La présente invention est relative à un procédé destiné à la réalisation de pièces en matière synthétique et plus particulièrement, bien que non exclusivement, de faces de monture de lunettes. On sait que lorsquton réalise une pièce du -genre en question ou comportant de manière générale une ouverture centrale importante, il apparat des zones de moindre résistance au niveau des lignes de soudure Lorsqu'une pièce ainsi réalisée est soumise à des contraintes et plus particulièrement à des chocs, on assiste à une rupture le long des zones de moindre résistance précitées. C'est ainsi que les lunettes fabriquées par injection ne présentent pas la solidité désirée, de plus les lignes de soudure sont visibles et nuisent à ltesthétique, en outre elles présentent des tensions internes qui amènent, dans le temps, des déformations ou des instabilités dimentionnelles. Les perfectionnements qui font l'objet de la présente invention visent à remédier à ces inconvénients et à permettre l'élaboration d'un procédé susceptible d'assurer la réalisation de faces de monture de lunettes qui ne présentent aucune zone de moindre résistance. Le procédé suivant l'invention consiste - à remplir la cavité d'un moule de conformation avec de la matière synthétique à l'état de grains ou poudre - à fermer ltorifice de remplissage de la cavité ; - à chauffer le moule pour permettre la fusion de la matière contenue dans la cavité - à mettre sous pression la matière fondue - à refroidir le moule en vue de provoquer la-polymérisation de la matière en fusion - et à démouler la pièce conformée. Le dessin annexé, donné à titre d'exemple, permettra de mieux comprendre l'invention, les caractéristiques qu'elle présente et les avantages qu'elle est susceptible de procurer Fig. I est une coupe transversale d'un moule réalisé conformément à l'invention. Fig. 2 en est une coupe suivant Il-Il (fig. 1). Fig. 3 est une vue semblable à celle de fig. 2, mais montrant la cavité du moule remplie de matière fondue sous pression. Fig. 4 est une vue semblable à celle de fig. 3, mais montrant la matière après refroidissement. Fig. 5 et 6 sont des vues semblables aux fig. 3 et 4 mais illustrant une variante de réalisation. Le moule représenté en fig. 1 est réalisé au moyen d'un poin çon 1 et d'une matrice 2 creusés également de part et d'autre de leur plan de joint 3 en vue de constituer une cavité 4. Comme montré en fig. 2, celle-ci présente en profil en plan la forme de la face d'une monture de lunettes dont les tenons des cercles sont chacun reliés à une creusure 5, 6. La creusure 5 communique avec l'extérieur du poinçon 1 au moyen d'un canal 7 dans lequel est inséré un robinet d'arrêt 8. Quant à la creusure 6 elle est divisée en deux compartiments par un diaphragme élastique mince 9 légèrement cambré en direction de l'extérieur. Le compartiment 6a de la creusure 6 communique avec l'extérieur au moyen d'un conduit 10 ménagé de manière à pouvoir coopérer avec l'extrémité de la buse d'une presse à injecter. Pour plus de clarté, le robinet d'arrêt 8 a été schématiquement représenté à l'extérieur du moule dans les fig. 2 à 4. Suivant l t invention, le robinet 8 étant ouvert, on remplit la cavité 4, sa creusure 5 et le compartiment 6b de la creusure 6 au moyen d'une matière plastique en grains fins ou en poudre telle que de l'acétate de vynile. Le robinet 8 est alors fermé, puis la buse 11 d'une presse à injecter la matière plastique est amenée de manière à coopérer avec le conduit 10, tandis que la totalité du moule est portée à une température telle que la fusion de la matière plastique synthétique s'effectue.On injecte à ce moment une matière plastique quelconque en fusion dans le compartiment 6a par l'inter- médiaire du conduit 10. La pression étant plus élevée dans ce compartiment que dans celui 6b, le diaphragme 9 se déforme et vient en saillie dans ce compartiment 6b pour effectuer une compression de la matière en fusion contenue dans ce dernier (fig. 3). Tout en maintenant la pression dfinjection dans le compartiment 6a, l'on fait circuler dans le corps du moule un fluide de refroidissement, comme cela est bien connu dans la technique du moulage des matières plastiques, de manière à provoquer la polymérisation de la matière contenue respectivement dans la cavité 4 et ses annexes, et dans le compartiment 6a. On obtient ainsi une face de lunette 12 munie de deux masselottes 13, 14 qui luiNsont associées par ses tenons porte-charnières, la matière contenue dans le compartiment 6a et le conduit 10 constituant une chute C. Il reste ensuite à séparer les masselottes 13 et 14 de la face 12, à usiner les drageoirs si ceux-ci ne sont pas conformés directement dans le moule, et à polir la face. Suivant la variante de fig. 5 et 6, l'on ménage de chaque~côté de la cavité 4 des creusures 15 et 16 présentant en section transversale une forme circulaire et qui débouchent sur l'une des faces du moule. En