La présente invention concerne un produit d'attaque pour l'attaque électrolytique de- ferrites destinées a une tête magnétique et un procédé de fabrication de tête magnétique utilisant ce produit d'attaque. Quand des ferrites sont usinées pour former par exemple une tête magnétique, des couches déformées se produisent sur les ferrites en raison de l'usinage. Il est connu que ces couches déformées affectent de façon très nocive les propriétés magnétiques de la tête magnétique résultante. De façon classique, on essaie de supprimer ces couches déformées par attaque chimique en utilisant par exemple de l'acide phosphorique et de l'acide chlorhydrique ou un produit d'attaque électrolytique utilisant par exemple de l'acide phosphorique et de l'anhydride chromique. Toutefois, la surface de la ferrite ayant été attaquée chimiquement ou électrolytiquement par l'utilisation de tels produits d'attaque est plutôt rugueuse et devient encore plus rugueuse quand la quantité d'attaque augmente d'où il résulte une détérioration sérieuse des propriétés magnétiques résultantes. Ainsi, selon l'art antérieur, les couches déformées des ferrites ne peuvent être enlevées de façon commode et il est impossible d'enlever par attaque une ferrite sur une profondeur importante. Ainsi, selon l'art antérieur, il n'est pas possible d'envisager la mise en forme diverse d'une ferrite d'une tête magnétique par une grande quantité d'attaque. Un objet de la présente invention est de prévoir un produit d'attaque pour une attaque électrolytique d'une ferrite destinée a une tête magnétique, par lequel la ferrite peut être attaquée selon une grande quantité en laissant une surface lisse sur cette ferrite. Cet objet est atteint selon la présente invention en prévoyant un produit d'attaque pour attaque dlectrqlytique d'une ferrite pour tête magnétique comprenant un liquide électrolytique qui comprend de l'acide sulfurique en tant que composant essentiel et de l'eau selon une quantité telle que le rapport pondéral entre l'acide sulfurique et l'eau est compris entre 9/1 et 2/1. Avec ce produit d'attaque, la ferrite peut être -attaquée pour produire une surface lisse et ainsi la ferrite peut être attaquée jusqu'a une dimension précise. Le produit d'attaque peut consister essentiellement en acide sulfurique et en eau, mais ce produit peut également contenir un autre acide. Ainsi, le produit d'attaque peut comprendre essentiellement de l'acide sulfurique, de l'eau, et pas plus de 53 % en poids d'acide phosphorique; ou. pas plus de 35 % en poids d'acide glycoliqllei ou pas plus de 7 % en poids d'acide chlorhydrique; ou pas plus de 67 % en poids d'acide acétique; ou pas plus de 2 % en poids d'acide oxalique; ou pas plus de 5 % en poids d'acide tartrique; ou pas plus de 20 % en poids d'acide nitrique; ou pas plus de 33 % en poids d'acide perchlorique; ou pas plus de 54 % en poids d'acide formique. Dans les produits d'attaque selon la présente invention, l'acide sulfurique est susceptible d'endommager des produits résistant à l'attaque ou produits de masquage. Quand ces produits d'attaque doivent être utilisés en relation avec des produits resistant à l'attaque (ou masque) on préfère, selon la présente invention, inclure dans chaque produit d'attaque un sixième à trois parties en poids d'un additif sélectionné dans le groupe comprenant la glycérine, l'éthylêneglycol, le dioxanne et la triéthylènetétramine sur la base d'une partie en poids de l'acide sulfurique. Un autre objet de la présente invention est de prévoir un procédé de fabrication de tête magnétique dans lequel une largeur de piste précise peut être définie facilement. Cet objet est atteint selon la présente invention en prévoyant un procédé de fabrication de tête magnétique consistant à : préparer une paire de blocs de ferrites joints ensemble par du verra pour former un intervalle magnétique (ou entrefer) entre eux; déposer un produit de masquage sur une surface de la paire jointe de blocs de ferrites pour laisser au moins une partie de la paire jointe entre les deux blocs de ferrites sur la première surface non revêtue de produit de masquage; mettre en contact les blocs de ferrites avec un produit d'attaque comprenant un liquidé électrolytique qui comprend l'une des compositions décrites précédemment et un sixième à trois parties en poids d'un additif choisi dans le groupe comprenant la glycérine, l'éthylèneglycol, le dioxanne et la triéthylènetétramine sur la base d'une partie en poids du liquide électrolytique, de façon à attaquer électrolytiquement la partie non revêtue de la partie de joint des blocs de ferrites sur la première surface pour enlever partiellement la partie-de joint des blocs de ferrites et définir ainsi une largeur de piste magnétique de la tête magnétique; et enlever le produit de masquage.Dans ce cas, la première surface des blocs de ferrite joints peut être la surface perpendiculaire à la surface d'usinage de la. tête magnétique ou peut être la surface comprenant la surface d'usinage de la tête magnétique Ces objets, caractéristiques et avantages ainsi que d'autres de la présente invention seront exposés en détail dans la description suivante de modes de réalisation particuliers faite en relation avec les dessins joints dans lesquels La figure 1 est un graphique représentant la relation entre la quantité d'attaque (profondeur de la surface attaquée par rapport au niveau de surface avant l'attaque) et la rugosité de la surface attaquée résultante La figure 2 est un graphique représentant la relation entre la tension appliquée pendant l'attaque électrolytique et la densité de courant d'anode pour divers produits d'attaque;; Les figures 3 et 4 sont des vues en coupe de ferrites revêtues de produit de masquage et soumises ensuite à une attaque électrolytique par divers produits d'attaque respectivement; Les figures 5#, 50, et 50 sont des vues en perspective de blocs de ferrites pour représenter le procédé usuel de fabrication d'une tête magnétique auquel le produit d'attaque et le procédé selon la présente invention doivent être appliqués; La figure 6 est une courbe représentant la différence de rugosité de surface de la ferrite avant et après l'attaque électrolytique en utilisant le produit d'attaque selon la présente invention; La figure 7 est un graphique représentant la relation entre la perméabilité magnétique d'une ferrite et la quantité