La présente invention concerne les liants et a notamment pour objet un liant pouvant être utilisé en particulier pour la fabrication de produits en béton armé ou non armé. I1 est communément admis que les propriétés et les paramètres d'un liant ont une importance déterminante pour les propriétés physiques et chimiques du béton, ainsi que pour le coût de celui-ci. C'est probablement pour cette raison que la plupart des efforts déployés en vue de résoudre le problème de la mise au point d'un liant à hautes propriétés d'exploitation, ont porté sur le perfectionnement des compositions des liants. On connai+t des liants contenant un laitier granulé et des composés de métaux alcalins. Pour obtenir ces liants, on a recours à des laitiers de haut fourneau et à des laitiers phosphoriques résultant d'opérations électrothermiques, que l'on utilise à l'état granulé et qui présentent une surface spécifique non inférieure à 300 m2/kg. En tant que composés de métaux alcalins, on utilise généralement des carbonates, fluorures, hydroxydes et, le plus souvent, des silicates de sodium et de potassium (verres solubles). Ces liants se caractérisent par une activité élevée et la pierre de ciment à base de ceux-ci présente de hautes propriétés telles que : résistance a' la corrosion, résistance au gel, imperméabilité à l'eau, résistance au feu ou pyroscométrique, résistance à l'air et à l'eau, adhérence aux charges ou matériaux de remplissage et à l'armature, e-tc. Ils durcissent bien à l'air et dans l'eau et présentent de hautes propriétés hydrauliques (voir V.D. Glukhovsky et al., "Scholochnye i schlolochno-zemelnye gidravlicheskie vyazhuschie i betony", K., Vischa shkola, 1979 pp. 103-104). Cependant, du fait des variations sensibles de la composition chimique, minéralogique et en phases des laitiers utilisés dans ces liants, les liants eux-mêmes se caractérisent par une faible vitesse de solidification. C'est la raison pour laquelle les liants en question ne sont pas utilisés comme liants à durcissement accéléré. D'autre part, la pierre de ciment obtenue à base de ces liants présente dans certains cas une déformation de retrait élevée dont l'atténuation prend -beaucoup plus de temps que dans le cas de la pierre de ciment Portland. On connatt aussi un liant conforme au certificat d'auteur URSS nO 408928, dont la composition est la suivante en en poids) - laitier de haut fourneau granulé 55,5 - 61,0 - verre soluble 29,0 - 33,0 - ciment Portland 10,0 - 11,0. Pour obtenir ce liant, le laitier de haut fourneau est au préalable soumis à un broyage Jusqu'à ce qu'il présente une surface spécifique de 2800 à 3000 cm2/g, après quoi il est mélangé avec le ciment Portland. Le mélange obtenu est par la suite gâché avec une solution d'un composant alcalin (solution de verre de sodium ou de potassium) à module de 1,8 à 2,3 et à densité de 1,3 à 1,35 9/cl3, que l'on engage à raison de 40-43 % en poids par rapport aux composants secs. Les essais auxquels on a soumis le liant considéré ont montré que son activité aux stades initiaux du durcissement, de même qu'au cours des périodes subséquentes, est faible. D'autre part, le liant connu se caractérise par une faible vitesse de solidification. Ainsi, la résistance à l'écrasement ou à la compression du liant connu, constitue, au bout de 24 h, 10,6 MPa, et au bout de 28 jours, 32,6 MPa. Ceci s'explique par le fait que le liant en question comprend du ciment Portland, qui contient du gypse jouant le rôle d'un agent accélérateur de durcissement. Le gypse réagit avec le composant alcalin en neutralisant celui-ci et en donnant naissance à des sels solubles. I1 en résulte une