Dans le traitement de substances présentant des teneurs en m6- taux, deux des procédés d'extraction principaux les plus intéressants sont la pyromdtallurgie et l'hydrométallurgie. Le procédé pyrométal- lurgique habituel est mis en oeuvre en chauffant la substance contenant du métal jusqu'au point de fusion du mélange. La température est de l'ordre de 1093 à 16490C, température à laquelle il y a sapa ration des teneurs en métaux de la gangue ou des matières rdsiduaires et on les sépare à une température à laquelle elles sont fondues.Ce procédd a pour avantage de permettre un taux de récupération tout-à- fait élevé des teneurs en mdiaux. Toutefois, ce procédé présente un inconvénient majeur du fait qu'il nécessite l'utilisation de tempé- ratures élevées qui, à leur tour, entrassent l'utilisation d'installations onéreuses telles que fours spéciaux, installations de sepa ration haute température spéciales, etc.. Le procédé hydrométallurgique diffère sensiblement du traitement pyrométallurgique en ce qu'on utilise une température bien plus basse, température bien inférieure au point de fusion de la substance contenant du métal et notamment comprise entre 260 et 10380C environ. Après ce traitement réducteur, on recueille les teneurs en métaux par extraction à l'aide d'une solution aqueuse appropriée et on sépare le métal de la solution par précipitation, extraction au solvant, dva- poration du solvant, etc..Bien que, dans le procédé hydromtallurgi- que, les conditions de température soient bien inférieures à celles rencontrées en pyrométallurgie, la récupération des teneurs en métaux est généralement aussi plus faible. Un cas particulier où il en est ainsi concerne ltextraction du nickel de minerais de nickel latéritiques. Les procédés pyrométallur- giques vont de l'utilisation d'un four électrique pour la fusion directe du minerai de façon à obtenir du ferronickel à l'utilisation de techniques similaires, faisant appel à un haut-fourneau et dans lesquelles on obtient une matte fer-nickel-sulfure. L'extraction du nickel k partir du minerai, lorsqu'on fait appel à ce procédé, est supérieure à 90%. Parmi les modes de traitement hydrométallurgiques utilisés industriellement pour traiter ce type de minerai, on fait habituellement appel, pour traiter un minerai hautement serpentinique, par exemple à Nicaro, k Cuba, à un grillage du minerai dans un four à plusiears soles, tandis qu'un gaz réducteurS par exemple un gaz à 1' air, passe à contre-courant pas rapport au minerai. flans ce cas, la température est comprise entre 482 et 7320C environ. Après le stade de grillage, on refroidit le minerai en l'absence d'air, on le mélan- ge avec une solution ammoniacale de carbonate d'ammonium et on agite et aère fortement.Cela provoque la dissolution du nickel et du cobalt et les sépare de la masse du minerai. On traite ensuite cette solution à la vapeur d'eau, ce qui chasse l'ammoniac et fait précipiter le carbonate de nickel. On traite ensuite ce produit afin d'obtenir la forme de nickel appropriée, ou on l'utilise tel quel. Toutefois, par comparaison avec le procédé pyrométallurgique, les extractions effectuées suivant ce procédé n'ont été que de l'ordre de 70 à 30%. La Demanderesse a récemment découvert qu'on obtient une extraction améliorée des teneurs en métaux, dans le dispositif hydromtal lurgique, lorsque le grillage réducteur est effectné en présence de soufre ajouté. On a également découvert qu'on obtient une meilleure extraction lorsque le grillage réducteur est effectué en présence d' halogénure d'hydrogène ajouté ou avec des mélanges du soufre ajouté et dthalogénure d'hydrogène ajouté.Bien que ces progrès récents améliorent considérablement le taux de récupération des teneurs en métaux, il est toujours souhaitable de fournir d'autres procédés permettant d'améliorer les taux de récupération des teneurs en