La présente invention concerne une nouvelle composition ? catalytique ainsi qu'un procédé de préparation de celle-ci. Plus particulièrement, l'invention a pour objet une composition catalytique comportant un substrat ou support en 5 alumine ayant des pores dont lesdiamètresont une distribution présentant un pic dans l'intervalle de 1000-7000 1 et un agent actif contenant du platine et du plomb supporté par ledit substrat. L'invention concerne en outre un procédé pour la préparation de la composition catalytique précitée. 10 la demanderesse a précédemment trouvé que l'efficacité et la sélectivité du réformage des hydrocarbures peut être favorablement améliorée par la présence de deux constituants actifs, à savoir le platine et le plomb, ce qui a été décrit et revendiqué dans sa demande de brevet japonais ET0 9 488/1969. ■| ^ Afin que les deux constituants actifs précités exercent leur activité de la manière la plus efficace, la demanderesse a fait d'autres études portant sur une combinaison de divers véhicules ou supports de catalyseur avec de tels constituants actifs. Comme résultat, il a été trouvé, d'une manière inattendue, 20 qu'un type spécifique de support constitué par de l'alumine était très approprié pour un tel but, si la distribution des diamètres des pores présentait un pic dans l'intervalle de 0 1000-7000 A . D'une manière plus spécifique, de nombreuses études sur l'aire superficielle, la structure cristalline et 25 analogues de supports ou véhicules pour un catalyseur ont été effectuéesantérieurement; les études sur la relation entre lespôres d'un catalyseur et l'acitivité ainsi que la sélectivité catalytique de celui-ci étalait si compliquées qu'aucune règle générale ne pouvait être établie. A titre indicatif, cette relation 20 est variable selon le type de réaction, les conditions de la réaction, l'agent actif, etc.... A la suite des études très poussées de la demanderesse sur l'effet desdimensions de pores sur l'activité d'un catalyseur platine-plomb, il a été trouvé qu'un type spécifique de véhicule,: constituée par de l'alumine ayant ^ des pores tel. que la distribution des diamètres des pores présente: un pic dans l'intervalle de 1000-7000 A peut produire un excellent effet sur le systène catalytique précité et, par 71 30093 2 2102334 10 conséquent, la présente invention est basée sur cette découverte. C'est par conséquent un but de l'invention de.pouvoir disposer d'une composition catalytique ayant une activité catalytique très élevée et particulièrement utile pour le réformage des hydrocarbures. Un autre but de la présente invention consiste en la mise au point d'un procédé pour la préparation de la composition catalytique du type précité, ce procédé étant facile à conduire et commercialement utile. D'autres objets, caractéristiques et avantages de la présente invention apparaîtront au cours de la description qui va suivre. Conformément à la présente invention, il est prévu une ^ ^ composition catalytique comprenant un substrat constitué par de l'alumine ayant des pores pour lesquels la distribution des diamètres de pores présente * un pic dans l'intervalle o 2000-7000 A ,et un agent actif, contenant du platine et du plomb, supporté sur ledit- substrat d'alumine. Une telle 2Q composition catalytique peut, être préparée en incorporant dans l'alumine pulvérulente au moins une des substances organiques choisies dans le groupe formé par les polysaccharides, les amidcns les celluloses, les dérivés de la cellulose, l'alcool polyvinylique, le polyéthylène-glyçol, le polypropylène — 25 glycol et le polyacrylamide, en soumettant le mélange résultant à un moulage, suivi d'une cuisson de. façon à produire un