Un procédé pour assembler un tube (54) dans une pièce d’armature (28) de siège de véhicule (10) comprend les étapes de : i) fournir un tube (54) tel qu’une première extrémité libre (58) d’un premier pan (54 1 ) d’une portion d’extrémité du tube (54) est décalée longitudinalement par rapport à une deuxième extrémité libre (60) d’un deuxième pan (542) de la portion d’extrémité ; ii) fournir une pièce d’armature (28) sous forme d’une plaque métallique ; iii) disposer les premières et deuxième extrémités libres (58 ; 60) du tube (54) en contact avec la pièce d’armature (28), en deux zones de contact décalées longitudinalement ;et iv) réaliser successivement au moyen d’un même laser (78), une soudure (76 ; 80) au niveau des première et deuxième zones de contact (62 ; 68). Figure de l’abrégé : Figure 4 Procédé pour assembler un tube dans une pièce d’armature de siège de véhicule et assemblage d’un tube dans une pièce d’armature de siège de véhicule La présente description est relative à un procédé pour assembler un tube dans une pièce d’armature de siège de véhicule, notamment de siège de véhicule automobile. Il est également décrit un procédé de fabrication d’un dossier de siège de véhicule mettant en œuvre ce procédé pour assembler un tube dans une pièce d’armature de siège de véhicule. Il est encore décrit un assemblage d’un tube dans une pièce d’armature de siège de véhicule, notamment de siège d’automobile, un dossier comprenant un tel assemblage, et un siège de véhicule, notamment d’automobile, comprenant un tel dossier. Dans le domaine automobile, en particulier, il est connu de réaliser un dossier de siège de véhicule, en fixant une ou plusieurs traverses à des éléments formant tout ou partie de montants de l’armature de siège. Les éléments en question, ci-après dénommés « pièces d’armature », peuvent notamment être un flasque ou un gousset d’un mécanisme d’articulation. La traverse est par exemple formée par un tube de section circulaire. Un tube de section carrée est cependant préféré car un tel tube est plus rigide. Classiquement, la traverse est fixée à la pièce d’armature, par soudure MAG (pour « Metal Active Gas »). Pour ce faire, la traverse est généralement insérée dans un trou traversant la pièce d’armature. Puis, au voisinage de l’extrémité de la traverse, une soudure MAG est réalisée entre la traverse et la pièce d’armature. Lorsque le tube est de section carrée, deux soudures sur deux faces opposées du tube sont généralement préconisées pour assurer une bonne tenue mécanique. Bien que la technologie de soudage laser soit généralement préférée, elle est difficile à mettre en œuvre en remplacement du soudage MAG du tube avec la pièce d’armature. Dans ce cas, en effet, il est nécessaire de faire tourner le laser par rapport à l’ensemble formé du tube et de la pièce d’armature, pour réaliser les deux soudures. Un tel déplacement du laser par rapport à l’ensemble du tube et de la pièce d’armature nécessite généralement un changement de poste sur la chaîne de montage, ce qui allonge le temps de fabrication du siège et augmente son coût. Résumé La présente divulgation vise à améliorer la situation. À cette fin, il est décrit un procédé pour assembler un tube dans une pièce d’armature de siège de véhicule, le procédé comprenant les étapes consistant à : i) fournir un tube s’étendant principalement selon la direction d’un axe longitudinal du tube, une portion d’extrémité du tube étant telle qu’une première extrémité libre d’un premier pan de la portion d’extrémité est décalée selon la direction de l’axe longitudinal du tube, par rapport à une deuxième extrémité libre d’un deuxième pan de la portion d’extrémité ; ii) fournir une pièce d’armature sous forme d’une plaque métallique mise en forme ; iii) disposer le tube en contact avec la pièce d’armature, de telle sorte que : -- le premier pan de la portion d’extrémité du tube et une première surface de la pièce d’armature définissent une première zone de contact du tube avec la pièce d’armature, au voisinage de la première extrémité libre, et -- le deuxième pan de la portion d’extrémité du tube et une deuxième surface de la pièce d’armature définissent une deuxième zone de contact du tube avec la pièce d’armature, au voisinage de la deuxième extrémité libre, les première et deuxième zones de contact du tube avec la pièce d’armature étant décalées l’une par rapport à l’autre, dans la direction de l’axe longitudinal du tube ; iv) réaliser successivement au moyen d’un même laser, une première soudure au niveau de la première zone de contact puis une deuxième soudure au niveau de la deuxième zone de contact. Ainsi, avantageusement, les première et deuxième surface de contact, au niveau desquelles les soudures sont réalisées, peuvent être plus facilement accessible par un faisceau laser. Selon des modes de réalisations préférés, le procédé comprend une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prises seules ou en combinaison : - au moins la portion d’extrémité du tube est de section polygonale, notamment rectangulaire, en particulier carrée ; - le laser est déplacé entre la première et la deuxième soudure dans un demi-espace délimité par un plan d’extension du premier ou du deuxième pan ; - entre la première soudure et la deuxième soudure, le laser est déplacé relativement au tube et à la pièce d’armature, uniquement par translation/s ; - les premier et deuxième pans sont parallèles ; - la face du premier pan en contact avec la première surface et la face du deuxième pan en contact avec la deuxième surface ont la même orientation ; - la deuxième surface est sur une rampe de la pièce d’armature, la rampe étant inclinée par rapport à la direction de l’axe longitudinal du tube ; - la pièce d’armature présente un trou dans une face de la pièce d’armature, sensiblement normale à la direction de l’axe longitudinal du tube, le trou étant