La présente invention se rapporte à la récupération d'huiles lubrifiantes utilisées ou ayant déjà servi. Dans un de ses aspects, la présente invention se rapporte à l'enlèvement d'impuretés dans des huiles lubrifiantes utilisées. Dans un autre de ses aspects, la présente invention se rapporte à l'enlèvement de systèmes additifs à partir d'huiles lubrifiantes utilisées afin de fournir une matière huileuse lubrifiante. Dans un autre aspect encore de la présente invention, elle se rapporte à l'enlèvement et à la séparation de produits de contamination spécifiques, tels que l'essence, des composants métalliques, et des composés azotés, soufrés et oxygénés dans un procédé pour traiter des huiles lubrifiantes utilisées. L'huile purifiée par le procédé intégré global de la présente invention convient à l'utilisation comme matière huileuse lubrifiante de qualité élevée, qui peut être employée dans la production d'huile lubrifiante de haute qualité. Durant ces dernières années, de plus en plus d'additifs, tels que des détergents, des produits abaissant le point de congélation, des inhibiteurs d'oxydation et des produits améliorant l'indice de viscosité ont été employés dans des huiles lubrifiantes tirées du pétrole. Alors que ces additifs ont grandement amélioré la performance des huiles lubrifiantes, ils ont aussi grandement augmenté la tâche de récupération de ces huiles après l'utilisation.Plus particulièrement, des résines qui se forment normalement dans l'huile en cours d'utilisation, ainsi que du carbone, des salissures, des métaux d'usure et d'autres impuretés, demeurent à l'état en suspension dans l'huile dans le moteur au moyen des additifs détergents modernes, tels que les sels de calcium et de baryum d'acides alkylbenzènesulfoniques, et des détergents du type sans cendre, tels que les succinimides à substitution alkylique. Par la suite, les impuretés en suspension sont ainsi grandement éliminées à partir du moteur durant les changements d'huile et demeurent dans l'huile drainée. t'enlèvement économique d'impuretés à partir d'huiles lubrifiantes utilisées, à teneur élevée en détergent, afin que l'huile puisse être réutilisée , ne s'est pas révélé une tâche peu importante pour les personnes s'occupant de ces récupérations et il devient de plus en plus difficile car plus de détergents efficaces sont ajoutés aux huiles. En outre, les systèmes additifs modernes ont présenté un autre problème du fait que ces additifs doivent être également retirés de la matière huileuse si la matière huileuse lubrifiante résultante doit être convenable pour la reformulation en huile lubrifiante de hautequalité. te procédé de purification utilisé dans le passé pour la séparation de carbone et de particules de salissures à partir d'huiles lubrifiantes, ne contenant pas d'additifs détergents ou ne contenant que des additifs détergents relativement inefficaces, ne peut pas être utilisé de manière satisfaisante pour purifier les huiles actuelles à teneur élevée en détergent Puisque presque toute l'huile lubrifiante minérale utilisée aujourd'hui est du genre à teneur élevée en détergent contenant de nombreux additifs, et puisque les postes à essence (stations services) tendent à placer tous les drainages de carters dans une cuve commune, pratiquement toute l'huile lubrifiante utilisée disponible pour les procédés de récupération ou de nouveau raffinage a des propriétés de détergence élevée. C'est un objet de la présente invention de prévoir un système universellement applicable pour récupérer les huiles-lubrifiantes utilisées. Un autre objet de la présente invention est de prévoir un procédé intégré pour récupérer une matière huileuse lubrifiante de haute pureté à partir d'huiles lubrifiantes utilisées, contenant une teneur élevée en détergent. Un autre objet de la présente invention est de prévoir un procédé perfectionné pour retirer des additifs et des produits de contamination solides à partir d'huiles lubrifiantes utilisées. Selon un exemple de réalisation de la présente invention, on prévoit un procédé intégré qui est universellement applicable à toutes les huiles lubrifiantes utilisées et dans lequel l'huile lubrifiante utilisée est mise en contact avec une solution aqueuse d'un agent de traitement constitué d'un sel d'ammonium. Après la réaction de l'agent de traitement avec des produits de contamination (formant des cendres) de l'huile, la masse de la phase aqueuse est retirée du mélange résultant en même temps que tout hydrocarbure léger, tel que l'essence, dans l'huile.ta phase huileuse résultante est alors séparée, de préférence par filtration, et ensuite soumise à un hydrotraitement et à un enlèvement, de ce fait, on fournit une matière huileuse lubrifiante de haute qualité,exempte de système additif et de solides.Le mélange d'hydrocarbure léger et d'eau est refroidi et on le laisse se séparer en une couche d'hydrocarbure léger et en une couche aqueuse. La couche hydrocarbonée est alors pompée vers l'emmagasinage et la couche aqueuse peut être réutilisée dans le dispositif. Selon un autre exemple de réalisation de la présente invention, on prévoit un procédé pour réduire la teneur en cendre de l'huile lubrifiante utilisée, dans lequel l'huile utilisée est mise en contact avec une solution aqueuse d'un agent de traitement constitué de sel d'ammonium, dans des conditions telles que l'agent de traitement constitué de sel d'ammonium réagira avec les composants métalliques, formant des cendres, présents et entrainés dans l'huile utilis8e.Après l'enlèvement essentiellement de toute l'eau et de tous les hydrocarbures légers présents dans la masse réactionnelle, le mélange résultant,étant essentiellement exempt d'eau, est alors séparé pour fournir une phase huileuse à teneur sensiblement réduite enproduits de contamination produisant des cendres. Selon un exemple de réalisation de la présente invention, un procédé pour retirer des produits de contamination solides ou formant des cendres à partir d'huiles lubrifiantes utilisées consiste (a) à mettre en contact l'huile lubrifiante utilisée avec une solution aqueuse d'un agent de traitement, se composant essentiellement d'un sel d'ammonium, dans des conditions de température,de pression et de temps suffisantes pour disperser l'agent dans l'huile lubrifiante utilisée et pour faire réagir l'agent avec les composants formant des cendres de l'huile utilisée; (b) à retirer une partie principale de l'eau à partir du mélange résultant d'huile lubrifiante utilisée et d'agent de traitement provenant de l'étape (a); (c) à séparer la phase huileuse du mélange résiduel résultant de l'étape (b > , et, ensuite, à récupérer la phase huileuse résultante en tant que produit du procédé. Selon un autre exemple de réalisation de la présente invention, le procédé comprend, en outre, s étapes supplémentaires suivantes, consistant (d) à soumettre la phase huileuse à un hydrotraitement en présence d'hydrogène et d'un catalyseur d'hydrotraitement, dans des conditions de température, de pression et de temps suffisantes pour produire une matière huileuse hydrotraitée, et (e) à retirer l'huile hydrotraitée résultante dans une zone d'enlèvement et, ensuite, à récupérer la matière huileuse lubrifiante hydrotraitée résultante en tant que produit du procédé. tes huiles lubrifiantes utilisées, traitées par le procédé de la présente invention, sont principalement les huiles éva cuées qui ont été utilisées dans des buts de lubrification dans la combustion interne, telles que des huiles de carter, par exemple dans des moteurs à essence ou des moteurs diesel. D'autres sources d'huiles utilisées comprennent des huiles de turbines à vapeur d'eau, des huiles d'engrenages et de transmissions, des huiles de machines à vapeur, des huiles hydrauliques, des huiles de transmission de chaleur et analogues. tes huiles utilisées dans les buts indiqués ci-dessus sont les fractions lubrifiantes raffinées provenant de bruts à base paraffinique, à base naphténique ou à base mixte. Leurs vis cosités sont généralement dans la gamme d'environ 20 à environ 400 centistokes à 380C. tes huiles contiennent également divers additifs, tels que des inhibiteurs d'oxydation (par exemple des alkylthiophosphates de baryum, de calcium et de zinc, le di-t-butyl-p-crésol, etc...), des agents anti-usure (par exemple des composés organiques du plomb tels que les diorganophosphorodithioates de plomb, des dialkyldithiophosphates de zinc, etc...), des inhibiteurs de rouille (par exemple des sulfonates de calcium et de sodium, etc...), des produits de dispersion (par exemple les sulfonates et les phénylates de calcium et de baryum, etc...); des produits améliorant l'indice de viscosité (par exemple des polyisobutylènes, des polyal kylstyrènes, etc...), des détergents (par exemple des sels de calcium et de baryum d'acides alkylbenzenesulfoniques) et des détergents sans cendre, tels que des succinimides à substitution alkylique, etc... Si on le désire, l'eau entrainée dans l'huile lubrifiante utilisée non traitée peut être retirée avant son utilisation dans le procédé de la présente invention. Une telle séparation peut être facilement obtenue par enlèvement de la phase aqueuse qui peut se produire dans les cuves d'emmagasinage pour l'huile lubrifiante utilisée. tes agents de traitement à base de sels d'ammonium, qui sont utiles dans le procédé de la présente invention, sont ceux choi sis dans le groupe se composant de sulfate d'ammonium, de bisulfate d'ammonium, de phosphate d'ammonium, de phosphate acide diammonique, de phosphate diacide d'ammonium, ainsi que leurs mélanges. En outre, Si on le désire,des précurseurs de ces sels d'ammonium peuvent être employés à la place d'une partie ou de la totalité du sel d'ammonium. Certains exemples de ces précurseurs comprennent le thiosulfate d'ammonium, les polyphosphates d'ammonium tels que le métaphosphate d'ammonium, le sulfate d'urée, le sulfate de guanidine, le phosphate d'urée et le phosphate de guanidine. D'autres précurseurs applicables comprennent des combinaisons réactives d'ammoniac et/oud'ammoniaque avec de l'acide sulfurique et/ou de l'acide phosphorique et/ou un sulfate acide ou un phosphate acide d'ammonium, c' est-à-dire le bisulfate d'ammonium, le phosphate acide diammonique et/ou le phosphate diacide d'ammonium.Quand le précurseur comprend une combinaison de ces composants réactifs les uns avec les autres pour donner le sel désiré in situ, les composants de la combinaison peuvent être introduits en même temps, ou l'un ou l'autre composant peut être ajouté avant l'introduction de l'autre composant. Bien que la concentration de l'agent de traitement dans la solution aqueuse de l'agent de traitement ne soit pas critique ou qu'on puisse utiliser des solutions plus diluées, les aspects économiques du procédé sont renforcés par l'utilisation de solutions relativement concentrées afin que la quantité d'eau à retirer ultérieurement ne soit pas importante. Généralement, la concentration de l'agent de traitement dans la solution aqueuse sera dans la gamme de 30 à 95 e enpoids, typiquement environ 80 % en poids, de celle se trouvant dans une solution aqueuse à 250C saturée par l'agent de traitement. Fréquemment, on trouvera de l'eau dans l'huile utilisée et, dans ces cas-là, la concentration de l'agent de traitement peut être réglée en conséquence. Dans le procédé de la présente invention, l'agent de traitement doit être employé en quantité au moins suffisante pour réagir avec la totalité des constituants métalliques dans l'huile utilisée. Bien que le rapport en poids entre l'agent de traitement et l'huile utilisée puisse varier grandement, selon en partie la nature et la concentration des composantscontenant des métaux dans l'huile et selon l'agent de traitement particulier employé, généralement il sera dans la gamme de 0,002 : 1 à 0,05 : 1, très souvent dans la gamme de 0,005 : 1 à 0,015 : 1, et, typiquement, il sera d'environ 0,01 : 1. Bien qu'on puisse employer des quantités plus importantes d'agent de traitement, dans la plupart des cas, ceci entraine- rait de grandes pertes de cet agent de traitement. La présente invention seramaintenantdécrite en relation avec les figures 1 et 2 des dessins ci-joints, qui sont des représentations schématiques du procédé, indiquant des modes actuellement préférés de fonctionnement. En se référant à la figure 1, l'huile utilisée provenant de la cuve d'emmagasinage 1 est envoyée,par l'intermédiaire de la canalisation 2, dans le dispositif de chauffage 3. Une solution aqueuse d'agent de traitement contenant du phosphate acide diammonique, provenant de la cuve d'appoint 8, est introduite par la canalisation 7, en quantité en léger excès par rapport à celle exigée pour réagir avec les constituants formant des cendres dans l'hui- le utilisée, dans le mélange se trouvant dans la canalisation 2. Après le chauffage dans le dispositif de chauffage 3, le mélange chaud résultant d'huile et d'agent de traitement est envoyé, par l'intermédiaire de la canalisation 4, dans un dispositif de mise en contact 5, où une agitation suffisante est fournie, par exemple par l'action d'aubes 6, pour assurer une dispersion complète de l'agent de traitement aqueux dans la phase huileuse du mélange introduit dans le dispositif agité de mise en contact 5. Alors qu'on préfère actuellement que la solution aqueuse d'agent de traitement soit ajoutée en amont du dispositif de chauffage 3 par suite du volume relativement faible d'agent employé, la solution aqueuse d'agent de traitement peut être ajoutée en aval du dispositif de chauffage 3 dans la conduite 4 ou directement dans le dispositif de mise en contact 5. Le mélange de l'huile utilisée et de la solution aqueuse d'agent de traitement est maintenu dans le dispositif de mise en contact 5 pendant une période de temps et dans des conditions de température et de pression suffisantes pour effectuer la réaction de l'agent de traitement avec essentiellement tous les composants for mant des cendres présents dans l'huile utilisée. Après une réaction adéquate des composants formant des cendres dans l'huile chaude avec l'agent de traitement, la masse réactionnelle résultante ayant