i 2094-03Ô La présente invention concerne la fabrication* par technique . de flottaison, de verre plat et notamment de verre-plat mince, par exemple d'une épaisseur de 3 à 1,5 mm. Ltépaisseur d'un ruban de verre obtenu par technique de flot-5 taison dépend, entre autres, de la traction imprimée au verre, habituellement par des rouleaux menés qui évacuent le verre de l'extrémité de sortie de la structure de cuve contenant le bain de métal le long duquel avance le verre. Cette traction et le régime thermique subi par le verre, ainsi que la productivité du proces-10 sus, habituellement exprimée en tonnes par semaine, contribuent à déterminer les dimensions du ruban de verre obtenu. Pour amincir le verre, on règle sa température pendant son avance de façon que, pendant une partie de son avance, il présente une viscosité permettant de l'étirer, le verre à cette viscosité 15 étant accéléré sous l'action de la force de traction pendant qu'il s'amincit. Suivant un procédé pour la fabrication de verre flotté d'épaisseur descendant jusqu'à 3 mm, on oppose une réaction à la traction accélératrice en refroidissant le verre pendant qu'il avance 20 à partir de l'extrémité chaude du bain, où le ruban de verre se forme par libre étalement latéral du verre fondu sur le bain de métal, ce refroidissement augmentant la viscosité du verre afin que des rouleaux latéraux puissent agripper le ruban de verre durci. Le ruban de verre durci agrippé oppose une réaction à la trac-25 tion qui étire le verre quand le ruban durci a repris par réchauffage une viscosité pour laquelle la traction appliquée imprime au verre un amincissement. Suivant un autre procédé de fabrication de verre flotté mince, qu'on peut utiliser pour fabriquer du verre d'épaisseur descendant 30 jusqu'à 1,5 mm et moins, on envoie du verre fondu sur le bain à un grand débit massique et l'on évacue du bain à grande vitesse le ruban de verre mince obtenu. Le ruban de verre en cours d'avance subit un régime thermique qui le maintient à l'état déformable sur une région, s'étendant suivant sa longueur, dans laquelle le verre 35 est étiré pendant que sa vitesse augmente jusqu'à la grande valeur finale. Des forces dirigées transversalement et longitudinalement sont appliquées aux bords du ruban en formation pour régler sa vitesse d'avance et ajuster ainsi les forces engendrées à l'interface verre/bain, qui opposent à la traction une réaction variant progres-40 sivement pendant accélération du verre. Ensuite, le verre subit le 71 19886 2 2094030 dit régime thermique et est accéléré jusqu'à une vitesse finale qui règle la grandeur des forces agissant à 1'interfa.ce verre/bain pendant étirage du verre, ces forces s'ajoutant à celles appliquées sur les bords pour répartir la réaction opposée à la traction d'é-5 tirage afin de régler l'étirage progressif imprimé au verre de façon qu'on obtienne l'épaisseur désirée. Pour qu'on obtienne du verre flotté d'épaisseur faible, pouvant par exemple descendre jusqu'à 1,5 mm, et notamment d'une épaisseur de 2 mm, il faut que le verre subisse une forte accélération 10 pendant son étirage. La vitesse du verre peut être multipliée par trois ou davantage pendant étirage du ruban. Aux grandes vitesses auxquelles le ruban défile en aval du bain qui atteignent par exemple 40 m/mn, l'entraînement par le ruban de métal superficiel du bain engendre vers l'extrémité de sortie du bain, plus froide un 15 effet de pompage qui refoule du métal fondu froid vers l'amont le long du fond et des côtés du bain vers la région où le verre subit l'étirage et présente une viscosité telle qu'il est particulièrement susceptible de conserver à l'état final toute déformation subie par sa face inférieure pendant son étirage. 20 Pendant que le verre avance vers l'extrémité d'aval de la zone où est déterminée son épaisseur finale, sa viscosité croît à une vitesse telle qu'il devient assez rigide pour ne plus subir aucune variation dimensionnelle et que toute déformation acquise pendant étirage subsiste dans le verre quand celui-ci a pris l'épaisseur 25 désirée. Or, on constate que du métal relativement froid circulant pendant fabrication de verre mince à grande vitesse tend à engendrer des gradients de température localisés le long de la surface du bain de métal soutenant le verre qui traverse la zone d'étirage. On pen-30 se que ces gradients de température impriment au ruban des déformations, notamment dans sa face inférieure. La présente invention a pour objet principal d'étendre la technique de flottaison à la fabrication de verre mince avec un minimum de déformation de la face inférieure du ruban et-de permettre l'ob-35 tention de verre flotté d'épaisseur faible,.