La présente invention concerne un procédé de formation d'objets métalliques coulés en deux fois, consistant à disposer un élément préformé dans un moule et à couler le métal qui doit 11 enrober autour de parties choisies de cet élément. lie perfectionnement de la présente invention réside en une couche intermédiaire interposée entre l'élément préformé et le métal coulé. Elle facilite la liaison des deux parties pendant la coulée et, du fait de ses caractéristiques spéciales, elle accrolt la résistance de la liaison après un traitement thermique ultérieur. lies procédés de coulée d'objetsbimétaLliques sont décrits dans la littérature de l'art antérieur. Ces procédés concernent, d'une façon générale, la réalisation d'une liaison métallique entre l'élément préformé et le métal qui est coulé autour de lui. lies brevets des Etats-Unis d'Amérique NO 3 279 006 et NO 3 342 564 en donnent des exemples.Ils décrivent des procédés de production d'objets métalliques composites consistant à faire fondre une matière métallique, dont la partie coulée sous vide a les caractéristiques particulières souhaitées, à chauffer sous vide un moule de matière réfractaire contenant une cavité qui est destinée à loger la matière-métallique fondue et dans laquelle est disposé un objet ou élément métallique solide dont une partie de la surface au moins est à découvert, puis à couler la matière métallique fondue sous atmosphère inerte. La liaison entrele métal fondu solidifié et l'élément préformé est due à la formation d'un interalliage constitué du métal dudit élément et du métal coulé et à la zone de liaison métallurgique qui en résulte. Bien que la jonction de deux parties d'un objet métallique par une liaison métallurgique soit efficace, cette liaison est difficile à réaliser d'une façon fiable et reproductible. En pratique, il faut un vide très poussé ou une atmosphère inerte pour éviter la formation dans la région interfaciale, d'impuretés qui réduisent la résistance de la liaison. La température de la partie préexistante et celle du métal fondu doivent être telles qu'il ne se produise ni un refroidissement trop rapide du métal coulé qui pourrait réduire la résistance de la liaison en empêchant la formation d'une quantité suffisante d'interalliage, ni un refroidissement trop lent qui pourrait conduire à une fusion grossière de l'élément solide initial. lie contact physique qui se produit entre les deux matières réunies s'effectue avec un rapprochement extrême, car il est facilité non seulement par le fait que le métal fondu peut remplir des cavités même microscopiques de la partie initiale solide, malus encore par la contraction relativement importante de la matière coulée pendant sa solidification et ensuite pendant son refroidissement à partir d'une température supérieure à celle de la matière solide initiale. Sauf dans le# cas d'une séparation importante, le contact physique résultant empêche un examen non destructif permettant d#e déterminer la qualité de la liaison. On a trouvé que les conditions de préchauffage du moule et les conditions de coulée d'un objet produit en deux fois peuvent être telles qu'il existe à la fois des zones de liaison métallurgique et des zones exemptes d'une telle liaison dans la région de la jonction. Si, par hypothèse, le fonctionnement satisfaisant de l'objet repose exclusivement sur une liaison métallurgique, des zones de liaison insuffisante qutil est impossible de détecter peuvent conduire à une rupture prématurée. On pourra se reporter aux informations techniques antérieures publiées dans la littérature (Article par U. Okapuu et G.S. Calvert, intitulé "An Experimental Cooled Radial Turbine" dans Agard Conference Proceedings NO 73, se rapportant à High Temperatures Turbines", Agard-CP-73-71, Article NO 10, janvier 1971) qui décrivent la production du rotor d'une turbine à gaz par double coulée d'un moyeu en superalliage à base de nickel autour de la zone des pieds d'aubes, en superalliage à base de nickel, coulée auparavant.La conception de l'ensemble était basée sur la formation d'une liaison métallurgique, bien que de petits évidements peu nombreux aient été prévus pour réaliser un cer ~3in support mécanique. lies régions des pieds des aubes étaient effilées de façon qu'en l'absence