Les machines et procédés antérieurs d'extrusion par 4raQ:tion stratifient des filaments, des rubans et des couches .=QU. feuilles de matière en les, tirant dans des filières de for c-mage et sur des mandrins-selon diverses combinaisons de ces derniers, comme déterminé par la section du produit composite désiré. Les sections peuvent varier dans une large mesure d'une forme tubulaire å une forme pleine et/ou celle d'éléments bri dés ouverts ; tous ces éléments se composent de matières fi breuses appliquées et collées sous forme d'un corps monobloc par une matière de solidification.Le prix de production de tels éléments par unité de longueur dépend en grande partie du prix initial des matières utilisées pour leur fabrication,et des matières plus complexes,comme une étoffe,sont plus coûteuses que les matières-de baste telles que de simples fibres et/ou une mèche droite. Par conséquent, l'invention a généralement pour objet l'application à sec de fibres maintenues à la forme,puis imprégnées de matières de solidification. Le déplacement uniforme des fibres sous la forme de fi laments parallèles pose un problème iwans la formation de pro duits stratifiés composites du type envisagé. Dans des formes telles que des tubes, des barres, des sections ouvertes, il se produit une flottation des filaments qui se traduit par une ir régularité-de l'épaisseur des couches et, par conséquent, une variation de l'épai5s?ur;dela paroi, ce qui altère la qualité du produit composite. Plus particulièrement, la densité des fibres de verre est par exemple plus grande que celle du liant résineux usuel, de sorte que les filaments de fibres de verre tendent à s'enfoncer, tandis que le phénomène contraire se pro duit avec des fibres organiques, par exemple le sisal et le chanvre qui flottent dans un liant résineux.Par conséquent, une caractéristique- de l'invention réside dans l'applicatioD à sec des filaments et le dispositif de cardage qui les main- tient dans leur position de pose. Les nappes des filaments sont dépasées et traitées par des peignes qui les maintiennent en place, le dispositif de cardage étant utilisé dans le position nement dynamique des filaments dans le stratifié mobile au fur et à mesure qu'il est avancé pour être mis sous forme d'un produit composite terminé et évacué de l'appareil utilisé pour le traiter. Des difficultés ont été soulevées dans la technique antérieure par ladite application des filaments et des rubans de matières fibreuses qui devraient etre avancés sur des trajets parallèles contigus entre des rouleaux ou dans des buses de calibrage pour enlever la résine en excès et l'air. Ceci est dû au fait que la technique antérieure implique le mouillage intime de la matière fibreuse puis l'extraction du liquide en excès tout en réunissant les très nombreuses fibres sous une forme monobloc,mais sans exclure obligatoirement les bulles d'air emprisonnées par suite du rapprochement des éléments fibreux.En d'autres termes, l'air entraîné n1 est pas nécessairement éliminé par le mouillage initial alors que, au contraire, l'air emprisonné dans le produit composite terminé est éliminé dans la présente invention par l'application initiale à sec des filaments avant l'imprégnation par le liant résineux. Selon la présente invention, le stratifié des filaments secs est tiré à travers un dispositif d'imprégnation par un liquide et il passe ensuite dans une zone de chauffage pour être porté dans la plage de températures assurant le mûrissage ou durci sement ou-dans un dispositif analogue. La présente invention a notamment pour objet la mise en place uniforme et prédéterminée de nombreuses fibres sous forme d'un stratifié composite, cette opération étant accompagnée par l'application à sec de filaments en couches multiples avant l'imprégnation par un liant résineux et un cardage qui maintient les filaments dans la position dans laquelle ils ont été placés. Le stratifié des filaments est déposé sur un mandrin, selon les besoins, et est ensuite tiré dans un dispositif d'imprégnation par un liquide précédé par une carde destinée à maintenir la répartition régulière des filaments externes et détachés. Ensuite, le stratifié passe dans le dispositif d'imprégnation dans lequel il est saturé de résine, par exemple de l'extérieur puis de l'intérieur comme on le décrira plus loin. L'invention a entoure pour objet la production d'un élément composite terminé et durci à partir de filaments secs en imprégnant un stratifié de résine liquide, puis en le faisant passer dans une zone de chauffage pour le porter à la température assurant le durcissement, le stratifié chauffé étant tiré ensuite dans une filière de calibrage dans laquelle il est durci après coup et de laquelle il sort sous la forme du produit composite terminé. Le stratifié imprégné de résine et préchauffé entre dans la filière de calibrage et de post-durcissement en passant tout d'abord dans une carde qui assure la répartition régùlière des filaments externes s'étendant dans le sens de la longueur de la surface du produit comme dans le cas représenté. L'invention sera décrite plus en détail en regard des dessins annexés à titre d'exemple nullement limitatif et sur lesquels la figure 1 est une vue de face d'un appareil selon l'invention ; la figure 2 est une coupe à grande échelle d'une partie de l'appareil montrant le processus et le dispositif destinésà appliquer la première nappe à sec de l'élément composite à former ; la figure 3 est une coupe à grande échelle d'une partie de l'appareil montrant le processus et le dispositif destins appliquer la seconde nappe à sec de l'élément composite à former ; la figure 4 est une coupe à grande échelle suivant la ligne 4-4 de la figure 1 ;; la figure 5 est une coupe à grande échelle d'une partie de l'appareil montrant le processus et le dispositif destinésà appliquer la troisième nappe à sec de l'élément composite à former la figure 6 est une vue suivant la ligne 6-6 de la figure 5 et dans le sens des flèches ; la figure 7 est une vue suivant la ligne 7-7 de la figure 2 et dans le sens des flèches ; les figures 8 et 9 sont des coupes suivant les lignes 8-8 et 9-9 de la figure 2 ; la figure 10 est une coupe longitudinale à grande échelle d'une partie de l'appareil représenté sur la figure 1 les figures 11, 