La présente invention se rapporte à un procédé pour dessaler les laitiers de refusion contenant des fractions solubles dans liteau, en particulier, des chlorures, en utilisant des dispositifs de dissolution, en particulier, des tambours. En outre, l'invention comprend une installation pour la mise en oeuvre de ce procédé. Pour dessaler les laitiers de refusion, il a déjà été proposé de soumettre ces laitiers, après qu'ils ont été grossièrementconcassés en fragments ayant environ 300 mm de longueur, à une lixiviation dans deux tambours. Ces tambours renferment un tamis qui retient les particules métalliques ayant une grosseur déterminée. Lorsqu'un tel tambour est rempli avec une grande quantité de métal, on met en service le second tambour pendant qu'on procède au lavage des particules métalliques contenues dans le premier. On voit donc qu'à tous moments, un seul des deux tambours assure la dissolution du laitier. Après la dissolution des sels contenus dans le laitier, on élimine les matières résiduelles relativement grossières sur un classificateur à râteaux. On arrose celui-ci afin d'abaisser sa teneur en sel. De cette manière, la teneur résiduelle en sel devrait être comprise entre 3,7 et 5,26 % rapportée au poids de matières résiduelles sèches. Les boues ainsi séparées des fractions relativement grandes sont dirigées vers un séparateur cyclone humide. Le trop-plein de solution saline, qui contient encore des matières solides, est dirigé vers un épaississeur. La boue qui se dépose est transférée dans un récipient qui alimente un filtre à vide. Dans ltépaississeur, on introduit des agents de floculation afin de précipiter les matières résiduelles restantes. Le trop-plein du premier épaississeur est introduit dans un second. Ce n'est qu'a la sortie de celui-ci que la saumure gagne le bassin d'alimentation de l'installation de cristallisation sous vide. Dans le filtre à vide, la teneur en humidité des substances solides insolubles est abaissée à 40 %, puis celles-ci sont arrosées pour diminuer leur teneur en sel. Les inconvénients d'une telle installation se situent, en premier lieu, dans l'étage de dissolution. En effet, on n'obtient pas une solution saline optimale du fait que les teneurs en sel des laitiers sont très diverses et sont, comme l'on sait, comprises entre 45 et 70 %, la poussière des broyeurs à boulets étant également dessalée, et ce même entre 5 et 70 , A côté des difficultés d'appareillage, il est presque impossible d'analyser en si peu de temps des fragments ayant une longueur de 300 mm de façon à réaliser en continu une commande quantitative. Pour obtenir une teneur minimale en sel, le rapport entre la quantité d'eau disponible et la quantité de laitier doit être calculé de façon à ne pas dépasser la limite de saturation de la solution en sel.Toutefois, ceci a pour conséquence une augmentation correspondante de la consommation d'énergie par tonne de sel obtenue dans l'installation de cristallisation sous vide. Un autre inconvénient réside dans la réalisation du tambour ; en effet, celui-ci doit comporter un tamis dont les mailles ont 2 mm d'ouverture et sont capables de retenir toutes les particules métalliques un peu plus grandes. Il est bien évident, que dans un tel mode de construction, tous les fragments métalliques ayant moins de 2 mm sont perdus. (Les fragments de métal ayant jus qu'à 2 mm peuvent être refondus ; ceux A cela s'ajoute que l'exécution de la procédure de dissolution présente également des défauts du fait que les tambours se remplissent avec du métal de telle sorte que pendant les premières 48 heures le laitier est dissous et que pendant les 24 heures qui suivent, le métal est rincé et une grande proportion de celui-ci est ensuite oxydé à cause de son temps de séjour trop long dans le tambour, cette proportion pouvant, comme l'on sait, représenter environ 40 % de la teneur totale en aluminium. Le filtre à vide permet d'abaisser le taux d'humidite des matières résiduelles à 40 % ce qui revient à dire qu'on transporte à la décharge une quantité de matières résiduaires qui, en fait représente le même tonnage que le laitier introduit dans l'installation. Par ailleurs, en raison de la forte teneur en sel des substances ré- siduelles, leur déversement sur une décharge est très aléatoire et peut même n'être permis que sur des emplacements spéciaux qui garantissent qu'aucune frac tion soluble dans l'eau ne saurait gagner les nappes d'eau phréatiques. De telles décharges sont rares et entraînent