La présente invention concerne un procédé et un appareil pour former la structure du fond d'un récipient comportant une paroi latérale en résine synthétique thermoplastique mousse et un fond en résine themoplastique mousse ou en n'importe quelle 5 autre matière appropriée. Des récipients ayant la forme de boîtes, de gobelets ou autres peuvent être obtenus d'une façon générale par moulage de l'ensemble en une seule pièce, y compris le fond, ou bien peuvent être formés en rapportant un fond. La présente invention 10 concerne le second mode de formation. L'invention a par suite pour objet un procédé et un appareil pour fixer à un élément tubulaire cylindrique ou autre formant une paroi latérale un élément formant le fond en une matière convenable, ce fond étant fixé à une extrémité de la 15 pièce tubulaire pour former un récipient tel qu'un gobelet, ou une boîte comportant une paroi latérale et un fond liés fermement l'un à l'autre par fusion ou liés mécaniquement l'un à l'autre. La pièce tubulaire peut être cylindrique ou prismatique et de section constante ou variable, et elle peut être obtenue à 20 partir d'un tube de résine mousse formé par extrusion ou à partir d'une feuille de résine mousse mise en forme. Ce dernier mode de formation est décrit en détail dans la demande de brevet français n° Les résines thermoplastiques du type mousse pouvant être 25 utilisées pour former la pièce constituant la paroi tubulaire sont le polystyrène mousse, le polyéthylène mousse, le chlorure de polyvinyle mousse et des matières analogues. Des matières pouvant être utilisées pour former le fond sont par exemple les matières à l'état mousse ou à l'état plein telles que le polystyrène, 30 le polyéthylène et le chlorure de polyvinyle sous la forme de poudres, de poudres comprimées et de feuilles, les résines thermo-durcissables telles que les résines phénoliques et les résines d'urée à l'état de poudres et de poudres agglomérées et des matières non thermoplastiques telles que le papier, le carton, 3 5 carton étanche à l'eau, les plaques de bois de différents types, les feuilles d'aluminium et les feuilles d'étain. Les résines synthétiques thermoplastiques à l'état mousse pouvant constituer la pièce formant la paroi tubulaire ou pouvant 71 04892 2 2079391 être utilisées comme matière pour, former le fond., sont préparées par formation de mousse à partir des matières de départ correspondantes de façon que le produit mousse résultant ait approximativement un volume de sept à huit fois le volume de la 5 résine de départ. Quand ces matières sont chauffées, leur plasticité augmente et elles peuvent gonfler de façon supplémentaire pour atteindre un volume approximativement deux à trois fois supérieur au volume avant chauffage. La masse de la résine ayant subi cette expansion supplémentaire peut être comprimée sans per-10 dre sa plasticité pour l'augmentation de sa densité et de sa résistance et simultanément pour la liaison ferme à l'autre pièce en résine. En utilisant ces propriétés des résines thermoplastiques à l'état mousse, la présente invention permet de fixer fermement un fond à une pièce formant une paroi latérale tubulaire en résine 15 mousse pour obtenir un récipient moins coûteux, solide et du type perdu, alors qu'un tel récipient n'a pas pu être obtenu par les procédés classiques parce que les feuilles dé résines à l'état mousse ne peuvent pas être soudées thenniquement ni être liées par fusion les unes aux autres en raison de leurs caractéristiques 20 élevées d'isolement et de leurs densités faibles, et parce que des liants convenables pour les résines à l'état mousse ne sont pas disponibles jusqu'ici. Les caractéristiques ressortiront plus particulièrement de la description suivante, donnée à titre d'exemple et faite en 25 se référant aux dessins annexés sur lesquels : la figure 1 représente schématiquement en coupe la structure cellulaire d'une résine synthétique thermoplastique à l'état mousse en feuille à partir de laquelle sont découpées des pièces pour former une paroi ou représentant la paroi d'une 30 pièce tubulaire en résine synthétique thermoplastique mousse moulée par extrusion ou autrement, les figures 2A et 2B représentent des pièces de forme générale tubulaire en résine thermoplastique mousse, l'une préparée par découpage d'une pièce d'une feuille de résine thermo-35 plastique moulée et par