mtaux, ainsi que des moyens permettant d'encore accrortre ces taux de récu pération. Suivant la présente invention, on améliore l'extraction hydromé- tallurgique des teneurs en métaux lorsqu'on effectue un grillage réducteur en présence d1un composé soufré gazeux ajouté et de soufre solide ajouté et/ou d'halogénure d'hydrogène ajouté. Les raisons exactes de ces résultats améliorés ou du mélanisme par lequel ils sont obtenus n'ont pas encore éte complètement dlucid8es, mais on peut avan- cer plusieurs explications, étant bien entendu que l'invention n'est aucunement limitée par ces explications possibles. Il peut se faire que les additifs agissent en réduisant ou en facilitant la réduction du métal combiné ou en aidant d'une autre manière à libérer le métal, ce qui le rend aisé k extraire.Une autre explication possible est que l'association d'additifs peut agir sur cette action-ou la facili- ter, en réduisant le nickel en un alliage fer-nickel, convertissant ainsi le nickel en une forme facile k extraire. Une autre explica tion serait que l'association des additifs agirait en empêchant le métal de se recombiner sous une forme ne permettant pas de l'extraire facilement. Quelles qu'en soient les raisons, on obtient une extraction améliorée dans le traitement de certains minerais, comme illusti dans les exemples ci-après. On a reconnu que différents minerais répondent différemment à des additifs différents et qu'on peut obtenir une plus grande améliora- tion de la récupération desteneurs en métaux, avec certains minerais, lorsque le grillage est effectué en contact avec un mélange d'un composé soufré gazeux ajouté et de soufre ajouté ou en contact avec un composé soufré gazeux ajouté et un halogénure d'hydrogène ajout8, ou lorsque le grillage est effectué en contact avec ces trois additifs. On a également reconnu que certains composés soufrés gazeux ajoutés répondent différemment, dans un tel système, que d'autres cop posés soufrés ajoutés.En conséquence, le composé soufré gazeux ajouté particulier et le soufre ajouté et/ou l'halogénure d'hydrogène particulier ajouté seront choisis en fonction du minerai particulier k traiter. Comme précédemment indiqué, on obtient un meilleur taux de récupération des teneurs en métaux lorsque le grillage d'une substance contenant un métal, par exemple un minerai, des scories, de la ferraille, etc.. est effectué au contact d'un composé soufré gazeux ajouté et de soufre solide ajouté et/ou d'halogénure d'hydrogène sajou té. Cette amélioration permet d'obtenir des taux de récupération considérablement supérieurs à ceux obtenus à ce jour dans un dispositif hydrométallurgique. Comme précédemment indiqué, ces récupérations de métaux sont considérablement améliorées avec certains minerais, comme on le démontrera dans les exemples ci-après. Le procédé peut être effectué en des temps inhabituellement courts. On obtient des taux de récupération élevés en un temps de grillage de 30 minutes, alors qu' il fallait habituellement plus d'une heure avec les procédés antéri eurs. Toutefois, dans certains cas, on peut avantageusement utiliser des temps de grillage longs dans le procédé suivant la présente in invention. On pense que l'amélioration du taux de récupération des teneurs en métaux peut être due à un effet de synergie produit par l'activité d'ensemble de l'association d'additifs en contact avec les gaz réducteurs classiques. La présente invention a pour autre avantage impor tant que des minerais de nickel à faible teneur en fer peuvent être traités de façon économique par le procédé hydrométallurgique. Jusqu' à présent, les minerais de type garniéritique, à faible teneur en fer, ne pouvaient être traités de façon satisfaisante que par le procédé pyrométallurgique. Le procédé perfectionné suivant la présente invention peut être utilisé pour la récupération des teneurs en métaux de