La présente invention concerne un nouveau procédé amélioré pour la cuisson alcaline et la délignification des matières cellulosiques, dans lequel on cuit les matières cellulosiques au moyen d'une liqueur de cuisson alcaline et on les délignifie avec de 1' oxygène, en présence d'un milieu alcalin aqueux. Dans les procédés de cuisson alcaline tels que la fabrication de la pâte au sulfate, la fabrication de la pàte à la soude et similaires, il est habituel dans l'industrie de transférer les matières cellulosiques dans un réacteur sous pression, vertical, unique, de bas en haut ou de haut en bas, pour les soumettre de façon continue à une cuisson alcaline et un lavage. Cependant ces procédés de cuisson alcaline posent des problèmes de pollution de l'environnement, tels qu'une pollution des eaux résiduaires, l'émission d' odeurs nauséabondes, etc. De façon générale, lorsqu'on désire obtenir une pâte semiblanchie ayant un pouvoir de réflexion d'environ 50 à 60 (en utilisant un filtre vert à 550 nm) ou une pâte blanchie en plusieurs stades ayant une brillance de 70 ou plus, par cuisson alcaline, on obtient généralement le premier type de pâte selon un blanchiment en un seul stade avec de l'hypochlorite et le deuxième type de pate par blanchiment en plusieurs stades avec des agents chimiques chlorés, avec une extraction alcaline, puis on traite les produits dans un stade séparé du stade de cuisson. Par conséquent on évacue les liqueurs résiduaires de ces stades et on les soumet à un traitement d'épuration, mais comme il est difficile d'obtenir un traitement total des substances organiques dissoutes dans les liqueurs rési duaires, ces eaux posent des problèmes de pollution. De plus, dans le cas ou on effectue la cuisson avec comme liqueur de cuisson alcaline une liqueur au sulfate, les traitements classiques de cuisson libèrent souvent des odeurs désagréables dues aux composés soufrés réducteurs. De plus dans le cas de la cuisson alcaline classique, la vitesse de délignification tend à se réduire dans la période finale de cuisson. Lorsqu'on effectue une cuisson excessive à une concentration élevée en alcali, la dissolution des hydrates de carbone s'ac célère, ce qui réduit le rendement en pate avec une altération de sa résistance mécanique. Donc on considère généralement que la cuisson à la soude convient mal aux bois tendres et que lorsqu'on effectue une cuisson avec une liqueur au sulfate, la limite de délignification correspond à une valeur kappa d'environ 20. D'autre part on connaît comme procédé pour délignifier des matières cellulosiques avec de l'oxygène en présence d'un milieu aqueux alcalin, le procédé de délignification avec déplacement de la liqueur décrit dans la demande de brevet japonais publiée nO 50-112 501. Dans le procédé de délignification avec déplacement de la liqueur, on dissout de l'oxygène dans le milieu aqueux alcalin à l'extérieur du réacteur et on met ce milieu alcalin contenant l'oxygène dissous au contact des matières cellulosiques dans le réacteur pour effectuer la délignification par oxydation des matières cellulosiques.On évacue du réacteur la liqueur résiduaire formée lors de la délignification et on recharge le réacteur du milieu aqueux alcalin frais contenant de l'oxygène dissous, si bien qu'au cours de la délignification, il s'effectue un déplacement de la liqueur résiduaire sous l'effet de l'introduction du milieu aqueux alcalin frais contenant de l'oxygène dissous. L'introduction du milieu aqueux alcalin contenant de l'oxygène préalablement dissous dans le réacteur permet d'éviter un manque d'oxygène dissous dans le réacteur et d'obtenir un contact constant de l'oxygène dissous et des matières cellulosiques dans le milieu aqueux alcalin. Ce déplacement continu de la liqueur permet d'éliminer les sels solubles des acides organiques qui se forment par dégradation par oxydation de la lignine et qui s'accumulent à l'interface du milieu aqueux alcalin et des matières cellulosiques.Donc ce procédé de délignification avec déplacement de la liqueur permet de réduire considérablement les durées de réaction par rapport au procédé alcalin à l'oxygène classique dans lequel on effectue la délignification en introduisant de l'oxygène gazeux dans le réacteur, et il permet d'obtenir une pâte de bonne qualité ainsi que la délignification de matières cellulosiques sous forme de copeaux. La consistance des matières cellulosiques que l'on utilise dans le procédé de délignification avec déplacement de la liqueur doit être telle que le déplacement de la liqueur soit facile, c'est-à-dire que l'agglomérat des matières cellulosiques dans le milieu aqueux alcalin conserve la forme d'un voile ou d'une couche ou similaires sans espaces gazeux internes.Généralement lorsqu'on traite des matières cellulosiques défibrées, on préfère une consistance d'environ 5 à 15% en poids par rappord au mélange des matières cellulosiques et du milieu aqueux alcalin et, dans le cas de matières cellulosiques