Le présente invention concerné n procédé e préparation te protuits fibres étalés t lac comprenant les étapes consis- tait à faire passer u milieu gazeux, contenant ai suspension le matériau fibreux, i travers une surface te formage perméable au gaz, de nanière à former une couche fibreuse sur celle-ci, et à incorporer ua liant tains ladite couche fibreuse. Un procécé te l'art antérieur est décrit tans le brevet britannique n 1 518. 214. Dans le procédé te l'art antérieur tu type montionné cidessus, le liait est incorporé dans la couche fibreuse par pul- vérisation ta le couche fibreuse avec n liait ou ne solution d'un liant, telle qu'une solution aqueuse d'un liant. Ensuite le solvant, s'il y en a a, est éliminéet le liant est amené t se fixer ou à se polymériser. En vaporisant la liant sur la couche fibreuse, il est dif- ficile d'obtenir ne répartition prédéterninée tu liant i l'is- trieur te la couche fibreuse. ainsi, il peut être seuhaitable d'obtenir une concentration relativement élevée te liait au mi- lieu te la couche fibreuse et tes cencentrations relativement faibles te liant sur ses surfaces.Dans t'autres cas, il peut etre seuhaitable d'obtenir une concentration relativenent élavée te liant sur use surface et ne concentration relativement faible te liant sur les parties restantes te la couche fibreuse. Le but principal de l'invention est est d'obtenir des concen- trations prététerminées de liant dans des zones diverses te la couche fibreuse. Un autre but est d'obtenir une distribution uniforme du liant t l'intérieur te la couche fibreuse te manière à réduire au à éliminer se tendance t une délamination. Un autre but est de permettre l'introtuction de quantités importantes d'une charge dans le produit fibreux préparé par un procédé du typa mentionné ci-tessus et de conserver ladite ciar- ge dais la produit final. Ces buts et d'autres encore, ainsi que les avantages appor- tés, qui apparaîtrent i la lecture te la description qui suit, saint obtenus par le procédé te l'invention qui se caractérise en ce que le liait est nia on contact avec le matériau fibreux avînt ai pontait la formation te la couche fibreuse sur la surface te fermage Le procédé te l'invention est particulièrement approprié t la fabrication te produits fibreux composés te toux ou plusieurs couches te fibres qui sont fors séparément par tes stribu- tours séparés te fibres. ainsi, on faisait varier la quantité et/ou éventuellement le type te liant utilisé, en peut obtenir des produits par une technique te multi-déposition te ce type tais laquelle la concentration te liant varie à l'intérieur d' ute section transversale du produit. Cependant, le procédé selon l'invention peut égalonont être utilisé pour l'obtention te produits dans lesquels la concentration te liant varie tans le pro tuait tans le sens te de téfileneit et/ou transversalement t ce sons. En fournissant le liant au matériau fibreux avait ou pan- tant la formation te la couche fibreuse, le liant se trouve réparti unifornément z l'intérieur de ladite couche, et on réduit ou on élinine on conséquence la tendance t la délamination t l'intérieur te la couche. Dans un note te réalisation préféré du procédé de l'inven- tien, le liait se présente sous la forme d'une poutre et il est introduit tans un défibreur utilisé pour la téfibratien du maté- riau fibreux te départ avec ledit matériau de départ Le liant pulvérulent peut également être introduit dans le distributeur te fibres avec le matériau fibreux défibré ou indépendamment de celui-ci. Un répartiteur te fibres particulièrement approprié pour ce procédé de l'invention est décrit tans les brevets britanni- ques n0 1 207.556 et 1.518.284. Le liant pulvérulent peut également être apporté au maté- risu fibreux on introduisant ledit liant dans la zone située entre le distributeur de fibres et la surface de formage. Quand on introduit le liant de cette manière, la concentration de liant peut être modifiée de zone à zone tans le produit tans le sens du défilement et/ou transversalevent å ce sens. Ainsi, on peut obtenir une répartition souhaitée au liant en introduisant le liant pulvérulent dans des courants d'air séparés, chacun fournissant une zone à concentration relativevent élevée de liant dans le matériau fibreux formé lors du dépôt des fibres sur la surface de formage. L'introduction tu liant effectuée te cette manière est particulièrement souhaitable quand on utilise des liants pourvus te peints te fusion peu élevés ou te points d'amollissement peu élevés, car ces liants ne peuvent pas être moralement introduits dans le défibreur ou dans le répartiteur de fibres où se trouve engendrée une chaleur provenant essentiellement des frottements. Des problèmes provoqués par la génération de chaleur peuvent également être résolus en utilisant deux défibreurs disposés en série et en introduisant le liant dans le second défibreur et en faisant fonctionner ledit défibreur de manière que seulement un défibrage réduit s'y effectue et qu'en conséquence la génération de chaleur soit réduite à l'intérieur. Le liant peut également être fourni au produit fibreux en traitant le matériau de départ, c'est-à-dire une pulpe fibreuse, avec une solution, une bouillie ou une suspension de liant, ou une mousse de liant et en séchant ensuite la pulpe ainsi traitée pour en éliminer les substances volatiles 8'i1 y en a avant que la pulpe soit défibrée. Ainsi, la pulpe peut être chauffée en utilisant de la lumière infrarouge. Dans certains cas, un traitement thermique séparé est superflu du fait que la chaleur engendrée dans le défibreur peut être suffisante pour augmenter la température à un degré tel que la plupart des substances volatiles s'il y en a sont éliminées par évaporation. Le liant peut être constitué par toute substance ou mélange de substances susceptibles de lier les fibres les unes aux autres ou à un réseau de renfort s'il y en a un. Ainsi, des liants organiques thermoplastiques