La présente invention concerne le développement d'images latentes électrostatiques. Plus particulièrement, cette invention concerne le développement d'images latentes électrostatiques en utilisant des matières de marquage (toners) ou produits de développement liquides. En particulier, la présente invention concerne un procédé et un dispositif pour distribuer du toner ou du produit de développement liquide sur une surface réceptrice. Dans le traitement électrostatographique de formation d'images tel qu'il est décrit par exemple dans le brevet des E.U.A. NO 2.297.691, une plaque ccmprenant une couche de matière isolante photoconductrice sur un support conducteur reçoit une charge électrique uniforme sur toute sa surface et est ensuite exposée au suJet ou document à reproduire habituellement par des techniques de pro Jection classique. Cette exposition décharge la plaque dans des zones selon l'intensité du rayonnement,créant, de ce fait, une image latente électrostique sur ou dans la couche photoconductrice. Le développement de l'image latente est effectué avec une matière de développement, ou toner, chargée électrostatiquement,finement divisée qui est amenée en contact avec la surface de la couche photoconductrice et retenue électrostatiquement sur celle-ci suivant un motif correspondant à l'image latente électrostatique. Brwuite, l'image de poudre développée est habituellement transférée sur une surface support telle que du papier sur laquelle elle peut Autre fixée par tous moyens appropriés. Le développement d'une image latente électrostatique peut également être effectué avec du liquide plutôt qu'avec des matières de développement sèches. Dans cette technique, des images latentes électrostatiques sont développées en utilisant généralement des formulations, procédés et dispositifs de développement par liquide généralement décrits dans les brevets des E.U.A. NO 3.0 84.043 et 3.806.354 dont le contenu est supposé ici connu.Dans ces procédés, une image latente électrostatique formée comme on l'a mentionne cidessus est développée ou rendue visible en présentant à la surface de formation d'images un toner ou produit de développement liquide sur la surface d'un rouleau applicateur ou d'élément distributeur de produit de développement liquide sur la surface d'un rouleau applicateur ou d'élément distributeur de produit de développement comportant une multitude de parties surélevées ou "parties hautes" définissant une surface ayant un motif sensiblement régulier et plusieurs parties en retrait ou 1,parties en creux" au-dessous du niveau des parties surélevées.ces parties en retrait de l'élément de rouleau applicateur contiennent une couche de toner liquide qui est maintenuehors de contact avec la surface électrostatographique de formation d'images.Le développement est effectué en amenant l'élément de distribution de produit de développement chargé de produit de développement liquide dans les parties en creux, en relation de développement avec la surface de formation d'iaes. Le produit de développement est attiré depuis les parties en creux de la surface de l'applicateur pour effectuer le développement de la surface portant l'image. Le liquide de développement peut être pigmenté ou coloré. Le dispositif de développement décrit dans le brevet des E.U.A. NO 3.084.043 qui est quelquefois appelé dispositif de développement "sans contact" diffère des dispositifs de développement éIctrophorétiques dans lesquels le produit de développement liquide et les zones chargées et non chargées de la surface de formation d'images latentes électrostatiques viennent sensiblement en contact pendant le développement. Les rouleaux applicateurs employés dans les procédés de développement par liquide, sans contact, sont produits soigneusement et ont des caractéristiques sensiblement uniformes. La surface de travail de ces rouleaux pour l'application d'un produit de développement liquide sur une surface photoréceptrice chargée électriquement est composée, par exemple, d'un motif formé de plusieurs filets hélicoldaux et comportant Jusqu a environ 300 filets par longueur de 25 mm environ ayant un angle d'hélice d'environ 45" à droite ou à gauche. D'autres angles d'environ 200 Jusqu'à environ 80" par rapport à 1-1 axe peuvent autre utilisés.La configuration des filets est, typiquement, sensiblement la suivante : Pas 0,012 mm environ, hauteur du sommet des parties hautes 0,025 mm environ et, profondeur, environ 35 à 65 microns. Les dimensions hors tout du rouleau peuvent autre typiquement d'environ 38 mm de diamètre et environ 230 mm de longueur, à ltexclusion des paliers. Les rouleaux applicateurs fonctionnent éneralement soit en contact avec la surface portant l'image latente, soit très près de celle-ci. Cette surface peut autre en une matière diélectrique quelconque ou peut être un photorécepteur. Le photorécepteur peut comprendre une matière sensible appropriée appliquée sur une base appropriée quelconque. Tout substrat et matière photoconductrice appropriés peuvent Etre utilisés. Les photoconducteurs préférés sont le sélénium, les alliages de sélénium et le sélénium dopé aux halogènes mais, des photoconducteurs organiques peuvent autre utilisés. Des substrats type sont le