La présente invention concerne des structures absorbantes confectionnées par dépôt pneumatique et provenant d'une pâte de bois défibrée mais non délignifiée, ainsi qu'un procédé pour l'obtention de telles structures. Jusqu'à présent, on avait l'habitude de préparer des structures absorbantes par dépôt pneumatique d'une pâte chImique de bois. Dans les procédés de préparation de pâte par des moyens chimiques, on réduit les matières lignocellulosiques en une suspension de fibres individuelles en dissolvant les matières liantes qui maintiennent les fibres de bois assemblées. Ces liants sont principalement un polymère organique qu'on connaît sous le nom de lignine. En conséquence, les pâtes de bois préparées chimiquement sont appelées pâtes de bois délignifiées. Pour obtenir une structure absorbante, on effectue normalement un blanchiment ou un blanchiment et une extraction de la pâte délignifiée, puis on forme une nappe, on pulvérise et on dépose pneumatiquement. Les spécialistes savent que les structures absorbantes provenant de la pâte de bois délignifiée et le procédé de délignification lui-m8me présentent certains inconvénients. Tout d'abord, la délignification chimique tend à réduire la rigidité et la résistance des fibres de bois, ce qui a pour effet de diminuer la résistance à la compression des structures formées pneumatiquemeb à partir de ces fibres.En conséquence, le pouvoir absorbant des structures pneumatiquement déposées d'un type usuel, qui dépend principalement des forces capillaires attirant l'humidité dans les. interstices entre les fibres, est fortement compromis par la tendance à "1" affaissement" après mouillage, ce qui réduit la capacité-d'absorption. D'autre part, les produits absorbants mouillés qui ont été préparés avec de la pâte de bois délignifiée, une fois qu'ils se sont affaissés, ne peuvent plus subir de réexpansion une fois qu'ils sont secs. T'augmentation de la rigidité et de la résilience des fibres cellulosiques est l'une des façons d'aborder le problème d'une réduction de l'affaissement et, par voie de conséquence, de la perte du pouvoir absorbant. Jusqu' & - présent, les tentatives pour conférer de la rigidité et de la résistance aux structures absorbantes provenant de f-ibres délignifiées étaient axées sur une augmentation de la rigidité des fibres elles-memes ou sur une modification du mélange des pâtes délignifiées de nature d introduire dans la structure finale un nombre optimal de fibres longues. Ainsi,la plupart des techniques antérieures de préparation par voie pneumatique de produits absorbants à partir de la pâte de bois exigent qu'une proportion importante des fibres aient une longueur d'au moins 3 mmO Cette exigence commune à toutes les structures de ce type est fondée sur le fait que dans les produits absorbants déposés pneumatiquement, les forces qui maintiennent la nappe fibreuse intacte sont en grande partie des forces physiques de sorte que la résistance mécanique finale est proportionnelle à la longueur des fibres, ce qui revient à dire que la résistance d'un produit absorbant provient d'un enchevêtrement mécanique de fibres longues et de fibres plus courtes. Bien qu'ayant donné des résultats relativement efficaces, ces techniques ont abouti à une augmentation des frais de production sans amélioration correspondante de l'efficacité du produit. Contrairement à la pâte de bois délignifiée préparée par des procédés chimiques, la pâte de bois non délignifiée est habituellement préparée par des procédés mécaniques. Dans le présent contexte, les expressions "pâte non délignifiée" et "fibres défibrées non délignifiées" désignent des matières ligneuses ayant subi un traitement de nature à les réduire en fibres individuelles, particules de fibres et petits faisceaux fibreux par des moyens non tributaires de l'enlèvement de la lignine pour effectuer une telle réduction. L'utilisation d'une pâte non délignifiée dans les produits absorbants a déjà été proposée dans la technique antérieure. Parexemple à la page 9 de l'article de Lof "Dry Defibering of Pulp to Absorbent Fluff" (Swedish Pulp and Paper Mission to North America), on a suggéré de mélanger jusqu'à 25 50 environ de pâte mécanique usuelle avec la pâte chimique ordinaire sans modifier notablement les propriétés absorbantes du produit final. Les pa- tes classiques raffinées mécaniquement, qu'on appelle parfois pâtes de bois broyées, sont caractérisées par un endommagement sévère des fibres se traduisant par une proportion importante de débris et de fibres trop courtes, c'est-à-dire de moins de C,8 mm de longueur.Les pâtes de ce type forent des petites structures capillaires de forte densité. En conséquence, les produits usuels de bois broyé qu'on obtient par un raffinage mécanique classique ne conviennent pas à la formation de structures déposées pneumatiquement, de