Les procédés de production de pâte chimique qui ont été pratiqués jusqu'ici à l'échelle industrielle peuvent être divisés en deux procédés principaux ; l'un est le procédé au bisulfite et l'autre est le procédé au sulfate. Bien que le procédé au bisulfite présente l'avantage d'une grande facilité de blanchiment donnant ainsi une pSte à papier non blanchie de brillance élevée, la résistance de la pate obtenue est médiocre et des techniques de récupération de la liqueur perdue après la mise en pâte n'ont pas encore été mises au point. C'est pourquoi, comme on le sait, le procédé au bisulfite est supplanté par le procédé au sulfate. Ainsi, dans le cas du procédé au sulfate, la résistance de la psste obtenue est élevée et des techniques de récupération de la liqueur perdue après la mise en pâte ont été bien mises au point, de sorte que ce procédé est utilisé de plus en plus. Comme les exigences en matière de protection de l'environnement deviennent de plus en plus draconiennes, la pollution de l'air par les odeurs fortes particulières à ce procédé et la contamination de l'eau par des effluents provenant des stades de blanchiment soulèvent des problèmes difficiles dans le procédé au sulfate. Pour ce qui concerne le problème des odeurs, on a cherché diverses mesures depuis longtemps et, dans les usines mettant en oeuvre le procédé au sulfate, on a pris diverses mesures contre les odeurs. C'est cependant une tâche d'une difficulté extrême que d'obtenir une désodorisation à 100% sur tous les stades de production du procédé au sulfate qui engendre de par lui-meme des odeurs. Pour obtenir une solution radicale de cette difficulté il faudrait améliorer le procédé de cuisson, c'est-à-dire rechercher un procédé de mise en pâte qui n'engendre pas par lui-même des odeurs fortes. Comme on le sait, le procédé à la soude est actuellement moins pratiqué à l'échelle industrielle, parce qu'il est inférieur au procédé au sulfate pour la vitesse de cuisson, le rendement en påte et la résistance de celle-ci. Mais, du point de vue des nuisances, le procédé à la soude reprendrait de la valeur si ses défauts précités étaient éliminés puisque ce procédé n'exige pas l'utilisatior. de soufre qui est la cause des odeurs engendrées. En outre, le procédé à la soude appartient à un procédé de cuisson alcalin auquel appartent également le procédé au sulfate, de sorte que la liqueur perdue après la mise en patte peut être récupérée et, en outre, comme les installations utilisées dans les processus de cuisson, blanchiment, récupération et autres sont semblables à celles utilisées dans le procédé au sulfate, les usines existantes qui mettent en oeuvre le procédé au sulfate peuvent appliquer tel quel le procédé à la soude, d'une manière relativement facile, ce qui constitue encore un attrait supplémentaire pour ce dernier procédé. Pour ce qui concerne le problème de la contamination de l'eau par des effluents provenant des stades de blanchiment de la pute, il y a actuellement quelques exemples de mise en pratique d'un traitement de ces effluents. Récemment, on a étudié, parmi les procédés pour diminuer la pollution de l'eau par les effluents provenant de ces stades de blanchiment, le blanchiment à l'oxygène et on a commencé à le mettre en pratique dans certaines usines de production de pâte (Paul Rerolle, "Japan Technical Association of Pulp and Paper Industry, oct. 1971, page 11). Dans ce cas, le premier stade de traitement au chlore et le second stade d'extraction à l'alcali dans le traitement de blanchiment de la pSte chimique par des stades multiples, sont remplacés par un blanchiment à l'oxygène qui ne peut cependant remplacer tous les stades de blanchiment. Il en résulte qu'il est difficile de récupérer complètement les effluents des stades de blanchiment par le seul blanchiment à l'oxygène. D'autre part, Rapson au Canada a proposé un procédé dans lequel toute la liqueur perdue provenant des stades de blanchiment dans le procédé au sulfate est réunie à la liqueur perdue du stade de cuisson du procédé au sulfate ("Pulp and Paper Magazine of Canada", décembre 1967, page T-635 et ibid. 3 juillet 1970, page 48). Selon le procédé proposé, on a la possibilité de résoudre complètement les difficultés soulevées pour l'évacuation des effluents des stades de cuisson et de blanchiment et, sous cet aspect, le procédé est intéressant. Néanmoins, il ne résout pas une autre difficulté importante qui est l'odeur forte du procédé au sulfate. L'Invention est relative à un procédé de traitement des lielaeurs perdues des stades de mise er pâte et de blanchiment, formées par la production de pAte à papier dans le procédé à la soude à froid ou par cuisson ou par un procédé anaio le ans lequel on utilise surtout NaOH, en vue de récupérer tes prod'its chimiques utilisés dans ces stades. Suivant l'invention, les liqueurs perdues déchargées tant du stade de mise en p4te utilisant des alcalis, tels que NaOH, que du stade de blanchiment utilisant des composés au chlore tels que Cl2, C102 et NaClO ou du stade de blanchiment seul, sont soumises à un traitement chimique de récupération comprenant essentiellement les stades suivants a) rassembler les liqueurs perdues b) les brûler, éventuellement après concentration, pour ob tenir des cendres comprenant surtout NaCl et Na2CO 03 c) séparer le NaCl des cendres d) transformer le Na2C03 des cendres en NaOH e) électrolyser le NaCl en NaOH, H2 et Cl2 f) électrolyser par oxydation le NaCl en NaClO3 g) synthétiser HCl à partir de H2 et C12 h) former C102 à partir de HCl et NaClO3 ; et i) former NaClO à partir de C12 et NaOH. Ainsi, suivant l'invention, il est possible de récupérer les liqueurs perdues tant des stades de mise en påte que de blanchiment. Aussi, il ne se présente aucune difficulté en ce qui concerne la pollution de l'air ou la contamination de l'eau et, en outre, corme tous les produits chimiques nécessaires à la mise en pdte et au blanchiment sont régénérés, on peut s'attendre à une grande économie de coût des produits chimiques par comparaison avec les procédés antérieurs. En outre, dans les procédés classiques tels qu'illustrés par le procédé au sulfate, il faut délignifier autant que possible dans le stade de cuisson pour faciliter le traitement au stade de blanchiment, car seuls les produits chimiques utilisés dans le stade de cuisson sont récupérés alors que ceux utilisés au stade de blanchiment ne le sont pas. En revanche, suivant l'invention, on peut éviter une telle situation. Ainsi, il est également possible d'effectuer le traitement de cuisson d'une manière douce et le traitement de blanchiment à fond, de