i 2005064 Cette invention a pour objet un procédé et un appareil pour la calcination des minéraux. les appareils de ce genre constituant généralement ce qu'on appelle des "fours à cuve" sont en usage depuis de nombreu-5 ses années pour calciner de la pierre à chaux ayant un» grosseur de fragments relativement importante, par exemple un diamètre allant de 75 mm à 175 mm environ. Mais, les appareils connus ne sont pas satisfaisants pour calciner des blocs de dimensions plus petites que celles qui viennent d'être indiquées. En outre, •jq le produit n'est pas uniformément calciné dans ces appareils étant donné que les gaz de chauffage ne peuvent aisément s'écouler à travers la matière la plus fine et qu'il se produit xin cheminement par canaux • Ceci a l'inconvénient de réduire la précision à laquelle le processus de calcination peut être réglé et d'avoir cette conséquence qu'une certaine proportion de la chaux est complètement calcinée. Cependant, il y a approximativement 30% des pierres à chaux extraites de carrières qui ont un diamètre compris entre 25 mm et 75 mm environ. En outre, il y a une demande commercial# 20 de chaux calcinée de cette grosseur, par exemple dans les aciéries modernes où la grosseur idéale des morceaux de chaux ajoutés va jusqu'à 40 mm de diamètre. Un certain nombre de tentatives ont été faites pour fabriquer des fours donnant satisfaetion pour la calcination de pierre 25 à chaux se présentant sous la forme de petits fragments (ayant un diamètre compris entre 25 et 50tom environ) en particulier des fours rotatifs, des fours à écoulement transversal et des fours à sole rotative. Mais ces tentatives ont impliqué des frais d'investissement considérables et n'ont donné qu'un rendement 30 médiocre au point de- vue de l'utilisation du combustible» Ceci posé, la présente invention fournit à l'industrie un procédé perfectionné pour la calcination des minéraux, ce procédé consistant à charger le minéral dans un four, à chauffer le minéral dans une zone de chauffage préalable du four, à faire passer le 35 minéral préchauffé dans une zone de maintien à l'état préchauffé comme défini ci-après dans laquelle la température du minéral devient sensiblement uniforme, ensuite à faire passer le minéral résultant dans une zone de combustion où ce minéral vient en contact avec les gaz de combustion chauds provenant d'un brûleur eu gaw 40 zéificateur de combustible et où au surplus le minéral subit tua 69 09258 a 2005064 changement chimique avec dégagement de gaz, puis à évacuer les gaz ainsi formés et les gaz de combustioii à partir du four en pas— sant par un canal à gaz qui peut d'ailleurs affecter la forme d'un# chambre et qui est aménagé par exemple à proximité de la zone cj de maintien à l'état préchauffé et en fait partie, enfin à faire passer ces gaz à travers la zone de préchauffage, à refroidir les produits calcinés dans une zone de refroidissement par injection d'air, et finalement à évacuer le produit calciné. L'invention prévoit également tua appareil pour la cal-jq cination d'un minéral comprenant un four muni d'au moins une cuve sensiblement verticale garnie d'un matériau réfractair# et pourvue d'au moins une entré# pour le minéral et d'au moins une sorti# du minéral calciné, la cuve étant munie d'au moins un dispositif d'arrivée du combustibl#, d'au moins une sortie de gaz «t d'au On entend par "zone de maintien à l'état préchauffé" dans le présent texte la zone de la cuve situé# au-dessous de la zone de préchauffage où. la charg# est initialement chauffé# et 20 au-dessus de la zon# de combustion où la charge chaude est caloi» née. Un autre aspect de l'invention réside dans une méthod# pour faire fonctionner l'appareil dont il vient d'être parlé et comportant au moins deux cuves dans lesquelles les gaz provenant 25 des processus de combustion et de calcination dans le four passent dans un canal ou cameau de gaz commun & deux cuves au moins et sont ultérieurement évacués par le dispositif de sortie des gaa desserrant l'une des cuves ou les deux cuves, soit alternativement, soit simultanément. 