La présente invention concerne des compositions de revêtement à base de solvants organiques L'invention concerne plus particulièrement des compositions de revêtement spécialement intéressantes pour la réfection des automobiles. Lors de la première monte, les automobiles sont peintes de manière usuelle avec plusieurs couches de peinture. La peinture fournit à l'automobile des caractéristiques esthétiques ainsi que protectrices Bien que les peintures assurent une protection de longue durée, il est de temps en îo temps nécessaire de repeindre une voiture automobile. D'habitude, cependant, la remise en peinture des automobiles s'effectue dans des ateliers o l'on ne dispose pas de températures de durcissement élevées et l'équipement utilisé pour l'application de la peinture n'équivaut pas à l'équi- pement des fabricants de voitures Une composition de revête- ment destinée à la réfection des automobiles devra sécher rapidement à une basse température de durcissement et fournir en même temps les qualités attendues d'une peinture, par exemple durabilité, bel aspect et bonne adhérence Les carac- téristiques requises pour une peinture automobile sont les suivantes: résistance aux solvants organiques, résistance à l'essence, résistance à l'humidité et résistance au gravillonnage Dans la technique antérieure, on dispose de nombreuses compositions servant à la réfection des automo- biles Ces compositions de l'art antérieur peuvent"être améliorées. Il a été découvert à présent des compositions de revêtement qui possèdent toutes les qualités attendues d'une peinture de réfection pour usage automobile De plus, les compositions sont capables de durcir à basse température en un temps court. Dans la présente description tous les pourcentages, parties et rapports s'entendent en poids, sauf indication contraire. Selon l'invention, les compositions de revêtement à base de solvants organiques destinées en particulier à la réfection des automobiles consistent essentiellement a) en des constituants filmogènes de résine polyépoxyde et d'un interpolymère d'addition vinylique contenant une amine et b) en un catalyseur Les résines polyépoxyde possèdent une fonctionnalité 1,2-époxy supérieure à 1 et un poids molécu- laire inférieur à environ 6000 Dans un mode de réalisation préféré, les résines polyépoxyde sont des éthers polyglyci- diques de polyphénols saturés, des éthers polyglycidiques de polyalcools ou des éthers polyglycidiques de composés cycliques azotés L'interpolymère d'addition peut dériver de monomères d'acide carboxylique éthyléniquement insaturé et d'autres monomères éthyléniquement insaturés copolymé- risables, o environ 5 % à environ 100 % des groupes carboxyles pendants sont iminés avec une alkylèneimine, ou de polyamines possédant des groupes amine aliphatiques sur les substances contenant des groupes polycarboxyles Le catalyseur est un sel soluble du groupe IIA de la classification périodique des éléments. La présente invention:concerne des compositions de revêtement à base de solvants organiques Les compositions consistent essentiellement a) en une résine de polyépoxyde et en des interpolymères d'addition et b) en des catalyseurs. Les paragraphes suivants décrivent de façon plus détaillée les composants essentiels ainsi que leur formulation dans les compositions de revêtement. La résine polyêpoxyde possède une fonctionnalité 1,2-époxy supérieure a 1 et un poids moléculaire inférieur à environ 6000 Les polyépoxydes préférés possèdent un poids moléculaire inférieur à environ 4000 Une classe de poly- époxydes appropries est constituée par les éthers polygly- cidiques de polyalcools Les polyalcools peuvent