L'invention concerne un procédé de mou lage par injection pour la fabrication de pièces de forme présentant au moins des zones poreuses, et réalisées à partir d'une matière thermoplastique contenant un agent de gonflage0 L'invention s'étend également à une installation pour la mise en oeuvre de ce procédé. De telles pièces de forme sont intéres santes dans le cas de charges mécaniques élevées, du fait de leur densité relativement faible. Cependant, la réalisation de ces élé- ments présente des difficultés, car la formation de mousse ne doit s'effectuer qu'au cours de la dernière phase d'injection, c'est-à- dire dans la matrice ou peu avant l'introduction dans la matrice, si lbn veut éviter une séparation prématurée ainsi que des difficultés de dosage. On eonnatt déjà l'utilisation d'un dis positif d'injection,comportant à son extrémte de sortie un orifice limitant 1' injection, de façon à réduire un gonflement prématuré de la matière synthétique0 Il est également connu de presser une matb- re thermoplastique contenant un agent de gonflage, en l'amenant d1une première zone froide d'une chambre d'injection à une deuxième zone chauffée, dans laquelle la matière est chauffée à la température de formation de mousse.La formation de mousse dans la masse à presser est évitée en utilisant une pression élevée et en prenant soin, lors de l1jection ,que la chute de pression n'arrive que peu avant d'at- teindre la matrice, de sorte que la matière thermoplastique forme sa mousse principalement dans cette matrice minez Grâce à cette installation d'injection connue, commandée par exemple par un piston, il n'est pas possible d'effectuer un travail en continu,car la chambre d'injectIon est chauffée en permanence et il faut la maintenir sous une pression é vitant la formation de mousse. On a déjà proposé de plastifier des ma tières thermoplastiquesscontenant un agent de gonflage,dans la pre mière partie de la machine ,en é hauffant la matière de façon à ne pas atteindre la température de formation de mousse à laquelle com mence la réaction de l'agent de gonflage.Après le transfert dans un second cylindre d'injection, susceptible d'entre fermé, on chauffe la matière #hermoplastique,contenant l'agent de gonflage, à une tempé rature supérieure à la température de formation de mousse, et, comme le volume de ce cylindre d'injection reste invariable, on obtient une pression élevée correspondante telle que la matière thermoplas tique est poussée hors de ce second cylindre d'injection, paar le moulage.Cependant, on a rencontré des difficultés pour effectuer l'élévation de température nécessaire dans ce cylindre, car Il faut l'échauffer avec un gradiant de température faible9 de façon à tenir compte de la température limite supérieure pour la matière therm@- plastique. Un autre inconvénient réside dans le fait qu'au cours de toute la durée de l'échauffement postérieur, ce cylindre d'injection doit être maintenu sous une pression élevée.La nécessIté du deuxiè- me chauffage, dans un volume compact, influence la vitesse de travail, car il faut obtenir un équilibre de température suffisant entre les zones du noyau et les zones périphériques de la matière thermoplas- tique que l'on chauffe dans ce cylindre d'injection. On se heure également à l'inconvénient qu'au cours de l'injection, la pression,maintenue jusqu'alors dans le cylindre d'injection, tombe9 si bien que l'agent de gonflage a la possibilité de faire mousser la matière thermoplastique déjà dans le cylindre d'injection servant au dosage es à l'échauffement. Ra fait de la formation de mousse prématurée dans le cylindre d'injec- tion, on risque une séparation prématurée qui peut entraîner des structures irrégulières, des enclaves ou des zones défectueuses dans la pièce de forme injectée. L'invention a pour but de réaliser un procédé,ainsi qu'une installation,permettant d'éviter sûrement une formation prématurée de mousse, sans qu'il soit nécessaire d'utili- ser des pressions élevée39 appliquées longtemps, dans la machine. La présente invention doit notamment permettre de supprimer l'échauffe- ment postérieur