30 Le minéral à calciner est le plus souvent de lp. pierr# à chaux, mais ce peut être également de la dolomit#, de la magné*-site, du gypse ou un autre matériau calcinabl#j la pierre à chaux ayant une grosseur de fragments moyenne comprise entre 20 mm et 45 mm est à préférer. 35 l'appareil tel que le prévoit l'invention comprend un# cuve ayant une section droite.de préférence rectangulaire ou bien rectangulaire à angles arrondis ou bien encore elliptique. La section droite à laquelle il convient de donner en particulier la pré~ férenee «t une forme rectangulaire à deux côtés plus longe que les 40 deux autres côtés» La largeur de la cuv# peut être aussi faibl# 69 09258 3 2005064 que ceci convient avec un écoulement régulier et uniforme du minéral étant donné que les différences de température dans une direction horizontale sont alors réduites au minimum, la cuve peut être garnie de n'importe quel matériau réfractaire conve— ^ nable. Par exemple, les parties à température inférieure de la cuve peuvent être garnies d'alumine et les parties soumises aux températures supérieures de dolomite goudronnée et compactée. la largeur de la cuve peut aller an augmentant graduel— ■| g lement pour permettre la dilatation de la pierre à chaux au fur et à mesure qu'elle se trouve chauffée et également pour éviter un blocage physique» Il convient de noter que si le processus s'applique à une matière calcinable constituée par de petits fragments, le chauffage de la charge et par conséquent sa dilata-•J5 tion peuvent être plus rapides que quand il s'agit d'une charge formée de morceaux de dimensions normales» la matière calcinée peut être introduite dans la cuve de l'appareil au moyen d'une trémie et, comme cet appareil fonc— tiomie à une pression différente de la pression atmosphérique, il 20 est préférable que cette trémie soit fermée hermétiquement# le dispositif d'évacuation de la matière calcinée fonctionne, de préférence, continuellement de telle sorte qu'un écoulement uniforme de cette matière de haut en bas de lg/fcuve se produit» 25 le dispositif d'arrivée du combustible incorporé à l'ap pareil peut comprendre n'importe quel nombre d'orifices d'entrée cte gaz ou d'éléments de gazéification et de combustion de l'huile utilisée comme combustible. Toutefois, on donnera la préférence au dispositif de fourniture de combustible connu en Grande Bretagne 30 sous le nom de "Catagas" qui est un gazéificateur d'huile combustible lourde comme décrit dans le brevet anglais N° 904»434o Dans l'appareil tel que le prévoit la présente invention, la majeure partie de l'air de combustion est introduite vers le noyau central de la cuve très près des dispositifs d'évacuation, de sorte que 35 cet air est chauffé par la matière qui s'écoule à l'extérieur avant d'atteindre le dispositif d'arrivée du combustible» l'air peut également être introduit ailleurs suivant les nécessités pratiqueso les organes de sortie du gaz sont prévus à la partie 40 supérieure de l'appareil et les recherches qui ont conduit à * BAD OflIG'WAL 69 0925Ô 4 2005064 l'invention ont permis de constater qu'il est utile, comme déoit d'ailleurs ci-après, de prévoir dans ces organes des values de façon qu'un réglage strict sur la sortie des gaz puisse être maintenu. Le dispositif de sortie des gaz est relié à un puissant 5 ventilateur capable d'assurer une notable réduction de la pression à la partie supérieure de la cuve de l'appareilo Le gaz peut aussi être extrait par un dispositif de sortie prévu au niveau de la zone de maintien à l'état préchauffé, par écoulement transversal croisée 10 Des moyens sont également prévus avantageusement pour introduire dans l'appareil les gaz résiduaires de recirculation. Une particularité de l'appareil tel que le prévoit l'invention est la disposition d'un canal ou carneau à gaz dans la 15 cuve à un niveau situé entre celui du dispositif d'arrivée du combustible et le dispositif de départ des gaz. La matière solide ne