en copeaux, on préfère une consistance d'environ 10 à 20%. Pour effectuer de façon efficace la délignification avec dépla cement de la liqueur, on préfère que la résistance au passage du milieu aqueux alcalin soit relativement faible, et que le milieu aqueux alcalin pénètre à l'intérieur de la matière cellulosique à traiter. Dans le cas oA on traite des matières cellulosiques en copeaux, la résistance au passage du milieu est plus faible que dans le cas de matières cellulosiques défibrées, mais le milieu risque de passer à travers les interstices séparant les copeaux et d'être évacué du réacteur sans avoir pénétré à l'intérieur des copeaux. Dans ce cas on ne peut obtenir une délignification efficace avec déplacement de la liqueur. L'invention a notamment pour objets - un procédé de cuisson alcaline amélioré permettant de réduire ou de supprimer les inconvénients de la cuisson alcaline classique, tels que la pollution par les eaux résiduaires et l'émission d'odeurs nauséabondes ; - un procédé amélioré pour délignifier les matières cellulosiques permettant d'obtenir une délignification sélective efficace et - un procédé pour effectuer une délignification efficace avec déplacement de la liqueur de matières cellulosiques en copeaux telles que des copeaux de bois. Selon l'invention on effectue la cuisson alcaline et la délignification des matières cellulosiques dans un réacteur sous pression unique, vertical, comportant une zone de cuisson alcaline, une zone de lavage et une zone de délignification avec déplacement de la liqueur, dans l'ordre indiqué, de haut en bas ou de bas en haut. On introduit dans la zone de cuisson alcaline des matières cellulosiques en fragments ou copeaux telles que des copeaux ou paillettes de bois et une liqueur de cuisson alcaline pour les mettre en contact mutuel et effectuer la cuisson alcaline des matières cellulosiques. Les matières cellulosiques cuites sont transférées dans le réacteur de la zone de cuisson alcaline la zone de lavage ol les matières cellulosiques cuites sont lavées, puis les matières cellulosiques lavées sont transférées à l'intérieur du réacteur de la zone de lavage à la zone de délignification avec déplacement de la liqueur. D'autre part on dissout de l'oxygène dans un milieu aqueux alcalin à l'extérieur du réacteur pourclte'ir un milieu aqeux alcalin tenant de l'oxygène dissous. On introduit dans la zone de délignifi cation avec déplacement de la liqueur, le milieu aqueux alcalin contenant de l'oxygène dissous ainsi préparé pour le mettre au contact des matières cellulosiques lavées et effectuer une délignification par oxydation. On évacue de la zone de délignification une partie de la liqueur résiduaire formée lors de la délignification et on introduit dans la zone de délignification du milieu aqueux alcalin- frais contenant de l'oxygène dissous pour effectuer, lors de la délignification, dans la zone de délignification avec déplacement de la liqueur, un déplacement continu de la liqueur résiduaire par le milieu aqueux alcalin frais. On évacue du réacteur les matières cellulosiques délignifiées produites. Donc les matières premières cellulosiques en copeaux sont soumises successivement dans le réacteur vertical sous pression unique à une cuisson alcaline, un lavage et une délignification avec déplacement de la liqueur. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention ressortiront de la description qui suit faite en regard de la figure unique annexée qui illustre schématiquement un appareil utilisé dans un mode préféré de réalisation de l'invention. Pour obtenir une délignification efficace par contact dçun milieu aqueux alcalin contenant de l'oxygène préalablement dissous et de matières cellulosiques en copeaux, telles que des copeaux de bois, avec un déplacement continu de la liqueur, il s'est révélé nécessaire que la consistance des matières cellulosiques soit d'environ 10 à environ 20% en poids pour qu'on obtienne une phase de délignification constituée d'un agglomérat des matières cellulosiques et du milieu aqueux alcalin, sans aucun interstice gazeux. De plus, pour obtenir de façon efficace le déplacement de la liqueur, il s'est révélé nécessaire que la résistance au passage du milieu aqueux alcalin soit relativement faible et que le milieu aqueux alcalin pénètre à l'intérieur des matières cellulosiques. La demanderesse a procédé à diverses études portant sur la phase de délignification pour obtenir une délignification efficace de matières cellulosiques en copeaux, avec un déplacement continu de la liqueur. Ces études ont conduit à la découverte que, lorsqu'on comprime quelque peu pour former une phase continue, des matières cellulosiques en copeaux, préalablement délignifiées dans une certaine mesure, mais conservant cependant leur forme en copeaux, le milieu aqueux alcalin contenant de l'oxygène dissous peut pénétrer à l'intérieur des matières cellulosiques en copeaux, et que la résistance au passage du milieu aqueux