réduction de la teneur du liant en composant alcalin, ce qui conduit à un affaiblissement de l'activité et de la résistance aux intempéries de ce liant. On s'est donc proposé de mettre au point un liant dont la composition, modifiée qualititativement et quantita tivement, permettrait aux minéraux hydratés de passer plus vite de l'état de gel à l'état solide et, de ce fait, permettrait d'améliorer les propriétés d'exploitation du liant grâce à une augmentation de sa vitesse de solidification et de son activité. Le problème ainsi posé est résolu à l'aide d'un liant du type comprenant un laitier de haut fourneau granulé, un composé de métal alcalin et un adjuvant, caractérisé, selon l'invention, en ce qu'on utilise, en tant qu'adjuvant, du clinker de ciment Portland ou bien du sulfate de sodium ou de potassium, ces composants étant contenus dans ledit liant dans les proportions suivantes (% en poids) - laitier de haut fourneau granulé 79,0 à 98,5 - composé de métal alcalin 1,0 à 12,0 - adjuvant ...... 0,5 à 9,0. L'invention permet d'élever les propriétés d'exploitation du liant grâce à l'augmentation de sa vitesse de solidification et de son activité. Cet effet est obtenu grâce au choix d'un rapport gel-cristaux optimal des composés à faible basicité dans la structure obtenue. I1 est recommandé que les teneurs du liant en laitier de haut fourneau granulé, en carbonates ou silicates, ou en hydroxydes ou fluorures de sodium ou de potassium et en adjuvant constitué de clinker de ciment Portland, soient les suivantes (% en poids) - laitier de haut fourneau granulé 79,0 à 96,0 - carbonates ou silicates, ou hydroxydes, ou fluorures de sodium ou de potassium 3,0 à 12,0 - clinker de ciment Portland 1,0 à 9,Q. Cette composition préférée du liant a l'avantage de conférer à celui-ci une résistance stable et élevée pendant toute la période de durcissement, le rendent durabZ et résistant aux intempéries, et d'autre part, permet de recourir, pour l'obtention du liant, à des laitiers granulés de basicité variée. I1 est proposé que les teneurs du liant en laitier de haut fourneau granulé, en silicate de sodium et en adjuvant constitué de sulfate de sodium ou de potassium, soient les suivantes (% en poids) - laitier de haut fourneau granule -. 80,0 à 98,5 - silicate de sodium * 1,0 à 10,0 - sulfate de sodium ou de potassium . 0,5 à 1,0. Cette variante de composition du liant permet d'accélérer le processus d'hydratation, ce qui confère au liant une haute résistance dès les premiers stades du durcissement. L'invention sera mieux comprise et d'autres buts, détails et avantages de celle-ci apparaitront mieux à la lumière de la description qui va suivre de plusieurs exemples de réalisation concrets mais non limitatifs. EXEMPLE 1 Le liant conforme à l'invention contient (% en poids) - laitier de haut fourneau granule 79 - composé de métal alcalin 12 - adjuvvant.................................. 9. Le laitier de haut fourneau qu'on a employé à cet effet avait la composition suivante (% en poids) : 33,6 de Si02; 15,85 de A1203 ; 2,45 de Fe203 ; 35,67 de CaO ; 8,90 de MgO ; 1,34 de 503 1,40 de MnO En tant que composé de métal alcalin on a employé un mélange de 90 % de Na2C03 et de 10 % de NaOH, et en tant qu'adjuvant, du clinker de ciment Portland. Le laitier de haut fourneau et le clinker de ciment Portland ont été soumis à un broyage dans un moulin à billes jusqu'à obtention d'une surface spécifique de 3160 cm2/g. Ensuite, on a opéré le gâchage du mélange obtenu avec une solution de mélange composé de 90 % de Na2C03 et de 10 % de NaOH. Le liant obtenu a été soumis à des essais au bout de 1, 3, 7 et 28 