La présente invention concerne un alliage d'aluminium résistant à la corrosion ayant une résistance améliorée contre le fléchissement dans l'utilisation d'éléments assemblés par soudobrasage. Les appareils d'aluminium soudés, aussi bien à surfaces plaquées ou non plaquées; sont soumis au problème sérieux de la corrosion des joints de grains. Les milieux corrosifs qui peuvent provoquer ce problème comprennent l'eau contenant des ions chlorure, bicarbonate ou sulfate dissous, en particulier lorsque le pH de l'eau a une valeur relativement faible. Ces eaux peuvent se condenser en pellicules sur les nervures des échangeurs de chaleur, tels que les climatiseurs dans la construction automobile ou aéronautique, les radiateurs d'automobiles, les installations de liquéfaction de gaz ou analogues. La corrosion des joints de grains se présente également dans d'autres applications, comme sur les éléments soudobrasés à l'intérieur des radiateurs d'automobiles et les échangeurs de chaleur en général. Dans ces cas, le milieu réfrigérant exerce habituellement une action corrosive. Si l'on utilise, par exemple dans les automobiles, des solutions contenant un antigel, la solution peut devenir corrosive par suite d'un entretien insuffisant, pour plusieurs raisons. Une raison principale est que l'antigel est laissé dans le radiateur pendant plusieurs années sans être remplacé et l'on ajuste le niveau avec des mélanges de solution d'antigel fraîche et d'eau du robinet dure. Ceci a pour conséquence que les inhibiteurs de corrosion sont épuisés et les composants alcalins bloqués, ce qui entrains à son tour un abaissement du pH du milieu réfrigérant et conduit à une accumulation des ions de métaux lourds, qui proviennent de la réaction des composants acides avec des alliages de cuivre et des surfaces en fonte dans le système de refroidissement. Les brevets des Etats-Unis d'Amérique nO 3 898 053 et 3 853 547 décrivent des alliages d'aluminium-silicium pour le soudobrasage d'alliages d'aluminium ; on ne peut cependant pas résoudre avec ces soudobrasures le problème décrit ci-dessus de la corrosion des joints de grains. Ce problème peut se poser aussi bien dans le soudobrasage avec un fondant que dans le soudobrasage sous vide. Il est évident que, dans le cas d'un alliage d'aluminium 3003 (alliage à base d'aluminium, contenant 0,05-0,20 de cuivre, 1-1,5% de manganèse, jusqu'à 0,6% de silicium et jusqu'à 0,7% de fer, et le reste essentiellement -d'aluminium) soudobrasé avec un fondant avec un alliage d'aluminium 4343 plaqué (alliage à base d'aluminium contenant 6,8-8,2% de silicium, jusqu'à 0,8% de fer, jusqu'à 0,25% de cuivre, jusqu'à 0,2% de zinc, jusqu'à 0,1% de manganèse et le reste essentiellement d'aluminium), lteutectique riche en silicium qui se forme dans le soudobrasage de l'alliage de soudure 4343 peut migrer dans les joints de grains de l'alliage 3003 et provoquer une tendance accrue à la corrosion des joints de grains.Une migration semblable de l'eutectique riche en silicium dans le métal voisin peut se produire dans le cas de pièces soudobrasées sous vide en alliage d'aluminium 3003, plaqué avec l'alliage d'aluminium riche en silicium pour soudobrasage sous vide MD 150 (alliage à base d'aluminium contenant environ 9,5% de silicium, 1x5% de magnésium, jusqu'à 0,3% de fer, jusqu'à 0,07% de manganèse, jusqu'à 0,05% de cuivre, jusqu'à 0,01 de titane, le reste essentiellement d'aluminium) ou avec l'alliage d'aluminium pour soudobrasage sous vide MD 177. L'alliage MD 177 a essentiellement la même composition que l'alliage MD 150 mais contient en outre O,08 à 0,1% de bismuth.Dans les deux alliages, MD 150 et MD 177, l'addition de magnésium sert de matière de captage ("getter") pour les traces d'oxygène dans les fours de soudobrasage sous vide. Avec les pièces soudobrasées au moyen d'un fondant, qui consistent en plaque à soudobraser nO 12 (alliage d'aluminium 3003 plaqué sur les deux faces avec l'alliage d'aluminium 4343) et en alliage dlalu- minium 3003 non plaqué, le maintien prolongé à températures élevées audessous de la température de soudobrasage sensibilise les pièces à la corrosion. Cette pratique du maintien