La présente invention concerne la production de matériaux de recouvrement de surfaces, par exemple de recouvrement de planchers, sols, murs, étagères, plans de travail, etc... Les matériaux de recouvrement de surfaces du type chlorure de polyvinyle sont bien connus, le terme chlorure de polyvinyle1, tel qu'utilisé dans le présent mémoire, englobant aussi bien les homopo lyres que les copolyiêres de chlorure de vinyle. Ces matériaux de recouvrement de surfaces peuvent être produits de. diverses manières. Par exemple, on peut former des feuilles de chlorure de polyvinyle à l'aide d'une installation de calandrage, puis les stratifier pour obtenir des matériaux de recouvrement de surfaces. Selon un autre procédé, des plastisols de chlorure de polyvinyle sont appliqués a' un substrat après quoi le plastisol est gélifié, puis d'autres couches de chlorure de polyvinyle sont éventuellement appliquées pour former des matériaux de recouvrement de surfaces d'une épaisseur appropriée. Cependant, ces matériaux s'enroulent souvent à leurs bords et sont instables du point de vue dimensionnel. Pour remédier à cet enroulement des bords, on peut appliquer des couches de chlorure de polyvinyle sur les deux faces du substrat gour établir un équilibre entre la matière se trouvant des deux côtés du substrat, coo-e le décrit par exemple le brevet britannique NO 1 a29 085. Pour certaines applications, en particulier dans le cas de matériaux de recouvrement de sols, il est avantageux d'incorporer de la mousse de chlorure de polyvinyle mousse dans le revêtement de surface pour obtenir un produit plus épais, élastique et doué de bonnes caractéristiques d'insonorisation du bruit des pas. On con nait donc une manière de produire des matériaux de recouvrement de sols, renfermant une couche de mousse, consistant à incorporer des agents porogènes activables par la chaleur dans les couches de chlorure de polyvinyle produites par calandrage ou gélification de plastisols de chlorure de polyvinyle, ainsi que la manière d'effectuer la décomposition de l'agent porogène et le moussage subséquent.Cependant, on a constaté qu'en incorporant une couche de mousse de chlorure de polyvinyle dans les matériaux de recouvrement de surfaces du type décrit dans le brevet britannique précité, on risque d' obtenir des matériaux de recouvrement de surfaces trop épais en raison de la nécessité indiquée ci-dessus d'établir un équilibre entre la matière se trouvant des deux côtés du substrat si l'on veut éviter un enroulement des bords et l'instabilité dimensionnelle. La présente invention est basée sur la découverte selon laquelle on peut obtenir des matériaux mousse de recouvrement de surfaces doués de propriétés avantageuses si, au lieu d'appliquer une composition résineuse mous sable sous forme d'une couche séparée au substrat non tissé qui peut être imprégné d'une composition résineuse n'ayant pas moussé, le substrat est imprégné d'une composition résineuse moussable. Ainsi, selon une caractéristique de la présente invention, la Demanderesse fournit un procédé de production de matériaux-mousse de recouvrement de surfaces, qui comprend les étapes consistant à imprégner au moins des zones choisies d'un substrat non tissé avec au moins une composition résineuse mous sable sur au moins une partie substantielle de l'épaisseur dudit substrat, et à faire mousser ensuite la ou les compositions résineuses mous sables. Selon une autre de ses caractéristiques, la présente invention fournit un matériau-mousse de recouvrement de surfaces, comprenant un substrat non tissé qui est imprégné, au moins dans certaines de ses zones, d'une matière-mousse résineuse. Le substrat non tissé utilisé est de préférence une étoffe de verre non tissée, généralement disponible sous l-a forme "déposé à l'état humide" (wet laid) ou "déposé à sec" (dry laid). Il est commode d'utiliser un substrat non tissé présentant un fini aussi lisse que possible, et par conséquent, on utilise avantageusement des étoffes de verre non tissées déposées à l'état humide.Lorsque le substrat non tissé est lié au moyen d'un liant thermodurcissable, comme c'est