lia présenta invention est relative à des alliages réfractaires et résistant au fluage, convenant particulièrement pour une utilisation sous la forme de tôles à des températures élevées. Pour mettre au point de tels alliages, il faut trouver un compromis entre, d*une part, la résistance à la traction et au îluage aux températures élevées et, d'autre part, la formabilité, la soudabilité et la ductilité, en particulier du. matériau soudé* Par contre, il faut que des alliages conçus en vue d*une utilisation comme matériaux pour des aubes corroyées et des disques de rotor pour des moteurs de turbines à gaz possèdent une résistance très élevée à la rupture due aux tensions, aux températures élevées, mais ils ne doivent pas être conformés à froid ou soudés, de sorte que la formabilité et la souda-bilité peuvent être sacrifiées à la résistance mécanique. La demanderesse a écrit et revendiqué dans le brevet français n* 1.418.583, des alliages convenant particulièrement pour des rotors destinés à des moteurs de turbines à gaz, alliages qui possèdent la composition suivante, en poids : Carbone 0,02 à 0,1 Chrome 10 à 17 f Cobalt 11 à 16 i» Molybdène 5 à 9 + Tungstène 0 à 2 Aluminium 2,53 à 5,2 Titane 0 à 1,73 f> NiobiAm 0 à 3,5 # Tantale 0 à 7 $ Vanadium 0 à 2 1» à condition que la somme Mo i» + 0»5 (W $) soit comprise entre 5 et 9. i» ) à condition que le rapport Al:Xi ) soit égal à au moins 2 : 1, et ) que la somme Al $ + Xi # soit comprise entre 3,8 et 5,2. ) à condition que la somme ïïb $ + } 0,5 (Ta i») soit comprise entre 5 1 et 3,5. ) à condition que le rapport Y 56 : ) Hb # + 0,5 (Ta 56) ne dépasse pas ) 1,5 : 1 , que la somme Hb i> + 0,5 ) (Ta #) et Y $> soit comprise entre j 2 et 4 et que la somme Ti # + Al i» ) + Hb îa + 0,5 (Ta ia) + V soit ) comprise entre 6,3 et 8,5 Bore 0,001 à 0,01 i» Zirconium 0,01 à 0,1 i» Hickel + impuretés et les désoxydants résiduels complément 69 16573 2 2009040 10 La présente invention est basée sur la constatation que, si l'on modifie la composition de ces alliages en réduisant la teneur des agents de durcissement aluminium, titane, vanadium, niobium et tantale et en incorporant de petites quantités d'îiafnium et de magnésium, les alliages résultants peuvent être utilisés sous forme de tôles à des températures élevées pouvant atteindre 750°C ou plus®. Les alliages conformes à l'invention ont la composition suivante, en poids t Carbone 0,02 à 0,12 Chrome 10 à 17 # Cobalt 11 à 16 f> Molybdène 5 à 9 $> ) à condition que la somme M© f» + ) o,5 (W f>) soit comprise entre 15 Tungstène O à 2 fi ) 5 et 9 ^ Aluminium avec 3,5 à4>5}6 ) à condition qu'on ait Al i Ti ou sans titane ) ~^ 2 : 1 Hiobium 0 à 3 $ ) à condition que la somme Hb f> + Tantale O à 6 $ \ soit °«prise entre r 0,7 fit ; M que la somme Al + 20 Vanadium O à 2 % 5-^ + V * + Hb * + 0,5 (ïa *) soit au moins égale à 5,5 ?É,mais inférieure à 6,3 jé et que le rapport (V f>) : j_ H"b + 0,5 Œa ?L7 00 dépasse pas 1,5 î.1= Bore 0,001 à 0,007 # ) à condition qu'on ait Zr 25 Zircosium 0 à 0,08 ) + 10 (B ^ 0,04 $ Hafnium 0,01 à 0,05 $> Magnésium 0,01 à 0,1 $ Le complément, à l'exception des impuretés, étant du nickel» 30 II est important que les teneurs de tous les élé ments mentionnés soient celles qu'on a données ci-dessus, car un écart d,e l'un quelconque des intervalles altère l'une ou l'autre des propriétés désirées des alliages® Il faut au moins 0,02 fi de carbone pour obtenir 35 une ductilité et une aptitude à la conformation adéquates, Mais une quantité supérieure à 0,12 5b de carbone réduit la résistance à la traction et à la rupture au fluage et, de préférence, la teneur en carbone est comprise entre 0,07 et 0,1 f> par exemple entre 0,07 et 0,09 f>0 BADOHI0NM- 69 16573 2009040 Pour des teneurs en chrome inférieures à 10 la résistance des alliages à l'oxydation, et en particulier à l'attaque par les produits de combustion des combustibles utilisés dans les turbines à gaz, diminue et, de préférence, la 5 teneur en chrome est d'au moins 12 et, plus avantageusement, d'au moins 14 ?