La présente invention concerne des matériaux résistant à ltac- tion chimique et à l'érosion et, plus précisement, des compositions pour la fabrication de matériaux non-tissés. L'invention trouvera une application dans la fabrication de pièces destinées à travailler dans des milieux agressifs, y compris des pulpes, par exemple dans la construction de pompes centrifuges à haut débit (roues, corps, douilles) de paliers et de pièces de pompes à éjection. En URSS les pièces des pompes centrifuges ayant un débit allant jusqu'à 90 m3/h, destinées à travailler dans des milieux agressifs, sont fabriquées à partir de graphitoplaste et de thermo-anthracitoplaste. Les matières plastiques mentionnées ci-dessus sont obtenues jpar moulage, à une pression de 180 à 250 kg/cm et à une température de 170 à 180 C, de poudres à mouler contenant du graphite ou du thermoanthracite broyé, à titre de charge et de résine novolaque phénolformaldéhyde pulvérulente, à titre de liant, avec addition d'urotropine qui joue le rôle d'agent de durcissement. Le graphitoplaste et le thermoanthracitoplaste se caractérisent par de faibles limites de résistance à la compression (de 800 à 950 kg/cm), a la flexion (de 400 à 450 kg/cm) et à la traction (de 150 à 200 kg/cm2), par une faible résistance à la chaleur (130 C) et par une très faible résistance au choc (de 1,2 à 1,6 2 kg.cm/cm ). Les matières plastiques en question ne résistent pas à l'atta- que d'acide sulfurique d'une concentration supérieure à 65 % d'acide phosphorique d'une concentration supérieure à 70 %, d'acide fluorhydrique d'une concentration supérieure à 20 % à l'ébullition; elles ne résistent pas du tout à l'action des oxydants, par exemple de l'acide nitrique, des solutions alcalines et des pulpes. A cause de leur faible résistance à la traction et de leur très faible résistance au choc ces matières plastiques ne peuvent pas etre utilisées pour la fabrication de pompes centrifuges à haut débit avec des roues de travail de grand diamètre (de 500 à 800 mm). Pour la fabrication des pièces de pompes centrifuges, des firmes de Grande Bretagne utilisent du graphite imprégné de résines synthétiques (Dilanium); des firmes françaises employent dans le même but le "Graphilor" qui est du graphite imprégné de résine synthétique; des firmes des Etats-Unis et de la RFA fabriquent les pièces des pompes centrifuges respectivement à partir de "Carborait" et de "Durobon" qui sont des graphites bourrés de résines synthétiques; enfin des firmes japonaises employent pour le même but le ma tériau dit "Resbon", qui est du graphite imprégné de résine synthétique et soumis à un traitement thermique. Tous les matériaux cités ci-dessus ont une faible résistance limite à la traction, une faible résistance au choc et une faible résistance à la chaleur (sauf le Resbon). Ces matériaux ne sont pas utilisables pour le travail dans les pulpes. Les caractéristiques de ces matériaux sont comparées dans le tableau page suivante. Caractéristiques comparatives des matériaux polymères contenant du carbone de production soviétique et étrangère employés pour la fabrication de pompes centrifuges destinées amener des liquides et pulpes agressifs Caractéristique URSS USA Gr. Bretagne France RFA Japon Matériau du matériau graphito- thermo- Carborait Dilanium Graphi- Duro- Resbon nouveau plaste anthracito- lor bon ATM-1 plaste 1 2 3 4 5 6 7 8 9 1. Densité, 1,85 à 1,80 à 1,88 1,90 1,70 à 1,89 1,90 1,65 à 1,60 à g/cm 1,90 1,80 1,75 1,8 2. Limite de résistance 800 à 900 à 900 à 2000 à en kg/cm 900 750 à 850 950 1050 1100 710 1000 3000 à la com pression à la flexion 350 à 300 à 350 400 à 480 490 360 360 1700 à 400 430 1900 à la traction 150à 150 à 170 190 à 220 220 170 250 à 580 à 200 210 270 1100 3. Résistance au 1,2 à 1,2 à 1,5 2,3 2,0 2,1 2,4 2,2 30 à 50 choc, 1,6 kg. cm/cm 4. Résistance à la chaleur, C 130 130 130 200 200 175 180 à 300 à 300 500 suite 1 2 3 4 5 6 7 8 9 5. Durée de fonc tionnement dans une pulpe de plâ tre phosphorique et de semi-hydrate phosphorique d'une concentration de 50 % à une tempé rature de 95 C, h 68 180 70 110 50 80 200 1300 6. Résistance du maté riau à la corroision due à l'action de milieux agressifs : a) acide chlorhydrique de toute concertra tion à la température d'ébullition A A A A A A A A b) acide nitrique de toute concentration à la température d'ébullition C C A A B A A A c) solution de soude caustique de concen tration 20 % à l'ébullition C C B A A B A A d) acide sulfurique de concentration 95 % à la tempéra ture de 