La présente invention concerne un procédé et un appareil de moulage, et plus particulièrement un procédé et un appareil de moulage où on exécute le moulage en maintenant l'intégrité du moule sans se baser sur la rigidité du moule proprement dit. 5 Dans des procédés et appareils de moulage de types connus, le moule proprement dit a une structure solide et tenace, de sorte qu'il peut être maintenu à sa forme d'origine par sa rigidité propre. Il en résulte que la fabrication du moule et l'enlèvement de l'article moulé hors du moule constituent une opération 10 longue et nécessitent "beaucoup d'attention et de soin manuel. En outre, des procédés et appareils de moulage classiques nécessitent une diversité de dispositifs de fabrication de moules qui doivent être tenus prêts à tous moments; aussi on rencontre des difficultés pour les stocker lorsqu'ils ne sont pas en 15service. L'invention a pour but de fournir un procédé et un appareil de moulage qui apportent des perfectionnements aux réalisations connues et qui remédient aux inconvénients mentionnés plus haut. Suivant l'invention, il est prévu un procédé et un appa-20 reil de moulage dans lesquels au moins un élément de protection de moule est amené en contact intime avec une surface d'au moins un modèle, des matières particulaires résistant à chaud sont introduites dans un espace placé à l'opposé du modèle par rapport à l'élément de protection de moule, la pression dans l'espace con-25 tenant lesdites matières particulaires résistant à chaud est rendue négative afin d'attirer l'élément de protection de moule par succion en direction desdites matières de façon à l'amener en contact intime avec elles, le modèle est enlevé de l'ensemble de moule afin de former une cavité définie par l'élément de protection 30 de moule, et un métal en fusion est coulé dans la cavité de manière à produire un article moulë. L'invention permet d'effectuer le moulage aussi rapidement et aussi correctement qu'il est nécessaire et également d'enlever l'article moulé correctement et rapidement du moule. 35 D'autres avantages et caractéristiques de l'invention seront mis en évidence dans la suite de la description, donnée à titre d'exemple non limitatif, en référence aux dessins annexés dans lesquels : Fig. 1 est une vue en perspective d'un article moulé par le 40 procédé et l'appareil suivant l'invention; 72 14875 s Fig* 2 est une ceupe verticale central© de l'article de la fig. 1; Fig. 3 est une vue en perspective de l'un de deux modèles intervenant dans un mode de réalisation de l'invention; 5 Fig. 4- est une vue en perspective de l'autre modèle; Fig. 5 est une vue en perspective de l'un de deux éléments de protection de moule intervenant dans un mode de réalisation de l'invention; Fig. 6 est une vue en perspective de l'autre élément de 10 protection de moule; Fig. 7 es"k Ufl-e coupe verticale centrale d'un ensemble de modèle et d'élément de protection de moule tels que ceux des fig. 3 à 6; Fig. 8 est une coupe verticale centrale de l'ensemble de 15 moule représenté sur la fig. 7 ®t maintenu entre deux flasques; Fig. 9 est une coupe verticale centrale de l'ensemble de moule de la fig. 8, les deux flasques étant chacun rempli de matière ; Fig. 10 est une coupe verticale centrale de l'ensemble de 20moule de la fig. 9» les deux modèles étant enlevés, Fig. 11 est une coupe verticale centrale de l'ensemble de moule de la fig. 10, représentée avec une cavité en cours de formation, Fig. 12 à 16 sont des coupes d'un ensemble de moule corres-25 pondant à un autre mode de réalisation de l'invention et représenté dans différents stades, Fig. 17 est une vue à échelle agrandie d'une paîtie de décharge d'air du flasque du second mode de réalisation, Fig. 18 est une vue en coupe du flasque de la fig. 17? 30 Fig. 19 à. 22 sont des vues en coupe d'un ensemble de moule correspondant à un autre mode de réalisation de l'invention et représenté dans différents stades. Fig. 23 à 26 sont des coupes d'un ensemble de moule dans différents stades, l'élément de protection de moule étant placé 35 à l'intérieur du modèle, Fig, 27 est une vue à échelle agrandie d'un élément extérieur de moule. On va décrire ci-après un mode de réalisation de 1'invention en référence aux fig. 1 à 11. 