La présente invention est relative à des perfectionnements aux tissus et se rapporte plus particulièrement à un tissu à mailles ou tricot composé au moins partiellement de fibres synthétiques. L'invention améliore les propriétés physiques du tissu grâce à un procédé de finissage. Un but de la présente invention est de prévoir un procédé de finissage pour un tissu à mailles, en particulier un tissu à mailles d'un denier pour vêtements, ce tissu étant composé au moins partiellement de fibres synthétiques. L'invention permet d'augmenter la densité du tissu, en améliorant ainsi la stabilité de ses dimensions, et de donner une surface plus lisse à ce tissu, en diminuant de la sorte sa tendance à boulocher et en améliorant son aspect et son toucher. Suivant la présente invention, on prévoit un procédé de finissage d'un tissu à mailles composé au moins partiellement de fibres synthétiques, ce procédé comprenant la déformation plastique d'au moins certaines des fibres synthétiques par chaleur et pression, le fixage de ces fibres à l'état déformé par refroidissement, et le soulagement des tensions internes dans les fibres déformées, par chauffage. Le procédé de l'invention comprend plus particulièrement le chauffage et la pression simultanés d'un tissu à mailles d'un denier pour vêtements, composé au moins partiellement de fibres synthétiques, par passage du tissu dans l'étranglement formé par deux cylindres juxtaposés, dont l'un au moins est chauffé, le rouleau chauffé ayant une température de l'ordre de 105 à 1850C, la pression à l'étranglement étant de l'ordre de 94,5 à 122,5 2 , le refroidissement immédiat dù tissu après son passage à kg/mm travers l'étranglement par soufflage d'un gaz se trouvant à peu près à la température ambiante, et à nouveau le chauffage du tissu en le faisant passer à travers une zone ayant une température de l'ordre d'environ 100 à 181"C, pour soulager ainsi les tensions internes imparties au tissu par les phases de chauffage et de pression simultanés et par la phase de refroidissement. L'invention sera plus complètement encore décrite ciaprès, à titre d'exemple, avec référence aux dessins annexés. La figure 1 est une représentation schématique de la phase initiale du procédé de l'invention. La figure 2 est une représentation schématique de la partie restante du procédé de l'invention. La figure 3 est une photographie prise au microscope électronique, à une échelle fortement agrandie, de fibres appartenant à un tissu avant le procédé de finissage suivant l'invention. La figure 4 est une photographie semblable à celle de la Figure 3 mais montrant les mêmes fibres après le finissage. Le procédé de l'invention convient particulièrement bien pour le finissage de tissus à mailles d'un denier pour vêtements, c'est-à-dire de 40 à 150 deniers, tissus composés au moins partiellement de fibres synthétiques thermoplastiques, notamment des tissus composés totalement de fibres synthétiques et des tissus constitués par des mélanges de fibres synthétiques et de fibres naturelles. On a trouvé que le procédé est particulièrement efficace pour le finissage de tissus composés de mélanges de fibres de polyester et de fibres de coton. En se référant aux Figures 1 et 2, une bobine 10 comprenant un tissu à soumettre au finissage est montée à rotation au voisinage d'un étranglement 12 formé par deux cylindres tournants juxtaposés 14 et 16. Le cylindre 14 est de préférence un cylindre à surface métallique, qui est chauffé par des moyens quelconques, par exemple par passage d'un fluide chauffé ou par un système à résistance électrique prévu à l'intérieur du cylindre. Pour le finissage de tissus à-mailles du type décrit cidessus, le cylindre 14 est chauffé jusqu'à une température de l'ordre de 105 à 1850C. De préférence aussi, la surface périphérique du cylindre 16 est formée d'une matière d'amortissement, par exemple du coton comprimé ou une matière plastique. Si on le désire, le cylindre 16 peut également store chauffé mais généralement un seul des cylindres doit être chauffé de la sorte. Les cylindres 14 et 16 sont montés dans des paliers réglables permettant le réglage de la pression à l'endroit de l'étranglement 12. Pour le finissage de tissus à mailles du type décrit précédemment, les paliers prévus pour les cylindres 14 et 16 sont réglés de manère que la pression à l'étranglement 12 soit de l'ordre de 94,5 à 122,5 kg/mm. Les cylindres 14 et 16 sont mis en rotation par un dis positif de commande approprié (non représenté), la vitesse périphérique du cylindre 14 étant légèrement supérieure à celle du cylindre 16. Le coefficient de friction de la surface périphérique du cylindre 16 est supérieur à celui du cylindre 14, de sorte que, lorsque le tissu passe par l'étranglement 12, ce tissu est frotté légèrement par la surface périphérique du cylindre 14. En d'autres termes, il y a une légère somme de glissement de frictison entre le tissu et la surface périphérique du cylindre 14 à l'étranglement 12. Immédiatement après passage dans l'étranglement 12, le tissu est refroidi par soufflage d'un gaz se trouvant à peu près à la température ambiante, c'est-à-dire à une température de l'ordre de 20 à 25"C. Le gaz de refroidissement est de préférence constitué par de l'air qui est soufflé sur le tissu par un conduit approprié 18. Ensuite, le tissu est enroulé sur une bobine de reprise rotative 20. La bobine de reprise 20 est ensuite montée à rotation au voisinage de l'entrée d'une zone de chauffage, qui peut être constituée de façon convenable par une chambre chauffante 22. Le tissu passe depuis la bobine 20, à travers la chambre 22, pour aboutir à une bobine rotative 24 de tissu ayant subi le finissage. Durant le passage du tissu depuis la bobine 20 jusqu'à la bobine 24, ce tissu est soumis à une