i 2061688 Pour fabriquer un produit fibreux non tissé.par la technique de production du papier, on emploie de façon classique comme matière première des fibres de rayonne ou des fibres synthétiques finement coupées. On mélange les fibres coupées, divers adhésifs, des agents dispersants et de l'eau pour préparer une dispersion aqueuse, à partir de laquelle les fibres sont transformées en un tissu, qui est séché. La fabrication industrielle des produits fibreux non tissés par ces techniques entraîne des coûts de production accrus et, de plus, les produits dans lesquels les fibres sont liées au moyen d'adhésifs sont durcis dans une mesure considérable et deviennent ainsi semblables à du papier. Par conséquent, on ne peut pas obtenir des produits susceptibles d'être drapés comme un tissu. La présente invention fournit de façon efficace un produit fibreux non tissé ayant un excellent touchex par un procédé combinant la formation du tissu sous forme d'une nappe de fibres et l'extrusion des fibres. Le procédé suivant l'invention est caractérisé en ce qu'on disperse dans un milieu aqueux des fibres obtenues par le procédé à la viscose et comprenant le produit résultant de la réaction dû xahthate de cellulose avec le formal-déhyde (produit de réaction consistant essentiellement en xanthate d'hydroxyméthyl cellulose), en ce qu'on forme un tissu par un procédé par voie humide, en ce qu'on fait gonfler les fibres de viscose, en ce qu'on lie entre elles les fibres de viscose gonflées et en ce qu'on décompose le xanthate d'hydroxyméthyl cellulose des fibres de viscose en cellulose. Ensuite, le tissu, sous forme d'une nappe, est nettoyé et séché. La figure 1 est une vue schématique d'un appareil montrant un mode de réalisation d'une étape de déshydratation du tissu pouvant être employé suivant la présente invention. La figure 2 est une vue en coupe d'un produit fibreux non tissé fabriqué suivant un mode de réalisation de l'invention comprenant l'étape de deshydratation iillustrée par la figure 1. La figure 3 est une vue schématique d'un appareil montrant un mode de réalisation de la formation d'un tissu avec emploi d'un cylindre de frappage ou gaufrage; La figure 4 est une vue en coupe d'un produit fibreux non tissé fa -briqué suivant un mode de réalisation de la présente invention. avec emploi du cylindre de frappage ou gaufrage de la figure 3. 70 33050 2 2061688 Les figures 5, 6, 7 et 8 sont des vues en coupe de produits fibreux non tissés fabriqués suivant l'invention. La figure 9a est une vue en plan d'un réseau avec protubérances et la figure 9b est une vue en plan d'un réseau dont les mailles sont d'une taille supérieure au diamètre desdites protubérances» La figure 9c est une vue en plan d'un réseau constitué par la combinaison des réseaux des figures 9a et 9b. La figure 10 est une vue en plan d'un produit fibreux non tissé fabriqué avec emploi du réseau montré à la figure 9c. Dans la figure 1, le chiffre de référence 1 représente une portion qui est soumise à m degré particulièrement élevé de pression réduite, 2 représente une portion qui est soumise à un degré relativement bas de pression réduite, 3 représente un tissu dans lequel le xanthate d'hydroxy>méthyl cellulose n'est pas encore décomposé et 4 représente un réseau. Dans la figure 2, les chiffres de référence 5 et 6 correspondent respectivement aux chiffres de référence 1 et 2 de la f igure 1. Dans la figure 3, 7 désigne" uncyLindre de frappage ou gaufrage. Dans la figure 4, 8 représente une portion dm tissu ,qui est formée par la portion convexe du cylindre de frappage,et 9 représente une portion du tissu 20 qui est formée par la portion concave dudit cylindre. Dans la figure 10, 10 représente une portion convexe d'une nappe et 11 et 12 représentent des portions concaves. La matière première utilisée dans la présente invention est constituée par des filaments ou des fibres comprenant le produit de réaction du formaldéhyde 25 et du xanthate de cellulose (xanthate d'hydroxyméthyl cellulose). Pour obtenir cette matière, on peut employer divers moyens. Par eîxemple, on peut fabriquer les filaments en extradant une viscose à laquelle du formaldéhyde est ajoutée ou en ajoutant du formaldéhyde à un bain de coagulation ou en traitant des filaments coagulés comprenant du xanthate de cellulose par une solution aqueuse de formaldéhyde. La viscose utilisée dans cette invention contient de préférence 2 à 8% d'alcali total. La viscose, lorsqu'elle est filée, devrait avoir un indice de salaison d'au moins 6, de préférence de 8 à 24. Lorsque le formaldéhyde est ajouté à la viscose, sa quantité est de préférence de 0,2 à 2% en poids par rapport au poids de la viscose. 35 Des quantités en excès de solvants à bas point: d'ébullition tels que 15 70-33050 2061688 le bisulfure de carbone, le méthanol, l'acétone, etc.. . ou des substances sus-. ceptibles d'être décomposées à l'état acide en engendrant un gaz comme le carbonate d'ammonium, le bicarbonate de sodiun/etc. peuvent être ajoutées à la viscose pour fournir un effet moussant et pour occlure le gaz dans le tissu formé ensuite. De plus, des composés contenant du phosphore ou des composés contenant un halogène, qui ont un effet ignifugeant, peuvent aussi être incorporés à la viscose. Le bain de coagulation contient 2 0 à 250 g/l de sulfate de sodium, moins de 0, 3 g/l de sulfate de zinc et 10 à 120 g/l d'acide sulfurique. En ce qui concerne la formation d'ondulations, la gamme particulièrement préférable de 10 concentrations en acide sulfurique est représentée par l'expression suivante : Concentration minimale en acide sulfurique (g/l) = 3A + 8 Concentration maximaie en acide sulfurique (g/l) = 8A + 16 A représente la concentration en alcali total en % dans la viscose. Lorsqu'on n'ajoute pas de formaldéhyde à la viscose, le bain de coagulation contient de préférence 3 à 20 g/l de fnrm aldéhyde. Lorsqu'on ajoute du formaldéhyde à la viscose, la concentration en formaldéhyde du bain de coagulation peut être de 0, 5 à 6 g/l. La température du bain de coagulation est inférieure à 45°C, de préférence comprise entre 10 et 3.5°C, On peut aussi obtenir des filaments comprenant du xanthate d'hydroxyméthyl cellulose en extrudant de la viscose dans un bain de coagulation contenant 14 à 50 g/l d'acide sulfurique, 20 à 250 g/l de sulfate de sodium et moins de 1 g/l de sulfate de zinc à une température inférieure à 3 5°C et en traitant lesfilamerls 25 ainsi coagulégpar une solution aqueuse contenant 15 à 70 g/l de formaldéhyde, sans ajouter de formaldéhyde à la viscose dans le bain de coagulation. Dans tous les cas ci-dessus, le bain de coagulation ou la viscose peuven contenir divers agents tensio-actifs. 2Q Les caractéristiques de gonflement des fibres comprenant du xanthate d'hydrométhyl cellulose dans les milieux liquides suivants sont utilisées pour fabriquer les produits fibreux suivant l'invention. C'est ainsi que l'on fait fortement g onfler les fibres en les traitant, par exemple, dans les milieux suivants et, dans certaines conditions, toutes les fibres peuvent être complètement dissoutes : 35 ( 20 70 33050 4 2061688 (1) Solutions aqueuses pratiquement exemptes de sels ayant un pH supérieur à 2, 0, de préférence compris entre 3, 0 et 8, 5, habituellement de l'eau pouvant contenir une petite quantité d'un acide ou d'agents tensio-actifs. (2) Solutions aqueuses contenant des sels minéraux et/ou des sels organiques. Des sels utiles sont, par exemple, les sels de métaux alcalins, les sels de métaux alcaiino-terreux ou les sels d'ammonium d'acides minéraux ou organiques, ou des mélanges de ces sels. Des exemples de tels sels sont l'acétate de sodium, le tartrate de potassium, le sulfate de sodium^ le thiocyanate de potassium, l'hydrogénophosphate de potassium, le chlorure de magnésium, le chlorure de sodium etc. . Dans de telles solutions salines aqueuses, le gonflement des fibres comprenant du xanthate d'hydroxyméthyl cellulose est bien supérieur à celui obtenu dans une solution aqueuse ne contenant pas de sels et le gonflement peut être obtenu même à un pH d'environ 1, 0. Cependant, les sels de métaux lourds comme le zinc, le cadmium, le cuivre, le nickel etc. ont tendance à restreindre le gonflement des fibres. (3) Solutions aqueuses de solvants organiques. Des exemples de solutions aqueuses utiles de solvants organiques sont celles de solvants contenant de l'azote comme le formamide, le diméthylformamide le diméthylacétamide, la pyridine, l'acétonitrile, le glutaronitrile etc; d'éthers cycliques comme le tétrahydrofuranne, le dioxanne, etc; de solvants contenant du soufre comme le sulfoxyde, le diméthylsulfoxyde, la diméthylsulfone, l'éthyl-méthylsulfone etc. ; et de cétones solubles dans l'eau comme les acétones, la dioxy-acétone etc. . Dans ces milieux, le xanthate d'hydroxyméthyl cellulose gonfle ou se dissout. Comme