La majorité des procédés utilisés pour le traitement de matières fibreuses, telles que les textiles et du papier, impliquent l'immersion de la matière dans un bain aqueux contenant le composé de traitement. Par conséquent, l'équipement utilisé pour la mise en oeuvre de tels procédés comporte des dispositifs destinés à appliquer les compositions aqueuses et, à leur suite, des dispositifs destinés à enlever l'eau en excès du substrat traité tel que des rouleaux presseurs, des extracteurs et des sécheurs.Plus récemment, il a été mis au point des procédés d'application des compositions de traitement sous la forme dtune mousse toutefois, l'équipement ou appareillage utilisé pour appliquer la mousse laisse beaucoup à désirer, comme cela ressort des descriptions des brevets des Etats-Unis d'Amérique NO 1 948 568, NO 3 697 314 et N 3 762 860. L'équipement décrit dans ces brevets nécessite la mise en suspension de la matière textile dans le bain de mousse, le transport de la matière textile ou fil dans la mousse, ou le foulardage de la matière textile avec la mousse et enfin, un chauffage pour rompre la mousse. La présente invention concerne des applicateurs de mousse qui permettent d'appliquer uniformément et régulièrement, sous forme d'une mousse, un composé chimique fonctionnel de traitement des textiles à la surface d'un substrat. Les applicateurs comprennent une chambre distributrice de mousse, une plaque distributrice de mousse, une chambre applicatrice de mousse, et une buse pour appliquer la mousse au substrat de manière qu'une quantité prédéterminée et réglée du composé fonctionnel de traitement à l'état de mousse soit appliquée au substrat La présente invention concerne un applicateur de mousse qui peut être utilisé avec un générateur classique de mousse pour traiter un substrat, de préférence un substrat poreux, en y appliquant une quantité prédéterminée et réglée d'une mousse. L'invention sera décrite plus en détail en regard des dessins annexés à titre d'exemples nullement limitatifs et sur lesquels la figure I est une vue schéraatique en bout montrant un applicateur de mousse dans lequel les deux parois longitudinales externes de la chambre applicatrice de mousse sont en position fixe la figure 2 est une vue schématique en bout montrant un applicateur de mousse dans lequel une paroi longitudinale externe de la chambre applicatrice de mousse est en position fixe et la position de l'autre paroi externe est réglable la figure 3 est une vue schématique de côté montrant un applicateur de mousse ; et les figures 4 et 5 sont des vues schématiques illustrant les positions relatives des lèvres des buses et leurs angles, comme on le verra plus en détail ci-après. I1 convient de noter que les dessins et les angles ne sont pas à l'échelle et sont représentés de façon à faciliter la description et la compréhension de l'invention. I1 convient également de noter que les dessins ne représentent pas le dispositif destiné à engendrer la mousse et à la transporter jusqu'à l'applicateur de mousse, ni le dispositif de transport du substrat vers,et en travers de,l'applicateur de mousse, ni le dispositif destiné à mesurer la température ou la pression, ou autre constante physique. I1 est à remarquer également dans la description qui va suivre que le substrat est supposé se déplacer de droite à gauche, comme indiqué par. une flèche sur certaines figures. Les applicateurs de mousse de la présente invention comprennent, en combinaisons, une chambre distributrice de mousse à laquelle est relié un dispositif d'admission de la mousse pour assurer le transfert de cette dernière du dispositif générateur à la chambre distributrice de mousse, une plaque distributrice de mousse séparant la chambre distributrice de mousse de la chambre d'application de la mousse, ladite plaque distributrice de mousse étant percée de trous de distribution de la mousse qui assurent le passage de la mousse de la chambre distributrice à la chambre a tapplication de la mousse, cette dernière chambre comportant des lèvres de buse formant un angle avec le plan de la plaque distributrice de mousse pour délimiter un orifice de buse, ledit orifice assurant l'application de la mousse à un substrat se dépla çant en travers de l'orifice de la buse, toutes les chambres étant fermées à chaque extrémité par une paroi extrême. En examinant maintenant la figue 1, on a représenté une vue en bout d'une forme de réalisation d'un applicateur de mousse dans lequel les deux parois longitudinales externes de la chambre d'application de la mousse sont en position fixe et la largeur de l'orifice ou l'ouverture allongée-de la buse peut être réglée en dimension en utilisant des régulateurs de l'orifice de la buse.Le dessin montre plusieurs configura- tions possibles des régulateurs de l'orifice de la buse ; ces régulateurs sont désignés par l(a), 1(b), 1(c), l(d), 1(e) et l(f), les régulateurs l(a) et l(b) étant représentés comme étant boulonnés dans la chambre 112 d'application de la mousse. Bien que le dessin représente l'utilisation des régulateurs l(a) et l(b) de l'orifice de la buse, il existe des cas dans lesquels il est possible de choisir de n'-utiliser qu'un seul régulateur de l'orifice de la buse fixé soit à la lèvre amont 102 de la buse, soit à la lèvre aval 100 de la buse, ou de n'en utiliser aucun. Geci dépend de la construction de l'applicateur de mousse ou de la largeur souhaitée de l'orifice de la buse à tout instant particulier. L'utilisation de régulateurs de l'ori- fice de la buse confère une plus grande souplesse à un seul applicateur de mousse. L'applicateur de la mousse de la figure 1 présente, à sa base, un canal 108 d'admission de la mousse. I1 peut être prévu plus d'un dispositif d'admission de la mousse et, bien que le dessin le représente comme étant ménagé dans la base, il peut se trouver à l'une ou l'autre extrémité, ou dans les parois latérales longitudinales pour déboucher dans la chambre distributrice de mousse 106. La mousse est introduite sous pression dans la chambre distributrice 106 de l'applicateur de mousse par le canal 108. I1 s'établit un équilibre de pression dans la chambre distributrice de mousse 106 lorsque la mousse remplit entièrement ladite chambre 106 par suite de la résistance à l'écoulement imposée par la plaque distributrice 104 qui sépare la chambre distributrice de mousse 106 de 11 applicateur de la chambre 112 d'application de la mousse. I1 est bien entendu que plusieurs chambres distributrices de mousse 106 et plusieurs plaques distributrices de mousse 104 peuvent être montées en série de façon que la mousse passe d'une chambre distributrice au moins dans une chambre distributrice de mousse intermédiaire et, finalement, dans la chambre d'application de la mousse, les plaques distributrices de mousse séparant chaque chambre. Le nombre des chambres distributrices de mousse peut ainsi varier de un à quatre environ ou davantage.Cependant, il est préférable que leur nombre ne dépasse pas deux et cenombreestdéterminé par les effets sur la mousse, c'est-à-dire que les chambres ne doivent pas être suffisamment nombreuses pour provoquer la détérioration de la mousse contenue dans les chambres distributrices lorsqu'elle passe d'une chambre à l'autre à travers les orifices de distribution de la mousse. Cette plaque distributrice de mousse 104 présente plusieurs orifices 110 de distribution de la mousse qui permettent à la mousse de passer de la chambre distributrice 106 dans la chambre 112 d'application de la mousse. Le nombre et les dimensions des trous 110 de distribution de la mousse varient en fonction de la dimension de