La présente invention concerne les revêtements destinés à former des surfaces de portée de segments de pistons et notamment des segments utilisés dans un mo- teur à combustion interne. Les revêtements sont formés par pulvérisation d'une poudre dans un plasma sur la surface de portée du segment de piston, la poudre con- tenant des oxydes de titane, d'aluminium et d'yttrium. On connaît déjà des revêtements d'alumine et d'oxyde de titane appliqués dans un plasma sur les surfaces de portée des segments de compression et ra- cleurs d'huile des pistons des moteurs à combustion interne. Ainsi, le brevet des Etats-Unis d'Amérique n0 3 697 091 décrit un revêtement de surface de portée qui contient essentiellement environ 75 à 90 % d'oxyde d'aluminium et 10 à 25 % en poids d'oxyde de titane. Le brevet des Etats-Unis d'Amérique n0 4 077 637 décrit un revêtement de segment-de piston contenant de l'alu- mine et de l'oxyde de titane avec de l'oxyde ferrique. Le brevet des Etats-Unis d'Amérique no 4 115 959 décrit un revêtement d'alumine et d'oxyde de titane contenant en outre environ 10 à 15 % d'un fluorure alcalin ou alcalino-terreux, réduisant l'usure des meules utilisées pour la rectification et la finition des segments revê- tus de piston. On constate que l'incorporation d'un fluorure alcalinoterreux réduit les opérations de dressage que doivent subir les meules pendant l'opéra- tion finale de rectification. Ces revêtements d'oxyde de métaux réfractaires sont supérieurs aux divers revêtements métalliques et d'alliage, par exemple à base d'alliage de molybdène, à un certain nombre d'égards Plus précisément, les com- positions de revêtement à base d'oxyde métallique ont une meilleure résistance au frottement et une résistance exceptionnelle aux chocs thermiques, par rapport auxrevê- tements d'alliage de molybdène. Les segments portant des revêtements d'alumine et de bioxyde de titane appliqués dans un plasma ont tendance à s'écailler ou à se boursoufler pendant le fonctionne- ment du moteur. On considère que, à des températures élevées telles que celles d'un moteur diesel, les ma- tières des revêtements d'oxydes métalliques subissent une transformation de phase. Cette opération provoque sans doute une réduction de la cohérence interne au re- vêtement et provoque une séparation indésirable du re- vêtement par boursouflure et écaillement de parties du revêtement. La séparation du revêtement est due à un défaut de cohérence interne au revêtement lui-même. Des boursouflures d'environ 1,6 mm de diamètre et 2,5 mi- crons d'épaisseur apparaissent à la surface du revête- ment dont l'épaisseur est en général de 0,1 mm. La ma- tière de la boursouflure est alors retirée par frotte- ment si bien qu'une partie du revêtement est perdue. Une autre théorie suppose que les contraintesde Hertz dues au contact dans le cylindre provoquent la création de fissures dans les couches du revêtement, si bien qu'une séparation a lieu par formation d'écailles. On sait que l'yttrium (sous forme élémentaire) favorise la liaison des revêtements d'oxyde formés natu- rellement à la surface des superalliages métalliques.- La communication présentée à the International Conference on Metallurgical Coatings, San Francisco, avril 1976, sous le titre "PLASMA SPRAYING OF Al203 and A20 3-Y203" d'oxyde formés par pulvérisation, notamment les revête- ments d'oxyde d'aluminium, sur un substrat d'acier. On constate selon l'invention que la sépara- tion du revêtement dans sa masse peut être réduite ou supprimée dans les revêtements des segments de pis- ton à base d'alumine et de bioxyde de titane, et que la résistance à l'usure de l'alésage peut être améliorée lorsque 2 à 6 % environ d'oxyde d'yttrium de formule y203) sont incorporés à la composition de la poudre appliquée par pulvérisation dans un plasma, pour la for- mation des revêtements. Selon l'invention, un revêtement d'oxydesde mé- taux réfractaires destiné aux surfaces de portée des seg- ments de pistons et une composition de poudre à pulvéri- ser dans un plasma comprennent donc un mélange