minerais, scories, ferraille ou autres sources de métaux. Pour des raisons de brièveté, il est bien entendu qu'on entend ici, lorsqu'on parle de minerai, englober également les scories, ferrailles ou autres sources appropriées contenant du métal. Le procédé perfectionné suivant la présente invention convient particulièrement à la récupération du nickel à partir de ces sources. Toutefois, il est bien entendu qu'on peut utiliser le procédé pour la récupération d'autres teneurs en métaux, par exemple du cobalt, du cuivre, du manganèse et autres métaux solubles dans les solutions ammoniacales de carbonate d'ammonium, mais pas nécessairement avec des résultats équivalents.Pour plus de brièveté, la description qui va suivre visera la récupération du nickel, étant bien entendu qu'elle peut être appliquée à la récupération d' autres métaux, comme précédemment indiqué. La présente invention a encore pour avantage que le procédé peut être mis en oeuvre dans des installations classiques et peut faire appel à beaucoup des stades de traitement des procédés antérieurs. En conséquence, on prépare un minerai, par exemple un minerai de nickel latéritique ou une autre source contenant du métal, d'une manière appropriée au procédé, par exemple en le mettant sous forme particulai- re finement divisée, de façon classique. Les particules peuvent avoir des dimensions comprises entre 2,38 et 0,026 mm environ et de préférence entre 0,295 et 0,074 mm environ. Il est préférable do sécher ensuite les particules de façon classique, afin d'abaisser la teneur en humidité de la valeur habituelle de 25 à 50% jusqu'à une valeur de-8 à 10% environ, ou moins.On effectue généralement le séchage dans un four rotatif, àdeStempératuresclassiqueg Le composé soufré gazeux ajoute est utilisé en une concentration suffisante pour le but visé et peut représenter d'environ 0,01 à 10% et de préférence de 0,1 à 5% environ du poids du minerai. On peut utiliser tout composé soufré gazeux, suivant la présente invention. Les composés soufrés gazeux préférés sont: l'hydrogène sulfuré, l'anhy- dride sulfureux, l'anhydride sulfurique, le sulfure de carbonyle, le monosulfuro de carbone, le disulfure de carbone, etc.. Pour faciliter l'utilisation, il est préférable que le composé soufré gazeux ajouté soit normalement gazeux.Toutefois, suivant un autre mode de mise en oeuvre, il peut être normalement liquide et être vaporisé avant utilisation, ou peut se vaporiser dans les conditions existant dans la zone de réduction. Suivant un autre mode de mise en oeuvre, le composé soufré ajouté est un sulfure d'hydrocarbyle, par exemple le méthyl mercaptan, l'éthyl mercaptan, le propyl mercaptan, le butyl mercaptan, le pentyl mercaptan, lthexyl mercaptan, etc.. mais ne contenant généralement pas plus de 20 atomes de carbone environ par molécule. Le composé soufré gazeux peut être introduit dans la zone de réduction de toute manière appropriée. Lorsqu'il est sous forme de gaz ou de vapeur, on peut le charger directement dans la zone de réduction. Suivant un autre procédé, on peut préparer une solution, de pré- férence aqueuse, du composé soufré et faire barboter le gaz réducteur dans cette solution afin d'entratner le composé soufré dans la zone de réduction. Lorsque le composé soufré ajouté est normalement liquide de, on peut faire barboter le gaz réducteur dans celui-ci, ou dans une solution de celui-ci dans un solvant approprié, ou on peut charger directement le liquide dans la zone de réduction.On peut également mettre le minerai en contact avec le composé soufré autant de ltintro- duire dans la zone de réduction. Il est bien entendu que ces différents procédés ne sont pas nécessairement équivalents et qu'on choisira le procédé préférable en fonction du dispositif particulier utilisé. Il est également bien entendu qu'on peut utiliser un mélange de composés soufrés