La présente invention est relative à unnouveau produit composite catalytique ayant des propriétés exceptionnelles d'activité et de résistance à la désactivation lorsqu'on l'utilise dans un procé- dé de conversion d'hydrocarbures necessitant un catalyseur ayant à la fois une fonction d d'hydrogénation-déshydrogénation et une fonction de craquage. Plus précisément, ia pressente invention concerne un nouveau produit composite catalytique à fonction double qui, de manière tout à fait surprenante, permet d'améliorer de façon substantielle des procédés de conversion d'hydrocarbures qui ont, traditionnellement, utilisé un catalyseur à fonction double.Selon un autre de ses aspects, la présente invention englobe les procédés perfectionnés découlant de l'utilisation d'un produit composite catalytique comprenant un constituant du groupe du platine, un constituant au rhénium et un constituant à l'étain ainsi qu'un support poreux; tout particulièrement, un procédé perfectionné d réformation, qui utilise le catalyseur selon l'invention pour améliorer les caractéristiques d'activité, de sélectivité et de stabilité. Les produits coinposites ayant une fonction d'hydrogénationdéshydrogénation et une fonction de craquage sont utilisés de manière étendue à l'heure actuelle comme catalyseurs dans de nombreuses industries, par exemple dans l'industrie du pétrole et de la chimie du pétrole, pour accélérer un large spectre de réactions de conversion d'hydrocarbures. D'une façon générale, on pense que la fonction de craquage est associée a une substance agissant comme un acide, de type oxyde réfractaire poreux et adsorbant qui est utilisée comme support pour un constituant métallique lourd, constitué, par exemple, par les métaux, ou les composés des métaux, des groupes V à VIII de la Table Périodique auxquels on attribue, d'une façon générale, la fonction d'hydrogénation-déshydrogénation. Ces produits composites catalytiques sont utilisés pour accélérer une 'rande variété de réactions de conversion d'hydrocarbures telles que les réactions d'hydrocraquage, d'isomérisation, de déshydrogénation, d'hydrogénation, de désulfuration, de cyclisation, d'alcoylation, de polymérisation, de craquage et d'hydroisomérisa t Ion. Dans bien des cas, ces catalyseurs sont utilisés industriellement dans des procécés dnns lesquels plus d'une de ces réactions se poursuivent simultanément. Comme exemple de ce type de procédé, on citera le procédé de réformation, dans lequel un courant de charge hydrocarbonée contenant des paraffines et des naphtènes est soumis à des conditions qui provoquent la déshydrogénation des naphtènes en composés aromatiques, la déhydrocyclisation des paraffines en composés aromatiques, l'isomérisation des paraffines et des naphtènes, l'hydroeraquage des naphtènes et des paraffines, et autres réactions similaires, pour donner un courant de produit riche en octane ou riche en produits aromatiques.Comme autre exemple, on citera un procédé d'hydrocraquage dans lequel des catalyseurs de ce type sont utilisés pour effectuer lthydrogénation sélective et le craquage de substances insaturées de haut poids moléculaire, l'hy- drocraquage sélectif de substances de haut poids moléculaire, et autres réactions similaires, afin d'obtenir un courant de sortie qui, d'une façon générale, bout plus bas et est plus précieux. Gomme autre exemple, encore, on citera un procédé d'isomérisation dans lequel une fractions hydrocarbonée relativement riche en constituants paraffiniques alinéaires est mise en contact avec un catalyseur à fonction double afin d'obtenir un courant sortant riche en composés isoparaffiillques. Quelle qe soit la réaction particulière mise en jeu, ou quel que soit le p Cédé particulier mis en jeu, il est d'importance critique que it atalyseur à fonction double ait non seulement le pouvoir de remplir initialement les fonctions précisées, mais encore qu'il ait le pouvoir de les remplir de manière satisfaisante et pendant des laps de temps prolongés. Les expressions analytiques utilisées dans la technique pour mesurer dans quelle mesure un catalyseur réalise bien les fonctions auxquelles il est destiné, dans un milieu réactionnel particulier mettant en oeuvre des hydrocarbures, sont activité, sélectivité et stabilité.Pour faciliter la présente description, on définira ces expressions, à propos d'une charge donnée, comme suit : (i) l'activité est une mesure du pouvoir qu'a le catalyseur de transformer des réactifs hydrocarbonés en produits, dans des conditions de rigueur précises (et, par conditions ou degré de rigueur, on entend les conditions de temps, de pression, de temps de contact et de présence de diluants, par exemple d'hydrogène, utilisées); (2) la sélectivité se rapporte à la quantité de produit(s) obtenu(s) par rapport à la quantité de réactifs convertis; (3) la stabilité se réfere au taux de modification, en fonction du temps, des paramètres d'activité et de sélectivité, le catalyseur étant d'autant plus stable que ce taux est plus faible.Dans un procédé de réformation, par exemple, l'activité se rapporte couramment à l'importance de la conversion qui a lieu pour une charge donnée, à un degré de rigueur particulier et est, notamment, mesurée par l'in dice d'octane du produit en C5+; la sélectivité se rapporte au rendement en produit en C5 + qui est obtenu dans les conditions de ritueur particulières et la stabilité se rapporte à la vitesse de modification, en friction du tops, de l'activité telle que mesurée par l'indice d'octane du produit en C5+, et de la sélectivité telle que mesurée par le rendement en produit en C5+. D'une façon généra- le, on effectuée un procédé de réformation en continu da manière à obtenir un produit en C5+ ayant un indice d'octane constant, en ajustant continuellement le degré de rigueur pour atteindre ce résultat. C'est ainsi que, pour ce procédé, on fait habituellement varier le degré de rigueur en ajustant la température de conversion dans la zone de réaction de sorte qu'en fait, à la vitesse de modification de l'activité répond la vitesse de modification de la température de conversion, et les changements de ce dernier paramètre sont d'habitude considérés comme indicatifs de la stabilité de l'activité. Comme le savent bien les spécialistes, la cause principale de la désactivation ou de l'instabilité que l'on observe chez un catalyseur à fonction double lorsqu'on l'utilise dans une réaction de conversion d'hydrocarbures est associés z la formation de coke sur la surface du catalyseur. Ilus particulièrement, les conditions utilisées dans ces procédés de conversion d'iiydrocarburos ont, notam- ment, pour résultat la formation d'une substance carbonée lourde, noire, solide ou semi-solide, cie haut poids moléculaire, qui se dépose sur la surface da catalyseur