ou thermodurcissables du type polymère peuvent convenir. On peut citer comme exemples de ces liants les polyoléfines, les résines d'urée de mélamine et phénoliques, et les réseaux cristallins. Un autre type de liants organique s est constitué par les liants à base d'amidon et les liants à base d'amidon modifié, tel qu'un amidon partiellement hydrolysé et/ou traité chimiquement. En soumettant l'amidon à ces traitements, il est rendu soluble et sous sa forme nouvelle il peut être utilisé dans une solution de liant. Des liants inorganiques tels que du silicate de potasse peuvent également être utilisés dans le procédé de l'invention. De nombreux matériaux provenant de déchets tels que du polyéthylène pulvérulent peuvent être utilisés comme liants. Ces déchets sont disponibles en grandes quantités dans l'industrie et comme déchets ménagers. Les fibres cellulosiques sont particulièrement appropriés pour le procédé de l'invention. Les fibres cellulosiques utilisées peuvent être des fibres vierges, c'est-à-dire des fibres préparées à partir d'une pulpe cellulosique fraiche, ou des fibres provenant de déchets, telles que des fibres obtenues à partir de déchets contenant de la cellulose tels que du papier. On peut également utiliser des matériaux partiellement défibrés. Ces matériaux impartissent au produit fibreux une grande souplesse sans réduire de façon significative l'hygroscopicité du produit. En conséquence, ces matériaux sont utiles dans la production de matériaux de construction internes, de même que pour des usages externes et la production de matériaux d'emballage En dehors des fibres végétales naturelles telles que les fibres cellulosiques, les fibres organiques synthétiques pourvues d'un point de fusion ou d'amollissement relativement élevé peuvent être utilisées dans le procédé de l'invention. Les fibres organiques syn- thétiques utilisées doivent de préférence avoir un point de fusion ou d'amollissement plus élevé que celui du liant quand on utilise des liants thermoplastiques. Les fibres inorganiques telles que les fibres minérales peuvent être utilisées en mélanges avec des fibres organiques. On peut citer comme exemples de ces fibres minérales les fibres de coton minéral, les fibres de verre, les fibres de verre cristallisable, les fibres de verre dévitrifié et les fibres de laine de scorie. Les coatis de production du produit de l'invention peuvent être réduits en introduisant dans le produit une quantité pouvant aller Jusqu'à 70% en poids de poudre minérale, sur la base du poids total du produit fibreux. Par exemple, on peut utiliser comme additif une poudre de verre dévitrifié dont les dimensions des particules peuvent aller Jusqu'à 500 microns. Comme exemples d'autres additifs minéraux, on peut citer le kaolin, la dolomite, le verre, la chaux, etc. L'addition d'une poudre minérale au mélange de fibres et de liant est particulièrement utile si l'on souhaite produire des produits de longue durée de vie. Dans ces cas, le produit peut consister en environ 33% en poids de fibres, et de préférence de fibres cellulosiques, en 33% en poids d'un liant thermoplastique ou thermodurcissable dont les dimensions des perticules sont inférieures à 100 microns et de préférence comprises entre 10 et 20 microns, et en environ 33% d'une poudre minérale dont les dimensions des particules sont inférieures à 100 microns et de préférence inférieures à 50 micron Cependant, on peut également utiliser des quantités relativement faibles de liant, tombant par exemple à 15% en poids. Quand elle est utilisée dans le procédé de l'invention, la poudre minérale est de préférence introduite dans le distributeur de fibres en même temps que le courant d'air contenant les fibres en suspension. Cependant, elle peut être également introduite dans le défibreur en même temps que la pulpe. En outre, la poudre minérale peut être introduite directement dans la zone entre le distributeur de fibres et la surface de formage pour se mélrn- ger avec les fibres en suspension qui passent du distributeur de fibres vers la surface de fortage Le liant et la poudre minérale sont de préférence mélangés intimement de manière à obtenir un revêtement de liant sur les particules minérales.Quand les particules ninérales sont revêtues du liant, le traitement thermique subséquent amène les particules t forer un squelette solide. Les dimensions des particules de la poudre minérale sont situées de préférence entre 50 et 100 microns Quand le processus de mélange est pratiquement terminé, une petite quantité de solvant peut être aJoutée pour améliorer le revêtement des particules minérales. Il peut être également souhaitable d'aJouter d'autres a gent s auliliaires tels que des agents hydrophobes pour réduire l'absorption d'eau du produit fibreux quand ledit produit doit Stre utilisé conte matériau d'enballage ou de construction. De tels agents au=.liadres sont bien connus, et on peut en donner comme exemples les silicones, les huiles hydrophobes, les cires, l'asphalte, etc. En incorporant dans la couche fibreuse de 1 à 2% en poids d'asphalte, on obtient un produit qui convient en tant qu'élément de recouvrement de toits. L'sddition d'agents hydrophobes peut être réalisée après la formation de la couche fibreuse et comme partie du traitement ultérieur du produit formé Ordinairement, on préfère ajouter ces agents au cours des dernières étapes du procédé de préparation du produit. L'absorption a d'eau du produit préparé par le procédé de l'invention peut être réduite d'une manière qui est bien connue en soi en soumettant le produit à un traitement de finition pour fermer les pores du matériau. De cette manière, on établit une barrière mécanique contre l'absorption de l'eau. Cependant, une structure poreuse n'est pas nécessairement un inconvénient du produit quand on l'utilise cosse natériau de construction. Ainsi, il est bien connu que pour maintenir un climat intérieur agréable, les matériaux