î 2056983 La présente invention se rapporte d'une façon générale àu moulage par compression des matières plastiques et elle concerne, plus particulièrement, l'étanchéité des éléments d'un moule de compression pendant le cycle de moulage afin d'élever la pression 5 dans la cavité du moule et réduire ainsi les défauts dans les pièces moulées en matière plastique. Les matières plastiques continuent à remplacer de plus en plus les métaux comme matériaux de construction. Les économies de prix que l'on réalise grâce à l'utilisation des matières plasti-10 ques par rapport au prix des métaux, en combinaison avec la plus grande facilité de fabrication et les diminutions de poids dont on bénéficie du fait de l'utilisation des matières plastiques sont autant de facteurs qui contribuent à l'invasion des matières plastiques dans le domaine d'utilisation des métaux. Un exemple parti-15 culièrement représentatif de cet état de choses est celui de l'in-. dustrie automobile dans laquelle, chaque année, de nouvelles pièces sont construites en matières plastiques et non plus en métal. On peut façonner les matières plastiques pour leur donner des formes innombrables dont les résistances mécaniques sont extrême-20 ment variées ; de toute évidence, plus la pièce façonnée est complexe et plus la résistance nécessaire est élevée, plus la technique de fabrication sera difficile. On peut à l'heure actuelle façonner des matières plastiques pour leur donner des formes et des résistances qui permettent de les utiliser pour remplacer des 25 pièces métalliques semi-structurales extérieures, par exemple des prolongements de pare-chocs d'automobiles. Les exigences de résistance d'une telle pièce obligent à utiliser des matières thermo-durcissables renforcées par des fibres résistantes. Parmi les matières plastiques thermodurcissableâ renforcées 30 par des fibres qui sont les plus robustes et le plus couramment utilisées, on mentionnera les polyesters renforcés par des fibres de verre. Les polyesters, qui sont des produits d'estérification d'acides polycarboxyliques organiques et de glycols, sont mélangés avëc des monomères de réticulation tels que le styrène, des cata-35 lyseurs tels que des peroxydes, des pigments tels que le bioxyde de titane, des charges telles que le carbonate de calcium, des lubrifiants, des agents d'inhibition,etc.et sont incorporés par imprégnation dans une masse fibreuse, habituellement formée de fibres de verre discontinues. On utilise ce mélange pâteux dans 40 divers procédés de moulage, dans lesquels on applique de la chatteir 70 28409 2 2056983 pour réticuler la résine de polyester en un produit durable et extrêmement tenace. D'autres matières plastiques thermodurcissa-bles avec ou sans renforcements fibreux sont également utilisées dans les divers domaines" ou elles sont applicables. Parmi les ma-5 tières plastiques de ce genre, on citera les" résines urée-formal-déhyde et phënol-formaldéhyde. Parmi l'es procédés classiques de fabrication de pièces en matièrès plastiques, y compris de pièces semi-structurales, les techniques automatiques et semi-automatiques'de moulage ont eu,le 10 plus de succès eh raison de leurs caractéristiques inhérentes de productivité élevée, de prix réduit de main d'oeuvre et de meilleure uniformité des produits. Cependant, le renforcement fibreux de la matière plastique gêne le plus souvent le déroulement des procédés automatiques de moulage. L'un des procédés de moulage 15 semi-automatique parmi les plus utilisés, avec incorporation d'un renforcement fibreux et dans le cadre général des'enseignements de l'invention, est lé procédé appelé moulage par compression. En général, un cycle de moulage par compression consiste à préparer une charge de moulage avec un composé comprenant une ré» 20 sine de polyester, des monomères de réticulation, des activants, des charges, des fibres discontinues, etc. ; à placer cette charge sur l'un des deux éléments coopérants du moule, ces éléments étant supportés de manière à pouvoir être rapprochés ou éloignés l'un de l'autre en alignement réglé ; à fermer lés éléments du moule et à 25 les maintenir dans cette position tout en chauffant le moule afin de réticuler (faire durcir) le polyester ; à séparer ensuite les éléments du moule et à éjecter la pièce moulée. Pendant la fermeture des éléments du moule, la charge de moulage coule sous pression pour remplir la cavité du moule. En même temps, les surfaces 30 lisses et alignées autour du périmètre des éléments mâle et femelle du moulé glissent conjointement et effectuent un "pincement" sur tout le périmètre du moule afin d'empêcher un écoulement im-portant du composé hors de la cavité du moule. La chaleur appliquée pendant le stade de maintien du moule en position fermée . 35 active lé catalyseur présent dans le mélange et contribue.à la réticulation du polyester. . Dans la technique antérieure, on s'est heurté à certains pro-, "blêmes lors, du moulage par-compression de pièces quand, la surface de la pièce terminée devait être peinte et être utilisée dans un 40 but ornemental. L'un de' ces problèmes est l'apparition de minuscu- BAD ORIGINAL 70 28409 3 2056983 les piqûres et d'éraflures dans la surface moulée et ces défauts ressortent beaucoup plus nettement après la peinture de la surface. L'élimination de ces piqûres est très souvent peu pratique en raison du prix de l'opération de remplissage de ces piqûres avec 5 un mélange obturant. Des tentatives nombreuses et variées ont déjà été faites pour supprimer les défauts superficiels de ce genre. On a incorporé des inhibiteurs de polymérisation dans le mélange de moulage afin d'empêcher une réticulation prématurée du matériau pendant la pé-10 riode de la coulée pour remplir le moule. Une telle action correctrice n'a pas seulement pour effet d'augmenter le prix des matières premières mais oblige également à prolonger la durée de séjour dans le moule et diminue la productivité globale. Une autre tentative consiste à briser le composé de moulage en un certain 15 nombre de morceaux et à installer ces morceaux dans des endroits différents du moule. Cette technique se traduit par une augmentation