LR rrése-e i--ver -n se apporte ; - - ques d'une nouvelle structure, ayant des onda1atio s dtt germe bobine ou serpentin renversé, ainsi qu 'à un procédé pour produire ces fibres. Des exemples de fibres synthétiques ayant une aptitude à l'ondulation comprennent des fibres conjuguées, obtenues en fiant à 11 état de masse fondue des polymères à propriétés différentes à partir du même ajutage, des fibres non symétriques trempées, obte- nues en trempant les fibres, telles que filées, immédiatement après l'extrusion pour fournir une différence de microstructure dans la direction transversale des fibres, et des fibres mécaniques ondulées, par exemple, par un procédé à boite de bourrage. Des fibres conjuguées ont une aptitude élevée à l'ondula- tion, et des tissus tissés et tricotés obtenus à partir de ces fibres ont un aspect gonflant supérieur et un toucher de grande qualité. Cependant, deux (ou davantage) polymères de propriétés différentes sont nécessaires, et on exige, pour leur production, un dispositif compliqué d'extrusion à l'état de masse fondue, des canalisations et des filières. De ce fait, les fibres obtenues ont un prix de revient élevé. Dans les fibres classiques non symétriques trempées, la différence de microstructure dans la direction transversale des fibres est fournie par la différence de la vitesse de refroidissement du polymère immédiatement après ltextrusion, et les fibres résultantes sont de beaucoup inférieures, au point de vue aptitude à l'ondulation, aux fibres conjuguées. En outre, si on utilise un air de refroidissement plus intense pour essayer de rendre la différence de structure plus grande, les conditions de filage sont extrêmement dégradées, et il se produit une rupture des filaments. En conséquence, le fonctionnement devient impossible. De plus, les fibres mécaniquement ondulées ne sont pas satisfaisantes par suite d'une mauvaise stabilité et d'une mauvaise uniformité des ondulations, et, en outre, on ne peut pas obtenir d'ondulations fines. Un objet de la présente invention est de produire des fibres synthétiques ayant une aptitude à l'ondulation supérieure, comparable à celle des fibres conjuguées, par un procédé de production simple et avec un faible prix de revient de la production. Un autre objet de la présente invention est de prévoir des fibres synthétiques qui sont spécialement convenables pour l'utilisation dans des tapis ou des rembourrages pour la literie. D'autres objets de la présente invention apparattront d'après la description suivante. Selon la présente invention, on fournit des fibres d'un polymère synthétique linéaire organique, dont la forme en coupe transversale se compose d'une partie de base sensiblement circulaire au centre, et de deux ou trois projections contenant au moins une projection standard et une projection adjacente, la projection standard ayant une surface en coupe transversale non inférieure à celle des autres projections, l'angle central a formé entre la projection standard et la projection adjacente par rapport au centre de la partie de base étant 45 \ Les fibres synthétiques ayant des ondulations du genre bobine ou serpentin renversé sont produites par filage, à l'état de masse fondue, d'un polymère synthétique organique, formant des fibres, à travers une filière ayant un certain nombre diorifices, caractérisée en ce que chaque orifice est constitué par deux ou trois sous-trous contenant au moins un trou principal sensiblement circulaire au centre, un sous-trou standard plus petit que le trou principal et étant prévu à proximité de l'environnement du trou principal et d'un sous-trou adjacent, le sous-trou standard ayant une surface non inférieure à celle de l'autre sous-trou, l'angle central a' formé entre le sous-trou standard et le sous-trou adjacent, par rapport au centre du trou principal, étant 45 4 a'4 135 , et, lorsque le nombre de sous-trous est de trois, ces trois soustrous sont prévus à proximité d'une semi-circonférence du trou principal, de l'air de refroidissement est insufflé contre les filaments extrudés à partir d'une filière sensiblement à angle droit par rapport aux filaments individuels, la direction de soufflage de l'air de refroidissement correspondant sensiblement à la direction reliant le centre du trou principal à celui du sous-trou standard. La présente invention sera maintenant décrite avec plus de détails en se référant aux dessins ci-joints dans lesquels Les figures la à lc représentent une vue montrant que l'état d'écoulement d'air de refroidissement, au moment de la production des fibres dans le procédé de la présente invention est différent du procédé classique de trempe non symétrique. Les figures 2a et 2b représentent un exemple de la distribution du degré d'orientation de la section transversale des fibres par comparaison avec des fibres trempées non symétriques. Les figures 3a à 3g représentent diverses