&. Si la teneur en chrome dépasse 17 f>t les alliages deviennent fragiles lors d'une exposition prolongée aux températures élevées et,de préférence, la teneur en chrome ne doit pas dépasser 16 10 La teneur en cobalt a un effet très marqué sur la résistance mécanique des alliages. Leur résistance à la trae-tion aux températures élevées est réduite quand la teneur en eebalt est abaissée au-dessous de 11 ou augmentée au-dessus de 16 $> et, de préférence, la teneur en cobalt est comprise en-15 tre 13 et 15 Le molybdèn® a un effet avantageux à la fois sur la résistance à la traction et la ductilité aux températures élevées, et la présence d'au moins 5 de molybdène est très désirable» Par contre, des additions excessives de molybdène 20 ont pour inconvénient d'augmenter la densité, d'augmenter la difficulté du travail à chaud et d'augmenter la tendance à la fragilisation lors d'une exposition prolongée aux températures élevées, et sa teneur ne doit donc pas dépasser 9 $>• Sans les alliages de la présente invention» le 25 tungstène ne constitue pas l'équivalent du molybdène et sa présence comporte de nombreux inconvénients. Il réduit la ductilité en traction des alliages, il augmente leur densité et il altère leur aptitude à la conformation, néanmoins, de petites quantités de tungstène, pouvant atteindre au maximum 2 f£, peu-50 vent être tolérées en remplacement de la moitié du poids dû molybdène. De préférence, toutefois, les alliages sont entièrement dépourvus de tungstène. Les éléments aluminium, titane, niobium, tantale et vanadium apportent une contribution principale à la résistan-35 • ce mécanique des alliages aux températures élevées et, uniquement en contrôlant la quantité totale de ces éléments qui est présente et en équilibrant soigneusement leurs teneurs mutuelles» il est possible d'obtenir la résistance mécanique désirée sans perte excessive de l'aptitude à la conformation et de la 4© ductilité» 69 16573 4 2009040 La teneur totale de tels éléments, représentés par la somme A13o + Ti2B+V/£ + Nb3S + 0,5 (Ta %), doit être égale à au moins 5,5 % car sans cela, la résistance à la traction et à la rupture au fluage ne serait pas adéquate. Une augmentation de cette 5 teneur totale accroît la résistance mécanique, mais au dépens de la ductilité aux températures élevées, de la soudabilité et l'aptitude à la conformation à chaud, et cette teneur totale doit donc être inférieure à 6,3 %. Une teneur totale aluminium 4- titane d'au moins 3,5 % tft 10 requise pour une résistance mécanique adéquate aux températures élevées mais, si ce^e teneur totale dépasse 4,5 %, l'aptitude au travail à chaud et/ductilité aux températures élevées des alliages diminuent fortement. Il est extrêment important que le rapport de l'aluminium au titane soit d'au moins 2 : 1, en poids, car, pour "fe des rapports plus bas, la résistance à la traction des alliages aux températures élevées diminue brusquement. Le niobium et le tantale sont particulièrement efficaces pour augmenter la résistance mécaniques des alliages lors d'essais de courte durée. A cet effet, leur teneur combinée, mesurée par la somme (No %) + 0,5 (Ta %) doit 20 être d'au moins 0,7 % mais, si ce total dépasse 3 %, de sorte que la proportion de aiobium et de tantale dans la teneur totale des éléments de durcissement est excessive, la résistance mécanique des alliages dans les essais de longue durée, est inférieure h celle qui