La présente invention concerne un procédé perfectionné de raffinage de combustibles charbonneux. L'invention a plus particulièrement trait à un procédé perfectionne de solvata- tion destiné au raffinage de combustibles charhonneurv Il est naturellement bien connu dans l'art antérieur de raffiner des combustibles charbonneux solides tels GUo la houille, le lignite, la tourbe, etc., par dissolution douve partie au moins de ces combustibles dans un solvant convenable à des tempe ratures et des pressions élevées et en atmosphère d'hydrogène. Toutefois, en général, l'utilisation de ces procédés a été limitée à la préparation de produits très spécial sés tels que des cires et autres matières à faible volume, de prix élevé, principalement pour des raisons d'ordre économique et aussi pour d'autres difficultés de traitement, et parmi ces procédés, rares ont été ceux qui ont concerné la p-roduc- tion d'un combustible charbonneux à faibles/teneurs en cendres, en oxygène et en soufre, en association avec d'autres produites liquides et gazeux. Un procédé de ce type est cependant décrit dans le brevet des Etats-Unis d'Amérique no 3 341 447. Conformément au brevet précité, un combustible charbonneux à faibles teneurs en cendres, oxygène et soufre est obtenu en association avec des sous-produits liquides et gazeux par dissolution d'une portion importante de la fraction combustible disponible drun combustible charbonneux naturel dans un solvant correct. Généralement, le solvant est dérivé de la même matière première que le combustible.D'après la description de ce brevet, il est essentiel que la solution soit formée dans des conditions de température, de pression et d'atmosphère rég1ees selon certains critères et quelle le soit dans une gamme déter- minant, relativement étroite, de durées de contact. Génerale- ment, ce procédé a obtenu un grand succès du double point de vue de ltéccnomie et du comportement. Néanmoins, on s'est heur- té à des difficultés dans la séparation du résidu minera de la solution.En outre, la teneur en hydrogène du produit liqui- de obtenu dans ce procédé est généralement faible et il est parfois nécessaire ou désirable a'hydrogéner encore ce produit pour améliorer à la fois son utilité et son potentiel. De plus, les rendements relativement élevés en-produit gazeux, comparativement au rendement en produit liquide, amoindrissent l'intérêt économique de ce procédé Qui plus, est le rendement total en produit intéressant, qui est en général acceptable du point de vue économique pour toutes les matières premières, est indésirablement faible avec certains produits de départ tels que les lignites et les houilles subbitumineuses.Il est évident qu'il serait très désirable de séparer de toute matière première un combustible oharbonneux à faibles teneurs en cendres,oxygè- ne et soufre en des rendements aussi élevés que possible et de récupérer des sous-produits ayant le maximum d'utilité et de valeur. Il serait également très désirable d'obtenir ces matières par un procédé présentant le minimum de difficultés de mise en oeuvre. On vient de découvrir qu'il est possible de remédier à ces inconvénients ainsi qu'à d'autres lacunes des procédés antérieurs par le procédé de la présente invention et qu'il est possible de séparer de matières charbonneuses naturelles un combustible charbonneux à faibleateneurs en cendres, oxygène et soufre en des rendements relativement élevés et en association avec des sous-produits intéressants, avec un minimum de difficultés de mise en oeuvre. En conséquence, l'invention concerne un procédé perfectionné de raffinage de combustibles charbonneux. Ce procédé permet d'obtenir de façon économique des combustibles à faibles teneurs en cendres, oxygène et soufre à partir de combustibles charbonneux naturels.Le procédé perfectionné de l'invention permet de raffiner des combustibles charbonneux en facilitant la séparation des cendres. Il donne des proauits liquides à teneur élevée en hydrogène. Il permet de raffiner des Jombustibles charbonneux tout en donnant des sousproduits Liquides que l'on obtient généralement en des rendements élevés. Le rendement total en produit obtenu à partir de matières charbonneuses telles que les lignites et les houilles subbitumineuses est notablement améliore. D'autres caractéristiques et avantages de la présente invention ressortiront de la description détaillée qui va suivre. L'invention pa-rvient au but qu'elle se propose d'atteindre en dissolvant la totalité ou une portion importante de la fraction combustible virtuellement disponible d'un combustible charbonneux naturel dans un solvant convenable en présence d'oxyde de carbone et de vapeur d'eau ou d'anhydride carbonique, de vapeur d'eau et d'hydrogène, puis en séparant la portion non dissoute du combustible charbonneux de la solution et en isolant ensuite du solvant un combustible charbonneux solide à fortes teneurs en cendres, oxygène et soufre.Les produits liquides et gazeux sont obtenus par détente et/ou fractionnement du milieu liquide venant de l'étape de dissolutlon. Comme on l'exposera en détail dans ce qui suit, il importe de régler les paramètres opératoires tels que la température, la pression et l'atmosphère et de conduire la dissolution dans une plage relativement étroite de durées de contact. La figure unique du dessin annexé est une représentation schématique d'un procédé conforme à l'invention, dans lequel le raffinage d'un combustible charbonneux est effectué en continu. Dans son ensemble, et comme indiqué ci-dessus, la présente invention a trait à un procédé perfectionné de raffinage ou d'amélioration de combustibles charbonneux naturels. On conduit le raffinage ou l'amélioration en dissolvant tout d'abord dans un solvant correct une fraction de la portion combustible disponible de la matiere charbonneuse permettant un traitement dans de bonnes conditions. Comme indiqué de façon plus détaillée dans ce qui/suit, il est essentiel que la fraction combustible de la matière charbonneuse soit dissoute à une température et une pression élevées et en présence simultanée d'oxyde de carbone et de vapeur d'eau. Le combustible charbonneux raffiné ou amélioré est ensuite isolé d'abord par séparation de la portion de cendres (portion non dissoute) de la charge charbonneuse, puis séparation de la fraction combustible dissoute du solvant et de tous sous-produits liquides et gazeux formés pendant l'étape de dissolution. En général, tout combustible charbonneux peut être raffiné ou amélioré par le procédé de l'invention en donnant un combustible à faiblesteneurs en cendres, oxygène et soufre. Toutefois, le procédé est très adapté à l'amélioration de combustibles charbonneux naturels tels que des houilles bitumïneuses et subbitumineuses et des lignites. Dans l'ensemble, la matière charbonneuse-peut être traitée par le procédé de la présente invention quelles que soient sa forme ou les dimensions de ses particules. Cependant, comme on pourra le constater, la matière charbonneuse est manipulée le plus aisément et se dissout le plus spontanément lorsqu'elle est