être l'éthylèneglycol, le diéthylèneglycol, le triéthylèneglycol, le 1,2-propylèneglycol, le 1,4-butylèneglycol, le 1,5-pentane- diol, le 1,2,6-hexanetriol et le glycérol. Une autre classe de polyépoxydes utiles est constituée par les éthers polyglycidiques de polyphénols saturés Ces produits sont disponibles dansle commerce ou peuvent être fabriqués à partir du produit de réaction d'un composé de biphényle approprié et d'une épihalohydrine, avec hydrogéna- tion consécutive du noyau aromatique Des exemples de composés de biphényle sont le bis-( 4-hydroxyphényl)méthane, à savoir le bisphénol F, le 1,1-bis-( 4-hydroxyphényl) éthane, le 2,2-bis-( 4-hydroxyphényl) propane, à savoir le bisphénol A et le l,l-bis-( 4-hydroxyphényl)butane On préfère le 2,2-bis- ( 4-hydroxyphényl) propane Des épihalohydrines appropriées sont l'épichlorhydrine et l'épibromhydrine Des catalyseurs appropriés destinés à la réaction du composé diphényle avec l'épihalohydrine sont les amines tertiaires, les hydroxydes d'ammonium quaternaire, les halogénures d'ammonium quater- naire, les halogénures alcalins et les hydrazines avec un atome d'azote tertiaire En règle générale, la réaction du composé diphényle avec l'épihalohydrine s'effectue à des températures élevées, par exemple entre environ 60 C et environ 200 C Les agents pour l'élimination de l'halogénure d'hydrogène sont en règle générale des alcalis forts tels que l'hydroxyde de sodium anhydre ou une solution concentrée d'hydroxyde de sodium Les produits de réaction décrits ci-dessus sont fabriqués selon le procédé décrit dans le brevet US 3 336 241 auquel l'homme de l'art pourra se référer si besoin est. D'autres résines polyépoxyde utilisées comprennent les éthers polyglycidiques de composés aromatiques contenant de l'azote De telles résines sont disponibles dans le commerce ou peuvent être obtenues par réaction d'un composé N-hétérocyclique et d'une épihalohydrine Des composés N-hétérocycliques appropriés sont la 2,4-imidazolidinedione (hydantoine); la 5-méthyl-2,4-imidazolidinedione; la 5,5 -diméthyl -,4-imidazolidinedione; la 5-méthyl-éthyl- 2,4-imidazolidinedione; la 5-éthyl-5-amyl-2,4-imidazolidine- dione; la 5-isopropyl-2,4-imidazolidinedione et la 5,5- pentaméthylène-2-imidazolidinedione L'épichlorhydrine et l'épibromhydrine sont des exemples d'épihalohydrines couram- ment utilisées Les brevets US 3 365 471, 3 391 097, 3.450 711, 3 503 979 et le brevet GB 1 172 916 comportent des illustrations supplémentaires de cette classe de poly- époxydes Ces brevets sont mentionnés à titre de référence. Une classe d'un interpolymère d'addition vinylique contenant une amine est dérivée d'un monomère d'acide carbo- xylique éthyléniquement insaturé et d'au moins un monomère éthyléniquement insaturé copolymérisable Des exemples des acides carboxyliques éthyléniquement insaturés sont l'acide acrylique et l'acide méthacrylique Les monomères éthylénique- ment insaturés copolymérisables comprennent les acrylates d'alkyle, par exemple l'acrylate de méthyle, l'acrylate d'éthyle, l'acrylate de propyle, l'acrylate de butyle et l'acrylate d'tsobutyle; les méthacrylates d'alkyle, par exemple le méthacrylate de méthyle, le méthacrylate d'éthyle, le méthacrylate de propyle, le méthacrylate de butyle et le méthacrylate d'isobutyle et un styrène, par exemple le styrène, l'alpha méthyl styrène et les styrènes halo substi- tués. L'interpolymère est réalisé à partir d'environ 5 % à environ 30 %, de préférence à partir d'environ 10 % à environ 25 % du monomère à base d'acide carboxylique éthylé- niquement insaturé et à partir d'environ 70 % à environ 95 %, de préférence à partir d'environ 75 % à environ 90 % des monomères éthyléniquement insaturés copolymérisables. Habituellement, le mélange de monomèresdécrit ci-dessus est polymérisé dans un milieu solvant et en présence d'un catalyseur approprié La réaction a habituellement lieu sous agitation à des températures élevées contrôlées On peut utiliser diverses modifications couramment adoptées dans des réactions de polymérisation en solution telles qu'une addition progressive du mélange de monomères au cours de la polymé- risation, l'addition fractionnée des catalyseurs, la polymé- risation sous atmosphère inerte et des techniques de polymé- risation en continu ou en discontinu. D'ordinaire, un solvant organique est inclus dans le mélange réactionnel pour faciliter la manipulation De nombreux solvants différents peuvent être utilisés, notamment des aleools comme le propanol, le butanol et d'autres aleools inférieurs, des cétones comme la méthyléthylcétone; des hydrocarbures aromatiques comme le xylène et le toluène et des esters tels que l'acétate de butyle Des mélanges de solvants peuvent également être utilisés. Les interpolymères décrits ci-dessus sont iminés par réaction de l'interpolymère avec une alkylèneimine en une quantité suffisante pour iminer environ 5 % en moles à environ 100 % en moles des groupes carboxyles pendants Le taux d'imination exprimé en moles, se situe de préférence entre environ 50 % et environ 95 % Il a été constaté que les taux d'imination ci-dessus sont importants pour obtenir une composition de revêtement durcissant rapidement à basse température Des taux d'imination élevés, par exemple 200 % en moles, fournissent une composition possédant une réponse réduite à la polymérisation ainsi que des propriétés physiques moindres. Les alkylèneimines servant à la réaction d'imination comprennent l'éthylèneimine, la 1,2-propylèneimine, la 1,3-propylèneimine, la ll-diméthyléthylèneimine, la phényl- éthylèneimine, la tolyléthylèneimine, la benzyléthylèneimine, la 1,2diphényléthylèneimine, la hydroxyéthyléthylèneimine, l'aminoéthyléthylèneimine, la 2-méthyl propylèneimine, la pchlorophényléthylèneimine, la méthoxyéthyléthylèneimine, la N-éthyl éthylèneimine et la N-butyléthylèneimine Les alkylèneimines préférées sont l'éthylèneimine et la 1,2- propylèneimine. Une autre classe d'interpolymères d'addition vinylique contenant des amines est obtenue par réaction d'une polyamine renfermant des groupes amines aliphatiques et au moins un groupe éther avec une matière polycarboxylique Ces inter- polymeres sont décrits dans la demande de brevet USA en instance déposée le 27 novembre 1979 pour,'Amidation Reaction Products of Polyamines and Polycarboxyl Containing Materials and Coating C Ompositions Containing Samel, (qui est mentionnée ici a titre de référence) Le squelette des substances conte- nant des groupes polycarboxyles comprend des acryliques, des polyesters et des polyamides. les polymères acryliques tels que décrits ci-dessus peuvent être utilisés comme squelette Les résines de polyester saturées possédant des groupes carboxyles pendants peuvent également former le squelette des résines de l'inven- tion Les polyesters saturés sont issus d'acides polycarboxy- liques saturés, de préférence d'acides dicarboxyliques et de mélanges de polyalcools possédant une fonctionnalité moyenne supérieure à 2 Au sens de la présente description, les acides polycarboxyliques aromatiques ne comportant une insaturation que dans le noyau aromatique sont considérés comme saturés puisque les doubles liaisons aromatiques ne réagissent pas par addition Des exemples de tels acides sont l'acide phtalique, l'acide isophtalique, l'acide adipique, l'acide