La présente invention concerne des étoffes nontissées portant un revêtement de résine vinylique et, plus particulièrement, un artiele stratifié composé d'une pellicule de résine vinylique et dtune nappe non tissée, cette nappe comprenant des filaments continus de nylon disposés en désordre ou au hasard et qui sont liés les uns aux autres par une liaison antigène en une multitude de points de croisement. Elle comprend aussi la fabrication de ces produits. La technique de fabrication d'étoffes ayant un revêtement vinylique, comprenant un substrat tissé ou tricoté et recouvert d'une couche de résine vinylique, est déjà bien connue. Pour des utilisations telles que les garnitures d'ameublement et des intérieurs d'automobiles, ces étoffes à revêtement de résine vinylique ont un comportement excellent car elles possèdent des propriétés élevées de récupération élastique et reviennent rapidement à leur état initial lorsqu'on les laisse au repos après une déformation. Cependant, lorsqu'unie récupération élastique rapide ne constitue pas un facteur important et que les conditions essentielles sont la résistance au déchirement et la tenacité par unité de poids, les étoffes à revêtement de résine vinylique comportant un substrat tissé ou tricoté, surtout lorsque les substrats sont formés de coton, de viscose ou d'une matière analogue, ne peuvent pas concourir avec les étoffes non tissées revêtues de résine vinylique qui font l'objet de l'invention, car les tenacités et les résistances au déchirement par unité de poids des premiers produits sont extrêmement faibles.D'autre part, les étoffes de ce type sont relativement coûteuses, surtout si l'on tient compte du rapport entre le poids et la résistance à la traction ou du rapport entre le poids et la résistance au déchirement, car le canevas ou substrat doit être tissé sur un métier de tissage traditionnel ou tricoté sur un métier de bonneterie usuel, opérations qui augmentent les coûts de fabrication. Les revêtements de résine vinylique sur un substrat non-tissé n'ont connu JUSqU'à présent qu'un succès limité. Il est impossible de traiter, par les techniques usuelles d'application d'une résine vinylique, les nappes non tissées à liaison autogène qui sont composées de filaments de polymères oléfiniques à bas point de fusion car la température à laquelle le revêtement vinylique est appliqué sur la nappe qu'il s'agisse d'une feuille vinylique préalablement calandrée ou d'un plastisol, est ordinairement comprise entre 150 et 205 C environ.Ainsi, les polymères oléfiniques comme le polyéthylène et le polypropylène se ramollissent ou fondent avant d'atteindre les températures d'enduction et, par consequent, ils perdent la totalité de leur stabilité dimen-sionnelle. D'autres produits non tissés dont la liaison est assurée par un agent externe, par exemple un adhésif, ne peuvent pas davantage être adaptés aux procédés industriels de revêtement vinylique car l'adhésif qui lie les filaments entre eux se ramollit ou fond à des températures même inférieures à 150 OC. Pour des applications particulières, par exemple pour la fabrication d'un carrelage à revêtement vinylique, on peut former une nappe à liaison autogène-et on peut stratifier la pellicule vinylique calandrée sur cette nappe à l'aide d'un adhésif ayant un faible point de fusion. Un carrelage vinylique de ce type est notamment décrit dans le brevet américain nO 3.282.771. De même, une étoffe non-tissée revêtue de résine vinylique, pouvant servir de tissu d'ameublement, est décrite dans le brevet américain nO 2.875.115. Jusqu'à présent, la technique antérieure ne mentionne absolument pas la stratification d'une pellicule vinylique sur une nappe non tissée à liaison autogène. L'expression "liaison autogène" utilisée dans le présent mémoire signifie que les filaments qui sont en contact mutuel se liènt les uns aux autres sans l'aide d'un liant extérieur. Ltétoffe à revêtement de résine vinylique selon l'invention comprend une nappe non-tissée et une pellicule vinylique qui imprègne au moins partiellement la nappe afin de bloquer mécaniquement dans sa masse des tronçons de filaments de nylon. La nappe non tissée comprend au moins 20 yo en poids de filaments continus de nylon qui sont disposés au hasard dans la nappe et qui sont liés les uns aux autres par voie autogène en un nombre important de points d'intersection. Bien que d'autres fibres puissent être incorporées dans la nappe en qualité