alcalin demeure faible.A partir de ces découvertes la demanderesse a poursuivi ses recherches et a découvert qu'une phase continue de matières cellulosiques cuites qu'on a soumises à une cuisson alcaline puis à un lavage dans un réacteur vertical sous pression unique, peut constituer la phase réactionnelle précédemment décrite que l'on préfère pour effectuer la délignification avec déplacement de la liqueur. L'invention repose sur ces découvertes. Les matières cellulosiques en forme de copeaux que l'on a cuites de façon classique avec un alcali dans un réacteur vertical sont ramollies et délignifiées, mais conservent leur forme de copeaux. Bien qu'il soit difficile de chiffrer le ramollissement, on peut l'évaluer à environ 50% ou moins par le taux de refus de tamisage, c'est-à-dire le rapport entre les noeuds et la pâte tamisée. En ce qui concerne l'importance de la délignification, c'est- -dire la valeur kappa, on peut l'évaluer en moyenne à environ 80 ou moins dans le cas de bois tendres et environ 50 ou moins dans le cas de bois durs, bien que ces valeurs varient avec la nature des bois et les conditions de cuisson. Les matières cellulosiques ainsi ramollies par cuisson alcaline sont transférées dans la zone de lavage du même réacteur où l'on effectue facilement le lavage. Si la durée de lavage est suffisante et qu'on maintient la température-à 1000C ou plus, on peut réduire la DCO de la liqueur contenue dans les matières cellulosiques après achèvement du lavage à environ 15 g/l ou moins, alors que la DCO après achèvement de la cuisson est généralement supérieure à 150 g/l. Les matières cellulosiques que lbn a ainsi cuites et lavées en continu dans le même réacteur sont sous une forme ramollie et conservent leur forme de copeaux d'origine, même à l'extrémité terminale de la zone de lavage et également du fait qu'elles sont convenablement comprimées par les matières cellulosiques garnissant le récipient, elles forment une phase continue de matières cellulosiques cuites agglomérées. En ce qui concerne l'importance de la compression, le taux de garnissage des matières cellulosiques que l'on utilise généralement dans le réacteur vertical sous pression, est compris dans la gamme d'environ 150 à 210 kg/m3, et on considère qu'il est pratiquement constant dans la zone de cuisson et la zone de lavage du réacteur. Ce taux de garnissage correspond à une consistance pondérale des matières cellulosiques d'environ 14 à 20%, ce qui constitue une consistance des matières cellulosiques convenant à la délignification par déplacement de la liqueur. L'invention repose sur le fait que l'état des matières cellulosiques cuites et lavées en continu dans le réacteur unique (c'est d-dire l'état de la phase continue d'agglomérats de matières cellulosiques que l'on obtient par ramollissement avec conservation de la forme en copeaux), permet de les utiliser, de préférence telles quelles, comme phase soumise à la délignification avec déplacement de la liqueur. Par conséquent dans l'invention il est nécessaire de ne pas évacuer du réacteur les matières cellulosiques ayant subi la cuisson alcaline et le lavage dans le réacteur vertical sous pression unique, mais de les soumettre à la délignification avec déplacement de la liqueur dans le même réacteur.Si l'on évacue les matières cellulosiques du réacteur, puis qu'on effectue la délignification avec déplacement de la liqueur dans un réacteur séparé, les matières cellulosiques ramollies conservant leur forme de copeaux sont défibrées lors de l'évacuation du réacteur et la phase continue de matières cellulosiques agglomérées est détruite. Dans la pratique de l'invention on utilise de préférence un réacteur sous pression vertical à chute, tel que celui illustré schématiquement par la figure annexée. Cette figure illustre un réacteur sous pression vertical à chute 1 permettant de soumettre successivement des matières cellulosiques brutes sous forme de copeaux telles que des copeaux de bois, à une cuisson alcaline, un lavage et une délignification avec déplacement de la liqueur. Le réacteur est pratiquement cylindrique et le rapport de sa longueur à son diamètre est d'environ 10/1. On introduit les matières pre mièvres cellulosiques par un orifice de chargement 2, à l'extrémité supérieure du réacteur 1 et elles descendent à l'intérieur du réacteur à travers une zone de cuisson alcaline a, une zone de lavage b et une zone de délignification c, avec déplacement de la liqueur, pour être évacuées par l'orifice de déchargement 3 au fond du réacteur pour passer dans un laveur 4 où on les lave à l'eau pour obtenir le produit désiré constitué de matières cellulosiques délignifiées.On introduit à la partie supérieure du réacteur, par un élément d'alimentation 5, une liqueur de cuisson alcaline, telle qu'une liqueur blanche de la fabrication de la pâte au sulfate dans le cas de la cuisson au sulfate et elle s'écoule dans la même direction que les matières premières cellulosigues,si