La présente invention est relative à un procédé nouveau de soudage automatique, et elle vise plus particulièrement un procédé de soudage automatique sous télécommande qui convient particulièrement bien au raccordement mutuel par soudage automatique de pièces telles que des tubes dans une ambiance nocive pour le corps humain en raison de la présence de radiations ionisantes, de gaz toxiques ou de hautes températures, ou dans un espace restreint qui est difficilement accessible aux opérateurs, ou encore dans une enceinte sous vide dans laquelle ne peuvent pas pénétrer d'opérateurs. Le soudage est en général effectué manuellement par un opérateur qui se tient sur le site de soudage. Cependant, il est parfois nécessaire dteffectuer une opération de soudage dans une ambiance délétère dans laquelle l'opérateur ne peut pas séjourner pendant un laps de temps prolongé. Un exemple-type de ce genre de conditions de soudage est celui du soudage de tubes dans une enveloppe de réacteur nucléaire Dans ce genre d'ambiance, il faut prendre en considération l'influence nocive des radiations ionisantes sur le corps humain, et les opérateurs effectuant l'opération de soudage sur les tubes doivent se relayer par postes de travail très courts de quelques heures. Ces conditions d'exécution sont très peu satisfaisantes, et elles nécessitent des opérateurs nombreux.Entre autres inconvénients, ces conditions de soudage laissent à désirer du point de vue dé la protection sanitaire des opérateurs. Par ailleurs, les normes de qualité des soudures réalisées entre les tubes des canalisations dans ces ambiances nocives deviennent de plus en plus sévères. Pour tenter d'y satisfaire, diverses machines à souder automatiques ont déjà été proposées. Dans ces machines à souder automatiques, les conditions de soudage sont préréglées, et l'opération de-soudage est effectuée sous ces conditions de soudage fixes préréglées. Ainsi, il existe de nombreuses opérations de soudage auxquelles ces machines à souder automatiques ne sont en général pas applicables directement, et seules quelques unes d'entre elles ont pu être utilisées avec succes pour le soudage des tubes.Certaines de ces machines à souder automatiques ne sont pas pleinement automatiques en ceci qu'elles nécessitent encore la présence d'un opérateur auprès de la machine à souder En d'autres termes, une telle machine à souder n'est qu'une machine semi-automatique du fait qu'un opérateur se tenant auprès de la machine observe visuellement l'état de soudage et, bien que sans participer directement à l'opération de soudage, modifie les réglages des conditions de soudage en fonction de l'état de soudage. Ainsi, ce genre de machines à souder semi-automatiques laisse également à désirer en ceci que l'opérateur est encore astreint à séjourner dans l'ambiance sanitairement nocive. Dans le cas du soudage mutuel de deux tubes, on a affaire à des problèmes entièrement différents de ceux auxquels donne lieu le soudage de deux plaques. En effet, les extrémités aboutées des tubes à souder l'un à l'autre sont chanfreinées de façon à former un profil incurvé, et l'orientation globale d'une tête ou torche de soudage se déplaçant le long du trajet de soudage circulaire situé entre les extrémités aboutées des tubes est telle que sa position se trouve complètement inversée lorsqu'on passe de l'exé- cution de la partie supérieure de la soudure à celle de sa partie supérieure au cours du soudage. Ainsi, dans ce dernier cas, pour passer du soudage de la partie supérieure à celui de la partie inférieure d'un tube à souder à un autre tube, il faut modifier considérablement les conditions de soudage.On connait un procédé de soudage dans lequel on fait tourner solidairement les tubes à souder l'un à l'autre de façon à maintenir fixe la position de la torche de soudage par rapport à la position de la zone de soudage située entre les tubes. Cependant, un tel procédé n'est pas applicable au soudage sur le site de construction de la canalisation car les tubes sont soudés en#tre eux sur le site pour constituer la canalisation. Ainsi, dans les conditions pratiques du soudage, il n'y a pas d'autre possibilité que d'opérer sur des tubes fixes et de faire tourner la machine à souder autour de la zone de soudage pour souder les tubes entre eux. Ceci constitue l'un des obstacles auxquels s'est heurté jusqu'à présent le soudage automatique des tubes, c'est-à-dire l'un des facteurs qui ont retardé l'automatisation du soudage des tubes. Une machine à souder automatique pour tubes qui est semblable à celle mise en oeuvre dans le procédé selon la présente invention est décrite, par exemple, au brevet des Etats-Unis n0 4019 016. Toutefois, il n'est fait état à aucun endroit du mémoire descriptif de ce brevet des Etats-Unis d'une télécommande du soudage de tubes en un lieu oh un opérateur ne peut pas séjourner pendant un laps de temps prolongé du fait d'une ambiance nocive pour le corps humain. Récemment, la présente Demanderesse a proposé un procédé de soudage automatique télécommandé dans lequel divers paramètres ou conditions de soudage de tubes sont programmés dans un calculateur à l'effet de réaliser les conditions de soudage les plus appropriées compte tenu de l'état d'une zone de soudage située entre des pièces ou des tubes à réunir par soudure. Selon ce procédé de soudage automatique proposé, qui est décrit dans la demande de brevet des Etats-Unis n0 déposée le , une caméra de télévision industrielle et un récepteur de télévision associé sont mis en oeuvre pour surveiller et enregistrer en permanence Itétat de soudage.Dans ce procédé de soudage de la technique antérieure, les conditions de soudage telles que la position de l'électrode de la torche de soudage et l'amplitude de va-et-vient transversal de la torche de soudage sont réglées de façon appropriée au cours du soudage lorsqu'elles tendent à s'écarter des conditions voulues, cependant que les conditions de soudage restantes/telleS e courant de soudage, la tension d'arc, la vitesse de soudage, la cadence de va-et-vient transversal de la torche et la vitesse d'avance du fil d'apport peuvent être maintenues dans les conditions programmées pendant tout le processus de soudage.Toutefois, le soudage avec ajustement manuel simultané de ces conditions de soudage et de la position de la torche de soudage a fréquemment des conséquences nuisibles donnant lieu à une dégradation de la qualité de la soudu re Plus précisément, on a constaté que les conditions de soudage telles que le courant de soudage, la tension d'arc, la vitesse de déplacement -du chariot, la cadence de va-et-vient transversal de la torche et la vitesse d'avance du fil d'apport dépendent les unes des autres-, -et qu'un réglage indépendant de l'une quelconque de ces conditions de soudage affecte nuisiblement les conditions de soudage restantes. Un but fondamental de la présente invention est de proposer un procédé perfectionné de soudage automatique sous télécommande dans lequel diverses conditions de soudage sont préalablement enregis trées dans une mémoire d'un calculateur et où, d'après des informations visualisées sur l'écran d'un récepteur de télévision relie à une caméra de télévision industrielle surveillant en permanence l'état de soudage d'une zone de soudage située entre deux pièces à souder l'une à-l'autre, les ordres de commande de soudage définissant les conditions de soudage les plus appropriées pour une couche de soudure à déposer sont appliqués par le calculateur à l'unité de soudage de façon à améliorer la qualité de la soudure. A l'effet dtatteindre le but ci-dessus énoncé, le procédé selon la présente invention comprend les opérations consistant à préparer un programme comportant un premier groupe de paramètres de soudage qui n'ont pas besoin d'être