La présente invention concerne des récipients chauffants destines à économiser de i 'énergie. Sous forme de matériel de laboraLoire, de cuves chauffantes, d'ustensiles de cuisson et, de façon générale, d' équipement de chauffage des fluides, ces récipients peuvent généralemînt servir à des applications de chauffage des fluides au laboratoire, en service industriel et dans les foyers domestiques. On utilise actuellement dans le monde et notamment aux Etats-Unis d'Amérique, de nombreux millions de récipients en verre et en verre-céraIr.ique. Ils comprennent des récipients pour le café, le thé, l'eau, etc, ainsi que du matériel ou des articles de laboratoire et notarttr'nt divers béchers et ballons. On estime qu'environ 15 à 20 % de ces récipients sont chauffés sur divers types de surfaces de chauffaye par contact, comme celles des plaques chauffantes électriques ou des platines de chauffage et dispositifs analogues, et qu1il y a environ 4,5 millions de ces dispcsitifs de chauffage par contact en service aux Etats-Unis. Ces appareils de chauffage ont typiquement des puissances nominales d'environ 30C à 4000 watts pour des récipients industriels et de laboratoire et d'environ 1200 à 3600 watts pour l'utilisation commerciale et domestique. Avec une puissance nominale moyenne de 1500 watts par appareil de chauffage et une moyenne d'environ 3 heures d'utilisation par jour, on arrive pour l'énergie électrique totale consommée par de tels appareils de chauffage à plus de 20 millions de kilowatts/heure par jour, soit 7,4 milliards de kilowatt-bayres par an, ce qui constitue une quantité d'énergie réellement importante. La nécessité d'une consommation d'énergie relativement grande dans de tels appareils de chauffage est due principalement à : (1) la nature de la matière chauffée, qui habituellement est surtout de l'eau et qui, en raison de sa grande chaleur specifique, exige pour en élever la température, plus d'énergie par degré qu'aucune autre matière concernée ; (2) la matière dont le récipient est constitué, notamment le fond du récipient qui vient au contact de la surface chauffante.Puisque les récipients sont habituellement en verre, en verre-céraljique ou en des matériaux analogues, présentant de faibles conductivités thermiques, la transmission de chaleur à travers le fond du récipient est faible ; (3) la forme géométrique du récipient, notamment l'aire de la surface du fond du récipient entrant en contact de l'appareil de chauffage, et l'épaisseur de ce fond, qui constituent des facteurs importants pour l'écoulement de la chaleur. Des récipients en verre, par exemple, ont nécessairement de façon habituelle des fonds convexes et épais qui ne transmettent pas efficacement la chaleur. Une autre considération encore s'appliquant à la conservation de l'énergie concerne la conductivité thermique des parois latérales d'un récipient. Contrairement à la surface du fond, il est intéressant que les parois latérales soient calorifugées afin de diminuer la perte de chaleur vers l'air environnant. Du polypropylène et d'autres matières plastiques sont de bons isolants et le verre est un isolant moyen de la chaleur. Des récipients en matière plastique sont intéressants du fait qu'ils sont économiques à produire en masse, qu'ils sont généralement incassables, qu'ils résistent à la corrosion et ne conCamincnt pas de nombreuses substances, selon le polymère en cause. Des récipients et réservoirs très divers en matière plastique, réalisés en polyéthylène, en polypropylène et en d'autres polymères, sont largement disponibles et ont remplacé le verre et le métal pour de nombreuses applications. Malheureusement, les récipients en matière plastique ne peuvent être chauffes par contact avec des appareils à surface chauffante et dispositifs analogues. Cela est vrai même pour des matières plastiques dont la température de ramollissement ou de fusion est relativement élevée, comme les polymères fluorés, par exemple du "Téflon" (marque déposée par DuPont) dont la température de ramollissement se situe entre 204 et 2G00C, c'est-à-dire bien au-dessus des températures utilisées pour la plupart des applications. Comme antérieurement indiqué, la raison en est la très basse conductivité thermique de ces matières, qui sont des isolants thermiques ou calorifuges, et les parois relativement épaisses des récipients réalisés en ces matières. Les avantages d'un tel récipient, pouvant être chauffé sur ur.