La présente invention est relative à un procédé pour ltobten- tion de mousses de silicate à partir de silicates de sodium et d'autres silicates alcalins. I1 y a eu une demande croissante pour les mousses cellulaires légères, complètement minérales et ignifuges, utilisables dans la construction des immeubles, comme isolant thermique et phonique dans les panneaux composites et dans les applications industrielles. Les mousses organiques bien connues comme celles de polystyrêne et de polyuréthane ont trouvé de larges débouchés par suite de leur faible densité et de leur faible conductivité thermique, mais elles se dégradent très rapidement à la chaleur et ne peuvent donc pas entre utilisées pour les applications dans lesquelles la résistance à la température et l'incombustibilité sont essentielles.Par ailleurs, les matériaux structuraux inorganiques appelés "légers" comme le béton expansé, l'argile expansée, et les associations de perlite ouvermiculite expansées avec des liants du type ciment, ne présentent pas les propriétés d'isolations thermiques et phoniques appropriées et présentent en général une plus grande rigidité ainsi qu'unie densité sensiblement plus élevée que les mousses organiques. La présente invention a donc pour objet un procédé pour l'obtention de mousses de silicate comprenant les étapes suivantes: (a) hydrater un silicate alcalin finement divisé, contenant moins de 5 d'eau, le matériau hydraté résultant contenant une quantité d'eau de 5 à 30 environ en poids et (b) expanser thermiquement le matériau hydraté résultant. Le silicate peut Entre un solide sensiblement anhydre. Les particules de silicate peuvent avoir de préférence une distribution de taille uniforme. Selon un autre aspect, la présente invention concerne unprocédé dans lequel les particules de silicate ont une répartition de taille uniformément contrôlée. Selon un autre aspect, la présente invention concerne un procédé de préparation des mousses de silicate comprenant les étapes suivantes (a) hydrater un silicate alcalin finement divisé avec de l'eau, ou de la vapeur d'eau à des températures comprises entre 20 et 3500C, le matériau hydraté résultant contenant une quantité d'eau de 5 à )0% en poids et (b) expanser le matériau hydraté résultant en vaporisant rapidement dans l'eau d'hydratation par apport d'énergie ther- mique. La présente invention a en outre pour objet un procédé dans lequel le silicate hydraté résultant contient de 10 à 25,ou en poids d'eau d'hydratation. Dans un de ses aspects une telle mousse peut avoir une densité comprise entre 0,016 et 0,24 g/cm3 et une conductivité thermique comprise entre 70 et 210 cal/hjc1,2/aC Dans un aspect préféré la présente invention a pour objet une mousse de silicate résistant à l'eau ou insoluble ou un produit préparé à partir de cette mousse, ayant les caractéristiques et propriétés physiques préférées suivantes (a) une structure microcellulaire fermée. (b) une densité comprise entre 0,032 et 0,128 g/cm) (c) un facteur de conductivité thermique K à 240C compris entre 0,036 et 0,072 cal/h/ce2/c3n/ c. (d) une résistance à la compression pour une déformation de 5% comprise entre 1,4 et 10,5 kg/cm2. Il a été montré que les mousses minérales à base de silicates alcalins peuvent présenter des propriétés qui sont importantes pour les applications énoncées ci-dessus. Par exemple, les mousses de silicate typiques sont rigides et incombustibles, elles ne forment pas un combustible et elles ne fument pas dans le cas d'un incendie. Selon la composition, elles supportent des températures depuis 4800C jusqu a 760 C sans dégradatiai. Elles sont inertes vis-à-vis des solvants organiques,inodores, non toxiques et ne supportent pas la croissance des moisissures. il a été aussi montré que les blocs de mousses de silicate peuvent présenter une conductivité thermique avantageusement faible, une forte résistance à la compression alliée à une faible densité dans les cas discutés ci-dessous, mais elles ne sont pas facilement préparées jusqu'ici