peut passer dans ce canal ou carneau à gaz èont les parois sont établies, de préférence, en un matériau réfractaire ou plus généralement en un autre matériau convenable capable d'assurer 20 la conduction de la chaleur sensible fournie par le gaz aux matériaux solides qui se trouvent dans la zone de maintien à l'état préchauffé# L'appareil tel que le prévoit l'invention peut comprendre un certain nombre de cuves, au moins un canal ou carneau à gaz 25 étant communÀdeux au moins de ces cuves. Il est préférable que le canal ou carneau à gaz soit ménagé dan.s la paroi formant la cloison de séparation entre les cuves# Suivant une réalisation à adopter de préférence, l'invention prévoit ùn appareil comprenant,comme il vient d'être décrit, 30 deux cuves qui sont construites de façon que leurs côtés les plus longs soient voisins et un canal ou carneau à gaz commun à ces deux cuves® Un exemple de réalisation intéressant de l'invention est représenté par les dessins schématiques annexés dans les-35 quels:- La fig. 1 est une vue en coupe verticale de l'ensemble de l'appareil en question# La fig# 2 est une vue en coupe verticale par la ligne 2-2 en fig# 1 de cet appareil# 40 La fig. 3 est une vue en coupe verticale par la ligne : 1 ©AD QftIGINAL 69 Ô9258 5 2005064 3-3 en fig» 1 de cet appareil# la fig. 4 en est une vue en coupe transversale par la ligne 4-4 en fig# 2# La fig. 5 en est une vue en coupe transversale par la ^ ligne 5-5 en fig# 2# La fig. 6 en est une vue en coupe transversale par la ligne 6—6 en fig. 3# Comme représenté plus particulièrement dans la figo 1, l'appareil comprend deux cuves 10 et 11 allant en diminuant •jq graduellement de section et établies en briques réfractaires# L'ensemble est partiellement supporté par deux blocs de fondation 12 et 13 formant mssifs et partiellement par une ossature en acier formée de fers en I ou de poutrelles en caisson 14, cette ossature étant recouverte d'une enveloppe en tôle d'acier# jtj Deux cônes distributeurs 15 et 16 s'étendent à partir des cuves 10 et 11 entre les blocs de fondation 12 et 13 de façon à être aisément accessibles# Chaque cuve est alimentée par une trémie 17 (représentée en partie) qui est supportée à la partie supérieure de l'ossature 14 directement au-dessus 20 de la cuve# La forme de l'ensemble ou massif réfractaire est complexe mais symétrique par rapport à une ligne qui est bissectrice de la section représentée dans la fig# 1 et c'est ainsi qu'elle sera décrite à propos de la moitié de cette vue en coupe seule— 25 ment# Il doit être entendu cependant qu'il y a des accessoires correspondants dans la cuve de droite du four représenté dans les dessins# Comme le montrent les fig# 2 et 3 ainsi d'ailleurs que la fig. 1, à un niveau situé légèrement au-dessus du sommet 30 du bloc de fondation 12 se trouve un conduit principal à air 18 qui entoure le chemisage en acier 19 du four. A ce conduit principal est relia pour passer à travers la cloison centrale 4u four un tuyau à air 20. Comme on le voit par les fig# 1 et 2, ce tuyau à air 20 est relié à la cuve par onze tuyaux 35 adducteurs 21 et on voit à l'examen des fig# 1 et 3 qu'un raccordement semblable est prévu entre le conduit principal 18 et la cuve par des tuyaux adducteurs 22# A un niveau plus élevé dans le four se trouve un canal 23 à section rectangulaire traversant la cloison centrale et ù{\) relié à la cuve par quinze canaux auxiliaires 24 qui ont aussi 69 0925Ô 6 2005064 ■une section droite rectangulaire comme le montre la fig. 2. Dans la paroi externe de la cuve à Tin niveau situé légèrement au-dessus de celui des canaux auxiliaires 24 se trouvent quatre gazéificateurs d'huile combustible 25 du type "Catagas" 5 comme décrit dans le brevet anglais déjà cité N° 904.435 • L*embouchure de chacun débouche dans la cuve. Par voie de conséquence, les parois de l'ensemble réfractaire présentent une certaine dé-» clivité vers l'extérieur en ce point. Avec ces éléments de gazéi«* fication de l'huile est associé un conduit principal 26 relié ■jq à chaque élément gazéificateur 25 par un tuyau à air primaire 27 . Agec les éléments gazéificateurs 25 est également associé un conduit à gaz principal 28 relié à chaque élément par un tuyau 30 et à la cuve immédiatement au-dessus de chaque élément par un tube adducteur de gaz 31» L'entrée dans la cuve des -|cj tubes 31 est visible dans la fig. 3. La cloison centrale est entaillée pour former un canal courbe 32 à l'opposé des brûleurs afin de supporter la matière réfractaire située au—dessus* Au-dessus du canal courbe 32 et à un niveau correspondant à celui du tuyau à air 27 s'étend un tuyau combiné 20 33 à air et à gaz traversant la cloison centrale et relié à la cuve par l'intermédiaire de onze tubes distributeurs 34 qui sont clairement visibles dans les fig. 1 et 2, Un joint 35 est prévu dans le massif réfractaire externe du four à un niveau légèrement supérieur à celui du tuyau 25 à air et à gaz 33 pour permettre la dilatation et la contraction. Jusqu'à ce niveau du four, les deux cuves sont séparées et indépendantes mais ici, un groupe de .onze canaux à gaz 36 ménagés dans la cloison centrale communiquent avec chaque cuve j) par trois groupes 37» 38, 39 de onze canaux à section droite rectangulaire. Le canal 36 est muni d'une porte d'inspection 40. Un tuyau également combiné pour l'air et le gaz désigné par 41 est monté dans la cloison centrale à la partie inférieure du canal à air et est relié à chacun des canaux 37 par onze rac-35 cords 42 à profil en T. Au niveau du canal à gaz 36, les parois externes des cuves sont munies chacune d'un groupe de dix canaux de dérivation 43 reliés à une extrémité à la cuve par des canaux d'entrée 44 et à l'autre extrémité par dix canaux de sortie 45 qui 40 sont tous deux clairement visibles dans la fig. 3. Ges canaux 69 09258 7 2005064 de sortie 45 sont commandés par des chicanes 46 et à ce niveau, le massif réfractaire est muni de supports 51 et 55» le premier qui est rectangulaire en section droite peut être utilisé pour chauffer l'air et (ou) le gaz qui entrent» 5 Dans la cloison centrale et légèrement au-dessus du niveau des canaux 45 de sortie du gaz est disposé un canal de préchauffage 48 relié extérieurement au four aux divers canaux à air et à gaz prévu plus bas dans le four par le conduit 51. A partir de ce niveau, la forme du massif réfractaire est 10 telle que les cuves v>nt en s*évasant jusqu'à l'endroit où elles rencontrent deux orifices 49 provenant de la trémie 17» Sur le côté du four, le massif réfractaire est percé d'évents 53 communiquant avec des tuyaux d'échappement 50 qui aboutissent à un puissant ventilateur (non représenté) et à l'atmosphère, 15 Comme représenté dans la fig. 4, la partie centrale du massif réfractaire est percée par les onze canaux à gaz 36 qui communiquent avec les cuves par les canaux 39 et les parois externes du massif sont percées de djfex canaux de dérivation 43. les cuves 10 et 11 sont également représentées, comme le 20 support 51 formé de tôle d'acier, et -une partie de l'ossature 14 formée de fers en I. Comme représenté dans la fig. 5 , les trémies 17 sont dessinées en coupe et l'ossature 14 ainsi que les supports' 52 de ces trémies en plan. 25 Comme le montre la fig. 6 , les tuyaux d'échappement 50 sont dessinée en coupe et la trémie à poussière 54 en plan. Suivant une méthode préférée de fonctionnement de l'appareil décrit ci- avant, de la pierre à chaux formée de frag-25 ments ayant un diamètre approximatif compris entre 20 et 45 mm est nettoyée, par exemple par flottation, lavage à l'eau ou passage sur un tamis vibratoire efficace pour être débarrassée des poussières et des fines, puis être envoyée dans la trémie 17 qui peut alimenter continuellement la cuve à l'aide de cette 30 matière. la matière est ensuite séchée et préchauffée par des gaz chauds qui passent en s'y filtrant à travers un endroit situé plus vers le bas de la cuve vers les organes d'échappement des gaz, c'est-à-dire vers les "ftiysfës d'échappement 50. H est 4° préférable que la matière atteigne une température d'au moins 69 09258 8 2005064 b_5uwu a ans cette zone de pré chauffage 56 qui s'étend de haut en bas des cuves à peu près jusqu'à-la chicane 55 d'oà elle passe dans la zone de maintien à l'état préchauffé. 