- dispositif ou appareil à surface chauffante et capable d'économiser le maximum. d'énergie aussi bien lors de sa fabrication que de son utilisation, sont évidents. La présente invention propose un récipient destiné à économiser de l'énergie et qui comprend un corps à faible conductivité thermique comme une matière plastique, avec un fond composite conducteur de la chaleur. Cesrécipients conviennent pour des applications en laboratoire, dans l'industrie et pour des services divers, notamment lorsqu'il faut les chauffer sur des appareils à surface chauffante et dispositifs analogues.Le fond composite des récipients de la présente invention comprend (i)une couche interne (a) imperméable à du liquide et constituée d'une matière à faible conductivité thermique (ii) une couche externe (b) d'une matière rigide à grande conductivité thermique, en contact de conductivité thermique avec la couche (a) et présentant une grande aire de contact avec la surface chauffante ; et (iii) des moyens ou organes destinés à retenir la couche (b) sur le corps du récipient. Dans des formes particulièrement préférées de réalisation des récipients de la présente invention, le corps du récipient et la couche interne imperméable sont en de la matière plastique et la couche externe, qui vient au contact du dispositif de chauffage lorsque le récipient est en service, est une matière graphitique. Des exemples nullement limitatifs de l'invention seront maintenant décrits plus en détail en regard des dessins annexés sur lesquels la figure 1 est une coupe verticale d'un récipient selon la présente invention dont elle constitue une forme de réalisation actuellement préférée la figure 2 est une coupe verticale d'un récipient selon une autre forme de réalisation de l'invention la figure 3 est une coupe verticale d'un récipient selon une troisième forme de réalisation de l'invention la figure 4 est une coupe d'un récipient selon une quatrième forme de réalisation de l'invention la figure 5 est une coupe verticale d'une cafetière moulée selon une autre forme de réalisation de l'invention;; la figure 6 est une coupe verticale d'une cafetière moulée selon une autre forme de réalisation de l'invention et les figures 7 a 12 sont des diagrammes montrant, en fonction du temps écoulé (en minutes, en abscisses) la température obtenue (en oC) lorsqu'on chauffe de l'eau dans les récipients de l'invention, en comparaison du chauffage de l'eau dans des récipients classiques en verre. Dans une forme préférée, le corps du récipient est de la matière plastique moulée avec un fond en graphite ou en une matière graphitique composite constituant un élément rapporté et le récipient comporte des organes ou éléments de retenue ou de liaison de la pièce rapportée. Dans une autre forme de réalisation, le récipient destiné à économiser de l'énergie est réalisé en un élément tubulaire comportant un fond ouvert sur lequel est adapté un fond composite fixé par des éléments convenables pour la fixation ou la liaison. On envisage également la liaison par chauffage, par moulage ou par soudage aux ultra-sons. Sur la figure 1 qui représente une coupe d'un récipient cylindriquc de chauffage dont les parois sont en matière plastique et le fond est composite, 1 représente la paroi latérale en matière plastique du récipient 2 indique l'élément en graphite du fond composite comportant une mince couche de matière plastique 4 de revêtement de la surface interne de l'élément en graphite, et 3 indique une bande un anneau ou un collier de métal ou de matière plastique armée qui fixe fermementle fond aux parois de matière plastique du récipient. Un récipient assemblé semblable est représenté sur la figure 2 qu montre dans ce cas une coupe d'un récipient chauffant cylindrique comportant un fond composite. Le repère 21 désigne la paroi latérale du récipient ; 22 indique un élément en graphite du fond composite ; 26 indique une pellicule de matière plastique sur la surface interne de l'élément en graphique ; 24 et 25 sont des garnitures interne et externe, respectivement, commue du graphite flexible ("Grafoil"), et 23 indique un collier de métal qui fixe fermement le fond en graphite à la paroi 21 et à la couche 26 du récipient. Sur la figure 3, qui montre une coupe d'un récipient chauffant moulé, 31 représente la paroitlatérale en continuité avec la zone 33 du fond relativement mince, sur la surface interne de l'élément rapporté 32 en graphite, moulée à la base du récipient. Le repère 35 désigne une garniture externe, comme du graphite flexible, et 34 indique un collier de métal qui fixe l'élément en graphite à la base de la paroi latérale du récipient. La figure 4 montre en coupe un récipient chauffant moulé en une matière plastique. Le repere 41 indique la paroi latérale en matière plastique, en continuité avec une couche de matière plastique relativement mince 43 formant le fond et qui est supportée par un élément inséré 42 en graphite. La paroi latérale en matière plastique est moulée sur et autour de la périphérie dé l'élément en graphite et elle lui est fermement fixée par un collier 44 en métal ou en matière plastique armée. Sur la figure 5, qui montre en coupe un récipient sphérique moulé, 51 représente la paroi latérale en continuité avec le fond 53 du récipient, relativement mince et moulé par dessus la surface interne d'un élément en