Comme on le sait, les fibres textiles synthétiques ont nombre d'avantages en ce qui concerne la dégradation microbienne, la facilité d'entretien et leurs propriétés mécaniques supérieures. D'autre part, les fibres naturelles ont nombre d'avantages tels que l'aspect et le pouvoir d'acceptation pour des apprêts et autres traitements. Bien que l'on n, ait pas l'intention de limiter cette invention une théorie particalière, on croit que l'origine principale des avantages des fibres naturelles est leur non uniformité transversale. Les propriétés physiques et chimiques d'une fibre naturelle varient considérablement en différents points de sa section transversale. Par exemple, le coton possède une structure chimique et physique substantiellement plus complexe que les fibres synthe- tiques courantes. Une fibre de coton possède une paroi primaire qui est imprégnée de matières cireuses et pectiques qui entourent la fibre. SOUE cette paroi se trouve la couche cellulosique enroulée et ensuite des couches spiralées de lamelles secondaires qui forment la partie principale des fibres jusqu'à la frontière du lumen. La multiplicité des couches permet d'obtenir une grande souplesse dans les propriétés physiques et chimiques des fibres de coton. Certaines couches procurent la résistance de la fibre, d'autres procurent des sites acceptables pour la teinture, l'apprêt, l'adhérence, etc. De plus, certaines de ces propriétés peuvent être modifiées en changeant certaines parties de la fibre naturelle sans perturber d'autres couches. De nombreuses propositions ont été faites dans le passé pour améliorer les propriétés de tissage et l'aspect des fibres synthétiques, synthétiques. Les propriétés ont été modifiées, par exemple par ondulation, et les propriétés chimiques ont été modifiées par des apprêts de nombreux types. On a cependant, toujours besoin d'une fibre en résine synthétique possédant la souplesse des fibres naturelles tout en possédant les propriétés supérieures des fibres en résine synthétique. On a proposé de préparer un fil à partir de deux polymères de résines synthétiques fondus et amenés séparèment à une filière. Un tel fil filé au fondu ne possède cependant pas les avantages de rubans découpés dans des feuilles. On a propos des matières fibreuses renforcées en vue de combiner des résines thermoplastiques avec des matières de renforcement telles que: fibres de verre, cellulose, matières minérales ou métaux. L'adhérence et la compatibilité entre l'élément de ren forcement et la résine thermoplastique ont cependant limité la matière thermoplastique de renforcement à quelques matières choisies. De olus, l'extrusion de matières thermoplastiques renforcées est couranunent limitée à des sections relativement grosses. La compatibilité entre des résines thermoplastiques et des fibres en matière non résineuse a été limitée. L'invention concerne de façon générale le développement de rubans composites orientés. La méthode de l'invention implique la fabrication d'extrusions de plus d'une résine synthétique, l'une au moins des résines étant orientable pour donner une grande résistance en combinaison avec une autre résine présentant des propriétés différentes mais pas nécessairement une grande résistance. Le produit extrudé, à composants multiples, est découpé, orienté1 et pourvu d'une combinaison de propriétés qui ne sont pas présentes dans les fibres composées d'une seule des differentes résines synthétiques séparées. L'invention comprend aussi les fibres résultantes. Un objet de la présente invention est de fournir une méthode améliorée de fabrication de fibres en résines synthétiques possédant des combinaisons de propriétés inconnues jusqu'ici. Un autre objet de l'invention est de fournir des fibres composites améliorées, à haute résistance. La Figure 1 est un tableau synoptique illustrant le procédé de l'invention, La Figure 2 est une vue de profil, partiellement schématique, montrant un appareil de 1' invention, La Figure 3 est une coupe dans une fibre produite selon la présente invention, dans un mode de réalisation préféré, La Figure 4 est un autre mode de réalisation