La présente invention se rapporte à un procédé de production de polymères liquides d'un diène conjugué et de copolyméres d'un diène conjugué avec un composé vinylaromatique. Plus particulièrement, la présente invention se rapporte à-un procédé pour produire un polymère liquide, qui consiste à polymériser un diène conjugué ou à copolymériser un diène conjugué avec un composé vinylaromatique coexistant avec 0,01 à 100 moles d'éthylène et/ou de propylène pour 1 mole de diène conjugué, en présence d'un système catalytique comprenant (1) au moins un composé de nickel choisi dans le groupe se composant d'un sel de nickel d'un acide carboxylique, d'un composé complexe organique de nickel, de nickel tétracarbonyle et d'un composé organique de nickel à liaison nr et (2) (a) un halogénure d'alkylaluminium de formule:RnAlX2-n (où R est un groupe alkyle ou alkylaryle ayant 1 à 20 atomes de carbone ou le groupe phényle, X est le chlore, le brome ou l'iode et n est un nombre dans la gamme de 1 à 2) ou (b) une combinaison de (bl) au moins un composé organométallique choisi dans le groupe se. composant de (i) un composé organoaluminique de formulé : AlR1R2R3 (où R1 est l'hydrogène, le fluor, un groupe alkyle, cycloalkyle, aryle ou aralkyle et R2 et R3 représentent chacun un groupe alkyle, cycloalkyle, aryle ou aralkyle)'et (ii > " un composé organomagnésien ou organozincique de formule : (R)2M (où M est le magnésium ou le zinc et R est un groupe alkyle, cycloalkyle, aryle ou aralkyle) et (iii) un composé organolithique de formule :RLi (où R est un groupe alkyle, cycloalkyle, aryle ou aralkyle-) et B2 au moins un composé halogéné choisi dans le groupe se composant de (i) un chlorure, un bromure ou un iodure d'un métal appartenant auxgroupes III, IV, V ou VI du tableau de classification périodique des éléments, ou son complexe avec un éther, son complexe avec un ester ou son complexe avec un aldéhyde, (ii) un acide halogénhydrique de formule :: HX (où X est le chlore, le brome ou l'iode), (iii) un halogénure alkylmétallique de formule RnMX3-n (où M est un métal du groupe III ou IV du tableau de classification périodique des éléments, R est un groupe alkyle, X est le chlore, le brome ou l'iode et n est un nombre entier dans la gamme de 1 à 2), (iv) un halogénure d'un hydrocarbure aliphatique ou alicyclique, (v) un composé de formule où R1 est le chlore, le brome ou l'iode, R2 et R3 représentent chacun l'hydrogène, le chlore, le brome, l'iode, un radical alkyle inférieur ou phényle et R4 et R5 représentent chacun I'hydrogène, un halogène, un radical alkyle inférieur ou alkyle inférieur à substitution halogénée, (vi) un halogénure d'alkynyle, (vii) une cétone contenant du chlore ou du brome dans la molécule et (viii) un composé allylique contenant un halogène de formule : RCH=CHCH2X (où R est l'hydrogène ou un radical hydrocarboné aliphatique ayant 1 à 6 atomes de carbone et X est fe- chlore, le brome ou l'iode) dans un solvant inerte, et également.au procédé de production de polymère liquide tel que présenté ci-dessus, dans lequel au moins un composé choisi dans le groupe se composant de (a') au moins un composé de phosphore. choisi dans le groupe se composant d'une phosphine, d'un phosphite, d'un phosphate, d'un composé de. formule PX3 ou POX3 (où X est le chlore, le brome ou l'iode), la triamide hexaméthylphosphoreuse et la triamide hexaméthylphosphorique, (b') au moins un composé d'azote choisi dans le groupe se composant d'un nitrile, d'une amine, d'ammoniac, d'un composé azoïque et d'un composé hétérocyclique contenant de l'azote, (c') des éthers et (d') au moins un composé de soufre choisi dans le groupe se composant d'un thiol, .d'un thioéther, d'un sulfoxyde et d'un chlorure de sulfonyle, est utilisé comme troisième composant du système catalytique. Comme catalyseur pour la production de polybutadiène liquide, on connatt largement le butyllithium, le sodium métallique, le trifluorure de bore et analogues. Le polybutadiène liquide produit par l'utilisation de ces catalyseurs contient principalement des structures vinylique et trans-1,4, et la teneur en structure cis-1,4 est de 60 % ou moins. Pour la production de polybutadiène liquide contenant la structure cis-1,4 à une teneur supérieure telle que 70 % ou plus, on a proposé plusieurs systèmes catalytiques dont des exemples sont les suivants : une composition comprenant un halogénure d'alkylaluminium, un composé d'organonickel et une vinylcyclooléfine (brevet japonais nO 13511/1969); une composition comprenant un halogénure d'alkylaluminium, un composé d'organonickel et un composé donneur d'électrons contenant de l'azote ou de l'oxygène (brevet américain n 3.428.699); et une composition comprenant un composé organométallique, un composé de nickel et un composé minéral contenant des halogènes (brevet japonais n 5645/1971). D'autre part, on a indiqué que la dimérisation de l'éthylène ou du propylène pouvait être facilement provoquée par un système catalytique comprenant un composé organoaluminique et un composé d'organonickel (J. Evans et collaborateurs, Angewandte Chemie, 78, 593 (1966); J. Johns et collaborateurs, Journal of Chemical Society, (C) 1971, 1124). Selon ce rapport, la réaction de dimérisation a lieu presque sélectivement et il se produit à peine de trimérisation ou de polymérisation supérieure. Comme cela est bien connu, les terpènes sont des composés naturels importants, comprenant le squelette de l'isoprène, qui sont utiles comme parfums et comme.médicaments. Pour obtenir des composés semblables aux terpènes par synthèse, on a proposé divers procédés dont certains exemples sont les suivants : la polymérisation thermique pourpréparer du dipentène; la dimérisation par la lumière; l'addition en 1,4 et en 4,4 de l'isoprène en présence de naphtalènesodium pour préparer le 2,6-diméthyl-2,6-octa- diène (Bulletin of the Chemical Society of Japan, 40, 1257 (1967)), l'utilisation d'un composé de métal de transition et d'un composé organométallique comme catalyseur pour préparer un dimère cyclique ou un dimère linéaire de l'isoprène; et la formation d'un complexe d'isoprène avec du magnésium, addition en 4,4 d'isoprène et hydrolyse du produit pour obtenir le dimère (Chemical Engineering News, 45, 46).Parmi ces procédés, l'util-isation de sodium, de potassium, de lithium ou de magnésium eStoe'onomiquen > t désavantageuse, parce qu'une quantité chimiquement équivalente du métal est exigée pour obtenir le dimère ou le trimère d'isoprène. En outre,. par l'utilisation du système catalytique comprenant un composé de métal de transition et un composé organométallique, on produit quelquefois, à la place du dimère d'isoprène, un polyisoprène ayant un poids moléculaire élevé, tel que 10000 ou davantage. D'autre part, dans Journal of American Chemical Society, m , 3756, on suggère la codimérisation d'une a-oléfine et de diène conjugué en présence d'un système catalytique comprenant du bis(trin-butylphosphine)nickel et du chlorure de diisobutylaluminium. Selon ce procédé, on obtient, à partir d éthylène et de butadiène, du 1,4-hexadiène et du 3-méthyl-1,4-pentadiène. Egalement, du 2méthyl-1,4-hexadiène est obtenu à partir de propylène et de butadiène, et du t-méthyl-1,4-hexadiène est préparé à partir d'éthylène et d'isoprène. En outre dans Journal of American Chemical Society, 86, 3903J on propose la codimérisation d'a-oléfine et de dioléfine conjuguée en présence d'un système catalytique comprenant du trié thyîaîuminium et du trisacétylacétonatofer, et du cis-1,4-hexadiè- ne est préparé à partir d'éthylène et de butadiène De manière semblable, on obtient, à partir; d'éthylène et d'isoprène, du 4-méthyl1,4-hexadiène et du 5-méthyl-1,4-hexadiène. Au cours de l'étude d'agents diminuant le poids moléculaire, à utiliser dans la production de polymère de diène conjugué liquide, la demanderesse a trouvé que, lorsque la polymérisation est exécutée en présence d'un système catalytique spécifique, avec coexistence d'éthylène ou de propylène comme régulateur de poids mo moléculaire, on peut obtenir un polymère liquide ayant un poids moléculaire extremement faible, tel que 200 à 1000, qui n'a jamais été obtenu par les procédés classiques, et la dimérisation d'éthylène ou de propylène a à peine lieu dans le système de polymérisation. On a également trouvé que la diminution du poids moléculaire peut être obtenue plus avantageusement par l'incorporation d'un composé spécifique, comme troisième composant du système catalytique, dans le système de polymérisation, Pour la production de polybutadiène liquide ayant un faible poids moléculaire, on a déjà proposé un grand nombre de procédés mais tous sont désavantageux sous divers aspects, comme cela apparåttra d'après la description