et réduit son activité en protégeant ses sites actifs des réactifs.En d'autres termes, la performance de ce catalyseur à fonction double est seirsible à la présence de dépôts carbonés sur la surface du catalyseur. En conséquence, le probléme majeur auquel doivent faire face ceux travaillant dans ce domaiiie de la technique est l'élaboration de produits composites catalytiques plus actifs et lus sélectifs, qui ne soient pas aussi sensibles ci la présence de ces sutestances carbonées et/ou aient le pouvoir de supprimer la formation de ces substances carbonées sur le catalyseur. Si on considère le problème en termes de paramètres de performance, le problème consiste à mettre au point un catalyseur à fonction double, ayant des caracteristiques remarquables d'activité, de sélectivité et de stabilité. in particulier, pour un procédé de réformation, le problème s'exprime, notamment, en termes de dé placement f't de stabilisation de la relation rendement en produits en C5 + - indice d'octane, Le rendement en produits en C5+ étant représentatif de la sélectivité et l'indice d'octane étant propor tionnel à l'activité. La présente invention vise un produit composite catalytique à fonction double, qui possède des propriétés améliorées d'activité, de sélectivité et de stabilité lorsqu'on l'utilise pour la conversion d'hydrocarbures dans des procédés d'isomérisation, hydroisomérisation, déshydrogénation, désulfuration, désazotation, hydrogénation, alcoylation, désalcoylation, hydrodésalcoylation, transalcoylation, cyclisation, déhydrocyclisation, craquage, hydrocraquage, réformation, etc. En particulier, un produit composite comprenant un constituant du groupe du platine, un constituant au rhénium et un constituant à l'étain ainsi qu'un support réfractaire poreux, permet d'améliorer notablement la performance de procédés de conversion d'hydrocarbures utilisant des catalyseurs à fonction double.En outre, un produit composite catalytique comprenant des quantités cata lytiquement efficaces d'un constituant du groupe du platine, d'un constituant à l'étain, d'un constituant au rhénium ainsi qu'un constituant halogéné avec un support d'alumine, peut être utilisé pour améliorer de façon importante la performance d'un procédé de réformation opérant sur une fraction bouillant dans la gamme d'ébullition de l'essence, pour produire un produit de réformation ayant un indice d'octane élevé.Lorsqu'il s'agit d'un procédé de réformation, 1'avantage principal se rattachant à l'utilisation du nouveau catalyseur selon la présente invention réside en le pouvoir d'opérer de manière stable dans une opération effectuée dans des conditions très rigoureuses, par exemple dans un procédé de réformation basse pression destiné à produire un produit de réformation en C5+ ayant un indice d'octane F-1 clair d'environ 100. Comme indiqué, la présente invention repose sur la découverte que l'addition d'un constituant à l'étain et d'un constituant au rhénium à un catalyseur de conversion d'hydrocarbures à fonction double, contenant un constituant du groupe du platine, permet aux caractéristiques de performance du catalyseur d'être améliorées de manière nette et importante. En conséquence, la présente invention a pour buts - de fournir un procédé de conversion d'hydrocarbures utilisant un nouveau catalyseur ayant des caractéristiques de performance remarquables; - de fournir un catalyseur ayant des caractéristiques de performance à fonction double, pour la conversion d'hydrocarbures, qui soient relativement insensibles au dépt de matières carbonées sur celui-ci; - de fournir un procédé préféré de préparation de ce produit composite catalytique, qui assure la réalisation et le maintien de ses propriétés; - de fournir un catalyseur de réformation amélioré, ayant une activité, une sélectivité et une stabilité remarquables;; - de fournir un catalyseur de conversion ci'hydrocarbures à fonction double, qui utilise une association d'un constituant relativement peu onéreux, à l'étain, et d'un constituant relativement onéreux, le rhénium, pour promouvoir l'action d'un constituant métallique du groupe du platine. En conséquence, la présente invention a pour objet un procédé de conversion d'un hydrocarbure, caractérisé en ce qu'on soumet 1'hydrocarbure à une mise en contact, dans des citions de conversion d'hydrocarbures, avec un produit composite catalytique comprenant un constituant du groupe du platine, un constituant au rhénium ainsi qu'un constituant à l'étain associés à un support preux.Le support poreux est une substance réfractaire, poreuse, par exemple un oxyde minéral réfractaire, et le constituant à l'étain, le constituant au rhénium et le constituant du groupe du platine sont habituellement utilisés en quantités relativement faibles qui sont efficaces pour promouvoir la réaction désirée de conversion d'hydrocar- bure L'invention a également pour objet un produit composite catalytique comprenant un constituant du groupe du platine, un constituant au rhénium et un constituant à l'étain associés à un support d'alumine.Ces collstituants sont de préférence présents dans le produit composite en les quantités suivantes, exprimées en éléments, en poids : d'environ 0,01 à 1 % de platine, d'environ 0,01 à 1 % de rhénium et d'environ 0,02 à 5% d'étain. Le produit composité peut également contenir un constituant halogéné, en une quantité pouvant atteindre 10 , en poids, mais, de préférence comprise entre 0,1 et 1,5%, en poids, environ (calculée en élément). Selon une autre caractéristique de l'invention, le produit composite est réduit par l'hydrogène, dans des conditions à peu près exemptes Selon un mode de mise en oeuvre préfere, l'invention vise un procédé de réformation d'une fraction d'essence qui consiste à mettre la fraction d'essence et de l'hydrogène en contact avec le produit composite catalytique décrit ci-dessus, dans des conditions de réformation choisies de manière à obtenir un produit de réformation ayant un indice d'octane élevé. Comme indiqué ci-dessus, le catalyseur selon la présente invention comprend un support poreux auquel sont associées des quantités catalytiquement efficaces d'un constituant du groupe du platine, d'un constituant au rhénium, d'un constituant à l'étain et, dans le cas préféré, d'un constituant halogéné. Si l'on considère tout d'abord le support poreux utilisé selon la présente invention, il est préférable qu'il s'agisse d'un support poreux, adsorbant, à surface spécifique élevée, ayant une surface spécifique d'environ 25 à 500 2 m /g.Le support poreux doit être relativement réfractaire aux con- ditions utilisées dans le procédé de conversion d'hydrocarbures, et on entend inclure dans le cadre de la présente invention les supports qui ont té traditionnellement utilisés dans les catalyseurs