La présente invention a pour objet une composition pour la production de matières plastiques cellulaires, cette composition comprenant un milieu aqueux ayant un pH allant d'environ 6,5 à il et contenant, entre autres, un constituant formé par lin latex de polymère exprimé en parties en poids par rapport à la matière sèche. Comme autre constituant, la composition comprend une résine réactive en une quantité allant d'environ 1 à 75 en poids pour 100 parties en poids du latex de polymère présent.La résine réactive est caractérisée en ce qu'elle contient au moins deux groupes substituants qui sont réactifs entre eux et qui réagiront avec le polymère ou qui contiennent des groupes qui réagiront ou se résriangeront pendant le processus pour former des groupes qui co-réagiront et réagiront avec le polymère. Les groupes réactifs comprennent ceux choisis parmi les groupesméthylol reliés à un atome d'azote, les groupes méthylol modifiés qui ont été alcoyles avec un alcool ayant 1 à 4 atomes de carbone quand de tels groupes sont reliés à un atome d'azote et les groupes méthylol reliés à un noyau aromatique d'un composé phénolique. Le latex de polymère comprend au moins un polymère ou un copolymère de diène conjugué préparé à partir d'un diène conjugué avec un ou plusieurs monomères copolymérisables éthyléniquement insaturés ou des mélanges de tels homopolymères et copolymères. De tels copolymères peuvent contenir des quantités aussi importantes que 85% en poids des monomères éthyléniquement insaturés (CII2 = C Comme exemples de latex, on peut citer ceux contenant des polymères ayant une insaturation et choisis dans le groupe comprenant le caoutchouc naturel, le copolymère butadièneacrylonitrile, le terpolymère butadiène-styrene-acrylonitrile, le copolymère butadiène-styrène, le polyisobutylène et le ter-oiyrsc éthylène-propylène-diène, tous constituant des élastomères. Tout latex qui contient un polymère ayant une insaturation carbone carbone est approprié pour la vulcanisaton, qu'il soit à l'état cellulaire (mousse) ou à l'état non cellulaire. tes latex sont préparés soit par copolymérisation des monomères en émulsions aqueuses contenant des agents surfacifs, des catalyseurs, des agents modificateurs, etc... et dans des conditions bien connes dans la technologie de la polymérisation en émulsion, soit en préparant une dispersion aqueuse du polymère préparée par d'autres méthodes, telles que la polymérisation en masse ou la polymérisation en solution. Comme exemples de résines réactives, on peut citer les produits de condensation tels que ceux du type mélamine-formaldéhyde, urée-formaldéhyde, formaldéhyde-mélamine méthylée, formaldéhyde-urée méthylée, formaldéhyde-mélamine butylée, formaldéhyde-urée butvlée et phéllol-formaldéhyde. L'une manière avantageuse, les résines peuvent être employées sous la forme de composés capables de former les résines in situ. Ainsi, les résines réactives qui sont mélangées avec les latex sont celles qui sont solubles dans l'eau ou dans des solvants miscibles à l'eau.Les produits obtenus à partir des compositions aqueuses peuvent contenir d'environ 1 à 75% en poids de la résine réactive pour 100 parties en poids des solides du latex, l'intervalle allant de 3 à 15% en poids étant particulièrement avantageux lorsqu'on désire obtenir des matériaux cellulaires souples. Bien entendu, ainsi qu'il est connu dans cette technique, des charges peuvent être ajoutées à la composition en des quantités allant d'environ C à environ 200 parties en poids pour 100 parties de solides du latex, un intervalle particulièrement avantageux allant d'environ 2C à 125 parties en poids de charge pour 100 parties en poids de solides du latex. La stabilité au stockage des mélanges de latex et de résine dépend du pH. Par exemple, si7~e pli est trop élevé ou trop faible, la résine se condensera prématurément. Ainsi, si le mélange latexrésine doit être maintenu pendant une durée prolongée, le pH doit être maintenu dans l'intervalle 6,5-9,5. Cependant, Si le mélange doit être utilisé au plus tard quelques heures après sa préparation, un pB élevé n'est pas