Les revetements des lingotières de coulée d'acier ont un rtle particulièrement important au niveau de la jonction entre le lingot lui-meme et sa masselotte de coulée. En effet, cette zone doit etre entourée par des éléments exothermiques de manière à conserver la chaleur le plus longtemps possible. On obtient les éléments considérés par moulage d1un mélange aqueux dans des cavités représentant au retrait près, la forme desdits éléments. Ces derniers doivent bien entendu se juxtaposer de manière que leur jonction soit étanche, ce qui entrain une précision relativement importante du moulage. Bes moules usuels destinés à la fabrication des éléments considérés sont généralement constitués au moyen d'un bottier rigide, résistant à la pression et qui est creusé d'une cavité dont la forme correspond à celle de l'élément à mouler. On conçoit que lorsqu'unie retouche est à effectuer, elle entrain le démontage presque complet du moule prévu en plusieurs pièces, de manière a usiner les faces de la cavité qui permettent de réaliser les parois latérales de l'élément. Chaque moule est donc très onéreux, si bien qu'il ne peut que difficilement convenir à la fabrication d'échantillons ou de pré-séries, de plus les retouches sont délicates et longues à effectuer. Les perfectionnements qui font l'objet de la présente invention visent à remédier à ces inconvénients et à permettre la fabrication d'un moule d'éléments pour rev8tements de lingotières qui soit de construction simple et économique. Suivant l'invention, on réalise un cadre à l'intérieur duquel on dispose le modèle de l'élément à fabriquer, puis on coule un mélange pâteux auto-durcissant et perméable entre le cadre et ce modèle de manière à constituer une cavité, on place enfin le cadre sur le plateau perforé d'une presse en vue de constituer à la manière connue un élément dans la cavité réalisée à l'intérieur du cadre. le dessin annexé, donné à titre d'exemple, permettra de mieux comprendre l'invention, les caractéristiques qu'elle présente et les avantages qu'elle est susceptible de procurer. Sigle 1 montre en perspective le modèle d'un élément à réaliser et dont les dimensions sont identiques au retrait près à celles de cet élément. Fig. 2 est une vue en perspective partielle d'un chtgsis permettant la mise en oeuvre du procédé suivant l'invention. Fig. 3 illustre la réalisation de la cavité destinée au moulage de l'élément à réaliser. Fig. 4 en est une variante. Fig. 5 montre la manière de démonter chacun des blocs formés à l'intérieur du chassies suivant la variantede fig. 4. Fig. 6 illustre comment on moule l'élément sur une presse usuelle. On a représenté en fig. 1 un modèle 1 qui reproduit au retrait près la forme de l'élément à fabriquer. Il est réalisé soit en bois verni, soit en métal, et il présente en profil en plan une forme trapézodale. Ses faces latérales, et en particulier celles visibles la, lb, déterminent avec les deux grandes bases des angles quelconques. Pour mettre en oeuvre le précédé suivant l'invention, on réalise un chtssis 2 (fig. 2) qui peut entre simple ou multiple et dont l'épaisseur correspond à celle du modèle 1. Le ch ssis 2 comporte par exemple deux longerons 3, 4 et des traverses 5, 6 dont le nom- bre dépend de celui des moules qu'on désire réaliser et qui forment avec les longerons un ou plusieurs cadres. Le ch ssis 2 peut être fabriqué en toute matière appropriée par l'intermédiaire de barres de section convenable. On place le chtssis 2 sur une surface plane, horizontale puis on dispose un modèle 1 substantiellement au centre de chacun des cadres de ce chtssis. On coule ensuite dans l'espace compris entre la périphérie de chaque modèle et le cadre correspondant un liquide auto-durcissant qui après durcissement forme un remplissage 7 dont l'épaisseur correspond exactement à celle du modèle et du cadre. La composition du remplissage 7 est telle que sa matière constitutive est poreuse pour des raisons expliquées plus loin. Grace à la dépouille que représentent les faces latérales du mo dèle, on peut aisément retirer celui-ci de sorte que chaque remplissage présente alors une cavité centrale 8 susceptible de servir de moule pour la fabrication des éléments de revêtement qu'on se propose de fabriquer. Suivant une variante, on peut placer à l'intérieur de chacun des-cadres des séparateurs 9, 10, Il, 12 de faible épaisseur s'étendant entre chacun des angles du modèle 1 et l'angle intérieur correspondant du cadre considéré (fiv. 4). Le liquide autodurcissant est alors déversé successivement dans chacun des compartiments formés par deux séparateurs 1'une des faces latérales du modèle et la face en vis-à-vis du cadre. Après durcissement, on obtient ainsi quatre blocs indépendants référencés 13, 14, 15, 16 qui sont préférablement fixés de manière amovible au cadre par l'intermédiaire de plaquettes 17, 18, 19, 20 (fig. 5), chacune d'elles étant vissée partie dans le bloc correspondant, partie