1. La présente invention a trait au reformage cataly- tique de fractions d'hydrocarbures. Elle concerne plus parti- culièrement la conduite du reformage dans plusieurs zones de réaction en série, en vue d'améliorer l'indice d'octane de la charge. Le reformage d'une fraction de naphta est généra- lement effectué par passage du naphta dans plusieurs zones de réaction en série dont chacune contient un catalyseur comprenant un composant d'hydrogénation-déshydrogénation fixé sur un support solide poreux. Des catalyseurs habituels comprennent le platine fixé sur de l'alumine avec ou sans agents d'activation tels que rhénium, étain, iridium, etc. La fraction de naphta qui doit être reformée est mise en contact dans la première zone de réaction avec un catalyseur contenant du platine dans des conditions réactionnelles propres à transformer principalement des naphtènes en aromatiques. En plus de la déshydrogénation des naphtènes, des réactions secondaires telles qu'isomérisation, hydroisomérisation et hydrocraquage peuvent aussi avoir lieu. Normalement, l'effluent de la première zone de réaction est chauffée avant d'être introduit dans une zone réactionnelle subséquente. Après une période d'utilisation dans le reformage, le catalyseur se désactive peu à peu à cause de la formation d'un dépôt de coke à sa surface et on observe donc une baisse des indices d'octane du reformat produit. Si les exigences en octane imposées au système particulier de reformage doivent être satisfaites continuel- lement, la température de réaction du catalyseur doit être élevée de manière à compenser la baisse d'activité due à la formation du dépôt de coke. La désactivation la plus rapide du catalyseur se manifeste dans le réacteur là o la déshydro- cyclisation et l'hydrocraquage de paraffines constituent les réactions principales. Par conséquent, même lorsque la tempé- rature d'admission est constante, la température moyenne de réaction croît de réacteur en réacteur parce que la réaction qui a lieu dans chaque réacteur de la série n'est pas aussi endothermique que dans le réacteur précédent. 2. La formation d'un dépôt de coke sur le catalyseur a non seulement pour effet de réduire l'activité du cataly- seur, mais aussi d'entraîner une baisse du rendement en essence en C + produite. Par conséquent, le rendement en essence en C5+ décroît généralement au cours du processus de reformage jusqu'au moment o il atteint un niveau inaccep- table, niveau pour lequel la pratique habituelle consiste à régénérer la totalité ou une partie du catalyseur. Au moment de la régénération, les proportions du coke fixées sont norma- lement de 10 à 12 % en poids ou davantage sur le catalyseur qui se trouve dans le dernier réacteur et de 5 ou 6 % en poids sur le catalyseur qui se trouve dans le premier. Les propor- tions de coke fixées sur des catalyseurs se trouvant dans des réacteurs intermédiaires tombent généralement entre ces deux plages. Les opérations de régénération, qu'il s'agisse d'opérations continuez ou discontinues, sont généralement bien connues dans la pratique. ne telles opérations mettent généralement en jeu plusieurs éteapes - une élimination du carbone par combustion par contact du catalyseur avec un gaz contene.at de l'oxygène à une température élevée jusqu'à ce que le carbone ait été éliminé sensiblement en totalité; le contact subséquent du catalyseur avec un gaz contenant de l'oxygène pour redistribuer le métal du groupe du platine; un réglage de la quantité d'halogène, et le cas échéant, une réduction du catalyseur régénéré avec un gaz contenant de l'hydrogène avant le retour du catalyseur dans le réacteur n- 3 496 096). Le but de la présente invention est de trouver un procédé de reformage présentant une prolongation du cycle de travail entre deux régénérations, compuarativement à des procé- dés ordinaires de reformage. Un autre but de l'invention est de trouver un procédé pour prolonger la vie utile d'un catalyseur de reformage qui se rapproche de la fin du cycle. Selon une forme de réalisation appliquée à un procédé de reformage dans lequel une charge de naphta est mise en contact, dans des conditions de reformage en présence 3. d'hydrogène, avec un catalyseur de reformage dans plusieurs zones réactionnelles en série, un produit d'indice d'octane amélioré est tiré de l'effluent de la dernière zone de réaction