sorte que le procédé suivant l'invention est tout à fait efficace pour améliorer le rendement en pâte et les qualités de celle-ci telles que sa résistance. Aux dessins annexés, donnés uniquement à titre d'exemple La figure 1 est un schéma de circulation illustrant un mode de réalisation de base du procédé suivant l'invention. La figure 2 est un graphique représentant la relation entre les rendements après le traitement à la soude suivant l'invention et la quantité de NaOH ou facteur H nécessaire pour obtenir ces rendements. La figure 3 est un graphique représentant la relation entre les rendements après le traitement à la soude suivant l'invention et les rendements après le traitement subséquent de blanchiment. La figure 4 est un graphique représentant la relation entre le rendement en pâte et la résistance de la pâte suivant l'invention. La figure 5 est un graphique représentant l'équilibre de charge entre le traitement à la soude et le traitement de blanchiment suivant l'invention en termes de relation entre les rendements de pâte et les quantités de produits chimiques nécessaires pour parvenir à ces rendements. Suivant l'invention, on traite des liqueurs perdues provenant des stades de mise en pâte et de blanchiment d'un procédé de production de pâte pour récupérer complètement les produits chimiques qui s'y trouvent et les réutiliser dans ces stades de manière à diminuer le coût des produits chimiques et à réaliser un procédé de mise en pâte dans lequel toute nuisance, telle que la contamination de l'eau ou la pollution de l'air, est évitée. L'invention vise un procédé de préparation de pate à la soude alliant à une productivité et à un rendement en pâte élevés des qualités de pâte excellentes. Le procédé suivant l'invention consiste à mettre du bois ou une matière fibreuse cellulosique semblable en pâte par le procédé à la soude, à blanchir la pâte à la soude obtenue par traitement à l'aide de composés au chlore tels que Cl2, C120, ClO2, NaClO, NaClO2 ou NaClO3 associés d'une manière appropriée à un traitement par des alcalis, tels que la soude caustique ou le carbonate de sodium, à rassembler toutes les liqueurs perdues tant du procédé de mise en pâte que de blanchiment, et à traiter ces liqueurs suivant des stades de récupération caractéristiques pour régénérer les produits chimiques nécessaires à la mise en p te et au blanchiment. On décrit ci-dessous plus en détail les caractéristiques du procédé suivant l'invention en regard de la figure 1. Une matière 12 fibreuse cellulosique, telle que des copeaux de bois, est chargée à un stade 1 de mise en pâte à la soude où elle est traitée par une solution 20 alcaline consistant surtout en soude caustique ayant été régénérée dans le stade de récupération. La pâte 13 non blanchie, obtenue au stade 1 de mise en pâte, est envoyée au stade 2 de blanchiment, où cette pâte non blanchie est soumise à un blanchiment à stades multiples par des composés 24 au chlore, tels que le chlore, le peroxyde de chlore ou un hypochlorite et à des alcalis 20, ces produits chimiques ayant été préparés au stade de récupération des produits chimiques, de manière à obtenir une pâte blanchie. Ensuite, les effluents provenant du stade 1 de mise en pâte et du stade 2 de blanchiment sont rassemblés et envoyés, éventuellement après les avoir mélangés, dans une installation 3 de concentration des liqueurs perdues où ils sont concentrés dans la mesure nécessaire à leur combustion. La liqueur 17 ainsi concentrée est ensuite brûlée dans une installation 4 de combustion. A titre d'installation de combustion on peut utiliser, outre le type de bouilleur de récupération classique qui est normalement utilisé, des grilleurs à lit fluidisé, des fours de craquage, des fours de combustion de matières humides et autres. Dans cette combustion, les matières organiques de la liqueur de déchet sont transformées en acide carbonique et en vapeur d'eau et sont rejetées dans l'air sous forme de gaz de carneau. En revanche, les matières minérales de la liqueur perdue sont recueillies lors de la combustion sous la forme d'une fondue 18 consistant surtout en carbonate de sodium et en chlorure de sodium. On sépare ensuite la fondue 18 en carbonate de sodium et en chlorure de sodium dans un cristallisoir ou dans une installation 5 de séparation. On envoie ensuite le carbonate de sodium 19 ainsi séparé à un stade de traitement 6 qui le transforme en soude caustique 20, laquelle est ensuite envoyée au stade 1 de mise en pSte et au stade 2 de blanchiment. En variante, pour faciliter la séparation du carbonate de sodium et du chlorure de sodium, on peut d'abord transformer la fondue en soude et effectuer ensuite la séparation des deux produits chimiques. Dans les deux cas, le chlorure de sodium obtenu dans l'installation 5 de séparation est envoyé à un stade 7 pour sa purification où il est débarrassé de toute impureté qui pour rouit faire oSstacne à son électrolyse subséquente, pu s il est envoyé à un stade 8 d'électrolyse sous forme de chlorure de sodium purifié. Dans ce stade 8 d'électrolyse, toute installation classique propre à effectuer l'électrolyse du chlorure de sodium peut être utilisée, celui-ci étant électrolysé en soude caustique 20 cependant que du chlore gazeux et de l'hydrogène gazeux s'échappent. On envoie la soude caustique 20, réunie à la soude caustique provenant du stade 6, au stade 7 de mise en pate et au stade 2 de blanchiment. Le chlore gazeux 21 et l'hy- drogène gazeux 22, qui se dégagent tous deux lors de l'électro- lyse du chlorure de sodium, sont envoyés à une installation 9 de synthèse de l'acide chlorhydrique où ils sont transformés en acide chlorhydrique gazeux ou en une solution 23 d'acide chlorhydrique concentré. Ensuite, l'acide chlorhydrique ainsi obtenu est envoyé à une installation 10 de fabrication de peroxyde de chlore où il réagit sur du chlorate de sodium 26 pré- paré dans une installation 11 d'électrolyse pour la fabrication du chlorate de manière à engendrer du peroxyde de chlore avec quelque peu de chlore en tant que sous-produit. On peut représenter cette réaction par l'équation suivante Le mélange gazeux de peroxyde de chlore et de chlore est envoyé au stade 2 de blanchiment soit tel quel soit après avoir été séparé en une solution aqueuse de peroxyde de chlore et en chlore gazeux dans une installation d'absorption du peroxyde de chlore. Dans ce dernier cas, il est également possible de faire réagir le chlore gazeux séparé dans l'installation d'absorption du peroxyde de chlore sur la soude caustique provenant du stade 6 ou du stade 8 pour obtenir un hypochlorite de sodium qui