La presente invention se rapporte au domaine de la technologie de l'application de revêtements, et a notamment pour objet un procédé d'application de revetements en utilisant ltenergie d'une explosion pour mettre en mouvement un matériau de revêtement pulvérulent en direction de la surface à traiter en régime de cycles répétés. L'invention peut être utilisée pour appliquer des revêtements sur différents matériaux, soit pour les protéger contre la corrosion, soit pour les protéger contre des actions mécaniques. En qualité de matériaux de revêtement, on peut utiliser des métaux, des composés difficilement fusibles et des matériaux a base de ceux-ci, tels que, par exemple, des alliages durs, etc... Les procédés d'application de revêtements utilisant l'énergie d'une explosion, notamment l'énergie d'une onde de détonation, consistent à préparer un mélange explosif composé d'un gaz combustible et d'un gaz oxydant (ordinairement d'acétylène et d'oxygene), ainsi qu'une suspension gazeuse composée d'un matériau de revêtement pulvérulent et d'un gaz porteur inerte, a introduire le mélange explosif et la suspension gazeuse dans une chambre de combustion constituée par un tronçon de tube allongé fermé d'un côté, et une fois que cette chambre est remplie, a interrompre l'amenée des ingrédients précités et a réaliser l'explosion par allumage du mélange explosif.L'énergie libérée par l'explosion est transmise aux particules de matériau de revetement pulvérulent en suspension dans le mélange explosif gazeux, de sorte qu'elles sont chauffées, accélérées et sortent a une grande vitesse du tube en direction de la surface a traiter. Lors de la collision avec cette surface, les particules de matériau de revêtement forment une tache de revêtement unique. Au cours de l'application du revêtement, les installations pour la mise en oeuvre de tels procédées, dénommées habituellement "canons de détonation", sont immobiles, tandis que la surface a traiter, disposée a une distance déterminée de la tranche de la bouche du tube du canon de détonation, est déplacée perpendiculairement par rapport a ce tube a l'aide d'un moyen approprié quelconque, par exémple d'un manipulateur, la vitesse et la direction du déplacement de la surface a traiter par rapport a la tranche de la bouche du tube du canon de détonation étant choisies en fonction de la rapidité de tir et de l'épaisseur de revêtement exigée. Une méthode de traitement inverse est possible, suivant laquelle la surface à traiter est immobile, tandis qu'à une distance déterminée de celle-ci se déplace perpendiculairement le canon de détonation. L'une des difficultés principales qui empêchent une large utilisation du procédé d'application de revêtements par détonation est la manière généralement adoptée pour préparer le mélange explosif, c'est-à-dire sa préparation par portions réalisée séparément à chaque cycle. Pour réaliser cette opération, on utilise généralement un ensemble compliqué de distribution des gaz servant au remplissage cyclique par portions de la chambre de mélange et/ou de la chambre de combustion par les composants du mélange explosif. Etant donné que toutes les opérations du processus d'application en régime de répétition cyclique par projection sous l'action d'une onde détonante sont réalisées en un temps égal à quelques millisecondes, mne des différences insignifiantes du temps d'ouverture des soupapes à travers lesquelles sont amenés dans la chambre de mélange le gaz combustible et le gaz oxydant, influencent négativement la qualité du mélange explosif; notamment, le rapport quantitatif optimal de ses ingrédients n'est pas respecté. En outre, il se trouve que ce laps de temps est insuffisant pour l'homogénéisation de chaque portion de mélange explosif préparée séparément. Ces facteurs perturbent la stabilité du processus d'application du revetement et baissent la qualité du revêtement. Ainsi, l'instabilité du rapport quantitatif des ingrédients du mélange explosif entrain des fluctuations de la température et de la vitesse de projection des produits de détonation et du matériau pulvérulent que l'on applique. Pour cette même cause, on observe une dispersion marquée des valeurs des caractéristiques techniques de qualité du revêtement d'une tache à l'autre. L'échauffement irrégulier des particules du matériau pulvérulent à déposer, du à l'hétérogénéité du mélange explosif, renforce cet inconvénient. Un exemple caractéristique connu de l'art antérieur est le procédé