L'invention a trait à une matière de revêtement, servant en particulier de placage en matière synthétiaue, et à un procédé de sa fabrication. On sait employer, pour le revêtement de panneaux de bois croisé, panneaux de particules et panneaux en d'autres matières, des placages en matière synthétique colorée ou imprimes, qui confèrent au panneau terminé un aspect décoratif, ainsi qu une robustesse supplémenire. Ces placages peuvent subir une imprégnation, qui leur confère des propriétés particulièreso On sait également constituer des placages en matière synthé- tique à plusieurs couches de papier. Lors de la fabrication d'un placage de ce genre, deux nappes de matière de support peuvent être imprégnées de liquides différents, séchées et comprimées en une seule nappe. Les matières fabriquées de la sorte présentent des propriétés de surface particulièrement bonnes. Pour obtenir de bonnes propriétés d'emploi des placages en matière synthétique, une imprégnation doit être déterminée et exé cutée très soigneusement. Suivant la nature de la matière du panneau à revêtir et de adhésif accordé en conséquence, il convient que l'imprégnation du revêtement soit parfaitement adaptée. Pour obtenir des propriétés d'encollage particulières, les placages doivent parfois être rendus rugueux à leur face de des sous. En outre, les fabricants de meubles, qui sont les principaux utilisateurs de matières de revetement, demandent que celles-ci soient de différentes épaisseurs, pour le même décor. 4'est ain Si, par exemple, aue, pour des panneaux de particules meulés pour grandes surfaces de meubles, on peut employer des matières de revêtement plus minces, tandis que les chants rugueux de ces panneaux nécessitent un revêtement plus épais. La surface et les chants doivent toutefois présenter le même décor. Ces différentes exigences posées à la robustesse et à ltépaisseur da matières de revêtement de même décor ont pour conséquence que le fabricant de ces matières doit en fabriquer de diverses épaisseurs.La fabrication, qui a lieu généralement en continu, doit alors être interrompue et modifiées les machines et les procédés doivent être modifiés dune nappe plus mince à une nappe plus épaisse ou inversement. En outre, les stocks sont plus grands, parce que, pour le même décor, il faut tenir en stock au moins deux épaisseurs de placages. Quoique les propriétés d'encollage des matières de revêtement et les différentes épaisseurs pour surfaces et pour chants ne paraissent pas avoir d'aspects coTnrìuns, la présente invention indique néanmoins une solution qui permet de tenir compte, d'une façon étonnament simple, de ces deLLx exigences. I1 est proposé de constituer, selon l'invention, une matière de revêtent du genre en question en plusieurs nappes de matières poreuses, de préférence en papier, reliées ensemble, dont l'une Xu moins est soumise - une imprégnation, au moins partielle, avant sa liaison sans séchage intermédiaire avec l'autre ou les autres nappes, la nappe de dessus étant imprimée ou teintée en une ou plusieurs couleurs à sa surface externe. La matière de revêtement consiste ainsi en une nappe supérieure imprimée ou teintée terminée, presentant les propriétés de surface requises, et en au moins une autre nappe dont 11 épaisseur est déterminante surtout pour la robustesse et 11 épaisseur de la matière de revêtement terminée 1a nappe supérieure peut également être grenelée ou rainurée. Selon qutil s'agit de revêtements de surfaces ou de chants, la même nappe de décor est reliée à une nappe de support plus mince ou plus épaisse.L'imprégnation des nappes peut être très exactement adaptée aux conditions requises C1 est ainsi, par exemple, que toutes les nappes peuvent être imprégnées à leurs faces de liaison entre elles. Le c8té de dessous de la nappe de support est alors en majeure partie exempte d'imprégnation, ce qui permet un bon encollage aux panneaux. Dans d'autres cas, où une imprégnation de la face de dessous de la nappe de support est requise, cette nappe peut n1 être imprégnée que depuis le dessous. En outre, il est possible d'imprégner au trempé l'une ou 11 autre des nappes, ou également les deux, à leurs deux faces. Par ces procédés déjà connus, la nappe imprégnée reçoit une propriété déterminée. Du fait que la matière de revêtement en plusieurs couches n'est terrninée qu'après l'imprégnation, on a ainsi une très grande latitude pour ltobtention de propriétés déterminées de la matière de revêtement. Il est possible de relier la ou les nappes de support avec la nappe de