L'invention concerne un procédé de fabrication d'éthylène accompagné de formation de propylène à partir d'une charge qui es* en général une coupe pétrolière ayant un intervalle de distillation compris par exemple entre 0 et 360 OC, c'est à dire une coupe qui peut contenir depuis les hydrocarbures à 4 atomes de carbone par molécule jusqu'aulx gaz-oils. A partir de charges de ce genre, on a déjà proposé plusieurs procédés pour produire de l'éthylène. L'un des meilleurs de ces procédés consiste 1) - à soumettre, dans une première étape, la charge à une hydrogénolyse en présence d'un catalyseur approprié, de type mordénite en général, ou zéolithe, de façon à recueillir un effluent renfermant notamment de l'hydrogène, du méthane1 de l'éthane, du propane et des hydrocarbures ayant 4 ou plus atomes de carbone par molécule (c4+) non convertis et 2) - dans une deuxième étape, à envoyer tout effluent obtenu en première étape dans une zone de vapocraquage ou l'éthane et le propane sont convertis respectivement en éthylène et propylène et où les hydrocarbures en C4 sont au moins partiellement transformes en éthane et propane, ces deux hydrocarbures étant alors transformés in situ en éthylène et propylène au cours de ce vapocraquage. L'inconvenient majeur de ce procédé est qu'au cours du vapocraquage, on opère dans des conditions opératoires assez sévères pour obtenir un maximum de conversion des C4 en éthane et propane. Or il en résulte, que simultanément une partie importante de l'éthane et du propane présents dans le milieu réactionnel se trouve craquée en méthane au lieu d'entre transformée en éthylène et propylène. Le présent procédé permet d'éliminer cet inconvénient en mettant en oeuvre une zone de vapocraquage dans laquelle on n'introduit pas dlhydrocarbures en C + 4. La zone de vapocraquage est précédée d'au moins deux zones d'hydrogénolyse ou d'hydrocraquage placées en série. L'effluent soutiré de chaque zone d'hydrogénolyse est fractionné de façon à recueillir notamlent une coupe contenant de l'éthane et du propane, laquelle coupe est seule envoyée au vapocraquage, et une coupe conténant les hydrocarbures en C+ qui est, soit envoyée dans la zone dihydrogénolyse suivante en vue d'obtenir une -nouvelle coupe éthane-propane qui sera envoyée dans la zone de vapocraquage, soit recyclée vers l'une ou l'autre des zones d'hydrogénolyse précédentes. Dans le procédé selon l'invention, il est impératif d'opérer dans chaque zone d'hydrogénolyse successivement traversée par la charge, à une température supérieure de 5 à 25 OC à la température de la zone dthydrogénolyse précédente Il est également indispensable que dans la première zone d'hydrogénolyse traversée par la charge, le catalyseur soit du type mordénite acide et renferme en poids au moins 0,01 à 25 % d'au moins un métal non noble du groupe VIII (nickel, cobalt...) de la classification périodique des éléments et que dans l'autre ou dans les autres zones d'hydrogénolyse, le catalyseur renferme au moins 0,01 à 25 % d'au moins un métal noble de la famille du platine, déposé sur un support choisi parmi les silices, les alumines, les silice-alumines, les zéolithes et les mordénites La présente invention concerne donc un procédé de fabrication d'éthylène à partir d'une charge hydrocarbonée telle que définie cidessus et que l'on précisera davantage ci-dessous, caractérisé en ce que l'on traite la dite charge successivement dans au moins deux zones d'hydrogénolyse-ou d'hydrocraquage, placées en série et fonctionnant à une température comprise entre 300 et 550 C, sous une pression comprise entre 10 et 150 bars, avec un débit volumétrique horaire compris entre 0,2 et 5 litres d'hydrocarbure liquide par litre de catalyseur, avec un débit d'hydrogène compris entre 300 et 3000 litres d'hydrogène gazeux par litre de charge hydrocarbonée, sous les conditions normales de température et de pression, la température de chacune des dites zones d'hydrogénolyse ou d'hydrocraquage, aùtres que la première zone d'hydrogénolyse, étant supérieure de 5 à 25.:OC environ à la température qui règne dans la zone d'hydrogénolyse précédemment traversée par la charge, la dite première zone d'hydrogénolys.e ou d'hydrocraquage, traversée par la charge, renfermant un catalyseur de type mordénite acide contenant 0,01 à 25 % d'au moins-un métal du groupe VIII de