Les mousses métalliques ont été décrites dans la technique antérieure, et l'on peut voir, par exemple, les brevets des Etats Unis d'Amérique N0 2 895 819, NO 3 300 296 et NO 3 297 431. En gé néral, on prépare de telles mousses en ajoutant à un métal fondu un composé qui dégage du gaz, et en chauffant le mélange résultant pour décomposer le composé générateur de gaz afin de préparer du gaz de soufflage ou de gonflement. Le gaz fait mousser le métal par dilatation. Après son gonflement, on refroidit le corps résultant pour produire une mousse solide.Un tel composé solide générateur de gaz peut Autre un hydrure métallique comme Tilt2, ZrH2, ou bien un hydrure de magnésium, d'aluminium ou de lithium (voir le brevet des Etats-Unis d'Amérique N0 2 983 597). La Demanderesse a découvert que les mousses métalliques produites par des procédés tels que ceux décrits et cités en général ci-dessus sont nettement améliorées lorsqu'on revêt ces mousses par une matière plastique. Par exemple, le revêtement ajoute de la solidité, en particulier lorsque ce revêtement est fixé par imbibition dans la surface du métal en remplissant les cavités situées à la surface. (Les dimensions de telles cavités peuvent se situer entre des dimensions relativement grandes et des dimensions microscopiques). En second lieu, de tels revetements peuvent fournir un moyen pour rattacher une mousse de métal à un autre corps ou un autre matériau. On le fait en faisant fondre le revêtement de matière plastique, en le pressant sur la surface à rattacher de façon que la matière plastique fondue colle aux deux surfaces à fixer, et puis en refroidissant. En outre, le revêtement peut être décoratif. De plus, on peut modifier la surface pour conférer différentes propriétés par un choix approprié du polymère de revêtement.Ainsi, pour faire une surface plus ou moins "glissante", on peut fixer une pellicule de "Teflon" sur la surface de la mousse. Pour rendre l'article élas- tique ou "lui donner du ressort", on peut y fix. r un caoutc.louc. Pour rendre la surface collante, on peut utiliser un adhésif. la couche adhésive peut être recouverte, pour sa protection avant son utilisation, par une feuille de papier, du tissu, etc. En outre, le revêtement de matière plastique peut nettement améliorer d'autres propriétés. Ainsi, les revêtements en matières plastiques selon la présente invention ont moins tendance à absorber les liquides comme l'eau, Les résistances à la compression, à la flexion, au cisaillement et à la traction sont augmentées ou améliorées ; la friabilité est diminuée. La figure unique, qui n'est pas à l'échelle, illustre la présente invention. Dans cette figure unique, AB8D représente une coupe pratiquée dans un article en mousse métallique, la coupe étant effectuée le long de AB, BD et CD. Les cercles et les cercles partiels à l'intérieur de ABCD représentent les sections de bulles dans la mousse constituant le substrat. Les bulles ont éte faites par le gaz de soufflage ou de gonflement au cours du processus du moussage. Comme on peut le voir, ces bulles peuvent avoir des dimensions égales ou différentes ; elles peuvent être entièrement séparées, ou bien reliées entre elles. Il n'est pas nécessaire que les bulles soient sphériques, comme représenté à la figure unique. Comme illustré, il y a trois cavités à la surface ÂC de la mousse de substrat (dans la coupe ou section illustrée). Bien entendu, ces cavités peuvent être formées au cours du processus de gonflement ou de soufflage, et le nombre des cavités peut être plus ou moins grand dans une section ou coupe quelconque donnée. ACFE représente une couche de matière plastique à la surface AC de la mousse de substrat. Comme illustré, la couche de matière plastique se prolonge dans les cavités de la surface-revê- tue. La présente invention couvre des surfaces ayant des cavités qui sont partiellement remplies, quasi-totalement remplies ou bien entièrement remplies. On peut choisir parmi des matières très variées les matières plastiques pouvant servir à revêtir les mousses de métaux selon la présente invention. L'esquisse suivante, fournie à titre illustratif, mais non limitatif, sert à montrer les types de matières plastiques que iton peut utiliser