force de traction qui est uniquement suffisante pour déplacer ce tissu suivant le parcours désiré à travers la chambre 22. Pour des tissus à mailles du type décrit précédemment, la température à l'intérieur de la chambre 22 est légèrement supérieure à la température du tissu juste avant que ce dernier pénètre dans cette chambre. Généralement, lorsque le tissu quitte la bobine 20, il aura une température de l'ordre d'environ 75 à 155 C. La température à l'intérieur de la chambre 22 est maintenue légèrement plus élevée que la valeur précédente, c'est-à-dire à environ 100-180 C. Les tissus à mailles ayant subi un finissage par le procédé de l'invention présente une épaisseur réduite et une densité plus élevée, c'est-à-dire une densité qui est de 20 à 25 % plus élevée que celle des tissus non traités. Une telle densité plus élevée améliore sensiblement la stabilité des dimensions des tissus. En outre, des tissus ayant subi le finissage par le pro cédé de l'invention présentent une surface beaucoup plus lisse que les tissus non traités, ce qui a pour résultat une diminution de la tendance au boulochage et une amélioration de l'aspect et du toucher. Le procédé est donc relativement simple et peu couteux et il n'améliore pas fortement le coût du tissu ayant subi un tel finissage. Les phénomènes-physiques qui se développent durant le procédé de l'invention seront décrits avec référence aux Figures 3 et 4. La Figure 3 montre des fibres ou filaments de polyester 26 se trouvant dans un assemblage de filés faisant partie d'un tissu à mailles. A cet agrandissement, les fibres apparaissent sous forme de barres d'une section transversale d'allure générale rectangulaire. Comme on peut le voir sur la Figure 4, les fibres après le procédé de finissage, sont aplaties et localement soudées les unes aux autres, comme par exemple dans les zones 28. Les Figures 3 et 4 concernent un tissu comportant uniquement des fibres synthétiques. Les études au microscope faites par la demanderesse ont montré que, dans des tissus qui contiennent des fibres naturelles, celles-ci ne sont pas affectées par le procédé de l'invention. La phase de refroidissement fixe les fibres synthétiques dans l'orientation déformée et aplatie plastiquement, atteinte durant la phase préalable de chauffage et de pression. La phase finale de chauffage soulage ou libère les tensions internes quelconques qui ont été imparties aux fibres synthétiques durant les deux phases précédentes du procédé. Le léger frottement du tissu qui se développe à l'étranglement 12 est analogue à une opération de repassage traditionnelle et il assure que le tissu soit lisse et plat. Bien que les recherches de la demanderesse aient montré que ce qui précède est une description précise des phénomènes physiques en cause, il doit être entendu que la demanderesse n'est pas liée par l'explication donnée. Quels que soient les phénomènes particuliers qui se développent durant le procédé, on a trouvé que les propriétés améliorées du tissu ayant subi le finissage, que l'on peut observer aisément et qui ont été décrites cidessus, seront atteintes grâce à la mise en oeuvre du procédé de l'invention. L'Exemple suivant illustre encore le procédé de l'in invention Exemple Un tissu tricoté en utilisant un filé de 100 deniers est constitué de 60 ç de fibres de coton et de 40 % de fibres de polyester a été soumis à un finissage par le procédé de l'inven- tion. Les paramètres opératoires ont été les suivants Température à l'étranglement 12 : 1750C 2 Pression à l'étranglement 12 : 119 kg/mm Température à l'intérieur de la chambre 22 : 170 "C Après le finissage, la densité du tissu est augmentée de 33 ffi et la surface de ce tissu est nettement plus lisse qu'avant le finissage. REVENDiCATIONS 1. Procédé de finissage d'un tissu à mailles, constitué au moins partiellement de fibres synthétiques, ce procédé étant caractérisé en ce qu'il comprend la déformation plastique d'au moins certaines des fibres synthétiques par chaleur et pression, le fixage de ces fibres à l'état déformé par refroidissement, et le soulagement des tensions internes dans les fibres déformées, par chauffage. 2. Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce qu'il comprend le chauffage et la pression simultanés du tissu par passage de celui-ci dans l'étranglement formé par deux cylindres juxtaposés dont l'un au moins est chauffé, ce cylindre chauffé ayant une température de l'ordre d'environ 105 à 185"C, la pression à l'étranglement susdit étant de l'ordre d'environ 94,5 à 122,5 kg/mm, le refroidissement du tissu immédiatement après son passage dans l'étranglement susdit par soufflage d'un gaz se trouvant à peu près à la température ambiante, et à nouveau le chauffage du tissu en le faisant passer à travers une zone se trouvant à une température de l'ordre d'environ 100 à 180QC, pour soulager ainsi les tensions internes imparties au tissu par les phases de chauffage et de pression simultanés et par la phase de refroidissement. 3. Procédé suivant le revendication 2, caractérisé en ce que, avant la seconde phase susdite de chauffage, le tissu a une température de l'ordre d'environ 75 à 1550C. 4. Procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que le tissu est constitué par un mélange de fibres synthétiques et de fibres naturelles. 5. Procédé suivant la revendication 3, caractérisé en ce que le tissu est constitué par un mélange de fibres de polyester et de fibres de coton. 6. Procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que, durant le chauffage et la pression simultanés du tissu, la surface périphérique du cylindre chauffé glisse avec frottement par rapport au tissu. 7. Tissu à mailles, caractérisé en ce qu'il est-pro- duit par un procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 6.