r La présente invention concerne un procédé et un appareil de traitement des matières minérales ramollies par la chaleur, par exemple du verre, et notamment la réalisation et l'étirage de verre ramoIL thermiquement en fibres ou filaments, puis le revêtement des fibres. Lors de la formation de filaments ou de fibres de verre, on a l'habitude de faire circuler des courants de verre provenant d'un dispositif d'alimentation par des saillies portant des orifices, et disposées à la partie inférieure du dispositif d'alimentation, de manière que les courants soient étirés et forment des filaments ou des fibres continus lors de l'enroulement d'un fil de tels filaments sur un collecteur rotatif, l'enroulement des filaments sur le collec teur étirant les courants en filaments.On constate que pour que les courants fournis par le dispositif d1alimentation soient uniformes, la température du verre dans le dispositif d'alimentation doit entre suffisamment élevée pour que le verre soit liquide ou peu visqueux, cette viscosité étant cependant trop faible pour un étirage efficace des courants de verre en filaments. On a l'habitude de disposer à proximité des canes de verre, dans la zone de répartition, des dispositifs de transfert ou d'extraction d'une quantité suffisante de chaleur des cônes pour que la viscosité du verre croisse et qu'on puisse réduire celui-ci sous forme de filaments.Un procédé de transfert ou de dissipation de chaleur des canes de verre consiste à utiliser des ailettes ou des plaques métalliques placées entre des rangées ad jacentes de courants de verre, les plaques étant reliées à un collecteur qui assure la circulation d'un fluide de refroidissement ou de transfert thermique retirant la chaleur absorbée par les plaques et donnant aux courants de verre une viscosité permettant l'étirage. Les filaments étirés de manière classique ont des surfaces relativement lisses et l'application d'un ensimage ou de revêtements de diverses matières sur les filaments à surfaces lisses présente des difficultés car la liaison avec les filaments n'est pas efficace.L'utilisation de plaques ou d'ailettes de refroidissement impose une restriction à la dis tance entre les saillies à orifices ou les orifices, car il faut que les ailettes soient disposées entre les rangées adjacentes de cônes de verre des courants provenant des orifices, si bien que le nombre d'orifices pour une surface donnée de répartition est limité. On a tendance à produire des filaments ou des fibres de plus en plus fins, si bien qu'un grand nombre de filaments sont disposés dans un fil, de manière à accrottre la résistance de celui-ci et à le rendre souple. L'invention concerne un procédé de création d'un fluide de transfert de chaleur à proximité des canes de verre, dans lequel sont étirés les courants de verre en filaments, le fluide revêtant efficacement les filaments et dissipant la chaleur des c8nes ou des filaments en accroissant la viscosité du verre et en permettant étirage avantageux des courants en filaments, si bien que le nombre de courants pour une surface donnée du dispositif d'alimentation est accru. L'invention concerne aussi un procédé de traitement du verre sous forme de filaments, qui comprend le déplacement du verre des courants dans un liquide améliorant étirage et permettant la formation d'un grand nombre de courants dans une petite surface, un grand nombre de filaments de caractéristiques pratiquement uniformes pouvant entre étirés simultanement à partir du dispositif d'alimentation. L'invention concerne de plus un appareil destiné à répartir et à maintenir un fluide de trempe à proximité de la région d'écoulement des courants, le fluide pouvant contenir une matière de revêtement ou d'ensimage, si bien que les filaments étirés à partir des courants comportent une surface rugueuse ou irrégulière et acquièrent un revêtement ou ensimage lorsque les filaments passent dans le fluide de trempe. L'invention concerne aussi un dispositif de centrifugation de.verre ramolli par la chaleur à l'aide d'une centrifugeuse formant des filaments qui passent dans un fluide absorbant de la chaleur et trempant les filaments, le fluide étant séparé des filaments avant que ceux-ci soient recueillis au poste collecteur. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention ressortiront mieux de la description qui va suivre, faite en référence aux dessins annexés sur lesquels - la figure 1 est une coupe schématique d'un appareil destiné à mettre en oeuvre le procédé de traitement de fibres ou filaments dans un liquide selon l'invention - la figure 2 est une élévation latérale de l'appareil de la figure 1 - la figure 3 est une coupe partielle agrandie d'un appareil destiné à maintenir un liquide de traitement des filaments de verre, ceux-ci se déplaçant dans deux li quides - la figure 4 est une coupe schématique illustrant le dispositif tubulaire destiné à répartir un liquide de trempe sur les courants de verre, au voisinage de la zone d'étirage - la figure 5 est un détail agrandi du dispositif de répartition de liquide de la figure 4 - la figure 6 est analogue à la figure 3, et elle montre le dispositif répartissant un gaz à proximité du liquide de trempe, en vue du traitement du verre ; - la figure 7 est une microphotographie électronique à fort grossissement de la surface d'une fibre ou d'un filament réalisé par la mise en oeuvre du procédé de l'in Invention - la figure 8 est une élévation d'un dispositif d'alimentation et d'un ensemble destiné à mettre une mousse liquide dans la région d'écoulement des courants - la figure 9 est une vue en plan d'un dispositif de répartition de mousse dans la région des courants ; et - la figure IO est une élévation latérale du dispositif de la figure 8. Le procédé et l'appareil de l'invention sont ar- ticulièrement utiles pour le maintien d'un liquide de trempe de courants de verre à proximité dtun distributeur et de fibres ou de filaments étirés à partir de tels courants, ou d'un fluide comprenant un liquide dans lequel est dispersé du gaz, le fluide ou le liquide assurant le trans fert de chaleur des courants et accroissant la viscosité du verre jusqu'à une valeur permettant l'étirage. On peut uti liser le procédé de manière à revêtir simultanément les fi bres ou filaments d'un liquide ou d'une autre matière. Sur la figure 1, l'appareil permet le maintien d'une masse de liquide, par exemple d'eau ou autres, à pro ximité de la région de distribution de courants de verre d'un distributeur, le liquide étant au contact des canes de verre des courants et des filaments ou fibres étirés à par tir des courants, les fibres convergeant en un fil enroulé sur une bobine ou traité d'une autre manière. L'appareil comprend un distributeur ou une filière 10 comportant des pattes terminales 12 auxquelles peuvent être associés des conducteurs 14 destinés à faire passer un courant électrique pour le chauffage de la filière, de manière classique. La filière ou le distributeur 10 reçoit des mor ceaux sphériques ou non de verre préalablement affiné qui peut être fondu par passage d'énergie électrique dans le dis tributeur. Ce dernier peut aussi recevoir du verre ramolli ou fondu affiné provenant d'un avant-corps classique d'un four de fusion. Lorsque le distributeur 10 reçoit-du verre ramolli d'un avant-corps, l'énergie électrique du distributeur peut être réglée de manière que le verre soit à la température et à la viscosité voulues pour permettre la formation de courants de caractéristiques uniformes. La partie inférieure du distributeur est de préfé rence munie de rangées de bouts ou saillies 16 tournés vers le bas comportant chacun un passage formant un orifice par lequel passe un courant 18 de verre. Chaque courant, au voi sinage de la saillie, a la forme d'un cone 20. Chacun des courants est étiré sous forme d'un filament continu 22, tous les filaments convergeant en un fil 24. Une bobineuse 26 comporte une tête 27 entrainée en rotation par un moteur 28 et une courroie 29 de manière classique. Un dispositif 34 porté par la bobineuse 26 se déplace le long de la tête 27 de manière à répartir le fil 24 de long de la bobine 32. Un bottier 36 de forme pyramidale inversée, repré senté sur les figures 1 et 2 est disposé sous le distributeur 10. Le bottier 36 a deux parois latérales convergentes 38 et des parois d'extrémité 40 qui convergent. L'extrémité supérieure du bottier 36 est ouverte et permet le passage des courants 18 provenant des orifices des saillies 16. Des parties inférieures des parois 38 et 40 sont recourbées et ont une configuration qui assure la formation d'une sortie réduite 42, les parties des parois disposées au-dessous du rétrécissement 42 étant de préférence courbées vers l'extérieur en 44. Un dispositif assure l'in- troduction continue de liquide dans le bottier 36, avec un débit tel que ce dernier est rempli de liquide jusqu'à un niveau délimité par un bord ou rebord supérieur 46 du bot- tier 36. Autour de la partie supérieure du bottier 36 est disposé un organe 48 de forme rectangulaire ayant une partie inférieure 49 formant un auge 50 dans laquelle peut s'écouler l'excès de liquide passant au-dessus du bord 46. Un réservoir 52 contient une réserve de liquide destinée à former le fluide voisin des cônes et de la zone de formation de filaments. Une tuyauterie 54 pénètre dans le réservoir 52 et elle est reliée à une alimentation principale de liquide, par exemple d'eau, de manière que le réservoir 52 soit pratiquement rempli de liquide au cours des opérations d'étirage. Une vanne 53 de la tuyauterie 54 peut être réglée manuellement ou automatiquement par un dispositif de réglage de niveau (non représenté) de