La présente invention concerne la coulée continue de métaux sous forme de bandes. Elle concerne en particulier des procédés et des dispositifs pour la coulée de métaux tels que l'aluminium et ses alliages, le zinc, le laiton, le cuivre et autres métaux fondant à des températures du même ordre ou inférieures, entre deux surfaces mobiles dont l'une au moins est constituée par une courroie flexible en un matériau conducteur de la chaleur. Il est apparu depuis longtemps que d'importantes économies pourraient être obtenues dans la production de l'alumi- nium en bandes et en feuilles Si une brame large et mince pour laminage à chaud, ou une bande large et épaisse pour laminage à froid, pouvaient être coulées à grande vitesse avec les caractéristiques élevées, aussi bien superficielles qu'internes, nécessaires à l'obtention d'un produit final laminé de haute qualité, la bande sortant de la coulée pouvant être laminée sans traitement de surface pour l'élimination des défauts de coulée. Bien qu'il existe des dispositifs de coulée utilisant une paire de courroies métalliques flexibles limitant une zone de coulée ou une cavité de moulage, et pouvant être mis en oeuvre avec un débit enlevé de production, la bande coulée a tendance à présenter des épaisseurs irrégulières et des imperfections de surface résultant de l'émergence à sa surface de parcelles ayant une composition différente de la composition moyenne de la bande coulée. Ces imperfections s'accompagnent de variations internes de la structure métallurgique, qui sont elles-mêmes une cause de modifications des caractéristiques. Ces émergences superficielles et ces défauts plus profonds ont pour cause des variations locales de la vitesse de solidification à la surface de la brame ou de la bande. On pense que ces variations proviennent d'une absence locale de contact entre des portions de la surface de la pièce coulée et les parties correspondantes de la surface de la courroie mobile. Un liquide à bas point de fusion peut remonter dans ces vides, et y former les dites émergences superficielles. L'objet principal de la présente invention est un dispositif pour la coulée continue d'un métal tel que l'aluminium, et dans lequel une courroie formant l'une des surfaces d'une cavité de moulage est mobile le long d'un trajet r=l avec er--- cision, agencé de façon que le métal coulé dans la cavité reste en contact étroit avec la courroie pendant l'opération de coulée. La chaleur peut ainsi être extraite du métal à travers la courroie, uniformément et sans qu'il se forme, entre la courroie et la bande en cours de solidification, de vides sufiNsam- ment importants pour exercer un effet défavorable sur les caractéristiques superficielles ou internes de la bande ou de la brame coulée. Ona déåà réalisé de nombreux dispositifs dans lesquels une paire de courroies mobiles, parallèles et refroidies par l'eau, limitent une cavité de moulage dont les faces latérales plus étroites sont formées par des plaques. Dans les dispositifs connus, les supports des courroies sont placés à intervalles relativement grands, de sorte que, même si les courroies sont en contact avec leurs supportes, les fléchissements des zones de la courroie comprises entre deux supports sont suffisants, sous la charge imposée à la courroie, pour exercer un effet défavorable sur la coulée. Par ailleurs, dans la plupart des réalisations connues, aucun moyen autre que la charge statique du métal fondu n'est prévu pour maintenir les courroies en contact avec leurs supports à l'en- trée de la cavité de moulage, où le centre de la bande ou de la brame est encore en fusion.La pratique montre que la charge statique est à cet égard insuffisante lorsque la cavité de moulage est, soit horizontale, soit inclinée d'un angle faible par rapport à l'horizontale, de sorte que dans les dispositifs de coulée connus du type à courroies, il n'y a en fait pas de réglane précis de la position des courroies le long de la cavité de moulage, I1 en résulte que la place d'une courroie vis-a-vis de ses supports est insuffisamment définie pour que la position des supports garantisse la forme exacte de la cavité de moulage entre les courroies. 