dans les mousses métalliques revêtues de matière plastique que propose la présente invention. (A) Matières provenant de produits naturels Nitrate de cellulose, acétate de cellulose, acéto butyrate de cellulose, éthyl-cellulose, caoutchouc, caoutchouc vulcanisé, caoutchouc chloré. (B) Matériaux phénoliques "Bakélite", les novolaques et résols phénol-formaldéhyde, les résines au stade A, au stade B et au stade C. (C) Autres polymères à base de formaldéhyde Produits de condensation de formaldéhyde avec l'urée ou la mélamine. (D) Résines alkydes Produits de condensation d'alcools, comme la glycérine, ltéthylène-glycol, le diéthylbne-glycol ou le penta érythritol, avec l'acide succinique, adipique, citrique, sébacique, azélaTque, phtalique, téréphtalique, ou ma léique. (E) Résines époxydes et de type phénoxy Produit de condensation de l'épichlorhydrine et du bis phénol Â en milieu alcalin. (F) Silicones. (G) Polymères du furanne Polymères de l'alcool furiurylique ou du furfural, résines furfural-phXnoliques, résines urée-formaldéhyde contenant de l'alcool furturylique. (H) "Nylons1 Produits de condensation de diacides et de diamines. (I) Polyamides "Nylon-6". (J) Polyuréthannes : Produits de la réaction du 2,4-diisocyanate de toluène et de polyalcools. (g) "Thiokols". (;) Polycarbonates Produits par la phosgénation de composés aromatiques dihydroxylés comme le bisphénol A. t!) Polysulfones Produits de la réaction du bisphénol A et de la bis (p-chlorophényl)-sulfone. (N) Polyester chloré Produit par la polymérisation de 3,3-bis(chlorométhyl > - 1-oxacyclobutane dans S02 liquide en présence de 3F3. (O) Polymères acétaliques "Delrin", selon. (P) Oxyde de polyphénylène. (Q) Polyimides Produits par la condensation de dianhydrides, comme l'anhydride pyromellitique, et de polyamines, comme l'éther-oxyde de 4,4 '-diaminodiphényle. (R) Polyxylènes et polyoxyéthylènes. (S) Polyoléfines : Polyéthylène, polypropylène, poly-1 -butène isotactique, copolymères de Itéthylène et de l'acétate de vinyle, du de l'acrylate de méthyle,/propylène et de l'acide acrylique. (T) Polystyrène. (U) Polymères vinyliques Chlorure de polyvinyle, polymères d'esters non saturés, comme le méthacrylate de méthyle, les esters allyliques, le méthacrylate d'éthyle, l'acétate de vinyle. Copoly mères du chlorure de vinyle et du chlorure de vinylidène, polyvinyl-acétals. (V) Ethylène-propylène fluoré, tétrafluoroéthylène, et matériaux fluorés apparentés. (W) Poly(éthers-oxydes d'alkyle et de vinyle), polycarbazole et polyvinylpyrrolidones. Il n'est pas nécessaire que le ou les agents plastiques ou polymères de revêtement soient purs mais, dans de nombreux cas, on les mélange avantageusement à d'autres matières. Ainsi, on peut utiliser dans les revêtements plastiques ou polymères des stabilisants, des antioxydants, des agents antiozone, des colorants, des charges, des agents antistatiques, des agents antiadhérence et des agents influant sur le glissement, des bactériostatiques, des agents d'avivage, des agents retardant l'inflammation, des agents d'absorption de la lumière ultraviolette, et des plastifiants. Pour trouver des exemples de telles matière contes en pratique, on peut se référer aux tableaux existant dans l'édition de 1968 de "Modern Plastics Encyclopedia", McGraw Hill Inc., New York. Pour de plus amples références, on pourra se reporter à des tableaux de ce genre, comme ceux qui, dans la publication précitée, commencent aux pages suivantes (a) page 503 (antioxydants) (b) page 500 (agents antistatiques) (c) page 496 (colorants) (d) page 491 (peroxydes organiques) te) page 466 (plastifiants) (f) page 494 (solvants) (g) page 510 (stabilisants) (h) page 508 (agents d'absorption de l'ultraviolet) En outre, on peut mélanger la matière plastique avec d'autres substances, comme le carbure de silicium, du verre pilé, ou une substance similaire, atin de rendre abraslve ou bien non glissante ou non dérapante la couche de revêtement. On peut utiliser isolément ou en combinaisons les polymères organiques. lorsqu'on les utilise en combinaisons, on peut combiner diversement deux, trois, quatre ou davantage des types ci-dessus de résines. Par exemple, le revêtement peut être un mélange plus ou moins