La présente invention concerne l'amincissement des feuilles continues de verre dont les faces possèdent le poli au feu, notamment les feuilles produites en position horizontale et , parmi ces dernières, les feuilles continues produites par le procédé "float-glass". On saint que les faces d'une feuille continue qu'on obtient en étirant du verre liquide sont affectées de défauts de planéité , généralement dénommés "ondulations", ayant principalement pour origine les irrégularités de la température que l'agitation thermo-convective de l'atmosphère environnante y détermine. Ces irrégularités de la température entraient des irrégularités de la viscosité du verre lesquelles, sous l'action des contraintes d'étirage concentrées dans les "peaux" de la feuille, donnent naissance à des "ondulations" qui sont orientées dans le sens de l'étirage. D'autre part, il est bien connu que le procédé "float-glass" est essentiellement caractérisé par le fait qu'il permet de produire, sur la surface d'un bain d'étain fondu, une feuille continue ayant l'épaisseur dite d'équilibre (environ 6,3mm dans le cas des verres sodo-calciques industrieS) et dont les faces sont de planéité parfaite. En effet, la feuille continue de "float-glass" résultant de l'étalement, puis de la solidification progressive d'un courant continu de verre liquide déversé sur la surface du bain-support, ne nécessite qu'un faible effort pour son déplacement, ce qui permet de lui conserver sensiblement l'épaisseur d'équilibre. En d'autres termes, la feuille continue de "float-glass" ayant l'épaisseur d'équilibre n'est pratiquement pas étirée au cours de sa solidifi cation; c'est là une constatation importante. On a pu penser qu'en amincissant par étirage cette feuille de "float-glass", on obtiendrait une feuille continue de moindre épaisseur dont les faces seraient,elles aussi, dotées de la planéité parfaite des faces initiales. On constate que l'altération de la planéité initiale est à peine sensible lorsque la diminution de l'épaisseur est faible. Les défauts de planéité sont déjà non négligeables lorsque l'épaisseur est réduite aux environs de 3 mn mais, au dessous de cette épaisseur, apparaissent des défauts analogues à ceux qui affectent les feuilles qu'on retire par les procédés courants et qui ont été sommairement rappelés précédemment. Ainsi qu'on pouvait le craindre, a priori, l'agitation thermo convective au sein des fluides en contact avec les faces du "float-glass" produit alors ses fâcheux effets sous l'action des forces d'étirage pendant la la solidification. Lés défauts de la face supérieure ont, alors, pour origine l'agitation thermo-convective qui règne dans la couche gazeuse qui la surmonte; ceux de la face inférieure ont pour origine l'agitation thermo convective au sein du bain de métal fondu. Afin d'atténuer les effets de cette agitation thermo-convective alors que les contraintes d'étirage sont plus ou moins concentrées dans les faces, il serait logique de mettre en oeuvre des moyens analogues à ceux qui ont été proposés pour atténuer les défauts de planéité du verre étiré, par exemple, cloisonner la couche gazeuse ainsi que le bain de métal fondu. La mise en oeuvre de tels moyens serait laborieuse et onéreuse. Etant donné qu'ils n'ont pas eu, en matière de verre étiré, toute l'efficacité quton leur prêtait, il est permis de douter qu'ils pussent être totalement efficaces lorsqu'il s'agit de produire, avec une planéité et un rendement acceptables, une fauille de "float-glass" d'épaisseur comprise entre 1,5 et 2mm. C'est pourquoi il était important de reconsidérer l'ensemble du problème de l'amincissement par étirage de toute feuille épaisse produite en position horizontale, notamment l'amincissement du "float-glass". On a déjà proposé d'amincir une feuille continue de float-glass ayant l'épaissenr d'équilibre alors qu'elle repose sur la surface du bain d'étain fondu mais les conditions de l'amincissement sont, alors, telles qu'il est impossible de soustraire les faces aux méfaits de l'agitation thermo-convective des fluides qui les baignent. Dans un cas (voir brevet français nO 1.313.076), il est proposé de réchauffer par rayonnement la face supérieure de la feuille, ce qui ne permet pas de réaliser suivant l'épaisseur, le fort