jours en vue de déterminer sa résistance à la flexion et à la compression et au bout de 28 et 100 jours, en vue de déterminer sa résistance à la flexion et à la compression après traitement à la vapeur ainsi que sa déformation de retrait. Les méthodes d'essai appliquées sont décrites plus bas. Les résultats desdits essais sont réunis dans le tableau 1. Dans ce tableau figurent aussi les résultats des essais analogues auxquels on a soumis le liant conforme au certificat d'auteur URSS nO 408928. Pour déterminer la consistance du mortier de ciment (mortier de liant), on mélange 1500 g de sable à dimensions granulométriques de 0,5 à 0,85 mm et 500 g de poudre composée de laitier de haut fourneau et d'adjuvant. Le laitier de haut fourneau granulé et l'adjuvant sont préalablement séchés jusqu'à une humidité résiduelle de 1 % en masse et sont ensuite broyés jusqu'à ebtention d'une surface spécifique de l'ordre de 3000-3400 cm2/g. Le mélange est versé dans une cuvette sphérique, nettoyée préalablement avec un tissu humidifié, et y est malaxé pendant 1 mn. Au centre du mélange on forme un creux où l'on verse une solution de composant alcalin à une température de 20+20C et en quantité de 150 g, le rapport quantitatif de la solution de composant alcalin au ciment (liant) étant égal à 0,3. Pour plus de brièyeté, ce rapport sera exprimé dans ce qui suit de la manière suivante . P/c = 0,3. Après maintien pendant 0,5 mn et malaxage pendant 1 mn, le mélange sable-ciment obtenu est transféré dans la cuvette d'un malaxeur nettoyée au préalable avec un tissu humidifié, et y est malaxé pendant 2,5 mn. Un moule conique (D = 100 rnm, d = 70 mm et h = 60 mm) est placé au centre d'un disque de verre (d = 300 mm) dont est équipée une table à secousses. La surface intérieure du moule conique et le disque de la table sont au préalable nettoyés avec un tissu humidifié. Une fois le malaxage du mélange terminé, ce mélange est admis dans le moule conique jusqu'à la moitié de la hauteur de celui-ci, et y est compacté à l'aide d'une baguette (d = 20 mm, 1 = 150-180 mm) que l'on enfonce 15 fois dans le mélange. Ensuite le moule conique est rempli de mélange légèrement en excès, que l'on compacte en y enfonçant 10 fois ladite baguette. Après le compactage, le mélange en excédent est enlevé, au niveau du bord du moule, à l'aide d'un couteau, après quoi on enlève le moule lui-même en le montant verticalement. Le mélange sable-ciment, qui se présente maintenant sous forme d'un cône, est agité sur la table 30 fois pendant 30+5 s, après quoi on procède à la mesure du diamètre inférieur du cône dans deux sens perpendiculaires et on fait la moyenne des deux mesures. L'étalement du cône à P/c = 0,3 doit être dans les limites de 106 à 115 mm. Si l'étalement du cône est inférieur à 106 mm, on augmente la quantité de solution de composant alcalin jusqu'à ce qu'il soit de 106-108 nm. Si l'étalement du eône est supérieur à 115 mm, on diminue la quantité de solution de composant alcalin jusqu'à ce qu'il soit de 113-115 mm. Le rapport quantitatif composant alcalin-ciment (liant) correspondant à l'étalement du cône dans les limites de 106 à 115 mm est adopté pour la mise en oeuvre des essais. Pour déterminer les caractéristiques de résistance des ciments (liants), on fabrique des poutrelles-échantillons de 40 x 40 x 100 mm à partir du mortier de ciment préparé de la manière décrite plus haut, présentant une consistance caractérisée par un étalement du cône de 106-115 mm. Avant de procéder à la fabrication des échantillons, la surface intérieure des parois des moules est légèrement enduite d'huile pour machines. Pour chaque type