La présente invention concerte le revêtement de poudres et, plus particulièrement, le revêtement de particules individuelles ou d'agglomérats d'une poudre ou de mélangé de poudres par un polyamide du type "Nylon". La présente invention concerne en outre la compression des particules revêtues et/ou de la poudre revêtue pour former une structure façonnée, comme un article mous On connaît et utilise en pratique divers proo6iés pour revêtir des particules finement divisées de mentaux ou d'autres matières.Ces procédés conduisent à des produits qui sont avantageux pour une ou plusieurs raisons par rapport à l'utilisation des matières brutes0 Par exemple, dans les industries de fabrication des peintures et des encres, on utilise de très grandes quantités de pig-ments organiques et de pigments minéraux. On obtient ces pigments sous forme finement divisée, les particules ayant souvent des dimensions se situant. en-dessous du micron. Les- pigments sont donc extrmement volumineux et ils prennent beaucoup de place.En outre, en raison de leur nature estr8mement légère et -floconneuse, lors quton les incorpore dans l'encre ou dans la peinture, on rencontre des problèmes de mouillage conduisant à la nécessité de faire appel à des agents de mouillage et à d'autres additifs.En outre, pendant la formation des compositions, les pigments tendent à se disperser dans l'air, et ils créent un grand problème de contamination aussi bien dans les installations de fabrication qutà ltex- térieur de ces installations. L'un des procédés couronnés de succès pour résoudre ces problèmes consiste à transformer les pignents en ce que lton appelle "des concentrés de couleur" : on incorpore par broyage le pigment dans du polyamide de type 'Nylon" ou dans quelque autre support dans un broyeur à rouleaux. Bien entendu, pendant cette opération de broyage, on rencontre les mêmes problèmes de manutention. Dans d'autres industries, comme la fabrication d'articules magnétiques, il est également nécessaire de mélanger intimement des particules finement divisées d'une matière magnétique avec une substance résineuse, Un simple mélange des deux matières sèches n1 est pas satisfaisant en raison de la faible dimension des particules. Un procédé qui a été utilisé consiste à incorporer par mélange les particules de métal finement divisées dans une résine fondue et, après avoir refroidi et fait solidifier le mélange, à pulvériser la masse, Cela constitue un procédé difficile et onéreux. Un procédé pour revêtir une matière particulaire finement divisée par du "Nylon",et pour former à partir de cette matitre revêtue des structures façonnées ne présentant pas les inconvénients précités, est donc fortement souhaité. La 1?eranderesse a trouvé un procédé pour obtenir un revêtement sensiblement uniforme sur une poudre en mélangeant la poudre avec un Nylon" et un solvant du 'tIDylon" et en précipitant le "Nylon" pour revêtir la poudre par le "Nylon", la précipitation étant accomplie, par exemple, grâce à l'addition d'un agent de précipitation comme l'eau ou quelque autre matière convenable, ou grâce à une évaporation du solvant du mélange, par exemple par chauffage ou en abaissant la température du mélange.Dans un autre procédé pour précipiter le "Nylon" pour revêtir la poudre, et qui est utile en particulier lorsque l'on désire obtenir des agglomérats cqe particules de poudre revêtue, on agite le mélange cependant qu'on laisse le solvant s'évaporer.En précipitant le "Nylon", on obtient un rev8tement sensiblement uniforme de "Nylon" sur les particules de la poudre ou sur les agglormérats des particules de la poudre, On sépare la poudre revêtue d'avec le liquide, et l'on sèche ensuite la poudre revêtue; On peut ensuite, selon un autre aspect de la présente inverltion, charger la poudre ainqi revêtue dans un appareil de mise en forme comme un moule ou un poinçon ou une filière, et comprimer cette poudre, par exemple par extrusion, par moulage ou par compression, afin de former une structure ayant une forme voulue.On peut comprimer à froid1 c'est-à-dire sans addition séparée de chaleur, la poudre ainsi revêtue pour produire un article ou une structure que l'on obtient par moulage à froid, qui présente une grande solidité mécanique et ne nécessite pas un frittage ou un traitement supplémentaire destiné à lui conférer d'intéressantes caractéristiques physiques. On peut cependant, si on le désire, fritter ou comprimer à chaud l'article ou la structure0 Si la poudre utilisée -est une matière magnétique, on peut ensuite aimanter une structure façonnée produite à partir de cette poudre, et lton peut utiliser cette structure à titre dtaimemt, ee qui remplace des aimants céramiques onéreux que l'on produit par des procédés de frittage, On peut former des structures façonnées à partir de la poudre revêtue en compri mant la poudre revêtue dans un appareil de mise en forme par des techniques comme le laminage à chaud ou à froids ltestrusion, le moulage par injection, ltextrusion à l'aide d'un piston, la com- pression à chaud ou à froid, ou d'autres procédés connus en pratique. Selon la présente invention, on revêt due Nylon, d'une façon sensiblemerit uniforme, des particules d'une matière pulvérulente finement divisée, La matière que l'on rez peut appartenir à n'importe quel type, la seule exigence étant gue cette matière ne soit pas soluble dans le solvant utilisé pour le "Nylon". On utilise le procédé pour revêtir une poudre à l'aide de "Nylon" afin de revêtir des particules individuelles, dont la dimension peut atteindre environ 500 microns au maximum, ou pour revêtir des agglomérats de particules