a présente invention concerne les rocédés de finissage du cuir et se rapporte à l'application de matières colorantes et/ou de matériaux formant pellicule sur les surfaces extérieures du cuir. Comparé à de nombreuses autres sous couches auxquelles on applique un revêtement superficiel, le cuir est plus extensible, plus flexible, plus poreux, et de forme moins régulière. En outre, le degré auquel le cuir possède ces différentes caractéristiques manifeste des différences, d'une peau à l'autre, et même d'une partie à l'autre d'une même peau.Ces caractéristiques spéciales ainsi que leurs variations provoquent de considérables difficultés dans le finissage du cuir, et 1e matériaux utilisés en vue de ce finissage doivent être particulièrement adaptés à leur utilisation. D'une manère générale, les procédés existants de finissage du cuir ont évolué à partir de procédés classiques de revêtement superficiel, tels que la peinture appliquée par des techniques bien connues, à la brosse, au tampon, au pistolet, ou autrement. On a souvent besoin de donner des effets superficiels complémentaires, tels que motifs à grain simple ou fantaisie et on les réalise généralement par pression. Par exemple, le motif peut être frappé ou gaufré sur des surfaces de cuir terminées par des procédés tels que ceux mentionnés ci-dessus. On a également essayé d'anpliquer aux surfaces du cuir, par des techniques à adhésion ou stratification des pellicules ou films préalablement formés, par exemple en matériaux plastiques polymères tels que le chlorure de polyvinyle. Tous ces procédés ainsi que d'autres présentent des inconvénients bien connus. Par exemple, les procédés usuels de revêtement superficiel du cuir nécessitent une application adroite de plusieurs couches de compositions différentes pour former des films, avec un intervalle entre deux applications successives. En particulier, il peut se produire des défauts indésirables lors de la mise en oeuvre de ces procédés ; par exemple, le fluide de revêtement peut pénétrer de manière inégale dans la surface poreuse du cuir et conduire non seulement à des effets superficiels peu acceptables mais encore à un durcissement du cuir par suite du collage des fibres de cuir les unes aux autres au-dessous de la surface. En outnn ce n'est qu'au prix de très grandes difficultés que 1' on peut donner un traitement de finissage ressemblant au cuir à grain plein, à des peaux fortement effleurées ou aux couches fendues. En outre, la gamme de matériaux de finissage susceptible d'être appliaués avant frappage ou gaufrage est limitée à ceux d'entre eux qui sont capables de se déformer sous la pression et/ou la chaleur. Cette limitation écarte des matériaux utiles tels que les polyuréthanes ainsi que d'autres matériaux qui confèrent à la surface du cuir des caractéristiques désirables telles qu'unie meilleure résistance aux éraflures et une brisure plus serrée. Un autre inconvénient des procédés existants de revêtement superficiel du cuir, en particulier de l'application sur cuir de couches stratifiées en matière plastique, provient de leur influence défavorable sur la caractéristique désirable de porosité à la vapeur que possède le cuir brut en vertu de sa structure unique à fibres tissées suivant trois dimensions. Les traitements de revêtement superficiel du type sus-mentionné gênent ou réduisent considérablement cette porosité, ce qui entraîne des conséquences indésirables telles qu'une restriction de la dispersion des vapeurs de transpiration à travers les articles en cuir tels que chaussures, gants, ou autre vêtements. Un autre inconvénient des procédés existants vise la production derevetementssuperficiels hautement lustrés tels que ceux des articles en cuir verni. Certains procédés employés dans ce but nécessitent, soit des applications intermittentes et répétées d'huiles siccatives, telles que l'huile de lin, ou l'application de matériaux polymères formant un film lustré tels les plyuréthanes. Dans ces deux cas, il faut prendre de rigoureuses précautions pour exclure les particules de poussieres et autres contaminants du film lustré au cours du séchage, sous peine de nuire à l'aspect. La présente invention propose un procédé de finissage du cuir comportant l'application d'un composé de revêtement formant film sur la surface du cuir et selon lequel a) on forme un