La présente invention est relative à un alliage à base de plomb pour l'application, par trempage à chaud, d'un revêtement de plomb sur du fer, des alliages à base de fer, du cuivre et des alliages à base de cuivre. 5 D'une façon générale, le fer et le cuivre étaient considérés comme faisant partie des métaux posant des problèmes très difficiles, d'ordre technique, lorsqu'on les utilise dans des applications de revêtement de plomb, par trempage à chaud, à cause de leur inaptitude à former une solution solide ou un composé interjetailioue 10 avec le plomb. Cependant, malgré ces difficultés d'ordre métallurgique et technique, on a élaboré divers procédés de revêtement au plomb par trempage à chaud, procédés qui sont utilisés dans la pratique afin d'utiliser la propriété remarquable de résistance à la corrosion du plomb. Ces procédés classiques de revêtement au plomb 15 par trempage à chaud peuvent être divisés en deux groupes généraux, comme indiqué ci—dessous. L'un des procédés consiste à appliquer sur du fer ou du cuivre un revêtement en un troisième métal (à 1' exclusion du fer, du cuivre et du plomb) qui forme un alliage avec à la fois le fer et le plomb ou à la fois le cuivre et le plomb 20 avant que le fer ou le cuivre métallique soit plongé dans le bain au plomb, et l'autre procédé consiste à plonger le fer ou le cuivre métallique dans le bain d'alliage contenant du plomb et un troisième métal comme éléments d'alliage. Dans ce dernier j>roeédé, on utilise l'étain, l'antimoine et le zinc comme éléments d'alliage.Parmi les 25 alliages obtenus avec l'un de ces troisièmes métaux, on utilise particulièrement l'alliage contenant de l'étain, a cause de ses excellentes propriétés. Cependant, dans le cas du revêtement pour lequel un utilise un alliage étain—plomb, on utilise d'une façon générale un alliage contenant de 15 à 30JÔ, en poids, d'étain, car un alliage 30 contenant une petite quantité d'étain produit des effets de revêtement insatisfaisants. Même dans ce revêtement obtenu à l'aide d'un bain au plomb-étain,il existe encore un nombre considérable de trous d'épingle dans les phases de revêtement pour réduire l'effet de résistance à la corrosion. Comme le plomb n'apporte pas au fer la mê— 35 me protection électro-chimique que le zinc, l'existence de trous d' épingles sur les phases de revêtement signifie que le revêtement de plomb présente un défaut positif et funeste. Il n'est pas désirable d'ajouter une quantité trop importante d'autre métal au plomb car un 69 03410 2 2002012 alliage de plomb présente, d'une façon générale, une résistance à la corrosion inférieure à celle du plomb pur. En outre, lorsqu'il s'agit d'un revêtement pour lequel on plonge du fer ou du cuivre métallique dans le bain d'alliage dans lequel il y a présence simultanée 5 d'étain et de plomb, comme l'étain possède une bien plus grande affinité pour le plomb que pour le fer ou le cuivre, l'étain forme une solution solide avec le plomb avant le fer ou le cuivre, ce qui a pour résultat la formation d'une solution moins solide avec le fer ou le cuivre. Dans ce cas, lorsqu'on accroît la quantité d'étain 10 ajoutée au plomb dans le but d'améliorer la formation d'une solution solide entre lJétain et le fer ou le cuivre, il se produit, commedé— -faut, que ce revêtement présente une moindre résistance à la corrosion, par comparaison avec un revêtement de plomb pur. On connaît également un bain pour revêtement par trempage 15 à chaud, à base d'alliage de plomb préparé en y ajoutant de l'antimoine. Cependant, les phases de revêtement obtenues par utilisation de cet alliage, qui sont résistantes aux acides et très dures, présentent de nombreux trous d'épingle exposant le métal à recouvrir tout comme les phases de revêtement obtenues en utilisant les alli-20 âges précités, et les résultats n'ont pas toujours été satisfaisants. La présente invention a pour but de fournir des alliages à hase de plomb qui sont exempts des inconvénients précités des alliages à base de plomb selon les techniques antérieures. La Demanderesse, à la suite de recherches effectuées dans le -5 but d'obtenir une solution solide sur du fer ou du cuivre avant d' obtenir une solution solide sur du plomb en ajoutant, au bain au plomb, un métal ayant une plus grande affinité pour le fer ou le cuivre que pour le plomb, a découvert que 1'arsenic.- est le métal le plus satisfaisant de tous comme élément d'alliage. En conséquen-30 ce, la Demanderesse est parvenue à la présente invention en découvrant que, lorsqu'on trempe du fer ou du cuivre dans le bain au plomb préparé en y ajoutant une petite quantité d'arsenic, il se forme une très mince solution solide arsenic-fer ou arsenic-cuivre, ayant une épaisseur d'environ 0,01 à 0,5^1 , sur toute la surface du 35 métal à recouvrir par ledit arsenic dans le bain au plomb, un constituant plomb du bain au plomb s 'associant solidement avec ladite solution solide, faisant ainsi, que le revêtement de plomb est parfaitement exempt de trous d'épingle. 69 03410 3 2002012 La Demanderesse a également découvert que des alliages plomb- arsenic-étain, plomb-arsenic-antimoine et plomb-arsenic-antimoine- respeçtivement étain, qui sont préparés en ajoutant/une petite quantité d'étain ou d'antimoine ou d'étain et d'antimoine à l'alliage plomb—arsenic pré— 5 cité, s'avèrent avoir d'excellentes propriétés lorsqu'on les utilise pour obtenir des revêtements de plomb par trempage à chaud. L'alliage à base de plomb auquel on se réfère ici correspond à quatre alliages, comme suit: (a) un alliage contenant, en poids, de 0,01 à 5,0% d'arsenic, 10 le restant étant du plomh métallique ; (b) un alliage contenant, en poids, de 0,01 à 5,0% d'arsenic et de 0,1 à 3,0$ d'étain, le restant étant du plomb métallique; (c)un alliage contenant, en poids, de 0,01 à 5,0% d'arsenic et de 0,1 à 10,0% d'antimoine, le restant étant du plomb métallique; 15 (d) un alliage contenant, en poids, de 0,01 à 5,0% d'arsenic, de 0,1 à 10,0% d'antimoine et de 0,1 à 3,0% d'étain, le restant étant du plomb métallique. En ce qui concerne la présente invention, on peut dire que l'alliage à base de plomb comprenant la composition décrite sous (a) a 20 pour effet, du fait de la fonction remplie par l'arsenic qu'il contient, de former une couche ou pellicule de revêtement solide sur la surface du métal à revêtir; que l'alliage à base de plomb ayant la composition (b), lorsqu'on le met sous forme de bain d'alliage pour revêtement, présente une bien meilleure fluidité que l'alliage 25 préparé conformément à la composition (a) et, en conséquence, qu'il est possible, par exemple, d'obtenir aisément un revêtement très mince (ayant une épaisseur d'environ 5 ) et brillant sur feuilles d'acier ou de fer. Le bain à l'alliage étain-plomb classique est préparé de maniè-30 re à contenir une proportion importante d'étain (de 15 à 30%, en poids) dans le but d'améliorer l'adhérence du revêtement; cependant, une petite quantité (de 0,1 à 3%, en poids) d'étain suffit, car la présente invention a pour but d'améliorer la fluidité et le