La présente invention concerne la récupération à l'état relativement pur de l'aluminium contenu dans ses al- liages en association avec ses éléments moins solubles que lui dans le nercure, tels que les alliages, ou les nélanges d'aluminium avec le silicium, le titane, le fer, le cuivre, le nagnésium, le zinc, le béryllium et autres éléments simi- laires.Ce procédé est utilisable pour la récupération sous forme relativement pure de l'aluminium contenu dans les déchets et les crasses ou dans les alliages ou les mélanges contenant de l'aluminium. Telle qu'elle est utilisée dans le présent exposé, 11 expression "aluminium relativement pur doit s1 entendre en général comme qualifiant un aluminium de pureté au moins égale à 99,7 96, nais l'invention s'détend aussi à la récupération de llaluminium à une pureté inférieure à 99,7 960 Le procédé de l'invention sera décrit et illustré dans son application aux alliages aluminium-silicium, nais uniquement à titre explicatif, ce procédé étant égalenent applicable à la récupération d'aluniniun relativement pur hors de mélanges ou d'alliages de moindre pureté. On connatt plusieurs procédés d'élaboration des alliages aluminium-silicium et autres, tel, par exemple, le procédé dans lequel un minerai alumino-siliceux est réduit par le charbon, conne le minerai de fer dans un haut fourneau, et donne les alliages aluniniun-siliciun contenant 60 à 75 96 environ d'aluminium et 25 à 40 CA de silicium. De tels alliages sont trop impurs pour la plupart des usages industriels, sont trop fragiles pour être nis en forme mécaniquement et présentent d'autres inconvénients. De tels alliages constituent toutefois une source d'aluninium impur auquel le procédé de l'invention est applicable. L'un des objets de l'invention consiste en un procédé utilisable industriellement et permettant de récupérer de l'aluminium relativenent pur à partir de tels nélanges ou alliages par dissolution de l'aluminium dans le nercure et récupération par cristallisation hors de cette solution aluminium-mercure d'un aluminium de haute pureté. Un autre objet de l'invention consiste en un procédé de séparation à haute température dans une solution aluminium nercure entre l'aluminium d'une part et les inpuretés relativement moins solubles contenues dans l'alliage d'aluminium de départ et le nercure d'autre part, cette séparation pouvant s'effectuer en narche continue et à une température d'environ 50000. Un autre objet de l'invention consiste en un procédé de séparation dans une solution aluniniun-aiercure et à une température environ 4500C de l'aluminium et de résidus moins solubles, procédé dans lequel la solution aluminium-mercure est filtrée par passage au travers d'un lit de résidus insolubles et de particules d'alliage d'aluminium non dissoutes. Un autre objet de l'inventwon consiste en un procédé de séparation dans une solution aluninium-ercure et à une tenpérature supérieure à 500 C environ du mercure et du résidu constitué par les inpuretés moins solubles contenues dans l'alliage d'aluninium de départ, procédé dans lequel la pesan- teur est utilisée pour faciliter cette séparation. Un autre objet de l'invention consiste en un procédé de séparation entre l'aluninium et d'autres éléments contenus dans un mélange d'alliages d'aluminium par dissolution de l'aluniniun dans le mercure et séparation subséquent de l'aluminium, procédé dans lequel le mélange d'alliages d'aluminium est introduit dans le nercure à la pression atmosphé- rique la dissolution de l'aluninium dans le nercure et la séparation des résidus insolubles contenus dans la solution aluminium-nercure s'effectuant à une pression relative d'environ il atnosphères et à une tempfrature d'environ 5000C, les résidus etant déchargés à la pression atmosphérique et l'aluninium se séparant du nercure par cristallisation à la pression atnosphérique. La description qui va suivre, et les dessins annexes donnés surtout à titre d'exemples non linitatifs, feront nieux comprendre connent la présente invention peut titre réalisée. Sur les dessins annexés - la figure 1 représente schématiquenent l'appareillage utilisé pour la nise en oeuvre du mode de réalisation préféré du procédé de l'invention - la figure 2 est une vue avec coupe partielle et dessinée à plus grande échelle de la section d'alimentation en alliage et de récupération des résidus de l'appareillage de la figure I - la figure 3 est une vue avec coupe partielle et dessinée ::i plus grande échelle de la section de dissolution de l'aluminium et de séparation des résidus de l'appareillage de la figure 1 - la figure 3a est une coupe faite suivant le plan Da-5a de la figure 3 - la figure 3b est une coupe faite suivant le plan 3b-3b de la figure 3 - la figure 4 est une coupe faite dans la partie de l'appareillage de la fi ure t conprenant la tour de cristallation de l'aluniniun pulvérisé et la section de récupération de l'aluminium ; - la figure 4a est une coupe faite suivant le plan 4a-4a de la figure 4 - la figure 4b est une vue de détail en coupe verticale faite dans la buse d'éjection de la solution aluminium-mercure ;; - la figure 4c est une coupe faite dans la partie inférieure de la tour de cristallisation suivant le plan 4c-4c de la figure 4 - la figure 5 est un diagramme illustrant la solubilité de l'aluminium dans le mercure en fonction de la ten-- pérature - la figure 6 reprcsente un autre node de réalisation de l'appareillage de nise en oeuvre du procédé de l'invention, appareillage similaire à celui de la figure 1 des dessins annexés à la Demande de Brevet en instance déposée aux tats- Unis d'Amérique sous le numéro 394 873 - la figure 6A est une vue de detail de la section d'alinentation en alliage et en nercure véhicule représentée schématiquement sur la figure 6 - la figure 6B est une vue de detail de la section de dissolution de l'aluminium et de séparation des résidus de l'appareillage de la figure 6 - la figure 6C est une vue de détail de la section de décharge des résidus de l'appareillage de la figure 1 - la figure 6D est une vue de détail de la section de cristallisation et de récupération de l'aluminium de l'appareillage de la figure 6 - la figure 7 représente un autre mode de réalisation de l'opération de récupération de l'aluminium - les figures 8 et 8A sont des vues de détail d'une centrifugeuse qui peut être utilisée pour la séparation des cristaux d'aluminium et du mercure dans l'appareillage de l'invention ; et - les figures 9 et 10 sont respectivement des coupes faites suivant le plan 9-9 et suivant le plan 10-10 de la figure 8. Al eentation en nercure véhicule et en alliage Dans le mode de réalisation de l'invention représenté sur les figures 7 à 4, l'alliage d'aluminium, les déchets d'aluminium et approvisionnements similaires desquels on désire récupérer sous forme relativement pure l'aluminium qu'ils contiennent sont introduits sous forme granulaire dans une trémie d'alimentation la et dans une trémie de chargement lb. L'alliage d'aluminium en granules tombe dans un appareil d'alimentation 2 comportant un plateau tournant 2a mis en rotation par un moteur 2b à vitesse variable. La vitesse de ce noteur peut entre réglée automatiquement ou à la main pour aue les granules d'alliage tombent au débit désiré dans un cone d'alimentation 3.L'alliage, en granules d'un diamine de 3 à 10 mm, tombe par un tube de décharge lo sur un plateau tournant 2a et la vitesse de rotation de ce plateau règle le débit d'alimentation en alliage. Les trémies la et lb peuvent être naintenues pleines soit nanuellenent, soit par des mécanismes d'alimentation à commande automatique. Du mercure à la pression atmosphérique et à 3600C est introduit dans la partie supérieure ducône d'alimentation 3 par une tuyauterie 3a. Ce mercure étant légèrement au-dessus de sa température d'ébullition à la pression atmosphérique, une partie s'en vaporise dans le cône d'alimentation 3 et la vapeur de mercure ainsi dégagée circule dans une tuyauterie 3b qui passe dans un condenseur 3c refroidi à l'eau, le mercure condensé retournant dans le cane d'alimentation 3 par la tuyauterie 3b. Un ballon d'azote 3f extensible et qui, par suite, peut se dilater ou se contracter suivant les variations de la pression dans le condenseur 3c, maintien une atmosphère d'azote sur les vapeurs de nercure qui se trouvent dans le cône d'alimentation 3 et dans d'autres parties de l'appareillage.Du fait que le mercure qui circule dans la tuyauterie 3a est du mercure utilisé comme véhicule et recyclé, le mercure qui circule normalement dans cette tuyauterie, au débit de 60 000 kg/h de mercure contient en solution 280 kg/h d'aluminium soit 0,38 96 en poids. Le symbole kg/h signifie kilogrammes par heure.Dans le cône d'alimentation 3, un alliage aluminiua-silicium contenant par exemple 75 96 d'aluminium et 25 96 de silicium et à 20CC environ est mélangé au courant de nercure en recyclage à raison d'environ 590 kg/h et le mélange ainsi formé stécotle par une tuyauterie 4 et pénètre dans la partie inférieure d'un corps cylindrique 5 (figure 3) dans lequel s'effectuent la dissolution et la séparation de l'aluminium. Au cours de son passage dans la tuyauterie 4, le mélange aluminiun-silicium-mercure, qui a été refroidi par l'addition de granules d'alliage plus froids dans le courant de mercure véhicule chaud, est réchauffé à 357On environ du fait que la tuyauterie 4 est chauffée par des échangeurs de chaleur 4a dans lesquels circulent un sel fondu et à 4500C environ arrivant par une tuyauterie 20e. le mélange de mercure et d'alliage aluminium-sili cium qui circule dans la tuyauterie 4 en direction du corps cylindrique 5 dans lequel s'effectue la dissolution et la séparation de l'aluniniun pénètre dans un cylindre de décantation 5a avant de pénétrer dans la partie inférieure dudit corps cylindrique, lequel est d'un diamètre relativement grand, oblong et à axe vertical pour faciliter la dissolution de l'aluminium dans le mercure et obtenir une meilleure séparation du résidu de silicium non dissous hors de la solution aluniniu-mercure et une meilleure séparation de cette solution.Dans le cylindre de décantation 5a, les particules d'alliage d'aluminium et de silicium en suspension dans le mercure circulent d'un mouvement ascendant dans le corps cylindrique 5 de dissolution et de séparation, et le mercure véhicule, pratiquement exempt de particules solides, s'écoule vers le bas comme indiqué par les flèches dans une tuyauterie de recyclage 4b puis dans une pompe 8 qui le refoule par la tuyauterie 3a dans le cône d'alimentation 3. Le débit du mercure véhicule recyclé et celui de l'alimentation en granules d'alliage aluminius-silicium assurée par l'appareil d'alimentation 2 à plateau tournant sont réglables et sont mainte- nus poportionnés de façon que des débits corrects de mercure et d'alliage arrivent dans le corps cylindrique 5 de dissolution et de séparation. Dissolution de l'aluminium et séParation des innu- restés. le mercure dissolvant, chauffé à 5200G environ, est introduit dans le corps cylindrique 5 de dissolution et de séparation par une tuyauterie 10 après passage dans un échangeur de chaleur 10a à sel fondu et dans un serpentin 1Ob chauffé au gaz. Le mercure dissolvant chaud est reçu par un plateau tournant IOc porteur de perforations 10d qui le répartissent sur la section droite du corps cylindrique de dissolution 5, et s'écoule ensuite vers le bas au travers departicules résiduelles 5b et de granules d'alliage d'aluminium 5c en aouveaent ascendant lent ; et ce courant de mercure contenant environ 2,1 ffi en poids d'aluminium dissous sort du corps cylindrique 5 à une température d'environ 485 C et à une pression supérieure a 10 atmosphères par une tuyauterie 10e par laquelle il se rend dans un condenseur par pulvérisation 15 dans lequel l'aluminium se cristallise. l'emplacement approximatif de la zone de diss3lution de l'aluminium dans le corps cylindrique 5 est indiqué par les lignes D-D et D'-D'. Dans la zone 5b située au-dessus de la ligne D-D, les particules résiduelles de silicium constituent un filtre pour toute fraction de la solution aluminium-mercure qui s'échappe dans la zone des résidus, et dans la zone 5c situées entre les lignes D'-D' et D"-D", les particules d'alliage aluminium silicium constituent un filtre pour une solution aluminium mercure circulant en direction de la tuyauterie de sortie 10e ainsi qutil sera décrit plus loin. La figure 5 est un graphique indiquant la solubilité exprinée en pourcentages en poids de l'aluminium dans le mercure en fonction de la température exprimée en OC, graphique par lequel on peut voi que cette solubilité augmente rapidenent avec la tenpérature. Mais, du fait que la température d'ébullition du mercure est 3600C environ, une pression nettement supérieure à 10 atmosphères doit être maintenue dans le corps cylindrique 5 de dissolution et de séparation de l'aluminium pour obtenir que du mercure liquide y soit maintenu à une température comprise entre 520 et 600 C. environ.La température du mercure peut être supérieure ou inférieure à l'intervalle 5206000C indiqué, nais des considérations relatives à la praticabilité des opérations, compte tenu de la résistance des matériaux utilisés et des rendements en aluminium pur, rendent cet intervalle préférable. La solubilité en J en poids de l'aluminium dans le mercure à différentes températures et les pressions correspondantes sont approximativement les suivantes aluminium OC dissous en pression en en poids 360 (point d'ébullition approx.) 