1*790? 1 2121535 La présente invention se rapporte aux laminoirs réglés par ordinateur et concerne, en particulier, un laminoir à froid réglé par ordinateur comportant un retour d'information adaptatif dit ci-après "réinjection adaptative" permettant d'ajuster des variables mémorisés dans des modèles de réglage calculés en réponse à des données mesurées au cours du fonctionnement sur le. mode connecté, souvent désigné sous le nom de fonctionnement "on-line". Du fait que le laminage à grande vitesse de métaux exige le réglage précis et rapide d'une multitude de commandes interdépen-10 dantes pour assurer l'obtention de produits finis de haute qualité, la commande de laminoirs par un opérateur humain est extrêmement difficile et pratiquement toutes les installations de laminage récentes comportent un ordinateur de contrôle et de commande du processus de laminage. Lorsque la tôle est laminée dans des 15 cages en tandem, l'ordinateur comprend, généralement, un modèle de réglage calculé dans lequel sont mémorisées des données déterminées empiriquement ou théoriquement qui définissent des relations entre des paramètres critiques tels que des variations de puissance en fonction de l'épaisseur ou de l'allongement de la 20 bande. Ces données mémorisées sont consultées tant au cours du réglage initial du laminoir que pendant son fonctionnement pour déterminer des facteurs tels que la vitesse optimale de chaque cage, le tirage entre les cylindres et la répartition de la puissance de laminage entre les cages. 25 Pour qu'un laminoir soit capable de traiter des métaux pré sentant des propriétés physiques variables (telles que les duretés variables de la tôle d'acier dues aux teneurs en carbone différentes de l'acier), le nombre de courbes qu'il est nécessaire de mémoriser dans le modèle de réglage pour définir des relations 30 entre des paramètres critiques croît sensiblement en raison directe d'un multiple du nombre de nuances différentes de métal à laminer. En outre, étant donné que chaque courbe enregistrée doit être identifiée par une moyenne de 10 à 15 points répartis sur toute 35 sa longueur pour assurer une précision raisonnable d'interpolation le long de la courbe, une grande capacité de mémoire est, généralement, nécessaire dans le modèle de réglage calculé pour permettre le stockage d'une information suffisante de commande du processus. Par contre, suivant l'invention, le nombre de points 71 47907 2121535 nécessaires pour définir la courbe de puissance en vue de la commande est considérablement réduit puisque deux indices par courbe suffisent. De plus, les données de cédage du laminoir sont mémoriséessous la forme d'une courbe unique complétée par une 5 constante correctrice (pour corriger les variations de la force par unité de largeur) au lieu d'une série de courbes. Pendant le fonctionnement on-line, les caractéristiques mesurées le long du laminoir varient, souvent légèrement par rapport aux caractéristiques prévues, ce.qui exige une mise à jour du 10 modèle de réglage par réinjection adaptative pour optimaliser la précision des prévisions du modèle en ce qui concerne le processus de laminage. Pour éviter toute altération de l'information mémorisée par des données transitoires ou incorrectement détectées, l'information détectée est, généralement, évaluée pour 15 déterminer si les données tombent dans une tolérance admise avant leur utilisation à des fins de correction. Bien que la technique d'évaluation de données mentionnée ci-dessus limite les ajustements incorrects des données mémorisées, l'utilisation de données légèrement inexactes n'est pas totalement exclue. Dans le système 20 a réinjection adaptative optimalisé suivant l'invention, les données détectées lors du fonctionnement on-line sont réduites à des valeurs moyennes et sont mémorisées en vue d'une comparaison avec des données détectées ultérieurement, avant d'être utilisées pour mettre à jour l'information mémorisée dans le modèle de réglage 25 calculé. En conséquence, c'est seulement en régime permanent que les données peuvent être acceptées pour 1 * adaptation des courbes enregistrées dans le modèle de réglage calculé. Une autre caractéristique de l'invention réside dans l'utilisation d'un système régulateur à réinjection adaptative pour mo-30 difier les variables servant de base au calcul des forces on-line lorsque les forces calculées ne correspondent pas aux mesures effectives effectuées dans le laminoir. Le système régulateur utilise des logiques de réinjection en parallèle ayant, respectivement, une réponse rapide et une réponse lente pour modifier les va-35 riables supposées, le signal de sortie de la logique de réinjection rapide tendant vers une asymptote nulle lorsque le signal de sortie de la logique de réinjection lente tend vers une valeur supposée, correcte de la variable utilisée dans les calculs. En conséquence, bien que les processus de contrôle utilisés jusqu'à 71 47907 3 2121535 présent pour calculer des données à partir de variables supposées et mesurées, comprennent normalement une itération portant sur la variable supposée lorsque les données calculées diffèrent des données mesurées, le système de réinjection double utilisé sui-5 vant l'invention se rapproche de la valeur correcte de la variable par l'effet cumulatif d'une correction rapide effectuée par un terme de réinjection rapide et d'une correction prolongée effectuée par un terme de réinjection lente. L'invention sera mieux comprise à la lecture de la descrip-10 tion détaillée qui suit et à l'examen des dessins joints qui en représentent, à titre d'exemple non limitatif, un mode de réalisation . Sur ces dessins : la figure 1 est une vue schématique représentant un laminoir 15 à froid suivant l'invention ; la figure 2 est un graphique mettant en évidence la variable linéaire de la puissance par unité de volume de métal débité en fonction de l'allongement, qu'on obtient en traçant les courbes des fonctions dans un système de coordonnées comportant en or-20 données une échelle en logarithmes décimaux (log) et en abscisses, une échelle en logarithmes décimaux de logarithmes népériens (log (Log), système désigné ci-après par l'expression "échelle log/log (Log) ; la figure 3 est un graphique montrant l'adaptation de la cour-25 be de puissance de la figure 2 en coordonnées utilisant des échelles linéaires ; la figure 4 est un graphique représentant la variation de la force de laminage en fonction du cédage du laminoir pour une force donnée par unité de largeur, telle qu'elle est mémorisée 30 dans le modèle de réglage calculé ; la figure 5 est un ordinogramme représentant l'ajustement des vis de pression des cylindres dans une cage de laminoir donnée, en fonction de la force de laminage dans cette cage ; la figure 6 est un schéma symbolique représentant le système 35 de réinjection de force utilisé suivant l'invention ; et la figure 7 est un schéma symbolique représentant le système de réinjection de puissance suivant l'invention. Un laminoir à froid suivant l'invention est représenté