L'invention concerne l'élimination de déchets solides, et plus particulièrement un procédé dans lequel un gaz enrichi en oxygène est utilisé pour convertir des déchets solides dans une cuve verticale, en métal fondu et laitier, et en un gaz aérien ayant un pouvoir calorifique. Le brevet des Etats-Unis d'Amérique NI 3 729 298 décrit un procédé d'élimination de déchets solides produisant un gaz combustible ou synthétique utile et un résidu solide inerte. Ce procédé consiste à introduire les déchets dans le haut d'un four vertical garni de réfractaire, en même temps qu'un gaz enrichi en oxygène est introduit dans la base du four. Les déchets forment à l'intérieur du four vertical un lit tassé et poreux, pouvant être analysé comme comprenant trois zones fonctionnelles: une zone de séchage à la partie supérieure, une zone de pyrolyse à la partie intermédiaire et une zone de combustion ou de fusion (la sole) à la base du four. Les brevets des Etats-Unis d'Amérique N0 3 801 082 et NI 3 985 518 décrivent également des appareils convenant à la mise en oeuvre de ce procédé. Lorsque les déchets descendent dans le four sous l'effet de leur propre poids, ils sont d'abord séchés par la montée de gaz chauds produits dans la partie médiane et dans la sole du four. Ces gaz se refroidissent en cédant de leur chaleur aux déchets. Lorsque les déchets, au moins partiel- lement séchés, descendent davantage dans le four, ils sont exposés à des températures encore plus élevées provoquant une pyrolyse du contenu organique de ces déchets. Par la phase de pyrolyse, la matière organique combustible est décomposée en présence d'une atmosphère appauvrie en oxygène (réductrice) en un résidu charbonneux solide et en un mélange gazeux comprenant principalement de l'oxyde de carbone, de l'hydrogène et divers hydrocarbures. Le mélange gazeux s'élève de la zone de pyrolyse, tandis que le charbon et les matières inorganiques non volatiles restantes descendent dans la zone de combustion et de fusion ou sole. Dans la sole, le charbon, qui est composé principalement de carbone fixé et de cendres, produit une réaction exothermique (combustion) avec un gaz enrichi en oxygène. Le système d'incinération décrit ci-dessus élimine un grand nombre des problèmes précédents posés à l'élimination des déchets solides, car la conversion des déchets solides résulte dans la production d'un gaz utile et d'un résidu sous forme de laitier biologiquement inactif. Bien que le système décrit ci-dessus constitue un perfection- nement important par rapport aux systèmes antérieurs d'élimination de déchets solides, il subsiste certains problèmes concernant l'utilisation à grande échelle. Si ce système est mis en oeuvre à basse pression de façon classique, le traitement de déchets à un débit élevé demande un convertisseur de diamètre si grand qu'il impose une cons- truction sur place de ce convertisseur. Cette construction sur place ne permet pas l'utilisation des méthodes contrôlées de fabrication dont on dispose en usine et elle entraîne des coûts de construction élevés. Dans le même temps, le fait que l'étape de conversion s'effectue à basse pression résulte en un volume relativement important des gaz aériens, ce qui contribue également à élever sensiblement le coût des équipe- ments placés en aval pour le traitement de refroidissement et d'épuration. Un autre inconvénient de la conversion à basse pression est qu'il est nécessaire de procéder à une compression supplémentaire du gaz combustible produit avant qu'il puisse être disponible pour toute utilisation. Ceci implique un élément supplémentaire d'équipement et demande une énergie importante ajoutant à la complexité et au coût du système global. Un autre inconvénient du système décrit dans le brevet des Etats-Unis d'Amérique NO 3 729 298 précité est que, bien que la conversion des déchets produise un courant de gaz combustible utilisable et du laitier résiduel inerte, elle produit également un écoulement d'eaux résiduaires contaminées. Cette eau contient des impuretés organiques produites pendant l'étape de conversion et elle exige un traitement supplémentaire tel que sa décharge dans un système d'assainissement existant ou la construction d'un système indépendant de traitement des eaux résiduaires. Ces systèmes supplémentaires de traitement des eaux résiduaires sont généralement du type effectuant un traitement biologique tel que le système "UNOX" à boues activées et aération enrichie à l'oxygène, développé par la firme Union Carbide Corporation. L'invention a pour objet un procédé perfectionné d'élimination de déchets solides, du type à four vertical de dimensions sensiblement plus petites que celles demandées jusqu'à présent, pour une production donnée. Le procédé selon l'invention délivre le gaz produit à la pression de consommation souhaitée, sans nécessiter une compression indépendante du gaz pour une consommation globale d'énergie inférieure. Le procédé permet une élimination finale améliorée du déchet liquide résultant de la pyrolyse des déchets solides. L'invention concerne donc un procédé d'élimination d'une charge de déchets solides par conversion en un produit gazeux utile et un résidu solide inerte. Ceci est réalisé dans une colonne verticale dont l'extrémité supérieure présente une zone de séchage destinée à la charge fraîche de déchets solides, et dont l'extrémité inférieure délimite une zone de décomposition thermique des déchets. Une sole est placée au- dessous de la colonne afin de constituer une zone de combustion-fusion. Au moins 40 % de l'oxygène, en volume, est séparé de l'air et introduit dans la zone de combustion-fusion, et le résidu en fusion est déchargé de cette zone. Un gaz aérien contenant de fines particules est déchargé de l'extrémité supérieure de la colonne et est épuré par refroidissement et lavage avec du condensat recyclé provenant d'une zone de lavage- séparation pour donner le produit gazeux. Le procédé perfectionné selon l'invention consiste plus particulièrement; (a) à maintenir la colonne verticale et la sole sous une pression absolue comprise entre 210 et 1750 kPa; (b) à diviser en trois parties le condensat de fond provenant de la zone de lavage-séparation; O (c) à mélanger une première partie du condensat de fond, comme partie du condensat de recyclage, avec le gaz aérien pour refroidir et laver partiellement ce dernier dans ladite zone de lavage-séparation afin de former du gaz aérien partiellement lavé; (d) à refroidir une deuxième partie du condensat de fond à l'aide d'un fluide réfrigérant provenant de l'extérieur et mettre en contact la deuxième partie ainsi refroidie avec le gaz aérien partiellement lavé provenant de l'étape (c) dans la zone de lavage-séparation; (e) à filtrer la troisième partie du condensat de fond dans une première section de filtration pour éliminer des particules solides de cette troisième