La présente invention a pour objet un procédé d'écrouissage de poudres métalliques de superalliages. Pour la confection de disques de turbines ou de compresseurs utilisés dans les moteurs d'avions, on recherche des alliages très résistants au fluage aux températures d'utilisation : 550 à 7500C. Actuellement, les matériaux qui conviennent le mieux pour cette application, sont des alliages à base de nickel ou de cobalt appelés superalliages dont la limite élastique et la résistance à rupture à température ambiante sont respectivement de l'ordre de 80 à 140 hbar et de 100 à 160 hbar et dont la tenue à haute température est caractérisée par des durées avant rupture supérieures à 100 h lorsqu'on leur applique des contraintes de 80 à 100 hbar à 6500C. Les alliages les plus résistants sont très difficiles à mettre en forme à chaud. Les pièces doivent être obtenues directement par coulée, procédé qui présente l'inconvénient de favoriser la ségrégation des éléments d'addition au moment de la solidification. Ce phénomène se traduit par une non homogénéité des propriétés mécaniques dans une même pièce, d'autant plus importante que les dimensions des pièces sont grandes. Pour confectionner des pièces de composition et de propriétés homogènes, on part de poudres obtenues par dispersion de l'alliage porté à l'état liquide et solidification des gouttelettes dispersées. Par suite des propriétés des superalliages et de la forme sphérique des particules, ces poudres sont très difficiles à compacter, ce qui exclut l'emploi des procédés classiques en métallurgie des poudres : le compactage à la presse à froid suivi d'un frittage à haute température. La densification des poudres se fait à chaud soit par extrusion, soit de préférence par compaction isostatique à chaud dans un autoclave opérant entre 1000 et 12000C et sous des pressions supérieures ou égales à 1000 bars. Cette opération est d'autant plus aisée que les particules se laissent plus facilement déformer à chaud, c'est à dire, qu'elles présentent une bonne thermoplasticité. L'emploi d'une poudre à thermoplasticité améliorée permet d'abaisser la température ou la pression nécessaire ou encore ces deux paramètres à la fois. D'où la possibilité de concevoir des installations moins onéreuses ou de réaliser de plus grandes pièces sans modifier les possibilités d'une installation existante. Plusieurs procédés permettent d'améliorer la thermoplasticité des poudres de superalliages en introduisant dans chaque particule, une certaine quantité d'énergie par écrouissage ou déformation mécanique à froid. Actuellement, on connaît surtout trois procédés - le forgeage par choc qui consiste à projeter à grande vitesse à l'aide d'un courant gazeux, les particules contre une cible, - le broyage à sec dans lequel les grains de poudre entrent en collision avec des billes ou des boulets maintenus en mouvement, - le laminage à froid où les grains de poudre sont introduits entre les cylindres d'un laminoir. Ces procédés présentent tous des inconvénients. Le forgeage par choc a un rendement médiocre. Le broyage introduit dans la poudre des particules d'impureté provenant de la désagrégation des boulets ou des parois du broyeur. Le laminage à froid, considéré jusqu'à présent comme le meilleur procédé, donne un écrouissage non homogène. Les particules fines sont moins déformées que les grosses et les particules très fines passent entre les rouleaux sans subir d'écrouissage. I1 est nécessaire de tamiser le lot de poudre de façon à passer chaque gamme de granulométrie avec un réglage particulier de l'écartement des rouleaux. De plus, les particules qui sont initialement de forme sphérique, sortent du laminoir avec une forme proche d'un disque. Les bords du disque sont peu affectés par la déformation et ont un taux d'écrouissage inférieur à celui que l'on observe au voisinage du centre du disque. Au cours d'un traitement thermique ou thermomécanique ultérieur, on voit se développer dans les zones fortement écrouies une structure à grains fins donnant à l'alliage des propriétés de superplasticité, tandis que dans les zones peu écrouies aucune recristallisation ne se manifestera dans les mêmes conditions. Par ailleurs, les grains de forme discoïdale ont tendance à se mettre en piles. Cette disposition ne favorise pas le dégazage des surfaces de grains en contact et limite la déformation plastique de ces mêmes surfaces, phénomène qui contribue à l'accrochage des grains lors de la densification de la poudre. La