La présente invention concerne des hétéropolysaccharides produits par des bactéries du genre Xanthomonas, ainsi que des procédés pour produire de tels hétéropolysaccharides. t'invention concerne -en outre un procédé perfectionné pour extraire l'huile de pétrole d'tune formation pétrolifère souterraine. On utilise pour de nombreuses applications des biopolymères ou des hétéropolysaccharides produits par 1 l'action de bactéries du genre Xanthomonas0 On les utilise dans de nombreux aliments et de nombreuses boissons, On les utilise comme agents de maintien en suspension dans de nombreuses préparations cosmé- tiques et pharmaceutiques. Pour ces utilisations, il faut un biopolymère qui formera des solutions ayant une grande limpidité ou qui n'altérera pas de façon inopportune la couleur des préparations.On utilise également des biopolymères pour augmenter la viscosité de 11 eau que l'on injecte dans des formations pétrole fères souterraines.Cette eau visqueuse déplacera l'huile de la formation plus facilement, dans la plupart des cas, que de l'eau ne contenant pas le polymère. En raison de l'extrême nécessité d'un biopolymère facile à injecter pour récupérer ou extraire de l'huile de pétrole, le reste du présent exposé concernant l'art antérieur visera des problèmes généraux d'extraction ou de récupération d'une huile de pétrole de formations souterraines, d'utilisation des matières destinées à augmenter la viscosité de l'eau servant à déplacer l'huile de pétrole dans ces réservoirs et de la production d'un agent pouvant augmenter la viscosité et qu'on puisse plus facilement injecter dans de telles formations0 te fait d'admettre que des techniques utilisées dans 12 exploitation initiale des réservoirs pétrolifères souterrains ont généralement pern.is l'extraction d'une petite fraction seulement de l'huile de pétrole totale présente à l'origine dans de tels réservoirs a conduit au développement d'un certain nombre de procédés pour une meilleure extraction secondaire ou ter tiaire, ces procédés étant destinés à stimuler la production après que l'énergie naturelle du réservoir ait été consommée dans une large mesure. te plus largement utilisé de ces procédés est le procédé d'injection d'eau. En injectant tout simples ment de l'eau dans un réservoir souterrain, par un ou plusieurs puits dtinjection sous une pression suffisante pour refouler lteau dans la direction des puits de production placés à une certaine distance des puits d'injection, on peut récupérer ou extraire une gran.de partie de l'huile de pétrole restée dans le réservoir après que les puits aient cessé de couler à un débit économiqueO te procédé dtinjection d'eau est considérablement plus intéressant qu.e de nombreux au.tres procédés,du type dépla.- cement, destinés à améliorer la récupération ou l'extraction, car l'eau utilisée peut d'ordinaire être obtenue à peu de frais et il n'est pas nécessaire de l'extraire à son tour du réservoir afin de rendre le procédé économiquement réalisable0 Des études fondamentales du mécanisme permettant à un fluide de déplacer un autre fluide au sein dtun milieu poreux ont montré que les viscosités relatives des deux fluides jouent un rôle important pour la détermination de l'efficacité du dépla.cemen.t.On peut montrer que l'efficacité du déplacement est directement liée au rapport en.tre la viscosité du fluide destiné à provoquer le déplacement et la viscosité du fluide déplacé. ta viscosité du pétrole se situe normalement entre 1 à 2 cPo et environ 1 000 cPo ou davantage, selon le réservoir particulier d'huile de pétrole dans lequel on trouve ce pétrole. Au contraire, la viscosité de l'eau est inférieure à une centipoise dans les conditions rognant dans la plupart des réservoirs pétrolifères souterrains. le rapport entre la viscosité de l'eau et celle de l'huile de pétrole est donc faible, et il ne faut donc pas s'attendre à de grandes efficacités de déplacement au cours des processus où l'on essaie d'améliorer l'extraction ou la récupération du pétrole en utilisant l'eau comme agent de déplacement. Un polysaccharide particulièrement efficace pour servir d'agent d'épaississement au cours des opérations d'injection d'eau dans un terrain pétrolifère est l'hétéropolysaccharide produit par l'action de bactéries du genre Xanthomonas sur du sucre, des amidons, d'autres hydrates de carbone, le méthanol, méthanol et des acétates.Des études et des essais comparatifs ont montré que cette matière, qui est un polymère contenant généralement du mannose, du glucose, de l'acide glucuronique et de l'acide pyruvique, a un pouvoir d'épaississement bien plus grand que celui du dextrane et des polysaccharides semblables et qu'on peut donc utiliser cette matière en des concentrations nettement inférieures à celles des autres matières0 Elle est efficace aussi bien dans de lteall douce que dans de la saiimurQ et elle a d'excellentes caractéristiques de stabilité aux températures élevées. Elle n'est pas précipitée-ou adsorbee à un degré important par contact avec la roche poreuse et avec les sables poreux luron trouve couramment dans des réservoirs pétrolifères.La combinaison de toutes ces propriétés rend lthétéropolymère formé par des organismes du type Xanthomonas considérablement plus intéressant que d'autres polysaccharides pour servir à épaissir l'eau pour des opérations tendant à améliorer une extraction du pétrole0 Une difficulté que l'on a renccntrée en utilisant des hétéropolysaccharides comme agents d'épaississement ou d'augmentation de la viscosité des eaux destinées à une injection est la.-tendance de ces biopolymères à boucher les formations dans lesquelles on injecte ces polymères.Ce problème du bouchage est particulièrement grave dans des réservoirs dthuile de pétrole dans lesquels les concentrations des sels présents dans l'eau sont élevées0 On pense généralement que ces tendances à du bouchage proviennent dlun ou plusieurs facteurs différents comme la précipitation qui se produit lorsqu'on injecte des solutions contenant des cations multivalents dans les fonations contenant des matières alcalines ; des amas de polymères incomplètement solubilisés ; des matières protéiques résiduelles et/ou des cellules bactériennes entières résiduelles ou d'autres débris de cellules provenant du processus de fermentation produisant de l'hétéropolysaccharides. Un certain nombre de suggestions ont été avancées pour améliorer la possibilité d'injecter ces solutions de biopolymères et/ou pour en améliorer la stabilité et la limpidité. Par exemple, le brevet des Etats-Unis d'Amérique N 3 355 447 suggère de chauffer une solution aqueuse du biopolymère dans des conditions légèrement alcalines jusqu'à des terpératures modérées allant jusqu'à 800C pendant une certaine période de temps. On refroidit ensuite et filtre la solution. Cette technique est essentiellement un procédé de pasteurisation qui présente un certain avantage en diminuant l'altération des solutions des hétéropolysaccharides sur une certaine période de temps. Cependant, la solution résultante ne présente pas des caractéristiques nettement améliorées pour la facilité de son injection0 te brevet des Etats-Unis d'Amérique N 3 591 578 décrit une technique améliorée pour précipiter le biopolymère de son bouillon de fermentation. Dans cette technique, on chauf- fe le bouillon après la fermentation jUSR'J ta une terpérature comprise entre 800 et 1 300a pendant une période de 10 à 120 minutes à un pH de 6,3 à 6,90 Avant la ferm.er.tation, la solution contient certaines quantités de l'hydrogénophosphate dipotassique et du sulfate de magnésium servant de matières nutritives et de tampon. Cependant, ces sels sont essentiellement consommés ou transformés en d'autres formes au cours dv. processus de fermentation et ils ne sont pas disponibles dans la solution au cours du traitement de chauffage subséquent. Des tests ont indiqué que les polymères traités de cette façon ne sont pas faci.les à filtrer et, par conséquent, qu'ils ne sont pas faciles à injecter ou à clarifier. Une autre proposition pour clarifier des solutions d'hétéropolysaccharides est décrite dans le brevet des Etats Unis d'Amérique N 3 711 4620 Dans cette technique, on enlève les débris bactériens du polysaccharides en mettant celui-ci en contact avec une argile du type mon.tmorillonite pour adsorber les débris0 On ajoute des sels monovalents ou divalents, s'ils