nickel, le laiton et l'alu- minium.Si on le désire, il peut exister une couche servant tinter face entre la matière photoconductrice et le substrat pour assurer des propriétés adhésives ou électriques choisies et il peut exister un revêtement isolant sur le photorécepteur. A titre de variante supplémentaire, une bande peut être interposée sur le photorécepteur, entre le photorécepteur et l'applicateur. Avec cette disposition, le toner ou le produit de développement liquide est développé sur la bande et il est ensuite transféré de la bande sur un substrat récepteur. Il est tout à fait évident que les deux structures, le photorécepteur et le rouleau applicateur, doivent avoir des formes correspondant parfaitement et des tolérances serrées lorsqu'ils coopèrent pour former une image de haute qualité. Dans les dispositifs de reproduction électrostatique compacts, le photorécepteur et le rouleau applicateur sont, typiquement, des cylindres de petit diamètre pour faciliter le fonctionnement dans un espace limité. Toutefois, des surfaces analogues à des bandes sont également employées. Typiquement, ce fonctionnement se produit à des vitesses allant d'environ 100 à 250 mm environ par seconde, bien que le contact entre ces surfaees, alors qu'elles sont en mouvement, produisant le transfert du produit de développement liquide d'un applicateur sur un photorécepteur peut se produire à des vitesses s'étageant généralement entre environ 50 mm par seconde à environ 1800 mm par seconde. Le développement par liquide des images à de telles vitesses rend la coopération du photorécepteur et du rouleau applicateur nécessaires. Lorsque le produit de développement est correctement appliqué sur le rouleau applicateur et sur sa surface portant un motif analogue à une gravure, le produit de développement doit être évacué des parties hautes ou surélévées avant de venir en contact avec la surface portant l'image latente. Ceci nécessite qutil existe une parfaite correspondance de forme et des tolérances serrées entre la surface de 1'applicateur et un mécanisme racleur tel qu'une lame ou une bande. Un raclage ou enlèvement efficace du produit de développement en excès pour l'enlever des surfaces des parties hautes du rouleau applicateur conduit également à enlever au moins un peu de produit de développement des parties en creux du rouleau applicateur du fait des caractéristiques de tension de surface du produit de développement. La qualité du rouleau applicateur est un point critique dans le résultat du développement par liquide sans contact. Les matières qui sont utilisables pour la fabrication du rouleau applicateur sont limitées. La parfaite correspondance de forme entre la surface d'un rouleau applicateur métallique dur et la surface d'un photorécepteur dur est très critique puisqutuntrès mauvais développement se produit s'il existe une séparation non uniforme quelle qu'elle soit; en outre, la détérioration du photorécepteur survient si un rouleau applicateur dur est placé trop près, imparfaitement aligné et de travers par rapport au photorécepteur. La production d'un rouleau métallique fini ayant un état de surface de haute qualité, dans des conditions commerciales,ayant de faibles variations de tolérance est techniquement difficile. La gravure mécanique nécessite plusieurs étapes. Une matrice du motif, de sens opposé, à une échelle plusieurs fois supérieure, est faite en-une matière formée d'une résine de téréphthalate de polyéthylène. La configuration de la matrice est réduite photographiquement à la dimension correcte, de nouveau sur une matière formée d'une résine de téréphthalate de polyéthylène claire. Puis le motif de la matrice est transféré sur un cylindre matrice de gravure en acier à outils traité et rectifié, par photogravure. Seul, le dessin du motif est transféré et non le relief du motif ; le cylindre matrice de gravure ainsi photogravé est gravé mécaniquement par une matrice le gravant à la profondeur et au profil désirés.Cette étape est critique et nécessite une grande expérience.Les outils et le matériel utilisés sont relativement simples et très similaires à un matériel de gravure d'un Joaillier. Le succès de la gravure qui en résulte dépend presque entièrement de l'adresse du martre graveur; le cylindre matrice est alors utilisé pour faire des appareilsde gravure à matrice pour graver des rouleaux. Un rouleau brut est usiné aux tolérances par des moyens classiques. Une prolongation est laissée à l'une de ses extrémités et elle est utilisée pour entraîner le rouleau pendant l'opéra- tion de gravure mécanique. Après la gravure, la prolongation est coupée par usinage. La matière du rouleau est habituellement de l'acier de type Al S1, 1015 ou 1020; le rouleau est alors prêt pour Autre gravé. Pendant l'opération de gravure, le rouleau est placé sur un tour spécial conçu à cet effet.Le rouleau est placé sur la machine avec les tourillons du rouleau supportés par des bagues en bronze en forme de "U". La prolongation qui est laissée sur le rouleau est engagée dans un mandrin flottant qui entrasse le rouleau pendant l'opération de gravure. L'appareil de gravure est monté dans le porte-outils directement au-dessus du rouleau. Le porte-outils prend appui sur