par un procédé industriellement réalisable. En outre, les procédés existants n'ont pas abouti à préparer ces mousses avec la résistance commercialement nécessai - re à liteau ou à l'humidité atmosphérique, aux températures élevées, résistance associée aux caractéristiques physiques énumérées ci-dessus. On a trouvé en pratique qu'il se produisait un retrait préjudiciable avec affaiblissement et détérioration de la structure isolante et que ce retrait peut s'élever jusqu'à 35X' par exposition des articles en mousse pendant 20 heures à une humidité relative de 80 à 383C. On a maintenant découvert qu'on pouvait efficacement remédier à cette instabilité thermique et chimique indésirable des silicates alcalins en mousse lorsqu'ils sont exposés à des conditions thermiques contraires et à d'autres conditions d'utilisation. La présente invention permet pratiquement de préparer une nouvelle composition isolante à base d'un silicate alcalin, extrêmement résistante à la température, présentant une bonne stabilité au retrait, ce dernier étant indésirable. Il est possible de préparer une mousse qui reste stable dimensionnellement comme matériau d'isolation thermique par exposition prolongée à des températures comprises entre 700 et 1 000 C. Ces objectifs peuvent être obtenus par l'invention qui matérialise la découverte qu'on peut remédier à l'instabilité thermique et chimique nuisible qu'on rencontre lors de ltutili- sation des mousses de silicates alcalins, en particulier les tri, tétra- et pentasilicates de sodium et qu'on peut avantageusement augmenter la stabilité dimensionnelle de ces mousses de silicate. Un des objets de l'invention est un procédé techniquement et économiquement réalisable de fabrication de mousses de silicate ayant une solubilité contrôlée dans l'eau, une faible densité, une faible conductivité thermique et un rapport résistance:poids élevé, à base de silicates de sodium et d'autres silicates alcalins comme matières premières essentielles. Industriellement, les silicates alcalins sont fabriqués en chauffant un mélange d'un composé alcalin et de silice à 1480C environ jusqu a ce qu'il se forme un verre techniquement homogène; on refroidit ensuite le verre de silicate alcalin ou bien on le trempe et on le dissout dans l'eau. Les silicates alcalins pour l'utilisation commerciale générale sont fabriqués avec des rapports SiO2.R20 ( R = Na, K, Li, Rb, Cs) compris entre 1:1 et ),75:1; avec des rapports supérieurs s'élevant jusqu'à 5:1 on peut les dissoudre moins facilement dans l'eau; ils sont donc d'un moindre intérêt commercial. Les procédés antérieurs de préparation des mousses de silicate par des procédés chimiques ou mécaniques theflmiques consistent en général à utiliser les solutions aqueuses de silicates alcalins disponibles dans le commerce, le plus fréquemment les solutions de silicate de sodium, qui contiennent entre 50 et 70 d'eau. Quelle que soit la méthode utilisée pour la préparation d'une mousse de silicate anhydre, l'élimination de l'eau nécessite une énergie considérable et de longs cycles de cuisson. Dans la fabrication des mousses à partir des solutions de silicate de sodium par chauffage rapide de celles-ci, on a de plus montré que toutes'eau en excès de 35 à 40% environ en poids du matériau doit être éliminée avant de pouvoir obtenir une consistance permettant d'obtenir la mousse.En dehors du fait que ceci ajoute au pris de revient du procédé,il est caractéristique des solutions de silicate de sodium que les changements de viscosité et .la formation d'une peau au cours de l'élimination de cet excès d'eau conduisent à une déshydratation non uniforme et donc à des cellules non uniformes par leur taille et leur type au cours de la transformation en mousse. Dans les anciens procédés dans lesquels on prépare un gel hydraté moussable par ajustement convenable du pH dans les solutions de silicate alcalin ou par addition à celles-ci d'agents insolubilisants ou complexants, on observe en outre que l'eau n'est pas facilement éliminée