ne sont pas déjà présents dans cette solution, et l'on incorpore dans la solution un agent de coagulation de l'argile pour floculer l'argile et absorber les débris qui sont finalement enlevés par des moyens mécaniques de la solution clarifiée. Ces techniques améliorent la limpidité de la solution du biopolymère, mais elles n'en améliorent pas la possibilité d'injection. Une autre approche pour résoudre ce problème est décrite dans le brevet des Etats-Unis d'Amérique N 3 729 460* Dans cette technique, on traite l'hétéropolysaccharide à des températures élevées (jusqu'à 1200C) et dans des conditions alcalines, de préférence à un pH compris entre 11,2 et 12,8 .Pendant ce traitement par la chaleur en milieu alcalin, la solution se clarifie, selon la mesure faite par un spectrophotomètre, et passe d'un coefficient nul de transmission à une lecture finale d'environ 70 d00 Cette technique améliore la limpidité de la solution du biopolymère et, dans certaines circonstances, elle améliore à un degré limité la possibilité d'injecter la solution du biopolymère0 Cependant, on a trouvé que cette technique ne résout pas complètement les problèmes de possibilité d'injection dans à des débris cellulaires, et il a été indiqué que la technique présente une reproductibilité très médiocre. (voir "Improved Injectability of Biopolymer Solutions" (Amélioration de la possibilité d'injecter des solutions de biopolymères), SPE paper 5099, présenté à la 49ème Réunion annuelle d'Automne de la Society of Petroleun Engineers de AIME Houston, Texans, 6-9 Octobre 1974q On a donc véritablement besoin d'un procédé pour produire un polymère obtenu grâce à des bactéries du genre xantho- monas et qu'on puisse facilement filtrer et séparer d'autres débris se trouvant dans la solution, comme des cellules bactériennes et de la matière protéique.En outre, on a besoin d'un biopolymère pouvant être injecté dans des milieux poreux, comme une formation de grès pétrolifère, et qu'on puisse ajouter à des aliments ou à des préparations pharmaceutiques san.s altérer la couleur ni modifier nettement la limpidité ou la clarté de ces préparations0 te polymère de la présente invention est un hétéropolysaccharide formé par des bactéries du genre Xanthomonas. Ce polymère est t-raité afin d'en améliorer la possibilité de filtration et de conserver ses propriétés de conférer une augmentation de la viscosité0 Dans ce traitement, on chauffe une solution aqueuse du polymère, contenant au moins 0,5 % en poids de sel, jusqu'à une température excédant 100 C et l'on maintient cette solution à cette température jusqu'à ce que l'on puisse plus facIlement séparer l'hétéropolysaccharîde des cellules bactérinnes et des autres débris se trouvant en solution. On termine le chauffage de la solution de l'hétéropolysacchari- de avant que les propriétés d'augmentation de la viscosité que l'hétéropolysaccharide peut conférer à. une solution ne soient sensiblement gachées.Le sel que l'on utilise dans ce traitement est de préférence un sel minéral comme du chlorure de sodium ou du chlorose de calcium. La ter.lpérature se situe de préférence entre 1000C et 1800C, et on la maintient dans cet intervalle pendant une période d'une à 300 minutes. On sépare plus facilement, par filtration ou par un autre moyen de séparation, le polymère qui a été soumis à ce traitement de chauffage en milieu salin d'avec les débris se trouvant dans la solution corme les cellules bactériennes et de la matière protéique. te polymère traité par chauffage en milieu salin est physiquement différent du polymère qui n'a pas été soumis à un tel traitement. Des tests montrent que le traitement aboutit à une diminution de la dimension moyenne des particules. Or: peut utiliser dans une solution aqueuse, pour extraire ou récupérer de l'huile de pétrole de formations souterraines, le polymère qui a été soumis au traitement de chauffage en milieu salin et qui a. été séparé des débris se trouvant dans la solution du polymère. On peut injecter ce polymère dans de telles formations sans bouchage sérieux du milieu poreux.Un tel polymère peut également servir dans des produits alimentaires, des boissons, des cosmétiques et des préparations pharmaceutiques. te polymère est un bon agen.t de ma.intien en suspension de ces matières et il n'altérera pas la couleur de ces matières ou il n'en diminuera pas beaucoup la limpidité0 Ce polymère amélioré resulte d'un traitent de chauf fage en milieu salin quton applique a n. importe quel stade du processus de fabrication des hétéropolysaccharides,ou bien ce traitement peut être appliqué à des polymères obtenus à l'aide de bactéries du genre Xanthomonas qui sont séchés et sont disponibles à l'échelle commerciale. Le procédé peut être appliqué à l l'endroit où l'on fabrique des hétéropolysaccharides du genre de ceux obtenus grâce à des Xa.nthomonas, ou bien l'on peut appliquer ce procédé sur un champ de pétrole avant d'injecter la solution de ce polymère dans une formation souterraine pour récupérer ou extraire de l'huile de pétrole, lorsqu'on le désire. Les hétéropolysaccharides qu'on utilise dans la pratique de l'invention sont généralement des produits de fermentation résultant de l'action de bactéries du genre XanthomonaS sur des hydrates de carbone. Des espèces représentatives de ces bactéries comprennent des Xanthomonas phaseoli, Xanthomonas malvacearum, Xanthomonas carotae, Xanthomonas translucens, Xanthomonas hederae, Xanthomonas papavericola, Xanthomonas campestris, Xanthomonas begoniae et XaM-homonas incanaee tes trois dernières sont préférées pour le cas présent. On peut faire fermenter divers hydrates de carbone grace aux organismes du type Xanthomonas pour produire les hétéropolysaccharides. Des hydrates de carbone qui conviennent comprennent le glucose, le saccharose, le fructose, le maltose, le lactose, la galactose, de l'amidon soluble, de l'amidon de mais, etc. Puisqu'il n'est pas indispensable que de tels hydrates de carbone soient à l'état raffiné, on peut utiliser de nombreux produits bruts peu onéreux, présentant une concentra- tion élevée en des hydrates de carbone et on les préfère, comme du sucre bnt, des mélasses brutes, etc. On produit normalement I'hétérop olysa.ccharide à partir des hydrates de carbone décrits ci-dessus en utilisant un milieu aqueux de fermentation contenant environ 1 à environ 5 ffi en poids d'un hydrate de carbone convenable, environ 0,01 à environ 0,5 % en poids de phosphate dipotassique et environ 0,1 à environ 10 % en poids d'une matière nutritive comprenant des sources organiques d'azote et des oligo-éléments appropriés. La matière nutritive qu'on utilise sera normalement un sous produit, comme des matières solubles de distillerie. "Stimuflav" vendu par Hiram Walker et Sons est une matière nutritive mise à l'échelle commerciale sur le marché et qui est préparée à partir des matières solubles de distillerie . On a trouvé qu'un mélange contenant 2 % en poids de sucre brut, 0,1 % en poids de phosphate dipotassique et 0,5 ffi en poids de "Stimuflav" donne des résultats particulièrement bons. On comprendra que des milieux de fermentation contenant d'autres ingrédients peuvent être très efficaces lorsqu'on combine des ingrédients en des proportions légèrement différentes. On effectue la réaction de fermentation en stérilisant tout d'abord un milieu du type décrit ci-dessus puis en lui inoculant des micro-organismes du genre Xanthomonas. On prépare le milieu de fermentation en introduisant une source de l'hydrate de carbone, comme du. sucre brut, de l'eau, la source de l'azote et un agent tampon dans une cuve convenable pour le mélange. On soutire ensuite le milieu de fermentation de a cuve de mélange grâce à des tubulures et à des soupapes qui conviennent, et l'on envoie ce milieu à l'aide d'une pompe vers une unité de stérilisation.Une unité typique de stérilisation peut être constituée par une cuve munie d'un dispositif de chauffage électrique ou bie un appareil semblable dans lequel on peut chauffer le milieu de fermentation jusqu'à une tempé- rature d'environ 950C à environ 1350C et le maintenir à cette température pendant une période d'environ 2 a environ 5 minutes ou pendant une période plus longue. Or peut, si on le désire, utiliser des températures supérieures et de plus longues durées de séjour et, en général, les températures et les durées indiquées suffiront