présente invention a pour objet un procédé permettant d'écrouir de manière homogène et avec un excellent rendement les particules de poudres de superalliages sans mettre en oeuvre un moyen mécanique. Le procédé d'écrouissage de poudre de superalliage selon llinvention est caractérisé en ce qu'on place de la poudre de superalliage dans un récipient, on place un explosif peu puissant au contact ou à proximité d'une partie au moins de la paroi dudit récipient, une partie au moins de la paroi restante étant éventuellement placée au contact d'une pièce massive jouant le rôle d'enclume et en ce que l'on fait détoner ledit explosif peu puissant et on récupère la poudre obtenue sous forme d'une masse pulvérulente ou aisément fiable en particules de dimensions sensiblement égales à celles des particules constituant la poudre de départ. Pour récupérer la poudre, on élimine les parois du récipient par une attaque chimique sélective ou, si l'on veut éviter toute contamination de la poudre, le récipient est ouvert par un moyen mécanique. Conformément à la présente invention, le récipient dans lequel on place la poudre à écrouir, a de préférence une forme géométrique simple comportant au moins un axe ou un plan de symétrie. Le récipient utilisé peut être cylindrique, sphérique, hémi-sphérique, conique, tronconique, parallélipipédique, etc... Selon un premier mode de réalisation particulièrement préféré de l'invention, la poudre à traiter est placée dans un récipient de forme géométrique telle que les ondes de choc engendrées par l'explosion de l'explosif disposé au contact ou à proximité dudit récipient convergent en un point ou le long de l'axe de symétrie dudit récipient. Ceci est avantageusement réalisé lorsque la poudre est placée dans un tube cylindrique dont les extrémités sont obturées par des bouchons, l'explosif entourant au moins la totalité de la paroi en regard de la poudre à traiter. D'un. manière générale et préférée, le récipient, possède une paroi ayant une épaisseur suffisante pour maintenir en place la poudre et est constitué d'un matériau métallique et, l1explo- sif est disposé contre la paroi du récipient en une couche,d'égale épaisseur. Lorsqu'un tube cylindrique métallique est utilisé, cette couche d'explosif est prolongée par un cône au sommet duquel est placé le détonateur qui initie la détonation de l'explosif. La partie conique de l'explosif gendre une onde de détonation plane et fait détoner la couche d'explosif entourant le tube, d'une façon symétrique par rapport à l'axe du montage. Les ondes de choc induites dans la poudre agissent de façon concentrique, ce qui conduit à un écrouissage homogène à chaque niveau. Pour éviter un effet de compression trop intense qui conduirait à une véritable compaction, on doit employer des explosifs peu puissants. On entend notamment par là des explosifs dont la vitesse de détonation est inférieure à 4000 m/s et supérieure à notamment la 1200 m/s et dont les propriétés balistiques, capacité de l'explosif à projeter plus ou moins énergiquement une plaque métallique placée à son contact, sont faibles. Une façon simple d'évaluer les propriétés balistiques d'un explosif consiste à disposer une couche dudit explosif sur l'une des faces d'une plaque métallique et à provoquer la détonation de la couche d'explosif suivant un front plan. Dans ces conditions, la plaque métallique est progressivement relevée d'un angle défini par l'écart en degrés entre la position initiale de la plaque et sa position à un instant donné. Cet angle est aisément mesurable sur une radiographie du montage prise pendant la détonation de l'explosif. Les explosifs qui, sous une épaisseur de 20 mm,provoquent le relevement d'une plaque d'acier doux de 2mm d'épaisseur d'un angle égal ou inférieur à 160 conviennent particulièrement pour l'écrouissage des poudres sphériques de superalliages dont la limite élastique est de l'ordre de 90 hbar. Les explosifs qui, dans ces conditions donnent un angle supérieur à 160 provoquent une agglomération des particules de poudre. Dans le cas où l'on d'ispose pas d'un explosif de faible puissance, l'écrouissage correct de la poudre reste toutefois possible en plaçant entre l'explosif et le tube une couche de matière inerte comme des matières plastiques, des élastomères naturels ou synthétiques, du bois, du carton ou tout autre produit susceptible d'amortir l'onde de choc induite par la détonation de l'explosif et de la transmettre atténuée à la poudre. Le moyen amortissant