La présente invention concerne des compositions de liant a base de résine utilisées pour le moulage de noyaux de fonderie et des procédé pour améliorer la résistance des noyaux -de fonderie a la dtrio- ration résultant du contact avec des liquides aqueux. Les noyaux de fonderie sont convenablement préparés en combinant un sable de fonderie avec un liant résineux, en moulant le mélange dans les formes de noyaux désirées et en traitant les noyaux moulés pour solidifier le liant résineux de façon que les noyaux soient suffisamment résistants pour etre utilisés dans les opérations de moulage dans les fonderies. Les liants résineux utilisés comprennent des résines phénolformaldéhyde, du type résol ou Novolak et du type furanne (résine alcool furfuryliquealdéhyde formique). Les résines sont durcies soit par chauffage soit avec des produits catalytiques mélangés avec la résine et le sable. Si on utilise des catalyseurs, on les ajoute soit pendant qu'on mélange le sable soit pendant l'étape de cuisson après le mélange. Des résines particulièrement utiles pour fabriquer des noyaux de sable de fonderie sont des produits de condensation phénolaldéhyde possédant des liaisons éther benzylique. On les prépare en faisant réagir un phénol, de formule générale dans laquelle A, B et C représentent un atome d'hydrogène, des radicaux hydrocarbones, des radicaux hydroxyhydrocarbonés ou un halogene, avec un aldéhyde de formule générale R'CHO, dans laquelle R' représente. un atome dthydrogène ou un radical hydrocarboné de 1 8 atomes de carbone, dans un rapport molaire aldéhyde/phénol supérieur à 1, en phase liquide dans des conditions pratiquement anhydres, en éliminant l'eau è environ 1000C, et des températures inférieures environ 103 C, en présence de concentrations catalytiques d'un sel de métal divalent soluble, dissous dans le milieu réactionnel.Sous une forme préférée, les résines ont la formule renerale : dans laquelle R représente un atome-dthydrogène ou un substituant phénolique en méta par rapport au groupe hydroxyle du phénol, la somme (m + n) est d'au moins 2 et le rapport m/n est d'au moins 1 ; X est un groupe terminal choisi parmi l'hydrogène et le méthylol, le rapport desdits groupes terminaux methylol/hydrogène étant d'au moins 1. Le brevet. des Etats-Unis d'Amérique nO 3 485 797 décrit de façon plus détaillée la préparation et la caractérisation de ces résines. Le brevet des Etats-Unis d'Amérique nO 3 676.392 décrit un système de résine pour agglomérer des noyaux de sable de fonderie dans lequel les résines d'éther benzylique, décrites ci-dessus, du brevet des Etats-Unis d'Amérique nO 2 485 797, des polyisocyanates appropriés aliphatiques, cycloaliphatiques ou aromatiques, possédant de préférence entre 2 et 5 groupes isocyanate et un catalyseur, sont mélangés avec un sable de fonderie, amenés la forme du noyau désirée et durcis. Le catalyseur est une base dont le pKb est compris entre environ 7 et 11. Le brevet des Etats-Unis d'Amérique nO 3 409 579 décrit un système de résine pour agglomérer des noyaux de sable de fonderie dans lequel les résines éther benzylique du brevet des Etats-Unis d'Amérique nO 3 485 797 et des polyisocyanates appropriés aliphatiques, cycloaliphatiques ou aromatiques, possédant de préférence entre 2 et 5 groupes isocyanate, sont mélanges avec un sable de fonderie, amenés la forme du noyau désirée et durcis par contact avec une amine tertiaire, en phase aqueuse. Les brevets des Etats-Unis d'Amérique nO 3 485 797, 3 676 392 et 3 409 579 sont rincorporés ici å titre de référence. Quand on utilise des noyaux de sable dans l'opération de coulée, il est d'usage de recouvrir les noyaux avec un liquide de lavage qui a principalement pour but de conférer une surface lisse au noyau, ce qui donne une piece coulée surface lisse. Le constituant liquide du produit de lavage est en général un solvant liquide aqueux ou