Cette invention concerne des machines à formes par roulage et a pour objet plus particulier des machines dans lesquelles des pièces ou des ébauches métalliques sont formées en étant roulées sous pression. En particulier, l'invention concerne des machines à formes par reulage, particulièrement aptes à former des bagues de paliers à roulements à partir de pièces cylindriques lisses. Lorsqu'une pièce est formée par roulage, elle est comprimée entre deux éléments de formage qui impriment dans la pièce une forme imposée par le profil des éléments de formage. On peut obtenir de cette manière d'excellentes pièces profilées. Toutefois, il tétait pas possible de garantir que le profil était toujours uniformément positionné sur la pièce, et il en résultait que, dans une production en série, l'on n'était pas str d'obtenir une série de pièces roulées toutes identiques. En conséquence, l'invention propose un procédé pour former une pièce initialement cylindrique, suivant lequel la pièce cylindrique est initialement positionnée dans ie sens de son axe par rapport à deux éléments de formage, dont l'un ou les deux sont des galets de formage ayant un profil à imprimer dans la pièce, et suivant lequel la pièce est ensuite roulée et comprimée entre les deux éléments de formage de façon à imprimer le profil dans la pièce, le ou les rouleaux de formage présentant sur leurs bords des joues divergeant radialement vers l'extérieur, qui déterminent la forme des bords de la pièce et l'étalement latéral de la pièce lors du roulage, les joues du ou des galets faisant un angle pouvant atteindre 150 avec la perpendiculaire à l'axe de rotation du galet. En inclinant les joues à un angle pouvant atteindre environ 150 par rapport à la perpendiculaire à l'axe de rotation du galet, on a constaté que l'on téduisait ou que l'on éliminait les éraflures et les éclats des faces latérales de la pièce, ce qui évite d'incruster dans la surface de petite morceau de métal. Cette inclinaison des joues permet également un meilleur fluage du métal. En utilisant de tels galets, on peut rouler des pièces de façon à obtenir une forme précise, et toutes les pièces roulées d'une production en série seront identiques, du fait que l'on est sûr que le profil donné à la pièce est positionné de façon précise par rapport à celle-ci. Pourvu que l'on parte d'une pièce cylindrique de tolume connu, les joues latérales du ou des galets délimitent l'étalement latéral de la pièce lors du roulage ; après avoir rempli la largeur du galet profilé, le métal de la pièce flue de façon à remonter sur les flancs des joues. Du fait que celles-ci ne sont inclinées que d'un petit angle sur la perpendiculaire à l'axe de rotation du galet, la largeur totale finale de la pièce roulée ne dépend que très peu de la quantité dont le métal est remonté sur les flancs des joues. Le degré de fluage peut être contrôlé de façon très précise en contrôlant le temps de roulage. En conséquence, la pièce roulée a une largeur connue de façon très précise, et le profil imprimé est espacé de façon très précise des bords latéraux. En conséquence, lorsqu'on doit opérer sur la pièce roulée d'autres opérations, par exemple une rectification, on peut déterminer la position de la pièce roulée au moyen de son bord latéral, et, ce faisant, positionner de façon précise le profil roulé. Habituellement, les pièces formées sont traitées à chaud et sont ensuite finalement rectifiées à leurs cotes exactes.On a constaté que, après un roulage selon l'invention, la pièce formée ne se déforme relativement que très peu lors du traitement thermique, et la quantité de matière qui doit être enlevée lors de la rectification qui s'ensuit pour obtenir la bague de roulement terminée est plus faible que dans le cas où la bague de roulement est formée par un usinage conventionnel suivi du'une rectification. En outre, du fait que la formationpar roulage n'implique pas d'enlèvement de matière, les bagues de roulement peuvent être obtenues à partir d'une quantité de matière première moindre que dans le cas d'un usinage classique. En conséquence, on peut produire selon l'invention des bagues de roulement de façon plus économique que par les procédés d'usinage classiques. La pièce est d'abord positionnée dans le sens de son axe par rapport au, ou aux galets. Ceci peut être réalisé de façon très simple, par exemple en maintenant élastiquement la pièce entre des ressorts opposées. La pression exercée par ces ressorts centre alors automatiquement la pièce par rapport au,ou aux galets de formage, et garantit que l'étalement en largeur de la pièce est uniforme d'une pièce à l'autre. L'invention peut s'appliquer au cas où un profil est imprimé par roulage dans la surface externe d'une pièce, auquel cas la pièce peut être supportée en rotation sur un mandrin et roulée entre, par exemple, deux galets de formage profilés, et également au cas où un profil est imprimé par roulage dans la surface interne d'une pièce, auquel cas la pièce est comprimée entre un galet de formage profilé intérieur et un cylindre extérieur. Tous les angles de la partie formante du, ou des galets de formage doivent avoir le plus grand rayon possible pour permettre un meilleur écoulement du métal et empêcher celuici d'être bloqué. En outre, on a constaté que cette précaution réduisait le risque de criques dans la pièce formée