à tuer toutes les bactéries présen- tes dans le milieu de fermentation et à rendre ce milieu stérile.On soutire ensuite un milieu stéride pour la fermenta- tion et on le fait passer dans une unité de refroidissement pour abaisser la température de ce milieu jusqu a une valeur comprise entre 240C et 380C, de préférence jusqu'à une température comprise entre 240C et 300C. On envoie ensuite le milieu stérile refroidi dans un récipient pour la fermentation. On introduit dans ce récipient pour la fermentation un inoculum de Xanthomonas pour effectuer la réaction de fermen- tation. On prépare l'inoerlum dans une cuve de préparation qui est munie d'un agitateur. On. prépare l'inoculum en laissant la bactérie croître sur une faible quantité du milieu de fermentation stérilisé au préalable, dans la cuve de préparation en y faisant barboter de la vapeur eau. On introduit également de l'air stérilisé, nécessaire à la croissance de la bactérie, dans la cuve de préparation. Pendant la. période d'incubation, on soumet l'inoculum à une douce agitation.On règle la vitesse de production de l'inoculum de façon à maintenir une fourniture régulière à utiliser dans le procédé principal de fermentation. On. introduit en.suite l'inoculum ainsi préparé, avec le milieu de fermentation, dans un récipient de fermentation. On introduit de l'air stérilisé dans un récipient de fermentation afin de fournir des conditions aérobies nécessaires pour la fermentation du milieu stérile par la bactérie. Une plaque de distribution ou un dispositif semblable de diffusion se trouve à la partie inférieure du récipient de fermentation afin d'assurer un contact efficace entre l'air et le milieu de fermentation. On. peut assurer une agitation modérée, par exemple gracie à un agitateur à hélices ou à pales, situé dans le réci pient de la fermentation principale, On maintient généralement entre environ 6 et environ 7,5 le pH de la solution au cours de la fermentation par l'addition d'une base convenable comme de l'hydroxyde de sodium ou grande à un tampon comme du phosphate dipotassique.Ce réglage du pH aboutit généralement à des rendements nettement supérieurs en des hétéropolysaccharides en combattant la formation de sous-produits acides de la fermentation risquant de provoquer un arrêt de la fernientation peu avant son achèvement. On effectue normalement la fermentation pendant une période égale ou supérieure à 2 ou 3 jours A la fin de cette période de temps, on obtient une solution aqueuse de l'hétéro- polysaccharide formé par l'action de la bactérie sur le sucre0 Cette solution contient normalement environ 0,5 à environ 3 % en poids de l'hétéropolysaccharide et elle présente généralement une viscosité comprise entre environ 500 et 50 00O-cPo. L'exposé ci-dessus est une deoeription générale de la réaction courante de fermertation des hydrates de carbone sous l'influence de bactéries du genre Xanthomonas. Cependant, les experts en ce domaine comprendront que l'on peut utiliser d'autres sources de carbone que des hydrates de carbone0 Des sources typiques du carbone comprennent le méthanol, méthanol, des acétates et des hydrocarbures paraffiniques à un état pur ou brut, comme du kérosène. On peut appliquer le procédé de traitement par chauffage en milieu salin à un tel bouillon de ferm.entation ou à n'importe quel autre stade du processus de fabrication après la formation du biopolymère. On ajuste la salinité de la solution de façon à porter la concentration du ou des sels à une valeur égale ou supérieure à 0,5 % en poids. Pour des raisons qui ne sont pas entièrement connues, ces sels protègent l'hétéropoly- saccharide d'une dégradation thermique au cours du traitement par chauffage0 On a trouvé que des concentrations de sels aussi faibles que 0,5 % en poids sont efficacesXmais l'oir préfère généralement des concentrations de sel de l'ordre de 2 r en poids. De plus fortes concentrations en sel, jusqu'à la limite de solubilité du sel dans le bouillon de fermentation, ne nuisent pas à la solution. Cependant, des concentrations du sel excédant la limite de solubilité peuvent, bien entendu, gêner la séparation de lthéteropolysacch.arid.e d'avec les autres constituants de la solution de fermentation. En général, on préfèrera maintenir la concentration du ou des sels à une valeur inférieure à 10 % en poids afin d'éviter une précipitation des sels minéraux et afin d'éviter une séparation des phases de la solution de fermentation. La solution de sel. qu'on utilise dans le traitement de chauffage en milieu salin peut comporter n'importe laquelle des diverses substances facilement disponibles et peu onéreuses. Des sels minéraux comme des sels comportant du-sodium, du calcium, du magnésium, du potassium ou du baryum comme cation et du chlorure, du sulfate , du c-arbonate, du bicarbonate et du phosphate comme anion, conviennent dans la pratique de la présente invention. Cependant, on préfère généralement des sels comme le chlorure de sodium et le chlorure de calcium puisqu'ils sont facilement disponibles, relativement peu onéreux et qu'ils sont compatibles avec la plupart des formations souterraines, ce qui est intéressant lorsque le polymère doit servir pour une récupération ou une extraction dthuile de pétrole. Bien entendu, le sel que l'on choisit pour l'utiliser dans la présente invention doit être soluble au degré voulu à la température de traitement et il doit être stable.Le sel ne doit pas être fortement corrosif, toxique ni nuisible au polymère se trouvant dans la solution. En analyse finale, le sel doit être capable de protéger le polymère d'une dégradation au cours de son chauffage. De simples mesures de la viscosité permettront à un expert en ce domaine de déterminer si un sel donné peut jouer ce rôle de façon adéquate, Au cours du traitement de chauffage en milieu salin, on applique de l'énergie thermique à un niveau donné et pendant une période donnée de temps à la solution contenant le polymère. Dans des applications pratiques, la température se situera entre 1000C et 1800C et l'on maintiendra cette température dans cet intervalle pendant une période de temps comprise entre une et 300 minutes. On peut réaliser ce chauffage grâce à des serpentins de vapeur d'eau ou grace à des dispositifs de chauffage électrique placés au sein du récipient de fermentation ou dans un récipient de transfert subséquent0 Bien entendu, il existe des inter-relations entre la. température du chauffage et la durée dé ce traitement de chauffage. Si la. durée du traitement est relativement brève ou si la température est relativement basse, les caractéristiques de filtration de l'hétéropolysac- charide seront moins intéressantes.Inversement, si la durée -du traitement est relativement longue ou si la témpérature est relativement élevée, les prcpriétés de l'hétércpolysaccharide ainsi produit et qui lui permettent de conférer une plus grande viscosité seront diminuées.Ainsi, dans son sens le plus large., il exaste des inter-relations entre le degré de température et la durée du traitement thermique pour la filtrabilité du produit et pour ses caractéristiques de conférer une augmen- tation de la viscosité0 Un experte en ce domaine peut facilement ajuster ces deux variables du procédé, la température et la durée, en effectuant tout simplement des essais de filtrabilité du produit et en vérifiant les propriétés de conférer une augmentation de la viscosité caractérisant ce produit. Il peut etre souhaitable de soumettre la solution du polymère à du cisaillement mécanique avant ou après l'avoir soumise au traitement de chauffage en milieu salin. Après achèvement du chauffage en milieu salin, on peut séparer par centrifugation ou filtration, si on le désire, le polymère brut des cellules bactériennes. Une précipitation par du méthanol, de méthanol, de l'isopropanol, de l'acétone ou des agents semblables permet l'isolement d'un hétéropolysaccharide relativement pur. Cependant, ce dernier stade n'est pas essentiel pour la préparation de l'agent perfectionné d'épaississement de la présente invention et, si on-le désire, on peut omettre ce stade. Après achèvement du chauffage en milieu salin on peut, si on le désire, ajouter un biocide. Le biocide n'est pas essentiel à la pratique de l'inventio, mais il protège bien la solution du polymère contre une dégradation microbienne et il en améliore la durée de conservatipn