sur la figure 1. Il comprend essentiellement cinq cages de laminoir 71 47907 4 2121535 individuelles RS1-RS5 disposées en tandem pour assurer une réduction progressive de l'épaisseur d'une bande de tôle ST à mesure que cette bande défile entre les cylindres de travail mus par moteur RD1-RD5 dits ci-après "cylindres menants" et les cylindres 5 de travail opposés associés entraînés par le frottement de la tôle CR1-CR5 dits ci-après "cylindres menés" qui forment les cages respectives. Etant donné que les cages intermédiaires RS2-RS4 présentent une configuration identique à celle qui vient d'être décrite, les cages RS3 et RS4 ont été omises sur la figure 1 par 10 souci de clarté. Des cylindres d'appui BR1-BR5 soutiennent les cylindres menants RD1-RD5 dans chaque cage pour empêcher une friction desdits cylindres menants pendant la réduction d'épaisseur tandis que des cylindres d'appui BI1-BI5 remplissent une fonction analogue à l'égard des cylindres CR1-CR5. De la manière classique, 15 la position des cylindres d'appui BI1-BI5 est déterminée par des vis de pression SD1-SD5 réglables individuellement pour permettre l'ajustement de la réduction d'épaisseur dans chaque cage tandis que les moteurs d'entraînement DM1-DM5 fournissent le couple nécessaire aux cylindres menants RD1-RD5 pour entraîner la bande ST 2 0 longitudinalement à travers le laminoir a une vitesse prédéterminée. Le contrôle et la commande du processus de laminage sont assu rés par un ordinateur 2 0 comportant, généralement, une ou deux unités centrales de traitement avec une mémoire à tores de ferrite 25 d'une capacité d'environ 400 000 bits et une mémoire de travail à tambour pour le stockage supplémentaire d'un à trois millions de bits d'information. Un convertisseur analogique-numérique 22 assure,en coopération avec un analyseur à grande vitesse SC 24, la préparation voulue pour l'entrée dans l'ordinateur de paramè-30 très détectés au cours d'opérations on-line. L'ordinateur comprend en outre, normalement des périphériques tels qu'un lecteur de cartes 26, et un lecteur de bande de papier 28 pour l'introduction de l'information relative à l'instruction exécutée tandis que 1'in formation fournie à l'ordinateur ou calculée par celui-ci peut 35 être enregistrée sous forme directement lisible au moyen d'une imprimante par ligne 30. Des ordinateurs présentant ces caractéristiques sont disponibles dans le commerce et peuvent être fournis par la General F.lectric Co sous la désignation commerciale GE/PAC 4020. 71 47907 5 2121535 Parmi les paramètres du processus fournis à l'ordinateur 20 pour le contrôle et la commande, on trouve l'épaisseur de la bande de tôle ST mesurée par des dispositifs à rayons X XR1-XR3 situés à l'entrée et à la sortie du laminoir et après la première 5 cage, respectivement. Si on le désire, on peut mesurer l'épaisseur de la bande de tôle à la sortie de chaque cage, mais une telle mesure précise de l'épaisseur de la bande sur toute l'étendue du laminoir n'est normalement pas indispensable. Des cellules de charge LC1-LC5 sont disposées sous les cylindres d'appui BR1-10 BR5 de chaque cage pour engendrer un signal de sortie proportionnel à la force de laminage dans la cage correspondante, signal qui est cestiné à être transmis à l'ordinateur 20 par l'intermédiaire de l'analyseur SC24, tandis que des tensiomètres T1-T5 disposés entre les cages produisent des signaux de sortie qui sont transmis 15 à l'ordinateur pour indiquer la tension de la bande de tôle ST. D'autres paramètres de contrôle du processus transmis à l'ordinateur par l'intermédiaire du convertisseur analogique-numérique 22 et de l'analyseur à grande vitesse SC24 comprennent la vitesse des moteurs d'entraînement DM1-DM5 mesurée par des tachymètres S1-S5 2 0 mécaniquement accouplés chacun avec l'un des cylindres menants, les réglages des vis de pression mesurés par les indicateurs de position de vis SPI1-SPI5 et les puissances d'entrée des moteurs d'entraînement mesurées par des ampèremètres A1-A5 et des voltmètres V1-V5. 25 Les vitesses relatives dans chaque cage sont réglables au moyen d'asservissements de référence SSRS1-SSRS5 sous la commande de l'ordinateur 20 tandis qu'un asservissement de référence de vitesse maître MSRS permet une accélération et une décélération du laminoir comme un tout en réponse à un signal de commande pro-30 venant de l'ordinateur. Si on le désire, une informat-ion telle que la longueur de bande passée au laminoir (mesurée par le tachymètre S5 lié par un engrenage au cylindre menant de la cage RS5) l'intensité du courant appliqué à la bobine dérouleuse PR et à la bobine enrouleuse TR (mesurée par des ampèremètres 32 et 34, respec-35 tivement) et la pression de flexion des cylindres (mesurée par des détecteurs de pression de flexion convenables) (non représentés) peut également être fournie au calculateur 20 pour permettre la surveillance du processus de laminage à froid. A la mise en service, une fiche de commande contenant des 71 47907 6 2121535 informations telles que le numéro d'ordre, la largeur, l'épaisseur à l'entrée, l'épaisseur désirée à la sortie, les caractéristiques de l'acier, sa composition chimique, les renseignements pratiques relatifs au laminage à chaud de finissage, le poids du 5 rouleau de tôle et le groupe de dureté de la bande de tôle ST est introduite directement dans l'ordinateur sous la forme d'une carte convenablement perforée. Cette carte peut également contenir une information relative au facteur de charge qui, pour l'une quelconque des cinq cages, pourrait limiter la puissance disponible 10 dans cette cage. Après contrôle de vraisemblance de l'information introduite dans l'ordinateur par la carte précitée, le réglage du laminoir est calculé d'après des modèles mathématiques mémorisés dans le modèle de réglage calculé 35 de l'ordinateur 20 pour optimaliser la répartition de puissance entre les moteurs d'en-15 traînement DM1-DM5 et la force de laminage appliquée à la bande par les vis de pression réglables SD1-SD5. Le modèle mathématique de puissance utilisé pour calculer la répartition de puissance dans le laminoir contient un grand nombre (pouvant atteindre par exemple 4 0) de courbes de puissance 20 diverses représentant des relations déterminées empiriquement entre l'allongement et la puissance par unité de volume de métal débité (dites ci-après par simplification "courbes de puissance") pour des aciers appartenant à différentes catégories de dureté. Généralement, ces courbes de puissance sont non linéaires et exi-25 gent chacune l'enregistrement de 10 à 15 points dans la mémoire du modèle de puissance pour définir la relation désirée avec une précision raisonnable. Toutefois, en portant la puissance par unité de volume de métal débité en fonction de l'allongement sur des échelles log/log (Log), on obtient ces courbes de puissance 30 linéaires (comme représenté par la courbe unique de puissance 36 de la figure 2), ce qui permet l'enregistrement de chaque courbe de puissance dans le modèle de puissance sous la forme d'indices correspondant à la pente et à l'ordonnée à l'origine ou "base" de la courbe de puissance. 