L'invention concerne la production des matériaux de.cons- truction et, plus précisément, le procédé de fabrication des agrégats pour les mélanges durei & ables, de préférence, bétons, par exemple, sable de kéramsite, perlite gonflée et autres, à partir des roches argileuses et volcaniques par frittage de la matière minérale; le four à lit fluidisé, ainsi que l'agrégat fabriqué par ledit procédé. La particularité de la fabrication des agrégats pour les- mélanges durcissables consiste en ce que le- frittage de la matière minérale (roches argileuses, volcaiques, etc.),'dans le but de la production du matériau à un poids volumique minimal, s'effectue avec gonflement ou expansion. On obtient alors le meilleur gonflement du matériau par son chauffage rapide, jusqu'à la température à laquelle il passe à l'état pyroplastique. Dans cet état, le matériau aequiert la capacité de s'agglo mérer. Les agglomérations qui se forment pendant cette opération s'accumulent dans le four et empêchent le déroulement normal du processus de frittage. De ce fait, les procédés de fabrication des agrégats et les installations de frittage doivent satisfaire aux exigences qui éurnineotla possibilité~d'agglomératzon du matériau. Il est largement connu un procédé de fabrication-des agrégats poreux pour le béton par préparation de la matière argileuse, qui consiste en broyage de la matière jusqu'à la composition granulométrique requise, son chauffage préalable et frittage avec gonflement à l'état pseudoliquéfié. La matière pulvérulente passe à un tel état à la suite du soufflage du gaz, d'en bas à travers sa couche, à une vitesse suffisante pour le passage des particules de la matière à l'état de suspension. A cet état, la matière pulvérulente acquiert certaines propriétés d'un liquida en ébullition. Cette couche de la matière- pulvérulente est appelée lit fluidisé. Selon les propriétés de la matière de départ, sa préparation au frittage se fait à l'aide d'un des procédés connus (à l'état sec, plastique ou humide). Le procédé à sec prévoit le broyage et le triage de la matière jusqu'à la composition granulométrique nécessaire, avec le séchage préalable. La matière préparée ayant des propriétés requises, subit tout d'aberd, la préparation thermique à la température de 200-4000C et est amenée ensuite à un four de frittage. Selon le procédé connu, le frittage se réalise grâce à la combustion du combustible solide, sous forme de charbon fractionné, amené dans le four conjointement avec la matière à fritter et brtlé directement dans la couche de la matière à traiter. Pour la-combustion du combustible solide, se trouvant dans la couche de la matière, et pour la création du lit fluidisé, on fait brûler dans un foyer séparé un combustible liquide ou un combustible gazeux et les produits de combustion avec un excès d'air sont envoyés d'en bas dans la couche de la matière. Leur température est alors inférieure à celle de passage de la matière en l'état pyroplastique. Le combustible solide, amené dans le four conjointement avec la matière à traiter, est brûlé'dans le lit fluidisé grâce à l'excès de l'air dans les gaz, sortant du foyer séparé, ce qui permet de chaufferla matière jusqu'8 l'état pyroplastique et de réaliser, en même temps, son frittage sans agglomération. Lors du frittage de la matière, par le procédé décrit, il se produit l'engorgement du matériau fini -(surtout de petites fractions) par les produits du br0lge incomplet du combustible solide, brillé directement dans le lit fluidisé. Ceci aboutit à l'augmentation de la masse volumique en vrac de l'agrégat et nuit à ses qualités d'exploitation. Ce procédé décrit nécessite un équipement supplémentaire pour la préparation du charbon, de meme qu'un foyer séparé, ce qui complique notablement la technologie de production des agrégats. En outre, la combustion d'une partie du combustible dans le foyer séparé et la combustion incomplète du combustible solide dans le lit fluidisé entrainent des pertes de chaleur supplémentaires et réduisent