d'essai on prévoit un nombre d'échantillons non inférieur à 3. Les moules pour la fabrication des poutrelles sont fixés rigidement sur une table vibrante. Le moule est rempli de mortier de manière que-celui-ci y forme une couche épaisse de 1 cm, après quoi on soumet ce moule à des vibrations. Pendant les 2 premières minutes on ajoute du mortier par petites portions, jusqu'à ce que le moule soit complètement rempli. Au bout de trois minutes, on cesse le traitement par vibrations. Le moule est enlevé de la table vibrante et, au moyen d'un couteau mouillé avec de l'eau, on enlève l'excédent de mortier pour niveler la surface de l'échantillon. Ensuite, les échantillons se trouvant dans les moules sont maintenus pendant 24+2h dans un récipient muni d'une fermeture hydraulique. Une fois ce temps écoulé, les échantillons sont enlevés avec soin des moules et sont placés horizontalement dans un bain d'eau de manière qu'ils ne se touchent pas. L'eau doit recouvrir les échantillons d'au moins 2 cm. La température du bain d'eau doit être de 20+20C. Ensuite les échantillons sont retirés de l'eau pour être soumis, une heure après au plus tard, aux essais de résistance à la flexion et à l'écrasement ou à la compression. La résistance à la flexion des échantillons est déterminée en leur appliquant une charge de flexion jusqu'à leur destruction. On place ensuite les demi-échantillons qui en résultent entre deux plaques présentant chacune une surface de 25 cm2, et on détermine leur résistnace à la compression jusqu'à désagrégation des demi-échantillons. Pour les essais visant à déterminer la résistance limite après traitement à la vapeur, la fabrication des échantillons est opérée de la manière décrite plus haut. Ensuite les moules fermés contenant les échantillons sont mis dans une chambre à vapeur où ils sont maintenus pendant 120+10 mn à une température de 20+30C (sans chauffage). Le traitement à la vapeur est opéré au régime suivant : augmentation régulière de la température jusqu'à 85+50C pendant 180+10 mn, maintien à cette température pendant 360+10 mn, refroidissement des échantillons (le chauffage étant débranché) pendant 120+10 mn. Après 24+2h à partir du moment de leur fabrication, on enlève les échantillons des moules et on procède aux essais de résistance à la f-lexion et à l'écrasement. Pour déterminer la déformation de retrait on opèrecomme suit. Au centre des parois terminales des moules on pratique des logements que l'on remplit d'un matériau plastique (pâte à modeler), dans lequel on enfonce des billes d'un diamètre de 5-6 mm. Ensuite, la fabrication des échantillons se poursuit de la manière décrite plus haut. 48+2 h après la fabrication des échantillons, ceux-ci sont enlevés des moules et sont plonges dans de l'eau à une température de 20+20C pendant 5 jours. Après cela les échantillons sont placés dans un dessiccateur dans lequel se trouvent déjà 200 g de K2C03 anhydre et 150 ml d'une solution sursaturée de ce dernier. Les échantillons sont maintenus au-dessous de la solution à une température ambiante du local de 20+20C. Ensuite, on mesure la longueur de chacun des échantillons avec une précision de 0,01 mm et on calcule sa variation par rapport à la longueur d'un échantillon âgé de 8 jours. EXEMPLE 2. Le liant conforme à l'invention contient (% en poids) - laitier de haut fourneau granulé ... 96 - composé de métal alcalin 3 - adjuvant.................................. 