moulage et soudage pour former la pièce tubulaire, et l'autre étant une pièce en résine thermoplastique mousse moulée par extrusion ou autrement, 71 04892 3 2079391 la figure 3 est une coupe verticale d'un moule comportant une matrice femelle et une matrice mâle avec une pièce formant la paroi latérale et une pièce pour former le fond dans la cavité du moule, 5 la figure 4 représente en coupe le moule dans lequel le récipient est formé par chauffage de la pièce devant constituer la paroi latérale et de la pièce devant former le fond et par compression vers le haut de la partie de la pièce formant la paroi latérale et située en-dessous de la matière formant le •to fond, la figure 5 est une coupe verticale montrant le mode de fixation d'un fond à une partie d'une pièce en résine mousse formant la paroi latérale, la matière de la paroi latérale étant, rabattue pour former une nervure juste au-dessus du niveau du 15 fond et étant rabattue contre le bord du fond par compression, la figure 6 est une coupe verticale montrant un mode de fixation d'un fond d'une façon moins solide par chauffage de la pièce formant la paroi latérale et de la pièce formant le fond, la figure 7 est une coupe verticale semblable à celle 20 de la figure 5 montrant une structure obtenue en rabattant la partie située juste au-dessus du niveau du fond de la figure 6 et en refoulant par compression vers le haut la partie située juste en-dessous du fond, la figure 8 est une coupe verticale d'un moule compor-25 tant une matrice femelle et une matrice mâle avec une pièce formant la paroi latérale et une pièce formant le fond dans la cavité du moule, la -matrice femelle comportant une partie de fond mobile sur laquelle est placée la pièce devant former le fond et la matrice mâle comportant un élément mobile verticalement supporté 30 par un ressort venant sur la pièce devant former le fond, la figure 9 est une coupe verticale du moule de la figure 8 dans lequel la pièce formant la paroi est chauffée et unie à la pièce formant le fond, la figure 10 est une coupe verticale du moule de la 35 figure 8 dans lequel la pièce en résine mousse formant la paroi latérale est unie plus fermement à la pièce formant le fond par compression de la partie de la pièce en résine mousse entourant le bord de la pièce formant le fond, 71 04892 t 2079391 la figure 11 est une coupe verticale montrant une structure de fixation du fond dans laquelle le fond du récipient de la figure 10 est tenu fermement uni à la paroi latérale, les figures 12A et 12B sont des coupes verticales 5 montrant les structures de fixation du fond, la structure de la figure 12A étant à peu près semblable à celle de la figure 7. La figure 1 représente schématiquement une structure cellulaire à alvéoles ouverts ou fermés en résine synthétique thermoplastique mousse à partir de laquelle est formée une pièce 2 10 devant former une paroi latérale selon l'une des figures 2A et 2B. Les figures 2A et 2B représentent des pièces de forme générale tubulaire. La pièce-2 de la figure 2A est formée en découpant une pièce d'une feuille de résine thermoplastique mousse.et enroulant cette pièce pour que les bords opposés viennent légè-15 rement à recouvrement mais sans être liés l'un à l'autre. La pièce tubulaire 2 est préparée par moulage en forme tubulaire d'une résine themoplastique fornant une mousse . L'une des pièces tubulaires 2 est placée avec une pièce 7 devant former le fond et pouvant être de la même matière ou 20 d'une matière différente, dans une matrice femelle 3 d'un moule-, et une matrice mâle 4 est ensuite placée dans la pièce 2 au moyen d'une presse (non représentée) de façon qu'il existe une cavité de moulage d'une dimension prédéterminée entre les deux matrices . de la façon représentée sur la figure 3. Les pièces 2 et 7 situées 25 entre les matrices sont chauffées à une température pour laquelle la pièce 2 subit une expansion supplémentaire et est rendue plastique par chauffage des matrices par un moyen convenable, par exemple par chauffage par de la vapeur d'eau. La température peut être d'environ 100°C si la pièce est en polystyrène mousse. Du 30 fait du chauffage, les bords à recouvrement de la pièce 2 sont liés par fusion l'un à l'autre si la pièce est du type représenté sur la figure 2A, et en même temps la pièce 2 subit une expansion supplémentaire suffisante pour remplir