généralement le cas avec les substrats en étoffes de verre non tissées, il est nécessaire que le liant thermodurcissable soit stable aux températures ultérieurement rencontrées, par exemple au cours du traitement thermique, pour effectuer l'expansion de la composition résineuse moussable. I1 importe que le substrat soit suffisamment ajouré pour permettre l'imprégnation par la composition résineuse moussable.En ce qui concerne l'épaisseur, le substrat est avantageusement suffisamment épais pour présenter une résistance mécanique convenable afin d'être aisément manipulé et, en ce qui concerne les étoffes de verre non tissées, on préfère utiliser une étoffe pesant au moins 30 g/m2, des étoffes pesant de 30 å 100 g/m2, avantageusement de 35 à 70 g/m2, et mieux encore 50 & 60 g/m2 étant particulièrement préférées. Si on le désire, le substrat peut être soumis à une imprégnation globale avec une seule composition résineuse moussable. Cependant, selon un mode préféré de mise en oeuvre du procédé de la présente invention, seules des portions choisies du substrat sont imprégnées d'une composition résineuse moussable, tandis que d'autres zones sont imprégnées d'une composition résineuse non moussable et/ ou d'une ou plusieurs autres compositions résineuses mous sables présentant des caractéristiques de mous sage différentes de celle de la composition résineuse moussable mentionnée en premier lieu. Ainsi, deux compositions résineuses ou davantage peuvent être appliquées, l'une au moins d'entre elles étant moussable. Par l'application sélective des compositions résineuses, on peut obtenir des matériaux de recouvrement de surfaces à effets texturés. Les compositions résineuses mous sables et non mous sables sont de préférence des plastisols de chlorure de polyvinyle. La quantité de composition résineuse moussable appliquée est avantageusement suffisante pour l'imprégnation d'au moins 50 %, de préférence dlau moins 75 %, et mieux encore de 95 à 100 % de lté- paisseur du substrat non tissé. Ainsi, la partie du substrat non tissé qui n'est pas imprégnée est en quelque sorte une matière de déchet dans le cas de la présente invention. Avec des étoffes de verre non tissées pesant par exemple de 50 & 60 g/m2, il faut appliquer de 300 à 700 g/m2 de composition résineuse mous sable afin d'obtenir une imprégnation d'au moins 95 % de l'épaisseur du substrat. Pour appliquer de telles quantités de composition mous sable à des zones choisies du substrat, l'application s'effectue commodément par la technique du pochoir rotatif. Dans ce mode d'impression, la composition résineuse moussable est refoulée dans le substrat à travers un écran cylindrique métallique rotatif. Le dessin apparat soit en cachant des zones de l'écran, par exemple en utilisant une laque ou vernis réticulable, soit en variante, en produisant un écran qui, au lieu d'être entièrement perforé ne comporte que les perforations formant le dessin voulu, les autres zones de écran ne comportant pas de perforations. Après l'imprégnation sélective, il est généralement avantageux de gélifier la composition résineuse mous sable & une température insuffisante pour provoquer le moussage de la composition. Lorsqu'on a appliqué une première composition moussable aux zones choisies du substrat, il est possible, si on le désire, d'appliquer une ou plusieurs autres compositions moussables à d'autres zones du substrat, là encore par des techniques d'impression au pochoir rotatif, puis de chauffer pour provoquer la gélification. Ainsi, en utilisant différentes compositions mous sables qui, après chauffage, se dilatent à des degrés divers, il est possible d'obtenir des produits finals ayant des effets texturés sans utiliser de compositions non moussables. Cependant, en général, on préfère, après l'application d'une ou plusieurs compositions mous sables, appliquer une composition résineuse essentiellement non mous sable pour garnir et ainsi imprégner les zones du substrat qui n1 ont pas été préalablement imprégnées avec la ou les compositions mous sables et également de niveler la surface du substrat imprégné du côté faisant face vers