La présente invention concerne des perfectionnements à la compression d'objets en forme de feuille et elle concerne plus précisément un procédé perfectionné pour répartir la pression d'un piston sur la surface d'une feuille. Pour la fabrication d'objets en feuille en des matières comme des matières plastiques, un procédé commode consiste à chauffer la matière et à la comprimer dans une presse habituellement du type hydraulique. La matière est placée entre des plateaux ayant une surface polie ou autre surface appropriée, qu on désignera ci-apres par "plateaux presseurs", et les plateaux sont soumis à une pression entre les platines chauffées de la presse. En outre, une ttle relativement épaisse, par exemple en aluminium, est souvent intercalée entre la platine et les plateaux presseurs. La raison de l'utilisa- tion de ces tôles épaisses sera décrite ci-après.Cependant, ce procédé a l'inconvénient que lorsque la surface de la feuille en cours de façonnage est grande et nécessite ainsi une surface de platine sensiblement supérieure à la surface du ou des pistons exerçant la pression, la pression transmise par le ou les pistons n'est pas répartie uniformément sur la surface des platines et par suite, ces dernières ont tendance à s'arquer et la pression n'est pas transmise uniformément à la matière en cours de compression. En outre, des variations d'épaisseur, e'est-à-dire des tald rances imprécises de l'épaisseur des plateaux presseurs et de la tôle, par exemple une tôle d'aluminium, si on en utilise une, sont la cause d'une répartition irrégulière de la pression sur le produit à façonner. Il est de pratique courante, en particulier lorsqu'on fabrique des feuilles façonnées à la presse à partir de matières plastiques, d'essayer de réduire ces inconvénients en incorporant une QU plusieurs couches de matière élastique entre les platines et les plateaux de la presse ou, lorsqu'on utilise également une tôle épaisse, par exemple en aluminium, entre cette fâle et les plateaux presseurs Il a été proposé divers systèmes pour disposer cette couche élastique, notamment celui décrit dans le brevet britannique W 313.307, dans lequel sont utilisés des "coussins" réalisés en -Zlxanv une membrane ou un diaphragme sur un cadre en métal massif entourant une cavité remplie de liquide. Toutefois, un inconvénient de ce prc cédé réside dans le fait que le cadre n'est pas élastique et que la seule surface utile de la membrane se trouve à l#intérieur du cadre Cela signifie que la membrane peut subir localement une contrainte au voisinage de sa jonction avec le cadre qui la supporte et par suite, elle peut se rompre. Le système généralement utilisé est un tampon comportant plusieurs feuilles de papier. Ce tampon a toutefois plusieurs inconvé- nients, notamment : une longévité très limitée exigeant un renouvellement fréquent du papier du tampon ; des difficultés de manipulation, en particulier lorsqu'on désire réaliser un chargement automatique de la presse ; et lorsqu'il faut chauffer et/ou refroidir le produit pendant l'opération de façonnage à la presse, une mauvaise conductibilité thermique de la platine de la presse aux plateaux#, ce qui produit une répartition inégale de la température sur le produit à façonner et nécessite de longs cycles de pressage. Les tale relativement épaisses, par exemple en aluminium, men- tionnees plus haut sont utilisées à deux fins. Premièrement, elles servent à empêcher le tampon de papier d'adhérer aux platines de la presse. Cependant, certaines qualités de papier n'adhèrent pas et dans ce cas, la tale supérieure peut être supprimée. La tôle inférieure sert essentiellement à faciliter la manipulation de l'ensem- ble des tampons de papier, des plateaux presseurs ou du moule et du produit à façonner. Par conséquent, il serait souhaitable de mettre au point un système dans lequel il serait possible d'éliminer le tampon de papier et la ttle relativement épaisse lorsqu'on en utilise une. Dans le brevet des Etats-Unis d'Amérique N 2.018.736, il a été proposé d'utiliser, comme tampon égalisateur de pression dans une presseur coussin se composant d'une mince enveloppe flexible, hermétiquement fermée, en forme do panneau,remplie d'une matière qui est liquide à la température à laquelle elle est portée dans la presse Suivant ce brevet# un tel coussin pourrait entre fabriqué en disposant deux tales d'acier de dimension et de forme correctes l'une sur l'autre et en soudant les feuilles ensemble le long de leurs bords, en laissant une ouverture pour permettre d' introduire la matière et en fermant ensuite hermétiquement cette ouverture. La Demanderesse a constaté que des coussins réalisés de cette façon en soudant le bord des totales ensemble, c1est-â-dire par des joints bout à bout, ont une très courte longévité ; les joints soudés éclatant ou cédant d'une autre façon,en permettant l'échappement du liquide de répartition de la pression après un ou deux cycles de pressage seulement. La Demanderesse a découvert maintenant un procédé permettant de surmonter cette difficulté. Selon la présente invention, la Demanderesse fournit un plateaucoussin rectangulaire à utiliser comme tampon de répartition de la pression dans une opération de façonnage d'une feuille à la presse, comprenant deux tôles flexibles soudées ensemble en continu pour former une enceinte rectangulaire remplie d'une matière d'amortissement, les tôles étant déformées d'une façon définitive au voisinage de la soudure continue définissant l'enceinte rectangulaire, de façon que les surfaces opposées des tôles soient planes sensiblement sur toute la superficie de l'enceinte rectangulaire, et soient espacées 1'une de l'autre tout en étant sensiblement parallèles. La Demanderesse fournit également un procédé de fabrication de tels plateaux-coussins, qui consiste à placer deux tôles flexibles planes face à face, à souder lesdites tôles l'une à l'autre en continu le long de trois côtés de l'enceinte rectangulaire, à introduire la matière d'amortissement sous forme liquide entre les tôles par le quatrième c8té de l'enceinte rectangulaire, de façon que ladite matière forme une couche entre les tôles, à fermer le quatrième c8té de enceinte en le soudant en continu, de manière à former une structure à surfaces convexes en forme de sachet, et à déformer les tales d'une façon définitive au voisinage des soudures continues définissant l'enceinte rectangulaire en soumettant la structure en forme de sachet à une pression entre les platines d'une presse, de façon que les surfaces opposées des t8les soient aplaties sensiblement sur toute la superficie de l'enceinte rectangulaire et soient espacées tout en étant sensiblement parallèles. D'autres avantages et caractéristiques de la présente invention ressortiront de la description qui va suivre faite en regard des dessins annexés et donnant à titre explicatif, mais nullement limitatif, des formes de réalisation de l'invention. Sur ces dessins Les figures 1 à 5 illustrent un procédé de fabrication de la structure en forme de sachet La figure 1 est une vue en perspective de deux tôles réunies le long de trois côtés La figure 2 est une vue en perspective des tôles réunies et montrant le quatrième côté ouvert à l'aide de coins pour remplir la cavité La figure 3 est une coupe transversale du plateau pendant le remplissage La figure 4 est une coupe transversale du plateau après serrage ; et La figure 5 est une coupe transversale du plateau après soudage du quatrième c8té Les figures 6 à 8 illustrent un autre procédé de réalisation de la structure en forme de sachet La figure 6 est une vue en perspective du plateau avant le remplissage La figure 7 est une vue en plan du plateau avant le remplissage et après enlèvement du tube de remplissage ; et La figure 