Dtune manière classique, les montures métalliques de lunettes sont fabriquées à partir de produits laminés tels que des feuilles, des tiges, des fils cu des tubes en métaux ordinaires ou en métaux précieux. La fabrication de ces montures et de leurs branches exige de nombreuses opérations de découpage, de formage et de soudage, etc., et il est nécessaire de procéder à l'assemblage de nombreux éléments qui comprennent notamment le pont, les cercles ou entourage droit et gauche, les bras de plaquettes, les tubes taraudés, et enfin les branches. Toutes ces opérations débauche, de finition et d'assemblage rendent les montures métalliques de lunettes relativement conteuses, et leur prix de revient est tel tutelles ne peuvent concurrencer les montures en matière plastique qui sont maintenant fabriquées industriellement depuis de nombreuses années. L'invention concerne la fabrication de montures métalliques de lunettes par un procédé classique connu sous le nom de moulage en coquille sous pression. Ce procédé de moulage sous pression peut être du type à chambre chaude, à chambre froide verticale ou à chambre froide horizontale. Selon ces différentes techniques, le métal fondu est injecté sous pression dans ltempreinte d'un moule interchangeable en plusieurs parties. Un de ces outillages est destiné à mouler en une seule pièce la partie principale de la monture qui comprend les deux cercles ou encadrements, le pont reliant les deux cercles, les tiges de plaquettes et les éléments de charnière des deux extrémités de la monture.D'autres outillages en plusieurs pièces sont utilisés pour le moulage des branches gauche et droite et le surmoulage des éléments de charnières des extrémités des branches qui permettent de les articuler par des pivots rapportés sur les extrémités correspondantes de la monture. Par ailleurs, il est évident que les outillages destinés au moulage de la partie principale de la monture et des branches peuvent être réunis en un seul moule à plusieurs empreintes qui permet de produire simultanément; la monture et ses deux branches. Après solidification du métal injecté en fusion dans les empre-lntes du moule, celui-ci est ouvert, les pièces moulées sont éjectées et sont protes à être assemblées. Bien que le procédé de moulage sous pression en coquille soit connu depuis fort longtemps, il semble qu'il n'ait jamais été appliqué à la fabrication de montures de lunettes. Par ailleurs, une monture métallique composée uniquement de trois pièces coulées, dont la pièce principale comprend les deux cercles, le pont de liaison, les bras de plaquettes et les éléments de charnières constitue un nouveau type de monture simple et particulièrement robuste. Cette solidité est inhérente au procédé de moulage car ltempreinte peut être prévue de manière que les plages réputées fragiles soient d'une section droite suffisante pour qutelles soient convenablement renforcées. L' invention sera décrite en détail ci-après, en regard des dessins annexés, à titre d'exemple nullement limitatif, sur lesquels la figure 1 est une vue schématique illustrant le procédé de moulage à chambre ou à carotte chaude mis en oeuvre pour la fabrication de la monture de lunettes de l'invention; la figure 2 est une vue en perspective représentant l'élément principal de la monture les figures 3 et 4 représentent respectivement les branches droite et gauche qui, dans la monture finie, sont articulées sur les deux extrémités de la pièce principale la figure 5 est une coupe schématique des deux coquilles de moulage par un plan correspondant à la ligne 5-5 de la monture représentée sur la figure 2 ; et la figure 6 est une vue partielle illustrant le mode d'articulation d'une des branches sur la pièce principale ou monture proprement dite. Les moules utilisés dans le procédé de moulage en coquille de métal sous pression doivent être en plusieurs pièces et doivent pouvoir stouvrir après le moulage pour que l'article solidifié dans l'empreinte puisse etre facilement démoulé. L'ezpérience montre qu'iL est possible de réaliser des moules en plusieurs pièces pour la fabrication de pratiquement n'importe quel article, et il apparatt évident que la réalisation dtun moule destiné à la fabrication d'une monture de lunettes et de ses deux branches n'offre aucune difficulté pour un mouliste compétent. En conséquence, l'invention ne concerne pas la structure des moules, mais au contraire elle concerne ltap plication du procédé de moulage sous pression en coquille à la fabrication de montures