organique, tel que le trichloro-l,l,l éthane. On préfère toutefois ne pas effectuer le lavage avec un solvant organique. Leur prix est en effet beaucoup plus élevé que celui des liquides de lavage aqueux Le séchage ultérieur du liquide de revêtement sur le noyau conduit l'émission de vapeur qui peut provoquer une pollution atmosphérique et etre dangereuse pour la santé, On préfère en général utiliser des liquides de lavage aqueux qui sont moins chers et faciles a manipuler. L'utilisation de liquides de lavage aqueux peut toutefois aussi poser des problèmes de nature différente Lorsque les noyaux sont en sable et que les systèmes de liant è base de résine organique sont recouverts avec un liquide de lavage aqueux, les noyaux peuvent absorber l'eau du liquide de lavage. Lorsqu'on utilise de faibles concentrations de liant3 l'absorption d'eau peut être telle qu'elle entraine une diminution importante de la résistance des noyaux. Les noyaux sont alors trop friables et on ne peut pas les utiliser des fins de moulage. Pour compenser cette détériotation des noyaux de sable, il est d'usage d'utiliser de plus grandes quantités de liant ou d'incorporer de petites quantités de kérosène dans le mélange de sable et de résine L'utilisation de concentrations plus élevées de résine, bien qu'elle permette de conserver la résistance des noyaux, augmente sensiblement le cotit de la fabrication des noyaux. L'augmentation des concentrations de résine provoque le collage des noyaux durant l'opération de moulage et nécessite le nettoyage plus fréquent des surfaces de la chambre du noyau.L'utilisation de kérosène, bien qu'elle améliore la résistance- 8 la traction des noyaux fratchement fabriqués, n'amène aucune amélioration particulière de la résistance si les noyaux sont recouverts avec le liquide de lavage t conservés pendant une certaine durée. Le kérosène favorise aussi le collage du sable dans la chambre du noyau. On peut utiliser des liquides aqueux de lavage 9 pénétration lente, pour quelques opérations, mais ils sont considérés comme relativement onéreux. L'invention a pour objectif principal de réduire la quantité d'eau absorbée par les noyaux de sable lorsqu'on les recouvre d'un liquide de lavage aqueux et d'éviter ainsi la détérioration simultanée de la résistance des noyaux. L'invention a aussi pour objectif d'éliminer la nécessité d'utiliser des concentrations accrues de résines agglomérantes ou du kérosène pour compenser la détérioration consécutive l'absorption d'eau. Un autre objectif de l'invention est de favorisoeles caractéristiques de séparation des noyaux de sable d'avec l'enceinte du noyau. L'invention a encore pour objet de permettre de remplacer les liquides de lavage du noyau base de solvant organique, beaucoup plus motteux, par des liquides de lavage aqueux. L'invention a enfin comme objectif de permettre de remplacer le liquide de lavage aqueux 9 faible pénétration, nécessaire pour laver certains noyaux et beaucoup plus cotteuxvpar un liquide de lavage aqueux ordinaire. En bref, un aspect de l'invention concerne une composition de liant pour fonderie comprenant des résines a base d'éther benzylique, dissoutes dans des systèmes de solvant organique non aqueux, que l'on a mélangées avec suffisamment de polyisocyanate pour réticuler la résine, une solution organique d'asphalte et qui contient, ou que l'on a sis en contact avec, un catalyseur de cuisson.Sous un autre aspect, l'invention comprend une composition pour le moulage des noyaux de sable de fonderie comprenant un agrégat (en général du sable) et la composition de liant qui comprend des solutions organiques de résines d base d'éther benzylique, un polyisocyanate, une solution organique d'asphalte, qui renferme, ou que l'on met en contact avec, un catalyseur de durcissement.Sous encore un autre aspect, l'invention comprend un procédé pour préparer des produits de fonderie façonnés