le banc du tour et il est entraîné dans un sens et dans l'autre par une vis mère. L'appareil de gravure flotte librement dans les bagues en bronze en forme de "U" dans le porte-outils. Avec une manette de réglage, il est amené en contact avec le rouleau brut qui tourne, il atteint la vitesse du rouleau brut et il est entratné par contact de frottement. L'avance le long du rouleau brut est contrôlée par la vis mère entratnant le porte-outils. Le rouleau brut tourne très lentement, habituellement, pas au-dessus de 15 t/mn. L'avance de l'appareil de gravure suivant la longueur du rouleau brut est également très lente, approximativement de 25 mn environ en 3 mm pour de petits rouleaux et considérablement plus lentement pour de plus grands rouleaux. Sur de grands rouleaux, il est presque impossible de voir l'appareil de gravure pénétrer dans le rouleau du fait qui se déplace si lentement. L'appareil de gravure est rarement amené à la plongée maximale en une seule passe. Habituellement, au moins deux passes sont nécessaires sur chaque rouleau et quelquefois beaucoup plus. La valeur de la plongée par passes est laissée à la discrétion de l'opérateur.Pendant la gravure, le rouleau est continuellement aspergé de lubrifiant. Après la gravure, la prolongation servant de palier est enlevée par usinage et le rouleau est dégraissé et reçoit un revêtement par pulvérisation de cuivre; l'étape finale consiste à appliquer un rev8tement mince de chrome dur. Les deux opérations de revêtement nécessitent beaucoup d'adresse et le processus habituel de revêtement ne permet pas l'application complète et uniforme d'un revgtement dans des configurations aussi compliquées. D'autres procédés plus simples de fabrication de rouleaux présentent un ou plusieurs inconvénients. Par exemple, un outil à fileter multiple à plusieurs outils permet de produire un motif à plusieurs hélices. Toutefois, il est très difficile d'obtenir un angle d'hélice d'environ 45 avec ce procédé, l'angle maximal qui peut être obtenu étant habituellement d'environ 250 par rapport à la normale à l'axe. lorsqu 'on produit un motif comportant plusieurs hélices sur un rouleau applicateur, habituellement un minimum de 150 filets par longueur de 25 mm environ est désirable et on préfère environ 180 filets par longueur de 25 mm environ. Avec l'usinage de filets avec un outil multiple, il est difficile de produire un outil comportant environ 180 filets par longueur de 25 mm environ. En outre, une machine d'entratnement qui peut faire avancer des petits rouleaux à environ 12,7 mm par tour est nécessaire pour un petit rouleau ayant environ 25 mm de diamètre et environ 230 mm de longueur. Toutefois, même cette vitesse d'avance est relativement lente, avec le temps considérable requis pour le rev9tement, ce procédé permet des faibles cadences de production. La photogravure / attaque chimique est également utilisable pour produire des rouleaux munis de motifs sauf qu'elle présente toutefois un inconvénient majeur, à savoir qu'il est très difficile d'aligner et de raccorder des extrémités du revê- tement extérieur pour produire un motif continu.Une autre limitation est que la profondeur d'attaque maximale pouvant Autre obtenue est habituellement d'environ 25 microns. Le matériel de gravure cylindrique, dit panographique peut produire un motif comportant plusieurs hélices mais, de nouveau l'alignement du motif de filets est un problème qui se produit de la même manière que dals le procédé par photogravure. Une machine électronique automatique de gravure à cylindre peut produire un motif de plusieurs hélices comportant environ 180 filets par longueur de 25 mm environ avec un angle d'inclinaison d'hélice d'environ 45 ou d'autres motifs sur une surface cylindrique continue. Toutefois, puisque c 'est un vrai procédé de gravure, il est lent et, de ce fait, coûteux. La rectification électrochimique n'est également pas satisfaisante pour fabriquer un rouleau ayant un motif comportant environ 180 filets par longueur de 25 mm environ du fait que la meule de rectification la plus fine a des dimensions de particules individuelles presque aussi importantes que les filets les plus gros. Avec ces problèmes et d'autres, associés-aux rouleaux applicateurs métalliques, on a tenté d'utiliser des polymères et d'autres matières élastomères. La dilatation thermique, le gonflement, la reprise élastique et la déformation du motif sont des problèmes qui ont rendu l'emploi de ces matières difficile. Des techniques de coulée utilisant ces matières apparaissent comme impossibles à mettre en pratique. Des tentatives de coulées n'ont généralement pas donné satisfaction du fait du mauvais con trolle de concentricité et du remplissage incertain du moule. La coulée centrifuge comporte généralement des difficultés de montage de coquilles. Puisque presque tous les procédés connus présentement pour fabriquer des rouleaux applicateurs en quantité suffisante présentent des défauts dans un ou plusieurs domaines vitaux, il existe un besoin persistant d'un rouleau amélioré et d'un procédé de fabrication d'un tel rouleau amélioré. C'est un obJet de la présente invention de prévoir un procédé de développement perfectionné. C'est un autre obJet de la présente