suivante. Dans le brevet américain n 3.329.734, on propose l'utilisation d'un système catalytique comprenant un halogénure d'alkylaluminium et un composé de nickel pour obtenir du polybutadiène liquide ayant la structure cis-1,4 avec une teneur élevée. Cependant, selon ce procédé, la' production de polymère ayant un poids moléculaire faible égal à 2000 ou moins est considérablement difficile, et pour obtenir un tel copolymère, la réaction doit être réalisée à basse température avec un rapport molaire strictement contrôlé entre le composé d'aluminium et le composé de nickel. Dans le brevet japonais nO 13511/1969, on suggère l'utilisation'de vinylcyclooléfine avec le système catalytique indiqué ci-dessus, pour préparer du polybutadiène liquide ayant un faible poids moléculaire. Cependant, quand la quantité de vinylcyclooléfine est importante, l'activité de polymérisation est perdue. Pour améliorer cet inconvénient, le brevet américain nO 3.428.699 propose l'incorporation d'un composé contenant de l'azote ou de l'oxygène comme régulateur de poids moléculaire dans le système catalytique comprenant un halogénure d'alkylaluminium et un composé de nickel, afin de diminuer le poids moléculaire. Cependant, dans ce cas, puisque le composé à incorporer fine la polymérisation, la production de polymère ayant un poids moléculaire égal à 1200 ou moins est presque impossible. En outre, pour obtenir un polymère ayant un poids moléculaire de 1500 à 2000, la réaction doit astre exécutée à une température relativement basse égale a' 200C ou moins, si bien qu'il est nécessaire d'avoir un dispositif de refroidissement pour retirer la chaleur de polymérisation.Quand le composé contenant de l'azote est utilisé comme régulateur de poids moléculaire, l'activité catalytique du système catalytique est considérablement réduite, ce qui entratne un prix de revient élevé du catalyseur. En outre, la concentration de polymère dans ce procédé est 10 à 60 % en poids, et, avec une concentration supérieure de polymère, il se produit facilement une formation de gel, ce qui rend le fonctionnement ennuyeux.Bien que l'on indique que le composé contenant de l'azote sert également d'agent empêchant la gélification, la gélification est inévitable lorsque de l'eau est ajoutée comme quatrième composant et que.la concentration de polymère est élevé vée, et la substance gélifiée adhère à la tige d'agitation, au récipient de réaction et à l'interface du liquide et du gaz durant la polymérisation pendant un long moment. En outre, avec une augmentation de concentration de polymère jusqu'à 50 % ou davantage, le poids moléculaire devient plus important et, pour une concentration de 70 ou plus, il est impossible de produire un polymère ayant un poids moléculaire de 2000 ou moins.Bien qu'unie concentration élevée de polymère soit industriellement souhaitable au point de vue de la récupération du solvant, il y a des limitations à l'augmentation de cette concentration, car on obtiendrait alors un produit à poids moléculaire élevé. Dans le brevet japonais n" 20.495/1971, on indique que du polybutadiène ayant un faible poids moléculaire est produit à partir de butène-1 en présence d'un système catalytique comprenant un halogénure d'alkylaluminium, un composé de nickel et de l'eau dans un solvant. Selon ce procédé, la diminution de l'activité catalytique peut être évitée, contrairement au cas du procédé du brevet américain nO 3.428.699 dans lequel on incorpore dans le système réactionnel un composé contenant de l'azote ou de ltoxygè- ne.Cependant, le polymère. obtenu selon ce procédé a une viscosité intrinsèque L] et 0,1 à 0,40, ce qui est peu satisfaisant, cette viscosité étant déterminée à 300C dans une solution de toluène, tel qu'indiqué dans les exemples de la description. Le poids moléculaire minimum qu'on peut obtenir est environ 2000 (lorsque [ %] est 0,10), et ainsi la production d'un polymère ayant un poids moléculaire inférieur, tel que 100 à 1500, ou une viscosité intrinsèque plus faible, telle que 0,01 à 0,08, est impossible. Le procédé selon la présente invention est tout à fait nouveau et peut surmonter les inconvénients qu'on voit dans les procédés classiques et tels que mentionnés ci-dessus, et il a une grande valeur industrielle. Les caractéristiques avantageuses du procédé de la présente invention sont les suivantes En premier lieu, même si la polymérisation est réalisée à une température de SOOC ou au-dessus, on peut obtenir un polymère ayant un poids moléculaire extremement faible et, dans certaines conditions réactionnelles, la production d'un polymère ayant un poids moléculaire d'environ 280 avec un grand rendement est possible, alors que, par les procédés classiques, on n' a jamais pu obtenir de polymère ayant un poids moléculaire de 500 ou moins. Ensuite, la diminution du poids moléculaire peut être obtenue par l'addition d'une faible quantité d'éthylène ou de propylène, et, même si on les utilise en grande quantité, la polymérisation n'est pas gtnée. Par exemple, lorsqu'on emploie 20 ml de propylène pour 1 mole de diène conjugué, l'activité de polymérisation est à peine diminuée. Particulièrement, dans le cas où l'on produit un polymère ayant un poids moléculaire de 1000 ou moins, on peut maintenir une bonne activité de polymérisation, contrairement aux cas des procédés classiques. En troisième lieu, la formation de gel ne se produit pas dans le présent procédé. Quand la concentration de polymère est de 60 % en poids ou au-dessus, on n'observe pas du tout de formation de gel et, mne si la concentration devient 70 ffi en poids, on peut produire facilement un polymère ayant un poids moléculaire d'environ 600. Ainsi, selon le présent procédé, on peut adopter une concentration élevée de polymère sans augmentation de poids moléculaire ou sans formation de gel, comme on le voit dans les procédés classiques, et ainsi on peut diminuer la quantité de solvant à récupérer. En quatrième lieu, selon le procédé actuel, on peut obtenir facilement un polymère ayant un poids moléculaire extrêmement faible, tel que 700 ou moins ou même 300 ou moins. Un tel polymère à faible poids moléculaire est utilisable de manière satisfaisante dans le domaine des huiles non saturées naturelles, telles que l'huile de soja, l'huile de ricin et l'huile de lin, qui a été jusqu'à présent un domaine intouchable, parce qu' un polymère ayant un poids moléculaire convenable pour ce domaine n'a jamais été obtenu par des procédés classiques. En cinquième lieu, le troisième composant du système catalytique, c'est-à-dire un composé' organique de phosphore, un composé d'azote, un composé d'oxygène ou un composé de soufre, sert également de régulateur de poids moléculaire au même titre que l'éthylè- ne et le propylène. Ainsi, en faisant varier les conditions réactionnelles, le poids moléculaire peut astre contrôlé dans une gamme extrtmement large jusqu'à 10.000 avec une vitesse de réaction élevée. Comme diène conjugué à polymériser selon la présente invention, on peut indiquer à titre d'exemple le butadiène, l'isoprène, le 1,3-pentadiène, le 2,3-diméthylbutadiène et analogues. Comme premier composant du système catalytique de la présente invention, au moins un composé de nickel choisi dans le groupe se composant d'un sel de nickel d'un acide carboxylique, d'un composé complexe organique de nickel, de nickel tétracarbonyle, et d'un composé de nickel organique à liaison 1r est employé. Des exemples du sel de nickel d'un acide carboxylique sont l'acétate de nickel, le naphténate de nickel, l'octanoate de nickel et le benzoate de nickel. Des exemples de composé complexe organique de nickel sont le complexe chlorure de nickel-pyridlne, le chlorure de trisdipyridylnickel, le sulfate de biséthylènediaminenickeî, le bisacetylacétonatonickel, le bis(acétoacétate d'éthyle)nickel, et le bisdi méthylglyoximatonickel.Des exemples de composé de nickel organique à liaison Tr sont le bis( g -allyl)nickel, le bis( -méthallyl)nickel, le bis 3 -crotyl)nickel, le bis(# -cyclooctényl)nickel et le bis(Tr -cyclopentényl)nickel. Comme halogénure d'alkylaluminium à utiliser comme second composant du système catalytique, on peut indiquer, à titre d'exemple, le chlorure de diméthylaluminium, le chlorure de diéthylaluminium, le chlorure de dibutylaluminium, le chlorure de dipropylaîji nium, le chlorure de n-octylaluminium, le chlorure de didodécylaluminium, le chlorure de diphénylaluminium, le sesquichlorure de méthylaluminium, le sesquichlorure d'éthylaluminium, le sesquichlo- rure de propylaluminium, le, sesquichlorure de butylaluminium, le sesquichlorure-de n-octylaluminium, le sesquichlorure de phénylaluminium, le dichlorure de méthylaluminium, le dichlorure d'éthylaluminium, le dichlorure