35 La relation linéaire entre l'allongement et la puissance par unité de volume de métal débité sur des échelles log/log (Log) indique l'existence de la relation mathématique suivante entre les variables dépendante et indépendante de chaque courbe : 71 47907 7 2121535 10 15 20 25 30 35 pÇT DP KWSI = PBASE x |l°ge (allongement)] où KWSI est la puissance par unité de volume de métal débité en kilowatts par seconde et par unité de volume de 16,4 cm^, PBASE, la base de puissance choisie pour l'enregistrement de la fonction linéaire dans le modèle de puissance, base qui est généralement choisie égale à la valeur de KWSI lorsque l'allongement est égal à la base des logarithmes népériens, soit 2,7183, et PSLOP, la pente de la courbe ce puissance lorsque celle-ci est tracée dans un système de coordonnées à échelles log/log (Log). Du fait qu'un facteur de proportionnalité K suffit pour convertir les kilowatts par seconde et par unité de volume de 16,4 cm^ en chevaux-vapeurs par heure et par tonne, on comprendra aisément que les courbes de puissance pourraient être également enregistrées sous la forme d'indices de la base et de la pente de relations déterminées empiriquement entre l'allongement et la puissance en chevaux-vapeurs par heui-e et par tonne représentées sous forme de courbes sur des échelles log/log (Log). Bien que les courbes de puissance soient avantageusement enregistrées sous la forme de leur pente et de leur base sur des échelles log/log (Log), ces courbes sont, de préférence, converties en coordonnées utilisant des échelles linéaires (comme représenté par le graphique de la figure 3) pour simplifier les calculs une fois que la courbe fonctionnelle désirée a été identifiée d'après des paramètres introduits sur carte tels que la dureté de la bande de métal en cours de laminage. Après identification de la courbe de puissance fonctionnelle, la puissance de réduction totale nécessaire pour produire dans la bande ST l'allongement résultant de la réduction d'épaisseur désirée (en supposant un volume de métal débité constant, c'est-à-dire en supposant que le produit de la largeur, de l'épaisseur et de la vitesse de la bande dans une cage donnée soit égal au produit de la largeur, de l'épaisseur et de la vitesse de la bande dans chacune des autres cages) est déterminée d'après la courbe de puissance. Toutefois, cette puissance de réduction dcit être modifiée pour tenir compte des pertes d'énergie dans le laminoir (qui est l'un des facteurs de la vitesse périphérique des cylindres déterminée par les tachymètres S1-S5) et de la puissance transmise axialement à travers la bande (déterminée par la diffé 71 4790? 8 2121535 rence de tension entre les côtés entrée et sortie de chaque cylindre) pour calculer la consommation totale du laminoir. En supposant une vitesse maximale de sortie du laminoir et connaissant le volume de métal débité d'après cette vitesse, la largeur de 5 bande et l'épaisseur de sortie, on peut exprimer la puissance de laminage totale nécessaire en kilowatts (en négligeant pour le moment les pertes) par la formule suivante : PTREQ = (ROLLPOWT + TENSFAC (l).TENSFAC (6)).VOLFLOW où ROLLPOWT est la puissance de laminage totale nécessaire par 10 unité de volume de métal débité, TENSFAC (1), la puissance correspondant à la tension d'entrée par unité de volume de métal débité en kilowatts 3 par seconde et par unité de volume de 16,4 cm au niveau de la cage RS1, 15 TENSFAC (6), la puissance correspondant à la tension de sortie par unité de volume de métal débité en kilowatts par seconde et par unité de volume de 16,4 cm^ au niveau de la cage RS5, et VOLFLOW, le volume de métal débité en unités de volume de 2 0 16,4 cm et par seconde. Le laminoir de la figure 1 comporte une régulation de tension telle qu'il fonctionne sous une tension prédéterminée, par exemple, de 1050 kg/cm environ, la tension exacte étant fonction de facteurs tels que la largeur, l'épaisseur et la dureté de la 25 bande, en supposant un réglage parfait dans lequel les épaisseurs sont identiques aux épaisseurs prédites et où la commande d'épais-seur ne fait pas varier la tension en kg/cm . Des tensions convenables sont importantes, car une tension excessive peut provoquer une rupture ou un patinage de la bande dans la zone de pincement 30 des cylindres, tandis qu'une tension insuffisante peut permettre un débattement latéral de la bande ou peut donner à celle-ci line ondulation indésirable. Le réglage de la tension désirée, est,en conséquence, déterminé par l'ordinateur. Toutefois à chaque cage, les épaisseurs de sortie sont ajustées par l'ordinateur de manière 35 à établir un rapport uniforme entre la puissance d'entrée et la puissance disponible pour chacune des cinq cages. La puissance d'entrée d'une cage quelconque (K) peut donc être définie par la formuie : PTREQ PSTAND (K) = PTAVAIL * PAVAIL 71 4790/ 9 2121535 où PTREQ est la puissance totale nécessaire du laminoir en KW, PTAVAIL, la puissance totale disponible du laminoir en KW, et PAVAIL (K), la puissance disponible dans la cage K en KW. Du fait qu'une partie seulement de la puissance d'entrée d'une 5 cage est utilisée pour la réduction d'épaisseur de la bande ST (le reste de cette puissance étant nécessaire pour compenser les pertes dans le laminoir et la différence entre la puissance correspondant à la tension d'entrée et la puissance correspondant à la tension de sortie) la puissance de laminage par unité de vo-10 lume de métal débité d'une cage quelconque (K) est déterminée par la formule : PRED (K) PROLL (K) = VOLFLOW = (PSTAND " PML 15 20 VOLFLOW - TENSFAC (K) + TENSFAC (K+l) où PRED (K) est la puissance de laminage ou de réduction en KW de la cage (K), VOLFLOW, le volume de métal débité en unités de 16,4 cm^ et par seconde, PSTAND (K), la puissance d'entrée totale de la cage en KW, PML (K), les pertes mécaniques en KW dans la cage (K) (qu'on mesure en faisant tourner le laminoir à vide à différentes vitesses avec une force de laminage nominale) , TENSFAC (K), la tension d'entrée en kilowatts par seconde et 25 3 par unité de volume de 16,4 cm , et TENSFAC (K+l), la tension de sortie de la cage K en kilowatts 3 par seconde et par unité de volume de 16,4 cm . On détermine la puissance cumulative par unité de volume de métal débité à travers une cage quelconque du laminoir en ajoutant la puissance de laminage de chacune des cages précédentes à la puissance de laminage de la cage considérée et l'on détermine l'allongement correspondant à cette puissance cumulative d'après le graphique de la figure 3. On calcule ensuite les cinq épaisseurs de sortie respectives des différentes cages du laminoir en supposant un volume de métal débité constant pour déterminer le tirage initial pour chaque cage du laminoir. Lorsque des facteurs de charge, imposant une limitation à la puissance disponible à chaque cage, sont introduits dans l'ordinateur par une carte perforée ou manuellement à partir d'un pos30 35 