Le dépôt électrolytique de métal sur une autre surface par effet électrochimique a généralement été un procédé lent. Ceci est vrai, en particulier, pour la production de revêtements denses, lisses et compacts à partir de solutions aqueuses conte-5 nant des sels dissous du métal à déposer. Une distribution uniforme du métal sur des surfaces profilées est encore un problème. La présente invention concerne ce type général de dépôt électrolytique. Cette invention concerne des perfectionnements à 1'inven-10 tion décrite dans le brevet français 71-45411. Des efforts ont été réalisés dans le passé pour améliorer mécaniquement les métaux déposés par voie électrolytique. L'emploi de petites quantités d'agents d'impact, tels que des sphères de verre, du sable, etc..., a été essayé, avec cette idée que 15 ceci exercerait un effet de battement mécanique sur le revêtement déposé et le rendrait plus dense et plus cohérent. Des exemples de procédés de ce genre sont illustrés dans les brevets d'invention des Etats-Unis d'Amérique n° 712.153, 1.051.556 et 1.594.509. Récemment, le brevet français N* 1.500.269 reconnaît que l'incor-20 poration d'un volume relativement grand de particules à un liquide sous la forme d'un lit fluidisé provoque la réduction de la tension dans la cellule à des densités de courant relativement faibles et constantes par comparaison avec la tension résultant uniquement de débits importants d'électrolyte. Une tentative 25 encore plus récente tendant à améliorer les vitesses de dépôt a été "l'activation mécanique" qui est décrite dans le brevet précité. Dans ce cas, on a constaté qu'en utilisant de petites particules dynamiquement dures, ayant un mouvement vibratoire pour entourer ou recouvrir complètement la surface à munir d'un 30 revêtement durant tout le cycle de dépôt du revêtement, on obtient une augmentation remarquable de la vitesse de dépôt tant que le rapport entre le volume de particules et 1'électrolyte liquide est élevé. La transmission d'énergie à ce type particulier de système, en enfermant les particules et 1'électrolyte 35 dans un réceptacle ou carter vibrateur, est comme on l'a constaté primordiale. Le niveau de 1'électrolyte a été généralement maintenu de façon à recouvrir ou presque recouvrir la pièce à revêtir quand le système est au repos, et la réussite de l'opération de dépôt du revêtement exige qu'un très grand nombre 40 de particules soit présent dans la zone de revêtement (gé- > QRtGJNAL-^ 72 15639 2 2135239 néralement une variation en nombre ne dépassant pas 5% entre le système en repos ou en vibration),, "L* activation'' de la surface comme décrit dans le brevet antérieur cité consiste à traiter la surface recevant le revê-5 tement de manière à créer sur cette surface une forte tendance à utiliser le courant pour déposer le métal sous une forme saine et adhérente plutôt que sous forme de poudre ou de dendriteso Les particules "dynamiquementaures" utilisées pour parvenir à ce résultat ont été considérées comme agissant de façon à pro-lO duire une telle "activation" par une combinaison de la dureté des particules, de la pression de contact de ces particules sur la surface du dépôt électrolytique et de la vitesse à laquelle les particules sont déplacées par rapport à la surface du dépôt électrolytique pendant la formation du revêtement. 