outre, la creusure 15 communique par un canal 17 avec une autre face du moule. Chacune des creusures 15, 16 reçoit à coulissement un piston 18, 19 convenablement relié à des moyens non représentés de le déplacer axialement sous pression. On notera que le bout intérieur du piston 18 est taillé en biseau de manière que sa face extrême soit orientée en direction de la cavité 4. Comme dans le cas précédent, la cavité 4 est d'abord remplie au moyen d'une matière synthétique en poudre ou en grains fins gracie au canal 17, les pistons 18 et 19 étant dans la position de fig. 5, ctest-à-dire que celui 18 laisse ouvert le débouché du canal 17, tandis que celui 19 détermine dans la creusure 16, à l'avant de son extrémité, une chambre de volume important. Lorsque le remplissage est effectué, le piston 15 est avancé dans le sens de la flèche F, de manière à obturer le débouché du canal 17 et à provoquer la tassage de la matière plastique froide. Puis le moule est porté à la température de fusion de la matière plastique qu'il renferme. Le piston 19 est alors actionné dans le sens de la flèche F1 de manière à diminuer le volume de la chambre qu'il détermine dans la creusure 16, en provoquant ainsi une compression importante de toute la matière en fusion contenue dans la cavité 4 et les creusures 15 et 16. Après un certain temps de maintien en pression, le moule est refroidi pour provoquer la polymérination de la matière. Enfin les deux pistons sont ramenés à leur position initiale et le moule est ouvert afin que la face 20 (fig. 6) ainsi réalisée puisse mettre éjectée. Comme dans le cas précédent, les masselottes 21, 22 moulées dans les creusures 15, 16 sont séparées de la face au droit de ses tenons, puis cette dernière est polie et préparée pour la finition de la lunette. On a ainsi élaboré de manière simple et économique un procédé de fabrication de pièces à ouverture centrale importante telle que des lunettes dont la mise en oeuvre est économique, leur résistance étant très importante du fait de l'absence de lignes de soudure. Le procédé suivant l'invention permet en outre l'emploi de certains "compounds" ou composés difficilement utilisables par moulage classi que. Bien entendu, les détails d'exécution de chacun des moules mentionnés plus haut n'ont pas été précisés du fait qutil s'agit seulement de moyens technologiques à la portée de tout technicien en la matière. Il doit d'ailleurs être entendu que la description qui précède n'a été donnée qutà titre d'exemple et quelle ne limite nullement le domaine de l'invention dont on ne sortirait pas en remplaçant les détails d'exécution décrits par tous autres équivalents. REVENDICATIONS 1. Procédé de moulage de pièces en matière synthétique caractérisé en ce qu'il consiste - à remplir la cavité d'un moule de conformation avec de la matière synthétique considérée à l'état de grains ou poudre ; - à fermer ltorifice de remplissage de la cavité ; - à chauffer le moule pour permettre la fusion#de la matière contenue dans la cavité ; - à mettre la matière fondue sous pression. - à refroidir le moule en vue de provoquer la polymérisation de la matière en fusion ; - et à démouler la pièce conformée. 2. Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce que des moyens sont prévus pour permettre le remplissage de la cavité du moule et l'obturation du canal d'amenée de la matière synthétique. 3. Procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 et 2, caractérisé en ce que la cavité du moule comporte au moins une masselotte par l'intermédiaire de laquelle elle est mise en communication avec le canal d'amenée de la matière synthétique. 4. Procédé suivant la revendication 3, caractérisé en ce que la cavité du moule de conformation comporte une seconde masselotte divisée en deux compartiments par un diaphragme élastique propre à se déplacer lorsque la matière fondue est mise sous pression. 5. Procédé suivant la revendication 4, caractérisé en ce que la mise sous pression de la matière en fusion ## effectue en injec- tant une matière plastique dans le compartiment de la seconde masselotte qui est séparée de la cavité par le diaphragme élastique. 6. Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce que la fermeture de l'orifice de remplissage de la cavité débouche dans une creusure dans laquelle se déplace un tiroir destiné à fermer cet orifice, son déplacement entraainant en outre un tassage de la matière non chauffée. 7. Procédé suivant la revendication 6, caractérisé en ce que la cavité est reliée à une seconde creusure dans laquelle se déplace un piston destiné à placer la matière fondue sous pression. 8. Moule caractérisé en ce qu'il est destiné à la mise en oeuvre du procédé suivant l'une quelconque des revendications précédentes. 9. Pièce caractérisée en ce qu'elle est réalisée au moyen d'un moule suivant la revendication 8 et selon le procédé défini par 11une quelconque des revendications 1 à 8.