qui consiste a former un mélange de fonderie en distribuant uniformément dans un liant de fonderie contenant du sable, comme constituant principal, une solution organique d'asphalte, une quantité agglomérante d'une résine éther benzylique dans un système de solvant organique non aqueux et une quantité suffisante de polyisocyanate pour réticuler la résine ; le mélange de fonderie résultant est moulé a la forme désirée et on durcit l'ensemble résine (éther benzylique)-polyisocyanate avec un catalyseur présent dans le mélange, ou que l'on introduit ultérieurement dais le mélange façonné. Le terme "résine éther benzylique1, utilisé dans l'invention se rapporte a des produits phénol/aldéhyde préparés selon le brevet des Etats-Unis d'Amérique n" 3 485 797. On préfère utiliser ces résines dans la composition de liant de l'invention et on préfère encore mieux utiliser les espèces de formule générale dans laquelle R représente un atome d'hydrogène ou un substituant phénolique en méta du groupe OH phénolique, la somme (m + n) est au moins égale a 2 et le rapport m/n est au moins égal a 1 et X représente un groupe terminal choisi parmi l'hydrogène et le méthylol. Une composition encore plus préférée concerne la résine dans laquelle R est un atome d'hydrogène.La description.détaillée de la préparation de ces résines éther benzylique est décrite dans le brevet des Etats-Unis d'Amérique nO 3 485 797. Le terme "système de liant de résine éther benzylique', se rapporte aux compositions de liant constituées de résine éther benzylique et de polyisocyanate et de catalyseur de cuisson ainsi que des solvants nécessaires. Le brevet des Etats-Unis d'Amérique nO 3 676 392 décrit un système convenable de liant de résine éther benzylique. Le système de liant décrit ici est constitué d'un mélange d'une solution organique d'une résine éther benzylique, d'un durcisseur et d'un agent de cuisson qui est une base dont le p % est compris entre environ 7 et environ 11. Un système de liant de résine préféré est celui décrit dans le brevet des Etats-Unis d'Amérique nO 3 409 579. Le constituant résine éther benzylique et le durcisseur polyisocyanate sont identiques a ceux décrits dans le brevet des Etats-Unis d'Amérique nO 3 676 392. Toutefois, le procédé de cuisson diffère ; en effet, le catalyseur utilisé est une amine tertiaire. Comme solvant organique de l'asphalte utilisé dans l'invention, on préfère utiliser des éthers de pétrole (alcools minéraux) (ASTM D 235-61, réapprobation en 1968). On peut utiliser d'autres solvants capables de dissoudre le produit bitumineux comme le sulfure de carbone, le trichlorethylène, le tétrachlorure de carbone, le kérosène, le cylinder stock et le bright stock, et d'autres distillats du pétrole. Parmi ceux-ci, on préfère cependant utiliser les éthers de pétrole. Par asphalte, on désigne le solide de couleur noir. à brun foncé, ou le produit solide de cémentation qui se liquéfie progressivement par chauffage, dans lequel les constituants prédominants sont des bitumes, qui existent tous dans la nature sous forme solide ou semi-solide ou que l'on obtient en raffinant le pétrole, ou qui sont des mélanges des bitumes mentionnés ou des mélanges des bitumes avec du pétrole ou leurs dérivés (ASTM D 285-61). Un asphalte particulièrement préféré est un asphalte ayant un point de ramollissement d'environ 820C et un indice de pénétration de O 4, avec une aiguille étalon sous une charge de 100 g pendant 5 s 250C.Il est aussi possible de remplacer.1'asphalte par d'autres produits bitumineux liquides ou solide, mais on préfère en général utiliser l'asphalte. La concentration de l'asphalte dans la solution dans le solvant peut entre comprise entre environ 20 et environ 70 % en poids de la solution totale. On préfère en général utiliser une concentration d'environ 50 % en poids. Le facteur prédominant est que la solution doit être pompable a