lors du traitement thermique ultérieur. Les joues doivent alors, de préféren- ce, partir tangentiellement de ces angles arrondis. Les machines à former par roulage un profil sur la surface externe d'une pièce, par exemple pour former une bague interne de palier à roulement, comporte généralement deux têtes, chacune de ces têtes portant un galet de formage entraîné. Entre les deux têtes est monté un mandrin tournant, sur lequel est adaptée la pièce ou l'ébauche à former. La pièce est formée en faisant tourner les galets, et en comprimant la pièce entre ceuxci par le mouvement relatif des têtes l'une vers l'autre. Lors du roulage -il arrive parfois que la pièce en cours de formage se brise. Ceci arrive généralement lorsque la section transversale de la pièce est petite par rapport à la dimension de la forme qu'on lui imprime et lorsque, de ce fait, la pièce est moins rigide. On pense que la raison de ces ruptures est due à une fatigue du métal résultant du fait que, lors du roulage, la section transversale de la pièce s'écarte de-la forme circulaire. Lorsque la pièce tourne en étant comprimée, ia circonférence de la pièce a tendance à s' accroître et, comme la dimension diamétrale, mesurée dans l'alignement des forces de compression, ne peut croître, la dimension diamétrale mesurée à 900 de la ligne d'action de cette force s' accroît, et la pièce s'ovalise. En conséquence, il en résulte que la pièce change de dimension diamètrale entre ces deux limites, la fréquence de ces variations étant fonction de la vitesse de rotation et de la vitesse d'avant cement des galets de formage, La section de la bague est ainsi alternativement en compression et en traction, ce qui peut rapi dement provoquer une rupture par fatigue. En conséquence, et compte tenu de ce problème, l'invention, sous un autre aspect, propose une machine pour former par roulage une pièce à une forme désirée, comportant : un mandrin tournant sur lequel la pièce est montée de façon à être supportée par ce mandrin lors du roulage;au moins deux têtes également espacées angulairement autour de la périphérie de la pièce, chaque tête pouvant porter un galet de formage entraîné pour rouler la pièce à la forme désirée et étant guidée de telle façon que les galets peuvent se déplacer radialement par rapport à la pièce, de sorte que la pièce est formée en étant comprimée entre les galets de formage, des moyens de positionnement pour positionner à l'origine la pièce dans le sens de son axe par rapport aux galets de formage ; et un certain nombre de galets tournants de limitation, qui sont répartis autour de la pièce et sont disposés pour rester en contact avec celle-ci lors du roulage dans des régions périphériques entre les galets de formage, ces galets de limitation étant disposés pour ne pouvoir se reculer lors du roulage, de façon à éviter ainsi à la pièce de s 'écarter notablement de la forme circulaire, ce qui empêche toute fatigue excessive du métal. -Ces galets de limitation sont en contact avec la pièce et l'appliquent vers le mandrin dans les régions périphériques situées entre les galets de formage, de façon à empêcher pratiquement la pièce de se déformer en devenant ovale ou en prenant une forme autre que la forme circulaire. Les galets de limitation doivent exercer sur la pièce une force qui réduit cette déformation, irais qui en même temps ne détermine pas de façon significative le profil en section transversale de cette pièce. Au contraire, ils doivent simplement suivre le formage de la pièce et empêcher la fatigue du métal comme il a été dit ci-dessus. Les galets de limitation doivent être appliqués contre la pièce par des moyens qui les empêchent de se reculer lors du roulage. Ils peuvent être avancés, par exemple par un système de vis, et ils sont de préférence appliqués contre la pièce par des vérins hydrauliques qui les empêchent de reculer lors du roulage, tout en maintenant le contact avec la pièce au fur et à mesure qu'elle prend forme. La force qu'exercent les galets de limitation sur la pièce doit augmenter jusqu'à un maximum lors du formage. Par exemple; lorsqu'on roule des pièces jusqu'à un diamètre extérieur d'environ 10 cm dans une matière connue sous la dénomination EN hl la force maximale exercée sur la pi é doit être d'environ 5,5 tonnes. Il est souhaitable que ces galets de limitation aient un profil identique ou similaire au profil des galets de formage, de façon à ne pas gêner l'opération de formage. De préférence, les galets de limitation ont un profil identique aux galets de formage, sauf qu'ils n'ont pas de joues latérales. Toutefois, dans certains cas,on peut utiliser des galets de limita tion cylindriques lisses. De préférence, les galets de limitation sont disposés en paires opposées ou en paires opposées de groupes, de façon à ne pas créer de contraintes excessives sur le mandrin support. Le nombre de galets de limitation utilisés peut varier fonction de la dimension des pièces et du nombre de galets de formage utilisés. Dans le cas où deux têtes diamétralement opposées portent les galets de formage, on peut utiliser deux galets de limitation diamétralement opposés disposés à 900 des galets de formage. Selon un autre aspect, l'invention propose un procédé pour former par roulage une pièce à la forme désirée en employant une machine telle que celle définie ci-dessus, procédé suivant lequel la pièce est d'abord positionnée dans le sens de son axe par les moyens de positionnement et puis est ensuite comprimée par les galets de formage de façon suffisante pour que ceux-ci s impriment dans la pièce, de façon.