure. On montre également dans le tableau 1 les résultats des exemples de réference. On répète les procédés précédents de la même manière, sauf que l'on n'introduit pas de caoutchouc naturel ou que l'-on modifie le rapport de mélange du 1,2-polybutadiène comme mentionné d'une manière spécifique dans le tableau. Dans le tableau, on donne à titre comparatif deux exemples supplémentaires de référence 1 et 2. Les résultats sont également donnés dans le même tableau. Tableau 1 Ex. 1 Ex. 2 Ex. 3 Ex. 4 Ref. Ex. 1 Ref. Ex. 2 Poides moléculaire Composition moyen (parties en poids) : 1,2-polybutadiène 90 70 55 95 100 50 107.000 (JSR RB-820) Caoutchouc naturel mastiqué 10 30 45 5 - 50 100.000 Soufre 2 2 2 2 2 2 Oxyde de zinc 5 5 5 5 5 5 acide stéarique 1 1 1 1 1 1 accélérateur TT 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 accélérateur DM 1 1 1 1 1 1 accélérateur M 1 1 1 1 1 1 carbone blanc 40 40 40 40 40 40 huile naphténique 30 30 30 30 30 30 antioxydant SP 1 1 1 1 1 1 Propriétés physiques Viscosité Mooney 9 13 20 8 12 27 ML 1 + 4 (100 C) dureté 66 65 62 67 68 61 résistance traction (kg/cm2) 112 114 108 115 118 110 allongement (%) 430 450 500 430 420 530 déformation par traction 50 43 32 55 60 29 module à 300% (kg/cm2) 59 52 51 59 60 53 Résistance à l'abrasion (cm3) 0,24 0,20 0,21 0,25 0,28 0,22 Résistance à la craquelure 11000 13000 14000 8200 5000 1500 sous flexion (nombre de cycles) Notes Ex. signifie exemple ; Réf.Ex. signifie exemple de référence. accélérateur TT : disulfure de tétraméthylthiurame accélérateur DM : disulfure de dibenzothiazyle accélérateur M : 2-mercaptobenzothiazole carbone blanc : silice antioxydant SP : phénol styréné dureté : dureté de ressort selon JIS K-6301 résistance traction : JIS K-6301 allongement : JIS K-6301 déformation par traction : JIS K-6301 résistance à l'abrasion : perte par abrasion lorsqu'on abrase 1000 fois sous 3 kg à l'aide de 1 t appareil abrasion du type Akron. résistance à la craquelure sous flexion : fréquence (nombre de fois) de flexions à l'aide de l'appareil de flexions de Mattia pour laquelle les premières fissures apparaissent. Exemples 5 à 10 et exemples de référence 3 et 4 On mélange un caoutchouc de polybutadiène à faible teneur en produit cis (Diène NF 35R fabriqué et vendu par Asahi Kasei Kogyo K.K présentant une viscosité Mooney ML 1 + 4 à 1000 de 35, avec du 1,2-polybutadiène (JSR RB810 fabriqué par Japanese Synthetic Rubber Ltd, et présentant un poids moléculaire moyen de 123 0Q0, un indice de fluidité à l'état fondu de 3g/10 mn (ASTM D 1238) et un degré de cristallisation de 15%) dans un rapport de mélange représenté dans le tableau 2.De la même manière que décrite dans les exemples de 1 à 4, on ajoute au mélange des quaités appropriées de soufre, de fleur de zinc, d'acide stéarique, d'un promoteur, de carbone blanc, d'huile naphténique et de phénol styréné. On mélange la composition dans un mélangeur de Banbury et on la découpe sous la forme de fines bandelettes. On injecte à la composition à une température d'injection de 100 C et sous une pression d'injection de 110Kg/cm2 dans la cavité d'un moule de fabrication de semelle de chaussure contenant un ensemble d'empeigne de chaussure et fixé dans la partie supérieure du moule. Ensuite, on chauffe le moule à 1800C et on durcit la composition pendant une minute. On donne dans le tableau 2 les propriétés physiques de la semelle de chaussure résultante et la viscosité de la composition dans l'étape de fabrication. On répète l-es procédés ci-dessus de la même manière sauf que l'on utilise un autre caoutchouc de diène représenté dans le tableau 2 en remplacement du caoutchouc butadiène à faible teneur en produit cis. On n'utilise pas de caoutchouc de diène, où le rapport de mélange du caoutchouc de butadiène à faible teneur en cis et de 1,2-polybutadiène est modifié dans l'intervalle tel que spécifié dans la présente invention. Les résultats sont représentés dans le tableau 2. Dans le tableau 2, l'accélérateur, DM et M, le carbone blanc, l'agent antioxydant SP et les méthodes d'essai respectives sont les mêmes que celles spécifiquement décrites dans les notes sous le tableau 1. TABLEAU 2 Ex. 5 Ex. 6 Ex. 7 Ex. 8 Ex. 9 Ex. 10 Ref.Ex. 3 Ref.Ex. 4 Composition (parties en poids) : 1,2-polybutadiène (JSR RB-810) 90 70 55 70 70 70 100 50 polybutadiène à faible teneur en cis (Diène NF35R) 10 30 45 50 SBR (JSR 1502 formé par polymérisation 30 en émulsion) SBR (Tufdene 2000R formé par polymérisation 30 en solution) IR (JSR IR2200) 30 Soufre 2 2 2 2 2 2 2 2 Oxyde de zinc 5 5 5 5 5 5 5 5 Acide stéarique 1 1 1 1 1 1 1 1 Accélérateur TT 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 Accélérateur DM 1 1 1 1 1 1 1 1 Accélérateur M 1 1 1 1 1 1 1 1 Carbone blanc 40 40 40 40 40 40 40 40 Huile napthénique 30 30 30 30 30 30 30 30 Propriétés physiques Viscosité