bien que la cuisson au sulfate s'effectue dans la zone de cuisson a. A la portion inférieure de la zone de cuisson a, se trouve un tamis 6 à travers lequel on élimine la liqueur noire formée qui est conduite par une canalisation 7 à un stade de récupération de l'alcali. Les matières cellulosiques cuites descendent ensuite dans la zone de lavage b, où elles sont lavées à contre-courant par la lr queur noire s'élevant de la portion inférieure de la zone de lavage b. Cette liqueur noire est éliminée par l'intermédiaire d'un tamis 8 situé à la portion supérieure de la zone de lavage b et on peut la réintroduire dans le réacteur dans la portion inférieure de la zone de cuisson a, au moyen d'une pompe de circulation 9, par une canalisation 10 et une canalisation d'alimentation 11. Dans la zone de délignification c avec déplacement de la liqueur, le milieu aqueux alcalin dans lequel on a préalablement dissous de l'oxygène est pulvérisé en continu par une canalisation d'alimentation 12 sur les matières cellulosiques descendant à l'intérieur du réacteur pour qu'il s'effectue une délignification par contact des matières cellulosiques et du milieu aqueux alcalin contenant de l'oxygène dissous. Une partie du milieu aqueux alcalin peut s'élever dans la zone de lavage b, mais la majeure partie s' étale radialement hors de la canalisation d'alimentation 12 pour se répartir horizontalement dans la phase continue d'agglomérats de matières cellulosiques descendant de la zone de lavage b.La liqueur résiduaire forme lors de la délignification est évacuée en continu à travers un tamis 13 et en même temps on pulvérise ou introduit en continu dans la zone c, par la canalisation 12, du milieu aqueux alcalin frais additionnel contenant de l'oxygène dissous. On maintient constante la consistance des matières cellulosiques dans la zone c de délignification avec déplacement de la liqueur en réglant le volume du milieu introduit par la canalisation 12 et de la liqueur résiduaire évacuée à travers le tamis 13. Le milieu aqueux alcalin résiduaire évacué à travers le tamis 13 est conduit par une pompe de circulation 14 dans une cuve 15 de dissolution de I'oxygène,dais Iaquelle ai dissous ent sllff;wwmYnt d'oxygène ans le milieu aqueux alcalin résiduaire et on rajoute de l'alcali d'ap point. Le milieu alcalin résiduaire ainsi régénéré est recyclé dans la zone c par la canalisation 12. S'il est nécessaire, on chauffe le milieu alcalin évacué au moyen d'un dispositif de chauffage 16. Pour dissoudre l'oxygène dans le milieu aqueux alcalin, on peut uti liser un appareil classique de mélange gaz-liquide mais il est pré- férable de préparer le milieu aqueux alcalin contenant de l'oxygène dissous à saturation par dissolution d'oxygène gazeux sous pression élevée, puis de réduire la pression à la valeur désirée. Les matières cellulosiques ainsi délignifiées par l'oxygène dissous dans le milieu aqueux alcalin dans la zone c poursuivent leur descente et atteignent une zone de dilution d dans la partie la plus basse du réacteur où un filtrat de lavage, provenant du laveur 4, est introduit par la canalisation 17 et les matières cellulosiques sont diluées et évacuées par l'orifice d'évacuation 3. Dans le mode de réalisation précité, on effectue le traitement par descente verticale, mais on pourrait également selon l'invention effectuer le traitement avec un déplacement ascendant. On peut effectuer la cuisson alcaline de l'invention comme une cuisson alcaline classique dans un réacteur vertical sous pression. L'importance du ramollissement et de la délignification des matières cellulosiques, lors de la cuisson alcaline, doit être telle qu'on obtienne une phase continue d'agglomérats de matières cellulosiques convenant à la délignification avec déplacement de la liqueur. On a confirmé par l'expérience qu'il est préférable d'effectuer la cuisson de façon à obtenir un taux de refus de 508 ou moins et une valeur kappa de 80 ou moins dans le cas des bois tendres et de 50 ou moins dans le cas des bois durs. I1 est préférable de maintenir la consistance des matières cellulosiques dans la zone de délignification avec déplacement de la liqueur dans la gamme d'environ 10 à environ 20% en poids par rapport au mélange des matières cellulosiques et du milieu aqueux al calin comme précédemment décrit. Cependant lorsqu'on transfère des matières cellulosiques telles que des copeaux de bois à l'intérieur d'un réacteur sous pression vertical, à travers la zone de cuisson alcaline et la zone de lavage dans la zone de délignification avec déplacement de la liqueur, la consistance se maintient généralement dans la gamme précitée, et on peut donc obtenir avec succès la délignification avec déplacement de la liqueur dans le même réacteur. On effectue généralement la délignification avec de l'oxygène dissous à une température de 100 à 1500C, sous une pression de 5 à 20 bars et à un pH du milieu alcalin de 10 à 12. Dans le milieu aqueux alcalin on peut