4-0 Sur les fig. 1 et 2 on a désigné par 1 un article moulé 2134550 72 14875 5 comprenant un rebord 3 solidaire d'une partie 2 en forme de cuvette . Sur la fig. 3 on a désigné par 4- deux modèles formés de bois, de plâtre, de résine synthétique ou de métal et comprenant 5 une surface 6 située d'un côté d'une partie plane 5 du modèle 4-de façon à épouser la forme de la surface d'un côté de l'article 1. Le modèle 4- comporte également une surface plane 5 pourvue d'une saillie 7 reliée à une surface 6 pour former un conduit de passage de métal en fusion. 10 Sur la fig. 4, on a désigné par 8 l'autre modèle qui est formé de bois, de plâtre, de résine synthétique ou de métal et quiccmprend une surface 10 située d'un côté d'une partie plane 9 du modèle 8 afin d'épouser la forme de la surface de l'autre côté de l'article 1. Le modèle 8 comporte également sur sa partie 15 plane 9 saillie 11 correspondant à la saillie 7 du modèle 4-et reliée à la surface 10 pour former un conduit de passage de métal eh fusion. Sur la fig. 5 on a désigné par 12 l'un de deux éléments de protection de moule formé , par exemple, d'une feuille ou d'une 20 pellicule de résine synthétique d'environ 0,02 mm d'épaisseur. L'élément de protection de moule 12 est formé au préalable, par exemple par moulage sous vide, de façon à avoir une forme 13 qui correspond au profil de la surface 6 du modèle 4. Sur la fig, 6 on a désigné par 14- l'autre élément de protec-25 tion de moule formé, par exemple, d'une feuille ou d'une pellicule de résine synthétique d'environ 0,02 mm d'épaisseur. L'élément de protection de moule 14- est formé au préalable, par exemple par formage sous vide, de façon à avoir une forme 15 qui correspond au profil de la surface 10 du modèle 8. 30 Comme indiqué sur la fig. ?■> deux modèles 4- et 8 sont juxtaposés et on applique leurs surfaces arrière en contact l'une contre l'autre en engageant des broches de positionnement 16 dans des évidements 17, afin de placer correctement les modèles 4- et 8 l'un par rapport à l'autre. Ensuite un élément de protection de 35 moule 12 est amené en contact intime avec la surface 6 d'un modèle 4- tandis que l'autre élément de protection de moule 14- est amené en contact intime avec la surface 10 de l'autre modèle 8. Ensuite deux flasques 18 et 19 sont placés sur des côtés opposés de l'ensemble formé par les éléments de protection de moule et 40 les modèles, comme indiqué sur la fig. 8, le flasque 18 étant 2134550 p7a2é AÀPZitë 4 position adjacente à l'élément de protection de moule 12, tandis que le flasque 19 est placé dans une position adjacente à l'élément de protection de moule 14 en vue de maintenir l'ensemble de moule entre eux. tués d'une feuille de matière résineuse synthétique molle et ils peuvent être placés directement sur les surfaces 6 et 10des modèles 4 et 8 respectivement, par formage sous vide. Les flasques 18 et 19 sont pourvus dans une partie supérieu-10 re d'orifices d'alimentation en matière 20 et 21 et ils comportent des parties 22 et 23 qui débouchent dans des parois latérales et qui comportent des cylindres de guidage 24 et 25» fixés sur les parties 22 et 23 de manière à communiquer avec les orifices formés dans leurs parois latérales. Des coulisseaux ou pous-15 soirs cylindriques 26 et 27 sont montés de façon à se déplacer alternativement dans des cylindres de guidage 24 et 25. Une plaque de retenue 30 pourvue d'un grand nombre d'orifices de ventilation 28 est fixée sur un côté intérieur du coulisseau 26, tandis qu'une plaque de retenue 31 pourvue d'un grand nombre d'ori-20 fices de ventilation 29 est fixée sur un côté intérieur du coulis-seau 27. Un filtre 32 comportant des orifices relativement gros, un filtre 34 comportant des orifices relativement petits et une plaque de compression 38 pourvue d'un grand nombre d'orifices de ventilation 36 sont fixés dans l'ordre indiqué sur le côté inté-25 rieur de la plaque de retenue 30, tandis qu'un filtre 35 comportant des orifices relativement gros, un filtre 35 comportant des orifices relativement petits et une plaque de compression 39 pourvue d'un grand nombre d'orifices de ventilation 37 sont fixés dans l'ordre indiqué sur un côté intérieur de la plaque de rete-30 nue 31. Des pistons 40 et 41 de vérins hydrauliques par exemple sont fixés repectivement sur les coulisseaux 26 et 27 sur leur côté extérieur et des orifices de décharge 42 et 43 communiquant avec l'intérieur des coulisseaux 26 et 27 sont ménagés dans les 35 côtés extérieurs