du temps de chargement du moule. Un autre procédé, qui est actuellement très en vogue, consiste à "voiler" le composé de moulage avant de le charger dans le moule. Le "voilage" est une 20 opération consistant à emballer le composé non réticulé dans une couche (voile) de fibres ou à placer uïie couche de fibres dans le moule avant ou après l'admission de la charge dans celui-ci. Ce voile empêche l'écoulement ultérieur du composé à travers la zone de pincement du moule lors de la fermeture de celui-ci. Bien que 25 ce procédé ait permis de résoudre dans une certaine mesure le problème des défauts superficiels, il est évident que cette technique aboutit à des nouveaux frais de matières premières et de. production. De plus, alors que les fibres de verre sont sectionnées par les surfaces de pincement du moule lors de la fermeture 30 de celui-ci, elles provoquent aussi une érosion des surfaces de pincement. On a également essayé, avec un succès variable, de changer la formule du composé de moulage, par exemple en utilisant un catalyseur ayant une plus faible température d'activation» La présente invention concerne un joint tenant la pression 35 qui constitue un perfectionnement par rapport à celui qui a été décrit dans la demande de brevet américain n° Ô01 599 du au nom de Le joint selon l'invention est plus durable que le joint-flexible décrit dans cette demande et il remplit les mêmes fonctions, mais 40 assure en outre l'établissement d'un joint étanche entre les 70 28409 x 4 2056983 éléments du moule à un stade moins avancé pendant l'opération de fermeture du moule. Le mode de réalisation préféré de l'invention, qui sera décrit plus loin, consiste à former un joint autour du périmètre de 5 l'un des éléments du moule, pouvant établir un joint étanche à la pression avec l'autre élément du moule au cours de la partie ini-r tiale du stade de fermeture du moule dans le cycle de moulage. On empêche ainsi l'exsudation du composé hors du moule et on établit une pression positive dans la cavité du moule, avec élimination 10 des piqûres et d'autres défauts dans la surface du produit moulé. En conséquence, les principaux buts de l'invention sont : - de réaliser un joint étanche à la pression destiné à être utilisé dans le moulage par compression afin d'empêcher l'exsudation du composé de m»ulage hors de la cavité du moule pendant 15 le stade de fermeture au cours du cycle de moulage afin d'éliminer les défauts superficiels dans les produits moulés ; - de réaliser un tel joint qui supprime, en majeure partie la nécessité d'un usinage précis des surfaces de pincement et des surfaces environnantes du moule ; 20 - de réaliser un tel joint dont la mise en place et l'entre tien sont relativement faciles ; - de réaliser un tel joint dont la vie en service est relativement longue, de sorte que' la durée d'utilisation d'un moule de compression est également prolongée. 25 Selon la présente invention, un joint tenant la pression pour une cavité de moule formée par un premier élément et tin second élément de moule, comprend une bande de matière entourant la cavité du moule et dont un bord est monté sur le premier élément de moule, cette bande présentant une partie obturante qui est 30 destinée à venir en contact avec une surface réceptrice sur le second élément de moule et une partie élastiquement chargée destinée à fournir la force initiale qui permettra à la partie obturante d'établir un joint étanche pendant la période initiale du stade de fermeture du moule au cours du cycle de moulage, et une 35 partie rigide et pouvant fléchir constituant un support secondaire pour la partie obturante lors de la fermeture finale du moule, et des moyens pour monter cette bande sur le premier élément de moule. La description qui va suivre en regard du dessin annexé 40 donné à titre d'exemple non limitatif fera bien comprendre comment 70 28409 5 2056983 l'invention peut être réalisée. La figure 1 est une coupe transversale d'une partie de deux éléments d'un moule de compression, dans la position d'ouverture du moule, selon un mode de réalisation de l'invention. 5 La figure 2 est une vue analogue à la figure 1 mais montrant le moule en position fermée. La figure 3 est une coupe transversale d'une partie de deux éléments d'un moule de compression, dans la position d'ouverture du moule, selon un second mode de réalisation de l'invention. 10 La figure 4 est une vue analogue à la figure 3 mais montrant le moule en position fermée. La figure 5 est une coupe transversale d'une partie de deux éléments d'un moule de compression, dans la position d'ouverture du.moule, selon un troisième mode de réalisation de l'invention. 15 La figure 6 est une vue analogue-à la figure 5, mais montrant le moule en position fermée. D'une façon générale, l'invention concerne une cavité de moule formée par les deux éléments du moule et elle comprend une bande dtune matière entourant la cavité du moule, un bord de cette 20 bande étant monté sur l'un des éléments du moule, cette bande comportant une partie obturante qui est destinée à venir en contact avec une surface réceptrice sur le second élément du moule et une partie élastiquement chargée destinée à fournir la force initiale qui permettra à la partie obturante d'établir un joint étan-25 che pendant la période initiale du stade de fermeture du moule au cours du cycle de moulage, et une partie rigide et pouvant fléchir constituant un support secondaire pour la partie obturante lors de la fermeture finale du moule, et des moyens pour monter cette bande sur le premier élément de moule. 30 Comme on peut le voir sur le dessin et comme on le décrira en détail ci-après, le joint peut être modifié en ce sens que les bandes peuvent être fabriquées en des matières différentes, selon la conception générale du joint et selon les formes variées que peuvent avoir les supports initial et secondaire. 