71 47907 10 2121535 te d'entrée de données, le réglage du laminoir détermine le déchargement d'une cage donnée proportionnellement au facteur de charge associé à cette cage en supposant que celle-ci est munie d'un moteur d'entraînement plus petit, c'est-à-dire en supposant 5 un couple d'entraînement des cylindres de la cage égal au couple réel multiplié par le facteur de charge de la cage. Lorsque la puissance est ensuite répartie entre les cages (comme précédemment exposé), la puissance de laminage est réduite, à la cage à laquelle le facteur de charge ne permet de recevoir qu'une puis-10 sance inférieure à celle qui correspondrait à une répartition de puissance uniforme. Une fois que les épaisseurs de sortie ont été calculées, les limites de tirage des cages n° 1 et n° 5 sont contrôlées pour vérifier que les réductions d'épaisseur dans ces cages sont com-15 prises entre les limites de tirage admissibles pour ces cages sur la base de facteurs tels que l'épaisseur d'entrée, l'épaisseur de sortie, la largeur de la bande et le fini de surface qu'on désire donner à celle-ci. Si la limite de tirage maximal de la cage RS1 vient à être dépassée, l'ordinateur ajuste l'allongement 2 0 à la sortie de cette cage aux maximum prédéterminé prévu pour celle-ci. La puissance de laminage correspondant à l'allongement maximal est alors déterminée d'après la courbe de puissance correspondante, c'est-à-dire la courbe de puissance de la figure 3, et la puissance ainsi déterminée est retranchée de la puissance 25 totale du laminoir nécessaire pour assurer la réduction totale désirée de l'épaisseur de la bande ST. La puissance disponible de la cage RS1 est ensuite retranchée de la puissance disponible totale, puis la puissance est redistribuée (de la manière précédemment décrite) comme si le laminoir ne comportait que quatre cages'. 3 0 D'une manière analogue, si la limite de tirage de la cage RS5 vient à être dépassée, l'ordinateur règle l'allongement à la sortie de la cage RS4 (étant donné que l'allongement dans la cage RS5 a maintenant été fixé au maximum admissible), retranche la part de la puissance totale disponible et de la puissance totale 35 nécessaire attribuée à la cage RS5 et redistribue la puissance comme si le laminoir ne comprenait que quatre cages (ou encore comme s'il ne comprenait que trois cages, si la limite de tirage de la cage RS1 a été également dépassée). Si la limite de tirage de l'une quelconque des cages inter 71 47907 11 2121535 médiaires RS2-RS4 vient à être dépassée, par exemple s'il en est ainsi en ce qui concerne la cage RS3, l'ordinateur 20 attribue une fraction aussi grande que possible du tirage en excès à la cage RS1, le reste du tirage en excès qui ne peut pas être absorbé 5 par celle-ci étant attribué à la cage RS2. Si la cage RS3 présente encore un excès de tirage, elle est réglée à un tirage maximal et le tirage résiduel éventuel est attribué à la cage RS4. Toute fraction du tirage qui ne peut pas être absorbée par la cage RS4 est ensuite attribuée à la cage RS5. Si la cage RS5 ne dépasse 10 pas la limite de tirage de la cage pour le fini désiré de la bande, le réglage est satisfaisant. Si la limite de tirage de la cage RS5 est dépassée par la répartition décrite ci-dessus du tirage entre les cages, le laminage est impossible suivant le programme demandé. 15 Etant donné que la largeur de la bande, l'épaisseur de sortie et la vitesse de sortie du laminoir sont connues, on peut calculer la vitesse de sortie de la tôle ST et la vitesse du moteur à chaque cage. En supposant que la masse de métal débitée soit constante sur toute la longueur du laminoir, et que la largeur de la 20 bande reste également constante, la vitesse en tr/mn du moteur d'entraînement de chaque cage peut être calculée par l'ordinateur 20 d'après la formule : RPM (K) = VS (K) 25 30 35 n DIAM (k) où VS (K) est la vitesse de la bande ST à la sortie de la cage considérée, et DIAM (k), le diamètre des cylindres de travail en unités de longueur de 25,4 mm. Si un moteur quelconque dépasse une vitesse maximale prédéterminée, l'ensemble du laminoir doit être ralenti par l'asservissement de référence de vitesse maître MSRS. Du fait que les calculs de puissance initiaux ne tenaient pas compte des pertes dans le laminoir, étant donné que les vitesses de sortie des cages étaient inconnues, le rapport entre la puissance nécessaire dans une cage et la puissance disponible dans celle-ci doit à nouveau être contrôlé par l'ordinateur 20, compte-tenu de pertes dans le laminoir qu'on a déterminées empiriquement au moment où l'on a fait tourner le laminoir à vide à la vitesse de fonctionnement calculée. Si une ou plusieurs cages exigent une puissance supérieure à celle qui est disponible, la 71 47907 12 2121535 vitesse de sortie du laminoir est réduite et la puissance est redistribuée comme précédemment décrit. Si toutes les cages sont dans les limites de tirage admissibles, l'équilibre de la puissance entre les cages RS2-RS4 est à nouveau contrôlé pour assurer un équilibrage satisfaisant des cages. Les réglages des tensiomètres peuvent ensuite être calculés d'après la tension désirée de la bande dans le laminoir, après quoi les opérations de répartition proportionnelle de la puissance sont achevées. Si la vitesse de sortie de la cage RS5 est limitée du fait que la cage RS1 a atteint sa limite de vitesse supérieure, on peut souvent obtenir des vitesses de sortie du laminoir plus élevées en réduisant le tirage dans la cage RS1 tout en maintenant celle-ci à sa vitesse maximale. Pour obtenir ce résultat, on choisit le tirage de la cage RS1 à une valeur,(supérieure au tirage minimal admissible pour cette cage) qui augmente la puissance nécessaire d'une autre cage quelconque jusqu'à une valeur légèrement inférieure à la puissance maximale de cette dernière cage, par exemple de l'ordre de 90% de cette puissance maximale et la puissance est ensuite redistribuée entre les autres cages. Le réglage des vis de pression dans chaque cage est déterminé par un calcul de la force de laminage et du cédage du laminoir correspondant à la force de laminage calculée d'après les courbes déterminées empiriquement qui représentent les variations de la force de laminage en fonction du cédage du laminoir pour une force constante par unité de largeur, comme représenté sur la figure 4. Pour calculer la force de laminage dans une cage quelconque, l'ordinateur 2 0 met en équation les tensions d'entrée et de sortie au niveau de la cage considérée, la charge à la limite apparente d' élasticité de la bande, la dureté des cylindres et un coefficient de frottement supposé, comme décrit par C.R. Bland et al. dans un article intitulé : "The Calculation of Roll Force and Torque in Cold Strip Rolling with Tensions" publié dans the Institution of Mechanical Engineers Proceedings, vol. 159, page 144, 1948. La force calculée est alors comparée aux forces de laminage minimale et maximale par unité de largeur mémorisées dans l'ordinateur et si la force calculée est comprise entre les limites de