d'hexylaluminium, le dichlorure de dodécylaluminium, le dichlorure de phénylaluminium et leurs équivalents bromés et iodés.Ces composés sont employés seuls ou en combinaison. Des exemples du composé organoaluminique de formule AlR1R2R3 (où R1 est l'hydrogène, le fluor, un groupe alkyle, cycloalkyle, aryle ou araîkyle, et R2 et R3 représentent chacun un groupe alkyle, cycloalkyle, aryle ou aralkyle)l à utiliser comme second composant du système catalytique, sont le fluorure de diéthylaluminium, le fluorure de di-n-propylaluminium, le fluorure de di-n-butylaluminium, le fluorure de diisobutylaluminium, le fluorure de dihexylaluminium, le fluorure de dioctylaluminium, le fluorure de di phénylaluminium, 1'hydrure de diéthylaluminium, l'hydrure de di-npropylaluminium, l'hydrure de di-n-butylaluminium, l'hydrure de phényléthylaluminium, 1'hydrure de dibenzylaluminium, lthydrure de phényléthylaluminium, l'hydrure de phényl-n-propylaluminium, 1 'hy- drure de p-tolylisopropylaluminium, le triméthylaluminium, le triéthylaluminium, le tri-n-propylaluminium, le triisopropylaluminium, le tri-n-butylaluminium, le triisobutylaluminium, le tripentylaluminium, le tricyclohexylaluminium et le triphénylaluminium. Des exemples du composé organomagnésien ou organozincique de formule (R)2M (où M est le magnésium ou le zinc, et R est un groupe alkyle, cycloalkyle, aryle ou aralkyle) sont le diéthylmagnésium, le dipropylmagnésium, le diphénylmagnésium, le dibenzylmagnésium, le diéthylzinc, le dibutylzinc et le diphénylzinc. Des exemples du composé organolithique de formule : RLi (où R est un groupe alkyle, cycloalkyle, aryle ou aralkyle) sont I'éthyllithium, le l-phényl-n-hexyllithium, le phényllithium, le npropyllithium, le n-butyllithium et le sec-butyllithium Comme chlorure, bromure ou iodure d'un métal appartenant au groupe III, IV, V ou VI du tableau de classification périodique des éléments, ou son complexe avec un éther, son complexe avec un ester ou son complexe avec un aldéhyde, en tant que second composant du système catalytique, on peut utiliser le chlorure, le bromure ou l'iodure de bore, d'aluminium, de gallium, d'indium, de thallium, de titane, de germanium, de zirconium, d'étain, de vanadium, d'arsenic, d'antimoine, de tantale, de tungstène, de bismuth, de chrome, de molybdène ou analogues, ou son dérivé complexe comme indiqué cidessus. Des exemples spécifiques sont le trichlorure de bore, le trichlorure d'aluminium, le trichlorure de gallium, le trichlorure d'indium, le tétrachlorure de titane, le tétrachlorure de zirconium, le chlorure d'étain, le trichlorure d'antimoine, le pentachlorure d'antimoine, le trichlorure de phosphore, l'hexachlorure de tungstè- ne, le tétrachlorure de molybdène, le tribromure de bore, le triiodure de bore, le tribromure d'aluminium, le tétrabromure de titane, le tétraiodure de titane et leurs complexes avec des éthers, leurs complexes avec des esters et leurs complexes avec des aldéhydes. Des exemples d'acide halogénhydrique de formule : HX ('où X est le chlore, le brome ou l'iode) sont l'acide chlorhydrique, l'acide bromhydrique et l'acide iodhydrique. Des exemples d'halogénure alkylmét.allique de formule RnMX3-n (où M est un métal du groupe II ou IV du tableau de classification périodique, R est un groupe alkyle, X est le chlore, le brome ou l'iode et n est un nombre entier valant 1 ou 2) sont le chlorure de diméthylaluminium, le chlorure de diéthylaluminium, le chlorure de diisobutylaluminium, le sesquichlorure d'éthylaluminium, le dichlcrure d'éthylaluminium, le bromure de diéthylaluminium, l'iodure de diéthylaluminium, le monochlorure de diméthylbore, le monochlorure de diéthylbore, le monochlorure de dibutylbore, le dichlorure de méthylbore, le dichlorure d'éthylbore, le dichlorure de butylbore, le tri chlorure de bore, le monobromure de diméthylbore, le monobromure de diéthylbore, le monobromure de dibutylbore, le monobromure de diphénylbore, le dibromure de méthylbore, le dibromure d'éthylbore, le dibromure de propylbore, le dibromure de butylbore, le tribromure de bore, le monoiodure de diméthylbore, le monoiodure de diéthylbore, le monoiodure de dipropylbore, le monoiodure de dibutylbore, le monoiodure de diphénylbore, le diodure de méthylbore, le diodure d'éthylbore, le diodure de butylbore, le triodure de bore, le trichlorure de méthylétain, le dichlorure de diméthylétain, le trichlorure d'étylétain, le trichlorure de butylétain, le dichlorure de diphénylétain, le bromure de triméthylétain et l'iodure de triméthylétain. Des exemples de l'halogénure d'un hydrocarbure aliphati- que ou alicyclique sont le tétrachlorure de carbone, le chloroforme, le bromoforme, l'iodoforme, le dichloroéthane, le bromochlorométhane, le dibromoéthane, le diiodométhane, le bromure d'éthyle, le chlorure d'éthyle, le chlorure d'isobutyle, le bromure d'isobutyle, le bromure de n-butyle, le bromure de t-butyle, le chlorure de t-butyle, le 2-iodopropane, le 2-bromodécane, le l,l,l-trichloroéthane, le 1,1,2-trichloroéthane, le pentachloroéthane, l'hexachloroéthane, l'hexachlorocyclopentadiène, le 5-chloronorbornène, le 5-chlorométhylnorbornène, le 5-bromonorbornène et le 5-bromométhylnorbornène. Comme composé de formule (où R1 à R5 sont chacun tels que définis ci-dessus), on peut indiquer à titre d'exemplé, le chlorure de benzyle, le bromure de benzyle, l'iodure de benzoyle, le bromure d'-méthylbenzyle, le chlorure d'&alpha;-méthylbenzyle, le chlorure de triphénylméthyle, le bromure de triphénylméthyle, le benzotrichlorure, le 2,4-dichlorobenzotrichlo- rure, le benzotribromure, l'&alpha;,2,4-trichlorotoluène, l'&alpha;;,3,4-trichloro- toluène, le chlorure de m-xylylène, le bromure de-m-xylylène, le bromure d'o-xylylène, le bromure de p-xylylène, le chlorure d'o-xylylène, le chlorure de p-xylylène, le tétrabromure de m-xylylène, le tétrabromure dlo-xylylène, le tétrabromure de p-xylylène, l'&alpha;,&alpha;,&alpha;,&alpha;',&alpha;',&alpha;'-hexachloro-m-xylène, l'&alpha;,&alpha;,&alpha;',&alpha;',&alpha;',&alpha;'-hexachlo- ro-o-xylène, le chlorure de benzal et le chlorure de 2,6-dichlorobenzal Des exemples de 1'halogénure d'alkynyle sont le chlorure de propargyle et le bromure de propargyle. Des exemples de la cétone contenant du chlore ou du brome sont la 1,3-bichloroacétone, la 1,1,3,3-tétrachloroacétone, 1à bromoacétone, la 1,3-dibromoacétone et l'hexachloroacétone. Des exemples du composé allylique contenant un halogène sont le chlorure d'allyle, le bromure d'allyle et le chlorure de crotyle. Comme phosphine à utiliser comme troisième composant du système catalytique, on peut indiquer, à titre d'exemple, la triméthylphosphine, la triéthylphosphine, la tributylphosphine, la trihexyiphosphine, la tri-n-octylphosphine, la tricyclohexylphosphine, la triphénylphosphine, la chlorodiphénylphosphine, le-chlorure de benzyltriphénylphosphonium et le bromure de n-butyltriphénylphosphonium. Des exemples du phosphite sont le phosphite de dibenzylet le phosphite de dibutyle, le chlorophosphite de diéthyle, le phosphite de diéthyle, le phosphite de diisobutyle, le phosphite de diisopropyle, le phosphite de dilauryle, le phosphite de diméthyle, le phosphite de diphényle, le phosphite de di-n-octyle, le phosphite de di-n-octadécyle, le phosphite d'éthylène, le phosphite de triallyle, le phosphite de triisopropyle, le phosphite de trilauryle, le phosphite de triméthyle et le phosphite de triphényle. Des exemples du phosphate sont le phosphate de dibenzyle, le chloraphosphate de éthyle, le dithiophosphate de éthyle, le phosphate de di-n-octadécyle, le chlorophosphate de diphényle, le chlorophosphate de di-o-tolyle, le dichlorophosphate d'éthyle, le phosphate de l-naphtyle, le dichlorophosphate de phényle, le phosphate de triallyle, le phosphate de triéthyle, le-phosphate de triméthyle, le phosphate de triphényle et le phosphate de tris-2-chloroéthyle. Des exemples. du composé contenant du phosphore, de formule : PX3 ou POX3 (où X est le fluor, le chlore, le brome ou ltio- de, et n vaut O, 1 ou 2) sont le trîfluorure de phosphore, le trichlorure de phosphore, le tribromure de phosphore, le triiodure de phosphore, l'oxychlorure de phosphore, l'oxybromure de phosphore et l'oxytodure de phosphore. La triamide hexaméthylphosphorique et la triamide. hexaméthylphosphoreuse sont également comprises dans le composé de phosphore, à utiliser comme troisième composant du système catalytique. Des exemples du composé d'azote sont la méthylamine, la diéthylamine, la triéthylamine, la n-butylamine, la di-n-butylamine, la tri-n-butylamine, la tri-n-octylamine, l'aniline, la diméthylaniline, la diméthylformamide, la pyridine, le pyrrole, la qui noléine, la picholine, la morpholine, l'azobenzène, l'hydrazobenzène, " acétonitrile, le propionitrile, l'acrylonitriJe et le benzonitrile. Des exemples de l'éther sont l'éther diéthylique, le tétrahydrofurane, le dioxane, l'anisole et l'anisidine. Des exemples du composé de soufre sont le thiophénol, le dodécylmercaptan, le diméthylsulfoxyde, le benzylsulfoxyde, le n-bu tylsulfoxyde, la butadiènesulfone, la benzylméthylsulfone, le 4-ami nothioph.