critique et il peut être aussi élevé que 11. On peut utiliser des catalyseurs pour la condensation des résines. Comme exemples de catalyseurs qui peuvent être utilisés, on peut citer l'ammoniac, les sels d'ammonium d'acides organiques ou inorganiques, tels que le phosphate d'ammonium, et les sels d'amine, tels que le chlorhydrate d'aminopropanol ou les sels d'hydroxylamine. On peut ajouter des charges, des agents plastifiants et des anti-oxydants ainsi que d'autres produits classiques habituellement employés. Les mélanges latex-résine formulés conformément à la présente invention sont appropriés pour la production de films ou analogues par les méthodes usuellement employées pour les formulations de latex classiques Ils peuvent être travaillés par brossage, pulvérisation, immersion, moulage, application au moyen de rouleaux applicateurs ou de lames ou couteaux applicateurs. La composition trouve une utilisation particulière dans la production de produits cellulaires. En général, les produits cellulaires résultant de la mise en oeuvre de la présente invention possèdent de bonnes propriétés de résistance au vieillissement lorsqu'ils sont soumis à la lumière et à la chaleur.Ils sont en outre avantageux par le fait qu'ils évitent l'utilisation de matériaux contenant du soufre et ainsi les odeurs déplaisantes, dues au soufre, sont grandement inhibées.Les matériaux cellulaires de l'invention possèdent de nombreux usages et ils sont particulièrement adaptés pour être utilisés comme supports ou couches sous-jacentes pour des tapis et revêtements de sol analogues, ainsi que pour l'usage sous la forme de mousse cosmétiques. D'une manière générale, les produits finis doivent être chauffés à des températures jusqu'à environ 1500C, la durée de chauffage dépendant de l'épaisseur du produit final. Pour de applications de produits cellulaires où le produit cellulaire est moulé sous une épaisseur d'environ 0,63 centimètre , le produit est séché et vulcànisé par la chaleur pendant 20 à 30 minutes à 1380C, la durée dépendant de la densité de la mousse humide. EMPI 1 On a préparé une composition comprenant un mélange de latex butadiène/acrylonitrile et de résines mélamine/formaldéhyde, le mélange étant formé mécaniquement dans un mélangeur. Le latex utilisé est un latex butadiène/acrylonitrile 70/30 polymérisé sur un mélange de colophane et d'un acide gras. A environ 675,6 grammes du latex qui contenait environ 400 grammes de solides, on a ajouté les constituants suivants 22,8 grammes d'une solution aqueuse à 30 d'un anti-oxydant phénolique (sulfure bis-phénolique) 45,2 grammes d'une solution à 40% de phosphate diammonique 32,4 grammes d'une solution à 80 de résines mélangées mélamine/formaldéhyde (le mélange contenant de la diméthylolmélamine, de la triméthoxyméthylol mélamine et de l'hexaméthoxyhexaméthylolmélamine dans les rapports pondéraux respectifs de 1:3::2) 400 grammes d'une charge constituée par de l'alumine hydratée 20 grammes d'une solution à 15% d'agent surfactif à base de silicone (copolymère oxyalcoylène-siloxane) 16,8 grammes d'une solution à 30% de laurylsulfate de sodium 124,8 grammes d'ealpDurdrnW'une formulation finale (environ 1339 grammes) ayant une teneur en solides d'environ 65% et un pH d'environ 9,1. Environ un quart (334,7 grammes) de la formulation ci-dessus a été mis sous forme de mousse, par voie mécanique, dans un mélangeur planétaire jusqu'à obtention d'une mousse de masse spécifique d'environ 200 grammes par litre. La mousse a été ensuite pulvérisée sur une épaisseur de 0,63 cm sur un tissu et la surface a été chauffée au moyen de résistances électriques (ou par chauffage infrarouge) pour donner une température de 2180G à la surface de la mousse afin de la fixer ou durcir par formation d'une peau superficielle pour éviter le fendillement de la surface pendant le traitement,qui suit. Après 30 secondes de chauffage, la mousse est transférée dans un four à air forcé, à 1490C, où elle est séchée pendant 25 minutes.La vulcanisation de la mousse est déterminée par l'absence de substances collantes sur les parois des cellules et la résistance