gazeux. Suivant un mode de mise en oeuvre, on effectue le traitement réducteur en présence du composé soufré gazeux ajouté et de soufre ajouté té. Lorsqu'on l'utilise, le soufre peut être sous forme solide, par exemple sous forme de poudre, de farine, de granulés, de pastilles, etc.. on outre fondu ou sous forme de soufre liquéfié, ou sous forme de vapeurs de soufre. On mélange avantageusement le soufre avec le minerai à température élevée, de préférence comprise entre 260 et 6490C envirom,et, de façon appropriée, en mélangeant le soufre à la température élevée des particules retirées du stade de séchage. On utilise généralement le soufre en une concentration représen tant d'environ 0,01 à 5% et, de préférence, d'environ 0,15% C 3% du poids du minerai. Il est bien entendu qu'on peut faire appel à tout dispositif approprié d'introduction du soufre dans la zone de réduction. Suivant un autre mode de mise en oeuvre, on utilise le composé soufré gazeux en association avec un halogénure d'hydrogène ajouté. L'halogénure d'hydrogène est utilisé en une concentration représentant d'environ 0,01 k 10% et de préférence d'environ 0,1 à 5%-du poise du minerai. On peut utiliser tout halogénure d'hydrogène gazeux, de préférence du chlorure d'hydrogène ou du bromure d'hydrogène. On peut utiliser de l'iodure d'hydrogène ou du fluorure d'hydrogène, mais pas nécessairement avec des résultats équivalents. L'halogénure d'hydro- gène est introduit de toute manière appropriée dans la zone de réduction, et préférence suivant l'un des procédés décrits ci-dessus à propos de l'introduction du composé soufré gazeux.Suivant un autre mode de mise en oeuvre, on utilise un précurseur d'halogénure d'hydro gèneqi peut être choisi parmi le chlore, le brome, l'iode ou le fluor libres ou parmi des composés appropriés tels que les halogénures de bore, les halogénures carbonés, Zes halogénures de phosphore, les halogénures de silicium, etc.. ou, suivant encore un autre mode de mise en oeuvre, le précurseur peut être un halogénure hydrocarboné ne contenant de préférence pas plus de 20 atomes de carbone environ par molécule. Il est bien entendu qu'on peut utiliser un mélange d'halogénures d'hydrogène et/ou de composés précurseurs. Le composé soufré gazeux et l'halogénure d'hydrogène ajouté peuvent être introduits séparément dans la zone de réduction, ou en mélange. Suivant un procédé, on fait barboter les gaz réducteurs dans une solution appropriée d'halogénure d'hydrogène, puis on y ajoute de l'hydrogène sulfuré, de l'anhydride sulfureux ou autre composé soufié gazeux, et on introduit dans la zone de réduction les gaz réducteurs contenant les deux constituants ajoutés. Comme précédemment indiqué, on peut utiliser tout mode approprié d'introduction de ces constituants, et on le choisira suivant l'agencement du dispositif particulier utilisé. Comme précédemment indiqué, il est préférable de sécher les particules de minerai avant de les griller. On introduit ensuite les particules séchées dans une zone de réduction appropriée qui, 1à encore, peut être de type classique, mais peut être modifiée afin de prévoir un dispositif d'introduction du composé soufré gazeux et du soufre et/ou halogénure d'hydrogène. Comme exemples de zones de ré- duction classiques, on peut citer: des fours à soles multiples, un grilleur pour solides fluidisés ("fluo-solids roaster"), un four Horreshoff, etc.. La réduction chimique du minerai est effectuée à l'aide d'un mélange gazeux réducteur approprié qui, là encore, est du type général utilisé dans les procédés classiques. On peut utiliser tout mélange approprié de gaz réducteurs, ce mélange comprenant de préférence de l'hydrogène, de l'oxyde de carbone, du gaz carbonique et de la vapeur d'eau. Le mélange gazeux peut provenir de toute source appropriée, par exemple de gaz à l'air, de gaz formés par combustion de gaz de ville, de gaz formés par combustion d'huile, etc..On choisira le mélange gazeux particulier de manière à réaliser la réduction sou haitée.