i 2138133 La présente invention concerne un procédé et un catalyseur pour le traitement de combustibles fossiles par hydrogénation. Des combustibles fossiles tels que des hydrocarbures résiduels contenant des asphaltènes (aromatiques polynucléaires) et des traces 5 de métaux tels que le vanadium et le nickel sont communément traités par de l'hydrogène en présence d'ion catalyseur de dé sulfurât ion. les asphaltènes ne possèdent qu'une solubilité limitée dans le composite résiduel et gênent les techniques de traitement classiaues. Par exemple, leur présence a fréquemment pour résultat la formation etXe 10 séparation de coke ou d1asphaltènes insolubles qui obstruent le lit fixe de catalyseur, plus spécialement aux taux de conversion élevés. En raison du fait que le degré d'avancement de la conversion est limité par la présence d'asphaltènes, le vanadium et le nickel ne peuvent pas eux non plus être éliminés complètement par mise en oeuvre 15 des techniques de traitement classiques. De plus, le produit élaboré par les procédés classiques est habituellement une substance noire ayant un point d'ébullition supérieur ou au moins égal à environ 343°C et, dans la plupart des cas, en raison de la teneur du résidu en métaux et en carbone, ce résidu est indésirable comme charge à 20 traiter dans des appareils de craquage catalytique, aussi bien à lit fixe qu'à lit fluidifié (en abrégé : ACF = appareil de craquage en lit fluidifié). On a découvert un procédé pour améliorer considérablement la qualité de combustibles fossiles contenant des aromatiques polynu-25 cléaires en vue d'utilisations telles que la production de combustibles à basse teneur en soufre, de charges à traiter dans des ACF, etc. Selon le procédé en question, les aromatiques polynucléaires (aussi bien provenant de combustibles fossiles que dérivant d'autres sources) sont mis en contact, de préférence sous la forme d'un mé-30 lange intime de catalyseur et de la charge à traiter, à des températures et sous des pressions élevées et en présence d'hydrogène, avec un catalyseur comprenant du carbone activé et au moins un composant du type métal alcalin ou du type métal alcalino-terreux. La proportion de composant métallique est suffisante pour provoquer un 35 craquage d'aromatiques polynucléaires. Dans quelques cas, il peut être désirable d'incorporer aussi des composants métalliques appartenant aux Groupes VI et VIII de la classification périodique des éléments, composants métalliques tels par exemple que le nickel, le tungstène, le cobalt, le molybdène, le fer ou leurs oxydes ou leurs 40 sulfures. 72 17944 2 2138133 Les aromatiques polynucléaires possédant un poids moléculaire (en abrégé : PM) moyen d'environ 400 ou plus peuvent être traités de la manière la plus avantageuse par mise en oeuvre du procédé selon l'invention. Des combustibles fossiles tels que des sables bi-5 tumeux, des huiles de schistes, des houilles, ou bien des hydrocarbures tels que des résidus contiennent de tels aromatiques polynucléaires lourds. La houille est avantageusement dispersée dans un ■ véhicule tel qu'une huile de recyclage, ou bien on dissout un extrait de houille dans un solvant adéquat tel que de la tétraline. 10 Les combustibles solides sont à haute teneur en aromatiques polynucléaires, plus spécialement la houille qui peut en contenir des proportions aussi élevée que de 50 à 80 $ en poids. Les combustibles liquides, et plus spécialement les résidus, contiennent des aromatiques polynucléaires dénommés asphaltènes et résines. La concen-15 tration d'asphaltènes dans, par exemple, un résidu obtenu sous vide est comprise entre environ 0,1 et environ 30,0 % en poids selon le pétrole brut dont provient le résidu en question, et la concentration de résine est comprise entre environ 25 et environ 70 % en poids. 20 Les résines sont des substances de bas PM qui sont solubles dans l'heptane et sont absorbées sur la surface d'un silica gel quand une solution heptanique de résines et d'huiles est admise à passer sur une colonne de silica gel. Les asphaltènes possèdent de hauts PM dont les valeurs peuvent être, par exemple, comprises en-25 tre environ 1.000 et environ 15.000 et ils sont insolubles dans l'heptane chaud. La structure des asphaltènes peut être schématique-ment représentée comme suit. (Les structures réelles sont très com plexes et peuvent comprendre du soufre, de l'azote et divers métaux). 