et, au cours de ce reformage, du coke se dépose sur le catalyseur en le désactivant et en nécessitant sa régénération finale ou son remplacement, la présente invention propose le procédé consistant à prolonger la durée de service du cata- lyseur dans toutes les zones de réaction en aval de la première, procédé qui consiste à maintenir le taux de coke sur le catalyseur dans la première zone de réaction à une valeur inférieure à 1 % en poids du catalyseur par réglage de la fréquence à laquelle le catalyseur se trouvant dans la première zone de réaction est régénéré ou est remplacé par du catalyseur frais ou régénéré. Selon une autre forme de réalisation, la présente invention propose un procédé à plusieurs étapes pour le reformage catalytique d'une charge de naphta, procédé qui consiste: (a) à faire réagir ladite charge en présence d'un catalyseur et d'hydrogène dans des conditions de reformage cataly- tique dans une zone de réaction en lit mobile dans laquelle le catalyseur se meut par écoulement par gravité et à recueillir l'effluent hydrocarboné résultant, sortant de la zone de réaction à lit mobile; (b) à maintenir la quantité de coke déposée sur le catalyseur dans la zone de réaction à lit mobile à une valeur inférieure à 1 % en poids par introduction au moins périodique de catalyseur frais ou régénéré par l'extré- mité supérieure de la zone de réaction à lit mobile et à soutirer au moins périodiquement une quantité équiva- lente de catalyseur contaminé par du coke par l'extrémité inférieure de ladite zone de réaction à lit mobile; (c) à poursuivre la réaction de l'effluent de la zone de réaction à lit mobile dans des conditions de reformage catalytique dans un système de réacteur à lit fixe renfermant au moins une zone de réaction en lit fixe; (d) à séparer un reformat normalement liquide de l'effluent soutiré de la dernière zone à lit fixe. 4. Selon encore une autre forme de réalisation appli- quée à un procédé de reformage catalytique dans lequel une fraction de naphta est mise en contact, dans des conditions de reformage, en présence d'hydrogène, avec un catalyseur de reformage dans plusieurs zones de réaction en série, un produit d'indice d'octane amélioré est séparé de l'effluent de la dernière zone de réaction et, au cours de ce reformage, du coke se dépose sur le catalyseur et le désactive en réduisant ainsi le rendement en produit, la présente invention propose un procédé pour accroître ledit rendement, qui consiste'à maintenir le taux de coke sur le catalyseur dans la première zone de réaction à une valeur inférieure à 1 % en poids par réglage de la fréquence à laquelle le catalyseur se trouvant dans la première zone de réaction est régénéré ou est rempla- cé par du catalyseur frais ou régénéré. Sur les dessins annexés: - la figure 1 illustre l'effet produit sur la température de réaction, le rendement en produit en C.+ et la production d'hydrogène d'un lit de catalyseur renfermant 0, 10, 20 et 30 % de catalyseur frais par-dessus une couche de catalyseur chargé de coke; - la figure 2 illustre les pertes de rendement dues à des taux variables de coke sur le catalyseur à la partie supérieure d'un lit de catalyseur chargé de coke; - la figure 3 illustre les résultats obtenus en comparant un reformage effectué avec un catalyseur chargé de coke et un reformage effectué avec 10 % de catalyseur frais par-dessus un catalyseur chargé de coke. La présente invention peut être appliquée aux systèmes de reformage dans lesquels plusieurs zones de réaction en série sont utilisées. Des préchauffeurs sont de préférence présents entre les zones de réaction de manière que la température de la charge introduite dans chaque zone de réaction puisse être réglée. De préférence, chaque zone de réaction est située dans un réacteur séparé. La présente invention s'adresse aux systèmes dans lesquels au moins deux réacteurs et de préférence 3 à 5 réacteurs sont installés en série. Bien que certains réacteurs ou tous les réacteurs 5. puissent être des réacteurs à lit mobile, le système le plus apprécié est celui pour lequel tous les réacteurs sont à lit fixe ou tous les réacteurs sauf le premier sont à lit fixe et le premier est à lit mobile. Dans des systèmes de reformage à plusieurs zones de réaction, la composition du catalyseur peut varier dans les différentes zones de reformage, bien que