La présente invention a notamment pour objet une suspension réfractaire pour la confection de moules de fonderie à l'aide de modèles à cire perdue, notamment pour la production de pièces en métaux chimiquement actifs. La suspension suivant l'invention pour la production de moules à l'aide de modèles à cire perdue trouve de larges applications dans la fabrication de pièces coulées de haute précision, en métaux chimiquement actifs tels que le titane, dans de nombreuses branches de l'industrie. La suspension et les moules qui en dérivent trouvent le maximum d'applications dans les industries aéronautique, spatiale ainsi que dans les industries mécaniques pour la fabrication de pièces compliquées telles que : supports, raccords de réduction, tés, douilles et moyeux, roues à aubes, turbines, éléments des corps et aubes des turbines à gaz et des moteurs à réaction. Dans les constructions navales la suspension est utilisée pour la fabrication de pièces moulées pour hélices propulsives, pales d'hélices, robinetterie, corps de pompes et ventilateurs. Dans le génie chimique, la suspension trouve des usages dans la coulée de pièces pour vannes et autres organes d'arrSt, tés, robinetterie, corps de pompe, ainsi que turbines et ventilateurs. En horlogerie, en joaillerie et dans l'industrie des appareils médicaux, la suspension suivant ltinvention permet de fabriquer des moules en coke pour des éléments fins ou de précision tels que les boStiers de montre, les bracelets, divers articles de joaillerie, les objets d'art, les instruments médicaux, les pièces utilisées pour la réduction des fractures, notamment de l'articulation coxo-fémorale et de l'articulation tibio-tarsienne. A heure actuelle, on connait un très grand nombre de suspensions réfractaires destinées à la confection des moules de fonderie au graphite à l'aide de modèles à cire perdue pour la production de pièces variées, notamment en titane. On confectionne ces moules de fonderie en trempant dans la suspension des modèles en cire et en les saupoudrant ensuite avec de la poudre de graphite. Après l'application de chaque couche sur le modèle en cire on procède à son séchage à une température de 28 à 300C pendant 2,5 heures. On applique de cette manière sur le modèle 7 à 8 couches de graphite et on élimine ensuite la cire par fusion au bain de vapeur. On soumet les moules libérés des modèles en cire à un traitement thermique à une température de 1 300 à 1 3500C, en les maintenant à cette température pendant 4 heures. On place les moules traités thermiquement dans un four de fusion sous vide pourvu d'un garnissage, et on y coule le métal liquide. On évacue du four les pièces de fonderie obtenues, on les débarrasse des résidus du moule et on sectionne le système de coulée et d'alimentation ainsi que les masselottes. Après toutes ces opérations on soumet les pièces de fonderie au sablage. On connaît par exemple une suspension graphite-résine composée d'une charge telle que la poudre de graphite à raison de 37 à 44 parties en poids, d'un liant tel qu'unie résine phénol-formol à raison de 35 à 37 parties en poids, d'acide chlorhydrique à raison de 3 à 4 parties en poids, et d'une fraction éther-aldéhyde à raison de 18 à 22 parties en poids. L'inconvénient d'une suspension de ce genre consiste en ce que l'on fabrique les moules en utilisant, à titre de charge, de la poudre de graphite, qui augmente la conductibilité thermique du moule, ce qui exerce une influence nuisible sur le taux de remplissage des pièces à parois fines et conduit à des interruptions (solutions de continuité) à la surface des pièces de fonderie. En outre, les moules obtenus à partir d'une telle suspension ne peuvent étre récupérés, car la réutilisation des poudres résultant du broyage d'un moule usé conduit à une dispersion excessive des cotes géométriques des moules, et la précision des pièces de fonderie est compromise. On connaît d'autre part une suspension réfractaire destinée à la fabrication des moules de fonderie, qui contient les constituants suivants : une charge-poudre de graphite en tant que constituant de base de cette suspension; de la poudre métallique de titane à raison de 0,8 à 2,5% en poids ; un liant tel que la résine phénol-barytine à raison de 20 à 2596 en poids, un durcisseur tel qu'un mélange d'acides naphténiques sulfonés (produit dit "contact de Pétrov") à raison de 7 à 9% en