La présente invention est relative à la production d'articles en mousse. Pour former une mousse de résine synthétique, il est nécessaire de disperser un agent de moussage à travers une résine à transformer en mousse et cette dispersion doit astre réalisée avant que le procédé de moussage ou de prise de la résine ne soit beaucoup trop avancé si une mousse satisfaisante de qualités uniformes et prévisibles doit entre produite. Des mousses ont été fabriquées en utilisant des composés organiques et la chaleur pour produire des gaz pour former des cellules dans la résine, mais de tels procédés étaient relativement chers ou ne convenaient pas. Des mousses de polyester ont également été fabriquées d'abord en produisant une émulsion d'eau et de résine polyester et ensuite en ajoutant des agents porogènes sous forme de bicarbonate# La formation d'une émulsion est nécessaire afin de permettre une dispersion rapide de l'agent porogène à travers la résine avant que, soit la réaction de moussage, soit la prise de la résine ne soit beaucoup trop avancée. Les mousses produites par ce procédé doivent avoir une structure à cellulesouvertes de sorte qu'elles puissent être séchées pour éliminer l'eau non désirée qui reste après moussage.L'eau dans l'émulsion diminue fortement la température 'ta#imum atteinte durant la réaction de réticulation exothermique et réduit fortement la résistance de lamousse et sa résistance au choc . De telles mousses n'ont pas atteint un succès à l'échelle commerciale et la principale utilisation des résines polyester dans les travaux de structure était dans les laminés de fibres de verre faits de couches successives dont chacune doit entre soumise à durcissement pour une rigidité effective avant qu'une autre couche ne soit appliquée. Pour obtenir une nette rigidité et une résistance de liaison, il est nécessaire de produire un grand nombre de telles couches. Le brevet EUA n0 2 461 942 au nom de Walter Ten Brocek décrit un procédé de fabrication d'une mousse souple à partir de copolymères de chlorure de vinyle. Dans ce procédé le copolymère de chlorure de vinyle est chauffé conjointement à un plastifiant et à un solide libérant un gaz dans un moule à une température à laquelle le mélange du copolymère de chlorure de vinyle est tout à fait liquide et à laquelle l'agent porogène est instable. Ce procédé fournit une matière spongieuse souple et en raison de la libération du gaz à partir de l'agent porogène dans un moule à une température relativement élevé onéreux et requièrt des techniques de moulage fortement spécialisées qui ne peuvent être réalisées qu'à l'usine. Le brevet EUA n0 2 498 621 au nom de Edward Kropa comprend un procédé pour la fabrication d'une matière poreuse du type mousse à partir d'une composition polymérisable en utilisant des agents porogènes sous forme du sel toluidine diazolizé et en chauffant le mélange et en le durcissant à 1400C, ou en ajoutant un agent porogène sous forme d'un bicarbonate d'ammonium et en chauffant le mélange et en le durcissant àlOO0C, ou en ajoutant un agent porogène sous forme de glace carbonique pulvérulente et en chauffant le mélange et en le durcissant à 1400C pour détendre l'anhydride carbonique emprisonné ou en ajoutant un agent porogène sous forme de carbonate de potassium et en chauffant le mélange et en le durcissant à 1000C. ToUes ces méthodes de production d'une matière poreuse du type mousse à partir d'une composition polymérisable en utilisant des agents porogènes qui sont libérés par application de chaleur dans la production des objets en mousse, rendent le procédé de fabrication plus onéreux et le limitent au niveau de l'usine. Le brevet EUA n0 3 260 683 au nom de Watanabe et al décrit un procédé de fabrication d'une matière poreuse à partir d'une résine polyester insaturée en utilisant n'importe quel agent porogène et des surfactifs anioniques qui consistent en les sels d'esters organiques de l'acide phosphorique ou en les sels organiques de l'acide sulfonique. Un catalyseur et un accélérateur sont utilisés pour le durcissement de la composition de la résine polyester insaturé du type mousse. Le procédé est relativement onéreux et a pour résultat une mousse de densité très faible appropriée pour l'isolement thermique mais cassante et inappropriée pour la Ab4aLlon de produit requérant une résistance élevée.Egalement des surfactifs anioniques qui consistent en les sels d'esters organiques de l'acide phosphorique oulessels organiques de l'acide sulfonique deviennent inefficaces lorsqu'ils sont utilisés avec des acides fortement minéraux comme composants de 1'agent porogène. Le brevet EUA n0 3 479 303 au nom de Helmut Wieschollek décrit un procédé de fabrication d'une matière poreuse du type mousse à partir d'une résine polyester insaturé en utilisant comme agents porogènes des carbonates de métaux alcalins et de métaux alcalinoterreux tels que carbonate de sodium, bicarbonate de sodium, bicarbonate dd'ammonium et bicarbonate de calcium qui réagissent avec les acides organiques du type acides aliphatiques inférieurs, acide formique, acide acétique, etc. pour libérer l'anhydride carbonique.Puisque de tels acides peuvent seulement se dissocier de façon suffisante en présence d'une quantité adéquate d'eau, une émulsion d'eau et de résine polyester insaturé est préparée et un agent porogène, acide organique, durcisseur et accélérateur sont ajoutés pour obtenir une structure poreuse qui est du type à cellules ouvertes et contint une grande quantité d'eau. Dans un produit composé d'une telle mousse, recouvert d'une pellicule, semblable par exemple à une couche ou toile de fibre de verre saturée de polyester, cette eau ne peut pas être éliminée lors du séchage et elle produit un effet nuisible pour autant que les caractéristiques physiques de la mousse sont concernées. Selon la présente invention, une mousse de résine, y compris une mousse de polyester rigide, peut être fabriquée sans application de chaleur ou l'utilisation d'émulsion de résine et d'eau. Des cellules sont soufflées dans la résine par une réaction qui libère l'anhydride carbonique gazeux, le polyester étant soumis au durcis sement, ctest-à-dire au gel et durcissement, lorsque les cellules ont été soufflées, pour prévenir l'affaissement de la mousse. L'anhydride carbonique est produit par la réaction des acides minéraux avec les carbonates. Cette réaction a lieu rapidement,mais peut être contrôlée en diluant des acides et en utilisant différents acides qui réagissent à des vitesses différentes. En exemple, une réaction rapide a lieu entre l'acide chlorhydrique et le carbonate ortho- de calcium et une réaction plus lente a lieu entre l'acide / phosphorique et le carbonate de calcium et,en utilisant les deux acides, la génération de l'anhydride carbonique peut être produite continu sur une période de quelques minutes. La densité de la mousse peut être contralée en faisant varier la quantité d'anhydride carbonique qui est produit ; ainsi, en augmentant la quantité de carbonate alcalin et 11 acide utilisé, il est possible de produire une mousse plus légère aussi bien qu'un moussage plus rapide. La dilatation de l'ordre de 7 à 10 fois le volume initial de la résine peut facilement être obtenue et la dilatation allant jusqu'à 30 fois peut astre atteinte. La demanderesse a trouvé, de façon surprenante, que l'initiation rapide nécessaire du procédé de moussage uniformément à travers la résine peut entre obtenue si le carbonate est d'abord dispersé dans la résine et l'acide est ensuite introduit dans la résine avec une action de mélange s'accélérant progressivement. La résine insaturée contenant un monomère de réticulation est mélangée avec un durcisseur (c'est-à-dire un catalyseur ou un agent de durcissement) et avec le carbonate, un accélérateur de réticulation (c'est-à-dire un activeur) est ajouté pour faciliter la polymérisation du polyester et l'acide minéral y est ensuite introduit pour favoriser la production initiale de gaz aux interfaces résine/acide, de façon à lubrifier et faciliter l'opération de mélange qui est progressivement accélérée pour fournir de façon surprenante une dispersion rapide de l'acide à travers la résine avant que la réaction entre l'acide et le carbonate n'ait progressé trop loin. Le moussage ensuite se déroule uniformément à travers la résine.Par le terme incorporé on entend n'importe quelle méthode d'introduction de l'acide dans le mélange de résine, de façon à introduire réellement l'acide dans la résine et à maximiser la zone d'interférence entre les deux. Il est important de coordonner le moussage et puis la gélification de la résine pour s'assurer que le moussage peut avoir lieu à un taux souhaité et que la gélification prévienne ensuite l'affaiF sement de la mousse. Par exemple, si la réaction de moussage dure 5 minutes, la gélification aura lieu à ce moment pour produire une structire cellulaire se soutenant d'elle-même qui ne s'affaisse pas. Dans un cas typique, la mousse peut être durcie suffisamment pour être manipulée dans les 15 minutes et après 24 heures, elle peut être complètement durcie. La vitesse de durcissement peut être accrue en augmentant la quantité de catalyseur ou d'accélérateur compris dans le mélange de résine. La résine sous forme de mousse est de préférence durcie avec une ou plusieurs pellicu & t/ g résine renforcées de fibres pour former un article ayant une pellicule renforcée et une mousse interne, le volume de la résine de la pellicule n'étant de préférence pas complètement durci de façon à ce que la réticulation puisse prendre place entre les humes de résine de la mousse et de la pellicule. En comparaison avec les produits