La présente invention concerne un matériau compressible résistant aux hautes températures, en feuille ou en plaque (appelé le plus souvent feuille ci-après pour simplifier) utile pour des garnitures d'étanchéité et des boucliers thermiques, et elle a plus particulièrement trait à un matériau en feuille compressible résistant aux hautes températures, dont le liant consiste en un élastomère réticulé. *La feuille compressible flexible a été largement utilisée dans la réalisation de garnitures étanches. Normalement, le matériau en feuille a une épaisseur de 0,0254 à 6,35 mm en vue de son utilisation dans la réalisation de garnitures ou joints. Le matériau en feuille est utilisé seul ou comme composant d'un joint composite. Par exemple, un joint destiné à établir l'étanchéité entre l'embase d'un carburateur et le collecteur d'admission d'un moteur à combustion interne est formé en disposant la matière en feuille sur une ou entre deux feuilles métalliques minces pour former un joint composite. En outre, les garnitures ou joints utilisés dans les moteurs à combustion interne doivent parfois résister à des températures extrêmement hautes, à savoir de l'ordre de plus de 260WC et atteignant parfois 4821C. Par exemple, les joints des collecteurs d'échappement, les joints des compresseurs, les joints des dispositifs d'échappement et les joints de culasse et ceux dont la présence est nécessaire dans des convertisseurs catalytiques doivent résister aux hautes températures. En outre, ces joints doivent résister à l'huile et à l'eau, qui entrent toutes deux en contact avec les joints qui sont utilisés dans un moteur à combustion interne. En ce qui concerne la résistance à l'eau, il s'agit là d'une caractéristique particulièrement importante pour la réalisation de joints pour pompes à eau. En outre, la résistance à l'eau de la matière d'étanchéité revêt une importance encore plus grande lorsque le joint est utilisé dans des moteurs de bateaux et plus particulièrement dans des moteurs de hors-bord. L'amiante a été de loin le composant fibreux le plus utilisé dans la matière d'étanchéité, principalement à cause de sa résistance aux hautes températures. Toutefois, du fait de -la toxicité de l'amiante, on a recherché des substituts qui élimineraient efficacement la nécessité d'utiliser l'amiante dans des matériaux d'étanchéité. Le verre sous forme de fibres microscopiques et de fibres céramiques a été utilisé pour la réalisation de feuilles compressibles destinées à être utilisées comme matériau d'étanchéité. De plus, en vue de maintenir l'intégralité structurale au cours de la transformation en joint d'étanchéité du matériau en feuille et de son utilisation, il est nécessaire de prévoir un liant qui possède ces caractéristiques. Normalement, ces liants sont de nature élastomérique. De plus, les liants doivent avoir un certain degré de résistance à la chaleur, puisqu'ils doivent entrer en contact avec des milieux à hautes températures lorsqu'ils sont mis en service. Le matériau en feuille doit également être compressible et il ne doit pas être poreux pour former un joint efficace entre les orifices qui sont en communication pour le passage d'un fluide. En conséquence, la présente invention propose une matière en feuille produite sur un appareil classique de fabrication du papier, qui conserve son intégralité aux hautes températures et. qui résiste à la fois à l'eau et à l'huile lorsqu'elle est utilisée comme joint. En outre, la matière en feuille conforme à l'invention peut être utilisée comme bouclier thermique pour isoler, de sources engendrant de la chaleur, diverses zones telles que le tapis de sol d'une voiture ou d'un camion. De plus, la matière en feuille conforme à l'invention a de nombreux usages là o des caractéristiques sont exigées aux hautes températures. Une matière en feuille compressible résistant aux hautes températures a une épaisseur de 0,0254 à 25,4 mm et comprend un élastomère réticulé comme liant et des fibres courtes résistant aux hautes températures. Une quantité dominante d'une charge en particules qui a été chimiquement modifiée en vue d'une co-réaction avec