La présente invention se rapporte à de nouveaux procédés d1im- pression particulièrement du type à plat ou "planographique", à de nouvelles plaques, à des procédés de réalisation de ces plaques, ainsi qu'à un procédé d'impression utilisant ces plaques. Les procédés d'impression classiques peuvent être classés en grands groupes qui comprennent l'impression en relief, l'impression en creux et l'impression à plat. Dans l'impression en relief, les zones imprimantes du support d'images sont surélevées ou en relief au-dessus du plan du substrat, et ce sont ces zones qui sont sélectivement encrées pour assurer le transfert de l'encre à une feuille de tirage par impression directe. L'impression en creux utilise un processus pratiquement inverse de celui-ci. Les zones imprimantes sont alors en retrait- ou creusées dans le support d'images tandis que les zones non imprimantes sont situées au niveau de la surface Les zones imprimantes en creux retiennent l'encre déposée sur la plaque ou le cylindre lorsque l'encre est enlevée des surfaces non imprimantes. Les zones en creux transfèrent ensuite l'image d'encre à la feuille de tirage ou épreuve.L'impression à plat est l'un des procédés d'impression les plus connus et ce procédé diffère de chacun des deux types généraux rappelés ci-dessus en ce sens que les zones imprimantes et les zones non imprimantes sont situées à peu près dans le même plan du support d'images. On peut citer parmi les procédés appartenant à ce groupe la lithographie offset et la lithographie directe, le premier de ces deux procédés consistant dans un transfert indirect de l'image du support d'images à une feuille de tirage, par l'intermédiaire d'un cylindre "porte-blanchet" ou cylindre d'impression, qui tourne en contact avec la surface réceptrice de l'image et avec le support d'images tandis que le dernier procédé c'est à dire la lithographie directe consiste, ainsi que son nom l'indique, en un transfert direct de l'image du support d'images à l'épreuve finale ou surface réceptrice d'images. Bien que, en application industrielle, la lithographie directe soit largement supplantée par le procédé offset, elle présente certains avantages parmi lesquels on peut citer, d'une part, son utilité dans les travaux où il est essentiel de former une pellicule d'encre épaisse, et d'autre part, un travail plus rapide que l'off- set. Toutefois, du fait du contact direct entre le support images et la matière de tirage (notamment les feuilles de papier), il peut se produire une abrasion des zones imprimantes des plaques lithographiques, de sorte que leur durée utile est abrégée, en particulier si l'image elle-même possède une résistance mécanique relativement faible.Cependant, il est maintenant possible d'obtenir des séries de fabrication importantes en lithographie directe en utilisant des plaques bi-mtalliques sur lesquelles les zones imprimantes sont en un premier métal tandis que les zones non imprimantes sont en un métal différent. Les plaques de ce type n'existaient pas pendant la période de grande croissance de l'industrie de l'imprimerie de sorte que, en dépit des grands avantages de la lithographie directe, ce procédé a été largement supplanté par la lithographie offset. La caractéristique commune à la lithographie directe et à la lithographie offset consiste, d'une part, en ce que les zones imprimantes et les zones non imprimantes sont à peu près dans le meme plan sur le support d'images et que les zones non imprimantes doivent être traitées chimiquement de manière à refuser l'encre et, d'autre part, en ce que la propriété répulsive ou oléophone des zones non imprimantes doit être entretenue pendant l'impression par une humidification de la plaque au moyen d'une solution de mouillage à chaque cycle d'impression L'opération d'impression exige donc le dépôt d'une matière telle que l'eau, qui est incompatible avec l'en- cre, sur des zones choisies de la plaque porte-images, ainsi que le maintien d'un certain équilibre entre l'encre et l'eau pendant l'impression. La réalisation de la plaque lithographique ou planographique, c'est à dire la formation de la plaque impressionnée peut s'effectuer par divers procédés parmi lesquels on peut citer l'utilisation d'un substrat métallique revêtu d'une couche photosensible, par exemple, d'un composé diazo pour former une image négative ou positive d'une image photographique, ainsi que l'utilisation de plaques bi-métalliques qui, après avoir été impressionnées au moyen d'un stencil photomécanique, peuvent être sélectivement attaquées, soit dans les zones imprimantes, soit dans les zones non imprimantes, pour former des surfaces métalliques possèdant les unes une sensibilité préférentielle pour l'encre et les autres une sensibilité préférentielle pour l'eau Une récente innovation apportée à la formation des plaques lithographiques consiste à utiliser l'électro-photo- graphie ou la xérographie pour impressionner le support d'images. Dans ce cas, on forme une image latente électrostatique sur la surface d'un enduit photosensible et cette image est ensuite développée au moyen de particules d'un révélateur électroscopique pour former une image en poudre. L'image en poudre ou image développée peut être ensuite reportée sur un substrat d'aluminium et fondue sur ce substrat pour former une plaque lithographique bien que, de même que dans les autres procédés de formation de plaques imprimantes, rappelés plus haut, il soit nécessaire de déposer une solution pour transformer les zones non impressionnées du substrat en aluminium, qui sont normalement réceptives pour l'encre, en zones capables de refuser encre ou de ne présenter aucune adhérence pour l'encre, de manière à former un fond blanc sur lequel se détache l'image constituée par le dépôt de révélateur et qui est relativement réceptive à 11 encre. Après cette altération des zones non imprimantes, on mouille la plaque avec une encre de nature à être acceptée préférentiellement par l'image en poudre et qui n'est pas fixée par les zones non imprimantes auxquelles on a donné la propriété hydrophile. On peut donc voir que quels que soient les moyens utilisés pour impressionner la plaque, c'est à dire pour reporter l'image sur cette plaque, l'impression repose entièrement sur le principe consistant en ce qu'une pellicule d'eau qui est déposée sur les zones non imprimantes d'un cliché, possèdant une faible cohésion, refuse une encre oléophile ou à base huileuse.De cette façon, l'appareillage d'impression du type à plat ou lithographique, en particulier du type offset, exige la présence de divers équipements mécaniques qui déposent séparément, d'une part une solution de mouillage à base d'eau et, d'autre part, de l'encre, sur la plaque impressionnée, ces équipements devant comprendre des appareils appropriés pour emmagasiner la solution de mouillage et l'encre en quantités appropriées pour permettre un fonctionnement continu, pour doser la solution et l'encre dans les proportions voulues pendant l'impression, pour les transporter des réservoirs de stockage aux supports d'images imprimants ou plaques, et pour répartir convenablement ces deux matières en pellicules sur la surface du support d'images0 -0n peut donc voir que ce procédé exige un équipement important rien que pour remplir ces fonctions, abstraction faite de la nécessité de maintenir le fragile équilibre qui existe entre l'encre et la solution de mouillage qui se repoussent mutuellement, et qu'il pose de nombreux problèmes matériels de dosage et de manipulation dont les données varient constamment pendant toute la durée du travail d'impression. A ces problèmes s'ajoutent les difficultés Que l'on éprouve pour maintenir la constance appropriée de composition de la solution de mouillage et pour éviter que l'encre ne s'émulsifie sous l'effet du "reflux" de la solution de mouillage dans les rouleaux d'encrage au cours du fonctionnement de la machine, ainsi que de l'écoulement de la solution de mouillage sur le cylindre porte-blanchet, effet qui risquerait de mouiller la feuille réceptrice de l'image, c'est à dire la feuille de tirage, et de la faire rouler ou changer de