possible De tels biocides comprennent n'importe lequel des composés très divers connus en pratique comme par exemple du trichlorophénate de sodium ; le 2,2-dibromo-3-nitrilopropionamide ; le chlorure de 1-(3-chlorallyl)-3,5,7-triaza-1-azonia-adamantane ; lto-phénylphénate de sodium ; des mélanges du pentachlorophénate de sodium et des sels de sodium d'autres chlorophénols ; le dérivé sodique du 1-oxyde de 2-pyridinethiol ; le dérivé de zinc du 1-oxyde du 2-pyridinethiol ; des mélanges du dérivé sodique du 1-oxyde de 2-pyridinethiol et du 2,2-ditlio-bis(1-oxyde de pyridine) ; et des mélanges du trichlorophénate de sodium et du méthanol. Si le biocide à utiliser est stable à chaud et qu'il supporte les conditions du chauffage en milieu salin particu~ier que l'on utilisera, on peut, si on le désire, ajouter ce biocide à la solution du polymère avant le stade du traitement de chauffage0 En variante, on peut ajouter le biocide après avoir réalisé n'importe quelle dilution voulue de la solution du polymère traité par chauffage0 On peut incorporer dans les stades du procédé de production d'um. biopolymère de qualité commerciale le traitement par chauffage dans une solution saline avec une filtration sub- séquente ou bien, en variante, on peut produire du biopolymère du qualité commerciale et le soumettre ensuite au procédé de traitement de la présente invention.Par exemple, on peut obtenir du biopolymère hétéropolysaccharide disponible à l'échelle commerciale à partir d'un certain nombre de sources, comme les produits vendus sous la marque "Kelzar XC" par Kelco Company. On dissout le biopolymère de qualité commerciale, à la concentration de 200 à 30 000 parties par million, dans de 11 eau distillée et l'on ajoute de 0,5 à 10 % en poids des sels. On chauffe cette solution jusqu.'à une température comprise en.tre 1000C et 1800C pendant une période de temps comprise entre une et 300 minutes. On peut ensuite soumettre cette solution du biopolymère, si on le souhaite après une dilution à 100-1 000 ppm, à une séparation mécanique pour enlever toute Ia matière résiduelle entrainée, comme des amas du polymère incomplètement solubilisé, de la matière protéique résiduelle et des cellules bactériennes entières résiduelles ou d'autres débris cellulaires. On comprendra que la description ci-dessus vise un procédé spécifique pour préparer l'agent perfectionné d'épaississement de la présente invention, et que l'invention ellemême n se limite pas aux composés précis mis en réaction ni à l'appareillage ainsi décrit. te procédé décrit est essentiellament du type discontinu et il peut, bien évidemment, être transformé en un procédé continu par une introduction continue du milieu stérile dans le récipient de fermentation (et le re trait continu de la solution fermentée en provenance de ce récipient de fermentation), un traitement de chauffage à l'aide d'un échangeur de chaleur à marche continue avec des durée appropriées de séjour, et en effectuant d'autres modifications mineures. Exemple 1 L'exemple 1 illustre le traitement de chauffage en milieu salin que l'on applique à un biopolymère disponible à l'échelle commerciale. A 2 litres d'eau, on ajoute du biopolymère et un biocide et l'on fait dissoudre, te biopolymère est un hétéropolysaccharide vendu sous la marque commerciale "Eelzan XG" et on l'ajoute à la concentration de 3 000 ppm le biocide est un trichlorophénol dans une solution alcool/ea.u vendue sous la marque commerciale "Corexit 7671" par Exxon Chemical Gompany. On ajoute le biocide à la concentration de 2 000 ppm. On hydrate le mélange de façon poussée par 18 heures au moins d'agitation avec un agitateur magnétique. Après cette hydratation, on augmente la concentration des sels de la solution jusqu'à environ 2,2 % en poids en ajoutant 40 g de chlorure de sodium et 4,0 g de chlorure de calcium, On agite ensuite la solution saline du biopolymère pendan.t 2 heures supplémentaires avec l'agitateur magnétique pour garantir une dissolution convenable des sels ajoutés.On sépare ensuite la solution en des lots de 500 ml chacun, pour la commodité de la manutention, et on les soumet à un cisaillement en plaçant ces lots dans un malaxeur Waring fonctionnant à 19 000 tours/minute durant 3 mi nuies. Ce cisaillement n'est pas essentiel pour la pratique de l'invention, mais il contribue à garantir la solubilisation complète des constituants de la solution. On soumet ensuite les échantillons provenant de ce cisaillement à un chauffage dans un autoclave. Dans ce traitement de chauffage, on pla.ce une charge ou un lot de 500 ml dans un ballon étroitement fermé par de la feuille d'aluminium et par du "Saran Wrap11, et l'on chauffe dans l'autoclave jusqu'à une température de 1210C durant une heure. Après ce traitement de chauffage, on refroidit le ballon jusqu'à la température ambiante.On préfiltre la solution sous vide avec une chute de pression correspondant à 70 cm d'eau à travers un tampon de préfil tration "Millipore AT25" de 47 mm de diamètre pour enlever la plus grande matière particulaireO On soumet ensuite à nouveau la solution à une minute de malaxage dans l'appareil Waring à 19 000 tours/minute. On soumet la solution à une filtration par étapes infiltrant sous vide (70 cm d'eau) la solution à travers une série de 4 filtres "Millipore"O tes filtres "Millipore" qu'on utilise dans la filtration-ont tous 47 mm de diamètre et des dimensions moyennes de pores de 1,2 micron, de 0,8 micron, de 0,65 micron et de 0,45 micron.On utilise ensuite cette solution filtrée pour préparer des solutions contenant 600 ppm du biopolymère et qui contiennent 8,8 % de sels, en effectuant une dilution de 1:4 avec une solution contenant 9,5 % de chlorure de sodium et 0,95 % de chlorure de calcium. On soumet ensuite les effluents à des essais de détermination de leur viscosité et de la possibilité de les injecter. On effectue des mesures de viscosité à l'aide d'un viscosimètre Brookfield à 256C, à la vitesse de rotation de 60 tours/ minute, en utilisant un raccord UL. On effectue les essais de filtration en faisant écouler les échantillons, en des lots d'un litre, à travers des filtres "Millipore" de 13 mm de diamètre (pores de 5 microns) avec une chute de pression de 10,7 x 103Pa pour mesurer la possibilité d'injection, les débits d'écoulement et le débit total. Exemple 2 L'exemple 2 illustre l'aptitude supérieure à la filtration du polymère traité par chauffage en comparaison-d'un polymère n.on chauffée On prépare des ballons contenant 3 O0Oppm du polymère en dissolvant 1,5 g de "Kelzan XC" dans 500 ml d'eau distillée, avec 18 heures environ d'agitation à l'aide d'un barreau d'agitation magnétique à la température ambiante. A ce concentré, on ajoute 10 g de NaCl et 1,0 g de NaCl2 et l'on agite le mélange pour dissoudre les sels (2,2 % des sels). On ferme bien les ballons avec de la feuille d'aluminium et "Saran Wrap" et on les chauffe dans un autoclave à 1210C pendant diverses périodes de tenus, comme indiqué au tableau I. Après le traitement de chauffage, on refroidit les ballons jusqu'à la température ambiante et l'on soumet les concentrés, contenant 3 000 ppm, à du cisaillement dans un malaxeur Waring fonctionnant à 19 000 tours/minute durant 3 minutes. On utilise ensuite les concentrés contenant 3000 ppm, qui ont été soumis à ce cisaillement,pour préparer des solutions comportant 600 ppm du polymère et contenant 8,8% de sels en effectuant une dilution 1:4 avec de l'eau contenant 9,5 % de NaCl et 0,95 % de CaCl2.On préfiltre sous vide successivement les solutions contenant 600 ppm en les faisant passer sur des tampons de préfiltraticn "Millipore AP25" de 47 mm de diamètre et sur des filtres "Millipore" de 14 microns et de 5 microns0 On ajuste le pH de toutes les solutions à 7,0 avec NaOH, O:1No On effectue des mesures de la viscosité en utilisant un visco simètre Brookfield à 250C, à la vitesse de 60 tours/minute, en utilisant un raccord d'adaptation UL Pour mesurer la possibilité d'injection, on utilise un essai de filtration bien connu et bier admis en pratique. On mesure les débits d'écoulement et le débit total à travers des filtres "Millipore" de 5 microns et de 13 mm de diamètre avec une chute de pression de 10,7 x 10 Pa. te tableau I montre les viscosités, les débits d'écoulemer.t et les débits totaux des solutions préparées à partir du polymère non traité et du polymère