0,450 806 mm de nercure 520 4,2 env. 7 691,00 " 550 7 fl 10 650,00 " 600 40 " A 5300C environ, la pression dans le corps cylindrigue 5 dépasse 11 atnosphères et la hauteur de la colonne 4 d'alimentation en mercure véhicule, celle de alliage en suspension dans le corps cylindrique 5 et celle de la colonne 4h par laquelle les résidus se déchargent à la pression atnosphrique doivent être suffisantes pour maintenir la pression requise dans ledit corps cylindrique.Ceci exige, par exemples une hauteur totale d'environ 19 m lorsque la pression dans le corps cylindrique 5 est 2,8 atmosphères et la température environ 60000. A cette température, le mercure contient en solution environ 40 %0 en poids d'aluminium. Dans le corps cylindrique 5, l'aluminium contenu dans l'alliage est dissous dans le nercure aux pourcentages en poids indiqués par le tableau précédent et le graphique de la figure 5 pour la température prévue dans ce corps cylindrique pour le mercure dissolvant. Le niveau supérieur approximatif de la zone des résidus est indiqué par la ligne B-B, le niveau supérieur approximatif du mercure est indiqué par la ligne C-C, et la zone de dissolution se situe approximati vement entre les lignes D-D et D'-D!. 'emplacenent exact de ces zones varie suivant les conditfflons opératoires.La solution d'aluminium dans lemercure, après filtrage au travers du lit de résidus solides 5b et de la zone de dissolution de l'aluminium D-D', traverse le lit filtrant de particules d'alliage aluminium-silicium compris entre les lignes D'-D' et D"-D" et sort de l'appareil par la tuyauterie 10e qui le conduit vers le système de récupération de l'aluminium qui sera décrit plus loin.Les particules de silicium et d'autres impuretés résiduelles, moins solubles dans le mercure que l'aluminium, prennent un mouvement ascendant dû largement à leur légèreté et qui est aidé par l'action de palettes portées par des cylindres 5f et 5g, ce mouvement les amenant dans le corps cylindrique 5 au niveau d'un transporteur à vis 7 qui les décharge dans une tuyauterie 4h dans laquelle circule du mercure qui les fait renonter dans un séparateur de résidus il dans lequel les résidus solides sont séparés du mercure et déchargés hors de l'appareillage à la pression atmosphérique, le mercure retournant dans le bas de la colonne 4h sous l'action d'une pompe 8b. Le corps cylindrique de dissolution 5 est constitué par un cylindre fixe à axe vertical. il renferme un arbre tournant 5d, mis en rotation par son extrémité inférieure et qui fait tourner le plateau vioc. Des bras 5e, fixés sur 11 arbre 5d à peu près au niveau de l'extrémité d'entrée du transporteur à vis 7, supportent deux des cylindres à palettes rotatifs 5f. Les palettes centrales sont directement montées sur l'arbre 5d tournent avec lui. Les bras 5e ontaussi pour fonction de brasser les particules résiduelles 5b et de les faire pénétrer dans l'extrémité supérieure du transporteur à vis 7. Les cylindres 5f tournant entre un jeu de trois cylindres à palettes fixes, 5g, rattachés à la paroi du corps cylindrique 5. YCes cylindres fixes sont montés sur des bras de support 5h qui partent de la paroi du corps cylindrique 5 à hauteur de leurs extrémités inférieures.Les palettes portées par les cylindres 5f et 5g sont inclinées de façon à imprimer un mouvement ascendant aux particules résiduelles 5b dans la partie supérieure du corps cylindrique 5, et la rotation des palettes des cylindres mobiles évite l'agglomération de ces particules résiduelles, de sorte que le nercure d'extraction chaud qui tombe du plateau tournant 10c peut s'écouler au travers des particules 5b en mouvement ascendant et en faire disparattre par lessivage toute fraction de la solution d'aluminium dans le mercure qui pourrait avoir pénétré dans la couche de particules de silicium résiduelles qui constitue un filtre audessus de la solution d'aluminium dansle mercure. Le niveau du mercure est aaintenu aux environs de la ligne C-C, et la majeure partie de l'aluminium contenue dans les granules solides d'alliage aluminium-silicium en mouvenent ascendant dans le corps cylindrique 5 est dissoute dans le nercure avant que ces granules n'atteignent la ligne C-C. La couche filtrante 5c, constituée par des granules d'alliage aluminium-silicium nouvellement introduits dans l'appareil et située immédiatement sous les cylindres fixes 5g, arrête toutes les fines contenues dans le courant descendant d'aluminiux dissous dans le mercure, ces fines retournant dans la partie supérieure de la zone de dissolution sous l'action du mouvement ascendant dans le corps cylindrique de cette couche filtrante de résidus. il importe que la couche filtrante constituée par de l'alliage aluminium-silicium nouvellement introduit dans l'appareil ne subisse aucun brassage mécanique pour que les particules de fines qui s'agglomèrent sur les granules d'alliage aluniniua-silicium n'en soient pas détachées. il n'est donc prévu aucun dispositif de brassage dans cette zone. Du fait que les granules qui constituent la couche filtrante sont relativement volumineux, ils peuvent pénétrer dans les espaces intérieurs du système de cylindres à palettes décrit par le seul effet de leur flottabilité. Les particules fines résiduelles qui se collent finalement sur les granules d'alliage aluminium-silicium nou tellement introduits et qui constituent la couche filtrante n'en sont pas détachés par lessivage de l'aluminium du fait qu'aucun lessivage, ainsi qu'il est expliqué plus loin, ne peut pas se produire dans cette zone. Le nercure dissolvant pénètre dans la partie supérieure du corps cylindrique 5 à 5200C environ et quitte cette partie supérieure à 485ou environ. Le point de saturation du mercure en aluminium est environ 4 Vo en poids à 5200C. Dans appareil, le mercure à 5200C atteint environ les 60 96 de sa saturation en aluminium, c'est-à-dire que 2,4 czfO de l'aluminium sont dissous. La saturation du mercure en aluminium à 4850C est 2,1 > environ. La rapidité de la dissolution est bien plus élevée à 5200C qu'à 4850C, A mesure que la solution d'aluminium dans le mercure s'écoule vers le bas en traversant le lit d'alliage aluminiumsilicium, elle se refroidit du fait que l'alliage aluminium silicium introduit par la tuyauterie 4 est à 370C environ. Un réglage approprié du débit d'alimentation en alliage aluminium-silicium et du débit du mercure de dissolution dans la partie inférieure du lit d'alliage aluminium-silicium d'alimentation, lequel n'est pas agité, permet d'obtenir le dépôt d'une certaine quantité d'aluminium en surface des granules de ce lit.De la sorte, il ne se produit dans ce lit filtrant aucune dissolution de l'aluminium nais, au contraire, un léger dépôt d'aluminium sur les granules d'alliage du fait des concentrations en aluminium indiquées ci-dessus. L'aluminium qui se dispose ainsi sur les granules d'alliage, lorsque ces granules auront atteint les couches supérieures du lit qu'ils fornent, sera dissous à nouveau dans le courant descendant d'aluminium dans le mercure, lequel est à une température plus élevée. La partie supérieure du corps cylindrique 5 est maintenue pleine d'azote sous pression par la tuyauterie 148. Le mercure à 5200C est réparti dans toute la section droite du corps cylindrique 5 par le plateau tournant 10c dont la paroi de fond est perforée et qui tourne avec l'arbre 5d. Un flotteur 27, logé dans le corps cylindrique 5 et rattaché par une tige d'acier 27a à un appareil de mesures extérieur (non représenté) à excitation électromagnétique, indique les variations d'épaisseur de la couche filtrante d'alliage aluminium-silicium. Le débit d'alimentation en alliage aluminium-silicium fourni par la tuyauterie 2 peut être réglé, soit manuellement, soit automatiquement, en fonction des indications de cet appareil de nesures pour l'augmenter ou le dininuer conne il convient. La tige 27a s'étend vers le bas dans un tube 27b. La commande électromagnétique associée à la tige 27a est indiquée schénatiquenent en 27d.La orte pression de mercure qui existe dans la tuyauterie 27c empêche le nercure de s'écouler par le tube 27b. Séparateur des résidus Dans le séparateur de résidus il (figure 2), les résidus qui pénètrent à la pression atnosphérique par la tuyauterie 4h se sparent et flottent en surface d'un bain de nercure iim sur lequel ils sont écrémés par un transporteur à vis Iîb qui les décharge dans l'entrée lic d'une tuyauterie tld conduisant aux sécheurs de résidus 12 (figure 1). Le mercure du bain iîm s'écoule dans la tuyauterie île et passe dans la pompe 8b qui le refoule dans la tuyauterie 11f en direction de la jaquette d'échange de chaleur llg qui entoure la tuyauterie 4h.De la partie inférieure de cette jaquette llg, le mercure s'écoule par la boucle 11h dans la jaquette du transporteur à vis 7 puis dans la partie inférieure dela tuyauterie 4h dans laquelle sa pression (fournie par la pompe 8b et par la pression intérieure du corps cylindrique 5) aide le mouvement de remontée des particules résiduelles en direction du séparateur 11. Un condenseur lli reçoit les vapeurs de nercure qui se dégagent dans le séparateur de résidus 11, et le mercure ainsi condensé revient dans ce séparateur par une tuyauterie 11; de laquelle il s'écoule en débordant d'un plateau il k pour venir laver les particules résiduelles sous jacentes.Le nercure qui sort du condenseur 111 est aussi envoyé par des tuyauteries 111 dans les portées du transporteur à vis 7 et de l'arbre 5d du corps cylindrique de dissolution 5. Une tuyauterie lin formant trop-plein de sécurité ramène l'excès de mercure condensé dans le réservoir 13a d'une pompe 13 qui remet ce nercure en circulation dans les serpentins d'échange de chaleur 10a et lOb et dans la tuyauterie 10 par laquelle il revient dans le corps cylindrique 5. Les niveaux du mercure dans ce corps cylindrique 5 et dans la jaquette du transporteur à vis 7 sont automatiquement réglés respectivexent par unejauge de niveau 5i et une jauge de niveau 5j. Le nercure et la vapeur de mercure qui se trouvent dans le condenseur iii, la trémie lb, le cône d'alimentation j, les sécheurs lz, etc. sont maintenus sous atmosphère protectrice par un ballon d'azote télcscopique 3f. L'azote en provenance de ce ballon est comprimé par un compresseur 14a et sicle dans des bouilles 14 qui maintiennent une pression d'azote convenable dans le corps cylindrique de dissolution 5. L'azote contenu dans le ballon 3f est à une pression supérieure d'environ 100 mm d'eau à la pression atmosphérique. Dans le sécheur de résidus 12, les résidus solides, auxquels du mercure adhère encore se déplacent en couches fines sous l'action de transporteurs à vis, ou par tout autre moyen analogue, en étant chauifés à environ 700 C pour vaporiser le mercure qu t ils ont entraîné. Le mercure vaporisé dégagé par ces résidus circule dans le tube lld d'un mouvement ascendant, c'est-à-dire à contre-courant des particules résiduelles descendantes, et passe dans le séparateur de résidus 17 et dans le condenseur ili dans lequel il est condensé, le mercure condensé effectuant ensuite son trajet de retour décrit plus haut.Les résidus solides se déchargent du séchoir 12 par un cne de décharge l2a et l2b dans lesquels l'air environnant est empêché d'entrer au moyen, par exemple, d'une circulation d'azote dans une tuyauterie 3g en provenance du ballon d'azote 5f. Récupération de l'aluminium La solution d'aluminium dans le mercure qui s'écoule dansla tuyauterie 10e passe dans un dcondenseur de cristallisation 15 refroidi à l'eau (figures 1 et 4) dans la partie inférieure duquel elle est pulvérisée à une pression approxinativement égale à la pression atmosghérique par un éjecteur à aiguille 15a à réglage automatique, la vaporisation rapide du mercure ainsi éjecté refroidissant rapidenent la solution et provoquant la cristallisation de l'aluminium dans le fond légèrement conique 15b du condenseur 15. il se forme dans ce fond 15b un bain de mercure sur lequel se depose et flotte l'aluminium cristallisé.Quatre bras 15c porteurs de lames coupantes 15d et mis en rotation par un arbre 15e maintiennent en agitation le lit d'aluminium cristallisé. Les lames coupantes 15d enpêchent les cristaux d'aluminium d'adhérer à la paroi intérieure du condenseur de cristallisation 15 et aident ces cristaux à se dplacer en direction de l'extrémité inférieure d'un élévateur à godets 16 dont les godets 16a ramas- sent les cristaux d'aluminium et les versent dans une presse à cylindres 17 entre les cylindres 17a de laquelle passent les cristaux d'al:ainium qui sont ainsi débarrassés par essorage de la majeure partie du mercure qui y adhère.Le niveau approximatif du bain de nercure dans le fond du condenseur 15 et dans ltélevateur à godets 16 est indiqué par la ligne E-E. Le nercure en excès s'écoule dans un réservoir 15f ou, par une tuyauterie 15g, dans un régulateur de niveau 15h (figure 