d'application de revetements avec utilisation de l'énergie d'une explosion pour la mise en mouvement du matériau pulvérulent en direction de la surface à traiter en régime de cycles répétés, décrit dans le brevet américain NO 2950867.Ce procédé comprend la préparation par portions du mélange explosif, à partir d'acétylène et d'oxygène, directement dans la chambre de combustion d'une installation pour l'application de revetements par détonation, l'introduction dans la chambre decombustion d'un matériau de revêtement pulvérulent sous forme d'une suspension dans le gaz à base d'un gaz porteur neutre, et l'allumage du mélange explosif après l'introduction complèted'une portion de matériau pulvérulent dans la chambre de combustion. Dans l'installation pour l'application de revêtements par détonation, utilisée pour la mise en oeuvre du procédé décrit, est prévu un ensemble compliqué de distribution de gaz, tandis que la chambre de combustion est équipée de soupapes a plateaux reliées à un mécanisme à cames pour leur déplacement en fonction du régime de fonctionnement imposé. Pour le procédé décrit sont caractéristiques tous les défauts précités. Ainsi, par exemple, la fluctuation de la concentration des ingrédients du mélange explosif dans différentes zones de la chambre de combustion atteint 46Z. L'hétérogénéité du mélange explosif et l'instabilité de sa composition quantitative, dues aux causes précitées, entrainent une hétérogénéité de la structure du revêtement ainsi que des différences dans la solidité ou résistance mécanique de la couche de revêtement et l'adhérence du matériau de revêtement au matériau de la pièce à revêtir sur ses différentes parties. L'invention vise à mettre au point un procédé d'application de revêtements, grâce auquel, grâce à l'amélioration des conditions de dosage des ingrédients et à l'homogénéisation du mélange explosif, serait assurée la stabilité de sa composition et par conséquent une amélioration de la qualité des revêtements. Ce problème est résolu du fait que dans le procédé d'application de revêtement avec utilisation de l'énergie d'une explosion pour mise en mouvement d'un matériau pulvérulent en direction de la surface a traiter en regime à cycles répétés, comprenant l'amenée, dans un rapport requis, d'un gaz combustible et d'un gaz oxydant en vue de la formation, par ceux-ci, d'un mélange explosif, l'introduction par portions, synchronisée avec le cycle opératoire, du matériau pulvérulent dans le flux de gaz inerte et du mélange explosif obtenu dans la chambre de combustion d'une installation pour l'application de revêtements par détonation, et l'allumage du mélange explosif dans la chambre de combustion dans le but de provoquer une explosion apres qu'une portion de matériau pulvérulent a été completement introduite dans la chambre de combustion, suivant l'invention les gaz combustible et oxydant sont introduits d'une maniera constante et ininterrompue durant le processus d'application du revêtement, et le flux de mélange explosif est intercepté, coupé ou interrompu juste avant son allumage dans la chambre de combustion. L'alimentation ininterrompue en gaz combustible et en gaz oxydant et le régime invariable, c'est-à-dire constant ou stable, d'écoulement de ces gaz permettent de supprimer les fluctuations des concentrations des composants du mélange explosif et d'assurer l'homogénéité du mélange explosif et la stabilité de sa composition qualitative. En réalisant de cette façon l'application de revêtements par détonation, on arrive, en conservant le caractere cyclique de la projection du matériau pulvérulent, a amener dans la chambre de combustion un mélange homogene de gaz combustible et de gaz oxydant avec un rapport quantitatif stable de ces ingrédients. I1 s'ensuit une amélioration de la qualité des revêtements. L'interception ou la coupure du flux de mélange explosif peut être réalisée par un moyen connu en soi, par exemple a l'aide d'unvolet clapet ou moyen d'obturation analogue spécialement prévu a cette effet, à condition que le flux de mélange explosif soit interrompu hors des limites de la chambre de combustion. Pour la simplification de l'équipement pour l'application de revêtements par détonation et pour augmenter sa fiabilité, il est possible d'intercepter le flux de mélange explosif arrivant dans la chambre de combustion en amenant un gaz inerte. L'invention sera mieux comprise et d'autres buts, détails et avantages de celle-ci apparaîtront mieux à la lumière