forces mémorisées, la force de laminage calculée est utilisée pour obtenir le cédage du laminoir d'après la courbe de la figure 4. Si le coefficient de frottement supposé était trop faible, ce qui se 71 4790/ 13 2121535 traduirait par line force de laminage prévue inférieure à la force minimale mémorisée, on utiliserait cette force de laminage minimale pour déterminer le cédage du laminoir. D'une manière analogue, si le coefficient de frottement supposé est trop élevé, 5 ce qui se traduit par l'absence de solution des équations algorithmiques de force de laminage, on utilise une valeur du cédage correspondant à la force maximale. D'autres méthodes connues convenant pour le calcul de la force de laminage suivant 11 invention sont décrites dans un article de A.J.F. Me Queen intitulé "Finding 10 a Practical Method for Calculating Roll Force in Wide Reversing Cold Mills" publié dans l'Edition de Juin 1967 de Iron and Steel Engineer, pages 95-110. Bien que le cédage du laminoir puisse être mémorisé, dans le modèle de réglage de cédage calculé, sous la forme d'une série 15 de courbes représentant la variation de la force de laminage en fonction du cédage du laminoir pour différentes largeurs de la tôle ST, il est également possible de réduire le nombre de courbes nécessaires pour cette mémorisation en portant le cédage en fonction de la force de laminage, pour une force de laminage constante 2 0 par unité de largeur de la tôle. De préférence, la courbe force de laminage/cédage est déterminée empiriquement dans le cadre de la procédure de mise en route et le niveau de la force constante par unité de largeur choisi pour la mémorisation est déterminé d'après l'observation de conditions de laminage antérieures. Par 25 exemple, si le laminoir tendait antérieurement à laminer avec une force de l'ordre de 1 tonne par millimètre, il suffit de mémoriser dans le modèle de réglage calculé 35 la courbe de cédage correspondant à cette densité de force de laminage, la valeur du cédage pour différentes forces de laminage par unité de largeur 30 étant calculée par l'ordinateur 20 suivant la formule F Nom.Tons STRETCH = STR (F) + MODIFIER width inch ou : STR (FO est la valeur du cédage déterminée d'après la courbe 35 de cédage mémorisée, MODIFIER, une modification correctrice déterminée empiriquement et mémorisée, F la force de laminage effective par unité de largeur width en uj}j_tés de poids de 3 6 kg environ par mm, et 71 4790" 14 £121535 10 15 20 25 30 35 N°inchnS "^a f°rce laminage par unité de largeur de la courbe mémorisée en unités de poids de 36 kg environ par mm. Après le calcul du cédage du laminoir produit par la force de laminage calculée, le câdage calculé est retranché de l'épaisseur finale désirée (comme représenté sur la figure 5) et le cédage de précontrainte (c'est-à-dire le cédage imposé au bâti du laminoir au moment de la mise à zéro des indicateurs de position de vis de pression SPI1-SPI5) est ajouté à la différence pour déterminer le réglage des vis de pression à adopter. Au cours du fonctionnement du laminoir, une correction de réinjection adaptative est également, de préférence, ajoutée à la valeur du cédage pour compenser des facteurs tels que 1'échauffement et l'usure des cylindres (comme décrit plus loin de façon plus détaillée). Sur l'ordinogramme de la figure 5, on a indiqué en 107 la force de laminage prévue, en 110, le cédage du laminoir prédictif et en 114, le réglage des vis de pression. Les cages 108 à 113 correspondent aux directives ou instructions suivantes : 108 = calculer le cédage du laminoir, 109 = courbe de cédage, 111 = retrancher le cédage de l'épaisseur finale désirée, 112 = ajouter le cédage de précontrainte (mise à zéro du cédage), 113 = ajouter correction de réinjection adaptative. Au moment où la bande ST est engagée à travers la première cage RS1 pour déclencher le laminage effectif, l'ordinateur 20 reçoit de la cellule de charge ICI une mesure de la force effective exercée sur la cage RS1, tandis que les jauges à rayons X XR1 et XR3 indiquent à l'ordinateur les épaisseurs d'entrée et de sortie de la bande. L'ordinateur calcule alors la force exercée sur la cage RS1 d'après les épaisseurs mesurées, la force de laminage et la nuance d'acier programmée pour vérifier que la dureté de la tôle ST est comparable à la dureté de tôle indiquée à l'ordinateur par l'intermédiaire du lecteur de cartes 26. Si la force calculée en utilisant la dureté programmée de la bande diffère de la force effectivement mesurée, un facteur de correction est engendré pour modifier la force prévue et, par conséquent, le réglage des vis de pression de chaque cage. Si l'épaisseur effective de la bande diffère dans une mesure supérieure à une valeur prédéterminée, par exemple de 125 microns environ, de 71 47907 15 2121535 l'épaisseur d'entrée programmée, l'ordinateur réorganise le laminoir en déterminant de nouveaux réglages de vitesse, de tension et de position des cylindres pour chaque cage. Au cours du laminage effectif de la bande ST, la force, la 5 puissance et le réglage des vis de pression de chaque cage du laminoir peuvent être adaptés aux conditions de fonctionnement réelles pour optimaliser la qualité de la tôle laminée. Une optimalisation des paramètres est effectuée avant le laminage de chaque rouleau de bande d'après l'observation des mesures effectuées au 10 laminoir pendant le laminage de la bande précédente. L'adaptation de la force au niveau de chaque cage s'effectue par application de la technique de réinjection de force adaptative représentée sur la figure 6. Sur la figure 6, on voit en 115 l'entrée de la force mesurée, 15 en 116, la transmission du terme de réinjection rapide, en 117, celle du terme de réinjection lente, en 118, l'algorithme de la force de laminage et en 119, la sortie de la force prévue. Suivant cette technique, par exemple, la valeur de force prévue de la cage n° 1 est calculée d'après la charge à la limite 20 apparente d'élasticité connue, l'épaisseur d'entrée mesurée observée par la jauge à rayons X, XR1, l'épaisseur finale mesurée observée par la jauge à rayons X, XR3, la tension d'entrée mesurée détectée par le tensiomètre To, 1h_ tension de sortie mesurée détectée par le tensiomètre T1 et un coefficient de frottement ajusté 25 en utilisant un algorithme de force de laminage tel que décirt dans les publications ci-dessus citées. La force prévue est alors comparée avec la force effectivement mesurée par les cellules de charge LS1-LS5 dans la jonction de sommation de software 40 pour assurer la génération d'un signal d'erreur dont 1ramplitude corres-3 0 pond à la différence entre les signaux comparés, après quoi ce signal d'erreur est appliqué à un intégrateur à gain élevé 42 pour obtenir un terme de réinjection rapide qui est appliqué à la jonction de sommation de software 44. Le terme de réinjection rapide engendré par l'intégrateur 42 est également appliqué à l'intégra-35 teur à faible gain 46 pour engendrer un terme de réinjection lente, terme qui est appliqué à la jonction de