'espacement relativement important entre les supports permet de plus, entre ces supports, un fléchissement des zones correspondantes de la courroie, suffisant pour que des défauts de contact puissent se produire entre la courroie et la surface du métal dans ces zones. Dans le dispositif de coulée suivant la présente invention, les supports individuels de la courroie sont disposés à des intervalles rapprochés, et la courroie est fermement maintenue en contact avec ses supports par l'établissement d'une pression différentielle entre les faces opposées de la courroie le long de la cavité de moulage, indépendamment de la pression développée par le métal dans cette cavité. La force résultant de cette pression différentielle sur les faces opposées de la courroie se superpose à la charge statique du métal, à laquelle elle est d'ordinaire notablement supérieure. Cette force est engendrée le plus commodément par l'établissement d'une pression inférieure à la pression atmosphérique sur toute la face opposée de la courroie dans la zone de coulée.Cette pression différentielle et l'espacement entre les supports dépendent de l'épaisseur et des autres paramètres de la courroie, et est telle que la courroie reste en contact avec ses supports, et que les portions non soutenues de la courroie entre les supports se comportent comme des sections rigides, ne fléchissant pas de plus de 0,05 mm sous les efforts subis pendant la coulée. On peut ainsi être assuré que la courroie suit exactement le trajet défini par la position des supports, et que par suite, le profil de la cavité de moulage correspond bien au profil prédéterminé et aux conditions optimales de la coulée. Les principes de la présente invention sont applicables aux dispositifs de coulée pour ltobtention de brames minces ou de bandes, dans lesquelles au moins l'une des faces larges de la cavité de moulage est limitée par une courroie flexible. Suivant une construction préférée, le dispositif comporte deux courroies, bien que dans certains cas l'une des surfaces de cette cavité puisse être formée par un tambour rigide, et l'autre surface par une courroie guidée suivant les principes de l'invention. Si la courroie est en un matériau ferro-magnétique, la force extérieure appliquée à la courroie peut être augmentée par une attraction magnétique entre la courroie et une série de pièces polaires aimantées, disposées à intervalles serrés, et dont peuvent faire partie les supports limitantine partie du profil de la cavité de moulage. Pour la réalisation d'une pression différentielle entre les faces opposées de la courroie, il est pratique de faire circuler l'eau de refroidissement dans un espace clos, derrière la courroie et limité par celle-ci, la circulation étant assurée par une pompe aspirante à l'extrémité de sortie de cet espace clos. Parmi les moyens pour obtenir cette pression différentielle, et pour refroidir en même temps la courroie efficacement et uniformément, le moyen préféré est un système de projection de åets sous une pression inférieure à la pression atmosphérique, qui sera décrit plus loin.Ce moyen assure une extraction particulièrement rapide et uniforme de la chaleur de la courroie, en même temps qu il réduit au minimum le gradient de température à travers la courroie et les variations de température dans la longueur comme dans la largeur de la courroie. Les déformations thermiques de la courroie sont réduites en même temps. Même si la chaleur est uniformément retirée à la courroie dans la longueur de celle-ci, le gradient de température dans l'épaisseur de la courroie et les variations de température moyenne dans la largeur et la longueur engendrent des tensions thermiques tendant à gauchir ou à incurver la courroie. Grâce au système efficace de refroidissement suivant l'invention, ces tensions sont maintenues à une valeur assez basse, et le gauchissement ou la courbure sont aisément combattus par une pression différentielle relativement faible. Etant donné que les alliages dont on envisage la coulée continue suivant le présent procédé se contractent de plusieurs unités pour cent pendant leur solidification, il est hautement désirable de pouvoir diminuer progressivement la distance entre les faces opposées de la cavité de moulage, de façon à maintenir les faces de moulage et les surfaces de la bande en contact mutuel d'échange calorifique pendant que le métal traverse la zone dans laquelle a lieu la solidification. L'emploi de supports contre lesquels la courroie est maintenue en contact direct permet de réaliser de façon très simple le profil souhaité pour la cavité de moulage. Dans la conception du dispositif dont font partie les supports de la courroie, cette cavité peut être prévue avec un rétrécissement progressif dans la zone de solidification du métal.La valeur de ce rapprochement