l'élastomère réticulé est incorporée à la matière en feuille. De plus, le liant renferme comme agent de couplage un silane qui y est incorporé par polymérisation par addition. La matière en feuille est produite conformément à -des techniques de fabrication du papier. Elle est utile à la réalisation de joints d'étanchéité et dans des boucliers thermiques. Le liant est formé d'un élastomère réticulé qui confère la compressibilité-et l'intégralité désirées à la matière en feuille composite. Le terme "élastomère" utilisé dans le présent mémoire désigne à la fois un caoutchouc synthétique et le caoutchouc naturel. L'expression "caoutchouc naturel" utilisée dans le présent mémoire désigne la matière solide élastique obtenue à partir de la sève ou du latex de l'hévéa, le constituant dominant étant l'homopolymère du 2-méthyl-1,3-butadiène (isoprène). L'expression "caoutchouc synthétique" utilisée dans le présent mémoire couvre des polymères à base d'au moins 2 % d'un monomère insaturé conjugué, la conjugaison se trouvant en positions 1, 3 dans la chaîne du monomère et le polymère final à l'état non mûri ayant une extensibilité d'au moins % et une mémoire élastique d'au moins 90 % lorsqu'il est étiré dans les limites d'extensibilité et relâché instantané- ment. Les monomères insaturés conjugués qui sont utilisés dans la préparation d'un caoutchouc synthétique sont, à titre non limitatif, le chloroprène, le butadiène, l'isoprène, le cyclopentadiène, le dicyclopentadiène, etc. D'autres oléfines capables d'une polymérisation anionique ou cationique radicalaire par addition pour former la chaîne du polymère avec un monomère insaturé conjugué sont utiles à la production de caoutchoucs synthétiques. Ces oléfines sont du type de monomères à insaturation mono-éthylénique. L'expression "insaturation mono-éthylénique" utilisée dans le présent mémoire signifie que le monomère porte un groupe >C = CH2. Ces monomères à insaturation mono- éthylénique sont, à titre non limitatif, les monomères acryliques tels que l'acide méthacrylique, l'acide acrylique, l'acrylonitrile, le méthacrylonitrile, l'acrylate de méthyle, le méthacrylate de méthyle, l'acrylate d'éthyle, le méthacrylate d'éthyle, l'acrylamide, etc.; des hydro- carbures oléfiniques tels que l'éthylène, le butylène, le propylène, le styrène, l'ú-méthylstyrène, etc., et d'autres monomères insaturés fonctionnels tels que la vinylpyridine, la vinylpyrrolidone, etc. Les élastomères dont on apprécie l'utilisation dans la mise en oeuvre de l'invention sont les élastomères basés sur un caoutchouc synthétique et renfermant de préférence du butadiène et de l'acrylonitrile. On préfère également que l'élastomère comporte des sites de réticulation par condensation. Ces sites de réticulation par condensation sont du type de groupes acide conférés par l'acide acrylique, de groupes hydroxyle conférés par l'acrylate d'hydroxy- éthyle, de groupes N-méthylol conférés par le N-méthylol- acrylamide, etc. Ces sites de réticulation par condensation sont nécessaires en vue de l'interpolymérisation par condensation des diverses chaînes polymériques pour former un réseau réticulé constituant un liant tenace et compressible. Lors de l'incorporation de l'élastomère à la matière en feuille, il est désirable que l'élastomère soit mis sous la forme d'un latex au moyen d'un agent tensio-actif ou d'un émulsionnant anionique. Normalement, un tel latex renferme une proportion de 40 à 60 % de matières solides dans l'eau. De préférence, un latex représentatif a un allongement de 800 à 1200 à l'état non mûri et de 250 à 750 à l'état mûri. Bien que les élastomères utiles à la mise en oeuvre de l'invention puissent présenter suffisamment de groupes fonctionnels pour être capables d'une auto- réticulation, c'est-à-dire d'une réticulation sans - l'addition d'autres matières, des agents de réticulation peuvent être ajoutés en vue de conférer les caractéristiques désirées de réticulation. Des agents de réticulation qui conviennent à la mise en oeuvre de l'invention comprennent des aldéhydes-tels que le formaldéhyde, le glyoxal,- l'acroléine, etc.; des précondensats de résines