d'une accumulation compacte de matière thermoplasti- que, pour arriver à une température régulière du produit à injecter et ainsi obtenir un comportement régulier. Le procédé de l'invention est caractéri- sé en ce qu'on amène la matière thermoplastique, quI a été plastifiée à une température inférieure à la tempéra'ure de formation de mousseS à une température de formation de mousse seulement à la sortie d2wae chambre collectrice et/ci de dosage9 montée en aval de la matrice9 par un apport de chaleur 9 pour produire cette élévation de tempéra- turne au-delà de la température de formation de mousse0 Cet autre échauffement, directement avant la matrice ou même dans la matrice9 supprime les produits déjà sous forme de mousse dans la chambre, et garantit que la formation de mousi se s'effectue,pratiquement, exclusivement dans la matrice. On peut obtenir cette élévation de température en faisant passer la matière thermoplastique dans un canal chauffé par une résistance électrique, et l'apport de chaleur peut s'effectuer à l'aide d'un chauffage par résistance électrique connu. D'un autre c8té, on peut également faire passer la matière thermcplastique dans des canaux ayant une perte de charge élevée,si bien que la chaleur provient d'un apport d'énergie mécanique, transformée en chaleur par les pertes de charge, les tourbillonnements ou ana logues. Il est également possible de combiner les deux procédés, dans des canaux à pertes de charge élevées et chauffés accessoirement par une résistance. D'autre part, il est possible de faire passer la matière thermoplastique dans et/ou à travers un champ électromagnétique,de sorte que la quantité de chaleur nécessaire à l'échauffement est amenée sous forme de pertes diélectriques. Dans ce cas, il est également possible de prévoir une résistance de chauffage supplémentaire, dans un canal et/ou en utilisant des canaux à pertes de charge élevées, chauffés en plus. L'invention s'étend également à une installation pour la mise en oeuvre du procédé du type comportant un dispositif à vis hélicoidale, chauffé, pour effectuer la plastification, ainsi qu'une chambre collectrice montée en aval, et comportant un dispositif d'éjection, installation caractérisée en ce que les températures du dispositif à vis hélicoidale,ainsi que les parois de la chambre d'accumulation ou du cylindre-réservoir, sont maintenues en-dessous de la température de formation de mousse, un canal de chauffage étant prévu entre la chambre collectrice et lEn- térieur de la matrice à alimenter. Ce canal de chauffage peut être réalisé sous forme de canal d'injection, à chemin d'écoulement d'épaisseur de préférence réduite, et relié à la matrice; il comporte à son extrémité libre une buse susceptible de recevoir une pointe de buse montée en aval de la chambre collectrice. De plus, le canal de chauffage peut être monté entre la chambre collectrice et une pointe de buse montée en aval de celle ei. Il s'est avéré comme avantageux de réaliser le canal de chauffage sous forme de buse, avec un chemin d'é- coulement ayant une faible épaisseur. Les chemins d'écoulement peuvent présenter une section en forme de bande ou une section annulaire et dans les deux cas, on assure, par des surfaces faciles à réali ser,que l'épaisseur du chemin d'écoulement soit faible et qu'il présente de grandes surfaces superficielles comparées à la section. Le canal de chauffage ou la buse doit comporter au moins un enroulement de résistance électrique. En utilisant des chemins d'écoulement de section annulaire faible, on peut, également prévoir une résistance de chauffage électrique dans le corps central entouré du chemin d'écoulement. Il s'est avéré comme avantageux de réaliser les parois délimitant le chemin d'écoulement, avec des épaisseurs surdimentionnées et/ou avec des corps auxiliaires les entourant, et ayant une inertie thermique élevée. Suivant un mode de réalisation de l'invention, les chemins d'écoulement sont réalisés de façon à présenter une perte de charge élevée,et le dispositif d'éjection fonctionne avec une puissance importante de façon que le travail utilisé