35 Au cours du stade de fermeture du moule, les éléments de moule effectuent un trajet depuis une position entièrement ouverte et jusqu'à une position entièrement fermée. Le joint selon l'invention agit pendant la seconde partie du stade de fermeture, c'est-à-dire lorsque les éléments de moule commencent tout juste 40 à se rapprocher de la position finale de fermeture et aussi lors 70 28409 6 2056983 de la fermettire finale. Pour différencier ces deux stades du trajet des éléments de moule,.l'expression "pendant la partie initiale du stade de fermeture du moule" et "fermeture finale du moule" seront utilisées pour désigner respectivement la position 5 des éléments aux approches de la fermeture finale et la position de ces éléments lors de la fermeture finale. Sur les figures 1 et 2, on a représenté une partie des deux éléments d'un moule de compression, respectivement dans la position d'ouverture et la position de fermeture du moule, ces deux 10 éléments pouvant se rapprocher et s'éloigner l'un de l'autre en alignement réglé. Le moule comprend un premier élément 2, un second élément 4 et une cavité de moulage 6 délimitée par ces éléments. Autour de la cavité 6 sont disposées les surfaces de pincement ou sectionnement formées sur les deux éléments du moule et 15 ces surfaces sont représentées sous forme de bords verticaux 8 et 10 sur les éléments 2 et 4, respectivement. A partir des bords verticaux 8 et 10 s'étendent horizontalement des bords de moulage 12 et 14. Dans la technique antérieure, les bords verticaux ê et 10 20 étaient usinés avec une grande précision et on les faisait glisser l'un vers l'autre pendant le stade de fermeture du moule pour établir, théoriquement, un joint chargé d'empêcher l'échappement ou l'exsudation du composé de moulage hors de l'environnement à haute pression dans la cavité du moule. En réalité, des intervalles 25 importants subsistaient entre les bords verticaux 8 et 10 par suite d'un usinage insuffisant, de l'usure du moule et de sa déformation provoquée par le gauchissement à chaud et par l'usure de la presse. A travers ces intervalles, on observait une exsudation du composé de moulage pendant les stades de fermeture du moule et de 30 son maintien en position fermée, ce qui provoquait une perte de pression dans la cavité du moule et l'apparition de défauts dans les pièces moulées. Le joint, selon le mode de réalisation représenté sur les figures 1 et 2, comprend une bande qui entoure la cavité 6 du 35 moule et qui est indiquée par la référence d'ensemble 16. La bande 16 est montée sur le bord horizontal 14 de l'élément 4-de moule par le bord 18 de cette bande à l'aide d'un dispositif de montage 20. Une partie 22, qui est rigide et peut fléchir, est dirigée à peu près verticalement (vers le bas, dans le mode de réalisation 40 représenté) à partir.du bord horizontal 14 et elle réunit le bord BAD ORIGINAL 70 28409 7 2056983 18 de la bande à une partie d'obturation courbe 24. Dans l'exemple choisi, la partie courbe 24 est sous forme d'une courbe inversée incomplète, c'est-à-dire que la queue ou l'extrémité de la courbe n'est pas entièrement inversée et n'atteint pas les 180°. En re-5 gard de la partie obturante courbe 24, dans l'élément 2 de moule, est formée une surface réceptrice 28. Dans l'exemple choisi, la surface réceptrice 28 est une gorge à fond rond et à surface lisse qui s'étend sur toute la longueur de la bande 16 et dont la largeur est pratiquement égale à la courbure de la partie obturante 10 24 alors que sa profondeur est au moins égale au rayon de covirbure de la partie obturante 24. Alors que l'élément 4 de moule se rapproche de l'élément 2, pendant la partie initiale du stade de fermeture, la partie obturante courbe 24 vient en contact élastique avec les bords de la 15 surface réceptrice 28 et établit un joint étanche avec cette dernière. Alors que l'élément 4 de moule se rapproche encore plus de l'élément 2, la courbe de la partie obturante 24 est comprimée de façon de plus en plus serrée, pendant que cette partie 24 pénètre dans la gorge 28, tout en maintenant un joint étanche avec cette 20 surface réceptrice 28. Une fois que le moule est entièrement fern4 la partie obturante courbe 24 atteint le fond de la gorge 28 alors que la partie rigide et pouvant fléchir 22 travaille en compression et subit un léger fléchissement pour créer une force supplémentaire agissant sur la partie obturante 24, de sorte qu'on obtient un 25 joint étanche à la pression. Dans les circonstances normales, toute nouvelle progression de l'élément 4 est empêchée par des broches ou blocs de butée (non représentés), que l'on règle pour contrôler la distance entre les éléments de moule après sa fermeture complète. Cependant, il n'en est pas toujours ainsi quand on 30 utilise la construction préconisée par l'invention. En effet, les broches ou blocs de butée sont utilisés comme des moyens secondaires pour arrêter la progression de l'élément 4 de moule, alors que les moyens primaires sont constitués par une combinaison du réglage de la charge de moulage et de la pression maximale de serrage 35 réalisée par la presse. En conséquence, on doit régler la quantité de charge de moulage de manière que, sous la pression maximale de serrage, les éléments de moule soient situés à une distance d'environ 0,25 à 0,38 mm des butées. Il en résulte la formation d'une pièce moulée légèrement plus épaisse, ce qui constitue un avants-40 ge plutôt nu'un inconvénient. On conserve les broches de butée 70 28409 ê 2056983 dans le moule, mais uniquement à titre de moyens secondaires, pour arrêter la fermeture du moule dans le cas où la charge introduite dans le moule est insuffisante. Par ce procédé, on soumet la charge de moulage à la pression maximale, ce qui garantit un remplis-5 sage maximal de la cavité du moule, l'aplatissement des bulles d'air et la formation d'une pièce ayant un fini très amélioré. En conséquence, l'expression "fermeture finale du moule" doit être interprétée comme la position de la fermeture du moule à une certaine distance des butées, comme on l'envisage dans là présente 10 invention. Lors de l'ouverture du moule, on retire la partie obturante courbe 24 de la gorge réceptrice 28 et la flexibilité de la bande 16 permet à la partie 24 de récupérer sa courbure initiale. La bande 16 peut être une feuille ou clinquant mince en une 15 matière élastique quelconque qui reste stable aux températures usuelles de moulage (habituellement 79° à 177°C) et qui est compatible avec le composé de moulage (en général une matière plastique thermodurcissable). Les matériaux préférés pour la construction de la bande sont, en raison de leur résistance à l'abrasion, des 20 clinquants de métaux à ressort, tels que des alliages de métaux ferreux et non ferreux ; on préfère spécialement les alliages de métaux ferreux par suite de leur durabilité et de leur résistance mécanique élevée, notamment les aciers à forte, teneur en carbone (aciers AISI 1035 à 1095) ; l'acier à ressort AISI 1095 est spé-25 cialement avantageux en raison de sa durabilité dans des environnements à température élevée. La partie obturante courbe .24 peut avoir des formes très variées, différentes de celle représentée sur la figure 1, par exera- ~ pie une courbe spiralée, un crochet se terminant par une courbe 30 inversée, etc.. .