de la description explicative qui va suivre de différents modes de réalisation donnés uniquement à titre d'exemples non limitatifs avec références aux dessins non limitatifs annexés dans lesquels - la figure 1 représente le graphique de variation de la pression dans les conduites d'amenée des ingrédients du mélange explosif durant le processus d'application d'un revêtement par détonation, suivant l'invention;; - la figure 2 représente les courbes expérimentales de variation dans le temps de la température des produits de détonation sur la tranche de la bouche du tube au fur et a mesure de leur écoulement de la chambre de combustion (la courbe 1 représente cette relation pour le procédé suivant l'invention, et la courbe 2, pour le procédé prototype); - la figure 3 représente schématiquement l'une des variantes possibles du dispositif pour la mise en oeuvre du procédé suivant l'invention, avant le "tir"; - la figure 4 représente le dispositif de la figure 3, au moment du "tir"; - la figure 5 représente la microphotographie de la section polie d'un revêtement d'oxyde d'aluminium avec addition de nickel, (grossissement x 300). L'examen du graphique (figure 1) de variation de la pression dans les conduites d'amenée des ingrédients du mélange explosif durant le processus d'application de revêtements suivant l'invention, montre qu'au moment t;= O correspondant au moment du démarrage de l'installation pour la mise en oeuvre du procédé, la pression "P" augmente brusquement de zéro à la valeur imposée (partie "a" de la courbe).Au fur et à mesure du remplissage de la partie de l'installation dans laquelle s'effectue d'une manière constante et ininterrompue la préparation du mélange explosif, la pression dans les conduites d'amenée des ingrédients de ce mélange se stabilise à une valeur "b" proche de la valeur imposée, et ensuite, à la fin de chaque cycle de détonation, sous lteffet de l'interception de la portion de mélange explosif et du saut de contre-pression dû à la détonation, augmente elle aussi, sous forme d'un saut, d'une valeur insignifiante (pointe C sur la figure 1), pour revenir ensuite à la vapeur imposée au fur et à mesure de l'écoulement des produits de détonation se trouvant dans le tube. I1 découle de ce qui vient d'être dit que le processus de préparation du mélange explosif se déroule d'une manière pratiquement constante et ininterrompue et que le temps nécessaire à l'obtention d'un mélange explosif homogène avec un rapport stable entre les ingrédients de combustion et d'oxydation ne dépend pas de la durée du cycle de détonation. On va examiner maintenant la figure 2, sur laquelle la courbe 1 indique la variation dans le temps, déterminée expérimentalement, de la température des produits de détonation sur la tranche de la bouche du tube du canon à détonation lors de l'écoulement des produits de détonation de la chambre à combustion, dans le cas du procédé suivant l'invention, tandis que la courbe 2 montre la même relation dans le cas du procede-prototype. De la comparaison de ces deux courbes il découle que l'homogénéité d'un mélange explosif dans lequel le rapport entre les ingrédients de combustion et d'oxydation est stable (courbe 1) assure une baisse régulière, graduelle de la température des produits de détonation, tandis que l'hétérogénéité de la composition du mélange explosif (courbe 2) entratne des variations chaotiques, sous forme de sauts, de la température des produits de détonation. Le schéma de principe du dispositif pour la mise en oeuvre du procédé proposé, montre sur la figure 3, permet de décrire d'une manière plus concrète le processus d'application de revêtements. Au moment du démarrage du dispositif, on ouvre les soupapes 1, 2, 3 qui sont disposées respectivement sur les conduites reliant la chambre de mélange 4 aux sources d'acétylène, d'oxygène et d'azote, ce dernier étant utilisé en cas de nécessité de diluer le mélange explosif (ces sources ne sont pas montrées). Les soupapes précitées restent ouvertes durant tout le processus d'application des revêtements jusqu'à ce que le dispositif soit mis hors service. Les soupapes 1 et 2, lorsque la pression est constante à leurs entrées (ce qui peut être facilement obtenu en utilisant l'un des moyens techniques appropriés connus), assurent le maintien d'un débit d'acétylène et d'oxygène dans le rapport requis, optimal pour le matériau de revêtement choisi. De meme, la soupape 3 assure le maintien du débit requis d'azote. L'acétylène