de conversio. d'hydrocarbures à fonction double, tels que s (1) le carbone activé, le coke ou le charbon de bois; (2) la silice on le gel de silice, le carbure de silicium, les argiles et les silicates, y compris les silicates synthétiques et les silicates naturels, qui peuvent, ou non, avoir été traités par un acide, par exemple l'argile d'Attapulgus, l'argile à porcelaine, la terre de diatomées, la terre à foulon, le kaolin et le kieselguhr; (3) la céramique, la porcelaine, la brique réfractaire broyée, la bauxite; (4) des oxydes minéraux réfractaires tels que l'alumine, l'oxyde de titane, l'oxyde de zirconium, l'oxyde de chrome, l'oxyde de zinc, l'oxyde de magnésium, l'oxyde de thorium, l'oxyde de bore, les mélanges silice alumine, silice-magnésie, oxyde de chrome-alumine, alumine-oxyde de bore et silice-zircone; (5) des aluminosilicates cristallins tels que la mordénite et/ou la faujasite, naturelles ou préparées par synthèse, soit sous forme hydrogène, soit sous une forme traitée par des cations multivalents, et, (6), des associations de ces groupes de produits. Les supports poreux qu'il est préférable d'utiliser selon la présente invention sont les oxydes minéraux réfractaires, les meilleurs résultats étant obtenus avec un support d'alumine. Les alumines appropriées sont les alumines cristallines connues comme gamma, êta et thêta alumines, la gamma ou l'êta-alumine donnant les meilleurs résultats. En outre, dans certains modes de réalisation, le support à base d'alumine peut contenir des proportians mineures d'autres oxydes minéraux réfractaires bien connus tels que la silice, la zircone et la magnésie; toutefois, le support préféré est la gamma ou l'êta-alumine à peu près pure. Les supports préférrés ont une masse volumique apparente d'environ 0,3 à 0,7 g/cm3 ainsi que des caractéristique de surface spécifique telles que le diamètre moyen des pores est d'environ 20 à 300 ngströms, le volume des pores est d'environ 0,1 à 1 ml/g et la surface spécifique est d'environ 100 à 500 m2/g.On obtient d'execellents résultats en utilisant un support de gamma-alumine sous forme de particules sphériques ayant un diamètre relativement faible, par exemple d'environ 1,6 mm, une masse volumique apparente d'environ 0,5 g/cm , un volume des 2 pores d'environ 0,4 ml/g et une surface spécifique d'environ 175m /g. L'alumine préférée à utiliser comme support peut être soit préparée par synthèse, soit naturelle. Quel que soit le type d'alumine utilisé, on peut l'activer, avant utilisation, par un ou plusieurs traitements de séchage, de calcination ou de traitement à la vapeur d'eau, et il peut être sous une forme connue comme alumine activée, alumine activée du commerce, alumine poreuse, ou gel d'alumine. Par exemple, on peut préparer le support d'alumine en ajoutant un réactif alcalin approprié, par exemple l'hydroxyde d'ammonium, à un sel d'aluminium tel que le chlorure d'aluminium ou le nitrate d'aluminium, obtenant ainsi un gel d'hydroxyde d'aluminium qui, après séchage et calcination, est transformé en alumine.On peut mettre le support d'alumine sous toute forme désirée, par exemple sous forme de sphères, de pilules, de gâteaux, d'extrudats, de poudres ou de granulés, et l'utiliser en toute dimension désirée. Pour les buts visés par la présente invention, une forme particulièrement préférée de l'alumine est la forme sphérique. On peut préparer les sphères d'alumine en continu, par le procédé bien connu de la chute dans l'huile, qui consiste à préparer un hydrosol d'alumine, à mélanger l'hydrosol avec un agent gélifiant approprié et à faire tomber le mélange résultant, goutte à goutte, dans un bain d'huile maintenu à température élevée. Les gouttelettes restent dans le bain d'huile jusqu'à ce qu'elles aient pris et forment des sphères d'hydrogel. Puis on lave, sèche et calcine les sphères. Les sphères finalement obtenues sont en gamma-alumine cristalline. L'un des constituants essentiels du catalyseur selon la présente invention est un constituant à l'étain. Ce constituant peut être présent sous forme de métal élémentaire, ou sous forme de composé chimique, par exemple d'oxyde, de sulfure ou d'halogénure. Il est préférable que le produit composite contienne d'environ 0,01 à 5 % et, mieux, de 0,1 à 1 ,o en poids d'étain. Le constituant à l'étain peut être incorporé au produit composite catalytique de toute manière appropriée, par exemple par coprécipitation ou cogélification avec le support poreux, par échange d'idns avec le support, ou par imprégnation du support, avant ou après séchage et calcination.On peut utiliser tout procédé classique pour incorporer le constituant à l'étain dans un produit composite catalytique. Le procédé particulièrement utilisé ne constitue pas une caractéristique essentielle de la présente invention. Un procédé consiste à coprécipiter le constituant à l'étain avec le support préféré, l'alumine. Ce procédé consiste à ajouter un composé d'étain soluble, par exemple un halogénure stanneux ou stannique, à l'hydrosol d'alumine, à mélanger l'hydrosol avec un agent gélifiant approprié puis à faire tomber le mélange résultant, goutte à goutte, dans un bain d'huile, puis à laisser vieillir, laver, sécher et calciner comme expliqué de façon détaillée ci-dessus. Le produit composite catalytique ainsi obtenu contient une association intime d'alumine et d'oxyde stannique. Un mode opératoire préféré, pour incorporer le constituant à l'étain dans le produit composite catalytique, consiste à utiliser un composé d'étain soluble et décomposable pour imprégner le support poreux.C'est ainsi que le constituant à l'étain peut être ajouté au support en mélangeant intimement ce dernier avec une solution aqueuse d'un sel d'étain approprié, ou d'un composé d'étain hydrosoluble approprie comme, par exemple, le bromure stanneux, le chlorure stanneux, le chlorure stannique, le chlorure stannique pentahydraté, le chlorure stannique tétrahydraté, le chlorure stanique trihydraté, le dinamino chlorure stanique, le trichlorure-bromure stanique, le chromate stanique, le fluorure stanneux, le fluorure stannique, l'iodure stannique, le sulfate stannique, le tartrate stannique, etc.Il est préférable d'utiliser un chlorure d'étain car cela facilite l'incorporation, en un stable unique, d'au moins une quantité mineure du constituant halogéné préféré. On peut effectuer l'impregnatieon avec e constituant à 1'étain avant, pendant ou après l'addition des autres constituants métalliques an support. On obtient d'excellents résultats lorsqu'on effectue l'imprégnation avec le constituant à l'étain en ême temps qu'avec les autres constituants métalliques. Une solution d'impré- gnation préférée conticnt de l'acide chloroplatinique, du chlorure d'hydrogène, de l'acide perrhénique et du chlorure stanneux