La présente invention concerne la préparation d'articles façonnés, minéraux, poreux, résistant à la chaleur. On n'a décrit à ce 'c''r que quelqces procédés de fabrication d'articles en mousse minérale résistante à la chaleur. qui ne s'appliquent qu'à des systèmes particuliers. Par exemple, le brevet britannique n 1 lb7 197 décrit la fabrication d'un ar@@cle poreux réfractaire obtenn en déposent on composé résietant à la chaleur détivant du carbone, silicium, tungstène, tantale, zirconium, et autres, sur une mousse de carbone à température élevée. On doit tctt d'abord fabriquer le moitisse de carbone dans un stade réactionnel compliqué. Le brevet des Etats-Unis d'Amérique n 3 100 e,88 décrit la fahrication d'une: mousse de carbure de silicium à partir d'un mélange finement divisé de silicium et de carhone dans une solution aqueuse d'acide f orhy- drique, en obtenant ainsi une mousse, qu'après séchage on chauffe e atmos- phère non oxydante à la température à laquelle le carbure se forme. Si la résistance à la chaleur peut être modérée, on prépare géné raclement res-articles en mousse minérale, en transformant en mousse des substance inertes finement divisées avec une solution de silicate alcalin comme liant, en séchant le produit et en le durcissant par traltement thermique, ce procédé utilisant un gaz porogène qui est, soit le solvant lui-même, soit un composé ou un mélange réactionnel qui libère un gaz (par exemple de l'azote, du dioxyde de carbone ou de l'hydrogène) tel que par exemple le carbonate d'ammonfum, le nitrite d'ammonium, ou un mélange d'alumfnium et d'acide phos phorique. Pour fabriquer des articles façonnés minéraux poreux, ayant une faible résistance à la chaleur, on peut transformer en mousse des verres de bas point de fusion qu'on appelle mousse de verre. Au total, on est loin de pouvoir obtenir des articles façonnés poreux minéraux avec la diversité avec laquelle on peut obtenir les articles en mousse organique, bien que ces articles minéraux conviennent particulièrement à de nombreuses utilisations, entre autres, l'isolement thermique et phonique en atmosphère oxydante et à des temperatures très élevées, comme matière fil- trante pour les gaz corrosifs-et les liquides chauds ou les bains fondus, et comme catalyseurs ou supports de catalyseurs Si l'on considère les composés de base des mousses organiqses, on constate que ces mousses sont constituées, soit de macromolécules polymères linéaires qui sont maintenues ensemble par des forces intermoléculaires, soit de macromolécules réticulées à trois dimensions. La condition préalable du f filage de solutions, par exemple de systèmes aqueux, est que la solution utilisée ait une aptitude au filage convenable, c'est-à-dire que. lorsqu on retire une tige de verre de cette solution. le liquide forme un fil plus ou moins long, ou que, lorsqu'une telle solution passe à travers un ajutage, eile ne forme pas une série de gouttes mais Ln fil de liquide cohérent plus ou moins long. Généralement seules les selutions de substances organiques polymères présentent cette propriété et non les solutions ou les sols de sels minéraux. La demanderesse a réalisé de faço@ simple des solutions à filer ayant une exceliente aptitude au filage à parti@ d un grand nombre de substances minérales conme décrit dans le brevet teige N 757 ^45 et la demande de brevet français n 70-37 538 du 16/10/70 de la demanderesse. Selon un projet non publié à ce jour, on a préparé des solutions de filage qui peuvent être racilement étirées en fil à partir dua raid nombre de substances minérales. Les solutions, sols et/ou dispersions qui servent à préparer les fibres minérales contiennent en plus des systimes minéraus souhaités générateurs de fibres, des substances polymeres linéaires talles que par exemple des oxydes de polyalkylène, des polyphosphates es autres dont les concentrations sont inférieures à celles des substances minérales servant à former les fibres.Comme sys.emes servant à former des fibres, on peut utiliser des oxydes, des carburas et/ou des nitrures, ou des composés qui forment des oxydes, des carbures et/o@ des nitrures. Selon ce procédé, le filage forme des fibres de gel non poreux denses et robustes, qui, rar traitement thermique, donnent des fibres minérales résistantes à ia chaleur qui sont encore denses. Un des tut de l'in@ention est un procédé de préparation d'articles façonnés minéraux très poreux. O atteint ce but, entre autres, en