8 est une vue analogue à la figure 7,mais montrant une autre forme de réalisation ; Les figures 9 à 13 illustrent le procédé d'utilisation des plateaux-coussins et sont des vues en élévation d'autres ensembles de façonnage à la presse dont les éléments sont espacés les uns des autres pour plus de clarté ; et La figure 14 est un schéma montrant un appareil utilisé pour vérifier des plateaux-coussins analogues à ceux représentés sur la figure 7. Dans le procédé représenté sur les figures 1 à 5, la structure en forme sachet est réalisée par soudage continu des tales le long de trois c8tés de l'enceinte rectangulaire, les tales étant ensuite maintenues espacées le long du quatrième côté pour ouvrir une cavité entre les feuilles dans laquelle la matière d'amortissement est ensuite introduite. Le quatrième c8té est alors serré, de façon à remplir entièrement la cavité avec la matière d'amortissement et une quatrième soudure continue est effectuée pour achever la fermeture hermétique de l'enceinte rectangulaire. Ainsi, en se référant à la figure 1, deux tôles rectangulaires 1 et 2, par exemple des tôles d'acier doux de 2 mètres sur 1 mètre et d'une épaisseur de 0,08 cm, sont placées face a face et soudées en continu le long de trois côtés. La ligne de soudage est indiqués en 3. Le quatrième côté 4 n1 est pas soudé et les tôles 1 et 2 sont ensuite écartées le long de ce côté, par exemple à l'aide de coins 5 (figure 2) Le plateau est disposé verticalement avec le côté 4 en haut et la cavité formée entre les tôles 1 et 2 est remplie avec un liquide 6 (figure 3). Pour remplir entièrement la cavité formée entre les deux tôles 1 et 2, elles sont de préférence légèrement comprimées dans une presse 7. Ensuite, le côté 4 est pincé par exemple au moyen d'un profilé 8 (figure 4). Ensuite, le plateau peut être mis en position horizon- tale et soudé en continu le long du côté 4, par exemple par des molettes 9 de soudage continu (figure 5). Ensuite, le profilé de pincement 8 peut être enlevé. Un autre procédé de réalisation de la structure en forme de sachet est illustré sur les figures 6 à 8. Dans ce procédé, les deux tôles sont soudées ensemble en conte nu pour définir une zone fermée de plus grande dimension que lten- ceinte rectangulaire voulue formée par les soudures définissant trois côtés de l'enceinte rectangulaire désirée. Un orifice d'entrée est relié à la surface de l'une des tôles à l'intérieur de la zone fer- rayée, mais à l'extérieur de l'enceinte rectangulaire voulue.La maties d'amortissement est ensuite pompée par l'intermédiaire du trou d'entrée pour former une couche entre les tôles et ensuite une autre soudure continue est réalisée pour fermer le quatrième côté de 1'en- teinte rectangulaire voulue, en isolant ainsi ladite enceinte rectangulaire remplie du reste de la zone fermée à laquelle l'orifice Citentrés est relié. La partie de la zone fermée à laquelle l'orifice d'entrée est polie peut être ensuite enlevée par rognage pour former la structure analogue à un sachet. Un mode de mise en oeuvre de ce second procédé est illustré sur les figures 6 et 7. En se référant à ces deux figures, la structure en forme de sachet est réalisée à partir de deux tôles 9 et 10 en acier doux ayant chacune les dimensions suivantes : 80 cm x 120 cm x 0,8 mm. Un trou est percé dans la tôle 10 près d'un angle et un raccord taraudé t1 dans lequel un tube 12 peut être vissé est brasé dans ledit trou. Ensuite, les tôles sont soudées ensemble en continu le long de trois côtés, les lignes de soudage étant désignées par 13, 14 et 15. Ces soudures définissent trois côtés de l'enceinte rectangulaire voulue. Le long du quatrième côté de l'enceinte rectangulaire, on effectue ensuite une soudure continue 16 reliant les tôles 9 et fO ensemble sur la plus grande partie de la longueur du côté à une plus grande distance vers l'intérieur depuis le bord 17 de la tôle 10. Ensuite, une zone fermée est realisée par des soudures continues supplémentaires 18 et t9 reliant la soudure 16 à la soudure 13. Cette zone fermée entoure le raccord 11. Le tube 12 est alors relié au raccord 11. Le tube 12 comporte un branchement 20 qui est relié à une pompe doseuse par l'intermédiaire d'un distributeur (dont ni l'un ni l'autre ne sont représentés sur les dessins), tandis que l'autre extrémité 21 du tube 12 est reliée par l'intermédiaire d'un distributeur (non représenté) à une pompe à vide (non représentée).Un vide est appliqué par l'intermédiaire du tube 21 pour éliminer l'air emprisonné entre les tôles et ensuite le distri né essaire buteur de la conduite a vide est fermé.La quantité de matière d'amortissement est ensuite pompee dans enceinte par la pompe doseuse reliée au tube 20. Après le remplissage de la cavité formée entre les deux tôles 9 et tO avec la matière d'amortissement, la soudure 16 est prolongée jusqu'à la soudure 13 le long des pointillés 22. Le raccord 11 et la partie en excès des tôles située entre la soudure 16 et le bord 17 peuvent être alors enlevés par rognage. Un autre mode de mise en oeuvre préféré de ce second procédé consiste à souder les tôles en continu pour réaliser un trapèze (qui peut entre un rectangle) dont trois côtés sont perpendiculaires les uns aux autres et définissent trois côtés de l'enceinte rectangulaire voulue. Un orifice d'entrée est relié à la surface de l'une des tôles à l'intérieur de ce trapèze,mais à l'extérieur de l'enceinte rectangulaire voulue, et la matière d'amortissement est introduite par cet orifice d'entrée. Après le remplissage de l'enceinte définie par les soudures continues, une soudure trans- versale est effectuée pour terminer l'enceinte rectangulaire. Ce mode opératoire est représenté sur la figure 8. Les deux tôles, dont une est désignée par le numéro de référence 23, sont soudées ensemble par des soudures continues 24, 25, 26 et 27 pour définir un rectangle. Il n'est pas indispensable que la soudure 27 soit perpendiculaire aux soudures 24 et 26. Elle peut être inclinée comme indiqué par le pointillé 27a pour définir un trapèze irrégulier au lieu d'un rectangle. Les soudures 24, 25 et 26 définissent trois côtés de l'enceinte rectangulaire voulue. Un orifice d'entrée 28 est relié à la surface de la tôle 23. En suivant le processus décrit ci-dessus en se référant aux figures 6 et 7, la matière d'amortissement est introduite dans l'espace formé entre les tôles et fermé par les soudures 24, 25, 26 et 27. Après le remplissage, une soudure continue est réalisée le long du pointillé 29 pour définir l'enceinte rec- tangulaire voulue et pour isoler la partie supplémentaire à laquelle l'orifice d'entrée 28 est relié. Comme décrit plus haut en se ré férant aux figures 6 et 7, cette partie supplémentaire peut être ensuite enlevée par rognage. Après cette opération de soudage et de remplissage, le plateaucoussin a généralement une forme curviligne ressemblant à celle d'une lentille convexe et qui est désignée dans la présente demande par structure en forme de sachet. Pour le façonnage à la presse d'objets en forme de feuille, par exemple du contre-plaqué, des stratifiés de matières plastiques et des panneaux lamellés, il est nécessaire que le plateau-coussin ait des surfaces sensiblement planes espacées et sensiblement parallèles. Ainsi, dans le procédé de fabrication de plateaux-coussins selon la présente invention, la structure en forme de sachet est soumise à une pression dans une presse pour déformer les tôles d'une façon définitive au voisinage des soudures continues déliminant l'enceinte rectangulaire, de façon que les surfaces opposées des tôles soient planes sensiblement sur toute la superficie de l'enceinte rectangulaire et soient espacées et sensiblement parallèles. On se rend compte qu'après la déformation permanente, les