liquide pour le gonflement des filaments comprenant du xanthate d'hydroxyméthyl cellulose, les solvants mentionnés ci-dessus peuvent être employés seuls ou sous forme de mélanges entre eux ou avec de l'eau, de préférence sous forme d'une solution aqueuse. La vitesse de gonflement des fibres dans lesdits milieux est généralement accélérée lorsque la concentration et la température augmentent,- mais elle baisse brutalement lorsque la température excède 80°C. Le mode de gonflement des fibres est différent de celui des fibres en cellulose régénéréedans une solution alcaline aqueuse ou de celui du xanthate de cellulose sodique en solution aqueuse. Les fibres consistent en une portion riche en xanthate d'hydrométhyl cellulose et en une portion pauvre en xanthate d'hydroxyméthyl cellulose et la vitesse de gonflement de la première portion est 70 33050 5 2061688 supérieure à celle de la deuxièmeportion (le gonflement de la première portion est particulièrement rapide dans une solut ion aqueuse de soLvant organique). Par conséquent, la portion de xanthate d'hydroxyméthyl cellulose gonfle sélectivement et cette portion commence à se dissoudre partiellement. C'est-à-dire que, comme montré dans l'exemple 21, tableau 4, lorsque le degré de gonflement apparent exprimé par le poids d'eau excède environ 200%, une portion des fibres commence à se dissoudre. Le degré de gonflement apparent auquel les fibres commencent à se dissoudre dépend de la teneur en xanthate d'hydroxyméthyjcellulose des fibres . Le degré de gonflement apparent auquel les fibres commencent à se dissoudre décroît lorsque la teneur en xanthate d'hydroxyméthyl cellulose croît. Inversement, lorsque la teneur en xanthate d'hydroxyméthyl cellulose diminue, le degré de gonflement apparent auquel les fibres commencent à se dissoudre augmente Les caractéristiques de gonflement et de dissolution sont utilisées pour assurer une auto-liaison des fibres. C'est-à-dire queues fibres comprenant du xanthate d'hydrométhyl cellulose peuvent être gonflées ou partiellement dissoutes par le traitement par un liquide, avant ou après la formationcjun tissu De telles caractéristiques peuvent être utilisées pour lier les fibres entre elles dans le tissu . Par conséquent, les fibres de viscose suivant la présente invention peuvent être transformées en un tissu sans emploi d'un adhésif. De plus, lorsque les fibres de viscose sont mélangées avec d'autres fibres naturelles ou synthétiques et que l'ensemble est transformé en un tissu, les fibres de viscose gonflées ou partiellement dissoutes peuvent être employées comme liant des fibres. L'aptitute latente à l'ondulation ou l'aptitude latente au rétrécissement des fibres de viscose comprenant du xanthate d'hydroxyméthyl cellulose sont utilisées pour conférer au produit fibreux du volume ou un toucher doux. Les aptitudes des fibres de viscose à onduler et à se rétrécir sont latentes dans des conditions où le xanthate d'hydroxyméthyl cellulose n'est ni gonflé ni décomposé. De telles conditions dépendent de la composition et de la température de la solution aqueuse par laquelle les fibres de viscose sont traitées. Le xanthate d'hydroxyméthyl cellulose ne gonfle pas dans (a) une solution aqueuse ne contenant aucun sel ou ne contenant aucun solvant à un pH inférieur à 2, 0/ (b) une solution aqueuse comprenant un ion dé métal lourd ayant un effet restrictif sur le gonflement du xanthate d'hydroxyméthyl cellulose, ou (c) une solution aqueuse contenant du formaldéhyde. ' bad original 2061688 De plus, le xanthate d'hydroxyméthyl cellulose n'est pas décomposé en solution aqueuse à une température inférieure à 50°C et, inversement, le xanthate d'hydroxyméthyl cellulose est extrêmement décomposé en solution aqueuse à une température supérieure à environ 6O0C. Par conséquent, il est nécessaire, pour éviter la décomposition du xanthate d'hydroxyméthyl cellulose, que la température de la solution aqueuse soit maintenue à une température inférieure à 50CC, de préférence inférieure à 40°C. Par suite, lorsque les fibres de viscose sont traitées dans les solutions aqueuses(a) à (c) décrit®ci-dessus ou lorsque les fibres de viscose sont traitées à une température à laquelle le xanthate d'hydroxyméthyl cellulose est décomposé, un rétrécissement des fibres se produit. En outre 3 dans certaines conditions, on observe la formation d'ondulation sur les fibres de viscose ainsi qu'un rétrécissement desfibres. Pour développer des ondulations, il est nécessaire de former dans les fibres une structure hétérogène, dans les conditions décrites dans le brevet américain 3 419 652 et dans le brevet anglais 1 167 555. Le degré de rétrécissement dépend de la teneur en xanthate d'hydroxyméthyl cellulose et aussi des conditions dans lesquelles les fibres sont traitées. A cause du gonflement et de la dissolution mentionnés ci-déssus, un tissu formé par voie humide conformément à l'invention a un excellent toucher, du volume et une résistance élevée. Les fibres ou filaments contenant du xanthate d'hydroxyméthyl cellulose peuvent être coupés et dispersés directement dans un milieu dispersant, puis être transformés en un tissu, mais habituellement ils sont étirés avant d'être coupés. N'importe quel milieu d'étirage tel que l'air, l'eau ou la vapeur d'eau peut être utilisé et, de plus, n'importe quelle température peut être employée pour le milieu d'étirage, à condition que la quantité absolue du xanthate d'hydroxyméthyl cellulose restant soit inférieure à 90% (exprimée en degré de décomposition comme expliqué ci-après). D'autres conditions telles que le rapport d'étirage peuvent aussi être quelconques, mais pour obtenir des fibres ayant une aptitude latente à l'ondulation suffisante, il est nécessaire de choisir des conditions de fabrication telles que décrites dans le brevet américain 3 419 652, en déterminant avec soin les conditions du milieu d'ëtiragqle rapport d'étirage etc. . Le degré de décomposition du xanthate d'hydroxyméthyl cellulose doit être déterminé avec soin durant un traitement à chaud, tel qu'un étirage. La teneur 70 33050 BAD OniOIUAE.1 70,33050 2061688 en xanthate d'hydroxyméthyl cellulose des fibres est très importante en rapport avec la dispersibilitê des fibres, l'aptitude d'auto-liaison des fibres avant ou après la - formation d'un tissu, l'aptitude à l'ondulation ^ l'aptitude au rétrécissement, etc. . La teneur en xanthate d'hydroxyméthyl cellulose est exprimée ici en valeur relative par la quantité du bisulfure de carbone chimiquement lié, étant donné que, lorsqu'on effectue une mesure réelle, la portion du formaldéhyde chimiquement lié dans les fibres ne peut pas être exactement distinguée de celle du formaldéhyde non lié et aussi parce que la quantité du bisulfure de carbone lié (valeur]p dans les fibres est sensiblement celle du xanthate d'hydroxyméthyl cellulose dans les conditions employées suivant l'invention. Le degré de décomposition est une valeur représentée par le rapport des valeurs lorsque le degré de décomposition de la viscose filée est pris égal à 0% et que celui du xanthate de cellulose complètement décomposé est de 100%. .Ainsi, par exemple, si la valeur^f de la viscosi^fest de 80 et que celle des fibres dispersées dans un bain dispersant après filage et étirage est de 32, le degré de décomposition des fibres est 80 - 32 x 100 = 60 (%) 80 x Le degré de décomposition des fibres de viscose à disperser, lorsqu'il est exprimé comme indiqué ci-dessus, devrait être inférieur à 90% et de préférence compris entre 30 et 90%. En outre , la quantité absolue du xanthate d'hydroxyméthyl cellu lose restant est de préférence supérieure à 20, exprimée en valeur^, et supérieure à 3% du poids des fibres, exprimée en formaldéhyde apparemment lié. Les méthodes de dispersions sont classées en gros comme indiqué ci-après. Le choix d'une méthode particulière dépend du type des produits envisagés, . de la façon de lier les fibres du tissu formé, des diverses façons de traiter la surface comme par exemple par frappage, gaufrage et similaire, ou de la façon de produire les ondulations et le rétrécissement. Ces méthodes sont les suivantes : (1): Le gonflement durant la dispersion est supprimé ou limité à un degré de gonflement inférieur à 200% et, après la formation du tissu, le gonflement et le rétrécissement des fibres sous forme de nappe sont réalisés pour achever la liaison des fibres . (2) On réalise le gonflement des fibres durant la dispersion en choisissant 70' 33050 2061688 des conditions dans lesquelles le milieu dispersant provoque le gonflement de plus de 200% des fibres. Dans ce cas, une partie des fibres commence à se dissoudre. La formation par voie humide du tissu et la liaison défibres sont réalisées simultanément. (3) Les fibres sont partiellement gonflées durant la dispersion et transformées en un tissu (première liaison). L^issu formé