traité par chauffage. TABLEAU I Effet du traitement de chauffage à 121 C sur la viscosité et la filtrabilité de solutions du polymère dans de la saumure à 8,8 %. Durée du traitement Viscosité** Filtrabilité** thermique (heures à (cPO) Débit d'écoulement (ml/minute)*** Remarques 121 C)* à 100 ml à 1 000 ml pas de traitment 5,9 - - le filtre est bouché à 32 ml 1,0 6,2 3,9 - le filtre est bouché à 490 ml 1,5 6,2 3,9 - le filtre est bouché à 630 ml 3,0 6,0 8,3 2,8 plus de 1 000 ml passent sans bouchage 4,0 5,3 11,0 3,8 " 5,0 4,6 12,5 4,2 "* * Le traitement de chauffage a été effectué en utilisant des concentrés contenant 3 000 ppm du polymère dans de la saumure à 2,2 %. ** Les mesures de filtrabilité et de viscosité ont été effectuées sur des solutions contenant 600 ppm du polymère dans de la saumure à 8,8 %. *** Les débits d'écoulements sont indiqués lorsque les 100 ou les 1 000 ml de solutions ont traversé le filtre. (Sauf indication contraire, ces définitions et symboles sont les mêmes dans tout le présent mémoire). les données présentées au tableau I montrent clairement la nette amélioration des caractéristiques d'écoulement des solutions préparées à partir d'une matière traitée par chauffage, en comparaison des solutions préparées à partir d'échantillons non traités. lorsqu'on chauffe les concentrés à 12100 durant une heure à une heure et demie, les solutions résultantes montrent de meilleures vitesses initiales d'écoulement par rapport à une matière non traitée, et il y a un débit total considérablement supérieur. Un traitement de chauffage à 1210G durant 3 à 5 heures donne des solutions du biopolymère qui filtrent bien plus rapidement et avec des débits totaux grandement accrus, En outre, la viscosité des solutions préparées à partir de la matière chauffée durant 3 heures n'a absolument pas été modifiée. Les échantil- lons chauffés durant 4 et durant 5 heures montrent des viscosités un peu plus faibles. Exemple 3 L'exemple 3 montre les caractéristiques supérieures de possibilité dtinjection et de passage total ou de débit des biopolymères traités selon la présente invention, en comparaison des matières préparées selon les enseignements du brevet précité des Etats-Unis d'Amérique NO 3 729 460o On prépare un concentré qu'on traite durant une heure à 1210C comme dans l'exemple 1.Cet échantillon traité contient 600 ppm de "Kelzan XC't et 100 ppm de "Corexit 6771" dans de la saumure à 8,8 %0 On soumet un second échantillon de "Kelzan XC" au chauffage alcalin décrit dans le brevet précité des Etats Unis d'Amérique NO 3 729 460 (colonne 5, lign.es 60-74).On soumet ensuite ce second échantillon à un cisaillement dans un malaxeur Waring durant 3 minutes à la vitesse de 19 000 tours/minute et on le dilue finalement jusqu'à une concentration de 600 ppm du polymère dans de la saumure à 8,8 %. te tableau Il montre l'ef- fet comparatif du traitement de chauffage en milieu salin et du traitement de chauffage en milieu alcalin, et la supériorité, du point de vue de la filtrabilité, de la matière traitée par un chauffage en milieu salin. TABLEAU II Comparaison du traitement de chauffage en milieu salin avec De traitement de chauffage en milieu alcalin. Filtrabilit t Echantillon Débit d'écoulement (ml/min) Remarques à 100 ml à 1 000 ml Chauffage en milieu alcalin 7,0 0 Filtre bouché à 560 ml chauffage en Il passe plus de 1 000 milieu salin 13,0 3,0 ml sans bouchage. Ainsi qu'il ressort des données présentées au tableau II, le traitement de chauffage en. milieu salin selon la présente inven- tion donne des propriétés nettement supérieures de possibilité dtinjection en comparaison du traitement de chauffage en milieu alcalin de l'art antérieur. Le débit d'écoulement, en ml par minute, est constamment supérieur dans le cas de la matière traitee selon la présente invention, et l'on peut faire passer une quantité nettement plus grande de cette matière à travers le filtre sans boucher celui-ci. Exemple 4 L'exemple 4 montre le degré élevé de clarifjcation qu'on peut obtenir lors de la mise en pratique de la présente invention. On prépare des solutions du biopolymère "Kelzan XC" en dissolvant le polymère dans de l'eau, à la concentration de 3 000 ppm, dans de l'eau distillée. L'un des échantillons contient une concentration de 2 000 ppm d'un biocide "Corexit 7671", et les deux échantillons contiennent 2,2 % en poids de sel. On soumet les deux échantillons au traitement de chauffage en milieu salin décrit dans exemple 2, durant une heure à 1210C.On filtre sous vide les concentrés ainsi traités, qui contiennent 3 000 ppm, en les faisant passer à travers la série suivante des filtres "Millipores" de 47 mm de diamètre "AP-25" ; 1,2 micron ; 0,8 micron ; 0,65 micron et 0,45 micron0 Le tableau III montre le pourcentage de transmission, à une longueur d'ondes de 610 millimicrons, par comparaison avec un témoin à blanc (eau distillée) dans une cellule d'un centimètre, lorsque la mesure est effectuée à l'aide d t un spectrophotomètre. TABLEAU III Comparaison des clarifications Pourcentage de transmission en comparaison de l'eau distillée Saumure à 2,2 % Saumure à avec 3 000 ppm de 2,2 % avec "Kelzan XC" et 3 000 ppm de 2 000 ppm de "Kelzan XC" Stade du traitement "Corexit 7671" ~~~~~~~~~~~ Après l'hydratation 28 % 44 % Après 3 minutes de cisaillement à 19 000 tours/minute dans le mélangeur Waring 28 % 44 % Après une heure de chauffage à 121 C 28 % 44 % Préfiltration sur "Millipore"AP25" 38 % 81 % Filtration sur "Millipore" (1,2 micron) 49 % 93 % Filtration sur "Millipore" (0,8 micron)74 % 96 % Filtration sur "Millipore" (0,65 micron) 96 % 100 r Filtration sur "Millipore" (0,45 micron) 100 % 100 % Le tableau III montre que le procédé de la présente invention permet d'obtenir des solutions du polymère produit par Xanthomonas ayant la limpidité ou la clarté de l'eau distillée. De meme, contrairement au procédé de traitement par chauffage en milieu alcalin, cette clarté ne s'obtient pas au cours du traitement de chauffage mais après la filtration. Exemple 5 On effectue une série dressais afin de comparer l'effet du temps et de la température du traitement de chauffage sur la viscosité de solutions du polymère ainsi traité et sur la possimilité d'injecter ces solutions. On prépare et traite comme à exemple 2 des concentrés du polymère produit par du Xanthomonas. Les tableaux IV et V comparent l'effet du temps et de la température sur la viscosité des solutions du polymère traité et sur la possibilité injecter ces solutions. Les données présentées aux tableaux IV et V montrent que l'on peut faire varler la température et les durées de séjour pour obtenir les résultats voulus On observe d'excellents débits d'écculement et des viscosités non modifiées dans le cas des solutions préparées à partir d'échantillons qui ont été chauffés du rant 16 minutes à 12800 (tableau IV) ou durant 8 minutes à 1350C (tableau V)O On observe même de plus grands débits d'écoulement avec des échantillons chauffés pendant de plus longues périodes de temps à ces températures, mais il y a un peu de perte de la viscosité0 TABLEAIT IV Effet du chauffage à 1280C sur la viscosité et la filtrabilité de solutions du polymère dans de la saumure à 8,8 %. Durée du Viscosité Filtrabilité** traitement (cPo)** Débit d'écoulement(ml/min)*** Remarques thermique ~~~~~~~ à 100 ml à 1 000 mi ~~~~~~~~~~~ (min. à 128 C)* pas de traitement 5,9 - - le filtre est bouché à 32 ml 16 6,0 4,6 1,5 il passe plus de 1 000 ml sans bou chage 32 5,5 9,7 6,4 " 45 4,9 15,2 11,4 60 4,3 18,0 12,5 TABLEAU V Effet du traitement de chauffage à 13500 sur la viscosité et sur la filtrabilité des solutions du polymère dans de la saumure à 8,8% Durée du Viscosité Filtrabilité** traitement (cPo)** Débit d'écoulement (ml/min)*** Remarques thermique ~~~~~~~~ à 100 ml à 1 000 ml ~~~~~~~~ (min. à 135 C)* pas de filtre bouché traitement 5,9 - - à 32 ml 8 5,85 5,7 3,7 il passe plus de 1 000 mi sans bouchage 16 5,0 7,5 4,0 " 24 4,25 11,0 6,5 I' 32 3,50 17,0 13,0 I' Exemple 6 On effectue une série d'essais afin de déterminer l'ef- fet du traitement thermique sur divers échantillons, disponibles à l'échelle commerciale, d'un polymère obtenu par action de bac téries du type Xanthomonas. On. prépare comme dans l'exemple 2 des flacons, en double, chaque groupe contenant 3 000 ppm d'un des six polymères suivants disponibles à l'échelle commerciale. Voici