L'invention concerne un procédé pour augmenter la durée de vie de la maçonnerie réfractaire de fours et de récipients métallurgiques par chargement de carbone. Il est connu d'améliorer la tenue de masses réfractaires et de pierres par chargement de carbone. On réalise ceci par exemple en constituant un mélange d'un matériau réfractaire, par exemple de la dolomie agglomérée ou de la magnésie et du brai et en le formant de manière convenable. On produit ensuite dans la lingotière une combustion dans des conditions réductrices jusqu 'à environ 5000C pour craquer le brai. Pendant le craquage, du carbone se forme et ce carbone remplit en partie les pores du matériau réfractaire. Une autre possibilité consiste à réaliser de manière connue des pierres en matériau réfractaire, puis à tremper celles-ci dans des bains de brai et de poix. les pierres ainsi trempées sont ensuite utilisées pour la construction d'une maçonnerie réfractaire qui est brtlée tout en bloc pour craquer le brai. Le carbone qui se dégage pendant le craquage du brai remplit les pores du matériau réfractaire jusqu'à au maximum 20%, ce qui permet suivant les procédés connus d'atteindre une teneur en carbone de 2 à 4%, qui correspond à une porosité du matériau réfractaire de l'ordre de 15 à 20% environ. Bien qu'on sache de manière certaine que l'introduction de carbone s'oppose à l'infiltration de métal et de laitier dans le matériau réfractaire, il a manqué jusqu'ici une théorie unitaire. C'est un fait que cependant le carbone est consommé dans le matériau réfractaire ; des recherches ont montré que la maçonnerie d'un convertisseur, présente après un certain temps au voisinage de sa surface une zone pratiquement exempte de carbone et dans laquelle se sont infiltrés partiellement du laitier et du métal.La teneur en carbone augmente cependant à partir de cette zone vers l'extérieur, c'est-à-dire graduellement jusqu'au manteau du convertisseur. La diminution de la teneur en carbone dans le matériau réfractaire est due-avant tout à l'influence du laitier oxydant et de l'atmosphère du four. Il s'ensuit que le métal et/ou le laitier s'introduit dans les pores libres, ce qui entraxe une destruction rapide du matériau dépourvu de carbone. Il se produit de cette manière, pendant que la décarburation se poursuit, une pénétration graduelle du métal et/ou du laitier dans la maçonnerie, ce qui entrain une dégradation progressive de la maçonnerie réfractaire. On a déjà proposé de nombreux procédés pour remédier à la décarburation dans la surface superficielle de la maçonnerie. Ainsi la demande allemande publiée avant examen nO 2 210 731 décrit un procédé selon lequel on applique sur la maçonnerie du carbone fluide ou pouvant s'appliquer contre la paroi sous forme de brai ou d'une masse contenant du carbure d'hydrogène. Ce procédé comporte toutefois une série d'inconvénients ; tout d'abord il est extraordinairement difficile de tendre le rideau contenant du carbone sur la totalité de la surface de la maçonnerie de manière uniforme, la température de la maçonnerie étant en général supérieure à 100000 et quelquefois même nettement supérieure à 150000. Il en résulte des difficultés particulières, car à des températures supérieures à 50000 le brai est détruit de même que le carbure d'hydrogène.Par suite l'introduction de la masse piteuse dans le récipient s'accompagne d'un fort dégagement de fumée et de gaz et il se produit dans la masse réfractaire des réactions comme celles qui accompagnent la combustion de masses de brai, de dolomie ou de magnésie. De ce fait, l'adhérence de la masse à la paroi diminue très vite, de sorte qu'il n'est plus possible de maintenir cette masse en contact intime avec la surface au surplus rugueuse et fissurée de la maçonnerie. Un autre inconvénient du procédé connu provient du fait que, la masse qui contient du carbone devant être déposée sur la surface de la maçonnerie, celle-ci est recouverte notamment dans un convertisseur au moins en partie de résidus, par exemple des restes de bain ou de laitier, et les pores de cette surface sont en grande partie bouchés par introduction de métal et/ou de laitier. En outre, dans le procédé connu on peut déposer une couche de protection plus ou moins complète, sans qu'il soit possible de recarburer