des frais d'entretien qui augmentent considérablement le coût du déchargement. A cause de la forte teneur en humidité qui fait que la quantité de matières résiduelles dont on veut se débarrasser correspond presque au débit d'alimentation du laitier, le coût pour ce débarrasser du laitier ou des matières résiduelles est le même. Ainsi donc, jusqu a présent, l'utilisation de mélanges de NaCl et de KCl dans l'industrie des métaux legers pour la formation du laitier n'était relativement pas compliquée ; après le traitement métallurgique de la fonte avec ces sels, il reste un laitier qui se compose d'environ 50 % d'un mélange NaCl-KCl, de 2 à 4 % d'aluminium métallique et d'un mélange d'oxydes d'aluminium contenant des fractions de CaO, MgO et SiC2, qui, en raison de sa forte teneur en sel, doit être déversé sur des décharges spéciales. Compte tenu de ce qui précède, la présente invention s'est fixé pour but d'apporter un procédé et une installation du type spécifié qui permettent de dissoudre les composants solubles dans 11 eau des laitiers de façon à éviter les inconvénients précédents et, en particulier, de façon à permettre d'évacuer les matières résiduelles sur n'importe quelle décharge d'ordures ménagères. De surcroît, l'invention se propose de diminuer sensiblement l'importance de cette fraction des matières résiduelles devant être évacuées et d'en récupérer le sel. L'invention atteint les buts qu'elle s'est fixés en ce qu'on soumet le sel provenant d'un laitier préalablement concassé, dans un dispositif de dissolution, à une lixiviation à l'eau et en ce qu'on sépare les composants métalli- ques, les composants non métalliques des mélanges d'oxydes d'aluminium en fonction de leur densité, en épaississant ces derniers avec la saumure, après quoi, on transfère une partie de cette saumure, à sa sortie de l'étape d'épaississement, dans une installation de cristallisation sous vide, tandis qu'on dirige l'autre partie vers un autre dispositif de dissolution. Il entre également dans le cadre de l'invention de soumettre, après l'étape de lavage et, le cas échéant, après l'action de forces centrifuges, la saumure résultante à un pressage discontinu et de diriger la solution de sel presque saturée ainsi obtenue vers l'étape de vaporisation. Il s'est révélé particulièrement avantageux d'exécuter la procédure de dissolution dans, au moins quatre stations et de procéder, à un épaississement entre ces stations. Selon une autre particularité de l'invention, on prévoit une étape de dissolution pour des solutions saturées et une étape de dissolution pour une solution non saturée. De plus, après ltépaississement et avant les deux dernières étapes de dissolution, il est prévu d'ajouter une certaine quantité d'eau fai- blement salée. De préférence, on obtient l'eau salée, en grande partie du gâteau de filtration, pendant le pressage continu de celui-ci dans un filtre-presse, en utilisant de l'eau non salée. A cette fin, il s'est révélé particulièreemnt avantageux de faire passer de l'air à travers le gâteau de filtration du filtrepresse et ce, de préférence, entre plusieurs étapes de rinçage. Selon une autre particularité de l'invention, les laitiers sont amenés à la station de dissolution en fonction de la concentration de la saumure mesurée, de préférence, aux points suivants à l'extrémité du premier étage de dissolution à l'extrémité du second étage de dissolution ; et, au trop-plein de la première étape d'épaississement. De préférence, on mesure la teneur en sel à la fin de la première étape de dissolution et on règle l'alimentation du laitier en fonction de celle-ci. Etant donné que, dans certains cas le processus de dissolution n'est pas achevé à cet endroit, cette teneur en sel doit être donnée à l'avance comme facteur de régulation, ce qui a pour conséquence une teneur en sel correspondante de la saumure alimentant l'installation de cristallisation sous vide. Selon l'invention, il est prévu dans l'installation décrite une teneur en sel de 30 % de la saumure alimentant la station de cristallisation sous vide. A la fin de la première étape de dissolution, on obtient une teneur en sel d'environ 24 % qui atteint 30 % environ au trop-plein de l'epaississeur. A ce point, on peut, avantageusement, prévoir une étape de calcul correspondante qui, automatiquement, établit le pourcentage optimal en fonction de la teneur en sel de la saumure alimentant la station de cristallisation sous vide. La mesure effectuée à la fin de la première étape