connus ayant différentes couches de résine non sous forme de mousse, renforcées par des fibres de verre, les produits de la présente invention sont capables de fournir une rigidité excellente avec des gains importants et de matière /de travail.Bien que la résistance à la traction des produits de la présente invention soit inférieure à celle des produits laminés multicouches, ces derniers généralement ont une résistance à la traction beaucoup plus-grande que requise. Selon un aspect large de la présente invention, il est fourni un procédé de production d'un produit en mousse d'une résine polyester insaturé #d'utilisation générale durcissement rapide, dans la gamme de viscosités de 1800 à 3000 cps, d'un composé vinylique monomère copolymérisable, un bicarbonate finement divisé, un agent de nucléation finement divisé, une certaine quantité d'amine tertiaire comme accélérateur de durcissement et un peroxyde comme catalyseur pour initier la réticulation de la résine en 2,5 minutes à 6 minutes.Les composants sont mélangés et il est incorporé dans le mélange de résine de 30 à 40% d'acide minéralor thophosphorique aqueux qui montre un niveau décroissant progressivement d'activité lorsqu'il réagit avec le composant bicarbonate dans la libération de l'anhydride carbonique. L'acideortho- crée des sels phosphoriques qui agissent comme surfactif pour aider à soutenir la mousse avant sa gélification. Les composants sont mélangés à un rythme accéléré Jusqu'à ce que l'acide soit confondu entièrement dans le mélange résine et l'anhydride carbonique sera libéré avant que la réaction de réticulation ne se soit développée suffisamment loin pour gélifier le mélange résine. Selon un autre aspect large de la présente invention, il est fourni un procédé de production d'un produit en mousse d'une résine polyester insaturé ,à durcissement rapide > d'utiliaation générale, dans la gamme de viscosités de 1800 à 3000 cps, un composé vinylique monomère copolymérisable, un bicarbonate finement divisé, un agent de nucléation finement divisé, une certaine quantité d'amine tertiaire comme accélérateur de durcissement et un peroxyde comme catalyseur pour initier la réticulation de la résine en deux minutes et demi à 6 minutes et une solution aqueuse d'acide minéral rtpMs- phorique ti montre un niveau progressivement décroissant d'activité lorsqu'il réagit avec le composant bicarbonate dans la libération de l'anhydride carbonique, tandis que les composants de la mousse sont en voie de mélanges. L'acide -phosphorique crée des sels phosphoriques qui agissent comme surfactif pour aider à soutenir la mousse avant que la réaction de réticulation se soit développée suffisamment loin pour la gélification du mélange résine. Le procédé sus-mentionné utilise un agent de nucléation qui comprend le métaborate de baryum, le mélange résine comprend le stéarate de zinc. En outre, le mélange résine comprend des fibres de verre. De plus, le mélange résine comprend un fongicide. En outre, le mélange résine comprend un agent ignifuge. Selon un autre aspect large, il est prévu un procédé de prépa ration d'un article en mousse à partir d'un corps en mousse de résine polyester et d'une pellicule de fibres de verre saturées par une résine polyester. Le procédé comprend la délimitation d'un espace par formation d'une pellicule renforcée par les fibres de verre, saturée avec un mélange résine polyester à durcissement relativement lent sur la surface d'un moule. Le corps en mousse est préparé à partir d'un mélange comprenant une résine polyester durcissant rela tivement rapidement.Le corps en mousse est introduit dans l'espace, grâce à quoi la chaleur libérée par durcissement du corps en mousse à durcissement rapide accélèrera le durcissement de la pellicule saturée de résine polyester en produisant une réticulation améliorée entre la résine polyester de la pellicule et la résine polyester du corps de mousse. Dans le procédé sus-mentionné, le mélange de résine polyester saturant la pellicule est fait d'une résine polyester de présenta tion courante, d'usage général, permettant la préparation des du surfacesymOule avant que le mélange polyester ait durci de façon à améliorer la réticulation entre la pellicule polyester et le corps en mousse. En outre, selon le procédé ci-dessus, la surface du moule est prévue avec un revêtement de gel polyester durcissant relativement lentement sur lequel est placé une pellicule renforcée de verre, saturée par un mélange résine polyester à durcissement lent et au quel il est réticulé en raison de la chaleur libérée durant le durcissement du corps en mousse polyester durcissant rapidement. Un mode de réalisation préféré de la présente invention est décrit en référence au dessin annexé dans lequel la figure 1 est une vue schématique en coupe des parties mâle et femelle d'un moule, les parties étant séparées et ayant leur surface reveAtue de pellicules de polyester renforcées par des fibres de verre; la figure 2 est une vue identique des parties du moule rassem blées et ayant un noyau de mousse polyester formé entre elles;et la figure 3 est une vue identique d'un moule pour la formation d'un produit d'une forme différente. Préparation du mélange résine La présente invention est applicable à n'importe quelle résine réticulable non soluble dans l'eau qui possède ou peut être modifiée pour posséder une propriété de tensio-actif et une viscosité suffisantespour former et soutenir une mousse pendant un temps suffisant pour que la gélification de la résine ait lieu avant l'affaissement de la mousse, par rapport à la vitesse de production du gaz qui produit le moussage. Dans la présente invention, le moussage est obtenu en utilisant l'anhydride carbonique gazeux libéré in situ par réaction entre un carbonate et un acide, le premier étant dispersé à travers la résine et le dernier étant introduit subséquemment dans la résine de la manière décrite ci-après. Le choix et la concentration de l'acide et du carbonate affecterztla vitesse de production de l'anhydride carbonique et par suite, la vitesse de moussage aussi bien que la nature de la mousse : les réactifs seront choisis de façon à ce que la production d'anhydride carbonique soit entretenue suffisamment longtemps pour que la mousse résultante se soutienne elle-marne Jusqu a ce qu'elle soit gélifiée. Les carbonates préférés sont les carbonates et bicarbonates d'ammonium et de métaux alcalins et les carbonates d'alcalino-terreux et des mélanges de eeux-ci. Les acides préférés comprennent l'acide ort que et des mélanges de celui-ci avec l'acide / ~p#%sphorique chlorhydrique. L'acide est dilué par l'eau. La combinaison du carbonate et de l'acide,utilisde dans le procédé de la présente inventionasera indiquée pour des rasons de commodité comme agent porogène dont le carbonate forme un composant et l'acide l'autre composant. Le composant carbonate sera très finement divisé pour assurer une dispersion satisfaisante à travers la résine. De préférence, les particules de carbonate n'ont pas plus de deux ou trois microns de dimension. Le but du composant acide est de décomposer le composant carbonate, mais dans la plupart des cas, il est souhaitable que cette décomposition ne soit pas complète trop rapidement puisque dans ce cas, l'anhydride carbonique développé pourrait s'échapper de la mousse et#cette dernière s'affaisser avant quille soit suffisamment gélifiée. En même temps, il est souhaitable que la mousse soit effectivement complètement expansée avant que ne commence la gélification.De façon idéale, lugent porogène fournira une vitesse initiale assez élevée de l'évolution de l'anhydride carbonique, la vitesse dtévolution se réduisant ensuite progressivement de façon à compléter les pertes de gaz de la mousse jusqu'à ce qu'elle soit suffisamment gélifiée pour fixer la structure de la mousse et prévenir d'autres pertes. Pour cette raison, il est préfé- rable d'utiliser un composant acide qui montre plusieurs niveaux d'activité acide. Par exemple, l'acide orthophosphorique a trois ions hydrogène, dont chacun peut être neutralisé à son tour pour produire un composant acide d'activité progressivement décroissante puisque l'acide réagit pour produire d'abord un dihydrogénophosphate, ensuite un monohydrogénophosphate et finalement un phosphate tribasique.De même ou comme mêmealternative d'utilisation d'un acide polybasique, un mélange d'acides peut être utilisé. Ainsi, si un mélange d'une solu tion aqueuse d'acide chlorhydrique et d'acide orthophosphorique est utilisé, l'acide chlorhydrique montrera l'activité la plus grande et fournira une réaction initiale rapide avec le carbonate, les trois ions hydrogène de l'acide orthophosphorique étant ensuite neutralisés à leur tour pour fournir une activité constamment décroissante.Tandis que l'utilisation des acides minéraux est préférée, à la fois en raison de leur prix généralement plus faible et en raison de leur manque de résidus organiques, ceux des acides organiques ayant des constantes de dissociation raisonnablement élevées peuvent également être utilisés pourvu qu'ils aient une solubilité dans l'eau adéquate. Pour la raison indiquée ci-dessus, c'est-à-dire pour obtenir une action progressive, les acides multibasiques sont préférés. L'acide ou les acides utilisés peuvent être en solution aqueuse; des acides liquides anhydres ou fortement concentrés ne sont pas d'action pratique puisqu'ils peuvent seulement se dissocier suffisamment en présence d'une quantité adéquate d'eau et les acides solides, même lorsqu'ils sont finement divisés, n'ont pas été trouvés fournir une orthoaction de moussage satisfaisante. Lorsque l'acide phosphorique est utilisé, une concentration