à commencer le formage de celle-ci et former un emplacement pour les galets de limitation, après quoi ces derniers viennent en contact avec la pièce avec une force suffisante pour l'empêcher de s'écarter de la forme circulaire entre les galets de formage, mais insuffisante pour provoquer un formage notable de la pièce, les galets de formage et les galets de limitation commençant tous à se reculer en même temps après que la pièce a été amenée à la forme désirée par roulage. Dans un tel procédé, les galets de limitation peuvent suivre le formage produit par les galets de formage tout en ne formant pas eux-mêmes de façon significative la piece, Le contact initial des galets de formage provoque un certain écrouissage, et ainsi les galets de limitation ne déforment pas ou n'af fectent pas le formage de la pièce dès que les galets de formage sont venus en contact avec celle-ci. Afin d'être str que les galets de limitation suivent le formage provoqué par les galets de formage, les galets de limitation doivent être montés de façon à pouvoir se déplacer élastiquement dans la direction de leurs axes de rotation. Une fois que les galets de formage ont atteint la profondeur de formage prévue, il est souhaitable qu'ils restent dans cette position pour le nombre minimal de tours de la pièce, car l'on a constaté que, s'ils restaient plus longtemps dans cette position il en résulterait pour la pièce un accroissement de la dimension diamétrale et une déformation pouvant entraîner un échauffement excessif et une rupture de la pièce. Lorsque l'opération de roulage est terminée, les deux jeux de galets commencent à se reculer en même temps. Dans le cas où tous les galets sont appliqués contre la pièce par des vérins hydrauliques, le début de ce recul peut être déclenché par l'établissement d'une pression dans les vérins commandant l'avancement des têtes. En variante, ce recul peut être déclenché par un micro-interrupteur commandé par une minuterie ou par la position des têtes. La vitesse d'avancemant des galets de formage par rapport à la pièce doit de préférence être comprise entre 0,25 et 0,5 mm par tour de la pièce pour des pièces dont le diamètre extérieur peut atteindre 10 cm. Normalement, la machine comporte deux têtes qui sont disposées en vis-à-vis, les têtes étant de préférence contraintes de s'approcher et de s'écarter l'une de l'autre selon un trajet qui colncide avec un diamètre de la pièce à rouler, de telle sorte que les galets de formage entrent en contact avec la pièce à des endroits diamétralement opposés. Toutefois, dans certains cas, il peut être souhaitable d'avoir plus de deux têtes, par exemple trois têtes disposées à 1200 l'une de l'autre autour de la périphérie de la pièce à rouler. Les têtes sont de préférence toutes appliquées vers la pièce lors du roulage au moyen de vérins hydrauliques. Un vérin identique peut être fixé à chaque tête et, en raccordant alors tous les vérins en parallèle à une source de fluide hydraulique sous pression, toutes les têtes se déplacent d'une longueur égale et exercent ainsi des pressions de formage équilibrées sur la pièce et sur le mandrin. Afin d'être sûr que les pièces avancent d'une longueur égale lors d'une opération de formage, elles peuvent en outre être reliées mécaniquement. La liaison mécanique des têtes présente l'avantage important que les joints des pistons des vérins hydrauliques peuvent être moins chers et plus simples du fait que la liaison mécanique détermine les mouvements des têtes, même s'il y a une légère fuite au droit de ces joints. Par ailleurs, on évite ainsi de remplacer fréquemment ces joints. Les machines suivant l'invention sont particulièrement adaptées à la production d'objets relativement petits, c'est-à-dire d'objets dont le diamètre extérieur est au maximum de 7,5 à 15 cm. En particulier, ces machines présentent un intérêt particulier pour la production des bagues internes des paliers à roulements. Cependant, l'invention n'est pas exclusivement limitée à la production de ces objets et, en fonction des formes de galets de formage, l'on peut, par exemple en utilisant des galets dentés, former des pignons. Lors de l'opération de la formation par roulage, les galets de formage tournent. Cette mise en rotation peut, de façon appropriée, être ef-fectuée par des moteurs hydrauliques, un moteur commandant chaque galet de formage. Ceci présente l'a- vantage que l'on peut rapidement et aisément inverser le sens de rotation des galets lors des opérations de roulage, comme c'est parfois le cas pour obtenir un veilleur fini de surface. Dans le cas de la formation par roulage d'une bague interne de roulement, une ou plusieurs gorges annulaires sont formées dans la surface extérieure d'une pièce initialement cylindrique. La surface intérieure de la pièce ne doit pas être modifiée et de ce fait le mandrin a une surface cylindrique lisse. Cette surface cylindrique lisse peut être une partie du mandrin lui-même, ou ce peut être un manchon cylindrique séparé rendu solidaire d'une partie de la longueur du mandrin. Le diamètre du galet de formage est fonction de la dimension de