i 2137775 Cette invention concerne la fabrication de corps en alumine monolithiques,auto-agglomérés» à surface spécifique élevée et à grande pureté, à utiliser comme catalyseurs, supports de catalyseur, adsorbants, et autres applications. 5 On utilise depuis longtemps comme catalyseurs, supports de catalyseur, adsorbants et échangeurs de chaleur , des corps en alumine obtenus par des techniques de traitement conventionnelles de céramiques. Toutefois, jusqu'à la présente invention, il était peu pratique de produire des corps creux lO ou des corps à surface concave ou à surface de forme complexe en alumine de grande pureté et de surface spécifique élevée, par suite de la fragilité de ces corps produits par des techniques de traitement normales des céramiques. L'invention intéresse plus particulièrement les corps dont la paroi a une épaisseur 15 inférieure à 1,58 mm et un rayon de courbure supérieur à 3,17 hki. Selon l'invention, il est fourni un corps creux résistant en alumine polycristalline monolithique et auto-aggloméré dont 2 la surface spécifique est supérieure à 10 m par gramme et dont la paroi a en certains peints une épaisseur inférieure 20 à 1,58 mm. Il est également fourni un procédé de fabrication d'un corps résistant en alumine à surface spécifique élevée, qui consiste à mélanger la boehmite lamellaire cristalline dont la taille des particules est inférieure à 100 microns avec 25 une solution aqueuse diluée d'un monoacide dont l'anion a une taille non supérieure à celle de l'anion de l'acide propionique, de façon à former un mélange d'agrégats de particules fluide et sec, à mettre ledit mélange sous forme de corps creux en exerçeant une pression, à sécher lesdits corps et à les 30 cuire. Il est en outre fourni une fournée à utiliser dans le procédé de l'invention, constitué de petits agglomérés sphéroîdaux de particules lamellaires de boehmite dont la taille est inférieure à 100 micronst qui sont relativement fluides, secs et non 35 tassés, leô particules distinctes desdits agglomérés étant entourées d'un acide dilué qui peut favoriser la dispersion des lamelles et dont l'anion a une taille non supérieure à celle de l'anion de l'acide propionique. Cette invention fournit en général un nouveau corps en 40 alumine de grande pureté, de surface spécifique élevée, de forme 72 16828 2137775 2 i creuse ou complexe, et de résistance mécanique suffisante à des applications dans le traitement chimique, par exemple dans les tours à garnissage. On peut voir la supériorité de la présente invention d'après 5 la résistance mécanique et la pureté des corps en alumine aux formes variées, par exemple des pastilles, des selles et des anneaux en alumine gamma. On peut régler la surface spécifique de ces corps dans une large gamme. Les gammes les plus intéressantes sont de 10 à 100 et de 100 à 300 m par gramme. On peut obtenir 10 des surfaces spécifiques de cet ordre de grandeur pour des corps dont la résistance mécanique et la pureté chimique sont supérieures à celles des autres produits en alumine connus de nous et ayant une surface spécifique équivalente. Grâce à la possibilité de fabriquer des produits de résistance mécanique exceptionnelle 15 combinée à une surface spécifique élevée et à une pureté excellente, on peut obtenir des catalyseurs de qualité supérieure sous forme de pastilles conventionnelles. On peut également former des catalyseurs utiles sous forme de selles telles -.que celles décrites dans le brevet E.U.A. N° 2.639.909,qui étaient jusqu'ici 20 non disponibles. L'utilisation d'alumine à surface spécifique élevée comme support de catalyseur ou catalyseur proprement dit est bien étudié dans la littérature technique et celle des brevets. Généralement on dépose des sels métalliques à la surface de 25 l'alumine. On peut effectuer ce dépôt par imprégnation, par précipitation et par pulvérisation de solutions des sels métalliques sur les particules d'alumine. Généralement on ajoute ces sels métalliques sur de l'alumine gamma ou de l'alumine Sta. On fabrique la grande majorité des catalyseurs commerciaux sur 30 support d'alumine (alumine gamma). On décompose ensuite les sels métalliques pour obtenir les métaux ou les oxydes de métaux. Un exemple commun de ce type de