de "charge", seuls les filaments de nylon doivent être liés par voie autogène pour assurer ainsi la stabilité dimensionnelle nécessaire.La pellicule vinylique peut etre stratifiée sur la nappe non tissée par l'un des deux procédés suivants : selon le premier procédé, on préforme la pellicule vinylique, puis on chauffe à la fois la pellicule vinylique et la nappe non-tissée à une température supérieure à 1600C et, tout en maintenant l'ensemble à cette température, on le fait passer entre des rouleaux froids qui pressent la pellicule vinylique dans des parties de la nappe non tissée de manière à imprégner au moins la surface de la nappe avec la pellicule vinylique. Après refroidissement, les filaments superficiels de la nappe non tissée sont mécaniquement encastrés dans la pellicule vinylique et on obtient ainsi un matériau composite stratifié.Selon le second procédé on fait-passer la nappe non tissée sous une raclette et à travers une réserve de plastisol vinylique, ce plastisol étant étalé sur la nappe non-tissée à l'épaisseur désirée pa la raclette, après~quoi on fait passer l'ensemble du plastisol vinylique et de la nappe non-tissée à travers un four et on chauffe à une température supérieure à 1770C afin de solidifier le plastisol vinylique sur la nappe. Le plastisol imprègne partiellement la nappe non tissée et, après son durcissement, il fixe mécaniquement des tronçons de filaments de nylon et éventuellement d'autres filaments dans la couche vinylique, ce qui forme une étoffe enduite stratifiée. Ainsi, l'invention a -pour objets - une étoffe vinylique comprenant une nappe à liaison autogène de filaments continus de nylon et une pellicule vinylique de chlorure de polyvinyle qui imprègne certaines parties de la totalité de la nappe non tissée afin de fixer mécaniquement des tronçons de filaments de nylon dans la masse vinylique - un procédé de fabrication d'un article stratifié composé d'une pellicule vinylique et d'une étoffe non tissée qui comprend une série de filaments continus de nylon disposés au hasard, liés les uns aux autres par voie autogène en un nombre important de points de croisement; ; - un procédé de transformation en mousse d'une pellicule vinylique qui est en contact-avec une étoffe de nylon non tissée et liée; - un procédé de fabrication- d'un stratifié composé d'une pellicule vinylique et d'une étoffe de nylon non tissée et liée, procédé selon lequel on soumet l'étoffe et la pellicule à une température supérieure à 1500C et on presse mécaniquement l'étoffe et la pellicule l'une contre l'autre à cette température. La description qui va suivre en regard du.dessin annexé, donné à titre d'exemple non limitatif, fera bien comprendre comment l'invention peut. être réalisée. La figure unique du dessin est une vue partielle à beaucoup plus grande échelle du stratifié selon l'invention, montrant la pellicule vinylique qui bloque. mécaniquement dans sa masse des tronç.ons de filaments de nylon. Le procédé selon l'invention comprend cinq stades principaux 1) On forme une nappe d'étoffe non tissée, de fila ments continus de nylon 2) On met en contact les filaments avec un gaz activant. 3) On élimine le gaz activant des filaments pour lier ces derniers en leurs points d'intersection. 4) On recouvre l'étoffe liée d'une pellicule vinylique à une température d'au moins 150ex et 5) on forme un stratifié en faisant passer l'étoffe et la pellicule chauffées, entre des rouleaux de pression. Un procédé préféré pour former une nappe non tissée et liée est un procédé continu du type décrit dans la demande de brevet français nO PV 155 234 du 17 juin 1968 au nom nylon nylon-66, nylon-610, nylon11 ou nylon-4 ou encore des filaments conjugués ou composites ayant au moins un composant de polyamide choisi parmi les nylons précités ou des polyamides équivalents, après quoi on les dépose sur une courroie mobile finement perforée et on obtient ainsi une bande non tissée et non liée. On fait ensuite passer cette nappe dans une chambre dans laquelle on fait circuler un gaz activant.Après avoir été exposée au gaz activant, la nappe est admise dans une seconde chambre dans laquelle le gaz activant est désorbé à l'aide d'un bain d'eau par la chaleur ou par un moyen équivalent. Si l'on effectue la désorption par lavage, on fait ensuite passer la nappe dans une chambre de séchage. Parmi les gaz activants que l'on peut utiliser pour réaliser la liaison désirée entre les filaments, on