200353! La présente invention concerne un nouveau procédé pour la production d'articles en mousse élastique. Un article moulé à partir d'un matériau caoutchouteux possédant une grande élasticité à la température normale est un 5 intéressant produit se prêtant à des applications très variées du genre des amortisseurs, éléments de meubles, accessoires de literie, pièces de véhicules automobiles et analogues. En tant que procédé pour la production d'une masse de résine thermoplastique (telle en particulier que du polystyrène) 10 se présentant sous la forme d'une mousse, le procédé dit de formation d'une mousse à partir de perles est bien connu : il se o s trouve décrit, par exemple, dans les brevets E.U.A. n 2.744.291 et 2.787.809. Dans un tel procédé de formation de mousse à partir de 15 perles, des pastilles ou perles de polystyrène contenant un composé à bas point d'ébullition tel que propane, butane, pentane ou néopentane sont chauffées de façon à réaliser une formation préliminaire de mousse, après quoi les granules résultants déjà poreux sont chauffés dans un moule de façon à compléter la forma-20 tion de mousse avec expansion. Au cours d'une telle opération de moulage à chaud, les granules pré-expansés terminent leur expansion, se refondent en adhérant les uns aux autres et forment ainsi un article moulé d'une seule pièce. Toutefois, un tel procédé pour la formation de mousse à 25 partir de perles n'est applicable qu'à une résine de polystyrène, et des tentatives visant à l'appliquer à d'autres résines se sont jusqu'à présent soldées plus ou moins par des échecs. La masse de mousse de polystyrène obtenue par mise en oeuvre du procédé sus-spécifié de la technique antérieure ne pos-30 sède qu'une médiocre élasticité ; de même, les masses de mousses plus ou moins élastiques de la technique antérieure à base de polyuréthanne ou de polyéthylène sont difficiles à mouler. Par ailleurs, le moulage de masses de mousse en caoutchouc est extrêmement compliqué, et même pratiquement impossible, en particu-35 lier quand on veut élaborer des articles de formes complexes, car il'faut mettre en oeuvre en combinaison une opération élémentaire de vulcanisation et une opération élémentaire de formation de mousse. Au cours de ces dernières années, il est apparu dans la technique une demande pressante concernant des articles moulés 40 en mousse élastique. 69 065U9 2 2003581 Un des buts de la présente invention est de réaliser un procédé relativement simple pour la production d'une masse é-1astique de mousse. Un autre but de la présente invention est de réaliser un 5 procédé permettant de produire un article moulé en mousse élastique ayant une forme compliquée. D'autres buts, avantages et caractéristiques de la présente invention apparaîtront au cours de la description suivante de différents modes de réalisation de ladite invention, donnés 10 bien entendu à titre illustratif et non limitatif. Conformément à la présente invention, on a découvert qu'un article moulé unitaire de haute élasticité peut être produit en préparant des.granules expansés à partir d'une composition contenant un copolymère thermoplastique élastomère du type 15 à blocs et en moulant les granules expansés résultants, l'opération de moulage s'effectuant par mise en oeuvre du procédé dit de moulage à partir de perles. Le procédé faisant l'objet de la présente invention, pour produire un article moulé en mousse de grande élasticité, 20 est caractérisé en ce qu'il consiste essentiellement : à mélanger à une température élevée et sous une haute pression 100 parties en poids (en abrégé : p. en p.) d'un copolymère thermoplastique élastomère du type à blocs (dénommé ci-après en abrégé : "copolymère à blocs") comprenant un bloc polymère de 1,3-buta-25 diène (dénommé ci-après en abrégé "bloc polymère de butadiène) et un bloc polymère de styrène, de 25 à 300 p. en p. de polystyrène sur la base de 100 p. en p. dudit copolymère à blocs, et de 0,1 à 100 p. en p. (pour 100 p. dudit copolymère à blocs) d'un composé organique utilisé comme agent porogène (c'est-à-30 dire engendrant les pores de la mousse) et ayant un point d'é-bullition inférieur au point de ramollissemênt du polystyrène ; à extruder le mélange fluidifiable résultant dans une atmosphère au travers de petits orifices ; à découper le mélange extrudé pendant qu'il