i 2126106 L'invention concerne un procédé pour former d'une manière continue, sur les deux faces d'une feuille en mousse fusible par la chaleur, un revêtement constitué par une matière polymère résineuse . 5 àu cours des premiers stades de la mise au point d'une feuil le extrudée en mousse fusible par la chaleur telle qu'une feuille en mousse de polystyrène, il était apparu que, si l'on peut conférer à une surface de la feuille des propriétés de haut brillant et de haute résistance mécanique, il devient possible de for 10 mer thermiquement et d'éfcarber à partir de la feuille des assiettes et articles analogues ayant une attrayante surface imitant celle de la porcelaine. Il avait été découvert que l'application drun revêtement en matière polymère résineuse sur la feuille en mousse fusible par la chaleur permettrait d'obtenir les proprié-15 tés désirées de résistance mécanique et de brillant. Les propriétés physiques du produit résultant de l'application d'un revêtement en matière polymère résineuse sur une feuille en mousse fusible par la chaleur se sont révélées supérieures aux propriétés de chacun des deux constituants considérés séparément, c'est-20 à-dire soit de la feuille en mousse fusible par la chaleur, soit de la matière polymère résineuse. Le brillant, la rigidité, la résistance à l'abrasion et la résistance à la coupure d'une feuille extrudée en mousse de polystyrène sont considérablement améliorés par un revêtement en matière polymère résineuse et, 25 réciproquement, une pellicule en matière polymère résineuse est notablement améliorée en ce qui concerne ses propriétés isolantes, sa rigidité et sa ténacité quand elle est associée à un support extrudé du type mousse en polystyrène. Antérieurement, des feuilles en mousse fusible par la chaleur ont été revêtues sur 30 seulement une de leurs faces, étant donné que l'on ne pouvait pas recourir à certains modes opératoires classiques pour appliquer un revêtement sur la seconde face. On peut toutefois constater que les avantageuses propriétés résultant de l'application d'un revêtement sur une des deux faces d'une feuille en mousse 3 5 fusible par la chaleur étaient remarquablement améliorées à la suite de 1 * application d'un revêtement sur la seconde face de la feuille. De telles feuilles revêtues sur leurs deux faces se prêtent à la mise en forme de produits dont les propriétés sont supérieures à celles de produits élaborés à partir de feuilles 40 en mousse ne portant un revêtement que sur une seule de leurs 71 06k7k 2 2126106 deux faces» L'invention apporte un perfectionnement au procédé" pour l'application d'un revêtement en une matière résineuse polymère sur une feuille en mousse fusible par la chaleur. Le perfection-5 nemenfc en question consiste essentiellement à limiter l'importance de la courbure en sens inverse et à réqler la tension linéaire exercée sur la feuille en mousse fusible par la chaleur de façon telle qu'il soit possible de revêtir la seconde face de cette feuille. L'expression "courbure en sens inverse" telle 10 qu'elle est utilisée au cours de la présente description et cans les revendications suivantes doit s'entendre comme désignant la courbure que prend la feuille en mousse fusible par la chaleur sur un rouleau ou sur plusieurs rouleaux de façon telle qu'elle forme un arc de cercle et, dans le cas d'un procédé pour 15 l'application continue de revêtement, modifie la direction de déplacement de la feuille de plus de 90°. Pour éviter la fissura tion du revêtement et de la feuille, le diamètre de l'arc ne doit pas être_ trop petit. Le diamètre minimum varie selon le nom bre de faces revêtues et selon l'épaisseur de la feuille. 