Les couleurs d'impressions pigmentées en usage contiennent comme liants des substances macromoléculaires filmogènes dont les propriétés dépendent de la nature et des proportions des constituants. Les liants qui donnent des pellicules relativement 5 dures ont tendance à durcir le toucher des textiles imprimés. Les pellicules molles de liant sont toujours plus ou moins poisseuses, ce qui se manifeste par le toucher gras et collant des textiles imprimés. Le choix des liants ou des constituants du liant ne 10 résout le problème qu'en partie, car, en dehors du problème du toucher, les modifications apportées au liant ont souvent des effets défavorables sur certaines propriétés de l'impression, par exemple sur la solidité au frottement, au lavage et au nettoyage à sec, ou de]acouleur d'impression, par exemple sur sa sta-15 bilité mécanique ou sur sa compatibilité avec les électrolytes. La présente invention a donc pour but de fournir des couleurs d'impression pour textiles qui donnent de meilleurs résultats au point de vue du toucher à l'aide des liants usuels, sans que leurs autres propriétés, par exemple leurs propriétés 20 rhéologiques et la solidité des impressions obtenues, descendent au-dessous du niveau habituel. On a découvert qu'on pouvait atteindre ce but au moyen de couleurs d'impression qui contiennent 0,1 % à 2 % en poids d'un polydiméthylsiloxane ayant une viscosité de 200 à 20 000 cSt, 25. de préférence de 500 à 10 000 cSt. Avec les liants mous, le polydiméthylsiloxane donne une impression moins poisseuse ; avec les liants durs, il donne un toucher plus doux. Le polydiméthylsiloxane contenu dans les couleurs 30 d'impression de l'invention, dont les groupes terminaux sont des groupes triméthylsilyle et/ou diméthyl-hydroxysilyle, ne doit pas contenir de polyméthylhydrogénosiloxane, sans quoi les couleurs d'impression se conservent nettement moins bien. La couleur d'impression peut contenir par exemple 0,3 % à 0,8 % en poids 35 de polydiméthylsiloxane. Les couleurs d'impression qui contiennent au maximum 25 % de polydiméthylsiloxane par rapport au poids sec du liant conviennent particulièrement bien. Il faut généralement moins de polydiméthylsiloxane pour rendre moins poisseuses les impressions faites avec des liants mous que pour adoucir le 40 toucher des impressions faites avec des liants durs. De plus, 69 07124 2 2003982 les tissus de fibres naturelles, telles que le coton, exigent une plus grande quantité de polydiméthylsiloxane que les tissus de fibres synthétiques, dont la surface est plus lisse. Dans aucun cas, la quantité de diméthylsiloxane contenue dans les 5 couleurs d'impression de l'invention n'est assez grande pour produire un effet d'hydrofugation appréciable. En dehors de leur teneur en polydiméthylsiloxane, les couleurs d'impression pigmentées de l'invention ont la composition usuelle. On peut employer par exemple des couleurs d'impres-10 sion qui contiennent 1 % à 20 % d'au moins un pigment quelconque et 3 % à 25 % d'au moins un liant (pourcentage de matière sèche). Par ailleurs, les couleurs d'impression contiennent des épaississants et éventuellement des produits auxiliaires d'usage courant dans les couleurs d'impression, tels que des mouillants, 15 des émulsifiants, des substances hydrotrôpes telles que l'urée ou les glycols, des constituants d'aminoplastes tels que les produits de condensation du formaldéhyde avec l'urée, les urées substituées ou la mélamine, éventuellement éthérifiés par des alcools inférieurs, et des catalyseurs pour la réticulation du 20 liant et/ou le durcissement des aminoplastes, tels que le phosphate diammonique ou le sulfate d'ammonium. Parmi les liants utilisables figurent les substances macromoléculaires filmogènes usuelles, de préférence les copo-lysères réticulables à base d'esters acryliques ou de butadiène 25 contenant des groupes N-méthylol, N-méthyloléther ou halogéno-hydrine. Ces copolymères peuvent aussi contenir des groupes hydrosolubilisants et épaississants en phase aqueuse, par exemple des groupes carboxyle neutralisés, ou être employés conjointement avec des polymères contenant de tels groupes. 