57 qui s'étend approximativement depuis la chicane 55 jisqu'au joint 35. 5 Cette zone de maintien à l'état préchauffé 57 comprend la partie la plus étroite de la cuve. En effet, c'est à ce niveau que les canaux à gaz 35 sont aménagés» Les gaz provenant d'ïm emîroit situé plus vers le bas de la cuve ne passent pas à travers la matière mais soit à travers le canal à gaz, soit à travers 10 les tubes 43 de dérivation du gaz et par conséquent vers la zone de préchauffage. Ceci permet à la matière préchauffée qui se trouve dans la zone de maintien à l'état préchauffé de venir en équilibre avec le milieu environnant et d'atteindre une uniformité satisfaisante de température. L'absence de gaz dans cette 15 zone supprime également les effets nuisibles de la formation de canaux de cheminement c'est-à-dire le passage non uniforme du gaz à travers la matière. C'est là, comme on le sait, un des problèmes les plus difficiles à résoudre dans les processus de combustion de matériaux se présentant sous la forme de petits frag-2o ments car ce problème implique la nécessité d'éviter une calcination irrégulière dans la région de calcination du four. Il est préférable que la température des gaz passant à travers le canal à gaz et (ou) les tubes de dérivation soit au moins égale à 950°C. En effet, c'est à cette température que toute quantité de carbone libre 25 demeurant dans les gaz se trouve oxydée quand ils viennent en contact avec l'air de préchauffage qui peut être introduit dans le carneau selon les besoins. La température de 950°C est la température minimum du gaz capable de faire monter la pierre à chaux ou autre matière qui entre jusqu'à une température de 830°C et en même 30 temps de maintenir cette matière dans la zone de maintien à l'état préchauffé à cette température d'au moins 830°C. La matière peut être chauffée par les masses de matière réfractaire chaude du canal à gaz. La matière calcinable émerge de la zone de maintien à l'état préchauffé selon un débit uniforme, à une température également uniforme et qui ne subit pas le phénomène de formation . de canaux de cheminement avant de gagner la zone de combustion. Dans la zone de combustion qui s'étend depuis le joint 35 jusqu'à la base des éléments 25 dits "Catagas* , la matière calcinable est brûlée. C'est ainsi, par exemple, que de la pierre 40 à chaux est brûlée pour donner lieu à de la chaux avec dégagement 69 09258 9 2005064 de gaz. la combustion est effectuée par l'oxydation d'un combustible (par exemple d'huile combustible lourde) en présence d'air ou d'oxygène, et les gaz d'échappement chauds passent avec le gaz qui se dégage dans la zone de maintien à l'état préchauffé 5 et la zone de préchauffage décrite ci-avant, la température régnant dans la zone de combustion peut être de 1100°C à 1250°C environ; elle est de préférence d'environ 1150°C • la matière calcinée sort alors de la cuve en empruntant les cônes de déchargement, tout en échangeant sa chaleur avec l'air frais de combus-•jO tion dans un échangeur de chaleur qui n'est pas représenté# la température de la matière calcinable dans les diverses zones du four peut être réglée grâce à l'addition d'air ou de gaz de four résiduels passant à travers la totalité ou certains des canaux 18, 20, 24 , 26 , 27, 33 et 42 ainsi que \5 par réglage de la quantité de gaz qui passe à travers les canaux centraux 36 et les canaux de dérivation 43» l'introduction d'air de combustion à différents niveaux dans le four assure une combustion complète du combustible au sein de la charge. De même, la possibilité d'ajouter de l'air de 20 combustion aux canaux à gaz centraux 36 implique que toutes les particules de carbone qui peuvent s'élever depuis les zones de combustion peuvent être oxydées sans nuire au rapport entre la quantité