La présente invention a pour objet un procédé de soudage de tubes embottables en matière plastique synthétique thermosensible et l'appareillage pour mettre en oeuvre ce procédé. Une technique bien connue de soudage de tube en plastique consiste à chauffer les extrémités de deux tubes en matière plastique fusible de diamètres sensiblement identiques, à l'aide d'un miroir métallique chauffé par effet Joule. Une fois la température de fusion atteinte, les deux extrémités sont réunies bout à bout. On obtient ainsi une soudure d'assez bonne qualité mais difficile à réaliser sur le terrain car nécessitant un appareillage encombrant. Une technique proche de la précédente est décrite dans le brevet français 1 433 988 et consiste à chauffer les tubes de même diamètre mis au contact bout à bout à l'aide d'un bandage de chauffe électrique, appliqué sur la jointure de soudure. Cette méthode nécessite également un matériel encombrant pour la mettre en oeuvre, notamment dans le cas de canalisation de grand diamètre, et elle est limitée aux tubes de diamètres identiques. Des méthodes ne faisant pas appel à une résistance chauffante ont été également proposées. Par exemple on décrit dans le brevet français 2 018 404 un manchon perfectionné permettant de réunir mécaniquement deux tubes de diamètres identiques par compression dudit manchon sur lesdits tubes. Ce procédé n'aboutit pas à une soudure et pose à la longue des problèmes d'étanchétté et nécessite l'emploi d'une main d'oeuvre de force. Un autre exemple est donné par le brevet français 1 493 562 Où une poudre métallique est inclus à l'intérieur, les extrémités embottées des tubes ou à leur interface. La soudure s'obtient par chauffage par induction de ladite poudre métallique. Ce mode de chauffage nécessite d'employer un générateur de champ électrique encombrant et relativement coûteux. Enfin on a également proposé, notamment dans le brevet français 2 124 028, un dispositif de soudage de tubes thermoplastiques embottés ou manchonnés, où la source de chaleur provoquant la fusion de l'interface des tubes est constituée par une composition pyrotechnique à auto-combustion non explosive placée dans cet interface. De telles charges spéciales sont relativement coûteuses et provoatent un fort échauffement ponctuel donc une soudure locale et inégale. La demanderesse a maintenant découvert un procédé permettant de souder des tubes emboîtables ou de diamètres sensiblement identiques, d'une manière très régulière sur toute la zone de recouvrement, et ne nécessitant pour sa mise en oeuvre qu'un appareillage d'un faible encombrement facilement utilisable sur le terrain. Le procédé selon l'invention consiste essentiellement à provoquer la fusion de l'interface des pièces à réunir à l'aide d'une grille métallique conductrice de la chaleur, la source de chaleur étant constituée de préférence par une charge pyrotechnique. L'invèntion et ses variantes vont maintenant être décrites d'une manière plus complète dans ce qui suit, où il sera fait référence aux figures 1 à 5 placées en annexe. La figure 1 représente un exemple d'appareillage pour mettre en oeuvre le procédé selon l'invention. La figure 2 représente un exemple de rigole annulaire (1) faisant aussi bride de serrage. La figure 3 représente une coupe d'un système de tubes emboîtés muni d'un dispositif selon l'invention prêt au fonctionnement. La figure 4 représente une coupe suivant un plan diamétral d'un mamelon permettant de réunir des tubes de diamètres identiques par le procédé selon l'invention. La figure 5 représente une coupe suivant un plan diamétral d'une soudure de deux tubes embottés, réalisée grace au procédé selon l'invention. Le procédé selon l'invention concerne le soudage de deux éléments tubulaires en matière thermofusible et emboîtablesl'un dans l'autre, caractérisé en ce qu'on réalise la fusion de l'ensemble de la zone interfaciale à l'aide d'un élément ajouré chauffant (2) possédant la symétrie générale des éléments tubulaires à réunir et placé à l'interface desdits éléments ou à l'intérieur de l'un desdits éléments dans la zone voisinant immédiatement ledit interface et en ce que la chaleur nécessaire à la fusion est transmise audit élément (2) par conduction continue et provient de la combustion d'une charge pyrotechnique (4) dans un creuset extérieur (1). Conformément au procédé selon l'invention, on met à feu une charge pyrotechnique (4) placée dans un creuset (1) en un matériau de