formes d'orifices à utiliser dans la production de fibres synthétiques selon la présente invention. La figure 4 est une photographie montrant, à l'échelle agrandie, les ondulations du genre bobine ou serpentin renversé, qui sont inhérentes aux fibres synthétiques de la présente invention ; et Les figures 5 et 6 illustrent la relation entre l'accélération négative (r) (portée en abscisses) et la contraction (en % portée en ordonnées) sur la figure 5, et la relation entre la différence de contraction (en % portée en abscisses) et le rayon de courbure des ondulations (en mm, en ordonnées) sur la figure 6, afin d'expliquer les caractéristiques des fibres de la présente invention. Le procédé de la présente invention est un genre de procédé de trempe non symétrique. Cependant, par le procédé amélioré de la présente invention, on peut former des fibres synthétiques ayant une aptitude à ltondulation bien supérieure à celle existant dans le cas du procédé classique de filage par trempe non symétrique. Avant d'entrer dans la description détaillée du procédé de la présente invention, on fera une étude générale du mécanisme par lequel des fibres ayant une aptitude à l'ondulation sont obtenues par le procédé de filage à trempe non symétrique. Dans un procédé de filage de masse fondue dans lequel une masse fondue de polymère est extrudée, on prendra le procédé de filage dans lequel un filament est formé à partir d'un seul orifice. L'équation théorique suivante d'équilibre thermique peut être fournie, en prévoyant certaines suppositions Dans cette équation, X est la distance à partir de la filière, t est le temps exigé pour que la masse fondue atteigne la position X a près avoir quitté la filière, &commat; e es est la température de la masse fondue et et est la température de l'atmosphère. En supposant que les variables ne changent pas avec le temps, la solution de cette équation dans l'état permanent est la suivante dans laquelle S est l'aire en coupe transversale des filaments,p est la densité des filaments, Cp est la chaleur spécifique des filaments et h est la conductibilité thermique du filament. Si la vitesse du déplacement des filaments est V et que la vitesse de l'air de refroidissement fourni à angle droit par rapport au filament est Vy, la conductibilité thermique h est donnée comme suit par une formule expérimentale h = 0,47) x 10-4 S-0,333V2 + (8 Vy)2]0,167 En substituant cet h au h dans l'équation (1), on obtient l'dqua- tion (2) comme suit La raison pour laquelle les fibres ayant une aptitude à l'ondulation sont obtenues par le procédé de filage à trempe non symétrique est que, par le refroidissement non symétrique, la va leur d&commat; varie d'un endroit à un autre, dans la direction en coupe dx des fibres et, par suite, on provoque une différence de microstructure dans la direction en coupe des fibres. Pour obtenir la plus grande aptitude possible à l'ondulation, des différences de d&commat; se- lon l'endroit doivent être rendues aussi grandes que possible dans la direction en coupe des fibres. Chacun des orifices percés dans la filière utilisée dans le procédé de la présente invention se compose d'un trou principal sensiblement circulaire, au centre, et de deux ou trois sous-trous prévus à proximité de ce trou principal et ayant une aire en coupe transversale inférieure à celle du trou principal (dans la présente description et les revendications, un sous-trou ayant la plus grande aire en coupe transversale, tel. que présenté sur la figure 3, est appelé sous-trou standard, et le sous-trou situé juste en position adjacente du sous-trou standard est appelé sous-trou adjacent), tel que présenté sur la figure 3.Par suite, la masse fondue de polymère extrudée à partir de chaque orifice forme un filament dont la forme en coupe transversale se compose d'une partie de base circulaire (formée à partir du trou principal) et de deux ou trois projections (formées à partir des sous-trous), tel que présenté sur la figure l(a) ou l(b). Dans ce filament, la projection formée de manière correspondante à celle du sous-trou standard (dans la présente description et les revendications, cette projection est appelée projection standard) a une aire en coupe transversale qui est 1/9 à 1/50 de la surface de la partie de base. Les dimensions et les positions relatives du trou principal et du soustrou standard doivent être déterminées afin que chaque filament formé satisfasse à ces conditions. Selon le procédé de la présente invention, de l'air froid est insufflé contre les filaments obtenus, sensiblement à angle droit à l'intérieur d'une zone allant de la face de filière jusqu'à 45 - 380 mm en dessous, et la direction d'insufflation de cet air froid est amenée en accord substantiel avec la direction de liaison des centres des sous-trous standard et du trou principal dans chaque orifice.En réglant la direction d'insufflation