d'alumine et de bioxyde de titane qui contient en outre environ 2 à 6 % en poids d'oxyde d'yttrium Y203. En outre, l'invention concerne aussi une com- position de poudre à pulvériser dans un plasma destinée à être appliquée sur les faces de portée des segments de pistons et contenant un mélange d'environ 60 à 90 % en poids d'oxyde d'aluminium (A1203), 8 à 35 % en poids de bioxyde de titane (TiO2) et environ 2 à 6 % en poids d'oxyde d'yttrium. Cette poudre est alors appliquée sur la surface de portée du segment de pistonpar mise en oeuvre des techniques connues de pulvérisation dans un plasma, et la surface est rectifiée afin qu'elle possède l'état final voulu de surface, de manière connue. Ainsi, l'invention concerne une composition de poudre destinée à la formation d'un revêtement d'une sur- face de portée d'un segment de piston, conservant les propriétés de résistance au frottement et de résistance aux chocs thermiques. des revêtements de bioxyde de titane et d'alumine, formés par pulvérisation dans un plasma, tout en présentant une bonne résistance à la formation de boursouflures et/ou à l'écaillage à l'intérieur du revêtement, lors d'un fonctionnement à température élevée, les caractéristiques de résistance à l'usure de l'alésage étant en outre améliorées. L'invention concerne aussi une matière de re- vêtement sous forme d'une poudre à pulvériser dans un plasma, qui, lorsqu'elle est appliquée sur les surfaces de portée des segments de piston, résiste.bien au frotte- ment et aux chocs thermiques et résiste aussi à la forma- tion de boursouflures et à l'écaillage lors du fonction- nement à température élevée, la màtière du revêtement com- prenant essentiellement un mélange d'alumine, d'oxyde de titane et, selon l'invention, de 2 à 6 % d'oxyde d'yttrium. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention ressortiront mieux de la description qui va suivre, faite en référence au dessin annexé sur le- quel: - la figure 1 est une élévation latérale en coupe partielle d'un cylindre d'un moteur contenant un piston ayant des gorges contenant des segments de com- pression et racleur d'huile, chaque segment ayant une surface de portée au contact de'la paroi du cylindre, cette surface de portée étant formée d'un revêtement d'oxydes de métaux réfractaires appliqués directement sur place dans un plasma, par mise en oeuvre de l'in- vention; - la figure 2 est une coupe partielle agrandie du segment supérieur de compression représenté sur la figure 1; - la figure 3 est une coupe partielle analogue à la figure 2 mais représentant le second segment de compression placé sur le piston de la figure 1; - la figure 4 est analogue à la figure 2 et représente le segment racleur d'huile placé dans la troisième gorge du piston de la figure 1; et - la figure 5 est une coupe schématique repré- sentant un chalumeau de pulvérisation à plasma utilisé par exemple pour le revêtement d'une matière de base for- mée de fonte, selon l'invention. Comme indiqué sur la figure 1, l'ensemble 10 comprenant un cylindre et un piston comprend de façon générale un piston de moteur à combustion interne, du ty- pe classique à trois gorges de logement de segments, disposé dans un cylindre du moteur. L'ensemble 10 comprend un piston 11 et un cylindre 12 ayant un alésage 13 lo- geant le piston 11. Ce dernier a une tête 14 ayant une bande 15 de logement de segment qui comporte trois gorges périphériques 16, 17 et 18. La gorge supérieure 16 con- tient un segment 20 de compression qui est formé de fonte pleine et qui est fendu. La seconde gorge 17 con- tient un second segment de compression 21 qui est plein et fendu mais qui est un peu plus large que le segment 20. La troisième gorge 18 contient un ensemble 22 for- mant un segment racleur d'huile en deux parties. Comme l'indique la figure 2, le segment supé- rieur 20 de compression a un corps 24 formé de fonte, de préférence de fonte grise nodulaire, ayant une te- neur en carbone d'environ 3,5 % en poids. La périphérie externe 25 du segment 20 est recouverte par un revête- ment 26 