température ambiante. Dans les deux systèmes de résine d'éther benzylique décrits précédemment, on conditionne en général séparément le constituant résine et le constituant polyisocyanate et on mélange les deux constituants simultanément avec le sable de fonderie. Il est possible de mélanger la solution d'asphalte avec la résine, mais il est plus souhaitable de préparer séparément la solution d'asphalte et de l'ajouter au moment où l'on mélange les constituants résine et polyisocyanate dans le sable. Sans compter le solvant de la solution d'asphalte le rapport asphalte/système de résine éther benzylique varie entre 0,5 et 25 parties en poids pour 100 parties en poids de système de résine éther benzylique (résine, polyisocyanate et solvant véhicule pour ces deux constituants).Un domaine de rapport préféré est d'environ 0,5 à environ 10 parties d'asphalte pour 100 parties du système de résine éther benzylique. Pour fabriquer la composition de sable de fonderie de l'invention, on peut mélanger les constituants de liant (système de résine d'éther benzylique et solution d'asphalte) et les ajouter avec le sable de fonderie ou un produit agglomérant analogue une quantité pouvant atteindre 10 % (par rapport au poids du produit agglomérant). On préfère ajouter la solution d'asphalte d'abord si on mélange le sable dans une opération en discontinu. Dans une opération de mélange en continu, l'ordre d'addition des divers constituants n'est pas essentiel si on les mélange en même temps avec le sable, dans le récipient de mélange. Le mélange intime de tous les constituants avec le sable est essentiel. Des procédés pour distribuer le liant sur le sable sont bien connus par les hommes de l'art. La quantité de résine d'éther benzylique ajoutée au sable est de préférence comprise entre environ 0,25 et environ 10 % du poids total de sable. On préfère encore plus ajouter ausable entre environ 1,0 et environ 2 7. en poids, par rapport au sable, de résine d'éther benzylique. Le poids d'asphalte (sans compter le solvant) doit être de préférence compris entre 0,025 et 0,25 X en poids, par rapport au poids de sable. Si l'on doit cuire les noyaux de sable en utilisant le catalyseur basique selon le brevet des Etats-Unis d'Amérique nO 3 676 392, il est alors aussi nécessaire de s'assurer que le mélange de sable contient la quantité appropriée de catalyseur. Le mélange de fonderie résultant est ensuite moulé dans le noyau ou la forme désirée et cuit. Si les noyaux de sable doivent être cuits de la façon décrite dans le brevet des Etats-Unis d'Amérique nO 3 409 579, le mélange de fonderie est moulé dans le noyau ou la forme désirés et cuit en le mettant en contact avec une amine, de préférence une amine tertiaire comme la triméthylamine ou la triéthylamine. Les exemples suivants illustrent de façon plus détaillée l'invention sans toutefois en limiter la portée. EXEMPLE 1 A titre de comparaison, on a préparé trois types de mélanges de sable. Dans tous les mélanges, on a utilisé comme constituant résine (dans une proportion de 0,75 partie pour 100 parties en poids d'un sable de fonderie donné) une résine éther benzylique correspondant a celle decrite dans le brevet des Etats-Unis d'Amérique n0 3 485 797 et ayant la formule générale Dans tous ces mélanges, on a inclus 0,75 partie pour 100 parties en poids de sable de polyisocyanate comme durcisseur (également décrit dans le brevet des Etats-Unis d'Amérique nO 3 409 579). Ce durcisseur est une solution contenant un polyisocyanate commercial vendu sous le nom de Mondur MR. C'est un mélange de di- et de triisocyanato (di- et triphénylméthane).Selon la pratique industrielle, on prépare le durcisseur en diluant le polyisocyanate avec le solvant. On a ajouté dans la solution de poîyiso cyanate un produit courant pour allonger la durée de vie. Le premier échantillon est constitué seulement de sable, de résine éther