la classification périodique des éléments choisi parmi le nickel, le cobalt et le fer, l'autre ou les autres dites zones d'hydrogénolyse renfermant 0,01 à 25 % d'au moins un métal noble de la famille du platine déposé sur un support lequel est choisi parmi les silices, les alumines, les silice-alumines, les zéolithes et les mordénites, l'effluent de chaque zone d'hydrogénolyse étant soumis à une suite de séparations de façon à recueillir, outre un courant d'hydrogène et un courant de méthane, d'une part une coupe essentiellement constituée d'éthane èt de propane et d'autre part une coupe d'hydrocarbures C4+ ayant quatre ou plus atomes de carbone par molécule, la dite coupe C4+ étant soit envoyée vers la zone d'hydrogénolyse suivante, soit, si cette coupe C4 provient de la dernière zone d'hydrogénolyse traversée par la charge, recyclée vers au moins une des zones d'hydrogénolyse précédente, toutes les coupes essentiellement constituées d' éthane et de propane étant rassemblées et envoyées ensemble-dans une zone de vapocraquage, en présence de vapeur d'eau, pour transformer au moins en partie l'éthane et le propane en éthylène et propylène, la dite zone de -vapocraquage fonctionnant à une température comprise entre 700 et 850 OC environ, sous une pression comprise entre environ 1 et 1,4 bars, le temps de séjour de méthane et du propane étant compris entre environ 0,2 et 1,2 seconde, le rapport en poids eauXhydrocarbures étant compris entre 0,25 et 0,4 environ. La figure unique est donnée à titre d'illustration non limitative. La charge est introduite par la conduite 1 dans le premier réacteur d'hydrogénolyse 4. On apporte par les conduites 2 et 3 de l'hydrogène frais et de l'hydrogène recyclé, Dans le présent procédé1 les charges qui conviennent plus particulièrement sont celles qui contiennent en poids 1) au moins 10 % de paraffines normales contenant des molécules ayant au moins 4 atomes de carbone par molécule et au plus un point de distillation A.S.T.M. de 360 OC, Z) au moins 10 % d'isoparaffines ayant un poids moléculaire similaire à celui des paraffines à chaine droite, avec au moins 4 atomes de carbone par molécule, 3) de 0 à 30 % d'hydrocarbures aromatiques et 4) de O à 30 % de cycloparaffines ayant des intervalles de distillation similaires à ceux des paraffines normales ou iso. A titre de charge, on citera les quatre coupes d'hydrocarbures suivantes - naphtas légers (c à 150 OC) 5 - naphtas lourds (c à 180 OC) 5 - kérosènes (180 à 250 OC) - gas-oils légers (250 à 350 OC). Le catalyseur du réacteur 4, conte. d'ailleurs celui des réacteurs suivants 15 et 26, peut etre utilisé en lit fixe, fluide ou mobile. L'emploi, comme catalyseurs, de tamis moléculaires contenant un métal hydrogénant à déjà été proposé. Malheureusement, avec les tamis ayant de petits pores (ouvertures des pores d'environ 4 à 5 A), seuls les hydrocarbures linéaires sont craqués; si l'on veut craquer d'autres hydrocarbures susceptibles de se transformer en éthane et propane, il faut utiliser des tamis ayant des pores de dimensions plus importantes (8 à 10 A par exemple), auquel cas, les hydrocarbures aromatiques, souvent présents dans les charges hydrocarbonées, sont aussi craqués d'où une perte d'un produit de valeur.Ces inconvénients sont évités par craquage sélectif des hydrocarbures linéaires et ramifiés, ainsi que des hydrocarbures naphténiques sans détruire de façon notable les noyaux aromatiques des hydrocarbures aromatiques, ce craquage sélectif étant obtenu grace à une présulfuration éventuelle du catalyseur utilisé. Le catalyseur du réacteur 4, à base de zéolithe est préparé à partir d'une mordénite à petits pores1 c'est à dire une mordénite ayant une ouverture de pores de l'ordre de 4 à 5 ; cette mordenite a été préalablement soumise à un traitement acide adéquat d'une part pour éliminer en grande partie les ions alcalins contenus dans cette mordénite qui la rendent impropre aux opérations catalytiques exigeant une bonne acidité, et notamment à l'opération d'hydrocraquage, et d'autre part pour également rendre ce type de mordénite à petits pores, capable d'absorber les paraffines normales, les isoparaffines, les cyclooléfines et le benzène, c'est à dire d'agrandir les pores.Cette mordénite, dans laquelle on a, par traitement acide1 remplacé de préférence au moins 80 X des ions alcalins