130 C C C B B B B A A suite 1 2 3 4 5 6 7 8 9 e) acide phospho rique de concen tration 85 % à la température de 150 C C C A A B A A A f) acide fluorhydrique de toute concentra tion à l'ébullition B B A A A A A A 9) acide silioufluohy drique de toute con centration à l'ébul lition B B B A A B A A h) Brome à la temp. de 20 C C C C C C C B A Nota. Les symboles A, B, C désignent respectivement des haute, moyenne (pratique) et basse résistances du matériau à la corroison. On connaît aussi un matériau (brevet des Etats-Unis Nb 3293860) à base d'une composition de fibres carbonées combinées avec des fibres minérales, telles que des fibres de verre ou de quartz, et avec un liant tel qu'une résine polyester ou époxy. Dans le brevet des Etats-Unis NO 3296802 on utilise une composition â base de toile carbonée imprégnée de résines époxy, carboxyliques de silicone ou phénol-formaldéhyde La première composition contenant des fibres de verre ou de quartz n'est pas tout à fait utilisable pour la fabrication des pièces, par exemple, de pompes centrifuges utilisées dans les acides silicofluorhydrique et fluorhydrique. La résistance à la chaleur du matériau réalisé à partir d'une telle composition ne dépasse pas 200 OC et le matériau ne peut pas être utilisé dans les pulpes.La deuxième composition ne permet pas non plus de fabriquer un matériau ayant une résistance à la chaleur dépassant 200 OC. En outre, toutes les résines mentionnées contenues dans la composition ne résistent pas à l'action des acides sulfurique, nitrique, phosphorique ou acétique moyennement concentrés à une température supérieure à 100 OC, La résistance d'un tel matériau à l'usure dans les pulpes aqueuses est faible. On connaît encore un matériau (brevet anglais NO 1218589) à base de fibres carbonées liées par des résines époxy avec addition d'un agent de durcissement. Ce matériau se détruit sous l'action des acides chlorhydrique, sulfurique, phosphorique et nitrique de moyennes concentrations à la température de 20 OC et il n'est pas utilisable pour le travail dans les pulpes. En France (brevet français N 1292354) on connaît un matériau à base de fibres carbonées imprégnées d'une solution alcoolique de Bakélite, le rapport pondéral étant de 6 . 4. Ce matériau se caractérise en ce qu'il a une faible résistance à la corrosion dans les acides sulfurique, phosphorique et acétique de concentrations supérieures à 60 % à une température dépassant 100 OC. Il ne résiste pas du tout à l'acide nitrique et aux solutions alcalines. Il est inutilisable pour l'exploitation dans les pulpes aqueuses. Au Japon (brevet japonais N 3040416) on connaît des matériaux à base d'un mélange de fibres carbonées, de tissu, de feutre, de noir et d'alcool polyvinylique. Ce matériau ne résiste pas à la corrosion provoquée par une série d'acides et oxy dants principaux. Il est inutilisable pour le travail dans les pulpes aqueuses. En RFA (brevet d'invention N 1272801) on connaît un matériau à base de fibres carbonées et de liants synthétiques (résines phénoliques, époxy, furaniques). Ce matériau ne résiste pas non plus à l'action des acides principaux de haute concentration à une température s1 élevant au-dessus de 100 OC. Il ne résiste pas a' 1'action des pulpes aqueuses. Pour le travail dans des pulpes aqueuses contenant des acides chlorhydrique, silicofluorhydrique, fluorhydrique, leurs mélanges ou les mélanges avec d'autres acides, on utilise en URSS et à l'é- tranger des alliages de titane et de zirconium et des aciers hautement alliés. La résistance des équipements fabriqués à partir de ces alliages et aciers est très élevée. Parmi les compositions utilisables pour la fabrication de matériaux non-tissés on connaît à 11 heure actuelle une composition (certificat d'auteur de l'URSS N 301074) à base de fibres carbonées et synthétiques et de liants dissous dans l'acétone. Cette composition comprend des fibres carbonées, des fibres synthétiques (telles que des fibres acryliques, chlorovinyliques et de coonlvmères de ces ^rives), un liant résines furaniques ou leurs dérivés et un agent de durcissement tel que lthexameethylènediamine et l'acide benzène-sulfonique. Le matériau non-tissé obtenu à partir d'une telle composition possède une résistance à la chaleur dans les limites de 200 à 250 C, une résistance au choc de 20 à 30 kg. cm/cm et une limite de résis 2 tance à la traction de 500 à 900 kg/cm . Cependant, le matériau ob- tenu à partir de la composition connue à base de fibres ne résiste pas à l'action des pulpes