benzylique et de durcisseur polyisocyanate, dans le rapport décrit ci-dessus. A un second échantillon du mélange de sable de même composition que le premier, on ajoute 0,25 partie en poids, pour 100 parties de sable, d'une solution contenant environ 53 parties en poids d'asphalte dans 47 parties d'essences minérales (solvant). L'asphalte a un point de rampllissement d'environ 820C et un indice de pénétration de O a 4 a 250C. Dans un troisième échantillon, a la place de la solution d'asphalte, on ajoute 0,25 partie en poids de kérosène pour 100 parties en poids de sable.Les mélanges de sable sont ensuite formés en échantillons standards d'essai de traction (AFS) et on les cuit en y faisant passer un mélange de gaz inerte et de triéthylamine vaporisée. On essaie ensuite la résistance a la traction des échantillons de chaque type, sans les avoir mis en contact avec de l'eau. D'autres échantillons, après vieillissement pendant 1 b, sont plongés pendant 15 s dans de l'eau a 22"C et immédiatement séchés dans une étuve, a 2160C pendant 15 mn. Après avoir refroidi les échantillons, on essaie leur résistance a la traction selon des procédés AFS standards. Cette opération d'immersion dans l'eau et de séchage simule le revêtement des noyaux de sable avec un liquide de lavage aqueux et le séchage ultérieur. D'autres échantillons de chaque groupe sont plongés, par paires, pendant 15 s 220C, retirés, agités et légèrement essuyés pour enlever les gouttes d'eau. On pèse ensuite ces échantillons pour déterminer la quantité d'eau absorbée.On effectue au moins trois séries d'essai pour chaque échantillon, pour chacun des procédés d'essai décrits. Les résultats moyens obtenus sont consignés dans le tableau I ci-dessous. On a également effectué un essai pour mesurer l'influence de l'addition de solution de kérosène ou d'asphalte sur la durée des préparations. On note la durée des mélanges de sable A, B et C. TABLEAU I Résistance à la traction A B C kg/cm2 Témoin (1) Solution avec Solution avec asphalte ~~~~~~~~~~ asphalte (2) kérosène (3) Hors enceinte 11,6 13,1 14,5 1 h après cuisson 20,3 21,6 19,6 24 h après cuisson 20,8 22,8 19,9 -24 h après cuisson + 1 h d'exposition à environ 80 % 18,8 19,2 17,2 d'humidité Après immer ion dans l'eau 18,9 25,1 21,8 et cuisson Durée de vie en pot du mélange t DJ 30 mn 10,3 13,7 15,0 2 h 10,3 13,3 13,1 -4 h 99,8 11,0 11,1 Fixation d'eau (6) 0,7 g 0,4 g 0,8 g (1) 0,75 partie de solution de résine éther benzylique et 0,75 partie de solution de polyisocyanate pour 100 parties de sable, en poids. t2) On ajoute à la composition de (1) 0,25 partie en poids de solution d'asphalte (53 % d'asphalte en poids) pour 100 parties de sable. (3) On ajoute à la composition de (1) 0,25 partie en poids de kérosène pour 100 parties de sable. (4) Noyaux vieillis pendant 1 h après cuisson, plongés dans l'eau pendant 15 s et cuits a 216"C pendant 15 mn puis refroidis. (5) Noyaux fabriqués aux intervalles de temps indiqués a partir du mélange de sable et résistance à la traction mesurée hors enceinte. (6) Noyaux immergés dans l'eau pendant 15 s et mesure du gain de poids pour chaque noyau. D'après l'examen des données du tableau I ci-dessus, il est bien clair que la résistance à la traction des échantillons de la colonne B (composition de sable contenant la solution d'asphalte) est plus élevée que celle des échantillons de la colonne A (dans lesquels on n'utilise ni solution d'asphalte ni kérosène). Il faut aussi signaler que,bien que la résistance & la traction "hors enceinte" des échantillons préparés avec du kérosène soit plus élevée que celle des échantillons contenant la solution d'asphalte, leur résistance diminue après 24 h d'exposition sous une humidité importante.On constate une amélioration notable après avoir plongé les échantillons dans l'eau et les avoir cuits à l'étuve. Les différences d'eau fixée indiquent que le kérosène ne