par des protons, est ensuite traitée par un composé d'un métal ayant des propriétés hydrogénantes - déshydrogénantes, de préférence un métal non noble du groupe VIII de la classification périodique des éléments et de préférence le nickel ou le cobalt ou ces deux métaux associés. Ce traitement par un composé de métal sera conduit de manière à remplacer partiellement ou totalement les ions H par des ions du ou des métaux hydrogénants Le traitement acide de la dite mordénite (sodique ou déjà échangée) est réalisé, par exemple, en faisant agir sur la mordénite une solution d'acide dans l'eau ou dans un autre solvant,convenable, de concentration appropriée, à une température comprise entre la tempéra ture ordinaire et la température d'ébullition. On peut opérer aussi en présence d'un gaz acide. Comme acides, on peut utiliser par exemple des acides minéraux classiques ou des acides organiques. On notera qu'on trouve dans le commerce des mordénites H ayant subi un ou plusieurs traitements acides. Il est nécessaire que la mprdé nite, traitée par un acide, ait au moins 80 % des atomes alcalins remplacés par des ions H La mordénite ainsi obtenue est ensuite échangée afin d'y introduire le métal désiré ayant des propriétés hydrogénantes - déshydrogénantes, cet échange étant généralement effectué en milieu acide. Après l'échange, le solide subit un séchage et une calcination à une température comprise entre 300 et 700 environ. Avant d'être utilisé, le catalyseur est traité à l'hydrogène, pour réduire les composés métalliques à ltétat métallique, ce traitement étant effectué à une température comprise entre 300 et 700 OC environ. De préférence, quand on utilise-du nickel ou du cobalt, ou ces deux métaux utilisés conjointement, qu'ils soient à ltétat métallique ou sous forme de sulfures ou d'oxydes, leur pourcentage total sera de préférence.compris entre 2 et 10 % en poids (exprimé en métal). Si la charge à traiter renferme des dérivés du soufre, il convient de les éliminer en soumettant la charge d'abord à une réaction classique d'hydrodésulfuration. L'effluent de la première zone d'hydrogénolyse 4 est soutiré par la conduite 5 et envoyé dans une zone de séparation 6 dwoù l'on soutire d'une part par la conduite 7 un mélange essentiellement d'hydrogène, de méthane1 d'éthane et de propane et d'autre part par. la conduite 12 des hydrocarbures en C4 .Le mélange de la conduite 7 est envoyé dans une zone de séparation 8 ou par tout moyen adéquat (par exemple, utilisation, mn représentée sur la figure, d'un système à boite froide), on sépare (a) par la -conduite 9, de l'hydrogène en excès non utilisé dans la zone 4 que l'on renvoie par la conduite 3 vers la zone d'hydrogénolyse 4, (b) du méthane, par la conduite 10, qui peut être utilisé comme gaz de chauffe, (c) un mélange d'éthane et de propane, par la conduite 11, que l'on envoie dans la zone de vapocraquage 38 Dansa zone de séparation 8, on envoie également un mélange d'hydrogène et de méthane en provenance, par la conduite 43, de la zone de séparation 41 qui fait suite à la zone de vapocraquage 38. Les hydrocarbures en C4 de la conduite 12, sont envoyés par la conduite 14, vers une deuxième zone d'hydrogénolyse 15, conjointement avec de l'hydrogène de recyclage apporté par la conduite 13 et éventuellement de l'hydrogène frais non représenté sur la figure. Cette deuxièmé zone d'hydrogénolyse 15 fonctionne à température plus élevée que la zone 4, et les zones suivantes, si elles existent, (il y a, sur la figure, une troisième zone d'hydrogénolyse 26)} fonctionnent à température plus élevée que la deuxième zone d'hydrogénolyse 15*.Le catalyseur utilisé dans la zone d'hydrogénolyse 15 et dans les suivantes (zone 26 sur la figure) renferme au moins 0,01 à 25 % en poids d'un métal noble de la famille du platine et éventuellement 0,01 à 25 % en poids d'un deuxième métal choisi parmi les métaux nobles ou non nobles du groupe VIII (cobalt, nickel) et les métaux des groupes VI B (molybdène, tungstène) et VII B (manganèse, rhénium). La quantité de métal noble présent dans le catalyseur est comprise de préférence entre 0,1 et 2 % ên poids. La teneur en deuxième-métal eventuel, si ce métal n'est pas un métal noble de la famille du platine, est de préférence comprise entre 0,01 et 10 % en poids (exprimé en métal).La présence, dans le premier