est soumis à un traitement de gonflement et de rétrécissement durant l'étape suivante (seconde liaison). Ainsi, la liaison défibres est effectuée en deux étapes. Pour obtenir un produit ayant un excellent toucher en produisant les ondulations et le rétrécissement conformément à la méthode (1) susindiquée, des conditions dans'lesquelles l'aptitude à londulation et l'aptitude au rétrécissement sont latentes sont requises. C'est-à-dire que, dans ce cas, la décomposition du xanthate d'hydroxyméthyl cellulose dans le bain dispersant peut être supprimée et que la liaison des fibres durant l'étape de formation du tissu doit être contrôlée, afin d'assurer une grande mobilité des fibres dans le tissu dans l'étape suivante. A cet effet, il faut utiliser une solution aqueuse comme milieu dispersant et le pH de la solution est de préférence maintenu à une valeur inférieure à 2, 0. Lorsque le'pH de la solution aqueuse est supérieur à 2, 0 ou lorsque.des sels, des solvants, etc, qui sont capables de provôquerle gonflement du xanthate d'hydroxyméthyl cellulose comme susindiqué sont présents dans le milieu, il est nécessaire —J- —|- ^ d'ajouter des ions de métaux lourds tels que Zn , Cd , Mn , et Al ou une petite quantité de formaldéhyde au milieu dispersant pour empêcher le gonflement des fibres et la décomposition du xanthate d'hydroxyméthyl cellulose. Le milieu dispersant est maintenu à une température inférieure à 50°C, de préférence inférieure à 40°C. En général, un milieu dispersant maintenu à une température élevée réduit considérablement l'aptitude à la dispersion parce qu'il produit des ondulations ou un rétrécissement. De ce fait, la dispersion doit être réalisée à une température inférieure à 50°C. Lorsqu'on choisit les conditions de dispersion de la méthode (2) ci-dessus, on peut obtenir un produit fibreux non tissé ayant une grande résistance, en particulier une résistance élevée à l'état humide. Cependant, le toucher du produit devient dur et le produit est susceptible de devenir semblable à du papier. Par conséquent, il est nécessaire d'empêcher un tel inconvénient par des traitements de surface, tel qu'un frappage ou gaufrage et un traitement de crêpage. Cependant, la méthode de dispersion (2) est extrêmement efficace, lorsque des fibres n'ayant Bah 1 70- 33050 , 2061688 pas elles-mêmes d'aptitude à la liaison sont mélangées avec les fibres comprenant du xanthate d'hydroxyméthyl cellulose; lorsqu'on utilise cette méthode, il faut prendre des précautions si l'on emploie une machine à fabriquer le papier, parce que la liberté de la dispersion de fibres est réduite et que le détachement de la nappe du feutre du réseau devient plutôt difficile. De plus, la perte de fibres due à la dissolution partielle est aussi accrue. Pour le milieu de dispersion de la méthode (2), on peut employer des liquides contenant des sels ou des solvants pouvant faire gonfler ou dissoudre les fibres contenant du xanthate d'hydroxyméthyl cellulose ou une solution de contrôle du pH. On peut réaliser la méthode de dispersion (3) décrite ci-dessus, suivant laquelle la liaison des fibres est effectuée par une première liaison durant la formation du tissu et une seconde liaison durant le traitement subséquent, en contrôlant le degré de gonflement des fibres dans le milieu dispersant. Par exemple, lorsqu'on emploie des fibres comprenant une grande quantité de xanthate d'hydroxyméthyl cellulose, on les fait gonfler partiellement en utilisant une solution aqueuse contenant une petite quantité de sulfate de sodium comme milieu dispersant durant l'étape de dispersion. La première liaison est effèctuée durant l'étape de formation du tissu et le tissu ainsi obtenu est ensuite soumis à un .second traitement qui renforce la liaison. Comme additifs pour le milieu dispersant, on peut employer des agents dispersants tels que l'oxyde de polyéthylène, la carboxyméthylcellulose, le polyacry late de sodium, l'amide polyacrylique et divers latex. La concentration des fibres dans le milieu dispersant est de préf érence de 0, 01 à 1%. Diverses machines de fabrication du papier peuvent être employées comme appareils pour fournir un tissu àp artir des fibres dispersées dans un liquide. Par exemple, on peut utiliser une machine à fabriquer le papier Fourdri-nier ou une machine à fabriquer le papier du type à cylindre . Dans un cas particulier, i^èst possible de réaliser simultanément la formation et les traitements de surface d'un, tissu en utilisant le réseau combiné montré à la figure 9 comme réseau d'une machine à fabriquer le papier. Le tissu humide obtenu, formé par voie humide suivant l'invention, est soumis à des traitements de surface tels que frappage, gaufrage, traitement de crêpage etc. à l'état gonflé et alors que sa teneur en eau est élevée, autrement dit dans un état où les fibres ont une très grande mobilité dans le . tissu. . La raison en est que le tissu mouillé comprenant du xanthate d'hydroxyméthyl cellulose aune résistance à l'état humide suffisante pour résister aux divers traiements • •' v v-* nm 70- 33050 10 2061688 et aussi qu'après de tels traitements le xanthate d'hydroxyméthyl cellulose est décomposé en cellulose par une solution aqueuse acide ou de la vapeur d'eau à température élevée, ce qui fixe la structure du tissu résultant des traitements de surface. Si les fibres du tissu sont complètement et fortement liées par suite du gonflement ou de la dissolution partielle des fibres comprenant du xanthate d'hydroxyméthyl cellulose, le xanthate d'hydroxyméthyl cellulose restant est décomposé en cellulose pour fixer la structure du tissu à haute température. D'autre part, si une grande partie du xanthate d'hydroxyméthyl cellulose demeure dans les fibres du tissu et si la liaison des fibres n'est pas achevée, on soumet le tissu à des traitements subséquents, qui utilisent la mobilité, l'aptitude latente à l'ondulation ou l'aptitude latente au rétrécissement de fibres du tissu. L'un de ces traitements est un traitement de surface tel qu'un frappage ou gaufrage et un autre de ces traitements est le traitement par immersion, ce traitement étant destiné à produire ondulations et rétrécissement pour conférer au tissu du volume, l'aptitude à être drapé etc. . Les caractéristiques des traitements de surface suivant l'invention peuvent être résumées comme suit : • (1) A cause de la plasticité des fibres à l'état gonflé, le tissu a une très grande aptitude aux traitements. Par conséquent, on peut former par frappage ou gaufrage une structure de tissu ayant une grande difféence de poids spécifique apparent entre la partie ..liée du tissu et l'autre partie. A cet effet,la teneur en eau du tissu est de préférence supérieure à 300%, de préférence comprise entre 500 et 1000%. (2) L'aptitude à la liaison des fibres est augmentée par un traitement de surface tel qu'un frappage ou gaufrage , ce qui augmente la résistance du tissu. (3) L'état de liaison des fibres dans le tissu est fixé par décomposition/du xanthate d'hydroxyméthyl cellulose en cellulose après les traitements de surface. Pour réaliser les traitements de surface, il est nécessaire qxie le tissu soit à l'état gonflé et lorsqu'il n'est pas suffisamment gonflé un traitement de gonflement est indispensable. Un tel gonflement du tissu peut être obtenu en pulvérisant ou en appliquant sur le tissu un liquide capable de faire gonfler et de dissoudre les fibres contenant du xanthate d'hydroxyméthyl cellulose comme mentionné ci-dessus. On peut aussi obtenir le gonflement du tissu en traitant d'abord celui-ci à basse température par un liquide capable de faire gonfler et de dissoudre 70 330S0 2061688 les fibres à température élevée et en chauffant ensuite le tissu avec un appareil de chauffage à haute fréquence. Le tissu gonflé est alors soumis au traitement de surface tel que frappage ou gaufrage. Un tel traitement de surface est effectué au moyen d'un appareil de frappage ou gaufrage pourvu d'une partie rotative en saillieetdune partie rotative concave ou en faisant passer le tissu humide en même temps qu'un réseau en acier inoxydable ou en matière plastique entre les rouleaux d'une presse. L'un des rouleaux de la presse peut être chauffé. Dans ce cas, la partie correspondant aux mailles du réseau est transformée en un film ou fondue. Il est également possible d effectua- simultanément le traitement de surface et la décomposition partielle du xanthate d'hydroxyméthyl cellulose en utilisant un appareil pourvu d'une partie en saillie chauffée. Egalement dans ce cas, la partie cori'espondant à la saillie est transformée en un film ou fondue. De plus, il est aussi possible d'effectuer la liaison en certains paris ousiivant des lignes en limitant l'aire soumise à de "tels traitements par la chaleur. Dans certains cas spéciaux, on insère un tissu humide entre des réseaux en fils de coton épais, dans