La présente invention se rapporte à la décoration d'étoffes, notamment d'étoffes textiles. Bien que, pour des raisons de simplicité, on se réfère tout le temps, dans ce qui suit, au traitement d'étoffes textiles, il faut entendre cette expression dans un sens large englobant tout substrat flexible destiné à être décoré à la façon d'une ma- tiere textile. On contact depuis de nombreuses années différents procédés de décoration d'étoffes textiles. Les procédés de déccration impliquant l'impression directe de dessins sur les étoffes nécessitent une installation et un matériel très complexes et, du fait que les étoffes-n'ont pas en général une stabilité dimensionnelle particulièrement élevée, il est difficile d'imprimer en correspondance exacte des dessins à couleurs multiples. Ces dernières années, on a mis au point un procédé de transfert de dessins préalablement imprimés sur l'étoffe, utilisant un-papier sur lequel on imprime le dessin au moyen de colorants à sublimation.Si l'on comprime ensemble le papier ainsi imprimé et une étoffe appropriée, et qu'on les chauffe à une température de 200 à 2600C, les colorants se subliment et se recondensent sur l'étoffe en-donnant la décoration requise. Ce procédé est connu sous le nom d'impression sublistatique ; il a tendance à être lent et à demander des températures si élevées que la base en papier est inutilisable après que l'on en a retiré le dessin, tandis que l'étoffe peut fort bien être détériorée par le chauffage. En outre, il y a beaucoup de gaspillage en raison du transfert incomplet du colorant, du papier à l'étoffe. Selon la présente invention, un procédé de décoration d'une étoffe textile consiste à prendre un substrat flexible sur lequel se trouve une couche détachable contenant un colorant et/ ou un pigment et une matière de base polymère qui devient, sous l'effet du chauffage, suffisamment adhésive pour adhérer sous l'effet de la pression à l'étoffe textile plus fortement que ladite couche n'adhère au substrat flexible, à appuyer la couche sur l'étoffe textile tout en chauffant, à retirer le substrat flexible en laissant la couche qui adhère à l'étoffe textile, et à faire subir à l'étoffe textile qui porte la couche un processus de fixage qui fixe le colorant sur l'étoffe. I1 est préférable que le processus de fixage soit un traitement thermique. Grâce à une formulation appropriée, on peut effectuer le transfert du substrat initial à une température de, par exemple, 50 à 600c et à une pression relativement basse, qui ne détériorent ni l'étoffe ni le substrat que l'on peut donc réutiliser. Après le transfert, on chauffe l'étoffe, par exemple à une température de 100 à 2000C, pendant une durée suffisante pour y fixer le colorant. Dans le cas de colorants à sublimation, cette période peut être de 5 à 30 secondes.Le reste de la matière de la couche qui a été transférée du substrat fond en général en s'amalgamant à l'étoffe et cette matière doit être choisie de fa çon qu'au cours d'une telle fusion, ladite matière n'ait pas dref- fet fâcheux sur le toucher ou autre propriété de l'étoffe. Du fait qu'il est possible, en choisissant convenablement les ingrédients, de garantir que la température nécessaire pour le transfert de la couche sur l'étoffe textile soit relativement basse, il n'y a pas lieu de faire subir à l'étoffe que l'on traite selon l'invention un thermodurcissement avant ce traitement. S'il faut un stade de thermodurcissement, on peut l'effectuer en zéine temps que le stade de traitement thermique nécessaire pour fixer le colorant dans l'étoffe. On peut appliquer le procédé selon l'invention pour traiter à la fois des fibres synthétiques et naturelles, de type hydrophobe ou hydrophile. On peut traiter sans difficulté des tissus ou draps de laine et de coton. On peut aussi traiter avec suc cès des étoffes constituées entièrement ou partiellement de différents polymères synthétiques, notamment de fibres de téréphtalate de polyéthylène et de polypropylène, par exemple des étoffes constituées par des mélanges de fibres différentes, par exemple de polyester et de coton. On va examiner à présent séparément les différents composants de la matière utilisée dans le procédé qui vient d'être défini. Substrat flexible Pour obtenir un bon transfert de la couche renfermant un colorant et/ou un pigment du substrat à-la-matière textile, il est préférable qu'il existe un contraste hydrophile hydrophobe entre la feuille de support (substrat) flexible et la matière détachable contenant un colorant ou un pigment. Cela contribue à un transfert net et total du colorant ou du pigment. Ainsi, une feuille de base (ou un substrat) peut avoir ou recevoir une surface hydrophobe ou hydrophile, et l'on y applique une couche détachable contenant un colorant ou un pigment de caractère général hydro phile ou hydrophobe, respectivement. La feuille de base (ou le substrat) peut comporter une surface naturellement hydrophobe ou hydrophile et être, par exemple, une pellicule plastique ou un feuil métallique, ou bien elle peut être constituée par une matière flexible comme du papier sur lequel se trouve un revêtement approprié. Un substrat typique est un papier de bonne qualité comportant sur lune de ses faces un revêtement formé d'un caoutchouc synthétique à base de polybutadiène, d'une cire ou d'un silicone approprié. On peut facilement détacher de cette surface enduite des revêtements hydrophiles qui lui ont été appliqués. On obtient un transfert du dessin imprimé particulièrement bon si, avant d'appliquer la couche renfermant un colorant ou un pigment au substrat flexible comportant une surface hydrophobe ou hydrophile, on applique une seconde couche de matière de base polymère de caractère hydrophile ou hydrophobe respectivement, pouvant par chauffage devenir suffisamment adhérente pour adhérer sous pression à une étoffe textile plus fortement qu'elle n'adhère à la surface du substrat. Ainsi, le substrat de transfert peut comporter trois couches 1) une couche hydrophobe ou hydrophile non détachable 2) une couche hydrophile ou hydrophobe détachable continue 3) une couche hydrophile ou hydrophobe détachable renfermant un colorant ou un pigment. L'effet de la seconde couche continue détachable (2) est d'augmenter la précision et l'efficacité du transfert de la couche détachable renfermant un colorant ou un pigment sur une étoffe textile. La matière polymère de la seconde couche (2) et celle de la troisième couche (3) ne doivent pas être nécessairement identiques, bien que ces deux couches doivent être hydrophiles ou hydrophobes par rapport à la couche non détachable (1). Comme matière de base polymère hydrophile typique à utiliser dans la couche détachable, il y a lieu de citer le butyral polyvinylique. De telles couches détachables peuvent renfermer des plastifiants solvants comme de la cire paraffinique et d'autres. matières cireuses, du phosphate de tricrésyle, du phtalate de dioctyle, des produits de condensation d'oxyde d'éthylène avec des alcools.gras, pour ajuster leurs propriétés. Une autre matière polymère pouvant être utilisée dans la pellicule