La présente invention concerne des perfectionnements apportés aux procédés de fabrication de fils composites revêtu d'une enveloppe de métal, tels qu'en particulier les fils d'aluminium cuivrés et à des perfectionnements aux appareils utilisés pour leur fabrication. Certains procédés de fabrication du type ci-dessus sont connus dans la technique. Les procédés typiques de la technique antérieure sont (b) le procédé de liaison par laminage (roll-bond) selon lequel une åme d'aluminium dont la surface a été soigneusement nettoyée est placée entre deux bandes de cuivre disposées au-dessus et au-dessous de l'ame et les métaux sont ensuite laminés et réunis ensemble au moyen de deux cylindres supérieur et inférieur (brevets des Etats-Unis d'Amérique n0 3 408 727 du 5 novembre 1968, n0 3 444 610 du 20 mai 1969 et n0 3 455 Oid du 15 juillet 1969) (3) le procédé selon lequel une âme d'aluminium dont la surface est propre est revêtue extérieurement d'une bande de cuivre mise en forme de façon à constituer une matière de revête- ment de forme cylindrique et la matière revêtue est soumise ensuite à une opération de réduction de section pour établir une étroite liaison entre l'åme d'aluminium et la bande de cuivre, puis la matière est ensuite soumise, en outre, à un traitement thermique pour produire une liaison métallurgique à l'interface entre l'åme d'aluminium et la matière de revêtement (demandes de brevet d'bllemagne Fédérale n0 P 2052.462.3 du 26 Octobre 1970, P 2052.467.8 du 26 Octobre 1970 et P 2052.466.7 du 26 Octobre 1970) ; et (C) le procédé connu appelé procédé de tréfilage hydrostatique.Cependant, ces procédés de la technique antérieure présentent de nombreux inconvénients. Un inconvénient du procédé "roll-bond" (A) réside en ce que lorsque les deux bandes de cuivre sont liées par laminage à l'me d'aluminium, il en résulte un manque d'uniformité dans l'épaisseur des deux bandes de métal du revêtement ainsi liées par laminage et si l'épaisseur des bandes de métal de revêtement est faible (par exemple moins de 10 % de cuivre en volume) le procédé de laminage en soi tend à devenir difficile. Le procédé (B), qui nécessite un traitement thermique pendant et après l'opération de réduction de diamètre, présente également un inconvénient en ce que le traitement thermique est effectué à une température élevée, supérieure à 300oC, afin de réaliser la liaison métallurgique nécessaire entre la couche de revêtement en cuivre et l'âme d'aluminium et en conséquence, l'exécu- tion d'un tel traitement thermique à température élevée, avant l'achèvement de la liaison métallurgique, rend difficile de commander ltépaisseur d'une couche de diffusion, qui doit être formée par le traitement thermique, à une valeur désirée (c'està-dire plusieurs microns).En d'autres termes, un tel traitement thermique provoque fréquemment la formation de composés intermétalliques fragiles à l'interface cuivre-aluminium. Au cours du traitement ultérieur, ces couches de composés intermétalliques sont facilement brisées détruisant la liaison métallurgique entre le cuivre et l'aluminium et provoquant ainsi une rupture de la couche de revêtement en cuivre. En outre, comme le degré de durcissement, provoqué par le travail auquel ils sont soumis, de l'Ame d'aluminium et du revêtement métallique s'accroft au cours de l'opération de réduction du diamètre, le métal du revêtement a tendance à être facilement rompu par la flexion provoquée par l'anneau de tirage.Selon une tentative effectuée en vue d'éviter cet inconvénient, on a proposé d'effectuer le recuit au cours de l'étirage. Néanmoins, le même inconvénient mentionné ci-dessus se produit inévitablement étant donné que le procédé de recuit a tendance à provoquer la formation de composés intermétalliques cuivre-aluminium. Selon le procédé (C) une pression uniforme peut être appliquée sur l'ensemble de la circonférence du métal de revêtement, le rapport d'extrudage peut être facilement accru et le procédé peut être appliqué quelle que soit 11 épaisseur en volume du cuivre de sorte que les inconvénients inhérents au procédé (A) du roll-bond sont évités.Cependant, ce procédé présente un inconvénient en ce que la