Cette invention se rapporte à la fabrication en chatne de production d'éléments de constructions tels que murs, toits et planchers, et, sous des aspects plus spécifiques, à la fabrication de murs, ayant des éléments similaires qui y sont noyés à l'avance en matériaux polymères expansés ou mousses. Dans la production de logements, des techniques de production plus efficaces ont remplacé jusqu'à un certain point les anciennes méthodes de construction sur le chantier, comportant l'emploi de planches, pierres, et autres pièces individuelles. Toutefois, les matériaux modernes en matière plastique et autres polymères et matériaux similaires ne sont pas très employés comme matériaux de construction, et la fabrication des murs, planchers, toits et éléments du meme genre à partir de tels matériaux n'est pas efficace de façon satisfaisante avec les techniques précédentes et il en résulte des imperfections dans les produits. Les structures internes en plastique expansé, tel que la mousse de polyuréthane, sont reconnues comme désirables pour fournir un isolement thermique excellent et une résistance satisfaisante aux éléments, à un prix modéré. Un défaut important, toutefois, s'est trouvé dans le fait que cette résistance du produit final est imparfaite à la liaison entre le remplissage expansé et la couche extérieure. Avec une technique, au moins qui essaie de remédier à cette faiblesse, le matériau expansé est rendu plus dense dans sa couche extérieure. Aussi, dans les produits précédents, il est fréquent que la mousse ne remplisse pas l'intérieur en entier; il en résulte des défauts causés par les vides. Quoique les techniques fondamentales de production en masse d'éléments de construction soient connues et employées, telles que pulvérisation au pistolet d'une couche de revêtement durcissable sur la surface intérieure du moule, le coût de production est relativement élevé. La section du moule doit impérativement être maintenue assemblée par des équipements spéciaux et, de façon similaire, les éléments intérieurs. tels que gaines et tubes électriques, doivent impérativement être maintenus dans les cavités du moule par des équipements spéciaux. Des éléments de cloison tels que murs, planchers, et semblables ont été préassemblés en un lieu de production séparé, ou usine avec des tuyaux et autres articles intérieurs implantés à l'avance. La construction de b ti- ments sur le chantier se fait en joignant les éléments de cloision mutuellement et en connectant les tuyaux et autres pièces d'éléments contigus suivant besoins. Avant cette invention des éléments de cloison préfabriqués de ce genre étaient connus sous des formes diverses, mais aucun ne comportait un intérieur ou noyau en polymère expansé. Les structures intérieures en polymère expansé, tel que la mousse de polyuréthane, sont reconnues comme désirables pour fournir un isolement thermique excellent et une résistance satisfaisante de l'élément, à un coût modéré. Des difficultés se sont présentées dans la technique antérieure avec la fabrication d'un tel élément ayant une résistance adéquate. On décrira dans la suite des procédés pour former un élément très satisfaisant à couches extérieures minces et noyau intérieur en mousse, lequel peut être produit à faible coat et avec dtautres excellents facteurs économiques.Une production en chaîne d'assemblage d'un produit, en accord avec cette invention, est aussi décrit, dans lequel certaines pièces rapportées, éléments internes, et articles similaires sont attachés à la couche extérieure ou maintenus par des ancrages ou guides qui sont noyés dans la mousse. Les articles internes sont placés à des positions déterminées, en tant que partie des procédés de production. Une autre incorporation comprend des couches polymères intérieures et extérieures, remplies d'un polymère synthétique expansé. Les éléments internes, tels que tuyaux d'eau et tubes électriques, sont noyés dans la mousse en cours de production sur la ligne d'assemblage des murs, avant expédition vers les chantiers d'installation. Les techniques de construction antérieures employaient des tubes électriques demandant des boites de jonction aux raccordements entre les murs connectés et rencontraient des problèmes d'alignement difficiles Egalement, des difficultés furent rencontrées en courbant les tubes et en y passant les fils. C'est un objet de cette invention de fournir un élément de construction de bâtiments, employant un matériau expansé, enrobé d'une couche externe et ayant une résistance adéquate, pour un coat satisfaisant. C'est, de même, un objet de cette invention de fournir un rendement de production dans la fabrication d'éléments de construction pour bâtiments, à matériau interne expansé et couche externe polymère. L'invention permet de fournir ces éléments de construction, avec des éléments incorporés, tels que boîtes et tubes électriques. L'invention a de plus pour objet des procédés et dispositifs de ligne d'assemblage améliorés pour la production d'éléments de construction, tels que murs, planchers, toits et semblables, ainsi que des ateliers pour la construction d'éléments structuraux de bâtiments. Les éléments de planchers, toits et semblables peuvent avoir une couche extérieure polymère et un intérieur expansé. L'invention permet de réaliser l'uniformité de mise en place des éléments internes noyés entre les parties de mur telle que des éléments internes mis en place de façon similaire dans les éléments de mur voisins soient associés. L'invention permet de maintenir certains éléments internes en place par l'usage de la couche extérieure en polyester durcissable, formée sur ces éléments en contact avec le moule. L'invention assure une structure et une méthode économiques ne demandant qu'un minimum de main-d'oeuvre sur le chantier pour l'installation du câblage électrique noyé à l'intérieur des murs de construction à âme en polymère synthétique expansé. Ce cflhlage est particulièrement bien adapté pour être interconnecté directement avec celui des murs assemblés en ligne ou perpendiculairement l'un à l'autre, sans boites de jonction. Les gaines dans l'assemblage sont caractérisées par un alignement positif à l'intérieur du mur dans lequel elles sont noyées. En accord avec cette invention, dans la ligne d'assemblage qui est prévue,les châssis des moules sont déplacés de manière plus ou moins continue. Les deux moitiés