les échantillons utilisés : (A) Kelzan ; c'est le polymère de qualité industrielle normale qui convient pour la plupart des applications indus trielles. Il est fourni par Kelco Co, San Diego (Californie, Etats-Unis d'Amérique). (B) "Kelzan XC" : : C'est une qualité industrielle ayant une valeur particulière comme additif à de la boue de forage d'un puits de pétrole Ce polymère est vendu par Kelco Co., San Diego (Californie, Etats-Unis d'Amérique)0 (a) "Kelzan MF" : C'est un polymère de qualité industrielle pour une récupération secondaire et tertiaire d'une huile de pétrole. Ce produit est vendu par Kelco CO., San. Diego (Californie, Etats-Unis d'Amérique). (D) "Kelzan" : Comme en (A), mais il s'agit d'un lot différent. (E) "SS-5192" . C1 est un échantillon de laboratoire du polymère fortement purifié fourni par Kelco Co., Ban Diego (Californie, Etats-Unis d'Amérique). (B) "XB-23" : C1 est du polymère obtenu par action de Xanthomonas et fourni par General Mills Chemical Inc., Minneapolis, Minn. (Etats-Unis d'Amérique). On chauffe un groupe de flacons, comme dans l'exemple 2 à 121 C durant 3 heures puis on les refroidit à la. température am- biante. le second groupe ne subit pas de traitement de chauffage. Dans le cas des échantillons E et F, on traite un troisième groupe de flacons durant une heure au lieu de 3 heures de chauffage. On soumet les concentrés contenant 3 000 ppm du polymère à un cisaillement réalisé dans un malaxeur Waring à pleine puissance durant 3 minutes, et l'on utilise ces concentrés pour préparer des solutions contenant 600 ppm du polymère dans de la saumure à 8,8 % et dans de la saumure à 1,76 % en effectuant une dilution 1::4 avec de l'eau contenant 1,5 % de NaCl et 0,15 % de CaCl2. le tableau VI montre les résultats des essais de viscosité et de filtration dans le cas de solutions dans de la saumure à 8,8 %. Ces résultats montrent que le procédé de la présente invention peut être appliqué à des polymères très divers du type "Xanthomonas" allant de préparations plutôt brutes à des préparations très pures, et provenant de différents fabricants0 te tableau VII pré sertie des résultats des essais de viscosité et de capacité d'injection dans le cas de solutions dans de la saumure à 1,76 %.Ces résultats montrent que le procédé de la présente invention améliore les caractéristiques de possibilité d'injection dans le cas de solutions présentant une faible concentration de sels au.ssi bien qu.e dans le cas des fortes concentrations en sels, TABLEAU VI Effet du traitement de chauffage à 121 C sur la viscosité et la filtrabilité de diverses solutions de polymères dans de la saumure à 8,8 %* Filtrabilité** Viscosité** Débit d'écoulement (ml/minute)*** Remarques (cPo) à 100 ml à 1 000 ml Echantillon A non traité 5,85 - - Filtre bouché à 35 ml Après 3 heures de traitement 5,35 16,0 5,6 Il passe plus de 1 000 ml sans bouchage Echantillon B non traité 5,35 - - Filtre bouché à 50 ml Après 3 heures Il passe plus de 1000 ml traitement 4,95 15,5 2,7 sans bouchage Echantillon C non traité 5,75 - - Filtre bouché à 44 ml Après 3 heures de Il passe plus de 1 000 ml traitement 5,60 12,5 2,5 sans bouchage Echantillon D non traité 6,05 - - Filtre bouché à 30 ml Après 3 heures de Il passe plus de 1 000 ml traitment 5,50 14,5 2,4 sans bouchage Echantillon E non traité 4,65 - - Filtre bouché à 54 ml Après 3 heures de Il passe de 1 000 ml sans traitement 3,40 17,0 13,0 bouchage Après une heure de traitement 4,65 13,8 12,0 " " TABLEAU VI (suite) Filtrabilité ** Viscosité** Débit d'écoulement (ml/minute)*** Remarques (cPo) à 100 ml à 1 000 ml Echantillon F non traité 5,35 - - Filtre bouché à 12 ml Après 3 heures de Il passe plus de 1 000 ml traitement 3,40 12,8 2,7 sans bouchage Après une heure de traitement 4,65 7,0 0,1 " " TABLEAU VII Effet de traitment de chauffage à 121 C sur la viscosité et la filtrabilité de diverses solutions de polymères dans de la saumure à 1,76 %* Filtrabilité** Viscosité Débit d'écoulement (ml/minute)*** Remarques (cPo)** à 100 ml à 1 000 ml Echantillon A non traité 5,60 4,0 2,4 Il passe plus de 1000 ml sans bouchage Après 3 heures de traitement 4,95 11,0 5,4 " " Echantillon B non traité 5,10 8,7 - Filtre bouché à 210 ml Après 3 heures de Il passe plus de 1 000 ml traitement 4,30 16,8 3,5 sans bouchage Echantillon C non traité 5,70 - - Filtre bouché à 54 ml Après 3 heures de Il passe plus de 1 000 ml traitement 5,20 10,5 3,1 sans bouchage Echantillon D non traité 6,05 - - Filtre bouché à 85 ml Après 3 heures de Il passe plus de 1 000 ml traitement 5,10 11,0 3,2 sans bouchage Echantillon E non traité 4,20 7,0 4,4 " " Après 3 heures de traitement 3,00 20,0 15,0 " " Echantillon F non traité 5,70 - - Filtre bouché à 20 ml Après 3 heures de trait. 3,00 21,0 0,3 Il passe plus de 1000 ml sans Après 1 heure de trait. 4,20 9,0 0,2 bouchage " Notes concernant les tableaux VI et VII ** Les mesures de filtrabi.lité et de viscosité ont été effectuées sur des solutions contenant 600 ppm du polyrère dans de la saumure à 1,76 %. "trait" indique le traitement. Exemple 7 On prépare, en opérant corme dans l'exemple 2, des concentrés contenant 3 000 ppm, 6 000 ppm, 9 0 0 ppm et 12 000 ppm du polymère. On trai.te les flaccns contenant les divers concentrés en les chauffant à 12100 durant 3 heures. On refroidit les flacons jusqu'à la température ambiante0 On dilue ensuite les concentrés contenant 6 000 ppm, 9 000 ppm et 12 000 ppm du polymère jusqu'à la concentration de 3 000 ppm du poly- mère dans de la saumure à 2,2 % en poids.On préfiltre ensuite tous les concentrés On utilise ensuite ces concentrés préfix trés, contenant 3 000 ppm, pour préparer des solutions comportant 600 ppm du polymère dans de la saumure à 8,8 % en poids. On détermine les viscosités et les possibilités d'injection comme dans l'exemple 2.Voici les résultats obtenus Concentration d polymère (ppm) pendant le traitement de chauffage 3 000 6 000 9 000 12 000 Débit d'écoulement (minute) à 100 ml 11,5 11,0 11,0 10,0 à 1 000 ml 5,6 5,3 5,3 3 > 0 Passage total (ml) : Plus de 1 000 ml sans bouchage Viscosité (cPo) 5,8 5,85 5,95 5,7 Ces résultats montrent clairement que l'on peut traiter par du chauffage des concentrés contenant 3 000 à 12 000 ppm du polymère sans nuire à la. viscosité et tout en conservant une capacité supérieure d'injection possible. Exemple 8 On prépare un concentré comportant 3 000 ppm du polymère, on le traite par chauffage et on le préfiltre selon le mode opératoire indiqué à l'exemple 2, le chauffage étant effectué durant une heure à 1210C. On utilise un échantillon de la matière ainsi traitée pour préparer une solution contenant 600 ppm du polymère dans de la saumure à 8,8 %, selon exemple 30 On détermine la viscosité et la possibilité d'injection0 On soumet le reste du concentré du polymère traité à une précipitation par du méthanol. On sèche le polymère récupéré, on le broie et on le réhydrate à 3 000 ppm dans de la saumure à 2,2 % en utilisant un agitateur magnétique0 On utilise un échantillon de ce concentré réhydraté pour préparer une solution comportant 600 ppm du polymère dans de la saumure à 8s8 % en poids. On détermine la viscosité et la possibilité d'injection.Voici les résultats obtezzus : Débit d'écoulement Viscosité Remarques (ml/minute) (cpo) à roo ml à 1 0O0ml ~~~~~~~~ ~~~~~~~~~~ pas de traitement le filtre thermique - - 5,8 est bouché à 35 ml Pas de traitement le filtre thermique ; précipita- est bouché à tion par du méthanol - - 5,75 42 ml Traitement de Passage de chauffage 11,0 5,0 5,70 plus de 1000 ml sans bouchage Traitement de chauffage ; précipitation par le méthanol 5,8 2,0 7,5 tes résultats ci-dessus indiquent une fois encore que la matière traitée par un chauffage est supérieure à la matière non traitée par un chauffage.Ces résultats montrent clairement aussi que l > on peut récupérer par des modes opératoires normaux la matière traitée par un chauffage et qu'on peut hydrater cette matière avec conservation des caractéristiques intéressantes de possibilité d'injection et de viscosité0 Exemple 9 te présent exemple illustre le fait que l'on peut appliquer directement le traitement de chauffage au bouillon de fermentation des Xanthomonas et, en outre, que l'on peut sécher par un moyen simple un tel bouillon traité par un- chauffage et ensuite effectuer une reconstitution pour produire des solutions ayant les propriétés