invention de prévoir un rouleau applicateur unique C'est un autre obJet de la présente invention de prévoir un rouleau applicateur qui conserve une stabilite dimensionnelle et de surface en cours de fonctionnement. C'est un autre obJet de la présente invention de prévoir un procédé unique pour produire des rouleaux applicateurs. D'autres obJets et avantages apparattront à la lecture complète de la présente description et des revendications. Les obJets susmentionnés et d'autres sont atteints au moyen d'une surface thermodurcissable, mince, stable dimensionnellement, dure, portant le motif de surface de l'applicateur désiré, appliquée sur une couche élastique qui est supportée par un arbre métallique dur. Cette invention unique prévoit,en outre,un un procédé de fabrication d'un rouleau applicateur ayant une texture fine désirée comprenant la gravure d'un arbre en acier recouvert d'un manchon élastique qui est revêtu d'une matière thermodurcissable mince, non cuite. Après avoir reçu l'impression du motif désiré, le flan gravé est séparé de la matrice -et. cuit à la chaleur. La gravure est habituellement effectuée en faisant passer une feuille plate de matière appelée flan à travers une zone d'interface créée par une matrice, le rouleau muni du motif, et un rouleau d'appui. Le rouleau graveur tire le flan à travers l'étranglement, imprimant une réplique exacte de l'inverse de son motif dans la surface relativement tendre. Puisque la feuille plate est généralement continue, il n'est pas nécessaire de faire correspondre la première et la dernière dent du motif gravé. Cette technique peut également Autre utilisée pour graver un motif continu sur ces surfaces circonférentielles, ou sans fin, dans la mesure où le pas du motif est suffisamment fin et la matière suffisamment faible structurellement pour permettre la formation d'un nombre entier de "dents" ou parties hautes. Des dents non solidaires du flan, telles que celles formées pendant le premier tour d'un flan dont la circonférence ne correspond pas à celle de la matrice peuvent être formées et rendues solidaires du flan par déplacement de la matière autour de la circonférence pendant la gravure. La qualité du profil des dents dépend du diamètre primitif établi dans la surface du flan. Le procédé consistant à moyenner les erreurs de formation de dents non solidaires du flan est relativement compliqué et suppose une redistribution de la matière et la re-formation continuelles de diamètres primitifs pendant le procédé. Pendant la gravure, la dernière opération visant à moyenner l'erreur de formation des dents est fonction des propriétés physiques du matériau de revS- tement et de son substrat.Le support flottant du flan permet la la formation continue de circonférences primitives suivant la variation de la pression de l'étranglement et de la viscosité du rev8tement. Ce phénomène de formation moyenne des dents continue à se produire jusqutà ce qu'un diamètre primitif stable soit établi. Si l'on n'arrive pas à stabiliser la circonférence primitive, il se produira des déformations du motif. Toute matière dure pour 1 'arbre peut être employée dans cette invention. De l'acier, des aciers inoxydables, du nickel, du laiton, ou toute autre matière analogue peut être utilisée. On préfère utiliser des matières conductrices. Une matière élastomère, ou analogue à un élastomère élastique est utilisée pour recouvrir l'arbre. Les matières telles que le caoutchouc nitrile butadiène, le caoutchouc de polyurétane élastique, le caoutchouc aux silicones, lé caoutchouc d'isoprène, le caoutchouc de chloroprène, le caoutchouc de styrène-butadiène, le caoutchouc de butadiène et ltéquivalent peuvent autre employées. Ces matières devront avoir une dureté shore A allant d'environ 50 à 90, mais on préfère des valeurs d'environ 70. Les épaisseurs des parois de cette matière élastique devront aller d'environ 1,25 mm à 25,5 mm; des épaisseurs allant d'environ 2,25 à environ 5 mm sont préférées. Les matières des substrats élastiques que l'on préfère particulièrement comprennent des tubes en caoutchouc nitrile connu sous le nom de Compoud 3431 modifié et du néoprène conducteur moulé (105 ohm-cm) 70 shore A, fournis tous les deux par la société dite American Roller CO., Union Grove, Wisconsin, et du polyuréthane conducteur moulé (105 ohm cm), 70 shore A, fournis par la société dite Garlock, Inc., Rochester, New York. La matière du substrat élastique peut se présenter sous la forme d'un tube qui est placé autour de ltarbre métallique dur ou d'une matière moulée autour de l'arbre. Le moulage par inJection de la matière élastique analogue à un élastomère est préféré. La préparation du flan est une étape importante dans la fabrication d'un applicateur. Alors que des erreurs de surface mineures du flan peuvent être moyennées pendant le revêtement final, existence de ces défauts peut affecter le rendement du procédé. Une opération de rectification de finissage pour mettre à la dimension et dresser le rouleau peut Entre désirable si cela est nécessaire pour obtenir un produit final ayant une qualité uniforme. Une caractéristique importante de la présente invention réside dans le revêtement de surface. On a trouvé qu'une couche mince