préparation est 1'imprégnation d'alumine gamma par du nitrate de nickel. On plonge l'alumine dans une solution aqueuse de nitrate de nickel; puis on la 35 retire et on la sèche. On chauffe alors le support imprégné à des températures élevées pour produire l'oxyde de nickel et NO2 gazeux. Puis on réduit très souvent l'oxyde de nickel par l'hydrogène en nickel métallique. L'activité catalytique des combinaisons métal-alumine de ce type dépend de la surface spéci-40 fique et de la teneur en métal du catalyseur fini. 72 16828 2137775 Une seconde composition catalytique est formée par le dépôt de métaux précieux sur de l'alùmine gamma à surface spécifique élevée. Il existe de nombreux brevets qui décrivent le dépôt de faibles quantités de platine et de palladium sur 5 des supports d'alumine à surface spécifique élevée. On utilise largement dans l'industrie chimique et dans l'industrie pétrolière des catalyseurs contenant de 0,01% à 2% de platine et de palladium sur de l'alumine gamma. Un avantage de la présente invention est que, pour une 10 surface spécifique donnée et pour une pureté chimique donnée, on peut produire des catalyseurs ayant une résistance mécanique exceptionnelle. Le mode opératoire de liaison permet également la fabrication de catalyseurs "co-formés". on peut ajouter les sels métalliques voulus à l'alumine et former un catalyseur 15 de forme voulue par extrusion ou par tout autre moyen. Lorsqu'on le cuit, il conserve la résistance mécanique élevée qu'il possédait sans l'addition de sel métallique, on a fabriqué des catalyseurs par cette technique de "co-formation", qui présentent une surface spécifique et une activité catalytique supérieures 20 lorsqu'on les compare aux catalyseurs imprégnés ayant une teneur en métal équivalente. Un avantage particulier de la présente invention est la résistance mécanique élevée des corps produits, ce qui permet de préparer des corps de formes variables, par exemple sous 25 forme de selles ou toute autre forme, qui, lorsqu'ils servent au garnissage d'un réacteur présentent une faible chute de pression. Ainsi les corps de la présente invention, préparés en tant que catalyseurs d'oxydation, comme on le voit dans l'Exemple 4, sont particulièrement appropriés au traitement 30 des gaz d'échappement des automobiles grâce à la mise en place du catalyseur dans un silencieux ou dans un réacteur précédent le silencieux. On peut tirer un avantage comparable des caractéristiques de faibles chutes de pression dans le traitement des gaz résiduaires industriels,dans le cas de la lutte contre 35 la pollution ou dans le cas de la récupération de produits utiles. Le produit de départ de la présente invention est l'alumine alpha monohydratée (boehmite) lamellaire (non fibreuse). On sait depuis longtemps que l'alumine obtenue par hydrolyse d'alcoolates 40 d'aluminium présente des caractéristiques inhabituelles. On 72 16828 2137775 considère normalement que l'alumine obtenue par hydrolyse de ces alcoolates par récupération et séchage est l'alumine alpha monohydratée.cette invention offre un moyen de traiter l'alumine alpha monohydratés et de la mettre sous forpe de 5 corps en alumine ayant des propriétés inhabituelles. Elle,- fournit également un mode de fabrication de catalyseurs "co-formés" qui ont une utilité exceptionnelle. Une alumine obtenue par hydrolyse d'alcoolates est disponible dans le commerce à la Continental oil Company, Ponça City, Oklahoma,sous la marque 10 de catapal "S". Jusqu'ici les alumines alpha monohydratées obtenues par hydrolyse d'alcoolates d'aluminium n'étaient pratiquement que des curiosités de laboratoire. La fabrication d1 alumine de ce tyge en grandes quantités par la Continental Oil Company sous la marque de Catapal "S" a permis des études 15 importantes des propriétés de traitement de ce type rare d'alumine. On a constaté qu'on peut utiliser de faibles quantités (jusqu'à 5% en poids) de divers acides pour lier cette alumine et former des corps ayant une résistance mécanique satisfaisante à l'état cru. La cuisson de ces corps à l'état cru à des 20 températures comprises entre 200°C et des températures plus élevées permet d'obtenir des supports de catalyseur purs et résistants utilisables dans le coianerce. Les