de l'air froid de cette manière, la relation entre le filament et la ligne d'insufflation de l'air froid est présentée, par exemple, sur les figures l(a) et l(b). Puisque la projection standard fait face à la direction d'insufflation d'air froid, Vy devient important, et, par son influence, la température de l'atmosphère 2 naturellement s' abaisse. En outre, puisque la surface de la projection standard est surfisamment plus petite que la surface de la partie de base, la capacité thermique de la projection standard est très faible par rapport à celle de la partie de base.On verra facilement, d'après l'équation (2), que les valeurs absolues de dB dans toutes les projections standard deviennent plus grandes que celle dans la partie de base par suite de ces racteurs. En ce qui concerne la projection formée à partir du sous-trou adjacent (dans la présente description et les revendications, ceci sera appelé une projection adjacente), la valeur absolue de dB devient considérablement plus dx grande que dans la partie de base, pour la même raison que celle indiquée ci-dessus en ce qui concerne le sous-trou standard. D'autre part, tel que présenté sur les figures l(a) et l(b), une zone non affectée par l'air froid est formée par l'action de la projection adjacente et d'une troisième projection qui peut être présente.Puisque l'influence de l'air froid n'est pas directe dans cette zone, Vy est égal à O et la température de l'atmosphère &commat;* devient considérablement supérieure à la température de l'air froid par suite de la chaleur émise à partir de la masse fondue. Comme cela ap parattra d'après la description indiquée ci-dessus, les valeurs ab solues dX de la projection standard et de la projection adjacente sont sont considérablement plus grandes que la valeur absolue de dg dans dx la partie de base dans les fibres de la présente invention.Par suite, le degré d'orientation moléculaire du filament, à l'emplacement de la projection standard et de la projection adjacente, devient considérablement supérieur à celui existant à la partie de base, et le degré d'orientation moléculaire diminue progressivement de ces projections vers la partie de base. Les changements du degré d'orientation moléculaire dans la direction en coupe des fibres sont schématiquement représentes sur la figure 2(a). Sur la figure 2(a), le degré d'orientation moléculaire dans la direction en coupe transversale des fibres est grossièrement indiqué sur une échelle de trois qualités, élevée, moyenne et faible, qui sont présentées respectivement par des lignes qui s'entrecroisent, des lignes espacées parallèles et des parties blanches. En fait, le degré d'orientation moléculaire augmente continuellement dans la direction de la flèche sur le dessin.Puisque les fibres de la présente invention ont au moins deux projections ayant un degré d'orientation moléculaire supérieur à celui de la partie centrale de base, la forme en coupe et la distribution d'orientation moléculaire des fibres deviennent très asymétriques et, par suite, les fibres prennent la forme d'ondulation du genre serpentin ou bobine renversé, tel que présenté sur la figure 4. Afin de produire une structure de fibres aussi asymétrique que possible, il sera efficace d'insuffler de l'air froid contre la projection standard qui a la plus grande surface, et, également, il est nécessaire que l'angle central a formé entre la projection standard et la projection adjacente par rapport au centre de la partie de base soit compris entre 45" et 135", et de préférence entre 80" et 1000. Trois projections peuvent être présentes et, dans ce cas, les trois projections doivent être présentes sur une seule semi-circonférence de la partie de base afin de fournir une structure fortement asymétrique. En d'autres termes, les trois projections doivent tre sur un côté de la partie de base. La présence de quatre (ou davantage) projections n'est pas efficace pour fournir une asymétrie élevée mais produit plutôt un effet con traire et conduit également à un prix de revient augmenté de la production. L'excellente aptitude à l'ondulation conférée aux fibres de la présente invention est due à l'asymétrie de la structure de fibres dans la direction en coupe. Cependant, si l'aire en coupe des projections est trop faible par rapport à celle de la partie de base, l'effet de l'induction d'asymétrie par la projection ayant un degré élevé d'orientation moléculaire est réduit à un point peu souhaitable. I1 est en conséquence nécessaire que la surface en coupe transversale B de la projection standard soit au moins 1/50 de l'aire de section A de la partie de base. D'autre part, si l'aire des projections est trop grande, la différence de dB entre les projections et la partie de base devient plus faible, et, en conséquence, la différence du degré d'orientation moléculaire entre les projections et la partie de base diminue