La présente invention se rapporte à des émulsions de matières polymères. En particulier, elle cancerne de nouvelles émulsions stables, formées de polymères et copolymères d'éthylène et de composés acryliques Plus particulièrement, cette invention se rapporte à des émulsions de polymère qui sont spécialement appropriées pour l'utilisation dans des compositions de polissage. Dans 1 état antérieur de la technique, on connaît de nombreuses énul- sions de polymère qui Sont utilisées comme revetements, laques, peintures et compositions de polissage. Par exemple, des émulsions de polyéthylène sont utilisées habituellement comme composant cireux dans des compositions de polissage. Des latex stables de polyéthylène, comprenant des polyéthylènes solides ayant une dureté plus grande et de petites dimensions de particule, peuvent être produits par des techniques de polymérisation en émulsion tel que cela est décrit dans les brevets des Etats-Unis d'Amérique No. 3 226 352 et 3 244 652.De telles émulsions stables de polyéthylène conviennent particulièrement pour la fabrication de revetements, laques, peintures et compositions de polissage Cependant, on sait que ces latex sèchent à température ambiante pour former des films qui ont des propriétés mediocres du point de vue brillance, flexibilité et résistance au craquement et qui peuvent être facilement enlevés par une force mécanique du substrat sur lequel ils sont appliques. Pour cette raison, an mélange de tels latex de polvethylène avec d'autres matières telles que des résines, un agent égalisant, des plastifiants et fondants quand ils sont utilisés dans des compositions de polissage.On né lange ces autres matières avec le polyéthylène pour obtenir les propriétés désirées, telles que résistance au frottent et brillance pour la composition de polissage. Des exem ples de compositions de polissage sont décrits dans le brevet des Etats-is d'Axerique No 3 247 141. La présente invention a pour objet un nouveau procédé de polymerisa- tion en énulsion pour produire des émulsions stables de polymères d'éthylène et de composés acryliques, convenant particulièrement pour la préparation de produits de polissage de parquets. Selon la présente invention, on a trouvé une énulsion de polymère améliorée ainsi qu'un procédé pour la préparer, ladite émulsion comprenant du polyéthylène, un composé acrylique polymérisé et un copolymère d'éthylène et de compose acrylique. Selon un mode d'exécution préféré de la présente invention, des émul- sions stables de polymères sont produites en polymérisant de l'éthylène avec un compose acrylique de formule générale dans laquelle R peut être l'hydrogene ou le groupe méthyle et R1 peut être l'hydrogène ou un groupe alkyle, à chaîne droite ou ramifiée, ayant de 1 à 4 atomes de carbone, la polymérisation s'effectuant en milieu aqueux en présence d'un initiateur de polymérisation à radicaux libres, soluble dans l'eau et d'un émulsifiant anionique ou non ionique ou leur mélange. Les émulsions résultantes sont stables et conviennent pour la préparation de compositions de polissage, encres d'imprimerie, revêtements de surface et peinture.Lorsque de telles émulsions sont utilisées à la place d'émulsions de polyéthylène dans des composé sitions de polissage conventionnelles, elles contribuent à améliorer la brillan- ce ainsi que la résistance aux empreintes de talons du film séché de la composition de polissage. L'émulsion préparée selon la présente invention comprend généralement un mélange d'homopolymère d'éthylène, un homopolymère du composé acrylique et un copolymère d'éthylène et de composé acrylique. Ces polymères ont un poids moléculaire compris entre environ 7.000 et environ 40.000. La dimension des particules du polymère dans l'émulsion peut varier entre environ 0,02 et enviran 1 micron, en fonction de paramètres tels que type et quantité d 'émulsifiant ainsi que du degré d'agitation auquel est soumis le milieu aqueux