températures de cuisson comprises entre 200°C et 1000°C sont particulièrement intéressantes, car elles produisent des supports dont la surface 25 spécifique est comprise entre 10 et 300 m par gramme. Les produits cuits dans cette gamme de températures sont principalement de l'alumine gamma ou boehmite ou leurs mélanges. La cuisson à des températures plus élevées donne des produits dont la surface spécifique est réduite et dont la quantité 30 d'alumine alpha est plus grande. Le tableau suivant énumére des acides qui se sont révélés des agents de liaison utiles et d'autres acides qui sont de moins bons agents de liaison. Agents de liaison utiles Agents de liaison médiocres Acide chlorhydrique Acide sulfurique 35 Acide formique Acide phosphorique Acide acétique Acide propionique Acide nitrique Les exemples suivants montrent qu'on peut lier le catapal "S" 40 avec de faibles quantités de ces agents de liaison utiles. 72 16826 2137775 5 L'alumine alpha monohydratée obtenue par précipitation de sels d'alumine solubles nécessite une concentration élevée d'acide pour produire une liaison appropriée. En outre, l'acide phosphorique est bien connu des hommes de l'art comme agent de 5 liaison intéressant pour l'alumine, il est surprenant qu'il se révèle un agent de liaison médiocre dans le cas d'alumine obtenue par hydrolyse d'alcoolates. On a également constaté que l'écrasement d'une certaine quantité de l'alumine à l'état cru séchée obtenue par liaison par un acide et que l'incor-10 poration d'un faible pourcentage de ce produit séché et écrasé dans le mélange initial augmentent la résistance mécanique du produit cuit final. Une caractéristique importante du procédé de malaxage est qu'on combine le liquide et l'alumine pour produire un mélange 15 non pâteux de particules fluide , coratte indiqué dans les exemples suivants. On émet l'hypothèse que les lamelles distinctes de boehmite dans les particules sont partiellement dispersées par l'action de l'acide, et que la dispersion des lamelles est favorisée par les acides des types préférés. 20 EXEMPLE 1 On ajoute 100 parties de catapal "S" dans un malaxeur à grande intensité vendu dans le commerce sous la marque Hobart. On y ajoute 1 partie d'un liant cellulosique. Dans un récipient distinct, on mélange deux parties d'acide formique à 90% et 25 60 parties d'eau. Puis on ajoute la solution d'acide diluée aux ingrédients secs dans le malaxeur. On poursuit le malaxage pendant environ 30 secondes. Cette durée réduite de malaxage produit un mélange fluide ne présentant pas de phase liquide distincte et contenant de 30 petites particules sphérotdales qui sont relativement sèches au toucher. Puis on extrude ce mélange et on le met sous forme de selles de 12,7 mm. On sèche à l'air pendant toute la nuit ces selles; puis on les place dans un four et on les chauffe à 700°C. La résistance à l'écrasement moyenne des selles, 35 lorsqu'elles se trouvent dans une position de "u" renversé, est de 4,54 kg. EXEMPLE 2 On mélange comme dans l'Exemple 1 100 parties d'alumine vendue par la Harshaw Chemical Company sous la marque A1-1700-P, 40 8,5 parties d'acide ' acétique glacial et 49 parties d'eau. Puis 72 16826 2137775 on extrude le mélange de particules sphéroîdales fluides et on les met sous forme de selles de 12,7 mm. On sèche à l'air pendant toute la nuit les selles à l'état cru; puis on les place dans un four rotatif et on les chauffe à 700°C. La 5 résistance à l'écrasement moyenne de ce produit est de 4,54 kg. ESSAI COMPARATIF I On fabrique un mélange comme dans l'Exemple 1 excepté qu'on poursuit le mélange pendant plusieurs minutes jusqu'à obtention d'une pâte humide et pâteuse. Les essais effectués en vue 10 d'extruder cette pâte ne sont pas couronnés de succès. Lorsqu'on extrude ces pâtes trop mélangées en utilisant des conditons spéciales, les pastilles ou extrudats résultants sont mais laminés et se craquèlent facilement le long de ces fissures. Ainsi un mélange très prolongé jusqu'à obtention 15 d'une consistance pâteuse est indésirable tant du point de vue de la facilité de mise en forme que par le fait qu'on obtient un produit de qualité inférieure. L'acide a probablement pour effet de réduire l'attraction entre les lamelles dans les