longueur maximale des billettes qui peuvent être utilisées dans ce procédé est de 2 mètres et en conséquence ce procédé de fabrication ne peut être utilisé que pour la fabrication de produits de longueur réduite. Les difficultés ci-dessus sont éliminées par le procédé et l'appareil perfectionnés de la présente invention. En conséquence, l'un des principaux objets de la présente invention est de réaliser un procédé de fabrication de fil d'aluminium muni d'un revêtement de cuivre grâce auquel une liaison intermétallique parfaite peut être obtenue entre une âme d'aluminium et une bande de cuivre sans qu'il soit nécessaire d'avoir recours à un traitement thermique quelconque au cours du procédé de fabrication ;en outre, même si le fil est soumis à une opération de cintrage ou de flexion, celle-ci ne provoque aucune rupture de la liaison entre l'âme d'aluminium et le revêtement de cuivre ni de fissures ou criques dans le revêtement de cuivre. Un autre objet de la présente invention est de réaliser un procédé pour fabriquer en continu un fil d'aluminium revêtu de cuivre dans lequel l'âme d'aluminium d'un diamètre uniforme et un revêtement de cuivre d'épaisseur uniforme sont mis sous des formes concentriques exactes. Encore un autre objet de la présente invention concerne la réalisation d'un appareil qui permet de réaliser les deux objets ci-dessus. Grâce à la réalisation de ces objets, divers avantages sont obtenus par la présente invention. Un avantage important de la présente invention réside en ce qu'en soudant le joint d'une bande de cuivre recouvrant une âme d'aluminium en atmosphère close (dans une boite de protection) constituée par un gaz inerte, la réaction d'oxydation qui se produit facilement sur les surfaces de l'âme d'aluminium et de la bande de cuivre cylindrique, favorisée par l'accroissement de température dû à l'opération de soudage, peut être contrôlée dans une mesure telle qu'une liaison intermétallique satisfaisante entre les deux métaux peut être obtenue par le procédé de réduction du diamètre à travers une filière.Un autre avantage réside en ce qu'en soumettant un fil revêtu, formé par une âme d'aluminium et un revêtement de cuivre, au procédé de réduction du diamètre ou d'étirage à une température inférieure à 2000C à travers une filière dont le demi-angle d'attaque est grand, on peut obtenir un fil d'aluminium revêtu de cuivre avec une forte liaison métallurgique entre les deux métaux sans l'application d'un traitement thermique quelconque de sorte qu'il ne peut être provoqué de fissures ou criques dans le re#êtement-métallique, même si le fil est soumis à une opération de cintrage, flexion ou analogue. Dans la description qui va suivre l'expression "procédé de réduction" englobe l'opération au cours de laquelle la filière de compression (19) et la filière d'étirage (24) s#nt toutes deux utilisées. Les objets qui précèdent, ainsi que d'autres objets, caractéristiques et avantages de l'invention apparaitront au cours de la description qui va suivre. La description ci-après, en combinaison avec les dessins annexés, illustre un mode de réalisation de la présente invention. Il est bien entendu, cependant, que les dessins et la description sont donnés à titre de simple illustration et ne doivent pas être considérées comme limitant la portée de l'invention. Dans les dessins ann#exés - la fig. I est un schéma représentant les étapes de mise en place du revêtement d'un procédé de fabrication de fil d'aluminium revêtu de cuivre selon la présente invention - les fig. 2, 3 et 4 sont des vues en coupe du fil aux points X, Y et Z de la fig. 1 - les fig. 5 et 6 sont des vues en coupe représentant des modes de réalisation de la boite de protection utilisée au cours de l'étape de soudage ; - la fig. 7 est un graphique montrant la relation en tre l'effort d'étirage et le demi-angle d'attaque de la filière (o( ) ;; - la fig. 8 est une vue en coupe longitudinale d'un mode de réalisation d'une filière d'étira ge utilisée au cours de l'étape de réduc tion du diamètre du fil - la fig. 9 est un schéma représentant l'étape de réduction d'un fil d'aluminium revêtu de cuivre à la suite de l'étape de pose du revêtement. On