^t cette partie peut comporter plus d'une courbe . Quand la pression dans la cavité 6 du moule est trop élevée, il peut être souhaitable d'augmenter le nombre ou la dimension des courbes afin d'agrandir la surface de contact du joint. Quand la partie obturante courbe 24 comprend plus d'une courbe, on doit 35 apporter une modification correspondante à la surface réceptrice 28 afin que cette dernière concorde avec la structure globale des courbes. La partie 22, qui est rigide et peut fléchir entre le bord 18 et la partie obturante courbe 24, peut être orientée pratique-40 ment dans n'importe quelle direction entre les bords horizontaux BAD ORIGINAL 70 28409 9 2056983 12 et 14, naturellement à l'exception d'une orientation horizontale . On préfère cependant que la partie 22 soit à peu près perpendiculaire aux bords 12 et 14, pour des raisons pratiques, c'est-à-dire pour assurer le support le plus robuste à la partie ayant la 5 section transversale la plus mince de la pièce 22, qui est d'ailleurs à peu près parallèle à la course des éléments du moule. La force de support fournie par la partie 22 agit à la façon d'une colonne, c'est-à-dire que le support provient de la contrainte de compression imposée sur le haut et dans le bas de l'axe horizontal 10 à travers le support. La surfacè réceptrice doit en général épouser la courbure de la partie obturante courbe 24 pour qu'un joint soit maintenu sur cette surface réceptrice 28 par la force élastique développée pen-dans la partie initiale du stade de fermeture du moule. Un tel 15 joint est indispensable aussi bien pour empêcher un jaillissement initial du composé de moulage hors de la cavité du moule (pendant •la fermeture de celui-ci) que pour contribuer au maintien d'un joint hermétique à la pression pendant le stade de maintien du moule en position fermée. De plus, la profondeur de la surface 20 réceptrice 28 doit être au moins égale au rayon de courbure de la partie obturante 24 pour permettre l'établissement d'un siège adéquat sur lequel le joint pourra reposer et pour donner une dimension suffisante à la surface de contact du joint. On peut augmenter la profondeur au-delà de ce minimum indiqué et on obtient 25 ainsi un agrandissement favorable de la surface de contact du joint; De plus, les côtésfde la surface réceptrice 28 doivent recevoir la partie courbe 24 de manière à maintenir une surface de contact étendue avec le joint. Les parois de la gorge réceptrice 28 sont représentées comme étant verticales et cette construction 30 facilite l'admission et le retrait de la partie courbe 24 ; cependant, ces parois peuvent être inclinées ou avoir une autre forme, sans sortir pour cela du cadre de l'invention. Une caractéristique avantageuse du joint selon l'invention est qu'on élimine presque entièrement la nécessité d'un usinage 35 précis sur les bords des surfaces de pincement des éléments du moule. Le seul usinage précis qui est exigé dans le joint est celui de la surface réceptrice 28 et, par suite de sa position sur un hord horizontal de l'élément de moule, un tel usinage pose certains problèmes. Une autre particularité avantageuse de ce 40 joint est son aptitude à fonctionner efficacement dans des condi- 70 28409 10 2056983 tiens de salissement, par exemple quand des particules du composé de moulage tombent sur la surface réceptrice 26 au stade d♦ouverture du moule et de l'éjection de la pièce moulée. Il en est ainsi en raison de l'étendue de la surface de contact du joint élastique 5 et du double système de support prévu, c'est-à-dire par le contact élastique initial et par la compression secondaire de support. Les moyens de montage 20, que l'on voit sur les figures 1 à 6, sont des éléments de fixation classiques et ne font pas partie de l'invention. On peut d'ailleurs envisager d'autres moyens de 10 montage, par exemple des boulons, des attaches élastiques, des soudures, etc • • » La partie courbe 24 du joint est représentée sur les figures 1 et 2 comme définissant une seule courbe inverse incomplète qui commence à proximité du bord intérieur de la cavité de moulage et 15 progresse vers l'extérieur en s'écartant de la cavité de moulage. Ce mode de construction est celui que l'on préfère car il permet de placer le joint très près des extrémités de la cavité 6, en réduisant ainsi l'espace de fuite ou de formation de bavures à proximité des bords adjacents è et 10 du moule. Cependant, le joint 20 peut être retourné si bien que la courbe inverse incomplète débutera à distance de la cavité de moulage 6 et sera dirigée vers l'intérieur, c'est-à-dire en direction de la cavité 6 \ une telle forme de construction est également envisagée par l'invention. De plus, on peut inverser le joint tout entier qui est repré-25 senté sur les figures 1 et 2, de sorte que la bande 16 sera montée sur l'élément 2 du moule et la surface réceptrice 2è sera formée dans l'élément 4- Le fonctionnement du joint demeure le même et une telle construction est également envisagée par l'invention. Sur les figures 3 et 4, on a représenté une partie de deux 30 éléments d'un moule de compression, respectivement dans les positions d'ouverture et de fermeture du moule, comme c'était déjà le cas sur les figures 1 et 2. Le moule comprend un premier élément 40, un second élément 42 et une cavité 44- délimité© par ces deux éléments, La cavité de moulage 44 est entourée par des surfaces de 35 pincement ou sectionnement formées sur les éléments du moule, ces surfaces étant représentées comme des bords verticaux 46 et if,S des éléments 40 et L2 respectivement du moule. Des bords horizontaux 50 et 52 s5étendent vers l'extérieur à partir des bords verticaux 46 et 4& respectivement. 