également.De ce fait, le degré nécessaire d'asymétrie ne peut pas être obtenu. I1 est en conséquence nécessaire que l'aire B ne soit pas plus grande que 1/9 de l'aire A. De préférence, le rapport A/B est compris entre 9 et 17. Des orifices de diverses formes peuvent être utilisés dans le procédé de la présente invention, tels que présentés sur la figure 3, dans laquelle la flèche montre la direction d'écoulement d'air froid. Au point de vue du prix de revient de la perforation, on préfère les orifices présentés sur la figure 3(c) ou 3(d) dans lesquels le trou principal est espacé des sous-trous par une partie non ouverte de courte distance.Dans un orifice de ce type, les masses fondues de polymère, extrudées à partir du trou principal et des sous-trous suivant un certain espacement, forment une coalescence immédiatement en dessous de la filière pour constituer un filament présenté respectivement sur la figure l(a) ou 1(b). Pour assurer une coalescence régulière, il est souhaitable que la distance de la partie non ouverte entre le trou principal et chacun des soustrous ne soit pas inférieure au diamètre de chaque sous-trou. En outre, dans l'orifice utilisé dans la présente invention, le rapport entre l'aire du trou principal et l'aire du sous-trou standard doit être déterminé afin que le rapport entre l'aire A de la partie de base et l'aire B de la projection standard (A/B) soit compris entre 9 et 50. Un tel rapport préféré peut être facilement déterminé expérimentalement.Généralement, la dimension du trou principal est de 0,6 à 2,0 mm, de préférence 0,7 à 1,5 mm, exprimée par le diamè tre du cercle correspondant, et la dimension du sous-trou est 0,1 à 1,0 mm, de préférence 0,2 à 0,7 mm, exprimée par le diamètre du cercle correspondant. Dans l'orifice représenté par la figure 3(a) ou 3(b), dans laquelle le trou principal est relié aux sous-trous par des fentes, la largeur des fentes est plus petite que le diamètre de chaque sous-trou, de préférence 1/3 à 1/4 du diamètre du sous-trou, et la longueur des fentes n'est pas supérieure à 0,5 mm, de préférence 0,01 à 0,2 mm. Afin de fournir un angle central a formé entre la projection standard et la projection adjacente compris entre 450 et 1350, il est nécessaire que l'angle central a' formé entre le sous-trou standard et le sous-trou adjacent, par rapport au centre du trou principal, soit compris entre 450 et 1350. D'ordinaire, a et a' sont sensiblement les mêmes. Lorsqu'il y a trois sous-trous, ils doivent être prévus à proximité d'une semi-circonférence du trou principal. La température de l'air froid doit, de préférence, être comprise entre 100C et 400C, et la vitesse de l'air froid est convenablement comprise entre 2 et 12 m par seconde. Des polymères préférés qui peuvent être utilisés comme matières formant des fibres sont des polyesters, des polyamides et du polypropylène. Les polyesters sont spécialement convenables. Le terme "polyesters" tel qu'utilisé dans la présente description et les revendications, est destiné à comprendre les homopolyesters linéaires dérivés d'un composant d'acide dicarboxylique, tel que les acides dicarboxyliques aromatiques, par exemple l'acide téréphtalique, l'acide isophtalique, l'acide naphtalène2,6-dicarboxylique, le 1,2-bis(p-carboxyphénoxy)éthane ou le 2,2bis(p-carboxyphénoxy)propane, les acides dicarboxyliques aliphatiques, par exemple l'acide adipique ou l'acide sébacique, ou leurs esters, et un composant de diol tel que ltéthylèneglycol, le diéthylèneglycol, le néopentylglycol ou le cyclohexane-1,4-diméthanol; leurs copolyesters et les polyesters obtenus par l'autopolycondensation des acides hydroxycarboxyliques. Les polyesters peuvent contenir jusqu'à 30 % en mole d'un troisième composant, tel que des polyalkylèneglycols, la glycérine, le pentaérythritol, les méthoxypolyalkylèneglycols, le bisphénol A, l'acide para(ss-hydroxyéthoxy)- benzoïque, l'acide )-méthoxy-4-(ss-hydroxyéthoxy)benzoSque ou 1 'aci- de sulfoisophtalique. Le téréphtalate de polyéthylène est le polyester qu'on préfère. Les filaments extrudés par le procédé de la présente invention possèdent une aptitude latente à l'ondulation et, dans cet état, ils sont enroulés sur un dispositif d'enroulement convenable. Ensuite, les filaments sont étirés, et traités thermiquement selon les techniques classiques. Les ondulations latentes deviennent des ondulations hélicoIdales réelles quand la tension d'étirage est reléchée, ou que les filaments sont traités thermiquement dans l'état relâché. Le nombre d'ondulations ainsi obtenues est d'ordinaire de 4 à 30, de préférence de 5 à 20, pour 2,5 cm du filament. Par comparaison, un filament est formé par le procédé de filage classique à trempe non symétrique, en utilisant un orifice circulaire ordinaire, et la relation entre le filament formé et la ligne d'écoulement d'air froid est présentée sur la figure l(c). Les changements