est obtenue avec une proportion plus élevée de titane et 25 d'aluminium. La demanderesse a constaté que la ductilité en traction et 1*aptitude à la conformation à chaud d'un alliage contenant du vanadium aussi bien que du niobium, sont supérieures à celles d'un alliage contenant la même quantité totale de niobium ou de tantale 30 et, de préférence, les alliages contiennent au moins 0,5 % de vanadium. Par ailleurs, le vanadium altère la résistance à la traction et au fluage aux températures élevées des alliages et réduit leur résistance à l'oxydation. Pour cette raison, la teneur en vanadium ne doit pas dépasser 2 % et le rapport du vanadium à la somme 35 (Nb % + 0,5 Ta %) ne doit pas être supérieur à 1 ,5 ï 1, en poids. De petites additions de bore et de zirconium ont des effets avantageux nets sur la ductilité en traction à 600°C et à des températures plus élevées, et ces deux éléments doivent être présents. L'alliage doit contenir au moins 0,001 % de bore et, de 40 préférence, également du zirconium en une quantité d'au moins 69 16573 5 2009040 0,01 %. En tout cas la somme (Zr %) +10 (B %) doit atteindre au moins 0,04 %. Toutefois, lorsque les teneurs en bore et en zirconium augmentent, le point de fusion des alliages diminue et, si on ajoute plus de 0,007 % de bore ou 0,08 % de zirconium, la sou-5 dabilité des alliages est sévèrement altérée. Les teneurs en bore et en zirconium mentionnées dans le présent exposé ont toutes été déterminées par spectrographie. La présence d'hafnium est essentielle pour que les alliages puissent être soudés sous forme de tôles» -A cet effet, une teneur 10 en hafnium de 0,01 à 0,05 % est requise et une quantité de 0,02. à 0,04 % est de préférence présente. On a constaté que la présence de traces de magnésium dans , les alliages améliore leur aptitude à la conformation et leur soudabilité et quel que soit leur mode d'élaboration, ils doivent 15 donc contenir au moins 0,01 % de magnésium. Une quantité de magnésium trop élevée altère les propriétés et la teneur en magnésium ne doit pas dépasser 0,1 % et est de préférence comprise entre 0,01 et 0,03 %. Le fer est une impureté indésirable dans les alliages de la 20 présente invention, car il augmente leur tendance a la fragilisation lors d'une exposition prolongée aux températures élevées, et sa teneur ne doit donc pas dépasser 1 %, bien que des quantités supérieures, pouvant atteindre 5 %, puissent être tolérées si les teneurs en chrome, en molybdène, en titane, en aluminium et en 30 niobium se trouvent toutes aux limites inférieures de leurs intervalles spécifiés. Les autres impuretés principales existant' habituellement sont le silicium et 1® manganèse^- et la- quantité de chacun de ces éjânents ne doit pas dépasser 1%. Die préférence, la teneur Vf 69 1657s3 2009040 en silicium et en manganèse ne doit pas dépasser 0,25 # pour chacun et la teneur totale de toutes les impuretés ne doit pas dépasser 2 $o les alliages peuvent être fondus à l'air, 5 mais pour obtenir des propriétés de fluage- et une aptitude à la conformation maximales, ils sont de préférence fondus et coulés sous vide*» Si on les fait fondre à l'air, on les affine de préférence par maintien sous vide à l'état liquide pendant un certain temps, avant de las couler^ la pression pendant ce 10 traitement d'affinage ne doit pas dépasser 0,1 mm de mercure et est de préférence inférieurs, par exemple égale ou inférieure à 5 microns j la température est comprise de façon appropriée entre 1400 et 1600°C et la temps de maintien est d'au moins 5 minutes et de préférence d'au moins 10 minutes», 15 les compositions préférées pour les allia ges conformes à 1'invention sont exposées dans le tableau I, en pourcentages en poids» Dans