L'invention est relative à la fabrication de pièces d'optique et, plus particulièrement, au moulage de pièces en verre ou en matière plastique. La fabrication de pièces d'optique a longtemps eu recours à des techniques pénibles, compliquées, lentes et coûteuses. En dépit des efforts 5 déployés pour améliorer les techniques de fabrication des pièces d8optique, les techniques utilisées habituellement demandent de nombreuses opérations diverses. Suivant l'une de ces techniques, on fabrique une ébauche brute en appropriée/ chauffant un morceau de verre d'une masse /que i'on met en forme dans un moule ou une matrice en métal lorsqu'il présente la plasticité requise. L'ébauche 10 est nécessairement plus grande que la pièce optique finie qui en résultera, afin de permettre l'enlèvement de matière,notamment les couches superficielles dont la qualité est souvent mauvaise. Comme il est bien connu, les pièces optiques telles que des lentilles sont obtenues grâce à des meules diamantées,annulaires, animées d'un mouvement 15 de rotation suivant un axe incliné par rapport à celui suivant lequel les ébauches tournent sur un mandrin aspirant. Le rayon de la sphère obtenue est fonction de l'angle des deux axes et du diamètre de la meule % l'épaisseur est fonction,elle,de la distance entre la meule et le mandrin. La fabrication de lentilles asphériques demande une technique diffé-20 rente, plus complexe, que l'on décrira par la suite. Gomme il est bien connu on améliore l'état de surfaces des pièces optiques et on en diminue le coût en fixant de manière appropriée plusieurs pièces avec de la poix sur un outil, balle ou b&ssin préalablement chauffé qu'on laisse refroidir ensuite. Puis on doucit les pièces avec de l'émeri 25 de plus en plus fin. Enfin, on polit ces pièces à l'oxyde de cérium jusqu'à obtenir l'état de surface voulu. On vérifie la courbure des pièces et on les détoure afin d'obtenir la coïncidence entre l'axe mécanique et l'axe optique. La fabrication de surfaces asphériques est plus difficile car on ne peut polir les pièces que l'une après l'autre sur un tour et il faut vérifier 30 fréquemment la surface. Lorsqu'on ne désire qu'une précision médiocre on peut obtenir des ébauches dont la forme est suffisamment voisine de la forme désirée en utilisant des meules guidées par des cames. Mais quelle que soit la technique retenue, on peut facilement détruire le profil théorique lors du polissage. Lorsqu'on désire des pièces de grande précision il faut opérer à la 35 main et procéder à de fréquentes vérifications. Le coût des techniques de fabrication des lentilles en verre a développé l'utilisation des lentilles en matière plastique. Les matières plastiques présentent plusieurs avantages pour les lentilles, notamment elles sont peu denses, peu fragiles et peuvent Être moulées. 40 Toutefois, les matières plastiques actuellement utilisées pour les lentilles, 71 41480 2115267 telles que le polystyrène, le polyméthacrylate de cyclohexyle et le poly-méthacrylate de méthyle, sont relativement molles et peuvent être facilement rayées. De plus, le polyméthacrylate de méthyle n'est pas toujours parfaitement transparent et peut présenter une coloration jaune. Les matières plas-5 tiques se ramdlissent généralement entre 60°C et 80°C et leur indice de réfraction se modifie au cours du temps. La plupart des matières plastiques absorbent l'eau et sont sujettes à des changements de dimensions ; ces variations étant dues à leur fluage à froid et à leur coefficient de dilatation important (environ dix fois plus grand que celui du verre). De plus, l'indice 10 de réfraction est fonction de la température et ses variations sont environ dix fois plus importantes que celles du verre ; ceci diminue notablement les performances optiques de la lentille. C'est pourquoi on préfère souvent utiliser des lentilles de verre bien que les lentilles en matière plastique soient plus faciles à fabriquer et d'un 15 prix de revient moins important car on peut les produire en série par des techniques de matriçage. Toutefois, les techniques de matriçage n'ont pas pu être