gradient de viscosité qui serait indispensable pour réussir. Dans un autre cas (voir brevet français n" 1.538.363), il est proposé d'effectuer l'amincissement en réalisant, suivant l'épaisseur, un seul gradient de température et, dans ce but, la face supérieure est chauffée par rayonnement en même temps qu'on refroidit la face inférieure en immergeant des refroidisseurs dans le bain d'étain. Dans ces conditions, il est clair que la face inférieure est soumiseopendant son étirage l'agitation thermo-convective qui règne dans le bain d'étain. D'autre part, la face supérieure est exposée à l'agitation thermo convective de l'atmosphère qui la surmonte au moment où elle est figée par rayonnement au moyen d'un écran d'eau. I1 est évident qu'on n'élimine pas ainsi les causes perturbatrices. La présente invention a pour objet un nouveau procédé pour amincir toute feuille continue de verre produite en position horizontale sans endommager la planéité des nouvelles faces. L'invention vise particulièrement le cas d'une feuille continue de "float-glass" ayant initialement l'épaisseur d'équilibre ou une épaisseur inférieure résultant d'un léger étirage au cours de sa formation initiale. Le procédé selon la présente invention diffère fondamentalement des procédés proposés jusqu'ici pour amincir une feuille continue de "float-glass". Alors que, dans ceux-ci, l'amincissement est effectué pendant que la feuille ramollie repose sur le bain de métal fondu, dans le nouveau procédé selon l'invention, il est effectué lorsque la feuille à amincir a quitté le bain d'étain fondu et se trouve,par conséquent, déjà grandement raffermie dans toute l'épaisseur. Le procédé de la présente invention présente les caractéristiques essentielles suivantes 1 - L'amincissement intervient lorsque la feuille continue, après avoir été grandement raffermie1 repose sur des rouleaux horizontaux la déplaçant vers le lieu de sa découpe; 2 - Pendant l'amincissement -d'une part,les contraintes d'étirage sont concentrées dans les couches médianes, c'est-a-dire dans le "coeur" de la feuille; -d'autre part, les "peauxnde la feuille ne subissent pratiquement pas d'allongement visqueux; 3 - L'amincissement est stoppé par un rapide refroidissement des faces. La double condition ci-dessus qui régente l'aminci sesent pro purement dit, est satisfaite en maintenant la viscosité de la "peau" supérieure ainsi que celle de la "peau" inférieure entre 10 ' et 105,5 unités CGS(poises) alors que la viscosité du "coeur" est constamment supérieure à 107 unités Cc (poises). En En d'autres termes, l'amincissement est effectué alors qu'il existe suivant l'épaisseur, deux forts gradients de viscosité, c'est deux forts gradients de température, les faces étant à température plus élevée que la couche médiane. I1 convient de préciser le mécanisme de l'amincissement selon la présente invention et de mettre en évidence le saisissant contraste qu'il offre avec le mécanisme qui est à la base de l'amincissement du verre étiré tel qu'il est pratiqué par les procédés classiques encore en cours d'exploi tation. Dans le procédé selon l'invention, il est clair que, grâce à sa haute viscosité,c'est-à-dire gracie à la faible relaxation qui y règne, le "coeur" de la feuille est fortement sollicité par les forces d'étirage alors que les "peaux" ne le sont que très faiblement grâce à leur viscosité considérablement moindre. Selon une formule assurément schématique lais imagée, on peut dire que le "coeur" en s'allongeant glisse entre deux "peaux" qui ne sont pratiquement pas entraînées. Il faut encore noter que, pendant son allongement visqueux, le "coeur" est totalement soustrait à 1'agitationthermo-convective de l'atmosphère ambiante. Dans le cas du verre étiré par les procédés çlasaiques, les gradients de température (donc les gradients de viscosité) suivant l'épaisseur ont des sens inverses de ceux qui gouvernent le nouveau procédé les contraintes d'étirage sont, ainsi qu'il a éte rappelé précédemment, concentrées dans les "peaux", ce qui a pour conséquence que les faces sont affectées d'ondulations. Schématiquenent, les "peaux" de haute viscosité glissent au contact d'un '1coeur" de faible fircoairé qui est modérément entratné. On ne saurait trop souligner que l'inconvénient fondanental