ta présente invention concerne l'utilisation de dérivés de triéthylènediamine et d'imidazole comme amines catalytiques servant à la préparation des mousses plastiques organiques en polyuréthane cellulaire. Dans la fabrication des mousses de polyuréthane, il est avantageux d'utiliser la combinaison d'un sel organique d'étain et d'une amine catalytique de type triéthylènediamine. On obtient de façon stre des produits ayant une densité comprise entre environ 21 et environ 27 kg/m3.Lorsqu'on tente de préparer des mousses de polyuréthane flexibles plus denses pour réaliser des produits tels que des plaques pour capitonnage de sièges, des couches isolantes pour vêtements ou d'autres produits ayant une densité comprise dans la gamme d'environ 32 à 64 kg/m3 on se heurte à des difficultés, car on doit utiliser des concentrations d'eau pour 100 parties de polyol plus faibles que celles utilisées pour les mousses de faible densité, ce qui altère considérablement la qualité du précurseur après trans formation en polyuréthane flexible. Les fabricants de mousses de polyuréthane préparent des compositions de précurseur qui réagissent en formant la mousse de polyuréthane désirée. Il existe dans le commerce des machines, des composés polyisocyanato, des polyols, des agents tensioactifs, des nodificateurs et des catalyseurs destinés aux fabricants de mousse de polyuréthane. De nombreux fabricants préfèrent choisir librement leurs compositions en modifiant un ou plusieurs des réactifs, et les fournisseurs des constituants séparés commercialisent des produits permettant de modifier les compositions.Les fabricants savent bien qu'un chimiste expérimenté dans le domaine du polyuréthane peut réaliser des centaines de modifications d'une composition donnée en rempla çant un polyol donné par divers polyols équivalents, un isocyanate donné par divers composés isocyanato, une silicone donnée par divers agents tensio-actifs. En ce qui concerne le polyisocyanate et le polyol, un technicien moyen peut réaliser de façon routinière des modifications des compositions et les adapter à différents mélangeurs. Cependant, en ce qui concerne les catalyseurs et les mélanges de catalyseurs, les techniciens du polyuréthane savent qu'en pratique il ne faut pas remplacer un constituant par un autre, et qu'il est nécessaire d'utiliser des proportions déterminées de catalyseurs donnés. Des variations nettes des concentrations des divers catalyseurs ne sont pas évidentes, et on doit généralement suivre les instructions des fabricants de catalyseurs. Les mélangeurs qui pompent des proportions déterminées de composés réagissant dans le mélange précurseur ont une précision et une régularité dans le temps qui sont limitées. Lorsqu'on mélange deux courants contenant un catalyseur pour préparer un précurseur, le rapport des catalyseurs entre eux peut varier de façon importante par suite de l'imprécision du mélangeur et dBs variations dans le temps correspondantes. Les systèmes catalytiques qui conviennent lorsque chaque catalyseur est mesuré de façon précise, mais dont la gamme de proportions des composants catalytiques est étroite, ne conviennent pas à la préparation industrielle des polyuréthanes par suite de l'imprécision des doseurs des mélangeurs. ce jour, des essais de laboratoire, dans lesquels on mesure de façon précise les précurseurs, ont montré que ceux contenant une quantité catalytique de triéthylènediamine et d'octoate d'étain donnent des résultats remarquables dans une gamme