La présente invention concerne une composition de résine époxy durcissable à chaud et conditionnée sous un seul emballage, plus précisément, la composition selon l'invention comporte une résine époxy et un composé imidazole solide ayant une longue chaîne alkyle d'au moins 15 atomes de carbone, en combinaison éventuellement, avec un agent de durcissage ou un catalyseur et/ou un pigment anticorrosif. Les polyamines organiques, les polyacides organiques et leurs anhydrides sont des agents de durcissage bien connus pour les résines époxy,et ils ont été utilisés en grandes quantités dans de nombreux domaines, notamment la peinture, le moulage et les adhésifs. Cependant, les agents de durcis sage ont la propriété de réagir avec des résines époxy à la température ambiante, et les compositions comprenant des résines époxy et ces agents de durcissage ne sont pas exemptes de certaines restrictions, telles que laurée de vie en pot . En outre, de telles compositions ont le défaut de provoquer de nombreuses difficultés lors des opérations nécessaires pour le pesage et le mélange des résines et des agents de durcissage. On rencontre également des difficultés qui sont imputables à la qualité des durcisseurs utilisés. Les compositions dites en un seul emballage (on e- part compositions ) comprenant le mélange d'une résine époxy et d'un agent de durcissage, destinées à présenter une bonne stabilité lors du stockage à température ambiante pendant de longues durées de temps, peuvent être obtenues en introduisant un durcisseur ou un catalyseur tel que les polyamines et acides organiques qui font durcir les résines à la température ambiante, selon la méthode de microencapsulation ou du tamis moléculaire, de façnn à stabiliser le mélange pour éviter la réaction avec la résine époxy à la température ambiante.Une telle méthode, toutefois, soulève de nombreuses difficultés et est difficilement mise en oeuvre Les compositions conditionnées en un seul emballage peuvent également être obtenues en utilisant des durcisseurs ou catalyseurs agissant à température élevée, tels que les dicyandiamide, N,N-diallylmélamine, 4,4'-diaminodiphénylsulfone, ou come,e BF3/amine, qui ne réagissent pas, ou qui réagissent difflcilement, à la température ambiante-avec les résines époxy. Ces dernières compositions qui ont une bonne stabilité dans du stockage requiert des températures élevées et des durées de durcissage importantes, en revanche les premières qui peuvent être obtenues à une température plus basse, pendant des durées de temps plus faibles, ont une médiocre stabilité lors du stockage à température ambiante.En otire, les premières ont des désavantages tels que incompatibilité en atmosphère humide, action corrosive vis-à-vis des métaux, forte toxicité. Par suite, pour les résines conditionnées en un seul emballage, on n'a pas trouvé d'applications sûres dans de nombreux domaines. Un des objets de l'invention est de proposer une composition de résine époxy durcissable à chaud qui soit stable à la température ambiante, pendant une assez longue durée de temps et rapidement durcissable par chauffage à une température relativement basse, et qui donne un produit durci ayant des propriétés mécaniques, électriques et chimiques supérieures et une grande souplesse économique. Un autre objet de l'invention est de proposer une composition de résine époxy collante et plastique qui convienne spécialement comme liant ou comme agent de soudage pour les pièces d'automobile; Un autre objet est de proposer une composition de résine époxy ayant de bonnes propriétés anticorrosives vis-à-vis du fer et des alliages ferreux (feuille d'acier, par exemple) qui soit utile notamment comme liant ou comme agent de soudage et qui maintienne d'une part la dureté désirée et, d'autre part, un fini externe pendant de longues durées de temps dans des conditions de température élevée et d'humidité élevée. Un autre objet de l'invention est de proposer une composition de résine époxy qui soit très efficace pour améliorer les irégularités des surfaces externes telles que notamment la rugosité et le délustrage qui posent principalement un problème lors du soudage des pièces d'automobiles. Un autre objet de l'invention est de proposer un procédé pour le soudage au moyen d'un objet formé d'une composition de résine époxy collante et plastique. Selon l'invention, on propose une composition de résine époxy durcissable à chaud comprenant une résine époxy et un composé imidazole normalement solide ayant une longue chaîne alkyle d'au moins 15 atomes de carbone répondant à la formule générale dans laquelle Rl, R2 et R3 identiques ou différents, représentent chacun l'atome d'hydrogel ou une chaîne hydrocarbonée, l'un au soins des R1, R2 et R3 étant une chaîne hydrocarbonée ayant au moins 15 atomes de carbone. Les composés imidazole utilisés selon l'invention sont solides à température ambiante et sont essentiellement incompatibles avec les résines époxy à la température ambiante. Par suite, meme quand ils sont mélangés avec une résine époxy, aucune réaction n'a lieu pendant de longues durées de temps. En chauffant une telle composition de résine époxy à une température d'au moins 80 C, de préférence à au moins lOOcC, le composé imidazole est rapidement dissous dans la résine époxy et présente un pouvoir de durcissage équivalent à ceux des composés imidazole utilisés dans les formulations des compositions de résine époxy conditionnées sous deux emballages distincts, qui sont compatibles avec les résines époxy à la température ambiante. Les composés imidazole préférés selon l'invention ont ceux répondant à la formule donnée ci-dessus dans laquelle R1 est une longue chaîne alkyle ayant au moins 15 atomes de carbone. Cjnviennent notamment les 2-n-pentadécylimidazole, 2-n-heptadécylimidazole, 2-n-nonadécyl imidazole, 2-n-hénéicosylimidazole, 2-n-heptadécyl-4-méthylimidazole, ou leurs méianges. Les produits ayant une longue chaîne alkyle en position 2, ou leurs dérivés ayant un substituant alkyle en position 4, peuvent être facilement économiquement repars par déshydrocondensation et déshydrogénation, par exemple de l'éthylènediamine ou des éthylènediamines alkyl-substituées avec des acides gras supérieurs saturés. La composition durcissable à chaud en un seul conditionnement selon l'inv-ntion est obtenue en dispersant uniformément le composé imidazole normalement solide sous forme finement divisée dans une résine époxy liquide ou pulvérulente selon une méthode connue en soi. La composition résultante peut astre conservée stable pendant une longue période de temps à la température ambiante et à l'air libre, puis durcie dans un large domaine de températures élevées avec une grande rapidité. ELle peut également être force dans le domaine de températures inférieures, e qui était considéré v o: e opossible jusqu'à présent. Les brevets japonais n 754/66, 755/66, et li500/67 ont déjà décrit les composes imidazole mentionnés ci-dessus qui ont un atome d'hydrogène ou une chaine hydrocarbonée substituée ayant moine de 15 atomes de carbone. Dans ces brevets, on a également mentionné que lesdits composés imidazole peuvent être utilisés comme agents de durcis sage pour les résines époxy et que, de prtférence, la chaîne hydrocarbonée renferme 10 atomes de carbone au plus. Ces composés imidazole sont compatibles avec les résines époxy à la température ambiante ou à une température légèrement élevée et, de préférence, à l'état liquide. Les compositions de résine époxy obtenues en utilisant ces composés imidazole appartiennent aux compositions doubles dites à deux emballages contenant des amines aliphatiques comme durcisseurs. Les composés imidazole normalement solides contenant un groupe alkyle inférieur ou un groupe hydrocarboné aromatique, tels qu ' imidazole (p.F. 900C), 2-méthylimidazole (p.F. 137"C), 2-phénylimidazole (p.F. 148"C), et 2,4-diméthylimidazole (p.F. 920C), ont un point de fusion bien plus élevé que, par exemple, le 2-n-heptadécylimidazole (p.F. 88 OC) , mais présentent une grande solubilité dans les résines époxy à la température ambiante et un taux élevé de dissolution ainsi qu'une affinité de réaction remarquablement in'portante. Par suite, ces composés imidazoleontdecwrtesdurees devie en pot "pot lives"), et ne peuvent être incorporés dans les compositions de résine époxy à un seul conditionnement. Les composés imidazole utilisés selon l'invention, qui ont des groupes alkyle à longue chaîne avec au moins 15 atomes de carbone sont des composés solides qiont une faible compatibilité avec les résines époxy à la température ambiante. Quand ils sont uniformément dispersés à l'état finement divisé dans une résine époxy, ces composés imidazole ne réagissent avec la résine époxy à la température ambiante, mais se dissolvent rapidement de façon uniforme dans la résine époxy au voisinage de leur point de fusion ou à une température inférieure ; en outre, la réaction entre le composé imidazole et la résine époxy s'effectue rapidement pour donner un produit homogènement durci. Les résines époxy qui peuvent être utilisées selon l'invention ont au moins un groupe époxy en moyenne par molécule, parmi les produits qui conviennent, on peut notamment citer les éthers glycidile de phénols polyhydriques tels que le bisphénol A ou le résorcinol, d'alcools polyhydriques tels que le glycérol ou les polyalkylèneglycérols, ou le novolak ou résol obtenus par condensation de phénol avec le formaldéhyde les éthers polygycidyle de polymères d'acides gras insaturés ; ou les composés époxy d'esters d'acide gras insaturé. La composition de résine époxy selon l'invention peut également comporter un agent de durcissage ordinaire ou un catalyseur qui est actif à haute température. A ce propos, on peut signaler que la température de durcissage du durcisseur ou du catalyseur peut être considérablement diminuée. La quantité de composé imidazole qui doit être utilisé selon l'invention varie selon que ledit composé imidazole est utlisé seul ou en association avec un durcisseur actif à haute température ou un catalyseur, elle varie également en fonction des quantités de résine époxy et des conditions désirées de durcissage. Néanmoins, quelles que soient les conditions utilisées, la quantité du composé imidazole est comprise entre-l à 30 parties en poids, de préférence entre 2 à 15 parties en poids pour 100 parties en poids de résine époxy. La dimension de particules du composé imidazole dans la composition de résine époxy exerce une