de moule sont placées à l'origine avec leur fond horizontal, ou sous toute inclinaison telle que la matière durcissable ne coule sensiblement pas, et des pièces rapportées ayant l'épaisseur de la pièce moulée, telles que fenêtres, et portes y sont placées en position. Certaines pièces rapportées d'épaisseur moindre sont placées en position déterminée contre un côté du moule. lans les meilleures conditions, la position déterminée est adjacente au côté inférieur du moule et telle que les pièces rapportées dans les éléments de mur placés voisins soient en position complémentaire les unes par rapport aux autres. Les moules sont alors enduits par pulvérisation, ou d'autre façon, d'une mince couche d'un matériau durcissable, lequel contient aussi de préférence une charge résistant au feu telle que de l'alumine hydratée. Des éléments internes noyés, tels que boites électriques et tuyaux d'eau, sont ensuite placés pour reposer sur les surfaces horizontales des moitiés de moule. Une deuxième couche mince de matériau durcissable est appliquée sur ces éléments internes, cette couche contient de préférence de la fibre de verre comme charge. Les moitiés de moule appariées sont ensuite amenées à une position inclinée, après que la deuxième couche a durci suffisamment pour maintenir les éléments internes en position inclinée. Ces moitiés du moule com prennent des pièces complémentaires de charnière d'un côté. lesquelles sont connectées ensemble, et les moules sont alors mutuellement repliés et fermés en place pour former la cavité interne de moule. Le moule est d'abord réchauffé, et, étant en position verticale, un matériau expansible est introduit dans la cavité.Le réchauffage amène la température de surface de la cavité du moule voisine de celle engendrée intérieurement par la réaction exothermique d'expansion. Les moitiés du moule sont déplacées et supportées par des rouleaux tandis que l'expansion se poursuit. En addition à la caractéristique du dispositif combiné en un tout, lequel fait passer les moules de l'horizontale à la verticale, au moins trois#éléments présentent une caractéristique individuelle nouvelle. Ce sont le revêtement -des éléments intérieurs alors qu'ils reposent sur les surfaces relativement horizontales du moule, pour les maintenir en place durant l'opération sensiblement verticale, l'articulation mutuelle des éléments du moule après qu'ils ont été enduits et autrement garnis étant séparés, et le réchauffage préalable des m#oules ayant l'expansion exothermique. En accord avec cette invention un élément de mur, #de plancher, ou autre cloison de construction est fourni dans lequel le noyau intérieur est un polymère synthétique expansé, de préférence du polyuréthane. Des éléments intérieurs, tels que tuyaux d'eau, tubes électriques, et autres éléments électriques sont noyés dans la mousse-de polymère, de même que le sont les éléments qui s'étendent en travers de l'épaisseur totale, tels que cadres de portes et de fenêtres. L'espacement relatif des éléments#lnternes, tels que mentionnés plus haut, est contré par leur position correcte dans le moule avant de recouvrir la surface du moule et l'élément intérieur placé en# partie en contact avec la surface du moule et entièrement à l'intérieur du moule, avec la couche polymère extérieure.A la suite du durcissement partiel de la couche polymère extérieure, les moitiés du moule sont amenées l'une sur l'autre et la cavité intérieure est remplie avec un polymère synthétique, de préfé- rence du polyuréthane. Les surfaces extérieures sont, de préférence, en couche de polymère, ce qui facilite l'assemblage des éléments de cloison en les aboutant et en appliquant une substance durcissable utilisée comme adhésif. Il a été trouvé satisfaisant, pour certains usages, que des articles internes, tels que des boites de jonction, soient noyés dans la couche de polymère extérieure à un certain point et soient maintenus par le polymère durant l'expansion du polymère synthétique de remplissage de laxcavité du moule. Les éléments qui s'étendent en travers dans toute l'épaísseur sont en contact avec des ancrages qui s'étendent des côtés des pièces rapportées dans la mousse. La position des articles internes est normalisée pour accès direct et usage économique. Les grandes surfaces extérieures des cloisons peuvent entre des couches minces de polymères synthétiques durcis, lesquels, comme il est connu dans l'art, peuvent recevoir une texturation leur donnant un aspect recherché, tel que stuc, appareillage, et autres. A certaines fins, la couche extérieure des cloisons peut être avantageusement en contre-plaqué d'un coté. Une utilisation de ce genre de surface en contre-plaqué est la surface de plancher. Le contre-plaqué donne au plancher une plus grande capacité pour porter les charges et une plus grande résistance à la déformation. Le dispositif électrique amélioré, pour usage dans le câblage d'un bâtiment est fourni, pour emploi dans les logements ou bâtiments commerciaux, industriels, aux murs et cloisons du type ayant un intérieur de matériau polymère synthétique expansé. La forme de dispositif préférée comprend une gaine ayant un profilé à trois côtés, extrudé sensiblement avec une section en forme de U, et un quatrième côté comprenant un couvercle allongé généralement rectangulaire. Ce couvercle a un bord inférieur rainuré, qui reçoit une lèvre s'étendant vers le haut au long du bord inférieur du profilé et est fixé au bord supérieur de ce profilé par des vis reçues dans des trous de la plaque et fixées dans une rainure formant le bord supérieur avant du profilé. Un couvercle décoratif à fixation instantanée est reçu au-dessus du couvercle de la gaine. Les gaines alignées de façon axiale sont fixées l'une à l'autre au moyen d'uneKbande d'attache plate dépassant les extrémités adjacentes de la gaine et fixée à chaque gaine. Un moyen de fixation d'exemple, pour la fixation d'une paire de gaines alignées axialement l'une à l'autre, comprend des membres formés en L sur le côté arrière du profilé formant ensemble une rainure avec une bande plate rectangulaire reçue dans les rainures des gaines et fixée à chacune en faisant une indentation dans les membres en L. La gaine dans un premier mur, perpendiculaire à un second mur intermédiaire à l'extrémité du second mur, est jointe à la gaine dans le second mur par un fil d'attache fixé à l'intérieur