La présente invention concerne un procédé de réalisation d'objets tels que des tronçons allongés de tuyauterie et plus précisément un procédé d'incorporation d'une matière fibreuse d'armature à une matière résineuse coulée. On a utilisé récemment les résines thermoplastiques pour la formation de tuyauteries et d'autres objets. Cette formation à partir de telles matières a été réalisée essentiellement par extrusion. Bien que de tels procédés donnent satisfaction pour la réalisation d'objets relativement petits et de résistance relativement faible, les techniques d'extrusion ne donnent pas satisfaction en général pour la formation d'objets très grands ou dans lesquels une matière d'armature doit être incorporée à la résine. Bien qu'on ait essayé la coulée centrifuge des matières résineuses comprenant une matière d'armature, le succès de tels procédés a été limité à la formation d'un revêtement interne à une enveloppe externe, le revêtement résineux interne ne pouvant pratiquement pas être retiré une fois qu'il a été lié à l'enveloppe externe. Dans les cas où une tuyauterie ou un élément analogue ayant des parois interne et externe et une structure cellulaire comprise entre les parois, cette structure étant destinée à accroître la résistance ou le pouvoir isolant, devait être réalisé, des problèmes se sont posés pour la formation de la structure cellulaire entre les deux parois. Dans le cas d'une tuyauterie isolée du type décrit, on constate qu'il existe un diamètre maximal de tuyauterie qui peut recevoir une structure cellulaire isolante, car le moussage de la tuyauterie doit être réalisé en position fixe et à partir du point le plus bas de la tuyauterie lorsqu'elle est placée horizontalement, la mousse remontant autour des parois latérales jusqu'au point le plus haut.Un problème s'est posé pour le retrait des gaz créés au cours du moussage, et on a constaté qu'il était nécessaire de percer des trous évents dans l'enveloppe externe de manière que ces gaz puissent s'échapper. L'invention concerne un procédé de coulée centrifuge d'objets symétriques ayant une armature de tissu de fibres, les quantités relatives de matière d'armature et de résine étant réglées de façon précise de manière que l'armature n'interf ère pas avec le retrait de la résine dans une mesure telle que le retrait du moule de l'objet formé puisse être impossible. L'invention concerne aussi un procédé assurant un excellent mouillage des fibres du tissu d'armature, accroissant ainsi la résistance et réduisant fortement le problème posé par la progression capillaire et attribué aux fibres exposées. L'invention concerne aussi un procédé de réalisation d'objets en matière résineuse à armature fibreuse, dans lesquels une première couche de matière résineuse est déposée par rotation à l'intérieur d'un moule et est partiellement durcie de manière qu'elle présente une surface collante à laquelle un rouleau de fibre d'armature adhère facilement, le rouleau étant facilement déroulé par rotation du moule en sens opposé à la rotation de la matière d'armature. L'invention concerne aussi un procédé de coulée centrifuge d'une matière résineuse sous forme de joints allongés de tuyauterie, renforcés par des fibres, et ayant un joint solidaire à emboîtement. L'invention concerne aussi un procédé de réalisation d'objets ayant des âmes chargées entourées par une couche externe qui est formée par un procédé du type décrit, l' & e étant réalisée par coulée centrifuge d'une matière de charge dans la couche externe et éliminant ainsi les problèmes posés par l'ex- trusion d'une couche externe sur une âme centrale. L'invention concerne aussi un procédé de formation d'objets allongés comprenant des couches interne et externe de part et d'autre d'une structure cellulaire formée d'une mousse qui est réalisée par moussage réglé de la matière cellulaire et avance depuis une extrémité d'un moule d'une manière qui assure que tous les gaz sont chassés à l'autre extrémité, supprimant ainsi toute déformation de la couche externe et éliminant les trous évents nécessaires jusqu a présent. Elle concerne aussi un procédé de réalisation d'objets ayant des couches interne et externe de part et d'autre d'une couche cellulaire intermédiaire dans laquelle le moussage de la couche cellulaire est réalisé pendant la rotation des couches interne et externe, la couche externe étant disposée sensiblement horizontalement, si bien que le moussage doit être réalisé unique rt en direction transversale entre. les couches interne et ex tel ne, si bin que des objets l'un diamètre quelconque peuvent être réalisg-s. Elle concerne aussi un procédé dans lequel la structure cellulaire de la couche intermédiaire de mousse peut etre réglée de manière qu'elle ait un poids spécifique élevé ou faible, par réglage de la vitesse de rotation des couches. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention ressortiront mieux de la description qui va suivre, faite en référence aux dessins annexés sur lesquels la figure I est une vue en plan schématique d'un appareil destiné à la mise en oeuvre du procédé de l'invention la figure 2 est une vue en plan très agrandie de l'appareil de mise en rotation d'un moule utilisé dans la mise en oeuvre du procédé de l'invention la figure 3 est une coupe suivant la ligne 3-3 de la figure 2 la figure 4 est une élévation latérale partielle agrandie du mécanisme d'entraînement de l'appareil des figures 2 et 3 la figure 5 est une vue de bout de l'appareil destiné à la rotation d t un moule la figure 6 est une vue partielle en plan d'une pince maintenant le moule en place lors de sa rotation la figure 7 est une élévation partielle d'une extré- mité d'un moule cylindrique allongé, et elle montre comment le moule est maintenu de manière qu'il ne puisse pas se déplacer longitudinalement la figure 8 est une coupe agrandie d'une extrémité du moule et elle représente le boîtier destiné à la formation d'une extrémité élargie sur un tronçon de tuyauterie la figure 9 est une coupe analogue à la figure 8 et elle rnpre'sentc- l'anpareil destiné à la mise en oeuvre d'une seconde phase de la formation de l'extrémité élargie d'une tuyauterie; ; la flure 10 est une autre coupe verticale d'une extrémité du moule et elle montre comment la structure cellulaire est formée entre o5 couches interne et externe La figure il est une coupe verticale des extrémités de deux tronçons de tuyauterie réalisés selon le procédé de l'invention et formant un raccord à emboîtement la figure 12 est une vue de bout agrandie d'un moule cylindrique dans lequel est disposé un rouleau de fibres d'armature la figure 13 est une coupe agrandie d'une partie de tuyauterie, et elle représente l'armature en fibres la figure 14 est une élévation latérale d'une variante de mécanisme d'entraînement destiné à faire tourner un moule allongé ; et la figure 15 est une vue de bout d'un autre mode de réalisation de moule et d'une variante de mécanisme d'entraîne- ment. Sur les figures 2 à 7, un appareil de coulée centrifuge porte la référence 10. I1 comprend un moule cylindrique allongé 12 et un appareil de mise en rotation du moule qui porte la référence 14. Le moule 12 comprend une section tubulaire allongée 16 ayant une surface interne 13 très polie (figure 5) destinée à la réalisation d'un objet tel qu'un tronçon de tuyauterie. Chaque extrémité de la section 16 comprend une bride 18 (figure 7) sur laquelle peut etre boulonné un moule d'extrémité portant la référence 20, comme représenté sur la figure 2. Le moule 20 est destiné à la formation d'une extrémité élargie solidaire d'une section tubulaire allongée de tuyauterie, et on le décrit en détail dans la suite. L'appareil 14 de mise en rotation comprend une plateforme 22 sensiblement plane et horizontale ayant plusieurs ensembles 24 de palier disposés le long de la plate-forme 22 Les ensembles24 sont séparés par paire le long de la plate-forme et un ensemble de chaque paire porte un ensemble 30 comportant un arbre d'entraînement placé sur pratiquement toute la longueur de la plate-forme 22. L'ensemble 30 porte à son tour plusieurs secondesroues32 de support. L'ensemble 30 est entraîné par un moteur 34 par l'intermédiaire d'un ensemble 36 de type classique à poulies et courroies. Une roue supérieure 38 de retenue maintient la section tubulaire 16 contre les roues 28 et 32 et assure la rotation précise du moule. La roue 38 peut tourner sur un bras 40 qui peut pivoter autour d'un montant vertical 42. Le bras 40 est repoussé vers le bas par un ressort hélicoTdal 44 placé à une extrémité, l'autre extrémité du bras étant verrouillée au-dessous d'un anneau 46 de retenue porté par un second montant vertical 48. Comme représenté sur la figure 2, un bras 40 est placé à proximité de chaque jeu de roues 28 et 32 de support pour le montage d'une roue 38 de retenue.Tous les bras sont associés et tournent ensemble sous la commande de pattes 50 et de tiges 52. Comme représenté sur la figure 7, une roue 54 peut tourner à chaque extrémité de la plate-forme 22 et coopère avec un flasque 18 en empêchant le déplacement longitudinal du moule lors de sa rotation. L'extrémité du moule 12 dans laquelle la matière doit être introduite comporte un capot protecteur 56 qui protège contre les projections. Les figures 8 et 10 représentent des détails du moule 20 qui est utilisé pour la formation de l'extrémité élargie d'un tronçon cylindrique de tuyauterie formé par la section 16. Un boîtier 56 de