La présente invention concerne un procédé pour l'échange d'énergie thermique à haute température de courants de gaz, permettant si désiré, L'extraction simultanée de constituants solides, liquides et gazeux de ces courants. Le procédé selon l'invention peut être utilisé pour chauffer ou refroidir des courants de gaz å haute température et pour échange d'énergie thermique entre un premier courant gazeux et un second courant gazeux ou liquide. Le procédé selon l'invention convient pour le transfert de chaleur pour des traitements chimiques très divers et aussi pour refroidir simultanément ou alternativement et Ion pour éliminer les particules indésirables et les produits chimiques des courants d'effluents.En particulier, l'invention concerne l'élimination des composés du soufre des gaz chauds en utilisant des métaux lourds en fusion pour réagir avec les composés du soufre pour former des sulfures non volatils, en décomposant ces sulfures dans un récipient séparé, en recyclant en excédant le métal réactif régénéré pour des réactions consécutives, et en récupérant le soufre à ltétat d'élément Le procédé selon l'invention convient en particulier quand la sévérité de la température ou du pouvoir corrosif des courants gazeux dépasse celle pouvant être tolérée par les matériaux de construction habituels etlou quand la charge de solides est suffisante pour provoquer l'encrassement des surfaces d'échange de chaleur des appareils classiques. Pour servir dans ces conditions sêv#res, des échangeurs de chaleur du type récupérateur ont été construits en matières céramiques à point de fusion élevé en remplacement des métaux habituels. Cependant, la mauvaise conductivité thermique, la fragilité et le prix de revient élevé des matières céramiques rendent ces appareils peu avantageux, De plus, dans les échangeurs de chaleur récupérateurs classiques une difficulté fréquente est l'encrassement des surfaces de transfert de chaleur par dépôt de particules solides ainsi que de liquides entraînés, ce qui demande un entretien comateux et difficile. Po#ur l'utilisation difficile à haute température, des échangeurs de chaleur régénérateurs du type décrit ci-dessus tels que les garnissages en briques utilisés dans les fours de l'industrie de l'acier ont été utilisés à la place d'échangeurs récupérateurs. Ces échangeurs de chaleur régénérateurs ateme s'ils peuvent fonctionner avec succès ont l'inconvénient que pour approcher du fonctionneeent en régime stable, ils doivent être utilisés cycliquement par paires ce qui nécessite des systèmes de vannes pour hauts terpératrrres, d'une commande cowpliquée, avec un mélange inévitable de courants gazeux au passage de l'un àl'autre et dont le fonctionnement est difficile sous pression. Différents traitements industriels produisent des quantités importantes de gaz å haute température qui sont considérés comme des "gaz réducteurs". Ces gaz réducteurs contiennent en général de l'hydrogène, de la vapeur d'eau, de l'oxyde de carbone et de l'anhydride carbonique. Des hydrocarbures et de l'azote peuvent être présents ou non, mais de l'oxygène moléculaire n'est jamais présent å un taux appréciable.Qu'un gaz donné soit réducteur ou non par rapport une réaction donnée, dépend de la température et des rapports de l'eau è l'hydrogène et du bioxyde de carbone au monoxyde de carbone, ces rapports étant exprimés en volume % par (H20)/(H2) et (C02)/(CO) Cela est illustré par les réactions suivantes Un gaz réducteur provoquera la réaction (1) à droite à 4250C quand le rapport HgO/H2 est inférieur à environ 2,5 x 104 et est inférieur à environ 2,8 x 103 à 920 C. De façon similaire, la réaction (1) aura lieu à droite quand le rapport C02/CO est inférieur à 2,5 x 105 à 4260C et inférieur à 2,5 x 103 à 9200C.Autrement dit, l'oxyde de plomb ne se forme pas, mEme dans des gaz très faiblement réducteurs, c'est-à-dire ceux ne contenant que des quantités faibles de CO et de H2 par rapport à C02 et H20. Un gaz qui est réducteur vers un oxyde donné, tel que l'oxyde de plomb, est souvent non réducteur vers un autre oxyde. Ainsi à 9200C, le rapport C02/CO nécessaire pour réduire l'oxyde de plomb est inférieur à 2,5 x 103 comme il a été indiqué ci-dessus, mais pour la réduction de l'oxyde de fer le rapport doit entre inférieur à environ 0,45.Bien entendu, il est connu que les rapports R20/H2 et C02/CO sont rattachés par la réaction de déplacement de l'eau et des gaz 1120 + CO 5 112 + xo c'est-à-dire que, quand le gaz est à l'équilibre, les rapports H20/H2 et C02/CO dans un gaz donné sont en relation telle qu'ils soient ou bien tous les deux réducteurs pour un oxyde donné ou bien tous les deux non réducteurs pour un oxyde donné. Les gaz réducteurs sont couramment contaminés par de l'acide sulfhydrique et d'autres composés gazeux du soufre tels que le sulfure de carbonyle. Un exemple est le gaz combustible engendré par réaction de charbon ou de colle avec de la vapeur d'eau ou avec un mélange d'oxygène et de vapeur d'eau à des températures élevées en formant un mélange complexe de gaz contenant de l'hydrogène, du monoxyde de carbone,du méthane, de la vapeur d'eau et d'autres gaz, en meure temps que de l'acide sulfhydrique et des quantités plus faibles d'autres composés du soufre. Dans ce cas, les composés indésirables du soufre proviennent bien entendu du soufre existant dans le charbon.D'autres courants de gaz combustibles réducteurs à chaud sont ceux formés après réaction des hydrocarbures du pétrole à des températures élevées avec de la vapeur d'eau ou un mélange de vapeur d'eau et d'oxygène ou d'air. Parmi les constituants existant dans un tel courant peuvent Stre cités l'hydrogène, le monoxyde de carbone, le bioxyde de carbone, différents hydrocarbures gazeux et des composés indésirables du soufre formés à partir du soufre contenu dans le pétrole. Dans les raffineries du pétrole, de nombreux courants gazeux, formés largement d'hydrocarbures, contiennent aussi des composés indésirables du soufre provenant du soufre et du pétrole brut traité. Il est en général hautement désirable, et souvent essentiel, d'extraire des gaz les composés du soufre mentionnés ci-dessus. L'approxima- tion commune consiste à refroidir d'abord le gaz à une température relativement basse et ensuite à laver le courant de gaz avec une solution aqueuse contenant un réactif soluble dans liteau, tel qu'un carbonate. Si des gaz réducteurs sont demandés pour l'utilisation à une température élevée, les gaz refroidis et lavés doivent être réchauffés. Ce refroidissement puis le réchauffage de ces gaz pour éliminer le soufre sont évidement peu désirables en raison de l'équipement nécessaire, du traitement compliqué et des frais qui en résultent. De plus, la perte d'énergie thermique du fait du refroidissement et du ré chauffage n'est pas acceptable pour de nombreux traitements industriels. Il existe par suite le besoin d'un procédé permettant l'élimination poussée des composés du soufre sans qu'il soit nécessaire d'effectuer un refroidissement préliminaire pour le traitement de purification. Un procédé récent est décrit dans le brevet des Etats-Unis d'Amérique nb 3.690.808 pour extraire les composés du soufre par réaction des gaz de combustion dans des chambres de combustion avec du cuivre en fusion et ensuite par traitement du sulfure de cuivre pour affiner le cuivre et produire du bioxyde de soufre. La présente invention a pour objet un procédé perfectionné pour l'échange de chaleur è haute température en maintenant une bonne conductivité thermique pendant de longues durées de fonctionnement. L'invention a aussi pour objet un procédé pour l'échange de chaleur à haute température éliminant des courants de gaz des matières indésirables, solides, liquides ou gazeuses. L'invention a aussi pour objet un procédé pour l'élimination des matières indésirables des courants gazeux s'écoulant à des températures élevées, sans chauffage et refroidissement du courant de gaz. L'invention a aussi pour objet un procédé pour l'échange de chaleur à haute température et/ou l'extraction de matières, ce traitement pouvant avoir lieu dans une plage large des pressions. L'invention a aussi pour objet un procédé pour l'échange de