et l'oxygène assurent la formation ininterrompue, dans la chambre de mélange 4, d'un mélange explosif dilué, en cas de nécessité, par de l'azote en proportion voulue. l'homogénéisation du mélange est favorisée par la durée importante, en comparaison de la durée de chaque "tir", de présence des ingrédients dans la chambre de mélange 4. Chaque portion de mélange explosif est interceptée, interrompue ou coupée dans le conduit 5 reliant la chambre de mélange 4 à la chambre de combustion 6 dans le tube du canon à détonation, en ouvrant périodiquement la soupape ou moyen d'obturation analogue 7 sur le conduit assurant l'amenée par portions d'un gaz neutre, par exemple d'azote, sous une pression dépassant la pression dans cette partie du conduit 5, adjacente à la chambre de mélange 4. Lors de chaque fonctionnement de la soupape ou analogue 7 (figure 4) la portion de mélange explosif se trouvant dans la partie du conduit 5 comprise entre le conduit pour l'amenée du gaz neutre et la chambre de combustion 6, est débitée dans cette chambre. l'excédent de mélange explosif se trouvant dans la partie du tube 5 comprise entre la chambre de melange 4 et le conduit pour l'amenez du gaz neutre, est évacué dans la chambre précitée. Ce processus d'évacuation de l'excédent de mélange explosif dans la chambre de mélange 4 est favorisé par une augmentation supplémentaire de la pression dans le conduit 5, due à la détonation de la portion de mélange explosif dans la chambre de combustion 6. Dans la portion de mélange explosif se trouvant dans la chambre 6 de combustion, au moment favorable est injecté par l'intermédiaire de l'embout 8 une portion de matériau pulvérulent dans le flux de gaz inerte, tel que l'azote. La détonation est amorcée à l'aide de la bougie d'allumage 9. Au moment de la détonation la chambre de mélange 4 et la chambre de combustion 6 sont séparées par un volume amortisseur de gaz neutre dans le conduit 5. I1 est à noter qu'une certaine augmentation de la pression dans la chambre de mélange 4, due à l'interception de la portion de mélange explosif et à la détonation de cette portion, n'interrompt pas le processus de la préparation du mélange explosif et n'influence pratiquement pas le rapport quantitatif d'acétylène, d'oxygène et d'azote, vu que la baisse cyclique peu importante, correspondant à la cadence de détonation, de leur débit par les soupapes ouvertes 1, 2, 3 a lieu en même temps et à un même degré. en outre, la pulsation de la pression dans la chambre de mélange 4 favorise une homogénéisation supplementaire du mélange explosif. Le cycle de travail de l'installation se termine par le "tir" des produits de détonation par l'intermédiaire du tube du canon de détonation. Au moment du "tir" la soupape 7 est ouverte. Lors du "tir" la pression dans la chambre de combustion 6 baisse jusqu a une valeur inférieure à la pression dans le conduit 5, ce qui assure son soufflage par le gaz neutre après la fermeture de la soupape 7 et un nouveau remplissage dudit conduit de mélange explosif. Lors de l'ouverture ultérieure de la soupape 7 le processus décrit plus haut se répète. Les exemples concrets mais non limitatifs suivants de réalisation du procédé permettent de mieux comprendre son utilité et ses avantages. Exemple 1. Dans la chambre de combustion de l'installation pour l'application de revêtements par détonation ayant un tube d'un diamètre égal à 23 mm, on a amené par portions de l'acétylène et de l'oxygène dans un rapport volumique de 1,1 : 1,3, ainsi que de l'oxyde d'aluminium finement dispersé. Pour préparer le mélange, oxygène a été introduit sous une pression de 2,2 à 2,3 kgf/cm , l'acétylène, de 2,0 à 2,1 kgf/cm .Pour la préparation de la suspension gazeuse de matériau pulvérulent du revetement, on a utilisé un gaz inerte (azote) sous une pression ne dépassant pas 2,0 kgf/cm. Pour chaque "tir" on a consommé 0,22 1 d'acétylène, 0,27 1 d'oxygène, jusqu'à 0,075 1 d'azote entrant dans la composition de la suspension gazeuse, et de 150 à 250 mg d'oxyde d'aluminium. Le remplissage cyclique de la chambre de combustion par portions dudit mélange explosif préparé en continu a été assuré par introduction de gaz neutre (azote) sous une pression de 3,5 à 3,7 kgf/cm juste avant l'allumage du mélange explosif. Une pièce en titane, à laquelle il fallait appliquer le revêtement, après un nettoyage préliminaire réalisé par une méthode connue, a été disposée devant la tranche de la bouche du tube du canon à détonation à