décor, après l'imprégnation, pour obtenir une matière de revêtement terminée. Dans ce but, on peut choisir des imprégnants présentant des propriétés d'encollage, de sorte que les nappes peuvent être fermement reliées entre elles par séchage. I1 est cepen dant préférable d'employer un adhésif pour la liaison des nappes. Au moins l'une des nappes à relier peut être enduite de cet adhésif, dont la quantité est dosée au moyen d'un racleur, de préférence à cylindre. L'emploi de l'adhésif permet une liaison particulièrement ferme des nappes. De plus, l'adhésif peut contribuer, comme 1'im- prégnant, à améliorer des propriétés particulières de la matière de revêtement. Le procédé de fabrication, notamment en continu, de la matière de revêtement consiste, par un développement de liinvention, en ce qu'au moins l'une des nappes de matière à relier est soumise tout d'abord à une imprégnation au moins partielle, puis, apràs cette imprégnation, reliée avec l'autre ou les autres nappes de matière de préférence avec un adhésif, et séchée. les nappes peuvent être individuellement imprégnées.Pour l'application dtimprégnants différents sur les nappes, un tel procédé est nécessaire. Besnappes peuvent toutefois être également imprégnées ensemble au trempé, lorsqu'elles doivent toutes recevoir le même imprégnant- Xe procédé préférentiel prévoit de faire passer les nappes de matière les unes sur les autres, puis de les imprégner. Pour compenser les allongements résultant de l'imprégnation, les nappes sont ensuite séparées et au moins l'une d'elles est enduite d'adhe- sif à sa face interne. les nappes sont alors réunies et séchées. I1 est avantageux que les nappes de matière imprégnées et enduites d'adhésif soient conduites ensemble sous un angle de plus de 200, de préférence compris entre 45 et 900. les nappes sont ensuite appliquées les unes contre les autres. le séchage des nappes de matière conduites ensemble a lieu dans un séchoir flottant. Une action particulièrement bonne est obtenue lorsque, dans ce séchoir, les nappes de matière sont séchées depuis le dessous et le dessus par le courant d'air seco Normalement, ltemploi de cylindres de pressage avant le séchage n'est pas nécessaire. Dans certains cas les nappes de matière peuvent cependant être pressées ensemble, avant le séchage, par une paire de cylindres, de préférence l'un en acier, l'autre -en caoutchouc. Les dessins en annexe représentent schématiquement une matière de revêtement et plusieurs procédés pour sa fabrication, où la figure 1 est une vue en coupe d'une matière de revêtement, la figure 2 est un exemple de procédé de fabrication en con tinu de la matière de revêtement et la figure 3 est un autre exemple de procédé de faoricatlon de la matière de revêtement. À la figure 1, la matière de revêtement consiste en une nappe supérieure de décor imprimée ou empreinte 2, en papier, et an une nappe inférieure de support 3, en papier plus épais. La section est représentée fortement agrandie. 1a nappe de support 3 est imprégnée partiellement, depuis sa face interne 80 1a nappe de décor 2 deceu- re sans imprégnation séparée et présente à sa surface externe 5 des empreintes 6. Unerlégère imprqBation 9 de la nappe de décor 2 à sa face interne 7 se produit lors de l'assemblage des deux nappes de matière 2 et 3, avant le séchage. Dans l'exemple indiqué, cette im prégnation est renforcée par l'application d'un adhésif 11 ayant des propriétés d'imprégnation.L'imprégnation est réglée de façon à.ne pénétrer dans les deux nappes que jusqu'aux lignes en traits inter- rompus. La surface externe 5 de la nappe de décor 2 et la surface de dessous 10 de la nappe de support 3 demeurant sans imprégnation' et ont ainsi des propriétés particulièrement bonnes pour le louage ultérieur de la surface externe 5 et pour le procédé de revêtement avec la matière de revêtement 1 sur des panneaux en bois ou en d'autres matières. Avec le procédé représenté à la figure 2, les deux nappes de matière 12 et 13 peuvent être imprégnées individuellement et l'une d'elles peut être enduite d'adhésif. La nappe de décor 12 est tirée de la bobine de matière 14 et est conduite à un emplacement d'imprégnation 15, après quoi elle est conduite librement pour compenser son allongement et amenée à 11 emplacement d'adhésif 16. Il peut en être de même pour la nappe de support 13, sauf que, pour cet exemple de procédé, il n'est pas prévu d'emplacement d'adhésif. La nappe de support 13. est tirée de la bobine de matière 17 et conduite à travers un emplacement d'imprégnation 