individuelles dont la dimension peut atteindre au maximum 5000 microns environ0 Dans le mode préféré de réalisation, les particules individuelles à revêtir se situent entre environ i millimicron et environ 50 microns, et les agglomérats de particules ont une dimension dont le maximum est d'environ 1000 microns.L'intervalle de dimension des particules individuelles que l'on préfère le plus se situe entre envi ron 1 et environ 50 microns On peut utiliser la poudre et le "Nylon" en diverses proportions se situant entre environ 98:2 et environ 20:80 en poids0 Dans l'aspect général de l'invention5 le revêtement de la particule peut aboutir à la présence d'environ 10 , en volume à environ 90 % en volume de "Nylon" sur la particule de poudre, Be rapport pondéral entre la poudre et le Nylon variera selon ltapplication envisagée pour la poudre revêtue Ainsi lorsque l'on envisage dSutiliser la la poudre ainsi revêtue dans des aimants, la poudre sera utilisée en de plus grandes proportions, ctest-à- dire quel y aura un rapport d'environ 95:5. Dans certaines applications de concentres de couleur, on peut commédément utiliser la poudre en une proportion d'environ 20 % en poids0 Une classe particulière de matières que l'on peut aventageusement revêtir selon la présente invention est constituée par des poudres de matières magnetlques comme du ferrite de baryum et du ferrite de strontium, du fer-carbonyle, divers alliages de fer et diverses formes d'oxydes de fer, etc0 On peut également revêtir, à l'aide d2un des procédés de la présente invention, des mélanges de matières pulvérulentes, et de tels mélanges comprennent les matières magnétiques précitées que l'on utilise avec du gras ophite, du cuivres du fera du sulfure de molybdène, de l'alumine, de l'aluminium, etc, Des poudres finement divisées de ces matière rets, une fois revêtues selon la présente invention, comme décrit plus amplement ci-après, sont chargées, selon un autre aspect de la présente invention, dans un appareil de mise en fore pour produire une structure façonnée, puis on les comprime dans 1 'ap- pareil de mise en forme à une pression de 14 bars à 7000 bars selon le procédé de mise en forme que l'on utilise et, ensuite on retire la structure façonnée résultante de appareil de mise en. forme.On comprendra que l'appareil de mise en forme servant à produire une structure façonnée à partir de la poudre revêtue peut comprendre un broyeur à. rouleaux, une machine à extrusion, une machine de moulage, un appareil de compression, etc, effectuant des techniques comme le laminage à chaud et à froid, le mou lagé par injectionSltextrusionsà l'aide d'use vis ou d'un piston et la compressiDn à chaud et à froid.2outes ces techniques ont servi à comprimer des poud-res revêtues faites selon la présente invention et elles ont produis des. structures façonnées satisfaisantes comme des pièces extrudées et des articles moulés et comprimés pour différentes applicationst par exemple des paliers et supports, des aimants > des noyaux pour induction, des carcasses ou bobines de déviation, et d'autres éléments ou pièces électriques et méc- niques. Selon la présente invention, on peut comprimer à chaud. ou à froid la poudre revêtue constituée des particules individuelles revêtues , d'agglomérats de particules individuelles revêtus ou de mélanges de particules individuelles revêtues avec des agglomérats revêtus. Par exemple on peut introduire ou placer la poudre revêtue dans un appareil de mise en forme, comme un moule et comprimer cette poudre à froid pour former une structure façonnée0 Une compression à froid implique la compression de la poudre revêtue placée dans un moule > par exemple, sans que soit effectuée, comme faisant partie de l'opération de mise en forme, une addition séparée de chaleur au moule ou à la poudre revêtue.On peut effectuer de façon appropriée la compression à froid à des pressions supérieures à environ. 350 bars jusqutà environ 7000 bars, l'intervalle le plus converable se situant entre environ 700 bars et 3500 bars. Or peut également utiliser une compression à chaud à des pressions se situant entre une valeur supérieure à 14 bars et environ 7000 bars, la pression la plus convenable se situant entre environ 700 bars et 1750 bars, selon la quantité de "Nylon" dans la poudre revêtue, c'e dire que la pression est d'autant plus faible que la teneur en "Nylon" est plus élevée, 'l'intervalle de température pour la ce- pression peut se situer entre le voisinage de la température ambiante pour la compression à froid et une température inférieure d'environ 270 à la température de dégradation thermique-du "Nylon" dans le cas d'une compression à chaud0 Il ne faut pas confondre la température de dégradation thermique du "Nylon" avec le point de fusion du "Nylon", qui peut dans certains cas être inférieur de plusieurs centaines de degrés à la température de dégradation thermique du 11Nylon"0 On doit également comprendre que,dans certains cas, il peut s'avérer souhaitable ou commode d'effectuer la compression à froid ou à chaud dans des milieux environnants dont les températures sont supérieures ou inférieures à ce que lton considère normalement comme étant la température ambiante, une compression à chaud étant effectuée sur l'appareil de mise en forme avec addition séparée de chaleur à l'appareil de mise en forme ou à la poudre revêtue ou au deux.On considère généralement que la température ambiante se situe entre 18,300 et 23,90C ett en particulier, au voisinage de 200C. On doit cependant comprendre que l'on peut effectuer ltopération de mise en forme, comme une compression, à des températures ambiantes voisines de la congélation, comme 4,50C à 1000, et à des températures ambiantes pouvant atteindre ou excéder 380C, si lton désire que ce soit une température commode dans l'installation de fa fabrication, Bien entendu, il peut'y avoir des cas où I serait souhaitable de soumettre la poudre revêtue à une compression à des températures inférieures à la température de congélation (0 C), en raison de problèmes de manutention de la poudre revêtue. On peut aimanter de la façon usuelle la structure fa çonnée ou comprimée, lorsqu'il s'agit d'une matière magnétique. 