utilisées pour obtenir des lentilles de verre finies à cause des caractéristiques physiques des verres et de leur tendance à adhérer à certains matériaux. Le brevet français 951 534 décrit une technique pour fabriquer des 20 lentilles de verre qui présentent après matriçage un état de surface comparable à celui des .verres de lunettes, et qui, de ce fait, demande un polissage ultérieure. Les surfaces des lentilles de verre obtenues par matriçage reproduisent fidèlement l'état de surface des matrices auxquelles elles ne doivent pas adhérer. De ce fait, aucun des matériaux connus utilisés jusqu'à 25 présent pour les matrices ne convient pour le matriçage des -lentilles en verre. Par exemple, les lentilles obtenues, grâce à des matrices en métal reproduisent le grain de la surface de cette matrice et de telles lentilles ne peuvent pas être utilisées en photographie. De ce fait, la fabrication des lentilles en verre est jusqu'à présent celle indiquée précédemment. 30 Un procédé de moulage de pièces optiques en verre de forme déterminée dans un moule constitué d'au moins deux éléments dont un au moins est mobile entre une position ouverte et une position fermée où ces éléments définissent ensemble une cavité, consiste à d'abord introduire un morceau de verre entre ces éléments en position ouverte puis à disposer ces éléments en position 35 fermée jusqu'à ce que le morceau de verre situé dans la cavité ait épousé la forme de la cavité et enfin à placer ces éléments en position ouverte pour en extraire la pièce optique, ce procédé est caractérisé suivant l'invention en ce qu'on utilise des éléments faits en "carbone vitreux" présentant un état de surface excellent et une forme précise adaptée en position fermée, 40 à celle de la pièce optique à obtenir» 71 41480 2115267 Un moule utilisable pour fabriquer des pièces optiques en verre de forme déterminés est muni d'éléments coopérant entre eux et dont l'un au moins est mobile entre une position ouverte et une position fermée dans laquelle ils définissent ensemble une cavité, ce moule est caractérisé suivant l'inven-5 tion en ce que les éléments sont en "carbone vitreux" et en ce que la surface de la cavité présente un état de surface excellent et une forme précise adaptée à celle de la pièce optique à obtenir. La préparation de "carbone vitreux" est décrite dans les brevets britanniques 860 342 et 889 351 et on peut s'en procurer sous le nom de 10 "Carbone Vitreux" auprès de la Société Le Carbone - Lorraine. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront à la lecture de la description et des revendications qui suivent et à l'examen du dessin annexé dans lequel : - la Fig. 1 est une vue schématique, partiellement en coupe, d'un 15 mode de réalisation de l'appareil de matriçage suivant l'invention ; - la Fig. 2 est une vue perspective représentant une matrice utilisée avec l'appareil de la Fig. 1 ; - la Fig. 3 est une vue perspective, partiellement coupée, d'un mode de réalisation différent de l'invention. 20 - la Fig. 4 est une vue perspective, représentant un mode de réali sation d'une matrice utilisée avec l'appareil de la Fig. 3 ; - les Fig. 5a et 5b sont des coupes suivant la ligne 5-5 de la Fig. 4 lors de deux opérations différentes du matriçage. Les pièces d'optique utilisées en photographie dans les systèmes 25 optiques devant donner de bonnes images doivent répondre à certains critères très sévères tels que, par exemple, leur état de surfaces. La surface doit non seulement présenter le profil voulu mais aussi un certain état de surface qui est vérifié avec soin. L'état de surface d'une pièce optique est défini par tous les défauts tels que rayures, bosses, creux, micromamelonnage, etc.. 30 L'écart entre la surface réelle et la surface théorique est mesuré en longueur d'ondes d'un rayonnement donné. Cet écart est généralement déterminé par interférométrie. La comparaison avec un calibre étalon produit des anneaux de Newton dont le nombre et la forme représentent l'écart entre la surface de la pièce optique et la surface théorique. L'écart entre la surface réelle et 