est ensuite envoyé au stade 2 de blanchiment. Comme le montre l'équation ci-dessus, la liqueur perdue provenant de la réaction dans l'installation 10 engendrant le peroxyde de chlore contient du chlorure de sodium et du chlorate de sodium inaltéré ; elle est donc envoyée à l'installation 11 d'électrolyse de fabrication du chlorate pour transformer le chlorure de sodlum en chlorate de sodium puis elle est renvoyée à l'installatin 10 de fabrication de peroxyde de chlore. Ainsi, suivant le procédé de l'invention, les difficultés soulevées par les odeurs fortes sont entièrement résolues et, en même temps, les licÜeÜrs perdues tant en provenance du stade de mise en pâte d e ' > stade ?e fil,ne.4mer,t s.nt er ièrerent récupérées, ce qui permet de mettre en oeuvre un procédé de mise en pâte ne provoquant aucune nuisance. En outre, suivant le procédé de l'invention, tous les produits chimiques nécessaires pour la mise en pâte et le blanchiment peuvent être régénérés après usage de sorte qu'il en résulte un abaissement du coût des produits chimiques par rapport aux procédés antérieurs. On indique ci-dessous comment on fait l'appoint des produits chimiques dans le procédé suivant l'invention. On effectue la mise en pSte et le blanchiment en utilisant des produits chimiques contenant NaCl et on récupère et régénère ces produits chimiques. Comme une certaine perte de ces produits chimiques est inévitable lors du passage dans tous les stades que sont la mise en pute, le blanchiment et les stades de récupération, il faut fournir un appoint de Na et de Cl. A cet effet, un appoint de NaCl au stade 7 de purification du chlorure de sodium est peu coûteux et raisonnable parce que NaCl est un produit chimique peu coûteux contenant à la fois Na et Cl. Outre NaCl, on peut utiliser par exemple NaOH, Na2C03 et/ou NaHC03 à titre de produit chimique d'appoint pour Na et Cl2, HCl et/ou C102 à titre de produit chimique d'appoint pour Cl. En outre, à titre de produit chimique d'appoint fournissant aussi bien Na que Cl, comme c'est le cas de NaCl, on peut utiliser par exemple NaClO3, NaClO2 ou NaClO. Dans le procédé suivant l'in- vention, le produit chimique d'appoint n'est pas nécessairement limité à ceux spécifiés ci-dessus et il va de soi que toute source bon marché de Na et de Cl facilement disponible peut être utilisée pour faire l'appoint à l'un quelconque des stades de mise en pâte, de blanchiment ou de récupération en fonction des conditions de localisation de l'usine de fabrication de la pâte à papier. Comme on l'a indiqué ci-dessus, le procédé de cuisson à la soude est quelque peu inférieur au procédé au sulfate pour ce qui concerne la vitesse de cuisson, le rendement en pâte et la qualité de celle-ci. Néanmoins, suivant l'invention, on peut remédier à ces défauts auxquels on se heurte dans le procédé classique à la soude. Mieux même, il est possible, suivant l'invention, d'améliorer le procédé à la soude dans une mesure telle qu'il surpasse le procédé au sulfate à tous les points de vue énumérés ci-dessus. Dans les procédés antérieurs, par exemple dans le procédé au sulfate, bien que les produits chimiques utilisés dans le stade de cuisson sont récupérés et régénérés, ceux utilisés dans le processus de blanchiment sont rejetés sans être récupérés ou régénérés. En conséquence, il est nécessaire d'acheter tous les produits chimiques utilisés au stade de blanchiment chez les fabricants de produits chimiques. De ce point de vue, dans les procédés antérieurs, les produits chimiques nécessaires au blanchiment qui sont finalement rejetés sont relativement coûteux par comparaison avec les produits chimiques nécessaires à la cuisson qui sont recueillis et régénérés. Il en résulte, dans les procédés antérieurs, qu'il est considéré comme étant avantageux économiquement d'effectuer une délignification aussi grande que possible au stade de la cuisson pour atténuer le fardeau du stade de blanchiment et minimiser la quantité de produits chimiques de blanchiment utilisée. En fait, dans les procédés antérieurs à la soude et au sulfate qui étaient pratiqués, il était classique d'effectuer une cuisson jusqu t à une teneur en lignine exprimée en nombre kappa aussi faible que 20 environ pour les feuillus et de 30 environ pour les conifères avant de charger la pâte obtenue au stade subséquent de blanchiment. En contraste avec ces procédés antérieurs, tant les produits chimiques de cuisson que ceux de blanchiment sont, comme décrit ci-dessus, récupérés et régénérés dans le procédé suivant l'invention, ce qui diminue beaucoup le coût des produits chimiques pour le blanchiment. Il en résulte qu'il n'est pas nécessaire de maintenir le même rapport d'équilibre des charges dans les stades de cuisson et de blanchiment du procédé de fabrication de la pâte que dans les procédés antérieurs. C'est ainsi que, même si on effectue le traitement de cuisson d'une manière plus douce et que le traitement de blanchiment doit fournir un effort plus grand, il nten résultera pas une perte et même, il peut en résulter une économie due à l'amélioration du rendement en pâte. En outre, en diminuant la tache du traitement de cuisson, il est également possible d'obtenir de grandes améliorations dans la vitesse de cuisson ou dans la productivité de celle-ci alors que ce n'est pas le cas avec les procédés classiques à la soude. C'est ainsi quten interrompant la cuisson à un niveau de cuisson relativement faible, il devient possible de diminuer le temps de cuisson, d'abaisser la température de cuisson et d'économiser la quantité de produits chimiques de cuisson utilisée, ce qui annule les défauts auxquels on se heurtait à cet égard dans le procédé classique à la soude. En outre, il est tout à fait efficace à des fins d'amélioration de la qualité de la pâte, telle que la résistance de celle-ci, d'empocher autant que possible la désintégration des fibres en interrompant la cuisson à un niveau de cuisson faible et de compléter ensuite la délignification et le blanchiment en utilisant des produits chimiques de blanchiment doux tels que le peroxyde de chlore. De telles améliorations de productivité, de rendement en pâte et de qualité de celle-ci dans le procédé de cuisson à la soude seront décrites en détail dans les exemples ci-dessous, bien que leur aspect général apparaisse en consultant les figures 2 à 4 qui ont été tracées à partir des données des exemples 1 et 2. C'est ainsi que la figure 2 dépeint la relation entre les rendements après le traitement à la soude et la quantité d'alcalis ou facteur H (voir K.E. Vroom, "Pulp and Paper Magazine of Canada" 1957, Convention Issue, pages 