dans le cOté du cadre.Bien entendu chaque plaquette est encastrée dans le cadre et le remplissage afin de ne pas se trouver en surépaisseur par rapport au chasses, Une fois que les remplissages sont formés, on déplace le chassies 2 de la surface plane sur laquelle il repose sur la face supérieure du plateau inférieur 21 d'une presse verticale. Ce plateau fixe est fortement entretoisé et sa cloison supérieure 21a est prévue perforée. On a soin de placer entre la base du chtssis 2 et la cloison 21a une toile métallique 22 à fines mailles. Le plateau supérieur 23 de la presse est mis en appui contre la face supérieure du chEssis 2 pour permettre le remplissage des cavités 8.Celui-ci s'effectue à travers des passages 23a ménagés dans l'épaisseur du plateau considéré. La matière aqueuse en soi connue, qui est destinée à la réalisation de chacun des éléments, est déversée dans chaque cavité 8, à travers le passage correspondant 23a. On a prévu de recouvrir la face supérieure du plateau 23 d'une cloche 24 reliée de manière étanche à ce plateau et dans laquelle débouche une canalisation d'air sous pression 25. On notera qu'au droit de chacun des passages 23a, la cloche 24 est pourvue d'un tampon ouvrant étanche 26 qui permet le remplissage de la cavité 8 correspondante. Une fois que les cavités 8 ont été remplies, la presse est mise en marche de manière que son plateau 23 appuie avec une force suffisante contre le chassies 2 pour provoquer le tassage de la matière aqueuse. Puis la cloche 24 est mise sous pression afin que l'air comprimé puisse s'infiltrer dans la matière précitée et provoquer 1' élimination de l'eau qui traverse la toile métallique 22 ainsi que les ouvertures de la cloison 21a du plateau 21 pour être évacuée vers l'extérieur. Du fait que le remplissage 7 est perméable l'eau chassée de la matière comprimée peut le traverser pour s'écouler ensuite vers ltextérieur. Une fois cette opération d' élimination d' eau terminée, on étuve les éléments 27 moulés et l'on supprime enfin leur carotte de remplissage 27a. On procède à ce moment au contrdle des cotes de chaque élément 27 et des ano gles d'inclinaison de ses faces latérales, telles que celles 27a, 27b apparaissant en fig. 6. Au cas où une légère modification est nécessaire, on comprend aisément qu'il soit possible de retoucher rapidement les parois de la cavité 8. Cette opération, qui est relativement facile dans le cas dtun moule tel que celui représenté en fig. 3, est considérablement facilitée si le remplissage est réalisé en plusieurs blocs démontables comme on l'a montré en fig. 5. il doit d'ailleurs entre entendu que la description qui précède nta été donnée qu'â titre d'exemple et qu'elle ne limite nullement le domaine de l'invention dont on ne sortirait pas en remplaçant les détails d'exécution décrits par tous autres équi valents. REVENI > lOTl0NS 1. Procédé pour la réalisation de moules d'éléments constituant le revêtement d'une lingotière de coulée de métal, caractérisé en ce qu'il consiste - à réaliser au moins un cadre dont l'épaisseur correspond à celle des éléments ; - à placer ce cadre sur une surface plane horizontale - à disposer substantiellement au centre du cadre un modèle reproduisant au retrait près l'élément à fabriquer ; - à couler un mélange liquide auto-durcissant entre le cadre et le modèle - à extraire le modèle après durcissement du mélange qui constitue alors un remplissage solide - à déverser dans la cavité formée de la matière aqueuse en soi connue destinée à former l'élément après avoir disposé le cadre et son remplissage sur le plateau perforé d'une presse ;; - et à comprimer cette matière tout en la soumettant à une pression de gaz en vue d'éliminer l'eau qu'elle renferme. 2. Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce qu'on interpose une toile métallique à mailles fines entre le plateau perforé de la presse et la base du cadre contenant le remplissage évidé. 3. Procédé suivant l1une quelconque des revendications 1 et 2, caractérisé en ce que le mélange auto-durcissant est prévu perméable de manière qutil puisse se laisser traverser par l'eau contenue dans la matière lorsqu'elle est mise sous pression0 4. Procédé suivant la revendication 3, caractérisé en ce qu'on dispose des séparateurs de faible épaisseur entre les angles du modèle et ceux respectifs du cadre de manière que le remplissage constitué par le mélange durci soit réalisé en blocs indépendants chacun d'eux comportant une face destinée à la conformation de la paroi correspondante de l'élément à réaliser. 5. Procédé suivant la revendication 4, caractérisé en ce que chaque bloc est relié de manière amovible au c8té correspondant du cadre. 6. Moule caractérisé en ce qu'il est réalisé par mise en oeuvre du procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 5. 7. Elément constituant rev8tement de lingotière caractérisé en ce qu'il est obtenu au moyen d'un moule suivant la revendication 6.