* par exemplè1 de 2 mm, doté de caractéristiques qui. le rendent parfaitement 'i'ndiqùê pour la' réalisation de stratifiés destinéscà,former des 'paré-brise' d"'au-t'omobiles. " , -ru? •• * ,r '• L'invention propose dans ce but un procédé de'fabrication de 40 verre flotté suivant lequel du verre avance sous forme de ruban le 11 19886 3 2094030 long d'un bain de métal, sous l'effet d'une traction qui lui est appliquée à l'extrémité de sortie du bain, et longe une zone du bain où sa viscosité est réglée pendant qu'il subit un étirage, caractérisé en ce qu'on assure l'homogénéité thermique du métal 5 fondu du bain à l'interface verre/métal, dans une zone du bain où 5 25 6 75 la viscosité du verre est de 10 ' à 10 * poises, pour minimiser les gradients de température locaux présents dans cette zone à la surface du métal fondu soutenant le verre, ce qui réduit au minimum les déformations de la face inférieure du ruban aminci. 10 Elle vise encore un procédé de fabrication de verre flotté mince, caractérisé en ce qu'on fait avancer le verre sous forme de ruban le long d'un bain de métal, on applique une traction au ruban, à l'extrémité de sortie du bain, pour le faire avancer, on 5 25 maintient le verre en cours d'avance à une viscosité de 10*^ ^ à (3 75 15 10 '' poises pendant qu'il longe une zone du bain dans laquelle il est étiré par ladite traction jusqu'à présenter l'épaisseur désirée et l'on assure l'homogénéisation thermique du métal fondu à l'interface verre/métal, dans cette zone, pour y éviter l'apparition aléatoire de gradients thermiques localisés le long de la 20 surface du métal fondu soutenant le verre et minimiser ainsi la déformation superficielle du ruban de verre aminci. Notamment pour la fabrication par le procédé suivant l'invention de verre flotté d'une épaisseur de 1,5 à 2,5 mm, on déverse à vitesse contrôlée du verre fondu sur un bain de métal pour former 25 sur celui-ci une couche de verre fondu, on fait en sorte que le verre de cette couche s'étale librement latéralement pour former une masse flottante de verre fondu, on applique au ruban de verre final une traction longitudinale pour faire avancer la masse flottante le long du bain sous forme de ruban, on refroidit le ruban 30 jusqu'à ce qu'il ait assez durci pour pouvoir être agrippé, on agrippe les zones marginales du ruban durci pour opposer une réaction à ladite traction, on réchauffe le verre durci jusqu'à ce que sa viscosité soit de à 10^'^ poises pour le mettre en état d'être étiré par ladite traction, on soumet le verre réchauffé à 35 un gradient thermique qui le fait durcir à l'épaisseur désirée et l'on assure l'homogénéisation thermique du métal fondu du bain, dans la zone qui soutient le verre pendant son étirage pour minimiser la déformation superficielle thermiquement imprimée au verre pendant qu'il présente une viscosité à laquelle il est susceptible 40 de déformation. 71 19886 4 2094030 De préférence, on assure l'homogénéisation thermique du métal fondu en engendrant dans ce métal des courants de brassage. On peut engendrer ces courants en établissant par voie électromagnétique dans ladite zone, en travers du bain, des courants superficiels 5 transversaux de métal fondu. L'établissement de courants de brassage dans le métal fondu, au sein de la zone d'étirage, se révèle suffire en soi à réduire beaucoup les déformations apparues dans la face inférieure du verre flotté mince. On assure une nouvelle amélioration en opposant 10 un effet de barrage au déplacement vers l'amont de métal fondu froid arrivant de l'extrémité de sortie du bain dans la zone du bain où le verre est étiré par établissement en travers du bain, en aval de ladite zone de courants latéraux de métal fondu desti- • nés à renvoyer vers l'aval le métal fondu froid qui se déplace vers 15 l'amont à partir de l'extrémité de sortie du bain. De plus, lorsqu'on utilise un appareil dans lequel l'extrémité de sortie du bain est plus étroite que l'extrémité d'entrée, de sorte que le ruban de verre étiré, d'épaisseur désirée, longe une région du bain transversalement resserrée en se refroidissant avant 20 de sortir du bain, on engendre lesdits courants de métal fondu latéraux en travers du bain dans la région où le bain se rétréci, pour renvoyer vers ladite région transversalement resserrée le métal fondu froid déplacé vers l'amont à partir de l'extrémité de sortie du bain. 25 L'invention vise encore un appareil pour la fabrication de verre flotté, caractérisé en ce qu'il comprend une structure de cuve allongée contenant un bain de métal fondu, des moyens propres à amener du verre sur le bain à vitesse contrôlée et à le faire avancer sous forme de ruban, des régulateurs thermiques propres à 30 maintenir le verre en cours d'avance à une viscosité de 10^'^ à 6 75 10 ' poises, des moyens propres à appliquer une traction au ruban de verre fini pour étirer le verre à ladite viscosité jusqu'à lui imprimer l'épaisseur désirée, des moyens électromagnétiques montés.dans la structure de cuve au-dessus du ruban de