chaleur à haute température et l'extraction de matières pouvant approcher du fonctionnement désiré à l'état stable, et aussi le fonctionnement à contrecourant, en obtenant ainsi échange de chaleur entre deux courants de gaz ou entre un gaz et un courant de liquide. L'invention a aussi pour objet d'obtenir l'échange de chaleur avec le même milieu utilisé pour éliminer les composants gazeux indésirables et/ou les matières en particules d'un courant ou de courants de gaz traités. L'invention a aussi pour objet un procédé pour l'extraction sélective de composants gazeux indésirables des gaz chauds résultant de la combustion du charbon ou de l'hydrogazéification. L'invention a aussi pour objet un procédé et un appareil permettant d'extraire le soufre indésirable des gaz réducteurs chauds au moyen d'une masse fondue contenant un étal réactif fondu avec un sulfure du métal, sans enlever les autres constituants désirables du gaz d'un courant de gaz réducteur chaud, & ec ensuite conversion du sulfure métallique formé pour collecter le soufre et le métal réactif régénéré,et ensuite le renvoi de la quantité en excédent du métal réactif à la zone de réaction. L'invention a aussi pour objet un procédé et un appareil pour extraire les composés indésirables du soufre, tels que l'acide sulfhydrique, le sulfure de carbonyle, les mercaptans et les composés analogues des courants de gaz réducteurs chauds, sous la forme de sulfure métallique tel que du sulfure de plomb, avec conversion du sulfure de plomb pour obtenir du soufre à 11 état d'élément et du plomb fondu dans une chambre de régénération, et ensuite recyclage de plomb en excédent pour une réaction consécutive avec le composé du soufre des courants de gaz réducteurs chauds. Une caractéristique suivant cet objet concerne les conditions pour faire passer le sulfure métallique en solution ou pour convertir un sulfure métallique à l'état solide on une suspension pouvant être pompée du fait de la quantité en excédent de métal recyclé.Cette masse en fusion est ensuite facilement transférée à une zone de régénération. Les caractéristiques de l'invention ressortiront plus parti culierement de la description suivante, donnée à titre d'exemple, et faite en se référant aux dessins annexés, sur lesquels - la figure 1 est une vue sch#aatique en perspective d'un appareil selon un mode de mise en oeuvre de l'invention, - la figure 2 est une vue schématique en élévation d'un appareil pour la mise en oeuvre du procédé selon l'invention en utilisant une série d'unités similaires fonctionnant à contre-courant, - la figure 3 représente schématiquement un appareil selon un autre mode de mise en oeuvre de l'invention pour le traitement en utilisant un fluide portant la chaleur en rapport d'échange thermique entre deux courants gazeux ayant des caractéristiques thermiques différentes, - la figure 4 représente schématiquement une série de plusieurs appareils du type de la figure 3, - la figure 5 représente schématiquement en coupe un appareil pour le traitement en continu pour l'élimination pratiquement de la totalité d'un composé du soufre de gaz réducteurs chauds par formation d'un sulfure métallique, régénération du métal et recyclage du métal, et - la figure 6 est un graphique montrant la composition en fonction de la température pour du plomb et du sulfure de plomb. L'invention permet un échange thermique direct entre un courant de gaz et un liquide portant de la chaleur. Quand il est utilisé pour l'échange thermique, le liquide portant de la chaleur doit avoir une tension de vapeur aussi basse que possible, et de préférence négligeable dans la plage des températures utilisées. De cette façon, l'évaporation du liquide'de transfert de chaleur est maintenue à une valeur minimale et la chaleur reçue par le liquide porteur de chaleur ou cédée par ce liquide sert à modifier sa température au lieu d#ournir de la chaleur pour sa vaporisation. Suivant Un mode de lise en e̲ w re de l'invention,le liquide porteur de chaleur est choisi pour être chimiquement non réactif avec les constituants du courant de gaz.Suivant un autre mode de mise en oeuvre de l'invention, le liquide porteur de chaleur peut être choisi pour avoir des réactions chimiques désirées avec des constituants spécifiés du courant de gaz afin d'extraire les constituants indésirables du courant de gaz. D'une façon générale, le procédé selon l'invention comporte la production de gouttelettes de liquide porteur de chaleur dans un passage défini3 la surface de ces gouttelettes donnant des superficies importantes pour le contact d'échange thermique avec le gaz circulant dans le passage, Le terme "gouttelettes" est utilisé pour englober des particules liquides de n'importe quel type à partir des dimensions pour les brouillards finement divisés jusqu'aulx grosses gouttes, et il n'est pas limité au cas des particules de dimension uniforme ou d'une forme quelconque définie. Une pluie de gouttelettes peut entre produite en projetant le liquide à travers le gaz au moyen de palettes ou de disques tournants partiellement immergés dans un bain de liquide situé dans le fond d'une chambre, ou bien, ou d'un condenseur à barbotage ou d'un condenseur équivalent. La pluie de gouttelettes peut aussi être produite par un jet de gaz submergé. Ces gouttelettes peuvent aussi être produites par des tetes d'arrosage ou des ajutages pulvérisateurs situés dans la chambre et traversés par le liquide portant la chaleur. Les gouttelettes de liquide passant à travers le gaz peuvent échanger de la chaleur avec le gaz circulant, et elles sont ensuite recyclées.Le liquide porteur de chaleur peut être maintenu dans une plage prédéterminée des températures en faisant circuler ce liquide en rapport d'échange de chaleur avec un second courant de gaz pour l'échange thermique désiré afin de le régénérer par rapport à l'échange thermique désiré du premier courant de gaz. D'autres procédés pour ajouter ou enlever de la chaleur du bain de liquide porteur de chaleur peuvent utiliser le chauffage ou le refroidissement au moyen de serpentins situés dans le bain de liquide. Selon la composition des courants gazeux à traiter, des matières convenables pour le fonctionnement à des températures élevées comprennent des métaux et d'autres matières minérales ou organiques restant en fusion et ayant des tensions de vapeur faibles et des viscosités faibles pour les températures envisagées. Le choix d'un liquide porteur de chaleur convenable dépend de la composition du courant de gaz à traiter. Ainsi, un gaz contenant, par exemple 5% de HH20, 570 de C02, le reste étant du 112 et du CO en quantités égales, peut entre refroidi ou chauffé dans la plage d'environ 3270C à environ 8000C en utilisant du plomb fondu (point de fusion 3270C), parce que le plomb ne réagira pas avec un tel gaz. D'autre part, du magnésium fondu (point de fusion 6510C) peut convenir pour l'extraction de 820 et de C92 des gaz ci-dessus parce que le magnésium réagira de façon importante avec le H20 et le C02 présents. Si le but recherché est d'enlever le H20 et le C02 de ce gaz simultanément avec un transfert de chaleur, le magnésium sera préférable au plomb. Le choix de la matière fondue convenable dépend aussi de sa température de fusion par rapport à la température la plus basse du système d'échange de chaleur envisagé. Ainsi, si l'échange de chaleur doit avoir lieu dans la plage de 500 C à 8000C, le cuivre (point de fusion 10830C) ne peut evide ment pas être utilisé alors que des métaux à points de fusion plus bas, tels que le plomb (point de fusion 3270C) et l'étain (point de fusion 2320C), seront acceptables. De même, le chlorure de sodium (point de fusion 8010C) ne peut pas être utilisé dans ce cas tandis que certaines satières à points de fusion plus bas telles que le LiI (point de fusion 446 C) conviennent. Dans le cas du seul échange de chaleur, il est en général important que les gaz sortant des échangeurs ne soient pas contaminés par de la vapeur du liquide porteur de chaleur, dans toute la mesure du possible. Des pressions partielles élevées du liquide porteur de chaleur dans le gaz sortant sont indésirables pour différentes raisons, telles que la perte de ce