influence sur le taux de durcissage et, par suite, les proportions de composé imidazole dans le mélange. Elle joue également un rôle quant à la stabilité de stockage de tcomposition de résine époxy. En général, la dimension de particules du compose imidazole est comprise entre 20 et 200 1u, on n'observe aucune différence appréciable pour des dimensions de particules à l'intérieur de ce domaine. Comme exemples de durcisseursou de catalyseurs utilisés en combinaison avec le composé imidazole selon l'invention, conviennent notamment les polyamines aromatiques, les polyamines hétérocycliques, les dérivés de l'urée, les hydrazides et leurs sels d'acides minéraux ou organiqueS De préférence, ces composés renferment un atome d ' h yd r o ge n e actif à haute te m p ér a t u r e, par e xem ple 4, 4 '- diaminodiphénylméthane, 4,4'-diaminodiphénylsulfone, benzidine, dicyandiamide, résine à base d'urée, mélamine, résine à base de mélamine, N,N'-diallylmélamine, benzoguanamine, dih ydraz ide de l'acide adipique, et leurs sels d'acides minéraux ou organiques. La quantité de durcisseur ou de catalyseur n'est pas spécifiquement limitée, mais de façon générale, on utilisera 1 à 30 parties en poids gagent de durcissage ou de catalyseur pour 100 parties en pdds de résine époxy. Une utilisation conjointe d'un durcisseur classique ou d'un catalyseur avec un composé imidazole selon l'invention permet avant tout une réduction de la quantité du composé imidazole à ajouter, et procure une diminution considérable de la température de durcis sage du durcisseur luimeme. En outre, les Jcaractéristiques de l'agent de durcissage luimeme, telles que l'adhésion, les propriétés de recouvrement ou la stabilité thermique, améliorent les propriétés de la composition de résine époxy résultante pour les diverses applications en ce qui concerne l'efficacité et les avantages économiques. Si cela nécessaire, divers adjuvants peuvent être incorporés à la composition de résine époxy selon l'invention. Comme exemples d'adjuvants, nn peut mentionner les charges; les pigments, les épaississants, les résines, les lubfrifiants, les plastifiants, les diluants ou les solvants. Comme la composition résine époxy selon l'invention fondamentalement stable ou inerte vis-à-vis de nombreuses substances, ces adjuvants peuvent être incorporés sans précaution particulière. La composition de résine époxy décrite plus haut peut être aisément préparée sans méthode connue en soi selon deux procédés prinçipaux. Le premier de ces procédés comprend la pulvrisation du composé imidazole, de l'agent de durcissage, et si nécessaire, de la résine époxy solide, chacun des ingrédients étant sous forme de grosses particules ou en masse, soit séparément soit ensemble, au moyen d'un broyeur à boules ou à raclettes, ainsi que le mélange des particules pulvérisées de ces composants avec d'autres ingrédients. Ce procédé peut également être utilisé pour produire une composition liquide ou pâteuse. Si tous les ingrédients de la composition peuvent être finement divisés à l'état solide, ce procédé convient plus particulièrement pour la production d'une composition poudreuse par malaxage à sec. Le second procédé s'applique plutôt pour la préparation d'une composition liquide ou pâteuse et comprend le malaxage de masses ou de particules du composé imidazole, du durcisseur et des autres ingrédients avec une partie ou la totalité des composants liquides comme une résine époxy liquide ou un plastifiant, la pulvérisation du mélange au moyen de trois rouleaux ou d'un broyeur à boules jusqu'à ce qu'il soit finement divisé, puis ensuite, le malaxage du mélange résultant finement divisé avec d'autres ingrédients. Quand ce procédé est employé, il est nécessaire de contrôler les changements dans la distribution des dimensions de particule du composé imidazole qui ont lieu lors de l'opération de pulvérisation. Les expériences ont montré cependant que, d'une façon générale, la dimension de particule du composé imidazole restait comprise dans le domaine mentionné ci-dessus de 20 à 200 /u. De ce fait, il n'est pas nécessaire de faire appel à des précautions particulières. La composition de résine époxy décrite ci-dessus en détail présente un grand nombre d'avantages, notamment ce qui suivent 1. Elle possède une grande stabilité lors du stockage à la température ambiante et à l'air libre, et présente une température de durcissage diminuée et une durée de durcissage plus courte que elle qui est normalement attendue avec les compositions classiques Par exemple, la composition de résine époxy selon l'invention a une bonne stabilité lors do stockage pendant une période de 3 à 6 mois et même plus.Elle peut astre durcie par exemple, pendant environ 50 mn à une température comprise entre 80 et 120 C, et pendant environ 30 mn à une température comprise entre 120 et 100C. Les compositions de résine époxy classiques exigent une durée de durcissage plus longue à une température de 150 à 2000C ou à une température plus élevée. En conséquence, la composition de résine époxy selon l'invention peut trouver des applications dans les domaines qui ont été jusqu'ici considérées comme impropres pour les compositions classiques, ou encore de nouvelles utilisations, pour le durcissage par chauffage, un four pour la cuisson des peintures (120-1600C, 10 à 30 mn) peut être avantageusement utilisé. 2. Comme dans les méthodes de mélange ordinaires, les compositions selon l'invention donnent des produits durcis ayant des propriétés également constantes quand ils sont durcis à une température comprise entre 100 à 2S0 C, et comme les propriétés sont conservées même lorsque le durcissage est excessif, il est aisé de choir la méthode et le matériel de durcissage à chaud et de contrôler le procédé de durcissage. 3. Le composé imidazole utilisé selon l'invention a pour effet de provoquer le durcissage de la résine époxy par divers agents de durcissage ou de catalyseurs qui sont actifs à températures élevées, et il sert à diminuer la température de durcissage (en général, 150 à 200 C, ou meme un peu plus haut) de l'agent de durcissage de façon considérable sans modification des caractéristiques du durcisseur. Par suite, la composition de résine époxy peut étre modifiée ou pet acquérir les propriétés désirées en utilisant conjointement un durcisseur actif à haute température ou un catalyseur de durcissage. 4. Cosse le composé imidazole e st utilisé sous une forme finement divisée, on peut préparer une composition de résine époxy poudreuse et, par suite, il est possible de vaporiser ou d'obtenir une adhésion sous forme de poudre en utilisant une telle composition poudreuse. 5. Comme le composé imidazole est chimiquement inerte vis-à-vis de l'air, de l'humidité et d'un grand nombre d'autres substances, il n'est pas nécessaire de le disposer dans une enceinte close durant le stockage ou durant l'utilisation à moins que des ingrédients particuliers soient incorporés dans la composition. En outre, la comlrsition de résine époxy selon l'invention ne présente aucun effets néfastes tels qu'érosion ou corrosion des matériaux avec lesquels elle vient en contact. En conséquence, la composition de résine époxy selon l'invention se laisse aisément travailler et elle présente une excellente tenue. 6. La quantité de composé imidazole peut entre petite, et ce dernier peut être facilement obtenu à un prix relativement bas. De plus, aucune précaution particulière ne doit être envisagée lors de la préparation de la composition. I1 s'ensuit que la préparation de ladite composition présente de nombreux avantages économiques. Du iit de ces avantages, les compositions de résine époxy selon l'invention présentent un très large domaine d'applications, notamment pour la peinture, I'enduisage, l'adhérence, la charge et la soudure. Une des applications typiques de la composition de résine époxy selon l'invention réside dans le soudage cule'padding" des pièces d'automobiles. Dans cette application, il est plutôt préféré que la composition de résine époxy soit fabriquée sous forme de feuille avant son application. Selon l'invention, on propose également un procédé pour le soudage d'un article caractérisé en ce que 1' on applique sur l'article à souder une pièce d'une composition de résine époxy collante et plastique comprenant une résine époxy et un composé imidazole normalement solide ayant une longue chaîne alkyle d'au moins 15 atomes de carbone et répandant à la formule dans laquelle R1, R2 et R3 représentent l'atome d'hydrogène ou un groupe hydrocarboné, l'un aurons des groupes R1, R2 et R3 étant une longue chaîne alkyle ayant au moins 15 atomes de carbone, ladite pièce ayant un film enlevable sur une surface, et en ce que l'on presse ladite pièce sur l'article à souder, de façon à les rendre intimement adhérant l'un à l'autre, puis étire ladite pièce et soumet à un durcissage à chaud avec ou sans élimination du film protecteur. On va à présent décrire plus particulièrement le procédé d'application d'une feuille dedite composition de résine époxy sur un corps d'automobile. ON sait qu'un corps d'automobile est constitué par un certain nombre de panneaux d'acier, et qu'il est inévitable que des parties jointes entre lesdits panneaux apparaissent ici et là sur la surface extérieure du corps. Diverses méthodes ont été essayées pour la finition de la surface du corps de façon à obtenir une structure intégrée et jolie. La méthode la plus commune consiste à souder les portions concaves avec un métal de soudure. Plus particulièrement, le corps est préchauffé avec une flamme telle que celle d'un bruleur sur une chaîne d'assemblage automobile. D'autre part, on fond le métal de soudure, notamment plat et qui est constitué de plomb et d'étain, et conduit les parties désirées du corps préchauffé en utilisant un instrument tel qu'une spatule ou un fer, puis on étire et on refroidit. On finit ensuite les parties soudées pour leur donner une structure finie douce en utilisant un abrasif tel que papier de verre ou papier de sable. La méthode de soudage au moyen d'un métal présente cependant de nombrrux désavantages. Le premier de tous ces désavantages réside dans b fait que le plomb en tant que composant principal du métal de soudure est toxique et indésirable pour des raisons de santé. En outre, comme le métal de soudure fondu présente une grande affinité pour couler, il est difficile d'enduire dans une épaisseur large, l'efficacité du soudage s'avérant ainsi très faible. Aussi, une