d'oxydes de métaux réfractaires, appliqué dans un plasma, selon l'invention. Comme indiqué sur la figure 3, le second seg- ment 21 de compression a un corps 27 formé du même type de fonte que le corps 24 du segment 20. La périphérie externe 28 du corps 27 est inclinée vers le haut et vers l'intérieur à partir du bord inférieur du segment 2Q et une gorge périphérique 29 est formée autour de cette périphérie inclinée 28. La gorge 29 est remplie par le revêtement 26 d'oxydes de métaux réfractaires selon l'invention. Comme indiqué sur la figure 4, l'ensemble 22 formant segment racleur d'huile placé dans la troisième gorge 18 comprend un segment souple 30 en forme de canal en une seule pièce, et un élément écarteur 31 formé d'une tôle métallique, ayant des branches disposées dans la partie creuse du segment 30 et destinées à écarter celui-ci. Le segment et le dispositif d'écarte- ment sont décrits en détail dansle brevet des Etats-Unis d'Amérique n0 3 281 156. Le segment racleur d'huile 30 en une seule pièce a deux cordons 32, distants axialement et dépassant radialement.Les périphéries de ces cordons 32 sont re- couvertes du revêtement 26 d'oxydes de métaux réfractai- res selon l'invention. La description qui précède montre que les sur- faces de portée de chacun des segments de compression et racleur d'huile 20, 21 et 22 sont recouvertes par un revêtement 26 selon l'invention. Les surfaces de portée ainsi formées se déplacent contre la paroi de l'alésage 13 du cylindre 12 du moteur et coopèrentde façon étanche avec cette paroi. Les segments 20, 21 et 22 sont com- primés dans l'alésage 13 afin qu'ils s'écartent en coo- pérant de façon étroite avec la paroi d'alésage et en coopérant avec celle-ci par glissement tout en assurant une bonne étanchéité. Comme indiqué sur la figure 5, le revêtement 26 est appliqué sur les segments, par exemple sur les segments 21 ayant une gorge, par empilement de plusieurs segments sur un arbre ou mandrin 35 de manière que les segments soient comprimés et que les extrémités fendues soient presqu'en butée. L'arbre portant la pile de seg- ments en position fermée et contractée, peut être monté sur un tour, et les périphéries des segments peuvent être usinées afin que les gorges-29 soient formées à leur périphérie.Les périphéries externes des segments 21 placés sur l'arbre sont alors revêtues par la matière 26 à base d'oxyde à l'aide d'un chalumeau à plasma 36. Le chalumeau 36 a un boîtier isolé 37 en matière telle que le "Nylon" dont dépasse une électrode arrière 38, la distance de dépassement de cette électrode étant réglable par un bouton 39 monté sur une vis. La face avant du boîtier porte une électrode avant 40. Le boîtier 37 et l'électrode 47 sont creux et ont une dou- ble enveloppe de circulation d'eau si bien qu'un fluide de refroidissement peut circuler d'une entrée 41 à une sortie 42. Un gaz destiné à former un jet de plasma de composition classique est transmis par une entrée 33 dans la chambre délimitée par le boîtier 37 et l'élec- trode 40 afin que le gaz s'écoule autour-de l'électrode 38. L'extrémité avant de l'électrode 40 forme une sortie 44 de buse destinée au passage de la flamme de plasma, et les ingrédients destinés à former le revêtement 26 d'oxyde sont introduits dans la buse par une entrée 45 de poudre qui se trouve juste avant l'orifice d'évacua- tion de la buse. Une flamme de plasma formée d'un gaz ionisé est formée par passage du gaz provenant de l'entrée 43 dans un arc électrique formé entre les électrodes 38 et 40. Le gaz du plasma n'est pas oxydant et il est formé d'azote ou d'argon combiné à de l'hydrogène. La flamme du plasma quittant la buse 44 aspire la poudre destinée à former le revêtement par un effet de suction et fait subir aux ingrédients de la poudre des températures si élevées qu'ils s'associent par fusion. La poudre pulvé- risée est habituellement en suspension dans un véhicule gazeux. Le courant formé par le jet de gaz transporte la matière au fond de la gorge 29 de chaque segment de piston si bien que la gorge est remplie. Le