d'attaque; ; Les figures 8(a > à 8(f) sont des vues en perspective de blocs de ferrites pour représenter un exemple de la façon dont le produit d'attaque et le procédé selon la présente invention doivent être appliqués à la fabrication d'une tête magnétique; La figure 9 est une true en coupe dlun bloc de ferrites pour représenter un exemple de la façon de commander et de définir la largeur de piste d'une tête magnétique; Les figures 10(a) et 10 ) sont des vues en perspective de blocs de ferrites pour représenter un exemple de la façon dont le produit d'attaque selon la présente invention doit être utilisé pour la fabrication d'une tête magnétique;; La figure 11 est un graphique représentant la relation entre la quantité d'attaque du verre dans une combinaison verreferrite en utilisant une attaque chimique pour attaquer seulement le verre et la durée d'attaque; Les figures 12(a) à 12(d), 13(a) à (13b), et 14 sont des vues en perspective de blocs de ferrites pour représenter la façon dont les blocs de ferrites sont mis en forme en utilisant le produit d'attaque etleprocédé selon la présente invention; Les figures 15(a) à 15 (1) sont des vues-en perspective ou en coupe de blocs de ferrites pour représenter un exemple de la façon dont le produit d'attaque et le procédé selon la présente invention sont appliqués à la fabrication d'une tête magnétique;; La figure 16 est une vue en perspective d'un exemple de noyau de tête magnétique ayant été traité par le produit d'attaque et le procédé selon la présente invention; et Les figures 17(a) à 17(c) sont des vues en perspective de blocs de ferrites représentant un exemple de B façon dont le produit d'attaque et le procédé selon la présente invention sont appliqués à la fabrication d'une tête magnétique pour définir ou contrôler la largeur de la piste. Il a été découvert selon la présente invention que, quand le produit d'attaque électrolytique comprend de l'acide sulfurique et de l'eau selon une quantité telle que le rapport pondéral d'acide sulfurique par rapport à l'eau est compris entre 9/1 et 2/1, une ferrite telle qu'une ferrite au manganèse-zinc ou au nickel-zinc peut être attaquée électrolytiquement, sa surface étant maintenue lisse,eL que le produit d'attaque peut en outre comprendre un acide additif choisi parmi le groupe comprenant pas plus de 53 % en poids d'acide phosphorique, pas plus de 35 % en poids d'acide glycolique, pas plus de 7 % en poids d'acide chlorhydrique, pas plus de 60 % en poid d'acide acétique, pas plus de 2 % en poids d'acide oxalique, pas plus de 5 % en poids d'acide tartrique, pas plus de 29 % en poids d'acide nitrique, pas plus de 33 % en poids d'acide perchlorique, et pas plus de 54 % en poids d'acide formique. Ici, chaque acide est considéré comme étant pur. En pratique, de l'acide sulfurique pur ne contenant pas d'eau par exemple n'existe pas. La solution aqueuse d'acide sulfurique utilisée en fait comprenait 5 % en poids d'eau qui y étaient compris. Ainsi, cette solution aqueuse d'acide sulfurique est consi dégrée ici comme comprenant 95 % en poids d'acide sulfurique et 5 % en poids d'eau. Cette façon de mesurer les quantités d'acide s'applique également aux autres acides. En outre, ici, la combinaison d'eau et dlun ou plusieurs des acides est désignée comme un liquide électrolytique. Ceci est destiné à distinguer le liquide électrolytique de l'additif décrit ci-après. Il a été découvert selon la présente invention que quand i produit d'attaque électrolytique comprend un additif choisi parmi le groupe comprenant la glycérine, l'éthylèneglycol, le dioxanne et la triéthylènetétramine en plus du liquide electro- lytique selon une quantité telle que la quantité d'additif est de 1/6 à 3 parties en poids sur la base d'une partie en poids d'acide sulfurique, lepoduit résistant à l'attaque chimique (produit de masquage) quand il est utilisé, peut ne pas être endommagé par l'acide sulfurique. Des expériences ont été effectuées de la façon suivante. Divers produits d'attaque ont été préparés. Une ferrite (eypiquement une ferrite au mangenèse-zinc- ou une ferrite au nickel-zinc} partiellement revêtue d'un produit de masquage-était placée dans l'un des produits d'attaque maintenu à température ambiante. Alors'l'attaque electro- lytique a été réalisée dans le produit d'attaque en appliquant une tension continue appropriée entre la ferrite servant d'anode et une plaque d'acier inoxydable servant de cathode. Après l'attaque électrolytique, la ferrite attaquée a été testée pour déterminer la vitesse d'attaque, la rugosité de la surface de la ferrite attaquée et la stabilité du produit de masquage. De telles expériences ont été effectuées en utilisant l'un respectif des autres produits d'attaque également. Le tableau I représente les résultats typiques de telles expériences. Le tableau Il représente pour comparaison des résultats typiques obtenus par attaque chimique qui était réalisée en utilisant de l'acide chlorhydrique comme produit d'attaque chimique. A partir des résultats obtenus par suite des expériences ci-dessus, dont des exemples typiques sont donnés dans le tableau I, il a été trouvé que la présence d'acide sulfurique selon une quantité appropriée dans le produit d'attaque électrolytique peut effectivement empêcher la surface de la ferrite d'être attaquée de façon rugueuse. Si le rapport pondéral d'acide sulfurique à l'eau est supérieur à 9/1 la vitesse d'attaque devient trop faible. D'autre part, si le rapport pondéral entre l'acide sulfurique et l'eau est inférieur à 2/1, la surface résultante de la ferrite attaquée devient indésirablement rugueuse. Il a été en outre observé que la présence d'un additif approprié tel que de la glycérine selon des quantités appropriées peut effectivement empêcher le produit de masquage d'être endommagé par l'acide sulfurique dans le produit d'attaque. Si le rapport pondérai de l'additif à l'acide sulfurique est supérieur à 3/1, la vitesse d'attaque devient indésirablement faible. D'autre part, Si le rapport pondéral de l'additif à I'acide sulfurique est inférieur à 1/6, l'effet de l'additif devient négligeable. La surface de# la ferrite attaquée résultante en utilisant le produit d'attaque selon la présente invention avec ou sans l'additif est très lisse et lustrée. D'autre part, la surface résultante de la ferrite attaquée en utilisant un produit d'attaque chimique