i 2014130 ]ja présente invention concerne des matières composites c'est-à-dire des matières comportant une matrice renforcée par line matière fibreuse ou par des fibres. Cette matière composite est une résine d'époxyde renforcée par de la fibre de verre, et 5 cette matière est maintenant bien connue. Cette matière présente des propriétés qui sont en général supérieures soit à celles de la matrice de renforcement et, par exemple, elle présente une résistance à la traction supérieure à celle de la résine et est plus résistante au choc mécanique que l'un ou l'autre des 10 composants. Malheureusement, cette matière ne présente pas de propriétés convenables à haute température. L"un des buts de la présente invention est de fournir une matière composite nouvelle ou perfectionnée. Conformément à la présente invention, on fournit une ma-"15 tière composite comprenant du verre renforcé par des fibres de carbone. Il est bien connu que les fibres^ de carbone peuvent être fabriquées par dégradation thermique/et oxydation de fibres organiques et particulièrement de fibres de polymères synthéti-20 ques. La Demanderesse préfère utiliser les fibres de carbone qui présentent une résistance élevée à la traction et un module d'élasticité élevé, qui sont produites par dégradation thermique de fibres de polyacrylonitrile, par exemple selon le procédé du brevet britannique N° 1 110 791. 25 On peut utiliser différents verres comme matière de ma trice, conformément à la présente invention et l'on appréciera que les composites résultants auront des propriétés différentes selon les propriétés du verre. Pour lever le moindre doute il peut être commode de définir le terme de "verre" tel que pré-30 sentement utilisé, comme signifiant un oxyde minéral, ou un mélange d'oxydes qui, en cours de fabrication est élevé à une température telle que la masse est essentiellement fondue et peut alors être refroidie pour se solidifier en une masse sans que se produise une cristallisation de la majeure partie de la mas-35 se. Il est nécessaire d'indiquer qu'il entre dans le cadre de la présente invention, de prendre un verre tel que défini ci-dessus, de le réduire sous une forme particulaire puis de le reformer en une masse solide à une température inférieure au point de fusion. Il convient aussi de mentionner clairement que 40 la majorité des verres ne présentent pas un point de fusion net, mais se ramollissent puis coulent, puisque, de par leur nature BAD ORIGINAL 69 15740 2 2014130 même, ils sont naturellement des liquides surgelés. Il convient aussi de mentionner clairement qu'à la suite de la fusion initiale, un traitement thermique peut être appliqué au verre pour y provoquer la formation de germes cristallins ou le faire cris-5 talliser sans être en dehors de la définition du verre telle que présentement utilisée. Ainsi, il convient de souligner que l'utilisation du terme de "verre" n'implique pas nécessairement que dans la matière composite, la matière de la matrice soit une matière transparente à phase unique. 10 On peut fabriquer des articles en matière composite soit par coulée, à la presse, par moulage, par calandrage ou par ex-trusion, et, à un certain stade de la fabrication, un traitement à température élevée, est nécessairement impliqué. Ain'si, essentiellement, on peut infiltrer le verre à l'état fondu en-15 tre des fibres de carbone ou bien on peut soumettre une masse comportant du verre pulvérisé et des fibres de carbone à une compression à chaud ou à froid, puis soumettre à un traitement thermique pour obtenir le composite nécessaire. Il est donc bien entendu que diverses variétés de verre 20 peuvent être utilisées conformément à la présente invention, le verre particulier étant choisi pour ses caractéristiques. Ainsi, il peut être désirable de choisir un. verre qui ait une fluidité relativement élevée, si on utilise la technique de l'infiltration, ou bien il peut être désirable de choisir un 25 verre qui présente un bas point de fusion, si. on applique la technique de pressage à chaud. D'autre part, les propriétés physiques du verre sont importantes dans le- produit final, et il peut en conséquence être désirable de choisir un verre, comme un verre au boro-silicate, qui présente une dilatation