particules initiales d'alumine. Dans 20 le cas du catapal "S", ces particules initiales ont une taille comprise entre environ un micron et 40 microns (diamètre), la taille moyenne étant comprise entre 15 et 25 microns. Les micrographies par exploration électronique montrent que ces particules sont des agglomérés de petites lamelles 25 de boehmite. L'effet de l'acide sur ces particules ou agglomérés est de réduire l'attraction entre les lamelles de façon à ce qu'elles puissent facilement être alignées par tassement. Dans cette invention, une opération de malaxage courte mais intense est nécessaire pour que le réalignement des lamelles se produise 30 lorsque le mélange est tassé au cours de l'opération de mise en forme plutôt qu'au cours de l'opération de malaxage. Un malaxage important dans le malaxeur provoque l'alignement et le tassement de ces lamelles en une pâte qu'il est difficile d'extruder et donne ainsi un produit de qualité inférieure. 35 Dans tous les exemples suivants, on a effectué le malaxage de façon à produire un mélange tel que celui décrit dans l'Exemple 1. ESSAI COMPARATIF II Toutes les boehmites lamellaires ou non fibreuses ne 40 conviennent pas à la fabrication de corps homogènes résistants 72 16826 7 - - > / / / ^ 2137775 selon cette invention. Ainsi deux boehmites, à savoir le Catapal MN" et 1'alumine Alcoa p-1 ne conviennent pas. Elles sont formées de particules de taille assez grande, c'est-à-dire de l'ordre de 100 microns, et il n'est pas facile de les mettre 5 sous fonae de corps homogènes tassés sous l'action de l'acide et sous l'effet des forces de tassement. On pense que ces produits sont traités ou ont été obtenus à des températures assez élevées, c'est-à-dire supérieures à 150°C, ce qui leur donne une teneur en eau assez faible ou 10 alors une perte d'eau lors de la cuisson. Ainsi les alumines qui ont été obtenues à partir de particules de taille supérieure à 100 microns ou qui ont été surchauffées au cours de leur formation ne sont pas désirables. EXEMPLE 3 15 On place 90 kg de Catapal "S" dans un grand malaxeur à haute intensité vendu sous la marque Abbe. On pulvérise dans ce mélange pendant une durée d'environ 30 minutes, un mélange d'acide formique à 90% et d'eau. La quantité d'acide et d'eau est telle qu'on ajoute 100 parties d'acide formique à 90% et 20 65 parties d'eau pour 100 parties de catapal "S". Le mélange résultant est relativement sec et fluide et constitué de petits agglomérés d'environ 3,2 mm des particules initiales d'alumine. Certains de ces agglomérés sont réunis les uns aux autres et les agrégats résultants ont un diamètre compris 25 entre 12,7 mm et 127 mm. Ces gros agrégats sont secs et peuvent Stre brisés à la main en agglomérés plus petits d'environ 3,17 mm. Il faut prendre particulièrement soin de ne pas poursuivre le mélange jusqu'à obtention d'une consistance pâteuse ou humide. On extrude ce mélange et on obtient des pastilles de 3,17 mm. 30 On sèche pendant toute la nuit les pastilles à la température ambiante, puis on les cuit à 500°C. Le produit résultant a une résistance à l'écrasement moyenne de 17,7 kg (essai effectué sur une plaque plate). EXEMPLE 4 de 35 On place un mélange/100 parties d'alumine catapal "S" et de 10 parties de liant cellulosique dans un malaxeur à haute intensité. On mélange dans un récipient distinct 25 parties de Cu(N03)2» 3H2O, 2 parties d'acide formique concentré et 70 parties d'eau de façon à former une solution acide de 40 nitrate de cuivre. On ajoute cette solution à l'alumine et on ? ï 72 16828 8 2137775"" mélange le tout comme dans l'Exemple 1„ On extrude le mélange résultant et on le met sous forme de selles de 12,7 mm. On sèche à l'air les selles résultantes; puis on les cuit à 500°C. La résistance à l'écrasement moyenne 5 de ces selles est de 7,3 kg, et la surface spécifique de 210 m par gramme. Il faut noter la résistance mécanique excellente de ces selles en alumine si on les compare aux mêmes selles en alumine ne comportant pas d'addition de cuivre. EXEMPLE) 5 10 On place dans un malaxeur à grande, intensité un mélange de 100 parties d'alumine catapal "S" et de 10 parties de liant cellulosique. Dans un récipient distinct, on mélange 2 parties d'acide nitrique concentré avec 