Il est déjà connu d'enduire des bandes de matières textiles de couches de matières adhésives, en une ou plusieurs opérations, puis de les munir de couches de revêtement. Les propriétés du support textile, d'une part, et celles des couches de revêtement déposées sur ce 5 support, d'autre part, déterminent les caractéristiques d'aspect du produit résultant et, par conséquent, le domaine d'utilisation de ce dernier. Il est connu par exemple dans ce domaine d'enduire une bande textile d'une couche d'adhésif et de floquer cette couche, On obtient de cette façon des produits qui, suivant le genre de la fibre utilisée, possèdent le caractère de la 10 peau de daim, du velours, ou de la peluche. Il est également connu de floquer de la même façon des bandes de mousse, notamment de mousse de polyuréthanne, ou des bandes de textiles qui sont doublées d'une couche de mousse. L'inconvénient de ce mode de travail consiste dans l'importance relativement grande de l'appareillage nécessaire pour la mise 15 en oeuvre du procédé et, notamment, du temps de préparation nécessaire pour la mise en marche d'une opération. L'invention vise à apporter des perfectionnements à la fabrication de ces matières multicouches revêtues de couches de revêtement qui, par exemple, en raison de leur structure, ou en raison de leur très faible épaisseur, ne peuvent pas être travaillées telles quelles 20 comme des couches cohérentes et autoporteuses. L'invention vise également à apporter un procédé dans lequel la bande formant le support et la feuille de revêtement à déposer sur ce support, quelle que soit la constitution de cette feuille, puissent être préfabriquées séparément et avec des propriétés (notamment pour la feuille de revêtement) telles que l'on puisse ensuite 25 réunir le support et la feuille de revêtement préfabriquée par une opération très simple. La technique antérieure a déjà apporté diverses solutions à ce problème. C'est ainsi que, en particulier, il est connu de produire, sur des bandes supports auxiliaires, par exemple, par enduction ou impres-30 sion, des feuilles de revêtement qui sont ensuite déposées, par un procédé dit d'inversion, sur le support à revêtir. Dans ce procédé, la feuille de revêtement est tout d'abord réunie au support en même temps que la bande support auxiliaire, par compression à chaud ou par collage, après quoi on enlève la bande support auxiliaire. La caractéristique de ce procédé 35 consiste en ce que la confection de la feuille de revêtement sur la bande support auxiliaire doit être exécutée à l'envers puisque, lorsqu'on réunit cette feuille à son support définitif, sa couche supérieure devient la 73 15219 2 2182162 couche inférieure du revêtement placé en position définitive, Ce procédé d'inversion ne possède donc que des possibilités d'utilisation limitées; il est notamment applicable à la fixation de feuilles de matière plastique minces et continues sur des supports en bandes. Par contre, la fabrication 5 séparée d'une couche de velours, par exemple, et sa fixation sur un support en bandes ne peuvent pas être réalisées suivant ce procédé d'inversion. Cette observation est valable pour toutes les feuilles de revêtement dont la constitution à l'endroit exclut la possibilité de les fabriquer séparément à l'envers sur une bande support auxiliaire. 10 L'invention vise à résoudre ce problème particulier, notamment celui consistant à fabriquer des couches de revêtement séparément sur une bande support auxiliaire et à transférer cette couche sur un support en bande, dans les cas où ces couches ne pourraient pas être préfabriquées antérieurement par le procédé par inversion ainsi que dans les cas où, antérieurement, ces 15 couches ne pouvaient être formées que directement sur le support en bande. Le flocage d'un support pour la production de velours synthétiques de différentes catégories constitue ainsi qu'on l'a déjà dit plus haut, un exemple typique de cette application. Un autre exemple, qui est particulièrement important pour l'invention, consiste dans le travail et le transfert de couches 20 cellulaires très minces, fréquemment incapables de supporter leur propre poids, que l'on appelle les couches de poromères. L'invention sera donc décrite ci-après à propos de ces exemples, mais elle ne doit pas être considérée comme limitée à cette application. L'invention a pour objet un procédé avec lequel il est possible 25 de fabriquer, dans une première phase qui se déroule séparément, une matière porotnère ou floquée présentée sous la forme d'une feuille, et qui peut être ensuite stockée et divisée à volonté. Ce semi-produit