surveillés en permanence au cours du soudage et un deuxième groupe de paramètres de soudage qui doivent être surveillés en permanence au cours du soudage, et à exécuter un soudage automatique sur une zone de soudage conformément aux signaux de conditions de soudage programmés en laissant inchangés les paramètres de soudage du premier groupe pour réaliser pendant le soudage les conditions programmées leur correspondant et en modifiant ou en corrigeant de façon appropriée les paramètres de soudage du deuxième groupe pour réaliser les conditions de soudage les plus appropriées en fonction de l'information visualisée sur l'écran d'un récepteur de télévision relié à une caméra de télévision industrielle surveillant en permanence l'état de soudage. Les parametres de soudage du premier groupe, qui n'ont pas besoin d'être surveillés en permanence pendant le soudage et sont conservés pour réaliser les conditions programmées leur correspondant, comprennent le courant de soudage, la tension d'arc, la vitesse de soudage, la vitesse d'avance du fil d'apport et le régime de va-et-vient transversal de la torche. Les paramètres de soudage du deuxième groupe, qui doivent être surveillés en permanence pendant le soudage, comprennent la position de l'electrode de la torche de soudage et l'amplitude de va-et-vient transversal de la torche de soudage.Selon la présente invention, la position de la torche de soudage par rapport à la gorge définie entre les extrémités de jonction de deux pièces à souder l'une à l'autre et l'amplitude de va-et-vient transversal de la torche de soudage constituent le#s conditions de soudage devant être corrigées en fonction de l'information visualisée sur l'écran du récepteur de télévision relié à la caméra de télévision industrielle, ceci permettant de réaliser une soudure dont la qualité est considérablement améliorée. Dans une application de la présente invention à la technique de soudage dite IG (soudage avec électrode fusible sous gaz inerte) ou à la technique de soudage dite "TIG" (soudage avec électrode de tungstène sous gaz inerte), la position de l'électrode de la torche et l'amplitude de va-et-vient transversal de la torche, qui constituent les conditions de soudage affectées pratiquement par les facteurs internes de la zone de soudage tels par exemple que la déformation de la gorge et la présence d'un défaut de soudure tel qu'une cavité, sont corrigées visuellement ou-par traite tement au moyen du calculateur en fonction de l'information visualisée sur l'écran du récepteur de télévision.Les autres paramètres de soudage, comprenant le courant de soudage, la tension d'arc, la vitesse de soudage, la vitesse d'avance du fil d'apport et le régime de va-et-vient transversal de la torche, sont conservés afin de maintenir les conditions programmées leur correspondant pendant le soudage, car ils ne sont pas notablement affectés par les facteurs internes précités de la zone de soudage. Dans une application de la présente invention au soudage par bombardement électronique, la position du point focal des faisceaux de bombardement électronique par rapport à la gorge définie entre les extrémités de jonction de deux pièces à souder l'une à l'autre est corrigée en fonction de l'information visualisée sur l'écran du récepteur de télévision en tant qu'étant affectée par les facteurs internes de la zone de soudage, et les paramètres de soudage restants sont conservés afin de maintenir les conditions de soudage programmées leur correspondant pendant le soudage. Les caractéristiques et avantages de l'invention ressortiront plus amplement de la description détaillée qui est donnée ci-après ê titre d'exemple nonglimitatif en référence aux dessins annexés, sur lesquels: la figure 1 est une vue de l'extérieur d'un ensemble de commande de soudage destiné à commander une machine à souder conformément au procédé selon la présente invention; la figure 2 est une vue en perspective de la machine à souder schématisée sur la figure 1 qui illustre le montage de la machine à souder sur un tube devant être soudé à un autre tube; la figure 3 est une vue en coupe représentant le profil de la gorge définie entre les extrémités de jonction chanfreinées des tubes à souder l'un à l'autre;; les figures 4A et 4B constituent un schéma fonctionnel d'un mode de réalisation de l'ensemble de commande de soudage, lequel comporte une mémoire dans laquelle les informations relatives à diverses conditions de soudage afférentes à toutes les couches de soudure et à toutes les positions circonférentielles présélectionnées par rapport au tube sont emmagasinées préalablement à l'exé- cution du soudage; la figure 5 est une vue de l'extérieur d'une forme de réalisation du panneau de visualisation de l'ensemble de commande de soudage de la figure 1; la figure 6 est une vue de l'extérieur d'une forme de réalisation du panneau de commande de l'ensemble de commande de soudage de la figure 1; la figure 7 est un organigramme de la commande de séquence de soudage réalisée par un calculateur de commande;; la figure 8 représente un exemple d'informations emmagasinées dans une mémoire de l'ensemble de commande de soudage; la figure 9 illustre la relation existant entre le mouvement d'avance et de recul de la torche de soudage autour du tube et les positions circonférentielles présélectionnées sur le tube lorsqu'on considère le profil transversal du tube comme le cadran d'une montre; la figure 10 est une représentation graphique de la caractéristique de détection de profil de gorge d'un capteur de profil# de gorge utilisé dans la mise en oeuvre de la présente invention;; la figure Il illustre le mouvement du capteur de profil de gorge de part et d'autre de la gorge définie entre les extrémités de jonction chanfreinées de deux tubes à souder l'un à l'autre, le profil il (a) représentant le déplacement du capteur par rapport à la gorge et le profil 1l(b > le signal de sortie fourni par le capteur lorsque celui-ci présente la caractéristique de détection de profil de gorge représentée par la figure 10; la figure 12 montre un exemple d'informations emmagasinées dans une autre mémoire;; les figures 13(a) et 13(b) illustrent une image visualisée sur l'écran du récepteur de contrôle visuel représenté sur la figure 5 lorsque le soudage est effectué en soumettant la torche de soudage à un mouvement de va-et-vient transversal, la figure 13(a) représentant la position de la torche de soudage par rapport à la gorge et la figure 13(b) l'image correspondante obtenue lorsque la position relative de la torche de soudage par rapport à la gorge est celle représentée par la figure 13(a); ; la figure 14 est un schéma fonctionnel d'un autre mode de réalisation de l'ensemble de commande de soudage, qui comporte une mémoire dans laquelle des informations correspondant à diverses conditions de soudage afférentes à chaque couche de soudure et à chaque position circonférentielle pré sélectionnée sur le tube sont préalablement emmagasinées chaque fois que l'opération de soudage doit être effectuée pour réaliser la couche de soudure concernée; la figure 15 est une vue de l'extérieur de l'ensemble de commande de soudage représenté par la figure 14; et la figure 16 est un organigramme de la commande de séquence de soudage réalisée dans le second mode de réalisation de la présente invention. On va exposer globalement le procédé de soudage selon la présente invention en en considérant l'application au soudage mutuel de deux tubes ou tuyaux. Le procédé de soudage selon la présente invention admet globalement deux modes de mise en oeuvre en ce qui concerne l'emmagasinage des informations nécessaires dans une mémoire d'un ensemble de commande de soudage par action manuelle sur un panneau de commande. Dans le premier mode, les informations