préférence bon accumulateur de chaleur. Ce creuset (1) est en contact direct avec un second élément ajouré (2) en un matériau de préférence bon conducteur de la chaleur qui est introduit au moment ou après la mise à feu ou antérieurement à cette opération dans la zone de recouvrement des éléments tubulaires à souder qu'on appellera interface ou zone interfaciale dans tout ce qui suit. L'échauffement de l'élément ajouré (2) qu'on appellera caloduc dans tout ce qui suit, provoque la fusion de la matière constituant chacune des parois qui se regardent et constituent l'interface.L'élément (2) étant ajouré, le passage et l'échange de la matière en fusion de chaque paroi délimitant l'interface est possible, si bien qu'au refroidissement la zone interfaciale est remplacée par une zone homogène unique et que l'élément peut être progressivement retiré de la zone encore à l'état ramolli. Selon une première variante préférée du procédé selon l'invention Le caloduc n'est pas retiré de la zone interfaciale encore en fusion mais laissé définitivement en place, ce qui a pour avantage supplémentaire de renforcer la rigidité de la zone soudée. Selon une seconde variante préférée du procédé selon l'invention le caloduc est mis en place avant la mise à feu par tout moyen connu de l'homme de l'art. Le caloduc peut être placé soit entre les deux surfaces des parois délimitant l'interface, soit à l'intérieur des éléments tubulaires à souder mais dans la zone proche de l'interface. Dans ce dernier cas, le caloduc peut être aussi bien placé dans l'élément intérieur que dans ltêlément extérieur. On préfère toutefois placer le caloduc dans l'élément extérieur pour éviter tout risque de déformation de la cavité interne du tube, destinée à la circulation des fluides. Une première technique permettant de mettre le caloduc en place préalablement à la mise à feu de la charge (4) consiste à percer des pré trous ou une fente cylindrique en ##aidant d'un gabarit dans une section droite de l'élément tubulaire suivant une génératrice dudit élément. Le caloduc est chauffé par tout moyen ne mettant pas en péril les éléments avoisinants et enfoncé dans les pré-trous ou dans la fente à l'aide d'une simple pression parallèlement à la direction axiale du système. Une seconde méthode consiste à enfiler successivement sur un tambour ajouré chauffant, le caloduc et l'élément tubulaire devant être porteur du caloduc. Par échauffement du caloduc ou du tambour ajouré on provoque la fusion de la matière constituant l'élément tubulaire et,en créant une dépression dans la cavité dudit tambour, on provoque la migration de ladite matière en fusion à travers les ajourages du caloduc, réalisant du même coup l'intégration de ce dernier audit élément tubulaire. L'homme de l'art peut utiliser, sans sortir du cadre de l'invention, bien d'autres méthodes visant à la mise en place du caloduc dans l'interface ou à son intégration dans l'un des éléments tubulaires. L'opération de soudage effectuée on peut soit laisser le creuset (1) en place, soit le désolidariser du caloduc. On peut avantageusement dans ce dernier cas concevoir le creuset de manière à ce qu'il soit facilement amovible et par là même susceptible d'être réutilisé pour une ou plusieurs autres opérations semblables. Le procédé selon l'invention est applicable soit à des tubes emboîtables, soit à des éléments tubulaires dont les pourtours extérieurs sont de forme et de taille égales. Dans le premier cas il convient qu'il n'y ait pas de jour trop important entre les parois à souder. Aussi à chaque fois que le retrait thermique propre à la matière thermosensible utilisée est insuffisant pour compenser le jour existant entre les parois à souder, on préfère utiliser un manchon d'allure tronconique dont les extrémités ont des pourtours intérieurs ayant une forme et une taille correspondant exactement aux pourtours extérieurs de forme et/ou de taille différentes desdits éléments tubulaires à réunir. D'une manière avantageuse on utilise un manchon dont le profil intérieur et le pourtour intérieur de la section varient progressivement d'une extrémité à l'autre, de manière à assurer une transition graduelle de la section utile d'un élément tubulaire à celle de l'autre et à limiter très sensiblement la perte de charge.Ce mode de réalisation est d'autant plus intéressant que les diamètres des tubes sont normalisés et que de tels manchons peuvent être réalisés à l'avance et en grand nombre. Dans