peut être ensuite reporté sur une bande support par des opérations simples, et en quantités aussi petites et aussi grandes qu'on le désire. La bande support peut être 30 constituée, par exemple par une bande textile, notamment par une bande textile doublée de mousse. Suivant l'invention, ce problème est résolu par le fait que l'on dépose tout d'abord par enduction en solution une couche d'un polyuréthane thermoplastique sur un support auxiliaire en bande, résistant aux solvants, 35 résistant à la température et indéformable. En supplément ou en remplacement du polyuréthane, on peut également utiliser une polyamide mais les polyuréthanes sont les matières préférées. Lorsque cette couche s'est suffisamment solidifiée par séchage, avec évaporation du solvant, on dépose les couches suivantes 73 15219 3 2182162 dé la feuille de revêtement. Par exemple, on dépose une couche de poromère, ou en ancre les flocs dans l'enduit de polyuréthane, La pellicule multicouche ainsi formée sur son support auxiliaire peut être stockée aussi longtemps qu'on le veut puis découpée en n'importe 5 quelle longueur et n!importe quelle dimension. Lorsqu'on en a besoin, on sépare la feuille multicouche du support auxiliaire et on la fixe sur le support en bande destiné à entrer dans la constitution du produit final. Le support auxiliaire peut éventuellement être renvoyé au premier traitement pour y être réutilisé. 10 L'invention a donc pour objet un procédé pour doubler un support en bande, notamment une bande de textile et/ou de mousse, d'une feuille de revêtement multicouche préalablement formée sur une bande support auxiliaire, ce procédé étant caractérisé en ce qu:on forme sur la bande support auxiliaire, par enduction ou impression, une couche thermoplastique mince, d'une épaisseur 15 d'au moins 5 ^,u, faite d'un polyuréthane soluble et/ou d'une polyamide soluble qui constituera la couche inférieure de la feuille de revêtement, on forme sur cette couche la feuille de revêtement à l'endroit, c'est-à-dire dans sa position normale, d'une façon connue en soi et, finalement, et dans une opération séparée, on réunit la feuille de revêtement à la matière support en 20 bande au moyen de la couche de polyuréthane et/ou de polyamide en même temps qu'on la sépare de sa bande support auxiliaire. On peut utiliser comme bandes supports auxiliaires dans le sens de la présente invention, toutes les matières qui, premièrement, sont résistantes aux solvants nécessaires pour la dissolution des polyuréthanes thermo-25 plastiques solubles, notamment linéaires, qui, deuxièmement, ne subissent pas de modifications aux températures, normalement supérieures à environ 150°C, qui sont nécessaires pour le séchage de la couche de polyuréthane et qui, finalement, se séparent facilement de la pellicule de polyuréthane formée après le séchage total de cette pellicule. On peut donc notamment utiliser 30 comme bandes supports auxiliaires, premièrement, les papiers à base cellulosique munis d'une couche séparatrice, par exemple à base de ABS, deuxièmement, des feuilles à base de cellulose telles que la "Cellophane", troisièmement, des feuilles à base de polyesters téréphtaliques, par exemple le téréphtalate de polyéthylèneglycol, On peut également utiliser des bandes en polyéthylène ou 35 polypropylène, éventuellement formées ou déposées sur des bandes de papier, mais on doit alors tenir compte des températures de ramollissement de ces matériaux. Si l'on munit le support auxiliaire d'un séparateur, on doit utiliser un séparateur exempt de silicones. En effet, l'utilisation de silicones 73 15219 4 2182162 peut entraîner ultérieurement un défaut d'adhérence lorsqu'il s'agit de réunir le support définitif à la feuille de revêtement préformée. Les polyuréthanes à utiliser pour la première couche à déposer sur la bande support auxiliaire dans le procédé suivant l'invention sont des 5 polyuréthanes linéaires thermoplastiques et peu réticulés, qui peuvent être à base aliphatique aussi bien qu'à base aromatique. L'utilisation de ces types de polyuréthanes solubles garantit l'obtention d'un bon soudage entre la feuille de revêtement et le support en bande. La production d'une couche de polyuréthane sur un support est décrite, par exemple dans les brevets de la 10 République Fédérale d'Allemagne n" 1.917.223 et nD 1.964.059. On dépose ensuite sur l'enduit préalable de polyuréthane ainsi formé sur la bande support auxiliaire, les couches suivantes de la feuille de revêtement dans l'ordre normal, c'est-à-dire à l'endroit. Pour cela, et selon le choix de la matière de revêtement, on peut travailler