relatives aux diverses conditions de soudage afférentes à toutes les couches de soudure et à toutes les positions circonférentielles présélectionnées sur le tube sont emmagasinées dans la mémoire préalablement à ltexecution de l'opération de soudage.Dans le second mode, les-informations relatives aux diverses conditions de soudage afférentes à chaque couche de soudure et à chaque position circonférentielle présélectionnée sur le tube sont emmagasinées dans la mémoire chaque fois que l'opération de soudage doit être exécutée pour réaliser la couche de soudure concernée. Après emmagasinage des informations nécessaires dans la mémoire, une alimentation de soudage et divers mécanismes d'entraînement sont mis en service en correspondance avec les conditions de soudage contenues dans la mémoire afin de souder un tube à un autre en faisant subir à une unité de soudage comportant une tête ou torche de soudage un déplacement circonférentiel par rapport au tube.Tout en observant l'état de la gorge, dont l'image, captée par une caméra vidicon, est visualisée sur un écran de contrôle prévu sur un panneau de visualisation, l'opérateur, d'un poste situé à distance, effectue un réglage fin de la position de la torche de soudage en se bornant à faire en sorte que cette dernière puisse suivre le trajet de soudage circulaire le long de la gorge. En une position circonférentielle présélectionnée sur le tube, les paramètres de soudage qui, parmi toutes les conditions de soudage correspondant à cette position sur le tube, relèvent du premier groupe de paramètres, sont extraits de la mémoire à l'effet de maintenir automatiquement les conditions de soudage préétablies. Le processus de soudage se. poursuit de cette manière et, après que la torche de soudage a formé une couche en accomplissant un tour complet autour du tube, le processus de soudage est arrêté. La torche de soudage est ensuite ramenée en arrière pour revenir à sa position initiale. Au cours de ce mouvement de retour de la torche de soudage, un capteur de profil de gorge est mis en activité à l'effet de relever le profil de la gorge, et son signal de sortie est introduit dans la mémoire. Sur la base du signal de sortie mémorisé du capteur de profil de gorge, la torche de soudage peut être mise dans la position lui permettant de former la couche de soudure suivante. En partant de sa position initiale, la torche de soudage est ensuite de nouveau soumise à un mouvement d'avancement pour former la couche de soudure suivante. Ainsi, le processus de soudage s'effectue pendant le mouvement d'avancement de la torche de soudage, tandis que le profil de la gorge est relevé par le capteur de profil de gorge pendant le mouvement de retour en arrière de la torche de soudage Les opérations ci-dessus sont réitérées jusqu'à obtention d'une soudure à couches ou passes multiples. Après réalisation des couches de soudure, l'unité de soudage est remplacée par une unité de meulage, et l'opérateur met en activite l'unité de meulage pour meuler la soudure tout en observant l'écran de contrôle. Dans ce cas, l'ensemble de commande de soudage est placé dans un mode de meulage et les conditions de meulage sont inscrites dans la mémoire. Ainsi, l'unité de meulage peut être déplacée conformément aux conditions de meu#lage contenues en mémoire pour assurer le meulage de la soudure. Pendant le mouvement d'avancement de l'unité de meulage, la soudure est meulée par l'unité de meulage, tandis que pendant le mouvement de retour en arrière de l'unité de meulage, le capteur de profil de gorge relève le profil de la surface meulée de la soudure.Le signal de sortie du capteur de profil de gorge est par exemple enregistré sur un enregistreur, de sorte que lorsque le profil relevé par le capteur s'écarte de la forme désirée, l'opération de meulage exécutée sur la soudure est réitérée. Après achèvement du meulage, l'unité de meulage est remplacée par une unité de détection de défauts par ultrasons qui recherche les défauts éventuels de la soudure. On va décrire à présent en détail un exemple particulier d'application de la présente invention au soudage automatique des tubes. La figure l représente l'agencement global d'un dispositif préférentiel pour la mise en oeuvre d'une forme de réalisation de la présente invention. Ce dispositif comprend un ensemble de commande de soudage 1, une unité d'alimentation de soudage 2, une soudeuse de tubes 3, un tronçon de tube 4 destiné à être soudé à un autre tronçon de tube 4 et un rail de guidage 5 destiné à guider le déplacement de la soudeuse ou machine à souder 3 autour du tronçon de tube 4. Dans les dispositions représentées par la figure 1, la soudeuse 3, qui est située à distance, est télécommandée par l'ensemble de commande de soudage 1 de façon à être déplacée le long du rail de guidage 5 pour exécuter le soudage dans les conditions de soudage prescrites par l'ensemble de commande 1.L'état de soudage est affiché sur un panneau de visualisation 6 de l'ensemble de commande 1 et, tout en observant celui-ci, un opérateur agit manuellement sur une série de boutons gradués prévus sur un panneau de commande 7 de l'ensemble de commande 1 afin de corriger convenablement les conditions de soudage. L'ensemble de commande de soudage 1 selon la présente invention sera décrit en détail plus loin. Comme visible en se reportant la figure 2, qui représente la structure détaillée de la soudeuse 3 adaptée à souder un tronçon de tube 4 à un autre tronçon de tube 4 comme représenté sur la figure 1, une tête ou torche de soudage 8 est mobile suivant un axe A orienté parallèlement à l'axe du tronçon de tube 4 ainsiquesuivant-:. un axe R orienté radialement par rapport à l'axe du tronçon de tube 4. Une ligne d'alimentation non représentée qui part de l'unité d'alimentation de soudage 2 est reliée à l'extrémité extérieure de la torche de soudage 8 à l'effet de fournir son courant de soudage à une électrode 9. Une unité de prise de vues 10, constituée par exemple par une caméra de télévision industrielle, est prévue à l'effet de surveiller l'état d'une soudure, en ce qui concerne par exemple la forme des cordons de soudure, au cours du soudage, cette unité de prise de vues étant associée à un mécanisme destiné à permettre de la déplacer manuellement pour l'amener dans la position voulue pour pouvoir surveiller l'état des arcs établis au cours du soudage. Un capteur de profil de gorge 11 fournit une tension de sortie proportionnelle à la distance séparant son extrémité active de la gorge 13 définie entre les extrémités de réunion des tronçons de tube qui sont à réunir par soudure. De même que la torche de soudage 8, le capteur de profil de gorge 11 est mobile d'une part suivant l'axe A orienté parallèlement à l'axe du tronçon de tube 4 et d'autre part suivant l'axe R orienté radialement par rapport à l'axe du tronçon de tube 4. Un fil d'apport de soudure 12 peut être délivré dans une région très voisine de l'électrode 9 avec une vitesse d'avancement sensiblement constante. La gorge 13 définie entre les extrémités de réunion chanfreinées des tronçons de tube présente un profil transversal conforme à celui représenté par la figure 3.Le rail de guidage 5 est mobile circonférentiellement parrapport au tronçon de tube 4, suivant un axe S, sousl'action d'un mécanisme d'entraînement faisant partie d'une unité d'entraînement 14. Une unité de soudage 15 comporte un mécanisme d'entraînement pour la torche de soudage 8 ainsi qu'un autre mécanisme d'entraine- ment pour l'unité de prise de vues 10, et une unité de détection 16 comporte un mécanisme d'entraînement pour le capteur de profil de gorge 11. L'unité d'entraînement 14, L'unité de soudage 15 et l'unité de détection 16 sont portées par un chariot de sorte qu'elles peuvent être entraînées