n'est pas encore assez expansé et se trouve encore 35 dans un état ramolli ; à réaliser l'expansion des fragments résultants ; à refroidir les fragments expansés résultants pour préparer des granules expansés ; à charger des granules expansés résultants dans un moule pouvant être clos sans cependant être étanche- à l'air ; et à chauffer lesdits granules expansés, jus-40 qu'à une température supérieure au point d'ébullition de l'agent 09 06509 3 2003531 porogène incorporé et à laquelle la résine constituant les granules se ramollit, pour réaliser un moulage. Le copolymère à blocs utilisé lors de la mise en oeuvre de la présente invention est un copolymère thermoplastique élas-5 tomère du type à blocs, ou facultativement un mélange contenant au moins une telle substance, représenté par une des formules suivantes : (B " S)n » ou (B " S)n " B 10 ou (S " B)m " S où B représente svibstantiellement le bloc polymère de butadiène, S représente le bloc polymère de styrène, n est un nombre entier de 2 à 10, et m est un nombre entier de 1 à 10. Dans le cas où n = 1, la qualité d'élastomère n'appa-15 raît pas à moins d'effectuer une vulcanisation, et dans le cas où n est supérieur à 11 la résistance mécanique et l'allongement de l'élastomère deviennent exagérément faibles. D'autre part, quand m = O, on ne peut pas obtenir un élastomère, et quand m est supérieur à 11 les propriétés caractéristiques d'un 20 élastomère se trouvent exagérément abaissées. Le poids moléculaire (en abrégé PM) du copolymère à blocs est convenablement compris entre 10.000 et 500.000, de préférence entre 20.000 et 200.000, et il contient en poids de 10 à 70%, et de préférence de 20 à 50%, de styrène. Un copoly-25 mère à blocs ayant un PM inférieur à ÎO.OOO a une résistance mécanique insuffisante tandis que, si son PM est supérieur à 500.000, il devient exagérément difficile à extruder. D'autre part, une teneur en styrène inférieure à 10% en poids a pour conséquence une trop faible résistance de rupture à la traction 30 et une trop faible dureté, tandis qu'une teneur en styrène supérieure à 70% en poids donne une haute résistance mécanique mais un trop petit allongement ayant pour résultat que le produit n'est pas à proprement parler un bon élastomère. Dans ledit copolymère à blocs, une portion du styrène 35 peut être remplacée par d'autres composés aromatiques vinyl— substitués tels, par exemple, que vinyl-toluène, diméthyl-sty-rène, a-méthyl-styrène et analogues. Le copolymère à blocs ainsi illustré est caractérisé par le fait qu'il présente, à une température normale, l*élasti-40 cité d'un caoutchouc mais devient plastique à une température 06509 4 2003581 élevée. Il est désirable que le copolymère à blocs ait de bonnes propriétés mécaniques et une bonne plasticité à une température élevée afin d'aboutir à un produit en mousse ayant les propriétés mécaniques requises avec une élasticité adéquate pour 5 l'opération de formation de la mousse. Il convient que la proportion de polystyrène à mélanger au copolymère à blocs soit choisie dans l'intervalle compris entre 25 et 300 p. en p. sur la base de 100 p. en p. du copolymère à blocs. Une proportion de polystyrène inférieure à 25 p. en p. 10 aboutit à une mauvaise efficacité de formation de la mousse et peut provoquer la formation de bulles intercommunicantes dans la direction de l'extrusion. D'autre part, les granules expansés résultants ne permettent pas de former un article moulé ayant une réelle valeur commerciale quand on les utilise lors de la mise 15 en oeuvre d'un procédé de moulage d'une mousse à partir de perles. Par ailleurs, l'utilisation de plus de 300 p. en p. de po-lystyrène donne une masse de mousse possédant des propriétés qui 1'apparentent à une mousse de polystyrène, et qui est par conséquent insuffisamment élastique. 