certaine adresse est requise pour les opérations de soudage. Lorsque le soudage est effectué sur une surface plate du corps, des déformations peuvent avoir lieu sur la surface du panneau par suite des hautes températures qui sont utilisées au moment de la fusion du métal de soudure. Un autre désavantage réside dans le fait que l'étain contenu dans le métal de soudure est tres cher. Un autre désavantage réside dans le fait qu'il se forme des types de petits puits du fait de l'incorporation dans le métal de modificateurs d'adhésion pour la soudure de façon à pouvoir adhérer aux feuilles d'acier, ce qui en retour provoque la formation de trous d'aiguille et, par suite, provoque la contamination et l'érosion du sommet de l'enduit. En essayant de pallier ces difficultés, les fabricants automobile ont recherché de nombreuses compositions organiques qui pourraient supplanter les métaux de soudure. Néanmoins, bien que ces compositions de ce type soient actuellement utilisées, elles laissent encore à désirer en ce qui concerne l'efficacité de travail et les performances, par suite, on n'a pas encore utilisé de telles compositions organiques de façon constante sur les chaînes d'assemblage. La raison de ceci est due au fait que le métal de soudure possède une bonne efficacité de travail et de haute performance enduit du fait qu'il exige une grande adresse dans les opérations de soudage.Puisque le métal de soudure est aisément fusible par chauffage et assure un état liquide de faible viscosité, il se forme difficilement des bulles à l'intérieur du matériau de soudage fondu, le matériau de soudure peut entre enduit et transformé en n'importe quelle forme. Il est solidifié par refroidissement pendant une durée de temps très courte de l'ordre de la seconde et assure une bonne cohésion. Outre l'excellente efficacité de travail et la vitesse, les parties soudées résultantes présentent des performances supérieures telles que adhésion ou résistance aux vibrations des corps d'automobile ainsi traités. Les compositions organiques classiques ont été incapables de supplanter les trois caractéristiques essentielles des métaux de soudure, à slvoir, bonne vitesse de travail, finition et propretés après soudage. Selon l'invention, une compostion de résine époxy comprenant une résine époxy et un composé imidazole normalement solide ayant une longue chaîne alkyle d'au moins 15 atomes de carbone tel que décrit ci-dessus est mise sous forme de feuille ayant une certaine plasticité et une certaine collabilité. On dépose sur une surface de composition en forme de feuille un film protecteur enlevable. Lors de l'emploi, la feuille est coupée aux dimensions correspondant à la surface d'application est est déposée sur le corps automobile.On presse alors ladite feuille à partir du film protecteur puis avec ou sans élimination dudit film protecteur avant toute opération, on enduit les portions ou les feuilles d'acier au voisinage des zones où elles doivent etre chauffées par une source de chaleur telle que brleurs, lampes infrarouges, ou dispositifs de chauffage par induction haute fréquence. Les parties ainsi enduites sont ensuite fondues et finies pour acherver le soudage. Des substances organiques du type haute fusion peuvent etre envisagées en tant que substances ayant d'excellentes propriétés de fusion, coulée, dispersion afin de supplanter le métal de soudure, toutefois il est très difficile de les utiliser compte tenu de leur performance. Les recherches ont montré que les compositions de résine époxy sont les préférées du point de vue des ps rformances) mais que la position classique de résine époxy conditionnée sous deux emballage présente des difficultés de manipulation, et ne conviennent pas du point de vue de la surveillance de la qualité et des coûts d'équipement dans les chaînes de montage.D'autre part, des compositions de résine époxy pâteuses aux instruments, notamment les spatules et fer au moment de l'enduisage sur le corps automobile, ce qui rend l'opération délicate. I1 faut par ailleurs noter l'importance dudit que de grandes quantités de bulles d'air apparaissent au niveau de la surface de contact entre la composition de la feuille d'acier et la surface de la couche, à moins que l'opération soit effectuée avec beaucoup de soin et une grande adresse, ces bulles d'air pouvant être une source de difficultés lors des stades de durcissage et de cuisson. La composition de résine époxy selon l'invention est très stable à la température ambiante pendant de longues durées de temps, et elle est chauffée à la température de durcissage, elle durcit à une vitesse sensiblement égale à celle du métal de soudure. En mettant ladite composition à conditionnement unique sous la forme d'une feuille collante, plastique et exempte de mousse qui adhère intimement au substrat à la température ambiante par pression légère de la paume et épouse la forme dudit substrat, il est devenu possible de surmonter les difficultés classiques, notamment en ce qti concerne la réalisation et a finissage. De préférence, la composition sous firme de feuille sets obtenue par application d'un film support sur sa surface supérieure. Une telle structure mise sous forme de rouleau est coupée'aux dimensions qui conviennent et ensuite presse sur le corps automobile de façon indirecte par le film protecteur de la surface supérieure. La feuille peut être étendue si nécessaire. Ainsi, sans adresse particulière, on peut réaliser un soudage présentant une bonne efficacité et une bonne adhésion et se libérer totalement des risques d'inclusion d'air. La composition de résine époxy peut également être appliquée en temps qu'adhésIf on faisant varler les gimensions, la forme ec les autres facteurs se 1 position. La foiilc de ccmpJsiti'an d- résine époxy peut être préparée selon diverses méthodes connue. Par axomplea lie peut être produite par chauffage d'une.composition aormalemenr mi-solide pour réduire sa viscosité à une valeur convenable pour la formation de feuille, soumise à un démoussage et extrudée selon l'épaisseur sochaitoe puis étirée. Une autre méthode de forne tion de feuille consiste à rendre la composition fluide à la température ambiante au moyen d'un solvant aisément volatil, à l'extruder ou à l'enduire puis à la sécher. Selon encore une autre méthode, la composition est démoussée, et traitée au premier moment où la viscosité augmente, c'est-à-dire au moment où la composition est bien fluide, en utilisant un agent de durcissage spécial, notamment une résine liquide de polysulfite, qui exerce un effet de durcissage et une augmentation de la viscosité à la température ambiante ou à son voisinage, ensuite on achève l'augmentation de la viscosité et la solidification de la composition à la température ambiante ou à une température légèrement élevée. I1 est possible d'introduire un film protecteur enlevable pendant la formation de la feuille de composition de résine époxy, la feuille pouvant autre continuellement extrudée sur le film protecteur, enduite et enroulée. De plus, avec une composition ayant un grand pouvoir cotnt, cette méthode est préférée, notamment du point de vue des traitements ultérieurs et du soudage. La composition de résine époxy selon l'invention apparaît très pratique en tant que substitut de métal de soudure, compte tenu de ces nombreux avantages et notamment de ceux mentionnés ci-après 1. La composition présente une bonne stabilité lors du stockage meme lorsqu'elle est exposée pendant une longue durée de temps sous forme de feuille. 2. Comme la feuille est collante et plastique, on n'introduit pas d'air à l'interface du substrat en pressant graduellement ladite feuille à partir de l'extrémité de la zone à souder, par suite on peut assurer une adhésion intime au substrat. Après enduisage, selle ne se sépare pas du fait de son pouvoir collant. 3. Quand la feuillé possède un film protecteur sur sa surface supérieure, on peut la presser en utilisant ledit film, notamment à la main, avec une spatule ou un rouleau. On peut ainsi obtenir une adhésion uniforme sans qu'il y ait contamination par la main.de l'opérateur. 4. La composition sous forme de feuille peut etre rapidement durcie dans un domaine de basse température guidait inattendu compte tenu de l'art antérieur. 5. Avec les avantages ci-dessus, le soudage peut titre effectué selon une méthode très analogue à la méthode de soudage partiel au moyen d'un métal de soudure telle qu'elle est maintenant réalisée En d'autres termes, il n'est pas nécessaire de chauffer le corps entier de façon séparée dans un four. 6. Comme incidence de ce qui précède, la composition de résine époxy collante et plastique selon l'invention convient pour les applications de panneaux plastiques tels que plastiques renforcés par des fibres, trouvera dans le futur de nombreuses applications, du fait d'une faible température de durcissage à chaud. De façon analogue, lors de l'opération des soudures dans une chaîne de montage, il n'est plus nécessaire d'enlever les joints de résine plastique ou l'intérieur des matériaux de construction, circonstances qui n'étaient pas possibles avec les métaux de soudage. 