synthétiques obtenus par réaction d'un aldéhyde, généralement avec des composés contenant de l'azote tels que la diméthylolurée, la diméthyloléthylène- urée, le di- et triméthyloltriazodiméthyluron, la di- et triméthylolmélamine et d'autres précondensats cycliques ou non cycliques, solubles ou insolubles dans l'eau, d'urée et de mélamine-formaldéhyde. Les groupes méthylol réactifs peuvent être protégés ou partiellement protégés par des alcools ayant 1 à 4 atomes de carbone. Excepté les agents de réticulation ci-dessus, d'autres agents de réticulation connus peuvent aussi être utilisés, tels que les diépoxydes et leurs dérivés épichlorés, des dichlorophénols, des diéthylsulfones substituées en bêta, des sels de sulfonium, le N-méthylolacrylamide, le méthylacrylamide et leurs dérivés, des diisocyanates, etc. On peut incorporer jusqu'à 4 % d'agent de réticulation à la matière en feuille. Une trop grande quantité d'agent de réticulation peut rendre la matière en feuille trop cassante ou trop dure et peut ne pas assurer la compressibilité désirée pour le matériau d'étanchéité. Normalement, le liant élastomérique constitue environ 8 à 65 % en poids de la matière en feuille et notamment 8 à 35 % en poids sur la base du poids de la matière en feuille. En plus du composant élastomérique du liant, on peut ajouter une quantité secondaire d'un polymère organique non élastomérique d'addition tel qu'un acrylate pour former le liant, à savoir jusqu'à environ 30 % en poids et notamment moins de 15 % en poids. I1 est désirable de limiter la quantité de polymère non élastomérique par rapport à l'élastomère, sinon la matière en feuille finale n'a pas la compressibilité désirée pour être utile à la formation de joints étanches. Le polymère non élastomérique est normalement formé par polymérisation par addition radicalaire, anionique ou cationique, de monomères insaturés. Les monomères insaturés sont des monomères à insaturation mono-éthylénique et sont caractérisés comme décrit ci- dessus. Ces monomères sont, par exemple, l'acide acrylique, l'acide méthacrylique, l'acrylonitriie, le méthacrylo- nitrile, le méthacrylate de méthyle, l'acrylate de méthyle, l'acrylate d'éthyle, le méthacrylate d'éthyle, l'acrylamide, le N-méthylolacrylamide, etc. De préférence, tout comme dans le cas des élastomères, le polymère non élastomérique renferme les groupes de réticulation indiqués ci-dessus. En outre, le polymère non élastomérique est incorporé à la matière en feuille sous la forme d'un latex qui est utilisé à une concentration en matières solides d'environ 40 à 60 % en poids dans l'eau, sous la forme d'une émulsion aqueuse. Dans une forme de réalisation très appréciée de l'invention, un agent de couplage du type d'un silane présentant une double liaison réactive polymérisable par addition peut être copolymérisé dans l'élastomère ou dans le polymère non élastomérique. Normalement, les agents de couplage du type de silanes polymérisables par addition portent des groupes acrylate ou méthacrylate polymérisables en vue de leur incorporation au liant ainsi que des groupes hydrolysables en vue de la réaction avec les constituants fibreux de la matière en feuille. De préférence, les agents de couplage du type d'un silane sont le vinyltriéthoxysilane, le 8-méthacryloxypropyltriméthoxysilane, le vinyltris-(bêta- méthoxyéthoxy)-silane, etc. Le silane monomère utilisé comme agent de couplage doit être incorporé au polymère élastomérique ou non élastomérique en proportion de 2 à 15 % en poids sur la base du poids du liant total,-et notamment de 3 à 12 % en poids. Les fibres avantageuses utilisées sont celles qui sont capables de résister à la température élevée de travail et sont des fibres courtes. Des fibres "courtes" sont des fibres dont la longueur individuelle atteint 20,32 cm et notamment 10,16 cm et qui sont aptes à être traitées sur un appareillage normal de fabrication du papier. En général, les fibres sont celles qui sont capables de résister en service continu à des températures dépassant 8160C. Ces fibres sont caractérisées comme étant des fibres céramiques et elles sont formées d'oxydes