réalisant as articles façonnés minéraux poreux résistait a la chaleur, à partir de milie@x liquides, en transformant en mousse des solutions, des sols et/ou de dispersions contenant des composants minéraux, en durcissant les produits et, s i' est nécessaire, en les soumettant à un traitement thermique ultérieur, à des températures d'environ 300 à 2 500 C, les milieux à transformer en mousse contenant en solution des substances polymères linéaires ayant un degré de polymérisation supérieur à 2 000. De façon surprenante. on a découvert qu'il il est inutile de rendre les sols minéraux transformables an mousse par un traitement particulier, mais que la présence de petites quantités de substances minérales ou organiques de poids moléculaire élevé, constituées de molécules filiformes, suffit pour permettre leur transformation en mousse. Le procédé de l'invention n'est en aucune façon limité aux solutions aqueuses de nitrates, sulfates, formiates, acétates, oxalates, chlorures, oxychlorures, et similaires des métaux ou métalloïdes. On peut également transformer des sols et des dispersions en milieu aqueux ou organique. On peut utiliser, sous une forme du commerce, des sols d'hy- hydroxyde d'oxyde, de phosphate, de silicate, de borate, de tungstate ou de molybdata, et les transformer en mousse après avoir ajouté les hauts polymères appropriés. De la même taxon, ur peut rendre transformables en mousse, des dispetsions. On ajoute de préférence les composés linéalires de poids molécolaire élevé à raison de 0,01 à 5, et de préférence d'environ 0,1 à 2 - en poids.Bien qu'on puisse utiliser sans difficultés des concentrations plus élevées de substances polymères, elles ntapporteut aucun avan- tage complémentaire. En pratique, des concentrations inférieures à 5 % environ en poids suffisent dans tous les cas pour obtenir une bonne aptitude a la transf.rmation et mousse. Un des avantages du procédé de l'invention est que la concentration en solides, contrairement aux procédés précédemment connus, n'est plus limitée à des valeurs élevées. La concentration en matières solides des solutions, exprimée en oxyde, peut être d'environ 25 % ou moins, c'est-à-dire comprise entre environ 5 et 80 7 en poids, et de préférence, entre environ 10 et 60 % en poids. Grace au procédé décrit, on peut tabriquer une grande diversité d'articles façonnés minéraux poreux, y compris des articles en oxyde de métaux tels que le béryllium, le magnésium, le calcium, le strontium, le baryum, les terres rares, le thorium, l'ura;;lium, le titane, le zirconium, l'hafnium, le vanadium, le niobium, le tantale, le chrome, le molybdène, le tungstène, le manganèse, le fer, le cobalt, le nickel, le zinc, le bore, l'aluminium, le gallium, le silicium, le germanium, et l'étain, des articles façonnés constitués de mélanges ou de composés des oxydes précités et des articles façonnés qui contiennent de plus d'autres composés de lithium, sodium, potassium, rubidium, césium, rhénium, ruthénium, osmium, iridium, platine, rhodium, palladium, cuivre, argent, or, cadmium, indium, thallium, plomb, phosphore, arsenic, antimoille, bismuth, soufre, sélénium ou tellure. On peut également preparer des articles en mousse constitués de carbures ou de nitrures des éléments cités.Dans le cas d'une mousse de carbures, on ajoute comme composés réugissants dri carbone, ou des matériaux contenant du carbone Lais que par exemple de la suie. du graphite ou des composés solubles qui peuvent se décomposer en don@ant du carbone. De façon analogue, on peut réaliser des articles façonnés eti nitrures', er; ajoutant des composés azotés On peut également réaliser la réaction formant les carbures et les nitrures en faisant réagir les articles d'oxyde avec des atmosphères gazeuses contenant du carbone ou de l'azote.On prépare de préférenee des mousses minérales à base d'oxydes, nitrures et/ou carbures de béryllium, magnésium, calcium, titane5 zirconium, bore, aluminium et/ou silicium. Les hauts polymères qu'on utilise selon l'invention sont caractérisés par leur structure polymère linéaire et par l'importance de leur degré de polymérisation ou de leur poids moléculaire. Ce n'est qu'au-dessus d'un degre minimum de polymérisation d'environ 2 0005 que les solutions de hauts polymères présentent la propriété, aux concentrations inférieures à 5 7 environ, vagir sur l'aptitude à la transformation en mousse. Les hauts polymères peuvent être organiques ou minéraux, et