La présente invention concerne des améliorations apportées aux nappes feutrées fibreuses élastiques. Des nappes fibreuses élastiques d'especes après diverses sont oonnues et utilisées pour des applications variées, telles que le rembourrage des meubles, le rembourrage et le remplissage des matelas ou sommiers, le garnissage les emballages et d'autres applications analogues ainsi que le calorifugeage. Ces nappes ont été jugées avantageuses pour les applications dans les domaines du mobiliser et des matelas, étant donné leur aptitude à empêcher la dureté des resserts d'être transmise à la surface. Ceci constitue un avantage par rapport aux matériaux qui ont une faible résistance à la compression et, comme tels, tendent à s'aplatir en une masse compacte permettant ainsi la transmission de la sensation de dureté. de la structure sous-jaoente jusqu'à la surface.Ces autres matériaux, notamment les mousses telles que les polyuréthannes, présen- tent cependant une excellente élasticité que ne caractérise pas partioulièrement la plupart des nappes fibreuses feuilletées. L'invention a pour objet d'augmenter l'élastioité des nappes fibreuses feutrées, sans nuire à l'élasticité à la compression de ces nappes qui était une de leurs propriétés les plus intéressantes. D'autres objets et avantages de la présente invention seront mieux compris à la lecture de la description qui va suivre d'un exemple de réalisation et en se référant au dessin annexé dans lequels la figure unique represente un type appareil pour la. produotion de nappes fibreuses feutrées. Des procédés destinés à augmenter l'élastiotté des nappes fibreuses feutrées sont connus. Au cours de ces dernières années, une des découvertes les plus intéressantes dans ce domaine a dots le traitement dea fibres de coton et des bourres de coton de première coupe par des réactifs réticulants agissant sur la cellulose. Un tel traitement est décrit dans le brevet des Etats-Unis d'Amérique no i 180 225. Pien que l'opération d'augmentation de l'élasticité par traitement par de tels réaotifs rétioulants agissant sar la cellulose donne de trés bons résultats il entraîne l'utilisation de réactifs et de résines relativement coûteux. La demanderesse a découvert que de petites quantités de résines relativement psu coûteuses telles que les résines phénoliques solubles dans l'eau, de poids moléculaire relativement bas, qui ne sont pas des réactifs rétioulants agissant sur la cellulose, peuvent être utilisées pour augmenter l'élasttelté de la nappe. On a observe que les résines phénoliques spécifiées pénètrent dans les fibres ou y sont absorbées et, par conséquent, la nappe aux une élasticité accrue si la résine est duroie par chouffage sane dimintion apparente de l'élastioité à la com pression de la nappe. Les résines de phénolformaldéhyde qui sont solubles dans l'eau, fusibles et papables de durcir à chaud aires chauffage, ont été utilisées comme liants pour les nappes fibreuses feutrées pendant de nombreuses années. Comme connu, ces résines sont produites par la condensation du phénol et du formaldéhyde en présence d'un catalyseur aloalin. Si l'on utilise le fornaldéhyde en exces, la résine peut duroir par chauffage. L'expression "phénol" signifie dans le présent texte t le phénol, les orésols, le résoroinol et les mélanges de seux-ci ou qui sont habituellement condensés en milieu alcalin avec un ercès de formaldéhyde pour former une résine phénolique durcissable à chaud. Il est également connu qu'au cours de la réaotion de condensation des alcool-phénols et des méthylol-phénols tels que les mono- di- et tri-éthylol-phénola se forment et que, lors d'une condensation iltérieure, la résinification progresse en trois phases à partir de la phase A, les "résols", à la phase B, les "résitols" et finalement jusqu'à la phase C, les "résites" qui sont insolubles et infusibles. A