généralement le cata- lyseur soit le même dans toutes les -zones. Toutefois, le volume de catalyseur diffère généralement d'une zone de réaction à la suivante. Le chargement usuel du catalyseur dans un système à trois réacteurs peut se répartir en un quart de la charge totale de catalyseur dans le premier réacteur, un quart dans le second réacteur et la moitié dans le dernier réacteur. Généralement, le premier réacteur contient moins de catalyseur parce que la réaction très endothermique qui y a lieu entraîne un refroidissement rapide de la charge. Si un grand volume de catalyseur était présent dans le premier réacteur, la température de la charge dans la portion infé- rieure du lit de catalyseur serait trop basse pour que des réactions importantes de déshydrogénation aient lieu et, par conséquent, la portion inférieure du lit de catalyseur ne serait pas exploitée efficacement. Pour bénéficier des avantages de la présente invention, le catalyseur qui se trouve dans la première zone réactionnelle doit être remplacé ou régénéré avec une fréquence suffisante pour maintenir un taux de coke dans le catalyseur inférieur à 1 % en poids, de préférence inférieur à 0, 7 % et notamment inférieur à 0,5 % en poids. La première zone de réaction peut contenir jusqu'à 30 % en volume du cata- lyseur total se trouvant dans le système de réacteurs, bien qu'elle ne contienne de préférence qu'une proportion n'attei- gnant que 20 % et, mieux encore, n'atteignant que 15 % de la masse totale de catalyseur dans ce système. La température peut être la même dans chacune des zones de réaction ou bien elle peut être différente, mais en général, elle se situe dans une plage de 371 à 5661C et de préférence dans la plage d'environ 454 à 5380C. La zone terminale de réaction présente généralement la plus haute 6. température moyenne du lit de catalyseur. La pression dans chacune des zones de réaction est habituellement la même, et elle est égale ou supérieure à la pression atmosphérique. De préférence, la pression manométrique se situe dans une plage de 0,175 à 7 MPa et notamment dans la plage de 0,35 à ,25 MPa. La température et la pression peuvent être mises en corrélation avec la vitesse spatiale horaire du liquide (VSHL) pour favoriser toutes réactions de reformage particulièrement désirables et cette vitesse se situe généralement dans une plage de 0,01 à 10 et, de préférence dans la plage de 1 à 5. Il est évident que lorsque la répartition de charge du catalyseur et les zones réactionnelles sont différentes, les vitesses spatiales dans les zones individuelles de réaction peuvent varier considérablement. Bien qu'un reformage ait en général pour résultat la production d'hydrogène, il est fréquent de recycler l'hydrogène séparé de l'effluent de liune quelconque des zones de réaction, habituellement la zone terminale, dans la première zone de réaction ou dans les zones subséquentes. L'hydrog nîe peut être mélangé avec la charge avant l'entrée en contact avec le catalyseur ou en mâme temps que l'introduction de la charge dans Y. zone de réactionî La présence d'hydrogène a pour effet de réduire la formation dea coke qui tend à empoi- sonner le catalyseur. De l'hydrogène est de préférence introduit dans la zone de réaction de reformage dans une proportion qui varie de 0,5 à 20 moles d'hydrogène par mole de charge. L'hydrogène peut être en mélange avec des hydro- carbures gazeux légers. Le catalyseur utilisé dans les zones de réaction comprend un composant du groupe du platine en association avec un support solide poreux. De préférence, le composant du groupe du platine est le platine et le support solide poreux apprécié est un oxyde inorganique réfractaire poreux, par exemple l'alumine. Le composant du groupe du platine est présent en une quantité de 0,01 à 3 % en poids et de préfé- rence de 0,01 à 1 % en poids. D'autres composants en plus du composant du groupe du platine peuvent être présents sur le support solide poreux. 