avec ou sans autre 15 couche d'adhésif. Par exemple, si la couche de revêtement doit être une peau poromère mince, il peut être superflu d'utiliser des couches d'adhésif supplémentaires. Ceci est notamment valable pour le mode préféré de réalisation de l'invention qui consiste à former et à travailler des couches polyuréthane-poromères. L'enduit préalable de polyuréthane formé sur la bande support 20 auxiliaire peut être réunie à la couche de poromère par simple compression à chaud. Si, au contraire, on veut obtenir une feuille de revêtement constituée par une couche de velours synthétique, il peut être avantageux d'utiliser une couche d'adhésif entre le premier enduit de polyuréthane et les flocs 25 constituant le poil du velours, pour ancrer ces flocs. Dans ce cas, on peut travailler avec une seule ou plusieurs enductions de tels adhésifs. Il peut être avantageux d'utiliser un adhésif polyuréthanique. Toutefois, on peut également utiliser d'autres adhésifs, par exemple ceux à base de résines polyacryliques. Ces couches d'adhésif peuvent être déposées en dispersion ou 30 solution sur l'enduit préalable de polyuréthane. On peut également utiliser des systèmes à deux constituants. Le mode préféré de mise en oeuvre de l'invention consiste à commencer par déposerpuis à sécher à coeur sur la bande support auxiliaire une mince pellicule d'un polyuréthane possédant une bonne aptitude au doublage et de 35 préférence au doublage à la flamme. La pellicule de polyuréthane qui subsiste après le séchage doit posséder une épaisseur d'au moins environ 5 ^,u. Cette épaisseur est de préférence non supérieure à 100 ^u et plus particulièrement non supérieure à environ 50 ^u. Les pellicules de polyuréthane aptes au 73 15219 5 2182162 doublage à la flamme qui sont particulièrement bien appropriées pour les besoins de l'invention sont celles qui possèdent une épaisseur d'environ 5 à 30 jU. On obtient déjà de bons résultats avec des pellicules d'une épaisseur d'environ 5 à 20 ^u. Sur ce premier enduit séché à coeur, on dépose, 5 si nécessaire, une deuxième pellicule d'adhésif qui possède, par exemple une épaisseur d'environ 20 à 60 ^u à l'état sec, cette deuxième pellicule étant également de préférence à base de polyuréthane et étant destinée à porter les flocs. On fixe les flocs voulus, par exemple par flocage électrostatique, dans cet enduit encore humide et, ensuite, on fixe les flocs d'une façon connue 10 par séchage et/ou prise ou solidification de la couche d'adhésif. De cette façon, cette couche d'adhésif, qui est perforée par les extrémités des nombreuses fibres, et qui est par conséquent affaiblie mécaniquement, est doublée sur l'envers d'une couche de polyuréthane apte au doublage qui est certes très mince mais qui possède l'avantage d'Être continue. La feuille de 15 revêtement ainsi obtenue possède une solidité qui lui permet de subir les traitements ultérieurs, comme on le décrira dans la suite. Dans le mode particulièrement important de mise en oeuvre de l'invention dans lequel on transfère une couche de poromère mince, on peut se dispenser de l'utilisation d'une couche d'adhésif entre le premier enduit ou 20 enduit de base en polyuréthane et la peau de poromère. Au contraire, dans le mode préféré de mise en oeuvre de l'invention, on enduit sur une face, après séchage, une peau de poromère de polyuréthane préformée, de préférence sans support. L'épaisseur de cette peau de poromère peut être considérablement supérieure à l'épaisseur de la couche de poromère qu'on désire obtenir fina-25 lement. Ensuite, on réunit la peau de poromère à la couche de polyuréthane préalablement formée sur la bande support auxiliaire, par l'intermédiaire de la face enduite de cette peau. Cette liaison de préférence est assurée par simple compression à chaud. La matière composite ainsi obtenue est ensuite introduite dans une machine à refendre où elle est refendue dans 30 l'épaisseur de la couche de poromère, de manière à laisser sur la couche de polyuréthane une couche de poromère de l'épaisseur désirée. Les épaisseurs appropriées pour ces couches de poromère obtenues par refendage sont, par exemple dans l'intervalle d'environ 30 ^u à 150 ^u, de préférence dans l'intervalle d'environ 50 à 100 ^u. Ces couches de poromère minces sont 35 fréquemment, ou même généralement, incapables de supporter leur propre poids alors que, grâce au procédé suivant l'invention, on peut les obtenir par des moyens simples sous la forme d'une matière capable d'être travaillée séparément. En outre, l'aspect visuel de la surface externe du poromère finalement 73 15219 6 2182162 obtenu est avantageux. Cette surface externe est constituée par la coupe des alvéoles de la peau de poromère» Le produit obtenu possède donc un aspect mat ou de peau de daim qui est très recherchée, en particulier dans le domaine de l'industrie textile. 