-1- 2042526 La présente invention concerne un procédé de traitement de .matières textiles et plus spécialement un procédé de traitement de matières textiles pour les blanchir au moins partiellement. Dans l'industrie textile, il est courant en pratique de 5 traiter des matières textiles par des produits chimiques pour les blanchir. Les substances chimiques utilisées à cet effet comprennent le peroxyde d'hydrogène, le chlorite de sodium et l'acide peracétique et ils sont couramment utilisés sous la forme de solutions aqueuses. Habituellement, la matière textile, par exemple 10 un tissu écru, est traitée avant le blanchiment pour la débarrasser de la graisse, des substances grasses et des paraffines par lessivage, et également,dans beaucoup de oas,pour enlever des agents d'encollage. Le lessivage et le désencollage sont souvent effectués sous forme d'opérations distinctes, de sorte qu'un trai-15 tement particulier d'un tissu écru consiste à le lessiver, puis à le désencoller et finalement à le blanchir au cours d'opérations distinctes. Jusqu'ici, la plupart des procédés de lessivage, de désencollage et de blanchiment ont utilisé des solutions aqueuses de 20 substances chimiques convenables, bien que des procédés de lessivage utilisant des solvants organiques, notamment le trichloro-éthylène, aient soulevé récemment un intérêt de plus en plus grand. Le principal inconvénient de ces procédés de préparation en phase aqueuse réside dans le fait que chaque opération est longue,à 25 tel point qu'un procédé de préparation comportant un lessivage, un désencollage et finalement un blanchiment nécessite plusieurs heures, par exemple 6 heures, pour atteindre un fini parfaitement blanc. Un autre inconvénient réside dans le fait que la matière textile doit être lavée à fond entré chaque traitement. Même lors-30 que le désencollage et le blanchiment sont combinés en une seule opération, une durée, par exemple de 4 heures ou plus, est nécessaire ; en utilisant un lessivage par un solvant au lieu d'un lessivage par une substance alcaline aqueuse, cette durée peut être considérablement réduite, mais elle est encore de l'ordre de 2 heures 35 environ. Les procédés classiques de blanchiment en phase aqueuse nécessitent une longue période de temps et consistent à imprégner 70 16867 -2- 2042526 la matière textile avec la solution aqueuse de l'agent de blanchiment, à traiter la matière imprégnée par vaporisage pendant la période de temps voulue et à laver ensuite la matière. Dans des procédés plus récents, la matière imprégnée passe continuellement 5 à travers la vapeur d'eau sous pression et ceci permet de réduire considérablement la durée du lavage. Toutefois, même avec ce blanchiment à haute pression, la matière textile est lessivée et habituellement aussi désencollée au cours d'opérations précédentes, de telle sorte que la durée globale de l'état écru à l'état fini 10 parfaitement blanc est encore souvent de plusieurs heures. La Demanderesse a mis maintenant au point un procédé dans lequel le blanchiment est effectué très rapidement, par exemple en 60 à 120 secondes (y compris le lavage) et qui, en outre, du fait que le dédommage , le désencollage et le blanchiment peu-15 vent être effectués simultanément, peut être appliqué pour traiter des matières écrues flambées ou fixées à chaud pour leur donner un état convenant pour les soumettre directement aux nombreuses opérations de finissage. En outre, l'appareil nécessaire pour la mise en oeuvre du procédé est ramassé en comparaison de celui nécessaire 20 pour les procédés de préparation en phase aqueuse à trois étapes utilisés jusqu'ici. Selon la présente invention, la Demanderesse fournit un procédé de traitement de matières textiles qui consiste à appliquer à la matière textile une émulsion ou suspension d'un agent de 25 blanchiment dans un hydrocarbure ou un hydrocarbure halogéné solvant, à éliminer sensiblement le solvant de la matière textile, et à laver ensuite ladite matière textile. Il est bien entendu que la phase de lavage ultérieure, bien qu'elle soit essentielle, n'a pas besoin d'être effectuée directement après la phase consistant 30 à éliminer le solvant, et également qu'il n'est pas indispensable que l'élimination du solvant soit effectuée directement après la phase d'application de l'émulsion. Ainsi, par exemple,' une autre phase de blanchiment peut' être incorporée entre les.phases d'élimination du solvant et de lavage, et une autre phase d'application, 35 par exemple pour appliquer une solution alcaline afin d'ajuster le pH de l'émulsion, peut être incorporée entre les phases d'application de l'émulsion et d'élimination du solvant. 70 16867 -3- 2042526 L'émulsion ou suspension contient normalement un agent émul-sionnant et, avantageusement, il peut être également un agent surfactif pour faciliter le lavage de la matière textile après l'élimination du solvant. Au cas où l'agent émulsionnant n'est 5 pas lui-même un agent surfactif (ou de mouillage), alors on ajoute habituellement un agent surfactif à l'agent émulsionnant. Des matières textiles formées de fibres soit naturelles fsoit synthétiques,sont en général facilement mouillées par des hydrocarbures et des hydrocarbures halogénés solvants,et l'application. 