15 La présente invention repose sur cette constatation que si un grand nombre de petites particules dynamiquement dures ayant un mouvement vibratoire entourent ou recouvrent complètement la surface à munir d'un revêtement pendant toute la durée du cycle de travail comme indiqué dans le brevet précité, et si 20 le niveau de 1'électrolyte quand le système est au repos est maintenu au-dessous de la surface inférieure de la pièce à revêtir, on obtient une amélioration extrême du pouvoir couvrant du système. Avec ce système, essentiellement la totalité de 1*électrolyte qui se trouve dans la zône de dépôt pendant le 25 revêtement est amenée dans cette zone sur la surface des particules d'activation. Des taux de pouvoir couvrant atteignant 1:1 ont pu être obtenus sur les parties en retrait de formes profilées, sans qu'il soit nécessaire d'utiliser un type particulier d'anode» 30 Les vitesses de dépôt du revêtement sont alors au moins aussi élevées et dans certains cas plus élevées que pour le même électrolyte, utilisé dans un système classique0 La description qui va suivre, faite en regard du dessin annexé, donné à titre non limitatif, permettra de mieux com-35 prendre l'inventiono La fig. 1 est une vue schématique d'un mode de mise en oeuvre préféré montrant un type d'équipement utilisable,. La fig. 2 est une représentation schématique de la relation entre l'anode et la cathode visibles sur la fig. 1, illustrant 40 les épaisseurs relatives de métal obtenues par ce système. - , gAD ORIGINE 72 15639 3 2135239 Le procédé suivant l'invention, comme celui décrit dans le brevet précité, exige l'application contrôlée, pendant le dépôt d'un revêtement, d'un grand nombre de petites particules d'activation sur la surface ou les surfaces à munir d'un revê-5 tement. D'une façon générale, ces particules d'activation vont être très petites, c'est-à-dire qu'elles vont avoir une dimension moyenne maximum allant jusqu'à 6,35mm environ, et de préférence d'environ 3,2mm ou moins, afin de pénétrer dans des orifices de faible rayon de la surface à munir d'un revêtement© 10 Les particules d'activation doivent, de préférence, être non conductrices et insolubles dans 1'électrolyte. Pour la plupart des métaux, une dureté de particules dynamiques minimum légèrement supérieure à la dureté du métal déposé est nécessaire, mais étant donné qu'une dureté plus grande ne semble pas avoir 15 d'effet défavorable, il est préférable, afin d'éviter une expérimentation préalable, d'utiliser des particules ayant une dureté égale ou supérieure à Knoop 500 environ. Les particules doivent pouvoir être mouillées par 1'électrolyte avec lequel elles sont utilisées et elles doivent avoir une 20 densité supérieure à celle de 1'électrolyte. De façon générale, il a été constaté que les particules à surface extrêmement lisse ne sont pas satisfaisantes pour la présente méthode et il est préférable d'avoir une surface rugueuse ayant un nombre considérable d'irrégularités infimes formant des "alvéoles" retenant 25 des petites quantités de liquide. Une variété extrêmement grande de matériaux particuliers peuvent être utilisés, tant qu'ils répondent aux conditions précitées. Des particules appropriées sont le verre dépoli, le sable, les grains d'abrasif (naturels et artificiels), les abrasifs de tonnelage, les matières céra-30 miques et les matières analogues. Ces particules peuvent être utilisées seules ou dans un mélange d'un ou plusieurs types de particules avec un autre type. Les particules d'activation doivent être soumises à une action vibratoire de façon permanente pendant le dépôt du revê-35 tement et l'objet ou la surface à munir d'un revêtement doit être complètement recouvert par ces particules d1 .ictivation pendant le dépôt. Pour obtenir le pouvoir couvrant élevé atteint suivant l'invention, un rapport beaucoup plus grand entre les particules 40 d'activation et 1'électrolyte est nécessaire, relativement à ce 72 15639 4 2135239 qui était requis dans le procédé décrit dans le brevet précité. Etant donné que les particules ont également une densité supérieure à celle de 1'électrolyte, on a constaté que les seuls moyens satisfaisants pour communiquer le mouvement vibratoire 5 requis à ces