tel que l'acide chlorhydrique, comme cela est indiqué dans le tableau Il, est très rugueuse quelle que soit la vitesse d'attaque. La figure 1 représente la relation entre la quantité d'attaque et la rugosité résultante de la surface d'une ferrite. Les courbes A à B représentent les résultats obtenus en utilisant une technique d t attaque électrolytique. La courbe A représente le cas où le produit d'attaque comprend 50 % en volume d'une solution aqueuse d'acide sulfurique (contenant 95 % en poids d'acide sulfurique) et 50 % en volume d'une solution aqueuse d'acide phosphorique (contenant 85 % en poids d'acide phosphorique), la tension appliquée entre l'anode et la cathode est de 10 V, la densité de courant d'anode (ferrite) est de 50 à 70 mA/cm2, et la température du produit d'attaque est de 200C La courbe B représente le cas où le produit d'attaque comprend 50 % en volume d'une solution aqueuse d'acide sulfurique (contenant 95 % en poids d'acide sulfurique) et 50 % en volume d'une solution aqueuse d'acide perchlorique (contenant 60 % en poids d'acide perchlorique), la tension appliquée est de 8 V, la densité de courant d'anode est de 30 à 50 mA/cm2, et la température du produit d'attaque est de 200C. La courbe C représente le cas où le produit d'attaque comprend seulement une solution aqueuse d'acide phosphorique (contenant 85 % en poids d'acide phosphorique), la tension appliquée est de 3 V, la densité de courant d'anode est de 40 à 60 mA/cm2 et la température du produit d'attaque est de 200C. La courbe D représente le cas où le produit d'attaque comprend une solution aqueuse d'acide perchlorique (contenant 60 % en poids d'acide perchlorique), la tension appliquée est de 3 V, la densité de courant d'anode est de 50 à 70 mA/cm2 et la température du produit d'attaque est de 200C. Par contre, la courbe E reprXsente le cas où le résultat est obtenu en utilisant une technique d'attaque chimique et où le produit d'attaque contient 10 moles par litre d'acide chlorhydrique. Comme cela est clair à partir de la figure 1, l'attaque électrolytique utilisant un produit d'attaque contenant une quantité effective d'acide sulfurique produit une surface attaquée très lisse de la ferrite, quelle que soit la quantité d'attaque. La figure 2 représente la relation entre la tension appliquée et la densité de courant d'anode pour les quatre types de produit d'attaque. La courbe F représente le cas où le produit d'attaque comprend une solution aqueuse d'acide phosphorique (contenant 85 % en poids d'acide phosphorique). La courbe G représente le cas où le produit d'attaque comprend seulement une solution aqueuse d'acide perchlorique (contenant 60 % en poids d'acide perchlorique). La courbe H représente le cas où le produit d'attaque contient 50 % en volume d'une solution aqueuse d'acide sulfurique (contenant 95 % en poids d'acide sulfurique) et 50 % en volume d'une solution aqueuse d'acide phosphorique (contenant 85 % en poids d'acide phosphorique).La courbe I représente le cas où le produit d'attaque comprend 50 % en volume d'une solution aqueuse d'acide sulfurique (comprenant 95 parties en poids d'acide sulfurique) et 50 % en volume d'une solution aqueuse d'acide perchlorique (contenant 60 % en poids d'acide perchlorique). . La solution de produit d'attaque dans chaque cas est située entre 20 et 250C. Comme cela est clair à partir de la figure 2, dans le cas des courbes H et I, dans lesquelles de l'acide sulfurique est utilisé, les courbes ne sont pas monotones. L'attaque électro lytique devient efficace quand la tension appliquée dépasse le premier pic. Ainsi, dans le cas de la courbe H, il est nécessaire que la tension appliquée ne soit pas inférieure à 6 V, alors que dans le cas de la courbe I, la tension appliquée ne doit pas être inférieure à 4 V, de façon à obtenir une surface attaquée lisse et lustrée pour les ferrites. Les figures 3 et 4 représentent les blocs de ferrites résultants ayant été revêtus d'un produit de masquage photosensible 2, laissant une partie non revêtue d'une largeur de lOO/,u, et ayant ensuite été soumis à une attaque électrolytique. Le produit d'attaque utilisé dans le cas de la figure 3 comprend 50 % en volume d'une solution aqueuse d'acide sulfurique (contenant 95 % en poids d'acide sulfurique) et 50 % en volume d'une solution aqueuse d'acide phosphorique (contenant 85 % en poids d'acide phosphorique).Le produit d'attaque utilisé dans le cas de la figure 4 consiste en un liquide électrolytique comprenant 50 % en volume d'une solution aqueuse d'acide sulfurique (contenant 95 % en poids d'acide sulfurique) et 50 % en volume d'une solution aqueuse d'acide phosphorique (contenant 85 % en poids d'acide phosphorique) et un liquide additif qui comprend une partie en volume de glycérine pour 1 partie en volume de la solution aqueuse d'acide sulfurique. Comme cela est clair à partir des figures 3 et 4, il est nécessaire que le produit d'attaque comprenne un additif tel que de la glycérine quand ce produit d'attaque contenant de l'acide sulfurique utilisé en combinaison avec le produit de masquage (le produit de masquage utilisé ici n'est pas endommagé par un produit d'attaque comprenant seulement une solution aqueuse d'acide phosphorique), car autrement,le produit de masquage est endommagé par le produit d'attaque et ainsi l'utilisation du produit de masquage devient inefficace. Comme cela est clair à partir de ce qui précède, en utilisant le produit d'attaque électrolytique selon la présente invention, la ferrite peut être attaquée avec précision pour enlever la couche de surface (telle que la couche déformée produite par l'usinage), laissant une surface lisse, d'où il résulte un rétablissement des propriétés magnétiques inhérentes de la ferrite, qui pourraient avoir été détériorées par la couche de surface rugueuse ou déformée du matériau de ferrite magnétique. En outre, il est également clair que, si le produit d'attaque contient une quantité appropriée d'un additif tel que de la glycérine,une surface attaquée lisse peut être obtenue dans le cas d'une ferrite revêtue d'un produit de masquage également, sans endommager le produit de masquage Ceci indique qu'une mise en forme précise (découpe, gravure,etc.) d'une ferrite devient possible en utilisant la technique d'attaque électrolytique à l'aide d'un produit de masquage. On va décrire ci-dessous un exemple d'un procédé