pro gressif des faces du moule dépend de l'épaisseur de la bande, et peut, pour la bande la plus mince, ne pas dépasser auelques dixièmes de millimètre. On peut prévoir des éléments de support pivotants, permettant de régler le profil d'une courroie mobile avec une précision de cet ordre, et les systèmes correspondants entrent dans le cadre de l'invention. Toutefois, dans la forme de réalisation préférée, la courroie se déplace sur des supports fixes, convenablement dressés. Le transfert de chaleur entre la brame ou la bande coulée et l'eau de refroidissement, par l'intermédiaire d'une courroie métallique, entraine une chute de température très importante à l'interface métal-courroie, une baisse réduite dans l'épaisseur de la bande et une baisse également réduite à l1in- terface courroie-eau. I1 est souhaitable de réduire au minimum les variations de l'augmentation de température de la courroie, dans la longueur comme dans la largeur de celle-ci, car on réduit ainsi les tensions thermiques qui pourraient amener le gauchissement de la courroie et la faire dévier du trajet défini avec précision par ses supports. Une augmentation du coefficient de transfert à l'interface courroie-eau abaisse la température moyenne de la courroie pour un débit donné du transfert thermique à l'interface métalcourroie. Même si la courroie ne porte pas de revêtement isolant sur la face en contact avec l'aluminium fondu, il a été trouvé possible d'obtenir des coefficients de transfert courroie-eau suffisants pour maintenir l'élévation moyenne de températuredela courroie à une valeur compatible avec un gauchissement thermique acceptable. Il a été trouvé que les dimensions matérielles du système de refroidissement par jets d'eau suivant l'invention sont aisément compatibles avec des supports rapprochés de la courroie.En effet, avec les épaisseurs de courroies métalliques compatibles avec la flexibilité indispensable, on peut forcer la courroie à rester en contact glissant avec des supports espacés d'intervalles équivalents à 30 à 50 fois l'épaisseur de la courroie. Cette contrainte, associée à des supports à faible espacement, rend la courroie flexible particulièrement résistante au gauchissement. Chaue courroie forme une surface d'échange thermique à travers laquelle la chaleur dégagee par la solidification du métal est transmise à l'eau sur la face opposée de la courroie. La vitesse à laquelle la bande ou la brame peut être coulée dépend de la vitesse de transmission de la chaleur à travers la courroie à l'eau de refroidissement. Pour un transfert thermique élevé, il est nécessaire d'accroitre la turbulence dans la couche limite à l'interface courroie-eau. I1 a été trouvé que le système indiqué comme préféré, de refroidissement par proåection, dans lequel des jets d'eau sont dirigés sur le revers de la courroie sous un angle important (900 est une valeur convenable) est particulièrement efficace pour accroftre cette turbulence. Si un volume suffisant d'eau est projecté sur la surface sous forme de jets d'angle très ouvert à travers un grand nombre d'orifices rapprochés, la chaleur peut être évacuée environ trois fois plus vite de la courroie que si un courant turbulent d'eau passe le long de la surface de la courroie. Le volume d'eau utilisé étant important, les moyens nécessaires doivent être prévus pour recueillir l'eau dirigée sur chaque courroie. La zone de coulée d'un dispositif suivant l'invention est de préférence munie d'un système de refroidissement de la courroie comprenant une enceinte fermée maintenue en contact pratiquement étanche avec la face arrière de la courroie dans la zone de coulée, cette enceinte comprenant, pour la courroie des supports très rapprochés maintenus en contact glissant ou roulant avec la surface de la courroie et formant un pourcentage relativement faible de la surface de l'enceinte face à la courroie. L'eau remplit de préférence à son arrivée une première chambre pleine, ou remplie entièrement par l'eau, au sortir de laquelle elle est dirigée sur la courroie à travers des orifices dans une paroi tournée vers la face arrière de la courroie. Une seconde chambre pleine, de sortie, reçoit l'eau provenant de l'espace compris entre la courroie et la dite paroi, par des tubes rigides de gros diamètre passant à travers la chambre d'entrée et accroissant la rigidité de l'ensemble. Les supports de courroie faisant partie de l'enceinte sont de préférence disposés de façon que la totalité des surfaces de la courroie