di mansion, La recherche de la composition quton doit donner à la solution de mouillage mentionnée plus haut pour éliminer ces problèmes constitue donc un art difficile et exigeant, C'est pourquoi, en dépit des nombreux perfectionnements qui ont été apportés à ce procédé, les résultats de l'impression à plat sont encore entièrement fonction de l'habileté que l'opérateur apporte à entretenir l'équilibre entre l'encre et la solution de mouillage, aussi bien initialement que pendant toute la durée de la production, dans laquelle les conditions changent constamment. En outre, au lieu de tendre à éliminer totalement la solution de mouillage, la plupart des progrès apportés à la technique ont été orientes dans le sens de la recherche de moyens de dépôt de la solution de mouillage ou de dosage de cette solution capables de supprimer l'inconvénient de dépendance des résultats de l'opération par rapport à lthabiletd de l'opérateur. Un autre mode de résolution des problèmes posés par l'emploi des solutions de mouillage, et qui est décrit dans les brevets des Etats Unis d'Amérique numéros 3.511.178, 3.6770178, 3.606.922 et 3.632.375 élimine totalement le besoin d'une solution de mouillage et d'application d'une phase aqueuse pour empêcher l'encre d'adhérer dans les zones non imprimantes. Pour obtenir ce résultat, on utilise pour contraster avec l'image réceptive à l'encre un fond "adhésif" qui est pratiquement incompatible avec l'encre, aussi bien s'il est imprégné d'une solution de mouillage aqueuse que s'il n'est pas imprégné. Ce fond "adhésif" empêche réellement l'encre de se détacher et de se séparer des rouleaux d'encrage ce qui élimine la nécessité d'utiliser une solution de mouillage pour repousser l'encrez Ce type de procédé à plat peut donc entre qualifié de procédé d'impression à plat "à sec" ou "sans eau". Dans les plaques de ce type, le fondnadhésifw est formé par des gommes de silicone durcies ou des élastomères de silicone qui, lorsqu'ils sont "secs", c'est à dire non mouillés par l'eau, n'acceptent pas l'encre d'impression fournie par un rouleau d'encrage mis en contact avec ce fond.D'un autre côté, bien que le besoin de solution de mouillage soit supprimé par l'utilisation des matières "adhésives" de ce type, la plaque qui utilise une telle matière pour-la formation des zones non mouillables par l'encre pose des problèmes de formation des images, puisque la propriété des élastomères de silicone, d'empocher encre d'adhérer à leur surface, a également pour effet de s'opposer à l'adhérence des images en particules, par exemple les images en révélateur. Les procédés dont on dispose habituellement pour sensibiliser les plaques lithographiques ne sont donc pas appropriés pour les plaques portant un revetement d'élastomère de silicone durci, puisque les divers produits de sensibilisation diazo ou de développement photographique n'adhérent pas-bien à ces surfaces.Les inventions décrites dans les brevets précités ont résolu ce problème en prévoyant des structures multicouches comportant une couche photosensible intercalée entre des couches "adhésives", ou qui recouvre ces couches "adhésives. De cette façon, lorsqu'elles ont été exposées à la lumière, les zones imprimantes photosensibles peuvent, soit rester dans un état soluble, de sorte qu'elles peuvent être facilement éliminées par abrasion ou lavage, ou bien encore être rendues insolubles, auquel cas les zones non imprimantes sont éliminées. De cette façon, le substrat est dénudé dans les zones où la couche soluble a été éliminée et forme des zones réceptives à l'encre, qui contrastent avec le fond en élasto- mère qui refuse l'encre. En majeure partie, les procédés de formation des images qui ont été proposés pour ce type de plaques d'impression à plat utilisent des techniques photographiques qui nécessitent un traitement ultérieur, soit mécanique, soit chimique, ainsi que des temps d'exposition extrêmement longs, pour produire une image. Non seulement ces inconvénients réduisent la rapidité de l'ensemble de l'opération d'impression (qui comprend la préparation de la plaque) mais, en outre, ce procédé exige l'utilisation d'une plaque d'une construction délicate, puisqu'elle doit comporter une couche photosensible, une couche "adhésive", et des moyens qui établissent l'adhérence entre ces deux couches afin d'assurer la formation appropriée des images ainsi qu'une longue durée en travail continu. Les procédés de production de plaques dont on dispose pour la reproduction, c'zest à dire l'électrophotographie et les techniques apparentées à ce procédé, offrent un avantage de simplicité, de photosensibilité et de vitesse qu'on ne retrouve généralement pas dans les techniques classiques de formation photographique des plaques. Il serait donc très avantageux de pouvoir adapter des techniques de ce type pour former des zones réceptives à l'encre sur des élastomères "adhésifs" du type cité plus haut, qui refusent l'encre0 De cette façon, la production des plaques d'impression pourrait être considérablement simplifiée, et on pourrait éliminer la nécessité d'utiliser des techniques photographiques complexes.Par exemple, étant donné que les images électrophotographiques sont wdéve- loupées" au moyen de particules de révélateur déposées sur une surface photoréceptrice, cette image électrostatique "développée" pourrait être en principe facilement reportée sur une surface "adhésive" pour donner naissance à une plaque d'impression, ce qui éliminerait la nécessité de prévoir une couche photo sensible dans le revêtement nadhésift pour former l'imagez Toutefois, cette phase est difficile à réaliser du fait que, ainsi qu'on l'a mentionné plus haut, les propriétés de l'élastomère "adhésif" qui empêchent l'encre d'adhérer à sa surface constituent également un obstacle à l'adhérence d'un dessin ou d'une image en particules et, par conséquent, à la fixation d'une image en particules sur une surface élastomère, et ceci pose des problèmes inhabituels auxquels on ne se heurte pas dans le cas des surfaces réceptives ordinaires. La présente invention vise donc à apporter le moyen de surmonter l'inconvénient de l'inaptitude d'une surface répulsive vis à vis de 1'encre à accepter une image électrostatique développée ou une image en particules et à retenir l'image déposée sur cette surface d'une façon propre à permettre d'utiliser l'élément répulsif et impressionné en qualité de plaque d'impression. L'invention a donc pour but de réaliser une nouvelle plaque impressionnée appropriée pour l'impression, notamment pour l'impression à plat. L'invention a encore pour buts de réaliser un procédé de production d'une telle plaque qui possède une surface répulsive vis à vis de l'encre et utilisable pour l'impression former sur une plaque d'impression possèdant une surface qui refuse l'encre une image réceptive à l'encre et pouvant être utilisée dans les applications d'impression du type à plat former sur une plaque possèdant une surface qui refuse l'encre une image électrostatique développée pour constituer une plaque impressionnée pouvant etre utilisée pour la reproduction à plat réaliser un procédé d'impression utilisant un élément sur lequel est formée une image en particules, qui possède une surface répulsive vis à vis de l'encre et qui porte une image réceptive à l'encre, procédé qui peut être appliqué dans l'impression à plat sans nécessiter l'utilisation d'une solution de mouillage aqueuse pour former des zones de fond sur lesquelles l'encre ne se fixe pas; réaliser un procédé d'impression lithographique direct ou offset qui élimine la nécessité d'utiliser une solution de mouillage aqueuse pour former les zones non imprimantes ou répulsive de la plaque. On atteint tous les buts de l'invention qui ont été mentionnés plus haut en réalisant un procédé de production de plaques d'impression qui donne le moyen de faire adhérer une image en particules sur une surface qui refuse l'encre et qui permet d'obtenir une plaque possèdant des zones non imprimantes et non réceptives à l'encre, et des zones imprimantes receptives à l'encre0 Ainsi qu'on l'a mentionné plus haut, l'utilisation d'une