une phase huileuse continue est envoyée, par l'intermédiaire de la conduite 9, dans la partie supérieure du dispositif d'enlèvement 10. Dans un exemple de réalisation de la présente invention, avant l'entrée de l'émulsion dans le dispositif d'enlèvemeit 10 ,une boue d'un produit aidant la filtration,dans l'huile ou dans un hydrocarbure léger, par exemple provenant de la phase 44, peut être ajoutée au dispositif en provenance de la cuve d'appoint Il par l'intermédiaire de la canalisation 12. Des produits aidant la filtration, qui sont utiles dans la mise en pratique du procédé de la présente invention, sont ceux choisis dans le groupe se composant de terre de diatomées, de perlite et de fibres de cellulose. On préfère actuellement la terre de diatomées. Dans un exemple de réalisation de la présente invention, l'extrémité supérieure du dispositif d'enlèvement 10 est maintenue à une température et sous une pression suffisantes pour effectuer une distillation aussi rapide quepossible de la masse des composants aqueux et hydrocarbonés légers du mélange, qui sont ensuite retirés et envoyés, par l'intermédiaire de la canalisation 13, au séparateur de phases 14 où on laisse se former une couche d'hydrocarbure 15 et une couche d'eau 16. La couche d'hydrocarbure peut être alors transférée par l'intermédiaire de la canalisation 17 à l'emmagasinage 18. La couche aqueuse 16 peut être retirée, par l'interme- diaire de la canalisation 19, et évacuée ou employée dans n'importe quel but désiré, tel que, par exemple, l'utilisation dans une chaudière à vapeur d'eau. Le mélange résiduel résultant, qui a une valeur de cendre sulfatée d'environ 0,3 à environ 10 % en poids (norme ASTM D 847-72) à l'exclusion de tout produit aidant la filtration ou de tout excès d'agent de traitement présent,comprenant une phase huileuse chaude qui est essentiellement exempte d'eau mais qui a un excès d'agent de traitement, de l'eau résiduelle, et un produit aidant la filtration, si on en utilise, en plus des solides formant des cendres présents à l'origine dans l'huile utilisée ou obtenus à partir de cette huile, est envoyé vers le bas à travers le dispositif d'enlèvement 10. Bien que ceci ne soit pas exigé, on préfère actuellement qu t alors que l'huile est encore à une température élevée, de la vapeur d'eau soit introduite, par l'intermédiaire de la canalisation 40,vers le dispositif d'enlèvement 10 pour aider à retirer du dispositif les composants légers et l'eau résiduelle. Ensuite, l'huile chaude retirée résultante est envoyée, par l'intermediai- re de la canalisation 20,dans le filtre 21 pour retirer la matière formant des cendres, entraînée et mise en suspension. Alors qu'un produit aidant la filtration peut être ajouté à l'émulsion avant l'enlèvement, comme décrit ci-dessus, pour aider la séparation ultérieure des solides à partir de la phase huileuse essentiellement exempte d'eau, il est préférable que le filtre 21 soit pré-revêtu avec un produit aidant la filtration choisi parmi ceux indiqués ci-dessus et appliqué directement au filtre. Si on le désire, le produit aidant la filtration peut être utilisé à la fois pour aider l'émulsion avant l'enlèvement et pour revêtir au préalable le filtre. Dans l'exemple de réalisation actuellement préféré de la présente invention, le gâteau de filtration provenant du filtre 21 est retiré,parl'intermédiaire de la canalisation 47, et envoyé à titre de variante au four 48,d'où,après combustion ou calcination,la terre de diatomées résultante comprenant des cendres peut être envoyée aux résidus par l'intermédiaire de la canalisation 49, ou recyclée dans la cuve 11 d'appoint de boue en vue d'une utilisation ultérieure dans le dispositif. L'huile filtrée, étant essentiellement exempte de constituants formant des cendres préalablement contenus dedans, c'est-àdire ayant alors une valeur en cendre sulfatée d'environ 0,01 à environ 0,3 % enpoids (ASTM D 847-72), à l'exclusion d'un excès d'agent de traitement ou de tout produit aidant la filtration qui aurait pu passer par inadvertance à travers le filtre, est convenable pour un grand nombre d'utilisations industrielles telles que des mazouts, sans autre traitement selon le procédé global intégré de la présente invention.Par exemple, l'huile utilisée à ce point dans le dispositif de traitement global de la présente invention peut être utilisée comme mazout, dans des formulations de graisses ou dans la préparation de certains types de formulation d'huiles lubrifiantes.Lorsqu'on le désire, l'huile peut être retirée du dispositif par l'intermédiaire de la canalisation 23. Cependant, dans le procédé intégré actuellement préféré de la présente invention, l'huile chaude, après la filtration, est envoyée, par l'intermédiaire de la canalisation 22,dans le dispositif de chauffage 25 afin d'élever la température de l'huile jusqu'à une valeur dans l'intervalle de 200 à 4800C. Si on le désire, une première partie de l'hydrogène y est ajoutée par l'intermédiai- re de la canalisation 24. L'huile chaude résultante, dans laquelle on a ajouté de l'hydrogène, est alors envoyée à travers le dispositif de mise en contact 26 où la décomposition dessllfonates contenus dans l'huile est effectuée. Alors qu'on préfère actuellement que le dispositif de mise en contact 26 contienne de-la bauxite ou un lit de produit adsorbant, constitué de carbone activé, cette unité peut employer d'autres produits adsorbants tels que ceux choisis dans le groupe se composant de gel de silice,d'argile, d'alumine activée, de leurs combinaisons et analogues. Le produit adsorbant sert à effectuer la désin tégration et la décomposition des sels d'ammonium des acides sulfoniques et des détergents sans cendre contenus dans l'huile. Le produit adsorbant sert, en outre, à rassembler une petite partie des produits résultants et empêche ainsi le passage de ces produits de décomposition indésirables jusqu'au dispositif d'hydrotraitement Ces produits adsorbants peuvent être régénérés par des moyens classiques et réutilisés. Alors que ceci est moins préféré, il est également possible de supprimer le dispositif de mise en conact 26, de retirer la petite quantité de composants de cendre et de matières fortement polaires présentes dans l'huile filtrée, à faible teneur en cendre, en chauffant l'huile jusqu'à une température dans l'intervalle de 300 à 410 C, par exemple environ 3800C, en présence d'hydrogène et d'un produit adsorbant mis en suspension dans l'huile. Après ce traitement, l'huile est refroidie jusqu'à une température dans 1 'intervalle de 60 à 2000C,par exemple environ 1500C'et filtrée à nouveau. Les mêmes produits adsorbants cités ci-dessus pour l'utilisation dans des dispositifs fixes de mise en contact conviennent à ce procédé de traitement par mise en contact et donnent des résultats semblables. De préférence, le produit adsorbant contient environ 0,2 à environ 20 % enpoids d'au moins un métal choisi dans le groupe se composant des métaux du groupe VIB et du groupe VIII, ce pourcentage en poids étant basé sur le poids total du produit adsorbant modifié. Ce produit