homogène de matières plastiques, ou bien l'on peut/el successives deux ou plusieurs matières plastiques à la mousse, Ainsi, des revêtements stratifiés constituent un mode de réalisation de l'invention. Par exemple, l'utilisation de revêtements successifs peut former des articles ou des corps ayant des propriétés améliorées et/ou dee articles ayant des propriétés acceptables à de moindres coûts ou de moindres prix de revient. Ainsi, on peut d'abord traiter la mousse de métal par une matière résineuse qui s'infiltre dans les cavités de la surface. Plus particulièrement, on peut, par exemple, appliquer ce premier revêtement sous forme d'un liquide, par exemple sous forme d'une solution d'un polymère dans un solvant organique. Par la suite, on laisse s'évaporer le solvant -- qui facilite l'infiltration dans les pores de la mousse métallique -- ce qui laisse le revêtement polymère sur la mousse.En variante, on peut effectuer le premier traitement à l'aide d'un monomère (ou d'une solution, d'une émulsion ou d'une suspension de ce monomère), puis effectuer une polymérisation du monomère sur la mousse (et dans les cavités de la surface de cette mousse). Si l'on applique le monomère avec un solvant organique, on peut enlever le solvant avant ou bien après la polymérisation, comme on le désire. On peut appliquer les monomères et les polymères par pulvérisation ou projection au pistolet, au trempé ou à l'aide de rouleaux. En continuant l'édification d'un revêtement stratifié, on peut appliquer sur la première couche de revêtement d'autres couches de la même matière polymère ou de matières polymères différentes. En plus des matières polymères, on peut placer sur la première couche d'autres types de substances. Ainsi, par exemple, on peut appliquer sur une feuille de mousse d'aluminium une ou plusieurs couches drune matière plastique, comme une résine de phénol-formaldéhyde. Ensuite, on fixe une feuille mince d'aluminium sur le revêtement de matière plastique, et puis (éventuellement) on applique par dessus une autre couche de matière plastique. On fixe ensuite sur l'article un papier, qui porte éventuellement un dessin décoratif sur sa surface supérieure. On revêt ensuite le papier d'une couche transparente de matière plastique résistante qui protège le dessin du papier contre les attaques dues à H20, à l'air, etc. La feuille de mousse que l'on obtient ainsi est utile comme panneau de construction "en sandwich" : la mousse d'aluminium assure pour un faible poids la solidité de structure, et la surface du papier revêtu donne un effet décoratif et plaisant du point de vue esthétique. Un tel composite en "sandwich" peut servir pour les parois intérieures ou extérieures. Les couches de matériaux que l'on applique sur une mousse revêtue selon la présente invention n'ont pas besoin d'être entièrement massives, pleines ou d'un seul tenant. Par exemple, de telles couches accumulées ou fixées sur la surface revêtue peuvent être constituées par une mousse de matière plastique. La surface revêtue assure une meilleure liaison entre une mousse de matière plastique et la mousse de métal. Ainsi, par exemple, on revit une surface relativement plane d'une feuille de mousse métallique à laide d'un revêtement polymère qui se fixe par imbibition dans la surface de la mousse et forme une surface relativement lisse sur cette mousse. On place par dessus une "surcouche" collante de matière adhésive, de façon que la surface adhésive soit exposée. Ensuite, tet de façon temporaire, Si on le désire), on place des cotés autour de la feuille métallique, de façon que cette feuille, avec les côtés, forme une structure analogue à une boite ouverte, la surface adhésive étant exposée "à l'intérieur" de la botte. (En d'autres termes, le bas de la structure analogue à une botte est constitué par la feuille de mousse de métal). Ensuite, on place une composition de matière plastique moussable sur la surface adhésive jusqu'à la profondeur voulue, les côtés servant à confiner la composition moussable de façon qu'il y ait le minimum de perte par coulée. Ensuite, on laisse la composition plastique mousser, et la surface adhésive assure une liaison entre la mousse de matière plastique et la mousse métallique.La