-d titre d'exemple, on citera un mélange gazeux comprenant un rapport C0/C02 compris entre O,1/1 et 10/1 environ, un rapport CO/H2 compris entre 0,1/1 et 10/1 environ et un rapport H20/vapeur d'H20 compris entre 0,1/1 et 10/1 environ, ces rapports étant tous exprimés en volume. Suivant un mode de mise en oeuvre, il est souhaitable de maintenir le mélange gazeux dans les limites des rapports précités car une concentration excessive d'un ou plusieurs des constituants dans le mélange gazeux peut avoir des effets indésirables comme, par exemple, une réduction incomplète du composé métallique, une adsorption excessive du gaz dans les particules de minerai, etc..Il est bien entendu que le mélange gazeux peut contenir d'autres constituants, par exemple de l'azote, lorsque cela est avantageux. Comme autre exemple de mélange gazeux on citera un mélange d'hydrogène, d'azote et de vapeur d'eau. Un autre mélange gazeux peut comprendre du gaz naturel. Comme précédemment indiqué, on effectue la réduction des composés métalliques en le métal libre à une température de 538 à 9820C environ et de préférence de 649 à 8710C environ. La température basse utilisée dans la réduction évite les inconvénients inhérents aux procédés antérieurs de réduction à température élevée. De plus, comme précédemment indiqué, on effectue la réduction en un laps de temps court, ce qui constitue encore un-autre avantage du nouveau procédé selon la présente invention. Pour des raisons d'ordre économique, et/ou pour réduire les pro blèmes d'évacuation, il est préférable de réutiliser le composé soufré gazeux et/ou l'halogénure d'hydrogène, et ce de toute manière appropriée. On opère de façon appropriée, dans ce butt en recyclant les gaz retirés de la zone de réduction et éventuellement en les chauf fant à nouveau. Suivant un autre mode de mise en oeuvre, on peut traiter de façon appropriée les gaz sortant de la zone de réduction, par exemple par adsorption sur un adsorbant solide et désorption à 1' aide d'un gaz désorbant approprié, par absorption dans un solvant approprié puis libération par rectification, distillation éclair ou autre procédé approprié, ou de toute autre manière appropriée permettant de recueillir ces constituants aux fins de recyclage dans le dispositif. On retire les particules de minerai réduites de la zone de réduction, puis on les traite de manière classique pour l'extraction hydrométallurgique du nickel. On refroidit tout d'abord I'effluent de la zone de réduction, de plusieurs centaines de degrés, puis on le fait passer dans une ou plusieurs zones de refroidissement. Suivant un mode de mise en oeuvre préféré, le liquide de refroidissement est la solution de carbonate d'ammonium utilisée pour le lavage. Toutefois le refroidissement doit être effectué en l'absence d'air. En d'autres termes, les particules réduites ne doivent pas venir en contact avec l'oxygène ou l'air tant que leur température n'est pas inférieure à 930C environ, du fait de la possible oxydation du métal en l'oxyde ou autre composé oxygéné.Il est bien entendu qu'on peut utiliser d'autres solutions de refroidissement appropriées, mais, comme précédem- ment indiqué, l'utilisation de la solution de lavage présente un in téret d'ordre économique. On peut utiliser toute solution de lavage appropriée, cette so- lution étant de préférence constituée par une solution aqueuse de carbonate d'ammonium contenant d'environ 2 à 25% et de préférence d'environ 3 k 15% de NH3 et d'environ 1 à 15% et de préférence d'environ 1,5 à 7,5% de C02. Le procédé suivant la présente invention a pour autre avantage que la solution de lavage a une concentration en NH3 plus basse que celle généralement utilisée suivant les techniques