décrira maintenant tout d'abord les grandes lignes du procédé de la présente invention en se référant à la figure t. Un fil d'aluminium constituant une âme métallique traverse une zone de nettoyage de surface Â et, lorsque le fil d'aluminium se déplace vers la gauche en considérant la figure, une bande de cuivre est introduite dans une zone de. nettoyage séparée B afin de recouvrir extérieurement l'åme d'aluminium de sorte que, dans la zone de revêtement C, la bande de cuivre est enroulée autour de l'åme d'aluminium tandis que ladite bande est graduellement arrondie. Après cette opération, les bords attenants de la bande de cuivre arrondie sont soudés sous une atmosphère de gaz inerte dans une zone de soudage D dans laquelle l'une des étapes de procédé les plus importantes de celles considérées comme caractéristiques de l'invention est exécutée.Après avoir traversé une zone de compression E dans laquelle l'intervalle entre l'ame d'aluminium et la bande de cuivre est supprimé, le produit est amené à une zone de post-traitement ? d'où le produit est ensuite introduit dans une zone d'étirage G qui constitue l'une des caractéristiques les plus importantes du procédé de l'invention et dans laquelle une liaison métallurgique complète et solide est réalisée entre l'âme d'aluminium et le revêtement de cuivre. On décrira maintenant plus en détail, en se référant aux dessins, les zoness de traitement individuelles énumérées cidessus. On notera que ltåme d'aluminium utilisée dans le procédé de la présente invention doit être de préférence une matière d'aluminium tendre. Cette matière d'aluminium tendre peut être uniformément nettoyée et, en conséquence, le procédé de nettoyage de surface peut être plus efficacement effectué que pour une matière dure ; en outre, l'aluminium tendre présente une caractéristique d'écoulement du métal uniforme inhérente et est ainsi susceptible d'assurer une bonne liaison métallurgique et il présente en outre des capacités d'étirage excellentes. Dans la zone de nettoyage de surface A, l'ame d'aluminium tendre est tout d'abord soumise au procédé de nettoyage de surface. L'âme d'aluminium 2 enroulée sur une bobine débitrice 1 de l'âme d'aluminium est déplacée à travers un dispositif redresseur 3 et amenée dans une première cuve de nettoyage 4 où un solvant organique tel que du trichloroéthylène est pulvérisé sur l'âme d'aluminium tandis que cette dernière est soumise à un brossage par des brosses en poils pour enlever les impuretés telles que les huiles et les poussières de la surface de l'âme d'aluminium. L'âme d'aluminium est alors amenée dans une seconde cuve de nettoyage 5, où les impuretés de la surface de l'âme d'aluminium sont complètement enlevées par un jet de solvant organique, tel que du trichloroéthylène, puis l'âme d'aluminium est ensuite séchée par un dispositif de séchage à air chaud 16. L'âme d'aluminium est alors amenée dans un dispositif de nettoyage de surface abrasif 7 qui constitue l'un des éléments caractéristiques de la présente invention, et la pellicule d'oxyde formée sur la surface de l'âme d'aluminium est uniformément enlevée.Ces étapes constituent le procédé de nettoyage mis en oeuvre dans la zone de nettoyage A et le dispositif de nettoyage de surface par abrasion 7 comporte, suivant le mode de réalisation préférentiel, une pluralité de brosses en fils métalliques fins (par exemple en fils d'acier inoxydable) qui sont disposés radialement par rapport à l'ame d'aluminium et sont montés de façon à être entraînées en rotation à vitesse élevée pour enlever, par brossage, la pellicule d'oxyde qui se trouve sur la surface de l'âme d'aluminium. La poudre d'aluminium produite au cours de cette opération de brossage est recueillie par un collecteur de poussière aspirant (non représenté), monté du côté de l'entrée du dispositif d'abrasion, sans la laisser se disperser. D'autre part, une bande de cuivre 9 enroulée sur une bobine débitrice de bande de cuivre 8 est introduite dans la zone de nettoyage de surface B. En d'autres termes, d'une façon semblable à celle utilisée pour l'âme d'aluminium 2, les impuretés et contaminants présents sur la surface de la bande de cuivre 9 sont enlevés