partie élargie comprend des brides d'extrémité 58 dont l'une est vissée sur la plaque 18. Un premier élément rapporté 60 est monté dans un bottier 56 par une seconde bride 58. L'élément rapporté 60 comprend un épaulement 66 dont la configuration est complémentaire de celle de la face interne du boîtier 56. Un second élément rapporté 70 de moule ayant une extrémité 72 délimitée par un plan, est représenté sur la figure 9 et il est utilisé pour la formation d'une extrémité élargie sur la tuyauterie. " On a déjà essayé de réaliser des objets en résine renforcée par un feutre de fibres de verre ou d'autres matières. De tels procédés accroissent la résistance du produit final, mais on constate aussi que le feutre empeche un retrait suffisant pour que l'objet puisse être retiré du moule de coulée. Dans le cas des objets allongés en particulier, dans lesquels une surface importante est au contact du moule, la présence de matière fibreuse d'armature dans la résine rend impossible le retrait de l'objet, à moins que le moule soit démontable Le procédé de l'invention met en oeuvre une étoffe tissée de fibres de verre pour le renforcement d'une résine thermo durcissable. Les fibres de verre ont une résistance à la traction de l'ordre de 10 à 60 fois celle des matières résineuses couramment utilisées pour la coulée et peuvent donc améliorer de façon très importante la résistance de l'objet formé. On constate aussi qu'une matière tissée est bien plus avantageuse que les fils unidirectionnels pour le renforcement d'objets allongés, car la matière peut transformer une charge de compression exercée en un point en une charge de traction.L'étoffe tis-sée peut être aussi saturée de résine de façon très importante, selon le procédé de l'invention, si bien que les risques d'exposition de la matière après détérioration du revêtement externe protecteur, sont minimaux. On peut réaliser des objets symétriques de diverses formes par mise en oeuvre du procédé de l'invention, et on constate que la symétrie du moule de réalisation doit être réglée avec une précision au moins égale à + 0,1 ffi de manière que l'ob- jet formé puisse être retiré. La surface interne 13 du moule 12 a une finition correspondant à la surface d'un miroir, et sa rugosité quadratique moyenne est inférieure ou égale à 0,4-0,5 Le moule 12 est normalement formé à la précision voulue par rodage et l'intérieur du moule doit être nettoyé avant utilisation pour que l'huile de rodage et les particules métalliques soient retirées. La surface 15 est revêtue d'une cire de démoulage de type classique bien connue des spécialistes. Les résines de coulée utilisées selon le procédé de l'intention sont des matières thermodurcissables telles que les résines polyesters et époxydes, comme décrit en détail dans la suite. On constate qu'un retrait suffisant de la résine en vue du retrait de l'objet formé du moule 12 nécessite que la quantité totale de résine dans le produit final soit au moins égale à 30 % du poids combiné de la résine et de la matière d'armature. Une première quantité de matière résineuse comportant un catalyseur est introduite dans le moule 12 à l'état liquide, et le moule est entraîné en rotation à une vitesse d'au moins 450 m/mn. Les forces centrifuges exercées sur le moule rotatif assurent la répartition de la résine le long du moule, ainsi que circonférentiellement à la surface 13. La résine est au moins partiellement durcie lors de la rotation du moule 12 si bien qu'elle adhère à la surface 13. De préférence, la couche initiale de résine reste à l'état collant de manière que la mise en place de l'armature fibreuse soit facile. Après durcissement partiel de la résine sous forme d'une première couche 73 (figure 12), la rotation du moule 12 est interrompue et un rouleau 74 d'étoffe tissée d'armature en fibres de verre est introduit dans le moule. L'armature fibreuse est roulée en sens opposé au sens de rotation du moule 12 si bien que le rouleau se déroule lors de la rotation du moule. Le rouleau d'étoffe a une longueur qui correspond à celle du moule 12 et une largeur, lorsqu'il est déroulé, qui est au moins égale au périmètre de l'objet formé. Dans la plupart des cas, il est souhaitable que la largeur à l'état déroulé soit un multiple du périmètre de manière que l'objet formé ait plusieurs couches d'armature. Lorsque le moule a été entraîné en rotation de manière que le rouleau d'armature soit déroulé sur la couche 73 et partiellement enrobé dans cette dernière, une seconde quantité de résine thermodurcissable comportant un catalyseur est introduite dans le moule 12 à l'état liquide, en quantité telle que le poids combiné des deux quantités de matière résineuse soit égal au moins à 50 g0 du poids total de l'objet