20 Comme agent porogène, on peut utiliser avantageusement un des agents porogènes couramment utilisés pour des opérations de production de mousses de polystyrène par extrusion. De tels agents peuvent par exemple être choisis parmi des composés de bas point d'ébullition tels que des hydrocarbures (tels que pentane, 25 butane, propane et analogues) et des hydrocarbures halogènes (tels que chlorure de méthyle, dichloro-difluoro-méthane, di-chloro-tétrafluoro-éthane et analogues). La proportion d'addition.de tels agents varie selon la nature de l'agent porogène choisi et selon la valeur du rapport entre le copolymère à blocs 30 et le polystyrène, mais elle est en général comprise entre 0,1 et 100 p. en p., et de préférence entre 1 et 70 p. en p., pour 100 p. en p. du copolymère à blocs. Pour incorporer l'agent porogène au mélange, on peut recourir à tout mode opératoire classique couramment utilisé en 35 vue de la mise en oeuvre d'un procédé de préparation de mousse par extrusion. Autrement dit, l'agent porogène peut, être amené directement à la presse et incorporé à un mélange de copolymère à blocs et de polystyrène chargé dans une presse à extruder du type à vis, ou bien le polystyrène ou le copolymère à blocs peut 40 être préalablement imprégné d'agent porogène et extrudé au moyen 69 06509 5 2003581 de la presse à extruder du type habituel à vis. Dans le cas de la méthode par imprégnation, c'est de préférence au polystyrène que l'on incorpore l'agent porogène. L'agent porogène peut néanmoins être incorporé au copolymère à blocs. Toutefois, étant 5 donné que la vitesse de vaporisation de l'agent porogène à partir du copolymère à blocs est élevée et qu'il faut prévoir une période de manipulations après l'imprégnation, l'incorporation au copolymère à blocs n'est pas préférée. Comme polystyrène imprégné d'un agent Porogène, on peut choisir une composition dis-10 ponible dans le commerce sous forme de perles de polystyrène transformables en mousse. Comme agent permettant de rester jusqu'à un certain point maître du diamètre des bulles ou pores qu'engendre l'opération de formation de mousse par extrusion, on peut utiliser 15 une faible proportion d'une substance minérale en poudre sensible à la chaleur et qui, par chauffage, dégage du gaz carbonique, par exemple, ou un autre gaz. Comme exemples de telles substances, on peut citer : carbonate de calcium, carbonate de sodium, carbonate de magnésium, acide silicique, argile, talc, oxyde de 20 zinc, acide borique et analogues. De telles poudres sont efficaces pour former des bulles fines et uniformes. D'autre part, pour exercer un certain degré de régulation sur les propriétés physiques et la travaillabilité par extrusion, on peut ajouter des huiles du type de celles classique-25 ment ajoutées au caoutchouc pour en améliorer la travaillabilité, et qui sont, par exemple, des huiles minérales, des huiles naphté--niques tirées d'une fraction de pétrole, des huiles paraffini-ques et analogues. La proportion de telles huiles à ajouter est généralement comprise entre 1 et 50 p. en p. pour 100 p. en p. 30 du copolymère à blocs. En outre, pour exercer une certaine régulation sur les propriétés physiques et la densité apparente, on peut prévoir l'addition d'une petite proportion d'une charge du genre de celles couramment ajoutées à un caoutchouc. Comme exemples de tel-35 les charges, on peut citer : blanc dé zinc (ou oxyde de zinc), carbonate de calcium, acide silicique et analogues. L'extrusion du mélange au travers d'orifices de faible diamètre ne provoque pas la formation complète de la mousse. Tout en maintenant le mélange extrudé dans.un état ramolli, on 40 le découpe continuellement en segments à intervalles constants bad original 69 06509 6 2003581 à l'aide d'un hachoir équipé par exemple de lames de couteau ou analogues animées d'un déplacement de rotation ou d'un déplacement alternatif dans le voisinage des orifices de sortie de la filière de la presse à extruder. Etant donné que les segments ou 5 fragments résultants sont encore dans l'état ramolli, ils continuent encore à mousser et à s'expanser, et par conséquent, ils ont tendance à prendre la forme d'une bille plus ou moins sphéri-quôo On refroidit ensuite ces segments et on obtient ainsi des grcoïules poreux une surface lisse» • 10 Pour produire un article moulé à partir de tels granu les poreux, on peut mettre en oeuvre un procédé du genre de ceux classiquement mis en oeuvre pour le moulage de masses de mousses à partir de perles pré-expansées. Généralement, on aboutit ainsi au résultat désiré sans aucun ennui. 