verre, dans 35 la région où le verre a une viscosité comprise dans ledit intervalle, ces moyens étant disposés transversalement au bain, et des moyens propres à commander lesdits moyens électromagnétiques pour engendrer dans cette région des courants de métal fondu assurant un brassage» 40 Suivant un mode de réalisation de l'invention, l'appareil coin- 71 19886 5 2094030 porte des moyens refroidisseurs propres à durcir le ruban pour qu' il puisse subir le contact de rouleaux marginaux opposant une réac tion à la traction appliquée, des régulateurs thermiques propres à réchauffer le verre pour qu'il acquière une viscosité comprise 5 dans ledit intervalle après contact marginal et des paires supplémentaires de rouleaux marginaux d'aval propres à appliquer au verre des forces lui conservant sa largeur pendant son étirage, lesdits moyens électromagnétiques étant montés entre les deux premières paires supplémentaires de rouleaux marginaux. 10 De préférence, les moyens électromagnétiques sont des moteurs d'induction linéaire. Selon un autre mode de réalisation de l'invention, suivant le quel l'extrémité de sortie de la structure de cuve prend par resserrement transversal une largeur tout juste supérieure à celle du 15 ruban de verre final et est reliée à la partie plus large de la cuve par des pans coupés formés dans les parois latérales de la cuve, l'appareil comporte deux moteurs d'induction linéaire montés chacun sur l'un desdits pans coupés afin d'être dirigés en biais vers l'amont du bain, deux cloisons de barrage saillant chacune 20 vers l'intérieur du bain à partir d'un des pans coupés, immédiatement en amont de chaque moteur d'induction linéaire, et des moyens commandant les moteurs pour établir des courants de métal fondu allant du milieu vers les côtés du bain, dans la région des pans coupés, ces courants étant renvoyés par les cloisons de barrage 25 dans l'extrémité de sortie de la cuve. On peut prévoir une seconde paire de moteurs d'induction liné aire montés dans la structure de cuve au-dessus du verre, immédiatement en amont des pans coupés, et des moyens commandant cette se conde paire de moteurs pour engendrer des courants de métal fondu 30 allant du milieu vers les côtés du bain. L'invention'vise encore du verre flotté d'une épaisseur de 1,5 à 2,5 mm obtenu par procédé tel que décrit ci-dessus. Pour faire plus clairement comprendre l'invention, on va main tenant en décrire à titre d'exemples deux modes de réalisation, en 35 se référant aux dessins annexés, sur lesquels : - La figure 1 est une vue en plan d'une structure de cuve allon gée contenant un bain de métal pour la fabrication par flottaison de verre mince suivant un procédé visé par 1'invention ; la figure 2 est une vue en coupe suivant la ligne IX-II 40 de la figure 1 ; . . 71 19886 6 2094030 la figure 3 est une vue analogue à la figure 1, illustrant un autre procédé de fabrication de verre flotté mince suivant 1' invention ; la figure 4 est une vue analogue à la figure 3, mais montrant 5 une cuve qui présente à l'extrémité de sortie du bain un tronçon transversalement resserré ; la figure 5 est une vue en coupe suivant la ligne V-V de la figure 4 ; la figure 6 illustre une variante de l'appareil représenté 10 sur la figure 4. Sur les dessins, les figures 1 et 2 montrent en plan une structure de cuve pour la fabrication de verre mince par flottaison. La structure de cuve comprend des parois latérales 1 et des • parois d'extrémité 2 et 3, situées la première à l'entrée et la 15 seconde à la sortie de la structure de cuve. La cuve a la géométrie voulue pour recevoir le plus large des rubans de verre pouvant être formés à son extrémité d'entrée chaude par libre étalement latéral du verre fondu sur le bain. Du verre sodocalcosilicique se déverse sur le bain, habituel-20 lement formé d'étain fondu, à l'extrémité d'entrée de la cuve, par un canal de distribution 4, a une vitesse réglée par une porte d' ouvreau 5 correspondant à une production d'environ i960 t par semaine . D'une manière bien connue en flottaison, des régulateurs ther-25 miques non représentés sont prévus dans le bain de métal 6 et dans la structure de toit surmontant le bain. Il règne à l'entrée du bain des conditions thermiques telles que le verre fondu 7 arrivant sur le bain peut librement s'étaler latéralement dans la limite permise par sa fluidité, pendant la première partie de son avance 30 le long du bain. Les régulateurs thermiques établissent le long du bain un régime thermique, subi par le verre en cours d'avance, qui maintient le verre à l'état déformable sur une région longitudinale du ruban dans laquelle le verre est progressivement étiré, pendant,.que 35 sa vitesse augmente sous l'action de la traction appliquée. Une atmosphère protectrice en excès est entretenue dans la chambre, d' expansion-surmontant le bain. Le verre. fondu 7 s'étale