poids, un solvant organique tel qu'un alcool à raison de 30 à 36% en poids. Un inconvénient de cette suspension tient à ce que les moules qui en dérivent sont caractérisés par un arrachement excessif de leurs parois, ce qui conduit également à des rebuts de pièces de fonderie. L'utilisation, à titre de charge, de la poudre de graphite augmente la conductibilité thermique du moule et en abaisse le taux de remplissage par le métal liquide, ce qui est essentiel pour l'exécution de pièces à parois minces, à épaisseur de paroi inférieure à 1,5 mm et d'une étendue allant jusqu'à 30 mm. Il est pratiquement impossible d'obtenir des pièces de ce genre dans ces moules. Les moules fabriqués à partir d'une telle suspension ne se prêtent guère à la récupèration, étant donné que les poudres récupérées ne permettent pas obtenir des pièces coulées de précision. Le but de la présente inventon consiste à éliminer les inconvénients précités. On s'est donc proposé de créer une suspension dont les constituants assureraient la stabilité du retrait des moules dérivés de cette suspension, permettant ainsi d'accroStre la précision des pièces de fonderie, la résistance mécanique des moules, de réduire la conductibilité thermique desmoi-dRodlDrer le taux de remplissage des moules par le métal liquide et de réaliser des pièces à parois plus minces et dont l'état de surface serait amélioré. Ce problème est résolu du fait que la suspension réfractaire destinée à la confection de moules de fonderie à l'aide de modèles à cire perdue, servant notamment au moulage de pièces en métaux chimiquement actifs, et composée d'un liant tel qu'une résine du type résol, d'un durcisseur, d'une charge et d'un solvant organique, est caractérisée, suivant la présente invention en ce qu'elle contient du coke et de la poudre métallique de titane et/ou de zirconium à titre de charge, et un acide organique ou minéral, à titre de durcisseur, ces constituants susdits étant présents dans les proportions suivantes (parties en poids) coke 10 à 60 poudre de titane et/ou de zirconium 0,3 à 5,0 résine du type résol ou mélange de résine du type résol 5 à 50 solvant organique 20 à 60 durcisseur 2 à 30 L'emploi d'une suspension à base de coke et de résine pour la confection de moules à l'aide de modèles à cire perdue, avec utilisation de poudre de coke comme matière de saupoudrage, a permis d'augmenter de 1,5 fois la résistance mécanique de la carapace du moule confectionné, en comparaison du moule fabriqué à partir de la suspension connue, (c'est-à-dire de 12 kgf/cm2 à 17-18 kgf/cm2), de diminuer la dispersion des cotes géométriques du moule et d'améliorer la précision des pièces de fonderie de 2 niveaux de qualité (100 mm + 0,3 à 0,5 mm au lieu de + 0,6 à 0,8 mm). La présence, dans la suspension, des constituants précités et la mise en oeuvre de coke à titre de matière de saupoudrage permettant d'abaisser de plusieurs fois la conductibilité thermique du moule, ce qui entrain une augmentation du taux de remplissage du moule par le métal et permet d'obtenir de la sorte des pièces de fondeàparaIs minces de configuration compliquée, tout en augmentant la qualité des pièces de fonderie grâce à la suppression des solutions de continuité et d'autres défauts. L'utilisation, dans la suspension, de matières plus répandues sur le marché permet d'abaisseur son cott et par conséquent de l'utiliser largement dans les différentes branches de l'industrie. La consommation de charge pour la fabrication des moules à base de la suspension conforme à l'invention est réduite de 50 à 6096, car les moules se prêtent à une récupération multiple et peuvent astre réutilisés après la coulée pour la fabrication de nouveaux moules sans compromettre la qualité de ceux-ci ni celle des pièces coulées, ce qui entrain une réduction de 25 à 3046 du prix de revient des matières premières des moules. Il est avantageux, suivant la présente invention, que la résine du type résol utilisée à titre de liant dans la suspension soit une résine phénolique. En outre, il est avantageux, suivant la présente invention, qu'à titre de liant-résine du type résol la suspension contienne une résine furannique. On s'est rendu compte que grâce à la mise en oeuvre, dans la suspension réfractaire suivant l'invention, de résines résol caractérisées par leur haut rendement en coke, notamment de résines phénoliques et furanniques, il est