'l'aimant ainsi produit ne nécessite pas de frittage ; il est extrêmement tenace et ne se brisera pas lorsqu'il est soumis à un choc soudain, contrairement à des aimants en matière céramique qui sont extrêmement sensibles à un endommagement au cours de leur fabrication et qui se bris'eront Si on les laisse tomber. De mè-reXs des aimants produits selon la présente invention sont capable de comporter en leur sein plus de matière magnétique pour permettre d'avoir un aimant plus solide que dans les cas des autres aimants liés par de la résine Il a été observé, en particulier, que & particules revêtues de "Nylon" et comprimées fournissent un article ou une structure dont les dimensions sont stables et qui est généralement capable de conserver sa drome au- dessus du point des fusion du "Nylon"0 Il convient de mentionner que, si on le désire, on peut soumettre l'article ou la structure pressé ou moulé à un frittage à une température variant entre 41,5 C en-dessous du point de fusion et le voisinage de la température de dégradation thermique du "Nylon", l'intervalle préféré variant entre environ 27,70C au-dessous du point de fusion et environ 41,50C au-dessus du point de fusion0 D'autres matières, sous forme particulaire, que l'on peut avantageusement revêtir selon la présente invention, sont des pigments organiques et des pigments minéraux, comme du noir de carbone, du pigment rouge orangé de cadmium, etc, Le produit revêtu que lton obtient grade au procédé de l'invention, peut être un pigment qui est un concentré facile à manipuler et que l'on peut broyer avec d'autres ingrédients ou manipuler autrement de la même façon que d'autres pigments ou des concentrés de cou leursdans les domaines des peintures et des encres, et l'on peut également utiliser les pigments revêtus de la présente invention pour l'extrusion de matières plastiques, comme le nNylon,des polyéthylènes, des polypropylènes, etc, On prépare également, par le procédé de la présente invention, des pigments métalliques sous forme de plaquettes ou de lamelles, Des pigments convenables comprennent ceux dérivés de l'aluminium, du bronze, du cuivre, etc.De façon surprenante et inattendue, il a été trouvé qu'après le revêtement de telles plaquettes, par précipitation à 11 eau du mélange de pigment dispersé dans la solution de "Nylon11, il n2y a aucun signe d'une agglomération quelconque0 Par exemple, en utilisant 90 parties en poids de "Mirrogold N 200" (produit par Atlantic Powdered Metals Inc., de New-York (Etats-Unis d'Amérique) (fine poudre de bronze dont la dimension particulaire n'excède pas 45 microns environ) et 10 parties en poids de "Platamid 006"(copolymère de "Nylon 6/1111), on obtient, en utilisant le présent procédé, des plaquettes qui ne présentent pas d'agglomération, c'est-à-dire quel s'agit de plaquettes individuelles. On peut également utiliser le procédé de la présente invention pour revêtir n'importe quel autre type de matière par ticulaire organique ou minérale , qui n'est pas soluble dans la solution de "Nylon" et à laquelle le "Nylon" adhère par précipitation, comme de la poudre d'aluminium, de la poudre de nickel, de la poudre "d'alnico", du ferrosilicium, du cobalts de la stel jute, du silicium, des alliages comme un alliage de cuivre, de nickel et de fer, etc. On peut utiliser les articles ou les structures, que l'on peut produire à partir des poudres revêtues de la présente invention, pour des applications comme des aimants, comme indiqué ci-dessus, des paliers auto-lubrifiants et à lubrification externe, des noyaux à induction, des bobines de déviation et d'induction pour récepteurs de télévision, des noyaux magnétiques mous et durs, des balais pour moteurs électriques, des contacts électri- ques, des-stators et des rotors de moteurs électriques, des concentrés de couleurs(ou des couleurs concentrées), des pièces moulées par injection et par compression, des formes extrudées, des garnitures ou joints et des éléments marqués pour des applications médicales. el qu'il sert dans le présent mémoire, le terme "Nylon" est destiné à désigner un "Nylon" ou un polyamide qui est capable d'être étiré en un filament ou en une fibre utile0 Ntimporte quel "Nylon" répondan-t à ce critère convient bien pour revêtir les particules, comme indiqué dans le présent mémoire, En général, de tels "Nylons" ont une masse moléculaire comprise entre 10 000 et 20 000 et comprise de préférence entre 12 000 et 20 000.Il existe de nombreux types bien connus de ces 11Nylons1' que 12on peut utiliser dans la présente invention, comme le "Nylon 6-6", que l'on prépare par condensation de lthexaméthylène-diamine et de l'acideadipique ; le "Nylon 6-10" que l'on prépare à partir de lthexaméthylène-diamine et de l'acide sébacique ; le "Nylon 6", que l'on prépare par la copolymérisation thermique de l'aide epsilon-amino-c proSque ou du capro-lactame correspondant ; le "Nylon 11", qui est le produit dtauto-condensation de ltacide 11amino-undécanoïque ; le "Nylon 4", qui est produit par l'auto condensation de