72 17944 3 2138133 •5 10 15 Le catalyseur utilisé Belon l'invention apparaît capable de 20 fragmenter ou cliver le noyau (réseau polynucléaire central) de la molécule d'asphaltène. Le fait sur lequel on s'appuie pour tirer cette conclusion est le caractère du produit obtenu à la suite de la mise en oeuvre du procédé selon 1*invention. Une charge typique qu'il est possible de traiter par mise en oeuvre du procédé ôelon 25 l'invention serait un résidu contenant en poids environ de 0,1 à 25 i» d'asphaltène. Selon l'invention, cette charge est convertible en une huile légère, de couleur ambrée, peu visqueuse et qui contient une très faible concentration de métaux et d'asphaltènes. Au contraire, quand une telle charge est soumise à un traitement d'hy-30 drogénation utilisant un catalyseur à caractère acide classique comprenant de l'alumine imprégnée de cobalt et/ou de molybdène, ladite charge se trouve convertie en un produit de couleur noire. Ceci indique qu'un grand nombre des noyaux asphaltène, bien que modifiés, restent essentiellement intacts. On estime que la présence du com-35 posant alcalin ou alcalino-terreux, qui rend basique le catalyseur au carbone utilisé selon l'invention, est critique pour obtenir le produit du type hydrocarbure amélioré par mise en oeuvre du procédé selon l'invention. Il apparaît que le catalyseur en question est doté d'une nota-40 ble sélectivité. Les données recueillies jusqu'à présent indiquent noyaux chaînes latérales en prédominance paraffiniques 72 17944 4 2138133 que les aromatiques polynucléaires, lorsqu'ils sont traités conformément à l'invention, sont convertis en aromatiques de PM inférieurs comportant des radicaux substituants alcoyle. Il est désirable de maintenir une haute concentration de résines dans le mélange réac-5 tionnel, car les résines aident à maintenir les asphaltènes en solution. Ainsi, les asphaltènes ne précipitent pas et n'obstruent pas le réacteur. Les données acquises jusqu'à présent tendent à prouver que le procédé en question divise par environ 10 le PM des asphaltènes, et par environ 3 le PM des résines. Par conséquent, la con-10 centration de résines dans le mélange réactionnel lors de la mise en oeuvre du procédé selon l'invention est toujours relativement élevée, ce qui minimise la perte de solubilité des asphaltènes. La tendance à une obstruction du réacteur se trouve ainsi considérablement diminuée. En outre, et d'une manière inattendue, le catalyseur 15 utilisé selon l'invention provoque un craquage ou une quelconque autre modification des composés métallifères contenus dans le résidu, et les métaux se trouvent déposés sur le catalyseur en question sans effets tant soit peu nuisibles pendant toute la durée des expériences poursuivies en vue de la mise au point du procédé selon l'invention. 20 Des composés de haut PM contenant du soufre se trouvent aussi craqués par mise en oeuvre du procédé en question. Le catalyseur compris dans la portée de l'invention paraît toutefois n'exercer que très peu d'effet sur des composés sulfurés de bas PM tels que le benzothiophène et le dibenzothiophène qui se trouvent communément 25 dans desrésidus. On peut donc réaliser une démétallisation pratiquement complète et une désulfuration partielle du résidu en se servant du catalyseur en question. Plus précisément, le catalyseur en question comprend du carbone activé possédant une surface développée comprise entre environ 200 30 et environ 2.500 mètres carrés par gramme de carbone. Ce catalyseur peut affecter soit la forme d'une poudre, soit celle de granules. Sous la forme granulaire, l'intervalle préféré de surface développée s'étend entre environ 800 et environ 2.000 mètres carrés par gramme de carbone. Ce carbone activé est imprégné avec le composant 35 métallique qui est de préférence sous la forme d'un hydroxyde, d'une sulfure ou d'un oxyde. Les métaux alcalins préférés sont le potassium, le sodium, le lithium, le rubidium et le césium. Des métaux alcalino-terreux préférés sont le magnésium, le calcium, le strontium et le baryum. La concentration en poids