les zones décarburées au voisinage de la surface de la maçonnerie otl d ' fflrftro duire du carbone dans les pores, jointures, et autres cavités qui se forment pendant le fonctionnement du convertisseur. L'invention a pour but de réaliser un procédé qui permet d'introduire, pendant le fonctionnement, et non seulement pendant les périodes de repos, du carbone dans les pores et les cavités d'une maçonnerie réfractaire, en particulier dans la région de la zone décarburée au voisinage de la surface. Le procédé suivant l'invention pour augmenter la durée de vie de la maçonnerie réfractaire de fours et de récipients métallurgiques par chargement de carbone, est caractérisé en ce qu'on infiltre un porteur de carbone fluide in situ dans la maçonnerie. L'invention met ainsi à profit l'existence, dans la zone non attaquée de la maçonnerie, d'une certaine porosité ainsi que-la présence dans la maçonnerie de jointures et de cavités, pour introduire le carbone dans la zone de dé carburation maximale ou d'usure maximale et pour remplir de la sorte le volume poreux. Un avantage du procédé conforme à l'invention consiste en ce que le porteur de carbone fluide est infiltré à partir du côté froid de la maçonnerie et de ce fait il n' existe aucun danger pour que des réactions nuisibles et de dégagement se produisent à l'extérieur de la maçonnerie réfractaire. Ceci permet d'infiltrer des gaz et des fluides capables de fournir du carbone sans risque de craquage à l'extérieur du matériau réfractaire. Les carbures d'hydrogène cheminent de la sorte à travers les pores, les cavités et les Jointures de la maçonnerie jusqu'à la surface intérieure de la maçonnerie, où ils brûlent en partie. Il est sans importance que les carbures d'hydrogène se craquent au moins en partie pendant leur cheminement à travers la maçonnerie en raison des gradients de température dans la maçonnerie, et qu'ils déposent progressivement du carbone. Le dépit de carbone est d'autant plus important que la quantité de porteur de carbone qui circule dans la maçonnerie est plus élevée. Cette quantité dépend, dans le cas particulier, de la résistance à l'écoulement, de sorte que le porteur de carbone pénètre en premier lieu par où il rencontre une section d'écoulement relativement plus grande et de ce fait unevrésistance à l'écoulement plus petite. Il en résulte que les zones qui présentent une plus grande porosité ainsi que des cavités, des fentes et des fissures plus grandes reçoivent davantage de porteur de carbone et sont par conséquent plus vite enrichies de carbone. De ce fait le chargement du carbone est constamment favorisé là où l'usure de la maçonnerie est la plus grande ettoù la maçonnerie est le plus diminuée.L'infiltration s'accompagne d'un certain refroidissement de la maçonnerie par le porteur de carbone froid et en raison de sa décomposition endothermique. Enfin les chutes de pression à partir de l'extérieur vers l'intérieur s'opposent à une infiltration de métal et/ou de laitier. Des recherches ont montré qu'une maçonnerie, notamment en pierres de magnésie, est enrichie jusqu'à la saturation en carbone dans toute sa section au bout d'un temps d'infiltration relativement court. Cet enrichissement se produit plus rapidement dans les maçonneries embouties ou soumises à des vibrations en raison des plus grands volumes poreux qu' elles contiennent. On infiltre de préférence le porteur de carbone à l'opposé de l'usure de la maçonnerie, c'est-à-dire essentiellement dans une direction perpendiculaire à la surface de la maçonnerie. On peut réaliser ceci en introduisant le porteur de carbone dans une conduite à travers le récipient ou la paroi du four, et en réalisant dans cette paroi, avant l'infiltration, une couche intermédiaire poreuse à partir de laquelle le porteur de carbone est diffusé dans la maçonnerie à recarburer. Normalement quelques points d'entrée par m de surface de maçonnerie sont suffisants. Le nombre des points d'entrée dépend cependant du type de la maçonnerie et de la conformation du récipient ou du four. Dans le cas d'un convertisseur on a constaté qu'un point d'entrée pour 1 2 à 5 m de surface de paroi était convenable. Dans des régions particulièrement critiques, par exemple au fond du convertisseur, on peut évidemment aménager davantage