l'alpha-pyrrolidone ; le "Nylon 6/11", qui est un copolymère de "Nylon 6" et de "Nylon 11" ; le "Nylon 6/2", qui est ua copolymere de "Nylon 6" et de "Nylon 12" ; le "Nylon 6/6-6/6-10", qui est un polymère ternaire de "Nylon 6", de "Nylon 6-6" et de "Nylon 6-10" ; le "Nylon 6/6-6/6-12", qui est un polymère ternaire ou terpolymère de "Nylon 6", de "Nylon 6-6" et de "Nylon 6-12", le "Nylon 6/6-6/6-10/6-12", qui est un interpolymère de "Nylon 6", de "Nylon 6-6", de "Nylon 6-10" et de "Nylon 6-12" ; le "Nylon 6/6-9/6-12", qui est un terpolymère de "Nylon 6t', de "Nylon 6-9" et de "Nylon 6-12" ; le "Nylon 6/6 9/6-10/6-12", qui est un interpolymère de "Nylon 6", de " Nylon 6-9", de "Nylon 6-10" et de "Nylon 6-12" ; le "Nylon 6/11/12", qui est un terpolymère de "Nylon 6", de "Nylon 11" et de "Nylon 12" ; le "Nylon 6/6-6/12", qui est un terpplymère de "Nylon 6", de "Nylon 6-6" et de "Nylon 12t', etc, Le système de numérotation que l'on utilise est, en fait une abréviation des matières que l'on utilise pour la préparation des'Nylons"O Par exemple, l'ex- pression-"Nylon 6-10" indique que la diamine contient 6 atomes de carbone et le diacide contient 10 atomes de carbone.L'expression "Nylon 6" indique que le polymère est produit à partir de lracide epsilon-aminocaproSque ayant 6 atomes de carbone ou à partir du caprolactame correspondant. Le "Nylon 6/6-6/12" est un terpolymère de "Nylon 6", de "Nylon 6-5" et de "Nylon 12". On peut utiliser tous ceE "Nylons" dans ltinventions et les "Nylons" peuvent ainsi être des homopolymères aussi bien que des copolymères, des terpolymères, des interpolymères, etc, et, par souci de simplicité, on pourra désigner ci-après tous ces polymères, sauf les homopolymères, comme étant des copolymères. 'les "Nylons" ou les polyamides décrits ci-dessus peuvent être encore caractérisés comme ayant un type de structure dans laquelle les groupes amides de la chaîne du polymère sont séparés les uns des autres par un radical alkylène, le radical ayant de 3 à 12 atomes contigus de carbone. De tels polyamides sont à distinguer de ceux produits par la reaction d'une diamine inférieure, comme l'éthylène-diamine ou la propylène-diamine, avec un acide gras à longue chaîne, comme un acide gras d'huile de soja dimérisé, dont ltutilisation pour revêtir des particules dgun métal finement divse$- est décrite darXs le brevet des Etats-Unis d'Amérique N 3 185 589. Puisque les "Nylons" utiles dans la présente invention sont si bien connus et sont vendus sous une multitude de marques commerciales, on ne pense pas nécessaire de les décrire plus en détail, les propriétés et utilisations apparaissant aisément à une personne ayant une expérience ordinaire dans ce domaine On peut se référer à cet égard aux brevets des Etats-Unis d'Amérique N 1 995 291, N 2 012 267, N 2 130 948 et à de nombreux autres, ainsi qu'à l'ouvrage "Polyamide Resins" de Don E. Lloyd (Reinhold Publishing Corp., 1966), et à d'autres publications de ce genre. Le terme "solvant", tel qutil sert dans le présent mémoire, désigne une matière qui peut être un solvant vrai ou qui peut former ce qui est connu sous le nom d'un "organosol", qui est en fait une suspension colloïdale des particules de "Nylon" gonflées par le solvant mais qui nty sont pas réellement dissoutes. Des solvants vrais des "Nylons11 sont cornus, et ils comprennent des substances comme le phénol, le m-crésol, les xylénols et l'acide formique, dans lesquels le Nylon 6-6, par exemple est facilement soluble à la température ambiante.Les "Nylons" sont solubles dans autres solvants dans une certaines mcsure à des températures élevées, de teis autres solvants étant notamment des alcanols comme le méthanol, méthanol, le propanol et le butanol, par exemple, le méthanol étant celui qui convient le mieux. Cer tains interpolymères des divers "Nylons" présentent de meilleures caractéristiques de solubilité0 Par conséquent, les solvants que l'on peut utiliser dans la présente invention sont constitués par ntimporte quel solvant ou n'importe quel ensemble de solvants plaçant le "Nylon11 en solution0 On a trouvé que des solvants préférés- sont des mélanges d'un alcanol, comme le méthanol ou 1' éthanol,- avec un hydrocarbure chloré, comme le chlorure de méthylène ou le trichloréthylène. Un solvant particulièrement préféré est un mélange, en parties pondérales égales, de méthanol et de chlorure de méthylène. Dans le cas présent, on considère qutun solvant du "Nylon" est un solvant dans lequel le '1Nylon" se dissout ou se disperse a raison drau moins 0,5 % en poids à une température comprise entre la température ambiante et 2040C environ, et comprise de préférence entre le voisinage de la température ambiante et 1000C environ, c'est-àdire la région du point d'ébullition de l'eau0 On a vérifié la solubilité de divers "Nylons", qui sort les "Nylons" vendus sous la marque commerciale "Platamid" par Rilsan Corporation de Gl-en Rock, New Jersey, Etats-Unis d'Amérique. Le "Platamid OC5" est un terpolymère de type "Nylon 6/6-6/12" le "Platamid 006" est un copolymère de type "Nylon 6/11" ; et le "Platamid 165 P" est un terpolymère 6/6-6/12 plastifiés Le "Platamid OC se solvatera jusqutà environ 20 g à la température ambiante ou même à une température supérieure, dans une solution de 50 g de méthanol et de 50 g de chlorure de méthylène.La solution se gélifiera à la température ambiante en 1 à 2 jours, mais si l'on chauffe la solution jusqurau voisinage de 540C, on étend considérablement l'intervalle de temps jusqu'à gélification. Â 54 C, 40 g de "Platamid 005" peuvent entre solvatés dans 100 g de méthanol.A la température ambiante, 5 