ces compositions, le tantale n'est présent qu'à titra àJimpureté introduite avec le niobium et sa teneur est comprise dans celle cUï niobium» 20 IABEEAU 1 Intervalle préféré Composition préférée 25 30 35 G 0,07 - 0,1 0,08 Cr 14 - 16 15 0© 13-15 14 Mo 7-9 8 Al 2,9 - 3,5 3,2 ïi 0,5 - 1,0 0,8 Si + Al 3,5 - 4,5 4 Hb 0 w 1 ro 1 Y 0,5 - 1,5 1 ïi + Al + Hb + Y 5,5 - 6 . B 0,002 - 0,006 0,004 Zr 0,02-0,07 0,05 Hi 0,01 - 0,04 0,03 Mg 0,01 - 0,03 0,02 Hi complément complément BA0 ^iqinal V 69 16573 2009040 lies alliages sent du type à durcissement structural et exigeât un traitement thermique approprié pour acquérir la combinaison critique de propriétés requiseso Ils exigent un chauffage pour la mise en solution ainsi qu'un traitement de vieil-5 lissemeat. Le premier de ces traitements est le plus important car il décide largement de la valeur de la résistance au fluage et de la limite élastique qu'on peut conférer à un alliage donné» Des températures très élevées de chauffage pour la mise en solution donnent la résistance au fluage maximale pouvant être at-10 teinte, tandis que, d'autre part, des températures inférieures de chauffage pour la mise en solution favorisent 1'obtention d'une limite élastique et d'une ductilité en traction améliorées. Un traitement thermique approprié pour des pièces faites des alliages comprend un traitement pour la mise en solution 15 pendant 10 minutes à 1 heure, à 1050 à 1150*0, suivi d'un refroidissement rapide à toute allure pratique, par exemple par trempe à l'huile ou à l'eau ou môme par refroidissement à l'air, •t ensuite un vieillissement, les traitements de vieillissement peuvent Ôtre mis en oeuvre à des températures comprises entre 20 650 et 900*G et peuvent comprendre un ou plusieurs stades de chauffage allant de' 4 à 40 heures, à des températures comprises dans cet intervalle et successivement décroissantes» Un traitement thermique préféré pour obtenir un niveau maximal dedueti-lité en môme temps qu'une résistance satisfaisante au fluage et 25 à la traction comprend un chauffage pour la mise en solution à 1100*0 pendant 10 minutes à 1 heure, suivi d'un vieillissement à 750 à 900*0 de préférence à 850°G, pendant 4 à 20 heures» la'fabrication d'articles et de pièces à partir de tôles comprend généralement des opérations d'écrouissage et de sou-30 dage. Si le matériau reste dans la condition résultant de ces opérations, ses propriétés sont peu satisfaisantes et, avant de le mettre en service, on doit soumettre l'article ou la pièce à un traitement thermique de relaxation des tensions internes et pour développer une mier©structure optimale, la plupart des al-35 liages sous forme de tôles à résistance mécanique élevée ont une tendance aux criques pendant ce traitement thermique, en particulier quand ils ont été soumis à un écrouissage intensif ou quand des soudures fortement encastrées ont été exécutées» la demanderesse a constaté que la résistance maximale au cri- 40 quage est obtenae quand l'alliage est chauffé pour sa mise e* 69 16573 2009040 solution à 1100°C et est ensuite vieilli à 850°C. D'une manière générale, des échantillons de tôles ordinaires d'alliages ayant les compositions comprises dans l'intervalle préféré donné dans le tableau I possèdent une limite 5 élastique en traction à 0,2 à 760*0, d'au moins 75»6 kgf/mm. mt une charge de rupture à la traction à 760*0 d'au moins 94»5 p kgf/mm . Ils ont généralement une durée jusqu'à rupture à 760*0 o d'au moins 100 heures, sous une contrainte de 39,4 kgf/mm et ils montrent une déformation due au fluage qui ne dépasse pas 10 0,2 i» en 100 heures sous une charge de 31»5 kgf/mm et à 760*Go A titre d'exemple, trois alliages ont été préparés par fusion sous vide, ces alliages ayant, à