de 30-40 est préférée. Des exemples d'agents. porogènes sont indiqués ci-dessous. Le mélange résine à transformer en mousse peut être n'importe quelle grande variété du type thermodurcissable. Toutefois, l'invention a une utilité particulière en rapport aux résines polyester, dont le moussage fournit des mousses fortement expansées, ce qui jusqu'ici présentait des difficultés considérables. La propriété seulement essentielle du mélange résine utilisé et qu'il soit insoluble dans l'eau et qu'ilaitune combinaison viscosité et propriété de tensio-actif suffisantes pour être maintenu dans une condition de mousse en formation par l'anhydride carbonique qui y est libéré par l'agent de moussage jusqu a ce que la réticulation se soit déroulée suffisamment loin pour gélifier la résine.La réticulation est généralement un procédé exothermique et la chaleur qui y est libérée est un facteur qui influence la capacité du mélange résine à se soutenir dans sa condition de mousse en formation. Généralement parlant, il est difficile de soutenir une mousse ayant de bonnes propriétés, en ce qui concerne la dimension de pore et l'uniformité pendant plus de quelques minutes et, en conséquence, l'utilisation de mélanges de résineuse gélifiant rapidement est préférée. Des exemples de mélanges résine et des composants de ceux-ci, sont indiqués ci-après, incluant les nouveaux mélanges résine#rti- culièrement appropriés pour le procédé de moussage de la présente invention. Afin de préparer une mousse, un mélange résine est préparé dans lequel le composant carbonate de l'agent moussant est finement dispersé et la réticulation du mélange résine est initiée d'une manière convenable de façon appropriée à la résine concernée et comme discuté ci-après. Le composant acide de l'agent de moussage est ensuite ajouté au mélange résine et incorporé avec celui-ci. Puisque le composant acide et la résine ne sont pas miscibles, l'opération de mélange normal est inefficace à cet effet. De façon surprenante toutefois, la demanderesse a trouvé que lorsque l'acide est initialement introduit dans le mélange de résine et ensuite soumis à une action de mélange s'accélèrant progressivement, une incorporation très rapide et uniforme de l'acide dans le mélange résine peut être obtenue.Il est considéré que ltexplication pour ce phénomène est comme suit. Par contact initial entre l'acide incorporé et le mélange résine contenant le carbonate, l'acide et le carbonate réagissent pour former une couche de bulles minuscules à l'interface résine/ acide. Cette couche de bulles agit comme lubrifiant pour faciliter l'action de mélange qui b son tour, fournit -une surface étendue de l'interface acide/résine, lubrifiée de la mme manière, facilitant en outre l'action de mélange et permettant au rythme de l'action de mélange d'augmenter progressivement et ainsi accélérant encore la progression de l'action mélange, Par ce moyen, une émulsion résine/acide ou une primousse peut être obtenue en seulement quelques secondes, tandis que l'incorporation effective d'un agent de moussage conventionflel dans le mélange résine par un moyen conventionnel peut avoir pris plusieurs minutes sans que la résine ait déjà été émulsifiée. En raison de la vitesse avec laquelle l'émulsion résine/acide peut être obtenue dans le procédé de la présente invention, l'acide est uniformément incorporé dans le mélange avant que sa réaction avec le composant carbonate ne se soit développée trop loin et ainsi que le mélange résine ne soit encore que légèrement expansé, condition dans laquelle la prémousse ainsi produite peut être versée ou injectée à partir d'une buse dans un moule ou dans un endroit où le moussage doit avoir lieu. La prémousse est encore dans une forme très dense et avec de très petites bulles de gaz, mais dans le commencement de l'augmentation de volume.En fonction de la tension superficielle du mélange formant mousse et du type de n'importe )e;ie#5gen#de nucléation utilisé, les très petites bulles se combinent en plus grosses, tandis que la réticulation du mélange polymérisable se déroule et la viscosité de la mousse augmente rapidement. En raison de l'augmentation de viscosité et de température du mélange, la pression de gaz dans les bulles dans la mousse en solidification, est tout à fait élevée et reste maintenue dans la structure de la mousse, contribuant à sa résistance.La dimension des bules de gaz, le nombre de bulles et en conséquence la densité de la mousse, dépendent de la quantité de l'agent porogène quantité du catalyseur et de l'accélérateur utilisé, de la tension superficielle initiale de la résine et de la température maximum atteinte durant la réaction de réticulation. Tous ces facteurs peuvent entre contrôlés individuellement. Des techniques de moulage typique sont décrites en outre ci-dessous en référence au dessin annexé. L'incorporation initiale du composant acide dans la résine peut être obtenue par malaxage mécanique des deux conjointement ou par injection de l'acide dans le mélange résine, ou par quel qu' autre moyen distribuant l'acide à travers le corps de la résine avec une interface étendue entre les deux, l'action de mélange ultérieur étant telle qu'il y ait une autre division de l'acide et développement des interfaces. Initialement, l'action de mélange sera lente en raison de la viscosité de la résine, mais l'accélération progressive est possible lorsque le mélange évolue et elle est nécessaire afin d'atterndre une émulsification rapide de l'acide dans la résine. Ainsi, dans les exemples considérés ci-après, l'acide est dans chacun des cas initialement incorporé dans la résinem#u#IIement, puis par mélange à une vitesse accélérée, manuel et/ou par des moyens mécaniques. Il est bien entendu toutefois que l'ensemble du procédé sera effectué mécaniquement. De plus, tandis que les exemples sont dirigés sur la production de charg# individuelles de mousse, lthomme de l'art comprendra que le procédé de la présente invention peut être appliqué en continu aux résines évoluant en continu à travers les stades dans lesquels les diverses opérations constituant le procédé de la présente invention sont réalisées.L'incorporation du composant acide est si rapide qu'une fois que les essais initiaux des temps de gélification ont été faits, il est souvent possible de retarder 11 addition du composant acide bien après que 11 accélérateur ait été ajouté au mélange résine pour initier la réticulation et pour compléter alors le mélange de l'acide bien avant que la gélification du mélange résine ait lieu. RESINE. Comme déjà indiqué, le procédé de moussage de la présente invention est applicable à n'importe quel mélange résine liquide non miscible à l'eau, réticulable, thermodurcissable ayant une viscosité et une propriété de tensio-actif telles qu'elles permettent la production d'une mousse par réaction dans le mélange deS composants qui de l'agent de moussage/pu# sAtre maintenuependant un temps suffisant pour laisser la gélification du mélange résine. Il est clair que le mélange résine sera tel que ni les composants acides, ni lescanpc#nts carbonates de l'agent de moussage ntinterfereront essentiellement avec le procédé de réticulation.Toutefois, les résines polyester sont considérées avoir le domaine le plus large d'utilité dans l'application à laquelle la présente invention est considérée la mieux appropriée, c'est-à-dire la production de structures ayant une pellicule ou des pellicules et un noyau de mousse chimiquement li# ensemble. Le mélange résine sera combiné de façon à avoir un temps de gélification qui est suffisamment court pour que la gélification ait lieu avant l'affaissement de la mousse et ceci signifie que des résines ayant une activité de réticulation élevée sont généralement est requises. Dans les mélanges résine polyester, l'activitC contrtlde jusqu a un certain point par le choix et la quantité des catalyseurs et des accélérateurs utilisés, mais finalement par la composition de la résine et la quantité de doubles liaisons dans le "tronc" de la chaîne polyester qui sont disponibles comme sites de réticulation. Tout ceci bien entendu dans le domaine des résines polyester et ne sera pas discuté en détail. De plus, les constituants de la channe polyester affecteront les propriétés de la mousse obtenue comme discuté ci-après. Les mélanges de résines ayant les caractéristiques suivantes sont préférés. Viscosité Brookfield à 250C : 2000 à 3000 cps Valeur d'acide . 