voulues, A des échantillons de 500 ml chacun du bouillon de fer tentation de Xanthomonas campestris, contenant 20 000 ppm du biopolymère, on ajoute 10 g de NaCl et 1,0 g de CaCl2.On dissout les sels par malaxage dans un malaxeur Waring à faible vitesse durant 2 minutes et à pleine puissance durant 3 minutes, On place le bouillon de fermentation, auquel on a ajouté les sels, dans un flacon quton ferme ensuite hier avec de la feuille d'aluminium et du "Saran Wrap" et l'on chauffe dans un autoclave à 1210C durant 1 heure. Après ce traitement de chauffage, on refroidit le flacon jusqu'à la. température ambiantes On dilue le bouillon ainsi traité jusqu'à une concentration de 4 000 ppm du polymère en utilisant pour la dilution une solution conto-- nant 2 % de NaCl et 0,2 % de CaCl2.On soumet le bouillon traité et dilué à des filtrations sous vide sur la sorite suivante des filtres "Millipores" de 47 mm de diamètre : "AP 25" ; 1,2 micron ; 0,8 micron ; 0,65 micron et 0,45 micron. On utilise deux échantillons, de 200 g chacun, du filtrat final pour préparer des solutions contenant 800 ppm du polymère dans de la saumure à 1,76 % et dans de la saumure à 8,8 %. On place deux échantillons supplémentaires, de 203 g chacun, du filtrat final dans des bechers qu'on place ensuite dans une étuve à vide chauffée durant 18 heures. Après son refroidissement, on utilise le polymère se trouvant dans les bechers pour préparer des solutions contenant 800 ppm du polymère dans de la saumure à 1,76 % et dans de-la. saumure à 8,8 %0 On soumet les solutions à du cisaillement dans un malaxeur Waring à 19 000 tours/minute durant 30 secondes et 2 minutes, respectivement, et l'on filtre sur un filtre "Millipores" de 0,8 micron et de 47 mm de diamètre. te tableau VIII montre les résultats des essais de viscosité et de capacité dtinjection dans le cas du bouillon traité par un chauffage et du bouillon traité pa.r un chauffage, séché et reconstitué, en comparaison des résultats concernant un bouillon de fermentation qu.i n'a été soumis à aucun traitement de chauffage0 TABLEAU VIII Bouillon de fermentation Pas de trai- Avec traite- Avec traitement de Saumure à tement de tement de chauffage, séchage 1,76 % chauffage chauffage et reconstitution Débit d'écoulement (ml/minute) à 100 ml 1,8 7,0 6,4 à 1 000 ml O 3,5 2,5 Viscosité (cPo) 6,6 8,7 7,7 Passage total (ml) filtre bouché Il passe plus de 1 000 ml à 253 ml sans bouchage Saumure à 8,8 % Débit d'écoule- ment (ml/minute) à 100 ml 2,3 6,5 8,5 à 1 000 ml 0 3,3 4,5 Viscosité (cPo) 7,0 9,2 7,6 Passage total (ml) Filtre bouché Il passe plus de 1 000 ml à 736 ml sans bouchage lies résultats ci-dessus indiquent que l'on peut traiter par un chauffage direct-, selon le procédé de la présente invention, le bouillon brut de fermentation de Xanthomonas pour produire une solution ayant des caractéristiques appropriées de viscosité et de capacité d'injection. En outre, on peut traiter par des moyens simples, sans faire appel à des stades de précipitation par un ou plusieurs solvants, un tel bouillon de fermen- tation traité par un chauffage, et l'on peut ensuite reconstituer ce bouillon pour obtenir une solution ayant des caractéristiques-appropriées de viscosité et de capacité d'injection. Exemple 10 te présent exemple montre la différence physique entre les solutions du polymère traité par chauffage en milieu salin, selon la présente invention et les solutions du polymère qui n'ont pas été soumises à ce traitement de chauffage en milieu salin. te présent exemple montre que le traitement de chauffage en milieu salin aboutit à une nette diminution de la dimension particulaire moyenne du biopolymère. Pour éliminer I'effet des cellules bactériennes et d'autres débris dans la solution du polymère non traité, on soumet tout d'abord cette solution à de l'ultracentrifugation. Dans ce processus, on place des solutions aqueuses du polymère, à la concentration de 2 000 pm, dans une centrifugeus "Beckman L2-65B" comportant un rotor Ti-60 et l'on effectue la centrifugation à 45 000 tours/minute durant 7 heures à environ 150C. Après cette ultracentrifugation., on sépare par decanta- tion la solution limpide du polymère d'avec les cellules bactériennes qui se sont rassemblées au fond dv récipient de la centrifugeuse, et l'on examine la solution au microscope. L'observation à un grandissement de 430 X de la solution dupoly- mère après sa centrifugation indique qu'essentiellément toutes les cellules bactériennes et les autres débris ont été enlevés de la solution En outre, on remet les de%-ris cel.lulaires, provenant du récipient de la centrifugeuse., en suspension à la concentration de 2 000 ppm et lton effectue une numération de cellules avec vn microscope 430X. Le nombre des cellules est, dans la matière remise en suspension, sensiblement le ferme que dans la. solution du polymère avant sa centrifugation, ce qui indique une fois encore que la quasi-totalité des cellules bactériennes ont été enlevés par centrifugation de la solution du polymère. Pour déterminer la dimension particulaire relative du polymère qui a été traité comme indiqué dans l'exemple 2 durant une heure à 1210C et du polymère qui a été soumis à une ultra-centrifugation mais nta p pas été traité autrement, on conduit une série essais sur des solutions aqueuses du polymère traité et du polymère non traité, chaque solution contenant 2 % en poids de NaCl et 0,2 % en poids de CaCl20 On fait passer ces solutions, ainsi que de liteau distillée, à différents débits d'écoulement à 220C environ sur des filtres "Nuclepore" ayant des dimensions variables de pores.On détermine la chute de pression lors du passage des filtres, à chaque débit d'écoulement en utilisant un manomètre, et l'on normalise ces valeurs en déterminant la pente de la courbe représentant la chute de pression en fonction du débit d'écoulement pour chaque solution du polymère avec une dimension donnée de filtre, et en divisant cette pente par la pente correspondante de la ccurbe obtenue dans le cas de liteau. Ce rapport est la viscosité effective" des solutions et il normalise les valeurs mesurées de la chute de pression pour enlever les différences qui sont du.es à des variations de la géométrie 'des pores du filtre.Une valeur nettement plus grande de la viscosité effective ou efficace, dans le cas d'une solution d'un polymère en comparaison de la valeur obtenue pour une seconde solution lors du passage à travers le filtre de meme dimension, indique que la première solution contient du polymère ayant une plus grande dimension particulaire moyenne que le polymère se trouvant dans la seconde solution. Pour effectuer ces essais afin de déterminer la viscosité effective des solutions de polymère, on soutire d'un réservoir de magasinage, à l'aide d'une pompe péristaltique, un fluide (eau, solution aqueuse du polymère traité contenant 2 % en poids de NaCl et 0,2 % en poids de NaCl2 ou solution aqueuse du polymère non traité conte7-!3nt 2 % en poids de NaCl et 0,2 % en poids de CaCl2) et lton-fait passer à travers un filtre "Nuclepore" à un débit spécifique d'écoulement à 22 C environ. On maintient la chute de pression lors de la traversée du filtre entre 0,2 et 100 cm d'eau et l'on mesure cette chute de pression aussi rapidement que possible à un débit donné d'écoulement pour éviter des chutes de pression qui seraient dûtes au bouchage du filtre.Par la suite, on augmente le débit d'écoulement jusqu.tà des valeurs élevées, et l'on détermine la chute de pression pour chaque débit d'écoulement. Enfin, on fait revenir 11 ensemble au débit d'écoulement d'origine pour s'assurer que l'on peut bien reproduire les chutes de pression observées à I? origine. Lorsquton ne peut pas reproduire la chute de pression observée à l'origine avec une solution particulière de polymère et avec une dimension donnée des pores d'un filtre, cela constitue une indication du fait que ce polymère est en train de boucher le filtre. te tableau IX montre les viscosités effectives pour des échantillons de polymères traités et non traités lors du passage à travers des filtres 'INuclepore'' ayant de 8 microns à 0,2 micron. On a obtenu les résultats indiqués dans ce tableau IX en soumettant à des essais des solutions aqueuses d'un polymère (obtenu grâce à du Xanthomonas) qui a été soumis au traitement de chauffage en milieu salin illustré à l'exemple 2 et des solutions aqueuses du polymère (obtenu à l'aide de Xanthomonas) qui a été soumis à une ultracentrifugation mais n'a pas subi d'autres traiter.ents. tes solutions contiennent le polymère à la concentration de 600 ppm et elles contiennent 2 % en poids de NaCl et 0,2 % de CaCl20 TABLEATT IX Viscosité effective Dimension des pores du filtre "Nuclepore" ,0 5,0 3,0 1,0 0,8 0,4 0,2 Echantillon du polymère Traité 3,0 2,9 2,8 3,0 2,9 3,2 30,0 non traité 3,3 3,2 3,6 7,7 10,6 * * * Filtre bouché, Ainsi qu'il ressort des résultats présentés au tableau IX, le polymère traité par un chauffage en milieu salin ne montre pas d'augmentation appréciable de la viscosité effective tant que la dimension des pores du filtre "Nuclepore" n'a pas été réduite au-dessous de 0,4 micron. Au contraire, la solution du polymère non traité montre un peu d'augmentation de la viscosité effective à 3 microns et une viscosité effective presque égale à 8 pour une dimension des pores d'un micron. Pour une dimension des pores du filtre de 0,8 micron, le biopolymère non traité a une viscosité effective de 10,6, ce qui représente presque 4 fois la viscosité effective de la matière traitée.A des dimensions des pores égales ou inférieures à 0,4 micron, la viscosité effective des mati.