pour l'injection produise l'échauffement nécessaire de la matière thermoplastique. Il s'est avéré comme avantageux de réaliser la section des chemins d'écoulement de façon variable périodiquement. On peut ainsi prévoir des organes de renvoi dans le chemin d'écoulement, et on peut créer des rétrécissements harmoniques ou répartis progressivement, ainsi que des élargissements alternés ou analogues. Suivant une autre caractéristique de l'invention,les chemins d'écoulement et/ou les surfaces limitant la matrice,sont réalisées sous forme d'électrode alimentées par un courant à haute fréquence. Suivant une autre caractéristique de 11- invention, l'installation comporte une soupape anti-retour montée entre le canal d'injection et l'intérieur de la matrice. Il est avantageux qu'entre la chambre collectrice et la buse, Il soit prévu une soupape à trois voies, qui relie la buse à la chambre collectrice, dans sa première position, alors que dans sa seconde position elle branche la buse tir une conduite d'air comprimé,en fermant la chambre collectrice. L'échauffement souhaité peut s'obtenir en évitant des surchauffes locales, du fait que le dispositif de commande de l'installation ne met en oeuvre le chauffage du canal de chauffage qu'au cours de phases de travail prédéterminées, essentiellement au cours de l'opération d'injection. La description ci-après se rapporte aux dessins ci-joints représentant, à titre non limitatif, un exemple de réalisation de l'invention, dessins dans lesquels - la figure 1 représente une installation pour la réalisation par injection de pièces de forme, présentant des zones poreuses, ainsi que la matrice correspondante. - la figure 2 représente une matrice dont les canaux d'injection sont réalisés sous forme de canaux chauf fés. - les figures 3 et 4 représentent respectivement une coupe longitudinale et une coupe transversale dssune buse, réalisée sous forme d'un canal chauffé par résistance électrique, et destiné à l'installation selon la figure 1e les figures 5 et 6 représentent respectivement des coupes longitudinales et transversales d'une buse dont le chemin d'écoulement a la forme d'un ruban. - la figure 7 représente une buse dont le chemin d'écoulement présente des méandres, en ayant9 de ce fait, une perte de charge élevée, cette buse comportant, en outre, un chauffage électrique. - la figure 8 représente une buse de section variable périodiquement, permettant d'obtenir une perte de charge élevée, cette buse comportant,de plus, 'un dispositif de chauffage électrique ainsi qu'un corps auxiliaire destiné à augmenter lto inertie thermique de la buse. - la figure 9 représente une buse comportant un chemin d'écoulement en forme d'enveloppe conique, dont la perte de charge est augmentée par des chambres en labyrinthe sur la surface extérieure du cône. La figure 1 représente un dispositif 1 à vis hélicoidale dont le cylindre 3 est chauffé par des manchons chauffants 2. Ce cylindre 3 comporte une trémie d'alimentation 4 pour l'introduction de matière synthétique thermoplastiquesappelée en abrégé ci-après matière thermoplastique. Une vis hélicoidale 6,entrainée par un moteur 5, est montée dans le cylindre 3 et elle déplace la matière thermoplastique pour l'amener dans les zones chauffées du cylindre 3. La matière thermoplastique, plastifiée, est amenée à travers un canal de transport 7 également chauffé, pour assurer une température déterminée de la matière thermoplastique, puis elle est amenée à travers une soupape anti-retour 8 dans un cylindre réservoir 9 constituant la chambre d'accumulation. Pour éviter tout refroidissement de la matière thermoplastique, le cylindre réservoir est entouré d'un manchon chauffant 10, et il comporte de plus une enveloppe isolante 11. La partie arrière du cylindre réservoir 9 est délimitée par un piston 12,relié par une tige de piston à un vérin hydraulique 13. La face frontale du cylindre réservoir 9 présente une ouverture de sortie 14 commandée par un organe de fermeture 15. Dans la position représentée, l'organe de fermeture 15, actionné par un vérin à fluide de pression 16, ferme 