et d'une série de milieux agressifs (acide sulfurique concentré à une température supérieure à 125 OC, acide acétique glacial à l'ébullition). Sa résistance à la chaleur est inférieure au niveau (300 à 350 C) requis par la technique moderne. Dans les milieux aqueux, le matériau ne résiste pas à l'usure. Les défauts précités ne permettent pas d'utiliser un tel matériau pour la fabrication-des pièces des pompes centrifuges travaillant dans les milieux agressifs contenant une suspension de corps solides. La présente invention a pour but de remédier aux inconvénients précités. La présente invention est basée sur des recherches effectuées pour trouver une composition qui permettrait de préparer un matériau non-tissé ayant une structure rigide et élastique renforcée par des charges fibreuses possèdant une haute résistance chimique et une haute résistance à l'usure, ce qui confère à ce matériau non-tissé une haute résistance à l'usure, aux agents chimiques et à la chaleur. L'invention a pour objet une composition pour 1'obtention d'un matériau non-tissé contenant des fibres carbonées et synthétiques, une résine thermodurcissable, un agent de durcissement et un solvant, caractérisé en ce qu'elle contient, en plus, des fibres de pyrocarbures, des carbures et des nitrures de silicium ou de bore et des hydrocarbures fluorés saturés et non saturés ayant une résistance à la chaleur de 350 à 450 OC, les constituants de la composition étant présents dans les proportions suivantes, en pourcentage, en poids fibres carbonées 2 à 8 fibres synthétiques 1 à 4 fibres de pyrocarbures 2 à 16 carbure de silicium ou de bore 1 à 8 nitrure de silicium ou de bore 1 à 2 hydrocarbures fluorés 6 à 13 résines thermodurcissables 2 à 3 agent de durcissement 1 à 2 solvant le reste Grâce à la composition de l'invention, il est possible d'obtenir un matériau non-tissé résistant à l'action des acides fluorhydrique, silicofluorhydrique et chlorhydrique bouillants de toute concentration, à des milieux différents et aux oxydants. Le matériau non-tissé réalisé à partir de la composition de l'invention possède les caractéristiques suivantes masse volumique g/cm3 1,6 à 1,8 limite de résistance, kg/cm2 - à la compression 2000 à 3000 - à la traction 580 à 1100 résistance au choc, kg.cm/cm 30 à 50 résistance à la chaleur, OC 300 à 450 - durée de travail dans une pulpe de bioxyde de titane d'une concentration de 20 s a la température de 90 OC, heures 6850 - durée de travail dans l'acide chlorhydrique d'une concentration de 30 %,heures 10 000 Selon la présente invention il est avantageux d'utiliser à titre de fibres synthétiques des fibres de polyène, il est également avantageux d'utiliser des fibres de trifluorochloroéthylène, des fi- bres de Dolypropylene ou des fibres R base d'alcool polyvinylique mcdifid. Grâce au fait que la composition de 11 invention contient les fibres synthétiques précitées dont la température de destruction est supérieure à 300 OC, et qui se caractérisent par une haute résistance chimique à l'action des acides et des oxydants, il est devenu possible de préparer à partir de cette composition un matériau non-tissé possédant de hautes résistances thermique et chimique. Il est avantageux que la composition contienne, à titre dthy- drocarbure fluoré, un copolymère d'hexafluoropropylène et de fluorure de vinylidène. Il est également approprié d'utiliser, à titre d'hydrocarbure fluoré, un copolymère d'hexafluoroprppylène et de tétrafluoro-éthylène. Grâce à l'utilisation des composés précités à titre de liant il est devenu possible de préparer à partir de la composition de l'invention un matériau non-tissé ayant une structure élastique, ce qui permet de lui assurer une résistance à l'érosion et sa ré sistance thermique et chimique. I1 est avantageux que la composition contienne une résine furfurol-acétone-phénol-pentadiol modifiée à titre de résine thermodurcissable. En outre, il est approprié que la composition contienne une résine acénaphtylène-phénol-formaldéhyde, à titre de résine thermodurcissable. Il est avantageux d'utiliser la résine phénol-formaldéhyde en émulsion aqueuse. Il est également avantageux d'utiliser une résine époxy à ti tre de résine thermodurcissable. Grâce au fait que les résines précitées sont présentes dans la composition, il est devenu possible de donner une structure rigide et lactique au matériau fabriqué a' partir de cette composition, ce qui lui assure une haute résistance chimique et thermique. Il est avantageux d'utiliser, à titre de