liquide, la toxicité des gaz sortants et les complications pour un traitement ultérieur. Ainsi, le sodium à l'état de métal (bouillant sous la pression atiosphérique à 3490C) sera inacceptable pour un fonctionnement à l'air libre suivant lequel les gaz sortent de l'échangeur de chaleur à environ 5000C ou plus.Le magnésium sera un liquide relativement peu intéressaut pour l'utilisation à 500 C parce qu'à cette température sa tension de vapeur est relativemant élevée (environ 0,1 mat Hg). Le plomb, dont la tension de vapeur est dans ce cas d'environ 10 srm Hg sera bien meilleur pour l'utilisation à 5000C. Les mêmes raisons s'appliquent au choix d'autres matières liquides. Le liquide porteur de chaleur doit de préférence avoir une viscosité faible, car autrement il résistera à la dispersion en petites gouttelettes. Ainsi, le fer pur ne convient pas pour l'utilisation au voisinage de sa te perature de fusion car il est assez visqueux et il en est de même de nombreux silicates à l'état fondu. il est préférable de travailler avec d'autres métaux, tels que le plomb ou l'étain, ou avec des sels tels que les chlorures qui,à ltétat fondu, sont des liquides relativement fluides. Des alliages peuvent aussi être utilisés comme liquides porteurs de chaleur, étant avantageux du fait qu ' ils ont des températures de solidification relativement inférieures (selon la composition) à celles des métaux les constituant. Par exemple, l'alliage plomb-étain contenant 6,19Z d'étain fond à 1830C alors que les points de fusion sont 3270C pour le plomb et 2320C pour l'étain. Des mélanges de sels fondus à une phase ont aussi des températures de fusion plus basses que leurs constituants purs. Ainsi, un mélange de LiCl et de KCZ à 41% de KCl fond à 3520C tandis que les températures de fusion sont 7769C pour KC1 et 6140C pour LiCl. Le liquide porteur de chaleur peut être choisi pour qu'il soit non réactif chimiquement avec les composants du courant gazeux, auquel cas le liquide sert uniquement comme milieu d'échange thermique. Quand les gaz circulant entraient des liquides ou des solides, une partie de ces liquides et de ces solides sera captée par le liquide porteur de chaleur et leur extraction du liquide peut entre obtenue par des moyens tels que la filtration, la séparation par gravité et d'autres procédés bien connus. Quand il est désiré d'enlever un constituant ou des constituants indésirables gazeux, liquides ou solides du courant de gaz, il est possible par un choix convenable du liquide porteur de chaleur de conduire simultanément l'échange thermique désiré et l'enlèvement du constituant indésirable du courant gazeux. Le métal fondu ou le sel minéral formant le liquide porteur de chaleur peut être choisi pour réagir chimiquement avec le constituant indésirable afin de l'éliminer du courant gazeux. Les produits de réaction doivent être non volatils. Dans ce cas, le produit de la réaction d'extraction doit pouvoir être facilement séparé du liquide porteur de chaleur pour permettre le recyclage. De même, il est possible par un choix convenable du liquide introduit dans le courant gazeux d'extraire sélectivement des composants gazeux indésirables d'un courant de gaz chaud sans réduction de la température. Un exemple est l'extraction de la vapeur d'oxyde de sodium des gaz chauds résultant de la combustion du charbon ou de l'hydrogazéification du charbon. Cette extraction est assurée en faisant passer le courant gazeux contaminé par l'oxyde de sodium (Na2O) à travers une chambre de pulvérisation telle que celle représentée sur la figure 1, en utilisant un liquide acide tel qu'un silicate de sodium ou un phosphate de sodium ayant une composition convenable. L'oxyde de sodium du gaz réagit pour former un phosphate de sodium. L'acidité et la température de fusion du phosphate de sodium sont fonction du rapport Na2O/P2O5 comme il est indiqué dans Kirk-Othmer Encyclopedia of Chemical Technology, première édition, volume X, page 445, En maintenant un rapport Na2O/P2O5 de 1,5, le Na20 sera extrait du gaz traversant l'appareil. Le rapport Na20/P205 peut être maintenu par addition de P205 au système. Le phosphate de sodium solide peut être facilement extrait du système. La quantité de vapeur d'eau existant dans les gaz de combustion ne gêne pas ce système bien que le phosphate de sodium en fusion ait tendance à capter de la vapeur d'eau et à réduire la température de fusion du phosphate.Une réaction du même type permet 1 'extraction des oxydes de potassium des courants gazeux. Une série d'unités de traitement peut être utilisée avec des réactifs chimiques différents pour l'extractlon sélective de plusieurs constituants gazeux indésirables. La figure 1 représente une chambre fermée 10 traversée par un arbre 12 tournant dans des paliers des parois opposées 13 et 14. Des roues à palettes 15 et 16 sont fixées à l'arbre pour être entrainées par celui-ci. Un bain 17 d'une matière fondue ou liquide est contenu dans le fond de la chambre 10 jusqu'à un niveau tel que les parties inférieures des roues 15 et 16 trempent dans le bain. Un dispositif de chauffage ou de refroidissement extérieur, comportant un élément 18 immergé dans le bain 17, constitue un dissipateur de chaleur extérieur. Le bain 17 peut être maintenu à la température désirée par échange de chaleur à travers les parois de la chambre ou par une surface d'échange de chaleur contenue dans le bain. Le gaz chaud devant être refroidi ou chauffé arrive dans la chambre 10 à travers un conduit 19, et il sort de la chambre 10 à travers un orifice de sortie 20 et un conduit 21. Pendant le fonctionnement, le bain 17 est maintenu à la température prédéterminée désirée par ltélément chauffant ou de refroidissement 18 et l'arbre est entrainé en rotation pour faire tourner les roues à palettes 15 et 16 pour la production d'une pluie de gouttelettes de liquide dans le gaz confiné dans le passage d'écoulement formé par la chambre 10. Les superficies importantes des surfaces des gouttelettes permettent un transfert de chaleur très rapide et très efficace entre les gouttelettes et le courant de gaz traversant la chambre 10. La chambre 10 est remplie de gouttelettes d'un liquide "primaire" projetées vers le haut par les roues tournant rapidement et qui trempent partiellement dans le bain 17 de liquide contenu dans la partie inférieure de la chambre. Les gouttelettes passent à travers le gaz et ensuite retombent à travers le gaz vers le bain 17 avec échange de chaleur avec le gaz traversant la chambre. Certaines gouttelettes frappent le dessus de la chambre 10 et ce liquide s'égoutte en retombant à travers le gaz. Le liquide primaire 19 de cet échangeur peut être refroidi ou être chauffé par un second liquide circulant à travers le serpentin 18 immergé dans le bain 17, ce second liquide étant maintenu à la température désirée. Ce second liquide peut Stre un sel fondu, un métal fondu ou une huile d'hydrocarbure, la chaleur étant transportée par ce liquide. En variante, de leau peut entre vaporisée à une température et une pression appropriées & l'interieur de ces serpentins.Le liquide de transfert de chaleur primaire lui-meme peut aussi Stre extrait et entre envoyé à travers les serpentins de refroidissement. Des procédés pour ajouter de la chaleur au lieu de l'évacuer sont faciles à concevoir. Un flux thermique élevé entre le gaz et le liquide de transfert de chaleur primaire peut Entre obtenu en raison de la concentration élevée des gouttelettes de liquide, cette concentration pouvant entre maintenue par différents procédés dans la chambre de pulvérisation 10. Le liquide primaire de transfert de chaleur choisi peut Stre un métal en fusion ou un sel en fusion, d'après les propriétés désirées. Quand les gaz traités entraînent des liquides ou des solides, une partie de ces liquides ou de ces solides sera captée dans le liquide de transfert primaire de chaleur. L'élimination de ces matières, quand elles sont insolubles dans le liquide de transfert de chaleur, peut astre effectuée par filtration, par écumage des solides du dessus de la phase liquide ou par des procédés analogues, Les avantages de l'appareil de la figure 1 sur les échangeurs thermiques régénérateurs et