utiliser un alcali quelconque capable de maintenir le pH du milieu lors de Ia délignification à une valeur alcaline de 10 à 12, mais on préfère généralement utiliser de l'hydroxyde de sodium ou du carbonate de sodium qu'il est facile de récupérer et qui sont difficilement oxydés par l'oxygène.La durée du contact entre le milieu aqueux alcalin contenant l'oxygène dissous et les matières cellulosiques varie avec la température réactionnelle et elle est d'une minute ou plus, de préférence de deux minutes ou plus, dans le cas d'une température de 130C On doit maintenir la concentration en substances organiques, c'est-à-dire la DCO du milieu réactionnel lors de la délignification par l'oxygène, à une valeur aussi faible que possible, de préférence de 20 g/l ou moins, pour réduire la consommation d'oxygène dissous par les matières autres que la lignine et éviter de gêner la délignification par contamination de l'interface entre le milieu aqueux et les matières cellulosiques. A cet égard il est nécessaire dans l'invention de disposer une zone de lavage après la zone de cuisson alcaline. L'importance de la délignification par l'oxygène varie selon la valeur kappa après achèvement de la cuisson alcaline, les domaines d'utilisation de la pâte formée et les conditions de délignification par l'oxygène. Cependant en général la délignification ne provoque qu'une diminution d'environ 10 à 30 unités de la valeur kappa. Dans cette gamme, la quantité de milieu aqueux alcalin utilisée pour la délignification est égale à trente fois ou moins la quantité des matières cellulosiques lavées, et la concentration des substances organiques dissoutes lors de la délignification est faible. Ceci permet de recycler et de réutiliser le milieu aqueux alcalin après achèvement de la délignification pour qu'il constitue une partie ou la majeure partie du milieu alcalin nécessaire à la dissolution de l'oxygène. On a confirmé par l'expérience que dans le cas d'une température de délignification de 1300C, d'une pression de 14,7 bars et d'une quantité de liqueur de déplacement de vingt fois la quantité de matières cellulosiques après lavage, on obtient une diminution de la valeur kappa d'environ 20 unités. L'invention constitue une amélioration par rapport au procédé de cuisson alcaline classique car elle présente les avantages suivants. Par rapport à la cuisson alcaline classique, le rendement en pâte est accru et on peut obtenir une pâte de qualité supérieure. En général dans le cas de la cuisson alcaline, la vitesse de délignification diminue dans la période finale de cuisson et, si l'on effectue une cuisson excessive à une concentration élevée en alcali, la dissolution des hydrates de carbone s'accélère, ce qui diminue le rendement de la pâte et provoque une diminution de sa résistance, comme précédemment indiqué. Au contraire selon l'invention on utilise de l'oxygène, ce qui permet une délignification plus sélective après avoir effectué une cuisson alcaline d'importance appropriée, si bien que le rendement en pâte est supérieur à celui de la cuisson alcaline classique et, de plus, la délignification avec déplacement de la liqueur que l'on effectue avec une concentration faible en alcali endommage peu les fibres, ce qui permet d'obtenir de la pâte de qualité supérieure. De plus, le procédé de l'invention réduit remarquablement la pollution industrielle de l'environnement, telle que la pollution par les eaux résiduaires et l'émission d'odeurs nauséabondes par rapport au procédé classique de cuisson alcaline. Dans le cas où l'on produit par cuisson alcaline une pâte semi-blanchie ayant une réflexion d'environ 50 à 60 (avec un filtre vert à 550 nm) ou une pâte blanchie en plusieurs stades ayant une brillance de 70 ou plus, il est nécessaire de procéder à un stade de blanchiment distinct du stade de cuisson et il est difficile de traiter totalement les substances organiques dissoutes dans l'eau résiduaire effluente de ce stade de blanchiment, ce qui pose un problème de pollution par les eaux résiduaires.Au contraire selon l'invention on effectue la délignification par l'oxygène avec déplacement de la liqueur après le stade de cuisson alcaline, dans un seul réacteur sous pression, ce qui permet de réduire la valeur kappa à environ 7 à 10 et d'obtenir, sans traitement sépare le blanchiment, une pâte semiblanchie ou une pâte ayant une valeur kappa semblable à celle qu'on obtient après un blanchiment en plusieurs stades. Les problèmes que pose la pollution par les substances organiques dissoutes dans 1' eau résiduaire du stade de blanchiment ne se posent donc pas.On peut soumettre les substances organiques dissoutes formées lors de la délignification par l'oxygène avec déplacement de la liqueur et les produits chimiques minéraux à un stade de récupération classique des produits chimiques de la fabrication de la pâte à papier, dans lequel on brûle les substances et on recueille les produits chimiques. De plus l'invention permet de