L'addition d'un oxydant doux, par exemple de métanitrobenzène de sulfonate de sodium, est traditionnellement pratiquée dans l'impression de textiles pour protéger des colorants substantifs et des colorants réactifs d'une réduction pendant le fixage à la vapeur saturante, réduction pouvant être dûe à des produits de décomposition de constituants de l'épaississant, à la cellulose ou-à certaines substances de la matière à imprimer ou encore à des corps étrangers de la vapeur d'eau. Un tel oxydant est souvent ajouté aussi à des pâtes d'impression à colorants de dispersion pour prévenir les phénomènes de réduction. Dans la gamme des colorants de dispersion, ce sont les produits nitrés qui sont les plus sensibles à la réduction et avec ces colorants, un faible effet réducteur du milieu de fixage peut déjà être la cause de teintures et impressions défectueuses en ce qui concerne aussi bien l'intensité de la teinte que la nuance, une partie du colorant étant alors altérée par la réduction. Une réduction entraînant un moindre rendement en colorant, très souvent dûe à une action prolongée de la vapeur à faible effet réducteur - vapeur saturante ou vapeur surchauffée - mais souvent aussi à la nature du substrat, s'observe fréquemment aussi lorsqu'on utilise sur des substrats en cellulose, tels que le coton ou la rayonne, des colorants ayant une affinité spéciale vis-à-vis de ces matières cellulosiques. Certains colprants réactifs, par exemple, sont particulièrement délicats à cet égard, et surtout quand il s'agit des nuances claires. Naturellement, ces phénomènes de réduction se manifestent plus nettement dans des usines où lion fixe de grandes quantités de matières teintes ou imprimées sur les appareils destinés à cette fin, par suite de l'accumulation de matières gênantes, que dans des opérations de fixage à l'échelle du laboratoire. A une petite échelle, l'effet de réduction peut être imité par addition de petites- quantités d'un réducteur doux, tel que le glucose, à la pâte d'impression. L'action réductrice est particulièrement prononcée en milieu alcalin, au maximum dans le fixage à la vapeur à des températures élevées, tandis qu'elle est moins forte avec de la vapeur sous pression, et qu'elle est nettement plus faible dans le cas du fixage à l'air chaud où l'oxygène de l'air chauffé s'oppose à la réduction. Avec des colorants sensibles, par exemple celui de l'exemple 2 ci-après, on observe des effets de réduction gênants déjà en milieu acide, et cela surtout aussi dans le fixage à la vapeur à des températures élevées. Le pouvoir oxydant du m-nitrobenzene-sulfonate est manifestement insuffisant pour supprimer les effets de réduction, méme s'il est utilisé en fortes proportions. En milieu acide on ajoute souvent du chlorate de sodium à la pâte d'impression comme oxydant énergique, mais son action oxydante est trop forte dans le cas de colorants sensibles comme celui de l'exemple 2, et le colorant est alors abimé par oxydation au cours du fixage à la vapeur à haute température. D'autre part, le chlorate de sodium est inefficace en milieu alcalin. Un oxydant qui est egalement utilisé dans la teinture et l'impression de matières textiles, à savoir du chromate, est à exclure contre les phénomènes de réduction car il rend les nuances ternes. De ce que l'on vient de dire, il résulte la nécessité d'employer un agent d'oxydation qui, d'une part, soit efficace en milieu acide aussi bien qu'alcalin, et qui ait d'autre part un pouvoir oxydant moyen, suffisant pour empêcher les réductions sans pour autant dégrader la molécule du colorant par oxydation. Or, la Demanderesse a trouvé que des produits ayant un potentiel d'oxydation de + 200 mV à -300 mV en solution aqueuse à 0,05 % répondent à ces conditions. I1 s'agit d'une part de composés aromatiques ayant, pour être rendus hydrosolubles, au moins un groupe COOH-, S03H- ou P03H2- et de plus sur le noyau aromatique un halogène et un ou de préférence deux groupe(s) nitro, et, d'autre part, de sels minéraux tels que les sels de métaux alcalin ou d'ammonium de l'acide méta-vanadique, de l'acide iodique et de l'acide