tôles ne sont pas planes et parallèles sur toute la superficie de lten- ceinte rectangulaire,étant donné qu'une petite région marginale à l'intérieur de l'enceinte rectangulaire permet la transition des tôles entre le plan de la soudure continue et le plan des parties espacées et parallèles des tôles. La dimension de cette zone marginale dépend naturellement des dimensions physiques des plateaux-coussins ainsi que de ltépais- seur de la couche de matière d'amortissement et de la pression à laquelle la structure en forme de sachet est soumise au cours de la phase de déformation. Naturellement, cette zone marginale est d'autant plus petite et par suite la surface utile du plateau-coussin est d'autant plus grande que la pression utilisée au cours de la phase de déformation est plus élevée. Toutefois, une trop forte pression peut provoquer une trop grande déformation du métal et occasionner une faiblesse éventuelle. la pression appliquée pour déformer la structure en forme de sachet doit être égale ou supérieure à la pression à laquelle le plateau-coussin est soumis au cours de son utilisation ultérieure et,en tout cas, elle doit être supérieure à 7 kg/cm2 pour obtenir une déformation permanente de la structure en forme de sachet. Il est souvent souhaitable de vérifier le plateau-coussin avant de l'utiliser pour des raisons de sécurité et par suite, il est souvent souhaitable de vérifier s'il résiste à une pression double de la pression de fonctionnement normal. Cette vérification est avantageusement combinée avec la phase de pressage destinée à déformer la structure en forme de sachet en effectuant la phase de déformation à la pression de vérification. Etant donné que les procédés de façonnage de feuilles à la presse utilisent en général des pressions inférieures à 100 kg/cm2, il est généralement facile d'utiliser des pressions de déformation supérieures à 250 kg/cm2 bien qu'on puisse avoir recours, si on le désire, à des pressions de déformation ssélevant jusqu'à 500 kg/cm2. Des pressions de déformation particulièrement utiles sont comprises entre 15 et 220 2 Si on le désire, la déformation de la structure en forme de sachet peut être exécutée dans des conditions de fonctionnement réel en utilisant la structure en forme de sachet comme composant d'un ensemble dans un processus réel de façonnage d'une feuille à la presse. Dans ce cas, la déformation se produit pendant le premier cycle de pressage. Lorsque l'on utilise de très faibles pressions de déformation, par exemple de l'ordre de 7 kg/cm2, plusieurs cycles de pressage peuvent être nécessaires pour obtenir une déformation permanente prOnOnCée. Etant donné que la superficie des surfaces planes des plat-ea~x- coussins est légèrement inférieure à la surface de l'enceinte rectangulaire, la surface sur laquelle la pression est uniformément -répar- tie sur un produit à façonner, au cours d'un processus de pressage en utilisant le plateau-coussin comme moyen de répartition de la pressions est aussi légèrement inférieure à celle de l'enceinte rectangulaire. En conséquence, lorsqu'on utilise un produit à façonner de plus grande dimension que les surfaces planes du plateau-coussin, le produit à façonner n'est pas entièrement soumis à une pression uniforme 2 ainsi les parties du produit à façonner qui s'etendent au-delà des surfaces planes sont soumises à une moins forte pression. Dans la production de matières plastiques sous forme de feuilles comprimées en particulier, il est courant de rogner les bords du produit façonné après le pressage, et ainsi le produit à façonner est normalement d'une dimension légèrement supérieure à la normale. Par conséquent, en mettant en oeuvre la présente invention, Si la répartition non uniforme de la pression le long des parties de l'ouvrage dépassant les surfaces planes du plateau-coussin laisse des défauts dans les parties en saillie du produit comprimé, ces dé sauts peuvent entre éliminés par un rognage marginal. Par conséquenti la dimension du plateau-coussin utilisé doit entre déterminée de façon à permettre un tel rognage marginal. D'autre part, si le produit à façonner est sensiblement plus petit que les surfaces planes du plateau-coussin, lors du pressage, Il peut se produire une déformation permanente ou la formation d'une empreinte dans les surfaces planes des plateaux-coussins. Par conséquent, pour éviter le risque de former une telle emfreinte, les produits à façonner sont de préférence de plus grande dimension que les surfaces planes du plateau-coussin et les parties marginales défectueuses sont enlevées par rognage. Pour déterminer la dimension nécessaire du platean-coussin5 il faut également tenir compte du fait que les angles des surfaces planes sont ncrm#lemen t légèrement arrondis et de ne fait que la surface reetangulaare réelle,sur laquelle une répartition uniforme de la pression peut être obtenue,est légèrement inférieure aux di- mensions réelles des surfaces planes. En général, il est préférable, lorsqu'on utilise des plateaux presseurs entre les ouvrages à façonner et les plateaux-coussins, que ces plateaux presseurs soient plus grands que les surfaces planes des plateaux-coussins. Mme lorsqu'on utilise des plateaux presseurs de si grande dimension, l'utilisation de produits à fa çonner de dimension insuffisante peut provoquer une déformation ou la formation d'une empreinte dans les surfaces planes du plateaucoussin et des plateaux presseurs. Au cours de la fabrication des plateaux, si on le désire, des saillies convenables peuvent être appliquées aux bords des plateaux par soudage ou autre moyen, afin de faciliter la manutention du plateau et de former des guides pour la mise en position du plateau dans la presse. La matière en feuille avec laquelle les plateaux-coussins sont réalisée peut être n'importe quel métal convenable, comprenant, par exemple, le cuivre, acier doux ou l'acier inoxydable, mais on préfère l'acier doux pour une question de commodité de fabrication ainsi que du point de vue économique. Cependant, dtune façon générale, avec l'acier doux, le cuivre et des métaux analogues, une épaisseur comprise entre 0,035 et 0,2 cm est satisfaisante pour des plateaux ayant des dimensions linéaires allant jusqu'a 3 mètres sur 2 mètres ou même plus. Bien qu'on puisse utiliser des tôles plus minces, elles ne sont pas suffisamment robustes pour résister à des manipulations prolongées et leur longévité en service est par conséquent relati veinent courte. En outre, on pourrait utiliser des feuilles plus épaisses, mais elles ont l'inconvénient d'être trop lourdes et d'entrat- ner par conséquent un gaspillage de métal. L'épaisseur préférée est eomprigie entre 0,05 et 0,16 cm. Les plateaux-coussins proprement dits peuvent être relative ment minces, par exemple,d'une épaisseur comprise entre 2 et 10 cm. Pendant les procédés de pressage, le produit à façonner est soumis à une pression, normalement avec application de chaleur. Dans certains cas, le produit à façonner est également refloiai sous ps- sien. La matière d'amortissement utilisée pour remplir l'enceinte rectangulaire formée dans le plateau-coussin joue deux rôles princi paux (i) transmettre uniformément la pression appliquée au produit à façonner, en compensant toute variation d'épaisseur des autres composants (ii) transmettre la chaleur au produit à façonner à partir du dispositif de chauffage pendant le cycle de chauffage et, si une phase de refroidissement est utilisée, du produit façonné au dispositif de refroidissement. Pour jouer son premier rôle, la matière d'amortissement doit être une matière qui est liquide dans les conditions de l'opération de façonnage à la presse. Cependant, il est inutile qu'elle soit liquide à la température ambiante et dans certains cas, la matière