possible d'obtenir une plus haute résistance mécanique du moule de fonderie, d'augmenter la stabilité de ses caractéristiques géométriques et de réduire l'arrachement de ses parois. Il est avantageux qu'à titre de durcisseur la suspension contienne de l'acide chlorhydrique ou de 11 acide sulfurique ou de l'acide benzène-sulfonique, ces acides étant ceux qui présentent la plus haute réactivité dans le durcissement du polymère. Suivant la présente invention il est avantageux qu'à titre de solvant organique la suspension contienne des alcools ou leurs mélanges. L'utilisation de ces alcools dans la suspension proposée permet de stocker la suspension pendant un laps de temps prolongé avant son utilisation. D'autres caractéristiques et avantages de la présente invention seront mieux compris à la lecture de la description détaillée, donnée dans ce qui suit à titre non limitatif, de la suspension réfractaire faisant l'objet de l'invention, et de plusieurs exemples non limitatif d'utilisation de ladite suspension. La mise en Quvre;dans la suspension, à titre de charge, de poudres de coke de pétrole, de coke de brai de goudron de houille, de coke de houille, de coke de bois, à raison de 10 à 60 parties en poids a permis de conférer aux moules de fonderie la résistance mécanique nécessaire, de supprimer l'arrachement de leurs parois, d'améliorer le taux de remplissage du moule par le métal liquide grâce à la plus faible conductibilité thermique du coke, égale à 6,2 W/m. degré (tandis que la conductibilité thermique du graphite est égale à 129 W/m. degré). L'abaissement de la conductibilité thermique du moule améliore son taux de remplissage par le métal liquide, ce qui permet de couler des pièces à parois minces, à épaisseur de parois de 1,5 mm et de longueur pouvant aller jusqu'à 30 mm, de supprimer les défauts superficiels des pièces de fonderie (tels que les solutions de continuité) et d'améliorer la qualité des pièces de fondere. Au cours du traitement thermique la résine et l'agent de durcissement qui se trouvent en suspension passent dans le coke et, compte tenu de l'utilisation du coke à titre de charge, le coefficient de dilatation linéaire des matériaux obtenus est identique, ce qui conduit à la stabilité du retrait du moule et à l'amélioration de la précision des pièces de fonderie. La mise en oeuvre de la suspension conforme à l'invention avec une charge de coke pour la confection de moules de coke permet de récupérer entièrement les moules après leur remplissage par le métal et d'obtenir les poudres de coke nécessaires pour leur réutilisation dans la suspension et pour le saupoudrage. Il a été établi que lorsque la teneur en coke est inférieure à 10 parties en poids, la capacité agglomérante de la suspension réfractaire, pondant la confection du moule, au cours du saupoudrage du moule obtenu par les poudres de coke, reste basset et le processus de confection du moule est prolongé. Lorsque la teneur en coke est supérieure à 60 parties en poids, la suspension devient très épaisse, la procédure d'application des couches consécutives sur le moule se complique, la géométrie du moule est compromise. L'invention propose d'utiliser à titre de seconiconsti- tuant de la charge une poudre métallique de titane et/ou de zirconium à raison de 0,3 à 5,0 parties en poids, ce qui contribue à l'obtention d'un moule plus inerte vis-à-vis du métal fondu. On y arrive à la formation dans le moule, et surtout à sa surface, de carbures desdits métaux (au cours du traitement thermique du moule) qui atténuent la réaction entre le métal liquide et le moule et augmentent simultanément la résistance mécanique du moule de 1,5 à 2,0 kgf/cm2. Toutefois, une teneur en ces poudres métalliques supérieure à 5,0 parties en poids affecte la résistance mécanique et augmente l'arrachement du moule (il est permis de penser que cela est dû à la détérioration de la liaison entre la résine servant de liant et la charge à base de coke). La suspension suivant la présente invention contient de 5 à 50 parties en poids de liants tels que des résines du type résol. La présente invention prévoit la possibilité d'utiliser les résines suivantes : phénol-formol, phénol-furfural, phénol-furfuroyle, phénol-furfural-formol, phénol-crésolfurfural, furfural-acétone, furfural-aldéhyde, résines furanniques, résines urée -furane-alcools phénoliques, urée-formol, urée-furfural, urée-formol-furfural, résines