pratiquement la partie de la cavité correspondant à la paroi latérale des récipients, et la 35 partie inférieure de la pièce formant la paroi latérale et le bord de la pièce devant former le fond sont liés par fusion ou sont unis l'un à l'autre pour fomer le récipient. La cavité de dimensions prédéterminées est divisée en deux parties, la partie 71 04892 s 2079391 pour la formation de la paroi latérale et la partie pour la formation du fond pour faciliter la description. La partie de cavité formant la paroi latérale comporte une partie supérieure 5 pour la formation d'un bord saillant autour de la 5 partie supérieure du récipient et une partie 6 pour la formation du bord inférieur de la paroi latérale du récipient de la façon représentée plus particulièrement sur les figures 3 et 8. Pendant le chauffage, la pièce 2 subit une expansion pendant que la cavité est reliée soit à l'air libre soit à un sys-10 tème à vide par un tube 4e débouchant entre les deux matrices, cette expansion étant suffisante pour que la pièce 2 remplisse sensiblement non seulement la partie principale de la partie de . la cavité pour la paroi latérale, mais aussi pour qu'elle remplisse sensiblement les parties élargies 5 et 6 pour la formation du 15 bord supérieur et du bord inférieuré La pièce ayant subi l'expansion peut être divisée en trois parties 2a, 2b, 2c pour faciliter la description, les parties élargies par expansion 2a et 2c, formant respectivement le bord supérieur et le bord inférieur et la partie intermédiaire 2b formant la partie principale de la paroi 20 latérale. Si au moins l'une des deux parties 2a et 2c est comprimée verticalement vers l'autre partie pour former à la partie • inférieure un bord résistant, le récipient obtenu comporte un fond fermement lié. Le procédé et l'appareil pour former un récipient de 25 la façon expliquée ci-dessus sont décrits plus en détail dans la demande de brevet français précitée. Les pièces tubulaires de la figure 2A et de la figure 2B peuvent être utilisées selon l'invention pour constituer la pièce devant former la paroi latérale du récipient. La pièce tubulaire 30 2 pour la paroi latérale et la pièce 7devant former le fond peuvent être placées entre les. matrices avant ou pendant leur chauffage, et le moulage de la pièce 2 peut débuter à l'extrémité intérieure dans l'espace élargi 6 par élévation d'un poinçon inférieur 3a formeur de rebord avant ou pendant le chauffage, de façon que 3 5 la partie de la pièce 2 dépassant en-dessous de la pièce 7 formant le fond soit rabattue et comprimée contre le côté inférieur de la pièce 7. Pendant la suite du chauffage des pièces 2 et 7, la partie périphérique de la matière chauffée 7a est unie fermement 71.04892 6 2079391 par fusion si la matière 7 est une résine thermoplastique ou est unie mécaniquement si la matière 7 est une matière non thermoplastique, la partie inférieure plus épaisse 2c de la pièce, ayant subi l'expansion du fait des forces d'expansion 5 développées dans la pièce pénétrant dans les évidements 4i.et 3 g, la dimension de l'évidement 3g décroissant progressivement pendant la montée du poinçon 3a, pendant que l'extrémité supérieure de la pièce 2 se trouvant dans l'espace plus large supérieur 5 subit une expansion pour remplir pratiquement cet espace 10 élargi 5 afin- de former le bord supérieur 2a de la façon représentée sur la figure 4. La pièce ayant subi l'expansion (2a+2b+2c) et la matière chauffée 7a liée à cette pièce sont ensuite refroidies et sorties du moule pour obtenir un récipient étanche et ayant d'autres caractéristiques supérieures. 15 Pour faciliter la description, la matière initiale devant former le fond est appelée 7» tandis qu'après le chauffage elle est appelée 7a, du fait que quand elle est chauffée elle change matériellement si elle est en matière thermoplastique, bien qu'elle ne soit pas modifiéé si elle n'est pas thermoplasti-20 que, et la partie 2c de la pièce ayant subi l'expansion et qui remplit sensiblement l'espace plus large intérieur 6 est divisée approximativement en parties 2^c et qui sont situées dans l'évidement 4i au-dessus du fond 4a et dans l'évidement 3g en-dessous du fond, respectivement. La partie 2^c forme un rebord 25 de retenue au-dessus du fond pour empêcher celui-ci d'échapper vers le haut de la paroi latérale et la partie 2gQ sert comme rebord de retenue pour empêcher