1. On a utilisé un laitier de haut fourneau granulé de composition suivante (% en poids) : 40,21 de SiO2 5,38 de A1203 ; 0,47 de Fe203 ; 46,3 de CaO ; 4,50 de MgO ; 0,56 de S03 ; 2,20 de MnO. -En tant que composé de métal alcalin, on a utilisé du métasilicate de sodium, et en tant qu'adjuvant, du clinker de ciment Portland. Le laitier de haut fourneau granulé et le clinker de ciment Portland ont été soumis à un broyage dans un moulin à billes jusqu'à obtention d'une surface spécifique de 3000 cm2/g. Le mélange obtenu a été ensuite gâché avec une solution de métasilicate de sodium. Le liant obtenu a été soumis à des essais 1, 3, 7 et 28 jours après, en vue de déterminer sa résistance à la flexion et à la compression ; sa résistance à la flexion et à la compression après traitement à la vapeur, ainsi que sa déformation de retrait, ont été déterminées 28 et 100 jours après. Les essais ont été effectués en conformité avec les techniques décrites dans l'exemple 1. Les résultats obtenus font l'objet du tableau 1. EXEMPLE 3 Le liant conforme à l'invention comprend (% en poids) - laitier de haut fourneau granulé 87 - composé de métal alcalin 8 - adjuvant..................................... 5. On a utilisé un laitier de haut fourneau granulé de composition suivante (% en poids) : 37,52 de Si02 9,50 de A1203 ; 2,2 de Fie 203 ; 34,9 de CaO ; 11,25 de MgO 0,66 de S03 ; 0,36 de MnO. En tant que composé de métal alcalin, on a utilisé un mélange de 90 % de Na2C03 et de 10 % de NaOH, et en tant qu'adjuvant, du clinker de ciment Portland. Le laitier de haut fourneau granulé et le clinker de ciment Portland ont été soumis à un broyage dans un moulin à billes jusqu'à obtention d'une surface spécifique de 3120 cm2/g. Ensuite, le mélange obtenu a été gâché avec une solution d'un mélange de 90 % de Na2C03 et de 10 % de NaOH. Le liant obtenu a été soumis à des essais 1,3, 7 et 28 jours après en vue de déterminer sa résistance à la flexion et à la compression ; sa résistance à la flexion et à la compression après traitement à la vapeur et sa déformation de retrait ont été déterminées 28 et 100 jours après. Les essais ont été effectués en conformité avec les techniques décrites dans l'exemple 1. Les résultats de ces essais sont réunis dans le tableau 1. T A B L E A U 1 Caractéristiques Ex. 1 Ex. 3 Ex.3 Cert. d'aut. URSS n 408928 1 2 3 4 5 Résistance à la compression, délai MPa: - 1 jour après........................ 15,2 46,8 31,4 13,6 - 3 jours après....................... 26,4 64,1 51,5 19,5 - 7 jours après....................... 49,4 73,0 56,6 21,8 - 28 jours après...................... 89,6 102,4 81,2 30,1 Résistance à la compression après traitement à la vapeur, MPa 91,2 106,5 88,7 31,4 Résistance à la flexion, MPa : - 1 jour après......................... 2,2 6,2 4,9 1,4 - 3 jours après........................ 2,3 6,3 6,2 2,0 - 7 jours après........................ 3,9 6,8 7,8 2,3 - 28 jours après....................... 8,4 9,8 8,9 3,7 Résistance à la flexion après traitement à la vapeur, MPa : 9,1 9,3 8,9 3,8 Déformation de retrait, mm/m : - 28 jours après........................ 0,5 0,61 0,81 1,2 - 100 jours après....................... 1,38 1,41 1,5 2,45 EXEMPLE 4 Le liant conforme à l'invention contient (% en poids) - laitier de haut fourneau granulé 89 - composé de métal alcalin 10 - adjuvvant.................................. 