substrat d'alumine ayant des pores pour lesquel- • la distribution des diamètres des pores présente:- un pic dans o l'intervalle 2000-7000 A, et en faisant ensuite supporter audit 30 35 substrat d'alumine, un agent actif contenant du platine et du plomb, l'expression " celluloses" est utilisée dans la présente description de façon à inclure la cellulose amorphe, la cellulose microcristalline et les mélanges de celles-ci. l'expression "alumine pulvérulente" qui est employée dans la présente description désigne celles des aluminea pulvérulentes qui présentent une aire superficielle suffisante pour constituer un support de catalyseur, habituellement supérieur Copy 71 30093 3 2102334 à 50 /g, par- exemple l'alumine^, 1 ' alumine Q , 11 alumine 7^, les hydroxydes et les hydrates d'alumine, par exemple le monohydrate et le trihydrate, etc... On préfère cependant l'alumine . L'alumine pulvérulente peut aussi contenir 5 moins de 20fo en poids de silice en tant que constituant. Les substances organiques que l'on préfère pour incorporation dans l'alumine pulvérulente sont celles pouvant être éliminées au cours de la cuisson. Les substances organiques appropriées comprennent les polysaccharides, les amidons, les celluloses, 10 les dérivés de la cellulose, l'alcool polyvinylique, le polyéthylène-glycol, le polypropylène-glycol ëb le polyacrylamide. La quantité à ajouter ainsi que le processus d'addition peuvent être choisis et déterminés éventuellement d'après le processus de moulage du substrat. Cependant, la substance organique 15 doit être habituellement employée en une quantité de 1 à 10$ en poids, de préférence 2 a. en poids, par rapport au poids d'alumine pulvérulente. lorsque l'incorporation de la substance organique dans l'alumine pulvérulente est terminée, le mélange résultant 20 peut être avantageusement moulé/éuivant toute forme classique. Parmi les méthodes de moulage classiques qui peuvent être employées d'une manière appropriée pour un tel but, on peut citer par exemple la méthode de(granulation utilisant un disque)', la-méthode' d'extrusion, la méthode de 25 formation de comprimés, la méthode de coprécipitation et analogue. . Un tel moulage peut être de préférence effectué avec une quantité appropriée d'eau plutôt qu'à sec. La substance organique, si elle est soluble dans l'eau, peut être incorporée sous la forme de sa solution aqueuse. La quantité d'eau 30 présente peut varier en fonction de la méthode de moulage utilisée, mais il est avantageux d'-utiliser environ 50 à 75$ en poids par rapport à l'alumine pulvérulente dans les méthodes de moulage, telles que la granulation, 1^extrusion et analogue. On donne, maintenant, à titre ' illustrât if, une explication 35 de l'incorporation d'une"telle:substance dans "l'alumine pulvérulente ■ et'du-moulage subséquent du mélange résultant. Dans le cas où l'on emploie comme- substance organique des celluloses oa des amidons COPY 71 30093 4 2102334 qui peuvent être mis sous la forme d'une poudre fine, la substance organique est mélangée directement avec la poudre d'alumine, puis l'eau est ajoutée, à la suite de quoi on réalise un mélange suffisamment intime.au moyen d'un mélangeur approprié 5 tel qu'un malaxeur à billes. Dans le cas où l'.