respectifs 26 et 27 et sont reliés par l'intermédiaire de tuyaux 44 et 45 à un dispositif d'aspiration d'air (non représenté),' Des matières particulaires résistant à chaud 46 et 47, par exemple du sa^le de moulage, sont introduites dans les parties 40 de flasques 22 et 23 dans la condition indiquée sur la fig. 8 et ■5 Les éléments de protection de moule 12 et 14 sont consti- 2134550 72 14875 5 par l'intermédiaire des orifices d'alimentation 20 et 21 de manière que les parties de flasques 22, 23 soient remplies desdites matières, comme indiqué sur la fig. 9- Ensuite une pression est exercée sur les pistons 40 et 41 5 de façon à les faire avancer et de manière que les plaques de com-pressioh 38 et 39 des coulisseaux 26 et 27 appliquent les matières 46,47 se trouvant dans les parties de flasques 22 et 23 contre les modèles 4 et 8, par l'intermédiaire des éléments de protection de moule 12 et 14. 10 Dans cet état, le volume intérieur des coulisseaux 26 et 27 est mis sous vide par l'intermédiaire de tuyaux 44 et 45 reliés à des orifices de décharge 42 et43, alors que les orifices d'alimentation en matière 20 et 21 des parties de flasques 22 et 23 sont fermés. Il en résulte que les parties de flasques 22 et 23 15 sont également mises sous vide par l'intermédiaire des orifices de ventilation 28 et 29 formés dans les plaques de fixation 30 et 31, des filtres yv et 35 0"^ des orifices de ventilation 36 et 37 ménagés dans les plaques de compression 38 et 39. Il en résulte que la pression à l'intérieur des parties de flasques 22 et 20 23 devient négative, de sorte que les éléments de protection de moule 12 et 14 sont attirés par effet de succion en direction des parties de flasques, de manière à entrer en contact avec et à comprimer les matières 46 et 47. En conséquence les matières 46 et 47 se trouvant dans les parties de flasques 22 et 23 sont com-25 primées par une pression d'air externe exercée par l'intermédiaire des éléments de protection de_ moule 12 et 14, ce qui empêche des mouvements relatifs des particules de matières 46 et 47. A cet instant les modèles 4 et 8 sont enlevés de l'ensemble de moule. Les éléments de protection de moule 12 et 14 sont maintenus 30 comme indiqué sur la fig. 10, à leurs profils d'origine par les matières 46 et 47, comme indiqué en 13 et 15, même après enlèvement des modèles 4 et 8. Ensuite les flasques 18 et 19 sont rapprochés et reliés l'un à l'autre, comme indiqué sur la fig. 11, afin de former en-35 tre les éléments de protection de moule 12 et 14 une cavité 48 ayant le mêae profil que l'article 1 et un conduit de passage de métal en fusion. Du métal en fusion est coulé par l'intermédiaire dudit passage dans la cavité 48, afin de former l'article 1. 40 Lorsque le métal en fusion est coulé dans la cavité, les 2134550 72 14875 e éléments de protection de moule 12 et 14 fondent. Cependant, puisqu'ils sont poussés en direction des matières 46 et 47 respectivement dans les parties de flasques 22 et 23 par une pression d'air externe, les éléments de protection de moule 12 et 14 5 adhèrent par fusion sur les matières 46 et 47 afin de les maintenir dans un état où elles ne communiquent plus avec l'extérieur. En même temps le métal en fusion introduit dans la cavité 48 maintient les surfaces intérieures des parties de flasques 22 et 23 dans un état où elles ne communiquent plus avec l'extérieur, ce 10 qui empêche une réduction du vide dans les parties de flasques 22 et 23- Par conséquënt on empêche encore des mouvements relatifs des particules de matières 46 et 47 dans les parties de flasques 22 et 23 et les éléments de protection de moule 12 et 14 sont maintenus à leurs profils initiaux, de sorte qu'il est possible d'ef-15 fectuer le moulage de l'article 1. Lorsqu'on laisse séjourner le métal en fusion dans la cavité pendant plusieurs minutes, il se refroidit et se solidifie. Ensuite la pression dans les parties de flasques 22 et 23 est rendue égale à la pression atmosphérique par introduction d'air 20 et les deux flasques 18 et 19 sont espacés l'un de l'autre. Il en résulte que l'article 1 se trouvant dans la cavité 48 est séparé de celle-ci et déplacé vers le "bas, car en même temps les matières 46 et 47 se trouvant dans les parties de flasques 22 et 23 sont rompues en morceaux. 