graphite inséré 52, en forme de disque convexe, sur lequel le récipient en matière plastique est moulé. De petits évidements ou ouvertures 54, réalisés dans le graphite (et dont les dimensions scnt amplifiées sur la figure 5) sont remplis de la matière de la paroi latérale au cours du moulage et ils assurent ainsi une liaison supplémentaire de verrouillage entre la paroi latérale et le fond en graphite. Une bande, un collier ou anneau séparé en métal n'est pas nécessaire dans cette forme de réalisation. Sur la figure 6, qui montre en coupe un récipient rond moulé en une matière plastique, 61 indique la paroi latérale en matière plastique, en continuité avec le fond 63 relativement mince du récipient en matière plastique. Le fond rapporté 62 en graphite est lié ou collé à la matière plastique. Selon la taille du récipient, celui-ci peut comporter en outre un collier 64 en métal ou en matière plastique armée. Le récipient préféré en matière plastique pour des économies d'énergie peut être fabriqué en des résines et polymères très divers du commerce, selon le type d'application. Des polymères et résines thermodurcissables ou thermoplastiques peuvent être utilisés à cet effet. Cependant, les polyoléfines, les polysulfones et les polymères fluorocarbonés conviennent le mieux pour la très grande majorité des applications et sont préférés. Parmi eux, les polymères fluorocarbonés sont les plus inertes et possèdent le point de fusion ou de ramollissement le plus élevé.On peut ainsi mentionner les polymères ou copolymères FEP (éthylène--propylène fluoré) , PTFE (polytétrafluoréthylène) ETFE (copolyère d'éthylène et de tétra=luoréthy-lèr-e), CTFE (polychlorotrifluoréthylènes) et PVDF (fluorure de polyvinylidène). Parmi ces polymères, du FEP permet facilement de fabriquer diverses formes et dimensions de récipients, il peut etre utilisé des terpératures élevées de l'ordre de 20R C et il est transparent. I1 constitue une matière presque idéale à utiliser en présence d'acides forts, de matières alcalines, de produits chimiques oxydants et de solvants agressifs. Pour un service général avec la majorité des produits chimiques et virtuellement tous les aliments, les polyoléfines sont satisfaisantes, car ce sont des matières non toxiques, anti-contamination et qui peuvent être utilisées à des températures pouvant aller jusqu'à 1750C. Parmi les polyoléfines, on préfère du polypropylène et du polyméthylpentène, bien que l'cn puisse également utiliser du polyéthylène linéaire et les polyéthylènes plus récents à poids moléculaire ultra-élevé. Le polypropylène constitue une excellente matière plastique non contaminante que l'on peut utiliser jusqu'à 1350C et qui est tenace et translucide. Le polyméthylpentène constitue également une bonne matière plastique non contaminante pouvant s'utiliser jusqu'à 1750C et possédant une excellente transparence. Un autre polymère préféré, du polycarbonate,se caractérise par ses remarquables propriétés de solidité mécanique, de rigidité et de ténacité et par son excellente transparence. C'est une matière non toxique convenant pour de nombreux produits chimiques et aliments. I1 peut s'utiliser jusqu'à 1350C. Les polysulfones constituent un autre groupe de polymères préférés pour les nouveaux récipients de l'invention. Comme les polycarbonates, ces polymères sont transparents, ont une résistance mécanique élevée et ils ne contaminent pas les aliments, les produits biologiques et les nombreux produits chimiques. On peut les utiliser jusqu'à des températures d'environ 2070C 14550 F). Les sulfures de polyphénylène sont des matières polymères à très bon c;omportem.ent présentant une excellente résis tance à la corrosion, qui ne contaminent pas et conviennent particulièrement bien pour des traitements chimiques. Dans un récipient chauffant tel que décrit, la couche du fond interne relativement mince est mécaniquement supportée par un contact physique avec ou par son moulage sur la matière graphitique rigide constituant le fond. Ainsi, le contact thermique entre le graphite et la matière plastique est très bon. La transmission de la chaleur est encore améliorée par la forme de la surface externe inférieure qui est relativement plate ou autrement profilée de manière à rendre maximal le contact thermique avec une surface de chauffage. La surface interne du nouveau récipient peut donc être entièrement en une matière plastique.Chauffer la couche de plastique relativement mince pendant qu'elle est en un si bon contact thermique avec la couche externe de conduction de la chaleur équivaut presque à placer directement la couche de matière plastique mince sur la surface chauffante, puisque la température superficielle supérieure de la couche externe est essentiellement égale à celle de la surface chauffante ou voisine de cette température. La couche de matière plastique est ainsi quasi directement exposée à une telle température