particules consistent à utiliser un réceptacle pour l'ensemble du système et à imposer de l'extérieur un mouvement vibratoire rapide à ce réceptacle qui, à son tour, communique le mouvement requis aux particules par des impacts répétés entre les parois du réceptacle et les particules qu'il 10 renferme. Le mouvement ainsi imparti est étudié de façon à fournir à ces particules une macro-orbite ou un mouvement rotatif de masse des particules à l'intérieur du réceptacle et par suite au droit de la partie à munir d'un revêtement (qui est maintenue fixe par rapport au réceptacle). La macro-orbite des particules 15 est comprise dans un plan qui, d'une façon approximative, est parallèle à une section droite du réceptacle perpendiculairement à son axe le plus long. Le mouvement communique également des micro—orbites aux particules, qui se poursuivent lorsque les particules se déplacent selon la macro—orbite, ces micro-orbites 20 variant selon le point d'impact sur la paroi du réceptacle, qui déclenche le mouvement, et lors d'impacts avec d'autres particules, mais étant formées généralement par des trajectoires elliptiques ou circulaires extrêmement petites. La pièce à munir d'un revêtement est, comme indiqué précédemment, maintenue "fixe" 25 en ce sens qu'elle n'est pas libre de circuler dans la macroorbite des particules. Des organes sont prévus pour réaliser la fixation ou l'ancrage de cette pièce à partir de la surface du réceptacle ou pour le montage de ladite pièce d'une façon complètement indépendante, évitant tout contact des organes de 30 montage avec le réceptacle. Il est également nécessaire d'établir des connections électriques appropriées et de prévoir des organes d'alimentation de la pièce à munir d'un revêtement et des anodes associées. De préférence, les anodes sont fixées sur les organes de montage 35 de la pièce, bien qu'elles puissent être montées indépendamment à l'intérieur du réceptacle si cela est désirable. Le type d'anodes, leur configuration et leur agencement dépendent de la forme de la pièce à munir d'un revêtement. Toutefois, d'une façon générale, les anodes se présentent de préférence sous la 40 forme de minces barres ou plaques rectangulaires, ou bien sous Jj^D ORIGINAL 72 15639 5 2135239 la forme de tiges ayant une section droite circulaire ou elliptique, de façon à réduire au maximum l'interférence avec la macro-orbite des particules d'activation. Etant donné que les anodes viennent également en contact avec les particules d'ac— 5 tivation, aucun problème de passivation des anodes n'est rencontré et le procédé élimine la rugosité de surface du dépôt électrolytique qui peut se produire lors de l'application de dépôts classiques par l'occlusion de petits fragments de matière formant l'anode. Alors que des anodes profilées ont été générale-1D ment jugées nécessaires dans les procédés classiques lorsqu'un pouvoir couvrant élevé est désiré (épaisseur de revêtement uniforme sur des surfaces à contours variables), de telles complications ne sont pas nécessaires avec ce procédé j cependant el3ss peuvent être utilisées si désiré. 15 Les machines de finition par abrasion vibratoire du com merce existent et on peut les modifier facilement pour les adapter en vue de la mise en oeuvre de l'invention. Un appareil du commerce de ce type général est l'appareil modèle Rampe VOF-51 "Vibrader". 