l'échappement du fond vers le bas. Dans le cas où la hauteur d'empilage des récipients 30 ne pose pas de problème, les récipients peuvent être formés pour avoir une partie principale de paroi 2b plus épaisse, c'est-à-dire de la même • épaisseur que la partie élargie 2c. Selon l'invention, quand la pièce utilisée pour former la paroi latérale est une pièce tubulaire moulée de la façon 35 représentée sur la figure 2B ou une pièce tubulaire à joint soudé thermiquement ou à joint formé par collage des bords à recouvrement de la pièce.roulée de la façon représentée sur la figure 2A. La pièce devant former la paroi latérale peut être chauffée 71 04892 7 2079391 par de la vapeur d'eau ou de l'air chaud seulement à la partie supérieure pour former le rebord supérieur et à la partie inférieure pour établir la liaison entre cette partie et le pourtour de la pièce devant former le fond, en utilisant des 5 matrices prévues seulement pour former le bord supérieur et la structure inférieure. La figure 5 représente en coupe la partie formant la structure du fond d'un récipient pour lequel une pièce tubulaire ayant une aptitude faible à former une mousse est uti-10 lisée comme pièce tubulaire 2. Un récipient de ce type est formé de la façon suivante. . Une pièce tubulaire 2 devant former la paroi latérale et ayant une aptitude faible à former une mousse et une pièce devant former le fond 7 sont placées dans la matrice femelle 15 d'un moule et une matrice mâle est ensuite introduite pour former une cavité de dimensions prédéterminées de la façon représentée sur la figure 3. La pièce 2 et la matière 7 sont chauffées pendant l'élévatior^u poinçon inférieur 3a ou après la montée de ce poinçon pour rabattre vers l'intérieur la partie de la pièce 20 dépassant la matière 7 vers le bas et pour comprimer la partie rabattue contre le bord inférieur de la matière 7 afin de former une structure de fond dans laquelle la matière 7 est tenue entre la partie 21C ayant subi l'expansion en formant un rebord supérieur pour retenir le fond, et la partie 22C rabattue formant 25 un rebord de retenue pour le fond de la façon représentée sur la figure 4. Cependant, comme la pièce initiale 2 ne peut subir qu'une expansion faible et que le rebord de retenue supérieur 2.jç n'est pas comprimé, celui-ci n'est pas uni par fusion ou mécaniquement aussi fermement au bord supérieur du fond 7a que 30 le bord inférieur comprimé 22C relativement au bord inférieur du fond 7a. Le rebord supérieur 2^^ peut dans ce cas être supprimé parce qu'une liaison suffisamment ferme est établie entre le bord inférieur comprimé et le côté inférieur du fond. Si dans le cas ci-dessus la pièce 2 est une pièce roulée cylindrique 35 avec des bords légèrement à recouvrement de la façon représentée sur la figure 2A, les parties à recouvrement situées dans le rebord de retenue ne sont pas liées par fusion l'une à l'autre aussi fermement. 71 04892 2079391 10 Pour obtenir une liaison ferme par fusion ou mécaniquement entre le rebord 2^ et le côté supérieur du fond 7a, ou si la pièce de départ est du type représenté sur la figure 2a avec des parties à recouvrement, de l'air sous pression peut être envoyé sur la partie 2^c pendant qu'elle est à l'état plastique par ouverture d'une vanne de régulation de la pression 4b d'un conduit d'arrivée d*air sous pression 4c vers la partie ou bien un vide peut être établi sur la partie 2^ à partir du côté inférieur du poinçon à travers un orifice 4f pour tirer la partie 2^^ afin de former une rainure circulaire 2^, pour former à 1'intérieur un rebord supérieur de retenue de la façon représentée sur la figure 5. Ce mode de déformation peut aussi être utilisé dans le cas d'une pièce pour la paroi latérale ne pouvant pas former de mousse par exemple un Polystyrol à grande 15 résistance aux chocs. Un récipient comportant une telle structure de fond, représenté sur la figure 5» comportant une paroi latérale formée par chauffage d'une pièce devant former la paroi ayant une faible capacité de formation de mousse, peut aussi être obtenu 20 par le processus suivant. Une pièce tubulaire 2 à faible/éapacité de formation de mousse et une pièce devant former un fond 7 sont d'abord chauffées dans un moule tel que celui de la figure 3 pour* obtenir un récipient ayant une structure de fond du type représenté sur la figure 6. Cependant, avec la structure