conformé pour recevoir au moins l’une parmi la première extrémité libre du premier pan du tube et la deuxième extrémité libre du deuxième pan du tube, le trou étant de préférence conformé pour recevoir uniquement l’une parmi la première extrémité libre du premier pan et la deuxième extrémité libre du deuxième pan du tube ; les première et deuxième surfaces s’étendent d’un côté et de l’autre du trou, dans la direction de l’axe longitudinal du tube ; - la rampe est divergente dans le sens d’insertion du tube dans le trou de la pièce d’armature ; - à l’étape iii), un faisceau laser est chaque fois émis sur un pan du tube, l’épaisseur des premier et deuxième pans du tube étant inférieure à l’épaisseur de la pièce d’armature au niveau des première et deuxième surfaces, respectivement ; et - la pièce d’armature est un flasque ou un gousset d’articulation, d’un dossier de siège de véhicule. Selon un autre aspect, il est décrit un procédé de fabrication d’un dossier de siège de véhicule, comprenant les étapes consistant à : a) fournir au moins deux montants, une traverse supérieure et/ou une travers inférieure, deux pièces d’armature et un tube, b) assembler le tube à au moins l’une des deux pièces d’armature en mettant en œuvre un procédé tel que décrit ci-avant dans toutes ses combinaisons ; c) assembler ensemble les montants, la traverse supérieure et/ou la traverse inférieure, et les deux pièces d’armature. De préférence, à l’étape c), on fixe en outre une plaque aux montants et/ou à la traverse supérieure et/ou à la traverse inférieure, de préférence par soudage au laser. Selon un autre aspect, il est également décrit un assemblage d’un tube dans une pièce d’armature de siège de véhicule, comprenant : - un tube s’étendant principalement selon une direction d’un axe longitudinal du tube, une portion d’extrémité du tube étant telle qu’une première extrémité d’un premier pan de la portion d’extrémité est décalée selon la direction de l’axe longitudinal du tube, par rapport à une deuxième extrémité d’un deuxième pan de la portion d’extrémité, - une pièce d’armature de siège de véhicule sous forme d’une plaque métallique mise en forme, la pièce d’armature définissant une première surface et une deuxième surface, distinctes, le tube et la pièce d’armature étant conformés pour définir une première zone de contact du premier pan avec la première surface au voisinage de la première extrémité et une deuxième zone de contact du deuxième pan avec la deuxième surface au voisinage de la deuxième extrémité, le tube et la pièce d’armature étant fixés ensemble par soudure au laser au moins au niveau de la première zone de contact et d’une deuxième soudure au niveau de la deuxième zone de contact. Selon des modes de réalisations préférés, l’assemblage comprend une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prises seules ou en combinaison : - le tube et la pièce d’armature sont conformés pour que la première zone de contact du premier pan avec la première surface et la deuxième zone de contact du deuxième pan avec la deuxième surface soient atteignables par un faisceau laser émis depuis un même demi-espace délimité par un plan d’extension du premier ou du deuxième pan ; - au moins la portion d’extrémité du tube est de section polygonale, notamment rectangulaire, plus particulièrement carrée ; - les premier et deuxième pans sont parallèles ; - les première et deuxième soudures sont parallèles ; - la face du premier pan en contact avec la première surface et la face du deuxième pan en contact avec la deuxième surface ont la même orientation ; - la deuxième surface est sur une portion de la pièce d’armature formant une rampe, inclinée par rapport à la direction de l’axe longitudinal du tube ; - la pièce d’armature présente un trou dans une face de la pièce d’armature, sensiblement normale à la direction de l’axe longitudinal du tube, le trou recevant au moins l’une parmi la première extrémité du premier pan du tube et la deuxième extrémité du deuxième pan du tube, le trou recevant de préférence uniquement l’une parmi la première extrémité du premier pan et la deuxième extrémité du deuxième pan du tube ; - les première et deuxième surfaces s’étendent d’un côté et de l’autre du trou, dans la direction de l’axe longitudinal du tube ; et - la pièce d’armature est un flasque d’un dossier ou un gousset d’une articulation d’un dossier de siège de véhicule. Selon un autre aspect, il est décrit un dossier de siège de véhicule, comprenant au moins deux montants, et une traverse supérieure et/ou une traverse inférieure, deux pièces d’armature et un tube assemblés ensemble, au moins une pièce d’armature et le tube formant un assemblage tel que décrit ci-avant, dans toutes ses combinaisons. Selon encore un autre aspect, il est décrit un siège de véhicule comprenant une assise et un dossier tel que décrit ci-avant, dans toutes ses combinaisons, le dossier étant fixé à l’assise. D'autres caractéristiques et avantages apparaîtront au cours de la description suivante d’une de ses formes de réalisation, donnée à titre d'exemple non limitatif, en regard des dessins joints. Sur les dessins : représente schématiquement une vue de côté d’un exemple de siège de véhicule ; représente schématique en perspective le dossier de l’exemple de siège de véhicule de la ; représente une vue de côté d’un détail du dossier de la ; représente une vue en perspective d’un détail du dossier de la ; représente une vue en coupe du détail du dossier, illustré à la ; est un ordinogramme d’un exemple de procédé de fabrication de l’armature de dossier du siège de véhicule de la ; illustre schématiquement une première étape du procédé de la ; illustre schématiquement une autre étape du procédé de la , que la ; illustre schématiquement un autre exemple de dossier de siège de véhicule et une étape du procédé de fabrication de cet autre exemple de