prolongé au-dessous de la température de soudobrasage est utilisée pour permettre que l'alliage pour soudobrasage soit liquéfié partout, méme dans les pièces importantes, dans l'étape ultérieure de soudobrasage de durée relativement courte.L'effet de ce temps de maintien a chaud, qui peut atteindre jusqu'à 5 h à 5380C pour les échangeurs de chaleur de grandes dimensions pour la liquéfaction des gaz, consiste en ce que les particules cathodiques de phase secondaire riche en fer grossissent dans le métal. Ceci conduit aussi bien pour les surfaces plaquées que non plaquées à une tendance accrue a la corrosion des joints de grains et à la piqûre. Outre les mauvaises propriétés de corrosion des alliages utilisés habituellement pour la préparation de pièces soudobrasées tels que l'alliage 3003, on a trouvé également que la résistance de ces alliages au fléchissement laisse aussi beaucoup à désirer pour le reste. Mais, une forte résistance au fléchissement est très importante pour permettre une bonne stabilité dimensionnelle dans les pièces a soudobraser de grandes dimensions. I1 serait par conséquent extrêmement souhaitable de disposer d'un alliage approprié pour la préparation de pièces soudobrasées qui présente une résistance au fléchissement améliorée par rapport aux alliages connus. L'invention a donc pour objet un alliage d'aluminium approprié pour la préparation de pièces soudobrasées, qui présente une forte résistance à la corrosion des joints de grains, à la piqûre et au fléchissement. On atteint les buts de l'invention au moyen d'un alliage consistant en 0,2-0,9% de manganèse, 0,05-0,4% de chrome, 0-0,2% de fer, o-o, r de silicium et pour le reste essentiellement en aluminium. Selon une caractéristique particulière et surprenante de l'invention, l'alliage d'aluminium se distingue par une extrême diminution de la tendance à la corrosion des joints de grains et a la piqdre et présente ainsi une résistance au fléchissement fortement améliorée. L'invention sera mieux comprise à la lecture de la description qui suit en référence aux dessins annexés,-dans lesquels - les figures 1A, 1B et 1G sont des photographies de faces plaquées et non plaquées d'éprouvettes après passage en milieu corrosif - les figures 2A, 2B, 2C et 2D sont des micrographies, au grossissement 200 fois, de coupes à travers des soudures après passage en milieu corrosif - les figures 3A, 3B, 3C et 3D sont des micrographies, au grossissement 200 fois, de coupes à travers des soudures après passage en milieu corrosif ; et - la figure 4 représente graphiquement l'amélioration de la résistance au fléchissement de l'alliage selon l'invention, par rapport à l'alliage d'aluminium 3003. La demanderesse a découvert selon l'invention que la cendance des produits soudobrasés à la corrosion des joints de grains, qui découle de la migration du silicium et du grossissement des particules de phase secondaire contenant du fer, peut étre très fortement réduite par un noyau en alliage qui présente une concentration fortement réduite de fer et de silicium, mais qui contient des quantités spécifiques de manganèse et de chrome comme additifs convenables. L'effet de la diminution de la concentration de fer et de silicium réside en ce qu'elle limite la grosseur et la densité des particules de phase secondaire riches en fer, qui sont des particules de la phase a contenant principalement du silicium, du fer et du manganèse.La teneur limite en silicium de l'alliage selon llinvention en fait, s'il est utilisé comme alliage de noyau dans les articles stratifiés plaqués par soudobrasage, un bon solvant de l'eumectique riche en silicium, qui a tendance à migrer de l'alliage de soudobrasure dans l'alliage de noyau. Ceci a pour effet que la profondeur que peut atteindre cette migration dans l'alliage de noyau est fortement réduite, de sorte que la corrosion des grains de joint peut etre fortement dininuée. L'abaissement de la concentration de fer dans l'alliage selon l'invention, par addition de proportior.s convenables de manganèse et de chrome, empêche la formation de phase FeA13 fortement cathodique, que l'alliage soit utilisé comme matière de noyau d'un