1) duquel il retourne dans le réservoir de pompe 13a. Un électroaimant 15s imprime un mouvement de flexion aux bras 15c lorsqu'ils passent au-dessus de lui. La paroi latérale du conden sar 15 est refroidie par un ruissellement d'eau en provenance d'une entrée d'eau 15j. Les cristaux d'aluminium qui forment une couche de trois à quatre cm d'épaisseur flottant en surface du bain de mercure contenu dans l'extrémité inférieure de 11 élévateur à godets 16 sont ramassés par des godets 16a sont pontés sur des courroies 16b passant sur des poulies 16c t et sont déchar gds dans une goulotte 16d qui lek introduit dans la presse à cylindres 17. Les parois latérales de l'élévateur 16 sont refroidies par un ruissellenent d'eau arrivant par une tuyauterie 16f. Une auge 16e reçoit les eaux qui ruissellent sur les parois latérales du condenseur de cristallisation 15 et de l'élévateur 16. L'éjecteur t5a est logé dans un tunnel 13i qui traverse la tour de cristallisation 15 et qui est nonté sur une plaque de base 16r rattachée à trois tiges verticales mobiles 15k dont la position en hauteur peut être réglée au noyen d'une tige 151 qui peut se déplacer verticalement dans les deux sens sous l'action d'un noteur 15t pour accroitre ou diminuer la section de passage de l'orifice d'éjection de l'cjecteur 15k.Une fenêtre vitrée 15 permet d'inspecter l'intérieur de la tour de cristallisation 15 et une faire vitree 16g permet d'inspecter l'intérieur de l'élévateur à godets to. L'ejecteur 15a pulvérise la solution d'aluminium dans le mercure à 4850C et sous 10 atmospllères environ qui arrive par la tuyauterie 10e directenent dans le bas et au centre de la tour de cristallisation 15, laquelle est à la pression atmosphérique. Au cours de la cristallisation et de la fusion des cristaux d'aluminium, l'oxydation de ces cristaux est empêchée du fait que ces sections de l'appareillage (la tour de cristallisation 15, l'élévateur à godets 16 et le four de fusion 18) sont maintenues sous atmosphère d'argon en provenance d'un gazomètre télescopique 16n. Le naintien d'une pression f ale à la pression atmosphérique dans la tour de cristallisation 15 est assuré par un tube de connexion 15n qui relie cette tour au gazonètre l5n, lequel contient de l'argon ou un autre gaz inerte.Un condenseur 15p prévu autour du tube 16m assure que toute vapeur de arcure qui pourrait s'échapper de la tour de cristallisation 15 et d'autres parties de l'appareillage est condensée et revient dans la tour de cristallisation. Les gouttes de solution de l'aluminium dans le mercure, à leur sortie de l'éjecteur 15a, sont le siège d'une violente ébullition jusqu'à ce que leur température soit descendue à celle de l'ébulltion du mercure sous la pression atmosphérique. Cette température d'ébullition est légèrement plus élevée que la température d'ébullition normale du mercure, qui est 3570C, en raison de la présence d'une certaine quantité d'aluminium dissous dans la liqueur mère de mercure. Après leur pulvérisation, les gouttelettes de solution de l'aluminium dans le nercure présentent une large surface de contact avec le gaz contenu dans la tour de cristallisation et se refroidissent très rapidement, ces gouttelettes sursaturees d'aluminium étant projetées à très grande vitesse en direction de la surface du bain de solution qui se trouve dans la partie inférieure de la tour de cristallisation (laquelle a un diamètre de deux mètres), surface sur laquelle l'aluminium se cristallise et forme une couche de cristaux flottant en surface de ce bain de nercure. La paroi latérale de la tour de cristallisation 15 est refroidie par un ruissellenent d'eau en provenance de l'arrivée 15j, l'eau ruissellante étant collectée par l'auge 16e. Dans la prese à cylindres 17, les cristaux d'aluminium sont pressés entre les deux cylindres 17a de cette presse, lesquels portent des rainures qui mettent ces cristaux sous forme de barres et son terces de trous pour permettre au fer cure chassé des cristaux d'aluminium d'y pénétrer à l'intérieur, ce nercure s'écoulant ensuite dans la partie inférieure de l'élévateur 16. Les barres d'aluminium tombent sur une lame déflectrice réglable 17b. Un racleur 17c empêche l'aluminium de colle-r sur les cylindres 17a, et un concasseur tourant 17d à deux marteaux renvoie les barres d'aluminium contre une grille 17e qui dirige les barres les plus longues vers la partie de droite d'un transporteur à vis 17f qui les décharge dans le four de fusion 18.Les spires de la partie de gauche de la vis du transporteur 17f sont inclinées en sens inverse comme on le voit sur la figure 4 et renvoient les fines d'aluminium et le mercure liquide qui peut les accompagner dans une goulotte 17g refroidie à l'eau et par laquelle ils retournent dans le bain de mercure et de cristaux d'aluminium formé dans le fond de la tour de cristallisation 15 et de l'élévateur 16. Un peigne 17h monté sur une tige 17i permet de nettoyer périodiquement les fentes de la grille 17e. Four de fusion de l'aluminium Le transporteur à vis 17f décharge les barres et les plus gros fragments d'aluminium dans l'entrée 18a d'un four 18 de fusion de l'aluminium à revêtement en graphite. A ce stade des opérations, les barres formées contiennent en poids environ 27 % d'aluminium et 73 % de nercure, ce qui correspond en volume à 65 o d'aluminium et 35 %0 de mercure. Les barres d'amalgame essorées reposent sur la partie supérieure d'une forte masse empilée 18b d'amalgame aluminium mercure non encore fondue nais en cours de "séchage" pour en éliminer le mercure. Cette masse 18b repose sur la face supérieure inclinée sur ses deux côtes d'une épaisse plaque en graphite 18c qui recouvre une série de plaques 18d cannelées et formant des cnicanes. A mesure que l'aluminium situé dans la partie inferieure de la nasse 18b fond, il s'écoule en cascade dans les cannelures des plaques de chicane 18d puis dans le fond du four et, finalement, dans une poche de coulée 18e. L'argon, ou l'autre gaz inerte utilisé, est introduit dans le fond du four 18 par une tuyauterie 18f et le remplit. Cette atnosphère inerte d'argon remplit plusieurs fonctions, savoir a) elle protège le revêtement en graphite du four, l'aluminium et le mercure contre toute oxydation b) elle participe au transfert de chaleur par convection entre le cylindre extérieur en acier et les cylindres en graphite du four ainsi qu'entre ces cylindres en graphite chauds, l'amalgame d'aluminium et la masse d'alu minium débarrassée du mercure qu'elle contenait ; et c) elle entraÎne à l'extérieur les vapeurs de fer cure lourdes qui se dégagent dans le four en les empêchant particulièrement de s'écouler dans la partie inférieure du four où les dernières traces de nercure qui sont demeurées dans l'aluminium fondu doivent en être extraites en vue d'obtenir de l'aluminium exempt de tout mercure. À cet effet, l'argon est introduit dans la partie inférieure du four, circule d'un mouvement ascendant à contrecourant de l'aluminium et sort du four par la tubulure 18a d'admission de l'analgane d'aluminium. L'amalgame d'aluminium solide qui s'accumule dans la partie supérieure du four et dont la température est d'environ 300-550 C, s'échauffe graduellement et atteint la température d'ébullition du mercure t la pression atmosphérique (3600C environ).Les fragments d'amalgame d'aluminium solides se transforment lentement en une masse solide dont la structure est semblable à celle du coke de lignite du fait que, bien que les fragments d'amalgames introduits dans le four aient conservé leur forme extérieure initiale, le mercure qui constitue les 35 G de leur volume s'est distillé en laissant des pores dans ces fragments. L'argon pénètre dans la partie inférieure du four 18 par une tuyauterie 18f et vient former une couverture sur l'aluminium fondu et sur les fragments d'aluminium contenus dans le four. L'argon et le nercure vaporisé dans le four 18 circulent d'un nouvenent ascendant dans 1 tubulure 18a d'alimentation en aluminium ouis dans un condenseur 18g refroidi à l'eau dans lequel le mercure se condense et retourne dans l'appareillage par une tuyauterie 18h, l'argon, débarrassé des vapeurs de nercure, étant renvoyé par un ventilateur soufflant 18i dans la partie inférieure du four 18. L'évaporation du mercure hors des fragments d'amalgame steffectue pendant le séjour de ces fragments dans le four. La teneur en mercure des fragments d'amalgame solides est la moindre dans les morceaux de "coke d'aluminium" qui se trouvent à proximité de l'épaisse plaque de graphite 18c. Toute chaleur supplémentaire fournie à ces fragments de "coke d'aluminium" pauvres en mercure a pour résultat de les fondre l'aluminium liquide ainsi formé s'écoulant vers le bas et laissant dégager, sous forme de vapeur, les derniers quelques pour/cent de mercure qui étaient encore contenus dans les cristaux d'aluminium. Au cours de son écoulement en cascade dans les chicanes en graphite, l'aluminium liquide pert pratiquement tout le mercure qu'il contenait en dissolution du fait de la circulation à contre-courant de l'argon exempt de mercure et qui a pour effet de maintenir faible dans la zone des chicanes la pression propre des vapeurs de mercure. Du fait de la fusion continue de la partie inférieure de lamasse de fragments solides de "coke d'aluminium", la masse d'amalgame d'aluminium située dans la partie supérieure du four descend lentement et est graduellement et continûment débarrassée du mercure qu'elle contient pendant son mouvement de descente. La chaleur nécessaire est fournie au four par des brûleurs 18j alimentés en un mélange d'air et d'hydrocarbure, les gaz de combustion étant soit recyclés dans le système de réchauffage des gaz combustibles, soit évacués dans l'atmos pnère par un conduit 181 et une cheminée 18k. Système de chauffage La chaleur nécessaire est fournie par un bradeur 19 à gaz ou à huile de pétrole qui envoie des gaz de combustion à 1 500du environ dans une tuyauterie de circulation 19a dans laquelle ces gaz sont refoulés par un ventilateur 19b sur un serpentin lOb de réchauffage du mercure. Les séchoirs de résidus 12 sont chauffés par des brûleurs à gaz séparés l2c. Le réglage de la chaleur dégagée est effectué au moyen de papillons 19c et 19d qui peuvent être commandés par des ther mostats et qui sont interconnectés. Les gaz chauds sont recyclés par une boucle 19e. L'azote qui s'écoule dans la tuyauterie 12a de décharge des résidus est chauffé par un serpentin 12d logé dans le conduit de chauffage 19a. Système de chauffage du sel fondu Le sel fondu nécessaire pour le service des divers échangeurs de chaleur de l'appareillage est chauffé dans un four à gaz 20, pompé hors de ce four par une pompe 20a et refoulé par une tuyauterie 20b dans un réservoir à sel fondu 20c. Le sel fondu est envoyé par une tuyauterie 20d dans la jaquette du cône d'alimentation 3, par une tuyauterie 20e dans 11 échangeur de chaleur 4a et retourne à la pompe 20a par une tuyauterie 20f. L'excès de sel fondu renvoyé dans le réservoir 20c retourne aussi dans la pompe 20a par la tuyauterie 20f. A sa sortie du réservoir 20c, le sel fondu s'écoule par une tuyauterie SOg en direction de l'échangeur de chaleur 10a dans lequel le mercure est préchauffé à 470 OC environ avant de circuler dans le serpentin de chauffage 10b qui porte sa température à 5200C environ avant qutil pénètre dans le corps cylindrique de dissolution 5 par la tuyauterie 10. Le sel fondu qui circule dans la tuyauterie 20g s'écoule aussi'dans une tuyauterie 20h qui le conduit dans ltechangeur de chaleur 10f dans lequel il chauffe le nercure qui s'écoule de la tour de cristallisation 15. Le sel fondu sortant des écnangeurs de chaleur lOa et 10f retourne à la pompe 20a. Pour éviter toute oxydation du mercure, une atmos- chère d'azote à une pression légèrement supérieure à la pression atmosphérique est naintenue par le ballon d'azote 5f (ou par un gazomètre à azote) sur les surfaces du nercure ou de la vapeur de nercure dans les traies de charge de 11 alliage la et lb, dans le dispositif d'alimentation 2, dans le cône d'alinentation 5, dans le réservoir il se décharge des résidus, dans les séchoirs 12, dans les cônes de décharge 12a et 12b des résidus et dans les autres parties de l'appareillage dans lesquelles du mercure, ou des vapeurs de mercure, seraient, s'il en était autrement, exposés au contact de l'air. Dans le corps cylindrique de dissolution 5, l'atmosphère d'azote qui se trouve au-dessus du niveau du mercure est maintenue à une pression d'environ 19 atmosphères par un compresseur 14a qui le refoule à cette pression dans des bouteilles d'azote 14. De ces bouteilles 14, l'azote comprimé écoule dans le corps cylindrique de dissolution 5 par la tuyauterie 14b. Un régu- lateur de pression automatique, 14c, règle la pression de l'azote à so entrée dans le corps cylindrique 5 et une soupape de décnarge autonatique 14d prévue sur la tuyauterie 14e permet l'évacuation de l'azote contenu dans le corps cylindrique 5 par la tuyauterie 14e qui débouche dans les sécheurs 12 lorsque la pression de cet azote dépasse une valeur prédéterminée. Autres modes de réalisation de l'invention Dans le mode de réalisation de l'invention représenté