ther-30 mique proche de celle des fibres de verre. Ou bien encore, il peut être désirable de choisir un verre qui présente une résistance et une dureté très élevées à haute température, comme un verre comportant des germes cristallins. On appréciera que les larges variantes dans les compositions de verre sont donc 35 possibles, et certains détails en sont ici donnés. La proportion des fibres de carbone à utiliser dans les composites dépend des propriétés requises pour le composite, mais en général, elle est comprise entre "10 et 70$ en volume. Les fibres de carbone peuvent être sous la forme de longueurs 4-0 relativement courtes, par exemple de 0,5 à 10 mm, ou bien de BAD ORIGINAL 69 15740 3 2014130 grandes longueurs continues, c'est-à-dire s'étendant sur la totalité des dimensions du composite et, dans le composite final, ces fibres de carbone peuvent être alignées ou orientées au hasard. Un procédé d'incorporation consiste à mélanger les fibres 5 avec une suspension ou une dispersion de fine poudre de verre, à sécher le mélange puis à soumettre à la presse à chaud ou à froid, comme il est décrit ci-dessus. Un autre procédé consiste à imprégner un câblé continu de fibre de carbone avec de la poudre de verre sous la forme d'une suspension contenant 13X16 cer-10 taine proportion d'un liant organique. Le câblé imprégné est . alors séché et le composite est façonné comme ci-dessus décrit. Pour permettre de mieux comprendre la présente invention, on va maintenant décrire certaines formes de mise en oeuvre' à titre d'exemple. 15 On expliquera d'abord que les procédés de fabrication appliqués ne font pas partie du cadre de la présente invention, mais sont décrits ici pour que l'exposé soit complet. Pour fabriquer des composites contenant de faibles longueurs de fibres, la Demanderesse préfère utiliser la technique 20 des demandes de brevets britanniques n° 16 047/68, n° 29 296/68 et 50 888/68 du déposées par selon laquelle on prépare une suspension de fibres de carbone, de poudre de verre, de liants organiques et un solvant, et un coule cette suspension en utilisant une technique à la raclette, 25 sur un support, pour former une feuille de 1 mm environ drépaisseur, qu'on sèche par élimination du solvant. Un mélange typique est le suivant : Poudre de verre 90 cnr x Fibres de carbone de 3mm de longueur 10 cnr 30 acétate de polyvinyle 20 g Résine époxy-acrylique 10 g Méthyl-éthyl cétone (solvant pour donner une viscosité de 40 poises) Une fois sèche, on peut retirer la feuille du support 35 et la façonner. On peut produire des échantillons volumineux par pressage à chaud d'un certain nombre dé feuilles dans une matrice de moulage. Pour obtenir un certain alignement des fibres, on peut placer un peigne au voisinage de la lacune de la raclette. 40 On peut aussi utiliser la technique ci-dessus pour 69 15740 A 2014130 produire des feuilles ne contenant pas de fibres de carbone, et ces feuilles seront utilisées comme il est dit ci-après. Pour fabriquer des composites contenant des fibres continues, la Demanderesse préfère utiliser la technique de la de-5 mande de brevet britanique N° 52 023/68 du déposée par selon laquelle on tire une longueur continue de fibres de carbone sur et sous des cylindres d'étalement pour former un ruban et dans un bain contenant une suspension de poudre de verre, tandis qu'une quantité 10 supplémentaire de suspension est pulvérisée sur le ruban. On élimine l'excès de la suspension du ruban par des cylindres et on le bobine ensuite, quand il est toujours humide, sur un tambour à face plane, de sorte que les tours se collent l'un à l'autre. Après séchage à 8G°C environ, on retire la matière du 15 tambour. Un mélange typique est le suivant : Poudre de verre 5# en volume Acétate de polyvinyle 10# en volume Méthyl-éthyl-cétone 85# en volume Selon une variante des procédés ci-dessus décrits, on fait 20 passer un câblé continu de fibres de carbone dans la suspension et sous la lame de raclette, pour produire une feuille contenant des fibres continues alignées. Comme variante, le câblé (après légère séparation des fibres) peut être enduit de poudre de verre en appliquant un pro-25 cessus d'électrophorèse à partir d'une suspension dans l'alcool méthylique, sous un champ électrique de 4- volts/cm. Le faisceau de fibres est alors séché et traité comme présentement décrit. Ces divers procédés permettent d'avoir des concentrations en fibres jusqu'à 70#. 