40 Le joint qui est représenté sur les figures 3 et 4 comprend BAD ORIGINAL 70 28409 ii 2056983 une bande de matière entourant la cavité 44 du moule et qui est désignée par la référence 54- La bande 54 est montée sur le bord vertical 46 de l'élément 40 par le bord 56 de cette bande à l'aide du moyen de montage 20. La partie obturante 60 de la bande est 5 dirigée vers l'extérieur à partir du bord 56 et est destinée à venir en contact avec une surface réceptrice 66 formée sur l'élément 42 du moule, La partie obturante 60 comprend une partie courbe 62 qui procure la force initiale à la partie 60 pour établir un joint étanche avec la surface réceptrice 66 pendant la période 10 initiale du stade de fermeture du moule. La partie courbe 62 est une courbe à double inversion, c'est-à-dire que la courbe au voisinage du bord 56 est concave dans la direction de l'élément 40 de moule. Une partie rigide et pouvant fléchir 64 est dirigée à peu près verticalement à partir de la partie courbe 62, en s'écartant 15 du bord 56 et vers l'élément 40 du moule, cette partie 64 venant en contact coulissant avec une butée 68 sur le bord horizontal 50 •de l'élément 40 de moule. La partie 64 ne peut pas se mouvoir latéralement à partir de la butée en raison de la tension élastique inverse et préalablement établie qu'elle subit de la part de l'é-20 lément courbe 62. A l'opposé de la partie obturante rigide 60, une surface réceptrice 66 est formée sur l'élément 42 de moule. Comme représenté, la surface réceptrice 66 est une surface lisse portant une lèvre en saillie vers l'extérieur et dont la courbure est sensiblement égale au moins à une partie de l'élément courbe 62. 25 Alors que l'élément 42 de moule se rapproche de l'élément 40, pendant la période initiale du stade de fermeture du moule, la surface réceptrice 66 vient en prise avec la zone courbe 62 de la partie obturante 60 en établissant un joint étanche avec cette dernière. Pendant la progression ultérieure de l'élément 42 vers 30 l'élément 40 de moule, la partie 64 glisse vers le bord horizontal 50 de l'élément 40 et descend sur celui-ci en provoquant un fléchissement vertical de la partie 64 de support et en établissant une force secondaire d'obturation pour la partie 60 du joint, si bien qu'on obtient un joint hermétique à la pression. Toute nou-35 velle progression de l'élément 42 de moule est impossible en raison de l'action conjointe des deux facteurs précédemment indiqués, c'est-à-dire du réglage de la charge dans le moule et de la pression maximale de serrage, d'une part, et l'action des broches ou blocs de butée (non représentés) qui jouent le rôle d'une butée 40 secondaire, d'autre part. Lors de l'ouverture du moule, on soulève 70 28409 12 2056983 la surfa.ce réceptrice 66 pour la séparer de la partie 60 du joint et l'élasticité naturelle de la bande 54 repousse la partie 64 du bord horizontal 50 de l'élément 40, de sorte que cette partie 64 peut reprendre sa position élastique normale. -5 La bande 54 peut être une feuille ou clinquant mince en l'un des matériaux du type élastique qui ont déjà été indiqués-à/propos des figures 1 et 2 ; de plus cette bande peut être formée en un clinquant de matière polymère dure, dont" la "mémoire élastique" remplace l'élasticité des métaux, comme c'est le cas par exemple 10 d'une résine de polyester réticulée et du polytétrafluoréthylène. La partie courbe 62 peut avoir de nombreuses formes différentes, outre celle représentée sur la figure 3 et elle peut comporter plusieurs courbes. On a déjà dit que, lorsqu'on désire agrandir la surface de contact du joint pour compenser des pressions 15 plus élevées dans la cavité du moule, il est souhaitable d'incorporer des courbes supplémentaires dans la partie 62. Dans ces cas, la surface réceptrice 66 peut être modifiée pour épouser approximativement les courbes supplémentaires. La partie rigide et pouvant fléchir 64, s'étendant à partir 20 de l'élément courbe 62 en s'écartant du bord 56 de la bande et se dirigeant vers l'élément 40 du moule, peut avoir pratiquement n'importe quelle orientation entre les bords horizontaux 50 et 52 des éléments de moule, sauf naturellement une orientation horizontale. On préfère cependant que la partie 64 soit presque pèrpendi-25 culaire aux bords 50 et 52 pour des raisons pratiques, c'est-à-dire pour fournir le maximum de support à la partie la plus mince de l'élément 64 qui est d'ailleurs sensiblement parallèle à la course de l'élément de moule. La partie rigide 64 procure le même support du type à colonne que la partie correspondante décrite à 30 propos des figures 1 et 2. La surface réceptrice 66 doit être lisse et peut s'adapter généralement à la,courbure de la partie courbe 62 de sorte qu'on maintient une surface de contact avec le joint sur la surface réceptrice 66 pendant la période initiale du stade de fermeture du 35 moule, La nécessité de maintenir ce joint pendant toute cette période a déjà été expliquée en regard des figures 1 et 2. Comme on le voit sur les figures 3 et 4, une butée 63, sur laquelle vient appuyer la partie rigide 64 en contact' coulissant, comprend un gradin surélevé dans l'élément 40 de inouïe s1étendant 40 vers l'extérieur à partir de l'intersection du plan vertical de la* 70 28409 13 2056983 partie 64 et du bord horizontal 50 de l'élément 40. Ce gradin peut être orienté dans le sens opposé, c'est-à-dire en direction du moule ; dans un tel cas il faudrait prévoir une tension élastique inverse, préalablement appliquée dans le sens opposé. En 5 outre, on peut installer des butées supplémentaires telles que des têtes de boulons, des blocs soudés, etc toutes ces variantes étant englobées dans le cadre de l'invention. De plus l'ensemble du joint représenté sur les figures 3 et 4 peut être inversé de manière que la bande 54 soit montée sur 10 l'élément 42 du moule et la surface réceptrice 66 soit disposée sur l'élément 40 de moule. Avec cette construction, le fonctionnement du joint est le même que celui qui vient d'être décrit et une telle construction est également prévue dans le cadre de l'invention. 