totale de la mousse vulcanisée à la désintégration par lavage dans une solution de détergent. EXEMPLE 2 Cet exemple illustre la préparation d'un mélange de résine avec un latex terpolymère butadiène/styrène/acrylonitrile polymerisé avec un détergent anionique synthétique, ainsi que le matériau cellulaire préparé à partir de ce mélange. Le latex est préparé dans un appareil de polymérisation en forme de bouteille en répétant huit fois la formulation suivante de latex par addition des constituants suivants dans la bouteille de 906 grammes 50 ml d'eau. 4Q ml d'une solution à 5% de persulfate de potassium 80 ml d'une solution à 10% du sel de sodium d'un agent surfactif constitué par un alcoylarylsulfonate linéaire 8 ml d'une solution à 10% de carbonate de sodium 15 ml d'une solution à 1% du sel de l'acide éthylène dinitrilotétracétique 150 grammes de 1,3-butadiène 44 grammes de styrène 12,5 ml d'acrylonitrile 0,68 gramme de mercaptan tertiaire mixte La formulation de latex de la bouteille est placée dans un bain rotatif à température constante, maintenu à 500C pendant 15,5 heures, temps au bout duquel la teneur en solides a atteint 47,4ça. On injecte ensuite dans l'ensemble, pour arrêter la polymérisation, 30 ml d'une solution à 2% du sulfate acide d'hydroxylamine. La teneur en solides du mélange des huit latex identiques est de 43,1%, les latex étant à l'état fluide et exempts de coagulum. Le mélange de latex est ensuite distillé à la vapeur pour enlever les monomères n'ayant pas réagi et il est ensuite concentré à nouveau jusqilà une teneur en solides de 58,7%. En fabriquant un premier mélange latex-résine dans le cas d'un essai de fabrication d'une éponge, on a adopté le processus suivant Processus A A 170,4 grammes -(100 grammes de produit sec) de latex on a ajouté les constituants suivants 5,7 grammes d'une dispersion à 57 d'un anti-oxydant phénolique (sulfure b is-phénolique) 11,3 grammes d'une solution à 40% de phosphate diammonique 15,0 grammes d'une solution à 20% d'un mélange de résines de mélamine (présentes dans le rapport de 1:3::2 respectivement, ces résines étant la diméthylol mélamine, la triméthoxytriméthylolmélamine et llhexaméthoxyhexaméthylolmélamine) 100 grammes d'une charge constituée par de l'alumine hydratée 5,0 grammes d'une solution à 15 d'un agent surfactif siliconé (copolymère oxyalcoylène-siloxane) 4,2 grammes dlune solution à 30% de laurylsulfate de sodium 19,2 grammes d'eau distillée pour obtenir une formulation finale contenant 65 à environ 70% de solides totaux et un pli d'environ 5,7. te pH de la formulation finale est réglé à 8,2 par addition d'une solution à 10% d'hydroxyde d'ammonium et la formulation est ensuite mise sous forme de mousse, par voie mécanique, comme dans l'exemple 1, pour obtenir une masse spécifique de la mousse d'environ 193 grammes par litre. La mousse est étendue sur la surface d'un tissu, traitée par la chaleur à 21800 comme dans l'exemple 1 pendant 30 secondes pour former une peau superficielle et ensuite séché par air forcé à 149oC pendant 25 minutes. La mousse ou manière cellulaire finale possède une bonne structure et les parois des cellules sont-seulement légèrement poisseuses, la mousse présentant en outre un léger retrait ou contraction. Pour fabriquer un second mélange latex-résine, on a adopté le processus suivant Processus B On a préparé le second mélange latex-resine de la même manière que pour le processus A, excepté que l'on a accru la quantité de résines de 10 grammes (8 grammes de produit sec). La formulation a été mise sous forme de mousse, en 2 minutes, en procédant comme pour le processus A ci-dessus, ce qui a donné une masse spécifique de la mousse de 200 grammes par litre. La mousse finale, après traitement thermique et séchage par air forcé, comme décent plus haut, présentait une structure fine et, en outre, le caractère collant des parois de cellules était grandement réduit, ce qui indique que l'on avait obtenu une vulcanisation améliorée. EXEMPTE 3 Cet exemple illustre l'utilisation d'un latex de butadiène/ styrène dans la mise en oeuvre de l'invention. Le latex