étendue de densités des mousses. Une telle combinaison catalytique n'a été que peu utilisée pour réaliser des mousses ayant des densités de 32 à 64 kg/m3 car pour une concentration donnée de triéthylènediamine, la variation possible de la concentration du catalyseur à l'étain est très limitée. On ne peut conserver plusieurs mois dans la même solution l'octoate d'étain et la triéthylènediamine. Comme ces mélanges ne se conservent pas plusieurs années, il est courant de les pomper dans la chambre de mélange en deux courants séparés.La variation des proportions qu'implique nécessairement le pompage des courants séparés a conduit à des résultats tellement irréguliers que l'utilisation de cette combinaison catalytique très souhaitable pour réaliser des mousses ayant une densité de 32 à 64 kg/m3 a été relativement faible. On a également utilisé pour réaliser des mousses ayant une densité de 32 à 64 kg/m3, des amines tertiaires telles que la N-éthylmorpholine en combinaison avec l'octoate d'étain.Bien que par rapport à la N-éthylmorpholine, la triéthylènediamine soit bien plus active, qu'elle doive être utilisée en quantité moindre et qu'elle présente d'autres avantages, le seul fait que pour obtenir des mousses ayant une densité comprise entre 32 et 64 kg/a31'on doive combiner la triéthylènediamine avec l'octoate d'étain dans une gamme de proportion très étroite a suffi pour en proscrire l'usage dans de nombreuses usines. L'étroitesse de cette gamme d'utilisation de la triéthylènediamine pour réaliser des mousses de 32 à 64 kg/m3 a limité considérablement les débouchés de la trié thylènediamine, et par conséquent, on tente de résoudre ce problème pour augmenter la consommation de ce produit. Le brevet américain No 3 448 065 décrit des procédés de polymérisation d'uréthanes utilisant des mélanges catalytiques constitués de dérivés hydroxyalkylés dlimidazole. Le brevet américain No 3 294 753 indique que des sels de triéthylène- diamine ont un certain pouvoir catalytique vis-à-vis du polyuréthane. Selon la présente invention, on prépare une mousse de polyuréthane à partir d'un précurseur contenant du 1-(2-hydro xypropyl)-imidazole et du diformiate de triéthylènediamine. La gamme de concentrations du composé organique d'étain dans le système catalytique convient à l'usage industriel lorsqu'on utilise un tel mélange de 1-(2-hydroypropyl)-imidazole et de diformiate de triéthylènediamine. La durée de crémage est quelque peu prolongée sans que la durée d'expansion soit prolongée à l'excès lorsqu'on utilise une telle composition catalytique. Dans certains modes de réalisation, on règle la quantité d'eau dans le précurseur entre environ 1,5 et environ 2 parties pour 100 parties de polyol liquide, ce qui permet de réaliser une mousse flexible ayant une masse volumique d'environ 32 à environ 64 kg/m3. Dags certains modes de réalisation, la concentration de la silicone tensio-active est nettement inférieure aux concentrations classiques. L'invention est représentée par les exemples non limitatifs suivants EXMPL;E 1 Un catalyseur témoin appelé témoin À est constitué de 0,12 partie de triéthylènediamine pour 100 parties de polyol. Un catalyseur témoin appelé témoin 3 est constitué de 0,10 partie de N-éthylmorpholine, et 0,05 partie de triéthylènediamine pour 100 parties de polyol liquide. On compare les résultats obtenus avec les catalyseurs témoins À et B à ceux obtenus avec un mélange de 27 % en poids d'hydroxypropylimidazole (HPI) et 73 % en poids de