la pièce à former, mais on doit en général utiliser un galet ayant le plus grand diamètre pratique possible. Ayant choisi le diamètre des galets de formage, on doit ensuite choisir le diamètre des galets de limitation, celui-ci étant aussi grand que possible. La formation par roulage de la pièce peut être effectuée sadds chauffage extérieur, auquel cas l'opération est appelée roulage à froid , ou bien cette opération peut être effectuée en préchauffant ou en chauffant extérieurement la pièce lors de l'opération, auquel cas le roulage est appelé roulage à chaud. On va maintenant décrire, à titre d'exemple, des machines de roulage à froid selon l'invention, en se reportant aux dessins schématiques joints, sur lesquels la figure 1 est une vue en plan itune machine à rouler à froid, pour former par roulage un profil dans la surface extérieure d'une pièce cylindrique la figure 2 est une vue en élévation de la machine représentée sur la figure 1, montrant en outre un circuit hydraulique utilisé pour le fonctionnement de la machine la figure 3 est une coupe transversale prise selon la ligne 3-3 de la figure 2 la figure 4 est une vue schématique à grande échelle, représentant un galet de formage de la machine suivant la figure 1, et une pièce formée les figures 5 et 6 sont des courbes représentant les variations de diamètre d'une pièce roulée particulière, préparée sur la machine représentée sur la figure 1, respectivement avant et après traitement thermique la figure 7 est une coupe axiale à travers une pièce avant qu'elle soit formée selon l'invention la figure 8 est une coupe similaire de la pièce après avoir été formée selon l'invention ; et la figure 9 est un détail en élévation et en coupe d'une machine à rouler à froid pour obtenir par roulage un profil sur la surface intérieure d'une pièce cylindrique. La machine de roulage à froid 10 représentée sur les figures 1 et 2 comporte un mandrin tournant 12 et deux galets tournants de formage 14 . Le mandrin 12 est supporté, à ses deux extrémités, dans des paliers 16 maintenus dans un support fixe 18, tandis- que les galets 14 sont montés tournants dans des paliers 20 montés dans les branches 22 des chapes 24. Ces chapes peuvent coulisser sur une base 26 de façon à pouvoir s'approcher et s'éloigner l'une de l'autre. Le support 18 est fixé sur la base 26 Comme on le voit mieux sur la figure 4, chaque galet 14 présente un bourrelet annulaire 30, de part et d'autre duquel sont des parties de roulage plates 32. En conséquence, ces galets donnent à une pièce 34 la forme d'une bague interne d'un roulement à billes.Les bords des galets 14 présentent des flancs saillants 60, dont la fonction sera décrite ultérieurement. le mandrin 12 se loge à l'intérieur de la pièce 34, et il maintient, lors de l'opération de roulage, une surface intérieure cylindrique lisse sur la pièce. Les dimensions respectives de la pièce 34 et du mandrin 12 sont telles que la pièce peut glisser librement sur le mandrin, mais que, dès que les galets 14 compriment la pièce entre eux-mêmes et le mandrin, la pièce est resserrée sur le mandrin qui tourne alors avec la pièce lors du roulage. Les chapes 24 sont montées coulissantes sur la base 26, de telle sorte qu'elles peuvent toutes deux s'approcher et s'éloigner l'une de l'autre et effectuer le roulage de la pièce 34. Deux vérins hydrauliques identiques 40 provoquent ce coulissement des chapes. Les deux vérins sont hydrauliquement montés en parallèle, comme il sera décrit plus loin. De cette manière, les deux galets 14 avancent d'une longueur égale lors du roulage et ne soumettent ainsi pas le mandrin 12 et ses paliers 16 à des efforts excessifs. Comme on l'a noté ci-dessus, les galets 14 doivent avancer exactement enseble, et l'on peut atteindre dans une large mesure ce résultat en utiîieant4eux vérins 40 identiques ,et en les reliant ensuite hydrauliquement en parallèle, de telle sorte que le fluide hydraulique amené par la canalisation 124 pour faire avancer les têtes alimente également chaque vérin à travers des branchements 124a et 124b. De même, lorsque l'on recule les têtes après une opération de roulage, le fluide hydraulique arrive par la canalisation 126 et passe dans chaque vérin à travers les branchements 126a et 26b. Un circuit hydraulique approprié, grâce auquel on peut actionner les vérins 40, est représenté sur une partie de la figure 2. Le fluide hydraulique sous pression est envoyé par une pompe 150 dans une canalisation d'alimentation 152. Un manomètre 154 est monté dans cette canalisation, ainsi qu'un clapet de sécurité 155. Un branchement 156 va de la canalisation 152 à une vanne de commande 158. Cette vanne 158 commande l'arrivée et le retour du fluide aux canalisations 124 et 126, qui alimentent en parallèle les vérins 40 par lintermé3liarre des branchements 124a, 124b et 126a, 126b , de telle sorte que les deux vérins se déplacent simultanément.Une vanne de réglage de débit 164 est montée dans la canalisation 124, entre la vanne de commande 158 et les vérins 40, de façon à régler la vitesse à laquelle les vérins font avancer les galets 14 lors du formage de la pièce de plus, il est prévu un by-pass de retour avec un clapet antiretour 165, dont la fonction sera décrite ultérieurement, et une vanne de commande 166 qui est désexcitée par un interrupteur fin de course 183 pour faire