ôn emploie de l'alcool polyvinylique ou du polyéthylène-glycol, lesquels sont solubles dans l'eau, cette substance organique est ajoutée à la poudre d'aluminium sous la forme de sa solution aqueuse. Au cours du mélange, on doit prêter une 10 attention méticuleuse à ce que l'alumine pulvérulente ne forme pas de grosses masses ou grumeaux. Tout particulièrement, lorsqu'on emploie de 1'eau pour le mélange, le mélange résultant peut de préférence être soumis à un vieillissement, le vieillissement est effectué de telle manière que le mélange reste au repos, à 15 la température ambiante, pendant environ 24 heures. G-râce à un tel traitement de vieillissement, l'eau se disperse uniformément en s'infiltrant dans le mélange de sorte que l'on peut obtenir un substrat d'alumine uniforme et résistant par les opérations subséquentes de moulage et de cuisson. Le 20 mélange ainsi obtenu est ensuite moulé. Lorsqu' on emploie la méthode de granulation avec disque , le mélange d'alumine pulvérulente,, de. substance organique et d'eai^èst extrudé au moyen d'un extrudeur, à la suite de quoi on lui communique un mouvement de rotation sur un disque rotatif. En raison 25 des actions de la force centrifuge, de la pensanteur et de 'la pression produite entre le disque et le produit extrudé, il se produit un moulage sphérique. Le diamètre du moule sphérique est déterminé en fonction, de facteurs incluant le nombre de tours et la quantité d'eau employée. 30 Par conséquent, de tels facteurs-■ sont, choisis-d'une manière appropriée, en fonction du diamètre désiré, pour--la sphère. Lorsque l'on emploie la méthode d'extrusion, le mélange est extrudé au moyen d'un extrudeur, à la suite de quoi le. produit extrudé est découpé en une longueur appro.priée et séché > Lorsqu'on / 35 met en oeuvre la méthode de formation de comprimés, -le mélange est transformé en comprimés au moyei^d ' une machine de fabrication BAO ORIGINAL1" COPY 71 30093 5 2102334 de comprimés du type habituellement utilisé dans l'industrie pharmaceutique. Dans cette méthode, l'opération de moulage peut être effectuée avec une plus faible quantité d'eau. Dans la méthode de coprécipitation, un sol d'alumine 5 ordinaire est employé et on y ajoute une substance organique, à la suite de quoi la gélification s'effectue. Industriellement, une telle opération peut être effectuée au moyen d'une machine de granulation par pulvérisation. L'agent actif comprend essentiellement du\platine et du 10 plomb, mais il peut en outre contenir.un troisième constituant actif, si on le désire, comme il sera mentionné plus loin. Les quantités de platine et de plomb peuvent être habituellement de 0,01-2$ en poids et 0,01-3$ en poids et de préférence 0,05-1$ en poids et 0,05-1$ en poids, respectivement, par 15 rapport au catalyseur terminé. Le processus pour faire supporter l'agent actif par le substrat d'alumine peut consister en n'importe ïquelle des méthodes habituellement utilisées dans la technique antérieure, par exemple la méthode d'imprégnation, la méthode de coprécipita-20 tion (seulement pour le plomb ou le trosième constituant) et analogue. Le rapport pondéral efficace du plomb au platine varie en fonction de la méthode de préparation utilisée. Par exemple, le rapport du plomb au platine peut être habituellement de 0,1-3,0 dans la méthode d'imprégnation, de 25 0,1-5,0 dans la méthode de coprécipitation et de 0,2-5,0 dans une autre méthode de coprécipitation selon laquelle le plomb est d'abord déposé sur le substrat par coprécipitation et ensuite le platine, par imprégnation, les rapports respectifs étant de préférence de 0,3-2,0, 0,3-3,0 et 0,3-3,0. 