L'invention concerne un procédé et un dispositif de fabrication de pièces tubulaires métalliques rétreintes. Elle vise plus particulièrement la fabrication de mâts, poteaux, piliers, pylônes et analogues, au cours de laquelle une telle pièce est rétreinte à partir d'un profilé tubulaire métallique dans lequel on découpe une partie longitudinale délimitée par deux lignes de découpage partant d'un point et s'étendant jusqutà l'une des extrémités du profilé. Le tracé de ces lignes divisant le profilé initial en deux parties dont la première formera ladite partie longitudinale et la seconde ladite pièce. Dans le cas des mâts de bateaux à voile tels que les dériveurs de compétition, par exemple, ces mâts sont réalisés à partir de profilés tubulaires d'alliage d'aluminium extrudés. Sur une certaine longueur, comprise entre 1,50 et 2 m, la section initiale diminue progressivement jusqu'à l'extrémité du maat. Pour aboutir à ce résultat, et selon un procédé connu, on scie dans le sens de la longueur du profilé une sorte de triangle dont la base est située à l'extrémité du profilé, qui correspond à celle du mat, et le sommet à l'endroit où commence le rétreint. On applique ensuite les deux bords de ces coupes l'une contre l'autre en faisant appel à un procédé mécanique et en utilisant un ensemble presseur qui se déplace perpendiculairement à l'axe du profilé. Pour permettre cette opération, il y a souvent lieu de recuire une partie du profilé. Enfin, les deux bords sont soudés manuellement, car les irrégularités de sciage et de pressage rendent pratiquement impossible l'utilisation d'un chariot de soudage automatique. L'avantage principal du procédé selon l'invention réside dans le fait que l'on obtient la forme définitive de la pièce sans avoir recours au sciage préalable. A cette fin, le procédé selon l'invention est caractérisé par une série d'opérations comprenant successivement un préformage au cours duquel deux zones suivant le tracé des futurs bords découpés du profilé sont progressivement rapprochées l'une de l'autre, une opération de formage du rétreint au cours de laquelle lesdites zones sont appliquées l'une contre l'autre, une opé ration de découpage au cours de laquelle ladite partie longitudinale est séparée de la partie rétreinte et une opération de soudage des deux bords découpés du rétreint.Ces opérations sont réalisées par un déplacement rectiligne relatif du profilé et d'un ensemble de -postês- de travail comprenant des dispositifs de préférence de formage, de découpage et de soudage, le sens du déplacement étant parallèle au plan médian longitudinal passant par ledit point et à un plan contenant sensiblement ledit tracé. Les opérations ci-dessus peuvent être réalisées de la façon suivante - le profilé est placé dans une contre-forme d'une partie de la pièce à fabriquer, cette contre-forme étant mobile en translation longitudinale, - le profilé et la contre-forme sont déplacés dans une direction parallèle au plan continuant sensiblement le tracé des futurs bords découpés du profilé et forcé successivement entre les deux galets de plusieurs paires de galets tournants de préformage, les parties en regard l'une de l'autre des pourtours travaillants des deux galets étant situées sensiblement au niveau dudit plan à une distance réciproque décroissant de paire de galets en paire de galets dans le sens du déplacement du profilé qui est ainsi rétreint par rapprochement progressai! de deux zones allongées comportant ledit tracé. - ces deux zones sont ensuite appliquées l'une contre l'au- tre par le passage du profilé entre deux plateaux de formage rotatifs, - la partie rétreinte ainsi obtenue est alors séparée de la partie longitudinale restante par son passage dans un dispositif de découpage, - lesdits bords sont soudés l'un à l'autre par le passage de la pièce et de la contre-forme dans un poste de soudage. Dans le cas où la nature du métal du profilé l'exige, la partie du profilé soumise à une déformation réalisée par les galets et les plateaux est au moins partiellement recuite par le