peut être compact ou composite, c'est à dire constitué de plusieurs couches amortissantes superposées, au contact les unes des autres, ou espacées d'une distance d'un demi-millimètre à quelques dizaines de mm. On préfère particulièrement les matériaux ayant une densité inférieure à 1. Une variante du procédé selon l'invention est caractérisé en ce qu'on dispose une couche de matériau amortissant entre l'explosif et le récipient et en ce que l'explosif utilisé est capable de provoquer, sous une épaisseur de 20 mm, le relèvement d'une plaque d'acier doux de 2 mm d'épaisseur d'un angle compris entre 16 et 200. Toutefois l'emploi d'explosifs caractérisés par un angle derelevement de plaque légèrement supérieur à 160 mais inférieur à 200 dem posslubfe si la limite élastique du superalliage à écrouir est particulièrement élevée, par exemple de l'ordre de 110 hbar ou si la paroi du récipient contenant la poudre est particulièrement épaisse et/ou si elle est constituée d'un métal ou alliage dont la limite élastique dépasse 20 hbar. En revanche, il a été constaté que l'effet d'écrouissage était peu sensible aux variations de granulométrie de la poudre à écrouir. Les poudres considérées comme grossières, de granulométries comprises entre 250 et 500 e ne nécessitent pas l'emploi d'explosifs donnant un angle de relèvement supérieur à 160. Pour obtenir un effet d'écrouissage suffisamment en profondeur un rapport minimum de la masse d'explosif efficace à la masse de poudre à écrouir de 0,7 doit être respecté. On entend par explosif efficace uniquement l'explosif au contact ou en regard direct avec la paroi du récipient contenant la poudre, par opposition à l'explosif servant de relais au détonateur et n'intervenant pas directement dans le processus de compression de la poudre. Ce rapport est avantageusement d'autant plus élevé que la densité de l'explosif utilisé est élevée et que la masse de poudre à traiter est grande. Si la paroi du récipient est particulièrement épaisse, il convient également d'une manière générale d'augmenter légère- ment la valeur dudit rapport de façon à maintenir un écrouis sage homogène en profondeur, toutes choses égales par ailleurs. L'écrouissage de la poudre et par suite l'amélioration de sa thermoplasticité n'apparaît que si une énergie suffisante est apportée par l'explosif. L'effet d'écrouissage ne se produit que si l'explosif utilisé donne un angle de relèvement de plaque supérieur à 6". En conséquence, selon une version particulièrement préférée de l'invention le procédé selon l'invention est carac5 térisé en ce qu'on emploie un explosif capable de provoquer sous e une épaisseur de 20 mm le - uns plaque d'acier doux de 2 mm d'épaisseur d'un angle compris entre 6 et 200, de préférence entre 6 et 160. Selon un second mode de réalisation du procédé selon l'invention, la poudre de superalliage est placée dans un évidement à fond et ouverture parallèles aménagé dans une enclume et est recouverte d'une plaque métallique jouant le rôle de paroi du récipient, dans sa forme la plus simple. L'évidement peut ainsi avoir la forme d'un parallélipipède ou d'un disque ou bien encore avoir la forme d'un cône ou d'une pyramide tronqués parallèlement à leur base. L'ensemble du récipient peut être constitué de tout matériau rigide. Il est toutefois préférable d'utiliser un matériau présentant une bonne résistance au choc de manière à pouvoir récupérer aisément la totalité de la poudre écrouie. Ainsi on utilise avantageusement une enclume en acier doux ou en acier allié. Une feuille ou une couche d'explosif est placée sur la plaque métallique tout en débordant légèrement sa superficie, d'une manière générale selon toutes les variantes du procédé selon l'invention. La distribution de l'explosif autour du réci pient est de préférence telle qu'elle possède le ou les mêmes éléments de symétrie que ledit récipient. Selon une variante du mode de réalisation de l'invention précédent la poudre à écrouir est placée dans une boite métallique formée de deux tôles minces, dont l'une forme couvercle, on dispose ladite boîte sur une enclume et on recouvre ladite boîte d'une couche d'explosif sur la face opposée à l'enclume. Suivant une autre variante enfin, on dispose à une distance d'environ 10 à 50 mm de la poudre placée dans un récipient décrit ci-dessus posé sur une enclume ou dans un évidement ménagé dans une enclume, une plaque métallique de 5 à 15 mm d'épaisseur recouverte d'une couche d'explosif peu puissant. Dans ce