La présente invention concerne un panneau ignifuge et plus précisément un panneau lignocellulosique ignifuge contenant de la bauxite comme ingrédient essentiel Lors de la fabrication industrielle de panneausde construction, on a fait passer une suspension de pâte fibreuse cellulosique sur une toile métallique d'une machine Fourdrinier et on en forme une feuille humide sous vide. La feuille est alors comprimée entre des rouleaux afin qu'elle ait l'épaisseur voulue et elle est séchée dans un four. On prépare de manière analogue des panneaux ignifuges de construction, avec une proportion importante d'une substance minérale présente dans la suspension. Celles qu'on utilise ainsi sont le gypse, la ''Perlite'l, les fibres de matières minérales, les fibres de verre et la "Vermiculite". On a aussi proposé l'utilisation d'hydrate d'aluminium (hydroxyde d'aluminium) et de bauxite (oxyde d'aluminium hydraté) comme substancesminéraleede tels panneaux. les brevets des Etats-Unis dtAmérique nO 570 361, l 907 711 et 2 108 761 décrivent des exemples de panneaux formés de telles matières Cependant, des études antérieures mettent en oeuvre l'hydrate d'aluminium ou de l'oxyde d'aluminium hydraté uniquement pour son caractère incombustible.On n'a pas reconnu la valeur particulière de ltutilisatîon, comme ingrédient ignifuge d'un panneau lignocellulosique, de particules de bauxite (oxyde d'aluminium hydraté) ayant une condition physique et une condition chimique telles que, bien que la matière soit stable dans les conditions normales de fabrication, de stockage et d'utilisation, elle libère de la vapeur d'eau, lorsqu'elle Xest exposée à un incendie, en quantité suffisante pour qu'elle constitue un facteur important et souvent déterminant de la réduction du caractère combustible du panneau dans lequel elle est incorporée si bien que le caractère ignifuge du panneau est accru. Le terme "bauxite"- utilisé dans le présent mémoire désigne le dihydrate d'oxyde d'aluminium ayant la formule A1205 . 2H20 La bauxite contient en théorie 26-% en poids d'eau d'hydratation. Elle se caractérise en outre par sa stabilité aux températures inférieures à 2000C environ, c'est-à-dire aux températures utilisées lors de la fabrication, du stockage et de l'utilisation des panneaux de construction qui la contiennent. Cependant, lorsqu'elle est exposée àunincendie, elle se caractérise par une libération presque totale de son eau dthydrata- tion qui forme de la vapeur lors du chauffage de la bauxite à une température supérieure à 2O00C environ. Cette vapeur d'eau qui est un gaz incombustible, retarde la combustion du panneau de construction. En outre, l'absorption de chaleur de l'incendie pour la transformation de l'eau d'hydratation en vapeur retarde la combustion du panneau. En conséquence, les panneaux contenant de la bauxite ont des propriétés originales et importantes de résistance à l'incendie qui les rendent précieux comme objets manufacturés. L'invention concerne donc un panneau ignifuge, notamment contenant de la bauxite, ayant un caractère ignifuge poussé et fabriqué facilement par mise en oeuvre des procédés classique, le panneau contenant un ingrédient ignifuge peu coûteux et facilement-disponible (bauxite) et pouvant ainsi être réalisé de façon peu coûteuse, le panneau ayant un caractère ignifuge qui lui permet de satisfaire à divers essais et diverses normes applicables aux panneaux de construction ignifuges ; l'aspect des panneaux est attrayant, et les panneaux ont de bonnes qualités de surface et de bonnes qualités d'usinage et de travail, sans être lourds au point de poser un problème de transport et de mise en place. Plus précisément, un panneau de construction ignifuge à base de bauxite selon l'invention comprend une feuille séchée et feutrée comprenant un mélange dispersé de particules de lignocellulose, de particules de bauxite et d'un liant de ces particules diverses. ta bauxite qui forme l'ingrédient du panneau doit contenir pratiquement sa teneur normale en eau chimiquement liée d'hydratasion pour convenir à l'application considérée. Elle doit être caractérisée par une stabilité importante aux températures inférieures à 2000C environ et par une transformation presque totale de l'eau d'hydratation en vapeur d'eau libérée aux températures qui dépassent 20000 environ. Un liant particulièrement important pour les panneaux contenant de la bauxite, du type precité, est un gel cellulosique hydraté afin qu'il ait un temps d'égouttage TAPPI d'au moins 350 s. Le panneau peut aussi comprendre des ingrédients supplémentaires sous forme de 10 à 50 % en poids de particules de "Vermiculite", permettant une réduction du poids et une augmentation du caractère ignifuge, et 5 à 20 % d'argile réfractaire qui accroit la stabilité du panneau lorsqu'il est soumis à un incendie. Le panneau ignifuge contenant de la bauxite selon l'invention a la composition générale suivante, donnée en pourcentage pondéral sur base sèche Composition Compositions générale (%) particulières(%) Particules de lignocellulose 10 à 85 35 19 Particules-de bauxite 85 à 10 50 25 Liant 5 à 25 Liant de gel hydraté 12 12 Liant d'amidon 3 7 "Vermiculite" 35 