énol, le chlorure de benzènesulSonyle, et le chlorure de toluènesulfonyle. Les composants du système catalytique peuvent Aetre incorporés dans le système de polymérisation, séparément ou tous ensemble en une seule fois, ou on peut les faire réagir les uns sur les autres, en présence ou en l'absence d'un diène conjugué monomère, avant l'incorporation dans le système de polymérisation. Dans le système catalytique de la présente invention,le composé (a) ou la combinaison des composés (b) est employé comme second composant. Quand le composé (a), c'est-à-dire l'halogénure d'alkylaluminium, est employé, il est utilisé en quantité de 0,0001 à 0,1 mole, de préférence 0,0001 à 0,01 mole, pour 1 mole du diène conjugué monomère. Dans ce cas, le composé de nickel est utilisé en quantité de 0,01 à 0,6 mole, de préférence 0,05 à 0,25 mole, pour 1 mole de l'halogenure d'alkylaluminium. Quand la combinaison des composés (b), c'est-à-dire la combinaison d'un composé organométallique (b1) et d'un composé halo géné (b2), est employée comme second'composant, le composé organométallique est utilisé en quantité de 0,0001 à-0,l mole, pour 1 mole du diène conjugué monomère, et le composé halogéné est utilisé en quantité de 0,2 à 100 moles, de préférence 0,5 à 10 moles, pour 1 mole du composé organométallique. Le composé de nickel est utilisé en quantité de 0,01 à 0,6 mole, de préférence 0,05 à 0,25 mole, pour 1 mole du composé organométallique. Le troisième composant du système catalytique peut être utilisé en quantité de 0,01 à 10 moles pour 1 mole du composé de nickel, et suivant une quantité équimolaire ou moins par rapport au composé organométallique. Comme composé vinylaromatique à copolymériser selon la présente invention, on peut indiquer, à titre d'exemple, le.sty- rène, un styrène alkylé, un styrène halogéné, le vinylnaphtalène et analogues. L'utilisation de styrène est particulièrement préférable. La proportion du diène conjugué et du composé vinylaromatique à copolymériser a des influences sur le rendement, le degré de polymérisation, la composition du copolymère produit et analogue et peut être déterminée éventuellement selon le but. Ordinairement, le rapport entre le diène conjugué et le composé vinylaromatique est 95 : 5 à 5 : 95. Comme solvant inerte pour le diluant du système catalytique ou comme solvant réactionnel dans la polymérisation, on peut employer un hydrocarbure aliphatique, alicyclique ou aromatique ayant 4 à 12 atomes de carbone, ou un hydrocarbure halogéné ou leurs mélanges. Des exemples spécifiques sont le butane, l1isobutylène, le butène-2, le pentène, le pentane, l'hexane, l'heptène, le cyclohexane, le benzène, le toluène, le xylène, le chlorure de méthylène, le 1,2-dichloroéthane et leurs mélanges. La quantité de solvant inerte peut tre 0,05 à 100 fois, de préférence 0,2 à 10 fois celle du monomère. Dans la polymérisation de la présente invention, on utilise un solvant sec et un monomère sec, et la réaction est exécutée sous l'atmosphère d'un gaz inerte sec tel que l'azote ou l'argon ne contenant pas d'oxygène. La température de réaction est -40 à 1500C, de préférence -20 à 800C. La pression de réaction n'est pas particulièrement limitée et peut être déterminée selon la température de réaction. D'ordinaire, on favorise une pression normale ou une pression élevée allant jusqu'à une pression de 50 atmosphères. Le monomère peut être fourni au récipient de réaction sous forme gazeuse ou liquide, à mettre en contact avec le système catalytique. Le traitement du mélange réactionnel après achèvement de la réaction peut être exécuté d'une manière classique en soi. La réfaction de polymérisation et le traitement du mélange réactionnel peuvent être réalisés par fournée ou en continu. L'analyse du polymère liquide de diène conjugué obtenu selon la présente invention peut être exécutée par la méthode aux infrarouges de Morero. De manière semblable, le copolymère liquide de diène conjugué et de composé vinylaromatique produit selon la présente invention peut être analysé par des modes opératoires classiques. Dans le cas de copolymère de butadiène-styrène, par exemple, la teneur en styrène du copolymère et la microstructure dans la partie polybutadiène du copolymère sont déterminées par le spectre d'absorption dans l'infrarouge et l'analyse est réalisée par la méthode selon J.L. Binder et collaborateurs (Anal. Chem., 26 1877 ('54)).Pour confirmer le copolymère, puisque l'adoption du procédé de fractionnement ordinaire pour des hauts polymères est difficile par suite de l'état liquide du copolymère, la méthode de décomposition par oxydation avec du tétroxyde d'osmium (M. Kolthoff et collaborateurs, J. Polymer Sci., 1 (5), 429 (1946)) et la méthode pour confirmer les unités de styrène copolymérisées au hasard par spectre de résonance magnétique nucléaire (v. D. Mocehl, Macromolecules, 2 (5), 537 (1969)) sont employées, et on confirme la copolymérisation de 90' ou plus de styrène ayant réagi. Le polymère ou le copolymère.de diène conjugué obtenu selon la présente invention présente une viscosité intrinsèque [ Le polymère ou le copolymère liquide de diène conjugué obtenu par la présente invention est particulièrement convenable comme composant pour des peintures, fournissant une résistance supérieure à la corrosion, un taux de durcissement supérieur, un taux d'époxydation et une aptitude au travail supérieurs, par comparaison avec des huiles naturelles et au 1,2-vinylpolybutadiène. Le polymère de la présente invention peut être aussi utilisé comme matière de départ de parfums synthétiques. Parmi les polymères de la présente in vention, ceux ayant un poids moléculaire de 200 à 1000 peuvent être facilement époxydés par suite de leur faible viscosité de 5 à 400 centipoises et sont avantageusement utilisés comme plastifiants de résines. Des réalisations pratiques et actuellement préférées de la présente invention sont illustrées par les exemples suivants. EXEMPLE 1 Dans un récipient à quatre cols en verre, d'un volume de 500 ml, dont l'atmosphère est remplacée par de l'azote, on introduit du toluène (10 ml), du butadiène (1 g), une solution toluénique de naphténate de nickel (1 ml, 0,2 mmole), une solution toluénique de triéthylaluminium (2 ml; 2 mmoles) et une solution toluéni quede benzotrichlorure (2 ml; 1 mmole) dans l'ordre1 et le contenu est agité à 500C. Après 10 minutes, on ajoute du toluène anhydre (325 mû) et le mélange est refroidi par de la glace. Dans le mélange refroidi, on introduit du propylène et du butadiène gazeux en quantité équimolaire, à un taux de 150 ml/mn, et la polymérisation est exécutée en refroidissant par de la glace pendant 3 heures.Les quantités de propylène et de butadiène envoyées sont respectivement 50 g et 65 g. L'excès de propylène dépassant la solubilité à la saturation dans le système réactionnel est évacué par la sortie du récipient, sous la forme gazeuse. La polymérisation est poursuivie pendant 30 minutes après avoir arrêté l'alimentation de gaz et puis arrêtée par l'addition de méthanol (100 ml) contenant 0,1 % de di-tbutylphénol .