le haut du matériau terminé de recouvrement de surfaces. De nouveau, la quantité de composition résineuse non moussable appliquée est avantageusement suffisante pour imprégner au moins 50 %, de préférence au moins 75 %, mieux encore de 95 à 100 % de l'épaisseur du substrat non tissé.Si on le désire, on peut appliquer une quantité suffisante de composition résineuse non mous sable non seulement pour garnir, mais également pour obtenir une couche superficielle qui recouvre toute la surface de la composition résineuse mous sable préalablement appliquée. Lorsqu'elle est gélifiée par contact avec un cylindre de coulée chaud, cette surface de recouvrement présente un aspect très lisse convenant parfaitement pour recevoir une couche imprimée en par- ticulier une couche imprimée par gravure. Dans un mode de réalisation de la présente invention, la composition non moussable de remplissage peut être appliquée par des techniques classiques d'étalement, par exemple à la racle, à la lame d'air ou au pochoir rotatif entièrement perforé. La composition non moussable de remplissage est ensuite gélifiée, de préférence à l'aide d'un cylindre de coulée chaud. Dans une variante de procédé d'application de la composition résineuse non moussable de remplissage qui constitue une autre forme de réalisation de la présente invention, l'imprégnation par la composition non mous sable s'effectue en pressant le substrat partiellement imprégné dans une couche de la composition non moussable. Dans la mise en oeuvre de ce procédé, on préfère en général appliquer le substrat partiellement imprégné sur la couche de composition non moussable, la surface à laquelle la ou les compositions mous sables a ou ont été appliquées étant tournée vers le haut de sorte que la composition non moussable est absorbée par le substrat à partir du côté du substrat éloigné de celui auquel la composition mous sable a été appliquée. On le réalise commodément en pressant le substrat partiellement imprégné dans une couche de composition résineuse non moussable. Il importe que la composition non moussable achève pratiquement l'imprégnation du substrat de manière à exclure autant que possible l'air du substrat.La couche de composition non moussable dans laquelle le substrat partiellement imprégné est pressé, par exemple par tension sur un rouleau, peut, si on le désire, être supportée par une feuille de matière plastique pré-formée, par exemple une feuille de chlorure de polyvinyle calandrée, puis, après gélification ultérieure, la feuille préformée est liée au substrat et sert de support à ce dernier. En variante, la couche de composition non moussable peut ê- tre supportée par un substrat de détachement auquel cas l'excès de composition non moussable adhérant au substrat peut constituer un support. Afin de gélifier la composition résineuse, on peut faire passer le substrat sur un rouleau de coulée chaud de manière que toute composition résineuse adhérant à la surface soit coulée en formant une surface lisse. La surface du substrat non tissé imprégné A laquelle la composition résineuse mous sable est appliquée doit avantageusement être dirigée vers le haut dans le produit terminé. En général, avec les matériaux de recouvrement de surfaces, il est avantageux de former un dessin sur le matériau, et il est également souvent avantageux d'appliquer une couche d'usure pour améliorer les caractéristiques d'usure du produit. Afin d'obtenir un produit final d'aspect attrayant, il est généralement avantageux de 5t assurer que la surface du substrat non tissé imprégné A laquelle ont été appliqués un dessin impri- mé et, si on le désire, une couche d'usure, soit aussi plate et lisse et exempte d'irrégularités que possible.Dans le procédé décrit ci-dessus selon l'invention, on peut y parvenir par application d'une couche de recouvrement et de nivellement sur la surface des deux compositions moussable et non moussable, et gélification ultérieure; on peut ensuite appliquer à la surface de la couche de nivellement tout dessin imprimé désiré. Cependant, ce procédé implique des opérations supplémentaires de revêtement et de gélification