métalliques qui résistent aux hautes températures. Normalement, les fibres résistant aux hautes températures sont composées d'alumine, de silice, de silicate d'alumine et de leurs mélanges avec du quartz, etc. Normalement et de préférence, les diamètres moyens des fibres sont inférieurs à 5 micromètres et, notamment, inférieurs à 4 micromètres. Le composant fibreux constitue 15 à 50 % en poids sur la base du poids de la matière en -feuille et notamment 20 à 30 % en poids sur la base du poids de la matière en feuille. Outre ces fibres qui sont capables de résister à des températures d'utilisation continue de plus de 8160C, on peut utiliser des fibres inorganiques résistant à des températures plus basses, c'est-à-dire celles qui sont capables de résister en service continu à des températures de 4821C, mais inférieures à 816WC. Des exemples de ces fibres comprennent celles qui sont appelées microfibres de verre, c'est-à- dire celles qui ont des diamètres de dénomination bêta A, AA, AAA, AAAA et AAAAAA. Ces fibres de verre peuvent avoir les compositions représentatives des verres E, T, C, SF et S de la firme Owens Corning Corporation. Ces fibres de verre peuvent être présentes dans la matière en feuille en proportion atteignant 8 % en poids sur la base du poids de-ladite matière et de préférence en proportion inférieure à 5 % en poids sur la base du poids total de la matière. Si l'on utilise plus de 8 % de fibres de verre ou de fibres similaires, on court le risque d'une dégradation sensible aux hautes températures. I? Les charges en particules utiles à la mise en oeuvre de l'invention sont celles qui ont été modifiées en vue d'une co-réaction avec l'élastomère réticulé. De préférence, ces charges en particules sont de nature inorganique et la modification chimique a été effectuée au moyen d'un silane de couplage ou d'un complexe de couplage de Werner. Des exemples de charges en particules sont des argiles qui peuvent être la kaolinite, l'halloysite, la montmorillonite et l'illite. D'autres charges telles que quartz, calcite, luminite, gypse, muscavite, etc., peuvent aussi être utilisées. Les argiles qui ont été modifiées avec -2471272 l'agent de couplage sont celles qui ont été modifiées par les agents de couplage à double fonction tels qu'un composé organique contenant une silicone ou un complexe de Werner qui établit une liaison avec la charge inorganique par l'intermédiaire de l'atome de métal et une liaison avec le liant organique par l'intermédiaire des radicaux organiques liés à l'atome de métal. Des exemples d'agents modificateurs utiles sous la forme de silanes de couplage sont, à titre non limitatif, le gamma-aminopropyltriéthoxysilane, le N-bis- (bêta-hydroxyéthyl)-gamma-aminopropyltriéthoxysilane, le N- bêta-(amino-éthyl-gamma-aminopropyltriméthoxy)-silane, (CH30)3Si(CH2)3NH(CH2)2NH(CH2)2COOCH3, le gamma-glycidoxy- propyltriméthoxysilane, le vinyltriacétoxysilane, le gamma- méthacryloxypropyltriméthoxysilane, le vinyltriéthoxysilane, le vinyl-tris-(bêta-méthoxyéthoxy)-silane, le bêta-3,4-époxy- cyclohexyl(éthyltriméthoxy)-silane, le gamma-thiopropyltri- méthoxysilane, etc. De préférence, l'agent de couplage utilisé pour modifier la charge en particules est un amino- silane ou un mercapto-silane et notamment un silane à fonctionnalité mercapto. De préférence, les particules de la charge doivent avoir un diamètre inférieur à 5 micromètres et une portion notable de la charge a de préférence des diamètres inférieurs à 2 micromètres, notamment inférieurs à 1 micromètre. Une charge que l'on a trouvée particulièrement utile est le produit "Nucap 190" qui est une argile du type d'un kaolin modifiée par la fonction mercapto-silane. La charge en particules est incorporée à la matière en feuille en proportion de 15 à 70 % en poids et notamment en proportion de 40 à 60 % en poids. - Pour produire la matière en feuille de l'invention, on utilise très avantageusement un appareil classique de fabrication du papier tel qu'une machine à table plate pouvant être inclinée, une machine à forme ronde, un gabarit rotatif, etc. Un procédé représentatif implique d'introduire les