ta présente invention se rapporte à des matrices en ma tière plastique et à des compositions résineuses utilisées pour les préparer. Plus particulièrement, elle se rapporte à des matrices en matière plastique pour faire une configuration en relief à la surface d'une matière résineuse, ainsi qutà des compositions résineuses utilisées pour les préparer. Jusqu'à présent, la prévision d'une configuration en relief à la surface d'une matière résineuse a été réalisée dans de nombreux domaines, tels que l'industrie de fabrication des matières plastiques et l'industrie de fabrication des plaques d'impression, en utilisant une matrice. Comme matière pour la fabrication d'une matrice, on utilise d'ordinaire un métal ou une matière plastique. Dans le cas où l'on utilise un métal, la fabrication de la matrice est fortement complexe et très coûteuse. Dans le cas où l'on utilise une matière plastique, la fabrication de la matrice est simple, mais, comme elle exige une température élevée pour le moulage, une plaque d'original fabriquée à partir d'une matière non stable à la chaleur, telle qu'une matière plastique, est endommagée ou déformée. Ainsi, seule une gravure sur métal ou un tracé en relief sur du métal est utilisable comme plaque d'original. Si on peut prévoir ntim- porte quelle matrice en matière plastique qui peut transférer une configuration à partir de n'importe quelle plaque d'original fabriquée en matière stable à la chaleur, telle qu'un métal, ou en matière instable à la chaleur telle qutune matière plastique, ceci peut être de très grande valeur. Par suite d'études pour rechercher cette matrice idéale en matière plastique, la demanderesse a trouvé que l'utilisation d'une certaine résine polymérisable avec un catalyseur de polymérisation décomposable à température inférieure et un catalyseur de polymérisation décomposable à température supérieure rend possible la réalisation d'une telle matrice en matière plastique. I1 est remarquable de constater que, pour la fabrication d'une matrice en matière plastique, on n'a Jamais utilisé deux genres de catalyseurs tels que mentionnés ci-dessus en combinaison. Selon la présente invention on prévoit une matrice en matière plastique qui peut être moulée à une température relativement faible pendant un temps comparativement court, afin qu'une plaque d'original ne soit pas endommagée ou déformée rnme lorsqu'el- le est constituée d'une matière présentant une faible stabilité thermique. La matrice en matière plastique selon la présente invention est préparée en conformant une composition résineuse comprenant (a) une résine de 1,2-polybutadiènediol modifiée thermodurcissable polymérisable, (b) au moins un catalyseur de polymérisation décomposable à une température inférieure, (c) àu moins un catalyseur de polymérisation décomposable à une température supérieure, et (d) un produit de charge, pour former une feuille, en moulant la feuille résultante tout en la mettant en contact avec une plaque d'original et, après avoir retiré la plaque d'original, en achevant la cuisson de la feuille moulée. La composition résineuse utilisée pour la préparation de la matrice en matière plastique selon la présente invention comprend (a) une résine de l,2-polybutadiènediol modifiée polymérisable thermodurcissable, (b) au moins un catalyseur de polymérisation décomposable à une température inférieure, (c) au moins un catalyseur de polymérisation décomposable à une température supérieure, et (d) un produit de charge. Comme résine de 1,2-polybutadiènediol modifiée, on peut utiliser celle qui est représentée par la formule A'-[0-CH2CH2-(9HCH2) (CHCH2)n-CH2CH2-o-A]x-o-CH2CH2-(CHCH2)n-CH2CH2-OA CH=CH2 CH=CH2 dans laquelle A est un groupe d'extension tel qu'un reste de diisocyanate (par exemple le reste de diisocyanate de 2,4-toluène, le reste de diisocyanate de 2,6-toluène, le reste de diisocyanate de 1,4-benzène, le reste de diisocyanate de diphénylméthane, le reste de diisocyanate de 1,5-naphtalène), A' est un groupe de modification tel qu'un atome d'hydrogène ou un groupe alcanôyle contenant une insaturation éthylénique, de préférence ayant 3 à 5 atomes de carbone (par exemple le groupe acryloyle, méthacryloyle) et n est un nombre entier de 7 à 54.Le symbole x indique un nombre entier qui peut maintenir la résine de 1,2-polybutadiènediol modifiée à l'état liquide. Ainsi, la résine de 1,2-polybutadiènediol modifiée, utilisée dans la présente invention, doit être liquide. Parmi diverses résines tombant dans la formule indiquée ci-dessus, on préfère particulièrement celle qui est étendue avec un reste de diisocyanate de toluène. D'autres exemples de la résine sont, par exemple, décrits dans Chem. & Eng. News, Vol. 47, No. 14, page 43 (1969). Par l'utilisation de la résine de 1,2-polybutadiènediol modifiée, tel qu'indiqué ci-dessus, la cuisson dans la fabrication de la matrice en matière plastique peut être obtenue en un court instant. En outre, la matrice de matière plastique obtenue est très stable à la chaleur. Le catalyseur de polymérisation décomposable à une température inférieure peut être un catalyseur qui se décompose à une température de 50 à 100 C. Des exemples spécifiques sont le peroxyde de benzoyle, le peroxyde de lauroyle, le peroxyisobutyrate de t-butyle, l'azobisisobutyronitrile, etc.... Le catalyseur de polymérisation décomposable à une température supérieure peut être celui qui peut se décomposer entre 100 et 1500C. Des exemples spécifiques sont le peroxyde de dicumyle, le peroxybenzoate de t-butyle, le peroxyde de cyclohexanone, le peroxylaurate de t-butyle, etc.... Quand ces catalyseurs sont solides, tels que le peroxyde de benzoyle ou le peroxyde de dicumyle, ils sont employés de préférence sous la forme d'une dispersion dans un plastifiant classique (par exemple le phtalate de dioctyle, le phtalate de dibutyle). Chacun des catalyseurs formés par le catalyseur de polymérisation décomposable à une température inférieure et le catalyseur de polymérisation décomposable à une température supérieure est normalement utilisé en quantité d'environ 0,5 à 10 parties en poids pour 100 parties en poids de la résine de 1,2-polybutadiènediol modifiée. Par l'utilisation combinée des deux genres de catalyseurs, on rend possible la réalisation du moulage dans un état demi-cuit ou l'achèvement de la cuisson dans un court instant. Comme produit de charge, on peut employer de la silice, de l'argile, du talc, du carbonate de calcium, des paillettes de verre, du blanc de zinc, de l'alumine, de la magnésie, du silicate de calcium, etc.... ta quantité de produit de charge à incorporer est d'ordinaire d'environ 100 à 500 parties en poids pour 100 parties en poids de la résine de l,2-polybutadiènediol modifiée. L'incorporation du produit de charge sert à fournir la composition de résine résultante ayant l'écoulement exigé pour le moulage. En outre, elle sert à empêcher la contraction de la matrice en matière plastique, constituée par la composition résineuse, lors de la cuisson. La composition résineuse peut comprendre, en plus des quatre composants essentiels, n'importe quel additif tel qu'une matière de renforcement fibreuse (par exemple des fibres de verre, des fibres de rayonne, des fibres de tungstène, des fibres de molybdène, des fibres de bore), un agent de couplage formé de silane (par exemple le -méthacryloxypropyltriméthoxysilane, le vinyltriéthoxysilane, le vinyltris(ss-méthoxyéthoxy)silane), un inhibiteur de polymérisation (par exemple le 2,6-di-t-butyl-p-crésol, le 2,2'-méthylène-bis-(6-t-butyl-m-crésol), le 4,4'-butylidène-bis(6-t-butylm-crésol) et/ou un pigment (par exemple un pigment en oxyde de fer, du vert au chrome). La matière de renforcement fibreuse est utilisée pour augmenter la résistance mécanique de la matrice finale en matière plastique, d'ordinaire en quantité d'environ 5 à 30 % en poids sur la base du poids de la résine de l,2-polybutadiènediol modifiée. Parmi diverses matières de renforcement fibreuses telles qu'indiquées ci-dessus, l'utilisation de fibres de verre, en particulier des torons de verre tailladés d'environ 3 à 13 mm de longueur, est préférée La fonction de l'agent de couplage formé de silane est d'augmenter la compatibilité de la résine de 1,2-polybutadiènediol modifiée avec, s'il y en a, la matière de renforcement fibreuse et le produit de charge, afin d'améliorer la résistance mécanique et la propriété d'enlèvement de la feuille moulée. D'ordinaire, la quantité d'agent de couplage formé de silane est d'environ 1 à 10 % en poids sur la base du poids de la résine de 1,2-polybutadiènediol modifiée. L'inhibiteur de polymérisation est employé pour empêcher le durcissement défavorable ou la cuisson excessive de la résine de 1,2-polybutadiènednol modifiée lors de l'emmagasinage ou du moulage, d'ordinaire en quantité d'environ 0,1 à 1 % en poids, en se basant sur le poids de la résine de 1,2-polybutadiènediol modifiée. L'incorporation du pigment, d'ordinaire en quantité d'environ 0,5 à 5 % en poids en se basant sur le poids de la résine de 1,2-polybutadiènediol modifiée, sert à améliorer l'aptitude au travail lorsqu'on vérifie les lettres. La composition de résine peut contenir également n'importe quel autre additif, tel qu'un agent de séparation interne (par exemple du stéarate de zinc, du stéarate de calcium, du polyéthylène en poudre) ou-une poudre métallique (par exemple de la poudre d'aluminium, de la poudre de fer). L'agent de séparation interne est utilisé pour aider la séparation de la feuille moulée à partir d'une plaque d'original ou analogues et peut être employé ordinairement en quantité d'environ 1 à 10 % en poids, sur la base du poids de la résine de l,2-polybutadiènediol modifiée. La poudre métallique est efficace pour empêcher la contraction de la matrice finale en matière plastique, en utilisant en quantité d'environ 1 à 10 % en poids sur la base du poids de la résine de l,2-polybutadiènediol modifiée. Quand la composition résineuse comprend n'importe quel pigment électroconducteur (par exemple de l'oxyde de fer rouge, du graphite) ou une poudre métallique (par exemple de la poudre d'aluminium, de la poudre de fer), la matrice finale en matière plastique constituée par cette composition peut être galvanisée par un mode opératoire classique en soi. Les composants essentiels et facultatifs tels que mentionnés ci-dessus sont mélangés en utilisant une machine de mélangeage classique telle qu'un dispositif de pétrissage pour obtenir une composition résineuse uniforme. On exige que la température, lors du mélange, ne soit pas supérieure à la température de décomposition du catalyseur de polymérisation décomposable à une température in férieure et elle peut entre d'ordinaire d'environ 40 à 1000C. La composition résineuse ainsi obtenue est alors conformée, d'ordinaire à la température ambiante, en une feuille à l'aide d'une machine classique de conformation telle qu'une presse à mouler, un rouleau fonctionnant sous la pression atmosphérique, un dispositif d'extrusion ou une machine de moulage par inJection, pour donner une feuille de résine. Puisque la feuille de résine est dans un état de gomme, elle peut être renforcée en la supportant sur une matière de support telle qu'une plaque métallique (par exemple une plaque d'acier, une plaque d' aluminium) ou une plaque de matière plastique, si cela est nécessaire, avec un liant ou agent de liaison. La feuille de résine résultante peut autre moulée comme telle ou après une demi-cuisson. Pour effectuer la demi-cuisson, la feuille de résine est maintenue à peu près à la température de décomposition du catalyseur de polymérisation décomposable à une température inférieure. Cette demi-cuisson est avantageuse pour empê- cher la formation de vides dans la feuille moulée, qui peuvent se produire à l'occasion, dans le cas où l'écoulement de la composition résineuse est élevé , ce qui facilite l'enlèvement de la feuille moulée à partir d'une plaque d'original afin que le moulage à la température ambiante soit rendu possible. En outre, la demi-cuisson est efficace pour raccourcir le temps pour la post-cuisson.Au point de vue pratique, l'importance de la demi-cuisson peut être détermi née de manière appropriée par l'utilisation d'un dispositif de mesure de la dureté Shore A, qu'on appelle un duromètre. Une dureté présentant une valeur de 20 à 80 (à 200C) est particulière favorable mais non critique. Le moulage de la feuille résineuse tout en étant en contact avec une plaque d'original peut être réalisé par chauffage ou à la température ambiante ; dans ce dernier cas, la cuisson est améliorée en chauffant à une température égale ou supérieure à la température de décomposition du catalyseur de polymérisation décompo- sable à une température supérieure. Dans la présente invention, la température pour le moulage est ordinairement d'environ 110 à 1400C. Quand la plaque d'original est trop grande ou sensible à la chaleur, le moulage peut eAtre exécuté à la température ambiante. Par rapport à la température de moulage, lorsqu'on utilise une feuille de résine classique, tel que présenté dans le tableau, on peut comprendre que la température de moulage, lorsqu'on utilise la feuille de résine selon la présente invention, est considérablement faible. Le mode opératoire produisant des matrices se compose de deux stades, e-'est-d-dire le stade de moulage de matrices et le stade de post-cuisson. Dans le stade de moulage de matrices, la cuisson est interrompue Jusqu'd un point tel que le produit résultant reste encore non pas dans un état solide mais dans un état de gel, cet état étant appelé ici "demi-cuisson". Après avoir retiré la plaque d'original, la cuisson de la feuille moulée est achevée, c 'est-à-dire dans le stade de post-cuisson, en chauffant à environ 160-2000C pour donner une matrice en matière plastique. Puisque la production des matrices est réalisée en deux stades tel qu4ndiqué ci-dessus, la plaque d'original n'est Jamais endommagée ou déformée. En outre, la matrice en matière plastique a une configuration exactement transférée à partir de la plaque d'original, parce que la feuille de résine lors du moulage est pourvue d'un excellent écoulement. En outre, la matrice en matière plastique présente une excellente stabilité à la chaleur et une excellente résistance-mécanique. Lorsqu'on le désire, la matrice en matière plastique peut être produite en ayant une surface incurvée. Pour réaliser ceci, la feuille moulée, après le moulage et avant la post-cuisson, peut être incurvée d'une manière appropriée et puis soumise à la post-cuisson. En outre, la matrice en matière plastique peut être revê tue à la surface par galvanoplastie afin d'augmenter sa résistance à l'abrasion et sa résistance mécanique. Pour obtenir ceci, la matrice en matière plastique, constituée par la composition résineuse contenant une matière électroconductrice, peut être, après postcuisson, traitée dans un bain d'électrolyse, par exemple dans une solution aqueuse de sulfate de cuivre, dans des conditions de revê- tement par galvanoplastie à la manière classique. Par l'utilisation de la matrice revêtue par galvanoplastie, on peut couler un nombre bien plus grand de plaques de matière plastique servant de doubles. Ceci est particulièrement utile dans le cas de la gravure en relief d'une matière plastique. Comme matière polymère convenant à la coulée de doubles en matière plastique par l'utilisation de la matrice en matière plastique selon la présente invention on peut indiquer, à titre d'exemple, des polyoléfines (par exemple, le polyéthylène, le polypropylène), le chlorure de polyvinylidène, des polyéthers, des polyacrylates, des polyméthacrylates, des polyamides, des polycarbo- nattes, des polyhydroxyéthers, etc.... On peut aussi utiliser d'autres polymères vinyliques, d'autres copolymères et leurs mélanges. Des exemples de réalisation pratiques et actuellement préférés de la présente invention sont illustrés dans les exemples suivants, dans lesquels les parties sont en poids. EXEMPLE 1 (1) Préparation de la composition résineuse Une résine de 1,2-polybutadièflediol modifiée (poids molé culaire du 1,2-polybutadiènediol, 2.000 ; produit d'extension, diisocyanate de 2,4-toluène ; connu sous la marque déposée "Nis so PB TE2000", fabriqué par la société dite Nippon Soda Co., Ltd) (100 parties), du 2,6-di-t-butyl-p-crésol (0,1 partie), du -méthacryloxypropyltriméthoxysilane (4,5 parties), de la sili ce (350 parties), du stéarate de zinc (4,5 parties) et un pig ment en oxyde de fer (1 partie) sont mélangés dans un disposi tif de pétrissage sous pression, à une température de 55 à 60"C, pendant une heure.Après addition de peroxybenzoate de t-butyle (4 parties), de peroxyde de benzoyle (1 partie) dispersé dans du phtalate de dioctyle (14 parties) et des torons de verre tailladés de 3 mm de longueur (15 parties), un mélange ulté rieur est réalisé à une température de 55-600C pendant 5 minu tes, pour donner une composition résineuse. (2) Préparation de la feuille de résine Un papier de libération ou de relâchement est placé sur une plaque inférieure dans une presse de moulage pour flexogra phie, et on prévoit, des deux côtés du papier de libération, des supports de 3 mm d'épaisseur. Sur le papier de libération, on place, comme plaque de base, une plaque d'étain de 0,3 mm d'épaisseur et on dispose la composition résineuse par dessus. Après avoir placé un papier de libération sur la composition résineuse, la plaque inférieure est élevée en 10 secondes pour la conformation. La conformation est effectuée à la températu re ambiante sous une pression de 20 kg/cm pendant une minute. Le papier de libération sur la feuille ainsi conformée est éli miné et la feuille conformée avec la plaque d'étain est chauffée à 800C pendant 40 minutes. On obtient une feuille de résine de 2,7 mm d'épaisseur présentant une dureté de 20 à 80 (200C) quand on la détermine selon la dureté Shore A. (3) Préparation de la matrice en matière plastique Une presse de moulage pour flexographie, ayant une plaque inférieure chauffée à 1300C et une plaque supérieure chauffée à 1250C, est utilisée pour le moulage. Un papier de libération est plat' sur la plaque inférieure et on prévoit, des deux cô- tés du papier de libération, des supports de 2,7 mm d'épaisseur. Sur le papier de libération, on place la feuille de résine et on place dessus une gravure sur photopolymère. En recouvrant la gravure sur photopolymère et les supports avec un papier de li bération, la plaque inférieure est élevée en 10 secondes pour le moulage. Le moulage est réalisé sous une pression de 20 kg/ cm2 pendant une minute et demie. La gravure sur photopolymère est retirée. La feuille moulée est alors complètement cuite en utilisant une presse de moulage pour flexographie chauffée à 1800C pendant une minute, pour donner une matrice en matière plastique de 2,5 mm d'épaisseur. La matrice en matière plasti que peut être utilisée pour couler du polypropylène afin de pré- parer une plaque en matière plastique pour former des doubles. EXEMPLE 2 (1) Préparation de la composition résineuse Comme dans l'exemple 1(1) mais en utilisant du peroxyde de dicumyle (4 parties) à la place de peroxybenzoate de t-butyle (4 parties), on prépare une composition résineuse. (2) Préparation de la feuille de résine Comme dans l'exemple 1(2), la composition résineuse obte nue comme ci-dessus est conformée sous pression pour conformer une feuille de résine supportée sur une plaque d'étain, dont l'épaisseur est 3 mm (3) Préparation de la matrice en matière plastique Comme dans l'exemple 1(3), on prépare une matrice en ma tière plastique en utilisant la feuille de résine obtenue comme ci-dessus. La matrice en matière plastique peut Entre utilisée pour couler du polypropylène afin de préparer une plaque en ma tière plastique pour former des doubles. EXEMPLE 3 (1) Préparation de la composition résineuse Une résine de 1,2-polybutadiènediol modifiée (poids molé culaire du 1,2-polybutadiènediol, 2000, produit d'extension, diisocyanate de 2,4-toluine ; connu sous la marque déposée "Nisso PB TE2000" fabriqué par la société dite Nippon Soda Co., Ltd) (100 parties), du 2,6-di-t-butyl-p-crésol (0,1 partie), du -méthaeryloxypropyltriméthoxysilane (4,5 parties), de la silice (100 parties), de l'argile (250 parties), du stéarate de zinc (4,5 parties) et un pigment en oxyde de fer (1 