azélaique, l'acide sébacique et leurs anhydrides lorsqu'ils existent Les polyalcools couramment utilisés sont l'éthylèneglycol, le propylèneglycol, le diéthylèneglycol, le dipropylèneglycol, le butylèneglycol, le glycérol, le triméthylolpropane, le pentaérythritol et le sorbitol. D'autres substances utiles contenant des groupes polycarboxyles appartiennent à la classe des résines à base de polyamide Les résines de polyamide sont obtenues par condensation d'une diamine avec un acide dicarboxylique Elles se caractérisent par des groupes amide récurrents, CONH-, comme partie intégrante de la chaîne de polymère principale. Des exemples de diamines utilisées pour la préparation des résines de polyamide sont l'éthylènediamine, la diéthylène- triamine et l'hexaméthylènediamine Les acides dicarboxyliques utilisés dans la réaction sont ceux énumérés ci-dessus en liaison avec la production des résines de polyester, les acides préférés étant l'acide adipique, l'acide sébacique, l'acide succinique, l'acide glutarique et l'acide azélaique. Le rapport en équivalents de diamine à acide dicarboxylique dans les résines de polyamide s'étend d'environ 1,5:1 à environ 1:2 On utilise des techniques connues pour l'élabo- ration des résines. La teneur en carboxyles des substances préférées renfermant des groupes polycarboxyles est comprise entre environ 0,5 milliéquivalents et environ 12 milliéquivalents 7 2510130 de carboxyle par gramme La teneur en carboxyle préférée se situe entre environ 1 milliéquivalent et environ l O milliéquivalents de carboxyle par gramme. Les produits d'amidation non gélifiés de l'invention sont préparés par réaction des matières décrites ci-dessus, renfermant des groupes carboxyles pendants, avec une poly- amine contenant des groupes amine aliphatiques et au moins une liaison éther Une classe de polyamines possède la formule: H 2 N (Cn Ra H 2 na O) xR' NH 2 o N est compris entre 2 et 6, a entre O et 2, R est H, CH 3 ou C 2 H 5, x est compris entre 1 et 60 et R' est un groupe alkylène comportant 2 à 6 atomes de carbone Le chiffre x se situe de préférence entre 1 et 40 Des exemples de polyamines appropriées sont les suivants: H 2 N C 2 H 40C 2 H 4 NH 2 H 2 N (C 2 H 40)16C 2 H 4 NH 2 H 2 N (C 2 H 40) 25 C 2 H 4 NH 2 23 H 2 N CH(CH 3) CH 20 l 3 CH 2 CH(CH 3)-NH 2 H 2 N lCH(CH 3) CH 203 6 CH 2 CH (CH 3) NH 2 H 2 N LCH(CH 3) CH 20 J 33 CH 2 CH (CH 3) NH 2 H 2 N (C 4 H 80)3 C 4 H 8 NH 2 H 2 N (C 3 H 60)3CH 2 C(CH 3)2 CH 20C 3 H 6NH 2 H 2 N C 3 H 60C 4 H -C 3 H 6 NH 2 Une autre classe de polyamines utiles dans le cas présent répond à la formule: lH 2 N (Cn Ra H 2 n-ao)x y Z ou N est compris entre 2 et 4, a entre O et 2, R est H, CH 3 ou C 2 H 5, x est compris entre 1 et 60, y est 2 ou 3 et Z est un groupe alkyle, aryle ou alkylaryle De préférence, x est compris entre 1 et 40 et les groupes alkyles et alkylaryles renferment entre environ 1 et environ 20 atomes de carbone Un exemple spécifique d'une telle polyamine est: 8 2510130 " 2 N lCH(CH 3) CH 20 l x CH 2 H 2 N lCH(CH 3) CH 20 y CH 2 CCH 2 CH 3, x+y+z = 5,3 H 2 N ECH(CH 3) CH 20 l z CH 2 D'autres polyamines utiles dans la réaction décrite ci-dessus sont les polyamines résultant de la réaction d'ouverture de cycle d'un polyépoxyde contenant des groupes éther avec de l'ammoniac Ces produits de réaction non gélifiés sont désignés sous le nom de résines époxydiques défonctionnalisées par de l'ammoniac Une classe appropriée de polyépoxydes est constituée par les éthers polyglycidiques de polyphénols, tels que le bisphénol-A Ils sont obtenus par éthérification d'un polyphénol avec de l'épichlorhydrine en présence d'un alcali Le composé phénolique