l'efficacité économique du processus de frittage. I1 est connu un four à lit fluidisé destiné au frittage des matériaux pulvérulents et divisé en zones de chauffage, frittage et refroidissement. Dans la sole du'four Sont encastrés des brûleurs de gaz exécutés sous forme d'une buse à flux direct, avec introduction du combustible selon le centre ou la périphérie de la buse (voir par exemple, certificat d'auteur de l'Union des Républiques Socialistes Soviétiques n 239 101). Ce four est destiné au frittage des matériaux non agglomérables, par exemple, du calcaire. L'essai d'utilisation de tels fours pour le frittage des matériaux capables-de s'agglomérer n'a pas donné de rBsulfats positifs, car dans les endroits d'implantation de la matière, entre les brûleurs, au-dessus du niveau des buses, il s'est formé des agglomérations de la matière empêchant le déroulement ultérieur du processus technologique. Cet inconvénient est dû à ce que la conception des brûleurs prévoit l'introduction du gaz dans le jet d'air au-dessous du biseau de la buse tandis que la combustion du combustible se produit dans la proximité immédiate de la sole du four, où se trouve la matiere, entre les brûleurs, au-dessus du niveau des buses. La répartition irrégulière des brûleurs suivant la surface de la sole du four, qui a lieu en règle générale dans la pratique, augmente les zones de stagnation et contribue aussi à l'agglomération de la matière. I1 est également bien connu desfours à lit fluidisé pour le frittage des matériaux pulvérulents, dont la construction prévoit l'amenée de l'air dren bas dans la couche de la matière à travers la sole perforée, -et l'amenée du combustible se fait par des brûleurs montés horizontalement dans les parois du puits du four au-dessus de la sole. Une telle- amenée du combustible gazeux dans la couche de la matière ne peut pas être utilisée dans les fours d'un grand diamètre, parce qu'une basse capacité de pénétration des jets de gaz horizontaux dans le lit fluidisé aboutit à ce que la partie centrale du four n'est pas chauffée jusqu'à la température requise, ce qui n'assure pas un haut rendement du four et l'obtention du produit fini de qualité requise. Le but de la présente invention est de supprimer les inconvénients susmentionnés. L'on s'est proposé de mettre au point un procédé de fabrication des agrégats pour les mélanges durcissables, de préférence, bétons, danss lequel, au cours du frittage de la matière, est appliqué le principe d'amenée de la chaleur vers le matériau à fritter, assurant la simplification notable du processus technologique du frittage, l'augmentation de l'efficacité économique du frittage et l'obtention d'un produit fini de haute qualité; de mettre au point des fours à lit fluidisé pour le frittage de la matiere minérale, dans lesquels les brûleurs, grace à leur conception et disposition suivant la section du four, assureraient un haut rendement, la stabilité et la fiabilité de fonctionnement et permettent d'obtenir aussi un agrégat pour les mélanges durcissables, ayant une composition granulométrique polydispersée, une grande solidité, un faible poids volumétrique et une structure poreuse fermée des granules à surface rugueuse et tassée. Le problème posé est résolu par le fait que > lors de la fabrication des agrégats pour les mélanges durcissables, de préférence, bétons, à partir de la matière minérale, prévoyant son frittage dans le lit fluidisé par combustion du combustible directement dans la couche du matériau à traiter, le frittage de la matière selon l'invention s'effectue par l'amenée d'en bas, dans la couche de la matière, du combustible gazeux et de l'air par des jets séparés répartis uniformément suivant la section de la couche. Il est avantageux d'amener le combustible gazeux et l'air aux vitesses d'écoulement, respectivement de 100 à 300 m/s et de 10 à 50 m/s. Dans le four à lit fluidisé pour le frittage de la matière minérale, dans la sole duquel sont encastrés des brûleurs, suivant l'invention les brûleurs sont disposés