et elle fondrait ou se déformerait s'il n'y avait la présence d'un liquide, à sa surface de service, pour dissiper la chaleur, et le support assuré par la couche rigide externe. Comme mentionné ci-dessus, la couche interne du fond composite est de préférence en une matière plastique. On peut également faire appel à d'autres matières imperméables. Des matières utiles comprennent des verres et des céramiques. Comme les revêtements en une matière plastique, ces derniers revêtements peuvent être Si minces qu'ils ne nuisent pas beaucoup à l'écoulement de la chaleur puisqu' ils sont supportés et protégés par-la couche rigide externe conductrice de la chaleur. Un autre avantage important de la structure des récipients ici décrits est que la couche imperméable est en bon contact avec la surface interne de la couche externe conductrice de la chaleur puisqu'elle est moulée, appliquée en revêtement ou liée ou collée d'une autre façon au voisinage de la surface de ces matières bonnes conductrices de la chaleur. Cela signifie que la quasi totalité de leur surface est en excellent contact, par l'intermédiaire de la couche externe, avec la source de chaleur. Il est aussi relativement facile d'usiner une surface intérieure plane ou profilée sur les matières utiles pour constituer la couche externe, ce qui permet 11 obtention d'un bon contact avec une surface de plaque chaude.On peut donc voir pourquoi on obtient un chauffage uniforme à l'aide des récipients économiseurs d'énergie selon la présente invention, contrairement au chauffage relativement non-uniforme par des points chauds du verre et d'autres récipients classiques. Dans les récipients en une matière plastique du type représenté sur la figure 1, dans lesquels le fond composite 2,4 est rapporté ou inséré et est fixé à la base ou extrémité ouverte du récipient, la mince couche imperméable 4 peut être une pellicule plastique moulée sur le graphite 2, ou être un revêtement ou bien être appliquée par projection de pulve- risation, attrempé, au pinceau comme une peinture ou autrement. La matière plastique est de préférence choisie parmi une polyoléfine, un polymère fluorocarboné, du polycarbonate, des polysulfones, des sulfures de polyphénylène ou d'autres polymères ou résines convenables, résistant à la corrosion et ne provoquant pas de contamination, notamment des structures de matière plastique chargée comportant des filaments en graphite enroulés avec armature de fibre.La matière plastique formant le fond peut être la même matière que celle utilisée pour réaliser le corps du récipient, ou bien il peut s'agir d'un autre type, comme un polymère à charge de verre, pour une plus grande résistance à l'abrasion. La couche imperméable 4 est de préférence mince, c' est-à-dire que son épaisseur se situe entre environ 25 et 305 micromètres, bien qu'on puisse utiliser une couche plus épaisse si cela est approprié pour certaines applications. On peut également utiliser un élément en graphique 2 comportant une infiltration de résine et qui est revêtu de la meme résine 4. Un élément en graphite 2, infiltré par une résine fluorocarbonée de type FEP et dont la surface supérieure est revetue d'une épaisseur d'environ 76 micromètres de la même résine 4, est décrit dans l'exemple 1. Une matière à base de graphite peut également servir de fond composite.Par une matière à base de graphite, la demanderesse entend désigner une matière contenant plus de 50 % en volume de graphite formant le constituant majeur, le reste étant constitué par des métaux comme du: cuivre, de l'aluminium ou par du verre, des matières céramiques avec ou sans des résines.De telles matières sont généralement obtenues par des techniques de métallurgie des poudres à l'aide de matières pulvérulentes et/ ou de fibres. Le côté utile de ces matières est revêtu d'une pellicule de matière plastique ou de résine. Dens les formes préférées de réalisation, la couche la plus externe du fond composite est en une matière graphitique. Le choix d'une matière graphitique se fonde non seulement sur sa bonne conductivité thermique mais aussi sur son excellente résistance à la corrosion, sa nature non toxique et non contaminante ainsi que sa bonne aptitude à la fabrication, son usinabilité, sa légareté-, son excellente résistance aux chocs thermiques, son prix de revient relativement bas et sa disponibilité. Elle résiste virtuellement aussi à un gauchissement lorsqu'on la place sur des surfaces chauffées. Le graphite se caractérise aussi par une structure poreuse avantageuse. Cela facilite l'application à sa surface de la couche imperméable par fixation, revêtement ou collage de production d'un stratifié. Cette structure poreuse facilite éga, lement la. liaison du fond cc^?osiXe au reste du récipient. Par exemple, on a réalisé un récipient de matière plastique présentant un fond en graphite. On a chauffé et provoqué le retrait d'un