7. On apprécie particulièrement la présence de rhénium, par exemple en proportion de 0,01 à 5 % en poids et notamment de 0,01 à 2 % en poids. Le rhénium améliore notablement les rendements obtenus lorsqu'on utilise un catalyseur contenant du platine, et un catalyseur au platine et au rhénium est décrit en détail dans le brevet des Etats-Unis d'Amérique n0 3 415 737. Généralement, le catalyseur est activé en vue du reformage par l'addition d'un halogénure, notamment un fluorure ou un chlorure. L'halogénure confère au catalyseur un degré limité d'acidité qui est bénéfique pour la plupart des opérations de reformage. Le catalyseur activé par un halo- génure renferme de préférence 0,1 à 3 % en poids d'halogénure total, et l'halogénure est avantageusement un chlorure. Le catalyseur situé dans la première zone de réaction peut être remplacé ou régénéré in situ ou ex situ, avec une fréquence suffisante pour maintenir sur lui un dépôt de moins de 1 % en poids de coke, de préférence un dépôt infé- rieur à 0,7 % en poids et notamment inférieur à 0,5 % en poids. La quantité de coke sur le catalyseur doit être expri- mée par la quantité moyenne de coke par rapport au volume total de catalyseur dans la première zone de réaction. Le catalyseur se trouvant dans la première zone de réaction peut être disposé en lit fixe ou en lit mobile. Si la zone de réaction est un lit fixe, l'écoulement peut être radial, ascendant ou descendant et il peut être avantageux qu'un réacteur oscillant soit présent et prêt à être mis en service lorsque la première zone de réaction à lit fixe est retirée du service en vue de sa régénération. Naturellement, si la première zone de réaction comprend un lit mobile de cataly- seur, cette zone de réaction peut être maintenue en service tandis que du catalyseur frais ou régénéré est ajouté à la partie supérieure de la zone de réaction et que le catalyseur usé, désactivé par le coke, est soutiré par la base. Les autres zones de réaction du système peuvent être des zones de réaction à lit fixe ou à lit mobile, mais aux fins de la présente invention, il est avantageux qu'il s'agisse de zones de réaction à lit fixe. Les zones de réaction à lit fixe peuvent être des zones à écoulement ascendant, descendant ou radial, ce dernier mode d'écoulement étant préférable. 8. Pour déterminer la proportion de coke ou de carbone déposé sur le catalyseur du premier réacteur, on peut prélever un échantillon de ce catalyseur au moment o on le décharge du réacteur dans une zone de réaction à lit mobile ou bien on peut prélever des échantillons de catalyseur de la zone de réaction proprement dite sans interrompre le processus normal de reformage. Divers moyens sont disponibles pour prélever des échantillons de catalyseur dans des réacteurs sans impliquer l'arrêt de ces réacteurs; voir, par exemple, les brevets des Etats-Unis d'Amérique n0 3 129 590 et nO 3 319 469. La quantité de coke ou de carbone déposée sur l'échantillon de catalyseur peut être déterminée par tous moyens convenables, par exemple par combustion du carbone et détermination de la quantité de CO2 produite ou par détermi- nation de la vitesse à laquelle une zone de combustion progresse dans un lit de catalyseur contaminé par du coke, comme décrit dans le brevet des Etats-Unis d'Amérique n 3 414 382. La charge hydrocarbonée utilisée dans l'opération de reformage de la présente invention peut être tout hydro- carbure convenable capable d'être reformé catalytiquement dans les conditions indiquées. De préférence, la charge est une fraction de naphta qui est une huile hydrocarbonée légère bouillant généralement dans une plage de 21 à 2881C et, de préférence, dans la plage de 66 à 2321C. La charge peut être par exemple un naphta de distillation directe, un naphta craqué thermiquement ou craqué catalytiquement ou leurs mélanges. Généralement, la charge de naphta contient environ 25 à 75 % et, de préférence, environ 35 à 60 % de paraffines, environ 15 à 65 % et de préférence environ 25 à 55 % de naphtènes et environ 5 à 20 % d'aromatiques, les pourcentages étant exprimés sur base volumique. Des procédés de régénération de catalyseurs sont bien connus dans l'art antérieur et impliquent généralement l'élimination du carbone du catalyseur par combustion, par mise en contact de ce dernier avec un gaz contenant de l'oxygène à une température élevée d'environ 371 à 5931C. De préférence, la concentration en oxygène et la température sont 9. élevées par étapes à mesure que la régénération progresse. Après l'élimination du carbone par combustion, un halogène gazeux peut être introduit au contact du catalyseur. Ensuite, le catalyseur peut être séché et réduit avant d'être renvoyé dans la zone de reformage. Des exemples avantageux de procédés de