qui augmentent le prix de fabrication du produit.On préfère donc parvenir à une surface aussi lisse que possible au cours de l'étape de gélification qui suit l'application des compositions non moussables, et on a constaté que si la gélification est effectuée par un procédé particulier procédé qui constitue une caractéristique importante de la présente invention), on peut alors obtenir des matériaux de recouvrement de surfaces d'aspect attrayant sans qu'il soit nécessaire d'appliquer séparément une couche de nivellement. Ainsi, le procédé de gélification utilisé avantageusement selon la présente invention implique la mise en contact du substrat imprégné, après remplissage avec la composition non moussable, avec la surface d'un rouleau chauffé, en utilisant de préférence un système de rouleau à zone de pincement, de manière que la surface du substrat imprégné å laquelle la composition moussable a été appliquée et qui est tournée vers le haut dans le produit terminé soit nivelée et rendue lisse à mesure que s'effectue la gélification. La surface chauffée du rouleau est commodément une surface métallique lisse. Lorsque le substrat partiellement imprégné est pressé dans une couche de composition non moussable pour effectuer le remplissage, il est possible d'utiliser un système à zone de pincement avec un rouleau chauffé, afin que l'imprégnation par la composition non moussable et la gélification de la composition non mous sable ainsi appliquée s'effectuent simultanément. Comme on l'a expliqué, il est généralement avantageux de former un dessin dans le matériau terminé de recouvrement de surface. Un procédé permettant d'obtenir un tel dessin consiste à utiliser des compositions pigmentées mous sables et non mous sables. Dans ce cas, la surface du substrat imprégné est nivelée pendant la gélification de la composition non moussable comme décrit ci-dessus, et une couche d'usure transparente est ajoutée avant le chauffage ultérieur permettant l'expansion de la composition mous sable; on peut alors obtenir un produit dans lequel un dessin est formé qui correspond & l'effet texturé obtenu en raison de l'expansion de la composition de mousse. Un autre procédé de formation d'un dessin consiste & effectuer une impression sur les surfaces du substrat imprégnées par la composition mous sable ou sur la surface de nivellement gélifiée du substrat totalement imprégné. Cette impression peut commodément se réaliser à l'aide d'un pochoir rotatif ou par gravure, bien qu'on puisse utiliser, si on le désire, d'autres techniques d'impression, par exemple l'impression au cliché. Le dessin appliqué peut correspondre à tout effet texturé fourni par le mous sage ultérieur de la composition résineuse moussable.On préfère en général appliquer une couche d'usure transparente de recouvrement à l'ensemble Dans les deux cas, la couche d 'usure est commodément formée par une composition de chlorure de polyvinyle et elle est de préférence appliquée sous forme d'un plastisol de chlorure de polyvinyle, bien qu'on puisse utiliser, si on le désire, des pellicules calandrées pré-formées. L'épaisseur de la couche d'usure est commodément de 0,1 à 1,0 mm. Après l'application de la couche d'usure, l'ensemble peut être chauffé pour que s'effectue le moussage. Un avantage particulier du procédé selon la présente invention réside dans le fait qu'on peut produire des matériaux de recouvrement de sols ou autres surfaces relativement minces, qui sont néanmoins doués de propriétés généralement associées aux matériaux plus épais et plus coûteux. Par exemple, dans le cas de matériaux de recouvrement de sols comprenant un substrat non tissé sur lequel est appliquée une couche résineuse de mousse, il est généralement nécessaire, comme on l'a expliqué précédemment, d'équilibrer les matières de chaque côté du substrat si l'on veut éviter un enroulement des bords et une instabilité dimensionnelle.Ainsi, lorsqu'un matériau de recouvrement de sol comporte un substrat, auquel est appliquée une composition de mousse portant, elle-même, une couche d'usure, il est généralement nécessaire que la matière d'équilibrage