228 à 231) requise pour obtenir les rendements. On voit dans cette figure, que, à mesure que le rendement augmente en interrompant le traitement à la soude à un stade de cuisson moins avancé, la quantité de produits chimiques de cuisson requise décroît et le facteur H, indicateur de l'amplitude de cuisson et obtenu par intégration du produit du temps et de la vitesse de cuisson, décroît également. En outre, suivant le procédé de l'invention, tant la quantité requise de produits chimiques de cuisson que le facteur H peuvent être inférieurs à ceux du procédé au sulfate pour des rendements donnés et il est clair que le procédé suivant l'invention l'emporte sur le procédé au sulfate pour ce qui concerne la productivité en pâte et la charge de récupération. La figure 3 dépeint la relation entre les rendements en pâte après le traitement à la soude et les rendements en pâte après le traitement subséquent de blanchiment. On déduit de cette figure qu'à mesure que le traitement à la soude est effectué d'une manière plus douce et que les rendements en pâte après ce traitement sont maintenus à des valeurs plus élevées, les rendements en pâte après le traitement de blanchiment augmentent et surpassent ceux du procédé au sulfate. Enfin, la figure 4 dépeint la relation entre les rendetnents e pâte blanchie et la résistance de celle-ci. On déduit de cette faire e que, à mesure que le traitement à la soude est effectué d'une manière plus douce et que les rendements en pâte augmentent, tant la longueur à la rupture que le facteur de déchirement sont améliorés. Néanmoins, quand le rendement en pâte dépasse une certaine valeur, le facteur de déchirage commence à diminuer, mais ceci est dû surtout à une augmentation extrême en teneur en hémicellulose. En tout cas, tant que le rendement en pâte est compris dans une gamme convenable, le procédé suivant l'invention surpasse le procédé au sulfate tant en ce qui concerne la longueur à la rupture que le facteur dé déchirement. Il est clair des explications précédentes que l'on peut remédier au défaut du procédé classique à la soude en restreignant le stade de traitement à la soude. Néanmoins, l'éten- due du traitement à la soude n'est en rien limitée. C'est ainsi que si on désire intensifier ce traitement, on peut effectuer le traitement de cuisson à la soude à la manière classique, auquel cas les avantages du procédé suivant l'invention, à savoir la résolution du problème concernant les odeurs et la pollution des effluents à partir du stade de blanchiment, demeurent. Quand on effectue le traitement à la soude d'une manière plus douce, on peut obtenir simultanément des améliorations de productivité, de rendement en pâte et de qualité de pâte, l'étendue du traitement à la soude pouvant varier dans une large gamme de traitements de cuisson à la soude quelque peu adoucis allant d'un traitement semi-chimique à un traitement froid à la soude, le rendement et la qualité de la pate variant d'une manière correspondante sur une certaine gamme. Il va de soi que lorsqu'on emploie un traitement adouci à la soude tel que le traitement semi-chimique ou un traitement froid à la soude, il est nécessaire d'effectuer une fibrillation mécanique des copeaux traités à la soude avant le traitement de blanchiment subséquent en utilisant un raffineur ou une installation semblable. Dans les cas où le traitement à la soude est effectué d'une manière plus douce et où proportionnellement la délignification doit plus au traitement de blanchiment subséquent, il serait plus ccrrect de penser que la mise en pâte est accomplie tant par la cuisson que par le blanchiment plutôt que de distinguer ces deux stades l'un de l'autre. De ce point de vue, la figure 5 dépeint la relation entre le rapport de la quantité de produits ch Lques utilisée dans le stade de traitement à la soude et d & n0- le ttemens a staries :ntltlples par des composés au chlore et par des alcalis et les rendements en pâte ainsi obtenus. Quand la cuisson à la soude a une intensité adéquate et donc quand le rendement en pâte est faible, la plus grande partie de la délignification est effectuée au stade de cuisson à la soude, la quantité de soude caustique nécessaire à ce stade étant ainsi extrêmement élevée, tandis qu'au stade de blanchiment subséquent, il suffit d'un traitement de blanchiment léger, ce qui diminue la quantité de chlore et de soude caustique efficace utilisée. Aussi, la comparaison de la quantité totale de soude caustique et de la quantité de chlore effectif requis pour effectuer les stades de cuisson et de blanchiment révèle une proportion extrêmement plus élevée de la première, ce qui indique que l'essentiel de la mise en pate est effectué par la soude caustique. D'autre part, dans la mesure ou la cuisson à la soude est restreinte et où le rendement en pâte augmente, la quantité de soude caustique requise pour le stade de cuisson à la soude décroît tandis que la quantité de soude caustique et de chlore efficace requis pour le stade de blanchiment augmente. Lorsque le rendement en pâte est considérablement élevé, la quantité totale de chlore effectif requis dépasse la quantité totale de soude caustique requise, ce qui indique qu'une partie considérable de la mise en pâte est due aux composés au chlore. Dans le cas des procédés antérieurs, où les produits chimiques de blanchiment étaient finalement jetés, l'utilisation d'une telle quantité de composés au chlore ne pouvait être pratiquée industriellement pour des motifs économiques et également en raison de la contamination des rivières. En revanche, grace à l'invention, tous les produits chimiques utilisés peuvent être récupérés et régénérés d'une manière économique comme indiqué par la figure 1 et toute proportion de quantité de soude caustique et de composés de chlore peut être utilisée sans perte économique et difficulté concernant les nuisances. L'invention sera explicitée plus en détail ci-après. 1. En se reportant à la figure 1, du chlore gazeux produit dans l'installation 10 de fabrication du peroxyde de chlore peut être séparé de celui-ci, envoyé à l'installation 9 de synthèse de l'acide chlorhydrique où il est utilisé en tant que partie du chlore nécessaire pour la synthèse de l'acide chlorhydrique. Dans ce cas, si l'hydrogène gazeux qui doit réagir avec le chlore gazeux est en quantité insuffisante, l'hydrogène gazeux 27 obtenu en tant que sous-produit dans l'installation 11 de fabrication par électrolyse du chlorate peut être utilisé. 