type classique, disposé dans le réservoir 52 et destiné à maintenir dans celui-ci une quantité prédétermihée de liquide. La partie inférieure 49 de l'auge 50 est inclinée de préférence comme représenté sur la figure I et comprend une tuyauterie 55 de retour placée entre la partie inférieure 49, à son point le plus bas, et le réservoir 52. La paroi latérale 38 du bottier 36 comprend un collecteur 57 et la partie adjacente de la paroi 38 a plusieurs passages ou orifices 58. Le réservoir 52 comprend une tuyauterie 60 de sortie reliée à une pompe de type classique entrainée par un moteur 62, une tuyauterie 63 reliant la sor tie de la pompe au collecteur 57, Un échangeur 64, par exemple sous forme de serpentin est disposé dans le réservoir 52 et peut assurer le passage d'un fluide de refroidissement ou de chauffage de manière que la température du liquide dans le réservoir 52 soit pratiquement constante. La sortie 42 du boîtier 36 est aussi faible que cela est possible pour permettre le passage du fil 24, une partie de la face interne du rétrécissement 42 permettant le rassemblement des fibres ou filaments 22 en un fil 24. Les tuyauteries 60 et 63 et la pompe 61 on une capacité assurant que le boîtier 36 est rempli de liquide, par exemple d'eau le niveau étant maintenu au bord 46, le liquide du boîtier descendant constamment par la sortie 42. Un dispositif assure le retour du liquide pas sant/e rétrécissement 42 dans le réservoir 52. Au-dessous du boîtier 36 est disposé un rotor 68 porté par des paliers antifriction 69 montés sur un chassies (non représenté) de construction classique. Comme le montre la figure 1, l'axe de rotation du rotor 68 est pratiquement parallèle au trajet linéaire du fil 24, mais il peut tourner sur un axe qui n'est pas parallèle au fil le cas échéant. Un dispositif d'entrainement en rotation du rotor 68 comprend un moteur 70 muni d'une poulie 72 coopérant avec une courroie 73 qui coopère avec une poulie 74 placée autour du rotor 68 auquel elle est fixée. L'extrémité supérieure du rotor 68 a de préférence une forme telle qu'il comprend un flasque circulaire 76 dont le bord interne délimite un orifice 77 dans lequel passe la partie inférieure du boîtier 36. L'extrémité inférieure du rotor 68 aboutit à un flasque circulaire externe 79. Autour de la partie inférieure du rotor 68 est disposé un collecteur 80 à parois minces qui recueille le liquide provenant du flasque 79 de l'extrémité inférieure du rotor 68. Le collecteur 80 comporte une paroi inférieure annulaire 81, une paroi latérale cylindrique 82 et un flasque 83 tourné vers l'intérieur à son extrémité supérieure, ce dernier délimitant un orifice circulaire 84 dans lequel est disposée la partie inférieure du rotor 68. La paroi 81 comprend un flasque circulaire 86 disposé au centre et tourné vers le haut, délimitant un passage 87 destiné au fil 24 se dirigeant vers la bobineuse 26. Le bord 88 du flasque 86 doit se trouver à une distance suffisante du fond 84 pour permettre que le liquide provenant de l'extrémité inférieure du rotor 68 s'écoule sans passer par dessus Te bord 88, vers le passage 87. Une tuyauterie 90 reliée au collecteur 80 renvoie le liquide de la chambre formée par le collecteur 80 dans le réservoir 52. La tuyauterie 90 a une section supérieure à celle du passage 42, si bien que le liquide tombant par gravité par le passage 42 revient dans le réservoir 52. Le procédé de traitement ou de trempe du verre des courants et des fibres ou filaments 22 à l'aide du dispositif décrit est le suivant. On met sous tension le moteur 70 qui fait tourner le rotor 68 et le moteur 62 entraine la pompe 61. La capacité de cette dernière est telle qu'elle pompe du liquide, par exemple de l'eau du réservoir 52 dans le collecteur 57 par les orifices 58, dans le boîtier 36, avec un débit supérieur au débit d'évacuation de l'eau par gravité par le passage 42, si bien que la chambre 38 tronconique délimitée par le boîtier 36 est remplie d'eau jusqu'à un niveau délimité par le bord supérieur 46. A ce niveau, les parties des cônes 20 de verre se trouvent au-dessous du niveau de l'eau. Lors du démarrage, il se forme des perles de verre aux extrémités des courants et ces perles tombent par gravité, entrainées par le courant d'eau dans le boîtier 36, les filaments suivant les perles iassant dans le passage 42. L'opérateur tire à la main le groupe de filaments dans le passage 87 en utilisant un outil convenable et enroule à la main quelques tours de fil sur l'extrémité du collecteur 30. Le moteur 28 de la bobineuse 26 est alors mis sous tension et entraine le porte-bobine 27 et le collecteur de manière à enrouler le fil 24 à l'extrémité du collecteur jusqu'à ce que celui-ci ait atteint une vitesse prédéterminée assurant l'étirage convenable des filaments 22. Une fois cette vitesse atteinte, le fil 24 