de fabrication d'une tête magnétique en utlisant le produit d'attaque électrolytique pour une ferrite pour tête magnétique décrit ci-dessus. En se référant à la figure 5(a), une paire de blocs de ferrites magnétiques 3 et 3' est préparée. Au moins l'un des deux blocs de ferrites (en ce cas le bloc de ferrite 3) comprend une rainure 4 formant fenêtre de noyau magnétique et une partie coupée 5 à utiliser pour accroître h résistance mécanique de la tête magnétique résultante. Comme cela est représenté en figure 5(b) les deux blocs de ferrites sont joints ensemble pour former un intervalle magnétique ou entrefer 6 et liés ensemble par un verre L'ensemble ainsi lié est découpé en tranches en un noyau de tête magnétique 8 comme cela est représenté en figure 5(c). Après que le noyau 8 a été ms selon une forme donnée, un enroulement est enroulé sur le noyau 8 de la tête à travers la fenêtre 9 du noyau magnétique. Selon un tel procédé de fabrication de tête magnétique les blocs de ferrites sont soumis à divers usinages mécaniques tels que des découpes et des moulages Par suite A de tels usinages, des couches déformées et des contraintes résiduelles (contraintes internes) sont produites sur les blocs de ferrites. Quand la longueur d'onde du signal à enregistrer sur une bande magnétique est relativement grande, l'effet de telles couches déformées ou analoguespeut être négligé. Mais, si la longueur d'onde du signal enregistré est courte, par exemple I/u, l'intervalle magnétique doit avoir une faible largeur d'intervalle de l'ordre de quelques dixièmes de microns et, en ce cas, les couches déformées ou analogues produites par les usinages mécaniques affectent sérieusement les propriétés magnétiques de la ferrite magnétique. De même, quand la largeur de la piste doit être étroite, de l'ordre de 10 , pour augmenter la densité du signal eneregistré sur une bande magnétique, la longueur de l'intervalle magnétique doit être courte et, dans ce cas, la détérioration des propriétés magnetiques dues aux usinages mécaniques est importante. De façon classique, on tente d'enlever les couches déformées par attaque chimique et la ferrite est recuite pour enlever les contraintes résiduelles. Toutefois, une attaque chimique rend la surface de la ferrite rugueuse. Par exemple, quand une ferrite au Nn-Zn polycristallin est polie en utilisant une pâte au diamant et un disque tournant en étain pour essayer de former une surface lisse analogue à un miroir, une couche déformée d'une épaisseur de 0,2 à 0,3 P est produite sur la surface de la ferrite.Si la couche déformée est attaquée chimiquement en utilisant un produit d'attaque chimique tel que de l'acide chlorhydrique, la surface attaquée est susceptible d'avoir une rugosité similaire à la quantité d'attaque (profondeur de la surface attaquée par rapport au niveau initial de la surface avant l'attaque). En conséquence, la couche déformée ne peut être enlevée par attaque chimique sans endommager la surface lisse de la ferrite à moins que l'épaisseur de la couche déformée ne soit très faible. En outre, le recuit de la ferrite est susceptible d'anrener la surface de la ferrite à s'cxyder ou à se réduire selon la température et l'atmosphère, d'ou il résulte que la ferrite est attaquée thermiquement pour avoir une surface rugueuse. L'attaque électrolytique,utilisant le produit d'attaque selon la présente invention tel que décrit ci-dessus, peut effectivement enlever la couche déformée, la surface de la ferrite étant maintenue lisse, contrairement au cas de l'attaque chimique ou de l'attaque électrolytique classique. L'attaque électrolytique est de préférence effectuée à une température d'attaque inférieure à 600C (et de préférence située entre 0 et 300C) la tension appliquée n'étant pas inférieure à 5 V (de préférence entre 5 et 25 V). -La relation entre la quantité d'attaque et la rugosité résultante de la ferrite après 1' attaque est déjà représentée en figure 1. La figure 6 représente un exemple typique de la surface de la ferrite après attaque d'une quantité d'attaque de 0,4/u dans les conditions représentées dans la courbe A de la figure 1, par rapport à la surface non attaquée. A partir de la figure 6, il est clair que le produit d'attaque electrolytique selon la présente invention ne rend pas rugueuse la surface de la ferrite. La relation entre la quantité d'attaque et le rétablisse- ment des propriétés magnétiques de la ferrite peut être confirmée par des essais effectués par exemple sur la perméabilite magnétique (/ut) d'un noyauenanneau de matériau de ferrite. La figure 7 représente les résultats ainsi obtenus en utilisant une ferrite au Mn-Zn (mesure effectuée à 1 Met). Comme cela est clair à partir de la figure 7, la perméabilité magnétique se rétablit quand la quantité d'attaque de la couche déformée augmente. L'effet de l'attaque devient tout à fait notable quand la quantité d'attaque dépasse quelques dixièmes de microns et, quand elle dépasse un micron, des propriétés magnétiques se rétablissent complètement. La quantité d'attaque augmente quand la densité de courant appliquée pendant l'attaque électrolytique augmente, et également quand la durée d'attaque augmente. En conséquence, la quantité d'attaque peut être contrôlée par la durée d'attaque et la densité de courant. Un autre procédé pour utiliser le produit d'attaque selon la présente invention va maintenant être décrit en relation avec les figures 8(a) à 8(fez Comme le montre la figure 8(a), un bloc de ferrite 11 est poli mécaniquement sur toute sa surface et est ensuite poli par une roue diamantée pour former plusieurs rainures parallèles 12. Alors le bloc de ferrite est immergé dans le produit d'attaque selon la présente invention et l'attaque électrolytique est effectuée. Après l'attaque électrolytique, du verre 13 est déposé dans les rainures 12, comme cela est représenté en figure 8(b). Puisque le verre ne sera pas attaqué par l'attaque électrolytique, le verre est ensuite attaqué chimiquement selon une quantité nécessaire en utilisant par exemple de l'acide chlorhydrique si une telle attaque est nécessaire.Si la durée d'attaque chimique est très courte, la surface de la ferrite ne deviendra pas très rugueuse. Alors, comme cela est représenté en figure 8(c), le bloc de ferrite est coupe selon un plan perpendiculaire à la longueur des rainures pour former un bloc de ferrite 14 pour une