25 à 35 Teneur en styrène : 25 à 30% Ceux-ci peuvent comprendre des mélanges de différentes résines polyester. Un plastifiant peut être ajouté à la résine pour impartir un certain degré d'élasticité. Avec la même réactivité de la résine, l'utilisation de l'un quelconque des acides phtalique, isophtalique ou adipique ou de différents glycols, dans la formation du composant de résine polyester du mélange résine affecte les caractéristiques physiques de la mousse. L'utilisation d'une proportion élevée d'unités acide phtalique dans la résine polyester produit une mousse de résistance élevée, cassante avec une résistance au choc faible. L'utilisation d'une proportion élevée d'unités isophtalique dans la résine polyesterlburnit la résistance mais accroît l'élasticité. L'utilisation d'une proportion élevée d'unités acide adipique da la résine polyester produit une résistance plus faible mais une mousse fortement élastique. Il sera normal de trouver qu'afin de fournir une gélification suffisamment rapide de la résine pour prévenir l'affaissement de la mousse au moins environ 50% des unités acide dans les matines polyester comprendront des double liaisons. L'utilisation de glycolsne cristallisant pas (par exemple diéthylèfleglycol ou dipropylènegBycol) avec le propylèneglycol dans la résine polyester donne une mousse à résistance élevée avec une résistance au choc exceptionnelle spécialement#aux basses températures aussi basses que 600 C. Les caractéristiques de la môusse,optimum pour différentes applications, peuvent généralement être obtenues en choisissant les mélanges de résines polyester de différentes compositions. Ainsi, dans les exemples spécifiques de la présente description, les mélanges résine utilisés sont produits en choisissant ou en mélangeant dans différentes proportions les Résines A, B et C indiquées ci-dessous. Il sera noté que la Résine A a une réactivité moyennement élevée, la Résine B a une réactivité faible et la Résine C a une réactivité moyenne. Résine A. Une résine thermodurcissable d'usage général, de réactivité moyennement élevée, commercialement disponible, vendue par Canadian Pittsburgh Industries Ltd. sous la désignation Selectron (marque commerciale) RS 500-72, à base d'anhydridf marque et d'acide isophthalique dans le rapport molaire 1,1:1 plus un mélange de propylèneglycol et de diéthylèneglycol dans un rapport molaire de 1:2,5 - 3 et ayant les caractéristiques suivantes Viscosité Brookfield à 250C : 2500 à 2600 cps Valeur d'acide : 25 à 30 Teneur en styrène (monomère de réticulation) : 26 Poids spécifique : 1,17 Temps de gel SPL (Society of Plastic Industries) : 4,5 à 6,0 minutes Température de pointe SPL : 196,11 C à 212,78 C Teneur maximum en eau : 0,15% Résine B. Résine vendue par Canadian Pittsburgh Industries Ltd. sous la désignation RS 500 98, et à base d'anhydride maléfique et d'acide phtalique dans le rapport molaire de 1:3 et de propylèneglycol. La teneur en styrène est 35 à 40% et la viscosité est 2000 à 2020 cps. Résine C. Résine vendue par Canadian Pittsburgh Industries Ltd. sous la désignation "RSM-592" et à base d'anhydride maléfique 1,5 mole, d'acide isopht alique 0,5 mole, d'acide phtalique 1 mole et de propylèneglycol. Agents de durcissement. Afin d'initier la réticulation du mélange résine, un système d'agents de durcissement est utilisé. Dans le cas de mélanges résine polyester, ce système d'agents de durcissement consiste en un durcisseur ou catalyseur et en un accélérateur ou promoteur. (1) Durcisseur : Le durcisseur préféré est le peroxyde de benzoyle, sous forme d'une pâte de peroxyde de benzoyle à 50% dans du phosphate de tricrésyle comme plastifiant. Environ 2 1/2 à 5 parties en poids sont ajoutées à 100 parties de résine. (2) Accélérateur : La diméthylaniline (DMA) est préférée, elle est ajoutée en des quantités d'environ 0,15 à 0,5 partie pour 100 parties de résine. La diéthylaniline (DEA), qui est moyenne, peut également être utilisée. Le temps de gélification de la résine, qui pour la plupart des applications n'excèdera généralement pas 4 à 8 minutes, dépend de la quantité des agents de durcissement utilisés, duzapport du durcisseur à l'accélérateur et de la température ambiante. Agents porogènes. Comme discuté ci-dessus, ceux-ci consistent en deux composants, un composant carbonate et un composant acide. Deux séries typiques de composants ou d'agents porogènes sont décrits ci-dessous. Agent porogène A. L'agent porogène consiste en (1) Un composant carbonate, consistant en une poudre de Atomite (marque commerciale). Il a une dimension de particule d'environ 2,5 microns et sa composition est approximativement 98,2% Cacao3; 1,2% MgC03, Le complément étant des impuretés neutres, principalement des oxydes métalliques, SiO2 et l'humidité. (2) Un composant acide (Composant Acide A) de formulation suivante ortho- (a) 50 ml d'acide phosphorique à 85% (poids spécifique 1,69) sont mélangés complètement à 90 mi de H20. (b) 20 ml de HC1 à 38% (poids spécifique 1,19) sont mélangés soigneusement à 90 ml de H20. (c) 3 parties en volume d'une solution de H3P04 sont mélangées à une partie d'une solution de HCL. Cet acide a un poids spécifique d'environ 1,2 g/cm3. Le rapport stoechîométrique entre les composants de l'agent porogène est 5 g "Atomite" à 8 ml de "acide porogène. Cette quantité d'agent porogène libérera approximativement 1 litre de CO2 et produira avec 40 g (33-35 cm3) d'ne des résines ci-dessus, une mousse de densité moyenne expansée 7 à 8 fois (250 - 260 cm3). La densité de la mousse diminue lorsque la quantité de l'agent porogène augmente. L'expansion de la résine de 5 à 30 fois peut etre obtenue, les meilleurs résultats étant dans la gamme d'expansion de 5 à 12 pour des produits qui sont résistants aux grandes charges. La résistance à la compression de la mousse polyester expansée 5 fois est de l'ordre de 21 kg/cm2 en fonction de la résine utilisée. Pour 100 parties de résine, l'utillsation d'environ 10 à 30 parties en poids de carbonate de calcium et d'environ 12 à 32 parties en pdds d '"acide porogènenproduisent des mousses satisfaisantes, la poudre de carbonate de-calcium étant normalement ajoutée en excès pour servir d'agent de nucléation et de charge.La réaction de réticulation du polyester et des constituants monomères du mélange résine doit être coordonnée avec la réaction des composants de l'agent porogène pour assurer que le moussage peut avoir lieu à la valeur désirée et que la gélification du polyester prévient l'affaissement de la mousse. La réaction entre les composants de l'agent porogène a lieu rapidement, mais la vitesse peut Autre étendue par dilution de l' "acide porogène" et peut en outre être contrôlée en utilisant des acides minéraux ayant différentes constantes de dissociation. Agents porogènes B. L'agent porogène B consiste également en deux composants. (1) Un composant carbonate consistant en bicarbonate de sodium, sous la forme d'une poudre fine,de préférence d'une dimension de particule de 1 micron. 2) Un composant acide consistant en une solution aqueuse à 30-40% d'acideorthophosphorique. L'agent porogène ci-dessus est préférable dans certaines applications à l'agent porogène A. Les deux agents porogènes génèrent l'anhydride carbonique à travers la réaction chimique dans le même sens, mais la même quantité d'anhydride carbonique générée nécessite moins de parties en poids de bicarbonate de sodium pour 100 parties en poids de résine, en raison de la différence de poids moléculaires entre le bicarbonate de sodium et le carbonate de calcium. Un avantage beaucoup plus important d'utilisation du bicarbonate de sodium repose sur le fait que le bicarbonate de sodium requiert seulement la moitié de la quantité d'acide porogène pour libérer la mEme quantité d'anhydride carbonique, du fait que le bicarbonate de sodium comprend déjà un atome dthydrogène cationique. Ceci bien entendu réduit également de moitié la quantité d'eau indésirée introduite dans le système avec le composant acide. Encore un autre avantage réside dans le fait que le bicarbonate de sodium, sous forme d'une poudre anhydre finement broyée, est plus facilement dispersé dans la résine que le carbonate de calcium, qui en raison de l'absorbtion d'humidité tend à former les particules plus grandes. L'agent porogène B est également très utile dans la production de mousses faible densité, même sans utilisation de surfactifs et de stabilisants de mousse. Par le choix des surfactifs appropriés et des stabilisants de mousse, les densités de mousse peuvent être en outre abaissées vers 0,02-0,03 g/cm3. La quantité d'eau présente dans le mélange de mousse dépend de la quantité type d'agent porogène utilisé dans la production de CO2. Plus faible est la densité de la mousse et plus élevée est la quantité d'agent porogène requise. L'eau est l'un des sous-produits de la production de C02 par réaction entre acides et carbonates. La quantité d'eau par unité en poids de C02 est influencée par la nature du composant carbonate. Par exemple avec le carbonate de calcium CaCO3 + 2H+ - > H2O + C#2 100 pm + 2 pp -# 40 Pm + 18 pm + 44 pm (poids moléculaire) D'autre part, avec le bicarbonate de sodium 1' NaHCO3 + H+ + Na + H2 O + C02 84 Fm + 1 pm# 3 23 pm 18 pm + 44 pm Egalement le bicarbonate d'ammonium sera utilisé dans les rares cas où l'odeur n'est pas difficilement supportable. NH4HCO3 + H+ ----- > H2O + CO2 + NH4+ 79 pm + 1 pm ----- > 18 pm + 44 pm + 18 pm L'eau n'est pas seulement produite par réaction des carbonates avec l'acide, mais également elle est introduite avec les solutions aqueuses des agents porogènes, qui peuvent être, soit une solution d'acide chlorhydrique et d'acide phosphorique ou une solution d'acide phosphorique seulement. La présence de quantités importantes d'eau est indésirable puisque non seulement elle dégrade les caractéristiquei physiques de la mousse (par exemple élasticité et résistance) et également diminue la température atteinte durant la réaction de réticulation, mais également, par sa forte présence, crée un environnement pour une croissance potentielle de fongi .De plus, si de grandes quantités d'eau sont présentes, il est nécessaire de prévoir une structure de mousse à cellules ouvertes pour permettre à cette eau d'être éliminée. Dans de nombreuses applications, une structure de mousse à cellules fermées est à préférer. Dans le procédé qui est l'objet de la présente invention, la quantité d'eau introduite est réduite à un niveau qui en général permet aux inconvénients ci-dessus d'être évités. Il sera noté que dans les applications industrielles,il ilest préférable d'utiliser un certain excès de bicarbonate par rapport à la quantité stcechiométrique requise pour la réaction avec l'acide, puisque les cations hydrogène dans n'importe quel excès, resteront liés dans le bicarbonate. D'autres additifs qui peuvent entre incorporés dans le mélange résine comprennent