ait une épaisseur importante à la face inférieure du substrat. Grâce à la présente invention, le substrat imprégné ne nécessite qu'une couche d'usure à sa face supérieure et, ainsi, toute couche de support d'équilibrage située à la face inférieure du substrat ne doit avoir qu'une épaisseur relativement faible. La combinaison du substrat et de la couche de mousse élimine une couche dans le produit final, par comparaison avec les produits présentant une couche de mousse séparée.En outre, on a constaté que les substrats non tissés, et en particulier les étoffes de verre non tissées conservent des propriétés suffisantes de renforcement et de stabilisation, malgré le fait qu'ils soient imprégnés d'une composition moussable qui mousse ultérieurement, en formant des matériaux de recouvrement de surfaces doués d'une résistance convenable et d'une stabilité dimensionnelle exceptionnelle lorsqu'ils sont incorporés dans des matériaux relativement minces de recouvrement de sols.En fait, on a constaté que le substrat imprégné de mousse conférait un toucher ferme et élastique au produit ce qui, pense-t-on, est une propriété particulièrement avantageuse des produits selon la présente invention, bien que la présence de la matrice non tissée S l'endroit de la couche d'usure ou au voisinage de cette dernière supporte la couche d'usure en conférant ainsi à ladite couche un toucher durc Ainsi, par exemple, des matériaux de recouvrement de sols ayant une épaisseur totale de 1,2 à 1,5 mm, qui comportent une couche de mousse, qui sont essentiellement exempts de la tendance à l'enroulement des bords et qui ont de bonnes caractéristiques de résistance et de stabilité dimensionnelle peuvent être préparés selon la présente invention.En effet, l'épaisseur de ce matériau de recouvrement de sols peut éventuellement être réduite à moins de 1,2 mm, par exemple à 1 mm ou moins, et augmentée jusqu'à 2,5 mm ou plus. Lorsque cela est nécessaire, on peut prévoir des couches de support d'équilibrage, comme décrit précédemment, en utilisant une pellicule calandrée supportant une composition non mous sable afin de garnir le substrat partiellement imprégné de sorte qu'après gélification ultérieure, la pellicule calandrée est liée au substrat. En variante, une couche de support peut être ultérieurement appliquée par stratification par chauffage ou par adhésif, sous forme d'une feuille calandrée préformée ou par revêtement avec une composition résineuse et gélification ultérieure a l'aide d'appareils de chauffage à infrarouges ou par contact avec un rouleau chauffé. D'autres possibilités comprennent l'application de compositions fondues à chaud (hot melt), de compositions thermoplastiques de polypropylène de bas poids moléculaire, de compositions du type plastique acrylique en émulsion, etc... Lorsqu'un matériau de recouvrement de surface selon l'invention consiste en une couche de mousse comportant une substance non tissée incorporée selon la présente invention, une couche d'usure et une couche de support, on remarquera que la couche de support doit de préférence au moins "équilibrer" la couche d'usure. Ainsi, lorsque la couche d'usure et la couche de support sont en chlorure de polyvinyle, la couche de support doit être plus épaisse que la couche d'usure. En général, lorsque l'on utilise des couches d'usure en chlorure de polyvinyle d'une épaisseur de 0,1 à 1 mm, on peut com modément utiliser des couches de support d'une épaisseur appropriée comprise entre 0,25 et 1,2 a. Les compositions résineuses moussable et non mous sable utilisées dans le procédé de l'invention sont de préférence des plastisols de chlorure de polyvinyle et doivent avoir des viscosités telles que l' on puisse obtenir l'imprégnation désirée du substrat. Ces plastisols de chlorure de polyvinyle peuvent contenir par exemple, outre la résine de chlorure de polyvinyle, des plastifiants, des stabilisants, des charges, des agents modifiant la viscosité, des additifs volatils et des pigments ainsi que, dans le cas des compositions moussables, un agent porogène et des activateurs d'agent porogène. Le chlorure de polyvinyle entrant