d'amortissement peut être par conséquent solide à la température ambiante tout en ayant un point de fusion inférieur à la température de façonnage. Ceci à l'avantage de donner au plateau une rigidité à la température ambiante qui est plus grande que celle d'un plateau rempli avec une matière qui est liquide à la température ambiante. Cette plus grande rigidité facilite la manipulation du plateau. Pour jouer son second rôle, la matière d'amortissement a avantageusement une conductibilité thermique -élevée et/ou l'épaisseur de la matière d'amortissement est avantageusement maintenue au minimum. Si la conductibilité globale du plateau-coussin est bonne, la durée du cycle de façonnage à la presse peut être notablement réduite dans certains cas. La possibilité d'utiliser une matière d'amortissement qui est solide à la température ambiante permet d'avoir recours a' certains métaux comme matière d'amortissement, et l'on peut ainsi tirer profit de la meilleure conductibilité thermique des métaux par rapport à des matières d'amortissement non métalliques, comme les huiles et les cires. Lorsqu'on utilise une matière d'amortissement qui est solide à la température ambiante, il est toutefois préférable que le point de fusion de la matière d'amortissement soit nettement inférieur à la température maximale de façonnage à la presse, ce qui garantit que toute la matière d'amortissement soit liquide à la température maximale de façonnage à la presse,ainsi que pendant la majeure partie du temps pendant lequel le produit à façonner est soumis à une température élevée. Les opérations de façonnage à la presse, en particulier au cours de la fabrication d'objets en feuille stratifiés, tels que des matières plastiques thermodurcissables et thermoplastiques stratifiées, du contre-plaqué, des panneaux lamellés et des objets en fibres de bois pressées, tels que des panneaux durs en fibres, des panneaux tendres en fibres et des panneaux de copeaux agglomérés, sont généralement exécutéesen utilisant des cycles de chauffage et éventuellement de refroidissement à une température maximale comprise entre 1200 et 25O0C, en particulier entre 1500 et 2200C, en fonction de la nature de la matière en cours de façonnage à la presse. Par conséquent, la matière d'amortissement doit avoir un point de fusion inférieur à 1200C, de préférence inférieur à 1O00C. Les matières solides qui peuvent être utilisées comme matières d'amortissement dans des cas appropriés, comprennent des composés organiques tels que des cires et certains métaux, en particulier certains alliages de bismuth,de plomb, d'étain et/ou de cadmium, comme on le sait en pratique. L'utilisation d'une matière d'amortissement qui est solide à la température ambiante présente certains inconvénients, en particulier en ce qui concerne le remplissage des plateaux-coussins, car il est nécessaire de remplir le plateau-coussin avec la matière d'amortissement à l'état liquide pour assurer un remplissage complet. Lorsqu'on utilise une matière d'amortissement qui est solide à la température ambiante, le remplissage est compliqué par la nécessité d'utiliser un appareil de chauffage associé. Egalement, lorsqu'on effectue la phase de pressage pour déformer définitivement les tôles de la structure en forme de sachet, il est également indispensable que la matière d'amortissement soit à l'état liquide. Par conséquent, la Demanderesse préfère en général utiliser une matière d'amortissement qui est liquide à la température ambiante, c'est-à-dire à environ 180C. Bien qu'il puisse sembler que le mercure soit le liquide idéal en raison de sa bonne conductibilité thermique, son application pré sente certains Inconvénients : notamment son prix de revient ; sa densité qui augmente nettement le poids et par suite la difficulté de manipuler les plateaux-coussins ; et sa tendance à s'amalgamer avec certains métaux qui par ailleurs pourra lent être utilisés avantageusement pour réaliser les plateaux-coussins. Les liquides convenables comprennent des huiles minérales, l'eau, des huiles aux silicones, un glycol et le glycérol. Le glycérol, bien qu'ayant une conductibilité thermique assez bonne, a l'inconvénient que l'acier doux et par conséquent les plateaux-coussins fabriqués en acier doux, ont pour effet de catalyser la décomposition et la polymérisation du glycérol. Toutefois, on peut réduire cet effet au minimum en incorporant un stabilisant approprié dans le glycérol, par exemple du borax ou du 1 , 1 , 3-tris- (3-tertio-butyl-4-hydroxy 6-mé thyîphényl ) butane. En effet, avec un liquide quelconque, on peut incorporer des stabilisants appropriés selon les besoins, par exemple,on peut ajouter du nitrite de sodium à l'eau pour inhiber la formation de rouille,lorsque l'eau est utilisée pour remplir des plateaux en metaux ferreux. Un glycol, c'est-à-dire l'éthylène glycol, a une conductibilise thermique légèrement inférieure à celle du glycérol,mais est plus stable que ce dernier,lorsqu'on l'utilise dans des plateaux-coussins en acier doux. Les huiles minérales ont en général des conductibilités -cker- moques médiocres et ont l'inconvénient supplémentaire d'entraver flans une certaine mesure les opérations de soudage et de produire ainsi des soudures moins robustes dans les plateaux-coussins. En général, l'eau donne satisfaction et, pour un liquide, elle a une bonne conductibilité thermique. Toutefois, à cause de son point d'ébullition relativement bas, son application est généra lement limitée à des températures de façonnage à la presse inférieures à 2500C environ, sinon des pressions excessivement élevées sont nécessaires pour maintenir l'eau en phase liquide.Pour un travail exécuté à une température plus élevée, on peut utiliser du glycol, du glycérol ou des huiles aux silicones Cependant, du fait que les hi:#iles aux silicones présentent une conductibilité thermique #édIOcre, mals sont par ailleurs satisfaisantes, on ne les utilise de préférence comme matière d'amortissement dans les opéra- tions de façonnage à la presse que lorsque la presse est toujours chauffée et qu on n'utilise pas de cycle de refroidissement, c'està-dire lorsque ltensemble est enlevé de la presse avant refroidiases ment, par exemple comme dans la fabrication du contre-plaqué. Si on le désire, pour améliorer la conductibilité thermique de la matière d'amortissement, on peut la mélanger avec des matières solides ou d'autres liquides, à condition qu'ils restent à l'état uniformément dispersé dans la matière d'amortissement. L'épaisseur moyenne minimale de la couche de la matière d'amortissement dans les plateaux-coussins est déterminée par la variation maximale prévue de l'épaisseur des composants de l'ensemble en cours de façonnage à la presse Toutefois, si l'épaisseur moyenne de la couche liquide est presque égale à la variation maximale prévue de l'épaisseur des composants de l'ensemble, il peut en résulter une variation importante de l'épaisseur réelle du liquide dans le plateaucoussin.Ceci peut donner lieu à une variation marquée de la conductibilité thermique globale du plateau-coussin d'une zone à l'autre, en produisant un chauffage irrégulier du produit à façonner qui, en particuSiew dans un processus de stratification, peut occasionner des défauts dans l'objet final façonné à la presse. Par conséquent, l'épaisseur moyenne de la couche du liquide est de préférence légèriment supérieure à la variation maximale prévue de l'épaisseur des composants de l'ensemble. En général? chaque plateau-coussin est utilisé avec un plateau presseur s et normalement c'est le plateau presseur qui est le composant de l'ensemble présentant la variation dtépaisseur qu'il est souhaitable de compenser. L'épaisseur moyenne de la couche de matière d'amortissement contenue dans le plateau-eoussin