2. Tout ou partie du chlore gazeux sous-produit dans l'installation 10 de fabrication du peroxyde de chlore peut être mis à réagir sur la soude caustique engendrée dans l'installation 8 d'électrolyse et le chlorate de sodium formé, suivant l'équation qui suit, peut être utilisé comme partie du chlorate de sodium nécessaire pour la formation du peroxyde de chlore. 3. Tout ou partie du chlore gazeux libéré dans l'installation 8 d'électrolyse peut être envoyé directement au stade de blanchiment sans l'utiliser pour la synthèse de l'acide chlorhydrique. 4. Tout ou partie du chlore gazeux libéré dans l'installation 8 d'électrolyse peut être mis à réagir sur la soude caustique obtenue dans la même installation ou dans l'installation 6 pour fournir de l'hypochlorite de sodium qui peut être utilisé au stade de blanchiment. 5. Tout ou partie du chlore gazeux libéré dans l'installation d'électrolyse peut être mis à réagir sur la soude caustique obtenue dans la même installation ou dans l'installation 6 (voir l'équation telle qu'illustrée ci-dessus sous le paragraphe 2) pour former du chlorate de sodium qui peut être ensuite chargé à l'installation 10 de fabrication de peroxyde de chlore. 6. Au lieu d'effectuer le stade 5 de séparation du chlorure de sodium et du carbonate de sodium à l'endroit indiqué à la figure 1, on peut inverser l'ordre du stade 5 de séparation et du stade 6. C'est ainsi par exemple que la solution de fondue peut être d'abord traitée par la soude caustique et que l'on peut ensuite effectuer la séparation du chlorure de sodium de la soude caustique et du carbonate de sodium. 7. La nature de la pâte produite par le procédé suivant l'invention n'est limitée en aucune tion, on peut effectuer le traitement soit en phase liquide soit en phase gazeuse. Le traitement en phase gazeuse, qui diminue le volume liquide et augmente la teneur en solide dans la liqueur perdue issue du stade de blanchiment, est particulièrement avantageux pour le procédé suivant l'invention lorsque l'on vise à récupérer la liqueur perdue. 9. Tout ou partie de la soude caustique à utiliser pour le traitement à la soude et pour le traitement à l'alcali dans le stade de blanchiment peut être remplacé par de l1ammo- niac ou de l'ammoniaque. Si l'ammoniac est utilisé au stade de blanchiment, le traitement à l'alcali s'effectuera facilement en phase gazeuse. En outre, l'utilisation d'ammoniac ne soulèvera aucune difficulté de nuisance parce qu'il se décompose en azote gazeux et en vapeur d'eau et disparaît au cours du stade de combustion de la liqueur perdue dans les stades de récupération, l'utilisation d'ammoniac ne requérant aucune modification du processus de base sur lequel repose l'invention et grace auquel on peut récupérer les produits chimiques. En variante il est également possible de récupérer et de réutiliser une partie de l'ammoniac en le séparant de la liqueur perdue. 10. On peut associer le traitement à la soude et les traitements de blanchiment ou ces deux traitements à un traitement à l'oxygène, c'est-à-dire à une cuisson à l'oxygène ou à un blanchiment à l'oxygène. Dans cette association à un traitement à l'oxygène, la quantité de composés au chlore ou d'alcalis utilisée peut être diminuée. Il va de soi qu'une telle association à un traitement à l'oxygène n'exerce aucune influence sur le processus de base utilisé pour récupérer les produits chimiques contenant du chlore et du sodium. 11. A la suite de chacun des traitements à la soude et des traitements de blanchiment du procédé suivant l'invention, on peut effectuer un traitement de lavage de sorte que l'efficacité de la mise en pâte et du blanchiment peut être améliorée pour économiser les produits chimiques utilisés. Dans ce cas, il est également important d'utiliser l'eau de lavage à contre-courant par rapport au courant de charge, de manière à maintenir une teneur élevée en matière solide dans la liqueur perdue chargée au stade de récupération. 12. A titre de matériau brut fibreux on peut utiliser du bois, tant les feuillus que les conifères, et des matières brutes fibreuses semblables, ou bien des produits agricoles de rebut tels que la bagasse et la paille, c'est-à-dire toutes matières brutes contenant des fibres. Bien que le procédé de récupération des produits chimiques suivant l'invention a été décrit en se référant particulièrement à la liqueur perdue provenant des stades de blanchiment et de mise en pst par le procédé à la soude, il va de soi quson peut effectuer le procédé suivant l'invention lorsque des composés au chlore et des alcalis à base de Na nécessaires pour le blanchiment sont régénérés à partir de la liqueur perdue provenant des stades de blanchiment d'une pâte chimique telle qu'une pâte au bisulfite ou une pâte au sulfate. Les exemples suivants illustrent l'invention. Exemple 1 Un mélange de copeaux de feuillus de hdtre et de chêne japonais par moitié en poids est réglé à une humidité des copeaux de 40 et soumis à une cuisson à la soude dans les conditions indiquées au tableau 1, en utilisant un autoclave de laboratoire. Pour les besoins de la comparaison, on effectue une cuisson au sulfate en méme temps. Il ressort du tableau 1 que la cuisson à la soude exige une quantité quelque peu plus importante de produits chimiques de cuisson et un facteur H considérablement élevé par rapport à la cuisson au sulfate. En outre la cuisson à la soude est inférieure à la cuisson au sulfate pour ce qui concerne le rendement en pâte. Ensuite, la pâte à la soude obtenue et la pâte au sulfate obtenue sont soumises à un traitement de blanchiment normalisé en cinq stades CEHED, et on compare la qualité des pâtes obtenues. Pour la pâte à la soude, on effectue outre le traitement en cinq stades CEHED, un traitement de blanchiment en cinq stades DEDED et on mesure la qualité de la pâte blanchie obtenue. Les résultats de ces comparaisons sont rapportés au tableau 2. Remarques : 1. Le raffinage a été effectué dans une pile de type PFI. 2. Dans tous les cas les mesures ont été e- 's selon la norme Tappi. 