12 et 13 sont des coupes transversales détaillées à plus grande échelle suivant les lignes 11-11, 12-12 et 13-13 de la figure 10 ; et les figures 14 et 15 sont des vues partielles détaillées à grande échelle montrant la configuration caractéristique en coupe transversale de la carde, la figure 14 montrant la nappe a à sec et en cours de cardage et la figure 15 montrant les nappes a, a' et a" imprégnées de liquide ainsi que la configuration du mandrin pour retenir le stratifié en position et les éléments de la filière qui déterminent les diamètres interne et externe du produit composite terminé. En se référant aux dessins, l'invention concerne la production en continu d'un produit stratifié en grandes lon gueurMcomprenant des couches multiples de fibres. Une caractéristique de l'invention réside dans l'application des filaments de manière que plusieurs nappes uniformes soient disposées avantageusement et liées ultérieurement en un élément composite monobloc. En pratique, il est prévu des nappes interne et externe de filaments orientés axialement entre lesquelles est intercalée une nappe intermédiaire des filaments orientés transversalement. Les filaments proviennent d'un cantre comprenant des bobines indépendantes distribuant chaque filament à la zone d'application où se trouve un mandrin fixé par son extrémité arrière et flottant librement dans la zone d'application à son extrémité avant. Dans le procédé et l'appareil de l'invention, une nappe se composant de nombreux filaments 11 est déposée à sec sur un mandrin M au-delà de son extrémité fixée et est tirée vers l'avant en direction de son autre extrémité en porte-à-faux par des rouleaux R, ladite nappe étant déposée par l'appareil de la manière décrite ci-après. Le produit composite représenté se compose d'un stratifié comprenant trois nappes ou couches a, a' et a" qui sont essentiellement identiques et superposées. Les nappes sont dé posées au cours de plusieurs étapes de traitement distinctes mises en oeuvre par des dispositifs d'application ou de pose A, A' et A" qui sont représentés comme étant placés en série le long du mandrin M et agencés pour superposer des couches de filaments de meme étendue. Comme représenté, on utilise un dispositif de pose pour chaque couche de filaments, à savoir un dispositif de pose A pour appliquer une couche interne a de filaments longitudinaux, un dispositif de pose A' pour appliquer une couche intermédiaire a' de filaments orientés circonférentiellement et un dispositif de pose A" pour appliquer une couche externe a" de filaments orientés longitudinalement.Les dispositifs de pose A et A" sont analogues et,en fait,peuvent être identiques et chacun deux comporte un cantre B comprenant de nombreuses bobines de filaments individuels 11, par exemple pour former une mèche à 60 bouts, un répartiteur C par lequel les filaments individuels sont répartis régulièrement sur la surface du mandrin et une carde D qui place et maintient en place les filaments 11 sur la surface du mandrin.La carde D susmentionnéedétermine l'application des nappes orientées axialement,c'est-à-dire les nappes interne et externe, tandis que la nappe intermédiaire a' conserve sa place dtelle-m8me et nta pas besoin d'être maintenue par une carde D. Ainsi, le dispositif de pose intermédiaire est limité à un cantre rotatif mené B' supportant des bobines de filaments individuels 11 pour former une mèche à 60 bouts et un répartiteur C' qui dispose chacun des filaments sur la couche interne des fibres longitudinales. Le stratifié réalisé à sec décrit jusqu'ici est ensuite imprégné d'un. liant liquide et de préférence d'une résine thermodurcissable jusqu'à l'exclusion de l'air et,dans ce but, on utilise des dispositifs successifs d'imprégnation externe et interne E et E' qui saturent le stratifié avec le liant résineux et le débarrassent simultanément des gaz et de l'air retenus prisonniers. Le stratifié imprégné de résine liquide passe ensuite dans une zone de chauffage F et est porté à la température assurant son durcissement, le stratifié chauffé étant erlsuite tiré a' travers une filière de calibrage et de post-durciseent G dans laquelle il est durci et de laquelle il sort sous la forme du produit composite terminé.Comme représenté, le stratifié imprégné de résine et chauffé entre dans la zone de chauffage F et dans la filière de calibrage G après avoir traverse respectivement les cardes Dt et D" qui assurent la répartition régulière des filaments longitudinaux constituant les couches respectives. En se référant maintenant à la forme de réalisation préférée d'un appareil utilisé pour la mise en oeuvre du procédé de l'invention, on voit sur la figure 1 que la superposition à sec des nappes du stratifié est effectuée par les dispositifs de pose A, Al et A" avant l'imprégnation par les dispositifs E et E', le stratifié composite étant ensuite calibré et durci par le dispositif G, cette opération étant distincte du préchauffage précédent du stratifié saturé effectué par le dispositif F. La mise en place et le maintien des filaments par cardage,à savoir par les cardes D, D' et D", comme on le décrira plus bas, sont caractéristiques du procédé et du fonctionnement de l'appareil utilisé pour sa mise en oeuvre.Le traitement des matières est dynamique et se traduit par un déplacement continu le long du mandrin M dont une extrémité est fixée et dont l'autre flotte dans les limites de l'"armature" constituée par le stratifié imprégné et durci au cours de la fabrication du produit composite. Le procédé est mis en oeuvre de la manière suivante, chaque étape étant exécutée par la forme de réalisation préférée de l'appareil comprenant les dispositifs A à G et d'autres dispositifs associés qui seront décrits plus loin. Le produit composite représenté est un tube P armé de fibres de verre imprégnées de résine qui est destiné à être produit par un procédé en continu en grande longueur. "L'armature" peut se composer d'une ou plusieurs couches de fibres sous la forme de filaments multiples et elle est représentée fondamentalement sous la forme dwun stratifié à trois couches de filaments disposés longitudinalement et circonférentiellement5 par exemple des fibres de verre. Il est bien entendu que la forme de section droite et l'épaisseur peuvent