en cours de formation. La rotation du moule est alors poursuivie à une vitesse d'au moins 450 m/mn de manière que la seconde quantité de résine soit uniformément répartie sur l'armature et sature celle ci.Bien que le durcissement final de l'objet puisse etre réalisé à température ambiante, il est normalement souhaitable que ce durcissement soit accéléré par circulation d'air à une température de l'ordre de 6SC sur le moule pendant 4 heures environ. La quantité d'armature doit être réglée à une valeur maximale de 70 % du poids total de manière que le retrait de l'objet durci soit suffisant et permette le retrait du moule. Bien que de nombreuses résines thermodurcissab##s puissent être utilisées lors de la mise en oeuvre du procédé de l'invention, les résines polyesters sont avantageuses du fait de leur stabilité, de leur propriété d'inertie et de leur prix relativement faible. Par exemple, une chaîne polymère formée à partir d'un polyol et d'un acide dibasique peut etc utilisée comme polymère de départ. Des exemples de polyols qui cor:#ien- nent sont le propylèneglycol, l'éthylèneglycol, le dipr opylène- glycol, le diéthylèneglycol et le nêopentylglycol. Des exemples d'acides dibasiques qui peuvent réagir avec les polyols sont les acides phtalique, isophtalique, maléique et fumarique.Le polymère obtenu par réaction de deux des constituants cités est dissout dans un monomère liquide tel que le styrène ou le vinyltoluène pour la formation du polyester. De l'acide adipique peut être ajouté au monomère dissolvant pour 11 augmenta- tion de la souplesse du produit final.Une composition de résine particulièrement utile est un polyester isophtalique vendu par the Cook Paint and Varnish Co, Kansas City, Missouri, Stats- usais d'kmérique sous la marque " Cookls 939-X-010" à raison de 75 % en poids, en combinaison avec 25 % en poids de look's 940-C-060".La réaction de polymérisation est catalysée par fusion de peroxyde d'éthylcétone en quantité comprise entre 0,02 et 0,03 % en poids.Un autre catalyseur qui convient est le peroxyde de benzoyle.Le cobalt est un accélérateur préféré de la réaction et d'autres compositions polyesters, du fait de sa résistance à la dégradation par les ultraviolets, bien que d'autres accélérateurs connus tels que les anilines et les toluidines puissent être utilisés. Une résine époxyde qui convient pour la mise en oeuvre du procédé de l'invention est vendue par the Shell Chemical Company sous la marque "Epon 815". Cette résine durcit avec de la triéthylènetétramine en quantité de l'ordre de 13 00 en poids et la souplesse peut être réglée par addition d'un polysulfure. Comme le savent les spécialistes, le durcissement des résines polyesters est inhibé par l'exposition à l'air et à cette raison, il est normalement souhaitable qu'une cire de paraffine ou une matière équivalente soit incorporée à la seconde quantité de matière résineuse de manière que la face interne du produit fini soit totalement durcie. On constate qu'une solution à 2 % en poids de paraffine dans du styrène, ajoutée à la seconde résine à raison de 10 % en poids, assure le durcissement superficiel voulu de manière que le produit ait une surface, finale dure et lisse. La formation d'une extrémité élargie solidaire sur un tronçon de tuyauterie peut être réalisée à l'aide du moule 20 représenté sur les figures 8 et 9. D'abord, l'élément 60 est placé dans le boîtier 56 et la première quantité de résine est ajoutée au moule de manière qu'elle forme la couche 73. Un tron çon de matière fibreuse tissée d'armature est alors découpé en direction longitudinale en un nombre choisi d'emplacements sur sa largeur avant enroulement et introduction dans le moule. Le rouleau d'armature est placé dans le moule de manière que l'ex- trémité coupée soit disposée à l'emplacement du moule 20. Ainsi, lors du déroulement du rouleau. celui-ci prend la configuration de l'extrémité élargie formée par le boîtier 56. Le moule est à nouveau entraîné en rotation de manière que l'armature fibreuse soit déroulée et adhère à la couche résineuse initiale. A ce moment, la rotation du moule est interrompue et l'élément 70 est placé dans le boîtier 56. Une seconde quantité de résine est alors rajoutée dans le moule et celui-ci est entraîné en rotation comme décrit précédemment. Les figures Il et 13 représentent un tronçon terminé de tuyaurie 74a. Après durcissement, la résine et l'armature sont liées sous forme d'un ensemble unitaire comprenant un tronçon cylindrique allongé 76 de tuyauterie et une extrémité élargie solidaire 78. Un épaulement 80 (formé par l'élément 70) à l'extrémité élargie constitue une butée pour un tronçon de tuyauterie voisine 74b. Comme représenté sur la figure 13, la matière tissée