d'évidement et de liaison métallurgique, elles puissent être enlevées sans difficulté du moyeu. En pratique, la mise en oeuvre de conditions de préchauffage et de coulée sous vide basées sur des essais contrôlés antérieurs effectués à l'aide de pièces coulées représentant les modes de fixation ont eu pour résultat que la liaison métallurgique s'est limitée à une seule région de la zone du pied de chaque aube.Le comportement résultant de l'élément bimétallique n'a pas été complètement satisfaisant car il s'est produit des ruptures dues a un manque de liaison dans des régions où la liaison métallurgique n'était pas complète. Le degré de liaison nécessaire pour réaliser lthomogé- néité voulue, dans le sens métallurgique, est tel qu'il se produit une zone d'alliage due à une interfusion ou à une diffusion locale sans interface distincte contenant des éléments affaiblissants. lia présence d'une pellicule mince d'un élément affaiblissant d'une épaisseur de 0,25 micron-ou moins peut suffire à empêcher la liaison. On sait que dans certains métaux et dans certains alliages, des pellicules de quelques couches atomiques d'épaisseur seulement entre les grains suffisent à provoquer des réductions considérables de la résistance mcaiu et de la ductilité. Ces couches peuvent être dues à des impuretés dans la composition du métal, à un écrouissage, à des conditions de coulée ou à des traitements thermiques incorrects ou à diverses combinaisons de ces causes. lie procédé selon l'invention permet d'améliorer la liaison métallurgique entre les éléments d'une structure coulée en deux fois et produite à partir de matières réfr-ac- taires. Il permet également de rendre moins rigoureuses les conditions de mise en oeuvre du processus.Un élément préformé métallique solide, par exemple une aube de turbine en métal anisotrope, reçoit un revêtement d'un alliage dont le point de fusion est réduit par la présence de petites quantités d'un OU plusieurs éléments, tels que le bore. lie point de fusion de 11 alliage du revêtement est inférieur à la fois à celui de l'élément préformé et à celui du métal coulé qui doit l'enrober. lie revêtement est appliqué sous vide ou dans une autre atmosphère protectrice à une température juste suffisante pour provoquer sa fusion sur la surface de l'élément préformé et pendant une durée minimale permettant d'éviter la formation d'une quantité importante d'alliage intermédiaire avec l'alliage de l'élément préformé. L'élément préformé reveAtu est placé ensuite dans iin moule dont la cavité a la forme voulue pour le métal qui doit enrober l'élément préformé. Pour préparer la coulée, le moule est chauffé sous vide afin d'éviter que la surface du revêtement ne soit contaminée. Le métal fondu est coulé sous vide dans la cavité et il se solidifie autour des parties del'élément préformé auquel il doit se lier. Pendant la coulée, le revêtement peut subir une certaine fusion provoquée par la chaleur transmise par le métal coulé relativement chaud. De ce fait, la liaison entre les deux matières est améliorée par la présence d'un revêtement à point de fusion relativement bas.A la suite de la coulée, l'objet constitué de l'élément préformé, du métal coulé et du revêtement intermédiaire subit un traitement thermique à haute température destiné à provoquer une liaison supplémentaire par une combinaison d'une nouvelle fusion de la zone du revêtement, d'une diffusion du ou des éléments réduisant son point de fusion hors du revzetement et dans les alliages voisins réunis et une diffusion d'autres éléments dans le revêtement ou hors de celui-ci, destinée à améliorer l'homogénéité de la composition.Au cours du processus, la température de fusion de la zone du revêtement est sensiblement accrue par la réduction de la quantité du ou des éléments de réduction du point de fusion qu'elle contient. lie revêtement qui constitue la zone intermédiaire se comporte comme zm agent de brasage dont la composition peut autre choisie de façon qu'elle soit suffisamment semblable à celle du métal qui l'entoure afin qu'après le traitement thermique, la liaison résultante ait des caractéristiques mécaniques se rapprochant de celles de ce métal. L'invention sera décrite plus en détail en regard du dessin annexé à titre d'exemple nullement