leur choix dépend du solvant présent.En général, on peut utiliser des polymères et copolymères vinyliques linéaires5 des polymères dioléfiniques, des polyéthers, des polyéthers et plythioëthers substltués, des polyesters, des polyamides, des polypeptides, des polysaccharides, des polysiloxanes, des chlorures de phospbonitrile (PNCl2)rou des polyphosphates de poids moléculaire extrêmement élevé tels que les sels de kurrol de formule générale [(K,M) PO3] 2 000 dans laquelle M représente le lithium, le sodium, le césium, l'ammonium ou le rubidium ou un ion ammonium substitué, ainsi que des mélanges des polymères précités. Pour les solutions salines, les sols ou les dispersions aqueux, on utilise des hauts polymères solubles dans l'eau, de préférence de l'oxyde de polyéthylène, un polyacrylamide et/ou des copolymères d'aclde acrylique et d'acrylamide. Dans les milieux organiques, on peut utiliser le polystyrène, le polyisobutylène, le méthacrylate de polyméthyle ou le polyisoprène par exemple, en plus des substances précitées. Les limites dans lesquelles l'aptitude à la transformation en mousse se manifeste peuvent varier selon la nature du haut polymère et du solvant utilisé. Cependant, dans tous les cas, lorsqu'on utilise des substances de coefficient limite de viscosité L4J élevé ou de degré de polymérisation élevé, on observe une aptitude à la mise en oeuvre dans les solutions très faiblement concentrées, et cette aptitude à la mise en oeuvre peut être transmise à des solutions, des sols ou des dispersions de sels. D'autre part, il est impossible d'obtenir l'aptitude à la transformation en mousse en utilisant des substances polymères de faible degré de polymérisation5 telles que celles présentes dans la plupart des produits du commerce, à faible concentration. On peut utiliser les solvants du commerce. On préfère particulièrement utiliser l'eau comme solvant, mais on peut également utiliser des solvants organiques, par exemple des alcools, des éthers, des hydrocarbures chlorés, et similaires. Les hauts polymères préférés sont l'oxyde de polyéthylène et les polyacrylamides, les copolymères d'acide acrylique et d'acrylamide et leurs sels. la concentration de l'acide acrylique dans les copolymeres peut etre comprise entre () et 100 %, et cet aide peut être sous torme libre ou sous forme de ses sels de lithium, de sodium, de potassium, d'ammoníum, ou d'ammcnium substitué. Pour préparer le milieu liquide qu'on transforme en mousse, on mélange les solutions salines, le sol ou la dispersion avec le haut polymère solide ou dissous jusqu'à ce qu'@ne aptitude a la transformation en mousse se manifeste drelle-ele, ce qui dans ce cas correspond à une concentration denviron 0,1 à 2 t en poids de polymère par rapport à la totalité de la solution. On peut également dissoudre les sels directement dans la solution du haut polymère. En mme temps, on peut modifier dans des limites étendues, la concentration du sel ou de la teneur en oxyde correspondant.Pour une teneur élevée en oxyde, une concentration en haut polymère plus faible suffit, tandis qu'à une faible teneur en oxyde, on doit utiliser des concentrations plus importantes. La concentration dépend cependant de la nature de la solution ; en général, des solutions plus visqueuses nécessitent moins de haut polymère que des solutions fluides. Dans tous les cas, on peut transformer les solutions en articles façonnés minéraux poreux contenant des quantités plus ou moins importantes d'additifs solides, de préférence sous rorme finement divisée. Ainsi. par exemple, on peut ajouter des silicates naturels ou synthétiques finement broyés, du quartz, des oxydes métalliques ou des mélanges d'oxydes métalliques, des sulfates ou des phosphates de point de fusion élevé, des carbures et/ou des nitrures, et leur proportion dans la totalité du système peut attendre 40 % environ. La seule condition concernant ces additifs est que leur rdsis- tance- à Ia-c.haleur ne soit pas inférieure à celle des systèmes minéraux prE- parés à partir des solutions salines ou des sols pendant le traitement ther- nique.On peut également utiliser de façon avantageuse des additifs fibreux, par exemple de l'amiante, des libres-de verre de quartz, des fibres de scories, des fibres de verre de point de fusion élevé ou des fibres de céramique résistant à la chaleur. Si on le désire, les systèmes liquides transformables en mousse peuvent également contenir de petites quantités