18. Entre cet emplacement et le cylindre de renvoi 19 , la nappe 13 est conduite librement pour compenser son allongement.Selon que les emplacements 15 et 18 renferment de l1 imprégnant et/ou que l'emplacement 16 renferme un imprégnant ou un adhésif, l'une ou l'autre des nappes 12 et 13 est imprégnée et/ou enduite d'adhésif. E; outre, différents procédés d'énduction d'imprégnant ou d'adhésif peuvent être appliqués selon les besoins. A la suite de l'imprégnation requise et-de ltenduction d'adhésif, les nappes 12 et 13 passent par le cylindre de renvoi 19 et parviennent au séchoir flottant 20, dans lequel les nappes conduites ensemble sont soumises à des jets d'air sec depuis le dessous et le dessus et malntenues ensemble 1a matière de revêtement séchée est ensuite enroulée sur la bobine 21e La figure 3 représente un autre procédé de fabrication de la matière de revêtement.Avec ce procédé, les nappes de matière 22 et 23 subissent ensemble plusieurs imprégnations, puis la nappe supérieure 22 est enduite d'adhésif et les deux nappes 22 et 23 sont conduites et séchées ensemble Des bobines de papier 24 et 25 sont tirées les nappes de papier 22 et 23. La nappe supérieure 22 est une nappe avec décor imprimé. la nappe de support 23 est en -papier fort, mais relativement bon marché. les deux nappes sont conduites, l'une sur 11 autre, par les cylindres de renvoi 26 et 27, à l'emplacement d'imprégna- tion au trempé 28. les nappes 22 et 23 sont ensuite séparées de nouveau pour la compensation de leurs allongements.Elles parviennent séparément aux cylindres 29 et 30, une nouvelle réunion des deux nappes s'opérant au cylindre 30. Les nappes réunies passent par l'emplacement de deuxième imprégnation 31 et ses cylindres 32 et 33, puis l'imprégnation est dosée par le cylindre écraseur 34, disposé en dessus des cylindres 32 et 33. lies nappes 22 et 23 sont ensuite de nouveau séparées et à l'emplacement 35, la nappe de décor 22 est enduite d'adhésif à sa face interne. Le dosage de l'adhé- sif est déterminé par un racleur 36. les deux bandes 22 et 23 sont conduites ensemble au cylindre 37, séchées dans le séchoir volant 38 et enroulées sur la bobine 39. Avec le nouveau procédé, il est possible de relier de memes nappes supérieures avec des nappes de support différentes, des propriétés particulières pouvant être conférées aux na-pes de matière, durant la fabrication, par imprégnation et, au besoin, par application,d'adhésifs. Pour une même qualité de surface, la matière de revêtement peut être fabriquée pour des surfaces ou pour des chants, selon que la nappe de décor est reliée à une nappe de support plus mince ou plus épaisse. la aualité et le décor de la surface demeurent les mêmes. Ce qui est modifié, c'est l'épaisseur et ainsi la robustesse de la matière de revêtement. Il est en outre possible, suivant les besoins, de modifier les propriétés de la nappe de décor et de la nappe de support, par l'imprégnation.La nappe de décor peut ainsi être préparée d'une façon optimale pour son futur laquage et la nappe -de support pour l'aplication de la matière de revêtement sur panneaux de particules ou autres panneaux. lies imprégnants sont de préférence des résines mélamines, ure-- formol et acrylique. Au cours de leur séchage, norm-alement à des températures comprises entre 100 et 1600C, ces résines thermoSu optima les de robustesse de la matière de revêtement terminée L'effet de 1'imprégnation ne dépend toutefois pas seulement de la te.péra- turne de séchage, mais aussi de la concentration (le la solution de résine et de sa quantité absorbée par le papier. lors åe l'emploi de résines mélamines, les nappes de support sont de préférence imprégnées avec une solution à 50 % de résine.L'enduction peut être déterminée par la vitesse de défilement des nagpes à travers le bain, de même que par la durée d'immersion du papier dans le bain et par l'intervalle entre les cylindres de dosage. La quantité d'enduction est surtout déterminée par le pouvoir absorbant du papier brut et par la concentration de la solution de résine. Plus le pouvoir absorbant est grand, plus la quantité de résine absorbée est grande o Exemple : Vn papier de décor imprimé, d'un poids de 60 g/m2, est utilisé comme surface externe et doit être relié avec une nappe de support en papier -balance de 120 g/m2. lies deux nappes sont imprégnées ensemble au trempé, dans un bain de solution de résines urée-formol et acrylique, en proportion de 1:1 et d'une concentration de 50 % dans de l'eau, ces deux résines étant