être modifiées de même que le nombre des filaments et les propriétés des matières selon les circonstances.Dans la forme de réalisation représentée, le tube P a un diamètre nominal de 10 cm et une paroi d'une épaisseur Se 3,2 mm, les couches interne, intermédiaire et externe ayant une épaisseur nominale'de 1 mm dans chaque cas. Les couches interne et externe a et a" se composent de fibres disposées longitudinalement, tandis que la couche intermédiaire a' se compose de fibres déposées transversalement qui sont enroulées circonférentiellement et hélicoidalement. Les dispositifs de pose A, A' et A" sont séparés longitudinalement de manière à déposer les filaments sur le mandrin M à des postes successifs,et ils sont essentiellement identiques du fait que chacun d'eux comporte un cantre B et un répartiteur C de filaments. Toutefois, les dispositifs de pose A et Ait comportent les cardes supplémentaires D et D' qui déterminent et maintiennent l'orientation des filaments déposés sur le mandrin M qui est fixé à un banc 15 par un montant 20 à l'extrémité arrière de la machine d'extrusion par traction. Le mandrin M est monté sur un axe situé à une certaine distance au-dessus du banc 15 et il est destiné à flotter horizontalement à son extrémité libre de manière à s'avancer parallèle ment au-dessus du banc et sur la même longueur que les dispositifs de traitement pour coopérer avec eux comme on le verra plus loin. Le mandrin M est de forme tubulaire, sa paroi externe 21 déterminant le diamètre interne du tube P et son alésage permettant le passage de conduit de distribution et de retour des fluides utilisés dans le procédé et pour le fonctionnement de l'appareil. En outre, le mandrin M est divisé en plusieurs parties comprenant une partie de formage ou de pose 22, une partie d'imprégnation 23, une partie de préchauffage 24 et une partie de post-durcissement 25 qui sont toutes associées aux dispositifs de traitement comme on le verra plus loin. Le procédé implique la pose successive à sec d'une ou plusieurs couches telles que les couches a, ai et a" de la manière représentée et comme on le décrira ci-après. Chaque couche se compose de nombreux filaments 11 maintenus uniformément à distance les uns des autres autour du mandrin M par le répartiteur C, et cet écartement uniforme est maintenu par les cardes D et Bl pendant la pose ultérieure des filaments sur le mandrin ou sur la couche précédente, suivant le cas. Les filaments proviennent de nombreuses bobines 30 supportées par des rateliers 31 situés sur les côtés ou en arrière du banc 15 de la machine et de préférence en alignement avec l'axe du mandrin M.Les bobines 30 des filaments 11 et leur disposition dans les rateliers 31 constituent les cantres B des dispositifs de pose A, A' et A" et ils varient selon les circonstances. Comme représenté, les rateliers 31 des dispositifs de pose A et A" sont statiques,tandis que les rateliers 31' du dispositif de pose A' sont dynamiques ou mobiles, En outre, les filaments alimentant les dispositifs de pose A et A" sont nombreux tandis que le nombre des filaments alimentant le dispositif de pose A' est moins grand, selon les conditions de réalisation du produit composite. En se référant maintenant au dispositif de pose A, les deux premières étapes du procédé sont mises en oeuvre par ce dernier qui coopère avec le répartiteur C et la carde D disposés l'un devant l'autre en avant du montant 20 supportant le mandrin M. Selon ce procédé, la configuration du produit composite est déterminée par le gabarit sur lequel il est réalisé et dans ce cas par le mandrin tubulaire M. Toutefois, il est bien entendu que des produits composites d'une configuration présentant des côtés ouverts peuvent être réalisés sur une ou plusieurs faces d'un mandrin sur lesquelles les filaments sont déposés. Dans le cas représenté, le produit final est un tube de matière plastique armée de fibres de verre imprégnées de résine. Le mandrin présente dans ce cas une surface externe cylindrique 21 sur laquelle une couche de filaments 11 est déposée. Le répartiteur C exécute la première étape du procédé et comprend un anneau 35 espacé autour du mandrin M juste devant le montant de support 20, et une série de guides 36 espacés circonférentiellement. L'anneau 35 est supporté par un montant 37 et chaque guide 36 dirige un filament 11 provenant du cantre B qui l'alimente. La configuration des guides 36 peut varier et ils peuvent & re constitués par des oeillets dans lesquels les filaments sont enfilés de manière-qu'ils soient tirés vers ltavant à partir des bobines individuelles 30 et sur le stratifié mobile. La carde D exécute la seconde étape du procédé et comprend un peigne 40 ou élément analogue qui entoure le mandrin M en avant du répartiteur C décrit plus haut. La configuration de la carde D peut varier et son peigne 40 peut comporter une série de palettes, de dents, de tiges ou de soies espacées circonférentiellement et de préférence de palettes ou soies très rapprochées qui stengagent entre les filaments déposés sur la surface cylindrique externe 21 du mandrin. L'ali- gnement avec le peigne 40 du dispositif D est établi initialement par un anneau de guidage 38 dans lequel les filaments sont dirigés sur la surface externe 21 du mandrin M. Le peigne 40 est supporté par un montant 41 et les palettes ou soies dirigent les filaments 11 comme représenté.Le peigne 40 entoure étroitement le mandrin M de manière à brosser les filaments de la nappe a qui est supportée par la surface externe cylindrique 21. En se référant maintenant au dispositif de pose A', la troisième étape du procédé est exécutée par ce dernier et implique un mouvement, dans ce cas une rotation du cantre B' alimentant le répartiteur C' en un ou plusieurs filaments 11. Le répartiteur C' et le cantre B' qui l'alimente sont supportés par un élément tournant 31' qui entoure le mandrin M et la couche a précédemment déposée. L'élément 31' est essentiellement une roue tournant autour d'un axe qui coSncide avec celui du mandrin M et présentant un périmètre circulaire 45 supporté par des galets 46 dont l'un est entraîné par un moteur 47. La roue 31' du dispositif B1 présentq'un grand diamètre et suppor te au moins une bobine 30 de laquelle un filament 11 peut être déroulé et peut passer