réacteur 4, d'un métal noble de la famille du platine, n'est pas souhaitable car cette présence rendrait l'hydrocraquage, dans ce réacteur 4, non sélectif, surtout si la charge contient des produits soufrés. Par contre, dans les autres réacteurs d'hydrogénolyse tels que 15 et 26, la présence d'un métal noble de la famille du platine est nécessaire, car un tel catalyseur renfermant un métal noble est nettement plus actif et surtout permet de craquer les hydrocarbures aromatiques qui étaient peu touchés dans la première zone d'hydrogénolyse 4. L'effluent de la zone d'hydrogénolyse 15 est soutiré par la conduite i6 et envoyé dans la zone de séparation 17 d'où l'on soutire, par la conduite 23, des hydrocarbures en C4+ que l'on envoie dans la troisième zone d'hydrogénolyse 26 par la conduite 25, conjointement avec de l'hydrogène recyclé arrivant par la conduite 24, avec admission éventuelle d'hydrogène frais par une conduite non représentée sur la figure. De la zone de séparation 17, on soutire également parla conduite 18, un mélange d'hydrogène, de méthane, d'éthane et de propane, quel'on envoie conjointement avec un mélange d'hydrogène et de méthane arrivant par les conduites 43 et 45, dans la zone de séparation 19, d'où comme pour la zone de séparation 8, l'on soutire (a) par la conduite 20, .de l'hydrogène que l'on envoie par les conduites 13 et 3 vers l'une ou l'autre ou les deux zones dthydrogénolyse 4 et 15, (b) du méthane1 par la conduite 21, que l'on peut utiliser comme gaz de chauffe, (c) par la conduite 22, un mélange d'éthane et de propane que l'on envoie par la conduite Il dans la zone de vapocraquage 38. L'effluent de la troisième zone d'hydrogénolyse 26 est soutiré par la conduite 27 et envoyé dans la zone de séparation 28 d'où l'on soutire1 par la conduite 34, des hydrocarbures en C4 que l'on recycle, par les conduites 35, 36 et 37, vers l'une ou l'autre des trois zones d'hydrogénolyse 4, 15 et 26 ou vers ces trois zone à la fois.De la zone de séparation 28, on soutire également par la conduite 29, un mélange d'hydrogène, de méthane, d'éthane et de propane, que lwon envoie1 conjointement avec un courant d'hydrogène et de méthane arrivant par la conduite 44, dans la zone de séparation 30 d'où, comme pour les zones de séparation 8 et 19, l'on soutire (a) par la conduite 31, de l'hydrogène que l'on envoie par les conduites 24, 13 et 3 vers l'une ou l'autre des trois zones d'hydrogénolyse 4, 15 et 26 ou vers ces trois zones à la fois, (b) par la conduite 32, du méthane que l'on peut utiliser comme gaz de chauffe, (c) par la conduite 33, de l'éthane et du propane que l'on envoie par la conduite 11 dans la zone de vapocraquage 38, conjointement avec les mélanges d'éthane et de propane des conduites Il et 22 provenant respectivement des deux zones de séparation 8 et 19 faisant suite aux deux premières zones dthydrogénolyse 4 et 15. Les catalyseurs des zones d'hydrogénolyse autres que la première, peuvent être identiques ou différents. On peut concevoir un système à 3 réacteurs d'hydrogénolyse, la charge rencontrant successivement 3 catalyseurs de plus en plus sélectifs, par exemple dans le premier réacteur un catalyseur renfermant comme métal du nickel ou un mélange nickel-cobalt, dans le deuxième réacteur un catalyseur renfermant comme métal du platine ou de l'iridium, et dans le troisième réacteur un catalyseur renfermant comme métaux de l'iridium et du rhénium ou du manganèse. Le vapocraquage s'effectue en présence. de vapeur d'eau qu'on introduit dans la zone 38 par la conduite 39. La'quantité de celle-ci varie avec la masse moléculaire de la charge (elle est normalement exprimée en poids de vapeur d'eau par poids de charge). La pression défavorise les réactions de craquage et elle exerce un effet certain sur les réactions secondaires productrices d'hydrocarbures aromatiques et de coke. La pression partielle d'hydrocarbures dans la zone de vapocraquage a donc une influence sur les équilibres et sur les vitesses de réaction et par conséquent, elle influera sur la distribution des produits formés.Ces réactions obéissent à un ordre supérieur à celui des réactions primaires ; pour les défavoriser par rapport à ces dernières, il y a donc lieu de "diluer" l'ensemble, c'est à dire de diminuer la pression partielle d'hydrocarbures dans la charge. Cette dilution diminuera