directe ment opposées au métal fondu soient en contact direct avec l'eau pendant une grande partie du temps de passage de la courroie à travers la zone de coulée. De préférence, ces supports sont constitués par des barres étroites en un matériau anti-friction et orientées suivant la largeur de l'enceinte, et les orifices pour les jets sont disposés en une ou plusieurs rangées transversales entre des barres adjacentes.Ces barres peuvent cependant être remplacées par des saillies distinctes, espacées suivant les mêmes principes. Les orifices des jets des différentes rangées sont de préférence disposés en quinconce. L'intervalle entre deux orifices voisins d'une même rangée ne dépasse pas, de préférence 25 mm. Le calibre et la répartition des orifices doivent être tels que lorsqu'une faible différence de pression, 2 par exemple 0,3 kg/cm2 est maintenue entre la chambre pleine d'entrée et la chambre pleine de sortie, l'eau arrive sur la 2 surface de. la courroie avec un débit de 40 à 120 litres par cm et par heure. I1 est particulièrement avantageux que l'eau circule à travers le système sous l'effet dtune aspiration dans la chambre pleine de sortie, car on met ainsi sous dépression (sous une pression inférieure à la pression atmosphérique) la face arrière de la courroie, qui est ainsi appliquée contre ses barres de support, et donc maintenue sur un trajet bien précis. La courroie est donc entrainée à travers le dispositif en restant en contact avec ces barres, et en maintenant en permanence une cavité de moulage, ou une zone de coulée, parfaitement définie et stable. Sur les dessins annexés la Figure 1 est une vue schématique latérale d'un mode de réalisation du dispositif de coulée suivant l'invention; la Figure 2 est une vue en plan d'une disposition des supports des courroies, avec pression différentielle et utilisation d'un agent réfrigérant; la Figure 3 est une vue en plan de la partie de la Figure 2 entourée d'un cercle, à plus grande échelle; la Figure 4 est une coupe suivant la ligne 2 du dispositif de la Figure 2; la Figure 5 est une coupe suivant la ligne 5-5 de la Figure 2; la Figure 5 est une vue partielle, en plan, de la cuve; la Figure 7 est une vue latérale de la cuve, en position d'utilisation. Le dispositif reprisent sur la Figure 1 comprend un cadre de support en poutres assemblées 1, sur lequel sont mon tées des poulies 2 d'entraînement des courroies supérieure et inférieure de coulée. Un moteur 3 â vitesse variable entraîne un arbre 4 par leintermédiairefi d'une chaîne 5 et d'une roue dentée 6. L'arbre 4 transmet sa rotation à la poulie 2 d'entrai- nement de la courroie inférieure par les roues dentées 7 et 8 et la chaîne 9.De la poulie inférieure 2, le mouvement est transmis à la poulie supérieure 2 par la chaine 11, qui passe autour des roues dentées, respectivement supérieure et inférieure, 12 des galets tendeurs 14 dont l'un est porté par un bras pivotant 14' pour la tension de la chaîne 11. les courroies de coulée 15 passent autour de leurs poulies d'entraînement 2 et de leurs poulies tendeuses 16 respectives, les axes des poulies 16, portés par des paliers 17, pouvant coulisser dans des glissières avec guidage dans des cadres 18, ces cadres pivotant autour d'axes 19 montés sur le cadre général 1, et étant soumis à une force prédéterminée de tension des courroies, exercée par des cylindres pneumatiques 20. Les paliers 17 peuvent coulisser dans lez cadres 18, avec fixation par des butées 21, pour le réglage de la tension des courroies de coulée. La courroie supérieure 15 porte une paire de rebords latéraux 22, constitués par des bandes sans fin en un matériau élastique, résistant à la chaleur et thermiquement isolant. Ces rebords sont légèrement compressibles, de façon à assurer une étanchéité suffisante dans la zone de coulée, dans la partie où celle-ci va en se rétrécissant longitudinalement comme il a été dit précédemment. Ces rebords sont par exemple formés par un noyau de métal blanc ou de caoutchouc, autour duquel est enroulé un tissu d'amiante, suivant la construction appliquée aux joints pour vapeur. La disposition des rebords 22 par rapport à la cuve 23 est représentée sur les Figures 6 et 7, et sera décrite plus en détail ci-après. L'un des systèmes de support et de refroidissement des courroies 15 dans la zone de coulée est représenté sur les Figures 2 à 5.Les courroies 15 sont refroi dies par de l'eau contenue dans les enceintes de refroidissement 26, qui seront décrites plus loin. 1'eau