du mécanisme qui est à la base de l'retirage pratiqué jusqu'ici est que, pendant l'amincissement, les "peaux " sont inévitablement le siège dWrrégula- rités dans l'allongement visqueux se traduisant par des ondulations orientées dans le sens des forces d'étirage. Dans le nouveau procédé selon l'invention, l'arr8t de l'amincissement étant provoqué par un rapide refroidissement des faces succédant immédiatement à l'arrêt de leur chauffage, il s'ensuit que les faces passant, en un court instant, d'une faible à une forte viscosité, il ne peut s'y produire des inégalités d'allongement visqueux et, par conséquent, des ondulations. D'autre- part, il n'est pas sans intérêt de rappeler que la brusque contraction des faces aussi bien que l'intervention de la tension superficielle concourrent par la mise en extension du verre qu'elles provoquent à niveler d'éventuels accidents de surface. Pour créer et maintenir, pendant un court instant, les deux importants gradients de viscosité (de température)qui sont à la base du procédé selon l'invention, 1'4chauffement du verre par rayonnement est à rejeter car, ainsi qu'il est bien connu, il intéresse immédiatement non seulement la surface mais aussi de manière non négligeable les couches médianes de la feuille à amincir. C'est pourquoi dans la réalisation du procédé selon l'invention, on porte et maintient à haute température les faces de la feuille à amincir par la convection de corps gazeux ou liquides dont la température est élevée et dont le facteur total d'émission est faible, la convection étant exercée en projetant sur les faces des gaz ou des métaux fondus, par exemple l'étain fondu. Pour échauffer les faces par convection, il est particulièrement commode d'utiliser de nombreuses petites flammes convenablement espacées qui jaillissent de brûleurs appropriés,généralement basés sur des boites ou des tubes qu'on alimente en mélange gazeux combustible-comburant. Ainsi, on peut former des "grilles" de flammes, produites par la combustion convenablement réglée d'un gaz d'usage courant, par exemple le gaz de ville, le gaz naturel, le propane, le butane, l'acétylène etc..., le comburant pouvant être l'air ou l'oxygène pur. Pour refroidir les faces de la feuille amincie, on utilise généralement des "grilles" soufflant de l'air froid. Afin d'améliorer la régularité du chauffage et du refroidissement des faces, les grilles de flammes et les grilles de soufflage sont animées de mouvements périodiques de translation dans leur plan, par exemple de mouvements circulaires. Il convient d'observer que l'irrégularité du chauffage à haute température des faces que pourraient laisser subsister des grilles de flammes en mouvement serait pratiquement sans inconvénient car, aux températures de l'ordre de 1000 à 11000C, la viscosité du verre ne variant que lentement avec la température, de faibles écarts de la température ne pourraient engendrer, en peu de temps, que de négligeables écarts dans un éventuel allongement visqueux des "peaux Deux ordres de grandeur fixeront les idées à cet égard - aux environs de 1000 C, pour un écart en baisse de 50"C de la température, le coefficient de viscosité du verre est approximativement multiplié par 2,5alorque, aux environs de 7500C, pour la même baisse de la température, le coefficient de viscosité est approximativement multiplié par 16. Ainsi, il apparaît clairement que de minimes écarts de la température sur les faces sont - importants lorsqu'il y a étirage superficiel aux environs de 750"C; c'est le cas du verre qu'on étire par les procédés actuels; - négligeables dans le procédé selon l'invention car l'étirage s'effectue par le "coeur". Dès que l'amincissement désiré est obtenu, les faces cessent d'être chauffées et, au moyen de grilles soufflant de l'air froid, on fait en sorte que ces faces franchissent, en très peu de temps l'intervalle de température entre 800 et 600CC afin d'empêcher radicalement la formation d'ondulations. Le procédé selon l'invention permet de réduire l'épaisseur d'une feuille continue de 6 à 2 mm environ en un court instant c'est-à-dire sur un parcours extrêmement réduit, ce qui permet à la feuille horizontale en cours d'amincissement de ne fléchir que de manière insignifiante -d'une part,parce que son "coeur" est