constituants fibreux et la charge dans un triturateur et de les disperser dans l'eau. La dispersion de fibres est ensuite chargée dans le cuvier d'une machine à table plate de fabrication du papier. Les composants fibreux de même que la charge sont agités avec une grande quantité d'eau et un polyélectrolyte cationique est ajouté en une quantité secondaire au mélange des fibres et de la charge. Normalement, le polyélectrolyte cationique est un polymère portant des groupes amino libres tel qu'une polyamine, etc. Le polyélectrolyte cationique exerce une forte charge sur les fibres, les amenant à se séparer et à se disperser de façon homogène dans l'eau. On ajoute ensuite à la dispersion un mélange de l'agent de réticulation, éventuellement utilisé, et les émulsions élastomériques et non élastomériques. Si l'on utilise un latex non élastomérique qui renferme comme agent de couplage un silane ayant réagi, on doit le charger en premier lieu de manière à établir un contact intime du silane à la surface des fibres. L'élastomère et l'agent de réticulation sont déposés à la surface des fibres. On ajoute un colloide anionique de manière à redisperser les fibres et à former une dispersion homogène de fibres portant un revêtement formé d'un élastomère et d'un non-élastomère et d'un agent de réticulation. Le mélange homogène est canalisé depuis le cuvier vers la machine de fabrication de papier. Avant que le mélange n'ait atteint la caisse d'arrivée de pâte de la machine de fabrication de papier, un polyélectrolyte cationique est chargé en ligne avec la dispersion, ce qui entraîne la floculation des fibres revêtues et la formation d'un produit floculé au niveau de la caisse d'arrivée de pâte. Le produit floculé est transféré sur la toile métallique mobile de la machine à table plate et l'eau peut ainsi s'en égoutter. Lorsque l'eau s'est égouttée par gravité, on exerce une succion sur la feuille continue humide pour en éliminer davantage d'eau. On presse ensuite la feuille entre des rouleaux de feutre, puis entre un rouleau métallique et un rouleau de feutre et on la sèche. La température nécessaire de séchage se situe entre 93 et 177WC. Au cours du cycle de séchage, l'élastomère est réticulé et la charge modifiée est chimiquement intégrée à la matière en feuille. Cette matière est ensuite calandrée jusqu'à une épaisseur uniforme, puis elle est enroulée en rouleaux qui peuvent ensuite être dévidés et découpés pour former des joints étanches ou d'autres éléments en matière résistant aux hautes températures. En plus des constituants indiqués ci- dessus, on peut ajouter d'autres matières connues. Par exemple, des complexes de Werner d'acides hydrophobes peuvent être ajoutés à la dispersion pour conférer aux fibres des propriétés hydrophobes. Les exemples suivants illustrent en détail la mise en oeuvre du procédé de l'invention ainsi que des compositions représentatives qui sont utiles à la formation de la matière en feuille. EXEMPLE 1 On prépare une masse fibreuse de composition suivante: Quantité, Matières solides Ingrédient parties en poids (pourcentage) Eau A 32 000 -- Fibre céramique "Fiberfrax H"1 244 22,83 Microfibres de verre 28 2,62 Argile modifiée au mercapto-silane3 486 45,47 Complexe de chlorure stéarato-chromique à 29 % de matières solides dans l'isopropanol 28 0,86 "Lufax 290 4 (dispersion à 3 %) 100 0,28 1 "Fiberfrax H" est un produit de la firme Carborundum Company contenant 62 % de A1203 et 38 % de SiO2; ce produit a une limite d'utilisation continue de 1425 C, un point de fusion supérieur à 1927 C, un diamètre moyen des fibres de 2 à 3 micromètres et une longueur de fibres de plus de 5,08 cm. 2 La microfibre de verre est la microfibre Code 112 de John Mansville. 