peroxodisulfurique, les sels solubles du cérium tétravalent et de l'anhydride sélénieux (dioxyde de sélénium). La quantité nécessaire d'oxydant, qui est indépendante de la quantité de colorant utilisée, est de 2 à-20 g, ou de 10 à 50 g pour les composés aromatiques à un seul groupe nitro qui sont un peu moins efficaces, par Litre du bain de foulardage ou par kg de pâte d'impression. Des matières fibreuses synthétiques appropriées dans l'exécution de cette invention sont d'abord celles en polyesters et notamment en téréphtalate de polyéthylène-glycol ou de polycyclohexane-diol, et en acétates de cellulose, en particulier l'hemipenta-acétate et le triacétate, matières qui sont habituellement teintes avec des colorants de dispersion. On comprend par substrats cellulosiques toutes les matières en cellulose naturelle ou en cellulose régénérée et leurs mélanges entre elles ou avec des fibres synthétiques. Quand aux colorants à protéger selon l'invention sur des substrats cellulosiques contre des effets réducteurs, il s'agit d'une part des colorants réactifs, et notamment des colorants azolques anthraquinoniques ou de phtalocyanine, ayant au moins un des substituants réactifs connus tels qu'un groupe P -sulfatoéthyl-sulfonyle, vinyl-sulfonyle, monochlorotriazinique, dichlorotriazinique, 2,2,3,3-tétrafluorocyclohutane-l- acrylamino, vinylsulfonyl-amino, P -sulfatoéthylsulfonyl-amino ou P -phénylsulfonyl-propionyl-amino ou un radical de dichloro- quinoxaline, ou qui peuvent réagir avec un composé incolore ayant au moins deux groupes réactifs pouvant réagir aussi bien avec la fibre qu'avec le colorant à groupes nucléophiles. Comme composés appropriés avec au moins deux groupes réactifs qui lient à la fibre le colorant à groupes nucléophiles, on peut citer par exemple la 1,3,5-tris-(acryloyl -hexahydro-s-triazine, le méthylène-bis-acrylamide et la 2,4,6-triéthylène-imino-s-triazine. Des colorants spécialement appropriés qui réagissent avec la fibre par ces composés bifonctionnels sont de préférence ceux des séries azoïque et anthraquinonique portant comme groupes nucléophiles par exemple les groupes sulfonamido éventuellement mono-substitués sur l'azote, hydroxy, mercapto et/ou acétoacétyle et/ou des radicaux hétérocycliques à groupes imino. On peut fixer les colorants réactifs décrits ci-dessus en ajoutant à la pâte d'impression ou au bain de foulardage la quantité nécessaire d'alcali, par exemple de bicarbonate de sodium ou de carbonate de sodium anhydre, et en vaporisant les impressions ou les teintures dans de la vapeur saturante ou surchauffée ou en les exposant à la chaleur sèche. Mais on peut également ne pas ajouter l'alcali aux préparations tinctoriales et les fixer par un procédé dit à deux phases", l'alcali étant appliqué sur le tissu dans une seconde opération, par exemple par foulardage, placage ou immersion et le tissu est ensuite soumis à un court vaporisage ou bien'il est simplement stocké pendant une période prolongée sans apport de chaleur. D'autre part, la méthode selon l'invention pour éviter efficacement la réduction s'applique aussi à des colorants non-réactifs tels que des colorants substantifs. Des épaississants appropriés pour les pâtes d'impression sont par exemple des alginates, à réaction neutre, faiblement alcaline ou faiblement acide, des gommes de caoutchouc, des alkylcelluloses hydroxyéthylcelluloses et leurs mélanges, ainsi que des émulsions ou semi-émulsions préparées avec ces matières et des émulsionnants appropriés. Le potentiel d'oxydation (PO) est toujours donné dans les exemples suivants pour une solution aqueuse à 0,05 %, et tous les pourcentages de matières sont des pourcentages pondéraux. Les numéros du Colour Index (C.I.) proviennent de la seconde édition (1956) et du supplément de 1963. Exemple 1 A) Un tissu en fibres de téréphtalate de polyéthylène-glycol est imprimé avec une pate d'impression de composition suivante 5 g du colorant liquide commercialisé, de formule sont délayés dans 600 g d'un épaississant d'impression, constitué d'un mélange de : 3 parties d'une solution à 10 % d'un alginate de sodium à faible viscosité