soumis à de fortes contraintes horizontales d'extension; -d'autre part, parce que, dès sa naissance, la feuille amincie possède des "peaux" raffermies, ce qui permet à la TTpeauTT inférieure de prendre sans dommage appui sur un rouleau auxiliaire tournant fou qui est très rapproché de celui sur lequel elle prend appui à sa sortie de la chambre d'équilibrage thermique. Il y a lieu de mentionner ici qu'en utilisant des flammes suffisamment chaudes pour échauffer les faces, on réalise, suivant l'épaisseur, des gradients de température très importants, ce qui permet de réduire le temps dEmincissement et, par conséquent, d'écarter tout inconvénient de flexion visqueuse. Par mesure de sécurité, on peut être conduit, dans le cas d'un amincissement moins rapide, à substituer aux grilles de flammes qui échauffent la face inférieure un coussin de gaz à température él-evée qui soutient la feuille conformément à une technique connue. Suivant un mode de réalisation préféré, le procédé de la présente invention se déroule de la manière suivante 1- Après avoir été dégagée de l'enceinte contenant le bain d'étain fondu sur lequel elle a été formée, la feuille continue de "float-glass", dont les faces viennent d'être raffermies, est déplacée horizontalement sur des rouleaux de type classique. Dans le cours de son refroidissement normal, elle traverse la chambre d'équilibrage thermique à la sortie de laquelle le verre présente, dans toute son épaisseur, une température comprise entre le point de ramollizse- ment (7200C environ) et le "strain-point" (5000C environ), c'est-à-dire une viscosité comprise entre 108 et 1014'5 poises environ. 2- La feuille pénètre,ensuite, dans la zone d'amincissement où ses faces sont portées à haute température en projetant sur elles des gaz de haute température qui couvrent, sur la face supérieure comme sur la face inférieure, une bande transversale de la feuille sur toute sa largeur, ce qui a pour effet de réaliser , suivant l'épaisseur, deux impoltants gradients de température caractérisés par une viscosité des faces comprise entre î03 > 5 et îo 105'5 unités C.GS et une viscosité de la couche médiane approximativement comprise entre 107et 1010 unités C.GS (poises). Dans ces conditions et sous l'action de forces d'étirage particulièrement importantes résultant du frottement des rouleaux porteurs sur la partie de la feuille déjà amincie, le "coeur" de la feuille est rapidement étiré sans que ses "peaux" très mobiles soient notablement entrainées. 3- L'amincissement desiré étant obtenu, les faces de la feuille sont rapidement figées en projetant sur elles de l'air froid, l'intensité de ce refroidissement étant réglé de manière que la température moyenne de la feuille amincie s'établisse dans l'intervalle de recuisson lorsqu'elle pénetre dans la galerie où elle est progressivement refroidie conforiément aux règles classiques de la recuisson. Les températures des faces étant généralement comprises entre looQt llOOeC environ pendant l'amincissement proprement dit, il convient de régler les flammes qui les échauffent de manière qu'elles ne soient pas réductrices et ne provoquent pas la formation superficielle de bulles. L'attention doit aussi être fixée sur les points suivants 1- le procédé selon l'invention ayant principalement pour objet de produire des feuilles amincies d'épaisseur égale ou inférieure à 2 , la vitesse de production de la feuille amincie peut dépasser 1000 setres à l'heure, ce qui commande un temps d'amincissement très redut 2 - L'amincissement doit évidemment âtre effectué sur la faible distance horizontale séparant deux groupes de rouleaux à la fois porteurs et tracteurs - le premier groupe amène la feuille épaisse au poste d'amincissement à sa vitesse de production; elle est reletivement faible, par exemple voisine de 350 mètres à l'heure; - le deuxième groupe déplace la feuille amincie à sa vitesse de production; elle est relativement forte, par exemple 1200 mètres à l'heure. Il est clair que l'épaisseur de la feuille amincie dépend non seulement des conditions thermiques réaliséesdans l'épaisseurae la feuille mais aussi de 1'mportance de l'effort de traction qu'exercent par frottement les rouleaux sur la feuille amincie dès son raffer isse ent, effort de traction