L'invention concerne un procédé perfectionné d'épuration de po chlorure de vinyle. Il est connu que le polychlorure de vinyle (PVC), que ce soit sous forme d'un homopolymère ou d'un copolymère de chlorure de vinyle contenant de façon prédominante des motifs interpolymérisés de chlorure de vinyle monomère est une matière plastique d'un caractère universel. On prépare le PVC par des procédés très variés, notamment en émulsion (latex), en solution, en suspension et par polymérisation en masse. Indépendamment du choix du procédé, la conversion du chlorure de vinyle monomère en polymère n'est toutefois pas totale. I1 en résulte un résidu de chlorure de vinyle monomère (VCM) fréquem aient en dissolution dans le polymère PVC ou emprisonné dans celuici. Un procédé pour éliminer le VCM résiduel du polymère consiste à chauffer le PVC à environ 82 C pour volatiliser le VCM et ltévapo- rer. On met en oeuvre ce procédé sous une pression réduite (sous vide) pour faciliter I1 élimination du VCM. Pour donner un exemple d'un procédé d'élimination de VCM qui est actuellement en service dans l'industrie, on peut indiquer une température d'environ 770C et une pression absolue de 400 à 450 mm de Hg. On évite des température notablement plus élevées pour ne pas risquer une dégrada brevet tion du PVC.Un récent / (brevet BE 793.505 au nom de SOLVAY) décrit une technique d'élimination de VCM du PVC consistant à condenser de la vapeur d'eau sur le PVC pour le chauffer ainsi au-dessus de sa température de transition vitreuse et ensuite à appliquer une dd- pression pour évaporer l'eau et le VCM. L'évaporation de l'eau et du VCM a pour effet de refroidir le PVC au-dessous de sa températu- re de transition vitreuse. Dans ce cas encore, ltélimination du VCM se fait sous vide. L'invention concerne un procédé perfectionné pour réduire la teneur en VCM résiduel dans les polymères de PVC, ce procédé consistant à mettre en contact un polymère PVC qui présente des teneurs trop élevées el VCM avec un gaz chaud tel que la vapeur d'eau à une température comprise entre environ 93 et 132 C, sous pression at losphérique ou sous une pression plus élevée. On prélève le mélange de gaz chaud et le VCM et on récupère le VCM pour réutilisation. On peut préparer les hcmopolymères ou les copolymères de chlorure de vinyle (qu'on appellera collectivement ci-aprèspvc) en utilisant des techniques de polymérisation en émulsion, en suspension, en solution, ou en masse bien connues des spécialistes. Malheureusement,aucune technique de polymérisation et aucun procédé connu ne permettent de convertir la totalité du chlorure de vinyle monomère (VCM) en polymère. Une grande partie du VCM qui n'a pas réagi est dissoute ou emprisonnée dans le PVC.Si l'on ne soutire pas le VCM, ce dernier sera ultérieurement libéré au cours d'autres traitements et/ou pendant l'utilisation du polymère.En raison des récentes normes, concernant la pollution et la toxicité qui ont été élaborées par "Environmental Protrection Agency" et qui sont exposées par "Occupational Safety and Health Act Board", un taux de VCM résiduel dans le PVC atteignant plusieurs centaines de ppm est considéré comme inacceptable car trop élevé. On doit soumettre le PVC à un post-traitement pour éliminer le VCM en le réduisant à une teneur acceptable (environ 10 ppm et, de préférence, moins de 1 Ppm). Un procédé connu pour l'élimination du VCM résiduel à partir du PVC consiste à chauffer le polymère à environ 820C sous vide pour libérer et vaporiser le VCM. On a constaté de façon surprenante qu'il était possible d'éliminer efficacement le VCM résiduel du PVC en mettant en contact le polymère avec un gaz chaud à une tem pérature comprise entre environ 93 et 132 C, sous pression atmos sphérique ou sous une pression plus élevée. Par ce nouveau procédé, on a réussi à descendre la teneur en VCM à 0,5 ppm.Par ce procédé le PVC n'est aucunement dégradé. On peut utiliser dans ce procédé un polymère PVC d'un type quelconque, que ce soit un homopolymère, un copolymere, etc... Bien entendu, il n'est pas recommandé d'utiliser un PVC ayant une mauvaise stabilité thermique ou ayant un point de ramollissement ou de fusion nettement au-dessous de 9300. Le poids moléculaire du PVC n'est pas critique. On