1' orifice de sortie 14,en réalisant la liaison entre une conduite d'air comprimé, non représentée, et la buse 18, par l'intermédiaire du canal de soufflage 17.Dans la position de travail non représentée, cet organe de fermeture relie le cylindre-réservoir 9 et la buse 18 par l'intermédiaire de l'orifice de passage 19o Pour l'injections on pousse vers l'avant la buse 18, chauffée à l'aide d'un manchon de chauffage 20, jusqu'à ce que la pointe 21 de la buse soit appliquée de façon étanche dans la cavité de la buse 22 de la matrice 23, de sorte que le canal de la buse soit relié,par le canal d'injection 24,avec le volume intérieur 25 de la matrice, Pour éviter 11 éjection de mousse hors de la matrice, le canal d'injection 24 comporte un clapet anti-retour 26. Au cours du fonctionnement, la matière thermoplastique, plastifiée, est amenée dans le cylindre réservoir 9 à travers le canal de transport 7, le piston 12 étant ramené lente- ment en arrière, par le vérin hydraulique 13, ou encore poussé en arrière du fait du remplissage. Pour effectuer l'injection, on commande pratiquement simultanément le vérin d'entraînement hydraulique 13 et le vérin à fluide sous pression 16. Le cylindre d'entrat- nement hydraulique 13 pousse le piston 12 avec une grande force dans la direction de l'orifice de sortie 14. La pression ainsi créée ferme la soupape anti-retour 8 et évite le retour de matière thermoplastique,du cylindre réservoir 9 vers le dispositif à vis hélicoidale 1. Le vérin à fluide sous pression 16 commande simultanément la fermeture 15 et relie le cylindre-réservoir 9 à la buse 18 par son orifice de passage 19. Entre temps, on a appliqué la pointe de la buse 21 contre la buse 22 de la matrice 23,si bien que la matière thermoplastique,éjectée du cylindre-réservoir 9 à l'aide du piston 12, peut pénétrer dans la matrice 23. La buse 18 est entourée d'un manchon de chauffage 20,qui la chauffe à une température ,supérieure à la tempé rature d'ébullition de l'agent de gonflage, telle que la matière thermoplastique, pressée à travers le canal 28 de la buse~stéchauffe d'une première température située en-dessous de la température d'ébullition à une seconde température située au-dessus de celle-ci. Pour améliorer le transfert de chaleur, le canal 28 de la buse n'est pas à section ronde, mais en forme de ruban ou de fente.Du fait de la position verticale de la fente, on arrive à une grande hauteur pour toutefois une épaisseur faible. la matière thermoplastique contenant l'agent de gonflage, et chaufféeau-delà de la température d'ébulli tion, commence immédiatement à bouillir du fait de la réaction de l'agent de gonflage qui s'amorce, Cette ébullition s'effectue principalement dans la matrice même, du fait de la vitesse d'écoulement élevée de la matière thermoplastique, et les réactions partielles existant initialement restent limitées, de façon que la durée courte ne permet aucune séparation du mélange et ainsi des pertes en gaz. On opère ainsi avec une installation de réalisation simple et avec des pressions relativement faibles, de sorte que la formation de mousse désirée s'effectue tardivement et pratiquement dans la matrice même, si bien que l'on obtient une uti- lisation très grande de l'agent de gonflage. L'installation elle-m#me, c' est-à-dire le dispositif de plastification 1 ainsi que le cylindre réservoir 9 prévu comme chambre collectrice, ne fonctionne qu'avec des températures situées en-dessous de la température de formation de mousse, si bien qu'il n'est pas nécessaire d'avoir, dans ce cas, des pressions considérables destinées à éviter la formation prématurée de mousse ou à produire la mousse par une suppression brutale de la charge. Il existe, également, la possibilité de nettoyer le canal de buse 28 par le canal de soufflage 17 de l'organe ne de fermeture 15,à l'aide d'une source d'air comprimé montée en amont, Si bien qu'après chaque opération, le canal de la buse 28 est vidé de façon à éviter l'introduction de matière thermopastique non mélangée, dans la matrice. Pour réduire la consommation en air comprimé,on peut réaliser l'organe