71.19732 ~1" 2093976 ' - La présente invention concerne un tissu en matières plastiques cissées et revêtues et un procédé pour la fabrication de ce tissu. On utilise en général les matières tliermoplastiques extru-5 dées sous la forme de feuilles ou de pellicules pour couvertures ou emballages et comme tel ëlles sont en pratique imperméables aux gaz et aux liquides. Pour certaines appliqations à grand rendement cependant, comme pour des sacs de matières en masse, ces pellicules et feuilles manquent de la résistance 10 nécessaire. Il est connu que pour de semblables applications à grand rendement, on peut préparer des tissus tliermoplastiques qui présentent la résistance nécessaire en hissant des bandes de matière th.ermoplastique. Des bandes qui sont particulièrement appropriées puisqu'elles fournissent un tissu mince pré-15 sentant une résistance exceptionnelle à la traction et au déchirement, sont des rubans plats ou "lacets" obtenus en fendant une pellicule tkermoplastique extrudée. Si on étire la pellicule de façon irréversible avant Bien que les tissus tissés qui en résultent présentent la résistance nécessaire, ils sont évidemment perméables aux gaz 30 et aux liquides par les interstices du tissage et ceci peut être indésirable, par exemple pour certaines matières en masse. Ces tissus pourraient être rendus relativement imperméables, s'il était possible d'appliquer une couclie de revêtement tber-moplastique sur le tissu. Jusqu'à présent, ceci a été diffi-35 cile pour un certain nombre de raisons. Des matières plastiques qui sont différentes de la matière du tissu sont dans la plupart des cas peu satisfaisantes pour un revêtement parce qu'elles ne présentent pas la compa 71 19732 -2- 2093976 tibilité nécessaire pour donner une bonne adhérence. Si on utilise la même matière thermoplastique pour le revêtement que celle utilisée pour le tissu tissé, il est généralement nécessaire afin d'obtenir l'adiïérence nécessaire entre le tissu et 5 le revêtement d'appliquer un enduit chaud, avec pour résultat que la température superficielle du tissu s'élève à, ou est proche de la température de fusion. Ceci toutefois permet de désorienter les molécules au sein des rubans étirés formant le tissu et dans des cas extrêmes, ceci peut entraîner la déformation des rubans eux-mêmes. Ceci donne lieu à perte des pro-10 priétés de résistance attirantes du tissu. De plus les matières thermoplastiques utilisées dans le tissu ont fréquemment des.températures de fusion si élevées,par exemple pour le poly-propylène, que pour des raisons pratiques un refroidissement accéléré ou une "trempe" après couchage sont nécessaires. Ceci 15 toutefois donne lieu à une fragilité indésirable du revêtement. Or la Demanderesse a découvert que les difficultés précédentes peuvent être surmontées d'une façon étonnamment simple, à savoir, en tissant le tissu à partir de rubans enduits et/ou à composants multiples de sorte que sur l'une où sur les deux 20 faces du tissu, les rubans présentent une couche superficielle d'une matière thermoplastique dont le point de fusion est inférieur à celui du ou des autres composants du ruban puis on applique sur cette ou sur ces faces du tissu un revêtement de cette matière thermoplastique. 25 J^n conséquence, la présente invention fournit un tissu qui comprend (a-) des rubans tissés enduits et/ou à composants multiples, comportant une matière thermoplastique comme couche superficielle sur l'une ou sur les deux faces des rubans et une ou plusieurs matières thermoplastiqp.es présentant une tem-30 .. pérature dé fusion supérieure à celle de la matière thermoplas-tique mentionnée en premier lieu, les rubans étant disposés dans le tissu de telle sorte que cette couche superficielle comprenant la matière plastique de point de. fusion le plus faible se trouve présente pratiquement en chaque point sur une 35 ou sur lés deux faces de ce tissu et (b) une couche de revêtement ou des couches de revêtement comprenant cette matière matière thermo-plastique à point de fusion le plus faible adhérant sur une face quelconque du tissu qui présente la couche 71 19732 -i- 2093976 superficielle comprenant la matière tliermop las tique du point de fusion le plus faible pratiquement en chaque point. Les rubans qui sont utilisés selon la présente