passage du profilé dans un dispositif de chauffage avant d'etre préformé par les galets. Suivant un mode de mise en oeuvre avantageux du procédé selon l'invention, on ra;mère le p-ect =á rétreint dans sa posi- tion initiale, après le passage du rétreint dans le dispositif de découpage, en lui faisant traverser le poste de soudage alors en fonctionnement et situé entre ledit dispositif et lesdits plateaux de formage, puis l'espace compris entre ces derniers et entre les galates de préformage. Un perfectionnement du procédé consiste à donner à la partie rétreinte du profilé son profil définitif par son passage entre des plateaux de formage dont les parties en présence constituent une autre contre-forme à profil variable en fonction de la position angulaire des plateaux au cours de leur rotation, cette dernière et le déplacement du profilé entre les plateaux étant synchrones. Dans le cas particulier de la fabrication de mats à glissière pour bateaux à voile, à partir d'un profilé comportant, séparées par un voile, une première chambre longitudinale et une seconde chambre longitudinale présentant une fente longitudinale et formant la glissière, le procédé selon l'invention est caractérisé en ce que le profilé est placé dans la contre-forme mobile, sa fente orientée vers le fond de celle-ci; un élément plat métallique coulissant dans une fente ménagée dans ledit fond est engagé longitudinalement dans la fente de la seconde chambre et coopère avec une rampe fixe qui est située dans son trajet et agit sur un bord dudit élément faisant saillie extérieurement hors de la contre-forme, cependant que l'autre bord repousse progressivement la partie médiane du voile dans ladite première chambre. L'enfoncement du voile est d'autant plus important qu'il est proche de l'extrémité de plus faible section du malt. L'invention s'étend également au dispositif permettant la mise en oeuvre du procédé précité. Ce dispositif est essentiellement caractérisé par le fait qu'il comprend un chariot mobile guidé en translation longitudinale par une voie de guidage et solidaire d'une contre-forme d'une partie de la pièce à fabriquer. La contre-forme a une inclinaison par rapport à la direction de ladite translation et une profondeur qui sont choisies de telle sorte que le plan contenant sensiblement le tracé des futurs bords découpés du profilé soit sensiblement parallèle à ladite direction0 Plusieurs paires de galets de préformage pour le rapprochement de deux zones allongées du profilé qui contiennent ledit tracé sont disposées les unes à la suite des autres le long de ladite voie. Les parties en regard l'une de l'autre des pourtours travaillants des deux galets de chaque paire, situées de part et d'autre du trajet du profilé sont placées au niveau dudit plan à une distance réciproque décroissant de paire de galets à paire de galets dans le sens de déplacement du profilé.Succédant aux galets, deux plateaux de formage situés également de part et d'autre dudit trajet sont entraînés en rotation en fonction du déplacement du chariot et présentent respectivement des parties circulaires laissant entre elles un espace suffisamment faible pour appliquer lesdites zones l'une contre l'autre. Un dispositif de découpage pour séparer la partie rétreinte obtenue de la partie longitudinale restante est disposé en aval des plateaux de formage, les éléments tranchants de ce dispositif étant situés sensiblement au niveau dudit plan. Enfin, un poste de soudage se trouve, lorsqu'il est en action, en aval du dispositif de découpage. En cas de nécessité, un dispositif de chauffage de recuit est'monté entre la position initiale du chariot et les galets. Dans une forme de réalisation du dispositif selon l'invention, les plateaux sont circulaires au niveau du plan précité et les parties en regard l'une de l'autre des plateaux situées entre ce plan et le niveau du chariot constituent une contre forme à profil variable en fonction de la position angulaire des plateaux au cours de leur rotation. Le chariot est tracé en translation par un mécanisme