dossier de siège de véhicule. Sur les différentes figures, les mêmes références désignent des éléments identiques ou similaires. À fin de concision, seuls les éléments qui sont utiles à la compréhension du mode de réalisation décrit sont représentés sur les figures et sont décrits de manière détaillée dans la suite. Dans la description qui suit, lorsque l’on fait référence à des qualificatifs de position absolue, tels que les termes « avant », « arrière », « haut », « bas », « gauche », « droite », etc., ou relative, tels que les termes « dessus », « dessous », « supérieure », « inférieur », etc., ou à des qualificatifs d’orientation, tels que « horizontale », « vertical », etc., il est fait référence, sauf précision contraire, à l’orientation des figures ou d’un siège de véhicule dans sa position normale d’utilisation. En particulier, la direction longitudinale X s’entend de la direction longitudinale du siège. La direction longitudinale X du siège est considérée être la même que la direction longitudinale du véhicule automobile dans lequel le siège est monté. Cette direction longitudinale X correspond à la direction normale d’avancement du véhicule. La direction longitudinale X est horizontale. La direction transversale Y du siège correspond ainsi à la direction transversale ou latérale du véhicule automobile. Cette direction transversale correspond à une direction perpendiculaire à la direction normale d’avancement du véhicule. La direction transversale Y est horizontale. Enfin, la direction verticale Z est une direction verticale du siège, perpendiculaire aux directions longitudinale et transversale. La représente de façon schématique un siège de véhicule 10, en particulier un siège d’automobile, monté sur un mécanisme à glissières 12. Le siège 10 illustré à la , comporte une assise 14, avec une armature d’assise 16, un dossier 18, avec une armature dossier 20 et un piètement 22, et un appui-tête 24. L’armature de dossier 20 est ici pivotante autour d’un premier axe A1 transversal, par rapport au piètement 22. Pour ce faire, un mécanisme d’articulation 26 est disposé, de chaque côté du siège 10, entre l’armature de dossier 20 et l’un des deux goussets d’articulation 28 formant le piètement 22 dans l’exemple illustré. L’armature d’assise 16 est montée pivotante par rapport à l’armature de dossier 20 autour d’un deuxième axe A2 transversal. En outre, au voisinage de son extrémité avant, l’armature d’assise 16 est montée pivotante autour d’un troisième axe A3 transversal, par rapport à une bielle 30 disposée de chaque côté du siège 10 . Chaque bielle 30 est montée pivotante autour d’un quatrième axe A4 transversal, par rapport à l’une des glissières 32 du mécanisme à glissières 12 . Plus précisément, chaque bielle 30 est montée pivotante autour du quatrième axe A4 transversal par rapport au profilé mobile 34 d’une glissière 32 respective. Chaque profilé mobile 34 fait partie d’une glissière 32 respective et est associé à un profilé fixe 36 . Le profilé fixe 3 6 est également appelé rail ou profilé femelle. Le profilé fixe 3 6 est fixé au plancher 3 8 du véhicule automobile. Le siège 10 comprend dans cet exemple un élément de commande manuelle 40 , appelé palonnier, de commande en coulissement des glissières 32 . Cet élément de commande manuelle 40 permet notamment de bloquer et débloquer des systèmes d’arrêt du coulissement des profilés mobiles 34 par rapport au profilés fixes 36 respectifs. Une fois les systèmes d’arrêt débloqués, l’élément de commande manuelle 4 0 peut également être utilisé comme élément de préhension, pour faire coulisser les profilés mobiles 34 par rapport à leurs profilés fixes 3 6 respectifs de la glissière 3 2 , dans la direction longitudinale X . Les profilés fixes 36 et mobiles 34 des glissières 32 sont généralement métalliques. Alternativement, le déplacement des profilés mobiles 34 par rapport aux profilés fixes 3 6 est commandé au moyen d’un ou plusieurs actionneurs. Dans la suite, on s’intéresse plus particulièrement au dossier 18 du siège 10 , tel qu’illustré par les figures 2 à 5. Comme indiqué précédemment, le dossier 18 comporte une armature de dossier 20 et un piètement 22 . Le piètement 22 permet de fixer l’armature de dossier 20 aux profilés mobiles 34 des glissières 32 . Plus précisément, chaque gousset d’articulation 28 est fixé au profilé mobile 34 d’une glissière respective 32 . Un verrou peut être prévu pour sélectivement verrouiller/déverrouiller le piètement 22 et donc le dossier 18 par rapport aux profilés mobiles 34 des glissières 32 . L’armature de dossier 20 comprend notamment, selon l’exemple illustré, deux montants 42, une traverse supérieure 44 et une traverse inférieure 46. Les deux montants 42, la traverse supérieure 44 et la traverse inférieure 46 sont ici fixés ensemble pour former un cadre 48. Le cadre 48 est ici sensiblement rectangulaire. L’armature de dossier 20 comprend encore, dans l’exemple de la , une plaque métallique 50 fixée au cadre 48. Les deux mécanismes d’articulation 26 sont reliés ensemble par une tige 52 permettant de commander simultanément les deux mécanismes d’articulation 26 . Par ailleurs, les deux goussets d’articulation 28 sont reliés ensemble par une traverse 54 . La traverse est ici formée par un tube 54 . Le tube 54 s’étend principalement selon un axe A5 , transversal par rapport au siège 10 . Ainsi, la direction longitudinale du tube 54 (ou direction de l’axe longitudinal A5 du tube 54 ) monté sur le siège 10 correspond sensiblement à la direction transversale Y du siège 10 . Le tube 54 présente ici une section polygonale, plus précisément rectangulaire, plus précisément encore carrée. Le tube 54 présente ainsi quatre pans 54 1 , 54 2 , 54 3 , 54 4 , parallèles deux à deux. Par pan, on entend ici un côté du tube 54 , la paroi formant ce côté du tube 54 . Chaque pan 54 1 , 54 2 , 54 3 , 54 4 est ainsi en