à travers un guide 47 du dispositif C' sur le stratifié mobile.Dans le cas représenté, il est prévu quatre bobines 30 et quatre guides 47, ces derniers étant disposés de manière que les filaments puissent y être enfilés et puissent être dirigés tangentiellement sur la périphérie du mandrin M pour former une enveloppe sur la couche a. La concentration et/ou la densité desfilamentsîî de la couche a' sont déterminées par la vitesse de rotation de la roue 31' par rapport au mouvement d'avancqau produit composite formé. Le serrage de l'enveloppe que constitue la couche a' est déterminé par le frottement des filaments provenant des bobines 30 et traversant les guides 47 respectivement. Les filaments 11 de la couche a' sont déposés côte à cote sous forme hélicoidale le long du stratifié sec. La quatrième étape du procédé est exécutée par le répartiteur C du dispositif de pose A" qui comporte un anneau 50 espacé du mandrin M et entourant ce dernier devant la roue tournante du dispositif de pose A', et une série de guides espacés circonférentiellement 51 supportés.par ledit anneau.. Ce dernier est supporté lui-même par un montant 52 et un filament passe dans chaque guide 51 à partir du cantre B. Comme représenté, les filaments 11 sont alimentés latéralement par rapport au mandrin M et, par conséquent, l'anneau 50 est disposé dans un plan qui coupe l'angle formé entre les filaments et l'axe du mandrin, sensiblement comme représenté. Il est bien entendu que l'inclinaison des filaments il passant dans les guides 51 peut varier et que l'anneau 50 peut être remplacé par un élément circulaire fixé au montant 52. La configuration des guides 51 peut varier et ils peuvent être constitués par des oeillets dans lesquels les filaments sont enfilés de manière à être tirés vers l'avant à partir des bobines individuelles 30 pour être appliqués sur le stratifié mobile. La cinquième étape du procédé est mise en oeuvre par la carde Dl du dispositif de pose A" qui comprend un peigne 55 ou élément analogue entourant le mandrin M en avant du ré partiteur précédent C du dispositif An. La configuration de la carde peut varier (de la même manière que la carde correspondante décrite plus haut) et son peigne 55 peut comporter une série de palettes, de dents, de tiges ou de soies espacées circonférentiellement et de préférence des palettes ou soies très rapprochées qui s'engagent entre les filaments déposés sur la surface externe cylindrique du stratifié. L'alignement avec le peigne 55 de la carde D' est assuré initialement par un anneau de guidage 58 dans lequel les filaments sont dirigés vers la couche a' déposée sur le mandrin M.Le peigne 55 est supporté par un élément E-E' et les palettes ou soies dirigent les filaments 11 comme représenté. Le peigne 55 entoure étroitement le mandrin M de manière à brosser les filaments supportés par la face externe cylindrique de la couche intermédiaire A' du stratifié mobile. Ainsi, les filaments 11 de la couche a' sont déposés côte-b-c8e dans le sens longitudinal du stratifié sec. D'après ce qui précède, on voit que le procédé assure la pose à sec du stratifié sur la partie 22 du mandrin, ledit stratifié pouvant entre ensuite, selon la présente invention, saturé de résine sur la partie d'imprégnation 23 du mandrin. Le dispositif S d'alimentation en résine est utilisé dans cette étape suivante du procédé et comporte généralement un réservoir 62 dans lequel une réserve de résine est maintenue, et une pompe 63 réglée en fonction de la pression. Un conduit de distribution 64 relie le côté refoulement de la pompe 63 aux dispositifs E et E' et un conduit de reto,ur 65 est relié au réservoir 62 pour permettre un recyclage. En se référant maintenant aux sixième et septième étapes du procédé et aux dispositifs d'imprégnation E et E', selon une caractéristique du procédé et de l'appareil de l'invention, le stratifié se composant de couches multiples de filaments est simultanément saturé ou purgé en refoulant successivement la résine liquide sous pression dans la paroi du stratifié de l'extérieur, puis de l'intérieur. A cet effet, il est prévu un manchon 66 qui entoure concentriquement le mandrin M de manière à glisser sur le stratifié qui s'avance à travers lui, et un collecteur 67 entourant le manchon. Le collecteur 67 reçoit la résine sous pression du conduit de distribution 64 et le manchon 66 est percé de manière à refouler la résine dans la paroi externe du stratifié. Le manchon 66 est en aval de la carde D' du dispositif de pose A" et continue à saturer le produit composite par sa surface externe.La partie d'imprégnation 23 du mandrin M située immédiatement en aval du manchon 66 est percée et entoure un collecteur 68 dans lequel pénètre la résine provenant du conduit d'alimentation 64 de manière qu'elle soit refoulée dans la paroi interne du stratifié. La résine appliquée par l'intermédiaire du manchon 66 refoule l'air vers havant entre les filaments, tandis que la résine appliquée à travers la paroi du mandrin déplace tout gaz entralné radialement vers llextérieur. En pratique, le manchon 66 se prolonge vers l'avant de manière à entourer le collecteur 68 en formant un espace annulaire qui laisse passer librement le stratifié à l'état saturé en permettant aux gaz de s'échapper radialement et vers l'avant. La huitième étape du procédé est mise en oeuvre dans la zone de chauffage F et implique un pré chauffage du stratifié saturé de résine, de préférence par chauffage diélectrique,en utilisant une énergie à haute fréquence qui est appliquée dans les limites de la partie de préchauffage 24 du mandrin M. Un chauffage de ce type implique l'utilisation de matières non conductrices de l'électricité pour construire les pièces et éléments associés à la zone de chauffage et, par conséquent, la partie 24 du mandrin M est en un matériau diélectrique, par exemple en fibres de verre aux silicones avec un revetement de "Teflon". Comme représenté, la partie diélectrique 24 est incorporée dans le mandrin M entre la partie d'imprégnation 23 et la partie de mûrissage ou durcissement 25 et elle est creuse pour permettre le passage des conduits de fluide.Selon l'invention, il est prévu des électrodes pour le chauffage par induction du stratifié saturé de résine et,d'une façon générale, des