15 Effectivement, on charge une quantité convenable des susdits granules pré-expansés dans un moule que l'on peut clore mais qui ne doit pas être étanche à l'air, et on chauffe ces granules par un fluide chaud tel que de la vapeur d'eau, de l'eau ou de l'air jusqu'à une température supérieure à la température 20 de ramollissement de la composition résineuse constituant l'essentiel des granules en question ; la substance volatile en phase vapeur contenue dans les bulles se dilate en provoquant une nouvelle expansion des granules poreux dont la masse emplit le moule, étant donné que la résine constituant la partie solide 25 des granules poreux se trouve alors dans un état ramolli. A la suite d'une telle expansion, les granules adhèrent les uns aux autres et leurs surfaces mutuellement adjacentes se fusionnent, la conséquence étant finalement la production d'un article moulé d'un seul tenant ayant précisément la forme de la cavité inté-30 rieure du moule. L'article moulé ainsi obtenu est caractérisé par une élasticité favorable qui apparaît un certain temps après l'avoir abandonné au refroidissement. La durée de ce temps dépend des dimensions de l'article moulé rplus l'article moulé est 35 gros, plus il faut longtemps pour que son élasticité finale se développé complètement. La raison de ce fait est que, lorsqu'on refroidit l'article moulé élaboré en chauffant, faisant mousser et expanser les granules pré-expansés, la vapeur contenue dans les bulles 40 ou pores de la mousse se contracte en abaissant donc la pression bad original 69 06509 7 2003581 à l'intérieur desdits pores. Par conséquent, quand on applique à l'article fraîchement moulé une force externe qui en provoque la déformation, il ne se développe pas à partir de l'intérieur de la mousse une force antaqoniste capable de ramener la masse 5 de mousse à la forme primitive, et la déformation communiquée à cette masse de mousse subsiste à l'état de déformation permanente. Mais si on laisse reposer tel quel l'article fraîchement moulé, la pression régnant dans les pores se relève peu à peu jusqu'à la pression atmosphérique extérieure, et la masse de mousse 10 manifeste alors une bonne capacité de restitution élastique à la suite d'une combinaison de la force de compression de la vapeur contenue dans les pores et de la plasticité de la composition résineuse qui fait'disparaître la déformation. Les masses de mousse en question se prêtent à la produc-15 tion d'objets manufacturés très divers, de toute sorte de formes et de dimensions, tels que, par exemple : des absorbeurs de chocs pour le transport de toute sorte de marchandises et pour l'emballage ; des absorbeurs de chocs pour équiper des véhicules terrestres, aériens, etc. ; des pare-chocs ou éléments de pare-20 chocs ; des "bateaux ; des flotteurs ; des bouées ; des semelles pour souliers ; des articles de sport ; des selles ; des poignées ; des garnitures d'étanchéité ; des succédanés des cuirs ; des calorifuges ; des tampons ; des coussins pour toute sorte de meubles tels que des lits, des sièges, etc. j des tubes et tu-25 yaux ; des jouets ; des emballages plastiques, et analogues. Ci-après sont donnés différents exemples, bien entendu non limitatifs, de mise en oeuvre de la présente invention. Exemple l.-On mélange 100 p. en p. de pastilles de polystyrène ayant un indice de fusion de 3 (déterminé selon les 30 spécifications de la Norme ASTM D 1238-57T, condition G) avec 100 p. en p. d'un copolymère à blocs (I) spécifié dans le Tableau 1 ci-après et qui a été polymérisé en présence de n-butyl-lithium comme catalyseur, 0,5 p. en p. de talc que l'on a mélangé avec 100 p. en p. du mélange solide résultant ; on amène le 35 mélange global à une presse à extruder du type à vis. Sous pression, on amène jusqu'au mélange résultant, en passant par un mélangeur raccordé à une portion extrême de ladite presse à extruder du type à vis, 7 p. en p. de dichlorodifluorométhane pour 100 p. en p. de constituants solides constituant la précédente 40 charge de la presse à extruder, et on mélange bien le tout. On 69 06509 8 2003581 extrude le mélange résultant au travers d'une filière percée de fins orifices et placée sur une portion extrême de la presse à extruder. On découpe le mélange extrudé à intervalles constants à l'aide d'un couteau fixé à l'extrémité d'un bras rotatif tour-5 nant à 140 tours à la minute dans un plan parallèle à une face de la filière et qui n'est pas séparé de cette face de plus d'un millimètre. On obtient ainsi des granules pré-expansés de dimension uniforme (environ 3 mm de diamètre), une surface lisse, et à peu près la forme d'une bille. 