5 Au lieu de déposer une couche de poromère ou une couche de velours synthétique sur la bande support auxiliaire munie de son enduit de polyuréthane, on peut, tout en restant dans le domaine de l'invention, déposer tout simplement la surface externe de cet enduit de polyuréthane, une couche de finition extérieure généralement extrêmement mince. C'est ainsi que, par exemple, l'enduit 10 de polyuréthane peut recevoir une impression en couleur, ou que l'on peut prévoir un enduit de silicone qui modifie l'adhésivité superficielle du polyuréthane. On peut également procéder simplement à un grainage de la surface du polyuréthane, ou déposer sur le polyuréthane un enduit bouche-pores en général très mince. Ces couches de finition extérieures possèdent fréquemment 15 une épaisseur inférieure à 10 ^u, par exemple de l'ordre de là 6 ^u. Cette forme de réalisation de l'invention se caractérise donc également par le fait que des couches de matières qui sont en soi incapable de supporter leur propre poids, peuvent être fabriquées par une opération séparée et tout d'abord séparément de leur support final, puis être transférées ensuite sur ce support. 20 D'autres caractéristiques et avantages de l'invention seront mieux compris à la lecture de la description qui va suivre de plusieurs exemples de réalisation donnés uniquement à titre non limitatif et en regard des dessins annexés sur lesquels : la figure 1 représente schématiquement une installation pour la mise 25 en oeuvre de l'invention; la figure 2 est une coupe schématique d'un exemple de produit réalisé suivant l'invention. Dans un mode préféré de mise en oeuvre de l'invention, le transfert de la feuille de revêtement multicouche préalablement formé sur sa bande 30 support auxiliaire s'effectue de la façon représentée sur la figure 1. Le déroulement de cette opération est le suivant : La feuille de revêtement préfabriquée est tout d'abord déroulée de sa bobine de réserve 1, en même temps que sa bande support auxiliaire, au moyen d'un groupe dérouleur 2 à une vitesse synchronisée avec celle des 35 rouleaux de la machine de doublage 3a^ et 3Js. La feuille passe ensuite sur un rouleau de renvoi 4 pour pénétrer dans un dispositif séparateur 5a, 5b^ Dans cette opération, le guidage de cette feuille de revêtement et de sa bande support auxiliaire s'effectue de manière que la bande de revêtement 73 15219 7 2182162 préfabriquée présente sa face supérieure sur le rouleau 5a. La bande support auxiliaire est renvoyée vers l'arrière après passage sur le rouleau 5b. Dans le cas considéré, la couche de polyuréthane est donc appuyée sur le rouleau 5_b par sa face poromère ou velours dirigée vers le bas et elle 5 est donc portée par ce rouleau dans cette position. Ce rouleau 5a transfère au rouleau de doublage 3a la couche de poromère ou de velours, qui n'est plus maintenant soutenue par la bande support auxiliaire, sans que cette couche ne doive décrire un parcours en portée libre sans soutien. Le support en bande arrive de haut en bas sur le rouleau de doublage et il est éventuellement 10 muni d'un adhésif. Dans le cas représenté, on rend la bande support adhésive en utilisant une bande textile dont une surface est doublée d'une mince couche de mousse, et en chauffant cette bande à la flamme au moyen du brûleur à gaz 6, ce brûlage rendant sa surface adhésive. Dans la ligne de pincement formée entre les rouleaux 3a et 5a, la couche de velours préfabriquée est pressée 15 et incorporée dans la surface de mousse de la bande support rendue adhésive et fixée à cette surface. Le support auxiliaire, qui est maintenant devenu inutile, est renvoyé vers l'arrière par le rouleau 5b, puis tiré par la paire de rouleaux mobiles 7 et il s'enroule sur la bobine 8. Il s'exerce une forte traction entre les 20 paires de rouleaux 7 et 2, cette traction est absorbée par la bande support auxiliaire et maintient cette bande lisse et tendue. Ceci facilite considérablement la séparation de la couche de polyuréthane dans la fente formée entre les rouleaux 5a, 5b. Le produit fini 9 est transféré à la phase suivante du traitement ou au stockage. 