du métal varie typique-40 ment depuis environ 0,1 jusqu'à environ 50 % sur la base du poids du 72 17944 5 7138133 carbone. Lors de la préparation du catalyseur, on peut utiliser comme ingrédient servant de matière première un sel métallique. On dissout ce sel dans de l'eau, puis on peut mélanger la solution aqueuse avec 5 le carbone activé. On chasse ensuite l'eau pour faire déposer le sel sur le carbone. On peut aussi utiliser, comme ingrédients servant de matière première, des formes décomposables de sels tels que des acétates ou des formiates. On peut mélanger ces substances avec le carbone et chauffer le mélange de façon telle que les sels se décom-10 posent, les métaux se trouvent ainsi déposés sur la surface de carbone. On a découvert que le mode opératoire de préparation le plus avantageux consiste à dissoudre un hydroxyde du métal dans un alcool tel que le méthanol, éthanol ou propanol, à mélanger ensuite le carbone avec la solution alcoolique, puis à chasser l'alcool. L'hydro-15 xyde métallique considéré comme étant le plus avantageux est 1'hydroxyde de potassium. Les conditions préférées pour traiter un résidu conformément à l'invention sont les suivantes : une température comprise entre environ 343°C et environ 510°C, une surpression (pression en plus de la 2 20 pression atmosphérique) comprise entre environ 35 et 280 kg/cm , un débit de charge à traiter compris entre environ 0,1 et environ 10 volumes de résidu par volume de catalyseur et par heure, et entre environ 663 et environ 3.315 litres d'hydrogène (mesurés dans les conditions normales de température et d« pression, en abrégé : TPN) 25 par litre de charge. Les conditions de mise en oeuvre du procédé considéré comme étant les plus avantageuses sont : une température comprise entre environ 415°C et environ 443°C, une surpression com-prise entre environ 70 et environ 175 kg/cm , un débit de charge à traiter compris entre environ 0,3 et environ 2,0 volumes de résidu 30 par volume de catalyseur et par heure, et entre environ 663 et environ 1.657 litres TPN d'hydrogène par litre de charge à traiter. Le catalyseur considéré comme étant le plus avantageux pour le traitement de résidus est un carbone activé granulaire imprégné d'un hydroxyde alcalin tel que de 1'hydroxyde de potassium. 35 Le produit résultant de la mise en oeuvre du procédé selon l'in vention peut être amené à un appareil de craquage catalytique en lit fluidifié. De préférence, ce produit peut être d'abord fractionné soit sous la pression atmosphérique, soit sous un certain degré de vide selon la teneur du produit en asphaltènes. Toutefois, le pro-40 duit résultant de la mise en oeuvre du procédé selon l'invention 72 17944 6 2138133 peut normalement contenir quelques composés organiques du soufre en proportions variables, selon la source du résidu. Par conséquent, il peut être désirable de commencer par désulfurer ce produit en ayant recours à des techniques classiques de désulfuration avant de 5 l'envoyer vers l'appareil de craquage catalytique en lit fluidifié. Bien que l'on préfère régler les conditions de mise en oeuvre du procédé en question de façon telle que le produit obtenu puisse être dirigé vers vin appareil de craquage en lit fluidifié, il peut être désirable de mettre en oeuvre ledit procédé de façon à favori-10 ser un craquage thermique plus poussé. On atteint ce résultat en opérant à des températures relativement élevées, comprises entre environ 427°C et environ 482°C. Il apparaît qu'un craquage thermique intervient le long des chaînes latérales en prédominance paraffini-ques de la molécule aromatique polynucléaire et accompagne l'hydro-15 génation des composants polynucléaires aromatiques. On décrit ci-après un exemple de préparation de catalyseur. Pour préparer un catalyseur contenant en poids 30 % d'hydroxyde de potassium calculés sur la base du poids du carbone, on commence par préparer à 21°C 100 grammes d'une solution méthanolique conte-20 nant 20 g d'hydroxyde de potassium dissous dans 80 g de méthanol. A cette solution, on mélange ensuite 70 g de carbone activé, puis on évapore le méthanol. Un carbone préféré est celui fabriqué par la Pittsburgh Carbon and Chemical Company qui le vend sous la dénomination de carbone