15 Sur les figures 5 et 6, on a représenté une partie de deux éléments d'un moule de compression, respectivement dans la position d'ouverture et la position de fermeture du moule, comme c'était déjà le cas dans les précédents modes de réalisation. Le moule comprend un élément 70, un élément 72 et une cavité 74 délimi-20 tée par ces devtx éléments. La cavité 74 est entourée par les surfaces de pincement des éléments du moule, ces surfaces étant représentées sous forme de bords verticaux 76 et 78, respectivement, des éléments 70 et 72 du moule. A partir des bords verticaux 76 et 78 s'étendent les bords, horizontaux 80 et 82 du moule. 25 Le joint étanche à la pression, selon les figures 5 et 6, est constitué d'une bande de matière comprenant un stratifié flexible et élastique ayant au moins une couche en un polymère flexible interposée entre deux couches externes qui sont également flexibles et qui sont formées en un matériau ayant un module plus éle-30 vé, la couche centrale étant liée aux deux couches externes et la bande entourant la cavité 74 du moule, cette bande étant désignée par la référence 84. L'expression "matériau ayant un module plus élevé" désigne une matière présentant une contrainte plus importante, pour une déformation équivalente, que le polymère flexible 35 de la couche centrale. La bande 84 est montée sur le bord vertical 76 de l'élément 70 du moule, par le bord 86 de cette bande et à l'aide des moyens de montage 20. La partie d'obturation 90 de la bande est dirigée vers l'extérieur à partir du bord 86 et en direction de la surface réceptrice 92 de l'élément 72 de moule. 40 La partie obturante 90 comprend une partie courbe 94 qui procure 70 28409 h 2056983 la force initiale à la partie obturante 90 pendant la période initiale du stade de fermeture du moule. La partie courbe 94 est représentée sous forme d'une courbe "déportée" qui s'étend vers le haut à partir du bord vertical 76 de l'élément 70, puis vers l'é-5 lément 72, et ensuite vers l'extérieur à nouveau depuis l'élément 70. L'expression "courbe déportée" indique que la courbe n'est pas une courbe à double inversion pure mais ressemble davantage à une ligne qui a été tirée ou déportée et dont les grand axes des extrémités de la courbe sont séparés et sensiblement parallèles, 10 c'est-à-dire avec une inclinaison d'environ 10 à 15°. Une partie rigide pouvant fléchir 96 s'étend vers l'extérieur depuis la partie courbe 94 en s'écartant de l'élément 70 du moule. La partie 96 est maintenue en position par les forces internes de la bande 84, comme on le verra plus en détail par la suite. La partie 96 se 15 termine en un bord 100. Le bord 100 comprend une face pratiquement plate dont le plan est sensiblement parallèle à une butée 98 formée sur 1'élément 70 du moule. A l'opposé de la partie obturante 90, une surface réceptrice 92 est formée sur l'élément 72 de moule. Comme représenté, cette 20 surfaee réceptrice 92 est une surface plate et lisse. Alors que l'élément 72 du moule est avancé vers l'élément 70, pendant la période initiale du stade de fermeture du moule., la surface réceptrice 92 vient en contact avec la partie courbe 94 de la partie obturante 90 et établit un joint étanche avec cette der-25 nière. Pendant un nouvel avancement de l'élément 72 vers l'élément 70, la partie courbe 90 est aplatie par la surface réceptrice 92 qui force la partie rigide 90, y compris le bord 100 de la bande, contre la butée 98 formée sur l'élément 72. A ce stade, les couches extérieures de la bande 84, c'est-à-dire les couches ayant 30 un module plus élevé, sont soumises à une contrainte de compression ce qui tend à réduire (ou à rétrécir) la distance entre les bords de la bande 84, alors que la couche interne en polymère flexible est soumise à une légère contrainte de cisaillement, du type qu'on constate lors du flambage d'une poutre en.I. L'action -35 combinée du module élevé des couches externes de la bande 84 et de la résistance de la liaison entre les couches externes .et la couche intercalaire en polymère, coince solidement la bande 84 entre la butée 98 et le bord vertical 76 du moule de manière à assurer un joint hermétique à la pression lors de la fermeture finale du 40 moule. bad original 70 28409 i5 205-6983 Toute nouvelle avance de l'élément 72 est empêchée par les moyens déjà décrits à propos des modes de réalisation des figures 1 à 4. Quand on ouvre le moule, on soulève la surface réceptrice 92 pour la séparer de la zone obturante 90 et l'élasticité naturel-5 le de la bande 84 l'oblige à reprendre sa position élastique normale. La bande 34 peut être un stratifié flexible, du type "à ressort" comportant plus d'une couche d'une matière polymère flexi» ble interposée entre des couches flexibles ayant un module' plus 10 élevé et liée à ces couches, cette variante de l'invention étant également englobée dans son cadre général. La bande doit satisfaire aux exigences suivantes : (1) la couche de matière polymère doit être flexible et doit résister à une désintégration interne ; (2) les couches externes doivent être flexibles et être formées en 15 une matière ayant un module plus élevé, comme on l'a expliqué ; (3) une liaison solide doit être maintenue entre les couches ; et •(4) la bande doit posséder suffisamment d'élasticité pour reprendre sa position initiale lors de l'ouverture du moule. Parmi les matières polymères flexibles qui conviennent pour la couche cen- 20 traie, on citera le caoutchouc styrène/acrylonitrile, le caoutchouc SBR (styrène/butadiène), le caoutchouc EPDM (éthylène/propylène/ diène) et le chlorure de polyvinyle plastifié. Parmi les matériaux fléxibles ayant un module élevé et qui conviennent pour les couches externes, on indiquera les métaux ferreux et non ferreux 25 ainsi que leurs alliages, par exemple