ou stannique.Après le stade d'imprégnation, oit sèche et calcine le produit composite obtenu, comme décrit ci-après. Comme indiqué ci-dessus, un deuxième ccnstituant essentiel du catalyseur selon l'invention est le constituant du groupe du platine. Le constituant du groupe du platine est, de préférence, le platine, mais il peut être l'un quelconque des autres éléments du groupe, c'est-à-dire le palladium, le ruthénium1 l'osmium ou ridium.Le constituant du groupe du platine peut être présent, dans le produit composite catalytique final, sous la forme d'un composé, par exemple d'oxyde, de sulfure, d'halogénure, ou sous forme de métal élémentaire. D'une façon générale, la quantité du constituants du groupe du platine présente dans le produit composite catalytique final est petite, par comparaison avcc les quantités des autres constituants qui lui sont associés. D'une façon générale, elle représente d'environ 0,01 à 1 Çs, en poids, du produit composite catalytique final, exprimé en élément. On obtient d'excellents résultats lorsque le catalyseur contient environ 0,1 à 0,8 %, en poids, de métal du groupe du platine. Le constituant du groupe du platine peut être incorporé au produit composite catalytique de toute manière appropriée, par exemple par coprécipitation ou cogèlification avec le support préféré, par échange d' ions ou par imprégnation. Le procède préféré consiste à utiliser un composé soluble, décomposable, d'un métal du groupe du platine pour imprégner le support.C'est ainsi que le consti- tuant du groupe du platine peut cotre aJouté au support en mélange geant intimement ce dernier avre une solution aqueuse d'acide chloroplatinique. On peut utiliser d'autres composés de platine hydrosolubles, par exemple le chloroplatinate d'ammonium ou le dinitrodianino platine.Il est préférable d'utiliser un chlorure de platine tel que l'acide chloroplatiniquo, car il facilite l'incorporation à la fois du constituant au platine et d'au moins une quantité mineure du constituant halogéné préféré, en un stade unique. D'une façon générale, on ajoute également du chlorure d'hydrogène à la solution d'imprégnation pour encore faciliter l'incorpo- ration du constituant halogéné. D'une façon générale, il est préférable d'imprégner le support après qu'il a été calciné, afin de réduire au minimum le risque d'éliminer par lavage les composés pre- cieux de métaux du groupe du platine. Toutefois, dans certains cas, il peut être avantageux d'imprégner le support tandis qu'il est à l'état gélifié.Après imprégnation, on sèche le support imprégné, et on le soumet à lme calcination ou oxydation à haute température. Un autre constituant essentiel du catalyseur selon la présente invention est le constituant au rhénium. Ce constituant peut être présent sous forme de métal élémentaire, de composé chimique tel que l'oxyde, le sulfure ou un halogénure, ou en combinaison physique ou chimique avec le support poreux et/ou les autres constituants du produit composte catalytique. Il est préférable d'utiliser le constituant au rhénium en une quantité telle que le produit composite catalytique final contienne environ 0,01 à 1 , Bien que cela ne soit pas essentiel, il est préférable, d'une façon générale, dtincorporer un constituant halogéné dans le produit composite catalytique selon la présente invention. La nature chimique précise de l'association entre le constituant halogéné et le support n'a pas été parfaitement élucidée. On a coutume de considérer que le constituant halogéné est combiné au support ou avec les autres ingrédients du catalyseur. Cet halogène combiné peut être le fluor, le chlore, l'iode, le brome ou leurs mélanges. Le fluor et, particulièrement, le chlore, sont préférables. L'halogène peut être ajouté au support au cours de sa préparation, ou avant ou après l'addition des autres constituants.Par exemple, l'halogène peut être ajouté à tout stade de la préparation du support, ou au support calciné, sous forme d'une solution aqueuse d'un acide tel que le fluorure d'hydrogène, le chlorure dthydrogène, le bromure d'hydrogène, etc. Le constituant halogéné, ou une portion de celuici, peut être mis sous forme de produit composite avec le support au cours de l'imprégnation de ce dernier par le constituant du groupe du platine; par exemple, en utilisant un mélange d'acide chloropîatinique et de chlorure d'hydrogène. L'hydrosol d'aluiairLe utilisé pour préparer le support d'alumine préféré peut également contenir un halogène, et, ainsi, apporter au moins une portion du constituant halogéné au produit composite final.Pour une opération de réformation, l'halogène est combiné au support en une quantité permettant d'obtenir un produit composite final contenant d'environ 0,1 à 1,5 $, en poids et, mieux, d'environ 0,5 à 1,2 , en poids, d'halogène, calculé en élément. Pour l'utiliser comme catalyseur d'isomérisation ou de craquage, il est préférable, d'une façon générale, d'utiliser des quantités d'halogène relativement plus iinpor- tantes, représentant jusqu'à environ 10 (, en poids, d'halogne, calculé en élément, et, mieux, d'environ 1 à 5 o', en poids. En ce qui concerne les quantités d-s divers canstituant. metal- liques du catalyseur selon l'invention, il est préférable de préciser les quantités du constituant au rhénium et du constituant a l'étain en fonction de la quantité de constituant du groupe du platine. Sur cette hase, la quantité de constituant au rhénium est choisie de manière que le rapport atomique de métal du groupe du platine à rhénium contenu dans le produit composite soit compris entre 0,05/1 et 2,75/1 environ et, mieux, entre 0,25/1 et 2/1 environ.De même, la quantité de constituant à l'étain est choisie de manière à obtenir un produit composite contenant un rapport atomique de métal du groupe du platine à étain compris entre o, i/i et 3/1 environ, et, mieux, entre 0,25/1 et 2/1 environ. Un autre paramètre significatif, concernant le catalyseur selon l'invention, est la "teneur totale en métaux" qui représente la somme du constituant du groupe du platine, du constituant au rhénium et du constituant à l'étain, ces métaux étant calculés en éléments. On obtient d'ordinaire de bons résultats avec le catalyseur selon l'invention lorsque ce paramètre est fixé à une valeur d'cnviron 0,03 à 3 %, en poids, les meilleurs résultats étant obtenus à une teneur en taux d'environ 0,15 à 2 %, en poids. Un produit composite catalytique particulièrement préféré comprend un constituant au platine, un constituant au rhénium, un constituant à l'étain et un constituant halogéné associés à un support d'alumine, en des quantités permettant d'obtenir un produit composite contenant environ, en poids, de 0,1 à 1,5 G d'halogène, environ 0,01 à 1 C7a de platine, environ 0,01 à 1 ;o de rhénium et environ 0,01 à 