diformiate de triéthylènediamine (DEPEDA) (catalyseur de l'exemple 1. ).On étudie le mélange catalytique à des concentrations de 0,15, 0,18, 0,20, 0,22 et 0,25 partie pour 100 parties de polyol liquide. À la concentration de 0,15 partie du mélange pour 100 parties de polyol, le précurseur contient 0, 04 partie d'hydroxypropylimidazole, 0,06 partie de triéthylènediamine, et 0,05 partie de formiate pour 100 parties de polyol liquide. On utilise un polypropoxyglycérol ayant un poids moléculaire de 3 500 dans une composition pour formation de mousse contenait 2,0 parties d'eau et 1,0 partie de silicone tensioactive. Ou utilise 29,2 parties de diisocyanate de tolylène (mélange 80/20 des deux isomères) pour 100 parties de polyol, obtenant urn un indice de diisocyanate de tolylène (IDI) de 110. on réalise une série de compositions pour déterminer l'effet des diverses concentrations (c'est-à-dire 0,15, 0,18, 0,20, 0,22 et 0,25 partie pour 100 parties de polyol) de l'octoate stanneux.On obtient d'excellents résultats en utili sant le mélange catalytique de l'exemple 1 comme le montre le tableau 1 ci-après. il convient de noter que le polyuréthane flexible obtenu par utilisation de la triéthylènediamine seule ( témoin A) a une résistance à la traction et un allongement moins bons que ceux obtenus avec le catalyseur de l1Exemple 1. L'hydroxypropylimidazole a pour formule et est également appelé 1-(2-hydroxypropyl)-imidazole, ou en abrégé EPI. Les résultats obtenus figurent dans le tableau 1 ci-après. TABLEAU I Amélioration de l'aptitude à la mise en oeuvre de mousses à faible teneur en eau, par utilisation de diformiate de triéthylènediamine (FD-TEDA) et d'hydroxypropylimidazole (HPI) Indice de TDI TDI 80/20 110 Polyol de poids 29,2 moléculaire=3500 100,0 Eau 2,0 Silicone 1,0 Catalyseur parties pour 100 parties (DF-TEDA)73 (HPI)27 0,15 TEDA* 0,12 TEDA* 0,05 N-éthylmorpholine 0,10 Code Exemple 1 Témoin A Témoin B Octoate stanneux par ties pour 100 parties 0,15 0,18 0,20 0,22 0,25 0,18 0,20 0,22 0,25 0,18 0,20 0,22 Durée de crémage (s) 10 8 7 6 6 8 7 7 6 7 8 7 Durée d'expansion (s) 250 170 158 150 125 145 150 140 140 265 240 165 Propriétés de la mousse Débit d'air l/mn 66,5 67,9 79,2 36,2 26,9 52,4 40,7 35,9 24,3 82,1 43,6 30,3 Masse volumique kg/m3 45,2 45,2 42,6 45,1 41,1 45,1 44,0 43,4 43,8 47,0 46,2 45,8 Cellule/cm linéaire 22 22 23 24 21 25 20 20 22 18 21 23 SUITE TABLEAU I Résistance à la traction N/cm3 16,1 12,9 13,9 14,9 13,5 8,9 9,2 9,1 9,0 15,3 15,2 11,3 Allongement % 326 237 269 279 264 136 135 141 133 257 260 184 Résistance au déchirement N/cm2 1,86 1,60 1,40 1,55 1,21 0,77 1,09 0,87 0,85 1,85 1,64 1,99 Elasticité % de rebond 51 53 51 50 36 55 54 53 47 52 52 50 charge de compression % de déviation 0,60 0,61 0,63 0,65 0,61 0,62 0,65 0,64 0,63 0,67 0,68 0,67 Déformation rémanente (90% de compression en hauteur, 22 heures, 70 C) 3,2 3,1 4,25 4,3 4,35 3,4 2,7 2,8 3,5 3,4 3,2 8,2 TEDA*=triéthylènediamine. Le tableau 1 montre que le mélange catalytique de l'exem- ple 1 présente un intérêt industriel en raison de de étendue de la gamme d'utilisation de l'étain dans des compositions constituées d'environ 2 parties d'eau et une parts de silicone tensio-active pour 100 parties de polyol. La résistance à la traction de la mousse de l'exemple 1 (14,9 N/cm) est supérieure de 63% à la réis-ance a la traction de la mousse préparée avec le catalyseur témoin , pour une concentration de 0,22 partie pour 100 parties de rédine d'octoate stanneux.De même, la mousse