La présente invention concerne un procédé de fabrication de mAts de bateaux à voile et les mSts résultant de la mise en oeuvre de ce procédé. Le procédé selon l'invention a notamment pour but de permettre une fabrication économique et robuste des mats présentant une section transversale variable de manière à répondre parfaitement aux sollicitations en flexion qu'ils doivent supporter. Selon un procédé actuel de fabrication, les mâts sont obtenus par filage à la presse d'un profilé de forme générale sensible ment ovoïdale et comportant longitudinalement une rainure constituant la glissière de ralingue. Ce profilé est coupé à la longueur désirée, par exemple 7 m.. Pour affiner ltextrémité supé- rieure du axât, on enlève une portion croissante de matière, de bas en haut, à l'opposé de la glissière de ralingue, puis on rapproche et on soude les bords de l'entaille exécutée. On obtient de la sorte un mat ayant un profil constant sur la plus grande partie de sa hauteur et une extrémité supérieure conique, par exemple sur une longueur de 1,5 m.. Un premier inconvénient de ce procédé est que l'on se trouve nécessairement tributaire de la forme de la filière et que les mAts obtenus ont une section constante de leur extrémité basse jusqu' au point où commence la partie conique. Cette section constante ne peut titre modifiée, car il est impossible de réaliser une entaille de grande longueur dans le profilé qui, autrement, libérerait ses contraintes et se tordrait. Ce type de mat n'est donc pas adapté, et n'est pas adaptable aux efforts de flexion variés qu'il est appelé à supporter. De plus, llopération de soudure de l'entaille a pour conséquence de détruire les effets des traitements thermiques du mat dans sa partie la plus sollicitée. Selon un autre procédé connu, on utilise un tube cylindrique dont on affine l'extrémité supérieure par une opération de repoussage exécutée sur une machine à galets. On fixe ensuite, par rivetage, la glissière de ralingue sur le mat ainsi élaboré. De ce procédé, découle également une contrainte liée à la constance de la section du tube initial. L'inconvénient souligné est encore aggravé par le fait que, s'agissant.d'un tube, le moment d'inertie est le même dans le sens longitudinal et dans le sens transversal. D'autre part, ltopération de repoussage de la partie conique a pour effet d'augmenter l'épaisseur du métal dans partie supérieure du mât et donc le poids de ce dernier. Le procédé selon l'invention élimine les inconvénients évoqués des méthodes d'exécution connues précitées. Selon une première caractéristique, le procédé suivant l'invention est remarquable en ce qu'on utilise un profilé ayant une section transversale en U, on découpe le bord longitudinal-de chacune des deux branches de ce profilé suivant la périphérie variable du mat à obtenir, puis on rapproche ou referme les bords ainsi découpés du profilé sur une forme ayant la configuration du mat fini. Selon une autre caractéristique, les bords refermés ou rapprochés du profilé sont solidarisés au moyen de la glissière de ralingue fixée par rivetage, collage ou autrement sur lesdits bords. Ces caractéristiques et d' autres encore ressortiront mieux de la description qui suit. Pour fixer l'objet de l'invention, sans cependant le limiter dans le dessin annexé La figure 1 est une vue de côté du profilé initial utilisé pour l'exécution d'un mat ; la partie hachurée correspondant à la portion de métal enlevée avant 1 'opération de formage proprement dite du mat. La figure 2 est une section transversale de ce profilé. La figure 3 est une vue en coupe suivant la ligne 3-3 de la figure 1. La figure 4 est une vue en coupe selon la ligne 4-4 de la figure 1. La figure 5 est une vue extérieure du profilé refermé sur une forme représentant le mt fini. La figure 6 est une vue en coupe, à échelle légèrement plus importante, suivant la ligne 6-6 de la figure 5. La figure 7 est une section transversale de l'extrémité supérieure du mat réalisé. La figure 8 est une vue de dessus dudit mat. On se réfère auxdits dessins pour décrire un exemple avantageux de mise en oeuvre du procédé suivant l'invention. Selon ce procédé, on utilise un profilé 1, de préférence obtenu par filage à la presse, par exemple en alliage léger ou ultra léger, ce profilé ayant une section en forme de U ou sensiblement. Le profilé est coupé à une longueur correspondant à 1a hauteur du mat à exécuter, par exemple 7 mètres. On découpe, à laide de tout appareil ou outil approprié, le bord longitudinal des deux branches la - lb du profilé, suivant la périphérie variable dont on souhaite doter le mSt. La surface hachurée de la figure 1 correspond à la portion de métal enlevée sur l'une des branches du profilé dont l'autre branche est découpée de manière identique. Bien entendu, la forme de la découpe illustrée n'est donnée qu'à titre indicatif, car l'intérêt majeur du procédé est de permettre la réalisation de mats de sections variables diverses, par exemple en fonction du type de bateau et de la voilure prévue. On observe que la portion de métal découpée à l'une au moins des parties extrtmes du profilé et, notamment, à la partie extrême correspondant à 1 t extrémité supérieure du mat, a une largeur 1 plus importante que la largeur 1' de la portion de métal enlevée dans sa partie intermédiaire. On dispose une forme 2 représentant la configuration générale du mat fini, entre les branches du profilé, et on referme ou rapproche les bords découpés 1a' - 1b' desdites branches sur ladite forme. La forme 2 a, de manière préférée et caractéristique, une section maximum dans sa partie médiane ou sensiblement, la dite section se rétrécissant progressivement jusqu'à une section minimum qui est celle de l'une au moins de ses parties extremes et, plus particulièrement, de la partie extrtne correspondant à l'extrémité supérieure du mat terminé. La forme 2 a