5 Halogène Halogène Catalyseur étain Rhénium Platine Poids min. Poids max. N ((Poids %) Poids %) (Poids %) (%) (%) 1 0,5 0,5 0,75 0,1 1,5 2 0,1 0,1 0,1 0,5 1,2 3 0,375 0,375 0,375 0,5 1,2 4 0,12 0,1 0,2 0,5 1,2 5 0,25 0,25 0,25 0,5 1,2 6 0,2 0,2 0,2 0,5 1,2 Pour tous les produits composites précités, le support préféré est l'alumine. D'une façon générale, on sèche le catalyseur final à une température d'environ 93 à 3160C, pendant deux à vingt-quatre heures environ, ou plus et, enfin, on le calcine à une température d'environ 371 à 5930C, dans une atmosphère d'air, pendant environ une demi-heure à dix heures, afin de transformer les constituants métalliques à peu près complètement en la forme oxydée. Lorsqu'on utilise un constituant halogéné dans le catalyseur, on obtient les meilleurs résultats, d'une façon générale, lorsque la teneur en halogène du catalyseur est ajustée au cours du stade de calcination, en introduisant un halogène ou un composé halogéné dans l'atmosphère d'air utilisée.En particulier, lorsque le constituant halogéné du catalyseur est le chlore, il est préférable d'utiliser un rapport molaire H20/HCl compris entre environ 20/1 et i00/1, pendant au moins une partie du stade de calcination, afin d'ajuster la teneur finale en chlore du catalyseur à une valeur d'environ 0,5 à 1,2 %, en poids. Il est préférable que le produit composite catalytique calciné ainsi obtenu soit soumis à une réduction avant d'être utilisé pour la conversion d'hydrocarbures. Ce stade de réduction est destiné à assurer une dispersion uniforme, et sous forme finement divisée, des constituants métalliques dans toute la masse du support. Il est préférable d'utiliser, comme agent réducteur, de l'hydrogène à peu près pur et sec, contenant moins de 20 ppm (parties pour un million) en volume, d'H20. L'agent réducteur est mis en contact avec le catalyseur calciné à une température d'environ 427 à 649oc, et pendant un laps de temps d'environ une demi-heure à dix heures, ou plus, efficace pour à peu près complètement réduire les constituants métalliques à l'état d'éléments.Ce traitement de réduction peut être effectué in situ, comme faisant partie d'une suite d'opérations de mise en route, si l'on prend la précaution de préalablement sécher l'installation jusqu'à ce qu'elle soit à peu près exempte d'eau et si l'on utilise de l'hydrogène pratiquement exempt d'eau. Dans certains cas, le produit composite catalytique réduit ainsi peut être avantageusement soumis à une opération de présulfuration destinée à incorporer au produit composite catalytique d'environ 0,05 à X,5 6, de soufre, en poids, calculé en élément. Il est préférable que ce traitement de présulfuration ait lieu en présence d'hydrogène et d'un composé soufré approprié, tel que l'hydrogène sulfuré, un mercaptan de bas poids moléculaire ou un sulfure organique.Ce mode opératoire consiste à traiter le catalyseur réduit par un gaz sulfurant, par exemple un mélange d'hydrogène et d'hydrogène sulfuré contenant environ 10 moles d'hydrogène par mole d'hydrogène sulfuré, dans des conditions permettant de réaliser l'incorporation de soufre désirée, comprenant, d'une façon générale, une température d'environ 10 à 5930C. D'une façon générale, il convient d'effectuer ce traitement de présulfuration en milieu à peu près exempt d'eau. Selon la présente invention, on met une charge d'hydrocarbure et de l'hydrogene en contact avec un catalyseur du type décrit cidessus, dans une zone de conversion d'hydrocarbures. Cette mise en contact peut être effectuée en utilisant le catalyseur dans un système à lit fixe, un système à lit mobile, un système à lit fluidisé ou dans une opération de type discontinu; toutefois, en raison des risques de perte par attrition du catalyseur précieux, et d'avantages opératoires bien connus, il est préférable d'utiliser un système à lit fixe. Dans ce système, un gaz riche en hydrogène et la charge sont préchauffés jusqu'à la température de réaction désirée, et passent dans une zone de conversion contenant un lit fixe du catalyseur précité.La zone de conversion peut comprendre un ou plusieurs réacteurs séparés, avec des dispositifs appropriés, entre eux, pour ass:irer le maintien de la température de conversion désirée à l'entré de chaque réacteur. Les réactifs peuvent être mis en contact avec le catalyseur en écoulement ascendant, descendant ou radial, ce dernier étant préférable. Les réactifs peuvent dtre en phase liquide, en phase mixte liquide-vapeur ou en phase vapeur lorsqu'ils sont mis en contact avec le catalyseur, les meilleurs résultats étant obtenus en phase vapeur. Lorsque le catalyseur selon la présente invention est utilisé dans une opération de réformation, le système de réformation comprend un ou plusieurs réacteurs séparés contenant des lits fixes de catalyseur, avec, entre eux, des dispositifs de chauffage appropriés pour compenser la nature endothermique de la réaction qui a lieu dans chaque lit de catalyseur. La charge d'hydrocarbure envoyée vers le système de réformation comprend des fractions hydrocarbonées contenant des naphtènes et des paraffines bouillant dans la gamme d'ébullition de l'essence. Les charges préférées sont celles essentiellement constituées par des naphtènes et des paraffines, bien que des composés aromatiques puissent aussi être présents. Cette classe de charges préférées comprend les essences de première distillation, les essences naturelles, les essences synthétiques ainsi que les essences ayant subi un craquage thermique ou catalytique, ou leurs fractions à point d'ébullition plus élevée, ou des mélanges de ces essences. La charge d'essence peut être une essence bouillant dans toute l'étendue de la gamme, ayant un point d'ébullition initial d'environ 10 à 660C et un point d'ébullition final d'environ 163 à 2190C, ou peut être une fraction choisie de celle-ci qui, en général, est une fraction à point d'ébullition plus élevé appelée naphte lourd, par exemple un naphte bouillant entre C7 et 204 C.Dans certains cas, ils également avantageux de charger des hydrocarbures purs, ou des mélanges d'hydrocarbures qui ont été extraits de distillats hydrocarbonés, par exemple des paraffines à chaine linéaire, qui doivent être transformés en composés aromatiques. Il est préférable que ces charges. soient traitées par des procédés de traitements préalables catalytiques classiques, par exemple par hydroraffinage, hydrotraitement ou hydrodésulfuration afin d'éliminer à peu près toutes les impuretés soufrées, azotées et engendrant de l'eau et pour saturer toutes oléfines présentes. Lorsqu'on utilise le catalyseur selon la présente invention pour promouvoir l'isomérisation, la charge peut être, par exemple, une charge paraffinique riche en paraffInes normales de C4 à C8, une charge riche en