pendant le procédé de polymérisation.Cependant, il a été trouve, d'une façon inattendue, que la dimension de particules du polymère dans l'émulsion préparée selon la présente invention est plus petite que la dimension de particules soit d'6mul- sions de polyéthylène, soit d'émulsions acryliques préparées suivant les mêmes conditions. Les émulsions sont préparées suivant l'invention en mettant en contact de l'éthylène sous pression dans un milieu aqueux contenant un composé acrylique, un émulsifiant et un initiateur à radicaux libres, solubles dans l'eau. Généralement, la réaction s'effectue à des températures plus élevées (le plus souvent 5-100C plus élevés) que les températures qui sont habituellement utilises dans les procédés conventionnels de polymérisation en émulsion pour produire des émulsions stables de polyethylène. De plus, la quantité d'initiateur à radicaux libres est plus grande (le plus souvent 20 % en plus) que la quantité d'initiateur qui est utilisée dans les procédés conventionnels de polymérisation en émulsion pour produire des émulsions stables de polyéthylène. De meme, 1 'émulsifiant est généralemert présent en quantités moins importantes (le plus souvent 30 % en moins) que la quantité d'émulsifiant qui est utilisée pour la production de latex stables de polyéthylène par des techniques conventionnelles de polymérisation en émulsion. La réaction de polymérisation peut s'effectuer à une température comprise entre environ 75 et 1500C, en présence d'environ 0,6 à 7 % en poids d'émulsifiant basé sur le milieu liquide réaction nel, et environ 0,07 à 0,6 t en poids d'initiateur à radicaux libres soluble dans l'eau basé sur le milieu liquide réactionnel, et sous une pression comprse entre environ 100 et 350 kg/cm.Les quantités exactes d'initiateur et d'émul- sifiant utilisés dans ce procédé dépendront non seulement du type d'êmulsifiart et d'initiateur, mais aussi de la quantité relative de composé acrylique pré- sent dans le milieu réactionnel liquide. La quantité de composé acrylique qui est présente dans le milieu réactionnel dépendra naturellement de la quantité de polymère ou de copolymère acrylique qui est finalement désirée dans le produit. Géneralement, le composé acrylique peut être présent dans le milieu réactionnel en une quantité compris se entre environ 0,1 et 50 z en poids basé sur le milieu réactionnel liquide. Genéralement, dans ltemulsion, il n'y a pas plus que 10 % en poids et en pratique 3 à 4 % en poids basé sur le polymère résultant, de polymère qui se trou ve sous la forme de copolymère d'éthylène et de composé acrylique. Generale- ment, chaque pourcent en poids de composé acrylique qui est utilisé dans le milieu réactionnel aqueux polymerisera pour former de 4 à 10 % en poids de po polymère solide dans le produit polymère solide Dès lors, tout composé acrylique ayant la formule de structure gené- rale citée ci-dessus > peut être utilisé dans le cadre de l'invention.Des exemples de composés appropriés peuvent être choisis parmi l'acide acrylique, l'acide méthacrylique, l'acrylate de methyley l'acrylate d'éthyle, l'acrylate de propyle, l'acrylate de butyle, le méthacrylate de méthyle, le méthacrylate d'éthyle, le méthacrylate de propyle et le méthacrylate de butyle. Des initiateurs de polymérisation à radicaux libres, solubles dans l'eau, conventionnels peuvent être utilisés dans le cadre de cette invention. Les initiateurs préférés sont les persulfates solubles dans liteau, tels que les persulfates de métaux alcalins comprenant les persulfates de potassium et de sodium, ainsi que d'autres persulfates solubles dans liteau, tels que persulfate d'ammonium et analogues. Bien qu'on puisse effectuer facilement la polymérisation en présence d'eau conne unique milieu liquide, un alcool tel que le t-butanol peut être introduit dans le milieu réactionnel. Un tel milieu alcoolique aqueux peut contenir n importe quelle quantité d'alcool du type qui