et en particulier pas d'une manière uniformément contrôlable. De même, on observe que ces agents complexants ne sont pas uniformément répartis et ne réagissent pas uniformément dans le gel hydraté comme on pourrait s'y attendre dans un système aqueux. Etant donné que l'eau contenue dans le silicate hydraté agit comme agent d'expansion unique ou essentiel, on comprend facilement que la distribution non uniforme de l'eau d'hydratation dans la masse conduise à une croissance des cellules, à une taille et à une configuration de cellesci non uniformes.De même, la non-uniformité des réactions de complexation entraîne une non-uniformité et des propriétés indésirables dans la mousse dc silicate finale. En outre, l'utilisation de solutions aqueuses d silicates alcalins comme produits de départ pour la production de mousse, restreint le choix des rapports SiO2:R20 à ceux facilement solubles alors qu'on pourrait s'attendre à ce que des rapports supérieurs donnent à la mousse des caractéristiques inférieures de solubilité et soient donc préférables pour donner à la mousse des caractéristiques de faible solubilité. L'un des objets de la présente invention est un procédé de fabrication de mousses de silicate qui évite ou réduit les inconvénients de la technique antérieure et qui conduit donc à des produits ayant des propriétés supérieures. Dans certains de ses aspects le procédé de l'invention concerne: a) la préparation, directement à partir de verres de silicate sensiblement anhydres d'hydrates de silicate purs ou polymérisés ayant une homogénéité maximaae,une teneur en eau d'ny- dratation contrôlée et une composition contrôlée, cette première étape étant suivie de b) l'expansion pour transformer ces silicates hydratés en mousse par apport d'énergie thermique, l'eau d'hydratation agissant comme agent d'expansion. Le produit de départ est normalement un silicate alcalin sensiblement anhydre comme un silicate en poudre ayant la composition R20,x Si02, x pouvant varier entre 1 et 6 et R étant un ou plusieurs des éléments Na, K, Li, Rh ou Cs. Le silicate alcalin particulier peut être à l'état fondu ou comrne il est discuté en détail ici, il peut consister en un silicate alcalin finement divisé en particules de taille moyenne contrôlée. La masse hydratée peut être convenablement façonnée puis expansée par apport rapide d'énergie thermique qui peut être fournie par une source habituelle de chaleur, par énergie hyperfréquence, dissipation dé- nergie mécanique et/ou un réactif exothermique fournissant une partie ou la totalité de l'apport thermique. En variante, la masse hydratée peut être uniformément chauffée sous pression suffisante pour empêcher la perte par évaporation de l'eau d'hydratation qui, par libération rapide de la pression, agit alors comme agent d'expansion pour expanser la masse. Dans une autre variante , la masse hydratée peut être granulée en une poudre dont les particules ont une distribution de taille uniformément contrôlée et la poudre peut être thermiquement expansée avec ou sans moulage. Dans un autre de ses aspects, un tel procédé peut comporter les étapes suivantes : préparation d'un silicate finement divisé, préparation d'une poudre finement divisée, d'une dispersion ou d'une solution d'un agent complexant, mélange de ces composants dans les proportions convenables avec de l'eau ou avec de la vapeur d'eau à une température contrôlée comprise entre 20 et 3500C sous une pression supérieure le cas échéant à la pression atmosphérique, pendant Lui temps prédéterminé pour assurer une hydratation et une insolubilisation uniform, le matériau hydraté résultant contenant une quantité d'eau de 5 à 30 en poids et conservation de la masse hydratée pour traitement ultérieur ou traitement immédiat en une mousse de silicate micro-cellulaire par l'un des moyens indiqués ci-dessus. Dans d'autres modes de réalisation, le procédé envisage l'incorporation d'autres matériaux, additifs, charges etc. avec les constituants de base pour donner aux silicates hydratés