métalliques de lunettes et la monture complète réalisée conformément à l'invention qui est un nouvel article différant notablement des montures métalliques classiques. L'invention a donc pour objet une nouvelle monture métallique de lunettes et son procédé de fabricatione L'appareil de moulage pouvant entre mis en oeuvre dans le procédé de l'invention est représenté schématiquement en coupe sur la figure 1. Il comprend un four 2 qui chauffe un creuset 4 contenant le métal en fusion 6. Le creuset comprend un cylindre d'injection 12 fermé à sa partie inférieure et dans lequel stengage un plongeur cylindrique 8. Lorsque le plongeur 8 est à sa position haute 10 représentée en pointillés, dans laquelle il est au-dessus de l'ouverture du cylindre 12, le métal fondu s'écoule dans celui-ci et remonte dans la section oblique 14 du canal d'injection jusqu'à un niveau 16 qui correspond au niveau 18 du métal fondu dans le creuset 4.Le moule qui dans cet exemple comprend deux coquilles 20 et 22 est fermé et il est placé au voisinage de la sortie de la section horizontale 24 du canal dtinjection. Les deux empreintes 20 et 22 délimitent entre elles une empreinte complémentaire de la pièce à produire qui est par exemple l'élément de monture représenté sur la figure 2. L'outillage de moulage est représenté sur la figure 1 en coupe par un plan correspondant à la ligne 1-1 de la figure 2 c'est-à-dire à la section droite du pont 26 de la monture. Lorsque le plongeur 8 descend dans le cylindre 12, il chasse le métal en fusion qui s'écoule par la section verticale 14 du canal drinjection, puis par la section horizontale 24 de celui-ci et pénètre dans l'empreinte par le canal de coulée 28 du moule. Le métal fondu 6 s'écoule d'abord librement dans la section de ltempreinte correspondant au pont 26, puis il continue à stécouler latéralement de chaque c8té pour former les deux cercles 30 et 34 et les deux pattes d'articulation 36 et 38. En outre, le métal fondu pénètre dans les parties de ltempreinte qui correspondent aux deux bras 40 et 42 destinés à supporter les plaquettes de la lunette. Selon une technique de moulage classique, le moule comporte des canaux d'échappement d'air pour que le métal fondu puisse s'écouler sans entraves et remplir complètement lrempreinte ccrrespondant à la pièce principale de la monture. Lorsque ltempreinte du moule est pleine, la longueur 8 cesse de descendre puis, après un temps suffisant pour que le métal soit solidifié dans le moule, on écarte latéralement la coquille 20 de la coquille 22. Les empreintes des coquilles sont conçues de manière que la monture coulée adhère temporairement à l'empreinte de la coquille 20 de manière que celle-ci se dégage de l'empreinte de la coquille fixe 22. La carotte d'injection formée par le métal solidifié dans le canal de coulée 28 de la coquille 22 reste solidaire de la monture moulée et se dégage du canal 28 lorsque la coquille 20 recule. Ensuite, lréjeôteur 44 dégage la monture finie de l'empreinte de la coquille 20. Le cycle de moulage est alors terminé, le moule peut être refermé et un nouveau cycle de moulage peut recommencer immédiatement. On voit que la monture métallique moulée sous presion peut avoir n1 importe quelle forme voulue et que son épaisseur et sa section droite en nSimporte quel point peuvent etre facilement prédéterminées. I'opération de moulage est très rapide, et toutes les pièces moulées sucdessivemert sont absolument identiques les unes aux autres. Par ailleurs, la partie principale de la monture est en une selle pièce, toutes les opérations annexes d'usinage, de cintrage, de soudage, de formage, etc. qui sont effectuées dans les procédés de fabrication classiques sont complètement supprimées.La structure de la monture de l'inven- tion peut être facilement modifiée par des retouches appropriées apportées à ltoutillage de moulage. On voit que le procédé de l'invention permet de former les pattes de charnières 36 et 38 qui font partie intégrante des cercles ou entourages droit et gauche 70 et 74. Les taraudages 46 et 48 peuvent venir de fonderies ou être usinés après le moulage. De même, les bras de plaquettes 40 et 42 peuvent être moulés à leur forme définitive et faire partie intégrante des plaquettes qui reposent sur les ailes du nez du porteur des lunettes ou ces plaquettes peuvent être rapportées sur les extrémités des bras 40 et 42. Les branches 50 et 52 représentées respectivement sur les figures 3 et 4 peuvent être coulées dans un moule différent ou dans le