du degré d'orientation moléculaire dans la direction en coupe des fibres sont schématiquement représentés sur la figure 2(b) par le même procédé que sur la figure 2(a). On verra facilement, d'après ces figures, que les fibres de la présente invention sont beaucoup plus asymétriques que celles obtenues par le procédé de filage classique à trempe asymétrique. En général, les propriétés d'ondulation des fibres sont évaluées par le nombre d'ondulations ; d'autre part, le nombre d'ondulations dépend du rayon de courbure des ondulations et le nombre d'ondulations est plus grand pour de plus faiblesrayons courbure; dans ce cas, les propriétés des ondulations sont évaluées comme étant bonnes. Le rayon de courbure des ondulations est aussi grandement affecté par la différence du degré d'orientation moléculaire dans la section transversale du filament, et, en conséquence, par la différence de contraction. Cette relation apparatt clairement d'après les résultats expérimentaux représentés sur les figures 5 et 6. La figure 5 représente la relation entre l'accélération négative et la contraction de filaments de téréphtalate de polyéthylène qui ont été obtenus en étirant jusqu'à 180 ss des filaments de téréphtalate de polyéthylène ayant une viscosité inhérente de 0,62 (telle que mesurée par le viscosimètre dit Ubbelohde) dans un récipient à température constante à 300C, en utilisant un mélange de tétrachloréthane et de phénol suivant un rapport en poids de 1 : 1), obtenu par divers tirages de filage par un procédé ordinaire, dans une solution aqueuse à 750 C, et puis en traitant thermiquement les filaments dans l'air chaud à 1400C pendant 5 minutes. Dans les filaments obtenus par un procédé classique, il y a à peine de différence d'accélération négative à l'intérieur de la surface en coupe transversale du filament, tel que présenté sur la figure 2. Les filaments obtenus par un procédé classique présentent peu de différence de degré d'orientation moléculaire dans la direction en coupe de la fibre, tel que présenté sur la figure 2. La mesure de l'accélération négative ( r ) a été réalisée par le procédé décrit dans le volume 4 de Kobunshi Jikken Gaku Koza (conférence de Science Expérimentale des polymères), 'tPhysical Properties of Polymer, Il" (chapitre 3).Avec des filaments trempés asymétriques classiques, la différence entre l'accélération négative d'une région ayant un degré élevé d'orientation moléculaire et celle d'une région ayant un faible degré d'orientation moléculaire est au plus de 300, et, si la différence est plus grande, l'état de filage se dégrade remarquablement. La figure 6 représente la relation entre la différence de contraction et le rayon de courbure des ondulations dans un filament conjugué, préparé en filant conjointement deux composants dont la différence de contraction est connue sur la base de chaque composant produit séparémment, en étirant le filament conjugué jusqu'à 180 % et puis en traitant thermiquement le filament pendant 5 minutes, dans l'air chaud à 1400C. Puisqu'on a des filaments asymétriques trempés classiques, la différence de retard ntest pas supérieure à 300, la différence de contraction n'est également pas supérieure à 2 %, cette relation étant présentée par la partie hachurée de la figure 6. En conséquence, aucun de ces filaments classiques n'a un rayon de courbure inférieur à 1 mm.Par opposition, dans les filaments de la présente invention, la différence d'accélération négative entre une région ayant un degré élevé d'orientation moléculaire et une région ayant undegré inférieur d'orientation moléculaire s'élève à une valeur comprise entre 500 et 1.400 et, en conséquence, les filaments ont une différence de contraction de 2 à 6 %. Comme on le voit d'après la figure 6, il est possible d'obtenir des filaments ayant un rayon de courbure d'ondulation inférieur à 1 mm. La région occupée par les filaments de la présente invention est représentée par les lignes croisées sur la figure 5. L'uniformité des ondulations peut être, en outre, améliorée en modifiant le procédé de la présente invention et des filaments ondulés ayant un toucher et un aspect supérieurs peuvent être obtenus. Ce procédé modifié consiste à soumettre les filaments à un refroidissement asymétrique par l'air froid selon le procédé décrit ci-dessus, puis à étirer les filaments, à les soumettre à une ondulation mécanique pour fournir 5 à 15 ondulations pour 2,5 cm > puis à étaler les filaments sous forme de filasse, afin de réduire la densité apparente de l'affilage jusqu'à moins de 0,15 g/cm3, et, en outre, à traiter thermiquement la filasse sans tension. Les filaments produits par le procédé de filage à refroidissement asymétrique reçoivent une aptitude à l'ondulation par ce procédé luimême et, en conséquence, d'ordinaire, ils ne sont pas soumis à l'ondulation mécanique.Cependant, dans ce procédé modifié, on prévoit