de matière thermodurcissable appliquée sur l'arbre recouvert dtune matière élastique donne au rouleau applicateur selon la présente invention une stabilité dimensionnelle Jointe à l'élasticité nécessaire pour permettre au rouleau applicateur de bien venir en contact avec le photorécepteur sans créer un risque potentiel élevé de détérioration de la surface relativement fragile du photorécepteur. De nombreuses matières sont utilisables pour obtenir une surface dans cette invention. On a trouvé que les pol--mréthanes sont particulièrement utilisables dans cette invention. Un motif fin de l'applicateur est formé fidèlement dans l'élastomère et, s'il n'est pas cuit, ce motif doit autre maintenu jusqu 'à ce que le revêtement soit totalement cuit. La qualité des rouleaux est normalement contrôlée dans une large mesure par les propriétés viscoélastiques du revêtement élastomère et par son comportement à la cuisson. La gravure est la manière que l'on préfère pour créer le motif désiré. Dès le début de la gravure, le niveau de déformation est très important du fait que le contact est limité aux parties hautes de la matrice. Lorsque la matière se déforme, la surface de contact augmente. Jusqu a ce qu'un contact total soit atteint et que le niveau de déformation soit inférieur. Après le contact total, il ne se produit plus de déformation globale mais le fluage visqueux interne continue à redistribuer la déformation dans la matière déformée dlastiquement et cette relaxation de la déformation sert à réduire l'importance de la reprise élastique. Pour une gravure préférée, le revêtement devra avoir une viscosité faible et un module élevé (faible déformation élastique). Toutefois, le besoin de graver les parties hautes de la matrice dans les gorges formées crée une limite inférieure à cette viscosité. Egalement, la résistance de cohésion (viscoélastique) doit autre supérieure à l'attraction adhésive sur le rouleau matrice pour empocher le "transfert à chaud". Lors de l'utilisation de nombreuses matières quand le rouleau formé est retiré du montage de gravure, la reprise élastique résiduelle tend à diminuer la profondeur des gorges. Ceci est appelé "effondrement". La tension de surface favorise également le nivellement. Ainsi, la viscosité de la matière doit autre élevée pour contrebalancer ces forces mais, malheureusement, la viscosité diminue normalement avec les accroissements de température qui sont habituellement liés à la cuisson. La thixotropie de la matière de revêtement s'oppose aux forces de nivellement, principalement la reprise élastique et la tension de surface, Jusqu'à ce que la matière soit cuite. La thixotropie est une variation de viscosité dans le temps à un taux de cisaillement constant. La viscosité diminue quand un taux de cisaillement accru est appliqué à une matière et atteint éventuellement une valeur d'équilibre. Si le taux de cisaillement est réduit ou annulé, la viscosité crott avec le temps Jusqu'à ce qu'une valeur d'équilibre supérieure soit atteinte. La viscosité initiale est fonction de l'histoire au cisaillement. On pense que la thixotropie est due å un changement des forces intermoléculaires, de l'ordre moléculaire ou dans des systèmes chargés des liaisons interparticules. L'énergie fournie par un champ de cisaillement rompt l'ordre ou les liaisons et quand le champ de cisaillement est annulé, le mouvement thermique permet la remise en ordre ou le rétablissement des liaisons. On a trouvé qu'une matière à base de polyuréthane non cuite,dans laquelle du pigment de noir de carbone est dispersé de telle sorte que la résistivité volumique est d'environ 105 ohm-cm possède les propriétés appropriées pour Entre gravée dans de tels dispositifs. Les excellentes propriétés de l'élastomère d'uréthane pigmenté sont dues, pense-t-on, directement au fait que la thixotropie est contrée par la structure du noir de carbone. Des matières améliorées sont obtenues par l'addition de moins d'environ 20 % en poids de silice fumée qui améliore la thixotropie. Des quantités bien dispersées, d'environ 2 à environ 8 , sont préférées. Tout uréthane bloqué qui a une température de déblocage supérieure à environ 1000 C et, de préférence, comprise entre 120 et 175 C, peut Entre employé. De préférence, de telles matières sont diluées avec des solvants, tels que le xylène et/ou le toluène Jusqutà ce quteXE6aient une viscosité d'environ 100 oentipoises pour pouvoir autre appliquées. L'uréthane est pulvérisé, appliqué au trempé ou de toute autre manière classique pour assurer un revêtement unciforme, d'épaisseur comprise entre 0,1,0 mm environ et OJ30 mm environ. Une épaisseur de 0,12 mm environ à 0,18 mm environ est préférée. Une technique pour assurer un revêtement uniforme est la pulvérisation. Cette méthode de revêtement requiert des compétences techniques moyennes dans ce domaine. On a trouvé qu'il était possible dans la pratique d'appliquer environ 0,05 mm par passe en utilisant une pression du pot de revêtement de 1,4 kg/cm2 environ et une pression de canalisation d'air de 3,1ex kg/cm2 environ. Trois passes ont généralement permis de revêtir l'arbre recouvert de matière élastique. Le rouleau revêtu doit alors autre laissé sécher pour libérer ainsi des