est t placé dans le dispositif 34 et l'enroulement du fil commence sur la bobine portée par le collecteur 30. L'eau ou un autre liquide du bottier 36 descend constamment par gravité par le rétrécissement 42 et coopère avec la face interne du rotor 68 ;-les forces centrifuges dues à la rotation du rotor 68 chassent l'eau à la périphé rie du flasque 79, dans le collecteur 80, puis elle revient par la tuyauterie 90 au réservoir 52. Comme l'eau est pompée du réservoir 52 au boîtier 36 avec un débit supérieur à ce lui de descente par le rétrécissement 42, le boitier 36 res te plein d'eau jusqu'au niveau défini par le bord 46. La face interne du boîtier 36 délimitant le rétré cissement 42 est courbe et assure le rassemblement et la con vergence des filaments en un fil 24. Lorsque les filaments passent dans le rétrécissement 42, en convergeant, ils coo pèrent avec la face interné de la partie 44 et ce contact a tendance à essuyer l'eau des filaments, si bien que la quan tité d'eau adhérant au fil 24 enroulé sur le tube du collec teur 30 est minimale. Comme le montre la figure 1, les c8nes 20 de Verre à proximité des bouts 16 sont immergés dans l'eau. Du fait de la température élevée du verre fondu des contes, qui peut être de 12000C ou plus, l'eau est volatilisée et il se forme de la vapeur, si bien que le verre naissant ntest pas en réalité au contact du liquide mais de la vapeur d'eau. Grace à ce procédé, la chaleur passe rapidement du verre fondu au liquide et à la vapeur, et le verre parvient à une tempéra ture d'étirage de filaments 22 à partir de canes de verre. rapidement trempé ou refroidi par le liquide. On constate que la trempe des cônes de verre par ce procédé assure la formation d'une surface rugueuse sur les fibres ou les filaments, et on pense que ce phénomène est dA à la turbulence régnant dans la région de contact de la vapeur d'eau ou d'un autre gaz du liquide avec le verre fondu naissant, si bien que le verre se refroidit rapidement mais irrégulièrement, des contraintes superficielles existant ainsi dans les surfaces rugueuses des filaments. La figure 7 représente une microphotographie électronique de la surface 92 d'une fibre 22 trempée selon le procédé de l'invention. Le grossissement de la fibre 92 est indiqué par comparaison avec l'échelle 93 qui représente sur le dessin un micron. La figure 7 représente la surface rugueuse d'un filament, et elle comporte des portées et des cavités de formesirrégulièren les cavités ayant des profondeurs diverses. On constate que les filaments ou fibres ayant une telle surface présentent des avantages par rapport aux filaments classiques à surface lisse réalisés et utilisés intensément dans le commerce. Les filaments formés par trempe ont une souplesse nettement améliorée par rapport à celle des filaments à surface lisse de diamètre pratiquement identique. La surface rugueuse ou irrégulière du filament favorise l'adhérence des revêtements. Cette irrégularité forme une surface accrue permettant des réactions lors du traitement de la surface des filaments. Les surfaces rugueuses, lorsque les filaments sont assemblés en faisceaux ou en fils ou lorsqu'ils sont disposés de manière à se croiser, assurent une très bonne résistance à l'abrasion, du fait de la coopération des cavités et des portées qui ont tendance à faire adhérer les filaments en les bloquant les uns par rapport aux autres, contrairement aux filaments à surface lisse qui ont tendance à s'user lorsqu'ils se déplacent les uns par rapport aux autres. il est possible de mettre en oeuvre l'invention en ajoutant d'autres substances dans le liquide de trempe. Par exemple, on peut mélanger ou introduire dans le liquide un gaz. Le réglage de la proportion du gaz dans le liquide permet de faire varier l'efficacité de la trempe par le liquide des courants et des fibres, et de contrôler la viscosité des courants dans la région d'étirage. Le cas échéant, on peut combiner au liquide une matière de revêtement des filaments. Grâce à ce procédé, on peut appliquer une matière de revêtement contenue dans l'eau ou un autre liquide sur les filaments lors de leur étirage dans le mélange de liquide et de matière de revêtement. Plusieurs autres procédés d'introduction d'eau ou de liquide sont possibles. La figure 3 représente une telle variante. Un bottier 164, analogue'au boîtier 36 des figures I et 2, est disposé au-dessous de la filière ou du distributeur 158 et reçoit les courants 162 de verre. L'eau ou le liquide 176 occupe, dans le bottier 164, une zone placée audessous des courants, de l'huile ou un liquide différent 178 de poids spécifique inférieur à celui du liquide 176 occupant la partie supérieure du boîtier. Par exemple, si on veut revêtir les filaments 180 étirés à partir des courants de verre, la masse d'eau 176 supporte et maintient dans le boî- tier un