récupérateurs habituels sont nombreux. Les problèmes de structure sont minimisés parce que aucune partie de cet appareil n'a besoin de dépasser les limites des températures de sécurité. Les roues 15 et 16 et l'arbre 12 peuvent aussi, si cela est nécessaire, être refroidis par l'intérieur et il en est de meme des parois de la chambre de pulvérisation. Le transfert de chaleur est en lui-même excellent, en particulier parce que les surfaces des gouttelettes sont continuellement renouvelées, et par suite l'encrassement n'est pas un problème. Un fonctionnement en continu peut entre facilement obtenu et le fonctionnement peut avoir lieu à des températures très élevées. A titre d'exemple, l'espace libre dans la chambre 10 alJ-dessus du liquide peut être d'environ 30 m3 De l'azote gazeux est envoyé à travers la chambre en pénétrant à environ 5350C sous la pression atmosphérique. Le liquide de refroidissement est du plomb fondu maintenu à environ 3270C, ayant une densité de 10,1 et une capacité thermique de 20 cal/kg,oC. Les gouttelettes produites par les roues à palettes ont un diamètre moyen de 1,27 mm. Selon la vitesse de rotation, et par suite le nombre et le diamètre des gouttelettes par a3 > le coefficient de transfert de chaleur entre les gouttelettes et le gaz est compris entre environ 160 cal, et 9,000 cal par être cube d'espace de gaz, par heure et par degré centigrade.Pour une vitesse superficielle du gaz équivalant à environ 0,9 mls à travers l'ex- trémité chaude de la chambre, le gaz peut etre refroidi d'environ 1100C et sortir de la chambre à environ 425ex, Bien que les courants de gaz et de liquide dans l'appareil de la figure I puissent etre soit dans le mêne sens, soit à contre-courant, un taux relativement faible de contre-courant sera atteint dans une chambre unique, à moins qu'elle ne soit d'une longueur excessive, en raison du mélange vigoureux ayant lieu dans la chambre. Bien que l'appareil représenté sur la figure 1 soit principalement un appareil à étage unique, le présent procédé peut aussi être mis en oeuvre avec une série de chambres soit à courants dans le même sens soit à contre-courant de la façon représentée sur la figure 2. Les chambres 22, 23 et 24 sont reliées en série et communiquent par des conduits à gaz 25 et 26, De mime, les bains de liquide 27, 28 et 29 sont reliés par des canalisations 30 et 31 et le liquide de ces bains est recirculé à travers une canalisation 32 par une pompe 33, en passant par un dispositif de chauffage ou de refroidissement 36. Les roues à palettes 39 à 47 sont montées sur un arbre 48 qui tourne dans des paliers des parois des chambres 22, 23 et 24 et qui est entraîné par un moteur convenable, non représenté.En augmentant le nombre de chambres ou d'étages connectés en série, des taux supérieurs de contrecourant peuvent être obtenus. Un appareil selon un autre mode de mise en oeuvre de l'invention est représenté sur la figure 3 suivant laquelle des chambres en parallèle 49 et 50 assurent ltechange de chaleur entre deux courants de gaz. La chambre 49 comporte un arbre 51 portant des roues à palettes 52 et 53 dont les parties inférieures trempent dans le bain de liquide 54. La chambre 50 est munie d'un arbre 55 qui porte des roues à palettes 56 et 57 qui trempent partiellement dans le bain de liquide 58. Un courant de gaz arrive par un conduit 59 et sort par un conduit 60. Un autre courant de gaz arrive par un conduit 61 et sort par un conduit 62. Le liquide circule à travers les bains 54 et 58 travers les canalisations 63 et 64.De cette façon, l'un des courants de gaz peut transférer de la chaleur aux gouttelettes de liquide produites dans la chambre correspondante en augmentant ainsi la température du liquide du bain correspondant. Quand le liquide ayant une température relativement supérieure est transféré à l'autre bain, les gouttelettes de liquide produites dans la chambre contenant cet autre bain fournissent de la chaleur à l'autre courant de gaz afin de le chauffer. Des avantages supplémentaires peuvent entre obtenus par un fonctionnement à contre-courant. Pour obtenir le fonctionnement à contre-courant, des paires de chambres telles que celles représentées sur la figure 3 peuvent être reliées en série à contre-courant de la façon représentée sur la figure 4 pour le transfert de chaleur entre deux courants gazeux. Sur la figure 4, les chambres 83, 84 et 85 assurent l'échange de chaleur avec les chambres 82, 81 et 80 pour les courants de gaz arrivant à contre-courant par les entrées 74 et 70. Comme il a été expliqué par rapport à la figure 3, les bains de liquide 88 et 89, 87 et 90, et 86 et 91 transfèrent la chaleur entre les chambres 83 et 82, 84 et 81 et 85 et 80, respectivement.En utilisant une telle série de chambres à contre-courant, la température à l'entrée 70 et la température à la sortie 77 et la température à l'entrée 74 et la tempéra ture à la sortie 73 approchent les unes des autres, avec par suite approche au fonctionnement désiré à l'état stable. De nombreux courants de gaz chauds entrainent des matières en particules qui doivent être éliminées avant un traitement consécutif. Ainsi, dans la gazéification du charbon en poudre par réaction avec de l'hydrogène, de la vapeur d'eau ou de l'oxygène, les cendres du charbon restant après la réaction sont en général en suspension sous la forme de particules finement divisées dans le courant de gaz produit. Une charge électrique peut oestre donnée à ces particules par des procédés connus utilisés pour la précipitation électrostatique.Dans un appareil de traitement électrostatique à deux étages, le gaz chargé de poussières passe d'abord dans un étage d'ionisation, c'est-à-dire un réseau de fil. fins en tungstène et de plaques à la terre,Ies fils étant portés à environ 13.000 volts par rapport à la terre.tes particules de poussières balayant rapidement à travers cette grille sont chargées. Dans le second étage ou étage de précipitation, les particules passent entre les plaques métalliques parallèles espacées de 6,35 à 8 mm, une tension d'environ 600 volts étant maintenue entre les plaques voisines. Suivant la présente invention, les plaques du second étage peuvent être remplacées par du liquide conducteur d'électricité dans deux chambres de pulvérisation voisines à travers lesquelles le gaz chargé de poussières passe successi vement. Une tension d'environ 6,000 volts est maintenue entre les bains isolés électriquement de liquide conducteur des deux chambres. Les particules de poussières chargées sont par suite attirées et sont capturées par le métal en fusion ou le sel en fusion chargé contenu dans ces chambres. Un tel fonctionnement a lieu de façon satisfaisante jusqu'à environ 6500C et sous des pressions atteignant 110 atospheres, Avec certains gaz chargés de poussiêres, l'étage d'ionisation peut titre supprimé. Autrement dit, les deux chambres contenant les gouttelettes de liquide chargées assurent à la fois la fonction d'ionisation des gaz et la capture des particules. Un avantage peut parfois étre obtenu en mélangeant des gouttelettes ayant des charges opposées dans une méme chambre, ce qui peut être obtenu en pulvérisant le liquide vers le haut dans une chambre donnée à partir de deux bains séparés.De meie, le traitement peut avoir lieu en utilisant un bain de liquide conducteur d'électricité maintenu à une tension relativement élevée afin que les gouttelettes produites soient chargées électriquement pour ltextraction de la matière en particules entratuée par le courant de gaz traversant l'appareil. Conformément à l'invention, l'acide sulfhydrique peut entre pratiquement supprimé des gaz réducteurs par extraction des composés du soufre contaminant les gaz,8 partir des gaz réducteurs chauds sans qu'il soit nécessaire d'effectuer un refroidissement -préalable et un réchauffage consécutif importants. La teneur en chaleur du gaz réducteur n'est pas nécessairement abaissée quand ces gaz sont envoyés dans une zone de nettoyage ou de réaction dans laquelle les gaz viennent en contact intime avec un métal lourd en fusion, parce que ce métal réactif en fusion peut astre maintenu à une température élevée.Pour les métaux réactifs, il est possible d'utiliser