circonférentiellement par rapport au tronçon de tube 4 le long du rail de guidage 5. Les figures 4A et 4B constituent un schéma fonctionnel d'une forme de réalisation de l'ensemble de commande de soudage selon la présente invention dans laquelle des informations relatives aux diverses conditions de soudage afférentes à toutes les couches de soudure et à toutes les positions circonférentielles présélectionnées sur le tronçon de tube 4 sont préalablement emmagasinées dans une mémoire d'un calculateur, le processus de soudage donnant lieu à la formation des couches de soudure étant effectué sur la base des informations emmagasinées dans la mémoire. Comme visible en se reportant à la figure 4A, le panneau de visualisation 6 visualisant l'état de soudage comporte par exemple un écran de récepteur de télévision. Comme visible le plus clairement sur la figure 5, le panneau de visualisation 6 comprend un écran de contrôle visuel 91 formé par un tube cathodique qui visualise les signaux fournis par l'unité de prise de vues 10 et une unité d'affichage d'orientation 92 qui comporte douze voyants portant les symboles "0" à "11" correspondant aux positions horaires d'un cadran d'horloge pour représenter l'orientation de la torche de soudage 8 par rapport à la gorge ménagée entre les extrémités de réunion chanfreinées des tronçons de tube, les symboles "0", "3", "6" et "9" étant seuls représentés sur la figure.Le panneau de commande 7 de la figure 4A fournit différents signaux d'entrée représentant les diverses conditions de soudage, et il engendre également un signal de départ de soudage en plus d'autres signaux destinés à corriger les conditions de soudage au cours du soudage. Comme visible le plus clairement sur la figure 6, le panneau de commande 7 comprend des commutateurs à touche à auto-illumination 60 à 66 portant respectivement la mention des diverses conditions de soudage, -un clavier 67 à touches portant les chiffres 1, 2, .," 9,0, la virgule décimale et un astérisque, un commutateur de départ de soudage 70 commandant le départ du soudage, un commutateur de correction de condition de soudage 71 qui est placé en position active pour corriger partiellement les conditions de soudage lorsque nécessaire, des commutateurs de réglage de position 53 à 56 assurant le réglage (respectivement vers la gauche, vers la droite, vers le-haut et vers le bas) de la position de l'unité de prise de vues 10 par rapport à celle de la torche de soudage 10, etsdes résistances variables 72 à 77 qui sont réglées manuellement pour assurer chacune la correction partielle de l'une respective des diverses conditions de soudage. Le commutateurs à touche 60, 61, 62, 63, 64, 65 et 66 sont respectivement pressés pour spécifier le diamètre des tubes, le numéro de la couche ou passe de soudure, la position horaire sur le tronçon de tube, le courant de soudage, la vitesse de déplacement du chariot, la vitesse de va-et-vient transversal de la torche et la vitesse d'avance du fil d'apport. Les resistances variables 72, 73, 74, 75, 76 et 77 assurant le réglage fin des diverses conditions de soudage sont réglées manuellement pour assurer le réglage fin respectif du courant de soudage, de la vitesse dé déplacement du chariot, de la vitesse de va-et-vient de la torche, de l'amplitude de va-et-vient de la torche, du centre du mouvement de va-et-vient et de la vitesse d'avance du fil d'apport, ceci d'une façon qui sera décrite plus loin en détail Des signaux sont appliqués à un calculateur de commande 94 par l'intermédiaire d'une ligne d'entrée 93, et des signaux sont appliqués par le calculateur 94 aux éléments commandés individuels par l'intermédiaire d'une ligne de sortie 95.Un circuit de commande de chariot .17 commande le chariot en assurant ainsi l'entraînement de l'unité d'entraînement 14, de l'unité de soudage 15 et de l'unite de détection 16 le long du rail de guidage 5. Ce circuit de commande de chariot 17 comprend un moteur 18, un générateur tachymétrique 19, un potentiomètre 20, un amplificateur de puissance 21 et un circuit de régulation de vitesse 22. Un circuit de commande de deplacement axial de torche 23 commande la position de la torche de soudage 8 sur l'axe A. Ce circuit comprend un moteur 24, un potes tiomètre 25, un amplificateur de puissance 26 et un circuit de régulation de position 27. Un circuit de commande de position radiale de torche 28 commande la position de la torche de soudage 8 sur l'axe radial R.Ce circuit comprend un moteur 29, un potentiomètre 30, un amplificateur de puissance 31 et un circuit de régulation de position 32. Un circuit de commande de fil d'apport 33 commande la vitesse d'avance du fil d'apport 12. Ce circuit comprend un moteur 34, un générateur tachymétrique 35, un amplificateur de puissance 36 et un circuit de régulation de vitesse 37. Un circuit de commande de position axiale de capteur 38 commande la position du capteur de profil de gorge 11 sur l'axe A. Ce circuit comprend un moteur 39, un potentiomètre 40, un amplificateur de puissance 41 et un circuit de régulation de position 42. Un circuit de commande de position radiale de capteur 43 commande la position du capteur de profil de gorge 11 sur l'axe R. Ce circuit comprend un moteur 44, un potentiomètre 45, un amplificateur de puissance 46 et un circuit de régulation de position 47.La sortie du capteur de profil de gorge 11 attaque le calculateur 94 par l'intermédiaire de la ligne d'entrée 93, en association avec la sortie du circuit de commande de position axiale de capteur 38 et avec la sortie du circuit de commande de position radiale de capteur 43 Un circuit d'alimentation 48 délivre le courant de soudage à l'électrode 9 de la torche de soudage 8. Ce circuit d'alimentation comprend un capteur d'in tensité 49 et un circuit de régulation d'intensité 50. Sur la figure 4B, des moteurs 51 et 52 ont pour rôle respectif de modifier la position de l'unité de prise de vues 10 suivant l'axe A et suivant l'axe R. Ces moteurs sont respectivement excités par pression sur les commutateurs 53, 54 et sur les commutateurs 55, 56 prévus sur le panneau de commande 7. On va décrire à présent le fonctionnement de l'ensemble de commande de soudage 1 et de la soudeuse 3 représentés par les figures 1 à 6 en en considérant à titre d'exemple l'application au soudage de tronçons de tube par passes multiples. On supposera ici qu'une bague intercalaire est initialement introduite dans la gorge et que des cordons de soudure rectilignes sont déposés en faisant fondre cette bague intercalaire pour réaliser la première couche de soudure, avant de former la deuxième couche de soudure et les couches ultérieures en faisant avancer le fil d'apport 12 vers l'électrode 9 tout en soumettant la torche de soudage 8 à un mouvement de va-et-vient transversal d'un côté à l'autre du trajet de soudage circulaire. La figure 7 est un organigramme représentant les opérations séquentielles exécutées par la soudeuse 3 et par l'ensemble de commande de soudage 1 représentés sur les figures 1 à 6. Sur la figure 7, les opérations entourées par un cadre en trait interrompu sont des opérations commandées manuellement par un opérateur, alors que les opérations restantes, qui sont entourées par un cadre en trait plein, sont commandées automatiquement par l'ensemble de commande de soudage 1. Dans l'opération 401, l'opérateur agit manuellement sur le panneau de commande 7 pour introduire les données correspondant aux conditions de soudage sélectionnées dans une mémoire du calculateur 94. Comme décrit plus haut en référence à la figure 6, le panneau de commande 7 comprend les commutateurs à touches à auto-illumination 60, 61, 62, 63, 64, 65 et 66 portant la mention des conditions de soudage respectives, et le clavier de commutateurs à touches 67 portant les