L'invention concerne la fabrication de pièces en mousse dure renforcées avec des fibres telles que fibres de verre. Elle s'étend également aux pièces conformes à celles obtenues par ce procédé. 5 II a déjà été fait des propositions pour la fabrication de pièces en matière expansée en mousse spécifiquement légères, par exemple des pièces à base polyuré-thane dans les parois des cellules desquelles on a incorporé pour améliorer les propriétés de résistance de l'ensemble, des 10 matières fibreuses telles que des fibres de verre. Suivant un procédé de fabrication déjà connu, destiné par exemple à la fabrication de couvercles de coffres ou d'autres éléments finis de construction, on remplit, dans une première étape du travail, le creux d'un moule 15 perméable à l'air avec une masse de fibre de verre très desserrée, et on injecte ensuite par une ou plusieurs buses sous une pression élevée, dans l'intérieur de cette masse de fibre de verre, une résine liquide préparée pour s'expanser en mousse, afin que les fibres de verre soient imprégnées par l'intérieur 20 de résine liquide. Ce procédé de travail connu provoque toutefois un entrainement ou une poussée de la masse fibreuse des points d'injection vers les parois du moule, de sorte que la densité en fibres est forte sur les parois ectérieures du produit fini et est faible dans l'intérieur de la pièce. 25 Dans la mesure où l'on peut éviter ici, par un réglage subtil et précis de la quantité injectée et de la vitesse d'injection, ce risque que dans certaines • zones la densité en fibres soit trop grande pour qu'à cet endroit les fibres soient complètement imprégnées de mousse et 30 puissent être collées ensemble, il s'établit pour une pièce de construction finie une répartition de la résistance qui est en elle-même favorable. Les couches extérieures seront plus denses et par suite plus résistantes que les parties internes. On a toutefois constaté que.de 35 cette façon, il reste toujours en certains points des fibres de verre insuffisamment incorporées dans la mousse. En aucun cas on n'arrive, suivant ce procédé à fabriquer une pièce expansée en mousse renforcée de fibres de verre qui sont homogènes et qui présentent dans toutes ses parties les mêmes bon-40 nés propriétés de résistance et le même poids spécifique, 71 23983 2 2097164 pour que l'on puisse y découper des pièces support de grandeur et de forme variable à volonté et de résistance déterminée pour la fabrication d'éléments de construction composites, comme on le fait à partir par exemple de blocs de bois ou de planches. 5 Suivant un autre procédé de travail dé jà connu, on imprègne des nappes relativement minces, plates, en fibres de verre, maillées ou collées ensemble, par les deux côtés avec une résine liquide de polyuréthane préparée pour mousser, et on les fait passer ensuite entre des bandes trans-10 porteuses parallèles. On doit obtenir ainsi qu'au cours de la formation de mousse qui suit, le mélange de résine traverse la nappe de fibres plate des deux côtés extérieurs, de sorte qu' après le durcissement il se forme une pièce en mousse renforcée de fibre de verre. L'air ne peut toutefois être alors chas-15 sé de l'intérieur de la nappe de fibres-et être remplacé par la mousse que si la pièce entière reste relativement mince et si l'on utilise une mousse à pores ouverts. Même si l'on colle ensuite les couches de fibres de verre imprégnées de mousse, il ne se forme pas de pièces en mousse convenables, parce qu' 20 elles ont tendance, en raison de ce que leurs pores sont ouverts, à absorber l'humidité, ce qui fait que la densité désirée devient plus grande et par suite les propriétés d'isolation calorifique sont plus faibles. Suivant un autre procédé de travail déjà 25 connu, on obtient des pièces de construction légères homogènes à petites cellules, renforcées de fibres de verre, en plaques relativement épaisses, en mélangeant avec un mélange résine époxyde fibres de verre ce qu'on appelle des microballons, c'est-à-dire une masse meuble volumineuse de petites billes 30 creuses de résine