électrodes D1 et D2 sont connectées à des conducteurs de sortie d'un générateur haute fréquence 71. Chacune des électrodes se compose d'une ou plusieurs bagues fendues 72 entourant le stratifié au fur et à mesure qu'il s'avance sur la partie de préchauffage 24. Comme représenté, les électrodes D1 et D2 sont identiques, leur séparation se trouvant le long d'un coté du groupe des bagues alternées disposées dans des plans perpendiculaires à l'axe du mandrin,et chaque électrode présente un diamètre interne sensiblement plus grand que le diamètre externe du stratifié en cours de préchauffage.Le générateur haute fréquence 71 produit jusqu'à 8 kW à 70 MHz et permet d'atteindre une température de l'ordre de 490-C dans le stratifié saturé pendant qu'il s'avance à raison de 2,4 m/mn au cours du traitement d'un tube de 10 cl comme indiqué plus haut. La neuvième étape du procédé est mise en oeuvre par la carde D" qui comprend un peigne 75 ou élément analogue entourant le mandrin M en avant de la zone de chauffage précédente C. La configuration de la carde peut varier (de la même manière que les deux cardes correspondantes décrites plus haut) et son peigne 75 peut se composer d'une série de palettes, de dents, de tiges ou de soies espacées circonférentiellement et de préférence de palettes ou soies très rapprochées qui s'engagent entre les filaments précédemment déposés sur la face externe cylindrique distratifié. La profondeur de pénétration des soies est limitée et elles ont pour fonction de maintenir le parallélisme et la contiguité des filaments 11 sur la distance séparant la carde D' du dispositif de post-durcissement G qui sera décrit plus loin.Le peigne 75 est supporté par le dispositif G et ses soies dirigent les filaments comme représenté. Le peigne 75 entoure étroitement le mandrin M de manière à brosser les filaments supportés par la face externe cylindrique de la couche intermédiaire a' du stratifié mobile. Ainsi, les filaments 11 de la couche a" ne peuvent pas se déplacer. La dixième et dernière étape de ce procédé en continu implique le calibrage et le durcissement du stratifié imprégné de résine préchauffée. Il importe que le stratifié qui est continuellement avancé soit supporté par la matrice G de calibrage et de post-durcissement qui supporte elle-meme la partie du durcissement 25 du mandrin M. Ledit mandrin, sur lequel le stratifié est déposé, est supporté en porte-à-faux par le montant 20 et flotte dans les limites de '7larmature" que constituent les couches sèches qui sont ensuite imprégnées dans le manchon 66 des dispositifs E, E'. La filière G coopère avec la partie 25 d mandrin 20 pour délimiter un espace cylindrique destiné à déterminer avec précision les diamètres interne et externe du produit composite terminé sous la forme du tube P. La partie 25 de post-durcissement présente une paroi cylindrique externe 80 qui correspond précisément au diamètre interne de l'objet composite final, tandis que la filière G présente une paroi cylindrique interne 81 qui détermine précisément le diamètre externe dudit objet composite final. Ainsi, le stratifié imprégné de résine) qui est maintenu à une section uniforme déterminée et maintenuepar les cardes D, D' et D",es-taur- ci à une épaisseur uniforme de la paroi. La chaleur est appliquée au stratifié par l'intermédia ire des parois cylindriques externe et interne 30 et 81 pendant que le stratifié s'avance le long de la partie de postdurcissement 25 à une vitesse maximale et,à cet effet, les parois 80 et 81 sont des parois métalliques lisses, par exemple des parois chromées polies. La température de durcissement transmise par l'intermédiaire des parois est comprise entre 177O et 204oC, ce qui correspond à une augmentation importante par rapport à la température de préchauffage de 49OC, la température de durcissement étant choisie pour la résine époxy particulière utilisée de manière à tirer entièrement profit du facteur temps en ce qui concerne la courbe température-temps déterminée par une vitesse maximale de déplacement coordonnée avec une température optimale. La filière G et la partie 25 du mandrin sont chauffées électriquement et par un liquide respectivement,de préférence par ce dernier moyen. Il est possible d'utiliser des composants conducteurs dans la filière G (commandés thermostatiquement)l tandis que la partie de préchauffage 24 nécessite la transmission de chaleur par des éléments diélectriques et, dans ce but, on utilise un fluide pour chauffer la partie de durcissement 25 du mandrin et qui comprend un fluide conducteur de la chaleur 85 tel qu'une huile recyclée dans un collecteur 86 à l'intérieur de la partie 25 à partir d'un réservoir externe 87 qui est chauffé électriquement (réglé thermostatiquement) comme représenté, Selon la présente invention, le fluide chauffé 85 est recyclé du réservoir 87 par une pompe appropriée 88 par l'internédiaire de conduits 89 qui sont en un matériau diélectrique dans toute la zone de préchauffage F de la partie 24 du mandrin. Lorsque le stratifié passe sur la surface de calibrage 80 pour être durci, la résine en excès est enlevée à l'entrée de la filière G et tombe dans un plateau 90 pour être ramenée au réservoir 62. Selon l'invention, les cardes D, D et D" empêchent la flottation et/ou ltenfoncement des filaments, de sorte que ces derniers ne peuvent pas se déplacer. Le procédé d'extrusion par-traction implique la traction des filaments 11 par les rouleaux R, ce qui fait avancer les couches et le produit composite final et maintient tendus les filaments mouillés au fur et à mesure qu'ils sont déroulés des cantres B et B'. Etant donné que des filaments qui ne sont pas supportés sur de grandes longueurs ont tendance à s'affaisser ou à se déplacer à cause de la flottation, le rapprochement des cardes assure un support rapproché, en maintenant ainsi les couches en venant au contact de la surface externe.La couche a est également supportée intérieurement d'une manière correspondante lorsqulel- le glisse sur la paroi externe 21 du mandrin M qui présente également un moyen de cardage sous la forme de nervures 95 qui font saillie radialement et sont orientées dans le sens de la longueur des parties 22, 23 et 24 du mandrin. Les nervures 95 peuvent être continues ou interrompues suivant les