faible densité et ayant un volume important de vides. La faible longueur des fibres, le pourcentage élevé de débris fibreux et la proportion importante de fibres endommagées sont les facteurs qui empêchent de former une structure a30urée comportant des fibres élémentaires relativement rigides et non affaiblies, ce qui est indispensable pour éviter la compression et maintenir les vides qui ont un fort pouvoir absorbant. On a maintenant trouvé qu'on peut préparer des produits absorbants améliorés par un procédé qui consiste à déposer pneumatiquement des fibres de pâte de bois hydrophile, défibrée et non délignifiée, la longueur moyenne des fibres étant d'au moins 0,8 mm et, de préférence, d'au moins 2 min, alors que le diamètre moyen des fibres est compris entre 0,02 et 0,06 mm, ladite pâte ne contenant qu'une faible proportion de débris fibreux et de fibres endommagées, pour obtenir ainsi une nappe pneumatiquement déposée de telles fibres, puis à comprimer cette nappe pour obtenir une structure fibreuse dont la masse volumique est comprise entre environ O,C4 et 0,18 et, de préférence, entre environ 0,08 et 0,15 g/cm3. Du point de vue procédé, l'invention concerne un procédé amélioré aussi bien sur le plan économique que écologique, qui consiste, d'une façon générale, à raffiner sous pression une source de bois pour préparer une pâte de bois défibrée et non délignifiée; à augmenter le caractère hydrophile de la pâte défibrée pour préparer ainsi une pâte hydrophile; à former une nappe avec cette pâte hydrophile et à la pulvériser; à déposer pneumatiquement la pâte hydrophile défibrée, broyée et séchée; et enfin à comprimer la structure déposée pneumatiquement. le dépôt pneumatique et la compression permettent d'obtenir une structure absorbante contenant un volume élevé de vides et ayant une faible masse volumique, structure qui est caractérisée par la présence d'une série de fibres hydrophiles non délignifiées espacées au hasard. Une telle structure possède un meilleur pouvoir absorbant, une meilleure résistance à la compression et une meilleure résilience ou élasticité. En conséquence, les produits que l'on peut confectionner avec une telle structure absorbante sont notamment des serviettes de toilette, des couches, des protège-matelas, des pansements de premier secours ou d'autres applications analogues pour lesquelles la capacité d'absorption d'un liquide aqueux est essentielle. En conséquence, l'invention a principalement pour objet : - des structures absorbantes perfectionnées ayant une fai ble masse volumique; - un procédé de fabrication de telles structures absorbantes qui ne fait pas appel à des agents usuels de formation de pâte chimique; - un procédé de préparation d'une structure absorbante du type indiqué; D'autres caractéristiques ressortiront de la description détaillée ci-après faite à titre illustratif et nullement limitatif en regard des dessins annexés, sur lesquels Les figures 1 et 2 représentent sous forme de graphiques les rapports, dans des conditions variées, entre la capacité absorbante et la proportion incluse (%) des pâtes chimiques délignifiées et blanchies au sein de mélanges homogènes avec la pâte hydrophile défibrée et non délignifiée. D'une façon générale, l'invention est fondée sur la découverte surprenante selon laquelle, lorsqu'on dépose par voie pneumatique une pate de bois hydrophile défibrée et non délignifiée, dotée de certaines caractéristiques qui seront étudiées en détail par la suite,et qu'on comprime ladite pâte à une masse volumique d'environ 0,04 à 0,18, et, de préférence, de 0,08 à 0,15 g/cm environ, on obtient des structures absorbantes améliorées poss6- dant des meilleures propriétés absorbantes, une meilleure résistance à la compression et une plus grande résilience.Ces propriétés inattendues ainsi que certaines autres non moins surprenantes sont fonction, comme on l'a déjà dit, de la nature des fibres hydrophiles défibrées dans les pâtes de bois à partir desquelles on prépare des structures absorbantes du type décrit. Outre les attributs du produit lul-même, l'invention procure deux avantages importants qui sont en corrélation directe avec le traitement. Ces avantages sont une conséquence directe du nouveau mode d'utilisation de la pâte de bois défibrée et non délignifiée dans un procédé de dépôt pneumatique. Tout d'abord, l1u- tilisation de techniques de défibrage supprime la nécessité d'employer des agents de délignification contenant du soufre dont l'usage est courant dans les techniques antérieures. Ainsi, on supprime les problèmes de pollution et d'irritation qui sont usuels avec les procédés traditionnels de raffinage chimique. En second lieu, les procédés de défibrage utilisent la totalité du bois. Dans les procédés chimiques de défibrage d'un type usuel, on est obligé de mettre au rebut jusqu'à 50 % du