préfère que le PVC soit poreux et on a obtenu d'excellents résultats avec un polymère PVC de porosité uniforme. On connatt dans la technique et on peut préparer des polymères formés de motifs interpolymérisés de chlorure de vinyle avec des monomères copolymérisables de vinylidène, comme par exemple le bromure de vinyle, le chlorure de vinylidène, les a-oléfines comme l'éthylène et le propylène, l'acide acrylique ou méthacrylique, les acrylates et les méthacrylates, tels que l'acrylate d'éthyle ou le méthacrylate de méthyle, les monomères vinyliques aromatiques coin- me le styrène et le vinyle toluène etc..., ainsi que desmélanges de tous ces monomères. N1 importe quel polymère PVC risque de contenir des proportions inacceptables de VCM et on voit donc que le procédé proposé par la demanderesse peut etre applicable dans tous les oas pour éliminer le VCM résiduel. On peut préparer le polymère PVC par un procédé connu quelconque et notamment par un procédé de polymérisation en émulsion, en suspension en solution ou en lasse. Le procédé selon l'invention est applicable aux PVC sous forme particulaire contenant des proportions résiduelles de VCM et le mode de polymérisation qui a été utilisé n'est aucunement critique.Cependant, si le polymère PVC n'a pas été préparé par un procédé de polymérisation donnant des particules de PVO après l'achèvement du procédé, il convient d'iso- ler le polymère sous une forme particulaire avant de mettre en oeuvre le procédé dtélimination de VON. La granulométrie réelle n'est pas spécialement critique étant donné que l'élimination du VCM a lieu dans tous les cas. Cependant, l'élimination du VCM est plus rapide si les particules du PVC ont une granulométrie inférieure à 200 microns. Normalement, le PVC utilisé dans le procédé d'élimi- nation contient du VCM résiduel en une proportion de plus de 1000 ppm par rapport au poids du polymère et cette teneur peut même at teindra 100.000 ppm ou plus encore. La température à laquelle on met en oeuvre le procédé est comprise se entre environ 93 et 132 C, et, de préférence entre 100 et 1180C. On effectue l'élimination sous pression atmosphérique ou sous une pression plus élevée. L'intervalle normal des pressions manométriques est de O à environ 1,75 bar. On met en contact le PVC avec un gaz chaud dont le rôle est à la fois de chauffer le PVC et d'agir colle un véhicule pour le VON. Avantageusement, on utilise un gaz inerte tel que l'azote ou l'hélium et, dans dans ces cas, le gaz ne doit pas contribuer à l'oxydation du polymère comme le ferait par exemple l'oxygène. On peut utiliser de l'air chaud car celuici contient principalement des gaz inertes. Un gaz préféré est la vapeur d'eau saturée. En Ce qui concerne les températures et les pressions de la vapeur saturée, ce sont des paramètres bien connus qu'on peut trouver dans des tables spéciales (voir par exemple Chemical Engineers Handbook, 3ème edition, Mc-Graw-Hill Book, Co, Inc. 1950, pages 277-278). L'utilisation de vapeur saturée comme gaz chaud permet de porter la température du polymère à la valeur voulue, de créer une pression positive dans la zone d'élimination et de jouer le rôle d'un gaz porteur pour le VCM. On utilise le PVC sous forme d'une suspension de particules de ce polymère dans un véhicule liquide. L'utilisation d'une suspension facilite le pompage et l'agitation des particules. Le véhicule liquide peut etre n'importe quel non-solvant du PVC ayant un point d'ébullition relativement élevé (au-dessus de 700C).Comme exemples d'un tel véhicule liquide on peut indiquer l'éthanol, le butanol, le cyclohexane, liteau etc On préfère d'ailleurs l'eau. La teneur totale en matières solides dans la suspension de PVC peut varier entre quelque pour cent pondéraux et une valeur tellement élevée que la suspension est à peine pompable Pratique ment, la teneur totale en matières solides dans la suspension de PVC peut varier entre environ 5 et 80% par rapport au poids du PVC dans la suspension. La mise en contact entre la suspension de PVC et le gaz chaud peut se faire par des techniques très variées. Par exemple, on peut mélanger en autoclave la suspension de PVC et le gaz chaud; une fois que la suspension et le gaz chaud sont mélangés, &alpha; o&num;es