ensemble multicouche ou sandwich comprenant son sécutivement le cuir, un film de composé de revêtement, et un substrat amovible b) on enlève le substrat amovible en laissant le film de composé de revêtement attaché W la surface du cuir. Facultativement, on applique une pression au sandwich pour réaliser l'adhésion entre la surface du cuir et le film de composé de revêtement. De préférence, le procédé comprend les opérations qui consistent: a) à appliquer au substrat amovible un composé de revêtement formant film b) à placer la surface du cuir en contact avec le film de composé de revêtement sur le substrat amovible c) à appliquer une pression sur le sandwich pour réaliser l'adhésion entre la surface du cuir et le film de composé de revêtement d) à retirer le substrat amovible en laissant le film de composé de revêtement attaché à la surface du cuir. Les opérations a) à d) peuvent s'effectuer avec ou sans intervalle entre elles. Selon un autre mode de réalisation de l'invention, on applique un composé de revêtement a surface du cuir au moyen des opérations suivantes a) on applique séparément au moins deux composés de revêtewment formant film au substrat amovible enflaissant à chaque composé le temps de former un film avant d'appliquerle composé de revêtement suivant b) on place la surface du cuir en contact avec les films de composé de revêtement sur le substrat amovible c) on applique une pression sur l'ensemble pour réaliser l'adhésion entre la surface du cuir et les films de composé de revête- ment d) on retire le substrat amovible en laissant les films de composé de revêtement attachés à la surface du cuir. La suite des opérations a) à d) peut se faire avec ou sans intervalle intermédiaire. Les composés de revêtement appliqués au substrat amovible peuvent être les mêmes ou différents. En variante, on peut commencer par appliquer le composé de rev8- tement sur la surface du cuir ; ensuite ou plus tard, on met le substrat amovible en contact avec le composé de revêtement et, ensuite ou plus tard on retire le composé amovible en laissant le film de composé de revêtement attaché à la surface du cuir. Ce procédé empêche la poussière de gâchérle revêtement et utilise de préférence en association avec un composé de revêtement non pénétrant (par exemple un composé à haute viscosité) ou avec une surface de cuir bien étanche (par exemple comme décrit aux exemples 7 et 9 ci-après). Comme composés de revêtement, on peut utiliser convenablement des fluides pouvant former un film, soit par perte de constituants volatiles, soit par réaction chimique telle que polymérisation, soit des deux manières à la fois. Les composés de revêtement susceptibles d'être utilisés peuvent contenir par exemple des polymères filmogènes naturels ou synthétiques, tels que les protéines (par exemple la caséine) ou des résines synthétiques, par exemple des composés vinyliques ou acryliques, ou de la nitrocellulose, ou des polyuréthanes. Des constituants filmogènes préférés pour ces compositions de revêtement sont la nitrocellulose et les polyuréthanes. Parmi les constituants particulièrement préférables des compositions de revêtement se trouvent les polymères réactifs tels qui les polymères uréthane des types polyester ou polyéther. Les polymères d'uréthane de type polyester susceptibles d'eXtre utilisés comprennent ceux préparés à partir de polyesters à terminaison hydroxyle par réaction avec des composés contenant des groupes isocyanate tels que diphénylméthanediisocyanate, ou avec des additifs contenant des groupes isocyanate en excès obtenus à partir d'un composé polyhydrique et d'un polyisocyanate tel que le diisocyanate de ilylène. Parmi les polymères d'uréthane convenables de type polyéther se trouvent ceux préparés à partir de polyéthers à terminaison hydroxyle par réaction avec des composés contenant des groupes isocyanates tels que diisocyanate de tolylène ; ces polymères contiennent un excès de groupes isocyanate et sont ainsi capables de réagir avec des composés contenant des atomes d'hydrogène actif, tels que l'eau. De tels polymères d'uréthane du type polyéther sont connus comme étant des "polymères traitables à l'humi- dité". D'ordinaire, il est nécessaire d'utiliser des agents catalytiques pour aider les réactions envisagées et plus particulièrement la réaction de traitement à