passer la vitesse d'avancement du piston, de rapide à lent. Lorsque la vanne 166 est excitée, ltécoulement du fluide se fait par le by-pass et ne passe pas par la vanne de réglage de débit 164 ; la vanne de commande 158 fait alors avancer les deux vérins 40 à la vitesse d'approche, laquelle est une vitesse rapide. A une position d'avancement prédéterminée, la tête entre en contact avec l'interrupteur fin de course 183)et le déclenche, celui-ci désexcitant à son tour la vanne de commande 166 et faisant passer le fluide hydraulique à travers la vanne de réglage 164, ce qui fait avancer lentement les vérins. Les galets 14 entrent en contact avec l'ébauche à cette vitesse lente, et continuent à avancer ainsi lentement jusqu'à ce que soit atteinte la profondeur prévue de roulage. Le recul des galets 14 est obtenu en inversant l'action de la vanne de commande 158. De ce fait, le fluide circule à travers la canalisation 126 et à travers les branchemenra 126a et 126b, pour arriver tn avant des vérins 40, tandis que le fluide s'écoule de derrière les vérins 40 à un réservoir 61, à travers le clapet anti-retour 165, ou à travers la vanne de commande l66 qui est excitée en même temps que la vanne de commande 158. Afin d'être sûr que les deux galets 14 avancent d'une longueur identique, Xes deux chapes peuvent être mécaniquement reliées ensemble de façon appropriée. Cette liaison mécanique présente l'avantage que les joints de piston des vérins hydrauliques peuvent être moins chers et plus simples et que l'on peut même tolérer une légère fuite au droit de ces joints. Les deux galets de formage 14 zont mis en rotation à la même vitesse par des moteurs hydrauliques portés par les chapes 24. L'avantage d'entraîner hydrauliquement les galets 14 est que l'on peut rapidement et simplement inverser leur sens de rotation,ce qui dans certains cas donne à la surface roulée un fini amélioré Comme on le voit sur la figure 3, des colliers annulaires 42 sont montés sur le mandrin de part et d'autre de la pièce à former, et tournent ainsi avec le mandrin et la pièce. Les colliers 42 sont appliqués contre les côtés de la pièce par des rondelles Belleville 44 comprimées entre les colliers et des rondelles annulaires 46, qui à leur tour s'appuient sur des bourrelets annulaires 48 formée sur le mandrin.Ces colliers 42 n'empêchent pas l'étalement latéral de la pièce, mais assurent que la pièce est initialement centrée avec précision par rapport aux bourrelets annulaires 30 des galets 14 avant le début du roulage, et que la pièce est en contact avec les galets 14. La force appliquée par les rondelles Belleville 44 peut en variante être fournie par des vérins hydrauliques ou pneumatiques agissant directement su les colliers annulaires 42. Afin de réduire notablement une ovalisation de la pièce lors du roulage, l'on prévoit deux galets de limitation opposés 50. Ceux-ci tournent dans des paliers 55 portés dans des chapes 51 qui sont à leur tour f-ixées aux tiges de piston 52 de vérins hydrauliques 53. Les galets 50 présentent des bourrelets annulaires 54 de la même forme que les bourrelets 30 des galets 14,ou d'une forme similaire. Toutefois, si on le désire, les galets de limitation 50 peuvent être~des--cylindres lisses. Les vérins hydrauliques 53 sont raccordés en parallèle à une source hydraulique 151,par l'intermédiaire d'une vanne de commutation 58. Lors du roulage, un fluide hydraulique sous pression est amené par les canalisations 56 aux vérins 53.11 en résulte que les pistons des vérins 53 avancent au fur et à mesure que se réalise la forme de la pièce,et la pression exercée empêche les pistons de reculer,ce qui maintient les galets 50 en contact avec la pièce 34 avec une force suffisante pour empêcher la pièce de se déformer notablement.Ceci réduit la fatigue du métal et le risque résultant de fatigue de la pièce lors du roulage. Les galets 50 n'ont pas d'action notable de formage sur le profil en coupe transversale de la pièce et se contentent de suivre l'avancement du formage par les galets 14, en maintenant la pièce en contact avec le mandrin et en réduisant l'ovalisation notée ci-dessus. Une vanne de réglage de débit supplémentaire 200 est montée dans la canalisation de retour 57 des vérins 53 pour assurer une approche contrôlée des galets de limitation vers la pièce. Lorsque le roulage est terminé, la vanne 58 est actionnée, d'où il résulte que le fluide hydraulique sous pression est amené au vérin 53 par les canalisations 57 et le clapet antiretour 301. Le fluide hydraulique sortant des vérins retourne au réservoir 61 par l'intermédiaire des canalisations 56 et 59. De ce fait, les galets de limitation50 se dégagent de la pièce formée. Pour former une pièce initialement cylindrique, celle-ci est d'abord montée sur le mandrin 12. La disposition est telle que le diamètre interne de la pièce est très légèrement supérieur au diamètre extérieur du mandrin. En conséquence, la pièce peut aisément coulisser sur le mandrin. On remonte ensuite le mandrin avec la piece sur la machine, et les galets de formage 14 sont mis en route0En outre, le mandrin 12 et la pièce à former qu'il porte peuvent être mis en rotation par des moyens (non représentés) tels qu'un moteur électrique ou pneumatique, de telle sorte qu'il n'y a pas de glissement substantiel lorsque les galets 14 viennent en contact avec la