solvants avant d'être gravé. Une durée allant de quelques minutes à 24 heures est nécessaire suivant les solvants employés. Après cette durée, la viscosité est stabilisée et permet une gravure optimale. Une matrice métallique gravée préparée selon les techniques décrites précédemment ou par toute autre technique assurant une haute qualité est préparée en employant le négatif du motif qui doit autre produit. La matrice de gravure et la pièce brute sont amenées l'une contre l'autre et entratnées en rotation pendant une certaine durée sous pression pour communiquer le motif désiré à la surface du rouleau brut. La gravure peut être effectuée à une température quelconque, mais on a trouvé que des rouleaux de meilleure qualité sont obtenus quand 1?opération est effectuée à la température ambiante, ctest-à-dire des températures allant de 18 C à environ 35o C. La viscosité du polyuréthane thixotropique est suffisamment élevée aux températures ambiantes pour que le transfert ne se produise pas. Dans ces conditions, un agent anti-adhésif pour permettre la séparation d'avec le moule n'est pas nécessaire mais un tel agent peut être utilisé optionnellement. La matrice est amenée en contact avec l'arbre élastique revêtu d'uréthane et entraSnée en rotation alors que la pression de contact est accrue. Toute force de contact efficace peut être employée mais on préfère utiliser des pressions comprises entre environ 9 à 13,5 kg environ par longueur de 25 mm environ lorsque la gravure est effectuée à la température ambiante. Le contact est maintenu pendant 2 à environ 20 mn mais il peut etre prolongé dans le cas de rouleaux bruts mal revêtus. Après quelques tours, une ondulation ou "fluage" du motif peut autre observée, constituée par une réorientation de la matière pour éliminer des erreurs des dernières dents. Ce fluage du motif est en réalité le phénomène de formation croisée des filets qui apparaissent et disparaissent. La séparation peut être accomplie par l'engagement brusque de la matrice et du rouleau. Après le désengagement, le rouleau applicateur revêtu d'uréthane non cuit sur sa surface et comportant un motif est cuit. Toute technique de cuisson peut autre employée. Le rouleau peut autre placé dans un four à air chaud à une température comprise entre environ 1000 C et environ 2250 C et cuit pendant une à 15 mn environ. Typiquement, la cuisson à 1200 C pendant 10 à 12 mn débloquera l'uréthane et amorcera la cuisson. Des matières ayant des caractéristiques thixotropiques supérieures peuvent autre cuites plus rapidement,évitant ainsi une déformation de la matière si une telle tendance est rencontrée. A la suite de l'étape de chauffage, le rouleau devra être laissé au repos à température ambiante pendant environ 18 à environ 72 heures pour que se développent toutes ses propriétés. La cuisson peut votre effectuée en même temps que la gravure. Dans cette étape, le rouleau revêtu est chauffé pendant environ 4 à environ 10 mn à des températures allant d'environ 150 à 900 C avant la gravure. L'étape de gravure est alors effectuée comme on l'a décrit ci-dessus sauf qu'une source de chaleur radiante est employée pour maintenir la température de surface. Par suite du désengagement, le rouleau gravé, cuit, devra être laissé au repos pendant 38 à environ 72 heures pour assurer un plein développement de ses propriétés. I1 existe de nombreuses variantes à la technique de gravure selon la présente invention. Les exemples qui suivent, non limitatifs, définissent et illustrent plus complètement la présente invention. Toutes les parties et pourcentages sont en poids sauf indications contraires. EXEMPLE I Un arbre en acier ayant une longueur de 305 mm environ et un diamètre d'environ 19 mm a été recouvert d'une paroi d'environ 5 'mn d'épaisseur, d'un caoutchouc au néoprène, conducteur, moulé. Le caoutchouc au néoprène fourni par la Société dite AMERICAN ROUTER COMPANY, Union Grove, Wisconsin, a été mélangé à du noir de carbone dans un broyeur à rouleaux pour atteindre une résistivité de 105 ohm -cm et une dureté de 70 shore A avant d'8tre moulé par inJection autour de l'arbre en acier et cuit simultanémentt L'arbre~rev8tu a été rectifié à un diamètre constant. La surface de arbre rev8tu et rectifié a été rev8tue par pulvérisation d'une épaisseur, à sec, de 0,12 mm environ d'un élastomère de polyuréthane thermodurcissable à base de solvant à extré mités0ioquéescontenant du noir de carbone dispersé pour atteindre une résistivité volumique de 105 ohm -cm et de la silice fumée pour améliorer ses propriétés thixotropiques. Cette matière est fournie par la société dite HUGHSON CHEMICAL COMPANY, une division de LORD CORPORATION, Erie, Pennsylvania sous le nom commercial de Chemglaze TS 1960-71.Cette matière peut être fortement fluidifiée par cisaillement ; à 40 C la viscosité a diminué de 107 poises à 106 poises quand la contraite de cisaillement a été portée de 4,0 x 10 à 1,25 x 105 dynes par cm2. Les contraintes de déformation thyxotropique étaient de 5 x 104 et de 9 x 104 dynes par cm à 65 et 56 C respectivement. L'uréthane a été cuit à 150 C. L'arbre en acier recouvert de néoprène revêtu d'uréthane non cuit a été monté sur des centres. Une matrice en acier gravée, nettoyée a