mesure que la résinification progresse, le poids moleoulaire de la résine augmente et sa solubilité dans l'eau diminue.Le poids moléoulaire de cette résine ou a solubilité dans l'eau dans des conditions précisées sont utilisés, en général, pour identifier le point jusqu'où la condensation doit progresser au cours d'une phase, pour cbrttenir les caractérIstiques désirées de la résine pour l'application partioulière envisagés. Les résines de phénol-formaldéhyde qui ont été utilisées antérieurement nomme liants pour les nappes fibreuses feutrées sont condensées jusqu'à la phase où le poids moléculaire est si élevé que la matière résineuse ne restera pas en solution dans l'eau même pour une dil-ution infinie à la température ambiante et pour un pH quasi neutre d'environ 6,5 à 7,5. Pour cette phase relativement avancée de la condensation, la résine forme une pellicule, une couche ou ut enduit mince à la surface des fibres individuels. Il est nécessair de former une pellicule de résine qui reste à la surface des fibres individuelles, si bien que, lorsque la résine est duroie, elle lie entre elles les fibres à leur point de passage à proximité de la surface et forme la structure de la nappe.L'élas ticité de la nappe formée avec le liant résineux du type phénol-formal déhyde peut être améliorée en incorporant d'autres additifs tels que le latex dans la structure de la nippe On a découvert, en conformité avec l'invention, qu'il est possible d'augmenter l'élastioité de ces nappes fibreuses feutrées en utilisant une résine de phénol-formaldéhyde qui pénètre à partir de la surface dans l'intérieur de la fibre, ou y est absorbée.On a observé que les ré sols du type phénol-formaldéhyde qui-restent en solution dans l'eau pour une dilution infinie à la température ambiante et avec un pH quasi neutre d'environ 6,5 à 7,5 ont un poids moléoulaire si faible que la résine doit être absorbée dans la fibre et même, dans le cas de fibres creuses, s'accumule à l'intérieur de l'espace creux à l'intérieur de ces fibres. La résine phénolique soluble dans i'eau spécifiée n'est pas un réactif réticulant agissant sur la cellulose et il est, par conséquent, tout à fait Inattendu d'observer qu'elle est capable d'augmenter l'élas- tioité de la nappe.Lorsque c-ette résine est durcie, elle raidit manifestement les fibres individuelle s de telle manière que l'élasticité de la structure de ia nappe est augmentée sans nuire à l'élastioitié à la compression de la nappe. Toutes les fibres connues utilisées pour la fabrication de nappes fibreuses feutrées capables d'absorber les liquides aqueux tels que le bois et les fibres de ooton cellulosiques peuvent être utilisées selon l'invention pour produire de manière connue une nappe ayant une densité inférieure ou égale à ,096 et, de préférence, comprise entre 0,024 et 0,048. Ceoi conduit à un réseau à struoture relativement ouverte utilisable pour les applications telles que le rembourrage et le remplissage, à la différence des produits dénommés "plawues rigides en fibres" dans lesquels la nappe est tassée jusqu'à une densité d'environ 0,24 à 0,96 ou même plus pour obtenir un produit rigide ayant la résistance mécanique néoessaire pour l'utilisation comme élément de construction pour les meubles ou comme cloisons de séparation, eto. Les meilleurs résultats sont obtenus en mettant en oeuvre la présente invention aveo des résols dont 100% 0% restent en solution pour une dilution infinie dans l'eau et un pH quasiment neutre, mais cette solution peut contenir une ce taine quantité de résol,de poids moléou- laire plus élevé, qui ne restera pas en solution pour une dilution infinie dans l'eau et un pH quasi neutre, aussi longtemps que la fractIon la plus Importante de cette matière résineuse reste en solution pour une dilution infinie dans l'eau et un pH neutre. En général, le résol du