réduit pas la pénétration de l'eau, alors que l'utilisation de la solution d'asphalte diminue d'environ de moitié la quantité d'eau absorbée. Un résultat nouveau et inattendu de l'invention concerne la possibilité d'utiliser des sables de fonderie de qualité inférieure à ceux ordinairement utilisés à moins d'incorporer dans le mélange de sable de fonderie des concentrations accrues de résine liante. On considère que les sables de fonderie sont de mauvaise qualité s'ils ne possèdent pas une distribution uniforme de taille de particules, s 'ils possedent trop de particules de petite taille ou s'ils-contiennent trop d'impuretés indési- rables. L'utilisation de ces sables avec des quantités moyennes de résine liante conduit a des noyaux qui possèdent une résistance inférieure à celle que l'on désire. A cause de considérations économiques, il n'est pas souhaitable d'augmenter la quantité de résine liante. EXEMPLE 2 Cet exemple démontre l'efficacité de l'utilisation de la composition de l'invention avec un sable de mauvaise qualité. On prepare teux échantillons d'un mélange de sable de fonderie en mélangeant un sable, connu pour etre un sable de qualité inférieure aux sables moyens, dans la proportion de 100 parties en poids (de sable) avec 0,75 partie de solution de résine d'éther benzylique et 0,75 partie de solution de polyisocyanate. Dans la préparation du second échantillon, on mélange 0,23 partie en poids d'une solution d'asphalte, ayant approximativement la même composition que dans l'exemple 1, avec la résine d'éther benzylique, avant l'addition au sable.A partir de chaque mélange, on prépare des échantillons pour faire des essais de résistance à la traction (AFS) et les échantillons sont cuits par contact avec une amine vaporisée. On essaie les résistances la traction à des intervalles de temps choisis de 15, 60, 120 et 180 mn après cuisson. Dans tous les essais, on note une augmentation importante de la résistance à la traction comme l'indique le tableau II ci-dessous. TABLEAU II 2 Résistance à la traction (en kg/cm ) après 15 mn 60 mn 120 mn 180 mn Noyaux préparés à partir de mélange ne contenant pas 8,8 9,8 10,4 9,7 d'asphalte Noyaux préparés à partir de mélanges contenant de 17,5 16,7 17,9 16,7 l'asphalte Bien entendu, diverses modifications peuvent etre apportées par l'homme de l'art aux dispositifs ou procédés qui viennent d'être décrits uniquement à titre d'exemples non limitatifs sans sortir du cadre de l'invention. R E V E N D I C A T.I O N S 1. Composition de liant pour sables de fonderie, caractérisée en ce qu'elle comprend en mélange (a) une -résine éther benzylique soluble dans un solvant organique (b) un constituant durcisseur (c) un agent de cuisson ; et (d) une solution d'un bitume dans un solvant organique. 2. Composition de liant selon la revendication 1, caractérisée en ce que ladite résine éther benzylique est (a) une résine éther benzylique soluble dans un solvant organique qui contient des groupes éther benzylique et qui comprend un polymère de condensation d'un phénol-de formule générale dans laquelle A, B et C représentent un atome d'hydrogene, des-radicaux hydrocarbonés, des radicaux hydroxycarbonés. ou un halogène, avec un aldéhyde de formule générale R'CHO, dans laquelle R' représente un atome d'hydrogène ou un radical hydrocarboné possédant entre 1 et 8 atomes de carbone, en présence de concentrations catalytiques d'ions métalliques ; ou (b) une résine phénolique, à groupe terminal méthylol qui comprend une résine du type résol soluble dans un solvant organique et en ce que ledit constituant durcisseur comprend un polyisocyanate liquide contenant au moins deux groupes isocyanate, en quantité comprise entre 10 et 500 Z en poids, par rapport au poids de la résine. 3. Composition de liant selon la revendication 2, caractérisée en ce que l'aldéhyde est l'aldéhyde formique. 