les suivants (1) Un surfactif est utile, particulièrement dans la production de mousse de faible densité (expansion de 10 à 30 fois). Pour des mousses à densité élevée et moyenne, un surfactif est également utile dans la réduction de la taille des cellules et pour atteindre une uniformité des cellules.L'utilisation d'un surfactif réduit la quantité de l'agent porogène qui est requis puisque durant l'action de moussage, une certaine partie de C02 s'échappe de la mousse: la tension superficielle de la résine peut Autre modifiée par l'addition de surfactif pour minimiser ltéchappement du gaz et ainsi réduire la quantité d'agent porogène requis et en conséquence la quantité d'eau introduite. Egalement par addition de surfactifs, les moules peuvent rester ouverts pendant une longue période, permettant l'échu pement de plus d'eau sous forme de vapeur d'eau. (2) Un agent de nucléation est utile dans l'obtention de cellule uniformes d'une taille désirée. Le gel de silice dans la formation de la mousse est un bon agent de nucléation et un bon agent thixo trop , ajoutéenenviron 0,2 à 0,5 partie pour 100 parties en poids de résine. Le talc peut également Autre utilisé.Le métaborate de baryum (par exemple, celui vendu sous la marque commerciale Busan llM-l") est un excellent agent de nucléation et également il agit comme fongicide lorsqu'il est ajouté En environ 1 à 5 parties pour 100 parties en poids de résine, contrecarant ainsi l'effet de l'eau résiduelle pour favoriser le développement de fongi Le talc est très utile en combinaison avec les carbonates alcalino-terreux utilisés, tels que Atomite, puisque par absorbtion de l'humidité, il maintient le carbonate dans sa forme pulvérulente finement divisée. Lorsque le talc est utilisé par lui-même, comme agent de nucléation, des cellules de mousse comparativement larges, uniformes, sont obtenues.Lorsque le métaborate/ de baryum est utilisé en lut-mEme comme agent de nucléation, des mousses de mebme densité avec des cellules uniformes très petites sont obtenues. Un des avantages de la présente invention est que la dimension des cellules de mousse peut Autre réglée entre autre en utilisant le métaborate de baryum et le talc dans différents mélanges comme agents de nucléation. (3) Des propriétés tpifuges peuvent être souhaitées et un melangehabltu lde trioxyde d'antimoine sert bien dans ce but lorsqu'il est ajouté en environ 2 à 15 parties pour 100 parties en poids de résine. Le métaborate de baryum est un bon agent auxiliaire apifuge qui peut remplacer au moins partiellement le trioxyde d'antimoine. La résine polyester elle-même peut être choisie pour avoir des propriétés ixifuges > par un choix approprié comme connu dans ce domaine ses constituants monomères. (4) Un agent de renforcement de la structure peut améliorer la résistance et la rigidité de la mousse. Comme déjà indiqué, les fibres de verre sont préférées, divisées en petits fragments de façon typique à des longueurs d'environ 6,35 mm. On trouve que les fibres de verre assistent en outre la formation de bulles et préviennent l'affaissee nt de la mousse. Elles peuvent être ajoutées en environ 0,25 à 1 partie pour 100 parties en poids de la résine. Préparation du mélange résine. Un ordre préféré de mélange des composants est comme suit (a) La résine (contenant le monomère pour la réticulation) est mélangée avec le durcisseur choisi et n'importe quels autresadditifs liquides. (b) Les additifs sous forme de poudre, y compris le composant carbonate à la résine sont ajoutés graduellement avec un mélange continu afin d'obtenir une bonne distribution des particules. (c) L'accélérateur est ajouté et rapidement mélangé au mélange. (d) Après un bref intervalle, en fonction de la formulation et de la température ambiante, le composant acide est ajouté et mélangé rapidement dans le procédé discuté plus en détail ci-dessus. Le moussage commence immédiatement et lorsque l'expansion souhaitée est atteinte, la gélification aura lieu. La réaction est exothermique, une température de pointe de 71,110C à 104,440C étant souvent atteinte après 1 à 2 minutes. Cette température de pointe peut être contrAclée comme déjà discuté ci-dessus. Après 10 à 15 minutes la mousse est généralement refroidie suffisamment pour être manipulée. Comme il sera bien compris de l'homme de l'art, les divers composants chimiques peuvent être prémélangés dans des charges séparées avant que l'étape de mélange final ne prenne place. Par exemple une partie du mélange résine peut être prémélangée avec un accélérateur et d'autres additifs utilisés dans les proportions appropriées. Le reste du mélange résine peut autre prémélangé avec un catalyseur et transformé en une émulsion avec Ensuite, lesdeux mélo gels résine sont mélangés intimement et homogénéisés. Cette méthode permet une bonne distribution des solides en suspension et une distribution uniforme de l'accélérateur, du catalyseur et de l'acide. Certains exemples typiques de mousse polyester faits en accord avec la présente invention, sont mis en évidence ci-dessous. Exemple 1 : Mousse de faible densité (à celluleslarges 450 g. de Résine A sont mélangés avec 11 g d'une pâte de peroxyde de benzoyle à 50%, 135 g de poudre "Atomite tt, et 9 g de stéarate de zinc, jusqu'à ce qu'un mélange pâteux soit obtenu. 2 ml de diméthylaniline (DMA) sont ajoutés et mélangés, et 90 ml du composant acide comprenant un mélange d'acide chlorhydrique ortho- à 7,5 et d'acide / phosphorique à 41,5% dans un rapport en volume de 1,3 y sont introduits et mélangés initialement en utilisant une spatule pour une opération manuelle, le procédé de mélange étant ensuite accéléré par utilisation d'un mixeur du type agitateur mécanique à hélice tenu à la main puisque la viscosité du mélange diminue pour former une prémousse, laquelle commence à se dilater immédiatement et est versée dans un moule qui est rapidement fermé. En quelques minutes, l'expansion dans le moule est complète et après environ 6 minutes, la mousse commence à se gélifier. Après 15 minutes, la mousse est durcie suffisamment pour être manipulée. Exemple 2 450 g de Résine A sont mélangés avec 22,5 g de pâte de peroxyde de benzoyle à 50%, 25 g de poudre "atomiste", et 200 g de poudre de talc' jusqu'à ce qu'un mélange homogène soit obtenu. 1,5 ml de diméthylaniline et 3 ml de diéthylaniline sont mélangés et 40 ml du même composant acide que dans l'exemple 1 sont ajoutés et mélangés de façon homogène rapidement par la mme technique. Le moussage commence immédiatement et il est complet dans le moule. La mousse commence à se gélifier après quelques minutes et sera manipulable dans les 10 minutes. Une mousse très résistante, de densité fatbleymoyenne est obtenue. Dans chacun des exemples 3 à 10 ci-après, deux charges de mousse sont produites. La première charge est mélangée à une petite échelle, avec une partie, comme indiqué dans les exemples, représentant de l'ordre du gramme. Dans ces exemples initiaux, le laps de temps entre l'addition de l'accélérateur et l'addition du composant acide indiqué dans certains des exemples, n'a pas lieu. De tels laps de temps sont employés dans la plupart des secondes charges, qui indiquent chacune l'utilisation d'environ 2 kg de résine, à la lumière des temps de gélification notés avec les premières charges. Les techniques de mélanges utilisées dans la préparation des premières charges faibles sont décrites en rapport awt axemales 1 et 2, bien que dans quelques-uns des premiers exemples les charges sont mélangées intimement manuellement, le rythme de mélange est accrû dans chacun des cas lorsque se déroule l'émulsification de l'acide dans le mélange résine. Dans le cas de charges plus grandes, le mélange résine est divisé en deux parties, l'accélérateur est mélangé dans une partie à l'aide d'un mixeur électrique, le catalyseur est mélangé dans l'autre partie à l'aide d'un mixeur électrique et les deux parties sont ensuite mélangées à l'aide d'un mixeur électrique tenu à la main.Le composant acide est ensuite incorporé dans le mélange manuellement jusqu'à ce que le mélange manuel se déroule suffisamment loin pour que le mélange puisse être continué à une vitesse s'accéléranten utilisant le mixeur du type agitateur à pale électrique tenu à la main. Exemple 3 100 parties en poids de Résine A sont mélangées avec 5,0 parties de pâte de peroxyde de benzoyle à 50%, 0,5 partie de stéarate de zinc, 15,1 partieSde poudre "atomiste", 0,25 partie de gel de silice pour mousse. A une température ambiante de 23,33-23,890C, 0,3 partie de l'accélérateur DMA est ajoutée. 