peut être le 1,1-bis ( 4-hydroxyphényl)éthane, le 1,1-bis ( 4-hydroxyphé- nyl)isobutane, le 2,2-bis ( 4-hydroxytertiobutylphényl) propane, le bis ( 2-hydroxynaphtyl) méthane, le 1,5-dihydroxy- naphtalène et le 1,1-bis ( 4-hydroxy-3-allylphényl) éthane. Une autre classe de polyépoxydes utiles est obtenue de la même façon à partir de résines de polyphénol Conviennent également les éthers polyglycidiques similaires de polyal- cools qui dérivent de polyalcools comme l'éthylèneglycol, le diéthylèneglycol, le triéthylèneglycol, le 1,2-propy- lèneglycol, le 1,4-butylèneglycol, le 1,5-pentanediol, le 1,2,6-hexanetriol, le glycérol et le 2,2-bis ( 4-hydroxy- cyclohexyl) propane Les résines de polyépoxyde décrites ci-dessus sont mises à réagir avec de l'ammoniac Cette réaction met en jeu une simple réaction d'ouverture de cycle au cours de laquelle le produit non gélifié résultant est le produit à terminaisa amine de la résine de polyépoxyde. L'ammoniac utilisé peut être une solution aqueuse ou de l'ammoniac anhydre I 1 est souhaitable que la quasi totalité des groupes 1,2-époxy de la résine de polyépoxyde réagisse avec l'ammoniac C'est ainsi que l'on utilise dans la réaction un excès molaire d'ammoniac par rapport aux groupes époxy Des excès molaires d'ammoniac atteignant 10:1 ou davantage peuvent être utilisés, l'ammoniac en excès n'ayant pas réagi étant éliminé ultérieurement La réaction de la résine de polyépoxyde avec l'ammoniac a lieu dans une gamme de températures de préférence comprise entre environ 301 C et environ 1000 C La durée de la réaction varie suivant la température utilisée, mais se situe généralement entre environ 2 et 5 heures Les conditions précitées sont néces- saires pour réduire au minimum une réaction ultérieure de l'amine primaire produite avec les groupes époxy pour former un produit fortement polymérisé ou gélifié. Le rapport des équivalents des matières ci-dessus contenant des groupes carboxyles pendants et des polyamines est importantpour l'obtention d'un produit non gélifié Le rapport en équivalents de la polyamine au polymère contenant un carboxyle s'étend d'environ 3:1 à environ 1:4, préférable- ment d'environ 1,5:1 à environ 1:1,5 Les températures et les temps de réaction peuvent varier considérablement; il est cependant préférable d'utiliser une température d'environ 250 C à environ 2500 C, de préférence d'environ 85 %C à environ 1950 C avec un temps de réaction compris entre environ 0,1 heure et environ 48 heures, de préférence entre environ 0,5 heure et environ 8 heures. Le produit de réaction résultant est un polymère d'amidation non gélifié, qui est stable au stockage pendant des périodes de temps importantes Le produit d'amidation non gélifié renferme des groupes amine primaire, des groupes amine secondaire ou un mélange de ceux-ci et des groupes carboxyles Les produits d'amidation possèdent un indice d'acide d'au moins 5, de préférence d'environ 10 à environ 500, plus préférablement d'environ 15 à environ 300 et des valeurs d'équivalents amine d'environ 100 à environ 5000, de préférence de 200 à environ 2000 Les produits peuvent être conservés pendant au moins un an à 50 %C. Les compositions de revêtement de l'invention contien- nent les résines de polyépoxyde décrites plus haut et des interpolymères d'addition vinylique contenant une amine. Les compositions de revêtement sont à base de solvants organiques, le filmogène consistant essentiellement en la résine de polyépoxyde et en l'interpolymère d'addition dans un rapport d'environ 1:19 à environ 19:1, de préfé- rence dans un rapport d'environ 1:5 à environ 5:1. Le taux de solvant organique dans les compositions