de fermeture 15 de façon qu'il ferme la conduite d'air comprimé en occupant une troisième position après le soufflage. D'un autre côtés on peut, également, monter sur la conduite d'air comprimé une soupape de passage, particulière, commandée seulement pendant 1Zn-instaGt très court. Cependant, il n'est pas nécessaire de réaliser le canal de chauffage comme buse du dispositif d'injection. Comme le représente la figure 2, il est possible de monter de tels canaux de chauffage sur la matrice même, de façon à réaliser la dernière élévation de température au delà du point de formation de mous- se. La figure représente une matrice 29 dont les canaux d'injection 30 sont alimentés à travers des canaux de chauffage 31 et 36. Les canaux de chauffage 31 et 36 sont vissés dans la matrice 29, et leurs extrémités libres comportent des buses 32 de matrices. Une soupape anti-retour 33 est montée dans chacun des canaux d'injection 30 et ces soupapes évitent la sortie de matière thermoplastique moussante, après l'introduction dans le moule 29.Le canal de chauffage 31 est entouré d'un enroulement de chauffage 340 qui le chauffe à une température assurant la formation de mousse dans la matière thermoplastique qui y passe. Pour pouvoir par ailleurs réduire les frais de refroidissement de la matrice, l'enroulement de chauffage est entouré d'une couche isolante 35. Le transfert de chaleur par l'intermédiaire des parties métalliques peut, également, #tre réduit, du fait que la bride du canal de chauffage 31 comporte également des disques isolants et qu'on a réalisé des réductions de section dans la partie vissée. La figure 2 représente également un autre mode de réalisation d'un canal de chauffage. Pour des matrices grandes, il peut 8tre avantageux, pour avoir une injection rapide ainsi qu'une amélioration du remplissage de la matrice, de prévoir plusieurs canaux d'injection. Dans cette figure, le canal de chauffage 36 comporte un perçage présentant une perte de charge élevée. La perte de charge peut être produite par la réduction de section du perçage, par des modifications de direction du perçage, par des surfaces de parois rugueuses, par des ramifications ou analogues. Dans le mode de réalisation, on a choisi une section de passage réduite, de façon à améliorer le tourbillonnement de l'écoulement passant en force, grâce à des zones rétrécies, répétées périodiquement. On a évidemment prévu, également dans ce cas, un chauffage électrique supplémentaire, mais la plus grande partie du chauffage s'effectue dans le chemin d'écoulement lui-même. La matière thermoplastique ,destinée au remplissage de la matrice, est envoyée avec une pression importante, si bien qu'il faut effectuer un travail considérable. Ce travail est transformé en grande partie en chaleur dans le chemin d'écoulement 37set il produit un échauffement direct de la matière thermoplastique au-~delà de la température de formation de mousse, de sorte que celle-ci se forme immédiatement après l'entrée dans la matrice. La figure 3 représente une vue en coupe longitudinale et la figure 4 représente une vue en coupe transversale correspondante, d'une buse de forme cylindrique pour l'obtention d'une épaisseur faible du chemin d'écoulement. La buse 38 est constituée par une enveloppe 39 et un noyau 40, délimitant entre eux le chemin d'écoulement. L'enveloppe 39 est obturée par une bande chauffante 41, et le noyau 40 est muni d'une résistance chauffante 42, si bien que la matière thermoplastique passant dans la buse rencontre des surfaces extérieures importantes, fortement chauffées, et offre ainsi une possibilité suffisante pour ltéchange de chaleur. Dans la buse 43 des figures 5 et 6, on obtient une grande surface d'échange de chaleur du fait que la canal de passage a la forme d'un ruban plat. La buse comporte une enveloppe plate 44, avec un orifice de passage en forme de fente, et est entourée par l'enroule- ment de chauffage de la résistance de chauffage 45. Il s'est avéré comme avantageux de munir chacune des buses représentées d'un commutateur de manoeuvre du dispositif de commande de l'installation, de