g de "Platamid 005" peuvent être solvatés dans un mélange de 70 g de méthanol et 30 g de trichloréthylène0 Comme dans le cas du solvant constitué par du méthanol et du chlorure de méthylène, cependant, la solution de "Platamid 005" comportant du méthanol et du trichloréthylène se gélifiera en 1 ou 2 jours à la température ambiante mais, si on la chauffe jusqu'à 540C environ, on peut prolonger l'intervalle de temps jusqu'à gélification. "Platamid 006" se dissout facilement dans une solution à 50:50 en poids de méthanol et de chlorure de méthylène à 540C environ.Le ',Nylon" peut eAtre à une concentra- tion aussi élevée que 20 parties en poids pour 100 parties en poids des solvants0 On peut utiliser une solution de 70:30 parties en poids de metThanol-trichloréthylèneO Les solutions de "Platamid 006" se gélifiert rapidement après avoir atteint la température ambiante, generalement en une demi-heure.Si on les maintient chauffées, une gélification ne se produira pas0 Après gélification, on peut réchauffer la matière jusqu'à 54 O environ pour la faire repasser en solution0 "Platamid 165 P" se dissoudra dans 100 g drun mélange 50:50 méthanol-chlorure de méthylène, jusqu'à une concentration d'environ 20 g du "Nylon" à la température ambiante.La solution restera stable pendant une période corsidéra- bl de temps, On peut dissoudre 10 g de "Platamid 165 P" dans un mélange 70:30 de méthanol et de trichloréthylène à la température ambiante On peut dissoudre 10 g de "Elvamlide 8061" de Dupont, qui est un terpolymère de type "Nylon 6/6-6/6-10" dans une solution de 70 g de méthanol et de 30 g de trichloréthylène, et la solution résultante est extrêmement stable et ne se gélifie pas lorsquton la soumet à des températures de congélation durant 24. heures, Dans la présente invention, l'ordre d'addition des divers ingrédients, ctest-a-dire la poudre à revêtir, le solvant et le "Nylon", n'est pas fondamental et il peut être variés Par souci de commodité, dans les exemples suivants et sauf indication contraire, on place le solvant dans un malaxeur Waring et lton ajoute la poudre, On fait fonctionner le malaxeur pour disperser les particules dans le solvant et pour les bien mouiller, On ajoute ensuite le "Nylon" et l'on malaxe de façon poussée, Lorsque celaest nécessaire, on chauffe le mélange, un peu de la chaleur étant créée par l'agitation forte ou rapide.On peut effectuer le melan- ge à des températures d'environ 200C, ctest-à-dire au voisinage de la température ambiante,jusqu1à environ 204 C, et de préférence entre la température ambiante et environ 100 C.Lorsque l'on chauffe le mélange, on le refroidit de préférence avant le stade de la précipitation0 Après avoir refroidi de préférence jusqu'au voisinage de la température ambiante (bien que des températures supérieures puissent également convenir, ctest-à-dire des températures pouvant aller jusqurà 540C ou même des températures encore plus élevées). on ajoute de l'eau tout en agitant On utilise suffisamment d2eau pour précipiter le "Nylon" et l'on en détermine facilement la quantité, car il napparaiAt pas de trouble supplémentaire dans la solution lorsque tout le-t'Nylon" a précipi téO On sépare par des procédés connus, comme la filtration, la filtration sous vide, la centrifugation, etcS les particules revêtues. On sèche ensuite les particules revêtues pour former une poudre sèche et pouvant bien stécouler (poudre mobile) A l'exa- me au microscope, on détermine que les particules sont revêtues ou enveloppées de façon sensiblement uniforme par le "Nylon". On comprendra, cependant, outil peut y avoir des cas où une particule ntest pas uniformément revêtue ou bien il peut exister un point sur une particule ne comportant pas un revêtement comparativement uniforme, mais l'on peut généralement considérer de telles particules comme étant revêtues de façon sensiblement uniforme selon le revêtement de particules de la présente invention 'les exemples suivants sont fournis à titre illustratif et ils représentent certains modes préférés de réalisation de la présente invention.Il doit être nettement entendu que l'invention ne se limite pas à ces exemple-s0 Exemple 1 Selon le mode opératoire décrit ci-desaus, on mélange 300 g de ferrite de baryum, en des particules ayant approximativement 1,7 micron, avec 200 g de méthanol, 200 g de chlorure de méthylène et 15 g de "Platamid 006" à 540C environ0 On refroidit le mélange jusqutà la température ambiante et l'on ajoute de l'eau pour précipiter le "Nylon".La quantité d'eau que l'on ajoute est de 300 gO Le précipité tombe au fond du récipient, et lton déverse le liquide, On sèche la pour résultante dans une étuve à une température comprise entre environ 650C et 76,70Co On place la poudre dans un moule de métal et on la comprime à froid sous une pression de 700 bars, On aimante le lingot vert ou brut résultant, et l'on trouve qugil possède une valeur de l'intensité magnétique ou-dta-,mantation (Br) de 15600 Exemple 2 Ensuivant le mode opératoire de l'exemple i, on mélange 300 g de ferrite de baryum, dont les particules ont une dimension d'environ 1,7 micron, avec 400 g de méthanol et 15 g de "Platamid 005'i à la température ambiante. Après la précipitation du "Nylon", on sépare la poudre du liquide, on la sèche et on la presse, On aimante le lingot vert ou brut, et il a une valeur de Br de 1560. Exemple 3 En utilisant le même mode opératoire, on revêt 95 g de ferrite de baryum, ayant une dimension particulaire d'erviron 0,5 à 1 micron, à l'aide de 5 g de Plataid 005't dans 100 g de méthanol. Après sa précipitation, on sépare et sèche la poudre. On soumet la