de points d'entrée que dans les zones moins critiques. On aménage les points d'entrée du porteur de carbone au moyen de conduites tubulaires qui doivent nécessairement entre isolées si l'on utilise un porteur de carbone destructible, pour maintenir la température au-dessous de la température de décomposition, par exemple au-dessous de 400 à 4500cl On peut agencer les points d'entrée directement dans la maçonnerie ou bien dans une couche intermédiaire poreuse. Les fours PIT, les mélangeurs de fonte, les poches de coulée, les récipients intermédiaires de coulée continue et les récipients sous vide possèdent généralement une couche isolante de porosité relativement élevée entre la maçonnerie et le manteau extérieur.Cette couche intermédiaire peut entre mise à profit pour répartir de la manière la plus uniforme possible le porteur de carbone sur la totalité de la maçonnerie ou sur des zones particulières de cette maçonnerie. Là où de telles couches isolantes n'existent pas habituellement, c'est-à-dire dans les convertisseurs, les fours électriques, les fours Siemens Martien, les cubilots et les hauts fourneaux, la réalisation d'une couche intermédiaire se justifie lorsqu'il s'agit de procéder à une réfection, car cette couche intermédiaire permet d'améliorer considérablement la distribution du porteur de carbone fluide et rend de ce fait possible une augmentation de la durée de vie de la maçonnerie.Pour la couche intermédiaire ou de distribution, une épaisseur de îO à 50 mm est suffisante et cette couche peut entre constituée par une dispersion de matériau réfractaire à gros grains. Dans la mesure où l'usure de la maçonnerie est différente et où lton souhaite une infiltration ou une carburation différenciée, on peut infiltrer le porteur de carbone fluide dans une ou plusieurs couches isolantes étanches au gaz et/ou aux fluides, à l'intérieur de zones déterminées de la maçonnerie. Au sens de l'invention, une couche isolante peut titre considérée comme étanche aux gaz et/ou aux fluides, si sa porosité est nettement inférieure à celle de la maçonnerie. Des couches de la maçonnerie dont la porosité a été prévue à dessein plus faible que celles de la maçonnerie environnante deviennent très rapidement des couches isolantes par infiltration du porteur de carbone et dépôt du carbone correspondant, les pores de ces couches étant entièrement bouchés par du carbone. Les différentes couches isolantes qui délimitent des régions de la maçonnerie peuvent par exemple être constituées par des tales qui sont engagées dans la maçonnerie lors d'une réfection ou d'une remise en état. Certaines de ces tôles peuvent de la sorte être soumises à l'usure ou bien être rev8tues d'un lut réfractaire, d'un enduit ou d'un mortier. On peut aussi constituer la couche isolante au moyen d'une masse réfractaire contenant un liant ou un matériau adhésif. Comme liants convenables on peut citer le silicate de potassium, les liants chimiques et en particulier les liants à polymères, tandis que la masse réfractaire est constituée de préférence à base du mélange SiO2-A1205 et peut se présenter sous forme de fines particules de mullite, de corindon, de magnésie, d'oxyde de zirconium et de spinelle pris isolément ou mélangés. On peut aussi utiliser les moyens précités comme enduit pour les tôles servant à délimiter les régions considérées, pour protéger ces tôles contre une destruction. On peut aussi réaliser une couche isolante de manière simple, en introduisant le cas échéant dans la maçonnerie du carton trempé dans du silicate de potassium, qui est carbonisé au cours du fonctionnement, ce qui produit une couche isolante suffisamment étanche. De même, conviennent des papiers et des fibres céramiques ou du carton avec ou sans brai et imprégnation de silicate de potassium ou d'enduit du genre précité y compris des glaçures et des revetements céramiques. Au moment de la réfection d'un récipient métallurgique ou d'un four on peut réaliser les couches isolantes conformes à l'invention de façon à partager la maçonnerie en différentes régions déterminées en fonction de l'usure de la maçonnerie dans ces régions et dans lesquelles on infiltre individuellement le porteur de carbone fluide. On peut utiliser de manière avantageuse des pièces préparées au préalable