ères non traitées est trop élevée pour être mesurée, Ces données montrent que le procédé de traitement par chauffage en milieu salin diminue nettement la dimension moyenne des particules du biopolymère. Il convient également de noter que le biopolymère de la présente invention garde son pourvoir dtau.gmenter la viscosité de ses solutions aqueuses0 Ainsi, à environ 220C dans une solution aqueuse contenant 2 % en poids de NaCl et 0,2 % en poids de CaCl2, le biopolymère présent en la concentration de 600 ppm présente une viscosité effective inférieure à 5 lors du passage à travers un filtre "Nuclepore" ayant une dimension des pores dé 1 micron et, dans le cas d'une solution aqueuse contenant 600 ppm de ce biopolymère et contenant 2 % en poids de NaCl et 0,2 % en poids de CaCl2, la viscosité sera d'au moins 4,0 cPo lorsqu'on effectue la mesure dans un viscosimètre Brookfield avec un adaptateur ou raccord UL à 60 tours /minute à 25 C. REVENDICATIONS 1. Procédé pour traiter un hétéropolysaccharide formé par l'action des bactéries du genre Xanthomons, afin d'améliorer la filtrabilil:é et de conserver à lun niveau important les propriétés du polysaccharide de conférer de la viscosité, ce procédé étant caractérisé en ce qu'on prépare une solution aqueuse de cet hétéropolysaccharide, contenant au moins 0,5 % en poids de sel, on chauffe cette solution saline de lthétéro- polysaccharide à une température supérieure à 1000C jusqu'à ce quton. puisse plus facilement séparer l'hétéropolysaccharide des cellules bactériennes et d'autres débris se trouvant dans cette solution saline de I'hétéropolysaccharide, et lion arrête ce chauffage de la. solution saline de l'hétéropolysaccharide avant que ne soient sensiblement éliminées les propriétés de cet hétéropolysaccharide de conférer de la viscosité0 2.Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce la solution aqueuse contient de 200 à 30 000 parties par million de cet hétéropolysaccharide ; on chauffe la solution jusqu'à une température comprise entre 1000C et 1800C et l'on maintient la solution dans cet intervalle de la température pendant une période d'une à 300 minutes pour obtenir une solution de cet hétéropolysaccharide ayant une meilleure filtrabilité. 3. Procédé sel.on l'une des revendications 1 et 2, carae- térisé encore en ce qu'on sèche la solution saline de lti'.étéro- polysaccharide après son chauffage, pour en enlever l'eau et pour obtenircoime z c produit un hétéropolysaccharide séché. 40 Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce que, avant de sécher l'hétéropolysaccharide, on sépare au moins une portion des cellules bactériennes et d'autres débris de cet hétéropolysaccharide afin d'obtenir une solution de l'hétéro- polysaccharide ne comportant relativement pas de débris. So Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce quton sépare au moins une portion des cellules bactériennes et autres débris de l'hétéropolysaccharide, après le séchage de cet hétéropolysaccharide, pour obtenir comme produit de l'hétéro- polysaccharide relativement sans débris. 6. Procédé perfectionné, selon la revendication 1, pour produire un hétéropolysaccharide formé par l'action des bactéries Xanthomonas campestris sur des hydrates de carbone, ce procédé étant caractérise en ce luron forme une solution aqueuse contènant de 0,5 à 10 % en poids de sels et de 200 à 30 000 parties par million de cet hétéropolysaccharide ; on chauffe cette solution aqueuse jusqu'à une température comprise entre 1000C et 1800C ; on maintient cette solution aqueuse dans cet intervalle de température pendant une période de temps comprise entre une et 300 minut-es ; on sépare la solution aqueuse pour obtenir une solution de cet hétéropolysaccharide sensiblement sans cellules bactériennes; on précipite l'hétéropolysaccharide de la solution (ne comportant sensiblement pas de cellules) pour obtenir un hétéropolysaeeharide relativement pur et sans cellules et l'on sèche cet hétéropolysaccharide pour obtenir un hétéropolysaccharide sec, relativement pur et sans cellules0 7. Procédé perfectionné pour récupérer ou extraire de lrhuile d'une formation souterraine pénétrée par au moins un puits drinjection et au moins un puits de production, par injection dans ce puits d'injection et dans la fcrmation souterraine dXune solution aqueuse contenant un hétéropolysaccharide formé par des bactéries du genre Xanthcmonas afin de déplacer l'huile de pétrole de la formation et de produire de l'huile de pétrole en provenance de cette formation souterraine par le puits de production, ce procédé étant caractérisé en ce qu'on traite l'hétéropolysaccharide, avant l'injection, en préparant une solution aqueuse contenant au moins 0,5 % en poids de sels et de 200 à 30 000 parties par million de l'hétéropolysaccharide, en chauffant cette solution jusqu'à une température comprise entre 100 C et 180 C, en maintenant cette solution dans cet intervalle de la température pendant une période de temps comprise entre une et 300 minutes et en séparant l'hétéropolysaccha- ride des cellules bactériennes et des autres débris se trouvant dans la solution, afin d'obtenir un hétéropolysaccharide ayant une meilleure aptitude à I'injection. 8. Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce qu'on dilue la solution de l1hétéropolysaccharide traité par chauffage en milieu salin afin d'obtenir une solution contenant de 100 à 1 000 parties de l'hétéropolysaccharide par mil- lion de parties, avant de séparer I'hétéropolysaccharide des cellules bactériennes et des autres débris se trouvant dans cette solution0 9.Procédé selon l'une des revendications 7 et 8, carac térisé en outre en ce que, après avoir séparé l'hétéropoly saccharide des cellules bactériennes et des autres débris se trouvant dans la solution, on précipite l'hétércpolysaccharide pour obtenir un hétéropolysaccharide purifié ; on sèche cet hétéropolysaccharide précipité pour obtenir un hétéropolysaccha- ride séché que l'on dissout dans une solution aqueuse avant d'effectuer l'injection dans la formation souterraine. 100 Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 9, caractérisé en ce que le se est un se minéral qui est du chlorure de sodium, du chlorure de calcium ou un mélange du chlorure de sodium et du chlorure de calcium. 11. Hétéropolysaccharide obtenu par le procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 6 ou selon la revendication 10 prise avec l'une quelconque des revendica.tions 1 à 6o 12. Hétéropolysaccharide formé par 1 t action de bactéries du genre Xanthomonas et caractérisé en ce que, lorsqutil est ajouté à une concentration d'approximativement 600 parties de ce-t hétéropolysaccharide par million de parties d'une solution aqueuse contenant 2 % en poids de NaCl et 0ss2 % en poids de CaCl2,il Apeut conférer à cette solution à environ 220C une viscosité efficace inférieure à 5 lors d'un passage à travers un filtre "Nuclepore" ayant une dimension de pores de 1 micron, cette solution ayant une viscosité d'au moins 4,0 cPo lorsqu'on effectue la mesure avec un viscosimètre Brookfield comportant un adaptateur UL à 60 tours/minute et à 25 C.