pièce. Ces galets sont alors avancés l'un vers l'autre grâce aux vérins hydrauliques 40, et compriment entre eux la pièce et le mandrin. Le jeu entre le diamètre interne de la pièce et le mandrin est très faible, et dès que les rouleaux 14 compriment la pièce, celle-ci se resserre sur le mandrin, et de ce fait, la pièce et le mandrin tournent tous deux ensemble. Du fait qu'il n'y a pas roulage entre le mandrin et la pièce, la surface interne de la pièce n'est pas formée ou modifiée en quoi que ce soit. La vitesse de rotation de la pièce dépend de la vitesse de roulage, des diamètres relatifs des composants et des galets. Dans certains cas, la vitesse de rotation de la-pièce lors du roulage est de 500 tours par minute. Lors du roulage, les bourrelets annulaires 30 des galets 14 impriment dans la pièce une gorge annulaire correspondante. Immédiatement après que les galets de formage 14 soient venus en contact avec la pièce et aient réalisé une impression et un écrouissage de la surface, les galets de limitation 50 sont avancés pour venir en contact avec la pièce et réduire substantiellement l'importance de 1'ovalisation. Les ga lets 50 représentés sur le dessin ont des bourrelets annulaires qui correspondent à ceux des galets 14. En conséquence, les bourrelets annulaires des galets 50 se logent dans la gorge formée par les galets 14. Pour faciliter ce positionnement, il est souhaitable que les galets aient un certain degré de liberté axial de façon à suivre aisément l'opération de formage sans eux-meme former la pièce. L'avance des galets 14 continue à une vitesse de, par exemple, 0,25 à 0,50 mm par tour de la pièce à former, jusqu'à ce que les galets 14 aient atteint leur position d'avance totale. Dès qu'ils ont atteint cette profondeur de roulage prédéterminée, eux et les galets 50 sont maintenus en position pendant un certain temps habituellement appelé "temps de repos pendant environ deux tours de la pièce et ensuite, on recule les quatre galets tous en même temps. I1 est important de s'assurer que la pièce n'effectue que le nombre minimum de tours lorsque les galets se trouvent à leur profondeur de roulage maximale, autrement la pièce peut chauffer et se rompre. Par exemple, la pièce ne doit pas effectuer plus de deux tours après que les galets 14 aient atteint leur profondeur de roulage maximale. Après terminaison du roulage et après recul des galets 14 et 50, on enlève le mandrin et la pièce de la machine, et la pièce est retirée du mandrin. On recommence ensuite l'opé- ration avec une nouvelle pièce çlindrique.L'enlèvement de la pièce formée et l'introduction d'une nouvelle pièce s'effectuant de préférence automatiquement de toute manière appropriée,comme d'ailleurs les autres opérations de la machine. On notera que la machine selon 11 invention a un très bon rendement pour produire des pièces roulées et peut le faire avec précision, constance des cotes et rapidité. En outre, les galets 50 évitent que ne surviennent lors du roulage une fatigue du métal et une rupture de la pièce. Afin de former les bords latéraux de la pièce, les galets 14 ont des flancs saillants 60. Comme on le voit sur la figure 4, les flancs 60 ne sont pas perpendiculaires à l'axe 63 de rotation du galet. Ils font avec la perpendiculaire à cet axe 63 un angle a pouvant atteindre 150. Ceci empêche les éraflures et les éclats des bords latéraux de la pièce, qui pourraient se briser et s'incruster par roulage dans la surface roulée, et l'endommager. En outre l'on a constaté que cette inclinaison permettait un meilleur écoulement ciu métal. Comme on levoit sur la figure 4, lorsque le métal flue lors du roulage pour remplir le profil des galets, le métal atteint les angles 70 et remonte ensuite le long des flancs latéraux 60. Comme ces flancs ne font qu'un petit angle par rapport à la perpendiculaire à l'axe de rotation 63 du galet, toute variation dans l'importance de l'écoulement du métal, c'est-àdire dans la distance x, n'entraîne qu'une variation extrêmement faible de la dimension y.En conséquence, pourvu que la forme et la dimension initiales de la pièce soient maintenues de façon précise, il est possible de produire des pièces roulées et formées ayant un plan contenant des points Z qui sont toujours à une distance précise du plan médian W-W de la pièce formée, c'est-à-dire que le profil donné à la pièce est toujours positionné de façon précise par rapport au plan contenant le point Z. La pièce doit initialement être centrée avant d'être roulée , et ceci est obtenu grâce aux colliers 42 décrits ci-dessus. Bien entendu, ceci constitue un avantage important lorsque l'on doit effectuer d'autres opérations, par exemple une rectification, sur la pièce roulée, du fait que l'on dispose alors d'un plan de référence positionné de façon appropriée et précise sur le bord de la pièce roulée. De façon générale, la pièce initiale a des pe- tits diamètres intérieur et extérieur, et une largeur plus faible que la pièce formée finie. Cependant, le volume de la pièce reste constant, les tolérances dimensionnelles finales de la pièce formée dépendent largement de la dimension de l'ébauche initiale. I1 est également possible de former des chanfreins 74 (figure 4) sur la pièce, avant ou après roulage. Comme on le voit mieux sur la figure 4, les galets 14 n'ont pas d'angles aigus, par exemple aux angles 70 