détachable est l'acétate de polyvinyle. Celui-ci pré sentc, par rapport à de nombreux autres polymères vinyliques, par exemple le butyral polyvinylique, l'avantage de présenter une plus grande absorption d'eau lors du vaporisage. En conséquence de cela, lorsqu'on imprime des colorants solubles dans l'eau en utilisant le fixage à la vapeur, la libération du colorant de la pellicule est fortement accélérée. En même temps, l'importance du poids mo léculaire dans le polymère a été mise en relief par les résultats des demandeurs sur l'acétate de polyvinyle, et l'on examinera cela plus loin.Le caractère hydrophile plus marqué de l'acétate de polyvinyle le rend plus facile à séparer d'un papier enduit de polybutadiène que le butyral polyvinylique, de sorte qu'il n'y a pas lieu de faire appel à un plastifiant. En fait, l'utilisation de plastifiant en excès peut réduire l'adhérence de la pellicule à la couche de base à un niveau inférieur au niveau pratiquement applicable. On a effectué des transferts avec succès en utilisant une pellicule d'acétate de cellulose, au lieu de papier. Un tel substrat d'acétate de cellulose est une pellicule d'acétate de cellulose enduite de nitrocellulose (par exemple, celle que l'on trouve chez Transparent Papers Ltd., de Bury, Lancs.,Grande-Bretagne) que l'on peut utiliser au lieu de papiers enduits de caoutchouc à base de butadiène. Les systèmes utilisant l'acétate de cellulose peuvent exiger l'utilisation d'une température de transfert légèrement plus élevée que les système s comparables utilisant du papier. Les matières de base polymères hydrophiles pouvant être utilisées dans la ou les couches détachables peuvent entre, par exemple, le butyral polyvinylique et/ou l'acétate de polyvinyle.En général, l'un ou l'autre de ces polymères donne des résultats satisfaisants. Cependant, bien que le butyral polyvinylique donne en général une pellicule présentant d'excellentes propriétés de détachement lorsqu'on l'utilise en liaison avec des colorants solubles dans l'eau nécessitant un fixage par vaporisage, la nature relativement hydrophobe de la pellicule (par rapport à l'aceta- te de polyvinyle) permet moine d'absorption d'eau qu'il n'est désirable, ce qui entrain un transfert long ou non approprié du colorant de la pellicule t lEetoffe.DgaWtre part, l'acétate de polyYinyfe donne une Pellicule i proprìetes de détachement appro priées mais en général moins satisfaisantes, et qui est quelque peu poisseuse au toucher. Si on l'utilise en liaison avec des co lorants solubles dans l'eau, sa nature hydrophile produit un meil leur transfert de colorant qu'on ne l'observe souvent avec le bu tyral polyvinylique. En utilisant des mélanges des deux polymères, on peut obtenir les avantages de chacun d'eux. Si l'on fait varier la proportion de butyral polyvinylique dans le mélange entre 0% et 100%, on peut modifier les propriétés de la pellicule de façon continue, selon les nécessités. Avec des colorants solubles dans l'eau, un mélange d'acétate de polyvinyle et de butyral polyvinylique renfermant entre 5% et 50% de ce dernier est particulièrement avantageux, car il donne un détachement facile, un bon fixage du colorant et la possibilité d'incorporer une teneur en matières solides rela tivement élevée dans la pellicule. On peut appliquer le dessin à appliquer à étoffe sous la forme d'une couche au substrat flexible par n'importe quel procédé classique. Normalement, pour des dessins multicolores, on peut utiliser l'impression, bien que, bien entendu, pour un dessin de bandes ou analogue, on puisse utiliser un procédé d'enduction ou étendage. La couche transférable peut contenir, en plus de sa matière de base polymère et de ses colorants, des mE tières telles que des agents d'avivage optiques et d'autres adjuvants, pour améliorer l'aspect de 11 étoffe. La couche se trouvant sur le substrat (feuille de base) peut être continue, interrompue ou se présenter en un certain nombre de sections séparées. Si on le désire, la couche se trouvant sur le substrat peut etre une couche continue d'une seule couleur ; on connaît un système analogue en impression sublistatique, où l'on utilise des substrats imprimés uniformément en une seule couleur. On utilise ce procédé lorqu'il faut produire une petite quantité de matière textile colorée sans avoir recours à des opérations de teinture complexes. Ce type de système présente, par rapport à la teinture classique, l'avantage de permettre d'obtenir une uniformité de couleur bien meilleure entre des lots d'étoffe séparés.Si l'on applique le procédé selon l'invention de cette façon, à la place de la teinture, on peut maintenir le stock d'étoffe teinte très faible, du fait qu'il est très facile et rapide d'en teindre ou colorer un peu plus ; on peut effectuer l'opération simplement en quelques heures. Cela est avantageux par rapport à la pratique normale consistant à envoyer des marchandises à teindre, ce qui est coûteux en ce qui concerne le transport et peut prendre plusieurs semaines. Pour appliquer la couche détachable de façon satisfaisante par un procédé d'impression, il est nécessaire de choisir la formulation des composants de la couche de façon qu'elle ait une imprimabilité adequate et qu'elle se comporte de façon satisfaisante dans le processus global décrit ci-dessus. L'encre doit, de préférence, comprendre une matière de base polymère filmogène devenant initialement collante par le chauffage, des particules de pigment ou de colorant et un ou plusieurs solvants ou diluants pour produire une consistance permettant l'impression, la matière de base polymère filmogène étant choisie de façon à perdre son état pelliculaire au cours d'un traitement ultérieur, de préférence par chauffage ultérieur. De préférence, la matière de base polymère filmogène doit, lorsqu'on la chauffe à une température de 180 à 2200 C, perdre sa nature de pellicule continue et ne pas laisser de matière résiduelle qui aurait un effet fâcheux sur les propriétés de l'étoffe textile. Au mieux, la matière de base filmogène ne doit pratiquement pas laisser de résidu après un tel chauffage. Le solvant ou diluant de l'encre doit être, bien entendu, un solvant ou diluant dissolvant de façon appropriée la matière de base polymère filmogène. On peut utiliser des solvants séparés ou des solvants mélangés, et les techniques de formulation particulières sont analogues à celles appliquées dans la fabrication des encres d'impression, dans d'autres buts. Comme solvants appropriés, il y a lieu de citer des alcools inférieurs, des mélanges éthanol/toluène, et le solvant peut également contenir de l'eau. Dans certains cas, en fait lorsqu'on utilise des colorants ou pigments particuliers ou des substrats particuliers, la matière de base polymère filmogène peut avantageusement posséder l'une et/ou l'autre des deux propriétés suivantes (1) elle4zoit liberer tout colorant contenu dans 1'en- cre au cours de traitements ultérieurs à sec ou à l'état humide, de façon qu'il puisse migrer dans la matière textile ou autre et y être retenu (2) elle doit posséder la propriété de lier physiquement tout