n-butane, une charge riche en hexanes ou un mélange d'isomères de xylène, ainsi que des composés alcoyl-aromatiques et des naphtènes. Dans les traitements d'hydrocraquage, la charge est, par exemple, un gas-oil ou une huile de cycle craquée lourde. De même, des hydrocarbures purs ou à peu près purs peuvent être transformés en produits plus précieux en utilisant le catalyseur selon la présente invention dans n'importe lequel des procédés de conversion connus dans la technique, utilisant un catalyseur à fonction double. Lorsqu'il s'agit de réformation, il est parfois préférable d'utiliser le nouveau produit composite catalytique selon l'invention en milieu à peu près exempt d'eau. Pour que le milieu réponde à cette condition, dans la zone de réformation, il faut régler la teneur en eau de la charge et du courant d'hydrogène chargé dans la zone de conversion. On obtient les meilleurs résultats lorsque la quantité totale d'eau (exprimée en poids d'eau équivalente dans la charge) entrant dans la zone de conversion, de n'importe quelle source, est inférieure à 50 et, mieux, inférieure à 20 ppm, en poids.On peut sécher la charge à l'aide de tout adsorbants solide classique, sélectif vis-a-vis de l'eau, comme, par exemple, les aluminosilicates cristallins sodiques ou calciques, le gel de silice, alumine activée, les tamis moléculaires, le sulfate de calcium anhydre, le so- dium à haute surface spécifique et autres adsorbants similaires. De même, on peut ajuster la teneur en eau de la charge à l'aide d'ope- rations de rectification appropriées, dans une colonne de fractionnement ou un dispositif similaire. Dans certains cas, on peut avantageusement utiliser en association un mode de séchage à l'aide d'un adsorbant et un mode de séchage par distillation, afin d'éliminer à peu près complètement lteau contenue dans la charge.Il est préférable de sécher la charge jusqu'à ce qu'elle contienne moins de 20 ppm d'eau. D'une façon générale, il est préférable de sécher le courant d'hydrogène entrant dans la zone de conversion d'hydrocarbures de manière qu'il contienne 10 ppm d'eau, en volume, ou moins. Pour ce faire, on peut procéder de façon appropriée en mettant le courant d'hydrogène en contact avec un dessiccateur approprié, tel que ceux précédemment cité S. Lorsqu'il s'agit d'une réformation, on évacue un courant d'effluent de la zone de réformation et on le fait passer, par un dispositif de refroidissement, vers une zone de séparation, maintenue, par exemple, à une température de -4 à 660C, environ, dans laquelle un gaz riche en hydrogène est séparé d'un produit liquide à haut indice d'octane, couramment appelé produit de réformation non stabilisé. Il est préférable qu'une portion au moins de ce gaz riche en hydrogène soit évacuée de la zone de séparation et passe sur un adsorbant sélectif vis-à-vis de l'eau. On fait ensuite recycler le courant dthydrogène ainsi obtenu, pratiquement exempt d'eau, vers la zone de réformation.Puis on sépare la phase liquide provenant de la zone de séparation, et on la traite dans un système de fractionnement afin d'ajuster la concentration en butane et la volatilité du produit de réformation ainsi obtenu. Les conditions utilisées dans les nombreux modes de conversion d'hydrocarbures selon la présente invention sont celles habituellement utilisées dans la technique pour la réaction particulière ou l'association particulière de réactions à effectuer. Par exemple, les conditions d'isomérisation des composés alcoylaromatiques et des paraffines sont : une température d'environ O à 5380C et, mieux, d'- environ 24 à 3160C; une pression comprise entre la pression atmosphérique et 100 atmosphères, environ; un rapport molaire hydrogène/ hydrocarbure compris entre 0,5/1 et 20/1, environ, et une vitesse spatiale horaire liquide (VSHL) (calculée sur la base de volume liquide équivalent par heure de la charge mis en contact avec le catalyseur, divisé par le volume du catalyseur) d'environ 0,2 à 10.Les conditions de déshydrogénation comprennent : une température d'envi ron 371 à 6770CI une pression d'environ 0,1 à 10 atmosphères, une VSHL d'environ 1 à 40, et un rapport molaire hydrogène/hydrocarbure compris. entre 1/1 et 20/1, environ. Les conditions d'hydrocraquage comprennent : une pression d'environ 35 à 205 atmosphères; une température d'environ 204 à 4820C; une V1I15 d'environ 0,1 à 10, et un débit de circulation d'hydrogène d'environ 478 à 1780 mètres cubes normaux par mètre cube de charge liquide. Dans le traitement de réformation selon la présente invention, la pression utilisée est comprise entre la pression atmosphérique et 69 atmosphères environ, la pression préférée étant comprise entre 7,8 et 41,8 atmosphères environ. On obtient des résultats particulièrement bons à basse pression, à savoir à une pression d'environ 7,8 à 24,8 atmosphères. En fait, la présente invention a pour avantage singulier de permettre une opération stable à une pression plus basse que cela était précédemment possible dans les systèmes de réformation dits "continus" (c'est-à-dire réformant pendant des temps permettant de traiter environ 5,2 à 70 mS de charge par kg de catalyseur, sans régénération).En d'autres termes, le catalyseur selon la présente invention permet de faire fonctionner un système de réformation en continu à une pression plus basse, pour une durée de vie du catalyseur environ identique ou meilleure que celle obtenue jusqu'à maintenant avec les catalyseurs classiques, à pression plus élevée. La température nécessaire à la réformation est, d'une façon générale, plus basse que celle nécessaire pour une opération de réformati on similaire utilisant un catalyseur de haute qualité selon les techniques antérieures. Cette caractéristique significative et désirable de la présente invention est une conséquence de la sélectivité du catalyseur selon la présente invention pour les réactions d'amélioration de l'indice d'octane qui sont de préférence provoquées par une opération de réformation typique. Le choix initial de la température est effectué principalement en fonction de l'indice d'octane désiré dans le produit de réformation obtenu. D'ordinaire, on élève lentement la température au cours de l'essai, pour compenser la désactivation inévitable qui se produit, afin d'obtenir un produit ayant un indice d'octane constant. En conséquence, c'est un avantage du catalyseur selon la présente invention que la vitesse d'accroissement de la température nécessaire à l'obtention d'un produit ayant un indice d'octane constant est bien inférieure à celle nécessaire lorsqu'on utilise un catalyseur de réformation préparé exactement de la même manière, à l'exclusion du constituant au rhénium et du constituant au germanium. En outre, lorsqu'on utilise le catalyseur selon la présente invention, la