d'armature est profondément enfoncée dans la paroi de la tuyauterie, si bien que les rayures ou griffures de la tuyauterie n'exposent pas l'armature. Le procédé qui vient d'être décrit est de préférence mis en oeuvre au cours d'une opération séquentielle comme indiqué schématiquement sur la figure 1. Une réserve 67 de matière transmet la matière de coulée au poste 69 de mise en forme par l'intermédiaire d'une pompe doseuse 71. Le poste 69 comprend l'appareil 10 décrit précédemment. Un poste 73 de durcissement, adjacent au poste 69, termine la mise en oeuvre du procédé en assurant le chauffage nécessaire à la progression du durcissement des matières résineuses. Lor##qu'un produit doit compo er des parois interne et externe tellesque la zone comprise entre elles soit remplie d'une matière de résistance élevée ou d'isolation thermique, une matière dilatable de charge est introduite à l'état liquide. D'abord, les organes interne et externe sont placés de manière que leur centre soit aligné axialement et soit maintenu lors de la rotation. L'organe externe peut être un tronçon de tuyauterie telle que 74a, précédemment réalisé dans le moule 12 bien que de préférence il ne soit pas totalement durci. Un élément de mise en forme, par exemple un second tronçon de tuyauterie 82a est maintenu à une certaine distance axiale de la tuyauterie 74a par un bloc 76 logé dans le bottier 56 et fixé à celui-ci par aspiration. Lorsque le moule 12 tourne, une matière liquide dilatable de charge et un agent gonflant sont introduits dans la zone comprise entre les deux tronçons de tuyauterie, et elle est uniformément répartie sur la tuyauterie 78. On constate qu'une vitesse d'au moins 150 mlmn pendant 15 à 30 s suffit à la répartition uniforme de la matière liquide de charge à la surface de la paroi externe présentée par le tron çon 74a. Lorsque la répartition est uniforme, il est important que la vitesse de rotation du moule soit réduite pour que les forces centrifuges qui agissent sur la matière de charge soient inférieures à la force de dilatation de la matière. Le poids spécifique de la matière dilatée peut cependant être réglé dans une certaine mesure par modification de la vitesse de rotation donc modification des forces centrifuges qui agissent sur la matière dilatable. En général, le moule doit être ralenti à environ 50 m/mn au cours de l'expansion ou du moussage de la matière de charge.Comme cette dernière est uniformément répartie à la circonférence de la paroi externe, la matière ne doit se dilater qu'en direction transversale entre les parois interne et externe. De cette manière, la zone comprise entre les parois est totalement remplie quel que soit le diamètre de l'objet formé. Diverses matières de charge, par exemple des mousses de polyuréthane, et un agent gonflant convenable peuvent être utilisés. Il faut noter que le terme "matière dilatable" utilisé dans le présent mémoire désigne dans certains cas un polymère dilatable associé à un catalyseur approprié. De telles matières dilatables présentes initialement sous forme liquide sont carac tueries par un temps d'induction qui est le temps compris entre le mélange de tous les constituants et le moment où commence la dilatation. Le chauffage de la matière dilatable après introduction dans le moule permet l'induction artificielle de la dilatation, avant le moment où celle-ci se produit à la température de l'air ambiant.La chaleur est appliquée à une extrémité du moule 12 contenant les tronçons 74a et 82a de manière que la dilatation ait lieu depuis cette extrémité 74a, 82a et chasse ainsi les gaz vers l'autre extrémité du moule, lorsque la dilatation progresse. Lors du refroidissement de la matière dilatable, le temps d'induction peut être encore accru ainsi que le temps de travail pendant lequel doit avoir lieu la dilatation totale en conséquence. il est nécessaire que le temps de travail soit suffisamment long pour que la dilatation ainsi induite artificiellement ait lieu depuis l'extrémité de l'objet formé jusqu'à l'autre extrémité avant qu'une dilatation notable ait lieu à la température de l'air ambiant.Dans le cas d'une mousse de polyuréthane, le temps d'induction peut être prolongé de 1 à 2 mn environ par refroidissement de la matière à une température de l'ordre de 15 à 180C, avant introduction dans le moule. De l'air chaud a une température comprise entre 25 et 550C et induit artificiellement la dilatation. Cel.le-ci progresse alors vers l'autre extrémité sous l'influence de la chaleur de réaction et les gaz qui s'échappent sont chassés devant. La matière dilatée de charge porte la référence 84 sur les figures 10 et 11.Dans le cas d'une tuyauterie à deux parois délimitant de la mousse comme représenté sur la