besoins et maintiennent les filaments internes 11 de maniere à bien supporter la couche a. En conséquence, les couches interne et ex terne a et a sont maintenues à l'état sec et à ltétat saturé de résine le long des parties de traitement 22, 23 et 24 du mandrin. D'après la description ci-dessus, l'invention concerne un procédé et un appareil d'extrusion par traction d'éléments composites de sections uniformes se composant de filaments réunis ultérieurement en un objet monobloc par un liant résineux. Les filaments sont tirés sur le mandrin et sont maintenus dans des positions correctement orientées par des cardes pour être finalement enrobés dans une masse solidifiée conservant la section précise déterminée par les épaisseurs des couches établies initialement par les cardes, ce qui caractérise le procédé mis en oeuvre par l'appareil ainsi qu'on l'a décrit plus haut. Il va de soi que de nombreuses modifications peuvent être apportées au procédé et à l'appareil décrits sans sortir du cadre de l'invention. REVENDICATIONS 1. Procédé de formation d'une couche d'un produit composite imprégné et durci de longueur illimitée, caractérisé en ce qu'il consiste à ancrer l'extrémité arrière d'un long mandrin ayant une section déterminant le profil interne du produit composite, à répartir des filaments secs sensiblement parallèles au contact du mandrin, à carder les filaments sous forme d'une couche uniforme peignée sur le mandrin, puis à imprégner la couche des filaments parallèles sur le mandrin au moyen d'un liquide, à tirer la couche des filaments imprégnés de liquide et maintenus en place dans une filière opposée au mandrin pour déterminer le profil externe du produit composite et à faire durcir simultanément ledit produit pour former un article terminé comprenant ledit produit composite et à faire avancer l'article terminé comprenant ledit produit composite et tirer ainsi la couche sèche des filaments pour la soumettre aux étapes de répartition, de peignage, d'imprégnation et ultérieurement de calibrage et de durcissement. 2. Procédé de formation de plusieurs couches d'un stratifié imprégné et durci de longueur illimitée, caractérisé en ce qu'il consiste à ancrer l'extrémité arrière d'un long mandrin ayant une section déterminant le profil interne du stratifié, à répartir des filaments secs sensiblement parallèles dans le sens de la longueur sur le mandrin et à carder les filaments cités en premier lieu sous forme d'une couche uniforme peignée sur le mandrin, à répartir des filaments secs sensiblement parallèles transversalement sur le mandrin et sur la couche citée en premier lieu des filaments et à déposer les filaments cités en second lieu sous forme d'une couche conti guë à la couche citée en premier lieu des filaments, à imprégner ensuite les deux couches précitées au moyen d'un liquide, à tirer les filaments imprégnés de liquide et maintenus en place dans une filière entourant le mandrin pour déterminer le profil externe du stratifié et le faire durcir simultanément sous forme d'un produit terminé comprenant ledit stratifié, et à faire avancer le produit terminé comprenant ledit strati fié de manière à tirer les couches multiples de filaments pour les soumettre aux étapes précitées de répartition, de peignage, d'imprégnation et ultérieurement de calibrage et de durcissement. 3. Procédé de formation de plusieurs couches d'un stratifié imprégné et durci de longueur ininterrompue, caractérisé en ce qu'il consiste à ancrer l'extrémité arrière d'un long mandrin ayant une section déterminant le profil interne du stratifié, à répartir des filaments secs sensiblement parallèles longitudinalement sur le mandrin et à carder ces premiers filaments sous forme d'une couche uniforme peignée sur le mandrin, à répartir des filaments secs sensiblement parallèles dans le sens transversal sur ledit mandrin et la première couche de filaments et à déposer les deuxièmes filaments sous forme d'une couche placée sur la première couche de filaments, à répartir des filaments secs sensiblement parallèles dans le sens longitudinal sur la deuxième couche de filaments et à carder les troisièmes filaments en une couche uniforme peignée sur la deuxième couche de filaments, puis à imprégner les trois couches précitées au moyen d'un liquide, à tirer les filaments imprégnés de liquide et maintenus en place dans une filière opposée au mandrin pour déterminer le profil externe du stratifié et à faire durcir simultanément ce dernier sous forme d'un objet terminé comprenant ledit stratifié et à faire avancer objet terminé comprenant le stratifié de manière à tirer les couches multiples de filaments pour les soumettre aux étapes précitées de répartition, de peignage, d'imprégnation et ultérieurement de calibrage et de durcissement. 4. Procédé de formage d'un stratifié tubulaire d'un élément composite imprégné et durci de longueur illimitée, caractérisé en ce qu'il consiste à ancrer l'extrémité arrière d'un long mandrin ayant une section déterminant le profil interne de l'élément composite, à répartir des filaments secs sensiblement parallèles longitudinalement sur le mandrin et à carder les premiers filaments en une couche peignée sur le mandrin, à répartir des filaments secs sensiblement parallèles circonférentiellement autour du mandrin et de la première couche de filaments et à disposer les deuxièmes filaments sous forme d'une couche supportée par la première couche de filaments, puis à imprégner les deux couches précitées au moyen d'un liquide, à tirer les filaments imprégnés de liquide et maintenus en place dans une filière opposée au mandrin pour déterminer le profil externe de l'élément composite et à faire simultanément mûrir celui-ci sous forme d'un objet terminé comprenant l'élément composite, et à faire avancer ledit objet pour tirer les couches multiples de filaments pour les soumettre aux étapes précitées de répartition, de peignage, d'impré- gnation et ultérieurement de calibrage et de durcissement. 