es refou- le ensemble vers une zone de plus basse pression; ou bien on peut mettre en contact la suspension de PVO et le gaz chaud par une o opération à contre-coura t. Selon un mode de mise en oeuvre du procédé de l'invention, la suspension de PVC peut être soumise au traitement d'élimination dans un autoclave.On place la suspension de PVC dans un récipient clos, qui peut etre un réacteur de polymérisation ou un réservoir et on introduit les gaz chauds dans ce récipient. Pour garantir un bon contact entre le PVC et les gaz chauds, on introduit ces derniers normalement par le fond du récipient. On peut contribuer en outre à l'amélioration du contact par agitation.Le récipient est maintenu à la pression atmosphérique ou à une pression plus élevée (environ O à 1,4 bars au manomètre). la température dans le récipient ainsi que la température du PVC sont d'environ 93 à 1210C et, mieux encore, d'environ 93 à 104 C. La durée du contact varie selon la capacité du récipient et peut aller d'environ 5 minutes à 60 minutes ou plus encore.La stabilité du PVC à une température élevée est un phénomène temps/température.Il en résulte qu'on doit abréger le temps de contact à mesure qu'on augmente la température. On prélève le gaz chaud et le VCM à partir de l'espace de vapeur ménagé dans le récipient et on récupère le VCM. On pompe le PVC du récipient dans un réservoir ou directement dans une enceinte de séchage. On peut obtenir une teneur en VCM résiduelle aussi faible que 4 ppm ou moins encore.On a constaté de façon suprenate qu'on réussit non seulement à éliminer efficacement le VCM eu PVC mais que le PVC final n'aura subi aucune dégradation notable au cours de ce traitement. Jusqu'à présent, les spécialistes étaient persuadés que tout traitement comportant un chauffage du PVC du-dessus de 82 C aurait une action faucheuse très marquée sur la qualité du PVC et sur sa stabilité ultérieure. Dans les conditions opératoires préférées, on ne constate que peu ou pas de dégradation de PVC. Selon un autre mode de lise en oeuvre de l'invention, on mélan- ge la suspension de PVC et le gaz chaud dans les conditions indi quées de température/de pression et on injecte ensuite ce mélange dans une zone de plus basse pression (par exemple dans une chaudière) mais pas sous vide.Le procédé peut comporter une seule épuration éclair, une épuration éclair avec recyclage dans laquelle on prélève le gaz chaud et le VCM de I espace de vapeur dans la chaudière après l'injection dans la chaudière, et le PVC est pompé de nouveau dans la zone de relise en mélange avec le gaz chaud, ou bien encore une épuration éclair à étages multiples selon laquelle on mélange la suspension de PVC avec le gaz chaud, on injecte ce mélange dans une première chaudière et ensuite on répète ces opérations dans d'autres chaudières. Pendant les recherches concernant 11 épuration éclair, on a utilisé des températures allant jusqu'à 12100 et m.me au-dessus. Le gaz chaud et la suspension de PVC sont chauffés rapidement dans une chaudière à la pression atmosphérique. On a utilisé une suspension de PVC contenant environ 35% de matière solide au total (en poids). Un procédé préféré, selon l'invention, consiste à mettre en contact le PVC en suspens ion avec le gaz chaud dans une colonne d'épuration. Le gaz chaud est de la vapeur d'eau saturde.Par opposition au procédé discontinu en chaudière, la suspension de PVC est alors pompée dans une colonne d'épuration par le sommet ou au voisinage du sommet de cette colonne. Le débit d'alimentation peut varier selon la capacité de la colonne, le taux de VCM résiduel dans le PVC, la granulométrie et la porosité du PVC, les températu res opératoires et les pressions mises en oeuvre. Les débits d'alimentation, dans une production industrielle, peuvent aller entre environ 45 kg de résine à heure et 9000 kg de résine à l'heure ou encore plus.On introduit la vapeur dans la colonne par un point proche de la base de celle-ci. Dans ces conditions, le PVC et la vapeur circulent à contre-courant l'un par rapport à l'autre, Pour régler la pression et la température dans la colonne, on fait appel à des techniques usuelles telles qu'/chemi sage externe, l'installation de serpentins intérieurs de chauf- fage ou encore