latéralement vers 1!extérieur- après son arrivée.sur le bain jusqu'à prendre une largeur denviron ; 40 4,.5 m. .Sa température est d'environ 990°C et son épaisseur d'envi- 71 19886 7 2094030 ron 7 mm après étalement maximum. La couche de verre fondu avance sur le bain sous forme de ruban en formation constitué par du verre à viscosité faible, par i 8 exemple d'environ 10 ' poises. Le verre se refroidit progressive-5 ment au début de son avance sur le bain et, à mesure que sa viscosité augmente lentement, la traction longitudinale transmise par le ruban de verre final à partir des rouleaux 10 qui évacuent le ruban de la sortie du bain agit plus efficacement pour étirer le ruban. Initialement, alors que le verre a line viscosité faible, 10 deux rouleaux supérieurs inclinés 11, portés par des arbres 12 accouplés à des moteurs d'entraînement contrôlé,13 et qui traversent les parois latérales 1 de la cuve, portent contre les bords- du ruban en formation. Les rouleaux 11 sont des rouleaux moletés en graphite, acier inoxydable ou acier doux, intérieurement refroidis 15 à l'eau et inclinés à 5°. Dans cette région, la température du verre est d'environ 900°C et les rouleaux sont entraînés à une vitesse linéaire de 2,42 m/mn. Ils appliquent ainsi aux bords du ruban en formation des forces dirigées vers l'aval et vers l'extérieur. Les composantes 20 dirigées vers l'extérieur évitent un rétrécissement excessif. Le ruban commence à ce niveau à subir un léger étirage. D'autres paires de rouleaux supérieurs 14, 15 et 16, espacées vers l'aval du bain, sont montées sur des arbres respectifs 17, 18 et 19, entraînés par des moteurs 20, 21 et 22. 25 Les inclinaisons et vitesses linéaires de ces rouleaux supé rieurs sont les suivantes : 8° et 3,33 m/mn pour les rouleaux 14, 8Û et 4,00 m/mn pour les rouleaux 15 et 10° et 4,83 m/mn pour les rouleaux l6. 30 Ces jeux de rouleaux supérieurs ont pour effet d'éviter un ré trécissement excessif du ruban de verre pendant que celui-ci est accéléré de 2,42 à 4,83 m/mn environ. Lorsqu'il franchit les rouleaux supérieurs 16, le verre est à une température d'environ 845°C, correspondant à une viscosité de 10^'^ poises, et a une épais-35 seur d'environ 4,5 mm. Le ruban de verre final 9, de 3 mm d'épaisseur et de 2,6 m de large, étant extrait du bain par les rouleaux 10 à une vitesse de 9,25 m/mn, le verre subit une accélération qui ramène rapidement son'épaisseur à 3 mm. Cet étirage lui est imprimé à lrencontre de 40 la réaction engendrée par des forces apparaissant à l'interface 71 19886 8 2094030 entre le bain de métal et le ruban de verre en contact avec les rouleaux supérieurs 11, 14» 15 et 16. Pendant son étirage, le verre est lentement ramené aux environs de 800°G et sa viscosité atteint environ 10 poises. C'est 5 dans cette région critique, où le verre est aminci à grande vitesse, que le verre se révèle particulièrement susceptible d'acquérir des déformations, notamment sur sa face inférieure, sous l'action de tout défaut d'homogénéité thermique de la surface du bain de support et, pour éviter l'apparition de gradients thermiques locaux dans 10 la surface du bain soutenant le verre, on monte deux longs moteurs d'induction linéaire 23 et 24 dans la structure de cuve, au-dessus du ruban de verre, dans la région d'étirage où la viscosité du ver-5 25 6 75 re est de 10^» J à 10 ,,J poises. Ces moteurs sont spécialement refroidis et enfermés dans du réfractaire moulé et reçoivent du cou-15 rant de deux sources d'alimentation 25 et 26. Des conduits d'amenée et d'évacuation d'eau de refroidissement et les conducteurs desservant individuellement les moteurs sont portés par des poutrelles réglables 27 et 28, montées dans les parois latérales 1 de la structure de cuve. Comme le montre la figure 2, la base de chaque moteur 20 est située immédiatement au-dessus de la surface du verre. Les courants d'alimentation des moteurs 23 et 24 ont les relations de phase voulues pour engendrer par voie électromagnétique des courants de métal fondu, indiqués en 29, allant des côtés vers le milieu du bain. Ces courants 29 brassent la surface du bain, ce 25 qui supprime complètement toute tendance à l'apparition de courants localisés dans la surface du bain soutenant le verre en cours d'amincissement. On minimise ainsi les gradients thermiques localisés et les déformations qu'ils engendrent. On peut prévoir plus en aval, comme représenté, une seconde 30 paire de moteurs d'induction linéaire 30 et 31 pour que la surface du bain soutenant le verre demeure thermiquement homogène quand ce dernier prend son épaisseur finale de 3 mm. Les moteurs 30 et 31 sont montés sur des poutrelles 32 et 33 qui les desservent à partir de sources d'alimentation 34 et 35» 35 La figure 3 illustre une variante de l'invention pour l'obten tion à grand rendement de verre flotté d'une épaisseur de 2,2 mm. Du verre sodocalcicosilicique se déverse sur le bain à une vitesse correspondant, par exemple, à une production de 1730 à 2600 t par semaine. 