sommation de software 44 pour produire un signal de sortie proportionnel à la somme des termes de réinjection rapide et de réinjection- lente en vue de l'ajustement du coefficient de frottement supposé. Le coefficient de 71 47907 2121535 frottement modifié est alors enregistré dans la mémoire de l'ordinateur 20 en vue d'être utilisé pour des prévisions de force plus précises en ce qui concerne les rouleaux suivants. Lorsque le terme de réinjection lente engendré par l'intégrateur 4 6 tend 5 vers une valeur produisant un coefficient de frottement qui rend la force prévue égale à la force mesurée, le terme de réinjection rapide (proportionnel à la différence entre ces valeurs) tend vers une asymptote nulle. Bien que la réinjection adaptative ait déjà été utilisée an-10 térieurement pour mettre à jour une information mémorisée en réponse a des conditions de fonctionnement effectivement détectées, (voir par exemple le brevet des Etats-Unis d'Amérique n° 3 332 263) on déterminait jusqu'à présent l'exactitude de l'information de réinjection en observant si elle tombait entre les limites de cer-15 taines tolérances prédéterminées mémorisées dans l'ordinateur 20. Contrairement à cette façon de procéder, la réinjection d'information suivant l'invention est soumise à un filtrage numérique pendant une longue période, par sommation itérative de données détectées par l'analyseur SC24 et division des données totalisées 2 0 par le nombre d'analyses pour obtenir une valeur moyenne des données réinjectées. Cette valeur moyenne est alors mémorisée et comparée avec' les données ultérieurement observées pour déterminer si les données sont ou non statistiquement stables. Une fois qu' on a déterminé une série de mesures fournissant un résultat sta-25 tistiquement stable, la vraisemblance- de ce résultat est encore contrôlée avant son utilisation. Dans des conditions de laminage normales en régime permanent, les données doivent varier lentement dans l'intervalle de détection et l'adaptation des données mémorisées dans le modèle de réglage calculé n'est autorisée que si 3 0 la corrélation entre les données moyennes détectées en une série d'analyses et les données moyennes précédemment détectées est comprise entre des limites admissibles. Pour éviter que la détection ne porte que sur des crêtes répétitives dans le cas de données variant cycliquement, il est 35 hautement souhaitable que le nombre d'analyses varie avec la vitesse de la bande ST dans le laminoir ; par exemple, si huit analyses peuvent convenir pour faire la moyenne des données à des vitesses du laminoir de l'ordre de 12 0-150 m/rnn, il peut être souhaitable de prévoir jusqu'à soixante-quatre analyses pour faire 71 47907 17 2121535 la moyenne des données à des vitesses plus lentes du laminoir, par exemple de l'ordre de 45 à 48 m/mn. Etant donné que la fréquence de balayage de l'analyseur SC24 est fixe, le nombre plus grand d'analyses utilisé pour des vitesses inférieures du laminoir 5 se traduit par une détection de données portant sur une période plus longue, ce qui réduit les risques d'erreur dus à un synchronisme temporaire entre la fréquence de variation des données observées et la fréquence de balayage. L'adaptation des courbes de puissance mémorisées s'effectue 10 par la technique représentée sur la figure 7. Sur la figure 7, l'accolade de gauche indique des valeurs d'entrée observées, ces valeurs étant, respectivement, en 120 des tensions de la bande, en 121, des épaisseurs, en 122, des vitesses, en 123, des tensions électriques et en 124, des intensités de cou-15 rant électrique. Par ailleurs, on a indiqué en 125 la transmission de la pente observée, en 126 celle de la base observée, en 127, la sortie de la pente mémorisée et en 128, celle de la base mémorisée. Suivant cette technique, la tension de la bande ST telle qu' 20 elle est observée par les tensiomètres T1-T5, son épaisseur telle qu'elle est mesurée par les jauges à rayons X,, XR1-XR2, sa vitesse telle qu'elle est mesurée par les tachymètres S1-S5 ainsi que la tension et l'intensité du courant appliqué à chaque moteur d'entraînement, sont transmises à l'ordinateur 20 en vue du cal-25 cul de points d'information de puissance (par exemple en utilisant les techniques décrites dans un article de A.J. Winchester, intitulé "How to Get and Use Rolling Mill Power Data" publié dans l'Edition de Juillet 1961 de Iron and Steel Engineer, page 2. Après avoir porté ces points s;ir une échelle log/log (Log) , on 30 fait passer une ligne d'erreur déterminée par la méthode des moindres carrés par les points calculés pour définir la courbe de puissance calculée effectivement observée au cours du laminage. La pente de la courbe de puissance calculée est alors détectée et transmise à la jonction de sommation de software 50 pour pro-35 duire un signal d'erreur proportionnel à la différence entre la pente de la courbe de puissance mémorisée dans le modèle de réglage et la pente de la courbe de puissance calculée. Une fois que le signal a traversé l'intégrateur de software 52, la pente de la courbe de puissance mémorisée est modifiée dans une mesure 71 47907 18 2121535 proportionnelle au signal d'erreur tandis que la sortie de l'intégrateur 52 est également appliquée en retour à la jonction de sommation 5 0 de manière à former un régulateur de software stable. D'une manière analogue, la base de la courbe de puissance calculée est comparée avec la base de la courbe de puissance mémorisée, dans la jonction de sommation 54, pour produire un signal d'erreur proportionnel à leur différence. Ce signal d'erreur traverse ensuite l'intégrateur de software 56 avant d'être utilisé pour la mise à jour adaptative de la base de la courbe de puissance mémorisée. La base mise à jour est également appliquée en retour à la jonction de sommation 54 en vue de sa comparaison avec la base de courbes de puissance ultérieurement calculées de manière à assurer la mise à jour des courbes mémorisées de façon continue. L'adaptation des positions zéro des vis de pression pour compenser l'usure et 1'échauffement des cylindres s'effectue par calcul de nouveaux réglages de ces vis d'après les forces et les épaisseurs introduites dans l'ordinateur 20 en utilisant la courbe de cédage du laminoir mémorisée (comme précédemment exposé à propos de la figure 4). Le réglage des vis prévu est alors comparé avec leur réglage effectif observé par les indicateurs SPI1-SPI5 et une fraction de la différence éventuelle entre les réglages comparés est ajoutée en tant que facteur de correction au calcul de la nouvelle position des vis de pression. Bien entendu, l'invention n'est nullement limitée au mode de réalisation préféré décrit ; elle est susceptible de nombreuses variantes selon les applications envisagées sans qu'on s'écarte pour cela du domaine de l'invention. Par exemple, la régulation de tension du laminoir n'est pas essentielle pour la mise en oeuvre de l'invention et on pourrait prévoir à titre de variante une régulation de vitesse du laminoir, la tension de la bande résultant du réglage du laminoir étant fonction de ce réglage. D'une manière analogue, les cellules de charge LC1-LC5 pourraient être disposées au-dessus des cylindres d'appui BR1-BR5 au lieu d'être montées au-dessous de ces cylindres. 