sur les figures 6, 6A et 63, un alliage aluminium-silicium contenant en poids 60 %0 environ dtaluminium et 40% environ de silicium est introduit dans un courant de mercure véhicule chaud refoulé par une pompe 51 dans un broyeur 31a. Les lingots d'alliage aluniniun-silicium peuvent avoir été préalablement cassés en fragments d'une grosseur moyenne de 30 à 50 mm et peuvent zone introduits dans le courant de nercure véhicule soit à la température anbiante, soit à une température élevée. Les fragments d'alliage d'aluminium de 30 à 50 mm de grosseur ainsi que tous les fora vents plus petits en provenance du concassage préalable tombent dans un transporteur à vis incliné 32 qui les introduit dans la partie inférieure replie de nercure chaud d'un broyeur 31a. Les fragments d'alliage aluminium-silicium, au contact direct de ce mercure chaud, sont rapidement portés à la température désirée de 200 à 35000 et pénètrent dans le conduit conique v1b délimité par les éléments broyeurs 31c et se trouvent ainsi broyés.Les nouvelles surfaces créés dans les fragments d'alliage par cette action de broyage sont inmédiatement mouillées par le mercure. n raison de leurs dinensions plus petites, les fragments d'alliage broyés peulven passer dans le conduit conique 31b du broyeur 31a et venir flotter-en surface du mercure. Lorsque le mercure arrive au-dessus des éléments broyeurs 31c, les fragments d'alliage sortent du broyeur par un transporteur à vis 33 presque horizontal en flottant en surface du mercure et pénètrent dans un cône de mélange 34 duquel ils sortent par un tube vertical 75 en conpagnie d'une quantité appropriée de mercure liquide à 3570C environ.Si les fragments d'alliage chargés dans l'appareillage ont une grosseur moyenne inférieure à 6 mm, le broyeur 31a peut être supprimé et ces fragments peuvent être introduits directement dans le cône de mélange 34. Une certaine vitesse minimale du mélange de mercure et de fragments d'alliage doit être maintenue, sinon le tube 35 pourrait se trouver bouché par des fragements solides. Cette vitesse linéaire minimale dépend de la dimension des ;us gros fragments d'alliage d'aluninium, du type de cet alliage et du diamètre du tube 5, et l'expérience a montré qu'elle doit se situer entre 50 et 100 c/s. Ainsi qu'on le voit sur la figure 6B, le tube 35 forme à sa partie inférieure un serpentin 36 qui est logé dans un four 37 chauffé au gaz ou à l'huile de pétrole. Au cours de son passage dans la première partie de ce serpentin, le mélange de mercure et d'alliage est chauffé à sa température finale d'extraction, à 530 C par exemple. La Demanderesse a observé qu'il était possible d'obtenir la dissolution de presque tout l'aluminium soluble dans le tube 35 à condition que ce tube soit suffisamment long, c'est-à-dire que le tenps de séjour du mélange y soit suffisante, et qu'une quantité suffisante de nercure soit presente. C'est là un avantage technique et économique important du fait que ce tube est la partie la moins comateuse de l'équipement de transport et de chargement de l'appareillage destiné à l'exécution d'une réaction effectuée sous pression et à tempe- rature élevée. Toutefois, il est pAssible de n'utiliser le tube 55 et le erpentin 96 qu'il forme que connue tube de transport et de chargement et de chauffer le mélange de mercure et d'aluminium à la température de dissolution désirée dans un ballon de dissolution et de séparation 38 ainsi qu'il sera décrit et illustré plus loin à l'Exemple 4. Lorsque la température maximale d'extraction, 53000 par exemple, a été atteinte, la dissolution de l'aluminium contenu dans les fragments d'alliage se poursuit à une vitesse raisonnable et, selon le temps pendant lequel le mélange est naintenu à cette température d'extraction, le rendement final en aluminium extrait de l'alliage aluminium-silicium et la concentration finale de l'aluminium dans le mercure dissolvant peuvent atteindre des pourcentages plus ou moins élevés des valeurs de saturation correspondantes. A sa sortie du serpentin 36, le mélange est introduit dans un ballon le dissolution et de séparation 38 logé dans un four 39 (figure 6B). Dans certains cas, il peut être préférable, pour des raisons techniques par exemple, de limiter le rôle du serpentin 36, pr diminution de sa longueur, à celui d'un tube d'introduction et de chauffage du mélange à sa température maximale d'extraction, et de terminer la dissolution de l'alu minium dans la partie inférieure et dans la partie médiane du ballon de dissolution et de séparation 38. Dans certains nodes de réalisation de l'invention, le four 37 et le ballon 38 constituent dans l'appareillage la zone de dissolution de l'aluminim. Séparation des résidus non dissous Le filtrage au travers d'un lit de particules résiduelles et de fragments d'alliage aluminium-silicium non dissous décrit avec référence au mode de réalisation de la figure peut être replacé ou complété par un filtrage au travers d'un filtre 40 du type filtre à sable dont la couche filtrante est constituée par des particules de sable ou des particules de résidus d'une grosseur de grain moyenne conprise entre quelques millimètres et une petite fraction de millimètre, ce filtre retenant les résidus contenus dans la solution d'alumi niun dans le nercure.Ce lit de sable ou de particules résiduelles est placé sous un gril 41 recouvert de deux ou trois couches de grillage en acier de grosseurs de nailles différentes (non représentés). Le sable utilisé peut être constitué par des grains de touté natière insoluble dans le mercure et dans les alliages de mercure ou par des particules résiduelles; il doit toutefois être mouillable par le zercure.-Au lieu d'être placé à la partie supérieure du ballon de dissolution et de séparation 38, ce filtre teut être placé dans la partie inférieure de ce ballon, celui-ci, les tuyauteries associées, etc., étant inversés de façon à obtenir un filtrage par circulation descendante et non par circulation ascendante. Il est evident que les -articules filtrantes qui doivent demeurer sous le gril 41 de support ne peuvent être nises en lace qu'après que la colonne filtrante du ballon 38 a été renplie de mercure. L'expérience a montré que le procédé le meilleur et le las commode de nise en place des particules filtrantes est le suivant a) le ballon de filtrage 38 est repli de mercure par le cône de n lange 34 et le tube de chargement 35-36 b) les particules filtrantes de sable ou de résidus sont introduites par la -nême voie que les fragments d'alliage d'aluminiun, mais évidemment sans ces derniers et sans passer par le broyeur 52, c1 est-à-dire en étant introduites directement par le cône de mélange 34 et le tube de chargement 35-36. Ces particules filtrantes flottent inédiatenent et viennent se placer sous la grille 41 (figure uB) c) lorsque toute la quantité nécessaire de particules filtrantes a été introduite, ces particules se répartissent en hauteur en fonction de leur diamètre moyen, c'est-à-dire que les plus grosses se placent au-dessus, les plus petites demeurant dessous et étant d'autant plus éloignées de la grille 41 qu'elles sont plus petites. Cette classification peut être obtenu par un lavage au nercure à contre-co rant, procédé qui sera décrit en détail par la suite. La figure bB reprsente scatnatiquenent et à titre d'exemple l'appareillage qui équipe un tel filtre pour obtenir la séparation des résidus solides et de la phase qui contient le nercure et l'aluminium. Les parties essentielles du ballon de dissolution et de séparation 38 sont une tête piriforne 42 qui contient le lit 40 de particules filtrantes, une partie médiane cylindrique 43 et une partie cylindrique intérieure 44 logée dans un corps cylindrique 50 capable de supporter les pressions en jeu. La partie intérieure 44 peut être légèrement tronconique sur son extrémité inférieure, et le corps cylindrique 50 repose par son extrémité conique 45. Le mélange chaud d'aluminium et de mercure qui arrive par le serpentin 36 pénètre dans le cône 45, s'élève dans la partie médiane 43 de l'appareil et atteint la zone qui se trouve sous le lit filtrant 40. Pendant le séjour des particules solides et de la phase liquide aluminium-mercure dans la partie nédiane 43 du ballon de dissolution et de séparation 38, un débit additionnel de mercure est introduit dans ce ballon par une tuyauterie 64, et une dissolution supplémentaire de l'aluminium se produit. Ce mercure ajouté est introduit amans le ballon 58 par une tuyauterie 63 qui part d'un condenseur 62, par un serpentin logé dans le four 7 et par une tuyauterie 64 qui le déverse dans un transporteur à vis 47.Dans le four )7, le mercure qui circule dans la tuyauterie 63 est chauffé à 5300C environ et, lorsqu'il est introduit dans le transporteur à vis 47, il extrait par lessivage l'aluminium contenu dans les résidus qui se trouvent dans ce transporteur et pénètre dans le ballon 38 dans lequel il dissout une quantité supplémentaire d'aluniniun. Les résidus solides sont arrêtés sous la surface inférieure du lit filtrant 40, tandis que la phase aluminium nercure traverse ce lit filtrant et sort du ballon à proximité de l'extrémité supérieure piriforme de l'appareil par la tuyauterie 46. Les résidus solides sont entraÎnés continûment par le transporteur à vis 47 qui les déverse dans extrémité inférieure d'une tuyauterie verticale 48 de décharge des résidus par laquelle ces résidus pénètrent à la pression at nosphèrique dans un séparateur de résidus 59. Cristallisation de l'aluminium pur La phase aluninius ercure filtrée qui arrive par la tuyauterie 46 pénètre dans la buse d'éjection 56 qui lato- nise dans un cristalliseur 57 maintenu à la pression atnosphé- rique (figures 6D et 7). Au cours de leuratomisation, les particules de la phase aluminium-mercure subissent une forte perte de pression, et il s'ensuit une forte évaporation du mercure qui se poursuit jusqu'à ce que sa température ait été ramenée à celle de son ébullition à pression atmosphérique, c'est-à-dire à 3570C environ. Les vapeurs de mercure sortent du cristalliseur 57 par une tuyauterie 60 et pénètrent dans le cône de mélange 34 dans lequel une partie s'en condense, ce cône 34, le transporteur à vis 33 et le broyeur 31a étant ainsi maintenue constamment à une température voisine de la température d'ébullition du mercure, 3570C, L'excès de vapeurs de mercure qui sort du cône de mélange 4 pénètre dans le condenseur 6 Le nercure condensé dans ce condenseur s'écoule par gravité dans une tuyauterie collectrice 62.La najeure partie de ce condensat circule dans une tuyauterie 63 qui forme sur son extrémité inférieure un serpentin logé dans le four 37 et qui est raccordé avec une tuyauterie 64 debouchant dans le ballon de dissolution et de séparation 38. Le condensat qui circule dans les tuyauteries 63 et 64 vient lessiver les résidus solides qui se trouvent dans le transporteur à vis 47 (figure 63) et s'ajoute ensuite au mercure contenu dans le ballon 98 sous forme de arcure de dissolution additionnel. Dans le cristalliseur 57, l'aluminium se cristallise du fait que sa solubilité dans le mercure est noindre à 3570C et qutune partie du nercure de dissolution a disparu de la phase liquide par évaporation. Une séparation rapide de l'aluminium et du mercure peut être obtenue par un filtrage et une sédinentation combinés en dirigeant la buse 56 gui éjecte la phase aluniniu-nercure vers le bas en direction de la surface d'un bain de nercure 70 qui se forme dans la partie inférieure du cristalliseur 57 et qui est recouvert d'une couche 71 de cristaux d'aluminium qui se sont fornés antérieurement.La cristal~isation de l'aluminium dans la phase aluniniua-nercure qui vient juste d'être atomisée atteint un état d'équilibre, et les gouttelettes de la phase aluminium-mercure traversent la couche 71 de cristaux d'alu- minium formés antérieurement, cette couche constituant un filtre qui ne peut se colmater. Le reste de la liqueur mère se collecte dans le fond du bain de mercure 70 et quitte le cristalliseur 57 par une tuyauterie 40a par l'intermédiaire d'un siphon et d'un tropplein (non représentés) en vue de son recyclage par la pompe à mercure 71 (figure 6) qui l'aspire dans un réservoir 72 et qui le renvoie dans la première section de l'appareillage d'extraction. Il est prévu une tuyauterie de retour du mercure, 40b, qui relie la partie inférieure du ballon 38 et le réservoir d'aspiration 80 de la pompe 31a.La couche 71 de cristaux d'aluminium qui flotte en surface du bain de mercure 70 se déplace lentement en direction du transporteur à vis 74 (figure 6D), ce mouvement étant facilité par la forme en coin donnée en plan au cristalliseur 57 et, après leur passage dans un siphon 73a, ces cristaux sont pris par le transporteur 74 qui les décharge dans l'équipement de séparation du mercure et de l'aluminium. Un autre mode de réalisation d'un appareillage de séparation du mercure et de l'aluminium opérant en deux stades est représenté sur les figures 6D, 8 et 8A, les opérations effectuées dans cet appareillage étant les suivantes . a) séparation des cristaux d'aluminium et de la majeure partie du mercure ; et b) séparation de l'aluminium et des dernières traces de mercure. Séparation