(BHT). Aucune substance en gel n'adhère au récipient de réaction. Le propylène et le butadiène n'ayant pas réagi sont évacués par purge et le solvant est retiré sous pression réduite. Le résidu est en outre évaporé sous pression de 2 mm Hg à une température de bain de 700C pour éliminer complètement le solvant et de ce fait, on obtient du polybutadiène liquide (38-,5 g). Le rendement est 59,1 %, la viscosité intrinsèque, 0,041 dl/g et la viscosité 166 centipoises (déterminée à 300C par un viscosimètre de type E). Microstructure : cis-1,4, 88 %; vinyle, 1,9 %, trans-1,4, 10,1 %. Indice' d'iode, 445. Apparemment, le propylène est à peine copolymérisé dans le produit. Quand le solvant contenant du propylène et du butadiène n'ayant pas réagi est analysé par chromatographie en phase gazeuse, on ne détecte pas de dimère de propylène. D'après ce fait, on suppose que le propylène joue un rôle dans le transfert de chaînes de la polymérisation du butadiène, la dimérisation du propylène étant empê, chée en présence du butadiène monomère. A titre de comparaison, le mode opératoire réactionnel indiqué ci-dessus est répété mais en fournissant seulement du butadiéne et, de ce fait, on obtient un polybutadiène liquide (36,3 g) ayant un viscosité de 630 centipoises (déterminée à 300C par un viscosimè- tre de type E). D'après le résultat, il apparat que le poids moléculaire du polymère produit est grandement diminué par l'addition de propylène. EXEMPLE 2 Dans un récipient à quatre cols en verre de 1 litre, comme dans l'exemple 1, on introduit du toluène anhydre (680 ml); du butadiène (2 g), une solution toluénique de naphténate de nickel (4 ml ; 0,8 mmole) et une solution toluénique de sesquichlorure d'éthylalumi nium (15 ml ; 8,0 mmoles), et le mélange est refroidi avec de la glace. On y introduit de l'éthylène et du butadiène respectivement au taux de 150 ml/mn et de 500 ml/mn, et la polymérisation est exécutée pendant 3 heures.Bien que l'excès d'éthyle dépassant la solubilité à la saturation demeure non dissous, son introduction est poursuivie durant toute la polymérisation. L'arrêt de la polymérisation et le traitement du mélange réactionnel sont réalisés de la mme manière que dans l'exemple 1, pour donner du polybutdadiène liquide (101,4 g; rendement, 50,1 ,). Aucune substance en gel n'adhère au récipient de réaction. La viscosité est 197 centipoises (déterminée à 300C par un viscosimètre de type E). Microstructure : cis-l,4, 83,6 %; vinyle, 1,6 %, trans-l,4, 14,8 %. Indice d'iode, 442. Apparemment, la copolymérisation de l'éthylène est à peine provoquée. A titre de comparaison, le mode opératoire réactionnel indiqué ci-dessus est répété mais en n'utilisant pas d'éthylène et, de ce fait, on obtient du polybutadiène liquide (109 g) ayant une viscosité de 570 centipoises (déterminée comme ci-dessus). D'après les résultats, on montre qu'un effet important de diminution du poids moléculaire peut être obtenu avec une faible quantité d'éthylène ajoutée au butadiène, parce que la solubilité de l'éthylène est faible. EXEMPLE 3 Dans un récipient à quatre cols en verre, de 1- litre, comme dans l'exemple 1, on introduit du toluène anhydre (40 ml), du butadiène (4-g), une solution toluénique d'octanoate de nickel (8 ml; 1,6 mmole), une solution toluénique de triéthylaluminium (16 ml; 16 mmoles) et une solution toluénique de chlorure de benzyle (32 ml; 32 mmoles), et le contenu est vieilli à 400C pendant 15 minutes.On y ajoute du toluène anhydre (450 ml), et le mélange est refroidi jusqu'à -200C. Dans le mélange refroidi, on introduit du butadiène et du propylène gazeux suivant des quantités équimolaires, à un taux de 700 ml/mn.- Au stade initial de la polymérisation, une quantité considérable de propylène se dissout, mais quand la concentration'at- teint la solubilité à la saturation, l'excès de propylène est gazéifié et rassemblé dans le piège à -78 C. A ce moment, le débit de propylène est diminué à 100 ml/mn. La polymérisation est ainsi exécutée entre -20 et -lO0C pendant 3 heures.L'arrêt de la polymérisation et le traitement du mélange réactionnel 'sont réalisés comme dans l'exemple 1 pour donner du polybutadiène liquide (244,8 g) ayant une viscosité de 350 centipoises (déterminée à 300C par un viscosimètre de type E). Aucune substance eh gel n'est présente ni dans le récipient de réaction ni dans le polymère produit. EXEMPLE 4 Dans un ballon à quatre cols en verre, de 1 litre, comme dans l'exemple 2, on introduit du toluène anhydre (50 ml),du butadiène ne (5 g), une solution toluénique à 0,5 mmole/ml de bisacétylacétonatonickel (0,8 mmole), une solution toluénique à 0,5 mmole/ml de trin-propylaluminium (8 moles), une solution toluénique à 0,5 mmole/ml de trichlorure de bore (8 mmoles), une solution toluénique à 0,05 mmole/ml de triphénylphosphine (0,8 mmole) et encore du toluène (560 ml), et le'mélange est refroidi jusqu'à 0 C. On y introduit du butadiène et du propylène gazeux en quantité équimolaire, à un taux de 600 ml/mn.Après 40 minutes quand le toluène est saturé de propylène et que la purge d'excès de propylène commence, le débit du propylène est diminué à 50 ml/mn. La polymérisation est ainsi réalisée à 0 C pendant 200 minutes, et l'arrêt de la réaction et le traitement du mélange réactionnel sont exécutés comme dans l'exemple 1, pour donner du polybutadiène liquide (45 g; rendement, 22,3 %) ayant une viscosité extrAemement faible de 51 centipoises (déterminée à 300C par un viscosimètre du type E). Aucune substance en gel n'est présente ni dans le récipient de réaction ni dans le polymère produit. La viscosité intrinsèque est 0,018 dl/g et le poids moléculaire 385 (déterminé par la méthode OTV). Microstructure : cis-1,4, 80,3; vinyle, 4,3 ; trans-1,4, 15,4 . Indice d'iode, 438. On détecte à peine le dimère de propylène dans le mélange de polymérisation. EXEMPLE 5 Dans un autoclave en acier inoxydable de I litre, équipé d'une tige d'agitation, dont l'atmosphère est remplacée par de l'azo- te, on introduit du toluène anhydre (650 ml), une solution toluénique de bis( nr -allyl)nickel (1 ml; 0,2 mmole), du propylène (42 g), du butadiène (54 g), une solution toluénique de triéthylaluminium (4 ml; 2 mmoles) et une solution toluénique de dichlorure d'éthylbore (7 ml; 1,6 mmole) et le contenu est mis à réagir à 600C pendant 3 heures pour exécuter la-polymérisation. La pression de polymérisation est 3,8 kg/cm2 et n'est pas modifiée durant la polymérisation, ce qui révèle apparemment que le propylène est à peine polymérisé. Après la polymérisation, le mélange réactionnel est refroidi, et l'inhibiteur de polymérisation y est ajouté. Le mélange est alors traité comme dans l'exemple 1 pour donner du polybutadiène liquide (42,0 g). Le rendement est 77,8 %. Aucune substance en gel n'est présente ni dans le récipient de réaction ni dans le polymère produit. La viscosité est de 300 centipoises (déterminée à 300C par un viscosimètre de type E). Poids moléculaire, 840 (déterminé par la méthode OTV). Microstructure : cis-1,4, 84,3 ; vinyle, 1,6 %; trans-l,4, 14,1 %. A titre de comparaison, le mode opératoire réactionnel indiqué ci-dessus est répété mais en n'utilisant pas de propylène et, de ce fait, on obtient du polybutadiène liquide (39 g; rendement, 72,3 %) ayant une viscosité de 1500 centipoises. Poids moléculaire, 2630 (déterminé par la méthode OTV). D'après le résultat, il apparat que le poids moléculaire du polymère produit est grandement diminué par l'addition de propylène. EXEMPLE 6 Dans un autoclave en acier inoxydable de 1 litre, comme dans l'exemple 5, on introduit du benzène (80 ml), du triéthylaluminium (4 mmoles) et du benzotrichlorure (2 mmoles) dans un courant d'azote, et le contenu est agité à 6000 pendant 10 minutes. Après refroidissement jusqu'à -50 C, on y ajoute, dans ltordreJdu propy lène (69 g), du butadiène (30 g) et du naphténate de nickel (0,4 mmole). L'autoclave est scellé, et la température est élevée jusqu'à 600C. La polymérisation est exécutée pèndant 3 heures tout en ajoutant du butadiène (30 g) au système réactionnel toutes les 30 minutes. La quantité totale de butadiène ajoutée est 150 g. La pression manométrique du système de polymérisation est 11,5 kg/cm2. Après la polymérisation, le mélange réactionnel est refroidi jusqu'à -200C et traité comme dans l'exemple 1 pour donner du polybutadiène liquide (117 g). Rendement, 78,o %. Aucune substance en gel n'adhère ni au récipient de réaction ni à la tige d'agitation. Ainsi, le système de polymérisation est très stable. Poids moléculaire, 680 (déterminé par la méthode OTV). Microstructure : cis-1,4, 83,6 %; vinyle, 2,6 ; trans-l > 4, 13,8 %. A titre de comparaison, le mode opératoire réactionnel indiqué ci-dessus est répété mais en n'utilisant pas de propylène et, de ce fait, on obtient un polybutadiène liquide (96 g, rendement 64,0 ) ayant un poids moléculaire de 4600 (déterminé par la méthode OTV) Une faible quantité de substance en gel adhère au système réactionnel et à la tige d'agitation. EXEMPLE 7 Dans un autoclave en acier inoxydable de 1 litre, comme dans l'exemple 5, dans lequel la température est élevée jusqu 'à 60 C, on a introduit du benzène (20 ml), une solution benzénique de triéthylaluminium (4 ml, 2 mmoles) une solution benzénique de chlorure de benzyle (3 ml; 3 mmoles) et du benzène anhydre (650 ml) dans l'ordre, et on y ajoute sous pression élevée une solution benzéniqué de naphténate de nickel (1 ml; 0,2 mmole), du butadiène (62 g) et du propylène (42 g).Dans le mélange, on ajoute encore un composé de phosphore, un composé d'azote ou un composé d'oxygène comme indiqué dans le tableau 1 et la polymérisation est réalisée pendant 270 minutes. L'arrsst de la polymérisation et le traitement du mélange réactionnel sont exécutés comme dans l'exemple 1 pour donner du polybutadiène liquide. Les résultats sont présentés dans le tableau 1. Dans toutes les expériences, on n'observe pas d'adhérence de substance en gel au récipient réactionnel. Dans l'expérience 12, la polymérisation est exécutée en l'absence de propylène