adsorbant modifié peut être et est souvent de préfé rence préparé par imprégnation du produit adsorbant avec une solution aqueuse d'un composé (soluble dans l'eau) d'un métal du groupe VIB ou du groupe VIII, suivie d'évaporation de l'eau. Des composés solubles dans l'eau actuellement préférés pour cette utilisation sont des composés de fer, tels que l'oxalate ferrique et d'ammonium, le citrate ferrique et d'ammonium, le sulfate ferrique, et le sulfate ferreux et d'ammonium. t'huile traitée résultante est ensuite envoyée à partir du dispositif de mise en contact 26, par l'intermédiaire de la canalisation 27,vers le dispositif d'hydrotraitement 28 qui est maintenu à une température élevée, ce qui détruit les systèmes d'additif divers présents dans l'huile d'origine. L'hydrogène pour la réaction d'hydrotraitement désirée, est introduit dans le dispositif par l'intermédiaire de la canalisation 29 en communication avec la canalisation 27 ou, si on le désire, directement dans le dispositif d'hydrotraitement 28. Dans le dispositif d'hydrotraitement 28,1 'huile est soumise à des conditions d'hydrogénation en présence d'un catalyseur, suffisantes pour retirer les composés non désirés et les matières insaturées et pour effectuer la décomposition dE masses résiduelles sou frées, azotées et oxygénées. Des catalyseurs convenables pour l'utilisation dans le dispositif d'hydrotraitement 28 sont ceux choisis dans le groupe se composantde metaux du groupe VIB et du groupe VIII et de leurs combinaisons, sur un support réfractaire, utilisés dans des procédes classiques d'hydrodésulfuration. Après l'hydrotraitement, l'huile résultante est envoyée, par l'intermediaire de la conduite 30,dans la colonne 31 de refluxséparation qui sert à retirer l'eau et d'autres sous-produits des traitements précédents à partir de l'huile. Si on le désire, et en particulier quand HCl est présent, l'eau peut être injectée dans la colonne 31 pour aider à retirer la majeure partie de HCl et une partie de H25 et de NH3 sous forme de sels solubles dans l'eau. La partie de tête de la colonne 31, comprenant de l'hydrogène, H2S, NH3 et de l'eau,est envoyée, par l'intermédiaire de la canalisation 32, vers l'unité 33 d'enlèvement de soufre. Cette unité, par exemple un lit d'oxyde de zinc, retire H2S.Le courant résultant, exempt de soufre, est ensuite envoyé, par l'intermédiaire de la canalisation 34, au dispositif de refroidissement 35. L'ammoniac est ensuite retiré, par exemple par lavage par l'eau dans une unité (non représen tée) dans laconduite 36. t'hydrogène est ensuite recyclé, par llin- termédiaire de la conduite 36, vers la canalisation 29. Un exemple d'une autre matière utile dans l'unité 33 est l'oxyde de fer. A titre de variante, un procédé par solvant peut être employé, utilisant des substances telles que des alcanolamines et/ou d'autres amines, H S étant ultérieurement oxydé en soufre 2 dans un procédé du type Claus. Le produit de queue provenant de la colonne 31 est envoyé' par l'intermédiaire de la canalisation 37, au dispositif d'enlèvement 38 des matières lubrifiantes où un autre traitement par la vapeur d'eau est réalisé en introduisant de la vapeur d'eau par l'intermédiaire de la canalisation 39. L'enlèvement (de préférence un enlèvement par la vapeur d'eau) de l'huile est essentiel au procédé intégré de la présente invention puisqu'il sert à retirer les produits hydrocarbonés légers bouillant en-dessous de l'huile, tels que le kérosène ou l'essence lourde, qui sont restés entraînés dans l'huile ou qui sont des sousproduits du traitement d'hydrogénation. A titre de variante, l'enlèvement par un gaz, tel qu'avec l'hydrogène, peut être employé. Le produit enlevé chaud résultant, se composant essentiellement d'une matière huileuse lubrifiante pure, après le refroidissement par exemple par l'utilisation dans l'échangeur de chaleur 25, est ensuite envoyé,par l'intermédiaire de la canalisation 41, à une cuve (non représentée) de produit constitué de matière huileuse lubrifiante, pour l'emmagasinage et l'utilisation ultérieure comme matière huileuse lubrifiante exempte d'additif, convenable pour la reformulation avec des additifs, tel que désiré. La partie de tête provenant du dispositif d'enlèvement 38, qui se compose essentiellement de mazout et d'eau, est envoyée par l'intermediaire de la canalisation 42, au dispositif de décantation 43, où une phase hydrocarbonée 44 et une couche aqueuse 45 se forment. La couche d'hydrocarbure 44 est retirée par l'inter médiaire de la canalisation 46 et combinée, si on le désire, avec la phase hydrocarbonée dans la cuve d'emmagasinage 18 en vue d'une utilisation ultérieure. La petite quantité de gaz présente dans la canalisation 46 peut être retirée par vaporisation aussi rapide que possible. TABLEAU Opération calculée Figure 1 Description de Conditions typiques Gammes approxima Référence n l'unité tives préférées 3 Dispositif de Température 160 C 60-200 C chauffage Pression 14,6 atm. Pression atmosphé rique -17 atm. 7 Agent de trai- Rapport au poids 0.005 : 1-0.05 : 1-0,05 : 1 tement agent ; huile = 0.01 : 1 5 Dispositif de Température 1600C 60-2000C se en contact Pression 14,6 atm. Pression atmosphé Temps 30 minutes rique -17 atm. 10 minutes-2 heu res 10 Dispositif Partie supérieure enlèvement Température 160 C 60-200 C Pression 1,1 atm. 0,14-1,4 atm. Partie inférieure Température 115 C 60-200 C Pression 1,1 atm. 0,14-1,4 atm. 14 Dispositif de sé- Température 400C 0-800C paration de phases Pression atmosphé- Pression atmosphé rique rique 1-3,1 atm. 21 Filtre Température 115 C 60-200 C Différence de pression Filtre à bâti et à plateaux 5,4 atm. 0,3-6,80 atm. Filtre à tam bour rotatif continu 0,7 atm. 0,14-0,95 atm. 48 Four Température 7600C 650-870 C Pression atmosphé- Pression sensible rique ment atmosphéri que 12 Produit aidant Rapport en poids/ 0:1-0,15:1 la filtration produit d'aide huile = 0,01 : 1 24 Charge d'hydro- 111 volumes/volume 80-3000 volumes/ gène | d'huile volume d'huile 25 Dispositif de Température 370 C 200-4800C chauffage Pression 50 atm. 10,2-204,1 atm. 26 Dispositif de Température 3700C 200-4800C mise en contact Pression 50 atm. 10,2-204,1 atm. 28 Dispositif d'hy- Température 3600C 200-4300C drotraitement | Pression 49,7 atm. 10,2-204,1 atm. 29 Charge d'hydro- 222 volumes/volume 80-3000 volumes/ | gène d'huile volume d'huile , | TABLEAU (Suite) 31 Reflux Température 3250C 290-4000C Pression 48 atm. 40,8-54,4 atm. 33 Unité d'enlè- Température 2900C 150-4300C vement de sou- Pression 47,6 atm. 6,80-204,1 atm. fre 35 Dispositif de Température d'entrée 260-370 C refroidissement 2900C Température de sortie 40-95 C 550C 38 Dispositif Température 370 C 280-395 C d'enlèvement Pression 1,4 atm. Pression atmosphé rique -3,4 atm. 43 Dispositif de Température 550C 0-800C décantation Pression 1,1 atm. Pression atmosphé rique -3,1 atm. Dans le tableau ci-dessous, on donne des compositions typiques des courants principaux pour les conditions opératoires présentées ci-dessus. TABLEAU I kg par jour de fonctionnement Courant n 2 7 9 20 22 24 29 30 32 34 37 42 