35 la surface théorique s'exprime d'une part, par le nombre d'anneaux de Newton présents et d'autre part, par la configuration de ces anneaux théoriquement circulaires ; ces anneaux sont comptés suivant deux directions perpendiculaires et la qualité exprimée par la différence de ces deux nombres. Moins il y a d'anneaux et plus ceux-ci sont réguliers meilleure est la qualité de la 40 pièce optique. Les pièces optiques présentant un très bon état de surface 71 41480 4 2115267 n'ont pas besoin d'être polies. Les pièces optiques utilisées habituellement en photographie ont une surface réelle qui ne s'écarte pas de plus de six anneaux de la surface théorique et leur déformation est inférieure à trois anneaux. 5 Comme indiqué précédemment, le facteur qui a essentiellement freiné matriçage/ le développement de la technique du moulage ou/de pièces optiques en verre et la tendance que le verre ramolli présente, d'une part, à adhérer à certains matériaux et, d'autre part, à devenir une réplique exacte de la surface de la matrice. Les pièces optiques présentant un état de surface convenable 10 peuvent être obtenues grâce à une matrice dont le matériau est chimiquement et / inerte, ne présentent aucun grain/auquel le verre ramolli n'adhère pas en permanence. Les dernières années ont vu l'avènement de certains matériaux à base de carbone qui ont permis l'exécution de matrices pour la fabrication des 15 pièces optiques présentant un bon état de surface. Ces matériaux peuvent être polis pour présenter un état de surface spéculaire excellent sur lequel le verre ramolli n'adhère pas en permanence ; ces matériaux seront appelés par la suite "carbones vitreux". Ces "carbones vitreux" présentent un état de surface comparable à 20 celui du verre, une surface de fracture en forme de conchoïde, des forces de cohésion internes plus proches de celles du verre que de celles du graphite, et une imperméabilité aux gaz comparable à celle du verre. Ces "carbones vitreux" sont connus aux Etats-Unis d'Amérique sous les différentes dénominations : Glassy Carbon, Vitreous Carbon, LMSC Glassy Carbon, Carbone Vitreux, 25 Vitro Carbon and Cellulose Carbon. Les "carbones vitreux" sont obtenus par dégradation thermique de polymères organiques ; ils présentent une structure cristalline dont la dimension maximale des cristaux est de 2 nm environ. Les "carbones vitreux" sont chimiquement absolument inertes et isotropiques. Puisque dans les "carbones vitreux" on ne discerne pas de réseau cristallin 30 ou de grain, il est possible de lui donner un poli spéculaire parfait ; ceci permet d'obtenir par matriçage des pièces optiques en verre qui présentent un très bon état de surface. L'invention concerne une technique de matriçage de pièces optiques en verre présentant un très bon état de surface après refroidissement. Suivant 35 cette technique, on utilise une matrice en "carbone vitreux" conçue pour donner une pièce optique finie de la forme désirée. Les surfaces de la matrice en contact avec la pièce optique présentent un état de surface et un écart à la surface théorique comparables à l'état de surface et à l'écart à la surface théorique des pièces optiques finies. La matrice comprend, par exemple, deux 40 coquilles présentant des surfaces en regard qui coopèrent pour ensemble définir 71 41480 2115267 une cavité, lorsqu'elles sont assemblées en position de travail. Les surfaces des coquilles ont en principe la forme de la pièce optique finale à obtenir mais elles peuvent s'écarter un peu de cette configuration théorique pour tenir compte des modifications des dimensions résultant du moulage ou 5 matriçage, des changements de températures, etc., pendant et après la fabrication. Puisque le verre ramolli prend exactement la forme de la surface contre laquelle il est appliqué, cette surface doit présenter un poli excellent et doit avoir une géométrie très précise. Ceci peut être obtenu par 10 doucissage et polissage des surfaces jusqu'à ce qu'elles aient un état de surface et une géométrie appropriée. De préférence, les coquilles en "carbone vitreux" sont logées dans un