et de troisième composant et, de ce fait, on obtient un polymère ayant un poids moléculaire considérablement grand, c'est-à-dire 4100. Au contraire, quand du propylène est ajouté au système de polymérisation comme dans l'expérience 11, le poids moléculaire du polymère produit est grandement diminué.Par addition du troisième composant avec du propylène, on peut obtenir encore une diminution du poids moléculaire, tel qu'indiqué dans les autres expériences. TABLEAU 1 No. Troisième composant Troisiè- Pplymère produit compo- Rendement Poids Visco- Microstruc sant/ molé- sité ture AlEt3 (g) (%) culai- cen- cis- vi- trans (rapport re tipoi 1,4 ny- ,4 molaire) (par ses) le la (à métho- 30 C) OTV) 1 Acétonitrile 0,2 28,6 46,3 715 258 79,6 1,8 18,6 2 Diéthylamine 0,2 35,1#56,6 - 222 .3 Pyridine 0,2 40,6 65,5 - 250 - -- 4 Aniline 0,2 25,1 40,5 - 202 83,6 1,6 14,8 5 Triphénylphosphine 0,1 36,7 59,0 310 12 51,6 6,8 41,6 6 Tri-n-octylphos phine 0,1 43,8 70,5 410 - - - 7 Triphénylphosphite 0,1 37,2 60,0 - 68 - - 8 Chlorure de ben zènesulfonyle 0,2 55,0 88,8 - 658 85,7 1,6 12,7 9 T-butylthiophénol 0,2 45,4 73,3 - 205 - - 10 Tétrahydrofurane 0,1 43,4 70,1 - 248 . - - 11 ) - 44,5#72,0 - 350 - - 12*) - - 49,6 80,0 4100 3300 81,5 1,9 16,6 Note : *) te propylène n'est pas utilisé. EXEMPLE 8 Dans un autoclave en acier inoxydable de 1 litre, comme dans exemple 5, on introduit du toluène anhydre (300 ml), du pro- pylène (65 g), du butadiène (54 g), une solution toluénique de naphténate de nickel, une solution toluénique de triéthylaluminium et une solution toluénique d'un composé halogéné, ter que présenté dans le tableau 2, sous pression élevée. Le contenu est mis à réagir à 60 C pendant 10 heures pour exécuter la polymérisation. L'arrêt de la polymérisation et le traitement du mélange réactionnel sont réalisés comme dans l'exemple 1 pour donner du polybutadiène liquide. A titre de comparaison, la polymérisation indiquée ci-dessus est exécutée en l'absence de propylène. Les résultats sont présentés dans le tableau 2. Dans toutes les expériences réalisées en présence de propylène, on n'observe pas de formation de gel dans le récipient de réaction, ce qui indique l'excellent effet produit par l'addition de propylène. TABLEAU 2 No. Quan- Quan- Composé halo- Propylène Polymère produit tité tité géné de de Genre Quan- Ren- Microstructure Poids AIEt3 naph- tité de- (%) molé (mmo- téna- (mmo- ment cis- vi- trans- culai les) te de les) (g) 1,4 ny- 1,4 re ni- le (par ckel métal (mmo- méth les) de OTV) 1*) 2 0,2 SnCl4 2 non ajouté 45,8 80,6 1,6 17,8 3600 2 2 0,2 SnCl4 2 ajouté 48,3 - - - 850 3*) 2 0,2 BuSnCl3 2,5 non ajouté 41,6 - - - 3060 4 2 0,2 BuSnCl3 2,5 ajouté 45,3 - - - 1020 5*) 2 0,2 EtAlCl2 3 non ajouté 50,3 80,1 1,3 18,6 4300 6 2 0,2 EtAlCl2 3 ajouté 48,6 78,6 2,1 19,3 730 7*) 2 0,2 SnCl5 2 non ajouté 37,6 - - - 2800 8 2 0,2 SnCl5 2 ajouté 41,2 - - - 635 9*) 2 0,2 GaCl 2,5 non ajouté 35,1 - - - 3210 i 3 t -I 0 2 0,2 GaCl 2,5 ajouté 29,6 - - - 815 1*) 3 0,2 HBr 6 non ajouté 33,7 65,4 2,8 31,8 3310 2 3 0,2 HBr 6 ajouté 37,4 - - - 765 Note : *) Le propylène n'est pas utilisé. EXEMPLE 9 Comme dans l'exemple 5, la polymérisation est réalisée dans un autoclave en acier inoxydable de 1 litre en faisant réagir du toluène anhydre (410 ml), du butadiène (63 g), une solution toluénique de stéarate de nickel (1 ml; 0,2 mmole), du chlorure de phénylmagnésium (4 mmoles), une solution toluénique de dichlorure d'éthylaluminium (3,8 ml ; 3,8 mmoles) et du propylène (48 g)s à 70 C pendant 8 heures. Le mélange réactionnel est traité comme dans l'exemple 5 pour donner du polybutadiène liquide (44,Y 6; rendement 71,0 ). Viscosité 720 centipoises (déterminée à 30 C par un viscosimètre de type E). Aucune substance en gel n'est présente ni dans le polymère produit ni dans le récipient de réaction. Microstructure : cis 1,4 > 83,5 X; vinyle, 1,9 ; trans-1,4, 14,6 %. A titre de comparaison, le mode opératoire réactionnel indiqué ci-dessus est répété mais en n'utilisant pas de propylène et, de ce fait, on obtient du polybutadiène liquide (53 g) ayant une viscosité de 5300 centipoises (déterminée à 300C par un viscosimètre de type E). D'après le résultat, on montre que l'addition de propylène produit un excellent effet. EXEMPLE 10 Comme dans l'exemple 9, la réaction de polymérisation est réalisée dans un autoclave en acier inoxydable de 1 litre, en faisant réagir du benzène anhydre (410 ml) > du butadiène (63 g) > une solution benzénique de naphténate de nickel (1 ml; 0,2 mmole) et une solution benzénique de sesquichlorure d'éthylaluminium (1,4 ml; 1,4 mmole) à 600C pendant 4 heures sous pression élevée de 45 kg/ cm2 d'éthylène. Le mélange réactionnel est traité comme dans l'exem- ple 9 pour donner du polybutadiène liquide (46,5 g) ayant uneviscosité de 430 centipoises (déterminée à 300C par un viscosimètre de type E). A titre de comparaison, le mode opératoire réactionnel indiqué ci-dessus est répété mais en n'utilisant pas d'éthylène et > de ce fait, on obtient du polybutadiène liquide (45,3 g) ayant une viscosité de 3010 centipoises (déterminée à 300C par un viscosimètre de type E). D'après le résultats il est évident que le poids moléculaire de polymère produit est grandement diminué par l'addition d'éthyle lène. EXEMPLE 11 Comme dans l'exemple 7, la polymérisation est réalisée dans un autoclave en acier inoxydable de 1 litre, dans lequel la température est élevée jusqu'à 600C en faisant réagir une solution benzé- nique de chlorure de benzyle (6 ml; 3 moles), une solution benzé- nique de triéthylaluminium (4 ml; 2 mmoles), du benzène anhydre (100 ml), du propylène (210 g), du butadiène (15 g) et une solution ben zénique de naphténate de nickel (2 ml; 0,2 mmole) à 600C pendant 3 heures. L'arrêt de la polymérisation et le traitement du mélange réactionnel sont exécutés comme dans i 'exemple 1 pour donner du polybutadiène liquide (12 g) ayant une viscosité de 165 centipoises (déterminée à 300C par un viscosimètre de type E).Microstructure : cis-1,4, 75,3 %; vinyle, 2,7 %; trans-1,4, 22 %. EXEMPLE 12 Dans un autoclave en acier inoxydable de 1 litre dans lequel la température est élevée Jusqu'à 45 C, on introduit une solution toluénique de triéthylaluminium (3 ml; 3 mmoles) et une solution toluénique d'hexachloroacétone (1,8 ml; 1,8 mmole) tout en agitant, et on y aSoute du toluène anhydre (400 ml), du butadiène (42 g), du styrène (56 g), du propylène (32 g) et une solution toluéni-que d'octoate de nickel (1,5 ml; 0,3 mmole). Le mélange est mis à réagir à 45 C pendant 5 heures pour exécuter la polymérisation. L'arrêt de la polymérisation et le traitement du mélange réactionnel sont exé cutés comme dans l'exemple 7 pour donner un copolymère liquide butadiène-styrène (40,8 g) ayant une viscosité de 102 centipoises (déterminée à 300C par un viscosimètre de type E).Le contenu en styrène dans le copolymère est 20,5 % en poids. A titre de comparaison, le mode opératoire réactionnel indiqué ci-dessus est répété mais en n'utilisant pas de propylène et de ce fait, on obtient un copolymère liquide (45,6 g) ayant une viscosité de 405 centipoises (déterminée à 300C par un viscosimètre de type E). Le contenu en styrène est 23ss1 %. EXEMPLE 13 Dans un autoclave en acier inoxydable de 2 litres équipé d'une tige d'agitation, dont l'atmosphère est remplacée par de l'azote et dans lequel la température est élevée jusqu'à 50 CJ on introduit une solution benzénique de benzotrichlorure (6 mi > 6 mmoles), une solution benzénique de triéthylaluminium (10 ml; 10 mmoles) > du benzène anhydre (480 ml), du butadiène (400 g), du propylène (20 g) et une solution benzénique de naphténate de nickel (7 ml; 1,43 mmole) > et le contenu est mis à réagir à 500C pendant6 heures pour exécuter ia polymérisation.L'arrêt de la polymérisation et le traitement du mélange réactionnel sont exécutés comme dans l'exemple 7 pour donner du polybutadiène liquide (283 g) ayant une viscosité de 658 centipoises (déterminée à 300C par un viscosimè tre de type E). A titre de comparaison, le mode opératoire réactionnel indiqué ci-dessus est répété mais en n'utilisant pas de propylène et, de ce fait, on obtient du polybutadiène liquide (265 g) ayant une viscosité de 980 centipoises (déterminée à 30 C par un viscosimètre de type E). D'après les résultats, on montre que l'effet pour diminuer le poids moléculaire peut être obtenu par l'addition de propylène en proportion seulement égale à 1/20 du poids du butadiène. EXEMPLE 14 Dans un autoclave en acier inoxydable de 1 litre, dont l'atmosphère est remplacée par de l'azote, on introduit une solution toluénique de 0,5 mole/litre de fluorure de diéthylaluminium (10 mmoles),une solution toluénique anhydre à 5 % de butadiène (40 ml), une solution toluénique