l'utilisation de gaz comprimés. Cependant, il est à la fois pratique et commode d'utiliser la vapeur saturée dans une colonne capable de résister à la pression, pour simultanément chauffer et mettre sous pression le PVC dans la colonne.Par exemple,la température de la vapeur saturée sous une pression abso- lue de 1,4 bar est de 109 C alors qu'à une pression absolue de 1,75 bar, cette température est de 1160C. La quantité de vapeur introduite dansa colonne varie selon le débit d'admission de la suspension de PVC et le type de colonne. La vapeur d'eau et le PVC viennent en contact mutuel dans la colonne d'épuration. On préfère que cette colonne soit du type à plateaux pour faciliter ainsi le réglage de l'écoulement et garantir une meilleure uniformité du contact.la hauteur et la largeur de la colonne, le nombre de plateaux, leur espacement et leur mo dèle, ainsi que les autres variables,sont faciles à calculer quand on connaît les débits et les propriétés de la suspension de PVC. Dans un mode préféré de mise en oeuvre du procédé en colonne d'épuration, on pompe le PVC à partir d'un réservoir de distribution dela suspension de PVC vers une colonne d'épuration à plateaux à proximité de la teste de la colonne. On introduit de la vapeur saturée à une température dtenviron 1130C au voisinage du pied de la colonne. La pression absolue dans la colonne est d'environ 1,5 bar. La durée totale de contact dans la colonne peut varier en fonction du débit d'alimentation et de la capacité de la colonne. En supposant une colonne ayant un diamètre extérieur de 76 cm et comportant 17 plateaux et avec un débit d'alimentation d'environ 2250 kg de PVC à l'heure, la durée totale de séjour dans la colonne peut varier entre environ 3 et 15 minutes. Le PVC sort de la colonne par le bas et on le pompe vers un réservoir ou une enceinte de séchage. Le mélange 6 vapeur d'eau et de VCM sort par le sommet de la colonne et est acheminé vers un récepteur de condensat où la vapeur est condensée en eau alors que le VCM est récupéré. Le PVC qui est initialement admis dans la colonne contient environ 20.000 ppm de VCM résiduel et à la sortie de la colonne cette teneur est en moyenne d'environ 10 ppm. On peut obtenir une teneur en VCM aussi basse que 1 ppm. Pour déterminer les teneurs en VCM résiduel dans le PVO, on a utilisé le système d'analyse par chromatographie en phase gazeuse, sur le PVC particulaire et avec un étalonnage préalablement éta- bli On peut déterminer la stabilité de la résine PVO avant et après l1opération d'dpuration en faisant appel à des tests comparatifs de vieillissement en étuve sur les échantillons testés et sur des témoins, en variante, on peut utiliser le test de stabilité thermique avec viscosimtre capillaire, ce test consistant à mélan ger la résine avec une quantité prédéterminée d'un stabilisant (opération facultative) à placer l'ensemble dans le cylindre du viscosimètre capillaire, à chauffer à une température de 2100C et à extrader lentement. Si la couleur de la résine devient plus foncée au moment de l'extrusion, cela indique une dégradation du PVO. Les essais comparatifs de PVC n1 ayant pas subi le traitement d' é- puration selon l'invention de PVC ayant subi ce traitement, ne font ressortir que peu ou pas de changement concernant la durée de l'apparition d'une couleur (résine plus foncée). Les exemples suivants dans lesquels toutes les proportions sont en poids sauf stipulation contraire servent à illustrer l'invention sans aucunement en limiter la portée. Les essais dans lesquels on a mélangé la suspension de PVC avec un gaz chaud (vapeur d'eau) dans un appareil du type à chaudière ont fait ressortir la possibilité d'employer un tel procédé pour débarrasser le PVC du VCM résiduel à une température de plus de 930C et sous une pression atmosphérique ou plus élevée sans dégrader le polymère. On a pu obtenir des teneurs résiduelles en VCM de moins de 10 ppm.On pense cependant qulon réalise une élimination plus efficace de VCM par le système d'écoulement à contrecourant de la suspension de PVC et du gaz chaud, car on contribue ainsi à la diffusion maximale de VCM. D'autre part, on aboutirait à une meilleure productivité avec une réduction de la capacité volupique nécessaire si l'on