limitatif et sur lequel la figure 1 est une vue en perspective d'un élément préformé en forme d'aube de turbine devant être joint à deux supports par le procédé de l'invention; la figure 2 est une élévation montrant comment l'élément préformé de la figure 1 est logé dans un modèle de cire pour la réalisation d'un moule à la cire perdue; et la figure D est une vue de l'ensemble après formation du moule à la cire perdue autour du modèle et après que la destruction de ce dernier a donné une cavité de coulée destinée au métal fondu. Le procédé de la présente invention convient particulièrement à la production d'éléments de turbine à gaz réalisés à l'aide d'alliages réfractaires, en particulier lorsque les éléments ont des caractéristiques métallurgiques anisotropes. Par "caractéristiques métallurgiques anisotropes", on entend que l'élément est particulièrement résistant parallèlement à son axe principal de charge. Bans le cas d'aubes de turbine, ce type de structure est produit par la solidification directionnelle d'une pièce coulée de manière à lui conférer une structure colonnaire à grains alignés parallèlement à l'axe principal de l'aube. Cette orientation des grains améliore considérablement la résistance à la fracture intergranulaire aux températures élevées et accroît ainsi la résistance au fluage, la ductilité et en particulier la résistance à la fatigue thermique. Un autre matériau ayant des caractéristiques métallurgiques anisotropes est un composite d'une matrice de métal armée de fibres. Des fibres, par exemple de bore, de bore-silicium ou de graphite, sont noyées dans une matrice métallique, par exemple d'aluminium, sous la forme de couches minces déposées de façon à constituer l'aube voulue, puis liées ensemble par diffusion. Dans ce cas, les fibres sont orientées dans la direction de l'axe principal de charge. Ces matières composites ont des caractéristiques extremement directionnelles, c'est-àdire anisotropes- et elles peuvent aussi être produites par des combinaisons de matières réfractaires. D'autres exemples de structures ayant des caractéristiques métallurgiques anisotropes sont des alliages eutectiques à solidification directionnelle. Ces alliages eutectiques se solidifient en structures à lamelles ou à bâtonnets qui ressemblent à des matières composites armées de fibres, car des bâtonnets ou des lamelles relativement résistantes renforcent une matrice plus faible. Il existe encore d'autres exemples de structures métallurgiques dont la microstructure est nettement directionnelle et qui ont des caractéristiques mécaniques anisotropes. Les grains très allongés et alignés longitudinalement qui caractérisent les alliages résistants à haute température produits à partir d'une poudre métallique compactée par ce qu'on appelle les procédés d'alliage mécaniques ou par un processus de recristallisation directionnelle d'une matière écrouie, sont d'autres exemples de structures métallurgiques anisotropes, dans le sens de la présente invention. lia production d'objets ayant de elles structures anisotropes soulève des difficultés inhérentes dues en général à des modifications de leurs sections. Par exemple, on éprouve des difficultés considérables pour la coulée des aubes ou des ailettes résistant aux températures élevées et équipant les turbines à gaz lorsque l'objet voulu est produit par le processus de solidification directionnelle et lorsqu'il se produit des modifications importantes de leur forme géométrique. les modifications les plus brusques et les plus gênantes se produisent aux jonctions des parties profilées de chaque aube et de leur région plus massive ou pieds de fixation dans ce qu'on appelle les supports des ailettes.Ces zones ont souvent tendance à présenter des défauts internes appelés dans l'industrie de la fonderie la porosité par retrait et/ou des modifications de composition dues à des variations des vitesses de solidification. De plus, les épaulements des régions des pieds ou des supports peuvent constituer des pièges emprisonnant des impuretés non métalliques, telles que des inclusions ou de 11 écume. Dans le cas des aubes et des ailettes, il est souhaitable en général que la partie profilée de l'objet, c'est-à-dire la région subissant la température la plus élevée et