arrive dans les enceintes 26 par des conduits d'arrivée 27, en circulant sous l'action de pompes aspirantes non représentées, reliées aux conduits de départ 29, de façon à maintenir une dépression sur la face de la courroie en contact avec 11 eau de refroidissement. L'enceinte 26 est un récipient rigide et fermé, avec une fenêtre 30 à sa face supérieure (dans le cas de l'enceinte supportant la courroie inférieure dans la Figure 1). L'enceinte 26 comporte une cloison séparatrice horizontale 31, qui la divise en une chambre pleine d'entrée 32 et une chambre pleine de sortie 33. L'eau est amenée à la chambre d'entrée par une conduite 27, et est aspirée de la chambre de sortie 33 par une conduite 29 reliée à la pompe d'aspiration. La chambre 32 est limitée par une cloison supérieure épaisse 34 dont la face extérieure est légèrement en creux par rapport à la surface 35 de l'enceinte entourant la fenêtre 30. La partie hachurée (Figure 2) est recouverte d'un matériau antifriction. Des barres étroites 36 de support de la courroie s'étendent sur toute la largeur de la fenêtre 30, et les faces su pétieures de ces barres sont rodées de façon à se trouver exactement-dans le plan de la surface adjacente 35. Des canaux d'eau peu profonds 37 sont compris entre les barres de support 36, la face externe de la cloison 34 et la courroie 15 qui les surmonte. Des orifices de projection rapprochés venant de la chambre d'arrivée 32 traversent le fond des canaux 37 et sont agencés de façon à projeter des jets d'eau sensiblement perpendiculaires sur la courroie 15. Des canaux collecteurs d'eau 39, relativement profonds, sont disposés transversalement par rapport aux canaux 37, et sont reliés par des tubes 40 à la chambre de départ 33. Comme on peut le voir sur les figures, il y a entre chaque paire de barres 36 de support des courroies, deux rangs d'orifices 38, décalés l'un par rapport à l'autre. L'espace longitudinal entre les barres 36 a une largeur d'environ 20 mm. On peut voir sur les figures que les orifices voisins d'une même rangée sont écartés dtun intervalle constant. Les orifices 38 ont environ 5 mm de diamètre. bi une pression différentielle de l'ordre de 0,3 kg par cm est maintenue entre les chambres 3 et 33, l'eau est projetée sur la face arrière de la courroie avec un débit d'en- viron 45 litres par cm et par heure. Dans le cas de coulée d'une brame d'aluminium, la chaleur transmise équivaut environ à 24 calories par cm et par seconde. Même si l'on diminue l'é- cartement entre les jets d'eau, en augmentant en meme temps le débit d'eau de refroidissement, la chaleur extraite n'augmente que de 10 à ,ct. Le dispositif est conçu de façon que, même dans les conditions indiquées de dépression sur la face arrière de la courroie, celle-ci ne fléchit pas appréciablement entre des supports adjacents, de sorte que le contact d'échange thermique avec le métal en solidification dans la zone de coulée est maintenu. Pour que cette condition soit remplie, l'espace entre les barres de support anti-friction 96 n'est pas supérieur à 50 fois, et de préférence est compris entre 20 et 50 fois l'épaisseur de la courroie d'acier, elle-meme comprise entre 0,5 et 1,5 mm. Le système de refroidissement décrit peut maintenir la chute de température à travers la courroie à une valeur d'environ 300C. On calcule dans ce cas qu'une pression différentielle d'environ 0,15 g/cm2 est nécessaire pour le maintien de la courroie supérieure 15 en contact avec les barres 36 sur toute la largeur de la courroie. On préfère cependant maintenir la chambre de sortie 33 à une pression inférieure d'au moins 0,3 kg/cm2 à la pression atmosphérique, pour conserver un coefficient de sécurité suffisant. Suivant la Figure 1, l'écart entre les courroies 15 à l'entre de la zone de coulée est réglé grossièrement par des cales montées sur les supports des enceintes de refroidissement, et est ajusté avec précision par des vis de réglage agissant sur les barres de liaison 41, en s'appuyant sur le cadre, pour que les plaques de contrôle 42 puissent être élevées ou abaissées. L'enceinte de refroidissement 26 supérieure est montée sur des tourillons 43, de façon à pouvoir modifier l'angle d'entrée de la cavité de moulage formée entre les courroies 15, en faisant pivoter l'enceinte supérieure 26 autour des tourillons 43 sous l'action du levier 44, poussé de haut en bas par un cy lindre pneumatique 45, de façon à amener une plaque 46 limitatrice de course en contact avec une butée réglable 47. Une