30 La cuisson en vue de produire le substrat d'alumine peut être avantageusement effectuée à 300-900°C, de préférence à 400-700°C, pendant 1 à 20 heures. La cuisson est effectuée, d'une manière appropriée, dans une atmosphère oxyc&nte, de préférence dans l'air, de sorte que la substance organique 35 incorporée dans l'alumine peut être complètement éliminée/à.u cours de la cuisson. Le substrat d'alumine peut éventuellement subir une cuisson 71 30093 6 2102334 lors de l'incorporation de l'agent actif sur celui-ci, la cuisson sur le substrat d'alumine supportant l'agent actif étant effectuée à 400-700°C, de préférence à 450-600°C. • le procédé de la présente invention est aussi applicable 5 à un système catalytique dans lequel au moins un des trois constituants actifs apparaît en plus des deux constituants actifs mentionnés plus haut, c'est-à-dire le plomb et le platine. Comme exemples de troisième constituant,on peut citer ceux décrits dans les demandes de brevets japonais ÏT° 10 108 817/1969 et 40 914/1970 au nom de la demanderesse, à savoir' le lithium, le sodium, le potassium, le rubidium, le césium, le cuivre, l'argent, l'or, le béryllium, le magnésium, le. calcium., le strontium, le baryum, le zinc, le cadmium, le mercure, l'yttrium, le bore,le thallium, le titane, le 15 zirconium, l'étain, le vanadium, le tantale, le phosphore, l'antimoine, le bismuth, le chrome, le molybdène, le tungstène, le manganèse, le rhénium, le fer, le cobalt, le nickel, le ruthénium, le rhodium, le palladium, l'osmium, l'iridium, le thorium et l'uranium. La quantité de cet élément à apporter 20 peut varier en fonction de sa nature mais cet élément ou troisième constituant peut usuellement être utilisé en une quantité de 0,01-3$ en poids, de préférence 0,05-1$ en poids,exprimé par rapport au poids du catalyseur terminé. Le mécanisme selon le quel le trxsième constituant agit 25 favorablement sur le système Pt-Pb n'est pas encore compris. Cependant, on présume qu'une certaine interaction entre le système des constituants actifs, c'est-à-dire Pt-Pb/AlgO^ et le troisième constituant se produit en exerçant un effet favorable. Un effet de l'addition du troisième constituant au système 30 catalytique est l'accroissement de l'effet du constituant plomb dans le systène catalytique. Il conduit à (1 ) un accroissement de l'activité catalytique; (2) un accroissement de la sélectivité en substances aromatiques (accroissement de la concentration de ces substances dans le produit obtenu par le réformage des 35 hydrocarbiires); (3) une diminution de la vitesse d'abaissement de l'activité catalytique; (4) un accroissement du rendement en produit-.liquide; et effets analogues (comme il-est décrit dans les COPY 71 30093 7 2102334 :demandes de brevets japonais ÏT° 67 617/1969; 103 817/1969; 11 095/1970 et 40 914/1970). Un tel effet du troisième constituant s'applique" à la composition catalytique de la présente invention. 5 - Une caractéristique du catalyseur préparé selon le procédé de la présente invention consiste en un intervalle de distribution déterminé des diamètres des pores de la poudre d'alumine, qui était' inattendu, et l'on croit que cette distribution est dûë à l'incorporation de la substance organique 10 spécifique et à la cuisson subséquente. Une autre caractéristique du catalyseur préparé selon le procédé de la présente invention réside en son activité élevée dans le réformage des hydrocarbures, en particulier, son activité sélective élevée dans la transformation- des fractions 15 ayant un point d'ébullition 'élevé, avec pour résultat beaucoup moins d'hydrocarbures parafl: iniques et naphféniques- dans les fractions du produit qui ont un point d'ébullition élevé. Cette caractéristique est importante pour ceux des fabricants qui travaillent à la production de sibtances aromatiques, 20 puisque, par exemple, dans le réformage du naphta en sublances aromatiques la concentration des substances aromatiques dans celles des fractions qui bouent à la même température que les xylènes ou à une température plus élevée est extrêmement élevée dans l'huile réformée, même si la vitesse spatiale est élevée et 25 ainsi une étape d'extraction peut être omise. Le mécanisme exact de l'acitivité spécifique et de la sélectivité du catalyseur préparé par le présent procédé n'est pas complètement compris à- l'heure actuelle. • Les exemples suivants sont donnés seulement dans le but 30 d'illustrer la présente invention. Tous les pourcentages sont ■ exprimés en poids, sauf indication contraire. Les exemples 1 à 3 sont donnés pour illustrer ia fabrication du substrat ou support de catalyseur•qui peut être employé dans la préparation ies-catalyseurs de là présente invention. 