en particules de diamètre relativement faible. Pour ces raisons, il est généralement avantageux de broyer la houille ou de la pulvériser d'une autre façon de manière qu'une proportion de 100 % traverse un tamis de 2 mm d'ouverture de maille et qu'une fraction d'au moins 50 % en poids traverse un tamis de 0,42 mm d'ouverture de maille.Dans une forme préférée de réalisation, le diamètre des particules de la matière charbonneuse traitée par le procédé de l'invention est compris entre environ 0,1524 et 0,2032 mm. Il y a lieu de remarquer que, bien que toute-matière charbonneuse puisse être traitée par le procédé de laprésente invention, les avantages obtenus comme conséquence du traitement par le procédé de la présente invention varient avec la charge charbonneuse particulière soumise au traitement. A ce propos, comme on l'indiquera de façon plus détaillée dans ce qui suit, certains avantages sont offerts par le procédé de la présente invention dans le traitement d'une houille bitumineuse tandis que les mêmes avantages et/ou d'autres avantages peuvent etre obtenus dans le traitement d'une houille subbitu mineuse et que ces avantages et/ou d'autres encore sont obtenus dans le traitement de lignites. En général, on peut utiliser dans le procédé de la présente invention l'un quelconque des solvants connus pour leur aptitude à dissoudre la portion combustible disponible d'une matière ch-rbonneuse. Les solvants convenables conpren- nent des matières aromatiques très h-drogénées, bouillant gé néralement entre environ 93 et 482oC, par exemple une huile an thracénique ou une huile de créosote.Toutefois, un solvant très recommandable est celui que l'on obtient par l'extraction du combustible charbonneux lui-meme. A ce sujet, il y a lieu de remarquer qu'un sous-produit liquide est obtenu par dissolution de la charge charbonneuse et qu'une portion de cette matière liquide peut etre utilisée comme solvant dans le procédé. De plus, une quantité suffisante d'un tel solvant est produite pendant l'extraction pour couvrir les besoins du procédé, tant en conduite discontinue qu'en conduite continue.On comprendra aisément que la composition du solvant ainsi produit varie avec la charge charbonneuse particulière, mais on peut utiliser avantageusement dans le procédé de la présente invention la portion du sous-produit liquide ayant un point d'ébullition initial d'environ 38 à environ 371oc et un point d'ébullition final d'environ 371 à environ 593OC, une densité d'environ 1,1 et un rapport carbone:hydrogène d'environ 1,0:0,9 'a environ 1,0:0,3. Pendant l'étape de dissolution, il est essentiel d1u- tiliser une quantité suffisante de solvant pour dissoudre efficacement la portion combustible disponible de la matière charbonneuse en cours de traitement sans former une suspension très visqueuse qu'il serait difficile, voire meme impossible, de traiter pour en extraire la fraction combustible dissoute. Il est donc essentiel que le rapport du solvant hydrocarboné à la matière charbonneuse en cours de traitement (sur base sèche) soit au moins égal à 0,5:1 et on peut utiliser dans le procédé de la présente invention des rapports du solvant hydrocarboné à la matière charbonneuse seche a'environ0,5:l 0,5:1 à environ 5:1. Naturellement, il est possible d'utiliser des rapports plus grands, mais ces rapports n'offrent aucun avantage fonctionnel. De plus, l'utilisation de ces rapports élevés requiert un surcroît d'énergie ou de travail pour la séparation subséquente du solvant du produit charbonneux amélioré et pour le recyclage dans le circuit. C'est pourquoi il est recommandable d'utiliser les valeurs faibles dans cette gamme large des rapports. En général a fraction combustible de la matière charbonneuse en cours de traitement par le procédé de la présente invention est dissoute à une température suffisamment élevée pour faciliter la dissolution, mais pas assez pour entrainer une décomposition excessive de la fraction combustible, que l'on cherche à récupérer, ou du solvant utilisé dans l'opération d'extraction ou de dissolution. On a trouvé avantageux d'utiliser des températures d'environ 371-510 0 dans le procédé de l'invention. A ce propos, il y a lieu de remarquer que la vitesse de dissolution au-dessous d'environ 37100 est trop faible pour permettre une récupération convenable de la fraction de combustible disponible.A des températures supérieures à environ 51000, la décomposition des produits désirés et du solvant devient, par contre, excessive. Il est évident, du point de vue de l'économie, que l'utilisation des températures inférieures de cette gamme, qui sont compatibles avec de bons rendements, est très désirable. Entant donné que la dissolution de la fraction disponible de combustible de la matière charbonneuse est effectuée à une température élevée et en présence de matières hydrocarbonées bouillant au-dessous de ces températures, il est essentiel que ltopération d'extraction ou de dissolution soit conduite sous pression élevée. De plus, attendu qu'une pression élevée favorise la dissolution de la fraction combustible disponible de la matière charbonneuse, il est très désirable d'effectuer la dissolution à des pressions élevées. Généralement, des pressions manométriques comprises entre environ 35 et environ 750 bars sont ef- ficaces. Sous ce rapport, il y a lieu de remarquer qu'à des pressions manométriques inférieures à environ 35 bars, le rendement en combustible charbonneux débarrassé des cendres est bien trop faible. Àu contraire, des pressions manométriques supérieures à environ 750 bars sont applicables, mais n'offrent aucun avantage fonctionnel lorsqu'elles sont utilisées dans le procédé de la présente invention.Comme on le montrera en détail dans ce qui suit, il esuessentiel qu'au moins une partie de cette pression soit exercée par une ou plusieurs matières gazeuses capables de fournir des ions hydrogène aux produits formés pa-r le procédé de la présente invention. Comme on l'a indiqué précédemment, l'essentiel de la préente invention réside dans la découverte des avantages inattendus que l'on obbient lorsqu'on dissout une partie ou la totalité de la fraction combustible disponible de la matière charbonneuse dans une atmosphère contenant de l'oxyde de carbone et de la vapeur doleau. Généralement, on obtient ces avan- tages lorsque l'oxyde de carbone est présent en quantités comprises entre environ 0,093b et 2,497 m3 (mesurées dans des conditions normales) d'oxyde de carbone par kilogramme de houille sèche en association avec une quantité de vapeur d'eau comprise entre e-nv -ron 0,2 et i 1,5 kg par kilogramme de houille sèche Toutefois, il n1 est pas essentiel que l'oxyde de carbone et la vapeur d'eau soient les seuls composants gazeux présents dans la phase gazeuse pendant l'extraction ou la dissolution et, en fait, on a trouvé bénéfique, dans de nombreux cas, que la phase gazeuse renferme également de l'hydrogène disponible.A ce propos, lorsqu'on utilise de l'h.ydrogène,-la proportion d'hydrogène plus oxyde de carbone par rapport à la 3 charge charbonneuse sèche va d'environ 