été utilisée,elle comportait un motif de gorges hélicoIdales de 65 /r de profondeur, inclinées à 67,50 par rapport à l'axe du rouleau et espacées à raison de 180 filets par longueurs de 25 mm environ. Cette matrice munie d'un motif a été amenée en contact avec le rouleau brut revêtu d'uréthane qui tournait,et entranéepar contact de frottement avec lui. L'opération de gravure a été effectuée par contact intime entre les surfaces du rouleau brut revêtu d'uréthane etdela matrice en-acier gravée.La pression entre les deux surfaces a été accrue Jusqu'à une valeur de 11,5 kg environ par longueur de 25 mm environ du rouleau alors que les deux surfaces venant en contact l'une avec l'autre ont eu leur vitesse portée à 60 tours par minute. La gravure a été prolongée pendant environ 10 mn et à la fin de l'opération, le désengagement a été assuré par un mécanisme à retrait rapide monté sur des ressorts pour éviter la destruction du motif venant d'entre gravé. Le rouleau gravé a été placé dans un four à air chaud à une température de 1200C pendant environ 10 mn pour fixer la surface du motif par cuisson.. Une cuisson à la profondeur maximale a été effectuée en laissant le rouleau au repos à la température ambiante pendant environ 48 heures. EXEMPLE 2 Le traitement de l'exemple 1 a été répété dans tous ses détails sauf qu'avant de graver le rouleau revêtucelui-ci a a été chauffé dans un four à air chaud pendant environ 8 mn à une température d'environ 1250C pour précuire partiellement le polyuréthane. Le rouleau a alors été monté et amené en contact avec la matrice pour etre gravé. La matrice gravée et le rouleau brut précuit soumis à la gravure ont été placés sous une source de chaleur radiante de telle sorte que la température de surface de l'uréthanne était d'en viron 120 C. La gravure etla cuisson ont été accomplies simultané ment, et après environ 10 mn le rouleau était terminé. Le traitement de 11 exemple I a été sensiblement répété produisant des rouleaux différents pour montrer que le procédé a une grande latitude quant à ses variables. Les résultats provenant d'un nombre représentatif de ces essais effectués après qu un développe ment important a été achevé sont présentés ci-dessous Varia Epais- Epais- Profon- tion de Ondula- Rayons Rouleau Dureté seur du seur du deur de hauteur tions des par NO ou man-manchon revente cuisson des par- de sur- ties chon ment ties faces hautes (Shore A) (mm) (nin) (microns) hautes (microns)(microns) (microns) Au"53 73 2,41 0,10 46 4,8 40 24 AM-54 73 2,41 0,10 44 2,5 42 34 G-66 75 3,02 0,15 43 6,2 32 R-45 83 4,65 0,12 SI G-33 ? 0,23 0,10 55 3,8 25 13 75 0,23 0,10 53 3,8 21 29 G-5 76 0,23 0,23 42 6,2 15 40 G-46 75 0,23 0,15 43 3,8 15 36 R-42 83 5,20 0,15 45. 6,2 38 40 EXEMPLE 4 Un dispositif de formation d'images similaire à celui re présenté dans le brevet des Etats-Unis d'Amérique nO 3.656.948 a été assemblé. Un photoconducteur dur se présentant sous la forme d'un wu tambour comprenant une couche de surface de sélénium d 'environ 50. microns d'épaisseur sur un substrat métallique conducteur a été char gé positivement à environ '450 volts et exposé à une image de lumière et d'ombre d'une manière classique. Cette exposition a formé l'image latente électrostatique sur la surface du photorécepteur suivant les zones sombres du motif de lumière et d'ombre. Le rouleau applicateur de l'exemple 1 est monté dans le carter pour le produit de développement, en contact avec la surface du photorécepteur. Le produit de développement employé avait la composition suivante 30 parties d'huile minérale qui servent de véhicule, ayant une viscosité cinématique d'environ 15 > 7 - 18,0 centistokes a 250C et une densité de 0,85r fournie par la société dite PENNESYLVANIA REPIN::ING COMPANY sous le nom commercial de Drakeol 9 ; 18 parties en poids d'un pigment de noir de carbone résineux, prédispersé, composé d'environ 40 ; en poids de pigment de noir de carbone et de 60 % de résine de gomme d'un ester fourni par la société dite CIBA sous le nom commercial de Microlith CT ; 3 parties en poids de tannate de méthyle violet ; 15 parties en poids d'une pyrrolidone de polyvynile alkylée qui sert de dispersant de pigment additionnel et de véhicule secondaire ; et 0,5 parties en poids d'une cire synthétique fournie par la société dite MOORF: AND MANGER, INC. sous le nom commercial de Paraflint RG. Ce produit de développement a été bien mélangé et placé dans -le bac à produit de développement.Pendant le fonctionnement, le produit de développement a été amené sur le rouleau applicateur est raclé de telle sorte que les parties hautes étaient propres. Le rouleau applicateur qui était élastique a été doucement amené en contact avec la surface du tambour de sélénium et le produit de développement transporté dans les gorges de l'applicateur a été attiré sur l'image latente électrostatique suivant une configuration d'image rendant l'image visible. La vitesse de développement était de 255 mm par seconde environ. L'image développée a été transférée sur du papier et on a examiné la copie. On a trouvé qu'en général elle était égale à celle produite par un applicateur en acier à faible teneur en carbone gravé mécaniquement qui avait été revêtu de chrome ayant