lesquels une solution d'agent de gonflement du xanthate d'hydroxyméthyl cellulose est absorbée^ et le stratifié résultant est pressé pour que soient réalisés simultanément le gonflement .partiel et la liaison des fibres. L'aptitude latente à l'ondulation et l'aptitude latente au rétrécissement sont généralement développées par traitement du tissu dans de l'eau chaude acide à une température supérieure à 40°C, dans un état pratiquement sans tension. L'eau chaude acide peut contenir un agent de gonflement, mais, lorsque la température de l'eau acide est élevée, la présence de l'agent de gonflement n'est pas nécessaire pour produire seulement le 1 étrécissement. En outre, on peut obtenir un tissu d'une grande porosité par occlusion dans le tissu d'un gaz engendré en même temps - que la production des ondulations et du rétrécissement des fibres. Le but de ces traitements est la fabrication d'un produit fibreux non tissé ayant un excellent toucher, un grand volume et une excellente aptitude à être drapé, par utilisation de la production d'ondulations et du rétrécissement des f-ibres comprenant du xanthate d'hydroxyméthyl cellulose . Pour atteindre ce but, il est nécessaire qu'une quantité suffisante de xanthate d'hydroxyméthyl cellulose demeure dans les fibresdu tissu et qu'il y ait des espaces dans lesquels les fibres puissent bouger durant la formation des ondulations et le rétrécissement. Ainsi, si la liaison des fibres est pratiquement complète, la formation d'ondulations et le rétrécissement des .fibres sont extrêmement limités, même si une grande 70 33050 .• " 2061688 quantité de xanthate d'hydroxyméthyl cellulose demeure. Par contre, si la liaison est extrêmement faible, les traitements de formation des ondulations et de rétrécissement en solution aqueuse provoquent la rupture du tissu. Par conséquent, pour réaliser les traitements de formation d'ondulations 5 et de rétrécissement comme susindiqué, il est essentiel de contrôler et de régler le degré de gonflement et de liaison des fibres du tissu mouillé. Les fibres du tissu, après avoir été soumises aux traitements de formation des ondulations et de rétrécissement, sont fortement liées entre elles par suite d'une aptitude à l'auto-liaison et d'un effet de feutrage. 10 La structure liée du tissu est fixée par décomposition du xanthate d'hydroxyméthyl cellulose contenu dans le tissu en cellulose. La structure du produit fibreux non tissé est fixée par cette décomposition. Pour de tels traitements, une solution aqueuse acide à une température supérieure à 70°C est ppFArf-ilQ mais le tissu peut aussi être chauffé dans de la glycérine ou de la paraffine 15 liquide, ou peut être traité par la vapeur d'eau à haute température. Les fibres de cellulose régénérée sous forme de tissu sont alors nettoyées et séchées. Le nettoyage comprend une étape de blanchiment, une étape de neutralisation, une étape de lavageg dfautres étapes de traitement qui sont classiques dans cette technique. L'étape de nettoyage peut être suivie d'un traitement par des adoucissants, 20 des ignifugeants, d'un traitement de finition sanitaire , d'un traitement de teinture, et de traitements par divers latex. Le procédé suivant l'invention a de nombreuses applications pratiques, comme-illustré' par les exemple qui suivent. Le tissu peut être lié pour former des étoffés, des films ou des filets^par utilisation de l'aptitude d'auto-liaison des 25 fibres comprenant du xanthate d'hydroxyméthylcellulose pour produire une matière composite telle qu'un tissu lié. En outre, une nappe de tissu comprenant du xanthate d'hydroxyméthyl cellulose peut être découpée en rubans d'environ 20mm de largeur, qui sont soumis à une torsion pour former des cordes, puis qui sont chauffés pour rétrécir et se décomposer, ce qui fournit une matière très semblable à de 30 la corde, utile comme ficelle etc. . Comme mentionné ci-dessus, par la méthode suivant l'invention, diverses matières commercialement précieuses peuvent être produites à bas prix. Bi particulier l'étoffe non tissée que 1 'on obtient en utilisant le développement d'ondulations et le rétrécissement des fibres a une excellente aptitude à être ' 35 drapé, beaucoup de volume et un excellent toucher et ressemble de très près à 70 33050 2061688 i une étoffe tissée. , I Le produit fibreux non tissé a une gamme d'emplois extrêmement •' large comprenant les tissus muraux, les matériaux^uxiliaires pour le Génie Civil et l'iindustrie de la construction, les articles sanitaires tels que tampons et bandes, les draps, les vêtements de bébés., les rideaux et similaires. Les exemples suivants ont pour but d'illustrer plus en détail l'invention. EXEMPLE 1 Une viscose contenant 6,5% de cellulose et 4% d'alcali et ayant une viscosité de 160 secondes, un indice de salaison de 21, 5 et une valeur ~jf de 84 est extrudée dans un bain de coagulation contenant 40 g/l d'acide sulfurique, 75 g/l de sulfate de sodium et 6 g/l de formaldéhyde, à 25°C, pour former des filaments. Les filaments extraits du bain de coagulation sont immédiatement étirés à 275% de leur longueur originale dans un bain d'étirage contenant 2 g/l d'acide sulfurique à 65°C. La teneur en xanthate d'hydroxyméthyl cellulose des filaments ainsi étirés est de 40, exprimée en valeur et le degré de décomposition est de 52,5%. La finesse des filaments est de 3 deniers. Les filaments étirés sont découpés en morceaux de 15 mm et sont immédiatement dispersés dans de l'eau à 20°C. Les fibres dispersées sont transformées en un tissu sur un réseau en acier» inoxydable sans utilisation d'adhésifs. Les fibres du tissu sont soumises à un traitement de gonflement dans un baincontenant 0,2g£cFacide sulfurique, 10 g/l de sulfate de sodium et 4 g/l de formaldéhyde à 55°C pendant 2 mn. Ensuite, les fibres sont complètement régénérées dans un bain de régénération contenant 2 g/l d'acide sulfurique à 90°C. Le tissu est alors nettoyé et séché pour fournir une étoffe non tissée, très volumineuse, présentant de nombreuses micro-ondulations et crépue au toucher. EXEMPLE 2 On répète l'extrusion et l'étirage de l'exemple 1 avec les modifications suivantes. On extrude une viscose oontenant 9% de cellulose et 5, 5% d'alcali et ayant une viscosité de 130 secondes, un indice de salaison de 20 et une valeur T de 78 pour former des filaments de 1, 5 denier. La teneur en xanthate d'hydroxyméthyl cellulose des filaments étirés est de 3.0, exprimée en valeur^et le degré j de décomposition est de 61, 5%. Les filaments étirés sont découpés en morceaux de 10 mm, puis ils sont dispersés dans de l'eau à 10°C. Les fibres dispersées sont transformées en un tissu sur un réseau en acier inoxydable sans emploi d'adhésifs. Les fibres 70 33050 14 2061688 du tissu sont traitées dans une solution aqueuse ayant un pH. de. 5, 0 à 60°C pendant 2 mn. La régénération des fibres est effectuée dans les mêmes conditions que dans l'exemple 1, puis le tissu est nettoyé et séché pour fournir une étoffe non tissée ayant un toucher semblable à celui du feutre. EXEMPLE 3 On extrude la même viscose que dans l'exemple 1 dans un bain de coagulation contenant 30 g/l d'acide sulfurique,, 60 g/l de sulfate de sodium et 10 g/l de formaldéhyde à 30°C. Les-filaments extraits du bain de coagulation sont immédiatement étirés à 350% de leur longueur originale dans une boîte d'étirage remplie de vapeur d'eau saturée à 102°C. La teneur en xanthate d'hydroxyméthyl cellulose des filaments étirés est de 25, exprimée en valeur et le degré de décomposition est de 70%. La finesse des filaments est de 3 deniers. Les filaments étirés sont découpés en morceaux de 15 cm de longueur et sont dispersés dans une solution aqueuse contenant 7% de diméthylsulfoxyde â 20°C. Les fibres dispersées sont transformées en un tissu sur un réseau en acier inoxydable sans emploi d'adhésifs. Ensuite, les fibres du tissu sont gonflées dans une solution aqueuse contenant 12% de diméthylsulfoxyde à 55°C et elles sont complètement régénérées dans un bainvde régénération contenant 5 g/l d'acide sulfurique à 90°C. Ensuite, le tissu est nettoyé et séché pour fournir une étoffe non tissée ayant un toucher doux et volumineux. EXEMPLE 4 On extrude la même viscose que dans l'exemple 2 dans un bain de coagulation contenant 35 g/l d'acide sulfurique, 90 g/l de sulfate de sodium et 8 g/l de formaldéhyde à 25°C. La finesse des filaments ainsi obtenus est de 1, 5 denier. Les filaments extraits du baiç. de coagulation sont immédiatement étirés à 250% de leur longueur originale dans de l'air à 50°C. La teneur en xanthate d'hydroxyméthyl cellulose des filaments étirés est de 43, exprimée en valeur^et le degré de décomposition est de 45%. :iss filaments étirés sont découpés en morceaux de 10 mm de longueur et sont transformés en un tissu sur un réseau en acier inoxydable, dans une solution aqueuse contenant 0, 5 g/l de carboxyméthyl