correspond de préférence au moins au double de la variation maximale de l'épaisseur du plateau presseur associé, de manière à éviter les difficultés que présenterait une conduction inégale de la chaleur. Lorsqu'un plateau presseur est utilisé de part et d'autre du plateau-coussin, par exemple, de la façon décrite eiaapres, il n'est généralement pas indispensable que l'épaisseur moyelme de la couche ae la matière dtamortissement dépasse celle nécessaire pour un seul plateau presseur. Ainsi, l'épaisseur moyenne de la couche correspond de préférence au moins au double de la variation maximale de ltépais- seur du plateau presseur adjacent qui présente la plus grande variation d'épaisseur. L'épaisseur moyenne de la couche de matière d'amortissement est de préférence d'au moins 1 mm et en particulier d'au moins 2 mm. Si l'épaisseur moyenne de la couche de matière d'amortissement est trop grande, alors les caractéristiques de conductibilité thermique du plateau-coussin peuvent devenir médiocres. En service, les plateaux-coussins font partie d'un "ensemble" qui doit être façonné à la presse entre deux platines. Par conséquent, la Demanderesse fournit également un procédé de fabrication d'objets en forme de feuille façonnés à la presse, dans lequel un ensemble contenant le produit à façonner est soumis à une pression dans une presse qui utilise un plateau-coussin selon la présente invention comme tampon de répartition de la pression. On peut réaliser de nombreux #gencements des éléments de l'ensemble, y compris ceux représentés sur les figures 9 à 13. Sur ces figures, les épaisseurs des divers éléments sont exagérées pour plus de clarté. Sur la figure 9, les platines de la presse sont désignées par 29 et 30 et entre elles est intercalé un "ensemble" comprenant, dans l'ordre un plateau-coussin 31 un plateau presseur 32 le produit à façonner 33 un plateau presseur 34 et un plateau-coussin 35 Sur les figures 9 à 13, chaque produit à façonner est représenté sous forme de trois feuilles à stratifier. Toutefois, il convient de noter que chaque produit peut être formé d'un nombre plus ou moins grand de couches ou même d'une seule feuille. Lorsque le produit est relativement mince, on peut en façonner plusieurs entre deux platines. Un tel système est représenté sur la figure 10,sur laquelle les plateaux-coussins et les plateaux presseurs sont désignés par les mêmes numéros de référence que sur la figure 9.Entre les plateaux-coussins 31 et 33 est intercalé un"sandwich" comprenant dans l'ordre un plateau presseur 36 un premier produit à façonner 37 un plateau presseur 38 un second produit à façonner 39 et un plateau presseur 40. Sur la figure 11, deux produits sont façonnés à la presse, myss en n 'utilisant qu'un seul plateau-coussin. Dans ce système, l'ensemble est intercalé entre les platines 29 et 30 et comprend dans l'ordre un plateau presseur 41 un premier produit à façonner 42 un plateau presseur 43 un plateau-coussin 44 un plateau presseur 45 un second produit à façonner 46 et un plateau presseur 47 Dans chacun des systèmes représentés sur les figures 9 à 11, on voit que l'agencement de l'ensemble est symétrique. Ceci est généralement préférable du point de vue des caractéristiques thermiques pour garantir que chaque produit à façonner soit soumis à un traitement thermique égal, en supposant que les deux platines soient chauffées et/ou refroidies. La figure 12 représente un autre système asymétrique qui n'utilise qu'un seul plateau-coussin. Dans ce cas, "l'ensemble" est intercalé entre les platines 29 et 30 et comprend dans l'ordre un plateau presseur 48 un produit à façonner 49 un plateau presseur 50 et un plateau-coussin 51 Ce dernier se trouvant au bas de l'ensemble. Bien que "l'ensemble" ne soit pas symétrique dans ce cas, on peut approcher une transmission de chaleur uniforme en réglant convenablement les températures relatives des platines 29 et 30 etiou en utilisant un plateau-coussin ayant une bonne conducti bilié thermique, par exemple, en utilisant un plateau-coussin ren;= pli de mercure ou de métal fusible. La figure 13 représente une autre forme d'ensemble qui peut s'appliquer à la fabrication d'objets façonnés a la pressessomme des stratifiés de matière absorbante imprégnée diane résine ther- modurciesable, dans lesquels seule une surface du produit à fa donner doit présenter un fini de bonne qualité.Dans ce cas, l'ensemble intercalé entre les platines 29 et 30 comprend de haut en bas dans l'ordre un plateau-coussin 31 un plateau presseur 5 ayant un fini de bonne qualité sur sa surface inférieure un produit à façonner 5 une couche séparatrice 54 un produit à façonner 55 un plateau presseur 56 ayant un fini de bonne qualité sur ses deux surfaces un produit à façonner 57 une couche séparatrice 54 un produit à façonner 58 un plateau presseur 59 analogue au plateau 35 un produit à façonner 60 une couche séparatrice 54 un produit à façonner 61 un plateau presseur 62 ayant un fini de bonne qualité sur sa surface supérieure et un plateau-coussin 35 Chacun des six produits à façonner est disposé de façon que la coupe adjacente au plateau presseur soit celle présentant le fi#i de bonne qualité Les couches séparatrices. sont utilisées simplement pour empêcher les deux produits placés entre deux pla te-aux presseurs d'adhérer l'un à l'autre. Il est évident qu'on peut utiliser d'autres dispositions, en fonction de la nature du matériau à façonner a la presse et des autres composants del'ensemble, ainsi que de la presse ellemême. Dans chacun des systèmes ci-dessus, chaque produit est in tercalé entre deux plateaux presseurs ou,lorsqu'il suffit qu'une surface du produit présente ils fini de bonne qualité, chaque pro duit est presse contre un plateau presseur. Afin de conférer le fini de qualité voulue au produit, les plateaux presseurs peuvent être par exemple hautement polis, gravés, gaufrés ou travaillés en relief. Dans certains cas, le plateau-coussin peut présenter un finide surface convenable permettant de supprimer le plateau presseur entre le plateau-coussin et le produit à façonner. Il est souvent souhaitable, bien que pas indispensable, de disposer l'ensemble de façon qu'un plateau-coussin se trouve près d'un côté au moins de chaque produit, avec ou sans plateau presseur entre eux. Cependant, cette disposition ne correspond pas à celle du système représenté sur la figure 13. Il est préférable de disposer l'ensemble de façon qu'un plateau-coussin constitue le composant inférieur, par exemple, comme dans les systèmes représentés sur les figures 9, 10, 12 et 13, étant donné que, de cette façon, on peut utiliser le plateaucoussin pour supporter l'ensemble à des fins de manutention, par exemple, pour le chargement et le déchargement de l'ensemble entre les platines. Si on le désire, la platine inférieure de la presse peut présenter des lumières,de manière qu'elle puisse se comporter comme une table à coussin d'air pour favoriser le chargement et le déchargement de la presse, comme décrit dans la demande de brevet britannique NO 61379/68. Afin d'alléger l'ensemble, lorsqu'on utilise une disposition du type représentée sur les figures 9, 10 et 13, le plateaucoussin supérieur 31 peut être fixé à la platine supérieure. Pour la fabrication industrielle d'objets façonnés à la presse en forme de feuille , en particulier des feuilles de matière plastique, on utilise souvent une presse dite à plusieurs ouvertures. Il s'agit d'une presse qui fonctionne normalement verticalement et qui comporte une platine fixe, normalement la platine supérieure,et une platine sollicitée par le piston, qui est habituellement commandéefydrauliquement. Cette platine "commandée" est normalement la platine inférieure. Entre les platines fixe et commandée sont montées plusieurs