régulièrement dans,toute la surface de la sole et chacun d'eux se présente sous forme d'une buse à gaz-air, doté d'un ajutage conique et d'un diffuseur formant entre eux un canal annulaire pour la sortie de l'air, cet ajutage conique ayant un canal central destiné à la sortie du gaz et disposé coaxialement avec le canal annulaire. Selon une autre exécution du four à lit fluidisé pour le frittage de la matière minérale, doté d'une sole perforée pour l'amenée de l'air et des brûleurs pour l'amenée du combustible suivant l'invention, les brûleurs sont encastrés d'une manière régulière, dans la sole de four, sur toute sa surface et chaque brûleur se présente sous forme d'une buse à gaz sortant vers le haut formé d'un tube vertical et doté d'un ajutage conique formant avec la paroi du tube un canal annulaire pour la sortie du gaz. Dans un tel four à lit fluidisé, l'espace sur la sole perforée jusqu'au niveau des buses peut être rempli d'un matériau pulvérulent réfractaire. L'essentiel de l'invention proposée consiste en ce qui suit. En cas où le gaz et l'air sont amenés d'en bas dans la couche de la matière par des jets séparés, répartis régulièrement suivant la section de la couche, la matière passe en état pseudoliquêfié tandis que dans la partie inférieure de la couche chaque jet donne un flambeau, dans lequel la proportion des particules de matières est sensiblement plus petite que dans la couche pseudoliqudfiéel'entourant. Si l'on a choisi correctement les vitesses d'écoulement gaz et de l'air et,notamment, dans la plage de 100 à 300 m/s et de 10 à 50 m/s respectivement, ainsi que la distance entre les jets séparés et la construction des buses, les flambeaux forment dans la partie inférieure de la couche une zone avec la concentration, la plus petite de la phase solide Le brassage du combustible gazeux avec l'air-et sa combustion se produisent dans le courant gazeux turbulent-qui se développe dans le flux confondu de l'vair froid ce qui empêche, conjointement avec une basse concentration de la phase solide dans la partie inférieure de la couche, l'agglo mération de la matière. En outre, à une proche'distance du bec de la buse, il se produit l'injection des particules solides de la matière dans le flambeau du jet, ce qui intensifie le malaxage de la matière et interdit la formation des zones stagnantes au-dessus du niveau des buses. Ce procédé décrit assure, en comparaison avec ces procédés connus, une diminution de la consommation de la chaleur de 300 à 400 keal/kg de produit fini et une augmentation de 20 à 30% de sa production d'un mètre carré de la sole du Four. Les buses à gaz-air sont réparties régulièrement suivant toute la 'surface de la-sole de four suivant un pas déterminé choisi en fonction du diamètre du four, des propriétés physiques de la matière et de sa composition granulométrique. Ceci permet d'amener d'en bas le gaz et l'air dans la couche, de la matière, par des jets séparés, régulièrement répartis suivant la secti'on,de la couche, ce qui est nécessaire pour assurer l'accomr plissement du processus selon le procédé proposé.Le fait que chaque buse est dotée d'un ajutage conique et d'un diffuseur formant entre eux un canal annulaire pour la sortie de l'air, assure sa sortie goums un angle déterminé par rapport à la verticale, qu'on choisit en fonction des propriétés de la matière et de la caractéristique du combustible gazeux. Ceci contribue au brûlage du combustible dans la zone de malaxage intense de la matière et au frittage de cette dernière sans agglomération. La sole perforée du four permet de réaliser la répartition uniforme de l'air suivant toute la section de la couche, ce qui contribue à l'élimination des zones stagnantes de la matière, tandis que les ajutages coniques dans les buses à gaz favorisent l'écoulement du gaz sous un angle déterminé par rapport à la verticale, dépendant de la caractéristique du combustible et des propriétés physiques de la matière, ce qui assure le brûlage dn combustible dans la zone de brassage intense de