une distance de 120 à 160 mm. Le revêtement a été appliqué à une fréquence de 1,8 à 4,3 "tirs" par seconde. L'épaisseur du revêtement obtenu en un seul "tir" était d'environ la résistance d'adhésion du revêtement au matériau de la pièce était comprise dans les limites de 4 à 6 kgf/mm2, la dureté Vickers sous une charge de 50 g était d'environ 1200 kgf/cm2, et la porosité ne dépassait pas 2X. Exemple 2. Dans la chambre de combustion d'une installation pour l'application de revêtements par détonation ayant un tube d'un diamètre égal à 23 mm, on a amené, avant le remplissage du tube de mélange explosif, un mélange d'acétylène et d'oxygène dans un rapport volumique de 1,0 : 1,2, le mélange étant dilué par de l'azote à raison de 30% environ du volume total d'acétylène et d'oxygène. Dans la même chambre de combustion on a amené un alliage dur à grains fins, contenant 15% en poids de cobalt et 85% en poids de carbure de tungstène, sous forme d'une suspension gazeuse dans l'azote. L'oxygène, l'acétylène et l'azote ont été amenés sous une pression de 1,9 kgf/cm . Pour la préparation dé la suspension gazeuse de matériau pulvérulent du revêtement on a employé un gaz inerte, l'azote, sous une pression ne dépassant pas 2,0 kgf/cm. Le remplissage cyclique de la chambre de combustion par portions dudit mélange explosif préparé en continu a été assuré par introduction de gaz inerte (azote) sous une pression de 3,2 à 3,3 kgf/cm2 Buste avant l'allumage du mélange explosif. Une pièce en acier inoxydable, à laquelle il fallait appliquer le revêtement, après un nettoyage préliminaire réalisé par une méthode connue, a été disposée devant la tranche de la bouche du tube du canon à détonation à une distance de 170 mm. L'application du revêtement a été réalisée à une fréquence de 1,8 à 4,3 "tirs" par seconde. L'épaisseur du revêtement obtenu à chaque "tir" se trouvait dans les limites de 5 à 8 Comme le montre la figure 5 le revetement se caractérise par une structure compacte. Sa porosité est inférieure à 1,5%, sa résistance d'adhésion au materiau de la pièce se trouve dans les limites de 17 à 25 kgf/mm. La microdureté Vickers sous une charge de 50 g varie dans les limites de 1100 à 1350 kgf/mm. Exemple 3. Dans la chambre de combustion de la même installation que celle des exemples 1 et 2, on a introduit par portions un mélange d'acétylène, d'oxygène et d'azote, ainsi que du carbure de chrome finement- dispersé (particules de 2 à 1O ) dans un flux d'azote. Pour préparer le mélange, l'acétylène, l'oxygène et l'azote ont été 2 en continu sous une pression de 1,9 kgf/cm2 à raison de 0,65 3 introduits en continu sous une-pression de 1,9 kgf/cm2 à raison de 0,65 m3/h d'acétylène,0,8 m3/h d'oxygène et 2,55 m3/h d'azote, respectivement. Le remplissage cyclique de la chambre de combustion par les portions dudit mélange explosif a été assuré par introduction d'un gaz neutre, l'azote, sous une pression de 3,2 kgf/cm2 à 3,3 kgf/cm2, juste avant l'allumage du mélange explosif. Une pièce en alliage de titane, sur laquelle il fallait appliquer le revêtement, après un nettoyage préliminaire réalisé par une méthode connue, a été disposée devant la tranche de la bouche du tube du canon à détonation, à une distance de 120 mm. Le revêtement a été appliqué à une fréquence de 2 "tirs" par seconde. L'épaisseur du revêtement obtenu à chaque "tir" était d'environ 5 . Le revêtement obtenu avait une résistance d'adhésion au matériau de la pièce revêtue de 6 kgf/mm2 environ, une microdureté Vickers sous une charge de 50 g d'au moins 1200 kgf/mm et une porosité non supérieure à 2%. Exemple 4. Dans la chambre de combustion d'une installation identique à celle des exemples précédents, on a introduit, avant le remplissage du tube, un mélange d'acétylène et d'oxygène dans un rapport volumique de 1,0 : 1,0 > le mélange étant dilué par l'azote à raison de 34% environ du volume total d'acétylène et d'oxygène, ainsi qu'une poudre de nickel (passée par un tamis de 225 mailles par 2,54 cm) dans un flux d'azote. L'oxygène, l'acétylène et l'azote ont été introduits sous une pression de 1,9 kgf/cm. Le remplissage cyclique de la chambre de combustion par portions dudit mélange explosif a été assuré par introduction d'un gaz neutre (azote) sous une pression de 2,8 à 3,0 kgf/cm, juste avant l'allumage du mélange explosif. Une pièce en acier inoxydable, sur laquelle il fallait appliquer le revetement, après un nettoyage prélimaire réalisé suivant une méthode connue, a été