70 parties d'eau. On mélange la solution acide avec l'alumine comme dans l'Exemple 1. On 15 extrude le mélange résultant et on le met sous forme de selles de 12,7 mm. On sèche à l'air ces selles et on les cuit à 500°C. Puis on imprègne les selles cuites d'une solution de nitrate de cuivre jusqu'à ce que la teneur finale en cuivre soit égale à celle de l'Exemple 4 et on recuit les selles à 500°C. Leur 20 résistance à l'écrasement moyenne finale est de 2,7 kg pour une 2 surface spécifique voisine de 160 m par gramme. Il faut noter que ce catalyseur obtenu par imprégnation a une résistance à l'écrasement inférieure et une surface spécifique inférieure si on le compare à un catalyseur similaire obtenu par la 25 technique de "co-formation" décrite dans l'Exemple 4. EXEMPLE 6 On place dans un malaxeur à haute intensité un mélange de 100 parties de catapal "S" et de 5 parties de liant cellulosique. On mélange 75 parties de Ni (NO^^» ® H2° et ^eux parties d'acide 30 nitrique concentré avec 65 parties d'eau. On mélange cette solution acide de nitrate de nickel avec des ingrédients secs comme dans l'Exemple 1. On extrude le mélange résultant, on le sèche à l'air et on le cuit dans l'air à 500°C, puis on le cuit dans l'hydrogène à 35 300°C. La résistance à l'écrasement moyenne du produit final 2 est de 5,4 kg pour une surface spécifique d'environ 200 m par gramme. EXEMPLE 7 On place dans un malaxeur à haute intensité un mélange de 40 100 parties de Catapal "S" et de 5 parties de liant cellulosique. 72 16828 2137775 Dans lin récipient distinct, on mélange 2 parties d'acide nitrique concentré avec 65 parties d'eau. Puis on mélange cette solution acide avec les ingrédients secs comme dans l'Exemple 1. On extrude le mélange résultant et on le met sous forme de selles de 5 12,7 mm. On sèche à l'air les selles, puis on les cuit à 500°C. Ensuite on les plonge dans une solution de nitrate de nickel et on les y laisse jusqu'à ce que la teneur en nickel soit :identique à celle obtenue dans l'exemple précédent. Puis on les recuit à 10 500°C dans l'air et à 300°C dans l'hydrogène. La résistance à 1'écrasement moyenne finale de ces selles imprégnées est voisine de 0,9 kg et la surface spécifique est voisine de 160 m2 par gramme. Dans cet exemple ainsi que dans l'Exemple précédent, on note la supériorité des produits obtenus lorsqu'on ajoute 15 les constituants catalytiques au mélange avant extrusion par rapport aux produits obtenus par le procédé d'imprégnation usuel. EXEMPLE 8 On place dams un malaxeur à haute intensité un mélange de 20 75 parties de catapal "S", de 25 parties d'alumine venduesous la marque Kaiser KCSA-M et de 2 parties de liant cellulosique . Dans un récipient distinct on combine deux parties d'acide formique à 90% avec 75 parties d'eau. On ajoute cette solution acide aux ingrédients secs comme dans l'Exemple 1. A ce mélange 25 on ajoute 2 parties de graisse comme adjuvant d'extrusion. On extrude le mélange résultant et on le met sous forme de selles de 12,7 mm. On sèche à l'air les selles; puis on les 2 cuit à 537°C. La surface spécifique résultante est de 221 m par gransue et la résistance à l'écrasement moyenne (essai effectué 30 sur une plaque plate) est de 5,44 kg. EXEMPLE 9 On ajoute dans un malaxeur à haute intensité un mélange de 75 parties de catapal "S" et de 25 parties de boehmite KCSA-M disponible à la Kaiser Chemical Company, Dans un récipient distinct, 35 on prépare une solution de 4 parties d'acide nitrique concentré, de 15,85 parties de nitrate de cuivre, de 8,02 parties d'oxyde de chrome et de 62,5 parties d'eau. On ajoute cette solution •aux ingrédients secs et on mélange le tout comme dans l'Exemple 1. Puis on extrude le mélange résultant sous forme de selles 40 72 16826 10 2137775 2 spécifique du produit obtenu est de 206 m par gramme et la résistance à l'écrasement moyenne de 9,5 kg (essai effectué sur une plaque plate). EXEMPLE 10 5 On place 100 parties d'alumine KCSA-M dans un malaxeur à haute intensité. Dans un récipient distinct on combine une solution de 2 parties d'acide formique à 90% avec 90 parties d'eau. Puis on ajoute cette solution acide aux ingrédients secs comme dans l'Exemple 1. A partir de ce mélange on extrude des 10 pastilles de 6,3 