de la majeure partie du mercure La séparation de la majeure partie du mercure et des cristaux d'aluminium s'effectue dans une centrifugeuse de type nouveau nais peut aussi s'effectuer dans une centrifugeuse de type classique. Les centrifugeuses de type classique conportent un racloir ou autre outil mécanique qui débarrasse le rotor de l'appareil des matières centrifugées. Dans la séparation des cristaux d'aluminium pur, les centrifugeuses claiques présentent deux inconvénients, savoir 1) un risque de contamination de l'aluminium pur par des particules métalliques provenant de l'abrasion de l'acier des racleurs du rotor ; et 2) le fait que la pression exercée par ces racleurs contre la couche de cristaux d'aluminium centrifugées dans le rotor ae l'appareil a pour effet, par déformation plastique et tassage de cette couche, une agglo::iiéàtion inévitable des cristaux d'aluminium qui peut être assinilée à une sorte de soudure à froid de ces cristaux et qui a pour resultat la formation d'une masse adhérente d'alur.inium qutil est difficile de séparer du rotor de l'appareil. L'emploi de centrifugeuses automa- tiques étanches aux vapeurs et opérant par charges successives diminue fortenent l'importance de ces inconvénients. Le procédé nouveau de l'invention est expliqué ciaprès avec référence aux figures 8, 8A, 9 et 10. Ainsi qu'on le voit sur la figure 6D, les cristaux d'aluminium libres qui se forment dans le cristalliseur par atonisation 57 sont déverse par le transporteur à vis 74 dans une centrifugeuse 75 dont l'axe est incliné d'environ 300 sur la verticale. La figure 8 représente cette centrifugeuse en coupe la figure 8A nontre les ressorts qui maintiennent accouples les anneaux du rotor de la centrifugeuse tout en facilitant leur oscillation ainsi qu'il sera explique plus loin ; la figure 9 est une coupe faite dans la centrifugeuse suivant le plan 9-9 de la figure t ; et la figure 10 est une coupe faite dans la centrifugeuse suivant le la 10-10 de la fiure 8. De pr férence, le corps du rotor de la centrifugeuse est constitué par un certain nombre d'anneaux tronconiques 101, à nince aroi, se chevauchant mutuellement et dont l'ensemble forme un corps de rotor 102 cylindrique ou tronconique rattaché à un arbre de rotor îCC et logé dans un corps cylindrique 103 étanche aux gaz. Chacun de ces anneaux est relié aux deux anneaux adjacents ;;ar de boutons non bloqués avec interjosition de ressorts 104 ou d'autres éléments élastiques. De préférence, l'anneau supérieur est rattaché à un arbre 105 auquel un vibreur 76, qui peut par exemple être un vibreur électromagnétique, inprime un mouvement oscillatoire. Ce mouvement oscillatoire se transmet aux autres anneaux 101 par l'intermédiaire des ressorts 104. De préférence, la centrifugeuse tourne à 300 à 600 tr/nn. La centrifugeuse 75 s'utilise de la façon suivante (voir figure 6D) a) les cristaux d'aluminium, encore mélangés au nercure, sont introduits par les transporteurs 73 et 74 dans la centrifugeuse 75 qui tourne à leine vitesse. Les cristaux d'aluminium se déposent sous la forme d'une couche 77 contre la paroi interieure des anneaux du rotor de la centrifugeuse lorsque ce rotor tourne à pleine vitesse.La majeure partie du mercure qui adhère aux cristaux en est séparé par l'action de la force centrifuge et s'échappe du rotor par les petits espaces libres ménagés entre ses anneaux b) lorsque la quantité de cristaux d'aluminium qui s'est déposée à l'intérieur du rotor est suffisante, les transporteurs 73 et 74 qui alinentent la centrifugeuse en cristaux d'aluminium fraÎchement mouillées de mercure sont arrêtés, la vitesse de rotation de la centrifugeuse 75 est réduite presque à zéro et le vibreur magnétique 76 est mis en action pendant quelques secondes pour détacher des anneaux du rotor la couche 77 de cristaux d'aluminium. Ces cristaux tombent, sortent de la centrifugeuse 75 et sont repris par un transporteur mécanique 78 qui les décharge dans u. four de fusion de l'aluminium 79. La liqueur mère de mercure séparée est recyclée par une tuyauterie 40c- qui la ramène dans la section d'extraction de l'appareillage par l'intermédiaire du réservoir à mercure 80 et des pompes 31 et 51a (voir figure 1), ou bien est mélangée à l'autre liqueur mère de mercure en vue d'une deuxième cristallisation de l'aluminium ainsi qu'il a été indiqué plus haut et conte il sera décrit à l'Exemple 3 ; et c) le vibreur magnétique 76 est arrêté, le rotor de la centrifugeuse 75 est mis à nouveau à sa pleine vitesse de rotation et de nouveaux cristaux d'aluminium en provenance du cristalliseur 57 sont introduits dans la centrifugeuse comme décrit au paragraphe a) ci-desus. Séparation du mercure et des résidus solides Le sêze procédé et un équipenent pratiquement identique peuvent être utilisés pour débarrasser les résidus solides de la majeure partie du mercure qui y adhère. Ainsi qu'on le voit sur la figure 6O, les résidus solides qui flottent sur le mercure dans un caisson collecteur 59 sont repris par un transporteur à vis 85 qui les déverse dans une centrifugeuse à résidus 86. Les résidus centrifugés se déchargent dans un autre tranporteur à vis 87 dans lequel ils sont chauffés à une température supérieure au point d'ébullition du nercure.Presque tout le nercure se sépare par distillation et la vapeur de mercure qui se dégage est entraÎnée par un courant azote, d'argon ou d'un autre gaz inerte dans un condenseur 88 (figure 6). Le mercure condensé retourne dans le caisson collecteur 59. Séparation des traces de mercure et de l'aluminium mur Ainsi qu'on le voit sur la figure 6D, le nercure introduit est naintenu dans la partie supérieure 110 du four 79, partie dans laquel e l'aluminium n'est pas encore en fusion, les dernières traces de nercure retenues par l1alu- minium étant éliminées par la fusion qui s'effectue dans la partie inférieure du four. Au cours du mouvement de descente de l'aluminium liquide, un courant ascendant d'argon ou d'un autre gaz inerte approprié entraÎne d'abord les petites quantités de vapeur de nercure qui se dégagent dans la partie inférieure 111 du four puis les fortes quantités de vapeur de mercure contenues dans la partie supérieure 110 du four. Le gaz inerte chargé de vapeurs de mercure quitte le for 79 par une tuyauterie 91 et circule dans un condenseur 92 pis dans un rfrigrant 93. Le nercure condensé revient par une tuyauterie 93a dans le collecteur de mercure 62 duquel il s'écoule ensuite dabs la tuyauterie 65 pour venir agir comme agent de lessivage et de dissolution dans le ballon de dissolution et de séparation 38. Le gaz inerte par une tuyauterie 94 et un ventilateur soufflant 95 dans le four de fusion 79. Nettoyage du filtre Si le filtre 40 s'obstrue, il peut être désengorgé par un lavage à contre-courant. Le fluide de lavage utilisé est le mercure à haute température. Dans le cas d'une extraction effectuée à 5300C, la tension de vapeur du mercure de lavage est 11 atmosphères, et une pression supérieure doit être aopliquée sur le mercure pour empêcher qu'il n'entre en ébullition dans le ballon de dissolution et de séparation 38. De plus, du mercure de lavage chaud doit être disponible au moment où le lavage du filtre s'impose, et l'introduction de ce mercure de lavage ne doit provoquer ni une variation de la température ni une baisse de la pression d'équilibrage des deux colonnes de mercure qui se trouvent dans les tuyauteries verticales ouvertes à l'air libre 35 et 48 et qui sont soumi- ses à leur extrémité supérieure à la pression atmosphérique ni entre chacune de ces deux colonnes et la pression à l'intérieur du ballon 38. Ces conditions sont satisfaites par l'équipement et le procédé décrits ci-après. La figure 6B montre que le ballon 58 est fait en deux parties réunies l'une à l'autre par des brides 49. La partie inférieure de l'appareil est constituée par un corps cylindrique extérieur 50 résistant et se terminant par un cbne 45 capable de résister aux pression prévues, et, comme indiqué plus haut, par un corps cylindrique intérieur 44. L'espace libre qui sépare ces deux corps cylindriques forme un réservoir à gaz 51. Dans sa partie inférieure, le reservoir à gaz 51 est obturé par le nercure qui remplit tous les autres espaces libres du ballon 98. Un tube 5, soudé à l'extrémité supérieure du corps cylindrique 50, met en communica- tion le réservoir à gaz 51 et la partie supérieure de la tête piriforme 42 de l'appareil, un robinet 55 porté par ce tube 52 permettant d'établir ou de couyor la communication entre le réservoir à gaz et la tête 42.Une tuyauterie de dérivation piquée sur le tube 52 avant et après le robinet 53, porte deux autres robinets 54 et 55 et un régulateur de pression 58, ces deux robinets permettant resectivenent l'entrée et la sortie des gaz. Le fonctionneiient de cette partie du ballon 38 est le suivant. Lorsque le filtre 40 est en cours normal d'opérations, le réservoir à gaz 51 est repli d'argon ou d'un autre gaz inerte, d'azote par exenple, tandis que les autres espaces libres de l'appareil sont pleins de nercure qui pénètre toutes les autres atières pressentes, particules solides d'alliage d'aluminium, lit de granules du filtre et résidus de l'extrac- tion. Lorsque le filtre 40 commence a donner des signes d'engorgement, c'est-à-dire lorsque la perte de charge qu'il occasionne augmente, un lavage à contre-courant est effectué par les opérations suivantes a) arrêt pendant trois à quatre ninutes de l'introduction de l'alliage d'aluminium dans le cône de mélange 34, l'introduction du mercure dans les tubes de charge et de transport 35 et 36 et l'extraction des résidus par le transporteur à vis 47 étant continuées b) introduction de la phase aluminium-mercure dans l'éjecteur 56 du cristalliseur d'aluziniue 57 et arrêt de l'alimentation en mercure du cône de mélange 34 et du transporteur de résidus 47, ce transporteur étant lui-nêne arrêté c) ouverture rapide du robinet 53 porté par le tube 52 qui relie le réservoir à gaz 51 et la partie superieure de la tête 42. La phase nercure qui se trouve dans cette tête 42 au-dessus du filtre 40 tube inAlédiatenent en traversant ce filtre, tandis qu'un volume correspondant de gaz inerte sort du réservoir à gaz 51 et pénètre dans la tête 42 au-dessus du grillage 41 du filtre d) fermeture du robinet 5 porté par le tube 52. Le gaz inerte est aspiré par l'intermédiaire du robinet 55 dans la partie de la tête 42 située au-dessus du filtre en passant dans le régulateur de pression automatique 58 et est refoulé par le robinet 54 dans le réservoir à gaz 51 dans lequel il demeure jusqu'au lavage à contre-courant suivant. Si nécessaire, les opérations c) et d) sont repetées e) reprise de l'alimentation en mercure du tube de transport 35 et de l'éjection de la phase mercure par la buse 56 dans le cristalliseur d'aluminium 57 (voir figure 6D) f) reprise de l'alimentation en alliage d'aluminium et g) renise en narche du transporteur de résidus 47. Un tel lavage à contre-courant a pour résultat que la majeure partie des particules résiduelles qui se sont déposées sur la couche de granules filtrante du filtre 40 au cours de la période de filtrage précédente est délogée et repoussée vers l'entrée du transporteur des résidus 47, ce transporteur prenant alors ces résidus, les extrayant de la colonne de filtrage du ballon 38 et les renvoyant dans la tuyauterie verticale 48 dans laquelle ils remontent pour venir flotter dans le caisson collecteur des résidus 59. Bien que dans les explications qui précèdent et dans les exemples qui vont suivre il ne soit mentionné que des alliages aluminium-silicium le procédé de l'invention peut être appliqué pour le traitement de tout autre alliage avec les mêmes bons résultats powu que le deuxième métal de l'alliage traité soit insoluble, ou au moins très peu soluble, dans le mercure. Il est ainsi possible d'obtenir, par exemple, des résidus riches en béryllium (au lieu de résidus riches en silicium). Le béryllium est insoluble dans le mercure chaud et peut être récupéré de résidus enrichis. La description de l'invention va être complétée par les Exemples ci-après qui se rapportent à des modes specifiques de nie en oeuvre. Il doit être bien entendu que ces exemples s nt donn-s à titre purement explicatif et nullement limitatif et qu'ils sont susceptibles de nombreuses variantes conformes à l'esprit de l'invention. Tous les iouweentages indiqués dans ces exemples sont des pourcentages en poids. EXEF1PLE 1 Un alliage contenant 75 96 d'alusiniun et 25 96 de silicium et d'autres matières insolubles dans le mercure, présenté sous forme de trains de 4 à 10 mm de diamètre noyen est introduit par charges successives dans le réservoir lb au débit de 590 kg/h. L'appareil d'alimentation réglable en 2 aliments continûment en alliage aluminium-silicium et au même débit de 590 kg/h le cône d'alimentation 3 dans lequel un courant xntînu au débit de 60 000 kg/h de mercure véhicule à 3500C est introduit tangentiellenent.Ce courant de mercure entraÎne tous les grains d'alliage aluminium-silicium dans la tuyauterie d'alimentation verticale 4 qui part de la partie inférieure du cône 3 et les introduit dans la chambre de dégagement 5a dans laquelle les