dans la composition du plastisol peut être un homopolytère ou un copolymère, les copolymères dans le cas où on les utilise, contenant de préférence une proportion dominante de motifs dérivant de chlorure de vinyle. D'autres monomères copolymérisés pouvant être incorporés éventuellement dans les copolymères comprennent par exemple l'acétate de vinyle et le chlorure de vinylidène. D-ans le cas de compositions destinées à l'impression au pochoir rotatif, la dimension particulaire du polymère utilisé est un facteur important en ce sens que les particules de polymère et de la charge doivent facilement traverser le pochoir rotatif utilisé pour l'impression La forme des particules peut également constituer un facteur important dans l'obtention d'une composition de plastisol ayant des caractéristiques très avantageuses de viscosité pour l'impression au pochoir rotatif; en général, la forme des particules doit être choisie de manière à augnenter le caractère pseudoplastique du plastisol. un polymère de chlorure de polyvinyle pouvant être utilisé avantageusement pour la formulation des plastisols destinés à l'impression au pochoir rotatif est celui connu sous la parque de fabrique "Vipla PM". Les plastifiants utilisés dans les plastisols de chlorure de polyvinyle destinés à l'impression au pochoir rotatif sont conmodé- ment des plastifiants du type phtalate, par exemple les phtalates de nonyle, d'octyle, de butyle, de butyle et de benzyle, et de dialphanyle. On peut également utiliser comme plastifiants des phosphates (par exemple les phosphates de trixylényle et de tricrésyle). Il est en général nécessaire d'incorporer dans les plastisols une certaine quantité d'un stabilisant, c'est"-à-dire une substance pouvant retarder la décomposition de la résine au cours de son mélange et de l'exposition ultérieure à la lumière. De préférence, on choisit un stabilisant ayant la faculté de provoquer la décomposition de l'agent porogène dans une gamme de température plus étroite, désigné ci-après par "stabilisant-activateur". Le phtalate de plomb dibasique est un stabilisant-activateur approprié, et d'autres substances auxquelles on peut avoir recours comprennent certains autres composés renfermant du plomb, certains composés organiques d'étain et certains savons métalliques, en particulier les stéarates de métaux tels que le zinc, le cadmium, le baryum et l'aluminium. L'agent porogène incorporé dans le plastisol moussable est en général commodément une substance organique qui libère de l'azote au cours du chauffage. Des substances pouvant être commodément utilisées comme agents porogènes sont celles qui se décomposent dans une gamme de température relativement étroite. Un agent porogène particulièrement approprié pour être utilisé dans le procédé selon l'invention est l'azodicarbonamide. Des charges peuvent être incorporées dans les plastisols à titre d'ingrédients facultatifs. On peut utiliser comme charges diverses substances minérales inertes, la plus commode à utiliser étant le carbonate de calcium, par exemple sous la forme de Blanc d'Espagne, la craie précipitée, le calcaire broyé ou la dolomite broyée. Des agents modifiant la viscosité peuvent aussi être incorporés selon les besoins pour exercer une influence sur les caractéristiques de viscosité des plastisols, l'hexylène-glycol étant un exemple d'un tel agent auquel on peut commodément avoir recours. Des additifs volatils peuvent également être incorporés dans les plastisols, des exemples en étant des solvants tels que le whitespirit, le kérosène, le dodécyl-benzène et les esters de bas point d'ébullition. Des plastisols que l'on préfère utiliser selon la présente invention renferment, pour 100 parties en poids de polymère présent, de 30 à 100 parties en poids de plastifiant; jusqu'a 5 parties en poids de stabilisant jusqu'à 10 parties en poids d'agent porogène; jusqu'à 30 parties en poids, avantageusement jusqu'à 15 parties en poids, de charge; jusqu'à 10 parties en poids d'agent modifiant la viscosité; et jusqu'à 20 parties en poids d'additifs volatils. L'invention sera décrite plus en détail en référence aux dessins