réduire l'émission d'odeurs nauséabondes dues aux composés soufrés réducteurs que l'on observe fréquemment dans le procédé classique de fabrication de la pâte au sulfate. Comme on soumet les matières cellulosiques lavées après la cuisson au sulfate à une délignification avec de l'oxygène dans le même réacteur, la majeure partie des composés soufrés réducteurs présents avec les matières cellulosiques est oxydée et désodirisée. Cette oxydation des composés soufrés réducteurs est provoquée par l'oxygène dissous dans la liqueur de lavage de la zone de lavage b illustrée par la figure et, de plus, s'il est nécessaire, on peut achever cette oxydation en dissolvant de l'oxygène dans l'eau introduite par la canalisation 17 dans la zone de dilution d. Comme le montre la description précédente, l'invention, du fait qu'on effectue la cuisson alcaline, le lavage et la délignification par l'oxygène avec déplacement de la liqueur dans un réacteur vertical sous pression unique en utilisant des matières premières cellulosiques en copeaux, et qu'on peut utiliser telle quelle, comme phase de la délignification avec déplacement de la liqueur, la phase de matières cellulosiques que l'on a soumises à la cuisson alcaline et lavées, puis transférées sous forme d'un agglo mérat ramolli et convenablement comprimé de matières cellulosiques conservant la forme de copeaux, permet d'effectuer de façon efficace le déplacement de la liqueur et la délignification. De plus, comme l'oxygène qui présente une sélectivité de délignification supérieure attaque les matières cellulosiques cuites préalablement dans une certaine mesure avec un alcali, on peut obtenir de façon très efficace des pâtes alcalines ayant une valeur kappa inférieure et une qualité supérieure à celles des pâtes obtenues par simple cuisson alcaline classique. Comme on peut obtenir ainsi une pâte ayant une valeur kappa plus faible, on peut supprimer le stade de blanchiment par des agents chimiques chlorés, qui était à ce jour nécessaire après le stade de cuisson alcaline, et résoudre le problème de la pollution par l'eau résiduaire du stade de blanchiment.De plus l'oxydation des composés soufrés réducteurs, par l'oxygène utilisé dans la délignification avec déplacement de la liqueur, supprime l'émiss & n d'odeurs nauséabondes dues aux composés soufrés réducteurs formés lors de la cuisson alcaline avec de la liqueur au sulfate. L'invention est illustrée par les exemples non limitatifs suivants. Exemple 1 On enferme dans un autoclave de 3 litres, 300 g de copeaux de pin wradiatat complètement séchés et on effectue une cuisson avec de la liqueur de cuisson au sulfate ayant une teneur en sulfures de 31%, à 1700C, avec une teneur en produits chimiques ajoutesde 19% (en oxyde de sodium), un rapport de la liqueur au bois de-5, avec une durée de séjour de 60 minutes à la température maximale. Les résultats d'expériences répétées montrent un rendement de la pâte tamisée obtenue de 47,7%, un rendement en noeuds de 1,0% et une valeur kappa de 39,1. Pour simuler le tassement des copeaux dans un réacteur vertical, on ouvre le couvercle de l'autoclave après la cuisson au sulfate et, sans retirer les copeaux, on les comprime par le dessus pour obtenir un taux de garnissage des copeaux ayant subi la cuisson au sulfate de 175 kg/m ( ce qui correspond à une consistance pondérale des matières cellulosiques d'environ 16,5% en poids). On ferme à nouveau l'autoclave et on lave les copeaux cuits en faisant passer 4 litres d'eau chaude à 1300C par la partie inférieure de 1' autoclave pendant une heure. Les résultats d'expériences répétées montrent que la liqueur contenue dans les copeaux cuits ainsi lavés a une DCO de 10,8 g/l. D'autre part on fait passer en continu de l'oxygène à travers une solution d'hydroxyde de sodium ayant une concentration de 1,0 g/l en oxyde de sodium pendant 15 minutes, en maintenant une temps rature de 1300C et une pression de 14,7 bars à l'intérieur de la cuve de dissolution de l'oxygène, pour préparer un milieu aqueux alcalin contenant suffisamment d'oxygène dissous. Dans des expériences répétées on calcule la quantité d'oxygène dissous dans les conditions ci-dessus à partir du volume de gaz après évacuation dans l'atmosphère, et on obtient une valeur d'environ 400 ppm On fait passer en continu ce milieu aqueux alcalin contenant de l'oxygène dissous à l'intérieur de l'autoclave dont on a préalablement élevé la pression à environ 14,7 bars avec une petite quantité d'oxygène et qui contient les copeaux lavés. On fixe le temps de passage du milieu aqueux à l'intérieur des copeaux à 5 minutes pour une température de 1300C. On fait donc passer 3 litres de son lution d'hydroxyde de sodium, ce qui correspond à environ vingt fois la quantité des copeaux lavés. Dans ce cas on constate que le pH du milieu aqueux déplacé et évacué est de 11,0 et que ce milieu ne renferme pas de sulfure de sodium. Le rendement et la valeur kappa de la pâte ainsi obtenue, ainsi