l'humidité. Parmi les catalyseurs convenables, se trouvent les amines aralkyles, cycloalkyles, et alkyis tertiaires telles que triéthylamine, diméthylcyclohexylamine, di* méthylbenzylamine et diméthyléthanolamine. On peut également utiliser comme catalyseurs des composés organiques à teneur en métal, tels que certains sels métalliques de transition d'acides organiques, par exemple le naphthénate de cobalt ou de manganèse, ou des composés organiques d'étain et de zinc, tels que l'octoate d'étain~, l'octoate de zinc et le dibutyl dilaurate d'étain. I1 est à signaler qu'on entend par "substrat amovible" une matière ayant une surface qui, comparée à la surface du cuir, ne pré- sente qu'une faible adhésion avec le composé de revêtement choisi. Parmi les matières préférées, se trouvent le polyéthylène, le polypropylène et leurs analogues à teneur d'halogénures, tels que le polytétrafluoréthylène. On peut utiliser ces matières soit sous forme de feuilles indépendantes, soit avec une couche dorsale de support, tel qu'un papier. Les matières faisant l'objet d'une pré férence particulière se trouvent dans la classe dénommée "papiers amovibles", servant à désigner les feuilles de papier qui ont été traitées, par imprégnation ou par revêtement superficiel avec des agents tels que les huiles aux silicones pour réduire l'adhésion avec des matières qui auraient normalement tendance à rester col léss à une surface de papier non traitée. Les caractéristiques de surface du substrat amobible déterminent l'aspect du revêtement qu'il transfère au cuir. Ainsi le degré de brillance, le motif superficiel et d'autres caractéristiques du substrat amovible peuvent se reproduire sur le revêtement au cours de sa transmission au cuir. En outre, le film superficiel peut être gaufré ou gravé en relief ou imprimé sur place suivant tout motif désiré par application d'un objet convenable tel qu'un rouleau ou une plaque de gaufrage sur le côté découvert du substrat amovible quand on applique une pression au sandwich. En variante, on peut gaufrer ou imprimer sur le substrat amovible avant de l'utiliser dans le procédé selon l'invention. Les surfaces de cuir préparées avec des peaux de tous genres et tannées de toutes manières connues conviennent à l'application du procédé selon l'invention. Conviennent en particulier les cuirs faits à partir de peaux demammifères, tels que bestiaux, moutons, chèvres ou encore peaux de serpents ou autres reptiles. Il convient d'accorder une préférence particulière aux peaux de bestiaux moutons, chèvres traitées par tous procédés de tannage couramment pratiqués. Le procédé selon l'invention convient particulièrement à l'application d'un film de composé de revêtement aux surfaces telles que celles à grain corrigé obtenues nar effleurage de la surface de grain du cuir à l'abrasif, ainsi qu'à d'autres surfaces poreuses telles que celles des couches de cuir fendues formées par les surfaces intérieures de la peau, exposées par le procédé de séparation longitudinal en couches. L'application du procédé selon l'invention met en jeu plusieurs facteurs susceptibles de varier dans une large mesure. C'est ainsi que selon un mode de réalisation de l'invention on applique le composé de revêtement au substrat amovible par un quelconque des modes connus. Le mode d'application sera déterminé par la viscosité du fluide et par d'autres facteurs. On peut utiliser les procédés d'application au tampon, à la brosse, au pistolet, au rouleau ou autres, soit individuellement, soit en combinai sols. L'intervalle de temps requis entre l'application du composé de revêtement au substrat amovible et la mise en contact de la surface revêtue avec celle du cuir dépend de certains facteurs tels que la vitesse de séchage et/ou de traitement du composé de revêtement.Cette vitesse dépend à son tour de la volatilité des solvants en présence ainsi que des réactivités de toutes substances réactives présentes telles que les polymères à uréthane roactifs. En équilibrant convenablement les facteurs en présence, on peut établir tout intervalle de temps requis convenant à des besoins par ticuliers, par exemple pour une ligne de production pour laquelle on désire maintenir un certain débit. I1 est bon d'opérer dans des conditions telles que cet intervalle de temps se situe entre une minute et trois heures environ. I1 est