influence favorablement la polymérisation ainsi que l'émulsion résultante. Dès lors, on peut introduire dans le milieu de polymérisation jusque 35 % en poids et de préféren- ce 7 à 25 % en poids basé sur le poids continé d'alcool et d'eau, d'un alcool tel que le t-butanol. Pour former les latex éthylène-composé acrylique de l'invention, on peut utiliser-tout émulsifiant anionique ou non ionique ou leur mélange généralement emploaépour former des latex stables de polyéthylène. Comme émulsifiants anioniques conviennent les sels d'acide gras sa turés tels qne les sels de métaux alcalins, et particulièrement les sels de sodium et de potassium d'acides gras saturés ayant environ 12 à 18 atomes de carbone, comne par exemple, les sels alcalins de l'acide nyristique, de l'acide laurique, de l'acide stéarique et analogues. D'autres émulsifiants anioniques comprennent les sels de métaux alcalins et en particulier les sels de sodium et de potassium d'acides aikyle aryle sulfoniques et de préférence des sulfonates d'alkyle benzène alcalins dans lesquels le groupe allyle est une chaîne droite ou ramifiez qui contient de 6 à 18 atomes de carbone, comme par exemple les sels de sodium et de potassium, des acides dodécyle benzène sulfonique, nonyle benzène sulfonique, undecyle benzène sulfonique, tétradécyle benzène sulfonique, hexadécyle benzène sulfonique, leurs mélanges et analogues. D'autres émulsifiants anioniques qui peuvent être utilisés dans le cadre de cette invention comprennent les sels et en particulier les sels de métaux alcalins de sulfates d'alcool gras ayant de 12 à 18 atomes de carbone, ou leurs élanges et des sels et en particulier des sels de mentaux alcalins de sulfates d'alcool gras éthoxylés ayant de 12 à 18 atomes de carbone et un nombre moyen de groupes éthoxy compris entre 1 et 5. Des exemples de tels sels comprennent les sels de sodium de sulfate d'alcool en C12, le sel sodique du sulfate d'alcool tridécylique, le sel de sodium du sulfate de lauryle éthoxylé ayant une moyenne d'environ 1,5 groupe étholé. Lorsque 1 'on utilise les émulsifiants anioniques et en particulier les sels acides, le pH du milieu réactionnel doit être maintenu entre 8,5 et 14 en utilisant des composés basiques tels que l'hydroxyde de sodium ou l'hy- droxyde de potassium. De plus, et spécialement lorsque l'on utilise les sels d'acide, particulièrement les sels d'acides gras saturés ayant de 12 à 18 atomes de carbo nea un tampon peut être présent dans la phase aqueuse pour éviter un déplacement, par des acides forts, du composé d'acide faible de l'émulsifiant, par exemple, les savons d'acide gras. Les tampons employes dans ce cas, sont ceux qui, par leur nature et par la quantité utilisée, assureront un pH d'au moins environ 8,5 au produit extrait du réacteur Puisque l'on forme un acide pendant la polymérisation, le pH, au moment de l'initiation de la polymérisation, est de préférence plus élevé, et d'une façon appropriée d'environ 10,5. Des substances alcalines ayant un pH d'environ 10,5 sont, par exemple, les phosphate tes de potassium, tels que le phosphate tripotassique et le carbonate de potassium, ces substances étant également des tampons. Pour donner au pH sa valeur désirée, on ajoute, par exemple, du phosphate tripotassique au milieu aqueux en une quantité comprise entre 0,25 % et 0,7 % en poids. Afin de main- tenir le pH, des alcalis non tamponnants, tels que KCH ou NAOS, peuvent être ajoutés au milieu aqueux pendant la durée de la réaction. De plus, si on utilise des émulsifiants du type sulfate d'alkyle, on peut éviter le tampon de pH, ces substances étant des acides stables à un pH d'environ 4. Les émulsifiants non ioniques qui peuvent être utilisés dans le cadre de cette invention sont d'alkylphenoxy polyoxyéthylène éthanols non ioniques et de préférence ceux ayant la formule générale dans laquelle R1 est une chaîne alkyle, ayant 8 ou 9 atomes de carbone, de pré férence rsnsfiée, telle