surface non réceptive à l'encre, telle que, par exemple, un élastomère de silicone, ntest pas apte à fixer de façon permanente une image électrostatique développée pour former une plaque appropriée pour l'impression puisque les qualités qui rendent la surface répulsive vis à vis de l'encre dans l'impression sont les mêmes que celles qui s'opposent à l'adhérence des images "développées"0 La présente invention a donc pour objet un procédé de fabrication d'une nouvelle plaque d'impression qui consiste à enduire un substrat approprié d'une première couche d'une matière polymère ad hésive, à revêtir cette couche d'une couche d'une matière polymère répulsive vis à vis de l'encre, à déposer sur la surface de cette couche une image de particules, par exemple une image faite d'une poudre de révélateur, sur la surface de cette dernière couche, et à incruster cette image par pression dans la masse de la couche non réceptive et à travers cette couche pour la mettre en contact et la faire adhérer sur la première couche, L'image en particules ainsi incrustée forme des zones imprimantes, réceptives à l'encre, dans la couche non réceptive et on obtient de cette façon uneplaque d'impression qui, une fois encrée, est immédiatement apte à travailler dans une opération d'impression continue, sans avoir à être traitée par une solution de mouillage ou une solution aqueuse du type qui est utilisé pour empêcher l'encre de se reporter sur les zones de fond d'une copie finale Plus particulièrement, dans l'invention, l'image en particules incrustée qui est mise en contact avec la sous-couche de polymère pour adhérer à cette eous-couche;; et qui est enfoncée dans la couche non réceptive peut être fondue (par fusion des particules) ou laissée telle quelle pour former sur le cliché des zones réceptives à encre qui correspondent à l'image de révélateur. En outre, même si l'image en particules qui est collée ou fixée sur la sous-couche adhésive et qui est composée de particules et de matière répulsive arrachée et entraînée, est légèrement en relief au-dessus de la surface de la couche, l'image est étonnament élastique, de sorte qu'elle ne détruit pas les caractéristiques d'impression avantageuses de la plaque impressionnée. Par ailleurs, la matière en particules et la matière répulsive arrachée peuvent être éliminées par abrasion, dissolution ou autre procédé équivalent pour mettre à nu la souscouche polymère qui est normalement réceptive, dans les zones correspondant à l'image.La sous-couche adhésive mise à nu peut donc former des zones réceptives à l'encre et appropriées pour être utilisées lorsque la plaque est encrée0 La plaque d'impression ainsi obtenue, de même que le procédé de production de cette plaque diffèrent donc par la plupart de leurs caractéristiques des plaques et procédés de la technique antérieure en ce sens que la plaque ne doit plus obligatoirement possèder une structure nnilticouche et complexe composée de couches successives dont l'une est répulsive pour l'encre, la deuxième photo sensible et la troisième forme une couche de fixation, et que cette plaque n'exige plus l'utilisation de techniques photographiques pour le report de l'image.Au contraire, l'image en particules peut être appliquée d'une façon simple et rapide sur une surface répulsive pour l'encre et elle peut être fixée définitivement sur cette surface de manière à former une forme d'impression qui possède une grande utilité dans l'impression à plat. L'image en particules déposées est fixée de façon permanente dans la couche répulsive, en vue de l'impression, par application d'une pression qui a pour effet d'incruster et d'enfoncer les particules déposées dans la couche répulsive et à travers cette couche, et de les mettre en contact avec une couche polymère sous jacente pour les faire adhérer sur cette dernière couche.La pression qui incruste l'image en particules et la met en contact avec la sous-couche adhésive force effectivement les particules à pénétrer dans la couche répulsive en conservant la configuration de limage, et en laissant de cette façon des images en relief formées de la matière en particules et de matière répulsive arrachée et en traenée, pour former des zones réceptives appropriées pour l'impression. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention appariai tront au cours de la description qui va suivre. Aux dessins annexés, donnés uniquement à titre d'exemple, - la Fig. 1 montre la plaque d'impression suivant l'invention et sa structure - la Fig. 2 montre la plaque d'impression suivant l'invention impressionnée par dépôt d'une image en particules - la Fig. 3 est une vue de profil de la plaque d'impression suivant l'invention sur laquelle l'image en particules a été déposée; - la Fig. 4 montre la façon dont l'image en particules déposée sur la plaque est fixée de façon permanente dans la couche répulsive de la plaque considérée, pour former des zones réceptives appropriées pour l'impression. Ainsi qu'on peut le voir en se reportant plus particulièrement à la Fig. 1, la plaque d'impression suivant l'invention comprend un substrat 1 qui peut généralement être formé de l'une quelconque des matières capables de supporter leur propre poids, notamment, les métaux, les matières plastiques, le papier, etc, et dont on peut citer comme exemple l'aluminium et d'autres métaux, les polyesters, les polycarbonates, les polysulfones, le nylon et d'autres matières polymères, etc. Les seules conditions qu'on exige du substrat sont que ce substrat adhére suffisamment aux couches appliquées et qu'il possède une stabilité thermique et mécanique suffisante pour pouvoir être utilisé dans des conditions de invention, d'impression et de manutention très largement variables.L'invention ne doit donc pas être considérée comme limitée à l'utilisation de certaines matières particulièrement appropriées pour le substrat puisqu'il suffit que ce substrat remplisse les conditions fonctionnelles mentionnées plus haut. Ce substrat est ensuite recouvert d'une couche 2 d'une matière élastique répulsive pour l'encre. Les matières appropriées pour la formation de cette couche comprennent les organopolysiloxanes durcis ou les élastomères de silicone durcis, ainsi que des compositions polymères hétérophase comprenant une phase silicone telle que les copolymères organopolysiloxanes, par exemple des copolymères blocs, des copolymères greffés, des copolymères segmentés ou des mélanges de polymères organopolysiloxanes et des mélanges de polymères stabilisés par des copolymères. Suivant la nature de la matière utilisée, la couche peut être ou ne pas être "durcie", c'est à dire munie d'un certain degré de réticulation chimique.Si cette couche est durcie, on la dépose tout d'abord sur le substrat sous la forme "non durcie" et on la réticule ou durcit ensuite. Le substrat est recouvert, au-dessous de la couche répulsive, d'une couche 4 qui est en contact à la fois avec la couche répulsive et avec le substrat, et qui est en un polymère dont la fonction est de coller ou de fixer l'image en particules qui est incrustée dans la couche répulsive pour former les zones imprimantes.Par ailleurs, dans le cas où les particules qui forment l'image sont éliminées, la couche polymère est mise à nu et, gracie à sa réceptivité à l'encre, elle forme les zones imprimantes réceptives à l'encre. La couche adhésive polymère qui est utilisée pour fixer l'image en particules dans la couche répulsive pour former les zones imprimantes peut donc être constituée par une grande diversité de matières, y compris diverses matières thermoplastiques telles que les polyamides les polyesters, les polyuréthanes, les polymères vinyliques et leurs copolymères, ainsi que les mélanges composes de ces matières et de divers plastifiants tels que le phtalate de diphényle ou des matières analogues, qui sont ajoutées en vue d'améliorer les caractdristi- ques a adhésives de ces matières.Le choix de la matière polymère uti- lisée pour cette couche n'est pas particulièrement critique et ne doit pas être considéré comme limitative de l'invention, puisqu'il suffit que cette couche soit suffisamment adhésive pour