3 Le kaolin modifié au mercapto-silane est le produit "Nucap 190" vendu par la firme Huber Co., dont les particules ont un diamètre moyen de 0,3 ?m. "Lufax 290" est un polyélectrolyte cationique vendu par la firme Rohm and Haas. 1t Quantité, Matières solides Ingrédient parties en poids (pourcentage) "Poly M 100"5 (latex à 48 % de matières solides) 294 13,19 Résine mélamine- formaldéhyde6 (67 % de matières solides dans l'eau) 6,7 0,41 Eau B 300 Latex acrylique/ acrylonitrile7 (48 % de matières solides dans l'eau) 294 13,19 Résine mélamine- formaldéhyde6 6,7 0,41 Eau C 300 "Lufax 290"4 50 0,19 Gomme karaya désacétylée8 (1 % de matières solides dans l'eau) 60 0,56 5 "Poly M 100" est un latex vendu par la firme Polymerics, Inc., dans lequel sont incorporés par polymérisation 12 % d'un acrylate de silane hydrolysable, ainsi que de l'acide acrylique, de l'acrylonitrile, du Nméthylolacrylamide et des acrylates d'alkyle 6 ce produit est non-élastomérique. 6 La résine mélamine-formaldéhyde est vendue sous le nom commercial de "Resimene 842" par la firme Monsanto Co. 7 Le latex acrylique/acrylonitrile est vendu par la firme Polymerics, Inc. sous la dénomination "Poly M-410'". Il a un allongement de 1020 % à l'état non mari et de - 440 à l'état mûri et il est susceptible d'auto-réticulation. La gomme karaya désacétylée est un colloide anionique. L'eau A est chargée en même temps que la fibre céramique et la microfibre de verre dans un triturateur que l'on fait fonctionner pendant 5 minutes, puis le mélange est introduit par pompage dans le cuvier qui est en communication avec une machine à table plate de fabrication du papier. L'argile modifiée au mercapto-silane est ajoutée dans le cuvier de la machine et le mélange est agité pendant minutes. L'agitation est poursuivie dans le cuvier de la machine pendant la portion restante de l'opération de chargement. Les ingrédients suivants sont ajoutés successivement: complexe de chlorure stéaratochromique; "Lufax"; mélange de "Poly M 100", de mélamine-formaldéhyde et d'eau B; mélange de latex acrylique/acrylonitrile, de mélamine-formaldéhyde et d'eau C; et addition de dispersion de gomme karaya désacétylée. Lorsqu'une dispersion uniforme a été obtenue dans le cuvier, cette dispersion est envoyée par pompage à la caisse d'arrivée de pâte de la machine à table plate. Avant l'entrée dans la caisse d'arrivée, la solution de "Lufax" est introduite au moyen de la pompe de mélange en vue de faire floculer la dispersion de fibres. Le produit floculé est chargé sur la toile métallique mobile de la machine à table plate, l'eau peut s'y égoutter par gravité, puis une succion est appliquée. On fait ensuite passer la feuille humide entre deux rouleaux de feutre et entre un rouleau de métal et un rouleau de feutre, puis on la fait passer dans les appareils de séchage qui se trouvent à environ 1380C. Le procédé est mis en oeuvre en vue de produire une feuille finale ayant une épaisseur de 0, 22 mm. Après séchage, la feuille présente les caractéristiques suivantes Epaisseur en mm 0,22 Force, g/dm2 2,17 Poids volumique, g/cm3 0,983 Résistance à la traction, MPa (1) direction longitudinale 7,71 (2) direction transversale 4,96 Compression %, 35 MPa 52 Reprise initiale, % 59 La compressibilité et la reprise de la matière en feuille ont été mesurées conformément à la norme ASTM F36-66 (1973). La matière d'étanchéité a ensuite été soumise à des essais conformément à la norme ASTM F39-59 (1974) à 1500C pendant 5 heures dans l'huile NI 3. Les résultats des essais sont les suivants: Variation d'épaisseur, % -1, 75 Gain de poids, % +21 Compression %, 35 MPa 51 Reprise initiale, % 30 Variation de résistance à la traction, % (1) direction longitudinale +3,9 (2) direction transversale +15 EXEMPLES 2-9 On répète le mode opératoire de l'exemple 1, en utilisant une composition identique, à la différence que le procédé est mis en oeuvre en vue de produire plusieurs épaisseurs désirées. Le tableau reproduit les résultats des essais effectués sur la matière pour joints d'étanchéité obtenue conformément aux exemples 2 à 9. TABLEAU N d'exemple 2 3 4 5 6 7 8 9 Epaisseur, mm 0,414 0,584 0,584 0,787 0,457 0,787 0,559 0,457 Force, g/dm2 4,3 6,3 6,75 9,5 4,85 9,1 6,5 5,4 Poids volumique, g/cm3 1,056 1,095 1,162 1,188 1,063 1,159 1,159 1,169 Résistance à la traction, MPa direction longitudinale 8,25 6,91 5,59 7,71 7,69 6,54 6,46 5,53 direction transversale 5,98 5,05 5,49 5,83 6,65 5,30 5,11 4,37 Compression %, 35 MPa 47,8 52,9 39,3 37,9 43,48 34,75 37,8 39,9 Reprise initiale, % 47,7 