actif granulaire "SGL" dont la granulométrie cor-25 respond à des tamis extrêmes à ouvertures carrées mesurant respectivement 1,65 mm et 0,833 mm de côté, et ayant une surface développée p d'environ 800 m /g. On décrit ci-après divers modes de réalisation préférés de l'invention, en se référant aux diverses figures des dessins ci-armexées 30 qui sont des schémas d'installations permettant de mettre en oeuvre diverses variantes du procédé selon l'invention. La fig. 1 représente schématiquement une installation permettant de mettre en oeuvre le procédé de traitement d'hydrogénation selon l'invention. Un résidu provenant d'une source 10 passe dans 35 un réchauffeur 12 puis est mélangé avec de l'hydrogène provenant d'une source 14. Le mélange de résidu et d'hydrogène est ensuite admis à descendre en s'infiltrant au travers d'un lit de catalyseur, constitué par du carbone alcalinisé, dans un réacteur 16. Dans ce réacteur 16, le résidu est craqué en hydrocarbures de plus bas PM, 40 et les métaux que contenait ce résidu se retrouvent déposés sur le 72 17944 7 2138133 catalyseur. Un certain degré de désulfuration intervient aussi avec production de sulfure d'hydrogène (ou hydrogène sulfuré H^S). L'ef-fluent sortant du réacteur 16 s'écoule jusque dans un séparateur 18 ou de l'hydrogène non utilisé, des hydrocarbures gazeux et du sul-5 fure d'hydrogène sont enlevés. Le mélange à base d'hydrogène est recyclé vers le réacteur 16 en passant par un épurateur 20 qui élimine le sulfure d'hydrogène, tandis que l'effluent liquide provenant du séparateur dont il sort par une conduite 19 est admis dans une tour de fractionnement atmosphérique 22. Un combustible du type 10 distillât et de l'essence sortent du haut de la tour 22 tandis que des substances bouillant à plus de 343°C sont recueillies au bas de la tour 22. Etant donné que ces substances bouillant à plus de 343°C sont d'une qualité remarquablement haute, ne contenant pratiquement ni asphaltènes ni métaux, elles peuvent être transférées directement 15 à un appareil 24 de craquage catalytique en lit fluidifié. Pour ce premier mode de réalisation du procédé selon l'invention, le Tableau I suivant donne en détail la composition du catalyseur, du résidu constituant la charge traitée et de l'affluent sortant du réacteur 16 ; il donne également les conditions opéra-20 toires régnant dans le réacteur 16. 72 17944 8 2138133 10 25 30 35 Tableau I Conditions opératoires Pression (kg/cm ) Température (°C) Volume de charge à traiter à l'heure et par volume de catalyseur Propriétés du courant de produit obtenu Réacteur 16 246 429,5 0,34 Charge traitée : Produit du résidu bouillant réacteur 16 à plus de 343°C (le produit d'un pétrole du total con-Texas occidental tient 95 % en poids d'ty-drocarbures liquides en C6+) 15 Densité (en 0 API) (soit un poids spécifique de :) 15,7 0,9613 23,9 0,9107 Soufre (en poids %) 3,3 1,40 Insolubles dans l'heptane chaud (en poids %) 2,4 0,03 20 Teneur en métaux (en ppm) nickel vanadium 14 23 «a-H •» •> o o Résidu de carbone (en poids %) 8,3 1,9 40 Composition du catalyseur 10 % de K0H sur un carbone "SGL" dont la granulométrie correspond à des tamis extrêmes à ouvertures carrées mesurant respectivement 1,65 mm et 0,833 mm de côté. les données réunies dans le Tableau I montrent que le produit a une basse teneur en métaux et contient peu d'asphaltènes (insolubles dans 1 ' heptane ). lie résidu de carbone est seulement légèrement supérieur à celui d'une charge typique d'appareil de craquage en lit fluidifié (ACF). Le procédé a éliminé environ 60 du soufre. L'évaluation de craquage de la fraction bouillant au-dessus de 343°C indique aue ce produit a des propriétés, en ce qui concerne la qualité de craquage catalytique, comparables à celles d'un gas oil vierge à haute teneur en soufre. La fig. 2 représente schématiquement une installation permettant la mise en oeuvre d'un deuxième mode de réalisation du procédé selon l'invention. Ce deuxième mode de réalisation est analogue à celui décrit ci-dessus en se référant à la fig. 1, et des équipements analogues sont respectivement désignés par les mêmes références. Dans ce deuxième mode de réalisation, les conditions opéra 72 17944 9 2138133 toires sont différentes et