et recouvertes d'une couche isolante, à l'exception de la surface intérieure. On peut ainsi constituer la maçonnerie de différents éléments préalablement préparés, carrés ou rectangulaires, qui sont pourvus sur quatre ou cinq côtés d'une couche isolante, sauf aux endroits nécessairement prévus pour les conduites d'amenée du porteur de carbone.Il peut exister des jointures entre les couches isolantes ; on peut néanmoins boucher celles-ci au moyen de lut et le cas échéant par infiltration d'un porteur de carbone de manière suffisamment étanche et durable. On peut évidemment utiliser au surplus différentes pièces de construction existantes comme couches isolantes, par exemple des pièces en acier dans la structure des fours, dans la mesure où il n'en résulte pas de tensions.Dans les récipients métallurgiques dé dimensions relativement faibles comme par exemple un récipient intermédiaire drune installation de coulée continue, qui possède au surplus un manteau extérieur en acier, l'installation de couches isolantes n'est pas nécessaire en général et ii suffit simplement d'agencer dans le manteau des ouvertures d'entrée à différents endroits et de monter des conduites pour le porteur de carbone. Les quantités infiltrées peuvent différer d'une maçonnerie à l'autre en fonction des besoins. En général la quantité infiltrée au moment de- la mise en service d'une maçonnerie qui vient entre remise en état est relativement élevée, et elle diminue au fur et à mesure que la durée de service augment, c ' est-à-dire au fur et à mesure que le dép8t de carbone augmente dans les pores, les jointures et les cavités du matériau réfractaire. A titre d'exemple indicatif, la quantité infiltrée en utilisant un gaz distributeur de carbone était comprise entre 2 et 10 Sm3/h par m2 de surface de maçonnerie au moment de la mise en service, et cette quantité diminuait jusqu'à environ î NmSlh après environ 100 heures de fonctiçnnement. La quantité de carbone déposée dans la maçonnerie dépend du débit d'infiltration du porteur de carbone. Pour des débits très élevés, par exemple 10 fois la valeur du débit précité, le rendement en carbone, c'est-à-dire le rapport de la quantité de carbone déposée à la teneur en carbone du porteur, est plus faible. Pour obtenir un rendement maximum, il est de ce fait préférable de procéder à l'introduction de carbone avec un débit plus faible sur une période plus grande.Pour des porteurs de carbone gazeux et des porteurs de carbone liquides des débits respectivement supérieurs à 10 Em3/h 2 et de 10 l/h et 2 et par m et de 10 l/h et m ne sont pas nécessaires, et ces débits peuvent être réduits jusqu'à 50 et 30% ou même jusqu'à 10% et en cas de saturation jusqu'à zéro, corrélativement à l'augmentation de la durée de service du récipient. On peut aussi augmenter en fonction des besoins le débit du porteur de carbone infiltré ou bien le diminuer, soit dans le temps, soit par endroits. On peut ainsi infiltrer des débits inférieurs dans des zones particulières critiques et présentant des impératifs passagèrement plus grands ou bien procéder à oes infiltrations de débit réduit dans toute la maçonnerie pendant des périodes d'arrêt plus longues, par exemple pendant des jours fériés. On peut contrôler le degré du dép8t de carbone dans la maçonnerie en surveillant la pression dans les canalisations, car la pression augmente parallèlement à l'augmentation du dépit de carbone et à la diminution corrélative de la perméabilité aux gaz. Ainsi, lors de la mise en service, la pression est normalement inférieure à 0,1 atmosphère et elle s'élève ensuite très rapidement à des valeurs plus grandes jusqu'à une atmosphère pour diminuer ensuite de nouveau au fur et à mesure de l'usure de la maçonnerie. On peut remédier à cela par une infiltration plus forte. il est alors recommandé de surveiller la pression pour éviter des pressions trop fortes qui pourraient entratner une rupture de la maçonnerie. Dans des cas particuliers, par exemple dans des récipients sous vide pendant la phase à basse pression, il peut aussi entre nécessaire de maintenir l'infiltration provisoirement à un niveau très bas ou mème de la suspendre entièrement. Par ailleurs le danger de dégagement de gaz craqués lors d'une infiltration suffisante comme ci-dessus, est