dans une cuve 10 contenant un solvant organique et équipée avec un dispositif de nettoyage aux ultrasons. La bande de cuivre 9 est ensuite totalement séchée dans un dispositif de séchage à air chaud 11 et la surface de la bande de cuivre 9 est en outre soumise à un brossage par des brosses métalliques 12 (par exemple des brosses en fils fins d'acier inoxydable).La poudre de cuivre produite par cette opération de brossage est captée par un collecteur de poussières aspirant (non représenté) monté du côté entrée du dispositif de nettoyage de surface par abrasion 12 de façon que la poudre de cuivre ne se disperse pas. Après cette opération, la bande de cuivre est découpée à une largeur donnée de façon qu'elle puisse être mise sous forme cylindrique pour recouvrir l'âme d'aluminium 2. L'åme d'aluminium 2 et la bande de cuivre 9, dont les surfaces ont ainsi été nettoyées séparément, sont ensuite introduites séparément dans une zone de mise en place du revêtement C. Dans cette zone C, une pluralité de jeux de cylindres de formage 14 sont disposés de telle sorte que la bande de cuivre est graduellement amenée à une forme cylindrique pour recouvrir l'åme d'aluminium. Le fil revêtu ainsi préparé à partir de l'âme d'aluminium et de la bande de cuivre est alors introduit dans une zone de soudage D. La zone de soudage D constitue une caractéristique propre très importante du procédé de fabrication selon la présente invention. En d'autres termes, cette zone de soudage comporte une filière de mise en forme 16 destinée à maintenir la bande de cuivre placée autour de l'âme d'aluminium sous sa forme cylindrique et un appareil de soudage 17, tel qu'un appareil de soudage à l'arc "TIGE ou un appareil de soudage à plasma, qui sont tous deux montés à l'intérieur de la boîte de protection 15. La boite de protection 15 est remplie d'un gaz inerte (par exemple de l'argon (Ar) de l'hélium (He) du gaz carbonique (C 2) de l'azote (N2) ou d'un mélange de ces gaz) à une pression supérieure à la pression atmosphérique (par exemple supérieur à 0,1 mm d'eau) de façon à y maintenir une atmosphère de gaz inerte qui empêche l'oxydation des métaux. Dans cette zone de soudage, la bande de cuivre placée autour de l'âme d'aluminium est maintenue sous sa forme cylindrique par la filière de mise en forme 16, comme précédemment mentionné, et les bords du joint de la bande de cuivre sont soudés ensemble par l'appareil de soudage 17.Ces étapes sont toutes effectuées sous l'atmosphère de gaz inerte de sorte que l'oxydation des surfaces intérieure et extérieure de la bande de cuivre de même que l'oxydation de la surface de l'âme en aluminium sont empêchées, ce qui supprime la formation d'une pellicule d'oxyde métallique qui pourrait entratner une diminution de la force de liaison entre l'enveloppe de cuivre et l'âme d'aluminium, un affaiblissement de la résistance vis-à-vis de la corrosion chimique et une diminution de la résistance mécanique du fil revêtu obtenu.En outre, la suppression de la formation d'une couche d'oxyde métallique rend possible d'assurer la formation d'une très forte liaison métallurgique entre l'enveloppe de cuivre et l'âme d'aluminium par le moyen du procédé de réduction de section ultérieur basé sur une unique opération d'étirage du fil à froid selon le procédé de l'invention, sans avoir recours à une couche de liaison métallurgique formée par un procédé de liaison par laminage à forte pression ou par un traitement thermique. La construction de la boite de protection 15 et des autres dispositifs montés dans cette boite sera décrite en détail en se référant aux figures 5 et 6. Sur la figure 5 à laquelle on se référera tout d'abord, la référence 9 désigne la bande de cuivre qui se présente sous forme d'un tube de revêtement et son sens de déplacement est indiqué par une flèche. La référence 16 désigne la filière de mise en forme, la référence 17 le chalumeau de soudage, la référence 15 la boite de protection, la référence 50 un soufflet prévu pour raccorder la boite de protection 15 au chalumeau 17. Le soufflet 50 peut être d'un type quelconque sous réserve qu'il soit en une matière élastique. Par exemple, il peut être constitué par une