que la résistance de la pâte qu'on obtient après raffinage jusqu'à obtention d'un degré d'égouttage canadien standard de 400 ml avec un broyeur PFI figurent dans le tableau 1. En même temps on effectue une fabrication de la pâte au sulfate de la même façon et dans les mêmes conditions que précédemment, si ce n'est qu'on utilise une quantité d'agent chimique ajouté de 22% (en oxyde de sodium) au lieu de 19%. Les résultats obtenus figurent à titre comparatif dans le tableau 1. TABLEAU 1 Rendement (z) Résistances pour un degré d'égouttage canadien stan dard de 400 ml Pâte ta- Valeur Longueur Facteur Facteur misée Noeud kappa de rup- d'écla- de déchu de la ture tement rement pâte (km) Procédé de l'invention 45,3 0,3 22,0 7,4 6 de Procédé de cuisson au 44,2 0,4 21,4 7,2 5,9 213 sulfate Comme le montre le tableau 1, bien que la valeur kappa soit pratiquement la même, le rendement en pâte obtenu selon le procédé de l'invention est accru d'environ 1%, ce qui montre que la production de la pâte alcaline et la délignification ont été efficaces. Le produit obtenu a des résistances pratiquement identiques à celles du produit obtenu selon le procédé de cuisson au sulfate. De plus, le fait que le milieu aqueux résiduaire effluent du stade de délignification avec déplacement de la liqueur, ne renferme pas de sulfure de sodium, montre que les composés soufrés réducteurs ont été oxydés. Exemple 2 On enferme 330 g de copeaux d'eucalyptus de Tasmanie complètement séchés dans un autoclave de 3 litres et on effectue une cuisson à la soude en utilisant une liqueur de cuisson à la soude constituée de 100% d'hydroxyde de sodium, à 1700C, avec une concentration en agent chimique ajouté de 21% (en oxyde de sodium), un rapport de la liqueur au bois de 4 et une duree de séjour de 60 minutes à la température maximale. Les résultats d'expériences répétées montrent que le rendement en pâte tamisée est de 46,8%, le rendement en noeuds de 0,3% et la valeur kappa de 19,2. Pour simuler le tassement des copeaux à l'intérieur d'un réacteur vertical on ouvre le couvercle de l'autoclave après la cuisson à la soude et on comprime par le dessus les copeaux, sans les décharger, pour obtenir un taux de garnissage des copeaux cuits à la soude de 200 kg/cm3, ce qui correspond à une consistance pondérale des matières cellulosiques d'environ 18,7%. On referme l'autoclave et on lave les copeaux cuits en faisant passer 5 litres d'eau chaude à 1300C par la partie inférieure de l'autoclave pendant une heure. Les résultats d'expériences répétées montrent que la DCO de la liqueur contenue dans les copeaux cuits ainsi lavés est de 9,6 g/l. Immédiatement après le lavage à l'eau chaude, on fait passer en continu à l'intérieur de l'autoclave, selon le mode opératoire de l'exemple 1, sous une pression de 14,7 bars, avec une température de 1300C et une durée de passage de la solution de 5 minutes, une solution de carbonate de sodium renfermant suffisamment d'oxygène dissous, que l'on a préparée selon le mode opératoire de l'exemple 1. La quantité de la solution de carbonate de sodium que l'on fait ainsi passer est de 2,3 litres, ce qui correspond à environ quinze fois-la quantité des copeaux lavés. Dans ce cas le pH du milieu aqueux déplacé et évacué est de 10,8. Le rendement en pâte tamisée est de 45,88, le rendement en noeuds de 0% et la valeur kappa de 7,2. Exemple 3 On soumet à un blanchiment en plusieurs stades la pâte à la soude obtenue dans l'exemple 2 (ayant une valeur kappa de 19,2) et la pâte obtenue selon le procédé de l'invention (ayant une valeur kappa de 7,2). Les conditions du blanchiment en plusieurs stades figurent dans le tableau 2 et les résultats du blanchiment ainsi que les résistances de la pâte obtenue par raffinage jusqu'à un degré d'égouttage canadien standard de 400 ml avec un broyeur PFI, figurent dans le tableau 3. TABLEAUX 2 et 3 page suivante TABLEAU 2 Conditions Chlore' Hydroxyde Hypochlo- Hydroxyde Dioxyde de blan- (C) de sodium rite de de sodium de chiment (E1) sodium (E2) chlore (H) 2 (D) Quantité ajoutée (%) - - 2,5 1,0 1,0 par rapport à la pâte procédé Températu- - 40 60 70 de re, C 40 60 70 l'inven tion Temps, par rapport Procédé à la pâte soude Températu re, C 20 60 40 60 70 Temps, minutes 60 120 90 120 180 * en chlore actif TABLEAU 3 Brillance Rendement DOC de la li- Résistance pour un de queur évacuée gré d'égouttage canadien (g/100 g de standard de 400 ml pâte) Longueur Facteur Facteur de rup- d'écla- de dé ture ment chire- (km) nient Procédé e l'in- 85,6 96,4 4,7 6,2 4,2 106 invention erocédé à la 85,9 93,2 9,3 5,5 3,9 110 soude Comme le montre le tableau 3, lorsqu'on blanchit la pâte obtenue selon le procédé de l'invention, on peut réduire la quantité des composants dissous dans la liqueur évacuée à environ 50% de celle obtenue avec la pâte cuite de façon classique De plus avec la pâte de l'invention, même lorsqu'on supprime les premiers stades (C) et (E1) du blanchiment en plusieurs stades, la brillance