régénération sont illustrés dans les brevets des Etats-Unis d'Amérique n0 3 134 732 et n0 3 496 096. EXEMPLES La présente invention est illustrée de façon plus détaillée par les exemples suivants qui sont donnés à titre non limitatif. L'exemple 1 démontre que la présence d'une petite quantité de catalyseur frais à la partie supérieure d'un lit de catalyseur contenant 10,9 % de carbone a pour effet d'accroître sensiblement le rendement en produit en C5+ et la production d'hydrogène ainsi que d'abaisser la tempéra- ture moyenne du catalyseur qui est nécessaire pour former un produit d'indice d'octane prédéterminé. Ces résultats indi- quent que la présence d'une petite quantité de catalyseur frais en amont d'une masse plus importante de catalyseur contaminé par du coke permet de prolonger dans une mesure importante la période pendant laquelle la masse totale de catalyseur peut être maintenue en service de reformage avant d'être régénérée. L'exemple 2 démontre l'effet nuisible exercé sur le rendement par la présence d'une quantité crois- sante de coke sur une masse peu importante de catalyseur se trouvant audessus d'une masse plus grande de catalyseur désactivé par du coke. Ces résultats indiquent que le rendement global est d'autant meilleur que la quantité de carbone présente sur le catalyseur dans la première zone de réaction est plus faible. L'exemple 3 est une comparaison par mise en parallèle du reformage avec un lit de catalyseur contenant 10 % de catalyseur frais par-dessus un lit de cata- lyseur d'essaî contenant diverses proportions de coke, qui illustre les avantages, en matière d'activité et de rendement, de la présence d'une petite couche de catalyseur frais à la partie supérieure du lit de catalyseur. 10. EXEMPLE 1 On fait passer un naphta de Mid-Continent présen- tant les caractéristiques indiquées sur le tableau I dans une série de réacteurs encrassés renfermant un catalyseur de reformage au platine et au rhénium dans des conditions de reformage impliquant une pression manométrique de 1,4 MPa, une vitesse spatiale horaire du liquide égale à 2, un rapport molaire de l'hydrogène à l'hydrocarbure égal à 3, et une température réglée de manière à obtenir comme produit un reformat dont l'indice d'octane recherche est égal à 98 {sans additif). TABLEAU I Naphta de Mid-Continent Densité à 15,6 C 0,7587 Distillation D-86 Eb. initiale, C 78,9 %, C 101,1 %, C 115 50 %, C 128,3 %, OC 145,5 %A oC 172,2 Eb. finale, C 198,9 Paraffines, % 43,1 Naphtènes, % 46,8 Aromatiques, % 10,0 Après 55 jours de marche effective9 une portion du catalyseur est déchargée du dernier réacteur de la série. Le catalyseur, portant en moyenne 10,9 % de coke, est mis à l'épreuve dans un reformeur pilote miniature dans trois essais séparés dans lesquels les 10, 20 et 30 % de la couche supé- rieure du catalyseur usé sont remplacés par une quantité équi- valente de catalyseur neuf. Les résultats reproduits sur la figure 1 des dessins annexés et sur le tableau 2 montrent que lorsqu'on dispose une couche de catalyseur neuve par-dessus une masse assez volumineuse de catalyseur portant un dépôt de coke, (1) l'activité de la masse totale de catalyseur croît notablement, de 10,5 C pour 10 % de catalyseur neuf, de 12,1 C 11. pour 20 % de catalyseur neuf et de 17,6 C pour 30 % de cata- lyseur neuf; (2) le rendement en produit C5+ croit de 1,9 % en volume de liquide, passant d'environ 78,6 à 80,5 % en volume de liquide; (3) la production d'hydrogène croit d'environ 11 %, passant de 216,6 m3/m3 de charge à 241,4- 239,8 m3/m3 de charge, et (4) la production de méthane décroît de 23 à 26 %, passant de 19,2 m3/m3 de charge à 14,2- 14,8 m3/m3 de charge. Ainsi, la présence d'une petite quantité de catalyseur neuf par-dessus une quantité plus importante de catalyseur portant un dépôt de coke a pour effet d'accroître sensiblement l'activité, le rendement en C5+ liquide et le taux de production d'hydrogène, beaucoup plus que ne permet- trait de le prévoir la petite quantité ajoutée de catalyseur neuf. TABLEAU II Essais en lit stratifié portant sur un catalyseur en fin de cycle Toi, C C5+, H2, CH4, volume m3/m3 m3/m3 liquide, % Catalyseur en fin de cycle (FDC), 10,9 % de C 512,8 78,6 216,6 19,2 % de ca- talyseur neuf sur 90 % de catalyseur FDC 502,2 80,6 241,4 14,6 % de ca- talyseur neuf sur 80 % de catalyseur FDC 500,5 80,5 239,8 