support robuste de manière à augmenter la résistance et la longévité des coquilles. Dans la suite de la description, on utilise une technique de matri-15 çage qui n'est qu'une forme particulière de moulage. Le matriçage des pièces optiques de verre consiste essentiellement à placer une certaine quantité de verre dans la cavité de la matrice en "carbone vitreux", à élever la température de la matrice jusqu'à ramollissement du verre et à chauffer et appliquer une certaine pression à cette matrice 20 tout en la maintenant dans une atmosphère inerte, à refroidir et à ouvrir la matrice, puis à en extraire la pièce optique finie. L'appareil de matriçage, suivant 1'invention^représenté à la Fig. 1, comprend un demi-ensemble 1 fixe, solidaire d'un bâti 3 et un autre demi- ensemble 5 mobile dont le mouvement alternatif est commandé par un dispositif 25 tel qu'une presse pneumatique 9 ou analogue. Ce dispositif est relié au demi-ensemble 5 par un bélier 7. Le bélier 7 traverse une ouverture appropriée d'une plaque 11. Les deux demi-ensembles sont enfermés dans une enceinte dont les parois 13 sont en verre. L'atmosphère à l'intérieur de l'enceinte est contrôlable. , et/ 30 Les demi-ensembles 1/5 comprennent, comme représenté sur la Fig. 1, chacun une coquille 15, 17 faite en "carbone vitreux", un support 19, 21 en graphite pour envelopper les coquilles, un châssis 23, 25 fait par exemple en graphite, un groupe d'organes chauffants 27, 29 en céramique pour fournir (par conduction) la chaleur nécessaire au matriçage, et des thermocouples 31, 35 33 reliés aux coquilles pour en régler la température. Les coquilles définissent ensemble une cavité lorsque la matrice est en position de travail, fermée, et sont séparées lorsque la matrice est en position de repos,ouverte. Comme on le voit sur la Fig. 2, les surfaces en regard 35 et 37 des coquilles 15 et 17 ont une forme appropriée pous: obtenir la pièce optique 40 désirée. Ces surfaces coopèrent pour donner les surfaces de la pièce optique 71 41480 6 2115267 finie et présentent un état de surface excellent. Un anneau 39, disposé sur l'une des deux coquilles, donne l'épaisseur désirée. Ainsi, la matrice proprement dite comprend trois éléments : deux coquilles et un anneau lorsqu'on désire faire des .lentilles. Ces divers 5 éléments sont faits en "carbone vitreux". Lors du matriçage, il faut opérer en atmosphère inerte ou neutre. Dans le mode de réalisation représenté à la Fig. 1, on utilise une atmosphère sans oxygène. Pour ce faire, un agencement comprenant quatre entrées 41, sert à introduire un gaz inerte dans l'enceinte. Un orifice 43 permet l'introduction de verre dans cette enceinte. L'orifice 10 43 est entouré d'une tuyère 45 qui libère un gaz très réducteur que l'on enflamme afin d'obtenir un rideau de flammes qui empêche l'infiltration d'oxygène dans l'enceinte. Pour obtenir une pièce optique, on chauffe grâce à des moyens, l'extrémité d'une barre de verre 47, suffisamment pour la ramollir, puis on introduit cette extrémité dans l'orifice 43 et on la place entre 15 les deux coquilles 15 et 17. Suivant une technique de matriçage améliorée, on opère comme indiqué par la suite. On chauffe les coquilles du moule, on ramollit un morceau de verre (par exemple l'extrémité d'une barre de verre comme indiqué précédensnent) on place le verre ramolli entre les coquilles, on referme la matrice sous 20 pression, on ouvre la matrice et on extrait la pièce optique. Plus précisément avec l'appareil de matriçage représenté à la Fig. 1, on porte les coquilles à une température de 530°C à 590°C environ par l'intermédiaire des éléments chauffants 27 et 29 (ceci pour éviter les chocs thermiques et la formation de défauts) ; on établit un courant de gaz inerte dont la 25 composition est 0,95 d'azote et 0,05 d'hydrogène. Ce mélange pénètre par les 3 entrées 41 avec un débit de 0,11 m par heure. On allume la tuyère 45, on chauffe jusqu'à une température située entre 600°C et 700°C une barre en crown 47, d'un diamètre de 6,35 mm, pour en ramollir l'extrémité. On place ce verre ramolli entre les deux