fixer l'image en particules dans la couche répulsive afin de former les zones imprimantes de la plaque, qu'elle possède une force de cohésion suffisante pour résister aux contraintes de l'opération d'impression sans se séparer de la couche répulsive, et qu'elle possède un poids moléculaire suffisant pour qu'aucun de ses constituants ne diffuse à travers la couche répulsive pendant toute la durée de conservation de la plaque d'impression non encore impressionnée. Par ailleurs, il est essentiel que cette couche ne soit pas de nature à se dissoudre dans l'encre d'impression.ni à diffuser dans cette encre.L'épaisseur de cette couche peut varier suivant la nature de la matière choisie et suivant les propriétés mécaniques qu'on désire qu'elle possède et l'invention ne doit pas être considérée comme limitée à une épaisseur quelconque. Toutefois, cette couche possède normalement une épaisseur d'environ 1 à 10 microns. L'épaisseur de la couche répulsive pour l'encre qui recouvre la couche adhésive varie naturellement en fonction de la nature de sa matière constitutive et en fonction des propriétés mécaniques qu'on doit en exiger et l'invention ne doit pas être considérée comme li mitée à une épaisseur quelconque mais il est préférable Que cette couche possède une épaisseur de l'ordre de celle des images en particules, afin que l'image en particules puisse entrer en contact avec la sous-couche après avoir été incrustée dans la couche répulsive et venir adhérer sur cette sous-couche, cette condition étant particulièrement critique dans les zones dans lesquelles la densité de particules est relativement basse. La couche répulsive doit donc normalement possèder une épaisseur comprise entre environ 0,1 et 50 microns et de préférence entre environ 0,5 et 15 microns. Parmi les divers types de matières, qui sont considérées comme appropriées pour former la surface répulsive vis à vis de l'encre suivant l'invention, on peut citer les organopolysiloxanes durcis ou 3e s élastomères de silicone durcis, le terme de "durci" désignant plus particulièrement l'état réticulé de la matière, ou l'état dans lequel les channes linéaires adjacentes du polymère sont réunies physiquement ou chimiquement entre elles par des liaisons du type de celles que l'on trouve dans la réticulation. La densité de la réticulation de l'élastomère peut naturellement varier. On entend par cette densité de réticulation le rapport du nombre des unités monomères du polymère d'où sont issues les liaisons transversales de réticulation au nombre total de ces unités monomères. A ce propos, on peut utiliser deux types généraux de procédés pour le durcissement ou la réticulation des élastomères de silicone. Le premier de ces types de procédés consiste à incorporer un agent durcisseur dans une composition de gomme de silicone puis à activer l'agent durcisseur par chauffage pour durcir la gomme et la transformer en un élastomère. Les élastomères durcis par ce type de procédé sont qualifiés d'élastomères durcis thermiquement ou thermodurcissables. On peut citer comme exemples types d'agents durcisseurs, d'une part, les matières catalytiques telles que les peroxydes organique s qui stimulent la production de sites de réaction sur le polymère, ou, d'autre part, divers réactifs qui sont capables de participer dans une réaction stoechiométrique avec les unités de copolymères, parmi lesquels on peut citer divers types de diisocyanates bloqués.Le deuxième type général de procédé de durcissement des élastomères de silicone consiste à effectuer le durcissement à la température ambiante et dans les conditions atmosphériques, c'Ost à dire que ces procédés exigent l'incorporation de certaines matières dans la gomme de silicone pour assurer le durcissement.Les élastomères de ce type sont généralement qualifiés de silicones RTV, c'est à dire de silicones vulcanisables à la température ambiante ("room" temperature) Les élastomères de silicone ainsi obtenus, qui sont durcis par l'un ou l'autre des deux types de procédés se sont révélés capables de constituer un fond approprié répulsif vis à vis de l'encre et capables de recevoir l'image en particules déposées sur la forme et de constituer une plaque d'impression possèdant des caractéristiques d'impression très avantageuses. D'autres types de matières qui se sont révélées appropriées pour constituer la couche répulsive comprennent des compositions polymères hétérophase qui comportent une phase silicone et parmi lesquelles on peut citer les copolymères organopolysiloxanes, dont les copolymères à deux ou trois séquences, les copolymères à multisquen- ces et les copolymères greffés, les copolymères segmentés ou les copolymères à séquence progressive, les mélanges de polymères et les mélanges de polymères stabilisées par des copolymères.Ces copolymères répulsifs comprennent des compositions polymères à plusieurs phases composés d'une matière organopolysiloxane et d'une matière polymère non-silicone. Les matières polymères qui peuvent être utilisées comme constituants de la composition polymère à plusieurs phases et qui sont appropriées pour être utilisées suivant l'invention, comprennent les matières thermoplastiques telles que le poly (SC-méthyl styrène), le polystyrène, les polycarbonates, les polysulfones, les polyesters, les polyamides, les polymères acryliques, les polyuréthanes, et les polymères vinyliques.L'invention ne doit pas être considérée comme limitée par le choix de la matière utilisée pour cette phase, et cette phase à l'état amorphe doit posséder une température de transition vitreuse (Tg) au moins à peu près égale à la température ambiante, de manière à donner naissance à une composition hétérophase qui possède une résistance mécanique suffisante pour supporter les contraintes de l'impression. Bien que ceci ne doive pas être considéré comme limitatif pour l'invention, la composition copolymère à plusieurs phases doit, pour,possèder les propriétés préférées, présenter des proportions en poids d'environ 95 à 50 parties d'organopolysiloxane pour 5 à 50 parties de polymères non-silicones. Dans tout cet intervalle de proportions entre le polymère organopolysiloxane et le polymère nonsilicone, la composition polymère à plusieurs phases résultante forme une matière répulsive appropriée pour être utilisée comme couche répulsive pour la plaque d'impression suivant l'invention.Normalement, les copolymères du type cité ci-dessus peuvent être préparés de la façon qui est illustrée par le procédé de préparation d'un copolymère segmentiel organopolysiloxane-polystyrène qui est décrit dans la revue "Macromolecules", Volume 3, Janvier-Février 1970, pages 1 à 4. Ainsi qu'on l'a mentionné plus haut, les copolymères de ce type n'exigeant pas de "post-durcissement" ni de réticulation, traitement qui est nécessaire pour la formation des élastomères de silicone à partir des gommes de silicone, ni l'addition d'agents "réticulantsn pour atteindre cet état. En effet, on a constaté que ces copolymères sont répulsifs vis à vis de l'encre sans avoir à subir un traitement de durcissement qui leur donne cette propriété Ces matières peuvent donc être qualifiées d'élastomères réticulés physiquement à la température ambiante. Ces matières possèdent le caractère d'élastomère en l'absence de réticulation chimique grâce au fait que les segments de la molécule non-silicone et qui possèdent une température de transition vitreuse (Tg) supérieure à la température ambiante se comportent comme les points de la matrice et s'associent entre eux pour former la composition hétérophase. Cette composition hétérophase reste intacte dans les conditions ambiantes et elle ne laisse pas les chaines de polymères glisser les unes par rapport aux autres, tandis que les segments mous peuvent cependant s'allonger, en donnant à ces matières des propriétés élastomères. Les matières qui forment la surface répulsive et la sous-couche destinée à fixer l'image en particules par adhérence sont appliquées d'une façon classique, c'est à dire par coulée en solvant ou par enduction du substrat au trempé ou par des techniques analogues, après dissolution dans des solvants organiques