brevet précité des Etats-Unis d'Amérique n0 3 697 091 donne des détails des compositions de revê- 2Q tement à base de bioxyde de titane et d'oxyde d'aluminium et sur les paramètres de pulvérisation permettant la formation des revêtements d'oxyde selon l'invention, contenant de l'oxyde d'yttrium, sur un arbre ou man- drin 35 portant des ébauches de segment de piston, par une technique de pulvérisation dans un plasma. L'appli- cation des oxydes des métaux réfractaires dans un plasma est la même que selon l'invention puisque elle est des- tinée à l'application d'oxydes de métaux réfractaires ne contenant pas l'oxyde d'yttrium. Un jeu de paramètres de pulvérisation qui peut être utilisé avantageusement pour l'application des revêtements d'oxydes céramiques sur des segments de compression de piston, est'le suivant nombre de chalumeaux 1 type du chalumeau à plasma "Metco" 3NB distance entre le chalumeau et la pièce 11,4 cm angle formé par le chalumeau et l'axe de la pièce 450 intensité continue 500 A tension 85 V (référence) gaz secondaire hydrogène 0,425 m3/h dans les conditions normales gaz primaire - azote 2,12 m3/h dans les conditions normales véhicule gazeux - azote 1,05 m3/h dans les conditions normales vitesse d'avance verticale 61 - 81 cm/min vitesse de rotation du mandrin 65 - 90 tr/min - pour un diamètre de mandrin de 102 mm débit d'alimentation depoudre 2,7 - 3,6 kg/h Etant donné que des températures excessives détériorent les segments de piston au cours de la pulvé- risation, la température des segments placés sur le man- drin est maintenue à moins de 3700C et de préférence à moins de 2050C. Selon l'invention, la poudre qui doit être appliquée par la technique précitée de pulvérisation dans un plama a une composition qui contient environ 60 à 90 % d'alumine, 8 à 35 % de bioxyde de titane et 2 à 6 % d'oxyde d'yttrium. On montre que 2 à 6 % d'oxyde d'yttrium améliorent la résistance du revêtement du seg- ment de piston au délitement interne au revêtement, c'est-à-dire à une séparation interne due à une réduc- tion de la cohérence interne au revêtement. Lorsque la quantité d'oxyde d'yttrium utilisée est nettement infé- rieure à 2 %, le délitement a tendance à se manifester dans le revêtement, avec un écaillement et un boursouflage qui réduisent la durée des segments. Lorsque la quantité d'oxyde d'yttrium utilisée dépasse nettement 6 %, la du- reté du revêtement des segments est réduite si bien que la vitesse d'usure des segments est accrue en conséquence. Il apparaît ainsi que le rôle de l'oxyde d'yttrium dans le revêtement estcelui d'un "adhésif", c'est-à-dire qu'il accroît l'adhérence mutuelle des ingrédients du revêtement. Cette remarque s'applique aussi bien lorsque le revêtement est sous forme d'un composé tel que Al2TiO5 que lorsqu'il est formé de constituants séparés A1203 et TiO2. Une quantité trop faible d'oxyde d'yttrium n'a qu'un effet faible ou nul sur le revêtement principal d'alumine et de bioxyde de titane alors qu'une quantité trop grande provoque une réduction indésirable de la dureté du revêtement. Les exemples qui suivent se rapportent à un mode de réalisation avantageux de l'invention. On doit cependant considérer qu'ils sont donnés à titre pure- ment illustratif et non limitatif car d'autres composi- tions peuvent être utilisées, dans les plages indiquées. Les revêtements peuvent être appliqués par la technique de pulvérisation dans un plasma, par mise en oeuvre des paramètres précités de pulvérisation. EXEMPLE 1 On applique une poudre ayant une composition qui contient 83 % d'alumine (A1203), 14 % de bioxyde de titane (TiO2) et 3 % d'oxyde d'yttrium (Y 203) en poids, avec une dimension particulaire comprise entre 10 et 53 microns, sur un certain nombre de segments classi- ques de piston formés de fonte, montés sur un mandrin comme représenté sur la figure 5, jusqu'à ce que les segments soient recouverts du revêtement d'oxyde d'alu- minium, d'oxyde de titane et d'oxyde d'yttrium. Après refroidissement à température ambiante, le revêtement est rectifié de manière connue