d'entratnement qui coopère de tel- le sorte avec un mécanisme d'entraSnement des plateaux qu'à partir de l'engagement entreoeux-ci de l'extrémité la plus rétreinte du profilé, la section dudit profil variable croît au fur et à mesure que le rétreint avance entre les plateaux. Un dispositif selon l'invention permet la fabrication de mats à glissière pour bateaux à voile à partir d'un profilé conportant, séparé par un voile, une première chambre longitudinale et une seconde chambre longitudinale qui présente une fente longitudinale et forme la glissière. Dans ce cas, la contre-forme solidaire du chariot comporte un élément métallique plat de repoussage dudit voile, orienté lons gitudinalement par rapport à la contre-forme et coulissant transversalement dans une fente longitudinale traversant le fond de celle-cir L'une des tranches de cet élément fait saillie à l'intérieur de la contre-forme tandis que l'autre débouche à ltexté- rieur de celle-ci et coopère avec une rampe située dans le trajet de cette autre tranche. Un avantage important du procédé et du dispositif selon l'invention réside dans la possibilité d'automatiser la fabrication des pièces. Il suffit pour cela de faire coopérer les dispositifs d'entratnement du chariot et des plateaux de formage et les organes de commande de mise en marche et d'arrêt du poste de h dra soudage, ceci à l'aide de tous moyens mécaniq es, e%r5iques ou électroniques bien connus des spécialistes ep automation. L'invention sera mieux comprise à la lecture de la descrip tiom détaillée qui snit et à ltexamen du dessin annexé qui représente à titre d'exemple non limitatif un mode de réalisation de l'invention. La figure 1 est une vue en perspective schématique d'un dispositif selon l'invention, pour la fabrication de mâts à glissière. La figure 2 est une vue en coupe du profilé extrudé utilisé. La figure 3 comprend trois vues en coupe schématiques qui montrent l'action progressive de trois paires de galets de préformage sur le profilé métallique. La figure 4 est une vue en coupe schématique du profilé lors de son passage entre deux plateaux de formage. La figure 5 montre les plateaux de formage, vus par dessous. La figure 6 représente la pièce rétreinte, vue en coupe, lors de son passage dans le dispositif de découpage. La figure 7 est une vue en coupe schématique de la pièce rétreinte en cours de soudage. La figure 8 montre, tu en perspective, un mât rétreint, plusieurs coupes faisant ressortir les différences de son profil en plusieurs points du mat. Le dispositif représenté à titre d'exemple sur la figure 1 permet de fabriquer des mats à glissière en partant du profilé extrudé 1 représenté en coupe sur la figure 2. Ce profilé comporte une première chambre 2 séparée d'une seconde chambre 3 par un voile 4. Une fente longitudinale 5 bordée par deux bourrelets intérieurs est ménagée dans la paroi de la seconde chambre 3 qui constitue ainsi la glissière du mât. Une contre-forme et un chariot solidaires 6 sont guidés et entraînés en translation horizontale dans le sens des flèches 7 et 8 par des moyens classiques non représentés. Les moyens de guidage peuvent entre constltués, par exemple, par des éléments glisseurs solidaires du chariot et coulissant sur une ou plusieurs glissières fixes1 ou encore par des galets, roues ou billes intercalées entre le chariot et des éléments de guidage rectilignes complémentaires. Les moyens dtentratnement peuvent comprendre un moteur rotatif entratnant le chariot au moyen d'un système à pignon et cré maillère, par exemple, ou un moteur à translation tel qu'un vérin agissant directement sur le chariot. Comme cela ressort des figures 1 et 4 une partie du logement du profilé dans la contre-forme 6 correspond à la forme défini- tive du mat au niveau de sa seconde chambre 3. Un organe d'arrêt non représenté, tel qu'une butée située à l'extrémité arrière du logement, empêche le profilé en cours de transformation de se déplacer axialement. Le logement est incliné par rapport à la direction de translation du chariot. L'inclinaison et la profondeur