disposée devant la tranche de la bouche du tube du canon à détonation, à une distance de 160 mm. Le revêtement a été appliqué à une fréquence de 4 "tirs" par seconde. L'épaisseur du revêtement obtenu à chaque "tir" variait dans les limites de 10 à 12 . Le revêtement obtenu avait une résistance d'adhésion au matériau de la pièce revetue de 20 + 3 kgf/mm, une microdureté Vickers sous une charge de 50 g d'au moins 100 kgf/mm2 et une porosité ne dépassant pas 1,0%. Exemple 5. Dans la chambre de combustion d'une installation identique à celle des exemples précédents, on a introduit par portions un mélange d'acétylène et d'oxygène dans un rapport volumique de 1,0 : 1,1, le mélange étant dilué par l'azote à raison de 20% du volume total d'acétylène et d'oxygène, ainsi qu'un mélange de carbure de titane pulvérulent (70% en poids) et de nickel pulvérulent (30% en poids) dans un flux d'azote. Pour préparer le mélange, l'oxygène, l'acétylène et l'azote ont été amenés en continu sous une pression de 1,9 kgf/cm. Le remplissage cyclique de la chambre de combustion par portions dudit mélange explosif a été assuré par introduction de gaz neutre (azote) sous une pression de 2,8 à 3,0 kgf/cm2, juste avant l'allumage du mélange explosif. Une pièce en acier au carbone, sur laquelle il fallait appliquer le revêtement, après un nettoyage préliminaire réalisé suivant une méthode connue, a été disposée devant la tranche de la bouche du tube du canon à détonatlon, à une distance de 170 mm. Le revêtement a été appliqué à une fréquence de 4 "tirs" par seconde. L'épaisseur du revêtement obtenu à chaque "tir" variait dans les limites de 5 à Le revêtement obtenu avait une résistance d'adhésion au matériau de la pièce revêtue non inférieure à 15 kgf/mm2, une microdureté Vickers sous une charge de 50 g d'au moins 950 kgf/mm ,et une porosité ne dépassant pas 1,5%. Les revêtements obtenus par procédé proposé se caractérisent par des propriétés physico-chimiques améliorées en comparaison de celles des revêtements obtenus par les procédés connus, et peuvent etre utilisés dans différentes branches de l'industrie pour protéger les surfaces contre l'usure par corrosion ou l'érosion à des températures élevées. Le procédé suivant l'invention peut être réalisé en utilisant un équipement n'ayant pas de chambre de mélange à distribution par soupapes. Outre l'interception du flux de mélange explosif, réalisée à l'aide d'un gaz neutre de la manière décrite ci-dessus, on peut, en cas de nécessité, atteindre le même but par d'autres moyens, par exemple à l'aide d'un volet ou analogue, à condition que soit préservée la continuité de la préparation du mélange explosif. Bien entendu, I'invention n'est nullement limitée aux modes de réalisation décrits et représentés qui n'ont été donnes qu a titre d'exemple. En particulier, elle comprend tous les moyens constituant des équivalents techniques des moyens décrits ainsi que leurs combinaisons, si celles-ci sont exécutées suivant son esprit et mises en oeuvre dans le cadre des revendications qui suivent. REVENDICATIONS 1. Procédé d'application d'un revêtement en utilisant l'énergie d'une explosion pour mettre en mouvement un matériau de revetement pulvérulent en direction de la surface à revêtir en régime de répétition cyclique, du type comprenant l'amenée, dans un rapport déterminé, d'un gaz combustible et d'un gaz oxydant en vue de la formation, par ceux-ci, d'un mélange-explosif, l'introduction par portions, synchronisée avec le cycle opératoire, du matériau pulvérulent dans un flux de gaz inerte, et du mélange ainsi obtenu, dans la chambre de combustion d'une installation pour l'application de revêtements par détonation, et l'allumage du mélange explosif dans ladite chambre de combustion dans le but de provoquer une explosion après qu'une portion de matériau pulvérulent a été complètement introduite dans la chambre de combustion, caractérisé en ce que les gaz combustible et oxydant sont introduits en continu et sans interruption durant le processus d'application du revêtement, et que le flux de mélange explosif est intercepté, coupé ou interrompu juste avant son allumage dans la chambre de combustion. 2. Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce que le flux de mélange explosif introduit dans la chambre de combustion est intercepté par amenée d'un gaz neutre. 3. Pièce ou produit caractérisé en ce qu'il comporte un revêtement obtenu par le procédé faisant l'objet de l'une des revendications 1 et 2.