annexés donnés à titre d'exemple illustratif mais non limitatif,et sur lesquels les Fig. 1 à 11 décrivent schématiquement les étapes de la production de matériaux-mousse de recouvrement de surfaces selon deux modes de réalisation de la présente invention; et la Fig. 12 est une vue schématique d'un appareil permettant de faire adhérer une couche de composition résineuse à une étoffe non tissée partiellement imprégnée. La Fig. 1 montre une étoffe de verre non tissée 1. Sur la Fig.2, des parties choisies de l'étoffe 1 de la Fig.l ont été imprégnées d'une composition résineuse noussable 2. Sur la Fig.3, des parties de l'étoffe non tissée 1 non imprégnée par la composition résineuse mous sable 2 ont été remplies d'une composition résineuse non moussable 3 formant également une couche de nivellement. Sur la Fig. 4, un dessin décoratif 4a, 4b a été imprimé à la surface de la couche de nivellement en correspondance avec les zones de composition moussable. Le dessin 4a a été imprimé sur la composition mous sable alors que le dessin 4b a été imprimé sur les zones sans mousse. Sur la Fig. 5,une couche d'usure 5 a été appliquée. La Fig.6 montre l'ensemble après moussage. Enfin, une couche de support ou d'appui 6 est appliquée comme le montre la Fig.7. Sur la Fig. 8, un plastisol 7 a été appliqué à un support calandré 8 et ce dernier et le substrat 2 ont été combinés de manière que le plastisol 7 remplisse le substrat 2 et forme une couche nivellement 9 sur le côté du substrat 2 éloigné du support 8. Sur la Fig. 9, des dessins décoratifs 4a, 4b ont été imprimés sur la surface de la couche de nivellement, comme sur la Fig.4. Sur la Fig.1O, une couche d'usure 5 a été appliquée. La Fig. 11 montre l'ensemble après mous sage. En se référant à la Fig. 12, une couche 8 de chlorure de polyvinyle calandré revêtue de plastisol de chlorure de polyvinyle 7 passe avec une étoffe de verre non tissée imprimée 2 sous tension sur un rouleau 10 et autour d'un rouleau de coulée chaud 11. La cou che combinée est alors enlevée sur un rouleau 12. L'exemple non limitatif est donné à titre d'illustration de 1'in- vent ion. Exemple On prépare une composition résineuse moussable ayant la formulation suivante Parties en poids Homopolymère de chlorure de polyvinyle (qualité pour fabrication de pâte) 100,0 Phtalate de dialcoyle 79 63,0 Hexylène-glycol 3,0 Charge de mousse 13,0 La charge de mousse utilisée dans la formulation de la composition ci-dessus a été préalablement préparée à partir des ingrédients suivants Parties en poids Azodicarbonamide (agent porogène) 1,25 Phtalate de plomb dibasique 2,00 Bioxyde de titane 4,00 Phtalate de butyle et de benzyle 4,00 Cette composition résineuse mous sable sous la forme d'une pâte et convenant pour l'impression au pochoir rotatif, est appliquée à une étoffe de fibres de verre non tissée dans des zones choisies à une densité de revêtement de 300 g/m2.Le substrat revêtu est ensuite séché par chauffage infrarouge à 140 OC puis refroidi par contact avec un rouleau refroidi par eau. L'étoffe de fibres de verre non tissée utilisée coae substrat se compose de fibres de verre d'un diamètre moyen de 16 microns liées au moyen d'une résine réticulée urée-formaldéhyde. Le poids total du tissu est de 60 g/m2. On prépare ensuite une composition résineuse non mous sable ayant la formulation suivante Parties en poids Homopolymère de chlorure de polyvinyle (qualité pour fabrication de pâte) 100 Phtalate de dinonyle 15 Phtalate de butyle et de benzyle 25 Parties en poids Hexylène-glycol 3 Stabilisant au Baryum-Cadmium 2,5 Huile de soja époxydée 3,0 White-spirit 3,0 Bioxyde de titane 8,0 La composition résineuse non moussable, sous la forme d'une pâte étalable, est appliquée à la racle comme couche de recouvrement sur l'étoffe de verre non tissée imprimée. Cette couche remplit les zones de l'étoffe de verre comprises entre les zones d'impression mous sable et forme une couche continue mince sur la totalité de la surface.La densité du revêtement dans les zones non imprimées est d'environ 300 g/m2 et l'épaisseur du revêtement de la mousse imprimée est d'environ 0,1 mm. La