le second cas on utilise un manchon cylindrique simple éventuellement et avantageusement muni aux deux extrémités d'un caloduc selon l'invention, ce qui permet d'effectuer les réunions désirées directement sur des tubes du commerce n ayant subi aucune transformation ou adaptation spéciale. Il estx que de de tels manchons cylindriques ou tronconiques munis ou non de caloducs intégrés à l'avance, peuvent aussi, sans sortir du cadre de l'invention, être pourvus de dérivations elles aussi munies ou non de caloducs. L'invention permet également d'effectuer des soudages d'éléments d'épaisseur et/ou de nature nettement disparate. En effet si l'un des éléments tubulaires possède une épaisseur nettement plus faible que celle de l'autre, l'utilisation d'un manchon munie de deux caloducs d'épaisseur, d'ajourage et de conductibilité thermique différents permet de réaliser une réunion respectant les propriétés mécaniques de chacun des éléments tubulaires : on peut également agir en ce sens en utilisant une charge pyrotechnique de nature et en quantité différente dans chacun des creusets alimentant lesdits deux caloducs.De même si les tubes sont en des matériaux non compatibles, c'està-dire ne donnant pas lieu à une soudure durable, il est possible d'utiliser des manchons composites permettant de souder chaque extrémité de tube sur une partie de manchon de même nature, équipé du caloduc convenable. On voit donc qu un avantage déterminant du procédé selon l'invention est d'offrir une grande souplesse d'utilisation et une grande adaptabilité aux problèmes posés. L'invention est applicable à des tubes de diamètres aussi faibles que 30 mm et aussi grands que 3 mètres. Elle est applicable à tous les tubes en matière thermosensible, c'est-à-dire notamment susceptibles de passer à un état fondu à une température inférieure à 4000C et de revenir à un état solide sans décohésion. Comme matières convenant bien on peut citer toutes les matières synthétiques thermoplastiques soudables par élévation de température et en particulier, le polyéthylène haute densité. La forme du tube n'est pas critique et l'invention s'applique non seulement à des tubes à section circulaire, mais encore à des sections elliptiques ou autres.Elle est aussi applicable par exemple à des conduites de refroidissement présentant une grande surface d'échange thermique avec l'extérieur, il suffit pour cela de supprimer le crénelage aux extrémités de ces tubes ou d'utiliser des manchons intérieurs. L'appareillage permettant de réaliser l'invention consiste essentiellement en un caloduc, un creuset, une charge pyrotechnique et son allumeur. Le caloduc doit être constitué d'un matériau conduisant bien la chaleur de manière à favoriser une soudure uniforme et la meilleure utilisation possible de la chaleur dégagée par la charge. On peut, par exemple, utiliser le cuivre qui possède en outre des propriétés mécaniques suffisantes pour permettre éventuellement son introduction dans les pré-trous. Le caloduc doit présenter une forme favorable à la fois à sa mise en place dans la zone interfaciale, à la dispersion uniforme de la chaleur et au transfert libre et, de préférence, uniforme de la matière de part et d'autre de la surface qu'il définit. Une constante que doivent donc présenter les caloducs préférés dans le cadre de l'invention est que leur partie destinée à être enfoncée dans la matière à fondre possède une structure à motif périodique Setlou respecte la symétrie d'ensemble de l'élément tubulaire : en effet, il convient que la soudure soit uniformément de même qualité sur tout le pourtour du tube et, autant que possible dans la zone interfaciale. Le coefficient d'ajourage du caloduc, c'est à dire la proportion de surface non occupée par le matériau par rapport à la surface totale que ce dernier pourrait occuper ne doit pas être inférieure à 10% de préférence, sinon la soudure n'intéresse qu'une zone très restreinte et peut être très insuffisante notamment si le caloduc est placé juste à l'interface des parois à réunir. Un coefficient de l'ordre de 50 à 70% peu. être considéré comme optimal pour des tubes de diamètres décimétriques. Par contre un coefficient supérieur à 90% exige d'utiliser un matériau exceptionnéllement conducteur et une grande quantité de chaleur sinon il n'est pas possible d'assurer une fusion de l'ensemble de la zone interfaciale, ce qui affaiblit ltétanchéité de la soudure. La profondeur d'enfoncement nécessaire pour le