0,0936 à 2,497 m par kilogramme de matière charbonneuse et le rapport de la vapeur d'eau et/ou de l'eau à la matière charbonneuse sèche va d'environ 0,2:1 à 1,5:1, sur base pondérale. De plus, lorsqu'on utilise de l'hydrogène, le rapport de l'hydrogène à l'oxyde de carbone est compris entre environ 0,1:1 et 10,0:1. En général, la durée de contact entre le solvant et le combustible charbonneux à la température du traitement varie entre environ 3 et 180 minutes. La durée optimale de contact pour chaque matière charbonneuse varie toutefois en fonction de cette matière. À ce propos, il y a lieu de remarquer que, généralement, la viscosité de la solution obtenue pendant le traitement de la matière charbonneuse crolt initialement avec le temps puis décroît et augmente ensuite de nouveau à mesure que l'on prolonge la durée de contact. Il est évident que la séparation de la portion non dissoute de la matière charbonneuse de la solution et la récupération de la portion combustible dissoute de ladite solution sont faciles à effectuer lorsque la viscosité du mélange à sa sortie du réacteur a une valeur raisonnablement basse.Pour cette raison, il est donc très désirable de maintenir le contact entre le solvant et la matière charbonneuse à la température du traitement jusqu"a ce que la viscosité commence à décroître, mais d'interrompre le contact avant qu'elle ne s'élève de nouveau au point que le mélange sortant du dissolveur soit difficile 'a traiter. À ce sujet, il y a lieu de remarquer que la viscosité de la solution contenue dans le dissolveur peut etre utilisée comme moyen précis de détermination de la durée optimale de contact dans l'ex- traction ou la dissolution et que l'on peut aisément y parvenir en se référant à la viscosité relative de la solution formée dans le dissolveur.On remarquera à ce propos que la viscosité relative dont il est question dans le présent mémoire est le rapport de la viscosité de la solution contenue dans le dissolveur à la viscosité du solvant qui y est utilisé. On compren dra, naturellement, que ce rapport doit être établi par détermination des viscosités de la solution et du solvant dans les mêmes conditions et que des valeurs différentes peuvent etre obtenues à des températures différentes. Pour cette raison, l'expression "viscosité relative" utilisée dans le présent mémoire est limitée, quant à sa définition, au rapport de la viscosité de la solution à 99OC à la viscosité, à la même températurne, du solvant utilisé dans le système. Comme on l'a fait remarquer ci-dessus, pendant l'ex- traction ou la dissolution, on note initialement une élévation de la viscosité en solution suivie d'une diminution puis d'une seconde élévation de cette viscosité. Il y a donc une élévation correspondante de la "viscosité relative" suivie d'une réduction puis d'une seconde élévation de cette seconde viscosité. Généralement, la "viscosité relative'1 s'élève initialement jusqu'à une valeur bien supérieure à 20 avant de slabais- ser à mesure que la durée de contact se prolonge. Cette valeur dépend, naturellement, dans une certaine mesure, de la matière charbonneuse particulière qui est traitée et du solvant utilisé dans l'opération de dissolution.Toutefois, en tout cas, une valeur d'au moins 20 est atteinte pendant l'élévation initiale. Après cette élévation, la "viscosité relative" s'abaisse à une valeur inférieure à 10 et, généralement, à une valeur bien inférieure à 7 avant de croître de nouveau. A ce propos, il y a lieu de remarquer que des mélanges sortant du dissolveur et ayant des viscosités relatives inférieures à 10 peuvent être traités par le procédé de la présente invention et que l'on peut en séparer un combustible charbonneux à faibles teneurs en cendres, oxygène et soufre.Par conséquent, on poursuit l'extraction ou la dissolution au moins jusqu'à ce que la viscosité relative de la solution sortant du dissolveur soit inférieure à 10, mais on interrompt cette opération avant que la viscosité relative ne soit passée par son minimum et n'ait atteint de nouveau une valeur égale ou supérieure à 10. Dans une forme préférée de réalisation, l'opération d'extraction ou de dissolution est poursuivie jusqu a ce que la viscosité relative de la solution contenue dans le dissolveur ait atteint une valeur égale ou inférieure à 5, mais elle est interrompue avant que la viscosité relative n'ait atteint de nouveau une valeur correspondante de 5. Dans une forme très recommandable de réalisation, l'opération d'extraction ou due dissolution est interrompue lorsque la viscosité relative a atteint une valeur d'environ 1,5-2. Sans vouloir s'attacher à aucune théorie particulière, on suppose que la dissolution de la portion combustible disponible de la matière char'oonneuse en cours de traitement passe par une étape intermédiaire de dépolymérisation de ses composants de poids moléculaire relativement élevé, et que lorsque cette dépolymérisation est effectuée en présence d'un donneur d'ions hydrogène, les radicaux libres ainsi formés sont neutralisés par les ions hydrogène en s'opposant ainsi à une repolymérisation des radicaux libres. Les radicaux libres neutralisés, de même que tous autres produits de décomposition, sont alors solubles dans le solvant et peuvent castre récupérés ensuite par détente ou par un autre procédé d'élimination du solvant. Pendant l'opération d'extraction ou de dissolution, des matières autres gue celles qui sont solubles dans le solvant sont formées ou libérées. Ces matières comprennent de l'hydrogène sulfuré, de ltanhydride carbonique, du méthane, du propane, du butane et d'autres hydrocarbures supérieurs, et ces matières font partie de 11 atmosphère qui règne dans le dis solveur. Toutefois, en général, leur présence dans cet appareil ne nuit pas à lrextraction ou à la dissolution de la matière charbonneuse. Toutefois, on doit prendre des précautions pour éviter une accumulation de ces matières en proportion suffisante pour que les pressions partielles d'oxyde de carbone et de vapeur (et le cas échéant d'hydrogène) soient reduites à des valeurs inefficaces. A ce propos, il y a lieu de remarquer que ces matières peuvent etre séparées par des moyens classiques de tout gaz recyclé. En outre, pendant l'extraction ou la dissolution, de l'hydrogène est consommé par la portion extraite ou dissoute de la matière charbonneuse, en quantité comprise entre environ 0,5 et 4,0 % en poids de la charge initiale de houille sèche, et cette quantité doit etre compensée si la phase gazeuse est recyclée et si la présence d'hydrogène est initialement désirable.De plus, une proportion d'environ 5 à environ 50 moles % de oxyde de carbone et de la vapeur d'eau est transformée en hydrogène pendant l'extraction ou la dissolution et cette quantité doit, elle aussi, être compensée si lton effectue un recyclage du gaz. Après l'étape d'extraction ou de dissolution du procé dé de l'invention, le le combustible charbonneux amélioré, à fai- bles teneurs en cendres, oxygène et soufre, peut être séparé de la solution. Généralement, cette récupération implique la séparation