façon à mettre en oeuvre des résistances de chauffage au cours de phases de travail prédéterminées. On effectue avantageusement cette commutation peu de temps avant le début du passage de la matière thermoplastique. On a trouvé intéressant un dispositif dans lequel une première installation de régulation branche la résistance chauffante chaque fois que la température descend au-dessous d'une première valeur prédéterminée. Une deuxième installation de régulation effectue une coupure automatique de toute alimentation dès que l'on franchit une deu zième température prédéterminée. Une telle deuxième température peut se déterminer, par exemple, par la constance thermique de la matière thermoplastique utilisée. Au cours de l'éjection de la manière thermoplastique, on met en oeuvre le chauffage supplémentaire, indépendamment du fonctionnement de la première installation de régulation, grâce à un contact monté en parallèle par rapport à ce contact de régulation. Le cas échéant , on pe-mettre hors circuit la deuxième installation de régulation, pendant ce temps, ou mettre la limite à une température supérieure. Les buses 46 à 48 décrites ci-après possèdent la caractéristique commune que la chaleur, à transmettre à la matière thermoplastique qui les traverse, est produite principalement sous forme de travail que doit fournir le vérin d'entratnement hydraulique 13, ce travail étant transformé en chaleur dans les chemins d'écoulement réalisés sous forme de fentes de laminage. La buse 46 comporte un chemin d'écoulement 49 avec des méandres, et dont la perte de charge élevée est dûe à un nombre important de renvois. Les points de renvoi produisent des tourbillons qui transforment 17 énergie mécanique en chaleur, La bande chauffante 50 entourant la buse sert principalement à maintenir la température de sortie et évite le refroidissement de la matière synthétique ainsi qu'elle facilite le démarrage de la machine. La buse 47 comporte un chemin d'écoulement dont la forme a déjà été décrite pour le chemin d'écoulement 37 du canal de chauffage 36. La buse 47 est entourée d'un corps au- xiliaire 51 ,qui augmente la conductibilité thermique de la buse , et est susceptible, lors de chocs de charge, de céder rapidement la chaleur emmagasinée dans ce corps auxiliaire, réalisé par exemple en cuivre. L'enroulement de chauffage 52 sert principalement au chauffage ultérieur et à la compensation de pertes de chaleur; ce chauffage peut également être réalisé de façon qu'il participe au chauffage de la matière thermoplastique. La figure 9 représente une buse 48 dont le chemin d'écoulement 53 a la forme d'une enveloppe conique. La buse elle-m#me est délimitée par une enveloppe 54 ayant une cavité de forme principalement conique, ainsi qu'un noyau conique 55. Si ces deux organes sont montés coulissants longitudinalement l'un par rapport à l'autre, il est possible de régler la perte de charge de ce chemin d'écoulement suivant une valeur prédéterminées par le déplacement relatif, axial,de l'enveloppe et du noyau conique. La perte de charge est de plus augmentée par les rainures 56 réalisées dans la cavité de l'enveloppe 54. Ces rainures produisent un effet dtén tanchéité de labyrinthe et entraient des tourbillonneme.ts supplémentaires.L'enveloppe présente, sur sa face extérieure, une section cylindrique sur laquelle est montée une bande de chauffage 57. Cette bande peut être commandée seule par un dispositif de régulation de température, de façon qu'elle compense principalement les pertes de chaleur de la buse et évite son refroidissement. Il est également possible de réaliser ce montage et de le compléter, le cas échéant, par un chauffage intensif,au cours de l'opération d'injection, de façon à participer, également, au chauffage de la matière thermoplastique, Il est superflu de représenter des montages de buses particuliers pour le chauffage capacitifs à haute fréquence. On pourrait, par exemple, utiliser des montages correspondants aux buses 38 ou 48,et dont le noyau serait relié à un pss le de la source de courant à haute-fréquence et l'enveloppe à l'au tre