particulièrement convenable d'opérer de telle sorte qu'il se situe entre deux et trente minutes environ. On peut utiliser divers procédés pour mettre la surface du cuir en contact avec la surface revêtue du substrat amovible. C' est ainsi qu'on peut mettre ces deux surfaces simplement en contact l'une avec l'autre ou de préférence appliquer une pression pour les forcer l'une contre l'autre. L'intervalle de temps requis entre la fin de l'opération de mise en contact sus-mentionnée et l'enlèvement du substrat amovible peut varier dans une large mesure ; il dépend du temps nécessaire pour permettre au film transféré du composé de revêtement de "face re prise" ou de se transformer suffisamment pour autoriser l'enlè- vement du substrat amovible, ee temps étant à son tour influencé par des facteurs tels que la nature de la surface du cuir, la constitution et le cas échéant, la réactivité chimique du composé de revetement. I1 est bon d'effectuer cette phase du procédé dans des conditions telles que ce temps de "prise" se situe entre cinq minutes et trois heures environ. Il est particulièrement convenable d'avoir un temps de prise allant de quinze minutes à trente minutes environ. Le cas échéant, on peut laisser le substrat amovible en place, sans inconvénient comme enveloppe de protection de la surface du revêtement du cuir au cours des opérations uttérieures telles que emmagasinage et transport. Quand on utilise un substrat amovible multicouche, on dispose d'une latitude beaucoup plus grande pour la mise en contact de la surface du cuir avec la surface de substrat amovible. Dans certaines circonstances, on peut préparer des rouleaux ou des feuilles de substrat amovible préalablement recouvertes pour utilisations ultérieures à tout momentvoulu en vue de l'application d'un film à la surface du cuir. En générale quand tout les compQ$éS de revêtement appliqués au substrat amovible sont les mêmes ou de même type ( par exemple polyuréthane), on est assuré d'une bonne adhésion entre le revêtement et le substrat. L'application de plus d'un composé de revêtement au substrat amovible est également avantage quand le substrat amovible est difficile à recouvrir uniformément au moyen d'une seule application, par exemple, d'un composé à polyuréthane coloré. Dans ce cas, 1' application, par exemple, d'une légère couche d'apprêt d'un composé différent filmogène (tel qutune solution de nitrocellulose) assure une répartition plus uniforme du composé polyuréthane ultérieurement appliqué. Les objets, caractéristiques et avantages de l'invention ressortiront par ailleurs des divers exemplas que l'on va en donner ciaprès. Dans ces exemples, qui n'ont aucun caractère limitatif les parties et pourcentages sont exprimés en poids, sauf mention contraire. Exemple I. On applique au pistolet sur une feuille de papier à surface mate traitée ausilicones pour en faciliter l'enlèvement une couche superficielle d'un composé polyuréthane contenant (a) 100 parties en poids d'une solution à 40 % dans une méthyliso butylcétone d'un prépolymère polyuréthane à terminaison iso cyanate préparé par mise en réaction des substances suivantes dans des conditions bien connues :: parties (1) un triol polyoxypropylène à base de glycérol de poids moléculaire 1.000 44,4 (2) un triol polyoxypropylène à base de glycérol de poids moléculaire 600 11,1 (3) un diol polyoxypropylène de poids poléculaire 1.000 11,1 (4) un diisocyanate de toluène (mélange 80/20 des 2,4 et 2,6 isomères) 33,3 On commence par mélanger au préalable les constituants hydroxylique et on fait réagir ce mélange sur le diisocyanate de toluène (b) 10 parties en poids de pâte noire colorante préparée en broyant ensemble dans un triple broyeur à rouleaux un pigment au noir de carbone (50 parties) dans de l'huile de ricin (première pression, 95 parties) et de l'huile de ricin soufflée (5 par ties) (c) O, 8 parties en poids de diméthylaminoéthanol. On laisse reposer pendant dix minutes et on met en contact avec le composé de revêtement sur la feuille de papier amovible un morceau de cuir de vache séché à l'air complètement tanné au ohro- -me dont on a enlevé préalablement la surface grenue sur une machine à fendre pour laisser une couche brute. On soumet l'ensemble ainsi formé à la température ambiante,-à une pression d'environ 200k/cm2, dans une presse à plateaux