mousse de matière plastique peut être flexible, rigide, ou semi-rigide, selon les désirs. Ces mousses composites de matière plastique et de métal ont de nombreuses applications intéressantes. Ainsi, on peut les utiliser dans les parois des compartiments de véhicules. Dans ce cas, la mousse de métal est "à l'extérieur", alors que la mousse de matière plastique est à l'intérieur. Avec une telle configuration, la mousse de métal peut absorber une grande énergie de choc s'il y avait un impact. La mousse de matière plastique à l'intérieur a plus "d'élasticité" que la mousse métallique, et elle protège mieux le fret ou les passagers serrés ou Jetés par inadvertance contre les parois du compartiment au cours d'un impact. En outre, les mousses composites de matière plastique et de métal peuvent servir de sols ou de planchers. Dans ce cas, la mousse de métal assure la solidité mécanique de la structure. La mousse de matière plastique qui adhère au métal constitue une thibaude incorporée en vue de la pose d'une moquette ou d'un tapis. Si on le désire, la surface de la mousse de matière plastique peut comporter la moquette fixée à l'avance, et/ou des surfaces de la mousse de métal, sans revêtement, peuvent avoir des languettes et des gorges (ou une autre configuration de surface) disposées afin de faciliter la pose. Bien entendu, plus dtune surface de la mousse de métal peut comporter une mousse de matière plastique fixée par adhdrence. Ainsi, par exemple, des surfaces opposées peuvent être munies d'une mousse de matière plastique adhérente afin de former une structure "en sandwich". Des exemples illustratifs mais non limitatifs de mousses de matière plastique que l'on peut fixer sur une mousse métallique selon la présente invention sont le polystyrène (perles dilatées), des polyuréthannes, et des mousses contenant des composés vinyliques comme décrit dans les brevets des Etats-Unis d'Amérique NO 3 338 845 et NO 3 338 846, respectivement. Comme illustré ci-dessus, les revêtements polymères appliqués à des mousses de métaux selon la présente invention peuvent servir d'agents de liaison pour lier ou coller d'autres matériaux à un article en mousse métallique. Selon un mode de réalisation de la présente invention, le matériau ainsi lié ou ainsi collé n'a pas besoin de présenter une surface uniforme. Ainsi, par exemple, on peut appliquer unrevêtement polymère, qui est fusible, sur une surface de l'article en mousse de métal. On peut ensuite faire fondre ce revêtement pour former une surface collante. Dans cette surface, on peut enfouir ou enchasser de la roche pilée ou concassée, puis refroidir la surface pour former un article en mousse de métal ayant une surface irrégulière fournie par le "revêtement" de roche concassée. Ces articles fournissent un nouveau milieu artistique.En outre, en faisant varier les couleurs de la roche concassée, on peut obtenir des feuilles de mousse de métal pouvant fournir une unité de paroi d'aspect extrêmement plaisant à l'oeil. Selon les désirs, on peut choisir 11 assemblage des couleurs de tels murs formant rideaux ou écrans de façon à présenter un effet de "damier", bigarré ou bariolé, de mosaTque, ou bien un effet combiné. les murs formant écrans ou rideaux et d'autres unités de construction ou de structure que l'on obtient à partir des mousses de métaux revêtues de matière plastique selon la présente invention n'ont pas besoin d'avoir des surfaces sur lesquelles n'influent pas les conditions atmosphériques ou du milieu environnant. En fait, la présente invention englobe des modes de réalisation dans lesquels on utilise avantageusement les variations dues au milieu environnant. Ainsi, un mode de réalisation de la présente invention comprend une unité de construction ou de structure en mousse de métal, comportant un revêtement plastique contenant une matière phosphorescente ou fluorescente. De telles unités de construction luisent dans l'obscurité après leur exposition à la lumière, ou bien sont fluorescentes. On peut utiliser des composés comme les colorants de la série de l'acridine, la Rhodamine B et la Rhodamine 6G, ainsi que d'autres matières étudiées (dans la section placée sous le titre "Luminescent Materials" (matières