de fond ainsi 25 obtenue, lapartie 2c ayant subi l'expansion n'est pas liée mécaniquement ou par liaison par fusion aussi fermement au fond 7a et les parties à recouvrement de l'extrémité de la pièce roulée cylindrique ne sont pas liées par fusion aussi fermement dans le cas d'une pièce roulée pour former la paroi latérale. Par suite, 30 de l'air sous pression est envoyé sur le côté extérieur de la partie ayant subi l'expansion 2^c ou bien un vide est établi sur le côté intérieur de cette partie pour la déformer afin de former une rainure circulaire pendant la pression exercée sur la partie ayant subi l'expansion 2^q par élévation du poinçon inférieur 3a, 35 afin d'obtenir un récipient plus solide, c'est-à-dire avec une structure de fond plus solide, de la façon représentée sur la figure 7. Les récipients comportant l'une quelconque des structures de fond représentées sur les figures 4 à 7 ont une résistance suffisante pour être utilisés comme récipients perdus, par exemple comme les gobelets en papier. 71 04892 9 2079391 Cependant, les récipients destinés à un usage sévère pour contenir du vin, de la sauce piquante, dçl'huile ou des produits analogues nécessitent une structure de fond plus solide dans laquelle la paroi latérale et le fond doivent 5 être liés par fusion ou unis mécaniquement avec plus de sécurité. La figure 8 est un exemple d'un moule pouvant être utilisé pour produire ces récipients très solides ( les moules des figures 9 et 10 sont identiques à celui de la figure 8 ). Les parties du moule de la figure 8 sont essentiellement différen-10 tes de celles de la figure 3 du fait que dans le cas de la figure 8, la partie supérieure 4h de la matrice mâle 4 est prévue pour être mobile verticalement du fait d'un mécanisme à ressort et la partie inférieure 3f de la matrice femelle 3 est aussi prévue pour être mobile verticalement. La figure 8 représente 15 la matrice et le poinçon 3 dans leurs positions initiales et entre lesquelles sont placées la pièce 2 devant former la paroi latérale et la pièce 7 devant former le fond. Les pièces 2 et 7 sont ensuite chauffées avec maintien de la pression atmosphérique dans la cavité du moule ou avec établissement dans la cavité 20 d'un vide pour provoquer l'expansion de la pièce 2, et aussi de la pièce 7 si elle est expansible thermiquement pour que la pièce ayant subi l'expansion (2a + 2b + 2c) et le fond 7a remplissent la cavité du moule de la façon représentée sur la figure 9. La structure de fond ainsi obtenue, dans laquelle la partie 2c 25 ayant subi l'expansion est liée par fusion ou unie mécaniquement au pourtour du fond 7a, n'est pas suffisamment solide pour un usage sévère. Pour obtenir une structure de fond solide convenant pour un usage sévère, la partie mobile verticalement 3f de la matrice 3 est poussée de la façon représentée sur la figure 30 10 vers le haut, et le poinçon formeur de rebord inférieur 3a est élevé simultanément par un fluide sous pression afin que les parties 2^ et 22C ayant subi l'expansion soient pressées verticalement pour former les parties plus denses et plus fermes 2^, et 22q, entre lesquelles le fond 7a est fermement tenu de la 35 façon représentée sur la figure 11, les parties 2-jqi et 22C' constituant des rebords de retenue plus efficaces au-dessus et en-dessous du fond. Ce traitement doit de préférence être effectué pendant que la pièce ayant subi l'expansion (plus particulièrement la partie 2c dan§le cas considéré) est maintenue thermi- 71 04892 2079391 quement à l'état plastique. Par ce traitement, le chauffage des pièces 2 et 7» la montée de la partie inférieure 3f de la matrice et la montée du piston formeur de rebord inférieur 3a peuvent avoir lieu simultanément, mais cette dernière opération 5 peut avoir lieu avant les deux autres pour rabattre vers l'intérieur l'extrémité inférieure de la pièce 2 dépassant en-dessous de la pièce 7 pour le fond, la partie inférieure ainsi rabattue étant ensuite chauffée pour fomer une partie plus dense et plus ferme 22C' retenant plus solidement le fond. 10 Pour la fabrication de récipients pour un usage sévère à partir d'une pièce tubulaire ayant une capacité faible de formation de mousse ou sans possibilité de fomer une mousse, le procédé suivant est avantageux. Une pièce tubulaire 2 devant fomer la paroi latérale 15 et ayant une capacité faible de formation de mousse