platines intermédiaires "libres" coulissant sur des guides verticaux comportant des butées ou autre élément pour limiter le mouvement des platines, de sorte que lorsque la presse est ouverte, il se forme entre les diverses platines plusieurs espaces appelés "ouvertures" dans lesquels est introduit un "ensemble" constitué par un sandwich du produit à fa çonner, des plateaux presseurs, des couches élastiques et éventuellement d'autres tôles. La platine fixe et la platine commandée ont généralement la mtme forme que les platines intermédiaires. Une presse industrielle particulière peut comporter au total, par exemple, onze platines formant dix "ouvertures". L'appareil selon l'invention convient en particulier pour fabriquer des feuilles façonnées à la presse, en particulier des stratifiés de matière plastique, par exemple par stratification de feuilles d'une matière polymère thermoplastique, comme le chlorure de polyvinyle ou de couches d'une matière absorbante imprégnée d'une résine thermodurcissable. L'appareil peut également être utilisé pour fabriquer des stratifiés, comme du contreplaqué ou des panneaux lamellds etbien que les tolérances d'épaisseur nécessaires n'aient pas une importance primordiale, la capacité de la presse peut être accrue en utilisant des ensembles plus minces et en ayant recours à des cycles de façonnage à la presse plus court ou plus rapide. Gracie à l'utilisation des plateaux-coussins de l'invention, la pression et la température peuvent être réparties uniformément sur ltouvrage à façonner. Egalement, grecs à la meilleure conductibilité thermique des plateaux-coussins, en comparaison des tampons de papier, la durée du cycle de fonctionnement peut être réduite, et du fait qu'on peut utiliser des ensembles plus minces, la capacité de la presse peut etre notablement aecrue. Dans les opérations de façonnage à la presse utilisée jusqu'ici, la pression appliquée était souvent relativement élevée de l'ordre de 35 à 100 kg/cm2 au manomètre ou plus pour obtenir un objet satisfaisant façonné à la presse. La Demanderesse a constaté qu'en utilisant les plateaux-coussins de la présente invention, il est possible de réaliser des objets pressés tout aussi satisfaisants et même meilleurs en utilisant de plus faibles pressions,en fait souvent inférieures à 14 kg/cm2 au manomètre. -En effet, des objets pressés de bonne qualité ont été réalisés en utilisant des pressions inférieures à 7 kg/cm2 au manomètre et en particulier à des pressions manométriques compriseqéntre 2 et 315 kg/cm . Toutefois, pour façonner à la presse des matières thermoplastiques ou pour façonner à la presse des produits comprenant des matières contenant des fibres végétales, comme un stratifié de bois,ou pour façonner à la presse des compositions de fibres de bois imprégnées de résine, une pression manométrique satisfaisante est comprise entre 14 et 20 kg/cm . Pour façonner à la presse des couches de matière absorbante, comme du papier, imprégnées de résines thermodurcissables pour réaliser des stra tifiés décoratifs, il est généralement nécessaire d'utiliser des pressions supérieures allant Jusqutå 50 kg/cm2 au manomètre, pour obtenir le fini voulu de la surface. Même cette dernière application représente une diminution marquée de la pression né essai re en comparaison des techniques classiques de façonnage à la presse. Etantlque tes pressions nécessaires sont inférieures à celles utilisées dans un procédé classique de façonnage à la presse, des économies très importantes sont réalisées lors de Irinstallation de pressesconvenables.linsi, on peut souvent utiliser des presses à basse pression alors que le processus normal de façonnage à la presse nécessite des presses à pression élevée qui sont beaucoup plus conteuses que celles à basse pression. La nécessité d'utiliser des presses à haute pression dans les processus classiques de façonnage à la presse est probablement due aux pressions considérables exigées pour déformer le tampon de papier ou autre matière élastique pour compenser le cintrage des platines et les variations d'épaisseur des plateaux presseurs et autres éléments utilisés. Cependant, en utilisant les plateaux-coussins de la présente invention, il suffit d'une très faible pression pour déformer localement les plateaux-coussins, et ainsi on peut avoir recours à des pressions très inférieures. En outre, étant donné luron peut utiliser des pressions moins élevées, les platines ont très peu tendance à se cintrer et ainsi la compensation nécessaire est fortement réduite. Toutefois, dans les procédés classiques de façonnage à la presse, étant donné que des pressions élevées sont nécessaires pour déformer localement le tampon de papier ou autre matière élastiquetafin de compenser les variations locales de l'épaisseur des plateaux presseurs, ces fortes pressions augmentent également la tendance au cintrage des platines et ainsi des pressions encore supérieures sont nécessaires pour compenser ce cintrage. Les exemples suivants sont donnés à titre illustratif,mais non limitatif, de l'invention. EXEMPLE 1 On réalise deux plateaux-coussins d'une dimension de 180 x 120 cm en tôle d'acier doux d'une épaisseur de 0,8 mm, la cavité formée entre les tôles étant remplie d'eau contenant 0,1 ffi en poids de nitrite de sodium comme inhibiteur de rouille. On réalise les plateaux au moyen du procédé représenté sur les figures 1 à 5 et qui est décrit ci-dessus. On comprime la structure en forme de sachet à une pression de 210 kg/cm2 pour lui donner la forme nécessaire à surfaces planes. La couche d'eau a une épaisseur moyenne de 2,5 mm.On utilise les plateaux-coussins comme composants d'un ensemble du type représenté sur la figure 10, en utilisant comme plateaux presseurs des tôles en acier inoxydable poli d'une épaisseur moyenne de 1,5 mm et présentant une variation maximale de l'épaisseur de 0,5 mm. Huit feuilles de chlorure de polyvinyle ayant chacune une épaisseur de 0,5 mm constituent des produits individuels à façonner. Les feuilles sont stratifiées à une température de 1800C et à une pression manométrique de 17 kg/cm2 pour obtenir un stratifié ayant un bon fini de surface et une bonne tolérance d'épaisseur. L'utilisation des plateaux-coussins remplis d'eau à la place du tampon de papier brun nécessaire, pour obtenir un fini équivalent de la surface et la même tolérance d'épaisseur, permet de réduire la durée du cycle de fonctionnement de 40 #. EXEMPLE 2 Dans cet exemple, on polit à la presse deux feuilles de chlorure de polyvinyle rigide, c'est-à-dire que le façonnage à la presse polit les surfaces de feuilles ayant un fini mat. On utilise la disposition de l'ensemble représenté sur la figure 10 en ayant recours à deux plateaux-coussins 31 et 35 de dimension globale de 41 cm x 41 cm réalisés en tôle d'acier doux d'une épaisseur de 0,8 mm, la cavité formée entre les tôles étant remplie de glycérol contenant du borax comme inhibiteur de décomposition et de polymérisation. L'épaisseur moyenne de la couche de glycérol est de t,6 mm. Les plateaux ont été réalisés par le même processus que celui utilisé pour réaliser les plateaux de l'exemple 1. La dimension de l'enceinte rectangulaire est de 39 x 39 cm. Les plateaux presseurs supérieur et inférieur 36 et 40 sont en tôle d'acier inoxydable d'une épaisseur de 3 mm ayant une surface hautement polie (contre le produit à façonner) et présentant une variation maximale de l'épaisseur de 0,2 mm. Le plateau presseur médian 38 est en tôle d'acier inoxydable d'une épaisseur de 1,5 mm dont les deux surfaces sont hautement polies et qui présentent une variation d'épaisseur maximale de 0,25 mm. Chaque produit à façonner est constitué par une feuille de chlorure de polyvinyle rigide mat de 39 x 38 cm et ayant une épaisseur de 