luminescentes)) dans l'ouvrage de Eirk-Othmer:Encyclopedia of Chemical Technology, 2ème édition. En outre, on peut noyer des fils conducteurs de l'électricité, dans la couche de matière plastique fixée sur la mousse formant substrat. Cela fournit un panneau de paroi formant écran ou rideau et que I' on peut utiliser pour chauffer une pièce par chaleur radiante lorsqu'on fait passer le courant électrique dans les fils de résistance. De façon similaire, on peut fixer dans le revêtement de matière plastique des matières qui changent de couleur par exposition à des quantités différentes d'humidité, et les exposer à l'action du milieu environnant. On peut utiliser de cette façon des sels comme le chlorure et le brasure cobalteux. On peut appliquer une couche de matière plastique sur la mousse de métal par moulage à froid. Selon cette technique, on melange une composition organique avec une résine phénolique dispersée dans un solvant. On y incorpore une charge comme des fibres d'amiante, de la silice ou de la magnésie. Lorsque cela est possible, on soumet la masse résultante à un façonnage préliminaire pour lui conférer la forme approximative de l'article final. Ensuite, an meut dans un moule la composition et l'article en mousse de métal. On presse ensuite la composition et le substrat de mousse de métal ensemble pour fixer la matière contenant du polymère au substrat de mousse de métal. Il n'y a pas de cycle de chauffage ou de refroidissement. En variante, on peut appliquer une couche de matière plastique par moulage par compression à chaud. La meilleure application de cette technique concerne les compositions thermodurcissables, puisque les matières thermoplastiques nécessitent un refroidissement avant l'enlèvement de l'article et un préchauffage avant la réception de la charge suivante. Cela augmente les dépenses en raison du temps perdu. En général, on place la charge et le substrat de mousse de métal dans un moule chauffé, on ferme le moule, généralement sous faible pression, JusQu'à exercer une pression sur la matière. la charge devient plastique, et, sous l'effet de la pression accrue, elle est refoulée et remplit les cavités à la surface de la mousse servant de substrat. On garde sous pression l'article moulé jusqu'à durcissement. Après quoi, on ouvre le moule et on retire la pièce moulée. La charge est habituellement constituée par des perles, des rognures, des granules, ou bien il peut s'agir d'une charge pastillée ou préformée. Un formage préliminaire est avantageux lorsque l'écoulement est médiocre, comme dans le cas du polytétrafluoro- éthylène. On peut préchauffer la charge avant son insertion dans le moule. Un chauffage préalable par des moyens électroniques, à la vapeur d'eau et à l'air sont des procédés bien connus en pratique. On effectue habituellement le moulage à une température comprise entre 1450 et 3600 C. On préfère utiliser des températures de 1450 à 200oC. La pression manométrique utilisée peut se situer entre 21 et 56 bars; habituellement, il vaut mieux utiliser des pressions manométriques de 35 à 350 bars. On peut utiliser de basses pressions pendant la fermeture du moule, et l'on peut utiliser des températures supérieures au cours du moulage. On peut utiliser les techniques de moulage par transfert, comme celles décrites aux pages 587-589 de l'ouvrage de Golding, Polymers end Resins, D. Van Nostrand Co., Inc. New York (1959). On peut utiliser tous les types de mousse comme substrats pour la présente invention. Cependant, un mode hautement préféré de réalisation est constitué par de la mousse d'aluminium revêtue d'une matière plastique. L'aluminium peut être allié à divers métaux. Ainsi, il peut contenir jusqu'à 50 % environ de magnésium, de manganèse ou de cuivre. De la mousse d'aluminium, contenant jusqu'à 10 ffi en poids environ d'un alliage de plomb, est un mode préféré de réalisation parce que de telles mousses d'aluminium ont des propriétés supérieures d'amortissement des sons. Les alliages Euivants donnent des mousses convenant bien pour la présente invention lorsqu'on les utilise dans un procédé utilisant un hydrure de titane ou de zirconium comme agent de gonflement ou de soufflage. Des techniques appropriées sont consti- tués