10 Les granules pré-expansés résultants ont une densité ap parente d'environ 0,061 kg/litre ; ils contiennent des bulles ou pores uniformes d'un diamètre moyen d'environ 0,9 mm. Quand on place un tel granule pendant une minute dans de l'eau bouillante, il s'expanse jusqu'à un diamètre d'environ 15 4 mm, et la sphérule résultante de mousse ne se contracte pas même si on la retire de l'eau bouillante et si on la fait refroidir. On laisse reposer pendant un jour et une nuit de tels granules ainsi expansés ; à la fin de cette période de repos,ils se présentent sous la forme de sphères de mousse extrêmement é-20 lastique, dont la densité apparente est de 0,033 kg/litre, avec des bulles ou pores uniformes ayant un diamètre moyen de 1,1 mm. D'autre part, quand on charge dans un moule une quantité adéquate de granules pré-expansés provenant de l'opération de découpage sus-spécifiée, et quand on ouvre le moule après l'a-25 voir maintenu fermé pendant trois minutes dans une atmosphère de vapeur d'eau sous une pression de 0,4 kg/cm , les différents granules se sont refondus les uns contre les autres et on obtient un article moulé ayant la forme de la cavité intérieure du moule et qui, après deux jours de repos, se présente sous la 30 forme d'une masse de mousse d'une très grande élasticité. Exemple 2.- On ajoute 10 p. en p. d'une huile naphté-nique (destinée à améliorer la travaillabilité) à 100 p. en p. d'un copolymère à blocs (II) dont la composition est spécifiée dans le Tableau 1 et qui a été polymérisé en présence de n-butyl-35 lithium comme catalyseur. Au mélange résultant, on incorpore 50 p. en p. de pastilles de polystyrène ayant un indice de fusion de 0,5 (condition G du mode opératoire de la Norme ASTM spécifiée dans l'exemple 1) et 1,5 p. en p. de talc. On amène le mélange résultant à la même presse à extruder que celle utilisée 40 dans l'exemple 1. On amène sous pression à ladite presse encore 9 OojU'-? 9 2003581 14 p. en p. de dichlorotétrafluoroéthane pour 100 p. en p. des constituants solides, on homogénéise le mélange, on l'extrude et on le découpe en opérant de la même manière que dans l'exemple 1 On obtient ainsi des granules pré-expansés à peu près sphériques 5 ayant un diamètre moyen de 4 mm, une densité apparente de 0,070 kg/litre, contenant des bulles ou pores uniformes d'un diamètre moyen de 0,5 mm. Quand on charge, dans un moule une quantité convenable des susdits granules partiellement pré-expansés, et quand on ou-10 vre le moule après l'avoir laissé fermé pendant deux minutes 2 dans de la vapeur d'eau sous une pression de 0,4 kg/cm , on obtient un article moulé en mousse d'un seul bloc ayant exactement la forme de la cavité intérieure du moule. La densité apparente de cet article moulé en mousse est de 0,043 kg/litre ; les bul-15 les ou pores y ont un diamètre moyen de 0,6 mm. Après trois jours d'abandon au repos, l'articie moulé résultant se présente sous la forme d'une masse de mousse d'une très grande élasticité * Exemple 3.- On ajoute 10 p. en p. d'un carbonate de calcium d'un type servant de charge pour caoutchouc à 100 p. en 20 p. d'un copolymère à blocs (III) tel que spécifié dans le Tableau 1 ci-après. Au mélange résultant, on incorpore 200 p. en p. de pastilles de polystyrène ayant un indice de fusion de 9 (condition G de la Norme ASTM indiquée dans l'exemple 1) et 0.05 p. en p. de talc. On amène le mélange résultant à une pres-25 se à extruder qui est la même que celle utilisée dans l'exemple 1. On amène sous pression à ladite presse encore 4p. en p. de chlorure de méthyle pour 100 p. en p. des constituants solides, on homogénéise le mélange ; on l'extrude et on le découpe en o-pérant de la même manière que dans l'exemple 1. On obtient ainsi 30 des granules pré-expansés à peu près sphériques ayant un diamètre moyen de 5 mm, une densité apparente de 0,065 kg/litre, contenant des bulles ou pores d'un diamètre moyen de 0,8 mm. Quand on charge dans un moule une quantité convenable des susdits granules partiellement pré-expansés, et quand on 35 ouvre le moule après l'avoir maintenu fermé pendant trois minutes en le chauffant pendant trois minutes dans-de l'eau à une température de 90°C, on obtient un article moulé en mousse d'un seul bloc qui après quatre jours d'abandon au repos se présente sous la forme d'une masse de moule d'une très grande élasticité. 