d'air et la quantité de combustible dans les zones de combustion, le résultat de ceci c'est qu'un minimum absolu d'ex— 25 cès d'air a simplement besoin d'être employé dans les zones de combustion, ce qui est extrêmement désirable dans les processus de calcination. Un autre résultat intéressant c'est que l'émission des fumées est réduite» Une modification du débit d'écoulement des gaz de four 30 au moyen des canaux de dérivation 43 permet de régler les températures régnant dans les zones de maintien à l'état préchauffé» Ce résultat peut être obtenu simultanément pour les deux cuves constitutives du four ou pour une seule cuve seulement, la dérivation du gaz effectuée de cette manière réduit également lé rayon-35 nement thermique à partir de la charge des fragments de la matière soumise au traitement à travers les parois du four vers l'atmosphère, tandis que la charge passe à travers les zones de préchauffage et de maintien à l'état préchauffé» Suivant une méthode de mise en oeuvre du procédé dans 40 l'appareil préféré prévu par l'invention, les gaz du four sont 69 0925Ô 10 2005064 évacués à partir des canaux à gaz en passant tout d'abord à travers la zone de pré chauffage d'une cuve de l'appareil, puis à travers ceux correspondant à l'autre cuve. La direction d'écoulement peut être permutée toutes les 30 minutes environ ou bien 5 il peut être prévu ion changement graduel à partir de 1'écoulement total du gaz à travers une zone de préchauffage vers un écoulement intégral à travers l'autre. Les gaz peuvent également, bien entendu, être évacué s ' également et simultanément à travers les deux autres. 10 Le procédé est mis en oeuvre dans la réalisation pré férée de l'invention dans des conditions qui sont plus clairement mises en évidence . pari exemple suivant. EXEMPLE L'appareil décrit ci-avant en regard des dessins •J5 fonctionne de la manière suivante î— Une charge de pierre à chaux se présentant sous la forme de petits fragments est tout d'abord nettoyée pour être débarrassée des saletés et des fines, dues au travail d'extraction à même la carrière, par lavage ou en la faisant passer sur 20 des tamis vibrants efficaces9 La matière est ensuite envoyé» dans la trémie du four d'où elle est envoyée dans l'une ou l'autre des deux cuves selon un débit égal à 130 tonnes par jour et déplacée vers les cônes distributeurs selon un débit horaire de 3 à 4 tonnes. De l'huile combustible lourde est envoyée dans 25 les éléments "Catagas" selon un débit représentant 4 kg,5 environ par minute èt l'air est lui-mêiaa envoyé dans l'appareil selon î un débit égal à 62,5 m environ par minute à une température et sous une pression normales# Dans ces conditions, la température régnant dans les 30 zones de combustion est de 1200°C et la pierre à chaux demeure dans la zone pendant environ une heure • 64 tonnes par jour de chaux calcinée sont produites. Le gaz de combustion, l'air en excès et le gaz carbonique qui se dégage s'échappent à une vitesse représentant 70 nP 35 environ par minute sous une pression et une température normales depuis les zones de combustion vers les canaux à gaz qui sont atteints par elle à une température minimum de 950°C. Comme indiqué ci-avant, le dispositif d'évacuation des gaz est muni de volets et de vannes mobiles. Grâce à ces organes, le gaz qui pénètre dans les canaux à gaz peut être 69 09258 n 2005064 10 15 évacué en passant tout d'abord à travers une zone de préchauffage, puis à travers l'autre alternativement, la direction d'écoulement pouvant être permutée aux intervalles de temps désirés» le procédé et l'appareil décrit ci-avant présentent un certain nombre d'avantages:-» C'est ainsi, par exemple, que les éléments "Catagas" peuvent être pressurisés par rapport à la pression de l'air de combustion et que ces pressions peuvent être modifiées sans poser de problèmes Majeurs au point de vue de l'équilibre du tirage. En d'autres termes, l'air primaire et l'air secondaire nécessaires à la combustion peuvent être "poussés" à travers la zone de