10 de l'agent de traitement se fait,par conséquent, de manière rapide et simple. Par exemple, l'émulsion ou suspension de l'agent de blanchiment peut être appliquée en y plongeant le tissu,ou bien par pulvérisation, foulardage ou léchage. Pendant son application à la matière textile, l'émulsion ou suspension peut être commodément 15 à la température ambiante, de manière à réduire au minimum les pertes de solvant pendant cette application. L'imprégnation de la matière textile par l'émulsion ou suspension de l'agent de blanchiment est effectuée habituellement dans des conditions telles que la teneur en paraffines (matières 20 grasses, huiles, paraffines et autres impuretés) des fibres reste associée à la matière imprégnée et ne produit pas une contamination importante du bain d'imprégnation. Si l'émulsion ou suspension est appliquée en y plongeant la matière textile, la durée d'immersion est avantageusement très courte. 25 S'il est souhaitable d'incorporer le procédé dans un procédé classique de lessivage au solvant, l'émulsion ou suspension de l'agent de blanchiment peut être appliquée à la matière textile humide au moment où elle quitte le récipient de lessivage au solvant. 30 Après l'imprégnation de la matière textile par l'émulsion ou suspension de l'agent de blanchiment, l'hydrocarbure ou hydrocarbure halogéné solvant est éliminé. On peut avoir recours à n'importe quel procédé pour éliminer le solvant, par exemple par séchage à l'air, en particulier en utilisant de l'air chaud, 35 mais la Demanderesse préfère que l'élimination soit rapide, par exemple en provoquant une évaporation rapide (ou par détente) du solvant. Les vapeurs de solvant dégagées peuvent être condensées 70 16867 -4- 2042526 pour récupérer le solvant et le réutiliser. En particulier, la Demanderesse préfère faire passer la matière imprégnée directement dans la vapeur d'eau d'une façon connue pour chasser le solvant par évaporation. Avantageusement, on fait circuler la vapeur 5 d'eau à contre-courant par rapport au sens de déplacement de la matière textile. Le temps pendant lequel la matière textile est maintenue en contact avec la vapeur d'eau ou l'air chaud doit être suffisant pour débarrasser la matière de sensiblement la totalité du solvant 10 et pour favoriser également la réaction chimique qu'implique le blanchiment de la matière. En général, des durées de 20 à 120 secondes sont suffisantes à cet effet, bien que des périodes de temps plus courtes ou plus longues, par exemple de 10 secondes à plusieurs minutes, puissent être utilisées dans certains cas, si 15 cela est souhaitable. Après l'élimination du solvant et le blanchiment, la matière textile peut être immédiatement lavée, par exemple avec une solution alcaline aqueuse. Toutefois, il n'est pas indispensable que la matière textile soit lavée immédiatement après le vaporisage et,si on le désire, on peut appliquer un autre 20 traitement, par exemple un autre blanchiment en utilisant une solution aqueuse de chlorite de sodium entre les phases de vaporisage et de lavage. On peut appliquer n'importe quel agent de blanchiment qui est stable au moins pendant qu'il se trouve dans l'émulsion ou 25 suspension et qui est sensiblement inerte du point de vue chimique à l'égard de l'hydrocarbure ou hydrocarbure halogéné solvant et de tout agent émulsionnant et/ou surfactif présent. Des exemples d'agents de blanchiment convenables comprennent des peroxydes, le chlorite de sodium, l'hypochlorite de sodium et l'acide peracé-30 tique. Chacun de ces agents est utilisé de préférence sous la forme de sa solution aqueuse émulsionnée dans le solvant. La Demanderesse préfère utiliser des solutions aqueuses de peroxyde d'hydrogène, une solution particulière étant une solution à 35 % qui est la solution courante disponible dans le commerce. 35 Comme indiqué plus haut, l'émulsion ou suspension contient habituellement un agent émulsionnant qui est avantageusement aussi un agent surfactif (ou de mouillage) ou bien, selon une variante , 70 16867 -5- 2042526 un agent émulsionnant et un agent surfactif sont habituellement tous deux présents. On peut utiliser des agents surfactifs anioniques, cationiqu.es ou non ioniques,ainsi que des mélanges de ces derniers, et des exemples de composés convenables comprennent des produits 5 de condensation d'alkyl-phénols, par exemple de nonyl-phénol,avec l'oxyde d'éthylène ; des sels d'acides alkyl-aryl-sulfoniques, par exemple des sels d'aminés de l'acide dodécyl-benzène-sulfonique, le diéthanolamide d'huile de noix de coco, des sels du dérivé de l'acide mono suif onique d'un diester d'un ne-? de succinique, par 10 exemple le di(méthyl-amyl)sulfosuccinate de sodium et des sulfates d'alkyle