résorcine, résines résorcine -formol, résines résorcine-phénol-formol, résorcinephénol-furfural, mélamine-formol, mélamine-phénol-formol, amine-formol, amine-phénol-formol, résines époxydes. Ces résines (ou leurs mélanges) utilisées dans le suspension à titre de liants confèrent aux moules la résistance mécanique requise (17-25 kgf/cm2) grâce à la formation de coke au cours du traitement thermique. On obtient dans ce cas une dispersion minimale des cotes géométriques du moule et on améliore la précision des pièces de fonderie jusqu'à + 0,3 à 0,5 mm pour 100 mm de diamètre. Toutefois, lorsque la teneur en résines de la suspension est inférieure à 5 parties en poids, la résistance des moules obtenus à partir desdites suspensions baisse, l'arrachement des parois du moule augmente et le moule se dégrade lors de son remplissage en métal. Si la teneur en résine de la suspension est excessive (si elle dépasse 50 parties en poids), le processus de décochage, ctest-à-dire de séparation des pièces de fonderie des moules confectionnés à base de ladite suspension, se complique à cause de la résistance mécanique excessive des moules, et en outre, la stabilité des cotes géométriques des moules est compromise au cours du traitement thermique, ce qui se traduit par une précision inférieure des pièces de fonderie. Les durcisseurs au sein de la suspension sont des acides organiques minéraux variés que l'on introduit dans la suspension à raison de 2 à 30 parties en poids. On utilise par exemple l'acide chlorhydrique, l'acide sulfurique, l'acide benzènesulfonique, l'acide para-toluène-sulfonique, l'acide orthotoluène-sulfonique, l'acide Qrtho-phosphorique, l'acide acétique, l'acide borique, l'acide oxalique, l'acide formique, le sulfochlorure de para-toluène et un mélange d'acides naphténiques sufonés (le produit dit "contact de Pétrov"). Etant des catalyseurs, ces composés contribuent à un durcissement rapide des liants au sein de la suspension et assurent un retrait stable du moule au cours de sa formation, ce qui permet d'obtenir le retrait requis du moule et la précision imposée des pièces de fonderie. Lorsque la teneur en durcisseur est inférieure à 2 parties en poids, la durée du durcissement des résines dans la suspension augmente. Par contre, lorsque la teneur de la suspension en résines est supérieure à 30 parties en poids, la polymérisation des résines intervient très rapidement, ce qui rend pratiquement irréalisable le processus de préparation des moules à partir d'une telle suspension. Les solvants utilisés au sein de la suspension à raison de 20 à 60 parties en poids sont destinés à diluer la résine et/ou le mélange de résines jusqu'à la masse volumique requise compte tenu de la viscosité imposée afin de conférer à la suspension, au cours de la confection des moules, l'aptitude au travail nécessaire.En tant que solvants on peut utiliser des alcools, notamment l'alcool méthylique, l'alcool éthylique, l'alcool propylique, l'alcool isopropylique, l'alcool butylique, l'alcool isobutylique, l'alcool amylique, et leurs isomères, des esters tels que l'acétate d'éthyle, l'acétate de butyle, l'acétate de propyle, l'acétate d'amyle, des mélanges d'hydrocarbures aromatiques tels que le benzène, le toluène, le xylène avec des alcools, des éthers simples de glycols et leurs mélanges, notamment l'éther monométhylique d'éthylène glycol, l'éther monoéthylique d'éthylène glycol, l'éther mono-isopropylique d'éthylène glycol, l'éther monobutylique d'éthylène glycol et leurs mélanges avec des alcools, ainsi que l'acétone. Une teneur en solvants comprise dans les limites indiquées permet de régler la masse volumique imposée et la viscosité de la suspension. L'association des constituants précités : coke, résines précitées, durcisseurs et solvants, pour la préparation de la suspension assure l'obtention de moules à coke caractérisés par un retrait stable et par une résistance requise de 17 à 25 kgf/cm2. Simultanément, la mise en oeuvre, pour la confection des moules, d'une suspension utilisant les constituants précités dans les proportions en poids indiquées permet d'améliorer le taux de remplissage des moules par le métal et de réaliser des pièces de fonderie à parois plus minces et avec un bon état de surface, sans solutions de continuité. Ces qualités sont obtenues grâce à la plus basse conductibilité thermique