et 1 partie d'une solution aqueuse à 10 % d'un glycolate d'amidon, on ajoute ensuite à ce mélange 3 a de monophosphate de sodium et on complète avec 392 a d'eau ou d'épaississant à 1000 g Le tissu imprimé et séché est vaporisé pendant 6 minutes à la vapeur surchauffée à 1750C, puis il est soumis à un traitement réducteur pendant 10 minutes avec 2 g/l de carbonate de sodium anhydre et 5 g/l de dithionite de sodium à 500C et ensuite pendant 10 minutes à 800C à un traitement avec une solution aqueuse de 1 g/l d'un produit de condensation de 30 moles d'oxyde d'éthylène sur le nonyl-phénol. On obtient une impression bleue pure d'intensité moyenne. B) Suivant le mode opératoire A, on imprime le même tissu avec le même colorant et la même pâte d'impression, sauf que l'on remplace les 3 g de monophosphate de sodium par 10 g de bicarbonate de sodium, et on traite ensuite le tissu également comme en A. On obtient une impression bleue tirant sur le vert, couleur qui est analysée par chromatographie comme entant composée d'un mélange du bleu obtenu sous A et d'un composé jaunâtre formé par réduction. C) Suivant la présente invention, on ajoute à la pâte d'impression décrite sous B) 20 g du sel sodique de l'acide chloro-2 nitro-4 benzoïque (PO à pH 10: + 200 mV), et l'cn soumet le même tissu aux mêmes procédés d'impression et de traitement ultérieur. On obtient la même impression bleue qu'en A). D) L'impression préparée en B) est vaporisée sous une pression relative de 1,5 atm. pendant 20 minutes, puis elle est soumise au traitement décrit. On obtient une impression ocre qui ne comporte plus qu'un peu de bleu d'après une analyse chromatographique. E) Selon la présente invention, on ajoute à la pâte d'impression décrite sous B) 12 g du sel sodique de l'acide chloro-4 dinitro-3,5 benzoïque (PO a pH 10 : + 235 mV). Le tissu décrit sous A) est imprimé avec cette pâte, puis il est soumis aux mêmes opérations de fixage et de traitement ultérieur qu'en D. On obtient la même impression bleue qu'en A). Exemple 2 A) Un tricot en fibres de téréphtalate de polyéthylène-glycol est foulardé avec un bain de foulardage renfermant par litre 8 g d'un colorant liquide commercialisé, de formule 200 g d'une solution aqueuse à 8 % d'un alginate de sodium à faible viscosité et 5 g d'acide citrique. Le tricot foulardé et séché est vaporisé sous la pression relative de 1,5 atm. pendant 20 minutes puis il est soumis au même traitement que dans l'exemple 1. I1 se forme une teinture violet rouge d'intensité moyenne. B) Une marchandise foulardée de la même manière qu'en A) est vaporisée à la vapeur surchauffée à 1800C pendant 5 minutes. On obtient une nuance nettement plus rougeâtre et plus terne que celle obtenue en A). C) Selon la présente invention, on ajoute au bain de foulardage décrit sous A) 10 g/l du sel sodique de l'acide chloro-2 dinitro-1,3 benzène-sulfonique-5 (PO à pH 4 : + 265 mV). La marchandise ainsi foulardée est vaporisée pendant 5 minutes à la vapeur surchauffée à 1800C. On obtient une teinture violet rouge de la même nuance que celle obtenue en A). Exemple 3 A) Un tissu en fibres de téréphtalate.de polyéthylène-glycol est imprimé avec une pâte d'impression de composition suivante 10 g du colorant liquide commercialisé, de formule sont délayés dans 600 g d'un épaississant constitué d'une solution aqueuse à 8 % de farine de caroube éthoxy lée. On ajoute 5 g d'acide glycolique puis on ajuste la pâte d'impression 385 a : d'eau ou de l'épaississant à 1000 a Le tissu imprimé et séché est vaporisé à la vapeur surchauffée à 1800C pendant 5 minutes, puis soumis au même traitement que dans l'exemple 1. On obtient une nuance gris-bleu, d'intensité moyenne. B) La pâte d'impression décrite sous A) contient 10 g de bicarbonate de soude au lieu de l'acide glycolique. Avec cette pâte, on imprime un tissu identique à celui de A), puis on le soumet aux mêmes opérations de fixage et de traitement qu'en A). On obtient une nuance bleue fortement grisâtre. C) Suivant la présente invention, on ajoute 10 g du sel sodique de l'acide chloro-2 dinitro-3,5 benzoïque (PO à pH 10 : + 230 mV) à la pâte