et 72. Tous ces angles ont le plus grand rayon possible, et les flancs latéraux 60 partent tangentiellement des rayons des angles avec les parties 32. De cette manière, le métal peut s'écouler aisément dans le sens des flèches 101, réduisant ainsi les contraintes dans la pièce formée. Par ailleurs, ceci réduit le risque de criques dans les pièces formées lors d'un traitement thermique ultérieur. Le rond de la piste d'une bague interne typique de palier à roulement formée par roulage, ayant un diamètre interne d'environ 44,5 mm, et préparée sur la machine décrite cidessus, est représenté sur les figures 5 et 6, respectivement avant et après traitement thermique ; les courbes es figures 5 et 6 sont mesurées au diamètre minimal de la gorge annulaire dans la pièce. Chaque division radiale sur les graphiques équivalent à 0,063 mm. Comme on peut le voir, le faux-rond, à la fois avant et après traitement thermique, est relativement faible,et il ne survient, lors du traitement thermique, qu'une faible déformation, ce qui montre que la bague a une excellente structure granulaire et une répartition circulaire uniforme des contraintes.En outre, le faible degré de faux-rond et la faible déformation qui survient lors du traitement thermique réduisent l'importance de la rectification finale nécessaire pour amener la pièce formée à ses cotes finales. Lorsque l'on forme des bagues internes de paliers à roulement de la manière décrite ci-dessus, les meilleurs résultats sont obtenus avec une matière ayant une dureté de surface de 25 à 32 Rockwell, bien que l'on puisse utiliser des matériaux plus tendres. Les figures 7 et 8 représentent respectivement les dimensions d'une pièce cylindrique particulière, avant et après roulage selon l'invention, gour l'amener à la forme d'une bague interne de palier à roulement. La pièce est en une matière, définie EN 31 par les standards britanniques, et elle a une dureté de surface de 27 Rockwell. Le diamètre nominal des galets de formage 14 utilisés était 25 cm, et l'avance des galets vers la pièce lors du formage était 0,25 mm par tour de la pièce. La vitesse de rotation des galets 14 pendant le formage était 62 tours par minute La force de roulage maximale appliquée par les galets était 18 tonnes, et le temps de repos était 0,75 seconde. Les diverses dimensions A à I sur les figures 7 et 8 sont les suivantes, en millimètres A = 39,736 B = '28,905 C = 14,834 D = 40,848 E = 29,748 F=16,4j9 G = 16,248 H = 16,248 I = 36,888 La machine de roulage à froid 80 représentée sur la figure 9 est destinée à donner un profil à la surface interne d'une pièce cylindrique 82, formant ainsi, par exemple, une bague extérieure de palier à roulement. La pièce est roulée entre un galet intérieur profilé 84 qui est porté par des moyens (non représentés), de façon à pouvoir tourner, et un galet cylindrique extérieur 86 également porté par des moyens (non représentés) de façon à pouvoir tourner. Le galet intérieur 84 présente un bourrelet annulaire 88 de part et d'autre duquel sont des partie cylindriques lisses 89, à côté desquelles se trouvent à leur tour des flancs 90. Ce galet a, en conséquence, un profil similaire à celui des galets 14 décrits précédemment, les parties équivalentes du galet 84 ayant des fonctions similaires. En conséquence, pourvu que la pièce soit initialement centrée par rapport au bourrelet 88, on peut former des pièces de façon précise avec un bord latéral qui peut être utilisé pour positionner de façon précise les pièces roulées pour des opérations futures. La pièce est initialement centrée au moyen du collier 92 monté élastiquement et d'un capuchon 94' en forme de coupe. Le collier 92 se loge à l'intérieur du galet 86, et a une bride annulaire 96 qui est fixée par des vis 98 sur le galet 86. Entre les têtes des vis 98 et la bride 96 sont montées des rondelles élastiques 100.11 est, en conséquence, possible de déplacer le collier 92 dans le sens de la flèche 102, comprimant ainsi les rondelles 100. Le capuchon en forme de coupe 94 se loge également à l'intérieur du galet 86, et il est monté sur un palier de butée tournant (non représenté) monté à son tour sur l'extrémité d'une tige 104 reliée à un vérin pneumatique. La pièce 82 est montée dans le galet 86 en la faisant d'abord coulisser pour l'amener contre le collier 92, la pièce ayant un diamètre extérieur légèrement plus petit que le diamètre intérieur du galet 86 ; elle est alors repoussée vers la gauche (la figure 9), par le capuchon, une pression prédéterminée étant appliquée dans le vérin pneumatique pour comprimer les rondelles élastiques 100 suffisamment pour amener de façon précise la pièce à l'endroit voulu. Du fait que les rondelles 100 et le vérin pneumatique ont une certaine élasticité, la pièce peut s'étaler en largeur lors du roulage. Le galet 84 est entraîné en rotation, par exemple à 500 tours par minute, bien que la vitesse de rotation exacte soit fonction, comme on l'a noté précédemment, de la vitesse des galets et des diamètres relatifs des divers composants ; le galet cylindrique 84 est également mis en rotation préalable, de telle sorte que, lorsque le galet 84 vient au contact de la pièce, il n'y a pratiquement pas de glissement. Les galets 84 et 86 sont ensuite déplacés dans le sens de la flèche 106, l'un par rapport à 11 autre, de façon à comprimer et former la