préparée avec le catalyseur de l'exemple 1 a un allongement de 279 $ qui est supérieur de 97 % à l'allongement de 141 % de la mousse obtenue avec le catalyseur témoin A. Les valeurs figurent dans le tableau 1 montrent que le catalyseur de l'Exemple 8 provoque la formation de mousses ayant une résistance à la traction et en ilongement appropriés pour une gamme de concentrations de octoate stanneux plus étendue que celle correspondant au témoin A ou au témoin 2. Le tableau 2 ci-après confirme la supérieurité du catalyseur de l'Exemple 1. On prépare une série de mousses de polyurêtnane flexibles pour déterminer l'étendue de la gamme correspondant au mélange catalytique de l'Exemple 1. On prépare des blocs de 28 d'3 correspondant à une coulée de 12 secondes avec une machine Hennecke comportant une broche hélicoïdale, un corps de 100 mm x 59 me et un orifice d'environ 100 mm x 14 mm. La vitesse de mélange est de 4 200 tr/mn et le débit de 7,9 kg par minute. La machine comporte 5 alimentations étalonnées, et réalise une composition correspondant à un précurseur contenant 100 parties de polyol (polypropoxyglycérol ayant un poids moléculaire de 3 500 tel que le Voranol 3 500). La température du polyol est réglée de façon à rester normalement au voisinage de 23 C. L'alimentation 2 en diisocyanate de tolylène est réglée pour que l'indice de TDI soit de 110. L'alimentation 3 apporte un courant d'eau et d'amine constitué de 1,75 partie d'eau (au lieu de 2 parties dans le tableau précédent) et une quantité de mélange de diformiate de triéthylènediamine et d'hydroxypropylimidazole telle qu'on obtienne la proportion d'amine figurant dans le tableau 2.L'alimentation 4 apporte 0,7 partie de silicone tensio-active (au lieu d'une partie de silicone dans le tableau précédent) dans du phtalate de dioctyle comme diluant, ce qui permet un réglage plus précis des proportions. De même, l'alimentation 5 apporte de l'octoate d'étain catalytique dilué dans le phthalate de dioctyle. Les divers essais montrent qu'on peut obtenir une gamme convenable des propriétés recherchées en modifiant de façon appropriée la concentration du mélange catalytique et d'octoate d'étain, comme le montre le tableau 2. TABLEAU 2 Parties Octoate de TEDA satnneux Durée Durée Masse Débit cellules Essai pour 100 pour 100 de d'ex volu- d'air par cm parties parties créma- pan- mique 1/mn linéaire de polyol de polyol ge (s) sion(s) Kg/m3 À 0,200 0,15 7 205 52,6 7,6 18 B 0,375 6 160 54,7 9,6 20 C 0,500 " 6 165 50,9 15,5 24 D 0,750 n 0-2 155 48,0 9,3 26 E 0,200 0,22 7 195 54,9 7,4 26 F 0,375 n 6 150 52,2 2,5 26 G 0,500 4-5 155 49,8 6,2 30 H 0,75 n 0-2 144 49,1 13,0 26 J 0,15 0,25 8 183 45,1 36,2 20 K 0,15 0,30 8 155 43,7 26,3 20 Les valeurs du tableau 2 montrent l'utilité du mélange catalytique de l'exemple 1 dans des systèmes utilisant une grande diversité de concentrations et de proportions d'octoate stanneux comme cocatalyseur. EXEMLE 2 On étudie une composition de précurseur dont les constituans sont semblables à ceux du tableau 1 pour deux concentrations plus élevées du mélange catalytique de l'exempleî.On utilise un poly propylèneoxyglycérol ayant un poids moléculaire d'environ 3 500 (correspondant de façon générale à un polyol commercialisé sous le nom de Voranol CP-3500).0n utilise le mélange 80/20 des isomères du diisocyanate de tolylène pour un indice de TDI de 110,ce qui en nécessite 29,2 parties pour 100 parties de polyol.0n utilise dans la composition, environ 2 parties d'eau pour 