qui peuvent être, par exemple des solvants tels que le benzène, l'héxane, l'heptane, le tétrahydrofurane, le toluène, le xylène, ainsi que d'autres solvants aromatiques ou aliphatiques habituels La matière répulsive vis à vis de l'encre obtenue après dépôt sur le substrat est ensuite durcie ou réticulée, c'est à dire transformée en élastomère Si ceci est nécessaire pour transformer la surface en une couche répulsive possèdant une résistance mécanique suffisante. Les gommes de silicone de type durcissable par la chaleur ou thermo-durcissables qui sont appropriées pour être utilisée suivant l'invention, comprennent les gommes de silicone désignées par les nominations Y-3557, Y-3602, W-892, qu'on peut se procurer auprès de la Union Carbide Company, New York, Etats Unis d'Amérique, ainsi que le silicone 740, + 4413 et la gomme de silicone durcissable par la chaleur Pt 4427 qu'on peut se procurer auprès de la General Electric Company, Waterford, New York, Etats Unis d'Amérique ; d'autres matières appropriées comprennent la gomme de silicone Dow Cor ning-S2288, qu'on peut se procurer auprès de la Dow Corning Corporation, Midland, Michigan, Etats Unis d'Amérique.Les gommes Y-3557 et Y-3602 possèdent dans leur chaîne principale des sites de réticulation du type aminoalkane, qui réagissent avec un agent de réticulation diisocyanate dans un large intervalle de températures et de durées pour produire un film élastomère durable et qui refuse lten- cre0 Les conditions de témpérature et de temps nécessaires pour assurer la réticulation de tous ces différents types de gommes sont déterminée par la composition chimique de l'agent réticulant utilisé et on dispose d'un large choix d'agents de réticulation pour cette opération.L'invention ne doit donc pas être considérée comme limitée à des temps ou températures de durcissement de ces matières ni à la matière particulière utilisée pour assurer la réticulation, bien que, normalement, en chauffant à des température comprises entre environ 500 et 3000C, on durcit la gomme de silicone, c'est à dire qu'on la transforme en un élastomère de silicone qui refuse I'encre, Dans le cas où les gommes de silicone RTV sont utilisées seules ou en mélange avec une gomme thermodurcissable, on peut citer comme exemples de matières appropriées les gommes de silicone RTV-tO8, 106 118, qu'on peut se procurer auprès de la General Electric Company, Silicone Products Division, baterford, New York.Ces gommes sont relativement poisseuses pendant un temps bref et elles peuvent ensuite être durcies, c'est à dire transformées en une matière élastomère réticulée, en restant exposées à la température ambiante et à l'humidité atmosphérique. Après avoir déposé la matiere répulsive sur le substrat et l'avoir durcie, on dépose sur cette couche une image en particules (voir en particulier Fig. 2), cette image correspondant à une image latente telle qu'une image latente électrostatique, qui est de prérence développée sur une surface photoconductrice séparée et reportée sur la surface répulsive par report électrostatique ou procédé analogue qui comporte un report par pression.Le procédé utilisé pour former l'image déposée peut naturellement impliquer diverses techniques, y compris l'électrophotographie, c'est à dire la technique qui consiste à charger d'électricité statique une couche isolan te photoconductrice, puis à insoler cette couche par un dessin de rayonnement activant, par exemple de rayonnement lumineux, qui dissipe sélectivement la charge dans les zones insolées de la couche isolante photoconductrice tout en laissant une image latente électrostatique dans les zones non insolées0 On développe ensuite l'ima- ge électrostatique latente pour former une image visible en déposant des particules traçantes électroscopiques, finement divisées, sur la surface de la couche isolante photoconductrice. On trouve la description d'autres moyens de former l'image en particules, qui consiste dans une impression électrostatique et un report électrographique, dans le brevet des Etats Unis d'Amérique 30563,734. D'autres moyens qu'on peut utiliser pour former l'image résultante,en particules pour impressionner la surface répulsive comprennent le report photoélectrophorétique décrit notamment dans le brevet des Etats Unis d'Amérique 3.384.566, ainsi que les techniques de report par migration telles que décrites dans les demandes de brevet déposées aux Etats Unis d'Amérique sous les numéros 8370 591 et 837.780 le 30 Juin 1969, peuvent également être utilisées pour former une image en particules qui peut être déposée sur la surface répulsive et former de cette façon des zones imprimantes sur cette surface. En ce qui concerne le développement de l'image électrostatique, le choix des moyens de développement est dicté par la technique particulière appliquée pour le report mais, en ce qui concerne la xérographie classique, on peut utiliser le développement en cascade, décrit dans les brevets des Etats Unis d'Amériqùe 2.618.551 et 2. 618.552, le développement ou nuage de poudre décrit dans les brevets des Etats Unis d'Amérique 2.725.305 et 2.918.910 et le développement à la brosse magnétique décrit dans les brevets des Etats Unis d'Amérique 2.791.149 et 3.015.305. L'invention ne doit pas être considérée comme limitée au type particulier de matières en particules utilisées pour développer l'image latente et on peut donc utiliser n'importe quel révélateur classique connu, y compris ceux décrits dans les brevets des Etats Unis d'Amérique 2.788o288, 3.079 342 et Re 250136. Ces révélateurs sont habituellement composés de divers polymères ou copolymères styréniques ou d'autres types de matières thermoplastiques. D'autres matières en particules peuvent convenir, mbme si elles sont d'une composition différente, pourvu qu'elles soient capables de s'incruster dans la couche répulsive sous l'effet de la pression sans se désintégrer.Les matières qui sont appropriées pour cette application peuvent donc être facilement déterminées par lthomme de 1'arts Comme on l'a représenté à la Fig. 3, l'image 3 en particules déposées est ensuite incrustée dans la couche 2 L'image 3 est incrustée dans cette couche par une pression qui enfonce les particules dans la couche, de manière à les faire pénétrer à travers la couche 2 en conservant la configuration de l'image et à les mettre en contact et à les faire adhérer à la sous-couche de polymère 4. Cette opération fixe les particules et la matière répulsive arrachée et entraînée de la couche répulsive 2 suivant la configuration de l'image. Lorsqu'elles sont enfoncées dans la couche répulsive, les particules entrent en contact avec la sous-couche adhésive et adhèrent à cette sous-couche, môme dans la partie de l'image où la densité des particules est relativement faible0 La valeur de la pression qui est nécessaire pour incruster l'image en particules et la faire adhérer à la sous-couche peut donc varier dans de larges limites en fonction du type de la matière en particules, c'est à dire de la grosseur des grains ou particules, la dureté de la matière, etc.o, ainsi que les caractéristiques d'allongement et d'élasticité de la couche répulsive, ainsi que de son aptitude à être pénétrée sélectivement en réponse à une pression localisée engendrée par les particules. Par ailleurs, la valeur exacte de la pression dépend également dans une large mesure du type de matière qui constitue la sous-couche adhésive, ainsi que de ses propriétés d'élasticité, de dureté et d'adhérence. Toutefois, normalement, la pression nécessaire pour former des zones imprimantes appropriées pour l'impression est nettement plus faible dans le cas où l'on utilise une sous-couche adhésive que dans le cas contraire.Les pressions sont donc de 2 l'ordre d'au moins environ 140 k v cm , et on obtient les meilleurs résultats lorsque la pression totale exercée sur l'élément est de kg/cm2 l'ordre d'environ 28 à 70 kg/cm ou plus, Les moyens particuliers utilisés pour exercer le degré de pression voulu ne doivent pas être considérés comice limitatifs pour l'invention. On peut citer comme exemples types de moyens pouvant être utilisés, les