25 Des vibreurs 49 et 50 peuvent être montés sur les flasques 18 et 19, comme indiqué sur les fig. 8 à 11, et actionnés lorsque les matières 46 et 47 sont introduites dans les parties de flasques 22 et 23> afin que les particules de matière soient vigoureusement secouées et étroitement agglomérées. Le cas échéant, on 30 peut utiliser les coulisseaux 26 et 27. Un autre mode de réalisation de l'invention va être décrit dans la suite, en référence aux fig. 2 à 18. Sur la fig. 12 on a représenté en 51 un modèle formé de bois, de plâtre, de résine synthétique ou de métal et comportant une surface 53 correspondant 35 à la surface 52 d'un article à mouler. Un tuyau d'évent 54, traversant le modèle 51, est maintenu en communication avec la^.sur-face 53 par l'intermédiaire d'un certain nombre d'orifices (non représentés). Une couche de résine synthétique est déposée sur la surface 40 53 du modèle 51 par vaporisation sous vide et par échauffement, 2134550 72 14875 ? afin de former sur la surface du modèle 5'1 un élément de protection de moule 55 ayant la même forme que l'article à produire. Ensuite, des flasques 56 sont appliqués contre la surface 53, chaque flasque 55 étant juxtaposé à un des côtés opposés de 5 l'ensemble de moule. Chaque flasque 56 comporte dans une partie supérieure un orifice 57 d'alimentation en matière et dans sa surface arrière un orifice d'évent 58 pourvu d'un filtre 59. Des rainures radiales 60 sont ménagées dans chaque flasque 10 56 dans une zone proche de l'orifice d'évent 58, afin d'augmenter la section de passage de l'orifice 58 et d'empêcher une flexion du filtre 59, comme indiqué sur les fig. 17 et 18. Des matières particulaires résistant à chaud 61, telles que du sable siliceux, sont introduites dans chaque flasque 56 par 15 l'intermédiaire de l'orifice d'alimentation 57, qui est ensuite fermé par un couvercle 62 et chaque flasque 56 est mis sous vide par l'intermédiaire de son orifice d'évent 58 afin de rendre négative la pression dans chaque flasque 56. Il en résulte que l'élément de protection de moule 55 est appliqué par la pression de 20 l'air extérieur contre le flasque 56. Le couvercle 62 peut être supprimé et l'élément de protection de moule 5S peut être pourvu à son extrémité supérieure d'un prolongement qui peut être replié afin de recouvrir les orifices d'alimentation 57. 25 à ce moment, le volume des flasques 56 ne subit aucune mo dification, du fait du remplissage de matière particulaire 61. Une pression est exercée sur la matière 61 par de l'air extérieur arrivant par l'intermédiaire de l'élément de moule ^5, afin d'empêcher des mouvements relatifs des particules de matière 61. 30 En conséquence, l'élément de protection de moule 55 adhère sur la matière 61 et il est maintenu au même profil que la surface 53 du modèle 5'ï ou au même profil que la surface 52 de l'article à mouler, même après que les flasques 56 ont été écartés du modçie 5 ' • 35 Les deux flasques 56 sont amenés en contact l'un contre l'autre après que le modèle 51 a été enlevé, comme indiqué sur la fig. 16, afin de former une cavité 63 délimitée par les éléments de protection de moule 55. Un métal en fusion est coulé dans la cavité 63 pour produire l'article désiré par moulage. 40 Un autre mode de réalisation va être décrit dans la suite 2134550 72 14875 8 en référence aux fig. 1° à 22. On acésigné par 7^ un flasque ouvert à sa partie supérieure en 75 et comportant à sa partie inférieure un orifice d'évent 72 comportant un filtre 75. Une matière particulaire résistant à chaud 74-, telle qu'un 5 sable siliceux, est introduite dans le flasque 71 Par l'intermédiaire de l'orifice supérieur 75, qui est ensuite recouvert d'une mince feuille 76 de résine synthétique. On a désigné par 77 un modèle formé sur sa surface et comportant une surface 79 correspondant au profil 78 d'un article ià mouler. 