feuille de caoutchouc munie d'une ouverture centrale cylindrique dont le diamètre est légèrement plus petit que celui du chalumeau de soudage 17.Cependant, un léger jeu environ 5 mm peut être prévu sans que ceci porte atteinte à l'efficacité de la protection et un tel jeu a pour effet de faciliter le déplacement du chalumeau de soudage 17. Les références 51 et 52 désignent respectivement l'ouverture d'entrée et de sortie pour le tube de revêtement en cuivre 9. Le diamètre de l'orifice d'entrée 51 et celui de l'orifice de sortie 52 peuvent être choisis tels qutil existe un intervalle d'environ 5 mm de tous les cotés desdites ouvertures par rapport au tube de revêtement en cuivre 9. La référence 53 désigne les bords en bout à bout du tube de revêtement qui doivent être soudés après le passage dans la filière 16 de mise en forme.Les dimensions normales de la botte de protection-15 doivent être de préférence telles qu'elle enferme le fil, de la partie 53 située avant le passage dans la filière 16 jusqu'à la partie du fil située après l'achèvement du joint soudé de l'enveloppe de cuivre. Ceci permet au gaz inerte de pénéter à l'intérieur de l'enveloppe de cuivre et de maintenir une atmosphère inerte le long de la surface intérieure du tube de revêtement en cuivre, empêchant ainsi la formation d'une pellicule d'oxyde au niveau du joint soudé, aussi bien sur la surface intérieure du tube de revêtement en cuivre que sur la surface de l'âme en aluminium. De préférence, la boite de protection 15 est fabriquée en une matière transparente, telle que,par exemple, une résine acrylique ou du verre de sorte que l'intérieur de la boite de protection 15 est visible de l'extérieur.Ceci permet de faciliter le positionnement du chalumeau de soudage 17, si nécessaire. (Ia demanderesse a trouvé que ces matières ne posaient aucun problème pour la fabrication et l'utilisation de la boite, tant en ce qui concerne leur résistance mécanique que leurs pro priétés thermiques). Bien que les dimensions de la boite de protection 15 dépendent du diamètre du tube de revêtement en cuivre 9 qui doit être fabriqué, dans un exemple d'application pratique de l'invention à un tube de revêtement en cuivre 9 de 2 cm de diamètre, une boite de protection ayant comme dimensions 10 x 20 x 15 cm, s'est avérée être entièrement efficace pour empêcher l'oxydation des métaux. Le débit du gaz inerte (argon) a été d'environ t5 1/minute. La boite de protection 15 peut être munie d'un orifice d'admission 54 pour le gaz inerte, comme représenté sur la figure 6. Tandis que cet orifice d'admission 54 pour le gaz inerte sert d'entrée auxiliaire pour maintenir la pression prédéterminée de l'atmosphère du gaz inerte dans la boite de protection 15, le fait de prévoir l'orifice d'admission 54 au voisinage de l'entrée 51 peut avoir un résultat favorable étant donné qu'il tend à améliorer la protection d'une manière importante du fait de l'action du rideau de gaz introduit. La référence 18 désigne des rouleaux de guidage.La boite de protection 15 ne s'étend que sur la zone de soudage et ainsi la consommation de gaz inerte peut être réduite et en même temps le processus de mise en oeuvre du procédé peut être simplifié. Lorsque 11 opération de soudage a été achevée de la manière décrite ci-dessus, il existe encore, comme représenté stoe la figure 3, (voir point Y de la figure 1) un certain intervalle, ou jeu, entre le revêtement de cuivre et l'ame d'aluminium et cet intervalle est supprimé dans la zone de compression E qui suit. La référence 19 désigne une filière destinée à effectuer la compression. Le fil d'aluminium revêtu de cuivre qui a été comprimé à travers cette filière 19 a une section transversale telle que représentée sur la figure 4. Au point Y de la figure I, il se trouve encore une quantité suffisante de gaz inerte restant dans l'intervalle entre l'!me d'aluminium et l'enveloppe en cuivre.Dans la zone de réduction du diamètre E, la température du fil d'aluminium revêtu de cuivre ne dépasse pas 200 C. A la suite de cette opération de compression, le fil d'aluminium revêtu de cuivre 20 est transféré à la zone de posttraitement F ou le lubrifiant qui se trouve sur la