figure 11, il est souhaitable qu'une extrémité élargie 178 soit formée sur la tuyauterie interne 82b à 11 autre extrémité par rapport à la partie élargie 78 du tronçon de tuyauterie qui forme la paroi externe. De cette manière, les deux extrémités peuvent être raccordées comme représenté sur la figure 11, par emboîtement des parois internes et des parois externes. Le procédé décrit convient aussi à la formation d'objets à â creuse dont les parties centrales sont remplies d'une matière dilatable de charge. TJne couche externe est formée comme décrit pour le tronçon 74a, bien que normalement elle ne comporte pas d'extrémité élargie . La quantité de matière résineuse est réglée de manier que l'ensemble formé ait des parois relative- ment minces et une âne creuse. Une matière dilatable de charge est alors placée au centre de l'objet formé et celui-ci tourne de manière que la matière de charge soit répartie.Celle-ci, qui peut être une mousse de polyuréthane, est introduite en quantité suffisante pour que le centre de objet soit totalement rempli, l'objet étant solidaire. Un tel élément rempli de mousse est particulièrement utile lorsque l'isolation électrique doit être importante. Unemouoee de polyuréthane qui convient contient un isocyanate (de type polymère) ayant 31,5 à 32,5 % en poids de NCO mélangé à un polyétherpolyol ayant un indice d'hydroxyle compris entre 450 et 650 et un nombre de groupes fonctionnels de 4 à 6, en quantité pondérale sensiblement égale. Diverses amines tertiaires telles que la tétraméthylbutanediamine, la diméthyl éthanolamine et la triéthylènediamine peuvent être utilisées comme catalyseurs, à raison de 0,05 à 1 ?ft en poids. Le temps d'induction de la dilatation peut varier dans une certaine mesure, lorsque la quantité de catalyseur varie. Un agent gonflant convenable tel que le trichloromonoflurométhane en quantité correspondant à 20 à 40 % en poids, assure la dilatation de la matière. il est souhaitable que 2 % en poids d'un agent tensio-actif à base de silicone soit ajouté de manière que les cellules soient uniformes et fines. Les figures 14 et 15 représentent un appareil de coulée qui porte la référence générale 110. Celui-ci comprend un moule allongé 112 qui est entraîné par l'appareil de mise en rotation qui porte la référence générale 114. Celui-ci fait tourner le moule 112 de diamètre bien supérieur à celui du moule 12 représenté sur les figures 1 à 12. A cet effet un moteur 134 fait tourner un arbre 136 comportant plusieurs poulies 138 fixées rigidement. Des courroies 140 d'entraînement passent sur les poulies 138 et forment plusieurs brins destinés au support du moule 112. La figure 15 montre une variante d'entraînement en rotation d'un moule 212 de grande dimension. Dans ce cas, troIs roues 238 d'entraînement portent une courroie 240 formant une boucle qui constitue un chariot pour le moule. La roue inférieure 238 est entraînée par un arbre 236 de manière classique. Plusieurs éléments rapportés 241 sont logés dans le moule 212 et dépassent de celui-ci longitudinalement de manière qu'il présente une surface polygonale interne 243 destinée à la formation d'un objet de configuration polygonale. Le procédé de l'invention convient aussi à la formation d'objets allongés de diamètre variable, ctest-à-dire plus grand à une extrémité qu'à une autre. De tels objets peuvent avoir une configuration polygonale ou délimitée par une courbe. Lors de la formation de tels objets, la vitesse de rotation du moule est réglée de façon précise de manière que les matières résineuses soient réparties sur toute la longueur du moule et non concentrées à l'extrémité de plus grands diamètres où les forces centrifuges sont les plus grandes. Bien qu'il soit inévitable, lors de la formation d'un objet ayant des extrémités de diamètres différents, que la concentration de la matière soit supérieure à l'extrémité la plus grande, il est souvent souhaitable, notamment lors de la formation d'un poteau, que l'extré- mité la plus large soit utilisée comme base. Une autre application du procédé de l'invention est la formation d'objets symétriques ayant une épaisseur non-uniforme de paroi. Par exemple, il est parfois souhaitable que l'épaisseur de la paroi soit relativement importante des deux côtés de l'objet de manière que celui-ci soit robuste, et que les parois soient relativement minces des autres côtés de ma nièré que l'objet soit cependant léger. Un objet de forme elliptique satisfaisant races critères peut être facilement réalisé par utilisation d'un moule analogue au moule 12 mais ayant une surface interne elliptique. Bien qu'on ait décrit l'invention essentiellement en référence à la formation de tronçons de tuyauterie, il faut noter que de nombreux