pâle. Il s'est également révélé avantageux, dans ce cas, de ne pas réaliser l'alimentation en continu,mais principalement au cours du passage de la matière thermoplastique.POur des buses fonctionnant suivant le principe des frottements, dans lesquelles du travail mécanique est transformé en énergie calorifique, il s'est avé ré comme avantageux d'utiliser des sections faibles de chemins d'é- coulement de façon à avoir des pertes de charge élevées, comme cela est nécessaire. Dans le cas d'un chauffage principalement électrique, on a considéré comme avantageux d'avoir des chemins d'écoulement de sections relativement importantes, mais en conservant l'é- paisseur des surfaces de sections, faibles, pour avoir des surfaces limite importante s, pour le transfert de chaleur.Dans le cas du chauffage à haute fréquence, on a remarqué que puisque le chauffage s'effectue dans la matière thermoplastique même, sous forme de pertes diélectriques, l'épaisseur importante des sections n'est pas aussi grande que la réalisation d'un chemin d'écoulement permettant un champ électro-magnétique constant. Selon l'invention, on ne risque pas une formation soudaine de mousse,ou des sorties de gaz ou analogues, dans les parties de l'installation dans lesquelles s'effectue la plastification, le dosage et l'éjection, car la température de Za matière thermoplastique et de l'agent de gonflage n'atteint à aucun endroit de l'installation le seuil de température nécessaire à la formation de mousse.La formation de mousse n'est produite que par un échauffement postérieur, effectué après la chambre collectrice ou chambre d'accumulation, ou la chambre d'injection,ou dir-:etement a vant,ou encore dans la matrice elle-méme. Dans le cas d'un chauffage par haute fréquence,on a la possibilité de réaliser certaines parties de la matrice sous forme d'électrodes, et d'effectuer le chauffage directement dans la matrice. Par la formation de mousse directement avant la matrice ou dans celle-ci, on évite des pertes de gaz, si bien que la masse correspondant à la quantité de matière thermoplastique arrive effectivement dans la matrice avec une consistance prédéterminéep et la remplit. Lors du refroidissement, on évite l'éjection#de quantités de gaz séparées hors de la matrice, du fait que les canaux d'injection sont fermés par des soupapes anti-retour. Bien entendu, l'invention n'est pas limitée aux exemples de réalisation ci-dessus décrits et représentés, à partir desquels on pourra prévoir d'autres modes et d'autres formes de réalisation, sans pour cela sortir du cadre de l'invention. REVEND I C AT 10 N# 1.- Procédé de moulage par injection pour la fabrication de pièces matricées présentant au moins des zones poreuses, à partir d'une matière thermoplastique comportant des agents de gonflage, et qui est plastifiée à une première température située en-dessous de la température de formation de mousse de 1'agent de gonflage, en étant injectée d'une chambre dans une matrice, en évitant l'éjection libre, puis en franchissant la seconde température, correspondant à la température de formation de mousse, par un autre échauffement passager, la matière thermoplastique se solidifiant sous forme de mousse, dans la matrice, procédé caractérisé en ce que l'élévation de température, au-delà de la température de formation de mousse, est réalisée par un apport de chaleur à la sortie de la chambre. 2.- Procédé de moulage par injection se lon la revendication 1, caractérisé en ce que la matière thermoplastique est amenée à travers un canal chauffé par une résistance, et l'apport de chaleur est réalisé à l'aide d'un chauffage par résistance électrique. 3.- Procédé de moulage par injection suivant les revendications 1 ou 2, caractérisé en ce que la matière thermoplastique est amenée à travers des canaux présentant des pertes de charge élevées ,et l'apport de chaleur est réalisé par la transformation d'énergie mécanique en chaleur. 4.- Procédé de moulage par injection selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que la matière thermoplastique est amenée à travers un champ électromagnétique,et l'apport de chaleur est produit par des pertes dié lectrique s. 5.