30 Normalement, on utilise le pressage à chaud dans la fa brication des composites en utilisant pour le formage des matrices en acier inoxydable ou en graphite, parfois avec une feuille de molybdène pour un fini superficiel. Les matrices de formage sont chauffées normalement par éléments chauffant par résis-35 tance-ou par couple d'induction. En revenant maintenant aux composites selon la présente invention, les premiers exemples concernent un verre au boro-silicate . 69 15740 5 2014130 EXEMPLE 1 On utilise dans cet exemple un verre au boro-silicate et il présente la composition pondérale suivante : 5 Silice 80,2# Oxyde de bore 12,3# Alumine 2,6# Chaux 0,1# Oxyde de sodium 4,5# 10 Oxyde de potassium 0,3# La technique de fabrication est légèrement différente de celles ci-dessus décrites et, dans cet exemple, on prépare avec la poudre de verre (inférieure à 53une suspension dans-de l'alcool isopropylique et l'on incorpore des fibres de carbone, 15 représentant 10# du volume du verre, en utilisant un mélangeur à grande vitesse. Les fibres de carbone utilisées présentent une —2 résistance limite à la traction de 1,6 GNm et un module de — P Young de 360 GNm . Elles ont un diamètre d'environ 8yU.et sont découpées en longueurs de 5-10 mm. 20 Après le mélange, on chasse l'alcool en excès par fil- tration sous vide, pour donner une pâte qui est comprimée dans une matrice en graphite. La pâte-dans la matrice est alors séchée sous vide et consolidée par pressage à chaud, sous vide, à 800°C _p et 7,0 MNm pendant quelques minutes. 25 On compare les propriétés du composite avec celles du verre au Tableau I. TABLEAU I. 30 35 40 Matière Résistance MNm-2 Travail de fracture Jm~^ Résistivité jfLm Verre au Boro- 6 x 10™ silicate 88 3 Verre +10# de fibres 62 200 300 Il estApparent que la matière est transformée et passe de l'état de bon isolant électrique à celui de conducteur, et que son travail de fracture, qui est une mesure de sa résistance 69 2014130 10 15 20 25 30 au choc thermique et mécanique3 est augmenté de près de 2 ordres de grandeur. On peut la plonger dans l'eau froide depuis 550°C sans dommage alors qu'un verre ordinaire au boro-silicate ne peut supporter un tel traitement. EXEMPLE 2 Dans cet exemple, le verre au boro-silicate utilisé est de composition légèrement différente, comme suit, en pourcentage pondéral : Silice Oxyde de bore Alumine Chaux Oxyde de sodium Oxyde de potassium Magnésie 74,7 # 13,4 # 3,9 # 0,8 # 5,9 # 0,8 # 0,5 % Dans cet exemple, on enduit un câblé continu avec le verre par électrophorèse comme décrit ci-dessus pour incorporer 40# en volume de verre. Après traitement, thermique comme à l'exemple 1, la matière présente les propriétés indiquées au Tableau II TABLEAU II Matière Verre Verre + 40# de fibres Teck Résistance MNm-2 88 190-240 87 Travail de fracture Jm' -2 2 x 10- 6 x 10" On voit que la matière selon la présente invèntion est deux fois aussi résistante que le verre ordinaire et présente un 35 travail de fracture plus de 1000 fois plus important. Il ressemble en fait davantage à une matière fibreuse rigide comme le bois et a cependant de bonnes propriétés à température élevée. EXEMPLE 3 40 Dans cet exemple on utilise un verre "Pyrex" classique 69 15740 7 2014130 20 (que l'on pense correspondre approximativement à la formule de l'exemple 1 ), mais on imprègne un câblé continu en utilisant l'appareil de la demande de brevet britannique n° 52 Q23/68. On presse l'échantillon (46 x-10 x 1,0 cm d'épaisseur) dans un 5 moule en acier inoxydable à extrémité ouverte, à 900°C et 10,4 —2 MN.m » Avant la compression, on place une mince couche d'une feuille de verre non renforcé/liant, sur chaque face de la masse compacte pour donner une surface brillante au produit. Le composite final contient environ 40# en volume de fibres de car-10 bone. Des essais montrent que cette matière présente leçfcroprié-tés suivantes : —■3 Densité 2,0 tonnes/m J Module de Young 17QGN.m""^ Résistance à la flexion 24°G 70Q MN»m~^ 15 Résistance à la flexion 40Q°C 700 _p Travail à rupture fracture 