objets peuvent être avantageusement formés par mise en oeuvre du procédé Des exemples de tels objets sont des trémies, des outils pour canalisations électriques, des échelles et autres. Il est bien entendu que l'invention n'a été décrite et représentée qu'à titre d'exemple prâférentiel et qu'on pourra apporte# toute équivalence technique dans ses éléments constiau- tifs, sans pour autant sortir du cadre de l'invention, qui est défini dans les revendications annexées. REVENDICATIONS 1. Procédé de formation d'un objet symétrique en matière résineuse à armature fibreuse, caractérisé en ce qu'il comprend la rotation autour de son axe de symétrie d'un moule ayant une surface interne polie correspondant à la surface externe de 1 objet à former, l'introduction d'une première quantité de matière résineuse avec un catalyseur dans le moule, à l'état liquide, la rotation du moule de manière que la matière liquide soit répartie uniformément dans une couche externe placée à la surface interne, et le durcissement au moins partiel de cette matière résineuse, l'arrêt de la rotation du moule lorsque la matière a suffisamment durci pour qu'elle adhère à la surface interne, l'introduction d'un rouleau d'armature fibreuse dans le moule de manière que cette armature soit au contact de la matière, le rouleau ayant une longueur sensiblement égale à celle du moule et une largeur, lorsqu'il est déroulé, au moins égale au périmètre de l'objet formé, la rotation du moule autour de son axe longitudinal de manière que le rouleau soit déroulé sur la couche de matière résineuse, l'introduction d'une seconde quantité de matière résineuse avec un catalyseur, dans le moule, à l'état liquide, dans une quantité telle que le poids combiné des deux quantités de matière résineuse soit au moins égal à 30 ffi du poids combiné de l'armature et de la résine, la rotation du moule de manière que la seconde quantité de matière résineuse soit répartie uniformément sur l'armature de fibres et sature celle-ci, et le durcissement des matières résineuses sous forme d'un objet unique qui présente un retrait par rapport à la surface interne, si bien que l'objet peut être retiré du moule. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il comprend le polissage de la surface interne du moule de manière que celle-ci ait une rugosité quadratique moyenne inférieur à 0,4 3. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce qu'il comprend le réglage de la symétrie du moule à une précision au moins égale à Ir 0,1 ~. 4. Procédé selon la revendication 5, caractérisé e ce qu'il comprend de plus le revêtement de la sufi fi q) rZBe du noule avec une cire de démoulage. 5. Procédé selon la revendication 1, ca-ractérisé en ce que la phase d' introduction comprend 1' introduction d'un rouleau de matière tissée qui ne réagit pas avec les matières résineuses. 5. Procédé selon la revendication 5, caractérisé en ce, l'objet ayant une partie superficielle allongée rectiligne, le moule comprend une première partie correspondant à ladite partie superficielle et ayant une section d'une première dimension, et une seconde partie de moule de section supérieure à celle de la première partie et contiguë à celle-ci, la phase d'introduction comprenant l'introduction d'un rouleau de matière tissée de longueur sensiblement égale à celle du moule, et la découpe de la matière tissée en direction longitudinale en un certain nombre de points sur la largeur avant l'introduction, de manière que la matière tissée, lorsqu'elle est déroulée, se conforme à la partie interne des deux parties de moule 7.Procédé selon la revendication 5, caractérisé en ce que la phase d'introduction comprend l'introduction d'un rouleau tissé d'étoffe de fibres de verre. 8. Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce que la phase d'introduction comprend l'introduction d'un rouleau d'étoffe ayant une largeur déroulée égale à un multiple du périmétre de l'objet formé, de manière que le rouleau forme plusieurs couches d'armature de l'objet. 9. . Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce la phase d'arrêt de rotation comprend l'arrêt de la rotation du moule lorsque la couche externe de la première matière résineuse a des caractéristiques collantes qui facilitent le déroulement de l'armature fibreuse. 10. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il comprend l'incorporation d'une cire à la seconde matière résineuse avant l'introduction de celle-ci. 11. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il comprend le réglage des quantités de matières résineuses introduites dans le moule de manière que l'objet ait une ame creuse, et, avant la phase de durcissement,l'introduction d'une matière de charge et d'un catalyseur de cette matière dans l'ame creuse, à l'état liquide, et en quantité telle que la matière occupe l'âme creuse, la rotation du moule étant poursuivie de manière que la matière dilatable soit répartie uniformément à la surface interne revêtue de résine. 