71 47907 19 2121535 REVENDICATIONS 1.- Procédé de laminage d'un métal de composition connue d'une première épaisseur a une seconde épaisseur, dans une série de cages de laminoir en tandem consistant essentiellement à 5 mémoriser dans une mémoire d'ordinateur une famille de courbes de puissance déterminées empiriquement et correspondant aux divers métaux à laminer, à proportionner les besoins en puissance de chaque cage de laminoir d'après la courbe de puissance mémorisée du métal laminé et à mettre à jour de façon adaptative la courbe 10 de puissance en réinjectant dans l'ordinateur des paramètres mesurés indiquant la puissance effective utilisée pendant le laminage, ledit procédé étant caractérisé en ce qu'il comprend, en outre, les opérations consistant à tracer la courbe de la puissance par unité de volume de métal débité en fonction de l'allon-15 gement sur des échelles produisant une relation linéaire entre les variables de la courbe tracée, à calculer la pente et l'ordonnée à l'origine de la relation linéaire tracée et à mémoriser les courbes de puissance sous forme d'indices représentant la pente et l'ordonnée à l'origine de ladite relation linéaire. 20 2.- Procédé de laminage de métal suivant la revendication 1, caractérisé en ce que le tracé de la puissance par unité de volume de métal débité en fonction de l'allongement s'effectue sur des échelles log/log (Log) et en ce que ledit procédé comprend, en outre, une opération consistant a convertir les échelles log/ 25 log (Log) mémorisées en coordonnées à échelles linéaires avant la répartition proportionnelle des besoins en puissance entre les cages. 3.- Procédé de laminage de métal suivant la revendication 1, caractérisé en ce qu'il comprend, en outre, les opérations con-30 sistant à calculer une courbe de la puissance par unité de volume de métal débité en fonction de l'allongement d'après des paramètres observés au cours du laminage réel, à déterminer la pente et la base de la courbe de puissance par unité de volume de métal débité calculée et à adapter à cette courbe la courbe de la puis-35 sance par unité de volume de métal débité mémorisée en comparant les pentes et les bases de ces courbes respectives et en modifiant la pente et la base de la courbe mémorisée dans une mesure proportionnelle à la différence des pentes et des bases, respectivement, des courbes comparées. 71 47907 20 2121535 4.- Procédé de laminage de métal suivant la revendication 3, caractérisé en ce qu'on calcule la puissance par unité de volume de métal débité en faisant passer une ligne d'erreur déterminée par la méthode des moindres carrés par des points de référence 5 obtenus d'après les mesures de tension, d'épaisseur, de vitesse de cylindres et de puissance d'entrée des moteurs. 5.- Procédé de laminage d'un métal de composition connue d'une première épaisseur à une seconde épaisseur, suivant la revendication 1, caractérisé en ce qu'il comprend, en outre, les 10 opérations consistant à mesurer une variable choisie du processus au cours du fonctionnement suivant le mode connecté ou "on-line", a calculer la variable choisie d'une part d'après un paramètre de processus effectivement détecté et, d'autre part, d'après un paramètre de processus supposé, ces paramètres étant dans un rap- 15 port connu avec ladite variable choisie, à comparer la variable ainsi calculée avec la variable mesurée et à ajuster le paramètre supposé en cas d'écart entre les variables mesurée et calculée, cet ajustement s'effectuant par réinjection d'un signal proportionnel à l'écart à l'entrée d'intégrateurs jumelés ayant des 2 0 constantes d'intégration différentes et à totaliser les termes de sortie de ces intégrateurs jumelés pour obtenir la correction cumulative totale nécessaire du paramètre supposé. 6.- Procédé de laminage d'un métal de composition connue d'une première épaisseur a une seconde épaisseur, suivant la re- 25 vendication 1, caractérisé en ce qu'il comprend, en outre, les opérations consistant à enregistrer dans une mémoire d'ordinateur une courbe de la force de laminage en fonction du cédage du laminoir pour une unique force de laminage par unité de largeur de métal laminé, à calculer la force effective par unité de largeur 3 0 de métal dans une cage du laminoir, à modifier le cédage calculé d'après la courbe mémorisée dans une mesure proportionnelle à l'écart entre la force de laminage effective par unité de largeur et la force de laminage par unité de largeur de la courbe mémorisée et a ajuster la force de laminage d'une cage dans une mesure 3 5 déterminée par le cédage modifié. 7.- Procédé de laminage de tôle de composition et de largeur variables, d'une première épaisseur à une seconde épaisseur, dans une série de cages de laminoir en tandem comportant chacune un dispositif de réglage de position de cylindre commandé pour assurer 71 479Û:~ 21 2121535 une régulation de la force de laminage appliquée à la tôle dans la cage associée, ledit procédé étant caractérisé en ce qu'il comprend les opérations consistant à mémoriser dans une mémoire d' ordinateur une courbe de la force de laminage en fonction du cédage 5 du laminoir pour une unique force de laminage par unité de largeur de tôle, à calculer la force de laminage par unité de largeur de tôle dans une cage du laminoir, à modifier le cédage calculé d'après la courbe mémorisée dans une mesure proportionnelle à la différence entre la force de laminage effective par unité de largeur 10 et la force de laminage par unité de largeur de la courbe mémorisée et à ajuster la force de laminage, dans une cage donnée, en fonction de la force de laminage déterminée par le cédage modifié. 8.- Procédé permettant de déterminer des conditions de fonctionnement optimales dans un processus contrôlé et commandé, le-15 dit procédé étant caractérisé en ce qu'il comprend les opérations consistant à mémoriser dans une mémoire d'ordinateur des fonctions déterminées empiriquement de paramètres de commande critiques, à détecter et à mémoriser des conditions on-line indiquant ces paramètres de commande critique, à détecter lesdites conditions 20 on-line au cours d'un intervalle ultérieur, à comparer les condi-, tions on-line ultérieurement détectées avec les conditions on-line mémorisées et à mettre à jour de façon adaptative les fonctions déterminées empiriquement et mémorisées au moyen des conditions on-line détectées, mais seulement s'il existe une corrélation ap-25 préciable entre les conditions détectées au cours des différents intervalles. y.- Procédé permettant de déterminer des conditions de fonctionnement optimales dans un processus continu suivant la revendication 8, ledit procédé étant caractérisé en ce qu'il comprend, en 30 outre, les opérations consistant à effectuer un filtrage numérique des conditions on-line détectées au cours de chaque intervalle pour obtenir des conditions moyennes et à comparer- les conditions moyennes observées au cours des différents intervalles avant de procéder à la mise à jour adaptative de l'information mémorisée. 