durcissement, une polyéthylènepolyamine, du ditétrabutyl-phénol-formaldéhyde ou de l'acide sulfosalicylique. La présence des constituants précités dans la composition assure au matériau non-tissé une bonne résistance chimique et thermique. D'autres buts et avantages de l'invention seront mieux compris au cours de la description et des exemples illustratifs qui vont suivre. On a constaté que la mauvaise résistance thermique et chimique Et à l'usure des compositions connues pour les matériaux non-tissés s'expliquent par une structure rigide du matériau obtenu à partir de ces compositions. Pour attribuer au matériau non-tissé une haute résistance thermique, chimique et à l'usure, il est nécessaire de créer les conditions permettant d'obtenir une structure à la fois rigide et élastique renforcée de ce matériau. Selon la présente invention, une structure rigide et élastique renforcée du matériau non-tissé se forme par suite d'une liaison de la charge fibreuse, contenant des fibres de pyrocarbures, des fibres carbonées et synthétiques et des carbures et nitrures pulvérulents de silicium et de bore, au moyen d'une mince couche du copolymère des hydrocarbures fluorés saturés et non saturés et de la résine thermodurcissable, au cours d'une polycondensation thermique et catalysée dans des conditions déterminées de température et de pression. Les fibres de pyrocarbures résistantes à l'érosion jouent dans la structure rigide et élastique renforcée le rôle d'un élément rigide et renforçant résistant à l'usure et à l'action chimique. Les fibres carbonées réparties dans cette structure entre les fibres de pyrocarbures augmentent l'adhérence entre le liant et la charge renforçante. Les fibres synthétiques résistant à l'action chimique améliorent les propriétés élastiques de la structure du matériau non-tissé et ses propriétés de résistance. Les carbures et nitrures de silicium ou de bore augmentent la résistance a l'usure de la structure formée et élèvent sa résistance à la corrosion. L'agent de durcissement n'exerce aucune influence sur la formation d'un copolymère réticulé à une température allant jusqutà 50 PC et intensifie sensiblement le processus de polycondensation à une température de 150 à 250 0C avec formation de la structure réticulée du copolymère résistant à l'action chimique et à la chaleur. Le solvant organique ramène les copolymères des hydrocarbures fluorés saturés et non saturés et les résines thermodurcissables à l'état de cendre.La solution aqueuse de sulfonaphténate d'ammonium transforme les copolymères solides des hydrocarbures fluorés saturés et non saturés ou les résines thermodurcissables en suspensions aqueuses A titre de fibres synthétiques organiques résistant à la chaleur et à l'action chimique, on peut utiliser dans la composition des fibres à base de chlorure de polyvinyle, de chlorure de polyvinyle surchloré, de polyacrylonitrile modifié, de chlorure de vinylidène, de polyéthylène, de téréphtalate. Cependant, on a constaté qu'il est plus avantageux d'utiliser des fibres à base de polypropylène, de trifluorochloro-éthylène ou d'alcool polyvinylique modifié, vu que leur température de destruction dépasse 300 OC, toutes ces fibres se caractérisant par une haute résistance chimique à l'action des acides et des oxydants.Les fibres à base d'alcool polyvinylique modifié et de polypropylène ne dégagent pas de produits volatils qui nuisent à la santé et détruisent le moule au cours du formage à une température de 200 à 250 OC. Les fibres à base de trifluorochloro-éthylène forment une structure ayant une élasticité élevée A titre de liant de la composition de l'invention ltobtention d'une structure renforcée du matériau non-tissé à base des fibres mentionnées ci-dessus on peut utiliser des résines phénoliques, époxy ou furaniques. Cependant, ces résines thermodurcissables forment une structure rigide et fragile du matériau non-tissé obtenu, la résistance thermique de ces résines ne dépasse pas 200 OC et leur résistance chimique aux milieux acides, alcalins et oxydants ne satisfait pas aux exigences de la technique moderne. Il est possible d'utiliser, à titre de liant de la composition, des hydrocarbures substitués par du fluor ayant une résistance thermique de 350 à 450 OC : trifluoro-éthylène, tétrafluoro-éthylène, fluorure de vinylidène, hexafluoropropylène sous forme de suspensions aqueuses ou de solutions dans les solvants organiques. Cependant, les propriétés d'adhérence de tels polymères aux fibres car bonées et de pyrocarbures