7. Le coût et l'efficacité du soudage ont été améliorés et, ce qui est le plus important,l'environnement du travail a été également amélioré. On a décrit ci-dessus l'utilisation des compositions de résine époxy selon l'invention aux structures telles que corps automobile. A présent, on va étudier la méthode d'augmentation considérable de la durabilité de la composition de résine époxy. En général, du fait de leurs excellentes propriétés chimiques et physiques, les compositions de résine époxy ont trouvé un large domaine d'applications industrielles. Pour les utilisations qui exigent une liaison solide, les compositions de résine époxy ont fréquemment été utilisées pour une adhésion solide ou une adhésion durable de structures métalliques du fait de leurs propriétés supérieures d'adhésion à divers matériaux principalement les métaux, de leur résistance thermique, et de leur résistance aux agents chimiques. On dispose de nombreux exemples où une diminution importante de la dureté de la liaison a été observée dans le temps lorsque l'on utilisait à l'extérieur à haute température et en présence de taux d'humidité élevée des structures comprenant du fer et des alliages ferreux comme substrat. I1 a même été rapporté que, dans certains cas, cette diminution importante cessait lorsque la soudure éclatait. On a trouvé à présent que l'origine principale de ce phénomène est due au fait que la surface du substrat est dégradée par une légère corrosion. Les compsitions de résine époxy comprenant divers matériaux, tels agents améliorant l'adhésion, agents améliorant la flexibilité, ou anti-oxydants, ont été testés en vue de lier le fer et les alliages ferreux qui sont particulièrement sensibles à la corrosion. On a trouvé que ces adjuvants sont à peine efficaces vis-à-vis de l diminution énorme de la dureté de liaison à l'air libre, cette diminution s'effectuant après un certain laps de temps ; que la diminution considérable ne dépend guère de facteurs tels que la détérioration de la composition de résine époxy elle-meme ou les taches résiduelles sur l'interface de liaison que la diminution de la solidité dans le temps est particulièrement remarquée dans les conations de haute température et de haut taux d'humidité, la diminution de la solidité dans les conditions de température élevée et de taux d'humidité important est due à la formation d'un oxyde ou hydroxyde de la surface du substrat ; que la solidité de liaison diminue de façon importante avec les oxydes qui ont pour effet de conférer une certaine flexibilité en raison de la réduction de la densité de réticulation, et que la diminution de la solidité de liaison est en relation avec la teneur en humidité de la composition en tant que résultat de l'absorption d'humidité et que les facteurs de dégradation thermique ont une faible influence sur les diminutions de la solidité de liaison. Quand on observe de près l'interface de liaison dans des conditions d'humidité élevée et si l'on regarde la corrélation entre la teneur en humidité et la force d'adhésion de l'adhésif, on trouve que, meme lorsque l'on ne peut déterminer à l'oeil nu aucune dégradation à la surface du substrat, une diminution nette de la force d'adhésion se produit dans des périodes de temps très courtes en rapport avec une dégradation de la surface métallique, en dépit de l'emploi d'un produit, tel qu'une composition de résine époxy, qui présente de très bonnes résistances à l'eau et aux produits chimiques après durcissement.On a observé également de façon intéressante que, lorsqu'on applique un revetement de finition à la surface à souder avec une composition de résine époxy, comme c'est le cas pour le soudage des carrosseries automobiles avant d'effectuer l'opération de soudure, il se produit une formation de cloques importantes sur la surface revêtue dans des conditions de température et d'humidité élevées en meme temps qu'une diminution de la force d'adhésion. Par conséquent, la présente invention concerne également une composition de résine époxy contenant une résine époxy et un pigment anticorrosif minéral contenant du plomb et/ou un pigment anticorrosif du type chromate. La composition de résine époxy utilisée pour des buts anticorrosifs comprend diverses compositions de résine époxy sous la forme de feuilles, de pâtes, de liquides, etc., qui sont utilisées pour assembler et souder le fer et les alliages à base de fer, et n'est pas restrainte en aucune façon quant à sa forme et son emploi. Cette composition de résine époxy anticorrosive selon l'invention peut contenir divers additifs tels que charges, pigments colorants, épaississeurs, résines, ou plastifiants. Ces additifs peuvent être utilisés à volonté tant qu'ils ne diminuent pas, de façon nette, la force d'adhésion de la composition. Des exemples de pigments anti corrosifs minéraux contenant du plomb comprennent le minium (Pb3O4), le carbonate d3 plomb 34 [2PbCO3.Pb(OH)2], le cyanamide de plomb, le plumbate de calcium et l'oxyde de plomb. Des exemples de pigments anticorrosifs minéraux du type chromate sont le chromate de zinc, le chromate de strontium, le chromate de baryum et le chromate de calcium. Le chromate de zinc et le chromate de strontium sont utilisés de préférence. La quantité de pigment anticorrosif minéral varie selon l'effet anticorrosif recherché, la taille des particules de pigment, le type et la quantité de charge coexistant, la force d'adhésion à l'humidité des composants servant de véhicule, etc. En général, cependant, des effets suffisants sont obtenus en l'utilisant en quantité de 10 à 50 % n poids par rapport du poids total des constituants servant de véhicule. La composition de résine époxy anticorrosive selon l'invention peut être préparée par la méthode générale decrite pour la compositionde base selon l'invention. L'incorporation de pigment anticorrosif minéral peut être effectuée de la même manière que pour les poudres de colorant ordinaire ou charges minérales. Par exemple, dans le cas des particules finement divisées, un simple mélange et agitation peut effectuer l'homogérEsation du pigment corrosif minéral dans le mélange. Quand le pigment est sous la forme d'une patte, on le malaxe avec la composition de résine époxy et on le soumet alors à une étape de pulvérisation au moyen de trois cylindres. La composition de résine époxy anticorrosive, naturellement, contient un agent de durcissement ou un catalyseur décrit ci-dessus qui est actif aux tcpératures élevées. De préférence, la compositicn de r-íne opoxy anticorrosif comprend une résine époxy, un composé i:r--idazolc normalement solide décrit ci-dessus qui présente un groupe alkyle à zingue chine avec au moins 15 atomes de carbone et le pigment anticorrosif minéral contenant du plomb et/ou du type chromate. La composition de résine époxy anticorrosive selon l'invention présente de nombreux avantages parmi lesquels 1. Elle présente une durée'd'adhésion nettement améliorée pour le fer et les alliages à base de fer dans des conditions d'humidité et de température élevées, et par conséquent, elle trouve un large domaine d'applications dans l'assemblage de structures telles que celles des automobiles ou des bateaux, la soudure des panneaux, pièces concaves ou pièces collées des carrosseries automobiles qui nécessitent en particulier une force d'adhésion durable, et également dans les emplois qui comportent une exposition aux intempéries. 2. Quand on l'utilise comme matériau à souder, elle peut presque complètement éviter l'apparition de cloques sur la surface enrobée finie. En plus d'une amélioration marquée des propriétés d'adlision, elle est d'une manipulation facile. 3. Les pigments anticorrosifs utilisés selon l'invention sont connus et disponibles à faible prix, et aucune considération spéciale n'a besoin d'être donnée quant à la préparation de la composition de résine époxy anti corrosive. Ceci est un grand avantage économique. Finalement, selon une réalisation préférée de l'invention, la composition de réarme époxy contient seulement le composé imidazole ayant un groupe alkyle à longue chaîne avec au moins 15 atomes de carbone,comme agent de durcissement. Une telle composition présente une très bonne performance pour les applications de soudure et une excellente adhésion à la surface métallique telle que le fer et les alliages de fer, ou une surface traitée chimiquement et elle permet en particulier d'obtenir un revêtement d'un très bon fini. Cette composition particulière évite l'apparition d'irrégularités de surface ou de partie rugueuse ou délustrée sur la surface revêtue, et assure un très beau fini de la surface revêtue. Celui-ai est dû à l'emploi du composé imidazole seul comme agent de durcissement de la résine époxy. Comme on l'a indiqué préalablement, la composition de résine époxy,contenant le composé imidazole spécifique décrit, peut par ailleurs contenir un agent de durcissement ou un catalyseur qui est actif à températures élevées, et, à la fois, le composé imidazole et l'agent de durcissement au catalyseur participent au durcissement de la résine époxy. On a généralement pensé que, pour des applications de soudure, l'emploi conjoint de l'agent de durcissement au catalyseur qui est actif à des températures élevées est souhaitable pour augmenter la force d'adhésion.Une étude paussée a montré cependant que, puisque l'agent de durcissement de la résine époxy fond généralement à température élevée et présente une faible compatibilité avec les résines époxy en général et une vitesse de dissolution lente, la répartition de sa concentration dans la composition tend à etre non uniforme, et que d'un point de vue microscopique, il a tendance à se former une phase discontinue alec des degrés divers de durcissement, dans le véhicule après durcissement et, par conséquent, la non-uniformi.é du substrat provoque une diffusion de la lumière sur la surface après ponçage et revêtement, ce qui, à son tour, a pour résultant des phénomènes d'irrégularités ou de différence superficielle. Le composé imidazole spécifique utilisa son invention présente un point de fusion bas, et dissout et diffuse rapidement et complètement dans la résine époxy ; par conséquent, il ne provoque pas d'irrégularités ou de différence superficielle. En général, quand on applique une peinture sur la composition de résine, le fini de la surface enrobée est très inférieur au cas de l'application de la peinture directement au substrat métallique et il avait sur la surface unie ce qu'on appelle les irrégularités ou différence superficielle, telles que des endroits rugueux ou délustrés. La difficulté a été complètement vaincue par la composition de résine époxy selon l'invention qui contient le composé imidazola spécifique décrit ci-dessus comme seul agent de durcissement L'invention sera décrite en détail dans les semples suivants qui sont présentés à titre d'iRust-ration mais ne peuvent en aucun cas limiter l'invention. A moins qu'autrement spécifié, Lous les pourcentages et parties sont donnés en poids. EXEMPLE 1 100 parties de résine Epikote 828 (résinde époxy vendue sous ce nom par Shell Chemical) sont pré-mélangées avec 2 à 10 parties de 2-n-heptadécyl-imidazole (passant au tamis d'ouverture de maille 0,833 mm) et on fait passer le mélange deux fois entre trois rouleaux pour obtenir une composition de résine époxy. Cette composition est durcie à 100-180 C. Le temps nécessaire au durcissement, et la stabilité au stockage de la composition à la température ambiante (nombre de jours qui s'écoulent jusqu'à ce que la composition ne soit plus fluide) sont mesurés. Les résultats sont donnés dans le tableau I suivant. TABLEAU I Quantité Temps de prise (minutes) Stabilité d'imidazole à 100 C à 1200C à 140 C à 180 C au stockage PHR) (jours) 2 150 130 110 80 > 90 4 45 20 15 10 > 90 6 30 15 10 5 > 90 8 20 10 6 3 50 10 17 6 5 3 35 * PHR = partiels, pour iuu parties de résine Exemple comparatif 1 On répète l'exemple 1 mais on utilise > à la place du 2-nheptadécyl-imidazole de l'exemple 1 respectivement du 2-méthyl-imidazole (désigné ci-dessous sous irme abrégée par : 2MI; solide de point de fusion 137 C), du 2-éthyl-4 méthyl-imidazole(en abrégé 2E4MI; liquide) du 2-phényl-imidazole (en abrégé : 2PI ; solide de point de fusion 1480C), et du 2-n-undécylimidazole (en abrégé Elle; solide de point de fusion 75 C). Ces composés imidazoliques sont compatibles avec la résine époxy à la température ambiante.Les conditions de durcissement et la stabilité au stockage sont connés dans le tableau II ci-dessous TABLEAU II Imidazele Quantité Temps de prise (minutes) Stabilité au d'imidazole à 120 C à 1400C stockage (jours) (PHR) 2E4MI 2 20 15 3 4 S 5 3 2PI 2 20 10 5 4 10 5 4 2MI 1 10 5 4 2 5 4 2 C11I 4 15 8 20 6 10 5 12 On peut voir, d'après les résultats donnés dans les tableaux I et II que les composés imidazoliques ayant une compatibilité avec les résines époxy à la température ambiante ne présentent qu'une faible stabilité au stockage (durée de vie en pot courte), qu 'ils soient liquides ou solides, et ne peuvent pas être utilises pour des compositions présentées en un seul emballage. Par ailleurs, pour une température de durcissement allant jusqu'à environ 120 C, on ne voit aucune différence marquée dans les temps de durcissement entre la composition contenant le composé imidazole insolubie à la température ambiante et les compositions contenant les composés imidazoles données dans l'exemple comparatif 1. On peut obtenir presque les mimes temps de durcissement en augmentant la quantité du composé imidazole à ajouter. EXEMPLE 2 On répète l'exemple 1, mais on utilise comme composé imidazolique le 2-n-heneicosyl-imidazole. Les temps de durcissement de la composition résultante à 120 C et i400C et la stabilité au stockage sont mesurés à la température ambiante; les résultats sont donnés dans le tableau III ci-après. TABLEAU III Quantité Temps de prise (minutes) Stabilité au d'imidazole à 1200C à 140 C stockage (PUR) 140"C 4 90 60 > 90 6 35 15 > 90 8 20 10 > 90 EXEMPLE 3 On mélange 100 parties d'Epikote 828 avec 5 parties de dicyandiamide (passant au tamis d'ouverture 0,074 mmj et O à 10 parties de 2-n-heptadécyl-imidazole (passant au kami, d'ouverture 0-833 mm) et on prépare une composition époxy de la manière décrit dans l'exemple 1. La composition résultante est chauffée à 100-180 C et on mesure le temps de durcissement (ou temps de prise) et la stabilité a stockage à la température ambiante. Les résultats sont donnés dans le tableau IV. On prépare également des compositions de la même manière que ci-dessus en utilisant 20 parties de benzoguanamine pulvérulente, 30 parties de 4,4'-diaminodiphényl-sulfone pulvérulente et 15 parties de dihydrazide de l'acide isophtalique pulvérulent , à la place du dicyandiamide utilisé précédemment. On effectue les mêmes essais et on obtient les résultats indiqués dans le tableau IV ci-dessous. TABLEAU IV Agent de durcis Quantité Temps de prise (minutes) Stabilité sement d'imidazole au sto (PUR) à 100 C à 1200C à 1400c à 1800C ckage (jours) Dicyandiamide O > 180 > 180 2180 160 > 90 1 150 - 30 20 ?90 2,5 80 30 10 5 90 10 25 10 5 4 40 Benzoguanamine O > 180 > 180 > 180 60 > 90 1 - - - - - 2,5 60 30 20 lO > 90 10 15 10 5 5 30 Dihydrazide de l'acide iso- 0 180 120 40 10 phtalique 1 120 - 30 10 > 90 2,5 i 40 15 7 5 40 10 15 10 5 3 30 Diaminodiphényl sulfone 0 > 180 150 130 40 > 90 1 > 180 - 100 25 > 90 2,5 40 20 15 10 35 10 15 5 4 4 30 Les résultats indiqués dans les tableaux I et IV montrent qu'en ajoutant une petite quantité de 2-n-heptadécyl-imidazole, la température de prise des agents de durcissement actifs à température élevée indiqués dans le tableau IV, peut être diminuée de façon considérable, bien que ceci provoque une légère diminution de la stabilité au stockage, comparativement au cas où l'on utilise le composé imidazole seul comme agent de durcissement. On peut obtenir une diminution de plus de 800C dans la température de prise spécialement avec les agents de durcissement inertes tels que le dicyandiamide ou la benzoguanamine. EXEMPLE 4 On mélange intimement 100 parties d'Epikote 1001, 4 parties de dicyandiamide, et 3 parties de 2-n-pentaddcyl-imidazole, tous pulvérisés de façon à passer au tamis d'ouverture 0,05 mm, dans un mélangeur V pour donner une composition de résine époxy. La composition pulvérulente résultante est uniformément pulvérisée sur une feuille d'acier roulée à froid ayant une épaisseur de 0,8 mii et chauffée pendant 30 mn à 120 C. On obtient un article revêtu essentiellement incolore, transparent et de bel aspect. Par conséquent, cette composition peut etre utilisée par pulvérisation d'une poudre. La poudre a une bonne coulabilité et peut trouver des applications dans le moulage par compression ou le moulage par transfert. On place la composition pulvérulente sur une feuille d'acier roulée à froid ayant une taille de 1,6 x 25 x 100 mm et on superpose une feuille d'acier de la même taille sur la précédente5 les deux plaques se recouvrant sur une longueur de 12,5 mm. On durcit la composition à 1200C pendant 20 mn. Puis les deux feuilles d'acier réunies sont arrachées à une vitesse de 1,25 mm/mn et on mesure la résistance à l'arrachement. On trouve que la force d'adhésion mesurée par cette méthode est de 150 kg/cm. EXEMPLE 5 Epikote 828 75 parties Epikote 871 (ester diglycidylique d'un dimère d'acide gras insaturé) 15 parties Butyl-glycicyl-éther (diluant) 10 parties 2-n-heptadécyl-imidazole (0,147 mm) 8 parties On mélange ces ingrédients dans un récipient à agitation pour obtenir une composition de faible viscosité, fluide pour le moulage. Lorsqu'on vulcanise à 120 C pendant 20 mn, cette composition donne un produit durci transparent. Avant le durcissement, la composition était semi-transparente. Le produit durci présente une dureté Shore D de 95 et une résistibilité volumique de 4,9 x 1015 ohms-cm à la température ambiante et à la pression atmosphérique. La stabilité au stockage de cette composition est supérieure à 2 mois à la température ambiante lorsqu'on la mesure par la méthode décrite ci-dessus. EXEMPLE 6 Epikote 828 100 parties Polypropylène-glycol (P.M. 700) 20 parties Benzoguanamine 10 parties 2-n-heptadécyl-imidazole (0,84 mm) 8 parties Bentone 34 (bentonite organique, 15 parties agent thixotropique) Soarlex DH (copolymbrefvinylacétate) 7 parties Carbonate de calcium lourd 30 parties Jaune de cadmium (colorant) 2,5 partie s Bleu de phtalocyanine (colorant) 0,2 partie Toluène 40 parties Les ingrédients ci-dessus, sauf 20 parties de toluène,sont prémélangés dans un malaxeur du type Z et passés deux fois entre trois cylindres pour effectuer un malaxage suffisant. Le toluène restant (20 parties) est ajouté dans le malaxeur au mélange déjà malaxé, on agite sous pression réduite pour obtenir une composition pour l'enrobage par immersion.La composition résultante est un liquide bleu-vert ayant une viscosité d'environ 5000 cPo et qui ne s'étale pas de lui-même; Quand par exemple, on plonge dans la composition un film Mylar de petite taille à la température ambiante et que l'on chauffe à 1200C, le produit durcit completement en 20 mn environ pour former un film uniforme ayant une épaisseur de 0,5 à 1 mm. Le produit durci a une résistivité volumique 15 de 1,5 x 10 ohms-cm dans des conditions normales. La stabilité au stockage de cette composition à la température ambiante est supérieure à 3 mois. EXEMPLE 7 Epikote 828 50 parties Dow Epoxy DER-732 (polyalkylène- 30 parties glycol, diglycidyl-ether) Epikote 152 (novolak phénol, 20 parties polyglycikyl-éther) Dicyandiamide 5 parties 2n-heptadécyl-imidazole 6 parties Bentone 34 15 parties Poudre d'aluminium (D,044 =x) 60 parties On pré-mélange les ingrédients ci-dessus dans un malaxeur type Z et on les passe entre trois cylindres puis on mélange encore au malaxeur type Z à la pression réduite pour dégazer. La composition résultante est une pgte visqueuse ne s'étalant pas d'elle-même, d'une viscosité de 500000 cPo, utilisable comme colle pour les métaux et comme matériau de soudure pour l'assemblage des feuilles métalliques. On n'observe aucune corrosion sur le métal. Le durcissement de cette composition peut être effectué à 1000C pendant 60 mn, à 1600C pendant 10 mn, outX 200"C pendant 5 mn; et on constate peu d'effet de surdurcissement (température et temps). La stabilité au stockage de cette composition à la température ambiante était supérieure à 3 mois. On étale la composition résultant sur une feuille d'acier et on effectue divers tests indiqués dans le tableau V. Les résultats sont donnés dans le tableau V suivant. TABLEAU V Nature du test Méthode Résultats Conditions de durcissement 1. Test de résistance à2 ASTM 215 100 C, 90 mn l'arrachement (kg/cm ) D1002-64 220 l200C, 30 mn 240 140"C, 30 mn 235 160"C, 48 h 2. Test d'élasticité ASTM 370 l4O0C, 40 mn D897-49 3. Test de clivage ASTM 590 140tu, 40 mn D1062-51 On peut voir, d'après les résultats obtenus dans les exemples suivants que les compositions de résine époxy selon l'invention peuvent être fabriquées et manipulées facilement, et possèdent d'excellentes proprEtés de durcissement thermique à température faible et de stabilité au stockage. A cause de ces propriétés, la composition peut trouver des applications dans un large domaine comprenant l'enrobage, le collage, et le moulage. EXEMPLE 8 et Exemple comparatif 2 Les ingrédients (1) à (7) indiqués dans le tableau VI ont été malaxés de façon homogène au moyen d'un mélangeur vertical ou d'un malaxeur du type X puis passé entre tric cylindre. Le mélange est ensuite de nouveau passé au malaxeur ou au mélangeur, et on ajoute les ingrédients (8) et (9). On agite le mélange pendant environ 1 h à pression réduise de 5 à 10 mm Hg pour former une composition pâteuse présentée en un seul emballage ayant une propriété adhésive durable et supérieure. La composition de l'exemple 2 comparatif a été préparé de la meme manière mais sans utiliser de pigment anticorrosif. La quantité de l'ingrédient (9) de la composition de l'exemple 2 comparatif a été modifiée afin de rendre la viscosité de la composition et le pourcentage volumique de la charge essentiellement identiques à ceux de la composition de l'exemple 8. En utilisant une feuille d'acier (JIS G-3141), on prépare une éprouvette pour mesurer la résistance à l'arrachement (ASTM D1002-64). Le