antérieures, ce qui permet au procédé suivant l'invention de réaliser une économie supplémentaire. On effectue le lavage à une température inférieure à 930C et, de façon appropriée, à température ambiante.On peut opérer à une pression égale ou supérieure à la pression atmosphé- rique mais, d'une façon générale, la pression ne dépassera pas 7,8 atmosphères, environ. Comme précédemment indiqué, on effectue le lavage en présence d'oxygène, qui peut être fourni par l'air ambiant lorsque le lavage est effectué en cuves ou récipients ouverts, ou peut être fourni par de l'air introduit dans des zones fermées. Il est bien entendu qu'on peut, à la place d'air, utiliser de l'oxygène ou autre source d'oxygène appropriée. Comme précédemment indiqué, la réduction en présence du composé soufré ajouté et du soufre et/ou de l'halogénure 'hydrogène ajoutés facilite l'extraction du nickel, et en particulier sa séparation du fer ou des composés du fer. Il semble également que l'association de ces additifs aide à séparer le nickel du cobalt dans la solution de lavage. On effectue l'extraction de toute manière appropriée et, d' une façon générale, en faisant passer le minerai à contre-courant de la solution de lavage, dans plusieurs zones de lavage et d'épaissis sement. La solution de nickel retirée des zones de lavage et d'-épaissis- sement est ensuite traitée de toute manière appropriée, de façon à faire précipiter et à recueillir le nickel. Suivant un procédé, on obtient ce résultat en traitant à la vapeur d'eau, afin de précipiter le carbonate de nickel et d'éliminer l'ammoniac, le C02 et l'eau par volatilisation. Comme précédemment indiqué, l'utilisation de l'asso- ciation d'additifs suivant la présente invention permet d'obtenir des taux de récupération du nickel supérieurs à ceux obtenus lorsqu'on effectue la réduction du minerai en l'absence d'agents ajoutés. En outre, on peut traiter les minerais à faible teneur en fer de façon économique, afin de recueillir le nickel qu'ils contiennent, alors qu'il fallait auparavant utiliser le procédé pyrométallurgique à température plus élevée ou qu'on ne pouvait pas effectuer cette récupération de manière économique. Les exemples non limitatifs suivants sont donnés k titre dtil- lustration de l'invention. EXEMPLE I On effectue une série d'essais expérimentaux, de la manière suivante. On effectue ces essais sur un minerai de nickel latéritique des Philippines ayant les caractéristiques suivantes: TABLEAU I Pourcentage Ni 1,38 Fie 15,4 MgO 11,0 SiO2 38,0 Dans chaque essai, on pèse 25 g du minerai dans un tube de combustion en quartz taré, ayant un diamètre interne de 22,2 mm, purgé à l'aide d'un gaz réducteur afin d'éliminer tout oxygène pouvant être contenu dans le tube, puis on place dans un four à tube fendu, à une température de 482 C. On fait passer un gaz réducteur sur ltéchantil~ lon, pendant 30 minutes.La composition du gaz est la suivante: TABLEAU II Gaz dm3/minute CO 0,354 H2 0,354 N2 1,416 CO2 0,798 H20 3,5 grammes Dans l'essai témoin, effectué sans composé soufré gazeux ajouté, on fait passer le gaz réducteur dans un dispositif de barbotage afin de l'additionner de vapeur d'eau, puis on charge directement dans le tube de combustion. Dans les essais effectués avec de l'anhydride sulfureux, k la sortie du dispositif de barbotage, on mélange le gaz rdducteur avec un courant de S02 avant de l'introduire dans le tube de combustion. On additionne le courant de gaz réducteur d'environ 0,28 dm3/minute de S02 gazeux, le courant de gaz réducteur étant pour sa part introduit à un débit de 2,265 dm3/minute environ. Lorsque la température dans la zone de réduction atteint 8160C, on remplace le mélange gazeux par un écoulement de C02 seulement, dilué à l'azote, et on refroidit le tube à température ambiante. Puis on pèse le minerai réduit, on le transfère sous azote et on le met ea