anneau de métal autour de la périphérie du fond, comme antérieurement décrit. I1 a été trpuvé que l'anneau de métal pouvait etre enlevé alors que le fond en graphite restait fermement retenu sur le corps du récipient. Bien que ne voulant pas se lier par une théorie quelconque, on pense que la matiere plastique ramollie au voisinage de l'anneau de métal chaud a pénétré par perméation le graphite poreux et a formé, après refroidissement, une liaison ferme avec le fond en graphite poreux. Puisque le graphite, tel qu'il est fabriqué, est ordinairement trop poreux pour être utilisé sous pression, sauf des types spécialisés comme du graphite pyrolytique des structures enroulées en filament, il est habituellement imprégné d'une résine, généralement une résine phénolique, époxyde, de furanne ou fluorocarbonée. Le type le plus courant de graphite "Karbate" (marque commerciale de Union Carbide) comporte 85 à 9G % en poids de graphite, le reste étant généralement une résine phenolique. Pour la plupart des applications impliquant les récipients de la présente invention, on utilise peu ou pas de pression supérieure à la pression atmosphérique. Donc, on peut utiliser des graphites et/ou des matières graphite/carbone présentant un peu de porosité, notamment si une couche de matière plastique est liée ou collée à la surface interne d'utilisation, comme décrit ci-dessus. Du carbone peut être ajouté au graphite pour améliorer la dureté ou la résistance à l'abrasion. Cependant, il diminue nettement la bonne conductivité thermique du graphique. I1 existe diverses qualités de graphite ayant des caractéristiques variables de résistance mécanique, de dureté, de résistance à l'abrasion, de masse volumique apparente, de porosité, de perméabilité, de conductivité thermique, de dilatation thermique, etc.Lorsqu'une mince couche de matière plastique doit être collée à la surface, il est souhaitable de faire appel à une qualité de graphite présentant une structure de grain relativement fine à moyenne et dont la masse volumique apparente est 3 égale ou supérieure à environ 1,5 g/cm3. L'épaisseur du fond en graphite va dependre largement de le forme géométrique du récipient et notamment de son diamètre. Par exemple, une épaisseur de graphite d'environ 3,2 mm à 9,5 mm est satisfaisante comme fond assurant une surface de contact pour des récipients dont le diamètre va jusqu'à environ 10 à 12,5 cm, alors que des récipients d'environ 15 à 30 cm de diamètre demanderont une épaisseur de graphite d'environ 9,5 mm à 19 mm environ. La réalisation de tels récipients peut également exiger la fixation de de supports métalliques au collier métallique du fond. En plus des matières préférées du type graphite, le fond composite peut également comporter dans certains cas des métaux. Des éléments métalliques de fond composite de récipients de chauffage à paroi ou corps en matière plàstique peuvent être considérablement plus minces que des éléments en graphite et leur épaisseur peut se situer entre environ 1,6 minet 6,35 mm pour des fonds de récipient dont le diamètre peut aller jusqu'a environ 30 cm. L'aluminium, les aciers inoxydables, le cuivre, le nickel, le fer, le titane et leurs alliages, ainsi que le tantale peuvent constituer des fonds de récipient.Comme les matières graphitiques, les métaux peuvent être revêtus d'une matière plastique, de verre ou d'une matière analogue, ou comportent à leur surface supérieure une-mince couche de matière piastique moulée, bien que les métaux risquent de subir l'attaque du contenu du récipient si la couche de matière plastique se craquelle ou s' endommage. Dans une autre configuration, la surface inférieure du recipient, qui vient au contact de la platine chauffante, est un peu plus petite que la surface du fond du récipient par rapport à laquelle elle est surélevée. Ainsi, le fond est en gradin de manière que sa périphérie soit surélevée par rapport à la platine chauffante. Ainsi, la zone centrale du fond convient bien pour venir au contact d'une platine chauffante et sa zone périphérique est en retrait par rapport à la zone centrale de sorte que la zone périphérique et sa jonction avec la paroi latérale sont écartées du contact direct avec la platine chauffante. Cette configuration permet une utilisation à des températures encore plus élevées sans endommager la ou les parois letérales des récipients. Les exemples non limitatifs suivants sont présentés en vue d'illustrer l'invention. Ey.EyLE 1 Récipient en polypropylène à fond de graphite revêtu de FEP. Un bécher en polypropylène de 250 ml a été placé dans un tour qui en a enlevé le fond en laissant un cylindre aux extrémités ouvertes. L'extrémité inférieure a été munie d'un disque de graphite usiné à partir d'une tige de graphite poreux ayant une masse volumique apparente d'environ 3 1,72 g/cm3. Le disque a été usiné jusgu'à une épaisseur de 0,635 cm, avec un diamètre destiné