paire de blocs comme cela est représenté en figure 8(c). Un bloc de ferrite 15, à utiliser comme l'autre de la paire de blocs est également préparé de la façon représentée en figure 8(c). Ce bloc de ferrite 15 comprend une rainure 16 destinée à devenir une fenêtre de noyau magnétique, et comprend également une partie coupée 17 pour augmenter la rigidité de la tête résultante. Ce bloc 15 est également soumis à une attaque électrolytique de façon à enlever les couches déformées. Ensuite, comme cela est représenté en figure 8(d), les blocs 14 et 15 sont associés pour former un intervalle magnétique prédéterminé 18 et sont ensuite liés par du verre 19 et 19'. La paire de blocs ainsi intégrée est coupée selon un plan perpendiculaire à la longueur de la rainure 16 et passant par le centre d'une rainure 12 pour former un noyau de tête magnétique 20 comme cela est représenté en figure 8(e). La figure 8gf) représente une vue en coupe du noyau 20 de tête magnétique ainsi obtenu. La référence 21 désigne une fenêtre du noyau magnétique. Après que le noyau de la tête 20 a été mis selon la forme prédéterminée, le noyau de la tête 20 est soumis à une attaque électrolytique en utilisant le produit d'attaque selon la présente invention, et est également muni d'un enroulement pour former un élément de tête magnétique. Dans le processus décrit ci-dessus, les usinages mécaniques pour former les rainures -12 et 16 et pour couper les blocs de façon à former le noyau de tête magnétique 20 produisent des couches déformées épaisses. Par l'attaque électrolytique cidessus, ces couches indésirées peuvent être enlevées. La figure 9 représente un procédé de fabrication du bloc de ferrite 11. Après que les rainures 12 ont été formées sur le bloc de ferrite 11, ce bloc 11 est soumis à une attaque électrolytique de façon à enlever les couches déformées. Alors, les parties supérieures des parois des rainures 12 sont meulées au niveau de la ligne brisée 22 de façon à contrôler la longueur résultante de l'intervalle magnétique (c'est-a-dire à contrôler la largeur de piste résultante). Si nécessaire, ce meulage peut être effectué avant l'attaque électrolytique. Comme cela a été décrit ci-dessus, en utilisant l'étape ou les -étapes d'attaque électrolytique faisant usage du produit d'attaque selon la présente invention pour la fabrication d'une tête magnétique, une tête magnétique excellente peut être produite. Un autre procédé d'utilisation du produit d'attaque selon la présente invention va être décrit ci-dessous en relation avec les figures lO(a) et 10(b) et avec des figures 8(a) à 8(d). Des blocs de ferrite en paires intégrées 14 et 15, tels que représentés à la figure 8(d) sont préparés de la façon décrite précédemment. Alors, la paire intégrée de blocs est mise en forme en utilisant une meule à diamant pour former une surface 22 s'adaptant à une bande, et la surface 22 est alors polie comme un miroir en utilisant une pâte ou diamant, etc. Ensuite, la paire de blocs intégrée est soumise à une attaque électrolytique en utilisant le produit d'attaque selon la présente invention de façon à enlever les couches déformées produites par les usinages mécaniques. Alors, la paire de blocs est coupée pour former un noyau 20 de tête magné- tique comme cela est représenté en figure l0#(b) . La reference 21 désigne une fenêtre de noyau magnétique. Un enroulement est ensuite enroulé sur le noyau magnétique pour former une tête magnétique. En ce cas, quand la surface de support de bande doit être attaquée électrolytiquement, on préfère que les autres parties du bloc de ferrite soient recouvertes d'un produit de masquage. Si seul le verre doit être enlevé par attaque, un produit d'attaque chimique comprenant un fluorure et un acide peut avantageusement être utilisé. Des exemples de fluorures sont l'acide fluorhydrique, le fluorure d'ammon umt le fluorure d'aluminium et de sodium et le difluorure d'ammonium. Des exemples diacides utilisés dans ce cas sont l'acide sulfurique et l'acide chlorhydrique. La figure 11 représente la relation entre la quantité d'attaque du verre et la durée d'attaque quand le produit d'attaque chimique utilisé comprend deux grammes de difluorure d'ammonium et 40 ml d'une solution aqueuse d'acide sulfurique (95 g en poids d'acide sulfurique). En se référant à nouveau à la figure 9, la largeur de piste est définie par meulage mécanique. Cependant, par un tel meulage mécanique, il est difficile de produire en une fois, de nombreuses longueurs d'intervalle magnétique dans un bloc de ferrite (largeur de piste) qui aient la même longueur t ou qui soient -toutes contrôliées avec précision. Cependant, en utilisant effectivement une attaque électrolytique, faisant usage du produit-d'attaque selon la présente invention, un tel inconvénient peut être éliminé. Les figures 12(a) à 12(d) représentent un exemple d'une telle utilisation efficace du produit d'attaque électrolytique selon l'invention. Comme le montre la figure 12 (a), la surface 32 d'un bloc de ferrite 31 devant agir comme surface faisant joint avec un bloc de ferrite opposé est polie en utilisant par exemple une pâte au diamant comme un miroir, et est ensuite attaquée électrolyti- quement pour enlever les couches déformées sur la surface polie. La quantité d'attaque nécessaire dans ce cas est située entre quelques dixièmes de microns et quelques microns. Alors, comme cela est représenté dans la figure 12(b), des couches de masquage 33 correspondant à des longueurs d'intervalle magnétique nécessaires prédéterminées (largeur de piste) sont déposées sur la surface attaquée du bloc de ferrite 31. Un produit de masquage photosensible peut avantageusement âtre utilisé comme produit de masquage. En immergeant le bloc de ferrite ainsi traité dans un produit d'attaque selon la présente invention, et en réalisant une attaque électrolytique, les parties non revêtues 34 de la surface de la ferrite sont attaquées pour former des rainures parallèles, comme cela est représenté en figure 12(c). Ensuite, les couches de masquage 33 sont enlevées pour former un bloc de ferrite comprenant des rainures parallèles 34. En utilisant ce bloc de ferrite, une tête magnétique peut être fabriquée de l'une des façons décrites cidessus en utilisant, si nécessaire, un produit d'attaque électrolytique supplémentaire. Selon ce procédé, les largeurs de piste peuvent être commandées