surface du revêtement en cuivre est enlevé dans une cuve de solvant organique 21, telle qu'une cuve remplie de trichloroéthylène ou de perchloroéthylène, et le fil d'aluminium revêtu de cuivre est repris par un dispositif de tirage à chenilles 22 à la sortie duquel il est recueilli dans un grand plateau récepteur 23. le fil d'aluminium revêtu de cuivre 20 recueilli dans le plateau 23 est alors introduit dans la zone d'étirage G qui constitue 11 une des caractéristiques orginales les plus importantes de la présente invention et, dans cette zone, une liaison métallurgique complète et solide est réalisée entre l'âme d'aluminium et l'enveloppe de cuivre.Bien qu'au cours de la description cidessus, on ait indiqué que le fil d'aluminium revêtu de cuivre qui a été recueilli dans le plateau 23 après l'opération de réduction du diamètre (compression) par passage dans la filière 19 est soumis à une autre opération de réduction de diamètre (étirage) par passage dans la filière 24, la présente invention n'est pas limitée à ce procédé et le fil d'aluminium revêtu de cuivre, comprimé par passage dans la filière 19, peut être directement étiré à travers la filière 24, ce qui entratne ainsi la suppression des plateaux. L'opération de réduction du diamètre est effectuée à une température inférieure à 2000C au moyen d'une filière 24 dont le demi-angle d'attaque est compris dans une gamme entre 350 et 550.Cette zone d'étirage utilise un système d'étirage en ligne droite comprenant en combinaison deux plateaux ayant au moins un diamètre de 2 mètres (le plateau 23 situé du coté alimentation et le plateau 24 situé du caté réception) et un dispositif de tirage à chenilles 25. L'utilisation de ce système constitue l'une des caractéristiques particulières de la présente invention.La raison de cette caractéristique réside en ce que, tandis que la réduction du diamètre du fil d'aluminium revêtu de cuivre à un point qui entrain la réalisation d'une liaison métallurgique complète entre le cuivre et l'aluminium tend à provoquer unq trempe ou durcissement sous l'effet du travail du métal et de ce fait une réduction considérable de la capacité d'étirage du revêtement de cuivre, l'utilisation combinée de la filière 24 ayant un demi-angle d'attaque de 350 à 550 et d'un système d'étirage de fil en ligne droite permet d'effectuer la réduction-du diamètre sans l'utilisation d'une opération de traitement thermique ou d'une opération de recuit, qui est susceptible de provoquer la formation de composés intermétalliques, et sans entraîner une détérioration quelconque de la capacité d'étirage du revêtement de cuivre et, en conséquence, la liaison métallurgique désirée peut être réalisée entre le revêtement de cuivre et l'ame d'aluminium. A cet égard, l'utilisation combinée d'une telle filière et d'un tel système d'étirage du fil-spécialement étudiés n'a jamais été tentée avec les procédés classiques, et, en conséquence, il a toujours été considéré essentiel d'inclure, dans le procédé, un traitement de recuit. Dans le cas du procédé utilisant un anneau de tirage, sans traitement de recuit, l'addition d'efforts de flexion aux efforts de traction provoque la rupture du revêtement de cuivre et aussi un étirage satisfaisant du fil n'est pas possible. En outre, l'utilisation d'un traitement de recuit entrain également un inconvénient en favorisant la formation de composés intermétalliques cuivre-aluminium, comme mentionné ci-dessus. Suivant un type connu du procédé classique d'étirage du fil, la forme de la filière est choisie de telle sorte que la force nécessaire pour tirer le fil à travers la filière peut être réduite au minimum. Selon les diverses recherches effectuées par la demanderesse sur les rapports entre les efforts d'étirage et la forme de la filière, ainsi que sur les rapports entre la liaison métallurgique et la forme de la filière, il a été confirmé que l'effort d'étirage présente une valeur minimale pour un certain demi-angle d'attaque d'une filière et dans une opération d'étirage de fil ordinaire, on utilise une filière qui a un demiangle d'attaque (environ 200) qui assure un tel effort d'étirage minimal. Ces conditions sont représentées sur la