dernier cas, la détonation de l'explosif projette la plaque épaisse sur le récipient à poudre et c'est l'impact de cette plaque avec les parois du récipient qui donne naissance à l'onde de choc qui écrouit la poudre métallique. L'un des avantages importants quoique totalement inattendus de l'invention est que toutes les particules sont écrouées uniformément même si elles sont de tailles différentes, et qu'elles conservent une forme quasi-sphérique. On vérifie que l'opération d'écrouissage a été efficace en examinant au microscope les particules qui présentent alors un contour polyédrique, et surtout en appliquant aux grains de poudre un traitement thermique approprié à la nature de l'alliage, et une heure dont la durée est comprise entre une demi-heure et dont la température est comprise entre 1000 et 11000C. I1 se développe alors dans chaque particule de poudre et de façon homogène une structure à grains très fins de dimension moyenne de l'ordre du micron, qui confère à chaque particule une très bonne thermoplasticité et favorise sa compaction dans une presse isostatique. La poudre écrouie selon l'invention peut être traitée thermiquement pour obtenir une structure favorisant sa thermoplasticité et ensuite pressée isostatiquement pour réaliser des ébauches de pièces en superalliage massif. Un autre mode consiste à placer directement la poudre écrouie dans une enceinte de pressage isostatique dont les conditions de fonctionnement et notamment la température seront réglées de façon qu'il se développe dans chaque grain une structure à grains très fins améliorant la thermoplasticité de l'alliage pendant sa densification. L'homogénéité de l'écrouissage entraîne une homogénéité de structure et la faible déformation acquise par chaque particule au cours de l'écrouissage est favorable à une répartition homogène des carbures après l'opération de compaction isostatique. Par rapport aux procédés d'écrouissage par moyens mécaniques, l'écrouissage par explosion élimine toute source de contamination par contact avec des parois, boulets ou rouleaux. Un autre avantage du procédé est que la forme quasi-sphérique des particules facilite le dégazage des surfaces lors de la compaction isostatique et favorise l'accrochage des particules par la mise en présence de surface bien dégazée et par une déformation homogène des particules. On doit noter qu'il est bien connu de l'homme de l'art qu'il est possible d'écrouir superficiellement les pièces métalli ques massives en faisant détoner une couche d'explosif placée à son contact et qu'on obtient alors un écrouissage progressif limité à une épaisseur dépassant rarement quelques dixièmes de millimètres. Mais on doit aussi noter qu'on connait aussi des procédés de compactage de poudres métalliques disposées dans un récipient entouré d'un explosif qu'on fait détoner.Par conséquent il est considéré que la présente invention implique qu'un important préjugé a été vaincu puisqu'on eut pu normalement s'attendrie soit à obtenir une masse de superalliage compacte, soit au mieux à un écrouissage limité à la zone superficielle de la masse de poudre d'où la nécessité extrêmement gênante de séparer les grains écrouis des grains non écrouis. D'autres aspects de l'invention apparaitront dans les exemples suivants donnés à titre d'illustrations non limitatives du procédé selon l'invention. Exemple 1 : I Suivant l'invention précitée, de la poudre d'Astroloy ou NK 17 CDAT superalliage à base de nickel et contenant en outre 18% de cobalt, 15% de chrome, 5% de molybdène, 4% d'aluminium, 3% de titane, 3% de fer et 0,1% de carbone, est placée dans un tube d'aluminium de diamètre intérieur 20 mmet d'épaisseur 1 mm. Les particules de poudre ont une forme sphérique et une granulométrie comprise entre 40 et 350 microns. L'alliage constituant les particules présente une limite élastique de 99 hbar et une résistance à la rupture de 145 hbar. Une couche de 20 mm d'explosif en plaque souple, à base de pentrite (78%) et d'élastomère (22%) est disposée autour du tube. Cet explosif est earactérisé par un angle de relèvement de 100, une densité de 0,5 et une vitesse de détonation de 3500 m/s.Le rapport masse d'explosif/masse de poudre est de 0,75. Un cône confectionné avec le même explosif est placé à l'une des extrémités du tube fermé par deux bouchons en acier. Après détonation de l'explosif, les grains de poudre sont maintenus par le tube métallique dont le diamètre a été fortement réduit. On récupère la poudre en immergeant