10 En fonctionnement, le flasque 71 et le modèle 77 sont dispo sés de manière que la surface 79 de ce dernier soit Juxtaposée à l'orifice 75 du flasque 71, comme indiqué sur la fig. 19? et le modèle 77 est appliqué contre la feuille 76 de résine synthétique, afin de donner à celle-ci le même profil que la surface 79 du mo~ 15dèle 77- Ensuite le flasque 71 est ™.s sous vide, afin de rendre négative la pression dans ce flasque. Lorsque le modèle 77 est écarté du flasque 71? l'élément de protection de moule 76 est appliqué contre la matière 74- par une pression d'air extérieur et on empêche des mouvements relatifs 20des particules de matière 74-. En conséquence l'élément de protection de moule 76 adhère sur la masse de matière 74- et il est maintenu au même profil que celui de la surface 79 du modèle 77 ou de la surface 78 de l'article à mouler. Deux flasques 71 comportant chacun un élément de protection 25 de moule 76 collé sur la masse de matière 74- et maintenu au même profil que la surface de l'article à mouler sont amenés en contact l'un avec l'autre, comme indiqué sur la fig. 22, afin de former une cavité 80 délimitée par les éléments de protection de moule 76. Un métal en fusion est coulé dans la cavité 80 afin de pro-30duire l'article désiré. Un autre mode de réalisation de l'invention va être décrit dans la suite en référence aux fig. 23 à 26. Un élément de protection de moule est placé à l'intérieur d'un modèle, et non à l'extérieur de celui-ci comme dans les deux modes de réalisation 35 décrits plus haut. Sur la fig. 23s on a désigné par 91 deux modèles qui comportent une surface intérieure présentant un profil 93 correspondant au profil 92 d'un article à mouler. Une mince feuille de résine synthétique en forme de sac est introduite à l'intérieur des deux modèles 91 et elle est aspirée 4-0 par succion en même temps qu'elle'est chauffée pour prendre la 9 2134550 72 14875 forme d'un élément de protection de moule 94 correspondant au profil 92 de l'article à mouler, comme indiqué sur la fig. 24, cette opération étant réalisée par formage sous vide. Ensuite un tuyau d'évent 95 est introduit à l'intérieur du 5 modèle 9'1 et il est pourvu dans sa paroi de ^rasieurs orifices 96, en étant recouvert par un filtre 97» Une mitière particulaire résistant à chaud 98, telle qu'un sable siliceux, est introduite dans l'élément de protection de moule 94 et 1'intérieur de cet élément 94 est mis sous vide par 101'intermédiaire du tuyau 95 afin de rendre négative la pression dans l'élément 94. Il en résulte une application de l'élément de protection de moule 94 contre la masse de matière 98, sous l'effet d'une pression d'air extérieur. À ce moment, il ne s'est produit aucun changement dans le 15 volume de l'élément de protection de moule 94 du fait de son remplissage avec la masse de matière 98. Une pression est exercée sur cette masse de matière 98 par (fe l'air extérieur, par l'intermédiaire de l'élément de protection de moule 94, afin d'empêcher des mouvements relatifs des particules de matière 98* 20 En conséquence, l'élément de protection de moule 94 adhère sur la masse de matière 98 et il est maintenu au même profil que la surface 93 du modèle 91 » qui a elle-même le même profil que la surface 92 de l'article à mouler. Dans les différents modes de réalisation décrits plus haut, 25 l'élément de protection de moule peut être formé d'une résine synthétique qui peut être molle ou présenter une certaine rigidité, en fonction du type d'article à mouler. En général, l'utilii sation d'un élément de protection de moule ayant une très faible épaisseur permet d'améliorer la précision de moulage. 30 Dans les différents modes de réalisation décrits plus haut, le flasque peut avoir le même profil que l'article à mouler. Il en résulte une réduction du volume dans lequel la matière résistant à chaud est introduite, ce qui permet d'économiser la quantité de matière de remplissage. 35 Lors du remplissage des flasques ou des éléments de protec tion de moule des modes de réalisation décrits plus haut avec des matières particulaires chauffées, une partie 103 oie la matière placée au voisinage de l'élément de moule 102 est appliquée étroitement contre l'élément de protection de moule 102 lors de la 40 compression contre le modèle 101, ce qui améliore la précision 517/72 2134550 72 14875 10 du produit moulé (Fig. 27). Dans les différents modes de réalisation décrits plus haut, des coquilles peuvent être amenées en contact étroit avec les surfaces 6 et 10 cës modèles 4 et 8 représentés sur la fig. 7 afin. 5 de donner aux coquilles le profil des éléments de protection de moule 12 et 14 des fig. 5 et 6- Les éléments de protection de moule peuvent être maintenus au même profil qu'un article à mouler. Dans ce cas il n'est pas nécessaire de donner une rigidité à la coquille proprement dite, de sorte qu'il est possible de réaliser 10 une économie sur la matière constituant les coquilles en réduisant leur épaisseur. On peut déposer