30 Des liants de ce genre sont décrits dans le brevet belge 605 192 et dans les brevets français 1 338 574 et 1 556 659- Parmi les épaississants utilisables figurent les solutions aqueuses d'épaississants tels que les alginates de sodium, la carboxyméthyl-cellulose ou les polymères contenant 35 des groupes carboxyle, et/ou les épaississants émulsionnés (émulsions "huile dans l'eau") tel que les mélanges d'eau, d'émulsifiant et de white spirit. Dans la préparation des couleurs d'impression de l'invention, on peut ajouter le polydiméthylsiloxane à un moment 40 quelconque. On peut par exemple l'introduire en agitant dans la 69 07124 3 2003982 couleur d'impression finie, ou l'ajouter à l'épaississant avant les pigments et le liant, ou, dans 3e cas des épaississants émul-sionnés, le dissoudre dans la phase huileuse, puis émulsionner cella-ci dans l'eau, ou bien 11émulsionner dans l'eau et ajouter 5 ensuite la phase huileuse. On peut aussi préparer une émulsion pâteuse de polydiméthylsiloxane, d'eau et d'émulsifiant et l'allonger d'eau et d'huile. Dans tous les cas, il faut veiller à la dispersion, homogène du polydiméthylsiloxane dans la couleur d'impression. 10 Avec les liants formés de copolymères qui donnent des pellicules molles (par exemple ceux qui contiennent surtout de l'acrylate de butyle ou du butadiène), le polydiméthylsiloxane confère au tissu imprimé un toucher sec et agréable, non poisseux. Avec les copolymères qui donnent des pellicules dures (par 15 exemple ceux qui contiennent d'assez grandes quantités d'acrylo-nitrile, de styrène, de méthacrylate de méthyle et/ou de chlorure de vinyle et éventuellement de l'acide acrylique ou méthacryli-que copolymérisés), le polydiméthylsiloxane rend les pellicules plus molles et améliore le toucher des tissus imprimés, sans 20 rendre leur surface poisseuse. Cet effet se manifeste dans une moins grande mesure avec les liants mous, de sorte que les impressions correspondantes sont rendues un peu plus molles par addition de po^ya^méthylsiloxanes. Les quantités de polydiméthylsiloxane indiquées ne 25, nuisent pas à 11ouvrabilité des couleurs d'impression ni à la solidité des impressions obtenues. Dans les exemples qui suivent, les parties et pourcentages sont en poids. Exemple 1 30 A une couleur d'impression constituée par : 30 parties d'une pâte aqueuse de phtalocyanine cuivrique à 3b %■ 140 parties d'une suspension aqueuse à 40 % d'un copolymère de 55 % d'acrylate de butyle, 23 % d'acrylonitrile, 17 % de chlorure de vinyle et 5 c/° de méthacrylo-hydroxyméthylamide, 35 30 parties de solution aqueuse de phosphate diammonique à 33 790 parties d'épaississant émulsionné obtenu en agitant rapidement 75 % d'êssence lourde (white spirit) (E = 140°-220°C) dans une solution de 1 % du produit d'addition de 25 molécules d'oxyde d'éthylène sur 1 molécule d'alcool cétylique 40 et 0,2 c/c d'alginate de sodium dans 23,8 % d'eau. 69 07124 4 2003982 on ajoute : 10 parties de polydiméthylsiloxane à groupes terminaux diméthyl-hydroxysilyle, d'une viscosité voisine de 500 cSt, et on agite jusqu'à obtention d'un mélange homogène. 5 A l'aide de cette couleur d'impression, on imprime par sérigraphie un tissu de coton, on le sèche vers 60°C et on le chauffe ensuite à 140°C pendant 5 mn pour fixer le liant. Après 24 h de conditionnement à 20°C et 60 % d'humidité relative, le tissu ainsi imprimé a un toucher nettement plus doux qu'un 10 tissu imprimé et traité de la même manière, mais sans polydiméthylsiloxane . Exemple 2 On dissout 0,6 % de polydiméthylsiloxane à groupes terminaux triméthylsilyle (viscosité 1000 cSt) dans 75 % d'essen-15 ce lourde (E = 140°-220°C), et on introduit cette solution en agitant rapidement, dans une solution de 1 % du produit d'addition de 25 molécules d'oxyde d'éthylène sur 1 molécule d'alcool cétylique et 0,2 % d'alginate de sodium dans 23,2 % d'eau. On obtient un épaississant émulsionné. 