à correspondre au diamètre interne du cylindre de matiere plastique, soit dans ce cas 7,24 cm. La parci du récipient avait 0,15 cm d'épaisseur et 7,54 cm de diamètre externe. Le graphite a été infiltré d'une résine fluorocarbonée, qui dans cet exemple était une suspension de FEP.Le disque a été infiltré par placement dans un entonnoir dont un tube latéral était relié à une pompe mécanique à vide, et mise sous dépression du dessous du disaue. La suspension de FEP (préparation de DuPont) a été introduite par le dessus jusqu'à emplissage des pores, puis l'aspiration a été arrêtée. L'excès de résine sur les cotés a été enlevé, et le disque séch et chauffé à 2880C dans un four électrique. Un revêtement de résine FEP a été ensuite projeté par pul'rérisation sur le dessus du disque infiltré, séché et chauffé et durci à 3990C durant une heure. On a ensuite fait pénétrer le disque imprégné, comportant un revêtement de 5 micromètres tourné vers l'intérieur du récipient, dans Je fond du cylindre de matière plastique, essentiellement comme représenté sur la figure 1, en formant un ajustement serré mais sans forcer. Le disque de graphite a été ensuite fermement fixé et maintenu de manière étanche à l'aide d'un collier en acier inoxydable appliqué par frettage. Le collier, bande ou anneau, a été usiné en de l'acier inoxydable du type 42C pour obtenir un diamètre intérieur de 7,53 cm, inférieur de 0,01 cm au diametre interne (7,54 cm) du cylindre de matière plastique.Cela a représenté la dilatation du collier jusqu'à une tempéra- ture pouvant aller jusqu'à 177"C, ce qui excède beaucoup la température à laquelle le collier et la matière plastique risquent d'être soumis en service, même à des températures de dispositif de chauffage de 2450-2600C. Le collier ou bande de métal avait environ 1 cm de largeur et comportait un petit épaulement ou rebord (5 sur la figure 1) afin de protéger la matière plastique et la plupart de la périphérie du graphite, comme représenté sur la figure 1. Pour appliquer l'anneau sur le cylindre de matière plastique muni du disque en graphite imprégné, cet anneau a été chauffé à plus de 177"C pour lui permettre de s'ajuster facilement et vite sur le cylindre. Après son application, l'anneau a été immédiatement refroidi dans de l'eau. L'anneau a été ainsi fixé si fermement que l'on ne pouvait pas le retirer à la main du cylindre de matière plastique. Le bécher décrit ci-dessus a été rempli de 200 ml d'eau à 230C et muni d'un couvercle. Un bécher classique en borosilicate de style ancien a également été empli de 200 ml d'eau (230C) et muni d'un couvercle. Les deux béchers ont été placés à une température ambiante d'environ 21"C sur un dispositif à surface chauffante plane ou sur une plaque ou platine de chauffage rectangulaire de 750 watts se trouvant à la température de 2040C d'après l'indication d'ton thermomètre placé sur la surface. Les deux béchers avaient approximativement le même diamètre.Les lectures de la température de liteau des béchers ont été effectuées a des intervalles d'une minute. Les béchers ont été chauffés jusqu'à la température de l'ébullition ou 3"usqu'à établissement d'un équilibre de température en fonction du temps. Ce processus a été répété trois fois avec trois groupes de béchers préparés de façon semblable. On a reporté sur un graphique la moyenne des données ainsi obtenues, pour avoir les courbes 71 et 73 de température en fonction du temps, représentées sur la figure 7, sur laquelle la courbe 71 représente les données concernant le bécher en éthylènepropylène fluoré selon l'invention et la courbe 73 représente les données obtenues pour le bécher en verre classique. Ces courbes montrent la nette différence des vitesses de chauffage des récipients en matière plastique des graphites par rapport à des récipients en verre. Le bécher 1 a atteint le point d'ébullition en 6,5 minutes alors qu'il a fallu 2 minutes pour le bécher 3, ce qui représente pour le bécher 1 une vitesse de chauffage supérieure de 3,7 fois à celle du bécher 3. Cela signifie également que le bécher en verre a nécessité 3,7 fois plus d'énergie calorifique que le bécher en plastique/graphite. Le mode opératoire ci-dessus a été ensuite répété mais avec les mêmes béchers sans couvercle. Les résultats obtenus sont également représentés sur la figure 7, sur la quelle les courbes 72 et 74 montrent la température atteinte en fonction du temps écoulé dans le cas des béchers en matiere plastique/graphite et en verre, respectivement. On peut voir que l'eau placée dans le bêcher 2 en matière plastique/graphite a atteint le point d'ébullition en 7 minutes et que l'eau du bécher en verre n'a pas atteint son point d'ébullition même après 40 minutes. En fait, l'eau du bécher en verre a atteint une température maximale de 95,50C seulement au bout d'une heure et demie.Si l'on choisit de comparer le temps nécessaire aux deux