l'applicateur de mousse, de la nature de la mousse, du substrat à traiter et du débit volumique de la mousse à appliquer au substrat pour le traiter. Lorsqu'il s'agit de traiter un substrat d'une largeur supérieure à 25,4 cm, l'uniformité du traitement sur la largeur du substrat est améliorée lorsque la résistance à l'écoulement imposée par la plaque distributrice de mousse 104 est accrue. La résistance à l'écoulement doit créer une pression différentielle entre la chambre distributrice de mousse 106 et la chambre 112 d'application de la mousse correspondant à une colonne d'eau d'environ 7,6 à 381 cm.La pression différentielle préférée dans n'importe quel cas particulier varie et dépend de nombreux paramètres tels que la dimension de l'applicateur de mousse, la largeur de l'orifice de la buse, le nombre des orifices 110 de distribution de la mousse dela plaque distributrice 104, la constitution chimique et physique de la mousse proprement dite, le substrat à traiter, la quantité que l'on désire ajouter au substrat, la vitesse de passage du substrat sur les lèvres de la buse, etc. Cependant, ces pa ramètres peuvent être réglés par une estimation préliminaire minutieuse. Une trop faible différence de pression provoque une application irrégulière de la mousse sur la largeur du substrat. Une trop forte différence de pression peut provoquerla rupture de la mousse lorsqu'elle passe dans les trous 110 de distribution de la mousse, ou même un colmatage de ces trous.Un dispositif commode pour effectuer le réglage consiste à utiliser des bouchons pour fermer certains des orifices de distribution de la mousse tout en laissant ouverts ceux que l'on désire. Lorsque la mousse entre dans la chambre 112 d'application de la mousse, il peut se produire une légère chute de pression et la chambre d'application 112 est remplie par la mousse. La pression régnant dans cette chambre dépend de nombreux paramètres comprenant le débit d'introduction de la mousse dans cette dernière et la vitesse d'absorption de la mousse par le substrat se déplaçant sur l'orifice de la buse. 1a chambre 112 d'application de la mousse présente un orifice de buse dont la largeur ou l'ouverture allongée est délimitée par une lèvre amont 102 et une lèvre aval 100. Comme indiqué précédemment, il est possible d'utiliser des régulateurs l(a) à l(f) pour ajuster la largeur de l'orifice de la buse. Ces régulateurs peuvent être fixés commodément par des dispositifs classiques de serrage ou de boulonnage aux parois externes fixes de la chambre. Pour traiter le substrat par la mousse, ledit substrat est déplacé sur les lèvres 100 et 102 de la buse et en contact avec elles. Langle que fait le substrat avec les lèvres de la buse sera décrit plus en détail ci-après. Diverses configurations des régulateurs de l'orifice de la buse sont représentées par ceux désignés par 1(4 à l(f). Le régulateur de l'orifice de la buse est installé généralement de façon que son extrémité supérieure soit parallèle à la paroi externe de la chambre ou à la môme hauteur que cette dernière paroi. Sa longueur est la longueur dans le sens longitudinal de 11 applicateur de mousse. Sa largeur varie du fait qu'il est utilisé pour ajuster l'ouverture de l'orifice de la buse,et le ou les angles d'inclinaison de l'extrémité par rapport à sa hauteur ou son plan perpendiculaire peuvent varier comme on le verra plus en détail ci-après. La figure 1 montre que la lèvre amont 102 et la lèvre aval 100 sont constituées toutes les deux par une paroi externe delachambre et les régulateurs l(b) et l(a) respectivement, l'orifice de l'ajutage correspondant par conséquent à la distance ou espace restant entre les régulateurs l(b) et lia). Dans une variante dans laquelle les régulateurs de l'orifice dela buse sont supprimés, ledit orifice de la buse correspondrait à la distance ou espace compris entre les plans internes des deux parois externes fixes de la chambre 112 d'application de lamousse. Dans l'un ou l'autre cas, les angles des deux lèvres de la buse par rapport au substrat doivent être pris en considération. Toutefois, ils ne sont pas représentés à l'échelle sur les figures. L'applicateur de mousse représenté sur la figure 2 est un applicateur dans lequel une paroi longitudinale externe de la chambre 212 d'application de la mousse est fixe et l'autre paroi longitudinale externe est mobile ou réglable de façon à permettre d'ajuster la largeur ou l'ouverture allongée de l'orifice de la buse. Bien que la figure représente la lèvre amont 202 de la buse comme constituant la paroi longitudinale externe mobile, il est bien entendu que la lèvre aval 200,ou à la fois la lèvre amont 202 et la lèvre aval 200 de la buse, pourraient être mobiles. Sur cette figure, l'applicateur de mousse est construit de la même façon que celui représenté sur la figure 1 et, par conséquent, la description des divers composants et des diverses chambres de la figure 1 s'appliquent également-à leurs équivalents sur la figure 2. La principale différence entre les figures 2 et 1 réside dans la paroi externe mobile ou réglable de la figure 2 et dans la présence d'un dispositif de serrage ou autre dispositif de réglage destiné à maintenir ladite paroi dans la position choisie. La figure 2 ne représente pas les régulateurs l(a) à l(f) de l'orifice de la buse, mais dans certains cas, il est possible de n'en utiliser qu'un. Parfois, l'applicateur de mousse représenté sur la figure 2 peut être modifié avantageusement par élimination totale de la lèvre amont 202 et du dispositif 222 de retenue de cette lèvre dans sa position choisie. Dans certains cas, la chambre 212 d'application de la mousse se compose essentiellement de la lèvre aval 200, de la plaque distributrice de mousse 204 et des deux joints extrêmes, le substrat se déplaçant sur la lèvre aval 200 de la buse et au contact de ladite lèvre. La figure représente la chambre distributrice de mousse 206 ainsi que le canal 208 d'admission de la mousse, la plaque distributrice de mousse 204 et les trous 210 de distribution de la mousse. La figure 3 est une coupe longitudinale d'un applicateur de mousse passant par le canal 308 d'admission de la mousse qui est représenté comme étant ménagé dans la base La coupe montre les parois extrêmes 314 et 316 et un dispositif de montage approprié 318. La figure 3 montre également le mode de répartition des trous 310 de distribution de la mousse qui sont ménagés dans la plaque distributrice de mousse 304. Cette coupe représente un applicateur de mousse quelconque correspondant à celui de la figure 1 ou de la figure 2. La chambre distributrice de mousse est désignée par 306 et la chambre d'application de la mousse est désignée par 312. Les figures 4 et 5 représentent les positions relatives de la lèvre amont et de la lèvre aval de la buse l'une par rapport à l'autre, et sont destinées à faciliter la description et la compréhension des angles des lèvres et des régulateurs. La figure 4 représente deux lèvres 401 et 402 en l'absence de régulateurs de l'orifice de la buse. Sur cette figure, le numéro de référence 401 désigne la lèvre amont et le numéro de référence 402 désigne la lèvre aval de la buse. La largeur x de la lèvre de la buse peut avoir n'importe quelle valeur convenable souhaitée La distance y comprise entre les deux lèvres, qui correspond à l'orifice de la buse, peut être comprise entre 0,25 et 152 mm, avantageusement entre 6,35 et 25,4 mm, de préférence entre 12,7 et 19,05 mm.L'angle A peut varier d'environ 15 à 90 , de préférence d'environ 45 à 900; et l'angle B peut varier d'environ 15 à 1350, avantageusement d'environ 60 à 1100, et il est de