butée supérieure 48 sert de sécurité.L'un des avantages de cette disposition est que, si la butée 47 est réglée de façon à donner un angle d'entrée trop fort à la cavité de moulage, le métal solidifié à l'extrémité de sortie de la cavité de moulage pousse l'enceinte 26 vers le haut, en opposition à la pression élastique du cylindre 45. La butée 47 peut alors être à nouveau réglée de façon à rendre les propriétés de surface optimales à la bande sortant de la cavité de moulage. La cuve 23 (Figure 6) comporte une partie proéminente 50 qui, dans sa position active s'étend dans l'espace compris entre les courroies. Des lames de guidage 51 sont portées par les côtés de la cuve 23, et possèdent une légère élasticité, de façon à presser la plaque latérale correspondante contre la face latérale de l'appendice 50, en formant ainsi un joint d'étanchéité à l'entrée de la zone de coulée, de façon à maintenir dans la cuve 26 une surcharge convenable de métal pendant la coulée. L'effet de la dépression dans les chambres peut être renforcé par une attraction magnétique maintenant la courroie en contact avec les barres de support 36. Cet effet supplémentaire peut être obtenu par l'emploi de barres de support en un matériau ferro-magnétique, ou magnétique ou magnétisable, et de préférence à faible coefficient de frottement. Il est à noter que ce système de refroidissement est utilisable avec des dispositifs dans lesquels la zone de coulée est orientée verticalement, ou est fortement inclinée. La pression exercée par le métal liquide peut dans ce cas être utilisée pour aider le maintien des courroies en contact avec leurs supports. Si les courroies sont utilisées en position horizontale comme dans le dispositif de la Figure 1, il est prLférable que la chambre pleine d'arrivée 32 soit à une pression inférieure de O à 0,3 kg/cm2 à la pression atmosphérique, et -u'une différence de pression d'environ 0,3 kg/cm2 entre la chambre d'arrivée 32 et la chambre de départ 33 soit maintenue, pour faire jaillir les jets d'eau à travers les orifices 38. Cn peu concevoir que seule la courroie supCrieure~15 soit maintenue en contact avec les barres de support 36 par une pression différentielle, le poids du métal sur la courroie in inférieure assurant le contact-de celle-ci avec la série des barres inférieures de support. Cependant, il est évidemment pr- friable d'appliquer une dépression aux chambres de sortie des deux enceintes supérieure et inférieure 26. Le dispositif des Figures 1 à 7 a été utilisé avec le plus grand succès pour l'obtention de bandes coulées d'aluminium ou d'alliages d'aluminium avec d'excellentes qualités de surface. Si le matériau coulé est un aluminium de qualité commerciale se solidifiant dans un intervalle de température très étroit, il a été reconnu possible, avec un dispositif suivant la Figure 1 dans lequel la zone de coulée a une longueur de 2,5 cm, d'effectuer la coulée à la vitesse de 275 cm par minute sous une épaisseur de 12 mm, avec un écart entre les courroies de 0,6 mm plus faible à la sortie de la zone de coulée qu'à l'entrée. Lorsque le matériau de coulée est un alliage d'aluminium dont les divers constituants se solidifient dans un intervalle assez large de températures, par exemple 1100C, il a été constaté qu'une bande d'alliage de 12 mm d'épaisseur pouvait être coulée à la vitesse de c25 cm par minute, sans défauts de surface visibles, avec un écart entre les courroies réduit de 0,5 mm à la sortie par rapport à l'écart à l'entrée de la zone de coulée. Les organes de support peuvent être usinés de façon à se trouver dans un même plan, afin que la courroie soit rigoureusement plane dans la zone de coulée. Il peut également être intéressant d'avoir une très légère courbure longitudinale (par exemple de 50 mètres de rayon), ou une forme plus complexe. Tout ce qui précède s'applique au cas de deux courroies sensiblement parallèles. Avec un dispositif dans lequel l'une des faces de la zone de coulée est constituée par un tambour refroidi à l'eau, les supports de la courroie sont usinés de façon à former une surface stapprochant progressivement de la surface du tambour pour former une cavité de moulage allant en se rétré- crissant, mais incurve. llemploi de deux courroies est cependant préférable. - REvETI)ICÂTI0NS - 1 - Dispositif pour la coulée continue d'un métal sous forme de bande avec introduction du métal dans une cavité de moulage limitée par une paire de surfaces opposées mobiles dont l'une au moins est formée par