bande revêtue remplie passe ensuite dans une zone de pincement formée entre un rouleau revêtu de caoutchouc refroidi par eau et un rouleau en acier revêtu de PTFE (polytétrafluoroéthylène) chauffé à 180 OC. La bande revêtue est maintenue au contact du rouleau chauffé sur au moins 50 % de sa circonférence. La surface revêtue du substrat reçoit ensuite l'impression d'un dessin approprié correspondant aux zones de composition moussable imprimée en utilisant des dispositifs d'impression par rotogravure et des encres d'impression au chlorure de polyvinyle. On prépare une troisième composition servant de couche d'usure transparente, dont la formulation est la suivante Parties en poids Homopolymère de chlorure de polyvinyle 100 Phtalate de dinonyle 15 Phtalate de butyle et de benzyle 25 Hexylène-glycol 3 Stabilisant au Baryum-Cadmium 2,5 Huile de soja époxydée 3 White-spirit 3 La troisième composition, qui est sous la forme d'une pâte étalable, est appliquée à la racle comme couche de recouvrement, d'une épaisseur de 0,2 mm au-dessus de la surface de la couche imprimée par gravure. On chauffe l'ensemble dans une étuve à air chaud pendant envi ron 2 minutes à 180 OC pour gélifier les plastisols et provoquer l'expansion de la composition moussable. On refroidit ensuite ltensemble. On prépare ensuite une autre composition résineuse non mous sable ayant la formulation suivante Parties en poids Homopolymère de chlorure de polyvinyle 100 Phtalate de dioctyle 65 Stabilisant au Baryum-Cadmium 2 Huile de soja époxydée 2 Acide stéarique 0,5 Bioxyde de titane 5 Oxyde de fer (pigment) 1 On malaxe cette composition dans un mélangeur interne et on la calandre jusqutà obtention d'une mince pellicule continue d'une épaisseur globale de 0,5 mm. Un adhésif à base d'une solution de caoutchouc d'acrylonitrile est appliquée en utilisant des applicateurs à rouleaux inversés du côté de l'étoffe non tissée imprégnée qui est éloigné de la couche d'usure et d'un côté de la couche calandrée. L'adhésif est séché en faisant passer séparément les deux couches dans une étuve à air chaud à l'épreuve des flammes avant la mise en contact des deux couches, adhésif contre adhésif, par passage dans une zone de pincement sous compression pour effectuer la liaison. On refroidit l'ensemble et on l'enroule pour fournir le produit termine. REVENDICATIONS 1 - Procédé de fabrication de matériaux-mousse de recouvrement de surfaces, caractérisé en ce qu'on imprégnée au moins des zones choisies d'un substrat non tissé avec au moins une première composition résineuse moussable sur au moins une partie importante de 1'é- paisseur du substrat, puis on fait mousser la ou les compositions résineuses mous sables. 2 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le substrat est une étoffe de verre non tissée. 3 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce quTâ peu près la totalité des zones du substrat non imprégnées par une composition résineuse moussable sont imprégnées d'une composition résineuse non moussable. 4 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la ou les compositions résineuse) est ou sont appliquée(s) de manière à imprégner de 95 à 100 % de l'épaisseur du substrat non tissé. 5 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la ou les compositions résineuse(s) moussable etiou non moussable sont des plastisols de chlorure de polyvinyle. 6 - Matériau-sousse de recouvrement de surface, caractérisé en ce qu'il comprend un substrat non tissé, ledit substrat étant imprégné sur au moins certaines de ses zones dtune matière résineuse mousse. 7 - Matériau de recouvrement de surface selon la revendication 6, caractérisé en ce qu'il comprend des zones non imprégnées par la matière résineuse-mousse, à peu près la totalité de ces zones étant im- prégnées de matière résineuse n'ayant pas moussé. 8 - Matériau de recouvrement de surface selon la revendication 6, caractérisé en ce qu'il présente une épaisseur totale de 1,2 à 1,5 mm. 9 - Matériau de recouvrement de surface selon la revendication 6, caractérisé en ce qu'il est sous la forme d'un matériau de recouvrement de sols ou planchers.