article stratifié ou comme alliage non plaqué pour la préparation de pièces soudobrasées. L'effet de cette limitation du fer et des additions convenables de manganèse et de chrome réside dans la suppression de ces phases très cathodiques, qui provoquent fortement la corrosion des joints de grains et la piqûre. L'alliage selon l'invention contient de préférence 0,3-0,62 de manganèse, 0,15-0,37 de chrome, jusqu'à 0,19, de fer et jusqu'à O,lZ de silicium. Un alliage particulièrement avantageux présente des teneurs en fer et en silicium de 0,02-0,08% chacune. L'alliage d'aluminium selon l'invention peut être utilise, aussi bien plaqué que non plaqué, pour la préparation de pièces soudobrasées. Pratiquement, chaque alliage à sLudobaserd'Suminium, contenant 4 à 14% de silicium, peut être utilisé comme matière de placage, par exemple les alliages MD 150 et MD 177, ainsi que l'alliage d'aluminium 4045 (alliage à base d'aluminium qui contient 9 à 11% de silicium). L'addition en question de manganèse dans l'alliage de noyau,ainsi que la concentration de fer Iimitée,conduisent à un effet utile empêchant la formation de la phase FeA13 fortement cathodique qui est contenue dans les alliages du commerce sans manganèse. Des concentrations de manganèse supérieures au domaine indiqué, par exemple, des concentrations de plus de 1%, comme on les rencontre dans l'alliage d'aluminium 3003 du commerce, entraînent un dépit exagéré de particules de Mina16. Ces particules ont presque le meme potentiel d'électrode que la structure de base d'aluminium dans un système sensiblement exempt de fer.Dans les structures de base d'alliages du commerce à base d'aluminium, il y a cependant suffisamment de fer pour que les particules de MnA16 dissolvent une quantité de fer telle qu'elles deviennent cathodiques par rapport à la structure de base d'aluminium et provoquent une corrosion locale. L'addition de chrome dans l'alliage selon l'invention déplace le potentiel d'électrode du métal vers les métaux nobles. Dans quelques milieux corrosifs, ceci peut suffire pour rendre l'alliage selon l'invention plus noble que n'importe quel alliage de placage et empêcher ainsi dans un article stratifié la dissolution anodique du métal de noyau par formation d'une paire d'éléments galvaniques avec la couche de placage. Un autre rôle du chrome, peut-être plus important, consiste en ce qu'il agit comme inhibiteur de corrosion dans les points de corrosion locale tels que trous, joints de grains ou fissures. Lorsqu'il se produit une telle corrosion, les produits de corrosion contiennent des ions chromate, qui peuvent migrer vers les points anodiques où ils apparaissent comme inhibiteurs de corrosion anodiques. En plus de ce qui précède, l'alliage selon llinven- tion présente par rapport aux alliages utilisés jusqu'à présent, tels que l'alliage d'aluminium 3003, une résistance excellente au fléchissement. Cette propriété remarquable peut être attribuée aux grains plus gros, qui sont obtenus dans l'alliage selon l'invention par suite des additions limitées de fer, manganèse, chrome et silicium. La dimension des grains plus grande a pour conséquence une surface de joints de grains plus faible, dans laquelle peuvent se produire les glissements provoquant le fléchissement. L'alliage selon l'invention est donc particulièrement approprié pour la préparation de pièces soudobrasées de grandes dimensions, dans lesquelles la stabilité dimensionnelle et la précision sont d'une importance capitale. L'alliage selon l'invention est particulièrement intéressant dans la préparation de produits soudobrasés par des procédés de fabrication en grande série, qui comprennent aussi bien le soudobrasage au fondant et le soudobrasage sous vide. L'alliage selon l'invention est également particulièrement intéressant pour les produits dont on admet qu'ils. soient utilisés dans des conditions corrosives pouvant provoquer une corrosion des joints de grains de l'alliage. I1 est apparu nue les corps de chauffe en aluminium soudobrasés sous vide peuvent conduire à des problèmes sérieux en rapport avec la corrosion des joints de grains, si l'on utilise des plaques à soudobraser