l'échantillon dans une solution de soude qui attaque sélectivement l'aluminium. Le cylindre de grains de poudre apparait progressivement débarrassé de son enveloppe. Le cylindre recueilli se laisse désagréger en grains de poudre individuels par un léger effort mécanique. L'observation des grains au microscope montre que leur section initialement circulaire est devenu polyédrique. Cette poudre est placée dans un conteneur en acier, dégazé et scellé sous vide suivant les techniques appropriées qui ne font pas l'objet de ce brevet. Le conteneur est soumis à une compaction isostatique à chaud dans un autoclave sous une pression de 1000 bar d'argon et une température de 11000C pendant une durée de 4 heures. A l'examen micrographique, on observe que le métal est parfaitement densifié, qu'il a une structure homogène avec une taille de grain égale à 13 dans la norme ASTM et avec des précipités de phase d'une taille de l'ordre du micron. Une telle structure est caractéristique d'un état superplastique pour les alliages super-réfractaires à base de nickel. EXEMPLE 2 La poudre d'Astroloy décrite précédemment est placée dans un tube en acier doux dedianètre intérieur 20 mm et d'épaisseur 1 mm. Autour du tube est fixée une couche de caoutchouc mousse de 35 mm d'épaisseur et autour du caoutchouc est disposée une couche de 12 mm d'épaisseur d'explosif pulvéruelent composé de 55% de nitrate d'ammonium, 30% d'oxyde de baryum, 8% de farine de bois, 6% de nitroglycérine et 1% de nitrocellulose et ayant une densité de 1,2 dont les principales caractéristiques sont : angle de relèvement 19 , vitesse de détonation 1800 m/s. Le rapport masse d'explosif/masse de poudre est de 3,7. Comme dans l'exemple précédent, un cone perfectionné avec le même explosif ou avec un explosif différent est placé à l'une des extrémités du tube fermé par deux bouchons en acier.Après détonation de l'explosif, la poudre est récupérée en découpant le tube longitudinalement suivant 3 génératrices. L'examen des particules montrent qu'elles ont été déformées au voisinage de la surface, critère qui indique que l'écrouissage est correct. La poudre est traitée dans un four sous vide pendant 1 heure à 10500C. L'examen des grains au microscope montre qu'une structure à grains très fins de 0,5 à 4 microns s'est substituée à la structure initiale de la particule. Cette structure est caractéristique d'une thermoplasticité améliorée. EXEMPLE 3 La poudre de superalliage IN100 ou NK15CAT à base de nickel et contenant 15% de cobalt, 10% de chrome, 5,58 d'aluminium, 4,7% de titane, 1% de vanadium et 0,18% de carbone est placée dans un évidement tronconique de 10 mm de profondeur et de diamètres 120 et 150 mm, et recouverte d'une mince feuille d'aluminium (2mm). La granulométrie moyenne de la poudre est de 250 microns et ses propriétés mécaniques : limite élastique : 86 hbar, résistance à rupture 103 hbar. Une plaque métallique en acier de 15 mm d'épaisseur est disposée à 20 mm au dessus de la surface de l'enclume et recouverte d'une couche d'explosif de 70 mm d'épaisseur,explosif composé de 902 d'un mélange 40/60 de nitrate de baryum et de nitrate d'ammonium, de 4% de nitroglycérine, de 5% de nitroglycérine et de 1% de stéarate de calcium, dont la densité est de 1,2 g/cm3 et la vitesse de détonation de 3000 m/s. La détonation de l'explosif est amorcée en un point quelconque du périmètre de la plaque dont les dimensions sont de 200 mm x 200 mm. Après détonation de l'explosif, on enlève la plaque d'acier qui adhère à l'enclume par un moyen mécanique ainsi que la feuille d'aluminium. La poudre agglomérée se laisse désagréger avec un faible effort et l'on recueille des grains de poudre à section polyédrique. EXEMPLE 4 De la poudre de superalliage NC14K8 à base de nickel et contenant en outre 14% de chorme, 8% de cobalt, 4% d'aluminium, 4% de molybdène, 3% de niobium, 2,5% de titane est placée dans un conteneur en acier de forme appropriée, dégazé et scellé sous vide. Les particules de poudre ont une forme sphérique et une granulométrie voisine de 250 microns. Les propriétés mécaniques du NC14K8 sont - limite élastique : 130 hbar, - résistance à rupture : 155 hbar. Le conteneur est recouvert d'une couche de 40 nr? d'un explosif composé de 10% d'hexogène, 9% de perchlorate d'ammonium et 81% de nitrate de baryum, de densité 1,96 et dont la vitesse de détonation est de 1600 m/s et sa capacité balistique caractérisée par un angle de relèvement de plaque de 15 . Le rapport masse