l'obtention d'une amélioration ultérieure d'aptitude à l'ondulation en employant conjointement le procédé de filage à refroidissement asymétrique et le procédé d'ondulation mécanique, et puis on soumet les filaments au traitement spécifié. Les filaments extrudés sont refroidis de manière asymétrique par de l'air froid appliqué aux filaments dans une région située entre 45 et 380 mm en dessous de la filière et puis on les enroule sur un dispositif d'enroulement. Les filaments sont alors étirés par un procédé ordinaire et puis ondulés mécaniquement, par exemple en les soumettant à u1 dispositif d'ondulation à bourrage ou un dispositif d'ondulation à engrenage, pour fournir 5 à 15 ondulations pour 2,5 cm des filaments. Après ondulation, le poids spécifique apparent des filaments est réduit à une valeur inférieure à 0,15 g/cm3, de préférence, en dessous de 0,08 g/cm3, et les filaments sont traités thermiquement. Les filaments sont alors coupés jusqu'à des dimensions convenables pour obtenir des fibres à brins ayant une uniformité supérieure, un aspect volumineux, un toucher, un aspect physique et une aptitude supérieure à passer à travers les machines de cardage. Le poids spé cifique apparent de la filasse est calculé d'après le poids de la filasse placée dans une botte d'une hauteur de 90 cm, d'une longueur de 60 cm et d'une largeur de 30 cm, par chute spontanée, et suivant la capacité intérieure de la bote (la teneur en humidité de la filasse est maintenue à 2 - 4 %). Les filasses préparées par un procédé courant ont un poids spécifique apparent d'environ 0,15 à 0,25 g/cm3. La réduction du poids spécifique apparent de la filasse peut être effectuée en étalant la filasse par application d'un jet d'air. Le traitement thermique est d'ordinaire réalisé à une température de 100 à 2000C, sans aucune force de contraction sur la filasse. La présente invention sera décrite plus en détail par les exemples suivants EXEMPLE 1 Une masse fondue de téréphtalate de polyéthylène, contenant 0 > 05 ss en mole de pentaérythritol, copolymérisée avec le téréphalate d'éthylène, et ayant une viscosité inhérente de 0,62 a été filée en utilisant une filière ayant 204 orifices de forme telle que présentée sur la figure 3(b), au taux de 227 g/mn. L'angle central a était 820. La température de la filière était 2830C, et de l'air froid était dirigé à angle droit par rapport aux filaments extrudés, dans la direction de la flèche sur la figure 3, dans une région placée à 10 cm entre un point situé à 5 cm en dessous de la filière et un point situé à 15 cm en dessous.La température de l'air froid était 300C et la vitesse de l'air était 5 m/sec. Le ti- rage de filage était 650 et la vitesse de prise était de 680 m/mn. Les filaments obtenus ont été étirés jusqu'à 2,6 fois les longueurs d'origine dans un bain d'eau à 70"C, et puis dans un bain d'eau à 90 C jusqu a un rapport total d'étirage de 3,0 fois par rapport aux longueurs d'origine. Les filaments étirés ont été traités thermiquement à l'état relâché dans un séchoir à 1100C pendant 5 minutes pour former un filé ayant un denier moyen de mono filament égal à 6. Les filaments obtenus avaient un rapport A/B de 10 et contenaient 11 ondulations en forme de bobine renversée par 2,5 cm de longueur de filament. L'examen au microscope optique montrait que les ondulations, avaient un rayon de courbure de 0,7 mm. Les filaments ont été coupés à une longueur de 84 mm et soumis à l'action d'une machine de cardage. En utilisant les fibres résultantes comme rembourrage, on a préparé un recouvrement pour un dispositif de chauffage pour le foyer, de dimensions transportables. Le produit avait un très bon aspect gonflant (volumineux) et une très bonne élasticité par compression, tel que présenté dans le tableau 2. EXEMPLE 2 Une masse fondue de téréphtalate de polyéthylène, ayant une viscosité inhérente de o,60, a été filée en utilisant une filière ayant 92 orifices de la forme présentée sur la figure 3(a). L'angle central était de 900. La température de la filière et les conditions pour l'air froid étaient les mêmes que dans l'exemple 1, mais le taux d'enroulement était 707 m/mn et le tirage a été modifié comme présenté dans le tableau 1. Les filaments ont été étirés dans un bain d'eau à gOOC suivant un rapport qui est 90 % du rapport d'étirage maximum (rapport d'étirage pour lequel les monofilaments commencent à se rompre). Les conditions pour le traitement thermi que dans des états relâchés étaient les mêmes que dans l'exemple 1. TABLEAU 1 Echantillon n Tirage (fois) A/B T max - T min R (mm) 1 500 9 980 0,6 2 1 700 12 1.040 0,5 3 800 14 1.230 0,3 A/B, la différence d'accéleration négative (la section transversale est divisée en 3 régions ayant des accélérations négatives élevée, moyenne et faible présentées sur la figure 2(a), et la valeur moyenne de l'accélération négative dans la région ayant une