phéàolique ou de verre, dont le diamètre extérieur est inférieur à 0,5 mm, jusqu'à ce qu'il se forme unè masse plastiquement déformable avec laquelle on peut remplir le creux d'un moule et qui durcit dans le moule. Il est toutefois très difficile de 35 rendre le produit fini assez léger pour que sa densité soit analogue à celle du bois. Au moins comparativement avec le sens de traction du bois naturel les propriétés de résistance que l'on peut obtenir de cette façon pour le produit fini sont la plupart du temps insuffisantes. On ne peut suivant ce prin-40 cipe mélanger notamment à la résine époxyde qu'une proportion 71 23983 3 2097164 en poids relativement faible de fibres de verre si l'on doit encore ensuite y mélanger des petites billes creuses. l'invention a pour but de fabriquer industriellement, par un procédé demandant uné faible dépense 5 de travail, des madriers ou des blocs que l'on puisse couper et que l'on puisse travailler par enlèvement de copeaux, dont le poids spécifique soit faible et la résistance à la traction importante sous la forme d'une matière plastique à pores fermés et n'absorbant par suite aucune humidité. La matière plastique 10 doit présenter ici une structure en mousse dure dont les pores soient petits et contenir une proportion la plus importante possible de fibres de verre renforçantes, réparties régulièrement et collées séparément chacune complètement dans la matière plastique pour que l'on obtienne un degré de résistance relati-15 cernent élevé dans le produit fini. Dans les meilleurs cas, on peut obtenir ici une proportion de verre de 50$ en poids du produit fini. Un autre but de l'invention consiste dans la réalisation d'un procédé d'après lequel, tout en 20 maintenant la teneur en verre relativement élevée, le poids spécifique du produit final puisse être déterminé d'une façon relativement précise, d'une façon simple, à l'intérieur de larges limites, de sorte que, par exemple, on peut obtenir un poids au litre quelconque dans l'éventail de 100 à 500 g sui-25 vant les exigences du preneur. L'invention part d'un procédé déjà connu, qui a fait industriellement ses preuves pour la fabrication de pièces en mousse dure que l'on peut découper et usiner par enlèvement de copeaux, par coulée d'un poids déterminé 30 d'un mélange d'une résine liante liquide, préparée pour mousser ultérieurement et durcir à l'état de mousse d ans un creux de moule parallélipipédique perméable à l'air, et à laisser mousser et durcir le contenu du moule à un volume final déterminé. Par ce procédé bien connu, on obtient des pièces en mousse ho-35 mogènes et que l'on peut ajuster à un poids en volume voulu dans un éventail d'environ 50 à 300 kg/m3 avec une précision relative. La résistance à la traction de ces pièces en mousse est seulement faible toutefois. Par exemple, avec une densité apparente de 60 kg/m3 : 3 à 10 kg/ 4.0 cm2 avec une densité apparente de 200kg/m3 î15 à 50 kg/ cm2 71 23983 4- 2097164 la résistance à la flexion de ces pièces en mousse dure non renforcées, ou le module d'élasticité E, est trop faible pour beaucoup d'utilisations, par exemple : E avec une densité apparente de 60 kg/m.3 : 15 kg/mm2 5 E avec une densité apparente de 300 kg/m3 ï 75 kg/mm2 En outre, les pièces en mousse dure, par exemple en résine de polyuréthane deviennent mollœ entre 60 et 80°C, et la pression intérieure, qui monte alors, de l'agent gonflant contenu dans les cellules fermées fait gonfler 10 ces pièces de l'intérieur de sorte qu'elles perdent leur forme par exemple sous les rayons du soleil. Pour produire des pièces en mousse dure dont les propriétés de résistance soient essentiellement améliorées par des armatures en fibres dans la résine et dont sur-15 tout la stabilité de forme soit aussi améliorée quand les températures du produit fini sont élevées, le procédé suivant l'invention est caractérisé en ce que, après avoir coulé la résine liquide liante moussante dans le creux du moule perméable à l'air, on charge une quantité en poids déterminée de masse de 20 fibres contenant de l'air, répartie