sont très basses. Le produit obtenu se dilate lors d'un échauffement et perd sa forme et ses propriétés de résistance. Les copolymères à base d'hexafluoropropylène et de tétrafluoroéthylène, dthexafluoropropylène et de fluorure de vinylidène sont solubles dans des solvants organique s et forment des latex, par exemple, dans une solution aqueuse de sulfonapthènate d'ammonium. Pour ce qui est de la résistance thermique, les copolymères d'hexafluoropropylène et de fluorure de vinylidène, et d'hexafluoropropylène et de tétrafluoro-éthylène s'approchent de la résistance thermique du tétrafluoro-éthylène. Par comparaison avec ce dernier, ils ont l'avantage d'avoir une adhérence plus élevée aux fibres carbonées et de pyrocarbures. Les propriétés élastiques de ces copolymère res sont sensiblement plus élevées par comparaison avec les polymè- res et copolymères d'hydrocarbures fluorés énumérés ci-dessus. Tout cela permet de considérer les copolymères d'hexafluoropropylène et de fluorure de vinylidène et d'hexafluoropropylène et de tétrafluoro-éthylène comme les plus convenables pour la solution du problème posé. La haute élasticité des copolymères qui s'accroît lors de chauffage empêche de les utiliser directement en qualité de liant. Pour diminuer l'élasticité du liant, on introduit dans la composition de l'invention des résines thermodurcissables qui forment au cours de la polycondensation une structure rigide et élastique du matériau à obtenir et ne changent pas pratiquement ses propriétés lors d'un chauffage jusqu'à une température de 350 OC. A titre de résines thermodurcissables il est possible d'utiliser des résines phénoliques, furaniques, époxy, de polyorganosiloxanes, carbamiques, de polyesters.Cependant, il est préférable d'utiliser une résine acénaphtylène-phénol-formaldéhyde se caractérisant par une résistance thermique élevée et une bonne résistance chimique aux milieux acides et alcalins, une résine modifiée furfurol-acétone-phénolpenta- diol qui se caractérise par une résistance élevée à l'action des oxydants et des milieux alcalins, une résine époxy qui se caractérise par une haute résistance aux milieux alcalins ou une résine émulsifiée avec de l'eau en association avec des latex à base de copolymères d'hydrocarbures fluorés saturés et non saturés. A titre d'agents de durcissement on peut utiliser l'acide ben zène-sulfonique, l'acide paratoluène-sulfonique, le chlorure de pa ratoluène sulfonyle, le chlorure d'aniline et l'hexaméthylènedia mine. Cependant, on préfère utiliser pour les résines phénoliques l'acide sulfosalicylique qui ne dégage pas de produits nuisibles ga- zeux et ne provoque pas d'irritation de la peau des mains et du vi- sage. Dans le cas des résines furaniques, y compris la résine fur furol-acétone-phénolpentadiol, on préfère utiliser une polyéthylène polyamine à titre d'agent de durcissement. Dans le cas des résines phénol-formaldéhyde émulsifiées dans 11 eau il est avantageux d'utiliser ut ili ser du ditétrabutyl-phénol-formal- déhyde qui ne se décompose pas en milieu aqueux. A la suite des études effectuées, on a déterminé une formule optimale de la composition qui assure ltobtention d'un matériau nontissé ayant des valeurs élevées de propriétés de résistance, de résistance athermique, de résistance à la corrosion et de résistance à l'usure. Selon la présente invention, on propose une composition dont les constituants mentionnés ci-dessus sont pris dans les proportions suivantes, en % en poids fibres carbonées 2 à 8 fibres synthétiques 1 à 4 fibres de pyrocarbures 2 à 16 carbure de silicium ou de bore 1 à 8 nitrure de silicium ou de bore 1 à 2 hydrocarbures fluorés saturés et non saturés 6 à 13 résines thermodurcissables 2 à 3 agent de durcissement 1 à 2 solvant organique ou eau le reste On a constaté que le pourcentage en poids des fibres de pyrocarbures dans la composition doit être égal ou deux fois supérieur au pourcentage des fibres carbonées. L'augmentation de la proportion de fibres de pyrocarbures dans la composition conduit à la formation d'une structure du matériau non-tissé ayant une rigidité élevée et une résistance réduite au choc. L'augmentation de la proportion de fibres carbonées dans la composition (au-dessus de 8 % en poids) a pour effet un accroissement de la cimentation des charges pulvérulentes, mais elle réduit la résistance du matériau à l'usure. Le pourcentage en poids des fibres synthétiques dans la composition doit représenter de 1/7 à 1/2 de la somme des matières de charge