avec précision. La quantité d'attaque peut être facilement commandée en commandant la densité de courant et la durée d'attaque. Si la densité de courant est maintenue constante, la quantité d'attaque augmente en relation linéaire avec la durée d'attaque. La partie d'extrémité de la cathode à utiliser pour l'attaque électrolytique peut être une extrémité plate ou peut être d'une forme convexe correspondant à la forme concave de la rainure 34. En utilisant une cathode de forme convexe la densité de courant au niveau de la partie de ferrite attaquée peut être accrue, et la forme de rainure désirée peut être facilement formée. Ceci est clair à partir des figures 13(a) et 13(b). Comme cela est représenté en figure 13(a), l'électrode de cathode 44 est placée près de la ferrite 41 qui dbiùêtre attaquée, et qui comprend des couches de masquage 42.Tandis que l'attaque a lieu, l'électrode 44 est rapprochée de la ferrite 41 et, ainsi, des rainures désirées ou rainures concaves peuvent facilement être formées à la surface de la ferrite 41 comme cela est représenté en figure 13(b). Comme cela est en outre représenté en figure 14, le produit d'attaque électrolytique peut avantageusement contenir une poudre de meulage 55 qui y est dispersée. Par attaque électrolytique du bloc de ferrite 51 muni Ide couches de masquage 52 dans un produit d'attaque portant une poudre de meulage 55 qui y est dispersée, la cathode 34 étant déplacée vers le haut et vers le bas, l'efficacité de l'attaque peut être accrue. Ci-après des exemples typiques du procédé de fabrication de têtes magnétiques selon la présente invention vont être décrits. Comme le montre la figure 15(a), une paire de blocs de ferrites 61 et 61' sont préparés. Les surfaces 62 et 62' de ces blocs destinées à devenir des surfaces jointives sont polies comme des miroirs, et sont ensuite soumises à une attaque électroly tique comme cela a été décrit précédemment pour enlever les surfaces déformées des blocs de ferrites. Alors, comme cela est représenté en figure 15(b), un seul bloc de ferrite 61 est muni d'une électrode à sa surface opposée cela surface du joint 62. La surface du joint 62 est recouverue de couches de masquage 63 laissant non recouverte une partie s'étendant dans le sens de la longueur du bloc de ferrite 61 comme cela est représenté en figures 15(b) et 15(c). En soumettant ce bloc de ferrite 61 à une attaque électrolytique, une rainure 64 est formée à la surface de jonction du bloc de ferrite. Cette rainure fonctionnera comme fenêtre de noyau dans la tête magnétique résultante. La coupe de la rainure 64 selon un plan perpendiculaire à la longueur du bloc de ferrite est de forme trapézoidale en raison de l'attaque latérale. Le côté résultant du trapèze est incliné d'environ 450, comme cela est représenté en figure 15(d). La quantité d'attaque peut être de 50 à 100/u. Ensuite, après que le produit de masquage 63 est enlevé du bloc de ferrite 61, ce bloc de ferrite 61 est placé contre l'autre bloc de ferrite 61' au niveau des surfaces de jonction 62, 62' en utilisant un liant en verre 66 pour former un intervalle magnetique--65-entre eux, comme cela est représenté en figure 15 (e). L'intervalle magnétique 65 est également rempli de verre En coupant la paire de blocs liés selon le plan A-A', un noyau de tête magnétique 68 est produit comme cela est représenté en figure 15 (f). Le noyau de tête ainsifabriqué est fixé sur une plaque de cuivre 69 et est ensuite revêtu d'un produit de masquage 70, laissant une partie non revêtue voisine de l'intervalle magnéti que 65 sur la surface de travail de la tête et qui comprend la partie de jonction entre les blocs de ferrites61, et 61f et qui est sur la surface de la paire de blocs de ferrites perpendiculaire à la surface de travail de la tête magnétique, comme cela est représenté en figures 15(g) et 15 (h) Alors, en réalisant l'attaque électrolytique, la partie non revêtue est attaquée pour former une partie concave 71, représentée en figure 15(i). Ainsi, la longueur de l'intervalle magnétique 65 qui correspond à la largeur de piste peut être commandée ou définie.Si cela est nécessaire, une attaque similaire peut être effectuée à la surface de la partie de jonction opposée à la partie de jonction attaquée comme cela a été décrit ci-dessus, de la façon représentée en figure 15(j) pour définir une longueur d'intervalle magnétique plus courte T (largeur de piste magnétique plus étroite). Ainsi, un noyau de tête magnétique 72, tel que représenté en figure 15(k) est obtenu. Alors, du verre est dispose pour remplir la partie concave du noyau de tête magnétique forme par l'attaque électrolytique. Ensuite, d'autres techniques connues sont mises en oeuvre pour mettre en forme la surface de travail de la tête magnétique et pour disposer un enroulement sur le noyau de tête. La figure 16 représente le cas où l'attaque au niveau de la partie de jonction a été réalisée d'un seul côté. Selon le procédé de fabrication de tête magnétique décrit ci-dessus, une tête magnétique ayant une dimension très bien contrôlée en ce qui concerne la largeur de piste et ayant également une surface lisse peut être fabriquée facilement. Une telle tête magnétique présente d'excellentes propriétés magnétiques. Les figures 17(a) à 17(c) représentent un autre procédé de fabrication de têtes magnétiques, selon lequel la largeur de piste de la tête résultante peut facilement être commandée avec précision. Comme le montre la figure 17(a), un bloc de ferrite 81 porte une rainure 82 destinée à devenir une fenêtre de noyau magnétique, et la surface destinée à devenir une surface de jonction est polie de façon lisse. La référence numérique 83 désigne un bloc de ferrite opposé destiné à être associé au bloc ci-dessus. Ce bloc 83 comprend également une surface de jonction polie de façon lisse. Le polissage des surfaces de jonction des deux blocs de ferrites est réalisé par usinage mécanique puis attaque électrolytique pour enlever les couches déformées des surfaces de ferrites s'il en existe. Les deux blocs de ferrites 81 et 83 sont associés, comme cela est représenté dans la figure 17(b) pour former l'interval- le magnétique 84,et sont alors liés par du verre 85 pour former une paire de blocs intégrée (barre munie d'intervalles) 86. Alors, comme cela est représenté dans la figure 17(c), la surface de la barre 86 qui comprend les surfaces