du moule en coke en comparaison du moule en graphite. En outre, la mise en oeuvre d'une suspension utilisant les constituants précités pour la confection de moules de fonderie à base de coke permet de récupérer plusieurs fois les moules après leur remplissage par le métal, sans nuire à la qualité des moules subséquents confectionnés à partir de la poudre régénérée. La suspension proposée pour la fabrication de moules permet de réduire la dispersion des cotes géométriques des moules et d'obtenir des pièces de fonderie avec des tolérances de + 0,5 à 0,5 mm pour 100 mm de diamètre. La mise en oeuvre des suspensions réfractaires suivant l'invention pour la confection de-moules de fonderie à base de coke à l'aide de modèles en cire perdue permet de réduire la conductibilité thermique du moule, d'augmenter son taux de remplissage par le métal liquide et d'obtenir des pièces de fonderie à parois minces avec une épaisseur de paroi allant jusqu'à 1,5 mm. L'état de surface des pièces de fonderie est amélioré grace à la suppression des solutions de continuité, manques de métal aux bords et autres défauts superficiels dus à la conductibilité du moule.La mise en oeuvre, à titre de charge, d'un matériau plus répandu sur le marché, tel que le coke (au lieu du graphite), en réduit le coft et permet de récupérer plusieurs fois les moules à base de coke usés pour obtenir des poudres de saupoudrage. Grace à cela, la consommation de la matière première pour la confection des moules (poudre de coke) lors de la préparation de la suspension et de la fabrication des moules est réduite de 50 à 60 %, ce qui conduit également à une réduction du coût du matériau de 25 à 30%. Une récupération multiple des moules usés (des croûtes) pour la préparation des poudres n'influe pas sur la qualité des moules et des pièces de fonderie subséquents. La réduction du coût de fabrication des moules grâce à l'utilisation de matériaux plus répandus et moins onéreux, ainsi que la possibilité de récupérer les moules, permettent d'utiliser largement lesdites suspensions pur la confection de moules à coke dans les différentes branches de l'industrie pourla coulée de métaux tels que le titane, le zirconium,etc. La procédure de préparation des suspensions et des moules à coke dérivés de celles-ci est expliquée dans les exemples concrets mais non limitatifs ci-après. Elle est identique pour toutes les suspensions. Exemple 1. Pour préparer la suspension réfractaire on dissout 26 parties en poids de résine phénol-formol dans 36 parties en poids d'alcool méthylique, après quoi on introduit dans la masse obtenue de la poudre de zirconium à raison de 0,8 partie et de la poudre de coke de houille à raison de 28 parties en poids, on brasse soigneusement tous les constituants et on introduit en dernier lieu dans la suspension un durcisseur tel que l'acide chlorhydrique concentré, à raison de 4 parties en poids. On brasse additionnellement la suspension et on l'abandonne pendant 0,5 à 1,0 heure pour éliminer les bulles d'air qui ont pénétré dans la suspension. On procède à la confection des moules de fonderie en trempant dans la suspension ainsi préparée des modèles en cire et en les saupoudrant ensuite de poudre de coke. Après avoir appliqué chaque couche sur le modèle en cire on procède à son séchage dans des séchoirs spéciaux à une température de 28 à 300C pendant 2,5 heures. On applique ainsi sur le modèle 7 à 8 couches de coke, ensuite on chasse la cire en la faisant fondre dans un bain à vapeur, dans une composition modèle ou dans de l'eau acidulée par 3% d'acide chlorhydrique. On soumet les moules libérés de la cire à un traitement thermique à une température de 1300 à 13500C et on les maintient à cette température pendant 4 heures. On place les moules traités thermiquement dans un four à garnissage pour fusion sous vide et on les remplit de métal liquide. On évacue du four les pièces de fonderie obtenues, on les décoche, après quoi on coupe le système d'alimentation et de coulée ainsi que les masselottes. Après toutes ces opérations on soumet les pièces de fonderie au sablage et on contrôle leur qualité et leur précision. La précision des pièces de fonderie obtenues par coulée dans les moules à coke confectionnés avec la suspension décrits dans cet exemple correspond à + 0,3 - 0,38 mm pour 10 mm de diamètre, leur résistance mécanique est au niveau de 20 kgf/cm. L'état