l'analyse , les compositions, en poids, données dans le tableau II. (Voir Tableau II - page Ç) 15 On a transformé chacun des lingots coulés en une tôle de 1,2 6m d'épaisseur en exécutant un forgeage suivi d'un laminage à chaud et à froid, et des éprouvettes découpées dans la tôle ont été soumises à des essais de traction à diverses températures. Des essais similaires ont été effectués sur 20 des éprouvettes contenant une soudure faite par un procédé de soudage à l'arc en atmosphère inerte, avec électrode au tungstène, l'essai étant exécuté de manière que la soudure s'étende transversalement à la contrainte appliquée. Soutes les éprouvettes ont été essayées après un traitement thermique comprenant 25 un chauffage pour la mise en solution pendant une demi-heure à une heure, à 1130*0 pour les alliages Ho 1 et 3 et à 1150*G pour l'alliage ïïo"2, an refroidissement à l'air et un vieillissement pendant 16 heures à 750°G, les éprouvettes soudées étant entièrement traitées thermiquement après le soudageo Les ré-30 sultats sont donnés dans le tableau III. (voir tableau III pagelQ) 1'amélioration de la ductilité déterminée par le chauffage pour la mise en solution à une température inférieure et un vieillissement à une température supérieure est démontrée 35 par les résultats d'essais similaires apparaissant dans le tableau IY, essais qui ont été effectués sur des éprouvettes de l'alliage n° 2 qui ont été ehauffés pour la mise en solution pendant 30 minutes à 1100*C, refroidis à l'air et vieillis peh-40 dant 8 heures à 850*0. bad original o -o I A B 1 E A U II O Ln OU Alliage Compositions ( # en poids) n# 0 Or Oo Mo Al Œi m» Y B Zr Hf Mg 1 0,088 14,6 13,6 7,9 3,15 0,88 1,15 1,05 0,004 0,05 0,03 0,029 2 0,099 14,6 13,8 8,0 3,1 0,85 1,15 1,1' 0,004 0,05 0,02 0,02 3 0,094 14,6 13,6 7,9 3,1 0,88 1,15 1,0 0,004 0,05 0*03 0,035 a*Bi»BBaaBna:a3SBasBas&ss=3SS3Ba=a8BBaaaEBaBBB=BC3====ssa3=sssaB=BSBB>a3a=8&3as:aa=B3SBs * le oomplément est constitué par du niokel et des impuretés, y compris moins de 0,2 $> de silioium, moins de 0,05 de manganèse et moins de 1 ^ de fer. NO O O *Q O -t* O 69 16573 2009040 TABLEAU III Alliage a* Temp.de 1'essai Ce) Eprouvette El (kgf/mm2) E o (kgf/mm ) A(Distance entre repères de 50bub) 1 T.Ao ordinaire 85 9e 117,9 14,0 5 Soudé 92,9 120,5 10,5 (14,0)** 1 650 • Ordinaire 84,3 108,$ 7,0 1 760 Ordinaire Soudé 81,1 80,7 102,9 89,3 7,5 2,0 (8,0)** 10 1 950 Ordinaire 57 ® 8 79,8 12,5 2 760 Ordinaire Soudé 78,7 75,7 101,0 96,5 12* 9* 3 760 Ordinaire 81*6 102,0 5 15 Soudé 83 j 8 102,2 4,5 (4,0)** T.Ao a température ambiante E = limite élastique 20 R = charge de rupture à la traotîoû * s distance entre repères de 25 au* ** ss distance entre repères TABLEAU de 12 mu IV 25 Alliage n° Tamp.do l'essai (°C) Echantil- E à 0#£$ S « A, (distance entre Ion kgf/œm2 kgf/mm repères de 25 mm) 2 760 Ordinaire 77,1 103,8 18 2 760 Soudé 76,1 97,5 15 D'autres éprouvettes découpées dans la tôle d'alliage 1 et traitées tiiermiquement de la môme manière que les autres éprouvettes de cet alliage ont été soumises à des essais de rupture due aux tensions et de fluage, qui ont donné les résultats apparaissant dans le tableau Y0 i bad original 69 16573 2009040 TABLEAU T Coadltlens d'essai Qaract.mécaniques à chaud Propriétés de Rnn^ fluage, temps» (fcKf/aua ) Terni). Ordinaire Soudé x-^age, Temps w va/ .' — "■ jusqu'à une dé- * ' Durée A Durée A formation de (il) (*) (il) W Ô72J 26,8 760 - 140 325 31,5 760 - - 86 230 39,4 760 236 18 244 4 2^Q gsauu.i-ja.aBgas8g3ar»as5ais=55s===s=ssg=i==a=iga5ss:===î=g====:ai=;=:gss==îg=as=====s=a l'importance de l'utilisation de quantités de bore, de zirconiu® et d'hafnium conformes à la présente invention pour obtenir la combinaison désirée des