mentionnera le gaz chlorhydrique, le gaz bromhydrique, le trifluorure de bore, le trichlorure de bore, le chlore, l'anhydride sulfurique, l'anhydrique nitreux, le bioxyde d'azote et d'autres gaz qui ne détériorent pas les fibres mais qui, pendant qu'ils sont en contact avec les fibres, rompent les liaisons d'hydrogène de chaîne à chaîne entre les groupes amide adjacents. Les liaisons d'hydrogène de chaîne à chaîne sont formées entre les groupes -CO- et -NH- dans les chaînes adjacentes du polymère.Ces liaisons établissent une sorte de réticulation entre les chaînes moléculaires, ce qui a pour effet d'augmenter certaines propriétés telles que les points de fusion et les résistances à la traction. Quand ces liaisons sont rompues par le gaz activant (gaz chlorhydrique ou autre), les chaînes de polymère au sein de la matière deviennent flexibles et tendent à se mouvoir pour supprimer ainsi les contraintes produites par les tensions ou les pressions. Lors de la désorption du gaz chlorhydrique ou d'un autre gaz activant, les liaisons d'hydrogène se reforment. Dans la nouvelle position déplacée des chaud nes du polymère, de nombreuses liaisons nouvelles se forment entre les chaînes dans deux filaments ou ensembles différents. On voit donc que les filaments de nylon sont liés de façon autogène en de nombreux points d'intersection et qu'on obtient ainsi une nappe non tissée et liée possédant d'excellentes propriétés de résistance au déchirement et à la traction. Pour former l'étoffe non tissée revêtue de résine vinylique qui fait l'objet de l'invention, on prépare de fa çon usuelle une feuille vinylique nouvellement calandrée à chaud et on la fait passer à travers une série de rouleaux de calandrage empilés, entre lesquels la feuille est chauffée à environ 16800. On fait également passer la nappe non tissée de nylon dans une zone de chauffage dans laquelle sa température est élevée jusqu'à 16SOC environ. La pellicule vinylique chaude arrive sur deux paires de rouleaux de stratification et vient en contact avec l'étoffe non tissée chauffée. On maintient la température des rouleaux de stratification à environ 380C et on presse ainsi la pellicule vinylique chaude en contact intime avec l'étoffe non tissée.On peut faire varier le degré de pénétration de la pellicule vinylique dans l'étoffe non tissée en augmentant ou en diminuant la pression sur les rouleaux de stratification, en augmentant ou en abaissant la température de l'étoffe et en augmentant ou abaissant la température de la pellicule vinylique, ou encore en faisant varier la vitesse de stratification ou la composition de la résine vinylique. On obtient une bonne adhérence entre la pellicule de vinyle et l'étoffe de nylon non tissée sans avoir à appliquer les couches de jonction usuelles, car les nappes non tissées selon l'invention ne portent pas d'apprêt et n'exigent pas par conséquent l'application d'une telle couche de liaison. On peut utiliser dans la présente invention des compositions vinyliques variées. La résine peut être un chlorure de polyvinyle, c'est-à-dire l'homopolymère de chlorure de vinyle ou elle peut être un copolymère de chlorure de vinyle et d'au moins un autre monomère copolymérisable avec le chlorure de vinyle, par exemple l'acétate de vinyle, l'acrylonitrile, le chlorure de vinylidène, le fumarate de diéthyle, le maléate de diéthyle, l'acrylate de butyle, l'éther vinyl-isobutylique, l'acétate d'amyle, le 2.3-dichlorobutadiènes etc. Par exemple, lorsqu'on désire modifier les propriétés fondamentales de rigidité du chlorure de vinyle, on peut incorporer de l'acétate de vinyle en quantités discrètes.Les plastifiants pour la résine vinylique peuvent être un phtalate de di-isodécyle, un phtalate de di-isocytyle, un phosphate d'isodécyldiphényle, un phtalate de di-n-octyl-n-décyle, etc. On peut également utiliser des stabilisants contre la chaleur comme par exemple une huile de soja époxydée ou le laurate de baryum et de cadium. On peut également pigmenter la résine vinylique par l'incorporation de petites quantités de noir de carbone, de bioxyde de titane ou d'un produit équivalent. Bien que d'une façon générale la pellicule vinylique selon l'invention ne contienne qu'une résine obtenue par polymérisation d'un ou plusieurs monomères, dont 50 % au moins sont du chlorure de vinyle, le complément éventuel étant un monomère copolymérisable tel que l'acétate de vinyle, on envisage la possibilité d'incorporer d'autres