de surface des pièces de fonderie est de bonne qualité, sans solutions de continuité. Exemple 2. Pour préparer la suspension réfractaire on dissout 31 parties en poids de résine furannique dans 40 parties en poids d'alcool isobutylique, après quoi on introduit dans la solution obtenue de la poudre de titane à raison de 1,8 parties en poids et de la poudre de coke de pétrole à raison de 36 parties en poids. On brasse soigneusement tous les constituants et ensuite on introduit dans la suspension formée un durcisseur tel que l'acide sulfurique concentré, à raison de 3 parties en poids. On brasse additionnellement la suspension et on la maintient pendant 0,5 à 1,0 heure pour éliminer les bulles d'air ayant éventuellement pénétré dans la suspension. Avec la suspension ainsi obtenue on fabrique d'après la procédure indiquée dans l'exemple 1 un moule de fonderie et ensuite des pièces de fonderie. Le moule de fonderie obtenu 2 a une haute résistance mécanique, égale à 22 kgf/cm , et une précision de + 0,4 à 0,45 mm pour 100 mm de diamètre. Exemple 3 Pour préparer la suspension réfractaire on dissout 10 parties en poids de résine de résorcine et 25 parties en poids de résine furfural -aldéhyde dans de l'alcool isopropylique à raison de 38 parties en poids, après quoi on introduit dans la solution obtenue de la poudre de titane à raison de 4,0 parties en poids et de la poudre de coke de houille à raison de 42 parties en poids. On brasse soigneusement tous les constituants et ensuite on introduit dans la suspension formée, en tant que durcisseur, de l'acide para-toluène-sulfonique à raison de 7,0 parties en poids. On brasse additionnellement la suspension et on la maintient pendant 0,5 à 1,0 heure pour éliminer les bulles d'air ayant éventuellement pénétré dans la suspension. A partir de cette suspension on prépare d'après la procédure indiquée dans l'exemple 1 un moule de fonderie ayant une résistance de 23,5 kgf/cm2, cette haute résistance mécanique permettant de mettre en oeuvre des moules à parois plus minces et de produire de bonnes pièces de fonderie d'une précision de + 0,48 mm pour 100 mm de diamètre. Exemple 4. Pour préparer la suspension réfractaire on dissout de la résine phénol-furanne à raison de 15 parties en poids dans 57 parties en poids d'alcool éthylique, après quoi on introduit dans la solution obtenue de la poudre de titane à raison de 0,3 partie en poids et de la poudre de coke de brai de goudron de houille à raison de 60 parties en poids. On brasse soigneusement tous les constituants et ensuite on introduit dans la suspension formée un durcisseur tel que le sulfochlorure de para-toluène à raison de 13 parties en poids. On brasse additionnellement la suspension et on l'abandonne pendant 0,5 à 1,0 heure afin d'éliminer les bulles d'air éventuellement entrées dans la suspension. A partir de la suspension ainsi obtenue on prépare d'après la procédure indiquée dans l'exemple 1 un moule de fonderie et ensuite des pièces de fonderie qui se distinguent par leur bon état de surface et une précision égale à + 0,41 mm pour 100 mm de diamètre. Exemple 5. Pour préparer la suspension réfractaire on dissout de la résine furfural-aldéhyde à raison de 42 parties en poids dans 28 parties en poids d'alcool amylique, après quoi on introduit dans la solution obtenue de la poudre de zirconium à raison de 5,0 parties en poids etde la poudre de coke de brai de goudron de houille à raison de 18 parties en poids. On brasse soigneusement tous les constituants et on introduit ensuite dans la suspension formée un durcisseur tel que l'acide para-toluène-sulfonique à raison de 19 parties en poids. On brasse additionnellement la suspension et on l'abandonne pendant 0,5 à 1,0 heure pour éliminer les bulles d'air éventuellement entrées dans la suspension. A partir de la suspension ainsi obtenue on prépare suivant la procédure indiquée dans l'exemple 1 un moule de fonderie ayant une bonne conductibilité thermique et une tenue chimique améliorée vis-à-vis du titane fondu et d'autres métaux réfractaires. La précision de la pièce de fonderie obtenue dans ce moule ne dépasse pas + 0,5 mm pour 100 mm de diamètre. Exemple 6. Pour préparer la suspension réfractaire on dissout de la résine furannique à raison de 24 parties en poids et de la résine phénol-furfuroyle à raison de 8 parties en poids dans 40 parties en poids d'alcool butylique, après