la plus grande charge, soit une structure coulée, anisotrope et alignée de façon directionnelle. Cependant, la nature du mode de coulée est telle que tout l'objet est coulé par un processus de solidification directionnelle qui accroît exagérément les difficultés de production des éléments complexes nécessaires pour répondre aux exigences de fonctionnement imposées par les conditions de service. Il existe d'antres configurations dans lesquelles les restrictions géométriques sont telles qu'il est difficile de produire des éléments profilés par un processus de solidification directionnelle. Un exemple d'une telle structure est par exemple une roue de turbine coulée d'une seule pièce et comprenant un disque ou un moyeu supportant plusieurs aubes ou ailettes sur sa jante. Une telle roue peut astre produite par coulée d'une forme à structure à grains à orientation équiaxiale effectuée par le procédé du moulage à la cire perdue. Le produit résultant a essentiellement ce type de microstructure de grains dans la partie profilée et dans le disque. Ses caractéristiques sont plus ou moins isotropes. Bien que les dimensions des grains puissent un peu varier, il n'existe aucun alignement préférentiel ni aucune anisotropie dans le sens longitudinal des aubes.Dans la pratique industrielle on s'est rapproché d'une solution au problème posé par la réalisation d'une roue comprenant des aubes solidifiées directionnellement, par une roue assemblée constituée d'aubes coulées séparément et fixées mécaniquement à la jante d'un disque produit séparément et comportant une structure de forme géométrique équiaxiale des -- > eins, formée d'habitude par forgeage. Des encoches usinées sur la jante du disque ont pour but d'ancrer les pieds des aubes individuelles. Ce type s'assemblage est extrêmement coûteux en comparaison du prix d'un objet coulé d'une seule pièce.Cependant, son utilisation industrielle illustre l'avantage qu'il y aurait à utiliser sélectivement des structures métallurgiques anisotropes et à les combiner avec d'autres structures métallurgiques dans l'ensemble d'un objet, tel que la roue d'une turbine. Conformément à un mode drexécution avantageux du procédé de l'invention, on réalise un élément préformé ayant des caractéristiques métallurgiques anîsotropes et on revêt ses parties qui doivent Astre enrobées par le métal coule'un alliage contenant du bore destiné a' abaisser son point de fusion par rapport à celui de l'élément préformé et de l'alliage qui doit Astre coulé. L'alliage du revetemenb est compatible à la fois avec l'alliage de 11 élément préformé et avec le métal fondu solidifié.Suivant le degré de résistance que doit avoir la liaison métallurgique réalisée par le procédé de l'invention, on peut faire varier la composition de l'alliage du revetement par rapport à celle de l'élément préformé et du métal coulé, à l'exception de. sa teneur en bore qui doit Astre sensiblement supérieure à celle de l'élément préformé et du métal solidifié. Pa#r exemple, si l'élément préformé et les parties métalliques coulées ont des compositions de superalliage sensiblement analogues et si la liaison doit avoir une grande résistance, on peut choisir la composition de l'alliage du revêtement de façon qu'elle se rapproche étroitement de celles des alliages voisins. Cependant, s'il est inutile que la résistance de la liaison métallurgique se rapproche étroi tement de la résistance de l'élément préformé ou du métal coulé, par exemple dans le cas d'éléments subissant des char-. ges relativement faibles en service, il est préférable de prévoir un alliage de revetement relativement simple qui ressemble aux deux alliages joints par un petit nombre d'éléments chimiques principaux. Bans l'un et l'autre cas, l'ingrédient principal du revêtement doit être le même que l'ingrédient principal d'au moins l'un des deux métaux qui doivent être réunis. Par exemple, lorsque l'élément préformé et le métal solidifié qui l'enrobe sont tous les deux des alliages ayant le nickel pour base il est préférable d'utiliser un alliage dont la composition a pour base prédominante le nickel, avec du chrome en teneur comprise entre 5 et 25%, du carbone en teneur comprise entre 0,05 et 0,2% et du bore en teneur de 1 à 4% destiné à réduire sont point de