la vitesse de -l'ensemble des réactions, mais surtout, de celles qui sont les plus sensibles à la concentration et qui sont précisément les réactions secondaires. Le rôle de la vapeur d'eau dans -le vapocraquage est donc en premier lieu de diminuer la pression partielle des hydrocarbures, mais en plus, d'apporter d'autres effets bénéfiques dds à - la conductivité thermique élevée de la vapeur d'eau, qui favorise les échanges thermiques, - la capacité calorifique de la vapeur d'eau d'où apport de calories, etc... Dans le cas présent où l'on effectue essentiellement un vapocraquage de l'éthane et du propane, on opère à une pression comprise entre 1 et i,4 bars environ avec un rapport en poids eau/hydrocarbure compris entre 0,25 et 0,4. Les produits sortant par la conduite 40 de la zone de vapocra quage 38 sont envoyés dans la zone de séparation 41 où, en te, on soutire par la conduite 43 un mélange d'hydrogène et de méthane produits au cours du vapocraquage.- Ce mélange est envoyé par les conduites 43, 44 et 45 vers l'un ou l'autre ou vers, à la fois, toutes les zones de séparation 30, 19 et 8 où l'on obtient un hydrogène d'une pureté supérieu re à 70 % (en moles) que l'on.envoie, comme indiqué ci-dessus, vers au moins l'une des zones d'hydrocraquage 4, 15 et 26, De la zone de séparation 41, on soutire également à titre de produits, de l'éthylène par la conduite 46 et du propylène par la conduite 47. L'éthane et le propane, non transformés au couic du vapocraquage, sont recyclés par la conduite 42 dans la zone de vapocraquage 41. Enfin, par la conduite 35, on récupère des hydrocarbures C4 ayant 4 ou plus atomes de carbone par molécule qui se sont formés au cours du vapocraquage : il s'agit là, selon les charges utilisées, de butadiène et d'une coupe C5 riche en hydrocarbures aromatiques, en + particulier du benzène. Ces hydrocarbures C4 sont recyclés vers au moins l'une des zones d'hydrogénolyse 4, 15 ou 26 par les conduites 35, 37 et/ou 36. Bien sûr, on peut ici récupérer le butadiène et le benzène è titre de produits. Exemple 1. Nous avons traité, selon la présente invention,une coupe d'essence légère essentiellement paraffinique et ne contenant que 2 56 en poids de benzène, dont l'intervalle de distillation est 25 - 110 OC, et dont la densité est de 0,685. La teneur en soufre est inférieure à 5 ppm. Pour la description de cet exemple, nous nous référons à la figure unique.Mais dans cet exemple, nous n'utilisons que deux zones d'hydrocraquage ; dans un premier temps, cette coupe d'essence légère est mise en-contact, dans la première zone~dthydrogénolyse 4 avec un catalyseur préparé comme suit - 100 g de mordénite sodique à petits pores (5 A) en granulés, de formule Na Al203, 10 Six2, n H20, sont plonges dans 1000 cm3 d'une solution aqueuse, contenant 112 g de chlorure d'ammonium. Le mélange est agité doucement à température ambiante pendant 6 heures. La solution est éliminée par filtration et remplacée par une solution fraîche avec laquelle on effectue une deuxième opération d'échange identique à la précédente. Après filtration, le solide est séché puis calciné 2 heures sous air à 600 OC. Il est ensuite plongé dans une solution molaire en acide chlorhydrique pendant 2 heures. Le solide est neutralisé. par l'ammoniaque puis lavé abondamment à l'eau distillée de manière à éliminer toute trace d'ammoniaque libre. Il est ensuite plongé dans 500 cc d'une solution aqueuse molaire de nitrate-de.nickel pendant 6 heures à température ambiante. Durant cet échange, on veille à ce que le pH de la solution ne dépasse pas 5.. On recommence un second échange identique. On lave, on filtre et on sèche à 100 , puis on calcine le produit sous air à 650 OC pendant 3 heures. Le catalyseur renferme 2,5% en poids de nickel. Afin de réduire le catalyseur ainsi préparé, on le balaye par un courant d'hydrogène à raison de 1500 litres d'hydrogène par litre de catalyseur et par heure, à une température de 500 OC, sous une pression de 20 bars absolus, pendant 8 heures. Sur ce catalyseur, dans le réacteur 4, on fait passer à la température de 350 OC, sous une pression de 50 bars absolus, un mélange d'hydrogène et de la coupe légère à traiter, à raison de 5 moles d'hydrogène pour une mole d'hydrocarbure. La vitesse de circulation correspond à un litre d'hydrocarbures liquides par litre de