la matière et le frittage~de la matière sans agglomération. Le remplissage de l'espace sur la sole perforée, jusque'au niveau des buses à gaz; avec du matériau pulvé- rulent réfractaire assure le passage de l'air à travers celui-ci et protège la sole perforée 'contre la surchauffe.De ce fait, la sole perforée peut être réalisée à partir d'un matériau non réfractaire. Les fours proposés assurent, grâce à la construction des brûleurs, l'amenée de toute la chaleur, nécessaire au frittage, par combustion du combustible directement dans la couche fluidisée en turbulence de matière à traiter, ce qui réduit au minimum les pertes de chaleur dans le milieu ambiant. Pour une meilleure compréhension de l'invention, on donne ci-apres la description, avec les dessins d'exécution concrète des fours à lit fluidisé conformes à l'invention, sur ces dessins - la figure 1 représente le four-à lit fluidisé (en coupe longitudinale avec - arrachements partiels); - la figure 2 , la coupe longitudinale de la section du dispositif à brûleurs de gaz du four, à échelle agrandie; - la figure 3, l'ensemble A sur la figure 2, à échelle agrandie; - la figure 4, la section du dispositif à brûleurs de gaz, dans une variante d'exécution (coupe longitudinale à échelle agrandie); - la figure 5, l'ensemble encerclé en B sur la figure4. Le four à lit fluidisé se présente sous forme d'un puits vertical (figure 1), revêtu de deux couches. La couche intérieure 2 est constituée par des briques séfractaires, tandis que la couche extérieure 3 est en matériau calorifuge. Le puits 1 est divisé par une cloison borgne 4 en deux zones : une zone C de-préparation thermique du matériau chargé à travers la conduite 5 et une zone D de frittage du matériau déversé de la zone C par le conduit extérieur 6 doté dtun obturateur à soupape 7. Dans la zone de préparation thermique, on a prévu une grille 8 servant à retenir le matériau au cours de son chauffage préalable avant le frittage. La zone de frittage est pourvue d'une conduite 9 destinée au déchargement du matériau. Le four est doté d'un cyclone calorifugé 10, relié au puits 1 du four par des carneaux 11. La sole du four est constituée par un dispositif à brûleurs de gaz 12 muni des collecteurs 13 et 14 pour amener l'air et le gaz respectivement. Le dispositif à brûleurs de gaz est exécuté sous forme d'un jeu de sections 15 (figure 2), dont chacune se compose d'un corps soudé 16 dans lequel sont incorporés des tubes d'air 17 et des tubes de gaz 18. Les tubes de gaz 18 sont reliés, l'un à l'autre; par un collecteur 19 muni d'une bride 20 pour le raccordement au collecteur 14. Le corps soudé 16 est doté d'une bride 21 pour le raccordement au collecteur 13. Les tubes de gaz 18 et les tubes d'air 17 sont introduits l'un dans l'autre et forment des buses à gaz-air, dont chacune est dotée d'un embout conique 22 (figure 3) et d'un diffuseur 23 qui forment entre eux un canal annulaire 24 pour la sortie de l'air. Pour la sortie du gaz, on a prévu dans l'ajutage conique 22 un canal central 25 disposé coaxialement avec le canal annulaire 24. Dans une variante d'exécution, la sole du four se présente sous forme d'un dispositif à brûleurs de gaz 12, composé des sections séparées 26 (figure 4). Chaque section 26 est constituée par un corps 27, auquel sont soudées, en haut, une plaque perforée 28 et, une bride 29 soudée en bas pour le raccordement au collecteur 13. Au montage du dispositif à brûleurs de gaz 12 > les plaques perforées 28 de la section forment une sole perforée continue pour l'amenée de l'air dans la couche du matériau à fritter. Dans la plaque perforée 28 sont incorporés, d'une manière régulière, suivant toute sa surface, des tubes de gaz 30 reliés entre eux par un collecteur 31 muni d'une bride 32 pour le raccordement au collecteur 14. Chaque tube 30, doté d'un ajutage conique 33 (figure 5) forme une buse à gaz avec un canal annulaire 34 pour la sortie du gaz. L'espace sur la sole perforée, jusqu'au niveau des buses, est rempli d'un matériau pulvérulent