40 Des régulateurs thermiques sont montés dans la structure de 71 19886 9 2094030 toit surmontant la structure de cuve, ainsi que dans le bain de métal 6. Il règne à 1Tentrée du bain des conditions thermiques telles que le verre fondu 7 déversé par le canal de distribution sur la surface du bain, à raison de 2350 t par semaine, s'étale 5 librement vers les côtés pour former une masse flottante de verre fondu 8, acquérant sensiblement une largeur de ô,5 m et une épaisseur de 7,4 mm, qui longe le bain à une vitesse de 1,9 m/mn sous l'effet de la traction appliquée au ruban de verre fini 9, évacué . du bain sur des rouleaux entraîneurs menés 10 qui lui appliquent 10 cette traction. De manière connue, une atmosphère protectrice est entretenue dans la chambre d'expansion définie au-dessus de la cuve par la structure de toit, pour protéger la surface exposée du bain de métal 6. 15 Le verre arrive sur le bain à une température de 1000 à 1100°C et, lorsqu'il s'est étalé jusqu'à sa limite de fluidité, il n'est plus qu'aux environs de 950°C et refroidit ensuite progressivement en longeant le bain sous forme de ruban jusqu'à avoir assez durci pour pouvoir être saisi. Par exemple, le ruban revient progressive-20 ment aux environs de 790°C et est alors agrippé sur ses bords entre des paires de rouleaux marginaux 36. La région durcie et agrippée 37 du ruban de verre agit en fait comme une poutrelle rigide s'étendant en travers du ruban, dont les rouleaux marginaux règlent par exemple la vitesse d'avance à 1,9 m/mn. Par sa partie rigide 25 agrippée, le ruban oppose une réaction à la traction appliquée au ruban de verre fini 9 et empêche cette traction de se transmettre vers l'amont jusqu'à la région 8 de la masse flottante, où le verre peut librement s'étaler vers les côtés.. Pendant la suite de son avance, le ruban de verre durci subit 30 un réchauffage le mettant dans l'état voulu pour être étiré par la traction appliquée. Dans l'exemple décrit, le verre sodocalcicosi-licique est^réchauffé jusqu'à une température de l'ordre de 840°C, mais qui^atteindre 860 ou même 900°C. Dans cette région, le verre conserve cette température sur une courte distance et la traction 35 qu'il subit lui imprime, à l'encontre de la réaction engendrée par le verre durci agrippé 37, une accélération portant sa vitesse initiale de 1,9 m/mn à la valeur de 14 m/mn correspondant à la vitesse à laquelle le ruban fini de verre flotté mince 9 est extrait de la cuve. 40 Dans la région indiquée en 38 sur la figure 3» le verre subit 71 19886 10 2094030 une accélération rapide. Pour contribuer à lui conserver sa largeur et pour régler son état marginal pendant son étirage, des rouleaux supérieurs inclinés 39 portent contre ses bords sur sa face supérieure. Ces rouleaux présentent une inclinaison faible, par 5 exemple de 7°, sur un axe normal à l'axe longitudinal de la cuve et sont entraînés à une vitesse de 3,5 m/mn, en rapport avec l'accélération imprimée au ruban de verre. Le verre est sensiblement à la température de l'étain et, suivant le mode de réalisation décrit, l'étain et donc le verre sont aux environs de 850°C dans 10 la région des rouleaux supérieurs 39» Le verre subit ensuite une forte accélération et, dans une région située plus en aval où sa vitesse atteint 4,5 m/mn, sa largeur est à nouveau contrôlée par un second jeu de rouleaux supérieurs marginaux, qui ont une inclinaison faible de 5° et portent contre la face supérieure du ruban 15 de verre. L'accélération du verre se poursuit ensuite jusqu'à la vitesse finale de 14 m/mn. L'accélération subsiste encore quand le verre pénètre dans l'extrémité de sortie du bain, transversalement resserrée. En aval des rouleaux supérieurs 40, le ruban 9 a assez durci pour ne plus subir d'étirage ; il a 3 m de large et 20 2,2 mm d'épaisseur. Pour éviter l'apparition de gradients thermiques locaux dans la surface du bain soutenant lé verrë, immédiatement en aval de la zone de réchauffage 38 où la viscosité du verre passe de 10^*^ à 6 75 10 poises, on monte deux moteurs d'induction linéaire 23 et 25 24 dans la structure de cuve, au-dessus du ruban de verre. Ces moteurs sont de préférence montés comme indiqué entre les paires de rouleaux supérieurs 39 et 40. Les moteurs d'induction linéaire 23 et 24 ont la structure voulue pour s'étendre symétriquement en travers du bain de métal, 30 étant montés sur des poutrelles 27 et 28 fixées aux parois latérales 1 de la structure de cuve, le long desquelles ils sont desservis individuellement à partir de commandes 25 et 26, par des conduits d'amenée et d'évacuation d'eau de refroidissement et par des conducteurs d'alimentation électrique. Les bases des moteurs sont 35 situées immédiatement au-dessus