46 41 Huile 3010 3010 3010 2930 865 15 2850 15 15 2836 Métaux plus Px 23 Sx 6,8 5,8 5,8 > 0,45 > 0,45 > 0,45 Oxx 22 20,4 20,4 > 0,45 > 0,45 > 0,45 Nx 4,5 4,5 4,5 > 0,04 > 0,04 > 0,04 H2O 189 252 0,9 0,9 24 24 27 145 NH3 1,8 1,8 9 9 9 H2S 6 6 Hydrocarbu res légers 136 136 68 68 125 84 84 41 41 41 (NH4)2HP04 31 CH4 30,4 30,4 62 60 60 2,2 | 2,2| 2,2 H2 29,9 30,4 52,151, 751,7 0,45 0,45 0,4 Produits insolubles dans l'hui le 58 58 Terre de diatomées 31 Présent sous forme combinée dans l'huile utilisée xxPrésent sous forme combinée dans l'huile utilisée, à- l'exclusion de H20 Dans un autre exemple de réalisation de la présente inventiontel que représenté sur la figure 2, l'huile utilisée provenant de la cuve d'emmagasinage 101 est envoyée,par l'inter médiaire de la canalisation 102, au dispositif de chauffage 103 et au dispositif de mise en contact 106. La solution aqueuse d'agent de traitement contenant du phosphate acide diammonique provenant de la cuve d'appoint 105 est introduite par l'intermédiaire de la canalisation 104.Si on le désire, des précurseurs des agents, l'ammoniac, l'acide phosphorique et l'eau,peuvent être introduits dans l'huile chauffée en aval du dispositif de chauffage 103,en formant ainsi l'agent de traitement in situ dans la canalisation 102 et dans le dispositif de mise en contact 106. L'hui- le provenant du dispositif de chauffage 103 est envoyée en étant mélangée avec l'agent de traitement dans le premier dispositif agité de mise en contact 106 où le mélange est maintenu avec agitation pendant un temps suffisant pour réagir avec les composants formant les cendres dans l'huile.De préférence,un courant de recyclage est envoyé par la conduite 152 à la pompe 153 et puis à travers le dispositif de chauffage 154 avant qu'il ne revienne au dispositif de mise en contact 106, en fournissant ainsi de la chaleur et une agitation au contenu du dispositif de mise en contact. On peut également employer des moyens d'agitation. Ensuite, le mélange est envoyé, par l'intermédiaire de la conduite 107, au second dispositif de mise contact 109, qui est maintenu à une température dans l'intervalle d'environ 110 à environ 1400C, pendant un temps suffisant pour effectuer la distillation d'une partie principale de l'eau et d'au moins une partie des hydrocarbures légers présents. Ainsi, tout en étant retenu dans le dispositif de mise en contact~109, essentiellement toute l'eau et au moins une partie des composants hydrocarbonés légers du mélange sont retirées par la canalisation 110 et envoyées au séparateur 111, où on laisse une couche d'hydrocarbure et une couche aqueuse se former. La phase hydrocarbonée peut être alors transférée, par l'intermédiaire de la canalisation 112, à l'emmagasinage 113.La couche aqueuse peut être retirée et évacuée ou employée dans n'importe quel but désiré. De préférence, un courant de recyclage est envoyé, par l'intermédiaire de la conduite 155, à la pompe 158 et puis à travers le dispositif de chauffage 108 avant son retour au dispositif de mise en contact 109, en fournis sant ainsi de la chaleur et une agitation au contenu du réacteur. Des moyens d'agitation peuvent également être employés. Le mélange résiduel résultant, comprenant une phase d'hui- le chaude qui est essentiellement exempte d'eau, est envoyé, par l'intermédiaire de la conduite 114, à un troisième dispositif de mise en contact 116 où le mélange est mélangé avec de la terre de diatomées qui est introduite dans le dispositif de mise en contact 116, de préférence sous forme de boue dans des hydrocarbures légers récupérés à partir du procédé intégré, par l'intermédiaire de la conduite 118 à partir de la cuve d'appoint 119. De préférence, un courant de recyclage est envoyer par l'intermédiaire de la conduite 157, à la pompe 158 et puis à travers le-dispositif de chauffage 115 avant son retour au dispositif de mise en contact 116, en fournissant ainsi de la chaleur et de l'agitation au contenu du dispositif de mise en contact.Toute eau résiduelle et tous les hydrocarbures légers résiduels sont retirés du dispositif de mise en contact 116 par l'intermédiaire de la canalisation 159. Si on le désire, n'importe lequel ou deux ou tous les dispositifs de mise en contact 106, 109 et 116 peuvent être pourvus de chemises chauffées par de la vapeur d'eau ou autre source de chaleur,pour aider à maintenir le contenu des dispositifs de mise en contact aux températures désirées. N'importe lequel ou deux ou tous les dispositifs de mise en contact 106, 109 et 116 peuvent être équipés d'agitateurs pour fournir une agitation supplémentaire.Dans un agencement pouvant fonctionner mais actuellement moins préféré, un agitateur dans n'importe lequel (ou davantage) des trois dispositifs de mise en contact peut être utilisé à la place du dispositifderecyclage employé avec le dispositif de mise en contact correspondant ou plusieurs des trois dispositifs de mise en contact correspondants, tout chauffage supplémentaire étant fourni par des dispositifs de chauffage dans la canalisation en avant des dispositifs de mise en contact et/ou par des chemises chauffées autour des dispositifs de mise en contact. En outre, si on le désire, le procédé peut être conduit sans le dispositif de mise en contact 116, et, dans ce cas, la terre de diatomées peut être envoyée à travers la conduite 118 dans la conduite 114 d'où le mélange résultant, comprenant de l'huile, des impuretés solides et de la terre de diatomées peut être envoyé directement au filtre 121. Egalement, si on le désire, n'importe laquelle ou deux ou toutes les conduites 102, 107 et 117 peuvent alimenter dans le courant de recyclage pour les dispositifs de mise en contact 106, 109 et 116, respectivement, c'est-à-dire dans les conduites 152, 155 et 157, respectivement, au lieu d'alimenter directement dans le dispositif de mise en contact respectif, tel que représenté sur la figure 2. Après le mélange de la terre de diatomées, le mélange chaud résultant est envoyé, par l'intermédiaire de la canalisation 117, au filtre 121, qui , de manière facultative, peut être prérevêtu par de la terre de diatomées. Si on le désire, d'autres produits aidant la filtration, tels que la perlite, ou des fibres de cellulose, peuvent être utilisés. Le gâteau de filtration provenant du filtre 121 est retiré de la canalisation 147 et, de manière facultative, passé au four 148 d'où, après combustion ou calcination,au moins une partie de la cendre résultante, comprenant de la terre de diatomées, peut être envoyée à la masse résiduaire par l'intermédiaire de la canalisation 149 ou recyclée, par l'intermédiaire des conduites 120 et 160, à la cuve d'appoint de boue 119 en vue d'une utilisation ultérieure dans le dispositif. De la terre de diatomées fraîche est ajoutée par l'intermédiaire de la conduite 160. Des hydrocarbures légers pour l'utilisation dans la préparation de la boue peuvent être récupérés à partir du procédé intégré et envoyés à la cuve 119 par l'intermé- diaire de la conduite 151. Dans la réalisation du procédé de cet exemple de réalisation de la présente invention,un