atteint jusqu'à environ 90 % et est de préférence d'environ % à environ 80 % Comme solvants appropriés on peut citer les alcanes, le toluène, le xylène, les naphtas, les white spirits, les éthers monoalkyliques d'alkylèneglycol, par exemple l'éther monobutylique d'éthylèneglycol, l'éther monoéthylique d'éthylèneglycol, l'éther monométhylique de propylèneglycol et l'éther monobutylique de propylèneglycol; les éthers monoalkyliques de dialkylènegycol, par exemple l'éther monoéthylique de diéthylèneglycol et l'éther monobu- tylique de dipropylèneglycol; des alcools inférieurs, par exemple I'éthanol, l'isopropanol et le butanol; des esters, par exemple l'acétate de butyle, l'acétate d'éthyle, l'acéta- te d'éther monoéthylique d'éthylèneglycol et leurs mélanges. Le sel soluble d'un métal catalyseur du groupe II A est inclus dans les compositions à raison d'environ 0,1 partie à environ 5 parties, de préférence à raison d'environ I partie à environ 3 parties pour 100 parties des constituants filmogènes Des doses plus élevées de catalyseur peuvent être utilisées mais ne le sont généralement pas puisqu'on ne note aucun effet catalytique accru Les caractéristiques des films obtenus à partir des compositions utilisant les doses plus élevées peuvent être altérées, par exemple la résistance à l'humidité du film décroit avec des doses élevées de catalyseur Des exemples de catalyseurs appropriés sont le nitrate de magnésium, le nitrate de calcium, le nitrate de strontium, le nitrate de baryum, le chlorure de magnésium, le chlorure de calcium, le fluorure de strontium et le chlorure de baryum On préfère le nitrate de magnésium et le nitrate de calcium avec une préférence nette pour le nitrate de magnésium Il a été constaté que le catalyseur à base de nitrate ou d'halogénure de métaux du groupe Il A est particulièrement approprié pour être utilisé avec les constituants filmogènes de l'invention pour fournir une il composition de revêtement durcissant à basse température. On incorpore divers autres additifs courants, notam- ment des pigments, des colorants, des matières de charge, des antioxydants, des agents exerçant un effet sur l'aptitude à l'écoulement, des tensio-actifs, des épaississants et d'autres additifs de formulation. Les compositions sont de préférence appliquées sur des carrosseries automobiles Elles peuvent cependant être utilisées pour le revêtement d'autres supports comme le bois, le ciment et les plastiques D'une manière générale, les compositions sont appliquées par pulvérisation bien que d'autres procédés conventionnels, tels que l'étendage à la brosse, le rouleau, le trempé, le revêtement par écoule- ment et l'enduction au rouleau puissent être utilisés. Les compositions de l'invention peuvent être durcies à la température de l'air en environ 36 heures Toutefois, des températures élevées peuvent au besoin être utilisées pour accélérer le temps de durcissement. La composition est une composition polymère en deux emballages, le polyépoxyde constituant un emballage, l'inter- polymère d'addition formant un deuxième emballage et le catalyseur se trouvant dans l'un ou l'autre des emballages. Les exemples suivants illustrent l'invention, mais sans aucunement la limiter. EXEMPLE 1 On formule les compositions suivantes pour faire res- sortir les avantages de temps de durcissement obtenus à l'aide des compositions de l'invention. Constituants l%) A B C D E F Ether diglycidique de 2,2-bis ( 4hydroxycyclohexyl)propane ( 1) 8,3 8,3 8,3 8,3 8,3 8,3 Interpolymère d'addition ( 2) 15,5 15,5 15,5 15,5 15,5 15,5 Pigment(paillettes d'aluminium non pelliculantes) 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 