perte du rendement en composés en C5 +, pour un accroissement de température donné, est bien inférieure qu'avec les catalyseurs de réformation selon les techniques antérieures. De plus, la production d'hydrogène est bien plus élevée. Le procédé de réformation selon la présente invention utilise une quantité suffisante d'hydrogène pour fournir environ 1 à 20 moles d'hydrogène par mole d'hydrocarbure entrant dans la zone de réformation, d'excellents résultats étant obtenus lorsqu'on fournit environ 5 à 10 moles d'hydrogène par mole d'hydrocarbure. La VSHL est comprise entre 0,1 et 10 environ, une valeur d'environ 1 à 5 étant préférable. En fait, c'est encore un autre avantage de la présente invention qu'elle permet d'opérer à une VSHL plus élevée que celle qu'on peut normalement réaliser dans un procédé de réformation stable et en continu avec un catalyseur de réformation de haute qualité selon les techniques antérieures.Cela a une immense signification d'ordre économique, car cela permet de faire fonctionner un procédé de réformation en continu, avec un débit accru, la quantité de catalyseur utilisée étant la même. Les exemples non limitatifs suivants sont donnés à titre d'illustration de la préparation du produit composite catalytique selon l'invention et de son utilisation dans la conversion d'hydrocarbures. EXEMPLE I. Cet exemple démontre un procédé particulièrement bon pour préparer le produit composite catalytique préféré selon la présente invention. On prépare un support d'alumine, comprenant des sphères de 1,6 mm, en préparant un sol d'hydroxychlorure d'aluminium en dissolvant des pastilles d'aluminium à peu près pur dans une solution d'acide chlorhydrique, en ajoutant de l'hexaméthylènetétramine au sol ainsi obtenu, en faisant gélifier la solution ainsi obtenue en la faisant tomber, goutte à goutte, dans un bain d'huile, obtenant ainsi des particules sphériques d'hydrogel d'aluminium, en faisant vieillir et en lavant les particules ainsi obtenues et, enfin, en séchant et en calcinant les particules vieillies et lavées, obtenant ainsi des particules sphériques de gamma-alumine contenant environ 0,3 '-, en poids, dc chlorure combiné. On trouvera les détails supplémentaires concernant ce procédé de préparation du support préféré décrits au brevett des Etats-Unis d'Amérique N 2.620.314. On prépare ensuite une solution aqueuse contenant de l'acide chloroplatinique, de l'acide perrhénique, du chlorure d'hydrogène et du chlorure stannique. On utilise la solution pour imprégner les particules de gamma-alumine, en une quantité permettant d'obtenir un produit composite final contenant, en poids, 0,1 % de Re, 0,12 ) de Sn et 0,2 % de Pt. On sèche ensuite les sphères imprégnées à une température d'environ 1490C pendant une heure environ, puis on les calcine dans une atmosphère d'air, à une température d'environ 4960C, pendant une heure environ. Puis on met les sphères calcinées en contact avec un courant d'air contenant H20 et HCl en un rapport molaire d'environ 40/1, pendant environ quatre heures, à 5240C, afin d'ajuster la teneur en halogène des particules de catalyseur. L'analyse des particules de catalyseur ainsi obtenues révèle qu'elles contiennent, en éléments, en poids, environ 0,2 % de platine, environ 0,12 % d'étain, environ 0,1 Ç de rhénium et environ 0,85 % de chlorure. EXEMPLE II. On charge une partie des particules sphériques, préparées par le procédé décrit à l'exemple I, dans un modèle à échelle réduite d'une installation de réformation continue, à lit fixe, de concep- tion classique. Dans cette installation, on met un naphte lourd du Koweit et de l'hydrogène en contact, en continu, dans les conditions suivantes : une VSHL de 1,5, une pression de 7,8 atmosphères, un rapport molaire hydrogène/hydrocarbure de 10/1, et une température suffisante pour obtenir en continu un produit de réformation en C5+ ayant un indice F-1 clair de 102. Ces conditions sont exceptionnellement rigoureuses. Le naphte lourd du Koweit a une densité de 0,7374 à 15,6C/ 15,6 C(densité API de 60,4 à 15,6 C), un point d'ébullition initial de 840C, un point d'ébullition de 1250C au bout de 50 c7 de distillation, et un point d'ébullition final de 182 C. En outre, il contient environ 8 volumes liquides ,ú de composés aromatiques, 71 volu,:ies liquides '. de paraffines, 21 volumes liquides % de naphtènes, 0,5 ppm, en poids, de soufre et 5 à 9 ppm, en poids, d'eau. L'indice d'octane 1-1 clair de la charge brute est de 40,0. L'installation de réformation à lit fixo est constituée par un réacteur contenant le catalyseur, une zone de séparation de l'hydrogène, une colonne de débutaniseur ainsi que des dispositifs de chauffage, pompage, refroidissement et réglage appropriés. Dans cette installation, un courant d'hydrogène de recyclage et la charge sont intimement mélangés et chauffés jusqu'à la température désirée. Le mélange ainsi obtenu passe, de haut en bas, dans un réacteur contenant le catalyseur sous forme de lit fixe. Un courant d'effluent est ensuite évacué de la partie inférieure du réacteur, il est refroidi à environ 130C et passe vers une zone de séparation dans laquelle une phase gazeuse riche en hydrogène se sépare d'une phase d'hydrocarbure liquide.On fait passer une partie de la phase gazeuse dans une installation de lavage contenant du sodium à haute surface spécifique, et on fait recycler le courant d'hydrogène résultant, exempt de soufre, vers le réacteur, afin de fournir de l'- hydrogène à celui-ci, et lthydrogène en excès par rapport à la quantité nécessaire pour maintenir la pression de l'installation est recueilli comme excès de gaz du séparateur. La phase d'hydrocarbure liquide provenirit de la zone de séparation de l'hydrogène est évacuée de celle-ei et envoyée vers une colonne de débutaniseur de conception classique, dans laquelle les tetes légères passent en tête à titre de gaz du débutaniseur et on recueille en queue un courant de produit de réformation en C5+. On poursuit l'essai pour une durée de vie du catalyseur d'environ 7 mètres cubes de charge liquide par kg de catalyseur utilise, et on établit que l'activité, la sélectivité et la stabilité du catalyseur selon l'invention sont bien supérieures à celles des catalyseurs de réformation du commerce classiques utilisés dans un essai similaire. Plus particulièrement, les résultats obtenus en utilisant le catalyseur selon l'invention sont supérieurs à ceux obtenus avec le catalyseur contenant du platine métallique selon les techniques antérieures, des points de vue production d'hydrogène, rendement en composés en C5+ à un indice d'octane donné, vitesse moyenne de l'élévation de température nécessaire pour maintenir l'indice d'octane et vitesse de diminution du rendement en composés en C +. REVENDICATIOtIS 1 - Un procédé de conversion d'un hydrocarbure, caractérisé en ce qu'on met l'hydrocarbure en contact, dans des conditions de conversion d'hydrocarbures, avec un produit composite catalytique comprenant un constituant du groupe du platine, un constituant rhénium, un constituant étain et un constituant halogène, associés un support poreux. 