avantage supplémentaire est obtenu dans le taux de filtration de l'huile à travers le filtre 121 quand le mélange huile-produit réagissant est maintenu mélangé pendant une période d'au moins 10 minutes à une température de 60 à 1200C avant un traitement ultérieur. Ainsi, l'huile filtrée chaude, essentiellement exempte de constituants formant des cendres préalablement contenus, est convenable pour un grand nombre d'utilisations industrielles et, si on le désire, peut être retirée du dispositif par la canalisation 123. Cependant, dans le procédé intégré actuellement préféré de la présente invention, l'huile chaude après la filtration est envoyée, par l'intermédiaire de la canalisation 122, dans le dispositif de chauffage 125 afin d'élever la température de l'huile jusqu'à une valeur dans l'intervalle de 200 à 4800C pour un autre traitement, de manière semblable à celui présenté sur la figure 1. Si on le désire, une première partie de l'hydrogène est ajoutée par l'intermédiaire de la canalisation 124. t'huile chaude résultante contenant l'hydrogène ajouté est alors envoyée à travers le dispositif de mise en contact 126 où la décomposition des sulfonates contenus dans l'huile est effectuée. Alors qu'on préfère actuellement que le dispositif de mise en contact 126 contienne de la bauxite ou un lit adsorbant de carbone activé, cette unité peut employer d'autres produits absorbants tels que ceux choisis dans le groupe se composant de gel de silice, d'argile, d'alumine activée, de leurs combinaisons et analogues. Le produit adsorbant sert à effectuer la désintégration et la décomposition des sels d'ammonium d'acides sulfoniques et des détergents sans cendre contenus dans l'huile. Le produit adsorbant sert, en outre, à rassembler une petite partie des produits résultants et empêche ainsi le passage de ces produits de décomposition indésirables vers le dispositif d'hydrotraitement. Ces produits adsorbants peuvent être régenérés par des moyens classiques et réutilisés Tout en étant moins préféré, il est aussi possible de supprimer le dispositif de mise en contact 126 et de retirer la petite quantité de composants de cendre et de matières fortement polaires présentes dans l'huile filtrée à faible teneur en cendre, en chauffant l'huile jusqu a une température dans l'intervalle d'environ 300 41oOC, par exemple environ 3800C, en présence d'hydrogène et d'un produit adsorbant mis en suspension dans l'huile. Après un tel traitement, l'huile est refroidie jusqu'à une température dans l'intervalle d'environ 60-2000C, par exemple environ 1500C, et refiltrée. tes mêmes produits adsorbants cités ci-dessus pour l'utilisation dans le dispositif de mise en contact à lit fixe conviennent à ce procédé de traitement par contact et donnent des résultats semblables. De préférence, le produit adsorbant contient environ 0,2 à environ 20 % enpoids d'au moins un métal choisi dans le groupe se composant de métaux du groupe VIB et du groupe VIII, ce pourcentage en poids étant basé sur le poids total du produit adsorbant modifié. Ce produit adsorbant modifié peut être préparé par imprégnation du produit adsorbant avec une slution aqueuse d'un composé (soluble dans l'eau) d'un métal du groupe VIB ou du groupe VIII,suivie d'évaporation de l'eau. Des composés solubles dans l'eau actuellement préférés pour cette utilisation sont des composés de fer, tels que l'oxalate ferrique et d'ammonium, le citrate ferrique et d'ammonium, le sulfate ferrique et le sulfate ferreux et d'ammonium. L'huile traitée résultante est ensuite envoyée du dispositif de mise en contact 126, par l'intermédiaire de la canalisation 127, au dispositif d'hydrotraitement 128, qui est maintenu à une température élevée qui sert à effectuer la destruction des divers systèmes d'additifs préalablement ajoutés à la matière huileuse d'origine. L'hydrogène pour la réaction d'hydrotraitement désiré est introduit dans le dispositif par l'intermédiaire de la canalisation 129 en communication avec la canalisation 127, ou si on le désire, directement dans le dispositif d'hydrotraitement 128. Dans le dispositif d'hydrotraitement 128,1'huile est soumise à des conditions d'hydrogénation, en présence d'un catalyseur, suffisantes pour retirer les composés non désirés et les matières insaturées et pour effectuer la décomposition de masses souffrées, oxygénées et azotées résiduelles, afin de fournir un produit huileux convenable en vue d'une purification ultérieure pour former une ma tière lubrifiante. Des catalyseurs convenables pour l'utilisation dans le dispositif d'hydrotraitement 128 sont ceux choisis dans le groupe se composant de métaux du groupe VIB et du groupe VIII et leurs combinaisons, sur un support réfractaire utilisé dans des procédés classiques d'hydrodésulfuration. Après l'hydrotraitement, l'huile résultante est envoyée par l'intermédiaire de la conduite 130,dans la colonne de refluxséparateur 131 qui sert à retirer à partir de l'huile l'eau et divers autres sous-produits des traitements précédents. Si on le désire,et particulièrement quand HC1 est présent, de l'eau peut être injectée dans la colonne 131 pour aider à retirer la majeure partie de HCl et une partie de H2S et de NH3 sous forme de sels solubles dans l'eau. La partie de tête provenant de la colonne l3l,compre- nant de l'hydrogène, H2S, NH3 et de l'eau, est envoyée par I' inter- médiaire de la canalisation 132 à l'unité 133 d'enlèvement de soufre. Cette unité, par exemple un lit d'oxyde de zinc, retire H2S. Le courant d'hydrogène exempt de soufre résultant est envoyé, par l'intermédiaire de la canalisation 134,au dispositif de refroidissement 135. L'ammoniac est alors enlevé,par exemple par lavage à l'eau dans une unité d'enlèvement d'ammoniac (non représentée) dans la conduite 136. t'hydrogène est ensuite recyclé par l'interme- diaire de la conduite 136 dans la canalisation 129. Un exemple d'une autre matière utile dans l'unité 133 est l'oxyde de fer. A titre de variante,un procédé à solvant peut être employé, utilisant des substances telles que des alcanolamines et/ou d'autres amines, H2 S étant ultérieurement oxydé en soufre dans un procédé du type Claus. Le produit de queue provenantde la colonne 131 est envoyé, par l'intermédiaire de la canalisation 137, au dispositif 138 d'en lèvement de matière lubrifiante-ou un traitement thermique à la vapeur d'eau est réalisé, en introduisant de la vapeur a d'eau par l'intermédiaire de la canalisation 139. L'enlèvement (de préférence un enlèvement à la vapeur d'eau) de l'huile est essentiel dans le procédé intégré de la présente invention, puisqu'il sert à retirer les produits hydrocarbonés légers bouillant en-dessous de l'huile, tels que le kérosène ou l'essence lourde, qui sont restes entraînés dans l'huile ou qui sont des sous-produits du traitement d'hydrogénation. A titre de variante, l'enlèvement par un gaz, par exemple avec de l'hydrogene peut être employé. Le produit enlevé chaud résultant, se composant essentiellement d'une matière huileuse lubrifiante pure, après le refroidissement par exemple par l'utilisation dansun échangeur