typephénol-formaldéhyde utilisé selon l'invention aura un poids moléoulaire relativement faible entre environ 125 et au maximum environ 3 000.Les résols de poids moléculaire molne élevés, ne dépassant pas environ 1 000, peuvent être utilisés particulièrement avantageusement. Un résol qui dolme des réaultats partioulièrement satisfaisants, en accord avec la présente invention, est vendu par le Département Catalin de la Firme ASHLAND OIL COMPANY, sous la marque commeroiale AROFENE 183. Divers procédés et appareils sont oonnus pour la production de nappes fibreuses, y compris les machines Garnett olassiques ainsi que divers appareils pour produire des nappes feutrées à partir de suspensions de fibres dans l'air. Un de ces appareils destinés à produire des nappes à partir de suspensions dans l'air de fibres est décrit dans le brevet des Etats-Unis d'Amérique n 3 010 161 qui décrit un appareil semblable à selui représenté sur le dessin unique. Cet appareil comprend une oham- bre 50 placée au-dessus d'un transporteur 52 mobile en permanence.Une oonduite 54 raccordée à une machine à disperser 56 > du type broyeur à partesux, se se trouve à une extrémité de la ohambre 50. La machine à dis partir 56 produit une suspension de fibres dans l'air à l'intérieur de la conduite 54. Il y a, à proximité de la sortie 58 de la oonduite 54, des buses de pulvérisation 66 destinées à pulvériser des particules de liants et d'autres matières dans le courant 64 pour ajouter un liant sur les fibres lorsqu'elles se feutrent sur le taxis 52 en formant le mat 70. Le transporteur transporte aussi le mat 70 au-dessous de rouleaux oompresseurs appropriés 72 en direotion d'un séchoir 74. Comme indiqué ci-dessus, des machines Garnett classiques peuvent être utiliséce pour feutrer la nappe et peuvent être munies de buses de pulvérieation appropriées pour appliquer le liant de la manière indiquée dans le brevet des Etats-Unis d'Qmérique n 3 181 225 préoité. Toutefois il est, en général, difficile de traiter les fibres courtes du bois brut, ou transforme chimiquement en pâte, en grande quantité sur ces machines Garnett.- On peut aussi utiliser d'autres appareils olassiques employés pour la production d'étoffes non tissées. Un grand nombre de oee appareil tels que les machines Garnett, produisent des nappes dont les fibres sont entremêlés mécaniquement à un point tel qu'aucun liant n'est nécessaire. Avec d'autras maohines, il est nécessaire d'ajouter un liant. On peut produire à l'aide des procédés et appareils mentionnés ci-dessus des nappes fibreuses feutrées appropriées avec application d'un liant (à la demande) qui sont ensuite séchées si nécessaire et chauffées pour activer et durcir le liant de manière connue. I1 est toutefois préérable d'utiliser l'appareil représenté an dessin annexé et décrit ei- dessus. Le feutre produit par ce procédé et cet appareil nécessite des liants additionnels appliqués par les buses de pulvérisation 66, comme indiqué ci-dessus. Tous les produits des exemples ei-après sont obtenus aveo un tel appareil. Selon l'inventionS le résol soluble dans l'eau est absorbé dans les fibres pour augmenter l'élasticité de la nappe. Ce résol n'est pas utilisé pour réunir les fibres dans ltensemble de la nappe, à moins qu'il ne soit utilisé en excès à un point tel qu'il forme un enduit pelliculaire sur la surface des fibres après que ces fibres individuelles ont été saturées par la solution résineuse. Ces quantités en excès peuvent être utilisées mais a'est, en fait, un gaspillage, étant donné qu'il existe un grand nombre de liants classiques beaucoup moins coûteux que les résols indiqués solubles dans l'eau.En général, la proportion de rése' indiquée soluble dans l'eau utilisée pour augmenter l'élastioité de la nappe ne dépasse pas environ trois parties de résol solide en poids pour cent parties en poids de fibres et la