sensiblement le même motif que le rouleau applicateur préparé dans l'exemple 1. EXEMPLE 5 L'exemple 4 a été répété sensiblement dans tous ses détails sauf qu'un motif d'essai standard possédant à la fois des zones comportant des traits et des zones pleines a été employé. Mille copies ont été produites et la qualité a été examinée visuellement. La qualité est apparue comme étant maintenue uniformément de la première à la dernière copie et la qualité était sensiblement la même que celle trouvée dans l'exemple 4. EXEMPIE 6 Le photorécepteur des exemples 4 et 5 a été examiné visuellement pour déterminer si une détérioration de surface quelconque s était produite pendant la longue période de reproduction. Aucune détérioration de surface, rayure ou trace de creusage ne sont apparues. Bien que des matières et conditions spécifiques soient mentionnées dans les exemples qui précèdent ils sont simplement destinés à illustrer la présente invention. Diverses autres matières convenant pour les rouleaux que celles mentionnées ci-dessus peuvent tre substituées à celles mentionnées dans les exemples en fournissant des résultats similaires. D'autres matières peuvent également être aJoutées aux matières du rouleau pour sensibiliser, synergiser ou améliorer d'une autre manière les propriétés de fabrication ou propriétés désirables du procédé. L'appréciation de certaines des valeurs de mesures indiquées ci-dessus doit tenir compte du fait qu'elles proviennent de la conversion d'unités anglo-saxones en unités métriques. La présente invention n'est pas limitée aux exemples de réalisation qui viennent d'être décrits, elle est au contraire susceptible de variantes et de modifications qui apparattront à l'homme de l'art. REVENDICATIONS 1 - Rouleau applicateur pour le développement par liquide d'images électrostatographiques, caractérisé en ce qutil comprend une surface applicatrice munie d'un motif, dure dimensionnellement stable appliquée sur un substrat élastique recouvrant un arbre en métal dur. 2 - Rouleau applicateur pour le développement par liquide d'images latentes électrostatographiques, caractérisé en ce qu'il comprend une surface dure, dimensionnellement stable, constituée d'un polyuréthane cuit ayant une épaisseur allant d'environ 0,10 mm à environ 0,30 mm et comportant un motif gravé,sensiblement uniforme, de parties hautes et de parties en creux, la surface étant supportée par un substrat métallique dur comportant un revêtement élastique. 3 - Rouleau applicateur selon la revendication 2, caractérisé en ce que le revêtement élastique comprend une matière analogue à un élastomère ayant une dureté shore A d'environ 50 à environ 90. 4 - Rouleau applicateur selon la revendication 2, caractérisé en ce que le revêtement élastique a une résistivité volumique d'environ 1050hm-cm. 5 - Rouleau applicateur selon la revendication 2, caractérisé en ce que le revêtement élastique a une épaisseur de paroi allant d'environ 1,25 mm à environ 25,5 mm. 6 - Rouleau applicateur selon la revendication 2 > caractérisé en ce que la surface en polyuréthane a une résistivité volumique d'environ lo5onm-cm. 7 - Rouleau applicateur selon la revendication 2, caractérisé en ce que la surface en polyuréthane a une épaisseur allant d'environ 0,12 mm à environ o,l8 mm. 8 - Rouleau applicateur selon la revendication 2, caractérisé en ce que le revêtement élastique comprend une matière analogue à un élastomère ayant une dureté shore A d'environ 70. 9 - Procédé de fabrication d'un rouleau applicateur muni d'un motif pour développer des images électrostatographiques, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes suivantes - former une surface élastique sur un arbre dur ; - revêtir cette surface élastique d'une matière polymère thermodurcissable, mince, non cuite ; - imprimer un motif sur la surface de la matière polymère thermodurcissable, non cuite; et - cuire la matière polymère thermodurcissable. 10 - Procédé selon la revendication 9, caractérisé en ce que le motif est gravé sur la surface du polymère thermodurcissable non cuit. li - Procédé selon la revendication 9, caractérisé en ce que la matière polyptère thermodurcissable non cuite a une épaisseur allant d'environ 0,10 mm à environ 0,30'mu, 12 - Procéda selon la revendication 9, caractérisé en ce que la matière polymère thermodurcissable non cuite comprend un uréthane. 13 - Procédé selon la revendication 12, caractérisé en ce qu'on a aJouté à l'uréthane un pigment de noir de carbone en une quantité suffisante pour communiquer une résistivité volumique au revêtement de îO5ohm -cm. 14 - Procédé selon la revendication 12, caractérisé en ce qu'on a aJouté à l'uréthane moins d'environ 20 ,% en poids de silice fumée. 15 - Procédé selon la revendication 9, caractérisé en ce que la surface élastique a une dureté shore A allant d'environ 50 à environ 90. 16 - Procédé selon la revendication 9, caractérisé en ce que la surface élastique a une épaisseur de paroi allant d'environ 1,25 mm à environ 25,5 min. 17 - Procédé selon la revendication 9, caractérisé en ce que la surface élastique a une dureté shore A d'environ 70. 18 - Procédé selon la revendication 9, caractérisé en ce que l'impression et la cuisson sont effectuées simultanément.