12. Procédé selon la revendication 11, caractérisé en ce que la phase d'introduction d'une matière de charge comprend l'introduction d'une résine dilatable et d'un agent gonflant en quantité telle que l'fime creuse est remplie après dilatation. 13. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il comprend le réglage des quantités de matières résineuses introduites dans le moule de manière qu'elles forment un objet à âme creuse et, avant la phase de durcissement, la mise en place d'un élément rapporté dans le moule, centré par rapport à la surface interne et l'introduction d'une matière dilatable et d'un agent gonflant de celle-ci dans la zone comprise entre la surface interne revêtue du moule et l'élément rapporté, la matière étant liquide, puis la rotation du moule de manière que la matière dilatable soit uniformément répartie à la surface interne revêtue de résine et le remplissage par la matière dilatable de la zone comprise entre la surface interne du moule et l'élément rapporté. 14. Procédé selon la revendication 13, caractérisé en ce que, le moule étant allongé, la phase de remplissage par la matière dilatable de la zone comprise entre la surface interne et l'élément comprend le chauffage du moule à une extrémité, et à un moment qui précède suffisamment le début de la dilatation à la température de l'aifsambiant, de manière que la dilatation de la matière soit induite artificiellement et progresse de la première extrémité à l'autre extrémité qui est atteinte avant le moment où apparaît la dilatation à la température de l'air ambiant. 15. Procédé selon la revendication 14, caractérisé en ce que la mise en place de l'élément rapporté comprend la mise en place d'un élément ayant un trou qui débouche, de manière que l'objet forme une section allongée de tuyauterie destinée au transport; d'une matière fluide. 16. Procédé de préparation d'un élément allongé ayant une paroi interne et une paroi externe et une couche cellulaire placée entre les deux parois, ledit procédé étant caractérisé en ce qu'il comprend la mise en place des deux parois de manière que leur axe longitudinal soit sensiblement horizontal, le maintien des deux parois de manière qu'elles soient coaxiales et distantes, leur rotation autour de leur axe longitudinal, l'introduction d'une matière dilatable et d'un agent gonflant de celle-ci dans la zone comprise entre les deux parois, la rotation de celles-ci de manière que la matière soit répartie uniformément sur toute la surface de la paroi externe, et le chauffage de la matière dilatable à une extrémité des parois et à un moment qui précède suffisamment le début de la dilatation à la température de l'air ambiant pour que la dilatation de la matière soit induite artificiellement à la première extrémité et progresse de celle-ci vers l'autre extrémité puis l'atteigne avant que la dilatation n'ait commencé à la température de l'air ambiant. 17. Procédé selon la revendication 16, caractérisé en ce que la matière est un polyuréthane dilatable, et il comprend le réglage du début de la dilatation de la matière par refroidissement de celle-ci avant son introduction. 18. Procédé selon la revendication 17, caractérisé en ce que la phase de refroidissement comprend l'abaissement de la température de la matière entre 13 et 18OC. 19. Procédé selon la revendication 18, caractérisé en ce que le chauffage comprend le chauffage de la matière dilatable avec de l'air à une température comprise entre 25 et 55 C. 20. Procédé selon l'une des revendications 13 et 16, caractérisé en ce que la rotation du moule destinée à la répartition uniforme de la matière dilatable comprend une première rotation d'un moule à une vitesse au moins égale à 450 m/mn, puis le ralentissement de la rotation à une valeur telle que les forces centrifuges dans le moule ont une amplitude inférieure à celle des forces exercées par la matière dilatable lors de la dilatation. 21. Procédé selon l'une des revendications 16 et 20, caractérisé en ce que la matière dilatable présente une structure cellulaire après dilatation, et il comprend le réglage de la dimension des cellules de la structure par réglage de la vitesse de rotation du moule au cours de la dilatation de la matière de manière que les forces centrifuges qui 5T opposent aux forces de dilatation varient. 22. Procédé selon la revendication 21, caractérisé en ce qu'il comprend le réglage de la vitesse de rotation au cours de la dilatation par réduction à une valeur de l'ordre de 50 m/mn.