substances dans la résine, par exemple de l'amiante, du carbonate de calcium, etc., servant de charge et permettant d'adapter la résine vinylique à des usages impliquant une usure importante, par exemple des revetements de sols. Le produit vinylique composite selon l'invention peut également contenir une mousse vinylique et dans ce cas une sous-couche primaire gonflée est interposée en sandwich entre l'étoffe non tissée et liée (substrat) et une couche supérieure de vinyle ou couche de résistance à l'usure par frottement. La sous-couche gonflée contient les résines vinyliques, les plastifiants et les stabilisants thermiques usuels ainsi qu'un agent porogène qui peut être un dicarbonamide azolque ou un produit équivalent. La proportion de l'agent de gonflement ou agent porogène par rapport à la résine vinylique dépend de la masse volumique finale que l'on désire obtenir.Par exemple, si l'on incorpore deux parties de l'agent de gonflement pour 100 parties de résine, on obtient une mousse vinylique ayant une masse volumique d'environ 0,3 g/cm3. On calandre l'ensemble de résine vinylique et de l'agent porogène pour former une étoffe. On stratifie ensuite sur cette pellicule vinylique contenant l'agent porogène la couche vinylique de résistance au frottement, par la même technique que celle qui a été précédemment décrite. On chauffe le composite ainsi obtenu à une température d'environ 2040C pendant une minute. La décomposition de l'agent de gonflement provoque le dégagement d'un gaz qui peut être l'azote, l'oxyde de carbone, l'anhydride carbonique, un gaz analogue ou un mélange de tels gaz et la couche gonflée forme ainsi un réseau de cellules closes possédant d'excellentes propriétés d'absorption d'énergie ou d'amortissement. On peut effectuer le gonflement de la résine dans- un four à jets gazeux, dans lequel les gaz de carneaux chauds provenant du four viennent heurter l'étoffe à grande vitesse. On effectue le gaufrage de l'étoffe immédiatement après sa sortie du four, c'est-à-dire pendant que l'étoffe est encore chaude et pour cela on la fait passer par un jeu de rouleaux de gaufrage. On peut obturer la couche vinylique de résistance à l'usure en appliquant un revêtement de polymères vinylique et acrylique dont la présence améliore l'aspect du produit, renforce les propriétés diélectriques et réduit le coefficient de frottement. Cette opération d'obturation consiste à faire passer le composite dans un jeu de rouleaux dont le rouleau inférieur trempe dans la solution de polymères.Après avoir étalé une couche obturante uniforme sur la surface de la mousse vinylique, on fait passer-le composé à travers une étuve pour en chasser le solvant par séchage. La nappe non tissée et liée de nylon -peut également être revêtue d'un plastisol vinylique. Un tel plastisol peut comprendre du chlorure de polyvinyle susceptible de dispersion dans un plastifiant, des plastifiants classiques du type précé demment mentionné et des stabilisants thermiques usuels-également du type indiqué. On dépose le plastisol sur la nappe non tissée et on l'étale uniformément à l'aide d'une raclette ou par un procédé analogue. On fait durcir le plastisol vinylique en le soumettant à une température comprise entre 1770 èt 2270C pendant une minute environ. Le plastisol vinylique imprègne au moins partiellement la nappe non tissée avant son durcissement de sorte, que, lors du durcissement, les filaments superficiels sont bloqués mécaniquement dans la pellicule vinylique. Dans les exemples suivants on détermine les propriétés physiques ci-après des nappes non tissées de nylon portant un revêtement de résine vinylique : la ténacité entre machoires (exprimée en kg) par l'essai normalisé de L'ASTI N Dli 17, la résistance "trapézoïdale" au déchirement (exprimée en kg) par l'essai normalisé de l'ASUM N 1117, l'adhé- rence (exprimée en kg) par 1V essai normalisé "Body Fischer" 31-1 et les caractéristiques d'extension et de déformation permanente (en % d'alLongement) par l'essai normalisé Body Fischer" 31-77. Les exemples suivants, dans lesquels les parties et les pourcentages sont en poids sauf stipulation contraire, servent à illustrer 11 invention, sans aucunement en limiter la portée. EXEMPLE 1 On fait fondre des paillettes de nylon-66 dans une extrudeuse classique et on les file à travers une filière de 5,08 cm maintenue à une température environ 290 C et présentant 37 Orifices ayant chacun 380 microns de diamètre. On