fusion. Un alliage particulièrement avantageux et contenant du bore comprend environ 15% de chrome, environ 3,5% de bore, environ 0,1% de carbone, le reste étant du nickel.Le point de fusion de cet alliage, qui est d'environ 10550C, est inférieur à celui de l'un et l'autre superalliage qui doivent être réunis. lies superalliages à base de nickel ont, par exemple, des points de fusion compris entre 1230 et 16500C. L'élément préformé peut astre revêtu de l'alliage contenant du bore par divers processus, tels que le dépôt par électrolyse, le dépôt sous forme de vapeur ou l'application sous forme de pulvérisation de poudre ou de pâte. Dans le cas où l'un des deux derniers procédés cl-dessus est mis en oeuvre, l'alliage doit être fondu sur les régions revêtues de façon à former une pellicule continue d'alliage contenant du bore. L'application du revêtement s'effectue, de préférence, sous vide ou dans une autre atmosphère protectrice destinée à faciliter sa liaison avec l'élément préformé. Il est possible de faire varier l'environnement de façon à satisfaire aux nécessités de composition de l'alliage de l'élément préformé et du revêtement. Cet environnement peut par exemple comporter dans certains cas en plus du vide, une atmosphère gazeuse d'hydrogène ou d'argon. Il apparaîtra aux spécialistes de la technique du brasage au four que le choix d'un environnement incorrect pour la fusion du revêtement se traduit par un écoulement médiocre visible de ce dernier et par un mouillage médiocre de l'élément préformé avec pour conséquence des modifications nécessaires appropriées du mode opératoire. De même, il est possible de faire varier la température à laquelle le reveAtement est fondu, en fonction de la composition de son alliage. Pour l'alliage particulier décrit plus haut, on a trouvé qu'uns température de fusion de 10550C permet la fusion et l'adhérence voulue sous vide du revêtement sur l'élément préformé en cinq minutes à la température de fusion. En général, quelle que soit sa composition, l'alliage du revêtement doit être appliqué à la température la plus basse possible au cours d'une période aussi courte que possible pour éviter de réduire sa teneur en bore par diffusion dans l'élément préformé et, en conséquence, de faire remonter sa température de fusion. Les dimensions de la zone du revêtement après sa fusion ont tendance à être faibles du fait de la nature des techniques de déport. Il est préférable de limiter le revêtement à une épaisseur inférieure à 0,13 mm. La figure 1 représente un élément préformé 10 à caractéristiques métallurgiques anisotropes, dans ce cas une aubre à structure colonnaire des grains indiquée d'une façon générale par la référence 11, dans laquelle les grains sont disposés le long de l'axe principal de charge de l'aube. Deux prolongements 12, 13 disposés aux extrémités opposées de l'aube 10 sont destinés à l'ancrer par liaison métallurgique dans la pièce métallique coulée par la suite. Les régions auxquelles le rev8tement d'alliage contenant du bore doit être appliqué au préalable sur l'aube 10 sont celles qui sont indiquées en 14 et 15 et qui entourent les prolongements 12 et 13. On réalise ensuite un modèle destiné à être détruit, tel que représenté sur la figure 2. L'aube profilée 10 est supportée entre deux répliques 16, 17 des supports auxquels la partie profilée 10 doit être liée. Le modèle peut être en cire, en#polystyrène ou un mélange de ces deux substances. Les modèles 16, 17 des supports sont reliés à des éléments 18, 19 en forme de canaux ascendants alimentés par un élément 20 à canal d'alimentation. ons ces éléments sont en la matière du modèle destiné à autre détruit. Comme indiqué plus laut, la partie profilée 10 peut etre en tout matériau approprié à caractéristiques métallurgiques anisotropes. Des alliages de nickel et de cobalt 5 solidification directionnelle sont particulièrement utiles dans ce but. La nature chimique de ces alliages a été mise au point au cours de ces années et ne constitue pas une parti cularité de la présente invention.On pourra se reporter au tableau 1 de l'appendice de l'ouvrage intitulé "The superalloys" par Sims, etc., publié par ohn Wiley et- Sons, pour la description de cette nature chimique et des autres caractéristiques des