bois.On voit donc que le défibrage représente une mise à profit plus effica ee des ressources en bois. On va maintenant décrire en détail les cinq stades fondamentaux du procédé de production de structures absorbantes. Stade 1 Pour préparer une pate de bois non délignifiée ayant une longueur moyenne de fibres d'au moins 0,8 mm et, de préférence, d'au moins 2,0 mm et un diamètre moyen de fibres de 0,02 à 0,06 mm, on commence dans un premier stade à défibrer une matière ligneuse convenable. On adéjà dit que les dimensions des fibres jouent un rôle important dans la détermination des propriétés ultérieures des structures absorbantes. Les fibres dont le diamètre moyen est supérieur à 0,06 mm environ sont le plus souvent des faisceaux de deux ou plusieurs fibres.De tels agglomérats fibreux ne fournissent pas une surface de contact suffisante pour les fibres et un volume adéquat de vides pour retenir l'humidité absorbée dans les interstices entre les fibres; d'autre part, les fibres dont le diamètre moyen est inférieur à environ O,C2 mm ne procurent pas habituellenent de propriétés suffisantes de résistance ou de résilience permettant aux fibres de résister à l'agglomération ou compactage.En conséquence, les sources de bois convenables peuvent être des bois de toutes les espèces dont la longueur moyenne de fibres est supérieure à 0,8 mm environ et, de préférence, supérieure à 2,0 mm, avec un diamètre moyen de fibres d'environ 0,02 à 0,06 mm. les variétés préférées de bois comprennent ce qu'on appelle les bois doux, c'est-à-dire les gym- nospermes, dont les fibres ont en général une longueur d'environ 2,0 à 5,0 mm et un diamètre d'environ 0,02 à ,06 min. Parmi les gymnospermes préférés, on citera notamment les variétés de rési neux ci-après : cea picea glauca (blanc), picea mariana (noir) et picea rubra (rouge) les variétés appropriées le bois dont les longueurs de fibres sont supérieures à 0,6 min et dont le diamètre moyen de fibres est d'environ C,02 à 0,040 mm sont notamment les bois durs, c'est-à-dire les angiospermes. les bois durs appropriés peuvent être par exemple l'aulne, le peuplier et le chenue. Une séparation complète des fibres sans endomungement notable et sans enlèvement de lignine est l'objectif recherché d'une technique le défibrage appropriée aux fins de l'invention. On a déjà dit que la plupart des procédas mécaniques de raffinage impliquent un fendage physique plutôt qu'un défibrage pour réduire le bois en fibres et on les met oeuvre dans des conditions étudiées pour produire une pâte contenant des fibres cour- tes et des fibres endommagées. Pour les besoins de l'invention, on eut surnonter les inconvénients précités sans avoir à mettre en jeu de délignification chimique grace à l'utilisation de programme s de raffinage sous pression. Ces programmes permettent d'aboutir à une séparation à peu près complète de fibres, en l'absence de faisceaux fibreux en quantités importantes ou d'une forte proportion de débris de fibres.Un mode approprié de raffinage sous pression qui utilise la vapeur d'eau sous pression est décrit dans "Steam Pressurized Refining for Refiner Groundwood", Paper Trade Journal, February 1973, pp. 33-34. En général, le mode de raffinage à la vapeur sous pression utilise de la vapeur d'eau pour plastifier la lignine avant le broyage, ce qui permet de diminuer le risque de cassure de fibres au cours de la séparation.Il peut être nécessaire de régler certaines variables du procédé par exemple le débit d'alimentation, pour préparer des fibres ayant la longueur minimale requise de 0,8 mm et un diamètre de 0,02 à 0,05 mn. Cependant, une fois qu'on s'est rendu compte de l'intérêt qu'il y a à préparer une pâte de bois formée de fibres non endommagées, les réglages des variables du procédé sont parfaitement à la portée d'un homme de l'art d'habileté moyenne et peuvent être déterminées par une expérimentation de rou tinte0 (Le raffinage sous pression est parfois appelé procédé thermomécanique de formation de pâte). Stade 2 Les pâtes de bois défibrées et non délignifiées peuvent présenter de nombreuses caractéristiques avantageuses pour la préparation de structures absorbantes bon marché. Cependant, leur utilisation dans les produits absorbants était toujours limitée par le faible caractère hydrophile de la surface des fibres. En conséquence, le procédé selon l'invention comprend un second stade qui est destiné à augmenter le caractère hydrophile de la surface des fibres dans la pâte défibrée. Une façon commode d'exprimer quantitativement le caractère hydrophile superficiel des fibres consiste à indiquer l'angle de contact. On définit l'expression "angle de contact" sur une interface en équilibre eau/air/fibre, comme étant l'angle de contact mesuré dans le liquide entre la phase aqueuse et la phase fibreuse.Par exemple, une fibre parfaitement