Mooney (ML 1 + 4(110 C) 14 19 25 19 20 14 9 30 dureté 62 60 59 58 59 58 62 58 résistance traction (kg/cm2) 83 90 88 110 105 117 78 86 allongement (%) 450 470 460 520 500 540 420 960 déformation par traction (%) 36 33 28 38 33 35 40 26 Module à 300% (kg/cm2) 39 33 31 40 38 40 35 30 Résistance à l'abrasion (cm3) 0,22 0,17 0,15 0,21 0,21 0,20 0,28 0,14 Résistance à la craquelure 10000 13000 12000 14000 15000 16000 5000 12000 sous flexion (nombre de cycles) TABLEAU 2 (suite) Composition Poids moléculaire moyen (parties en poids) : 1,2-polybutadiène (JSR RB-810) 123.000 polybutadiène à faible teneur en cis (Diène NF35R) ML1 + 4 (100 C)35 SBR (JSR 1502 formé par polymérisation 400.000 en émulsion) SBR (Tufdene 2000R formé par polymérisation ML1 + 4 (100 C)35 en solution) IR (JSR IR2200) 1.000.000 Soufre Oxyde de zinc Acide stéarique Accélérateur TT Accélérateur DM Accélérateur M Carbone blanc Huile napthénique Propriétés physiques visccsité Moonev (ML 1 + 4(110 C) dureté résistance traction (kg/cm2) allongement (%) déformation par traction (%) Module à 300% (kg/cm2) Résistance à l'abrasion (cm3) Résistance à la craquelure sous flexion (nombre de cycles) Exemple Il On compare une semelle de chaussure préparée à partir de la composition de la présente invention (la composition obtenue dans l'exemple 2 ci-dessus), une semelle de chaussurepréparée à partir d'une composition de résine de polychlorure de vinyle, (composition comparative A donnée ci-dessus) et une semelle de chaussure préparée à partir d'un élastomère thermoplastique (composition comparative B représentée ci-dessus), et on les examine en ce qui concerne la résistance au glissement, la résistance thermique, la résistance à basse température et l'adhé- rence sur l'empeigne de la chaussure. Les résultats sont présentés dans le tableau 3. Des résultats représentés dans le tableau 3, on peut facilement comprendre que la composition pour fabrication des semelles de chaussures de la présente invention présente des propriétés excellentes. Composition comparative A (résine de polychlorure de vinyle) résine de PVC à chaîne droite 100 parties en poids (degré de polymérisation moyen de 1300) phtalate de dioctyle 90 parties en poids stabilisant ldimaleate de dibutylétin) 1 à 4 parties en poids pigment (dioxyde de titane) 2 parties en poids Composition comparative B (copolymère bloc de styrène-butadiène) copolymère bloc styrène-butadiène 100 parties en poids (Cariflex TR 4122... indice de fluidité à l'état fondu 22g/10mn...ASTM D-12-38 fabriqué par Shell Chemical Corporation) polystyrène 30 parties en poids huile naphténique 30 parties en poids charge (carbonate de calcium) 20 parties en poids TABLEAU 3 Composition de la composition composition présente invention comparative A comparative B (élastomère PVC thermoplastique) Résistance au glissement ) 34 20 32 Résistance thermique ) 150 C 90 C 70 C Résistance à basse température 3) O X O Adhérence à l'empeigne de chaussure en coton 4) 3,2 kg/an 2,5 kg/cm 2,5 kg/cm Notes 1) Une personne portant les chaussures se tient immobile sur une surface revêtue d'huile et on incline ensuite progressivement le plancher dans cet état. Lorsqu'il y a glissement, on mesure l'angle d'inclinaison de la plaque. 2) On presse un fer à repasser chaud sur l'échantillon et lorsque l'échantillon est endommagé, on mesure la température du fer à repasser. 3) Degré de fragilité observé lorsque l'échantillon est soumis à l'essai de fragilité aux chocs à basse température à -200C seldn la norme JIS K-6301-14, le symbole indiquant que l'échantillon n'est pas changé et le symbole "X" indiquant que l'échantillon est endommagé. 4) L'adhérence à l'empeigne de la chaussure (composée de coton) présentant la face inférieure traitée avec une résine présentant une compatibilité avec le PVC selon la méthode d'essai de pelage de la norme JIS K-6301-7. REVENDICATIONS 1. Composition pour fabrication de semelles de chaussures caractérisée en ce qu'elle comprend du 1,2-polybutadiène, un élastomère de diène et des additifs habituels pour caoutchouc. 2. Composition pour fabrication de semelles de chaussures caractérisée en ce qu'elle comprend 100 parties en poids de 1,2-polybutadiène, 5 à 90 parties en poids d'un élastomère de diène, et 30 à 120 parties pour 100 parties en poids de la somme du 1,2-polybutadiène et de l'élastomère de diène, d'additifs habituels pour caoutchouc. 3. Composition pour fabrication de semelles de chaussures selon la revendication I, caractérisée en ce que l'élastomère de diène est au moins un membre choisi dans le groupe constitué d'un élastomère de styrène, d'un élastomère de polybutadiène et d'un élastomère de polyisoprène. 4. Composition pour fabrication de semelles de chaussures caractérisée en ce que l'on incorpore de la thiourée comme un des additifs habituels pour élastomère.