par les procédés antérieurs cités ou décrits dans les brevets des Etats-Unis d'Amérique NO 2 895 819, NO 3 300 296, NO 3 297 431, et N0 2 883 597 précités. En outre, ces alliages donnent des mousses convenant bien lorsqu'on rend l'alliage fondu plus visqueux grMce à un agent approprié d'augmentation de la viscosité. Désignation des alliages selon "Aluminum Association" 7075 (1,6 % de Cu, 2,5 % de Mg, 0,3 % de Cr, 5,6 % de 7n, le reste étant de l'aluminium) 2024 (4,5 % de Cu, 0,6 gaz de Mn, 1,5 % de Mg, le reste étant Al) 5086 (0,45 % de Mn, 4,0 % de Mg, 0,1 % de Cr, le reste étant Al) 6063 (0,4 % de Si, 0,7 7o de Mg, le reste étant Al) "Almag 35" (6-8 % de Mg, dans Al) AI de la série 1000 (minimum 99,6 % de Al) 2011 (5,5 % de Ou, 0,5 %de Pb, 0,5 %de Bi, le reste étant Al) 2218 (4,0 % de Cu, 1,5 % de Mg, 2 % de Ni, le reste étant ) 3005 (1,2 % de Mn, 0,4 % de Mg, le reste étant Al) 4042 (12,2 % de Si, 0,9 % de Cu, 1,1 % de Mg, 0,9 % de Ni, le reste étant Al) 4043 (5 % de Si, 95 % de Al) 8280 (1,5 % de Si, 1,0 % de Cu, 0,5 6 de Ni, le reste étant A1 ) "Magnalium" : 70 % de Al, 30 % de Mg. EXEMPLE 1 Voici un mode opératoire général illustrant la préparation de mousses métalliques revêtues 'une matière plastique par une technique de moulage par compression à chaud. On utilise un échantillon de mousse d'aluminium dont la densité représente 10 à 40 % de la densité d'un lingot d'aluminium. De tels échantillons mesurent approximativement 15 cm X 5 cm x 2,5 cm. L'une au moins des surfaces de 15 cm x 5 cm se caractérisepar le fait qu'elle comporte une configuration "piquée". On peut obtenir une telle configuration piquée en préparant l'échantillon par décourage d'une mousse d'aluminium ayant la densité précitée et en obtenant une coupe où la dimension des pores se situe en moyenne entre 1,6 mm et 2,4 mm, environ 80 % des pores se situant entre environ 3,2 mm et environ 0,4 mm. On place 5 à 15 g de résine d'acrylonitrile-butadiène-styrène sur la surface de 15 cm x 5 cm décrite ci-dessus. (Une résine utilisée est "Tybrene 27, Natural 7n, fournie par Dow Chemical Company. Une telle matière plastique est un solide sous forme de pastilles). Lorsqu'on le désire, on mélange aux pastilles environ 2 ffi en poids d'un colorant.Voici des colorants qui s'avèrent appropriés, et qui sont fournis par Allied Chemical Corporation BC 70920 bleu plasto G BC 70921 bleu plasto RDA BC 70922 vert plasto B BC 70923 orangé plasto R BC 70924 rouge plasto B BC 70925 jaune plasto MGS BC 70926 jaune plasto Y On place le substrat de mousse de métal, la matière plastique (et le colorant) dans une presse hydraulique dont les plateaux de 15 cm X 15 cm ont été chauffés au préalable å 245 -260 C. On place dans la presse la matière de sorte que la matière plastique (et le colorant) soient au-dessus .Entre le plateau supérieur et les pastilles, on place une feuille de couverture de tôle d'aluminium un peu épaisse, ayant par exemple 0,38 mm d'épaisseur. On ferme à peine la presse, par exemple jusqu'à 3,5 bars, et on laisse reposer ainsi durant 3 à 5 minutes. De cette façon, le plateau supérieur chaud chauffe la matière plastique. Ensuite, on peut appliquer une pression supplémentaire, par exemple un supplément de 0,7 à 3,5 bars, pour provoquer la fusion de la matière plastique et son écoulement sur la totalité de la surface supérieure de la mousse d'aluminium. lorsque la totalité de la surface supérieure est recouverte de la matière plastique, on retire de la presse la mousse revêtue de matière plastique. Cela donne une mousse revêtue de matière plastique et sur laquelle est fixée la feuille épaisse. On refroidit ensuite l'objet, éventuellement à l'aide d'eau ou d'un autre agent de refroidissement comme la neige carbonique. On peut retirer la feuille d'aluminium, si on le désire. En utili sant environ 5 g de résine sur la surface décrite ci-dessus, on obtient une mousse revêtue comportant un mince revêtement externe de matière plastique. En d'autres termes, les sommets des parois des surfaces des pores sont visibles à travers la matière plastique. Cela donne un effet plaisant du point de vue esthétique, similaire à un effet cloisonné, la plupart du revêtement s' enfonçant dans les cavités