butadiène/styrène est préparé en bouteilles, quatre bouteilles étant préparées en ajoutant à chacune d'elles les constituants suivants 19 ml d'eau distillée 80 ml d'une solution à 5% de persulfate de potassium 80 m d'une solution à 10% du sel de sodium d'un agent surfactif constitué par un alcoylarylsulfonate linéaire 8 ml d'une solution à 10% de carbonate de sodium 15 ml d'une solution à 1% du sel de sodium de l'acide éthylène-dinitrilotétracétique 150 grammes de butadiène 55 ml de styrène 0,45 gramme d'un mercaptan tertiaire mixte. Les bouteilles sont entraînées en rotation dans un bain de polymérisation rotatif maintenu à 500G pendant 22, 5 heures après quoi on ajoute 20 ml d'une solution à 2% de sulfate d'hydroxylamine pour arrêter brusquement la réaction de polymérisation. Les contenus des quatre bouteilles de la formulation sont ensuite mélangés pour donner un produit ayant une teneur totale en solides de 44;9. Le mélange est ensuite soumis à une distillation ou entraînement à la vapeur pour enlever les monomères n'ayant pas réagi et il est ensuite concentré à nouveau de façon à ce que la teneur totale en solides soit de 55,4% . Le latex produit comme ci-dessusa été mis en formulation pour un essai d'éponge en mousse, comme il suit. A 180,5 grammes (100 grammes de produit sec) du latex, on a ajouté les constituants suivants 3,0 grammes d'une dispersion à 53% d'un anti-oxydant phénolique (sulfure bis-phénolique) 18,8 grammes d'une solution à 40% de phosphate diammonique 0,5 gramme d'une solution à 50'de pyrophosphate tétrapotassique 100 grammes d'argile de Géorgie (NO 10 de Whiting) 8,3 grammes d'une solution à 15 d'un agent surfactif à base de silicone (copolymère oxyalcoylène-siloxane) 8,1 grammes d'une solution à 80% d'un mélange de résines de mélamine (présentes dans des rapports respectifs de 1:3::2, ces résines étant la diméthylolmélamine, la triméthoxytriméthylolmélamine et l'hexaméthoxy- hexaméthylolmélamine) 27,7 grammes d'eau pour donner une formulation globale ayant une teneur en solides de 65 à 70%. Pour la production et les essais du produit cellulaire ou mousse, on a adopté les processus suivants Processus A On a amené le pH d'environ 349,6 grammes de la formulation à 8,5 par addition d'une solution d'hydroxyde d'ammonium à 30% et on a ensuite réalisé la mousse, par voie mécanique, comme dans l'exemple 1 pendant 3 minutes. La mousse produite, qui avait une masse spécifique d'environ 222 grammes par litre, a été étendue sur la surface d'un tissu, traitée thermiquement à 2180C pendant 30 secondes comme dans l'exemple 1 pour former une peau superficielle et ensuite séchée par air forcé à 1490C pendant 25 minutes. La mousse finale possédait une bonne structure et sa hauteur s'était accrue de 16%. Cette mousse, soumise au processus selon la norme ASTM D-1055-56T (3/1957), présentait une déformation à la compression (exprimée sur la base de la hauteur comprimée) de 34,3%. Elle présentait aussi, à la suite de l'essai selon la norme ASTM1564, pour un affaissement ou écrasement de 50%, une force de compression correspondante de 86 grammes/cm2. Processus B On a réalisé une nouvelle formulation du même latex en utilisant 11,3 grammes de la même résine mélangée. La densité de la mousse après 3 minutes de réalisation de cette mousse est d'environ 235 grammes par.litre. Après étendage de la mousse sur un tissu, traitement à chaud de celle-ci et séchage comme dans le processus A, la mousse finale présente une expansion de 8% et seulement une déformation à la compression de 20%, la force de compression correspondant à un affaissement ou écrasement de 59% 2 étant de 134 grammes/cm EXEIIPLE 4. Cet exemple illustre l'effet des variations de la quantité de résines de mélamine sur le degré de polymérisation du latex polymère comme il résulte de mesure des propriétés de résistance à la traction de films. On a préparé un latex dans un appareil de polymérisation de 1895 litres. Les constituants sont les suivants 690, 1 kg d'eau, 544,8 kg de butadiène-1,3, 181,6 kg de styrène, 29,1 kg du sel de sodium d'un acide alcoylarylsulfonique linéaire, 2,9 kg de