à 0,2 mole par litre de naphténate de.nickel (l-mmole) et une-solution toluénique à 1 mole-par litre de chlorure de benzyle (10 ml), et le contenu est agité à 400C pendant 5 minutes. On y ajoute > dans tordre, une solution toluénique d'un composé de phosphore, tel qu'indiqué dans le tableau 3, et du propylène (22 g).La polymérisation est réalisée à 40 C pendant 4 heures tout en fournissant du butadiène anhydre (360 g) par parties au système réactionnel toutes les 20 minutes. Après la po lymérisation, le mélange réactionnel est traité comme dans l'exemple 1 pour donner du polybutadiène liquide. Les résultats sont présentés dans le tableau 3. D'après le tableau 3, il apparat que la diminution du poids moléculaire peut astre obtenue par l'addition de propylène et devient particulièrement marquée par une addition ultérieure d'un composé de phosphore avec du propylène. Dans l'expérience de contrôle 1, la réaction est réalisée en l'absence de propylène et d'un com- posé de phosphore. Dans l'expérience de contrôle 2, on n'emploie pas de composé de phosphore et l'effet produit par l'addition de propylène seule est examiné. TABLEAU 3 No. Composé organique de Quantité Polymère produit hosphore de pro- Rendement Visco- Microstruc Genre Quan- pylène g (g) (%) sité ture tité (g) (cen- cis- vi- trans- (mmo- tipoi- 1,4 ny-1,4 le) ses) (à le 30OC) 1 Phosphite de 0,6 22 212 59,2 2109 75,1 1,3 23,6 triéthyle 2 Phosphite de 0,6 22 209 58,5 1100 - - 3 Triphényl phosphine j 0,5 22 307 85,7 125- - - le 1 - - - 227 63,1 3650 81,6 1,9 16,5 Con- i trôle 2 - - 22 215 59,62720 - - - EXEMPLE 15 Dans un autoclave en acier inoxydable de 1 litre dont l'atmosphère est remplacée par de l'azote, on introduit une solution toluénique de triéthylaluminium (10 ml; 1 mmole) et une solution toluénique de benzotrichlorure (7 ml; 0,7 mmole), et on laisse le contenu reposer pendant 10 minutes.Dans le mélange, on ajoute dans l'ordre une solution toluénique (320 ml) d'isoprène (34 g), une solution toluénique de naphténate de nickel (1 ml; 0,1 mmole), une solution toluénique de triphénylphosphine (1 ml; 0,1 mmole) et du propylène (64 g), et le mélange est mis à réagir à 600C pendant 5 heures tout en agitant pour exécuter la polymérisation. Comme solvant et comme monomères, on emploie des produits anhydres. La pression du système de polymérisation atteint 6,5 kg/cm au maximum, et devient 4 kg/cm à la fin de la réaction. Après la polymérisation, le propylène n'ayant pas réagi est purgé tout en refroidissant et on ajoute au mélange une solution méthanolique à 0, 1 % de di-t-butylphénol (10 ml) pour arrêter la polymérisation.Le mélange est placé dans un récipient en verre, et on élimine du mélange, sous pression réduite, le propylène et l'isoprène n'ayant pas réagi, le toluène et le méthanol, pour donner du polyisoprène liquide (15 g) ayant une viscosité de 12,8 centipoises (déterminée à 30 C par un viscosimètre de type E). Le polymère à faible poids moléculaire ainsi produit (4,5 ) est soumis à une distillation fractionnée sous pression réduite et, de ce fait, on obtient les fractions suivantes : première fraction; 2,0 (44,5 %); P.E. 58 à S40C/î rnrn Ho; deuxième fraction, 1,3 g (28,9ss) P.E. 95 à 105 C/0,5 mm Hg; résidu; 1,2 g (26,7 ). Le poids moléculaire de chaque fraction, déterminé sur une solution benzénique à 370C par un osmomètre à tension de vapeur, est le suivant : première fraction, 187; deuxième fraction, 239; troisième fraction, 436. Le spectre d'absorption dans l'infrarouge révèle la présence du groupe isopropényle et de la liaison carbone-carbone respectivement par l'absorptionà 890 cm 1 et 1650 cm 1 (vibration d'allongement). Dans le spectre de résonance magnétique nucléaire, les signaux basés sur la double liaison interne et sur le groupe méthylène terminal dans le groupe isopropényle sont observés. L'indice d'iode de chaque fraction, déterminé par la méthode de Wijs, est le suivant : première fraction, 414; deuxième fraction 412; résidu, 403.Ces valeurs sont considérablement supérieures à la valeur théorique de 3745 calculée par l'homopolymère d'isoprène. En tenant compte du spectre d'absorption-dans l'infrarouge, du spectre de résonance magnétique nucléaire, de l'indice d'iode et du poids moléculaire, on suppose qu'une molécule de propylène est combinée à l'extrémité du bas polymère d'isoprène, et, de ce fait, l'élimi- nation de l'hydrogène ss du propylene se produit pour former un groupe isopropényle terminal. Ainsi, on en conclut que la première fraction comprend deux unités d'isoprène et une de propylène et la seconde fraction comprend trois unités d'isoprène et une de propylène. Les valeurs théoriques du poids moléculaire des fractions sont respectivement 178 et 246.Chacune des valeurs déterminées (respectivement 187 et 239) mentionnées ci-dessus est considérée comme étant très proche de la valeur théorique. A titre de comparaison, le mode opératoire réactionnel mentionné ci-dessus est répété mais en n'utilisant pas de propylène et de triphénylphosphine pour exécuter la polymérisation à 600C pendant 10 heures et, de ce fait, on obtient un polymère visqueux (8 g) ayant une viscosité de 11.250 centipoises (déterminée à 300C par un viscosimètre de type E). EXEMPLE 16 Comme dans exemple 15, la polymérisation est réalisée en faisant réagir du triéthylaluminium (2 mmoles), de l'hexachloro- acétone (1,6 mmole), une solution toluénique anhydre (350 ml) d'isoprène (68 g), de ltoctanoate de nickel (0,1 mmole), de la triphénylphosphine (0,1 mmole) et de l'éthylène gazeux, à 600C pendant 7 heures sous une pression de 14 kg/cm2. Le mélange réactionnel est traité comme dans l'exemple 15 pour donner du polyisoprène liquide (16 g) ayant une viscosité de 21,5 centipoises (déterminée à 300C par un viscosimètre de type E). EXEMPLE 17 Comme dans l'exemple 15, la polymérisation est réalisée en faisant réagir du sesquichlorure d'éthylaluminium (4 moles), une solution toluénique anhydre (430 ml) d'isoprène (136 g), du stéarate de nickel (0,4 mmole), du phosphite de triphényle (0,4 mmole) et du propylène (64 g) à 600C pendant 6 heures. A la fin de la réaction, la pression initiale de 6 kg/cm2 diminue à 2 kg/cm2. Le traitement du mélange réactionnel est exécuté comme dans l'exemple 15 pour donner un polymère liquide (95 g) ayant une viscosité de 21,5 centipoises. A titre de comparaison, le mode opératoire réactionnel indiqué ci-dessus est répété mais en n'utilisant pas de propylène pour exécuter la polymérisation à 600C pendant 15 heures et, de ce fait, on obtient un polymère visqueux (18 g) ayant une viscosité de 13.650 centipoises (déterminée à 300C par un viscosimètre de type E). EXEMPLE 18 Comme dans l'exemple 15 > la polymérisation est exécutée dans un autoclave en acier inoxydable de 1 litre, en faisant réagir du fluorure de diéthylaluminium (1 mmole),du dichlorure d'éthylbore (1 mmole), une solution toluénique anhydre (310 ml) d'isoprè- ne (45 g) > de l'octanoate de nickel (0,1 mmole), un additif tel que présenté-dans le tableau 4 et du propylène (45 g), à 60 C pendant 10 heures. Les produits réagissants sont employés sous la forme d'une solution toluénique à 0,5 mmole/ml. Le traitement du mélange réactionnel est exécuté comme dans l'exemple 15. Les résultats sont présenté$ dans le tableau 4. TABLEAU 4 No Additif Polymère produit Genre Quan- Ren- Visco- Microstructure Viscosi tité de- sité (%) té (cen (mmo- ment in- cis- trans- 3,4 tipoises) le) (g) trin- 1,4 1,4 (à 30 C) sèque (dl/g) 1 - - 11,3 0,26 - - - 2 Tétrahydrofurane 0,1 8,5 0,22 - - - 3 Acétonitrile 0,2 7,5 0,21 53,6 38,6 7,8 4 Diéthylamine 0,2 11,5 0,24 - - - 5 Triphénylphosphine 0,1 18,7 - - - - 31 6 Tri-n-octylphos phine 0,1 15,3 - - - - 21 7 Phosphite de triphényle 0,1 16,5 - - - - 54 8 T-butyl-thiophénol 0,2 12,6 0,19 61,5 31,5 7,0 9 Oxychlorure de phosphore 0,1 10,4 0,18 - - - 10 Trichlorure de phosphore 0,1 13,6 - - - - 48 11 Trichlorure d'arsenic 0,1 15,9 0,29 - - - '12 Trichîorure d'an 0,1 18,9 0,31 49,6 35,8 14,6 13 Triphénylarsine - 0,1 113,5 0,08 - - - EXEMPLE 19 Comme dans l'exemple 15, la polymérisation est exécutée dans un autoclave de 1 litre, en faisant réagir du triéthylalumi- nium (2 moles), du trichlorure de bore (1,5 mmole), une solution benzénique anhydre (350 ml) d'isoprène (68 g), du bisacétylacétonatonickel (0,1 mmole), de la tri-n-octylphosphine (-0,1 mmole) et du propylène (75 g) à 60 C pendant 6 heures, sous un courant d'azote. Les produits réagissants sont employés sous la forme d'une solution benzénique à 0,1 mmole/ml. Le traitement du mélange réactionnel est réalisé comme dans l'exemple 15 pour donner un polymère liquide (32 g) ayant une viscosité de 26 centipoises (déterminée à 300C par un viscosimètre de type E). A titre de comparaison, la