35 " -• EXEMPLE '1 A 1200 grammes de poudre' d'alumine-^ (passant à travers le tamis de 200 mailles par centimètres) on ajoute 50 grammes de poudre copy ! 71 30093 8 2102334 micro-cristalline de cellulose et 800 ml d'eau distillée, et l'on agite le mélange résultant pendant environ 80 minutes. On extrude ensuite le mélange à travers un tamis de 1,5 mm de diamètre et on le sèche pendant 10 heures dans"un séchoir 5 à 120°C. On cuit à 150°C, pendant 3 heures, dans l'air, l'alumine séchée. Le substrat d'alumine ainsi obtenu sera maintenant désigné par l'expression "substrat A". La mesure des diamètres des pores du substrat ainsi obtenu, par une méthode mettant en oeuvre du mercure, a donné 10 la distribution ou répartition suivante: 15 , O, w _Q Diamètre des pores (A) Volume (10 ml/g) 1000 1 ,2 2000 2,8 3500 4,1 4500 1,5 8000 0,5 20 25 30 TOTRIVIPLE 2 On a ajouté 30 grammes 'de poudre de cellulose à 500 grammes de poudre d'alumine^et l'on a malaxé le mélange résultant pendant 10 heures au moyen d'un malaxeur à billes. On a ensuite ajouté 350 ml d'eau et l'on a mélangé pendant encore 15 minutes. Le mélange ainsi obtenu a été extrudé à travers une filière de 10 mm de diamètre et le produit extrudé a été transformé en granules ayant un diamètre moyen de 2,5 mm au moyen d'une machine de granulation à disque tournant à 200 tours par minute . Les granules ainsi formés ont été cuite à 600°G pendant 5 heures, dans l'air. Ils seront désignés ci-après par l'expression "substrat Bh. La mesure du diamètre des pores du substrat ainsi obtenu, par la méthode au mercure précitée, a donné la distribution suivants : Oopy 71 30093 9 2102334 Diamètre des pores (A) Volume (10 ^ml/g) 2000 1 ,7 3000 • . 2,3 4000 3,2 5000 4,4 6000 2,5 7000 1,3 8000 0,4 EXEMPLE 5 On a répété le même processus que dans l'exemple 2 ci-dessus, mais on a en outre employé 14additif indiqué ci-après. Les quatre sortes de substrats ci-après seront désignés par, .] cj respectivement, les expressions "substrat 'feubtrat 0^", "substrat C " et "substrat C.". 3 4 La mesure du diamètre des pores desdits substrats au moyen de la méthode au mercure précitée a révélé la distribution suivante: 20 Substrat ou Additif Volume«(lO ^ml/g) support 2000 (A) 4000 (A) 7000 °1 Amidon soluble 0,5 0,8 0,6 °2 Alcool polyviny- 0,9 1 ,8 1 ,o lique 25 C3 Polypropylène-glycol 0,5 1 ,2 0,3 ?i Polyacrylamide 1 ,2 1 ,9 0,7 EXEMPLE 4 On a enfoncé 100 ml du substrat A dans-une solution aqueuse 30 contenant 0,02 mole/l d'acide chloroplatinique hexahydraté (Hg£PtClg^ 'ôH^O) et 0,02 mole/l de nitrate de plomb (Pb(N03)2). Après évaporation jusqu'à siccité, on a cuit le résidu pendant 5 heures dans un four maintenu à 570°C, afin de 35 produire un catalyseur ayant la composition :0,50$ Pt-0,21$ Pb/A^O^. Le catalyseur ainsi préparé a été chargé dans un réacteur 1 COPY 71 30093 10 2102334 du type connu sous la dénomination commerciale "SUS 32", ayant un'diamètre de 5,9 cm. On a ensuite effectué la réaction de réformage dans les conditions avivantes : - . ^. Hydrogènejnaphtalourdv = 7,5 '• 1 (rapport volumique) Vitesse spatiale,horaire du liquide (LHSV) =3,0 p Pression de la réaction = 15 kg/cm Température de la réaction =" 500°.C Les résultats de cette réaction au bout de sont donnés ci-après : 50 heures Rendement en substances aromatiques 64,3# Concentration des substances aromatiques dans les fractions bouillant au-dessus de 135°C 99,6# 1) Composition du naphta(en volume #): Paraffine 63,4; Oléfine 0,1; Naphtalène 24,3; substances aromatiques 12,2. 