grains d'alliage les lus gros remontent du fait de leur flottabilité dans le corps cylindrique de dissolution 5, tandis que les fines qui ont pu se former par abrasion des gros grains d'alliage sont aspirées avec mercure par la pompe de circulation 8 et renvoyées dans le cone d'alimentation 3 par la tuyauterie 3a.Le mercure véhicule qui circule dans la tuyauterie 4b, la pompe 8 et la tuyauterie 3a ne dissout pas l'aluminium de l'alliage de départ du fait qu'il est constamment saturé en aluminium. Lorsque le mélange constitué par le courant de 60 000 kg/h de mercure et alliage aluminium-silicium de départ passe dans l'échangeur de chaleur 4a, il est porté à une te.pérature d'environ 3600C, de sorte que l'alliage de départ arrive dans le corps cylindrique de dissolution 5 à peu près à cette température. Les grains d'alliage alu mijium-silicium s'accumulent sous le dispositif à palettes tournantes et forment un lit filtrant d'une epaisseur moyenne d'environ 15 cm. Pendant que les grains d'alliage renontent ainsi lentement sous l'action cobinee de leur flottabilite et du système à palettes tournantes, aII de bit de 61 070 kg/h de mercure de dissolution recyclé est introduit à 52GOC environ par la tuyauterie 10 dans la partie supérieure du corps cylindrique de dissolution 5. Lorsque ce courant de mercure à 5200C et les grains solides d'alliage aluninium-silicium s'interpénètrent du fait qu'ils circulent à contre-courant, la température des grains d'alliage s'élève à 5200C environ et celle de mercure tombe à 4850C en fonction de leurs capacités calorifiques respectives. Au cours de cette interpénétration à contre-courant, l'alum inium est absorbé hors des grains d'alliage par le mercure, lequel quitte la partie inférieure du corps cylindrique de dissolution 5 par la tuyauterie 10e sous la forme d'une solution d'aluminium dans le mercure contenant environ 2,1 96 en poids d'aluminium et à la température de 4850C. Les matières solides enmouvement ascendant sont simultanément transformées en résidus pulvérulents constitués principalement par du silicium et contenant environ 15 LA d'aluminium résiduel parfaitement mouillé de mercure.Les 174 kg/h de résidus pulvérulents (pesés à sec) sont repris par le transporteur à vis incliné 7 raccorde à la partie supérieure du corps cylindrique 5 et envoyée dans la connexion de ce transporteur avec la colonne montante 4h pleine de nercure dans laquelle ces résidus remontent sous l'effet combiné de leur flottabilité et d'un autre courant de nercure véhicule d'environ 30 000 kg/h et pénètrent dans le caisson de collection des résidus 11.Dans ce caisson, ils flottent en surface d'un bain de mercure 11 qui quis1établit en permanence et sont prêts à être repris continament par un autre transporteur à vis incliné 11b qui déverse ces résidus nouillés de nercure dans l'entrée 11 du sécheur de résidus 12, lequel est indirectement chauffé par des gaz de combustion à 7000C environ pour provoquer l'évaporation de presque tout le iiercure entraÎné, et sont finalement déchargés par des déversoirs prévus dans des collecteurs de décharge 12a et 12b refroidis par une circulation d'eau. Dans la partie supérieure du corps cylindrique de dissolution, il est maintenu par des additions et des extractions ap > ropriées d'azote en provenance des bouteilles 14 une couverture permanente d'azote qui empêche la solution d'aluminium dans le mercure plus légère qui se forme dans le corps cylindrique de dissolution de remonter et de se mélanger avec les résidus dans le transporteur à vis 7. Un tel mélange pourrait engorger ce transporteur par cristallisation de l'aluminium et arrêter ainsi la marche de l'installation. La soluti n d'aluminium dans le mercure à 48500 s'école par sa propre press o; dans la tuyauterie 10e et passe dans la buse d'éjection 15a de la tour de cristallisation 15 qui la projette dans cette tour dont la paroi latérale en acier est refroidie Far un ruissellement d'eau, et qui est naintenue à la pression atmosphérique par son raccord avec un gazomètre à argon. Le jet de solution éjecté est dirigé vers le bain de nercure 13b qui se forme dans le fond de la tour 15 et qui est recouvert d'une couche de 3 cm environ de cristaux d'aluminium précédezeent formés.Les gouttes de la solution d'aluminium dans le mercure se refroidissent rapidement à la tenpérature d'ébullition du nercure à la pression atmosphérique (360 C environ) et il se produit une cristallisation de l'aluxinius qui s'effectue surtout au contact de ladite couche de cristaux. La liqueur nère de nercure contenant 0,47 96 d'aluminium dissous traverse la couche de cristaux d'aluminium qui agit conne un filtre et sort de la tour de cristallisation par une extrémité inférieure 15g.En ce point des opérations, deux possibilités su offrent pour le traitement subséquent de la liqueur mère de mercure qui circule à raison de 61 070 kg/h de mercure et 292 Kg/h d'alusi- nium en solution. La première de ces possibilités consiste à réchauffer cette liqueur d'environ 1000 dans un écliangeur de chaleur dans la jaquette duquel circule un sel en fusion, à la décharger par un trop-plein formant siphon et a la renvoyer, conne représenté sur la figure 1, par la tuyauterie 15g dans le réservoir 13a de la pompe à mercure 13. L'autre possibilité consiste à la refroidir a une température inférieure pour provoquer la formation d'une certaine quantité de cristaux d'aluminium pur dont la fureté peut atteindre ou dépasser 9,999 9í La couche de cristaux d'aluminium qui se forme dans la tour de cristallisation ::ar pulvérisation 15 est maintenue en rotation à faible vitesse par les lames 15cB L transporteur à godets 16 ranasse continûment une fraction des cristaux de cette couche et les déverse dans un appareil d'essorage ou de centrifugation qui, de préférence, est constitué par la presse essoreuse décrite 17 qui chasse une partie du nercure qui adhère aux cristaux d'aluminium. Le mercure ainsi chassé s'écoule dans le bain de mercure de la tour de cristallisation pr pulvérisation, les cristaux d'aluminium encore nouillés de mercure étant renvoyés par le transporteur à vis 17f ou par un appareil transporteur d'un autre type dans le four de fusion vertical 18 chauffé au gaz ou au pétrole et dans lequel tout le nercure restant est vaporisé, et l'aluminium fondu chauffé à 750-800 C est évacué par l'inter épiaire d'un siphon forné par l'aluminium liquide. On obtient ainsi une production de 416 kg/h d'aluminium d'une pureté supérieure à 99,95 70, ce qui correspond à une production journalière de 10 tonnes. EXEMPLE 2 Cet exemple est illustré par les figures 6, 6A, 6B et 6D. Un alliage contenant 60 96 d'aluminium, 40 96 de silicium, de fer, de titane et de petites quantités d'autres éléments est introduit au débit de 223 g/s par l'intermédiaire d'un appareil d'alimentation refroidi à mercure à 3500C environ.Les fragements d'alliage aluninius-silicius broyés, mouillés de mercure et chauffés sont mélangés à un débit de 4 067 g/s de liqueur mère recyclés entraÎnant 29 g/s d'alumi nium dissous, passent dans le transporteur à vis 33 et pénètent dans le cône de mélange 34. Simultanément, un débit de 362 g/s de mercure condensé en provenance du tube de tropplein du collecteur de condensats 62 pénetre dans le cône de mélange 34 et s'en écoale avec ladite liqueur nère de mercure et les frag-nents d'alliage d'aluiinium sous l'effet du propre poids de ce mélange dans la tuyauterie verticale 35 de 25 ne de diamètre et dont la partie inférieure forme le serpentin 36 dont la longueur totale est 160 s. Ce serpentin 56 est lo dans le four 37 chauffé au gaz ou au pétrole. Ars que le mélange a parcouru le tiers environ de la longueur totale de la tuyauterie de 25 mm de diamètre, il se trouve porté à une température d'environ 5300C, tempéra- ture à laquelle il est maintenu pendant tout le reste de son circuit. Aux 29 g/s d'aluminium transportés par la liqueur mère de nercure viennent s'ajouter par dissolution 123 g/s d'aluminium en provenance des fragments d'alliage aluminium silicium. Le mélange chaud ainsi constitué pénètre dans le ballon de dissolution et de séparation 38 dans lequel 98,8 g/s de résidus solides constitués par 89 g/s de silicium, de fer, de titane, etc. et 9,8 g/s d'aluminium non dissous sont retenus par les granules du filtre inversé 40. Les résidus solides sont repris par le transporteur à vis 47 qui les décharge dans l'extrémité inférieure de la colonne nonante de décharge 48. Au cours de leur passage dans le transporteur 47, ces résidus sont lessivés par un débit de 700 g/s de mercure condensé pur et chaud introduit par la tuyauterie 64 dans lapartie médiane dudit transporteur. Ce mercure de lessivage circule à contre-courant des résidus et rejoint la phase aluniniun-nercure dans le ballon 38. Les 98,8 g/s de résidus solides sont amenés par le transnorteur à vis 47 dans l'extrémité inférieure de la colonne verticale de décharge 48, renontent par leur flottabilité dans le caisson 59 de collection des résidus et sont introduits avec 724 g/s environ de nercure adhérant dans la crntrifugeuse à vibreur 86 dans laquelle la majeure partie du mercure adhe- rant se spare des résidus solides. On obtient ainsi 395 g/s environ de résidus centrifugés qui sont repris par le transporteur à vis 87 qui est chauffé et dans lequel pratiquement tout le mercure se sépare des résidus par distillation La vapeur de nercure dégagée est introduite dans le condenseur 88 par un courant d'azote ou d'un autre gaz inerte quelconque.Le mercure condense' retourne par gravité dansle caisson 59 de collection des résidus. Les résidus secs ainsi obtenus, qui se présentent sous la forte d'une poudre noire, peuvent être déchargés hors de l'appareillage par un dispositif dversoir b9. Le débit approximatif total de 5 253 g/s qui constitue la phase aluminium-mercure traverse le filtre à granules 40, sort du ballon 38 par la tuyauterie 46 et est atomisé par l'effet de sa propre pression par la buse d'éjection 56 qui le projette dans le cristalliseur 57, lequel est à la pression atmosphérique Du fait de cette détente, 700 g/s environ de mercure s'évaporent, la température de laphase aluminium-mer- cure descend aux environs de 3570C et 120,5 g/s d'aluminium se cristallisent. Ces cristaux d'aluminium, qui se cristallisent en entraÎnant environ 1 000 g/s de mercure adhérant, sont centrifugés dans la centrifugeuse spéciale 75 à vibreur. Ces cristaux, auxquels adhère encore après centrifugation une petite quantité de liqueur mère contenant de l'aluminium en dissolution sont déversés par le transporteur 78 dans le four de fusion 79. Après fusion dans ce four, un débit de 123 g/s d'aluminium en sort sous forme liquide par l'orifice de décharge 79a, l'aluminium ainsi extrait étant exempt de toute trace décelable de mercure. Sa pureté est 99,9 96. Si l'on enploie dans le ballon 38 un filtre d'une surface supérieure à 1 s2, la pureté de l'aluminium produit peut être encore améliorée. Les 700 g/s de vapeur de mercure qui se dégagent dans le cristalliseur 57 retournent par la tuyauterie 60 dans le cône de mélange 34. Dans ce cône, il est ccndensé une quantité de vapeur de nercure égale à celle qui est nécessaire pour porter d'neviron 3000C à 3570C environ la température de la liqueur nère de mercure recyclée et des fragments 'al- liage aluminium-silIcium. L'excès de vapeur de mercure passe dans le condenseur 61 et retourne à l'état liquide dans le collecteur de condensats 62. Les vapeurs de mercure qui se dégagent dans le four 79 de fusion de l'aluminium sont entraÎnées par un courant d'argon ou de tout autre gaz inerte approprié dans la tuyauterie 91 et traversent un condenseur à mercure 92 et un réfrigérant 93. Le nercure ainsi condensé est mélangé aux autres condensats de mercure produits dan l'équipement, qui sont utilisés en partie conne liquide de lessivage des résidus et dont le tropplein se déverse dans le cône de mélange 34 pour l'extraction de l'aluminium hors de l'alliage nouvellement introduit. Le reste, 4 0b7 g/s, de liqueur mère qui transporte 29 g/s d'aluminium en solution est recyclé par le réservoir de pompe 72, la pompe à mercure 31 et le broyeur la dans lequel il se mélange avec les fragments d'alliage aluniniun-siliciun nouvellement introduits dans le cône de élance 34. EXEMPLE 3 Cet exemple est illustré par les figures 6, 6A, 6B, 6C, 6D et 7. ai l'on désire obtenir un aluminium d'une plus grande pures que celui obtenu a l'exemple 2, les 4 067 g/s de liqueur mère de mercure transportant en solution à 3570C 29 g/s d'aluminium et en provenance du cristalliseur d'aluminium 57 (figure 6) stecoulent par une tuyauterie 101 dans un cristalliseur 102 contenant un bain 103 de la phase mercure surnonté d'une couche 104 d'hexène bouillant à 690C sous 760 mm de mercure.La phase aluminium-mercure qui pénètre dans ce cristalliseur est rapidement refroidie à 690C par son mélange avec la phase aluniniun-nercure présente. 