poudre séchée à une compression à froid sous une pression d'environ 1400 bars. Be lingot brut peut subir de gros chocs sans se fracturer, il peut être découpé avec un rasoir, et il est assez solide pour être usiné sur un tour, à l'aide d'une perceuse, etc, On place le lingot brut dans une étuve à air chaud et on le chauffe à 1270C durant 15 minutes, puis on le retire. La solidité mécanique est alors légèrement meilleure que celle du lingot brut, On produit plusieurs lingots bruts, ayant un diamè- tre de 2,54 cm et ayant une longueur comprise entre 9,5 mm et 12,7 mm.Après frittage, la variation de dimension est d'environ 27 microns sur le diamètre, On découvre que le lingot vert a une solidité et d'autres caractéristiques physiques supérieures à celles des matières céramiques frittées de l'art antérieur qui sont extrememHent cassantes En outre, on a découvert que le frittage ne provoque aucune sorte de distorsion de la pièce, lifiSi > l'article ou la structure façonnés ne nécessitent pas de frittage, mais si l'on désire effectuer un frittage, celui-ci ne confer aucunes propriétés nuisibles En outre , lorsque l'on utilise du "Platamid 006" au lieu de 1,Platamil 005", les lingots résultants présentent les mêmes bonnes caractéristiques physiques que dans le cas de ltuti- lisation du "Platamid 005"o De plus, on a fait bouillir dans de l'eau durant 6 heures des lingots produits avec 95 % en poids de ferrite de baryum et avec du "Platamid 005" ou du "Platamid 006"4 On n'a observé aucune différence pour les caractéristiques de solidité mécanique et aucune variation des dimensions0 Exemple 4 A titre dSexpérience témoin ou de comparaison, on mélange physiquement e l'état sec à la température ambiante, dans un malaxeur Varing, 95 % en poids de ferrite de baryum et 5 46 en poids de "Platamid 005't, ayant une dimension particulaire dont le maximum est de 80 microns0 On moule le mélange résultant sous une pression de 1400 bars0 Be lingot résultant a une solidité mécano que nulle et il s'émiette lorsqu'on le retire d:i moule. Exemple 5 En suivant le mode opératoire de exemple 1, on introduit 285 g de ferrite de baryum (dimension particulaire 0,5 à i. micron) dans un malaxeur Waring, et l'on y ajoute 150 g de méthanol et 150 g de chlorure de méthylène. Après suffisamment dtagitation pour bien mouiller les particules, on ajoute à la solution 15 g de "Platamid 005" à la température ambiante, et l'on poursuit l'agitation jusqu'à dissolution du "Nylon" et jusqu'à mélange poussé. On ajoute de l'eau (en une quantité de 300 g) pour provoquer la précipitation du "Nylon"0 On fait égout-ter l'excès de liquide et lton sèche le précipité. On place la poudre sèche dans un moule et on la comprime à froid sous une pression comprise entre 350 bars. et 1400 bars.On produit un lingot solide. Exemple 6 On introduit 100 g de méthanol et 100 g de chlorure de méthylène dans un malaxeur Waring0 On ajoute 50 g de pigment rouge orangé de cadmium N 2050, produit par Glidden-Durkee, et l'on agite jusqu'à mouillage complet des particules0 On ajoute alors 50 g de "Platamid 006"o Après la dissolution du ',Nylon", on coeitinue l'agitation à une température d'environ 43 C. il convient de noter, d'ailleurs, que la température du mélange dans le malaxeur est supérieure à la température ambiante usuelle, l'élévation de température par rapport à la température ambiante dépendant de facteurs comme la vitesse du malaxeur et la nature des matières que l'on utilise, On ajoute de l'eau pour précipiter le "Nylon", et l'on sèche la poudre précipitée en vue de son utilisation comme concentré de couleur, Exemple 7 Dans un malaxeur Waring, on mouille bien 20 g de noir de carbone ("Black SRS-659" de Cabot Monarch), ayant une dimension particuiaire de 15 millimicronsy avec 150 g de méthanol, puis l'on ajoute et fait dissoudre 10 g de "Platamid 005"o Après la poursuite du malaxage, au cours de laquelle la température du mélange s'élève un peu au-dessus de la TeLpérature ambiante, on précipite le "Nylon" par 11 addition d'eau. On récupère et sèche la poudre. Bes particules du noir de carbone sont, iLdividuel- lement et de façon sensiblement uniforme , revêtues du Nylon. Exemple 8 Dans un malaxeur Waring, on introduit, à la température ambiante, 100 g de méthanol, 100 g de chlorure de méthylène, 80 g de ferrite de baryum ("Ferrox RGS"), 10 g de graphite et 10 g de "Platamid 006" On continue l'agitation après la dissolution du "Nylon". On ajoute ensuite 400 g d'eau pour précipiter le "Nylon" et l'on sèche la poudre précipitée, puis on l'introduit dans une matrice de métal et on la comprime sous 1750 bar-s pour obtenir un lingot solide Cette technique est utile pour produire des paliers auto-lubrifiantsO En suivant sensiblenent les modes opératoires décrits dans les exemples précédents, on applique des revêtements en "Nylon" à des poudres de fer, d'acier, de ferrite de strontium, de (di)sulfure de molybdène, de grapliite, d'aluminium, d'alumine, de cuivre, de bronze et de laiton, et de mélange de pigments, et lton en moule des articles Exemple 9 En utilisant le mode opératoire de l'exemple 1, on mélange 300 g de ferrite de strontium, ayant une dimension particulaire d'un micron, avec 200 g de méthanol, 200 g de chlorure de méthylène et 15 g de "Platamid 006" à 54 C environ0 On refroidit le mélange jusqu'à la température ambiante, et l'on ajoute 300 g d'eau pour précipiter le "Nylon". Te précipité tombe an fond du récipient et l'on déverse le liquide0 Qn sèche la poudre résultante dans une étuve à une température d'environ 650C à 76,7 C. On introduit la poudre dans un moule - de métal et on la