Procédé pour teindre et apprêter les matières fibreuse textiles, préparation moussante utilisée dans ce procédé.et matières textiles fibreuses ainsi traitées. La présente invention concerne un procédé encontinu pour teindre ou apprêter des matières fibreuses textiles à l'aide de mousse ainsi que les matières textiles teintes ou apprêtées par ce procédé. Le procédé conforme à la présente invention est carac- térisé par le fait qu'on applique sur les matières fibreuses textiles une préparation aqueuse mousseuse qui, en plus du colorant (ou de l'azurant optique) ou de l'agent d'apprêt, contient un mélange moussant constitué par de l'eau et (A) un produit de réaction acide gras-alcanolamine ou un produit d'addition d'oxyde d'alkylène de ce produit de réaction et au moins deux des composants suivants, (B) un alcool gras ayant 8 à 22 atomes de carbone dans le reste alcool, éventuellement mono-, di- ou triéthoxylé, (C) un produit d'addition de 5 à 15 moles d'oxyde d'éthylène sur 1 mole d'alcool gras ou d'acide gras ayant à chaque fois 8 à 22 atomes de carbone ou sur 1 mole d'alkylphénol ayant en tout 1 à 12 atomes de carbone dans le reste alkyle, et (D) un ester acide, ou son sel, d'un produit d'addition polymère de 2 à 15 moles d'oxyde d'éthylène-sur 1 mole d'alcool gras ayant 8 à 22 atomes de carbone, qu'on sèche éventuellement ces matières puis qu'on les soumet à un traitement thermique En plus du colorant ou de l'azurant optique et du composant (A), la préparation à utiliser selon la présente invention contient en outre toujours au moins deux des composant (B), (C) et (D), ce qui fait que ceux-ci peuvent être présents seuls ou sous forme de mélange. Les bains de traitement préférés contiennent les composants suivants: 1 (A) + (B) + (C) (A) + (B) + (C) + (D) ou (A) + (C) + (D). Les produits de réaction acide gras-alcanolamine appropriés comme composants (A) peuvent dériver des acides gras ayant 10 à 22 atomes de carbone,et des alcanolamines ayant 2 ou 3 atomes de carbone par reste alcanol. - Sont préférés les produits de réaction des acides gras ayant 12 à 18 atomes de carbone. Comme alcanolamines on peut citer par exemple l'éthanolamine, la diéthanolamine, la propa- nolamine, l'isopropanolamine ou la di-isopropanolamine. Les dialcanolamines,en particulier la diéthanolamine/sont préférées. Le rapport molaire entre l'acide gras et la dialcanolamine peut s'élever à 1:1-1:2. Comme acides gras, on peut citer par exemple l'acide laurique, l'acide gras du coco, les acides myristique, palmitique, les acides du suif, les acides oléique, ricinolé- ique, stéarique, arachidique ou béhénique. Ces acides peuvent être utilisés également en mélanges, tels qu'ils sont obtenus par saponification des huiles ou des graisses naturelles. Des mélanges d'acide palmitique et d'acide stéarique, surtout d'acide gras du cocosont particulièrement préférés. Les produits de réaction du composant (A) et le procédé pour leur préparation sont par exemple connus d'après le brevet US n 2 089 212. Comme composant (A), sont appropriés en outre les produits d'addition d'oxyde d'alkylène, en particulier les produits d'addition d'oxyde d'éthylène sur les produits de réaction acide gras-alcanolamine mentionnés ci-dessus, chaque unité d'oxyde d'éthylène pouvant être remplacée par des époxydes substitués comme l'oxyde de propylène. Le nombre de groupes oxyde d'alkylène dans ces éthers de glycol peut aller de 1 à 8 et de préférence de 1 à 4. Sont préférés les produits d'addition de 2 à 4 moles d'oxyde d'éthylène sur 1-mole du produit de réaction de 1 mole d'acide gras du coco, d'acide stéarique et/ou d'acide palmitique avec 1 mole de diéthanolamine. Le composant (A) particulièrement préféré est le di- éthanolamide d'acide gras du coco. Les quantités mises en oeuvre, en lesquelles le composant (A) est ajouté aux bains de trai- tement sous forme d'un seul produit ou sous forme de mélange, est de 0,2 à 5 g/litre de bain. Pour le composant (B) il s'agit d'un alcool gras éventuellement éthoxylé selon la définition, dont l'indice 24826j7 HLB est de préférence compris entre 0,1 et 10, en particulier 0,5 et 10. Les composants (B) ayant un indice HLB compris entre 0,1 et 7 se sont révélés particulièrement avantageux. L'indice HLB est une mesure de ce qu'on appelle "hydrophilie-lipophilie- Balance", (équilibre hydrophilie-lipophilie) dans une molécule. Les valeurs HLB peuvent être déterminées expérimenta- lement ou calculées selon W.C. Griffin, ISCC 5, 249 (1954) ou J.T. Davis, Tenside Detergens 11 (1974), N 3, page 133. Les alcools gras pouvant être utilisés comme composants (B) peuvent être saturés ou insaturés. De préférence, ils contiennent 12 à 18 atomes de carbone. Comme exemples d'alcools pour le composant (B) on peut citer les alcools laurylique, myristilique, cétylique, stéarylique, oléylique, arachylique, béhénylique ou les "Alfols"en C12-C22 Ces alcools gras peuvent être avantageusement mono-, di- ou tri-éthoxylés. Les composants (B) préférés sont l'alcool cêtylique ou le diéthylèneglycol-cétyléther (polyoxyéthylène-(2)- cétyléther) de formule C16H33-O-(CH2CH20)2-H. Les quantités mise en oeuvre;en lesquelles le composan (B) est ajouté aux bains de traitement sous forme de produit seul ou sous forme de mélange sont comprises entre 0,01 g et 2 g par litre de