compatibles. les deux nappes sont imprégnées à 35 k. A la suite de l'imprégna- tion, l'une des nappes est enduite de 100 g/m d'adhésif liquide en résine acrylique avec charge, celle-ci pouvant etre de la craie. Les deux nappes sont ensuite conduites ensemble et séchées dans un séchoir flottant à des températures d'élevant successivement de 100 à 16000. La matière de revêtement ainsi constituée est ilasti- que, ne se fissure pas et présente une bonne adhérence à sa face de dessous. Elle peut être employee pour le revêtement de surfaces de meubles. Le même papier de décor est relié de la même façon avec un papier balance de 180 g/m et coupé en bandes pour chants. Outre les propriétés mentionnées pour la matière de surfaces, les bandes pour chants sont plus robustes, pour le même décor. REVENDICADIONS 1. Matière de revêtement (1), servant en particulier de placage en matière synthétique, caractérisée en ce qu'elle est constituée de plusieurs nappes de matière poreuse, de préférence en papier, reliées ensemble (2, 3), dont l'une au moins est soumise à une imprégnation (4), au moins partielle, avant sa liaison sans sé chage intermédiaire avec l'autre ou les autres nappes, la nappe de dessus (2) étant imprimée ou teintée en une ou plusieurs cou leurs à sa surface externe (5). 2. Matière de revêtement selon la revendication 1, caractérisée en ce que les nappes de matière (2, 3) sont imprégnées a' leurs faces (7, 8) à relier ensemble. 3. Matière de revêtement selon la revendication 1, caractérisée en ce que l'une des nappes (2 ou 3) est imprégnée à l'une ou à ses deux faces. 4. Matière de revêtement selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisée en ce que ltimpregnant présente des proprié tés d'encollage. 5. Matière de revêtement selon l'une quelconque des revendications I à 4, caractérisée en ce qu'un adhésif (il) est employé pour la liaison des nappes de matière (2, 3). 6. Matière de revêtement selon la revendication 5, caractérisée en ce qu'au moins ltune des nappes à relier (2, 3) est enduite d1a(l- hésif (Il). 7. Matière de revêtement selon la revendication 5 ou 6, caractérisée en ce qu l'adhésif (tu) présente des propriétés (l'imprégnation. 8. Matière de revêtement selon ltune quelconque des revendications 5 à 7, caractérisée en ce que la quantité drenduction d'adhésif (14) est dosée par un racleur, de préférence un cylindre. 9. Matière de revêtement selon l'une quelconque des revendications 1 à 8, caractérisée en ce qu'elle est constituée de deux nappes de matière (2, 3) reliées ensemble. 10. Procédé de fabrication, notamment en continu, de la matière de revêtement selon l'une quelconque des revendications 1 à 9, ca ractérisé en ce qu'au moins ltune des nappes de matière à relier (2, 3) est soumise tout d'abord à une imprégnation (4) au moins partielle, puis, après cette imprégnation, reliée avec l'autre ou les autres nappes de matière, de préférence avec un adhésif (il), et séchée. 11. Procédé selon la revendication 10, caractérisé en ce que les nappes (2, 3) sont imprégnées individuellement. 12o Procédé selon la revendication 10, caractérisé en ce que les nappes (2, 3) sont imprégnées ensemble. 13. Procédé selon la revendication 12, caractérisé en ce que les nappes de matière (2, 3) sont conduites ensemble les unes sur les autres et imprégnées, qu'elles sont ensuite de nouveau sé parées pour compenser leurs allongements, qu'au moins l'une d'el les est enduite d'adhésif (11) à sa face interne et que les n7p- pes (2, 3) sont alors réunies et séchées ensemble. 140 Procédé selon la revendication 13, caractérisé en ce que les nap pes de matière (2, 3), imprégnées et-enduites d'adhésif (11), sont conduites ensemble sous un angle de plus de 200, de préfé rence compris entre 45 et 900. 15. Procédé selon l'une quelconque des revendications 10 à 14, carac térisé en ce que l'imprégnation (4) et/ou l'enduction de l'adhé sif (11) sont dosées. 16. Procédé selon l'une quelconque des revendications 10 à 15, carac térisé en ce que les nappes matière (2, 3) conduites ensemble sont séchées dans un séchoir flottant (20, 38). 17. Procédé selon la revendication 16, caractérisé en ce que les nap pes de matière (2, 3) conduites ensemble dans le séchoir flottant (20, 38) sont séchées depuis le dessous et le dessus par le cou rant d'air sec. 80 Procédé selon l'une quelconque des revendications 10 à 17, carac térisé en ce que les nappes de matière (2, 3) sont pressées en semble, avant le séchage, par une paire de cylindres, de préfé rence l'un en acier, l'autre en caoutchouc.