classiques comportant une couche de métal de noyau en alliage d'aluminium 3003. Ces corps de chauffe perlent être utilisés par exemple pour fournir de l'air chaud pour le chauffage des habitacles dans les automobiles particulières, par prélèvement de l'excès de chaleur du milieu réfrigérant du moteur. La corrosion des joints de grains résulte du contact entre le milieu réfrigérant aqueux corrosif du moteur et les surfaces internes des canaux formés de plaques.Si l'on utilise l'alliage selon llinvention comme matériau de noyau dans un article stratifié plaque par soudobrasage, la corrosion des joints de grains résultant de ce mode d'utilisation est fortement réduite. I1 existe d'autres possibilités d'utilisation dans l'industrie automobile pour lesquelles un article stratifié avec l'alliage selon l'invention est approprié, par exemple les radiateurs d'automobiles et les réfrigérateurs d'huile dans le moteur, de même que les évaporateurs et condenseurs de climatiseurs pour automobiles. L'alliage selon l'invention est particulièrement approprié pour l'utilisation comme tôle non revêtue dans un élément de construction, où l'alliage pour soudobrasure est sous forme d'une autre tôle ou d'une feuille stratifié avec un noyau. L'alliage selon l'invention est approprié en particulier pour la préparation de pièces soudobrasées, en particulier de pinces soudobrasées de grandes dimensions > où l'on exige une bonne stabilit dimensionnelle. Les exemples suivants illustrent l'invention sans toutefois en limiter la portée. EXEMPLE I On coule deux barres d'alliage de noyau de composition ci-dessous, l'alliage A étant l'alliage selon 114nvention et alliage B un alliage comparatif. Alliage A Silicium 0 > 047. Chrome 0,3% Manganèse 0,4% Fer 0,035Z Titane 0,01% Aluminium Reste Alliage B Chrome 0,15% Fer 0,04% Silicium 0,04% Aluminium Reste On homogénéise pendant 8 h à 6070C des barres des alliages A et B préparées par coulée continue, en utilisant,au-dessus de 3160C, une vitesse de chauffage maximale de 28"C/h. On ramène les barres de 6070C à 3160C avec une vitesse de refroidissement de 140C/h et on les refroidit ensuite à la température ambiante par refroidissement à l'air. On fraise le noyau des alliages A et B à une épaisseur de 38,1 mm et, ensuite on les brosse sur une face. EXEMPLE 2 On coule des barres Durville ayant les compositions indiquées dans le tableau I ci-dessous. TABLEAU I Pourcentages des éléments. Type d'alliage Alliage Si Fe Cu Mn Ti Mg Bi 4343 C 7,5 0,35 0,05 - 0,01 - - MD 150 D 9,7 0,3 0,05 0,07 0,01 1,5 - MD 177 E 9,7 0,3 0,05 0,07 0,01 1,5 0,1 tes alliages C, D et E ci-dessus sont des alliages de placage riches en silicium. On fraise les barres Durville des alliages C, D et E sur une épaisseur de 38,1 mm. On les chauffe à nouveau pendant 1 h et ensuite on les lamine à chaud sur une épaisseur de 3,8 mm. La peau formée dans le laminage à chaud est éliminée par attaque à la soude caustique et rinçage. EXEMPLE 3 On prépare des plaques à soudobraser dans lesquelles l'alliage A est plaqué avec l'alliage C et l'alliage B asec l'alliage C. A titre comparatif, on prépare encore une plaque asoudobraser de l'alliage 4343 (alliage C), qui est plaquée sur l'alliage d'aluminium 3003. Les plaques à soudobraser sont toutes plaquées sur une seule face. On prépare les plaques à soudobraser en soudant l'alliage à soudobraser sur li- face brosseede l'alliage de noyau et en laminant à chaud le stratifié. On opère avec une température initiale de 427 C. On laisse une face non soudée pour permettre à l'air de s'échapper des surface sous-jacentes.On poursuit le laminage à chaud jusqu'à une épaisseur de la plaque stratifiée de 3,8 mm. On lamine ensuite à froid jusqu'à 0,8 mm, on porte au rouge par chauffage à 3490C, en chauffant au-dessus de 149 C avec une vitesse de 140C/h, on maintient pendant 2 h à 3490C, on refroidit à 204 C à une vitesse de 14 Clh et, enfin, on amène de 2040C à la température ambiante par refroidissement par l'air. EXEMPLE 4 On soumet les plaques à soudobraser à une opération simulée de soudobrasage avec un fondant, comme on peut l'utiliser par exemple avec une pièce encombrante. L'opération simulée de