jusqu'à une épaisseur d'environ 0,1 mm. Une seule opération de dressage de la surface de travail de la meule est nécessaire pen- dant l'opération de rectification. On peut comparer cette valeur au nombre de 5 à 7 opérations de dressage de meule nécessaires à la rectification de segments ana- logues ayant un revêtement formé uniquement d'alumine et de bioxyde de titane, sans incorporation de l'oxyde d'yttrium. EXEMPLE 2 On fait subir des essais dans un moteur à des segments portant le revêtement d'alumine, de bioxyde de titane et d'oxyde d'yttrium de l'exemple 1 et à des seg- ments ayant un revêtement contenant 87 % d'alumine et 13 % de bioxyde de titane (sans oxyde d'yttrium) afin de comparer leurs caractéristiques de fonctionnement. Plus précisément, on détermine pour les deux compositions à la fois le changement de jeu entre les extrémités et l'usure de l'alésage. En ce qui concerne le changement de jeu entre les extrémité,on utilise l'opération suivante. On place d'abord les segments dans un calibre de diamètre précis. On utilise le même calibre avant et après l'essai afin d'éviter les chan- gements du jeu entre les extrémités dus aux petits changements de diamètre du calibre. Le jeu entre les extrémités des segments fendus de piston est alors mesuré avec un microscope d'outilleur, ayant un ob- jectif étalonné. Ensuite, on place les segments dans un moteur et on le fait fonctionner pendant un pro- gramme particulier d'essai, pendant un temps prédéter- miné. Lorsque l'essai est terminé, on retire les seg- ments du moteur, on retire soigneusement toute accu- mulation de carbone et on répète les mesures décrites. Le changement de jeu entre les extrémités des segments des pistons est une mesure de l'usure. Dans l'essai de mesure d'usure de l'alésage, on mesure le rayon de chaque alésage avant l'essai, dans la région parcourue par le segment supérieur de compression. Les mesures sont effectuées dans le cylin- dre suivant deux diamètres qui se recoupent. Cette opé- ration est répétée après l'essai et la différence cal- culée constitue l'usure de l'alésage. On injecte un abrasif à grainsde 5 microns dans la chambre de combus- tion afin d'accélérer l'usure. Après 150 h de fonctionnement du moteur, le jeu entre les extrémités du segment portant le revête- ment d'alumine, de bioxyde de titane et d'oxyde d'yt- trium présente une usure d'environ 25 microns. Il faut comparer cette valeur à une augmentation du jeu entre extrémités qui est d'environ 75 microns dans le cas du segment ayant le revêtement d'alumine et de bioxyde de titane (sans oxyde d'yttrium). Après les 150 h de fonctionnement du moteur, l'usure radiale de l'alésage, dans le cylindre ayant les segments de piston portant le revêtement d'alumine et de bioxyde de titane modifié par l'oxyde d'yttrium, est d'environ 25 microns. Il faut comparer cette valeur à une usure radiale de l'alésage de 100 microns dans le cas du segment de piston à revêtement d'alumine et de bioxyde de titane non modifié. EXEMPLE 3 On fait subir 900 cycles d'essai de résistance aux chocs thermiques aux segments de piston ayant un re- vêtement d'alumine, de bioxyde de titane et d'oxyde d'yttrium, préparés dans l'exemple 1. Cet essai com- prend le chauffage aux températuresde fonctionnement du moteur puis un refroidissement dans l'eau. L'opéra- tion est repétée pendant le nombre nécessaire de cycles. On fait subir le même essai de résistance aux chocs thermiques de 900 cycles à titre-comparatif à un seg- ment analogue de piston ayant un revêtement contenant 87 % d'alumine et 13 % de bioxyde de titane (sans oxyde d'yttrium). Après les essais, le segment revêtu d'alu- mine, de bioxyde de titane et d'oxyde d'yttrium pré- sente une perte en poids de 0,05 g. On n'observe aucun délitement, aucune boursouflure ou aucun écaillement du à une réduction de la cohérence interne au revête- ment. Le segment ayant le revêtement d'alumine et de bioxyde de titane présente une perte en poids de 0,85 g et présente très clairement un délitement dû à des bour- souflures et à un écaillement, du