carbonate neutre de sodium anhydre, 0,09 kg d'un mercaptan tertiaire mixte, 14,5 kg de persulfate de potassium et 1,09 kg du sel de-sodium de l'acide éthylène-diamine-tétracétique. Ce chargement est mis à réagir à 490C pendant 35 heures, temps au bout duquel la teneur totale en solides est de 43,6%. La réaction est complétée par addition de 1,45 kg de sulfate d'hydroxylamine dissous dans 25,4 kg dreau. Le latex est soumis à un entraînement à la vapeur pour réduire la teneur en styrène résiduel n1 ayant pas réagi jusqu'à 0,01%. On a préparé trois films de la façon suivante : à 162,1 grammes (100 grammes de produit sec) du latex on a ajouté 1,3 gramme d'une dispersion à 75% dtun anti-oxydant phénolique (sulfure bis-phénolique), 13,8 grammes d'une solution à 40 de phosphate diammonique,(0-3,75 ou 7,5 grammes) d'une solution à 80% de résines mélamine-formaldéhyde mélangées ayant la composition décrite dans l'exemple 1, 5,0 grammes d'une solution à 15% d'un copolymère de siloxane et d'oxyde d'éthylène, et 10,0 grammes d'une solution à 10% du sel de sodium d'un acide alcoylarylsulfonique linéaire. Ces composés de latex n'ont pas été mis sous forme de mousses et ils ont été étendus sur des plaques de verre sur une épaisseur telle que par séchage on obtienne un film sec ayant une épaisseur d'environ 0,254 cm. On a laissé ces composés sécher à la température ambiante pendant 24 heures. Les filmes séchés à l'air ont été coupés en trois morceaux qui ont été vulcanisés à 1490G pendant respectivement 10, 15 et 20 minutes.Chaque bande a été soumise à des essais pour déterminer les propriétés de traction, les résultats aesquels sont résumés dans le tableau suivant Quantité de Module d'Young Résistance à la Allongement à la 2 résine pour allongement traction en kg/cm rupture, en de de 300% en kg/cm2 ~~~~~~~~~~~~~~~~~~ ~~~~~~~~~~~~~~~~ 0 3,5 24,5 780 3 10,5 28,7 670 6 8,4 30,8 580 L'allongement à la rupture et les résistances à la traction constituent des moyens d'indication, d'une sensibilité appropriée, de la vulcanisation des films de latex. Comme on le voit dans le tableau ci-dessus, l'allongement diminue et la résistance à la traction augmente lorsque la quantité de résines de vulcanisation croît, ce qui montre que la formation de liaisons transversales (vulcanisation) du polymère est accrue. EXEMPtE L'effet des diverses classes de résines sur les propriétés des films est illustré dans cet exemple. Le meme latex et la même formulation de base que ceux utilisés dans l'exemple 4 ci-dessus ont été utilisés pour comparer une série de résines de différentes compositions. La composé comprenait 0,5 gramme d'une solution à 50 de pyrophosphate tétrapotassique et chacune des résines a été utilisée à raison de 6 parties de produit sec pour 100 parties d'extrait sec du latex. Les matériaux soumis aux essais et les propriétés de traction résultantes sont données dans le -tableau suivant Résine Résistance à la Allongement Vulcanisatraction traction en kg/cm2 en % tion Types de mélamine 1. Hexaméthoxyméthylolmélamine 27,3 500 oui 2. Di-et triméthylolmélamine mélangées 14,7 650 oui 3.La même qu' en 2, mais avec un degré de condensation plus élevé 15,4 550 oui 4. Formaldéhyde-mélamine alcoylée 36,4 700 oui 5. Bormaldéhyde-mélamine alcoylée 22,4 480 oui R es de résine phénolique 6. Résorcinol-formaldéhyde 8,4 530 oui Types de l'urée 7. Diméthylol-éthylène- urée 17,5 780 oui 8. Urée-formaldéhyde 23,8 850 oui 9. Tétraméthylurée 19,6 780 oui 10. Diméthoxyméthylolurée 25,9 760 oui Bien que la résine de résorcinol (6) ait réalisé une vulcanisation comme on peut en juger de l'allongement à la rupture, le film a été considéré comme étant tout à fait tendre. Cette tendresse pouvait bien résulter de l'effet de solubilité de la résine et du polymère qui pouvait être surmonté par les conditions d'une vulcanisation équilibrée (telles que le pH). Cependant, ce matériau tend à être fortement coloré et odorant. Néanmoins, il apparaît vraiment capable de vulcaniser le polymère. Les résines d'urée favorisent la résistance à la traction sans donner une réduction de l'allongement aussi élevée que