pigment présent dans l'encre à la matière textile ou autre, de façon à produire une pigmentation de la matière textile ou autre qui soit solide (résistante) au lavage, au frottement et au nettoyage à sec, malgré la destruction de la configuration de pellicule continue initiale. La résistance de la pellicule d'encre imprimée doit être, bien entendu, suffisamment élevée pour lui permettre de garder sa cohésion pendant le transfert de la matière de substrat à l'étoffe. La résistance de la pellicule dépendra en partie du choix de la matière polymère filmogène utilisée, mais également de la teneur en plastifiant pouvant être incorporée et de l'épais- seur de la pellicule. L'épaisseur elle-même dépendra de la viscosité de l'encre d'impression et du procédé d'impression utilise. De préférence, les matières solides, comme les colorants, qui sont incorporés dans la pellicule imprimée doivent être broyées finement, du fait que de grosses particules ont tendance à produire des noyaux de fracture qui provoquent la rupture de la pellicule. A ce propos, il est important de se souvenir que, dans le cas de certains colorants, la dimension des particules dans la pellicule après impression peut varier avec le vieillissement Cela peut entralner un amoindrissement indésirable de la résistance de la pellicule. On peut imprimer l'encre filmogène sur la matière de base (substrat) ou l'y appliquer par enduction. On peut utiliser tout procédé d'impression approprié, par exemple l'impression sérigraphique, l'impression lithographique, la gravure ou 1 'im- pression flexographique. Le procédé d'impression particulier choisi dépendra à la fois de la nature du dessin imprimé et de l'épaisseur désire de la pellicule. Le point de ramollissement de la couche d'encre d'impression ne doit pas être trop proche de la température ambiante, du fait. que s'il n'en est pas ainsi lorsqu'on enroule le stock de matière imprimée, la matière imprimée a tendance à adhérer au dos du pan suivant. Comme matières de base polymères filmogènes appropriées pour être utilises dans l'encre, il y a lieu de citer le butyral polyvinylique, le formal polyvinylique, des mélanges de butyral polyvinylique et d'acétate de polyvinyle, l'alcool polyvinylique, le nitrate de cellulose, I'éthyl-cellulose. Comme colorants pouvant être incorporés dans l'encre, il y a lieu de citer par exemple des colorants dispersés, réactifs, directs, acides, mélangés à de l'acide,pcr cuve, a complexes metalliques et grand teint, des colorants à sublimaticn, des colorants utilises dans le procédé dit "thermosol"; comme pigments pouvant être incorporés, il y a lieu de citer à la fois les pigments organiques et minéraux et les métaux finement divi sés. Pour l'application de nombreux colorants, la présence d'adjuvants de coloration, par exemple des acides, des alcalis, des adjuvants de solubilité,e, est utile pour le fixage des colorants. Par exemple, avec la plupart des colorants réagissant sur les fibres commerciales pour la cellulose, il est nécessaire qu'un alcali soit présent pendant le fixage , les colorants acides appliqués à la laine et au nylon s'épuisent souvent plus rapidement en présence d'acide ; on ajoute souvent des adjuvants de solubilité comme l'urée, dans l'impression des matières textiles, pour faciliter le fixage du colorant avec plusieurs gammes de colorants.Dans le procédé selon l'invention, on peut incorporer de tels adjuvants dans l'encre utilisée pour former la pellicule transférable, ce qui évite d'avoir à recourir à des stades d'imprégnation préalable ou à des opérations d'impression ultérieure. L'incorporation de plastifiants dans l'encre est désirable pour faciliter le détachement de la pellicule au cours du processus de transfert et pour améliorer les propriétés de la pellicule pendant le stade de fixage. On peut utiliser des colorants et pigments de tout type, entre autres des colorants renfermant des groupes nitro, azolques, à base de stilbène, de di- et tri-arylméthane, d'acridine, de quinoléine, de méthine et de polyméthine, de thiazole, d'indamine et d'indophénol, d'oxine, d'cxazine, de thiazine, de soufre, d'aminocétone, d'anthraquinone, d'indigoides ou à base de phtalocyanine. Comme exemples spécifiques de colorants et pigments pouvant etre incorporés dans l'encre, il y a lieu de citer "Dispersol Yellow D-7G" (ICI) "Dispersol Yellow C-4R" (ICI) "Dispersol Blue D-2R" (ICI) "Dispersol Navy P-R" (ICI) "Azo Rhodine 2G" (Sandoz) "Procion Blue H-A" (ICI) "Cibanone Yellow GC" (Ciba-Geigy) t'Sublaprint Blue 70032" (L.B. Holliday & Co.Ltd) "Lumogen Red Rr.1 (BASF) Le phtalogène Brilliant Bleue 1F3G (Farbenfabriken Bayer) Le noir de carbone La poudre de bronze "Monastrol Fast Blue B" (ICI) Comme exemples d'adjuvants de fixage de colorant pouvant être incorporés dans l'encre1 il y a lieu de citer l'acide lactique, le bisulfite de sodium, le dithionite de sodium, le carbonate de sodium, l'urée et la thiourée. Comme exemples de plastifiants solvants pouvant être incorporés dans les encres, il y a lieu de citer le phtalate de dibutyle, le phosphate de tricrésyle, l'alcool palmitylique, le ricinoléate de sodium, l'acide stéarique, l'acide palmitique, un produit de condensation alcool stéarylique-oxyde de polyéthylene, le stéaramide du poiyétiwlène finement divisé. Ces matières jouent le rôle de solvants secondaires, en particulier au cours du fixage à température élevée, dans lequel elles facilitent l'écoulement du fluide et la pénétration dans l'étoffe. L'incorporation dans l'encre d'alcools gras supérieurs, par exemple d'octadécanol, et en particulier de produits de condensation de tels alcools avec des polymères polyéthanoxylés, par exemple des produits ae condensation alcool stéarylique-oxyde d'éthylène, est particulièrement utile pour donner des impressions de bonne qualité. On peut élanger des colorants et/ou pigments dans les encres, selon le genre d'étoffe sur laquelle on doit effectuer le transfert. Par excple, pour des étoffes el pcl--étrer et coton,cn peut utiliser un mélange de colorant dispersé et de colorant rec- tif ou, en variante, un mélange de colorant et de pigment disper sés. On choisit les adjuvants de fixage selon les types de colorants à utiliser. Par exemple, des colorants réactifs appliqués à des substrats cellulosiques demanderont normalement la présence d'alcali et parfois d'urée au cours du fixage subséquent; les colorants pour cuve exigeront un alcali et un réducteur comme le formaldéhyde-sulfox'ylate de sodium. Le choix des plastifiants n'est pas normalement in fluencé par le choix des colorants mais, lorsqu'on utilise des pigments, les alcools gras ou produits de condensation d'alcools gras et de composés polyéthanoxylés s'avèrent donner en général des impressions de meilleur aspect. Les proportions des constituants dans les encres (a l'exclusion des solvants et des diluants) peuvent, bien entendu, varier selon I'intensité du pigment ou colorant incorporé. De fa çon générale, le constituant plastifiant peut varier entre 20% et 100% de la quantité de polymère, et le constituant colorant entre zéro et 100% de la