d'une façon régulière sur toute la surface du fond, et que, avant que ne s'amorce la formation de mousse, on compresse à son volume minimal le contenu du moule pour en chasser l'air, à l'aide d'un poinçon de presse perméable à l'air, adapté et pouvant être enfoncé dans 25 le moule à partir de la face supérieure ouverte du moule. Ensuite, au cours de l'amorçage et pendant la formation de mousse par le liant, le poinçon de presse est ramené en arrière progressivement sous la pression de la mousse à un volume final déterminé pour augmenter le creux du moule, et après que ce 30 volume final déterminé est atteint, le contenu du moule est abandonné pour sa solidification dans le moule. Du fait que la masse de fibres est poussée et comprimée par le poinçon de pressage dans la masse de liant liquide où. la formation de mousse ne doit pas encore 35 être amorcée, le liquide pénétre, en chassant complètement l'air contenu auparavant dans la masse de fibres sous l'effet du poinçon de pressage, de force dans les espaces qui se trouvent entre les fibres et enrobe complètement chaque fibre, une densité égale de répartition des fibres étant assurée 40 partout dans l'espace intéressé. 71 23983 5 2097164 Lors de l'amorçage et pendant la formation de la mousse, le poinçon de pressage est ramené progressivement en arrière jusqu'à ce que soit obtenu le volume final nécessaire pour que le rapport poids-volume désiré dans le pro-5 duit final soit atteint. Il y a lieu de veiller ici à ce que le contenu du moule soit toujours maintenu sous une certaine pression. Pour autant que dans le produit final, on puisse admettre une résistance à la traction et un module d'é-10 lasticité un peu plus faibles, si même une certaine souplesse élastique est souhaitable, et si l'on doit assurer seulement la stabilité de forme du produit final même aux températures supérieures au point de ramollissement du liant, des fibres textiles pourront aussi donner satisfaction à la place des fi-15 bres de verre. Comme liant liquide pouvant mousser et se solidifier à l'état de mousse, on utilisera de préférence les résines liantes d'uréthane bien connues avec des résines de polyéther ou de polyester et un prépolymère avec un isocyanate 20 pour assurer la formation d'une mousse à pores fermés. La composition chimique des composants qui sont mélangés par le fabricant, ou des deux liquides qui doivent être mélangés par le consommateur, n'est pratiquement jamais connue de ce dernier, mais il connait seuLement un 25 chiffre de référence. En revanche, les fournisseurs d'uréthane satisfont pratiquement toutes les demandes posées par le consommateur en propriétés particulières. Pour la présente inventioiï on désire surtout que l'état où le mélange liquide est exempt de mousse dure relativement longtemps depuis le chargement ^es 30 deux composants principaux ensemble jusqu'à l'amorçage de la formation de mousse, car pendant ce temps, on doit charger la masse de fibres desserrée, et on doit effectuer la compression du contenu du moule à son volume minimum. Ensuite la formation de mousse et la solidification de la mousse doivent toutefois 35 s'opérer relativement vite. Jusqu'à présent , des temps d'attente d'environ 40 à 80 secondes sont à peu près un maximum, ce qui suffit pour le remplissage d'un creux de moule destiné à produire des plateaux faits de mousse et de fibres dont l'épaisseur est d'environ 10 cm et les comprimer. 40 Pour charger rapidement la quantité de fibres contenant de l'air nécessaire dans le creux du moule 71 23983 6 2097164 après que l'on a versé la résine liquide liante, on utilise avec avantage un amas quadrangulaire en une seule pièce, de fibres, s'adaptant dans le creux du moule et constitué de fibres relativement longues non orientées, qui sont collées à 5 leurs points de croisement avec un agent adhésif soluble dans le mélange liquide de résines. On peut aussi utiliser plusieurs nappes rectangulaires faites de fibres collées entre elles localement, empilées les unes sur les autres en un amas quadran-10 gulaire de ce genre. La