100 parties de polyol On utilise une quantité de catalyseur plus que double de la quantité optimale du tableau 1,et les résultats,bien qu'ils soient dans certains cas, inférieurs aux exigences industrielles,mon- trent qu'on peut utiliser une gamme de concentrations du catalyseur d'étendue raisonnable, sans que la composition de polyuréthane soit totalement inutilisable. Dans les essais A à D, on utilise le mélange de 27 parties d'hydroxypropylimidazole et de 73 parties de diformiate de triéthylènediamine à raison de 0,375 partie pour 100 parties de polyol. Dans les essais E à G, on utilise 0,50 partie de ce mélange catalytique. Les résultats obtenus avec les systèmes catalytiques figurent dans le tableau 3 (pages 15 et 16). Ces valeurs indiquent que les gammes d'utilisation de l'octoate stanneux ou du mélange catalytique de l'exemple 1 sont étendues, ce qui permet aux fabricants de tolérer de petites variations dans la concentration catalytique sans craindre une altération de la qualité des mousses d'uréthane flexible. On réalise des essais témoins pour déterminer l'effet de l'absence d'hydroxypropylimidazole. On prépare des blocs échantillons de 28 dans en utilisant la machine Hennecke précédemment indiquée. On modifie la composition de façon à n'utiliser comme amine catalytique que le diformiate de triéthylènediamine. Dans la composition, l'indice de TDI est 110, et elle est constituée de Voranol CP-3500, de 2,0 parties d'eau et de 1,0 partie de silicone tensio-active. Les résultats des essais figurent dans le tableau 4 ci-après. TABLEAU 4 DF~Xwna Octoate Durée Durée Masse Débit Cellule Essai parties stanneux de d'ex- volu- a air cm pour 100 parties cré- pan- mique 1/mn linéaire parties pour 100 mage sion kg/m3 parties (s) (s) À 0,15 0,15 13 195 46,9 62,3 20 B 0,15 0,20 12 170 44,6 65,1 20 C 0,15 0,25 12 165 41,1 90,6 23 D 0,21 0,15 13 135 48,9 61,9 18 Les résultats montrent que le diformiate de triéthylènediamine constitue un catalyseur efficace, mais que dans certaines utilisations industrielles, il est préférable de le mélanger à l'hydroxypropylimidazole. EXEMPLE 3 On prépare une série d'échantillons par mélange manuel de compositions contenant des amines catalytiques et de l'hydroxy propylimidazole en proportions diverses. La mousse s'effondre lorsqu'on utilise l'hydroxypropylimidazole en l'absence de diformiate de triéthylènediamine. On doit utiliser au maximum dans les mélanges, une proportion pondérale d'hydroxypropylimidazole égale à celle du diformiate de triéthylènediamine. Les résultats obtenus avec ces compositions figurent dans le tableau 5 ci-après. TABLEAU 5 Durée Durée de Durée d'ex- Masse Essai DF-TEDA crémage pansion volumique (s) (s) kg/m3 À 100/O 7 125 écrasée B 50/50 8 140 51 C 40/60 8 145 53 D 30/70 7 145 54 E 25/75 9 145 45 F 20/80 10 150 53 G 10/90 10 165 50 On réalise des compositions contenant chacune 100 parties de polypropylglycérol ayant un poids moléculaire de 3 500, le précurseur contenant 0,7 partie de silicone tensio-active L-520, 1,75 partie d'eau, 26,6 parties de TDI (indice de 110), 0,15 partie d'octoate d'étain, et 0,6 partie de mélange catalytique. Les résultats montrent que lorsqu'on utilise l'hydroxy- propylimidazole dans un mélange en proportion pondérale au plus égale à celle du sel de triéthylènediamine, on obtient un catalyseur utile du polyuréthane. EXEMPLE 4 On prépare plusieurs cubes de mousse de polyuréthane flexible en utilisant la machine Hemecke. Le polypropoxyglycérol est semblable au