catalyseur et par heure. (Le rapport H,/H est ici d'environ 1 500 litres d'H2 gazeux par litre de charge liquide) Le produit sortant de la zone 4 est envoyé vers la zone de séparation 6 où l'on sépare les produits obtenus. On soutire par la conduite 7 un mélange de méthane (3,5 % en poids), un excès d'hydrogène, l'éthane et le propane (respectivement 6, 5 % d'éthane et 32 % de propane en poids de la charge totale traitée). On soutire par conduite 12 les produits non transformés c'est à dire les hydrocarbures ayant 4 et plus atomes de carbone par molécule. Ces produits en C4+ représentent 58 % en poids de la charge initiale et sont envoyés directement dans la zone d'hydrogénolyse 26 (il n'y a que 2 zones d'hydrocraquage dans ce présent exemple).Le mélange de la conduite 7 est envoyé dans la zone de séparation 8 où l'on sépare - l'hydrogène par la conduite 9 qui est renvoyé par la conduite 3 dans la zone d'hydrogénolyse 4, - le méthane par la conduite 10 qui peut être utilisé comme combustible - le mélange d'éthane et de propane, envoyé par la conduite lt dans la zone de vapocraquage 38. La zone d'hydrogénolyse 26 contient un catalyseur solide renfermant 0,3 % d'iridium et 0,2 % de rhénium, ces métaux étant déposés sur une alumine de transition. La zone 26 fonctionne à 360 OC sous une pression de 50 bars. La vitesse volumique est de 1 volume de charge liquide par volume de catalyseur et par heure ; le rapport hydrogène sur hydrocarbure est de 5 moles d'hydrogène pour 1 mole d'hydrocarbure (soit 150P litres d'H2 gazeux par litre de charge liquide). Les produits soutirés du réacteur 26, sont envoyés par la conduite 27 dans la zone de séparation 28 où l'on sépare (a) par la conduite 29, une fraction contenant l'excès d1 hydrogène, du méthane, de l'éthane et du propane et (b) par la conduite 34 des hydrocarbures ayant 4 atomes et plus de carbone par molécule (hydrocarbures C4 ). La fraction a) de la conduite 29 est envoyée dans la zone de séparation 30 où l'on recueille - par la conduite 33, une coupe contenant par rapport à la charge totale initiale traitée, 3,8 % en poids d'éthane et 18,6 % en poids de propane. On envoie cette coupe dans la zone de vapocraquage 38. - par la conduite 31, de l'hydrogène pureté supérieure à 85 % (en moles) que l'on envoie par les conduites 24 et 3 vers les 2 réacteurs 4 et 26. Cet apport d'hydrogène frais, permet comme pour lthydrogène de la conduite 9, de compenser lshydrogène consommé au cours des réactions d'hydrocraquage. - par la conduite 32, du méthane représentant 5,6 96 en poids de la totalité de la charge de la conduite 1, et que l'on peut utiliser comme combustible. La fraction b) de la conduite 34 (hydrocarbures C4+) représente 33,6 X en poids de la charge initiale introduite dans la zone de réaction 4 par la conduite 1 et est recyclée par la conduite 36 dans la deuxième zone d' hydrocraquage. On introduit ainsi dans la zone de vapocraquage 38, par les conduites Il et 33, la totalité de l'éthane et du propane produits dans les réacteurs 4 et 26, representant en poids 10,3 % d'éthane et 50,6 1 de propane par rapport à la totalité de la charge traitée. Dans la zone de vapocraquage 38, la charge hydrocarbonée constituée d'éthane et de propane, est portée à une température de 780 C, en présence de vapeur d'eau que l'on introduit, par. la conduite 39, en quantité telle que le rapport des moles de vapeur d'eau au nombre de moles d'hydrocarbures présents soit de 0,2. La pression à la sortie est de 0,5 bars. Les Les produits sortant de cette zone 38, après avoir subi un refroidissement brusque, sont envoyés par la ligne 40, vers une zone de séparation 41 afin d'obtenir les produits recherchés, c'est à dire l'éthylène et le propylène. Par la conduite 43, en tete de la zone de séparation 41, on obtient une coupe gazeuse, constituée par de l'hydrogène (1,7 5' en poids de la charge initiale) et par du méthane (27,8 96 en poids). Ces deux constituants, qui se sont formés au cours du vapocraquage, sont envoyés, par les conduites 43 et 44, vers les zones de séparation 30 et 8 où l'on sépare ie méthane de lthydrogène afin d'obtenir un hydrogène suffisamment pur ( > 85 96 en moles) pour pouvoir l'utiliser dans les zones d'hydrogénolyse 4 et 26. Etant donné que la transformation dans la zone 38 n'est pas totale, on récupère également de l'éthane et du