plateaux ou surfaces planes juxtaposées, ou les rouleaux de pression, chauds ou froids, eynchrones ou non. L'image en particules 3 incrustée par la pression qui est fixée à la sous-couche polymère adhésive 4 forme des surfaces convenablement réceptives pour l'encre dans la couche répulsive des plaques. L'image fixée peut rester sous la forme de particules discrètes, ou bien encore on peut la faire fondre en faisant agir la chaleur et/ou la vapeur pour souder les particules entre elles et former ainsi une image cohésive au lieu de conserver une image faite de particules séparées. Naturellement, le choix de la technique dépend de la nature, fusible ou non fusible, de la matière en particules qui est utilisée pour le développement. Dans chaque cas, l'image fixée est appropriée pour l'impression et elle est composée de zones de matière répulsive arrachée et entrainée et de particules fixées à la sous-couche adhésive. Dans certains cas, ces zones font légèrement saillie au-dessus du plan de la surface répulsive pour former des sites réceptifs à l'encre pour l'impression.Toutefois, les images peuvent être élastiques, de sorte que la plaque peut alors etre utilisée pour l'impression directe aussi bien que pour le procédé d'impression offset. Ainsi qu'il est bien connu et qu'on l'a décrit plus haut, les particules utilisées habituellement en électrophotographie sont essentiellement réceptives à diverses encres de sorte qu'elles peuvent être utilisées pour fixer des encres de ces divers types qui sont déposées sur les zones imprimantes par un dispositif encreur, et pour imprimer, ou bien, dans le cas où les particules ou la matière répulsive les zones imprimantes, sont éliminées, les zones de la sous-couche qui sont ainsi mises à nu peuvent constituer des zones réceptives à l'encre et appropriées pour l'impression. On peut citer comme exemples types d'encres qui sont approprié pour être utilisées avec l'invention, les encres qui mouillent soit l'image dé particules déposée, soit la sous-couche adhésive mise à nu et l'invention n'est donc pas limitée à l'utilisation d'une encre particulière donnée. On peut utiliser des encres du type oléophile, dans lesquelles le constituant véhicule qui porte les pigments est dérivé de diverses matières oléophiles telles que les hydrocarbures aromatiques et aliphatiques, les vernis à l'huile siccative, les laques et les résines du type solvant, ainsi que d'autres encres, notamment les encres à base de glycol et de caoutchouc.Parmi Les types particuliers de formule d'encres qui sont appropriées, on peut citer celles qui sont décrites d'une façon générale dans ltouvrage "Printing-Ink Technology", de E. A. Apps (1959) Chemical Publishing Company, New York (Etats Unis d'Amérique). La plaque impressionnée peut être utilisée ensuite dans une opération d'impression à plat, par exemple en lithographie directe ou lithographie offset en supprimant le dispositif de mouillage placé notamment en aval de l'encrage et cette plaque peut être utilisée dans une opération d'impression continue pour donner des épreuves de bonne qualité pendant une période prolongée.La plaque suivant l'invention élimine donc certaines difficultés connues qui affectent les plaques de la technique antérieure destinées à la lithographie directe, puisque les plaques de la technique antérieure n1 étaient généralement pas capables de résister à l'abrasion mécanique, de sorte qu'elle n'était appropriée que pour la lithographie offset, procédé dans lequel le support d'images nVest pas en contact direct avec la surface de ltépreuve finale. Les plaques d'impression suivant l'invention sont éminement appropriées pour l'impression en lithographie directe aussi bien qu'en lithographie offset, grâce au fait que la couche répulsive est mécaniquement saine et suffisamment élastique pour pouvoir ôtre utilisées en continu, en impression directe sans se dégrader.Par ailleurs, les zones imprimantes possèdent également une résistance mécanique suffisante pour pouvoir être utilisées en impression directe0 L'encrage de la plaque peut s'effectuer de la façon classique, au moyen de n'importe quel type de dispositif encreur approprié, dans une presse lithographique directe ou offset classique. La couche répulsive de la plaque suivant l'invention forme des zones de fond ou zones non imprimantes dont la propriété de refuser l'encre n'est absolument pas due au dépôt d'une solution de mouillage aqueuse, de sorte que la plaque résultante est capable de travailler en impression continue dans une presse lithographique, offset ou directe, sans exiger l'utilisation d'un dispositif de mouillage. Après la description générale de l'invention, on donnera ciaprès quelques exemples non limitatifs qui feront mieux comprendre l'invention. Exemple 1. On a préparé une plaque d'impression comme suit : on a enduit au trempé une feuille d'aluminium de 275,4 x 381 millimètres, par enduction au trempé, d'une polyamide à bas poids moléculaire issue d'un diacide en C36, et qui a été dissoute dans une proportion d'environ 1 en poids dans un mélange tétrahydrofurane : cyclohexanane (1:5) pour former une couche d'environ 5 microns d'épaisseur. Après séchage de cette première couche pendant environ une heure, on a déposé sur cette couche une couche d'une épaisseur de 5 microns de gomme de silicone RTV 108 non durcie, qui peut être obtenue auprès de General Electric Co., Waterford, New York, Etats Unis d'Amérique, en dissolvant la gomme de silicone à raison d'environ 5% en poids dans le benzène et en coulant l'enduit au solvant sur la première couche. Après avoir déposé la gomme de silicone, on a laissé la couche durcir à la température ambiante0 Ensuite, en utilisant un copieur Xérox modèle D, on a développé une image électrostatique latented'essai par le procédé en cascade, au moyen du révélateur Xerox 2400 ; on a reporté électrostatiquement l'image développée sur la surface de l'élastomère de silicone. La plaque porteuse de l'image a été ensuite soumise à l'action d'un dispositif de compression qu'on a fait travailler dans des conditions ambiantes, et qui était composé d'une presse à plateaux plane équipée de plateaux lisses en "plexiglas" en maintenant la pression à une valeur d'environ 70 Kg/ cm2 pendant environ trente secondes, de manière que le révélateur pat pénétrer à travers la couche de silicone et entrer en contact avec la couche de polyamide et adhérer à cette dernière couche. A la suite de l'application de la pression, on a observé au microscope que les particules de révélateur avaient pénétré dans la couche répulsive et étaient en contact avec la couche de polyamide. En outre, les zones impressionnées apparaissaient être composées de révélateur et d'élastomère de silicone arraché et entraîné et les images formaient un relief en surépaisseur de plusieurs microns audessus du niveau de la surface de la couche de silicone. Toutefois, ces zones images étaient étonnamment élastiques.Si l'on appliquait un morceau de ruban adhésif sur les zones images et qu'on l'arrache ensuite, on constatait que ce ruban n' avait pas enlevé de quantité notable de particules de révélateur, ce qui indiquait la nature permanente de l'image, et montrait que les particules de révélateur avaient été solidement fixées à ia sous-couche réceptive au révéla- tueur. La plaque résultante, munie de ses zones images ou zones imprimantes a été ensuite encrée au moyen d'un rouleau manoeuvré à la main, en deux ou trois passes successives et au moyen d'encre lithographique "Pope and Gray" + 24410 A la suite de ces opérations, on a procédé à l'impression sur une presse lithographique Davidson, dans le procédé d'impression directe avec suppression du dispositif de mouillage aqueux et on a pu exécutér 300 épreuves présentant un bon constraste et un fond propre sans aucune détérioration des zones images ou zones imprimantes composées du révélateur élastique. Exemple 2. On a préparé une plaque d'impression de la façon générale dé crite dans l'exemple 1, sauf le fait que la sous-couche de polyamide était revêtue d'une couche d'une épaisseur d'environ 10 microns composée d'une gomme de silicone de