de construction doivent présenter de préférence un certain degré de porosité et doivent être perméables à l'air et/ou à l'humidité. Un tel produit poreux peut être préparé en utilisant une poudre minérale telle qu'unie poudre de verre dévitrifié contenant des particules qui ne sont pas très fines. Un tel produit peut consister en particules dont les dimensions sont de préférence de 100 microns et plus. Pour préparer un produit fibreux à partir de pulpe de cellulose, le matériau de départ contient ordinairement environ 10% d'humidité Lors de la défibration et de la répartition des fibres, une chaleur est engendrée par le frottement, et la teneur en humidité du matériau fibreux est réduite de 2 à 3% en poids. En conséquence, il peut être préférable d'aJouter l'huei- dité lors de la défibration ou pendant la formation de la couche fibreuse. L'addition d'humidité peut être réalisée en réglant la teneur en humidité de l'enceinte où a lieu la défibration et/ou la répartition des fibres à une valeur relativement élevée, telle qu'une humidité relative de 55 à 6596. Quand on utilise des concentrations relativement élevées de liant, il est particulièrement facile d'aJouter l'humidité. Ainsi, dans ces cas, la teneur en humidité du matériau fibreux peut être augmentée de 30%. Si le procédé de l'invention est mis en oeuvre à un niveau d'humidité aussi élevé, l'adhérence du liant pulvérulent et/ou de la charge sur les surfaces des fibres est augmentée, et en conséquence on peut appliquer une quantité plus grande de liant et/ou de charge sur les surfaces des fibres individuelles. En revêtant les fibres de quantités importantes de liant de la nanière qui vient d'être indiquée, on peut obtenir un produit contenant jusqu'à environ 75% de liant et des fibres, et éventuellenent d'une charge répartie uniformément à l'intérieur. Quand on chauffe un tel produit à une tenpérature élevée, on obtient un produit fortement cohérent. Le procédé de l'invention permet de réaliser des produits fibreux dans lesquels le rapport des fibres et du liant varie t l'intérieur de vastes limites. Ainsi, en utilisant deux ou plusieurs distributeurs de fibres pour former une couche fibreuse constituée de deux ou plusieurs couches individuelles, on peut obtenir des produits fibreux présentant une concentration de liant variant à l'intérieur de la section transversale du produit. Ainsi, en introduisant une quantité relativement importante de liant dans l'une des couches mentionnées ci-dessus, on forme un produit qui contient sur une surface une concentration relativement élevée de liant, alors que la concentration de liant sur l'autre surface est relativement faible. En conséquence, ladite autre surface est plus poreuse que la première surface. Il est également possible en utilisant trois distributeurs de fibres ou plus de préparer un matériau en feuilles pourvu de couches de surface d'une structure relativement lâche et d'une couche d'même dense. Un tel produit peut être obtenu soit en introduisant une quantité relativement importante de liant dans le distributeur de fibres utilisé pour la formation de la couche intermédiaire du produit ou en roulant ou en comprimant la couche fibreuse formée par ledit distributeur de fibres à une température supérieure au point de fusion ou d'amollissement du liant. Qu cours de ladite compression, le liant est amené à fluer et à former une couche dense de fibres. Le procédé de l'invention convient particulièrement à la production de matériaux en feuilles et plus spécialement à des couches fibreuses formées sur une surface de formage essentiellement plate. Cependant, il convient de mentionner qu'on peut également utiliser une surface de formage telle qu'un fil métallique présentant une surface non plane, c'est-à-dire contenant des creux et des saillies. On peut obtenir un dessin similaire sur la surface du produit fibreux en faisant passer ce produit fibreux par un Jeu de rouleaux de gaufrage. Comme on le comprendra à la lecture de la description qui suit, le procédé de l'invention est particulièrement utile pour la production de conteneurs ou récipients. Le terme "conteneur" ou "récipient" doit être compris comme désignant tout type d'articles susceptibles de contenir des matériaux solides ou liquides. Des conteneurs de ce type peuvent être fabriqués en utilisant une surface de formage pourvue de saillies et/ou de dépres sions dont la forme correspond à celle du conteneur à produire. Les produits fibreux préparés par le procédé de l'invention peuvent être constitués par des fibres qui sont fixées les unes par rapport aux autres en formant une structure relativement lâche par le liant. Les produits de ce type peuvent être transformés par compression ou gaufrage en une vaste gamme de produits présentant des propriétés qui varient d'une partie d'une section transversale à une autre, ou qui varient d'une zone à une autre dans le produit dans le sens de défilement ou transversalement à ce sens. Les produits dans lesquels les propriétés varient d'une partie de la section transversale à une autre sont de préférence réalisés en utilisant diverses concentrations de liant quand on forme les couches individuelles qui forment ledit produit fibreux, ou en utilisant des conditions de compression ou de gau fracs différentes. Quand on utilise les mêmes conditions de compression ou de gaufrage, la densité la plus élevée du produit comprimé ou gaufré est obtenue dans les zones où la concentration de liant est la plus élevée. D'un autre côté, en utilisant la même concentration de liant, on obtient la concentration la plus forte dans les zones où le produit a été soumis aux conditions de compression ou de gaufrage les plus sévères, c'est-à-dire les conditions les plus sévères de pression et de température. Comme résultat de la structure relativement lâche du produit fibreux défini ci-dessus, on peut convertir même un produit plat en un article creux quand il est correctement