qui, selon le procédé de la présente invention, est concentré dans le "coeur" de la feuille pendant l'amincissement. L'invention sera mieux comprise en se reportant au dessin ci-annexé qui représente,à titre d'exemples non limitatifs et de manière schématique,des dispositifs de mise en oeuvre du procédé selon l'invention, dessin sur lequel - la figure 1 est une coupe verticale longitudinale d'une feuille continue épaisse en cours d'amincissement permettant d'interpréter, de manière simple , le mécanisme du procédé selon l'invention; - la figure 2 représente la coupe verticale longitudinale d'une installation pour amincir une feuille épaisse de "float-glass"; - la figure 3 représente la vue en plan du couloir d'amincissement de la feuille initiale et de la zone de raffermissement de la feuille amincie. Sur la figure 1, la feuille épaisse 1 est déplacée horizontalement, de gauche à droite, au moyen des rouleaux 2. Lorsqu'elle sort de la chambre 3 où l'on a réalisé, dans toute son épaisseur, une température constante comprise entre le "strain-point" (500"C environ)- et le point de ramollissement (7200C environ) du verre, elle prend appui sur le rouleau auxiliaire 4 qui tourne fou, puis elle est échauffée brusquement en projetant sur ses faces des gaz à haute température schématisés par les flèches 5. Au-delà des écrans 6, les faces de la feuille amincie 1' sont rapidement refroidies par le soulage d'air froid schématisé par les flèches 5' en trait interrompu. La feuille amincie 1' prend appui sur les rouleaux auxiliaires 4' qui tournent fou, puis elle repose jusqu'8 son complet refroidissement sur les rouleaux 2' de la galerie de recuisson 7 qui la déplacent à une vitesse beaucoup plus grande que celle de la feuille épaisse 1. Voici coupent on peut schématiser ce qui se passe, au cours de l'amincissement de la feuille 1, lorsque le régime permanent est établi. L'attention doit d'abord être fixée sur le fait que les rouleaux 2 exercent sur la face inférieure de la feuille I un frottement relativement léger qui lui confère une vitesse relativement modérée alors que les rouleaux 2', par leur grande vitesse périphérique, exercent sur la face inférieure-de la feuille amincie 1' un frottement important, par conséquent un effort de traction important sur le "coeur" de la feuille en cours d 'amincissement. En fonction de l'échauffement des faces de Ia feuille I et de l'important effort de traction,deux groupes de phénomènes sont à considérer; -d'une part, des phénomènes thermiques se traduisant par la formation rapide, au voisinage de chaque face, d'une "peau" de faible viscosité dont l'épaisseur croit en fonction du temps. Ce résultat est schématise, sur la figure 1, par les deux "peaux" P1 P2 en trait plein d'épaisseur croissante. -d'autre part, des phénomènes d'allongement visqueux intéressant d'abord le "coeur" C1 qui est initialement de haute viscosité Par suite de la pénétration de la chaleur dans l'épaisseur, la viscosité du "coeur" diminue de la gauche vers la droite mais elle demeure nettement plus élevée que celle des couches intermédiaires. Les contraintes engendrées dans le verre par l'effort de traction se concentrent dans le "coeur" mais, en même temps qu'il s'allonge, il entraîne partiellement par frottement les couches adjacentes. Le résultat est une diminution progressive de l'épaisseur de la feuille bien que le "coeur" c'est-à-dire la zone soumise à un notable allongement.s'épaississe de sorte que, à l'aplomb des écrans 6 qui délimitent la fin de l'amincissement, les "peaux" de la feuille, dont l'épaisseur a sensiblement augmenté, mais qui ne sont pratiquement pas sollicitées, viennent recouvrir le "coeur" grossi des couches intermédiaires. En schématisant à l'extrême; le "coeur" se développe,grosso modo,comme l'indique la zone hachurée C1C2, les "peaux" se développent comme l'indique l'épaisseur des traits pleins P1P2, ces croissances se faisant au détriment des couches intermédiaires. Il convient d'observer que si la répartition réelle de la viscosité dans l'épaisseur dépend, à chaque instant, de la répartition de la température, il y a lieu de ne pas perdre de vue que, dans le domaine de température entre 1000 et 11000C, la viscosité est relativement peu influencée par la variation de