1 On a utilisé un laitier de haut fourneau granulé de composition suivante (% en poids) : 35,71 de SiO2 ; 11,0 de A1203 ; 2,8 de Fe203 ; 43,35 de CaO ; 5,25 de MgO ; 1,23 de S03 ; 0,49 de MnO. En tant que composé de métal alcalin on a utilisé du métasilicate de sodium, et en tant qu'adjuvant, du clinker de ciment Portland. Le laitier de haut fourneau granulé et le clinker de ciment Portland ont été soumis à un broyage dans un moulin à billes jusqu'à obtention d'une surface spécifique de 3190 cm2/g. Ensuite le mélange obtenu a été gâché avec une solution de métasilicate de sodium. Le liant obtenu a été soumis aux essais 1, 3, 7 et 28 jours après, en vue de déterminer sa résistance à la flexion et à la compression ; sa résistance à la flexion et à la compression après traitement à la vapeur, ainsi que sa déformation de retrait, ont été déterminées 28 et 100 jours après. Les essais ont été réalisés en conformité avec les techniques décrites dans l'exemple 1. Les résultats des essais sont réunis dans le tableau 2. EXEMPLE 5 Le liant conforme à l'invention contient (% en poids): - laitier de haut fourneau granulé 98,5 - composé de métal alcalin 1,0 - adjuvant............................... 0,5. On a utilisé un laitier de composition suivante en en poids) : 35,71 de SiO2 ; 11,0 de A1203 ; 2,8 de Fe203 O3 43,35 de CaO ; 5,28 de MgO ; 1,23 de S03 ; 0,49 de MnO. En tant que composé de métal alcalin on a utilisé du métasilicate de sodium, et en tant qu'adjuvant, du sulfate de potassium. Le laitier de haut fourneau granulé et le sulfate de potassium ont été soumis à un broyage dans un moulin à billes jusqu'à obtention d'une surface spécifique de 3270 cm2/g. Ensuite, le mélange obtenu a été gâché avec une solution de métasilicate de sodium. Le liant obtenu a été soumis aux essais 1, 3,- 7 et 28 jours après, en vue de déterminer sa résistance à la flexion et à la compression ; sa résistance à la flexion et à la compression après traitement à la vapeur et sa déformation de retrait ont été déterminées 28 et 100 jours après. Les essais ont été effectués en conformité avec les techniques décrites dans l'exemple 1. Les résultats des essais sont réunis dans le tableau 2. EXEMPLE 6 Le liant conforme à l'invention contient (% en poids): - laitier de haut fourneau granulé - 93,25 - composé de métal alcalin 6,00 - adjuvant..................................... 0,75. On a utilisé un laitier de haut fourneau de composition suivante (% en poids) : 36,39 de SiO2 ; 6,75 de A1203 ; 2,6 de Fe203 ; 45,85 de CaO ; 2,94-de MgO ; 2,61 de S03 ; 1,63 de MnO. En tant que composé de métal alcalin on a utilisé du métasilicate de sodium, et en tant qu'adjuvant, du sulfate de sodium. Le laitier de haut fourneau granulé et le sulfate de sodium ont été soumis à un broyage dans un moulin à billes jusqu'à obtention d'une surface spécifique de 3310 cm2/g. Ersuite le mélange résultant du broyage a été gaché avec une solution de métasilicate de sodium. Le liant obtenu a été soumis à des essais 1, 3, 7 et 28 jours après, en vue de déterminer sa résistance à la flexion et à la compression ; sa résistance à la flexion et à la compression après traitement à la vapeur et sa déformation de retrait ont été déterminées 28 et 100 jours après. Les essais ont été effectués en conformité avec les techniques décrites dans l'exemple 1. Les résultats des essais sont réunis dans le tableau 2. T A B L E A U 2 Caractéristiques Ex. 4 Ex. 5 Ex. 6 1 2 3 4 Résistance à la compression, MPa : - 1 jour après........................ 33,5 32,1 30,2 - 3 jours après....................... 69,0 60,5 58,7 - 7 jours après....................... 83,4 69,0 68,1 - 28 jours après...................... 115,0 104,0 90,7 Résistance à la compression après traitement à la vapeur, MPa : 111,3 106,2 91,4 Résistance à la flexion, MPa : - 1 jour après........................ 5,5 4,9 4,0 - 3 jours après....................... 5,8 5,2 4,8 - 7 jours après....................... 6,1 6,3 6,2 - 28 jours après...................... 11,4 11,2 7,4 Résistance à la flexion après traitement à la vapeur, MPa : 11,5 11,6 8,2 Déformation de retrait, mm/m : - 28 jours après........................ 