3 mm. On soumet l'ensemble à une pression manométrique de 17 kg/cm à une température de 175 C. Les feuilles de chlorure de polyvinyle façonnées à la presse ainsi obtenues présentent une surface hautement polie de bonne qualité et une bonne tolérance d'épaisseur et sont équivalentes à des feuilles polies à la presse en utilisant un tampon de papier brun à la place des plateaux-coussins et une pression manométri 2 que de 53 kg/cm . En utilisant les plateaux-coussins, la durée du cycle de fonctionnement est réduite de. 18 ffi par rapport à celle nécessaire en utilisant le tampon de papier brun comme coussin. EXEMPLE3 On utilise un ensemble du type représenté sur la figure 13 pour réaliser des feuilles stratifiées décoratives en papier imprégné d'une résine thermodurcissable. Les plateaux-coussins 31 et 35 ont une dimension de 75 cm x 75 cm et sont réalisés en soudant en continu des tôles en acier doux d'une épaisseur de 0,8 mm,en suivant le procédé utilisé dans l'exemple 1. La cavité formée dans les plateaux est rem plis tune huile aux silicones formant une couche d'une épaisseur moyenne de 2 mm. Les plateaux presseurs 52, 56, 59 et 62 sont en acier inoxydable d'une épaisseur de 0,15 mm et présentent une variation d'épaisseur maximale de 0,3 mm. Les plateaux 52 et 62 sont polis sur une face seulement, tandis que les plateaux 56 et 59 sont polis sur les deux faces. Chaque produit à façonner (53, 55, 57, 58, 60 et 61) comprend dans l'ordre une feuille de papier d'alpha-cellulose imprégnée d'une résine de mélamine et de formaldéhyde une feuille de papier décoratif pigmentée imprégnée d'une résine de mélamine et de formaldéhyde ; et cinq feuilles de papier imprégnées d'une résine de phénol et de formaldéhyde. Les produits sont disposés dans l'ensemble, de façon que la feuille de papier d'alpha-cellulose imprégnée soit contre le plateau presseur. Chacune des couches de séparation 54 est constituée par une feuille de papier cristal. On soumet ltensemble ààune pression manométrique de 44 kg/cm2 et à une température de 1400C en utilisant un cycle de fonctionnement d'une durée de 65 minutes. Les stratifiés décoratifs obtenus sont d'une qualité acceptable. En utilisant un tampon de papier brun à la place des plateaux-coussins, il est nécessaire manométrique d'appliquer une pression/d'environ 100 kg/cm pour obtenir un produit de qualité équivalente. EXEMPLE 4 On réalise un contre-plaqué en stratifiant des feuilles de bouleau à l'aide d'un adhésif comprenant une solution aqueuse d'une résine de phénol et de formaldéhyde et en ayant recours à une disposition de l'ensemble du type représenté sur la figure 10. Les plateaux-coussins sont analogues à ceux utilisés dans l'exemple 1, mais sont remplis d'une huile aux silicones. L'épaisseur moyenne de la couche d'huile aux silicones est de 2,2 mm. On soumet les feuilles de bouleau à une pression manométrique de 17 kg/cm2 à 1400C pour obtenir un contre-plaqué de bonne qualité. EXEMPLE 5 On réalise deux plateaux-coussins comportant une enceinte rectangulaire de 264,5 x 124,5 cm et des surfaces planes de 244,5 r 122t5 cm en suivant le processus représenté sur la figure 8 avec des tôles d'acier doux d'une épaisseur de 0,8 mm. On remplit l'enceinte rectangulaire avec de l'éthylène-glycol et, après la déformation de la structure en forme de sachet à une pression de 210 kg/cm2 entre les platines d'une presse, cette couche d'éhy- lène-glycol a une épaisseur de 1,3 mm. On utilise les plateaux-coussins dans un ensemble du type représenté sur la figure 9. Les plateaux presseurs sont en tôle d'acier inoxydable d'une épaisseur de 1,6 mm et ont une surface polie contre un produit à façonner se composant de trois feuilles de chlorure de polyvinyle, chacune d'une épaisseur de 0,5 mm. Les plateaux presseurs et les feuilles de chlorure de polyvinyle ont une superficie supérieure à celle des surfaces planes des plateaux-coussins. On stratifie les feuilles à une température de 1100G et sous une pression manométrique de 60 kg/cm. On rogne les bords du stratifié ainsi obtenu à une dimension finale de 244 x 122 cm et ces deux feuilles terminées présentent une bonne tolérance d'épaisseur et équivalent à des stratifiés d'une fabriqués / façon classique àla même température et à la même pression,mais en utilisant un tampon de papier brun d'une épaisseur de 5 mm et une tôle d'aluminium d'une épaisseur de 10 mm à la place de chaque plateau-coussin. Ainsi, on économise environ chaque 1,2 cm de l'espace compris entrelpaire de platines en utilisant les plateaux-coussins et on aurait pu utiliser la disposition de l'ensemble représentée sur la figure 10 dans le même espace, ce qui permettrait de réaliser deux feuilles stratifiées dans l'es- pace précédemment nécessaire pour ne produire qu'une seule feuille. EXEMPLE 6 On répète les opérations de l'exemple 5, mais en utilisant une pression de stratification de 3 kg/cm2. La feuille stratifiée présente un bon fini de surface et une meilleure tolérance d'épaisseur que les feuilles réalisées à une pression de 60 kg/cm2. EXEMPLE 7 A titre de comparaison, on réalise plusieurs plateaux coussins de différentes dimensions par un procédé de soudage des bords. Dans ce procédé, deux tôles sont embouties pour réaliser des structures en forme de plateaux peu profonds et sont placées bord à bord l'une contre l'autre pour fermer une cavité. Les bords sont soudés ensemble bout à bout. Pendant le processus de soudage bout à bout, des tubes d'entrée et de sortie sont disposés sur le périmètre de la soudure à des endroits diamétralement opposés. Après le soudage, on remplit la cavité avec une huile minérale, pour former une matière d'amortissement,par l'intermédiaire du tube d'entrée et en appliquant une dépression au tube de sortie. Lorsque la cavité est pleine, ces tubes d'entrée et de sortie sont hermétiquement fermés par soudage. Les plateaux-coussins réalisés de cette façon en cuivre, en alliages de cuivre et en acier doux ont tous commencé à fuire le long de la ligne de soudure pendant le premier pressage,lorsqu'on les a utilisés pour comprimer des feuilles stratifiées de chlorure de polyvinyle à 1700C en utilisant une pression d'envi 2 ron T0 kg/cm . Par contre, les plateaux-coussins réalisés conformément à l'invention en acier doux ont été soumis à un processus rigou reux dressai de fatigue qui indique une durée en service correspondant à des milliers de cycles de façonnage à la presse. Pour cet essai de fatigue, les plateaux-coussins utilisés présentaient une enceinte rectangulaire de 14 x 18 cm et étaient réalisés en acier doux (EN2A) d'une épaisseur de 0,7 mm. Les plateaux ont été réalisés en suivant le processus représenté sur les figures 1 à 5 et décrit ci-dessus, et leur enceinte rectangulai re était remplie d'une couche d'éthylène-glycol stabilisé d'une épaisseur de 1,3 mm. La structure en forme de sachet n'a pas été soumise à la phase de déformation avant l'essai, étant donné que le processus d'essai produit la déformation convenable pendant le premier cycle de pressage L'appareil d'essai utilisé est représenté schématiquement sur la figure 14. Cet appareil comprend une presse ayant une platine supérieure horizontale fixe 63 et une platine inférieure 64 qui peut être soulevée hydrauliquement pour appliquer une pression contre un objet placé entre la platine supérieure 63 et la platine inférieure 64. La dimension des deux platines est de 15 x 19 cm. La platine inférieure 64 pivote au centre de la longueur de 19 cm, de manière à pouvoir basculer. Des butées réglables 65 espacées de 18 cm sont prévues pour limiter le degré de pivotement de la platine inférieure 64. Le plateau-coussin 66 soumis à l'essai est placé en position décentrée sur la platine inférieure 64, de fa çon que son bord de 14 cm