50,5 38,3 32,2 48,3 36 40 47 Essais dans l'huile/ heures à 150 C Variation d'épaisseur, % +1,8 +2,55 +7,7 +3,3 +3, 1 +2,35 +2,45 +3,45 Gain de poids, % +23,2 +25,6 +25,9 +20,3 +22,6 +22,3 + 22,55 +20,9 Compression %, 35 MPa 39,4 44,2 34 31 33 27,7 29 29 Reprise initiale, % 37,8 30,9 26 17 22,3 13,5 11 10,6 Variation de résistance à la traction, % direction longitudinale +14 +0,44 +17,9 +13,7 +16,6 +9,3 + 10,9 +27,4 direction transversale +23 +12,6 +14,5 +19,4 +20 +21 +19,8 +24 iM r4 On constate le fait surprenant qu'il y a eu un accroissement de la résistance à la traction après l'essai du matériau pour joints étanches dans l'huile à haute température alors que dans le cas des matériaux normaux de ce genre, il y a une réduction de résistance mécanique0 De plus, ce matériau garde sensiblement sa compressibilité après l'essai d'immersion dans l'huile, ce qui en fait un matériau idéal d'étanchéité aux hautes températures. On a en outre conduit des essais qui montrent que le matériau d'étanchéité est excellent dans des applications marines et dans des applications aux véhicules automobiles à hautes températures. Dans une autre application du matériau doué de résistance thermique de la présente invention, il a été démontré que ce matériau possède des caractéristiques d'isolation lorsqu'il est utilisé, entre autres, comme bouclier thermique dans l'isolation de composants à hautes températures par rapport à d'autres composants travaillant nécessairement à basses températures dans des véhicules automobiles. Ainsi, dans un véhicule automobile, le matériau de l'invention constitue un matériau excellent pour former un bouclier thermique afin d'isoler un convertisseur catalytique qui fonctionne à des températures extrêmement hautes des portions du châssis et de la carrosserie et de composants qui en dépendent dans le châssis complet d'un véhicule automobile. De plus, il est utiledans la cloison pare-feu d'un véhicule automobile pour isoler l'espace renfermant le moteur de l'habitacle. En conséquence, il va de soi que la présente invention n'a été décrite qu'à titre- explicatif, mais nullement limitatif, et que de nombreuses modifications peuvent y être apportées sans sortir de son cadre. 24712 72 RLEVENDICATIONS 1. Matériau en feuille compressible résistant aux hautes températures ayant une épaisseur de 0,0254 mm à ,4 mm et comprenant un élastomère réticulé comme liant et des fibres courtes résistant aux hautes températures, caractérisé en ce qu'il comprend une quantité dominante d'une charge en particules qui a été chimiquement modifiée en vue de sa co-réaction avec l'élastomère réticulé. 2. Matériau suivant la revendication 1, caractérisé en ce qu'il comprend comme agent de couplage un silane copolymérisé avec son liant, de préférence avec l'élastomère. 3. Matériau en feuille compressible résistant aux hautes températures ayant une épaisseur de 0,0254 à 25,4 mm, et de préférence.de 0,0254 à 6,35 mm, caractérisé en ce qu'il comprend a a) un élastomère réticulable b) un agent de réticulation de l'élastomère c) des fibres courtes résistant aux hautes températures et d) une quantité dominante d'une charge en particules qui a été chimiquement modifiée en vue de sa co- réaction avec l'élastomère réticulable. 4. Matériau suivant la revendication 3, caractérisé en ce que l'élastomère renferme de l'acrylonitrile incorporé par polymérisation. 5. Matériau en feuille suivant la revendication 3, caractérisé en ce que l'élastomère y est présent en proportion de 8 à 65 et, de préférence, de 8 à 35 % en poids, sur la base de son poids. 6. Matériau suivant la revendication 3, caractérisé en ce qu'il comprend 8 à 30 % en poids d'un polymère non élastomérique réticulable. 7. Matériau suivant la revendication 3, caractérisé en ce qu'il comprend comme agent de couplage un silane copolymérisé avec l'élastomère et/ou le polymère non- élastomérique. 8. Matériau suivant la revendication 3, caractérisé en ce que l'agent de réticulation est choisi entre des résines mélamine-formaldéhyde, des résines urée- formaldéhyde et des résines résorcinol-formaldéhyde, cet agent étant présent de préférence en proportion de 0,7 à 4 % en poids sur la base de son poids. 