d'agents mouillants et/ou de stabilisants des mousses. Les systèmes liquides transiormables en mousse ottenus ainsi sont très faciles d manipuler. On peut les façonner dans une gamme de viscosité étendue et les transformer avec de bons résultats en articles façonnés poreux. On préfère que la viscosité soit comprise entre l et 1 000 poises. Les techniques de façonnage des articles poreux à partir des milieux liquides décrits sont essentiellement les procédés @tilisés pour les mousses plastiques. Dans le procédé au solvant, le solvant qui stevap.re par chauffage sert de gaz porogène. En même temps, la solution saline ou le sol durcit par suite du départ d solvant et sous l'effet de chaleur, ce qui forme un article poreux. On peut également utiliser un procédé à gaz porogène. On dissout dans ce cas un gaz sous pression, et lorsqu'on détend la pression la dilatation forme une mousse qu'on durcit, par exemple en ele- vant la température.Cependant, le gaz porogène peut également provenir de la décomposition d'un agent porogène ajouté au mélange, par exemple du carbo- nate d'ammonium, du nitrite d'ammonium, du nitrate d'ammonium, ou de composés chimiques organiques qui libèrent de l'azote. Dans le procédé de battage, on bat énergiquement le mélange à transformer en mousse > et s'il est nécessaire, on ajoute un agent gélifiant pour le durcir. On peut également préparer des articles façonnés poreux en utilisant un procédé partant d'une solution saline, dans lequel on disperse de façon uniforme un composé qui est insoluble dans le milieu liquide à transformer en mousse, on durcit la masse, puis on élimine par dissolution le composé additionnel,, en utilisant par exemple un acide.On peut également, pour préparer des articles en mousse, disperser une substance organique finement divisée, par exemple du carbone, de la sciure de bois et similaires, dans un mélange à transformer en mousse, durcir la masse, puis éliuti'ner par combustion la substance organique pendant le traitement thermique. Au lieu d'utiliser une substance organique, on peut également utiliser de la poudre de soufre. @ On durcit généralement la mousse en éliminant le solvant etlou en élevant la température. On peut accélérer la gélification de l'article en mousse en ajoutant à la solution un gaz qui se comporte comme un solvant de ia substance à transformer en mousse tel que par exemple du dioxyde de soufre sur phosphate d'aluminium ou sur hydroxyde d'aluminium, mais qui, après, transformation en mousse, s'élimine rapidement et provoque la gélification avec régénération de la substance qui redevient insoluble. On peut utiliser de façon semblable d'autres gaz ayant un pouvoir solvant tels que le dioxyde de carbone, le dioxyde d'azote, l'ammoniac et les acides sulfhydrique, fluorhydrique, chlo- rhydrique, bromhydrique ou iodhydrique. Dans d'autres cas, on peut accélérer la conversait 1 sol gel de la mousse en modifiant le pH. Ainsi, par exemple, une solution ammoniacale d'un sol d'acide silicique qu'on a traitee par l'oxyde de polyé@nylène présente une bonne aptitude à la transformation en mousse, tandis qre la même solution forme un gel vlsc@-élastique au voisinage de la neutralité. Lorsqu'on transforme en mousse la solution ammoniacale, le ph de l'article transformé en mousse s'abaisse rapidement par évaporation de l'ammoniac, si bien que l'article se gélifie.Lorsqu'on transforme en mousse des composés se décomposant facilement à chaud tels que des formiates, des acétates, des oxalates, des sels organiques, des nitrates, des nitrites, des carbonates et des sulfites, on peut traiter l'article façonné poreux avec de l'ammoniac gazeux, ce qui provoque un séchage rapide, un durcissement, et, également en partie, une décomposition en hydroxyde ou en oxyde. Pendant le stade suivant de @alcination, on élimine le reste du solvant encore contenu dans la mur;sse, ainsi que tous les constituants volatils. On peut éliminer les constituants organiques par oxydation par l'air. En choisissant de façon appropriée les conditions du traitement thermique, on peut préparer des articles en mousse poreux très actifs, utiles par exemple comme catalyseurs ou supports de catalyseurs, ou des articles façonnés poreux non réactifs, servant par exemple pour la filtration à température élevée de gaz ou de liquides corrosifs. Selon les conditions de la transformation en mousse, les articles façonnés ont des porosités pouvant atteindre 95 % environ et des masses spécifiques nettement inférieures à celles des substances minérales servant à leur préparation. On observe fréquemment des masses volumiques apparentes d'environ 0,1 et 0,8 g/cm3. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention seront mieux compris à la lecture de la description qui va suivre de plusieurs exemples de réalisation. EXEMPLE 1 - Mousse de dioxyde de silicium On mélange 200 ml d'un sol de dioxyde de silicium du commerce, stabilisé par une base alcaline (SiO2 : 30 % ; Na : 0,16 i ; densité : 1,19) avec 200 ml d'eau, et 65 g d'une solution aqueuse d'oxyde do polyéthylène à 2.1 /0 (et un coefficient limite de viscosité [n] de 9 il, mesuré à jS'C, T = 12,5 dynes/cm2) et on y introduit de l'ammoniac gazeux jusqu'à ce qu'on atteigne un pH de 10,5.On verse alors la solotion qui est alors fluide et content 14,4 % de dioxyde de silicium et 0,28 X d'oxyde de polyéthylène sous forme d'une couche mince dans une civette qu'on place dans une enceinte de séchage à 1000C. L'élimination de l'ammoniac s'accompagne d'une formation très importante de mousse, la couche épaisse au départ de 0,5 cm gonfle à 4 cm. En même temps, il se produit une gélification par suite du départ de t au2- moniac, si bien que la mousse devient progressivement plus dure. On laisse encore un jour la mousse dans lienceinte de séchage jusquld ce quelle suit complètement durcie. A ce moment, la mousse constitue un article extrêmement léger incombustible et infusible qu'on peut utiliser pour l'isolement thermique et phonique. On chauffe une partie de l'article en mousse obtenu à 1 3000C pendant 3 heures. Bien qu'on observe un léger retrait, la structure poreuse n'est pas détruite. La résistance mécanique de la mousse est augmentée. La mousse est constituée à environ 50 % par des pores, les parois cellulaires étant constituées de cristoballites polycristallines. La mousse résiste aux acides et aux bases. La masse volumique apparente est de 1,1 g/cm3. Exemple comparatif la On prépare une solution identique à celle de l'exemple 1 en utilisant un oxyde de polyéthylène ayant un degré de polymérisation de 1 540. Il se forme également des bulles dans la couche coulée lorsqu'on chauffe dans l'enceinte de séchage. Cependant, les bulles s'échappent sans difficulté de la solution fluide sans former une mousse. De plus, il ne se produit pas la gélification observée avec l'oxyde de polyéthylène de poids moléculaire élevé dans l'exemple 1. On tente de réaliser une mousse avec un autre lot en agitant énergiquement, en introduisant simultanément de I'air, cette tentative échoue car on ne peut stabiliser la mousse, et les bulles de gaz s'échappent de la solution. Exemple comparatif 1b On ajuste à ph 10,5 avec de l'ammoniac le sol de bioxyde de silicium utilisé dans l'exemple 1, non dilué et sans ajouter d'oxyde de poly éthylène et on conduit la transformation en mousse comme dans l'exemple I. On ne peut obtenir une mousse > car l'ammoniac libéré par chauffage s'échappe à la surface sans qu'il y ait pratiquement de formation de bulles de gaz. On répète la même expérience en ayant tout d'abord concentré le sol sous vide à 45 7 de dioxyde de silicium. A cette concentration, il est également impossible d'obtenir une mousse, soit par agitation en présence d'air, soit par libération d'ammoniac. EXEMPLE 2 - Mousse de dioxyde de silicium pigmentée. On met en suspension 20 g de rutile (dioxyde de titane) dans 208 g de silicate de tétraéthyle. On mélange 114 g de la suspension avec 30 g de méthanol, 4 gouttes d'acide chlorhydrique concentré et 37 g d'une solution aqueuse d'oxyde de polyéthylène à 2,48 % (comme dans l'exemple 1) et on agite énergiquement, ce qui échauffe considérablement le mélange. Après refroldis- sement, on ajoute à nouveau 14,7 g de La solution à 2,4S % d'oxyde de polyéthylène à 84 g de mélange et on homogénéise par agitation.On coule en couche mince, comme dans l'exemple 1, le mélange contenant 14,1 % de dioxyde de silicium, 4,7 7 de dioxyde de titane et 0,8 % d'oxyde de polyéthylène, et on le chauffe à 100 C. Par évaporation de l'alcool, il se forme des bulles à l'intérieur de la masse, ce qui provoque son expansion en mousse. Après évaporation du solvant, on chauffe La moule à 1'000'C, pour la durcir encore. En plus de son pouvoir d'isolement thermique, la mousse présente un pouvoir réfléchissant élevé. EXEMPLE 3 - Mousse d'oxyde d'aluminium. On dissout 54 g d'une feuille d'aluminium fratchement