de tramail de plusieurs noyaux de têtes magnétiques résultants est partiellement attaquée en utilisant des couches de masquage et le produit d'attaque selon la présente invention pour former plusieurs zones concaves 87. Les couches de masquage sont déposées sur la barre munie d'intervalles 86 pour laisser ces parties non revêtues au niveau des parties de jonction de la barre 86 comme cela est clair à partir dé la-figure 17(c). Le niveau inférieur de chaque zone concave attaquée 87 est plus bas que le niveau de la partie de crête (bord inférieur de llinter- valle magnétique ou bord supérieur de la fenêtre du#yau) comme cela est représenté par la ligne A-A' en figure 17(c). Ainsi, la longueur d'intervalle magnétique T (largeur de piste) peut facilement être définie. Apres que du verre a été disposé pour remplir les parties concaves 87, la barre 86 est coupée par des plans dont chacun est perpendiculaire à la longueur de cette barre (la longueur de la rainure 82) et comprend une partie de chaque zone concave 87 et ainsi une tête ayant une largeur de piste T peut être fabriquée. Comme cela a été décrit précédemment, le produit d'attaque électrolytique selon la présente invention rend possible de mettre en forme avec précision une tête magnétique par attaque électrolytique, même Si la quantité d'attaque est grande, ce qui n'est pas possible avec lesproduits d'attaque électrolytique ou d' attaque chimique classiques. En outre, selon la présente invention, des couches déformées indêsirées sur les surfaces des ferrites peuvent être facilement enlevées, laissant une surface attaquée ayant un caractère lisse excellent.En outre, selon le procédé de fabrication de la tête magnétique de la présente invention utilisant une technique d'attaque électrolytique qui est inattendue par rapport aux techniques utilisant les produits d'attaque classiques, une tête magnétique excellente peut être fabriquée. TABLEAU I Composition du Rugosité de la Le produit Vitesse produit d'attaque surface du fer- d'attaque endom- d'attaque rite après mage-t-il le attaque produit de mas quage ? Acide chlorhydrique (HCl 35 % en poids) Grande Non Elevée Acide nitrique (HNO3 60 % en poids) Grande Non Elevée Acide perchlorique (HClO4 60 % en poids) Grande Non Elevée Acide phosphorique (H3PO 85 % en poids) Grande Non Elevée Acide borique (H3BO3 5 g H23O 100 ml) Moyenne Non Très faible Anhydride chromique (CrO3 15 g H2O 100 ml) Grande Non Elevée Acide formique (HCOOH 90 % en poids) Moyenne Non Faible Acide acétique (CH3COOH 99 % en poids) Moyenne Non Faible Acide glycolique (CH2OHCOOH 70 % en poids) Moyenne Non Faible Acide oxalique ((COOH)2.2H2O 10 g H2O 100 ml) Moyenne Non Moyenne Acide tartrique (C2H2 (OH)2 (COOH)2 130 g H20 100 ml) Moyenne Non Faible Acide sulfurique Extrêmement Extrêmement (H2S04 95 % en poids) faible Oui faible TABLEAU I (suite) Composition du Rugosité de la Le produit Vitesse produit d'attaque surface du fer- d'attaque endom- d'attaque rite après mage-t-il le attaque produit de masquage ? Acide sulfurique 95 ml (H2SO4 95 % en poids) H2O2 5 ml Faible Oui Faible Acide sulfurique 90 ml (H2S04 95 % en poids) H20 10 fnl ~ Faible Oui Faible Acide sulfurique 80 mi (H2504 95 % en poids) H20 20 mi Faible Oui Faible Acide sulfurique 70 ml (H2SO4 95 % en poids) H2O 30 ml Faible Oui Moyenne Acide sulfurique 60 ml (H2SO4 95 % en poids) H2O 40 ml Faible Oui Moyenne Acide sulfurique 50 ml (H2SO4 95 % en poids) H2O 50 ml Grande Oui ELevée Acide sulfurique (H2SO4 95 % en poids) Extrêmement glycérine 50 ml faible Non faible Acide sulfurique 90 mi (H2SO4 95 % en poids) Acide phosphorique 10 ml (H3PO4 85 % en poids) Faible Oui Faible Acide sulfurique 75 ml (H2SO4 95 % en poids) Faible Oui Faible Acide phosphorique 25 mi (H2P04 85 % en poids) Acide sulfurique 50 ml (H2SO4 95 % en poids Faible Oui Moyenne Acide hosphorique 50 ml (H3PO4 85 % en poids) TABLEAU I (suite 2) Composition du Rugosité de la Le produit Vitesse produit d'attaque surface du fer- d'attaque d'attaque rite après endommage-t-il attaque le produit de masquage 7 Acide sulfurique 30 mi (H2S04 95 % en poids) Moyenne Oui Elevée Acide phosphorique 70 ml (H3PO4 85 % en poids) Acide sulfurique 25 ml (H2SO4 95 % en poids) Grande Oui Elevée Acide phosphorique 75ml (H3PO4 85 % en poids) Acide sulfurique 50 ml Oui (HoSO 95 % en poids) Faible, un peu Moyenne Acide phosphorique 25 ml (H3P04 85 % en poids) glycérine 25 ml (CH OHCH(aI,)CH2OH 95 i en poids) Acide sulfurique 34 ml (H2S04 95 % en poids) Faible Non Moyenne Acide phosphorique 33 ml (H3PO4 85 % en poids) glycérine 33 ml (CH2OHCH(OH)CH2OH 95 % en poids) Acide sulfurique 25 ml (H2SO4 95 % en poids) Moyenne Oui Moyenne Acide phosphorique un peu 50 ml (H3PO4 85 % en poids) glycérine 25 ml (CH2OHCH(OH)CH2OH en poids) Acide sulfurique 25 mi (H2S04 95 % en poids) Faible Non Faible Acide phosphorique 25 mi (H3PO4 85 % en poids) glycérine 50 ml (CH2OHCH(OH)CH2OH 95 % en poids) TABLEAU I (suite 3) Composition du Rugosité de Le produit produit d'attaque la surface d'attaque d'attaque du ferrite endommage-t-il après attaque le produit de masquage ? Acide sulfurique 33 ml (H2SO4 95% en poids) Faible Non Moyenne Acide Phosphorique 32 ml (H3PO4 85 % en poids) glycérine 33 ml (CH2OHCH(OH)CH2CH 93 % en poids) Acide sulfuriglue 32 ml H2SO4 95 % en poids) Moyenne Non Elevée Acide phosphorique 32 ml (H3PO4 85 % en poids) H2O 4ml Glycérine 32 ml (CH2OCH(OH)CH2OH 95 % en poids) Acide sulfurique 30 ml (H2SO4 95% en poids) Acide phosphorique 30 ml (H3PO4 85 % en poids) Grande Non Elevée H2O 10 ml Glycérine 30 ml (CH2OHCH(OH)CH2OH 95 % en poids) Acide sulfurique 34 ml H2SO4 95 % en poids) Acide phosphorique 33 ml (H3PO4 85 % en poids) Faible Non Faible Ethylèneglycol 33 ml (HOCH2CH2OH 95 % en poids) Acide sulfurique 34 ml (H2SO4 95 % en poids) Acide phosphorique 33 ml Faible Non Faible (H3PO4 85 % en poids) Dioxanne 33 ml (C4H8O2 95 % en poids) Acide sulfurique 34 ml (H2SO4 95 % en poids) Acide phosphorique 33 mi (H3PO 85 % en poids) Faible Non Faible Triehylènetétramine 33 mi ((CH2NHCH2CH2NH2)2 95 % en poids) TABLEAU I (suite 4) Composition du Rugosité de Le produit Vitesse produit d'attaque la surface d'attaque d'attaque du ferrite endommage-t-il après attaque le produit de masquage ? Acide sulfurique 80 mi (H2S04 95 % en poids) Faible Oui Faible Acide chlorhydrique 20 ml (HCl 35 % en poids Acide sulfurique 80 ml (H2S0 95 % en poids) Faible Oui Faible trique 20 ml (HNO3 60% en poids) Acide sulfurique 50 ml (H2SO4 95 % en poids) Faible Oui Faible Acide perchlorique 50 ml (HClO4 60 % en poids) Acide sulfurique 50 ml (H2SO4 95 % en poids) Faible oui Faible Acide formique 50 ml (HCOOH 90 % en poids) Acide sulfurique 50 ml (H2S04 95 % en poids) Faible Oui Faible Acide acétique 50 ml (CH3COOH 99 % en poids) Acide sulfurique 50 ml (H2S04 95 % en poids) Faible Oui Faible Acide glycolique 50 ml (CHOHCOOH 70 % en poids) Acide sulfurique 34 ml (H2SO4 95 % en poids) Faible Non Faible Acide glycolique 33 ml (CH2OHCOOH 70 % en poids) Glycérine 33 ml (CH2OHCH(OH)CH2O 95 % en poids) Acide sulfurique 34 ml (H2SO4 95 % en poids) Faible Non poids) Faible Acide glycolique 33 ml (CH2OHCOOH 70 % en poids) Ethylèneglycol 33 ml (HOCH2CH2CH 95 % en poids) TABLEAU I (suite 5) Composition du Rugosité de la Le produit Vitesse produit d'attaque surface du fer- d'attaque d'attaque rite après endommage-t-il attaque le produit de masquage ? Acide sulfurique 100 ml (H2SO4 95 % en poids) Faible Oui Faible Acide oxalique 3 g Acide sulfurique 100 ml (H2SO4 95 % en poids) Faible Oui Faible Acide tartrique 10 g TABLEAU Il Composition Rugosité de la Vitesse surface du ferrite d'attaque après attaque Acide chlorhydrique Grande Elevée (HCl 35 % en poids) Acide chlorhydrique 50 mi (HCl 35 % en poids) Grande Faible H2O 50 ml Dans les tableaux I et Il les rugosités de surface indiquées par "faible","moyenne" et grande sont définies de la façon suivante - faible : inférieure à O,l/u - moyenne : comprise entre G,1 et 0,5/u - grande : supérieure à 0,5/u Les vitesses d'attaque indiquées par "faible", moyenne" et élevée sont définies de la façon suivante - faible : inférieure à 0,1 par mn - moyenne : comprise entre 0,1 et 1 par mn - élevée : supérieure à 1 par mn. La présente invention n'est pas limitée aux exemples de réalisation qui viennent d'être décrits, elle est au contraire susceptible de variantes et de modifications qui apparaîtront à l'homme de l'art. REVENDICATIONS 1 - Produit d'attaque pour attaque électrolytique des ferrites d'une tête magnétique comprenant un liquide électrolytique, caractérisé en ce qu'il comprend de l'acide sulfurique en tant que composant essentiel et de l'eau selon une proportion pondérale entre l'acide sulfurique et l'eau située entre 9/1 et 2/1. 2 - Produit d'attaque selon la revendication 1, caractérisé en ce que le liquide électrolytique comprend essentiellement de l'acide sulfurique et de l'eau. 3 - Produit d'attaque s-elon la revendication 1, caractérisé en ce que le liquide électrolytique comprend essentiellement de l'acide sulfurique, de l'eau et pas plus de 53 % en poids d'acide phosphorique. 4 - Produit d'attaque selon la revendication 1, caractérisé en ce que le liquide électrolytique comprend essentiellement de l'acide sulfurique, de l'eau et.pas plus de 35 % en poids d'acide glycolique. 5 - Produit d'attaque selon la revendication 1, caractérisé en ce que le liquide électrolytique comprend essentiellement de l'acide sulfurique, de l'eau et pas plus de 7 % en poids d'acide chlorhydrique. 6 - Produit d'attaque selon la revendication 18 caractérisé en ce que le liquide électrolytique comprend essentiellement de l'acide sulfurique, de l'eau et pas plus de 67 % en poids d'acide acétique. 7 - produit d'attaque selon la revendication 1, caractérisé en ce que le liquide électrolytique comprend essentiellement de l'acide sulfurique, de l'eau et pas plus de 2 % en poids d'acide oxalique. 8 - Produit d'attaque selon la revendication 1, caractérisé en ce que le liquide électrolytique comprend essentiellement de l'acide sulfurique, de l'eau et pas plus de 5 % en poids d'acide tartrique. 9 - Produit d'attaque selon la revendication 1, caractérisé en ce que le liquide électrolytique comprend essentiellement de l'acide sulfurique, de l'eau et pas plus de 20 % en poids d'acide nitrique. 10 - Produit d'attaque selon la revendication 1, caractérisé en ce que le liquide électrolytique comprend essentiellement de l'acide sulfurique, de l'eau et pas plus de 33 % en poids d'acide perchlorique. 11 - Produit d'attaque selon la revendication 1, caractéri; se en ce que le liquide électrolytique comprend essentiellement de l'acide sulfurique, de l'eau et pas plus de 54 % en poids d'acide formique. 12 - Produit d'attaque selon la revendication 1, caractérise en ce qu'il comprend en outre entre 1/6 et 3 parties en poids d'un additif choisi dans le groupe comprenant la glycérine, l'éthylène glycol, le dioxanne et la triéthylenetetramine sur la base d'une partie en poids d'acide sulfurique. 13 - Produit d'attaque selon la revendication 1, caractérisé en ce que les ferrites sont choisies dans le groupe des ferrites au manganèse-zinc et au nickel-zinc. 14 - Procédé de fabrication d'une tête magnétique, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes suivantes : - préparer une paire de blocs de ferrites associés par du verre pour former un intervalle magnétique entre eux; - déposer un produit de masquage sur une surface de la paire associée de blocs de ferrites pour laisser au moins une partie de la zone de jonction entre les deux blocs de ferrites sur cette surface non revêtue du produit de masquage;; - mettre en contact les blocs de ferrites, avec un produit d'attaque comprenant un liquide électrolytique constitué d'acide sulfurique comme composant essentiel et d'eau selon une quantité telle que le rapport pondéral entre l'acide sulfurique et l'eau est situé entre 9/1 et 2/1 et 1/6 à 3 parties en poids de l'additif choisi dans le groupe comprenant la glycérine, l'éthylène- glycol, le dioxanne et la triméthylènetétramine sur la base d'une partie en poids du liquide électrolytique, de façon à attaquer électrolytiquement la partie non revêtue de la jonction des deux blocs de ferrite sur ladite surface pour enlever partiellement la partie de jonction des blocs de ferrites et définir ainsi une largeur de piste magnétique pour la tête magnétique; et - enlever le produit de masquage. 15 - Procédé selon la revendication 14, caractérisé en ce que ladite surface des blocs de ferrites associés est la surface perpendiculaire au plan de travail de la tête magnétique 16 - Procédé selon la revendication 14, caractérisé en ce que ladite surface des blocs de ferrite est la surface comprenant la surface de travail de la tête magnétique.