- Installation pour la mise en oeuvre du procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, du type comportant un dispositif à vis hélicoidale, chauffé, pow effectuer la plastification, ainsi qu'une chambre collectrice montée en aval, et comportant un dispositif d'éjection, installation caractérisée en ce que les températures du dispositif à vis hélicoldalesainsi que les parois de la chambre d'accumulation ou du cylindre-réservoir9 sont maintenues en-dessous de la température de formation de mousse, un canal de chauffage étant prévu entre la chambre collectrice et l'intérieur de la matrice à alimenter. 6.- Installation selon l'une quelconque des revendications 1 à 5,caractérisée en ce que le canal de chauffage est réalisé sous forme de canal d'injection à chemin d'écoulement, ayant, de préférence, des épaisseurs de parois minces, et re liééau moule, une buse correspondante étant prévue à l'extrémité libre de la matrice pour recevoir la pointe de buse montée en aval de la chambre collectrice. 7.- Dispositif selon l'une quelconque des revendications 1 à 5,caractérisé en ce que le can#al de chauffa gé est monté entre la chambre collectrice (ou cylindre-réservoir) et une pointe de buse montée en aval de aelle-ci. 8.- Dispositif selon l'une quelconque des revendications 1 à 7,caractérisé en ce que le-canal de chauffage est réalisé sous la forme d'une buse dont le chemin d'écoulement est de faible-épaisseur. 9.- Installation selon la revendication 8 #aractérisée-en ce que les chemins d'écoulement présentent une section de forme rectangulaire, de hauteur faible, et de profil en forme de bande. 10.- Installation selon l'une quelconque des revendications i à 8 caractérisée en ce que les chemins d'écoulement présentent une section annulaire. 11.- Installation selon l'une quelconque des revendications 1 à 10,caractérisée en ce que le canal de chauffage comporte au moins un enroulement de résistance électrique. 12.- Installation selon la revendication 11,caractérisée en ce que le corps central, entouré du chemin d'écou lement, comporte une résistance de chauffage électrique. 13.- Installation selon l'une quelconque des revendications 1 à 12,caractérisée en ce que les parois limitant le chemin d'écoulement sont munies de corps auxiliaires, d'épaisseur très importante et/ou entourant ces parois, et ayant une inertie thermique élevée. 14.- Installation selon l'une quelconque des revendications 1 à 13,caractérisée en ce que les chemins d'écoulement présentent une perte de charge élevée,et le dispositif d'éjection a une puissance élevée. 15.- Installation selon la revendication 14,caractérisée en ce que la section du chemin d'écoulement est réalisée de façon à varier périodiquement, 16.- Installation selon l'une quelconque des revendications 1 à 15,caractérisée en ce que le chemin d'écoulement présente des organes de renvoi, 17.- Installation selon l'une quelconque des revendications 1 à 16,caractérisée en ce que le chemin d'écouleR ment et/ou les surfaces délimitant la matrice,sont réalisés sous la forme d'électrodes alimentées par un courant de haute fréquence. 18.- Installation selon l'une quelconque des revendications 1 à 17, caractérisée en ce qu'elle comporte une soupape anti-retour, entre le canal d'injection et Intérieur de la matrice 19.- Installation selon l'une quelconque des revendications I à tS,caractérisée en ce qutelle comporte une soupape à trois voies, montée entre la chambre collectrice pour cylindre réservoir et une buse, cette soupape reliant, dans sa pre mièvre position, la buse avec la chambre collectrice, et, dans sa deuxième position, la buse avec une conduite d'air comprimé, en fermant la chambre collectrice. 20.- Installation selon l'une quelconque des revendications 1 à 19,du type comportant un dispositif de commande pour le déroulement des opérations de travail ,caractérisée en ce que le chauffage des canaux de chauffage n'est maintenu en fonctionnement qu entant des phases de travail prédéterminées, et principalement au cours de l'opération d'injection.