préférence d'environ 950 I1 convient de noter que les angles A et B peuvent être égaux sans que cela soit indispensable. La figure 5 représente deux lèvres de la buse auxquelles sont fixés des régulateurs de l'orifice de cette der nière. L'ensemble 501, 502 représente la lèvre amont, le numéro de référence 502 désignant le régulateur de l'orifIce de la buse. L'ensemble 503, 504 représente la lèvre aval, le numéro de référence 503 désignant le régulateur de l'orifice de la buse. Les composants 502 et 5Q3 seraient équivalents aux régulateurs l(a) à l(f) de la figure 1. La distance w coia- prise entre les deux lèvres, ce qui correspond à ltorifice de la buse, peut être comprise entre 2,54 et 152 mm, avantageusement entre 6,35 et 25,4 mm, et de préférence entre 12,7 et 19,05 mm.Les largeurs s et v peuvent être comprises entre 6,35 et 25,4 mmi la largeur t peut être comprise entre 2,54 et 101,6 mm, et la largeur u peut être comprise entre 12,7 et 38,1 mm. L'angle C peut être compris entre environ 300 et qOO; de préférence il est d'environ 450 ; l'angle D peut être compris entre 750 et 90 ; il est de préférence d' environ 900 ; l'angle E peut être compris entre 300 et 900 ; l'angle F peut être compris entre 75 et 900, avantageusement entre 800 et 880, et il est de préférence de 856 ; et l'angle G peut être compris entre 450 et 1050, de préférence entre 450 et 1000. Sur la figure 5, l'ensemble de la lèvre amont 501 plus 502 représenté est celui dans lequel le régulateur 502 de l'orifice de la buse est fixé à la paroi externe 501 de l'applicateur de mousse. I1 est évident qu'une constructign analogue peut être réalisée en une seule pièce avec les angles C, D et E, tels qu'ils ont été définis plus haut. I1 en va de même de la lèvre aval 503 plus 504. Au cours d'une opération particulière, on prépare une formulation liquide contenant l'agent chimique de traitement fonctionnel, un agent de moussage, éventuellement un agent mouillant, et de l'eau. On transforme cette formulation en une mousse dans un dispositif de moussage disponible dans le commerce, et on transporte la mousse par un conduit approprié vers l'applicateur de mousse. La mousse entre par le canal d'entrée dans la chambre distributrice de mousse dans laquelle il s'établit un équilibre de pression lorsque la mousse remplit entièrement cette chambre. Le dessin ne représente pas de dispositifs destinés à recycler ia mousse et à la condenser non plus que des dispositifs destinés à mesurer la pression en tout point de l'applicateur de mousse.Au fur et à mesure que la chambre distributrice se remplit de mousse, la mousse passe à travers la plaque distributrice pour pénétrer dans la chambre d'application, monte et entre en contact avec le substrat qui se déplace sur l'orifice delabuse et qui est en contact avec la lèvre de cette dernière L'angle de contact formé entre le substrat et la pente vers l'intérieur de la lèvre aval a un effet sur l'uniformité d'application et la chute de pression observée à travers le tissu dans la chambre d'application de la mousse. On a constaté que l'utilisation d'un applicateur de mousse du type représenté sur la figure 1 présentant une chambre distributrice de mousse qui mesure 5 cm de largeur, 5 cm de hauteur et 22,9 cm de longueur, et une chambre d'application de la mousse de mêmes dimensions mais contenant un régulateur l(a) d'une largeur de 19,05 mm et s'inclinant; vers l'intérieur suivant un angle de 50, délimitant une ouverture de l'orifice de la buse du environ 30,2 mm, manifeste la plus faible chute de pression à travers le tissu, exprimée en centimètrqs de colonne d'eau. Par contre, le même applicateur de mousse dans lequel la pente varie au-dessus et au-dessous de cet angle manifeste une plus forte chute de pression à travers le tissu. Toutefois, dans tous les cas, l'uniformité du traitement du type "lavé et porté sans repassage est bonne ou excellente, lorsqu'on la détermine au moyen dtun colorant traceur. On applique la mousse à un tissu de polyester et de coton à un rapport de 65:35 qui se déplace à une vitesse de 90 mètres à la minute et à un taux d'addition de 6 % en poids.La mousse se compose d'une formulation de traitement du type "lavé et porté sans repassage" contenant de la l,3-diméthylol-4,S- dihydroxy-2-imidazolidone et présente une masse spécifique de 0,037 g/cm . Les résultats sont donnés ci-après : Degré d'incLinaison Chute de pression (cm) 0 14 2 12,7 5 10,2 10 12,7 15 13,3 20 17,8 L'appareil de la présente invention peut être utilisé pour traiter tout substrat poreux tel qu'un tissu ou étoffe textile, une matière non tissée, du papier, du cuir ou du contreplaqué, par l'un quelconque des composés chimiques fonctionnels qui sont normalement utilisés pour un tel traitement. Ainsi, l'appareil peut être utilisé pour appliquer une composition freinant la combustion, une composition d'imperméabilisation ou hydrofuge, un latex, un agent d'assouplissement des étoffes, un lubrifiant, un agent donnant du corps, un colorant ou pigment pour la coloration de l'étoffe, un apprêt, un agent de blanchiment ou un agent d'avivage fluorescent, un décolorant, un liant pour une étoffe non tissée, un agent de dégraissage, un monomère, polymère ou oligomère mûrissable ou polymérisable par irradiation, ou bien toute autre matière qui est normalement utilisée ou appliquée à une étoffe ou substrat analogue. Comme indiqué précédemment, la mise en oeuvre de l'appareil de l'invention permet d'appliquer le composé chimique fonctionnel ou de traitement sous la forme d'une mousse à la surface de la matière sans utiliser de trop grandes quantités dreau.En raison de l'augmentation constante des prix de l'énergie et des pénuries de gaz naturel et autres combustibles, ceci représente un avantage certain car il faut moins d'énergie pour sécher étoffe en vue d'un traitement supplémentaire et ultérieur du substrat traité par la mousse. Lors de l'utilisation de l'applicateur de mousse de la présente invention, on fait mousser dans un appareil de moussage une formulation ou composition de traitement contenant le réactif fonctionnel qui doit être ajouté à l'étoffe. L'expression "composition de traitement" ou des expressions analogues sont utilisées dans le présent mémoire pour définir une composition formulée contenant un agent réactionnel ou fonctionnel qui est utilisé pour traiter un substrat poreux tel qutune étoffe ou du papier afin de lui conférer une propriété physique ou chimique voulue. Ces compositions detraitement sont utilisées pour produire les mousses appliquées au substrat au moyen de l'applicateur de mousse de lå-présente invention et contiennent l'agent de moussage, le composé chimique fonctionnel, l'agent de mouillage, l'eau et autres additifs selon les indications et les concentrations données plus bas. L'équipement utilisé pour produire une mousse est connu et il en existe de nombreux types différents dans le commerce.La composition, sous la forme d'une mousse, est alors transportée vers l'applicateur de mousse dans lequel elle est transférée à la surface de la matière textile qui doit être traitée. La façon dont la mousse est transférée à la matière textile a une grande importance pour assurer une répartition uniforme sur l'étoffe. On a constaté que la façon dont le transfert est effectué, la masse spécifique et la dimension des bulles, ainsi que la stabilité de la mousse sont également d'une grande importance. La mousse est habituellement engendrée dans des générateurs de mousse disponibles dans le commerce qui comprennent généralement un agitateur mécanique capable de brasser des quantités dosées d'un gaz tel que l'air