23 Pour obtenir un pouvoir couvrant élevé lors de la mise en oeuvre de ce procédé, des vitesses de vibration de 1.100 à 1.800 cycles par minute sont nécessaires avec l'appareil mention né ci-avant. Les amplitudes de vibration de cet appareil doivent être comprises entre 1,5 mm et 4,6 mm environ. D'autres 25 machines peuvent s'écarter quelque peu des valeurs indiquées pour l'amplitude et la fréquence, mais elles sont généralement à l'intérieur de la gamme sus-mentionnée. Les vitesses de dépôt du revêtement vont varier principalement en fonction du métal à munir d'un revêtement et de la 30 solution de revêtement utilisée, mais elles vont aller généralement de la même vitesse à une vitesse légèrement plus grande que la vitesse maximum pouvant être obtenue à partir du même système sans l'emploi des particules d'activation. Comme indiqué précédemment, ce procédé, comme celui décrit 35 dans le brevet précité exige que la surface recevant le dépôt soit complètement recouverte par les particules d'activation pendant tout le cycle de dépôt électrolytique. La concentration des particules d*activation dans le présent procédé est suffisamment élevée pour que la pièce devant être munie d'un revête-43 ment ou devant recevoir le dépôt électrolytique ne puisse être 72 15639 6 2135239 enfoncée dans la masse de particules d'activation jusqu'à la profondeur désirée qu'avec une difficulté considérable en l'absence d'application de la force vibratoire à cette masses La hauteur des particules d'activation doit généralement être telle 5 (quand le procédé est interrompu sans qu'une vibration soit appliquée) qu'elle dépasse la hauteur de la surface à munir d* un revêtement. Le niveau de 1'électrolyte au repos doit être habituellement au-dessous de toute la surface devant être munie d'un revêtement et ne doit en aucun cas recouvrir plus de 25% 10 de la surface à munir d'un revêtement. D'une façon générale, le rapport volumétrique entre les particules d'activation -et l'é-lectrolyte fluide dans le réceptacle de revêtement n'est pas inférieur à 4:1 quand on utilise des particules normales pleines de forme géométrique, comme des sphères, des cylindres, des cu-15 bes ou des versions irrégulières de ceux-ci. De façon normale, le niveau de 1'électrolyte au repos doit occuper de 5 à 20% de la profondeur du réceptacle de revêtement, tandis que le niveau des particules représentera généralement à peu près 90% de la profondeur de ce réceptacle. Comme dans le procédé décrit dans 20 le brevet précité, il est nécessaire que, la pièce étant en place et prête pour le dépôt électrolytique, le nombre des particules dans la zone de revêtement ne diffère pas de plus de 5% environ du nombre obtenu quand le système est en service et lorsque le revêtement est en cours. 25 Pendant le travail, les petites particules d'activation reçoivent le mouvement vibratoire décrit ci-avant par contact avec les parois du réceptacle vibrant, ce mouvement étant ensuite transféré d'une particule à l'autre à l'intérieur de ce réceptacle. Les particules qui se trouvent dans la zone de revê-30 tement à un moment donné vibrent et en outre elles se déplacent par rapport à la pièce, qui est maintenue de façon fixe dans ce réceptacle. On estime que chaque surface de 6,45 cm2 de la surface à munir d'un revêtement va recevoir un impact répété environ 500 à 150.000 fois par seconde sous l'effet des particules, 35 selon la fréquence de vibration et la taille des particules. Essentiellement, les particules, qui sont très petites, forment une couche complète sur chaque surface à munir d'un revêtement, mais il s'agit d'une couche qui se déplace latéralement à la fois sur la longueur et sur la largeur de chaque surface, de 40 même qu'elle subit une vibration perpendiculairement à celle—ci. BAD OP&GINAk 72 15639 7 2135239 Le macro-mouvement suscite un déplacement des particules à travers le niveau d*électrolyte qui est au-dessous de là zone de revêtement. Les particules retiennent 1'électrolyte sur leur surface à micro-rugosité et l'entraînent jusque dans la zone de 5 revêtement. Si l'on se reporte aux dessins, on voit que la fig. 1 montre schématiquement avec coupe partielle une machine d'abrasion