des fentes adjacentes en forme de V aux bords supérieurs des caissons des gaines. En option, la lèvre, prolongée vers le haut de la gaine partiellement recouverte par l'autre gaine, est supprimée pour prévenir l'endommagement du câblage à l'intérieur des gaines. Quand l'extrémité d'un premier mur est fixée à angle droit à l'extrémité d'un second mur, l'ouverture de la gaine du mur, partiellement recouverte par l'autre, est fermée au moyen d'une plaque rectangulaire associée et d'une paire de plaques fixées à la plaque rectangulaire et à la surface intérieure des parois arrière respectives des profilés. L'accès aux boites de commutateurs et réceptacles est fourni par un tube vertical à parois minces et des connecteurs reçus au travers de trous ménagés dans la paroi supérieure de la gaine et fixés à celle-ci. Après avoir assemblé les cloisons sur place, les gaines sont connectées l'une à l'autre. Les câbles de distribution de courant sont alors introduits dans les gaines. Des fils additionnels sont introduits dans les tubes électriques pour connecter les commutateurs et prises aux fils de distribution de courant. Les couvercles sont fixés sur les gaines, commutateurs et prises. Les fils de distribution de courant peuvent alors être branchés à l'alimentation de courant. D'autres objets et avantages de l'invention seront mieux compris à l'aide de la description qui va suivre d'exemples préférés de l'invention, et des dessins sur lesquels les figures 1, 2 et 3 sont des vues de différentes parties de la disposition d'une ligne de production. Le coté gauche de la figure 2 est la zone à laquelle le côté droit de la figure 1 se termine, et le côté gauche de la figure 3 est la zone à laquelle le côté droit de la figure 2 se termine; la figure 4 est une vue en perspective d'une moitié de moule à la position horizontale sur le convoyeur et un dispositif de pulvérisation qui applique la couche de matériau extérieure; la figure 5 est une vue en perspective des charnières joignant les moitiés de moules; ; la figure 6 est une vue en perspective d'une cloison de mur en accord avec cette invention ayant des tuyaux incorporés à l'avance, pour à la fois eau froide et eau chaude se prolongeant en travers du mur, des parties étant arrachées; la figure 7 illustre une cloison de mur en accord avec cette invention ayant un tube électrique se prolongeant en travers du mur et une boîte de commutateur et une boite de prise de courant placée en contact avec la couche extérieure; la figure 8 illustre une cloison de mur en accord avec cette invention ayant une ouverture de porte à pièce rapportée et ayant un tube électrique incorporé; la figure 9 illustre une cloison de mur en accord avec cette invention ayant une gaine pour cablages électriques placée le long du côté adjacent au plancher, le côté ouvert de la gaine étant à fleur avec la couche extérieure;; la figure 10 est une coupe de l'extrémité d'une forme de gaine préférée; les figures lla et llb sont des vues en élévation frontale d'une paire de gaines alignées axialement avec des moyens d'exemple pour la fixation des gaines l'une à l'autre; la figure 12 est une vue en perspective d'une paire de gaines perpendiculaires à une troisième gaine, avec une plaque de fermeture et des bandes métalliques pour fermer l'extrémité de la troisième gaine et des moyens de fixation des gaines l'une à autre; la figure 13 est une vue en perspective montrant des moyens pour recevoir et connecter les fils des commutateurs et prises électriques, à des fils à l'intérieur de la gaine; et la figure 14 est une vue en perspective de deux éléments de murs typiques ayant des gaines de l'invention incorporées. Dans le système de réalisation préféré, des éléments de construction de haute qualité, tels que murs, toits, et planchers, sont produits efficacement en usine, ayant un intérieur de mousse et avec de bonnes caractéristiques de résistance mécanique, des éléments fonctionnels y étant incorporés. Ces traits et caractéristiques améliorés sont réalisés avec une économie réelle dans les frais de production par rapport aux systèmes connus comparables. Ce système préféré est continu, mais l'on peut logiquement penser que la production commence par l'application de cire ou autre agent classique de démoulage sur la paroi des demi-moules 1. Une mince couche d'enduit de démoulage est pulvérisée sur la surface du moule (partie 1) à l'aide du dispositif d'application au pistolet 3 (figure 1). Dans le produit final les couches de l'une des moitiés 1 du moule seront la surface extérieure de mur ou l'élément produit et la couche de l'autre demi-moule 1 sera la surface intérieure.#Comme il est connu dans cet art, les surfaces du moule 1 reçoivent une texture pour leur donner l'aspect désiré. Par exemple, la surface intérieure sera formée pour imiter un matériau d'intérieur tel que le bois ou le stuc ou autres intérieurs classiques. L'extérieur peut imiter des parpaings, planches et voliges, ou tous autres extérieurs classiques. Les moitiés de moule I sont guidées par des rails aériens 5, auxquels elles sont attachées. Au fur et à mesure que l'extrémité inférieure des moules entre en contact avec la table ou bande du convoyeur 7, ceux-ci sont guidés par la bande 7 et par la descente des rails 5 en une position à laquelle les surfaces du fond des moules 1 sont relativement horizontales. Le terme horizontal est employé par la suite de la description et demande à être pris dans le sens de position inclinée, telle que les couches pulvérisées ne coulent pas mais demeurent substantiellement telles quelles ont été appliquées. Le terme vertical est employé par la suite dans les descriptions et demande a# être pris dans le sens de position commode telle que l'expansion du matériau introduit dans le moule niest pas gênée par l'inclinaisón. Quand les moules 1 sont horizontaux et avant la position à laquelle ils entrent dans les premiers postes d'enduction 9, des éléments intérieurs déterminés 11 sont placés manuellement dans les moules 1. Un exemple préféré d'une telle pie ce rapportée 11, placée directement contre la surface du moule, est une gaine pour câblage électrique. Une gaine de ce genre est montrée à la figure 9 étant placée le long du bas du mur voisin du plancher, le côté ouvert de la gaine étant à fleur avec la couche extérieure. Des boites à cormrrutateur 66 et des boitesaprises 64 sont