utilisait l'épuration en continu par opposition à l'épuration en discontinu dans un appareil à chaudiè re ou à autoclave. Ceci posé,la Demanderesse a principalement axé ses essais sur l'utilisation d'appareils avec colonne d'épuration pour la mise en oeuvre du procédé selon l'invention. Pour ces essais, on a opéré en deux étapes, c'est-à-dire une étape semiexpérimentale en laboratoire et une étape semi-industrielle. ETAPE SEMIAEXPERIMENTALE En ce qui concerne la première étape, c1est-à-dire du type semi-cxpérimentale, l'appareil est une colonne d'épuration à 8 plateaux ayant 15 cm de diamètre. La colonne peut recevoir des plateaux de modèles différents et on a procédé à des estimations avec six modèles différents de plateaux (un premier modèle avec coupelle de barbottage et 5 autres modèles avec plateaux perforés dont les superficies ouvertes représentent environ 1 à 10%, cette superficie étant déterminée par la grosseur et le nombre des perfora tions. Pour tous les essais expérimentaux, indépendamment du modèle des plateaux, le niveau du liquide dans tous les plateaux était d'environ 3,8 cm.On a utilisé la suspension de PVC contenant 25% de matières solides au total dans de l'eau constituant le véhicule liquide. On apompé la suspension de PVC dans la colonne audessus du premier plateau à un débit d'environ 0,9 à 20 kg à l'heu- re. Le débit sert à régler la durée de séjour. Etant donné que la capacité de la colonne est d'environ 5,3 litres, la durée de séjour dans la colonne avec les débits indiqués ci-dessus était comprise entre environ 2 et 45 minutes.Initialementtle VCM résiduel dans le polymère était d'environ 1000 à 2000 ppm et après le traitement on a obtenu des teneurs résiduelles de 10 ppm au moins. On a déterminé la teneur en VCM par chromatographieenphase gaseuse. ESSAI A On effectué une série d'essais dans la colonne d'épuration en utilisant dans chaque cas le meme modèle de plateaux perforés. On effectue les essais à environ 1020C et sous une pression absolue d'environ 1,12 bar. Le PVC utilisé est une suspension de PVC homolymère d'une granulométrie moyenne d'environ 130 microns et ayant une porosité d'environ 0,14 cm /g. Avec des débits d'alimentation en suspension de PVC d'environ 5,4 à 20 kg à l'heure, la durée de séjour varie entre 2 minutes et 8 minutes environ. On estime l'ef- ficacité de l'élimination du VCM à des débits différents en mesurant la teneur en VCM avant l'entrée dans la colonne et après la sortie de la colonne.Le pourcentage d'élimination de VCM résiduel est compris entre environ 60 et 98% (par rapport à la teneur initiale en V:M dans le polymère PVC). On obtient un meilleur rendement d'dpuration avec une durée de séjour plus longue (6 à 8 minutes) ce qui prouve qu'il existe un équilibre entre le débit d'alimentation et les conditions opératoires pour l'obtention d'une élimination optimale de VCM au cours de l'opération d'épuration. ESSAI B On effectue une série d'essais dans la colonne d'épuration en utilisant le meme modèle de plateaux perforés et le meme débit d'alimentation dans tous les essais.On utilise également le po lymbre PVC et la suspension qui ont servi déjà dans l'essai A. Le but de cette série de tests est de mettre en évidence les ef fets de température et de pression sur l'efficacité de l'épuration de PVC pour le débarrasser du VCM. Le gaz chaud est de la vapeur d'eau saturée. Dans ce cas encore,on mesure le VCM résiduel dans le PVC aussi bien à l'entrée qu'à la sortie de la colonne. Les résultats sont indiqués dans le tableau suivant. Température Pression % d'élimination (4C) de des de VCM résiduel Durée de séjour de 4 minutes 77 300 20 94 630 55 100 760 75 109 1100 97,5 110 1150 98,5 Durée de séjour de 12 minutes 77 300 50 94 630 100 760 93 109 1100 plus de 99 110 1150 plus de 99 Ces données font ressortir un résultat inattendu, à savoir qu'on obtient une éliminatioi beaucoup plus efficace du VCM résiduel dans des conditiols, à la fois, d'une température plus élevée et d'une plus haute pression. Jusqu'à présent, on pensait en général qu'il était Indispensable d t éliminer le VCM sous pression réduite (sous vide) pour aboutir à un résultat efficace. Les essais ont bté faits à des températures allant de 93 à 132 C envi rok et