qu'une chaîne de polypropylène ou polybutylène et où n représente me moyenne de 7 a 15.Des exemples d'émulsifiants appropriés sont les suivants : Cénéralement, la quantité d'émulsifiant aussi bien que la quantité d'initiateur à radicaux libres soluble dans l'eau, la température et la pression du procédé varieront avec l'émulsifiant utilisé, afin d'obtenir les résultats les meilleurs dans le cadre de l'invention.Par exemple, lorsque l'on uti lise > comme décrit ci-dessus, des sels d'acides gras saturés ou des sels de sulfates d'alcools gras ou des sels de sulfates d'alcools gras éthoxylés corme émulsifiants, il est préférable de réaliser le procédé avec une teneur en initiateur-de polymérisation comprise entre environ 0,07 et environ 0 > 55 % en poids de la phase aqueuse, et meme plus particulièrement la teneur en initiateur doit être comprise entre 0,1 et 0,3 % en poids de la phase aqueuse. De plus, l'émul- sifiant doit être présent à raison dtenviron 0,63 % à environ 6,3 % en poids de la phase aqueuse et plus particulièrement à raison d'environ 1,5 à 3,5 Da en poids de la phase aqueuse.De plus la polymérisation en émulsion peut être conduite à une température comprise entre 75 et 1500C et plus particulièrement à une température comprise entre environ 85 et 100oC. De plus, ce procédé peut être réalisé à une pression comprise entre environ 140 à environ 350 kg/cm et de préférence à une pression comprise entre 175 et 280 kg/cm2. Lorsque l'on opère avec un sel d'un alkyle aryle sulfonate, comne décrit ci-dessus, en tant qu'émulsifiant, on effectue la polymérisation de préférence en présence d'un initiateur a radicaux libres à raison d'environ 0,09 à 0,55 % et de préférence d'environ 0,3 a 0,45 % en poids de milieu aqueux. De plus, l'émolsifiant doit être présent à raison d'environ 0,7 à 3,5 % en poids de milieu aqueux et de préférence a raison de 2,0 à 3,0 % en poids de milieu aqueux. La réaction peut s'effectuer à une pression comprise entre environ 100 et 350 kg/cm et de préférence à une pression comprise entre 100 et 245 kg/cm. La température de la réaction peut être comprise entre 75 et 150 C et de pré- férence entre 90 et 1000C. Lorsque l'on utilise, corme décrit cidessus, des émolsifiants non ioniques dans le cadre de cette invention, la réaction est de préférence effectuée en présence d'un initiateur à radicaux libres à raison de 0,09 à 0,55 t en poids de milieu aqueux et plus particulièrement à raison de 0,3 a 0,45 % en poids de milieu aqueux. L'énilsifîant peut être présent a raison de 0,7 à 3,5t en poids de milieu aqueux et de préférence à raison de 2,0 à 3,0 % en poids de milieu aqueux. La polymérisation peut être réalisée à une température comprise entre environ 75 et 1 500C et de préférence a une température comprise entre en viron 100 et 1100C.De plus, la pression peut être comprise entre 140 et 350 kg/cm2 et de préférence entre 175 et 245 kg/cm La réaction peut être effectuée soit en discontinu, soit en continu. En effectuant le procédé de polymérisation de la présente invention, l'eau, le composé acrylique, l'émulsifiant, le tampon de pH (si nécessaire) et le t-butanol (si désiré) sont combinés dans n'importe quel ordre dans les quantités ou proportions qui sont citées ci-dessus. Les composés sont mélangés dans un autoclave,ou la phase aqueuse prénélangée est introduite dans un autoclave à ltin- térieur duquel le contenu est soumis à une vive agitation soit par mouvements de l'autoclave, soit par des moyens d'agitation disposés à l'intérieur de l'autoclave. L'autoclave est fabriqué à l'aide d'un matériau approprié et résistant à la corrosion tel que l'acier inoxydable, ou est muni d'un revêtement résistant à la corrosion tel que du verre ou de l'acier inoxydable.L'autoclave est alors balayé avec de l'éthylène de la qualité dite "polymérisable" (99,8 + % pureté) pour enlever l'oxygène gazeux du système. De préférence, l'éthylène de la qualité dite "polymérisable" contient moins de 10-25 ppm d'oxygène. On chauffe l'autoclave à la température de polymérisation qui est comprise entre 75 et 1500C comme indiqué plus haut et, dans l'autoclave, on introduit l'initiateur convenablement dissous dans une partie de l'eau du milieu aqueux. Qn ajoute l'initiateur à la zone réactionnelle en quantité suffisante pour produire une vitesse de polymérisation d'environ 5 % par heure. On introduit dans l'autoclave l'éthylène de la qualité dite "polymérisable a haute pression". La pression de l'éthylène peut dépendre de l'émulsi- fiant utilisé corme indiqué ci-dessus. On effectue la réaction aux température et pression indiquées plus haut, avec une agitation constante et vigoureuse du liquide contenu dans l'au toclave. Au fur et à mesure que la polymérisation éMlue, on ajoute continuellement de l'éthylène dans l'autoclave afin de maintenir la pression. On polymé- rise jusqu'au moment où l'émulsion atteint la teneur désirée en solides. Ceci peut être effectué en soutirant des échantillons de l'autoclave et en traçant le diagramme de la teneur en solides en fonction du temps. Quand la courbe de la teneur en solides devient asymptotique, on a un ralentissement de la réaction et l'initiateur commence à s'épuiser par décomposition thermique. Lorsque cela arrive, on peut ajouter un supplément d'initiateur en petites quantités pour maintenir la vitesse de polymérisation à environ 5 % par heure. L'émulsion produite aura généralement une teneur en solide comprise entre 14 et 30 % en poids. Après la polymérisation, tout solvant éventuellement présent tel que le t-butanol peut être enlevé du latex et ensuite le latex concentré par distillation sous pression réduite jusqu'à oe que la teneur en solides soit environ de 30 t en poids sans effet désavantageux sur la stabilité de l'émulsion. Les nouvelles émulsions produites suivant la-présente invention conviennent particulièrement dans les composftions de polissage qui formeront des revêtements adhérents très durs, brillants et résistant au frottement. Les exemples suivants sont Sonnés afin de mieux illustrer la présente invention, mais n'ont aucun caractère limitatif. ESe > le 1 On charge un autoclave en acier inoxydable, muni d'un système d'agitation, avec une solution qui comprend 1600 parties en poids d'eau déionisée; 40 parties en poids d'acide dodécyle benzène sulfonique; 50 parties en poids d'acide acrylique et 67 parties en poids dthydroxyde de potassium. L'autoclave est scellé et l'espace supérieur est purgé en balayant et en remplissant avec de l'éthylène sous une pression supérieure à la pression atmosphérique et en ramenant l'éthylène à pression atmosphérique et en répétant les opérations. Par la suite, on introduit dans l'autoclave de l'éthylène qui contient moins de 25 ppm d'oxygène venant d'un reservoir haute pression et jusqu'à une pression de 190 kg/cm2 dans l'autoclave. On démarre l'agitateur (t500 tours/mn) et on chauffe le réacteur à une température de 850C. Ensuite, on pompe dans le réac- teur 200 parties en poids d'une solution préparée en dissolvant 25 parties en poids de F S208 dans 500 parties en poids d'eau, la quantité introduite correspondant à 0,56 % en poids de persulfate de potassium dans la charge.La réaction démarre imnédiatement Après une heure de réaction, on ajoute 200 parties en poids d'une solution de catalyseur, au contenu du réacteur. La température est maintenue à 850C pendant toute la réaction et le contenu est agité d'une façon constante à 1500 toursinji au moyen de l'agitateur. La pression est maintenue de 115 kg/cm2 à 190 kg/cm2 durant la réaction en introduisant dans le réacteur de léthylène de façon intermittente. Après un temps de réaction de deux heures et demie, le réacteur est refroidi. Le produit en émulsion contient 20 % en poids de solide et consiste en une émulsion stable et claire et dont la dimension des particules est très fine.Le produit est un latex