La présente invention concerne un nouveau procédé de fabrication d'un panneau préfabriqué constitué de carreaux de bois assemblés entre eux et avec avec un support en liège par un liant polyuréthane. Le but visé par ]a présente invention est de proposer un procédé de fabrication de panneaux préfabriqués qui soit facileâ mettre en oeuvre, économique, qui permette d'obtenir des panneaux très légers, faciles à manipuler, esthétiques et présentant de bonnes proprietés mécaniques et d'isolation phonique. Ce but et d'autres sont atteints conformément à l'invention qui concerne en effet un procédé de préparation d'un panneau préfabriqué, caractérisé en ce que - on dispose dans le moule un support souple sur lequel des carreaux en bois ont éte préalablement disposés et fixés en laissant entre lesdits carreaux un espace libre au joint dont la largeur est comprise entre environ 0,5 et 2 mm. - on coule in situ un mélange réactionnel formé a) d'un composé isocyanate choisi parmi le toluène-diisocyanate, le diphényl méthane-d-iisocyanate ou un polyphényl-polymethyIène-diisocyanate et, b) un composé hydroxylé comportant essentiellement des polyol-polyéthers ayant de 2 6 atomes d'hydrogène libre par molécule et ayant un poids moléculaire compris entre 200 et 6000, ledit mélange présentant au moment de sa formation une viscosité comprise entre 200 et 600 centipoises. - on coiffe lesdits carreaux par une plaque de liège et on ferme le moule durant la réaction de formation du polyuréthane. Les joints entre deux carreaux ont une largeur comprise entre 0,5 et 2mm. Si les joints entre les deux carreaux ont une largeur comprise entre 0,5 et 2 mm et si on utilise un mélange polyuréthane dont la viscosité au moment de la formation du mélange est comprise entre 200 et 600 centipoises, on obtient un écoulement effectué à une vitesse raisonnable entre les carreaux et un joint homogène. Si la viscosité du mélange est inférieure à 200, il apparait des bulles d'air indésirables dans le joint ; si la viscosité du mélange est superieure a 600, l'écoulement dans les vides laissés entre les carreaux est insuffisant et il peut apparaitre au niveau des joints des manques de polymères. Le support souple sur lequel sont préalablement disposés et collés les carreaux est généralement en papier ou en carton. Les carreaux sont généralement fixés par collage sur le carton ou papier qui est éliminé après la sortie du moule. La largeur de l'espace libre entre deux carreaux qui sera ultérieurement rempli de polyuréthane est compris entre 0,5 et 2 mm. On peut prévoir avantageusement un moule dont les dimensions sont telles que quand on dispose à l'intérieur dudit moule le papier comportant les carreaux collés, il subsiste entre la périphérie du panneau et les parois verticales du moule un espace libre existant entre deux carreaux en vue de ménager autour du panneau un joint périmé- trique. L'épaisseur d'un carreau de bois peut être avantageusement comprise entre 0,5 et 4,5 mm. L'épaisseur de la plaque de liège est avantageusement comprise entre 1,6 et 2,5 mm. En-dessous de 1,6 mm la plaque de liège serait trop poreuse et trop fragile. Au-dessus de 2,5 mm l'augmentation du prix de la plaque ne serait pas compensée par l'apport de qualités mécaniques ou physiques substantielles. On coule une quantité de mélange réactionnel polyuréthane suffisante pour, d'une part, remplir tous les espaces vides entre les carreaux proprement dits ou entre les carreaux et les parois verticales du moule et, d'autre part, constituer entre les carreaux et la plaque de liège une couche continue de melange dont l'épaisseur est avantageusement comprise entre 0,2 et 1 mn. On met à profit l'expansion du mélange réactionnel pour combler les espaces laissés libres lors de la coulée. Le mélange réactionnel selon l'invention permet d'obtenir un polyuréthane compact ou très faiblement expansé permettant un excellent collage des carreaux entre eux avec leur support en liège. Le polyuréthane est obtenu in situ dans le moule à partir d'un mélange réactionnel composé d'un isocyanate et d'un composé hydroxylé. On utilise conformément à l'invention comme composé isocyanate un composé isocyanate aromatique choisi parmi le toluène diisocyanate ; le diphényl methane-diisocyanate ou un polypIényl-polyméthylène-pclyisocyanate. Le toluène diisocyanate peut être utilise à l'état brut ou bien sous une forme prépolymérisé avec une teneur en groupement NCO libre de prfçeren e supérieure à 20 Z. Le diphénylméthane-diisocyanate peut être utilisé à l'état brut ou à l'état pur ou bien sous forme d'un mélange de ces deux états. I1 est avantageux d'utiliser du diphénylméthane-diisocyanate pur sous une forme prépolymerisee avec une teneur en groupement NCO libre supérieure à 13 . Les composés hydroxylés sont des polyol-polyéthers ayant de 2 à 6 atomes d'hydrogène libre par molécule et ayant un poids moléculaire compris entre 200 et 6000. On peut avantageusement utiliser en outre des agents de rétification qui sont des composés hydroxylés à poids moléculaire inférieur à 200 