40 La densité apparente de cet article moulé est de 0,040 kg/litre; 69 06509 10 2003581 10 15 il contient des bulles ou pores ayant un diamètre moyen de 1,1 mm. Tableau 1 Compositions et propriétés physiques de copolymères à blocs Copolymère à blocs (I) Composition par blocs • B-S-B-S Poids moléculaire de chaque bloc Copolymère à blocs (II) S-B-S Copolymère à blocs (III) B-S-B-S-B 12000-18000-43000-18000 29000-60000- 12000-25000- 20 Teneur en styrène % (procédé par indice 40 de réfraction) Résistance de rupture g à la traction en kg/cm 195 (Norme japonaise JIS K—6301) Allongement % (JIS K-6301) 80 Indice de fusion (ASTM D-1238-57T, condition G) 2,5 * Note 27000 50 190 95 25000-25000-13000 50 190 3,8 90 4,5 B signifie bloc de butadiène et 25 S signifie bloc de polystyrène. Il convient d'insister à nouveau sur le fait que le spécialiste peut facilement imaginer encore de nombreuses autres variantes tant de compositions que de modes opératoires en plus de ceux spécifiés ci-dessus, et ce sans s'écarter pour autant 30 de l'esprit ni de la portée de la présente invention, laquelle portée s'étend bien entendu aussi à des articles en mousse obtenus par mise en oeuvre d'un procédé selon l'invention. j9 065)9 11 2003531 REVENDICATIONS 1. Procédé, pour la production d'un article moulé compre nant une masse de mousse d'une grande élasticité, caractérisé en ce qu'il consiste essentiellement : à extruder, au travers de 5 petits orifices, un mélange fluidifiable transformable en mousse, et obtenu en mélangeant (a) 100 p. en p. d'un copolymère thermoplastique élastomère du type à blocs ou d'un mélange facultatif de telles substances représentables par la formule (B - S>n , ou (B - S) - B, ou (S - B) - S, où B représente substantielle-n ' m 10 ment un bloc polymère de 1,3-butadiène, S représente substantiellement un bloc polymère de styrène, ri est un nombre entier de 2 à 10 et m est un nombre entier de 1 à 10, ledit copolymère ayant un PM de 10.000 à 500.000 et une teneur en styrène de 10 à 70% en poids, (b) de 25 à 300 p. en p. de polystyrène,, et (c) 15 de 0,1 à 100 p. en p. d'un agent porogène du type composé organique ayant un point d'ébullitiori inférieur à la température de ramollissement du polystyrène ; à découper le mélange extrudé résultant pendant qu'il n'est pas encore complètement expansé et conserve un état ramolli ; à laisser les fragments résultants 20 s'expanser en formant une mousse ; à faire refroidir les fragments pour préparer des granules expansés ; à emplir de ces granules un moule pouvant être clos mais qui ne soit pas étanche à l'air ; à chauffer la charge de granules dans le moule jusqu'à une température à laquelle la composition résineuse contenue dans 25 lesdits granules se ramollit et s'expanse pour former l'article moulé résultant ; à ouvrir le moule et à démouler l'article formé; à laisser refroidir l'article, et à l'abandonner au repos pendant un laps de temps assez prolongé pour qu'il acquiert toute son élasticité. 30 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'on utilise un copolymère thermoplastique élastomère du type à blocs ayant un PM compris entre 20.000 et 200.000 et une teneur en styrène de 20 à 50% en poids. 3. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que 35 l'on choisit le composé organique servant d'agent porogène parmi le groupe constitué par le chlorure de méthyle, le dichlorodi-fluorométhane et le dichlorotétrafluoroéthane. 4. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'on ajoute,au mélange fluidifiable transformable en mousse, une 40 huile adéquate permettant d'en améliorer la travaillabilité. 69 06509 12 2003581 5. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'on incorpore, au mélange fluidifiable transformable en mousse, une charge du type de celles utilisables avec un caoutchouc . 5 6. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'on incorpore, au mélange fluidifiable transformable en mousse, un agent permettant d'effectuer une régulation du diamètre des bulles ou pores dans la mousse finale. 7. Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce que 10 l'on utilise du talc comme agent pour régulariser le diamètre des pores. 8. Article en mousse élastique caractérisé en ce qu'on l'obtient par mise en oeuvre d'un procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes.