La présente invention concerne les matières à mouler. Ces matières à mouler sont largement utilisées pour la fabrication d'articles à usages variés utilisés dans la construction électrique, l'industrie électronique et les constructions mécaniques étant donné que ces masses se caractérisent par une bonne stabilité thermique et par des propriétés diélectriques améliorées. On utilise pour la fabrication des matières à mouler principalement des résines phénol-forLol obtenues par condensation du phénol et du formaldéhyde dans un milieu acide, et une charge, d'origine organique en particulier. Parmi les charges organiques on utilise surtout des poudres de bois (matière ligneuse finement broyée de bois résineux). La charge influe dans une plus grande mesure sur les qualités mécaniques des articles finis que sur leur résistance à la chaleur et leurs propriétés électriques. La nécessité d'améliorer la qualité des articles fabriqués à partir des matières à mouler et la diversité de plus en plus croissante des matières premières servant de base pour leur production ont conduit à des recherches à grande échelle. tes recherches sont menées dans les directions différentes: on a modifié le liant et soumis les additifs et la charge à différents modes de traitement. On connaît des matières à mouler dont les propriétés ont été améliorées en ajoutant dans la résine novolaque (ou dans la matière à mouler) soit de l'alcool polyvinylique, soit des hydrocarbures halogénés polymères du type paraffinique, soit des composés alcoyliques de l'acide titanique, soit de l'urée et du sel sodique de lignine sulfonée ( brevet de B.F.A. NO 1 669 891; demandes de brevet au Japon RT 48-17 579, 51-17 997; brevet des Etats-Unis d'Amérique NO 3 790 441) On connaît des matières à mouler comprenant des résines novolaques modifiées par une amine et des composés polycarbonés aromatiques ou des compositions thermodurvissables à base d'une résine, d'un durcisseur, d'un solvant et d'additifs ou bien des résines phénol-ligni- ne-formaldéhyde (brevet des Etats-Unis d'Amérique NO 5 756 980; brevet de F.R.A. NO 2 141 002; certificat d'auteur d'invention de l'URSS N0 496 290). On eonnatt des matières à mouler se caractérisant par une haute vitesse de durcissement. Ces matières à mouler conservent leurs bonnes propriétés technologiques grâce au fait qu'elles utilisent des résines à durcissement accéléré ou un mélange d'hexaméthylènetétra- mine et d'agents absorbeurs d'eau accélérant le durcissement (brevet du Japon NO 51-35 517; certificats d'auteur d'invention de 1'U.R.S.S. N 246 043, 286 220, 452 570 et 531 828). On connais également une matière à mouler se caractérisant par une vitesse de durcissement élevée, tout en conservant de bonnes propriétés mécaniques, contenant de 7 à 30 O/c de résine résol pour 100 % de la résine novolaque, de 0,4 à 4 parties en poids d'acides carboxyliques aromatiques par 100 parties en poids du mélange de résines, de la poudre de bois et d'autres additifs traditionnels (brevet italien NO 1 394 806). On connatt des matières à mouler à hautes qualités diélectriques comprenant un copolymère à base de polycapro-amide, de phénol et de formaldéhyde ou un mélange composé de Téflon, de fibres de verre, de kaolin et de spath fluor (certificats d'auteur d'invention de l'U.f.8.8. N 406 859 et 198 636). On connait des matières à mouler à base de résine phénolformaldéhyde comprenant une charge préalablement traitée par une résine phénol-formaldéhyde ou par un sel métallique d'un acide aliphatique en C8-C20 ou bien par des aldéhydes non saturés, ou bien on utilise un mélange de charges (certificats d'auteur d'invention de l'U.R.S.. N 197 940 et 489 768; brevet des Etats-Unis d'Amérique N 3 978 012; brevet français N 2 274 653; brevet de R.D.A. N 102 947). On connaît des matières à mouler contenant comme charge soit un mélange de sciures de textolite préalablement imprégnées de résine résol phénol-formaldéhyde, de bas-coton et de pâte de coton carbonatée, soit de la tourbe traitée thermiquement soumise préalablement à une extraction par des solvants organiques, soit le résidu non hydrolysable, traité thermicuement, de produits d'hydrolyse de la tourbe, soit des racines de taran broyées après extraction des tannides, soit enfin du furfurol finement moulu en résidusaprès distillation (certificats d'auteur d'invention de l'U.R.8.S. N 562 562, 233 897, 380 675, 255 550 et 136 047). On connatt des matières à mouler utilisant comme charge soit des coquilles de noix broyées, soit de la lignine solide (lignosul fonates ou des mélanges de ceux-ci), soit de la lignocellulose, ou bien on utilise jusqu'à 40 , d'écorces soumises à une extraction par un alcali ou des écalures de riz comme additifs à la charge traditionnelle (brevet français N 2 235 793, demande de brevet en France N 2 708 655; brevets de R.F.A. BO 1 271 983 et 1 268 386; brevets des Etats-Unis d'Amérique NO 3 328 322, 3 930 089). I4algré le grand nombre de recherches réalisées en vue de diversifier les matières premières servant de base pour la production des charges organiques et de modifier les autres composants des matières à mouler pour améliorer leurs propriétés la farine de bois reste jusqu'à présent la charge préférée dans la production des matières à mouler à partir de résines phénol-formaldéhyde (A.F. Nikolayev, "Polymères synthétiques et matières plastiques obtenues à partir de ces polymères ", M.t. 438 pages). On incorpore également à ces matières à mouler des durcisseurs, des accélérateurs de durcissement, des lubrifiants et des colorants. En tant que durcisseur pour ces résines on peut utiliser des quantités supplémentaires d'aldéhyde et surtout de formaldéhyde. L'hexaméthylènetétramine est ajoutée à la masse dans le même but. Pour accélérer le processus de durcissement, la masse peut être additionnée, par exemple, d'oxydes de calcium ou de magnésium. tes lubrifiants sont destinés à éviter que l'article formé adhère au moule. En tant que lubrifiant, on utilise habituellement de la stéarine ou des stéarates de magnésium, de calcium ou de zinc. tes colorants donnent la couleur désirée aux articles fabriqués. Les colorants normalement utilisés sont la nigrosine et l'induline. Bien que les matières à mouler décrites ci-dessus se caractérisent par de très bonnets propriétés (hautes qualités mécaniques et diélectriques, haute stabilité thermique), elles présentent des inconvénients essentiels. Par exemple, ces matières ont une plasticité insuffisante et une durée de durcissement relativement longue (basse vitesse de durcissement). Ce dernier inconvénient est désavantageux pour l'économie de transformation des matières. te fait d'utiliser la farine de bois finement moulue augmente notablement le coût des matières à mouler. En outre, l'utilisation de la farine de bois ne permet pas d'obtenir des poudres à mouler ayant une haute résistance à l'eau. L'utilisation de farine de bois préalablement traitée par des alcools phénoliques (farine de bois phénolée), par des résines phénol formaldéhyde ou par d'autres composés permet d'améliorer la résistance à l'eau des articles fabriqués, cependant, pour réduire la durée de durcissement des matières à mouler, on doit avoir recours à une modification du liant (par différents procédés), à un traitement par des additifs spéciaux, etc.. Tout cela ne fait que compliquer le procédé de fabrication des matières à mouler et augmenter leur coft encore davantage. te but de l'invention est d'éviter les inconvénients précités. Dans le cadre de l'invention on s'est proposé d'élaborer une composition de la matière à mouler telle qu'elle possède une haute résistance à l'eau, une vitesse de durcissement élevée et une plasticité suffisante pour que les matières à mouler puissent être transformées par des procédés perfectionnés. Ce but est atteint par le fait que la matière à mouler selon l'invention, une résine phénol-formaldéhyde, une charge, constituée d1un durcisseur (hexaméthylènetétramine), un accélérateur de durcissement (oxyde de calcium ou oxyde de magnésium) et un lubrifiant (stéarine ou stéarate), comprend, en tant que charge, le produit de traitement d'une matière ligneuse broyée par une solution aqueuse de phénol et de formaldéhyde à la température d'ébullition de ladite solution en présence d'acide chlorhydrique, les proportions pondérales phénol : formaldéhyde : eau: acide chlorhydrique : matière ligneuse broyée étant de 0,15 à 0,80 : 0,045 à 0,864 : 6 à 15 : 0,0435 à out1086 : 1 respectivement, et que la proportion desdits composants dans la masse à mouler est la suivante, en parties en poids résine phénol-formaldéhyde 15 à 45 charge 47,5 à 75 durcisseur 7à9 accélérateur de durcissement 0,5 à 1 lubrifiant 0,6 à 0,9 tes résines phénol-formaldéhyde utilisées peuvent être des résines résol ou des résines novolaque modifiées ou non modifiées. La modification peut être réalisée, par exemple, par du furfurol ou par d'autres matières susceptibles d'augmenter la plasticité de la matière à mouler. La quantité de résine à introduire dans la matière a été choisie de manière à obtenir l'ensemble des propriétés physiques et mécani elles voulues et à assurer la capacité de transformation de la matière. Si la quantité de résine est inférieure à 15 parties en poids, la matière obtenue a une faible plasticité. Lorsque la quantité de résine est supérieure à 45 parties en poids, la matière se caracté rise par des caractéristiques mécaniques médiocres et par un coût élevé. Comme il a été déjà signalé, on utilise comme charge le produit de traitement d'une matière ligneuse (déchets de scierie et d'usinage des bois, sciures par exemple) par une solution aqueuse de phénol et de formaldéhyde. Ce produit peut être celui obtenu par l'épuration des eaux résiduaires de la fabrication de résines phénolformaldéhyde, ou bien il peut être obtenu par le traitement de la matière ligneuse broyée par une solution aqueuse de phénol-formaldéhyde spécialement préparée. La quantité de la charge varie selon ses caractéristiques déterminées par les conditions de sa fabrication (composition de la solution aqueuse de phénol et de formaldéhyde, proportion pondérale solution aqueuse/matière ligneuse broyée). Si la quantité de la charge est inférieure à 47,5 parties en poids, la matière à mouler se caractérise par des qualités mécaniques insuffisamment élevées et par un coût élevé. Par contre, une matière à mouler contenant plus de 75 parties en poids de charge est insuffisamment plastique, ce qui complique sa transformation. La matière est additionnée d'hexaméthylènetétramine comme durcisseur et dioxyde de calcium ou de magnésium comme accélérateur de durcissement. Si la quantité de durcisseur et d'accélérateur de durcissement est inférieure à la limite inférieure indiquée, la vitesse nécessaire de durcissement de la matière ne peut pas être assurée et l'on est obligé d'augmenter le temps de maintien de la matière sous pression au cours de sa transformation. Par contre, lorsque la quantité de durcisseur etzd'accélérateur de durcissement dépasse la limite supérieure indiquée, les qualités de la matière se détériorent et son processus de transformation se complique. En tant que lubrifiant, on utilise la stéarine ou des stéarates, le stéarate de calcium de préférence. te lubrifiant sert à éviter que les pièces formées adhèrent au moule. tes quantités choisies de lubrifiant sont optimales. Elles assurent la capacité de transformation nécessaire et des qualités mécaniques suffisamment élevées. tes articles fabriqués à partir de la matière selon l'invention sont de couleur marron foncé, cette couleur étant due à la présence de la charge. Pour obtenir des pièces en d'autres couleurs, il est recommandé d'ajouter un colorant à la matière. Par exemple, pour obtenir la couleur noire, on ajoute à la matière de 1,1 à 1,5 partie en poi?s de nigrosine. La quantité choisie assure une coloration uniforme des articles. Pour augmenter la stabilité thermique des articles fabriqués, il est avantageux d'ajouter à la matière de 3 à 4 parties en poids de kaolin. Dans la matière selon l'invention, la charge sert en même temps de liant, ce liant étant formé non seulement par le phénol et le formaldéhyde, mais aussi par les composants réactifs de la matière ligneuse. il en résulte une meilleure stabilité à l'eau de la matière à mouler (absorption d'eau 17 à 19 mg) et une plus grande vitesse de durcissement. Ce dernier avantage est particulièrement important pour le moulage par injection. La matière à mouler selon l'invention se caractérise également par une stabilité élevée à la chaleur (jusqu'à 1820 C) en plus des autres propriétés qui sont conformes aux normes modernes. Tout cela élargit le domaine d'application de la matière à mouler selon l'invention, comparée aux matières à mouler connues à base de phénol. En outre, la matière à mouler suivant l'invention, peut être mise sous forme de pièces non seulement par le procédé traditionnel de moulage par compression mais aussi par le procédé perfectionné de moulage par injection grâce à une durée plus longue de l'état de viscosité plastique de la matière à la température de 1700 C. Dans le cas de la transformation de la matière en pièces par moulage par injection, on augmente la productivité du procédé grâce à une diminution de la durée de l'état de viscosité plastique de la matière à la température de 1200 C et du temps de durcissement. te fait d'utiliser dans la matière la charge décrite ci-dessus permet de rendre plus favorable les conditions d'homogénéisation du mélange au cours de la fabrication de la matière (le mélange ne fait pas de "poussière" et se laisse facilement cylindrer), ce qui assure une coloration uniforme, un lustre et un aspect agréable des articles fabriqués. La faible teneur de la charge en phénol libre permet d'améliorer les conditions sanitaires du travail. te fait d'utiliser la charge décrite dans la matière à mouler permet de remplacer non seulement la farine de bois utilisée pour la fabrication des matières à mouler phénoliques d'usage général, mais aussi la farine de bois phénolique coûteuse utilisée dans la fabrication de poudres à mouler phénoliques spéciales, ce qui est avantageux du point de vue économique. En outre, il est économiquement également avantageux d'utiliser des déchets, et notamment des sciures de sciage et d'usinage de bois, pour la fabrication de la charge et d'utiliser en tant que solution aqueuse les eaux résiduaires (les eaux surnageant au-dessus des résines) de la fabrication de résines phénol-formaldéhyde. te procédé de fabrication de la matière à mouler est simple au point de vue technologique et peut être mis en oeuvre comme suit. tes composants de la matière dans les proportions choisies sont chargés dans un mélangeur de type classique, pour obtenir un mélange homogène. te mélange obtenu est ensuite envoyé vers un mélangeur à cylindres dont les cylindres chauffés tournent à des vitesses différentes. te cylindre de travail est chauffé à une température de 85 à 1050 O et le cylindre libre, à 120-1350. 'écartement des cylindres est de 2 à 4 mm. ta durée du cylindrage est de 55 à 80 sec. ta matière obtenue après cylindrage est refroidie, broyée et normalisée. Pour obtenir la charge, un réacteur du type classique est chargé de déchets de sciage et d'usinage de bois (par exemple des sciures d'un bois résineux) et d'une solution aqueuse de phénol, de formaldéhyde et d'acide chlorhydrique. Ces composants sont ensuite mélangés; le mélange est porté à l'ébullition et on effectue le processus pendant 2,5 heures, puis le produit désiré est séparé de la phase liquide. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention seront mieux compris à la lecture de la description des exemples de réalisation qui vont suivre. Exemple 1 On charge dans un mélangeur de type classique 15 parties en poids de résine novolaque phénol-formaldéhyde, 7,0 parties en poids d'hexaméthylènetétramine, 1 partie en poids d'oxyde de calcium, 0,9 partie en poids de stéarate de calcium, 1,5 partie en poids de nigrosine et 75 parties en poids du produit de traitement d'une matière ligneuse broyée par une solution aqueuse de phénol et de formaldéhyde à la température d'ébullition de la solution en présence d'acide chlorhydrique. Ce produit est obtenu à partir d'un mélange dont les proportions pondérales de phénol, formaldéhyde, eau, acide chlorhydrique et matière ligneuse broyée sont respectivement de 0,8 : 0,242 : 6 : 0,0435 : 1. ta solution aqueuse est obtenue à partir de phénol industriel et de formol. La matière est mélangée pendant 70 minutes. La matière obtenue après mélange est cylindrée pendant 65 sec, la température du cylindre libre étant de 1700 C et celle du cylindre de travail de 950 C. L'écartement des cylindres est de 2,5 mm. La matière cylindrée est ensuite refroidie et broyée. Pour les propriétés de la matière obtenue voir le Tableau ci-après. Exemple 2 Un mélangeur de type classique est chargé de 15 parties en poids de résine novolaque phénol-formaldéhyde, 7 parties en poids d'hexaméthylènetétramine, 1 partie en poids d'oxyde de calcium, 0,9 partie en poids de stéarate de calcium et 75 parties en poids du produit de traitement d'une matière ligneuse broyée provenant d'un bois résineux par une solution aqueuse de phénol et de formaldéhyde à la température d'ébullition de la solution en présence d'acide chlorhydrique. Ce produit est obtenu à partir d'un mélange dont les proportions en phénol, formaldéhyde, eau, acide chlorhydrique et matière ligneuse broyée du bois résineux sont respectivement de 0,8 : 0,242 : 6 0,0435 : 1. La matière est mélangée pendant 30 minutes. La masse obtenue après mélange est soumise à un cylindrage pendant 65 sec, la tempéra ture du cylindre libre étant de 1300 C et celle du cylindre de travail de 950 C. L'écartement des cylindres est de 2,5 mm. La matière cylindrée est refroidie, broyée et normalisée. tes caractéristiques de la masse à mouler sont indiquées sur le Tableau ci-après. Exemple 3 On place dans un mélangeur de type classique 45 parties en poids de résine novolaque phénol-formaldéhyde, 9 parties en poids d'hexaméthylènetétramine, 0,5 partie en poids d'oxyde de calcium, 0,6 partie en poids de stéarate de calcium et 47,5 parties en poids du produit de traitement d'une matière ligneuse broyée par une solution aqueuse de phénol et de formaldéhyde à la température d'ébullition de la solution en présence d'acide chlorhydrique. Ce produit est obtenu à partir d'un mélange dont les proportions pondérales en phénol, formaldéhyde, eau, acide chlorhydrique et matière ligneuse broyée de bois résineux sont respectivement de 0,15 0,048 : 10 : 0,0724 : 1. Pour préparer la solution aqueuse on utilise du phénol cristal liséet du formol. Le mélange de la matière est effectué pendant 30 minutes. ta matière obtenue après mélange est soumise à un cylindrage pendant 80 sec, la température du cylindre libre étant de 1350 C et celle du cylindre de travail, de 1050 C. L'écartement des cylindres est de 4 mm. ta matière cylindrée est refroidie, broyée et normalisée. Pour les caractéristiques de la matière voir le Tableau ci-après. Exemple 4 Un mélangeur de type classique est chargé de 45 parties en poids de résine novolaque phénol-formaldéhyde, 9 parties en poids d'hexaméthylènetétramine, 0,5 partie en poids d'oxyde de calcium, 0,6 partie en poids de stéarate de calcium et 47,5 parties en poids d'un produit de traitement d'une matière ligneuse broyée par une solution aqueuse de phénol et de formaldéhyde à la température d'ébullition de la solution en présence d'acide chlorhydrique. Ce produit est obtenu à partir d'eaux résiduaires de la fabrication de résine phénolformaldéhyde additionnées d'acide chlorhydrique, les proportions pondérales de phénol, formaldéhyde, eau, acide chlorhydrique et matière ligneuse broyée de bois résineux étant respectivement de 0,15 : 0,048 : 10 : 0,0724 : 1. Le mélange de la matière est effectué pendant 30 minutes. La matière obtenue après mélange est soumise à un cylindrage pendant 80 sec, la température du cylindre libre et du cylindre de travail étant respectivement de 1350 C et de 1050 C. L'écartement des cylindres est de 4 mm. ta matière cylindrée est refroidie, broyée et normalisée. tes caractéristiques de la matière à mouler sont spécifiées dans le Tableau ci-après. Exemple 5 Un mélangeur de type classique est chargé de 40 parties en poids de résine novolaque phénol-formaldéhyde modifiée par du furfurol, 8 parties en poids d'hexLaméthylénetétramine, 0,5 partie en poids d'oxyde de calcium, 0,6 partie en poids de stéarate de calcium, 3 parties en poids de kaolin et 52 parties en poids d'un pro duit de traitement d'une matière ligneuse par une solution aqueuse de phénol et de formaldéhyde à la température d'ébullition de la solution en présence d'acide c;.lorhydrique. Ce produit est obtenu à partir d'un mélange dont les proportions pondérales de phénol, formaldéhyde, eau, acide chlorhydrique et matière ligneuse broyée de bois résineux sont respectivement de 0,2 : 0,17 : 10 : 0,0724 : 1. te mélange de la matière dure 30 minutes. La matière obtenue après mélange est soumise à un cylindrage pendant 55 sec, la température du cylindre libre étant de 1200 C et celle du cylindre de travail, de 850 C. t'écartement des cylindres est de 2 mm. La matière cylindrée est refroidie, broyée et normalisée. Pour les caractéristiques de la masse à mouler voir le Tableau ci-après. Exemple 6 On place dans un mélangeur de type classique 40 parties en poids de résine novolaque phénol-formaldéhyde modifiée par du furfurol, 8 parties en poids d'hexaméthylènetétramine, 0,5 partie en poids d'oxyde de calcium, 0,6 partie en poids de stéarate de calcium, 4 parties en poids de kaolin, 1,1 partie en poids de nigrosine et 52 parties en poids d'un produit de traitement d'une matière ligneuse broyée par une solution aqueuse de phénol et de formaldéhyde à la température d'ébullition de la solution en présence d'acide chlorhydrique. Ce produit est obtenu à partir d'un mélange dont les proportions pondérales en phénol, formaldéhyde, eau, acide chlorhydrique et matière ligneuse broyée de bois résineux sont respectivement de 0,2 : 0,17 : 10 : 0,724 : 1. te mélange de la matière est effectué pendant 30 minutes. La matière obtenue après mélange est soumise à un cylindrage pendant 55 sec, à une température de 1200 C du cylindre libre et de 850 C du cylindre de travail. t'écartement des cylindres est de 2 mm. La matière cylindrée est refroidie, broyée et normalisée. Pour les caractéristiques de la matière obtenue voir le Tableau ci-après. Exemple 7 Un mélangeur de type classique est chargé de 15 parties en poids de résine novolaque phénol-formaldéhyde, 7 parties en poids d'hexaméthylènetétramine, 1 partie en poids d'oxyde de calcium, 0,9 partie en poids de stéarine et 56,2 parties en poids d'un produit de traitement d'une matière ligneuse broyée par une solution aqueuse de phénol et de formaldéhyde à la température d'ébullition de la solution en présence d'acide chlorhydrique. Ce produit est obtenu à partir d'un mélange dont les proportions pondérales en phénol, formaldéhyde, eau, acide chlorhydrique et matière ligneuse broyée de bois résineux sont respectivement de 0,8 0,242 : 6 : 0,0435 : 1. La solution aqueuse utilisée est obtenue à partir d'eaux résiduaires de la fabrication de résine phénol-formaldéhyde. La matière est mélangée pendant 30 minutes. La matière obtenue après mélange est soumise à un cylindrage pendant 65 sec, la température du cylindre libre étant de 1300 C et celle du cylindre de travail, de 1050 C. La matière cylindrée est refroidie, broyée et normalisée. tes caractéristiques de la matière obtenue sont indiquées sur le Tableau ci-après. Exemple 8 Un mélangeur de type classique est chargé de 45 parties en poids de résine novolaque phénol-formaldéhyde, 9 parties en poids d'hexaméthylènetétramine, 0,5 partie en poids d'oxyde de magnésium, 0,6 partie en poids de stéarate de calcium et 47,5 parties en poids de produit de traitement d'une matière ligneuse broyée par une solution aqueuse de phénol et de formaldéhyde à la température d'ébullition de la solution en présence d'acide chlorhydrique. Ce produit est obtenu à partir d'un mélange dont les proportions pondérales de phénol, formaldéhyde, eau, acide chlorhydrique et matière ligneuse broyée de bois résineux sont respectivement de 0,15 : 0,048 : 10 : 0,0724 : 1. La matière est mélangée pendant 30 minutes. Après mélange, la matière obtenue est soumise à un cylindrage pendant 80 sec, la température du cylindre libre étant de 1350 C et celle du cylindre de travail de 1050 C. t' écartement des cylindres est de 4 mm. La matière cylindrée est refroidie, broyée et normalisée. Pour les caractéristiques de la masse obtenue voir le Tableau ci-après. TABLEAU Matière à mouler par numéros d'exemple Caractéristiques 1 2 3 4 5 6 7 8 Fluidité Raschig, mm 152 148 156 151 167 162 158 153 Absorption d'eau, mg 18 17 19 18 19 19 18 18 Thermostabilité Martens, C 171 173 158 164 182 179 167 161 Vitesse de durcissement, 50 50 55 55 60 60 50 60 sec. Résilience, kj/m 6,4 6,6 6,2 6,5 6,3 6,2 6,4 6,6 Contrainte de rupture en flexion statique, 86,3 88,1 86,8 88,4 80,8 80,1 82,1 87,4 mégapascales Rigidité diélectrique, 16,6 16,6 17,7 17,4 16,8 16,7 16,4 16,9 MV/m Durée de l'état de viscosité plastique, sec.: à 120 C 280 280 260 260 300 300 280 280 à 170 C 32 32 30 30 40 38 32 32 Temps de durcissement, 88 88 90 90 96 96 88 90 sec. (à 170 C) Revendications 1 - Matière à mouler comprenant une résine phénol-formaldéhyde, une charge, un durcisseur (hexaméthylènetétramine), un accélérateur de durcissement (oxyde de calcium ou oxyde de magnésium) et un lubrifiant (stéarine ou stéarate), caractérisée en ce que la charge utilisée est un produit de traitement d'une matière ligneuse broyée par une solution aqueuse de phénol et de formaldéhyde à la tempéra- ture d'ébullition de la solution en présence d'acide chlorhydrique, les proportions pondérales phénol : formaldéhyde : eau : acide chlorhydrique : matière ligneuse broyée étant de 0,15 à 0,80 : 0,045 à 0,864 : 6 à 15 : 0,0435 à 0,1086 : 1 respectivement, et les proportions des composants indiqués de la matière à mouler sont les suivantes; en parties en poids résine phénol-formaldéhyde 15 à 45 charge 47,5 à 75 durcisseur 7à9 accélérateur de durcissement 0,5 à 1 lubrifiant 0,6 à 0,9 2 - Matière à mouler selon la revendication 1, caractérisée en ce qu'elle contient de 1,1 à 1,5 partie en poids de colorant. 3 - Matière à mouler selon la revendication 2, caractérisée en ce qu'elle contient de la nigrosine comme colorant. 4 - Matière à mouler selon l'une quelconque des revendicat'ons 1 à 3, caractérisée en ce qu'elle contient de 3 à 4 parties en poids de kaolin.