24,0 parties des mêmes composants acides que dans exemple 1, sont aJouté 1 minute après l'addition de l'accélérateur et y sont mélangées. Le temps de gélification est d'environ 3 minutes. #Une mousse de densité moyenne de 0,15 à 0,17 g/cm3 est obtenue. Exemple 4 100 parties en poids de Résine A sont mélangées avec 4,8 parties de pâte de peroxyde de benzoyle à 50%, 0,5 partie de stéarate de zinc, 10,4 parties de poudre Atomite, 2,0 parties de talc, 1,0 partie de "Busan" (marque commerciale) llM-l (métaborate de baryum), 0,2 partie de gel de silice pour la mousse, 0,6 partie de fibresde verre finement divisées. A unetempérature ambiante de 23,330C, 0,3 partie de l'accélérateur DMA est ajoutée en donnant un temps de gélification d'environ 3 minute et 17 parties du composant acide comme dans l'exemple 1 sont incorporées 1,5 minute après l'addition de l'accélérateur. Une mousse de densité moyenne (0,2 g/cm3) est obtenue. La mousse est renforcée par les fibres de verre et très résistante avec 16 à 17% de cellules ouvertes. Exemple 5; 100 parties en poids de Résine C sont mélangées avec 5 parties de pâte de peroxyde de benzoyle à 50%, 0,4 partie du surfactif "Tween - 60, 8,0 parties de poudre "Atomite", 2,5 parties de talc, 0,2 partie de fibres de verre finement divisées A température ambiante, 0,3 partie de l'accélérateur DMA est ajoutée et immédiatement après, 14,4 parties du composant acide comme dans ltexemplel sont incorporées. Le temps de gélification est 2 minutes 50 secondes et le temps pour la température de pointe de 97,780C est 4 minutes 3/4. Une mousse de densité moyenne, 0;3 g/ cm3, correspondant à une expansion de 8 à 9 fois et renforcée par des fibres de verre est obtenue. Exemple 6 100 parties en poids de Résine A sont mélangées avec 5,0 parties de peroxyde de benzoyle, 12,5 parties de bicarbonate de sodium, 7,5 parties de métaborate de baryum. A une température ambiante de 26,67 C, 0,3 partie de diméthylaniline (DMA) est mélangée en donnant un temps de gélification de 3 à 3,5 minutes. Après un minute, 15,0 parties d'acide /ortho-phosphorique aqueux à 30% (densité 1,18 g/cm ) sont incorporées et la prémousse est versée dans un moule comme dans les exemples précédents. Le développement régulier de la mousse a lieu environ 2 à 5 minutes après et une température de pointe d'environ 76,670C est atteinte après 4 à 4 minutes 1/2. La mousse obtenue est dure mais quelque peu élastique aux températures ambiantes, devenant flexible à 600C. Sa densité est 0,08 g/cm3, avec des cellules étroites tout à fait uniformes, dont 90% sont fermées. Exemple 7 75 parties en poids de Résine A et 25 parties en poids de Résine C sont mélangées avec 5,0 parties de peroxyde de benzoyle, 11,6 parties de bicarbonate de sodium, 5,0 parties de métaborate de baryum, 2,5 parties de talc finement pulvérisé, et 0,65 parties de Sylloid (marque commerciale) - silice synthétique - 244. Ensuite, 0,24 partie de DMA y est mélangée et après 1 minute, ortho- ac parties d'acide /phosphorique aqueux à 30% (comprenant 9,6% en poids d'eau) sont incorporées. Une mousse dure, rigide, uniforme, est obtenue avec des cellules de dimension moyenne et aucun signe de thermoplasticité, la densité de la mousse étant o, 085 g/cm3. A une température ambiante de 25,560C le temps de gélification est 4,0 minutes et le développement de la mousse a lieu en 3,5 minutes. Le temps pour la température de pointe est 5,5 minutes. Exemple 8 20 parties en poids de Résine C, 80 parties en poids de Résine A sont mélangées avec 5,0 parties de peroxyde de benzoyle, 15,8 partes de bicarbonate de sodium, 5,0 parties de métaborate de baryum 2,5 parties de talc et 1,0 partie de silice synthétique Sylloid Ensuite 0,33 partie de DMA est aJouté,suivS après 1 minute par l'opération demelange de 15,6 parties d'acide orthophosphorique aqueux à 40% (comprenant 9,3 parties en poids d'eau). Une mousse fortement rigide est obtenue avec des cellules de dimension moyenne r uniformes et très régulières (diamètre de 1,5 à 3 mm). La densité de la mousse est 0,07 g/cm3. A une température ambiante de 25,56 C le temps de gélification est d'environ 3 minutes. Le développement de la mousse a lieu très régulièrement en 2,5 minutes. La demanderesse a découvert que l'acide orthophosphorique durant la libération de l'anhydride carbonique crée des sels phosphoriques qui agissent comme surfactifs et tendent à soutenir la mousse pendant de longues périodes avant qu'elle ne staSaisse. Exemple 9 70 parties en poids de Résine A et 30 parties en poids de Résine C sont mélangées avec 4,0 parties de peroxyde de benzoyle, 0,5 partie de "Tween" (monostéarate de polyéthylène sorbitane) 9 > 0 parties de bicarbonate de sodium, 3,0 parties de métaborate de baryum 0,4 partie de gel de silice sous forme de vapeur tel que vendu sous la marque commerciale "Cab-O-sil" Ensuite 0,25 partie de DMA est mélangée suivie après 1 minute de l'incorporation 10,5 parties d'acide orthophosphorique aqueux à 30% (comprenant approximativement 7,6k parties en poids d'eau). Une mousse dure résistante est obtenue avec des cellules de dimensions moyennes régulières petites (diamètre 1-1,5mm) et une densité de 0,11 g/cm3. A une température ambiante de 26,67 27,78 C le temps de gélification est 4,5 minutes, le développement de la mousse ayant lieu en 4 minutes. Le temps pour la température de pointe est 6 minutes. Exemple 10 100 parties en poids de résine sont mélangées avec 5,0 partis de peroxyde de benzoyle, 11,5 parties de poudre "Atomite", 12 parties de trioxyde d'antimoine, 4,5 parties de métaborate de baryum, 0,25 partie de gel de silice. 0,33 partie d'accélérateur DMA est mélangée dans le mélange et après 1/2 minute 22,7 parties du composant acide de l'exemple 1 sont incorporées. A une température ambiante de 21,670C le temps de gélification est approximativement 4,5 minutes. Le temps pour la température de 86,670C est 6 minutes. Une mousse de densité moyenne est obtenue avec une dimension de cellule tout à fait uniforme de 1,5 à 3,5 mm. La densité de mousse est 0,21 g/cm3 et le temps d'auto-extinction de la mousse d'environ 2 secondes. Dans les exemples 3-10 précédents, les mousses sont obtenues avec des densités dans la gamme de 0,07 à 0,24 g/cm3 . Les mousses montrent des résistances à la compression dans la gamme de 3,164 à 8,718 kg/cm2, proportionnelles en général à la densité de la mousse, bien que variat également en fonction de la présence des composants de renforcement tels que les petits morceaux de fibres de verre et selon la flexibilité de la mousse. Les mousses des exemples précédents peuvent pour la plupart être utilisées avantageusement pour produire des produits en mousse dans lesquels le moule dans lequel la mousse est durcie est au moins partiellement défini par une pellicule de résine de polyester renforcée par des fibres. Cette technique est décrite en outre en référence au dessin annexé. En se référant à la figure 1, la surface 10 de la partie femelle 11 du moule est d'abord recouverte par un enduit de gel de résine polyester qui est appliqué par pulvérisation ou enduction de la surface 10. Ensuite il est appliqué sur le revêtement de gel une ou plusieurs couches de résine de polyester renforcée par du verre ou d'autres fibres de renforcement ou par des tissus. Le revêtement de gel et la couche ou pellicule de résinelenforcée sont formés dans le même sens que pour les structures renforcées de fibres de verre conventionnelles (par exemple dans la fabrication des bateaux), la résine renforcée se réticulant avec le revêtement de gel pour former une couche gélifiée mais pas complètement durcie désignée par la référence numérique lova. La surface 12 d'une partie mâle 13 du moule est équipée de façon identique d'une telle couche 12a, constituée par un revêtement polyester soutenu par une pellicule polyester renforcée par des fibres. Une prémousse polyester est préparée comme indiqué ci-dessus et versée rapidement dans la partie femelle du moule après que l'incorporation du composant acide initie le moussage qui peut être continué jusqu'à ce que les moules soient remplis et la gélification commence. La partie mole du moule est ensuite bloquée par rapport à la partie femelle comme montré dans la figure 2 et le moussage et la gélification de la mousse continuent entre les parties du moule pour former un noyau 14 formant mousse qui se réticule avec les pellicules de gel renforcées de fibres de verre préalablement appliquées aux surfaces 10 et 12. Seulement une pression faible (atmosphérique à 0,035 kg/cm2) est requise pour maintenir le moule fermé (le poids de la partie mâle est généralement suffisant ) si une quantité appropriée de l'agent porogène a été utilisée et il n'est pas nécessaire d'appliquer de chaleur.Le temps de durcissement dans le moule est influencé par la formulation des ingrédients de la mousse et par la température ambiante, mais elle est essentiellement indépendante de la taille du produit moulé. La taille maximum du produit est ainsi limitée seulement par la taille pratique du moule. Le produit peut être sorti du moule aussitat qu'il peut être manipulé sans déformation, même s'il nta pas atteint sa résistance physique finale. La pellicule renforcée par les fibres de verre peut être faite en appliquant une couche de fibres de verre sur le revêtement de gel et en saturant la couche par la résine polyester ou en déposant une ou plusieurs étoffes de fibres de verre qui sont saturées par la résine polyester. Les étoffes procurent une résistance à la traction plus grande. La pellicule est généralement formée par un procédé de dépit de couche manuel, en utilisant une résine polyester avec catalyseur et accélérateur (par exemple peroxyde de méthyl éthyl cétone et naphténate de cobalt, respectivement) qui procuretwltemps de durcissement relativement long, tandis que le durcissement plus rapide est requis pour le polyester à transformer- en mousse, afin de synchroniser le soufflage des bulles avec la gélification de la mousse.Le durcissement rapide du polyester formant mousse est accompagné d'une libération de chaleur considérable dans le moule et ceci accélère le durcissement du polyester de la pellicule. Dans la construction conventionnelle, d'application manuellede couches de film/ de verre,une résine polyester ayant un temps de durcissement relativement faible est utilisée. Le choix de la résine est dicté par les aspects de production du procédé dans lequel les couches d'étoffe de fibres de verre sont saturées, générale ment manuellement, avec une résine polyester, qui est appliquée à la brosse et/ou au rouleau. Le temps de durcissement de la résine polyester, contenant un catalyseur à base de peroxyde, dépend des quantités relatives du durcisseur ou de l'accélérateur utilisé et de la température