20 Le procédé de la technique antérieure auquel s'applique le perfectionnement faisant l'objet de la présente invention est un procédé continu pour appliquer, sur une feuille en mousse fusible par la chaleur, un revêtement en une matière résineuse polymère. Le procédé comprend le chauffage de la matière résineuse 25 dans une presse à extruder, une telle presse à extruder étant de l'un quelconque des types communément utilisés dans l'industrie des matières plastiques et étant munie de moyens de chauffa ge et de moyens de compression. La matière polymère résineuse est fondue dans une presse à extruder, en suite de quoi elle 30 est refoulée à force à partir du cylindre de la presse et est injectée dans une filière plate à pellicule sous une pression 2 comprise entre environ 70 et 350 kq/cm . Tel qu'il est utilisé au cours de la présente description et dans les revendications suivante, le terme "fondue" doit être compris comme siqnifiant 35 que la matière en question est plastifiée par la chaleur jusqu'à ce qu'elle soit extrudable ou filable. Il est avantageux que la filière plate à pellicule ait une ouverture mesurant de 0,05 à 2,54 mm d'épaisseur et soit d'une largeur effective approximativement égale à la largeur de la feuille en mousse fusible par 40 la chaleur à revêtir. La filière peut être équipée de moyens de 71 06k7b 3 2126106 chauffage classiques. La matière polymère résineuse fondue est continuellement extrudée au travers de la filière et jusque sur la feuille en mousse fusible par la chaleur qui se déplace devant la filière. La 5 mousse en polystyrène, par exemple, est ensuite comprimée entre deux rouleaux, à savoir un rouleau de pincement et un rouleau refroidisseur. Le rouleau de pincement est de préférence chauffé jusqu'à une température comprise entre environ 38 et 93°C, tandis que le rouleau refroidisseur est de préférence refroidi jus— 10 qu'à une température comprise entre environ 4 et 27°C. Il convient que la température des rouleaux soit réglée de façon telle que la matière résineuse polymère ne se refroidisse pas trop et jusqu'à un point tel qu'elle ne puisse plus faire fondre une mince couche de la feuille en mousse fusible par la chaleur, a— 15 vec fusionnement des deux matières. L'espace subsistant entre ces deux rouleaux, qui provoque une compression de la matière résineuse polymère et de la feuille en mousse fusible par la chaleur, est communément dénommé pincement. Lors de la mise en oeuvre de la présente invention, la pression de pincement par 20 centimètre linéaire doit être adéquate afin de presser le revêtement jusque dans le support en mousse. Une telle pression de pincement est généralement celle suffisante pour comprimer la feuille en mousse revêtue jusqu'à environ la moitié de son é-paisseur normale. La mousse, en raison de son élasticité, re-25 prend la majeure partie de son épaisseur après avoir été comprimée. Après compression, le stratifié est maintenu en contact avec le rouleau refroidisseur qui le refroidit et qui peut aussi conférer d'avantageuses caractéristiques superficielles a la couche de matière résineuse polymère. Par exemple, si on désire 30 une surface du type "miroir", il convient d'utiliser un rouleau refroidisseur hautement poli. Il existe deux modes de mise en oeuvre de l'invention. Le premier consiste à utiliser une installation comportant deux presses à extruder ; l'autre consiste à se servir d'une instal-35 lation ne comportant qu'une seule presse à extruder et à y faire passer une seconde fois la feuille en mousse fusible par la chaleur ayant déjà reçu un revêtement sur la première de ses deux faces. Il est clair que la conception de l'installation à une seule presse à extruder doit être, conformément à l'invention 40 décrite ici, telle que la seconde face d'une feuille en mousse 71 06474 4 2126106 fusible -par la chaleur comportant un revêtement sur sa première face puisse elle aussi être revêtue, même dans le cas où une conception différente serait adéquate pour appliquer un revêtement sur seulement une face. Si on se sert d'une installation 5 comportant deux presses à extruder, il est nécessaire d'inverser au moins une fois la courbure de la feuille en mousse revêtue sur une face afin que son autre face puisse être exposée à une deuxième presse à extruder agencée dans l'installation. Dans chacun des deux modes de mise en oeuvre de l'invention, 10 il peut devenir nécessaire d'inverser la courbure du produit stratifié dès lors qu'il comporte un revêtement sur ses deux faces. Une telle nécessité peut résulter du désir de modifier la direction de déplacement du stratifié, afin que le déplacement global de la feuille en mousse fusible par la chaleur soit unidi-15 rectionnel, ou bien du désir d'embobiner le produit stratifié sur un rouleau pour plus de commodité d'expédition. Quand on désire une telle inversion de courbure, l'arc du stratifié