14,2 % de ca- talyseur neuf sur 70 % de catalyseur FDC 495 80,5 240,1 14,8 Sur la figure 1, les points figurant sur le graphique en regard des valeurs 10 %, 20 % et 30 % et dont 12. l'abscisse est égale à 55 jours, correspondent à la proportion de catalyseur neuf dans la couche de dessus. Les courbes correspondent au catalyseur d'essai seul. EXEMPLE 2 On a conduit une étude en vue de déterminer l'effet exercé sur le rendement par une quantité variable de coke sur les 10 % de catalyseur occupant la position supé- rieure dans un lit de catalyseur. La figure 2 illustre l'effet exercé sur le rendement en C5+ et le rendement en hydrogène en association avec la présence d'une quantité croissante de carbone sur le catalyseur dans la couche supérieure représen- tant 10 % du lit de catalyseur. En utilisant comme témoin un lit de catalyseur portant 10 % de catalyseur neuf par-dessus 90 % de catalyseur renfermant 13,3 % en poids de carbone, on constate qu'un lit de catalyseur dont la couche supérieure représentant 10 % du catalyseur renferme 2 % en poids de carbone perd 1 % en volume de rendement en C5+; qu'un lit de catalyseur dont la couche supérieure représentant 10 % du catalyseur renferme environ 6 % en poids de carbone perd 2 % en volume de rendement en C+; et qu'un lit de catalyseur dont la couche supérieure représentant 10 % du catalyseur renferme environ 12 % en poids de carbone perd environ 3 % en volume du rendement en C5+. La perte de rendement d'hydrogène croît aussi en même temps que la teneur en carbone croit dans la couche supérieure représentant 10 % du catalyseur dans le lit de catalyseur. Ainsi, pour tirer le meilleur parti du procédé de l'invention en ce qui concerne le rendement, la quantité de carbone sur le catalyseur à la partie supérieure du lit de catalyseur doit être maintenue aussi faible que possible. Sur la figure 2, l'axe des abscisses indique le pourcentage en poids de carbone dans la couche supérieure représentant 10 % du lit. EXEMPLE 3 On a conduit un essai de manière à comparer la performance d'un lit de catalyseur au platine et au rhénium 13. désactivé par du coke avec un volume équivalent de catalyseur représentant 10 % en volume de catalyseur neuf déposé sur 90 % du catalyseur désactivé. Des échantillons de catalyseur ont été prélevés dans un reformeur industriel après environ 0, 28, 61, 89 et 122 jours de service. Une portion de chaque échan- tillon de catalyseur a été mise à l'épreuve sur la charge indiquée sur le tableau I dans des conditions de reformage impliquant une pression manométrique de 1,4 MPa, une vitesse spatiale horaire du liquide égale à 2, un rapport molaire de l'hydrogène à l'hydrocarbure égal à 3, et une température réglée de manière à obtenir comme produit un reformat ayant un indice d'octane recherche égal à 98 (sans additif). Une couche de 10 % de catalyseur neuf a été déposée sur une couche de % de catalyseur provenant des échantillons respectifs prélevés après 61, 89 et 122 jours, puis le catalyseur obtenu a été soumis à des essais dans les mêmes conditions de refor- mage. Comme le fait apparaître la figure 3 des dessins annexés, les lits de catalyseur contenant 10 % de catalyseur neuf sont bien plus actifs (110C après 120 heures) et plus sélectifs (rendement en C5+ égal à 4 % après 120 heures) que les lits ne renfermant que le catalyseur portant un dépôt de coke. La vitesse d'encrassement des lits contenant 10 % de catalyseur neuf est inférieure à celle des lits de catalyseur portant un dépôt de coke jour) ce qui indique que l'effet du catalyseur neuf est large- ment disproportionné par rapport à sa présence volumétrique. Sur la figure 3, les courbes en trait plein correspondent au catalyseur d'essai portant des quantités variables de coke et les courbes en traits interrompus corres- pondent à la présence de 10 % de catalyseur neuf sur 90 % de catalyseur d'essai. Il ressort des résultats ci-dessus que la présente invention opère d'une manière originale et efficace pour accroître l'activité, la sélectivité (rendement en C5+) ou ces deux caractéristiques de la masse totale de catalyseur dans une zone de réaction de reformage, en permettant ainsi de prolonger la durée de service de la masse du catalyseur avant qu'une régénération ou qu'un remplacement ne soit nécessaire. 