polymérisation est exécute comme ci-dessus mais en n'utilisant pas de propylène, à 600C pen dant 20 heures, et, de ce fait, on obtient un polymère (54,5 g) ayant une viscosité de 31.950 centipoises (déterminée à 300C par un viscosimètre de type E) et une viscosité intrinsèque de 0,23 dl/ g. En outre, à titre de comparaison, la polymérisation comme ci-dessus est exécutée en l'absence de propylène et de tri-n-octylphosphine à 600C pendant 20 heures et, de ce fait, on obtient un polymère (45 g) ayant une viscosité de 10.510 centipoises (déterminée à 30"C) et une viscosité intrinsèque de 0,13 dl/g. EXEMPLE 20 Comme dans l'exemple 15, la polymérisation est exécutée dans un autoclave en acier inoxydable de 1 litre en faisant réagir du benzène anhydre (300 ml),du naphténate de nickel (0,2 mmole), du 1,3-pentadiène (34 g), du sesquichlorure d'éthylaluminium (2 moles), de la triphénylphosphine (0,2 mmole) et du propylène (42 g) à 700C pendant 5 heures sous un courant d'azote, tout en agitant. Le tai- tement du mélange réactionnel est exécuté comme dans l'exemple 15 pour donner un polymère liquide (10,7 g) ayant une viscosité de 799 centipoises (déterminée à 300C par un viscosimètre de type E). EXEMPLE 21 Comme dans l'exemple 15, la polymérisation est exécutée en faisant réagir du toluène anhydre (200 ml), de l'isoprène (30 ml), du sesquichlorure d'éthylaluminium (0,8 mmole), du naphténate de nickel (0,08 mmole), du trichlorure d'arsenic (0,08 mmole) et du propylène (60 ml; liquéfié à -780C) à 70"C pendant 5 heures. Le traitement du mélange réactionnel est réalisé comme dans l'exemple 15 pour donner un polymère liquide (9,5 g) ayant une viscosité de 18 centipoises (déterminée à 300C par un viscosimètre de type E). EXEMPLE 22 Comme dans l'exemple 15, la polymérisation est exécutée en faisant réagir du toluène anhydre (200 ml), du naphténate de nickel (0,08 mmole), de l'isoprène (30 ml), du triéthylaluminium (0,8 mmole), du tribromure de bore (0,6 mmole) et du propylène (36 g) à 709C pendant 7 heures. Les produits réagissants sont employés sous la forme d'une solution à 0,2 mmole par litre.Le traitement du mélange réactionnel est réalisé comme dans l'exemple 15 pour donner du polyisoprène liquide (16,1 g) ayant une viscosité de 8.620 centipoises (déterminée à 300C) EXEMPLE 23 Comme dans l'exemple 15, la polymérisation est exécutée dans un autoclave en acier inoxydable de 1 litre, en faisant réagir du toluène anhydre (125 ml), du naphténate de nickel (0,2 mmole), de l'isoprène (34 g), du styrène (q5 g), du triéthylaluminium (1,5 mmole),du chlorure de benzyle (3 mmoles), un additif tel que présenté dans le tableau 5 et du propylène (60 g) à 50 C pendant 10 heures. Les produits réagissants sont employés sous la forme d'une solution à 0,2 mmole/ml. Le traitement du mélange réactionnel est exécuté comme dans l'exemple 15. Les résultats sont présentés dans le tableau 5. TABLEAU 5 No. Additif Polymère produit Genre Quantité Rendement Teneur en styrène Poids mo (mmole) (g) ( en poids) léculaire (par la méthode OTV as ajouté - 9,3 68 450 2 Isothiocya- 0,3 8,1 65 360 nate d'éthy le EXEMPLE 24 Comme dans l'exemple 21, la polymérisation est exécutée dans un autoclave en acier inoxydable de 1 litre par réaction de toluène anhydre (200 ml), d'isoprène (20 g), de triéthylaluminium (1,6 mmole), de naphténate de nickel (o,o8 mmole), d bromoforme (1,6 mmole), de styrène (16 g) et de propylène (36 g) à 70 C pendant 7 heures. Le mélange réactionnel est traité comme dans l'exemple 15 pour donner un polymère liquide (71,5 g) ayant uneviscosité de 75 centipoises (déterminée à 300C par un viscosimètre de type E). La présente invention n'est pas limitée aux exemples de réalisation qui viennent d'être décrits, elle est au contraire susceptible de variantes et de modifications qui apparattront à l'homme de l'art. REVENDICATIONS 1 - Procédé de production de polymères liquides, caractérisé en ce qu'il.consiste à polymériser un diène conjugué ou à copolymériser un diène conjugué avec un composé vinylaromatique, avec coexistence de 0,01 à 100 moles d'éthylène et/ou de propylène pour 1 mole de diène conjugué, en présence d'un système catalytique comprenant (1) au moins un composé de nickel choisi dans le groupe se composant d'un sel de nickel d'un acide carboxylique, d'un composé organique complexe de nickel, de nickel tétracarbonyle et d'un composé organique de nickel à liaison ir et (2) (a) un halogénure d'alkylaluminium de formule RnAlX3 n où R est un groupe alkyle ou alkylaryle ayant 1 à 20 atomes de carbone ou est le groupe phényle, X est le chlore, le brome ou l'iode et n est un nombre entier dans la gamme de 1 à 2, ou (b) une combinaison de (bl) au moins un composé organométallique choisi dans le groupe se composant de (i) un composé organoaluminique de formule : A1R1R2R3 (où R1 est l'hydrogène, le fluor, un radical alkyle, cycloalkyle, aryle ou aralkyle et R2 et R3 représentent chacun un groupe alkyle, cycloalkyle, aryle ou aralkyle); (ii) un composé organomagnésien ou organozincique de formule : (R)2M (où M est le magnésium ou le zinc et R est un groupe alkyle, cycloalkyle, aryle ou aralkyle) et (iii) un composé organolithique de formule :RLi (où R est un groupe alkyle, cycloalkyle, aryle ou aralkyle), et (b2) au moins un composé halogéné choisi dans le groupe se composant de (i) un chlorure > un bromure ou un iodure d'un métal appartenant auxgroupesIII, IV > V ou VI du tableau de classification périodique des éléments ou son complexe avec un éther, son complexe avec un ester ou son complexe avec un aldéhyde; (ii) un acide halogénhydrique de formule : HX (où X est le chlore, le brome ou l'iode); (iii) un halogénure alkylmétallique de formule : RnMX~n (où M est un métal du groupe III ou IV du ta bleau de classification périodique des éléments;R est un groupe alkyle, X est le chlore, le brome ou l'iode et n est un nombre entier dans la gamme de i à 2); (iv) un halogénure d'un hydrocarbure aliphatique ou alicyclique; (v) un composé de formule où R1 est le chlore, le brome ou l'iode, R2 et R3 représentent chacun l'hydrogène, le chlore, le brome, l'iode, un radical alkyle infé- rieur ou phényle et R4 et R5 représentent chacun l'hydrogène, un halogène, un radical alkyle inférieur ou alkyle inférieur à substitution halogénée; (vi) un halogénure d'alkynyle; (vii) une cétone contenant du chlore ou du brome; et (viii) un composé allylique con tenant un halogène, ayant la formule : RCH=CHCN X où R est l'hydro- gène ou un hydrocarbure aliphatique ayant 1 à 6 atomes de carbone et X est le chlore, le brome ou l'iode. 2 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'on utilise > comme troisième composant du système catalytique au moins un composé choisi dans le groupe se .composant de (a') au moins un composé de phosphore choisi dans le groupe se composant d'une phosphine, d'un phosphite d'un phosphate, d'un composé de formule :PX3 ou POX3 (où X est le chlore, le brome ou l'iode), de triamide hexaméthylphosphoreuse et de triamide hexaméthylphosphorique, (b') au moins un composé d'azote choisi dans le groupe se composant d'un nitrile, d'une amine, d'ammoniac, d'un composé azote que et d'un composé hétérocyclique contenant de l'azote, (c') des éthers et (d')au moins un composé de soufre choisi dans le groups se composant d'un thiol, d'un thioéther, d'un suif oxyde et d'un chlorure de sulfonyle. 3 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'halogénure d'alkylaluminium (a) est utilisé en quantité de 0,0001 à 0,1 mole pour 1 mole du diène conjugué et le composé de nickel est utilisé en quantité de 0,01 à 0ss6 mole pour 1 mole de lthalogénure d 'alkylaluminium. 4 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé -en ce qu'on utilise comme second composant une combinaison du composé organométalliqué (bl) et du composé halogéné (b2),. 5 - Procédé selon la revendication 4, caractérisé en ce que le composé organométallique est utilisé en quantité de 0,001 001 à 0 > 1 mole pour 1 mole du diène conjugué, le composé halogéné est utilisé en quantité de 0,2 à 100 moles pour 1 mole du composé organométallique et le composé de nickel est utilisé en quantité de 0,01 à 0,6 mole pour 1 mole du composé organométallique. 6 - Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que le troisième composant est utilisé en quantité de 0,01 à 10 moles pour 1 mole du composé de nickel et en quantité équimolaire ou inférieure par rapport au composé organométallique. 7 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le rapport entre le diène conjugué et le composé vinylaromatique est 95 : 5à 5 : 95. 8 - A titre de produits industriels nouveaux, polymères et copolymères liquides obtenus par le procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 7.