trois dimensions, même si l’une de ses dimensions est a priori nettement inférieure aux deux autres, notamment au moins dix fois inférieure, de préférence au moins cent fois inférieure aux deux autres. Le tube 54 est reçu, à chacune de ces deux extrémités longitudinales, dans un trou 56 dans un gousset d’articulation 28 respectif. Comme cela est plus particulièrement visible sur la , le trou 56 a ici une section en « U » afin de faciliter la formation de la languette 66 pliée, décrite ci-après, par estampage. Comme cela est plus particulièrement visible sur la , une première extrémité 58, ici libre, d’un premier pan 541 du tube 54 est décalée dans la direction de l’axe longitudinal A5 du tube 54, par rapport à une deuxième extrémité 60, ici libre, d’un deuxième pan 542 du tube 54, les premier et deuxième pans 541, 542 étant parallèles. Les première 58 et deuxième 60 extrémités des pans 541, 542 sont au voisinage d’une même extrémité longitudinale du tube 54. Ainsi, le deuxième pan 542 est ici plus court que le premier pan 541, dans la direction de l’axe longitudinal A5 du tube 54, au voisinage de l’extrémité longitudinale du tube 54 considérée. Comme cela est notamment visible sur la , au voisinage de la première extrémité 58, le tube 54 et le gousset d’articulation 28 définissent une première zone de contact 62 du premier pan 541 avec une première surface 64 du gousset d’articulation 28. Ici, la première surface 64 est la surface orientée vers le tube 54, d’une languette 66 s’étendant depuis un bord du trou 56. La languette 66 s’étend sensiblement perpendiculairement au reste du gousset d’articulation 28, au voisinage du trou 56. Au voisinage de la deuxième extrémité 60, le tube 54 et le gousset d’articulation 28 définissent une deuxième zone de contact 68 du deuxième pan 542 avec une deuxième surface 70 du gousset d’articulation 28. La deuxième surface 70 du gousset d’articulation 28 est ici la surface d’une rampe 72 s’étendant depuis le voisinage du trou 56. La rampe 72 et la languette 66 s’étendent ici de part et d’autre du trou 56, dans la direction de l’axe longitudinal A5 du tube 54. En d’autres termes, la rampe 72 et la languette 66 s’étendent selon deux sens opposés, depuis le voisinage du trou 56 dans le gousset d’articulation 28. Vue selon la coupe de la , la rampe 72 est inclinée en direction du premier pan 541 du tube 54, au voisinage de son extrémité 74, ici libre, la plus éloignée du trou 56. Comme cela est particulièrement visible sur la , les première et deuxième zones de contact 62, 68 sont décalées selon la direction de l’axe longitudinal A5 du tube 54. En outre, le gousset 28 et le tube 54 sont conformés ici pour que le premier pan 541 du tube 54 ne soit pas recouvert, sur sa face opposée à la face en contact avec la languette 66. Ainsi, comme illustré à , en particulier, il est possible de réaliser une première soudure laser 76 entre le premier pan 541 et la languette 66 au moyen d’un laser 78 puis une deuxième soudure laser 80 entre le deuxième pan 542 du tube 54 et la rampe 72 du gousset d’articulation 28 avec le même laser 78, maintenu dans un même demi-espace délimité par le plan d’extension P1 du premier pan 541 ou le plan d’extension P2 du deuxième pan 542 du tube 54. En d’autres termes, le tube 54 et le gousset 28 sont conformés pour que les première et deuxième zone de contact 62, 68, soient atteignables par un faisceau laser émis depuis un même demi-espace délimité par un plan d’extension du deuxième pan 542. Ainsi, par exemple, la première soudure 76 est réalisée en plaçant le laser 78 dans une première position E1 située à la perpendiculaire du premier pan 54 1 du tube 54 , dans le demi-plan délimité par le plan P2 d’extension du deuxième pan 54 2 du tube 54 . Une fois la première soudure 76 réalisée, le laser 78 est déplacé jusqu’à une deuxième position E2 située à la perpendiculaire du deuxième pan 54 2 du tube 54 , au niveau de la deuxième zone de contact 68 , afin d’y réaliser la deuxième soudure 80 . Avantageusement, le déplacement du laser 78 de la première position E1 à la deuxième position E2 est réalisé en conservant toujours le laser 78 dans une orientation permettant l’émission d’un faisceau laser normal au premier et/ou au deuxième pans 54 1 , 54 2 du tube 54 . En d’autres termes, le laser 78 est déplacé de la première position E1 à la deuxième position E2 , par translation/s, suivant de préférence une ou plusieurs lignes droites. Le déplacement correspondant est avantageusement dépourvu de toute rotation relative de l’assemblage du tube 54 avec le gousset d’articulation 28 . Il est à noter que selon l’exemple illustré sur la , la face du premier pan 541 en contact avec la languette 66 et la face du deuxième pan 542 en contact avec la rampe 72 ont la même orientation. On définit ici l’orientation d’une surface, par la direction et le sens d’une normale à cette surface. Ainsi, ici, ces deux faces sont orientées selon une direction perpendiculaire à l’axe A5 du tube 54, dans un même sens (ici vers le haut de la ). Avec une telle orientation des faces des premier et deuxième pans 541, 542 en contact avec le gousset d’articulation 28, il est possible de réaliser les première et deuxième soudures 78, 80 avec un faisceau laser incident, frappant chaque fois un pan 541, 542 du tube 54. Ceci permet d’obtenir une meilleure qualité de soudure au laser car le faisceau laser frappe la pièce de plus faible épaisseur. Ici, en effet, les pans 541, 542 du tube 54 sont de plus faible épaisseur que la tôle dont est formée le gousset d’articulation 28. Selon une variante, la première position E1’ du laser 78 pour réaliser la première soudure 76 est située entre le plan d’extension P1 du premier pan 54 1 du tube 54 et le plan d’extension P2 du deuxième pan 54 2 du tube 54 . Dans ce cas, les deux positions E1’ , E2 du laser 78 pour réaliser les deux soudures 76 , 80 sont dans un même demi-espace délimité par le plan d’extension P1 du premier pan 54 1 du tube 54 . Dans les deux cas, les deux soudures 76, 80 peuvent être réalisées en conservant inchangée l’orientation du laser 78 vis-à-vis du tube 54 . Ceci est particulièrement pratique pour la réalisation de l’assemblage du tube 54 avec le gousset d’articulation 28 . En effet, il est alors possible de réaliser les deux soudures 76, 80 sur un même poste de travail d’une chaîne de fabrication, sans avoir à faire pivoter le laser 78 par rapport au tube 54 . Les première et deuxième soudures 76 , 80 sont par exemple parallèles. Dans la suite, on décrit de manière plus détaillée, un exemple 100 de procédé de réalisation d’un dossier 18 tel que décrit précédemment, en regard des figures 5 à 8. Le procédé 100 de réalisation d’un dossier 18 comprend, selon l’exemple de la , une première étape 102 consistant à fournir d’une part au moins deux montants 42, une traverse supérieure 44 et/ou une traverse inférieure 46 destinés à former l’armature de dossier 20, et, d’autre part, deux goussets d’articulation 28 et un tube 54 destinés à former le piètement 22. Une plaque métallique 50 destinée à être intégrée à l’armature de dossier 20 peut également être fournie à cette première étape 102. Au cours d’une deuxième étape 104, on insert le tube 54 dans le trou 56 d’au moins l’un des deux goussets d’articulation 28, comme illustré à la . De préférence, au cours de cette deuxième étape 104, on insert de préférence le tube 54 dans les deux goussets d’articulation 28, une extrémité longitudinale respective du tube 54 étant insérée dans un trou 56 de chaque gousset d’articulation 28. Une fois le tube 54 inséré dans un trou 56 d’un gousset d’articulation 28 , le tube 54 et le gousset d’articulation 28 définissent une première zone de contact 62 d’un premier pan 54 1 avec une première surface 64 du gousset d’articulation 28 . Ici, la première surface 64 est la surface orientée vers le tube 54 d’une languette 66 s’étendant depuis un bord du trou 56 . La languette 66 s’étend sensiblement perpendiculairement au reste du gousset d’articulation 28 , au voisinage du trou 56 . De même, le tube 54 et le gousset d’articulation 28 définissent également alors une deuxième zone de contact 68 d’un deuxième pan 54 2 avec une deuxième surface 70 du gousset d’articulation 28 , au voisinage d’une deuxième extrémité 60 du deuxième pan 54 2 . La deuxième surface 70 du gousset d’articulation 28 est ici la surface d’une rampe 72 s’étendant depuis le voisinage du trou 56 . La rampe 72 et la languette 66 s’étendent ici de part et d’autre du trou 56 , dans la direction de l’axe longitudinal A5 du tube 54 . La rampe 72 est inclinée en direction du premier pan 54 1 du tube 54 , au voisinage de son extrémité 74 , ici libre, la plus éloignée du trou 56 . La rampe 72 permet d’assurer le contact entre la deuxième surface 70 du gousset 28 et le deuxième pan 54 2 du tube 54 , et cela malgré les tolérances de fabrications du tube 54 et du gousset d’articulation 28 . Les première et deuxième zones de contact 62 , 68 sont décalées selon la direction de l’axe longitudinal A5 du tube 54 . En outre, le gousset 28 et le tube 54 sont conformés ici pour que le premier pan 54 1 du tube 54 ne soit pas recouvert, sur sa face opposée à la face en contact avec la languette 66 . Ainsi, les première et deuxième zones de contact 62 , 68 peuvent être atteintes par un faisceau laser émis par un laser situé dans un même demi-espace, délimité par le plan d’extension du premier pan 54 1 ou du deuxième pan 54 2 du tube 54 . Avantageusement, au cours de cette deuxième étape 104 , on assemble également les deux montants 42 , la traverse supérieure 44 et/ou la traverse inférieure 46 et la plaque métallique 50 , le cas échéant, ensemble, de manière à former une ébauche de l’armature de dossier 20 . Dans cette ébauche de l’armature de dossier 20, les deux montants 42 , la traverse supérieure 44 et/ou la traverse inférieure 46 , et la plaque métallique 50 , le cas échéant, sont assemblées ensemble mais ne sont pas fixées ensemble, du moins pas définitivement fixées ensemble. Au cours d’une troisième étape 106 , on réalise une première soudure laser 76 en émettant un premier faisceau laser L1 avec un laser 78 dans une première position E1 , en direction de la première zone de contact 62 . Avantageusement, le premier faisceau laser L1 a une direction d’incidence sensiblement normale par rapport à la première zone de contact 62 . On note qu’ici, la première position E1 du laser 78 est dans le demi-espace délimité par le plan d’extension P2 du deuxième pan 54 2 du tube 54 , ne comprenant pas le premier pan 54 1 . Au cours d’une quatrième étape 108 , on déplace le laser 78 relativement à l’ensemble formé par le tube 54 reçu dans chaque gousset d’articulation 28 , jusqu’à une deuxième position E2 du laser 78 . De manière remarquable, les première et deuxième position E1 , E2 du laser 78 sont dans le même demi-espace délimité par le plan d’extension P2 du deuxième pan 54 2 du tube 54 , ne comprenant pas le premier pan 54 1 . Ainsi avantageusement, il est possible de conserver durant toutes la quatrième étape 108 , le laser 78 dans le même demi-espace délimité par le plan d’extension P2 du deuxième pan 54 2 du tube 54 , ne comprenant pas le premier pan 54 1 . Au cours de cette quatrième étape 108 , il est également avantageux de ne déplacer le laser 78 relativement par rapport au tube 54 et chaque gousset d’articulation 28 uniquement par translation/s, sans aucune rotation relative du laser 78 par rapport au tube 54 . Un tel déplacement par translation/s uniquement est plus facilement réalisable qu’un déplacement incluant au moins une rotation relative. Un tel déplacement uniquement par translation/s peut en particulier être facilement réalisé sur un même poste de travail d’une chaîne