avantageusement une section ovale sur au moins une portion P de sa longueur comprise entre ses parties extrêmes Pa Pb. L'une au moins des parties extrêmes et, plus précisément, la partie entre Pb correspondant à l'extrémité supérieure du mat fini, a, de manière intéressante, une forme conique ; la partie extrme Pa correspondant & l'extrémité inférieure du mat ayant, par exemple, une section circulaire. Comme on le voit notamment à la figure 6, les bords découpés des branches du profilé sont repliés ou refermés contre l'un des sommets s du petit axe a-a de la section ovale de la forme 2. On comprend qu'après avoir retiré ladite forme, par exemple en jouant sur l'élasticité du matériau permettant un écartement des bords refermés ou rapprochés du profilé 1, on obtient un mSt correspondant exactement à la configuration de ladite forme. La fente réservée entre les bords rapprochés ou refermés du profilé 1 pourrait titre directement aménagée pour constituer la glissière de ralingue. Cependant, selon une mise en oeuvre préférée et revendiquée dans le présent brevet, les bords refermés du profilé 1 sont ensuite solidarisés au moyen d'un profilé 3 par exemple en alliage léger ou ultra-léger constituant la glissière de ralingue. La glissière de ralingue 3 est fixée sur les bords refermés des branches découpées du profilé 1, par rivetage, collage ou tout autre moyen connu, par exemple sur une hauteur comprise entre le point d'attache de la bôme et le voisinage de l'extrémité su périeure du mat. On comprend qu'il est aisé d'obtenir ainsi un mat doté d'une section variable parfaitement adaptée aux fonctions de ce mât et aux efforts de flexion qu'il est appelé à supporter. Suivant une variante de mise en oeuvre du procédé de l'invention, on précise 'il serait aussi possible d'utiliser initialement une plaque plane et de découper les bords longitudinaux de cette plaque, selon la section variable du mat à obtenir, puis de plier cette plaque sur une forme représentant le mAt fini, de manière à rapprocher ses bords découpés qui sont ensuite solidarisés par fixation de la glissière de ralingue. On prévoit également d'utiliser initialement, comme le montre la figure 9, un profilé en forme de U comportant, sur la face opposée de son fond, une glissière de ralingue 3 réalisée en mime temps que le dit profilé. Le bord longitudinal des branches d'un tel profilé est découpé, comme indiqué ci-dessus, selon la section variable du mat à à- briquer, avant pliage desdites branches sur une forme de façon à rapprocher leurs bords qui sont ensuite solidarisés de toute manière connue. R E V E N D I C A T I O N S 1. - Procédé de fabrication de mAts de bateaux à voile, caractérisé en ce qu'on utilise un profilé ayant une section transversale en U, on découpe le bord longitudinal de chacune des deux branches de ce profilé suivant la périphérie variable du mat à obtenir, on dispose une forme de section variable représentant le mat fini entre les branches dudit profilé, puis on referme ou rapproche les bords découpés desdites branches sur ladite forme laquelle est ensuite enlevée. 2, - Procédé de fabrication de mats de bateaux à voile, caractérisé, selon une variante de mise en oeuvre, en ce qu'on utilise une plaque plane de longueur appropriée, on découpe les bords longitudinaux de cette plaque suivant la périphérie variable du mat à obtenir, puis on plie cette plaque sur une forme de section variable représentant le mat fini, de manière à refermer ou rapprocher les bords découpés de ladite plaque. 3. - Procédé de fabrication de mats de bateaux à voile selon l'une des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce que la portion de métal découpée à l'une au moins des parties dextrines du profilé ou de la plaque, et plus particulièrement à la partie extrême correspondant à Itextrémité supérieure du mat, a une largeur plus importante que celle de la portion de métal enlevée de sa partie médiane ou intermédiaire. 4. - Procédé de fabrication de mâts de bateaux à voile selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé encre que la forme a une section maximum dans sa partie médiane ou intermédiaire, ladite section se rétrécissant progressivement en direction de Itune au moins des parties exprimes de ladite forme, et plus par ticulièrement de sa partie exprime correspondant à 1' extrémité su périeure du mat à obtenir. 5. - Procédé de fabrication de mats de bateaux à voile selon la revendication 4, caractérisé en ce que la forme a une section ovale sur au moins une portion de sa longueur comprise entre ses parties dextrines. 6. - Procédé de fabrication de mats de bateaux à voile selon l'une des revendications 4 ou 5, caractérisé en ce que 1 t une au moins des portions extrêmes de ladite forme et, de préférence, sa por tion extrême correspondant à la partie supérieure du mat, est conique. 7. - Procédé de fabrication de mats de bateaux à voile selon l'une des revendications 5 ou 6, caractérisé en ceque les bords découpés des branches du profilé ou de la plaque sont repliés ou refermés contre l'un des sommets du petit axe de la section ovale de la forme. 8. - Procédé de fabrication de mats de bateaux à voile selon 1' une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que les bords repliés ou refermés du profilé ou de la plaque, sont solidarisés au moyen d'un profilé constituant la glissière de ralingue et fixé sur lesdits bords par rivetage, collage ou autre moyen connu de fixation. 9. - Procédé de fabrication de mats de bateaux à voile selon 1' une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé, selon une réalisation en variante, en ce que les bords refermés ou repliés du profilé ou de la plaque sont agencés pour constituer directement la glissière de ralingue. 10. - MAts pour bateaux à voile, caractérisés en ce qu'ils sont exécutés selon le procédé de l'une quelconque des revendications 1 i 9.