cellulose à 10°C. Ensuite, le tissu est traité dans un bain destiné à le faire gonfler et contenant 0,4 g/l d'acide sulfurique et 8 g/l de sulfate de sodium à 50°C pendant 2 mn, après quoi la régénération des fibres est effectuée dans un bain de régénération contenant 2 g/l 70 33C50 2061688 d'acide sulfurique à 85°C, puis les fibres sont nettoyées et séchées pour fournir une étoffe non tissée présentant des micro-ondulations et ayant un toucher volumineux et quelque peu dur. EXEMPLE 5 5 On effectue l'extrusion, l'étirage et le découpage de la même manière que dans l'exemple 4 avec la même viscose que dans l'exemple 4. Les filaments découpés sont dispersés de façon homogène dans de l'eau à 24°C conjoin-tement avec 10% du liant fibreux (par rapport au poids de la cellulose) d'alcool polyvinylique soluble à chaud et 50% (par rapport au poids de la cellulose) de 10 pulpe de bois, puis ils sont transformés en un tissu à 24°C. Le tissu est alors traité avec le même bain destiné à le faire gonfler que dans l'exemple 4 et il est complètement régénéré au moyen d'un bain de régénération contenant 2 g/l d'acide sulfurique à 75°C. Ensuite, les fibres sont nettoyées et séchées pour fournir un produit fibreux non tissé ayant un toucher quelque peu dur. 15 EXEMPLE 6 On extrude la même viscose que dans l'exemple 2 dans un bain de coagulation contenant 30 g/l d'acide sulfurique, 80 g/l de sulfate de sodium, 0,1 g/l de sulfate de zinc et 12 g/l de formaldéhyde à 25°C. Les filaments extraits du bain de coagulation sont immédiatement étirés à 350% de leur longueur 20 originale dans un bain d'étirage contenant 5 g/l d'acide sulfurique à 75°C. La teneur en xanthate d'hydroxyméthyl cellulose des filaments étirés est de 27 , exprimée en valeur^et le degré de décomposition est de 65, 5. La finesse des filaments est de 1, 5 denier. Lès filaments étirés sont découpés en morceaux de 10 mm de longueur et ils sont dispersés dans une solu-25 tion aqueuse d'acide sulfurique (pH environ 1) à 24°C. Les fibres dispersées sont transformées en un tissu sur un réseau en acier inoxydable sans emploi d'adhésifs. Les fibres dû tissu sont soumises à un traitement à chaud par voie humide dans une atmosphère de vapeur d'eau. Ensuite, les fibres sont gonflées et régénérées dans le même bain de gonflement et le même bain de régénération que dans l'exemple 1 30 et elles sont ensuite nettoyées et séchées pour fournir un produit fibreux non tissé doux et volumineux. Les fibres de la surface du tissu sont fondues pour former une couche pelliculaire et les fibres de la portion intérieure du tissu ne sont pas fondues. EXEMPLE 7 On extrude une viscose contenant 7% de cellulose et 4% d'alcali et ayant 35 un indice de salaison de 16, O, une valeur Y* de 71 et une viscosité de 280 secondes , 70 33050 2061688 dans un bain de coagulation contenant 25 g/l d'acide sulfurique, 70 g/l de sulfate de sodium, 0,2 g/l de sulfate de zinc et 8 g/l de formaldéhyde à 25°C pour • former des filaments. Les filaments extraits du bain de coagulation sont immédiatement étirés à 250% de leur longueur originale dans un bain d'étirage contenant 5 g/l d'acide sulfurique à 70°C. La teneur en xanthate d'hydroxyméthyl cellulose des filaments étirés est de 32, exprimée en valeur lfr} et le degré de décomposition-est de 55%. La finesse des filaments est de 3 deniers. Les filaments étirés sont découpés en morceaux de Î5 mm de longueur et sont immédiatement dispersés dans de l'eau à 15°C et transformés en un tissu sur un réseau en acier inoxydable. Le tissu est plongé dans de l'eau bouillante pendant 2 mn et est complètement régénéré dans un bain de régénération contenant 5 g/l d'acide sulfurique à 90°C. Ensuite le tissu est nettoyé et séché pour fournir un produit fibreux non tissé doux et volumineux ayant un toucher semblable à celui du feutre. Les filaments étirés ont rétréci de 45% durant le traitament dans l'eau bouillante. EXEMPLE 8 On extrude une viscose contenant 9% des cellulose et 5,4% d'alcali et ayant un indice de salaison de 6,0 , une valeur"^ de 33 et une viscosité de 43 secondes dans un bain de coagulation contenant 3 8 g/l d'acide sulfurique, 75 g/l de sulfate de sodium et 7 g/l de formaldéhyde à 25°C pour former des filaments. Les filaments extraits du bain de coagulation sont immédiatement étirés à 270% de leur longueur originale dans un bain d'étirage contenant 1 g/l d'acide sulfurique à 30°C. La teneur en xanthate d'hydroxyméthyl cellulose des filaments est de 20, exprimée en valeur^et le degré de décomposition est de 39, 4%. La teneur apparente en formaldéhyde lié . des filaments est de 4, 2% par rapport au poids de/;ellulose. La finesse des f ilaments est de 3 deniers. Les filaments étirés sont découpés en morceaux de 15 mm de longueur. Ensuite, ils sont immédiatement dispersés dans de l'eau à 30°Ç et transformés en - un tissu sur un réseau en acier inoxydable. Les fibres du tissu sont de'shydratées sous pression réduite pour renforcer la liaison des fibres. Ensuite, dans une solution aqueuse acide contenant 2 g/l d'acide sulfurique à 90°C, le xanthate d'hydroxyméthyl cellulose restant est complètement décomposé. Le tissu est alors blanchi par traitement par une solution aqueuse d'hypochlorite de sodium et il est neutralisé et lavé à l'eau. Ensuite, un agent ignifugeant est appliqué sur le tissu par immersion de celui-ci dans une solution aqueuse à 20% d'un agent ignifugeant 70 33050 17 2061688 constitué de composés contenant du phosphore et de l'azote (Flameproof n° 270, fabriqué par Nihon Senka Kogyo K. K. ), puis le tissu est essoré et séché. Le produit fibreux non tissé ainsi obtenu a un toucher semblable à celui du papier, une excellente résistance et des propriétés ignifuges. La teneur apparente en formaldéhyde lié est mesurée comme suit : on prélève un échantillon de 1 g (poids à l'état sec) des filaments contenant du xanthate d'hydroxyméthyl cellulose après étirage, on le place dans 200 cm3 d'eau ayant un pH de 1, 0 à 20°C, on le lave à l'eau sous agitation pendant 1 mn, puis on l'essore. Ensuite, les filaments sont placés dans un ballon de 300 cm.3 pourvu d'un condenseur tabulaire à reflux et on ajoute dans le ballon 100 cm3 d'une solution aqueuse contenant 2 g/l d'acide sulfurique. On chauffe le ballon pour effectuer le traitement à chaud des filaments àl'ébullition pendant 20 mn. Après refroidissement, on me-sure par titrage la quantité de formaldéhyde libérée dans la solution et, simultanément, on s-èche complètement les filaments pour obtenir le poids de cellulose, ce qui permet de calculer la teneur apparente en formaldéhyde lié en pour-cent. EXEMPLE 9 On extrude une viscose contenant 9% de cellulose et 5, 5% d'alcali et ayant un indice de salaison de 8, une valeur ^ de 42 et une viscosité de 45 secondes dans un bain de coagulation contenant 48 g/l d'acide sulfurique, 75 g/l de sulfate de sodium et 12 g/l de formaldéhyde à 25°C pour former des filaments. Les filaments extraits du bain de coagulation sont immédiatement étirés à 150% de leuf- longueur originale dans 1' air à la température normale. La valeur des filaments étirés est de 28 et le degré de décomposition est de 33%. La teneur apparente en formaldéhyde lié est de 5, 7% par rapport au poids de cellulose. Les filaments étirés sont ensuite découpés en morceaux de 20 mm de longueur* qui sont dispersés dans une solution aqueuse contenant 5 g/l de sulfate de sodium et ayant un pH de 4, 0 , à 20°C pendant 2 mn,sous agitation. Les fibres dispersées sont transformées en un tissu sur un réseau de 20 x 20 mailles en polyéthylène et simultanément le tissu formé est deshydraté sous une pression réduite de 600 mm Hg, de la manière indiquée à la figure 1. Les fibres dispersées sont partiellement dissoutes durant la formation du tissu ; le degré de dissolution est de 4, 8 g, basé sur le poids de la cellulose. Ensuite, les fibres incomplètement décomposées du tissu, qui a été façonné par un frappage ou 70 33050 2061688 gaufrage, sont complètement régénérées dans un bain de régénération contenant 5 g/l d'acide sulfurique à 85°C et sont nettoyées et séchées pour fournir un produit fibreux non tissé ayant un bon toucher et une surface frappée ou gaufrée comme montré à la figure 2. Les propriétés physiques du produit fibreux non tissé ainsi obtenu sont indiquées dans le tableau 1. Poids (g/m2) Epaisseur (mm) TABLEAU Poids spécifique apparent (g/cm3) . Résistance à la flexion C antilever (cm) Résistance KGSC (kg/cm/ g/cm2) 50 0,198 0, 250 8, 6 730 EXEMPLE 10 On extrude une viscose contenant 6, 5% ;de". cellulose et 4% d'alcali et ayant un indice de salaison de 21, 5, une valeur^ de 84 et une viscosité de 160 secondes dans un bain de coagulation contenant 35 g/l d'acide sulfurique, 75 g/l de sulfate de sodium et 8 g/l de formaldéhyde à 25°C, pour former des filaments. Les filaments extraits du bain de coagulation sont immédiatement étirés à 275% de leur longueur originale dans un bain d'étirage contenant 2 g/l d'acide sulfurique à 60°C.