superalliages à base de nickel et de cobalt. Le tableau 1 donné aux pages 596 et 597 de cet ouvrage énumère de nombreux superalliages industriels à base de nickel et de cobalt. Cet ouvrage est incorporé au présent mémoire à titre de référence. On réalise ensuite le moule de moulage à la cire perdue habituel à l'aide de l'ensemble de la figure 2. Bien que les enveloppes de moulage de ce type puissent être réalisées de diverses façons, il est particulièrement avantageux de mettre en oeuvre le procédé écrit dans le brevet des Etats-Unis Z'Amérique N0 2 932 864. Il consiste à enduire un modèle de objet, à la température ambiante, en le trempant dans une suspension aqueuse contenant des particules de matières réfractaires et un liant.Ce revêtement subit ensuite un séchage isothermique de façon que la tempéra ure du modèle reste constante. Ce séchage est effectué par de l'air dont la teneur en humidité est réglée et qui passe en regard du modèle enduit.La teneur en humidité de l'air est suffisante pour que le modèle reste à une température, mesurée au thermo- mètre a ampoule humide, sensiblement constante et sensiblement égale à sa température initiale, tandis que sa température au i::hermometre à ampoule sèche est supérieure d'au moins 5 C par rapport à la température mesurée au thermomètre à ampoule humide. lie modèle est trempe ensuite dans des suspensions acueses de matière réfractaire supplémentaire pour ydéposer des couches successives. Chac'rne des couches subit un séchage isothermique identique à celui décrit précédemment, tandis que la température du modèle est maintenue à une valeur sensiblement constante. Finalcment, le modèle est éliminé is,a2- fusion, soit dans un four, soit dans un autoclave. Le moule résultant est représenté sur la figure 3. Il con-tient un canal 21 d'alimentation de deux canaux ascendants 22, 23 qu'alimentent deux cavités de couléc 24, 25 destinées à la formation des supports de l'aube. Dans ce mode d'exécution avantageux du procédé de l'invention, le moule contenantl1élément préformé revu est préchauffé sous vide avant la coulée à une température d'environ 8700C et il est alors prêt à recevoir le métal fondu cQulé sous vide. L'une des particularités de l'invention réside dans le fait que le métal fondu peut être coulé à une température relativement basse, ctest-à-dire dans des conditions qui ne donneraient normalement qu'une liaison mécanique, car il est inutile à ce stade que le revêtement contenant du bore soit fondu. Après solidification du métal coulé, l'objet est enlevé du moule et subit un traitement thermique suffisant pour provoquer la migration du bore de la couche intermédiaire à la fois dans 11 élément préformé et dans le mental fondu solidifié. En général, le traitement thermique peut astre effectué à une température comprise entre 1010 et 12300C environ et de préférence entre 1120 e-t 1190 C. lie traitement thermique est effectué de préférence dans une atmosphère inerte, par exemple un vide de 0,01 à 0,02 millibar. La durée du traitement -the-mi- que peut varier sensiblement, car elle peut descendre jusquta une demi-heure et peut se prolonger jusqu'à vingt heures et/ ou plus. Pendant ce traitement thermique, la migration du bore de la couche intermédiaire élève la température de fusion de la couche. La diffusion du bore a également pour effet dlamé- liorer la liaison réalisée. Une analyse de la zone intermédiaire montre Q#i' aucun changement brusque de composition ne se produit dans la Largeur de la région, de sorte que ces caractéristiques physiques sont très semblables à celles des zones environnantes, en particulier si la composition du revêtement contenant du bore a été choisie de façon à correspondre étroitement à celle des alliages réunis. Il a été également observé qu'au voisinage immédiat de l'interface avec la couche intermédiaire, la pièce coulée a une structure colonnaire de grains relativement petits, perpendiculaire à l'interface entre les deux superalliages et provoquée par la chaleur extraite par l'élément préformé relativement froid. Bien que le bore représente un agent de diffusion particulièrement avantageux pour l'amélioration de la liaison, il est également possible d'incorporer à la couche interme- diaire des quantités importantes de