gras. Des agents qui augmentent la viscosité du solvant, par exemple l'alcool polyvinylique, sont également appropriés. On peut utiliser tout hydrocarbure ou hydrocarbure halogéné (en particulier un hydrocarbure aliphatique halogéné),par exemple 15 le white spirit, le trichloroéthylène, le perchloroéthylène, le 1,1,2-trichloro-1,2,2-trifluoroéthane et le 1,1,1-trichloroéthane. Si on le désire, on peut avoir recours à des mélanges de solvants. Les émulsions et suspensions utilisées dans le procédé sont des compositions nouvelles et en conséquence, selon une autre 20 caractéristique de la présente invention, la Demanderesse fournit une émulsion ou suspension comprenant un hydrocarbure ou hydrocarbure halogéné solvant, un agent émulsionnant et un agent de blanchiment. Normalement, l'agent de blanchiment est présent sous la forme de sa solution aqueuse. 25 La concentration de l'agent de blanchiment dans l'émulsion ou suspension peut varier dans de larges limites priais elle est habituellement d'au moins 0,5 f» en poids par rapport au poids total de l'émulsion ou suspension et elle peut être commodément la même que celle utilisée dans des procédés classiques en phase 30 aqueuse. Pour les opérations de blanchiment les plus pratiques, il n'y a aucun intérêt à utiliser une concentration supérieure à 10 % en poids de l'émulsion ou suspension, bien qu'on puisse utiliser des concentrations plus élevées si on le désire. En général, la quantité nécessaire de l'agent émulsionnant pour former 35 l'-émulsion est d'autant plus grande que la concentration de l'agent de blanchiment, qui habituellement est sous la forme de sa solution aqueuse, est plus élevée. La Demanderesse a constaté que 70 16867 -6- 2042526 l'augmentation de la concentration de l'agent émulsionnant se traduit par un épaississement de l'émulsion et la Demanderesse préfère utiliser une émulsion diluée. L'agent de "blanchiment est habituellement sous la forme de sa 5 solution aqueuse, par exemple une solution aqueuse de peroxyde d'hydrogène à 35 f° et la quantité de la solution utilisée est choisie de manière à donner la concentration voulue de l'agent de blanchiment dans l'émulsion. Ainsi, par exemple, la concentration d'une solution aqueuse de peroxyde d'hydrogène à 35 i» est de préférence 10 comprise entre 1,5 et 10 % en poids de l'émulsion, de sorte que la concentration du peroxyde d'hydrogène est comprise entre 0,5 et 3,5 1o. La concentration de l'agent émulsionnant qui, ainsi qu'on l'a expliqué plus haut, est aussi avantageusement un agent de mouil-15 lage pour la matière textile, n'a pas besoin d'être très supérieure à celle qui permet d'émulsionner l'agent de blanchiment ou la solution de ce dernier. La concentration de l'agent émulsionnant est habituellement comprise entre 0,25 et 5 ^ en poids de l'émulsion, de préférence entre 1 et 2 % en poids de cette dernière. Au cas où 20 un agent émulsionnant et un agent surfactif distinct sont tous deux présents, la quantité de chaque agent est comprise entre 0,25 et 5 % en poids de l'émulsion ou suspension. La température à laquelle l'émulsion est appliquée-à la matières-textile peut être commodément la température ambiante, bien qu'on 25 puisse utiliser des températures plus élevées si on le désire. Il peut être préférable d'appliquer des températures supérieures à la température ambiante par exemple, si la matière textile à traiter entre dans la zone d'application à l'état chauffé, par exemple lorsque la zone d'application suit directement l'opération de lessivage 30 au solvant utilisant un solvant bouillant tel que le trichloro-éthylène. Lorsqu'on utilise le peroxyde d'hydrogène comme agent t de blanchiment, il est préférable que la zone d'application soit à la température ambiante,étant donné que le peroxyde d'hydrogène devient de plus en plus instable à mesure que sa température aug-35 mente. Le procédé de l'invention convient en particulier pour être mis en oeuvre comme un procédé continu dans lequel la matière 70.16867 -7- 2042526 textile passe continuellement à travers une zone d'application dans lui laquelle l'émulsion / est appliquée, directement dans une zone d'élimination du solvantfdans laquelle la matière est débarrassée de sensiblement la totalité du solvant par chauffage, par exemple par de 5 l'air chaud ou de préférence de la vapeur d'eau, puis soit directement dans une zone de lavage,soitfselon une variante, dans une autre zone dans laquelle un autre traitement peut être appliqué comme un autre traitement de blanchiment, puis dans une zone de lavage. le premier lavage après l'élimination du solvant est effectué habituelle) lement, mais pas nécessairement, dans une solution alcaline diluée, par exemple une solution aqueuse diluée de carbonate de sodium, les lavages ultérieurs, dont on peut en effectuer un certain nombre, peuvent être chauds ou froids et peuvent être effectués dans une solution de savon en milieu alcalin dilué ou dans de l'eau claire. 