très faible. Le procédé conforme à l'invention ne convient pas seulement à l'infiltration en cours de fonctionnement. Au contraire on peut aussi chauffer avant la mise en service une maçonnerie entièrement dépourvue de carbone ou ne contenant que relativement peu de carbone libre ou lié, et en même temps y infiltrer un porteur de carbone, pour remplir de cette manière de carbone progressivement de l'intérieur vers l'extérieur les pores de la maçonnerie, ses jointures et ses cavités. Oette façon de procéder est particulie- rement indiquée quand la maçonnerie doit en outre être progressivement réchauffée avant la-mise en service du récipient. Le procédé conforme à l'invention sera maintenant décrit en référence aux dessins annexés, sur lesquels on a représenté de manière non limitative plusieurs modes de mise en oeuvre de l'invention la figure 1 est une coupe verticale d'une installation destinée au chargement de carbone danswum matériau réfractaire par infiltration d'un porteur de carbone la figure 2 est une coupe verticale de la maçonnerie et du manteau d'un convertisseur qui montre une canalisation pour le porteur de carbone la figure 3 est une coupe verticale de la paroi d'un récipient métallurgique comportant une couche isolante entre la maçonnerie et un manteau d'acier la figure 4 est une vue en élévation d'une région d'infiltration dans la maçonnerie la figure 5 est une vue en plan du fond d'un convertisseur présentant un domaine d'infiltration annulaire. Dans l'installation expérimentale représentée à la figure t, plusieurs pierres ou briques 3 de magnésie sont montées en saillie à l'intérieur de la chambre 1 d'un four présentant un revêtement réfractaire 2. Les extrémités arrière des pierres 3 sont montées dans une botte 4 en tale d'acier et leur partie qui lait saillie dans la chambre 1 est revêtue d'une couche isolante 5 réalisée en lut réfractaire. La surface frontale 6 des pierres 3 n'est pas revêtue, pour simuler les conditions dans un récipient métallurgique habituel. Entre la partie arrière de la botte 4 en tôle d'acier et le caté arrière des briques d'essai 3, est interposée une couche 7 d'un matériau céramique réfractaire à gros grains, à l'intérieur de laquelle débouche une canalisation 8 pour le porteur de carbone.Le porteur de carbone est acheminé à partir d'un réservoir 10 par une conduite 9 et par un débitmètre à détendeur, un manomètre t3 étant complémentairement monté pour mesurer la pression dans la boite en t81e 4. Au cours d'un essai, la température à l'intérieur du four s'élevait à 1500OC tandis que la température des pierres expérimentales était abaissée à environ 4000C au voisinage de la couche 7. Après 50 h d'infiltration de propane comme porteur de carbone à un débit de 1 Nm3/h/m2, les pierres qui étaient initialement exemptes de carbone présentaient une teneur en carbone de 1o!. En modifiant le débit d'infiltration et la durée, d'autres essais ont conduit à l'obtention de teneurs en carbone échelonnées entre 3 et 8%. Lors de ces essais le rendement de carbone était compris entre 30 et 50 environ et s'abaissait jusqu'à 5% pour des débits d'infiltration extrêmement élevés. En pratique on peut mettre en oeuvre le procédé conforme à l'invention par exemple au moyen d'un convertisseur du genre de celui représenté à la figure 2. Ce convertisseur comporte un manteau de ttle d'acier 15 équipé de tôles rectangulaires 16 soudées ou encore détachées, et qui font fonction de couche isolante. Les tales 16 partagent la maçonnerie en différents domaines d'infiltration 17, 18. Le porteur de carbone est introduit dans la maçonnerie par des répartiteurs 21 qui sont reliés à une conduite d'amenée 19 par une canalisation commune 20, la canalisation 19 traversant le manteau 15 par un perçage 22 et étant munie d'un corps élastique 23.Les répartiteurs 21 sont disposés dans une couche de répartition 24 poreuse, à laquelle adhèrent une couche de maçonnerie 25 et des pierres de magnésie qui constituent la maçonnerie, ces pierres de magnésie étant pauvres en fer et ayant été trempées dans du brai puis brayées. Dans un convertisseur du genre de celui représenté à la figure 2, on a pu réaliser dans les pierres 26 et dans la partie 25 de la maçonnerie un enrichissement en carbone supérieur à 5%. Des dépits