3. C signifie traitement au chlore ; E s z ; extraction alcaline ; H signifie traitement par un hypochlorite ; D signifie traitement par le peroxyde de chlore. Comme le montre le tableau 2 dans le blanchiment normalisé en cinq stades CEHED, la pâte à la soude est inférieure à la påte au sulfate en ce qui concerne la résistance de la pâte blanchie. Néanmoins, dans le blanchiment en cinq stades DEDED, la résistance de la pâte à la soude blanchie est remarquablement améliorée et n'est pas inférieure à celle de la pâte au sulfate blanchie. Exemple 2 En utilisant le mEme mélange de copeaux de hêtre et de chêne japonais qu'à l'exemple 1, on effectue une mise en pâte à la soude sous des conditions diverses telles qu'indiquées au tableau 3 pour obtenir cinq types de pâtes à la soude non blanchies à des rendements allant de 90 à 45%. Quatre types de pâtes obtenues avec les rendements élevés requis subissent encore une défibration à l'aide d'un raffineur à disque de 305 mm après le traitement à la soude. Ensuite, les cinq types de pâtes à la soude sont blanchis à un indice de brillance de 88% E.G. par un procédé de blanchiment en cinq stades DEDED pour fournir les pâtes blanchies respectives avec des rendements, comptés par rapport aux copeaux initiaux, allant de 65 à 43%. Les pâtes obtenues sont raffinées dans une pile du type PFI et on mesure leur qualité à la manière classique. Tous les résultats sont rapportés au tableau 3 et aux figures 2 à 5. Au tableau 3 la quantité de produits chimiques utilisée est exprimée en pourcentage par rapport au poids absolument sec de la pâte blanchie. La quantité de NaOH requise au stade du traitement à la soude n'est pas la quantité de NaOH ajoutée mais celle de NaOH consommée. La quantité de pate blanchie est mesurée pour 400 ml d'égouttage C.S. (on effectue le raffinage dans une pile de type PFI). La relation entre le rendement en pâte après le traitement de cuisson à la soude et la quantité de produits chimiques ou le facteur H requis pour obtenir le rendement est représentée au tableau 3 et à la figure 2. On peut déduire de ceux ci que, dans la mesure où le traitement de cuisson à la soude est interrompu à un stade de cuisson peu avancé, on peut se contenter d'une moindre quantité de produits chimiques et d'un facteur H plus petit et, dans la mesure où le rendement en pâte après le traitement est supérieur à une certaine valeur, même un traitement plus doux que celui qui serait requis pour le procédé au sulfate est suffisant. En outre, on déduit du tableau 3 et de la figure 3 qu'il y a une relation à peu près linéaire entre le rendement en pâte après le traitement à la soude et celui après le blanchiment subséquent en cinq stades DEDED et que ce dernier augmente d'autant plus que le premier rendement augmente. En outre, comme décrit ci-dessus, si le rendement en pâte après le traitement à la soude est suffisamment élevé, le rendement après le traitement de blanchiment sera de beaucoup supérieur au rendement du procédé au sulfate. La qualité de la pâte blanchie est représentée au tableau 3 et à la figure 4 dont on peut déduire que dans le procédé suivant l'invention on obtient une amélioration de la qualité de la pâte par des conditions plus douces de traitement à la soude et un traitement de blanchiment plus intense. Quand le rendement en pâte excède une certaine limite on observe une tendance de la pâte à avoir une résistance moindre ; ceci serait dt surtout à une forte augmentation d'hémicellulose et à un endommagement des fibres par la défibration mécanique subséquente au traitement à la soude. La figure 5, issue des données rapportées au tableau 3, illustre la relation entre la quantité de produits chimiques requis pour la mise en pâte et le rendement en pâte blanchie. Comme le montre la figure 5, à mesure que le traitement à la soude est effectué d'une manière plus douce et que le traitement de blanchiment a une tâche plus importante, la quantité de NaOH requise est moindre et la quantité de chlore efficace requis augmente, le rendement de la pâte blanchie obtenue étant amélioré d'une manière correspondante. Eue 1 kg compté en poids absolument sec de copeaux d'épicéa est mouillé jusqutà avoir une teneur en eau de 40%, chargé dans un autoclave de laboratoire et soumis à une cuisson à la soude en utilisant une solution constituée par un mélange de carbonate de sodium et de soude caustique. Le rapport de la soude caustique au carbonate de sodium dans le mélange est de 75 à 25, exprimé en Na2O. Les conditions de cuisson utilisées sont données au tableau 4. Après le traitement de cuisson, on effectue encore une défibration en utilisant un raffineur à disque de 30 cm environ. Le rendement en pâte blanchie obtenu est de 59,2% et le nombre kappa de 98. Ensuite, on blanchit la pâte par un traitement de blanchiment en cinq stades DEDED pour obtenir une pate blanchie ayant une brillance de 87,8% E.G. avec un rendement de 49,3%. On raffine encore la pâte blanchie dans une pile de type PFI et on évalue la qualité de la pâte blanchie raffinée à 500 ml d'égouttage CS. Pour les besoins de la comparaison, on a effectué des procédés de cuisson classiques tant à la soude qu'au sulfate avec les mêmes copeaux dans des conditions normales puis on a effectué un blanchiment normalisé en cinq stades CEHED et on a évalué la qualité des pâtes au sulfate et à la soude blanchies respectives. Les résultats des expériences sont rapportés au tableau 4 dont on déduit que le procédé suivant l'invention permet d'obtenir, également avec les conifères, une pâte blanchie supérieure à celle obtenue avec les procédés classiques à la soude et au sulfate pour ce qui concerne le rendement et la qualité de la pâte. Au tableau 4 et au tableau 5 le rendement en pâte blanchie est rapporté au poids absolument sec des copeaux. La qualité de la pâte blanchie est évaluée pour 500 ml d'égouttage C.S. après raffinage dans une pile de type PFI. Exemple 4 Pour montrer que le procédé suivant l'invention peut être appliqué d'une manière efficace à diverses fibres végétales autres que le bois, on a fait quelques expériences avec de la bagasse provenant des lies Hawaii et de la paille de riz du Japon qui sont des exemples types de telles fibres végétales. Comme liqueur de cuisson on utilise une solution de soude caustique seule et on immerge dans celle-ci séparément la bagasse et la paille de riz à un rapport liqueur à matière première, exprimé en litres par kilo, de 4 pour que la solution soit absorbée en la quantité requise dans la matière première. On charge ensuite dans un autoclave de laboratoire où on effectue une cuisson en phase vapeur en introduisant de la vapeur d'eau. Chacune des pâtes non blanchies obtenues a une douceur correcte qui ne nécessite pas une défibration ultérieure à l'aide d'un raffineur. On soumet ces pâtes non blanchies à un stade de blanchiment en cinq stades DEDED et on raffine les pâtes blanchies obtei1-es dans une pile PFI puis on mesure la qualité de la pâte. En comparaison, on effectue sur les mêmes matières premières le procédé de cuisson classique au sulfate et un blanchiment normalisé en cinq stades CEHED puis on mesure la qualité de la pâte blanchie obtenue. Les résultats de ces expériences sont rapportés au tableau 5 dont il ressort que, grâce au procédé suivant l'invention, on peut obtenir une