et possédant 2 à 4 atomes d'hydrogène libre par molécule. Le mélange réactionnel est coulé ou injecté à l'intérieur du moule juste après avoir réalisé ledit mélange. La réaction donnant le polyuréthane s'effectue de façon suffisamment vive compte tenu du choix des produits de départ, pour que, sans apport de chaleur extérieure, le polyuréthane soit solidifié au bout de 1 à 20 mn, de préférence de 1 à 5 mn, et présente une cohésion suffisante. Le joint polyuréthane obtenu selon l'invention présente une excellente adhérence sur le bois et le liège. Il est suffisamment souple pour être légèrement plié et pour contribuer à l'amélioration de l'isolation acoustique. Le polyuréthane conforme à l'invention présente en outre une bonne tenue à l'hydrolyse et est inerte à l'action des détergents et des divers produits d'entretien. Les carreaux sont en bois, la plaque de liège peut être en feuille de liege proprement dit ou en aggloméré de liège. Une fois que la quantité convenable de mélange réactionnel est ajouté sur les carreaux, on dispose la plaque de liège et on ferme le moule. On maintient le couvercle fermé durant la réaction qui engendre une pression voisine de 1 kg/cm2. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaitront à la lecture des exemples suivants donnés à titre illustratif nullement limita tifs. EXEMPLE 1 Sur le fond d'un moule muni d'un couvercle fermé au moyen d'un piston, on dispose des carreaux en bois de 2 mm d'épaisseur et espacés l'un de l'autre de 1,5 n sur un papier de 300 x 300 mm. Sur le pourtour du papier on prévoit un dégagement de 0,75 n pour réaliser, au cours du moulage, le joint périmétrique. On introduit environ 100 g du mélange ayant la composition suivante - diol polyether gréffé styrol acrilonitrile indice d'hydroxyle 28 ......................... 45 parties en poids - triol polyether poids moléculaire contenant plus de 75 Z de fonctions ........... 5000 environ hydroxyles primaires ................... 45 parties en poids - monoéthylène glycol b 10 parties en poids - eau e 0,3 partie en poids - triéthylamine ............................ 0,45 partie en poids - pate colorante ................................ 2 parties en poids - trichloromonofulorométhane - 10 parties en poids - diphénylméthane-diisocyanate brut .. 58,3 parties en poids La viscosité du mélange au moment de sa formation est d'environ 300 centipoises. Ensuite on fait descendre dans le moule une plaque en liège de 2 n d'épaisseur qui vient coiffer la couche de mélange polyuréthàne. Le moule est fermé au moyen d'un couvercle muni d'un piston comprimant l'ensemble. EXEMPLE 2 On met en oeuvre le procédé de l'exemple 1 sauf que l'on utilise le mélange suivant - diol polyether contenant plus de 70 Z de fonctions hydroxylés primaires, indice d'hydroxyle 28 t 90 parties en poids - triol polyéther poids moléculaire 5000 , 10 parties en poids - butane diol 1-4 .................... 11 parties en poids - monoéthylène glycol ................................ 1 partie en poids - triéthylamine ...............................................0,45 partie en poids - trichloromonofluorométhane . 7 parties en poids - Pâte colorante e 2 parties en poids - dibutyldilaurate d'étain ................................................0,02 partie en poids - prépolymère de MDI pur contenant 23 Z de fonctions NCO libres ... 61,6 parties en poids REVENDICATIONS 1. Procedé de préparation d'un panneau préfabriqué, caractérisé en ce que - on dispose dans le moule un support souple sur lequel on a préalablement disposé et fixé des carreaux de bois en laissant entre lesdits carreaux un espace libré dont la largeur est comprise entre environ 0,5 et 2 mn, - on coule in situ un mélange réactionnel formé a) d'un composé isocyanate choisi parmi le toluène-diisocyanate, le diphénylmethane-diisocyanate ou un polyphényl-polyméthylène-diisocyanate et, b) d'un composé hydroxylé comportant essentiellement des polyol-polyéthers ayant de 2 à 6 atomes d'hydrogène libre par molécule et ayant un poids moléculaire compris entre 200 et 6000, ledit mélange présentant au moment de sa formation une viscosité comprise entre 200 et 600 centipoises. - on coiffe lesdits carreaux au moyen d'une plaque de liege et on ferme le moule durant a réaction de formation de polyuréthane. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que les carreaux de bois ont une épaisseur comprise entre 0,5 et 4,5 mm et la plaque de liège à une épaisseur comprise entre 1,6 et 2,5 mm. 3. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'on utilise un toluène diisocyanate modifié ayant une teneur en groupe NCO libre supérieure à 20 Z. 4. Procédé selon la revendicationl,caractérisé en ce que l'on utilise du diphénylméthane-diisocyanate modifié ayant une teneur en groupement NCO libre supérieure à 13 Z. 5. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'on utilise en outre dans ledit mélange réactionnel des agents de retification qui sont des composés hydroxyles à poids moléculaire inférieur à 200 et possédant 2 à 4 atomes d'hydrogène libre par molécule.