classique à surfaces planes. Une heure après on retire la feuille de papier amovible en laissant un film de couche de revêtement au polyuréthane adhérant fermement à la surface du cuir. La surface traitée est mate, d'un aspect et d'un touc * agré- able ressemblan * u cuir grenu, avec une bonne résistance aux éraflures et d'autres propriétés désirables caractérisant les revêtements superficiels en polyuréthane. Exemple II. On substitue au papier à surface mate une feuille de .polyéthy- lène épaisse de 0,06 mm. En utilisant les mêmes appareils matériaux et procédés que dans l'exemple I, on obtient un morceau de cuir provenant d'une couche fendue avec un film de couche de revêtement au polyuréthane bien adhérent. La surface traitée a un aspect plaisant de cuir grenu semi-lustré, est agréable à manier et manifeste une excellente résistance au frottement, à l'état sec ou mouillé. Elle a également une bonne résistance aux éraflures et d'autres propriétés désirables caractérisant les revêtements superficiels en polyuréthane. Exemple III. Dans cet exemple, on utilise l'équipement et les procédés de 1' exemple I, mais on remplace la couche de cuir fendue pleinement chromée par un morceau de cuir à grain corrigé séché à l'air complètement chromé. La face grenue du cuir n'a été soumise à aucun traitement à part l'éffleurage. Le morceau de cuir terminé obtenu par ce procédé de transfert possède une couche superficielle en rol ur thane bien adhérente. Le revetement est mat et donne une surface agréable à la vue et au touchér, a=~nsi qu'une excellente résistance nu frottement, à l'état sec ou mouillé. txen'ple IV. On utilise nour cet exemple le meme équipement et les memes nro- cédés que dans l'semple I, .? cela près que l'apr ication finaie de pression se fait dans une presse à plateaux dont on a remplacé le nlateau métaliique lisse par un autre présentant un motif en surface typiaue de ceux employés dans les procédés classiques de gaufrage du cuir. On met en contact la face de la plaque à gaufrer avec le côté découvert du papier amovible, de sorte que le motif superficiel de la plaque se trouve imprimé, sur place, dans le revêtement superficiel sous-acent en polyuréthane, incomplètement traité. Après ce gaufrage, on laisse reposer le sandwich formé du papier amovible, du revêtement superficiel et- du cuir, pendant une heure, et en enieve ensuite le papier amovible pour laisser sur la surface du cuir un film bien adhérent en polyuréthane. Le film présente un motif qui correspond à celui de la surface de gaufrage de Ta raque et possède également les caractéristiques décrites cidessus de films superficiels en polyuréthane. Exemple V. Cet exemple utilise les mêmes équipements et procédés que dans l'exemple IV avec un morceau de cuir provenant d'une couche fendue préalablement munie d'une couche de base appliquée au pistolet et consistant en une substance typique pour finissage du cuir, à savoir une dispersion aqueuse d'un latex de caoutchouc synthétique avec une disnersion de cire et de caséine-dans l'eau. Après application et séchage de cette couche de base, on traite la surface à la presse, à 65DC et 200k/cm2 avant d'y appliquer par transfert le film en polyuréthane suivant le procédé de l'exemple I. Après enlèvement de la feuille de papier amovible, on obtient un morceau de cuir terminé muni d'un revêtement superficiel bien adhérent en polyuréthane doté de caractéristiques semblables à celles sus-mentionnées. Exemple VI. Cet exemple montre l'application du procédé avec mise en oeuvre d'un papier amovible sur lequel on a reproduit nréalablement un motif en relief. On gaufre une feuille de papier amovible telle aue celle de l'exemple I pour lui donner un motif à gros grain en la pressant sous la flaque à gaufrer de l'exemple IV, dans une tresse classique à estamper ( type TTJRNER's GLORIA), on utilise ensuite cette feuille de papier gaufré exactement à la place du papier ordinaire de l'exemple I sur le même type de cuir et avec les mêmes matériaux et équipements de cet exemple. Une fois que l'on -retire le papier amovible gaufré, on obtient sur la surface du cuir un film en polyuréthane bien adhérent. Ce film présente un motif correspondant à celui imprimé sur le papier amovible, et présente en outre les caractéristiques désirables des films en polyuréthane des exemples