sous des pressions allant de la pression atmosphérique à une pression absolue d'environ 2,8 bars. Dans ces intervalleston ne constate que peu ou pas de dégradation de polymère. ETAPE SE Mi- INDUSTRIELLE En se basant sur les résultats favorables obtenus lors des essais à l'échille semi-expérimentale sur colonne, on élabore des essais pour estimer la possibilité d'utilisation de ce procédé à plus grande échelle. Dans ce cas encore, on choisit un appareil à colonne d'épuration pour mettre en oeuvre et estimer le nouveau procédé. La colonne est une colonne d'épuration ayant 76 cm de diamètre et 18 plateaux (du type perforé). Le capacité de la colonne est limitée par son point de noyage qui est d'environ 190 litres/minute d'alimentation liquide On utilise une suspension de PVC présentant un total d'environ 30% de matières solides dans l'eau. Les débits de PVC sont compris entre environ 765 et 3000 kg/heure. Le débit de vapeur est compris entre environ 454 et 2025 kg/heure.La durée de séjour dans la colonne varie entre environ 1 et 10 minutes (dans une colonne dont la capacité est d'environ 370 litres). On effectue des essais poussés avec des débits variés de suspension de polymère et/ou de vapeur et en utilisant des tem pératures et des pressions différentes. EXEMPLE 1 On introduit dans la colonne d'épuration qui fonctionne à 1000C et sous pression atmosphérique un homopolymère de PVC sous forme d'une suspension à 30% de concentration dans l'eau. La granulomé- trie moyenne du polymère est de 100 microns et la porosité est d'environ 0,12 cm3/g. Les résultats des essais montrent que l'élu mination de VCM résiduel se situe entre 80 et 90% de la teneur initiale dans le PVC. (voir tableau I). EXEMPLE 2 On introduit la meme suspension d'homopolymère PVC que dans l'exemple 1 dans la colonne à un débit de 56,8 1/minute (1134 kg/ heure de PVC). Le débit de vapeur est de 680 kg/h et la durée de séjour d'environ 6,5 minutes. On opère à une température de 1020C et sous une pression absolue d'environ 1 bar. La teneur initiale de VON dans le PVC est de 2460 ppm et la teneur après épuration est de 330 ppm ce qui correspond à 86% d'élimination de VCM. EXEMPTE 3 On utilise-la meme suspension de PVC que dans les exemples précédents dans une série d'essais avec des températures, des pressions, des débits d'aldmentation en PVC et des débits d'alimentation en vapeur variables. Les résultats sont résumés dans le tableau II . Dans tous les cas, jusqu'à ltessai N dans lequel le débit d'introduction de la suspension de PVC est d'environ 151 litres/minute, on obtient une élimination de plus de 90% de VAM. EXEMPLE 4 On contrôle la stabilité de l'homopolymère PVC ayant subi le trattement d'épuration à des températures et des pressions variées, en utilisant l'essai de stabilité thermique avec viscosimètre capillaire. Dans un but de comparaison, on soumet à la même détermination un échantillon d'un PVC analogue mais n'ayant pas subi le traitement d'épuration indiqué. Les données ci-après mettent en évidence l'absence ou la quasi-absence d'effet du traitement sur la stabilité du PVC. Conditions d'épuration Temps (mn) pour dévelop pement de couleur Température C Pression absolue (ba@@) Témoin Echantillon épuré 102 1 18 18 111 1,47 19 18 114 1,62 19 19 EXEMPLE 5 Oa effectue une série d'essais en utilisant un homopolymère de PVC dont la porosité est d'environ 0,15 cm /g et la granulométrie moyenne est d'environ 130 microns. Pour tous les essais, on opère à une température de 1030C et sous une pression absolue d'environ de 1 à 1,1 bar. On fait varier les débits dtadmission de la suspension entre 3758 litre/minute, 748 kg/heure de PVC) et 151 litres minute (2994 kg/heure de PVO) et on règle les débits de vapeur entre 680 et 2000 kg/heure.La durée de séJour varie à raison inverse du débit d'admission de la suspension de PVC, entre 2,5 et 10 minutes. Le pourcentage d'élimination du VCM résiduel est compris entre 86 et 99,8%. Avec un débit d'admission de la suspension de 95 litres/ minute (1860 kg/h de PVO) et 907 kg/h de vapeur, on obtient une teneur résiduelle en VCM de 3 ppm alors que la teneur initiale était de 1500 ppm. EXEMPLE 6 On utilise le même homopolymère que dans l'exemple 5 et on opère à une température de 