caloduc qui conditionne l'étendue de la surface de la zone interfaciale est d'autant plus grande que le diamètre du tube est important. Pour des tubes standards de diamètre 30 à 500 mm en polyéthylène haute densité, la longueur maximale du caloduc doit D être supérieure de préférence à 6 + 6 mm, D étant le diamètre du tube à 6 souder en mm, Dans le cas contraire on obtient tout de même unesoudure, dont la résistance au cisaillement est toutefois faible, surtout si le coefficient d'ajourage du caloduc est faible. Suivant un premier mode préféré de réalisation d'un caloduc selon l'invention, on utilise un cylindre (cas d'un tube cylindrique) présentant des ajourages circulaires régulièrement distribués sur toute sa surface. Dans ce cas le caloduc ne peut être commodément enfoncé dans l'élément tubulaire et doit être intégré à l'aide d'un tambour ajouré comme décrit plus haut. Selon un second mode particulièrement préféré, le caloduc est formé d'un cylindre dans lequel on a découpé, à partir d'une des bases, des bandes parallèles aux génératrices déterminant des dents (3). On obtient ainsi des dispositifs comme ceux représentés aux figures 1, 3, 4 et 5. Un tel dispositif est de conception facile, peut être introduit dans l'élément tubulaire à partir d'une section droite, possède une longueur facilement variable et un coefficient d'ajourage variable dans une large gamme , selon les besoins et les caractéristiques du tube. Le creuset extérieur (1) qui contient la charge pyrotechnique (4) est de préférence réalisé en un matériau bon accumulateur de la chaleur, tel que par exemple l'aluminium, le cuivre, les bronzes. Ce creuset doit posséder un certain nombre de caractéristiques essentielles, à savoir : présenter une cavité ou rigole pour contenir la charge (4), permettre le libre dégagement dans l'atmosphère des gaz de combustion éventuellement émis par la charge, et présenter une zone (7) de bon contact avec le caloduc (2) ou de section suffisante pour favoriser la circulation de la chaleur. Selon une version préférentielle de l'invention, le creuset (1) entoure grosso-modo uniformément les éléments à réunir, c'est à dire à l'allure d'une rigole annulaire (dans le cas d'un tube cylindrique) comme représenté aux figures 1, 2 et 3. De cette manière on favorise une répartition uniforme de la chaleur dégagée par la combustion de la charge (4), ce qui rend la soudure plus régulière et elle-même plus uniforme. Commodément, le creuset (1) sera constitué d'au moins deux parties assemblables, de manière à faciliter la mise en place sur le caloduc (2) et la réutilisation dudit creuset. Un exemple d'un tel dispositif est représenté à à la figure 2 et est équipé d'une charnière permettant l'écartement des demi brides à section en U (9) et (10) et d'un dispositif de fermeture ou de serrage réglable (15). La charge pyrotechnique (4) doit être présente en quantité suffisante pour provoquer la fusion de ltensemble de la zone interfaciale. Cette quantité dépend naturellement des caractéristiques physiques (masse, dimensions) et thermiques (capacité calorique, conductibilité thermique) du creuset, du caloduc des éléments tubulaires à souder (notamment de leur nature et de leur épaisseur) et de l'environnement. Suivant le cas, on utilisera donc des compositions possédant une ou plusieurs des qualités suivantes (dans la mesure où elles ne s'excluent pas mutuellement) - pouvoir calorifique élevé - émission d'un volume gazeux faible - émission de gaz non toxiques - vitesse de combustion relativement lente (pour favoriser les échanges thermiques) - non réinflammabilité des gaz de combustion - allumage facile - pression de fonctionnement basse - sensibilité nulle à la détonation - diamètre critique élevé - bonne stockabilité - bonnes caractéristiques de vieillissement On peut citer comme compositions convenables : les compositions utilisées en aluminothermie (Al - Fe203) ou pour l'allumage des propergols (compositions à base d'aluminium, de perchlorate et de stéarate d'aluminium, ou à base d'oxyde cuivreux et de zirconium), les propergols double base (nitrocellulose, nitroglycérine) au nitrate d'ammonium, à liant silicone et au perchlorate de potassium, à liant acétate, à liant polybutadiène et contenant de l'aluminium et du perchlorate d'ammonium, les poudres à la nitrocellulose, notamment les poudres sphériques. L'allumage peut être effectué à l'aide de tout inflammateur connu de l'homme de l'art. On peut, par