mouillée aura un angle de contact de 00. En général, si l'angle de contact est supérieur à 900 on dit que l'eau n'a pas mouillé les fibres; dans un tel cas, des gouttes d'eau tendent à se mouvoir facilement sur la surface des fibres et ne rentrent pas dans les pores capillaires. En conséquence, l'expression "fibres hydrophiles" désigne dans le présent mémoire des fibres ayant un angle de contact inférieur à environ 750 à l'interface équilibrée eau/air/fibre. On remarquera que des techniques de laboratoire différentes ont été mises au point pour permettre de mesurer l'angle de contact.En conséquence, des variations assez importantes peuvent exister entre les angles de contact indiqués selon les procédés analytiques particuliers ayant servi à les mesurer. En conséquence, la valeur de 750 qu'on considère comme la valeur limitative pour les fibres hydrophiles ne constitue qutun chiffre qui permet aux utilisateurs d'avoir une idée générale du comportement des fibres par rapport à celui des fibres classiques non délignifiées. On peut préparer de la pâte hydrophile défibrée par des techniques très variées, par exemple par un blanchiment de surface et/ou extraction par un solvant. En ce qui concerne le blanchiment de surface, on connaît des procédés très variés comme par exemple le traitement par des peroxydes ou par des hydrosulfites. Un mode représentatif de blanchiment de surface au peroxyde comprend les étapes suivantes: traitement préalable, lavage, blanchizent et neutralisation0 le pré-traitement est indispensable en raison de la susceptibilité de la pâte de bois à être contaminée par des croissances de bactéries, d'algues et de mycètes; ainsi que de la sensibilité du peroxyde à la décomposition catalytique par des ions métalliques. les pâtes de bois qui contiennent des quantités excessives de microorganismes, c'est-à-dire supérieures à cent millions par gramme le pâte, ou des pites qui ont été contaminées par des ions métalliques libre s, ne répondent pas favorablement lors du blanchiment au peroxyde.On utilise habituellement une solution diluée d'un acide ou d'un agent de chélation pour lutter contre la croissance des microorganismes et provoquer la complexat5On /la chélation des ions métalliques libres. Des solutions diluées d'acide sulfurique ou d'acides dié thylene-triamine-pentaacétiques sont des agents efficaces de prétraitement. Après ce stade de prétraitemaent, on prépare la pâte défibrée pour le blanchiment en la lavant dans une solution neutralisante d'eau désionisée. le stade de blanchiment eonsiste à mettre en contact la pâte neutralisée avec une solution de peroxyde.On peut préparer une solution de peroxyde convenable par exemple, en co-dissolvant les sels d'epsom (sulfate de magnésium), du silicate'de sodium et un peroxyde tel que le peroxyde de sodium ou d'hydrogène. Les sels d'epsom servent à stabiliser la solution alors que le silicate de sodium joue le rôle d'un détergent et d'un agent de pénétration. Bien qu'on'ne comprenne pas entièrement les réactions chimiques complexes qui ont lieu au cours de l'opération de blanchiment, on pense que la réaction primaire est une oxydation sélective et une décoloration des agents colorants organiques d'origine naturelle. Dans la pratique, un malaxage rapide et complet d'une solution de blanchiment dans la pâte de bois est essentiel, de même d'ailleurs que le sont le dosage correct, la température appropriée et un réglage de l'alcalinité.En conséquence, le courant de pâte doit être réglé en ce qui concerne sa consistance et on doit doser avec soin l'introduction de l'agent de blanchiment. Les paramètres détaillés d'un blanchiment de surface aux peroxydes sont décrits dans Pulp and Paper Manufacture, 2ème édition, Vol. I, The Pulping of Wood, R.G. Macdonald, Editeur McGraw-Hill Book Company, (New York, 1969). L'étape finale consiste à neutraliser de nouveau la pâte défibrée et blanchie en utilisant un lavage à l'eau désionisée. La pâte de bois provenant du sapin, du sapin baumier, du pin, de la sapinette, etc. réagit facilement avec l'agent peroxydé de blanchiment et on préfère une telle pâte quand on utilise un stade de blanchiment. Outre l'augmentation du caractère hydrophile des surfaces- des fibres, le blanchiment au peroxyde provoque également un éclaircissement et une stabilisation de la couleur des fibres de pâte, ce qui donne à la pâte défibrée un aspect plus avenant. On préfère donc un blanchiment au peroxyde comme moyen d'augmentation du caractère hydrophile à la surface des fibres. Un autre procédé d'usage courant pour le blanchiment utilise des hydrosulfites comme agents réducteurs. Les hydrosulfites sont cependant très corrosifs, et, dans la pratique, leur usage est beaucoup moins recommandé que celui des peroxydes. En outre, on a constaté que la pâte défibrée et réduite, lors de son utilisation