0,71 0,80 0,76 - 100 jours après....................... 1,40 1,49 1,42 EXEMPLE 7 (négatif) Le liant contient (% en poids) - laitier de haut fourneau granulé 80,0 - composé de métal alcalin 10,0 - adjuvant................................... 10,0 On a utilisé un laitier de haut fourneau granulé de composition suivante (% en poids) : 33,6 de Si02 ; 15,85 de A1203 ; 2,45 de Fe203 ; 35,67 de CaO ; 8,90 de MgO ; 1,34 de S03 ; 1,40 de MnO. En tant que composé de métal alcalin on a utilisé du métasilicate de sodium, et en tant qu'adjuvant, du clinker de ciment Portland. Le laitier de haut fourneau granulé et le clinker de ciment Portland ont été soumis à un broyage dans un moulin à billes jusqu'à obtention d'une surface spécifique de 3400 cm2/g. Ensuite, le mélange résultant du broyage a été gâché avec une solution de métasilicate de sodium. Le liant obtenu a été soumis aux essais 1, 3, 7 et 28 jours après, en vue de déterminer sa résistance à la flexion et à la compression ; sa résistance à la flexion et à la compression après traitement à la vapeur et sa déformation de retrait ont été déterminées 28 et 100 jours après. Les essais ont été effectués en conformité avec les techniques décrites dans l'exemple 1. Les.résultats des essais figurent ci-après Résistance à la compression, MPa - 1 jour après 15,0 - 3 jours après....................... 24,0 - 7 jours après....................... 45,0 - 28 jours après...................... 60,7. Résistance à la compression après traitement à la vapeur, MPa. 62,0 Résistance à la flexion, MPa - 1 jour après........................ 1,8 - 3 jours après 2,0 - 7 jours après 2,8 - 28 jours apres 4,2 Résistance à la flexion après traitement à la vapeur, MPa 4,2 Déformation de retrait, mm/m - 28 jours après.......................... 0,9 - 100 jours après......................... 1,3. Comme il ressort des résultats obtenus, l'augmentation du pourcentage d'adjuvant au-delà de la limite supérieure recommandée, a pour effet d'abaisser la résistance du liant aussi bien à la compression qu'à la flexion. EXEMPLE 8 (négatif) Le liant contient (% en poids) - laitier de haut fourneau granulé 97,1 - composé de métal alcalin.......................... 2,0 - adjuvvant......................................... 0.9 On a utilisé un laitier de haut fourneau granulé de composition suivante (% en poids) : 33,6 de SiO2 15,85 de A1203 ; 2,45 de Fe203 ; 35,67 de CaO ; 8,90 de MgO 1,34 de SO3 ; 1,40 de MnO. En tant que composé de métal alcalin on a utilisé du métasilicate de sodium, et en tant qu'adjuvant, du clinker de ciment de Portland. Le laitier de haut fourneau et le clinker de ciment Portland ont été soumis à un broyage dans un moulin à billes jusqu'à obtention d'une surface spécifique de 3390 cm2jg. Ensuite le mélange résultant du broyage a été gâché avec une solution de métasilicate de sodium. Le liant obtenu a été soumis à des essais 1, 3, 7 et 28 jours après, en vue de déterminer sa résistance à la flexion et à la compression ; sa résistance à la flexion et à la compression après traitement à la vapeur et sa déformation de retrait ont été déterminées 28 et 100 jours après. Les essais ont été effectués en conformité avec les techniques décrites dans l'exemple 1. Les résultats des essais sont réunis ci-après Résistance à la compression, MPa - 1 jour après........................... 9,3 - 3 jours après 19 9 8 - 7 jours après 30,0 - 28 jours............................ 63,6 Résistance à la compression après traitement à la vapeur, MPa 64,0 Résistance à la flexion, MPa - 1 jour après 1,6 - 3 jours après...................... 