et d'une composition chimique liquide contenant l'agent de traitement ou composé chimique fonctionnel qui doit être appliqué à l'étoffe et de transformer le mélange en une mousse. On a constaté que la densité de la mousse, la grosseur moyenne de ses bulles et la stabilité ou période de la mousse sont des paramètres importants. La masse spécifique de la mousse peut être comprise entre 0,005 et 0,3 g/cm3, de préférence entre 0,01 et 0,2 g/cm3. Les mousses présentent gnéralement une grosseur moyenne des bulles comprise entre 0,05 et 0,5 mm de diamètre, et de préférence, entre 0,08 et 0,45 mm de dianètre. La période de la mousse est comprise entre une et soixante minutes, et de préférence entre trois et quarante minutes La densité et la période de la mousse sont déterminées en plaçant un volume donné de la mousse dans un cylindre gradué de laboratoire de poids connu, qui peut avoir une contenance de 100 cm3 ou de lQOO cm3, en déterminant le poids de la mousse contenue dans le cylindre et en calculant la masse spécifique à partir du volume et du poids de la mousse contenue dans le cylindre. On calcule à partir de la densité et du volume mesurés de la mousse et de la densité connue du liquide précurseur le volume du liquide qui serait égal à la moitié du poids total dela mousse contenue dans le cylindre. 'la période de la mousse correspond au temps nécessaire pour que ce volume de liquide se rassemble au fond du cylindre. La grosseur des bulles de la mousse est mesurée sur un échantillon de mousse prélevé dans la buse de llappli- cateur et elle est déterminée en recouvrant la face inférieure d'une lamelle de microscope avec la mousse, en plaçant la lamelle sur le microscope, en supportant la lamelle à l'aide de deux autres lamelles à chaque extrémité, et en la photographiant immédiatement, de préférence avant que 10 secondes se soient écoulées, avec un appareil photographique "Poîaroid" à un grossissement de 32 X. On compte le nombre des bulles dans une région de la photomicrographie mesurant 73 x 95 mm, correspondant à une superficie réelle de la lamelle de 6,77 mm2.Le diamètre moyen des bulles en millimètres est ensuite déterminé par léquation suivante Grosseur moyenne des bulles (6,77)(Densité du liquide- 1/2 densité de la mousse) ~ 9rr Nombre de bulles Les compositions formulées utilisées pour produire la mousse contiennent un agent de mous sage à une concentration d'environ 0,2 à 5 pour cent en poids, de préférence de 0,4 à 2 pour cent en poids ; le composé chimique fonctionnel a une concentration d'environ 5 à 75 pour cent en poids, de préférence de 10 à 60 pour cent en poids, en fonction du composé chimique fonctionnel particulier utilisé ; l'eau constituant le reste du poids de la composition totale. Gomme ingrédients facultatifs, la composition peut également contenir un agent de mouillage à une concentration d'environ 0,001 à 5 pour cent en poids ou davantage, de préférence d'environ 0,01 à 1,0 pour cent en poids de la composition totale lorsque l'agent de mouillage est utilisé. Cependant, il n'est pas toujours nécessairement présent et, dans certains cas, il peut être totalement absent, lorsque l'agent de moussage assure une action de mouillage suffisante. Comme agent de moussage, il est possible d'utiliser tout agent tensio-actif qui produit une mousse présentant les caractéristiques décrites plus haut. La composition est mise à l'état de mousse dans un appareil de moussage classique pour produire une mousse en utilisant 1' air ou toute substance gazeuse inerte. La quantité de gaz qui est utilisée pour faire mousser la composition est généralement d'environ cinq fois le volume de la composition liquide à faire mousser et peut atteindre 200 fois ce volume ou davantage.De cette manière, on obtient une mousse ayant la densité et la grosseur de bulles voulues. 'les composants particuliers utilisés pour produire la mousse ont une grande importance pour obtenir une mousse qui soit facilement absorbée d'une façon uniforme par le substrat et qui permette l'application de la quantité voulue du composé chimique fonctionnel au substrat. A titre illustratif d'agents appropriés de moussage, on peut citer les produits d'addition d'oxyde d'éthylène et d'alcools secondaires linéaires mixtes de C11 à C15 contenant environ 10 à 50 motifs éthylénoxy, de préférence environ 12 à 20 motifs éthylénoxy dans la molécule. I1 est possible d'utiliser également les produits d'addition d'oxyde d'éthylène et des alcools polymères linéaires comptant de 10 à 16 atomes de carbone dans le fragment alcool, ou des alkylphénols dans lesquels le groupe alkyle contient de 8 à 12 atomes de carbone, lesdits produits d'addition pouvant compter environ 10 à 50, de préférence environ 12 à 20 motifs éthylénoxy dans la molécule. Des composés qui sont également utiles comprennent les alcanolamides d'acides gras tels que le monoéthanolamide des acides gras de noix de coco.Une classe appropriée d'agents de moussage comprend le groupe des sels d'esters d'acide sulfosuccinique tels que le N-octadécylsulfosuccinate disodique, le N-(1,2-dicarboxyéthyl)-N-octadécylsulfosuccinate tétrasodique, l'ester diamylique du sel de sodium de l'acide sulfosuccinique, l'ester dihexylique du sel de sodium de l'acide sulfo succinique, lester dioctylique du sel de sodium de l'acide sulfosuccinique, etc.Outre les agents tensio-actifs non ioniques et anioniques ci-dessus, il est également possible d'utiliser un agent tensio-actif cationique ou un agent tensioactif amphotère comme le chlorure de distéaryl-pyridinium, l'acide N-coco-bêta-aminopropionique (les dérivés du type N-suif ou N-lauryle) ou bien leurs sels de sodium, le chlorure de stéaryl-diméthyl-benzyl-ammonium, les bétoines ou les tertio-alkylamines quaternisées avec l'acide benzène-sulfoni- que.Ces agents sont bien connus, et il est possible d'utiliser n'importe quel agent tensio-actif analogue avec ceux indiqués ci-dessus. I1 est souvent avantageux d'utiliser des mélanges d'un ou plusieurs agents tensio-actifs. Pour choisir l'agent de moussage d'une formulation particulière, il faut prendre soin d'utiliser un agent qui né réagit pas d'une façon excessive avec les autres composés réactionnels présents, ni n'entrave le processus de moussage ou de traitement. Comme indiqué précédemment, il est également possible d'incorporer éventuellement un agent de mouillage lorsque sa présence est nécessaire pour produire une mousse ayant les propriétés voulues de mouillage et de rupture rapide, ainsi qu'une stabilité suffisante pour lui permettre d'être pompée du générateur de mousse dans la buse de 11 applicateur. 