2 - Un procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce que le support poreux est un oxyde minéral réfractaire. 3 - Un procédé suivant la revendication 2, caractérisé en ce que l'oxyde minéral réfractaire est l'alumine. 4 - Un procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce qu'on soumet l'hydrocarbure à une mise en contact avec le produit composite catalytique en présence d'hydrogène. 5 - Un procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que le produit composite catalytique contient, exprimés en éléments, environ 0,01 à 1 %, en poids, du constituant du groupe du platine, environ 0,01 à 1 %} en poids, du rhénium et environ 0,01 à 5 %, en poids, d'étain. 6 - Un procédé suivant la revendication 5, caractérisé en ce que le produit composite catalytique contient, exprimés en éléments, un rapport atomique de métal du groupe du platine à étain compris entre environ 0,1/1 et 3/1, et un rapport atomique de métal du groupe du platine à rhénium compris entre 0,05/1 et 2,75/1 environ. 7 - Un procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 6, coractérisé en ce que le constituant du groupe du platine est le platine ou un composé de platine. 8 - Un procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que le constituant halogéné est présent en une concentration de 0,1 à ),5 en poids, calculée en élément. 9 - Un procédé suivant la revendication 8, caractérisé en ce que le constituant halogéné est présent en une concentration de 0,5 à 1,5g, en poids. 10 - Un procédé suivant la revendication 8 ou 9, caractérisé en ce que le constituant halogéné est le chlore ou un composé de chlore. il - Un procédé suivant l'une quelconque des revendications 4 à 10, caractérisé en ce qu'on soumet une fraction d'essence à une mise en contact avec le produit composite catalytique, dans des conditions de réformation de l'essence, et on recueille une essence réformée comme produit du procédé. I2 - Un procédé suivant la revendication 11, caractérisé en ce qu'on réforme la fraction d'essence à une température d'environ 427 à 593"cl sous une pression comprise entre la pression atmosphérique et 69 atmosphères, environ, à une vitesse spatiale horaire liquide d'environ 0,1 à 10, et à un rapport molaire hydrogène/ hydrocarbure d'environ 1 à 20. 13 - Un procédé suivant la revendication I2, caractérisé en ce qu'on réforme la fraction d'essence sous une pression d'environ 7,8 à 4Ii8 atmosphères environ. I4 - Un procédé suivant l'une quelconque des revendications 11 à 13, caractérisé en ce qu'on réforme la fraction d'essence dans un milieu à peu près complètement exempt d'eau. I5 - Un procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 14, caractérisé en ce que le produit composite catalytique contient également un constituant soufré, en une concentration d'environ 0,05 à 0,5 , en poids, exprimée-en élément. I6 - Un procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à I0, caractérisé en ce qu'on soumet un hydrocarbure isomérisable, choisi parmi les hydrocarbures alcoylaromatiques et les hydrocarbures paraffiniques, à une mise en contact avec le produit composite catalytique, à une température d'environ 0 à 538"C, sous une pression d'environ 1 à 100 atmosphères, une VSHL d'environ 0,2 à 10 et un rapport molaire hydrogène/hydrocarbure compris entre 0,5/1 environ et on recueille un hydrocarbure isomérisé à partir du procédé. I7 - Un procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 10, caractérisé en ce qu'on soumet une charge, choisie parmi les gas-oils et les huiles de cycle craquées lourdes, à une mise en contact avec le produit composite catalytique, à une température d'environ 204 à 4820C, une pression d'environ 35 à 205 atmosphères une VSHL d'environ 0,1 à 10 et un débit de circulation d'hydrogène d'environ I78 à I780 mètres cubes par mètre cube de charge, et on recueille un produit hydrocraqué à partir du procédé. I8 - Un procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 10, caractérisé en ce qu'on soumet un hydrocarbure déshydrogénable à une mise en contact avec le produit composite catalytique, à une température d'environ 37I à 677 C, sous une pression d'environ 0,1 à 10 atmosphères, à une VSHL d'environ 1 à 40 et à un rapport molaire hydrogène/hydrocarbure compris entre 1/1 et 20/1 environ, et on recueille un hydrocarbure déshydrogéné à partir du procédé. 19 - Un produit composite catalytique caractérisé en ce qu'il comprend un constituant du groupe du platine, un constituant é- nium, un constituant étain et un ccnstituant halogène associés à un support poreux. 20 - Un produit composite catalytique suivant la revendication I9, caractérisé en ce que le constituant du groupe du platine est le platine ou un composé de platine. 21 - Un produit composite catalytique suivant la revendication I9 ou 20, caractérisé en ce que le support poreux est un oxyde minéral réfractaire. 22 - Un produit composite catalytique suivant l'une quelconque des revendications I9 à 21, caractérisé en ce que l'oxyde minéral réfractaire est l'alumine. 23 - Un produit composite catalytique suivant l'une quelconque des revendications I9 à 22, caractérisé en ce que le produit composite contient, calculés en éléments, en poids, environ 0,01 à 1 % de constituant du groupe du platine, environ 0,01 à 1 % de rhénium, d'environ 0,01 à 5 % d'étain et d'environ 0,1 à 10 % d'halogène. 24 - Un produit composite catalytique suivant l'une quelconque des revendications I9 à 23, caractérisé en ce que le rapport atomique de métal du groupe du platine à étain est compris entre O,1/1 et 3/1 environ, et le rapport atomique de métal du groupe du platine à rhénium est compris entre 0,05/1 et 2,75/1 environ. 25 - Un produit composite catalytique suivant l'une quelconque des revendications I9 à 24, caractérisé en ce que le constituant halogéné est le chlore ou un composé de chlore. 26 - Un produit composite catalytique suivant la revendication 25, caractérisé en ce qu'il contient d'environ 0,5 à 1,2 % de chlore, en poids, calculé en élément. 27 - Un produit composite catalytique suivant l'une quelconque des revendications I9 à 26, caractérisé en ce qu'il contient environ 0,05 à 0,5 %, en poids, de soufre, calculé en élément. 28 - Un produit composite catalytique suivant 1 une quelconque des revendications I9 à 27, caractérisé en ce qu'il est traité par l'hydrogène, à une température d'environ 427 à 649 C, afin de réduire les constituants métalliques à l'état d'éléments.