20 EXEMPLE 5 On introduit 100 ml du substrat B dans une solution aqueuse contenant respectivement 0,02 mole/l, 0,02 mole/l et 0,01 mole/l d'acide chloroplatinique, de nitrate de plomb et de nitrate d'uranyle hexahydraté (U09(U0„)0.6H„.0. On 25 c. j c. d. cuit ensuite le mélange résultant à 550°C, pendant 5 heures, pour obtenir un catalyseur ayant la composition suivante : 0,5# Pt 0,21# Pb 0,31# U/A1205 La réaction de réformage a été effectuéqde la même manière 30 que. dans l'exemple 4 en utilisant le catalyseur ainsi préparé» Les résultats de cette réaction au bout de.50 heures sont donnés ci-après : Rendement en substances aromatiques (moyen) 69,2# Concentration des substances aromatiques dans les 35 fractions bouillant au-dessus de 135°C 99,8# EXEMPLE 6 On plonge 100 ml du substrat B dans une solution aqueuse 71 30093 n 2102334 contenant respectivement 0,02 mole/l; 0,02 mole/l et 0,01 mole/l d'acide chloroplatinique, de nitrate de plomb et d^itrate de cadmium tétrahydraté (Cd (ETO^)^.4^0). On cuit ensuite le mélange résultant à 570°C pendant 5 heures, pour obtenir 5 un catalyseur ayant la composition suivante: 0,5# Pt 0,4# Pb 0,3# Cd/AlgO^. la réaction de réformage est effectuée de la même manière que dans l'exemple 4 ci-dessus, en utilisant le catalyseur ainsi préparé. les résultats de cette réaction au bout 4e 50 heures sont 10 donnés ci-dessuus: Rendement en substances aromatiques (moyen) 69,3# Concentration des substances aromatiques dans les fractions bouillant; au-dessus de 135°C 99,8# EXEMP1ES 7-12 15 On introduit 140 ml du substrat A dans un mélange d'une solution aqueuse contenant 0,02 mole/l de chlorure de plomb et 0,02 mole/l du sel indiqué ci-dessous, et de 200 ml d'eau distillée. Après évaporation jusqu'à siccité, on cuit le résidu à 550°C pendant 5 heures, la composition ainsi obtenue 20 est plongée dans un mélange d'une solution aqueuse de 0,02 mole/l de 0r5# Pt 0,5# Pb x# M et de 200 ml d'eau dislillée. Après évaporation jusqu'à siccité, on cuit le résidu à 550°C pendant 1 heure, pour produire un catalyseur ayant la composition de 0,5# Pt 0, 5# Pb x# M { comme identifié 25 ci-après)/Al 0 2 3 En utilisant le catalyseur ainsi préparé, on effectue une réaction de réformage dans les conditions suivantes : Hydrogène :naphta lourd(ayant la même composition que celui de l'exemple 4)= 5:1 (rapport volumique) 30 ifiSV = 2,0 2. Pression de la réaction =10 kg/cm Température de la réaction = 500°C les résultats de la réaction de réformage au bout de 50 heures sont résumés ci-après. 0 1 • : Exemple S°. Troisième constituant actif M Sel fo pondéra] du troisième constituant actif . Rendement 'Rendement ' Concentration en liqui- :en substan- : des substances de, .ces aroma- arojasfcixp.esdan (fo pondéra])tiques ' les.fractkms :(fo pondéra]): 'bouillant au dessus de : j135°C • ,'($ .pondéral • 9 • • : t Vitesse de' diminution: 3 de 1'activi té cataly-' tique . : ; 7 Sn SnGl2.2H20 0,3 82,0 : 70,3 100 3,3 : : 8 Zn Zn(N03)2.6H20 0,17 87,0 : 73,9 99,0 5,0 ; 9 K K2CO3 0,2 89,4 : 69,5 98,2 2,5 : ; 10 Cu Cu(N0 ) .3H 0 0,16 86,3 : 71,8 99,4 11,3 :: : "" 11 ' Re ReCl^ 0,48 79,5 : 67,1 100 7,7 : ■ 12 — — 85,3 : 69,3 99,7 ' 8,5 tu o o l\) 50 io? _YQ ^50 (Yq = Rendement en substances aromatiques à l'instant initial de la réaction) (Y50= Rendement en substances aromatiques au bout de 50 heures de réaction). K3 O K> U> U) 71 30093 13 2102334 15 •RT-FlTvrPT.