de carbone sous forme de couches se sont alors constitués dans les jointures entre les différentes pierres 25, 26 et ces dépits s'opposaient à l'usure des joints Qai était part culièrement redoutée antérieurement. Dans un autre convertisseur, la maçonnerie présent-aib le jointures sous forme d'encarts de t mm en matériau céramique. Lors d'une rupture ultérieure de la maçonnerie on a pu trouver des restes de ce matériau d'une épaisseur de 0,2 mm qui étaient complètement traversés par du carbone infiltré et contenaient 80% de carbone. Dans le récipient représenté à la figure 3, qui peut autre par exemple un tundish d'une installation de coulée continue, le revêtement réfractaire comprend des pierres de magnésie 28 et une couche isolante 29 en fibres d'amiante qui peuvent résister jusqu a environ 1000 C, une couche intermédiaire 30 6 mellite gonflée étant interposée entre les pierres 28 et la couche isolante 29. On introduit le porteur de carbone par une canalisation 31 qui traverse le blindage d'acier 32.Un joint d'étanchéité 33 en fibres céramiques disposé dans un anneau et un lut réfractaire 34 sont fixés autour de la canalisation 31 à l'endroit où celle-ci traverse le blindage d'acier 32. La maçonnerie est subdivisée en différentes zones d'infiltration par des encarts en carton 35 qui rejoignent le manteau en t81e 32 à leur partie arrière. Les encarts de carton sont assujettis à des coussinets 96 fixés au manteau 32. Contrairement au mode de réalisation représenté à la figure 2, le porteur de carbone qui est introduit par la canalisation 31 est introduit dans la couche intermédiaire 30 par différents tubes d'amenée 37. ses tubes d'amenée 97 sont inclinés vers le bas pour empêcher l'introduction d'impuretés en particulier de débris des pierres réfractaires. Dans la réalisation illustrée à la figure 4, on voit une zone de maçonnerie d'une surface d'environ 2m sur laquelle débouche une botte en tole 39 ouverte sur l'intérieur du four. Des canalisations 41 débouchent d'un distributeur 40 jusqu'à cinq points d'introduction 42 en forme de bottes par lesquels le porteur de carbone fluide pénètre dans la maçonnerie du four. Les parois latérales de la bote en tôle 39, qui ne sont pas -^sibles sur la figure 4, ne doivent pas nécessairement pénétrer jusqu'à la surface intérieure de la maçonnerie refaite. Indépendamment de ceci on peut préparer au préalable les boites en tale 39 avec la partie correspondante de la maçonnerie et prévoir une couche distributrice étanche aux gaz et de 2 cm d'épaisseur dans la maçonnerie normale d'un convertisseur, indépendamment du manteau du convertisseur. La section des ouvertures d'entrée s'élève de préférence jusqu'au double de la section des canalisations d'entrée 41, pour maintenir à un niveau faible la résistance à l'écoulement et pour empocher un accroissement de la quantité de carbone à des températures trop élevées. Les points d'introduction peuvent présenter un contour labyrinthique. La figure 5 montre le fond d'un convertisseur d'affinage à l'oxygène pur qui comporte un manteau én tôle 50, une zone d'infiltration 46, une zone extérieure 47 entourant la zone 46 et une zone centrale 48. Deux couches isolantes 49 délimitent les zones 47 et 46, ces couches 49 étant constituées par des t8les ordinaires. Les tôles isolantes 49 sont revêtues d'un lut réfractaire du côté de la plaque de base du convertisseur. Dans 11 exemple représenté à la figure 5, on procède à des infiltrations de porteur de carbone conformément au procédé prévu par l'invention dans la zone critique 46 au moyen de tuyères d'affinage 51. Bien entendu on peut aussi exécuter une infiltration à débit plus faible dans les zones 47, 48 selon les besoins, pour maintenir aussi basse que possible l'usure du fond du convertisseur. Le procédé conforme à l'invention permet de charger uniformément une maçonnerie réfractaire par infiltration de carbone dans les pores, les jointures et les cavités de cette maçonnerie, et de s'opposer ainsi à la décarburation naturelle par l'atmosphère du four, le laitier et le métal. L'expérience a ainsi montré qu'on parvient à améliorer la durée de vie des récipients métallurgiques et des fours-habituels jusqu'au double de la durée habituelle, et même davantage. Ceci est le cas en particulier pour