solubilité du liant au moyen duquel les fibres longues sont collées réciproquement à leurs points de croisement, dans la résine liquide est importante, car autrement la masse de fibres ne pourrait être comprimée assez étroitement • 15 On peut toutefois aussi introduire suffisamment vite dans le creux du moule des fibres relativement courtes sous forme très légère en utilisant un dispositif distributeur à grand débit. Par le procédé suivant l'invention, 20 on peut ainsi fabriquer dés pièces en mousse d'uréthane dure, renforcée de fibres, à pores fermés, avec une proportion élevée de fibres (jusqu'à 50% en poids) et une bonne homogénéité, dans des épaisseurs pouvant ailler jusque 10 cm, dont le poids peut être ajusté avec précision dans un éventail de 100 à 300 25 kg/m3 environ. Ces pièces peuvent être usinées par enlèvement de copeaux et découpées, et peuvent en conséquence être utilisées comme semi-produits, ou comme matière première par exemple comme le bois naturel, pour la fabrication de noyaux de support' pour des éléments composites à la place des pièces en mousse 30 non renforcées, du bois naturel, ou des structures en nid d'abeilles. Gomme on utilise des matières relativement peu coûteuses et comme la fabrication suivant l'invention exige un travail de faible durée, on obtient des prix de 35 revient favorables, qui, provisoirement, sont encore plus élevés que le bois naturel mais qui sont faibles en comparaison par exemple avec les structures en nid d'abeilles. En utilisant les mélanges de résines pour mousses dures d'uréthane connus, on a obtenu des pièces en 40 mousse dure renforcées de fibres de verre dont les propriétés étaient les suivantes : 71 23983 7 2097164 50$ du poids total en fibres de verre fibres de verre 0% a) poids par volume 100 kg/m3 100 kg/m3 résistance à la traction or..... 50 à 100 kg/cm2 15 kg/cm2 5 module d'élasticité E 100 kg/cm2 15 kg/cm2 b) poids par volume 300 kg/m3 300 kg/m3 résistance à la traction 10 module d'élasticité E... ^ 700 kg/cm2 E 75 kg/cm2 Les pièces en mousse dure d'uréthane renforcées de fibres de verre qui ont été fabriquées par le procédé suivant l'invention peuvent être collées avec d'autre 15 matières aussi bien que les pièces en mousse dure non renforcées. Elles n'absorbent pratiquement pas d'eau. Si l'on a empilé plusieurs couches de nappes de fibre pour former la structure de fibres de verre, on obtient des produits stratifiés^ dans lesquels des couches de mousse renforcées de fibres de 20 verre sont collées par des couches de mousse exemptes de fibres de verre. La résistance à la traction est par suite mauvaise perpendiculairement à la direction des nappes, mais elle est bonne dans la direction des nappes. La description ci-après et les dessins 25 annexés se rapportent à des exemples de réalisation de l'invention, des pièces fabriquées étant représentées dans différentes phases de la fabrication ï - la figure 1 représente la première phase de la fabrication, à savoir l'introduction d'un amas 1a 30 de fibres, de forme parallélipipédique, contenant de l'air, dans un creux de moule Fl, dans lequel on a déjà versé la résine liquide 2 encore exempte de mousse. - la figure 2 est une de structure fine " de l'amas de fibres 1a suivant la figure 1. 35 - la figure 3 correspond à la compres sion du contenu du moule à son volume minimum au moyen du poinçon de pressage F2 perméable à l'air. - la figure 4, montre la structure fine du contenu du moule 1b comprimé de la figure 3. 