et aux mousses résultantes des propriétés avantageuses particulières mais sans modifier sensiblement l'essentiel de l'invention. Il sera évident pour les spécialistes que les conditions dans lesquelles on peut mettre en oeuvre le procédé peuvent varier fortement avec le choix des matières premières , de la taille des particules et de la température et de la pression de la vapeur. Par exemple, on doit s'attendre à une vitesse plus lente d'hydratation pour des particules plus grossières, des matériaux de moindre solubilité ou de moindre réactivité à des températures et pressions inférieures et réciproquement on doit s'attendre à ce que l'hydratation uniforme désirée se produise à vitesse plus rapide avec des particules plus fines, les matériaux plus solides ou plus réactifs aux températures et pressions supérieures. A ce sujet les exemples donnés ci-dessous pour illustrer certaines des expériences de cette invention ne sont nullement limitatifs.Ils sont néanmoins donnés pour illustrer qu'avec une taille de particule se trouvant dans l'intervalle préféré et d'autres conditions de procédés convenablement choisies, un hydratation rapide et homorène conduit à des silicates hydratés ayant une teneur en eau uniformément contrôlée qui est une condition absolue pour la préparation par expansion thermique des mousses microcellulaires de densité contrôlée qui sont l'objectif final de l'invention. L'eau d'hydratation semble jour deux rôles car elle fonctionne comme agent moussant et est aussi une variable importante affectant le comportement viscoélastique des silicates hydratés avant et pendant le procédé de moussage ou d'expansion par des moyens thermiques en mousses de silicate. Un réglage strict et une uniformité de la teneur en eau de l'hydrate ainsi que d'autres variables du procédé, affectent le nombre, la taille, la forme et l'intégrité dos cellules qui constituent la mousse. Avec une densité apparente donnée,une mousse constituée de cellules microscopiques complètement fermées pré sentera une résistance à la compression supérieure , une conductivité thermique inférieure, une perméabilité à la vapeur d'eau inférieure à celle d'une mousse grossière en cellules ouvertes ayant la m8me composition chimique.En outre étant donné la plus grande liberté dans le choix des matières premières pour la préparation de silicates hydratés moussables, les produits du procédé de l'invention se sont révélés présenter une insolubilité supérieure à celle des mousses antérieures avec les caractéristiques physiques rapportées dans les exemples suivants. Exemple 1 On a mis en suspension dans 20X' d'eau des particules de silicate de sodium dont la taille était comprise entre 80 et 100 microns, avec 0,1% de "Triton X-100" (nom commercial) comme agent tensio-actif et on les a mélangés dans un mélangeur à 2 000 tours minute pendant 20 minutes. On a placé le mélange résultant dans un autoclave sous une pression de vapeur de 1,05kg/ cm2 de vapeur. Au bout de 30 minutes, la bouillie est devenue complètement hydratée et viscoplastique. On a alors comprimé le bloc de silicate de sodium hydraté à 100"C dans un moule sous une pression de 14 kg/cm2 pendant 5 minutes. On a retiré le bloc monolithique du moule et on l'a transformé en mousse en appliquant une énergie hyperfréquence de 2 400 mégacycles. La composition utilisée dans cet exemple est reportée dans le tableau 1. Tableau 1 (exemple 1) Composition du mélange densité de Résistance à la la mousse compression Silicate de sodium "SS-65" 653 g 0,12 gXclp 1,75 kg/cm2 (SiO2/Na2O rapport molaire 3,22) eau 129g Triton X-îOO o;8 g Cette composition a donné une mousse soluble dans l'eau. La mousse avait des pores fermés, mais, testée pour sa résistance à humidité dans un autoclave à une pression de 0,35 kg/cm2 de vapeur pendant 15 minutes, la mousse s'est disso ciée t s'est dissoute. Exemple II On a mélangé à sec 653g de silicate de sodium en poudre, 40 g d'acide borique, 52g d'alumine,2,5 g de poudre de zinc et 2,5g d'hydroxyde de titane, avec