20 A l'aide d'une couleur d'impression formée de : 895 parties de cet épaississant émulsionné, 15 parties de pâte aqueuse de phtalocyanine cuivrique à 35 %, 70 parties de suspension aqueuse à 45 % d'un copolymère de 70 parties de butadiène, 26 % d'acrylonitrile et 4 % de 25 méthacrylohydroxyméthylamide, 20 parties de solution aqueuse de nitrate d'ammonium à 50 %, on imprime par sérigraphie un tissu de polyester léger et lisse, qu'on sèche, fixe et conditionne comme dans l'exemple 1. On constate que le tissu ainsi imprimé a un toucher 30 un peu plus doux, mais surtout plus sec et-plus agréable qu'&tx tissu imprimé et traité de la même manière, mais sans polydiméthylsiloxane. Exemple 3 On met en suspension 0,7 % d'un acide polyacrylique 35 en poudre, polymérisé par précipitation et réticulé par 0,035 molécule, de diacrylate de butylène par 100 molécules d'acide acrylique, dans 92,1 % d'eau, et on neutralise par environ 0,6% d'ammoniaque à 33%. Dans la solution pâteuse ainsi obtenue, on introduit en agitant 6,6% d'une suspension aqueuse à 40% d'un 40 copolymère de 55 % d'acrylate de butyle, 35 % de styrène, 6 % 69 07124 5 2003982 de méthacrylo-hydroxyméthylamide et % d'acide- acrylique, et on agite jusqu'à dispersion homogène. On obtient ainsi un épaississant contenant le liant. A l'aide d'une couleur d'impression formée de : 5 971 parties de cet épaississant, 20 parties de pâte aqueuse de phtalocyanine cuivrique à 35 %, 6 parties de polydiméthylsiloxane à groupes terminaux trimé- thylsilyle (viscosité 5000 cSt), 3 parties d1hexa-méthoxyméthyl-mélamine, 10 on imprime sur cylindres un tissu de polyester léger et lisse, qu'on sèche, fixe et conditionne comme dans l'exemple 1. On constate que le tissu ainsi imprimé a un toucher nettement plus doux et plus souple qu'un tissu imprimé et traité de la même manière, mais sans polydiméthylsiloxane. 15 Exemple 4- A l'aidte d'une couleur d'impression formée de : 30 parties d'une pâte aqueuse de phtalocyanine cuivrique à 35 %, 8 parties d'un polydiméthylsiloxane à groupes terminaux triméthylsilyle (viscosité 5000 cSt), 12 parties de toluène-parasulfonate de méthyle, 10 parties d'hexa-méthoxyméthyl-mélamine, 94-0 parties de solution aqueuse à 15 % du sel d'ammonium d'un copolymère de 16 % d'acide acrylique, 2 % de méthacrylo-hydroxyméthylamide, 0,1 % de diacrylate de butylène et 81,9 % d'acrylate d'éthyle, polymérisé en émulsion, on imprime sur cylindres un tissu de polyester, qu'on sèche, fixe et conditionne comme dans 1'exemple 1. On constate que le tissu ainsi traité a un toucher 30 nettement plus doux et plus souple qu'un tissu imprimé et traité de la même manière, mais sans polydiméthylsiloxane. 20 25- 69 07124 6 2003982 REVENDICATIONS 1.- Couleurs d.'impression pigmentées pour textiles, caractérisées par une teneur de 0,1 % à 2 % en poids de polydiméthylsiloxane d'une viscosité de 200 à 20 000 cSt. 2.- Couleurs d'impression conformes à la revendication 1, contenant 0,3 % à 0,8 % en poids de polydiméthylsiloxane. 3.- Couleurs a'impression conformes à la revendication 1, contenant au maximum 25 % en poids de polydiméthylsiloxane par rapport au liant du pigment. 4-.- Couleurs d'impression pour "textiles constituées par : 1% à 20% en poids d'au moins un pigment coloré, 3% à 25% en poids d'au moins une substance macromoléculaire • filmogène comme liant, 0,1% à 2% en poids de polydiméthylsiloxane d'une viscosité de 200 à 20 000 cSt, et par de l'eau, des épaississants et des produits auxiliaires usuels pour le complément à 100%. 5-- Procédé d'impression des textiles dans lequel on emploie une couleur d'impression pigmentée conforme aux revendications 1 à 4.