partie et produire un déchet liquide comprenant une partie organique; (f) à faire écouler une petite partie du déchet liquide provenant de l'étape (e) à travers une seconde section de filtration chargée au préalable de particules solides provenant de la troisième partie (e) du condensat de fond, et éliminer les particules solides pour former une suspension recyclée; (g) à mélanger la suspension recyclée avec des déchets solides frais pour former la charge de déchets; (h) à faire écouler la partie principale restante du déchet liquide (e) vers une zone d'incinération; d'élimination des déchets. Le terme "déchets" utilisé dans le présent mémoire ne désigne pas seulement des ordures municipales classiques et des ordures ménagères qui contiennent communément des matières combustibles telles que du bois, des produits alimentaires, des papiers, et des matières non combustibles telles que des 'métaux et du verre, mais également d'autres déchets ou matières combustibles solides comprenant, à titre non limitatif, des matières telles que de la sciure, des copeaux de bois, du charbon et de la bagasse, contenant une fraction organique et donc pyrolysable importante. Dans une forme préférée de réalisation de l'invention, les déchets sont mis sous forme de boulettes avant d'être introduits dans le four vertical. L'expression "déchets en boulettes" utilisée dans le présent mémoire ne désigne pas seulement des déchets ayant été compactés dans un bloc cylindrique ou de toute autre forme à l'aide d'un appareil tel que celui décrit dans le brevet des Etats-Unis d'Amérique NO 4 133 259, mais également des déchets tels que du bois à l'état brut, pouvant satisfaire les critères demandés pour une mise en boulettes comme décrit dans le brevet des Etats-Unis d'Amérique NO 4 042 345. Les "déchets en boulettes" comprennent également d'autres formes de compaction telles que le briquetage ou le calandrage. Dans une autre forme préférée de réalisation, de l'air préchauffé est dirigé vers la zone d'incinération dans l'étape (j) et l'air déchargé et partiellement refroidi, provenant de la zone produire l'air préchauffé indiqué ci-dessus. L'invention sera décrite plus en détail en regard des dessins annexés à titre d'exemple nullement limitatif et sur lesquels: la figure 1 est un schéma d'une installation convenant à la mise en oeuvre d'une forme du procédé de l'invention; et la figure 2 est un schéma d'un four à sole et cuve verticale, convenant à la mise en oeuvre du procédé selon l'invention. Comme représenté sur la figure 1, les déchets bruts arrivants sont introduits par un transporteur 50 dans une section 51 de traitement. Cette section est constituée d'un équipement situé à l'extrémité avant de l'installation et comportant des dispositifs appropriés pour recevoir les déchets bruts, les stocker et les soumettre à un traitement préliminaire afin qu'ils constituent une charge convenant au convertisseur de déchets. Cette section peut effectuer une opération de tri au moyen d'un crible convenable (tambour tournant de tamisage) qui trie les déchets arrivants par groupes de dimensions, par exemple moins de 15 cm, moins de cm et plus de 30 cm. Le groupe de déchets de plus grandes dimensions (supérieures à 30 cm) peut ensuite être traité au cours d'opérations appropriées de découpage ou de déchiquetage afin que la dimension des déchets soit réduite. Les déchets frais peuvent être soumis à une opération de récupération, par exemple la récupération magnétique des métaux, afin que-ces derniers puissent être vendus pour être soumis à des opérations de recyclage des métaux. Les déchets traités et calibrés, passant dans un conduit 52, constituent la matière première de base pour le convertisseur 55 de déchets à cuve verticale. Les déchets passant dans le conduit 52 et constituant les déchets frais de charge sont mélangés à une suspension recyclée provenant d'un conduit 53 et récupérée à partir d'autres étapes de traitement, comme décrit ci-après. Le mélange de déchets calibrés et de la suspension recyclée passant dans un conduit 54 est malaxé et de préférence mis sous forme de boulettes dans un élément 54a afin de constituer la charge de déchets dirigée vers la partie supérieure du convertissseur vertical 55. Pour plus de clarté, les opérations particulières ayant lieu dans le convertisseur 55 seront décrites en détail en regard de la figure 2. Le convertisseur vertical 55 comporte des tuyères convenables (ou injecteurs d'oxygène) destinées à introduire un courant de gaz à au moins 40 % d'oxygène en volume, passant par un conduit 57, à proximité de l'extrémité inférieure du convertisseur. Ce gaz est fourni par un dispositif 58 de séparation d'air recevant de l'air comprimé par un conduit 59. Ce dispositif de séparation peut être, par exemple, du type à adsorption et oscillation de pression ou du type cryogénique, ce dernier type étant plus économique pour des débits d'oxygène demandés élevés et dépassant environ 30 tonnes d'oxygène par jour. Les déchets sont convertis dans la colonne verticale 55 en passant essentiellement dans trois zones. La première zone ou zone supérieure est une zone de séchage dans laquelle la plus grande partie de l'eau des déchets est vaporisée avec certains des composants organiques les plus. volatils. La deuxième zone ou zone médiane du convertisseur est une zone de pyrolyse dans laquelle les déchets sont exposés à des gaz chauds non oxydants s'élevant du fond du convertisseur de manière à vaporiser et dégager les matières organiques des déchets. Au fond du convertisseur, le charbon résultant de la réaction de pyrolyse est oxydé pour donner une combinaison d'oxyde de carbone et d'anhydride carbonique en dégageant suffisamment de chaleur pour faire fondre ou transformer en laitier les composants métalliques et inorganiques restants des déchets et pour fournir de la chaleur pour la réaction de pyrolyse. Ce laitier est éliminé du fond du convertisseur vertical 55 et l'eau est refroidie afin que l'on obtienne un résidu solide biologiquement inerte et calibré, passant dans le conduit 56 afin de subir d'autres traitements. Les gaz chauds s'élèvent à travers le lit de déchets dans la cuve verticale et sortent par le haut de la colonne. Les gaz aériens déchargés par un conduit 60 sont constitués d'un mélange de vapeur d'eau, d'oxyde de carbone, d'hydrogène, d'anhydride carbonique et de diverses vapeurs organiques, de goudron et d'huile. De plus, ces gaz peuvent contenir de fines particules (principalement des solides charbonneux non brûlés) qui sont entraînées dans le courant de gaz. Etant donné que l'étape de conversion des déchets est effectuée dans l'unité verticale 55 sous une pression absolue comprise entre environ 210 et 1750 kPa, les gaz aériens sont disponibles à cette pression et à une température comprise entre environ 150 et 315C. Le courant de gaz chauds et