un mélangeur courant à hélice. On a ensuite mélangé ce produit avec 251 g d'eau et on lta hydraté en continu dans un autoclave sous une pression de vapeur de 1,05 kg/cm2. Après 15 minutes à l'autoclave, on a comprimé l'hydrate viscoplastique à 110 C sous une pression de 14kg/cm. On a transformé l'hydrate monolithique obtenu en mousse dans un four hyperfréquence en utilisant des ondes à la fréquence de 2450 mégacycles. La mousse résultante était microcellulaire et rigidé. La composition du mélange et les propriétés de la mousse sont reportéoedans le tableau Il. Tableau Il (exemple II) Composition Rapport molaire Densité de absorption d'humidité SiO2:Na20 clans la mousse par exposition à la le silicate vapeur à o,35kg/cm pendant 1 ~~~~~~~~~~~~~~~ ~~~~~~~~~~~~ 1 heure. ss-65 653 g 3,22 g 0,159 g/cm3 18% Al(OH)) 52 g H BO 40 g Zn(pou dre) 2,5g Ti(OH)4 2,5g H2O 231 g Triton X-îOO - 1 g La mousse, exposée à une pression de -vapeur de 0,35kg/ cm2 pendant 60 minutes a conservé son intégrité et sa résistance initiale. Elle est ainsi considérée comme sensiblement insoluble dans l'eau pour de nombreuses utilisations pratiques. Exemple III En utilisant l'appareillage et le mode opératoire décrit dans exemple II, on a transformé le mélange suivant en mousse dans un four hyperfréquence. SS-65 b53 g H3B0) 45 g Ti(OH)4.nH2O 25 g H20 231 g Zn 2,5 g Igepol CO 630 0,5 g (dénomination d'un tensio-actif mis sur le marché par la Société allemande BASF) La mousse résultante était microcellulaire et avait des cellules fermées. Elle avait une densité de 0,104 g/cm) et une résistance à la compression de 3,5 kg/cm2 pour une déformation de 10%. Elle était stable en dimension jusqu'à 5380C pendant plusieurs heures. Après exposition à une humidité relative de 96% à 49 C pendant 96 heures, la mousse conservait sa stabilité dimensionnelle t sa résistance initiale mais absorbait 28 environ d'humidité. Exemple IV On a fondu du carbonate de sodium, de la silice et du fluorure d'aluminiun dans un creuset n platine pour obtenir un silicate de sodium modifié ayant la composition suivante Na2O,4SiO2,O,2AlF3. On a réduit le silicate ci-dessus en poudre pour obtenir des particules ayant un diamètre de 50 à 100 microns puis on les a hydrolysées dans un autoclave sous une pression de vapeur de 105 kg/cm. La durée du passage en autoclave variait de 10 minutes à 1 heure selon la taille des particules. L'hydrate résultant contenait 18 d'eau. On l'a transformé en mousse dans un four d'hyperfréquence pour obtenir une mousse rigide microcellulaire en cellules fermées ayant une densité de 0,144 g/cm3. La mousse avait une excellente résistance à l'humidité, qui se manifestait par le fait qu'elle absorbait seulement 2% d'humidité par exposition à la vapeur sous une pression de 0,35 kg/cm2 pendant 30 minutes. Elle avait un point de ramollissement d 621 OC, tres supérieur à celui observé auparavant pou les mousses de silicate de sodium. Exemple V On a hydraté un silicate de sodium ayant un rapport SiO2:Na20 de 4:1 dans les conditions et avec l'appareillage décrit dans l'exemple IV et on l'a transformé en mousse dans un four hyperfréquence pour obtenir une mousse de silicate dont les pores étaient largemcilt ouverts. La mousse avait une densité de 0,125 g/cm) et, étant soluble dans l'eau, elle se dégradait rapidement par exposition à une humidité relative de 96% à 49 C. L'hydrate utilisé pour la fabrication de mous avait une teneur en eau de 18ss. Exemple VI On a hydraté un silicate de sodium ayant un rapport SiO2:Na20 de 5:1 dans les conditions et avec l'appareillage dé critsdansttexemple IV et on l'a transformé en mousse dans un four hyperfréquence pour obtenir une mousse de silicate ayant des pores largement fermés. La mousse avait une densité de 0,128 g/em3 et une excellente résistance à l'humidité. Par exposition à de la vapeur à 0,5 kg/cm2 dans un autoclave pendant 15 minutes, la mousse n'absorbait que 1,5 d'eau. Elle conservait sensiblement sa résistance initiale et sa stabilité dimensionS nellc. L'hydrate utilisé pour la fabrication de la mousse avait une teneur en eau de 20%. Exemple VII 1. On a dispersé 882 g de silicate de sodium ayant un rapport SiO2.Na20 de 3,2:1 dans 300 ml d'eau contenant 0,5 g de l'agent tensio-actif "Triton X-1O0" pendant 4 minutes avec un mélangeur courant à hélice. 