liquide de revêtement, par exemple une huile 181 ou une résine à faible poids spécifique. La hauteur de l'eau 167 dans le bottier est réglée de façon automatique dans le mode de réalisation représenté par un flotteur 182 porté par un bras 183 qui est associé au dispositif 187 de commande et à une vanne 190. Le débit d'huile ou d'autres matières de revêtement est commandé de manière que l'huile déborde constamment audessus du bord 166, si bien que le niveau de l'huile est constant dans la région des cônes 162. Grace à cette disposition, les cônes et les filaments sont trempés et simultanément revêtus d'huile ou d'une autre matière. Les figures 4 et 5 représentent une variante destinée au maintien d'un liquide de trempe au voisinage de la région d'étirage des cônes de verre en filaments. Le dispositif comprend une filière 198 et un appareil associé de formation de fibres. Au-dessous de la filière 198 est disposé un boîtier 204 qui a une forme pyramidale inversée, comme le bottier 96. L'eau pénètre dans le boîtier 204 par des tubes plats 214, placés entre chacune des rangées de cônes de verre 202. Chaque tube forme une chambre 216 portée par le collecteur 212 et reçoit de l'eau par des passages 217. Chacune des parois latérales 218 de chaque tube 214 comporte une fente ou un passage 220. Les parties des parois sont inclinées comme représenté sur la figure 5 de manière à diriger 11 eau ou le liquide de trempe dans les cônes 202, légèrement au-dessus du niveau de l'eau délimité par le bord supérieur 206 du bottier 204. La figure 6 représente une variante dans laquelle une atmosphère de gaz inerte est maintenue au-dessus de la masse de liquide utilisé pour la trempe des courants de verre. Le dispositif de la figure 6 est analogue à celui de la figure 2. Cependant, il comprend de plus un dispositif maintenant une atmosphère gazeuse au-dessus du liquide du boîtier 36c. Un tamis métallique 222 entoure les saillies 16c. Une tuyauterie 224 passe à travers le tamis et est destinée à être reliée à une réserve de gaz. De préférence, un gaz inerte tel que de l'azote ou du gaz carbonique ou un gaz qui peut favoriser la séparation des fibres, par exemple le propane ou le méthane, constitue l'atmosphère gazeuse au niveau des saillies 16c et des cônes 20c. Les figures 8 à 10 représentent un dispositif destiné à maintenir une mousse au niveau de la région d'écoulement des courants d'une filière 300, de manière à former une atmosphère de revêtement ou de trempe liquide des cônes 303 et des filaments 304. Une mousse qui convient à cet effet est une dispersion d'un gaz dans un liquide capable d'être volatilisé. De chaque c8té de la filière 300 est disposée une enceinte 306 délimitée par une chambre 307 dans laquelle pénètre la mousse. Chaque chambre 307 débouche à proximité de la région d'écoulement comme représenté sur la figure 8. Les enceintes 306 sont de préférence en métal, et notamment en cuivre, de manière à pouvoir être facilement refroidies et maintenues à une température sûre de travail par des tubes 314 de refroidissement par eau qui retirent la chaleur des parois de ltenceinte. Un tube 318 est relié à la paroi arrière 312 de chaque enceinte 306. La mousse parvient par le tube 308 depuis une réserve, à pression relativement faible. Pour empêcher un chauffage prématuré de la mousse, on peut utiliser un dispositif supplémentaire de refroidissement. Comme le montre la figure 8, plusieurs tubes plats 326 sont disposés à une certaine distance au niveau de la sortie de chaque chambre 307. Selon l'invention, la masse de mousse est retenue par la surface 309 malgré l'attraction subie par les fibres dans la masse de mousse, à grande vitesse, et les fibres peuvent être totalement revêtues de liquide de la mousse. Les mousses présentent l'avantage de donner à une matière qui est normalement liquide une structure cohérente, avec une petite quantité de liquide. Les mousses présentent de plus l'avantage de pouvoir être réalisées à partir de systèmes aqueux ou organiques, les conditions de surface étant très variables. Les mousses sont réalisées par injection ou barbotage d'un gaz dans un liquide. Lorsque le liquide à une faible tension superficielle, on peut former une mousse sans agent moussant. Lorsque le liquide a une tension superficielle élevée, comme dans le cas de l'eau par exemple, un agent moussant peut être nécessaire. De tels agents sont des matières ayant une extrémité polaire et une extrémité non polaire, si bien qu'unie extrémité est oléo2fle et l'autre hydrophile. Dans le cas des solvants polaires tels que l'eau, l'extrémité polaire de l'agent moussant dépasse dans l'eau et la partie oléoMSe dépasse à l'extérieur, en formant une surface. Il y a donc une certaine diminution de la surface du liquide qui assure la réduction de la tension superficielle élevée.Dans le cas