sous pression, contenant de fines particules et passant dans le conduit 60, est ensuite traité au cours d'une série d'étapes de refroi- dissement et de lavage pour donner, comme produit, un courant gazeux contenant principalement des gaz combustibles comprenant de l'oxyde de carbone, de l'hydrogène et du méthane, ainsi que d'autres constituants gazeux tels que de l'anhydride carbonique et la vapeur d'eau restante, et une fraction liquide contenant une association de phases particulaires, goudronneuses et huileuses, toutes en suspension dans de l'eau de condensation. Le courant gazeux contenant de fines particules est d'abord refroidi partiel- lement au moyen de buses 61 de pulvérisation qui introduisent de l'eau dans le conduit 60 afin de refroidir les gaz par vaporisation de l'eau. Ce courant partiellement refroidi, passant dans le conduit 62, est ensuite dirigé vers un épurateur 63 à venturi pour être mélangé à un courant de liquide de condensation recyclé provenant d'un conduit 64, de manière que le gaz soit mélangé et mis en contact intimement avec le liquide. Cette épuration est destinée à collecter essentiellement les particules du courant gazeux pour les faire passer dans la phase liquide. Le courant de gaz et de liquide mélangés, déchargé de l'épurateur 63 à venturi dans un conduit 65, est ensuite introduit dans un épurateurséparateur 66 de gaz. La partie inférieure de ce dispositif est constituée d'une cuve qui sépare les phases du mélange de charge. Le liquide est séparé et descend vers le fond d'o il est évacué par un conduit 67, au fur et à mesure qu'il se condense, l'écoulement étant assuré par une pompe 68. Une première partie du liquide de condensation s'écoule par un conduit 69 de branchement et une partie de ce liquide constitue la source de liquide pour des distributeurs 61 de pulvérisation, tandis que la partie restante est introduite dans le séparateur 63 à venturi par le conduit 64. Ces courants font partie du condensat recyclé nécessaire pour séparer les fines particules du gaz aérien déchargé du convertisseur 55 à colonne verticale. La partie restante du liquide provenant par un conduit 67a du fond de l'épurateur-séparateur 66 de gaz est divisée en deux autres parties. La seconde partie est déviée par un conduit 70 de branchement et refroidie par un fluide réfrigérant provenant de l'extérieur, par exemple de l'eau, dans un échangeur 71 de chaleur. La seconde partie de condensat ainsi refroidie est introduite dans le haut de l'épurateur-séparateur 66 qui peut comprendre, par exemple, une section à plateaux destinée à mettre en contact le gaz montant avec la seconde partie du condensat refroidi descendant. Ce condensat recyclé supplémentaire assure en outre la séparation des phases restantes particulaires, goudronneuses et huileuses du gaz montant. Après cette étape de contact, le gaz épuré est déchargé de l'extrémité supérieure de l'épurateur-séparateur 66 par un conduit 72 afin de subir d'autres traitements. La partie décrite ci-dessus de l'ensemble du procédé offre plusieurs avantages (par rapport aux systèmes antérieurs) pour séparer efficacement le gaz chaud, contaminé par de fines particules et s'élevant et s'écoulant par le conduit 60, en un gaz propre passant dans le conduit 72 et en un courant 67 de fond constitué de particules, de goudron, d'huile et d'eau de condensation mélangés. Cette séparation est réalisée sans apport d'un fluide réfrigérant extérieur tel que de l'eau, introduit directement dans le système. Le refroidissement demandé pour cette étape s'effectue indirectement par l'échangeur 71 de chaleur, de sorte que l'eau supplémentaire n'est pas contaminée par les résidus résultant de la conversion des déchets. La seule phase aqueuse présente dans le système est l'eau de condensation présente initialement dans les déchets ou résultant du processus de pyrolyse à l'intérieur du convertisseur de déchets. Ce mode de traitement est également très avantageux du point de vue de la réduction des charges de traitement exercées sur d'autres parties de l'ensemble du système d'élimination de déchets. De plus, le fonctionnement de ce système sous une pression égale à celle de la conversion des déchets (excepté la chute nécessaire de pression se produisant dans l'équipement) permet de donner à cet équipement des dimensions avantageusement petites. Il convient de noter que l'épurateur 63 à venturi n'exige pas une chute notable de la pression de la phase gazeuse pour travailler efficacement. La disponibilité d'un gaz de décharge chaud, à pression élevée, permet l'utilisation d'un tel équipement. Bien que cela ne soit pas essentiel, le gaz produit circulant dans le conduit 72 peut être davantage épuré en passant dans un précipitateur électrostatique 73 qui élimine les particules restantes. Ces dernières peuvent être à la fois de petites particules de charbon et de petites gouttelettes (de l'ordre du micromètre et moins) de goudron et d'huile. A titre d'exemple, le précipitateur électro- statique 73 peut être un dispositif à tubes et barres multiples destiné à charger les gouttelettes et à provoquer leur collecte sur les surfaces des tubes. Après cette collecte, le goudron et l'huile fluide s'écoulent vers le fond des tubes et sont recueillis dans un carter approprié. Les particules restantes sont évacuées par un conduit 74 afin d'être récupérées et recyclées vers le convertisseur 55 de déchets. Le courant gazeux encore plus épuré, ainsi produit, est déchargé du précipitateur électrostatique 73 par un conduit 75 et contient à présent principalement les composants combustibles comprenant l'oxyde de carbone et l'hydrogène, ainsi que de l'anhydride carbonique et de la vapeur d'eau. A ce stade, le gaz produit et épuré circulant dans le conduit 75 est encore sous pression et contient une proportion importante de vapeur d'eau. Une petite partie, de préférence 10 à 25 moles % de ce gaz, est déviée par un conduit 76 de branchement vers une zone 77 d'incinération afin de compléter l'oxydation de la partie organique d'un courant restant de déchets liquides. La plus grande partie restante du courant gazeux épuré est de préférence dirigée vers un condenseur 78 o un refroidissement supplémentaire est réalisé par de l'eau froide circulant dans un conduit 79 afin d'effectuer un échange indirect de chaleur. L'eau de refroidissement attiédie est déchargée du condenseur 78 par un conduit 80. L'eau ainsi condensée, provenant du gaz épuré, s'écoule par un conduit 81 pour être ensuite traitée comme décrit ci-après, tandis que le gaz asséché produit s'écoule du condenseur 78 par un conduit 82 afin d'être utilisé comme souhaité. Le gaz produit, séché et épuré circulant dans le conduit 82 est disponible sous une pression telle que déterminée par la pression régnant dans le convertisseur vertical 55 et par la chute de pression se produisant dans l'équipement