la température (cas des "peaux") alors que, dans le domaine de 700 à 8000C (cas du "coeur") la variation de la viscosité est fortement influencée par la variation de la température. Dès que la feuille amincie 1' prend naissance, ses "peaux" à haute température sont raffermies,en un court instant, par la projection d'air froid, schématisée par les flèches 5', sans que ces "peaux" soient le siège d'allongements différentiels susceptibles de se matérialiser à froid par des ondulations. Il doit être entendu que les libertés qui sont prises avec la réalité physique dans la délimitation des zones de l'épaisseur conven tionnellement dénommées "peaux" et "coeur" ntont d'autre objet que d'inter préter en langage simple, mais de manière approximative, des phénomènes complexes. Sur les figures 2 et 3, la feuille épaisse à amincir 1 quitte la chambre d'équilibrage thermique 3 où elle repose sur les rouleaux 2. Avant de pénétrer dans le couloir d'amincissement, elle prend appui sur le rouleau 4 de faible diamètre qui tourne fou. Ce couloir, limité latéralement par les murs verticaux 8, s'étend jusqu'à l'écran 6 en matériau réfractaire de faible dilatation qui comporte une fente horizontale 9 à travers laquelle passe la feuille amincie afin d'être raffermie dans le compartiment suivant. Dans le couloir d'amincissement, chaque face de la feuille 1 est rapidement ramollie jusqu'à atteindre une viscosité comprise entre 103'5 et 105,5 unités C.GS (poises) en projetant sur elle les flammes convenablement espacées et alimentées au gaz de ville issues d'une "grille" de brûleurs basés sur les trois tubes 10. Les grilles de brûleurs débordent transversalement la largeur de la feuille et passent à travers les ouvertures Il pratiquées dans les murs latéraux 8 (voir fig.2). Les tubes 10 de la grille supérieure étant enveloppés par les gaz brûlés sont, de préférence, en matériau réfractaire de faible dilatation, par exemple en corindon fritté ou en matériau vitro-céramique. Afin de rendre le chauffage plus régulier, les grilles de brûleurs se déplacent, dans leur plan,d'un mouvement périodique de translation circulaire réalisé au moyen des arbres moteurs 14 sur lesquels sont clavetées les manivelles 15, chacune actionnant la pièce 16 que porte, à chaque extrémité, le répartiteur 17 du mélange gazeux combustible. L'extrémité de chaque grille est alimentée par la canalisation fixe 12 reliée par la canalisation souple 13 au répartiteur 17 du mélange gazeux combustible. Afin que le chauffage des zones marginales de la feuille 1 soit convenablement réalisé pendant le mouvement des grilles de flammes, deux bottes plates 18 à circulation d'eau, assurée par les tubes 18' d'entrée et de sortie, sont disposées à faible distance en regard de chaque tranche de la feuille. Ainsi, on conserve une viscosité élevée à ces tranches pendant l'amincissement et on évite le rétrécissement transversal de la feuille. Dès que la feuille amincie est passée à travers la fente 9 de l'écran 6, ses faces sont activement refroidies par les jets d'air émanant des grilles de soufflage de la chambre de raffermissement comportant chacune deux tubes 10'. Ces grilles débordent transversalement la largeur de la feuille et passent à travers les ouvertures 11' ménagées dans les murs latéraux 8 (voir figure 2). Afin de rendre le refroidissement plus régulier, elles sont déplacées,dans leur pan,d'un mouvement périodique de translation circulaire réalisé de la mêmemanière que pour les grilles de chauffage, les organes correspondants étant désignés par les mêmes chiffres affectés d'un accent. Ainsi fortement raffermie, la feuille amincie 1' prend appui sur les rouleaux 4' qui tournent fou; elle s'engage dans la galerie de recuisson 7 supportée par le groupe des rouleaux 2' qui la déplace à grande vitesse en exerçant par frottement sur sa face inférieure un effort de traction important. Sa température moyenne est alors, située dans l'intervalle de recuisson et elle est refroidie progressivement conformément aux règles classiques de la recuisson dans la galerie 7. Le procédé d'amincissement selon l1 invention est basé sur le maintien,pendant un court instant,de deux importants gradients de température suivant l'épaisseur de la feuille en cours danincissement. Il est