de dissolution facilite la régulation en raison du long temps de séjour au trop-plein de ltépaissis- seur, qui estd'environ1,5 heure après l'introduction du laitier. Une installation particulièrement bien adaptée pour la mise en oeuvre du procédé de l'invention est caractérisée par un tambour de dissolution auquel fait suite une centrifugeuse et/ou un filtre-presse et, au moins une station de cristallisation sous vide ou un dispositif de vaporisation relié à la sortie de la phase liquide de ceux-ci. Le tambour de dissolution utilisé peut comporter une commande d'alimentation en fonction du poids et un bassin de réception avec un mécanisme d'agitation, d'où la saumure contenant une fraction solide est dirigée vers un épaississeur, et dont la sortie située sous le niveau du liquide est raccordée à au moins un autre dispositif de dissolution le trop-plein duquel est relié à l'installation de cristallisation sous vide. De préférence, le tambour de dissolution qui fait suite à ltépaississeur est relié à au moins un filtre-presse équipé d'un dispositif de lavage dont les arrivées d'eau fraîche et/ou de condensat peuvent être raccordées à l'installation de cristallisation sous vide. Il s'est révélé avantageux de relier la sortie de filtrat du filtrepresse discontinu à un bassin de réception qui, selon une autre particularité de l'invention, est relié au tambour de dissolution. Une caractéristique particulièrement importante réside dans la possibilité de commander le debit d'alimentation du laitier en fonction de la concentration de la saumure entre ltépaississeur et l'installation de cristallisation sous vide, d'une part, et entre l'épaisseur et le filtre-presse, d'autre part ; de préférence, on prévoit un point de mesure après le premier étage de dissolution. Pour la procédure de dissolution, la granulométrie de la matière d'alimentation se situe, avantageusement, au-dessous de 2,5 mm. On obtient un degré de désalinisation des matières résiduelles (du mélange d'oxydes d'aluminium) inférieur à 1 % lorsque tous les sels sont solubles dans l'eau. La mise en solution des sels dans l'eau s'effectue, de préférence, en amont du filtrepresse. Il est à remarquer qu'un mélange d'oxydes d'aluminium contenant le pourcentage indiqué de fractions salines peut être déchargé sans polluer l'environ -nement et que, de surcrolt, il peut par exemple, être utilisé comme agent de formation de laitiers dans la sidérurgie. Parmi les avantages de la station de dissolution de l'invention pour des matières contenant des sels, en particulier, pour les laitiers et les pous sières salines de l'industrie des métaux légers, on peut citer les suivants, a savoir 1. qu'elle permet d'évacuer en continu une solution saline saturée 2. qu'elle permet une commande automatique de l'alimentation sans avoir à craindre que des sels non dissous subsistent dans les matières résiduaires et, 3. Qu'on peut récupérer les composantsmétalliques sauf les parties oxydées au cours de la dissolution, du fait que les temps de séjour des fractions métalliques dans le tambour de dissolution sont maintenus très courts de sorte que les pertes par oxydation sont fortement réduites. L'utilisation des filtres-presses au lieu des filtres à vide classiques a, entre autre, les avantages suivants 1. une structure plus simple 2. une meilleure déshydratation 3. un meilleur dessalement 4. une plus longue durée des équipements ; 5. une diminution de l'entretien 6. un abaissement des frais d'exploitation ; et, 7. l'obtention de substances résiduelles ayant une teneur en sel inférieure à 1 %, par rapport à la substance sèche et ce sans excès d'eau. Les matières résiduaires dessalées et deshydratées ainsi obtenues peuvent 1. être évacuées sur n'importe quelle décharge d'ordures ménagères 2. être utilisées comme agents de formation de laitiers dans la sidérurgie ; et, 3. comme additifs dans l'industrie de la pierre. Parmi les autres possibilités d'utilisation, on peut citer la fabrication de corindon, la métallurgie des poudres et l'industrie du ciment. On sépare le sel de la saumure par une vaporisation et après condensation on utilise l'eau pour le lavage. Ainsi, le sel du laitier est récupéré presque sans perte et a la même composition en NaCl-KCl que le sel utilisé pour la fusion. Ainsi, il peut être réutilisé immédiatement à cette fin. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention ressortiront de la description qui va suivre, donnée uniquement à titre d'exemple nullement limitatif, en référence aux deux figures du dessin annexé qui représentent schématiquement deux installations conformes à celle-ci. Des laitiers métallurgiques préalablement concassés M sont réduits, dans un broyeur à mâchoires 1, en fragments d'environ 60 mm avant d'être transférus, au moyen d'une bande transporteuse 2, aux dispositifs de chargement 3 qui comportent, au moins une raclette d'évacuation 4 et un tambour de chargement 5. A leur sortie des goulottes de chargement 3, les morceaux de laitier M arrivent--conjointement avec un courant d'eau salée venant d'un bassin de décantation C par une conduite 6--dans un tambour de lavage T1 dans lequel la majeure partie du sel contenu dans le laitier M est dissous. La saumure résultante est dirigée, par une conduite 7, vers une centrifugeuse Z -- ou un bassin de décantation-- où elle est déshydratée à 60 P, tandis que les matières solides sont dirigées, soit par la conduite P1 directement vers une bande collectrice 20, soit par une conduite 8 à un fil#tre-presse 9, en même temps que la saumure est dirigée par une conduite 22 vers le bassin de décantation C-ou bien, comme le filtrat du filtre-presse 9-- par une conduite 14 vers une installation de récu pération de sel R. Le gâteau de filtration F qui se forme dans le filtre-presse 9 gagne également la bande collectrice 20. Un second tambour de lavage T2 opère en alternance avec le tambour T1 la saumure qui se forme dans celui-ci et qui contient des matières en suspension et des particules de sable est dirigée, par la conduite 11, dans le bassin de décantation C du trop-plein duquel provient l'eau amenée par la conduite 6 aux tambours de lavage T1, T2 et T T1, T2 3. Les dépôts qui se forment dans le bassin de décantation C peuvent constituer soit des matières E directement stockables-- Al203 ; M O; S102-- ou bien peuvent constituer des additifs pour la construction ou bien encore peuvent être diriges vers le filtre-presse 9 pour une déshydratation plus poussée. Le troisième tambour de lavage T3 sert, au besoin, pour un lavage com plémentaire des produits de sédimentation P2 du bassin de décantation C. A cette fin, on a également prévu une centrifugeuse Z, raccordée à la conduite 13, celleci séparant la saumure du courant de matières solides et de filtrat circulant dans la conduite P3 en direction du filtre-presse 9. Pour certains produits, le courant d'alimentation du filtre-presse 9 pourrait également contourner la centrifugeuse Z. Le filtrat du filtre-presse 9 est dirigé, par un circuit 1h, conjointe ment avec la vapeur d'une chaudière D, par exemple, sous la forme d'une solution saline à 30 % à l'-installation de récupération de sel R dans laquelle la fraction aqueuse est vaporisée ; la vapeur de l'installation R se condense dans un laveur 15 sous l'action de l'eau de refroidissement de la conduite 16 et ce condensat est dirigé par une conduite 17 à un bassin auxiliaire G dont l'eau salée alimente, par la conduite 12, les tambours de lavage T. Le sel déshydraté Y recueilli dans l'installation R peut, a# volonté, etre prélevé d'un silo 18 et réutilisé dans l'industrie sidérurgique ou bien élaboré en sel de cuisine. Les résidus X qui restent dans les tambours de lavage T tombent à travers un tamis vibrant 19 sur un transporteur transversal 30 qui les dirige vers un caisson de ramassage 21 duquel ils peuvent être extraits, au besoin. Le mode de réalisation représenté sur la figure 2 comprend un bassin d'entrée 31, appartenant à une autre installation, qui fournit une solution saline à environ 15 % S1 à deux tambours de dissolution 32. En meme temps, des dispositifs de chargement 33 amènent une quantité de laitiers préalablement concassés à moins de 2,5 mm de façon à produire une solution de saumure saturée. Les tambours de dissolution 32 sont conçus de façon à permettre d' #a- cuer, par une ouverture centrale, non représentée, de leur face frontale arrière les particules insolubles conjointement avec la saumure, tandis que les éléments métalliques, du fait de leur plus grande densité, restent sur le fond du tambour 32 et ne sont pas mis en suspension par le mouvement de rotation de ce dernier. Lorsque la quantité d'éléments métalliques dépasse un volume prédéterminé, une impulsion résultant de la plus grande consommation d'énergie du moteur entraînant le tambour de dissolution 32 arrête automatiquement l'arrivée du laitier M. Un relais temporisé commande alors la procédure de lavage et de rinçage. Après cela, une gouttière vibrante V se met