de traitement situé en aval. Cette pression est de préférence choisie de manière que le produit puisse être utilisé directement dans tout moyen souhaité de consommation, par exemple dans un brûleur à gaz. La disponibilité de ce produit gazeux sous une pression importante constitue un avantage important par rapport aux systèmes antérieurs d'élimination de déchets en produisant des gaz combustibles, car il est normalement inutile de procéder à une compression supplémentaire complexe et coûteuse du gaz. Même dans le cas des quelques utilisations finales dans lesquelles la pression absolue de fonctionnement de 210 à 1750 kPa du convertisseur de déchets n'est pas suffisante pour permettre une utilisation directe du gaz produit, la pression d'aspiration vers tout compresseur de gaz nécessaire est élevée. Il en résulte une diminution de l'énergie consommée par le compresseur et des critères demandés pour les équipements. Comme indiqué précédemment, ce produit gazeux présente une teneur importante en oxyde de carbone et en hydrogène et il peut être utilisé pour son pouvoir calorifique, ou bien comme gaz de synthèse pour des applications chimiques et de fabrication. En ce qui concerne le condensat passant dans le conduit 67a, on a indiqué précédemment qu'une seconde partie est déviée par un conduit 70 de branchement pour le refroidissement et renvoyée vers l'extrémité supérieure de l'épurateur- séparateur 66 de gaz sous la forme d'une partie du condensat recyclé. La troisième partie de ce condensat constitue la partie restante du courant provenant de l'extrémité inférieure de l'épurateur-séparateur 66 et elle constitue de préférence de 1,5 à 5,0 % en poids du condensat total de fond passantdans le conduit 67. Cette troisième partie est dirigée par un conduit 83 de branchement vers une première section 84 de filtration. Ce liquide est constitué d'un mélange de liquide organique et d'eau contenant des particules solides (telles que des particules de charbon non brûlées) entraînées vers le haut du convertisseur 55 à colonne verticale et sortant de ce convertisseur. L'étape de filtration élimine ces particules solides pour donner un courant de résidus liquides déchargé de lapremière section 84 de filtration par un conduit 85 et passant ensuite dans un réservoir 86 de stockage des résidus liquides. Ce réservoir reçoit également le condensat circulant dans le conduit 81 et provenant du refroidisseur 78 du gaz produit, afin de permettre l'élimination des impuretés contenues dans ce courant. Les résidus liquides sont à présent débarrassés des particules et ne contiennent que des phases aqueuses et huileuses. Etant donné que les première et deuxième parties du condensat provenant de l'épurateur-séparateur 66 sont recyclées, la seule élimination nette des particules de ce condensat s'effectue sur la troisième partie passant dans la section 84, 89 de filtration. Il convient de noter que le condensat circulant dans le conduit 67 doit être en quantité suffisante et doit produire une recirculation permettant d'exécuter la fonction d'épuration et permettant également une élimination efficace des solides dans la section de filtration. La troisième partie du condensat doit être en quantité suffisante pour que cette élimination s'effectue sans engorgement du filtre, même lorsque la concentration en solides est élevée, et la troisième partie est donc constituée de préférence par au moins 1,5 % en poids du condensat total de fond. Par ailleurs, cette troisième partie ne doit pas être en quantité assez grande pour réduire l'efficacité de l'action d'épuration lorsque la concentration en solides est basse, et cette troisième partie ne dépasse donc pas, de préférence, % en poids du condensat total de fond. L'étape de filtration s'effectue de préférence de façon discontinue, une section étant maintenue "en circulation" pendant une période de temps prédéterminée (basée sur un réglage de temps absolu ou sur un certain degré de chargement en particules). Pendant au moins une partie de cette première opération du filtre "en circulation", une petite partie des résidus liquides, de préférence comprise entre 5 et 20 % en poids du total des résidus liquides, est prélevée du réservoir 86- de stockage par un conduit 87 -10 portant une pompe 88 et dirigée vers une seconde section 89 de filtration. Cette dernière a été chargée au préalable de particules provenant de la troisième partie du condensat 67 arrivant par le conduit 83 de branchement. Le sens d'écoulement des résidus liquides vers la seconde section 89 de filtration est opposé à celui qu'avait la troisième partie du condensat au cours de la période précédente "en circulation", afin qu'un lavage à contre-courant se produise. La partie réelle du total des résidus liquides utilisée pour le lavage à contre-courant est déterminée par la concentration en solides de la troisième partie du condensat, c'est-à-dire de préférence d'au moins 5 % en poids du total pour de faibles concentrations en solides, et de préférence, au maximum de 20 % en poids du total des résidus liquides pour de fortes concentrations en solides. Pour régler la concentration des solides du liquide arrivantà la première partie 84 de filtration et éviter ainsi de la surcharger, une partie des résidus liquides peut être recyclée du conduit 87 vers le conduit 83 par des moyens non représentés. Les deux sections 84 et 89 illustrées pour la zone de filtration de particules sont branchées pour fonctionner en courants parallèles, au moyen de conduits et de vannes non représentés, mais bien connus de l'homme de l'art. D'autres sections de filtration peuvent également être utilisées et branchées de lamême manière. Le mélange de résidus liquides et de particules ainsi obtenu s'écoule de la seconde section 89 de filtration, lavée à contre-courant, par un conduit 90, sous la forme d'une suspension, et est dirigé vers un réservoir 91 de stockage de la suspension recyclée. Le réservoir 91 de stockage de la suspension recueille non seulement la suspension provenant des zones 84 et 89 de filtration, mais également les particules de matières récupérées dans le précipitateur électrostatique facultatif 73 et arrivant par un conduit 74 (si ce précipitateur est utilisé). La suspension provenant du réservoir 91 de stockage est dirigée par une pompe 92 vers le conduit 53 et est recyclée vers le conduit 54 de charge des déchets (en amont du dispositif 54a de production de boulettes si ce dispositif est utilisé). Cette étape de recyclage de la suspension empêche l'introduction de particules dans l'incinérateur 77 de résidus liquides. La plus grande partie des résidus liquides sans particules, non utilisée pour le lavage du filtre à contre- courant, s'écoule du réservoir 86 de stockage par un conduit 94 et est mise en circulation par une pompe 95, montée sur ce conduit, vers l'incinérateur 7, de