accélération négative élevée est T max, et la valeur moyenne d'accélération négative dans la région ayant une faible accélération négative est T min), ainsi que le rayon de courbure des ondulations par observation microscopique des filaments d'échantillons obtenus sont également représentés dans le tableau 1 ci-dessus. Chacun des échantillons a été mélangé avec 40 ffi du produit dit Vinylon (fibres d'alcool polyvinylique), et, en utilisant ce mélange, on a produit un tapis envers endroit ayant une longueur de poils de 6 mn, qui présentait un aspect gonflant (volumineux) supérieur et une puissance supérieure de récupération des poils, par rapport au tapis classique produit à partir de filaments du type ester. EXEMPLE COMPARATIF 1 Le mode opératoire de l'exemple 1 a été répété en utilisant une filière ayant 204 orifices, d'une forme circulaire ordinaire avec un diamètre de 0,8 mm. Les propriétés des filaments résultants sont présentés dans le tableau 2, par comparaison avec celles des filaments obtenus dans l'exemple 1. En outre, on a préparé, de la mgme manière que dans l'exemple 1, un recouvrement pour un dispositif de chauffage pour le foyer, de dimensions transportables. Les résultats sont également présentés. TABLEAU 2 R max-T min R (mm Aspect gonflant Récupératio (volumineux)(mm) éîastique(%) Produit classique 260 2,3 480 51 Produit de la présente invention 1.030 0,7 500 89 Dans le tableau, l'aspect volumineux (aspect gonflant) est la hauteur de trois rembourrages superposés contenant les fibres obtenues dont chacune a été pliée en quatre (300 g x 3 = 900 g). La hauteur est désignée par a mm.La récupération élastique est mesurée en appliquant une charge de 1 kg à partir de la partie su périeure des trois rembourrages superposés, et en les laissant reposer pendant 5 jours dans une pièce maintenue à 200C et sous une humidité de 65 %, après quoi la charge est retirée. La hauteur à ce moment est désignée par b mm. La récupération élastique est calculée par la formule suivante a b x 100 (%) a I1 est clair d'après le tableau 2 que les filaments de la présente invention ont un rayon de courbure des ondulations plus petit que celui du produit classique et que les rembourrages produits ont un bon aspect gonflant (volumineux) et spécialement une bonne récupération élastique.Même lorsque le recouvrement contenant ces rembourrages a été lavé dans la totalité, il ne s'est pas produit du tout de rupture des rembourrages, et ceux-ci présentaient un toucher du genre plume. EXEMPLE 3 Du polypropylène ayant un poids moléculaire de 75000 a été filé à 28O0C en utilisant une filière ayant 92 orifices de la forme présentée sur la figure 3(a), de la même manière que dans l'exemple 1. De ltair froid a été appliqué à une zone allant de 5 cm immédiatement en dessous de la filière jusqu'à 15 cm sous la filière au taux de 3,5 m/sec, si bien que le sous-trou standard a été d'abord refroidi, suivi d'un enroulement. Les filaments ont été étirés dans un bain d'eau à 90 C, et ondulés, puis étalés et traités thermiquement pour former des rembourrages pour du matériel de literie ayant un denier de 12. Les filaments avaient 15 ondulations en forme de bobine ou de serpentin renversé pour 2,5 cm de longueur de filament et présentaient de très bonnes propriétés de compression. EXEMPLE 4 Du nylon 6,6, ayant une viscosité à l'état de masse fondue à 2750C d'environ 2.000 poises, a été filé en utilisant une filière ayant 204 orifices de la forme présentée sur la figure 3(a). De l'air froid a été appliqué aux filaments dans une région allant de 10 cm en dessous de l'ajutage jusqu'à 15 cm en dessous, à une vitesse de 4 m/sec. Les filaments ont été enroulés afin que les sous-trous soient d'abord trempés. Les filaments ont été étirés dans un bain d'eau à 50"C et puis ondulés pour former 15 ondulations pour 2,5 cm de longueur de filament, suivi d'un étalement et d'un traitement thermique pour former des fibres en brin, ayant un denier de monofilament égal à 6. Les fibres avaient 18 ondulations en forme de bobine ou de serpentin renversé pour 2,5 cm et présentaient un bon aspect gonflant (volumineux). EXEMPLE 5 Une masse fondue de téréphtalate de polyéthylène, ayant une viscosité inhérente de 0,58, a été filée en utilisant une fi hère ayant 204 orifices de la forme présentée sur la figure 3(b). La température de la filière était de 2800C. La quantité d'extrusion pour 204 trous était de 208 g/mn et le taux de prise était de 600 m/mn. De l'air froid à 200C a été appliqué à une vitesse de m/sec à angle droit par rapport aux filaments extrudés, dans une région de 15 cm placée entre un point à 5 cm sous la filière et un point à 20 cm en dessous. Les filaments extrudés ont été rassemblés pour former une filasse de denier 500.000. La filasse a été C tirée au total sur 2,2 fois la longueur d'origine, en deux stades, dans un bain d'eau à 8O0C et puis dans un