fibreuses. La réduction de la teneur en fibres synthétiques dans la composition par rapport à celle qui est proposée, provoque une dégradation des propriétés é- lastiques du matériau non-tissé et par contre, un accroissement de cette teneur provoque la formation d'un matériau plastique. Le pourcentage de liant dans la composition est fonction de la surface de la charge pulvérulente et fibreuse et de l'épaisseur optiiale de la couche superficielle. Une réduction de la quantité de liant conduit à la formation d'une couche plus mince sur la surface de la charge, ce qui provoque une altération des propriétés de résistance du matériau et une augmentation de sa porosité ouverte. Une augmentation de la quantité de liant dans la composition conduit à une perte irréparable de celui-ci au cours du moulage des pièces Le rapport entre le copolymère d'hydrocarbures fluorés saturés et non saturés et la résine thermodurcissable dans le liant est optimal. L'augmentation de la teneur en résine thermodurcissable a pour effet un accroissement de la fragilité du matériau non-tissé, tandis que sa réduction a pour effet un accroissement de la plasticité du matériau obtenu. La quantité pondérale de l'agent de durcissement dans la composition doit représenter de 1/16 à 1/4 du poids des constituants du liant. Une réduction de la teneur en agent de durcissement conduit à un ralentissement du processus de formation des pièces tandis qu'une augmentation conduit à un processus irrégulier de la polycondensation avec formation de tronçons de densités différentes sur les pièces, ce qui donne naissance à des fissures. La quantité pondérale des carbures et des nitrures de silicium ou (de bore) dans la composition est optimale. Une diminution de leur quantité se traduit par un accroissement de l'usure par frottement du matériau,et une augmentation se traduit par une dégradation de la résistance au choc et des propriétés de résistance du matériau. La quantité de solvant organique ou d'eau dans la suspension est conditionnée par la nécessité de mouiller régulièrement les charges pulvérulentes et fibreuses. On peut préparer la composition suivant l'invention pour la fa brication de matériaux non-tissés > comme suit On coupe les fibres de pyrocarbures, carbonées et synthétiques en tronçons de 5 à 30 mm de longueur suivant les dimensions des pièces à obtenir. On mélange les fibres coupées avec les carbures et nitrures de silicium (ou de bore), puis on les mélange avec le liant à une température de 20 à 30 C. Le liant est préparé en dissolvant dans l'acétone un copolymère d'hydrocarbures fluorés et en le remuant d'une manière énergique ou en l'émulsionnant dans une solution aqueuse de sulfonapthénate, et en introduisant ultérieurement une résine thermodurcissable et un agent de durcissement. La composition obtenue est séchée à une température de 20 à 30 OC et ameublie.On moule, à partir de la composition ainsi préparée, dans un moule ou par un procédé hydrostatique, sous une pression de 100 à 300 kg/cm et à une température de 200 à 250 OC, des pièces de forme et de dimensions désirées. On chauffe les pièces moulées dans des huiles fluorées jusqu'à 250 C ou dans une charge de charbon activé jus qu'à 400 à 500 OC avec une vitesse d'élévation de la température de 20 degrés par heure. Le matériau des pièces se caractérise par les performances physiques et chimiques suivantes masse volumique, g/cm3 1,6 à 1,8 limite de résistance, kg/cm : à la compression 2000 à 3000 à la traction 580 à 1100 résistance au choc kg.cm/cm 30 à 50 résistance à la chaleur, C 300 à 450 durée de travail dans une pulpe de bioxyde de titane d'une con centration de 20 X, heures 6850 durée de travail dans de l'acide chlorhydrique ayant une concen tration de 36 %, heures 10 000 Le matériau est résistant à l'action des acides fluorhydrique, silicofluorhydrique et chlorhydrique bouillants de toute concentration, de l'acide sulfurique d'une concentration de 90 % à la température de 130 OC, de I' acide phosphorique d'une concentration de 85 % à la température de 150 C de différents milieux et des oxydants. Les exemples non limitatifs suivants sont donnés a titre d'illustration de l'invention. Exemple 1 On mélange dans un mélangeur, à une température de 20 à 30 OC, 12 % en poids de fibres de Pyrocarbures, 2 % en poids de fibres carbonées et 1 % en poids de fibres de polyène, coupées en tronçons -de 30 mm, avec 1% en poids de carbure de silicium et 1 % en poids de nitrure de bore durant 20 minutes. Pendant le malaxage, on