15 la machine dans laquelle le procédé est mis en oeuvre comporte, de préférence, un moyen pour récupérer le solvant, en particulier à partir de la chambre d'élimination du solvant. Toute la machine doit être de préférence fermée pour empêcher la vapeur de solvant de s'échapper dans l'atmosphère. La récupération des vapeurs de 20 solvant à partir de la zone d'élimination du solvant (ou d'autres zones si on le désire) peut être effectuée par un moyen classique, par exemple par condensation et, si on le désire, par adsorption. Il est prévu normalement un séparateur d'eau pour séparer le solvant condensé de l'eau liquide. Le solvant récupéré peut être ensuite 25 ramené dans le réservoir de stockage, après refroidissement si nécessaire, où il peut être préparé pour être réutilisé. Le procédé en continu décrit ci-dessus est très rapide. La Demanderesse a constaté que le temps pendant lequel la matière textile est traitée par vaporisage ou par de l'air chaud à 100°C 30 environ doit être de préférence d'au moins 20 secondes et plus particulièrement d'environ 30 secondes. En conséquence, même en tenant compte de leur lavage, il suffit de 60 à 120 secondes pour donner à des matières textiles écrues un état convenant pour les soumettre aux nombreuses opérations de finissage. Le procédé effectue au moins un blanchiment partiel de la matière textile et peut être utilisé pour traiter des matières 70 16867 —8— 2042526 sous diverses formes, par exemple des étoffes tissées ou tricotées, des feutres et autres matières en feuilles ou des fibres individuelles transportées par un système convenable comme une courroie sans fin. On peut traiter des matières textiles formées de fibres naturel-5 les ou synthétiques ainsi que des mélanges de fibres naturelles et synthétiques. Le procédé convient en particulier pour traiter des étoffes formées de mélanges de fibres de polyester avec des fibres de coton ou des fibres de cellulose régénérée, bien qu'on puisse traiter des étoffes faites exclusivement de coton ou de laine, par 10 exemple. Les étoffes tissées ou tricotées sont traitées de préférence en grande largeur. On peut traiter des tissus écrus ou désen-collés ainsi que des étoffes qui ont été flambées et/ou fixées à chaud avant le traitement. Le procédé est particulièrement utile pour traiter un tissu 15 écru ou une étoffe tricotée écrue,étant donné que dans ce cas, en plus d'un blanchiment au moins partiel, on obtient au moins un dé-paraffinage partiel et au moins un désencollage partiel. Ainsi, le dédommage f le désencollage et le blanchiment peuvent être effectués simultanément pour réaliser un traitement très court 20 (60 à 120 secondes y compris le lavage) d'une matière ayant de bonnes propriétés d'absorption très uniforme qui convient pour une teinture directe en des nuances moyennes ou intenses et pour d'autres opérations de finissage, par exemple un apprêtage à la résine. Au cas où un fini parfaitement blanc est indispensable, 25 le procédé de l'invention peut être complété par un ou plusieurs autres procédés de blanchiment. A titre d'exemple du degré de blanchiment obtenu par le procédé de l'invention, on a blanchi un tissu de coton écru de façon à améliorer sa réflectance en lumière bleue, mesurée à l'aide d'un réflectomètre E.E.L., de 30 64 à 75 f<> environ et on a blanchi une étoffe formée d'un mélange à 67:33 de polyester et de coton de manière à améliorer sa réflectance en lumière bleue de 74 à 80 % environ. La Demanderesse a constaté que le blanchiment obtenu présente un degré élevé de persistance. 35 A titre illustratif mais non limitatif de l'invention, on donne les exemples suivants dans lesquels on utilise les processus ci-après pour analyses : 70 16867 -9- 2042526 On détermine la teneur en cires(paraffine + substances grasses et graisse) des étoffes par extraction au moyen de l'appareil de Soxhlet. Dans, l'exemple 4 (étoffe entièrement en coton), le solvant d'extraction est le chloroforme ; dans tous les autres 5 exemples, le solvant est une fraction d'éther de pétrole ayant une gamme d'ébullition de 60 à 80°C. On a déterminé l'équivalent d'amidon des étoffes de la manière habituelle en suivant le procédé recommandé par "Cotton, Silk and Man-Made Fibres Research Association of the Shirley 10 Institute in their Test Leaflet No. Ohem. 5" : "La matière est digérée avec de l'acide sulfurique dilué dans des conditions telles que l'amidon soit entièrement dissous avec une dégradation minimale de la fibre compatible avec cette opération. La solution est ensuite filtrée, une partie aliquote 15 convenable du filtrat est digérée avec du dichromate de potassium classique et de l'acide sulfurique et la quantité de dichromate consommée est déterminée par titrage avec une solution classique de sulfate d'ammonium ferreux en utilisant l.'acide phényl-anthranilique comme indicateur". 