de chaleur 125, est ensuite envoyé, par l'intermédiaire de la canalisation 141, à une cuve (non représentée) de produit de matière huileuse lubrifiante pour l'emmagasinage et l'utilisation ultérieure comme matière huileuse lubrifiante exempte d'additif, convenable pour la reformulation avec des additifs, comme désiré. Le produit de tête provenant du dispositif d'enlèvement 138, qui se compose essentiellement de mazout et d'eau, est envoyé, par l'intermédiaire de la canalisation 142, à un dispositif de décantation 143, où on laisse se former une phase hydrocarbonée 144 et une couche d'eau 145. La couche hydrocarbonée 144 est retirée par la canalisation 146 et combinée, si on le désire, avec la phase hydrocarbonée dans la cuve d'emmagasinage 113, en vue d'une utilisation ultérieure, ou recyclée vers la cuve 119 d'appoint de produit aidant la filtration, par l'intermédiaire de la canalisation 151. La petite quantité de gaz présent dans la canalisation 146 peut être retirée parvaporisation aussi rapide que possible. TABLEAU Opération calculée Figure 2 Description de Conditions typiques Gammes approxima Référen- l'unité tives préférées ce n 103 Dispositif de Température 95 C 60-120 C chauffage Pression 1,7 atm. Pression atmos phérique -17 atm. 104 Agent de traite- Rapport en poids 0,005:1-0,05:1 ment | agent : huile = 0,01:1 106 Dispositif de mi- Température 950C 60-1200C se en contact Pression 1,2 atm. Pression atmos Temps 30 minutes phérique -3,4 atm. 10 minutes-2 heures 109 Dispositif de mi- Température 1250C 110-1400C se en contact Pression 1,1 atm. 0,3-1,7 atm. Temps 30 minutes 10 minutes-2 heures 116 Dispositif de mi- Température 1600C 140-2000C se se en contact Pression 1,1 atm. 0,3-1,7 atm. Temps 30 minutes 10 minutes-2 heures 111 Séparateur de pha- Température 400C 0-800C ses Pression atmosphé- Pression atmos rique phérique -3,1 atm. 121 Filtre Température 1150C 60-2000C Différence de pression Filtre à bâti et à plateaux 5,4 atm. 0,3-6,80 atm. Filtre à tambour rotatif continu 0,7 atm. 0,14-0,95 atm. 148 Four Température 7600C 650-8700C Pression atmosphé- Pression sensi rique blement atmos phérique 118 Produit aidant Rapport en poids 0:1-0,15:1 la filtration produit d'aide huile = 0,01:1 124 Charge d'hydrogène 111 volumes/volume 80-3000 volu d'huile mes/volume d'hui le 125 Dispositif de Température 3700C 200-4800C chauffage Pression 50 atm. 10,2-204,1 atm. 126 Dispositif de mi- Température 3700C 200-4800C se en contact Pression 50 atm. 10,2-204,1 atm. TABLEAU (Suite) 128 Dispositif d'hydro-Température 360 C 200-430 C traitement Pression 49,7 atm. 10,2-204,1 atm. 129 Charge d'hydrogène 222 volumes/volumr 80-3000 volumes/ d'huile volume d'huile 131 Reflux Temperature 3250C 29O-4000C - Pression 48 atm. 40,8-54,4 atm. 133 Unité d'enlève- Température 2900C 150-430 C ment de soufre Pression 47,6 atm. 6,80-204,1 atm. 135 Dispositif de Température d'en- 260-3700C refroidissement trée 2900C Température de sor- 40-950C tie 55 C 138 Dispositif- Temperature 3700C 280-3950C d'enlèvement Pression 1,4 atm. Pression atmosphé rique -3,4 atm. 143 Dispositif de Température 550C 0-800C décantation Pression 1,1 atm. pression atmosphé rique -3,1 atm. Dans le tableau ci-dessous,on donne des compositions typiques des courants principaux pour les conditions opératoires présentées ci-dessus TABLEAU II kg par jour de fonctionnement Courant n 102 104 107 117 122 124 129 130 132 134 137 142 146 141 Suile 3010 3010 3010 2930 2865 15 15 2850 15 15 2836 Métaux plus Px 23 Sx 6,8 5,8 5,8 5,8 > 0,45 > 0,45 > 0,45 Oxx 22 20,4 20,4 19,9 > 0,45 > 0,45 > 0,45 Nx 4,5 4,5 4,5 4,5 > 0,45 > 0,04 145 > 0,04 H2O 189 63 252 0,9 0,9 24 24 27 NH3 1,8 1,8 9 9 9 H2S 6 6 Hydrocarbures 136 136 68 68 125 84 84 41 41 41 légers 31 (NH4)HPO4 CH4 30,4 30,4 62 60 60 2,2 2,2 2,2 H2 29,9 30,4 52,1 51,7 51,2 2,45 0,45 0,45 Produits insolubles dans l'huile 58 58 Terre de diatomées 31 x Présentsous forme combinée dans l'huile utilisée xx Présent sous forme combinée dans l'huile utilisée, a l'exclusion de H2O Telle qu'utilisée ici,l'expression "distillation aussi rapide que possible" est destinée à représenter une distillation dans laquelle la totalité ou sensiblement la totalité de la chaleur utilisée pour transformer le liquide en vapeur dans le procédé de distillation est fournie sous forme de chaleur sensible au mélange comprenant le liquide, alors que ce mélange est sous une pression donnée, la vaporisation du liquide se produisant ultérieurement lors de la réduction de pression. Ainsi, l'expression "distillation aussi rapide que possible" est employée dans le procédé de la figure 1 pour l'enlèvement de l'eau et des hydrocarbures légers à partir du mélange qui quitte le dispositif de mise en contact 5. Tel qu'utilisé ici, le terme "distillation"est destiné à représenter le procédé où au moins la majeure partie de la chaleur exigée pour transformer le liquide en vapeur est appliquée au mélange comprenant le liquide, alors que le mélange est sensiblement à la pression à laquelle la vaporisation se produit. Ainsi, le terme "distillation" est employé, dans le procédé de la figure 2, pour l'enlè- vement de l'eau et des hydrocarbures légers à partir des dispositifs de mise en contact 109 et 116. La présente invention n'est pas limitée aux exemples de réalisation qui viennent d'être décrits, elle est au contraire susceptible de variantes et de modifications qui apparaîtront à l'homme de l'art. L'appréciation de certaines des valeurs de mesures indi quées ci-dessus doit tenir compte du fait qu'elles proviennent de la conversion d'unités anglo-saxonnes en unités métriques. REVENDICATIONS 1 - Procédé pour la production d'une matière huileuse lubrifiante, essentiellement exempte de cendre, à partir d'une huile lubrifiante utilisée, contenant des composants formant des cendres, qui consiste : (a ) à mettre en contact l'huile lubrifiante utilisée avec une solution aqueuse d'un sel d'ammonium, à disperser le sel dans l'huile, et à faire réagir le sel avec les composants formant des cendres,et (b) à récupérer la phase huileuse résultante en tant que produit; caractérisé en ce que (c) on retire une partie principale de l'eau et de l'hydrocarbure léger à partir du mélange résultant de l'huile utilisée, des solides et de l'agent traitement aqueux provenant de l'étape (a). 2 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'eau et l'hydrocarbure léger sont retirés par distillation. 3 - Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce qu'essentiellement toute l'eau et tout l'hydrocarbure léger sont retirés par distillation aussi rapide que possible. 4 - Procédé selon la revendication 1 ou la revendication 2, caractérisé en ce que le sel est un ou plusieurs des produits constitués par le sulfate d'ammonium, le bisulfate d'ammonium, le phosphate d'ammonium, le phosphate acide diammonique et le phosphate diacide d'ammonium. 