soit aligné avec le bord de 15 cm de la platine.Ensuite, la platine inférieure 64 est soulevée pour appliquer une pression contre le plateau-coussin 66. Etant donné que la platine inférieure 64 pivote et que le plateau-coussin est décentré, la platine inférieure 64 est poussée contre la butée 65 située du côté de la platine vers lequel le plateau-coussin 66 est sollicité. Lorsque la pression est appliquée, le plateaucoussin 66 est pressé en conséquence de manière à lui donner la forme d'un coin. Ensuite, la platine inférieure 64 est abaissée et le plateau-coussin 66 est déplacé en travers de la platine inférieure 64. Ceci a pour effet de faire pivoter la platine inférieure 64 jusqu'à ce qu'elle vienne en contact avec l'autre butée 65. Ainsi, lors de l'application suivante de la pression, le plateau-coussin 66 est coincé dans la direction opposée. De ce fait, au cours des cycles successifs, le plateau-coussin est alternativement comprimé, de manière à lui donner la forme d'un coin dans des directions opposées. L'amplitude du mouvement oscillant correspond à la distance totale d'oscillation de la platine inférieure, en la mesurant dans la position occupée par les butées, lors du basculement depuis la position dans laquelle elle touche une butée jusqu'à la position dans laquelle elle touche l'autre butée. Malgré que l'amplitude du mouvement oscillant de la platine inférieure soit relativement faible (de O à 1,3 mm), la rigueur de cet essai dépasse de beaucoup celle d'un usage normal d'un plateau-coussin de grande dimension. On a essayé les plateauxcoussins jusqu'à leur destruction et on a enregistré le nombre de cycles d'essai jusqu'à leur défaillance. On a effectué des essais à trois pressions et dans une certaine gamme d'amplitude du mouvement oscillant. Les platines étaient chauffées continuellement à 1600C. Dans tous les cas, la défaillance s'est manifestée sous forme d'une petite fêlure due à la fatigue du métal près de la soudure continue et par laquelle une faible quantité d'éthylèneglycol a suinté.Les résultats d'essai sont indiqués sur le Tableau suivant. Pression appliquée Amplitude du mouve- Nombre de cycles gg/cm2 ment oscillant jusqu'à défaillance mm 70 0 20305 35 0,8 8856 35 0,8 9879 35 0,5 22*525 35 0,25 18.585 35 0,25 37.054 17,5 1,3 14.457 17,5 o 53.737 On a soumis des plateaux-coussins analogues à une pression 2 d'essai d'environ 500 kg/cm entre les platines parallèles d'une presse sans qu'ils subissent de défaillance. REVENDICATIONS 1. Plateau-coussin rectangulaire destiné à être utilisé comme tampon de répartition de pression dans une opération de façonnage d'une feuille à la presse comprenant deux tôles fexibles soudées l'une à l'autre pour définir une enceinte rectangulaire remplie d'une matière d'amortissement qui est liquide dans les conditions de l'opération de façonnage à la presse, plateau-coussin caractérisé en ce que les tôles sont soudées ensemble en continu et sont déformées d'une façon permanente au voisinage des soudures continues définissant l'enceinte rectangulaire,de façon que les surfaces opposées des tôles soient planes sensiblement sur toute la superficie de l'enceinte rectangulaire et espacées l'une de l'autre tout en étant sensiblement parallèles. 2. Procédé de fabrication d'un plateau-coussin selon la revendication 1, qui consiste à souder deux tôles l'une à l'autre autour de leur périphérie, en laissant une ouverture par laquelle la matière d'amortissement peut être introduite dans l'enceinte formée entre les tôles, à introduire la matière d'amortissement de manière à remplir l'enceinte et à fermer hermétiquement ltou- verture, procédé caractérisé en ce qu'il consiste à placer les deux tôles flexibles planes face à face, à souder ensuite les deux tôles l'une à l'autre en continu le long de trois côtés de l'enceinte rectangulaire voulue, à introduire la matière d'amortissement sous forme liquide entre les deux tôles par le quatrième côté de l'enceinte rectangulaire, de façon que la matière d'amortissement forme une couche entre les deux tôles, à fermer ensuite le quatrième côté de l'enceinte rectangulaire par soudage continu, de manière à réaliser une structure en forme de sachet ayant des surfaces convexes, et à déformer les tôles d'une façon permanente près des soudures continues définissant l'enceinte rectangulaire en soumettant ladite structure à une pression entre les platines d'une presse, de façon que les surfaces opposées des tôles deviennent planes sensiblement sur toute la superficie de l'enceinte tout rectangulaire et soient espacées/en étant sensiblement parallèles. 3. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que la structure en forme de sachet est réalisée en soudant en con tinu les tôles le long de trois côtés de l'enceinte rectangulaire, en maintenant les tôles espacées le long du quatrième côté pour ouvrir entre les tôles une cavité délimitée par les soudures continues le long des trois côtés de l'enceinte rectangulaire, en introduisant la matière d'amortissement sous forme liquide dans ladite cavité de manière à la remplir entièrement, et en soudant les tôles ensemble par soudage continu le long du bord ouvert pour former le quatrième côté de l'enceinte rectangulaire. 4. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que la structure en forme de sachet est réalisée en soudant les deux tôles ensemble en continu pour former une zone fermée de plus grande dimension que l'enceinte rectangulaire voulue, les soudures définissant trois côtés de ladite enceinte rectangulaire, en introduisant la matière d'amortissement entre les tôles par un orifice d'entrée relié à la surface de l'une des tôles dans la zone fermée, mais à l'extérieur de ltenceinte rectangulaire voulue, de manière à former une couche de la matière d'amortissement entre lesdites tôles, en appliquant une autre soudure continue pour fermer le quatrième côté de l'enceinte rectangulaire voulue, de manière à isoler l'enceinte rectangulaire remplie du reste de la zone fermée à laquelle l'orifice d'entrée est relié, et en enlevant la partie de la zone fermée à laquelle ltorifiee d'entrée est relié. 5. Procédé selon la revendication 4, caractérisé en ce que la zone fermée a la forme d'un trapèze dans lequel trois des cô- tés sont perpendiculaires les uns aux autres et définissent trois côtés de l'enceinte rectangulaire voulue. 6. Procédé selon l'une quelconque des revendications 2 à 5, caractérisé en ce que la structure en forme de sachet est soumise à une pression comprise entre 15 et 220 kg/cm2 pour déformer les tôles. 7. Procédé de fabrication d'objets façonnés à la presse en forme de feuille, dans lequel un ensemble contenant le produit à façonner est soumis à une pression dans une presse dans laquelle un plateau-coussin,comportant deux tôles minces soudées ensemble autour de leur périphérie pour former une enceinte rectangulaire remplie d'une matière d'amortissement qui est liquide à la tempé rature de l'opération de façonnage à la presse, est utilisé comme tampon de répartition de la pression, procédé caractérisé en ce que le plateau-coussin est un plateau selon la revendication I ou est réalisé par le procédé selon l'une quelconque des revendications 2 à 6. 8. Procédé de fabrication d'objets façonnés à la presse en forme de feuille selon la revendication 7, caractérisé en ce qu'avant le façonnage à la presse,le produit à façonner a des dimensions linéaires plus grandes que les surfaces parallèles planes du plateau-coussin et en ce qu'il est rogné après le façonnage à la presse, de façon à présenter des dimensions linéaires inférieures à celles des surfaces parallèles planes du plateaucoussin. 9. Objets façonnés de la presse, caractérisés en ce qu'ils sont réalisés par un procédé selon la revendication 7 ou 8.