-Le degré de régénération des filaments est de 50, exprimé en valeur et le degré de décomposition est de 41%. Les filaments étirés sont découpés en morceaux de 10 mm de longueur et ils sont immédiatement dispersés dans une solution aqueuse contenant 10 g/l de diméthylformamide et ayant un pH de 4,5, à 25°C sous agitation. Ensuite, les fibres dispersés sont transformées en un tissu sur un réseau en polypropylène , Le degré de gonflement primaire apparent des fibres est de 350% par rapport au poids de la cellulos^fet la partie dissoute des fibres atteint 15% par rapport au poids de la cellulose. Le tissu contenant de l'eau et des fibres incomplètement régénérées est deshydraté jusqu'à une teneur en eau de 700% par rapport au poids des fibres. Ensuite, le tissu est traité dans un bain provoquant le gonflement et l'ondulation, contenant 0, 5 g/l d'acide sulfurique, 20 g/l dè sulfaté de sodium et 0,1 g/l de sulfate de zinc, à 55°C, pour que les ondu-lations se développent, et il est ensuite 19 70 33050 2061688 deshydraté jusqu'à une teneur en eau de 700%. Ce tissu est pressé par un cylindre de frappage ou gaufrage tel que montré à la figure 3. Ensuite, le tissu est complètement régénéré dans un bain de régénération contenant 2 g/l d'acide sulfurique à 85°C. Le tissu est alors nettoyé et séché pour former une étoffe non tissée très étirable ayant la forme montrée à la figure 4. Les fibres du tissu ont de nombreuses micro-ondulations. EXEMPLE 11 Un tissu contenant du xanthate d'hydroxyméthyl cellulose, que l'on fabrique en réalisant les étapes de filage, de mise en forme, de gonflement, de traitement conférant les ondulations et de deshydratation de la même manière que dans l'exemple lOest pressé comme montré en 5 à la figure 2 par un cylindre de frappage ou gaufrage chauffé à environ 80°C. Le tissu est complètement régénéré dans un bain de régénération contenant 2 g/l d'acide sulfurique à 85°C et il est nettoyé et séché pour fournir une étoffe non tissée ayant la forme montrée à,la figure 4 et caractérisée par une forte extensibilité. A la figure 4, 8 représente une port,ion fortement liée. EXEMPLE 12 On prépare une viscose en utilisant 60% de bisulfure de carbone par rapport-au poids de la cellulose. On extrude la viscose obtenue contenant 7% de cellulose et 4% d'alcali et ayant un indice de salaison de 23, une valeur^" de 83, 5 et une viscosité de 170 secondes (dans laquelle la quantité de sous-produit tel que le trithiocarbonate est de 1%) dans, un bain de coagulation contenant 35 g/l d'acide sulfurique, .75 g/l de sulfate de sodium et 7 g/l de formaldéhyde, à 25°C, pour former des filaments. Les filaments extraits du bain de coagulation sont immédiatement étirés à 275% de leur longueur originale dans un bain d'étirage contenant 2 g/l d'acide sulfurique à 65°C. La teneur en xanthate d'hydroxyméthyl cellulose des filaments étirés est de 46, exprimée en valeur Yj et le degré de décomposition est de 45%. La finesse des filaments est de 3 deniers. Les filaments étirés sont découpés en morceaux de 15 mm de longueur et sont immédiatement dispersés dans de l'eau ayant un pH de 6, 5, à 20°C. Ensuite, les fibres dispersées sont transformées en un tissu sur un réseau en acier inoxydable sans emploi d'adhésifs. Le tissu est alors essoré jusqu'à une teneur en eau de 000% et il est traité ensuite dans un bain de gonflement contenant 0, 2 g/l d' acide sulfurique et 10 g/l de sulfate de sodium à 55°C. Ensuite, le tissu est complètement régénéré dans un bain de régénération contenant 10 g/l d'acide sulfurique à 70 33050 20 2061688 85°C et il est nettoyé et séché pour fournir un produit fibreux non tissé très volumineux et crépu, tel que montré à la figure 4, contenant un gaz à l'intérieur de la structure fibreuse. . EXEMPLE 13 On extrude une viscose contenant 6, 5% de cellulose et 4% d'alcali et ayant un indice de salaison de 20, une valeur de 75 et une viscosité de 200 secondes, à laquelle on a ajouté du bicarbonate de sodium et une quantité de 15% en poids par rapport à la cellulose, dans un bain de coagulation contenant 40 g/l d'acide sulfurique, 80 g/l de sulfate de sodium et 5 g/l de formaldéhyde, à 20°C, pour former des filaments. Les filaments extraits du bain de coagulation sont immédiatement étirés à 250% de leur longueur originale dans un bain d'étirage contenant 1 g/l d'acide sulfurique à 55°C. La teneur en xanthate d'hydroxyméthyl cellulose des filaments étirés est de 28, exprimée en valeur et le degré dè décomposition est de 62, 5%. La finesse des filaments est de 1, 5 denier. Les fila-, ments étirés sont découpés en morceaux d'une longueur de 12 mm et sont immédiatement dispersés dans une solution aqueuse à 2% de diméthylsulfoxyde ayant un pH de 5, à 20°C. Les fibres dispersées sont façonnées en un tissu sur un réseau en acier inoxydable sans emploi d'adhésifs. Le tissu est essoré jusqu'à une teneur en eau de 600%, puis on le fait gonfler dans une solution aque.use de diméthylsulfoxyde à 2% à 55°C. Ensuite, le tissu est complètement régénéré dans un bain de régénération contenant 10 g/l d'acide sulfurique à 90°C et il est nettoyé et séché par une méthode classique pour fournir un produit fibreux non tissé extrêmement doux et volumineux, tel que montré à la figure 6, contenant un gaz à l'intérieur de la structure fibreuse et ayant un poids spécifique apparent très faible. EXEMPLE 14 On prépare une viscose en utilisant 70% de bisulfure de carbone par rapport au poids de la cellulose. On extrude la viscose obtenue contenant 8, 0% de cellulose et 5% d'alcali et ayant un indice dé salaison de 14, une valeur If de 62 et une viscosité de 220 secondes (dans laquelle la quantité de sous-produit tel que le trithiocarbonate est de 1, 8%) dans un bain de coagulation contenant 32 g/l d'acide sulfurique, 70 g/l de sulfate de sodium et 7 g/l de formaldéhyde, à 25°C, pour former les filaments. Les filaments extraits du bain de coagulation sont immédiatement étirés à 250% de leur longueur originale dans l'air à 50°C. La teneur en xanthate d'hydroxyméthyl cellulose des filaments étirés est de 40, exprimée en valeur"^et le degré de décomposition est de 35%. La finesse des filaments est de 1, 5 70 33050 21 2061688 denier. .Les filaments étirés sont découpés en morceaux de 15 mm de longueur et sort ensuite dispersés dans une solution aqueuse contenant 0, 5 g/l de car-boxyméthyl cellulose et ayant un pH de 1, 5, à 22°C. Les fibres dispersées sont transformées en un tissu sur un réseau en acier inoxydable sans aucuns adhésifs. Le tissu est ensuite essoré jusqu'à une teneur en eau de 500%, après quoiil est traité dans un bain provoquant son gonflement, contenant 0, 5 g/l d'acide sulfurique et 10 g/l de sulfate de sodium à 60°C. Ensuite, le tissu est complètement régénéré dans un bain de x-égénération contenant 10 g/l d'acide sulfurique à 85°C et il est nettoyé et séché par des méthodes classiques pour fournir un produit fibreux non tissé relativement dur, tel que montré à la figure 7 ; ce produit est caractérisé en ce qu'il est très volumineux, en ce qu'il a un toucher crépu et en ce qu'il contient du gaz dans la structure du tissu. EXEMPLE 15 On extrude une viscose contenant 6, 5% de cellulose et 4% d'alcali et ayant un indice de salaison de 16, une valeur B^de 71 et une viscosité de 160 secondes, à laquelle 30% en poids par rapport à la cellulose de formaldéhyde et 20% en poids par rapport à la cellulose de chlorure de méthylène ont été ajoutés, dans un bain de coagulation contenant 3 8 g/l d'acide sulfurique, 100 g/l de sulfate de sodium et 2 g/l de formaldéhyde, à 25°C, pour former des filaments. Les filaments extraits du bain de coagulation sont étirés à 250% de leur longueur originale dans un bain d'étirage contenant 1 g/l d'acide sulfurique, à 50°C. La teneur «n xanthate d'hydroxyméthyl cellulose des filaments étirés est de 26, exprimée en valeur^f,et le degré de décomposition est de 63%. La finesse des filaments est de 2 deniers. Les filaments étirés sont découpés en morceaux de 12 mm de longueur et sont immédiatement dispersés dans une solution aqueuse contenant 5 g/l de formaldéhyse et ayant un pH de 6, à 23°C, conjointement avec des fibres de polyéthylène fusibles à chaud, qui ont été découpées en morceaux de lOrrm de longueur. La proportion de cellulose par rapport au polyéthylène est de 8/2 en poids. Les fibres mélangées dispersées dans la solution aqueuse de formaldéhyde sont transformées en un tissu sur un réseau en acier inoxydable sans emploi d'additifs. La nappe obtenue est ensuite déshydratée jusqu'à une teneur en humidité 35 de 1000% et elle est traitée dans un bain provoquant des ondulations, contenant 70 33050 -• 2061688 0,5 g/l d'acide sulfurique et 10 g/l de sulfate de sodium, à 