ajoute au mélange une solution acétonique d'un produit mixte (compound) à base de copolymère d'hexafluoropropylène et de fluorure de vinylidène et de résine modifiée furfurol-acetone-pentadiole avec un agent de durcissement qui est une polyéthylènepolyamine, en quantité de 83 % en poids. La solution acétonique du produit mixte comprend en % en poids par rapport à la composition copolymère dthexafluoropropylène et de fluorure de vinylidène - 13 résine modifiée furfurol-acétone-phénol-pentadiol - 3 polyéthylène polyamine -l acétone - 66 On mélange les constituants de la composition durant 40 minutes à une température de 20 à 30 OC, puis on la sèche à une température de 20 à 35 OC jusqu'à élimination de l'acétone et on l'ameublit. On moule à partir de cette composition des pièces sous une press 150 kg/cm et à une température de 250 C. On soumet à un chau les pièces moulées dans une charge de charbon activé,jusqu'à 400 C avec une vitesse d'élévation de la température de 20 degrés par heure.Le matériau des pièces se caractérise par les performances suivantes masse volumique ; g/cm 1,6 à 1,8 limite de résistance, kg/cm : à la compression 2000 à 3000 à la traction 580 à 1100 résistance au choc, kg. cm./cm 30à 50 résistance à la chialeur, C 500 durée de travail dans de l'acide chlorhydrique d'une concentration de 36 So, heures 10 000 durée de travail dans une pulpe de bioxyde de titane ayant une concen tration de 20 % à une température de 90 C, heures 6850 Le matériau résiste à l'action des acides fluorhydrique, silicofluorhydrique et chlorhydrique bouillants de toute concentration, de l'acide sulfurique ayant une concentration de 93 % à la température de 130 OC, de l'acide phosphorique ayant une concentration de 85 % à la température de 150 OC, aux milieux alcalins et aux oxydants. Exemple 2 On mélange dans un mélangeur à une température de 20 à 30 C, 2 % en poids de fibres de pyrocarbures, 8 % en poids de fibres carbonzes, 4 % en poids de fibres à base de trifluorochloro-éthylène, coupées en tronçons de 10 mm, avec 8 % en poids de carbure de bore et 2 % en poids de nitrure de silicium durant 20 à 30 minutes. On ajoute pendant le malaxage une solution acétonique d'un produit mixte à base de copolymère d'hexafluoropropylène et de tétrafluoroéthylène et de l'acénaphtylène-phénol-formaldéhyde avec un agent de durcissement, qui est l'acide sulfosalicylique, en quantité de 76 % en poids. La solution acétonique du produit mixte comprend en ffi en poids par rapport à la composition copolymère dthexafluoropropylène et de tétrafluoroéthylène 6 résine acénaphtylène-phénol formaldéhyde 2 acide sulfosalicylique 2 acétone 66 On mélange les constituants de la composition durant 25 minutes à une température de 20 à 30 OC, on sèche jusqutà élimination de l'acétone à une température de 20 à 35 OC, et on ameublit. On moule à partir de cette composition des pièces sous une pression de 300 kg/cm et à une température de 200 C. On soumet à un chauffage les pièces moulées jusqu'à une température de 300 OC dans des huiles fluorées ou chlorées; les propriétés des pièces obtenues sont identiques à celles de la pièce obtenue suivant l'exemple 1. Exemple 3 On mélange dans un mélangeur à une température de 20 à 30 OC durant 30 minutes 6 % en poids de fibres de pyrocarbures, 4 % en poids de fibres carbonées et 3 s en poids de fibres de polypropylè ne, coupées en tronçons de 20 ntm, avec 7 s en poids de carbure de bore et 1 % en poids de nitrure de bore Pendant le malaxage on ajoute une suspension aqueuse d'un copolymère d'hexafluoropropylè ne et de fluorure de polyvinylidène et de la résine phénplformal- déhyde avec un agent de durcissement, qui est le ditétrabutyl-phénol-formaldéhyde, en quantité de 79 % en poids.La suspension arquez se a la composition suivante en 5' en poids copolymère dthexofluoropropylène et de fluorure de polyvinylidène - 9 résine phénolformaldéhyde - 3 ditétrabutylphénolformaldéhyde - 1 eau - 66 On sèche la composition obtenue à une température de 35 à 95 OC sous vide jusqu'à élimination de l'eau et on l'ameublit. On moule des pièces à partir de cette composition sous une pression de 200 kg/cm et à une température de 200 C. On soumet les pièces moulées à un chauffage jusqutà une température de 280 OC dans des huiles fluorées ou chlorées. Les propriétés caractéristiques des pièces obtenues correspondent aux performances données dans l'exemple 1. Exemple 4 On mélange dans un mélangeur à une température de 20 à 30 OC durant 30 minutes 8 % en poids de