ambiante initiale. L'accélérateur active le catalyseur, qui peut également être activé par la température.Par exemple, avec une température ambiante assez élevée, par exemple 500C ou plus, l'utilisation d'un accélérateur peut ne pas être nécessaire, puisque la température accrue réduit le temps nécessaire à la réticulation. Puisque la technique d'application de couches manuelle requiert un durcissement lent du revêtement de gel et de la résine, l'application de la prémousse, qui est soumise à une réaction de réticulation fortement exothermique et ainsi atteint une température élevée, accélère le temps de durcissement de la résine de la pellicule. La température atteint par la mousse affecte le temps de durcissement, la résistance de la pellicule et également le degré de réticulation entre la résine polyester de la mousse et la résine polyester de la pellicule, ce qui affecte la résistance des liaisons moléculaires ainsi produite$.De préférence le même monomère est utilisé dans le mélange résine utilisé pour la mousse et dans le mélange résine avec lequel la pellicule est saturée. Une température de durcissement optimum peut être obtenue par des formulations appropriées du mélange résine utilisé pour produire la mousse et elle peut être étroitement contrtlée. La température maximum de la mousse est contrée par la quantité de catalyseur et d'accélérateur utilisée de la manière indiquée et également elle est influencée par la quantité de l'agent porogène et par les autres additifs qui peuvent être utilisés tels que des surfactifs qui affectent la tension superficielle de la résine à partir de laquelle la mousse est faite.Il existe d'autres retardateurs bien connus (tels que certains plastifiants), qui peuvent être utilisés pour diminuer l'action de réticulation et en conséquence contrtler la température maximum atteinte par la mousse. Un facteur supplémentaire qdaffecte la température maximum estla quantité d'eau libérée par l'agent porogène durant sa réaction pour produire CO2. Cette eau non seulement tend à diminuer la température maximum atteinte mais est nuisible à la fois aux caractéristiques physiques et à la valeur commerciale de la mousse et en conséquence elle doit être limitée à un minimum absolu. Dans le procédé objet de la présente invention, il est possible de limiter la quantité d'eau libérée ou présente durant le procédé de moussage à un niveau faible. Lorsque la prémousse est versée dans les moules et avant que les moules ne demandent à être fermés, la mousse peut passer presque par sa température maximum, permettant à la plupart de l'eau d'être évaporée et de se libérer avec l'excès de C02.Il est à noter que les températures maximum générées par voie très fortement exothermique produisent un coefficient de contraction plus élevé et en conséquence seront à éviter lors de moulage de forme précise. La température maximum atteinte dépend à un dégré très élevé du type de résine utilisé. Par exemple, des résines polyes-ter fortement réactives ont une teneur élevée en doublesliaisons disponibles pour la réticulation et en conséquence libèrent une quantité élevée d'énergie.Latsrésistance et dureté sont également accrues et leur élasticité réduite comparée à des résines moins réactives. De telles résines fortement réactives fournissent davantage de liaisons de réticulation entre la mousse et la pellicule fournissant une liaison moléculaire fort résistante, qui peut toutefois tendre à être cassante. Pour réduire la fragilité et améliorer les caractéristiques au chàc , la réactivité de la résine généralement nécessite d'être réduite. On urer que le revêtement de gel et le polyester renforcé de fibres de la pellicule durcissent en accord et que l'étape de moussage est effectuéeavant que le polyester de la pellicule ait durci pour assurer un durcissement en accord du polyester sous forme de mousse et du polyester de la pellicule. La réticulation en conséquence a lieu entre le polyester de la pellicule et le revêtement de gel et entre le polyester de la pellicule et le polyester mousse et ceci est facilité par l'utilisation du même monomère, de préférence le styrène, dans chacune des résines polyester. Elle peut en outre être facilitéeen utilisant la même résine pour le revêtement de gel et pour la pellicule et en mélangeant au moins une partie de la même résine avec celle utilisée pour le moussage. Il est en conséquence obtenu une liaison moléculaire forte entre les couches adjacentes du produit résultant et la chaleur libérée rend possible un temps de production court. Pour des produitS légers, petits le temps néces saire dans le moule peut être aussi bas que 5 à 7 minutes maisW pour des objets plus larges (par exemple un bateau de 5,5 mètres en fonction de la formulation de mousse, peut varier de 25 minutes à 1 heure. Le produit du type sandwich résultant est léger de poids, le revêtement de gel polyester mince fournissant des surfaces externes lisses, brillantes de résine dure, durable et résistante avec d'excellentes résistances au choc , au frottement et aux intempéries et une inertie chimique excellente.Avec un choix approprié de la formulation de mousse, davantage de cellules du noyau formant la mousse sont des cellules discrètes et si le produit résultant est utilisé sous forme d'un bateau, par exemple, un trou peut être percé à travers celui-ci mais le bateau reste flottant et ne coulera pas. Dans un cas typique, la matière du noyau mousse peut, si elle est immergée environ 25,4 mm en dessous de la surface de 11 eau, absorber une certaine quantité d'eau durant laWpremiere demi-heure mais ensuite cette absorption d'eau (notée par l'augmentation de poids) ne change pas. La matière du noyau en mousse est quelque peu flexible et élastique. Sa résistance et sa rigidité peuvent être accrues considérablement comme montré en exemple ci-dessus en incluant dans le mélange des petits morceaux de fibres de verre de renforcement, de préférence de l'ordre de 6t35 à 25,4 mm de longueur. Le moule de la figure 3 consiste en deux parties femelles 15 entre lesquelles est formé un produit du type sandwich ayant un revêtement de gel polyester mince serré et réticulé à une pellicule 16 de polyester renforcé par des fibres de verre et un noyau 17 polyester en mousse rigide réticulé à la pellicule 16. Le produit a une résistance élevée par rapport au poids, de bonnes propriétés d'isolation thermique et d'amortissement du son ainsi qu'une bonne résistance à la fatigue. Puisque le revêtement de gel, la pellicule renforcée par lesfibreset le noyau sont faits à partir de la même résine, avec le même coefficient de dilatation thermique, le produit n'est pas défavorablement affecté par les changements de température. Il ne se déforme pas et n'est pas affecté dans ses dimensions par l'humidité. Il peut être dimensionnellement aussi précis que le moule pourvu que la température maximum atteintepar 1s mousse durant le durcissement soit convenablement choisie. Le produit peut absorber les chocs par déformation localisée au point d'impact.La pellicule renforcée par les fibres peut être relativement mince comparée aux laminés de struc ture conventionnelle et son épaisseur peut varier localement pour égaler les tensions attendues. L'épaisseur de la mousse peut également varier dans le même produit entre, par exemple, 6,35 et plus de 152,40 mm. Tandis que les produits finis seront formés généralement avec une pellicule sur les deux cotés du noyau de mousse, comme décrit en référence aux figures 1 à 3,un c8té du produit du type sandwich peut être formé simplement par application de couches en une étoffe de fibres de verre sur une des surfaces du moule, en supprimant le revêtement de gel résine polyester si une surface finie polie n'est pas requise. De même, avant la transformation en mousse du noyau il peut simplement être déposé, sur une des surfaces du moule, une feuille d'étoffe ou d'une autre matière appropriée qui peut être éliminée de la résine polyester en mousse avant qu'elle soit complètement durcie de sorte qu'il nty a aucune pellicule recouvrant un côté de la résine de mousse. Ceci fournit une surface poreuse absorbant le son. La densité de la mousse peut être choisie pour convenir aux exigences du produit. Une gamme de densitésd'environ 0,06 à à 0,3 g/cm3 comprend,/une extrémité des mousses essentiellement pour l'isolement et à l'autre extrémité les mousses ayant une résistance relativement élevée et pour le moins une telle gamme peut être obtenue selon la présente invention. Il est possible d'obtenir la réticulation des couches de mousse successives de diffé rentes densités et résistancesà la compression.Des renforcements locaux ou des objets de bois, de métaux ou de plastique peuvent être placés dans le moule ou peuvent être fixés à la pellicule renforcée de fibres de verre, avant l'étape de moussage de façon à ce qu'au moulage en le produit final où ils#xvatservir, par exemple, comme dispositifepour charnières ou modes d'attache, mais sans que de telles garnitures intérieures d'une mousse de densité moyenne recouverte d'une pellicule renforcée de fibres de verre contiennent des vis à bois et des rivets. Avant le moussage il est également possible d'insérer des garnitures intérieures de faible densité ou creuses; ces dernières peuvent avoir une pellicule de polyester renforcée par des fibres de verre de façon à procurer une surface de résistance élevée autour d'un espace enfermé. Les produits faits comme décrit ci-dessus peuvent être utilisés dans une grande variété d'applications, par exemple, comme panneauxstructure)sdans la construction d'établissements, comme récipients et (particulièrement dans le cas d'un produit n' ayant pas de pellicule sur une surface) comme une capote d'amortissement du son pour une automobile ouun engin mobile pour la neige. Les produits peuvent eux-mêmes7Former sous forme de moules légers, peu chers pour d'autre produits. Il est bien entendu que la mousse peut être coulée dans des moules sans aucune couche pelliculaire ou avec des couches pelliculaires sans renforcement ou avec pellicule prédurcie, bien que dans ce dernier cas il nty aura peu ou pas de réticulation entre la pellicule et la mousse. Des exemples de production d'articles en mousse avec pellicule selon la présente invention sont donnés cidessous. Exemple 11: Un laminé du type sandwich, carré de 304,80 mm,est préparé, consistant en deux pellicules de polyester renforcées par des fibres de verre;séparées par un noyau de mousse polyester épais de 25,40 mm, de 25,40 mm de hauteur. Un cadre carré de 304,80mm est placé dans une presse à marbreplat et une première pellicule consistant en deux couches de fibres de verre saturées de résine polyester est placée au fond du cadre, le polyester saturant la couche supérieure de la pellicule n'étant pas complètement durci . 