résidus. Ce courant de résidus liquides contient la plus grande partie de l'eau de condensation provenant des gaz aériens du convertisseur de déchets, passant par le conduit 60, et il contient également diverses impuretés organiques telles que des alcools, des aldéhydes et d'autres composés organiques résiduels pouvant être formés pendant l'étape de conversion des déchets. Il est impossible, du point de vue de l'environ- nement, de décharger sans autre traitement les déchets liquides ainsi contaminés du réservoir 86 de stockage. La décharge de ce courant résiduel dans des systèmes d'égouts municipaux imposerait une charge importante à de tels svstèmes. En outre, des équinements de traitement biologique indépendants ne sont pas souhaitables, car les résidus à grande résistance organique ne sont pas facilement traités et exigent des équipements de traitements complexes et coûteux. Selon l'invention, on a découvert que l'incinération de ce courant de résidus liquides, avec une petite partie du gaz produit, constitue un moyen simple et économique pour traiter les résidus liquides. L'incinérateur 77 peut être une cuve garnie de réfractaire et commercialisée, comportant des buses de pulvérisation destinées à introduire les résidus liquides, et des buses de combustible et d'air destinées à l'intro- duction de la petite partie du gaz produit, passant par le conduit 76, et d'un jet d'air passant par un conduit 97. A l'intérieur de l'incinérateur 77, la partie restante des résidus liquides provenant du conduit 94 est totalement vaporisée et portée à une température d'au moins 8700C résidu liquide. Le gaz chaud produit dans l'incinérateur 77 s'écoule par un conduit 98 vers une zone 100 de production de vapeur d'eau o une partie de l'énergie thermique du gaz de décharge est récupérée par échange indirect de chaleur. De l'eau d'alimentation est introduite dans la zone 100 pour effectuer cet échange de chaleur, et il en résulte la production de vapeur d'eau sous haute pression et à haute température, cette vapeur étant déchargée par un conduit 101. Le gaz de décharge de l'incinérateur, partiel- lement refroidi, sort de la zone 100 de production de vapeur d'eau par un conduit 103. Si cela est souhaite, il est possible de récupérer davantage la chaleur sensible de ce gaz dans un préchauffeur 104. De l'air provenant de l'extérieur est introduit par un conduit 105 afin d'échanger indirecte- ment de la chaleur avec ce gaz de décharge, partiellement refroidi, de l'incinérateur, de façon à être préchauffé. L'air ainsi préchauffé est déchargé par le conduit 97 et introduit dans l'incinérateur 77 comme source d'oxygène. Le gaz de l'incinérateur, davantage refroidi, est expulsé du préchauffeur-104 par un conduit 106. Le gaz provenant de l'incinérateur par le conduit 106 contient des composés comprenant du chlore et du soufre (généralement HCl et SO2) provenant de composants de la charge de déchets. La plupart des compositions de déchets municipaux sont telles que la concentration de ces impuretés -dans le gaz 106 de décharge est trop faible pour poser un problème de pollution de l'environnement. Cependant, si un tel problème apparaît, les impuretés peuvent être éliminées par un épurateur (non représenté), ainsi qu'il est bien connu de l'homme de l'art. - La vapeur d'eau provenant de la zone 100 par le conduit 101 est traitée afin que son énergie soit récupérée pour satisfaire, en partie, la demande en énergie du procédé d'élimination des déchets. A titre d'exemple, cette énergie peut être utilisée pour satisfaire en partie la demande en énergie du dispositif 58 de séparation de l'air. Comme représenté, la vapeur d'eau passant dans le conduit 101 est utilisée dans une turbine 107 de commande d'un compresseur d'air 108. Autrement dit, la turbine 107 est reliée mécaniquement au compresseur 108 par un arbre 109 et l'air d'alimentation est comprimé dans ce compresseur à une pression absolue d'environ 490 à 700 kPa avant d'être dirigé par le conduit 59 vers le dispositif 58 de séparation de l'air. En variante, la vapeur d'eau passant dans le conduit 101 peut être utilisée pour produire de l'électricité qui, elle-même, est utilisée pour la commande du compresseur d'air 108 ou de tout autre appareillage demandant de l'électricité et entrant dans le procédé d'élimination des déchets. Un tel appareillage peut comprendre, par exemple, le dispositif 54a de production de boulettes et les pompes 68, 92 et 95. L'utilisation directe de la vapeur d'eau dans la turbine 107 de commande est préférée du point de vue de la simplicité et du rendement. Ainsi, la récupération de l'énergie du gaz de décharge de l'incinérateur pour la commande du compresseur d'air 108 et le préchauffage de l'air d'alimentation de l'incinérateur établit -un équilibre presque optimal entre l'énergie disponible et les besoins en énergie, et représente une forme préférée de réalisation de l'invention. Une partie de cette énergie disponible est utilisée pour comprimer l'air d'alimentation du dispositif de séparation de l'air afin de le porter à une pression nécessaire pour séparer l'air en oxygène et en azote, soit par voie cryogénique, soit par adsorption avec oscillation de pression, la pression absolue nécessaire étant, par exemple, de 490 à 700 kPa. La partie restante de cette énergie est suffisante pour préchauffer à 260-4251C l'air d'alimentation demandé par la zone 77 d'incinération. Ce niveau de température est préféré pour le préchauffage, car il n'est pas nécessaire d'utiliser alors des matériaux spéciaux pour la construction du préchauffeur 100. La combinaison préférée et décrite ci-dessus de génération et de récupération d'énergie minimise l'énergie extérieure demandée par le procédé d'élimination de déchets solides selon l'invention. La figure 2 représente plus en détail un four convenable 155 à colonne verticale, adapté à la mise en pratique du procédé de l'invention. Cette figure montre également la totalité de l'appareillage nécessaire à l'alimentation en déchets, à la conversion de ces déchets dans les trois zones précitées, et à la récupération des gaz aériens et du laitier résiduel. Les éléments correspondant à ceux de la figure 1 portent les mêmes références numériques, augmentées d'une centaine, lorsque cela est approprié. L'ensemble comprend un transporteur 110 de déchets qui introduit à la fois des déchets frais et calibrés et la suspension recyclée de résidus dans la partie supérieure du convertisseur. Le mélange est introduit par une ouverture supérieure 112 dans un dispositif 154a de production de boulettes ou de blocs, qui comprime les déchets en vrac, par exemple au moyen d'un dispositif convenable à piston, pour former des blocs ou des boulettes cylindriques, comme décrit dans le brevet des Etats-Unis d'Amérique NI 4 133 259. Les boulettes de déchets sont des blocs fortement comprimés, dont