2. On a ajouté 60 g d'acide borique et 40 g d'hydroxyde d'aluminium et on a continué le mélange pendant encore 4 minutes, 3. On a introduit dans la bouillie précédente 5 g de polyéthylène commercial on poudre -(Microthène FN-5OO,dénomina- tion du produit mis sur le marché par la Société U.S. Industries Inc.) et 20 g de poudre de magnésium ayant un diamètre de 10 microns et on a continué le mélange pendant encore 5 minutes. 4. On a hydraté le mélange résultant de l'étape 3 dans un autoclave sous une pression de vapeur de 1905 kg/cm2 pendant 30 minutes puis on a comprimé la masse hydratée pendant 5 minutes à 102 C sous une pression de 15,4 kg/cm2 pour obtenir une masse plastique monolithique. On a expansé la masse plastique par chauffage pendant 9 nninuteE dans un four hyperfréquence de 1,5 KW à 2450 mégacycles. La mousse obtenue par ce procédé avait des cellules fermées et un densité de 0,11 gjorn3. Elle avait une conductivité thermique K de 0,0558cal/h/cm/cm/ C à 240C et une résistance à la compression de 3,î5kg/cm2 pour une déformation de 5%.Par exposition à une humidité relative de 98% cl 49 C pendant 96 heures, la ose absorbait 18% d'humidité mais conser- vait sa résistance et ses dimensions initiales. Exemple VIII Mousse de silicate renforcé. En utilisant le ode opératoire et l'appareillage décrits dans l'exemple I, on a transformé le mélange suivant en mousse dans un four hyperfrêquence. "SS-65" 653 g SiO2/Na2O = 3,2:1 RH-7)0 52 g (produit vendu par la Société Reynolds Metal Company) H3BO3 52 g tétraborate de calcium g g FN 500 18 b polythylène(t'Microthènet') Ti(OH)4 2,5 g Zn 2,5 g MgOCl nH2O 1 H20 231 g Triton X-îOO" 0,1 g (surfactif) "Igepol 6630" 0,3 g fibres de verre 36 g Les fibres utilisées dans ce mélange avaient un diamètre de 10 microns et une longueur de 0,79 mm.La mousse ainsi obtenue avait une densité de 0,208 g/cm3 et une résistance à la compression de 10,36hg/cm2 pour une déformation de 10%. Ell conservait sa résistance et ses propriétés thermiques (comme l'isolation thermique et la résistance thermique) après expositien à une humidité relative de 100 pendant 9 h à 49"C. Exemple IX On a remplacé les fibres de verre de exemple VIII par des paillettes de mica finement divisées et on a répété le procédé de préparation de la mousse. La mousse rigide ainsi obtenue avait une densité de O,24g/cm3 et une résistance à la compression de 11,06 kg/cm2. Exemple X Procédé de frittage. En utilisant la méthode et l'appareillage décrit dans la première partie de l'exemple II, on a hydraté le mélange suivant dans un autoclave pendant 15 minutes. On a retiré ltny- drate de l'autoclave et on l'a refroidi à température ordinaire pour obtenir un bloc solide dur. On a réduit cclui-ci en poudre dans un broyeur de laboratoire pour obtenir des particules ayant une taille inférieure à 0,495 mm ct on a traité ces particules sous une pression d 56 kg/cm2 pendant 5 minutes à température ambiante dans une pressc hydraulique de laboratoire. Le bloc semi-solide translucide obtenu est formé par application d'une énergie hyperfréquence.La mousse avait une densité de 0,078 g/ cm3. Composition du mélange silicate de sodium f'SS-65" 900 g polyéthylène ("Microthène") 50 g acide borique 25 g alumine 25 g hydroxyde de titane 5 g eau 231 g Exemple XI Procédé de frittage En utilisant le procédé et l'appareillage décritsdans la première partie de l'exemple II, on a hydraté la composition suivante dans un autoclave pendant 15 minutes. Après refroidissemant on a réduit l'hydrate en poudre ayant moins de 0,495mm et on l'a comprimé dans un moule à 105 C sous un pression de 42kg/cm2. Au bout de 10 minutes, on a retiré le bloc semi-solide d'hydrate du moule et on l'a transformé en