25 Dans la mise en oeuvre de l'invention, on peut utiliser comme flocs pour la fabrication de velours, des petits fragments de fibres textiles d'une longueur de 0,5 à 5 mm, par exemple des fibres appropriées de coton, viscose, rayonne ou polyamide. L'épaisseur des fibres, leur longueur, leur coloration et leur brillant peuvent être choisis d'une façon connue en soi de manière 30 à obtenir l'effet final désiré. C'est ainsi que, par exemple, l'utilisation de flocs composés de fibres de coton broyées à 0,5 mm donne un effet de peau de daim tandis que un floc composé de fibres de polyamide de 2 mm de longueur donne un effet de peluche. On peut en principe utiliser n'importe quel procédé de doublage 35 approprié pour fixer sur le support en bande la pellicule qui a été préalablement confectionnée sur la bande support auxiliaire. C'est ainsi que, par exemple, on peut adopter le procédé de collage humide ou de collage au solvant, le collage s'effectuant sur toute la surface ou par points et que 73 15219 8 2182162 l'on peut utiliser des colles fondues de n'importe quel type ou des préenduits autocollants, ou encore d'autres procédés de doublage. Toutefois, suivant l'invention, on préfère utiliser une mousse de polyuréthane comme couche intercalaire adhésive entre la pellicule munie d'une 5 couche de velours et la bande textile. Cette couche de mousse de polyuréthane peut être appliquée au moyen d'adhésif ou, avantageusement par le procédé de doublage à la flamme. Dans ce mode préféré de doublage à la flamme, on fait passer continuellement sous une flamme de gaz vive, suivant un mode de travail connu, une 10 couche mince, d'environ 1 à 3 mm, de mousse de polyuréthane, qui est de préférence une mousse de polyester polyuréthane, la mousse fondue en surface étant ensuite ancréç dans la couche textile par calandrage. Le textile doublé de mousse ainsi obtenu passe ensuite, dans la même phase ou dans une phase consécutive, devant une flamme de gaz vive, en présentant son côté mousse à la 15 flamme et on enfonce ensuite dans le bain de mousse fondue ainsi formé la face inférieure en polyuréthane de la feuille de revêtement multicouche. On obtient de cette façon une matière textile qui est équipée sur toute sa surface et en continu d'une couche de revêtement dont on peut déterminer les propriétés à l'avance. 20 L'invention à donc également pour objet les matières multicouches en bandes qui comprennent un support en bande, notamment formé d'une bande textile et/ou de mousse, et qui est réuni par adhérence, au moins sur une face, à une feuille de revêtement préformée, la caractéristique de ces matières en bande consistant en ce que la feuille de revêtement préformée est réunie au 25 support par une couche intermédiaire de polyuréthane et/ou polyamide thermoplastique et soluble, mince mais d'une épaisseur d'au moins environ 5 ^u, cette couche intermédiaire étant prévue sur la face inférieure de la feuille de revêtement préformée et ayant été produite sur cette face inférieure par enduction ou impression. 30 Sur la figure 2 des dessins annexés, on a représenté schématiquement en coupe et à très grande échelle la construction d'une matière de ce type. La référence 10 désigne le support résistant, par exemple la bande textile. Cette bande est recouverte sur sa surface supérieure d'une mince couche de mousse 11 qui, à son tour, est fixée solidement à la couche 12 de polyuréthane 35 ou polyamide thermoplastique et soluble. Cette couche de liaison 12 extrêmement mince porte de son côté, par exemple une couche 13 formée d'un poromère ou de flocs qui est fixée sur la face supérieure de la couche de polyuréthane 12. Un avantage essentiel de l'invention, qu'on retrouve dans toutes les 73 15219 2182162 formes de réalisation, réside dans la possibilité de fabriquer la couche de revêtement multicouche en une opération séparée, et de la réunir ultérieurement d'une façon simple au support définitif. La fabrication de la feuille de revêtement à base de poromère, qui a été décrite plus haut présente 5 un intérêt particulièrement grand. L'opération de refendage par laquelle on donne à la peau de poromère initialement très épaisse l'épaisseur voulue après avoir réuni cette peau à l'enduit de polyuréthane déposé sur la bande support auxiliaire ne peut être exécutée rationnellement que par le procédé suivant l'invention. Si l'on devait faire subir le refendage au produit 10 fini, c'est-à-dire au produit muni de son support textile, il ne serait pas possible d'obtenir une couche de poromère mince comme dans le procédé suivant l'invention sinon avec de grandes difficultés et des résultats aléatoires. Dans le procédé suivant l'invention, la bande support auxiliaire lisse et pratiquement incompressible, qui porte le préenduit de polyuréthane corres-15 pondant représente dans la machine de refendage