par vibration destinée à la mise en oeuvre du procédé suivant l'invention. La référence 10 désigne la cuve ou le récepta-X) cle vibrant, monté sur deux arbres d'entraînement 11 qui communiquent une vibration à ce réceptacle 10. Un chemisage 12 est prévu sur le réceptacle 10 pour permettre le chauffage de son contenu par passage de vapeur d'eau à travers ce chemisage. Il est prévu, à l'intérieur du réceptacle 10, une cathode profilée 15 13 qui constitue la pièce devant être munie d'un revêtement et qui est associée à des anodes 14. La cathode 13 est supportée à partir d'une plaque formant couvercle 16, disposée à la partie supérieure du réceptacle 10, au moyen d'un support 15. De même, les anodes 14 sont suspendues au couvercle 16. A l'intérieur du 20 réceptacle 10, il est prévu une masse de petites particules d*activation dures non conductrices 17 qui recouvrent complètement la cathode 13. Le niveau de 1»électrolyte, représenté au repos en 18, est au-dessous de l'extrémité inférieure de la cathode 13. Pendant le travail, le réceptacle 10 est mis en vibration, ce qui 25 à son tour produit l'effet vibratoire dans la masse de particules 17 et 1'électrolyte 18. Le courant de dépôt électrolytique est ensuite appliqué et la vibration est poursuivie pendant tout le cycle de revêtement. La fig. 2 est un schéma à plus grande échelle de la dis-30 position cathode-anode visible sur la fig. 1. Comme illustré, la disposition, l'espacement et les résultats sont ceux qui sont décrits dans l'exemple 1 ci-après. La cathode 13 est une bande d'acier doux à 3,175 cm de largeur et 0,0635 mm d'épaisseur, qui a été finie uniformément à une valeur moyenne quadratique de 350 35 à 400 microns. Cette bande est pliée de la manière représentée, les trois parties verticales ayant chacune environ 3,8 cm de longueur, tandis que les deux parties horizontales ont environ 2,5 cm de longueur. La partie inférieure, qui a 3,8 cm, est repliée vers le haut selon un angle de 45° par rapport à la verticale 40 pour créer une partie protégée "F". Les anodes 14 sont fixées à 72 15639 8 2135239 une même distance de chaque côté de la cathode 13. Comme on peut le voir, cette distance est de 5,08 cm. Les trois parties verticales ont été identifiées par les lettres "A", "Dn et "E", qui désignent les côtés ou faces les plus voisines des anodes 14, 5 alors que les lettres "B", "C" et "F" désignent respectivement les faces opposées de ces parties, chacune d'elles étant d*environ 2,54 cm plus éloignée de la surface d'une anode que la face opposée. En utilisant le bain de nickel décrit dans l'exemple 1, la mesure de l'épaisseur du métal déposé sur la cathode 13 par 10 le présent procédé a donné les rapports indiqués sur le dessin. Une disposition similaire cathode-anode utilisée dams le même bain où le niveau de 1'électrolyte est au-dessus de la cathode, et sans abrasif (le système a été maintenu au repos sans mouvement de 1'électrolyte) a donné les rapports suivants : 15 A : B « 2,4 : 1 C:D«0,4sl E : F * 5 Î 1 Exemple 1 On prépare une solution de revêtement ayant la composition 20 suivante : 300 g/1 NiS04.6H20 ; 60 g/1 NiCl2*6H20 j 37,5 g/1 H^BOj. Une quantité de 2,2 1 de cette solution a été mélangée avec 22,7 kg (en volume, 12 1 environ) de bauxite frittée comme activateur, avec un diamètre de particules moyen de O,76 mm environ (Tumblex XM-30, produit par Norton Corporation, comme , 25 décrit dans le brevet des Etats-Unis d'Amérique n* 3.0 79.243) dans une "minicuve" d'une capacité de 14,2 dm3 envirân, adaptée pour pouvoir être placée dans la grande cuve principale Modèle Rampe VOF 51 "Vibrader" (John Rampe, Inc., Cleveland). La cathode et les anodes sont, comme visible sur la fig. 2, fixées appro-30 ximativement au centre de la minicuve, et sont