quoi on introduit dans la solution obtenue de la poudre de titane à raison de 1,2 partie en poids et dela poudre de coke de brai de goudron de houille à raison de 32 parties en poids. On brasse soigneusement tous les constituants et ensuite on introduit dans la suspension obtenue un durcisseur tel que l'acide benzène-sulfonique à raison de 6 parties en poids. On brasse soigneusement la suspension et on l'abandonne pendant 0,5 à 1,0 heure pour éliminer les bulles d'air éventuellement entrées dans la suspension. A partir de la suspension obtenue on prépare d'après la procédure indiquée dans l'exemple 1 un moule defonderie ayant une haute résistance mécanique, égale à 23 kgf/cm2, alors que les pièces de fonderie ont une précision de + 0,35 mm pour 100 mm de diamètre. Exemple 7. Pour préparer la suspension réfractaire on dissout de la résine de résorcine à raison de 3 parties en poids et de la résine phénol-furfural à raison de 11 parties en poids dans de l'alcool isobutylique à raison de 60 parties en poids, après quoi on introduit dans la solution obtenue de la poudre de zirconium à raison de 2,5 parties en poids et de la poudre de coke de pétrole à raison de 36 parties en poids. On brasse soigneusement tous les constituants et on introduit ensuite dans la suspension obtenue un durcisseur tel que l'acide orthophosphorique à raison de 3 parties en poids. On brasse additionnellement la suspension et on l'abandonne pendant 0,5 à 1,0 heure pour éliminer les bulles d'air éventuellement entrées dans la suspension. A partir de la suspension obtenue que l'on peut stocker pendant un long laps de temps sans durcissement, on prépare d'après la procédure indiquée dans l'exemple 1 un moule de fonderie ayant une résistance de 25 kgf/cm2, ce qui permet d'obtenir des pièces de fonderie de précision accrue, soit + 0,35 mm pour 100 mm de diamètre. Exemple 8. Pour préparer la suspension réfractaire on dissout de la résine urée-furanne à raison de 48 parties en poids dans de l'acétate d'amyle à raison de 26 parties en poids, après quoi on introduit dans la solution obtenue de la poudre de titane à raison de 3,2 parties en poids et du coke de brai de goudron de houille à raison de 52 parties en poids. On brasse soigneusement tous les constituants et ensuite on introduit dans la suspension formée un durcisseur tel que l'acide borique à raison de 14 parties en poids. On brasse additionnellement la suspension et on l'abandonne pendant 0,5 à 1,0 heure pour éliminer les bulles d'air éventuellement entrées dans la suspension. A partir de la suspension obtenue on prépare d'après la procédure indiquée dans l'exemple 1 un moule de fonderie. La suspension durcit rapidement sur le moule au cours de la fabrication. Les pièces de fonderie obtenues ont un bon état de surface, la résistance mécanique des moules est au niveau de 20 à 21 kgf/cm2. Exemple 9. Pour préparer la suspension réfractaire on dissout de la résine furfural-acétone à raison de 40 parties en poids dans 17 parties en poids d'acétone, après quoi on introduit dans la solution obtenue de la poudre de titane à raison de 1,0 partie en poids et ensuite de la poudre de houille à raison de 29 parties en poids. On brasse soigneusement tous les constituants, après quoi on introduit dans la suspension obtenue un durcisseur tel que l'acide acétique à raison de 15 parties en poids. On brasse additionnellement la suspension et on l'abandonne pendant 0,5 à 1,0 heure pour éliminer les bulles d'air éventuellement entrées dans la suspension. A partir de la suspension obtenue on prépare d'après la procédure indiquée dans exemple 1 un moule de fonderie, ladite suspension permettant d'obtenir un moule se desséchant rapidement. La résistance mécanique du moule obtenu est de 17 kgf/cm21 la précision des pièces de fonderie est de + 0,5 mm pour 100 mm de diamètre. Exemple 10. Pour préparer la suspension réfractaire on dissout 28 parties en poids de résine urée-furfural dans un mélange de solvants constitué de 16 parties en poids d'acétate de butyle et de 7 parties en poids d'alcool butylique, après quoi on introduit dans la solution obtenue un mélange de poudres de titane et de zirconium à raison de 4,5 parties en poids, et ensuite de la poudre de coke de pétrole à raison de 10 parties en poids. On brasse soigneusement tous les constituants et on introduit ensuite dans la suspension obtenue un durcisseur