proportion de résine est, de préférence, inférieure à celle nécessaire pour lier les fibres en formant une nappe. Dans les exemples ei-après, le résol soluble dans l'eau selon l'invention est dénommé "résine pénétrante", laquelle est duroie dans les fibres par un chauffage classique. Dans tous les exemples oi-après, on a étudié quatre caractères des produits obtenus, à savoirs lia résistance à la compression après un cycle a été déterminée par empilement d'échantillons de 15S2 x 15s2 cm jusqu'à une hauteur d'environ 7,5 om et en mesurant ensuite exactement l'épaisseur de la pile. Cette pile est ensuite comprimée entre deux plaques de metal planes de 15t2 i 15s2 om, ou plus grande, & raison de 5 > 1 om par seconde, jusqu'au tiers de l'épaisseur mesurée au départ.La valeur de la pression comprimant 2 la pile est mesurée en kgf et convertie en kgf/m L'élasticité après un cycle est exprimée en pourcentage et est déterminée en retirant immédiatement la charge de la pile après qu'elle a été comprimée jusqu'au tiers de sa hauteur (pour déterminer la résistance à la compression après un oyole) et en permettant une reprise de la pile pendant 45 secondes. Au bout de ce temps, on mesure à nouveau l'épaisseur de la pile et on détermine l'élasticité, après un cycle,. en centièmes, en divieant la hauteur après reprise par la hauteur libre au départ et en multipliant par 100. ta résistance à la oompression après 20 cycles est déterminée en recommengant 20 fois le cycle de oompression et de détente et en mesurant la pression en kgf nécessaire lors du vingtième cycle pour oomprimer la pile à un tiers de sa hauteur mesurée au départ et en convertissant cette pression mesurée en kgf en kgf/m. L'élasticité, exprimée en centièmes après 20 cycles, est déterminée en enlevant la charge de la pile immédiatement après la vingtième compression et en permettant une reprise de cette pile pendant 45 secondes. Ioi aussi, la hauteur est mesurée et divisée par la hauteur libre originelle de la pile et le résultat multiplié par 100. Dans tous les cas, les échantillons sont tout d'abord amenés à l'équilibre à une température constante de 2100 et sous une humidité relative constante de 50 %. Le tableau I ci-après indique en détail la composition et les propriétés des produits des exemples 1 à 6. Les produits des exemples 1 à 6 sont obtenus avec un appareil semblable à oelui décrit oi-dessus et représenté sur la figure unique. Les fibres utilisées pour les exemples 1 à 6 sont toutes de la pâte n ' au sulfite introduite avec la machine à disperser 56. Le liant est introduit sous forme d'une dispersion ou émulsion aqueuse (ou d'un sol pour l'amidon) à l'aide des buses da pulvérisation 66. Les quantités de liant et de résine pénétrante, selon l'invention, indiquées sur les tableaux, sont des parties en poids des matières solides des divers ingrédients. La résine pénétrante (lorsqu'on l'utilise) est incorporée dans le liant liquide et introduite en même vamps que le liant par les buses de pulvérisation 66. TABLEAU I Parties en poids Exemple 1 2 3 9; 5 6 Fibres au sulfite 93 93 90 90 90 90 Résine pénétrante (1) 1,75 o 2,5 0 2,5 0 Liant Amidon de maîs 7 7 0 0 0 0 Latex A (2) O o 10 10 0 0 Latex B (3) o 0 o 0 10 10 Propriétés Résistance à la compression, en cycles kgf/m2 5 780 5 49p 4 120 2 750 1 860 1 860 Résistance à la compression pour 20 oycles, en kgf/m 4 310 4 040 3 115 1 920 1 470 1 230 Elastioité pour un cycle, en% 81,8 78,8 88,6 83,3 92,4 90,6 élasticité pour 20 cycles, en% 75,8 68,2 77,1 73,3 84,8 81,3 (1) Résine phénolique soluble dans l'eau vendue sous la marque ommerciale AEOFENE 183 par la Firme CATALIN CORPORATION. (2) Emulsion de latex de etyrène-butadiène vendu sous la marque commerciale GEN FLO 6 028 par la GENERAL TIRE AND BUDBER COMPANY. (3) Emulsion de latex autorétioulant vinyl-acrylique vendu sous la marque commerciale RESYN 2 873 par la NATIONAL STARCH AND CHEMICAL CORPORATION. A noter que les exemples 2. 