comprimé ou gaufré. Un matériau fibreux du type mentionné ci-dessus et consistant en fibres cellulosiques et en un liant de polyéthylène peut être soumis à une compression et à une température d'environ 1100C. Le matériau ainsi obtenu peut être utilisé comme matériau de départ pour un grand nombre de produits tels que des couches d'enfants, des bandes hygiéniques et autres produits destinés aux soins corporels. Pour éviter que les liquides tels que du sang pénètrent dans le matériau, on peut introduire des compositions anticoagulantes dans ledit matériau. Il est également possible d'appliquer sur l'une des surfaces d'une telle couche une membrane de polyéthylène ou toute autre barrière contre l'humidité. La membrane de polyéthylêne peut être appliquée sur la surface d'un tel produit en introduisant de grandes quantités de liant dans la couche fibreuse qui doit former la couche de surface de produit fibreux. Quand on utilise un tel produit fibreux pour les soins corporels, le produit fibreux est constitué de manière que la membrane n'entre pas en contact avec la peau. Pour éviter que les fibres cellulosiques se séparent du produit fibreux lorsqu'on l'utilise, la surface du produit qui est en contact avec le corps humain est de préférence revêtue d'une couche d'un matériau textile non tissé, tel qu'une couche disponible dana le cl erre sous l'appellation de "Cerex". Ce produit disponible dans le commerce est un matériau lié en filature. Un avantage particulier obtenu par l'utilisation d'un ma matériau du type mentionné ci-dessus pour la fabrication de couches d'enfants ou d'autres produits destinés aux soins du corps humain tels que des bandes hygieniques consiste dans le fait que les fibres sont fixées les unes par rapport aux autres en formant une structure ouverte à grand volume permettant l'absorp- tion de quantités considérables de liquide, non seulement à l'intérieur des fibres mais également dans les interstices séparant les fibres. Quand les fibres sont fixes les unes par rapport aux autres dans une structure ouverte, le produit ne peluche pas même quand la concentration de liant est faible. En conséquence, ces produits n'ont pas besoin d'être empaquetés ou enroulés dans une enveloppe coure dans un matériau non tissé produit séperément, comme c'est le cas des produits de l'art antérieur de type sem blabla Cependant, il est généralement préférable d'appliquer sur une surface du matériau en feuille de l'invention, c'est-à-dire la surface qui est en contact avec la peau, une couche de "Cerex". Cependant, même sans une couche protectrice, un produit fibreux selon l'invention peut être mis en contact direct avec la peau sans provoquer d'irritations de la peau. En utilisant le produit fibreux selon l'invention, on peut éliminer un sérieux inconvénient des couches et des bandes hygiéniques de l'art antérieur. En raison de la manière dont les produits de l'art antérieur sont préparés, il est difficile d'obtenir des produits présentant une forme correcte du point de vue anatomique. Du fait que les produits fibreux de l'invention peuvent être convertis en des produits de formes différentes, ils conviennent à la production de couches et de bandes hygiéniques pourvues d'une forme ajustable par rapport à la partie du corps humain avec lesquelles ils doivent être mis en contact. Dans un produit selon l'invention, les fibres peuvent être fixées relativement les unes aux autres dans la totalité du produit. En conséquence, quand ils sont utilisés pour les soins du corps humain, ils restent dans la position désirée pendant cet usage, et ils conservent leur douceur. Il en résulte que ces bandes hygiéniques et ces couches n'ont pas besoin de rubans adhésifs ou d'autres moyens de fixation. En faisant varier les teneurs du liant dans le produit fibreux de l'invention dans le sens de défilement ou transversalement à ce sens, on peut préparer des bandes hygiéniques et des couches dans lesquelles la concentration de liant est élevée dans les zones des bords. Un produit fibreux contenant un liant au latex à concentration relativement élevée sur une surface du produit convient particulièrement à la production de tapis et de tibaudes. On peut préparer des produits fibreux ayant une forme semblable à celle de produits piqués en chauffant les produits fibreux de l'invention à température élevée dans des zones étroites formant un dessin linéaire de manière à lier les surfaces opposées du produit l'une à l'autre a l'intérieur desdites zones. Un produit de ce type procure une isolation à la chaleur excellente, il est doux et agréable tout en présentant d'excellentes propriétés de résistance. Du fait que ces produits peuvent être préparés d'une manière relativement simple, ils conviennent également à la fabrication de produits Jetables tels que des produits de camping, des produits militaires, des produits utilisés dans des hôpitaux ou pour donner des soins. Si l'on souhaite rendre ces produits plus stables, on peut y incorporer une couche d'un matériau lié en filature tel que le "Cerex" mentionné ci-dessus. Les produits fibreux préparés par le procédé mentionné ci dessus peuvent être convertis en des produits semi-finis de valeur en soumettant la couche fibreuse formée sur la surface de formage à une compression pour augmenter la densité du produit. Cette compression est de préférence réalisée à des températures proches de la température d'amollissement des liants utilisés. Un produit semi-fini du type mentionné ci-dessus convient à la fabrication de matériaux d'emballage moulés par compression, de gobelets, de plateaux, de récipients, etc. De préférence, le produit fibreux devrait être seulement légèrement comprimé lors de la compression initiale du fait qu' un produit fibreux légèrement comprimé s'adapte mieux à une forte déformation subséquente qu'un produit fibreux plus dense. I1 est préférable de réaliser la compression initiale du produit fibreux et son