de la portion non dissoute de la charge charbonneuse de la solution ; la séparation de l!oxyde de carbone, de la vapeur d'eau et de lthydrogène, ainsi que de tous autres composants gazeux présents, de la solution ; la séparation du combustible charbonneux à faibles teneurs en cendres, oxygène et soufre, du solvant ; et la séparation de tous sous-produits gazeux et liquides du solvant.La conduite et l'ordre de ces séparations ne sont cependant pas déterminant pour le procédé de l'invention et on peut les conduire dans un ordre essentiellement quelconque, pourvu que le combustible amélioré ne contienne plus la portion non dissoute de la charge charbonneufs. Toutefois, il est en général avantageux de réduire tout d'abord la pression à une valeur qui convient- pour séparer la portion non dissoute de la charge charbonneuse de la solution et de séparer ensuite les composants gazeux des composants liquides et solides, puis de séparer les composants solides (portion non dissoute de la charge charbonneuse) des composants liquides. te combustible chao~nïreux amélioré, à forte teneur en cendres, oxygène et soufre, peut alors entre récupéré commodément de la solution. te fractionnement de la phase solvant peut entre effec- tue ensuite pour en séparer le sous-produit liquide et pour en séparer tous gaz dissous ou entraînés. Généralement, on peut utiliser toute opération convenable, par exemple une filtration et une centrifugation, pour effectuer la séparation de la portion non dissoute de la cnar- ge charbonneuse de la solution. Toutefois, quel que soit le procédé que l'on utilise, il est généralement désirable desoumettre les matières solides séparées à une opération de séchage pour en récupérer le solvant entraîné. De plus, les matières solides séchées venant d'une séparation centrifuge et/ou le résidu séché du filtre ont un pouvoir combustible déterminé, à savoir des pouvoirs calorifiques atteignant 3889 kcal/kg. Il est évident que les composants gazeux peuvent être séparés de la suspension contenant la portion non dissoute de la charge charbonneuse avant la séparation de la matière solide ou en même temps. Après la séparation, les gaz peuvent etre soumis à tout traitement subséquent, par exemple un barbotage pour éliminer les composants gazeux acides, puis recyclés ou utilisés à d'autres fins éventuelles. A ce propos, il y a lieu de remarquer que lorsqu'on effectue un recyclage du gaz, une accumulation d'hydrogène gazeux a souvent lieu initialement, en raison de sa formation par réaction d'oxyde de carbone avec la vapeur.Cette accumulation initiale n'est toutefois pas gênante et, en régime constant, dans les gammes de travail indiquées ci-dessus, la coneentration de l'oxyde de carbone et de la vapeur d'eau dans le dissolveur peut eAtre maintenue aisément entre les limites opératoires qui ont été définies ci-dessus. Après que la portion non dissoute de la charge charbonneuse a été séparée de la solution, le combustible charbonneux à faibles teneurs en cendres, oxygène et soufre peut en être séparé par tout moyen convenable, par exemple par distillation sous vide ou évaporation par détente. Toutefois, le solvant et les autres liquides de bas point d'ébullition que renferme cette portion sont en tout cas séparés par exposition à des températures légèrement supérieures au point d'ébullition de son composant qui bout à la plus haute température. Le combustible charbonneux amélioré à faibles teneurs en cendres, oxygène et soufre, péut etre préparé sous la forme liquide ou solide, selon le procédé particulier utilisé pour le séparer du solvant, et on peut l'utiliser sous l'une ou l'aux tre de ces deux formes. De plus, lorsque le combustible amélioré est récupéré à l'état liquide, on peut le solidifier par simple refroidissement. Comme on l'a indiqué ci-dessus, le procédé de la présente invention offre plusieurs avantages par rapport aux procédés de l'art antérieur dans lesquels de l'hydrogène seul est utilisé pour fournir l'hydrogène requis pendant l'opération d'extraction ou de dissolution. Toutefois, les avantages offerts varient avec la matière charbonneuse particulière soumise au traitement. Par exemple, lorsqu'on améliore une houille bitumineuse par le procédé de l'invention, le rendement de tous les produits (gaz, liquide et combustible amélioré) rrove- nant de la charge est souvent sensiblement identique à celui que l'on obtient lorsqu'on utilise l'hydrogène seul.La séparation de la portion non dissoute de la charge charbonneuse de la solution est toutefois très améliorée, et il en résulte qu'une installation de filtration de plus faible capacité est requise pour effectuer la préparation désirée. De plus, lorsqu'une houille bitumineuse est traitée par le procédé de- l'invention, le rendement en sous-produit liquide le plus intéressant est généralement augmente en meme temps que le rendement en sous-produit gazeux le moins intéressant subit une réduction correspondante, et on est surpris de constater que la teneur en hydrogène de tous les produits est plus forte. Par ailleurs, lorsqu'on traite une houille subbitumineuse par le procédé de l'invention, les avantages indiqués ci-dessus et associés avec le traitement de la houille bitumineuse sont là encore généralement obtenus. En outre, le rendement total en produits de grand intérêt est notablement augmenté dans toute la gamme des conditions opératoires que l'on utilise normalement. De même, lorsqu'on traite du lignite par le procédé de l'invention, tous les avantages résultant du traitement d'une houille subbitumineuse sont généralement réalisés et on obtient en général un combustible amélioré contenant moins de soufre. Outre les avantages indiqués ci-dessus, que l'on réalise lorsqu'on conduit la dissolution en atmosphère contenant de l'oxyde de carbone et de l'eau et tous les produits réactionnels qui en dérivent, avec ou sans addition d'hydrogène, dans la gamme de concentrations définie ci-dessus, on a consta- té le fait surprenant que l'addition d'hydrogène dans la gamme de concentrations indiquée donne généralement un combustible anélioré à plus faibleeneurn cendres que celui que l'on obtient en utilisant l'hydrogène seul.En outre, attendu que des mélanges d'hydrogène et d'oxyde de carbone sort en général moins coûteux que l'hydrogène pur ou l'oxyde de carbone pur, il existe un net avantage économique associé avec l'utilisation du mélange ternaire. De plus attendu que la présence de vapeur d'eau pendant l'opération de dissolution est essentielle pour le procédé de l'invention, il n'y a pas d'intérêt à sécher la matière charbonneuse avant de la soumettre au traitement par le procédé de l'invention.A À ce sujet, on remarquera que de nombreuses matières charbonneuses qui peuvent être amé- liorées par le procédé de l'invention contiennent toute l'eau requisse pour ce traitement et que lorsque ces matières sont traitées, il est inutile d'ajouter un supplement de vapeur d7eau et/ou d'eau. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention ressortiront de la description de la figure unique du dessin annexé qui est un schéma d'une forme de mise en oeuvre du procédé de l'invention appliqué au traitement continua'une charge charbonneuse en vue de son amélioration. Une charge charkonneuse broyée en fines particules est chargée dans un mélangeur ou réservoir 1 de mise en suspension par un conduit 2, et elle y est mise en suspension dans un solvant convenable Le solvant entre par le conduit 3. auprès que la matière charbonneuse a été mise en suspension, elle est soutirée du réservoir par le conduit 4 et introduite par un conduit 7 dans le dissolveur 6, en passant tout d'abord dans un appareil 5 de préchauffage. Dans ce dernier, la suspension est chauffée à la température désirée'de dissolution puis maintenue dans le dissolveur jusqu'à ce que la portion désirée de la fraction combustible disponible de la matière charbonneuse y ait été dissoute.Comme indiqué ci-dessus, il est essentiel pour le procédé de l'invention que la dissolution soit conduite dans une atmosphère formée d'oxyde de carbone et de vapeur d'eau et il importe que la matière charbonneuse se trouve au contact de ces composants à tout moment pendant qu'elle est chauffée à des températures élevées. Pour cette raison, il importe que la suspension soit mélangée avec le gaz désiré avant son passage dans l'appareil 5 de préchauffage. Dans la forme de réalisation qui a été représentée, la charge du gaz désiré est introduite par le conduit 8 et mélangée avec la suspension dans le conduit 4.Comme on l'a indiqué précédemment, le gaz chargé dans l'appareil de préchauffage peut consister en oxyde de carbone pur, lorsque la houille renferme suffisamment d'eau pour produire la vapeur dgeau requise ou bien lorsqu'une quantité suffisante d'eau y est ajoutée, ou bien il peut s'agir d'un mélange d'oxyde de carbone et de vapeur d'eau ou d'un mélange d'oxyde de carbone, de vapeur d'eau et d'hydrogène. Naturellement, il y a lieu de remarquer que d'autres composants gazeux pourraient être présents dans la charge gazeuse et il en est ainsi, d'une façon générale, lorsqu'un gaz de recyclage est utilisé ou lorsqu'on a recours à des sources impures de gaz.Lorsque la dissolution est terminée, la solution contenant toute la portion non dissoute de la charge charbonneuse est soutirée du dissolveur par le conduit 9 et conduite au filtre 10. Comme on l'a indiqué également ci-dessus, on pourrait, à ce stnde,utiliser d'autres moyens de séparation ; toutefois, on a obtenu de très bons résultats avec un filtre classique à tambour rotatif sous pression convenablement adaptée à la détente et à l'évacuation des gaz. Dans la forme de réalisation qui a été représentée, la séparation des composants gazeux et de la portion non dissoute de la charge charbonneuse s'effectue simultanément dans le filtre. Comme illustré, les gaz arrivent en courant aérien par le conduit 11 dans l'épurateur 12 où tous les composants indésirables sont séparés.Le gaz traité sort ensuite en courant aérien par le conduit 13 et la totalité ou une portion de ce gaz peut etre évacuée par le conduit 14 ou recyclée par le conduit 8 dans l r apparesl de préchauffage. Tous gaz d'appoint quisont requis peuvent être ajoutés dans le conduit 15. Il est évident que la portion non dissoute de la charge charbonneuse est déposée sur le résidu du filtre et peut etre retirée du filtre par le conduit 15. Le résidu du filtre peut ensuite être traité par tout procédé convenable pour récupérer le solvant ou d'autres matières absorbés. Par exemple, on peut le faire passer dans un dispositif 17 de séchage à tambour rotatif puis l'éliminer du circuit par le conduit 18.Le solvant ou toute autre matière récupérée peut ensuite etre séparé par le conduit 19 et recyclé dans le réservoir de mise en suspension ou élimine du circuit, le cas échéant. La solution contenant la fraction combustible dissoute de la charge charbonneuse est, quant à elle, soutirée du filtre par conduit 20 et introduite dans un second appareil 21 de préchauffage. Dans ce dernier, la solution est chauffée à une température qui convient pour la séparation par détente sous vide puis elle est déchargée par le conduit 22 et envoyée à un récipient 23 de détente sous vide. Ce dernier peut naturellement être chauffé le cas échéant. Dans le récipient de détente sous vide, le solvant et toutes autres matières liquides sont détendus et évacués en courant aérien par le conduit 24. Le produit sortant en courant aérien peut ensuite être soumis à une distillation dans la colonne 25. On remarquera aisément qu'un nombre quelconque de produits peut ensuite etre récupéré de la colonne de distillation. Dans la forme illustrée de rea- lisation, le solvant récupéré est soutiré par le conduit 26 et peut être recyclé par le conduit 3 dans le réservoir de trisse en suspension. Les matières liquides légères sortent en courant aérien par le conduit 28 et peuvent etre éliminées du circuit par cette conduite. Dans la forme de réalisation qui a été représentée, le produit amélioré à faibles teneurs en cen dressoxJ7gène et soufre est soutiré du récipient de détente sons vide sous la forme liquide par le conduit 29.Le produit liquide peut ensuite être refroidi et solidifié et éliminé du circuit par tout moyen convenable, par exemple par un transporteur 30 refroidi par l'eau. Dans une forme préférée de mise en oeuvre, le procédé de la présente invention est appliqué à l'amélioration d'une matière charbonneuse choisie entre les lignites, les houilles subbitumineuses et les houilles bitumineuses et l'amélioration est effectuée en continu. Dans la forme préférée de mise en oeuvre la charge charbonneuse est tout d'abord broyée de manière qu'une proportion d'environ 80 ffi de ses particules traversent un tamis de 0,074 mm d'ouverture de maille, puis mise en suspension avec un solvant dérivé de la matière charbonneuse et ayant un point d'ébullition initial d'environ?O4 à environ 316OC et un point d'ébullition final d'environ 427 à environ 53800. D3 préférence, le rapport du solvant à la houille sèche dans la suspension de la charge est compris entre environ 1,0:1 et environ 2,5:1. La suspension est ensuite mélangée avec un mélange gazeux formé d'hydrogène et d'oxyde de 3 carbone. De préférence, on ajoute environ 8,9 à environ 89 in de ces gaz par 100 litres de suspension. De la vapeur d'eau est également ajoutée à la suspension, au moment opportun, de manière que le rapport de l'eau à la houille sèche soit compris-entre environ 0,5:1 et environ 1:1. Le rapport de l'hydro- gène à l'oxyde de carbone se situe dans la gamme d'environ 0,3:1 à 4:1. La suspension est ensuite chauffée Jusqu'à une température de dissolution comprise entre environ 413 et 468oC et elle est effectuée à une pression manométrique d'environ 70 à 175 bars.De préférence, la vitesse spatiale du liquide dans la zone de réaction est comprise entre environ 0,5 et environ 3,0. Les exemples suivants, donnés à titre non limitatif, démontrent l'efficacité du procédé de l'invention. Exemple 1. Dans cet exemple, on broie une houille bitumineuse tssKentuckylt no 11 de manière que 1-00 ffi en poids de ses particu les