moule servant à former la monture proprement dite. Les deux branches sont moulées en une seule pièce et leurs extrémités avant comportent les pattes de charnière respectives 54, 56 et 58, 60. Les deux pattes de chaque branche constituent ensemble une chape qui s'engage sur les pattes de charnières correspondantes 36 et 38 de la monture. Un trou 62 ou 64 percé dans les pattes de chaque branche reçoit la vis classique 66 qui constitue le pivot articulant la branche correspondantvét qui est également engagée dans les deux trous alignés des pattes 36 ou 38. D'autre part, les deux cercles 30 et 34 sont fendus entre leurs pattes respectives 76 et 38. De ce fait, il suffit d'écarter l'une de l'autre les pattes 36 ou 78 (figure 2) pour pouvoir emboîter facilement le verre de lunettes dans le cercle correspondant. Après la mise en place des verres, les pattes 76 ou 38 sont rapprochées l'une de l'autre pour que le verre soit fortement serré par son pourtour dans les gorges de la surface intérieure des cercles. tes deux pattes resserrées 36 ou 38 sont engagées entre les deux pattes correspondantes 54, 56 ou 64 et 60 des branches et les pivots 66 sont mis en place. L'articulation de la branche gauche est représentée sur la figure 6. Certaines montures de lunettes comportent des plaques décoratives qui en général sont de-s éléments emboutis rapportés par un moyen approprié. Conformément au procédé de l'invention, l'empreinte peut comporter des cavités correspondant à ses plaques, et de ce fait, celles-ci sont moulées en même temps que le corps de la monture. Si on le désire, et de préférence avant l'assemblage final, la monture et les branches peuvent tre revetues d'un autre métal, par exemple par électroplacage ou elles peuvent être gravées chimiquement, anodisées, etc. Il va de soi que de nombreuses modifications peuvent être apportées aux éléments décrits ci-dessus, et notamment à la forme de la monture et à celle des branches sans sortir du cadre de l'invention. RtVEDICATI0I.T3 1. Procédé detabrication d'un élément de monture métallique de lunettes caractérisé en ce qutil consiste à préparer un moule de fonderie sous pression ayant une empreinte complémentaire de l'élément à couler, à remplir l'empreinte du moule d'un métal en fusion sous pression, à laisser refroidir le métal pour qu'il se solidifie, puis à extraire l'élément moulé de l'empreinte du moule. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'élément coulé constitue l'armature principale de la monture métallique. 3. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que 1'élément coulé est une des branches des lunettes. 4. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'élément une fois démoulé est soumis à un traitement de surface tel qu'un placage électrolytique ou à une opération d'usinage. 5. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que les charnières d'articulation des branches font partie intégrante de l'élément coulé constituant l'armature principale de la monture. 6. Procédé selon la revendication 5, caractérisé en ce que la branche comporte des pattes d'articulation faisant partie intégrante d'une de ses extrémitcs. 7. Procédé de fabrication d'une monture entièrement métallique deAunettes caractérisé en ce qu'il consiste à couler en métal sous pression dans un moule, les éléments de la monture, chaque élément étant en une seule pièce, lesdits éléments étant d'une part l'armature principale de la monture comprenant le pont, les cercles droit et gauche et les articulations des branches, et d'autre part les branches gauche et droite comportant chacune des pattes espacées d'articulation, puis à articuler les branches sur l t articulatien de l'armature. 8. Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce que l'armature principale comporte également les bras de plaquettes. 9. Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce que les cercles gauche et droit et leurs articulations respectives sont fendus transversalement à l'opposé du pont central. 10. Elément de monture de lunettes, caractérisé en ce qu'il est en métal coulé sous pression à sa forme définitive. il. Elément selon la revendication 10, caractérisé en ce qu' il constitue l'armature principale de l'armature de la lunette. 12. Elément selon la revendication 10, caractérisé en ce qu'il constitue l'une des branches de la monture. 13. Elément selon la revendication 10, caractérisé en ce qu'il est en une seule pièce et comporte un élément d'articulation faisant partie intégrante de sa structure.