formage final immédiatement après la formation de la couche fibreuse sur la surface de formage, par exemple en utilisant des rouleaux chauffés et en réduisant l'épaisseur de 2 cm environ à 2 ou 3 mm ou moins. Quand on produit des assiettes ordinaires et des assiettes à soupe, le produit fibreux doit de préférence être réduit à 0,6 ou 0,7 mm selon la concentration de liant et les conditions dans lesquelles les assiettes doivent être utilisées. On peut augmenter le taux de production en pré-chauffant le matériau à une température à laquelle le liant devient mou. Les outils de compression des produits fibreux semi-finis sont de préférence chauffés à une température comprise entre 150 et 2000C, et la pression exercée est de préférence comprise entre 7 et 10 kg/cm2 en fonction de la résistance désirée du produit final. Quand on utilise des produits fibreux qui ont été chauffés à une température supérieure au point d'amollissement du liant, telle qu'une température de 1500C, il est préférable d'utiliser des outils froids pour l'opération de moulage. Des assiettes, gobelets, plateaux, etc. qui doivent être soumis à des températures élevées sont de préférence fabriqués en comprimant les produits fibreux dans des conditions de température produisant une résistance maximale. Les produits moulés sont de préférence introduits dans un four tel qu'un four tunnel, à une température de par exemple 1500C pendant une période d'environ 5 mn. Les produits pourvus d'une concentration de liant élevée peuvent être considérés comme un matériau plastique renforcé par des fibres. Les produits de ce type sont pourvus d'une forte ductilité et flexibilité et d'une résistance à l'usure satisfaisante, et ils conviennent particulièrement à la production de matériaux d'emballage jetables, de gobelets, de plateaux, de couvertures de livres et de matériaux d'impression. En outre, ces produits fibreux acceptent mieux les encres d'imprimerie que les matériaux plastiques du fait que les fibres rendent les produits opaques et améliorent l'adhérence des encres d'imprimerie Un matériau plastique renforcé de fibres peut être plié plusieurs fois sans casser et il en résulte que ces produits conviennent à la fabrication de récipients à couvercle en faisant partie intégrante. Un produit renforcé de fibres basé sur des fibres cellulosiques peut être décomposable quand il est stocké naturellement. Les produits renforcés de fibre contenant environ 50% en poids de fibres cellulosiques et 50% en poids de liant sous la forme d'un liant d'urée ou d'un mélange d'un liant d'urée et de méla- mine présentent des propriétés d'absorption d'eau suffisamment faibles pour convenir à des matériaux d'emballage pour des produits alimentaires par exemple. D'un autre côté, ces produits sont décomposés plus rapidement que les matériaux plastiques de l'art antérieur s'ils sont soumis à l'influence de l'humidité pour des périodes de temps assez longues, et lorsqu'ils sont par exemple stockes à l'extérieur. Ces produits présentent lfavantage supplémentaire d'être plus stables quand ils sont exposés à la lumière du soleil ou à la lumière ultraviolette que de nombreux matériaux plastiques. I1 est bien connu qu'on peut introduire dans un matériau plastique des compositions qui lorsqu'elles sont exposées à la lumière ultraviolette provoquent la décomposition du matériau plastique. Les articles préparés à partir de ces matériaux plastiques ne sont pas complètement satisfaisants car ils peuvent subir des changements tels qu'ils ne puissent plus se comporter de façon satisfaisante lorsqu'ils parviennent aux consommateurs Les matériaux plastiques renforcés de fibres cellulosiques et contenant les compositions mentionnées ci-dessus dans le liant se décomposent de manière idéale. Ainsi, les fibres se décomposent seulement après avoir absorbé de l'humidité et la décomposition du liant est accélérée seulement en présence d'hu- midité dens les fibres.Si une décomposition partielle du liant est commencée sous l'influence de lumière ultraviolette, les fibres continueront à conférer au matériau de bonnes propriétés de résistance, et une décomposition finale n'aura pas lieu tant que le produit ne sera pas soumis à l'influence conJointe de lumière ultraviolette et d'humidité. Les matériaux d'emballage préparés à partir de produits fibreux basés sur des fibres cellulosiques contiennent de préférence des compositions bien connues pour décomposer les matériaux plastiques. Conte mentionné ci-dessus, les produits fibreux selon 1' invention sont de préférence préparés sous la forme de feuilles ou de bandes. Cependant, ils peuvent avoir également une forme correspondant t la forme d'une surface de formage non plane. Si l'on désire convertir une feuille ou une bande de matériau en un produit de structure tri-dimensionnelle, il est souhaitsble d'effectuer un pré-moulage en utilisant une surface de formage ayant une configuration telle que la forme du produit fibreux initial formé sur ladite surface de formage ne diffère pas de façon si gnificative de la forme du produit final. Ainsi, le produit selon l'invention peut comprendre des saillies et/ou des dépressions correspondant aux saillies et/ou aux dépressions désirées dans le produit final. Le produit selon l'invention convient t la production d' emballages de produits conservés à froid tels que des aliments, des oeufs, du chocolat ou de la viande qui doivent être maintenus à une température basse, ou pour des produits chauffés qui doivent être maintenus à l'état chaud pendant leur transport. Dans un procédé de préparation de ces produits, il est préférable de combiner la technique de moulage à sec à une technique de moulage sous vide. Un moulage sous vide est un procédé selon lequel une fine couche d'un matériau thermoplastique à l'état chauffé et à une température proche du point d'amollissement dudit matériau est amenée & se déformer et à épouser la forme désirée. Belon l'invention, cette