coquilles, on exerce sur la coquille 17 une 30 force comprise entre 90 daN et 140 daN, on maintient cette force pendant une durée comprise entre 2 s et 20 s. Ensuite on ouvre la matrice, on extrait la pièce optique grâce à la barre de verre et on sépare la pièce optique de la barre. La Fig. 3 représente un autre mode de réalisation d'un appareil de 35 matriçage suivant l'invention. L'appareil comprend un demi-ensemble 101 supérieur et un demi-ensemble 103 inférieur. Le demi-ensemble 101 est solidaire d'un bâti 105 supérieur tandis que le demi-ensemble 103 est mobile verticalement, grâce à un dispositif non représenté, et passe par une ouverture 107 d'une plaque 109. La plaque 109 est maintenue fixe en position et 40 est solidaire du bâti 105 par l'intermédiaire de tiges filetées 111 et 71 41480 2115267 d'entretoises 113. Une paroi 115 cylindrique en verre, un borosilicate tel que, Pyrex vendu par "Corning Glass Works"/ par exemple, du verr^ définit une enceinte qui entoure Lapartie des deux demi-ensembles située entre la plaque 109 et le bâti 105. Un agencement comprend, d'une part, un orifice de sortie 117 (susceptible d'être fermé 5 par une vanne non représentée) qui permet de pomper le gaz emprisonné dans l'enceinte et de produire une dépression et, d'autre part, deux autres orifices 119 et 121 reliés de la même manière à l'enceinte qui permettent, respectivement, l'introduction d'un gaz inerte et l'évacuation de ce dernier. L'orifice permettant l'évacuation du gaz est muni d'une vanne qui permet de 10 régler la pression dans l'enceinte. On relie l'intérieur de l'enceinte à un soufflet 143 situé en dessous du demi-ensemble 103. Ce soufflet permet de maintenir les conditions régnant dans l'enceinte lorsqu'on déplace le demi- ensemble 103. Comme on peut le voir plus facilement sur la Fig. 2 la matrice propre-15 ment dite comprend divers éléments : deux coquilles 125 et 127 en "carbone vitreux" dont la forme est appropriée à celle à donner à la pièce optique, et un anneau 129 entourant la coquille 127 afin d'obtenir l'épaisseur voulue pour cette pièce optique. Dans le mode de réalisation décrit et représenté,-les pièces optiques sont des lentilles mais il est clair que l'on peut prévoir 20 d'autres formes de matrices pour faire des prismes ou d'autres pièces optiques. Les surfaces des éléments définissant une cavité, lorsque la matrice est en position fermée, présentent un état de surface excellent et une forme très précise tenant compte, éventuellement, des coefficients de dilatation 25 du matériau utilisé. Le demi-ensemble 103 inférieur se déplace vers le demi-ensemble 101 pour faire le matriçage. Pour obtenir une meilleure précision, il peut être guidé par deux broches 131 du demi-ensemble 101 pénétrant dans deux trous 133 du demi-ensemble 103, complémentaires des broches. Avantageusement les broches 30 sont en aluminium et les trous sont chemisés. Un organe chauffant tel un bobinage 134 entoure la paroi 115 et permet, lorsru'il est sous tension, de chauffer les coquilles 125 et 127 ainsi que les supports 143 et 145 en graphite qui maintiennent ces coquilles. La chaleur est transmise aux éléments grâce aux supports 143 et 145 qui servent de 35 réserves de calories. La température de la matrice est commandée par deux thermocouples 135 et 137 reliés aux coquilles par des conducteurs 139 et 141 appropries qui, comme on le voit sur les Fig. 5a et 5b, traversent les demi-ensembles. Pour confiner la chaleur au voisinage de la matrice, on fixe chacun des supports 40 143 et 145 sur un isolant réfractaire 147 et 149, respectivement. Les supports 71 41480 8 2115267 sont fixés par la face opposée à celle portant les coquilles. Les isolants réfractaires permettent la propagation de la chaleur dans le sens horizontal (lorsqu'on se réfère au dessin) mais ne la transmettent pas dans le sens vertical. Le demi-ensemble 103 peut être déplacé en agissant sur des moyens appropriés, non représentés, tels que par exemple pneumatiques, hydrauliques, mécaniques, etc.. Suivant une technique de matriçage préférentielle utilisée avec l'appareil représenté