durcissement est effectué à 1400C pendant 40 mn. Le test de résistance à l'humidité a été effectué pendant 21 jours en atmosphère maintenue à 5O0C et à une humidité relative de 100%. Les résultats sont donnés dans le tableau VI suivant. TABLEAU 6 Exemple 8 Exemple compaingrédient ratif 2 Epikote 828 40 parties 40 parties (1) Epikote 834 10 10 (2) EpikDte 871 30 30 (3) Résine époxy modifiée-uréthane, XD-3599 de DOW Chemical 20 20 (4) Dicyandiamide 8 8 (5) 2MI-AZINE * 4 4 (6) Bentone 34 12 12 (7) Rouge de plomb 40 ~ (8) Poudre d'aluminium atomisée (0,074 mm) 60 80 (9) Résistance à l'arrachement avant le test d'humidité (kg/ci2) 238 247 Résistance à I'arrachemenk après le test d'humidité (kg/cm ) 221 128 Rétension (Z) de la résistance à l'arrachement après le test 92,8 51,8 d 'humidité Résistance à l'arrachement après chauffage à 500C pendant 21 jours 233 239 On voit d'après les résultats obtenus que la compositbn de l'exemple 8 présente une résistance à l'arrachement qui diminue à peine après le test de résistance à l'humidité, comparativement à la composition de l'exemple comparatif, ce qui démontre un effet marqué du pigment anticorrosif. e La 2MI-AZINE indiquée dans le tableau VI est la 1-(2,4-diamino-s-triazine- 6-éthylène)-2-méthyl imidazole ayant la structure suivante EXEMPLE 9 et Exemple 3 comparatif. Les ingrédients (1) et (2) indiqués dans le tableau VII ont été uniformément mélangés au moyen d'un mélangeur du type vertical ou d'un malaxeur type Z, et après addition de l'ingrédient (3y on agite le mélange pendant 1 h sous 5 à 10 mm Hg pour obtenir une composition de résine époxy contenant le pigment minéral anticorrosif. La composition de l'exemple 3 comparatif a été préparée de la meme façon mais ajouter l'ingrédient (2). Après avoir malaxé les compositions de l'exemple 9 et de l'exemple 3 comparatif, les mêmes essais été effectués que dns l'exemple 8. Les résultats sont donnés dans le tableau VII suivant TABLEAU VII Exemple Exemple Ingrédient 9 compara- tif 3 Epikote 828 100 parties 100 parties (1) Cyanamide du plomb 20 - Versamide 140 (agent de durcissement) 100 100 Résistance à l'arrachenent2 avant (3) le test d'humidité (kg/cm ) 110 101 Résistance à l'arrachement après le test d'humidité (kg/cm2) 93,7 35,2 Rétension (%) de la résistance à l'arrachement après le test d'humidité 85,2 34,9 On peut voir, d'après les résultats donnés dans le tableau VII que la composition de l'exemple 9 présente une rétention de la force d'adhésion de loin supérieure à la composition de l'exemple 3 comparatif. La composition convient par conséquent pour les applications où il est nécessaire que la force d'adhésion soit durable. EXEMPLE 10 et Exemple 4 comparatif, On prémélange les ingrédients (4) et (5) avec l'ingrédient (1) du tableau VIII ci-après et on fait passer le mélange entre trois cylindres pour obtenir une pâte uniformément dispersée. Les ingrédients (2) et (3) sont agités en utilisant un mélangeur du type vertical à chauffage, à une température de 70-800C.Une fois que la résine solide s'est complètement dissoute, on ajoute les ingrédients (6) à (8) et on agite le mélange sous une pression de 5 à 10 mm g. La patte dispersée obtenue ci-dessus est ajoutée au mélange résultant dont la température a été abaissée à 50-600C. Le mélange est agité pendant un certain temps sous 5 à 10 min Hg et on le verse dans un extrudeur en prenant soin de ne pas introduire de mousse. Le mélange est extrudé sous forme d'une feuille sur un papier de décharge et décollé de ce papier par le refroidissement; on obtient ainsi une composition en feuille. La composition de l'exemple 4 comparatif indiquée dans le tableau 8 fut préparée de la meme manière que ci-dessus mais sans ajouter de pigment anticorrosif. La composition en feuille obtenue convenait pour souder les pièces d'une carrosserie d'automobile. La feuille d'une épaisseur d'environ 4mm est collée sur la carrosserie et chauffée pendant 2 à 3 mn avec de l'air chaud (environ 3000C) pour la durcir. La partie soudée est ensuite limée et finie. Les compositions de l'exemple 10 et de l'exemple 4 comparatif ont éto essayées quant aux propriétés indiquées dans l'exemple 8 de la même manière qu'indiqué ci-dessus. Le durcissement était effectué à 140"C pendant 40 mn. Les résultats sont donnés dans le tableau VIII suivant. TABLEAU VIII Exemple 10 Exemple 4 Ingrédient comparatif Epikote 828 15 parties 15 parties (1) Epikote 1001 50 50 (2) Epikote 871 35 35 (3) Dicyandiamide 5 5 (4) 2-n-heptadécyl-imidazole 10 10 (5) Bentone 34 10 10 (6) Talc 50 60 (7) Chromate de zinc 30 - (8) TABLEAU VIII (suite) Exemple 10 Exemple 4 Ingrédient comparatif Résistance à l'arrachement avant 135 147 le test d'humidité (kg/cm ) Résistance à l'arrachement après 130 63 le test d'humidité (kg/cm2) Rétension (%) de la résistance à l'arrachement après le test d'humidité 96,3 42,9 On peut voir, d'après les résultats du tableau VIII que la composition de l'exemple 10 présente une rétension de ia force d'adhésion de loin supérieure à la composition de l'exemple 4 comparatif et que le pigment anticorrosif minéral du type chromate utilisé s'est révélé également efficace. EXEMPLE II Epikote 828 60 parties Epikote 871 30 parties Dow Epoxy XD-3599 20 parties 2-n-heneicosyl-imidazole 18 parties Chromate de strontium 10 parties Minium 20 parties Talc 30 parties Bentone 34 15 parties Les ingrédients ci-dessus ont été pré-mélangés au moyen d'un malaxeur de type Z et passés entre trois rouleaux, deux fois. Le mélange était ensuite renvoyé au malaxeur Z et mélangé sous pression réduite pour dégazer. La composition résultante était une pâte visqueuse ne s'étalant pas d'elle-meme, utilisable pour souder les carrosseries automobiles En utilisant une pompe sous pression, on déchargeait la solution à la place voulue peur la soudure. Un film de Mylar d'une épaisseur de O,'jJ mm était placé le Lo:g d la composItion déchargée, et une plaque chauffée maintenue à 200 C était pressée contre la composition extrudée au travers du film de Mylar pour effectuer le durcissement de la composition. L'épaisseur maximale de la composition à ce moment là était de 4 mm, et le temps nécessaire pour le durcissement de 7 mn. L'article ainsi revêtu fut limé, poli et peint de la manière habituelle. La surface peinte avait un aspect très agréable, et il n'y avait aucune différence d'apparence superficielle entre la partie soudée et la feuille d'acier. Quand on laissait cet article peint pendant 72 h dans un réservoir conditionné à 500C et à une humidité relative de 100%, la surface peinte présentait les mêmes propriétés qu'avant le stockage et il n'y avait aucune apparition de cloques. Les propriétés de la composition de résine époxy après durcissement ont été évaluées comme suit 1. Propriétés de durcissement La composition fut durcie dans un four à air chaud. La température et le temps nécessaire jusqu'à ce que la composition ait durci en un produit qui puisse être limé et poli furent mesurés 1200C 18 mn 1500C 6 mn 2000C 2,5 mn 2. Résistance à l'arrachement (ASTM D1002-62); La composition était durcie à la chaleur à 1500C pendant 15 mn sur une feuille d'acier roulé à froid pour préparer une éprouvette.On trouvait que l'éprouvette avait une résistance à l'arrachement de 175kg/cm. 3 Résistance à l'arrachement après le test de résistance à l'humidité (ASTM D1002-64) Une éprouvette préparée de la même manière qu'indiqué ci-dessus fut laissée pendant 21 jours dans un réservoir conditionné à 500C et à une humidité relative de 100%. On trouvait que l'éprouvette avait une résistance à l'arrachement, après le test de résistance à l'humidité, de 160 kg/cm, ce qui présente une rétension de la force d'adhésion de 92,6%. EXEMPLE 12 Epikote 1001 50 parties (1) Epikote 828 15 parties (2) Epikote 871 35 parties (3) Bentone 34 10 parties (4) Blanc de titane 5 parties (5) Poudre de noir de carbone 0,2 partie (6) Talc 60 parties (7) Poudre de dicyandiamide 5 parties (8) Poudre 2-n-heptadécyl-imidazole 10 parties (9) On pré-mélangeait les ingrédients(8) et (9) du tableau ci-dessus avec l'ingrédient (2) et on malaxait avec trois cylindres pour obtenir une pate dispersée uniformément. Les ingrédients (1) et (3) étaient agités à 70-800C en utilisant un malaxeur du type à chauffante, tel qu'un malaxeur type Z ou un mélangeur du type vertical à enveloppe chauffante. Une fois que la résine solide était complètement dissoute, on ajoutait les ingrédients (4) à (7).On agitait alors le mélange complètement sous un vide de 5 à 10 mm Hg. On ajoutait la pate dispersée au mélange dont la température avait été abaissée à 50-600C. Le mélange fut alors agité- pendant plusieurs minutes sous vide. Puis on le versait dans un extrudeur en prenant soin de ne pas introduire d'écume. On extrudait le mélange a travers une filière, ayant une épaisseur de 4 mm et une largeur de 100 mm, à environ 40"C, sur un papier détachable à double face, refroidi ensute pendsnt l'enroulsmert,dant une composition en feuille.Cette composition est collante au toucher et présente une excellente plasticité à la température ambiant , et elle peut etre facilement décollée du papier support. La feuille est coupée à longueur convenable,(habituellement 50 à 100 mm) dans le procédé d'assemblage des pièces automobiles et adhère fortement aux pièces à souder qui ont été nettoyés par un solvant, liadhesion se faisant par simple pression d'un doigt. La pièce collée est frottée avec un rouleau et on enlève le papier support. Lorsqu'on désire étaler la composition soudée en fine couche, on applique dessus par exemple un film épais de Téflon et on l'étend lentement et fortement au rouleau. Puis on applique dé l'air chaud maintenu à 300"C environ uniformément vers le centre de la pièce soudée et vers la feuille d'acier support au voisinage de la pièce soudée, alternativement.Le chauffage est stoppé après 2 mn environ quand la surface est entièrement solidifiee, puis une autre partie est traitée de la même manière. Après refroidissement, la pièce soudée est poncée avec un sableur à disque et, si l'on veut, soumise à un sablage humide. Alors, on effectue un revêtement ordinaire. L'apparence extérieure des pièces soudes d'une carroseerie automobile finie présentait un aspect fini très agréable et on n'observait aucune différence entre les parties soudées et les feuilles d'acier. Par ailleurs, dans un test de roulement sur mauvaise route, en utilisant une automobile test, on n'observait aucun défaut, tel qu'un déchirement des pièces soudées, même