de montage. En outre, un tel déplacement par translation/s uniquement limite les réglages nécessaires entre la réalisation des deux soudures avec le laser 78 . Notamment, il est a priori inutile de régler à nouveau la focale du laser 78 , après un tel déplacement. Au cours d’une cinquième étape 11 0 , on réalise une deuxième soudure laser 80 en émettant un deuxième faisceau laser L 2 avec le laser 78 depuis la deuxième position E 2 , en direction de la deuxième zone de contact 68 . Avantageusement, le deuxième faisceau laser L 2 a une direction d’incidence sensiblement normale par rapport à la deuxième zone de contact 62 . Les première et deuxième soudures 76 , 80 au laser sont par exemple parallèles. Enfin, au cours d’une sixième étape 112 , on fixe ensemble les deux montants 42 , la traverse supérieure 44 et/ou la traverse inférieure 46 et la plaque métallique 50 , le cas échéant. Cette sixième étape 112 peut notamment comporter voire consister en, la réalisation de soudures 82 au laser. Avantageusement, ici, ces soudures 82 au laser sont réalisées avec le même laser 78 que pour les première et deuxième soudures 76 , 80 , le laser 78 étant conservé dans le même demi-espace délimité par le plan d’extension P2 du deuxième pan 54 2 du tube 54 , ne comprenant pas le premier pan 54 1 . Au cours de cette sixième étape 112 , il peut être particulièrement avantageux de ne déplacer le laser 78 par rapport à l’ébauche de dossier 81 , uniquement par translation/s. Ici, chaque fois, le faisceau laser émis par le laser 78 en dirigé sur la plaque métallique 50 dont l’épaisseur est inférieure à l’épaisseur des parois des deux montants 42 , de la traverse supérieure 44 et/ou de la traverse inférieure 46 sur lesquelles la plaque métallique 50 est fixée par soudure laser. On réaliser ainsi des soudures 82 de meilleure qualité. La illustre un deuxième exemple d’assemblage d’un tube 54 dans une pièce d’armature 28 de siège de véhicule 10. Ce deuxième exemple d’assemblage diffère du premier assemblage précédemment décrit essentiellement en ce que le tube 54 est disposée, dans une direction perpendiculaire à l’axe A5 d’extension du tube 54, entre deux languettes 66, 84 s’étendant, sur la vue en coupe de la , sensiblement parallèlement à l’axe A5 d’extension du tube 54, depuis le bord du trou 56 dans le gousset d’articulation 28. Au voisinage de la première extrémité 58 , le tube 54 et le gousset d’articulation 28 définissent une première zone de contact 62 du premier pan 54 1 avec une première surface 64 du gousset d’articulation 28 . Ici, la première surface 64 est la surface orientée vers le tube 54 , d’une languette 66 s’étendant depuis un bord du trou 56 . La languette 66 s’étend sensiblement perpendiculairement au reste du gousset d’articulation 28 , au voisinage du trou 56 . Au voisinage de la deuxième extrémité 60 , le tube 54 et le gousset d’articulation 28 définissent une deuxième zone de contact 68 du deuxième pan 54 2 avec une deuxième surface 70 du gousset d’articulation 28 . La deuxième surface 70 du gousset d’articulation 28 est ici la surface d’une deuxième languette 84 , s’étendant depuis le voisinage du trou 56 . Les première et deuxième languettes 66, 84 s’étendent ici de part et d’autre du trou 56 , dans la direction de l’axe longitudinal A5 du tube 54 . En d’autres termes, les première et deuxième languettes 66 , 84 s’étendent selon deux sens opposés, depuis le voisinage du trou 56 dans le gousset d’articulation 28 . Les première et deuxième languettes 66 , 84 sont ici sensiblement parallèles. Comme dans le premier exemple, les première et deuxième zones de contact 62 , 68 sont décalées selon la direction de l’axe longitudinal A5 du tube 54 . En outre, le gousset 28 et le tube 54 sont conformés ici pour que le premier pan 54 1 du tube 54 ne soit pas recouvert, sur sa face opposée à la face en contact avec la languette 66 . Ainsi, il est possible de réaliser une première soudure 76 au laser entre le premier pan 54 1 et la languette 66 au moyen d’un laser 78 puis une deuxième soudure 80 au laser, entre le deuxième pan 54 2 du tube 54 et la rampe 72 du gousset d’articulation 28 avec le même laser 78 , maintenu dans un même demi-espace délimité par le plan d’extension P1 du premier pan 54 1 ou le plan d’extension P2 du deuxième pan 54 2 du tube 54 . Ainsi, dans cet exemple également, le tube 54 et le gousset 28 sont conformés pour que les première et deuxième zone de contact 62 , 68 , soient atteignables par un faisceau laser émis depuis un même demi-espace délimité par un plan d’extension du deuxième pan 54 2 . Ainsi, par exemple, la première soudure 76 est réalisée en plaçant le laser 78 dans une première position E1 située à la perpendiculaire du premier pan 54 1 du tube 54 , dans le demi-plan délimité par le plan P2 d’extension du deuxième pan 54 2 du tube 54 . Une fois la première soudure 76 réalisée, le laser 78 est déplacé jusqu’à une deuxième position E2 située à la perpendiculaire du deuxième pan 54 2 du tube 54 , au niveau de la deuxième zone de contact 68 , afin d’y réaliser la deuxième soudure 80 . Avantageusement, le déplacement du laser 78 de la première position E1 à la deuxième position E2 est réalisé en conservant toujours le laser 78 dans une orientation permettant l’émission d’un faisceau laser normal au premier et/ou au deuxième pans 54 1 , 54 2 du tube 54 . En d’autres termes, le laser 78 est déplacé de la première position E1 à la deuxième position E2 , par translation/s. Le déplacement correspondant est avantageusement dépourvu de toute rotation relative de l’assemblage du tube 54 avec le gousset d’articulation 28 . Selon une variante, la première position E1’ du laser 78 pour réaliser la première soudure 76 est située entre le plan d’extension P1 du premier pan 54 1 du tube 54 et le plan d’extension P2 du deuxième pan 54 2 du tube 54 . Dans ce cas, les deux positions