laiteux fluide ne contenant ni sédiments, ni particules solides visibles Ce latex est concentré par évaporation jusqu'à une teneur totale de 29,1 % en solide. Après cette évaporation, on obtient un latex fluide, laiteux ayant une viscosité de 12,7 centipoises à 250C déterminée par un viscosimètre Brookfield utilisant un axe n0 1 à 60 t/mn. Le pH est de 8,8, la densité de 0,98 g/ml et la tension superficielle de 41,1 dynes/cm. Le diamètre moyen des particules est inférieur à 1 micron. Le polymère solide dans le latex comprend 73 % en poids de polyéthylène, 7 t en poids de polymère d'acide acrylique et 20 % en poids de copolymère éthylèneacide acrylique. Exemple~2 On utilise le réacteur et l'appareillage tels que décrits dans l'e- xemple 1. On y introduit une solution qui comprend 1600 parties en poids d'eau déionisée; 64 parties en poids d'émulsifiant de formule 50 parties en poids d'acide acrylique ainsi que 57 parties en poids de KCH. Cn balaye le réacteur et on introduit de léthylène contenant moins de 25 ppm d'oxygène jusqu'à obtenir une pression de 180 kg/cm2 dans le réacteur. On maintient la vitesse de l'agitateur à 1500 t/mn. Ensuite, on ajoute 100 mi d'une solution préparée en dissolvant 25 parties en poids de K2S208 dans 500 mi d'eau, ce qui correspond à 0,28 % en poids de persulfate de potassium dans la charge.On initie la réaction de polymérisation, et après une heure, on ajoute à la charge 200 parties en poids de la solution de catalyseur, décrite ci-dessus. On maintient la pression à l'intérieur du réacteur à 175 - 180 kg/cm2 pendant toute la réaction, la température étant maintenue à 850C. Après deux heures, le réacteur est déchargé et on obtient une solution claire et stable contenant 17 t en poids de solides. Le produit est un latex laiteux fluide ne contenant ni sédi ments, ni particules solides visibles. La solution est concentrée par évaporation jusqu'à obtenir une concentration totale de 28,5 % en solide.Le produit ainsi obtenu est un latex laiteux fluide ayant une viscosité de 14,6 centipoises à 25 0C déterminée avec un viscosimètre Brookfield utilisant un axe n 1 à 60 t/mn Le pH est de 9,4, la densité de 0,98 g/ml et la tension superficielle de 44,5 dynes/cm. Le diamètre moyen des particules est inférieur à un micron. Le polymère solide dans le latex comprend 74 % en poids de polyéthylène, 8 % en poids de polymère J'acide acrylique et 18 % en poids d'un copolymère éthylène-acide acrylique. Exemple 3 Oh utilise le réacteur et l'appareillage tels que décrits dans l'exemple 1. On y introduit une solution comprenant 1600 parties en poids d'eau déionisée, 40 parties en poids d'acide dodécyle benzène sulfonique, 30 parties en poids de methacrylate de méthyle et 10 parties en poids d'hydroxyde de so dium Qn balaye le réacteur et on introduit ensuite de I'éthylène contenant moins de 25 ppr d'oxygène jusqu'à une pression de 120 kg/cm. Durant toute la durée de I'essai, l'agitateur fonctionne à une vitesse de 1500 mimi. Ensuite, on pompe dans le réacteur 100 ml d'une solution préparée en dissolvant 8,7 parties en poids de K2S208 dans 500 mi d'eau, oe qui correspond à 0,1 % en poids de persulfate de potassium dans la charge. On chauffe le réacteur à 850C.La réaction de polymérisation démarre innédiatement. Après une heure, on ajoute 200 parties en poids de la solution de oetalyseur décrite ci-dessus. On main- tient la pression dans le réacteur à 120 kg/cm2 pendant toute la réaction par un apport intermittent d'éthylène dans le réacteur, la température étant maintenue à 850C pendant toute la durée de ltessai. Après deux heures, le réacteur est déchargé et on obtient un latex laiteux fluide et clair contenant 18 % en poids de solide et ne contenant ni sédiment, ni particules solides visibles.On le concentre par évaporation jusqu'à obtenir une concentration totale en solide de 31 t. Le produit obvenu est un latex laiteux fluide ayant une viscosité de il centipoises à 250C