technique de moulage sous vide peut être utilisée pour obtenir un emballage comprenant différents compartiments pour le stockage de produits divers tels que des aliments et du chocolat. La technique de moulage sous vide peut également être utilisée pour la production de produits tels que des sacs ou des plateaux qui combinent une douceur souhaitable à des propriétés d'isolation désirées et une résistance à la pénétration de l'humidité. Une telle opération combinée de dépôt d'une couche à sec et de moulage sous vide peut être réalisée de la manière suivante. L'épaisseur de la couche fibreuse qui quitte la surface de formage est réduite à environ 50% de son épaisseur d'origine de manière à fixer les fibres les unes par rapport aux autres. Le produit ainsi préparé est revêtu sur une surface qui peut être se surface supérieure d'une fine couche d'une résine thermoplastique telle que du polyéthylène. Ce revêtement peut être réalisé par un procédé d'extrusion ou d'enduction bien connu ou simplement en plaçant une couche de polyéthylène sur la surface supérieure du produit. I1 est également possible d'utiliser un film indépendant d'un matériau élastomère. Dans ce mode de réalisation, le film peut être utilisé de façon répétée. Le produit composite est alors moulé sous vide dans un moule sous vide. En sélectionnant les températures appropriées à l'opération de moulage sous vide, le produit composite est déformé et une liaison entre la couche de polyéthylène et la couche fibreuse est établie en une étape. Le produit ainsi obtenu est un sbifié convenant à de nombreux useges. Un produit stratifié comprenant une couche d'âme en fibres et dans lequel une surface, ou les deux surfaces, sont revêtues d'une couche d'un matériau thermoplastique peut être préparé de la même manière. Un tel produit qui comprend une couche imFerméable à l'humidité et une couche absorbant l'humidité ne convient pas seulement en tant que matériau d'emballage mais peut également être utilisé pour la production de couches d'enfants, de bandes hygiéniques et de matériaux de bandage. On peut obtenir par un procédé de laminstion semblable des produits dans lesquels la couche de matériau thermoplastique est située à l'intérieur du matériau et couverte sur ses deux côtés par les couches fibreuses. Pour utiliser la technique ci-dessus mentionnée pour mouler des matériaux stratifiés, la couche fibreuse doit être perméable å l'air et le film de polyéthylène doit être imperméable à l'air. Un produit fibreux pourvu d'une concentration relativement élevée de liant sur une surface convient particulièrement à la production de récipients de produits chauds et froids, tels que du café et de la glace respectivement. Quand on prépare ces récipients, le matériau de départ utilisé est de préférence un produit fibreux dans lequel la couche qui doit former la surface interne du récipient a une concentration de liant élevée qui peut aller jusqu'à 75% en poids. Le liant peut être constitué par du polyéthylène ou une résine de mélamine. En constituant une couche de surface à forte concentration de liant, un revêtement spécial de la surface interne du récipient n'est pas nécessaire et la résistance et la rigidité du récipient s'en trouvent augmentées. Comme mentionné ci-dessus, un produit comprenant une couche de surface dont la concentration de liant est relativement élevée peut être préparé en utilisant deux distributeurs de fibres ou plus et en introduisant des quantités diverses de liant dans lesdits distributeurs de fibres. Des récipients préparés à partir du produit ci-dessus mentionné sont imperméables aussi bien aux produits liquides qu'aux produits gazeux, y compris les huiles et les graisses. Pour isoler à la chaleur des zones des récipients tels que des gobelets destinés à des produits chauds et froids qui sont en contact avec les mains, lesdites zones sont de préférence composées en un matériau fibreux pourvu d'une densité nettement plus faible que celle des autres zones. Ces gobelets peuvent être pourvus par exemple d'une zone en forme de bande s'étendant sur environ le tiers de la hauteur totale du gobelet. Au lieu de prévoir une telle zone limitée sur le côté externe du récipient, la surface externe de la totalité de la paroi latérale et, si désiré, également du fond peut être composée par un matériau fibreux de faible densité. Ces récipients conviennent particulièrement à l'empaquetage de marchandises congelées. Quand les fibres sont fixées relativement les unes aux autres pour former une structure lâche de ce type, la rigidité du produit formé devient également satisfaisante. En outre, ces récipients peuvent être pourvus d'ornements servant à des buts décoratifs et augmentant également le frottement de sorte que des obJets tels que des gobelets préparés à partir du produit ne glissent pas de la main. Les récipients du type mentionné ci-dessus se présentant sous la forme de plateaux ou de boites conviennent au stockage d'oeufs et au stockage de produits congelés lors du dégivrage des réfrigérateurs. Les récipients de ce type conviennent également au transport d'articles congelés des magasins vers les foyers des con sommateurs. Les récipients sont de préférence construits d'une manière qu'ils puissent être fermés, et ils comprennent de préférence un couvercle faisant partie intégrante de la partie de fond et sus- ceptible d'être replié sur cette partie de fond. Des gobelets à boire peuvent être préparés à partir de flans d'un matériau en feuille plat de l'invention, lesdits flans ayant une forme appropriée pour constituer des gobelets et des parties en chevauchement qui sont Jointes par un adhésif. Au lieu de préparer des gobelets ou des articles semblables à partir de matériaux fibreux plats, il est également possible d'utiliser des surfaces de formage pourvues de parties présentant une forme correspondant à celle des articles à fabriquer. En utilisant ces surfaces de formage et en