14. Il va de soi que la présente invention n'a été décrite qu'à titre explicatif, mais nullement limitatif et que de nombreuses modifications peuvent y être apportées sans sortir de son cadre. 15. REVENDICATIONS 1. - Procédé de reformage dans lequel-une charge consistant en un naphta est mise en contact dans des condi- tions de reformage en présence d'hydrogène avec un catalyseur de reformage dans plusieurs zones de réaction en série, un produit d'indice d'octane amélioré est obtenu à partir de l'effluent de la dernière zone de réaction et, au cours du reformage, du coke se dépose sur le catalyseur en le désac- tivant et en nécessitant finalement sa régénération ou son remplacement, caractérisé en ce qu'il consiste à prolonger la durée de service du catalyseur dans toutes les zones de réaction en aval de la première zone par maintien de la proportion de coke sur le catalyseur dans la première zone de réaction, à une valeur inférieure à 1 % en poids par réglage de la fréquence à laquelle le catalyseur se trouvant dans la première zone de réaction est régénéré ou est remplacé avec du catalyseur neuf ou régénéré. 2. - Procédé suivant la revendication 1, caracté- risé en ce que la première zone de réaction ne contient pas plus de 30 % en volume de la masse totale de catalyseur se trouvant dans les diverses zones de réaction. 3. - Procédé suivant la revendication 1, caracté- risé en ce que la première zone de réaction comprend un lit mobile de catalyseur, et une portion du catalyseur contaminé par du coke est prélevée au moins périodiquement dans la portion inférieure du lit mobile, régénérée et ré-introduite dans la portion supérieure du lit mobile. 4. - Procédé à étapes multiples pour le reformage catalytique d'une charge formée d'un naphta dans plusieurs zones de réaction en série, caractérisé en ce qu'il consiste (a) à faire réagir la charge en présence d'un catalyseur et d'hydrogène dans des conditions de reformage catalytique dans une zone de réaction à lit mobile dans laquelle le catalyseur peut se déplacer par gravité et à recueillir l'effluent hydrocarboné produit sortant de la zone de réaction à lit mobile; (b) à maintenir la quantité de coke déposée sur le catalyseur dans la zone de réaction à lit mobile au-dessous de 1 % 16. en poids par introduction au moins périodique de cataly- seur neuf ou régénéré dans l'extrémité supérieure de la zone de réaction à lit mobile et à soutirer au- moins périodiquement une quantité équivalente de catalyseur contaminé par du coke par l'extrémité inférieure de ladite zone de réaction à lit mobile; (c) à poursuivre la réaction de l'effluent de la zone de réaction à lit mobile dans des conditions de reformage catalytique dans un réacteur à lit fixe comprenant au moins une zone de réaction à lit fixe, (d) à recueillir un reformat catalytique normalement liquide de l'effluent soutiré de la dernière zone de réaction à lit fixe. 5. - Procédé suivant la revendication 4, caracté- risé en ce que le catalyseur contaminé par du coke soutiré de la zone de réaction à lit mobile est régénéré et renvoyé à la partie supérieure de la zone de réaction à lit mobile comme catalyseur régénéré. 6. - Procédé suivant la revendication 4, caracté- risé en ce que la première zone de réaction contient moins de % en volume du catalyseur total des zones de réaction. 7. - Procédé pour accroître le rendement dans un procédé de reformage dans lequel une charge consistant en un naphta est mise en contact dans des conditions de reformage en présence d'hydrogène avec un catalyseur de reformage dans plusieurs zones de réaction en série, un produit d'indice d'octane amélioré est obtenu à partir de l'effluent de la dernière zone de réaction et, au cours du reformage, du coke se dépose sur le catalyseur et le désactive en réduisant ainsi le rendement en produit, procédé caractérisé en ce qu'il consiste à accroître le rendement en maintenant la proportion de coke sur le catalyseur dans la première zone de réaction à une valeur inférieure à 1 % en poids par réglage de la fréquence à laquelle le catalyseur de la première zone de réaction est régénéré ou remplacé par du catalyseur neuf ou régénéré. 8. - Procédé suivant l'une quelconque des reven- dications 1, 4 et 7, caractérisé en ce que le catalyseur comprend un support d'alumine sur lequel sont disposés en 17. mélange intime 0,01 à 3 % en poids de platine et 0,01 à 5 % en poids de rhénium.