d'impression décrite sous B), puis on répète les mêmes opérations d'impression et de fixage. On obtient la nuance initiale produite en A). Exemple 4 A) Un tissu en fibres de triacétate de cellulose est imprimé avec une pâte d'impression de composition suivante On introduit 15 g du colorant liquide commercialisé, de formule : dans 600 g d'un épaississant constitué d'une solution aqueuse à 6 % d'une hydroxyéthylcellulose. On ajoute 3 g de monophosphate de sodium et on complète avec 382 g d'eau ou d'épalssissant à 1000 g Le Le tissu imprimé et séché est vaporisé pendant 20 minutes sous la pression relative de 1,5 atm., puisil est soumis au traitement décrit dans l'exemple 1. On obtient une nuance rouge claire. B) La pâte d'impression décrite sous A) est préparée avec 10 g de carbonate de soude anhydre au lieu de 3 g de monophosphate de sodium. Le tissu mentionné sous A) est imprimé, puis il est fixé et traité comme en A). On obtient une nuance rouge fortement orangée. C) Suivant la présente invention, on ajoute à la pâte d'impression de B), 15 g de sulfate de cérium (IV) (PO à pH 10 : + 275 mV) puis on procède aux mêmes opérations d'impression et de fixage qu'en B). On obtient la même nuance qu'en A). Exemple 5 A) Un tissu formé avec un fil mixte à 65 8 de fibres de téréphtalate de polyéthylène-glycol et 35 % de fibres de coton est imprimé avec une pâte d'impression de composition suivante : On délaye, 12 g du colorant pulvérulent commercialisé, de formule : dans 600 g d'un épaississant constitué d'un mélange de 2 parties d'une solution aqueuse d'alginate de sodium à 12 % et 1 partie d'une solution aqueuse à 8 % d'un éther carboxyméthylique de farine de caroube. A cette pâte d'impression oh ajoute 3 g d'acide citrique et on complète avec 385 4 d'eau ou d'épaississant à 1000 g Le tissu imprimé et séché est vaporisé pendant 5 minutes à la vapeur surchauffée à 1800C, puis rincé soigneu sement et traité pendant 10 minutes à 800C avec 1 g/l d'un produit de condensation de 7 moles d'oxyde d'éthylène sur le mono-oléate de butanediol-1,4. On obtient une nuance bleue à l'aspect légèrement poussiéreux du à la non-teinture du coton. B) La pâte d'impression décrite sous A renferme 10 g de triphosphate de sodium au lieu de 3 g d'acide citrique et avec cette pâte on imprime également le même tissu mixte qu'en A). Les opérations de fixage et de traitement ultérieurs sont aussi les mêmes qu'en A). On obtient une nuance gris-bleu très différente de celle obtenue en A). C) Suivant l'invention, on ajoute 10 g de métavanadate de sodium (PO à pH 10 + 290 mV) à la pâte d'impression de B), les autres opérations étant les mêmes qu'en A. On obtient une nuance identique à celle obtenue en A). Exemple 6 A) Un tissu en fibres de téréphtalate depoly- cyclohexane-diol est imprimé avec une pâte d'impression ayant la composition suivante 10 g du colorant liquide commercialisé, de formule sont introduits, tout en agitant, dans 600 g d'un épaississant constitué d'une solution aqueuse à 8 % d'une farine de caroube oxé- thylée, on ajoute 3 a de monophosphate de sodium, puis on ajuste avec 387 q d'eau ou d'épaississant a 1000 a Le tissu imprimé et séché est vaporisé pendant 6 minutes à 1750C dans de la vapeur surchauffée puis il est soumis au même traitement que dans l'exemple 1. On obtient une impression rouge tirant légèrement sur le bleu. B) On ajoute 10 g de carbonate de sodium anhydre à la pâte d'impression employée en A, au lieu du monophosphate de sodium. Un même tissu qu'en A) est imprimé avec cette pâte puis soumis aux mêmes opérations de fixage et de traitement qu'en A). On obtient une nuance qui est nettement plus jaunâtre que celle formée en A). C) Suivant l'invention, on ajoute 10 g d'iodate de potassium (PO à pH 10 : + 285 mV) à la pâte d'impression de B), et les procédés d'impression et de fixage sont les mêmes qu'en B). On obtient la même nuance que celle obtenue en A). Exemple 7 A) Un jersey en fils de téréphtalate de poly éthyléne-glycol est imprimé avec une pâte d'impression de composition suivante 8 g du colorant liquide commercialisé, de formule sont formulés de la