après avoir roulé 5.000 km. Les propriétés fondamentales de cette composition ont été mesurées comme suit 1. Propriétés de durcissement (dans un four à air chaud) 1200C 15 mn 140"C 8 mn 160"C 5 mn 180"C 3 mn 2. Test d'adhésion (résistance à l'arrachement : ASTM D 1002-64) 2 Vulcanisé à 1200C pendant 30 mn : 158 kg/cm 3.Propriétés Dumbell du produit durci Durcissement à 1200C pendant 30 mn Allongement 3,5 v/o % Résistance à la rupture 275 kg/cm EXEMPLE 13 Epikote 834 65 parties (1) Epikote 871 10 parties (2) Thiokol LP-3 25 parties (3) Bentone 34 6 parties (4) Blanc de titane 5 parties (5) Noir de carbone 0,5 partie (6) Poudre de mica (0,061 mm) 20 parties (7) Agile 20 parties (8) Benzoguanamine en poudre 15 parties (9) 2-n-heneicosyl-imidazole en poudre 15 parties (10) On prémélange l'ingrédient (3) avec les ingrédients (10) et (9) et on les passe une fois ou deux entre trois cylindres pour obtenir une pâte dispersée uniformément.On mélange uniformément les ingrédients (1) et (2) dans un malaxeur (tel qu'un malaxeur du type Z, de préférence dans un malaxeur du type vertical) puis on ajoute les ingrédient (4) et (8) et la patte dispersée. On agite vigoureusement le mélange sous un vide de 5 à 10 mm Hg. On verse le mélange résultant dans un extrudeur en prenant soin de ne pas introduire de mousse et on extrude sur un filn support à double face avec une matrice ayant une épaisseur de 3 mm et une largeur de 100 mm. Le produit extrudé est laissé au repos pendant 1 à plusieurs jours à 300C. La feuille extrudée devient une feuille semi-solide ayant un aspect collant modéré et peut être facilement décollée du film support. On l'utilise pour la soudure de la même manière qu'indiqué dans l'exemple 12. Les propriétés fondamentales de la composition résultante sont mesurées comme suit 1. Propriétés de durcissement 1200C 25 mn 140"C 13 mn 1600C 8 mn 2. Test d'adhésion (résistance à l'arrachement ASTM D1002-64) Durcissement à 140"C pendant 30 mn : 165 kg/cm. 3. Propriétés Dumbell du produit durci Durcissement à 1400C pendant 30 mn Résistance à la traction 175 kg/cm Allongement i2,5% EXEMPLE 14 Epikote 1004 20 parties (1) Epikote 1001 30 parties (2) Epikote 871 50 parties (3) Bentone 34 15 parties (4) Oxyde de fer rouge 50 parties (5) Argile 30 parties (6) Diaminodiphényl-sulfone 20 parties (7) 2-n-heptadécyl-imidazole 10 parties Toluène 30 parties (9) On prémélange une partie de l'ingrédient (3) avec les ingrédients -(7) et (8) et on les passe une ou deux fois entre trois cylindres pour former une pâte uniformément dispersée. Les ingrédient (1) à (3) sont agités à 80-100 C au moyen d'un malaxeur du type à chauffage (par exemple malaxeur du type Z, de préférence malaxeur du type vertical).Une fois que la résine solide s'est complètement dissoute, la température du mélange est abaissée à 50-60"C. On ajoute alors l'ingrédient (9) et on refroidit le mélange à la température ambiante avec agitation. Après refroldissement, les ingrédients (4) à (6) et la p te dispersée sont ajoutés et on les mélange intimement avec agitation sous pression réduite de 20 à 50 mm Hg. La composition résultante est déposée sur un film support sur une épaisseur de 2 min et une largeur d'environ 100 mm en prenant soin de ne pas introduire de mousse, et on laisse reposer dans une atmosphère d'air chaud à 30-40 C On évapore le solvant et on obtient une feuille semi-solide présentant un aspect collant, que l'on utilise pour la soudure de la même manière qu'indiqué dans l'exemple 12. Les propriétés fondamentales de la composition sont mesurées de la façon suivante 1. Propriétés de durcissement 1200C 16 mn 140"C 8 mn 1600C 4 mn 2. Test d'adhésion (résistance à l'arrachement : ASTM D1002-64) Durcissement à 1400C pendant 30 mn; 175 kg/cm. 3. Propriétés Dumbell du produit durci Durcissement à 1400C pendant 30 mn Résistance à la traction 215 kg/cm Allongement 5,2% EXEMPLE 15 Epikote 1001 50 parties (1) Epikote 828 15 parties (2) Epikote 871 35 parties (3) Bentone 34 10 parties (4) Blanc de titane 5 parties (5) Poudre de noir de carbone 0,2 partie (6) Talc 60 parties (7) Dicyandiamide en poudre 5 parties (8) 2-n-heptadécyîimidazole en poudre 10 parties (9) Les ingrédients (8) et (9) sont prémélangés avec l'ingrédient (2) et on les malaxe avec trois cylindres pour obtenir une pate dispersée uniformément. Les ingrédients (1) et (3) sont agités à 70-80"C dans un mélangeur du type à chauffage tel qu'un malaxeur type Z, de préférence un mélangeur du type vertical.Une fois que la résine solide s'est complètement dissoute, on ajoute les ingrédients (4) à (7) et on agite le mélange sous une pression réduite de 5 à 10 mm Hg. On abaisse la température du mélange à 50-60 C et on ajoute la pate dispersée. Le mélange est agité pendant plusieurs minutes sous vide puis versé dans un extreudeur en prenant soin de ne pas faire de mousse; on extrude alors sur un papier support à double face à environ 400C à l'aide d'une matrice d'une épaisseur de 4 mm et d'une largeur d3 100 mm. On sèche pendant le refroidissement et on obtient une composition en feuille qui présente un certain aspect collant et une plasticité supérieure à la température ambiante et qui peut être facilement décollée du papier support. La composition en feuille résultante est utilisée pour souder les pièces d'une carrosserie automobile de la même manière qu'indiqué dans l'exemple 12 et on obtient également de bons résultats. Les propriétés fondamentales de la composition résultante ont été mesurées comme suit 1. Propriétés de durcissement (dans un four à air chaud) 1200C 15 mn 1400C 8 mn 160 C 5 mn 1800C 3 mn 2. Test d'adhésion (résistance à l'arrachement : ASTM D1002-64) Durcissement à 1200C pendant 30 mn; 158 kg/cm. 3. Propriétés Dumbell du produit durci Durcissement à 120 C pendant 30 mn Résistance à la rupture 275 kg/cm Allongement : 3,5% EXEMPLE 16 Epikote 834 65 parties (1) Epikote 871 10 parties (2) Thiokol LP-3 25 parties (3) Bentone 34 6 parties (4) Blanc de titane 5 parties (5) Noir de carbone 0,5 partie (6) Poudre de mica (0,055 mm) 20 parties (7) Argile 60 parties (8) Benzoguanamine en poudre 15 parties (9) 2-n-heneicosyl-imidazole en poudre 15 parties (10) On prémélange les ingrédients (3), (9) et (10) et on les fait passer deux ou trois fois entre trois cylindres pcur obtenir une pate uniforme mément dispersée.On mélange uniformément au soyez d'un malaxeur, les ingrédients (1) et (2) et on ajoute alors les ingrédients (4) à (0) et la patte dispersée. On agite complètement le mélange obtenu sous un vide de 5 à 10 mm Hg et on le verse dans un extrudeur en prenant soin de ne pas faite de mousse. On extrude le mélange sur un film support à double face à l'aide d'une matrice d'une épaisse de 3 mm et d'une largeur de 100 mm et on laisse reposer pendant 1 à 7 jours à 30 C. La feuille extrudée devient alors une feuille semi-solide présentant un aspect collant, et on peut facilement la décoller du film support. La feuille obtenue a été utilisée pour la soudure de la même manière que décrit dans l'exemple 12. Les propriétés fondamentales de la composition ont été mesurées comme suit 1. Propriétés de durcissement 1200C 25 mn 140"C 13 mn 1600C 8 mn 2. Test d'adhésion (Résistance à l'arrachement ASTM D1002-64) Durcissement à 1400C pendant 30 mn : 165 kg/cm. 3. Propriétés Dumbell du produit durci Durcissement à 140 C pendant 30 mn Résistance à la traction 175 kg/cm Allongement 12,5% EXEMPLE 17 Epikote 1004 20 parties (1) Epikote 1001 50 parties (2) Epikote 871 50 parties (3) Bentone 34 15 parties (4) Oxyde de fer rouge 50 parties (5) Argile 30 parties (6) Diaminodiphényl-sulfone 20 parties (7) 2-n-heptadécyli.idazo1e 10 parties (8) Toluène 30 parties (lO) On prémélange une partie de l'ingrédient (3) avec les -ingrédients (7) et (8) et on fait passer le mélange deux ou trois fois entre trois cylindres pour obtenir une pite uniformément dispersée. Les portions (1) et (3) sont agitées pendant 80 à 100 C dans un malaxeur à chauffage.Après dissolution complète de la résine solide, on abaisse la température du mélange à 50-60 C, et, après addition de l'ingrédient (9), on refroidit le mélange avec agitation à la température ambiante. Après refroidissement, on ajoute les ingrédients (4) à (6) et la pate dispersée et on agite intimement le mélange sous pression réduite à 20-50 mm Hg. On dépose la composition résultante sur un film support sur une épaisseur de 2 mm et une largeur de 100 - en prenant soin de ne pas introduire de mousse, et on laisse reposer sous courant d'air chaud à 30-40 C, pour évaporer le solvant. La feuille semisolide résultante présente un aspect quelque peu collant et convient pour les opérations de soudure de la mSme façon qu'indiqué dans l'exemple 12. Les propriétés fondamentales de la composition ont été mesurées cote suit 1. Propriétés de durcissement 120 C 16 mn 140 C 8 mn 160"C 4 mn 2. Test d'adhésion (résistance à l'arrachement ASTM D1002-64) Durcissement à 140"C pendant 30 mn : 175 kg/cm 3.Propriétés Dumbell du produit durci Durcissement à 1400C pendant 30 mn Résistance à la traction 215 kg/cm Allongement 5,2% EXEMPLE 18 (I) (Il) (III) Epikote 828 60 parties 60 parties 60 parties Epikote 871 40 parties 40 parties 40 parties Bentone 38 15 parties 15 parties 15 parties Blanc de titane (rutile) 10 parties 10 parties 10 parties Noir de carbone 0,5 partie 0,5 partie 0,5 partie Talc 50 parties 50 parties 50 parties 2-n-pentadécyl-imidazole 8 parties 2-n-heptadécyl-imidazole - 10 parties - 2-n-Heneicosyl-imidazole - - 15 parties On prémélange ces ingrédients au moyen d'un malaxeur type Z et on les malaxe deux fois entre trois cylindres.On rervoie le mélange au malaxeur type Z et on dégaze et mélange de nouveau sous pression résuite de 5 à 10 mm Hg pour obtenir une composition pâteuse. La composition de résine époxy résultante est déposée sur une feuille d'acier dégraissée sur une épaisseur de 3 mm et on durcit à 1600C pendant 15 mn dans un four à air chaud; puis on refroidit. Les pièces revêtues sont poncées et polies avec du papier d'émeri n080piis du papier émeri" O jusqu'à ce qu'il n'y ait plus de différence de hauteur entre la surface de la feuille d'acier et les portions finies des parties revêtues. La feuille d'acier est alors soumise à une série de traitements suivants puis enrobée. Etapes de traitement Liqueur de traitement Conditions de traitement (1) Dégraissage ACP Ridoline n 24 Immersion pendant 3 mn à OOC et lavage à l'eau (2) Traitement par un ACP Deoxidine n 171 Immersion pendant 