déterminée avec un viscosimètre Brookfield utilisant un axe no 1 à 60 t/rn. Le PH est de 10,1, la densité de 0,99 g/ml et la tension superficielle de 39,5 dynes/cm. Le diamètre moyen des particules est inférieur à un micron. Le polymère solide dans le latex comprend 79 % en poids de polyéthylène, 6 t en poids d'un polymère de méthacrylate de méthyle et 15 % en poids d'un copolymère éthylène-méthacrylate de méthyle. Exemple 4. Une solution aqueuse d'alimentation, de pH 10,9 comprenant 94,91 % en poids d'eau déionisée, 2,08 z en poids d'acide dodécyle benzène sulfonique, 1,55 % en poids de NaOH, 1,0 % en poids d'acide acrylique et 0,44 % en poids de K2S208 est introduite en continu dans un réacteur en acier inoxydable d'une capacité de 6.335 litres-et contenant à tout moment 5.458 kg de mélange réactionnel. Le débit d'alinentatièn est de 1180 kg/heure, le temps de résidence étant de 4,6 heures. Simultanément, on pompe de l'éthylène pratiquement exempt d'oxygène dans le réacteur, à un débit de 272,4 kg/heure. On recycle 0,02 kg/heure d'éthylène par kg de produit liquide déchargé du réacteur afin d'obtenir une conversion d'éthylène d'environ 90 %.Le mélange réactionnel est maintenu à une pression de 120 kg/cm et à une température de 850C, le réacteur étant agité avec un agitateur à palles de 30,5 cm de diamètre tournant à une vitesse de 350 t/lin. Le produit sortant du réacteur comprend l'éthylène qui n' a pas réagi et un latex fluide contenant 16,2 - 17,2 % de solide et ayant une viscosité de 40 centipoises-à 22 C déterminée avec un viscosimètre Brookfield utilisant un axe n 1 à 60 tenir Les produits sont ensuite introduits dans un évaporateur à film dans lequel le latex est concentré jusqu'à obtenir une teneur en solide de 28,229,2 % en poids. Le produit concentré est ensuite filtré pour obtenir un latex liquide blanc.Les propriétés de l'émulsion de latex sortant du réacteur et de l'évaporateur sont indiquées dans lG tableau ci-dessous. Propriété ne acteur Evaporateur Transmission de lumière 48,5 - 54,0 % 47,0 - 53,0 % Tension superficielle 33,6 - 38,8 dynes/cm 32,9 - 34,0 dynes/cm Teneur totale en solide 16,2 - 17,2 % en poids 28,2 - 29,2% en poids pH 9,8 - 10,0 9,9 Voile blanchâtre Moyen Moyen Grain aucun aucun Crème aucune aucune Emulsifiant libre - 5,42 t Le polymère solide dans le latex comprend 71 % en poids de polyéthy lène, 3 % en poids de polymère d'acide acrylique et 26 % en poids d'un copolymère éthylène-acide acrylique. Des échantillons de toutes les émulsions obtenues dans les exenples 1 à 4 ci-dessus ont été utilisés comme composant cireux dans plusieurs compositions de polissage conventionnelles, contenant des composés résineux, des agents égalisants, des plastifiants, des fondants et des émulsifiants. Les aw positions ont été soumises aux essais conventionnels d'évaluation de polissage et comparées à des compositions similaires de polissage contenant des enulsiens stables de polyéthylène conne composant cireux. On a trouve que les composi- tions de polissage contenant les émulsions de l'invention avaient un indice général de performance qui était plus élevé que dans les compositions de polissage contenant des émulsions de polyéthylène et plus particulièrement, les compositions de polissage qui contiennent les émulsions de l'invention sont supérieures du point de vue brillance et résistance à l'empreinte de talons à des compositions de polissage contenant des émulsions de polyéthylène. REVENDICATIONS 1.- Procédé de production d'émulsions stables de polymère caractérisé en ce que l'an polymérise de l'éthylène et un composé acrylique de formule gené- ralle dans laquelle R peut être l'hydrogène ou le groupe méthyle et où R1 peut être l'hydrogène su des groupes allyles ayant de 1 a 4 atomes de carbone, à une tem- pérature comprise entre 75 et 150 C et à une pression comprise entre 100 et 350 kg/cm2, et on présenoe d'une majeure quantité de milieu aqueux et d'une quantité moindre d'un initiateur à radicaux libres soluble dans l'eau, et d'une quantité moindre d'un énilsifiant choisi parmi les émulsifiants non ioniques et anioniques ou leurs mélanges. 