Ether monoéthylique d'éthylène- glycol 15,2 15,2 15,2 15,2 15,2 15,2 Naphta 40,0 40,0 40,0 40,0 40,0 40,2 Toluène 9,0 9,0 9,0 9,0 9,0 9,0 12 2510130 Constituants (%) A B C D E F Xylène 10,8 10,8 10,8 10,8 10,8 10,8 Nitrate de magnésium 0,2 Nitrate de calcium 0,2 __ __ __ Chlorure de magnésium 0, 2 Chlorure de calcium 0,2 Bromure de magnésium 0,2 ( 1) Disponible auprès de Shell Chem Co sous la référence DRH 151 ( 2) L'interpolymère est dérivé de 53,3 % de méthacrylate de butyle, de 26,7 % de styrène et de 20 % d'acide métha- crylique La propylèneimine est utilisée pour iminer % molaire des groupes carboxyles L'interpolymère possède un indice d'acide de 29 et un poids équivalent d'amine de 515. Les compositions sont appliquées séparément sur des plaques métalliques pour former des films secs de 45 à 53,5 microns On contrôle ensuite les revêtements pour déterminer les temps nécessaires pour obtenir une surface exempte de collant et ne marquant pas la bande adhésive> (Une surface répondant à ce dernier critère est celle ou l'application et l'enlèvement d'une bande adhésive ne laisse aucune marque) La dureté au crayon, la résistance à l'essen- ce et les frottements doubles avec du toluène effectués sur les revêtements sont également déterminés après différents intervalles de temps de durcissement On mesure la résistance à l'essence en trempant la plaque revêtue dans de l'essence pendant 3 minutes et en évaluant ensuite visuellement la perte de brillant et le ramollissement du revêtement suivant une échelle de 1 à 4, le chiffre 1 représentant la résistance maximale Les résultats des essais sont consignés dans le tableau cidessous Composition A B C D E F Exempt de collant (min) 50 40 40 40 40 45 Absence de marque à la bande adhésive (h) 24 24 24 24 24 48 13 2510130 Composition Dureté au crayon ( 24 heures de durcissement ( 168 heures de durcissement Résistance à l'essence ( 48 heures de durcissement) ( 168 heures de durcissement) Double frottement avec du toluène ( 168 heures de durcis- sement) A B C D E F 2 B 2 B 2 B 2 B 3 B 4 B H H H H H F 1 1 i 1 3 3 1 1 i 1 1 1 30 35 30 20 15 Les résultats ci-dessus montrent que les compositions de l'invention, à savoir les compositions A-E parviennent plus vite que le témoin au stade évalué par le deuxième test ci-dessus, tout en étant comparables ou meilleures pour tous les autres tests. 14 2510130 REVENDICATIONS 1 Composition de revêtement essentiellement cons- tituée par des composants filmogènes, un catalyseur et un solvant organique, caractérisée en ce que a) le consti- tuant filmogène est (i) un polyépoxyde possédant une fonc- tionnalité 1,2époxy supérieure à 1 et un poids moléculaire inférieur à environ 6000 et (ii) un interpolymère d'addition vinylique contenant une amine, le rapport pondéral de (i) à (ii) allant de 1:19 à environ 19:1 et que b) le cataly- seur est un sel soluble d'un métal du groupe II A, le taux de catalyseur étant compris entre environ 0,1 partie et environ 5 parties pour 100 parties des composants filmogènes. 2 Composition de revêtement selon la revendication 1, caractérisée en ce que le polyépoxyde est choisi parmi les éthers polyglycidiques de polyphénols saturés, les éthers polyglycidiques de polyaleools, les éthers polyglycidiques de composés cycliques contenant de l'azote et leurs mélanges. 