de la fibre produite selon l'invention. En se référant à la Figure 1; plusieurs résines sont ex truies sous la forme d'une feuilie au stade 11. La Figure 1 indique que l'on peut extruder deux résines, désignées par A et par B, bien que l'on doive comprendre que différentes combinaisons de résines peuvent être extrudées. I1 est parfois souhaitable d'avoir plusieurs couches de chaque cté d'une couche de "base" donnant une résistance élevée. I1 est approprié de voir les fibres comme des couches externes donnant des propriétés supplémentaires à un "noyau" à grande résistance, comme dans certaines fibres naturelles.En fait, cependant, le "noyau" de la présente invention est la couche interne du sandwich, puisque les fibres sont découpées de feuilles extrudées, sont étirées et prennent une section rectangulaire ou carrée Par exemple, s'il doit exister une couche externe de part et d'autre de la feuille pour fournir, disons une thermosoudabilité, une couche adhérente intermédiaire de chaque cbté entre la couche du noyau et la couche externe, il faudra trois résines de départ pour le stade 11, les arrivées de résine adhérente et de résine thermodoudable étant chacune divisée pour former chacune deux couches. Le nombre de résinés pouvant être utilisées comme alimentation au stade 11 est limité par l'installation d'extrusion disponible.Selon le nombre de couches et la destination des fibres terminées, la feuille extrudée au stade 11 peut avoir n'importe quelle épaisseur convenable. Généralement, fl film composite épais d'environ 127,0 microns est satisfaisant pour le procédé considéré. Les dimensions finales des fibres dépendent des dimensions initiales, du taux d'étirage et de la composition de la résine, n'étant pas limitées à une épaisseur originale spécifique, mais généralement le mieux appropriées à une épaisseur initiale de 50,8 254 microns. Au stade 12, le matériau à composants multiples extrudé sous la forme d'une feuille, est découpé en rubans. I1 est connu dans la technique de découper des feuilles de résines synthétiques pour former des fibres ou des rubans. On peut. découper des rubans de largeur quelconque, mqis il est souvent approprié de découper les rubans à une largeur de 0,63 à 0,32 cm. Au stade 13, les rubans sont orientés pour augmenter la résistance des résines orientables dans le composé. Le stade 13 peut être réalisé de n'importe quelle manière convenable, par exemple par chauffage du ruban, extension et refroidissement ultérieur, comme on le connait dans la technique. Les stades 12 et 13 peuvent alternativement être permutés. Au stade 14, les fibres orientées sont éventuellement divisées pour donner naissance à des propriétés désirables sans grande perte de résistance. Avec un choix approprié des résines A et B utilisées dans les feuilles originales, la division peut se produire dans une résine1 disons la résine A, des fibres composites, alors que la résine B conserve sa résistance en tant que noyau pour la fibre finale. La division peut être réalisée par n'importe laquelle des nombreuses techniques bien connues, y compris: soumettre le film oriente à de 1'air à saute pression, flexion répétée, compression répétée, tordage répété, etc. Les fibres composites de cette invention comprennent au moins une résine orientée en combinaison avec une autre résine. La couche orientable peut être une couche de base intercalée entre d'autres résines, ou elle peut être une couche externe superposée à d'autres résines. Les couches peuvent être arrangées soit symétriquement, soit asymétriquement. Un assemblage asymétrique peut être pourvu de la couche orientée sur un côté et de résines supplémentaires mises encouches sur l'autre. Un assemblage asymétrique peut être utilisé pour fournir des propriétés de glissement différentes sur les différentes faces de la fibre. Dans tout assemblage, des couches supplémentaires orientées peuvent être ajoutées, de façon symétrique ou non, a la couche orientée de base. Les combinaisons de résines qui peuvent être utilisées selon la présente invention sont nombreuses La seule condition est que l'un des polymères du