35 10.- Procédé de laminage de métaux de différentes compositions et de différentes largeurs, d'une première épaisseur à une seconde épaisseur, dans une série de cages de laminoir en tandem, ledit procédé étant caractérisé en ce qu'il comprend les opérations consistant à mémoriser une famille de courbes de puissance défi- 71 4790" 22 2121535 nissant des relations déterminées empiriquement entre la puissance par unité de volume de métal débité et l'allongement, à détecter et à mémoriser la moyenne sur une période prédéterminée de paramètres on-line indiquant la puissance de laminage effec-5 tive, a détecter et à mémoriser la moyenne sur un second intervalle prédéterminé desdits paramètres indicateurs de puissance, à comparer les moyennes des paramètres de puissance détectés et a procéder à la mise à jour adaptative des courbes de puissance mémorisées, mais seulement si les deux moyennes des paramètres 10 on-line diffèrent dans une mesure comprise entre des limites prédéterminées . 11.- Procédé de laminage de métaux de différentes compositions et de différentes largeurs, d'une première épaisseur à une seconde épaisseur, dans une série de cages de laminoir en tandem sui- 15 vant la revendication 10, caractérisé en ce que les moyennes précitées sont déterminées par une analyse des paramètres indicateurs de puissance à des intervalles prédéterminés, le nombre d' analyses nécessaires pour déterminer chaque moyenne étant inversement proportionnel à la vitesse de la bande de métal laminée 20 dans le laminoir. 12.- Procédé de contrôle et de commande de processus, du type dans lequel une variable critique du processus est mesurée on-line et est comparée à la valeur de la variable calculée d'une part d'après un paramètre du processus effectivement détecté et, d' 25 autre part, d'après un paramètre du processus supposé, ces paramètres étant dans des relations connues avec ladite variable, ledit procédé étant caractérisé en ce qu'il comprend les opérations consistant à ajuster ledit paramètre supposé en présence d'un écart entre les variables critiques du processus mesurée 30 et calculée, dans une mesure proportionnelle à cet écart, en utilisant des intégrateurs de réinjection jumelés ayant des gains différents pour engendrer des termes de sortie, l'intégrateur de réinjection qui présente le gain le plus élevé engendrant la sortie initiale qui joue le rôle de signal d'entrée pour l'autre in-35 tégrateur, a totaliser les termes de sortie des deux intégrateurs pour obtenir une correction cumulative dudit paramètre assomptif et à réajuster celui-ci par l'intermédiaire desdits intégrateurs dans une mesure proportionnelle à l'écart entre la variable mesurée et la variable calculée, en utilisant le paramètre supposé 71 b7D0~ 23 2121535 corrigé, la combinaison qui comprend les intégrateurs jumelés et la réinjection mesurée se comportant cômme un régulateur stable dans lequel la sortie de l'intégrateur qui présente le gain le plus élevé tend vers une asymptote nulle, avec une corrélation des 5 variables critiques du processus calculée et mesurée. 13.- Laminoir du type permettant de réduire une tôle de composition et de largeur connues, d'une première épaisseur à une seconde épaisseur, ledit laminoir étant caractérisé en ce qu'il comprend des moyens de mémorisation d'une famille de courbes re- 10 présentant la variation de la puissance par unité de volume de métal débité en fonction de l'allongement par enregistrement d' indices représentant seulement la pente et l'ordonnée à l'origine de ces courbes, des moyens pour proportionner les besoins en puissance de chaque cage de laminoir d'après les courbes mémori-15 sées, des moyens pour détecter au cours du laminage des paramètres indiquant la puissance effective dans chaque cage du laminoir, des moyens pour calculer une courbe qui définit la relation en':re la puissance par unité de volume de métal débité et l'allongement dans des conditions de laminage réelles d'après les paramètres 20 détectés et des moyens pour modifier les courbes mémorisées dans une mesure proportionnelle aux différences entre les pentes et les ordonnées à l'origine, respectivement, des courbes mémorisées et calculées. 14.- Laminoir du type permettant de réduire une tôle de com-25 position et de largeur connues, d'une première épaisseur à une seconde épaisseur, suivant la revendication 13, ledit laminoir étant caractérisé en ce qu'il comprend, en outre, des moyens pour calculer la puissance par unité de volume de métal débité en faisant passer la ligne d'erreur quadratique moyenne minimale par y 30 des points de référence calculés d'après la puissance d'entrée appliquée aux moteurs d'entrée du laminoir et d'après les valeurs détectées de la tension, de l'épaisseur et de la vitesse de la tôle. 15.- Laminoir du type permettant de réduire -une tôle de com-35 position et de largeur connues d'une première épaisseur à une seconde épaisseur, ledit laminoir étant caractérisé en ce qu'il comprend, en combinaison, un système informatique capable de mémoriser des fonctions déterminées empiriquement de paramètres de commande critiques, des moyens pour détecter des conditions 71 47SÛ7 24 2121535 on-line indiquant les paramètres de commande critiques mémorisés, des moyens de mémorisation des conditions on-line ainsi détectées des moyens de détection des mêmes conditions on-line au cours d1 un intervalle ultérieur, des moyens permettant de comparer les conditions on-line détectées au cours dudit intervalle ultérieur avec les conditions on-line initialement détectées et des moyens permettant de modifier les fonctions déterminées empiriquement et mémorisées mais seulement s'il existe une corrélation appréciable entre les conditions détectées au cours des divers intervalles de détection. 16.- Procédé de laminage d'un métal d'une première épaisseur à une seconde épaisseur dans une série de cages de laminoir, ledit procédé étant caractérisé en ce qu'il comprend les opérations consistant à répartir proportionnellement la puissance disponible entre les cages formant le laminoir, à calculer la vitesse du moteur et le tirage dans chaque cage, à comparer la vitesse calcu lée dans les cages d'entrée et de sortie du laminoir avec la vitesse limite supérieure des cages, à réduire le tirage dans la cage d'entrée d'après le volume calculé tout en maintenant cette cage d'entrée à une vitesse maximale lorsqu'on a déterminé que la vitesse du laminoir est limitée par le fait que la cage d'entrée atteint une limite de vitesse maximale, à calculer la puissance utilisée par ladite cage d'entrée avec le tirage ainsi réduit, à retrancher la puissance de la cage d'entrée ainsi déterminée de la puissance disponible dans le laminoir et à redistribuer la différence de puissance ainsi déterminée entre les cages du laminoir autres que sa cage d'entrée.