un silicone ou une autre matière favorisant la séparation des parties de moule sur les surfaces 6 et 10 des modèles 4 et 8 représentés sur la fig. 7, avant de donner aux 15 éléments de protection de moule 12 et 14 la même forme que les surfaces 6 et 10. Ainsi les éléments de protection de moule 12 et 14 peuvent être amenés correctement et rapidement au profil des surfaces 6 et 10 des modèles 4 et 8. Une couche de matière réfractaire telle que du graphite, du 20 ziEConium ou de l'aluminium sous forme pulvérulente par exemple, peut être formée sur les surfaces latérales des éléments de protection de moule. Cette couche est conductrice pour améliorer la peau d'une pièce coulée. Suivant l'invention, au moins un élément de protection de 25 moule réalisé sous forme d'une mince feuille de résine synthétique est amené en contact étroit avec au moins un modèle comportant une partie qui correspond à la forme d'un article à mouler, des matières particulaires résistant à chaud sont introduites dans l'espace situé à l'opposé du modèle par rapport à l'élément 30 de protection de moule, la pression desdites matières est rendue négative afin d'attirer l'élément de protection de moule par effet de succion en direction de la masse de matière pour l'amener en contact intime avec celle-ci, le modèle est enlevé pour former une cavité délimitée par l'élément de protection de moule et un 35 métal en fusion est coulé dans la cavité pour produire l'article désiré. Cette invention permet d'effectuer commodément et rapidement une opération de moulage désirée. L'invention élimine la nécessité de faire solidifier un moule à l'aide d'un liant collant en vue de maintenir le moule 40 à son profil initial par sa rigidité propre. L'invention permet Z2 2134550 14875 ' e'mainfcenir correctement le aoule h son profil initial et d'enlever l'article moulé du moule a-rès coulée d'un métal en fusion, du fait que les matières s ' écrasc.nt facileuent et sont rompues en morceaux lu fait ie l'absence d'un liant collant pour les fai-5 re solidifier, ?eia permet d'augmenter l'efficacité de l'opération de moulage. L'utilisation le matières ?:olle? pour réaliser l'élément de protection ie moule permet d'effectuer 'commodément le moulage en augmentant en outre le rendement de l'opération. 10 L'utilisa Mon de matière r epr é s entant une rigidité appro priée pour réaliser 1'élément de protection de moule permet dé maintenir effic :• cernent l'élément de protection de moule à son profil initial en augmentant ainsi la précision de moulage. Si 1 ' élément de protection de moule est formé par dépôt d'~ 15 une couche de résine synthétique sur une surface du modèle, il est possible de réaliser commodément et rapidement l'élément de protection de moule, ce qui augmente le rendement de l'opération et également la pr?ci3ion du produit moulé. En formant une mince pellicule ou feuille ie résine synthé-20 tique par formage sous vide, il est possible de donner rapidement et correctement à cette feuille mince le profil d'un élément de protection de noule de même forme que le modèle. Gela permet de réduire considérablement la durée de l'opération de moulage. Lors de 1 ' e:-:-* eut ion d'une opération de moulage, les matiè— 25 res introduites dan;- une partie de chaque flasque sont tassées à l'aide d'une presse ou d'un vibreur. Delà est efficace pour empêcher la formation de cavités dans les matières et pour éviter une flexion de l'élément de protection de moule en direction de la masse de matière lorsque la pression dans le flasque esc ren-30 due négative, de sorte qu'il est possible de produire un article moulé de dimensions Précises. bad original 2134550 72 14875 12 ESV:!ïiIÎIOATIOHS 1. Procédé de moulage, caractérisé en ce qu'on utilise un moule comportant des matières particulaires résistant à chaud, la forme du moule étant maintenue par l'établissement d'une 5 pression négative entra chaque particule desdites matières résistant à chaud. 