des recipients métallurgiques qui à haute température sont soumis à une attaque par le laitier, comme par exemple les convertisseurs pour l'affinage de l'acier, notamment les aciers spéciaux, et pour les alliages ferreux. Cette amélioration concerne également les fours électriques y compris les fours à induction et les fours Siemens-Nartin, notamment lorsque ces récipients fonctionnent avec addition d'oxygène pur, de même que les poches, les récipients intermédiaires, les chenaux de coulée et les fours à recuire, les fours de réchauffage et les fours PIT. REVERiDICADIONS 1. Procédé pour augmenter la durée de vie de la maçonnerie réfractaire de fours et de récipients métallurgiques par chargement de carbone, caractérisé en ce qu'on infiltre un porteur de carbone fluide in situ dans la maçonnerie. 2. Procédé conforme à la revendication 1, caractérisé en ce qu'on infiltre un gaz distributeur de carbone à température élevée. 3. Procédé conforme à la revendication 2, caractérisé en ce qu'on infiltre un liquide distributeur de carbone à température élevée. 4. Procédé conforme à l'une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce qu'on infiltre des carbures d'hydrogène gazeux ou liquides. 5. Procédé conforme à l'une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce qu'on infiltre un porteur de carbone du côté de la maçonnerie opposé au coté usé. 6. Procédé conforme à l'une des revendications 1 à 5, caractérisé en ce qu'on introduit le porteur de carbone à travers la paroi du récipient ou du four, et en ce qu'on distribue ce porteur de carbone avant l'infiltration dans une couche intermédiaire poreuse. 7. Procédé conforme à l'une des revendications 1 à 6, caractérisé en ce qu'on infiltre le porteur de carbone dans plusieurs régions de la maçonnerie délimitées par des couches isolantes étanches aux gaz et/ou aux fluides. 8. Procédé conforme à la revendication 6, caractérisé en ce que la couche isolante est constituée par une t81e, par du carton carburé, par un enduit ou un revetement. 9. Procédé conforme à l'une des revendications 1 à 8, caractérisé en ce qu'on infiltre ie porteur de carbone par des canalisations et des canaux distributeurs qui débouchent dans la maçonnerie. 10. Procédé conforme à l'une des revendications 1 à;9, caractérisé en ce qu'on infiltre le porteur de carbone par saccades. 11. Procédé conforme à l'une des revendications 1 a t, caractérisé en ce que l'infiltration est commandée indépendaLme. de la pression. 12. Procédé conforme à l'une des revendications 1 à 10, caractérisé en ce qu'on chauffe la maçonnerie avant sa mise en service et en ce qu'on infiltre simultanement un porteur de carbone. 13. Procédé conforme à l'une des revendications 1 à 12, caractérisé en ce qu'on infiltre du méthane, de l'éthane, du propane, du butane, du mazout, du kérosène, de l'hexane, du pentane, de heptane, de l'octane ou des produits dérivés isolément ou en mélangez 14. Procédé conforme à l'une des revendications 1 à 13, caractérisé en ce qu'on infiltre le porteur de carbone à l'aide d'un moyen de support. t50 Procédé conforme à ltune des revendications 1 à 14, caractérisé en ce qu'on procède à l'infiltration dans une maçonnerie contenant un liant en quantité extremement faible. 16. Dispositif destiné pàrticulièrement à la mise en oeuvre du procédé conforme à l'une des revendications 1 à 15 dans un four ou un récipient métallurgique, caractérisé en ce qu'il comprend une couche de répartition étanche aux gaz entre un manteau d'acier et la maçonnerie, et en ce que des canalisations d'amenée du porteur du carbone débouchent dans la couche de répartition. 17. Dispositif conforme à la revendication 16, caractérisé en ce que la maçonnerie est divisée en zones d'infiltration délimitées par des couches isolantes. 18. Dispositif conforme à l'une des revendications 16 et 17, caractérisé en ce que la maçonnerie est disposée au moins en partie dans des boites en t81e munies de canalisations d'amenée. 19. Dispositif conforme à l'une des revendications 16 et.17, constitué par le fond d'un convertisseur, caractérisé en ce sue le fond du convertisseur est divisé en au moins deux zones par des couches isolantes, au moins l'une de ces zones servant de zone d'infiltration et étant munie de tuyères d'injection d'oxygane.