revêtu sur ses deux faces doit même être plus soigneusement surveillé que lorsqu'il s'agit d'inverser la courbure d'une feuille en 20 mousse fusible par la chaleur comportant un revêtement sur une seule de ses faces. La tension exercée sur la feuille en mousse fusible par la chaleur doit être soigneusement réglée de façon à assurer l'obtention d'un produit exempt de plissements. La liaison entre la 2 5 matière polymère résineuse et la seconde face de la feuille en mousse fusible par la chaleur est formée de la même manière que la liaison entre la matière polymère résineuse et la première face, c'est-à-dire que la surface de la feuille en mousse fusible par la chaleur est fondue quand elle se trouve placée en 30 contact avec la matière résineuse extrudée et que, lors du refroidissement, la liaison s'établit dans cette zone de contact avec la matière résineuse. La fig. 1 des dessins ci-annexés illustre un premier mode de mise en oeuvre de l'invention dans lequel une installation 3 5 comportant une seule presse à extruder est modifiée conformément à l'invention de façon à permettre d'appliquer un revêtemert sur les deux faces de la feuille en mousse fusible par la chaleur en faisant passer cette feuille deux fois dans ladite installation. La fig. 2 illustre un deuxième mode de mise en oeuvre de 40 l'invention selon lequel on utilise deux presses à extruder 71 06474 5 2126106 agencées en série de façon à établir une installation comportant deux presses à extruder. Dans la première installation (fig. 1), une feuille lO en mousse fusible par la chaleur se déplace à partir dfun poste dé-5 biteur 11 en passant dans un dispositif 12 de réglage de tension et jusque sur un rouleau de pincement 14 qui constitue des moyens de pincement ou de compression conjointement avec un deuxième rouleau. La feuille 10 en mousse fusible par la chaleur reçoit ensuite un revêtement de matière résineuse polymère extrudée au 10 travers d'une filière plate 15^à pellicule, attachée à une presse à extruder 13. La feuille revêtue 16 est ensuite transférée à un rouleau refroidisseur 17 agencé en regard du rouleau de pincement ce rouleau refroidi 17 fait partie des moyens de compression et confère aussi des caractéristiques superficielles désirables au 15 revêtement. La feuille 16 en mousse fusible par la chaleur revêtue est ensuite transférée à un troisième rouleau 18 qui lui permet de demeurer en contact avec le rouleau refroidisseur 17 sur environ une moitié de sa circonférence. La face revêtue sur laquelle le revêtement vient d'être appliqué n'entre pas en 20 contact avec la surface du troisième rouleau 18. Les trois rouleaux sus-mentionnés sont extérieurement entraînés mécaniquement pour imposer un déplacement à la feuille 10 en mousse fusible par la chaleur. La feuille revêtue 16 est ensuite admise à passer dans un dispositif 19 de réglage de la tension puis est en-2 5 roulée sur un rouleau de rembobinage agencé au poste de rembo-binage 20, après quoi elle est ramenée au poste débiteur 11 lour être revêtue sur son autre face. Dans la deuxième installation (fig. 2), une feuille 20 en mousse fusible par la chaleur se déplace à partir d'un poste dé-30 biteur 21 dans une installation réalisée selon la technique antérieure pour revêtir une feuille en mousse fusible par la chaleur. Le perfectionnement selon l'invention consiste, en premier lieujà agencer un rouleau 6 qui est un rouleau d'admission à une seconde presse à extruder 28 montée en série par rapport à 35 la première. Une feuille 22 en mousse fusible par la chaleur et revêtue sur une de ses faces passe, après avoir franchi le rouleau 6, dans un dispositif 23 de réglage de la tension et a sa courbure inversée sur un rouleau 7. Elle passe ensuite sur un rouleau de pincement 8 constituant des moyens de pincement ou 40 de compression conjointement avec un deuxième rouleau. C'est 71 06474 6 2126106 pendant que la feuille en mousse fusible par la chaleur et revêtue sur une de ses faces se trouve sur le rouleau de pincement 8 qu*elle reçoit un revêtement d'une matière résineuse polymère extrudée à partir d'une filière plate 26 à pellicule attachée a 5 une presse à extruder 28. La feuille revêtue sur ses deux faces est ensuite transférée à un rouleau refroidisseur 9 agencé en