chiffres 1, 2, ..., 9, 0, la virgule décimale et un astérisque. Le panneau de commande 7 comprend en outre un circuit d'interfaçage (non représenté) pour l'application des signaux de sortie électriques de ces commutateurs à la ligne d'entrée 93 du calculateur 94. On va décrire à présent la façon dont sont introduites les données correspondant aux conditions de soudage dans la mémoire du calculateur 94 par action manuelle sur le panneau de commande 7 représenté sur la figure 6. Un enfoncement de la touche à autoillumination 60 indique que la valeur du diamètre des tubes est d'abord introduite dans le calculateur 94 par l'intermédiaire de la ligne d'entrée 93. Ensuite, lorsqu'on presse successivement les touches portant les chiffres 2 et 0, puis la touche portant l'astérisque sur le clavier 67, la valeur du diamètre des tubes, qui est de 20 centimètres dans le cas présent, se trouve inscrite à une adresse prédéterminée A dans une mémoire 96 du calculateur 94 comme représenté sur la figure 8.En pressant la touche à auto-illumination 61, -puis la touche portant le chiffre 2 et la touche portant l'astérisque sur le clavier 67, dans cet ordre, on spécifie que la couche de soudure est la deuxième couche. Puis, en pressant la touche à auto-illumination 62 ainsi que la touche de clavier portant le chiffre 3 et la touche de clavier portant l'astérisque sur le clavier 67 dans l'ordre ci-dessus, on spécifie que la position présélectionnée est la position 3 heures.Ensuite, lorsque la touche à auto-illumination 63 et la touche de clavier portant le chiffre 2, la touche de clavier portant le chiffre 5, la touche de clavier portant le chiffre 0 et la touche de clavier portant l'astérisque ont été pressées dans l'ordre ci-dessus, le courant de soudage devant être appliqué à la position 3 heures (position "3" de la figure 5) sur le tronçon de tube 4 pour réaliser la deuxième couche de soudure se trouve fixé à 250 ampères On peut voir que la valeur du courant de soudage, qui est 250, est à présent inscrite à l'adresse A+17 dans la mémoire 96, comme représenté sur la figure 8. Par de nouvelles actions manuelles semblables, on introduit les données de soudage voulues à des adresses prédéterminées dans la mémoire 96 du calculateur 94. Dans la même opération 401, on place ensuite en position active le commutateur de départ de soudage 70 prévu sur le panneau de commande 7 pour faire appliquer au calculateur 94 un signal de commande au circuit de commande de chariot 17 afin de lui faire mouvoir la torche de soudage 8 dans le sens d'avancement indiqué sur la figure 9. En réponse à l'application du signal de sortie du potentiomètre 20 dans le circuit de commande de chariot 17, le calculateur 94 identifie la position de la torche de soudage 8 sur le tronçon de tube 4. Les voyants de l'unité d'affichage d'orientation 92 prévue sur le panneau de visualisation 6 représenté sur la figure 5 sont excités successivement pour afficher la position de la torche de soudage 8, et le déplacement de la torche de soudage 8 s'arrête lorsque celle-ci a accompli le trajet d'avancement prédéterminé. Lorsque la torche de soudage 8 prend la position correspondante, le capteur de profil de gorge 11 est mis en mouvement par le circuit de commande de position axiale 38 et le circuit de commande de position radiale 43 de la façon représentée par la figure 11, et les signaux de sortie des potentiomètres 40, 45 et du capteur de profil de gorge 11 se trouvent appliqués au calculateur 94. Sur la base de ces données d'entrée, le calculateur 94 calcule la profondeur H de la gorge, mesurée par la profondeur de la surface des cordons de soudure, la largeur W des cordons et la position du centre Xc des cordons, et ces données sont emmagasinées dans une autre mémoire 97 comme représenté par la figure 12. Le capteur de profil de gorge 11 comprend un enroulement oscillant excité par un courant à haute fréquence et un enroulement détecteur enroulé de façon différentielle par rapport à l'enroule- ment oscillant afin d'être sensible à l'intensité du flux magnétique, variable qui dépend de la distance h comprise entre son extrémité active et la surface d'un corps métallique, ce qui permet de mesurer la distance séparant son extrémité active de la surface métallique. La caractéristique de réponse du capteur de profil de gorge 11 associé à son circuit de détection est conforme à celle représentée par la figure 10.Ainsi, lorsque le capteur de profil de gorge 11 se déplace transversalement à la gorge en restant à une distance fixe ho de la surface du tube, comme représenté sur la figure ll(a), sa tension de sortie varie conformément à la courbe de la figure 11(b). En réponse à l'application du signal de sortie du potentiomètre 40 et du signal de sortie du capteur de profil de gorge 11, le calculateur 94 détecte le signal de sortie X1 du potentiomètre en un point Q où la tension de sortie croissante du capteur 11 amorce une rampe, et il détecte également le signal de sortie X2 du potentiomètre en un autre point 0b où la tension de sortie du capteur Il commence à décroître.D'après les valeurs détectées de la tension de sortie du capteur de profil de gorge 11, le calculateur 94 calcule la valeur Xc (X1 = (x1+X2)/2 représentant le signal de sortie du potentiomètre au centre axial Xc des cordons de soudure, et le cette valeur est inscrite à une adresse B dans la mémoire 97 comme représenté sur la figure 12. La valeur de la largeur des cordons, qui a pour expression W = X2 - X1, est inscrite à une adresse B+1 dans la mémoire 97.Par ailleurs, la profondeur H de la gorge (profondeur de la surface des cordons) est calculée sur la base de la différence entre les tensions de sortie Dm et Do du capteur de profil de gorge 11, et le résultat obtenu est inscrit à une adresse B+2 dans la mémoire 97, comme représenté sur la figure 1 La procédure ci-dessus décrite de relèvement du profil de gorge est exécutée pour toutes les positions horaires présélectionnées, et les données ainsi obtenues sont semblablement introduites dans la mémoire 97.-Une fois que le chariot a accompli un tour complet dans -le sens d'avancement le long du trajet de soudure circulaire, le circuit de commande de chariot 17 agit de façon faire reculer le chariot pour le ramener dans la position d'origine lors de l'opération 401'. Lors de l'opération 402, le moteur d'entraînement de chariot 18 cesse d'être alimenté, et le circuit de commande de position axiale de torche 23 et le circuit de commande de position radiale de torche 28 sont commandés de façon à faire venir occuper à la torche de soudage 8 une position dans laquelle elle se trouve au droit du centre de la gorge et à une distance prédéterminée de. la surface des cordons. En vue de positionner de façon précise la torche de soudage 8 dans la position précitée, le calculateur 94 élabore un signal d'ordre de positionnement sur la base des données de largeur de cordons W et de profondeur de gorge H (profondeur de la surface des cordons) qui ont été relevées par le capteur de profil de gorge 11 et introduites dans la mémoire 97 du calculateur 94. Une fois obtenu, à l'opération 402, le positionnement désiré pour la torche de soudage 8, la tension#de#génération d'arc est appliquée et le commutateur de départ de soudage 70 prévu sur le panneau de commande 7 est pressé pour faire commencer le soudage à l'opération 403. A l'opération 404, le calculateur 94 juge si la couche de soudure à déposer est ou non la première couche. Si la couche de soudure à déposer est identifiée comme étant la première, le circuit de commande de chariot 17 est commandé, à l'opération 405, de façon à faire mouvoir le chariot le long du trajet de soudage circulaire afin de réaliser la première couche de soudure en faisant fondre la bague intercalaire 