propane ayant pas réagi qui sont recyclés, par la conduite 42, vers la zone de vapocraquage 38. Par les conduites 46 et 47 respectivement, on soutire de l'éthylène et du propylène. On obtient 46,6 96 en poids d'éthylène et 15,5 % en poids de propylène, ces pourcentages étant basés sur la totalité de la coupe hydrocarbonée traitée selon la présente invention. Et, en fond de colonne, par la conduite 35, on soutire les produits plus lourds, ayant plus de trois atomes de carbone pan molécule, qui se sont formés au cours du vapocraquage. Cette fraction lourde, qui représente le 5,1 % en poids de la charge totale.traitée, est envoyée par les conduites 35 et 36, en quantités à peu pres égales, vers chacune des 2 zones d'hydrocraquage 4 et 26. Ainsi donc, en traitant selon l'invention la coupe initiale on obtient un excellent rendement en éthylène et propylène, la totalité de la charge traitée étant transformée au cours des diverses opérations du procédé. Outre l'obtention d'éthylène et de propylène, on obtient également de l'hydrogène de pureté satisfaisante, que l'on utilise dans les zones d'hydrogénolyse. Le méthane peut etre utilisé comme gaz de chauffe. Les rendements globaux sont exprimés ci-dessous en pourcentage par rapport à la totalité de la charge initiale traitée - 1,7 7. en poids d'hydrogène. (conduite 43) - 36,2 % en poids de méthane (conduite 32) - 46,6 7. en poids d'éthylène (conduite 46) - 15,5 7. en poids de propylène (conduite 47). Exemple l.A. (comparatif). On soumet la charge de l'exemple 1 à un hydrocraquage dans une seule zone sous des conditions opératoires identiques à celles qui régnaient dans la première zone d'hydrocraquage 4 de exemple 1 et en présence du mime catalyseur. A la sortie de la zone d'hydrocraquage, et après séparation du 3,5 Z de méthane formé ainsi que de l'excès d'hydrogène, on obtient un produit représentant le 96,5 7. de la charge traitée et contenant 6,5 7. en poids d'éthane et 32 Z en poids de propane, le complément à 100 7. étant constitué par des hydrocarbures plus lourds que le propane. La totalité de ce produit, représentant les 96,5 7. de la charge initiale, est envoyé directement vers une zone de vapocraquage où il est soumis-aux mornes conditions que celles qui régnaient dans l'exemple 1 dans la zone 38. Les produits sortant de la zone de vapocraquage sont alors, comme dans l'exemple 1, envoyées, vers une zone de séparation. Les produits obtenus en C4+ sont recyclés vers l'unité d'hydrocraquage. On a indiqué, dans le tableau I suivant, les rendements ainsi obtenus en hydrogène, en méthane, en éthylène et en propylène. On a également reporté dans ce tableau I, à titre de comparaison, les rendements obtenus dans l'exemple 1. (Rendements donnés en poids par rapport à la charge initiale traitée). TABLEAU I Rendements en % poids Exemple 1 Exemple 1.A. (comparatif) Hydrogène 1,7 1,3 Méthane 36,2 40,4 Ethylène 46,6 42,9 Propylène 15,5 15,4 Ethylène + Propylène 62,1 58,3 A la lecture du tableau I, on remarque essentiellement que - le rendement en oléfines C2 + C3 est supérieur en opérant selon l'invention. De moeme pour le rendement en éthylène. - la quantité de méthane formé est moins importante en opérant selon l'invention. - le rendement en hydrogène est supérieur en opérant selon l'invention ce qui diminue d'autant la quantité d'hydrogène d'appoint à introduire dans le système. REVENDICATIONS 1) Procédé de fabrication d'éthylène à partir d'une charge hydrocarbonnée ayant un intervalle de distillation compris entre 0 et 3600C et renfermant en poids au moins 10 Z de paraffines normales ayant au moins 4 atomes de carbone par molécule et au moins 10 7. d'isoparaffines ayant au moins 4 atomes de carbone par molécule, caractérisé en ce que l'on traite la dite charge successivement dans au moins deux zones d'hydrogénolyse ou d'hydrocraquage, placées en série et fonctionnant à une température comprise entre 300 et 550 C, sous une pres sion comprise entre 10 et 150 bars, avec un débit volumétrique horaire compris entre 0)2 et 5 litres d'hydrocarbure liquide par litre de catalyseur, avec un débit d'hydrogène compris entre 300 et 3000 litres d'hydrogène gazeux par litre de charge hydrocarbonée, sous les conditions normales de température et de pression, la température de chacune des dites zones dthydrogénolyse ou d'hydro craquage, autres