aussi placées à fleur de la surface du moule Le tube électrique 62 est maintenu écarté de la surface du moule par ses connexions à la gaine 82, la boite de commutateur 66 et la boite de prise 64. En cours de production, les pièces rapportées 11 sont mises en place pour porter dans les demi-moules 1. Ces pièces rapportées 11 sont stockées commodément sur un support 15 situé entre les deux convoyeurs. Certaines des pièces rapportées Ll, telles que lesdites gaines de la figure 9, ne s'étendent pas nécessairement en travers de l'épaisseur totale du moule. Les sections de moule 1 sont continuellement déplacées à une vitesse d'environ 2 44 mètres par minute. Elles pénètrent dans le-poste de pulvérisation 9, où la surface est enduite d'un polyester durcissable pulvérisé par une buse 17 (figure 4) en mouvement de va-et-vient d'un cOté à l'autre, perpendiculairement à la direction d'avancement. Le polyester est chargé d'une grande proportion d'alumine hydratée ou autre charge comparable et la résine polyester elle-même, une fois durcie, est de préférence du type retardant le feu (une résine préférée a une classification d'un taux de 26 à 75). Cette résine est appliquée régulièrement sur les pièces rapportées 11, et en quantité telle qu'après durcissement son épaisseur est environ 0,8 millimètre, la tolérance étant dans le sens qui augmente l'épaisseur. Les matières et techniques-de pulvérisation aux postes 9 sont bien connues en principe et employées commercialement. Bien entendu, ces matières durcissables peuvent fonctionner suivant des mécanismes différents, tels que par réaction à l'état non saturé ou par des réactions de condensation. Un matériau durcissable connu, convenant pour l'emploi avec cette invention, comprend un matériau polyester liquide ayant des doubles liaisons qui réagissent durant la phase de durcissement. Des facteurs chimiques spéci fiques de ce genre ne font pas partie de l'invention, et tout matériau dur cissable de façon satisfaisante peut être employé. Les moules avec les éléments internes 11 s'avancent alors dans les postes de pulvérisation 19. A ces postes 19, le matériau appliqué est un mélange de 20% en poids de fibres de verre en fragments et de 80% de résine polyester durcissable. Le matériau et la technique drapplication sont autrement substantiellement identiques à ceux des postes 9. Une application de ce genre d'une deuxième sous couche comprenant un mélange de fibres de verre et de résine est essentiellement classique. Le matériau est appliqué sur toutes surfaces, y compris les éléments internes 11. L'application se fait par quantités qui durcissent sous une épaisseur de 0,8 millimètre,toutes tolérances étant vers une épaisseur plus grande. Immédiatement après les postes 19 les couches appliquées sont rapidement passées sous des rouleaux, de façon classique pour éliminer les bulles d'air et autres discontinuités des fibres de verre et de la couche de résine. L'excès de matériau est arrasé du côté du moule peu après les postes 19, une fois le matériau durci. Les matériaux polyesters durcissent rapidement. Au fur et à mesure que les moules 1 s'éloignent progressivement des postes 19, les rails aériens 5 commencent à monter et les bandes de convoyeurs 7 guident les cOtés des moules 1 de façon que la partie inférieure soit amenée à une position verticale. A ce moment les couches appliquées sont substantiellement durcies, et maintiennent ainsi les pièces rapportées 11 en position lorsque les surfaces inférieures des moules ont quitté la position horizontale. Les rails aériens 5 prennent une position horizontale à un haut niveau de sorte que la partie inférieure des moules 1 pend verticalement. Les moules 1 sont alors rapprochés manuellement pour former le moule complété. Comme indiqué à la figure 5, chaque moule 1 contient l'une des deux pièces 25a et 25b du dispositif de charnière 25, lequel dispositif peut simplement comprendre des douilles extérieures adaptées pour être intercalées, et au travers desquelles une broche est alors introduite manuellement. Les deux moitiés sont jointes pour former la charnière 25, étant mutuellement articulées sur cette charnière 25, et maintenues assembles sur le cté opposé à la charnière 25 par un loquet à éléments 27a ou de même genre, tout en étant toujours suspendues aux rails 5. Une cavité de moulage intérieure est ainsi délimitée par les cou ches durcies de surface intérieure. Les moules assemblés 1 pénètrent alors dans l'étuve allongée de séchage 29. L'étuve 29 applique simplement une température environnante de 65,6 C à 76,70C aux moules 1. La température élevée achevre la prise des couches durcissables appliquées. Cette même opération amène les parties dans lesquelles le noyau sera réalisé par expansion à une température élevée, il a été trouvé en accord avec cette invention que ceci assure des avantages caractéristiques. Les moules 1 quittent l'étuve de séchage 19 et atteignent aussitôt le poste d'introduction du matériau mousse 31. Le matériau préféré employé est un matériau classique à réaction exothermique quand il est dans le moule pour former un polyuréthane expansé. Les réactifs sont introduits dans la cavité du moule sous forme liquide par deux orifices, ou davantage, ménagés a la partie supérieure, suivant le principe classique. L'injection se fait de préférence par un procédé commandé par une machine de garnissage ou de coulée d'une quantité mesurée pour le moule particulier. L'opérateur n'a besoin que de noter le type de moule et d'appuyer sur un bouton pour 2 doser la quantité correcte. (L'injection ne se fait pas à plus de 22,7 kgp/cm par minute par orifice pour éviter les éclaboussures). Du fait que les moules 1 sont verticaux, le matériau tombe entre les cOtés enduits. Au fur et à mesure que la réaction d'expansion se produit, la mousse produite s'élève vers le haut et il se peut qu'une petite partie en sorte par les orifices ouverts par lesquels le matériau a été introduit; celle-ci sera enlevée par la suite. L'opération d'expansion du polyuréthane et le produit sont classiques. Des matériaux du commerce sont employés. La mousse monte librement pour former une mousse solide à densité finale de 32 à 40. La réaction amorcée et poursuivie automatiquement est exothermique. La température à l'intérieur des moules s'élève à environ 149 C. La réaction est entièrement complétée en 25 minutes environ, alors