l'acier à forte teneur en carbone, l'aluminium et le laiton, ainsi que les polymères durs et tenaces, tels que des feuilles de polyester à renforcement fibreux. Le caractère élastique de la bande peut être assuré par un 30 composant du stratifié, par son procédé de fabrication ou par une combinaison de ces deux expédients. On peut incorporer une ou plusieurs couches de matière élastique dans le stratifié, ou bien sous forme de couches superficielles, ou bien sous forme d'une couche enfouie dans la couche de polymère flexible. Ces matières 35 ont déjà été énumérées à propos du mode de réalisation selon les figures 1 et 2. De même, les couches du stratifié peuvent être coupées séparément, recourbées, empilées et ensuite liées l'une, à l'autre de manière à fournir un stratifié "préformé" qui reprendra sa forme initiale après fléchissement sous l'action des forces 40 internes dans le stratifié dont la tendance naturelle est de sup- 70 28409 16 2056983 primer les contraintes développées pendant le fléchissement. Ce phénomène est assez similaire à celui de la "mémoire élastique" qui existe dans certaines matières plastiques. De toute évidence, une combinaison.de ces deux procédés permettra de conférer l'élas-5 ticité requise à la bande 84. La partie courbe 94 peut avoir des formes très variées et peut comporter plus d'une courbe. Il semble que la courbe du type "déporté" représentée sur la figure 5 assure un fonctionnement adéquat de la partie de support 90 avec un minimum de courbure. 10 Comme on le voit sur les figures 5 et 6, la butée 9& sur la quelle vient appuyer le bord 100 de la bande comprend un gradin surélevé sur l'élément 72 de moule, dirigé vers l'extérieur à partir de la cavité 74 de ce moule. L'invention envisage d'autres butées, par exemple, des têtes de boulons, des blocs soudés, etc..La 15 surface de la butée 9^ doit être pratiquement parallèle aux bords 100 de la bande. Bien qu'on puisse tolérer quelques degrés d'inclinaison dans l'une ou l'autre direction, une inclinaison trop marquée aura une répercussion fâcheuse sur la coopération entre les couches externes de la bande 04 et permettra un gauchissement 20 de cette bande, ou bien ne maintiendra pas la bande &4 avec une fermeté suffisante pour assurer un joint adéquat. Bien que le bord 100 de la bande puisse avoir pratiquement n'importe quelle inclinaison, sauf une orientation horizontale comme on l'a expliqué à propos de la partie 22 sur les figures 1 25 et 2 et de la partie 64 sur les figures 3 et 4, on préfère que le bord 100 soit perpendiculaire aux bords horizontaux 00 et 82 du moule, qui sont d'ailleurs à peu près parallèles à l'axe de la course de l'élément du moule. Le bord 100 doit également être sensiblement plat pour garantir une étanchéité aussi efficace que 30 possible. La partie rigide et pouvant fléchir 96 est représentée comme étant un segment court de la bande Ô4. On peut modifier la longueur de la partie de support 96 pour se conformer aux exigences particulières du moule, comme c'est par exemple le cas lorsque la 35 butée 9è est plus éloignée du bord vertical 7& ; dans un tel cas, la partie 96 doit être allongée pour compenser cette distance plus grande. La surface réceptrice 92 doit être lisse et plate, bien qu'une légère courbure soit parfois avantageuse, de manière à 40 maintenir une zone de contact étanche relativement plus large 70 28^09 i? 2056983 pendant la période initiale du stade de fermeture du moule au cours du cycle de moulage. La nécessité du maintien de l'étanchéi-té pendant cette période a été expliquée à propos des précédents modes de réalisation. 5 De plus, tout le joint représenté sur les figures 5 et 6 peut être inversé, de manière que la bande 64 soit montée sur l'élément 72 de moule et la surface réceptrice 92 soit disposée sur l'élément 70 de moule. Dans ce cas, le fonctionnement du joint demeure le même et une telle variante est englobée dans le cadre de 10 1'invention. 70 28409 REVENDICATIONS 1. Joint tenant la pression pour une cavité de moulage formée par un premier élément et un second élément de moule, caractérisé en ce qu'il comprend : une bande de matière.entourant la .cavité de 5 moulage et dont un bord est monté sur le premier élément de moule, cette bande comprenant une partie obturante qui vient en contact avec une surface réceptrice sur l'autre élément de moule, et qui comporte une partie chargée par un ressort, pour fournir la force initiale dans ladite partie obturante afin de former un joint 10 étanche pendant la période initiale du stade de fermeture du moule au cours du cycle de moulage, et une partie rigide pouvant fléchir et procurant la force secondaire pour ladite partie obturante lors de la fermeture finale du moule une surface réceptrice sur le second élément de moule et qui est destinée à recevoir la partie 15 obturante de la bande ; et des moyens pour monter le bord de la bande sur le premier élément de moule. 2. Joint selon la revendication 1, caractérisé en ce que la bande comprend un clinquant mince d'un métal du type à ressort et comporte une partie marginale montée le long d'un bord horizontal 20 du premier élément de moule ; une partie obturante courbe qui vient en contact élastique avec la surface réceptrice sur le second élément de moule eh vue d'établir un joint étanche avec cette dernière pendant la période initiale du stade de fermeture du moule ; et une partie rigide ,et pouvant fléchir entre la partie 25 marginale et la partie obturante courbe, cette partie rigide s'é-tendant à partir du bord horizontal du premier élément de moule pour procurer la force secondaire à la partie obturante pendant la fermeture finale du moule. 3. Joint selon la revendication 2, caractérisé en ce que la 30 partie rigide et pouvant fléchir .entre ladite partie marginale et la partie obturante courbe s'étend à peu près parallèlement à l'axe de la course de .l'élément de moule â partir du bord horizontal du premier élément de moule afin de procurer la force secondaire pour la partie obturante pendant la fermeture finale du moule. 