invention sont constitués de préférence, en tant que composant de point 5 de fusion supérieur, par une matière plastique qui présente de façon marquée la résistance améliorée évoquée précédemment comme résultat de l'étirage et qui a été ainsi étirée.» De préférence, les rubans auront également comme composant de point de fusion inférieur, une matière thermoplastique de 10 faible température de fusion. Diverses combinaisons parmi les matières thermoplastiques disponibles peuvent convenir pour la présente invention, comme le polypropylène, le polyéthylène haute-densité, le polyéthylène faible-densité, des polyamides comme le Nylon, des polyesters 15 comme le polypivalolactone, des polyaeryliques, des polymères vinyliques et des copolymères des monomères concernés. Une combinaison particulièrement appropriée est toutefois celle du polypropylène pour l'une des matières thermoplastiques à point de fusion élevé et du polyéthylène faible-densité comme 20 matière thermoplastique à faible .point de fusion. Bien que, comme il a été dit, on puisse utiliser d'autres matières thermoplastiques à leur place ou comme composant additionnel à ces deux matières, la présente invention sera décrite ci-après en référence au polypropylène et à ce polyéthylène. 25 Les tissus qui sont préparés à partir de rubans étirés et tissés de polypropylène sont connus comme convenant pour des tissus qui exigent une résistance, en. raison des propriétés marchandes de résistances accrues à la traction et au déchirement que présentent des rubans de polypropylène par étirage. On sait 30 que le polyéthylène faible-densité convient pour des applications comme enduit, qu'il présente une température de fusion plus faible que celle du polypropylène et qu'il a en outre le mérite supplémentaire d'être, comparativement au polypropylène, plus résistant à la rupture sous l'influence des rayonnements ultra-35 violets et forme donc un revêtement protecteur pour le polypropylène. Ces deux matières thermoplastiques forment donc une combinaison particulièrement bien appropriée pour la présente invention. 71 19732 -4- 2093976 Le polypropylène et le polyéthylène peuvent être présents en proportions relatives quelconques dans les rubans mais, puisque le polypropylène est présent pour constituer le tissu de base et que le polyéthylène est présent pour constituer une ba-5 se pour un revêtement ultérieur de polyéthylène, il sera en général préférable d'appliquer une,proportion majeure de polypropylène et une proportion mineure de polyéthylène dans les rubans. Il apparaîtra que si l'on désire enduire ensuite les deux faces du tissu final, les rubans devront avoir une couche super-10 ficielle de polyéthylène sur les deux faces. La présente invention concerne également un procédé de fabrication d'un tissu tel que décrit ci-dessus, qui comprend (a) la formation de rubans enduits et/ou à composants multiples qui comportent une matière thermoplastique comme couche superficiel-15 le sur l'une ou sur les deux faces des rubans et une ou plusieurs matières thermoplastiques présentant une température de fusion supérieure à celle de la matière thermoplastique signalée en premier lieu et (b) le tissage des rubans de sorte que la couche superficielle comportant la matière thermoplastique à 20 point de fusion le plus faible soit présente pratiquement en tous points sur une ou sur les deux faces du tissu et (c) l'application d'une couche de revêtement ou de couches de revêtement comportant la matière thermoplastique à plus faible point de fusion pour adhérer sur 1'une quelconque des faces du tissu pré-25 sentant la couche superficielle comportant la matière thermoplastique à .point de fusion le plus faible présente pratiquement en tous points. Les rubans enduits ou à composants multiples selon la présente invention sont préparés de la façon la plus commode en 30 fendant une pellicule ou une feuille enduite ou à composants multiples. Ces feuilles ou pellicules peuvent être préparées d'une façon quelconque connue. On peut par exemple les préparer a) directement par extrusion simultanée de polypropylène et de polyéthylène fondus ou au moins plastifiés, à travers des orifi-35 ces d'extrusion en forme de fente, ou bien b) par extrusion séparée du polypropylène et du polyéthylène en feuilles