ou ne pouvant pas fomer de mousse, etune matière 7 devant fomer le fond sont chauffées dans la cavité de dimensions prédéterminées entre la matrice femelle 3 et la matrice mâle 1+ sous la pression atmosphérique ou avec établissement d'un vide pour fomer un récipient 20 ayant une structure de fond n'ayant pas la solidité dé la structure de fond du récipient de la figure 9. Pendant la formation du récipient, de l'air sous pression est envoyé sur le côté extérieur de la partie 2^ ayant subi l'expansion ou un vide est établi sur le côté inférieur de cette partie de façon à fomer une rainure 25 telle que celle représentée sur la figure 12A et simultanément la partie inférieure mobile 3f de la matrice 3 et le piston formeur de rebord 3a sont élevés pour comprimer la partie afin d'augmenter la densité de cette partie rabattue ayant subi l'expansion et pour comprimer la partie 2ayant subi l'expansion 3° pour obtenir des parties plus denses 2^c„ et ^20^ maintenant le fond 7a d'une façon suffisamment ferme pour que le récipient résultant convienne pour une utilisation sévère. Avec les opérations décrites ci-dessus, le piston formeur de rebord 3a peut être élevé pendant le chauffage des 35 pièces 2 et 7 quand la pièce 2 est en une matière ne pouvant pas fomer de mousse, ou bien le poinçon 3a peut être remonté à mi-distance avant l'expansion complète de la pièce 2 et être ensuite remonté complètement en même temps que la montée de la 71 04892 2079391 partie mobile 3f de la matrice 3 quand la pièce 2 est en matière pouvant former une mousse, de façon à obtenir l'une des structures représentées sur les figures 12A et 12B. Conformément à l'invention, une matière formant un 5 couvercle, qui peut être pratiquement la même que la matière formant le fond, peut être unie fermement à la pièce tubulaire formant la paroi latérale pendant les opérations décrites ci-dessus. Il ressort de ce qui précède que la solidité ou la résistance de la structure de fond dans laquelle la paroi latérale 10 et le fond sont unis l'un à l'autre selon la présente invention dépend du type de "sertissage" énergique qui n'est pas nécessairement accompagné d'une liaison par fusion de la pièce devant former la paroi latérale sur la pièce formant le fond, dans certain cas conjointement avec la flexion par l'action d'air comprimé par 15 établissement du vide à la partie inférieure de la pièce subissant l'expansion et avec des pressions exercées par le poinçon formeur de rebord inférieur et la partie inférieure mobile de la matrice. Il est possible aussi d'utiliser comme pièce de départ pour former la paroi latérale une pièce formée de deux couches en matières dif-20 férentes, par exemple une couche de Polystyrol mousse et une couche de chlorure de polyvinyle formant un revêtement ou un stratifié.. La présente invention permet ainsi d'obtenir des récipients extrêmement solides à un prix réduit à partir d'une résine thermoplastique du type mousse, qui est une matière peu coûteuse, pour former 25 la paroi latérale et l^Fond d'un récipient ou bien à partir d'une résine du type mousse pour former la paroi latérale et d'une matière non thermoplastique peu coûteuse convenable pour former le fond. Bien entendu, la description qui précède n'est pas 30 limitative et l'invention peut être mise en oeuvre suivant d'autres variantes sans que l'on sorte de son cadre. 71 04892 12 2079391 REVENDICATIONS 1. Procédé pour former une structure de fond d'un récipient en résine synthétique themoplastique mousse caractérisé par l'introduction d'une pièce tubulaire devant fomer la paroi latérale en résine synthétique themoplastique mousse et d'une 5 matière, devant fomer le fond dans une cavité prédéterminée de moulage comportant une partie supérieure et une partie inférieure plus larges de façon que la matière devant fomer le fond soit positionnée dans la pièce tubulaire perpendiculairement à l'axe de celle-ci et dans l'espace inférieur plus large, le chauffage 10 soit sous la pression atmosphérique soit avec établissement d'un vide au moins contre une surface de la pièce devant fomer la paroi latérale, soit avant le refoulement soit après le refoulement de la partie de la pièce devant fomer la paroi dépassant en-dessous de la matière devant fomer le fond pour provoquer une expansion 15 de la matière afin que l'espace inférieur plus large soit pratiquement rempli par la matière ayant subi l'expansion pour fomer un rebord supérieur de retenue et un rebord inférieur de retenue pressés contre le fond respectivement sur le côté supérieur et le côté inférieur du bord du fond formé, afin d'établir une structure so- 20 lide de fond. 2. Procédé selon-la revendication 1 caractérisé en ce que le rebord supérieur de retenue pour le fond est fomé par déformation en forme de rainure ouverte à l'extérieur soit par envoi d'air sous pression à l'extérieur soit par établissement d'un vide 25 sur le côté inférieur de façon à obtenir une structure de fond plus résistante. 