98 représentée sur la figure ll(a), qui est une vue en coupe de la gorge définie entre les extrémités de réunion chanfreinées des tronçons de tube.Au cours de cette opération 405, le courant de soudage est délivré à l'électrode 9 de la torche de soudage 8, et le circuit de commande de position radiale de torche 28 et le circuit de commande de position axiale de torche 23 sont ,automatiquement en même temps mis en fonctionnement pour commanderlrespectivement la position radiale et la position axiale de la torche de soudage8. Dès que la torche de soudage 8 entre en service, l'opératèur agit manuellement sur les commutateurs 53 à 56 du panneau de commande 7 tout en observant l'écran de contrôle visuel 91 afin de placer de façon précise l'unité de prise de vues 10 dans la position voulue pour surveiller l'état de soudage. Un réglage ultérieur est pratiquement superflu du fait que l'unité de prise de vues 10 se déplace solidairement avec l'unité de soudage 15.Ainsi, la soudeuse se déplace le long du trajet de soudage circulaire, et le calculateur 94 notifie les conditions de soudage aux positions horaires présé- lectionnées sur le tronçon de tube 4 sur la base des données antérieurement inscrites dans les mémoires 96 et 97 du calculateur 94, de sorte que les unités individuelles de la soudeuse peuvent être commandées par les circuits de commande associés pendant le soudage. Dans un soudage automatique réalisé de la façon ci-dessus décrite, les couches de soudure obtenues sont susceptibles de n'être pas toujours les plus satisfaisantes lorsque les conditions de soudage préétablies ne sont pas bien choisies, ou lorsque le capteur de profil de gorge 11 est inapte à relever le profil de la gorge avec une grande précision, ou encore lorsqu'il se produit une déformation thermique du profil de la gorge. Selon la présente invention, qui écarte ces défauts, l'unité de prise de vues 10 prévue dans l'unité de soudage 15 observe en permanence l'état de soudage pour en assurer la visualisation sur l'écran de contrôle visuel 91 prévu sur le panneau de visualisation 6, de sorte que la position de la torche de soudage 8 par rapport à la gorge peut être corrigée à l'opération 406 en fonction du profil de la gorge. Lorsque par exemple la torche de soudage 8 et son électrode 9 sont positionnées par rapport à la bague intercalaire 98 comme représenté sur la figure 13(a) pour déposer la première couche de soudure, on obtient sur l'ecran de contrôle visuel 91 du panneau de visualisation 6 l'image représentée par la figure 13(b). On peut voir sur la figure 13(b) que les arêtes O et (9 de la gorge apparaissent sous forme de lignes de séparation 100 entre les régions sombres et claires de écran de contrôle visuel 91. La région correspondant à la bague intercalaire 98 présente une luminosité différente. L'état du métal amené en fusion par l'arc apparaît de la façon# schématisée en 99, et le dépôt de soudure provenant du soudage antérieur apparaît dé la façon schématisée en 102.L'image visualisée par l'écran de contrôle 91 montre que la position de la torche de soudage 8 est excentrée vers la gauche par rapport à la bague intercalaire 98. Ainsi, à l'opération 406, l'opérateur place en position active le commutateur de correction 71 prévu sur le panneau de commande 7, et il tourne la résistance variable 76 dans le sens des aiguilles d'une montre sur le panneau de commande 7 pour corriger le centrage du mouvement de va-et-vient transversal de la torche de soudage 8. Pendant cette opération 406, le courant de soudage, la tension d'arc, la vitesse de déplacement de chariot, les positions axiale et radiale de la torche de soudage, la vitesse d'avancement du fil d'apport et la cadence de va-et-vient de la torche sont maintenus aux valeurs présélectionnées.Sous l'effet du réglage manuel ci-dessus, la torche de soudage 8 se déplace vers la droite de la figure 13(a) pour venir occuper la position correcte par rapport à la bague intercalaire 98 qui est portée en fusion pour réaliser la première couche de soudure. Ainsi, la position de la torche de soudage 8 peut être réglée de façon fine par l'opérateur qui observe l'écran de contrôle visuel 91, de sorte que l'on peut obtenir une soudure de qualité grandement améliorée et que le soudage automatique peut être effectué en un emplacement situé à distance du panneau de commande 7. A ltopération 407, l'exécution d'un tour complet de l'unité de soudage 15 réalisant un soudage continu le long du trajet de soudage circulaire est détectée et, à l'opération 408, le mouvement du chariot est arrêté, ce qui termine l'opération de soudage par laquelle a été formée la première couche de soudure. A l'opération 409, le circuit de commande de chariot 17 est commandé de façon à mouvoir le chariot dans le sens de recul indiqué sur la figure 9. Le mouvement de recul du chariot est arrêté en une position présé- lectionnée du trajet de soudage circulaire, et le circuit de commande de position axiale de capteur 38 et le circuit de commande de position radiale de capteur 43 sont commandés de façon à faire suivre au capteur de profil de gorge 11 la trajectoire représentée par la figure 11 pour mesurer les valeurs W et H en procédant comme décrit plus haut et pour introduire ces données dans la mémoire 97 du calculateur 94 à l'opération 410. A l'opération 411, le chariot est ramené à sa position d'origine et, à l'opération 412, il est jugé si le soudage doit ou non être poursuivi. Après réalisation complète de la première couche de soudure, la torche de soudage 8 est remise en action pour réaliser la deuxième couche. Avant que l'opération de soudage recommence, la torche de soudage 8 est mise dans la position dans laquelle elle se trouve au droit de la gorge et à la distance prédéterminée de la surface du cordon de soudure. Dans le processus de soudage assurant la formation de la deuxième couche de soudure et des couches suivantes, une commande de la vitesse d'avance de fil d'apport et de la cadence de va-et-vient ou balayage transversal de la torche s'ajoute a celle des diverses conditions de soudage prises en compte au cours du dépôt de la première couche de soudure. Ainsi, le calculateur 94 applique un signal d'ordre de commande de vitesse d'avance de fil d'apport au circuit de commande de fil d'apport 33 à l'effet d'alimenter le bain en fusion en fil d'apport à la vitesse prescrite, et il applique en même temps un signal d'ordre de commande de va-etvient au circuit de commande de position axiale de torche 23 à l'effet de faire mouvoir en va-et-vient la torche de soudage 8 à une cadence de va-et-vient prédéterminée en lui faisant décrire une trajectoire globale en dents de scie tronquées à amplitude transversale prédéterminée.Dans ce cas, l'opérateur ne corrige l'amplitude et le centrage du mouvement de va-et-vient qu'en observant la forme de la gorge qui apparaît sur écran de contrôle visuel 91, le panneau de commande 7 comportant néammoins les résis tances variables nécessaires pour corriger les conditions de soudage telles que le courant de soudage, la vitesse de déplacement du chariot, la cadence de va-et-vient, l'amplitude de va-et-vient et le centrage de va-et-vient de la torche, ainsi que la vitesse d'avance du fil d'apport. Le soudage de la deuxième couche de soudure et des couches suivantes se poursuit en faisant conserver aux conditions de soudage restantes les valeurs programmées. La figure 14 est un schéma fonctionnel d'un -autre mode de Par lisation de l'ensemble de commande de soudage 1 dans lequel les données relatives aux diverses conditions de soudage afférentes a chacune des couches de soudure, formées en donnant des orientations différentes à la torche de soudage par rapport à un tronçon de tube à souder à un autre tronçon, sont introduites dans une