est pratiquement la même que lorsqu'on effectue le blanchiment en plusieurs stades (C), (E1), (H), (E2) et (D) dans le procédé à la soude. I1 est entendu que les dispositions décrites pourront se preter ou donner lieu à des modifications et variantes sans sortir, pour autant, du cadre de l'invention. REVENDICATIONS 1. Procédé de cuisson alcaline et de délignification des matières cellulosiques utilisant un réacteur sous pression vertical comportant une zone de cuisson alcaline, une zone de lavage et une zone de délignification avec déplacement de la liqueur, dans l'ordre indiqué, d'une extrémité à l'autre du réacteur, caractérisé en ce qu'il consiste à - introduire des matières premières cellulosiques en copeaux et une liqueur de cuisson alcaline dans la zone de cuisson alcaline, pour qu'elles soient en contact mutuel et qu'il s'effectue une cuisson alcaline des matières premières cellulosiques, - laver les matières cellulosiques ainsi cuites transférées dans le réacteur de la zone de cuisson alcaline à la zone de lavage, - introduire un milieu aqueux alcalin contenant de l'oxygène dissous dans la zone de délignification avec déplacement de la liqueur, cet oxygène étant préalablement dissous dans le milieu aqueux alcalin à l'extérieur du réacteur, - mettre en contact le milieu aqueux alcalin contenant l'oxygène dissous avec les matières cellulosiques lavées transférées dans le réacteur de la zone de lavage à la zone de délignification, pour effectuer la délignification par oxydation des matières cellulosiques, - évacuer en continu de la zone de délignification une partie de la liqueur résiduaire formée lors de la délignification tout en introduisant en continu le milieu aqueux alcalin frais contenant de l'oxygène dissous dans la zone de délignification pour provoquer le déplacement continu de la liqueur résiduaire par le milieu aqueux alcalin frais contenant l'oxygène dissous lors de la délignification dans la zone de délignification avec déplacement de la liqueur, et - évacuer du réacteur les matières cellulosiques ainsi déli gnifiées. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la liqueur de cuisson alcaline utilisée dans la zone de cuisson alcaline est une liqueur de cuisson au sulfate. 3. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la liqueur de cuisson alcaline utilisée dans la zone de cuisson alcaline est une liqueur de cuisson à la soude. 4. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le milieu aqueux alcalin dans lequel de l'oxygène est dissous est choisi parmi une solution d'hydroxyde de sodium et une solution de car bonate de sodium. 5. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'on lave les matières cellulosiques cuites avec un milieu aqueux alcalin introduit dans la zone de délignification avec déplacement de la liqueur, les matières cellulosiques cuites étant transférées dans la zone de délignification et le milieu aqueux alcalin provenant de la zone de délignification et étant évacué du réacteur dans la partie initiale de la zone de lavage de façon à effectuer le lavage à contre-courant 6.Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'on régénère la liqueur résiduaire évacuée de la zone de délignification avec déplacement de la liqueur en y redissolvant de l'oxygène et en ajoutant des quantités additionnelles d'alcali d'appoint, et en ce qu'on recycle la liqueur résiduaire régénérée dans la zone de délignification pour la réutiliser comme milieu aqueux alcalin frais contenant de l'oxygène dissous. 7. Procédé selon la revendication I, caractérisé en ce qu'on effectue la cuisson alcaline des matières premières cellulosiques dans la zone de cuisson alcaline pour obtenir une valeur kappa de 80 ou moins dans le cas des bois tendres et de 50 ou moins dans le cas des bois durs et en ce que la délignification des matières cellulosiques cuites correspond à un abaissement de la valeur kappa d' environ 10 à 30 unités. 8. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'une zone de dilution est disposée dans le réacteur apres la zone de délignification avec déplacement de la liqueur, les matières cellulosiques délignifiées étant transférées dans la zone de dilution où on les dilue par l'eau, les matières cellulosiques diluées étant ensuite évacués du réacteur. 9. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la zone de cuisson alcaline, la zone de lavage et la zone de délignification avec déplacement de la liqueur sont disposées dans l'ordre indiqué, du sommet au bas du réacteur, les matières cellulosiques introduites dans le réacteur étant transférées du sommet du réacteur au bas du réacteur. 10. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la zone de cuisson alcaline, la zone de lavage et la zone de délignification avec déplacement de la liqueur sont disposées dans l'ordre indiqué, du bas au sommet du réacteur, les matières cellulosiques introduites dans le réacteur étant transférées du bas du réacteur au sommet du réacteur.