figure 7. Evidemment, il en résulte que, lorsque l'on diminue davantage l'angle d'attaque, les efforts d'étirage s'accroissent considérablement du fait des frottements entre la paroi de la filière et le fil, tandis, d'autre part, qu'un accroissement de l'angle d'attaque a pour effet un accroissement de l'effort d'étirage par suite d'un accroissement de l'effort de cisaillement interne. En ce qui concerne la liaison métallurgique dans le fil revêtu, la demanderesse est parvenue à la conclusion que l'écoulement plastique contribue à la formation de la liaison entre les métaux et qu'ainsi, si les métaux sont soumis à une déformation d'une manière qui assure un écoulement plastique maximal entre les métaux, la liaison peut être plus facilement obtenue que dans le cas où la déformation est effectuée avec un écoulement plastique moindre. La présente invention a été réalisée en se basant sur cette découverte. Lorsque le procédé d'étirage du fil conçu de façon à accroître les efforts de cisaillement internes et, de ce fait, l'écoulement plastique entre les deux métaux en utilisant un angle d'attaque très ouvert, a été appliqué à la fabrication d'un fil d'aluminium revêtu de cuivre, une liaison métallurgique complète a été obtenue entre le cuivre et 11 aluminium avec une réduction de section de 80 ffi à l'étirage pour un demi-angle d'attaque de 450, par exemple. D'autre part, lorsque l'étirage du fil a été effectué avec la filière ordinaire (dont le demiangle d'attaque est d'environ 200) il a été nécessaire de réduire la section de 90 % afin de réaliser la liaison métqllurgique nécessaire entre le cuivre et l'aluminium.La valeur du demiangle d'attaque qui permet de réaliser la liaison métallurgique entre le métal de revêtement et le métal de l'amie du fil revêtu est comprise entre 35 et 550. Si le demi-angle d'attaque est inférieur à 350, le résultat est le même que celui qui peut être obtenue avec la filière ordinaire (dont le demi-angle d'attaque est d'environ 200) tandis que si le demi-angle d'attaque est supérieur à 550, il devient nécessaire de diminuer l'importance de la réduction de section par passe ; autrement, la couche demétal de revêtement se fissurerait ce qui rendrait l'étirage du fil impossible. Bien que l'explication ci-dessus ait été donnée en se référant à 11 étirage à froid, si le procédé d'étirage à chaud est utilisé en employant une filière dont le demi-angle d'attaque est compris entre 350 et 550, comme mentionné ci-dessus, la formation de la liaison entre le cuivre et l'aluminium peut être encore davantage facilitée. par exemple, lorsque l'étirage du fil a été effectué à des températures comprises entre 1500 et 2000C, auxquelles il n'y a pas de formation de composés intermétalliques, on a obtenu la réalisation d'une liaison solide entre la bande de cuivre et l'ame d'aluminium avec une réduction totale de section inférieure à 70 #. Dans ce cas cependant, on doit noter que si l'étirage du fil pour la réduction-du diamètre est effectué à une température supérieure à 2000C, des composés intermétalliques sont formés entre le cuivre et l'aluminium ce qui risque alors d'entraîner une diminution de la dureté du fil revêtu fabriqué. La filière 24, dont le demi-angle d'attaque est défini de la manière décrite ci-dessus, peut être utilisée dans le dispositif d'étirage du fil lubrifié sous pression, en présence d'une huile de lubrification. Le détail de ce mode de réalisation sera décrit en se référant à la figure 8 dans laquelle la référence 80 désigne un carter d'un dispositif d'étirage lubrifié sous pression comprenant une filière de freinage 81 montée du côté entrée du carter à travers laquelle le fil de métal est introduit dans le carter et une filière de calibrage 82, montée du côté sortie du carter, et une huile de lubrification 84 est introduite sous pression, dans une chambre formée dans le carter 80, par une pompe 83 prévue à l'extérieur du carter. Le fil d'aluminium revêtu de cuivre 20 est tiré à force en présence de l'huile lubrifiante 84 à travers la filière de calibrage 82 qui a un grand demi-angle d'attaque. Tandis que les procédés habituels d'étirage lubrifié sous pression utilisent une filière