suspension avec 200 ml d'une solution ammoniacale de carbonate d'ammonium. On agite fortement la suspension, à température ambiante, peq- dant 2,5 heures, et on filtre. On dose ensuite la teneur en nickel du filtrat, afin de déterminer le pourcentage d'extraction. Les résultats d'un essai témoin (sans ajouter de S02) et d'un essai effectué en ajoutant du S02 comme décrit ci-dessus sont rappor tés au tableau suivant: TABLEAU III SO2 Extraction du Ni, ffi Non 48,6 Oui 70,7 On remarquera, d'après les résultats ci-dessus, que le S02 ajouté élève considérablement le taux de récupération du nickel. Toutefois, comme on le montrera dans les exemples suivants, ce taux de récupération est encore amélioré lorsqu'on utilise le S02 en association avec du soufre et/ou un halogénure d'hydrogène. EXEMPLE II Comme précédemment indiqué, on obtient des résultats encore meilleurs lorsqu'on ajoute à la fois du S02 et du soufre au stade de réduction. Au tableau suivant figurent les résultats d'évaluations effectues de la morne manière qu'k l'exemple I, sur le même minerai, mais en utilisant à a fois du S02 et du soufre. On mélange physiquement le soufre pulvérulent avec les particules de minerai, à température ambiante, avant le traitement réducteur.A titre comparatif, 1' essai effectué avec du soufre ajouté mais sans S02 est également inclus dans le tableau suivant: TABLEAU IV S 2 Soufre Extraction du Ni, % Non 1% 86,2 Oui 1% 94,8 On remarquera que l'addition de soufre fait passer le taux de récupération k 86,2fui. Toutefois, l'addition à la fois de S02 et de soufre fait passer le taux de récupération à 94,8%. Comme précédemment indiqué, ce taux de récupération très élevé semble da à un effet de synergie entre le S02 et le soufre en contact avec le gaz réducteur. EXEMPLE III On effectue une autre série d'essais en utilisant à la fois du S02 ajouté et du chlorure d'hydrogène ajouté. Dans cet essai, on fait tout d'abord barboter le gaz réducteur dans une solution aqueuse de chlorure d'hydrogène, puis on ajoute du S02 et on introduit dans la zone de réduction le gaz réducteur contenant les deux additifs. A titre comparatif, l'essai effectué avec le chlorure d'hydrogène ajouté mais sans anhydride sulfureux est également reporté au tableau sui vant. On pense que le chlorure d'hydrogène est utilisé à une concentration représentant environ 4% du poids du minerai. TABLEAU V S 2 HC1 Extraction du Ni. fo Non Oui 73,5 Oui Oui 89,9 Là encore, on remarquera que l'utilisation à la fois du S02 ajouté et de l'HCl ajouté élève considérablement le taux de récupération du nickel. EXEMPLE IV On effectue une série d'évaluations similaires sur un minerai de nickel latéritique des Philippines différent, qui a une teneur en fer de 7S2fo en poids. Cet échantillon de minerai présente les caractéristiques analytiques suivantes: TABLEAU VI Pourcentage Ni 1,45 Fe 7,2 MgO 25,9 SiO2 36,8 Les résultats d'essaiseffectués en ajoutant du S02 et en ajoutant du soufre, et en ajoutant du S02 et du HCl sont rapportés au tableau suivant. Le soufre est utilisé en une concentration représentant environ 1% du poids du minerai et l'HCl est utilisé en une concentration représentant environ 4% du poids du minerai. TABLEAU VII S 2 Soufre HC1 Extraction du Ni % Non Non Non 35,8 Oui Oui Non 95,5 Oui Non Oui 94,2 On remarquera que l'utilisation du S02 ajouté avec soit le soufre ajouté soit 1'HCl ajouté élève le taux de récupération du nickel jusqu'à 95% en poids, environ. C'est là une amélioration considérable, en particulier avec un minerai à faible teneur en fer. EXEMPLE V On soumet le minerai ayant les caractéristiques analytiques décrites à l'exemple I à une réduction en contact avec un gaz réducteur, 0,5% en poids de S02 ajouté, 0,5 en poids de soufre ajouté et 1% en poids d'HCl gazeux ajouté, toutes lesdites concentrations étant exprimées par rapport au poids du