4 et 6 sont, en faits des exemples témoins, sans résine pénétrante, pour les échantillons des exemples 1, 3 et 5 respectivement, qui contiennent une résine pénétrante. On voit que, dans chaque cas, l'élasticité pour 1 cycle et pour 20 cycles est acorue quand une résine pénétrante est incorporée. L'élastioité pour l'exemple 1 (20 cycles) est supérieure à celle de l'exemple 2, passant de 68,2 % %à 75,8 % par incorporation de la résine pénétrante. D'autres fibres ont été incorporées. Les exemples 7 à 10 du tableau II oieaprès se rapportent à l'incorporation de la résine pénétrante à des fibres de coton. Les exemples 7 à 10 sont mis # en oeuvre de la même manière que les exemples 1 à 6 avec le même équipement et en utilisant les mêmes résines pénétrantes et latex Seule, la fibre a changé. La fibre utilisée est une bourre de coton de seconde coupe. TADLEAU II Parties en poids Exemple L 8 9 10 Fibres de coton 90 90 90 90 Résine pénétrante 2,5 0 2,5 0 Liant Latex A 10 10 0 0 Latex 3 O 0 10 10 Propriétés Résistance à la compression, 1 cycle en kgf/m 1 500 1 080 510 585 Résistance à la compression, 20 cycles, kgf/m 1 260 805 392 570 Elasticité, 1 cycle en % 85,3 80,6 84,8 81,3 Elastioité, 20 cycles en % 70,6 67,7 72,7 67,2 Les exemples 8 et 10 sont également des exemples témoins, sans rétine pénétrante, correspondant respeotivement aux exemples 7 et 9 qui contiennent une résine pénétrante.A noter que les exemples 7 et 9 qui contiennent une résine pénétrante ont une élasticité pour un cycle et pour 20 cycles supérieure à celle les exemples 8 et 10, leurs exemples témoins correspondants. On peut également mélanger les fibres. Sur le tableau III ciaprès, figurent les exemples 11 à 14 qui oorrespondent respeotivement aux exemples oi-dessus 7 à 103 oependant, des fibres de bois et de ooton mélangées sont utilisées pour les exemples 11 à 14. Les fibres de bois sont à nouveau de la pâts de sulfite n 1 et les fibres de ooton sont à nouveau des bourres de coton de seconde coupe. On utilise les mêmes latez, liants et résines pénétrantes. Les fibres sont tout d'abord mélangees dans un appareil approprié non représenté et ensuite introduites dans la machine à disperser 56, le mode opératoire étant le même que pour les exemples préoédents. TABLEAU III Parties en poids Exemple 11 12 13 Fibre de bois 63 63 63 63 Fibre de coton 27 27 27 27 Résine pénétrante 2,5 0 2,5 O Liant Latex A 10 10 0 0 Latex 3 0 0 10 10 Propriétés Résistanoe à la compression, 2 450 2 450 1 275 2 490 1 cycle en kgf/m Résistance à la compression, pour 20 cycles, en kgf/m 1 765 1 725 980 1 920 Elastioité pour 1 cycle en % 90,3 83,9 94,3 87,1 Elastioité pour 20 cycles, en % 80,6 74,2 80,0 77,4 Les exemples 12 et 14 sont des exemples témoins sans résine pénétrante oorrespondant respectivement aux exemples 11 et 13 qui contien- nent une résine pénétrante. Ioi aussi, pour 1 cycle et 20 cycles, l'élas- tioité est améliorée par l'utilisation d'une résine pénétrante. I1 n'est pas nécessaire que la résine pénétrante soit introduite avec le liant comme dans les exemples ci-dessus. La fibre peut gtre tout d'abord traitée par la résine pénétrante et ensuite transformée en nappe. Sur le tableau IV ci-après, la fibre de l'exemple 13 est tout d'abord traitée par une solution aqueuse de résine pénétrante et ensuite séchée et durcie. Ce traitement peut être effeotuS par un certain nombre de procédés, y compris l'incorporation d'une résine pénétrante dans la pâte en oours de fabrication, avant le séchage de cette pâte ou la pulvérisation de la résine pénétrante sur les fibres lâohes par un procédé oommode suivi d'un séchage et d'un duroissement de la résine. Sur le tableau IV ci-après, les fibres de l'exemple 15 sont préalablement traitées aveo la résine pénétrante et ensuite