réfractaire 35 (figure 4). Le four fonctionne de la manière décrite ci-après. Le gaz naturel et l'air sont amenés à travers le système des collecteurs 13 et 14 (figure 1) et le dispositif à brûleurs de gaz 12, sans brassage préalable, dans la zone de frittage D du four, où se produit la combustion du gaz. Les gaz de fumée sont véhiculés par les carneaux 11 dans le cyclone calorifugé 10, d'où ils parviennent sous la grille 8 de la zone de préparation thermique C. La matière minérale broyé, d'une composition granulométrique requise, est chargée continuellement dans le four, à travers la conduite 5, sur la grille 8 de la zone de préparation thermique C, où s'effectue son réchauffage préalable à l'état pseudoliquéfié, assuré par les gaz chauds sortant de la zone de frittage. Depuis la zone de préparation thermique, le matériau arrive par le conduit extérieur 6 dans la zone de frittage D. L'obturateur à soupape 7 évite la pénétration des gaz depuis la zone de frittage dans la zone de préparation thermique C. Dans la zone de frittage, le matériau passe, de nouveau, en état pseudoliquéfié, grâce à l'amenée d'en bas du gaz combustible et de l'air par des jets répartis régulièrement; il se produit son réchauffage rapide jusqu'à la température de frittage et le gonflement grâce à la chaleur dégagée au cours de la combustion du combustible gazeux. Le produit fritté est déchargé continuellement de la zone de frittage D à travers la conduite 9 et les gaz de fumée subissent l'épuration dans le cyclone calorifugé 10 pour être dirigés ensuite, dans la zone de préparation thermique C. Le matériau précipité dans le cyclone calorifugé 10 est accumulé comme produit fini. Le processus décrit permet de créer des fours à lit fluidisé de n'importe quel débit, l'enlèvement du produit fini d'un mètre carré de 3 la sole du four pouvant atteindre jusqu'à 3 m Le fonctionnement décrit du four à lit fluidisé montre, d'une manière claire, l'essentiel du procédé proposé de frittage de la-matière minérale dans le- but de la fabrication des agrégats divers pour les mélanges durcissables. Le procédé et le four, selon l'invention, permettent de fabriquer tous les agrégats fins pour les bétons : sable, gravier et blocaille à partir de matières minérales argileuse, volcaniquea et des matières analogues.Les chaînes technologiques de production de tous les matériaux susmentionnés sont identiques, mais la fabrication de chaque produit se réalise en observant les paramètres de régime préétablis. On donne ci-après la description du processus de fabrication de tels agrégats poreux comme du sable de kdraDsite, sable de schungite et sable perlitique et les paramètres de régime de leur fabrication. Exemple 1 Fabrication du sable de kéramsite En qualité de matière minérale initiale, on utilise l'argile de composition chimique suivante talculée pour la masse sèche, en % en poids): Si02 55,80 A1203 17,97 Fe203 6,18 FeO 1,26 TiO2 0,72 - CaO 2,35 MgO 3,59 SO3 0,41 K2O 2,30 Na2O 1,15 Les pertes de calcination sont de 9,27. L'argile, dont l'humidité de carrière est voisine de 25% est ameublie, au préalable, et est séchée dans un tambourde séchage jusqu'à l'humidité de 8-10%. Elle est broyée, ensuite, dans un broyeur à marteaux et est tamisée sur un crible avec mailles de 5'x 5 mm. L'argile obtenue est de composition granulométrique suivante fraction au-delà de 5 mm 5% fraction de 2,5 à 5 mm 17% fraction de 1,25 à 2,5 mm 18% fraction de 0,6 à 1,25 mu 18Z fraction de 0,3 à 0,6 mm 17% fraction de 6,15 à 0,3 mu 18% fraction de moins de 0,15 mm 12 % Ensuite l'argile est amenée par un doseur en poids dans la zone de préparation thermique du four à lit fluidisé. Simultanément, le gaz naturel, dont le pouvoir calorifique est de 8500 kcal/nm , et l'air sont amenés, d'en bas, sans brassage préalable à l'aide d'un dispositif à brûleurs de gaz, par jets séparés dans la zone de frittage du four, où il se produit la combustion du gaz. Le diamètre du puits du four est de 2 m, tandis que le dispositif à brûleurs de gaz comporte 