que la pression interne atteint 1,05 kgf/cm2 en 5 à 8 minutes et tombe à zéro en 25 minutes au plus. Durant la période de réaction, les moules 1 s'avancent entre deux longues rangées opposées de rouleaux verticaux 33 très rapprochés. Ces rouleaux 33 constituent un support pour le fond des moules 1, contre les pressi#ons internes produites par la réaction d'expansion et fournissent aussi un dispositif de transport au moyen duquel les moules 1 sont avancés tandis que la production continue. Une disposition de rouleaux de ce genre, employée de façon similaire, est connue dans cette technique. Les rouleaux 33 sont entraînés- directement alors que les rails aériens 5 sont passifs. Les moules 1 remplis du matériau en expansion sont maintenus dans les rouleaux du convoyeur 33 de trente à trente--cinq minutes pour assurer que le matériau est complètement pris tandis que les moules 1 sont supportés. Le chauffage préalable des moules 1 dans l'étuve 29 produit des avantages caractéristiques par rapport à l'art précédent. Le produit intérieur en mousse sert de noyau de support structural pourrie membre complété. Des études relatives à la mise au point de l'invention ont établi que la mousse de polyuréthane au fur et-d mesure qu'elle est formée sur les surfaces enduites, à la température ambiante, traîne, colle, se gondole et pèle. La liaison résultante entre la mousse et l'enduit est faible. Quand la température est élevée, en accord avec cette invention, la mousse semble se former à sa position finale sur les couches formant la cavité du moule et la liaison finale est énergique.Ceci est d'une extrême importance du fait que la liaison entre le noyau et la couche extérieure était un problème fondamental de l'årt antérieur. Quand les moules quittent les rouleaux verticaux 33, les demimoules 1 sont séparés. Le produit fini est saisi par une ventouse de manutention, ou un dispositif de même genre que le convoyeur 35, et mis de côté vers une aire de stockage. Les moitiés du moule 1 sont normalement transportées directement pour un autre cycle comme décrit. Les murs et autres éléments sont fabriqués directement aux tailes nécessaires pour dès ensembles de construction complète. En pratique, les murs sont généralement construits suivant des dimensions allant de 3,35 mètres de long et de 50 à 100 millimètres, d'une même épaisseur, à 6,09 mètres de longueur. Pour réduire la longueur de l'élément produite, ces moules 1 peuvent être employés conjointement avec des divisions adéquates 11, placées à une extrémité de façon à réduire la longueur effective des moules 1. Quand des éléments internes, tels que boites de jonction électriques, doivent demeurer accessibles de l'extérieur, la couche qui leur est appliquée extérieurement est simplement arrasée au couteau. Dans le cas d'une gaine, représentée sur la figure 6, celle-ci est automatiquement exposée puisqu'elle est placée à l'origine contre la surface du moule avant que la première couche de polyester durcissable n'y soit appliquée. Un élément typique 51 de mur, ayant un tuyau d'eau incorporé est illustré à la figure 6. La couche extérieure du mur 51 est en polyester durci de 1,6 millimètre environ d'épaisseur. Plus spécifiquement, une couche extérieure extrême est en polyester chargé d'une grande proportion d'alumine hydratée ou d'une charge similaire, la résine de polyester elle-même étant du genre retardant le feu ayant une classification B de grade 26 à 75. La couche a une épaisseur de 0,8 millimètre avec toute tolérance vers une augmentation de ltépaisseur. Intimement liée à la couche extérieure extrême se trouve une couche ayant 20% en poids de fibres de verre en brins et 807 de résine de polyester durcissable. Cette couche a aussi une épaisseur de 0,8 millimètre avec toute tolérance vers une épaisseur plus grande. La couche extérieure de polyester des réalisations préférées illustrées s'étend autour de la cloison complète, telle qu'un mur 51. Une ligne de joint 52 apparaît dans les réalisations préférées, laquelle résulte de la jonction des deux moitiés, effectuée durant l'assemblage. Dans un procédé d'assemblage préféré, deux moules, portant chacun la couche extérieure de polyester en partie durcie pour une moitié de la cloison finie, chacun com prenant la totalité de l'une des deux grandes surfaces sont maintenus ensemble avec les articles à incorporer en place dans la cavité formée du moule. Le moule complet est placé de façon que les grandes surfaces soient verticales. Le matériau qui réagit pour former une mousse de polymère est introduit dans la cavité et la réaction d'expansion se produit. Les couches extérieures sont liées à l'article final par la mousse intérieure et aussi avec la possibilité d'entremêlement limité de matériaux en contact durant le durcissage final. Comme décrit dans la réalisation qui vient d'être donnée, la cavité du moule a sa température relevée au moment de la réaction d'expansion, ce qui produit une amélioration de la résistance et des autres propriétés physiques. Dans l'élément de mur 51 une canalisation d'eau chaude 53 et une canalisation d'eau froide 55 traversent la longueur du mur 51. Elles sont un peu écartées l'une de l'autre et sont placées approximativement au milieu de l'épaisseur du mur 51. Dans un élément -typique 51 le mur a environ 50 milli mètres d'épaisseur et les canalisations 53 et 55 se trouvent à environ 25 minimètres des surfaces avant et arrière. Les canalisations ont des branchements 53a et 55a qui se prolongent extérieurement pour une installation demandant un travail de plomberie tel que pose d'un lavabo. Le polyuréthane peut être un matériau commercial, de préférence expansible, pour former une mousse solide de densité 32 à 40. Dans un procédé préféré la cavité du moule est réchauffée préalablement de 65,6 à Z6,70C. Ltopération d'expansion continue elle-même et est exothermique, et une forte liaison est créée entre le noyau de mousse produit et la couche extérieure de polyester. Les canalisations d'eau noyées sont contrôlées à l'avance, pour absence de fuites, avant pose dans un élément de cloison. Les murs avec canalisations d'évacuation sont fait d'une épaisseur suffisante pour contenir des canalisations de 75 ou 100 millimètres. La figure 7 illustre un autre élément de mur 60 qui est analogue sous de nombreux aspects à celui de la figure 6. Le mur 60 de la figure 7 contient un tube