bain. Le composant (C) est avantageusement un produit d'addition non-ionogène de 5 à 15 moles, de préférence de 7 à moles d'oxyde d'éthylène sur 1 mole d'un mono-alcool ali- phatique ayant 8 à 22 atomes de carboneou spécialement sur 1 mole d'un phénol substitué par des groupes alkyle ou phényle. Les mono-alcools aliphatiques peuvent être saturés ou insaturés, et peuvent être utilisés seuls ou sous forme de mélange. On peut faire réagir des alcools naturels, comme -par exemple les alcools laurylique, myristilique, cétylique, stéa- rylique, oléylique/ou des alcools synthétiques comme en parti- culier le 2-éthyl-hexanol ainsi que le triméthylhexanol,. l'alcool triméthylnonylique, l'alcool hexadécyliqueou bien les "Alfols" mentionnés ci-dessus. avec de l'oxyde d'éthylène. Comme phénols substitués par le groupe alkyle sont appropriés par exemple les alkylphénols dont le reste alkyle renferme 1 à 12, de préférence 4 à 12 atomes de carbone. ÀComme exemples de ces alkylphénols,on peut citer le paracré- sol, butylphénol, tributylphénol, octylphénol, et particu- lièrement le nonylphénol. Comme composant (C),des produits d'addition avec l'oxyde d'éthylène obtenus à raison de 5 à 15 moles d'oxyde d'éthylène sur une mole d'acide gras, peuvent être utilisés. les acides gras présentent de préférence 10 à 20 atomes de carbone et peuvent être saturés comme par exemple les acides caprique, laurique, myristique, palmitique, ou stéarique, ou bien insaturés comme par exemple les acides décénique, dodé- cénique, tétradécénique, hexadécénique, oléique, linoléique, linolénique ou de préférence l'acide ricinoléique. Les quantités mises en oeuvre, en lesquelles le composant (C) est ajouté sous forme de produit seul ousous forme de mélange aux bains de traitement, sont comprises entre 0,001 g et 0,5 g par litre de bain. Pour les éthers d'alcools gras et d'éthylèneglycol anioniques utilisables comme composant (D), il s'agit avan- tageusement de produits d'addition acides de 2 à 15 moles d' oxyde d'éthylène sur 1 mole d'alcool gras ayant 8 à 22 atomes de carbonecontenant des groupes esters d'acide minéraux ou organique. Les composants (D) préférés correspondent à la formule R-O- (CH2CH2--O)m-X dans laquelle R est un groupe alkyle ou alcényle ayant chacun 10 à 18 atomes de carbone, X est le reste acide d'un acide minéral oxyge e, comme par exemple l'acide orthophosphorique ou l'acide sulfurique,et m vaut 2 à 15, de préférence 2 à 10. Le reste acide peut être sous forme de sel, c'est-à- dire par exemple sous la forme d'un sel de métaux alcalins, de métaux alcalino-terreux, d'ammonium ou d'amine. Des exemies de ces sels sont par exemple les sels de lithium, de sodium, de potassium, de calcium, d'ammonium, de triméthylamine, d'éthanolamine, de diéthanolamine ou de tri- éthanolamine. Les sels de sodium et les sels d'ammonium sont préférés. Le reste R-O- dérive par exemple des mono-alcools aliphatiques mentionnés cidessus., Le mono-alcool préféréest dans ce cas l'alcool laurylique. Les quantités mise en oeuvreen lesquelles le compo- sant (D) est ajouté sous forme de produit seul ou sous forme de mélange aux bains de traitement sont comprises entre 0,1 g et 1 g par litre de bain. Les mélanges moussants préférés contiennent au moins les composants suivants: (A) un diéthanolamide d'acide gras ayant 12 à 18 atomes de carbone dans le reste acide gras, et au moins deux des composants (B) alcool cétylique ou alcool cétylique diéthoxylé, (C) un produit d'addition de 5 à 15 moles d'oxyde d'é- thylène sur 1 mole d'un mono-alcool aliphatique ayant 8 à 18 atomes de carbone, ou bien sur 1 mole d'un alkylphénol ayant 4 à 12 atomes de carbone dans le reste alkyle, et (D1) un ester sulfuriquejou son sel) d'un produit d'addition polymère de 2 à 10 moles d'oxyde d'éthylène sur 1 mole d'alcool gras ayant 10 à 18 atomes de carbone. Les mélanges moussants peuvent être préparés en déla- yant simplement les composants souhaités (A), (B), (C) et/ou (D) avec de l'eau. Le cas échéant, les formateurs de mousse peuvent être ajoutés aux bains de traitement sous forme d'un ou de plusieurs mélange(s). En outre, les divers mélanges peuvent servir comme modérateurs de mousse, stabilisants de mousse ou agents mouillants. Le rapport pondéral du composant (A) au composant (B) est compris avantageusement entre environ 20:1 et 1:1, de préférence entre 15:1 et 2:1, celui du compo- sant (A) au composant (C) est compris avantageusement entre 600:1 et 1:3, de préférence 100:1 et l:21et celui du composant (A) au composant (D), est compris avantageusement entre 3:1 et 1:2; de préférence entre 2:1-et 1:1. Les mélanges moussants contiennent en tout avantageu- sement à chaque fois rapporté sur le mélange: à 60 % en poids du composant (A) 0 à 10 % en poids du composant (B) 0,1 à 20 % en poids du composant (C) 0 à 10 % en poids du composant (D) et à 80 % en poids d'eau. Les quantités mises en oeuvre, en lesquelles les mélanges moussants sont ajoutés aux bains de traitement, sont comprisesjselon le procédé de teinture ou d'apprêtentre 1 et g, de préférence entre 1,5 et 15 g par litre de bain de traitement. Les substrats à traiter selon la présente invention peuvent être constitués par toutes les matières fibreuses naturelles et/ou synthétiques usuelles, comme par exemple par du coton, du chanvre, du