telles que l'effluent recueilli au bas de la tour 22 de fractionnement atmosphérique contienne une concentration notable d'asphaltènes qui sont séparés des autres hydrocarbures au moyen d'une tour 28 de fractionnement sous vide. On re-5 tire un résidu à partir du bas de la tour 28 tandis que, à partir du haut de cette tour, on recueille des substances bouillant à plus de 343°C qui sont envoyées à un appareil 24 de craquage catalytique en lit fluidifié. Jba figure 3 représente scnématiquement une installation permet-10 tant la mise en oeuvre d'un troisième mode de réalisation du procédé selon l'invention. Ce troisième mode de réalisation est analogue à ceux décrits ci-dessus en se référant au fig. 1 et 2, et des équipements analogues ou identiques sont respectivement désignés par les mêmes références. Dans ce troisième mode de réalisation, l'effluent 15 provenant du séparateur 18 et qui contient une proportion notable de composés organiques du soufre est admis à passer dans un deuxième réacteur 30. Ce réacteur 30 contient un lit de catalyseur de désul-furation tel qu'une alumine imprégnée de métaux appartenant aux groupes VI et VIII de la classification périodique des éléments. De 20 l'hydrogène provenant d'une source 32 est injecté dans la partie supérieure du réacteur 30 et se mélange avec l'effluent provenant du séparateur 18 pendant que cet effluent descend en s'infiltrant au travers du Ht de catalyseur. Les températures et les pressions régnant dans le réacteur 30 sont à des valeurs élevées obligeant les. compo-25 sés organiques du soufre présents dans l'effluent à réagir et à produire du sulfure d'hydrogène gazeux. Un effluent sortant du réacteur 30 est admis dans un séparateur 34 qui en enlève l'hydrogène non u-tilisé et le sulfure d'hydrogène. L'effluent sortant du séparateur 34 est un hydrocarbure désulfuré contenant en poids moins de 0,5 # 30 de soufre. Cet effluent désulfuré peut ensuite être fractionné et servir de charge à traiter dans un appareil de craquage catalytique en lit fluidifié ; ledit effluent désulfuré peut aussi servir de combustible à basse teneur en soufre. Pour ce troisième mode de réalisation de l'invention, le Ta-35 bleau II suivant indique en détail la composition des catalyseurs, de la charge de résidu à traiter, de l'effluent provenant du séparateur 18 et de l'effluent sortant du réacteur 30 ; il indique aussi les conditions opératoires régnant à l'intérieur du réacteur 16 et du réacteur 30. 72 17944 10 2138133 10 15 20 25 30 35 Réacteur 16 246 438 0,45 Produit du réacteur 16 24 Tableau II Conditions opératoires 2 Surpression (kg/cm ) Température (°C) Vitesse spatiale (volume de produit par volume de catalyseur et à l'heure) Propriétés du courant charge à de produit obtenu traiter Densité (en 0 API) 15,7 (soit un poids spécifique de :) 0,9613 Soufre (en poids 3,34 Insolubles dans l'heptane chaud (en poids %) 2,45 Composition du catalyseur Réacteur 16 : 30 % en poids de KOH sur un carbone nules Réacteur 30 : Réacteur 30 56 357 2,0 Produit du réacteur 30 27 0,9100 1,53 0,04 0,8927 0,36 non déterminé •SGrL" en gra- 40 3 % d'oxyde de cobalt, 15 % d'oxyde de molybdène, 82 % d'oxyde d'aluminium. Les données réunies dans le Tableau II montrent que le produit obtenu à la suite d'un traitement par du carbone alcalinisé peut être facilement désulfuré jusqu'à ne plus contenir qu'au maximum 0,5 % de soufre en poids. Les basses teneurs en alphatènes du produit provenant du premier étage permettent une désulfuration très poussée dans un deuxième étage, avec relativement peu de risques d'une obstruction du réacteur par suite d'une formation de dépôt d'asphaltènes dans le lit de catalyseur. La fig. 4 représente schématiquement une installation permettant la mise en oeuvre d'un quatrième mode de réalisation du procédé selon l'invention utilisant un réacteur 40 à lit du type à bouillonnement. Bien que l'on accorde la préférence au type sus-spécifié de réacteur, on peut aussi utiliser d'autres systèmes réalisant un écoulement en suspension. Dans le présent mode de réalisation, une charge à traiter constituée par une huile lourde comportant des aromatiques polynucléaires et provenant d'une source 42 est amenée à un mélangeur 44 où elle est mélangée avec