120 buses à gaz-air réparties régulièrement suivant toute la surface de la sole du four, avec le pas de 150 mm. Les diamètres de passages des buses assurent l'écoulement du gaz et de l'air à la vitesse de 150 m/s et de 30 m/s respectivement, le débit total du gaz et de l'air étant égal à 500 m /h et à 600 m /h respectivement. Les gaz chauffés jusqu'à une température élevée sortant de la zone de frittage, sont additionés, au préalable, d'air froid jusqu'à la température voisine de 550 C et sont amenés sous la grille de la zone de préparation thermique, où il se produit, à l'aide de ceux-ci, la pseudoliquéfaction et le chauffage de la matière jusqu'à 3000C approximativement. Depuis la zone de préparation thermique, la matière parvient par le conduit extérieur à la zone de frittage, oú il se produit sa pseudoliquéfaction et le frittage, grâce à l'amenée du gaz et de l'air d'en bas dans la couche de la matière par jets séparés répartis régulièrement suivant toute la surface de la sole du four. Grâce à la chaleur dégagée à la combustion du gaz directement dans la couche de la matière, on a réussi à maintenir la température dans la zone de frittage égale à 1040 #10 C. A cette température, il se produit le gonflement et le frittage de la matière. Le produit fritté venant de la zone de frittage arrive dans le réfrigérant de la couche en turbulence, où il se refroidit jusqu'à la température de 150 C par l'air froid soufflé du bas, à travers la couche du matériau. Le produit fini refroidi est transporté par un convoyeur pneumatique vers le stockage de produit fini. Les particules de matière pulvérisées frittées, évacuées par le flux des gaz sortant de la zone de frittage, se déposent dans le cyclone calorifugé, puis sont transportées également par un convoyeur pneumatique vers le stockage du produit fini. Le produit fini, sable de kéramsite, a les propriétés suivantes Composition granulométrique (% en poids) fraction de 5 à 10 mm 6 fraction de 2,5 à 5 mm 20 fraction de 1,25 à 2,5 mm 22 fraction de 0,6 à 1,25 mu 17 fraction de 0,3 à 0,6 mu 15 fraction de 0,15 à 0,3 mm 12 fraction de moins de 0,15 mm 8 Poids voluminique en vrac: 500-600 kg/m . La résistance mécanique, déterminée lors de la compression du 2 matériau dans le cylindre de la presse, est comprise entre 40 et 60 kg/cm Aspect extérieur : forme arrondie, enveloppe rugueuse tassée, structure poreuse fermée des granules. Exemple 2 Fabrication du sable de schungite En qualité de matière première, on utilise les schistes de schungite, d'une humidité de 3% avec particules inférieures à 5 mm, de composition granulométrique suivante (% en poids). Fraction de 10 à 5 mm 0,5 fraction de 5 à 2,5 mu 22,0 fraction de 2,5 à i,25 mm 26,0 fraction de 1,25 à 0,6 mu 20,0 fraction de 0,6 à 0,3 mm 16,5 fraction de 0,3 à 0,15 mm 12,0 fraction de moins de 0,15 mu 3,0 Cette matière est chargée par le doseur en poids dans la zone de préparation thermique du four à lit fluidisé, dans laquelle, comme il a été décrit dans l'exemple 1, il se produit le processus de frittage. Du fait que le poids volumique des schistes de schungite est supérieur à celui des matières argileuses, et constitue notamment 14001450 kg/m , les ajutages des buses du dispositif à brûleurs de gaz sont choisis de sorte qu'ils assurent les vitesses d'écoulement du gaz et de l'air, respectivement, de 180 m/s et de 40 ms le débit total du gaz et de l'air étant égal respectivement à 750 m /h et à 8800 m /h. La température dans la zone de-frittage est maintenue dans des limites de 1100 à 1130 C, et dans la zone de préparation thermique près de 300 C. Le produit fini obtenu, le sablé de schungite, a les propriétés suivantes Composition granulométrique (Z en poids) fraction de 5 à 10 mu 5 fraction de 5 à 2,5 mm 30 fraction de 2,5 à 1,25 mm 28 fraction de 1,25 à 0,6 mn 20 fraction de 0,6 à 0,3 mm 10 fraction de 0,3 à 0,15 mu 6,5 fraction dem moins de 0,15 mm 0,5 Poids volumique (en vrac) 550-650 kg/m . Résistance mécanique : 50 kg/cm Aspect extérieur : forme arrondie, enveloppe