de ce logement sont choisies de telle sorte que le tracé des futures lignes de pliage et de découpage se trouve à l'extérieur du logement et soit sensiblement contenu dans un plan horizontal parallèle à la direction de translation, c'est-à-dire à celle des flèches 7 et 8. Une lame de repoussage verticale 9 du voile 4 constituée par un simple élément métallique plat et allongé coulisse verticalement sur toute sa longueur dans une fente verticale 10 traversant la partie médiane du logement. La tranche supérieure de la lame 9 fait saillie dans le logement tandis que la tranche inférieure débouche vers le bas hors de la contre-forme 6 et coopère d'une manière qui sera exposée plus loin, avec une rampe Il située sur son trajet. La lame 9 est maintenue en place dans la fente 10 par des boulons horizontaux 12 fixés sur la contre-forme ou le chariot 6 et engagés dans des trous allongés 13 ménagés dans la lame. On décrira maintenant dans l'ordre dans lequel ils se succèdent dans le trajet de la contre-forma en partant de la position initiale de celle-ci, les différents éléments de transformation du dispositif selon l'invention. Un dispositif de chauffage constitué par des torches 14 ou par un tunnel de traitement thermique chauffé par tout moyen approprié permet de recuire la partie du profilé devant être soumise à des déformations. A la sortie de ce dispositif de chauffage se succèdent trois paires de galets de préformage 15, 16 et 17 dont les galets tournent autour d'axes sensiblement verticaux et sont situés de part et d'autre du trajet du profilé 1. Sur leur pourtour, ces galets comporbrtune arête circulaire, de préférence légèrement arrondie, qui constitue leur partie travaLllante. L'espace entre les parties travaillantes en présence décrott de paire de galets en paire de galets dans le sens de la flèche 7. A la suite des galets, deux plateaux de formage coopérant 18 et 19 tournent autour d'axes sensiblement verticaux et sont respectivement situés de part et d'autre du trajet du profilé prérétreint par son passage entre les galets précédents. Comme le montrent les figures 4 et 5, ces plateaux présentent respectivement de minces parties circulaires supérieures 20 et 21 qui laissent entre elles un espace en plus égal à deux fois l'épaisseur de la paroi du profilé. En dessous de cette partie circulaire, les plateaux comportent respectivement des surfaces concaves et galbées 22 et 23 formant sur chaque plateau une spirale de sens opposé. Les parties en présence de ces surfaces concaves constituent ainsi un profil de formage variable en fonction des positions angulaires des pla teaux en cours de rotation0 La variation du profil des plateaux devant correspondre à celle du rétreint au cours de son passage entre ces plateaux, il est évident que le périmètre des parties circulaires 20 et 21 est supérieur à la longueur du rétreint et que la rotation des plateaux et le déplacement du rétreint entre ceu -ci doivent être rigoureusement synchronisés.On peut réaliser ce synchronisme au moyen d'une crémaillère solidaire du chariot, qui engage un pignon entratnant les rotations en sens opposés des plateaux par l'intermédiaire d'un engrenage. Tout autre moyen de synchronisation approprié peut bien entendu être utilise La rampe 11 est disposée de telle façon en dessous des plateaux 18 et 19 dans le trajet de la lame 9 que celle-ci se trouve soulevée par la rampe et que la tranche supérieure de la lame repousse le voile 4 à l'intérieur de la chambre 2 (figure 4) en facilitant ainsi la déformation du voile lors du formage effectué entre les plateaux. En aval des plateaux, dans le sens de la flèche 7, le dispositif de découpage est constitué par deux molettes de coupe 24 (figures 1 et 6). Toutefois, il est évident que l'on pourrait également utiliser tout autre système de coupe, tel qu'une scie circulaire ou à ruban par, exemple. Le plan horizontal précité, qui se trouve au niveau des zones de rétrécissement 25 (figure 3) contenant le tracé 26 (représenté en traits interrompus sur la figure 1) des lignes de découpage