fait gazier les filaments nouvellement filés qui titrent environ 2 deniers à travers un ajutage aspirateur qui est disposé à une distance d'environ 90 cm perpendiculairement au-dessous de la filière. On fait fonctionner l'ajutage aspirateur sous une pression manométrique de 2,8 bars avec un débit de 0,17 m3/min. Les filaments sont amincis et sont déposes 'tau hasard" sur une courroie mobile finement perforée par cet ajutage aspirateur. On prépare une nappe non tissée et non liée en imprimant un mouvement de va et vient à l'ajutage aspirateur perpendiculairement au sens de progression de la courroie transporteuse. On fait passer la nappe non tissée à travers une chambre à gaz qui contient du gaz chlorhydrique de sorte que les liaisons d'hydrogène des groupes amide des chalnes adjacentes du polymère sont rompues, cette rupture des liaisons étant principalement limitée aux seules zones superficielles des filaments. On lie les filaments en leurs points d'intersection en désorbant le gaz chlorhydrique opération qu'on exécute par un chauffage de la nappe à environ 1000C ce qui a pour effet de reformer les liaisons d'hydrogène entre les groupes amide adjacents dans les filaments contigus. Les propriétés de la nappe non tissée et liée ainsi obtenues sont les suivantes :. poids 33,9 g/m ; tenacité 48,4 g/cm//g/m2; allongement 55 ; et longueur de fléchissement 36,8 mm. L'épaisseur de la nappe est de 178 microns et son poids. volumique est de 0,24 g/cm3. On prépare une solution vinylique filmogène et pour cela on mélange dans un Banbury les ingrédients indiqués dans les proportions spécifiées Parties Résine de chlorure de polyvinyle 100 Phosphate d'isodécyldiphényle 30 Huile époxydée 5 Laurate de baryum et de cadmium 2 La température du mélange vinylique immédiatement avant son enlèvement du mélangeur est d'environ 1380C. On calandre ce mélange vinylique-pour former une pellicule ayant environ 100 microns d'épaisseur, les rouleaux de calandrage étant maintenus à une température d'environ 160"C. On fait passer la nappe de nylon non tissée et liée sur une série de tambours rotatifs où elle est exposée à l'action de barres de chauffage. Ces barres élèvent la température de la nappe à environ 1600C. On dirige simultanément la nappe de nylon et la pellicule vinylique chaude dans la zone d'action de deux rouleaux de gaufrage et la pellicule vinylique est pressée contre nappe pour l'impré- gner partiellement aux endroits où la pellicule vinylique aura reçu des impressions en creux par les rouleaux de gaufrage.Ces rouleaux de gaufrage comprennent un rouleau revêtu de caoutchouc et un rouleau d'acier gravé, le rouleau de caoutchouc exerçant sur le rouleau d'acier une pression de 8,9 kg par centimètre linéaire, le rouleau d'acier étant maintenu à une température de 380C. Les propriétés du composite ainsi obtenu dans le "sens machine" et dans le sens travers" sont comme suit Sens Sens machine travers Ténacité entre mâchoires (kg) 23,608 19,068 Résistance "trapézoidale" au déchirement (kg) 5,89 5,44 Adhérence (kg) 2,27 2,27 Extension (%) 2? 44- Déformation (%) 5 12 Longueur de fléchissement (mm) 33,02 27,94 EXEMPLE 2 On prépare une étoffe revêtue de résine vinylique par la même technique que dans l'exemple 1 sauf que l'épaisseur de la pellicule vinylique qui a été stratifiée sur la bande non tissée et liée de nylon est de 350 microns. Les propriétés physiques du composite dans le sens machine et dans le sens travers sont comme suit Sens Sens machine travers Tenacité entre mâchoires (kg) 36,28 34,96 Résistance "trapézoïdale" au déchirement (kg) 8,172 8,626 Adhérence (kg) 378 378 Extension (%) 19 36 Déformation (%) 4 6 Longueur de fléchissement (mm) 35,56 33,02 EXEMPLE 3 On prépare une étoffe revêtue de resine vinylique par la même technique que dans l'exemple 1 sauf que l'épaisseur de la pellicule vinylique qui a été stratifiée sur la bande non tissée et liée de nylon est de 275 microns et sauf que le poids de la nappe non tissée de nylon est de 67,8 g/m . Les propriétés physiques de la nappe non revêtue mesurées sur des bandes ayant 2,54 cm de largeur et 12,7 cm de longueur d'essai, dans le sens de la chaîne (sens machine) sont comme suit Ténacité (g/cm//g/m2) 49 Allongement (%) 59 Longueur de fléchissement (mm) 53,34 Les propriétés physiques de la nappe revêtue de résine vinylique dans les sens machine et travers sont comme suit:: Sens Sens machine travers Ténacité entre mâchoires (kg) 44,492 ,584 Résistance "trapézoïdale" au déchirement (kg) 9,534 8,172 Adhérence (kg) 3,632 3,632 Extension (%) 8 19 Déformation (%) 1 3 Longueur de fléchissement (mm) 40,64 38,1 EXEMPLE 4 On prépare une étoffe revêtue de résine vinylique par la même technique que dans l'exemple 1 sauf que le poids de la nappe non tissée de nylon est de 101,7 g/m. Les propriétés physiques de la nappe non revêtue mesurées sur des bandes ayant 2,54 cm de largeur et 12,7 cm de longueur d'esai, dans le sens de la chaîne (sens machine) sont comme suit Ténacité (g/cm//g/m2) 49 Allongement (%) 40 Module (g/cm//g/m2) 289 On applique la résine vinylique à la nappe de nylon mcm tissée à raison d'environ 200 g/m2. Les propriétés pys$-ues de la nappe revêtue de résine vinylique dans les sens machine et travers sont comme suit Sens. Sens machine travers Ténacité entre mâchoires (kg) 34 958 3405 Résistance "trapézoïdale" au déchirement (kg) 8,172 9,988 Adhérence (kg) 3,632 3,632 Extension (%) 20 20 Sens Sens machine travers Déformation (%) 3 4 Longueur de fléchissement (mm) 45,72 38,1 EXEMPLE 5 On prépare une étoffe revêtue de résine vinylique par la même technique que dans l'exemple 4 sauf que l'épaisseur de la pellicule vinylique qui a été stratifiée sur la bande non tissée et liée de nylon est de 200 microns et son poids est de 264 g/m Les propriétés physiques de la nappe revêtue de résine vinylique dans les sens machine et travers sont comme suit Sens . Sens machine travers Ténacité entre machoires (kg) i8,566 56,296 Résistance 'ttrapézoidalef9 au déchirement (kg) 9,988 12,258 Adhérence (kg) 3,632 3,632 Extension (%) 6 14 Déformation (%) 1 3 Longueur de fléchissement (mm) 43,18 35,56 EXEMPLE 6 On prépare une nappe non tissée et liée de nylon par la même technique que dans 1'exemple 1.D'autre part, on prépare un plastisol vinylique en mélangeant à température ambiante dans un mélangeur Hobart les ingrédients suivants Parties Chlorure de polyvinyle dispersable dans le plastifiant 100 Phosphate d'isodécyldiphényle 30 Phtalate de di(n-octyl-n-décyle) 40 Huile de soja époxydée 5 Laurate de baryum et de cadmium 2 Apres malaxage intime de ces ingrédients pendant 30 minutes, le plastisol vinylique est prêt à être déposé sur une nappe de nylon non tissée. Pendant qu'on fait passer la nappe sous une raclette, on envoie le plastifiant sur une zone de la nappe immédiatement adjacente à la raclette. On règle cette raclette de manière à appliquer sur la nappe non tissée une couche de plastisol qui, après durcissement, représente un poids de vinyle de 278 g/m. Après avoir appliqué la couche de plastisol vinylique sur la nappe, on fait passer cette dernière dans un four et on la soumet à une température de 204 C pendant une minute. Les propriétés physiques de la nappe revêtue de vinyle dans les sens machine et travers sont comme suit Sens Sens machine travers Ténacité entre mâchoires (kg) 30,418 23,154 Résistance "trapézoldaie" au déchirement (kg) 5,448 5,448 Adhérence (kg) 2,724 2,724 Extension (%) 22 40 Déformation (%) 4 8 Longueur de fléchissement (mm) 33,02 30,48 EXEMPLE 7 On prépare une étoffe revêtue de vinyle par le procédé de l'exemple 6 sauf que le poids de la nappe non tissée est de 101,7 g/m et le poids du vinyle déposé sur cette étoffe est de 396 g/m2. Les propriétés physiques de la nappe revêtue de vinyle dans les sens machine et travers sont comme suit Sens Sens machine travers Ténacité entre mâchoires (kg) 58,112 59,928 Résistance trapézoldale au déchirement (kg) 9,988 8,626 Adhérence (kg) 4,086 4,086 Extension (%) 7 15 Déformation (%) 1 3 Longueur de fléchissement (mm) 50,8 45,72 EXEMPLE 8 On prépare une nappe non tissée en nylon par le même procédé-que dans exemple 1 sauf que l'épaisseur de l'étoffe~est est de 400 microns et la masse volumique est de 0,21 g/cm3. D'autre part, on prépare une solution vinylique filmogène susceptible de moussage et pour cela on mélange dans un Banbury les ingrédients suivants Parties Résine de chlorure de vinyle 100 Phosphate d'isodécyldiphényle 30 Huile époxydée 5 Laurate de baryum et cadmium 2 Bis-carbonamide diazoïque 2 On chauffe le mélange vinylique à environ 1490C et on le calandre en une pellicule dont l'épaisseur est d'environ 350 microns, les rouleaux de calandrage étant maintenus à une température d'environ 13500. On fait passer la nappe de nylon non tissée et liée à travers une série de tambours rotatifs où elle est exposée à l'action de barres chauffantes. Ces