celle rencontrée avec les systèmes de mélamine. Ceci constitue un effet hautement souhaitable puisqu'il conduit à la possibilité d'utiliser des quantités plus élevées de charges inertes sans trop réduire l'allongement. EXEMPLE 6 Cet exemple illustre la préparation d'un produit cellulaire ou mousse sans utilisation d'un surfactant siliconé. On a préparé un latex dans un réacteur de 75,8 litres en utilisant la même formulation de base pour la polymérisation que pour l'exemple 4 ci-dessus. Autrement dit, les constituants étaient formés par 75 parties de butadiène et 25 parties de styrène, 95 parties d'eau, 4,0 parties d'alcoylarylsulfonate de sodium, 0,4 partie de sulfate de sodium, 0,20 partie de mercaptans tertiaireSmélangF 2,00 parties de persulfate de potassium et 0,075 partie d'éthylène-diamine-tétracétate de sodium. On a préparé de la manière suivantetn composé à partir de ce latex A 163,9 grammes (100 grammes de produit sec) du latex on a ajouté les constituants suivants : 10 grammes d'une solution à 20% de laurylsulfate de sodium, 1,3 gramme d'une dispersion à 75% d'un anti-oxydant phénolique (sulfure bis-phénolique), 18,3 gramme d'une solution à 30% de phosphate diammonique, 0,62 gramme d'une solution à 40% de pyrophosphate tétrapotassique, 8,8 grammes d'une solution à 80o d'un mélange de résines de mélamine (présentes dans des rapports respectifs de 1:3:2, respectivement pour la diméthylolmélamine, la triméthoxytriméthylolmélamine et lthexaméthoxyhexaméthylolmélamine) et 100 grammes d'une charge constituée par une argile.Cette composition a été mise sous forme de mousse dans un mélangeur planétaire jusqu'à ce qu'on obtienne une masse spécifique pour la mousse humide de 361 grammes par litre. La mousse a été étendue sur un tissu, sa surface a été chauffée pendant 30 secondes à une température de 218cl et l'on a ensuite séché à 1490C pendant 24 minutes. La mousse finale possédait une bonne structure et, lorsqu'elle a été soumise à un essai selon la norme ATM D-1055-56T (3/1957), elle présentait une déformation à la compression (basée sur la hauteur comprimée) de 34,0%. La valeur de la force de compression pour un affaissement ou écrasement 2 de 50% (norme DDD-C95) est de 0,672 kg/cm2. De nombreux avantages dérivent de l'utilisation du système de vulcanisation décrit plus haut. Par exemple, les produits préparés à partir de la composition aqueuse sont substantiellement inodores. Les résines de vulcanisation sont non colorables et ne peuvent être tachées. Des charges bon marché, telles que de la poudre fine de silice, du carbonate de calcium (craie), de l'alumine hydratée, de l'argile, etc..., peuvent être ajoutées à la composition aqueuse à l'état sec. De plus, les charges peuvent être ajoutées-en une quantité relativement élevée, allant par exemple jusqu'à 200 parties en poids pour 100 parties en poids du latex exprimées par rapport à l'extrait sec de latex sans déstabiliser le latex dans la composition aqueuse. Bien entendu, la présente invention n' est nullement limitée aux modes d'exécution décrits qui n'ont été donnés qu'à titre d'exemple. En particulier, elle comprend tous les moyens constituant des équivalents techniques des moyens décrits ainsi que leurs combinaisons si celles-ci sont exécutées selon l'esprit de l'invention. -REVEND I CATI 0N - 1.- Composition utilisable notamment pour l'obtention de matières plastiques cellulaires, caractérisée en ce qu'elle se présente sous la forme d'un milieu aqueux ayant un pH allant d'environ 6,5 à 11, ladite composition comprenant un mélange d'un latex de polymère contenant des liaisons insaturées et d'une résine réactive en une quantité allant d'environ 1 à 75% en poids pour 100 parties en poids dudit latex de polymère, exprimées sur la base du produit sec, cette résine réactive contenant au moins deux groupes substituants qui sont co-réactifs entre eux et qui réagiront avec le polymère ou qui contiennent des groupes qui réagiront ou se ré-arrangeront pendant Te traitement pour former des groupes qui co-réagiront ou réagiront avec le polymère, lesdits groupes réactifs étant choisis parmi les groupes méthylol reliés à un atome d'azote, les groupes méthylol modifiés qui ont été alcoylés avec un alcool ayant de à à 4 atomes de carbone quand de tels groupes sont reliés à un atome d'azote, et les groupes méthylol reliés à un noyau aromatique d'un composé Dhénolique. 