L'invention concerne un procédé de fabrication de la grille d'un tube émetteur. On connait déjà des tubes émetteurs utilisant des grilles de commande ou d'autres grilles disposées autour de la cathode et fabriquées à partir de fils métalliques courants soudés par points. I1 existe de nombreux types différents de grilles en fils métalliques de 6e genre, habituellemnt en fils de molybdène ou de tantale, par exemple f-ils enroulés en spirale sur des supports épais; des fils longitudinaux auto-portants; deux groupes de fils enroulée en sens inverse selon une ligne hélicoidale; fils tendus sur une construction portante en tôle, et toute une série d'autres ré8lisations. Toute-s ces constructions présentent certains inconvénients, et en particulier la difficulté de fabriquer des formes rigoureusem ent cylindriques en fils métalliques présentant une bonne stabilité dimensionnelle même aux températures élevées d'utilisation, Les grilles en fil métallique présentent toujours une certaine profondeur, c'est-àdire quelles ne sont pas toujours sur une-surface cylindrique, mais plutôt sur un-cylindre dont la paroi présente une épaissew non négligeable, que l'on peut considérer comme formé, par exemple, de deux spires hélicoidales ou égal au support augmenté de l'épaisseur d'une spire hélicoldale. Dans ces réalisations, il n'est pas possible de diminuer la distance entre les électrodes en-dessous doune certaine limite, et il n'est pas possible d'obtenir des structures très compactes. Ces deux conditions sont à l'origine de la recherche d'un nouveau tube électronique, efficace. Le perfectionnement le plus récent apport à la construction des grilles réside dans ce qu'on appelle les "grilles monolithiques" . La structure de-ces grilles est caractérisé par la perforation d'un réseau dense d'ouvertures dans la paroi cylindrique d'un calice cylindrique fabriqué au préalable et réalisé en le matériau approprié, par exemple le molybdène, le tantale, des alliages à point de fusion élevé, ou bien , dans le cas des tubes électroniques à cathode en oxyde , en alliages de cuivre qui contiennent des additifs stabilisants, comme le nickel ou le silicium. La fabrication du calice cylindrique propement dit, dont la forme schématique ressort du dessin ci-joint, est très difficile compte tenu de la nécessité qu'il y -a d'utiliser des matériaux à point de fusion élevé (molybdène, tantale) . Ces matériaux sont très difficiles à former par étirage, et l'emboutissage profond représente un problème technique complexe. D'autre part, la partie de travail de la grille doit présenter une épaisseur de paroi plus faible (quelques dixièmes de millimètres) que la parte inférieure plus large (0,8 à 1 mm) . L'on obtient une forme de ce genre par la combinaison de différentes techniques de formage, par exemple par pressage , étirage, roulage, rectification, etc. Toutes ces opérations sont cependant difficiles et entrainenet desdéchets importants par enlèvement de matière. C'est la raison pour laquelle l'on utilise habituellement un type de molybdène fabriqué par des méthodes spéciales et pouvant en particulier subir un emboutissage profond; toutefois, ce type de molybdène est très cher. Le problème est rendu encore plus complexe en raison du fait que la partie inférieure de la grille est plus large. Son formage en même temps que qelui de la partie supérieure de travail est une opération difficile, rendue encore plaa compliquée en raison de l'exigence qu'il y a à maintenir des dimensions exactes. L'on utilise des dtspesitifs complexes, qui transmettent les imprécisions de la partie inférieure à la partie supérieure , ce qui conduit lors de la fabrication à d'importants rebuts, Les inconvénients mentionnés ci-dessus sont éliminés par le procédé de fabrication selon l'invention. L'invention sera mieux comprise en regard de la description ci-après et du dessin annexé, qui représente une grille formée de deux parties, savoir la partie supérieure de travail 2 et la partie inférieure élargie 1 . Ces deux parties sont, après fabrication, ctest-à-dire étirage, roulage, rectification,perforation, enduction d'une couche anti-émissive, etc., soudées dans un coSqÚ-i-pemb spécial de précision par une méthode de soudage spécialement destinéè.aux métaux à point de fusion élevé, par exemple à l'aide d'un brûleur au plasma, d'un soudage à l'arc sous argon, d'un soudage à l'arc sous atmosphère d' hydrogène, par bombardement électronique, etc.L'on peut aussi utiliser d'autres types d'assemblage (rivetage, soudage par points, brasage,etc) Pour assurer une meilleure soudabilité et une meilleure fixation de lalå-^io de travail 2 , la partie inférieure peut être réalisée en un matériau plus épais, et lton peut renforcer le bord inférieur 3 de la partie de travail 2 Le procédé selon l'invention présente les avantages suivants: 1) L'épaisseur des pièces pressées est plus petite, ce qui demande des instruments plus simples, avec la possibilité de travailler 51fr des matériaux de moindrequalité; il y a moins de déchets. S 2) Possibilité de fabriquer la partie de travail avec une préeision plus grande: la perforation est simplifiée et il est possible de recouvrir la surface avant le soudage d'une couche anti-émissive avec la partie inférieure élargie. L'application de la couche anti-émissive exige une cuisson à haute température, mais la possibilité d'application de cette-couche sur la partie à diamètre plus petit permet d'effectuer la cuisson dans des fours plus petits, ce qui se traduit par une économie d'énergie. 3) La précision de la grille finie, après le soudage des deux parties, e-st supérieure à celle obtenue dans une grille monobloc, car il est possible d'éliminer au préalable les imprécisions des daux parties, de sorte que ces deux parties ne s'influent pas réciproquement. 4) La partie inférieure peut ere réalisée en un matériau moins coûteux, qui peut aussi subir plus facilement le formage, et qui est assemblé à la partie de travail par l'intermédiaire d'une garniture de dilatation pour assurer la compensation des différences ddes à la dilataton thermique. REVENDICATIONS 1- Procédé de fabrication de la grille d'un tube émetteur en un métal à point de fusion élevé, par exemple en molybdène, tantale ou métaux spéciaux à point de fusion élevé, grille composé d'une partie cylindrique ou le- gèrement conique monobloc et d'une partie portante inférieure, plus large, elle-même monobloc, procédé caractérisé en ce qu' il consiste, après la finition mécanique des deux parties, à soumettre la partie de travail, après revêtement avec une couche anti-émissive, à un traitement thermique approprié dans une atmosphère protectrice ou sous vide, la partie de traviil étant ensuite assemblée à la partie support. 2- Procédé de fabrication d'une grille selon la revendication 1 , caractérisé en ce que la partie inférieure élargie est revêtue du matériau de la grille. 3 - Procédé de fabrication selon la revendication 1, caractérisé en ce que la partie de travail est en un matériau à point de fusion élevé, la partie support élargie étant en un matériau qui se forme plus facilement, les deux parties étant assemblées ltune à loutre par l'intermédiaire dune garniture de dilatation destinée à compenser les différences de dilatation thermique.