différents métaux lourds en fusion, liquides, à des températures élevées, et qui avec les syste es de gaz considérés forment préférentiellement des sulfures du métal plutôt que des oxydes du métal Dans la zone de nettoyage, la réaction par laquelle le soufre est éliminé peut rentre obtenue de la façon suivante M + X X S 2 NS +X 2 2 relation dans laquelle N représente un métal réactif du type défini, X représente l'hydrogène, un groupe méthyle ou l'équivalent, et NS représente le sulfure du métal.Ainsi, suivant un mode particulier de mise en oeuvre de l'invention, l'acide sulfhydrique réagit dans la chambre de nettoyage ou de réaction avec le plomb fondu d'après la relation Pb + H2S = PbS + H2 Après la réaction ci-dessus dans la zone ou chambre de nettoyage, les gaz encore chauds dont l'acide sulfhydrique a été pratiquement supprimé sortent de la chambre de nettoyage. La constante d'équilibre pour la réaction avec du plomb et de l'acide sulfhydrique est favorable jusqu'à environ 11000C, et meme plus, Par suite, il ne subsiste que des traces faibles d'acide sulfhydrique dans les gaz sortant de la zone de nettoyage Si un bon contact est assuré entre le gaz et le métal fondu, Les grandes superficies désirées pour le contact sont avantageusement obtenues entre le gaz et le métal fondu réactif par différents moyens.Sous une forme préférée, une pluie de gouttelettes est projetée à travers le gaz circulant à travers la chambre de réaction, par des moyens tels que des disques rotatifs ou des roues à palettes, comme il a été indiqué ci-dessus, Cette pluie de gouttelettes peut aussi être produite par un jet de gaz submergé. Pour améliorer le rendement, les gaz chauds peuvent être lavés dans deux ou plus de deux chambres de réactian de ce type opérant en série à contre-courant ou à courants dans le même sens de la façon décrite. Un autre mode de mise en oeuvre peut comporter l'utilisation d'une tour garnie à travers laquelle du plomb fondu s'écoule vers le bas à contre-courant des gaz s'écoulant vers le haut. D'autres combinaisons ont faciles à concevoir. Du moment que les rapports H20/H2 et C02/CO ont les valeurs appropriées de la façon indiquée ci-dessus, des oxydes indésirables ne se formeront pas. Le métal réactif présent conserve son aptitude à réagir avec le soufre. C'est dans ce sens que le métal réactif en fusion est caractérisé par la formation préférentielle d'un sulfure du métal plutôt que d'un oxyde de métal. Parmi les métaux ayant ces caractéristiques, peuvent être cités le plomb, le nickel, l'argent, le cuivre, l'étain et le fer. Des alliages formés par des mélanges de ces métaux les uns avec les autres ou avec d'autres métaux, peuvent être utilisés pour des réalisations particulières d'après les formes, les conditions de fonctionnement et les commandes pouvant entre prescrites par le praticien. Il est désirable que le métal réactif soit liquide dans la zone de nettoyage, non seulement en raison de la facilité relative des mouvements entre les zones de nettoyage et de régénération par pompage, mais aussi en raison de la réactivité. Des particules de métal à l'état solide peuvent être incapables d'une réaction poussée en raison de la formation d'une couche extérieure mince de sulfure provoquant l'arrêt de la réaction, le métal à l'intérieur des particules n'étant pas atteint. Par contre, avec les gouttelettes liquides une nouvelle surface de métal liquide se forme chaque fois qu'une goutte retombe dans le bain réservoir, et le liquide est à nouveau projeté vers le haut dans la phase gazeuse sous la forme d'une goutte neuve.Il Cet ainsi possible d'obtenir que n'importe quelle quantité désirée du métal réactif réagisse avec le gaz. 11 sera noté que le sulfure formé se dissoudra dans le métal réactif liquide jusqu'à ce que la saturation soit atteinte, et ce métal fondu saturé de son sulfure est appelé "masse fondue". Du sulfure supplé- mentaire formé dans cette masse fondue saturée ou ajouté à cette masse existera sous la forme d'unephase de sulfure solide ou fondu séparée, soit en suspension dans la masse fondue, soit sous la forme d'une couche limite sur la masse fondue. Suivant le mode de fonctionnement préféré, ces solides sont sous la forme de paillettes ou de particules relativement petites plutôt que sous la forme de morceaux relativement gros. Ces petites particules sont alors présentes sous la forme de suspension.Cette suspension se forme#ra, par exemple, quand une pluie de gouttelettes du métal saturé fondu est projetée à travers le gaz contenant du soufre. Il sera aussi noté que le métal de ces masses fondues saturées, méme quand il porte des particules de sulfure de plomb à l'état solide, aura à peu près la même réactivité pour l'acide sulfhydrique que le métal pur lui-mEme, de sorte que la présence des particules à l'état solide de sulfure de plomb et de sulfure de plomb dissous dans la masse fondue de plomb n'est pas un inconvénient sérieux du moment qu'une surface de métal liquide franche peut etre mise en contact avec le gaz.De plus, si la quantité de masse fondue est suffisante, cette suspension de sulfure de plomb à l'état solide peut être pompée presque aussi facilement que le métal fondu lui-mEme La zone de nettoyage ou de réaction peut entre définie plus précisément comme contenant cette masse fondue saturée ou la suspension de la masse fondue saturée. Le diagramme de la température en fonction de la composition pour un métal lourd particulier et le sulfure de ce métal et le mode de fonctionnement détermineront si le sulfure du métal est présent à ltétat solide ainsi qu'en solution. Ce diagramme donne l'équilibre des facteurs de concentration en soufre et de température pour déterminer si un sulfure du métal à une température et une concentration particulières sera présent en phase solide ainsi qu'en solution dans le métal fondu. A n'importe quel moment donné, la masse fondue existant dans la zone de réaction contient une certaine quantité de sulfure du métal en solution et éventuellement des particules du sulfure du métal à l'état solide. Cette masse fondue ou cette suspension dans la masse fondue est continuellement évacuée de la zone de réaction pendant que du métal fondu régénéré, contenant souvent du sulfure de plomb mais en quantité plus faible, est introduit dans cette zone. Suivant un aspect important de l'invention, la masse fondue contenant suffisamment de métal est renvoyée continuellement dans la zone de réaction non seulement pour réagir avec tous les composés du soufre présents dans les gaz réducteurs chauds introduits dans cette zone de réaction mais aussi en excédent suffisant pour permettre le pompage de la suspension formée par la masse. La masse fondue contenant le sulfure du métal ainsi formé, en solution et/ou en suspension, est évacuée de la zone de réaction et elle est transférée à une zone ou chambre de réaction dans laquelle au moins une partie de ce sulfure du métal est décomposée en métal et en soufre à l'état d'élément ou en un composé contenant du soufre. Ce soufre ou ce composé contenant du soufre est évacué de la chambre ou zone de régénération, et le métal fondu régénéré devient une partie de la masse fondue et il est recyclé vers la zone de nettoyage pour la réaction avec un nouveau courant de gaz réducteurs. La masse fondue contenant le métal réactif régénéré est renvoyée avec un excédent d'au moins environ 30Z en volume par rapport à la quantité nécessaire pour la réaction avec pratiquement tout le composé prédéterminé du soufre présent dans le gaz réducteur.Cet excédent minimal de masse fondue est nécessaire pour former un véhicule liquide servant à transporter les particules à l'état solide dz sulfure de plomb à travers la pompe, les canalisations et les chambres. Cet excédent minimal de masse fondue renvoyée doit par suite permettre l'évacuation du sulfure du métal à l'état solide sous la forme d'une suspension pouvant être pompée. Suivant une pratique préférée, la masse fondue de métal est recyclée avec un excédent de plusieurs fois la quantité nécessaire pour la réaction avec la totalité du soufre, par exemple un excédent de 200 volumes à 100 volumes pour cent. La zone de régénération comporte