lin, du jute, de la ramie, de la soie de viscose, de la fibranne, de l'acétate de cellulose (2 1/2- ou tri-acétate), du polyester, du polyacrylonitrile, du poly- amide, (6 ou 6,6), de la laine, de la soie, du polypropylène ainsi que par des mélanges de ces fibres, par exemple les mélanges polyacrylonitrile/coton, polyester/viscose, polyester/ laine, polyamide/polyester et;en particulier,polyester/coton. Les tissus à poils de polyamide, polyacrylonitrile, polyester, laine, coton ou de mélanges de fibres appropriés sont préférés. Pour la teinture conforme à la présente invention, on peut utiliser selon les substrats à teindre les classes de colorants usuelles: les colorants réactifs, les colorants substantifs, les colorants acides, les complexes métalliques 1:1 ou 1:2 de colorants, les colorants dispersés, les colorants pigmentaires, les colorants pour cuve, les colorants basiques ou les colorants de copulation. Selon la présente invention, on peut utiliser également des mélanges de colorants. Des exemples de colorants sont décrits dans le Colour-Index, 3ème édition, 1971, volume 4. Les mélanges moussants peuvent être utilisés éga- lement lors du blanchiment des matières fibreuses non teintes, avec des azurants optiques. Selon le substrat, les azurants optiques anioniques ou cationiques ainsi que les azurants optiques pouvant être dispersés dans l'eau, sont utilisés. Les azurants optiques peuvent appartenir aux groupes du styrène, du stilbène, de la coumarine, de la pyrazine, de la pyrazoline, du triazole ou du benzimidazole. Comme agents d'apprêt, qui peuvent être appliqués selon la présente invention, on peut citer tous les produits chimiques appropriés utilisés dans l'industrie textilecomme par exemple les agents d'ennoblissement, les liants, les adoucisseurs du toucher, les agents protecteurs, les produits de nettoyage et les produits d'encollage. On peut appliquer par exemple des produits antistatiques, ignifuges, hydrophobes, oléophobes, des produits pour rendre infroissable, des produits facilitant l'entretien, des produits donnant de la raideur, des produits anti-salissure ou repoussant la poussière. Les bains de traitement peuvent contenir' également des addififs usuels, avantageusement des électrolytes; comme des sels, tels que par exemple sulfate de sodium, sulfate d'ammo- nium, phosphates ou polyphosphates de sodium ou d'ammonium, acétates d'ammonium ou de sodium et/ou des acides tels que par exemple des acides minéraux comme l'acide sulfurique ou l'acide phosphorique, ou bien des acides organiques, avantageusement des acides carboxyliques aliphatiques inférieurs tels que les acides formique, acétique ou oxalique. Ces acides servent surtout à régler le pH des bains utilisés selon la présente invention, et qui en général, selon le substrat à traiter, est compris entre 4 et 8. Selon l'effet désiré, les bains de traitement peuvent contenir encore d'autres additifs tels que des catalyseurs, l'urée, des oxydants, des solvants, des di-spersants, des émul- sifiants ou des produits retardateurs. La formation de la mousse s'effectue de préférence mécaniquement au moyen d'agitateurs rapides, de malaxeurs ou également de pompes spéciales à mousse, la mqusse pouvant être préparée également continuellement avec ces dernières. Selon la présente invention, des degrés de moussage, c'est-à-dire le rapport en volume de la préparation n'ayant pas moussé à la préparation qui a moussé, de 1:6 à 1:20, de préférence 1:8 à 1:15)se sont révélés appropriés. Les mousses utilisées selon la présente invention se caractérisent par le fait qu'elles sont épaisses, denses et stables, c'est-à-dire qu'elles sont durables et utilisables pendant longtemps. De préférence, les mousses utilisées selon la présente invention ont une demi-vie de 5 à 30 minutes. Le diamètre des bulles dans les mousses est d'environ 1 à 100 micromètres. Les mousses peuvent être uniformément appliquées sur les matières fibreuses selon les modes opératoires les plus divers. Comme exemples de quelques modes opératoires, on peut citer,: l'introduction par aspiration, l'application au rouleau/ aspiration, l'application à la racle avec des couteaux fixes, ou à la racle rotative (sur un côté ou des deux côtés),le foulardage, la pénétration par soufflage, la pénétration par pression, l'impression, le passage du substrat textile dans une chambre qui est recouverte continuellement de mousse et dans laquelle la mousse-se trouve sous une certaine pression. Avec les modes opératoires mentionnés, la structure de la mousse est détruite du fait que la mousse se déshydrate et mouille la matière textile. L'application des mousses s'effectue en général à la température ordinaire, c'est-à-dire entre environ 150 et 300C. Rapporté au tissu traité, le dépôt de mousse s'élève généra- lement entre 10 et 60%, en particulier entre 12 et 50% en poids. Pour la teinture ou l'apprêtage des textiles, on fait mousser un bain de traitement et la mousse est appliquée sur l'endroit du tissu par l'intermédiaire d'un cylindre enducteur,à partir d'un récipient à mousse, de préférence avec une râcle réglable. Par contact avec le tissu, la mousse est immédiatement déshydratée. Le cas échéant, le dépôt de mousse peut être répété sur l'envers du tissu. Dans ce cas, unséchage intermédiaire entre. le