automatiquement en marche et libère l'entrée du tambour 32, puis, ce dernier commence à tourner dans la direction opposée. Au moyen d'une vis transporteuse incorporée dans le tambour 32, le dépôt métallique est évacué par l'entrée sur un tamis de déshydratation, égaler ment non représenté. Ce processus d'évacuation est commandé par un relais temporisé. Il pourrait également être commandé par une cartouche de mesure de pression montée sur les galets de roulement. -Lorsque la procédure d'évacuation est achevée, la gouttière vibrante V se remet en marche et le processus de dissolution recommence. Tandis que la fraction métallique du laitier M (composition à ltentrée approximativement : 50 % NaCl - KCl, 4 % Admet, 46 % d'un mélange d'oxydes d'aluminium), reste dans les tambours de dissolution 32 et en est évacuée de temps en temps par les moyens qui viennent d'être décrits, les résidus insolubles (mélange d'oxydes d'aluminium) sont évacués, sous la forme de boues B avec la saumure dans un bassin 34 comportant un mécanisme d'agitation 35 qui favorise une nouvelle dissolution et produit une suspension homogène. A sa sortie du bassin 3h, le mélange arrive dans un épaississeur 36 pour une déshydratation plus poussée ; une partie de la saumure S2-- ayant une teneur en sel d'environ 30 %-- qui sort de ltépaississeur 36 est dirigée en con- tinu par une conduite 37 vers un bassin 38. Cette partie de la saumure est calculée en fonction de la capacité de vaporisation de l'installation de cristallisation sous vide R faisant suite au bassin 38. On mesure la concentration de la saumure au trop-plein de l'épaissis- seur. Lorsque la limite de saturation n'est pas atteinte, une impulsion amplifie le mouvement de la gouttière vibrante V faisant partie du dispositif de chargement 33 de sorte qu'une plus grande quantité de laitiers M est introduite. Il est avantageux de prévoir une limite de régulation correspondante, par exemple, de - 2 % .Si, en raison de la faible teneur en matières solides du liquide, la quantité de saumure arrivant par unité de temps devenait supérieure à la capacité de l'installation de cristallisation sous vide R, cet excès de liquide serait recyclé de l'épaississeur 36, par la conduite 39, dans le bassin 31. A sa sortie de ltépaississeur 36, la boue B, qui a été fortement épais~ sie comprenant, par exemple, une partie d'un mélange d'oxydes d'aluminium et deux parties d'une solution saline à 30 %- est transférée, par un dispositif d'alimentation 39, dans un second tambour de dissolution 40 -- ou bien dans un second bassin remplaçant ce dernier et équipé d'un dispositif d'agitation-- qui reçoit en meme temps, d'un bassin auxiliaire 41, par une conduite 42 de l'eau ne contenant que très peu de sel (par exemple, 2,5 %), de sorte que la concentration de la saumure dans la boue B descend à moins de la moitié de sa concentration initiale.Dans le cas où, pour atteindre la concentration maximale, la boue B contiendrait encore des sels non dissous, ceux-ci seraient dissous dans le tambour ho. La boue B est recueillie, conjointement avec la saumure diluée dans un bassin intermédiaire 43 qui comporte également un mécanisme d'agitation 35. Dans le bassin intermédiaire 43, on peut mesurer la concentration en sel de la saumure. Dans le cas où celle-ci dépasserait une valeur de consigne donnée, un comparateur délivrerait une impulsion provoquant un réglage rétrograde des gouttières d'alimentation V des dispositifs d'alimentation 33, aussi longtemps que la concentration maximale est mesurée au trop-plein de ltépaississeur 36. Cette mesure constitue une sécurité pour le cas où, pour une raison quelconque, la mesure de la concentration serait perturbée au trop-plein. Au moyen d'un minimum prédéterminé, à cet endroit, on peut également influencer l'excitation des gouttières vibrantes V. Du fait que cette surveillance constitue une sécurité supplémentaire de la procédure de dissolution, elle peut aussi etre combinée avec la mesure de la concentration dans le bassin 31.Cette mesure de la concentration sert à régler l'alimentation des tambours de dissolution 32 avec une solution saline non saturée ; en effet, ces tambours doivent toujours recevoir une quantité d'eau correspondant à celle qui est vaporisée simultanément dans l'installation de cristallisation sous vide R. Exemple : capacité de vaporisation 12 m3 d'eau/h ; concentration de la solution saline 15 % ; débit d'alimentation des tambours 24 m3/h de solution saline pour une limite de