exemple, utiliser de la poudre noire ou une laque pyrotechnique L'allumage peut être ponctuel (voir figure 1, référence (5) ) ou, ce qui est préférable, être réalisé quasi simultanément en tout point de la charge (4), ce qui favorise l'uniformité de la soudure. De manière à éviter toute détérioration des éléments tubulaires à réunir par les effets secondaires de la combustion de la charge, on utilise éventuellement des moyens pour circonscrire ou empêcher les projections de particules de charge ou pour éviter que le caloduc ne cause une déformation intempestive de tube au niveau de la partie où il émerge de la zone interfaciale. En particulier on utilise commodément une grille métallique (6) laissant passer les gaz mais non les particules incandescentes de charge et un manchon (13) en substance peu conductrice de la chaleur et ininflammable, placé autour de l'élément tubulaire (12) depuis la zone interfaciale jusqu'à une hauteur suffisante. On peut utiliser, par exemple, un manchon (13) en amiante, en métal peu conducteur, en polyuréthanne ou en polybutadiène chargés à l'aide d'une substance ignifugeante. Naturellement le caloduc (2) ou le manchon (13) peuvent être conçus de telle manière que la protection anti-calorique de la paroi du tube (12) s'exerce jusqu'au niveau correspondant à la zone (7) ou à l'extrémité plane du second tube (ll).(Voir figure 14). L'allure de la soudure obtenue est représentée à la figure 5, à l'aide d'une coupe suivant un plan diamétral. On voit que la zone interfaciale ne peut plus être distinguée et que le caloduc, dans ce cas, reste inclus dans l'épaisseur de la zone soudée. La figure 4 représente un manchon prêt à l'emploi dans lequel l'intégration de deux caloducs a déjà été réalisée. L'invention concerne égaiement , en tant que produits industriels nouveaux, des manchons cylindriques ou d'allure tronconique, intégrant au moins un caloduc selon l'invention et directement utilisables pour souder des éléments tubulaires de sections identiques ou différentes ou des dérivations. Il ressort de la description précédente que le procédé selon l'invention apporte un progrès considérable, notamment dans la technologie du soudage de tubes en matières plastiques. En effet il nécessite pour sa mise en oeuvre un appareillage facilement normalisable ou adaptable à chaque cas particulier et d'une utilisation simple puisqu une simple allumette peut permettre la mise à feu. Le dispositif selon l'invention est non seulement peu encombrant (il possède une forte densité de chaleur par unité de masse) et autonome, mais aussi en partie réutilisable et sans nuisance vis à vis de ltenvironnement et peut être utilisé en milieu urbain : en effet les gaz de combustion peuvent être non toxiques et non corrosifs et le dispositif n'est pas bruyant lors de sa mise en oeuvre.Le dispositif peut également être utilisé en milieu fortement humide ou en milieu immergé sans inconvénients. Il est également utilisable pour souder un tube plein à un tube creux; Dans le cas d'une soudure en milieu immergé, on insufflera avantageusement un fluide gazeux par exemple par l'extrémité de l'un des éléments tubulaires, l'autre étant bouché, de manière à chasser le film d'eau occupant l'interface à souder. L'exemple suivant est donné à titre d'illustration de l'invention et ne saurait être considéré comme la limitant en quoi que ce soit EXEMPLE On a réalisé le soudage d'un tube de polyéthylène haute densité de 66 mm de diamètre extérLeuet d'épaisseur 5 mm sur un tube du même matériau mais 55,5 mm de diamètre extérieur et de 5 mm d'épaisseur, à l'aide de la technique conforme à l'invention. On a utilisé le dispositif représenté à la figure 1, en cuivre. Les dents, au nombre de 45, avaient une section carrée de 1,5 mm de côté et étaient disposées tous les 2,5 mm, Leur longueur était de 43 mm. Le coefficient d'ajourage était de 62,5%. La charge pyrotechnique utilisée était constituée par un propergol type BUTALANE de composition - polybutadiène hydroxytéléchélique 12% - perchlorate d'ammonium 68% - aluminium 2070 On a utilisé 80 g de cette charge qu'on a allumé à l'aide de 0,5 g de poudre noire. A l'aide d'un gabarit et d'une chignolle équipée d'une mèche de 1 mm on a percé dans le tube de diamètre 66 mm 45 pré-trous aux emplacements correspondant aux dents de caloduc, soit à 1 mm de la paroi intérieure dudit tube extérieur. Dans un premier temps l'ensemble creuset-caloduc a été chauffé à l'aide d'un