séchées.Ces fibres, préalablement traitées, sont ensuite introduites å l'aide de la machine à disperser 56 dans la ohambre 50 et le liant est appliqué par une buse de pulvérisation 66 comme dans les exemples précédents. Le mat est ensuite comprimé avec les rouleaux 72 et séché dans l'étuve 74 TABLEAU IV Parties en poids Exemple 15 16 Fibres au sulfite 90 90 Résine pénétrante 2,5 O Liant Latex C (1) 10 10 Propriérés Résistance à la compression pour 1 cycle en kgf/m 3 135 5 300 Résistance à la compression pour 20 cycles en kgf/a2 2 350 3 820 Elasticité pour 1 cycle en % 89,1 75,0 Elastioité pour 20 cycles en % 78,1 66,4 Epaisseur en om 2,106 1,425 Densité 0,0288 0,0414 poide en kg/m 0,628 0,53 NOTA (1) Emulsion de latex auto-réticulant vendu sous la dénomination 75-5675 par la Firme PAISLEY PODUCTS, INC. On voit à nouveau que, pour un cycle et pour vingt cycles, l'élasticité du produit de l'exemple 15 contenant la résine pénétrante surpasse celle du produit de l'exemple 16 sans résine pénétrante. On a également observé qu'en utilisant une fibre préalablement traitée (c'est- à dire traitée avant d'être transformée en nappe) l'épaisseur de la nappe est augmentée comme indiqué oi-dessus par la comparaison des épaisseurs des exemples 15 et 16e Quand ils passent à travers les rou leaux 72, tous les échantillons sont comprimés à fond pour essayer d'obtenir une épaisseur voisine de 1,25 om du produit seo final. On a observé qu'avec la fibre prétraitée les nappes tendent à entre plus molles ou moins denses et plus épaisses. Bien que cela ait plus ou moins tendance à être le oas, même quand la résine pénétrante est introduite dans le liant, l'épaisseur et la mollesse accrues sont beaucoup plus prononcées quand les fibres sont tout d'abord traitees par la résine pénétrante et ensuite transformées en nappes avec un liant0 On peut utiliser de noubreuses variétés de fibres. Il est seulement nécessaire quelles absorbent l'eau.Ces fibres comprennent en partioulier les fibres cellulosiques naturelles et synthétiques telles que les fibres dérivées du bois (provenant par exemple de plte Kraft, de pâtes au sulfite, de pâtes brutes, etc.) des fibres ou bourres de coton, da hagasse, de jute, dG rayorre (viscose et acétate) et analogues. On peut utiliser tout liant convenable connus compte tenu du fa4t que les liants cnt eux-mêmes une action sur les caractéristiques de la nappe. Outre les liants utilisés ci-dessus, divers amidons, latex, résines thermoduroissables et aralogues sont des liants connues pour les nappes. Rien que tous les produits des exemples oiWdessus comportent l'emploi d'un liant, ceci est, en grande partie, dû an procédé de feutrage de la nappe par le procédé de la chambre de dépôt. Le liant ajouté avec les machines Garnett et autres est souvent inutlle. Les nappes produites avec oes machines sans utilisation d'un liant peuvent aussi être traitées par une résine pénétrante comme indiqué ci-dessus, pour augmenter l'élasticité. Le moyen le plus commode pour réaliser cela conziste à pulvériser la résine sur des nappes superposées de manière à augzenien 1'épaisseur totale et à duoir la résine. On a observé que des quantités très petites de résines péné- trantes procurent une augmentation d'élasticité et que, en général, plus la quantité de résine pénétrante utilisée par kilo de fibre est impor- tante, plus grande est l'augmentation d'élasticité obtenue. Cependant, si la qualité du produit est améliorée à un point tel que l'élasticité pour un cycle soit de l'ordre de 9Q à 95 %, toute nouvelle augmentation de la quantité de résine est pratiquement inefficace. Bien entendu, diverses modifications peuvent être apportees par l'homme de l'art au dispositif et au procédé qui viennent entre décrits uniquemert à titre d'exemples non limitatifs sans sortir du cadre de l'invention. REVENDICATIONS 1 - Nappe de fibres absorbanes feutrées de densité ne dépassant pas environ 0,096, avec une élasticité accrue communiquée par traitement des fibres par un résol de phénol-formaldéhyde dans lequel la majorité de la matière résineuse est soluble dans l'eau pourune dilution infinie et un pH qui neutre, le dit résol étant, au moins en partie, absorbé par les fibres, et traité et duroi pour augmen tor l'élasticité de da la nappe. 