superficielles de la mousse et les remplissant pour donner une surface lisse. Bien entendu, si l'on utilise plus de 5 g de matière plastique, on obtient un revêtement plus épais à la surface de la mousse de métal. Le procédé décrit ci-dessus se prête bien à une augmentation d'échelle. Ainsi, on peut produire à la demande de plus grands article en mousse revêtue, si l'on utilise des quantités comparativement supérieures de matière plastique (et de colorant) entre des plateaux plus grands sur des échantillons plus grands de substrat. Le mode opératoire ci-dessus a été étendu à une résine de mélamine thermodurcissable. La température des plateaux est de 1900C. On utilise environ 5 g de résine de mélamine sans colorant, et la surface de mousse revêtue de matière plastique a une couleur blanc-gris et un aspect analogue à celui du marbre. De façon similaire, on applique le mode opératoire ci-dessus à une résine méthacrylique additionnée d' un agent de durcissement. On obtient un revêtement en matière plastique limpide. De façon similaire, on place un revêtement de polypropylène en utilisant une température de plateau de 2040C. Dans les cas où l?on utilise les techniques ci-dessus, la matière polymère remplit les cavités de la surface traitée. En utilisant les basses pressions qui ont servi dans le présent exemple, on fabrique des matériaux revêtus à partir d'autres échantillons de mousse d'aluminium où les cavités sont plus grandes que celles mentionnées ci-dessus. Dans un cas, les cavités ont eu en général de 2,4 à 4 mm. En utilisant cette matière, on a fait appel, de façon correspondante, à une plus grande quantité de matière plastique. Dans les cas où l'on utilise le mode opératoire général ci-dewsus, un examen visuel montre que les cavités de la surface ainsi traitée sont bien remplies de la matière plastique sur toute la profondeur dea cavités présentes à la surface. Pour des cavités bien plus petites, il est commode d'augmenter la compression et/ou la température et la pression pour obliger la matière plastique à s'écouler dans les pores plus petits. On utilise avantageusement des pressions manométriques de l'ordre de 0,7 à 14 bars. Habituellement, on préfère utiliser une pression inférieure à celle qui comprime la mousse servant de substrat, mais l'on peut, si on le désire, utiliser des pressions supérieures pour modifier la surface traitée en adjoignant au revêtement de matière plastique une surface de mousse pilée ou brisée. EXEMPLE 2 On mélange une résine liquide de polyester ("No 130" de Michigan Fibreglas Sales, Inc.) avec un agent de durcissement ("EH N0 37" de Michigan Fibreglas Sales, Inc.) selon le rapport de 4 parties de résine pour 1 partie d'agent de durcissement. On étale ensuite ce mélange sur un échantillon de mousse d'aluminium ayant des pores d'environ 1,6 mm à environ 0,8 mm comme décrit dans l'exemple 1. (Des techniques appropriées d'application font appel à la brosse, au rouleau ou à la projection au pistolet). Après l'application, on place une nappe de fibres de verre sur la surface de la résine et on laisse la résine durcir. Après le séchage, on applique une autre couche de revêtement de résine audessus dee fibres de verre. On laisse sécher et l'on sable. On peut appliquer des couches supplémentaires de résine et de fibres de verre avant ou après le sablage. EXEMIJLG 3 Cet exemple donne à titre illustratif un mode opératoire général pour préparer une mousse de métal revêtue de matière plastique et comportant des morceaux ou éléments noyés dans la couche de matière plastique. On prépare comme dans 11 exemple 1 des échantillons de mousse d'aluminium, en utilisant 5 à 15 g de résine d'acrylonitrile, de butadiène et de styrène sur une surface de 15 cm x 5 cm de mousse de métal. On met ensuite de nouveau la matière ainsi revêtue (le c6té revêtuétant placé au-dessus) dans la presse dont les plateaux ont été préchauffés jusqu'à une température pouvant ramollir le revêtement de matière plastique. Une température appropriée pour les plateaux est de 245 -2600C. Après le ramolliEsement de la matière plastique de revêtement, on place sur la surface ramollie la matière à noyer ou enfouir dans le revêtement de matière plastique. Des exemples de telles