soudobrasageau fondant comprend l'empilage de plaques de 102 x 102 mm dans un cadre qui est placé dans un four à moufle. Un thermoélément se trouve dans un support aveugle dans le four, pour pouvoir déterminer la température du métal. On chauffe les échantillons à 538 C et on les maintient pendant 5 h à cette température, de manière à simuler l'étape de préchauffage. On les chauffe ensuite,avec quelques éprouvettes non préchauffées, pendant des durées de 15, 30, 60 et 300 min à 602 C. On découpe ensuite les éprouvettes en échantillons de 25,5 x 12,25 mm. On perce un trou près dwun angle pour pouvoir suspendre l'échantillon avec un fil de Nylon. On plonge tous les échantillons pendant 140 h dans une solution à 40C ayant la composition indiquée dans le tableau Il ci-après. TABLEAU II HaCl 0,1 mole NaNO3 0,01 mole 3 Acide acétique 2,0 cm 3 H2O2 à 30% 4,0 cm dans un litre d'eau distillée La solution ci-dessus est déterminée pour simuler les conditions opératoires particulièrement corrosives auxquelles sont soumis des échangeurs de chaleur pour la liquéfaction de l'air. Les pllotographies des figures 1A à 1C montrent l'aspect des faces revêtues et non revêtues des échantillons, qui ont été soumis à cette solution. ta figure LA montre l'alliage C plaqué avec l'alliage A. La figure 1B représente l'alliage C plaqué avec l'alliage B. La figure 1C représente l'alliage C plaqué avec l'alliage 3003, correspondantà la plaque à soudobraser n0 li On voit immédiatement que l'éprouvette comportant l'alliage C plaqué sur l'alliage A selon l'invention est totalement exempte de phénomènes de corrosion décelables à l'oeil nu, tant sur la face plaquée que sur la face non plaquée. L'échantillon comparatif, dans lequel l'alliage C est plaqué sur l'alliage B, présente un peu de piqflres sur la face non plaquée, mais aucune attaque sur la face revêtue. On a établi que les trous ponctuels ont les profondeurs indiquées dans le tableau III ci-après, qui dépendent de la durée de traitement à 602"C. TABLEAU III Piqûres sur la face non revêtue de la plaque à souder C sur B Durée de traitement à 602 C Profondeur moyenne des trous (min) (mm) 0 0 15 r 0,18 30 0,19 60 0,22 300 - 0,31 La plaque à soudobraser n0 Il (figure lC) est fortement attaquée sur la face non plaquée dans l'essai de corrosion avec une durée de soudobrasage de O ou de 300 min, mais modérément seulement avec des durées de soudobrasage de 15, 30 et 60 min. L'attaque se présente sous forme d'une formation de bulles sur la surface. L'examen de la face revêtue de la plaque 1 soudobraser n" ll (figure lC) ne présente une forte attaque que dans le cas de l'éprouvette qui n' a pas été soumise au traitement simulé de soudobrasage l 6020 C. I1 est évident que l'alliage selon l'invention, qu'il soit plaqué ou non plaqué, ne présente d'attaque de corrosion ni sur la face plaquée, ni sur la face non plaquée. Par contre, l'alliage 3003 non plaqué conduit à une forte attaque par piqûres. EXEMPLE 5 Les figures 2A, 2B, 2C et 2D représentent des micrographies de coupes à travers des échantillons de l'alliage C plaqué sur \'alliage A et de la plaque à soudobraser nO 11, après lesavoir soumis pendant 140 h à -4 et+40C à la solution corrosive du tableau II. Les micrographies ont été faites avec un grossissement de 200 x. La figure 2A représente l'alliage C qui a été plaqué sur l'alliage A, après action de la solution à -40C. La figure 2B représente l'alliage C qui a été plaqué sur l'alliage A après action de la solution à 40C.La figure 2C represente la plaque à soudobraser n 11 après action de la solution à -40C et la figure 2D représente la plaque à soudobraser n0.ll après action de la solution à +4"C. Les résultats représentés dans les figures 2A à 2D pour les éprouvettes soudobrasées avec un fondant montrent que la plaque à soudobraser comportant l'alliage C plaqué sur l'alliage A selon l'invention, sur les faces revêtue et non revêtue est beaucoup plus résistante à la corrosion des joints de grains que la plaqua soudobraser n" 11. Les résultats représentés dans les figures 18à 1C montrent une forte piqûre sur la couche de noyau de la plaque à soudobraser de référence, dans