polydiméthylsiloxane (Union Carbide W892), de la Union Carbide Co., New York, et additionnée d'un agent durcisseur composé de peroxyde de benzoyle (à raison de lok en poids) et en formant une solution de gomme à 1* en poids dans le benzène. Après séchage de la couche de polyamide, on a durci la gomme en chauffant à 100C pendant dix huit heures.Le report de l'image et le fixage par pression ont été ensuite exécutés comme décrit dans l'exemple 1 et la plaque résultante a été ensuite encrée et utilisée dans une presse lithographique de Davidson par le procédé d'impression directe et a donné des épreuves présentant un bon contraste et un fond propre sans aucune usure apparente des zones imprimante s Exemple 3. On a préparé une plaque dtimpression comme suit : on a enduit au trempé une feuille d'alueinium de 275,4 x 381 millimètres avec un élastomère d'uréthanne (Estane 5701 de la B. F. Goodrich Chemical Company), pour former une couche de 10 microns d'épaisseur, l'élas- tomère étant dissout raison d'environ 10% en poids dans le chloroforme. Après le séchage de la couche d'uréthane, on a déposé sur la première couche une couche d'une épaisseur de 5 microns d'une gomme de silicone RTV 108 non durcie de la General Electric Company, en dissolvant la gomme de silicone à raison d'environ 1% en poids dans le benzène et en déposant cette gomme sur la première couche par enduction au trempé. On a laissé l'enduit de gomme de silicone durcir à la température ambiante. Ensuite, en utilisant un copieur Xérox, modèle D, on a développé une image latente électrostatique d'essai par le procédé en cascade, au moyen du révélateur Xerox 2400, après quoi on a reporté électrostatiquement l'image ainsi développée sur la surface de l'élastomère de silicone. La plaque ainsi impressionnée a été ensuite soumise à l'action d'un dispositif de pression qui travaillait dans les conditions ambiantes et qui était composée d'une presse plate à plateaux plats en "Plexiglas" et, pendant cette opération, 2 on a maintenu une pression d'environ 70 kg/cm2 pendant trente secon- des pour laisser le révélateur pénétrer la couche superficielle et entrer en contact avec la couche d'uréthane. La plaque impressionnée a été ensuite utilisée sur une presse Dasfidson dont on a supprimé le dispositif de mouillage et on a tiré 1000 épreuves qui possèdaient un bon contraste et un fond propre. Exemple 4. On a préparé une plaque d'impression comme dans l'exemple 1, sauf que la première couche déposée sur le substrat était composée d'un poly (Dow 565 adipate), polymérisé, obtenu en faisant réagir le diol Dow 565 de la Dow Chemical Company, Midland, Michigan, Etats Unis d'Amérique sur l'acide adipique, le produit obtenu possèdant un poids moléculaire moyen d'environ 5000 Pour déposer cette première couche, on a dissout la matière à raison de 5,o en poids dans du chloroforme et on a déposé la solution sur le substrat par le procédé d'enduction au trempé. Ensuite, et après séchage, on a déposé sur la première couche une couche d'une épaisseur de 5 microns d'une gomme de silicone RTV 108 non durcie de la General Electric Company. Pour cela, on a dissout la gomme à raison de 1 > en poids dans un solvant et on a déposé la deuxième couche sur la première par coulée au solvant. On a laissé ensuite la gomme durcir à la température ambiante pour former un élastomère On a impressionné ensuite la plaque en y reportant un dessin de révélateur que l'on a incrustée ensuite dans la couche élastomère par application d'une pression1 de manière à la mettre en contact avec la couche adhésive et à la faire adhérer à cette dernière, comme décrit dans l'exemple 1. Pour cela, on a appliqué la pression mentionnée plus haut mais l'incrustation a été effectuée à la température de 350C. En utilisant cette plaque dans une presse lithographique Davidson mais sans utilisation d'une solution de mouillage aqueuse1 on a réalisé 500 épreuves possèdant un bon contraste. Exémple 5. On a préparé une plaque d'impression comme suit : on a enduit tout d'abord une feuille de polyester à l'aide d'une couche de 10 microns d'épaisseur composée de ',Epon 872" de la Shell Chemical Company, Houston, Texas, Etats Unis d'Amérique, en dissolvant 10 en poids de cette matière dans du tétrahydrofuranne et on a appliqué la couche au moyen d'un rouleau. Après séchage de la sous-couche adhésive, on a déposé sur cette sous-couche une couche de 5 microns d'épaisseur d'une gomme de silicone non durcie, à savoir une couche de gomme RTV 108, de la General Electric Company, et utilisée sous la forme d'une solution à 10lao en poids dans le benzène. On a laissé la couche de gomme de silicone durcir à la température ambiante pendant vingt quatre heures. Ensuite, au moyen d'un copieur Xerox, modèle D, on a développé une image latente électrostatique d'essai par le procédé en cascade et au moyen dd révélateur Xérox 2400, après quoi on a reporté électrostatiquement l'image développée sur la couche de silicone et on a soumis l'ensemble obtenu à l'action d'un dispositif de compression qui a travaillé dans les conditions ambiantes et qui était composé de rouleaux de pression en acier d'un diamètre de 101,6 millimètres, et on a appliqué une pression d'environ 36 kilogrammes par centimètre linaire, pour faire pénétrer le révélateur à travers la gomme de silicone et le mettre en contact aveo la couche adhésive.Après avoir encré à la main la plaque ainsi obtenue au moyen d'une encre lithographique Pope and Gray + 2441, on a tiré des épreuves possèdant un bon contraste et comportant un fond clair. Exemple 6. On a préparé une plaque d'impression comme suit : on a enduit une feuille d'aluminium de 275,4 > 10 en poids d'une gomme de silicone RTV 108 dans le benzène (on s'est procuré cette gomme auprès de la General Electric Company) à deux parties d'une solution à 10% en poids d'une résine de polyamide dans le cyclohexane et en mélangeant ces deux phases polymères.L'enduction a été effectuée au moyen d'un appareil à raclette et on a laissé l'enduit sécher en 1V exposant à l'atmosphère et, lorsque l'enduit a été sec, la gomme de silicone a été également durcie par exposition à la température ambiante Ensuite, au moyen d'un copieur Xerox, modèle D, on a développé une image latente électrostatique d'essai en cascade au moyen du révélateur Xerox 2400, après quoi on a reporté électrostatiquement l'image développée sur la surface d'une composition polymère hétérophase puis on a soumis la plaque ainsi impressionnée à l'action d'un dispositif de pression travaillant dans les conditions ambiantes et composée d'une presse à plateaux plats, en exerçant une pression de 2 l'ordre de 70 kg/cm . On a observé que les particules de révélateur ont été enfoncées à force et incrustées dans la couche, la surface de cette couche étant déchirée par l'enfoncement des particules de révélateur incrustée. La plaque d'impression résultante a été ensuite encrée au moyen d'un rouleau d'encrage manoeuvré à la main, à l'aide de deux ou trois passes et au moyen d'une encre d'impression à base d'huile minérale, plus particulièrement de l'encre lithogra phique Pope and Gray * 2441, à base d'huile. Ensuite, on a exécuté l'impression par le procédé direct, en mettant la plaque en contact avec des feuilles de tirage et on a obtenu 20 épreuves possèdant un excellent constraste d'image. - - REVENDICATIONS - 1 - Procédé de production d'une plaque d'impression suivant lequel a) on prépare un substrat approprié b) on recouvre ce substrat d'une première couche d'une matière polymère adhésive ; c) on recouvre cette première couche d'une matière répulsive pour l'encre, choisie dans le groupe composé des élastomères d'organopolysiloxanes et des compositions polymères hétérophases comprenant une phase silicone d) on dépose une image en particules sur la surface de ladite couche répulsive ; et e) on incruste ladite image en particules dans ladite couche par compression, pour enfoncer l'image en particules à travers ladite couche répulsive et la mettre en contact avec ladite première couche et la faire adhérer à celle-ci, les particules formant ainsi des zones images réceptives à l'encre, appropriées pour l'impression et qui possèdent la configuration de l'image. 