comprime à froid sous 700 bars0 On aimante le lingot brut résultant, et l'on trouve qutil a une valeur de Br d'environ 12004 Exemple 10 En suivant le mode opératoire de exemple 1, on mélange 300 g de fer-carbonyle "E 794", vendu par GAF Corporation de New-York (Etats-Unis d'Amérique), seyant une dimension ps:rticu laire d'environ 1 à 1,5 micron, avec 200 g de méthanol, 200 g de chlorure de méthylène et 15 g de "Platamid 006", à 540G environ. On refroidit le mélange à la température ambiante et l'on ajoute 300 g d'eau pour précipiter le "Nylon". Le précipité tombe au fond du récipient et l'on déverse le liquide. On sèche la poudre résultante dans une étuve à une température comprise entre environ 650 et 67,50C0 On introduit la poudre dans un moule et on la comprime à froid sous une pression de 2100 bars 'le lingot résultant a de bonnes caractéristiques physiques de solidité à l'état vert ou brut, Exemple 11 Dans une cuvette de batteurs rotatifs pour effectuer une agitation, on mélange à la température ambiante une poudre consistant en 600 g de poudre de fer "300M",vendue par A.OOSmith lnland Inc., (ayant une dimension partieulaire dont le maximum est de 175 microns) et 150 g de cuivre "Clevite C220" finement divisé, (vendu par Gould Incorporated, Clevite Engine Parts Division ; ayant une dimension particulaire dont le maximum est d'environ 74 microns), 25 g de (di)sulfure de molybdène, 38 g de "Platamid 006" et 100 g de méthanol ainsi que 100 g de chlorure de méthylène comme solvants Pendant l'agitation du mélange, on laisse les solvants s'évaporer ; le "Nylon" se dépose comme revê- tentent sur la poudre dispersée, et le mélange prend une consis tamoe épaisse. Après l'enlèvement complet des solvants, on réoupè- re une poudre revêtue, qui se présente principalement sous la forme d'agglomérats revêtus. On obtient également des résultats semblables à ceux décrits dans les exemples précédents lorsque l'on utilise du "Nylon 6/6-6/6-10" et du "Nylon 6/11/12" comme matières pour le revêtement ou l'enduction. La nature de l'invention doit apparaltre de la description détaillée précédente. Il va cependant de soi que l'invention n'a ainsi été décrite qu'à titre illustratif, mais non limitatif, de certains modes préférés de mise en oeuvre, et que l'invention est susceptible de recevoir diverses variantes entrant dans son cadre et dans son esprit REVENDICATIONS 1. Poudre de particules revêtues, cette poudre étant caractérisée en ce qutelle est sous forme de particules choisies parmi des particules individuelles ayant une dimension dont le maximum est 500 microns, des agglomérats de particules individuelles ayant une dimension de 5000 microns au maximum et des mélanges d-e particules individuelles avec des agglomérats, ces particules de poudre ayant un revêtement sensiblement uniforme d'un polyamide de type "Nylon" lequel appartient au type capable d'être étiré en un filament ou une fibre0 2 Poudre selon la revendication 1, caractérisée en ce que le rapport entre le revêtement sur les particules et la poudre se situe entre environ 2:98 et 80::20 en poids, et en ce que le revêtement comprend un polyamide dont les groupes amides récur rentes sont séparés les uns des autres par un radical alkylène ayant de 3 à 12 atomes contins de carbone. 3o Poudre selon la revendication 2, caractérisée en ce que cette poudre est sensiblement sous la forme de particules individuelles ayant une dimension individuelle comprise entre un millimicron et 150 microns et comprise notamment entre environ 1 et environ 50 microns. 4. Poudre selon la revendication 2, caractérisée en ce que cette poudre est sensiblement sous la forme d'agglomérats qui ont une dimension dont le maximum est de 1000 microns. -5. Poudre selon la revendication 2, caractérisée en ce que le "Nylon" est un copolymère0 6. Poudre selon la revendication 5, caractérisée en ce que le "Nylon" est un copolymère choisi parmi le "Nylon 6/11", le "Nylon 6/12", le "Nylon 6/6-6/10", le "Nylon 6/6-6/12" , Le "Nylon 66-6/6-10/6-12!;1e "Ny'lon 6/6r9/6-12",lS "Nylon 6/6-9/6-10/6- 12", le "Nylon 6/ 12" et le "Nylon 6/6-6/12", et notamment parmi le "Nylon 6/11, le "Nylon 6/6-6/6-10", le "Nylon 6/i 1/12" et le "Nylon 6/6-6/12". 7. Poudre selon la revendication 6, caractérisée en ce que les particules sont des particules d'au moins une matière ma gnétique, choisie notamment parmi le ferrite de baryum, le ferrite de strontium et le fer-carbonyleO 8. Poudre selon la revendication 5, caractérisée en ce que les particules sont celles d'un métal finement divisé, 9o Poudre selon la revendication 5, caractérisée en ce que les particules sont celles dtun pigment l0o Structure façonnée, ayant notamment la forme d'un palier ou coussinet, formée à partir de la poudre revêtue de la- revendication 4. il. Procédé pour produire une poudre revêtue, ce procédé dé étant caractérisé en ce que (a) on mélange la poudre à revêtir avec un "Nylon" et avec un solvant du 11Nylon" pour effectuer la dissolution de ce "Nylon", le rapport entre la poudre et le "Nylon" se situant entre environ 98:2 et environ 20:80 en poids, et le "Nylon" étant capable d'être étiré en un filament ou une fibre (b) on précipite le "Nylon" et l'on effectue un revêtement de "Nylon" sur la poudre ; (c) on sépare la poudre revêtue d'avec le solvant ; et (d) on récupère la poudre revêtue, 12.Procédé selon la reverdication 11, caractérisé en ce qu'on mélange la poudre, le "Nylon" et le solvant à une tem pérature complaise entre le voisinage de la température ambiante et 2040C environ; la poudre est sous une forme choisie parmi des particules individuelles dont la