laquelle l'alliage C est plaqué sur l'alliage B. La couche d'alliageA du stratifié dans lequel l'alliage C est plaqué sur l'alliage Consiste en un alliage à 0,4% de manganèse et 0,3% de chrome, correspondant à l'invention. La couche de la plaque à soudobrasercomportant l'alliage C plaqué sur l'alliage B contient, outre l'aluminium, 0,15% de chrome auquel s'ajoutent encore 0,04% de fer et 0,04% de silicium. La forte attaque de ce matériau montre qu'il ne suffit pas d'incorporer du chrome dans un alliage à base d'aluminium et à faibles teneurs en fer et en silicium. L'addition de manganèse à l'alliage A selon l'invention est importante pour une résistance à la corrosion suffisante. EXEMPLE 6 On soumet 8 un procédé simulé de soudobrasage sous vide des plaques à soudobraser d'alliage D (MD 150) plaqué sur l'alliage 3003 et d'alliage E (MD 177) plaqué sur l'alliage 3003, ainsi que d'alliage D plaqué sur l'alliage A et d'alliage E plaqué sur l'alliage A selon l'invention. Ce procédé consiste à maintenir les matériaux sous une pression de 2 x 10 4 mm Hg pendant un total de 12 min à une température de 593"C, dans un foursousvide. Les échantillons sont ensuite retirés du four et refroidis à l'air. On détermine la tendance à la corrosion des joints de grains des éprouvettes en les plongeant pendant 24 h dans une solution préparée pnr dissolution des substances indiquées dans le tableau IV ci-dessous dans 10 1 d'eau distillée. TABLEAU IV Na2S 4 1,48 g NaCl 1,65 g NaHC03 1,40 g Fez13 0,29 g CuS0417H2O 0,39 g Les éprouvettes sont maintenues pendant encore 24 h dans la même solution, tandis que celle-ci refroidit à la température ambiante. On retire ensuite les éprouvettes de la solution et on détermine la corrosion des joints de grains. Les surfaces des échantillons sont caractérisées en quelques endroits par des produits de corrosion blancs qui correspondent à la corrosion interne des joints de grains. Aux endroits des surfaces dilatées recouvertes par le produit de corrosion blanc, on prépare des coupes métallographiques polies des éprouvettes. Les figures 3A, 3B, 3C et 3D représentent des microphotographies au grossissement 200-x des coupes polies. La figure 3A représente l'alliage D plaqué sur l'alliage A, la figure 3B représente l'alliage D plaqué sur l'alliage 3003, la figure 3C représente l'alliage E plaqué sur l'alliage A et la figure 3D représente l'alliage E plaqué sur l'alliage 3003.Les résultats montrent clairement que le stratifié comportant l'alliage A selon l'invention et les deux types d'alliage pour soudobrasage sous vide ne sont pas attaqués par la solu tioncorrosive d'essai. Par contre, les stratifiés dans lesquels on utilise l'alliage 3003 présentent des degrés divers de corrosion des joints de grains, selon que l'on utilise comme alliage poursoudobrasagesousvide l'alliage D (silicium et magnésium) ou l'alliage E (silicium, magnésium et bismuth). EXEMPLE 7 On coule trois barres d'alliage de noyau ayant les compositions indiquées dans le tableau V ci-dessous. TABLEAU V Alliage X Alliage Y alliage Z Manganèse 0,40% Silicium 0,21% Silicium 0a20% Chrome 0,25% Fer 0,34% Fer 0,52%. Titane 0,010% Cuivre 0,20% Cuivre 0,12% Aluminium reste Manganèse 1,20% Manganèse 1,16% Chrome 0,31% Titane 0,011% Zinc 0,10% Aluminium reste Titane 0,010% Aluminium reste - L'alliage X correspond à la composition selon lzinvention, l'alliage Y est un alliage comparatif et l'alliage Z a la composition d'un alliage 3003. On homogénéise des barres obtenues par coulée continue de chacun des alliages X > Y et Z, pendant 8 h à 5380C, en utilisant au-dessus de 316 C une vitesse de chauffa maximale de 28 C/h. On refroidit ensuite les barres à la température ambiante par l'air. On fraise le noyau des alliages X, Y et Z à une épaisseur de 38,1 mm et, ensuite, on brosse sur une face. On homogénéise pendant 8 h à 571 C une seconde série de barres des alliages X, Y et Z obtenues par coulée continue, en utilisant à nouveau, au-dessus de 316 C, une vitesse de chauffe maximale de 28 C/h. Les barres sont refroidies de 571 à 551 C avec une vitesse de refroidissement de l40C/h et,ensuite n les refroidit à la température ambiante. On