dépôt sur l'endroit et le dépôt sur l'envers n'est pas nécessaire. On peut également appliquer des bains de traitement différents sur l'endroit et l'envers du textile. Pour l'application de la mousse, les substrats n'ont pas besoin d'être traités -au préalable mais ils peuvent être mouillés au préalable également à la température ordinaire, ou bien ils peuvent être lavés ou gonflés au préalable à des températures allant jusqu'à 80C. Après l'application et la déshydratation de la mousse, le substrat est soumis à un traitement thermique, par exemple à des températures de 50 , de préférence de 1000 à 2100C. De préférence, le traitement thermique s'effectue, après un séchage intermédiaire du substrat à 80Q - 190'C, de préférence à 1200C; par thermofixation (chaleur sèche) à une température de 120 à 2100C, de préférence de 140 à 1800C. Le traitement thermique peut être effectué également directement, c'est-à-dire sans séchage intermédiaire, soit au moyen d'une chaleur sèche à - 2100C, soit par vaporisage à 1000 - 1200C. Selon le dégagement de chaleur et la zone de température, le traitement. thermique peut durer de 30 secondes à 10 minutes. Si on le. désire, ou si cela est nécessaire, la fixation des colorants ou des apprêts peut s'effectuer également dans un bain de produits chimiques ou dans un bain métallique.. Une fois le traitement thermique terminé, on peut, laver la matière textile de la façon classique pour éliminer le colo- rant ou l'apprêt, non fixés. Pour cela, on traite le substrat par exemple à 40 - 800C dans une solution contenant des savons ou des détergents synthétiques. Selon le procédé conforme à l'invention, on obtient à l'aide de la mousse des teintes unies ayant de bonnes stabilités au mouillé et à la lumière, ou bien des matières fibreuses bien apprêtées. Etant donné qu'au cours de la teinture avec mousse, une humidité relativement faible est appliquée, comparativement aux procédés en continu classiques dans lesquels la quantité de bain de traitement va jusqu'à 500%, rapportés au substrat, on peut alors réaliser un traitement thermique plus court et ainsi une vitesse de production plus élevée. Avec l'apprêtage, se révèle également une amélioration de la relation entre les effets pouvant être obtenus (par exemple avec un apprêt permanent), et la diminution des pertes de solidité, comparativement aux applications classiques avec le foulard. En outre, les eaux résiduaires dans les ateliers de teinture et d'apprêt ne sont plus que faiblement chargées grâce aux faibles quantités de liquide, ce qui est précieux du point de vue écologique. Egalement, l'économie en eau et en énergie est un résultat avantageux du procédé conforme à la présente invention. La présente invention est illustrée par les exemepts descriptifs et non limitatifs ci-après dans lesquels les pourcentages, sauf indications contraires, sont exprimés en poids. Les quantités pour les colorants se rapportent aux produits commerciaux, c'est-à-dire aux produits coupés, et pour les composants (A) à (D), ces quantités se rapportent à des substances pures. Comme exemples de composants (C) et (D) on utilise les produits de réaction suivants: Composants non-ionogènes (C) Cl Produit de sur 1 mole C2 Produit de sur 1 mole C3 Produit de sur 3 mole C4 Produit de sur 1 mole C5 Produit de C4 sur 1 mole C6 Produit de sur 1 mole C6 C7 Produit de sur 1 mole C7 C8 Produit de sur 2 moles C Produit de sur 2 moles C Produit de sur 1 mole C10 Produit de sur 1 mole Cl2 Produit de sur 1 mole C13 Produit de sur 1 mole C14 Produit de sur 1 mole C Produit de sur 1 mole réaction de 6 moles d'éthylène-oxyde de 2-éthyl-hexanol; réaction de 5 moles d'éthylène-oxyde de 2-éthyl-hexanol; réaction de 15 moles d'éthylène-oxyde d'alcool stéarylique; réaction de 9 moles d'éthylène- oxyde d'Alfol (1014); réaction de 5 moles d'éthylène-oxyde d'alcool hexadécylique; réaction de 15 moles d'éthylène-oxyde d'alcool éthylique; réaction de 6 moles de butyl-phénol; réaction de 6 moles de p-crésol; réaction de 6 moles de tributylphénol; réaction de 6 moles d'octylphénol; réaction de 9 moles de nonylphénol; réaction de 6 moles de nonylphénol; réaction de 8 moles de nonylphénol; d'éthylène-oxyde d'éthylène-oxyde d'éthylène-oxyde d'éthylène-oxyde d'éthylène-oxyde d'éthylène-oxyde d'éthylène-oxyde réaction de 15 moles d'éthylène-oxyde d'alcool oléylique; ll C15 Produit de réaction de 12 moles d'éthylène-oxyde sur 1 mole d'acide oléique; C16 Produit de réaction de 8 moles d'éthylène-oxyde sur 1 mole o-phénylphénol. Composants anioniques (D) 1 Sel d'ammonium de l'ester sulfurique acide du produit d'addition de 2 moles d'éthylène-oxyde sur 1 mole d'Alfol (1014); D2 Sel d'ammonium de l'ester sulfurique acide du produit d'addition de 2 moles d'éthylène-oxyde sur t mole d'alcool stéarylique; D3 Sel d'ammonium de l'ester sulfurique acide du produit d'addition de 3 moles d'éthylèneoxyde sur 1 mole de 2-éthyl-hexanol; D Sel d'ammonium de l'ester sulfurique acide du produit d'addition de 15 moles d'éthylène-oxyde sur 1 mole d'alcool stéarylique; D5 D 5 Sel d'ammonium de l'ester sulfurique acide du produit d'addition de 3 moles d'éthylène-oxyde sur 1 mole d'alcool tridécylique; D6 Sel d'ammonium de l'ester sulfurique acide du produit d'addition de 4 moles d'éthylène-oxyde sur 1 mole d'alcool