évident que, du fait des échanges de chaleur dans le verre, ces gradients de température décroissent en fonction du temps, mise si la durée de l'amincissement est faible. Dans le cas où l'amincissement envisagé est particulièrement important, par exemple lorsque l'épaisseur finale désirée est inférieure à 1,5-, on est conduit, afin de respecter la règle impérative ci-dessus mentionnée, de réaliser l'amincissement suivant la variante du procédé selon l'invention qui consiste à atteindre l'amincissement final, non pas en une seule opération comme il a été indiqué precedeument, mais en deux et zone en trois opérations successives, deux opérations successives étant séparées par un stade où l'on équilibre la température dans toute l'Fpaisseur. Par exemple, pour faire passer la feuille continue de float glass de l'épaisseur d'équilibre ( 6mm environ) à l'épaisseur de 1,2 , il sera avantageux de réduire d'abord, dans une première opération, l'épaisseur à 2,5mm environ, puis, dans un deuxième amincissement succédant au presier après rééquilibrage thermique, on atteindra 1 'paisseur finale en appliquant une deuxième fois le procédé selon l'invention. Le procédé d'aincissement selon la présente invention s'applique à toute feuille épaisse produite de meunière continue en position horizontale. Il permet d'obtenir des feuilles continues d'épaisseur inférieure à 2 w dont les faces présentent une planéité meilleure que celle obtenue jusqu'ici aussi bien en étirant du verre liquide par les procédés classiques qu'en étirant du "float glass" sur la surface du bain d'étain fondu. Le procécé selon la présente invention vise particulièrement l'amincissement du ''float-glass" en général, qu'il possède initialement l'épaisseur d'équilibre ou une épaisseur moindre, mais il convient de souligner qutil s'applique également au verre épais produit par le procédé Colburn, dénomaé couramment procédé Libbey40wens, dans lequel la feuille continue, après avoir été, d'abord, étirée verticalement à partir d'un bain de verre liquide, est, ensuite, coudée horizontalement sur un rouleau plieur, puis, une fois raffermie, déplacée sur des rouleaux horizontaux à l'intérieur d'une galerie de recuisson. REVENDICATIONS 1. Procédé d'amincissement d'une feuille continue de verre poli au feu produite horizontalement, caractérisé par le fait que l'on raffermit la feuille dans toute son épaisseur, puis que l'on ramollit ses deux faces par chauffage rapide et que l'on étire la feuille alors que ses faces ont une viscosité comprise entre 103'5 et 105'5C.G5 (poises) tandis que le coeur conserve une viscosité supérieure à 107 C.GS, enfin que l'on raffermit par refroidissement rapide les deux faces de la feuille immédiatement après cet étirage avant de passer à la galerie de recuisson. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé par le fait que l'on supporte la feuille épaisse de départ à sa vitesse de production sur des.rouleaux entratneurs, puis7un dernier rouleau fou juste avant son chauffage rapide,ef que l'on supporte à nouveau la feuille amincie juste après son refroidissement rapide sur un rouleau fou et des rouleaux entratneurs agissant à une vitesse accrue dans le rapport d 'amincissement 3. Procédé selon une des revendications précédentes, caractérisé par le fait que l'on réalise le chauffage rapide par passage de la feuille entre deux grilles de flammes animées d'un mouvement de translation alternatif ou circulaire dans le plan de la feuille. 4. Procédé selon la revendication 3, caractérisé par le fait que, pendant le mouvement des grilles de flammes, on conserve aux tranches laterales de la feuille une viscosité élevée en plaçant, à faible distance de chacune de ces tranches, une botte plate à circulation d'eau. 5. Procédé selon une des revendications précédentes, caractérisé par le fait que l'on réalise le refroidissement rapide par passage entre deux grilles de soufflage d'air animées d'un mouvement de translation alternatif ou circulaire dans le plan de la feuille. 6. Dispositif pour la mise en oeuvre du procédé selon une des revendications précédentes, caractérisé par le fait qu'il comporte les moyens de support, d'entrainement, de chauffage et de refroidissement de la feuille de verre adaptés aux c;ractéristiques du procédé.