Argile 6 Les particules de lignocellulose qui constituent l'ingrédient principal de la structure des panneaux de densité moyenne décrits peuvent provenir de diverses sources. Des exemples sont la bagasse et des bois notamment d'eucalyptus, de cotonnier, de saule, d'aulne, de pin et de sapin. Lors de l'utilisation de matières à base de bois, elles peuvent etre sous forme de copeaux, de morceaux, de paillettes ou de sciure. Quelle que soit leur source, les matières subissent d'abord une réduction de dimension, de préférence par défibrage sous forme de fibres lignocellulosiques et de faisceaux de fibres. L'opération est réalisée dans un appareil convenable par exemple un raffineur mécanique "Eauer" ou "Sprout-Waldron". Un système avantageux de défibrage comprend un appareil classique de défibrage "Asplund't dans lequel les morceaux de bois subissent une réduction par abrasion en présence de vapeur d'eau à une pression de 2,8 à 10,5 bars. Le cas échéant ou lorsque c'est necessaire, le produit fibreux de cette machine peut etre transmis à un raffineur secondaire, par exemple du type "Asplund" qui assure une réduction finale à une dimension particulaire telle que 10 % au maximum des particules ont une dimension supérieure à 1,68 mm. Le second ingrédient essentiel des panneaux ignifuges selon l'invention est la bauxite, comme indiqué précédemment (dihydrate d'oxyde d'aluminium). Cette matière minérale est très abondamment répartie dans diverses régions géographiques et est très facilement disponible dans le commerce. Elle est disponible sous forme hydratée contenant au moins 26 % en poids d'eau d'hydratation environ. Elle se caractérise par sa stabilité aux températures inférieures à 2000C et par son aptitude à dégager l'eau d'hydratation sous forme de vapeur lors du chauffage au-dessus de 2000C. Un échantillon commence à libérer son eau d'hydratation à une température de 2500C environ et libère toute son eau d'hydratation à une température de 4500C environ. Il faut une quantité importante de chaleur pour cette conversion, et c'est ce facteur qui est responsable de l'acroissement du caractère ignifuge des panneaux contenant la bauxite. Ce comportement de la bauxite (dihydrate d'oxyde d'aluminium) se distingue de celui du gypse (dihydrate de sulfate de calcium) qui est l'ingrédient essentiel des panneaux de gypse. Comme la bauxite, le gypse perd son eau d'hydratation lorsqu'il est chauffé. Cependant, le gypse perd son eau d'hydratation à 490C alors que cette température est supérieure à 2000C dans le cas de la bauxite. Ce phénomène présente deux inconvénients importants. Sauf précautions particulières, le gypse des panneaux perd son eau d'hydratation dans le four de séchage lors de la fabrication. Ainsi, le panneau doit etre séché très lentement si bien que le débit de production est réduit et la production de l'usine est sérieusement handicapée. Les panneaux de bauxite d'autre part peuvent etre séchés rapidement à température élevéee si bien que le débit de production et la capacité de l'usine augmentent de façon correspondante. Lors de l'utilisation, le gypse du panneau de construction perd son eau d'hydratation lorsqu'il est exposé à température élevée, par exemple dans les chambres des chaudières et dans d'autres zones dans lesquelles les températures sont très élevées, si bien que le panneau ne remplit plus son office. Les panneaux contenant la bauxite ne présentent pas cet inconvénient. La bauxite, pour convenir selon l'invention, doit être telle qu'elle est compatible aux autres ingrédients uti lisés. Elle doit être sous une forme qui libère l'eau d'hydratation de façon rapide et efficace lors de l'exposition à un incendie. On obtient cette caractéristique par utilisation d'un produit à base de bauxite ayant une dimension particulaire comprise entre 44 microns et 1,68 mm, de préférence entre 74 microns et 1,68 mm. Une analyse granulométrique d'un exemple de bauxite convenant selon l'invention indique que 0,6 % a une dimension supérieure à 0,50 mm, 18,62 % à 0,125 mm et 80,72 % inférieure à 0,125 mm. La bauxite utilisée dans le panneau doit contenir au moins 20 % en poids d'eau d'hydratation liée chimiquement. Si l'on considère que la bauxite pure à 100 % contient en théorie 26 % d'eau d'hydratation, cette valeur plus faible de 20 ffi tient compte de l'utilisation de bauxite impure ou de bauxite qui est hydratée de façon incomplète. En pratique, la bauxite du commerce peut contenir 28 à 72 ffi diau, sans doute du fait de la présence d'une quantité supplémentaire d'humidité occluse ou d'impuretés minérales très hydratées, autres que la bauxite. Une bauxite qui convient particulièrement bien selon l'invention est disponible dans le commerce-à faible prix sous forme de déchets de tamisage provenant du traitement de la bauxite utilisée pour la fabrication de l'alumine. Le liant des particules de lignocellulose et de bauxite, utilisé pour la fabrication des panneaux ignifuges selon l'invention, est essentiellement un gel cellulosique très hydraté, de l'amidon ou un mélange de ces deux matières. Le gel cellulosique très hydraté est particulièrement intéressant car il convient très bien