quantité de polymère. Lorsqu'on utilise des pigments, pour améliorer la résistance ou solidité au lavage et aux solvants de l'impression finale, il est désirable d'incorporer dans l'encre un agent de réticulation qui contribue à lier le pigment à l'étoffe. Comme exemples de telles matières, il y a lieu de citer des dialdéhydes, par exemple le glyoxal, des monomères de résines époxy et des aminoplastes. Lorsque la matière polymère filmogène est le butyral polyvinylique, les agents de réticulation formant des polymères que l'on préfère sont des monomères aminoplastes méthylolés, par exemple la diméthylol-urée, la diméthylol-dihydroxy-éthylène-urée, l'éthylene-uree cyclique diméthylolée ou la mélanine méthylolée. L'utilisation de tels agents de réticulation peut aboutir à un toucher rude de l'étoffe finale, et pour éviter cela, il est parfois avantageux d'incorporer un adoucissant, ou de choisir un plastifiant solvant jouant le rôle d'adoucissant par interaction avec l'agent de réticulation, par exemple l'amide stéarique. Dans certains cas, on obtient une résistance au lavage supérieure si, en plus de l'agent de réticulation et des autres additifs, un acide ou un catalyseur engendrant des acides, comme le nitrate de zinc, est également présent. La résistance au lavage de l'étoffe pigmentee finale peut être améliorée par l'utilisation de pigments fusibles, par exemple des matières thermoplastiques intrinsèquement colorées. Comme formulations d'encres typiques, il y a lieu de citer les suivantes (1) 6 parties de "Dispersol Fast Red R" (ICI), 10 parties de copolymère de butyral polyvinylique, 4 parties de phosphate de tricrésyle, finement dispersées dans 100 parties d'éthanol " i OP". -(2) 10 parties d'acétate de polyvinyle, 10 parties de copolymère de butyral polyvinylique, 2 parties de "Procion Blue H-A" (ICI), 0,2 partie de phosphate trisodique, 2 parties d'urée, finement dispersées dans 80 parties d'éthanol et 20 parties de to luène. (3) 15 parties de copolymère de butyral polyvinylique, 15 parties de produit de condensation alcool stéarylique oxyde d'éthylène, 10 parties de "Acramine Red FITR" (BASF), finement dispersées dans de l'éthanol à 80%. (4) 10 parties de copolymère de butyral polyvinylique, 1 partie d'acide citrique, 2 parties de nNylomine Red 2B" (ICI), 2 parties d'acide palmitique, finement dispersées dans de l'méthanol "64 OP". bétails opératoires On peut effectuer le chauffage -de l'étoffe sur laquelle la couche a été transférée par l'un quelconque de plusieurs procédés connus classiquement. Par exemple, on peut utiliser le chauffage à la vapeur d'eau ou à la vapeur d'eau surchauffee, ou bien des appareils de chauffage par rayonnement infra-rouge. On peut faire passer de l'air chaud à travers l'étoffe, ou bien faire passer l'étoffe sur des plaques chaudes. On peut aussi utiliser le chauffage haute fréquence. Il s'est avéré avantageux de refroidir l'ensemble de l'étoffe du dessin et du substrat avant la séparation du substrat. Ce qu'il faut, c'est faire devenir la liaison entre l'étoffe et la pellicule plus forte qu'entre la pellicule et le substrat de papier enduit. La valeur de la température à laquelle cela a lieu et le temps nécessaire pour que l'adhérence apparaisse dépendent de la composition du revêtement et de la pellicule, ainsi que de l'étoffe textile. En général, on préfère formuler l'encre de fa çon qu'un refroidissement pendant 2 à 20 secondes à la température ambiante donne des propriétés satisfaisantes. L'exemple 4 donné plus loin comprend un stade de refroidissement. La production d'une étoffe imprimée satisfaisante dépend du passage de la pellicule au cours du stade de fixage à une forme qui n'est pas facilement détectable par la main ou par l'oeil, à moins que l'on ne désire un effet spécial, bien entendu. Pendant le stade de fixage, la pellicule peut se décomposer chimiquement, en laissant des résidus négligeables sur étoffe, ou bien elle peut fondre et devenir en fait une partie intégrante de l'étoffe. Avec de nombreux polymères, il est probable que ces deux phénomènes se produisent. Si la matière résiduelle ne doit pas produire une rigidité ou une autre propriété de finition non désirée, il est désirable que la pellicule ramollisse et coule pendant le fixage pour produire un dépôt discontinu. Si l'on utilise des matieres de poids moléculaire élevé, par exemple de 180 000 à 200 000, les propriétés de ramollissement et d'écoulement sont parfois inadéquates pour y parvenir.En utilisant du butyral polyvinylique, il s'est avéré très avantageux d'utiliser une matière d'un poids moléculaire de 30 000 à 34 000, à comparer à une matière de poids moléculaire compris entre 180 000 et 270 000. tes températures de déformation thermique du butyral polyvinylique dans ces gammes de poids moléculaires sont respectivement de 45 à 550C et de 56 à 600C, et les températures d'écoulement (70 kg/cm) sont respectivement de 105 à 1100C et 145 à 1550C. ,La viscosité du polymère fondu est ressentie comme jouant également un rôle important. L'acétate de polyvinyle de poids moléculaire compris entre 50 000 et 60 000 a les propriétés désirables notées plus haut, bien qu'il donne parfois un fini raide si l'on utilise une pellicule trop épaisse. Pour tout système donné, des essais indiqueront les relations mutuelles entre les poids moléculaire optimal, la température d'écoulement optimale et la viscosité à l'état fondu optimale, pour obtenir les meilleurs résultats. On peut définir une gamme de propriétés optimales de telle façon que le polymère pro duise des effets excellents lorsqu'il faut introduire de telles propriétés. Dans l'impression par transfert utilisant des pigments, la pellicule transférable joue un double rôle. Dans le premier, elle constitue le milieu de transfert mécanique à l'étof- fe du dessin imprimé. Dans le seconde, elle fond et s'amalgame à l'étoffe au cours d'un chauffage ultérieur, et lie le pigment pour produire une impression résistant au lavage. Certaines conditions spéciales apparaissent dans l'im- pression par transfert du fait que le colorant ne migre pas comme lorsqu'on utilise des colorants disperses qui se subliment, ou que l'on fixe des colorants solubles par vaporisage. Les proprié- tés de la pellicule sont particulièrement importantes du fait que, lorsqu'elle s'amalgame dans l'étoffe, elle doit le faire uniformément sur la zone imprimée. L'encre doit être formulée de façon correspondante. L'appareil pour mettre en oeuvre le procédé selon l'invention peut largement varier. On peut utiliser une presse à socle plat normalement utilisée au cours de l'impression par transfert dans le premier stade du procédé, et faire passer alors l'étoffe au stade de fixage. Cependant, un appareil préféré comprend deux rouleaux adjacents dont l'un au moins est chauffé, des moyens pour faire avancer une étoffe textile à décorer et le substrat flexible portant la décoration dans l'intervalle de pincement entre les rouleaux, des moyens de guidage obligeant ltétof- fe et le substrat à se déplacer ensemble sur un trajet de refroidissement, et des moyens pour détacher