introduisant successivement lesdites surfaces de formage dans les courants gazeux contenant des fibres en suspension, on peut former sur elles une couche fibreuse finale qui après compression et polymérisation du liant présente les propriétés souhaitées. Quand on comprime un produit du type précédemment mentionné, le mélange des fibres et de liant est en général comprimé dans la direction de la compression seulement. Cependant, un produit peut également être obtenu dans lequel le mélange de fibres et de liant est comprimé aussi bien dens la direction de la compression que dans une direction perpendiculaire à celle-ci. Cet effet est obtenu par un procédé selon lequel une couche fibreuse est comprimée et simultanément pénétrée par des aiguilles chauffées. En utilisant un nombre suffisamment important d'aiguilles pour que la zone en section transversale totale de ces aiguilles constitue une partie considérable de la surface du produit dans lequel a lieu la compression, c'est-à-dire de l'ordre de 50%, ladite compression aura pour résultat une compression considérable non seulement dans la direction de la compression mais également dans une direction perpendiculaire à celle-ci. En utilisant des aiguilles chauffées ayant un diamètre compris par exemple entre 5 et 10 mm et un produit fibreux dans lequel le liant est réparti uniformément, on obtient un produit dans lequel les fibres et le liant sont concentrés dans les zones adJacentes aux trous. En conséquence, le produit obtenu est résistant à la compression dans la direction longitudinale desdits trous. Quand on utilise des aiguilles étroitement rapprochées, le produit obtenu devient rigide et en conséquence on obtient une résistance élevée à la flexion. Un produit du type mentionné ci-dessus peut également être revêtu sur ses surfaces de feuilles de papier, de carton ou de matériaux analogues de manière à fermer les extrémités ouvertes des trous obtenus par ledit aiguilletage. Un tel revêtement peut être appliqué sur l'une des surfaces du matériau ou sur les deux surfaces. Quand on applique un revêtement sur les deux surfaces du matériau, la rigidité du produit s'en trouve augmentée. A de nombreux égards, un tel matériau présente des propriétés semblables à celle d'un papier gaufré ou ondulé. Ces matériaux peuvent être utilises avec avantage dans des buts d'isolation du fait qu'ils sont d'excellents matériaux isolants aussi bien du point de vue de la chaleur que du bruit. Le matériau décrit convient également à l'emballage d'articles fragiles tels que des articles en verre et des instrumentis Le procédé de l'invention peut être utilisé pour la production de couches de fibres contenant des liants qui peuvent être activés par la chaleur et/ou l'humidité, tels que des liants à base d'amidon et de silicate de potasse. Ces couches de fibres conviennent à la production de produits fibreux ayant une structure correspondant à celle du papier gaufre. Le produit de l'invention convient également à la production de matériaux tampons utilisables dans des automobiles, etc. Un tel matériau peut être préparé à partir d'une couche fibreuse ayant une épaisseur de par exemple 5 cm et consistant en fibres et en environ 20% d'un mélange de résine d'urée et de mélamine ou d'un autre liant thermodurcissable. Ce matériau est comprimé de manière à former des zones d'épaisseur et de densité viriables. Ainsi, l'épaisseur à l'intérieur de certaines zones est réduite à 3 cm elors qu'elle est réduite à 0,6 cm dans d'autres zones. En utilisant des fibres minérales, le matériau est résistant au feu. Si on le désire, on peut appliquer un revêtement de cuir artificiel fabriqué par exemple à partir de polyuréthane sur la surface supérieure du produit. Le procédé de l'invention convient également à la production de produits fibreux gaufrés et en particulier à un produit gaufré consistant en un matériau de déchet fibreux défibré contenant des liants provenant de la production dudit matériau fibreux et éventuellement des quantités additionnelles de liant aJoutées lors de la production du produit gaufré. En raison des excellentes propriété de moulage d'un produit fibreux préparé selon le procédé de l'invention, un tel produit gaufré peut être obtenu en faisant passer le produit par un Jeu de rouleaux pourvus d'une surface dont la configuration a pour résultat l'obtention d'un produit gaufré. Le liant utilisé dans la production d'un tel produit gaufré est de préférence une résine phénolique. Comme exemple de déchet que l'on peut utiliser dans la production de produits gaufrés, on peut mentionner les coupures de papier gaufré, de Journaux et de sciure mélangées à de la pulpe mécanique. Un produit gaufré préparé à partir de ces matériaux contient de préférence environ 2% en poids d'une résine phénolique, ladite résine étant introduite dans le matériau fibreux sous la forme d'une poudre. Les produits gaufrés ou ondulés préparés de cette manière peuvent être des produits dans lesquels le gaufrage ou les ondulations sont disposés longitudinalement ou transversalement à la bande. Les produits fibreux de l'invention peuvent être également utilisés pour la production de stratifiés. Un type préféré de stratifié peut être préparé à partir d'un produit fibreux d'une structure lâche, en rendant ledit produit compact et en revêtant le matériau compacté avec une plaque de carton. Une couche décorative de résine de mélamine peut être appliquée sur la surface supérieure de ladite plaque de carton. Ces couches peuvent être formées individuellement dans des postes de formage différents et ensuite comprimées avant d'être liées les unes aux autres pour former un stratifié. La couche de surface supérieure peut également être constituée par une couche décorée de papier. Pour obtenir des produits finaux pourvus d'une répartition uniforme du liant, il peut être souhaitable d'abord de préparer un produit intermédiaire et d'introduire ledit produit intermédiaire