saturation en sel de 30 %. Les gaz qui se développent pendant la dissolution des laitiers M sont aspirés aux entrées et aux sorties des tambours de dissolution 32 et 40, ainsi qu'aux bassins 31, 34, 38 et 43 et, en raison de leur forte teneur en H2 sont brûlés. La chaleur ainsi développée sert au séchage de la fraction métallique obtenue par la dissolution des laitiers M dans les tambours 32. Cette section de dissolution est suivie d'une section de déshydratation ; å sa sortie du bassin intermédiaire 43, la suspension composée de matières solides insolubles et de la saumure diluée, gagne le filtre-presse 9. Dans cette dernière, les matières solides sont séparées et sont traversées par un courant d'air. Le taux d'humidité pouvant être atteint se situe aux environs de 30 %. Le filtrat regagne le bassin 31 par la conduite 45. Le gâteau F du filtre-presse 9 est rincé avec le condensat et avec de l'eau fraîche et est ensuite traversé par un courant d'air. En refoulant l'eau salée, on parvient à atteindre des taux de salinité inférieurs à 1 Z, par rapport à la substance sèche. La quantité d'eau nécessaire à cette fin peut être réduite considérablement en interrompant fréquemment le processus de rinçage et en faisant passer de l'air à travers le gâteau de filtration.Des essais ont montré qu'une quantité d'eau représentant le double de la substance sèche suffit. Le gâteau F du filtre-presse 9 est transféré par une bande collectrice 20 à un dépôt intermédiaire Q. Du bassin 38, décrit ci-dessus, qui fait suite à l'épaississeur 36, la solution saline saturée est dirigée vers l'installation de cristallisation sous vide R dans laquelle on sépare la saumure en un mélange NaCl-KCl et en un condensat. Ce dernier est dirigé vers un bassin de préfiltrage 46 dans lequel l'eau usée est remplacée par de l'eau fraîche ; c'est ainsi, par exemple, qu'avec un débit d'alimentation en laitier de 5 t/h, il faut 1 t/h d'eau fraîche pour 6 t/h de condensat avec une teneur en sel des laitiers de 50 Z. Dans l'installation de cristallisation sous vide, on prévoit, en outre, un dégazage de la saumure afin d'eviter une augmentation de la concentration des gaz dissous. On conviendra que l'installation de l'invention permet, pour la première fois, de préparer les laitiers métallurgiques M de façon à assurer une réutilisation judicieuse de tous leurs composants; en effet, jusqu'à présent il n'existait aucun procédé dans lequel les résidus ne devaient pas etre déversés sur une décharge spéciale. REVENDICATIONS 1. Procédé pour dessaler des laitiers de refusion contenant des composants solubles dans l'eau, en particulier des chlorures en utilisant des dispositifs de dissolution, en particulier des tambours, caractérisé en ce qu'on soumet le sel d'un laitier préalablement concassé àunelixiviation avec de l'eau dans le dispositif de dissolution, on sépare les fractions métalliques des composants non métalliques comprenant un mélange d'oxydes d'aluminium en fonction de la densité et on épaissit ces derniers avec la saumure, après quoi on soumet une partie de ladite saumure à un processus d'épaississement dans une installation de cristallisation sous vide, tandis qu'on dirige l'autre partie vers un second dispositif de dissolution. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que, après ltétape de lavage et, éventuellement après avoir été soumise à l'action de forces centrifuges, on soumet la saumure résultante à un pressage discontinu et on dirige la solution saline presque saturée ainsi produite vers le processus de vaporisation. 3. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'on opère le processus de dissolution dans au moins quatre stations de dissolution, en intercalant des étapes d'épaississement. 4. Procedé selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérise en ce qu'il comprend une étape de dissolution pour une solution saturée et une étape pour une solution non saturée. 5. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que, après ltépaississement et avant les deux dernières étapes de dissolution, on introduit de l'eau légèrement salée. 6. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce qu'on exprime l'eau salée, pendant le pressage discontinu dans un filtrepresse, du gâteau de filtration résultant au moyen d'eau non salée. 7. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en ce qu'on fait passer de l'air à travers le gâteau produit dans le filtrepresse. 8. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé en ce qu'on commande l'alimentation du laitier au tambour en fonction de la concentration de 30 % et plus de la saumure entre les étapes de dissolution, de préférence à l'extrémité de ltétape d'épaississement et/ou à l'étape de sédimentation qui fait suite à l'epaississemeft. 9. Procédé selon l'une quelconque des revendicatiot précédentes, carac térisé en ce qu'on commande l'alimentation en eau du tambour en fonction de la capacité de vaporisation de l'installation de cristallisation sous vide. 10.Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 9, caractérisé en ce qu'on lave les composants solides d'une autre étape d'épaississement avec l'eau provenant d'un processus de vaporisation de la solution saline et avec un condensat ayant subit un processus de sédimentation. 11. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 10, caractérisé en ce qu'on fait circuler des solutions salines ayant des concentrations moyennes d'environ 15 Z, 30 % et/ou 2,5 %. 12. Installation pour dessaler des laitiers de refusion ayant des composants solubles dans l'eau, en particulier des chlorures en utilisant des dispositifs de dissolution, par exemple des tambours, caractérisée en ce qu'elle comprend au moins un tambour de dissolution (T) auquel fait suite une centrifugeuse (Z) et/ou un filtre-presse (9) et au moins un dispositif de vaporisation et de cristallisation sous vide (R) relié aux sorties de liquide de ceux-ci, le filtre-presse étant le cas échéant monté à la suite de la centrifugeuse. 13. Installation selon la revendication 12, caractérisée en ce qu'elle comprend au moins un épaississeur (36) précédent le tambour de dissolution (32) et qui est pourvu d'un dispositif d'alimentation commandé en fonction du poids, ainsi qu'un bassin de réception (34) équipé d'un mécanisme d'agitation (35) entre le trop plein du tambour de dissolution de l'épaississeur, dont la sortie de soutirage est suivie, d'au moins, un autre dispositif de dissolution (40) et dont le trop plein est relié au dispositif de cristallisation sous vide (R). 14. Installation selon la revendication 12, caractérisée en ce que la sortie de liquide de la centrifugeuse (Z) débouche dans un bassin de décantation. 15. Installation selon l'une quelconque des-revendications 11 à 14, caractérisée en ce que le tambour de dissolution (T) est pourvu d'un tamis (19) pour séparer les substances résiduelles(X). 16. Installation selon l'une quelconque des revendications 11 à 15, caractérisée en ce que le filtre-presse (9) est pourvu d'un dispositif de lavage qui comporte une alimentation d'eau fraîche et/ou de condensat provenant du dispositif de cristallisation sous vide, ce dernier faisant, le cas échéant, suite à un bassin de décantation ou autre. 17. Installation selon l'une quelconque des revendications 11 à 16, caractérisée en ce que la section de filtrat du filtre-presse (9) est reliée à un bassin (41) qui, le cas échéant, est raccordé à un bassin de réception équipé d'un mécanisme d'agitation ou au dispositif d'alimentation (39) du tambour de dissolution (40) faisant suite à ltépaississeur (36). 18. Installation selon l'une quelconque des revendications 11 à 17, caractérisé en ce qu'au trop plein (37) de l'epaississeur (36) et/ou à l'un des tambours de dissolution (40) ou bien au bassin (43) faisant suite au bassin de réception, sont installés des dispositifs de mesure de la concentration et en ce que ces dispositifs sont reliés au dispositif d'alimentation (33) du premier tambour de dissolution (32) afin de régler l'alimentation de celui-ci. 19. Installation selon la revendication 18, caractérisée en ce que le tambour de dissolution (32) est précédé d'une gouttière vibrante (V) ou autre et en ce que celle-ci est commandée par les dispositifs de mesure de la concentration et/ou en ce qu'au moins un bassin (31) précède ladite gouttière vibrante, lequel est relié par des conduites (45, 39) au filtre-presse (9) et au trop plein de l'epaississeur (36). 20. Installation selon la revendication 19, caractérisée en ce que, entre les dispositifs de mesure et la gouttière vibrante (V) est intercalé un comparateur pourvu d'un indicateur de valeur de consigne. 21. Installation selon l'une quelconque des revendications 11 à 20, caractérisée en ce que le bassin (31) qui précède la gouttière vibrante (V) est pourvu d'un dispositif de mesure de la concentration et est relié à un organe de régulation pour commander l'alimentation du tambour de dissolution (32) avec une solution saline non saturée.