attachées à un bâti qui est fixé rigidement à la cuve principale. Les anodes sont constituées par une feuille de nickel et les trois électrodes sont le long de l'axe longitudinal de la cuve, de sorte que la macro-orbite des particules d*activation produite par le mou-35 vement vibratoire de la machine se trouve dans un plan approximativement perpendiculaire à la ligne reliant les trois électrodes. Ces électrodes sont fixées de telle sorte que les extrémités inférieures de la cathode soient à 7,6 cm du fond de la cuve, le niveau de 1'électrolyte (quand la cuve est au repos) se trouvant 43 à environ 5 cm du fondde la cuve. 72 15639 9 2135239 Le mélange d'électrolyte et d'agent d'activation est chauffé à des températures de 60 - 2,8°C et est maintenu à cette température durant le revêtement. La machine est réglée à un mouvement vibratoire de l'ordre de 1550 cycles par minute, avec une 5 amplitude vibratoire de 3 mm environ. Un courant équivalent à 7,7 amp/dm2 de la surface de cathode exposée est utilisé pendant 10 minutes, tout en maintenant la vibration. Après le dépôt du revêtement, la cathode est démontée et rincée. L'épaisseur du revêtement est mesurée à plusieurs endroits de la surface à Xi l'aide d'une machine Dermitron, ce qui donne les rapports d'épaisseur aux différents endroits indiqués par la fig. 2. L'épaisseur réelle du revêtement est de 0,0127 mm au point "D" ou "E" comme indiqué par la fig. 2. Le revêtement a un aspect plus brillant et généralement meilleur que le revêtement déposé à 15 partir d'une même solution par une électrolyse classique et sans particules d'activation. Exemple 2 On opère dans les mêmes conditions que dans l'exemple 1, mais la fréquence de vibration utilisée est de 1300 c.p.m. Les 20 rapports d'épaisseur du revêtement obtenu sont les suivants : A : B » 1,8 : 1 C : D = 1,1 : 1 E : F « 2,6 Ï 1 Exemple 3 25 On opère dans les mêmes conditions que dans l'exemple 1, mais en utilisant uniquement 1,7 1 d'électrolyte, ce qui donne une couche d'électrolyte au repos à 1,84 cm au-dessus du fond de la cuve. (La hauteur de 1 *électrolyte n'est pas proportionnelle à la quantité introduite en raison de la rétention considé-30 rable de 1'électrolyte par les particules d'activation). L'épaisseur du revêtement obtenu est à peu près la même que dans l'exemple 1. Exemple 4 On prépare une solution de revêtement contenant 300 g/1, 35 CuS04»6H^C, 100 g/1 et 0,5 volume pour cent d'un agent lisseur-aviveur (U3AC M" 1) produit par The Udylite Corporation. On mélange 7,5 6 1 de cette solution avec 186 kg (56,7 1 environ en volume) de Tumblex XM-3G, dans la grande cuve du Rampe Vibra-der décrit dans l'exemple 1. Une couche d'électrolyte de 3,8 cm 40 environ se forme au fond de la cuve. Les électrodes, disposées *« BAD 0RK3!NÀk 72 15639 10 2135239 comme dans l'exemple 1 (à la seule différence que les anodes sont en cuivre au lieu d'être en nickel) sont fixées dans la cuve, l'extrémité inférieure de la cathode étant écartée du fond de la cuve de 7,6 cm environ. L'électrolyte et le Tumblex sont à la 5 température ambiante; la cathode reçoit d'abord une couche d'amor çage en cuivre dans un bain de cyanure de cuivre, afin de favoriser l'adhérence du dépôt de cuivre. Une vibration à 1550 c.p.m. est assurée et un courant équivalent à 15,5 amp/dm2 est fourni pendant 10 minutes. La cathode est démontée et rincée, et l'é-10 paisseur du revêtement mesurée (appareil Kocur) en plusieurs endroits comme indiqué dans la fig. 2. Les rapports obtenus sont les suivants : A : B - 1,2 : 1 C : D = 0,8 : 1 15 E : F - 2,1 : 1 Quand la même solution de dépôt de revêtement est utilisée avec la même électrode d'une maniéré classique (sans particules d*activation ou agitation de la solution, électrodes immergées dans la solution), les