à la Fig. 3, on dispose un morceau de verre 51 dans la coquille 127 (comme représenté sur la Fig. 5a), on abaisse la pression dans l'enceinte, on dégaze les éléments 125, 127 et 129 ainsi que les supports 143 et 145 en les chauffant par induction, on introduit un gaz inerte dans l'enceinte et on élève encore la température.des éléments pour augmenter la fluidité du verre. On ferme la matrice et on la met sous pression ; on refroidit la matrice pour porter le verre à une température inférieure à celle de son point de transition vitreuse (en conservant des températures voisines pour le verre et la matrice et en maintenant sous pression . la matrice ; on évite ainsi les modifications locales du verre jusqu'à ce que sa température soit inférieure à celle de son point de transition vitreuse). On relâche la pression exercée sur la matrice, on la refroidit pour éviter son oxydation et celle des supports en graphite, on ouvre la matrice puis on en extrait la pièce optique. Si on utilise une boîte à gants entourant l'enceinte on peut extraire la pièce optique aussitôt que la pression sur la matrice est supprimée. Les conditions particulières utilisées lors de la fabrication d'une pièce optique, telle qu'une lentille avec une précision d'environ deux anneaux de Newton et une déformation d'environ un anneau de Newton, sont les suivantes.' Après avoir placé un morceau de verre, crown à forte teneur en baryumt sur la coquille 127, on établit une dépression d'environ 13 Ea à l'intérieur de l'enceinte ; on chauffe les supports et les coquilles jusqu'à une température comprise entre 200°C et 300°C pendant que l'on établit la dépression dans l'enceinte de manière à dégager les supports et les éléments. On ferme alors l'orifice de sortie 117, on introduit un gaz inerte, dont la composition est de 0,95 d'azote et 0,05 d'hydrogène, dans l'enceinte pour l'orifice d'entrée 119. On maintient une petite surpression afin d'empêcher l'air ambiant de pénétrer. On règle la puissance dissipée par la bobine 134 pour porter la matrice à une température comprise entre-700°G et 800°G (cette température est supérieure à celle du point de transition vitreuse du verre). On rapproche les coquilles l'une de l'autre et on maintient la température pendant une à cinq minutes pour ramollir le verre (le verre est rechauffé par conduction 71 41480 2115267 par la coquille 127 et par convexion par la coquille 125) et on ferme la matrice. On applique une force, comprise entre 4,5 daN et 90 daN, au demi-ensemble 103 pendant une minute pour former la lentille, comme représenté à la Fig. 3b. On arrête le chauffage puis on laisse refroidir jusqu'à une tempé-5 rature comprise entre 550°G et 600°G (température située en dessous de celle du point de transition vitreuse qui dans le cas présent est d'environ 622°C), on relâche la pression exercée sur les coquilles et on laisse refroidir jusqu'à une température de 300°C environ afin d'éviter l'oxydation des coquilles et des éléments ; on ouvre la matrice et on en extrait la lentille complète-10 ment finie. Les pièces optiques obtenues par cette technique sont pratiquement isotropes et ainsi aucun recuit n'est nécessaire. On a fait des lentilles dont les rayons de courbures sont compris entre 100 mm et 11 nm mais il est clair que tous les rayons de courbures 15 sont possibles. Le polissage des pièces optiques produit un fluage de la surface du fait de l'action de la chaleur et des grains d'émeri. Le verre remplit les creux existant à la surface et enferme de l'air sous forme de petites bulles accroissant de ce fait la diffusion. Au contraire, les pièces optiques 20 obtenues par matriçage sont exemptes de petites bulles d'air. 41480 10 2115267 - revendications - Moule utilisable pour fabriquer des pièces optiques en verre de forme déterminée, muni d'éléments coopérant entre eux et dont l'un au moins est mobile entre une position ouverte et une position fermée dans laquelle ils définissent ensemble une cavité, moule caractérisé en ce que les éléments sont en "carbone vitreux" et en ce que la surface de la cavité présente un