traversent un tamis de 0,149 mm d'ouverture de maille, puis on la met en suspension dans un mélange d'eau et d'un solvant très aromatique. Le rapport du solvant à la houille sèche dans la suspension est égal à 2:1. Le rapport de 1 eau à la houille sèche est égal à 0,25:1.La suspension est chauffée dans une atmosphère formée de 50 moles % d'oxyde de carbone et de 50 moles % d'hydrogène à une pression manométrique initiale de 105 bars et elle est maintenue dans ces conditions pendant 30 minutes (à 425oC, la pression manométrique autogène produite est de 266 bars). Pendant la durée de contact de 30 minutes, 94,1 fio de la fraction combustible disponible de la charge charbonneuse sont dissous dans le solvant très aromatique ou transformés d'une autre façon en un liquide ou un gaz de bas poids moléeulaire. Après la durée de contact de 30 minutes, la portion non dissoute de la charge charbonneuse est séparée de la solution par filtration et les matières gazeuses sont détendues de manière à former une solution contenant un combustible charbonneux amélioré.Ce dernier est ensuite séparé par distillation sous vide du solvant et des autres produits liquides. Le combustible charbonneux amélioré est récupéré en un rendement de 48,7 % en poids sur la base de la charge initiale de houille. On obtient un produit liquide bouillant dans la gamme de 38 à 4270C en un rendement de 25 % en poids sur la base de la charge initiale de houille et un produit gazeux formé d'hydrocarbures en C1 à C4 est récupéré en un rendement de 1,4 % en poids sur la base de la charge initiale de houille. Le rapport de l'hydrogène au carbone dans le combustible charbonneux amélioré est de 0,73:1 tandis que dans le produit liquide, il est de 0,86:1. Pour séparer la portion non dissoute de la charge charbonneuse de la solution, on opère pendant 1 heure dans un appareil de filtration de laboratoire. Exemple 2. On répète l'opération de l'exemple 1 à la différence qu'on chauffe la houille bitumineuse Kentucky no 11 broyée à une température de 42500 dans une atmosphère d'hydrogène pur dans laquelle on la maintient pendant 30 minutes. La pression manométrique initiale est de 105 bars. Dans cette opération, 96,6 % de la fraction combustible disponible de la charge charbonneuse sont dissous et on obtient un combustible charbonneux amélioré en un rendement de 48,3 % en poids sur la base de la charge initiale de houille.On obtient par ailleurs un produit liquide bouillant entre 38 et 427oC, en un rendement de 18 % en poids seulement sur la base de la charge initiale de houille, tandis qu'on obtient un produit gazeux contenant des hydrocarbures en C1 à C4 en un rendement de 9 % en poids. De plus, le rapport de l'hydrogène au carbone dans le combustible amélioré n'est que de 0,60:1 tandis que dans le produit liquide, il est de 0,82:1. En outre, la séparation de la portion non dissoute de charge charbonneuse de la solution dure 4 heures pour le meAme volume, dans le même appareil de filtration de laboratoire et dans des conditions identiques. Il ressort de ce qui précède que, lorsque la dissolution est effectuée dans une atmosphère contenant de la vapeur d'eau, de l'oxyde de carbone et de l'hydrogène, il y a une nette augmentation du rendement en produit liquide sans aucune baisse du rendement en combustible charbonneux amélioré, et que les teneurs en hydrogène des produits principaux sont nettement plus fortes. De plus, il est évident que lorsque la dissolution est conduite dans une atmosphère de vapeur d'est d'oxy- de de carbone et d'hydrogène, la portion non dissoute de la charge charbonneuse peut être séparée plus aisément par filtration. Exemple 3. Dans cet exemple, une houille bitumineuse Kentucky no 9 contenant 3,58 j en poids de soufre est broyée en particules traversant un tamis de 0,149 mm d'ouverture de maille puis mise en suspension dans un solvant très aromatique ayant un point d'ébullition initial de 285oC et un point d'ébullition final de 427OC. Le rapport du solvant à la fraction combustible disponible de la charge charbonneuse est de 2,4:1. La suspension est ensuite traitée dans un appareil à marche continue à une température de 425OC, en atmosphère contenant de la vapeur d'eau, de l'oxyde de carbone et de l'hydrogène, sous pression manométrique de 70 bars.La vitesse spatiale horaire du liquide dans la zone de réaction (appareil de préchauffage plus dissolveur) est égale à 0,8, tandis que la vitesse spatiale horaire du gaz (conditions normales de température et de pression) est de 225. Le rapport en poids de la vapeur d'eau à la houille dans la fraction combustible disponible est de 0,3:1 et le rapport molaire de lthydrogène à l'oxyde de carbone dans l'atmosphère est égal à 1:1. Dans ces conditions, 87 % de la fraction combustible disponible de la houille Xentucky no 9 sont dissous dans le solvant très aromatique et un combustible charbonneux amélioré est obtenu en un rendement de 54,8 % en poids sur la base de la charge initiale de houille.La teneur ensoufre du combustible amélioré est de 0,8 % en poilas Exemple 4. On répète le mode opératoire de l'exemple 3 à la différence que la dissolution de la fraction combustible disponible de la charge charbonneuse est effectuée dans une atmosphère d'hydrogène pur. Dans cette opération, 90 % de la fraction combustible disponible sont dissous dans le solvant aromatique et un combustible charbonneux amélioré est obtenu en un rendement de 47,1 ffi en poids sur la base de la charge initiale de houille. La valeur en soufre de ce produit est toutefois de 1,02 % en poids. Une comparaison des exemples 3 et 4 fait ressortir que lorsque la fraction combustible disponible d'une houille bitumineuse est dissoute dans une atmosphère contenant de la vapeur dteau, de l'oxyde de carbone et de l'hydrogène, la teneur en soufre du produit est nettement plus faible que lorsqu1on utilise l'hydrogène seul. Naturellement, ceci est très impor-tant du fait que l'on recommande à présent d'utiliser des combustibles "à faible teneur en soufre" dans les centrales productrices d'énergie et dans d'autres installations industrielles. Exemple 5. Dans cet exemple, une houille subbitumineuse de Big Horn, Wyoming, est broyée de manière que 100 % en poids de ses particules traversent un tamis de 0,23 mm d'ouverture de maille, et les particules sont ensuite mises en suspension dans un mélange d'eau et d'un solvant très aromatique ayant un point dté- bullition initial de 288OC et un point d'ébullition final de 427OC. Dans la suspension, les rapports en poids du solvant et de l'eau à la houille sèche sont respectivement égaux à 2:1 et 0,4:1. La suspension est ensuite chauffée à 400 C dans une atmosphère contenant 50 moles % d'oxyde de carbone et 50 moles % d'hydrogène et elle y est maintenue pendant 30 minutes.La pression manométrique initiale dans le réacteur est de 105 bars. Pendant la durée de contact de 30 minutes, 76,9 % de la fraction combustible disponible de la houille subbitumineuse de Big Horn, Wyoming, passent en solution. Après la durée de contact de 30 minutes, la portion non dissoute