une courroie flexible conductrice de la chaleur placée dans la zone de coulée et soutenue par plusieurs supports en contact avec le revers de la courroie, avec un système appliquant un fluide de refroidissement à la courroie, ce dispositif étant caractérisé en ce que la courroie est maintenue fermement contre ses supports par une différence de pression entre ses faces opposées et indépendante du métal contenu dans la cavité de moulage, l'espacement des supports de la courroie étant tel, par rapport aux caractéristiques de la courroie, qu'une zone non soutenue de la courroie entre des supports adjacents se comporte comme un élément rigide. ç - Dispositif suivant la revendication 1, caractérisé en ce que l'espacement entre les supports de la courroie est inférieur à 50 fois l'épaisseur de la courroie. 3 - Dispositif suivant la revendication 2, caractérisé en ce que la courroie est une courroie en acier d'épaisseur comprise entre 0,5 mm et 1,5 mm, et en ce que l'espacement entre les supports de la courroie est compris entre 0 fois et 50 fois l'épaisseur de la courroie. 4 - Dispositif suivant l'une des revendications 1, 2 et 3, caractérisé en ce que lesdits supports de la courroie font partie d'une enceinte en contact avec le revers de la courroie, des orifices rapprochés étant disposés de façon à projeter des jets d'un fluide de refroidissement sur ladite courroie sous un grand angle par rapport aux surfaces de la courroie s'appuyant sur ladite enceinte, des organes étant prévus pour maintenir une pression inférieure à la pression atmosphérique dans ladite enceinte de façon à appliquer la courroie sur ses supports et pour extraire le fluide de refroidissement de ladite enceinte. 5 - Dispositif suivant la revendication 4, caracttrisé en ce que lesdits supports de la courroie sont des barres ois-o- ses transversalement. - isLoitii suivant l'une des revendications 4 et 5, carac- châssis en forme de boîte, comprenant une première cloison horizontale écart du trajet de la courroie et écartée d'une seconde cloison horizontale, de façon à former une chambre pleine d'entrée pour un fluide de refroidissement, plusieurs ouvertures dans la première cloison, dirigeant ledit fluide sur le revers de la courroie, et plusieurs tubes d'évacuation du fluide, traversant la première et la seconde cloison, pour le passage du fluide vers une sortie. 7 - Dispositif suivant la revendication 6, caractérisé en ce que ledit châssis comprend une enceinte rigide ayant une surface extérieure de contact avec la courroie, une ouverture dans cette enceinte entourée par ladite surface de contact, les supports de la courroie étant disposés dans ladite ouverture et supportés par la première cloison dans un plan commun avec ladite surface de contact. c - Dispositif suivant la revendication 7, caractérisé en ce qu'il comporte des organes d'amenée de l'eau à la chambre pleine d'entrée et des organes d'aspiration de l'eau sur ladite sortie du fluide pour l'extraction du fluide hors de ladite chambre et l'établissement d'une pression inférieure à la pression atmosphérique dans l'espace compris entre la courroie et la première cloison horizontale. 9 - Dispositif suivant l'une quelconque des revendica tions pr-cadentes, caractérisé en ce que la cavité de moulage est limitée par une paire de courroies dont l'angle qu'elles forment entre elles dans la cavité de moulage peut être modifié de façon à faire varier l'angle longitudinal d'entrée de la cavité de moulage. 1C - Dispositif suivant la revendication 9, caractérisé en ce que les supports de courroie en contact avec l'une des courroies sont montés sur un châssis commun supporté par des pivots vers la sortie de la cavité de moulage, de façon à faire varier l'angle du trajet de ladite courroie par rapport au trajet de l'autre courroie. Il - Dispositif suivant la revendication 10, caractérisé en ce que ledit châssis est monté élastiquement par rapport à une butée fixe de façon à permettre d'augmenter l'écartement des courroies à la sortie de la cavité de moulage en cas d'une épaisseur excessive de la bande de métal solidifiée à la sortie de la cavité de moulage. 12 - Dispositif suivant l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il comporte une paire de rebords latéraux flexibles entraînés avec l'une des courroies et comprenant chacun une bande sans fin d'un matériau résistant à la chaleur, élastique, compressible et thermiquement isolant, pour la compensation d'une légère inclinaison mutuelle des courroies.