dimension est au maximum de 500 microns, des agglomérats de particules individuelles ayant au maximum 5000 microns et des mélanges de particules individuelles avec des agglomérats;etle "Nylon" est un polyamide dont les groupes récurrents sont séparés les uns des autres par un radical al- kylène ayant de 3 à 12 atomes contigUs de carbone, 13.Procédé selon la revendication 11, caractérisé en ce quton choisit le solvant parmi un alcanol ayant 1 à 4 atomes de carbone, et des mélanges d'un tel alcanol avec un hydrocarbure chloré ayant 1 ou 2 atomes de carbone0 14o Procédé selon la revendication il, caractérisé en ce que la poudre est sensiblement sous forme de particules individuelles ayant une dimension de particules individuelles comprise entre 1 millimicron et 500 microns0 150 Procédé selon la revendication 11, caractérisé en ce que la poudre est sensiblement sous forme dXagglomérats ayant une dimension dont le maximum est de 5000 microns0 16. Procédé selon la revendication 11, caractérisé en ce qu'on précipite le "Nylon" de la solution par addition d'eau. 17o Procédé selon la revendication il, caractérisé en ce qu'on précipite le "Nylon1, de la solution par évaporation du solvant0 18. Procédé selon la revendication il, caractérisé en ce qu'on effectue les stades (b) et (c) en agitant le mélange de poudre, de "Nylon" et de solvant tout en laissant le solvant sté- vaporer du mélange0 19. Procédé selon la revendication Il; caractérisé en ce qu'on effectue les stades (b) et (c) en chauffant le mélange de poudre, de "Nylon" et de solvant pour évaporer le solvant du mélange. 20. Procédé selon la revendication 12, caractérisé en ce que le l'Nylon" est un copolymère choisi parmi le "Nylon 6/11", le "Nylon 6/12", le "Nylon 6/6-6/6-10", le "Nylon 6/6-6/6-12", le "Nylon 6/66/6-10/6-12", le "Nylon 6/6-9/6-12't, le "Nylon 6/6 9/6-10/6-12", le "Nylon 6/11/12" et le "Nylon 6/6-6/12", et notamment parmi le "Nylon 6/il", le "Nylon 6/6-6/6-10", le "Nylon 6/11/ 12" et le "Nylon 6/6-6/12". 21.Procédé selon la revendication 12, caractérisé en ce qu'on choisit le solvant parmi le méthanol, l'éthanol, et des mélanges de méthanol ou méthanol avec un hydrocarbure chloré choisi parmi le chlorure de méthylène et le trichloréthylène. 22o Procédé selon la revendication 11, caractérisé en ce que la poudre est celle d'une matière magnétique, choisie notamment parmi le ferrite de baryum, le ferrite de strontium et le fer-carbonyleO 23. Procédé selon la revendication 11, caractérisé en ce que la poudre est un pigment. 240 Procédé selon la revendicatio7l 11, caractérisé en ce que la poudre est un matériau pour palier ou coussinet0 25o Procédé selon la revendication 11 caractérisé en ce que, au stade (a), on mélange la poudre et le solvant, puis l'on ajoute le "Nylon"0 26o Procédé pour fabriquer une structure façonnée à partir d'une poudre revêtue, cette poudre revêtue comprenant des particules dont la aimension est au maximum de 5000 microns et qui sont revêtues de façon sensiblement uniforme par du "Nylon", lequel est capable d'être étiré en un filament ou une fibre, ce revêtement représentant au moins 2 % du poids de la poudre revêtue, ce procédé étant caractérisé en ce que (a) on introduit la poudre revêtue dans un appareil de mise en forme pour produire la structure façonnée; (b) on comprime la poudre revêtue dans l'appareil de mise en forme à une pression comprise entre 14 bars et 7000 bars ; et (c) on retire la structure façorée résultante de l'appareil de mise en forme0 270 Procédé selon la revendication 26, caractérisé en ce qu'on comprime la poudre revêtue à une température comprise entre OOC environ et une température inférieure d'environ 22,70C à la température de dégradation thermique du "Nylon"0 28. Procédé selon la revendication 27, caractérisé en ce que la poudre revêtue est comprimée à froid par l'appareil de mise en forme, 29. Procédé selon la revendication 26, caractérisé en ce quton soumet la structure façonnée à un frittage à une température comprise entre environ 41,50C au-dessous du point de fusion du "Nylon" et le voisinage de la température de dégradation thermique de ce "Nylon"; 30. Procédé selon la revendiation 26, caractérisé en ce qu'on soumet la structure façonnée à un frittage à une température comprise entre environ 22,70C au-dessous du point de fusion du "Nylon" et environ 41,50C au-dessus du point de fusion du "Nylon" 31o Procédé selon la revendication 30, caractérisé en ce que la poudre est une matière magnétique, et l'on aimante la structure façonnée frittée, 32.Procédé selon la revendication 26, caractérisé en ce que la poudre revêtue est un matériau pour palier ou coussinet, et la structure façonnée est un palier ou coussinet. 33 Procédé selon la revendication 26 caractérisé en ce que la poudre revêtue est comprimée à chaud par appareil de mise en forme0 34. Procédé selon la revendication 26, caractérisé en ce que l'appareil de mise en forme permet de transformer, par un processus choisi parmi le laminage à froid, le laminage à chaud, le moulage par injection, l'extrusion à l'aide d'une vis et trusion à l'aide d'un piston, la poudre revêtue en la structure façonnée. 35. Procédé selon la revendication 26, caractérisé en ce que l'appareil de mise en forme permet de mouler la poudre revêtue pour la transformer en la structure façonnée afin de fournir un article moulé, 36. Procédé selon la revendication 26, caractérisé en ce quton soumet la poudre revêtue à une compression effectuée à une température comprise entre environ 200C et une température inférieure d'environ 22,70C à la température de dégradation ther mique du "Nylon".