une chambre de réaction séparée et indépendante dans laquelle le métal fondu est collecté pour le recyclage et pour l'introduction dans la chambre ou la zone de nettoyage. Au moins une partie du sulfure de plomb est convertie dans la zone de régénération en plomb métallique de n'importe quelle façon connue, par exemple par réaction pour obtenir des formes oxyde et sulfate, et ensuite la réaction du composé du plomb oxydé avec davantage de sulfure de plomb pour obtenir du plomb métallique et du bioxyde de soufre. L'oxyde de plomb peut aussi etre réduit en plomb avec du carbone, de l'hydrogène ou du monoxyde de carbone.Suivant une autre variante, la régénération peut colporter le soufflage dans le plomb métallique contenant du sulfure de plomb dissous et en suspension avec une quantité limitée d'air dans un appareil séparé pour former du plomb à l'état d'élément et du bioxyde de soufre, de la façon décrite dans le brevet des Etats-Unis d'Amérique n0 3.281.237. La conversion du sulfure de plomb peut aussi astre effectuée électrolytiquement dans une cuve an utilisant une pièce en plomb formant la cathode, une tige en carbone formant l'anode et un électrolyte formé par une solution de sulfure de plomb dans d'autres matières conductrices telles que des chlorures et des sulfures alcalins et des composés analogues. L'utilisation de ces électrolytes formés par des mélanges peut astre désirable pour obtenir un point de fusion plus bas, un rendement électrique supérieur et d'autres avantages, Pendant le fonctionnement d'une telle cuve d'électrolyse, du soufre se forme à l'anode et du plomb métallique se forme à la cathode.Selon la température, la pression et d'autres conditionsxde fonctionnement, ce soufre peut etre sous la forme d'un liquide ou d'un gaz. Le sulfure de plomb envoyé dans la cuve électrolytique décrite ci-dessus peut Entre sous la forme d'un liquide ou d'un produit d'écumage à l'état solide, ou bien il peut être en solution ou en suspension dans du plomb fondu. Dans tous les cas, ce sulfure de plomb se dissoudra dans une certaine mesure dans la couche d'électrolyte à l'intérieur de la cuve en se distribuant de lui-même entre cet électrolyte et le plomb d'après les principes bien connus de dissolution d'un constituant soluble en deux couches du type contigu. La présence de sulfure de plomb dissous dans le plomb formant la cathode ne gene pas appréciablement l'action de ce métal en tant que cathode. Ce qui précède illustre un procédé en continu pouvant opérer par formation de sulfure de plomb dans la zone de nettoyage pour supprimer pratiquement les composés contenant du soufre formant des contaminants des gaz réducteurs chauds, l'extraction du sulfure de plomb en solution ou aussi partiellement sous la forme d'une suspension dans la masse fondue de plomb pour l'envoyer dans une zone de régénération pour régénérer du plomb à partir d'au moins une partie du sulfure de plomb et pour renvoyer le métal résultant à la zone de nettoyage. Il est nécessaire selon l'invention de renvoyer le plomb fondu de la masse fondue en quantité suffisante non seulement pour la réaction avec tout le composé du soufre présent dans le gaz réducteur chaud arrivant dans dans l'équipeoeent, mais aussi pour former une suspension pouvant Autre poupée dans laquelle du sulfure de plomb l'état solide peut être présent.Dans de nombreux traitements industriels, la teneur en composés gazeux du soufre dans les gaz réducteurs chauds est connue et d'après cela il est facile de déterminer la quantité de plomb fondu devant être renvoyée sous la forme de la masse fondue dans la zone de réaction pour la réaction avec tous les composés connus du soufre dans le gaz réducteur chaud particulier, De plus, un excédent de masse fondue doit être renvoyé pour former une suspension pouvant être pompée, avec le sulfure de plomb à l'état solide pouvant être présent dans la masse fondue. Si un doute existe, il est possible de déterminer la quantité de composé du soufre en prélevant un échantillon du gaz réducteur chaud pour l'analyse.Une analyse précise peut ne pas être nécessaire parce qu'il peut être prévu qu'une quantité suffisante de métal fondu soit renvoyée avec la masse fondue pour la réaction avec tout le composé du soufre présent dans une plage particulière, maximale et minimale, basée sur l'analyse plus une marge ou excédent. Autrement dit, une quantité de masse fondue contenant un excédent d'au moins 30 volumes % de métal réactif fondu est renvoyée en se basant sur la teneur prédéterminée en soufre du gaz réducteur chaud. Bien entendu, si tout le sulfure de plomb formé doit passer en solution, un excédent très important de plomb fondu doit être renvoyé, au moins 300 volumes %, comme il ressort de la figure 6.Suivant une autre variante, un détecteur peut être utilisé pour prélever des échantillons du gaz chaud réducteur pour l'analyse pour déterminer la teneur en soufre, par exemple par analyse spectroscopique. La figure 5 représenteun mode de mise en oeuvre de l'invention suivant lequel un dispositif détecteur 202 est connecté a un conduit 203 par lequel arrivent les gaz réducteurs chauds. Les échantillons prélevés pour l'analyse peuvent traverser un détecteur effectuant l'analyse rapidement, par exemple un spectrophotomètre de masse ou un chromatographe à gaz. Le dispositif détecteur peut aussi être considéré comme représentant une analyse chimique classique des gaz réducteurs chauds passant en un certain point avant le passage à une zone de réaction à l'intérieur d'un récipient 204 contenant du métal fondu ou une suspension de sulfure dans une masse fondue 205 qui est projeté continuellement par une roue 216 à travers le gaz présent dans la chambre. Les composés du soufre formant les contaminants sont extraits du gaz par réaction dans la chambre 204 avec les gouttelettes de la masse de métal en fusion, et les gaz chauds purifiés sortent de cette chambre de réaction à travers une canalisation 207. Les sulfures ont en général une densité inférieure à celle des métaux dont ils sont dérivés, de sorte qu'ils peuvent être écumés de la surface du ,métal fondu En variante, corme dans le cas de la figure 5, la masse de métal fondu et de sulfure du métal peut être extraite sous la forme d'une suspension du sulfure du métal dans le métal ou d'une solution du sulfure de métal dans le métal. La masse fondue est évacuée de la chambre de réaction 204 à travers une canalisation 208 soit par gravité, soit en utilisant une pompe 209, la canalisation 208 comportant une vanne de commande 210.La canalisation 208 débouche dans une zone de régénération à l'intérieur d'une chambre 211 dans laquelle le sulfure du métal est au moins partiellement électrolysé pour obtenir du métal liquide et du soufre à l'état d'élément Le métal régénéré, conjointement avec le sulfure de plomb pouvant ne pas avoir été converti, en solution sous la forme de particules, est ensuite renvoyé à travers la canalisation 213, une pompe 214 et une vanne de commande 215 dans la chambre de réaction 204, en quantité au moins suffisante non seulement pour la réaction avec tout le composé prédéterminé du soufre du gaz réducteur chaud, mais aussi pour la formation d'une suspension pouvant être pompée.La masse fondue contenant le métal régénéré est envoyée dans la chambre de réaction et de nettoyage et la roue 216 disperse la masse fondue dans la phase gazeuse sous la forme de gouttelettes à partir de la masse fondue du bain dans lequel la roue trempe partiellement. Cette roue peut avoir la forme décrite pour le condenseur à projection décrit dans les brevets des Etats-Unis d'Amérique n0 1.715.960, 1.091.543, 2.380.548 et 2.457.544. La masse fondue présente dans la chambre 204 peut être en partie couverte par une couche de particules à l'état solide de sulfure du métal. Dans ce cas, la roue 216 doit traverser cette couche jusqu'à la masse 205 afin que le métal ainsi que le sulfure soient projetés dans la phase gazeuse. La zone de régénération 211 comporte de plus une anode en carbone 217 connectée par un conducteur 218 à une source de courant 219. Un conducteur similaire connecte la source de courant à un élément de contact 220 situé dans le métal fondu qui