35 4» Joint selon la revendication 2, caractérisé en .ce que. la .. surface réceptrice sur le second élément de moule comprend une gorge à fond rond et à surface lisse, formée en regard de la partie obturante courbe et sur toute la longueur de ladite bande, la largeur de cette gorge étant.sensiblement égale à la courbure de 40 la partie courbe qui vient en contact avec,la surface réceptrice 2056983 70 28409 19 2056983 et sa profondeur étant au moins égale au rayon de courbure de la partie courbe. 5. Joint selon la revendication 2, caractérisé en ce que la partie obturante courbe définit une seule courbe inversée incom- 5 plète qui commence à proximité du bord intérieur de la cavité de moulage et qui sTétend vers le dehors en s'écartant de la cavité de moulage. 6. Joint tenant la pression pour une cavité de moulage définie par un premier élément et un second élément de moule, carac- 10 térisé en ce qu'il comprend une bande de matière entourant la cavité de moulage et comportant une partie marginale montée le long d'un bord vertical du premier élément de moule, ladite bande présentant une partie obturante dirigée vers l'extérieur destinée à venir en prise avec le second élément de moule, cette bande com-15 portant également une partie courbe qui procure la force initiale à la partie obturante afin d'établir un joint étanche pendant la période initiale du stade de fermeture du moule, et une partie rigide et pouvant fléchir qui s'étend depuis la partie obturante et s'écarte de la partie marginale de la bande.pour venir en con-20 tact avec l'un des éléments de moule et fournir ainsi la force secondaire pour la partie obturante en vue d'établir un joint étanche à la pression lors de la fermeture finale du moule ; une surface réceptrice sur le second élément de moule pour recevoir la partie obturante de la bande ; et des moyens pour monter la bande 25 sur le premier élément de moule. 7. Joint selon la revendication 6, caractérisé en ce que la bande de matière comprend un clinquant mince d'un matériau du type à ressort et comporte une partie marginale montée le long d'un bord vertical du premier élément de moule ; une partie obturante 30 dirigée vers l'extérieur à partir de cette partie marginale et destinée à venir en prise avec la surface réceptrice sur le second élément de moule, et présentant une partie courbe afin de procurer un support initial à la partie obturante et établir ainsi un joint étanche pendant la période-initiale du stade de fermeture du moule; 35 et une partie rigide et pouvant fléchir s'étendant à partir de la partie obturante en s'écartant de ladite partie marginale et en se rapprochant du premier élément du moule, cette partie rigide venant en contact coulissant avec une butée sur le premier élément du moule et étant empechée de bouger latéralement pour s'écarter 40 de la butée par la tension élastique inverse qui est appliquée par 70 28^09 20 2056983 ladite partie courbe, de sorte que la partie rigide coulisse vers le premier élément de moule et s'applique sur celui-ci pour procurer la force secondaire à la partie obturante lors de la fermeture finale du moule. 5 Ô. Joint selon la revendication 75 caractérisé en ce que la partie rigide et pouvant fléchir s'étend à partir de la partie obturante à peu près parallèlement à la course de l'élément de moule pour fournir la force secondaire nécessaire à la partie obturante pendant la fermeture finale du moule. 10 9' Joint selon la revendication 7, caractérisé en ce que la butée sur le premier élément du moule comprend un gradin surélevé formé sur le premier élément de moule. 10. Joint selon la revendication 7> caractérisé en ce que la partie courbe de la bande définit une courbe à double inversion 15 dans laquelle la courbe adjacente à la partie marginale de la bande est concave dans le sens du premier élément de moule. 11. Joint selon la revendication 7> caractérisé en ce que la surface réceptrice sur le second élément de moule comprend une -surface lisse dont la courbure correspond, au moins partiellement, 20 à celle de la partie courbe de la partie obturante. 12. Joint selon la revendication 7, caractérisé en ce que la courbure de la surface réceptrice comprend une lèvre faisant saillie vers le dehors le long' du bord horizontal du second élément de moule. 25 13. Joint selon la revendication 6, caractérisé en ce que la bande est un stratifié flexible et du type élastique comprenant au moins une couche en un polymère flexible interposée entre deux couches externes ayant un module plus élevé et étant liée à ces deux couches, ladite bande comprenant une partie marginale montée 30 le long d'un bord vertical du premier élément de moule ; une partie obturante dirigée vers l'extérieur â partir de cette partie marginale et vers le second élément de moule, pour venir en contact avec la surface réceptrice sur le second élément de moule et présentant une partie courbe pour procurer la force initiale à la 35 partie obturante et établir un joint étanche pendant la période initiale du stade de fermeture du moule au cours du cycle de moulage ; et une partie rigide et pouvant fléchir s'étendant à partir de la partie courbe en s'éloignant du premier élément de moule, cette partie de support ayant une face à peu près plate 40 destinée à venir en contact avec une butée dont les faces sont à 70 28409 21 2056983 peu près parallèles sur le second'élément de moule, de sorte que la partie courbe redresse la partie rigide et l'applique contre la butée en fournissant la force secondaire à la partie obturante lors de la fermeture finale du moule. 5 14- Joint selon la revendication 13, caractérisé en ce que le plan de la face plate sur la partie de support est à peu près parallèle à l'axe de la course de l'élément de moule. 15. Joint selon la revendication 13, caractérisé en ce que la partie courbe est une courbe du type "déporté" s'étendant vers 10 l'extérieur à partir du bord du premier élément de moule et s'incurvant vers le second élément de moule et ensuite de nouveau vers l'extérieur à partir du bord du premier élément de moule. 16. Joint selon la revendication 13, caractérisé en ce que la butée sur le premier élément de moule comprend un gradin suré- 15 levé formé sur ce premier élément de moule.