tel qu'un mélange d'acides naphténiques sulfonés (produit dit "contact de Pétrov") à raison de 12 parties en poids. On brasse additionnellement la suspension formée et on l'abandonne pendant 0,5 à 1,0 heure pour éliminer les bulles d'air éventuellement entrées dans la suspension. A partir de la suspension obtenue on prépare d'après la procédure indiquée dans l'exemple 1 un moule de fonderie qui a une résistance égale à 18 kgf/cm2, la précision des pièces de fonderie obtenues étant de + 0,46 mm pour 100 mm de diamètre. Exemple 11. Pour préparer une suspension réfractaire on dissout 20 parties en poids de résine mélamine-phénol-formol et 12 parties en poids d'alcool phénolique dans 32 parties en poids d'ester monoéthylique d'éthylène-glycol, après quoi on introduit dans la solution obtenue 3,2 parties en poids de poudre de titane et ensuite 31 parties en poids de coke de houille. On brasse soigneusement tous les constituants et on introduit ensuite dans la suspension obtenue un durcisseur tel que l'acide ortho-toluène-sulfonique à raison de 7 parties en poids. On brasse additionnellement la suspension et on l'abandonne pendant 0,5 à 1,0 heure pour éliminer les bulles d'air éventuellement entrées dans la suspension. A partir de la suspension obtenue on prépare d'après la procédure indiquée dans l'exemple 1 un moule de fonderie qui a une résistance mécanique de 21 kgf/cm2. Les pièces de fonderie obtenues ont une précision de + 0,5 mm pour 100 mm de diamètre. ExemPle 12. Pour préparer la suspension réfractaire on dissout 18 parties en poids de résine amine-formol et 8 parties en poids de résine époxyde dans un mélange d'hydrocarbures aromatiques avec des alcools (xylène + alcool butylique) à raison de 32 parties en poids, après quoi on introduit dans la solution obtenue 2,8 parties en poids de poudre de zirconium et ensuite 31 parties en poids de poudre de coke de brai de goudron de houille. On brasse soigneusement tous les constituants et on introduit ensuite dans la suspension formée un durcisseur tel que l'acide formique à raison de Il parties en poids. On brassealditionnellement la suspension et on l'abandonne ensuite pendant 0,5 à 1,0 heure pour éliminer les bulles d'air éventuellement entrées dans la suspension. A partir de la suspension obtenue on prépare d'après la procédure indiquée dans l'exemple 1 un moule de fonderie ayant une résistance mécanique de 19 kgf/cm2. Précision des pièces de fonderie + 0,4 mm pour 100 mm de diamètre. Bien entendu, l'invention n'est nullement limitée au mode de réalisation décrit et représenté qui n'a été donné qu'à titre d'exemple. En particulier, elle comprend tous les moyens constituant des équivalents techniques des moyens décrits ainsi que leurs combinaisons, si celles-ci sont exécutées suivant son esprit et mises en oeuvre dans le cadre des revendications qui suivent. REVENDICATIONS 1. Suspension réfractaire pour la confection de moules de fonderie à l'aide de modèles en cire perdue pour la production de pièces de fonderie en métaux chimiquement actifs, du type composé d'un liant tel qu'une résine du type résol, d'un durcisseur, d'une charge et d'un solvant organique, caractérisée en ce qu'elle contient du coke et une poudre métallique de titane et/ou de zirconium, à titre de charge, et un acide organique ou un acide minéral en tant que durcisseur, lesdits constituants étant présents dans les proportions suivantes (parties en poids) coke 10 à 60 poudre de titane et/ou de zirconium 0,3 à 5,0 résine du type ré sol ou mélange de résines du type résol 5 à 50 solvant organique 20 à 60 durcisseur 2 à 30. 2. Suspension réfractaire suivant la revendication 1, caractérisée en ce que la résine utilisée à titre de liant est une résine phénolique. 3. Suspension réfractaire suivant la revendication 1, caractérisée en ce qu'à titre de liant, elle contient une résine furannique. 4. Suspension réfractaire suivant l'une des revendications 1 à 3, caractérisée en ce qu'à titre de durcisseur elle contient de l'acide chlorhydrique ou de l'acide sulfurique ou de l'acide benzène-sulfonique. 5. Suspension réfractaire suivant l'une des revendications 1 à 4, caractérisée en ce qu'à titre de solvant organique elle contient des alcools ou leurs mélanges. 6. Moules de fonderie, caractérisés en ce qu'ils sont fabriqués à l'aide de la suspension réfractaire faisant l'objet de l'une des revendications 1 à 5.