constitue la cathode. L'anode 217 trempe dans une couche d'électrolyte 222 qui peut être le chlorure du métal utilisé ou un sel d'un métal alcalin tel que du chlorure de potassium, du sulfure de sodium ou un sel analogue, dans lequel le sulfure du métal est soluble.L'électrolyse régénère le métal fondu pour le recyclage à travers la canalisation de retour 213 tandis que le soufre volatilisé (ou à l'état liquide) formé à l'anode est évacué à travers un orifice 223 qui peut aussi constituer une entrée pour l'envoi dans la chambre d'électrolyte 222 de complément, Il sera noté que l'appareil construit d'après la représentation schématique doit comporter des garnissages convenables, non représentés, dans la chambre de réaction et la zone de régénération, une protection similaire résistant à la chaleur étant utilisée aussi dans l'équipement auxiliaire, par exemple les canalisations et les organes analogues. De même, des éléments chauffants et des systèmes chauffants sont utilisés si cela est nécessaire pour maintenir le métal à l'état fondu dans la chambre de réaction et la chambre de régénération.Il est en général désirable d'extraire le plomb liquide à partir d'une position basse par rapport à la couche d'électrolyte 222 afin que les chlorures ne soient pas entratnés à partir de la charlbre de régénération 211. Selon les modes de traitement, le courant passant à travers la canalisation 208 dans la chambre 211 peut être une masse fondue ou une suspension de sulfure dans une masse fondue c'est-à-dire contenant du sulfure du métal en solution et en suspension. Dans tous les cas, la masse fondue ou la suspension dans la masse fondue arrivant par la canalisation 208 descendra dans la chambre de régénération 211 pour rejoindre la couche de métal 221 formant la cathode. Le sulfure se mélangera à la couche d'électrolyte 222 et/ou se dissoudra dans celle-ci. Une prise 225 peut être prévue dans la canalisation 213 pour prélever les échantillons du métal régénéré pour déterminer la quantité de sulfure de-plomb non décomposé, s'il en existe. Le plomb, qui fond à 3270C, est un métal convenable dans ce but. Le sulfure de plomb fond à la température relativement élevée de 11350C, et il n'est miscible avec le plomb qu'au dessus de cette température. La solubilité du sulfure de plomb dans le plomb aux températures plus basses est montrée par le diagramme de la température en fonction de la composition de la figure 6. La zone hachurée représente le PbS dissous dans le plomb fondu de la façon déterminée par la température et la quantité de soufre. Le pourcentage en poids de soufre est compris entre 1/2 et 15 dans une plage des températures de 3000C à 12000C. Le plomb fond à 3270C, température indiquée par la ligne horizontale inférieure, et le sulfure de plomb est présent à l'état solide dans la région à deux phases représentée par la zone non hachurée du diagramme.Comme il a été indiqué ci-dessus, à environ 11350C, tout le sulfure de plomb est en phase liquide. La teneur en soufre du plomb fondu peut être commandée à n'importe quelle température en réglant la quantité de plomb fondu renvoyée de la zone de régénération à la zone de réaction. La concentration en soufre dans le métal fondu décroit quand le rapport entre le plomb recyclé et les gaz réducteurs chauds augmente. En dessous de la température de fusion du PbS pour laquelle la solubilité du sulfure de plomb est limitée dans le plomb, la proportion de sulfure de plomb porté en suspension par le plomb recyclé peut Entre commandée de façon similaire. La référence à un digramme particulier température-composition pour un métal fondu donné et le soufre infonnera le praticien de la tempéra- ture devant être choisie pour la zone de réaction pour obtenir le sulfure du métal à l'état solide dans la masse fondue ou pour sa dissolution dans la masse fondue. Quand la concentration en soufre dans la masse fondue décroit, la température nécessaire pour maintenir tout le soufre à l'état liquide ou dissous décroît, par exemple. Cette information est extrêmement utile pour permettre au praticien de choisir la température de fonctionnement aussi bien pour une suspension que pour une dissolution du sulfure de métal dans la masse fondue.Suivant la meilleure utilisation de l'invention, une quantité suffisante de métal fondu est renvoyée à la zone de réaction pour réagir avec la totalité du composé prédéterminé du soufre dans les gaz chauds réducteurs, plus un excédent suffisant de métal fondu pour former une suspension de sulfure à l'état solide dans la masse fondue pour permettre le pompage et la manipu lation. Le niveau prédéterminé de composé du soufre est donné par le dispositif détecteur classique 202 et la quantité de métal fondu renvoyé dans la chambre de réaction est réglée d'après cette information. Le métal réactif recyclé fait passer le sulfure du métal en solution dans la masse fondue, ou au moins permet d'obtenir une suspension pouvant être pompée pour son extraction de la zone de régénération. L'exemple ci-après illustre, l'enlèvement de l'acide sulfhydrique par le procédé selon l'invention. EXEMPLE Suivan#t cet exemple, un gaz combustible réducteur chaud contient à l'analyse acide sulfhydrique 0,3% sulfure de carbonyle 0,1% eau 23Z bioxyde de carbone monoxyde de carbone 26% méthane 5% hydrogène le reste Le gaz réducteur chaud à 4260c sous une pression de 20 atmosphères est envoyé dans une chambre de nettoyage contenant du plomb fondu qui est dispersé sous la forme de gouttelettes de façon continue, ces gouttelettes étant projetées à travers le gaz par des roues tournant dans une masse ou bain de plomb fondu contenu dans la chambre.Suivant cet exemple, 23 kg de plomb fondu sont envoyés dans la chambre de réaction pour chaque 28,3 m3 de gaz combustible entrant, c'est-à-dire environ trois fois la quantité nécessaire pour la réaction avec tout le soufre présent dans le gaz. Après une passe unique, la teneur en sulfure du gaz chaud sortant de la chambre de réaction, qui aussi fonctionne à 426 C, est abaissée bien en dessous de 2.000 ppm. Le sulfure de plomb formé est extrait de la chambre de réaction 204 sous la forme d'une suspension dans le plomb et il est décomposé dans une grande mesure dans la chambre 211 par électrolyse dans une solution de chlorure pour collecter du plomb, le soufre échappant sous la forme d'un gaz. Ce plomb exempt de gouttelettes d'électrolyte, mais contenant environ 0,1% de soufre dissous est recyclé dans la chambre de réaction. Les avantages de l'utilisation d'un métal lourd fondu comme agent pour extraire un composé du soufre des gaz réducteurs chauds contaminés sont évidents. Différentes modifications peuvent être apportées par les praticiens pour l'utilisation pour le procédé et pour l'appareil. A titre d'exemple, de l'étain peut être utilisé comme solvant pour le plomb pour réduire la tension de vapeur du plomb au-dessus de la masse fondue de plomb. Bien que d'autres métaux lourds puissent etre utilisés de la façon décrite, le plomb a des avantages particuliers du fait de son point de fusion plus bas i de 3270C. Pour illustrer un tel exemple, le cuivre peut aussi réagir facilement avec le soufre et les gaz chauds, mais le cuivre fond à 10830C. Bien entendu, la description qui précède n'est pas limitative, et l'invention peut être mise en oeuvre suivant d'autres variantes, sans que l'on sorte de son cadre. REVENDICATIONS 1 - Procédé de mise en contact d'un gaz avec un liquide, caractérisé par l'établissement d'un passage continu pour l'ecoub lement d'un courant dudit gaz, la production dans ce passage d'un grand nombre de gouttelettes dudit liquide, l'envoi du courant de gaz à travers ce passage en relation d'échange de chaleur avec les gouttelettes, avec ou sans échange de matière, la récupération des gouttelettes liquides après l'échange de chaleur avec le courant gazeux, et le réglage du liquide récupéré à une température procédé terminée, ce liquide étant recyclé pour la production de gouttelettes, 2 v Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le liquide est un métal fondu. 