d'explosif masse de poudre à écrouir est de 3,8. La détonation de l'explosif entraine à la fois un écrouissage de la poudre et sa densification à froid jusqu'à environ 90 à 94% de la densité théorique du superalliage massif. Le conteneur est alors soumis à une pression isostatique de 1000 bar d'argon à une température de 1100 C maintenue pendant 4 heures. L'élimination du conteneur par un moyen mécanique approprié permet dl'examen du contenu qui révèle que l'on a obtenu une ébauche massive de densité 99,8% de la densité théorique et dont la structure à grains tres fins de dimensions égales ou inférieures au micron est caractéristique d'un matériau superplastique. - REVENDICATIONS 1. Procédé d'écrouissage de poudres métalliques de superalliages, caractérisé en ce que l'on place de la poudre de superalliage dans un récipient, on place un explosif peu puissant au contact ou à proximité d'une partie au moins de la paroi dudit réci pient, une partie au moins de la paroi restante étant éventuel lement placée au contact d'une pièce massive jouant le rôle d'enclume, et en ce que l'on fait détoner ledit explosif et on récupère la poudre obtenue sous forme d'une masse pulvérulente ou aisément friable en particules de dimensions sensiblement égales à celles des particules constituant la poudre de départ. 2. Procédé d'écrouissage selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'on place la poudre dans un récipient de forme géométrique simple comportant au moins un axe ou un plan de symétrie. 3. Procédé d'écrouissage selon la revendication 2, caractérisé en ce qu'on place la poudre dans un récipient de forme géométrique telle que les ondes de choc engendrées par l'explosion de l'explosif disposé au contact ou à proximité dudit récipient convergent en un point ou le long de l'axe de symétrie dudit récipient. 4. Procédé d'écrouissage selon l'une quelconque des revendications précédentes caractérisé en ce que le récipient possède une paroi ayant une épaisseur suffisante pour maintenir en place la poudre et est constitué d'un matériau métallique et en ce que l'explosif est disposé contre la paroi du récipient en une couche d'égale épaisseur. 5. Procédé d'écrouissage selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'explosif a une vitesse de détonation inférieure à 4000 m/s et supérieure à 1200 m/s et a des propriétés balistiques faibles. 6. Procédé d'écrouissage selon la revendication 5, caractérisé en ce que l'explosif est capable de provoquer sous une épaisseur de 20 mm le relèvement d'une plaque d'acier doux de 2 mm d'épais seur d'un angle compris entre 6 et 200, de préférence entre 6 et 160. 7. Procédé d'écrouissage selon la revendication 6, caractérisé en ce que la poudre est de la poudre de superalliage dont la limite élastique est de l'ordre de 110 hbar et en ce que l'explosif est capable de provoquer un angle de relèvement compris entre 16 et 200. 8. Procédé d'écrouissage selon la revendication 6, caractérisé en ce que la poudre est de la poudre de superalliage dont la limite élastique est de l'ordre de 90 hbar et en ce que l'explosif est capable de provoquer un angle de relèvement compris entre 6 et 160. 9. Procédé d'écrouissaae selon la revendication 6, caractérisé en ce qu'on dispose une couche de matériau amortissant entre l'explosif et le récipient et en ce que l'explosif utilisé est capable de provoquer, sous une épaisseur de 20 mm, le relè vement d'une plaque d'acier doux de 2 mm épaisseur d'un angle compris entre 16 et 200 . 10. Procédé d'écrouissage selon l'une quelconque des revendica tions précédentes, caractérisé en ce que le rapport de la masse d'explosif efficace à la masse de poudre à écrouir est supérieur à 0,7. 11. Procédé d'écrouissage selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la poudre de superalliage est placée dans un évidement à fond et ouverture parallèles aménagé dans une enclume et recouverte d'une plaque métallique jouant le rôle de paroi du récipient. 12. Procédé d'écrouissage selon la revendication 11, caractérisé en ce que l'évidement a la forme d'un parallélipipède, d'un disque ou d'un cône ou d'une pyramide tronqués parallèlement à leur base. 13. Procédé d'écrouissage selon l'une quelconque des revendica tions 1 à 10, caractérisé en ce qu'on place la poudre à écrouir dans une boite métallique formée de deux tôles minces dont l'une forme couvercle, on dispose ladite boîte sur une enclume et on recouvre ladite boite d'une couche d'explosif sur la face opposée à l'enclume.