pour la confection dtune structure absorbante, se comporte beaucoup moins efficacement que la pâte défibrée et oxydée. L'extraction par un solvant constitue un stade de remplacement ou un stade supplémentaire pour aigmenter le caractère hy drophile à la surface des fibres. La pâte de bois défibrée et non traitée contient des lipides hydrophobes qui confèrent probablement un caractère hydrophobe intrinsèque aux structures absorbantes préparées avec la pâte défibrée. L'extraction par un solvant élimine les lipides et permet donc d'obtenir une surface de fibres plus hydrophile. On a déjà dit que le pouvoir absorbant dépend principalement de l'attraction capillaire de l'humidité dans les insterstices entre les fibres. En conséquence, le fait d'augmenter le caractère hydrophile sur les surfaces des fibres a pour effet de rehausser le pouvoir d'attraction capillaire. Ainsi, quand on dépose pneumatiquement les fibres, on obtient des structures hautement absorbantes. Un mode approprié d'extraction par un solvant consiste à mettre en contact une suspension diluée de fibres avec un -solvant, tel qu'un alcool inférieur ou une cétone dans un cylindre rotatif. Divers systèmes et techniques d'extraction tar des solvants conviennent aux fins de l'invention comme le comprendront aisément les hommes de l'art. Stade 3 Pour préparer une structure absorbante pneumatiquement déposée, on doit former une nappe avec la suspension de pâte hydrophile défibrée et ensuite pulvériser cette nappe. Des installations classiques conviennent dans ce but. En général, pour former la nappe, on commence par préparer des matelas de pâte humide, puis on comprime les matelas pour chasser liteau et on sèche pour éliminer l'humidité résiduelle. On voit donc qu'on peut utiliser pratiquement n'importe quel moyen permettant d'abaisser la teneur en humidité au-dessous de 10 % environ. te procédé qu'on choisit dans chaque cas est laissé - la discrétion de l'opérateur auquel il suffit d'avoir des connaissances moyennes dans la spécialité. On broie ou pulvérise la pâte hydrophile défibrée et séchée pour former une masse de fibres individuelles. On dispose d'appareils de broyage trs varies qui conviennent barfaite ert pour l'usage envisagé. Par exemple les brevets US 3.750.962 et 3.519.2l décrivent des procédés appropriés pour désintégrer une feuille fibreuse séchée. La présente invention n'est pas limitée à l'utilisation d'un appareil ou d'un procédé quelconque et elle englobe donc tous les moyens par lesquels la masse fibreuse séchée peut être broyée en fibres individuelles sans réduire la longueur des fibres.Cela revient ì dire que le croix de l'apa- reil ou du procédé de broyage reste % la discrétion de l'o;pra- teur. Stade 4 On forme une nappe fibreuse en déposant pneumatique-lent la pâte défibrée et broyée. On a déjà indiqué que le caractère unitaire d'une structure dépose pneumatiquement est obtenu par 1'enchevêtrement physique des fibres individuelles. Une première étape aboutissant à 1 ' enchevêtrement adéquat des fibres consiste à déposer pneumatiquement les fibres broyées provenant du stade 3 pour former une nappe fibreuse tissée de façon lâche. D'une fa çon générale, cette nappe déposée pneumatiquement présnete une masse volumique d'environ 0,02 g/cm3 mais la masse volumique exacte n'est pas critique.Dans ces conditions, le choix de l'appa- reil de dépôt pneumatique et du procédé corresoondant reste la discrétion de l'opérateur. le brevet US 3.772.73C décrit un procédé approprié de dépôt pneumatique et étudie également plus en détail la technique de ce mode de dépôt. Stade 5 On a déjà dit que les structures absorbantes selon l'invention ont une masse volumique d'environ 0,04 à 0,18 et, de préférence, de 0,08 à 0,15 g/cm3. On a constaté qu'une masse volumique située dans cet intervalle permet d'obtenir un équilibre critique du volume des vides, e'est-à-dire du pourcentage du volute total de la structure qui reste disponible pour recevoir l'humidité absorbée, par rapport à la résistance mécanique des fibres. En conséquence, une étape finale permettant de réaliser un encnevêtrement adéquat des fibres consiste à comprimer la nappe fibreuse formée pendant le dépôt pneumatique de manière à réaliser une feuille dont la masse volumique se situe entre 0,04 et 0,18 g/cm3 environ.Plus particulièrement, on a constaté que lorsqu'on comprime la masse fibrouso h une valcur d'onviron 0,08 à 0,15 g/cm3, la structure résultante présente un volume optimal de vides, à savoir environ 90 %, ainsi qu'une résistance mécanique suffisante pour permettre aux fibres de supporter les contraintes nornales en service. Pour autant que la masse volumique constitue un paramètre critique pour les structures absorbantes envisagées, il convient de signaler qu'on détermine les masses volumiques indiquées en mesurant une nappe dont le