2 - Procédé suivant la revendication 1, dans lequel ladite première couche a une épaisseur comprise entre environ 1 et environ 10 microns. 3 - Procédé suivant la revendication 1, dans lequel ladite couche de matière répulsive a une épaisseur comprise entre environ 1 et environ 50 microns. 4 - Procédé suivant la revendication 1, dans lequel on fait fondre les particules de l'image après la phase d'incrustation par compression. 5 - Procédé suivant la revendication 1, dans lequel la composition polymère hétérophase est choisie dans le groupe composé des copolymères d'organopolysiloxanes et mélanges de polymères d'organo polysiloxanes. 6 - Procédé suivant la revendication 5, dans lequel lesdits copolymères d'organopolysiloxanes comprennent des copolymères d'organopolysiloxanes et d'une matière polymère à l'état amorphe et possèdant une température de transition vitreuse au moins égale à la température ambiante. 7 - Procédé suivant la revendication 5, dans lequel lesdits mélanges de polymères d'organopolysiloxanes comprennent un mélange d'organopolysiloxanes et de matières polymères à l'état amorphe et possèdant une température de transition vitreuse au moins égale à la température ambiante. 8 - Procédé suivant la revendication 1, dans lequel l'incrustation par compression s'effectue à une pression d'au moins environ 2 14 kg/cm20 9 - Procédé suivant la revendication 8, dans lequel l'incrustation par compression s'effectue sans apport de chaleur. 10 - Procédé suivant la revendication 1, dans lequel on élimine les particules incrustées desdites zones image pour mettre à nu les zones de ladite première couche qui sont réceptives à l'encre et qui présentent la configuration de l'image. Il - Procédé de production d'une plaque d'impression suivant lequel a) on prépare un substrat approprié b) on recouvre ce substrat d'une première couche d'une matière polymère adhésive c) on recouvre ladite première couche d'une deuxième couche composée d'une gomme de silicone non durcie d) on durcit ladite gomme pour la transformer en un élastomère de silicone répulsif pour l'encre; e) on dépose une image en particules sur la surface de ladite couche répulsive ; et f) on incruste ladite image en particules dans ladite couche par compression, pour enfoncer l'image en particules à travers ladite couche répulsive et la mettre en contact avec ladite première couche et la faire adhérer à celle-ci, les particules formant ainsi des zones image réceptives à l'encre, appropriées pour l'impression et qui possèdent la configuration de l'image. 12 - Procédé suivant la revendication 1, dans lequel la première couche possède une épaisseur comprise entre environ 1 et environ 10 microns. 13 - Procédé suivant la revendication 11, dans lequel la couche de gomme de silicone possède une épaisseur comprise entre 0,1 et environ 50 microns. 14 - Procédé suivant la revendication 11, dans lequel on fait fondre les particules de l'image après la phase dtincrustation par compression. 15 - Procédé suivant la revendication 11, dans lequel l'incrustation par compression est effectuée à une pression d'au moins 14 2 kg/cm 16 - Procédé suivant la revendication 11, dans lequel l'incrustation par compression est effectuée avec un apport de chaleur 17 - Procédé suivant la revendication 11, dans lequel on élimine les particules incrustées desdites zones image pour mettre à nu des zones de la première couche qui sont réceptives à l'encre et qui possèdent la configuration de l'image. 18 - Procédé suivant la revendication 11, dans lequel la gomme de silicone non durcie est choisie dans le groupe composé des gommes de silicone durcissables à la température ambiante, des gommes de silicone durcissables par la chaleur et des mélanges de ces gommes. 19 - Procédé d'impression utilisant la plaque d'impression obtenue par le procédé suivant la reveldication 1, dans lequel après l'incrustation de ladite image par compression, on dépose l'encre sur ladite couche pour former une image d'encre correspondant aux zones réceptives à encre et on met ladite image d'encre en contact avec une surface réceptrice d'image pour reporter l'image d'encre sur cette surface. 20 - Procédé d'impression suivant la revendication 19, dans lequel on élimine les particules incrustées et la matière répulsive pour l'encre desdites zones image de manière à mettre a nu des zones de la première couche qui sont réceptives à l'encre et qui présentent la configuration de l'image. 21 - Procédé d'impression suivant la revendication 19, dans lequel la composition polymère hétérophase est choisie dans le groupe composé des copolymères d'organopolysiloxanes et des mélanges de polymères d'organopolysiloxanes. 22 - Procédé d'impression suivant la revendication 21, dans lequel lesdits copolymères d'organopolysiloxanes comprennent des copolymères d'organopolysiloxanes et d'une matière polymère à l'état amorphe et ayant une température de transition vitreuse au moins égale à la température ambiante. 23 - Procédé d'impression suivant la revendication 21, dans lequel lesdits mélanges de polymères d'organopolysiloxanes comprennent un mélange d'organopolysiloxanes et de matières polymères à 1' étant amorphe et possèdant une température de transition vitreuse au moins égale à la température ambiante. 24 - Procédé d'impression utilisant la plaque obtenue par le procédé suivant la revendication 11, dans lequel après l'incrustation de ladite image par compression, on dépose l'encre sur ladite couche pour former une image d'encre correspondant aux zones récep tives à l'encre et on met ladite image encre en contact avec une surface réceptive d'image pour reporter l'image d'encre sur cette surface. 25 - Procédé d'impression suivant la revendication 24, dans lequel la gomme de silicone non durcie est choisie dans le groupe composé des gommes de silicone durcissables à la température ambiante, des gommes de silicone durcissables par la chaleur et des mélanges de ces gommes. 26 - Procédé d'impression suivant la revendication 24, dans lequel on élimine les particules incrustées et la matière répulsive pour l'encre desdites zones image de manière à mettre à nu des zones de la première couche qui sont réceptives à l'encre et qui présentent la configuration de l'image. 27 - Plaque d'impression qui comporte des zones image réceptives à l'encre et des zones non-image répulsive pour encre, cette plaque comprenant ; un substrat, une première couche recouvrant ce substrat et faite d'une matière polymère, une couche d'une matière répulsive pour l'encre, qui est en intact avec la première couche et dont la matière est choisie dans le groupe composé des élastomères d'organopolysiloxanes et des compositions polymères hétérophases comportant une phase silicone, ladite couche formant des zones répulsives pour l'encre, et une image en particules incrustée dans ladite couche répulsive, retenue par la première couche et formant des zones réceptives à l'encre et appropriées pour l'impression. 28 - Plaque suivant la revendication 27, dans laquelle ladite première couche possède une épaisseur comprise entre environ 5 et environ 10 microns. 29 - Plaque suivant la revendication 27, dans laquelle ladite couche de matière répulsive possède une épaisseur comprise entre environ 0,1 et 50 microns. 30 - Plaque suivant la revendication 27, dans laquelle la composition polymère hétérophase est choisie dans le groupe composé des copolymères d'organopolysiloxanes et des mélanges de polymères d'organopolyxiloxanes. 31 - Plaque suivant la revendication 30, dans laquelle lesdits copolymères d'organopolysiloxanes comprennent des copolymères d'or ganopolysiioxanes et d'une matière polymère à ltétat amorphe et possèdant une température de transition vitreuse au moins égale à la température ambiante. 32 - Plaque suivant la revendication 30, dans laquelle lesdits mélanges de polymères d'organopolysiloxanes comprennent un mélange d'organopolysiloxanes et de matières polymères à l'état amorphe et possèdant une température de transition vitreuse au moins égale à la température ambiante.