récipients pour atteindre la température de 93"C, on peut voir que pour chauffer l'eau du bécher en -verre a 93"C il a fallu 6,2 fois plus d'énergie que pour le bécher en matière plastique/graphite selon l'invention. EXEMPLE 2 Récipient en polyméthylpentène/graphite. Un récipient en polyméthylpentène/graphite a été réalise de façon semblable au récipient de l'exemple 1, sauf qu'il a comporté un simple disque en graphite sans infiltration1 à la surface supérieure ou de service duquel a été collée une pellicule de 5 micromètres d'épaisseur de PCTFE, et que l'on a utilisé un collier ou une bande en aluminium. Les résultats des essais effectués avec ce bécher, en comparaison de ceux obtenus avec un bêcher en verre courant, sont représentés sur les figures 81 et 82, respectivement, de la figure 8. EXEMPLE 3 Récipient en polypropylène a fond de graphite imper méable revêtu. On a confectionné un récipient en polypropylène/ graphite "Karbate" de la même façon générale qu'aux exemples 1 et 2. On a soumis trois béchers en polypropylène/graphite de ce genre et trois béchers classiques en verre à des évaluations selon le mode opératoire des exemples 1 et 2, sauf que l'on a collé une pellicule de polypropylène de 125 micromètres sur le disque en graphite imperméable du fond du bécher, et que l'on a utilisé un collier en aluminium. Les résultats obtenus sont représentés sur la figure 9, sur laquelle la courbe 91 concerne le bécher en polypropylène/ graphite et la courbe 92 le bêcher en verre. Les béchers ont contenu 200 ml d'eau et ont été recouverts. La température de la platine de chauffage a été de 115,50-127bC, L'eau placée dans les béchers ae l'invention a atteint le point d'ébullition en 20 minutes, alors que l'eau des béchers en verre nla atteint qu'une température de 820C en 2 heures et n'est jamais parvenue à l'ébullition, même au bout de 336 heures (2 semaines).La température relativement basse (1210C) de la surface de chauffage utilisée pour faire bouillir l'eau contenue dans le bécher de graphite revêtu de matière plastique a représenté une différence de 210C seulement entre la platine chauffante et l'eau bouillante. Des appareils de chauffage fonctionnant à cette température peuvent servir à de nombreuses applications et économiser beaucoup d'énergie. EXEMPLE 4 Récipient en verre de borosilicate à fond de graphite revêtu de PP On a versé 150 ml d'eau dans trois béchers à paroi en verre de borosilicate et fond de graphite revêtu de PP (polypropylène) et dans trois béchers entièrement en verre, on les a recouverts d'un couvercle et soumis à des évaluations comme dans les exemples précédents. Dans le présent exemple, la température de la plaque ou platine de chauffage a été de 1430-1540C. Les courbes de la figure 10 montrent que l'eau des béchers en verre à fond de graphite revêtu de PP (courbe 101) a atteint le point d'ébullition en 5 minutes alors que celle des béchers en verre (courbe 102) a atteint au bout de 40 minutes environ une température maximale de 880C qui n'a pas- augmenté ensuite.Ainsi, pour chauffer à 880C l'eau des béchers entièrement en verre, il a faillu plusieurs fois l'énergie calorifique nécessaire pour le chauffage de l'eau contenue dans les béchers en verre à fond de graphite revêtu de PP. EXEMPLE 5 Un bêcher en polypropylène, muni d'un disque en graphite imperméable ("Karbate"), a été confectionné et évalué selon les exemples précédents. Les résultats obtenus sont représentés sur la figure 11. On peut voir que pour des béchers munis d'un couvercle et chauffés à 1710C sur une plaque chauffante, il faut pour un bécher en verre (courbe 112) 4,4 fois l'énergie calorifique nécessaire dans le cas du bécher en matière plastique/graphite (courbe 111) de l'invention. EXEMPLE 6 Un bécher en polymethylpentène ("pentène") a été muni d'un disque de graphite sur lequel a été moulée une pellicule de PCTFE de 50 micromètres, et il a été évalué selon les exemples précédents. Les résultats obtenus sont représentés sur la figure 12 dans le cas d'un chauffage à 2404-2600C. On peut voir que l'eau contenue dans le bécher en verre (courbe 122) exige, pour atteindre le point d'ébullition, plus de quatre fois l'énergie calorifique demandée par l'eau contenue dans le bécher à fond de graphite revêtu de matière plastique (courbe 121). EXEMPLE 7 Un bêcher en polyprpylène, comportant un disque en alliage d'aluminium (6061) de 0,32 cm d'épaisseur, sur lequel a été moulée une pellicule de 75 micromètres d'épaisseur de PCPFE, a été soumis aux essais antérieurement décrits et les résultats obtenus sont semblables à ceux réalisés avec les autres béchers à fond conducteur revêtu d'zone matière plastique. EXEMPLE 8 Un bécher en polypropylène de 250 ml de capacité a été confectionné comme décrit dans les exemples précédents, avec un fond en graphite revêtu de polychlorotrifluoréthylène et un collier ou bande métallique appliqué par