un catalyseur constitué par un carbone alcalinisé tel que décrit ci-dessus et provenant d'une d'une source 43. Le carbone utilisé est de préférence sous une forme finement divisée dont les particules mesurent entre environ 300 microns et environ 4,76 mm. Etant donné que la densité effective du catalyseur du type carbone activé peut être réglée à volonté dans un intervalle plus étendu que les matériaux catalytiques antérieurs, il est possible de produire un catalyseur de faible poids pouvant être 72 17944 ii 2138133 maintenu en suspension avec une moindre agitation que jusqu'à présent. Ce carbone, imprégné avec un composant dérivant d'un métal alcalin ou alcalino-terreux, est mélangé intimement avec l'huile lourde, après quoi de l'hydrogène provenant d'une source 4b est in-5 jecté dans le mélange. Le mélange d'huile, de catalyseur et d'hydrogène est ensuite admis à passer dans un réchauffeur 48 puis est introduit au bas d'un réacteur 40. Ce mélange de solide, de liquide et de gaz s'élève dans le réacteur 40 pendant que les particules de catalyseur se trouvent maintenues en suspension dans l'huile. A la 10 partie supérieure du réacteur 40, l'huile et le catalyseur s'écoulent dans l'extrémité supérieure ouverte 50 d'un tube descendant 52 et sont remis en circulation par une pompe 54 entraînée par un moteur 56. Un tamis 58 à la partie supérieure du réacteur 40 et un tamis 60 à la partie inférieure de ce réacteur 40 aident à mainte-15 nir les particules de catalyseur à l'intérieur du réacteur 40. La température à l'intérieur du réacteur 40 est comprise entre environ 343°C et environ 510°C,3a surpression est comprise entre envi-ron 35 et environ 280kg/cm , le débit de charge à traiter est compris entre environ 0,1 et environ 10 volumes d'huile par volume de 20 catalyseur et à l'heure, et la consommation d'hydrogène est comprise entre environ 663 et environ 3.314 litres TPN d'hydrogène par litre de charge à traiter. Cette charge se trouve craquée en hydrocarbures de PM inférieurs. Ces produits craqués forment une phase vapeur et une phase liquide à la partie supérieure du réacteur 40 où 25 ils sont captés pour être introduits dans un séparateur 62 où les gaz sont séparés des hydrocarbures liquides. Ces hydrocarbures liquides sont admis à s'écouler dans un filtre 64 qui en sépare tout catalyseur entraîné avec le produit à partir du réacteur 40, et un volume notable de gaz est recyclé (après un passage dans un épurateur 65) 30 et réintroduit à la partie inférieure du réacteur 40. Comme il va de soi et comme il résulte d'ailleurs déjà de ce qui précède, l'invention ne se limite nullement à ceux de ses modes d'application et de réalisation qui ont été plus spécialement envisagés ; elle en embrasse, au contraire, toutes les variantes. 72 17944 12 2138133 REVENDICATIONS 1. Procédé pour le traitement par hydrogénation de composés aromatiques polynucléaires, lequel procédé est caractérisé en ce qu'il comporte une opération élémentaire consistant essentiellement 5 à mettre lesdits composés aromatiques polynucléaires en contact à des températures et sous des pressions élevées et en présence d'hydrogène avec un catalyseur comprenant du carbone activé et au moins un composant métallique choisi parmi des métaux alcalins et alcalino-terreux, le susdit composant métallique étant présent en une 10 proportion suffisante pour provoquer un craquage des composés aromatiques polynucléaires. 2. Procédé selon la revendication 1 caractérisé en ce que l'on traite des composés aromatiques polynucléaires constituant uiïe fraction d'un combustible fossile. 15 3. Procédé selon la revendication 2 caractérisé en ce que le dit combustible fossile est un sable bitumeux, une huile de schiste, une houille ou un résidu. 4. Procédé selon la revendication 1 caractérisé en ce que l'on utilise un composant métallique dérivant de métaux alcalins ou 20 alcalino-terreux qui se trouve sous la forme d'un hydroxyde, d'un sulfure ou d'un oxyde. 5. Procédé selon la revendication 1 caractérisé en ce que ledit composant métallique est utilisé en une proportion en poids comprise entre environ 0,1 et environ 50 % sur la base du poids du 25 carbone. 