5 On appréciera que, puisque la matière selon la présente invention a de bonnes propriétés à température élevée, il puisse être nécessaire de protéger les fibres de carbone contre l'oxidation à des températures élevées en atmosphères oxydantes. Ceci se fait au plus commodément par application d'un enduit protecteur sur le composite et l'exemple ci-dessus décrit un procédé selon lequel line couche de verre, ne contenant pas de fibres de carbone, est appliquée sur les surfaces du composite. ^ On peut appliquer les couches après que le composite a été façonné. Il est également apparent que cette couche n'a pas besoin d'être de la même composition que la matrice, et elle peut en fait être un produit céramique d'oxyde pur ou de métal si on le désire. Dans cet exemple particulier, les fibres de carbone dans les divers plis sont alignées, mais on peut évidemment faire appel à une stratification en couches croisées. EXEMPLE 4 35 Voici la composition pondérale d'un verre sodique typique auquel peut s'appliquer la présente invention : Silice 70. - 74 # Alumine 0,5-2,0 # Magnésie 0 - 4. # 40 Chaux 5 - 10 # Oxyde de sodium 12-17# 30 69 15740 8 2014130 10 20 30 EXEMPLE 5 On peut aussi appliquer la présente invention à d'autres verres, par exemple un verre au plomb présentant la composition pondérale suivante : Silice 56-58 % Alumine 0 - 1 % Oxyde de plomb 30 % Oxyde de potassium 12 - 13 % kXKMPTÏE 6". La présente invention peut aussi s'appliquer aux verres d'alumino-silicates par exemple à un verre présentant la composition pondérale suivante : Oxyde de lithium 4,1 % 15 Alumine 13,9 % Silice 82,0 °/b . ..... . Les verres à germes cristallins sont fréquemment, mais non nécessairement, dans le système alumino-silicate». Il est entendu qu'un verre à germes cristallin^ést un verre qui contient certains produits chimiques connus comme "agents de nucléation ou agents de formation de germes H qui provoquent la cristal- -lisation ou la dé-vitrification par traitement thermique approprié. Un verre à germes cristallins présente certains avantages par comparaison soit avec du verre au boro-silicate soit-avec une matière céramique classique comme la porcelaine, et ces avantages sont bien connus de la technique. Comparé avec un verre au boro-silicate renforcé avec des fibres de carbone, un verre à germes cristallins, renforcé avec des fibres de carbone présente en général une solidité mécanique supérieure, une résistance au glissement et une résistance à la fatigue à température élevée supérieure, et en général, il est aussi plus dur et a une résistance à l'érosion et au choc plus grandes. Les procédés de fabrication sont en général similaires et le traitement thermique qui donne lieu à la cristallisation de verre peut s'effectuer soit 35 - avant soit après -l'addition des fibres de carbone. EXEMPLE 7 Le verre utilisé dans le présent exemple est un verre dEslumino-silicate analogue au verre Corning 9608. On chauffe 4-0 un échantillon de ce verre jusqu'à une température suffisante 69 15740 9 2014130 pour le fondre et assurer que tous les constituants sont en"solution. On refroidit alors normalement le verre fondu pour produire une masse solide transparente que l'on brise et broie pour en faire une fine poudre» On mélange alors cette poudre 5 avec la proportion appropriée de fibres de carbone par- l"un des procédés décrits ci-dessus et lron presse à chaud le mélange résultant à une température suffisamment élevée pour que le verre devienne plastique et s'écoule pour former une matrice appropriée autour des fibres de carbone. Ce composite de verre est 10 alors thermiquement traité selon des techniques connues pour provoquer la dé-vitrification du verre ou sa cristallisation et produire le composite final. EXEMPLE 8 ^ Dans cet exemple, on utilise le même verre, mais on le traite thermiquement à une étape initiale de façon à provoquer sa cristallisation et on broyé alors la matière opaque résultante pour produire une poudre. Il convient de souligner que la dimension des cristallites dans un verre à germes cristallins est 20 extrêmement petite, typiquement inférieure à 1 micron, mais que le processus de broyage adopté suffit seulement à obtenir des particules de dimensions inférieures à 53 microns.. On