minerai. On effectue la réduction à une température maximale, dans ce cas, de 7600C et pendant un temps total de 25 minutes. Après le traitement réducteur et refroidissement du minerai à température ambiante, on extrait le minerai réduit par une solution ammoniacale de carbonate d'ammonium afin de recueillir la teneur en nickel en une concentration de plus de 90% en poids. EXEMPLE VI On lave un échantillon de minerai de cuivre oxydé, ayant une teneur en cuivre de 1,16% en poids,- dans une solution ammoniacale, en milieu oxydant, en agitant pendant 2,5 heures, le cuivre étant extrait du minerai à un taux de récupération d'environ 45% en poids. Toutefois, lorsqu'on soumet le minerai à un traitement de grillage tel que décrit ici, avec des gaz réducteurs et du S02 ajouté ainsi que de l'HCl ajouté, l'extraction par la solution ammoniacale fournit un degré d'extraction du cuivre de plus de 88% en poids. Exemple VII On soumet des scories d'un four de fusion du cuivre à un grillage réducteur, en contact avec des gaz réducteurs et du sulfure d' hydrogène ajouté ainsi que du chlorure d'hydrogène ajouté, à une température de 7320C environ,pendant environ 20 minutes. On refroidit partiellement les scories et on les met en suspension dans une- solution de lavage ammoniacale, dans des conditions d'oxydation, pendant 2,5 heures. L'examen visuel de la coloration bleu foncé confirme 1' amélioration de l'extraction du cuivre à partir des scories. REVENDICATIONS 1. Procédé de récupération hydrométallurgique d'une teneur en métal d'une source de métal, dans lequel on améliore l'extraction ultérieure de ladite teneur en métal par une solution de carbonate d'ammonium, caractérisé en ce qu'on soumet ladite source de métal à un traitement réducteur utilisant un gaz réducteur à une température de 538 à 9820C environ et effectué en contact avec un composé soufré gazeux ajouté associé à du soufre ajouté, à un halogénure d'hydrogène ajouté ou un mélange de ceux-ci. 2. Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce que la source de métal est un minerai contenant du nickel. 3. Procédé suivant la revendication 2, caractérisé en ce que le composé soufré gazeux est utilisé en une concentration représentant d'environ 0,01 à 10% du poids du minerai. 4. Procédé suivant la revendication 2, caractérisé en ce que 1' halogénure d'hydrogène ajouté est utilisé en une concentration représentant d'environ 0,01 à 10% du poids du minerai. 5. Procédé suivant la revendication 2, caractérisé en ce que le soufre est utilisé en une concentration représentant d'environ 0,01 à 5% du poids du minerai. 6. Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce que le composé soufré gazeux est du SQ2. 7. Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce que le composé soufré gazeux est de l'hydrogène sulfuré. 8. Procédé suivant la revendication 2, caractérisé en ce qu'on effectue le traitement réducteur en contact avec un composé soufré gazeux ajouté en une concentration représentant d'environ 0,1 à 5% du poids du minerai, et du soufre ajouté en une concentration représentant d'environ 0,15 à 3 du poids du minerai. 9. Procédé suivant la revendication 2, caractérisé en ce qu'on effectue le traitement réducteur en contact avec un composé soufré gazeux ajouté en une concentration représentant d'environ 0,1 à 5% du poids du minerai et du chlorure d'hydrogène ajouté en une concentration représentant d'environ 0,1 à 5 du poids du minerai. 10. Procédé suivant la revendication 2, caractérisé en ce qu'on effectue le traitement réducteur en contact avec un composé soufré gazeux ajouté en une concentration représentant d'environ 0,1 à 5% du poids du minerai, du soufre ajouté en une concentration représentant d'environ 0,15 à 3% du poids du minerai et du chlorure d'hydrogène ajouté en une concentration représentant d'environ 0,1 à 5% du poids du minerai.