dans un défibreur et dans un distributeur de manière à préparer le produit final. Le produit intermédiaire préparé par le procédé de l'invention est de préférence compacté en étant passé dans un ou plusieurs Jeux de rouleaux modérément chauffés, par exemple à une température située au dessous du point de fixation de la résine utilisée comme liant. En raison de la défibration répétée du matériau fibreux, on peut éliminer complètement des irrégularités dans la répartition du liant dans le produit intermédiaire. Le liant utilisé dans le produit intermédiaire est de préférence du type thermodurcissable. L'invention sera maintenant décrite avec des détails com plémentaires et référence aux dessins annexés dans lesquels Fiv 1 à 9 représentent divers produits fibreux obtenus par le procédé de l'invention, et Fig.10 est une vue schématique illustrant un procédé de préparation d'un produit fibreux comprenant des parties en forme de coupes. La fiv 1 représente une vue en coupe d'un produit préparé par le procédé de l'invention. Ce produit comprend une couche fibreuse relativement lâche 1 pourvue d'une couche supérieure 2 réalisée à partir d'un matériau fibreux à concentration de liant élevée. Le produit composite a été gaufré, ondulé ou déformé, pour former des dépressions 3. Le produit illustré sur la fig.2 comprend trois couches de fibres, les couches externes 4 et 5 présentant une structure 1â- che tandis que la couche d'âme 6 est dense. La couche d'même 6 qui est dense peut être préparée à partir d'une couche fibreuse pourvue d'une concentration de liant relativement élevée ou par laminage ou compression d'une couche fibreuse à une température située au-dessus du point de fusion ou d'amollissement du liant utilisé. Le produit fibreux représenté sur la fig.3 comprend une couche fibreuse 7 relativement lâche qui est revêtue d'un côté d'un film de polymère 8 tel qu'un film de polyéthylène. La fig.4 représente un produit fibreux dans lequel la concentration de liant augmente de la surface supérieure en direction de la surface inférieure. La fig.5 représente un produit fibreux préparé par le procédé de l'invention, ledit produit comprenant des zones parallèles 9 de concentration élevée en liant, lesdites zones étant appliquées au produit dans le sens de défilement de la nappe. Le produit fibreux illustré sur la fig.6 comprend une couche fibreuse lâche 10 située entre deux réseaux non tissés 11. Le produit fibreux représenté sur la fig.7 est un produit fibreux pourvu de gorges 12 le traversant de manière à former un produit semblable au produit textile piqué bien connu. La fig.8-représeqte une boite 13 pourvue d'un couvercle à charnière 14 en faisant partie intégrante, ladite boite et ledit couvercle étant préparés à partir d'un produit fibreux laminé obtenu par le produit de l'invention. La fig.9 représente une vue en coupe d'un matériau d'emballage préféré préparé par emboutissage d'un produit fibreux de l'invention selon un dessin comprenant des saillies et des dépressions arrondies alternées. La fig.10 représente une partie d'une grille métallique de formage 15 montée sur au moins deux rouleaux dont seul le rouleau 16 est représenté. L'appareil représenté comprend deux rouleaux 17 et 18 coopérant l'un avec l'autre et pourvus de saillies 19 engrenant les unes dans les autres. La grille de formage 15 est pourvue de saillies en forme de coupes 20 sur lesquelles une couche fibreuse 21 contenant un liant est déposée d'une manière bien connue en soi. La couche fibreuse 21 est retirée de la grille métallique de formage et est introduite dans la zone de pincement entre les deux rouleaux 17 et 18 engrenant l'un dans l'autre. Lors du passage dans ladite zone de pincement, la couche fibreuse est comprimée pour former les éléments denses en forme de coupes qui sont ensuite retirés du rouleau 18 et séparés les uns des autres. REVENDICATIONS 1.- Procédé de préparation de produits fibreux déposés à sec, comprenant les étapes consistant à faire passer un milieu gazeux contenant un matériau fibreux en suspension au travers d'une surface de formage perméable aux gaz de manière à former une couche fibreuse sur celle-ci et à incorporer un liant dans ladite couche fibreuse, caractérisé en ce que le liant est mis en contact avec le matériau fibreux avant la formation de la couche fibreuse sur la surface de formage ou au cours de cette formation. 2.- Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'un matériau de départ fibreux est défibré dans un défibreur qui forme un milieu gazeux contenant des fibres en suspension, caractérisé en ce que le liant est introduit dans ledit défibreur. 3.- Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le matériau fibreux est déposé sur la surface de formage au moyen d'un répartiteur de fibres, caractérisé en ce qu'on introduit le liant dans ledit répartiteur de fibres. 4.- Procédé selon l'une des revendications 2 et 3, caractérisé en ce qu'on utilise un liant pulvérulent. 5.- Procédé selon l'une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce qu'on traite le matériau de départ fibreux pour préparer le milieu gazeux contenant le matériau fibreux en suspension avec le liant. 6.- Procédé selon l'une des revendications 1 à 5, caractérisé en ce qu'on utilise un liant choisi dans le groupe comprenant les polyoléfines, les résines d'urée de mélamine et phénoliques, les réseaux cristallins, l'amidon, l'amidon modifié et le silicate de potasse. 7.- Procédé selon l'une des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que la couche fibreuse formée sur la surface de formage est comprimée pour augmenter la densité du produit. 8.- Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce que le produit comprimé est embouti pour former un produit ondulé ou gaufré. 9.- Procédé selon l'une des revendications 1 à 8, caractérisé en ce qu'on forme une couche fibreuse comprenant deux ou plusieurs couches à concentration différente du liant.