6. Procédé selon la revendication 1 caractérisé en ce que l'on effectue l'opération de mise en contact tandis que le catalyseur se trouve soit placé dans un lit fixe, soit en suspension dans un lit fluidifié. 30 7. Procédé selon la revendication 1 caractérisé en ce que l'on effectue l'opération de mise en contact à une température comprise entre environ 4 27°C et environ 482°C pour provoquer un craquage thermique. 8. Procédé selon la revendication 1 dans lequel les composés 35 aromatiques polynucléaires sont des hydrocarbures contenant en poids d'environ 0,1 à environ30,0% d'asphaltènes sur la base du poids des hydrocarbures, lequel procédé est caractérisé en ce qu'il comporte l'opération élémentaire consistant essentiellement à mettre lesdits hydrocarbures en contact, à une température comprise entre 40 environ 343°C et environ 510°C, sous une surpression comprise entre 72 17944 13 2138133 p environ 35 et environ 280 kg/cm , à un débit de charge à traiter compris entre environ 0,1 et environ 10 volumes de résidu par volume de catalyseur et à l'heure, et en présence d'un volume d'hydrogène compris entre environ 663 et environ 3.314 litres (mesurés dans les 5 conditions normales de température et de pression) par litre de charge à traiter, avec un catalyseur comprenant un carbone activé possédant une surface développée comprise entre environ 200 et environ 2.500 mètres carrés par gramme de carbone et contenant en poids d'environ 0,1 à environ 50 % d'au moins un composant métallique dérivant 10 de métaux alcalins et alcalino-terreux, ces derniers pourcentages étant calculés sur la base du poids du carbone. 9. Procédé selon la revendication 8 caractérisé en ce que l'on utilise, comme métal alcalin, du potassium. 10. Procédé selon la revendication 9 caractérisé en ce que 15 l'on utilise le métal alcalin sous la forme d*hydroxyde. 11. Procédé pour le traitement d'une charge constituée par des hydrocarbures contenant des asphaltènes, lequel procédé est caractérisé en ce qu'il comprend les opérations élémentaires consistant essentiellement : (a) à mettre ladite charge en contact, à des tempé- 20 ratures et sous des pressions élevées et en présence d'hydrogène, avec un catalyseur comprenant du carbone activé et au moins un composant métallique choisi parmi des métaux alcalins et alcalino-terreux, en suite de quoi se trouve formé un produit utilisable comme charge à traiter dans un appareil de craquage en lit fluidifié, et 25 (b) à amener le produit provenant de l'opération (a) dans un appareil de craquage en lit fluidifié. 12. Procédé Belon la revendication 1 dans lequel les composés aromatiques polynucléaires consituent une charge d'hydrocarbures comprenant des asphaltènes et des composés organiques du soufre, le- 30 quel procédé est caractérisé en ce qu'il comprend les opérations élémentaires consistant essentiellement : (a) à mettre ladite charge en contact, à des températures et sous des pressions élevées et en présence d'hydrogène, avec un catalyseur comprenant du carbone activé et au moins un composant métallique choisi parmi des métaux alca-35 lins et alcalino-terreux, en suite de quoi se trouve formé un produit qui comporte des composés organiques du soufre, et (b) à mettre le produit provenant de l'opération (a) en contact, à des températures et bous des pressions élevées et en présence d'hydrogène, avec une proportion catalytique d'un catalyseur capable de réaliser un 40 craquage des composés organiques du soufre. 72 17944 14 2138133 13. Catalyseur caractérisé en ce qu'il comprend essentiellement du carbone activé et au moins un composant métallique choisi parmi des métaux alcalins et alcalino-terreux, ledit composant métallique étant présent en une proportion en poids comprise entre en- 5 viron 0,1 et environ 50 % calculée sur la base du poids du carbone. 14. Catalyseur selon la revendication 13 caractérisé en ce que le carbone activé possède une surface développée comprise entre environ 200 et environ 2.500 mètres carrés par gramme de carbone. 15. Catalyseur selon la revendication 14 caractérisé en ce 10 que le composant métallique se trouve sous la forme d'un hydroxyde, d'un sulfure ou d'un oxyde. 16. Catalyseur selon la revendication 15 caractérisé en ce que le composant métallique se trouve sous la forme d'hydroxyde de potassium..