40 - la figure 5 montre la phase finale 71 23983 8 2097164 par où. passe le contenu du moulé quand est effectué le retour en arrière du poinçon de pressage et quand le moussage de la résine liquide est terminé. - la figure 6 montre la structure fine 5 du produit fini 1c suivant la figure 5. - la figure 7 est un dessin correspondant à la figure 1 lors de l'introduction de plusieurs nappes de fibres 1a1 dans le creux du moule. - la figure 8 est une phase de fabri-10 cation correspondant à la figure 3 avec le contenu du moule comprimé au maximum. - la figure 9 est une représentation correspondant à la figure 5 d'un produit fini stratifié. - la figure 10 est un dessin corres-15 pondant à la figure 1 lors de l'utilisation de fibres de verre courtes lâches 1a" avant la compression des fibres de verre. Dans les dessins, on a désigné par Pl une partie d'un, moule de pressage avec un creux de moule paral-lélipipédique, et par F2 un poinçon de pressage perméable à 20 l'air, que l'on peut pousser dans le creux du moule à partir de la face supérieure ouverte. Suivant la figure 1 on a versé dans le creux de moule Pl un poids déterminé d'un mélange de résines 2 moussant à base d'uréthane, liquide, de telle façon que dans 25 ces résines liquides le moussage n'est pas encore amorcé. Si l'on doit fabriquer une plaque de mousse dure d'uréthane renforcée de fibres de verre dont le volume soit de 10 dm3 pour une surface de base du creux du moule de 100 cm x 20 cm correspondant à 2000 cm2 et une hauteur fi-30 nale de 5 cm, et si l*'on doit produire un poids par volume de 200 g/dm3 dans le produit fini avec une proportion de fibres de verre ^ 30$ du poids total, on utilisera à cet effet 1500 g de mélange de résines et 500 g de fibres de verre. La résine liquide qui n'a pas moussée 35 occupera, pour une densité de '1000g/dm3 un volume de 1000 cm3 et recouvrira la surface du fond du moule sur une hauteur de 7 à 8 mm environ. Pour la fabrication du produit fini, on mélangera ensemble par exemple, les composants liquides 40 suivants de la firme Reichhold Chemie AG-, Hausen bei Brugg 71 23963 9 2097164 (Schweiz) sous la désignation de Polylite 8666, ou Polylite 8667 ou Polylite 8667k : a) 802 g "Polylite 8667" b) 8g "Polylite 8667k" 5 c) 690 g "Polylite 8666" la durée pendant laquelle ce mélange restera à l'état liquide ne moussant pas encore se monte, à une température de 20°C, à environ 60 sec. Ensuite la formation de mousse s'amorce, et se termine au bout d'environ 5 minutes, 10 pour passer à l'état solide. Si la quantité de 1500 g de mélange de résine moussait seule jusqu'à un volume final de 7,5 dm3 avec une densité apparente de 200 g/dm3, on obtiendrait, après solidification totale, une pièce en mousse dure de polyuréthane dont la résistance à la traction serait30 kg/cm2. 15 On introduit toutefois suivant l'in vention, et suivant la figure 1 dans le creux du moule PI, aussitôt après avoir achevé de verser la résine liquide, un amas» de fibres de verre d'un poids total de 500 g, contenant de l'air constitué de fibres relativement longues (longueur des fibres 20 5 à 30 cm, diamètre des fibres 10 microns) non orientées, amas qui s'adapte au creux du moule, et donc présentant une surface de base de 100 cmx 20 cm. les fibres de verre 10 sont collées en leurs points de croisement avec un agent collant 11, soluble dans la résine liquide. Un parallélipipède de fibre de verre de 25 ce genre a pour la surface de base présumée une hauteur ha d' environ 3 cm. Immédiatement après avoir introduit cet amas de fibres de verre 1a contenant de l'air dans le creux du moule, on comprime en mettant en route le poinçon de pressa-30 ge P2 perméable à l'air, suivant la figure 3, à partir de la face supérieure ouverte du moule, tout le contenu 1b du moule à une hauteur d'environ 8 à 10 mm, de sorte qu'il s'établit une structure suivant la figure 4 avec les fibres de verre 10b étroitement compressées. l'air est ainsi chassé déjà au cours 35 de la compression par la résine liquide qui n'a pas encore moussé' pénétrant par le bas, hors de l'amas de fibres de verre et la résine liquide remplit alors tous les espaces intermédiaires subsistant entre les fibres de verre, régulièrement, de sorte que toutes les fibres de verre sont enrobées séparé-40 ment dans la résine liquide. Une petite partie du mélange de 71 23983 10 2097164 résine et des gaz qui se forment au cours du moussage s'échappe du moule. Ensuite, aussitôt que le moussage de la résine liquide s'amorce, le poinçon de pressage F2 est 5 repoussé en arrière progressivement vers le haut pendant le dégagement de mousse dans la masse, jusqu'à ce que soit atteinte, suivant