électrique 62 c#nnecté à une boite de prise de courant 64 et une boîte de commutateur 66. Le tube 62 est petit et peut être en métal ou en matière plastique, suivant les exigences concernant la structure, les règlements de construction et autres facteurs. Le tube 62 se termine dans les boites 64 et 66 de façon que les fils puissent être passés par le tube 62 et pénétrer dans les boites 64 et 66; Les boites 64 et 66 sont noyées dans la couche extérieure de l'élément 60.De façon spécifique, dans une mise en oeuvre préférée, un moule est tout d'abord enduit des couches extérieures, comme décrit en connexion avec la figure 6, comprenant de l'alumine ou une charge équivalente et un matériau durcissable en polyester. Quand ceci est un peu durci, les bottes de jonction 64 et 66 sont appuyées aux positions déterminées pour elles. Alors la couche de charge de fibres de verre et de matériau durcissant en polyester est appliquée sur les boites et laissée à durcir. Le tube 62 est maintenu par les boites 64 et 66, écartées un peu à l'intérieur des couches extérieures de polyester. Après formation de L'élément de cloison, la partie de la couche extérieure, hors des boites 64 et 66, est arrasée autour des boites 64 et 66 pour leur laisser une ouverture. La mousse de polyuréthane qui remplit la zone interne torte tous les éléments 62, 64 et 66 dans ltélément de cloison final 60. Le tube 62 comprend un raccord fileté de serrage 68 à une extrémité pour faciliter la connexion avec le tube d'élément de cloison contigu. Des ancrages ou guides, non illustrés, peuvent entre employés pour maintenir une position déterminée des extrémités de tube à leur sortie de l'élément 51. La figure 8 illustre un élément de mur 70 différent, mais analogue sous de nombreux rapports, à celui de la figure 6. Le mur 70 de la figure 8 contient une ouverture de porte 72 fournie par un cadre de porte rapporté 74 placé dans l'épaisseur du mur 70. Le cadre de porte 74 fournit un passage dans le mur 70. Le cadre 74 peut être essentiellement de forme et matériau classiques pour donner l'aspect désiré, tel que bois ou un simili bois. En contact avec des points intérieurs du cadre 74 et se prolongeant extérieurement dans l'intérvieur de mousse en s'écartant du cadre 74 se trouvent plusieurs ancrages ou guides 76. Ceux-ci résistent au mouvement du cadre 74 par des forces extérieures. Une construction telle que celle de la porte est fondamentalement similaire pour d'autres éléments s'étendant complètement au travers de la cloison, particulièrement pour des fenêtres. Dans le procédé préféré pour construction par chaînes de montage, le cadre rapporté 74 est mis en place dans le moule avant application de tout autre matériau formant la couche extérieure de polyester. Les ancrages ou guides 76 sont alors fermement calés entre le cadre 74 et les côtés du moule. La mousse intérieure se forme autour des ancrages 76. Les deux figures 8 et 9 illustrent des variations dans le positionnement de l'élément électrique et l'emploi d'une gaine inférieure pour le passage des fils. Les boites électriques 64 et 66 et le tube 62 sont montés suivant la description en connexion avec la figure 7. Sur la figure 8 le tube 62 est positionné suivant un chemin autour de la porte 72. Une boite de sortie pour une lampe extérieure 78 est située à la partie supérieure, dans le coin droit de la porte 72. Contigu au plancher sur les cOtés de la porte 72 à la figure 8 et suivant toute la longueur de la partie inférieure du mur 80 à la figure 9 se trouve une gaine ou un élément en U ouvert 82, qui est noyé dans la cloison de mur où elle rencontre le plancher. A la figure 8 un élément 82a et un autre élément 82b sont placés de chaque côté de la porte. La gaine est commodément exposée sur une surface importante du mur 80 et sur la partie inférieure du mur 80. Les éléments de gaine 82 sont des éléments allongés, de préférence d'un matériau tel que de l'aluminium, avec une section carrée ou rectangulaire. Un côté ouvert, qui sera finalement fermé par une pièce rapportée ou par une moulure spéciale, est à fleur avec la face extérieure de la cloison du mur 70 ou 80. La gaine 82 peut recevoir un grand nombre de fils électriques, dont l'installation sur le chantier sera facile par l'ouverture sur le devant. Finalement, en ce qui concerne tous les éléments en accord avec cette invention, les pièces noyées ayant un usage indépendant sont normalement installées an des positions déterminées définies par les positions nécessaires pour une production à bon rendement de logements par assemblage d'éléments de cloison. Les prises de courant et articles du même genre sont installés en conséquence à leur position finale. Les articles qui doivent être connectés, tels que tube et tuyau, sont placés là où ils se joindront avec un minimum d'ajustement ou opérations supplémentaires. La mousse intérieure en polymère quand elle est durcie est un solide résistant qui supporte et maintient en position tous les éléments qui y sont noyés. La gaine 110 de la figure 10 comprend de préférence un profilé extrudé 111 en aluminium et une plaque de fermeture 112 en aluminium. Le profilé 111 a généralement une coupe en forme de U et peut généralement être rectangulaire ou carré. Le fond 113 du profilé 111 a une lèvre 114 prolongée vers le haut sur le bord libre. du profilé. Le dessus 115 du profilé 111 a une partie rainurée 116, prolongée vers l'avant et adaptée pour recevoir et engager le filetage des vis 117. Le bord inférieur de la plaque de fermeture 112 a une partie rainurée 118 prolongée vers le haut, et adaptée pour recevoir la lèvre 114. La lèvre 114 et la partie rainurée 118 sont de préférence rectangulaires pour que l'engagement soit non glissant après assemblage sur le chantier. La partie supérieure de la plaque de fermeture 112 porte des trous pour recevoir les vis 117 fixant la plaque 112 au profilé 111. Un prolongement 119 est prévu au bord supérieur de la plaque 112 et a un bord arrondi pour recevoir l'extrémité courbée associée d'une plaque décorative de couverture à fixation rapide 120. Le bord intérieur 121 de l'extrémité inférieure 122 de la plaque de fermeture 112 est incliné pour -recevoir le bord inférieur courbé de la plaque de couverture décorative 120. Des dimensions adéquates approximatives pour une forme comme ciale de la gaine 110 sont les suivantes : hauteur extérieure et