ou pellicules que l'on stratifié ensuite ensemble, généralement sous pression, ou encore c) on peut extruder une matière, par exemple 71 19732 -5- 2093976 le polypropylène, en une feuille ou pellicule et ensuite l'autre matière, c'est-à-dire le.polyéthylène peut être extrudé comme enduit sur la feuille ou pellicule de polypropylène. La feuille ou la pellicule peut être extrudée sous la-forme d'un tube 5 qu'on fend et ouvre ensuite en lè fendant dans la direction longitudinale . . On découpe ensuite la feuille ou la"pellicule en rubans. On peut effectuer l'étirage, comme il a été dit, soit avant soit après le découpage. On peut effectuer l'étirage de la façon nor-10 maie, par exemple à température comprise entre 110 et 130°C jus-qu'.à 6 ou 7 fois la longueur originelle, la limite supérieure de l'étirage appliqué étant déterminée par la plus faible ténacité du polyéthylène relativement au polypropylène, tandis que la résistance ultime du ruban sera d'autant plus faible que le rap-15 port d'étirage aura été plus faible, déterminé par le composant de propylène. Le ruban résultant aura de façon caractéristique une largeur comprise entre 1 et 3 mm et une épaisseur comprise entre 25 et 60 microns, mais la présente invention ne saurait être limitée aux rubans ayant de telles dimensions. , 20 On peut tisser les rubans de la façon désirée sur des ma chines normales. Dans les cas pour lesquels on oitend uniquement enduire une face du tissu et dans lesquels par conséquent les rubans ne requièrent qu'une couche superficielle de polyéthylène, il apparaîtra que les rubans doivent être tissés de sorte que 25 leur surface de polyéthylène soit pratiquement sur la même face du tissu. Ceci ne constitue pas un problème avec les machines modernes dans lesquelles les rubans sont alimentés à partir d'une bobine. On peut alors revêtir les rubans tissés résultants avec du 30 polyéthylène sur la ou les faces du tissu dont les bandes sont à face de polyéthylène. Pour éviter un affaiblissement ou une déformation des rubans formant le tissu, le revêtement de polyéthylène doit être appliqué à la température minimale compatible avec l'obtention d'une bonne adhérence entre le revêtement appli-35 qué de polyéthylène et la couche superficielle de polyéthylène de la bande, ce qui dans ce cas pour du polyéthylène sera de 120°C environ. • Lorsqu'on désire utiliser le tissu revêtu pour des sacs 71 19732 -b- 2093976 imperméables à grand rendement, il sera souvent désirable de fabriquer un tissu dont une face seulement est revêtue et de façonner le sac pour que la face revêtue se trouve à l'intérieur du sac, ce qui donne lieu à un sac dont la surface externe tis-5 sée présente un frottement superficiel supérieur à celui de la surface interne» Ce frottement supérieur pour la surface externe est désirable pour des sacs à grand rendement, pour faciliter l'empilage des sacs remplis. Conformément à la présente invention, on peut fabriquer 10 des sacs à partir d'un tissu composé de bandes avec trois composants ou plus dont la surface externe du sac onon revêtu est composée d'une matière présentant des qualités supplémentaires désirables comme une meilleure résistance à l'abrasion ou à la lumière ultra-violette. 15 Bien que dans ce qui précède on ait insisté sur l'utilisa tion des tissus selon la présente invention pour constituer des sacs, ceci ne signifie nullement que les applications de ces tissus sont limitées à cela. D'autres applications pour lesquelles on a trouvé que ces tissus étaient particulièrement 20 appropriés sont des doublures pour les tapis, des matières de couverture murale, des bâches et autres applications à grand rendement. lixemple 1 : On façonne une pellicule de polypropylène revêtue sur une 25 face avec du polyéthylène faible-densité par extrusion par soufflage à partir d'une tête de filière qui présente des orifices annulaires. On alimente l'orifice interne avec du polypropylène dont l'indice de fusion est de 1,5 à partir d'une extrudeuse dont les réglages de température depuis la trémie 30 jusqu'à la tête de la filière sont : 180 - 200 - 250-250- 220°C. On alimente l'orifice externe avec du polyéthylène faible-densité, d'indice de fusion 2 à partir d'une extrudeuse avec les réglages de température suivants depuis la trémie jusqu'à