brillant du revêtement. Pour des raisons d'ordre économique, la limite supé-3,5 rieure de la quantité d'étain est fixée à 3%, en poids, et on n'obtient pas de résultat défavorable, en ce qui concerne le revêtement, même lorsqu'on utilise une plus grande quantité d'étain; cependant, on a remarqué que le revêtement obtenu à partir d'un alliage qui en 69 03410 4 2002012 contient plus de 5'a, ce qui est bien supérieur à la limite supérieure de la teneur en étain, présente une certaine diminution de sa résistance à la corrosion. Lorsqu'on utilise pour le revêtement l'alliage à base de plomb 5 correspondant a la composition (c) précitée, l'arsenic et l'antimoine deviennent plus efficaces par potentialisation, et non seulement accroissent l'adhérence entre la couche de revêtement obtenue et les phases de revêtement du métal, mais encore améliorent la dureté et la résistance 'a la corrosion de la couche de revêtement en donnant 10 un revêtement ne présentant pas du tout de trous d'épingle. Ln outre, lorsqu'on utilise cet alliage pour obtenir le revêtement de plomb par trempage a chaud, il est également facile d'obtenir une couche de revêtement épaisse. Lorsqu'on utilise l'alliage à base de cuivre correspondant à la composition (d) pour obtenir un revêtement de 15 plomb par trempage à chaud, l'arsenic agit en améliorant l'adhérence entre la couche de revêtement et les phases de revêtement du métal, l'antimoine agit en améliorant la dureté ainsi que la résistance aux acides et à la corrosion, et l'étain permet d'obtenir un revêtement mince en accroissant la fluidité du bain au plomb et aussi d'obtenir 20 un éclat décoratif et réfléchissant en améliorant remarquablement le brillant des phases de revêtement. Du plomb ayant une pureté de 99,9 à 99,99/3 convient le mieux pour préparer les alliages à base de plomb selon la présente invention. 25 Lorsqu'on compare les revêtements obtenus par trempage effectu és sur du fer, des alliages à base de fer, du cuivre et des alliages à base de cuivre en utilisant l'alliage à base de plomb préparé selon la présente invention avec le revêtement obtenu par trempage sur lesdits métaux et alliages en utilisant l'alliage classi-30 que étain—plomb (205-, en poids), il apparaît des différences notables décrites ci-dessous. Lorsqu'un métal à revêtir est plongé dans le bain de revêtement à l'alliage précité, le bain à l'alliage préparé selon la présente invention se distingue par sa très mince couche d'alliage formée entre la surface du métal sous-jacent et les 35 phases de revêtement, par comparaison à la couche obtenue en utilisant l'alliage étain-plomb classique. Les observations effectuées sur la coupe transversale des phases de revêtement formées sur la surface du métal sous-jacent montrent que le revêtement est consti 69 03410 5 2002012 tué par trois couches ou surfaces, à savoir : la couche du métal sous-jacent, la surface de l'alliage de liaison (ou couche intermédiaire) et la surface de l'alliage de revêtement. La surface d'alliage de liaison de la surface d'alliage de revêtement préparée selon 5 la présente invention a une épaisseur d'environ 0,01 à 0,5 f*-, d'autre part, la couche intermédiaire de la surface d'alliage de revêtement comprenant un alliage étain-plomb (20jo, en poids) a une épaisseur d'environ 1 à 3 jjl • Le phénomène de la formation d'une couche intermédiaire épaisse qu'on observe dans le revêtement lorsqu'on 10 utilise un alliage étain-plomb (20c/<>, en poids)qui était le plus utilisé jusqu'à présent suggère que lorsque