l'étoffe et le substrat -l'un de l'autre. Un appareil de ce genre comprendra en général un bâti ou une base d'ensemble supportant les différents rouleaux et guides, et supportant également des dispositifs appropriés d'alimentation et de reprise de l'étoffe et du substrat. On peut prévoir des moyens pour entraîner les rouleaux, par exemple un moteur électrique, ainsi que des moyens de commande associés. La structure détaillée de telles machines est, de façon générale, connue, et il n'y a pas lieu de la decrire davantage ici. Le trajet de refroidissement peut etre simplement un intervalle d'air par lequel on fait passer l'étoffe et le substrat. En variante, on peut prévoir des moyens de refroidissement forcé, comsme des ventilateurs cu d - sv refroidies, ou encore des rouleaux refroidis. De préférence, la température à laquelle on chaulfe le ou les rouleaux est variable, et l'on peut de préférence entraîner les rouleaux à vitesse variable. En réglant la vitesse et la température des rouleaux, on peut obtenir une décoration optimaie. Pour tenir compte des différentes étoffes, la pression de pincement doit être de préférence ajustable. Il est désirable en général de pouvoir ajuster la pression de pincement de 0,9 à 9 kg par centimètre linéaire (c'est-à-dire, pour un rouleau de 125 cm de large, de 113 à 1130 kg). Le rouleau chauffé ou les rouleaux chauffés peuvent de préférence etre chauffés de façon que l'étoffe et le substrat flexible, dans l'intervalle de pincement, atteignent une température de 100 à 2200C. La durée de contact entre le substrat ou l'étoffe et l'un des rouleaux chauffés, que l'on peut ajuster en modifiant la mesure dans laquelle l'étoffe ou le substrat est en contact avec le rouleau, par exemple entre 300 et 1800C peut être ajustée pour augmenter la température à l'interface entre le substrat et l'étoffe dans l'intervalle de pincement à une valeur de 90 à 1800C. Dans le trajet de refroidissement subséquent, la température peut tomber à une valeur de 60 à 80"C, tandis que I'adhé- rence se développe entre la décoration se trouvant sur le substrat et la matière textile. On détache alors la matière textile et le substrat l'un de l'autre. L'appareil peut comprendre un ou plusieurs autres postes de traitement auxquels on amène l'étoffe après détachement par exemple, on peut fixer la décoration par la vapeur d'eau ou autre traitement, et l'on peut matérialiser de façon appropriée un autre stade de traitement de type connu. Les figures du dessin annexé, donné uniquement à titre d'exemple non limitatif, feront comprendre comment l'invention peut être réalisée. La figure 1 représente une machine de décoration d'une étoffe sur une face la figure 2 représente une machine pour décorer une étoffe simultanément sur les deux faces. Sur les deux figures, les rouleaux chauffés, qui peuvent être en métal ou revêtus de caoutchouc, sont désignés par les références 1, 2, l'étoffe à imprimer provient d'un rouleau de stockage 3, et la nappe portant la décoration préalablement imprimée provient d'un ou plusieurs rouleaux de stockage 4. Des poulies de guidage 5 peuvent être ajustées pour modifier le contact avec les rouleaux chauffés 1, 2, et le trajet de refroidissement est désigné par la référence 6. A la fin du trajet 6, l'étoffe et la ou les nappes sont séparées, après être passées par un intervalle de pincement formé entre deux rouleaux 7. La ou les nappes utiliséels) est (sont) enroulée(s) sur un cylindre de reprise 8, tandis que l'étoffe passe à un autre stade de traitement en 9. I1 est clair que, par rapport au procédé sublistatique précité, le procédé selon l'invention présente un certain nombre d'avantages. Lorsqu'on utilise le système sublistatique, l'étoffe tendance à se raidir et/ou à jaunir, et/ou la surface a tendance a être luisante ; aucun de ces phénomènes n'a lieu avec le procédé selon l'invention. Le transfert total de colorant dans le procédé selon l'invention élimine le gaspillage, inévitable avec l'impression sublistatique, et permet également de produire une coloration beaucoup plus foncée et plus opaque. Pour l'utiliser dans l'impression sublistatique, il est préférable de faire subir à l'étoffe un thermodurcissement préalable, mais cela est inutile si l'on applique le procédé selon l'invention. La vitesse est très accrue par rapport à l'impression sublistatique, et la température est réduite ; par exemple, on passe de 30 secondes à 2500C à 5 à 10 secondes à 2000C Le matériel nécessaire pour l'impression sublistatique est complexe et spécialisé, tandis que l'on peut utiliser un matériel simple ou bien adapter facilement un matériel classique pour l'utiliser dans le cadre de l'invention. Cela est lié au fait qu'en impression sublistatique, il faut un contact très intime entre l'étoffe et le dessin préalablement imprimé. Cela n'est pas nécessaire avec le procédé selon l'invention. La variété d'étoffes que l'on peut décorer en utilisant le procédé selon l'invention est très étendue. On peut décorer de façon satisfaisante différents types d'étoffes de fibres synthétiques et naturelles. Bien que l'on soit en train de perfectionner l'impression sublistatique, elle ne fonctionne de fa çon satisfaisante et adéquate qu'avec des étoffes de polyesters. On ne rencontre pas la tendance au retrait des étoffes pendant l'impression sublistatique avec le procédé selon l'invention, ce qui entraîne une correspondance de l'impression et une répétition des motifs très précises. Enfin, les colorants utilisés en impression sublistatique sont encore limités à ceux qui ont les caractéristiques de sublimation désirées et qui remplissent toute une variété d'autres conditions (voir "Colour Selection for Transfer Printing, E. C. Vellins British Knitting Industry, Avril 1972"). Dans le cadre de l'invention, on peut utiliser une variété de colorants beaucoup plus étendue, ce qui donne une gamme immense de nuances possibles et énormément de souplesse et de précision dans l'adaptation des couleurs. La possibilité d'utiliser des colorants autres que des colorants de sublimation permet une amélioration globale de la qualité des matières colorées à obtenir, en particulier en ce qui concerne les normes de résistance. On peut apporter de nombreuses modifications de détail aux constituants particuliers des matières utilisées dans le procédé selon l'invention et, dans tout cas particulier, les compositions spécifiques dépendront du type de matière à décorer et du type de colorants utilisés. I1 faut prendre soin, lorsqu'on utilise des colorants ou pigments dispersés, de s'assurer qu'ils sont broyés de façon adéquate à l'intérieur du revêtement, sinon des particules insuffisamment broyées tendent à former des noyaux de fracture et à produire un transfert imparfait de la couche, du substrat flexible à l'étoffe. I1 y a lieu de noter que, par rapport aux procédés connus de coloration et d'impression d'étoffes, le procédé selon l'invention entraîne peu ou pas du tout de pollution de 1' environ- nement. En particulier, les grandes quantités de liqueur usée utile lisées pour la teinture sont éliminées. De plus, du