du verre. Comme dans l'exemple illustré par les figures 1 et 2, les courants d'alimentation des moteurs 23 et 24 ont les relations de phase voulues pour engendrer par voie électromagnétique des courants de métal fondu indiqués en 29, en travers du bain,.4ans 40 la zone de réchauffage 38. Les courants de métal fondu allant vers 71 19886 ii 2094030 l'intérieur jusqu'au milieu du bain à partir des deux côtés brassent la surface du bain de métal immédiatement en aval de la zone de réchauffage 38, ce qui contrecarre toute tendance à l'apparition de courants locaux dans la surface du bain soutenant le verre 5 et assure ainsi l'homogénéité thermique du bain de métal à l'interface verre/métal. On minimise ainsi les gradients de température locaux dans la surface du métal fondu, ce qui se révèle efficace pour limiter au minimum la déformation de la face inférieure du ruban de verre. 10 On peut considérer que les moteurs d'induction linéaire 23 et 24 assurent l'uniformité thermique de la surface du bain de métal % dans la région où le verre est particulièrement sujet à déformation,. de sorte que tout effet de pompage exercé dans cette région par le verre en forte accélération, entraînant vers l'aval, à la 15 surface du bain, du métal fondu qui est remplacé par du métal fondu plus froid remontant après avoir longé le plancher de la structure de cuve, est contrecarré par les moteurs 23 et 24 qui suppriment toute tendance du métal fondu froid à descendre en spirale vers le fond du bain, ce qui risquerait d'établir localement des gradients 20 thermiques indésirables à la surface du bain. Les figures 4 et 5 illustrent ensemble une variante de l'appareil montré sur la figure 3« Les parois latérales 1 de la structure de cuve se rabattent vers l'intérieur près de l'extrémité de sortie pour former des pans coupés 41 reliant la partie large de la cuve 25 à une partie à parois latérales 42 resserrées. La structure de cuve a à l'extrémité d'entrée la largeur voulue pour permettre un étalement maximum de verre fondu arrivant à grand débit et prend par rétrécissement à l'extrémité de sortie une largeur supérieure à la largeur maximale de ruban de verre mince 9 qu'on doit obtenir. 30 Quand le ruban de verre atteint et franchit les pans coupés 41, il subit une forte accélération jusqu'à la vitesse à laquelle il longe la partie resserrée de l'extrémité de sortie du bain, ce qui accuse encore l'effet de déplacement exercé sur le métal fondu. La grande vitesse à laquelle le ruban de verre mince avance le long 35 de l'extrémité étroite de la cuve, jointe à l'effet des pans coupés 41, provoque le pompage, vers la sortie du bain, de métal fondu qui est remplacé par du métal fondu refluant de la sortie, où.la tempe-rature est de o50 à 700°C, vers les pans coupés 41. On améliore encore le processus en prévoyant deux moteurs d'in-40 duction linéaire supplémentaires 43, montés chacun à l'extrémité 71 19886 12 2094030 dfaval/si ^îa jonction e&eB^fa^pàroi latérale 42 dé la partie resserrée de la cuve. Les moteurs d1induction linéaire 43 sont courts et sTétendent vers l'intérieur immédiatement au-dessus dés bords du ruban en cours d'accélération ; ils sont montés sur les pans 5 coupés 41 par des poutrelles 44, qui les desservent à partir de commandes 45, comme pour les moteurs 23 et 24. Les courants d'alimentation des moteurs d'induction 43 sont de nature à engendrer des courants de métal 46 allant du milieu du bain vers les côtés. En amont de ces moteurs sont interposées 10 des cloisons de barrage respectives 47 qui font saillie vers 1'intérieur du bain sur les pans coupés 41 et s'étendent sur toute la profondeur du bain, de manière à détourner vers l'aval comme indiqué les courants de métal fondu 46 engendrés vers l'extérieur, pour les renvoyer dans l'extrémité de sortie étroite de la cuve. 15 Les moteurs 43 sont commandés de manière à ce que leur action s'exerce profondément dans le bain de métal pour engendrer des courants de métal froid immédiatement au-dessus du plancher de la cuve et les renvoyer dans l'extrémité étroite de sortie de la cuve afin d'éviter que du métal fondu froid ne passe de cette extrémité 20 dans la région de réchauffage de la cuve, où le verre est dans un état critique pendant son étirage. On améliore encore le processus grâce à l'agencement représenté sur la figure 6, dans lequel deux autres moteurs d'induction linéaire 48, semblables aux moteurs 23 et 24, sont montés au-dessus 25 du ruban de verre en aval de la seconde paire de rouleaux marginaux supérieurs 40. Les moteurs d'induction linéaire 48 sont alimentés à partir de commandes 50 dans le sens voulu pour engendrer des courants de métal fondu 49 dirigés vers l'extérieur, du milieu vers les côtés du bain, à.l'opposé des courants 29 engendrés par les 30 moteurs 23 et 24. On peut considérer que ces courants 49 dirigés vers l'extérieur