dont le demi-angle d'attaque est voisin de 200 et sont utilisés simplement pour effectuer une opération de réduction de diamètre, le dispositif d'étirage lubrifié sous pression, utilisé dans le procédé de la présente invention, utilise la filière de calibrage 82 dont le demi-angle d'attaque a été accru de sorte qu'une liaison complète peut être réalisée entre le métal du revêtement et le métal de l'âme du fil d'aluminium revêtu de cuivre lorsqu'il est étiré à travers la filière de calibrage 82. Ainsi, ce dispositif constitue également l'une des caractéristiques nouvelles de la présente invention. REVENDICATIONS Un Un procédé de fabrication d'un fil d'aluminium revêtu de cuivre, caractérisé en ce qu'il comporte au moins les étapes qui consistent à entourer une bande de cuivre préalablement soumise à un traitement de nettoyage de surfa ce, sous une forme cylindrique autour d'une âme d'aluminium, préalablement soumise à un traitement de nettoyage de surfa ce,pendant que ladite bande de cuivre est appliquée longitu dinalement à ladite âme d'aluminium, à disposer face à face les bords du joint de ladite bande de cuivre et à les souder ensemble sous une atmosphère close, formée par un gaz inerte, pour produire un fil d'aluminium revêtu de cuivre, et à réduire le diamètre du fil d'aluminium revêtu de cuivre par passage dans une filière ayant un grand demi-angle d'attaque dans un système d'étirage en ligne droite constitué par un dispositif de tirage à charnels sans fin à patins. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que ladite åme d'aluminium est une âme en aluminium tendre. 3. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 et 2, caractérisé en ce que ladite åme d'aluminium et ladite bande de cuivre sont toutes deux soumises à un trai tement de nettoyage de surface consistant à enlever les salissures telles que les huiles et impuretés présentes sur la surface desdits métaux et ensuite à nettoyer et enlever la pellicule d'oxyde présente sur les surfaces desdits métaux en brossant avec une ou des brosses comportant de fins fils de métal en vue de les préparer pour les étapes ultérieures du traitement. 4. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 3 caractérisé en ce que les bords du joint de ladite bande de cuivre sont soudés ensemble en présence d'un gaz choisi dans le groupe constitué par l'hélium (He), l'argon (Ar), le gaz carbonique (C02), l'azote (N2) ou un mélange de ces gaz et à une pression supérieure à 0,1 mm d'eau. 5. Procédé selon l'une quelconque des revendications t à 4, caractérisé en ce que ledit fil d'aluminium revêtu de cuivre est soumis à un procédé d'étirage à froid à travers une filière ayant un demi-angle d'attaque compris entre 350 et 550. 6. Procédé selon la revendication 5, caractérisé en ce que ladite réduction de diamètre est effectuée à une tempé rature inférieure à 2000C. 7. Procédé selon l'une quelconque des revendications I à 4, caractérisé en ce que ledit fil d'aluminium est soumis à un procédé d'étirage lubrifié sous pression à travers une filière ayant un demi-angle d'attaque compris entre 350 et 550. 8. Un appareil de soudage susceptible d'être utilisé dans l'étape de soudage du procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que ledit appareil comporte une boite de protection munie, dans une de ses faces, d'une ouverture d'entrée pour une bande de cuivre appliquée longitudinalement à une âme d'aluminium, et, dans sa face opposée, d'une ouverture de sortie pour ladite bande de cuivre, une plura lité de filières de mise en forme étant disposées à l'inté rieur de ladite boite de protection, de ladite entrée vers ladite sortie, ainsi qu'un chalumeau de soudage. 9o Un dispositif d'étirage lubrifié sous pression suscep tible d'être utilisé dans l'étape de réduction de diamètre selon la revendication 1, caractérisé en ce que ledit dispo sitif comporte un carter, une filière de freinage montée du côté entrée dudit carter, et une filière de calibrage ayant un grand demi-angle d'attaque, montée du côté sortie dudit carter, de telle sorte qu'une huile de lubrification est introduite sous pression dans un espace délimité entre lesdites filières dans ledit carter.