fait que l'on utilise de basses températures et de courtes durées de traitement, l'énergie consommée par le procédé est moins importante que celle consommée par les procédés connus. Les exemples non limitatifs qui suivent servent à illustrer l'invention. EXEMPLE 1 On enduit une feuille de papier d'une solution (5t p/v) de polybutadiène dans du benzène, et on la laisse sécher. On imprime sur la face enduite du papier un dessin approprié, ou bien l'on imprime complètement le papier, avec une encre ayant la com position suivante 60 g de "Di~persol Fast wed R" ("Disperse Red 19", ICI), , i0 g de polymère de butyral polyvinylique, 4 g de phosphate de tricrésyle, dans 100 g d'éthanol. Qn disperse le colorant dans une solution des autres ingrédients dissous dans l'éthanol pour la préparation de l'encre. Après 1 impression, on laisse sécher le papier comportant des dessins ou colore. On chauffe le papier à 800C en mettant la face non colorée en contact avec une surface chauffée et l'on appuie contre lui pendant 5 secondes un morceau d'étoffe tissée (ou tissu) , en fibres de téréphtalate de polyéthylène. Lorsque le tissu etle papier sont séparés, le dessin est complètement transféré sur le tissu. On chauffe alors le tissu entre deux plaques métalliques à 200"C pendant 10 secondes pour produire un tissu coloré en rouge de bonne résistance au lavage. On peut remplacer le "Dispersol Fast Red R" utilisé dans le procédé ci-dessus par d'autres colorants pour produire des colorations de bonne qualité. Par exemple, on peut utiliser du "Sublaprint Yellow 7a)01", du "Sublaprint Red 70027" et du "Sublaprint Blue 70032", fabriqués par L.B. Holliday & Co. Ltd, pour produire des colorations jaune, rouge ou bleue, respectivement. On obtient de bons résultats analogues en remplacant le phosphate de tricrésyle utilisé par du phtalate de dibutyle ou du phosphate de triphényle. EXEMPLE 2 On recommence les opérations de l'exemple I en utilisant une étoffe en nylon au lieu de celle de téréphtalate de polyéthylène. On obtient de bonnes colorations en effectuant le second traitement de chauffage à une température de 1900C, Si l'on remplace cette étoffe par une étoffe contenant des fibres de téréphtalate de polyéthylène ou de nylon en mélange avec des fibres de coton ou de viscose, on obtient de bonnes colorations, mais les fibres cellulosiques sont non teintes dans une large mesure. EXEMPLE 3 : On ilapregne une étole de coton d'une solution de 20 g/l de carbonate de sodium dans une solution aqueuse d'urée à 100 g/l et on la seche. On traite une feuille de papier comme dans l'exemple 1, sauf que le colorant utilisé dans la couche est un colorant soluble dans l'eau, c'est-à-dire le "procion Blue -4R" (ICI Organics Ltd). On chauffe le papier à 800C et on l'appuie contre l'étoffe de coton traitée pendant 5 secondes, puis on le détache pour laisser la couche qui adhère à l'étoffe de coton. On vaporise alors l'étoffe à 100 C pendant 10 minutes. Après lavage à l'eau très chaude, il s'avère que l'étoffe de coton est colorée dans une nuance bleue de forte résistance au lavage. EXEMPLE 4 Sur une feuille de papier enduite d'une solution à .59: (p/v) de polybutadiène dans du benzène que l'on a laissée sécher, on imprime un dessin avec une encre présentant la composition suivante 17 g d'acétate de polyvinyle, 1,7 g de "Procion Blue H-A" (ICI) 0,2 g de phosphate trisodique dans 100 ml d'éthanol "64 OP". On disperse le colorant et le phosphate trisodique dans la solution du polymère dans l'éthanol. Après l'impression on laisse le papier sécher. On transfère le dessin imprimé sur un morceau de tissu de coton en mettant la face non imprime en contact avec une surface chauffée à 1300C et en appuyant le coton sur le papier pour former un composite. On laisse ce dernier refroidir pendant 15 secondes et l'on sépare le papier du tissu, celui-ci laissant le dessin. On traite alors le tissu à la vapeur, pendant 300 secondes à 1020C, et on le lave à fond à l'eau chaude. Un dessin bleu foncé de forte résistance au lavage est imprimé sur le tissu. On peut remplacer le colorant utilisé par l'un quelconque ou un mélange d'un grand nombre de colorants réagissant sur les fibres pour la cellulose, comme le "Procion Red H- 83 N' (ICI) ,le "Cibacron Brilliant Yellow 2G-P" (Ciba-Geigy), le "Levafix Violet P-4R" (rarben Bayera , qui donneraient respectivement des impressions rouge, jaune ou violette. ExF:-iPLE 5 On imprime sur une feuille de papier enduite de polybutadiène comme dans l'exemple 4 un dessin avec une encre pren- tant la composition suivante 17 g d'acétate de polyvinyle, 1,0 g d'"Azo Rhodine 2G" (Sandoz) 0,3 g d'acide tartrique -0,5 g de phtalate de dibutyle, dans 100 g d'éthanol "64 OP". On disperse le colorant, etc.comme on l'a décrit précédemment. Après l'impression, on laisse sécher le papier. On transfère la pellicule de colorant sur du tissu de nylon 66 à 1500C, comme précédemment, et l'on fixe le colorant par vaporisage à 1000C pendant 10 minutes. Après le vaporisage, on lave à fond le tissu coloré et on le sèche I1 est coloré dans une nuance rouge vif brillant résistant à la lumière et au lavage. EXEMPLE 6 On remplace l'encre de l'exemple 5 par une encre renfermant 17 g d'acétate de polyvinyle, 2,0 g de poudre à grains fins de 'dCaledon Brilliant Oranges (ICI) 2,0 g de carbonate de potassium, 1,5- g de formaldéhyde-sulfoxylate de sodium, dans 100 g d'éthanol "64 OP". On disperse le colorant pour cuve, le carbonate de potassium et le formaldéhyde-sulfoxylate de sodium dans la solution du polymère dans l'éthanol. On transfère la pellicule de colorant sur une étoffe de coton à 1400C comme dans l'exemple 5, puis on la vaporise pendant 5 minutes à 1029C. Le colorant pour cuve est transformé pendant le vaporisage en sel leuco soluble qui est absorbé par le coton. On retire l'étoffe de coton de la machine de vaporisage, on la rince, on la traite par une solution oxydante, ou bien on la suspend dans l'air pendant cinq minutes pour faire repasser le colorant sous sa forme quinonoidique, on la rince et on la traite dans une solution de détergent bouillante pendant cinq minutes.Les traitements suivant le vaporisage sont normaux pour l'application de colorants pour cuves par impression ou teinture. Le coton est coloré en une nuance orange brillant de très grande résistance au lavage et à la lumière. On peut remplacer le colorant pour cuve utilise dans l'exemple ci-dessus par de la poudre à grains fins "Curindone Pink FF" (ICI) pour obtenir une nuance rose résistante ; de la poudre en grains fins "Caledon Green BN 300'l (ICI) pour obtenir une nuance verte résistante ; de la poudre de "Cibarone Yellow GC" (Ciba-Geigy) pour obtenir une nuance jaune résistante. EXEMPLE 7 On enduit une feuille de papier d'une solution (à 5% p/v) de polybutadiène dans du benzène, et on la laisse sécher. On imprime sur la face enduite du papier un dessin approprié, ou bien on l'imprime entièrement, avec une encre ayant la composition suivante 12 g d'acétate de polyvinyle, 5 g de butyral polyvinylique, 0,2 g de phosphate de tricrésyle, 1,7 g de "Procion Red