épaisseurs de revêtement obtenues sont les 2D suivantes: A : B » .2,5 : 1 C : D œ 0,3 : 1 E : F = 6 : 1 Exemple 5 25 On opère dans les mêmes conditions que dans l'exemple 4, mais en utilisant une fréquence de vibration de 1400 c.p.m. et un temps de revêtement de 5 minutes. Les rapports d'épaisseurs de revêtement obtenus sont les suivants : A : B = (non relevé) 30 C : D = 1,2 : 1 E : F - 2,5 : 1 Exemple 6 On opère dans les mêmes conditions que dans l'exemple 4, mais en utilisant 30,28 1 d'électrolyte, de façon que l'électro-35 lyte couvre la surface de la cathode même s'il est en repos. On fait vibrer la cuve à 1500 cycles par seconde et le courant de revêtement fourni est de 15,5 amp/dm2. Les rapports d'épaisseurs de revêtement obtenus sont les suivants : A : B ■ 2 : 1 4D C s D « 0,5 : 1 IÂO ORtGtNAk 72 15639 11 2135239 E : F « 2,4 : 1 Ainsi, quand le niveau de l1électrolyte est élevé, le pouvoir couvrant n'est de loin pas aussi bon que dans le cas où des volumes inférieurs d'électrolyte sont utilisés comme décrit ci-5 avant. Exemple 7 On opère dans les mêmes conditions que dans l'exemple 1, mais avec une densité de courant de 5,5 amp/dm2, et à une fréquence de 1500 c.p.s. Les rapports d'épaisseurs de revêtement 10 obtenus sont les suivants : A : B ■ 1,2 Î 1 C ï D = 0,9 s 1 E : F m 2,2 : 1 Les raisons de l'amélioration du pouvoir couvrant ne sont 15 pas connues avec certitude du point de vue théorique dans ces procédés. La théorie de revêtement classique indiquerait que les résultats obtenus sont dus à d'autres facteurs, outre les considérations logiques du pouvoir couvrant. Le procédé n'est pas seulement capable de fournir des épaisseurs essentiellement unifor-20 mes de métal sur des surfaces placées à des distances variables des anodes comme illustré par les exemples 1,3,4 et 7 ci-avant, mais il permet de déposer plus de métal dans la partie en retrait que sur la partie en relief comme illustré par les exemples 2 et 5. Le système semble fonctionner avec toutes les compositions de 25 bains à partir desquelles un revêtement peut être obtenu par des méthodes classiques. Probablement à cause du mouvement des particules d'activation, assurant un effet de nettoyage, le pré-traitement de la cathode est beaucoup moins important avec ce procédé qu'avec les méthodes classiques. 30 En plus de l'évident avantage inhérent à l'économie du mé tal de dépôt, ces procédés présentent de grandes possibilités d'économie en ce qui concerne les électrolytes coûteux du fait que le volume total d'électrolyte nécessaire est très petit, ce qui élimine un important investissement étant donné que de grands 35 volumes d'électrolyte sont nécessaires dans les procédés classiques. Des modifications peuvent être apportées aux modes de mise en oeuvre décrit^ dans le domaine des équivalences techniques sans s'écarter de l'invention. 72 15639 12 2135239 REVENDICATIONS 1.- Procédé de dépôt électrolytique selon lequel un mouvement vibratoire appliqué de l'extérieur est imposé à de petites particules d®activation et à un électrolyte liquide associé pour 5 améliorer le dépôt d'un métal sur une cathode disposée dans une zone de revêtement, caractérisé en ce qu'on utilise un rapport en volume entre les particules et le liquide égal ou supérieur à 4 : 1. 2.- Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce 1D que, lorsque le système est au repos, 1'électrolyte recouvre uniquement jusqu'à 25% de la surface qui doit recevoir le dépôt électrolytique. 3.- Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce que, lorsque le système est en service, en principe la totalité 15 de 1'électrolyte pénétrant dans la zone de revêtement est entraînée sur la surface des particules d'activation. 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