20 On détermine les substances solubles dans l'eau dans l'exem ple 7 par extraction au moyen de l'appareil de Soxhlet en utilisant une solution à 1 fo d'un produit de condensation de nonyl-phénol et d'oxyde d'éthylène (Lissapol EX) sur un échantillon de tissu précédemment soumis à une extraction dans un appareil de 25 Soxhlet avec une fraction d'éther de pétrole bouillant entre 60° et 80°C. On a déterminé la réflectance en lumière bleue de l'étoffe en utilisant un réflectomètre "Zeiss Elrepho" et en enregistrant quatre lectures dont deux ont été enregistrées de chaque côté de 30 l'étoffe, une le long de la chaîne et l'autre le long de la trame. La valeur enregistrée correspond à la valeur moyenne des quatre lectures. Sans mention particulière,H202 signifie une solution aqueuse de H202 à 35 35 Exemple 1 On prépare une émulsion à la température ambiante selon la formulation ci-après : 70 16867 -10- 2042526 trichloroéthylène peroxyde d'hydrogène Parties en poids 95 5 (solution aqueuse à 35 ?°) diéthanolamide d'huile de 2,5 noix de coco 2,15 (Empilan CDE) do dé c y1-b enz ène-s ulfona t e d'isopropylamine 0,35 (Nansa YS 94) en ajoutant le mélange des agents émulsionnants au trichloro-10 éthylène agité, puis en agitant dans la solution aqueuse de peroxyde d'hydrogène. On applique l'émulsion à une étoffe formée d'un mélange à 67:33 de polyester et de coton en grande largeur en la plongeant dans le bain d'application d'une machine pilote de petite dimen-15 sion jusqu'à une absorption de 160 à 200 i<>. L'étoffe imprégnée est avancée au moyen de rouleaux n'exerçant pas de pression dans un récipient ayant une section droite en forme d'U renversé contenant de la vapeur d'eau pour éliminer le trichloroéthylène. La durée de séjour dans le récipient de vaporisage est d'environ 30 secon-20 des. Ensuite, l'étoffe est acheminée directement dans un compartiment de lavage contenant une solution aqueuse de soude caustique à une concentration de 2,5 g/litre. Il est bien entendu que de nombreuses modifications, qui pourraient être évidentes pour les spécialistes, peuvent être 25 apportées au procédé décrit ci-dessus sans sortir du cadre de la présente invention. Ainsi,par exemple, l'étoffe peut être imprégnée avec l'émulsion par pulvérisation plutôt que par immersion, et le récipient de vaporisage pourrait être complété par un caisson en forme de J contenant de la vapeur d'eau vive. Dans ce der-30 nier cas, la durée de séjour de l'étoffe dans le récipient de vaporisage peut être réduite de manière à diminuer le parcours de l'étoffe et le nombre des rouleaux situés dans ce récipient. En outre, l'effet de blanchiment peut être accru par un blanchiment supplémentaire effectué dans le caisson en forme de J, en disposant 35 une solution aqueuse d'un agent de blanchiment, par exemple de peroxyde d'hydrogène, au fond du caisson en forme de J, 70 16867 -11- 2042526 Exemples 2 à 7 Exemple 2 On prépare une émulsion selon la formulation : Parties en poids 5 Trichloroéthylène 96 Peroxyde d'hydrogène (solution aqueuse à 35 f») 3 Mélange d'agents surfactifs 1 le mélange d'agents surfactifs est un mélange d'un produit 10 de condensation de nonyl-phénol et d'oxyde d'éthylène disponible sous la marque déposée "lissapol ÏÏX", de dodécyl-benzène-sulfonate d'isopropylamihe et de diéthanolamide d'huile de noix de coco contenant 50 fo en poids du produit de condensation de nonyl-phénol et d'oxyde d'éthylène. 15 On applique l'émulsion par imprégnation en grande largeur à une étoffe"écrue formée d'un mélange à 67:33 de polyester et 2 de coton d'une largeur de 96,5 cm et pesant à sec 129,2 g par m jusqu'à une absorption comprise entre 160 et 200 fo (non déterminée avec précision), et on fait passer l'étoffe imprégnée directement 20 dans une chambre de vaporisage ayant une section droite en forme d'U renversé dans laquelle elle est mise en contact pendant 30 secondes avec de la vapeur d'eau maintenue entre 95° et 100°C. On fait passer ensuite l'étoffe,qui est essentiellement débarrassée du trichloroéthylène, directement dans un compartiment de lavage 25 contenant une solution aqueuse de soude caustique (5 g/litre) à 90°C dans lequel elle reste pendant environ 30 secondes. En sortant du compartiment de lavage, on pulvérise de l'eau froide sur l'étoffe. On effectue le traitement ci-dessus en continu dans une machine pilote. 30 On lave ensuite au laboratoire tin petit échantillon de l'étof fe mouillée obtenue, tout d'abord dans un bêcher contenant une solution aqueuse de soude caustique (5 g/litre) à 90°C pendant 60 secondes environ,puis dans un bêcher contenant de l'eau chaude à 90°C pendant 60 secondes environ et finalement dans un bêcher 35 contenant de l'eau froide pendant quelques minutes. Ensuite, on laisse sécher l'étoffe à l'air. 70 16867 -12- 2042526 On détermine la teneur en paraffines, l'équivalent d'amidon ou colle résiduelle soluble dans l'eau et la réflectance en lumière "bleue de l'étoffe, et les résultats sont indiqués sur le tableau II ci-après sur lequel les valeurs correspondantes des 5 étoffes non traitées sont également indiquées à titre comparatif. Exemples 3 