'les mousses sont semi-stables et sont capables d'un mouillage rapide,et elles sont produites à partir de compositions contenant les composants définis à une concentration relativement forte, en comparaison des compositions aqueuses de traitement utilisées jusqu'à présent.La stabilité de la mousse produite avec ces compositions doit permettre son pompage du générateur de mousse dans l'applicateur, mais la mousse doit être facilement rompue et rapidement absorbée lorsqu'elle atteint la surface du substrat. La caractéristique de rupture de la mousse est importante étant donné que le maintien de la structure de la mousse ou des bulles surla surface du substrat traité peut se traduire par la formation de cratères, de taches, ou autre répartition irrégulière sur le substrat. En outre, les caractéristiques de rupture de la mousse sont importantes pour faciliter le recyclage ; il est possible d'utiliser, pour l'étape de recyclage, l'une quelconque des techniques physiques connues, c'est-à-dire une teelpérature élevée, un cisaillement mécanique, etc.En ce qui concerne la rupture de la mousse, il s'est avéré que les mousses présentant ia période définie possèdent la combinaison voulue de stabilité pour faciliter le pompage et l'application au substrat,et d'instabilité pour faciliter le mouillage rapide lorsqu'elles entrent en contact avec le substrat et faciliter le recyclage. La présence de l'agent de mouillage facultatif est importante lorsque l'agent de moussage utilisé produit une mousse stable mais constitue un agent mouillant relativement médiocre, ce qui se traduit par le fait que ia mousse n'assure pas une uniformité ou pénétrabilité suffisante du recto au verso, pouruneapplication continue à grande vitesse au substrat.Dans ces cas, on utilise une combinaison d'un agent de moussage et d'un agent mouillant et, à titre illustratif d'agentsmouillantsconvenables, on peut citer le produit d'addition de 6 moles d'oxyde d'éthylène avec le triméthyl-nonanol, les produits d'addition d'environ 7 ou 9 moles d'oxyde d'éthylène avec les alcools secondaires linéaires mixtes de G11 à C15 ou avec les alcools primaires de C10 à G16, le produit d'addition de 9 moles d'oxyde d'éthylène avec le nonylphénol ; les agents mouillants de silicones répondant à la formule dans laquelle n a une valeur de 5 à 25, m a une valeur de 3 à 10, p a une valeur de 6 à 20 et R représente un radical alkyle de 1 à 6 atomes de carbone ; les agents mouillants fluorocarbonés disponibles dans le commerce tels que les agents tensioactifs connus du type perfluoralkylé sont également intéressants. La quantité d'un tel agent mouillant à ajouter pour obtenir les propriétés de rupture accélérée et a'absorption rapide varie en fonction de l'agent mouillant particulier choisi ; toutefois, cette quantité peut être facilement dé terminée par une estimation préliminaire à petite échelle. Ainsi, on a constaté que la concentration des agents mouil lants fluorocarbonés est comprise de préférence entre 0,001 et 0,5 pour cent en poids, et que la plage des concentrations des agents mouillants de silicones est comprise de préférence entre 0,01 et 0,3 pour cent en poids. On a également constaté que des quantités excessives des agents mouillants de sili cones ou fluorocarbonés peuvent inhiber la formation de la mousse ou écourter sa stabilité dans une mesure telle que le pompage et l'application de la mousse au substrat ne sont plus possibles. Ainsi, une analyse granulométrique préliminaire à petite échelle établit si un tel problème se pose dans un cas particulier quelconque.Comme on l'a indiqué précédemment, certains agents de moussage possèdent un pouvoir mouillant suffisant pour qu'il ne soit pas nécessaire d'utiliser d'agent mouillant supplémentaire ou facultatif. Cependant, dans la plupart des cas, on obtient une plus grande uniformité de traitement du recto au verso du substrat en utilisant un mélange ou combinaison d'un agent moussant et d'un agent mouillant. On a également constaté quel'addition d'un agent de stabilisa tion de la mousse d'un type connu, comme lthydroxyéthyl-cellulose ou la gomme de guar hydrolysée, peut être avantageuse, à con dition qu'elle n'affecte pas trop les propriétés voulues de la mousse. L'applicateur de mousse de la présente invention peut être utilisé pour appliquer un nombre quelconque de composés chimiques fonctionnels ou de traitement à un substrat pour lui conférer une propriété particulière ou lui appliquer un trai tement voulu. Ainsi, il est possible d'utiliser ledit appareil pour appliquer des agents freinant la combustion, des agents d'imperméabilisation ou d'hydrofugation, des agents anti cryptogamiques, des agents bactériostatiques, des agents anti-électricité statique, les compositions du type "plissé permanent" ou "lavé et porté sans repassage", des assouplis sants, des lubrifiants, des agents donnant du corps, des colorants, des pigments, des apprêts, des agents de blanchi ment, des agents d'avivage fluorescent, des décolorants, des liants pour étoffes non tissées, des latex, des agents de dégraissage, des monomères, oligomères ou polymères mûrissables par irradiation ou sous l'effet de chaleur, des agents anti-salissure, ou toute autre matière connue à utiliser pour le traitement des textiles ou papiers. A titre illustratif des composés chimiques fonctionnels, on peut citer les résines de diméthyloldihydroxyéthylène-urée, de diméthyloléthylèneurée, de diméthylolpropylène-urée, d'urée-formaldéhyde, les diméthylol-urées, les mélamines méthylolées, les triazones méthylolées ; les carbamates méthylolés tels que les carbamates d'éthyle ou de méthoxyéthyle ou d'isopropyle ou de butyle les époxydes tels que le bioxyde de vinylcyclohexène, le 2,3 diallyloxy-l,4-dioxanne, le 2 ,3-bis(243-époxypropoxy)-l,4 dioxanne, l'éther diglycidylique de bisphenol-A, l'éther de bis(3,4-époxybutyle) ; des agents freinant la combustion tels que le chlorure de tétrakis-hydroxyméthyl-phosphonium, des latex du type chlorure de polyvinyle, le (N-hydroxyméthyl-3 diméthyl-phosphonoJpropionamide ; des agents d'impernéabilisation ou d'hydrofugation tels que le formiate d'aluminiue, le formacétate de sodium, le bis-stéaramide de méthylène ; des agents anti-cryptogamiques et des bactériostatiques tels que le 8-quinolinolate de cuivre, le dihydroxydichlorôdiphényl- méthane, les sels de zinc de l'acide dimethyldithiocarbamique, le dihydroxyméthyl-undécylènamide ; des latex tels que les latex du type acétate de polyvinyle, les latex acryliques, les latex de styrène et de butadiène ; des assouplissants tels que le polyéthylène émulsifiable, des sels de diméthylstéarate d'ammonium ; des lubrifiants tels que le stéarate de butyle, le stéarate de diéthylène-glycol, le polyéthylèneglycol, le polypropylène-lycol ; des agents donnant du corps tels que des latex du type acétate de polyvinyle, des latex acryliques, des latex de styrène et de butadiène ; des colorants et pignents tels que "Bleu Acide 25" (Color Index 6205S), le "Rouge Acide 151" (Color Index 26900), le "Rouge Direct 39" (Golor Index 23630), leltRouge Dispersé 411 (Color Index 40755), le "Bleu de Phtalocyanine 15lt (Color Index 74 160) ; des apprêts tels que l'alcool polyvinylique, l'ami- don de mais ; des agents de blanchiment tels que la 4-méthyl- 7-diéthylaminocoumarine ; des décolorants tels que l'hypochlorite de sodium, le chlore, le peroxyde d'hydrogène, la dichlorodiméthyl-hydantolne, le perborate de sodium ; des liantspour étoffes non tissées, tels que le produit de polymérisation en émulsion de l'éthylène et de l'acétate de vinyle, le produit de polymérisation en émulsion de substances acryliques, un copolymère vinyl-acrylique ; des agents de dégraissage tels que le lauryl-sulfate de sodium, le lauryl-sulfate de triéthanolamine, le N-méthyl-N-oléyltaurate de sodium, les éthoxylates d'alcools primaires et secondaires ; des monomères et oligomères mûrissables par irradiation tels que l'acrylate de 2-hydroxyéthyle, le diacrylate de néopentylglycol, le triacrylate de pentaérythritol, l'acrylate d'isodécyle, l'huile de soja ou de lin aêrylée époxydée ; des agents anti-électricité statique tels que les stéaryl-amines éthoxylées ; des agents anti-salissure tels que des polymères acryliques et des émulsions de fluorocarbures. Les compositions de mousse appliquées par l'applicateur de la présente invention sont préparées en mélangeant le composé chimique fonctionnel choisi, l'agent de moussage, l'agent de mouillage et l'eau avec d'autres agents classiques qui sont normalement présents dans les proportions indiquées. Cette formulation a une viscosité Brookfield de 0,5 à 75 cPo, de préférence de 1 à 