la figure 5 une hauteur finale h Aï 50 mm pour le con- C tenu 1 du moule c'est-à-dire le volume final envisagé de 10 dm3. Au bout de 6 min environ, calculé depuis le mélange des 10 composants de la résine, commence la solidification du contenu 1 du moule, qui est assez avancé au bout de 18 autres minutes pour que l'on puisse sortir du moule la pièce en mousse renforcée de fibres de verre. Après un post-durcissement qui doit se poursuivre un jour entier, on peut continuer le façonnage 15 du produit. Ses fibres de verre 10 sont alors, suivant la figure 6 complètement incorporées dans une pièce de mousse en uréthane 20 dur à pores fermés et y sont collées. Une telle pièce en mousse dure d'uréthane renforcée de fibres de verre a alors les propriétés 20 suivantes : Teneur en verre 26$ du poids total Densité apparente De 200 g/dm3 Résistance à la traction a" 65 kg/cm2 Module d'élasticité E 300 kg/cm2 25 Absorption d'eau 1$ en poids Forme stable jusqu'à environ 150°C Le produit fini peut être travaillé par enlèvement de copeaux et découpé de façon analogue à du bois de peuplier ou de sapin. 30 Suivant les figures 7, 8, 9, on utilise, à la place d'un amas homogène 1 a'de fibres de verre, une pluralité de nappes 1 a'He la même structure, mais dont l'épaisseur est plus faible (Da1 = 1 mm) qui donnent ensemble également un bloc parallélipipédique de 3 cm d'épaisseur et le 35 même poids de verre de 500 g.' Le poids et la composition de la résine liquide peuvent être aussi égaux. La compression du contenu suivant la figure 8 conduit à la même épaisseur minimale h^ 9 mm. En revanche, il est prévu de laisser monter, pendant le 40 moussage de la résine, le contenu du moule à une hauteur fina 71 23983 n 2097164 le h , de 10 cm, de sorte qu'au lieu de 10 dm3 seulement de produit fini, il se forme 20 dm3 dont la densité apparente se monte ainsi en moyenne à 100 g/dm3# Il se forme de cette façon un produit 5 fini stratifié avec des lits de mousse dure d'uréthane renforcés de fibres de verre 1c qui sont collées ensemble par des lits 2' de mousse dure d'uréthane exempts de fibres de verre. Une telle structure de mousse et fibres de verre stratifiée n'a sans doute pas une résistance à la traction plus grande qu'une 10 mousse non renforcée si les efforts de traction se présentent perpendiculairement à la direction des lits. En revanche, les résistances à la traction de cette matière stratifiée sont essentiellement plus élevées si les efforts de traction sont parallèles aux plans des lits, par exemple dans l'exemple cité 15 ^ 50 kg/cm2. Suivant la figure 10, on introduit dans le creux du moule, après avoir terminé la charge du poids voulu de résine liquide, un poids à peu près égal de fibres de verre 1a" lâches (longueur des fibres 3 mm, diamètre des fi-20 bres^10 microns) et on comprime d'abord avec le poinçon de pressage à la hauteur minimum h^, et remonte en arrière à une hauteur finale hQ. De cette façon aussi, on obtient des structures homogènes suivant la figure 6 dont les propriétés de résistances sont remarquables. 25 En choisissant le poids de la résine et des fibres de verre et en déterminant le volume final ou la hauteur finale du contenu du moule, on est en mesure de régler d'avance, toujours avec une proportion de fibres dont on aura choisi l'importance de 25 à 50$, la densité apparente du pro-30 duit fini à des chiffres déterminés d'avance dans l'éventail d'environ 100 g/dm3 à 500 g/dm3. la composition de la résine et- la matière fibreuse peuvent varier à l'intérieur de certaines limites. 35 Bien entendu, l'invention n'est pas limitée aux exemples de réalisation ci-dessus décrits et représentés, à partir desquels on pourra prévoir d'autres modes et d'autres formes de réalisation sans pour cela sortir du cadre de l'invention. 