hydroabiétylique; D7 D 7 Sel d'ammonium de l'ester sulfurique acided laroduit d'addit de 3 moles d'éthylène-oxyde sur 1 mole d'Alfol (2022); 8 Sel d'ammonium de l'ester sulfurique acide du produit d'addition de 3 moles d'éthylène-oxyde sur 1 mole d'alcool laurylique D9 Sel de di-{ hydroxy-éthyl± amine de l'ester sulfurique acide du produit d'addition de 3 moles d'éthylène-oxyde sur 1 mole d'alcool laurylique; D10 Sel de sodium de l'ester sulfurique acide du produit d'addition de 2 moles d'éthylène-oxyde sur 1 mole d'alcool laurylique; Dll Sel de sodium de l'ester sulfurique acide du produit d'addition de 3 moles d'éthylèneoxyde sur 1 mole d'alcool laurylique; D12 Ester phosphorique acide du produit d'addition de moles d'éthylène-oxyde sur 1 mole de 2-éthyl- nhexanol; D13 Sel de sodium de l'ester phosphorique du produit d'addition de 5 moles d'éthylène-oxyde sur 1 mole d'octanol. EXEMPLE 1 Dans un dispositif servant à la fabrication de mousse, on prépare une mousse à partir d'un bain ayant la composition suivante: -100 g/l d'une résine de diméthylolurée g/1 du produit de réaction-acide stéarique- diéthanolamine (15%) 6 g/l de chlorure de magnésium 6H20 1,5 g/l d'un mélange composé de 9,5% de diéthanolamide d'acide gras du coco 11,5% de composant Cll 7,5% de composant D et 71,5% d'eau. ainsi que de l'acide acétique pour régler le pH du bain à 6, le degré de moussage de cette composition est de 1:14. La demi-vie est de 15 minutes. Cette mousse est appliquée sur l'endroit d'un velours à côtes cotonpolyester (50:50) à raison de 324 g/m2, à partir du récipient à mousse (avec une racle réglable pour régler l'épaisseur de la mousse) au moyen d'un rouleau enducteur. L'épaisseur de la couche de mousse sur le rouleau enduc- teur est de 0,8 mm. Le dépôt sur le tissu est de 17% rapporté au poids du tissu. Ensuite, la même application de mousse est effectuée sur l'envers du velours à côtes. On obtient un dépôt total de 34 %. Le velours est ensuite séché et traité en chaleur sèche à 160 C pendant 3 minutes. On obtient un apprêt côté poil souple, résistant à la pression, et stable en dimensions. EXEMPLE 2 De la même façon que dans l'exemple 1, on fait mousser le bain de teinture suivant: g/l d'un colorant ayant la formule: CH 3 (l(.101)N *-- N-*N N-ICH2 \*_ / CH3SO G CH3 et 3 g/l d'un mélange composé de 53,0% de diéthanolamide d'acide gras du coco 3H 0,2% du composant C3 0,1% du composant C15 3,3% d'alcool cétylique, et 43,4% d'eau. Le degré de moussage est de 1:13. La demi-vie est de 17 minutes. Cette mousse est appliquée sur l'endroit d'un tissu en polyacrylonitrile (185 g/m2). L'épaisseur de la couche de mousse sur le cylindre enducteur est de 0,4 mm. Le dépôt sur le tissu est de 17% rapporté au poids de la matière. Une même -20 application de mousse est effectuée sur l'envers du tissu,-de sorte que le dépôt global atteint 34 %. Ensuite, le tissu est vaporisé avec de la vapeur saturée pendant 15 minutes à 100 C- sans séchage intermédiaire, puisil est rincé et séché. On obtient une teinte rouge ayant des solidités à la lumière et au mouillé remarquables. EXEMPLE 3 De la même façon que décrite dans l'exemple 1, on fait mousser le bain de teinture suivant: g/l d'un colorant de formule OH Cl /\,/SO3H (102) CH3O i SOI *, N =Ne e *-NH- -NH_, o SQ3H g/l d'urée g/l de bicarbxnate de sodium g/1 d'un mélange constitué par , 0% de diéthanolamide d'acide gras du coco 0,16% du composant C3 0,08% du composant C15 2,3 % de polyoxyéthylène(2)-cétyléther 2,46% d'alcool cétylique et % d'eau. Le degré de moussage est de 1:12. La demi-vie est de 22 minutes. Cette mousse est appliquée sur l'endroit d'un tissu de coton floché avec de la viscose (350 g/m). L'épaisseur de la couche de mousse est de 1,1 mm. Le dépôt surle tissu est de %. Ensuite, le tissu est vaporisé avec de la vapeur saturée à 100 C pendant 3 minutes, puis il est rincé, savonné et séché. On obtient un tissu teint en jaune sur un côté, avec une brillance élevée et de bonnes solidités. EXEMPLE 4 De la même façon que dans l'exemple 1, on fait mousser le bain de teinture suivant: g/l d'un mélange (1:1) des colorants ayant les formules O 'CII ct\ ' /*\ / *= 5 i I Hi O et H N0 OH e e (103) = IlIl I et H2N 0 OH RH 50% I II I HO O NH2 4 g/l d'un mélange constitué par 8 % de diéthanolamide d'acide gras du coco 8,8% du composant C1 ,4% du composant D8 3 % de polyoxyéthylène-(2)cétyléther, et 74,8% d'eau. ainsi que de l'acide acétique pour régler le pH du bain à 5,5. Demi-vie 12 minutes. Cette mousse est appliquée sur l'endroit d'une gabardine polyester-coton (33:67; 207 g/m2). L'épaisseur de la couche de mousse sur le cylindre enducteur est de 0,45 mmin. Le dépôt sur le tissu est de 15% rapporté au poids de la matière. Ensuite, la même application est effectuée sur l'envers du tissu. On obtient entout un dépôt de 30%. Pour terminer la teinture le tissu est séché, traité pendant une minute en chaleur sèche à 2000 C. Ensuite, le tissu traverse un bain de produit chimique qui contient 80 ml/litre d'une solution d'hydroxyde de sodium (36 Baumé) et 60 g/litre d'hydrosulfite de sodium, il est exprimé à 70% et vaporisé avec de la vapeur saturée à 102 C pendant 60 secondes, puis il est rincé, oxydé, savonné et séché. On obtient une teinte bleue unie ayant debonnes solidités à l'usage. EXEMPLE 5 De la même façon que décrite dans l'exemple 1, on fait mousser le bain de teinture suivant: g/l d'un colorant de formule O NH c2 3o.'