de la partie longitudinale 27, passe sensiblement par les parties travaillantes en regard l'une de l'autre des galets 15, 16 et 17, des parties circulaires 20 et 21 des plateaux 18 et 19 et des molettes de coupe 24. Le poste de soudage 28 est placé entre les plateaux de formage et le dispositif de découpage 24. il peut être constitué par un poste de soudage autogène aux gaz et à l'arc, fonctionnant avec ou sans apport de métal, par un poste de soudage à l'arc sous atmosphère gazeuse ou par un poste de soudage par résistance tel qu'un poste de soudage par points ou à la molette par exemple Dans le cas de l'exemple de réalisation repré senté)ffonction- ne de façon automatique, c'est-à-dire qu'il comporte un dispositif de mise en marche et d'arrêt (non représenté) actionné par le passage du rétreint ou du chariot dans l'espace compris entre le dispositif de découpage 24 et les plateaux 18 et 19 au cours d'un mouvement de retour du chariot vers sa position de départ initiale dans le sens de la flèche 8. Cet automatisme peut entre réalisé au moyen de détecteurs, tels que des palpeurs, interrupteurs de début et de fin de course ou de détecteurs de proximité placés dans le trajet du chariot entre le dispositif de découpage et les plateaux, actionnant, suivant le cas, par l'intermédiaire d'organes de transmission, d'amplificateurs ou de relais, les robinets électrovannes ou interrupteurs qui commandent le fonctionnement des appareils de soudage. Du fait que le poste de soudage ne doit entrer en action que lors du retour du chariot dans le sens de la flèche 8, il est évident que les détecteurs doivent autre à effet unidirectionnel. Le retour du chariot vers sa position initiale est également commandé par un détecteur de fin de course non représenté qui provoque l'inversion du sens d'action du moteur entratnant le chariot en translation. Le fonctionnement du dispositif décrit est le suivant Un tronçon de profilé 1 ayant été engagé dans le logement de la contre-forme 6 en butée axiale contre ltorgane d'arrêt, la lame 9 s'engageant dans la fente 5 de la seconde chambre 3 du profilé, on met en marche le système d'entraSnement du chariot. Le profilé 1 traverse tout d'abord le dispositif de chauffage 14 qui recuit au moins partiellement la partie longitudinale 27 du profilé. Celui-ci s' engage alors dans le sens de la flèche 7 entre les galets de la première paire de galets 15 qui commencent à enfoncer les zones 25. An fur et à mesure du passage du profilé entre les paires de galets 16 et 17 suivantes, le profil du profilé se trouve de plus en plus resserré et prend approximativement la forme d'un huit (figure 3). Le profilé entre ensuite en contact avec la paire de pla veaux de formage 18 et 19 dont la position angulaire est celle où les parties en regard l'une de l'autre des surfaces concaves 22 et 23 sont le plus rapprochées pour former l'extrémité de plus faible section du mat. Le dispositif de synchronisation non représenté déterminant la vitesse de rotation des plateaux par rapport à la vitesse d'avancement du chariot, ces plateaux donnent au rétreint sa forme définitive Si l'on excepte le métal de la partie longitudinale 27. L'opération de formage entratnant une déformation du voile 4, celle-ci eet facilitée par l'effort exercé sur ce voile par la lame 9 sous l'action élévatrice de la rampe 11.Par ailleurs, les parties circulaires 20 et 21des plateaux appliquent les zones 25 l'une contre l'autre (figures 4 et 5). Â la sortie des plateaux de formage 18 et 19, le profilé rétreint passe entre les molettes de coupe 24 qui séparent l'ébauche du mât de la partie longitudinale 27 (figure 6). L'opération de découpage terminée, le chariot recule en direction de sa position de départ initiale dans le sens de la flèche 8, le poste de soudage est mis en action lors du passage de l'ébauche du mât dans l'espace compris entre le dispositif de découpage 24 et les plateaux 17 et 18, et les bords découpés suivant le tracé 26 sont soudés Immédiatement après l'opération de soudage, le mât passe à nouveau entre les plateaux de formage 17 et 18, qui tournent maintenant en sens inverse et toujours en synchronisme avec le mouvement de retordu chariot, et la pression régulière exercée sur le cordon de soudure 29 encore malléable confère à la soudure un aspect régulie et homogène. Au terme de sa course de retour, le mât est extrait de la contre-forme pour autre remplacé par un autre tronçon de profilé et le cycle de fabrication décrit recommence. La figure 8 montre la partie rétreinte terminée d'un mât, les coupes correspondant à 5 points différents faisant ressortir les variations du profil le long de cette partie rétreinte. Les avantages du procédé selon l'invention sont nombreux: - Les temps de travail sont beaucoup moins longs que par le procédé connu non automatique selon lequel on effectue d'abord le sciage, puis le rétreint et enfin la soudure - Les manutentions sont réduites au minimum. - Le produit a un aspect plus net, des caractéristiques mécaniques plus régulières, ce qui est très important pour une prodiction en série et meilleur, du fait que le temps de chauffe à la température nécessaire à sa déformation est considérablement réduit grace à la méthode utilisée. - La soudure automatique est rendue facile du fait de la régularité de défilement de la pièce et surtout de la position précise et constante des bords à souder, qui résulte du procédé de formage et de coupe selon l'invention. - Il est possible, si l'on juge la soudure suffisamment résistante, de faire appel à la méthode soudage 2.I.G. (soudage sous gaz inerte à l'aide d'une électrode infusible) en utilisant, comme métal nécessaire à la formation du cordon de soudure, une partie de la partie longitudinale 27, que l'on obtient en remontant légèrement les molettes de coupe 24. En plus de l'économie réalisée par la suppression du métal d'apport, il est particulièrement avantageux d'utiliser le même métal que celui du profilé pour la soudure dans le cas où ce métal est en alliage léger et où la pièce est soumise à un traitement d'oxydation anodique. Ce traitement, en effet, laisse apparattre des différences de coloration en présence d'alliages différents. Néanmoins on peut, si on le juge indispensable, utiliser également la méthode M.I.G. (soudage sous gaz inerte à l'aide d'un fil électrode fusible). Bien entendu, l'invention n1 est nullement limitée aux exemples décrits et à celui qui a été réprésenté, elle est susceptible de nombreuses variantes accessibles à l'home de l'art, suivant les applications envisagées et'sans qu'on s'écarte pour cela de l'esprit de l'invention. REVENDICATIONS 1. Procédé de fabrication de mâts, poteaux, piliers, pylônes et analogues, une telle pièce étant rétreinte à partir d'un profilé tubulaire métallique dans lequel on découpe une partie longitudinale délimitée par deux lignes de découpage partant d'un point et s'étendant jusqu'à l'une des extrémités du profilé, le tracé de ces lignes divisant le profilé initial en deux parties dont la première formera ladite partie longitudinale et la seconde ladite pièce, caractérisé par une série d'opérations comprenant successivement un préformage au cours duquel deux zones suivant le tracé des futurs bords découpés du profilé sont progressivement rapprochées l'une de l'autre, une opération de formage du rétreint au cours de laquelle lesdites zones sont appliquées l'une contre l'autre, une opération de découpage au cours de laquelle ladite partie longitudinale est séparée de la partie rétreinte et une opération de soudage des deux bords découpés du rétreint, ces opérations étant réalisées par un déplacement rectiligne relatif du profilé et d'un ensemble de postes de travail comprenant des dispositifs de préformage, de formage, de découpage et de soudage, cependant que le sens du déplacement est parallèle au plan médian longitudinal passant par ledit point et à un plan contenant sensiblement ledit tracé. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que, avant d'être préformé le profilé est partiellement recuit par son passage dans un dispositif de chauffage. 3. Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que ledit profilé, placé dans une contre-forme d'une partie de ladite pièce, mobile en translation longitudinale, est déplacé dans ledit sens de déplacement et forcé successivement entre les deux galets de plusieurs paires de galets tournants constituant le dispositif de préformage, les parties en regard l'une de l'autre des pourtours travaillants des deux galets étant situées sensiblement au niveau dudit plan à une distance réciproque décrois santede paire de galets en paire de galets dans le sens dn déplacement du profilé qui est ainsi rétreint par rapprochement progressif desdites deux zones et qui sont ensuite appliquées l'une contre l'autre par le passage du profilé entre deux plateaux de formage rotatifs constituant le dispositif de formage, à la suite de quoi la pièce rétreinte est séparée de ladite partie longitudinale au cours de son passage dans le dispositif de découpage, puis lesdits bords sont soudés l'un à l'autre par leur passage dans le poste de soudage. 4. Procédé selon la revendication 3 caractérisé en ce que l'on obtient le parallélisme entre la direction du déplacement du profilé et ledit plan par une inclinaison de la contre-forme par rapport à ladite direction. 5. Procédé selon la revendication 4 caractérisé en ce que la profondeur et l'inclinaison de la contre-forme sont choisies de telle sorte que ledit tracé reste hors de la contre-forme. 6. Procédé selon l'une des revendications 3 à 5, caractérisé en ce que la mobilité en translation de la contre-forme est assurée par le fait qu'elle est solidaire d'un chariot mobile guidé. 7. Procédé selon l'une des revendications 1 à 6, caractéri sé en ce qu'après le passage du rétreint dans le dispositif de découpage, on ramène le profilé dans sa position initiale en lui faisant traverser le poste de soudage alors en fonctionnement et situé entre ledit dispositif et ledit dispositif de formage, puis l'espace compris entre ce dernier et le dispositif de préformage. 8. Procédé selon l'une des revendications 3 à 6, caractéri sé en ce que l'on donne à ladite seconde partie son profil définitif par le passage du profilé entre des plateaux de formage doet les parties en présence constituent une contre-forme à profil variable en fonction de la position angulaire des plateaux au cours de leur rotation, cette dernière et le déplacement du profilé entre les plateaux étant sychrones. 9. Procédé selon l'une des revendications 1 à 8, caractérisé en ce que le découpage est réalisé au moyen d'un dispositif de découpage à molettes de coupe. 10. Procédé selon l'une des revendications 1 à 9 caractérisé en ce que ledit soudage est réalisé dans un poste de soudage automatique selon une méthode choisie parmi les suivantes : soudage autogène aux gaz et à l'arc, avec et sans apport de métal, soudage à l'arc sous atmosphère gazeuse et soudage par résistance. 11. Procédé de fabrication de mats à glissière pour bateaux à voiles, à partir d'un profilé comportant, séparées par un voile, une première chambre longitudinie et une seconde chambre longitudinale présentant une fente longitudinale et formant la glissière, selon l'une des revendications 1 à 10, caractérisé en ce que le profilé est placé dans la contre-forme mobile, sa fente orientée vers le fond de celle-ci, qu'un élément plat métallique coulissant dans une fente ménagée dans ledit fond est engagé longitudinalement dans la fente de la seconde chambre et coopère avec une rampe fixe qui est située dans son trajet et agit sur un bord dudit élément faisant saillie extérieurement hors de la contre-forme, cependant que l'autre bord repousse progressivement la partie médiane du voile dans ladite première chambre. 