à 7 On répète ensuite les opérations du processus ci-dessus à cinq reprises en utilisant les étoffes, l'émulsion et les solutions de soude caustique du compartiment de lavage indiquées sur 10 le Tableau I. tableau i 15 20 25 30 Exem Emulsion Compartiment de lavage ple ÎT° Etoffe* Trichloroéthylène % de Ho0„ (35 2 Agent surfactif Solution aqueuse de NaOH (g/1) 3 67:33 polyester/ coton, P 125,8 g/m 97 2 1 3 g/1 à 70°C 4 100 i» de coton, 0 136 g/m 97 2 1 3 g/1 à 70°C 5 100 % de laine, „ 170 g/m 96 3 1 H20 à 100°C 6 67:33 polyester/ coton-fixé à chaud- 9 227,8 g/m 97 2 1 H20 à 80°C 7 polyester/ viscose (AVRIL), p 108,8 g/m 97 2 1 3,5 g/1 à 85°C * Chacune des étoffes a été encollée de la façon suivante : Exemple Colle 2 à 5 Etoffe écrue - colle inconnue 35 6 un mélange de polyacrylate et d'amidon 7 alcool polyvinylique 70 16867 ,_15_ 2042526 Dans chaque exemple, l'agent surfactif est constitué par le mélange décrit dans l'exemple 2. Dans l'exemple 7, les lavages effectués en laboratoire ont été remplacés par une succession classique de lavages post-5 blanchiment et de séchages dans une usine textile. TABLEAU II 10 15 20 25 Exemple 8 On prépare une émulsion selon la formulation : Parties en poids 30 Trichloroéthylène 95 Peroxyde d'hydrogène (solution aqueuse à 35 %) 4 Agent surfactif (comme dans l'exemple 2) 1 35 On plonge un petit échantillon d'une étoffe écrue formée d'un mélange à 67:33 de polyester et de coton et pesant 190,8 g/m flâna l'émulsion pour l'imprégner. L'absorption est égale à 170 $ du poids à sec de l'étoffe. Exemple N° Etat de l'étoffe Teneur en cires w Equivalent d'amidon Réflectance en lumière bleue (i°) Pouvoir d'absorption 2 avant 0,70 9,58 64,8 médiocre après 0,08 0,59 70,1 bon 3 avant 0,97. 11,4 59,6 médiocre après 0,11 0,50 68,8 . bon 4 avant .1,35 10,9 46,6 médiocre après 0,40 1,57 56,7 bon 5 avant 4,4 - 43,0 - après 0,18 - 57,4 - 6 avant 0,88 6,32 en 00 médiocre après 0,28 1,49 % de substances solubles dans l'eau 70,9 bon 7 avant 0,26 3,8 76,8 médiocre après 0,03 0,2 86,6 bon 70 16867 -14- 2042526 On maintient l'échantillon d'étoffe imprégnée dans de la vapeur d'eau à 100°C pendant 30 secondes, et ensuite on la lave dans un bêcher contenant,soit une solution aqueuse de soude caustique, soit Na2C0^ (2 g/litre) à 90°C pendant 60 secondes environ, puis 5 dans de l'eau chaude maintenue à 90°C pendant 60 secondes environ et finalement dans de l'eau froide pendant quelques minutes,et ensuite on la sèche à l'air. Les résultats sont indiqués ci-après : 10 Teneur en eires (*) Equivalent d'amidon Réflectance en lumière bleue (*> Pouvoir d'absorption avant 0,83 3,43 68,5 médiocre !,après 0,39 0,56 75,7 bon 1 5 Exemples 9 à 11 Ces exemples montrent l'effet obtenu en faisant varier la concentration du peroxyde d'hydrogène dans l'émulsion et en faisant varier l'agent surfactif. Dans chaque exemple, on émulsionne une solution aqueuse de peroxyde d'hydrogène à 35 70 16867 -15- 2042526 Tt-RT.UtTT TTT Exemple N° Tissu Emulsion Traitement 5 Parties en • poids 10 9 Mélange de polyester et de coton à 67:33, désencollé.avec des 2 enzymes, 190,8 g/m (écru) trichloroéthylène H2°2 ' di (mé thylamyl ) sulfosuccinate de' sodium ' (Manoxol MA) 94-91 1-4 voir ci-dessous 5 A 15 10 Mélange de polyester et de coton à 67:33, désencollé avec des trichloroé thylène H2°2 98-95 A enzymes, 190,8 g/m (écru) produit de condensation de nonyl-phénol et d'oxyde' d'éthylène (lissapol NX) 1 20 11 Mélange de polyester et de coton à 67:33 , à l'état écru, trichlo roé thylène H2°2 95,5-97 2-3,5 B 25 136 g/m2 produit de condensation de nonyl-phénol et d'oxyde d'éthylène do dé cyl-b enzène-sulfonate d'iso-propylamine . + diéthanolamide d'huile de noix de 1/2 * 1/2 30 coco J * Disponible sous la marque déposée "Nansa 1146" A. Essai au laboratoire Comme décrit dans l'exemple 8 ; absorption de 170 fo B. Essai à la machine Comme décrit dans l'exemple 2 ; 35 absorption de 170 $ Concentration de la solution alcaline dans le compartiment de lavage : 3 g/l, à 70°C Tissu séché par repassage (pour simuler le séchage au cylindre chauffé) 70 16867 -16- 2042526 On détermine la réflectance en lumière bleue des tissus traités : TABLEAU IV 5 Exem Réflectance en lumière bleue (fo) ple N° Avant 1 % de H202 2 f> de HgOg 3 % de HgOg 4 f> de I^Og 9 72,0 79,0 80,0 79,0 79,7 10 72,0 79,0 79,0 79,0 79,0 10 .?!? 1" de H2°2 11 63,6 - 70,1 70,8 - Exemples 12 à 14 15 Oes exemples montrent l'effet obtenu en faisant varier l'agent surfactif après avoir débarrassé les tissus des cires et des colles. On traite des échantillons d'un tissu écru formé d'un mélange 2. à 67:33 de polyester et de coton et pesant 190,8 g/m par le pro-20 cessus d'essai au laboratoire décrit dans l'exemple 8 par une émul-sion contenant 96 parties en poids de trichloroéthylène, 3 parties d'une solution de peroxyde d'hydrogène et 1 partie d'un mélange d'agents surfactifs. Dans chaque exemple, l'absorption est de 170 f>. La teneur en cires et 1-'équivalent d'amidon de l'étoffe sont 25 déterminés avant et après le traitement. 