pâte blanchie qui l'emporte sur celle obtenue par le procédé classique pour ce qui concerne le rendement et la qualité de la pâte grâce au procédé suivant l'invention mdme avec des matières premières fibreuses autres que le bois, telles que la bagasse et la paille de riz. Exemple 5 Dans les exemples 1 à 4 on a utilisé le traitement en cinq stades DEDED pour effectuer le traitement de blanchiment qui suit le traitement à la soude suivant le procédé suivant l'invention parce que le peroxyde de chlore (D) peut être régénéré tout à fait facilement dans les stades de récupération des produits chimiques et est un traitement doux et d'une efficacité extrême pour ce qui concerne la délignification et l'activité de blanchiment. Cependant, comme une installation de fabrication de peroxyde de chlore utilisée dans le stade de récupération des produits chimiques à partir des liqueurs perdues constituant l'un des traits du procédé suivant l'invention met en oeuvre le système réactionnel dans lequel on fait réagir du chlorate sur de l'acide chlorhydrique, une certaine production de chlore gazeux est inévitable. Dans les conditions de réaction normales la quantité de chlore ainsi produite est d'environ 30% de la quantité totale de chlore effectif (comprenant le peroxyde de chlore et le chlore) engendrée. Dans cet exemple, les expériences comparatives suivantes ont été effectuées pour étudier l'influence possible d'un blanchiment effectué à l'aide du chlore produit sous la forme de chlore ou d'hypochlorite de sodium. C'est ainsi que la pâte obtenue après le traitement à la soude dans l'essai NO 7 de l'exemple 2 à un rendement de 5,7 est utilisée comme matière de départ et est soumise à quatre blanchiments successifs à savoir DEDED, D/C E D/C E DIC, DEHED et CEHED respectivement, les qualités des pâtes blanchies obtenues étant comparées les unes aux autres. Pour effectuer le blar:hier la quantité de ore effectif utiLisée est la même pour toutes les suites de blanchiment. Les résultats sont rapportés au tableau 6. D/C exprime l'utilisation d'un mélange de chlore et de peroxyde de chlore avec un rapport du chlore dans le mélange s'élevant à 30 du chlore effectif total. Comme il ressort des résultats rapportés au tableau 6, l'utilisation du chlore sous-produit dans les stades de récupération des produits chimiques sous la forme de chlore ou d'hypochlorite de sodium est possible, bien que ce soit au détriment de la qualité de la pâte dans une certaine mesure en comparaison avec le procédé utilisant le peroxyde de chlore seul. Il est également clair que cet amoindrissement de la qualité de la pâte peut être diminué beaucoup en utilisant le chlore produit en mélange avec du peroxyde de chlore. Exemple 6 Toutes les liqueurs perdues provenant tant du traitement à la soude que du traitement de blanchiment dans le processus de fabrication de pâte de l'essai NO 2 à l'exemple 2, sont réunies, concentrées dans un évaporateur rotatif sous vide puis brûlées dans un four électrique pour obtenir des cendres. L'analyse révèle que celles-ci comprennent 77,2 de carbonate de sodium et 19,8% de chlorure de sodium, le reste étant des impuretés consistant surtout en carbonate de calcium. Ensuite, on dissout les cendres minérales dans l'eau et, après filtration des impuretés insolubles, on sépare le carbonate de sodium du chlorure de sodium en utilisant leur différence de solubilité mutuelle. On ajoute de l'hydroxyde de calcium au carbonate de sodium séparé et on effectue un traitement caustique à la manière classique. On soumet le chlorure de sodium séparé à une électrolyse pour former de la soude caustique,du chlore gazeux et de l'hydrogène gazeux, ces deux derniers étant mis à réagir l'un sur l'autre pour former de l'acide chlorhydrique qui est ensuite repris par de l'eau froide pour obtenir une solution concentrée d'acide chlorhydrique. Ensuite, on fait réagir cette solution d'acide chlorhydrique concentrée sur une solution de chlorate de sodium préparée séparément pour dégager un gaz mixte de peroxyde de chlore et de chlore. On absorbe ce gaz mixte par de l'eau froide pour préparer une solution aqueuse de peroxyde de chlore tandis que le chlore gazeux, qui n'a pas été absorbé dans l'eau froide, est mis à réagir avec une partie de la soude caustique formée par l'électrolyse du chlorure de sodium ou par le traitement caustique du carbonate de sodium de manière à obtenir un hypochlorite de sodium. Le résultat est qu'il se confirme que tous les produits chimiques nécessaires pour les traitements de blanchiment et de mise en pâte mettant en oeuvre du sodium et du chlore, par exemple NaOH, Cl2, ClO2 et l'hypochlorite de sodium, peuvent être récupérés des effluents évacués de ces stades de blanchiment et de mise en pâte. le On soumet des copeaux de bouleau du Japon à une cuisson à la soude dans les conditions suivantes : quantité de NaOH ajoutée, 15,0% comptés en Na20 par rapport aux copeaux séchés en étuve ; rapport de la liqueur au bois en l/kg de bois, 4/1 ; température maximale, 1700C ; temps requis pour atteindre cette température maximale, 60 minutes ; temps de maintien de la température maximale, 100 minutes, puis défibration ultérieure en utilisant un raffineur pour obtenir une pâte non blanchie en un rendement de 55,8%. On blanchit cette pâte non blanchie par un traitement en cinq stades DEDED, la consistance de la pâte étant ajustée à chaque stade à une valeur aussi élevée que 25%. On ajoute du peroxyde de chlore au stade D et de l'ammoniac au stade E pour effectuer un blanchiment en phase gazeuse, ce qui fournit une pate blanchie à un rendement de 49,3%. En comparaison, on effectue une cuisson au sulfate classique dans des conditions normales puis un blanchiment classique en phase liquide en cinq stades CEHED pour obtenir une pâte au sulfate blanchie avec un rendement de 46,2%. On raffine ces deux pâtes en utilisant une pile de type PFI et on compare leur qualité à 400 ml d'égouttage C.S. Les résultats obtenus sont rapportés au tableau 7. Tous les effluents issus des stades de blanchiment et de traitement à la soude ci-dessus suivant le procédé suivant l'invention sont réunis, concentrés sur un évaporateur rotatif sous vide et brûlés dans un four de combustion en cendres. L'analyse révèle que les cendres contiennent 89,1% de carbonate de sodium et 8,7% de chlorure de sodium, le reste consistant en impuretés principalement en sels de calcium. Il ressort de ce qui précède que des composés au chlore et des alcalis nécessaires pour la mise en pâte peuvent être régénérés à partir des cendres minérales de la même manière que dans l'exemple 6. Il va