le diamètre est compris entre 15 et cm, ce diamètre pouvant être typiquement de 35 cm. La longueur de tout bloc particulier peut être comprise entre plusieurs centimètres et plus de 30 cm, et ces blocs sont refoulés dans un conduit tubulaire 113 qui sert de conduit d'alimentation du convertisseur en déchets. L'avance à force de ces blocs 111 dans le conduit tubulaire 113, ainsi que la "file" de blocs, assurent l'étanchéité aux gaz à la partie supérieure du convertisseur. L'étanchéité aux gaz est assurée par plusieurs blocs dont la longueur combinée équivaut à environ cinq diamètres de blocs pour les plages de dimensions précitées. Le convertisseur comporte une partie conique 114 reliée à une bride 115 de sortie de diamètre réduit utilisée pour l'évacuation des gaz aériens. Si la charge de déchets n'est pas mise sous forme de blocs ou de boulettes, l'étanchéité aux gaz, nécessaire au maintien de la pression dans le convertisseur 155, peut être assurée par une trémie à sas et gaz comprimé, par exemple de l'azote provenant du dispositif de séparation de l'air. Lorsque les blocs sont avancés à l'intérieur de la cuve du convertisseur à colonne verticale, ils passent dans une goulotte ouverte 116 qui aboutit dans la zone centrale de la colonne (dans la direction radiale), d'o ils tombent sur le lit 117 de déchets, contenu à l'intérieur de la cuve dont la paroi est de préférence en acier et garnie de réfractaire. Du point de vue du processus, le lit 117 de déchets comprend une zone 118 de séchage dans sa partie la plus haute et une zone 119 de pyrolyse dans sa partie médiane. Dans la zone de séchage, l'eau des déchets est éliminée au fur et à mesure que ces déchets descendent. De plus, des matières organiques relativement légères ou volatiles sont vaporisées dans cette zone. Au fur et à mesure que les déchets, à présent secs, descendent, ils sont soumis à l'action de gaz réducteurs chauds qui s'élèvent et ils sont davantage décomposés par une élimination d'autres matières organiques de ces déchets. Des quantités supplémentaires d'oxyde de carbone, d'hydrogène et d'hydrocarbures légers peuvent résulter d'une dissociation de composants organiques lourds contenus dans les déchets lorsque ces derniers sont chauffés par les gaz réducteurs. Les composants relativement non volatils des déchets, comprenant du carbone, des métaux et des matières inorganiques, sont retenus et arrivent au fond du convertisseur 155. Dans la forme de réalisation du four convertisseur de la figure 2, le lit de déchets est supporté principalement par la partie conique du fond du convertisseur. Pendant la conversion des déchets formant le lit 117, la matière s'écoule progressivement par une ouverture réduite de la section 121 du fond afin de pénétrer dans une zone 122 de sole à laitier. Dans cette sole 122, le gaz contenant au moins 40 % d'oxygène est introduit par des tuyères appropriées ou des injecteurs d'oxygène 123. Dans cette zone 122, l'oxydant réagit avec le carbone pour produire l'énergie de combustion nécessaire à la fusion ou à la formation de laitier à partir de tous les composants métalliques et inorganiques. Les gaz chauds s'élèvent alors en passant par la section 121 à ouverture réduite et ils participent ensuite aux réactions de pyrolyse et de séchage avant de s'écouler par la bride 115 de sortie. Les laitiers 124 sont éliminés de la sole 122 par un conduit 125 d'écoulement de laitier. Les parties restantes du système d'élimination de déchets sont destinées à refroidir le laitier afin de former un agrégat pouvant être évacué. Cet appareillage comprend une cuve 126 de trempe et ses trémies à sas, systèmes de pompage et éléments mécaniques associés destinés à déplacer le laitier. Au fur et à mesure que le laitier 124 s'écoule vers la réserve d'eau contenue dans le cuve 126 de trempe, il se refroidit et se fragmente pour former un agrégat calibré. Le fluide de refroidissement demandé pour cette opération est fourni par une pompe 127 à eau de recirculation et un refroidisseur d'eau associé 128, Le laitier 124 est déplacé par des ensembles 129 et 130 à racleur et piston hydraulique de commande afin d'être dirigé vers des ouvertures équipées de trémies 131 et 132 à sas. Ces trémies à sas peuvent être de larges tronçons de tubes contenant chacun deux vannes afin de permettre une élimination alternée du laitier. Des vannes 133 et 134 sont associées à la trémie à sas 131, alors que la trémie à sas 132 comporte des vannes 135 et 136. Le fonctionnement classique de la trémie 131 consiste à fermer la vanne 134 et ouvrir la vanne 133. A ce moment, le dispositif 129 à racleur est actionné afin de déplacer le laitier vers l'ouverture associée à la trémie 131 et de remplir ainsi cette dernière de laitier et d'eau provenant de la cuve 126 de trempe. La vanne 133 est ensuite fermée et la vanne 134 est alors ouverte pour permettre à l'agrégat de laitier et d'eau de sortir de la trémie 131. L'agrégat est recueilli dans une benne 137 à laitier et l'eau s'écoule vers un puisard 138. Cette eau est renvoyée vers la cuve 126 de trempe par une pompe 140 et un conduit 139. Le laitier peut âtre retiré de cette zone par montée de la benne 137 sur une rampe associée 141, à l'aide d'un câble 142, vers un transporteur 143 d'évacuation du laitier. Ce transporteur 143 entraîne ensuite l'agrégat constitué par le laitier vers une zone convenable de stockage ou de transport. Comme indiqué précédemment, une caractéristique de ce procédé est que pratiquement la totalité des particules solides présentes dans le gaz aérien provenant du convertis- seur à colonne verticale est recueillie dans la suspension recyclée qui est ajoutée à la charge de déchets frais. Ce recyclage assure une conversion complète des déchets solides en gaz produit, en eau utilisable ou en gaz de ventilation contenant de l'anhydride carbonique, ou encore en laitier, ce qui minimise les problèmes de traitement des déchets. La quantité relativement faible de suspension recyclée minimise le chargement de fluides dans le convertisseur à colonne verticale. Le seul liquide recyclé vers le convertisseur est le liquide de lavage à contre- courant nécessaire pour éliminer les particules de la section de filtration chargée, et ce liquide peut ne représenter que 10 % du total des liquides produits par la conversion des déchets. Cette quantité minimale de liquide recyclé réduit à la fois la demande en oxygène du convertisseur et la charge gazeuse du convertisseur. On a supposé dans l'art antérieur qu'il était souhaitable de recycler la totalité du liquide de traitement (sauf l'eau) vers le convertisseur de déchets, du point de vue de la production de gaz combustibles d'apport. Ainsi, si l'on se reporte à la figure 1, on utiliserait, dans l'art antérieur, une cuve de séparation de phase à la place de la cuve 86 de stockage des résidus liquides, et tous les