2.- Composition selon la revendication 1, caractérisée en ce que le latex de polymère comprend au moins un polymère ou un copolymère de diène conjugué préparé à partie d'un diène conjugué et d'un ou plusieurs monomères copolymérisables éthyléniquement insaturés, ou des mélanges d'homopolymères et de copolymères de ceux-ci, lesdits copolymères contenant jusqu'à environ 85% des monomères éthyléniquement insaturés. 3.- Composition selon la revendication 1, caractérisée en ce que le latex de polymère est choisi dans lé groupe formé par le caoutchouc naturel, et les élastomères suivants : copolymère butadiène-acrylonitrile, terpolymère butadiène-styrène-acrylonitrile, copolymère butadiène-styrène, polyisobutylène et terpolymères élastomères éthylène-propylène-diène. 4.- Composition selon la revendication 1, caractérisée en ce que les résines réactives sont des produits de condensation choisis dans le groupe formé par les dérivés du type mélamine-formaldéhyde, uréeformaldéhyde, formaldéhyde-mélamine méthylée, formaldéhyde-urée méthylée, formaldéhyde-mélamine butylée, formaldéhyde-urée butylée, et phénol-formaldéhyde. 5.- Composition selon la revendication 4, caractérisée en ce que les résines réactives sont sous la forme de composés capables de former des résines in situ. 6.- Composition selon la revendication 1, caractériséeen ce qu'elle comprend jusqu'à environ 200 parties en poids de charge pour 100 parties de solides du latex. 7.- Composition selon la revendication 6, caractérisée en ce que la quantité de charge va d'environ 20 à 125 parties en poids pour 100 parties de solides du latex. 8.- Produit vulcanisé, caractérisé en ce qu'il est constitué par un matériau élastomère dans lequel sont présentes des liaisons transversales et qui est renforcé par une résine réactive, la quantité de résine réactive allant d'environ 1 à 75% en poids dudit matériau élastomère. 9.- Produit vulcanisé selon la revendication 8, caractérisé en ce que la quantité de résine réactive va d'environ 7 à 15% en poids. 10.- Produit vulcanisé selon la revendication 8, caractérisé en ce que ledit produit est un produit cellulaire ou mousse, dans lequel ledit matériau élastomère comprend au moins un polymère ou copolymère de diène conjugué préparé à partir d'un diène conjugué et d'un ou plusieurs monomères copolymérisables éthyléniquement insaturés ou des mélanges d'homopolymères et de copolymères de ceux-ci, lesdits copolymères contenant jusqu'à environ 85% de monomères éthyléniquement insaturés. 11.- Produit cellulaire vulcanisé selon la revendication 10, caractérisé en ce que le matériau élastomère est choisi dans le groupe constitué par le caoutchouc naturel, le copolymère butadièneacrylonitrile, le terpolymère butadiène-styrène-acrylonitirle, le copolymère butadiène-styrène, le polyisobutylène et le terpolymère éthylène-propylène-diène. 12.- Produit cellulaire vulcanisé selon la revendication 10, caractérisé en ce que les résines réactives sont des produits de condensation choisis dans le groupe formé par les produits du type mélamine-formaldéhyde, urée-formaldéhyde, formaldéhyde-mélamine méthylée, formaldéhyde-urée méthylée, formaldéhyde-mélamine butylée, formaldéhyde-urée butylée et phnol-formaldéhyde. 13.- Produit cellulaire vulcanisé selon la revendication 12, caractérisé en ce que la quantité de résine réactive va d'environ 3 à 15% en poids par rapport au matériau élastomère dudit produit. 14.- Produit cellulaire vulcanisé selon la revendication 12, caractérisé en ce qu'il comprend une charge en une quantité allant jusqu'à 200 parties en poids pour 100 parties en poids du matériau élastomère. 15.- Produit cellulaire vulcanisé selon la revendication 14, caractérisé en ce qu'il contient une quantité de charge allant d'environ 20 à 125 parties en poids pour 100 parties en poids du matériau élastomère.