5. Procédé de formation d'un stratifié tubulaire à plusieurs couches d'un élément composite imprégné et durci de longueur illimitée, caractérisé en ce qui il consiste à fixer l'extrémité arrière d'un long mandrin ayant une section déterminant le profil interne de l'élément composite, à répartir des filaments secs sensiblement parallèles longitudinalement sur le mandrin et à carder les premiers filaments en une couche uniforme peignée sur ledit mandrin, à répartir des filaments secs sensiblement parallèles circonférentiellement autour du mandrin et autour de la première couche de filaments et à disposer les deuxièmes filaments en une couche entourant la première couche de filaments, à répartir des filaments secs sensiblement parallèles longitudinalement sur la deuxième couche de filaments et à carder les troisièmes filaments en une couche uniforme peignée sur la deuxième couche de filaments, puis à imprégner les trois couches précitées au moyen d'un liquide, à tirer les filaments imprégnés de liquide et maintenus en place dans une filière opposée au mandrin pour déterminer le profil externe de l'élément composite et à faire simultanément mûrir celui-ci sous forme d'un objet terminé comprenant ledit élément composite et à faire avancer cet objet terminé de manière à tirer les multiples couches de filaments pour les soumettre aux étapes précitées de répartition, de peignage, d'imprégnation et ultérieurement de calibrage et de durcissement. 6. Âppareil destiné à former un élément de longueur illimitée se composant d'une couche de filaments imprégnée et durcie, caractérisé en ce qu'il comporte un long banc supportant un élément d'ancrage à son extrémité-arrière et un dispositif de traction à son extrémité avant pour faire avancer continuellement l'élément composite, un long mandrin parallèle au banc, dont l'extrémité arrière est fixée à l'élément d'ancrage présentant une section correspondant à une configuration déterminant le profil interne de l'élément composite, le mandrin présentant une partie de pose devant l'élément ancrage et un dispositif de répartition recevant de nombreux filaments d'un dispositif d'alimentation et les orientant longitudinalement de manière qu'ils soient sensiblement parallèles sur ladite partie de pose, et une carde devant le dispositif de répartition venant en prise avec les filaments tout en les peignant pour les maintenir près les uns des autres sur le mandrin, ce dernier présentant une partie d'imprégnation devant la partie de pose et un dispositif d'imprégnation saturant la couche des filaments au moyen d'un liquide durcissable sur toute son épais seur, et le mandrin ayant une partie de durcissement devant la partie d'imprégnation et sur laquelle la couche saturée est avancée continuellement par le dispositif de traction et est durcie. 7. Appareil destiné à former un élément composite comprenant plusieurs couches de filaments imprégnées et durcies de longueurs illimitées, caractérisé en ce qu'il comporte un long banc présentant un élément d'ancrage à son extrémité arrière et un dispositif de traction à son extrémité avant pour faire avancer continuellement l'élément composite, un long mandrin parallèle au banc, dont l'extrémité arrière est fixée à l'élément ancrage et ayant une section correspondant à une configuration déterminant le profil interne de l'élément composite, le mandrin présentant une partie de pose devant l'élément d'ancrage et un premier dispositif de répartition recevant de nombreux filaments à partir d'une source d'alimentation et les orientant longitudinalement de manière qu'ils soient sensiblement parallèles sur ladite partie de pose, et une carde devant le dispositif de répartition venant en prise avec les filaments tout en les peignant sur le mandrin, et un second dispositif de répartition recevant de nombreux filaments d'une source d'alimentation et les orientant transversalement de manière qu'ils soient sensiblement parallèles sur ladite partie de pose, les deuxièmes filaments étant disposés près les uns des autres sur la première couche de filaments, le mandrin présentant une partie d'imprégnation devant la partie de pose et un dispositif d'imprégnation qui sature les couches de filaments au moyen d'un liquide mûrissable sur toute leuriépais- seur, le mandrin comportant une partie de durcissement devant la partie d'imprégnation et sur laquelle les couches saturées sont avancées continuellement et durcies. 8. Appareil de formation d'un élément composite à plusieurs couches imprégnées et durcies de longueurs illimitées, caractérisé en ce qu'il comporte un long banc supportant un élément d'ancrage à son extrémité arrière et un dispositif de traction à son extrémité avant pour faire avancer continuellement l'élément composite, un long mandrin parallèle au banc dont l'extrémité arrière est fixée à l'élément d'ancrage et ayant une section correspondant à une configuration déterminant le profil interne de l'élément composite, le mandrin présentant une partie de pose devant l'élément d'ancrage et un premier dispositif de répartition recevant de nombreux filaments à partir d'une source d'alimentation et les orientant longitudinalement de manière qu'ils soient sensiblement parallèles sur ladite partie de pose, et une carde devant le dispositif de répartition venant au contact des filaments tout en les peignant sur le mandrin, et un second dispositif de répartition recevant de nombreux filaments d'une source d'alimentation et les orientant transversalement de manière qu'ils soient sensiblement parallèles sur la partie de pose et déposant les deuxièmes filaments près les uns des autres sur la première couche de filaments, et un troisième dispositif de répartition recevant de nombreux filaments d'une source d'ali mentation et les orientant longitudinalement de manière qu'ils soient parallèles sur ladite partie de pose, et une carde si- tuée devant le dispositif de répartition mentionné en dernier lieu et venant au contact de la nappe des filaments tout en la peignant sur la deuxième couche de filaments, le mandrin présentant une partie d'imprégnation devant la partie de pose et un dispositif d'imprégnation saturant les couches de filaments au moyen d'un liquide tarissable sur toute leur épaisseur, et le mandrin présentant une partie de durcissement devant la partie d'imprégnation et sur laquelle les couches saturées sont continuellement avancées et durcies. 