27 g/s d'aluminium de haute pureté se cristallisent et viennent flotter en surface du bain de mercure 103. Ces cristaux d'aluminium, extraits par un siphon au mercure (non représenté), sont déversés par un transporteur à vis 1C5 dans une centrifugeuse à vibreur 106 du même type quela centrifugeuse 75 utilisée à l'exemple 2. La liqueur ère de mercure s'écoule par une tuyauterie 122 dans le réservoir de pompe 72 (figure 6) puis passe par la pompe 31. Au sortir de cette pope la liqueur mère circule dans un serpentin de préchauffage spécial logé dans le four 37 et est recyclée ar une tuyauterie de communication directe (non représentée) dans le broyeur 3ia dans lequelle elle est utilisée pour le traitement à la façon décrite à l'exemple 2 des 23 g/s d'alliage aluminium-silicium régulièrement introduits dans l'appareillage. L'hexane évaporé (au débit approximatif de 48C g/s) s'écoule par un conduit 107 sans un condenseur 108 refroidi à l'eau, sy condense et revient par un siphon 109 dans le cristalliseur 102 dans lequel il se mélange à la couve 104 d'hexène bouillant. Les cristaux d'aluminium à haute pureté centrifugée sont fondus dans un four 110 à la façon décrite pour le four 79 de l'exemple 2. L'aluminium ainsi obtenu contient noins de 10 6 % en poids de mercure et plus de 99,99 GjO d'aluminium. La vapeur de mercure qui se dégage dans le four 110 est entraÎnée par un courant d'argon ou de tout autre gaz inerte approprié dans un conduit 111 et passe ainsi dans un condenseur 112 et dans un réfrigérant 113. Le courant de gaz revient dans le four 110 par une tuyauterie 114 et une pompe 115. Le nercure condensé en provenance des condenseurs 112 et 113, et celui en provenance du condenseur 61 (figure 6) s'écouelent dans le collecteur de condensats 62 et sont partiellenent recyclés par un trop-plein dans le cône de mélange, partiellement utilisés pour le lessivage des résidus d'extraction solides dans le transporteur à vis 47 (figure 6B) et partiellenent co...le mercure de dissolution dans le ballon 38 après avoi. été chauffés à 5300C par leur passage dans le four 37, ceci conne décrit à l'exemple 2. EXEiilPIE 4 Les mêmes quantités d'alliage d'aluminium et les mêmes quantités de nercure dissolvant et de nercure véhicule qu'aux exenples 2 et 3 sont introduites à la manière indiquée dans ces exemples par le tube de chargement 35 dont la longueur est d'environ 50 à 60 a, c'est-à-dire juste suffisante pour assurer que le mélange d'alimentation est riLle- nent chauffé à la température maximale d'extraction désirée de 530 C, et la dissolution de la majeure partie de l'aluni nium, qui est encore non dissoute à la sortie du serpentin de chargement, s'effectue pendant le ajour du mélange de la hase mercure et des fragments solides d'alliage d'aluminium dans la partie inférieure et dans la partie médiane du corps cylindrique du ballon 38. flans ce cas, le volume laisse libre dans cette partie inférieure et dans cette partie médiane du ballon 38 doit zone légèrement plus isportant que celui prévu pour les opérations de exemples 2 et 3. Bien que l'invention ait etc décrite très en détail, les divers appareillages automatiques, dispositifs de commande jauges, manomètres et autres clénents de l'installation néces siares et bien connus n'ont pas été représentés pour la clarté de la description et de l'illustration des divers procédés expliqués. Les Exemples donnés ont été basés sur des tempéra- tures de dissolution de 520 à 5300C environ, mais il doit être bien entendu que des températures de dissolution plus élevées ou moin res, correspo.dant a un pourcentage en poids d'aluminium dissous plus fort ou plus faible, peuvent être adoptées. Bien entendu, la presente invention n'est pas liage tée aux modes de réalisation décrits, mais su étend à toutes les variantes conformes à son esprit. REVENDICATIONS Procéde de récupération sous forme rclativenent pure de l'aluminium contenu dans un alliage d'aluminium, ce pro cédé étant caractérisé en ce qu'il comporte les opérations suivantes : introduction dudit alliage d'aluminium dans un courant de mercure cetvant de véhicule liquide à la pression atmosphérique ; transport de ce mélange d'alliage dtaluminium èt de mercure d'un mouvement descendant dans une première colonne de mercure débouchant dans une zone de dissolution de l'aluminium ; passage de ce mélange à sa sortie de cette première colonne dans un réservoir élargi en direction horizontale, oblong en direction ver ticale et situé dans ladite zone de dissolution w chauf fage dudit mélange dans la zone de dissolution de ltalu- minium à une température d'environ 5300C et maintien dans cette zone de dissolution d'une pression supérieure à 11 atmosphères par la pression hydrostatique du mercure dans ladite première colonne et dans une deuxième, ces deux colonnes de mercure etant soumises à la pression atmosphérique sur leur extrémité supérieure ; dissolution dans le nercure et dans ladite zone de dissolution de l'aluminium contenu dans l'allage de départ ; séparation dans ledit réservoir élargi en direction horizontale de la solution aluminium-mercure et des résidus solides rela tienent insolubles fournis par ledit alliage ; séparation du mercure hors de la solution aluminium-:iercure et recy clage d'une partie du mercure ainsi séparé dans l'extrémi- té supérieure de la première colonne de mercure ; extrac tion des impuretés solides relativenent insolubles fournies par l'alliage de départ dans ledit réservoir et renontée par écoulement ascendant desdites impuretés dans la deuxiè me colonne de nercure ; décharge de ces impuretés à la pression atmosphérique par l'extrenité supérieure de la deuxième colonne de mercure ; extraction de la solution aluninium-nercure hors dudit réservoir ; refroidissement de cette solution pour provoquer la séparation par cris tallisation de l'aluminium qu'elle contient ; élimination hors de la masse de cristaux d'aluminium du nercure qu'ils ont entraîné ; fusion de ces cristaux et récupération de l'aluminium pratiquenent pur provenant de cette fusion récupération du mercure contenu dans la solution alminium- nercure ; et recyclage du mercure ainsi récupéré. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'aluminium est cristallisé par pulverisation de la solu tion aluniniun-nercure à une pression supérieure à la pression atmosphérique et à 4S50C environ dans une zone de cristallisation à la pression atmosphérique en vue de vaporiser le nercure hors de la solution et de refroidir celle-ci pour provoquer la séparation par cristallisation de l'aluminium qu'elle contient. 3. Procédé selon la revendication li caractérisé en ce qu'il y est utilisé un troisième courant de nercure chauffé à 5200C environ que l'on fait circuler dans le réservoir élargi horizontalement et oolong verticalement pour qutil dissolve une quantité supplémentaire de l'aluminium contenu dans l'alliage de départ. 4. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le nercure est extrait par la base dudit réservoir et remis en circulation par la partie supérieure du courant de mercure véhicule liquide. 5. Procédé selon la revendication 1, caractérise en ce que le mercure traverse un lit de particules résiduelles solides situé dans la zone de dissolution de l'aluminium pour ex traire de ces particules rcsiduelles solides l'aluiinium qu'elles ont retenu. 6. Procédé de rÉcupératin à l'étant relativement pur de l'aluminium contenu dans un alliage d'aluminium, ce procédé étant caracteir sé en ce qu'il comporte les opérations suivantes : introduction dudit alliage d'aluminium dans un courant de mercure en phase liquide et à la pression atmosphérique ; transport du mélange d'alliage d'aluminium et de nercure d'un nouvenent descendant dans une première colonne de nercure débouchant dans une zone de dissolution de l'aluminium ; chauffage dudit mélange dans cette zone de dissolution de l'aluminium > une tenpGrature d'environ 5300C et naintien dans la zone de dissolution de l'alumi- nium d'une pression supérieure à 11 atmosphères par la pression hydrostatique de ladite première colonne de mercure et celle d'une deuxième, ces deux colonnes étant soumises à la pression atmosphérique par leur extrémité supérieure; dissolution dans le mercure et dans la zone de dissolu tion de l'aluminium contenu dans l'alliage de départ extraction du mercure hors de la solution aluminium-mercure et recyclage de ce mercure extrait par l'extrémité supé rieure de ladite première colonne ; extraction hors de la zone de dissolution des inpuretés solides insolubles en provenance de l'alliage de départ et remontée par écoule ment ascendant de ces inpuretés dans la deuxième colonne de mercure ; décharge de ces inpuretés à la pression atmos phériquepar l'extrémité de la deuxième colonne de mercure; extraction hors de la zone de dissolution de la solution aluninius ercure à une température d'environ 5300C et à une pression supérieure à 11 atmosphères ; vaporisation du nercure hors de cette solution et à la pression atnos- phérique en vue de refroidir ladite solution et de provo quer la cristallisation de l'aluminium qu'elle contient dégagement hors de la masse de ces cristaux du nercure qu'ils ont retenu ; fusion de ces cristaux-et récupération de l'aluminium pratiquement pur provenant de cette fusion; récupération du mercure de la solution aluniniun-nercure; et recyclage du nercure ainsi récupéré. 7. Procédé de récupération sous forme relativenent pure de l'aluminium contenu dans un alliage d'aluminium, ce proce dé étant caractérise en ce qu'il comporte les opérations suivantes ; introduction continue de cet alliage d'alu minium en phase solide dans un courant de mercure en phase liquide et à la pressin atmosphérique ; transport de ce mélange d'alliage d'aluminium et de mercure d'un nouvenent descendant dans une première colonne de mercure débouchant dans une zone de dissolution de l'aluminium élargie et maintenue à une température d'environ 5300C et à une pression.supérieure à 17 atmosphères ; maintien de cette pression dans la zone de dissolution par la pression hydrostatique de ladite ,rentière colonne de mercure et par celle d'une deuxième, ces deux colonnes etant soumises à la pression atmosphérique par leur extrémité supérieure introduction dans la zone de dissolution d'une quantité additionnelle de mercure en provenance d'une troisième colonne ; dissolution de l'aluminium dans le mercure et dans ladite zone de dissolution ; extraction du mercure par la partie inférieure de la zone de dissolution et recyclage du mercure ainsi extrait par l'extrémité supé rieure de la première colonne de nercure ; extraction des impuretés solides hors de la zone de dissolution et remontée de ces impuretés par écoulement ascendant dans la deuxième colonne de mercure ; décharge de ces impuretés à la pression atmosphérique par I'extrenité supérieure de la deuxième colonne de mercure ; extraction en continu de la solution aluminium-mercure hors de la zone de disso lution ; refroidissement de cette solution pour provoquer la séparation par cristallisation de l'aluminium qu'elle contient ; extraction hors de la masse des cristaux fornés du mercure qu'ils ont entravé ; fusion de ces cristaux et récupération sous forme pratiquement pure de l'alumi- nium provenant de cette fusion : récupération du nercure de ladite solution aluminium-mercure ; et recyclage du mercure ainsi récupéré. 8. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'aluminium est cristallisé ar une vaporisation à la pression atmospherique du mercure de la solution aluminium mercure effectuez en vue ae refroidir cette solution. 9. Procédé de récupération sous forme relativement pure de l'aluminium contenu dans un alliage d'aluminium, ce pro cédé étant caractérisé en ce qu'il cor.yorte les opérations suivantes : introduction continue de l'alliage d'aluminium en phase solide dans un courant denercure véhicule chauffé, en phase liquide, à la pression atmosphérique et à une température d'environ 357 à 36000 ; transport du mélange d'alliage d'aluminium et de mercure d'un mouvement descendant dans une première colonne de mercure débouchant dans une zone de dissolution de l'aluminium ; chauffage de l'alliage d'aluminium au cours de sa descente dans cette première colonne de nercure ; décharge du mélange d'alliage d'alurinium et de nercure dans une chambre de dissolution et de séparation élargie, oblongue en direction verticale et située dans la zone de dissolution ; maintien du mélange d'alliage d'aluminium et de mercure dans la zone de dissolution à une température d'environ 5200C et maintien de ce mélange dans la zone de dissolution à une pression supérieure à 11 atnosphères par la pression hydrostatique de la première colonne de mercure et celle d'une deuxième, ces deux colonnes étant soumises à la pression atmosphérique par leur extrémité supérieure ; introduction dans la zone de dissolution d'une quantité additionnelle de mercure en provenance d'une troisième colonne ; dissolution de l'aluminium dans le mercure dans ladite zone de dissdation ; extraction du mercure hors de la zone de dissolution et recyclage du mercure ainsi extrait par l'extrémité supérieure de la première colonne de mercure extraction des inpuretés solides hors de la zone de dissolution ; lessivage au mercure de ces impuretés remontée de ces impuretés par écoulement descendant dansla deuxième colonne de mercure ; décharge à la pression atmosphérique et par l'extremité supérieure de la deuxième colonne de nercure desdites impuretés lessivés; extraction continue de la solution aluminium-mercure ors de la zone de dissolution ; refroidissenent de cette solution par pulvérisation dans une chambre de cristallisation naintenue a la pression atmosphérique en vue d'en provoquer la séparation Pr cristallisation de l'alu minium ; extract-on hors de la nasse des cristaux d'alu minium formés du nercure qu'ils ont entraîné ; fusion de ces cristaux et récupération sous forme pratiquement pure de l'aluminium provenant de cette fusion ; récupération du mercure de la solution aluminium-mercure ; et recy clage du mercure ainsi récupéré. 