film composite puisse être orienté. Le critère utilisé pour choisir les résines restantes est constitué par les propriétés désirées pour la fibre finale. A titre d'exemple, le polypropylène peut être orienté pour produire des fibres à grande résistance. Cependant, le polypropylène n'est pas réceptif à l'encre ni aux colorants, et est donc limité à certaines applications. Selon la présente invention, une résine appropriée pouvant être teinte ou imprimée est utilisée en combinaison avec du polypropylène pour, lorsqu'on le désire, donner la propriété de réceptivité à 11 encre ou aux colorants. De façon similaire, lorsqu'on désire une transmission ou une absorption de la lumière, on peut choisir à volonté des résines convenables pour-leurs propriétés connues de transparence ou de réceptivité à la lumière. Une couleur peut être prévue dans les fusions à extruder, ou être appliquée d' une autre façon aux rubans extrudés. D'autres propriétés qui peuvent être obtenues par sélection de résines appropriées ont le pouvoir d'être collé ou d'adhérer d'une autre façon gracie à des adhésifs, une grande résistance (en plus du polymère orienté) une grande résistance thermique (lorsque des températures élevées peuvent être rencontrées) un effet d'écran pour le feu, une aptitude à la fusion ou au thermosoudage (par exemple dans les applications pour emballages), etc. Lorsque les fibres sont divisées, la combinaison de résines devrait comprendre un polymbre capable de se di7iser en la configuration désirée. De meme, des ondulations plus ou moins importantes peuvent être obtenues par un choix de combinaisons appropriées de résines.La sta bilité à la lumière, qui a empêché une utilisation à grande échel- le de certaines résines, peut être améliorée par un choix de cembi- naisons de résines appropriées. Des matières plastiques renforcées ont été largement utilisées ces dernières années. Cependant, il est fréquemment difficile de réaliser une liaison solide entre l'élément de renforcement jazz la résine. Par exemple, des fibres tilermoplastiques élastiques ne se lient quelquefois pas solidement à des résines thermodurcissables. Donc, des fibres de nylon ne se lient pas solidement à des résines époxy thermodurcissables en l'absence de traitements spéciaux. Cependant, selon la présente invention, des fibres de nylon peuvent être revêtues ou formées par extrusion avec des couches externes d'un terpolymère acide.Un terpolymère acide, tel que celui vendu sous le nom de "Zeta FaxN par Dow Chemical Co., fournit une liaison ferme entre les fibres de renforc-ment en nylon dans une résine époxy thermodurcissable. De façon similaire, des fibres de polypropylène doivent fréquemment être traitées pour se lier à d'autres matières. En formant des couches de résines mieux compatibles sur une couche de base de polypropylène, on peut étendre les utilisatinns potentielles du polypropylène. La charge électrostatique que l'on peut-donner à des rési- nes thermoplastiques varie de façon considérable avec la nature de la résine. Donc, le polyéthylène accepte'une charge différente du nylon. Des rubans ou films formés avec, par exemple, des couches de nylon et de polyéthylène, de préférence liées par une couche intermédiaire de Surlyn, auront des propriétés Electrostatiques différentes sur les deux faces. Un facteur important, lorsque l'on considère quelles résines et quelles propriétés de résines doivent être utilisées, est le coût. Lorsque l'on utilise des polymères de cott relativement élevé, tel que le nylon, pour le matériau orienté de base, une résine de coût beaucoup plus faible peut être extrudée dans le fil composite pour réduire le coût total des fibres. De façon similaire, une fibre de polypropylène orienté intercalée entre des couches de polyéthylène et une couche adhésive d'acétate de vinyle et d'éthylène entre des couches de polyéthylène et de polypropylène se compare de façon favorable, quant au cout, aux fibres de polypropylène. Le matériau composite a de plus l'avantage d'être thermosoudable.Le grattage, le frottement et l'éraflage de fibres de polypropylène affaiblit souvent les