mémoire chaque fois qu'une telle couche est formée par soudage. Sur la figure 14, les éléments constitutifs identiques à ceux apparaissant sur les figures 4A et 4B sont désignés par les mêmes repères numériques. Le circuit de commande de chariot 17 et le circuit de commande d'avance de fil d'apport 33 sont tout-à-fait identiques à ceux représentés sur la figure 4A. Le circuit de commande de tension d'arc 112 représenté sur la figure 14 est globalement semblable au circuit de commande de position radiale de torche 28 de la figure 4A, mais il diffère de ce dernier en ceci qu'il comprend, en tant que circuit constitutif additionnel, un circuit sélecteur de crête d'impulsions 113. Le circuit de commande de tension d'arc 112 a pour rôle d'ajuster la tension d'arc de façon à positionner la torche de soudage 8 à la hauteur prédéterminée par rapport au bain en fusion. Le circuit de commande de position 32 commande le positionnement en hauteur de 11 électrode 9 de la torche de soudage 8 en fonction de la tension d'arc. Le circuit d'alimentation 48 est constitué par un circuit d'alimentation à courant pulsé.Ce circuit d'alimentation à courant pulsé comprend une source d'alimentation à courant continu 114, un circuit de réglage d'impulsions 115 et un circuit à transistors 116. La torche de soudage 8 est reliée au circuit d'alimentation à courant pulsé 48 à travers un circuit d'amorçage à haute fréquence 117. Le circuit de commande de position axiale de torche 23 de la figure 4A est remplacé sur la figure 14 par un circuit de va-etvient de torche 23. Le circuit de commande de position de torche 27 prévu dans le circuit de va-et-vient de torche 23 comprend un rythmeur 122, un circuit capteur de position de torche 123, une bascule 124 et une paire de potentiomètres de réglage d'amplitude de va-et-vient O et 9 qui déterminent les limites de gauche et de droite du mouvement de va-et-vient transversal de la torche de soudage apparaissant sur l'écran du récepteur de télévision représenté sur la figure 5.Le circuit de va-et-vient de torche 23 comprend en outre un circuit de commande de cadence de va-et-vient 125 et un circuit comparateur 126 La sortie du circuit amplificateur de puissance 26 du circuit de va-et-vient de torche 23 est reliéeaumoteur d'entraînement de torche 24, ce dernier étant accouplé à un générateur tachymétrique 190 pour assurer l'asservissement de vitesse de la torche de soudage 8.La position de la torche 8 est déterminée d'après la différence entre le niveau de sortie du circuit de commande de position de torche 27 et les réglages des potentiomètres @ et# Un circuit de commande programmée 111 comprend un circuit de réglage de position de soudage 118, un circuit de programmation 119 qui programme les conditions de soudage individuelles, et un circuit amplificateur 120. Les conditions de soudage programmees sont le courant de soudage, la tension d'arc, la vitesse d'avance du fil d'apport, la vitesse de déplacement du chariot et la cadence de va-et-vient de la torche. Le courant de soudage, la tension d'arc, la vitesse de soudage et la vitesse d'avance de fil d'apport sont enregistrés sur un enregistreur 121. La figure 15 est une vue de l'extérieur de l'ensemble de com-. mande de soudage 1 représenté par la figure 14. Un panneau 127 pour le r#églage de la séquence d'opérations de soudage et l'affichage des conditions de soudage comprend un voyant lumineux 128 indiquant la mise sous tension de l'alimentation géné- rale de 1'ensemble de commande, une ampèremètre 129 indiquant le courant de soudage, un voltmètre 130 indiquant la tension d'arc, un indicateur de vitesse 131 indiquant la vitesse d'avance du fil d'apport, un indicateur de vitesse 132 indiquant la vitesse de déplacement du chariot, un indicateur de vitesse 133 indiquant le régime de va-et-vient de la torche, un indicateur d'angle 134 indiquant la position angulaire ou orientation de la torche de soudage, un interrupteur d'alimentation générale 135, un commutateur de changement de régime 136 pour la commutation de la cadence de va-etvient de la torche, de la vitesse de déplacement du chariot et de la vitesse d'avance du fil d'apport, des voyants lumineux (A à K) 137 indiquant la position de la torche de soudage, un bouton de réglage 138 pour le réglage du temps de maintien du courant de soudage initial, un bouton de réglage 139 pour le réglage du temps de montée du courant de soudage, des boutons de réglage (C à I) 140 pour le réglage des positions de transition des conditions de soudage, un bouton de réglage 141 pour le réglage du temps de descente du courant de soudage, et un bouton de réglage 142 pour le réglage du temps de maintien du courant de cratère. Un panneau 143 pour la présélection des conditions de soudage comprend un jeu de boutons de réglage 144 pour la préselection du courant de soudage, un jeu de boutons de réglage 145 pour la présélection de la tension d'arc, un jeu de boutons de réglage 146 pour la présélection de la vitesse d'avance du fil d'apport, un jeu de boutons de réglage 147 pour la présélection de la vitesse de déplacement du chariot, un jeu de boutons de réglage 148 pour la présélection de la cadence de va-et-vient de la torche, un sélecteur 149 de commutation essai/automatique et un sélecteur 150 de commutation de mode programmé/manuel. Un panneau 151 pour la commande du courant pulsé comprend un fréquencemètre 152 indiquant la basse fréquence d'impulsions, un fréquencemètre 153 indiquant la haute fréquence d'impulsions, un bouton de réglage 154 pour le réglage -de la basse fréquence d'impulsions, un bouton de réglage 155 pour le réglage de la haute fréquence d'impulsions, un bouton de réglage 156 pour le réglage du courant de base, un bouton de réglage 157 pour le réglageducourant de crête, un voyant lumineux 158 indiquant que le soudage est en cours, un voyant lumineux 159 indiquant que le soudage est terminé, un sélecteur 160 de commutation haute fréquence/basse fréquence d'impulsions, un sélecteur 161 de commutation de mode programme/ma- nuel, un commutateur de départ de soudage 162 et un commutateur de fin de soudage 163. Un panneau 164 pour la commande du mouvement de va-et-vient de la torche de soudage comprend un bouton de réglage 165 pour le réglage du temps de séjour dans une région voisine de l'unité de soudage, un bouton de réglage 166 pour.l.e réglage du temps de séjour dans une région éloignée de l'unité de soudage, un boutonderéglage 167 pour le réglage de la cadence de va-et-vient de la torche, un bouton de réglage 168 pour l'ajustement de l'amplitude de va-etvient de la torche, un bouton de réglage 169 pour le réglage de l'amplitude de va-et-vient de la torche, un bouton de réglage 170 pour l'ajustement de la position médiane de l'amplitude de va-et vient qui est maintenue constante, un sélecteur 171 de commutation de mode programmé/manuel, un commutateur 172 d'établissement et de suppression de mouvement de va-et-vient et un commutateur 173 d'établissement et de suppression d'asservissement sur capteur. Un panneau 174 pour la commande de la tension d'arc comprend des voyants lumineux de montée et de descente de torche 175, 176, des commutateurs de montée et de descente de torche 177, 178, un bouton de réglage 179 pour le réglage manuel de la tension d'arc et un sélecteur 180 de commutation de mode programmé/manuel. Un panneau 181 pour la commande du déplacement du chariot comprend un sélecteur 182 de commutation normal/inverse de mouvement pas-à-pas de chariot, un bouton de réglage 183 pour le réglage manuel de la vitesse de déplacement de chariot et un sélecteur 184 de commutation de mode programmé/manuel. Un panneau 185 pour la commande de la vitesse d'avance du fil d'apport comprend un sélecteur 186 de commutation normal/inverse de mouvement pas-à-pas