55°C. Ensuite, le tissu est complètement régénéré dans un bain de régénération contenant 5 g/l d'acide sulfurique, à 85°C, et il est nettoyé et séché par des méthodes classiques. Le tissu est alors traité par la chaleur dans un séchoir à .haute température, à 140°C pendant 4 mn, pour fournir un produit fibreux non tissé très volumineux, tel que montré à la figure 8, contenant un gaz et caractérisé par un poids spécifique apparent extrêmement bas et d'excellentes propriétés physiques. EXEMPLE 16 On extrude une viscose contenant 6, 5% de cellulose et 4% d'alcali et ayant un indice de salaison de 21, 5 , une valeurde 80 et une viscosité de 160 secondes dans un bain de coagulation contenant 35 g/l d'acide sulfurique, 75 g/l de sulfate de sodium et 8 g/l de formaldéhyde à 25°C, pour former des filaments. Les filaments extraits du bain de coagulation sont immédiatement étirés à 275% de leur longueur originale dans un bain d'étirage contenant 2 g/l d'acide sulfurique à 60°C. La teneur en xanthate d'hydroxyméthyl cellulose des filaments étirés est de 36, exprimée en valeur et le degré de décomposition est de 55%. La finesse des filaments est de 3 deniers. Les filaments sont découpés en morceaux de 15 mm de- longueur et sont immédiatement dispersés dans une solution aqueuse contenant 2 g/l de formaldéhyde et 0,1 g/l de polyac.rylamide (poids moléculaire 8 000 000 et degré d'hydrolyse 20%) et ayant un pH de 6, 0 à 15CC. Les fibres dispersées sont transformées en un tissu avec une ma chine de fabrication du papier à cylindre dont la partie cylindrique en fils métalliques a 50 cm de diamètre et 45 cm de largeur. Le degré de gonflement des fibres non ré; "-•ïérées du tissu est de 180%. Ensuite, on fait passer le tissu à travers une pluie d'une solution aqueuse contenant 10 g/l de sulfate de sodium, à 30°C pendant 10 secondes , pour gonfler les fibres non régénérées. Le tissu est alors essoré jusqu'à une teneur en humidité de 700%. Le tissu ainsi traité est ensuit e transféré sur un réseau en acier inoxydable de 20 x 25 mailles et il est soumis à une pression de 25 kg/cm2 sur le réseau. On traite le tissu en fibres non régénérées ainsi obtenu dans un bain provoquant l'ondulation du tissu, contenant 0, 2 g/l d'acide sulfurique. et 10 g/l de sulfate de sodium, à 60°C, pour le faire rétrécir de 20% en surface. Le tissu rétréci est complètement régénéré dans un bain de régénérât! on contenant 5 g/l d'acide sulfurique à 85°G et il est ensuite nettoyé par la méthode classique. Avant séchage, il est traité par une solution à 10% de 10 70 33050 23 2061688 latex copolymérisé d'acrylonitrile et de butadiène. Le latex en excès est enlevé par un rouleau d'essorage de façon que la quantité de latex appliquée sur le tissu soit de 8% par rapport au poids des fibres. Ensuite, le tissu est séché pour fournir un produit fibreux non tissé ayant- une résistance élevée, un excellent drapé et un toucher semblable à celui de la flanelle. Les propriétés physiques de cette étoffe sont indiquées dans le tableau 2. Poids (g/m2) Épaisseur (mm) TABLEAU 2 Poids spécifique apparent (g/cm3) Résistance à la flexion Cantilever (cm) Résistance KGSC (kg/cm/g/cm2) 45 1, 8 0, 189 5,3 670 15 20 25 30 EXEMPLE 17 On. fait passer un tissu non régénéré fabriqué et transféré sur un feutre humide suivant le même mode opératoire que dans l'exemple 16 à travers une pluie d'eau chaude à 32°C. pendant 10'secondes, pour le faire gonfler. Le tissu est ensuite essoré jusqu'à une teneur en eau de 400%. On place sur le tissu un réseau à mailles de 8 mm en fil de coton de titre 0, 96 (titre du coton), qui a été mouillé avec une solution aqueuse à 50% de diméthylformamide à 60°C, et on applique immédiatement sur l'ensemble une pression de 23 kg/cm.2. De cette manière, la solution de diméthylformamide imprègne le tissu à la forme des mailles, ce qui provoque une liaison des fibres en forme de mailles. Ensuite, on traite le tissu dans un bain provoquant des ondulations, contenant 0, 2 g/l d'acide sulfurique et 10 gfl de sulfate de s-odium, à 55°C, pour faire rétrécir le tissu de 10% en surface. Le t-issu est alors complètement régénéré dans un bain de régénération contenant 5 g/l d'acide sulfurique à 85-°C et il est nettoyé et séché par les méthodes classiques, pour fournir un produit fibreux non tissé très doux et extrêmement solide, dans lequel les fibres sont fortement liées les unes aux autres suivant la forme des mailles constituées par les fils de cocon. Les propriétés physiques de ce produit sont indiquées dans le tableau 3. I 70 33050 24 2061688 TABLEAU 3 Poids Epaisseur (g/m2) . (mm) Poids spécifique Résistance à apparent la flexion (g/cm3) Cantilever (cm) Résistance KGSC (kg/cm/g/cm.2) 40 0, 157 0, 191 5, 5 830 EXEMPLE 18 ' On extrude une viscose contenant 7% de cellulose et 4% d'alcali et ayant un indice de salaison de 22, 0, une valeur ^ de 80, 5 et une viscosité de 200 secondes dans un bain de coagulation contenant 30 g/l d'acide sulfurique, 70 g/l de sulfate ds sodium et 10 g/lcle forrraldéhyde à 25°C, pour former des filaments. Les filaments extraits du bain de coagulation sont immédiatement étirés à 320% de leur longueur originale dans un bain d'étirage contenant 5 g/l d'acide sulfurique à 80°C. La teneur en xanthate-d'hydroxyméthyl cellulose des filaments étirés est de 28, exprimée en valeur "^>et le degré de décomposition est de 65%. La finesse des filaments-est de 3 deniers. Les filaments étirés sont découpés en morceaux de 20 mm de longueur et sont immédiatement ensuite dispersés dans de l'eau à 23°C. Les fibres disper&ées sont transformées en un tissu par la même machine à fabriquer le papier à cylindre que celle utilisée dans l'exemple 16. Le degré de gonflement des fibres dispersées à ce moment du traitement est de 220%. Le tissu non régénéré est transféré sur le feutre humide et est essoré jusqu'à une teneur en eau de 380%. Ensuite, on fait passer le tissu dans un appareil de chauffage haute fréquence de puissance 550 W et de fréquence 2450 MHz pendant 0, 5 seconde, pour provoquer un rétrécissement de 25% en surface, ce qui entraîne la production d'ondulations et la liaison des fibres. Ensuite," on régénère complètement le tissu dan^fin bain de régénération contenant 2 g/l d'acide sulfurique à 85°C, puis on nettoie et sèche le tissu par des méthodes classiques pour olatenir un produit fibreux non tissé résistant ayant un toucher semblable à celui de la flanelle et une forte extensibilité. 25 70 33050 ' 2061688 EXEMPLE 19 On extrude une viscose contenant 6, 5 % de cellulose et 4% d'alcali et ayant un indice de salaison de 19, une valeur^ de 70 et une viscosité de 180 secondes dans un bain de coagulation contenant 29 g/l d'acide sulfurique, 75 g/l de sulfate de sodium et 12 g/l de formaldéhyde à 25°C, pour former des filaments. Les filaments extraits du bain de coagulation sont immédiatement étirés à 350% de leur longueur originale dans un bain d'étirage contenant 1 g/l d'acide sulfurique, à 60°C. La teneur en xanthate d'hydroxyméthyl cellulose des filaments étirés est de 30, exprimée en valeur ^,et le degré de décomposition est de 54, 5%. La finesse des filaments est de 1, 5 denier. Les filaments étirés sont découpés en morceaux de 20 mm de longueur et sont immédiatement dispersés dans une solution aqueuse contenant 0, 5 g/l de formaldéhyde et 0, 01 g/l d'oxyde de polyéthylène (poids moléculaire 3 600 0 0 0)^ ayant un pH de 6, 0 à,18°C. Les fibres dispersées sont transformées en un tissu au moyen d'une machine à fabriquer le papier à cylindre ayanf une partie cylindrique en fils métalliques de 50 cm de diamètre et de 45 cm-de largeur. Le degré de gonflement des fibres dispersées, à ce moment du traitement, est de 220%, On fait alors passer le tissu non régénéré à travers une pluie d'une solution aqueuse contenant 10 g/l de sulfate de sodium à 30°C pendant 1 seconde pour faire gonfler le tissu, qui est ensuite essoré jusqu'à une teneur en humidité de 280%. Lé tissu est pressé sous une charge de 23 kg/cm.2 au moyen d'un rouleau de pression. Le tissu en fibres non régénérées ainsi pressé contenant du xanthate d'hydroxyméthyl cellulose, est découpé en rubans de 1 cm de largeur. Trois de ces rubans sont transformés en corde avec une machine de torsion classique. Le nombre de torsionsest de 60/m (seconde torsion) et de 150/m (première torsion). Ensuite, on soumet la corde à un traitement d EXEMPLE 20 On extrude une viscose contenant 7% de cellulose et 4% d'alcali et ayant un indice de salaison de 14, une valeur de 64 et une viscosité de 180 secondes dans un bain de coagulation contenant 30 g/l d'acide sulfurique, 65 g/l de sulfate de sodium et 6 g/l de formaldéhyde à 25°C, pour former des filaments. Les filaments 70 33050 36 2061688 extraits du bain de coagulation sont immédiatement étirés à 230% de leur longueur originale dans un bain d'étirage contenant 1 