le métal à revêtir est du fer ou un alliage à base de fer, par exemple, la quantité d'étain est si importante que le constituant fer faisant partie du métal sous-jacent à revêtir s'associe avec ledit étain en formant une 15 couche d'alliage comprenant un alliage fçr-étain, privant ainsi le bain de type étain-plomb de son constituant plomb, et ce sélectivement. En d'autres termes, dans le revêtement classique effectué en utilisant un alliage plomb-étain, s'il n'y avait pas présence d'une telle couche d'alliage épaisse comprenant un alliage fer-ét&in, il 20 ne serait pas possible d'obtenir un revêtement suffisamment résistant. En conséquence, tout en utilisant dans la pratique un tel bain de type étain-plomb pour obtenir un revêtement, il faut, sans relâche, surveiller la diminution de la teneur en étain du bain de revêtement et y suppléer de manière à maintenir la fluctuation des 25 constituants du bain à une valeur aussi faible que possible. D'autre part, dans le revêtement à l'alliage de plomb obtenu selon la présente invention, la couche intermédiaire précitée est très mince, et cependant lie très solidement la surface d'alliage de revêtement et la surface du métal sous-jacent à revêtir, de sorte que les va-30 riations de concentrations des constituants du bain sont très fai^ bles et négligeables au cours de l'opération de revêtement et qu'on n'observe aucun phénomène lorsqu'un troisième métal contenu dans le bain est consommé sélectivement. Comme on l'a dit ci—dessus, l'alliage de plomb ainsi préparé selon la présente invention agit de mani— 35 ère remarquablement efficace dans l'opération de revêtement proprement dite. Les exemples suivants sont donnés à titre d'illustration de 1' invention. 69 03410 è 2002012 Exemple 1 .... et du plomb On applique, sur des plaques d'acier,7"un alliage à base de plomb contenant du plomb • --- afin de former un revêtement sur celles-ci, en opérant dans les conditions fa) à (e) ci-dessous, 5 les résultats obtenus avec lesdits revêtements étant rapjjortés au tableau 1. Conditions de revêtement: (a) Quantité de bain au plomb: 100 kg (b) Alliage à base de plomb utilisé: on ajoute de 0 à 5,2fo, en 10 poids, d'arsenic à du plomb pur du commerce et on fait fondre le mélange. (c) Température du bain : 350°C + 5°C (d) Echantillon : Plaque d'acier finie, dégrais sée et décapée, mesurant 300 x 300 x 0,8 mm. 15 (e) Flux : Flux accessible dans le com merce pour revêtement de plomb par trempage à chaud (ingrédient principal: chlorure de zinc). TABLEAU 1 Temps de trempage a chaud Teneur en 20 arsenic (poids (/iî) 0 Uniformité Nombre de (secondes) 60 Eclat du revêtement 0,01 30 25 0,05 15 0,10 10 3,00 10 5,00 10 5,20 10 Sans éclat Eclat métallique M ii h H tî M trous d' épingle Pas satis- Plus de 20 f ai santé Bonne Excellente h éant 11 Bonne Assez bonne Manque légère-30 ment d'éclat et rugueux On remaique, au tableau 1, qu'on obtient les meilleurs résultats lorsque la quantité d'arsenic contenue dans le plomb est ajustée entre 0,01 et 5,0^o, en poids, d'après le fait que si la teneur en 35 arsenic est de moins de 0,01%, en poids, les effets drsirés ne sont pas obtenus et que si la teneur est de plus de 5,0>, en poids, le revêtement devient moins brillant et moins uniforme, présentant un caractère plus rugueux sur toutes les phases de revêtement. Lorsqu' on n'ajoute pas d'arsenic au plomb, le processus de revêtement .de- 69 03410 7 2002012 mande de deux à six fois plus de temps que lorsqu'on procède avec 1 bain au plomb contenant de l'arsenic, et