liquides (autres que l'eau résiduaire contaminée par des substances organiques solubles) seraient recyclés vers le conduit 54 de charge des déchets, en amont du dispositif 54a de production de boulettes ou de blocs. Bien que cette pratique ait pour effet la production par le convertisseur d'une plus grande quantité de gaz aériens et, par conséquent, d'une plus grande quantité de gaz combustibles propres, ceci signifie également qu'une plus grande quantité de gaz combustible est nécessaire à l'incinération de la partie organique du résidu liquide. On a découvert, de façon inattendue, que l'utilisation d'une quantité minimale de résidus liquides recyclés, conformément à l'invention, donne une production nette de gaz combustible sensiblement supérieure à la quantité maximale recyclée conformément à la pratique antérieure. Ceci est illustré par l'exemple suivant. EXEMPLE Cet exemple est basé sur un système destiné à éliminer des déchets mis sous forme de blocs, comme montré schématiquement sur les figures 1 et 2. Le système est conçu pour traiter des déchets solides municipaux frais (conduit ) à un débit de 15 130 kg/h, et les caractéristiques de traitement sont regroupées dans le tableau A. La colonne verticale 155 du four (au-dessus de la section 121 communiquant avec la sole) est un cylindre de 10,80 m2 de section et de 14 mètres de longueur, présentant des extrémités coniques. Le raccord 121 à ouverture réduite, situé entre le tronçon cylindrique et la sole, est constitué d'un cylindre de 1,02 m2 de section et 0,8 mètre de longueur. La sole 120 se présente sous la forme d'un cylindre court à extrémités évasées et dont la section maximale, au centre, est de 2,65 m2, pour un volume total de 4,2 m3. Vingt tuyères 123, constituées chacune d'un tube de 7,5 cm de diamètre, sont espacées régulièrement et transversalement sur le pourtour de l'enveloppe de la sole. Ces tuyères sont placées à la partie supérieure de la sole, à proximité du raccord 121, et à 30 % de la distance verticale comprise entre le centre de la longueur du raccord 121 et le fond de la sole. De plus, les tuyères sont inclinées vers le bas et vers l'extérieur du raccord 121 de manière que le gaz contenant de l'oxygène ne frappe pas directement contre le lit de déchets sous forme de blocs ou de boulettes. Le dispositif à tuyères, sole et colonne verticale décrit ci-dessus n'entre pas dans le cadre de l'invention, mais est décrit plus en détail dans la demande de brevet des Etats-Unis d'Amérique NI 154 519, déposée le 20 Mai 1980 sous le titre "Solid Refuse Disposal Apparatus". Les déchets peuvent être introduits, par exemple, dans le convertisseur à colonne verticale sous la forme de blocs cylindriques d'environ 33 cm de diamètre, 10 à 40 cm de longueur et d'un poids spécifique d'environ 560 à 720 kg/m3. Les données concernant le rendement estimé du procédé sont regroupées dans le tableau A. Les données de rendement de fonctionnement indiquées dans le tableau A, conformément à l'invention, peuvent ètre comparées au fonctionnement du même appareil avec un recyclage maximal, tel que pratiqué dans l'art antérieur. Ainsi, le fluide recyclé dans le conduit 53 est constitué non seulement par la suspension de résidus liquides de lavage à contre-courant provenant de la section de filtration, mais également de la totalité du résidu liquide provenant du réservoir 86 de stockage. Les données de cette comparaison sont indiquées dans le tableau B. Le tableau B montre que, sur la base du poids, le procédé selon l'invention donne environ 12 % de plus de gaz produit, par kg de charge de déchets frais, que le procédé antérieur. De plus, la quantité minimale de suspension recyclée peut ramener les particules solides au convertis- seur, ce qui minimise la charge de gaz de ce dernier. Ces particules solides seraient autrement dirigées vers l'incinérateur et nuiraient au fonctionnement de ce dernier, car les particules tendraient alors à obturer les buses de l'incinérateur et à encrasser l'équipement d'échange de chaleur placé en aval. -Le procédé selon l'invention réduit les charges de l'équipement pour un système d'élimination de déchets de capacité donnée. On a indiqué précédemment que, conformément à l'invention, le convertisseur à cuve verticale est maintenu à une pression absolue comprise entre 210 et 1750 kPa. Des pressions inférieures demanderaient de relever la pression du gaz produit au moyen d'un compresseur indépendant, dans de nombreuses utilisations finales. De plus, ce niveau de pression est nécessaire pour accroître suffisamment la capacité du convertisseur à colonne verticale pour permettre la fabrication d'une cuve de diamètre permettant son transport. Des pressions absolues supérieures à 1750 kPa poseraient des problèmes d'étanchéité aux gaz au niveau du dispositif d'alimentation en déchets représenté schématique- ment sur la figure 2. Bien qu'il soit possible d'accroître la pression différentielle pouvant être appliquée à ce joint par un tassement supplémentaire des -blocs de déchets, un plus grand rapprochement de ces blocs ou la réalisation de blocs formant une seule file, il est probable qu'une pression différentielle supérieure à celle demandée pour une pression absolue de 1750 kPa exigerait un mécanisme d'alimentation différent et plus complexe. Une gamme de pression absolue de 350 à 700 kPa est préférée pour accroître la capacité en déchets et la disponibilité du produit sous pression, tout en évitant l'utilisation de mécanismes d'alimentation plus complexes. Il va de soi que de nombreuses modifications peuvent être apportées au procédé décrit et représentés sans sortir du cadre de l'invention. TABLEAU A Caractéristiques de fonctionnement estimées du procédé Entrée/sortie de Charge de déchets Oxygène Laitier Gaz produit Gaz combustible Résidu Suspension l'installation frais de l'incinéra- liquide recyclée teur Courant N (figure 1 ou 2) 50 57 56 82 76 94 53 Débits kg/h 15 130 2934 2348 8017 1419 6278 620 m /min 36 124 23 1/min 104,5 10,2 Analyse finale (kg/h) C 4177 3183 503 491 H 581 325 52 95 0 3202 2862 155 4300 664 78 N 76 2,7 51,5 8,2 19 S 16 8,2 7 0,9 C1 21 2,3 18,5 Argon 0 69 60 9 Métal 252 252 Verre et cendres 1930 1930 H20 4711 92 183 5576 Composants (moles %) CO 39,5 32,9 CO2 22,8 19,0 H2 22,9 19,1 H2O 1,6 17,5 Hydrocarbures 12,0 10,0 Matières organiques H2S Argon 1,9 0,5 0,4 N2 0,1 0,6 0,5 02 98,0 _ Poids moléculaire 32,15 25,44 24,44 Température ( C) 15 15 93 38 88 77 77 Pression absolue (kPa) 102,9 522,9 102,9 396,9 396,9 102,9 102,9 TABLEAU B Comparaison estimée des procédés Opération du procédé Caractéristiques du procédé Caractéristiques de recyclage du con- vertisseur Résidu liquide à incinérer Production de gaz Equilibre des masses du système (kg/kg de déchets) Déchets Oxygène Recyclage Laitier Gaz dégagé Résidu liquide Gaz d'incinérateur Gaz produit Présente invention