3 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le liquide est un sel minéral fondu, 4 - Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que le liquide récupéré est maintenu dans un bain en dessous du passage, 5 v Procédé selon la revendication 4, appliqué à l'épura- tion d'un gaz, caractérisé en ce que le bain est un liquide conducteur de l'électricité maintenu à un potentiel électrique relativement élevé afin que les gouttelettes soient chargées électriquement pour extraire les matières en particules à l'état solide et à l'état liquide, entraînées par le courant gazeux. 6 Procédé selon la revendication 4 ou 5r caractérisé par l'utilisation de plusieurs bains isolés électriquement du liquide conducteur dans le passage d'écoulement, une tension électrique relativement élevée étant maintenue entre ces bains afin que les gouttelettes soient chargées électriquement pour extraire les matières en particules portées par le courant de gaz, 7 ~ Procédé selon l'une quelconque des revendications 4 à 6J caractérisé en ce que le courant de gaz est passé dans le même sens que le courant de liquide, 8 - Procédé selon l'une quelconque des revendications 4 à 6, caractérisé en ce que le courant de gaz est passé à contrecourant du liquide entre les bains voisins. 9 - Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 8r caractérisé en ce que le liquide est non réactif chimiqueme#t avec le courant de gaz, 10 - Procédé selon l'une quelconqundes revendications 1 à 8, caractérisé en ce que le liquide est réactif chimiquement avec au moins un constituant indésirable du courant de gaz. 11 - Procédé selon la revendication 1, pour le tranfert de chaleur entre deux courants de gaz, caractérisé par l'établissement d'un premier et d'un second passage confinés, l'établissement d'un premier et d'un second bain contenant un liquide choisi dans le groupe constitué par un métal fondu et un sel minéral fondu, respectivement en dessous du premier et du second passage, la production d'un grand nombre de gouttelettes du liquide dans le premier passage à partir du premier bain de liquide, l'envoi d'un courant de gaz à une température supérieure à celle des gouttelettes présentes dans le premier passage à travers le premier passage en relation d'échange de chaleur avec les gouttelettes pour que les gouttelettes refroidissent le courant de gaz et soient chauffées par ce courant, la récupéra tion des gouttelettes chauffées dans le premier bain pour chauffer le liquide du premier bain, le transfert du liquide chauffé du premier bain au second bain, la production d'un grand nombre de eouiteletres de liquide dans le second passage à partir du second bain de liquide, l'envoi d'un courant de gaz à une température inférieure à celle des gouttelettes du second passage en relation d'échange de chaleur avec ces gouttelettes, les gouttelettes chauffant le courant de gaz et étant refroidies, la récupération des gouttelettes refroidies dans le second bain pour refroidir le liquide du second bain et le recyclage du liquide refroidi du second bain vers le premier bain. 12 - Procédé selon la revendication 11, caractérisé par la connexion de plusieurs premiers passages et de plusieurs seconds passages pour permettre le passage d'un courant de gaz à une température supérieure à celle des gouttelettes du premier passage et pour permettre le passage d'un autre courant de gaz à une température inférieure à celle des gouttelettes du second passage à travers le second passage. 13 - Procédé selon la revendication 11 ou 12, caractérisé en ce que les courants de gaz sont envoyés dans le même sens l'un par rapport à l'autre. 14 - Procédé#selon la revendication 11 ou 12, caractérisé en ce que l'un des courants de gaz est envoyé à contre-courant par rapport à l'autre courant de gaz. 15 - Procédé selon l'une quelconque des revendications ll à 14, caractérisé en ce que le liquide est non réactif chimiquement par rapport au courant de gaz. 16 v Procédé selon l'une quelconque des revendications Il à 14, caractérisé en ce que le liquide est réactif chimiquement avec au moins un constituant indésirable du courant de gaz. 17 - Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, appliqué à l'extraction de composants gazeux indésirables d'un courant gazeux, caractérisé en ce que l'on utilise un courant gazeux contenant des composants gazeux indésirables que l'on choit sit en tant que liquide produisant un grand nombre de gouttelettes liquides un liquide susceptible de réagir dans le passage avec les composants gazeux Indésirables-en formant un produit à l'état solide, que l'on sépare le produit de réaction des gouttelettes liE quides et que l'on recycle le liquide récupéré pour une nouvelle production de gouttelettes. 18 - Procédé selon la revendication 17r appliqué à l'élimination d'un composé du soufre présent dans des gaz réducteurs chauds et susceptible de former un sulfure de métal lourd, caractérisé en ce que l'on utilise en tant que courant gazeux des gaz réducteurs chauds contenant des quantités prédéterminées d'un composé du soufre eten tant que liquide une masse fondue formée sensible ment seulement d'un métal lourd fondu réactif et d'un sulfure métal lique en solution, le métal lourd fondu de ladite masse fondue for niant préférentiellement un sulfure métallique plutôt qu'un oxyde métallique en réagissant avec lesdits gaz réacteurs que l'on régé- nère le métal fondu contenant le sulfure métallique formé en transformants dans une zone de régénération, le sulfure métallique nouvel liement formé en un métal réactif fondu et en du soufre à l'état d'élément, que l'on renvoie le métal réactif régénéré dans la zone de mise en contact entre le liquide et le courant gazeux, en quantite suffisante pour assurer la réaction avec tous les composés pre déterminés du soufre contenus dans le courant de gaz arrivant, et pour former ensuite au moins une suspension pouvant être pompée et se composant de métal fondu réactif et de sulfure métallique solide, et que l'on évacue de la zone de régénération le soufre à l'état d'élément sous la forme d'un gaz volatilisé. 19 ffi Procédé selon la revendication 18, caractérisé en ce que le métal fondu est du plomb et le sulfure du métal est du sulfure de plomb. 20 - Procédé selon la revendication 18 caractérisé en ce que le métal réactif fondu est recyclé en quantité en excédent d'au moins 30 volumes * par rapport à la quantité de métal réactif nécessaire pour la réaction avec pratiquement tout le composé prédéterminé du soufre existant dans le gaz réducteur chaud. 21 - Procédé selon la revendication 19, caractérisé en ce que le plomb fondu est recyclé en quantité en excédent d'environ 20 volumes % è environ 1 000 volumes % par rapport à la quantité de métal réactif nécessaire pour la réaction avec pratiquement tout le composé prédéterminé du soufre existant dans le gaz réducteur chaud. 22 - Procédé selon l'une quelconque des revendications 19 à 21, caractérisé en ce que la masse fondue présente dans la zone de réaction est dispersée en gouttelettes pour permettre un contact intime avec les composés du soufre des gaz réducteurs chauds et pour empêcher la formation d'une couche permanente de sulfure de métal sur la masse fondue. 23 - Procédé selon la revendication 18, caractérisé en ce que le composé du soufre est de placide sulfhydrique et le métal lourd est du plomb, et le sulfure de plomb est décomposé par affinage électrolytique par passage d'un courant électrique entre du plomb fondu formant une cathode et une anode placée en contact avec un électrolyte. 24 - Procédé selon la revendication 19, caractérisé en ce que le sulfure de plomb nouvellement formé est présent en phase liquide dans la zone de réaction, la teneur en soufre de la masse fondue étant proportion née sélectivement entre environ 1/2 et environ 50% en poids de soufre, et la température de fonctionnement étant comprise entre environ 9000C et environ 1 200 C. 25 - Procédé selon la revendication 19, caractérisé en ce que le sulfure de plomb est présent sous la forme d'une phase solide dans la zone de-réaction, et la teneur en soufre dans la zone de réaction est proportionnée sélectivement entre environ 10 et environ 50% en poids de soufre, la température de fonctionnement étant au-dessus du point de fusion du plomb jusqu'à environ 900 C.