9. Matériau suivant la revendication 3, caractérisé en ce que les fibres courtes résistant aux hautes températures sont de nature inorganique. 10. Matériau suivant la revendication 3, caractérisé en ce que les fibres courtes sont capables de résister à une température en service continu de 8151C, ces fibres étant de préférence composées d'alumine et de silice. 11. Matériau suivant la revendication 9, caractérisé en ce que les fibres sont présentes en proportion de 15 à 50 et, de préférence, de 20 à 30 % en poids par rapport à son poids. 12. Matériau suivant la revendication 10, caractérisé en ce qu'il renferme une quantité secondaire de fibres qui sont capables de résister à une température en service continu de 4821C, mais non de 8151C, lesdites fibres capables de résister à 4821C étant des microfibres de verre présentes en proportion atteignant 8 % en poids, par rapport à son poids. 13. Matériau suivant l'une des revendications 1 et 3, caractérisé en ce que la charge en particules est présente en proportion de 15 à 70 et, de préférence, de 40 à % en poids sur la base de son poids. 14. Matériau suivant la revendication 13, caractérisé en ce que la matière en particules est une charge inorganique telle qu'une argile. 15. Matériau suivant la revendication 14, caractérisé en ce que l'agent de couplage est un silane choisi de préférence entre un silane à fonctionnalité amino et un silane à fonctionnalité mercapto. 16. Matériau en feuille compressible résistant aux hautes températures et ayant une épaisseur de 0,0254 à ,4 mm, caractérisé en ce qu'il comprend: à 30 % en poids de fibres inorganiques courtes dont la température en service dépasse 8150C; jusqu'à 8 % en poids de fibres inorganiques courtes dont la température en service est supérieure à 4820C, mais ne dépasse pas 8150C; - à 30 % en poids d'un liant élastomérique réticulé auquel est incorporé un silane polymérisé comme agent de couplage; et à 50 % en poids d'une charge inorganique qui a été modifiée en vue de sa co- réaction avec le liant élastomérique, ledit matériau étant capable de résister à des températures continues en service dépassant 2600C et étant résistant à l'huile et à l'eau. 17. Procédé de production d'un matériau en feuille sur un appareil de fabrication du papier, caractérisé en ce qu'il consiste: à disperser des fibres inorganiques courtes résistant aux hautes températures et une fibre inorganique modifiée de manière à réagir chimiquement avec un élastomère dans un milieu aqueux pour former une dispersion, ladite fibre inorganique étant présente de préférence en proportion de 15 à 70 % en poids sur la base du poids total de matériau en feuille, à ajouter un polyélectrolyte cationique à ladite dispersion pour conférer une charge ionique aux fibres et pour déposer des polymères sur ces dernières dans la dispersion, à ajouter un latex élastomérique réticulable et un agent de réticulation à ladite dispersion, et à déposer l'élastomère et l'agent de réticulation à la surface des fibres, - à ajouter une dispersion d'un colloide anionique pour séparer et disperser les fibres sur - lesquelles sont déposés l'élastomère et l'agent de réticulation, à ajouter un polyélectrolyte du type d'un ion complémentaire de préférence cationique pour faire floculer les constituants non aqueux de la dispersion, à transformer la masse floculée en une nappe humide, à éliminer l'eau de la nappe humide, à comprimer la nappe pour former une feuille cohérente, et à sécher la feuille pour réticuler l'élastomère de manière à former une feuille compressible ayant une épaisseur de 0,0254 à 25,4 mm. 18. Procédé suivant la revendication 17, caractérisé en ce que la charge est une argile de préférence modifiée avec un agent de couplage consistant en un silane, de préférence copolymérisé avec l'élastomère. 19. Procédé suivant la revendication 17, caractérisé en ce qu'il consiste à ajouter un latex de polymère non-élastomérique à ladite dispersion, un agent de couplage du type d'un silane étant de préférence incorporé par copolymérisation par addition au polymère élastomérique.