on remarque également que le revêtement lui-même est moins brillant et manque d'uniformité. exemple 2 5 On applique un alliage à base de plomb, contenant de l'arsenic sur diverses sortes de plaques métalliques, dans les conditions (a) à (e) ci—dessous, les résultats obtenus étant rapportés au tableau 2 Conditions de revêtement: (a) quantité de bain au plomb: 100 kg 10 (b) Alliage à base de plomb utilisé: On ajoute 0,05>û, en poids, d arsenic à du plomb, et on fait fondre le mélange. (c) Température du bain: 35C°C + 5°C (d) Echantillons : Plusieurs sortes de plaques métalliques, dégraissées et décapées, mesurant 300 x 1 5 300 x 0,4 mm. (e) Flux : Flux du commerce pour revête ment de plomb par trempage à chaud.(Ingrédient principal chlorure de zinc). TABLEAU 2 Eclat Nombre de trous d' épingle Eclat métallique Néant Uniformité du revêtement Lxcellente Bonne Excellente 20 Temps de trem page à chaud Echantillon (secondes) Plaque d' acier 10 25 Plaque d' acier inoxydable (18-8) 15 " (13 Cr) 15 - Plaque de 30 cuivre 10 Plaque de laiton (60 Cu-40 Zn) 15 " " " " On remarque, d'après le tableau 2, que l'alliage à base de 35 plomb utilisé dan.- l'exemple précité peut être appliqué de manière très satisfaisante sur des métaux ferreux tels que des plaques d' acier et des plaques d'acier inoxydable, ainsi que sur des métaux cuivreux tels que des plaques de cuivre et des plaques de laiton. Lorsque l'alliage à base de plomb préparé selon la présente 40 invention est utilisé pour obtenir un revêtement par trempage à chaud, on obtient non seulement une surface de revêtement de plomb 69 03410 8 2002012 qui est excellente du point de vue uniformité du revêtement lorsqu' on recouvre directement par du plomb des métaux ferreux et cuivreux, mais encore d'autres avantages tels que l'absence de trous d'épingle, perfectionnement réalisé en ajoutant simplement une petite quantité 5 d'arsenic au plomb qui permet d'obtenir un excellent revêtement de plomb pour un prix de revient très bas. On signalera que l'alliage arsenic-plomb utilisé dans l'exemple précédent peut facilement être préparé en ajoutant l'arsenic au plomb fondu et en agitant le mélange. 10 Exemple 3 On applique un alliage à base de plomb sur des plaques d'acier afin de former un revêtement sur celles-ci dans les conditions (a) à (e) indiquées ci-dessnus, les résultats obtenus étant rapportés au tableau 3. 15 Conditions de revêtemert: (a) Quantité de bain au plomb: 100 kg (b) Température du bain: 350°C + 5°C (c) Echantillons: Plaques d'acier finies, dégrais sées et décapées, mesurant 300 x 300 x 0;4 mm. 20 (d) Flux : Flux du commerce, pour revêtement par trempage à chaud.(Ingrédient principal: chlorure de zinc). (e) Temps d'immersion: 15 secondes TABLEAU 3 25 Constituants du bain Plongé pendant 150 heures As (*) Sn (?ê) Pb (°/o) dans une solution de NaCl Eclat à 5°/o Nombre de trous d'épinele — 100 Nombreux trous d'épingle Pas d'éclat 30 (fournissant des matières blanches) o, 01 - 99,99 Néant Eclat métallique 3 - 97 1! H ti 5 - 95 tf tt tt 35 3 0,1 96,9 tt Eclat réfléchissant blanc argenté 3 1 96 tt ii 3 2,5- 94,5 tf tr 40 3 3 94,0 Un trou d'épingle tt 3 4 93 Trois trous d'épingle tf 69 03410 9 2002012 Exemple 4 On applique respectivement les alliages à base de plomb (les constituants du bainétant les mêmes) qu'à l'exemple 3, sur des rouleaux dracier de 120 x 0,5 mm de 30 mètres de long, de manière à 5 effectuer un revêtement continu en utilisant un bain de 700 kg et en faisant passer le rouleau à une vitesse d'environ 10 