partie) sont mélangés dans un dispositif de pétrissage sous pression, à une température de 55 à 600C, pendant 1 heure.Après addition de peroxybenzoate de t-butyle (4 parties) et de peroxyde de ben zoyle (0,5 partie) dispersés dans du phtalate de dioctyle (7 parties), on réalise encore un mélange ultérieur à une tempéra ture de 55 à 60"C pendant 5 minutes pour'donner une composition résineuse. (2) Préparation de la feuille de résine ta conformation est effectuée en utilisant un dispositif d'extrusion à matrice en T ayant un diamètre de 76 mm et un rap port L/D = 16. ta largeur des lèvres et la distance de la matri ce en T sont respectivement de 400 mm et de 3 mm. La composition résineuse obtenue comme ci-dessus est extrudée à la température ambiante, avec une vitesse de rotation de vis de 20 tours par minute. La feuille extrudée est empilée sur une plaque en étain de 0,3 mm d'épaisseur en faisant intervenir un liant. Le pro duit empilé est alors chauffé à 800C pendant 30 minutes pour donner une feuille de résine supportée sur la plaque d'étain, dont 11 épaisseur est 3 mm. La dureté est de 40 à 80 (200C) quand on la détermine selon la dureté Shore A. (3) Préparation de la matrice en matière plastique Le moulage est effectué en utilisant une presse de mou lage pour flexographie à la température ambiante. Un papier de libération est placé sur la plaque inférieure, et on prévoit des supports de 3 mm d'épaisseur des deux côtés du papier de libération. Sur le papier de libération, on place la feuille de résine obtenue comme ci-dessus et on place par dessus une gra vure sur photopolymère. En couvrant la gravure sur photopoly mère et les supports avec un papier de libération, la plaque inférieure est élevée en 10 secondes pour le moulage. Le moula ge est réalisé à la température ambiante sous une pression de 20 kg/cm2 pendant 5 secondes.La gravure sur photopolymère est retirée. ta feuille moulée est alors complètement cuite en uti lisant une presse de moulage pour flexographie chauffée à 1800C pendant 1 minute et demie, pour donner une matrice en matière plastique de 3 mm d'épaisseur. La matrice en matière plastique peut être utilisée pour couler du polypropylèneafin de préparer une plaque en matière plastique pour former des doubles. EXEMPLE 4 (1) Préparation de la composition résineuse Uro résine de 1,2-polybutadiènediol modifiée (poids molé culaire du 1,2-polybutadiènediol, 2.000 ; produit d'extension, diisocyanate de 2,4-toluène ; connu sous la marque déposée "Nis so PB TE2000" fabriqué par la société dite Nippon Soda Co,, Ltd) (100 parties), du 2,6-di-t-butyl-p-criésol (0,1 partie), du j-méthacryloxypropyltriméthoxysilane (4,5 parties), de 1' ar- gile (350 parties), du stéarate de zinc (4,5 parties) et un pig ment en oxyde de fer (1 partie) sont mélangés dans un disposi tif de pétrissage sous pression, h une température de 75 à 100 OC, pendant 2 heures.Après refroidissement Jusqu'd 700C, on y aJoute du peroxybenzoate de t-butyle (4 parties), des torons de verre tailladés de 3 mm de longueur (10 parties) et du pero xyde de benzoyle (0,5 partie) dispersé dans du phtalate de di octyle (7 parties). Un mélange ultérieur est effectué à une tem pérature de 60 à 700C, pendant 10 minutes, pour donner une com position résineuse. (2) Préparation de la feuille de résine La conformation est effectuée en utilisant un dispositif d'extrusion à matrice en T ayant un diamètre de 76 mm et un rap port L/D = 16. La largeur des lèvres et la distance de la matri ce en T sont respectivement de 400 mi et de 2,5 ==. La composi tion résineuse obtenue comme ci-dessus est extrudée à la tempé rature ambiante avec une rotation de vis de 20 tours par minu te. La feuille extrudée est empilée sur une feuille de polyes ter de 0,3 mm d'épaisseur pour donner une feuille de résine supportée sur la feuille de polyester, dont 11 épaisseur est 2 mm. (3) Préparation de la matrice en matière plastique Comme dans exemple 1(3), mais en utilisant des supports de 2 mm d'épaisseur, la feuille de résine obtenue comme ci dessus est moulée pour donner une matrice en