H-8BN" (ICI) dans 100 ml d'éthanol "64 OP". On disperse le colorant et le phosphate de tricrésyle dans la solution dans l'éthanol des polymères. Après l'impression, on laisse le papier sécher. On transfère le dessin imprimé sur un morceau de tissu de coton en mettant la face non imprimée en contact avec une surface chauffée à 1300C et en appuyant le coton sur le papier pour former un composite. On laisse refroidir ce dernier 15 secondes, et l'on sépare du tissu le papier, celui-ci laissant le dessin. On vaporise alors le tissu pendant 30 secondes à 102"C et on le lave à fond à l'eau très chaude. Un dessin rouge de forte résistance au lavage est imprimé sur le tissu. EXEMPLE 8 On imprime, sur la face enduite d'une pellicule d'acétate de cellulose recouverte d'une pellicule de nitrocellulose (obtenue chez Transparent Papers Ltd., Bury, Lancez Grande Bretagne), un dessin approprié, ou bien on l'imprime entièrement, avec une encre présentant la composition suivante 60 g dr "Dis~crsol Fast Red R" ("Disperse Red 19", ICI), 10 g de pclffoere de butyral polyvinylique, 4 g de phosphate de tricresyle, dans 100 g d'éthanol. On disperse le colorant dans une solution des autres ingrédients dissous dans l'éthanol pour la préparation de l'encre. Après l'impression, on laisse sécher la pellicule comportant un dessin ou colorée. On chauffe l'acétate de cellulose à 1100C en mettant la face non colorée en contact avec une surface chauffée et l'on appuie contre lui un morceau de tissu de fibres de téréphtalate de polyéthylène. Lorsque l'on sépare le tissu et l'acétate de cellulose, le dessin est complètement transféré sur le tissu. On chauffe alors le tissu entre deux plaques métalliques à 2000C pendant 10 secondes, pour produire un tissu de coloration rouge d'une bonne résistance au lavage. On peut remplacer le "Dispersol Fast Red R" utilisé dans le mode opératoire ci-dessus par d'autres colorants pour produire des colorations de bonne qualité. Par exemple, on peut utiliser du "Sublaprint Yellow 70001", du 'tSublaprint Red 70027" et du "Sublaprint Blue 70032" fabriqués par L.B. Holliday & Co. Ltd.,pour produire des colorations jaune, rouge ou bleue, respectivement. On obtient de bons résultats analogues en remplaçant le phosphate de tricrésyle par du phtalate de dibutyle ou du phosphate de triphényle. EXEMPLE 9 On enduit une feuille de papier d'une solution (à 5% p/v) de polybutaiène dans du benzène, et on la laisse sécher. On imprime sur la face enduite du papier un dessin avec une encre présentant la composition suivante 14 g de butyral polyvinylique, 3 g d'acétate de polyvinyle, 0,2 g de phtalate de dibutyle, 2,5 g de "Lumogen Red RF (BASF), dans 100 ml d'méthanol "64 OP". On disperse le pigment dans la solution dans l'éthanol des autres constituants. On transfère le dessin impri.S sur un morceau de tissu de coton en mettant la face non imprimez en contact avec une surface chauffée à 1500C et en appuyant le coton sur le papier pour forer un composite. On laisse refroidir ce dernier, et l'on sépare le papier qui laisse le dessin. On chauffe alors le tissu à 1800C pendant 10 secondes. Un dessin rouge brillant d'excellente résistance au lavage y est alors imprimé. Si l'on remplace le coton utilisé dans l'exemple- ci- dessus par un tissu acrylique, on obtient une impression rouge fluorescent résistante. On peut remplacer le pigment utilisé par du Lurnogen Orange RF" (BASF) ou "Lumogen RT Green" (BASF), pour obtenir des impressions orange ou verte résistantes, respectivement. EXEMPLE 10 On enduit une feuille de papier d'une solution (à 5% en p/v) de polybutadiène dans du cyclohexane, à une épaisseur telle qu'après séchage le poids de pellicule soit de 5 g/m2 de papier. On enduit alors le papier enduit séché d'une solution (à 3% p/v) de polymère de butyral polyvinylique dans de l'éthanol renfermant 3% (p/v) de phosphate de tricrésyle, puis on le sèche. On imprime alors sur la face enduite du papier un dessin approprié avec une encre présentant la composition suivante 2 g "Sublaprint Red 70027" (L3H), 10 g de butyral polyvinylique, 2 g d'acétate de polyvinyle, 2 g de phtalate de dibutyle, dans 100 g d'éthanol "64 OP". On disperse le colorant dans la solution des autres ingrédients dans l'éthanol. Après l'impression, on laisse sécher le papier comportant un dessin. On ajuste l'épaisseur des deux couches renfermant le butyral polyvinylique de façon qu'après séchage les poids des pellicules soient de 1,5 g/m pour le revêtement continu et 2 g/m pour le revêtement renfermant le colorant. On chauffe le papier à 1200C et on le met en contact avec une légère pression avec une étoffe constituée par du téréphtalate de polyéthylène pendant 3 secondes pour former un composite. On laisse refroidir le composite 5 secondes, et l'on sépare le papier de l'étoffe, et le dessin est alors complètement transféré sur l'étoffe. On chauffe alors étoffe à 200"C pendant 25 secondes pour obtenir une étoffe comportant un dessin rouge de bonne résis- tance au lavage. Si l'on supprime le premier revêtement total de butyral polyvinylique et phosphate de tricrésyle, il s'avère que le transfert du dessin imprimé sur l'étoffe est moins bien défini. On peut remplacer le colorant par un pigment tel que le "Lumogen Orange RF" (BASF) pour produire une nuance orange de forte résistance, ou le "Monolite Fast Blue V" (ICI) pour produire une nuance bleue tenace. Lorsqu'on utilise de tels pigments, on peut transférer le dessin sur une étoffe en coton ou renfermant du coton et du polyester pour donner des étoffes imprimées d'excellente résistance. Lorsque la matière textile à imprimer est du coton, on peut remplacer le colorant utilisé par 2 g de "Procion Red H 8BN" (ICI) et 5 g de carbonate de sodium. Après avoir transféré le dessin sur le coton, on vaporise l'étoffe à 1000C pendant 10 minutes. Après rinçage, le coton comporte un dessin d'une nuance rouge résistante. EXEMPLE 11 On prépare une encre renfermant, par centaine de parties en poids 2 parties en poids de "C.I. Pigment Red 6", -15 parties en poids de butyral polyvinylique ('tButvar-98!Monsanto Company), 3 parties en poids d'éthylène-urée dihydroxycyclique diméthylolée, 12 parties en poids de "Lubrol W" (ICI) (produit de condensation alcool stéarylique-oxyde d'éthylène), 68 parties en poids d'éthanol "64 OP". En utilisant cette encrer on imprime un dessin sur du papier enduit de polybutadiène, et l'on sèche. En chauffant le papier en contact avec un morceau d'étoffe de coton à 155"C pendant 8 secondes, puis en séparant le composite obtenu, on transfère le dessin sur l'étoffe. On chauffe alors l'étoffe à 1900C pendant 30 secondes, avec pour résultat qu'elle est décorée d'une nuance rouge de forte résistance au lavage et aux solvants pour-nettoyage à sec. Si l'on supprime llethylene-ureee dihydroxy-cycliê méthylolée, la décoration a beaucoup moins de résistance à un lavage sévère; par exemple l'essai de lavage I.S.O. n" 3. EXEMPLE 12 On enduit une feuille de papier siliconisé (parchemin végétal siliconisé "Slik" : ref "P.N.12t fabriqué par Messrs. Leonard Stace Ltd) d'une solution renfermant 