1120C,à une pression absolue de 1,6 bar, avec un débit d'admission de la suspension de 94,6 litres/minutes et un débit d'admission de vapeur de 900 kg/h : dans ces conditions on réduit la teneur en VCM d'une valeur initiale de 3020 ppm à une valeur finale de 25 ppm, c'est-à-dire 99,2% d'élimination. EXFIMPIE 7 On répète sensiblement les mêmes essais que dans l'exemple 5 en utilisant une résine homopolymère de PVC dont la porosité est d'environ 0,25 cm)/g et la granulométrie moyenne d'environ 130 microns. ce PVC est plus poreux que celui de l'exemple 1(0,12 cm3/g) ou celui de l'exemple 5 (0,15 cm3/g). Les granulométries sont sensiblement les mêmes dans les trois cas, c est-à-dire environ 100 à 130 microns.Avec des températures allant de 102 à 1130C, des pressions allant de la pression atmosphérique à une pression abso- lue d'environ 1,6 bar, des débits d'admission de la suspension de PVC allant de 56,8 à 132,5 litres/minute (1134 à 2630 kg/h de PVC) et des débits de vapeur allant de 680 à 1134 kg/h, on obtient une teneur finale en VCM résiduel de moins de 1 ppm, dans tous les essais exceptés une fois sur un total de 14 essais. Dans cet essai particulier, le pourcentage d'élimination de VCM est quand meme de 99%. TABLEAU 1 Essai Débit d'admission de la Débit d'arrivée de vapeur Durée de Teneur en VCM suspension de PVC (1/mm) (kg/h) séjour entrée sortie (mn) (ppm) (ppm) 1 94,6 1020 4 460 45 2 117 1633 3 520 90 3 144 1923 2,5 490 80 TABLEAU II Essai Température Pression Débit d'admis- Débit d'admission Durée Teneur en Pourcent ( C) absolue sion de suspen- de vapeur de sé- VCM(ppm) d'élimi (bars) sion de PVC kg/h jour entré sortie nation l/mm (mn) 1 194 1,26 57 680 6,5 2810 130 95 2 107 1,4 57 680 6,5 2210 130 94 3 110 1,55 38 680 8 2600 1201 96 4 113 1,62 95 907 4 1550 100 94 5 113,5 1,69 143 1473 2,5 950 140 86 1)A partir du voisinage du bas de la colonne REVENDICATIONS 1. Procédé d'élimination de chlorure de vinyle monomère résiduel d'un polymère de polychiorure de vinyle, caractérisé en ce qu'il consiste à mettre en contact le polymère de polychiorure de vinyle sous forme particulaire aveo un gaz à une température d'environ 93 à 132 C, sous pression atmosphérique ou sous une pression plus élevée et à soutirer de la zone de contact un mélange comprenant ledit gaz et le monomère de chlorure de vinyle. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce q la pression absolue dans la zone de contact est comprise entre environ 1 et 2,8 bars. 3. Procédé selon la revendication lai 2,caractérisé en ce que la température dans la zone de contact est d'environ 100 à 118 C. 4. Procédé selon l'une quelconque des revendications I à 3, caractérisé en ce que le gaz utilisé pour venir en contact avec le polychlorure de vinyle est la vapeur d'eau saturée. 5. Procédé seloa l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce qu ton utilise le polychlorure de vinyle sous forme d'une suspension de particules dans un véhicule liquide qui est un non solvant du polymère. 6. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que le total des matières solides dans la suspension est d'environ 5 à 80% et en ce que le véhicule liquide est l'eau. 7. Procédé selon l'une quelconque des revendications I à 6, ca ractériné en ce que-le polymère est un polychlorure de vinyle homo polymère 8. Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce que la porosité du polychlorure de vinyle homopolymère est d'au moins 0,1 c13/g. 9. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 8, caractérisé en ce qu'on introduit le polychlorure de vinyle homopolymère ayant une granulométrie moyenne inférieure à 200 microns et une porosité d'environ 0,25 e0/g au voisinage du sommet d'une colonne d'épuration sous forme d'une suspension de particules dans l'eau contenant au total 30% en poids de matières solides environ; on introduit de la vapeur d'eau saturée dans le bas de la colonne d'épuration; et on établit le contact entre les particules et la vapeur d'eau saturée à une température d'environ 102 à 1160C sous une pression absolue d'environ 1 à 1,6 bar, pendant une durée de séjour d'environ 1 à 10 minutes; et on soutire au sommet de la colonne un mélange comprenant la vapeur d'eau et le chbrure de vinyle monomère.