la tête de filière : 180 - 200 - 210 - 210 - 220°C. 35 La proportion en poids des taux de charge du polypropylène et du polyéthylène faible-densité est de 9s1. le rendement total de sortie est, pour un taux de 60 kg/heure de donner une pellicule dont l'épaisseur est de 80 microns avec un rapport de 1 19732 -7- 2093976 soufflage de 4:1. On découpe la pellicule en rubans de 7 mm de largeur. On étire les rubans au rapport 5s1 à une température de 125°C ce qui fournit des rubans de 2,9 mm de largeur et de 33 microns d'épaisseur. On tisse ensuite ces rubans en une étoffe sur un métier à tisser classique et on revêt le tissu avec du polyéthylène à faible densité sur celle des faces du tissu qui présente la couche superficielle de polyéthylène en appliquant un équipement de revêtement par extrusion classique. Exemple On répète le processus de l'exemple 1, mais en utilisant du polyéthylène haute-densité d'indice de fusion 3,5 à la place du polyéthylène faible-densité. Toutes les autres conditions sont les mêmes à ceci près qu'on applique le rapport d'étirage de 6:1 aux rubans. 71 19732 -8- 2093976 EEÏESDICATIOHS 8SSMMI>nSMIMSMSSUSSSSS 1.- Tissu caractérisé en ce qu'il comporte (a) des rubans tissés enduits et/ou à composants multiples comprenant une matière thermoplastique comme couche superficielle sur l'une ou 5 sur les deux faces des rubans et une ou plusieurs matières thermoplastiques présentant un point de fusion supérieur à celui de la matière thermoplastique mentionnée en premier lieu, les rubans étant disposés dans le tissu de sorte que la couche superficielle comportant la matière thermoplastique à point de fusion 10 le plus faible soit présente pratiquement en tous points sur l'une ou sur les deux faces du tissu et (b) une couche de revêtement ou des couches de revêtement comprenant la matière thermoplastique à point de fusion le plus faible adhérant sur l'une quelconque des faces du tissu dont la couche superficielle com-15 porte la matière thermoplastique pratiquement présente en tous points. 2.- Tissu selon la revendication 1, caractérisé en ce que les rubans comprennent des matières thermoplastiques étirées dans la direction longitudinale du ruban. 20 5.- Tissu selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que la matière thermoplastique à point de fusion le plus faible n'est présente dans les rubans qu'en proportion mineure. 4-.- Tissu selon l'une des revendications précédentes caractérisé en ce que les matières thermoplastiques comprennent du 25 polypropylène et du polyéthylène faible-densité. 5.- Comme articles de manufacture, des sacs caractérisés en ce qu'ils comportent un tissu selon l'une des revendications précédentes et dans lesquels le tissu est revêtu xsur une face seulement, cette face revêtue formant la surface interne du sac. 50 6.- Procédé de fabrication d'un tissu caractérisé en ce qu'il comporte (a) la formation de rubans enduits et/ou à composants multiples comprenant une matière thermoplastique comme couche superficielle sur l'une ou sur les deux faces des rubans et une ou plusieurs matières thermoplastiques présentant un 35 point de fusion supérieur à celui de la matière thermoplastique mentionnée en premier lieu, (b) le tissage des rubans de sorte que la couche superficielle comprenant la matière plastique à point de fusion le plus faible soit présente pratiquement en 71 .19732 -9- 2093976 tous points, sur une ou sur les deux faces du tissu et (c) l'application d'une couche de revêtement ou de couches de revêtement comprenant la matière thermoplastique à point de fusion le plus faible pour adhérer sur l'une quelconque des faces du 5 tissu présentant la couche superficielle comprenant la matière thermoplastique à point de fusion le plus faible pratiquement en tous points. 7«- Procédé selon la revendication b, caractérisé en ce que les rubans sont formés en fendant une feuille ou une pelli-10 cule enduite et/ou à composants multiples. 8.- Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce qu'avant de fendre la feuille ou la pellicule, on 1*étire de façon irréversible dans la direction de la fente envisagée ou en ce qu'après avoir fendu la feuille ou la pellicule non 15 étirée, on étire les rubans eux-mêmes, de façon irréversible dans une direction longitudinale avant tissage.