d'un liquide organique, la partie oléoifle de l'agent moussant dépasse dans le liquide organique alors que la partie polaire de la molécule dépasse à l'extérieur et réduit la quantité de liquide organique à la surface donc la tension superficielle. Ce deux types de mousse présentent l'avantage de former une surface à molédulespréorientées, et les mousses organiques ont l'avantage particulier de présenter de telles molécules dont la partie polaire dépasse à l'extérieur. Les agents d'accrochage de fibres de verre sont des molécules ayant une extrémité polaire qui est habituellement un radical minéral et une extrémité opposée non polaire qui est habituellement une partie organique ayant un groupe fonctionnel ou réactif. Les organosilanes sont les agents d'accrochage les plus utilisés, et on voit qu'avec une matière de revêtement à base d'eau, les parties silanes dépassent dans le film d'eau et les parties organiques dé passent à l'extérieur en formant une surface destinée à être d'abord au contact des fibres. Ces parties organiques assurent habituellement un mouillage soigné des fibres, et une réorientation a lieu au cours de laquelle l'extrémité silane ou siloxane des molécules tourne vers la surface du verre, la partie organique dépassant à l'extérieur.Lors du séchage.d'un tel revêtement, la partie organique constitue une nouvelle surface qui doit être soigneusement mouillée par la dernière résine d'imprégnation appliquée. Lorsqu'on utilise une mousse à base organique, la partie minérale, qui est dans la plupart des cas la partie silane ou siloxane, est déjà orientée de manière à assurer l'accrochage au verre, si bien qu'une rotation de l'agent d'accrochage n'est pas nécessaire. Un mouillage très soigneux et rapide est donc ainsi assuré. L'invention concerne aussi le cas où l'agent préféré de mouillage est aussi un agent d'accrochage du verre. Les fibres de verre étirés à la surface d'une telle mousse sont d'abord au contact des extrémités silanes ou siloxanes des molécules d'agents d'accrochage.Du fait de l'affinité entre le verre et les groupes silanes ou siloxanes, ces groupes sont immédiatement liés et étirent l'extrémité organique de la molécule en brisant la mousse de manière à ou former un revêtement total des fibres dans le cas/des molécules d'agents d'accrochage sont alignées de manière très souhaitable. On constate aussi selon l'invention que les mousses qui laissent un film d'agent tensio-actif dont la partie organique a un noyau terminal phényl assurent la formation d'une très bonne surface de mouillage pour les matières organiques appliquées ultérieurement, en comparaison des parties organiques ayant des groupes méthyl terminaux. Les agents mouillants préférés sont en conséquence ceux qui possèdent un noyau terminal à proximité d'une extrémité, avec un groupe fonctionnel adjacent-destiné à réagir avec la matière organique appliquée ultérieurement, et un groupe silane ou siloxane à l'autre extrémité de la molécule. il existe de préférence une chaîne organique de trois atomes de carbone ou plus entre les deux groupes terminaux. Le noyau phényl terminal n'est pas nécessairement l'extrémité de la molécule, car le groupe fonctionnel peut être fixé à lui.Une telle matière peut être un amino-phényl-alkylsilane, par exemple du N-aminophénylgamma-propyltriméthoxy-silane. Le groupe fonctionnel peut être aussi fixé à l'atome de la chaîne de liaison à laquelle est fixé le noyau. Un exemple en est le N-phénylgamma-aminopropyltriméthoxysilane. Evidemment, on peut substituer des groupes alkyles supérieurs aux groupes propyl, et utiliser d'autres radicaux fonctionnels que les amines. Les amines sont cependant particulièrement utiles car elles réagissent avec les résines époxydes, polyesters insaturée et autres ayant pratiquement n'importe quel type de groupe fonctionnel. Une formule générale des agents préférés est donc X Si (RY), Y étant une fonction par exemple X est un radical OH ou -(OSi)a OH, n est égal à 1, 2 ou 3, R est une chaîne organique ayant 3 à 20 atomes de carbone et a est égal à 0, 1, 2 ou 3.Les silanes ayant des groupes R plus courts sont utilisables, par exemple le chlorophénol triméthoxysilane, mais on ne les préfère pas. On peut aussi utiliser des mousses qui forment un nombre quelconque de revêtements du verre comprenant une matière de revêtement à base de latex de caoutchouc, un lutri- fiant, un liant en résine thermodurcissable et un revêtement de finition de fibres de verre textiles. De plus, la mousse peut être utilisée au cours d'une application/deux phases pour former soit agent initial d'accrochage au verre soit le revêtement final appliqué sur l'agent d'accrochage.Une telle opération en deux phases dans laquelle les fibres sont d'abord mouillées avec de l'eau et un agent d'accrochage, puis misses contact d'une mousse aqueuse présente