précédents. Exemple VII. On prépare un morceau de cuir de vache bien chromé,à grain corrigé, rendu étanche sur la face à grain corrigé par une couche de base appliquée en trois opérations, une fois au tampon et deux fois au pistolet et consistant en une émulsion classique de résine acrylique, on la fait passer ensuite entre des plateaux à chaud et on la traite comme suit on applique au pistolet sur la surface de cuir rendue étanche par la couche de base un mélange de revêtement superficiel en polyuréthane identique à celui de l'exemple I. On laisse reposer dix minutes et on recouvre la surface de cuir traitée au pistolet d'une feuille du papier amovible à surface mate utilisé dans 1' exemple I. On presse la feuille de papier amovible pour la mettre en contact avec le composé de revêtement par application à la main d'un rouleau de bois couvert de feutre.On laisse l'ensemble ainsi formé se transformer jusqu'au lendemain, puis on enlève la feuille de papier amovible pour laisser un film superficiel en polyuréthane adhérant fortement à la surface du cuit. Exemple VIII. Cet exemple montre l'utilisation de laques filmogènes à la nitrocellulose dans le procédé de l'invention. On prend une feuille de papier amovible traitée aux silicones à surface semi-mate avec motif à grain fin réalisé par gaufrage et on La recouvre au pistolet d'une laque classique à la nitrocellulose, à pigment noir, préparée selon une technique bien connue avec les ingrédients suivants en poids Nitrocellulose à faible viscosité (ex I.C.I., Grade DHL 25/45, avec 30% de butanol) 11,0 Pigment au noir de carbone (Dixigloss NI, ex Anchor Chemicals Ltd) 1,5 Huile de ricin (Première pression) 6,0 Huile de ricin (soufflage) 1,0 Dibutyl-Phtalate 2,5 Nongacétate 4,0 Ethyleneglycol monoethyl ether acétate (CELLOSOLVE ACETATE) 24,0 Ethylene glycol monoethylether 18,0 Butanol 8,0 SHELLSOL A (Solvant à hydrocarbure aromatique, ex Shell Chemicals Ltd) 14,0 Après séchage partiel à l'air pendant quinze minutes, on prend un morceau de cuir de vache à grain corrigé bien chromé, rendu étanche par couche de base, comme dans 11 exemple VII, et on le met en contact avec le film de laquez * nitrocellulose partiellement sé- ché sur le papier amovible gaufré.On comprime les deux surfaces de contact l'une contre l'autre avec un rouleau à main et on laisse sécher pendant deux heures, On enlève ensuite le papier amovible et on obtient un film de nitrocellulose pigmenté et plastifié adhérant fortement à la surface du cuir. La surface de cuir terminée a un aspect agréable semi-mate reproduisant fidèlement le motif imprimé par gaufrage sur le papier et résiste bien au frottement à l'état sec ou mouillé. Exemple IX. On répète les opérations de l'exemple VII dans tous leurs détails en substituant toutefois au mélange de revêtement superficiel en polyuréthane la laque à nitrocellulose de ltexemRle VIII. On enlève la feuille de papier amovible et on obtient/la surface du cuir un film en nitrocellulose bien adhérent et résistant au frottement à l'état sec ou mouillé. L'exemple qui suit comporte la mise en oeuvre d'un papier amovible multicouche. Exemple X. On prend une feuille de papier amovible traitée aux silicones à surface semi-mate avec un motif gaufré à grain fin, et on le recouvre légèrement au pistolet d'une laque claire à la nitrocellulose identique à celle de l'exemple VIII, mais sans pigment au noir de carbone . On laisse cette couche séchér, et on applique une autre couche épaisse consistant en un composé au polyuréthane identique à celui de l'exemple I. On laisse sécher et on applique enfin une légère couche du même mélange au polyuréthane, après quoi on divise le papier amovible ainsi recouvert en quatre morceaux de mêmesdimensions. On met en contact avec chacun de ces quatre morceaux des morceaux de cuir chromé provenant de couches fendues, à des intervalles de temps variant de trois à dix minutes après traitement au pistolet. On soumet tous les quatre sandwiches ainsi formés à une pression de 200k/cm2 à 650C. On laisse reposer pendant 30 minutes, et on enlève les feuilles de papier amovibles en laissant dans chaque cas des films de revêtement surperficiel adhérant fermement à la surface du cuir. Les surfaces traitées ont un aspect plaisant de cuir grenu et sont agréables au toucher. Le film de nitrocellulose appliqué de cette