chalumeau et intégré par pression à l'aide d'un manchon en amiante s'appuyant sur la couronne circulaire séparant le creuset du caloduc (voir figure 1). Dans un second temps, on a mis en place la charge pyrotechnique et le tube intérieur de manière à ce que la zone interfaciale de recouvrement possède une longueur de 50 mm. On a disposé une grille en fil d'acier (6) sur le creuset (2) et un manchon (13) en amiante. Dans une troisième étape on a procédé à la mise à feu. Au bout de 6 mn la soudure est suffisamment prise pour qu'on puisse procédér à la désolidarisation du creuset d'avec lt caloduc laissé en place. La soudure a été testée en pression et résiste à une pression d'au moins 15 bars. L'aspect de la soudure obtenue est représentée à la figure 5. -REVENDICATIONS 1. Procédé de soudage de deux éléments tubulaires en matière thermofusible et emboitables l'un dans l'autre, caractérisé en ce qu'on réalise la fusion de l'ensemble de la zone interfaciale à l'aide d'un élément ajouré chauffant possédant la symétrie générale des éléments tubulaires à réunir et placé à l'interface desdits éléments ou à l'intérieur de l'un desdits éléments dans la zone voisinant immédiatement ledit interface, et en ce que la chaleur nécessaire à la fusion est transmise audit élément ajouré chauffant par conduction continue et provient de la combustion d'une charge pyrotechnique contenue dans un creuset extérieur. 2. Procédé selon la revendication I, caractérisé en ce que l'élément ajouré chauffant est intégré dans un des éléments tubulaires avant d'effectuer la soudure. 3. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'élément ajouré chauffant est introduit dans la zone interfaciale ou dans son voisinage après la mise à feu de la charge pyrotechnique. 4. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'élément ajouré chauffant est retiré progressivement de la zone interfaciale pendant que celle-ci est encore à l'état ramolli. 5. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que l'élément ajouré chauffant est laissé en place dans la zone interfaciale. 6. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le creuset peut être dissocié de l'élément ajouré chauffant après la soudure et être réutilisé. 7 Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que l'un des éléments tubulaires est un manchon. 8. Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce que le manchon est cylindrique et permet de réunir des éléments tubulaires dont les pourtours extérieurs ont une forme et une taille égales. 9. Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce que le manchon est d'allure tronconique et permet de réunir des éléments tubulaires dont les pourtours extérieurs sont de forme et/ou de taille différentes. 10. Appareillage pour la mise en oeuvre du procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 9, caractérisé en ce qu'il comprend un creuset et un caloduc faits d'une même pièce. 11. Appareillage pour la mise en oeuvre du procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 9, caractérisé en ce que le creuset peut être désolida I... risé du caloduc après soudage. 12. Appareillage selon la revendication 11, caractérisé en ce que le creuset est constitué d'au moins deux parties assemblables. 13. Appareillage selon l'une des revendications 10 à 12, caractérisé en ce que le creuset comporte une rigole annulaire. 14. Appareillage selon l'une quelconque des revendications 10 à 13, caractéri un sé en ce que le creuset est en métal bon accumulateur de la chaleur, de préférence choiE d'entre l'aluminium, le cuivre et les bronzes. 15. Appareillage selon l'une quelconque des revendications 10 à 14, caracté risé en ce que le caloduc est en un métal bon conducteur de la chaleur, de préférence en cuivre. 16. Appareillage selon la revendication 15, caractérisé en ce que le coef ficient d'ajourage du caloduc est compris entre 10 et 90 %, de préférence entre 50 et 70 %. 17. Appareillage selon l'une quelconque des revendications 10 à 16, caractéri sé en ce que le caloduc est un cylindre dans lequel on a découpé, à partir d'une des bases, des bandes parallèles aux génératrices, déterminant des dents. 18. En tant que produit industriel nouveau, un manchon cylindrique intégrant au moins un caloduc selon l'une quelconque des revendications 15 à 17. 19. En tant que produit industriel nouveau, un manchon d'allure tronconique intégrant au moins un caloduc selon l'une quelconque des revendications 15 à 17.