L'invention concerne une couche isolante en forme de plaque de fibres minérales portant un enduit et dont au moins la surface devant être externe présente des creux et des bosses. Les exigences croissantes concernant le confort des habitations-et l'augmentation des tarifs de l'énergie obligent à améliorer le calorifugeage des éléments de construction des murs des bâtiments.Les épaisseurs de murs nécessaires pour avoir la résistance voulue ont jusqu'à présent permis de répondre en même temps aux exigences de calorifugeage des habitations, mais les exigences croissantes concernant le calorifugeage conduirait cependant à donner aux épaisseurs des murs des dimensions économiquement peu réalisables. On en est donc venu à recouvrir les éléments de construction de murs de couches de calorifugeage externes.La division des rôles en deux permetd'appliquer un tel élement enveloppant de construction aussi bien lors des constructions nouvelles que lors de l'assainissement des constructions anciennes, par-exemple pour augmenter la résistance à la conduction de la chaleur. Jusqu'à présent, on a réalisé une telle construction en deux parties des murs externes en prévoyant une façade formant murrideau avec couche d'air ou aération arrière.On en est venu déjà aussi à coller sur la façade des couches calorifuges d'une mousse de matière plastique granuleuse et à appliquer ensuite directement sur ces couches calorifuges une couche mince d'un enduit armé. Les mousses de matières plastiques présentent cependant l'inconvénient d'être combustibles et donc de ne pas être applicables pour certaines constructions de bâtiments. L'état de la technique prévoit en outre de conférer à des substances isolantes, sous forme de plaques de fibres minérales, des creux ou des bosses au moins sur la surface destinée à être la surface externe, de façon à faciliter l'adhérence de l'enduit ( Modèle d'utilité de 1a RFA DT-Gbm 1 838 459; demande de brevet de la RFA DT-OS 2 516 916 et modelé d'utilité de la RFA DT-Gbm 73 31 741 ).L'état de la technique prévoit cependant aussi d'appliquer sur la structure un genre de couche de fond destinée à reboucher les creux. L'invention vise à réaliser une couche isolante de ce genre, portant un enduit, et qui non seulement n'est pas combustible et peut donc s'appliquer à toutes les constructions de bâtiments, mais qui assure aussi une bien meilleure tenue de l'enduit à lui appliquer. Selon l'invention, les extrémités des fibres minérales se dressent librement dans les zones des bosses ou saillies de la plaque de fibres minérales. Le fait que les extrémités des fibres minérales soient dressées permet une adhérence particulièrement bonne de la couche d'enduit sans qu'il soit nécessaire d'y ménager des stries ou rainures particulières, comme le prévoit l'état actuel de la technique. On peut obtenir de façon simple, lors de la fabrication des plaques de fibres minérales, le redressement des extrémités des fibres, en transportant la plaque sur des bandes agrippeuses, qui font pénétrer des éléments d'un profil approprié dans la surface de la plaque et y créent les creux et les bosses. Le redressement des extrémités des fibres minérales peut résulter d'un éclatement de la surface de la plaque de fibres ou aussi d'une rupture des bosses correspondantes, ce qui provoque automatiquement le redressement des extrémités des fibres. De préférence,dans une autre forme de réalisation de l'invention, on applique sur les bosses de la plaque, dont les extrémités des fibres se dressent librement, un enduit qui se contracte au séchage, enduit qui facilite le redressement et la fixation des extrémités des fibres minérales dressées dans les zones des bosses et qui favorise donc aussi l'adhérence du crépi à appliquer. Le brevet de la RFA nO DT-PS 2 455 691 a décrit un enduit qui, en plus des avantages cités, peut avantageusement servir à la réalisation pratique du principe de la présente invention. Cet enduit a la composition suivante en pourcentages pondéraux 60 - 85% de "verre soluble" ( orthosilicate de sodium j 4 à 16% de substances minérales argileuses I à 58 d'oxydes ou carbonates de métaux alcalino-terreux ou du zinc, d'oxydes ou hydroxydes d'aluminium et/ou de sulfate de baryum 1 à 5% de pigments, le reste étant de l'eau, l'épaisseur de cet enduit correspondant à une application d'environ 500 à 800 g/m2 de la composition de l'enduit humide, et les matières ajoutées au silicate de sodium étant aussi fines que possible. Le principe de l'invention peut s'expliquer plus complètement en regard des dessins schématiques annexés qui montrent, sur la figure 1, une-coupe d'une couche isolante portant un enduit, selon l'invention, et sur la figure 2 un agrandissement d'une partie II de la coupe de la figure 1. On voit en 1 sur la figure 1 la plaque de fibres minérales, avec les creux et bosses à sa surface libre, indiqués par la référence 2, la référence 3 désignant une couche de colle pérmettant d'appliquer sur une maçonnerie la couche isolante enduite selon l'invention. La référence 4 désigne les extrémités des fibres minérales, qui se dressent dans les zones des bosses.On remarque mieux ces extrémités 4 de fibres minérales sur la figure 2, qui montre également en 5 l'enduit appliqué selon l'invention. REVENDICATIONS 1.- Couche isolante, sous la forme d'une plaque de fibres minérales portant un enduit, présentant, au moins sur sa surface destinée à être la surface externe, des creux et des bosses, caractérisée en ce que les extrémités des fibres minérales se dressent librement dans les zones des bosses. 2.- Couche isolante selon la revendication 1, caractérisée en ce qu'elle comporte un enduit qui se contracte au séchage. 3.- Couche isolante selon la revendication 2, caractérisée en ce que l'enduit arla composition suivante, en pourcentages pondéraux 60 à 85% de "verre soluble" ( orthosilicate de sodium ) 4 à 16% de matières minérales argileuses 1 à 5% d'oxydes ou carbonates alcalino-terreux ou de zinc, d'oxydes ou hydroxydes d'aluminium zazou de sulfate de baryum 1 à 5% de pigments, le reste étant de l'eau, l'épaisseur de l'enduit correspondant à l'application d'environ 500 à 800 g/m de la composition d'enduit humide, et les matières ajoutées au silicate de sodium étant aussi fines- que possible