même manière que dans l'exemple 6 A) et le jersey imprimé est soumis aux mêmes procédés de fixage et de traitement qu'en 6 A). On obtient une impression bleue neutre. B) Au lieu du monophosphate de sodium on ajoute à la pâte d'impression de A) 15 g de bicarbonate de sodium, puis on continue comme en A). On obtient une impression d'une gris bleuâtre. C) Suivant l'invention, on ajoute à la pâte d'impression de B) 10 g de peroxodisulfate de potassium (PO à pH 10 : + 260 mV), puis on répète les mêmes opérations qu'en B). On obtient encore une nuance identique à celle obtenue en A) Exemple 8 A) Un tissu de coton est imprimé avec une pâte aqueuse de composition suivante 5 g du colorant C.I. N 20505 sont mélangés avec 20 g d'urée et le tout est dissous dans 200 g d'eau chaude,puis la solution du colorant est délayée dans 500 g d'une solution aqueuse à 5% d'un alginate de sodium comme épaississant.On ajoute à ce mélange 10 g de bicarbonate de sodium et on complote avec 265 g d'eau ou d'épaississant jusqu'à 1000 a Le tissu imprimé est vaporisé pendant 5 minutes dans un appareil de vaporisage Mather-Platt, dans de la vapeur saturante à 1020C. L'impression est ensuite lavée avec 0,5 g/l du sel sodique d'un sarcoside d'acide gras pendant 10 minutes à 800C, puis rincée et séchée. On obtient une nuance grise tirant sur le bleu, ayant de bonnes solidités. B) L'impression préparée selon A) est vaporisée pendant 15 minutes, au lieu de 5 minutes, dans les mêmes conditions qu'en A), puis soumise au même traitement qu'en A). La nuance grise formée en A) devient, après un vaporisage prolongé et lavage, nettement plus faible et elle tire sur le violet. C) On ajoute 10 g d'iodate de potassium (PO à pH 10 : + 285 mV) å la pâte d'imtression de A),.puis en procédant' comme' en B), on obtient la même nuance de meme intensité qu'en A). Exemple 9 A) Un jersey en fibranne est foulardé avec un bain de foulardage de composition suivante 3 g du colórånt-C.I. N 18097 sont mélangés avec 20 g d'urée et dissous dans 200 g d'eau chaude, puis la solution du colorant est mélangée avec 100 g d'une solution aqueuse à 5 % d'un alginate de sodium à forte viscosité comme épaississant, on ajoute ensuite 8 g de lessive de soude à 32,5% et on complote avec de l'eau à 1000 a - a Le jersey foulardé est vaporisé pendant 5 minutes dans un vaporiseur à perches à 1020C, puis lavé avec une solution aqueuse à 1 g/l d'un surfactif non-ionique, rincé et séché. On obtient une teinture d'un violet clair, avec de bonnes solidités. B) La teinture préparée en A) est vaporisée pendant 15 minutes au lieu de 5 minutes et soumise au même traitement qu'en A). La teinture ainsi obtenue est beaucoup plus claire que celle obtenue en A) et la nuance n'est plus qu'à peine perceptible. C) On ajoute au bain de foulardage décrit sous A) 10 g/l d'acide chloro-2 nitro-4 benzoïque (PO à pH 10 : + 200 mV), puis on procède comme en B). On obtient la même teinture qu'en A. Exemple 10 A) Un tissu en coton est imprimé avec une pâte d'impression de composition suivante 3 g du colorant C.I. NO 17757 sont mélangés avec 20 g d'urée et dissous dans 200 g d'eau chaude, la solution du colorant est incorporez dans 500 g d'une solution aqueuse à 5 % d'un alginate de sodium à viscosité moyenne tomme épaississant, on ajoute à ce mélange 6 g de triphosuhate de sodium et on ccsnplète avec 271 c d'eau ou d'epaississant à 1000 g Le tissu imprimé est vaporisé à 1020C pendant 3 minutes dans un appareil de vaporisage à la continue, puis l'impression est finie comme dans l'exemple 8. On obtient une impression d'un orange clair, avec de bonnes solidités. B) Le tissu imprimé selon A) est vaporisé dans les mêmes conditions qu'en A), mais pendant 10 minutes au lieu de 3 minutes, puis on continue le traitement comme en A). La nuance obtenue en A) a presque disparu C) On ajoute à la pâte d'impression décrite sous A) 10 g/kg du sel sodique de l'acide m-nitro-benzène-sulfonique et on procède comme en B). On obtient une nuance deux fois plus faible que celle obtenue en A). D) A la pâte d'impression décrite sous A), on ajoute 10 g/kg du sel de potassium de l'acide