9. Appareil de formation d'un élément composite tubulaire de profil uniforme se composant d'une couche de filaments imprégnés et durcis de longueur illimitée, appareil caractéri sé .en ce qu'il comporte un long banc supportant un élément d'ancrage à son extrémité arrière et un dispositif de traction à son extrémité avant pour faire avancer continuellement l'élément composite, un long mandrin parallèle au banc dont l'ex- trémité arrière est fixée à l'élément d'ancrage et ayant une section correspondant à une configuration déterminant le profil interne de l'élément composite, le mandrin présentant une partie de pose devant l'élément d'ancrage et un dispositif de répartition recevant de nombreux filaments à partir d'une source d'alimentation et les orientant longitudinalement de manière qu'ils soient sensiblement parallèles sur ladite partie de pose, et une carde devant le dispositif de répartition venant en prise avec les filaments tout en les peignant sur le mandrin, ce dernier présentant une partie d'imprégnation devant la partie de pose et un dispositif d'imprégnation saturant la couche des filaments au moyen d'un liquide mûrissable sur toute son épaisseur, le mandrin présentant une partie de calibrage et de durcissement devant la partie d'imprégnation et une filière de calibrage et de durcissement présentant une configuration d'une section telle qu'elle est uniformément espacée de la configuration du mandrin cité en premier lieu,tout en l'entourant pour déterminer l'épaisseur de la paroi et le pro fil externe de l'élément composite, ce dernier comprenant la couche précédemment sèche imprégnée de liquide étant avancé par le dispositif de traction dans un espace déterminé compris entre le mandrin et ladite filière de calibrage et de durci sement. 10. Appareil de formation d'un stratifié tubulaire de profil uniforme, imprégné et durci, de longueur illimitée, appareil caractérisé en ce qui il comporte un long banc supportant un élément d'ancrage à son extrémité arrière et un dispositif de traction à son extrémité avant pour faire avancer continuellement le stratifié, un long mandrin parallèle au banc dont l'extrémité arrière est fixée à l'élément d'ancrage et ayant une section correspondant à une configuration déterminant le profil interne du stratifié, le mandrin présentant une partie de pose devant l'élément d'ancrage et un premier dispositif de répartition recevant de nombreux filaments d'une source d'alimentation et les orientant longitudinalement de manière qu'ils soient sensiblement parallèles sur ladite partie de pose, et une carde devant le dispositif de répartition et venant en prise avec les filaments tout en les peignant sur le mandrin, et.un deuxième dispositif de répartition recevant de nombreux filaments d'une source d'alimentation et les orientant transversalement de manière qu'ils soient sensiblement parallèles sur ladite partie de pose et-disposant les seconds filaments circonférentiellement et près les uns des autres autour de la première couche de filaments, le mandrin présentant une partie d'imprégnation devant la partie de pose et un dispositif d'imprégnation saturant les couches de filaments au moyen d'un liquide mûrissable sur toute leur épaisseur, et le mandrin présentant une partie de calibrage et de durcissement devant la partie d'imprégnation et une filière de calibrage et de durcissement ayant une configuration dont la section est telle qu'elle est espacée uniformément de la configuration citée en premier lieu du mandrin tout en l'entourant pour déterminer l'épaisseur de la paroi et le profil externe du stratifié, ledit stratifié comprenant les couches précédemment sè ches imprégnées de liquide étant avancé par le dispositif de traction dans un espace déterminé compris entre le mandrin et la filière. 11. Appareil de formation d'un élément composite tubulaire de profil uniforme se composant de plusieurs couches imprégnées et mûries de longueur illimitée, appareil caractérisé en ce qu' il comporte un long banc supportant un élément d'ancrage à son extrémité arrière et un dispositif de traction à son extrémité avant pour faire avancer continuellement l'é- lément composite, un long mandrin parallèle au banc dont l'extrémité arrière est fixée à l'élément d'ancrage et ayant une section correspondant à une configuration déterminant le profil interne de l'élément composite, ledit mandrin présentant une partie de pose devant l'élément d'ancrage et un premier dispositif de répartition recevant de nombreux filaments d'une source d'alimentation et les orientant longitudinalement de manière qu'ils soient sensiblement parallèles sur ladite partie de pose, une carde devant le dispositif de répartition venant en prise avec les filaments pour les peigner sur le mandrin, et un deuxième dispositif de répartition recevant de nombreux filaments d'une source d'alimentation et les orientant transversalement'de manière qu'ils soient sensiblement parallèles sur ladite partie de pose et disposant les deuxièmes filaments circonférentiellement près les uns des autres autour de la première couche de filaments,et un troisième dispositif de répartition recevant de nombreux filaments d'une source d'alimentation et les orientant longitudinalement de manière qu'ils soient sensiblement parallèles sur ladite partie de pose,et une carde devant le dispositif de répartition cité en dernier lieu venant en prise avec les filaments tout en les peignant sur la deuxième couche de filaments, le mandrin présentant une partie d'imprégnation devant la partie de pose et un dispositif d'imprégnation saturant les couches de filaments au moyen d'un liquide mûrissable sur toute leur épaisseur, le mandrin comportant une partie de calibrage et de durcissement devant la partie d'imprégnation, et une filière de calibrage et de durcissement ayant uné configuration dont la section est telle qu'elle est espacée uniformément de la configuration citée en premier lieu du mandrin tout en l'entourant pour déterminer l'épaisseur de la paroi et le profil externe de l'élément composite, ce dernier comprenant les couches précédemment sèches imprégnées de liquide étant avancé par le dispositif de traction dans un espace déterminé compris entre le-mandrin et la filière. 12. A titre de produit industriel nouveau, un élément composite constitué d'une ou plusieurs couches de filaments imprégnées et durcies de longueur illimitée, fabriqué par un procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 5.