fibres jusqu'S 50% de leur résistance primitive. En prXvoyant une couche externe de polyéthy lène sur une couche de base de polypropylène orienté, le matériau composite peut être rendu plus résistant aux éraflures, et ne cotte pas plus que des fibres de polypropylène seul. Des économies peuvent également être réalisées en substituant une couche de base pe coûteuse pour supporter des couches externes possédant les propriétés désirées, en résines plus coûteuses. A titre d'exemple, l'ensemble formé par deux couches de nylon orienté prenant en sandwich une couche de polyèthylene coûte substantiellement moins cher que des fibres tout en nylon. Un tel sandwich peut également être teint sans inconvénient. L'adhérence entre les résines faisant partie du film composite peut être changée à volonte. Donc, on peut obtenir toute la gamme de liaisons, depuis une liaison très'frte jusqu'à une liaison très faible entre les résines dans les materiaux composites, en choisissant convenablement les combinaisons de résines. Des films composites peuvent être obtenus au moyen d'un appareil quelconque, de préférence du type dans lequel les différentes résines fondues sont réunies avant extrusion pour former une feuille extrudée composée de plusieurs couches. L'appareil préféré est celui décrit dans le brevet anglais No 1.166.458. En se référant à la Figure 2, un appareil trouvé très satisfaisant pour la présente invention comprend un moyen 16 pour extruder un film composite. Les extrudeuses 17 et 18 sont de type conventionnel et comprennent des trémies 19 et 20, respectivement, pour contenir des résines A et B lorsque deux résines sont utilisees dans- le procédé indiqué à la Figure 1. Bien st, lorsque plus de deux résines sont utilises pour extruder les feuilles à composants multiples, il faut des extrudeuses supplémentaires. Le produit sortant des extrudeuses 17 et 18 est fourni à la filière 21 ot est produite une feuille 22 de résines composites. La feuille 22 du film à composants multiples est alors découpée en rubans 25 par un cylindre fendeur 23. Le cylindre fendeur 23 se compose d'un arbre d'entraînement 4 sur lequel sont fixées de nombreuses lames tournantes 26. L'arbre 74 est entraîné oar un moteur ou un moyen d'entratneffiet approprié (non représenté). Al- ternativement, on peut utiliser des lames fixes pour le découpage, comme c'est connu dans la technique. Après le cylindre fendeur 23, les rubans 25 passent dans une quarte 27 qui sert à tendre les rubans avant étirage dans le four. La quarte 27 comprend un moyen de montage 28 et quatre cylindres 29, 30, 31 et 32. Chaque cylindre sert à retenir les rubans pour permettre l'allongement et tourne donc à vitesse plus faible que les cylindres de la seconde quarte que l'on va décrire. Les rubans passent alors dans le four 36 ot la temperature est suffisamment élevée pour leur permettre d'être étirés et orien tés. Le four 36 est de type conventionnel et comprend trois zones 36A, 36B et 36C, dont les températures sont contrôlées séparément. La quarte 37 coopère avec la quarte 27 pour tendre les rubans pendant qu'ils sont chauffés dans le four 36, ce qui fait que la résine orientable est etiree. La quarte 37 comprend un moyen de support 38 et des cylindres 39, 40, 41 et 42. Les quartes sont des unités qui guident la bande- et exercent une prise sur les rubans par l'intermédiaire de leurs pincements. Leur fonctionnement à des vitesses différentes fournit l'etirage requis pour l'orientation. Les deux quartes ont des entrainements-! vitesse continuellement variable. Pour la mise en route, toutes les deux sont réglées pour fonctionner à la même vitesse, la bande est chauffée et la-quarte numéro deux est accélérée. pour fournir l'étirage désiré. A la suite du moyen. pour étirer les fibres, découpées, il peut facultativement se trouver un moyen 43 pour diviser les fibres orientées et étirées. Le couteau 43 est représenté de façon schématique, du fait que l'on peut utiliser nombre d'appareils appropriés A titre d'exemple, cette division peut être accomplie dans le ma tériel du type décrit dans "Split Fiber Manufacturing Equipment", Japan