50 cPo à 250C. Le mode de préparation de la formulation dépend de l'agent fonctionnel ou de traitement particulier présent et les processus normalement mis en oeuvre pour préparer des compositions contenant l'agent fonctionnel choisi sont utilisés normalement pour produire les formulations selon l'invention. On fait ensuite mousser la formulation, on transporte la mousse vers l'applicateur, et on l'applique à la surface du substrat. Pour produire la mousse, on introduit dans le générateur de mousse une quantité mesurée de la formulation et on la fait mousser. L'étape de moussage est réglée en ajustant le volume d'air introduit dans 1 1appareil de moussage et la vitesse de rotation en tours par minute du rotor dudit appareil. La vitesse de rotation du rotor joue un rôle important dans la production d'une mousse qui doit avoir la grosseur de bulles et la période telles qu'elles ont été définies plus haut. Les débits relatifs d'admission de la formulation et du gaz déterminent la densité de la mousse. Ces faits sont connus des spécialistes. On a constaté que lorsque la largeur de l'orifice de la buse est d'une dimension telle que la durée de contact avec la machine est égale ou inférieure à la durée de contact en équilibre pour la combinaison particulière de la mousse et du substrat en cours d'utilisation, on obtient une bonne application comme défini par ltéquation MCG EC2. La durée de contact avec la machine, désignée par l'abréviation "MOT", correspond à la durée pendant laquelle un point donné quelconque du substrat reste sur l'orifice de la buse pendant l'application de la mousse au substrat. La durée de contact avec la machine, donnée en secondes, est égale à la largeur de l'orifice ou intervalle, donnée en centimètres, divisée par la vitesse de l'étoffe en centimètres par seconde. La durée de contact en équilibre, désignée par l'abréviation l'ECT", est la durée nécessaire pour que le substrat absorbe la mousse à l'allure à laquelle la mousse est distribuée à la buse de l'applicateur. Une quantité supplémentaire de mousse est absorbée par le substrat lorsqu'elle est sous pression.De préférence, une légère pression uniforme de 5 à 50 cm d'eau est maintenue pour assurer l'uniformité de l'application. On a remarqué que, lorsque "MCT" a une valeur supérieure à '1ECT", il en résulte une application irrégulière. En d'autres termes, lorsque la vitesse d'absorption est supérieure à la vitesse d'application de la mousse, on n'botient plus une application uniforme. Cependant, dans certains cas, il peut être souhaitable que "MOT" soit supérieur à "ECT" lors de l'application de la mousse au substrat. On a remarqué que dans ce cas on peut obtenir une rayure irrégulière ou configuration aléatoire dans le sens de la largeur du substrat. Ceci est intéressant par exemple lorsqu'une teinture régulière n'est pas souhaitable et que l'on cherche à produire une barre ou rayure. Les équations suivantes sont intéressantes pourdéterminer les quantités de la composition formulée qui est dosée dans l'appareil de moussage et la quantité de mousse à appliquer au substrat. L'équation I indiqua la quantité de la composition liquide formulée dosée en décimètres cubes par minute I Vl = (Cs)(vs)(ws)(#) cl #l L'équation II indique la quantité de mousse appliquée au substrat en décimètres cubes par minute II (Cs=(vs)(ws)(#) Vf = (cl) (#f) Les symboles ont les significations suivantes vs = vitesse linéaire du substrat (vitesse de défile ment), dm/min V1 = débit volumique de la liqueur, dm /min Vf = débit volumique de la mousse, dm3/min ff = masse spécifique de la mousse, kg/dm3 cl = concentration (matières solides) de la liqueur, en poids du système Ws = poids du substrat en étoffe, kg/dm cs = matières solides ajoutées à l'étoffe, % en poids des fibres largeur en travers du substrat traité ou de l'orifice de la buse, dm 1 = masse spécifique du liquide, kg/dm3 Les méthodes d'essai utilisées sont les suivantes Estimation du plissé durable AATCG 124-1967T ; mode de lavage III (600G) ; mode de séchage A & B (séchage au tambour et en ligne) Suppression du froissement à sec AATGC 66-19592 Résistance à la déchirure (Elmendorf) ASTM D-1424-59 Résistance à la traction (Grab) ASTM D-1862 Lave et porté sans repassage AATCC 124-1967T Mode de lavage III; mode de séchage A & B Indice de jaunissement En utilisant un réflectomètre Hunterlab, modèle D-40 Jaunissement = réflectance du vert-réflectance du bleu 100 Les définitions suivantes s'appliquent à divers composants utilisés dans les exemples DMDHEU - 1 ,3-diméthylol-4 ,5-dihydroxy-2-imidazolidone, solu tion aqueuse à 45 %. Assouplissant I - une émulsion aqueuse à 30 pour cent en poids d'un polyéthylène modifié à bas poids moléculaire de faible densité. Agent mouillant I - produit d'addition d'alcools secondaires linéaires mixtes de Cll à C15 avec 9 moles d'oxyde d'éthylène. Agent mouillant II - siloxane répondant à la formule moyenne Agent mouillant IV - produit d'additiond'alcools secondaires linéaires mixtes de Gîî à C15 avec 12 moles d'oxyde d'éthylène. Les Exemples suivants sont donnés à titre illustratif mais non limitatif de l'invention. Exemple 1 On prépare une formulation en mélangeant les composants suivants dans les proportions indiquées en pourcentage pondéral : DMDREU 81,2 Nitrate de zinc, 30 % 17,9 Agent moussant I 0,3 Agent mouillant IV 0,6 La formulation contient également une très faible quantité d'un colorant acide rouge qui est suffisante pour teindre la composition de façon à pouvoir déterminer l'uniformité d'application par un examen visuel. On fait mousser la formulation dans un appareil du type "Ease-E-Foamer", modèle NO E1000, à une vitesse de rotation du rotor de 410 tours/minute en utilisant un volume d'air suffisant pour produire une mousse présentant une masse spé- cifique de 0,078 g/cm3. On introduit la formulation liquide dans l'appareil de moussage à raison de 564 cm3 par minute, et la pression manométrique imposée à appareil de moussage est de 1,12 bar. On transporte la mousse dans la buse d'un applicateur et l'applique uniformément à une surface d'une étoffe de polyester et de coton à un rapport de 50/50 d'une largeur de 22,9 cm et pesant environ 272 g par mètre carré. On fait passer l'étoffe sur la buse de l'applicateur à une vitesse de 90 mètres par minute et la quantité de la formulation de la mousse appliquée à l'étoffe est de 4,5 pour cent en poids. La mousse est appliquée régulièrement et uniformément à l'étoffe et lorsque la composition de la mousse entre en contact avec l'étoffe, les bulles éclatent, la composition est absoroée par l'étoffe et cette dernière est tout de suite essentiellement sèche au toucher. Ensuite, on fait mûrir l'é- toffe traitée à 17100 pendant 3 minutes ; elle présente un pouvoir de défroissement à sec de 2920 et une résistance à la déchirure de 2997 g, ces propriétés de l'étoffe non traitée étant respectivement de 2150 et de 3541 g. L'équipement utilisé pour produire et appliquer la mousse comprend l'appareil de moussage indiqué, des rouleaux appropriés d'avance, d'enroulement et de guidage de l'étoffe un dispositif de transport de la mousse entre l'appareil de moussage et l'applicateur de mousse, et l'applicateur de mousse proprement dit. L'applicateur de mousse comprend une chambre inférieure distributrice de mousse avec une chambre d'application de la mousse et une buse montée sur cette dernière audessus d'une plaque distributrice de mousse. 