chloro-2 dinitro1,3 benzène-S sulfonique (PO à pH 10 : + 240 mV), et les opérations d'impression et de fixage sont exécutées carme en B). On obtient une nuance orange de même intensité qu'en A). Exemple 11 Un tissu en fibres de cellulose régénérée très solide au mouillé est imprimé avec une pâte d'impression de composition suivante 5 g de colorant à 73 % du composé de formule et 27 % du composé de la formule sont mélangés à 20 a d'urée et dissous dans 200 g d'eau chaude. La solution de colorant est incorporée dan 500 a d'une solution aqueuse à 6 % d'une hydroxyéthyl- cellulose à viscosité élevée oowe épaississant, on ajoute à oe mélange 10 g de carbonate de soude et on complète avec 265 g d'eau ou d'épaississant à 1000 g Le tissu imprimé est vaporisé pendant 5 minutes à 1300C dans un vaporiseur à haute température, puis on soumet l'impression au même traitement que dans l'exemple 8.On obtient une impression grise ayant de bonnes solidités. B) Pour mieux définir une atmosphère réductrice on ajoute à la pâte d'impression décrite sous A) 1 g/kg de glucose, et l'impression ainsi préparée est soumise à la même opération de fixage qu'en A). On obtient une nuance tirant fortement sur le violet. C) On ajoute à la pâte d'impression préparée sous B) 10 g/kg de méta-vanadate de sodium (PO à pH 10 : + 290 mV), puis on répète les mêmes opérations. On obtient une nuance identique celle obtenue en A). Exemple 12 A) Un tissu en fibranne est imprimé avec une pate d'impression de composition suivante 5 g du colorant C.I. NO 20505 sont dissous dans 2oe g d'eau chaude, et la solution du colorant est introduite tout en aaitant dans 500 g d'une solution aqueuse à 5 % d'un alginate de sodium à viscosité moyenne comme épaississant.On complete avec 295 g d'eau ou d'épaississant à 1000 a On fait passer le tissu imprimé, sur un foulard dans un bain à 600 mol/1 de silicate de sodium ("verre soluble") (Na2O : SiO2 = 1 : 1,6 ; densité 1,42 à 200C) et 90 g/l de carbonate de sodium et on le vaporise ensuite immédiatement pendant 40 secondes à 1020C dans un appareil de vaporisage spécial, puis on lave la matière imprimé comme d'habitude. On obtient une impression grise tirant sur le bleu avec de bonnes solidités. B) l'impression préparée en A) est gardée pendant 24 heures après le foulardage et le vaporisage, puis lavée. On obtient une nuance tirant fortement sur le rouge violacé. C) A la pâte d'impression décrite sous A) on ajoute 10 g/kg du sel sodique de l'acide chloro-4 nitrobenzene-5 sulfonique (PO à pH 10 : + 215 mV) puis on traite comme en B). On obtient ainsi une impression identique à celle obtenue en A). REVENDICATIONS 1 - Procédé de protection de colorants sensibles à une réduction, contre les réductions qui peuvent se produire lors de la teinture au foulard ou l'impression de matières en fibres synthétiques ou de cellulose naturelle ou régénérée ou de leurs mélanges, par addition d'oxydants, procédé caractérisé en ce que les solutions aqueuses a 0,05 % des oxydants utilisés ont un potentiel d'oxydation compris entre + 200 mV et + 300 mV. 2 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'on utilise des oxydants qui sont efficaces en milieu acide et alcalin. 3 - Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que l'on utilise comme oxydants des composés organiques aromatiques ayant un groupe COOH-, S03H- ou P03H2 et de plus des atomes d'halogènes et un ou plusieurs groupes nitro sur le noyau aromatique. 4 - Procédé selon la revendication lou 2, caractérisé en ce que 11On utilise comme oxydants des sels de métaux alcalins ou d'ammonium de l'acide méta-vanadique, de l'acide iodique ou de l'acide peroxodisulfurique, ou bien des sels solubles du cérium tétravalent ou de l'anhydride sélénieux. 5 - Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que l'on ajoute les oxydants à raison de 2 à 50 g par kg de pate d'impression ou par litre de bain de foulardage. 6 - Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que le colorant est un; colorant de dispersion. 7 - Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que le colorant a une affinité pour la cellulose.