mélange ensuite cette poudre en une pâte avec de l'alcool isopropylique et 20# en volume de fibres de carbone, les fibres de carbone 2^ présentent un diamètre de 8 microns et une longueur d'environ 2 mm. Le mélange de pâte résultant est alors pressé à chaud sous —2 vide à une température de 1250°C et une pression de 10,4 MN.m , la pression n'étant réellement appliquée que lorsque la matière est à une température supérieure à 800oG» Le produit final est un composite très similaire à celui produit conformément à l'exemple 7f mais aucune augmentation importante ne se produit dans la dimension des/cristallites, bien que l'étape de broyage produise des poudres relativement grossières. Ainsi, le produit final présente des propriétés du verre à germes critallins en ce qui concerne la matrice, plutôt que les propriétés d'une céramique technique comme la porcelaine. EXEMPLE 9 On répète le processus de l'exemple 3 , à ceci près que l'on utilise le verre de l'exemple 8 avec une charge de 35# 30 35 69 15740 10 2014130 10 en volume de fibres de carbone9 une température de pressage de 1300°G et une pression .de 17*2 Les propriétés du compo site sont les suivantes : Densité 2-1 tonnes m -2 Module de Young 138 GN.m -P Résistance à la flexion 24°C 820 MN.m Résistance à la flexion 400°C 810 Résistance à la flexion 600°C 790 -2 Travail de fracture 7,5 kJ.m EXEMPLE 10 On catalyse avec de l'oxyde de titane un verre à germes cristallins "Corning 9608". Il est possible d'utiliser d'autres catalyseurs de production de germes cristallins comme par exemple l'oxyde de zirconium, et deux compositions de tels verres sont, en poids : Silice 65 parties 75 parties Alumine 30 parties 20 parties Oxyde de lithium 5 parties 5 parties Oxyde de potassium 1 partie 1 partie Anhydride phosphorique 3 parties 1 partie Oxyde de zirconium 4 parties 4 parties •RTRMPT,T5 ^ i Il n'est pas nécessaire d'utiliser des verres à germes cristallins choisis—dans le-système alumino-silicate, _et. d'autres verres à germes cristallins sont possibles. Par exemple, on peut utiliser les deux compositions pondérales suivantes: Silice 75,1 # 67,9 % 15 20 30 Magnésie 7,0 % 15,5 % Oxyde de lithium 10,5 # 13,6 % Anhydride borique 6,4-. # Anhydride phosphoreux 3,0 % 3,0 # Ou bien, on peut utiliser une composition présentant les 35 gammes pondérales suivantes : Silice 37,2 - 58,1 % Oxyde de zinc 15,8 - 50,5 % Oxyde de lithium 4,5 - 23,1 % Anhydride phosphorique 3,0 % 40 69 15740 n 2014130 EXEMPLE 12 Si l'on désire fabriquer le composite par infiltration d'une masse de fibres de carbone par le verre fondu ou par mélange de fibres courbes de carbone avec le verre fondu, il est alors préférable d'utiliser un verre de point de fusion relativement faible, tel que le verre de l'exemple 5• Pour démontrer les propriétés remarquables de la matière selon la présente invention, les propriétés des composites spécifiques des exemple 3 et 9 ont été comparées au Tableau III, avec d'autres matières : > >• î» p- w P W W M M H CD CD* CD CD* CD* H H H CD ro CD H- H- H- O H- H- H- 03 03 03 03 2 CD ts B 09 OT 09 4 CD 4 CD CD CD CD CD a' 4 o CD* CD CD* P- P^ P- P- y W W CD — CD »• CD O O 03 03 « )î 3 O H3 CD* H- H- 0 c+ CD c+ S 4 4 tr 4 03 F- CD CD 03 a y S ÊS o H- Hj H) 4 p O O s 4 4 H O O 03 CD* CD* c+ CD CD hj o H et CD' 3 CD h3 CD O ° # $ & O 4 P H- B OT vO en o 00 4 Q CD CD S B « w w 1—1 H CD CD Vû Ni rf: M «• 0 w 00 VJ1 00 p* CD Hj H* O* 4 CD _m_ P" CD H» H- O* H CD ra ro 03 CTi -i O O M M l\) M «> I* M W 4 4 M vd oi ui ro -v o -A ro vO ^ ® CTi 4L ro ro ro o ^ ^ vn o -o VJl ro o -a - 00 VJ1 V>J -o 00 l\) VN VP Q] o ru o •» »• w w ro oi œ -P= -A O Vjs( -v3 Ni "\1 |V Z v>j vji bo O O o O O J©_ ni -O vD -i vD ^ vo ru o -o rf= o o -o o o -f Oi ^ Ml \J1 I I o o I I t7 00 Ni ■P ^ o O - CP> I o I I I I I o "O I vO I o ^ ^ ^ V>l 00 —^ V» VM vO Cn O -O "O - -à \ji VJi .