E1’ , E2 du laser 78 pour réaliser les deux soudures 76 , 80 sont dans un même demi-espace délimité par le plan d’extension P1 du premier pan 54 1 du tube 54 . Ici cependant, la face du premier pan 54 1 en contact avec la languette 66 et la face du deuxième pan 54 2 en contact avec la deuxième languette 84 ont des orientations opposées. Ici, ces deux faces sont orientées selon une direction perpendiculaire à l’axe A5 du tube 54 , mais dans deux sens opposés. Par suite, la deuxième soudure 80 au laser, est réalisée au moyen d’un faisceau laser incident, impactant la surface de la deuxième languette 84 formée par le gousset d’articulation 28 et non pas le deuxième pan 54 2 du tube 54 comme dans le premier exemple d’assemblage. Ce faisant, la deuxième soudure 80 peut être sensiblement moins résistante et/ou plus difficile à réaliser que dans le cadre du premier exemple d’assemblage. En contrepartie toutefois, la géométrie du tube 54 et du gousset d’articulation 28 sont sensiblement plus simples. Les deux soudures 76, 80 peuvent toutefois être réalisées en conservant inchangée l’orientation du laser 78 vis-à-vis du tube 54 . Ceci est particulièrement pratique pour la réalisation de l’assemblage du tube 54 avec le gousset d’articulation 28 . En effet, il est alors possible de réaliser les deux soudures 76, 80 sur un même poste de travail d’une chaîne de fabrication, sans avoir à faire pivoter le laser 78 par rapport au tube 54 . Le deuxième exemple d’assemblage illustré à la peut être réalisé en mettant en œuvre un procédé sensiblement identique à celui décrit ci-avant pour réaliser le premier exemple d’assemblage. L’invention ne se limite pas aux seuls exemples indiqués ci-dessus mais est susceptibles de nombreuses variantes accessibles à l’homme de l’art. Notamment, dans les exemples décrits, l’assemblage décrit est celui d’un tube avec un gousset d’articulation. Alternativement, le tube peut être assemblé à un flasque. Un tel flasque relie rigidement l’armature de dossier au support du siège. Le support du siège peut notamment être un profilé mobile d’une glissière ou le sol de l’habitacle. Un assemblage similaire peut être prévu pour un tube dans toute pièce d’armature. Une telle pièce d’armature est avantageusement constituée d’une tôle métallique mise en forme, notamment par emboutissage, pliage, découpe et/ou tout autre procédé de mise en forme d’une tôle, accessible à l’homme de l’art. Procédé pour assembler un tube (54) dans une pièce d’armature (28) de siège de véhicule (10), le procédé comprenant les étapes consistant à : i) fournir un tube (54) s’étendant principalement selon la direction d’un axe longitudinal (A5) du tube (54), une portion d’extrémité du tube (54) étant telle qu’une première extrémité libre (58) d’un premier pan (54 1 ) de la portion d’extrémité est décalée selon la direction de l’axe longitudinal (A5) du tube (54), par rapport à une deuxième extrémité libre (60) d’un deuxième pan (54 2 ) de la portion d’extrémité ; ii) fournir une pièce d’armature (28) sous forme d’une plaque métallique mise en forme ; iii) disposer le tube (54) en contact avec la pièce d’armature (28), de telle sorte que : -- le premier pan (54 1 ) de la portion d’extrémité du tube (54) et une première surface (64) de la pièce d’armature (28) définissent une première zone (62) de contact du tube (54) avec la pièce d’armature (28), au voisinage de la première extrémité libre (58), et -- le deuxième pan (54 2 ) de la portion d’extrémité du tube (54) et une deuxième surface (70) de la pièce d’armature (28) définissent une deuxième zone (68) de contact du tube (54) avec la pièce d’armature (28), au voisinage de la deuxième extrémité libre (60), les première et deuxième zones de contact (62 ; 68) du tube (54) avec la pièce d’armature (28) étant décalées l’une par rapport à l’autre, dans la direction de l’axe longitudinal (A5) du tube (54) ; iv) réaliser successivement au moyen d’un même laser (78), une première soudure (76) au niveau de la première zone de contact (62) puis une deuxième soudure (80) au niveau de la deuxième zone de contact (68). Procédé selon la revendication 1, dans lequel au moins la portion d’extrémité du tube (54) est de section polygonale, notamment rectangulaire, en particulier carrée. Procédé selon l’une des revendications 1 ou 2, dans lequel le laser (78) est déplacé entre la première et la deuxième soudure (76 ; 80) dans un demi-espace délimité par un plan d’extension (P1 ; P2) du premier ou du deuxième pan (54 1 ; 54 2 ). Procédé selon l’une des revendications précédentes, dans lequel entre la première soudure (76) et la deuxième soudure (80), le laser (78) est déplacé relativement au tube (54) et à la pièce d’armature (28), uniquement par translation/s. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel les premier et deuxième pans (54 1 ; 54 2 ) sont parallèles. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la face du premier pan (54 1 ) en contact avec la première surface (64) et la face du deuxième pan (54 2 ) en contact avec la deuxième surface (70) ont la même orientation. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la deuxième surface (70) est sur une rampe (72) de la pièce d’armature (28), la rampe (72) étant inclinée par rapport à la direction de l’axe longitudinal (A5) du tube (54). Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la pièce d’armature (28) présente un trou (56) dans une face de la pièce d’armature (28), sensiblement normale à la direction de l’axe longitudinal (A5) du tube (54), le trou (56) étant conformé pour recevoir au moins l’une parmi la première extrémité libre (58) du premier pan (54 1 ) du tube (54) et la deuxième extrémité libre (60) du deuxième pan (54 2 ) du tube (54), le trou (56) étant de préférence conformé pour recevoir uniquement l’une parmi la première extrémité libre (58) du premier pan (54 1 ) et la deuxième extrémité libre (60) du deuxième pan (54 2 ) du tube (54). Procédé selon la revendication 8, dans lequel les première et deuxième surfaces (64, 70) s’étendent d’un côté et de l’autre du trou (56), dans la direction de l’axe longitudinal (A5) du tube (54). Procédé selon les revendications 6 et 7, en combinaison avec la revendication 8 ou 9, dans lequel la rampe (72) est divergente dans le sens d’insertion du tube (54) dans le trou (56) de la pièce d’armature (28). Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel à l’étape iii), un faisceau laser est chaque fois émis sur un pan (54 1 , 54 2 ) du tube (54), l’épaisseur des premier et deuxième pans (54 1 , 54 2 ) du tube (54) étant inférieure à l’épaisseur de la pièce d’armature (28) au niveau des première et deuxième surfaces (64, 70), respectivement. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la pièce d’armature (28) est un flasque ou un gousset d’articulation (28), d’un dossier (18) de siège de véhicule (10). Procédé de fabrication d’un dossier (20) de siège de véhicule (10), comprenant les étapes consistant à : a) fournir au moins deux montants (42), une traverse supérieure (44) et/ou une travers inférieure (46), deux pièces d’armature (28) et un tube (54), b) assembler le tube (54) à au moins l’une des deux pièces d’armature (28) en mettant en œuvre un procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 12 ; c) assembler ensemble les montants (42), la traverse supérieure (44) et/ou la traverse inférieure (46), et les deux pièces d’armature (28). Procédé selon la revendication 13, dans lequel à l’étape c), on fixe en outre une plaque (50) aux montants (42) et/ou à la traverse supérieure (44) et/ou à la traverse inférieure (46), de préférence par soudage au laser. Assemblage d’un tube (54) dans une pièce d’armature (28) de siège de véhicule (10), comprenant : - un tube (54) s’étendant principalement selon une direction d’un axe longitudinal (A5) du tube (54), une portion d’extrémité du tube (54) étant telle qu’une première extrémité (58) d’un premier pan (54 1 ) de la portion d’extrémité est décalée selon la direction de l’axe longitudinal (A5) du tube (54), par rapport à une deuxième extrémité (60) d’un deuxième pan (54 2 ) de la portion d’extrémité, - une pièce d’armature (28) de siège de véhicule sous forme d’une plaque métallique mise en forme, la pièce d’armature (28) définissant une première surface (64) et une deuxième surface (70), distinctes, le tube (54) et la pièce d’armature (28) étant conformés pour définir une première zone de contact (62) du premier pan (54 1 ) avec la première surface (64) au voisinage de la première extrémité (58) et une deuxième zone de contact (68) du deuxième pan (54 2 ) avec la deuxième surface (70) au voisinage de la deuxième extrémité (60), le tube (54) et la pièce d’armature (28) étant fixés ensemble par soudure au laser au moins au niveau de la première zone de contact (62) et d’une deuxième soudure (80) au niveau de la deuxième zone de contact (68). Assemblage selon la revendication 15, dans lequel le tube (54) et la pièce d’armature (28) sont conformés pour que la première zone de contact (62) du premier pan (54 1 ) avec la première surface (64) et la deuxième zone de contact (68) du deuxième pan (54 2 ) avec la deuxième surface (70) soient atteignables par un faisceau laser émis depuis un même demi-espace délimité par un plan d’extension (P1 ; P2) du premier ou du deuxième pan (54 1 ; 54 2 ). Assemblage selon la revendication 15 ou 16, dans lequel au moins la portion d’extrémité du tube (54) est de section polygonale, notamment rectangulaire, plus particulièrement carrée. Assemblage selon l’une des revendications 15 à 17, dans lequel les premier et deuxième pans (54 1 ; 54 2 ) sont parallèles. Assemblage selon l’une quelconque des revendications revendication 15 à 18, dans lequel les première et deuxième soudures (76 ; 80) sont parallèles. Assemblage selon l’une quelconque des revendications 15 à 19, dans lequel la face du premier pan (54 1 ) en contact avec la première surface (64) et la face du deuxième pan (54 2 ) en contact avec la deuxième surface (70) ont la même orientation. Assemblage selon l’une quelconque des revendications 15 à 20, dans lequel la deuxième surface (70) est sur une portion de la pièce d’armature (28) formant une rampe (72), inclinée par rapport à la direction de l’axe longitudinal (A5) du tube (54). Assemblage selon l’une quelconque des revendications 15 à 21, dans lequel la pièce d’armature (28) présente un trou (56) dans une face de la pièce d’armature (28), sensiblement normale à la direction de l’axe longitudinal (A5) du tube (54), le trou (56) recevant au moins l’une parmi la première extrémité (58) du premier pan (54 1 ) du tube (54) et la deuxième extrémité (60) du deuxième pan (54 2 ) du tube (54), le trou (56) recevant de préférence uniquement l’une parmi la première extrémité (58) du premier pan (54 1 ) et la deuxième extrémité (60) du deuxième pan (54 2 ) du tube (54). Assemblage selon la revendication 22, dans lequel les première et deuxième surfaces (64 ; 70) s’étendent d’un côté et de l’autre du trou (56), dans la direction de l’axe longitudinal (A5) du tube (54). Assemblage selon l’une quelconque des revendications 15 à 23, dans lequel la pièce d’armature est un flasque d’un dossier ou un gousset (28) d’une articulation d’un dossier (18) de siège de véhicule (10). Dossier (18) de siège de véhicule (10), comprenant au moins deux montants (42), et une traverse supérieure (44) et/ou une traverse inférieure (46), deux pièces d’armature (28) et un tube (54) assemblés ensemble, au moins une pièce d’armature (28) et le tube (54) formant un assemblage selon l’une quelconque des revendications 15 à 24. Siège de véhicule (10) comprenant une assise (14) et un dossier (18) selon la revendication 25, le dossier (18) étant fixé à l’assise (14).