-R DE COMBARAISOF On adopte le même processus que dans l'exemple 1"ci-dessus, excepté le fait que l'on omet la cellulose micro-cristalline, ce qui donne un catalyseur qui sera désigné-ci-après par l'expression "substrat D". la mesure des diamètres des pores du substrat ainsi obtenu, au moyen de la méthode au mercure, révèlent la distribution suivante:' 10 Diamètre des pores (A) Volume (10 ^ml/g) 1000 1,8 1500 2,4' 2000 0,3 4000 0,2 6000 0,1 30 35 D'autre part, on adopte le même processus que celui de l'exemple 2 ci-dessus, excepté le fait que l'on nommait la cellulose, ce qui donne un catalyseur qui sera désigné ci-après par l'expression "substrat E". 20 Xia mesure du diamètre des pores du substrat, ainsi obtenu, par la méthode au mercure précitée révèle la distribution suivante : O _p Diamètre des pores (A) Yolume (10 ml/g) 25 1000 1,1 1500 2,2 2000 0,8 6000 0,3 On répète le même processus que dans l'exemple 4 précité, mais on utilise les substrats D et E préparés de la manière indiquée plus haut de façon.à produire deux sortes de catalyseurs, qui seront ci-après désignés respectivement par "catalyseur S" et "catalyseur T". On effectue ensuite la réaction de réformage de la même manière que dans l'exemple 4 ci-dessus, en utilisant les catalyseurs X et Y, respectivement. Les résultats au bout de 50 heures de réaction sont: COPY 71 30093 14 2102334 Catalyseur S Catalyseur T Rendement en substances aromatiques ($) 62,5 64,8 Concentration des substances aromatiques dans les fractions bouillant au-dessus de 135°C. 91,3 97,3 Bien entendu, la présente invention n'est nullement limitée aux modes d'exécution décrits qui n'ont été donnés qu'à titre d'exemple. En particulier, elle comprend tous les moyens constituant des équivalents techniques des- moyens décrits ainsi que leurs combinaisons, si celles-ci soni? exécutées selon llesprit de l'invention. 71 30093 2102334 REVENDICATIONS 1.- Composition catalytique pour le réformage des hydrocarbures, caractérisée en ce qu'elle-comprend un substrat en alumine ayant des pores pour laquels la distribution du diamètre des 0 pores présente un pic dans l'intervalle 2000-7000 A et un agent 5 acitf contenant du platine et du plomb, lequel agent actif est supporté par ledit substrat d'alumine. 2.- Composition catalytique selon la revendication 1, caractérisée en ce que le platine et le plomb sont en des quantités, respectivement, de 0,01-255 en poids et de 0,01-3$ 10 en poids, par rapport à la composition catalytique finale. 3.- Composition catalytique selon la revendication 1, caractérisée en ce que ledit agent actif contient en outre un "troisième constituant actif choisi dans le groupe formé par le lithium, le sodium, le potassium, le rubidium, le 15 césium, le cuivre, l'argent, l'or, le béryllium, le magnésium, la calcium, le strontium, le baryum,le zinc, le cadfliium, le mercure l'yttrium, le bore, le thall±m ; le titane, le zirconium, le germanium, l'étain, le vanadium, le tantale, le phosphore, l'antimoine, le bismuth, le chrome, le molybdène, 20 le tungstène, le manganèse, le rhénium, le fer, le cobalt3 le nickel, le ruthénium, le rhodium, le pàHadium, l'osmium, l'iridium, le thorium et l'uranium. 4.- Composition catalytique selon la revendication 3, caractérisée en ce que ledit troisième constituant actif est 25 en une quantité de 0,01-3$ en poids, par rapport à la composition catalytique finale. 5.