regard du rouleau de pincement, qui constitue une partie des moyens de compression et confère aussi des caractéristiques superficielles désirables au revêtement. Elle est aussi courbée en 10 sens inverse sur chacun de ces rouleaux. La feuilie en mousse fusible par la chaleur est ensuite admise à passer sur un troisième rouleau lO qui lui permet de rester en contact avec le rouleau refroidisseur sur environ la moitié de sa circonférence. la face revêtue en dernier lieu n'entre pas en contact avec le troi-15 sième rouleau. Le rouleau de pincement 8, le rouleau refroidisseur 9 et le troisième rouleau 10 sus-mentionnés sont tous mécaniquement entraînés de l'extérieur de façon à imposer un déplacement à la feuille en mousse fusible par la chaleur. La feuille 27 en mousse fusible par la chaleur, revêtue sur ses 20 deux faces, est admise ensuite à passer sur un rouleau 11 où elle subit une inversion de courbure de façon à lui donner une direction unilatérale au cours de l'opération globale de fabrication. Ensuite, la feuille 27 en mousse fusible par la chaleur, revêtue sur ses deux faces, est admise à passer sur un rouleau 25 12, sur un rouleau 13, dans un dispositif 24 de réglage de la tension, puis est reçue sur un rouleau de rembobinage agencé au poste de rembobinage 25. On décrit ci-après des modes de réalisation préférés de 1'invention. 30 Le type préféré de presse à extruder comporte un cylindre, des moyens de chauffage et des moyens de compression. Les moyens de compression de la presse à extruder sont essentiellement constitués par une vis d'Archimède comportant de 18 à 30 filets (tours du plan incliné hélicoïdalement le long de la longueur 35 du cylindre). Les moyens de chauffage sont essentiellement constitués par un élément chauffant soit électrique, soit à huile, agencé à l'extérieur et le long du cylindre pour établir des zones chauffées indépendamment commandées et réglées à l'intérieur du cylindre. Un peu de chaleur est aussi fournie par le 40 travail de la matière dans les moyens de compression à vis 71 06474 7 2126106 d'Archimède. Il convient que la température du cylindre soit comprise entre 204 et 246°C, le cylindre ayant un diamètre intérieur compris entre 25,4 et 317,5 mm. La matière résineuse polymère peut ainsi être extrudée par mise en oeuvre d'une opération 5 continue. Il est considéré comme préférable que l'extrusion s'effectue par une filière plate chauffée du genre servant à extruder des pellicules. La température de la filière est maintenue entre environ 190 et 260°C par un élément chauffant qui est soit élec-10 trique, soit à huile. La pression à l'intérieur de la filière s'établit généralement à une valeur comprise entre 70 et 350 kg/ cm selon la matière résineuse polymère utilisée. La pression 2 dans la filière est de préférence égale à environ 105 kg/cm . L'ouverture ménagee dans la filière mesure approximativement de 15 0,05 à 2,54 mm d'épaisseur (de préférence 0,254 mm), la" largeur de la filière variant selon la largeur de la feuille en mousse fusible par la chaleur à revêtir. En vue de l'obtention des meilleurs résultats, il est important que la matière résineuse fondue destinéé à constituer le 20 revêtement entre en contact avec la feuille en mousse fusible par la chaleur pendant qu'elle se trouve encore sur le rouleau de pincement. L'entrée en contact des deux matières dans cette zone garantit que la matière polymère résineuse entre en contact avec la feuille en mousse pendant qu'elle est maintenue lisse et 25 exempte de plissements ou autres irrégularités. Le produit sera alors exempt de plissements et d'imperfections superficielles. On a aussi découvert que le fait de faire tourner le rouleau de pincement entre 0 et 10% plus lentement (sur la base de la vitesse superficielle ou tangentielle) que le rouleau refroidisseur 30 et le troisième rouleau entre 0 et 10% plus vite (sur la base de la vitesse superficielle) que le rouleau refroidisseur a pour résultat de conduire à l'obtention d'un produit plus lisse et plus uniforme. On a constaté qu'un écart de vitesse d'environ 2% (sur la base de la vitesse superficielle) correspond à la 3 5 valeur optimum. De plus, la tension exercée sur la feuille en mousse fusible par la chaleur est réglée par deux dispositifs pour le réglage de la tension (respectivement représentée en 12 et 19 fig. 1, et en 23 et 24 (fig. 2). La tension préférée exercée sur la feuille revêtue provenant des rouleaux est compri-40 se entre 1080 et 3600 grammes par centimètre linéaire. 