polyol des exemples précédents. On maintient la concentration de la silicone tensio-active à 1 partie, et la concentration en eau à 2 parties pour 100 parties de polyol. Le mélange d'amines catalytiques est constitué de parties pondérales égales d'hydroxypropylimidazole et de diformiate de triéthylènediamine. Les résultats figurent dans le tableau 6 ci-après. TABLEAU 6 DF-TEDA 50 Octoate Masse HPI 50 stanneux Durée Durée volu- Débit Cellu parties parties de d'ex- mique d'air les Essai pour pour cré- pan Kg/m3 l/mn cm 100 100 mage sion linéaire parties parties (s) (s) À 0,375 0,25 7 125 44,8 45,2 18 B 0,5 0,15 Il 160 45,4 33,7 17 C 0,5 0,20 9 153 45,6 27,4 20 D 0,5 0,25 8 142 44,5 16,7 21 E 0,5 0,30 8 140 44,2 7,6 24 F 0,73 0,15 Il 160 43,8 40,4 20 G 0,73 0,20 9 147 42,7 27,2 21 H 0,73 0,25 7 138 44,2 32,5 21 J 0,73 0,30 7 130 41,9 9 0,3 18 Les résultats du tableau 6 montrent qu'on peut utiliser le mélange catalytique dans une gamme de concentrations du sel d'étain ayant une étendue raisonnable, ce qui présente un inté rêt industriel. EXEMPLE 5 Il était classique à ce jour d'utiliser des agents tensioactifs dans les compositions de plastique cellulaire dans des gammes de concentration dépendant de la quantité de plastique utilisée et généralement sans tenir beaucoup compte ni de la concentration, ni de la nature de l'agent porogène qu'il soit constitué d'un liquide volatil, d'un composé décomposable à chaud, réagissant chimiquement, d'un mélange de gaz ou autres. Onùutilise généralement les silicones tensio-actives à des concentrations d'environ 0,7 à environ 1,5 partie de silicone pour 100 parties de polyol, et cette gamme semble appropriée indé- pendamment d'autres changements dans la composition du précurseur. De façon surprenante, la demanderesse a découvert qu'on améliore l'aptitude à la mise en oeuvre d'un précurseur de mousse de polyuréthane contenant environ 1,75 à environ 2 parties d'eau pour 100 parties, en utilisant d'environ 0,25 à environ 0,35 partie de silicone tensio-active pour 100 parties. Comme le montre le tableau 7, on obtient les meilleurs résultats en utilisant une concentration en silicone de 0,25 partie pour 100 parties. TABLEAU 7 Indice de TDI 110 TDI 80/20 27,0 polypropoxy glycérol poids molécu- laire = 3 500 100,0 Eau 1,75 DF-TEDA73-HPI27 0,30 Faible teneur teneur élevée en silicone en silicone Silicone parties pour 100 parties 0,25 0,25 0,70 0,70 Octoate stanneux parties pour 100 parties 0,15 0,22 0,15 0,22 Durée de crémage (s) 2 1 8 9 Durée d'expansion (s) 175 168 240 205 Propriété de la mousse Masse volumique kg/m3 50,7 48,8 56,0 52,3 Débit d'air l/mn 46,4 26,0 26,0 4,0 Cellules/cm linéaire 21 21 21 23 Résistance à la traction N/cm2 8,8 9,9 8,0 Allongement * 150 181 122 proportion Résistance au déchi- élevée de rement N/cm2 12,11 14,5 13,8 cellules Charge provoquant une fermées déformation 25% 0,60 0,58 0,68 DéforllLation rémanente (90* de compression en hauteur, 22h, 70 C) 4,69 9,18 3,40 Ces résultats montrent les avantages apportés par l'utilisation d'environ 0,25 partie de silicone pour 100 parties au lieu de 0,70 partie pour 100 parties. On obtient un meilleur allongement grâce à cette faible concentration en silicone. On remarque en particulier qu'en utilisant 0,25 partie de silicone pour 100 parties au lieu de 0,70 partie pour 100 parties, la gamme des concentrations permises en octoate stanneux s'agrandit. De plus, la durée d'expansion diminue, ce qui constitue un avantage lorsqu'on utilise une concentration