l'avantage que la solution d'agent d'accrochage est fluide et que les molécules d'organosilane ou d'organosiloxane peuvent storien- ter convenablement. Comme les molécules d'organosilane sont déjà mouillées par l'eau et non séchées, on peut utiliser une émulsion aqueuse pour mouiller rapidement les fibres. il est aussi possible selon l'invention d'utiliser une mousse dans un liquide organique de mouillage du verre et un gaz qui ne favorise par la combustion. Les fibres passant dans la mousse provoquent la rupture des parois des cellules de la mousse, du fait de la chaleur. Le gazes libéré et il se forme sur les fibres étirés un film dépourvu de mousse de liquide organique. L'inclusion du gaz inerte assure à sécurité d'un tel système organique à proximité de la surface chauffée au rouge dont provient le verre fondu. La mousse quton préfère utiliser selon l'invention est une mousse d'une matière ayant une aptitude élevée au mouillage des fibres de verre, si bien que, lors du contact avec les fibres, les matières des parois des cellules de la mousse s'écoulent sur les-fibres et absorbent les parois de la cellule, en rompant de cette manière la mousse qui forme un revêtement uniforme sur les fibres, Le revêtement de mousse peut aussi permettre le revêtement de tissus tissés par nettoyage à chaud du tissu et mis au contact-avec la mousse. La mousse peut être disposée sur le trajet des fibres provenant d'une centrifugeuse et peut venir amortir et revêtir les fibres.La mousse peut aussi être projetée dans un courant gazeux transportant des fibres orientées au hasard qui forment un feutre de fibres de verre, ou elle peut être dispersée à la surface du feutre, la mousse se brisant et mouillant les fibres en formant un feutre lié. Le procédé de revêtement de mousse peut aussi être utilisé pour la formation de feutres liés en fibres de verre, réalisés à partir de brins de verre fondu chassés par des trous à la périphérie d'une filière rotative. Une mousse préférée dans ce cas comprend un liant organique à base de résine et un agent d'accrochage sur les fibres de verre choisi parmi les organosilanes et les organosiloxanes dissous dans un solvant organique, La partie organique de agent d'accrochage qui contient un groupe amino et un noyau benzénique est orientée vers la paroi de la cellule alors que la partie silane ou siloxane se trouve à la surface des parois. La mousse peut être dispersée à la surface d'une plaque distributrice placée sur le trajet des fibres provenant de la t filière, si bien que les fibres passent dans l'agent d'accrochage et le liant résineux en détruisant la mousse. Ensuite, on recueille les fibres en un feutre et on cuit le liant pour associer les fibres du feutre. il est bien entendu que l'invention n'a été décrite et représentée qu'à titre d'exemple préférentiel et qu'on pourra apporter toute équivalence technique dans ses éléments constitutifs sans pour autant sortir du cadre de l'invention. Par exemple, bien qu'on ait représenté sur le dessin uniquement le procédé classique de production de fibres continues ou textiles de verre à partir d'une filière à orifices, il est clair qu'elle s'applique facilement aux procédés classi- ques rotatifs de production des fibres. Le dispositif de trempe représenté sur les figures 1 et 2 peut être disposé autour de la périphérie d'un rotor. Les fibres peuvent être réalisées de manière classique par l'introduction de verre dans les orifices des parois du rotor, sous l'action de la force centrifuge. Lorsque le verre chassé quitte le rotor, il peut pénétrer dans un boîtier analogue à celui représenté sur la figure 1 dans lequel il est trempé et/ou revêtu par le liquide contenu dans le bottier. -Ensuite, on peut recueillir les fibres de manière classique. REVENDICATIONS 1. Procédé de formation de fibres en verre ramolli par la chaleur, caractérisé en ce qu'on introduit du verre ramolli sous forme de courants provenant d'une réserve et que l'on maintient une masse de liquide de trempe autour du verre fondu des courants, on trempe ces derniers de manière que le verre ait une viscosité et une tension superficielle permettant l'étirage en fibres, et on étire les courants trempés en fibres. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'on établit une turbulence à la surface des courants de verre par volatilisation du liquide de trempe du fait du chauffage exercé par les courants de verre, si bien qu'il se forme une surface irrégulière sur les fibres trempés, et on fait avancer celles-ci dans la masse de liquide de trempe. 3. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'on fait avancer les fibres trempées dans un second liquide de poids spécifique supérieur à celui du premier qu'il supporte. 4. Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce qu'on revêt les fibres trempées du second liquide. 5. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'on itroduit un gaz dans le liquide de trempe et on fait avancer les fibres dans le liquide de trempe contenant le gaz. 6. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'on introduit un gaz inerte dans la région des courants de verre entre la masse de liquide de trempe et l'alimentation en verre de maniè à isoler les régions non immergées des courants de l'atmosphère. 7. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'on immerge les courants de verre à l'état fondu et les fibres étirées à partir de ces courants dans une masse de mousse comprenant un constituant liquide volatilisable destiné à assurer la trempe du verre des courants et des fibres, et on fait avancer les fibres dans la mousse. 8. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'on forme une mousse d'une matière liquide de revêtement de fibres de verre, on supporte la mousse de manière que les fibres puissent être étirées dans la mousse vers le bas, et on étire les fibres vers le bas à travers la mousse de manière que les parois des cellules de la mousse se brisent et forment un revêtement liquide dépourvu de mousse sur les fibres sortant de la mousse. 9. Procédé selon la revendication 8, caractérisé en ce que la matière liquide de revêtement comprend un mélange d'un agent d'accrochage sur le verre formé d'un organosilane ou d'un organosiloxane au moins, et d'un prépolymère d'une résine organique dispersé dans une phase aqueuse, les fibres étant étirées dans la mousse de manière que les parties silanes ou siloxanes de l'agent d'accrochage soient fixées au verre; le prépolymère de résine organique formant un revêtement sur l'agent d'accrochage. 10. Procédé selon la revendication 8, caractérisé en ce que la matière de revêtement comprend un agent d'accrochage comprenant un organosilane ou un organosiloxane au moins dissous dans un solvant organique et formant une mousse dans laquelle la partie silane ou siloxane de l'agent d'accrochage se trouve à la surface des parois de la mousse, les fibres qui viennent d'être formées se trouvant initialement au contact de la partie silane ou siloxane et sortant de la mousse avec les parties organiques des molécules d'agent d'accrochage à la surface des fibres revêtues. 11-. Procédé selon la revendication 10, caractérisé en ce que la partie organique de l'agent d'accrochage comprend un noyau benzenique et en ce que les fibres revêtues sont ensuite traitées avec une solution organique d'une résine organique. 12. Procédé dé revêtement de fibres de verre destiné à la fixation ultérieure d'une résine, caractérisé en ce qu'on forme une mousse à partir d'une solution organique d'un agent d'accrochage sur le verre comprenant un organosilane ou un organosiloxane au moins, la partie organique de cet agent portant un groupe fonctionnel destiné à être associé à la résine, la mousse ayant des parois de cellules dans lesquelles la partie organique de l'agent est orientée vers t l'intérieur, lalpartie silane oX siloxane de l'agent se trou vant à la surface des parois,/on met en contact les fibres de verre avec la surface des parois des cellules de manière à fixer les groupes silanes ou siloxanes de la mousse à la sur face du verre et à briser la mousse lorsqu'elle est au con tact des fibres de manière qu'il reste sur celle-ci un rev8- tement.dépourvu de mousse, si bien que les molécules d'organo silane ou d'organosiloxane restent avec leurs parties sila nes ou siloxanes fixées au verre et leurs parties fonction nelles organiques formant une surface organique fonctionnel le sur les fibres revêtues. 13. Appareil de traitement de verre, destiné à mettre celui-ci sous forme de filaments, caractérisé encre qu'il comprend une filière contenant une réserve de verre fondu et ayant dans une de ses parois des passages destinés à des courants de verre, une enceinte adjacente à la filière et dans laquelle pénètrent les courants de verre, l'enceinte ayant une sortie rétrécie, un dispositif d'étirage des cou rants de verre en filaments passant par la sortie rétrécie, une réserve de liquide, un dispositif destiné à introduire le liquide de la réserve dans l'enceinte avec un débit tel que le liquide est maintenu dans l'enceinte au niveau des courants de manière à tremper ceux-ci et les filaments à l'aide du liquide, et un dispositif ramenant le liquide dis tribué dans l'enceinte à la réserve. 14. Appareil selon la revendication 13, caractérisé 'en ce que le dispositif assurant le retour du liquide vers la réserve comprend un organe creux rotatif dans lequel circule le liquide provenant de la sortie rétrécie, un collec teur destiné à recevoir le liquide de l'organe creux, et un dispositif destiné à entrainer en rotation organe creux de manière à agir sur la distribution de liquide par ledit organe dans le collecteur.