matière plastique de 2 mm d'épaisseur. La matrice en matière plastique peut être utilisée pour couler du polypropylène afin de préparer une pla que en matière plastique pour former des doubles. EXEMPLE 5 Dans la préparation d'une matrice en matière plastique comme dans l'exemple 3(3), la feuille moulée, après une demi-cuisson, est fixée à la surface extérieure d'une canalisation en fer, d'un diamètre de 200 mm, et chauffée à 2000C pendant une minute et demie afin d'achever la cuisson. La matrice en matière plastique ainsi préparée a une surface incurvée. Elle peut être utilisée pour couler du polypropylène afin de préparer une plaque en matière plastique pour former des doubles. EXEMPLE 6 Comme dans l'exemple 4(?) et (3), on prépare une matrice en matière plastique en utilisant la mme composition résineuse que dans l'exemple 4(1) mais contenant en supplément de la poudre de fer réduite (5 parties). La matrice en matière plastique est nettoyée à l'essence et revêtue par galvanoplastie dans les conditions suivantes pour donner une matrice revêtue de cuivre par galvanoplastie:: - Concentration de la solution aqueuse de sulfate de cuivre 250 gl - Concentration d'acide sulfhydrique 60 à 70 g/l - Température 20"C - Densité du courant à l'anode 2 à 5 A/dm2 Les conditions dans lesquelles les matrices en matière plastique ont été produites selon la présente invention et selon des procédés classiques sont présentées à titre de comparaison dans le tableau suivant TABLEAU NO Matrice en Température Temps de Temps exigé Plaque d'original matière de moulage pour la qui peut être uti plastique moulage (X) production lisée ~~~~~~~~~~~~~~ I 1 Selon la 110-140 C 1,5 mn 3 mn Gravures chimiques présente sur métaux, gravu invention Température 5 sec 2,5 mn res sur photopoly ambiante mères 2 Selon un 200 C 2,5 mn 3 mn Gravures chimiques procédé sur métaux classique (système à la poly suif onze) 3 Selon un 150 C 15 mn 16 mn Gravures chimiques procédé sur métaux classique (système au phénol) (x) Temps exigé pour le moulage avec mise en contact de la feuille de résine sur la plaque d'original (X) Temps exigé pour le moulage, la post-cuisson et le refroidissement dans le cas du n0 1 et pour le moulage et le refroidissement dans le cas des nO 2 et 3. D'après le tableau indiqué ci-dessus, on comprend que la matrice en matière plastique selon la présente invention peut être moulée à une température bien inférieure (par exemple à la température ambiante) à la température exigée pour le moulage selon les procédés classiques. Ainsi, la plaque d'original est à peine endommagée ou déformée. En outre, on comprend que le temps exigé pour la production de la matrice en matière plastique selon la présente invention est considérablement plus court que celui exigé selon les procédés classiques. Ainsi, l'aptitude à l'utilisation ou à l'ex- ploitation est fortement augmentée. De plus, on comprend que le genre de la plaque d'original qui est utilisable n'est pas si restreint dans la présente invention que dans les procédés classiques. Ainsi, une plaque d'original constituée d'une matière ayant une stabilité inférieure à la chaleur peut être utilisée pour la production de la matrice en matière plastique selon la présente invention. Puisque la présente invention surmonte divers défauts tels qu'on en voit dans les procédés classiques, elle contribuera à la récente tendance au passage d'un procédé à plaque de plomb-ma trice au papier mâché à un procédé à plaque de matière plastique pour des doubles-matrice en matière plastique dans le domaine de l'imprimerie. En outre, la présente invention rend possible la fabrication d'une matrice en matière plastique ayant une surface incurvée en courbant la feuille moulée et en soumettant à une postcuisson le produit courbé résultant. Cette matrice en matière plastique peut être utilisée comme rouleau pour mouler une feuille en matière plastique de décoration ou comme rouleau d'impression pour des matières textiles. La présente invention n'est pas limitée aux exemples de réalisation qui viennent d'être décrits, elle est au contraire susceptible de variantes et de modifications qui apparattront à l'homme de 11 art. REVENDICATIONS 1 - Composition résineuse, caractérisée en ce qu'elle comprend (a) une résine de 1,2-polybutadiènediol modifiée polymérisable thermodurcissable, (b) au moins un catalyseur de polymérisation décomposable à une température inférieure, (c) au moins un catalyseur de polymérisation décomposable à une température supérieure et (d) un produit de charge. 