manière résiste mieux aux solvants que quand on l'applique par des modes classiques, par exemple, au pistolet. Il y a lieu de penser que cette résistance aux solvants est due au fait que la couche de nitrocel- lulose fait-plus ou moins partie intégrante de la couche de polyuréthane ultérieurement appliquée. On a mentionné ci-dessus, la possibilité d'emmagasiner pendant une période de temps substantielle des feuilles de substrat amovible préalablement revêtues. On constate qu'en pratique tous les substrats à couche de revêtement utilisés dans le procédé selon l'invention se prêtent à un tel emmagasinage. C'est ainsi que l'invention vise également une feuille de substrat amovible portant au moins un et de préférence plusieurs films de composé de revêtement, ce ou ces films pouvant être transférés à la surface du cuir quand on met celle-ci en contact avec le subs sprat amovible. Le ou les films ne peuvent être transférés une fois qu'ils ont complété leur prise ; il est donc nécessaire de les réactiver pour en permettre le transfert par application d'un autre film de composé de revêtement. On citera à titre d'exemple de telles feuilles un papier amovible recouvert d'un composé à teneur en nitrocellulose et un papier amovible recouvert, premièrement d'un composé à teneur en nitrocellulose, et deuxièmement d'un composé au polyuréthane. REVEiL'DICATIONS 1 - Procédé de finissage du cuir comportant l'application à la surface du cuir d'un composé de revêtement filmogène, et selon lequel a) on forme un ensemble multicouche ou sandwich comprenant consécutivement le cuir, un film de composé de revêtement et un substrat amovible b) on enlève le substrat amovible en laissant le film de composé de revêtement attaché à la surface du cuir. 2 - Procédé suivant la revendication 1, caractérisé par l'application d'une pression au sandwich pour réaliser l'adhésion entre la surface du cuir et le film de composé de revêtement. R - Procédé suivant la revendication 1, et selon lequel a) on applique un composé de revêtement filmogène au substrat amovible b) on met la surface du cuir en contact avec le film de composé de revêtement sur le substrat amovible c) on applique une pression au sandwich pour réaliser l'adhésion entre la surface du cuir et le film de composé de revêtement ; d) on retire le substrat amovible en laissant le film de composé de revêtement attaché à la surface du cuir. 4 - Procédé suivant la revendication 3 et selon lequel l'opéra- tion décrite au paragraphe a) de ladite revendication comprend l'application séparée d'au moins deux compositions filmogènes de revêtement sur le substrat amovible, chaque composition de revêtement ayant le temps de former un film avant application du composé de revêtement suivant. 5 - Procédé suivant la revendication 1 ou 2, et selon lequel on forme le sandwich en appliquant d'abord le composé du revêtement sur la surface du cuir et en plaçant ensuite le substrat amovible en contact avec ledit composé. 6 - Procédé suivant une quelconque des revendications précédentes dans lequel le composé de revêtement consiste en nitrocellulose ou polvuréthane. 7 - Procédé suivant la revendication 6, dans lequel le composé de revêtement consiste en un polyuréthane susceptible de traitement à base de polyester ou polyéther, avec un catalyseur pour accélérer le traitement du polyuréthane. 8 - Procédé suivant une quelconque des revendications précédentes dans lequel au moins la surface de substrat amovible en contact avec le composé de revêtement est composé de polyéthylène, polypropylène, ou polytétrafluoréthylène. 9.- Procédé suivant une quelconque des revendications 1 à 7 dans lequel le substrat amovible est une feuille de papier dont la feuille mise en contact avec le composé de revêtement a été traitée par une huile aux silicones. 10 - Procédé suivant une quelconque des revendications précé dentes dans lequel la surface du cuir est une surface à grain cor rigé obtenue par effleurage à l'abrasif de la surface de grain du cuir ou une couche fendue. 11 - Procédé suivant une quelconque des revendications précé dentes dans lequel on applique un motif à la surface du cuir en utilisant un substrat amovible gaufré ou imprimé ou en appli quant une pression au sandwich au moyen d'un rouleau ou d'une pla que portant ce motif sur le côté non recouvert du substrat amovi ble.