poids de base est de 0,02 g/cm sous une charge de 5 g/cm, On peut utiliser des appareils et des procédés très variés pour comprimer la nappe fibreuse comme le comprendront aisément les spécialistes. Par exemple, la compression hydraulique et une chaîne de laminage sont des techniques appropriées. Pour obtenir une structure ayant la masse volumique appropriée, il est nécessaire de régler le matériel de compression utilisé. Une expérimentation de routine peut donc être nécessaire.Dans tous les cas, l'invention se prête à des adaptations qui sont laissées à la discrétion des opérateurs et aucune limitation n1 est envisagée en fonction de la technique de compression utilisée. les exemples suivants dans lesquels toutes les proportions sont en poids sauf stipulation contraire servent à illustrer l'invention sans aucunement en limiter la portée EXEMPLE 1 On défibre mécaniquement du sapin blanc en utilisant un raffineur du type àdouble disque sous pression. Le raffinage sous pression comprend la plastification de la lignine avec de la vapeur d'eau avant le raffinage pour former ainsi une pâte de fibres entières plutôt que de fibres brisees. On effectue les broyages sous une pression manométrique de 7 bars (température d'environ 169 C) ] et avec un espacement du plateau réglé à 0,25 mm. On introduit dans l'appareil des copeaux de bois provenant d'une hotte de copeaux et ces copeaux sont acheminés à laide d'une vis à vitesse variable arrivant dans une vanne d'entrée du type rotatif en étoile; les copeaux sont alors envoyés dans un petit appareil horizontal de digestion où la masse de copeaux est chauffée à la vapeur; la masse tombe ensuite sur un transporteur-sous vres- sion qui l'introduit dans un raffineur ayant 75 cm de diamètre; les copeaux raffinés sont injectes dans un cyclone collecteur pour séparer la vapeur des fibres; on ajoute de l'eau de refroidissement pour refroidir les fibres et empêcher le durcissement en surface de la lignine. 'les conditions opératoires et les dimensions de fibres résultantes sont indiquées dans le tableau I. TABLEAU 1 Masse vo- Pression me- Réglage Durée de Débit d'a- Intervalle Eiamètre Interval- Lon Espèce lumique nométrique du pla- séjour limenta- de moyen de le de gueur de su mouil- de vepeur teau tion diamètre fibres longueur moyenbois lé dans le raf- de fibres ne des fineur fibres Sapin 148 g/dm3 7 bars 0,25 mm 3 mn 2.92 tonnes 15-120 40 0,5-5 3 mm blanc de produit micronws mierons mm entiàre ment sec par jour Les pressions manométriques supérieures à 3,5 bars favorisent la formation d'une pâte constituée principalement de fibres individuelles entières de bois.Lorsque le réglage du plateau est réduit à une valeur inférieure à 0,127 mm, la production de fibres cassées et de débris devient plus importante. ainsi, d'une façon très générale, le défibrage par augmentation de la pression a pour effet de former une pate dans laquelle les diamètres des fibres se trouvent dans un intervalle étroit alors que le défibra ge par diminution de l'espacement du plateau donne une pâte dans laquelle les diamètres des fibres sont situés dans un intervalle plus étendu. On blanchit la pâte de bois de sapin défibrée par le procédé ci-après : A. Prétraitement Le prétraitement à l'acide consiste à agiter une suspension de 5 5'- de la pâte de bois dans une solution à 0,6 % d'acide sulfurique pendant 30 minutes à température ambiante, puis à filtrer la pâte et à laver avec de l'eau désionisée jusqu'à un pH neutre. Le prétraitement par chélation consiste à agiter une suspension de 1 % de pâte avec une solution à 0,5 Çs d'acide diéthylène-triamine-pentaacétique à température ambiante pendant 1 heure, puis à filtrer et à laver jusqu'é un pH neutre avec de l'eau désioniséeh B. Traitement de blanchiment au peroxyde. On prépare une liqueur de blanchiment au peroxyde en codissolvant 1 à 2 % de peroxyde (par rapport au poids de la pâte parfaitement sèche) sous forme de H202 avec 0,25 % de sulfate de magnésium (sels d1epsom) et 5 % de silicate de sodium dans l'eau. Cn met en contact la pâte défibrée et prétraitée avec la liqueur de blanchiment pendant 2 heures e 49 C et à un pi de 10,5, On maintient la comsistance de la pâte à 10 %. On effectue le blanchiment dans des sacs en polyéthylène au sein d'un bain dru à température constante. Le tablcau ci-apiès résume l'augmentation du caractère hydrophile à la surface des fibres, qu'on mesure par le temps de saturation, augmentation qu'on obtient par le blanchiment de la pâte défibrée de sapin blanc. Cn détermine le temps de saturation en mesurant la durée nécessaire pour saturer entièrement un tampon normalisé initialement sec d'une matière absorbante qu'on prépare à partir de chaque échantillon.Les tanpons normalisés ont une dimension de 10 x 10 cm et une masse volumique de 0,1 g/ cm. On détermine le temps de saturation