10. procédé selon la revendication 9, caractérisé en ce que le mercure est extrait par le bas de la zone de dissolu tion et est recyclé dans le circuit de transport de l'alliage d'aluminium, cet alliage d'aluminium étant introduit continûment dans le courant de mercure véhicule qui parcourt ce circuit. 11. Procédé selon la revendication '3, caractérisé en ce que alliage d'aluminium est introduit sous forme de fragments d'une grosseur moyenne inférieure à 50 mm et est transporté par le courant de mercure véhicule à une vitesse comprise entre 50 et 10C cm/s environ. 12. Procédé de récupération sous forme relativenent pure de l'aluminium contenu dans un alliage dtaluminium, ce pro cédé étant caractérisé en ce qu'il comporte les opéra tions suivantes : introduction dudit alliage d'aluminium dans un courant de mercure en phase liquide et à la pression atmosphérique ; transport du mélange d'alliage d'aluminium et de nercure d'u.t mouvement descendant dans une première colonne de mercure débouchant dans une zone élargie de dissolution de l'aluminium ; chauffage douce mélange dans la zone de dissolution de l'aluminium à une température d'environ 5-O O et maintien sans cette zone d'une pression supérieure à 11 atmosphères par la pression hydrostatique de la première colonne de mercure et celle d'une deuxième, ces deux colonnes de mercure étant sou aires à la pression atmosphérique à leur extrémité supé rieure ; introQuction dans la zone de dissolution d'une quantité additionnelle de mercure en provenance d'une troisième colonne ; dissolution dans le mercure et dans cette zone de dissolution de l'aluminium contenu dans l'alliage de repart ; extraction hors de la zone de dis solution es iîìpuretés solides et insolubles en provenance de l'alliage de départ et remontée de ces inpurecés par coulement ascendant dans la deuxième colonne de mercure; décharge de ces impuretés à la pression atmosphérique par l'extrénité supérieure de la deuxième colonne de mercure ; extraction d'une solution d'aluminium dans le mercure à une pression d'environ il atmosphères hors de la zone de dissolution ; vaporisation du mercure de cette solution à la pression atmosphérique en vue de refroidir ladite solution et de provoquer la cristal lisation de l'aluminium qu'elle contient ; extraction hors de la masse des cristaux ainsi fornés du mercure qu'ils ont entraÎné ; fusion de ces cristaux et récu pération sous forme pratiquement pure de l'aluminium provenant de cette fusion ; récupération du mercure contenu dans ladite solution aluminium-mercure ; et recyclage du mercure ainsi récupéré. 13. Procédé selon la revendication 12, caractérisé en ce quele mercure est extrait par le bas de la zone de dissolution et est recyclé dans un circuit de circula tion du mercure par l'extrémité supérieure de la prenière colonne de mercure. 14. Procédé de récupération sous forme relativenent pure de l'aluminium c ntenu dans un alliage d'aluminium, ce procédé étant caractérisé en ce u'il colporte les opé rations suivantes : introduction continue de l'alliage d'aluminium de depart dans un courant de recyclage de nercure véhicule chauffé, en phase liquide, à la pres sion atmosphérique et à une tesp-rature d'environ 357 vbC C ; transport de ce mélange d'alliage d'alul.iniun et de mercure d'un mouvenent descendant dans une première colonne de mercure débouchant dans une zone élargie d dissolution de l'aluminium et de séparatiOrl des résidus chauffage de l'alliage d'aluminium au cours de sa des cente dans cette colonne de nercure ; introduction dans la zone de dissolution et de séparation d'une quantité additionnelle de mercure chauffé à plus de 5;C C maintien du mélange d'alliage d'aluminium et de ercure dans la zne de deissolution de l'aluminium et de sépa- ration des résidus à une température supérieure à 52000 environ et maintien de ce mélange dans ladite zone à une pression supérieure à i1 atmosphères par la pression hydro statique de la première colonne de mercure et celle d'une deuxième ; ces deux colonnes de mercure étant soumises à la pression atmosphérique par leur extrémité supérieure dissolution de l'aluninius dans le mercure dans cette zone de dissolution ; extraction du nercure hors de la zone de dissolution et de séparation et recyclage du nercure ainsi extrait par l'extrémité supérieure de la prenière colonne de mercure ; extraction des impuretés solides hors de la zone de dissolution ; lessivage au mercure de ces impure- tés et renontés de celles-ci par écoulement ascendant dans la deuxième colonne de mercure ; décharge à la pression atmosphérique et par l'extr;sité supérieure de la deuxième colonne de nercure de ces impuretés lessivées ; extraction continue d'une solution d'aluminium dans le mercure hors de la zone de dissolution ; vaporisation à la pression atmosphérique du mercure de cette solution en vue de la refroidir et de provoquer la cristallisation de l'aluni nium qu'el e contient ; extraction hors de la nasse des cristaux d'aluminium ainsi formés du nercure qu'ils ont entraÎné ; fusion de ces cristaux et récupération sous forme pratiquement pure de l'aluminium provenant de cette fusion ; récupération du mercure contenu dans ladite solution aluminium-mercure ; recyclage du mercure ainsi récupéré ; et récupération du mercure contenu dans les dites inpuretés solides. 15. Procédé de récupération sous forme relativement pure de l'aluminium contenu dans un alliage d'aluminium, ce pro cédé étant caractérisé en ce qu'il comporte les opérations suivantes : introduction continue d'un alliage d'alu, niua de départ en phase solide dans si courant de mercure en phase liquide et à la pression atmospnérique; transport de ce mélange d'alliage d'alu.linius et de mercure d'un mouvement descendant dans une première colonne de mercure débouchant dans une zone de dissolution de l'aluminium circulation du mélange d'alliage d'aluminium et de mercure dans une zone de séparation et de dissolution élargie et verticale ; dissolution dans le mercure et dans ladite zone de dissolution de l'aluminium contenu dans l'alliage de départ ; introduction dans la zone de dissolution et de séparation d'une quantité additionnelle de mercure chauffé à une température comprise entre 500 et 600C maintien dans la zone de dissolution de l'aluminium d'une pression supérieure à 11 atmosphères par la pression hydro statique de la première colonne de mercure et par celle d'une deuxième, ces deux colonnes de nercure étant soumi ses à la pression atmosphérique par leur extrémité supé rieure ; extraction du mercure hors de la zone élargie de séparation et de dissolution et recyclage du mercure ainsi extrait par l'extrémité supérieure de la première colonne de mercure ; extraction hors de la zone élargie de séparation et de dissolution des inpuretés solides et noins solubles contenues à l'origine dans l'alliage de départ et remontée de ces impuretés par écoulement ascen dant dans la deuxième colonne de mercure ; décharge à la pression atmosphérique de ces impuretés par l'extrémité supérieure de cette deuxième colonne de nercure ; extrac tion hors de la zone élargie de séparation et de dissolu tion d'une solution d'aluminium dans le mercure ; refroi dissonent de cette solution pour provoquer la cristalli sation de l'aluminium qu'elle contient ; fusion des cris taux d'aluuiniun et récupération sous forme pratiquemet pure de l'aluminium provenant de cette fusion ; récupé ration du mercure contenu dans ladite solution aluminium nercure ; et recyclage du mercure ainsi récupéré. 16. Procédé de récupération sous forme relativenent pure de l'aluminium contenu dans un alliage d'aluminium, ce pro cédé étant caractérisé en ce qu'il comprend les opérations suivantes : introductisn d'un alliage d'aluminium de départ dans un courant de mercure en phase liquide et à la pres sion atmosphérique ; transport de ce mélange d'alliage d'aluminium et de nercure d'un mouvement descendant dans une première colonne de nercure débouchant dans une zone de dissolution de l'aluminium ; passage de ce mélange d'alliage d'aluminium et de ercure dans une zone élargie et verticale de dissolution et de séparation ; introduc tion dans cette zone élargie et verticale de dissolution et de séparation d'une quantité additionnellede nercure chauffé à 5200C environ ; maintien dans la zone de disso lution de l'alu-inium d'une pression supérieure à il atnosphères par la pression hydrostatique de la première colonne de nercure et par celle d'une deuxième, ces deux colonnes de mercure étant soumises à la pression atnosphé- rique par leur extrémité supérieure ; dissolution dans le mercure et dans la zone de dissolution de l'aluminium contenu dans l'alliage de départ ; extraction du mercure hors de la zone élargie de séparation et de dissolution et recyclage du mercure ainsi extrait par l'ex-rémité supérieure de la première colonne de mercure ; extraction hors de la zone de séparation et de dissolution des impu- retés solides et noins solubles contenues à l'origine dans l'alliage de d part et remontée de ces impuretés dans la deuxième colonne de mercure ; décharge de ces inpuretés à la pression atnospherique par l'extrémité supérieure de la deuxième colonne de mercure ; extraction hors de la zone de séparation et de dissolution d'une solution d'alu- ninium dans lenercure a une température de SCCOC environ et à une pression supérieure t 11 atmosphères; vaporisa tion du nercure hors de cette solution à la pression atmosphérique en vue de la refroidir et de provoquer la cristallioation de l'alutinium qu'elle contient ; extrac tion hors de la nasse des cristaux d'aluminium formés du mercure qu'ils ont enraÎnè ; fusion de ces cristaux et récupération sous forme pratiquement pure de l'alu:inium provenant de cette fusion ; récupération du mercure conte nu sans ladite solution aluminium-mercure ; et recyclage du nercure ainsi récupéré. 17. Procédé selon la revenblicati n -I, caractérisé en ce que toute la chaleur nécessaire est fournie dans la zone de dissolution par le mercure de dissolution chauffé l'alliage d'aluninium de départ est introduit à une tel pérature inférai ure à celle du nercure de dissolution chauffé ; la solution aluiniu-mercure formée est refroi die par les fragments d'alliage d'aluminium solides et froids ; et en ce que ces fragments d'alliage d'aluminium solides se déplacent à contre-courant dans le -nercure de dissolution chaud. 18. Procédé d'extraction de l'aluminium contenu dans un alliage d'aluminium par lessivage à contre-courant par du arcure chaud dans un corps cylindrique de dissolution vertical, ce procédé étant caractérisé en ce qu'il co- porte les opérations suivantes : introduction d'un allia ge d'aluminium en phase solide dans la partie inférieure du corps cylindrique de dissolution ; introduction du .nercure chaud dans la partie supérieure de ce corps cy lindrique au-dessus du point d'introduction de l'alliage d'aluminium ; et nélange du mercure chaud et de l'allaige d'aluminium par un système comprenant un double jeu d'agitateurs munis de palet es et logés dans le corps cylindrique de dissolution, les palettes de ces deux jeux d'agitateurs tournant en sens inverse les unes des autres et leur inclinaison etant telle qu'elles exercent une force ascendante sur les fragments solides contenus dans le corps cylindrique de dissolution. 19. Procédé selon la revendication 18, caractérisé en ce que l'un des deux jeux d'agitateurs à palettes tourne, l'autre ne tournant pas ; l'inclinaison des palettes des agita teurs étant celui indiqué à le revendication 18. 20. Procédé selon la revendication 18, caractérisé en ce que les fragments d'rdlige d'aluminium nouvellenent intro duits fornent sous les agitateurs à palettes un lit non agité, constituant un filtre non susceptible de colma--age et qui retient les fines résiduelles entraÎnées dans son mouvement descendant par la solution mercure-aluminium, l'épaisseur de ce lit filtrant étant maintenue optimale et approximativement constante par un réglage approprié du débit d'alimentation en alliage d'aluminium et de la vitesse de rotation de cylindres porteurs de palettes qui constituent les agitateurs précités. 21. Procédé selon la revendication 18, caractérisé en ce qu'il comporte l'emploi d'un courant de mercure de dis solution chaud qui pénètre dans la partie supérieure du corps cylindrique de dissolution et tombe dans un espace liure de ce corps cylindrique rempli d'un gaz inerte sous forme d'une luie liquide qui le répartir sur pres que toute la surface de la section droite horizontale du corps cylindrique de dissolution.