amalgamé dans 276,2 g d'acide formique dilué avec 1 litre d'eau. On concentre la solution sous vide à 19,3 % d'oxyde d'aluminium en utilisant un évaporateur tournant. On mélange alors 85,3 g de cette solution avec 51,2 g d'une solution aqueuse d'oxyde de polyéthylène à 2 7 (comme dans L'exemple 1) et on chauffe rapidement le mélange å 50 C. Dès qu'on a atteint cette température, on traite a solution qui contient alors 0,75 7 d'oxyde de polyéthylène, avec 1 g da carbonate d'ammonium finement pulvérisé en agitant énergiquement et penda@t la transformation en mousse on coule le mélange dans un moule préchauffé è 80 C. On maintient la mousse à cette température jusqu'à obtention d'un durcissement complet. EXEMPLE 4 - Mousses d'oxyde d'aluminium. a) on prépare une solution d'oxalate d'aluminium à partir d'une bande d'aluminium amalgamé et de la quantitéstoechiométrique d'acide oxalique en solution aqueuse nécessaire pour obtenir le composé A12 (C204)3 et on concentre cette solution à 20 % d'oxyde d'aluminium dans un évaporateur tour nant. On agite 68,3 g de solution d'oxyde de polyéthylène à 2,08 % dans 121 g de la solution concentrée, puis après avoir homogénéisé la solution obtenue qui contient 12,1 % d'oxyde d'aluminium et 0e71 % d'oxyde de polyéthylène on prépare une mousse en introduisant de l'azote en agitant simultanément de façon énergique. On verse la mousse dans un moule en papier filtre placé sur un grillage qui permet le passage de l'air de tous côtés.On sèche l'article en mousse avec un jet d'air chaud à 40 C, puis on le chauffe ensuite à 1 1000C pendant 3 heures dans un four à moufle sous atmosphère d'azote. Après refroidissement, on élimine le papier filtre carbonisé et on examine l'article en mousse. Sa porosité est de 70 % et il est constitué de &gamma;-Al2O3 qui contient 16 7 de carbone sous une forme finement dispersée qui n'est pas détectable aux rayons X. b) on traite 94,2 g de la solution d'oxalate d'aiuminium cie l'eemple 4a (20 7 d'oxyde d'aluminium) avec 45,8 g d'eau et 50 g d'une solution d'oxyde de polyéthylène à 2 7 (comme dans l'exemple 1), on homogénéise et on bat en mousse comme dans l'exemple 4a, puis on y ajoute en agitant 10 g de fibres de silicate d'aluminIum courtes du commerce (ayant une longueur moyenne d'environ 170 microns et un diamètre moyen d'environ 1,5 micron). On traite ensuite la mousse comme dans l'exemple 4a et on la chauffe a 1 après séchage à l'air.On obtient un artile en mousse solide re@forcé par des fibres de &gamma;-Al2O3 contenant du carbone. c) on prepare un mélange contenant 14,2 % d'oxyde d'aluminium et 0,94 % d'oxyde de polyéthylène à partir de la solution d'oxalate d'aluminium de l'exemple 4a, en ajoutant de l'eau et une solution d'oxyde de polyéthylène, On bat en mousse 192@g de cette solution comme dans L'exemple 4a, et on ajoute en agitant 10 g de charge d'oxyde d'aluminium finement broyé (bichorite) ayant une taille moyenne de particules de 100 microns et on coule l'ensemble pour former un article en mousse, on seche à l'air, et on chauffe à 1 000 C.Après calcination, l'article e mousse est constitué de 7-A1203 poreux contenant du carbone, dans laque les particules de bichorite sont enrobées, EXEMPLE 5 - Mousse de sesquioxyde de chrome et d'oxyde d'aluminium. On dissout 104 g de poudre de chrome amalgamée dans une solution chaude constituée de 378,2 g d'acide oxalique dihydraté dans 1 litre d'eau et on concentre ia solution à 25,1 % de sesquioxyde de chrome. On mélange cette solution à la solution d'oxalate d'aluminium de l'exemple 4a et une quantités de la solution d'oxyde de polyéthylène à 2 % (comme dans l'exemple i) telle -que la concentration en sesquioxyde de chrome soit de 8,08 %, la concentration en oxyde d'aluminium de 5,42 % et la concentration en. oxyde de polyéthylàne de 0,6 %. On@ajoute 1,6 g de carbonate d'ammonium sous forme d'une poudre très fine à 200 g de cette solution en agitant, et on mélange soigneusement l'ensemble, puis on coule immédiatement la. solution dans un moule préchauffé à 80 C, et on transforme en mousse par chauffage à 80 C. Après séchage,@on chauffe la mousse à 800 C dans un courant azote. L'article en mousse obtenu est amorphe aux rayone X, contient 15 % de carbone sous forme très finement dispersée et convient comme catalyseur d'hydrogénation.On pet transformer la même mousse en la chauffant à 1 200 C sous atmosphère azote en un article façonné poreux constitué d'a-A1203, de