71 06^74 8 2126106 La vitesse linéaire de la feuille en mousse fusible par la chaleur au cours de son déplacement depuis le poste débiteur jusqu'au poste de rembobinage dépend de l'épaisseur du revêtement de matière résineuse polymère à appliquer, de la capacité de pro-5 duction de la presse à extruder ladite matière résineuse polymère et de la capacité des susdits postes débiteur et de rembobinage représentés sur les figures. Les vitesses peuvent être comprises entre 30 et 600 mètres à la minute selon les valeurs de ces variables . 10 Diverses feuilles en mousse fusible par la chaleur peuvent servir de support ou sous-couche lors de la mise en oeuvre du procédé pour l'application de revêtements selon l'invention. Ci-après sont donnés quelques exemples des types les plus importants de mousses qu'il est possible de revêtir: polystyrène, copoly-15 mères du styrène, polyéthylène, polypropylène et poiy(chlorure de vinyle). Il convient toutefois de noter que des feuilles en mousse de polyéthylène et de polypropylène ne sont utilisables comme support que si elles sont respectivement revêtues de polyéthylène et de polypropylène. Similairement, le polyéthylène et 20 le polypropylène ne sont efficaces comme matières de revêtement que lorsque les supports sont constitues respectivement par de la mousse de polyéthylène et par de la mousse de polypropylène. La compression de la matière résineuse polymère sur le support constitué par une feuille en mousse fusible par la chaleur 25 est réalisable sans compression de pincement grâce à un accroissement de la tension linéaire exercée sur le support en mousse, en suite de quoi la matière polymère se trouve légèrement comprimée pendant qu'elle est courbée entre le rouleau de pincement et le support en mousse. Des matières résineuses polymères ade-30 quates sont un terpolymère acrylonitrile-butadiène-styrène, un copolymère acrylonitrile-styrène, du poiy(chlorure de vinyle;, du polystyrène cristallin, du polyéthylène, du polypropylène ou un polystyrène modifié par du caoutchouc. Le polyéthylène et le polypropylène sont, bien entendu, d'une utilisation limitée 35 respectivement à l'application de revêtements sur des supports en polyéthylène et en polypropylène. Ci-après sont donnés différents exemples, bien entendu non limitatifs, de mise en oeuvre de l'invention. Exemple. I.- En ce qui concerne une installation du genre 40 de celle décrite ci-dessus en se référant à la fig. 1, le Tableau 71 06474 9 2126106 suivant indique des diamètres minimum des arcs de cercle utilisables conjointement avec des feuilles en mousse fusible par la chaleur, de diverses épaisseurs, revêtues sur une de leurs faces, dans une installation ne comportant qu'une seule presse à extruder et pendant que l'on applique un revêtement sur la seconde face de ces feuilles. Epaisseur en mm de la feuille en mous-se fusible par la chaleur 10 moins de 1,27 de 1,27 à 1,9Q5 de 1,93 à 2,515 15 Référence du rouleau ( fig . 1) 6 228,6 14 228,6 17 304,8 18 304,8 rouleau au poste débiteur 11 228,6 rouleau au poste de rembobinage 20 Diamètre de l'arc de cercle en mm 20 tous les autres rouleaux 381,0 381,0 457,2 457,2 381,0 457,2 304,8 609,6 609,6 762,0 762,0 609,6 304,8 457,2 762,0 152,4 304,8 457,2 Le procédé décrit en se référant à la fig. 1 en utilisant les diamètres d'arcs de cercle sus-spécifiés pour diverses é-paisseurs de support constitue par une feuille en mousse fusible par la chaleur permet la mise en oeuvre,dans de bonnes condi-25 tions,d'une opération industriellement intéressante. Exemple II.- En se référant cette fois à la fig. 2, le Tableau suivant indique les diamètres minimum d'arcs de cercle utilisables conjointement avec des feuilles de diverses épaisseurs, en mousse fusible par la chaleur, au cours de la totalité 30 de l'opération d'application des revêtements. 