rugueuse tassée, structure poreuse fermée. Exemple 3 Fabrication du sable perlitique gonflé Comme matière première, on utilise le perlite de composition chimique suivante (% en poids) SiO2 71,68 A1203 14,35 Fe203 1,71 TiO2 0,23 CaO 1,17 MgO 0,16 SO3 0,01 K20 2,90 Na20 1,22 Les pertes de calcination constituent 6,57. La matière première est broyée dans le broyeur à marteaux jusqu'à la fraction de moins de 5 mm et est tamisée pour le frittage en fractions suivantes (% en poids): fraction de 2,5 à 5 mm 61 fraction de 1,2-25 mu 38 fraction de 0,6-1,8 mm 1 La matière, ainsi obtenue, est amenée à la zone de préparation thermique du four à lit fluidisé, dans laquelle, comme il est décrit dans l'exemple 1, se déroulent les processus de préparation thermique et de fritrage. L'amenée du gaz et de l'air dans la couche de la matière s'effectue aux vitesses d'écoulement de 120 m/s et de 30 m/s respectivement, le débit-- total de l'air et du gaz étant de 5000 m /h et de 480 m3/h respectivement. La température dans la zone de frittage est maintenue dans des limites de 1050-10700C, et dans la zone de préparation thermique voisine de 4000C. Le produit fini obtenu, perlite gonflé, a les propriétés suivantes Composition granulométrique (% en poids) fraction de plus de 5 mm 10 fraction de 2,5 à 5 moi 60 fraction de 1,2 à 2,5 moi 20 fraction de 0,6 à 1,2 mm 5 fraction de 0,3 à 0,6 mm 2,5 fraction de 0,15 à 0,6 mu 2,0 fraction inférieure à 0,15 mm 0,5 Poids voluminique (en vrac) 180 à 200 kg/m Résistance mécanique 3 à 5 kg/cm. Hydratation au cours d'une heure fraction de 2,5 à 5 mm 150 à 1607. en poids Comme on le voit dans la description, le procédé proposé de fabrication des agrégats pour les mélanges de construction durcissables est très efficace, simple en réalisation et assure la réception du produit fini de haute qualité, tandis que le four à lit fluidisé proposé est à haut rendement et se caractérise par une stabilité et par un fonctionnement impeccable. REVENDICATIONS 1. Procédé de fabrication des agrégats pour les mélanges durcissables, de préférence des bétons, à partir de-matière minérale, prévoyant son frittage en lit fluidisé par combustion du combustible direc- tement dans la couche de la matière à traiter, ce procédé étant caractérisé en ce que le frittage de la matière se réalise au cours de l'amenée, d'en bas, du combustible gazeux et de l'air dans la couche de la matière, par jets séparés répartis régulièrement selon la section de la couche. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'amenée du combustible gazeux et de l'air s'effectue aux vitesses d'écoulement, respectivement, de 100-300 m/s et de 10-50- m/s. 3. Four à lit fluidisé pour le frittage de la matière minérale par le procédé de la revendication 1, dans la sole duquel sont encastrés des brûleurs, ce four étant caracterisé en ce que les brûleurs sont répartis suivant toute la surface de la sole d'une marnière régulière et chacun d'eux se présente sous forme d'une buse à gaz-air avec ajutage conique et diffuseur formant entre eux un canal annulaire pour la sortie de l'air et chaque ajutage conique possède un canal central destiné à la sortie .du gaz et disposé coaxialement avec le canal annulaire. 4. Four à lit fluidisé pour le frittage de la matière mine- rale par le procédé de la revendication 1, doté d'une sole perforée pour l'amenée de l'air et des brûleurs pour l'amenée du combustAble, ce four étant caracterisé en ce que les brûleurs sont encastrés dans la sole du four d'une manière régulière suivant toute sa surface et chacun d'eux se présente sous forme d'une buse à gaz saillant vers le haut et formée-dlun tube vertical, dote dtun ajutage conique formant avec la paroi du tube un canal annulaire pour la sortie du gaz. S. Four à lit fluidisé selon la revendication 4, caractérisé en ce que l'espace sur la sole perforée, jusqu'au niveau des buses est rempli d'un matériau pulvérulent réfractaire. 6. Agrégat pour mélanges durcissables, fabriqué par le procédé de la revendication 1 ou 2.