que la première zone d'hydrogénolyse, étant supérieure de 5 à 250C environ à la température qui régne dans la zone d'hydrogénolyse précédem ment traversée par la charge, la dite première zone dlhydrogenolyse ou d'hydro craquage, traversée par la chargea renfermant un catalyseur de type mordénite acide contenant 0,01 à 25 Z d'au moins un métal du groupe VIII de la classi fication périodique des éléments choisis parmi le nickel, le cobalt et le fer, l'autre ou les autres dites zones d'hydrogénolyse renfermant 0,01 à 25 Z d'au moins un métal noble de la famille du platine déposé sur un support lequel support est choisi parmi les silices, les alumines, 1-es silice-alumines, les zéolites et les mordénites, 1 affluent de chaque zone d'hydrogénolyse étant soumis à une suite de séparations de façon à recueillir, outre un courant d'hydrogène et un courant de méthane5 d'une part une coupe essentiellement constitué d'éthane et de propane et d'autre part une coupe d'hydrocarbures C4 ayant quatre ou plus atomes de carbone par molécule, la dite coupe C4 étant soit envoyée vers la zone dthydrogéaolyse suivante, soit, si cette cou pe C4 + provient de la derniere zone d'hydrogénolyse traversée par la charge, pe C4 recyclée vers au moins une des zones d'hydrogénolyse précédente, toutes les coupes essentiellement constituées d'éthane et de propane étant rassemblées et envoyées dans une zone de vapocraquage, en présence de vapeur dteau, pour transformer au moins en partie l'éthane et le propane en éthylène et propy lène, la dite zone de vapocraquage fonctionnant à une température comprise entre 700 et 850pu environ, sous une pression comprise entre environ 1 et 1,4 bars5 le temps de séjour de l'éthane et du propane étant compris entre environ 0,2 et 1,2 seconde, le rapport en poids eau/hydrocarbures étant compris entre 0,25 et 0,4 environ. 2) Procédé selon la revendication 1 dans lequel l'hydrogène recueilli lors de la suite de séparations des effluents des zones d'hydrogénolyse, est recyclé vers au moins l'une des dites zones d'hydrogénolyse. 3) Procédé selon la revendication 2 dans lequel en outre, au cours de la réaction de vapocraquage, on obtient un effluent que l'on envoie dans une zone de sépa ration d'où lton recueille. a) un courant de méthane et d'hydrogène que lton recycle au moins en partie dans la dite suite de séparation des effluents des zones d'hydrogénolyse. b) un courant essentiellement constitué d'éthane et de propane non convertis que l'on renvoie vers la zone de vapocraquage. c) de l'éthylène. d) du propylène. e) des hydrocarbures formés au cours de la réaction de vapocraquage et compor tant au moins 4 atomes de carbone par molécule que l'on recycle au moins en partie vers au moins l'une des réactions d'hydrogénolyse. 4) Procédé selon la revendication 3 appliqué à la fabrication d'éthylène à partir d'une charge choisie parmi les naphtas légers, les naphtas lourds, les kérosè nes et les gaz oil légers de point de distillation inférieur a 3600C environ. 5) Procédé~selon la revendication 4 dans lequel le catalyseur de la première zone d'hydrogénolyse renferme du nickel ou du nickel et du cobalt, et dans lequel les catalyseurs des autres zones d'hydrogénolyse, identiques ou différents entre eux, renferment 0,1 a 2 Z d'un métal noble de la famille du platine et 0,01 à 107. d'un métal choisi parmi le molybdène, le tungstène, le manganèse et le rhénium. 6) Procédé selon la revendication 5 dans lequel le catalyseur des zones d'hydro génolyse autre que la première zone d'hydrogénolyse renferme de l'iridium et du rhénium. 7) Procédé selon l-'une des revendications 1 à 6 dans lequel il y a 2 zones d'hydrogénolyse. 8) Procédé selon l'une des revendications 1 à 6 dans lequel il y a 3 zones d'hy drogénolyse. 9)Procédé selon l'une des revendications 1 à 8 dans lequel la charge contient des produits soufrés et dans lequel cette charge est soumise à une réaction d'hydrodésulfuration avant d'être introduite dans la première zone d'hydro génolyse. 10) Procédé selon la revendication 8 dans lequel le catalyseur de la première zone d'hydrogénolyse renferme du nickel ou du nickel et du cobalt, le cata lyseur de la deuxième zone d'hydrogénolyse renferme du platine ou de l'iri dium et le catalyseur de la troisième zone d'hydrogénolyse renferme de l'iri ditm et du rhénium ou du manganèse.