par une estimation visuelle du temps nécessaire à un courant d'eau s1 écoulant sur une pente de 100 à un débit de 50G cm /minute pour saturer entières ment le tampon. TABLEAU 11 Espèce de bois Histoire Temps de saturation (secondes) Sapin Non traité plus de 360 Sapin blanchi au peroxyde 45 On agite une suspension à 2 Q de la pâte blanchie dans un mélange de 80 moles % d'acétone et 20 moles % de méthanol dans un cylindre rotatif pendant 15 minutes à température ambiante. Avec la pâte extraite, on prépare des tampons secs de forme carrée ayant 30 cm de côté et pesant environ 50 g chacun, puis on découpe des bandes ayant 2,5 cm et on broie dans un petit broyeur Raymond. On forme des nappes fibreuses de faible masse volumique pesant 2 g, de forme carrée ayant 10 cm de côté, en déposant pneumatiquement 18 g de pâte broyée pour former une nappe ayant 30 cm de côté qu'on découpe ensuite en carrés ayant 10 cm de côté. On comprime les carrés pour obtenir dans chaque cas une pièce dont la masse volumique est de 0,10 g/cm9,cette opération étant effectuée dans une matrice hydraulique de compression. On mesure la masse volumique pour des tampons de base pesant 2 g sous une charge de 5 g/cm. Comme on peut le voir sur la figure 1, les structures absorbantes ainsi obtenues possèdent des meilleures propriétés d'absorption, de résîlience, de résistance à l'agglomération et de rétention d'humidité par comparaison avec des structures absorbantes usuelles préparées à partir d'une pâte chimiquement délignifiée. La figure 1 montre le rapport, dans des conditions variées de compression, entre la capacité d'absorption ( de liquide/g de-fibres) portée en ordonnées et le pourcentage de pâte chimique délignifiée (pâte Kraft blanchie) dans un mélange homogène avec la pâte défibrée de bois dressa in (bois doux du Sud des USA).Au début, en l'absence dune charge de compression (Courbe A) la structure défibrée de pin à 100 , préparée comme ci-dessus manifeste une augmentation de 15 % de sa capacité d'absorption par rapport à une structure classique formée à 100 % de pâte chimique. Sous une charge de 0,07 kg/cm2 (Courbe C), la structure défibrée à 100 % manifeste une augmentation de 40 Oic' de son pouvoir d'absorption par rapport à la structure classique. Lors d'un remouillage sans charge (Courbe B), la structure défibrée à 100 % fait preuve d'une augmentation de 50 cá de sa capacité d'absorption par rapport à la structure classique. EXEMPLE 2 On défibre mécaniquement le peuplier, qui est un bois dur, en procédant comme dans l'exemple 1. Les conditions opératoires et les dimensions des fibres résultantes sont indiquées dans le tableau III. On fait blanchir la pate défibrée de bois de peuplier comme dans l'exemple 1. 'le tableau IV résume l'augmentation du caractère hydrophile de la surface des fibres, qu'on mesure par le temps de saturation, obtenue par blanchiment de la pâte de peuplier dé fibres TABLEAU III Espàce mssze vo- Pression ma- Réglage Durée de Déblt d'a- Interval- Diamètre Interval- Longueur de lumique nométrique de séjour limentation le de moyen le de moyenne bois au mouil- de vapeur plateau dearètre de fibres longueur fibres lé dane le raf- de fibres fineur Peuplier 176 g/3 7 bars 0,635 mm 5 mm 3.20 tenes 20-220 40 0,5-5 1 mm dm de produit mierons microns mm entièrement sec par jour TABLEAU IV Espèce de bois Histoire Temps de saturation (secondes) Peuplier Non traité Plus de 360 Peuplier Blanchi au peroxyde 30 Cn prépare un second échantillon de pâte de perlier Jéca- niquement défibrée en procédant comme dans l'exemple 2, les conditions opératoires et les dimensions des fibres résultantes sont indiquées dans le tableau V.Le blanchiment de la pâte défibrée de peuplier se fait de la me2e façon que dans exemple 1. On extrait la pâte blanchie, on forme des tampons secs, on broie et on dépose pneumatiquement pour former une nappe fibreuse de faible densité par la même technique que dans l'exemple 1. - comme on peut le voir sur la figure 2, les structures absorbantes sont essentiellement équivalentes aux structures absorbantes usuelles préparées à partir de la pâte chimiquement délignigiée, en ce qui concerne le pouvoir absorbant, la résilience, la résistance à l'agglomération et la rétention d'humidité. La figure 2 montre le rapport, dans diverses conditions de compression, entre la capacitéd'absorption (g liquide/g fibres) exprimée en ordonnées et le pourcentage de pâte de bois délignifiée (pâte Kraft blanchie).La Courbe D représente la réponse initiale en I1 absence d'une charge de compression, la Courbe F indique la réponse sous une charge manométrique de 0,007 kg/cm et enfin la Courbe E représente la réponse apras renouillage nais en l'absen- ce de charge, TABLEAU V Espèce Masse vo- Pression ma- Réglage Durée de' Débit d'a- Interval- Diamètre Interval- Longueur de lumique