200 g de prémousse de résine, préparée comme décrit ci-dessus, sont versés librement dans le cadre au-dessus de la pellicule et celle-ci est recouverte par une autre pellicule identique à la première mais inversée.La presse est ensuite fermée suffisamment de façon à ce que la dilatation de la mousse sous sa propre pression ait lieu à une épaisseur de 25,4 mm, la pression excédentaire étant réduite par huit trous d'un diamètre de 6, 35mm - espacés autour de la périphérie du cadre, qui laiss3tsortir un certain excès de mousse dilatée. La mousse durcit entre les pellicules atteignant la température maximum en 5 minutes ( à une température ambiante de 26,ll0C), accélérant le durcissement complet des couches internesde la pellicule supérieure et de la pellicule de fond et formant des liaisons moléculaires avec cellesci. 10 minutes après le versement du prémélange, le laminé du type sandwich est enlevé et le jour suivant est découpé en diverses pièces 50,80 x 50,80 mm pour des déterminations de densité et de résistance à la compression. La prémousse est forméeà partir d'un mélange résine comprenant 100 parties en poids de Résine A 5 parties de pâte de peroxyde de benzoyle à 50% 0,8 partie du surfactif Çmonostéarate de polyéthylène sorbitane : Tween-60), 9,2 parties de poudre -"Atomit" 5,0 parties de talc 0,5 partie de gel de silice pour mousse (CAB-O-SIL) 0,25 partie de fibres de verre en petits morceaux (6,35 mm de long). A une température ambiante de 26,11 C, 0,25 partie de l'accélérateur DMA est ajoutée et 1 minute plus tard 17,5 parties du composant acide comme dans l'exemple 1 y sont mélangées comme dans cet exemple. Le temps gélification est d'environ 3 minutes 40 secondes et une température maximum d'environ 93,330C est atteinte après 5 minutes 1/4. Cette prémousse produit une densité de mousse de 0,11 g/cm3 dans les conditions de dilatation libre. Dans le produit du type sandwich de cet exemple, se dilatant sous sa propre pression, la densité du composant de la mousse est 0,13 g /cm3. La mousse entre les pellicules est uniforme avec des cellules régulières petites ou très petites.Un échantillon de 50,80 x 50,80 mm du produit laminé montre une résistance à la compression entre 5,132 - 5,237 kg/cm. Des essais pour éliminer les pellicules renforcées de fibres de verre ont pour résultat la cassure du noyau plumet que la rupture de la liaison entre le noyau et les pellicules. Exemple 12 Un laminé est fait comme dans l'exemple ll mais avec une mousse de 50,80 mm d'épaisseur et en utilisant une prémousse préparée à partir d'un mélange résine ayant la formulation ciaprès 100 parties en poids de Résine A mélangées avec 4,0 parties de pâte de peroxyde benzoyle à 50% 10,0 parties de bicarbonate de sodium 4,2 parties de métaborate de baryum 1,0 partie de talc 1,0 partie de "Sylloid-244" (silice synthétique) 0,18 partie de DMA (diméthylaniline) y est mdlangeesuivie après 1 minute de 11,8 parties d'acide orthophosphorique aqueux à 30%, selon la technique de l'exemple précédent. Le développement de la mousse prend approximativement 3,5 minutes et le temps de gélification est 5,0 minutes ( à température ambiante de 27,780C) à partir de l'addition de l'accélérateur. Le temps pour la température maximum est 7,0 minutes. Une mousse solide régulière est obtenue avec des cellules petites très uniformes. La densité de la mousse dans le sandwich est 0,11 g/cm3. La même prémousse soumise à dilatation librement produit une mousse ayant une densité de 0,09-0,11 g/cm . Des échantillons de 50,80x50,80mm d'un laminé montreFune résistance à la compression de 4,780 4,850 kg/cm2. REVENDICATIONS 1. Procédé de production d'un corps en mousse d'une résine insaturée durcissant rapidement d'utilisation générale dans la gamme de viscositesde 1800 à 3000 CPS, un composé monomère vinylique copolymérisable, un bicarbonate finement divisé, un agent de nucléation finement divisé, une certaine quantité d'amine tertiaire comme accélérateur de -durcissement et un peroxyde comme catalyseur pour initier la réticulation de la résine en 2 minutes et demie à 6 minutes, en mélangeant les composants et incorporant dans le mélange résine de 30 à 40% d'acide orthophosphorique minéral aqueux qui montre un niveau décroissant progressivement d'activité lorsqu'il réagit avec le composantbi carbonate à la libération de l'anhydride carbonique, l'acide orthophosphorique créant des sels phosphoriques qui agissent comme surfactifs pour aider à maintenir la mousse avant qu'elle ne soit gélifiée, en mélangeant les composants à un rythme accéléré jusqu'à ce que l'acide soit mélangé entièrement au mélange résine et libère l'anhydride carbonique avant que la réaction de réticulation se soit déroulée assez loin pour gélifier le mélange résine. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'agent de nucléation comprend le métaborate de baryum. 3. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le mélange résine comprend le stéarate de zinc. 4. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le mélange résine comprend des fibres de verre. 5. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le mélange résine comprend un fongicide. 6. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le mélange résine comprend un agent ignifuge. 7. Procédé de production d'un corps en mousse d'une résine polyester insaturée durcissant rapidement d'utilisation générale dans la gamme de viscosités de 1800 à 3000 CPS, un composé vinylique monomère copolymérisable, un bicarbonate finement divisé, un agent de nucléation finement divisé, une certaine quantité d'amine tertiaire comme accélérateur de durcissement et un peroxyde comme catalyseur pour initier la réticulation de la résine en 2 minutes et demie à 6 minutes et une solution aqueuse d'un acide minéralssorthophosphoriquefiqui montre un niveau décroissant progressivement d'activité lorsqu'ilreagit avec le composant bicarbonate dans la libération de l'anhydride carbonique tandis que les composants de la mousse sont en voie de mélange, l'acide orthophosphorique créant des sels orthophosphoriques qui agissent comme surfactifs pour aider à maintenir la mousse avant que la réaction de réticulation se soit déroulée suffisamment loin pour gélifier le mélange résine. 8. Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce que l'agent de nucléation comprend le métaborate de baryum. 9. Procédé selon la revendication 7,caractérisé en ce que le mélange résine comprend le stéarate de zinc. 10. Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce que le mélange résine comprend des fibres de verre. 11. Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce que le mélange résine comprend un fongicide. 12. Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce que le mélange résine comprend un agent ignifuge. 13. Procédé de préparation d'un article en mousse à partir d'un corps en mousse de résine polyester et d'une pellicule de fibres de verre saturée par une résine polyester, ledit procédé consistant à définir un espace en formant la pellicule renforcée de fibres de verreosaturée par un mélange résine polyester durcissant relativement lentement sur la surface d'un moule, à préparer un corps en mousse à partir d'un mélange comprenant une résine polyester durcissant relativement rapidement, à introduire ledit corps en mousse dans ledit espace grâce à quoi la chaleur libérée par durcissement dudit corps en mousse durcissant rapidement accélérera le durcissement de la pellicule saturée de résine polyester, une réticulation améliorée entre ladite résine polyester de la pellicule et la résine polyester du corps en mousse ayant lieu. 14. Procédé de préparation d'un article en mousse selon la revendication 13, caractérisé en ce que ledit mélange de résine polyester saturant ladite pellicule est fait de résine polyester d'utilisation générale s'appliquant manuellement en couche, permettant la préparation des surfaces du moule avant que ledit mélange polyester ait durci, améliorant de ce fait la réticulation entre ladite pellicule de polyester et ledit corps en mousse. 15. Procédé de production d'un article en mousse selon la revendication 1f, earaetérisé en ce que la surface du moule est prévue avec un revêtement de gel de polyester durcissant relative ment lentement sur lequel est placée une pellicule renforcée par -du verre,saturéepar un mélange résine polyester durcissant lentement et auquel elle est réticulée en raison de la chaleur libérée durant le durcissement du corps de mousse polyester durcissant rapidement.