Plastics Age, Dec. 1967, pp 54-57. Un élément terminal de l'appareil est un envideur 46. Bien que l'appareil qui vient d'être décrit comprenne des ex trudeuses -multiples pour-former en une fois un film composite, il est clair que le film composite peut être formé par revêtement par extrusion d'une ou de plusieurs couches sur un film existant. De nouvelles combinaisons de propriétés sont obtenues selon la présente invention en pourvoyant une couche interne orientée a'une autre résine y adhérant, capable de présenter les propriétés désirées. Des matières orientables comprennent certaines polyolé- fines, telles que le polypropylène et le polyéthylène de densite élevée, et on peut utiliser certains vinyles, polyamides et polyesters. Pour les autres constituants de films à- composants multiples extrudés, on peut utiliser n'importe quelle résine synthétique qui peut être extrudée. A titre d'exemple, le polyéthylène de faible densité est facilement thermosoudé et donne naissance a des produits fibreux thermooudables lorsqu'il est extrudé en combinaison avec une matière de noyau orientée. La Figure 3 illustre la forme la plus simple d'une fibre résultant de la présente invention, dans laquelle le film à composants multiples ne contient que deux composants. La-couche 48 est un ruban orienté, par exemple en polypropylène ou en r:ylon, et la couche 49 est une résine thermoplastique extrudée en meme temps et à pigmentation rouge. Lorsque l'on désire une forte adhérence entre un élément de base orienté et des couches de surface d'un film à composants multiples, il est utile d'inclure une couche intermédiaire à adhérence plus forte entre les couches de surface et de base. A titre d'exemple, des monomères tels qu'un copolymère d'éthylène et d'un acide non saturé mis sur le marché sous le nom déposé "Surlyn", peuvent être convenablement intercalés entre une couche de base orientée, disons en nylon, et une couche de surface en polyéthylène pour donner un composé à cinq couches. Un tel produit est illustré à la Figure 4, la couche 51 est en nylon, les couches 52 et 53 sont des ionomères, et les couches 54 et 55 sont en polyéthylène. Lorsque l'on désire des fibres thermosoudables, l'on préfère employer pour les couches externes des résines à point de fusion plus bas que celui des couches de base. De cette manière, la fibre composite peut être thermosoudée sans détruire l'orientation de la couche de base. Lorsque l'on désire séparer la fibre composite, on devrait utiliser une matière thermoplastique cristalline. Par exemple, du nylon, de l'acrylique, du chlorure de polyvinyle, des polyesters, du polypropylène et du polyéthylène peuvent être divisés de façon connue dans la technique. La division des fibres procure l'avantage supplémentaire de donner-des fibres de denier inféueur. Le tissage et le tricotage est possible avec des fibres composites divisées selon cette invention. Des fibres de- fils divisés tendent à être rondes plutôt que plates comme dans le cas où les fibres ne sont pas divisées. Des fibres naturelles peuvent être imitées par un fil de base duquel sortent de petites fibrilles, par fibrillation d'une couche externe d'une fibre composite en maintenant intacte la couche ue base. Ceci peut être réalisé en choisissant une couche externe qui se divise ou se défait en fibrilles plus facilement que la couche de base, et en divisant alors uniquement la couche de base. Exemple l. Un film composite d'approximativement 127,0 microns d'épais- seur était extrudé, comprenant 40% de polyéthylène et 60% de polypropylène. Le film était alors découpé en ruban de 0,63 cm, était chauffé dans un four à trois zOnes dont la première était à une température de 4270C, la seconde à 4430C, et la troisième à 4710C. Ensuite, les rubans étaient étirés à un taux d'étirage de 8 à 1 pour allonger les fibres suivant la configuration de la Figure 3. Lors du refroidissement, on constatait que l'adhérence entre le polyéthylène et le polyvropyldne dans le film et les fibres était modérée. Exemple 2. Un film semblablc à celui extrudé à l'exemple 1 était modifié en ce que 3% de polymère