barres élèvent la température de la nappe à environ 1630C. On dirige simultanément la nappe de nylon et la pellicule vinylique chaude dans la zone d'action de deuX rouleaux de gaufrage et la pelli cule vinylique est pressée contre la nappe pour 1 l'imprégner partiellement. Ces rouleaux de gaufrage comprennent un rouleau revêtu de caoutchouc et un rouleau d'acier, le rouleau de caoutchouc exerçant sur le rouleau d'acier une pression de 5,35 kg par centimètre linéaire, le rouleau d'acier étant maintenu à une température de 380C. On stratifie sur la pellicule vinylique contenant l'agent de gonflement une couche usuelle de résine vinylique résistant au frottement, en l'occurrence une pellicule vinylique formée de solutions vinyliques décrite plus haut et ayant une épaisseur d'environ 200 microns, cette stratification étant effectuée par la technique précédemment décrite à propos de la stratification de la pellicule inylique sur la nappe non-tissée. On effectue le gonflement en faisant passer l'étoffe stratifiée à travers un four à jets dans lequel les gaz de carneaux chauds heurtent l'étoffe par le haut et par le bas afin d'élever ainsi en une minute environ la température du composite depuis la température ambiante åusqutà 2100C. Le dicarbonamide azoSque(agent porogène) dégage de l'azote de manière à former un réseau de cellules closes. L'épaisseur de la pellicule vinylique gonflée augmente depuis 350 jusqu'à 990 microns de sorte que l'épaisseur totale du composite atteint 1 ,4 mmq Après le stade de gonflement, on fait passer le composite entre deux rouleaux coopérants de refroidissement et on recueille le produit sur une tourelle de bobinage. On applique une couche obturante sur la couche de résistance au frottement et pour cela on immerge étoffe au moyen d'un rouleau dans une solution de polymères vinylique et acrylique. Après avoir étalé une couche obturante uniforme sur la couche vinylique de résistance au frottement, on fait passer le composite dans une étuve chauffée 1210C.pour évaporer le solvant de la solution des polymères vinylique et acrylique. Les propriétés physiques de la nappe non-tissée de nylon revêtue de mousse vinylique dans les sens madEmze et travers sont comme suit Sens machine Sens travers Ténacité entre mâchoires 53,118 48,578 (kg) Résistance trapézoïdale au déchirement (kg) 13,62 f4,528 Adhérence (kg) 1,816 2;27 Extension (%) 9 13 Déformation (r 2 3 Longueur de fléchissement (mm) 40,64 38,1 EXEMPLE 9 On prépare une nappe de nylon non tissée et liée par la technique de l'exemple 1.D'autre part, on prépare un organosol vinylique en mélangeant dans un mélangeur Hobart à température ambiante les ingrédients suivants Parties Copolymère dispersable dans le plastifiant (90,4 chlorure de vinyle et 10 % chlorure de vinylidène) Phtalate de dioctyle Méthyléthylcétone 20 Laurate de baryum et de cadmium (stabilisant) + Après un mélange intime en une heure environ, l'or- ganosol vinylique est prêt à être déposé sur wne nappe non tissée. On fait passer la nappe non tissée sous une raclette et on dirige ltorganosol vinylique sur une zone de la nappe immédiatement adjacente a' la raclette Après réception du revê tement d'organosol- on chauffe la nappe pour évaporer le solvant et on chauffe ensuite à 2040C pour obtenir une pellicule cohérente. Le poids du vinyle est d'environ 271 g/m2. Les propriétés physiques de la nappe non tissée de nylon portant le revetement vinylique sont -comprises dans des intervalles acceptables, à savoir Sens machine Sens travers Ténacité entre niachoires (kg) 30,418 23,1-54 Résistance ''trapézoïdale" au déchirement (kg) 5,448 Adhérence (kg) 2,724 - 2,724 ExtensiOn (%) 22 40 Déformation (%) 4 8 Longueur de fléchissement 33,0? 30,48 EXEMPLE 10 On prépare une étoffe revêtue de vinyle par la même technique que dans exemple 7 sauf qu'on obtient la pellicule vinylique en calandrant un copolymère de 80 % de chlorure de vinyle et 20 % de maléate de diéthyle, le malaxage étant éffectué dans un Banbury à partie des ingrédients suivants Parties Copolymère chlorure de vinyle/maléate de 100 diéthyle Phosphate d'isodécyl-diphényle 30 Huile époxydee 5 Laurate de baryum et de cadmium 2 La pellicule pressée à chaud sur la nappe non tissée de nylon présente une épaisseur de 300 microns. Les propriétés du composite sont acceptables aussi bien dans le sens machine que dans le sens travers et sont comme suit Sens machine Sens travers Ténacité entre mâchoires (kg) 46,762 48,124 Allongement,(%) 65 84 Résistance "trapézoïdale" au déchirement (kg) 8,626 7,264 Adhérence (kg) 4,086 4,086 Extension (%) 5 9 Déformation (su) 1 1 R E V E N D I C A T I O N S 1.