g/l d'acide sulfurique à 50°C„ La teneur en xanthate d'hydroxyméthyl cellulose des filaments étirés est de 30, exprimée en valeur Y et le degré d^décompositioii est'de 53%. La finesse des filaments est de 1,5 denier. Les filaments étirés sont découpés en morceaux de 12 mm de longueur et sont immédiatement dispersés dans de l'eau ayant un pH de 6,5 à 20°C. Les fibres dispersées sont transformées en un tissu sur un réseau combiné (figure 9, c) caractérisé par la combinaison d'un réseau présentant des protubérances (figure 9, a) et d'un réseau ayant des mailles d'une dimension supérieure au diamètre des protubérances (figure 9,b). Le degré de gonflement des fibres non régénérées, à ce moment du traitement, est de 200% par rapport au poids de la cellulose. Le tissu en fibres non régénérées est essoré et il est ensuite complètement régénéré dans un bain de régénération contenant 5 g/l d'acide sulfurique à 85°C et il est nettoyé et séché par les méthodes classiques pour fournir un produit fibreux non tissé, qui a une forme convexe àrnulaire telle que montrée à la figure 10. Ce produit présente peu de différence de résistance entre la direction correspondant à celle de la .machine et la direction transversale et il a un excellent drapé A. la figure 10, le chiffre de référence 10 désigne la partie convexe et les chiffres de référence 11 et 12 désignent la partie concave. EXEMPLE 21 On extrude une viscose contenant 6, 5% de cellulose et 4% d'alcali et ayant uiî indice de salaison de 21,. 5, une valeur^ de 84 et une viscosité de 162 secondes dans un bain de coagulatiorjfcontenant 31 g/l d'acide sulfurique, 75 g/l de sulfate de sodium et 10 g/l de formaldéhyde à25°C, pour former des filaments. Les filaments extraits du bain.de coagulation sont immédiatement étirés à 175% de leur longueur originale dans un bain d'étirage contenant 1 g/l d'acide sulfurique à 60°C. La teneur en xanthate d'hydroxyméthyl cellulose des fil aments étirés est de 44, exprimée en valeur^et le degré de décomposition est de 48%. Le degré de gonflement des filaments étirés et le degré de dissolution "des filaments non régénérés dans des solutions aqueuses contenant 10 g/l de sulfate de sodium et ayant un pH.compris entre 1, 5 et 8, à 20°C, sont indiqués . dans le tableau 4. 70 33050 27 2061688 TABLEAU 4 5 :PH 1,5 2,5 4 5 6 7 8 : Degré de : dissolution 0 . (%) 0, 8 6,4 12, 5 12, 8 13,4 14,0 ; 10 Degré de gon- : flement (%) 180 * 230 310 365 615 380 375 15 Le degré de gonflement est mesuré comme suit : Une quantité donnée des fibres non régénérées (correspondant à environ 1 g de cellulose séchée) est plongée dans une solution aqjaise et est ensuite déshydratée au moyen d'un hydroextracteur centrifuge sous une force centrifuge de 1030 G pendant 3 mn. Le poids de l'échantillon après traitement étant représenté par W et le poids de l'échantillon après régénération, lavage et séchagej par D, le degré de gonflement est calculé d'après la formule suivante : 20 W Degré de gonflement (%) = — x 100 (%) 25 30 Le degré de dissolution est mesuré comme suit : Une quantité donnée de fibres non régénérées (correspondant à environ 1 g de cellulose séchée),servant de témoin, est régénérée, lavée et séchée, pour fournir un poids S. Les fibres non régénérées, en même quantité que dans le témoin , sont plongées dans la solution aqueuse pendant 5 mn, puis sont régénérées. Les fibres sont lavées à l'èau sur un entonnoir en verre fritté et sont séchées pour fournir un poids S^. Le degré de dissolution est calculé conformément à la formule suivante : S-Sj Degré de dissolution (%) = -g x 100 70 33050 28 2061688 EXEMPLE 22 Des filaments comprenant du xanthate d'hydroxyméthyl cellulose, obtenus par extrusion e^étirage de la même manière que dans l'exemple 21, sont découpés en morceaux de 20 mm de longueur et sont immédiatement ensuite dispersés dans de l'eau à un pH de 6, 0 et à 20°C. Les fibres dispersées sont transformées en u.i tissu sans emploi d'adhésifs, sur un réseau en matière plastique. Le degré de gonflement du tissu est de 240%. Le tissu mouillé est essoré jusqu'à une teneur en eau de 500%. Ensuite, on fait passer le tissu entre des cylindres de frajçags ou gaufrage chauffés à 120°C, aune vitesse de 5 m/mn, sous une pression de 5 kg/cm2, pour obtenir une nappe ressemblant à une étoffe non tissée, dans laquelle les portions collées par la chaleur sont converties en un film transparent, les autres portions demeurant volumineuses. La nappe ainsi obtenue est soumise au traitement de décomposition du xanthate d'hydroxyméthyl cellulose et au traitement de nettoyage. Le poids spécifique apparent des portions à l'état de film de la nappe est de 1, 2 et celui des autres portions est de 0, 2. 70 33050 2061688 REVENDICATIONS ; / 1. - Procédé de fabrication d'un produit fibreux non-tissé en fibres de viscose^ caractérisé en ce qu'on disperse des fibres de viscose comprenant du xanthate d'hydroxyméthyl cellulose dans un milieu aqueux, en ce quron transforme les 5 fibres de viscose dispersées en un tissu, en ce qu'on fait gonfler les fibres de viscose, en ce qu'on lie entre elles les fibres de viscose gonflées , et en ce qu'on décompose le xanthate d'hydroxyméthyl cellulose contenu dans les fibres de viscose en cellulose. 2. - Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce qu'on disperse les 10 fibres de viscose dans des milieux aqueux ayant une faible aptitude à faire gpnfler les fibres de viscose et en ce qu'on traite ensuite les fibres de viscose par un milieu liquide ayant une forte aptitude à faire- gonfler les fibres de viscose, après la formation du tissu, mais avant la décomposition. 3.- Procédé suivant la revendication 2, caractérisé en ce qu'on introduit 15 le tissu dans une solution aqueuse ayant une forte aptitude à faire gonfler les fibres de viscose et en ce qu'on maintient le tissu sous faible tension dans cette solution pour : provoquer le rétrécissement des fibres de viscose et la formation d'ondulations. 4. - Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce qu'on disperse les 20 fibres de viscose dans un milieu liquide ayant une forte aptitude à faire gonfler les fibres de-viscose, pour provoquer simultanément le gonflement des fibres de viscose. 5. - Procédé suivant la revendication 4, caractérisé en ce qu'on effectue simultanément la formation du tissu et la liaison des fibres. 25 6. - Procédé suivant la revendication 4, caractérisé en ce qu'on fait gonfler partiellement les fibres de viscose avant la formation du tissu et en ce qu'on achève le gonflement et .réalise la liaison des fibres après la form&ion du tissu mais avant la régénération. 7. - Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce qu'on effectue le 30 gonflement des fibres de viscose en utilisant un milieu liquide choisi parmi les solutions aqueuses pratiquement exemptes de sels et ayant un pH supérieur à 2, 30 70 33050 2061688 les solutions aqueuses d'un sel de métal alcalin,,de métal alcalino-terreux ou d'ammonium d'un acide organique ou minéral, et les solutions aqueuses contenant un solvant organique chpisi.parmi les solvants contenant de l'azote, les solvants contenant du soufre et les cétones solubles dans l'eau. 8.- Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce qu'on comprime une partie seulement de la surface du tissu formé pour réaliser la liaison des fibres entre elles. 9. - Procédé suivant la revendication 8, caractérisé en ce qu'on effectue la compression partielle en utilisant un rouleau chauffé. 10. - Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce qu'on obtient les fibres de viscose en extrudant une viscose contenant 2 à 8% d'alcali total et ayant un indice de salaison d'au moins 6 dans un bain de coagulation contenant 3 à 20 g/l de formaldéhyde, 20 à 250 g/l de sulfate de sodium, au moins 0, 3 g/l de sulfate de zinc et 10 à 120 g/l d'acide sulfurique. 11. - Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce qu'on produit les fibres de viscose en extrudant une viscose contenant 2 à 8% d'alcali total et 0, 2 à 2% de formaldéhyde et ayant un indice de salaison d'au moins 6 dans un bain de coagulation contenant 1 à 6 g/l de formaldéhyde, 20 à 250 g/l de sulfate de sodium, au moins 0, 3 g/l de sulfate de zinc et 10 à 120 g/l d'acide sulfurique. 12. - Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce qu'on obtient les fibres de viscose en extrudant une viscose contenant 2 à 8% d'alcali total et ayant un indic^de salaison d'au moins 6 dans un bain de coagulation contenant M à 50 g/l d'acide sulfurique, 20 à 250 g/l de sulfate de sodium et au moins 1 g/l de sulfate de zinc et maintenu à une température inférieure à 35°C, et en ce qu'on traite les filaments ainsi obtenus par une solution aqueuse contenant 15 à 70 g/l de formaldéhyde. 13. - Produit fibreux non tissé obtenu par le procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 12.