du fil d'apport, un commutateur d'établissement et de suppression de fonctionnement automatique 187, un bouton de réglage 188 pour le réglage manuel de la vitesse d'avance du fil d'apport et un sélecteur 189 de commutation de mode programmemanuel. La figure 16 est un organigramme montrant la séquence opératoire de l'ensemble de commande de soudage représenté par les figures 14 et 15. Sur la figure 16, les opérations ou phases opératoires encadrées en trait interrompu sont exécutées sous la commande manuelle de l'opérateur, et les opérations encadrées en trait plein sont exécutées automatiquement sous la commande des signaux extraits des mémoires. L'organigramme de la figure 16 diffère de celui de la figure 7 en ceci que les données relatives aux conditions de soudage afférentes à chaque couche de soudure sont appliquées et inscrites dans les mémoires chaque fois qu'une telle couche est déposée par soudage. Dans la mise en oeuvre de l'ensemble de commande de soudage et du procédé de soudage représentés par les figures 14 et 16, le courant de soudage, la tension d'arc, la vitesse de déplacement du chariot, la cadence de va-et-vient de la torche et la vitesse d'avance du fil d'apport sont maintenus conformes aux conditions de soudage programmées, et seule la position de la torche de soudage est ajustée de façon appropriée par le mécanisme correcteur de position de torche prévu sur le panneau de commande en fonction de 11 état de la gorge, ce dernier étant surveillé en permanence au moyen de l'écran de contrôle visuel. I1 a été constaté que l'ensem- ble de commande de. soudage et le procédé de soudage représentés par les figures 14 et 16 sont également capables de fournir une soudure de qualité considérablement améliorée. Le procédé de soudage selon la présente invention est applicable non seulement aux techniques de soudage "MlG" et TIG, mais aussi au soudage par bombardement électronique. Dans une application de la pré-sente-invention au soudage par bombardement électronique, soudage qui est effectué dans une enceinte sous vide, le point focal des faisceaux d'électrons ou l'amplitude de va-et-vient des faisceaux est corrigé en fonction de l'information apparaissant sur l'écran du récepteur de télévision en permettant ainsi d'obtenir une soudure exempte de défauts tels que ceux dus à une fusion incomplète du métal. REVENDICATIONS 1. Procédé de soudage automatique d'une pièce à une autre pièce sous télécommande, du genre comprenant les opérations consistant à préparer un programme comportant un premier groupe de paramètres de soudage établissant des conditions de soudage prédéterminées pratiquement non affectées par les facteurs internes de la zone de soudage située entre les deux pièces et un deuxième groupe de paramètres de soudage établissant des conditions de soudage prédéterminées notablement affectées par les facteursinternes de la zone de soudage, et à souder automatiquement les pièces l'une à l'autre tout en déterminant les conditions de soudage adéquates pour les positions circonférentielles individuelles présélectionnées le long de la zone de soudage en réponse à 1'application des signaux de conditions de soudage programmées, caractérisé en ce qu'il comprend le maintien sans changement des paramètres de soudage du premier groupe pour réaliser les conditions de soudage programmées pendant le soudage, et une correction appropriée des paramètres de soudage du deuxième groupe d'après l'information fournie par une caméra de télévision industrielle surveillant en permanence le profil de la gorge et l'état du métal déposé dans la zone de soudage située entre les pièces à souder l'une à l'autre. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'on fait appel à un calculateur pour traiter ladite information. 3. Procédé selon la revendication 1, appliqué au soudage à l'arc sous gaz inerte, caractérisé en ce que les paramètres de soudage dudit premier groupe comprennent la tension d'arc, le courant de soudage, la vitesse de soudage, la vitesse d'avance de fil d'apport et la cadence de va-et-vient de torche, et en ce que les paramètres de soudage dudit deuxième groupe comprennent la position d'électrode et l'amplitude de va-et-vient de torche. 4. Procédé selon la revendication 1, appliqué au soudage par bombardement électronique, caractérisé en ce que les paramètres de soudage dudit premier groupe comprennent la tension d'accélération de courant d'électrons, la vitesse de soudage et la position du foyer du faisceau d'électrons, et en ce que les paramètres dudit deuxième groupe comprennent la position de foyer du faisceau par rapport à la gorge et l'amplitude de va-et-vientdu canon à électrons. 5. Procédé selon la revendication 1, appliqué au soudage à l'arc sous gaz inerte, caractérisé en ce que les paramètres de soudage dudit#premier groupe comprennent la tension d'arc, le courant de soudage, la vitesse de soudage, la vitesse d'avance de fil d'apport et la cadence de va-et-vient de torche, et en ce que les paramètres de soudage dudit deuxième groupe comprennent l'amplitude de va-et-vient de torche. 6. Procédé de soudage automatique d'une pièce à une autre pièce sous télécommande par préparation d'un programme comportant un premier groupe de paramètres de soudage établissant des conditions de soudage prédéterminées pratiquement non affectées par les facteurs internes de la zone de soudage située entre lesdites pièces et un deuxième groupe de paramètres de soudage établissant des conditions de soudage prédéterminées notablement affectées par les facteurs internes de la zone de soudage, et par soudage automatique des pièces l'une à l'autre avec détermination simultanée des conditions de soudage adéquates pour les positions circonfé#en- tielles individuelles présélectionnées le long de la zone de soudage en réponse à l'application des signaux de conditions de soudage programmées, caractérisé en ce qu'il comprend les opérations consistant: (a) à prérégler lesdites conditions de soudage adéquates pour les positions circonférentielles individuelles présélec tionnées le long de la zone de soudage avant de déposer une couche de soudure; (b) à relever lesdites positions de soudage présélec tonnées, à lire lesdites conditions de soudage préréglées pour lesdites positions de soudage, et à exécuter le soudage automatique conformément aux conditions de soudage ainsi lues tout en maintenant sans changement les paramètres de soudage dudit premier groupe pour realiser les conditions de soudage programmées pendant le soudage et en corrigeant de façon appropriée les paramètres de soudage dudit deuxième groupe d'après l'information fournie par une caméra de télévision industrielle surveillant en permanence le profil de la gorge et l'état du métal déposé dans la zone de soudage située entre les pièces à souder l'une à l'autre; (c) à arrêter l'opération de soudage à l'achèvement du dépôt de ladite couche de soudure et à ramener l'unité de soudage à la position de départ de soudage; et (d) à réitérer successivement lesdites opérations (a), (b) et (c) pour réaliser un soudage à couches multiples. 7. Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce que ladite pièce à souder à une autre pièce est un tube, et en ce que la circonférence dudit tube est divisée en au moins quatre parties égales à intervalles angulaires de 900, en ce que lesdites conditions de soudage sont préréglées pour chacune desdites positions circonférentielles, et en ce que le soudage automatique est exécuté en succession conformémerit auxdites conditions de soudage programmées. 8. Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce que la position de soudage de la zone de soudage en cours de soudage est visualisez sur l'écran d'un récepteur de télévision relié à ladite caméra de télévision industrielle.