2.- Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce que 1' initiateur à radicaux libres soluble dans l'eau est un persulfate soluble dans l'eau. 3.- Procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 et 2, caracté- risé en oe que l'initiateur est présent à raison d'environ 0,07 à 0,6 z en poids base sur la quantité totale de milieu aqueux. t- Procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que I'énulsifiant est présent à raison d'environ 0,6 à 7 z en poids basé sur la quantité totale de milieu aqueux. 5.- Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce que l'on net en contact de l'éthylène et un milieu aqueux contenant des composés dissous incluant un composé acrylique de formule générale dans laquelle R peut être l'hydrogène ou le groupe méthyle et où R1 peut être l'hydrogène ou des groupes alkyles ayant de I à4 atomes de carbone, une quantité moindre d'un initiateur à radicaux libres soluble dans l'eau et une quanti- té moindre d'un émulsifiant choisi parmi les émulsifiants non ioniques et anioniques ou leurs mélanges, cette mise en contact se produisant dans des conditions de polymérisation pour former du polyéthylène, un polymère du dit composé acrylique et un copolymère d'éthylène et du composé acrylique sous forme d'une émulsion stable. 6.- Procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractéri- se en ce que le composé acrylique est l'acide acrylique. 7.- Procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que le composé acrylique est l'acide méthacrylique. 8.- Procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que le composé acrylique est un ester de l'acide acrylique. g.- Procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 8, caractérisé en ce que l'initiateur est un persulfate. 10.- Procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 9, caractérisé en ce que l'émulsifiant est un allyle aryle sulfonate alcalin. 11. - Procécé suivant la revendication 10, caractérisé en ce que 1 'émulsi- fiant est un sel de métal alcalin d'un acide alkyle benzène sulfonique dans lequel le groupe alkyle possède environ de 6 à 13 atomes de carbone. 12.- Procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 11, caractérisé en oe que l'initiateur est présent à raison d'environ 0,09 à 0,55 t en poids basé sur le poids du milieu aqueux et que l'émulsifiant est présent à raison d'environ 0,7 à 3,5 t en poids basé sur le poids de milieu aqueux. 13.- Procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 9, caractérisé en ce que l'émulsifiant est un émulsifiant non ionique de formule générale dans laquelle R' est une channe alkyle ayant 8 à 9 atomes de carbone et où n est compris entre 7 et 15. 14.- Procédé suivant la revendication 13, caractérisé en oe que 1' initia- teur est présent à raison de 0,09 à 0,55 % en poids basé sur le poids du milieu aqueux et que l'émulsifiant est présent à raison d'environ 0,7 à 3,5 %, en poids basé sur le poids de milieu aqueux. 15.- Procédé suivant I1une quelconque des revendications 1 à 9, caractérisé en ce que l'émulsifiant est choisi parmi le groupe comprenant a) un sel d'un acide gras satu=-e ayant de 12 à 18 atomes de carbone, b) un sel d'un sulfate d'alcool gras saturé ayant de 12 à 18 atomes de carbone et c) un sel d'un sul- fate d'alcool gras saturé éthoxylé ayant de 12 à 18 atomes de carbonè et un nombre moyen de groupes éthoxy conOiris entre 1 et 5. 16.- Procédé suivant la revendication 15, caractérisé en ce que l'initiateur est présent à raison de 0,07 à 0,55 % en poids basé sur le poids du milieu aqueux et que l'émulsifiant est présent à raison de 0,63 à 6,3% en poids basé sur le poids de milieu aqueux. 17.- Les produits obtenus suivant le procédé de l'urne quelconque des revendications 1 à 16.