état de surface excellent et une forme précise adaptée à celle de la pièce optique à obtenir. Appareil de moulage utilisable pour fabriquer des pièces optiques en verre de forme déterminée comprenant un moule formé d'éléments distincts dont l'un au moins est mobile entre une position ouverte de repos et une position fermée de travail, des organes pour chauffer les éléments, des thermocouples pour régler la température des éléments, une enceinte entourant le moule et munie d'orifices permettant de régler l'atmosphère qui y règne et un dispositif pour mettre les éléments en position fermée et ensuite sous pression, appareil caractérisé en ce que le moule est conforme à la revendication 1. Appareil conforme à la revendication 2, caractérisé en ce que les orifices pour régler l'atmosphère de l'enceinte permettent d'y introduire un gaz inerte et de régler sa pression. Appareil conforme à l'une quelconque des revendications 2 et 3, caractérisé en ce que les éléments sont maintenus par des supports en graphite. Procédé de mise en oeuvre de l'appareil conforme à la revendication 2, caractérisé en ce qu'on dispose entre ces éléments un morceau de verre, en ce qu'on dispose les éléments en position fermée, en ce qu'on applique aux éléments une force suffisante pour que le verre situé dans la cavité épouse la forme de cette cavité, en ce qu'on dispose les éléments en position ouverte et en ce qu'on extrait la pièce optique. Procédé conforme à la revendication 5, caractérisé en ce qu'on utilise un morceau de verre ramolli, en ce qu'on chauffe les éléments avant leur mise en position fermée et en ce qu'on réduit la température des éléments avant de supprimer la force et de disposer les éléments en position ouverte. Procédé conforme à l'une quelconque des revendications 5 et 6, caractérisé en ce qu'on chauffe ces éléments à une température comprise entre 530°c et 590°c et en ce qu'on ramollit le verre qui est un crown en portant sa température entre 600°c et 700°c. Procédé conforme à l'une quelconque des revendications 6 et 7, caractérisé en ce qu'on applique sur les éléments lorsqu'ils sont en position fermée une force coaprise entre 90 daN et 140 daH environ pendant une durée 71 41480 2115267 comprise entre 2 et 20 s. 9. - Procédé conforme aux revendications 5 et 6, caractérisé en ce que le verre disposé entre les éléments est ramolli par le rayonnement thermique des éléments, et en ce qu'on refroidit encore plus les éléments avant de les disposer en position ouverte. 10.- Procédé conforme à la revendication 9, caractérisé en ce qu'on utilise une enceinte pratiquement hermétique entourant les éléments, en ce qu'on établit une pression négligeable à l'intérieur de l'enceinte après avoir disposé le verre entre les éléments et en ce qu'on chauffe les éléments à une température comprise entre 200°G et 300°C pour les dégazer. 11.- Procédé conforme à la revendication 10, caractérisé en ce qu'on porte la température des éléments à une température voisine de la température de ramollissement du verre utilisé, en ce qu'on dispose les éléments en position pratiquement fermée au voisinage du verre pendant 1 à 5 mn pour réchauffer le verre en ce qu'on applique sur les éléments une force comprise entre 4,5 daN et 90 daN, pendant 1 mn environ, en ce qu'on abaisse la température des éléments à une température inférieure à la température de stabilisation du verre avant de supprimer la force et en ce qu'on refroidit les éléments à une température inférieure à 300°C avant d'extraire la pièce optique. 12.- Procédé conforme à la revendication 11, caractérisé en ce qu'on utilise un crown au baryum présentant une température de ramollissement comprise entre 700°C et 800°G et une température de stabilisation comprise entre 600°G et 700°C. 13. -Procédé conforme à l'une quelconque des revendications 5 à 12, caractérisé en ce qu'on établit une atmosphère neutre autour de la matrice. 14.- Procédé conforme à la revendication 13, caractérisé en ce qu'on utilise comme atmosphère neutre un gaz composé de cinq parties d'hydrogène et quatre vingt quinze parties d'azote.