7l 23983 12 2097164 BEVEHDICATIONS 1 - Procédé pour la fabrication de pièces en matière expansée en mousse dure que l'on peut façonner par enlèvement de copeaux et découper, par coulée d'un poids déterminé d'un mélange de résine liante liquide préparé pour 5 un moussage ultérieur et solidification à l'état de mousse dans un creux de moule perméable à l'air parallélipipédique et en laissant mousser et solidifier le contenu du moule au volume final voulu, caractérisé en ce que, après avoir coulé la résine liante liquide capable de mousser dans le creux du 10 moule, on charge un poids déterminé de masse de fibres contenant de l'air, répartie régulièrement sur toute la surface du fond, et avant que ne s'amorce la formation de mousse, on compresse à son volume mi-ni mai le contenu du moule pour en chasser l'air à l'aide d'un poinçon de pressage perméable à l'air, adapté 15 et pouvant être poussé dans le moule à partir de la face supérieure du moule, ensuite, quand le moussage du liant s'amorce et se poursuit, le poinçon de presse est ramené progressivement en arrière de façon à augmenter le creux du moule par la pression de la mousse, à un volume final déterminé, et, après que ce 20 volume final déterminé est atteint, on abandonne le contenu dans le moule jusqu'à sa solidification. 2 - Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce que l'on utilise comme mélange de résine liante préparé pour mousser et se solidifier à l'état de mousse, 25 un mélange liquide de polyuréthane contenant un prépolymère avec un isocyanate, qui se solidifie après avoir moussé en une structure de mousse dure d'uréthane à pores fermés. 3 - Procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 et 2, caractérisé en ce que l'on introduit sur 30 la résine liquide liante coulée, la quantité voulue, se montant à 25 à 100% en poids de la résine liante, de masse de fibres non orientées contenant de l'air, que l'on compresse, en enfonçant le poinçon de pressage perméable à l'air, le contenu du moule à un volume minimum la fibre de verre étant imprégnée et 35 mouillée régulièrement par la résine liquide pendant que l'air qu'elle contenait en est chassé, et qu'ensuite au cours de l'amorçage et pendant le moussage de la résine liquide grâce au mouvement en arrière progressif du poinçon de pressage sous la poussée de la mousse, le contenu du moule s'agrandit à un 40 volume final correspondant à la densité apparente désirée pour 11 23983 13 2097164 le produit fini, et reste enfermé dans cet état jusqu'à sa solidification. 4 —'Procédé suivant la revendication 3, caractérisé en ce que l'on utilise comme masse de fibres 5 non orientées contenant de l'air un parallélipipède de fibres d'une seule pièce, adapté au creux du moule et constitué de fibres de verre relativement longues non orientées, collées à leurs points de croisement avec un agent collant soluble dans le mélange de résines liquide. 10 5 - Procédé suivant la revendication 3, caractérisé en ce que comme masse de fibres de verre non orientées, contenant de l'air, on utilise une pluralité de nappes rectangulaires empilées les unes sur les autres en un parallélipipède adapté au creux du moule et collées à leurs 15 points de croisement avec un agent collant soluble dans le mélange de résines liquide. 6 -Procédé suivant la revendication 3, caractérisé en ce que l'on introduit après la résine liquide dans le creux du moule comme masse de fibres de verre non 20 orientées,.contenant de l'air, le poids voulu de fibres de verre relativement courtes et lâches. 7 - Pièces en mousse dure de polyuréthane parallélipipédiques fabriquées par le procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisées en 25 ce que les parois des cellules contiennent des fibres de verre qui y sont réparties et qui y sont collées séparément, dont le poids total correspond au moins à 25$ du poids total de la pièce, et que la densité apparente- de la pièce entière se monte au maximum à 500 g par litre. 30 8 - Pièces en mousse dure de polyu réthane, renforcées de fibres de verre, à pores fermés, suivant la revendication 7, caractérisées en-ce qu'elles contiennent une pluralité de lits de mousse renforcés de fibres de verre collées ensemble réciproquement par des lits de 35 mousse non renforcée, et que la densité apparente moyenne de la pièce entière est inférieure à 250 g/litre.