bain d'eau à 980C. La filasse étirée a été ondulée mécaniquement par un dispositif d'ondulation à bourrage,avec une largeur de rouleau de 30 mm, afin de fournir 6 à 8 ondulations pour 2,5 cm.Un jet d'air a été insufflé contre la filasse ondulée afin d'étaler celle-ci et afin que son poids spécifique apparent devienne 0,07 g/cm3. A l'état étalé, la filasse a été traitée thermiquement pendant 10 minutes avec de l'air chaud à 1520C sans tension. La filasse a alors été coupée à une longueur de 64 mm. Les ondulations développées étaient très uniformes. Les filasses coupées ont été soumises à un cardage pour former des rembourrages pour du matériel de literie. Elles passaient très bien à travers une cardeuse et les rembourrages obtenus avaient un excellent aspect gonflant (volumineux) et un toucher doux, ainsi qu'une excellente élasticité par compression. EXEMPLE 6 Des filaments ont été produits de la même manière que dans l'exemple 5, sauf que le nombre d'ondulations était de 10 à 12 pour 2,5 cm et que le poids spécifique apparent de la filasse était de 0,04 g/cm3. Les ondulations développées étaient uniformes et les filaments avaient une aptitude supérieure à passer à travers une cardeuse. Le produit avait un aspect gonflant (volumineux) supérieur et une excellente élasticité par compression. Le toucher du produit était quelque peu plus dur que celui du produit obtenu dans l'exemple 5. La présente invention n'est pas limitée aux exemples de réalisation qui viennent d'être décrits, elle est au contraire susceptible de variantes et de modifications qui apparattront à l'homme de l'art. REVENDICATIONS 1 - Fibres et filaments d'un polymère synthétique linéaire organique, caractérisés en ce que leur forme en section transversale se compose d'une partie de base sensiblement circulaire au centre et de deux ou trois projections, contenant au moins une projection standard et une projection adjacente ; la projection standard ayant une aire en coupe transversale non inférieure à celle des autres projections ; l'ange central a formé entre la projection standard et la projection adjacente, par rapport au centre de la partie de base, étant 450 4 a 4 135 ; quand le nombre de projections est de trois, ces trois projections sont placées sur une semi-circonférence de la partie de base ; le rapport entre l'aire en coupe transversale A de la partie de base et l'aire en coupe transversale B de la projection standard est 9 4 A/B 4 50 ; le degré d'orientation moléculaire dans les projections standard et adjacentes est supérieur à celui existant dans la partie de base ; le degré d'orientation moléculaire varie continuellement dans la direction en coupe transversale des filaments ; et les filaments ont une forme d'ondulation du type bobine ou serpentin renversé. 2 - Fibres et filaments selon la revendication 1, caractérisés en ce que l'angle central a est compris entre 800 et 1000. 3 - Fibres et filaments selon la revendication 1, caractérisés en ce que le rapport A/B est compris entre 9 et 17. 4 - Fibres et filaments selon la revendication 1, caractérisés en ce que le nombre d'ondulations est de 4 à 30, de préférence de 5 à 20, pour 2,5 cm. 5 - Fibres et filaments selon la revendication 1, caractérisés en ce que le polymère est choisi dans le groupe se composant de polyesters, de polyamides et de polypropylène. 6 - Procédé de production de fibres et de filaments en filant une masse fondue d'un polymère synthétique organique formant des fibres, à travers une filière ayant un certain nombre d'orifices, caractérisé en ce que chaque orifice est constitué par deux ou trois sous-trous contenant au moins un trou principal sensiblement circulaire au centre, un sous-trou standard plus petit que le trou principal et prévu à proximité de l'environnement du trou principal et du sous-trou adjacent, le sous-trou standard ayant une aire non inférieure à celle de l'autre sous-trou, l'angle central a' formé entre le sous-trou standard et le sous-trou adjacent, par rapport au centre du trou principal, étant 45 \ \ 135" et, lors que le nombre de sous-trous est de trois, ces trois sous-trois étant prévus à proximité d'une semi-circonférence du trou principal ; de l'air de refroidissement est insufflé contre les filaments extrudés à partir d'une filière, sensiblement à angle droit par rapport aux filaments individuels, la direction d'insufflation de l'air froid correspondant sensiblement à la direction reliant le centre du trou principal à celui du sous-trou standard. 7 - Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce que les filaments sont étirés après application d'air froid, et ondulés mécaniquement pour fournir 5 à 15 ondulations pour 2,5 cm, et ensuite les filaments sont étalés sous la forme d'une filasse pour réduire le poids spécifique apparent de la filasse à moins de 0,15 g/cm3, et puis la filasse est traitée thermiquement sans tension.