frettage. Un bécher semblable a été confectionné, sauf qu'un gradin a été usiné sur le bord externe du côté non revêtu du fond. Le gradin avait une profondeur de 0,76 mm et une largeur de 0,476 min, donnant, pour le contact avec le dispositif de chauffage, une surface d'un diamètre de 6,65 cm en comparaison de la surface latérale de service dont le diamètre était de 7,62 cm. 200 m.1 d'eau ont été versés dans chacun des deux béchers qui ont été placés sur une plaque chauffée à 4930C. Le polypropylène situé entre le collier métallique et le fond de graphite a commencé à fondre au bout de 2 minutes dans le bécher ne présentant pas le fond échelonné. Le polypropylère n'était pas affecté au bout de 30 minutes dans le cas du bécher présentant le fond échelonné. Les thermocouples fixés sur les colliers métalliques ont montré que le collier métallique du bécher à fond non échelonné a atteint la température de 166"C alors que le collier du bécher à fond échelonné n'a atteint qu'une température de 1380C. La vitesse de chauffage de l'eau a semblé être approximativement la même dans les deux béchers. EXEMPLE 9 Un bécher en polypropylène de 250 ml, à fond découpé, a été muni d'ton fond en acier émaillé de porcelaine pour confectionner un récipient de polypropylène à fond d'acier émaillé en porcelaine selon la technique utilisée dans les exemples précédents. Le disque en acier à faible teneur en carbone, de 0,63 cm d'épaisseur, a été revêtu, dans un atelier du commerce, d'un revêtement de porcelaine émaillée de 0,2 mm d'épaisseur sur chaque face, soit une épaisseur totale de revêtement de 0,4 mm. Avec un bécher en verre semblable, ce bécher a été soumis à une évaluation à une température de plaque chaude de 1900-2040C. Les résultats obtenus ont été très analogues à ceux des exemples précédents. L'eau du récipient en matière plastique à fond en acier revêtu de porcelaine émaillée a bouilli en 7,5 minutes environ alors qu'il a fallu 24 minutes pour faire bouillir l'eau du bécher en verre, soit un rapport de 3,2 entre les deux temps. I1 va de soi que, sans sortir du cadre de l'invention, de nombreuses modifications peuvent être apportées au récipient de chauffage décrit et représenté. REVEND ICAT IONS 1. Récipient de chauffage utilisant efficacement l'énergie calorifique, ce récipient comportant une base convenant bien pour venir au contact d'une surface chauffante pour que la chaleur se transmette de cette surface chauffante audit récipient, une paroi latérale et un ou des organes destinés à fixer l'une à l'autre la base et la paroi latérale, le récipient étant caractérisé en ce que la base comprend une surface interne (4 ; 26 ; 33 ; 43 ; 53 ; 63) imperméable au liquide et en une ou en des matières non métalliques, et une couche externe (2 ; 22; 32; 42; 52 ; 62) en une matière à grande conductivité thermique, et en ce que la paroi latérale (1 ; 21 ; 31 ; 41 ; 51 ; 61) est en une matière à faible conductivité thermique. 2. Récipient de chauffage selon la revendication 1, caractérisé en ce que la matière a faible conductivité thermique constituant la paroi latérale (1 ; 21.; 31 ; 41 51 ; 61) est une matière plastique. 3. Récipient de chauffage selon la revendication 2, caractérisé en ce que la matière plastique est choisie parmi une polyolefine, un polymère fluorocarboné, du polycarbonate, une polysulfone, du sulfure de polyphénylène, du polypropylène, du polyméthylpentène et du polyfluoréthylène/propylène. 4. Récipient de chauffage selon la revendication 1, caractérisé en ce que la surface interne (4 ; 26 ; 33 ; 43 ; 53 ; 63) de la base est en une matière plastique et la surface externe (2 ; 22 ; 32 ; 42 ; 52 ; 62) de la base est en une matière graphitique. 5. Récipient de chauffage utilisant efficacement l'énergie calorifique, ce récipient comportant une base à laquelle est fixée ou collée une paroi latérale et étant caractérisé en ce que la base comprend une surface interne (4 ; 26 ; 33 ; 43 ; 53 ; 63) imperméable à du liquide et formant avec la paroi latérale une surface interne continue du récipient et une couche externe (2 ; 22 ; 32 ; 42 ; 52 (62) en une matière à grande conductivité thermique profilée et convenant bien pour venir au contact d'une plaque ou platine de chauffage pour que la chaleur se transmette de cette source à travers la base au contenu de ce récipient ; et en ce que la paroi latérale (1 ; 21 ; 31 ; 41 ; 51 ; 61) est en une matière à faible conductivité thermique. 6. Récipientdechauffage selon la revendication 5, caractérisé en ce que la couche externe de la base est profilée de façon qu'une zone centrale de cette couche convienne bien pour venir au contact d'une platine de chauffage et que sa zone périphérique présente un retrait ou évidement par rapport à la zone centrale, de sorte que la zone périphérique et sa jonction avec la paroi latérale soient écartées d'un contact direct avec la platine de chauffage.