5 - Procédé selon l'une quelconque des revendications 1, 2 et 4, caractérisé en ce que l'eau, initialement présente dans l'huile lubrifiante utilisée, est retirée de cette huile avant la mise en contact avec le sel. 6 - Procédé selon l'une quelconque des revendications 1, 2, 4 et 5, caractérisé en ce que le sel aqueux et l'huile lubrifiante utilisée sont mis en contact à une température dans l'intervalle de 60 à 2000C et sous une pression dans la gamme allant de la pression atmosphérique jusqu'à 17 atmosphères. 7 - Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce que le temps de mise en contact est dans la gamme de 10 à 360 minutes 8 - Procédé selon l'une quelconque des revendications 1, 2 et 4 à 7, caractérisé en ce que la concentration de sel d'ammonium dans la solution aqueuse est dans la gamme de 30 à 95 % en poids de celle existant dans une solution aqueuse à 250C saturée par le même sel. 9 - Procédé selon la revendication 8,caractérisé en ce que le sel est ajouté en quantité telle que le rapport en poids entre ce sel et l'huile lubrifiante utilisée est dans la gamme de 0,005 : 1 à 0,05 : 1. 10 - Procédé selon l'une quelconque des revendications 1, 2 et 4 à 9, caractérisé en ce que l'huile est récupérée par filtration. 11 - Procédé selon l'une quelconque des revendications 2 et 4 à lO,caractérisé en ce que la mise en contact de l'huile et du sel est réalisée dans une première zone de mise en contact à une température dans l'intervalle de 50 à 1200C, et le mélange résultant d'huile et de sel est ensuite envoyé à une seconde zone de mise en contact maintenue à une température dans l'intervalle de 110 à l400C, pendant un temps suffisant pour retirer essentiellement toute l'eau et tout l'hydrocarbure léger. 12 - Procédé selon la revendication 11, caractérisé en ce qu'il consiste, en outre, à soumettre l'huile récupérée provenant de l'étape (b) à un hydrotraitement. 13 - Procédé selon la revendication 12, caractérisé en ce que l'hydrotraitement est réalisé à une température dans l'intervalle de 200 à 4300C et sous une pression dans la gamme de 10,2 à 204 atmosphères. 14 - Procédé selon la revendication 13, caractérisé en ce que le catalyseur d'hydrotraitement est choisi parmi les métaux des groupes VIB et VIII sur un support réfractaire. 15 - Procédé selon l'une quelconque des revendications 12 à 14, caractérisé en ce que l'effluent comprenant du soufre et de l'hydrogène provenant de l'hydrotraitementest mis en contact avec de l'oxyde de zinc ou de l'oxyde de fer pour retirer le soufre. 16 - Procédé selon l'une quelconque des revendications 12 à 15, caractérisé en ce qu'unmélange d'huile et d'hydrogène, avant l'hydrotraitement, est mis en contact avec un adsorbant choisi dans le groupe se composant de carbone activé, de gel de silice, d'argile, de bauxite et d'alumine activée, à une température dans l'in- tervalle de 200 à 4800C. 17 - Procédé selon la revendication 16, caractérisé en ce que l'adsorbant contient 0,2 à 20 % en poids d'au moins un métal choisi parmi les métaux des groupes VIB et VIII, en se basant sur le poids total d'adsorbant modifié. 18 - Procédé selon l'une quelconque des revendications 12 à 17, caractérisé en ce que l'huile hydrotraitée est soumise à un enlèvement à la vapeur d'eau, à une température dans l'intervalle de 280 à 3950C et sous une pression dans la gamme allant de la pression atmosphérique jusqu'à 3,4 atmosphères. 19 - A titre de produits industriels nouveaux, matières huileuses lubrifiantes hydrocarbonées obtenues par le procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 18. 20 - Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce que le sel est choisi dans le groupe se composant de sulfate d'ammonium, de bisulfate d'ammonium, de phosphate d'ammonium, de phosphate acide diammonique, de phosphate diacide d'ammonium et de leurs mélanges. 21 - Procédé selon la revendication 3 ou la revendication 20,caractérisé en ce que l'eau initialement présente dans l'huile lubrifiante utilisée est retirée avant le mélange avec le sel. 22 - Procédé selon l'une quelconque des revendications 3, 20 et 21, caractérisé en ce que le mélange de sels aqueux et d'huile lubrifiante utilisée est mis encontact à une température dans l'intervalle de 60 à 2000C et sous une pression dans la gamme allant de la pression atmosphérique jusqu'à 17 atmosphères. 23 - Procédé selon la revendication 22, caractérisé en ce que le mélange est maintenu à cette température et à cette pression pendant une période dans la gamme de 10 à 120 minutes. 24 - Procédé selon l'une quelconque des revendications 3 et 20 à 23, caractérisé en ce que la concentration du sel d'ammo-nium dans la solution aqueuse est dans la gamme de 30 à 95 % en poids de celle dans une solution aqueuse à 250C,saturée par le même sel. 25 - Procédé selon la revendication 24, caractérisé en ce que l'agent de traitement est ajouté en quantité telle que le rapport en poids entre cet agent de traitement et l'huile lubrifiante utilisée est dans la gamme de 0,005 : 1 à 0,05 : 1. 26 - Procédé selon l'une quelconque des revendications 3 et 20 à 25, caractérisé en ce que l'eau et l'hydrocarbure léger dans le mélange sont soumis à une vaporisation aussi rapide que possible, à une température dans l'intervalle de 60 à 2000C et à une pression dans la gamme de 0,4 à 1,4 atmosphère. 27 - Procédé selon l'une quelconque des revendications 3 et 20 à 26, caractérisé en ce que l'huile est récupérée à partir du mélange résiduel par filtration. 28 - Procédé selon l'une quelconque des revendications 3 et 20 à 27,caractérisé en ce qu'il consiste, en outre, à soumettre l'huile récupérée à un hydrotraitement, en présence d'hydrogène et d'un catalyseur d'hydrotraitement. 29 - Procédé selon la revendication 28,caractérisé en ce que l'hydrotraitement est réalisé à une température dans l'intervalle de 200 à 4300C et sous une pression dans la gamme de 10,2 à 204 atmosphères. 30 - Procédé selon la revendication 29,caractérisé en ce que le catalyseur d'hydrotraitementest choisi parmi les métaux des groupes VIB et VIII sur un support réfractaire. 31 - Procédé selon l'une quelconque des revendications 28 à 30, caractérisé en ce qu'un effluent, comprenant du soufre et de l'hydrogene provenant de l'hydrotraitement, est mis en contact avec de l'oxyde de zinc ou de l'oxyde de fer pour retirer le soufre. 32 - Procédé selon l'une quelconque des revendications 28 à 31, caractérisé en ce qu'avant l'hydrotraitement, la phase huileuse est chauffée jusqu a une température dans l'intervalle de 200 à 480tu avec une premiere partie d'hydrogène, et le mélange résultant est mis en contact avec du carbone activé, du gel de silice, de la bauxite ou de l'alumine activée. 33 - Procédé selon la revendication 32, caractérisé en ce que le produit adsorbant contient 0,2 à 20 % en poids d'au moins un métal choisi parmi les métaux du groupe VIB et du groupe VIII, en se basant sur le poids total de l'adsorbant modifié. 34 - Procédé selon la revendication 33, caractérisé en ce que l'effluent provenant de la zone de mise en contact est ensuite mis en contact avec une seconde partie de l'hydrogène 35 - A titre de produits industriels nouveaux, matières huileuses lubrifiantes récupérées, préparées comme on le décrit dans l'une quelconque des revendications 3 et 20 à 34.