fibres de pyrocarbures, 3 % en poids de fibres carbonées et 2 % en poids de fibres obtenues à partir d'alcool polyvinylique modifié, coupées en tronçons de 15 mm, avec 4 % en poids de carbure de silicium et 2 % en poids du nitrure de silicium. Pendant le malaxage, on ajoute au mélange une solution acétonique d'un produit mixte à base de copolymère d'hexafluoropropylène et de tétrafluoro-éthylène et de la résine modifiée furfurol-acétone-phénol-pendadiol avec un agent de durcissement, qui est l'acide sulfosalicylique, en quantité de 81 % en poids. La solution acétonique du produit mixte comprend en % en poids par rapport à la composition copolymère d'hexafluoropropylène et de tétrafluoro-éthylène 11 résine modifiée furfurol-acétone-phénol pentadiol 2 acide sulfosalicylique 2 acétone On sèche la composition obtenue à une température de 20 à 35 OC jusqu'à élimination de l'acétone et on l'ameublit. On moule des pièces à partir de cette composition sous une pression de 250 kg/cm et à une température de 250 OC. On soumet les pièces moulées à un chauffage dans une atmosphère d'azote jusqu'à une température de 400 OC avec une vitesse d'élévation de la température de 20 degrés par heure. La pièce obtenue possède les propriétés indiquées dans l'exem- ple l.- Exemple 5 Une charge pour la composition est préparée comme décrit dans l'exemple 1. Pendant l'agitation, on introduit dans cette charge une solution acétonique d'un produit mixte ayant la composition suivante en 5' en poids par rapport à la composition copolymère d'hexafluoropropylène et de tétrafluoro-éthylène 13 résine époxy 3 polyéthylène-polyamine 1 acétone 66 On sèche la composition à une température de 20 à 35 OC jusqu'à élimination de l'acétone et on l'ameublit.On moule des pièces à partir de cette composition sous une pression de 150 kg/cm et à une température de 230 OC. On chauffe les pièces moulées dans des huiles fluorées jusqu'à une température de 280 OC avec une vitesse d'élévation de température de 20 degrés par heure. Les essais de la pièce prouvent qu'elle possède les mêmes propriétés que celles indiquées dans l'exemple 1. Exemple 6 La préparation de la composition, le moulage des pièces à base de la composition et leur traitement thermique sont effectués comme décrit dans l'exemple 3, mais on ajoute au mélange des matières de charge une suspension aqueuse d'un liant ayant la composition suivante, en % en poids par rapport à la composition copolymère d'hexafluoroprophylène et de trifluorochloro-éthylène - 8 résine modifiée furfurol-acétone-phénol pentadiol -3 ditétrabutylphénol-formaldéhyde -2 eau - 66 Le matériau non-tisse obtenu possède les propriétés indiquées dans l'exemple 1. REVENDICATIONS 1. Composition pour la fabrication d'un matériau non-tissé comprenant des fibres carbonées et synthétiques, une résine thermodurcissable, un agent de durcissement et un solvant, caractérisé en ce qu'elle contint, en plus, des fibres de pyrocarbures, des carbures et des nitrures de silicium ou de bore, des hydrocarbures fluors saturés ou non saturés ayant une résistance à la chaleur de 350 à 450 OC, les constituants de la composition étant pris dans les proportions, en pourcentage, en poids fibres carbonées 2 à 8 fibres synthétiques 1 à 4 fibres de pyrocarbures 2 à 16 carbure de silicium ou de bore 1 à 8 nitrure de silicium ou de bore 1 à 2 hydrocarbures fluorés 6 à 13 résines thermodurcissables 2 à 3 agent de durcissement 1â2 solvant le reste 2.Composition selon la revendication 1, caractérisée en ce qu'elle contient à titre de fibres synthétiques des fibres de polyènes, des fibres de trifluorochloroéthylène, des fibres de polypropylène en tant que des fibres synthétiques, ou des-fibres à base d'alcool polyvinylique modifié. 3. Composition selon la revendication 1 ou 2, caractérisée en ce qu'elle contient-) titre d'hydrocarbure fluoré un copolymère d'hexafluoropropylène et de fluorure de vinylidène ou un copolymère d'hexafluoropropylène et de tétrafluoro-éthylène. 4. Composition selon l'une quelconque des revendications précédentes caractérisée en ce qu'elle contient à titre de résine thermodurcissable, une résine modifiée furfurol-acétone-phénol-pentadiol, une résine acénaphtylène-phénol-formaldéhyde, une résine phénolformaldéhyde émulsifiée dans l'eau ou une résine époxy. 5. Composition selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce qu'elle contint, à titre d'agent de durcissement, un polyéthylène-polyamine, du ditétrabutylphénol-for aldéhyde ou de l'acide sulfosalicylique.