m/sec. On règle l'épaisseur du revêtement à l'aide de rouleaux prévus sur la surface du bain. Dans le cas du bain de type arsenic-plomb ne contenant pas d' 10 étain, l'épaisseur du revêtement est de 8 à 10 ju, ; cependant, lorsque le bain d'alliage contient de l'arsenic et plus de 0,1$, en poids, d'étain, comme dans cet exemple, l'épaisseur de la pellicule est de moins de 5^ et on n'observe pas du tout de trous d'épingle. Comme le démontrent nettement les exemples 3 et 4 précédents, 15 il est devenu possible d'obtenir un revêtement continu sur métaux ferreuat par application d'un alliage arsenic-étain-plomb préparé selon l'invention ainsi que d'améliorer l'éclat de la surface du revêtement. En ce qui concerne la résistance à la corrosion, cependant, on remarque que le revêtement a tendance à devenir quelque peu 20 moins résistant à la corrosion au fur et à mesure que la quantité d' étain augmente. On remarque également que,lorsque la teneur en étain est de plus de 5?°, en poids, le revêtement devient moins uniforme et le caractère rugueux superficiel du revêtement croît. Lorsqu'on applique le bain à l'alliage à base -de plomb préparé selon cet 25 exemple en revêtement sur des plaques de cuivre et des plaques d1 acier inoxydable, les résultats obtenus avec ces plaques sont essentiellement les mêmes que ceux indiqués à l'exemple précédent. Exemple 5 On applique des alliages à base de plomb sur des plaques d'acier 30 de manière à obtenir un revêtement sur celles-ci, en opérant dans les conditions (a) à (e) indiquées ci-dessous, les résultats obtenus étant rapportés au tableau 4. (a) Quantité de bain au plomb : 100 kg (b) Température du bain : 350°C + 5°C 3,5 (c) Echantillons : Plaques d'acier finies, dégrais sées et décapées, mesurant 300 x 300 x 0,4 mm. (d) Flux î Flux du commerce, pour revêtement par trempage à chaud.(Ingrédient principal: chlorure de 69 03410 10 2002012 zinc). (e) Temps d'immersion : 15 secondes TABLEAU 4 Constituants du bain Dureté Plongé pendant 150 (poids c/o) (Vickers) heures dans une so- As Sb Pb lution de NaCl à 5$ Eclat Nombre de trous d'épingle — — 100 69 Nombreux trous d' Pas d'éclat 10 épingle (fournissant dœ matières blanche s) 0,01 - 99,99 71 Pas de trou d'épingle Eclat métal lique 3 - 97 90 " " 15 5 _ 95 99 0,3 0,1 99,6 100 " " 3 1 96 108 " Eclat blanc argenté (fins cristaux) 20 3 5 92 115 3 10 87 124 " Aventurine Islanc argenté (fins cristaux) Comme le démontre le tableau 4, lorsqu'on ajoute 0,1$, en poid$ 25 d'antimoine associé à l'arsenic, la dureté du revêtement commence à croître. Au fur et à mesure que la quantité d'antimoine croît, la dureté croît également et l'éclat des phases de revêtement devient ' . mat :.et sans éclat. On remarque qu'au fur et à mesure que la quantité d'antimoine croît et que sa teneur dépasse enfin 10$, en poids, 30 la dureté augmente aussi; l'adhérence du revêtement sur le métal sous-jacent décroît, et le revêtement risque de se détacher. En conséquence,d'un point de vue technologique pratique, on a également remarqué qu'on peut considérer que la meilleure teneur en antimoine est comprise entre 0,1 à 10$, en poids. En outre, en ce qui concerne 35 la quantité d'arsenic, on a également remarqué que lorsque la teneur en arsehic est de plus de 5$, en poids, la surface du revêtement devient moins uniforme et plus rugueuse. On signalera que lorsque des alliages As-Sb-Pb préparés comme décrit dans cet exemple sont appliqués sur des plaques de cuivre et des plaques d'acier inoxydable pour 40 former un revêtement sur