- Un article stratifié façonné, caractérisé en ce qu'il comprend une nappe non tissée formée de filaments de nylon continus disposés au hasard, ces filaments étant liés entre eux par des liaisons autogènes en un nombre important de points d'intersection, et une pellicule comprenant une résine qui est un homopolymère de chlorure de vinyle ou un copolymère d'au moins 50 % en poids de chlorure de vinyle avec un ou plusieurs autres monomères copolymérisables avec le chlorure de vinyle, pellicule qui impragne au moins partiellement la nappe de façon à fixer mécaniquement dans sa masse des tronçons des filaments de nylon. 2.- Article selon la revendication 1, caractérisé en ce que les filaments s'entrecroisent en formant une nappe uniforme, ces filaments étant liés par voie moléculaire les une aux autres dans la totalité de la nappe en un nombre important de leurs points d'intersection, l'orientation moléculaire des filaments demeurant sensiblement inchangée sauf dans la couche superficielle des filaments. 3.- Article selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que la pellicule est une mousse ayant une masse volumique d'au moins 0,16 g/cm3 et une épaisseur d'au moins 250 microns. 4.- Article selon la revendication 3, caractérisé en ce qu'une pellicule vinylique qui résiste au frottement est stratifiée avec la pellicule de mousse, la résine de cette pellicule vinylique qui résiste au frottement étant préparée à partir d'un homopolymère de chlorure de vinyle ou d'un copolymère contenant au moins 50 % en poids de chlorure de vinyle et un ou plusieurs autres monomères copolymérisables avec le chlorure de vinyle. 5.-Un procédé de fabrication des articles selon l'une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce qu'on forme une nappe non-tissée composé de filaments continus de.nylon disposés au hasard, lesdits filaments étant liés entre eux par des liaisons autogènes en un nombre important de points d'intersection, et on munit cette nappe non tissée d'une pellicule comprenant une résine qui est un homopolyrrère de chlorure de vinyle ou un copolymère d'au moins 50 % en poids de chlorure de vinyle avec un ou plusieurs autres monomères copolymérisabks avec le chlorure de vinyle, ladite pellicule imprégnant au moins partiellement la nappe de manière à fixer mécaniquement dans sa masse des tronçons des filaments de nylon. 6. Procédé selon la revendication 5, caractérisé en ce qu'on stratifie ladite pellicule avec la nappe non tissée, la pellicule imprégnant au moins partiellement la nappe de manière à bloquer mécaniquement dans sa masse des tronçons des filaments de nylon. 7.- Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce qu'on chauffe la pellicule et la nappe non tissée à une température supérieure à 1500C immédiatement avant la stratification. 8.- Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce que la pellicule contient un agent de gonflement qui est activé après la stratification par chauffage de l'ensemble pellicule - étoffe à une température supérieure à 175 C. 9.- Procédé selon la revendicationv8, caractérisé en ce qu'on stratifie avec la pellicule contenant l'agent de gonflement, avant l'activation de cet agent, une pellicule vinylique qui résiste au frottement. 10.- Procédé selon la revendication 5, caractérisé en ce qu'on enduit la nappe non tissée avec un plastisol vinylique comprenant une résine qui est un homopolymère de chlorure de vinyle ou un copolymère d'au moins 50 % en poids de chlorure de vinyle avec un ou plusieurs autres monomères copolymérisables avec le chlorure de vinyle, on étale le plastisol vinylique sur la nappe non tissée de manière à en former une couche sensiblement uniforme que l'on durcit de manière à obtenir une pellicule vinylique qui imprègne au moins partiellement la nappe nontissée de manière à bloquer sa masse des tronçons des filaments de nylon. 11.- Procédé selon la revendication 10, caractérisé en ce qu'on durcit le plastisol vinylique en le chauffant avec la nappe à une température supérieure à 1750cl 12.- Procédé selon l'une des revendications 5 à 11, caractérisé en ce que les filaments de nylon sont liés entre eux par une exposition à l'action d'un gaz activant, suivie d'une désorption de l'activant gazeux des filaments.