d'acétate de vinyle et d'éthyléne connu en tant que "Dupont 6526" était extrudé entre couches pour améliorer l'adhérence entre le polyéthylène et le polypropylène. Comme à l'exemple 1, les films Etaient divisés en ruban de 0,63cm, étaient chauffés dans un four dont la température était de 4270C dans la zOne d'entrée, de 4430C dans la zOne centrale, et de 4710C dans la zone terminale. Le taux d'étirage pendant le chauffage était de 8 à 1. On constatait que les fibres résultantes avaient une te nacité de 3,65 grs par denier. De façon typique, le polypropylène seul a une tenacité de 5,06 grs par denier.Les fibres composites sont thermosoudables sans altérer la tenacité des fibres orientées. Exemple 3. Un matériau composite dont la section transversale est semblable à celle représentée à la Figure 4, était extrudé à partir de nylon et de polyéthylène, en tant que couches primaires, avec un ionomère entre les deux couches primaires. Le matériau composite contenait 25% de polyéthylène dans chacune des couches externes et 50% de nylon comme noyau. Le nylon utilisé était un nylon 6 connu sous le nom "Allied 8201 G", 3% d'un ionomère connu sous le nom de "Surlyn 1650" Etaient extrudés de chaque.cOté-entre les couches de polyéthylène et le noyau de nylon. Après extrusion, la feuille composite était découpée comme dans les exemples pré- redents et les rubans étaient passés dans--un four a une tempéra- ture de 5660C. Le taux d'étirage-- sur le moyen de-mise sous tension etait de 5,7 à 1. Les fibres composites résultantes avaient une ténacité de 4,45 grs sar denier. Le noyau de nylon fournit une résistance élevée qui ne peut être obtenue avec du polyéthylène seul. Réciproquement, les fibres composites taient thermosoudables après avoir été transformées en tissu, résultat que l'on ne peut obtenir avec des tissus ors nairas en nylon.Les fibres composites étaient étroitement liées entre toutes les couches. 2 58 de résine adhésive sont de préférence utilisés entre chaque paire de surfacesà lier. exemple 4 On envidait approximativement~9m. de rubans orientés produits selon l'exemple 3 sur un élément de support tubulaire de 1,90cm de diamètre, suivant une-distribution en va-et-vient d'environ 10,16 cm de longueur. Le tube envidé était placé dans un four à circulation d'air chaud, à température de four de 12X C, pendant 10 minutes pour fondre le polyéthylène se trouvant à l'extérieur de chaque enroulement du ruban. Le tube envidé était alors retiré du four et était refroidi, et l'élément de support était enlevé. Le tube ainsi obtenu était ébarbé pour enlever la texture lâche aux extrémités, et il en résultait un tube terminé renforcé qui était transparent, imperméable aux gaz et semi-rigide.On pouvait observer visuellement les differents rubans, ce qui indique que le noyau en nylon orientée des différents rubans n'avait pas fondu. Dos matériaux thermoplastiques renforcés comme l'exemple 4 peuvent être obtenus sans tissage. De plus, la fusion peut se produire à l'intersection des rubans composites pour lier les rubans en feuilles ouvertes, non tissées. On peut donc faire en sorte que les rubans fondus ressemblent à des tissus tissés. Cette technique est particulièrement utile dans la fabrication de doublures resistantes et de sacs. Lorsque la matière orientée du noyau est divisée ou fibrillée, on peut obtenir-un tissu de fins rubans qui est thermosoudable. Bien que des discussions précédentes mettent principalement l'accent sur les caractéristiques de thermosoudabilité du polyéthylène, ceux qui s'y connaissent en la matière se rendront compte que les fibres composites orientées décrites ici peuvent être rendues susceptibles d'être teintes ou pigmentées, d'être collées ou rendues adhérentes d'une autre façon que par thermosoudage, etc. De plus, le choix de résines et de résines supplémentaires appropriées donnera les propriétés désirées de résistance à la chaleur, aux ultravi lrts, à la flarime, au vieillissement, etc. Exemple 5 tir, sanr'sJich de 40% de nylon 6 comme couche de base et de 30% de nylon 66 dans chacune des couches externes était extrudé, dCcou- ré et étire