combustion selon n'importe quel volume 4t pression requis# Ceci présente l'avantage que la puissance du ventilateur d'épuisement principal peut être réduite et que le procédé présente une souplesse suffisante pour faire face à 4'importe quels changements occasionnés par une fluctuation dans la grosseur des fragments du matériau soumis au traitement» l'étroitesse des cuves dans l'appareil préféré de réalisation de l'invention réduit pratiquement au minimum les problèmes de maintenir l'uniformité de la température en travers d'une grande zone de combustion unique, et le problème de la pénétration horizontale des gaz devient virtuellement inexistant ou cesse virtuellement de se poser. De plus, le risque que la charge de matière ne se sépare en diverses dimensions dans la charge est considérablement réduit dans l'hypothèse de deux étroites cuves alimentées par des colonnes de matière séparées que si une seule cuve plus large était prévue» Dans une période de production réduite, une cuve de l'appareil peut être fermée ou mise à l'arrêt tandis que l'autre continue à fonctionner sans sufcir de perte de rendement. le phénomène de formation de canaux de cheminement réglé ou contrôlé des gaz chauds provenant du four en vue de leur dérivation par rapport à la zone de maintien à l'état préchauffé et l'introduction ou la présence de cette zone permettent de donner une plus grande longueur efficace au four pour une même puissance ^ du ventilateur d'épuisement « la friction de gaz est supprimée dans cette zone» les orifices de passage du gaz qui sont relativement larges et qui sont prévus à la partie supérieure de la zone de combustion réduisent la quantité de poussière* dé chaux qui se déposent et peuvent même assurer unphéitomène d'auto—nettoyage. 20 25 30 69 Ô9258 12 2005064 l'invention englobe les minéraux calcinés qui sont préparés conformément au procédé ou dgns l'appareil sus-décrit. les modalités de mise en oeuvre du procédé et les détails de réalisation de l'appareil peuvent être modifiés, sans s'écar-y ter de l'invention, dans le domaine des équivalences techniques.» 69 09258 13 2005064 REVENDICATIONS 1,— Procédé de calcination d'un minéral consistant à le charger dans un four, à le chauffer dans une zone de préchauffage, à faire passer le minéral dans une zone de combustion où le minéral vient en contact avec les gaz de combustion chauds provenant 5 d'un brûleur à combustible et dans lequel le minéral subit un changement chimique avec dégagement de gaz, ensuite à évacuer le gaz qui se dégage et le gaz de combustion pai" la partie supérieure du four, à refroidir les produits calcinés dans une zone de ^ refroidissement par injection d'air et évacuation des produits calcinés et caractérisé en ce que le gaz qui se dégage et le gaz de combustion s'écoulent à travers un canal (36) contournant une zone de maintien à l'état préchauffé (57) ménagée entre la zone de préchauffage et la zone de combustion» 2»— Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en cm 15 que le minéral est constitué par de la pierre à chaux se présentant sous la forme de petits fragments ayant un diamètre compris entre 25 et 50 mm environ» 3»— Appareil pour calciner un minéral comprenant un four à 2q cuve muni d'une entrée de la matière calcinable et d'une sortie pour la matière calcinée et le gaz qui se dégage ainsi que d'un dispositif pour la combustion du combustible et caractérisé en ce qu'un canal à gaz (36) contourne une zone de maintien à l'état préchauffé (57) ménagée dans une cuve de ce four» 2^ 4«— Appareil suivant la revendication 1, caractérisé en ce que le foux comprend deux cuves (10, 11) et au moins un canal à gaz (36) commun, à ces deux cuves» 5.— Appareil suivant la revendication 4 caractérisé en ce qu'un canal à gaz (36) est prévu dans une paroi formant cloison ^0 entre les deux cuves (10,11)» 6»— Appareil suivant l'une quelconque des revendications 3 à 5, caractérisé en ce qu'un tuyau (41) est prévu pour l'introduction d'air ou d'oxygène dans le canal à gaz (36).