£■ vO \J1 -^ - 4=- O O ? L -o o o o I I I VJ1 en 1 , -0 VN VN 00 \J1 \J1 Q I I I I I V>J yi i \i i en vn VJ1 Ï1 O O H- O O O ^ o ts fS- H- s o o ts -a- £ _A O £ -O 00 M o "nTW o ro ro uj x vn x O 9* " Densité Tonne s. m' -3 Module de Young's GN^m=2.. — Module spécifique de Y oungfs kWm.kg-1 Résistance à la traction ou à la flexion a 24° C MNm-2 Résistance à 400°C MNm-2 — Résistance à 600°C MNm-2 Résistance spécifique à 240°C kNm.kg-1 Résistance spécifique à 400°G kNm.kg-1 Résistance spécifique à 600 °C kNm.kg-'î en ro. U'j i« a y -F ru en o o vm ru O O V>1 ■»•••» o o en vji v>J -1^ V» o O ro oo v>j ro o \ji co o o o o o Travail de fracture Jm~2 Travail de fracture Jm.kg"'' ru ro m o ^ o ^ Température °G de servi ce coooovnoo' o oooooo | ce maximum f-0 >■ bd tri £ cl H H 0EIH03 OÏLSI 69 69 15740 13 2014130 Le Tableau III indique clairement que la matière selon la présente invention présente des propriétés.qui ne ressemblent pas à celles d'autres matières. Par exemple le travail de fracture est analogue à celui du teck ou d'un métal ductile, 5 la résistance à la traction est comparable à celle du titane, la densité est faible et la température de service est élevée. Cependant, ce tableau ne peut présenter toutes les propriétés et par exemple, la matière peut être rendue isotrope ou aniso-trope, son type de fracture est fibreux, et elle est très raide 10 pour son poids, elle présente une résistance au choc mécanique et thermique élevée et elle est très dure. Elle présente une bonne résistance à la corrosion et au feu. Elle est très similaire à une matière relativement nouvelle, c'est-à-dire des plastiques renforcés par des fibres de carbone, mais peut être 15 mécaniquement stable jusqu'à 1000°C environ, et est bien plus dure. En conséquence, comme cette matière, on peut l'utiliser pour des pales de turbines à gaz pour aéronefs mais elle ne se limite pas à servir de pales de compresseur froid et elle est environ,moitié moins dense que l'alliage de titane qu'elle rem-20 place. D'autre part, la matière de l'exemple 3 (qui utilise un verre relativement peu onéreux au boro-silicate) a de nombreuses propriétés d'un verre à germes cristallins« non renforcé est „ et coûteux, mais/aussi rigide; la matiere de l'exemple 9 est même encore meilleure. 69 15740 14 2014130 REVENDICATIONS I) Matière composite caractérisée en ce qu'elle comporte du verre renforcé par des fibres de carbone. 5 2) Matière selon la revendication 1, caractérisée/en ou tre en ce que les fibres de carbone sont de résistance élevée à la traction, et sont des fibres de module d'élasticité élevé produites par dégradations thermique de polyacrylonitrile• 3) Matière selon les revendications 1 ou 2, caractérisée 10 en outre en ce que la teneur en fibres de carbone est de 10 à 70% en volume, de préférence de 40 à 50 4) Matière selon les revendications 1, 2 ou 3, caractérisée en outre en ce que les fibres de carbone ont de 0,5 'à 10 mm de longueur. 15 5) Matière selon les revendications 1, 2 ou 3, caracté risée en ce que les fibres de carbone sont sous la forme de grandes longueurs. 6) Matière selon l'une des revendications précédentes caractérisée en outre en ce que les fibres de carbone sont ali- 20 gnées ou stratifiées en couches croisées. 7) Matière selon laune des revendications précédentes caractérisée en outre en ce que le verre est un verre d'alumino-silicate ou de boro-silicate. 8) Matière selon l'une quelconque des revendications -25 1 à 7} caractérisée en outre en ce que le verre, par exemple un verre d'aLuminu-silicate, contient un agent de formation de germes cristallins et qu'il est traité thermiquement pour le dévitrifier avant le façonnage du composite. 9) Matière selon l'une quelconque des revendications 1 30 à 7) caractérisée en outre en ce qu'àle" est fabriquée par mélange de fibres de carbone et de verre fondu. 10) Matière selon l'une quelconque des revendications 1 à 8, caractérisée en outre en ce qu'elle est fabriquée par mélange de fibres de carbone et de verre pulvérisé et pressage 35 à température assez élevée pour consolider le verre. II) Matière selon l'une quelconque des revendications 1 à 8, caractérisée en outre en^ce qu'elle est fabriquée par mélange de fibres de carbone et de verre pulvérisé et pressage du mélange pour le consolider, puis on le fritte. 40 12.) Matière selon l'une quelconque des revendications 69 15740 15 2014130 ci-dessus, caractérisée en outre en ce qu'au moins l'une de ses faces présente une couche ne contenant pas de fibres de carbone. 13) Matière selon la revendication 12, caractérisée en outre en ce que cette couche superficielle est une couche de verre.