comme dans les exemples précédents. Les fibres furent ensuite soumises à division pour fibriller les couches externes de nylon 66 tout en maintenant intacte la couche de nylon 6. Les fibres résultantes ressemblaient à des fibres naturelles par leur aspect frisé et par de petites fibrilles de nylon 66 sortant de la couche de nylon 6 donnant la résistance. il est donc clair, que des fibres possédant des combinaisons de propriétés inconnues jusqu'ici dans la technique peuvent être obtenues par la présente invention. On a également obtenu une nouvelle méthode pour produire de telles fibres. Exemple 6 Des films composites d'approximativement 50,8 et 127,0 microns d'épaisseur furent extrudés. Ces films possédaient deux couches faisant chacune environ 50% de son épaisseur. Une couche etait un copolymère désordonné de propylène et d'éthylène, à indice au fusion de 5, à teneur de 2,5% en poids en éthylène et à force de contraction d'environ Ogrs/num. courant pour un taux d'étirage de 6 à 1. Ce matériau peut être obtenu de la iamond Shamrock Corp. sous la référence 7620L. La seconde couche était un copolymé- re-bloc de propylène et d'éthylène, fourni par Enjay sous la référence 430 CK, dont l'indice de fusion est 6-8, la teneur en éthylène est d'environ 7% en poids et la force de contraction est d'environ 19grs/mm. courant pour un taux d'étirage de 6 à 1. Ces films composites furent découpés en rubans de 3,81 cms, chauffés dans un four à air chaud à 1350C, étirés à un taux de 6 à 1, chauffés dans un second four à air chaud à la même températu- re et étiré à un taux global de a à 1. Les fibres résultantes furent fibrillées en fibres de 3.000 deniers. Les fibres furent envidées sur des bobines et ensuite transformées en tapis tuftés. La texture des fibres était excellente. REVENDICATIONS I. méthode pour produire des fibres synthétiques, composites orientées, caractérisée par les tapes suivantes: fournir au moins deux fusions séparées de résines thermoplastiques , dont l'une au moins comprend une résine orientable, extruder une feuille de résine d plusieurs composants, découper la feuille extrudée en une pluralité de rubans, chauffer et étirer les rubans pour orienter la résine orient table, et refroidir les rubans. 2. Méthode selon la revendication 1, caractérisoepar le fait que les rubans refroidis sont divisés pour fibriller au moins en partie les parties orientées des rubans. 3. Méthode selon la revendication 2, caractérisée par le fait que les rubans comprennent au moins deux résines orientées, dont l'une se divise sous des conditions différentes de l'autre, et dans laquelle les rubans sont divisés sous des conditions telles que seLle une résine orientée forme des fibrilles. 4. Méthode selon la revendication 1, caractérisée par le fait qu'une seconde desdites fusions de résines synthétiques a un point de fusion inférieur à celui de la résine orientable, ce qui fait que les rubans produits sont thermosoudables. 5. Méthode selon la revendication 4, caractérisée par le fait que les rubans thermosoudables sont disposés pour se recouper les uns les autres, et sont ensuite chauffés pour les joindre aux points d'intersection. 6. Un ruban composite comprenant une couche de résine thermoplastique orientée à grande résistance à laquelle est liée une ré- sine thermoplastique compatible, de façon à donner au ruban composite des propriétés diff8rentes de celles de la résine orientée seule. 7. Un ruban composite comprenant une couche interne orientée de résine thermqtastique donnant une résistance élevée, une couche externe thermosoudable de résine thermoplastique fondant à une temperature inférieure au point de fusion de la couche interne, et une couche intermédiaire de matière adhésive compatible avec les couches interne et externe. 8. Un ruban composite comprenant une couche interne orientée de résine thermoplastique donnant une résistance élevéd, et une couche fibrille d'une résine compatible forée sur elle. Un ruban composite comprenant une couche de copolymire désordonné de propylène et d'ethylène, et une seconde couche de copolymere-bloc de propylène et d'ethylène.