coopèrent à la fois avec les courants 29 dirigés vers l'intérieur et avec les courants 46 dirigés vers l'extérieur pour mieux éviter toute instabilité résultant, dans le processus, de l'apparition de gradients thermiques locaux dans la région d' JJp aval de la zone de réchauffage, où le verre subit une forte accélération et commence simultanément à refroidir jusqu'à une température à laquelle sa viscosité est de nature à interdire tout nouvel étirage. Si l'on détermine avec soin l'ensemble du régime thermique 40 régnant le long du bain de l'entrée à la sortie, ainsi que la vites 71 19886 13 2094030 se dT amenée de verre fondu sur le bain, que les emplacements et vitesses de fonctionnement des rouleaux latéraux 36 et rouleaux supérieurs 39 et 40 et que le réglage et le régime de fonctionnement des paires de moteurs d'induction linéaire 23, 24, 43 et 48, 5 on peut "accorder" l'ensemble du fonctionnement du bain avec la géométrie du bain afin d'obtenir des conditions stables de fabrication à grande vitesse d'un ruban de verre flotté d'épaisseur faible, par exemple de 2 mm, de qualité acceptable pour la réalisation de stratifiés. 10 On peut modifier le sens de fonctionnement de tous les moteurs à induction linéaire pour obtenir dans le processus la meilleure "harmonie". Dans certains cas, par exemple, on peut faire fonctionner -les moteurs 23 et 24 pour attirer du,métal fondu, le long de la surface du bain, du milieu vers les côtés du bain et inverser 15 aussi les moteurs 48 pour qu'ils engendrent des courants allant des côtés vers le milieu. En augmentant encore la vitesse à laquelle le ruban de verre est extrait du bain, pour la porter par exemple à 20 m/mn, on peut obtenir du verre d'épaisseur encore plus faible, par exemple de 20 1,7 ou 1,5 mm. On constate que, pour l'obtention de chaque épaisseur, il existe un ensemble de conditions d'emplacement et de fonctionnement des rouleaux marginaux et des moteurs linéaires assurant la suppression des gradients thermiques risquant d'apparaître dans le métal fondu soutenant le verre là où. ce dernier a une vis-25 cosité de 10^*25 à 10^'^ poises et est sujet à déformation, afin que le ruban de verre flotté mince obtenu présente une face inférieure aussi exempte que possible de déformation. On peut aussi appliquer le procédé suivant l'invention aux processus au cours desquels le ruban de verre initial obtenu par 30 flottaison est progressivement refroidi, mais de manière moins accusée que suivant le procédé décrit ci-dessus, puis acquiert sans 5 25 être maintenu sur ses bords la viscosité voulue, de 10^» J à 6 75 10 *' poises et est étiré dans cet état par la traction appliquée. Ainsi, le procédé suivant l'invention présente de l'intérêt 35 dans toutes les applications de la technique de flottaison où le ruban de verre subit une accélération résultant d'un étirage longitudinal, notamment pour la fabrication de verre mince, et limite, dans ces applications la déformation de la face inférieure du verre. Le procédé et l'appareil suivant l'invention permettent d'appliquer 40 la technique de flottaison à la fabrication, de verre mince conve 71 19886 14 2094030 nant pour la réalisation de stratifiés et pour toutes autres utilisations dans l'industrie de l'automobile. 71 19886 15 ■2094030 REVENDICATIONS 1) Procédé de fabrication de verre flotté suivant lequel du verre avance sous forme de ruban le long d'un bain de métal sous l'effet d'une traction qui lui est appliquée à l'extrémité de sortie du bain et longe une zone du bain où sa viscosité est réglée 5 pendant qu'il subit un étirage, caractérisé en ce qu'on assure l'homogénéité thermique du métal fondu du bain à l'interface verre/ métal, dans une zone du bain où la viscosité du verre est de c oc w ne 10 ' à 10 *' poises, pour minimiser les gradients de température locaux présents dans cette zone à la surface du métal fondu soute-10 nant le verre, ce qui réduit au minimum les déformations de la face inférieure du ruban aminci. . 2) Procédé selon la revendication 1 pour la fabrication de verre'flotté d'une épaisseur de 1,5 a 2,5 mm, suivant lequel on déverse à vitesse contrôlée du verre fondu sur un bain de métal 15 pour former sur celui-ci une couche de verre fondu, on fait en sorte que le verre de cette couche s'étale librement latéralement pour former une masse flottante de verre fondu, on applique au ruban de verre final une traction longitudinale pour faire avancer la masse flottante le long du bain sous forme de ruban, on refroi-20 dit le ruban jusqu'à ce qu'il ait assez durci pour pouvoir être agrippé, on agrippe les zones marginales du ruban durci pour opposer une réaction à ladite traction, on réchauffe le verre durci pour le mettre en état d'être étiré par ladite traction et l'on soumet le verre réchauffé à un gradient thermique qui le fait dur-25 cir à l'épaisseur désirée caractérisé en ce qu'on imprime par réchauffage au verre fondu en cours d'avance une viscosité de 10**'^ 6 75 à 10 ' poises et en ce qu'on assure l'homogénéisation thermique du métal fondu du bain dans la zone qui soutient le verre à cette viscosité pour minimiser la déformation superficielle thermique-30 ment imprimée au verre pendant qu'il présente une viscosité à laquelle il est susceptible de déformation. 3) Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce qu'on assure l'homogénéisation thermique du métal fondu en engendrant en son sein des courants de brassage. 35 4) Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce qu'on engendre lesdits courants en établissant par voie électromagnétique dans ladite zone, en travers du bain, des courants superficiels transversaux de métal fondu. 5) Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce qu'on 71 19886 16 2094030 engendre en travers du bain des courants latéraux de métal fondu, dans une région située en aval de ladite zone dans laquelle le verre est étiré, pour renvoyer vers l'aval des courants de métal fondu froid dirigés vers l'amont à partir de l'extrémité de .sortie 5 du bain. 6) Procédé selon la revendication 5, caractérisé en ce que le ruban de verre étiré d'épaisseur désirée longe une région transversalement resserrée du bain, en refroidissant avant de quitter le bain, et en ce qu'on engendre lesdits courants latéraux de métal 10 fondu en travers du bain dans la région où celui-ci se resserre, pour renvoyer dans ladite région transversalement resserrée le métal fondu froid circulant vers l'amont depuis l'extrémité de sortie du bain. 7) Appareil pour la fabrication de verre flotté par procédé 15 selon la revendication 1, comprenant une structure de cuve allongée contenant un bain de métal fondu, des moyens propres à amener du verre sur le bain à vitesse contrôlée et à le faire avancer sous forme de ruban, des régulateurs .thermiques propres à maintenir le verre en cours d'avance à une viscosité permettant son étirage, 20 des moyens propres à appliquer une traction au ruban de verre fini pour étirer le verre à ladite viscosité jusqu'à lui imprimer l'épaisseur désirée, caractérisé en ce qu'il comporte des moyens électromagnétiques montés dans la structure de cuve au-dessus du ruban de verre, dans la région où le verre a une viscosité comprise 25 dans ledit intervalle, ces moyens étant disposés transversalement au bain, et des moyens propres à commander lesdits moyens électromagnétiques pour engendrer dans cette région des courants de métal fondu provoquant un brassage. 8) Appareil selon la revendication 7, caractérisé en ce qu'il 30 comporte des moyens refroidisseurs propres à durcir le ruban pour qu'il puisse subir le contact de rouleaux marginaux opposant une réaction à la traction appliquée, des régulateurs thermiques propres à réchauffer le verre pour qu'il acquière une viscosité com- des prise dans ledit intervalle après contact marginal et/paires sup-35 plémentaires de rouleaux marginaux d'aval propres à appliquer au verre des forces lui conservant sa largeur pendant son étirage, lesdits moyens électromagnétiques étant montés entre les deux premières paires supplémentaires de rouleaux marginaux. 9) Appareil selon la revendication 7 ou 8,caractérisé en ce 40 que les moyens électromagnétiques sont des moteurs d'induction li- 71 19886 17 2094030 néaire. 10) Appareil selon l'une quelconque des revendications 7 à 9, dans lequel 1Textrémité de sortie de la structure de cuve prend par resserrement transversal une largeur tout juste supérieure à 5 celle du ruban de verre final et est reliée à la partiie plus large de la cuve par des pans coupés formés dans les parois latérales de la cuve, caractérisé en ce qu'il comporte deux moteurs d'induc-tion linéaire montés chacun sur l'un desdit pans coupés afin d'être dirigés en biais vers l'amont du bain, deux cloisons de barrage 10 saillant chacune vers l'intérieur du bain à partir d'un des pans coupés, immédiatement en amont de chaque moteur d'induction linéaire, et des moyens commandant les moteurs pour établir des courants de métal fondu allant du milieu vers les côtés du bain, dans la région des pans coupés, ces courants étant renvoyés par les cloi-15 sons de barrage dans l'extrémité de sortie de la cuve. 11) Appareil selon la revendication 10, caractérisé en ce qu' il comporte une seconde paire de moteurs d'induction linéaire montés dans la structure de cuve au-dessus du verre, immédiatement en amont des pans coupés, et des moyens commandant cette seconde paire 20 de moteurs pour engendrer des courants de métal fondu allant du milieu vers les côtés du bain. 12) Verre flotté ; notamment d'une épaisseur de 1,5 à 2,5 mm, obtenu par procédé suivant une quelconque des revendications 1 à 6 ou au moyen d'un appareil tel que décrit par une quelconque des 25 revendications 7 à 11.