2 Nappe selon la rerendication 1, caractérisée en ce que la proportion de résel ---St inf6rieure à celle nécessaire pour lier les flbres ensemble a l'intériour de la nappe. 3 - Nappe selon la revendioation 1, qui comprend un liant qui lie les fibres de la structure de la nappe entre elles à leur point de passage par la surface. 4 -* Nappe selon la revendication 3, caractérisée en ce que le liant est un amider. 5 - Nappe selon la revendication 3, caractérisée en ce que te liant est un latex. 6 - Nappe de fibres absorèantes feutrées ayant une densité ne dépassant pas environ 0.96, avec une élasticit6 aoorue communiquée par traitement des fibres par un réeol de phénol-formaldéhyde soluble dans l'eau, avec un poids moléculaire inférieur ou égal à 3 000, le at t résol étant présent à l'intérieur des fibres et duroi pour augmenter l'élastioité de la nappe. 7 - Nappe selon la revendication 6, caractérisée en ce qu'elle comprend, eur la surface des fibres, un liant qui lie les fibres à leur point de passage par la surface dans l'ensemble de la struoture de la nappe. 8 > Nappe de fibres absorbantes feutrées, de densité inférieure ou égale à 0,096, comportant un résol de phénol-formaldéhyde soluble dans l'eau dans les fibres indivIduelles et un liant non. phénolique à la surface de ces fibres, qui lie les fibres entre elles à leur point de passage par la surface dans l'ensemble de la nappe. 9 - Procédé de réalisation d'une nappe fibreuse d'élasticité aooure, oaraotérisé en ce qu'il comprend les opérations ci-après: traitement de fibres absorbantes par une résine de phénol-formaldéhyde soluble dans l'eau dans laquelle la plus grande partie de la matière résineuse a un poids moléculaire ne dépassant pas environ 3 000 pour faire pénétrer ladite résine dans les fibres individuelles, chauffage fibres pour duroir la résine et transformation desdites fibres en une nappe de densité ne dépassant pas environ 0,096. 10 - Procédé selon la revendication 9, caractérisé en ce qu'il comprend la formation de ladite nappe et, ensuite, un chauffage pour duroir ladite résine. 11 - Procédé selon la rovondication 9, caractérisé en ce qu'il comprend les opérations ei-après: formage de la nappe, traitement des fibres par ladite- résine et chauffage pour durcir cette résine 12 selon la revendication 9, caractérisé en ce qu'il comprend le3 opérations oi-apress formage de la nappe et, en même temps, traitement des fibres par ladite résine et, ensuite chauffage pour durair oette résine. 13 - Procédé selon la revendication 9, caractérisé en ce qu'il comprend l'opération d'inoorporation d'un liant qui lie les fibres au point de croisement dans la nappez 14- Procédé selon la revendication 13, caractérisé en ce qu'il comprend l'incorporation simultanée du liant et de la résine. 15 - Procédé de fabrication de nappes de fibres absorbantes ayant une densité Inférieure ou égale à environ 0,096, caractérisé en ce qu'il comprend les opérations ci-après: traitement des fibres par un résol de phénol formaldéhyde soluble dans l'eau, qui pénètre dans les fibres individuelles, et incorporation d'un liant qui lie les fibres à leur point de oroisement. 16 - Procédé selon la revendication 15, caractérisé en oe qu'il comprend l'incorporation d'un liant non phénolique pour lier la nappe. 17 - Procédé selon la revendication 15, caractérisé en oe qu'il comprend une opération de traitement des fibres par ladite résine tout en Incorporant simultanément le liant.