de soi que l'ammoniac utilisé pour le traitement de blanchiment dans cet exemple n'exerce aucune influence sur les stades de récupération puisqu'ils peuvent être éliminés sous forme d'azote gazeux et de vapeur d'eau au cours du stade de combustion de la liqueur perdue. Tableau 1 Cuisson au Cuisson à sulfate la soude Conditions de cuisson Charge d'alcali active exprimée en % de Na2O 16 18 Sulfuration de la liqueur de cuisson, % 25 O Rapport de la liqueur au bois exprimé en l/kg de bois 4 4 Temps pour atteindre la tempé rature maximale en minutes 40 40 Temps de maintien à la température maximale en minutes 60 120 Température maximale OC 170 170 Facteur H 1032 1957 Résultats de la cuisson Nombre kappa 20,3 20,2 Rendement total en 48,7 45,2 Rendement en pate épurée, % 47,5 44,6 Noeud, % 1,2 0,6 Tableau 2 Procédé d - Procédé au Procédé à s e cUS0 sulfate la soude bch Mesures > CEHED i CEHED DEDED Egouttage C.S. en ml 400 400 400 Facteur d'éclatement 49 45 49 Facteur de déchirement 85 78 87 Longueur à la rupture en km 7,2 6,8 7,2 Endurance au pliage 580 420 610 Tableau 3 Essai NO 1 2 3 4 5 Conditions du traitement à la soude Charge de NaOH, en exprimé en Na20 8 10 12 15 18 Rapport du liquide au bois en l/kg 4 4 4 4 4 Durée pour atteindre la température maximale en min. O 40 40 40 40 Température maximale en "C 50 130 150 160 170 Durée de maintien à la température maximale 30 60 60 60 120 Facteur H O 26 172 418 1957 Conditions du traitement de blanchiment Procédé de blanchiment DEDED DEDED DEDED DEDED DEDED Brillance de la pâte blanchie 87,5 88,2 88,0 87,8 87,9 Rendement en pâte Après le traitement à la soude en 96 89,4 77,1 65,7 56,7 45,2 Après le traitement de blanchiment en % 64,8 58,1 54,0 49,3 43,3 Quantité de produit chimique requis Traitement à la soude,% 7,7 16,8 23,9 32,0 41,6 Traitement de blanchiment,% 10,8 8,5 6,7 4,3 2,0 Total 18,5 25,3 30,6 36,3 43,6 C102, % 14,5 10,8 8,0 5,6 2,4 (compté en chlore moyen),% 36,2 28,5 21,0 14,8 6,3 Qualité de pâte blanchie Facteur de déchirement 75 93 100 99 87 Longueur à la rupture, km 7,2 7,8 7,9 7,7 7,2 Tableau 4 Procédé c Procédé classique suivant Procédé à Procédé au l in- la soude sulfate vention Conditions de cuisson Quantité d'alcali actif ajoutée en % exprimé en Na20 18 25 20 Quantité d'alcali effectif ajoutée en exprimé en Na2O 18 25 17,5 Sulfuration, % O 0 25 Température maximale, OC 170 170 170 Durée pour parvenir à la température maxi- male en minutes 40 40 40 Durée de maintien à la température maximale en minutes 100 240 120 Facteur H 1650 3811 1957 Résultats de la cuisson Rendement en pate non blanchie, % 59,2 41,5 45,8 Nombre kappa 98,0 28,0 28,6 Conditions de blanchiment Procédé de blanchiment DEDED CEHED CEHED Brillance de la pâte blanchie en % 87,8 87,6 87,7 Rendement en pâte blanchie 49,3 39,0 42,8 Qualité de la pâte blanchie Facteur de déchirement 177 114 126 Longueur à la rupture,km 10,7 9,1 9,8 Tableau 5 Procédé suivant Procédé au l'invention sulfate Bagasse Paille Bagasse Paille de riz . de riz Conditions de cuisson Quantité d'alcali actif ajoutée en % exprimé en Na20 10,0 11,0 12,5 13,5 Quantité d'alcali effec tif en % exprimé en Na20 10,0 11,0 10,9 11,8 Sulfuration de la solu tion chimique en % O 0 25 25 Température de cuisson en OC 180 180 180 180 Durée de cuisson en minutes 10 10 15 15 Facteur H 408 408 510 510 Résultats de la cuisson Rendement en pâte non blanchie en % 56,9 51,7 49,5 44,6 Nombre kappa 58,2 56,0 16,6 15,6 Conditions de blanchiment Procédé de blanchiment DEDED DEDED CEHED CEHED Brillance de la pâte blanchie en 96 86,2 85,8 85,9 86,0 Rendement en pate blan chie en % 51,8 46,5 48,4 43,0 Qualité de la pâte blanchie Facteur de déchirement 60 67 54 62 Longueur à la rupture en km 7,0 6,2 6,8 5, 9 Tableau 6 Propriétés de la pâte blanchie Séquence de Brillance Degré de Facteur Longueur blanchiment en '6 polymé- de à la E.G. risation déchi- rupture rement en km DEDED 88,0 2030 100 7,9 D/C E D/C E D/C 85,1 1930 98 7,6 DEHED 86,8 1560 94 7,2 CEHED 83,3 1270 88 6,8 Tableau 7 Procédé suivan REVENDICATIONS 1. Procédé pour récupérer des composés chlorés et alcalins à base de sodium nécessaires pour les stades de mise en pâte et de blanchiment ou seulement pour le stade de blanchiment dans un procédé de fabrication de pâte à papier dans lequel NaOH est le produit chimique principal, à partir des effluents provenant des stades de mise en pâte et de blanchiment ou seulement du stade de blanchiment, caractérisé en ce qu'il consiste à soumettre ces effluents, éventuellement après les avoir concentrés, à une combustion ou à une pyrolyse pour obtenir des cendres comprenant essentiellement Na2C03 et NaCl à séparer NaCl de ces cendres ; à récupérer NaOH et NaClO3 obtenus par électrolyse de NaCI ou à faire réagir les produits formés par l'électrolyse de NaCl pour former des composés chlorés et alcalins à base de sodium, et à transformer Na 2C03 en NaOH. 2. Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce qu'il consiste à régénérer les composés chlorés et alcalins en soumettant H2, C12, NaClO3 et NaOH, obtenus en électrolysant NaCl récupéré à partir des effluents à au moins l'un des stades suivants (1) réaction de H2 obtenu sur Cl2 pour fournir HCl (2) réaction de NaClO3 obtenu sur HCl pour fournir C102 (7) réaction de NaOH obtenu sur Cl2 pour fournir NaClO ; et (4) réaction de NaOH obtenu sur C102 pour synthétiser Na102. 3. Procédé suivant la revendication 2, caractérisé en ce que tout ou partie du C12 à utiliser comme matière de départ pour la formation de HCl est remplacée par le Cl2 produit sous forme de sous-produit dans le stade (2). 4. Procédé suivant la revendication 2, caractérisé en ce que tout ou partie du NaClO3 est remplacée par du NaClO3 obtenu par barbotage du Cl2, obtenu à titre de sous-produit dans le stade (2) et/ou obtenu par électrolyse de NaCl, dans une solution aqueuse chaude de NaOH obtenue par la transformation de Na2CO3 etjou par l'électrolyse de NaCl. 5. Procédé suivant la revendication 2, caractérisé en ce que tout cu partie du C12 utilisé comme matière de départ pour la forrnatin de NaClO est remplacée par du Cl2 produit à titre de sous-produit dans le stade (4). 6. Procédé suivant la revendication 2, caractérisé en ce que tout ou partie de la NaOH utilisée comme matière de départ pour la formation de NaClO est remplacée par de la NaOH obtenue à partir de la transformation de Na 2C03 en soude. 7. Procédé suivant la revendication 2, caractérisé en ce que tout ou partie de la NaOH utilisée comme matière de départ pour la synthèse de NaClO2 est remplacée par la NaOH obtenue à partir de la transformation de Na2COf en soude.