la moitié de l'épaisseur de la matière et ce n'est que grâce aux caractéristiques de cette fraction du produit que l'on peut obtenir avec sécurité par refendage des couches de poromère très minces en partant d'une peau de poromère plus épaisse. Pour la fabrication du velours artificiel, l'avantage du procédé 20 selon l'invention consiste, d'une part, en ce que l'opération de formation du velours, qui est compliquée et implique certaines difficultés techniques, peut être exécutée indépendamment dans l'espace ou dans le temps, de la réunion du velours à son support textile. Il est donc possible par exemple, de préparer économiquement un grand métrage d'une certaine couleur et d'un 25 certain type de flocs, puis de transférer ultérieurement le velours obtenu 'sur diverses sortes de supports textiles, en quantités aussi faibles qu'on le veut et à des intervalles de temps aussi éloignés qu'on le veut. Par ailleurs, le mode de mise en oeuvre de l'invention qui comporte le doublage au moyen de la mousse de polyuréthane est particulièrement avan-30 tageux grâce au fait qu'il permet de munir les textiles légers, même les textiles de médiocre qualité, d'une couche de revêtement, par exemple d'une couche de velours sans que la surface du textile ne doive être nivelée par une enduction préalable coûteuse. On peut ainsi donner grâce à la couche de mousse un toucher agréable, plein et mœlieux à des textiles de faible valeur. 35 Ces avantages sont particulièrement perceptibles lorsque, suivant le mode préféré de mise en oeuvre de l'invention, la réunion de la feuille de revêtement à son support s'effectue par doublage à la flamme. v 73 15219 2182162 Le choix d'une couche de polyuréthane du type indiqué qui constitue l'enduit de base pour confectionner la feuille de revêtement à l'endroit, c'est-à-dire dans le sens normal et qui sert ultérieurement de couche adhésive interposée entre le support en bande et la feuille de 5 revêtement, apporte de multiples avantages. Ces polyuréthanes linéaires thermoplastiques sont juste suffisamment stables pour permettre de travailler la feuille de revêtement préfabriquée, ce qui constitue le principe essentiel de l'invention; en même temps, cette couche de polyuréthane constitue un adhésif idéal pour réunir la feuille de revêtement à la bande support. Les couches 10 de polyuréthane du genre cité et, notamment de l'épaisseur indiquée sont suffisamment perméables aiix gaz et vapeurs, pour-que les produits réalisés suivant l'invention puissent être utilisés sans inconvénient dans tous les cas où le matériau doit obligatoirement posséder une grande aptitude à la respiration. Ces cas sont en particulier le domaine du vêtement et celui 15 des succédanés du cuir destinés à la fabrication des chaussures. Toutefois cette propriété est également avantageuse dans d'autres domaines, par exemple dans celui du garnissage ou capitonnage. EXEMPLE 1 20 On dissout un polyuréthane linéaire d'un point de ramollissement d'environ 140°C dans une quantité quatre fois supérieure de diméthylformamide/ méthyléthylcétone. On colore cette solution par addition de 3% d'un colorant pigment, par exemple bleu foncé. Cette solution est ensuite déposée à la r&cle sur une pellicule de téréphtalate d'une épaisseur de 25 ^u, en une quantité 25 calculée pour qu'il subsiste après séchage un dépôt de PUR(polyuréthane) de 2 10 g/m . Par ailleurs, on prépare d'une façon connue une peau de poromère PUR (poromère de polyuréthane) sans support, d'une épaisseur d'environ 3 mm, d'un poids volumique de 0,6 kg/m , par précipitation d'une solution de PUR dans un milieux aqueux. La peau doit posséder, par exemple, une coloration brun 30 chocolat. La matière ainsi obtenue est ensuite enduite sur une face après séchage et cette face est ensuite réunie à l'enduit préalable de PUR de la pellicule de téréphtalate, par compression à chaud, par exemple dans une calandre. Le produit composite ainsi obtenu est ensuite refendu dans 35 l'épaisseur de la couche de poromère, au moyen d'une machine de refendage appropriée, de sorte que, sur la pellicule de téréphtalate, l'enduit de PUR porte une couche de poromère refendue d'une épaisseur d'environ 70 73 15219 ii 2182162 Cette opération peut être répétée avec d'autres pellicules de téréphtalate préalablement enduites, jusqu'à épuisement de la peau de poromère. Dans une installation de doublage à la flamme appropriée, comportant des postes de brûlage, on réunit, dans le premier poste de brûlage, un 2 5 tissu tricoté en Perlon d'un poids de 80 g/m à une couche de mousse de PUR 3 chauffée à la flamme, d'une masse volumique 0,03 kg/m , et d'une épaisseur initiale 1,5 mm, au deuxième poste de brûlage, la face opposée de la couche de mousse de polyuréthane est chauffée, pour la deuxième fois dans la même passe et doublée avec la combinaison PUR/poromère préalablement préparée, 10 de manière que l'enduit de PUR de la couche de poromère s'applique sur la mousse de PUR. L'épaisseur résiduelle de la mousse de PUR doit être ensuite de 0,4 mm. La pellicule de téréphtalate qui sert de bande support auxiliaire est alors séparée par un dispositif approprié avant l'entrée dans le deuxième poste de doublage, puis enroulée. 