mousse dans un four hyperfréquence en utilisant une puissance de 1,5 KW à 2450 mégacycles. La mousse hautement insoluble avait une densité de 0,168 g/cm3 Composition Silicate de sodium "SS-65" 882 g acide borique 60 g alumine 40 g polyéthylène ("Microthène") 10 g agent tensio-actif 'I"epol" 5 g eau 210 g. REVENDICATIONS 1 - Procédé pour l'obtention de mousse de silicate caractérisé par les étapes suivantes a) hydrater un silicate alcalin finement divisé contenant moins de 5 d'eau, le matériau hydraté résultant contenant une quantité d'eau de 5 à 90 environ en poids et b) expanser thermiquement le matériau hydraté résultant. 2 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le silicate alcalin est un silicate fondu. 3 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le silicate est un solide sensiblement anhydre. X - Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce que les particules de silicate ont une distribution d taille uniforme contrôlée. 5 - Procédé selon la revendication 3 pour ltobtention de mousse de silicate caractérisé par les étapes suivantes a) hydrater un silicate alcalin finement divisé à l'eau, ou à la vapeur d'eau à des terlpératures comprises entre 20 et 3500 C, le matériau hydraté résultant contenant uno quantité d'eau de 5 à 30 en poids et b) expanser le matériau hydraté résultant en vaporisant rapidement l'eau d'hydratation par apport d'énergie thermique. 6 - Procédé selon la revendication 3 pour l'obtention de mousse de silicate caractérisé par les tapes suivantes a) hydrater un silicate alcalin en particules finement divisées de 5 à 250 microns de diamètre moyen, à 1 eau ou à la vapeur d'eau à des températures de 20 à 350 C, le silicate hydraté résultant contenant une quantité d'eau de 5 à 30% en poids et b) expanser le matériau hydraté résultant par apport d'é- énergie thermique. 7 - Procédé selon la revenclication 6, caracteirisé en ce que l'énergie thermique est fournie par une source de chaleur habituelle, par une source d'énergie hyperfréquence ou par dissipation d'énergie mécanique. 8 - Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce que le silicate alcalin est un silicate de sodium. 9 - Procédé selon la revendication 8, caractérisé en ce que le silicate de sodium présente un rapport SiO2:Na20 de 1:1 à 6:1. 10 - Procédé selon la revendication 8,-caractérisé en ce que le silicate de sodium présente un rapport SiO2:Na2O de 2,8.1 à 5:1. 11 - Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce que le silicate alcalin est choisi parmi les silicates de sodium de potassium et de lithium. 12 - Procédé selon la revendication 6, carac-térisé en ce que le matériau silicate hydraté comporte en outre un agent complexant pour insolubiliser la mousse résultante. 13 - Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce que la taille des particules est comprise entre 5 et 40 microns. 14 - Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce que l'étape d'hydratation est effectuée entre 30 et 150 C. 15 - Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce que le silicate hydraté résultant contient de 10 à 25% en poids d'eau d'hydratation. 16 - Mousse de silicate soluble dans l'eau , préparéepar le procédé de la revendication 5, caractérisée par les caractéristiques et propriétés physiques suivantes a) une structure microcellulaire fermée b) une densité comprise entre 0,016 et 0,56g/cm3 c) un facteur de conductivité thermique à 24 C de température moyenne compris entre 0,036 et 0,18 cal/h/cm /cm/ C 17 - Mousse-de silicate résistant à l'eau ou insoluble ou un produit fabriqué à partir de celle-ci, préparée par le pro cécl; ; de la revendication 12 et caractérisée par les caractéristiques et propriétés physiques suivantes a) une structure microcellulaire fermée b) une densité comprise entre O, 032 et 0,128 g/ml c) un facteur d conduetivité thermique K à 24 C de température moyenne compris entre 0,036 et 0,072 cal/h/cm 2/cm/ C d) une résistance à la compression pour une déformation de 5%, de 1,4 à 10,5 kg/cm2.