fait de la réduction de la cohérence interne au revêtement. EXEMPLE 4 On applique sur les surfaces de portée de seg- ments de pison montés sur un mandrin comme représenté sur la figure 5, et par mise en oeuvre des paramètres indiqués précédemment pour la pulvérisation dans un plasma, une poudre ayant une dimension particulaire com- prise entre 5 et 44 microns et dont la composition con- tient 60 % d'alumine, 35 % de bioxyde de titane et 4 % d'oxyde d'yttrium, en poids, le reste étant formé d'au- tres oxydes métalliques et/ou de liants organiques. Les segments se refroidissent alors à température am- biante et on leur fait subir une rectification et une finition de manière connue dans la technique. EXEMPLE 5 On fait subir des essais dans un moteur aux segments de piston revêtus obtenus dans l'exemple 4. On compare les segments ayant le revêtement décrit dans l'exemple 4 à un segment de piston ayant un revêtement contenant 60 % d'alumine et 50 % de bioxyde de titane en poids, en ce qui concerne l'usure du segment et l'usure de l'alésage. Après des essais dans un moteur diesel à 4 temps, la vitesse d'usure radiale de l'alé- sage est déterminée pour les deux segments et on cons- tate qu'elle est de 0,75 micron pour 100 h de fonction- nement du moteur dans le cas du segment ayant le revê- tement d'alumine, de bioxyde de titane et d'oxyde d'yt- trium alors que la vitesse d'usure de l'alésage est de 1,25 micron pour 100-h de fonctionnement dans le cas du segment revêtu d'alumine et de bioxyde de titane. La vitesse d'usure du segment revêtu d'alumine, de bioxyde de titane et d'oxyde d'yttrium est comprise entre 40 et microns pour 100 h de fonctionnement alors que le segment revêtu d'alumine et de bioxyde de titane pré- sente une vitesse d'usure comprise entre 18 et 36 microns pour 100 h. EXEMPLE 6 On fait subir aux segments de piston décrits dans l'exemple 5 des essais de résistance aux chocs thermiques comprenant 900 cycles comme décrit dans l'exemple 3. Bien qu'on ne calcule les pertes en poids observées, on note que le segment revêtu d'alumine et de bioxyde de titane présente un délitement considéra- ble par formation de boursouflures et par écaillement, * étant donné la réduction de la cohérence interne du re- vêtement, alors qu'on n'observe pas un tel délitement sur le segment ayant le revêtement d'alumine, de bioxyde de titane et d'oxyde d'yttrium. Dans certains cas, l'application initiale d'une couche d'accrochage, destinée à améliorer l'adhé- rence du revêtement externe d'alumine, de bioxyde de titane et d'oxyde d'yttrium sur la matière de support à base de fonte, peut être préférable. Des couches avantageuses d'accrochage sont aussi bien le molybdène que l'aluminiure de nickel. Un exemple de revêtement de nickel et d'aluminium contient 80 à 95 % en poids de nickel et le reste d'alumine. Cependant, de toute manière, les propriétés de cohérence interne du revê- tement d'alumine, de bioxyde de titane et d'oxyde d'yttrium sont les mêmes, qu'il soit appliqué sur une couche d'accrochage ou directement sur la fonte. Les ingrédients et pourcentages indiqués dans les exemples qui précèdent ne se rapportent pas à une pureté. Par exemple, les oxydes métalliques utilisés sont seulement de pureté commerciale et peuvent conte- nir des quantités normales de métaux purs, d'autres oxy- des métalliques, de matières organiques ou analogues. On peut évidemment utiliser des oxydes purs de métaux réfractaires, lorsqu'ils sont souhaitables et disponi- bles. La description qui précède montre clairement que l'incorporation de 2 à 6 % d'oxyde d'yttrium Y203 donne des améliorations importantes aux caractéristiques de rectification et d'usure des revêtements des surfaces de portée des segments de piston, comprenant 94 à 98 % en poids d'un mélange d'alumine et de bioxyde de titane. Les segments selon l'invention sont de préférence re- vêtus par mise en oeuvre d'une technique de pulvérisation dans un plasma,. les revêtements étant formés sur place, sur le segment. Le revêtement contenant 2 à 6 % d'oxyde d'yttrium