est séparée par filtration de la solution. Un combustible charbonneux amélioré est ensuite séparé de la solution par distillation sous vide du solvant et des -autres composants liquides également présents. Le combustible charbonneux amélioré est obtenu en un rendement de 42 % en poids sur la base de la charge initiale de houille. De plus2 on obtient, on un rendement de 11,4 ffi en poidsJun produit qui a un point d'ébullition initial de 38oC et un point d'ébullition final de 427oC. Exemple 6. On répète le mode opératoire de l'exemple 5 à la différence qu'on effectue la issolution à une température de 450 C dans une atmosphère d'hydrogène pur, pendant 94 minutes. Dans ce-t essai, la quantité de fraction combustible disponible de la houille subbitumineuse de Big Ho-^a, W8oming dissoute dans le solvant n'est que de 60 % et on récupère un combustible charbonneux amélioré en un rendement de 34,7 % en poids seulement, sur la base de la charge initiale de houille. De plus, le rendement en produit liquide total est inférieur à 1 % en poids sur la base de la charge initiale de houille. EYvem.ple 7. Dans pet exemple, on broie une ouille subbitumineuse d'Elkol, Wyoming, en particules dont 100 f en poids traversent un tamis de 0,23 mm d'ouverture de maille, puis on met les particules en suspension dans un mélange d'eau et d'un solvant très aromatique ayant un point d'ébullition initial de 28SoC et un point d'ébullition final de 42?oC. Les rapports du solvant et de lteau à la houille sèche, sur base pondérale, sont égaux respectivement à 2:1 et 0,4:1.La suspension est ensui ee chauffée à 400oC dans une atmosphère contenant 50 moles % d'oxyde de carbone et 50 moles r dthydrogène et elle est maintenue dans ces conditions pendant 30 minutes. La pression manométrique initiale dans le dissolveur est de 105 bars. Pendant la durée de contact de 30 minutes, 92 % de la fraction combus-tible disponible de la houille subbitumineuse d'Elkol, Wyoming, sont dissous dans le solvant. Après la durée de contact de 30 minutes, la portion non dissoute de la charge charbonneuse est séparée de la solution par filtration. On récupère ensuite un combustible charbonneux amélioré par distillation sous vide du solvant et des autres matières liquides Présentes.Le combustible charbonneux amélioré est récupéré en un rendement de 58 % en poids sur- la base de la charge initiale de houille. En meme temps, on obtient un produit liquide ayant un point d'ébullition initial de 38 C et un point d'ébullition final de 427 C, en un rendement de 17,6 r en poids sur la base de la charge initiale de houille. Exemple 8. On répète I1 opération de l'exemple 7 à la différence qu'on effectue la dissolution dans une atmosphère d'hydrogène pur et à une température de 425OC. Dans cette opération, la quantité de fractions combustibles disponibles de la charge charbonneuse dissoutes dans le solvant très aromatique ut est que de 73 %. De plus, le rendement en combustible charbonneux amélioré n'est que de 53 % en poids sur la base de la charge initiale de houille tandis que celui du produit liquide est inférieur à 1 % en poids, sur la meme base. Une comparaison des exemples 5, 6, 7 et 8 démontre clairement que lorsqu'unie houille subbitumineuse est améliorée par le procédé de la présente invention, dans une atmosphère formée de vapeur d'eau, d'oxyde de carbone et d'hydrogène, on récupère un plus fort pourcentage de sa fraction combustible disponible, et le rendement en combustible charbonneux amélioré et en sous-produit liquide est élevé dans une mesure appré- ciable. Exemple 9. Dans cet exemple, on broie un lignite de Beulah en particules traversant à 100 % en poids un tamis de 0,23 mm d'ouverture de maille puis on les met en suspension dans un mélange d'eau et d'un solvant très aromatique ayant un point d'ébullition initial de 288oC et un point d'ébullition final de 427OC. Les rapports du solvant et de 12 eau à la houille sèche, sur base pondérale, sont respectivement égaux à 2:1 et 1:1. La suspension est ensuite chauffée à une température de 410oc dans une atmosphère d'oxyde de carbone pur et elle est maintenue dans ces conditions pendant 10 minutes. La pression manométrique initiale dans le dissolveur est de 70 bars.Pendant la durée de contact de 10 minutes, la fraction combustible disponible du lignite de Beulah est dissoute à plus de 95 % dans le solvant aromatique. Après la durée de contact de 10 minutes, la portion non dissoute de la charge de lignite est séparée de la solution par filtration et on récupère ensuite de la solution, par distillation sous vide, un combustible charbonneux amélioré. On obtient un produit liquide ayant un point d'ébullition initial de 38OC et un point d'ébullition final de 42700 en un rendement de 24 % en poids sur la base de la charge initiale de lignite et un produit gazeux contenant des hydrocarbures en C1 à C+, en un rendement de 1 ,6 % en poids. La teneur en soufre du combustible charbonneux amélioré n'est que de 0,13 % en poids. Exemple 10. On répète l'opération de l'exemple 9, à la différence qusson effectue la dissolution à une température de 425oC dans une atmosphère d'hydrogène pur. Dans cette opération, la quantité de fraction combustible disponible du lignite de Beulah qui est dissoute dans le solvant aromatique n'est que de 85 %. Le rendement en sous-produit liquide ayant un point d'ébullition initial de 38oC et un point d'ébullition final de 427oC n'est d'autre part que de 4 % en poids sur la base de la charge initiale de lignite tandis que le produit gazeux, contenant des hydrocarbures en C1 à C4, est obtenu en un rendement de 8 ffi en poids. La teneur eu soufre du combustible charbonneux amélioré est de 0,37 ffi en poids. Exemple 11. Dans cet exemple, on broie un lignite de Baukol-Noonan contenant 31 % en poids d'eau, en particules traversant à 100 % en poids un tamis de 0,23 mm d'ouverture de maille, puis on met les particules en suspension dans un solvant très aromatique ayant un point d'ébullition initial de 288OC et un point d'ébullition final de 427-0C. La suspension est ensuite mélangée avec un courant gazeux consistant en oxyde de carbone pur et elle est chauffée à une température de 4250C pendant 30 minutes. On ajoute un volume suffisant de gaz pour que la pression manométrique initiale dans le dissolveur atteigne 70-bars. Pendant la durée de contact de 30 minutes, la quantité de fraction combustible disponible de la charge de lignite de Baukol Noonan qui est dissoute dans le solvant est supérieure à 90 %. Après la durée de contact de 30 minutes, la portion non dissoute de la charge charbonneuse est séparée de la solution par filtration. On récupère ensuite un combustible charbonneux amélioré par distillation sous vide pour éliminer le solvant et les autres liquides qui y sont associés. Le combustible charbonneux amélioré est obtenu en un rendement de 31,8 so en poids sur la base de la charge de houille sèche.On obtient en même temps un produit liquide ayant un point a'ébullition initial de 38 C et un point d'ébullition final de 427oC en un rendement de 32,8 % en poids sur la base de la charge initiale de lignite et on obtient également un produit gazeux contenant des hydrocarbures en C1 à C4, en un rendement de 7 fio en poids sur la base de la charge de lignite. Exemple 12. On répète le mode opératoire de l'exemple 11, à la dif férence qu'on mélange la suspension avec un courant gazeux contenant 50 moles ffi d'hydrogène et 50 moles r d'oxyde de carbone. Dans cette opération, la quantité de fraction combustible disponible de la charge de lignite qui est dissoute dans le solvant très aromatique est encore supérieure à 90 ?