./*./'* SO3 (105) l -S 3 Cl x'Nk o NH-;- NH -*\ H d/ 3 XSO3H S3H 100 g/l d'urée g/l de carbonate de sodium anhydre g/l d'un mélange constitué par 36% de diéthanolamide d'acide gras du coco 0,13% du composant C3 0,07% du composant C15 4% de polyoxyéthylène-2-cétyléther 2, 1 % d'alcool cétylique S 57,7 % d'eau. Le degré de moussage est de 1:15. La demi-vie est de 19 minutes. Cette mousse est appliquée sur l'endroit d'un tissu cretonne-coton (200 g/m2). L'épaisseur de la couche de mousse sur le rouleau enducteur est de 0,65 mm. Le dépôt sur le tissu est de 22 %, rapporté au poids de la matière. La même application de mousse est effectuée sur l'envers du tissu de sorte qu'un dépôt total de 44 % est obtenu. Ensuite, le tissu est séché et traité en chaleur sèche pendant 3 minutes à 150 C. La teinture est ensuite rincée, savonnée et séchée. On obtient une teinte bleue-unie ayant de bonnes solidités à l'usage. EXEMPLE 6 De la même façon que décrite dans l'exemple 1, on fait mousser le bain de teinture suivant: g/l d'un colorant brun de formule 0-Cu-0O I *I /C1 (106) NO2 -- '-'.CH=CH-.9' -N-/N-' ''-N=N-o (2/ 1= N =/ \ / e-e o 0=* SO3H S0O H SO3H 3 3 3 3 g/1 d'un mélange constitué par -9,5% de diéthanolamide d'acide gras du coco 11,5% du composant Cll 7,2% du composant D8 et 71,8% d'eau ainsi que de l'acide acétique pour régler le pH du bain à 6,5. Le degré de moussage est de 1:14. La demi-vie est de 12 minutes. Cette mousse est appliquée sur l'envers d'un tissu coton- polyacrylonitrile (180 g/m2), l'envers étant constitué par du 17 - coton. L'épaisseur de la couche de mousse sur le rouleau enducteur est de 1,4 mm. Le dépôt sur la face coton est de %. Ensuite, on fait mousser un deuxième bain de teinture ayant la composition suivante pour la partie polyacrylonitrile (côté poil): 6 g/l d'un colorant jaune de formule - (107) E \il CH3 \ ( I.a/\d \CHI =N- \ / \ CH3 CH3 CH3SO4 3 4 6 g/l d'un colorant rouge de formule (101) 6 g/l d'un colorant bleu de formule (108) \./S e-. C H i il C- N =N- \ -. mN/ 2H5 \/' N = CH2CH20H CH3 - ZnC13Q 3 g/l d'un mélange constitué par 53,2% de diéthanolamide d'acide gras du coco 0,2% du composant C3 0,1% du composant C15 3,3% d'alcool cétylique et 42,2% d'eau. Dans ce cas, le degré de moussage est 1:10. La demi-vie est de 18 minutes. Cette deuxième mousse est appliquée sur le côté poil (l'endroit) du mélange de fibres. L'épaisseur de la couche de mousse sur le rouleau enducteur est de 0,75 mm. Le dépôt sur le côté poil est de 40%. Ensuite, le tissu est vaporisé avec de la vapeur saturée-à 100 C pendant 12 minutes puis il est rincé et séché. On obtient une teinte brune foncée ayant de bonnes solidités. et EXEMPLE 7 De la même façon que décrite dans l'exemple 1, on fait mousser le bain de traitement suivant: g/l d'une solution aqueuse à 80% contenant de la diméthyloldihydroxyéthylène-urée et du pentaméthylolmélaminetétraméthyléther g/l de chlorure de magnésium 6H20 g/l d'une émulsion de polyethylene (40%) g/l d'un produit de réaction obtenu à partir de 2% de polyoxyéthylène-(2)-cétyléther 6,4% de diéthanolamide d'acide gras du coco ,8% du composant Cll 3,6% du composant D8 et 78,2% d'eau ainsi que de l'acide acétique pour régler le pH du bain à 6. Le degré de moussage est de 1:15. La demie-vie est de 20 minutes.- Cette mousse est appliquée sur l'endroit d'un tissu coton- popeline (110 g/m2). L'épaisseur de la couche de mousse sur le rouleau enducteur est de 0,35 mm. Le dépôt sur le tissu est de 21 % rapporté au poids du tissu. Ensuite, on effectue la même application de mousse sur l'envers du tissu de sorte qu'un dépôt total de mousse de 42% est obtenu. Ensuite, le tissu est séché et traité en chaleur sèche à 150 C pendant 5 minutes. On obtient un apprêt "lavé-prêt à porter" avec des effets infroissables remarquables. EXEMPLE 8 De la même façon que décrite dans l'exemple 1, on fait mousser le bain de traitement suivant: g/l d'une émulsion aqueuse à 50% de polyacrylate g/l d'une émulsion de polyéthylène (40%) g/l d'un mélange constitué par 7,4% de diéthanolamide d'acide gras du coco 7,8% du composant Cl 4,8% du composant D8 4,0% de polyoxyéthylène-(2)-cétyléther 76,0% d'eau ainsi que de l'acide acétique pour régler le pH du bain à 6. Le degré de moussage est de 1:15. La demi-vie est de *minutes. Cette mousse est appliquée sur l'envers d'un tissu à poil coton/polyester (450 g/m 2). L'épaisseur de la couche de mousse sur le rouleau enducteur est de 0,8 mm. Le dépôt sur le tissu est de 12% rapporté au poids de la matière. Ensuite, le tissu est séché et traité en chaleur sèche à 160C pendant 3 minutes. Grâce à cet apprêt on obtient un bon renforcement du poil. EXEMPLE 9 De la même façon que décrite dans l'exemple 1, on fait mousser le bain de traitement suivant: g/l d'une dispersion aqueuse à 50% d'acétate de polyvinyle, g/l d'un produit de réaction à 15% acide stéarique diéthanolamine, 10 g/l d'un mélange constitué par 9,7 % de diéthanolamide d'acide gras du coco 11,7 % du composant Cl 7,2 % du composant D et 71,4 % d'eau ainsi que de l'acide acétique pour régler le pH du bain a - à 6,5. Le degré de moussage est de 1:16. La demi-vie est de 26 minutes. Cette mousse est appliquée