substances à noyer sont des morceaux de quartz, de marbre ou d'émail, de la roche concassée, des flocons ou des lamelles de métaux, des fils ou des tournures, et de la laine de verre ou des perles de verre. On imprime ensuite une pression de ',49-4,9C bars, ce qui oblige la substance à se noyer ou s'enfouir dans le revêtement. On relåche la pression, et on laisse refroidir l'objet résultant. En utilisant le mode opératoire ci-dessus, on peut joindre ou relier deux corps en mousse d'aluminium en plaçant un corps dans un revêtement ramolli de l'autre corps. De cette façon, la matière plastique se situe entre les surfaces placées bout à bout. On peut aussi joindre des corps en mousse d'aluminium en'utilisant des revêtements de matière plastique sur les faces supérieure, inférieure et/ou latérale des deux corps que l'on joint avec présence, ou non, de matière plastique entre les surfaces mises bout à bout, comme on le désire. EXEMPTE 4 Certains échantillons de mousse de métal ont un grand nombre de cellules ouvertes et/ou de petites imperfections dans les parois de cellules apparemment closes. Cela laisse le fluide pénétrer librement des cavités de surface à l'intérieur de la masse ou du corps de la mousse de métal. En utilisant de tels échantillons, on peut appliquer des rev8tementdSe matière plastique qui pénètrent à toute profondeur voulue dans la mousse de métal. Cela est illustré par le mode opératoire suivant. On malaxe un mélange de "Polyclear", substance acrylique fournie par Transene Co. Inc. de Rowley, Massachusetts, Etats-Unis d'Amérique, avec un agent de durcissement selon les directives du fabricant. Si on applique immédiatement ce mélange sur de la mousse d'aluminium dont les parois cellulaires présentent de faibles imDerfectionsq. le mélange tout-à-fait fluide va pénétrer jusqu'à 70 % environ de la profondeur d'une mousse épaisse de 2,5 cm avant de durcir. En variante, si on laisse le mélange durcir pendant 15 minutes environ avant son application, on diminue la pénétration de 20 à 30 %. Si on laisse le mélange durcir pendant de plus longues périodes de temps, on peut encore diminuer la profondeur de pénétration, A partir de suspensions de résines époxydes appliquées comme revêtement sur des mousses de métaux, on peut produire des reve- tements de résines époxydes que l'on peut sculpter, découper ou ciseler. On peut utiliser le composite mousse-résine époxyde pour répondre aux besoins en outillage, par exemple pour les machines à découper à réglage ou commande numérique. REVENDICATIONS 1. Produit industriel nouveau, caractérisé en ce qu'il est formé par une masse de mousse de métal dont une surface est reve- tue d'une couche relativement mince d'un revêtement de matière organique polymère plastique. 2. Article selon la revendication 1, caractérisé en ce que le revêtement de matière organique polymère plastique, situé à l'interface du revêtement et de la mousse de métal, a pénétré dans les cavités de cette surface de la mousse de métal. 3. Article selon la revendication 1, caractérisé en ce que le revêtement de matière organique polymère plastique consiste sensiblement en une résine d'acrylonitrile, de butadiène et de styrène. 4. Article selon la revendication 1, caractérisé en ce que la mousse de métal est de la mousse d'aluminium. 5. Article selon la revendication 4, caractérisé en ce que la mousse d'aluminium a une densité représentant environ 10 % de celle de l'aluminium coulé. 6. Article selon la revendication 5, caractérisé en ce que la mousse d'aluminium est un alliage contenant 6 à 8 % en poids de magnésium. 7. Article selon la revendication 6, caractérisé en ce que la mousse d'aluminium présente des pores dont les dimensions moyennes se situent entre environ 0,8 mm et 2,4 mm environ. 8. Article selon la revendication 7, caractérisé en ce qu'il présente une surface revêtue d'une résine d'acrylonitrile, de butadiène et de styrène. 9. Article selon la revendication 7, caractérisé en ce qu'il comporte une surface revêtue d'une résine qui est un produit de condensation du formaldéhyde et de la mélamine. 10. Article selon la revendication 7, caractérisé en ce qu'il est revêtu par une résine de polyester renforcée par de la fibre de verre.