largeur du profilé 11 -38,-i et 31,7 millimètres; épaisseur du profilé 11- 3,2 millimètres; profondeur de la rainure 16 - 11,1 millimètres; hauteur de la lèvre 14 3,2 millimètres; hauteur et épaisseur de la plaque 112 - 50,8 et 2,4 millimètres. Comme indiqué sur la figure Sla deux gaines alignées axialement, 110a et llOb, sont maintenues bout à bout par une plaque plate rectangulaire 125 et des vis 126 et 127 reçues par des trous de la plaque 125 et fixées à l'intérieur des parois arrière 128a, 128b des gaines llOa, llOb. La figure 11h illustre une autre méthode de maintenir bout à bout les gaines 110a et 110b. Dans cette réalisation, des canaux 130a, 130b sont formés sur les parois arrière 128a, 128b à l'extrusion des profilés alla, lllb des-gaines llOa, llOb. Une plaque plate et rectangulaire 131 est reçue dans les extrémités adjacentes des canaux 130a, I31 et est fixée par une indentation ou saillie effectuée sur les parties formant les canaux et dépassant, c'est-à-dire par exemple, en tapant un coup sec au moyen d'un marteau et d'un clou sur le chantier. Comme le montre la figure 12, les gaines perpendiculaires llOa, 110d ont leurs extrémités jointes bout à bout de préférence par une plaque de fermeture 132, une plaque 133 en forme de L et une plaque plate rectangulaire 134. La plaque de fermeture 132 a des dimensions extérieures adaptées à celles du profilé lîla pour fermer l'ouverture à l'extrémité de ce dernier. Les plaques 133, 134 sont fixées à la. plaque.132 et à la surface intérieure des parois arrière des profiles llla,llld au moyen des vis 135. Du fil d'attache 136 dans les rainures 116a, 116d est aussi employé pour joindre les gaines llOa, llOd. Des. canaux (non illustrés), tels que 130a, 130b (figure llb), sur la plaque de fermeture 132 et les profilés de gaines llla, llld, peuvent être employés éventuellement pour fixer la plaque de fermeture 132 aux gaines llOa, llOd. La section 114a de la lèvre 114 est coupée et enlevée pour prévenir un endommagement du câblage. Quand une gaine 110c aboute la gaine 110a entre les extrémités des sections alla, lllc sont jointes sur le chantier par un fil d'attache 137 placé dans les rainures ll6a, 116c avant fixation en position des plaques de fermeture 112a, 112b. La portion 114c de la lèvre 114 est enlevée pour prévenir un endommagement du cablage (non illustré) dans les gaines. La figure 13 est un agrandissement du dispositif préféré pour la connexion d'un tube 140 à paroi mince sur le dessus 115 d'une gaine 110. Un trou est percé sur le dessus 115 et la partie inférieure 141a est forcée (ou vissée) dans le trou jusquà ce que la portion bridée 141c s'engage sur l#.portion supérieure 141b du connecteur et est fixée par une indentation au saillie faite sur la portion supérieure 141b en 141d. Comme le montre la figure 14, les sections de tube électrique 140a, 140d sont connectées à des boites de commutateurs classiques 143a, 143b et aux prises de courant 144a, 144b respectivement. Les gaines 110a et llOb sont noyées dans un mur structural 150. Les murs 150 et 151 sont du type fabriqué sur une chaîne d'assemblage comme décrit dans un document publié. Les murs, sous une forme préférée, ont des enveloppes minces (par exemple 1,6 millimètre) de fibre de verre imprégnées de mousse de polyuréthane. Avant fabrication du mur 150, la botte de commutateur électri que 143a et celle de prise de courant 144a sont attachées aux gaines 110a et 110h par les tubes 140a et 140c. Une boite de sortie pour lampe extérieure 145 est connectée à la boîte de commutateur 143a et à la boite de prise 144a par des sections de tube 146a, 146h Ces sections de tube sont fixées aux boites respectives par tout procédé classique, par exemple avec un tube à extrémité filetée et une douille femelle associée. Le revêtement intérieur du mur 150 est enduit par pulvérisation sur l'une des deux moitiés de moule (non illustré) en cours de fabrication sur la ligne d'assemblage. L'ensemble électrique comprenant les gaines 110a et llOb, la boite de commutateur 143a3 les sorties 144a et 145, et les sections de tube 140a, 140c, 146a et 146b, est fixé en position par l'une des moitiés de moule. L'autre moitié de moule (non illustrée) avec le revêtement extérieur est jointe à la première moitié de moule et la cavité intérieure est remplie avec le polyuréthane synthétique et une réaction d'expansion est produte.-La mousse durcie supporte l'ensemble électrique fermement en position. On comprend que les autres éléments internes, par exemple canalisations d'eau, de gaz (non illustrées), sont ainsi formés et maintenus en position à l'intérieur du noyau de mousse durci. L'ensemble électrique, comprenant la gaine 11-, la boite de commutateur 143b, la sortie 144b et les sections de tube 140b et 140d, est de préférence assemblé dans le mur 151 de façon semblable préalablement. Les bords avant des gaines llOa et îlOb et la gaine 110c sont à fleur avec les surfaces intérieures des murs 150 et 151. Le bord avant des côtés ouverts des boites de commutateur l43a, 143b et de sortie 144a, 144b sont de préférence à fleur avec les surfaces intérieures des murs 150, 151. Les plaques de couverture décoratives (non illustrées) sont fixées aux boites 143a, 143b et aux sorties en rapport de recouvrement et aboutées contre les surfaces intérieures de mur. La boite de sortie 145 est de préférence à fleur avec la surface extérieure du mur 150. Des boîtes de commutateur l43a, 143b et de sortie l44a, 144b et 145 d'une profondeur normalisée d'environ 31,8 millimètres de profondeur sont employées de préférence, Les sections de tube sont fixées de façon qu'elles soient à 12,7 millimètres derrière les surfaces intérieures du mur, de manière à prévenir des ombres dans le mur, Pour le câblage électrique dans un bâtiment, les murs tels que 150 et 151 sont tous assemblés sur le chantier. Quand les murs sont en place et assemblés, les câbles de distribution de courant nécessaires sont installés dans toutes les gaines telles que 110a et llOb. Les connexions nécessaires entre gaines aboutées sont effectuées comme indiqué aux figures lla et 12 et les plaques de fermeture 132 nécessaires sont installées. Le cabrage pour chacune des boites de commutateur 143 et la prise de courant 144 est amené au travers de la boite de commutateur ou de prise et du tube de façon que son extrémité inférieure se trouve exposée dans la