12. Dispositif de fabrication de mâts, poteaux, piliers, pylônes et analogues permettant de rétreindre ces pièces à partir de profilés tubulaires métalliques dans lesquels on découpe une partie longitudinale délimitée par deux lignes de découpage partant d'un point et s'étendant d'une extrémité à l'autre du rétreint pour la mise en oeuvre du procédé selon l'une des revendications 1 à 11, caractérisé en ce qu'il comprend un chariot mobile guidé en translation longitudinale par une voie de guidage et solidaire d'une contre-forme d'une partie de ladite pièce, la contreforme ayant une inclinaison par rapport à la direction de ladite translation et une profondeur qui sont choisies de telle sorte que le plan contenant sensiblement le tracé des futurs bords découpés du profilé soit sensiblement parallèle à ladite direction, et, se succédant le long de ladite voie, plusieurs paires de galets de préformage pour le rapprochement de deux zones allongées du profilé qui contiennent ledit tracé, galets dont les parties en regard l'une de l'autre des pourtours travaillants situées de part et d'autre du trajet du profilé sont placées au niveau dudit plan à une distance réciproque décroissant de paire de galets à paire de galets dans le sens de déplacement du profilé, deux plateaux de formage situés également de part et d'autre dudit trajet, entratnés en rotation en fonction du déplacement dudit chariot et présentant respectivement des parties circulaires laissant entre elles un espace suffisamment faible pour appliquer lesdites zones l'nne contre l'autre, un dispositif de découpage pour séparer ladite pièce de ladite partie longitudinale et dont les éléments tranchants sont situés sensiblement au niveau dudit plan, et, se trouvant, lorsqu'il est en action, en aval dudit dispositif de découpage, un poste de soudage choisi dans le groupe d'appareils constitué par les postes de soudage autogène aux gaz et à l'arc avec et sans apport de métal, de soudage à l'arc sous atmosphère gazeuse et de soudage par résistance. 13. Dispositif selon la revendication 12; caractérisé en ce que le poste de soudage est situé entre le dispositif de découpage et les plateaux de formage. 14. Dispositif selon la revendication 12 ou 13, caractérisé en ce qu'un dispositif de chauffage de recuit est monté entre la position initiale du chariot et les galets. 15. Dispositif selon l'une des revendications 12 à 14, ca ratérisé en ce que lesdits plateaux sont circulaires au niveau dudit plan, que les parties en regard l'une de l'autre des plateaux situés entre ce plan et le niveau du chariot constituent une contre-forme à profil variable en fonction de la position angulaire des plateaux au cours de leur rotation et que le chariot est déplacé en translation par un mécanisme d!entraSnement qui coopère de telle sorte avec un mécanisme i'entratnement des plateaux qu'à partir de l'engagement entre ceux-ci de l'extrémité la plus retreinte du profilé, la section dudit profil variable croit au fur et à mesure que le rétreint avance entre les plateaux. 16.. Dispositif selon l'une des revendications 13 à 15 caractérisé en ce que le poste de soudage est équipé d'un dispositif de mise en marche et d'arrêt actionné par le passage de ladite pièce dans l'espace compris entre le dispositif de découpage et les plateaux, au cours d'un mouvement de retour du chariot vers sa position de départ initiale. 17. Dispositif de fabrication de mâts à glissière pour bateaux à voile, à partir d'un profilé comportant, séparées par un voile, une première chambre longitudinale et une seconde chambre longitudinale qui présente une fente longitudinale et forme la glissière, selon l'une des revendications 12 à 16, caractérisé en ce que la contre-forme solidaire du chariot comporte un élément métallique plat de repoussage dudit voile, orienté longitudinalement par rapport à la contre-forme et coulissant transversalement dans une fente longitudinale traversant le fond de celle ci, l'une des tranches de cet élément faisant saillie à l1inté- rieur de la contre-forme tandis que l'autre débouche à l'extérieur de celle-ci et coopère avec une rampe située dans le trajet de cette autre tranche. 18o Mats, poteaux, piliers, pylônes et analogues fabriqués au moyen du procédé suivant l'une des revendications I à 11. 190 Mâts, poteaux, piliers, pylônes et analogues fabriqués au moyen du dispositif suivant l'une des revendications 12 à 17.