2 - Composition résineuse selon la revendication 1, caractérisée en ce que la résine de 1,2-polybutadiènediol modifiée polymérisable thermodurcissable est une résine liquide polymérisable, constituée par une channe de l,2-polybutadiènediol étendue en faisant intervenir un groupe de produit d'extension et un groupe de produit de modification à chacune des deux extrémités de la chaîne. 3 - Composition résineuse selon la revendication 1, caractérisée en ce que le catalyseur de polymérisation décomposable à une température inférieure est un catalyseur décomposable à une température environ 50 à 100"C. 4 - Composit4^vls résineuse selon la revendication 1, caractérisée en ce que le catalyseur de polymérisation décomposable à une températre supérieure est un catalyseur décomposable à une température d'environ 100 à 1500C. 5 - Composition résineuse selon la revendication 1, caractérisée en ce que le produit de charge est la silice, l'argile, le talc, le carbonate de calcium, des paillettes de verre, le blanc de zinc, l'alumine, la magnésie ou le silicate de calcium. 6 - Composition résineuse selon la revendication 1, caractérisée en ce qu'elle comprend, en outre, une matière fibreuse de renforcement, un agent de couplage formé de silane, un inhibiteur de polymérisation et un pigment. 7 - Composition résineuse selon la revendication 1, caractérisée en ce que la proportion de résine de l,2-polybutadiènediol modifiée polymérisable thermodurcissable, de catalyseur de polymérisation décomposable à une température inférieure, de catalyseur de polymérisation décomposable à une température supérieure et de produit de charge est d'environ 100 : 0,5 à 10 : 0,5 à 10 : 100 à 500, en poids. 8 - A titre de produits industriels nouveaux a) feuilles en résine constituées par la composition résineuse selon la revendication 1 ; b) feuilles en résine constituées par la composition résineuse selon la revendication 7. 9 - A titre de produit industriel nouveau, feuille en résine constituée par la composition de résine selon la revendication 1, qui est supportée sur une matière de support. 10 - Feuille en résine selon la revendication 9, caractérisée en ce que la matière de support est une plaque métallique ou une plaque en matière plastique. 11 - Procédé de production d'une matrice en matière plastique, caractérisé en ce qu'il consiste à mouler la feuille de résine selon la revendication 8a) sur une plaque d'original, et, après avoir retiré la plaque d'original, à soumettre à une post-cuisson la feuille moulée résultante. 12 - Procédé selon la revendication 11, caractérisé en ce que le moulage est effectué à une température d'environ 110 à 1400C. 13 - Procédé selon la revendication 11, caractérisé en ce que le moulage est effectué à la température ambiante, après une demi-cuisson à une température d'environ 50 à 100 Oc. 14 - Procédé selon la revendication 11, caractérisé en ce que le moulage est effectué à une température d'environ 110 à 140 C, après une demi-cuisson à une température d'environ 50 à 100 OC. 15 - Procédé selon la revendication 11, caractérisé en ce que la post-cuisson est effectuée à une température d'environ 160 à 2000C. 16 - Procédé selon la revendication 11, caractérisé en ce que la feuille moulée après le moulage est incurvée et puis soumise à une post-cuisson. 17 - Procédé selon la revendication 11, caractérisé en ce que la matrice en matière plastique est revêtue par galvanoplastie afin de recouvrir la surface. 18 - A titre de produits industriels nouveaux, matrices en matière plastique obtenues par le procédé selon l'une quelconque des revendications 11 à 17.