'les dimensions internes de la chambre inférieure distributrice de mousse sont les suivantes : une longueur de 22,9 cm, une largeur de 5 cm et une hauteur de 5 cm.La base de cette chambre inférieure distributrice de mousse présente un canal d'admission de la mousse dtun diamètre de 19,05 mm placé au centre. Au- dessus de cette chambre se trouve une plaque distributrice de mousse comportant une rangée de quinze trous distributeurs de mousse ayant chacun un diamètre de 4,75 mm. Au-dessus de la plaque distributrice se trouve la chambre d'application de la mousse qui couvre toute la longueur de 22,9 cm de l'applicateur de mousse, qui présente une hauteur de 5 cm au-dessus de la plaque distributrice de mousse et un orifice de la buse d'une largeur de 30,2 mm entre ses deux lèvres. L'espace compris entre les lèvres constitue la chambre d'application de la mousse.La lèvre amont a une largeur de 12,7 mm et une pente vers l'extérieur de 450 La lèvre aval a une largeur de 31,75 mm avec une paroi externe d'une largeur de 12,7 mm et une inclinaison vers l'extérieur suivant un angle de 450, le régulateur interne de l'orifice étant d'une largeur de 19,05 mm, s'inclinant vers l'intérieur en direction de l'orifice suivant un angle de 5 . En fonctionnement, la mousse est produite dans l'appareil de moussage, est introduite dans la chambre inférieure distributrice de mousse par son canal d'entrée ménagé dans sa base, passe à travers les trous de la plaque distributrice dans la chambre d'application de la mousse, et est appliquée à l'étoffe par l'orifice de la buse de l'applicateur.L'étoffe est tirée en travers des lèvres de la buse de l'applicateur de mousse et entre initialement en contact avec la lèvre amont pour venir toucher ensuite la lèvre aval à la vitesse indiquée. Au fur et à mesure qu'elle passe au-dessus de l'orifice de la buse et des lèvres de cette dernière, la mousse est appliquée à la surface de l'étoffe sous-une légère pression. Elle est absorbée uniformément par les fibres de coton, comme l'indiquent un examen d'émission des rayons X et un examen au microscope électronique à balayage de l'étoffe traite et mûrie. Exemple 2 On prépare une formulation contenant les composants suivants dans les proportions pondérales ci-après DMDREU 81,2 % Nitrate de zinc, 30 /% 17,9 % Agent mouillant IV 0,6 % Agent moussant I 0,3 % La formulation liquide présente une masse spécifique de 1,18 g/cm3 et 43,5 pour cent en poids de matières solides au total. On produit des mousses en utilisant appareil du commerce '1Ease-E-Foamer" à 410 tours/minute et à des rapports de 10, de 13 et de 20 volumes d'air par volume de liquide.En utilisant l'applicateur de mousse de l'invention, on applique les mousses à raison de 6 % en poids aux surfaces de trois tissus différents, un tissu A se composant de polyester et de coton à un rapport de 65/35, un tissu B qui se compose de polyester et de coton à un rapport de 50/50 et un tissu C qui est entièrement en coton. Dans cette série d'essais, la vitesse à laquelle le tissu est déplacé varie et correspond à 30, 60 et 90 mètres par minute sur l'orifice dela buse pour déterminer le point d'équilibre entre "EUT" et "NCT1, avec de grandes ouvertures de l'orifice. En utilisant des régulateurs, on fait varier la largeur de l'orifice de la buse entre 2,54, 7,6 et 10,2 cm.Avec ces largeurs de ltorioice de la buse, on constate qu'on obtient une bonne application dans les conoi- tions opératoires spécifiées. On constate également que la mousse commence à rouler dans la buse de l'appliéateur et à former un amas roulant à grande vitesse et avec de grandes ouvertures de la buse, et on observe également un changement de la structure de la mousse. On construit l'applicateur de mousse utilisé dans cet exemple de façon à pouvoir faire varier la largeur de 1' orifice de la buse dans une grande plage. Fondamensalement, la construction est analogue à celle représente sur la figure 2 et comprend un canal d'entrée de la mousse et une chambre distributrice de mousse, une chambre d'application de l-a mousse séparée de la chambre distributrice à une hauteur de 2,54 cm au-dessus de la base. L'applicateur A comporte une chambre distributrice de mousse mesurant 22,9 cm de longueur, 2,54 cm de hauteur et 7,6 cm de largeur, et une chambre d'application de la mousse mesurant 22,9 cm de longueur, 7,6 cm de hauteur, la largeur de l'orifice de la buse étant réglable entre 6,35 et 76 mm. La plaque distributrice de mousse comporte dix-sept trous ayant chacun un diamètre de 9,5 mm.Dans l'applicateur B, la chambre distributrice de mousse a une largeur de 15,2 cm et la chambre d'application de la mousse pourrait être ajustée à une largeur de l'orifice de la buse allant jusqu'à 15,2 cm cet applicateur de mousse présente le même nombre de trous de distribution de la mousse présentant la même dimension. La largeur de l'orifice de la buse est égal à la largeur réglée choisie de la chambre d'application et le choix est effectué en ajustant l'emplacement de ltune des ivres de la buse, les deux lèvres formant deux côtés-longitudinaux de la chambre d'application de la mousse. On utilise l'applicateur B lorsque la largeur de l'orifice est supérieure à 7,6 cm. Pendant l'application de la mousse au tissu, ce dernier est en contact avec les deux lèvres amont et aval de la buse de l'applicateur de mousse.Les conditions dans lesquelles les tissus sont traités sont résumées sur le tableau ci-après sur lequel sont indiquées la largeur de l'orifice de la buse (en mm) et la pression d'eau (indiquée entre parenthèses en cm d'eau) Masse spécifi que de la Tissu A 30 m/min A 60 m/min A 90 m/min mousse (g/cm3) A 6,35 (-) 6,35(0,64) 76 (0,635) 0,12 B 6,35 (1,9) 12,7 (2,54) 76 (1,6) 0,12 C 12,7 (5) 6,35 (2,54) 76 (3,8) 0,12 A 6,35 (2,54) 6,35 (5,7) 82,5 (3,8) 0,09 B 12,7 (3,8) 12,7 (3,8) 82,5 (3,5) 0,09 C 19,05 (5) 19,05 (4,13) 82,5 (4,45) 0,09 A 12,7 (3,8) 38,1 (3,8) 101,6 (1,59) 0,06 B 19,05 (1,59) 38,1 (3,18) 101,6 (2,54) 0,06 G 25,4 (5) 38,1 (3,8) 101,6 (0,655) 0,06 Exemple 3 On prépare une série de formulations dont la différence réside dans la quantité d'épaississant ajoutée. 'les composants constants de la formulation sont les suivants DMDHEU 81,2 Yo Nitrate de zinc, 30% 17,9 % Agent mouillant IV 0,6 % Agent moussant I 0,3 % La formulation A ne contient aucun épaississant et présente une viscosité Brookfield de 5,2 cPo à 230C. La formulation B contient 0,1 % d'hydroxyéthylcellulose (qui, dans une solution à 1 %, présente une viscosité Brookfield d'environ 3000 cPo à 250C en utilisant une broche NO 3 à 30 tours/minute) et présente une viscosité Brookfield de 15,7 cPo à 230C. La formulation G contient 0,2 % de la même hydroxyéthylcellulose et présente une viscosité Brookfield de 30,4 cPo à 2300. La formulation D contient 0,3 % de la meme hydroxyéthylcellulose et présente une viscosité Brookfield de 83,1 cPo à 230C. On fait mousser ces formulations d'une façon analogue à celle décrite dans 1'Exemple 1 pour obtenir des mousses présentant une masse spécifique de 0,045 g/cm3 et on applique les mousses à des étoffes se composant dune part de polyester et de coton à un rapport de 65/35 et, d'autre part, de coton à 100 % et pesant 136 g/m2. L'applicateur de mousse utilisé est analogue à celui décrit en se référant à la figure 1. I1 comporte une chambre distributrice de mousse mesurant 22,9 x 5 x 5 cm et une chambre d'application de la mousse mesurant 22,9 x 5 x 1,9 cm. Par conséquent, la largeur de l'orifice de la buse est de 1,9 cm. La plaque distributrice de mousse comporte quinze trous ayant chacun un diamètre de 4,76 mm. L'inclinaison vers l'intérieur du régulateur de la lèvre aval de la buse est de 5 . La quantité de mousse ajoutée à une vitesse de défilement de l'étoffe de 90 mètres à la minute est de 6 pour cent en poids. L'uniformité