en silicone faible comprise entre 0,25 et 0,35 partie pour 100 parties. L'amélioration de l'aptitude à la mise en oeuvre obtenue par utilisation d'une concentration réduite en silicone est nette lorsqu'on réalise des mousses ayant de faibles concentrations en eau, comprises par exemple entre 1,75 ou 2 parties pour 100 parties. EXEMPLE 6 On prépare une série d'échantillons de mousses de poly uréthanne avec des composants, des proportions et des techniques habituels, en modifiant la concentration des catalyseurs. Dans tous ces essais, on utilise les composants suivants PARTIES POUR 100 PARTIES Polypropoxyglycérol (Voranol CP-3500) 100 Diisocyanate de tolylène (indice TDI de 110) 27 Eau 1,75 Silicone 0,70 on utilise les mêmes modes opératoires que dans l'exemple 1. Dans la série d'essais, on utilise la triéthylènediamine comme constituant du système catalytique. Dans certains des essais témoins (Code du catalyseur R) on utilise la triéthylênediamine de façon normale. Dans certains des essais témoins, (Code du catalyseur S) on utilise la triéthylènediamine dans environ deux fois son poids de solvant (par exemple du diéthylèneglycol). On utilise la solution en quantité suffisante pour obtenir une concentration déterminée en triéthylènediamine.Dans les essais de l'exemple, la triéthylènediamine ne constitue que 40 % de la composition catalytique (correspondant au Code du Catalyseur WT) permettant une variation importante de la concentration en étain et ayant pour composition: Diformiate de triéthylènedismine 73 - Hydroxypropyliiid asoU 27 L'examen des valeurs figurant dans le tableau 8 (page 17) montre l'effet de la variation des proportions du composé d'étain dans la préparation d'échantillons de mousse de polyuréthane. Des proportions précises de triéthylènediamine, constituant la seule amine catalytique dans les témoins, et de catalyseur à l'étain, peuvent provoquer la formation d'une mousse de polyuréthane, mais cette mousse s'effondre et/ou est constituée de cellules fermées lorsqu'on aagente la proportion de catalyseur à l'étain, comme le montrent les essais a à 3, ce qui confirme l'importance du problème de la concentration de l'étain. En utilisant le mélange contenant le diformiate de triéthylènediamine et d'hydroxypropylimidazole, on peut réaliser une mousse de polyuréthane dans une gamme plus étendue de concentrations d'étain (essais k à q), ce qui prouve que l'invention résout le problème resté longtemps insoluble que pose l1étroitesse de la gamme de concentrations du catalyseur à l'étain. TABLEAU 3 Mélange (DF-TEDA)73 (HPI)27 dans les mousses à faible teneur en eau Indice de TDI 110 TDI 80/20 29,2 Voranol CP-3500 100,0 Eau parties pour 100 parties 2,0 Silicone parties pour 100 parties 1,0 Code de l'essai A B C D E F G H Mélange (DF-TEDA)73 (HPI)27 parties pour 100 parties 0,375 0,50 Octoate stanneux parties pour 100 parties 0,15 0,20 0,25 0,30 0,15 0,20 0,25 0,30 Durée de crémage (s) 12 8 7 6 9 7 6 5 Durée d'expansion (s) 130 128 125 130 132 135 140 136 Propriétés de la mousse Masse volumique kg/m3 46,4 44,5 44,8 45,1 44,3 44,3 43,8 42,7 Débit d'air l/mn 49,2 70,2 45,2 4,0 45,6 39,1 34,2 18,1 SUITE TABLEAU I Cellules/cm linéaire 17 18 18 15 17 17 21 15 Résistance à la traction N/cm2 8,8 9,0 8,9 10,0 10,7 10,5 11,2 Allongement % 158 158 proportion 208 233 225 225 Résistance au déchi- élevées rement N/cm2 12,0 12,7 9,9 cellules 13,3 13,8 12,1 12,5 Charge provoquant une fermées déformation de 25% 0,45 0,50 0,51 0,50 0,51 0,49 0,48 