2,0 - 7 jours après...................... 2,3 - 28 jours après .................. 5,6 Résistance à la flexion après traitement à la vapeur, MPa........................................... 5,7 Déformation de retrait, mm/m - 28 jours après..................... 0,9 - 100 jours après.................... 1,53. Comme il ressort des résultats obtenus, la diminution du pourcentage d'adjuvant en sein du liant a pour effet d'abaisser considérablement sa résistance. EXEMPLE 9 (négatif) Le liant contient (% en poids) - laitier de haut fourneau granulé 98,7 - composé de métal alcalin ................. 0,9 - adjuvant..................................... 0,4. -On a utilisé un laitier de haut fourneau de composition suivante (% en poids) : 33,6 de SiO2 ; 15,85 de Al2O3. ; 2,45 de Fe203 ; 35,67 de CaO; 8,9 de MgO ; 1,34 de SO3 ; 1,4 de MnO. En tant que composé de métal alcalin on a utilisé du métasilicate de sodium, et en tant qu'adjuvant, du sulfate de potassium. Le laitier de haut fourneau granulé et le sulfate de potassium ont été soumis à un broyage dans un moulin à billes jusqu'à obtention d'une surface spécifique de 3320 cm2/g. Ensuite on a opéré un gâchage du mélange résultant du broyage avec une solution de métasilicate de sodium. Le liant obtenu a été soumis à des essais 1, 3, 7 et 28 jours après, en vue de déterminer sa résistance à la flexion et à la compression ; sa résistance à la flexion et à la compression après traitement à la vapeur et sa déformation de retrait ont été déterminées 28 et 100 jours après. Les essais ont été effectués en conformité avec les techniques décrites dans l'exemple 1. Les résultats des essais sont réunis ci-après Résistance à la compression, MPa - 1 jour après........................ 8,1 - 3 jours après....................... 9,4 - 7 jours apres 21,2 - 28 jours après 49,0 Résistance à la compression après le traitement à la vapeur, MPa 5,1 Déformation de retrait, mm/m - 28 jours après...................... 1,1 - 100 jours après ......... 2,1. Comme il ressort des résultats obtenus, l'emploi d'un liant de composition précitée provoque une réduction considérable de sa résistance à la flexion et de sa résistance à la compression, tout en augmentant sa déformation de retrait. REVENDICATIONS 1. Liant, du type contenant un laitier de haut fourneau granulé, un composé d'un métal alcalin et un adjuvant, caractérisé en ce qu'on utilise, en tant qu'adjuvant, du clinker de ciment Portland ou bien du sulfate de sodium ou de potassium. 2. Liant conforme à la revendication 1, caractérisé en ce qu'il comprend (% en poids) : - laitier de haut fourneau granulé 79,0 à 98,5 - composé de métal alcalin 1,0 à 12,0 - adjuvant................................. 0,5 à 9,0. 3. Liant suivante l'une des revendications 1 et 2, caractérisé en ce qu'il comprend du laitier de haut fourneau granulé, des carbonates ou silicates ou des-hydroxydes oJ des fluorures de sodium ou de potassium, et en tant qu'adjuvant, du clinker de ciment Portland. 4. Liant conforme à la revendication 3, caractérisé en ce qu'il contient (% en poids) - laitier de haut fourneau granulé 79,0 - 96,0 - carbonates ou silicates, ou hydroxydes, ou fluorures de sodium ou de potassium 3,0 - 12,0 - clinker de ciment Portland 1,0 - 9,0 5. Liant suivant l'une des revendications 1 et 2, caractérisé en ce qu'il comprend du laitier de haut fourneau granulé, du silicate de sodium et, en tant qu'adjuvant, du sulfate- de sodium ou de potassium. 6. Liant suivant la revendication 5 , caractérisé en ce qu'il contient (% en poids) : - laitier de haut fourneau granulé 89,0 - 98,5 - silicate-de sodium 1,0-- 10,0 - sulfate-de sodium ou de potassium 0,5 - 1,0.