70 16867 -17- 2042526 T»BT.1Î»TT V Exemple N° Agent surfactif Teneur en cireg m Equivalent d'amidon 12 Produit de condensation de nonyl-phénol et d'oxyde d'éthylène (Lissapol NX) dodécyl-benzène-sulfonate d'isopropylamine (Nansa TS 94) 1 ,62 0,41 4,46 avant 0,58 après 13 "Lissapol NX" un ester sulfoné (Lankropol KO) 1,62 0,43 4,46 avant 0,58 après 14 "Lissapol NX" dodécyl-benzène-sulfonate j d'isopropylamine "Nan diéthanolamide d'huile de-i 1146 noix de coco - | 1,62 f 0,42 4,46 avant 0,55 après Exemples 15 à 20 20 Ces exemples concernent l'application de divers hydrocarbures et hydrocarbures halogènes solvants. On applique une émulsion au tissu qui est ensuite traité par vaporisage et finalement lavé par le processus d'essai au laboratoire décrit dans l'exemple 8. Les émulsions sont définies sur 25 le tableau VI ci-après et le compartiment de lavage contient 3 g/litre de soude caustique à la place des 2 g/litre indiqués dans l'exemple 8. Dans chaque cas5 le tissu est encollé. Dans les exemples 19 et 20, on repasse le tissu à sec et ne le sèche pas à l'air. tableau vi Exemple N° Tissu Emulsion Parties en poids Absorption w Réflectance en lumière bleue (%) 15 Mélange de polyester et de coton 0 à 67:33, 190,8 g/ra Trichlo ro é thylène ÏÏ-2Q2 aqueuse à 35 $>) Surfactif A 96 2 2 150-170 65,0 73,0 Avant après 16 h Perchloroéthylène H2°2 Surfactif A 96 2 2 150-170 65,0 76,0 avant après 17 h Chlorure de méthylène h2o2 Surfactif A 96 2 2 150-170 65,0 76,9 avant après 18' !« 1,1,1-trichloroéthane H2°2 Surfactif A 96 2 . 2 1 50-170 65,0 76,9 avant après 19 Mélange de polyester et de coton ? à 67:33, 136 g/nT 1,1,2-trichloro-1,2,2-trifluoroéthane H202 Surfactif B 96 2 2 180 64,5 71,4 avant après 20 ii White spirit h2°2 Surfactif B 96 2 2 130 64,5 68,5 avant après 70 16867 -19- 2042526 Surfactif A : do dé c yl-b enzène-sulfonate d1isopropylamine diéthanolamide d'huile de noix de coco. Surfactif B : dodécyl-benzène-sulfonate d'isopropylamine. Exemples 21 et 22 5 Ces exemples concernent l'effet de l'élimination du solvant par de l'air chaud au lieu de la vapeur d'eau. (a) On traite le tissu dans un ensemble de vaporisage et de foular-dage à l'échelle du laboratoire,conçu pour des bandes de tissu d'une largeur de 15,2 cm environ. On applique l'émulsion par foulardage 10 au tissu (absorption de 130 fo) que l'on fait passer ensuite directement dans la vapeur d'eau maintenue à 90 - 100°C dans laquelle elle reste pendant 30 secondes environ. On lave un petit échantillon du tissu obtenu comme décrit dans l'exemple 8, puis le repasse à sec. 15 (b) On suit le processus ci-dessus (a) excepté qu'on utilise de l'air maintenu entre 90° et 100°C à la place de la vapeur d'eau. TABLEAU 711 20 25 30 *Le mélange décrit dans l'exemple 2. Exemples 23 et 24 Ces exemples montrent l'effet qu'on obtient en faisant varier la durée pendant laquelle le tissu imprégné est maintenu en 35 contact avec la vapeur d'eau. On suit le processus d'essai au laboratoire, décrit dans l'exemple 8,pour traiter les tissus indiqués sur le tableau 8 Exemple N"0 Tissu Emulsion Parties en poids Réflectance en lumière bleue {fo) 21 Mélange de polyester et de coton à 67:33, 136 g/m2 (écru) Trichlo ro é thylène ïï2°2 *Surfactif (absorption de 1 30 fo) 97 2 1 64,5 70,0 69,8 avant après (a) après (b) 22 100 % de coton 136 g/m2 (écru) Trichloroé thylène H2O2 *Surfactif (absorption de 130 *) 97 -2 1 36,9 45,2 43,8 avant après (a) après (b) 70 16867 -20- 2042526 ci-après. L'émulsion utilisée est la suivante : Parties en poids Trichloroéthylène 97 H202 2 5 Mélange surfactif de l'exemple 2 1 et le premier lavage est effectué avec une solution aqueuse de soude caustique d'une concentration de 3 g/litre à 90°C. On repasse à seo les tissus traités. tableau viii 10 Exem Réflectance en lumière bleue (f>) ple N° Tissu avant 10 s 20 s 30 s 40 s 120 s 23 Mélange de polyester et de coton à 67:33 136 g/m2 écru (absorption de 120 f>) 63,9 72,2 73,6 73,0 73,6 73,4 24 100 fo de coton 136 g/m2 écru (absorption de 200 f>) 54,8 65,5 65,6 64,9 65,7 66,5 15 20 Exemples 25 et 26 Ces exemples concernent l'utilisation d'agents de blanchiment 25 autres que le peroxyde d'hydrogène. Le processus correspond à celui décrit dans l'exemple 8^mais en utilisant 3 g/litre de soude caustique à 90°C pour le premier lavage ; et la matière est repassée à sec et non pas séchée à l'air. Les émulsions utilisées sont les suivantes : 30 Parties en poids ABC Trichloroéthylène 97 95 96 Agent de blanchiment 2 (H202) 4 (CH3CO3H) 1 (H2O2)+ 2(CH5C03H) 35 Mélange surfactif de l'exemple 2 1 1 1 70 16867 -21- 2042526 TABLEAU IX 5 10 Exemple ffO Réflectance en lumière bleue {fo) Tissu Avant A B C 25 Mélange de polyester et de coton à 67:33 136 g/m2 écru (absorption de 120 fo) 68,8 76,5 74,5 76,9 26 100 fo de coton 136 g/m2 écru (absorption de 200 fo) 36,4 44,0 46,7 44,8 Exemples 27 à 29 15 On suit le processus d'essai au laboratoire de l'exemple 8 (mais en séchant par repassage-au lieu du séchage à l'air) pour traiter les tissus écrus indiqués sur le tableau X par une émulsion répondant à la formulation suivante : Parties en poids 20 Trichloroéthylène 97 H202 2 Mélange surfactif de l'exemple 2 1 Le premier lavage est effectué dans une solution de soude caustique d'une concentration de 3 g/litre au lieu de 2 g/litre. 