71 06474 10 2126106 Epaisseur en mm de la feuille en mousse fusible par la chaleur moins de de 1,27 de 1,93 1,27 à 1,905 à 2,515 5 Référence du rouleau Diamètre de l'arc de cercle en mm (fig.2) _ 1 152,4 304,8 457,2 2 152,4 304,8 457,2 3 914,4 914,4 914,4 4 228,6 381,0 609 .6 5 228,6 381,0 609,6 6 228,6 381,0 609,6 7 228,6 381,0 609,6 8 228,6 381,0 609,6 9 914,4 914,4 914,4 10 304,8 457,2 762,0 11 304,8 457,2 762,0 12 304,8 457,2 762,0 13 304,8 457,2 762,0 rouleau au poste de rembobinage 25 304,8 457,2 762,0 tous les autres rouleaux 152,4 304,8 457,2 Le procédé décrit en se référant à la fig. 2 en utilisant les diamètres d'arcs de cercle sus-spécifiés pour diverses é-25 paisseurs de support constitué par une feuille en mousse fusible par la chaleur permet la mise en oeuvre, dans de bonnes conditions, d'une opération industriellement intéressante. Dans les exemples X et XX, le rapport du diamètre de l'arc de cercle à l'épaisseur de la feuille en mousse fusible par la 30 chaleur n'est jamais inférieur à 180 quand une feuille en mousse fusible par la chaleur, et sur laquelle un revêtement a été appliqué sur une face, est courbée en sens inverse. Le rapport du diamètre de l'arc de cercle à l'épaisseur de la feuille en mousse fusible par la chaleur n'est jamais inférieur à 240 quand une 35 feuille en mousse fusible par la chaleur, et sur laquelle un revêtement a été appliqué sur chacune de ses deux faces, est courbée en sens inverse. Une courbure en sens inverse telle que définie ci-dessus intervient dans l'installation représentée fig.l et décrite dans l'exemple I aux rouleaux 14, 17, 18 et au rouleau 40 que comporte le poste de rembobinage. Il convient de bien 71 0647L ii 2126106 comprendre que, dans l'exemple I, il se trouve,sur le rouleau que comporte le poste débiteur, une feuille en mousse fusible par la chaleur revêtue sur une de ses faces et courbée en sens inverse quand "la seconde face est en cours d'application de re-5 vêtement, et que les rouleaux correspondants 17, 18 et le rouleau que comporte le poste de rembobinage recevront la feuille en mousse fusible par la chaleur, revêtue sur ses deux faces et courbée en sens inverse. Une courbure en sens inverse s'observe, dans l'installation decrite en se référant à la fig. 2 et lors 10 de la mise en oeuvre du mode opératoire décrit dans l'exemple XI, sur les rouleaux 2, 3, 7, 8, y, 11 et sur le rouleau que comporte le poste de rembobinage. Comme il va de soi, et comme il résulte d'ailleurs déjà de ce qui précède, l'invention ne se limite nullement à ceux de ses 15 modes d'application, non plus qu'à ceux des modes de réalisation de ses diverses parties, ayant été plus spécialement envisagés ; elle en embrasse, au contraire, toutes les variantes. 71 06474 12 2126106 REVENDICATIONS 1. Procédé pour appliquer un revêtement d'une matière polymère résineuse sur les deux faces d'une feuille en mousse fusible par la chaleur, lequel procédé est caractérisé en ce qu'il consiste 5 essentiellement : (1) à fondre la matière polymère résineuse ; (2) à extruder la matière polymère résineuse jusque sur les deux faces de la feuille en mousse fusible par la chaleur ; (3) à faire passer d'une manière continue la feuille en mousse fusible par la chaleur devant une filière plate à pellicule ; (4) à mettre 10 en contact la feuille en mousse fusible par la chaleur et la matière polymère résineuse ; (5) à comprimer la feuille en mousse fusible par la chaleur et la matière polymère résineuse mises en contact en suite de quoi la mince couche de ladite feuille en mousse se mélange par fusion avec ladite matière polymère rési-15 neuse ; (6) à limiter l'importance de la courbure en sens inverse de la feuille en mousse fusible par la chaleur, et (7) à régler la tension linéaire exercée sur la feuille en mousse fusible par la chaleur. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que 20 l'extrusion de la matière polymère résineuse jusque sur les deux faces de la feuille en mousse fusible par la chaleur est réalisée en faisant passer deux fois la feuille en mousse fusible par la chaleur dans une installation comprenant une seule presse à extruder. 3. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que 2 5 l'extrusion de la matière polymère résineuse jusque sur les deux faces de la feuille en mousse fusible par la chaleur est réalisée en faisant passer ladite feuille en mousse fusible par la chaleur dans une installation comprenant deux presses à extruder. 4. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que 30 le rapport du diamètre de l'arc de cercle à l'épaisseur d'une feuille en mousse fusible par la chaleur et courbée en sens inverse, revêtue sur une seule de ses faces, n'est jamais intérieur à 180. 5. Procédé selon la revendication 4, caractérisé en ce que 35 le rapport du diamètre de l'arc de cercle à l'épaisseur d'une feuille en mousse fusible par la chaleur et courbée en sens Inverse, revêtue sur ses deux faces, n'est jamais inférieur à 240. 6. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la matière polymère résineuse est choisie parmi le groupe consti-40 tué par un terpolymère acrylonitrile-butadiène-styrène, un 71 06474 13 2126106 copolymère acrylonitrile-styrène, un poiy(chlorure de vinyle), du polystyrène cristallin ou un polystyrène modifié par un caoutchouc. 7. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que 5 le matériau constitutif de la feuille en mousse fusible par la chaleur est choisi parmi le groupe comprenant le polystyrène, des copolymères de styrène, le poiy(chlorure de vinyle). 8. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'on extrude la matière polymère resineuse à une température d'en- 10 viron 23 5°C. 9. Procédé selon la revendication 1, caractérise en ce que l'on extrude la matière résineuse polymère au travers d'une filière plate à pellicule sous une pression comprise entre environ 70 et 350 kg/cm^. 15 lO. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'on extrude la matière résineuse polymère au travers de la fi- 2 lière plate à pellicule sous une pression d'environ 105 kg/cm . 11. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'on utilise des moyens à rouleaux pour faire passer la feuille 20 en mousse fusible par la chaleur devant la filière plate à pellicule au cours de l'opération d'application du revêtement. 12. Procédé selon la revendication 11, caractérisé en ce que lesdits moyens à rouleaux comprennent un rouleau de pincement, un rouleau refroidisseur, un troisième rouleau et un rouleau de 25 rembobinage. 13.Procédé selon la revendication 12, caractérisé en ce que la vitesse linéaire de la feuille en mousse fusible par la chaleur est comprise entre environ 30 et 600 mètres à la minute. 14. Procédé selon la revendication 13, caractérisé en ce que 30 la tension exercee sur la feuille est comprise entre 1080 et 3600 grammes par centimètre linéaire. 15. Procédé selon la revendication 12, caractérisé en ce que le rouleau de pincement est chauffé jusqu'à une température comprise entre 38 et 93°C. 35 16. Procédé selon la revendication 12, caractérisé en ce que le rouleau refroidisseur sert additionnellement à refroidir la feuille en mousse fusible par la chaleur et revêtue, et a conférer des caractéristiques superficielles désirables à la face revêtue en dernier lieu. 40 17. Procédé selon la revendication 16, caractérisé en ce que 71 06474 14 2126106 le rouleau refroidisseur est maintenu à une température comprise entre 4 et 27°C. 18. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le feuille en mousse fusible par la chaleur et la matière poiy- 5 . mère résineuse sont comprimées par des moyens à rouleaux. 19. Procédé selon la revendication 18, caractérisé en ce que lesdits moyens à rouleaux comprennent un rouleau de pincement et un rouleau refroidisseur. 20. Procédé selon la revendication 18, caractérisé en ce que ÎO la matière polymère résineuse et la feuille en mousse fusible par la chaleur sont comprimées suffisamment pour presser la matière polymère résineuse jusque dans la feuille en mousse fusible par la chaleur. 21. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que 15 la feuille en mousse fusible par la chaleur est essentiellement constituée par du polyéthylène, et la matière polymère résineuse est essentiellement constituée par du polyéthylène. 22. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la feuille en mousse fusible par la chaleur est essentiellement 20 constituée par du polypropylène, et la matière polymère résineuse est essentiellement constituée par du polypropylène. 23. Article caractérisé en ce qu'il est constitué au moins en partie à partir d'une feuille stratifiée obtenue par mise en oeuvre d'un procédé selon l'une quelconque des revendications 25 précédentes.