silicium, comprises entre 2 à 8% environ. Cependant, le silicium diffuse assez lentement dans le métal environnant. Il est également possible d'utiliser, comme ingrédient de la couche de liaison, le phosphore en quantité comprise entre 1 à 4%, mais avec un effet moindre que celui du bore. lie procédé de l'invention permet ainsi de réaliser une meilleure liaison métallurgique sans qu'il soit nécessaire de faire appel à une fusion interfaciale pendant la coulée pour obtenir cette liaison métallurgique. La diffusion du bore dans les conditions du traitement thermique se traduit par une stabilité de composition à l'interface et par une analogie importante entre la région de la liaison et les parties voisines de l'élément préformé solide et du métal coulé. En conséquence, la liaison résultante a des caractéristiques mécaniques qui se rapprochent de celles des superalliages qui sont réunis. REVENDICATIONS 1. Procédé de production d'un objet coulé en deux fois, suivant lequel un élément métallique solide préformé est disposé dans un moule et un métal fondu est coulé autour de parties dudit élément qui sont à découvert dans ledit moule, caractérisé en ce qu'il consiste à revêtir lesdites parties à découvert, avant la coulée, d'un alliage contenant du bore et dont la plage des températures de fusion est inférieure à la plage des températures de fusion de l'élément préformé et du métal coulé, l'ingrédient principal dudit alliage étant le mtme que l'ingrédient principal d'au moins l'un des métaux à réunir, l'objet résultant, coulé en deux fois, subissant ensuite un traitement thermique, après solidification du métal fondu, à une température inférieure à la plage des températures de fusion de l'élément préformé ou du métal solidifié, le traitement thermique étant destiné à provoquer la diffusion du bore dans ledit élément et dans ledit métal solidifié. 2. Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce que ledit élément préformé a des caractéristiques métallurgiques anisotropes. 3. Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce que ledit élément préformé a une structure à grains allongés. 4. Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce que ledit élément préformé est une pièce coulée ayant subi une solidification directionnelle et ayant une structure colonnaire de grains. 5. Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce que ledit élément préformé est une pièce coulée ayant subi une solidification directionnelle et ayant une composition sensiblement eutectique. 6. Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce que l'élément préformé est un élément composite comprenant une matrice métallique armée de fibres. 7. Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce que 11 élément préformé a une forme géométrique sensiblement profilée. 8. Procédé suivant 1 revendication 1, caractérisé en ce que ledit élément préformé est en un superalliage à base de nickel. 9. Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce que ledit élément préformé est en un superalliage à base de cobalt. 10. Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce que l'alliage contenant du bore est un alliage à base de nickel. 11. Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce que le traitement thermique est effectué à une température comprise entre 1010 et 1250 C. 12. Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce que la teneur en poids en bore dudit alliage est comprise entre 1 et 4%. 13. Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce que ledit alliage contenant du bore a une teneur en chrome comprise entre 5 et 25%, une teneur en bore comprise entre 1 à 4%, une teneur en carbone comprise entre 0,05 et 0,2%, le reste étant essentiellement du nickel. 14. Objet métallique composite, caractérisé en ce qu'il comprend un premier superalliage à base de nickel lié à un second superalliage à base de nickel par une zone de liaison interrnidaie d'un alliage à base de nickel contenant du bore, le bore diffusant de ladite zone de liaison à la fois dans lesdits premier et second superalliages à base de nickel, l'interface entre ladite zone de liaison et lesdits premier et second superalliages ayant une structure colonnaire de petits grains disposée perpendiculairement à ladite interface.