gaine en dessous. Les extrémités superieures sont connectées aux blocs connecteurs tels que 160 (figure- 13), et les extrémités inférieures sont connectées aux fils appropriés 161 du câble de distribution, par épissures ou fixation au moyen de connecteurs rapides (non illustrés) sur les fils. Les plaques de couverture décoratives sont fixées aux boites de commutateurs et de prises. Finalement, les plaques de fermeture telles que 112 sont fixées aux boites de gaines comme illustré à la figure 1 et les couvercles décoratifs 120 sont mis en place sur les plaques de fermeture. Après ceci les câbles de distribution d'électricité peuvent être branchés au secteur par la botte de fusibles ou disjoncteur (non illustré). Si un des murs possède un tube intérieur comme en 146, il sera nécessaire de tirer les fils å partir des boites de commutateur 143a et de prise 144a vers la sortie 145. Du fait que les gaines 110 s'étendent jusqu aux extrémités du mur et que leur alignement est assure, il n'y a pas besoin de couper des tubes aux longueurs désirées ni de les courber aux rayons requis. Il n'est pas besoin de boites de raccord aux joints des murs, et la nécessité précédente des épissures des fils aux boites de raccord n'existe plus. En conséquence, un long travail sur chantier est éliminé. Les sections de tube 40 noyées sont toutes des morceaux droits de longueur normalisées réduisant le travail durant la fabrication sur ligne d'assemblage. Les problèmes d'alignement sont éliminés. La longueur totale de tube est substantiellement réduite. Les études et la préparation sont minimisées et des boites électriques de taille normale minimale sont utilisées. Du fait que les boîtes de commutateurs et de prise sont de hauteur normale , des fils de câblage coupes préalablement avec connecteurs rapides peuvent être utilisés au meilleur avantage. Les murs de cuisine ayant des armoires incorporées et du même genre n'ont pas besoin de gaines car le tube électrique est caché et le câblage et les sorties peuvent etre assemblés en usine. Les réparations du câblage sont effectuées facilement en retirant simplement le couvercle décoratif de la boite de gaine pour avoir accès aux cibles de distribution de courant. Finalement, en ce qui concerne tous les éléments en accord avec cette invention, les articles incorporés ayant un usage indépendant sont normalement installés en des positions déterminées définies par les positions nécessaires pour une réalisation efficace de logement par assemblage des éléments de cloison. Les prises de courant et similaires sont en conséquence installées à leur position finale. Les articles qui doivent être connectés, tels que la gaine, sont places là où ils arriveront ensemble avec un minimum d'ajustement ou d'opérations additionnelles. La mousse intérieure polymère, quand elle est formée constitue un solide résistant qui supporte et maintient en position tous les articles incorporés. Du fait des matériaux employés, l'élément final de structure a une haute résistance à l'humidité, aux insectes et autres organismes, et au feu. Il est robuste et indéformable, et présente des caractéristiques d'isolement thermique, acoustique et électrique très élevées. En addition, il est virtuellement insensible à la corrosion et exempté de nécessités d'entretien. Le cott de fabrication de l'élément structural est tout à fait satisfaisant quand il est produit en accord avec cette invention. L'emploi de cet élément pour la plupart des applications et usages dans le bâtiment apparaît comme étant pratique sous tous les aspects, y compris les facteurs économiques et les exigences techniques, et cette invention est en conséquence considérée comme apportant une contribution très utile è l'industrie de construction# d thabitation. Des modifications de l'invention décrites peuvent apparaître à l'home de l'art et des variantes pourront fort bien être développées lesquelles nécessiteront davantage d'habileté que dans la technique connue, mais qui néanmoins emploieront une ou plusieurs des caractéristiques et pièces fondamentales de L'invention. En conséquence, la protection du brevet n'est pas essentiellement limitée aux réalisations préférées révélées. R E V E N D I C A T I O N S V E N D I C A T I S 1. Procédé de fabrication d'élément de construction caractérisé par le revêtement intérieur d'un moule avec une couche de matériau poly mère, l'élévation de la température dudit moule enduit substantiellement au-dessus de la température ambiante, puis introduction d'un matériau expansible par réaction exothermique à l'intérieur dudit moule. 2. Procédé selon la revendication 1 dans lequel ladite couche est en polyester et ledit matériau expansible est un polyuréthane 3. Procédé de fabrication selon la revendication 1, comprenant le revêtement de parties de moule séparées avec des couches de matériau durcissable, l'assemblage desdites parties de moule en une position telle qu'une liaison soit formée, le pivotement mutuel desdites parties de moule sur une charnière de façon qu'une cavité de moule soit limitée par lesdites couches de cavité de moule, et l'introduction d'un matériau dans cette cavité, lequel réagit pour former un noyau support structura#. 4. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes dans lequel ledit matériau introduit réagit pour former une mousse solide. -5. Procédé selon la revendication 4 dans lequel ledit matériau introduit est un polyuréthane. 6. Procédé selon la revendication l comprenant la mise en place d'au moins un élément devant être contenu à l'intérieur dudit élément sur une surface d'une partie du moule, le revêtement de ladite surface et dudit élément avec une couche de matériau durcissable, le redressement de la sur face vers la verticale après que ladite couche a durci suffisamment pour maintenir ledit élément en place, puis l'introduction dudit matériau expan sible dans le moule pour former un support structural. 7. Procédéseen la revendication 6 dans lequel ladite surface est revêtue d'une première couche#de matériau durcissable avant la mise en place dudit élément. 8. Cloison de construction réalisée selon l'une quelconque des revendications précédentes et ayant un intérieur r#empli de mousse. de matériau polymère en contact et supportant, en position à l'intérieur de ladite cloison5 au moins un article adapté pour un usage indépendant dans la construction achevée.