sur l'endroit d'un tissu de coton imprimé (100 g/m). L'épaisseur de la couche de mousse sur le rouleau enducteur est de 0,55 min. Le dépôt sur le tissu est de 33% rapporté au poids dela matière. Ensuite, le tissu est séché. On obtient un tissu ayant un toucher laineux doux. EXEMPLE 10 Dans un dispositif servant à la fabrication de mousse, on fait mousser la préparation aqueuse suivante: g/l d'une résine diméthylol-dihydroxy-éthylène- urée g/l du produit de réaction acide stéarique- diéthanolamine (15%) 25 g/i de chlorure de magnésium.6 H20 3 g/1 d'un mélange constitué par % de diéthanolamide d'acide palmitique 12% d'un mélange des composants C6 et C14 7% du composant D13 et 71% d'eau ainsi que de l'acide acétique pour régler le pH du bain à 6. Le degré de moussage est de 1:13. La demi-vie de la mousse est de 18 minutes. Cette mousse est appliquée sur l'endroit d'un tissu de coton (215 g/m2) comme décrit dans l'exemple 1. L'épaisseur de la couche de mousse sur le rouleau enducteur est de 0,5 mm. Le dépôt sur le tissu est de 18% rapporté au poids de la matière. Ensuite, on effectue un même dépôt de mousse sur l'envers du tissu. On obtient un dépôt total de 36 %. Le tissu est ensuite séché et traité en chaleur sèche à 155 C pendant 4 minutes. On obtient un tissu ayant de bons effets "lavé prêt à porter". EXEMPLE 11 De la même façon que décrite dans l'exemple 1, on fait mousser le bain de traitement suivant: g/l d'une émulsion aqueuse à 50% de polyacrylate g/l d'émulsion de polyethylene (40%) g/1 d'un mélange constitué par 3,1% de diéthanolamide d'acide stéarique 3,8% d'un mélange des composants C6 et C14 2,5% du composant D13 1,3% de diéthanolamide d'acide gras du coco 82, 1% d'eau ainsi que de l'acide acétique pour régler le pH à 6. Le degré de moussage est de 1:16. La demi-vie de la mousse est de 14 minutes. Cette mousse est appliquée sur l'envers d'un tissu à poils coton/polyester (380 g/m2). L'épaisseur de la couche de mousse sur le rouleau enducteur est de 0,7 mm. Le dépôt sur le tissu est de 14 % rapporté au poids de la matière. Ensuite, le tissu est séché et traité en chaleur sèche à C pendant 2 minutes. On obtient un bon renforcement du poil. EXEMPLE 12 De la même façon que décrite dans l'exemple i, on fait mousser la préparation suivante: g/l du produit de réaction acide stéarique - éthanolamine (15%) 2 g/l d'un mélange constitué par 8,5 % de diéthanolamide d'acide palmitique 11 % du composant C3 7,5 % du composant D li ainsi que de l'acide acétique pour régler le pH du bain à 6. Le degré de moussage est de 1:12. La demi-vie de la mousse est de 18 minutes. Cette mousse est appliquée sur l'endroit d'un tissu de coton (185 g/m2) comme décrit dans l'exemple 1. L'épaisseur de la couche de mousse sur le rouleau enducteur est de 0,6 mm. Le dépôt sur le tissu est de 25% rapporté au poids de la matière. Ensuite, la marchandise est séchée à 80 C. On obtient un toucher doux agréable. EXEMPLE 13 Dans un dispositif servant à la fabrication de mousse, on prépare une mousse à partir d'un bain ayant la composition suivante: g/l d'une solution aqueuse à 80% contenant de la diméthylol-dihydroxy-éthylène-urée et du penta- mé thylol-mnélaminetétraméthyléther g/l du produit de réaction acide stéarique diétha- nolamine (20%) 3 g/l d'un mélange constitué par 9,5% de diéthanolamide d'acide gras du coco 11,5% du composant Cll 7,5% du composant D8 et 71,5% d'eau g/l d'un dérivé de l'acide stilbènedisulfonique 39 g/1 de chlorure de magnésium. 6 H20 ainsi que de l'acide acétique pour régler le pH du bain à 6. Le degré de moussage de cette composition est de 1:9. La demi-vie de la mousse est de 9 minutes. Cette mousse est appliquée sur un tissu de coton déshydraté (126 g/m2) ayant une humidité résiduelle de 49% sur l'endroit. L'épaisseur de la mousse sur le rouleau enduc- teur est de 0,3 mm. Le dépôt sur le tissu est de 21%, c'est- à-dire que l'humidité finale est de 70 % (49 % d'humidité de départ et 21% du dépôt de mousse). Le tissu est séché à 110 -130 C et traité en chaleur sèche à 150 C pendant 4 minutes. On obtient un apprêt uniforme. Le degré de blancheur basé sur la mesure de la réflectance et de l'émission atteint sur l'endroit 202 WE Ciba-Geigy et sur l'envers 200 WE Ciba- Geigy. La valeur du degré de blancheur est effectuée selon la brochure de Ciba-Geigy "Physikalische Grundlagen der Wqeissgradsteigerung".Odition 1976) avec la nouvelle échelle Ciba-Geigy-Plastik. REVENDICATIONS 1. Procédé pour la teinture ou l'apprêt de matières fibreuses textiles à l'aide de mousse, caractérisé par le fait qu'on applique sur les matières fibreuses textiles, une pré- paration aqueuse mousseuse qui, en plus du colorant ou de l'agent d'apprêt, contient un mélange moussant constitué par de l'eau et: (A) un produit de réaction acide gras-alcanolamine ou un produit d'addition d'oxyde d'alkylène de ce produit de réaction, et au moins deux des composants suivants, (B) un alcool gras contenant 8 à 22 atomes de carbone dans le reste alcool grasléventuellement mono- di- ou tri- éthoxylé; (C) un produit d'addition de 5 à 15 moles d'oxyde d'éthylène sur 1 mole d'alcool gras ou d'acide gras avec à chaque fois 8 à 22 atomes de carboneou sur 1 mole d'alkyl- phénol ayant en tout 1 à 12 atomes de carbone dans le reste alkyle; et (D) un ester acide, ou son sel, d'un produit d'addition polymère de 2 à 15 moles d'!oxyde d'éthylène sur 1 mole d'alcool gras ayant 8. 