présente des avantages importants par rapport aux revêtements des surfaces de portée des segments con- nus de piston. On montre que le délitement interne au revê- tement peut être réduit ou supprimé dans les revêtements de segments à base d'alumine et de bioxyde de titane, par incorporation d'environ 2 à 6 % d'oxyde d'yttrium dans la poudre pulvérisée dans un plasma, utilisée pour la formation des revêtements. Un revêtement à base d'oxyde de métaux ré- c fractaires, convenant aux surfaces de portée des segments de piston, et une composition de poudre à pulvériser dans un plasma contiennent donc 94 à 98 % d'un mélange d'alu- mine et de bioxyde de titane avec en outre 2 à 6 % environ en poids d'oxyde d'yttrium Y203* Une poudre à pulvériser dans un plasma, des- tinée à être appliquée sur les surfaces de portée de segments de piston, comprend un mélange d'environ 60 à % en poids d'oxyde d'aluminium (A1203), 8 à 35 % en poids de bioxyde de titane (TiO2) et environ 2 à 6 % en poids d'oxyde d'yttrium. Cette poudre peut alors être appliquée sur la surface de portée du segment de piston par des techniques connues de pulvérisation dans un plasma, et la surface est rectifiée jusqu'à l'obten- tion de l'état final voulu, de manière connue dans la technique. L'invention concerne ainsi une composition de poudre destinée à la formation d'un revêtement de sur- face de portée de segments de piston, conservant les propriétés de résistance au frottement et aux chocs thermiques des revêtements de bioxyde de titane et d'alumine formés par pulvérisation dans un plasma, avec en outre une bonne résistance à la formation de boursou- flures et/ou à l'écaillage à l'intérieur du revêtement, lors du fonctionnement à haute température. De plus, l'usure de l'alésage est réduite dans le cas de re- vêtements contenant de l'oxyde d'yttrium, par rapport à celui des revêtements à base d'alumine et de bioxyde de titane ne contenant pas d'oxyde d'yttrium. L'invention concerne aussi une matière de re- vêtement sous forme d'une poudre à pulvériser dans un plasma qui, lorsqcelle est appliquée sur les surfaces de portée d'un segment de piston, résiste au frottement et aux chocs thermiques et résiste aussi à la formation de boursouflures et à l'écaillage lors du fonctionnement à température élevée, la matière du revêtement contenant essentiellement 94 à 98 % en poids d'un mélange d'alumine 2G et de bioxyde de titane et, selon une caractéristique de l'invention, 2 à 6 % d'oxyde d'yttrium. REVENDICATIONS 1. Poudre destinée à être appliquée sur une sur- face de portée par pulvérisation dans un plasma, ladite poudre étant caractérisée en ce qu'elle a une composi- tion qui contient 60 à 90 % en poids environ d'alumine, 8 à 35 % en poids environ de bioxyde de titane et 2 à 6 % en poids environ d'oxyde d'yttrium. 2. Poudre selon la revendication 1, caractérisée en ce qu'elle contient 83 % d'alumine, 14 % de bioxyde de titane et 3 % d'oxyde d'yttrium. 3. Poudre selon la revendication 2, caractérisée en ce que sa dimension particulaire est comprise entre et 53 microns. 4. Poudre selon la revendication 1, caractérisée en ce qu'elle contient 60 % d'alumine et 35 % de bioxyde de titane. 5. Poudre selon la revendication 4, caractérisée en ce que sa dimension particulaire est comprise entre et 44 microns. 6. Segment de piston ayant un revêtement appliqué par une technique de pulvérisation dans un plasma, sur une surface de portée, ledit segment étant caractérisé en ce que le revêtement est formé avec une poudre pul- vérisée dans un plasma, contenant des oxydes de métaux réfractaires comprenant, en pourcentages pondéraux par rapport au revêtement, 60 à 90 % d'alumine, 8 à % de bioxyde de titane et 2 à 6 % d'oxyde d'yttrium, le revêtement résultant résistant au délitement par écaillage et formation de boursouflures à l'intérieur du revêtement. 7. Segment selon la revendication 6, caractérisé en ce que l'oxyde dryttrium est présent à raison de 3 %, l'alumine est présente à raison de 83 % et le bioxyde de titane est présent à raison de 14 % en poids.