nitrure de chrome CrN et de ss-Cr2N. EXEMPLE 6 - Mousse de dioxyde de titane. On ajoute goutte à goutte 569,1 g de trichlorure de titane en agitant à 276,3 g d'éthanol absolu. Le mélange devient très chaud et on obtient une solution visqueuse jaune orangé contenant 32,5 X de dioxyde de titane. On dilue la solution avec un poids egal de chlorure de méthylène et on porte à ébullition à reflux jusqu'à ce que tout l'acide chlorhydrique soit chassé, ce qui provoque également la distillation d'une partie du chlorure de méthylène. On mélange 100 g de cette solution à 100 g d'une solution de polystyrène à 1 % (ayant un degré de polymérisation de 125 000) dans le chlorure de méthylène et on amène à une concentration en dioxyde de titane de 26,4 % et une concentration en polystyrène de 0,74 % en concentrant sous vide.On coule la solution dans un moule et on la transforme en une mousse très légère à gros pores en la chauffant a 120 C dans une enceinte de séchage. On entrain l'acide chlorhydrique résiduel en faisant circuler de l'air dans l'enceinte de séchage. On chauffe ensuite la mousse sèche à 1 500bC dans un four, et on la laisse séjourner à cette température pendant 2 heures. Ceci provoque un frittage et un retrait volumique considérable sans que la structure poreuse de la mousse soit détruite. Après refroidissement, on obtient une mousse de dioxyde de titane très dure mais légère, de nature semblable à celle de la ponce naturelle. La mousse convient très bien comme support de catalyseur. Sa masse spécifique apparente est de 0,4 g/cm3. EXEMPLE 7 - Mousse de dioxyde de titane. On prépare un ester polycondensé de titane de composition Ti1009 (OC4H9)22 à partir de tétrabutylate de titane par condensation hydrolytique. On ajoute 20 g de titanate de butyle polymère à 60 g d'une solution à 2 % de polyisobutylène (ayant un degré de polymérisation de 85 500) dans du trichloroéthylène, pour obtenir une solution contenant 25 % de titanate de butyle polymère et 1,5 % de polyisobutylène, on soumet à une pression manométrique de 80 bars sous atmosphère d'azote dans un autoclave et on détend brusquement la pression après 2 heures. Du fait de la présence d'azote dissous sous pression qui est libéré à la pression normale, la masse se transforme en mousse. On place la mousse dans une atmosphère humide, ce qui la durcit On calcine ensuite la mousse comme dans l'exemple 6. EXEMPLE 8 - Mousse de dioxyde de titane. On mélange 20 g du titanate de butyle polymère de l'exemple 7 avec 60 g d'une solution à 4,7 % d'un polyméthacrylate de méthyle (ayant un degré de polymérisation de 15 000) dans le chlorure de méthylène. On traite ensuite la solution qui contient 25 % de titanate de butyle polymère et 3,5 7 de méthacrylate de polyméthyle, comme décrit dans l'exemple 7, pour obtenir une mousse de dioxyde de titane. Bien entendu, diverses modifications peuvent être apportées par l'homme de l'art aux dispositifs ou procédés qui viennent d'être décrits, uniquement a titre d'exemples non limitatifs, sans sortir du cadre de l'invention. REVENDICATTONS 1. Procédé de préparation d'un article façonné minéral poreux, résistant à la chaleur à partir d'un milieu liquide, caractérisé en ce qu'il consiste à transformer en mousse une solution, un sol et/ou une dispersion contenant un composé minéral, à durcir le produit et éventuellement à traiter ensuite à chaud la mousse à une température de 300 a 2 500 C, le mflien à transformer en mousse contenant une substance polymère linéaire dissoute ayant un degré de polymérisation d'au moins 2 000 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le composé minéral est un oxyde, un carbure ettou un nitrure ou un composé formant un oxyde, un carbure et!ou un nitrure. 3. Procédé selon l'une des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce que la concentration de a substance polymère Linéaire dans le milieu à transformer en mousse est comprise entre 0,001 et 5 L en poids. Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce que la concen- ration est compris entre 0,01 et 2 % en poids 5. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 b 4, caractérisé en ce que la substance polymère linéaire est un polymère vinylique, un copolymère vinylique, un polymère de dioléfine un polyéther, un polythioéther, u polyester, u polyamide, un polypeptide, un polysaccharide, un polysiloxane, un chlorure de phosphonitrile polymère ou un polyphosphate ou un de leurs mélanges. 6. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 b 4, caracté- risé en ce que la substance polymère linéaire est un sel de Kurrol ayant pour formule [(K,M) PO3] p dans laquelle M représente le lithium, le sodium, l'ammonium, le rubidtum ou le césium ou un ion ammonium substitué, et p est au moins égal à 2 000. 7. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 å 4, caract- risé en ce que la substance polymère linéaire est un oxyde de polyéthylène ayant un degré de polymérisation d'au moins 2 000, correspondant à un coef- ficient limite de viscosité [h] de 0,76 (mesurée à 35 C, T = 12,5 dynes/cm2). 8. Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce que le degré de polymérisation est de 5 000 à 200 000. 9. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 4; caractérisé en ce que la substance polymère linéaire est un polyacrylamide cu un polymère d'acrylamide et d'acide acrylique ayant @ne teneur en acide acrylique pouvant atteindre 100 % ou d'un de ses sels de lithium, de sodium, de potassium, d'ammonium ou d'ammonium substitué. 10. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 a 4, caractérisé en ce que la substance polymère linéaire est un polystyrène ayant un degré de polymérisation d'au moins 10 000. 11. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 å 4, caractérisé en ce que la substance polymère linéaire est une polyisobutylène ayant un degré de polymérisation d'au moins 5 000. 12. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que la substance polymère linéaire est un polyméthacrylate de méthyle ayant un degré de polymérisation d'au moins 2 000. 13. Procédé selon l'une quelconque des revendications î à 4, caractérisé en ce que la substance polymère linéaire est un polyisoprène ayant un degré de polymérisetion d'au moins 10 000. 14. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 13, caractérisé en ce que la coneentratton en matières solides de la solution, du sol ou de la dispersion å transformer en mousse est de 5 à 80 % en poids (exprimn en oxyde). 15. Procédé selon le revendication 14, caractérisé en ce que le concentration est comprise entre 10 et 60 % en poids. 16. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 15, caractérisé an Ce que le composé minéral est un composé facilement décomposable à chaud, tel qu'un formiate, un acétate, un oxalate, un sel organique, un nitrate, un nitrite, un carbonate ou un sulfite, et qu'on réalise le durcissement en présence d'ammoniac. 17. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 16, caractérisé en te qu'on accElEre le durcissement de la mousse en ajoutant un gaz qui dissout la substance à transformer en mousse tel que le dioxyde de carbone, le dioxyde d'azote, le dioxyde de soufre, leammoniac, l'acide sulfhydrique, fluorhydrique, chlorhydrique, bromhydrique ou iodhydrique, qui est libéré pendant la transformation en mousse. 18. Procédé salon i'une quelconque des revendications 1 a 17, caractérisé en ce que la solution, le sel ou la dispersion contient des charges minérales et/ou des fibres minérales résistantes a la chaleur, dispersées. 19. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 a 18, caractérisé en ce que la composition de la solution, du sol ou de la dispersion est telle que l'article façonné soit un oxyde, un carbure et/ou un nitrure de béryllium, magnésium, calcium, strontium, baryum, terres rares, thorium, uranium, titane, zirconium, hafnium, vanadium, niobium, tantale, chrome, molybdène, tungstène, manganèse, fer, cobalt, nickel, zinc, bore, aluminium, gallium, silicium, germanium et/ou étain. 20. Procédé selon la revendication 19, caractérisé en ce que la composition de la solution, du sol ou de la dispersion est telle que l'article façonné contienne de plus, du lithium, sodium, potassium, rubidium, césium, rhénium, ruthénium, osmium, iridium, platine, rhodium, palladium, cuivre, argent, or, cadmium, indium, tellure, plomb, phosphore, arsenic, antimoine, bistnuth, soufre, sélénium et/ou tellure ou un de leurs oxydes carbures et/ou nitrures. 21. Article façonné caractérisé en ce qu'on l'a préparé selon l'une quelconque des revendications 1 à 20. 22. Couches isolantes, caractérisées en ce qu'elles sont constituées en totalité ou en partie d'articles façonnés selon la revendicatidn 21. 23. Système catalytique, caractérisé en ce qu'il est constitué d'un article façonné selon la revendication 21 auquel est incorporé ou non un composant catalytique actif.