propriétés de traction et de la soudabilité est démontrée par les résultats d'essais e£-15 fectués avec une série d'alliages dans lesquels on a fait varier la teneur de ces éléments, mais qui avaient par ailleurs une composition nominale identique & celle de la présente invention* le tableau YI montre les résultats d'essais de traction et d'essai de rupture à chaud exécutés avec des éprouvettes de 1,2 m* 20 d'épaisseur, prélevées dans des tôles faites d'alliages qui ont été soumis à un traitement thermique comprenant un chauffage pour la mise en solution à 1100°C pendant 20 minutes, en refroidissement à l'air, un vieillissement pendant 16 heures à 750°G et un nouveau refroidissement à l'air# 25 Tableau VI - page 12. Les alliages n* 4 et 6 étaient soudables dans des conditions ordinaires mais non'pas l'alliage n# 5> qui contenait du bore et du zirconium, mais pas d'hafnium.» L'addition d'hafnium a beaucoup amélioré la soudabilité et, en association avec les 30 pourcentages, spécifiés de bore et de zirconium, elle a beaucoup amélioré la résistance à la traction et à la rupture due aux tensions* Les alliages conformes à la présente invention peuvent être utilisés sous la forme de tôles et d'articles ou de 35 pièces obtenus à partir de tôles, y compris des articles et des pièces soudés, à des températures pouvant atteindre environ 750S3L Les articles et les pièces qui peuvent Ôtre avantageusement ob-" tenus à partir des alliages comprennent les tubes à feu, les ' tuyaux de sortie de gaz d'échappement et les inverseurs de poussée 40 des moteurs de turbines à gaz. o SÛ TABLEAU TI Caractéristiques de traotion à 760*0 O Un Alliage B, n" Zr, ?6 H£t $ B à 0.2 ?6 R « kgf/mm2 , . kgf/mm 4 ^ 0,001 96,1 112,0 Caractéristiques méoaniquea à ohaud, à 39,4 kgf/mm2 A, i» Temp« °C 750 Durée, fa, 66 5 0,004 0,05 - 93,0 ' /■, « ^ 1 « ' ,, 6 0,004 0,05 0,03 97,6 115,1 124,5 18 15 760 281 K —S-C- K> O O kO O O 69 16573 13 2009040 REVEHBICATIOHS le Alliage à "base de nickel, caractérisé par le fait qu'il possède la composition suivante, en poids s Carbone Chrome Cobalt Molybdène Tungstène 0,02 à 0,12 i> 10 à 17 i> - 11 à 16 * 5 à 9 > 0 à 2 * à condition que la somme Mo * + 0,5 (W 56) soit comprise entre 5 et 9 * . 10 Aluminium avec 5,5 à 4 * eu sans titane 15 Niobium Tantale Vanadium Bore Zirconium 0 à 3 fi O à 6 fi O à 2 56 à condition que l'on ait Al : Ti ^ 2:1 à condition que la somme Hb * + 0,5 (Ta *) soit comprise entre 0,7 et 3 *, que la somme Al fi + Ti fi + V fi + II» *;+©»£ (Ta *) soit égale à au moins 5,5 {6,mais inférieure à 6,3 ^ et que le rapport (V 56) ? £*Ib * + 0,5 (Ta fi}J ne dépasse .pas 1,5 * 1 0,001 à 0,007* 0 à 0,QBfi ) à condition que l'on ait j Zr 56 + 10 (B fi) ^ 0,04 fi 20 Hafnium 0,01 à 0,05 fi Magnésium 0,01 à 0,1 * le complément, à l'exception des impuretés, étant du nickel. 2* Alliage conforme à la revendication 1 contenant 23 0,07 à 0,1 $> de carbone, 14 à 16 fi de chrome, 13 à 15 * de cobalt, 7 à 9 * de molybdène, 2,9 à 3,5 $> d'aluminium, 0,5 à 1,0 fi de titane (la somme des teneurs en Al et Ti étant comprise entre 3»5 et 4,5 $ 0,7 à 2 * de niobium, 0,5 à 1,5 * de vanadium (la somme des teneurs Ti + Hb + V étant égale à 5,5 à - 3* Alliage conforme à la revendication 1, qui contient 0,8 fi de carbone,15 fi de chrome, 14fi de cobalt, 856 de molybdène, 35 3»2j6 d'aluminium, 0,8* de titane, 1fi de niobium, 1fi de vanadium, 0,0004 fi de bore,0 05* de zirconium et 0,03* i'hafnium,0,02* de magnésium, le complément étant du nickel et des impuretés* 4* Article ou pièce soudés, exposés en cours d'utilisation à des températures élevées pouvant atteindre 750°G, qui ont été fabriqués à partir d'un alliage conforme à l'une quelcon-40 que des revendications précédentes*