Minimum de liquide recyclé vers le convertisseur Uniquement lavage à contre-courant du filtre Eau de condensation avec des substances organiques solubles et une phase orga- nique non soluble Maximum 1,000 0,194 0,041 0,155 1,080 0,415 0,094 0,530 Art antérieur Maximum de liquide recyclé vers le con- vertisseur Lavage, à contre- courant du filtre et phase de matières organiques non solubles Eau de condensa- tion avec unique- ment des substances organiques solubles Minimum 1,000 0,201 0,078 0,155 1, 124 O,378 0,194 0,474 REVENDICATIONS 1. Procédé d'élimination d'une charge de déchets solides par conversion en un produit gazeux utile et en un résidu solide inerte dans une colonne verticale (155) qui présente une extrémité supérieure destinée à recevoir des déchets solides frais dans une zone de séchage, et une extrémité inférieure qui délimite une zone de décomposition thermique des déchets, ainsi qu'une sole (120) située au- dessous de la colonne et constituant une zone de combustion- fusion, procédé dans lequel de l'air est soumis à une opération de séparation pour produire au moins 40 % d'oxygène en volume, et dirigé vers ladite zone de combustion-fusion, le résidu fondu étant déchargé de cette zone de combustion- fusion, un gaz aérien contenant de fines particules s'écoulant de l'extrémité supérieure (115) de la colonne et étant épuré par refroidissement et lavage avec un condensat recyclé provenant d'une zone (66) d'épuration-séparation pour donner un gaz produit et un condensat de fond, le procédé étant caractérisé en ce qu'il consiste (a) à maintenir la colonne verticale et la sole à une pression absolue comprise entre 210 et 1750 kPa; (b) à diviser le Icondensat de fond provenant de la zone d'épuration-séparation en trois parties; (c) à mélanger une première partie dudit condensat de fond, comme partie dudit condensat recyclé, avec ledit gaz aérien pour refroidir et épurer partiellement ce dernier dans ladite zone d'épuration-séparation afin de former un gaz aérien partiellement épuré; (d) à refroidir une deuxième partie du condensat de fond au moyen d'un fluide réfrigérant provenant de l'extérieur et mettre en contact la deuxième partie ainsi refroidie avec le gaz aérien partiellement épuré provenant de l'étape (c), dans ladite zone d'épuration-séparation, ce gaz aérien partiellement épuré constituant une autre partie dudit condensat recyclé; (e) à filtrer la troisième partie du condensat de fond dans une première section (84) de filtration afin d'en éliminer des particules solides pour former un résidu liquide contenant une partie organique; (f) à faire passer une petite partie dudit résidu liquide à travers une seconde section 189) de filtration, préalablement chargée de particules solides provenant de la troisième partie du condensat de fond, et éliminer les particules solides de ladite seconde section de filtration pour former une suspension recyclée; (g) à mélanger ladite suspension recyclée avec des déchets solides frais pour former ladite charge de déchets; (h) à diriger la partie importante restante dudit résidu liquide vers une zone (77) d'incinération; (i) à dévier une petite partie du gaz produit pendant que la partie restante du produit est déchargée dudit procédé, et diriger vers ladite zone d'incinération le gaz produit ainsi dévié; (j) à fournir de l'air et le diriger vers ladite zone d'incinération; (k) à oxyder complètement la portion organique de la partie restante du résidu liquide dans ladite zone d'incinération et former dans cette zone un gaz chaud de décharge; (1) à diriger ledit gaz chaud de décharge vers une zone (100) de production de vapeur d'eau, ainsi que de l'eau d'alimentation destinée à échanger de la chaleur avec ce gaz dans ladite zone (100), et produire de la vapeur d'eau à partir de l'eau d'alimentation pendant que le gaz de décharge de l'incinérateur est partiellement refroidi; et (m) à décharger la vapeur d'eau de ladite zone de production de vapeur d'eau et en récupérer l'énergie pour satisfaire en partie la demande en énergie du procédé d'élimination des déchets. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que ladite charge de déchets est mise sous forme de boulettes ou de blocs avant d'être introduite dans l'extrémité supérieure de la colonne verticale. 3. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le gaz de décharge, partiellement refroidi, de l'incinérateur, provenant de la zone (1) de production de vapeur d'eau, échange de la chaleur avec de l'air provenant de l'extérieur afin de préchauffer cet air, l'air ainsi préchauffé comprenant de l'air de l'étape (j), dirigé vers ladite zone d'incinération. 4. Procédé selon la revendication'1, caractérisé en ce que l'énergie récupérée de la vapeur d'eau dans l'étape (m) est utilisée pour satisfaire en partie la demande en énergie pour la production d'oxygène par séparation de l'air. 5. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'énergie récupérée de la vapeur d'eau dans l'étape (m) est utilisée comme énergie de compression de l'air pour la production d'oxygène par séparation de l'air. 6. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que les écoulements alternent de façon périodique entre les première et seconde sections de filtration de manière que ladite troisième partie du condensat de fond soit filtrée dans la seconde section de filtration au cours de l'étape (e) après que les particules ont été retirées de cette seconde section, et de manière également que ladite petite partie du résidu liquide s'écoule à travers la première section de filtration au cours de l'étape (f) après que cette première section a été chargée de particules. 7. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la troisième partie du condensat de fond constitue d'environ 1,5 à 5,0 % en poids du total du condensat de fond. 8. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la petite partie déviée provenant dudit gaz produit dans l'étape (i) constitue d'environ 10 à 25 moles % du gaz total produit. 9. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le gaz produit provenant de la zone d'épuration- séparation est dirigé de manière à traverser une zone (73) de précipitation électrostatique dans laquelle une séparation supplémentaire des particules est réalisée, lesdites particules étant renvoyées vers la suspension recyclée de l'étape (g). 10. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le gaz produit provenant de la zone d'épuration-séparation est refroidi pour former un condensat qui est joint au résidu liquide provenant de l'étape (e). -11. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la colonne verticale et la sole sont maintenues à une pression absolue de 350 à 700 kPa. 12. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la petite partie du résidu liquide de l'étape (f) constitue entre 5 et 20 % en poids dudit résidu liquide.