15 parties en poids de "Butvar-98" (butyral polyvinylique, fa briqué par Monsanto Chemicals Ltd), 10,50 parties en poids de "Cirrasol ALN-WF" (produit de condensa tion stéarol-oxyde d'éthylène, fabriqué par Honey well-Atlas Ltd), 2,25 parties en poids de "Armid HT" (amide stéarique fabriqué par Midchem Ltd), 2,50 parties en poids de "Permafresh LF" (solution aqueuse d'éthy lène-urée cyclique dihydroxylée méthylolée, faDri- quée par Warwick Chemicals (Yorkshire) Ltd), 69,75 parties en poids d'isopropanol. L'épaisseur du revêtement appliqué est calculée pour donner un revêtement à sec de 17 microns d'épaisseur On imprime le papier enduit avec une encre renfermant 15 parties en poids de "Butvar 98", 10,5 parties en poids de "Cirrasol ALN-WF", 4 parties en poids d'une solution aqueuse à 25% de nitrate de zinc, 2,25 parties en poids de "Armid HT", 4 parties en poids de "Pigment Yellow 1" (C.I.) 64,25 parties en poids d'éthanol 1164 OP". On applique l'encre par sérigraphie de façon à obtenir une couche d'encre sèche de 4 microns d'épaisseur. On chauffe -le papier imprimé en contact avec du tissu de coton à 1650C pendant 5 secondes, sous une pression de 0,7 kg/ cm2, on le laisse refroidir 5 secondes, et l'on sépare le composite pour laisser le dessin imprimé transféré sur le tissu. On chauffe alors le tissu à 1850C pendant 45 secondes. Le tissu est ainsi imprimé avec une nuance jaune de très forte résistance au lavage et aux traitements impliquant le frottement. Si l'on utilise, au lieu du "Pigment Yellow 1" (CI) du "Pigment Rcd 6" (C.I.) on obtient une nuance rouge résistante. En variante, on peut utiliser un mélange de 2 parties de chacun des colorants "Pigment Yellow 3" et "Pigment Blue 15" (C.I.). REVENDICATIONS 1. Procédé de décoration d'une étoffe textile, caac- térise en ce que l'on prend un substrat flexible sur lequel se trouve une couche détachable renfermant un colorant et/ou un pig- ment et une matière de base polymère qui devient, au chauffage, suffisamment adhésive pour adhérer, sous l'effet de la pression, à l'étoffe textile plus fortement qu'elle n'adhère au substrat flexible, on appuie la couche sur l'étoffe textile tout en chauffant, on retire le substrat flexible pour laisser la couche qui adhère à l'étoffe textile, et l'on fait subir à l'étoffe textile portant la couche un procédé de fixage qui fixe le colorant sur l'étoffe. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le procédé de fixage rend la matière de base polymère du revêtement telle qu'elle n'a pas d'effet fâcheux sur le toucher ou d'autres propriétés de l'étoffe. 3. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la couche détachable contient un colorant, et en ce que le procédé de fixage est un procédé éliminant la matière de base po lymère. 4. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que le procédé de fixage est un traitement thermique. 5. Procédé selon la revendication 4, caractérisé en ce que l'on effectue le traitement thermique pendant une durée raxi- male de 30 secondes à une température de 100 à 2000C. 6. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que le substrat flexible comporte une surface hydrophobe, et en ce que la couche détachable a un caractère hydrophile. 7. Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce que la surface du substrat flexible est constituée par un dérivé de la cellulose, une matière plastique caoutchouteuse, une cire ou me silicone, et en ce que la couche détachable est à base d'une ou plusieurs matières choisies parmi le butyral polyvinylique, l'acétate de polyvinyle, le formal polyvinylique et l'alcool polyvinylique. 8. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que la couche détachable a été appliquée au substrat flexible par un procédé d'impression. 9. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 8, caractérisé en ce que la couche détachable renferme un plastifiant solvant. 10. Procédé selon la revendication 9, caractérisé en ce que le plastifiant solvant est choisi parmi un ou plusieurs des composés qui sont le phtalate de dibutyle, le phosphate de tricresyle,1'Scool peLmitylnoue , l'acide stéarique, l'acide palmitique, une cire, l'amide stéarique, du polyéthylène finement divisé, un produit de condensation alcool stéarylique-oxyde de polyéthylène, et le ricinoléate de sodium. 11. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 10, caractérisé en ce que la couche détachable renferme un pigment et un agent de réticulation. 12. Procédé selon la revendication 11, caractérisé en ce que l'agent de réticulation est choisi parmi des dialdéhydes, des monomères de résines époxy et des aminoplastes. 13. Procédé selon la revendication 11 ou 12, caracté- rise en ce que la couche détachable renferme un catalyseur acide ou engendrant un acide. 14. Procédé selon la revendication 13, caractérisé en ce que la couche détachable renferme du nitrate de zinc. 15. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 14, caractérisé en ce qu'on laisse refroidir l'ensemble de l'étoffe textile et de la.couche détachable avant le s-tade de fixage par traitement thermique. 16. Procédé selon la revendication 15, caractérisé en ce que l'on effectue le refroidissement pendant 2 à 20 secondes après l'application de la couche détachable au tissu textile. 17. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 16, caractérisé en ce que l'on fait passer l'étoffe textile-à décorer et le substrat textile portant la couche déta chable-par l'intervalle de pincement de deux rouleaux, dont l'un au moins est chauffé, on fait passer le stratifié ainsi formé sur un trajet de refroidissement, on sépare l'étoffe et le substrat et l'on fait subir à l'étoffe un traitement de fixage à chaud. 18. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 17, caractérisé en ce que le procédé de fixage est un chauffa- ge à la vapeur d'eau, un chauffage à la vapeur d'eau surchauffée, un chauffage par rayonnement infra-rouge, un chauffage à l'air chaud, un chauffage par plaques chaudes ou un chauffage haute-fré- quence. 19. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 18, caracterisé en ce que l'étoffe textile est constituée par une ou plusieurs des matières qui sont la laine, le coton, le polyester, le polypropylène, le polyacrylonitrile, la rayonne et le nylon. 20. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 19, caractérisé en ce que la couche détachable est présente sur le substrat flexible sous la forme d'une pluralité de zones séparées formant un dessin. 21. Procedé selon l'une quelconque des revendications 1 à 19, caractérisé en ce que la couche détachable se présente sous la forme d'une couche continue totale d'une seule couleur. 22. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 21, caractérisé en ce que la couche détachable est constituée par une pluralité de couches appliquées. 23. Procédé selon la revendication 22, -caractérisé en ce que l'on applique les couches par un procédé d'impression multicolore. 24. Etoffe textile, caractérisée en ce qu'elle a été décorée par un procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 23.