3 mn à acide 80"C et lavage à l'eau Etapes de traitement Ligueur de traitement Conditions de traitement (3) Traitement chimique ACP Granodine n 45A Immersion pendant 3 mn à 75 C et lavage à l'eau (4) Post-traitement ACP Deoxilite n ll Immersion pendant 1 mn à 700C, élimination de l'eau et séchage (5) Enrobage par déport Elecron 1800 Traitement pendant 3 mn à électrolytique 280 V, lavage à l'eau et cuisson pendant 30 mn à 1700C. Après cuisson du revetement électrodéposé, on pulvérise une laque du type mélamine-alkyde sur une feuille d'acier et on cuit pendant 30 mn à 1500C. La feuille d'acier est alors soumise à un sablage humide avec du papier émeri 320 puis du papier émeri 500. On élimine l'eau et la feuille d'acier est séchée. Alors on pulvérise sur la feuille d'acier un revêtent pour auto mobile du type mélamine-alkyde et on cuit pendant 30 mn à 1500C. On observe le fini du revêtement et les résultats sont les suivants. Composition (I) (Il) (III) Fini du revêtement très bon très bon très bon Pour des buts comparatifs, on a utilisé d'autres agents de durcissement que les imidazoles et on a examiné le fini du revêtement. Les quantités des autres ingrédients étaient les mêmes que dans les opérations (I), (II) et (III) mentionnées ci-dessus. Les résultats sont les suivants Agents de durcisseur Quantité Conditions de Fini du revêtement ment durcissement Dicyandiamide 5 parties 200 C, 15 mn I1 se produit des cloques très fines sur la surface tout entière des parties revêtues; irrégularités ou différences superficielles. Acétoguanamine 10 parties 2000C, 60 mn dito Dihydrazide de l'acide 15 parties 2000C, 20 mn Quelques grosses cloques se isophtalique produisent sur toute la sur face des parties revêtues; irrégularités ou différences superficielles. On peut voir, d'après ce qui précède, que la composition de résine époxy contenant le composé imidazole seul comme agent de durcissement présente un fini de revêtement très supérieur à celui des autres résines, et convient particulièrement bien pour l'application dans les carrosseries automobiles. EXEMPLE 19 Epikote 828 60 parties Epikote 871 40 parties 2-n-heptadécyl-imidazole 15 parties Bentone 38 15 parties Blanc de titane (anatase) 10 parties Noir de carbone 0,5 partie Talc 30 parties Minium 20 parties On prémélange ces ingrédients l'un avec l'autre au moyen d'un mélangeur type Z et on les passe entre trois cylindres puis on renvoie le mélange au malaxeur type Z. On ajoute alors 50 parties de poudre de cuivre électrolytique (passant au tamis 0,02 mm) puis on mélange en dégazant sous pression réduite.La composition résultante était la composition de résine époxy sous forme d'une pète visqueuse, ne s'étalant pas d'elle-mEme. En utilisant une pompe sous pression, on étale la composition sur les parties voulues en prenant soin de ne pas faire de mousse, au moyen d'une spatule. Une plaque chauffante doublée d'un film-de "Téflon" s'adaptant à la forme de l'article à traiter est chauffée jusqu'à une température superficielle de 200"C, et appliquée sur la composition de résine époxy pour la durcir. L'épaisseur maximale est de 4 mm et le temps nécessaire au durcissement est d'environ 5 mn. On ponce alors la composxtion et finit le revêtement par application d'un autre revêtement selon la pratique courante, Le fini du film enrobé est très beau et on n'observe aucune différence superficielle entre la surface de la feuille d'acier et les parties enrobées. Dans la préparation de la composition selon cet exemple, il est également possible d'obtenir tout d'abord une composition pâteuse de 2-n-heptadécyl-imidazole avec une quantité convenable d'Epikote 871 en malaxant entre trois cylindres et en dégazant le mélange sous pression réduite et en mélangeant ensuite avec les autres ingrédients avant usage. Les propriétés de cette composition après durcissement sont indiquées ci-dessous 1. Propriétés de durcissement La composition a été durcie à la chaleur dans un four à air chaud. La température de durcissement et le temps nécessaire pour que la composition donne un produit qui peut etre poncé ont été mesurés et les résultats sont donnés ci-dessous 1200c 15 mn 15O0C 5 mn 200"C 2 mn 2. Résistance à l'arrachement (ASTM D,1002-64) On durcit la composition à 1500C pendant 15 mn sur une feuille d'acier laminée à froid pour obtenir une éprouvette. La résistance à l'arrachement de l'éprouvette ainsi obtenue est de 165 kg/cm. EXEMPLE 20 Epikote 828 15 parties (1) Epikote 1001 50 parties (2) Epikote 87i 35 parties (3) 2-n-heneicosyl imidazole 10 parties (4) Bentone 34 10 parties (5) Talc 50 parties (6) Blanc de titane (rutile) 5 parties (7) Noir de carbone 0,3 partie (8) Oxyde de plomb 25 parties (9) On prémélange les ingrédients (1) et (4) et on les malaxe au moyen de trois cylindres pour obtenir une pâte uniformément dispersée. Les ingrédients (2) et (3) sont agltés à 70-800C en utilisant un malaxeur à chauffage du type Z par exemple. Une fois que la résine solide s'est complètement dissoute, on ajoute les ingrédients 5 à 9 et la pite dispersée et on agite intimement le mélange sous une pression réduite de 5 à 10 min Hg.La tempéra- ture du mélange est alors abaissée à 50-60"C; puis on ajoute la pate dispersée et on agite le mélange sous vide pendant plusieurs minues. On verse la composition résultante dans un extrudeur en prenant soin de ne pas faire de mousse et on extrude sur un papier support double face å l'aide d'une matrice d'une épaisseur de 4 mm et d'une largeur de 100 mm à une température d'environ 400C, puis on sèche pendant le refroidissement et on obtient une composition sous forme d'une feuille.Cette composition présente un aspect quelque peu collant et une excellente plasticité et peut être facilement décollée du papier support La feuille résultante est ensuite coupée à longueur voulue pour le procédé d'assemblage de pièces automobiles, et adhérait fortement aux parties à souder d'une carrosserie automobile qui avaient été nettoyées avec un solvant, l'adhérence étant obtenue en appuyant avec un doigt. On obtenait alors une adhésion plus grande à l'aide d'un rouleau et on enlevait le papier support. Pour le chauffage, on a utilisé deux lampes infrarouges de 375 W placées à une distance de 20 cm des parties à souder provoquant ainsi le durcissement de la composition en feuille appliquée sur le métal. La température des surfaces des parties soudées déterminée à l'aide d'une peinture sensible à la chaleur était d'environ 20O0C au maximul et la température nécessaire au durcissement d'environ 4 mn. De la même manière qu'indiqué dans l'exemple 19, on ponçait la carrosserie automobile et la finissait par application d'une laque. Le fini du film enrobé résultant était très beau, comme dans l'exemple 19. Les propriétés de cette composition après durcissement étaient les suivantes 1. Propriétés de durctssement La composition était lurcie à la chaleur dans un four à air chaud. La température et le temps nécessaires au cilrcissement jusqu'à ce que la composition donne un produit qui puisse etre poncé étaient les suivants 1200C 17 mn 150 C 6 mn' 200"C 2 mn 2. Résistance à l'arrachement (ASTM D-lQ02-64) On durcissait la composition pendant 15 mn à 50 G sur une feuille d'acier laminée à froid, dans un courant d'air chaud pour former une éprouvette. On trouvait que cette éprouvette avait une résistance à l'arrachement de 155 kg/cm. REVENDICATIONS 1 - Composition de résine époxycaractérisée par le fait qu'elle contient une résine époxy et un composé imidazole normalement solides présentant un groupe alkyle à longue chaîne d'au moins 15 atomes de carbone et représenté par la formule suivante dans laquelle , R2 et R3 représentent un atome d'hydrogène ou un groupe hydrocarboné et au moins i 'un des groupes R1, R2 et R3 est une chaîne alkyle d'au moins 15 atomes de carbone. 2 - Composition de résine époxy selon la revendication 1, caractérisée par le fait que le composé imidazole présente un groupe alkyle à longue chaîne ayant au moins 15 atomes de carbone en position 2 du noyau imidazole. 3 - Composition de résine époxy selon la revendication 2, caractérisée par le fait que le composé imidazole est choisi dans le groupe suivant 2-n-pentadécyl-imidazole, 2-n-heptadécyl-imidazole, 2-n-nonadécyl-imidazole, 2-n-heneicosyl-imidazole, 2-n-heptadécyl-4 méthyl-imidazole, et les mélanges de ces composés. 4 - Composition de résine époxy selon la revendication 1, caractérisée par le fait qu'elle contient également un agent de durcissement ou catalyseur qui est actif aux températures élevées. 5 - Composition de résine époxy selon la revendication 4, caractérisée par le fait que l'agent de durcissement ou catalyseur est choisi dans le groupe suivant : polyamines aromatiques, polyamines hétérocycliques, dérivés de l'urée, hydrazides, dérivés de la guanidine et sels d'acide minéraux et organiques de ces composés. 6 - Composition de résine époxy selon la revendication 1, caractérisée par le fait qu'elle contient également un pigment anticorrosif minéral contenant du plomb et/ou un pigment anticorrosif du type chromate. 7 - Composition de résine époxy selon la revendication 6, caractérisée par le fait qu'elle contient un agent de durcissement ou un catalyseur qui est actif aux températures élevées. 8 - Composition de résine époxy selon l'une des revendications 6 et 7, caractérisée par le fait que le pigment minéral contenant du plom est choisi parmi les suivants : minium, carbonate de plomb, cyanamide au plomb, plombate de calcium, et oxyde de plomb; et que le pigment minéral du type chromate est choisi parmi les suivants : chromate de zinc, chromate de strontium, chromate de baryum et chromate de calcium. 9 - Procédé de soudure caractérisé par le fait qu'il consiste à appliquer sur article à souder un article constitué par une composition de résine époxy plastique et collant, selon l'une des revendications 1 à 8 et présentant sur l'une de ses faces un film support que l'on peut décoller, à presser cet article de résine époxy contre l'article à souder et à les amener en contact intime l'un avec l'autre, à étendre l'article de composition de résine époxy et à durcir celui-ci après ou avant avoir éliminé le film support. 10 - Procédé selon la revendication 9, caractérisé par le fait que l'article fabriqué à partir de la composition de résine époxy est une feuille. 11 - Procédé selon l'une des revendication 9 et 10, caractérisé par le fait que l'article à souder est ne pièce assemblée d'une carrosserie automobile.