3. Procédé selon la revendication 1 caractérisé en ce que le rebord supérieur de retenue est pressé contre le fond pour fomer un rebord supérieur comprimé afin d'obtenir une structure 30 de. fond plus résistante. 4. Procédé selon la revendication 2 caractérisé en ce que le rebord supérieur pour la retenue du fond est pressé verticalement vers le bas pour fomer un rebord supérieur comprimé afin d'obtenir une structure de fond plus résistante. 35 5. Procédé selon la revendication 1 caractérisé en ce que la résine themoplastique mousse est choisie dans le groupe constitué par le polystyrène mousse, le polyéthylène mousse et le chlorure de polyvinyle mousse. 71 04892 13 2079391 6. Procédé selon la. revendication 1 caractérisé en ce que la matière devant former le fond est choisie dans le groupe constitué par le polystyrène mousse, le polyéthylène mousse.et le chlorure de polyvinyle mousse à l'état de poudre, 5 de perles de poudre comprimée et de feuilles, le polystyrène non expansé, le polyéthylène non expansé et le chlorure de polyvinyle non expansé à l'état de poudre compacte et de feuilles, et les résines phénoliques et les résines d'urée à l'état de poudre et à l'état de poudre comprimée. 10 7. Procédé selon la revendication 1 caractérisé en ce que la matière formant le fond est choisie dans le groupe constitué par les cartons, les cartons étanches à l'eau, les papiers, les feuilles formées à base de bois, les feuilles d'aluminium et les feuilles d'étain. 15 8. Appareil pour former une structure de fond de ré cipient comportant une matrice mâle et une matrice femelle établissant entre elles une cavité de dimensions prédéterminées dans laquelle une pièce tubulaire devant former la paroi latérale, en résine themoplastique mousse, et une matière devant for-20 mer ie fond. sont chauffées soit sous la pression atmosphérique soit sous un vide pour l'expansion d'au moins la pièce devant • former la paroi latérale, un dispositif pour chauffer et pour refroidir les matrices, et un poinçon formeur de rebord inférieur pour former par compression un rebord inférieur de retenue du fond, 25 caractérisé par un dispositif pour former par déformation un rebord supérieur de maintien du fond soit par envoi d'air comprimé sur le côté extérieur de cette partie soit par établissement d'un vide sur le côté intérieur de- cette partie. 9. Appareil pour former une structure de fond comprenant 30 une matrice mâle et une matrice femelle établissant entre elles une cavité de dimensions prédéterminées dans laquelle une pièce tubulaire devant former la paroi latérale, en résine thermoplastique mousse, et une pièce devant former le fond sont chauffées soit sous la pression atmosphérique soit avec établissement d'un vide 35 pour provoquer l'expansion au moins de la pièce devant former la paroi latérale, un dispositif pour chauffer et refroidir les matrices et un poinçon formeur de rebord inférieur pour former un rebord inférieur par compression, caractérisé en ce que le fond de k 71 04892 2079391 la matrice femelle et la partie supérieure de la matrice mâle sont mobiles verticalement pour former par compression un rebord supérieur de retenue du fond. 10. Appareil selon la revendication 9 caractérisé en 5 • ce que le rebord supérieur pour le maintien du fond est formé par déformation par compression dTun rebord initialement formé par moulage. 11. Appareil selon la revendication 8 caractérisé en' cè que le fond de la matrice femelle et la partie supérieure de 10 la matrice mâle sont mobiles verticalement pour former un rebord supérieur et un rebord inférieur de retenue du fond. 12. Appareil selon la revendication 11 caractérisé en ce que le rebord supérieur de retenue du fond est formé par compression d'un rebord initialement formé par moulage.