pièce. Pendant le roulage, la pièce se dilate légèrement en diamètre pour s'ajuster à l'intérieur du galet 86. I1 en résulte que le diamètre extérieur final est très précis. On doit noter que l'alésage interne du galet 86 s'épanouit légèrement vers la droite (figure 9). Ceci est destiné à faciliter l'introduction et l'enlèvement de la pièce. REVENDICATIONS Procédé pour former une pièce initialement cylindrique, suivant lequel la pièce cylindrique est initialement positionnée dans le sens de son axe par rapport à deux éléments de formage dont l'un ou les deux sont des galets de formage ayant un profil à imprimer dans la pièce, et suivant lequel la pièce est ensuite roulée et comprimée entre les deux éléments de formage de façon à imprimer le profil dans la pièce, caractérisé en ce que le, ou le rouleaux de formage présentent, sur leurs bords, des joues divergeant radialement vers l'extérieur, qui déterminent la forme des bords de la pièce et l'étalement latéral de la pièce lors du roulage, les joues du, ou des galets faisant un angle pouvant atteindre 150 avec la perpendiculaire à l'axe de rotation du galet. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la pièce est initialement positionnée par rapport au, ou aux galets de formage avant d'être formée, en montant la pièce entre des moyens élastiques opposés. 3. Procédé selon la revendication 1 ou la revendication 2, caractérisé en ce qu'un profil ast imprimé par roulage dans la surface extérieure de la pièce, la pièce étant supportée en rotation sur un mandrin , et en ce que le profil est imprimé sur la surface extérieure de la pièce par un galet de formage profilé. 4. Procédé selon la revendication 3 caractérisé en ce que le profil est imprimé dans la surface extérieure de la pièce par deux galets de formage profilés diamétralement opposes. 5. Procédé selon la revendication 1 ou la revendication 2, caractérisé en ce qu'un profil est imprimé par roulage dans la surface intérieure de la pièce, en comprimant la pièce entre un galet de formage profilé intérieur positionné à l'intérieur de la pièce et un cylindre extérieur, à l'intérieur duquel se trouve la pièce. 6. Machine pour amener par roulage une pièce à une forme désirée, caractérisée en ce qu'elle comporte : un mandrin tournant sur lequel la pièce est montée de façon à être supportée par le mandrin lors du roulage, au moins deux têtes également espacées anguXairement autour de la périphérie de la pièce, chaque tête pouvant porter un galet de formage entraîné pour rouler la pièce à la forme désirée, et étant guidée de telle façon que les galets peuvent se déplacer radialement par rapport à la pièce, de sorte que la pièce est formée en étant comprimée entre les galets de formage, des moyens de positionnement pour positionner à l'origine la pièce dans le sens de son axe par rapport aux galets de formage ; et un certain nombre de galets tournants de limitation qui sont répartis autour de la pièce et sont disposés pour rester en contact avec celle-ci lors du roulage dans des régions périphériques situées entre les galets de formage, ces galets de limitation étant disposés pour ne pouvoir se reculer lors du roulage de façon à éviter ainsi à la pièce de s'écarter notablement de la forme circulaire, ce qui empêche toute fatigue excessive du métal. 7. Machine selon la revendication 6, caractérisé en ce que les galets de limitation sont disposés pour être appliqués contre la pièce lors du roulage par des vérins hydrauliques qui maintiennent les galets de limitation en contact avec la pièce et qui les empêchent de se reculer lors du roulage. 8. Machine selon la revendication 6 ou la revendication 7, caractérisé en ce que les galets de limitation ont la même forme que des galets de formage ou est similaire. 9. Machine selon l'une des revendications 6, 7 ou 8, caractérisée en ce que les galets de limitation peuvent se déplacer élastiquement dans le sa'-Ae leurs axes de rotation. 10. Machine selon l'une des revendications 6, 7, 8 ou 9 caractérisée en ce qu'elle comporte deux têtes diamétralement opposées agencées pour porter les galets de formage, et deux galets de limitation diamétralement opposés disposés à 900 par rapport aux galets de formage. 11. Procédé pour amener par roulage une pièce à la forme désirée en employant une machine selon l'une des revendicatlons 6, 7, 8, 9 ou 10 caractérisé en ce que la pièce est d'abord positionnée selon son axe par les moyens de positionnement , qu'elle est ensuite comprimée par les galets de formage de façon suffisante pour que ceux-ci impriment dans la pièce de façon à co;encer le formage de celle-ci et former un emplacement pour les galets de limitation ; après quoi ces derniers viennent en contact avec la pièce avec une force suffisante pour ltempêcher de s'écarter de la forme circulaire, entre les galets de formage, mais insuffisante pour provoquer un formage notable de la pièce, les galets de formage et les galets de limitation commençant tous à se reculer en même temps, après que la pièce a été roulée à la forme désirée. 12. Procédé selon la revendication 11, caractérisé en ce que le diamètre extérieur de la pièce à former peut atteindre 10 cm. 13. Procédé selon la revendication 11 ou la revendication 12, caractérisé en ce que les galets de formage avancent à une vitesse comprise entre 0,25 et 0,50 mm par tour de la pièce.