celles-ci, les résultats obtenus sont essentiellement les mêmes que ceux obtenus dans l'exemple. Si on veut obtenir des revêtements d'aspect mat et sans éclat en utilisant des 69 03410 2002012 10 15 alliages As-Sb-Pb préparés comme décrit dans cet exemple, on peut obtenir l'effet désiré en accroissant la quantité d'antimoine à y incorporer. Exemple 6 On applique des alliages à base de plomb sur des plaques d'acier afin de former un revêtement sur celles-ci, dans les conditions (a) à (e) indiquées ci-dessous, les résultats ainsi obtenus étant rapportés au tableau 5. Conditions de revêtement (a) Quantité de bain au plomb : 100 kg (b) Température du bain : 350°C + 5°C (c) Echantillons : Plaques d'acier finies, dégrais sées et décapées, mesurant 300 x 300 x 0,4 mm (d) Flux : Flux du commerce pour revêtement par trempage à chaud(Jhpédient principal : chlorure de zinc) (e) Temps d'immersion: Alli- Constituants du 15 secondes TABLEAU 5 Plongé pendant 150 Dureté heures dans une so- 20 No. As Sb Sn Pb (Vickers) lution de NaCl à 5$ Eclat Nombre de trous d' épingle 1 _ _ — 100 69 Nombreux trous d' Sans épingle (fournissant éclat 25 des matières blanches) 2 0,01 — — 99,99 ' 71 Pas de trou d'épingle Eclat mé tallique 3 3 - - 97 90 it ii 4 5 — — 95 99 ii tt 30 5 3 0,1 0,1 96,8 100 n tt 6 3 0,1 1 95,9 100 ft tt 7 3 0,1 2,5 94,4 99 ft tt 8 3 1 0,1 95,9 107 tl Eclat blaœ argenté 35 9 3 1 1 95 106 tt tt 10 3 1 2,5 93,5 105 ft tt 11 3 5 0,1 91,9 ' 115 tt ft 12 3 5 1 91 113 tt tt ' 13 3 5 2,5 89,5 112 tt ft 40 14 3 10 0,1 86,9 124 tt Aventurine > blanc argenté 15 3 10 1 86 122 f! tt 16 3 10 2,5 84,5 121 tt ti 17 3 5 10 82 110 4 Trous d'épingle Eclat blanc 45 (rouille rouge) argente 69 03410 12 2002012 On remarquera, au tableau 5, que la dureté des phases de revêtement obtenues en utilisant l'alliage 2 comprenant 0,01%, en poids, d'arsenic, le restant étant constitué par du plomb, est quelque peu inférieure à celle des phases de revêtement obtenues en utilisant 5 respectivement les alliages 5 à 17, mais qu'il n'y a pas présence de trous d'épingle. Il est démontré que les phases de revêtement obtenues en utilisant des alliages As-Sh-Sn-Pb ne présentent pas de trous d'épingle, ont une dureté dont la valeur est comprise entre 100 et 124, et ont également une excellente résistance à la corro-10 sion. On remarquera également, cependant, que, parmi les alliages As-Sb-Sn-Pb, l'alliage n° 17 présentant une teneur élevée en étain, ne permet pas d'atteindre le but essentiel visé par la présente invention. On signalera que lorsque les alliages n°. 5 à 16 préparés com-15 me décrit dans cet exemple sont appliqués sur des plaques de cuivre et sur des plaques d'aciér inoxydable pour former un revêtement sur celles-ci, les résultats ainsi obtenus sont les mêmes que ceux obtenus dans cet exemple. 69 03410 13 2002012 REVENDICATIONS 1. Un alliage à base de plomb pour obtenir un revêtement de plomb, par trempage à chaud, sur du fer, des alliages à base de fer, du cuivre et des alliages à base de cuivre, constitué par du plomb 5 contenant de 0,01 à 5,0$, en poids, d'arsenic. 2. Un alliage à base de plomb suivant la revendication 1, dans lequel l'alliage contient, en outre, de 0,1 à 3,0$, en poids, d' étain. 3. Un alliage à base de plomb suivant la revendication 1, dans 10 lequel l'alliage contient en outre de 0,1 à 10,0?o, en poids, d'antimoine. 4. Un alliage à base de plomb suivant la revendication 1, dans lequel l'alliage contient en outre, en poids, de 0,1 à 10,0$ d'antimoine et de 0,1 à 3,0$ d'étain.