x 6,3 mm. On sèche à l'air ces pastilles et 2 on les cuit à 500°C. La surface spécifique est de 274 m par gramme et la résistance à l'écrasement moyenne (essai effectué sur une plaque plate) de 30,2 kg. EXEMPLE 11 15 On place dans un malaxeur à haute intensité un mélange de 100 parties de catapal "S" et de 2 parties de liant cellulosique. Dans un récipient distinct, on combine 2 parties d'acide jEormique à 90% avec 58 parties d'eau. Puis on ajoute cette solution aux ingrédients secs comme dans l'Exemple 1. Au mélange résultant on 20 ajoute une partie de graisse et on poursuit le malaxage pendant encore 15 secondes de façon à disperser la graisse. ?uis on extrude le mélange résultant sous forme de pastilles de 6,3 mm x 6,3 mm. On sèche à l'air ces pastilles, puis on les sèche à l'étuve à 41°C. Ensuite on les cuit à 500°C. La surface 25 spécifique résultante est de 247 m par gramme et la résistance à l'écrasement (essai effectué sur une plaque plate) de 11,8 kg. EXEMPLE 12 On place dans un malaxeur à haute intensité un mélange de 70 parties de boehmite Catapal "S" et de 32 parties de boehmite 30 KCSA-M . Dans un récipient distinct, on prépare une solution de 8 parties d'acide nitrique concentré et de 80 parties d'eau. Puis on ajoute cette solution acide aux ingrédients secs comme dans l'Exemple 1. On extrude le mélange résultant sous forme de pastilles 35 de 6,3 x 6,3 mm. On sèche à l'air ces pastilles et on les sèche à l'étuve à 41°C. Puis on les calcine à 500°C. La surface 2 spécifique résultante est 217 m par gramme et la résistance à l'écrasement (essai, sur une plate plate) de 56,7 kg. EXEMPLE 13 40 on place dans un malaxeur à haute intensité un mélange de 72 16828 11 2137775 70 parties de Catapal "S" et de 32 parties de KCSA-M. Dans un récipient distinct, on prépare une solution de 4 parties d'acide nitrique concentré et de 80 parties d'eau. Puis on ajoute cette solution acide aux ingrédients secs comme dans l'Exemple 1. 5 On extrude le mélange résultant en pastilles de 6,3 x 6,3 mm. On sèche à l'air ces pastilles et on les sèche à l'étuve à 41°C. Puis on les calcine à 500°C. La surface spécifique résultante est de 216 m par gramme et la résistance à l'écrasement de 45 kg. 72 16826 12 2137775 REVENDICATIONS 1. Procédé de fabrication d'un corps en alumine résistant et à surface spécifique élevée,par cuisson de l'alumine, caractérisé en ce qu'on mélange une boehmite lamellaire, dont les particules ont 5 uibe taille inférieure à 100 microns,avec une solution aqueuse diluée d'un monoacide dont l'anion a une taille non supérieure à celle de l'anion de l'acide propionique de façon à former un mélange de particules fluide et sec, on met par compression ce mélange sous forme de corps de profil âêterminé, on sèchë 10 et on cuit ces corps. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'acide est l'acide formique ou l'acide nitrique. 3. Procédé de fabrication d'un corps en alumine résistant et à surface spécifique élevée, caractérisé en ce qu'on mélange 15 de la boehmite lamellaire microcristalline,dont IL&s particules ont unetaille inférieure à 100 microns,avec une solution aqueuse diluée d'un monoacide dont l'anion a une taille non supérieure à celle de l'anion de l'acide propionique de façon à former un mélange d'agrégats de particules fluide et sec, on met par 20 compression ledit mélange sous forme de corps distincts et de profil déterminé, on sèche et on cuit lesdits corps. 4. Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce que l'acide est l'acide formique ou l'acide nitrique. 5. Procédé selon la revendication 3 ou 4, caractérisé en ce 25 qu'on ajoute un métal ou un composé métallique générateur de catalyseur au mélange de boehmite et d'acide avant de mettre en forma le corps par compression. 6. Fournée à utiliser dans le procédé de la revendication 2, caractérisée en ce qu'elle est formée de petits agglomérés 30 sphéroîdaux de particules lamellaires de boehmite dont la taille est inférieure à 100 microns, qui sont relativement secs,fluides et non tassés, chaque particule desdits agglo mérés étant entourée d'un acide dilué qui peut favoriser la dispersion des lamelles et dont l'anion a une taille non 35 supérieure à celle de l'anion de l'acide propionique.