15 EXEMPLE 2 On dépose à la racle sur le côté pellicule d'un papier composite 2 comprenant une bande de papier d'environ 80 g/m et une pellicule de téréphtalate de 8 ;U, une solution d'un PUR linéaire analogue à celui de l'exemple 1, 2 20 en une quantité telle qu'il subsiste environ 20 g/m après séchage. Sur cet enduit de base, et après séchage à coeur, on dépose un adhésif à base de résine acrylique,, en une quantité qui donne un résidu sec 2 30 g/m , puis on floque l'enduit humide par voie électrostatique au moyen 2 de flocs de coton broyé, coloré, à raison de 80 g/m . 25 Après séchage complet et aspiration du floc excédentaire, on obtient une feuille de PUR veloutée, séparable, qui adhère de la façon voulue sur son support et qui, en section, est particulièrement caractérisée par la couche continue de PUR préalablement déposée sur le côté support. La matière ainsi préparée est ensuite collée à un tissu croisé 30 de coton d'une façon analogue à celle décrite à l'exemple 1, dans une installation de doublage de la flamme à deux postes de brûlage, en un seul passage, et avec utilisation d'une mousse de PUR d'un poids volumique de 0,04 kg/m et d'une épaisseur initiale de 2,0 mm. L'épaisseur résiduelle de la mousse de PUR doit être de 0,3 mm. On obtient de cette façon un cuir synthétique solide 35 imitant la peau de daim, qui est particulièrement bien adapté pour la maroquinerie. 73 15219 12 *■ 2182162 EXEMPLE 3 On dépose à la racle sur le côté pellicule d'un papier composite 2 comprenant une bande de papier d'environ 150 g/m et une pellicule de cellulose hydratée de 25 2 5 en une quantité telle qu'il subsiste après séchage environ 15 g/m de PUR. Sur cette première couche, et après séchage total, on dépose par enduc- tion, également en solution, une deuxième pellicule de PUR qui, après séchage 2 total, doit posséder un poids d'environ 30 g/m . Ce deuxième PUR, également linéaire, doit posséder un point de ramollissement relativement élevé, par 10 exemple de ÎSO^C» Les couches de PUR posées sur le support en papier sont ensuite grainées sur leur face libre dans une calandre de grainage chauffée, par exemple de manière à présenter le grain du cuir de vache. On peut encore améliorer le toucher de la surface par exemple en déposant de petites quantités de 15 silicone. En même temps, on dépose à la flamme une couche de mousse de PUR sur la face arrière d'une fourrure synthétique à poil long dans une machine de doublage à la flamme à un poste de brûlage. La mousse de PUR doit posséder un 3 poids volumique de 0,028 kg/m et une épaisseur initiale de 1,6 mm. Ensuite, 20 dans une deuxième opération, cette fourrure synthétique doublée de mousse est à nouveau doublée de la feuille de PUR grainée décrite plus haut également à la flamme, l'épaisseur résiduelle de la mousse devant être de 0,2 mm. C'est la face côté support de la pellicule de PUR qui est appliquée sur l'envers de la fourrure et ce support est séparé de cette pellicule avant l'entrée de cette 25 dernière dans le poste de doublage, le tout comme décrit dans l'exemple 1. Etant donné que la couche de PUR possède, sur la face destinée au doublage, un point de fusion nettement inférieur à celui de sa face grainée, le grainage ne souffre pas de 1'échauffement temporaire dû à l'opération de doublage. On obtient donc, par exemple, une fourrure synthétique dont l'envers possède 30 l'aspect du cuir, et qui peut utilisée pour les vêtements réversibles et équivalents. 73 15219 13 2182162 REVENDICATIONS 1. Procédé pour cbubter un support en bande, notamment une bande de matière textile/ou de mousse, d'une feuille de revêtement multicouche préformée sur une bande support auxiliaire, ce procédé étant caractérisé en ce qu'on dépose sur la bande support auxiliaire, par enduction ou impression, une 5 feuille thermoplastique mince, d'une épaisseur d'au moins 5 ^u, en polyuréthane et/ou polyamide soluble, qui formera la couche inférieure de la feuille de revêtement, on confectionne la feuille de revêtement sur cette couche d'une façon connue en soi à l'endroit, c'est-à-dire dans la position normale, et dans une phase séparée du traitement, on réunit la feuille de revêtement au 10 support en bande au moyen de la couche de polyuréthane en même temps qu'on la sépare de la bande auxiliaire. 2. Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce que la couche de polyuréthane possède une épaisseur non supérieure à environ 100 ^u de préférence inférieure à 50 ^u et particulièrement, d'environ 10 à 30 yU. 15 3. Procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 et 2, carac térisé en ce qu'on dépose sur la couche de polyuréthane thermoplastique, formée préalablement par enduction et séchée, une couche de poromère dont la surface est de préférence constituée par une coupe de la structure alvéolaire, ou une couche de velours artificiel et on transfère la bande multicouche 20 ainsi obtenue sur le support, de préférence entre la réunissant à ce support par une couche intermédiaire en mousse de polyuréthane qui est réunie aussi bien au support qu'à la face arrière en polyuréthane de la feuille de revêtement multicouche, l'opération s'effectuant avantageusement par doublage à la flamme 4. 25 4. Procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 3, carac térisé en ce qu'on dépose une couche mince de poromère sur la couche de base en polyuréthane, l'épaisseur de la couche de poromère étant de préférence non supérieure à environ 150 ^,u et avantageusement comprise entre environ 50 à 100 ^u, cette couche de poromère pouvant en particulier être incapable en soi 30 de supporter son propre poids. 5, Procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce qu'on réunit la couche de polyuréthane préalablement formée sur la bande support auxiliaire à une peau en poromère, de préférence sur base de polyuréthane, et qui possède une épaisseur supérieure à celle qu'on désire 35 obtenir dans le produit final, on sépare ensuite la fraction excédentaire de la peau de poromère, avantageusement par refendage, et on choisit de 73 15219 14 2182162 préférence l'épaisseur de la couche de poromère entre environ 30 ^,u et 150 ^u. 6. Procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce qu'on fait passer la feuille de revêtement multicouche 5 préalablement formée, en même temps que la bande support auxiliaire sur un rouleau d'appui et de pression, la face supérieure ou d'endroit de la feuille étant dirigée vers ce rouleau, on arrache la bande support auxiliaire, également sur ce rouleau, et on applique la face inférieure en polyuréthane de cette feuille de revêtement sur la surface rendue adhérente du support, 10 au moyen de ce rouleau, pour réunir ainsi la feuille de revêtement au support. 7. Matière multicouche en bande comprenant comme base un support en bande, qui est notamment constitué par une bande de textile et/ou de mousse, qui est réunie par adhérence au moins sur une face à une feuille de revêtement 15 préformée, cette matière multicouche étant caractérisée en ce que la feuille de revêtement préformée est réunie au support par une mince couche intermédiaire en polyuréthane thermoplastique soluble d'une épaisseur d'au moins environ 5 ^u, cette couche étant prévue sur la face inférieure de la feuille de revêtement préformée et ayant été produite par enduction ou impression. 20 8. Matière multicouche en bande suivant la revendication 7, caractérisée en ce que la couche de liaison est composée de polyuréthane thermoplastique soluble d'une épaisseur non supérieure à environ 100 ^u, de préférence non supérieure à environ 50 ^u et, plus avantageusement, d'une épaisseur d'environ 10 à 30 ^u. 25 9. Matière multicouche en bande suivant l'une quelconque des revendica tions 7 et 8, caractérisée en ce que le support en bande est une bande textile qui est munie d'une couche de mousse de polyuréthane mince déposée par doublage, dont l'épaisseur est de préférence inférieure à 1 mm, et dont la face supérieure est réunie à la feuille de revêtement préformée par l'intermédiaire 30 d'une mince couche de polyuréthane thermoplastique soluble. 10. Matière multicouche en bande suivant la revendication 9, caractéri sée en ce que la feuille de revêtement est une mince couche de poromère, de préférence d'une épaisseur non supérieure à environ 150 ^,u et avantageu 73 15219 2182162 sement d'une épaisseur comprise entre environ 50 et 100 ^u, dont la surface est constituée par une coupe de la structure cellulaire, ou une bande de velours artificiel, cette couche de poromère ou bande de velours étant formée sur un support en polyuréthane formé par enduction.