Déformation rémanente (90% de compression en hauteur, 22 heures, 70 C) 3,9 5,8 4,5 8,3 6,9 6,1 10 TABLEAU 8 Quantité Activité Résis- Allen- Résis- Elas de cata- Octoate tance à ge tance tici Code lyseur d'étain Durée Durée cellu- la trac- ment au té du suffi- cataly- de d'ex- Masse Débit les cm/ tion % déchi- rebond cata- sante tique cré- pan- volu- d'air linéaire N/cm rement % ly- pour parties mage sion mique l/mn N/cm2 seur apporter pour 100 (s) (s) de la parties TEDA à raison de: : (parties Essai pour 100 parties) Témoins a R 0,15 0,15 4 157 48,0 26,6 24 10,3 203 12,4 47 b R 0,15 0,18 3 195 44,8 5,1 27 F.P.C.F. * c R 0,15 0,20 1 242 R.I.EM. ** d R 0,15 0,15 8 195 52,8 30,8 25 9,9 178 12,4 50 e R 0,15 0,18 8 190 50,0 17,8 24 9,7 167 9,6 50 f R 0,15 0,20 7 175 48,6 3,1 24 R.P.C.F. * g S 0,15 0,15 7 180 45,4 32,0 22 10,1 181 9,7 35 h S 0,15 0,18 6 150 54,7 6,8 26 F.P.C.F. * j S 0,15 0,20 4 128 R.I.E.M.** SUITE DE TABLEAU 8 Exemple k WT 0,12 0,15 8 240 56,0 26,0 21 8,0 122 13,8 53 m WT 0,12 0,18 7 225 51,7 5,4 21 8,0 122 13,8 53 n WT 0,12 0,20 7 225 53,4 19,5 22 7,6 114 9,3 48 p WT 0,12 0,18 6 195 49,6 59,4 24 9,9 183 13,9 50 q WT 0,12 0,20 5 173 50,4 30,6 25 9,4 160 10,8 49 * F.P.C.F.=forte proportion de cellules fermées. ** R.I.E.M.=retraite important écrasement de la mousse. REVENDI CÂT IONS 1. Procédé de fabrication d'une mousse de polyuréthane flexible par réaction d'un mélange constitué a) d'un polyol comportant au moins deux groupes alcanols par molécule; b) de l'eau; c) d'un isocyanate organique comportant au moins deux groupes isocyanato par molécule; d) de triéthylènediamine;; e) d'octoate stanneux en quantité catalytique ce procédé provoquant le passage du mélange, de ltétat d'un liquide fluide à celui d'une mousse flexible, caractérisé en ce que on catalyse la polymérisation du mélange réactionnel en lui ajoutant de 1 'octoate stanneux, de 1 'hydroxypropylimidazole et du diformiate de triéthJrlènediamnne, la concentration pondérale de 1 'hydroxypropylimidazole dans le mélange n'étant pas supérieure à celle du diformiate de triéthylènediamine;; on règle la quantité d'eau ajoutée au mélange réactionnel pour que sa concentration soit comprise entre environ 1,5 à environ 2 parties pour 100 parties de polyol, ce polyol étant un polyalkylène- éther polyol, en obtenant une mousse flexible ayant une masse volumique comprise entre environ 32 et environ 64 kg/m3. 2. Procédé suivant la revendication 1,caractérisé en ce que le mélange réactionnel contient un mélange d'environ 2 à environ 6 parties de diformiate de triéthylènediamine pour 1 partie d'hydroxypropylimidazole. 3. Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce que le mélange réactionnel contient une silicone tensio-active à une concentration comprise dans la gamme d'environ 0,25 à environ 0,35 partie pour 100 parties de polyol, cette concentration contrôlée permettant d'obtenir un polyuréthane cellulaire utile, dans une gamme de concentrations d'octoate stanneux comprises entre environ 0,1 et environ 0,3 partie pour 100 parties de polyol. 4. Composition d'amine catalytique utile dans le procédé suivant la revendication 1, caractérisée en ce qu'elle est constituée d'un mélange d'hydroxypropylimidazole et d'une quantité plus importante de diformiate de triéthylènediamine. 5. Composition catalytique suivant la revendication 4, caractérisée en ce quelle est constituée d'environ 4 à environ 5 parties de diformiate de triéthylènediamine pour 1 partie d'hydroxypropylimidazole.