- Procédé pour la préparation d'une composition catalytique selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il consiste à incorporer dans de la poudre d'alumine au moins 30 une substance organique choisie dans le groupe formé par les polysaccharides, les amidons, les celluloses, les dérivés de la cellulose, l'acohol polyvinylque, le polyéthylèneTglycol, le polypropylène-glycol et le polyacrylamide, à soumettre le 71 30093 2102334 mélange résultant à un moulage, suivit d'une cuisson, pour produire un substrat d'alumine ayant des pores pour lesquels la distribution du diamètre des pores présente un pic dans o l'intervalle de 2000-7000 A, et à faire supporter audit 5 substrat d'alumine un agent actif contenant du platine et du plomb. Procédé selon la revendication 5,. caractérisé en ce que ladite poudre d'alumine est constituée, par de l'alumine y , de l'alumine 0 ,de l'alumine 4L. de l'hydroxyde d'alumine 10 ou de l'hydrate d'alumine. 7.- Procédé selon la revendication 5 ou 6, caractérisé en ce que la platine et le plomb sont employés en des quantités respectives de 0,01-2$ en poids et 0,01-3$ en poids par rapport à la composition catalytique finale. 15 8.- Procédé selon l'une des revendications 5 à 7, caractérisé en ce que ladite poudre d'alumine contient moins de 20$ en poids de silice. 9.- Procédé selon l'une des revendications 5 à 8, caractérisé en ce que la cuisson pour produire le substrat 20 d'alumine est effectuée à 300-900°C. 10.- Procédé selon l'une- des revendications 5 à 9, caractérisé en ce que ladite substance organique est employée en une quantité de 1-10$ en poids par rapport à ladite poudre d'alumine. 25 11.- Procédé selon l'une des revendications 5 à 10, caractérisé en ce que ledit moulage est effectué avec addition d'eau en une quantité de 50-75$ en poids par rapport à la poudre d'alumine, en employant une méthode de granulation à disque une méthode extrusion ou une méthode de formation 30 de comprimés. 12.- Procédé selon l'une des revendications 5 à 11, caractérisé en ce que ledit agent actif contient en outre au moins un troisième constituant choisi dans le groupe formé par le lithium, le sodium, le potasium, le rubidium, le césium, le 35 cuivre, l'argent, l'or, le béryllium, le magnésium, le calcium, le strontium, le baryum, le zinc, le cadmium, le mercure., l'yttrium le bore, le thàllium,le titane, le zirconium, le germanium, l'étain 71 30093 •1-7 2102334 le vanadium, le tantale, le phosphore, l'antimoine, le bismuth, le chrome, le molybdène, le tungstène, le manganèse, le rhénium, le fer, le cobalt, le nickel, le ruthénium, le rhodium, le palladium, l'osmium, l'iridium, le thorium et l'uranium. 5 13- Procédé selon la revendication.12, caractérisé en ce que ledit troisième constituant est employé en une • quantité de 0,01-3$ en poids par rapport à la composition catalytique finale. 14.- Procédé selon l'une des revendications 5 à 13, 10 ' caractérisé en ce que le" platine et le plomb sont placés sur le substrat en mettant en oeuvre une méthode d'imprégnation. 15.- Procédé selon l'une des revendications 5 à 13, caractérisé en ce que le platine et le plomb sont déposés sur le substrat en mettant en oeuvre une méthode de coprécipita- 15 tion. 16.- Procédé selon l'une des revendications 5 à 13, caractérisé en ce que le plomb est d'abord déposé sur le substrat en mettant en oeuvre une méthode de coprécipitation et en ce que, ensuite, le platine est déposé sur ledit substrat 20 en mettant en oeuvre une méthode d'imprégnation. 17.- Procédé selon la revendication 14, caractérisé en ce que le rapport pondéral du plomb au platine est de 0,1-3,0. 18.- Procédé selon la revendication 15, caractérisé en ce que le rapport pondéral du plomb au platine est de 0,1-5,0. 25 19.- Procédé selo la revendication 16, caractérisé en ce que le rapport pondéral du plomb au platine est de 0,2-5,0. 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