nométrique du séjour limenta- le de moyen le de moyenne bois au de vapeur plateau tion diamètre fibres longueur des muillé dans le raf- de fibres fibres fineur Peuplier 1763 g/ 7 bars 0,38 mm 5 mm 3,20 tones 20-160 30 0,5-5 1 mm de de produit microns microns mm entièrement sec par jour Ainsi qu'on l'a déjà mentionné, l'invention représente une application nouvelle d'une pâte de bois défibrée et hydrophile d'un type sélectionné permettant d'obtenir des structures absorbantes déposées par voie pneumatique.En conséquence, l'étude qui a été faite était spécialement axée sur l'utilisation d'une pâte de bois entièrement défibréeO Cependant,comme le montrent les exemples i et 3, on a établi la possibilité d'introduire des proportions variables d'une pâte délignifiée usuelle dans des configurations structurales variées pour obtenir des structures absorbantes moins rigides.Par exemple, on peut mélanger de façon homogène, disposer en couches ou placer en zones séparées la pâte défibrée et la pâte délignifiée, a revenant à la figure 1, on voit qu'en général pour des fibres ayant plus de 2 mm de longueur environ dans un intervalle de 1 à 99 %, les mélanges de pâte délignifiée et de pâte défibrée mettent en évidence une augmentation linéaire de la capacité d'absorption en fonction d'une tenseur réduite de pâte délignifiée.Ta figure 2 montre par exemple que dans le mgme intervalle (1 à 99 k), la pâte délignifiée incorporée dans des fibres non délignifiées aussi petites que 1 mn de longueur, permet d'obtenir une capacité d'absorption essentiellement constante, de sorte qu'un mélange quelconque contenant des fibres non délignifiées est plus économique qu'une structure contenant 100 % de pâte délignifiée. On voit donc Que l'incorporation d'une pâte délignifiée pour faciliter le formage des nappes ou pour équilibrer la douceur avec le pouvoir absorbant d'une structure fibreuse pneumatiquement déposée entre dans le cadre de l'invention et peut être effectuée par l'opérateur selon ses propres besoins. Selon une autre variante de réalisation, l'invention permet de former des structures comprenant des mélanges de pâte de bois défibrée et de fibres autres que des fibres de bois. Un tel mélange peut ebtre avantageux quand on peut sacrifier une partie du pouvoir absorbant pour abaisser le prix de revient ou augmenter la souplesse de la structure. 'les fibres autres que les fibres de bois et qui conviennent aux fins de l'invention, sont notamment: des fibres de rayonne, la charpie de coton, les fibres d'acétates synthétiques, les fibres d'origine animale comme la laine et aussi les fibres minérales comme les fibres d'amiante. PEVENDICATIONS 1. Structure absorbante absorbante améliorée, caract6risée en ce qu'elle comprend des fibres pneumatiquement déposées provenant d'une pâte de bois hydrophile non-délignifiée et défibrée, lesdites fibres ayant une longueur moyenne d'au moins 0,8 mm, un diamètre moyen d'- environ 0,02 à 0,06 mm, la masse volumique de la structure étant comprise entre 0,04 et 0,18 g/cm) environ. 2. Structure selon la revendication 1, caractérisée en ce que la longueur moyenne des fibres est d'au moins 2 mm. 3. Structure selon l'une des revendications l ou 2, cracté- risée en ce que les fibres proviennent du bois de sapin. 4. Structure selon l'une quelconque des revendications l à 3, caractérisée en ce que ladite masse volumique est comprise entre o, o8 et 0,15 g/cm3. 5. Structure selon l'une quelconque des revendications l à 4, caractérisée en ce que les fibres proviennent dtun bois d'angiospermes, notamment du bois d'aulne ou du bois de peuplier. 6. Procédé pour l'obtention d'une structure absorbante selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce qu'il consiste (a) à raffiner sous pression le bois pour préparer une pite défibrée et non délignifiée, dont la longueur moyenne des fibres est d'au moins 0,8 mm et dont le diamètre moyen des fibres est compris entre environ 0,02 et Q,06 mm ; (b) à augmenter le caractère hydrophile à la surface des fibres de ladite patte de bois défibrée; (c) à former une nappe avec ladite pâte hydrophile défibrée et à broyer cette nappe; (d) à déposer pneumatiquement la pâ- te hydrophile broyée pour former une nappe fibreuse; et (e) à comprimer la nappe fibreuse de façon à obtenir une structure absorbante dont la masse volumique est de 0,04 à 0,l8 g/cm. 7. Procédé selon la revendicaticn 6, caractér se en ce qu'on effectue le stade de raffinage sous pression par un raffinage mé canique sous pression de vapeur dteau. 8. Procédé selon l'une des revendications 6 ou 7, caractérisé en ce qu'on augmente le caractère hydrophile à/la surface des fibres par un traitement au peroxyde ou par extraction avec un solvant. 9. Procédé selon l'une quelconque des revendications 6 à 8, caractérisé en ce que les fibres ont une longueur d'au moins 2 mm.