4. Composition de liant selon la revendication 3, caractérisée en ce que l'aldéhyde est l'aldéhyde formique et en ce que A, B et C sont des atomes d'hydrogène. 5. Composition de liant selon la revendication 2, caractérisée en ce que l'aldéhyde est l'aldéhyde formique, A et B sont des atomes d'hydrogène et C est un radical hydrocarboné. 6. Composition de liant selon la revendication 2, caractérisée en ce que la résine éther benzylique a la formule générale dans laquelle R représente un atome d'hydrogène ou un substituant phénolique en méta par rapport au groupe hydroxyle de phénol, m et n sont des nombres dont la somme est au moins égale à 2, X représente un groupe terminal choisi parmi un hydrogène et un méthylol, m est au moins égal à 1 et la somme de m et du nombre de groupes terminaux méthylol est au moins égale à 2. 7. Composition de liant selon la revendication 6, caractérisée en ce que R est un atome d'hydrogene. 8. Composition de liant selon la revendication 6, caractérisée en ce que ledit polyisocyanate liquide est un polyisocyanate aromatique et en ce que ledit agent de cuisson est une -base dont le PKb a une valeur comprise entre environ 7 et il et est présent en quantité comprise entre 0,01 et 10,0 % en poids, par rapport au poids de la résine. 9. Composition de liant selon la revendication 6, caractérisée en ce que ledit polyisocyanate liquide est un polyisocyanate aromatique et en ce que ledit agent de cuisson est une amine tertiaire. 10. Composition de liant selon la revendication 1, caractérisée en ce que la solution est une solution d'asphalte dans un distillat hydrocarboné. 11. Composition de liant selon la revendication 10, caractérisée en ce que le rapport du poids d'asphalte (le solvant non compris) au poids combiné de la résine éther benzylique, du durcisseur et des solvants est compris entre environ 0,5 et environ 25. 12. Composition de liant selon la revendication 10, caractérisée en ce que le rapport du poids d'asphalte (sans compter le solvant) au poids du mélange de la résine éther benzylique, du durcisseur et des solvants est compris entre environ 0,5 et environ 10. 13. Mélange de fonderie, caractérisé en ce qu'il contient du sable comme constituant principal et jusqu'à 10 X, par rapport au poids de sable, du liant selon l'une quelconque des revendications l a 8. 14. Mélange de fonderie, caractérisé en ce qu'il contient du sable comme constituant principal et jusqutà 10 %, par rapport au poids de sable, du liant selon la revendication 9. 15. Procédé de préparation de produits de fonderie façonnés, caractérisé en ce quril comprend (a) la formation d'un mélange de fonderie en distribuant uniformément sur un agrégat de fonderie, contenant du sable comme constituant principal, une quantité de jusqu'à 10 X, par rapport au poids de l'agrégat, de la composition de liant selon la revendication 2 ;et (b) la cuisson du mélange de fonderie dans un moule. 16. Procédé selon la revendication 15, caractérisé en ce que l'agent de cuisson est une base ayant un pKb compris entre environ 7 et environ ll et en ce que ladite solution organique de bitume est une solution d'asphalte. 17. Procédé selon la revendication 16, caractérisé en ce que ladite solution d'asphalte est une solution d'asphalte ayant un point de ramollissement d'environ 82"C et une pénétration comprise entre environ 0 et environ 4, à une concentration comprise entre 20 et 70 % en poids dans des éthers de pétrole. 18. Procédé selon la revendication 15, caractérisé en ce que l'agent de cuisson est une amine gazeuse et en ce que ladite solution organique de bitume est une solution d'asphalte. 19. Procédé selon la revendication 18, caractérisé en ce que ladite solution d'asphalte est une solution d'un asphalte ayant un point de ramollissement d'environ 820C et une pénétration comprise entre O et environ 4, 9 une concentration comprise entre 20 et 70 % en poids dans des éthers de pétrole.