d'application est bonne pour les formulations A à C et est passable pour la formulation D. Exemple 4 On prépare une formulation contenant les composants suivants DMDHEU 81,2 % Nitrate de zinc,30 % 17,9 % Agent mouillant IV 0,6 % Agent moussant I 0,3 C/o La formulation liquide présente une masse spécifique de 1,18 g/cm3 et une teneur totale en matières solides de 43,5 %, en poids. On produit la mousse sur l'appareil Ease-E-Foamer" en introduisant 188 cm3/minute de la formulation dans l'appa- reil de moussage avec suffisamment d'air pour produire une mousse ayant une masse spécifique de 0,02 g/cm3 tout en faisant fonctionner l'appareil de moussage à 410 tours/minute.On applique la mousse à la surface d'une étoffe se composant de polyester et de coton à un rapport de 50/50 à raison de 3 pour cent en utilisant l'applicateur de mousse décrit dans l'Exemple 3 avec une largeur de 11 orifice de la buse de 30,2 mm et une inclinaison vers l'intérieur de 5 de la lèvre aval. L'application est effectuée à l'étoffe à une vitesse de défilement de cette dernière de 90 mètres à la minute et avec une chute de pression de 6,35 mm d'eau à travers l'étoffe. On obtient une application très uniforme. Exemple 5 On prépare une formulation contenant les composants suivants DMDHEU 81,2 % Nitrate de zinc, 30 % 17,9 % Agent mouillant IV 0,6 % Agent moussant I 0,3 % On fait mousser cette formulation dans l'appareil "Ease-E Foaner" en faisant tourner le rotor à 410 tours/minute en utilisant un débit d'admission de la formulation de 564 cm3 par minute et un rapport d'environ 15 volumes d'air par volume de formulation. La mousse produite présente une masse spécifique de 0,078 g/cm3.On applique cette mousse à un tissu se composant de polyester et de coton à raison de 50/50 et pesant 272 p/m2 à une vitesse de défilement de ce tissu de 90 mètres par minute et à un taux d'addition de 4,5 pour cent dans les mêmes conditions et en utilisant le même applicateur de mousse que dans l'Exemple 4 à une ouverture de l'orifice de la buse de 30,2 mm. On obtient une application très uniforme. La chute de pression à travers le tissu est de 7,3 cm d'eau. Exemple 6 On prépare une formulation colorante contenant les composants suivants Orangé Latyl 2 GFS (Color Index 44) 6,8 kg Eau 36,4 kg Agent mouillant IV 0,4 kg Agent moussant III 0,4 kg On ajuste le pH entre 5 et 6 avec de l'acide acétique, et on produit des mousses présentant des masses spécifiques différentes en utilisant l'appareil"Ease-E-Foamer" à une vitesse de rotation du rotor de 340 tours/minute. Mousse A B Masse spécifique, g/cm3 0,03 0,057 Période, minutes - 5 Débit d'admission du liquide dans 11 appareil de moussage, (cm3 /minute) 125 125 On applique les mousses à des étoffes d'une part en polyester à 100 * et, d'autre part, en polyester et coton à un rapport de 65/35 en utilisant l'applicateur de mousse décrit dans l'Exemple 3, et en ajustant 11 orifice de la buse à une largeur de 12,7 mm entre les lèvres amont et aval.On déplace étoffe à une vitesse de 30 mètres à la minute en travers de l'orifice de la buse, au contact des deux lèvres de l'applicateur de mousse, la quantité totale ajoutée à l'état humide étant de 14 pour cent en poids Lors de l'application de la mousse A à l'étoffe se composant entièrement de polyester, on a bloqùèdes parties de l'orifice de la buse avec un ruban et on a obtenu un dessin strié sur 11 étoffe. On a appliqué uniformément la mousse à étoffe dans les autres exemples et l'étoffe est essentiellement sèche au toucher. Après l'avoir laissé reposer pendant une certaine période, on a chauffé étoffe striée à 2160C pendant 3 minutes pour fixer le colorant.On a obtenu;une bonne définition du dessin. D'une façon analogue, toute la surface de l'étoffe est teinte lorsqu'on enlève le ruban de la buse. On a utilisé la mousse A pour appliquer un dessin à une étoffe se composant de polyester et de coton à un rapport de 65/35 en utilisant le même applicateur de mousse. On a obtenu le dessin en plaçant un stencil entre la buse et l'étoffe, le stencil se déplaçant à la même vitesse que cette dernière pendant que la mousse sort de l'orifice de la buse. Les régions teintes de l'étoffe sont uniformes et régulières et on constate une bonne définition des régions teintes. On a appliqué la mousse B à l'étoffe constituée en tièrement de polyester de la même façon pour teindre entièrement l'étoffe. On constate une application uniforme et une coloration régulière. On asperge une partie de l'étoffe avec de l'eau après l'application de la mousse, on- enroule l'étoffe en un rouleau, on le stocke pendant environ 48heures, puis on fixe le colorant à 2160C pendant 3 minutes et on constate que le dessin irrégulier présente des régions plus claires aux endroits où les gouttes d'eau ont été déposées. Dans tous les cas, un dégraissage ou débouillissage est recommandé après la fixation du colorant. I1 va de soi que de l'appareil décrit peut subir diverses modifications sans sortir du cadre de l'invention. REVENDICATIONS 1. Applicateur de mousse caractérisé en ce qu'il comporte une -chambre distributrice de mousse à laquelle est relié w1 élément d'admission de la mousse pour assurer le transfert de la mousse d'un générateur de mousse à la chambre distributrice de mousse, une plaque distributrice de mousse séparant la chambre distributrice d'une chambre d'application de la mousse, ladite plaque distributrice présentant des trous distributeurs de mousse pour permettre à la mousse de passer de la chambre distributrice à la chambre d'application de la mousse, cette chambre d'application comprenant des lèvres délimitant une buse qui sont orientées obliquement par rapport au plan de la plaque distributrice pour délimiter un orifice de la buse, ledit orifice assurant l'application de la mousse à un substrat se déplaçant en travers de 11 orifice de la buse, toutes les chambres étant fermées à chaque extrémité par une paroi extrême. 2. Applicateur de mousse selon la revendication 1, caractérisé en ce que les deux surfaces longitudinales externes de la chambre d'application sont fixes et en ce que des régulateurs de l'orifice de la buse sont placés dans la chambre pour ajuster la largeur de l'orifice de labuse. 3. Applicateur de mousse selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'une paroi longitudinale externe de la chambre d'application est fixe et en ce que la seconde paroi longitudinale externe est mobile pour régler la largeur de l'orifice de la buse. 4. Applicateur de mousse selon la revendication 1, caractérisé en ce que les deux parois longitudinales externes de la chambre d'application de la mousse sont mobiles pour permettre de régler la largeur de l'orifice de la buse. 5. Applicateur de mousse selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'angle d'inclinaison vers l'intérieur de la lèvre aval de la buse est compris entre 750 et 9Q * 6. Applicateur de mousse selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'angle d'inclinaison vers l'intérieur de la lèvre aval de la buse est compris entre 800 et 880. 7. Applicateur de mousse selon la revendication 1, carac térisé en ce que l'angle d'inclinaison vers l'interieur de la lèvre aval de la buse est de 850. 8. Applicateur de mousse selon la revendication 1, caractérisé en ce quelalargeur de l'orifice de la buse est compris entre 2,54 et 152 mm. 9. Applicateur de mousse selon la revendication 1, caractérisé en ce que la largeur de l'orifice de la buse est compris entre 12,7 et l9,OS mm. 10. Applicateur de mousse selon la revendication 1, caractérisé en ce que plusieurs chambres distributrices de mousse sont disposées en série.