2. Procédé de moulage selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'on amène un élément de protection de moule en contact avec la surface d'un modèle pour former un ensemble de moule, on 10 place un flasque dans une position adjacente à l'élément de protection de moule, on introduit des matières particulaires résistant à chaud dans un intervalle formé entre Xe flasque et l'élément de protection de moule, on rend la pression négative dans l'intervalle contenant lesdites matières particulaires afin 15 d'attirer l'élément de protection de moule en direction desdites matières et de le coller sur celles-ci, on enlève le modèle de 1 ' ensemble de moule afin de former une cavité délimitée par l'é-^ lément de protection de moule et on coule un métal en fusion dans ladite ca1vxt'ér 20 3« Procédé de moulage s ^lo:n-J_a-revendication-Z, caractéri sé en ce que l'élément de protection de moule est formé de matière molle ou ayant une rigidité appropriée. 4. Procédé de moulage selon la revendication 2, caractérisé en ce que la phase consistant à appliquer l'élément de protection 25 de moule contre le modèle comprend une opération de dépôt de matières appropriées sur la surface du modèle, de façon à former ledit élément de protection de moule. 5. Procédé de moulage selon la revendication 2, caractérisé en ce que la phase consistant à amener l'élément de protection 50 de moule en contact avec le modèle comprend une opération de collage d'un élément de protection de moule formé sous vide sur la surface du modèle. 6. Procédé de moulage selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'on applique un élément de protection de moule pourvu 35 de la même forme qu'une surface du modèle en contact intime avec la surface du modèle, afin de former un ensemble de moule, on place un flasque dans une position adjacente à l'élément de protection de moule, on introduit des matières particulaires résistant à chaud dans un espace formé entre le flasque et l'élément 40 de protection de moule, on rend négative la pression dans l'espace 2134550 72 14875 « contenant lesdites matières particulaires résistant à chaud en vue d'atbirer l'élément de protection de moule en direction desdites matières et de le faire coller sur celles-ci, on enlève le modèle dudit ensemble de moule afin de former une cavité délimi-5 tée par l'élément de protection de moule et on coule un métal en fusion dans ladite cavité. 7. Procédé de moulage selon la revendication 6, caractérisé en ce que ledit élément de protection de moule est formé d'une pellicule mince de résine synthétique et comporte une partie de 10 la même forme qu'une surface du modèle. 8. Procédé de moulage selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'on remplit un flasque pourvu d'un orifice de matières particulaires résistant à chaud, on recouvre ledit orifice dudit flasque à l'aide d'une feuille ou pellicule mince en matière mol- "15 le, on place un modèle en contact avec ladite pellicule mince de matière molle par l'intermédiaire dudit orifice et on applique le modèle contre la pellicule afin de déformer cette dernière en lui donnant la même forme qu'une surface du modèle^^josT-ïend la pression négative dans le flasque^^^ig^i^tirer~par^^©Siim=^jélé-^20ïeïrE^'2Tlp]TOWcffon"d^laoirîl=^r^iEection desdites matières particulaires résistant à chaud et en vue de le faire coller sur cel-les-ci, on enlève ledit modèle de façon à forme_r une cavité et on coule un métal en fusion dans ladite cavité. 9. Appareil de moulage, caractérisé en ce qu'il comprend 25 un élément de protection de moule comportant une partie de mêmes dimensions qu'une surface de pièce à. produire par moulage, un flasque pourvu d'un orifice et agencé pour être maintenu en contact intime avec ledit élément de protection de moule, un orifice ménagé dans le flasque pour introduire dans ce dernier des ma- 30tières particulaires résistant à chaud, un trou d'évent formé dans le flasque et communiquant avec un dispositif de mise sous vide et un filtre interposé entre le trou d'évent et le dispositif de mise sous vide. 10. Appareil de moulage selon la revendication 9, caractérisé en ce qu'il comprend un élément de protection de moule comportant une partie de la même forme qu'une surface de pièce à 35 produire par moulage, un flasque comportant un orifice et agencé pour être maintenu en contact intime avec ledit élément de protection de moule, un orifice ménagé dans le flasque pour introduire dans celui-ci des matières particulaires résistant à chaud, un vibreur monté sur le flasque pour tasser lesdites matières particulaires introduites dans le flasque, un trou d'évent formé dans le flasque et communiquant avec un dispositif de mise sous vide et un filtre interposé entre le trou d'évent et le disposi-tif de mise sous vide.