/o. De plus, les rendements en combustible charbonneux amélioré, sous-produit liquide et sous-produit gazeux sont sensiblement identiques à ceux que l'on a obtenus dans l'opération précédente et les rapports de l'hydrogène au carbone ne sont pas sensiblement modifiés. La teneur en cendres du combustible charbonneux amélioré est toutefois nettement plus faible, à savoir 0,12 % en poids au lieu de 0,45 % en poids. Exemple 13. On répète encore le mode opératoire de exemple 11 à la différence qu'on mélange la suspension avec un courant gazeux contenant de l'hydrogène pur au lieu d'oxyde de carbone pur. Dans cette opération, la quantité de fraction combustible disponible de la charge de lignite qui est dissoute dans le solvant aromatique n'est que de 59 fio et le rendement de tous les produits est nettement réduit, leur teneur en hydrogène étant sensiblement plus faible. En outre, la portion non dissoute de la charge de lignite est séparée de la solution à une vitesse bien plus faible. Une comparaison des exemples 9, 10, 11, 12 et 13 fait apparaître que lorsqu'un lignite est amélioré par le procédé de la présente invention et en présence de vapeur d'eau et d'oxyde de carbone ou de vapeur d'eau, d'oxyde de carbone et d'hydro- gène, la transformation de la matière initiale est beaucoup plus fort et le rendement en produits désirables est sensiblement amélioré. En outre, le rendement en sous-produit liquide est nettement plus fort lorsque la dissolution est effectuée en présence d'oxyde de carbone et de vapeur d'eau ou en présence d'oxyde de carbone, de vapeur d'eau-et d'hydrogène, comparativement au cas où l'hydrogène seul est utilisé, sans qu'il y ait de réduction du rendement en combustible charbonneux amélioré. Ces exemples démontrent également que la teneur erssydrogène des produits est généralement plus forte lorsqu' on utilise le mélange de gaz que lorsqu'on utilise l'hydrogène seul, et que la teneur en soufre du combustible charbonneux amélioré est notablement plus faible. En outre, il ressort manifestement des exemples comparatifs que lorsqu'on utilise un mélange de vapeur d'eau, d'oxyde de carbone et d'hydrogène, la teneur en cendres du combustible charbonneux amélioré est plus faible. En outre, la comparaison de ces exemples fait nettement ressortir que lorsque la charge charbonneuse contient une quantité suffisante d'eau, il est inutile d'ajouter de la vapeur d'eau pendant l'opération de dissolution. Il va de soi que la présente invention n'a été décrite qu'à titre explicatif, mais nullement limitatif, et que de nombreuses modifications peuvent y être apportées sans sortir de son cadre. 'REVENDICATIONS 1. Procédé de dissolution pour la préparation d'un combustible charbonneux solide sensiblement exempt de cendres à partir d'une charge composée essentiellement de houille renfermant des cendres, d'un solvant aromatique, d'un courant gazeux renfermant de l'oxyde de carbone, avec ou sans hydrogène et avec ou sans addition d'eau, procédé caractérisé par le fait qu'il consiste (a) à dissoudre dans le solvant aromatique au moins une portion de la fraction combustible charbonneuse de la houille à une température comprise entre environ 370 et 510OC et à une pression manométrique d'environ 35 à 350 bars, au contact 3 d'environ 0,095 à 2,5 m3 (conditions normales de température et de pression) d'oxyde de carbone et d'environ 0,2 à 1,5 kg de vapeur d'eau par kilogramme de houille sèche, (b) à établir les conditions de dissolution de manière que la viscosité relative de la solution, mesurée à 99 C atteigne une valeur d'au moins vingt fois la viscosité du solvant seul, mesurée à 99OC, à cause de l'extraction du combustible charbonneux de la houille par le solvant, s'abaisse ensuite à une valeur inférieure à dix fois celle du solvant seul mesurée à 99oC, à cause de la dépolymérisation dudit combustible charbonneux, les conditions de dissolution permettant à la viscosité relative de la solution de s'élever de nouveau audessus de 10 lorsque la durée de dissolution est prolongée,par suite de la repolymérisation dudit combustible charbonneux, mais en arrêtant la dissolution dans des conditions qui permettent à la viscosité relative de remonter au-dessus de 10, (c) à séparer de la solution la portion non dissoute de la houille, (d) à récupérer de la solution un combustible charbonneux amélioré, sensiblement exempt de cendres, et (e) à faire solidifier le combustible par refroidisssement. 2. Procédé suivant la revendication 1, caractérisé par le fait qu'on arrête la dissolution après aux la viscosité re lative de la solution, étant passée par un maximum d'au moins 20, s'est abaissée à moins de 5 et avant que la viscosité relative, étant passée par un minimum, ne se soit élevée de nouveau à 5. 3. Procédé suivant la revendication 1, caractérisé par le fait qu'on arrête la dissolution aprèsque la viscosité relative de la solution, étant passée par un maximum d'au moins 20, s'est abaissée à moins de 2 et . avant que la viscosité relative, étant passée par un minimum, ne se soit élevée de nouveau à 2. 4. Procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 3, earactérisé par le fait que le rapport du solvant à la houille sèche est compris entre environ 0,5:1 et 5:1. 5. Procédé suivant la revendication 4, caractérisé par le fait que le solvant a un point d'ébullition initial d'environ 38 à 370OC et un point d'ébullition final d'environ 370 à 595 C. 6. Procédé suivant l'une des revendications 4 et 5, caractérisé par le fait que le solvant est dérivé d'une houille de composition sensiblement identique à celle de la houille en cours de traitement. 7. Procédé suivent l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé par le fait que la houille est tout d'abord broyée puis mise en suspension dans le solvant. 8. Procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé par le fait que la fraction combustible charbonneuse de la houille est dissoute à une température comprise entre environ 415 et 470OC. 9. Procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 8, caractérisé par le fait que la fraction combustible charbonneuse de la houille est dissoute à une pression manométrique comprise entre environ 70 et 175 bars. 10. Procédé suivant la revendication 9, caractérisé par le fait que le rapport du solvant à la houille sèche est compris entre environ 1,0:1 et 2,5:1. 11. Procédé suivant l'une quelconque des revendications I à 10, caractérisé par le fait qu'on utilise un mélange gazeux qui contient en outre de l'hydrogène.