3 Composition de revêtement selon l'une des revendi- cations 1 Qu 2, caractérisée en ce que l'interpolymère vinylique contenant une amine est formé à partir d'environ % à environ 30 % d'un monomère à base d'acide carboxylique éthyléniquement insaturé et d'environ 70 % à environ 95 % d'au moins un monomère éthyléniquement insaturé copolyméri- sable choisi parmi les acrylates d'alkyle, les méthacrylates d'alkyle, les styrènes et leurs mélanges et en ce qu'environ % molaire à environ 100 % molaire des groupes carboxyles pendants de l'interpolymère sont iminés avec une alkylènei- mine. 4 Composition de revêtement selon la revendication 3, caractérisée en ce que le monomère à base d'acide carboxy- lique éthyléniquement insaturé est l'acide acrylique, l'acide méthacrylique ou un mélange de ceux-ci. Composition de revêtement selon l'une des revendica- tions 3 ou 4, caractérisée en ce que les acrylates d'alkyle et les méthacrylates d'alkyle contiennent 1 à 20 atomes de carbone dans les groupes alkyles. 6 Composition de revêtement selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisée en ce que l'inter- polymère est constitué par environ 10 % à environ 25 % d'un monomère à base d'acide carboxylique éthyléniquement insaturé et environ 75 % à environ 90 % de monomères éthyléniquement insaturés copolymérisables. 7 Composition de revêtement selon l'une quelconque des revendications 3 à 6, caractérisée en ce que l'alkylène- imine est la propylèneimine, l'éthylèneimine ou un mélange de celles-ci et qu'environ 50 % molaire à environ 95 % molaire des groupes carboxyles sont iminés. 8 Composition de revêtement selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisée en ce que l'inter- polymère contenant une amine est un produit de réaction non gélifié d'une polyamine renfermant des groupes amine aliphatiques et au moins un groupe éther avec une substance contenant des groupes poly_ carboxyles. 9 Composition de revêtement selon la revendication 8, caractérisée en ce que la polyamine possède la formule: H 2 N (Cn Ra H 2 n-a 0)x R' NH 2 dans laquelle N est compris entre 2 et 6, a entre O et 2, R est H, CH 3 ou C 2 H 5, x est compris entre 1 et 60 et R' est un groupe alkylène possédant 2 à 6 atomes de carbone. Composition de revêtement selon la re- vendication 8, caractérisée en ce que la polyamine est une résine époxydique défonctionnalisée par de l'ammoniac. 11 Composition de revêtement selon l'une quelconque des revendications 8 à 10, caractérisée en ce que la subs- tance contenant des groupes polycarboxyles est une résine acrylique, une résine de polyester, une résine de polyamide ou leurs mélanges. 12 Composition de revêtement selon l'une quelconque des revendications 1 à 11, caractérisée en ce que la résine de polyépoxyde est un éther polyglycidique de polyphénols saturés, un éther polyglycidique de polyalcoolsjou un éther polyglycidique d'un composé cyclique contenant de l'azote. 13 Composition de revêtement selon l'une quelconque des revendications 1 à 12, caractérisée en ce que la teneur en solvant organique de la composition se situe entre environ 60 % et environ 80 %. 14 Composition de revêtement selon l'une quelconque des revendications 1 à 13, caractérisée en ce que le catalyseur est le nitrate de magnésium, le nitrate de calcium ou un mélange de ceux-ci. Composition de revêtement selon l'une quelconque des revendications 1 à 14, caractérisée en ce que le rapport polyépoxyde à interpolymère d'addition se situe entre environ 1:5 et environ 5:1. 16 Composition de revêtement selon l'une quelconque des revendications 1 à 15, caractérisée en ce que la composition est une composition polymère en deux emballages, le polyépoxyde constituant un emballage, l'interpolymère d'addition formant un deuxième emballage et le catalyseur se trouvant dans l'un ou l'autre des emballages. 17 Carrosseries d'automobilesou parties de celles-ci revêtues par une peinture provenant de la composition selon l'une quelconque des revendications 1 à 16.