25 TABLEAU X Exem Réflectance en lumière bleue {fo) ple n.° Etoffe Absorption Avant Après 30 27 100 f> de "Nylon" (tricotée) 231,2 g/m2 230 fo 75,6 78,9 28 "Nylon"/coton 231,2 g/m2 150 fo 66,2 72,0 35 29 Polyester filamentaire (tissée) 74,8 g/m2 100 fo 74,8 80,2 ï I 70 16867 -22- 2042526 Exemple 50 Cet exemple montre la persistance du blanchiment obtenu par le procédé de la présente invention. On traite un tissu écru formé d'un mélange de polyester et 5 de coton à 67:55 pesant 190,8 g/m en suivant le processus de l'exemple 2 (y compris le vaporisage et le lavage) mais dans ce cas en utilisant une solution aqueuse de soude caustique d'une concentration de 5 g/litre à 50°C dans le compartiment de lavage avec l'émulsion suivante (absorption de 160 - 200 fo). 10 Parties en poids Trichloroéthylène 97 H2°2 2 Surfactif de l'exemple 2 1 On laisse ensuite un échantillon du tissu à 100°C dans l'air 15 contenu dans une étuve et on détermine périodiquement sa réflectance . Réflectance en lumière bleue 20 Initiale 1 heure 2 heures 3 heures 5 heures 78,3 77,8 77,7 77,0 76,1 Exemples 51 et 52 Ces exemples concernent l'incorporation d'une seconde opération de blanchiment entre le vaporisage et le premier lavage 25 dans une solution de soude caustique. Le processus est celui décrit dans l'exemple 8. L'émulsion utilisée est celle décrite dans l'exemple 2. Après un vaporisage de 30 secondes, on plonge le tissu dans un bêcher contenant 3 f° en poids de chlorite de sodium (chlorite 30 à 80 fo) et 3 ml/litre de formaldéhyde à 40 fo dans l'eau à la température ambiante. L'absorption est de 100 fo par rapport au poids du tissu. On laisse reposer le tissu imprégné pendant 16 heures avant de le laver et de le repasser à sec. O TABLEAU XI H1 ON 00 ON VI Exemple N° Tissu Absorption de l'émulsion (*) Absorption de chlorite (fo) Teneur eiafeo en Equivalent d'amidon Réflectance en lumière bleue 31 Mélange de polyester et de coton à 67:33 190,8 g/m2 écru 170 100 avant après 0,83 0,20 3,43 0,56 68,5 76,1 32 100 fo de coton avant 2,23 9,15 36,9 136 g/m2 écru 120 100 après 0,85 2,65 62,2 I ro Les résultats montrent que le blanchiment intermédiaire par le chlorite n'affecte pas nuisiblement le procédé. ^ 4> N> VJl N> ON 70 16867 -24- 2042526 eevanicatioffs 1. Procédé de traitement de matières textiles, caractérisé en ce qu'il consiste à appliquer à la matière, textile une émulsion ou suspension d'un ou plusieurs agents de 'blanchiment dans 5 un hydrocarbure ou hydrocarbure halogéné solvant, à débarrasser la matière textile de sensiblement la totalité du solvant et à laver ultérieurement la matière textile. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le solvant est rapidement évaporé pour l'enlever de la matière 10 textile. 3. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que le solvant est évaporé en mettant la matière textile en contact avec de la vapeur d'eau. 4. Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce qu'on 15 traite la matière textile par de la vapeur d'eau se déplaçant essentiellement à contre-courant par rapport au sens de déplacement de la matière textile. 5. Procédé selon la revendication 3 ou 4, caractérisé en ce que l'on met la matière textile en contact avec de la vapeur d'eau 20 pendant 20 à 120 secondes. 6. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'émulsion ou suspension contient un agent émulsionnant. T. Procédé selon l'une quelconque des revendications précé- 25 dentes, caractérisé en ce que l'agent de blanchiment est le peroxyde d'hydrogène. 8. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'émulsion contient une solution aqueuse de l'agent de blanchiment. 30 9. Emulsion ou suspension caractérisée en ce qu'elle comprend un hydrocarbure ou hydrocarbure halogéné solvant, un agent émulsionnant et un agent de blanchiment. 10. Emulsion ou suspension selon la revendication 9, caractérisée en ce qu'elle contient une solution aqueuse de l'agent de 35 blanchiment. 11. Bnulsion selon la revendication 9 ou 10, caractérisée en ce que l'agent de blanchiment est le peroxyde d'hydrogène. 70 16867 -25- 2042526 12. Emulsion selon l'une quelconque des revendications 9, 10 et 11, caractérisée en ce que la concentration de l'agent de blanchiment est comprise entre 0,5 et 10 f> en poids par rapport au poids total de l'émulsion. 5 13. Emulsion selon la revendication 12, caractérisée en ce qu'elle contient de 1,5 à 10 f> en poids d'une solution aqueuse de peroxyde d'hydrogène à 35 f°. 14. Emulsion ou suspension selon l'une quelconque des revendications 9 à 13, caractérisée en ce que le solvant est le trichloro-10 éthylène.