22 atomes de carbone, qu'on sèche éventuellement ces matières puis qu'on les soumet à un traitement thermique. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé par le fait que le mélange moussant contient comme composant (A) un produit de réaction d'un acide gras ayant 12 à 18 atomes de carbone avec une dialcanolamine ayant 2 ou 3 atomes de carbone par reste alcanol. 3. Procédé selon l'une des revendications 1 et 2, carac- térisé par le fait que le mélange moussant contient comme composant (A) un diéthanolamide d'acide gras ducoco. 4. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé par le fait que le mélange moussant contient comme composant (B) l'alcool cétylique ou le diéthylèneglycol- cétyléther. 5. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé par le fait que le mélange moussant contient comme composant (C) un produit d'addition de 7 à 15 moles d'oxyde d'éthylène sur 1 mole d'un monoalcool aliphatique ayant 8 à 22 atomes de carbone ou bien sur 1 mole d'alkylphénol ayant 4 à 12 atomes de carbone dans le reste alkyle. 6. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé par le fait que le mélange moussant contient com- me composant (D) un ester acide de formule: R-O- (CH2CH2- O---m-X o R est un groupe alkyle ou alcényle ayant 10 à 18 atomes de carbone, X est le reste acice d'un acide minéral oxygéné, et m vaut 2 à 15. 7. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé par le fait que le mélange moussant contient: (A1) un diéthanolamide d!acide gras ayant 12 à 18 atomes de carbone dans le reste acide gras, et au moins deux des composants suivants: (B1) l'alcool cétylique ou l'alcool cétylique diéthoxylé, (C1) un produit d'addition de 5 à 15 moles d'oxyde d'éthylène sur 1 mole d'un mono-alcool aliphatique, ou sur 1 mole d'un alkylphénol ayant 4 à 12 atomes de carbone dansle reste alkyle, et (D1) un ester sulfurique, ou son sel, d'un produit d'addition polymère de 2 à 10 moles d'oxyde d'éthylène sur 1 mole d'alcool gras ayant 10 à 18 atomes de carbone. 8. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé par le fait que le mélange moussant est constitué, calculé sur le mélange total, par: à 60% en poids du composant (A) o à 10% en poids du composant (B) 0,1 à 20% en poids du composant (C) 0 à 10% en poids du composant (D), et à 80% en poids d'eau. 9. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 8, caractérisé par le fait qu'on applique continuellement sur la matière fibreuse textile le bain de traitement mousseux, éventuellement par l'intermédiaire d'un rouleau enducteur, et qu'après la déshydratation de la mousse, on sèche éventuellement cette matière et qu'on la soumet à un traitement thermique. 10. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 9, caractérisé par le fait qu'on applique la préparation mousseuse sur la matière fibreuse textile successivement de chaque côté. 11. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 10, caractérisé par le fait que le traitement thermique de la matière fibreuse est effectué soit après un séchage intermédiaire à une température de 80 - à 1000C, soit sans séchage intermédiaire. 12. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 11, caractérisé par le fait que le traitement thermique de la matière fibreuse est effectué par thermofixation à une température de 1200C à 2100C. 13. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 10, caractérisé par le fait que le traitement thermique de la matière fibreuse est effectué par vaporisage à une température de 1000 à 1200C. 14. Préparation aqueuse mousseuse qui contient au moins un colorant., ou un agent d'apprêt, et un mélange moussant constitué par de l'eau et (A) un produit de réaction acide gràs-alcanolamine ou un produit d'addition d'oxyde d'alkylêne de ce produit de réaction, et au moins deux des composants suivants (B)-un alcool gras ayant 8 à 22 atomes de carbone dans le reste alcool gras, éventuellement mono-, di- ou tri-éthoxylé, (C) un produit d'addition de 5 à 15 moles d'oxyde d'éthylène sur 1 mole d'alcool gras ou d'acide gras - ayant à chaque fois 8 à 22 atomes de carboneou bien sur 1 mole d'alkylphénol ayant en tout 1 à 12 atomes de carbone dans le reste alkyle, et (D) un ester acide, ou son sel, d'un produit d'addition polymère de 2 à 15 moles d'oxyde d'éthylène sur 1 mole d'alcool gras ayant 8 à 22 atomes de carbone. 15. Mélange moussant aqueux constitué par de l'eau et (A) un produit de réaction acide gras-alcanolamine ou un produit d'addition d'oxyde d'alkylène de ce produit de réaction, et au moins deux des composants suivants: (B) un alcool gras ayant 8 à 22 atomes de carbone dans le reste alcool gras, éventuellement mono-, di- ou tri- éthoxylé, (C) un produit d'addition de 5 à 15 moles d'oxyde d'éthy- lène sur 1 mole d'alcool gras ou d'acide gras ayant à chaque fois 8 à 22 atomes de carboneou bien sur 1 mole d'alkylphénol ayant en tout 1 à 12 atomes de carbone dans le reste alkyle, et (D) un ester acide, ou son sel, d'un produit d'addition polymère de 2 à 15 moles d'oxyde d'éthylène sur 1 mole d'alcool gras ayant 8 à 22 atomes de carbone. 16. Les matières fibreuses textiles teintes ou apprêtées selon l'une quelconque des revendications 1 à 13.