fraise le noyau des alliages X, Y et Z à une épaisseur de 38,1 mn et, ensuite, on les brosse sur une face. On homogénéise encore une dernière série de barres decoulée continue de chacun des alliages X, Y etZpendant 8h à607C en utilisant, au-dessus de 316 C, une vitesse de chauffe de 28 C/h. On refroidit les barres de 507 à 551 C avec une vitesse de refroidissement de 140C/h et, ensuite, on les refroidit à la température ambiante. On fraise le noyau des alliages X, Y et Z sur une épaisseur de 38,1 mm et on les brosse ensuite sur une face. On étudie les propriétés mécaniques des neuf barres ainsi traitées; en particulier, on les traite encore de la manière suivante pour la détermination de la résistance au fléchissement. On lamine les barres à chaud A 4270C et on les amène à l'épaisseur finale sans traitement thermique intermédiaire. Les alliages laminés à l'épaisseur finale sont soumis à une calcination finale de 2 h à 2 h 30 min à 350"C. On détermine la résistance au fléchissement,après un cycle de soudobrasage simulé,par par la mesure de la flèche à ltextrémité libre d'une éprouvette de 203 mm de long et 25,4 mm de large fixée horizontalement à une extrémité. Le cycle de soudage sous vide simulé consiste à chauffer des éprouvettes aussi rapidement que possible à 593"C (c'est-à-dire une durée de chauffage d'environ 10 min pour des éprouvettes de 0,8 mm)à les maintenir ensuite pendant 8 min à 5930C et à les refroidir ensuite par l'air à la température ambiante.Ce cycle simulé de soudobrasage sous vide correspond à peu près à la pratique habituelle avec chauffage de la température ambiante à 577"C en moins de 1 min maintien pendant plus de 1 min à des températures de plus de 5770cl refroidissement de 577 a 4270C sous vide et refroidissement à la température ambiante au moyen d'un ventilateur. La température du four est alors de 593 à 5990C et la durée totale entre le début du cycle et le refroidissement par ventilateur atteint environ 18 min. La figure 4 représente graphiquement la résistance au fléchissement en fonction de la température d'homogénéisation pour l'alliage X selon l'invention, l'alliage comparatif Y et l'alliage Z, qui correspond à un alliage 3003. La température habituelle d'homogénéisation à laquelle on traite les alliages d'aluminium pour la préparation de plaques à soudobraser, est de l'ordre de 590 à 620"C. Comme il ressort de la figure 4, l'alliage X selon l'invention présente, par rapport aux alliages Y et Z,une bien meilleure résistance au fléchissement. L'alliage selon l'invention présente seulement une flèche d'environ 1/5 à 1/25 de la flèche de l'alliage d'aluminium 3003, si on le soumet à un cycle simulé de soudobrasage. La différence de résistance au fléchissement dépend du traitement d'homogénéisation préalable des barres. I1 ressort clairement de la figure 4 que l'alliage selon l'invention présente une résistance au fléchissement nettement améliorée par rapport aux alliages habituellement utilisés dans la préparation de pièces soudées. Il est entendu que l'invention n'est pas limitée aux modes de réalisation préférés décrits ci-dessus à titre d'illustration et que l'homme de l'art peut y apporter diverses modifications et divers changements sans toutefois s'écarter du cadre et de l'esprit de l'invention. REVENTICAT TONS 1 - Alliage d'aluminium résistant à la corrosion. ayant une résistance au fléchissement ameliorée dans l'utilisation dans les pièces soudourasées, ledit alliage étant caractérisé en ce qu'il consiste en 0t2-0X9/o de manganèse, 0,05-0,4% de chrome, 0-0,2% de fer, 0-0 > W de silicium et pour le reste essentiellement en aluminium. 2 - Alliage d'aluminium selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il contient 0,3-0,6% de manganèse, 0,15-0,30% de chrome, 0,02-0,08% de fer et 0,02-0,08% de silicium. 3 - Alliage d'aluminium selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que les particules contenant du fer de la phase secondaire dans l'alliage présentent une dimension et une densité réduites. 4 - Alliage d'aluminium selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce qu'il est sensiblement exempt de phase FeA13 fortement cathodique.