aux panneaux ignifuges contenant une grande quantité de bauxite. Le gel est un liant excellent des-particules de bauxite et dc lignocellulose. Lors de la fabrication du panneau, le gel retient essentiellement les particules de bauxite dans la suspension utilisée pour la mise en forme si bien que ces particules ne sont pas perdues par passage à travers la toile utilisée pour la mise en forme. Le gel facilite la dispersion des particules de bauxite dans la matière du panneau et leur maintien en dispersion uniforme. Le gel n'est pas perturbé par les conditions régnant dans le four lors du séchage des panneaux. De plus, le gel a une dimension particulaire très petite et recouvre efficacement et uniformément les fines particules de lignocellulose, de bauxite et d'argile, Si bien qu'il lie de façon sûre et permanente toutes ces particules dans le panneau terminé. Le gel utilisé se distingue des gels cellulosiques hydratés connus en ce qu'il est hydraté au maximum, si bien qu'il n'a pratiquement aucune structure fibreuse. La différence est évidente lors de l'essai de détermination de l'indice classique d'égouttage Schopper-Riegler, ou suivant la norme TAPPI T 221-08-63. Selon cette dernière norme, utilisée pour la mesure de l'indice d'égouttage de diverses pates à égouttage lent, du type considéré dans le présent mémcire, on forme une feuille de 159 mm de diamètre avec un échantillon de pâte, dans un moule Williams. La feuille formée dans le moule contient 1,2 g de gel ou de pate sèche. Le temps d'égouttage nécessaire à la formation de la feuille est mesuré et donne une indication sur le degré d'hydratation de la matière. Lors de l'utilisation de cet essai, on peut facilement distinguer les liants formés par un gel cellulosique très hydraté, des gels cellulosiqueshydratés de type connu, par exemple utilisés pour la fabrication du papier cristal, et de ceux utilisés pour la fabrication des panneaux connus, par exemple décrits dans les brevets des Etats-Unis d'Amérique nO 3 379 608 et 3 379 609. Ces deux brevets décrivent l'utilidation de gelscellulosiqueshydratésayant un temps d'égouttage d'environ 300 s, suivant la norme TAPPI T221-OS-63. On constate selon l'invention qu'un gel cellulosique peut être hydraté bien plus que les gels utilisés pour la formation des papiers cristals ou des panneaux décrits dans les brevets précités. Ainsi, alors que les gels connus ont un indice d'égouttage TAPPI mesuré par un temps d'égouttage dlen- viron 300 s, les gels utilisés selon l'invention ont un temps d'égouttage d'au moins 350 s et de préférence supérieur à 900 s, notamment compris entre 900 et 2000 s. On peut utiliser d'autres procédés d'essai pour l'identification et la caractérisation des gels cellulosiques très hydratés utilisés comme liants. Un tel essai comprend la détermination du retrait après séchage d'un mouchoir préparé au cours de l'essai TAPPI décrit. Un gel hydraté qui convient donne un mouchoir dont le retrait au séchage donne un diamètre qui est inférieur d'au moins 35 % au diamètre original. Selon un troisième procédé, le mouchoir est séché et une petite flambe est appliquée à sa face inférieure. Lorsque la cellulose est suffisamment hydratée, la flamme produit instantanément une cloque. Dans un quatrième essai, on sèche 250 cm3 de suspension raffinée sous forme d'une bille pleine. Lorsque le gel est suffisamment hydraté, selon l'invention, la bille tombe lorsqu'on la laisse tomber dans l'eau et el]e reste dure sans gonfler pendant un temps indéfini d'immersion. L'utilisation de ces gels cellulosiques très hydratés comme liants dans les panneaux à moyenne densité selon l'invention est primordiale pour plusieurs raisons. D'abord, le gel constitue un liant très efficace qui maintient les fibres lignocellulosiques sous forme d'un produit solidaire. Après séchage, le liant présente un retrait et rapproche les particules qui sont ainsi bloquées irréversiblement sous forme consolidée. Ce facteur est très important pour la détermination de la résistance mécanique importante du panneau. Le gel constitue aussi un liant qui agit très rapidement lors de la fixation de l'épaisseur et de la densité de la feuille feutrée introduite dans la presse. Le liant rend possible un pressage rapide, c'est-à-dire nécessitant un temps de pressage de 10 s à 3 min seulement, de préférence de 10 à 60 s. Ce temps permet des économies importantes puisqu'il permet l'utilisation d'une presse relativement peu coûteuse à une seule ouverture qui convient facilement à des lignes classiques de production. Plusieurs autres avantages importants sont dus aux liants précités formés d'un gel cellulosique. Le liant donne aux panneaux une grande résistance à l'eau. Comme indiqué, les panneaux contiennent 5 à 40 % en poids de liant et celui-ci est très hydraté au point d'être pratiquement insoluble dans l'eau. Le panneau a donc une résistance élevée à l'eau. Le liant est supérieur à cet égard aux liants classiques des panneaux de construction tels que les résines thermodurcissables uréeformaldéhyde. En outre, le gel est un agent efficace de dispersion lors de la formation des suspensions de fibres utilisées pour la préparation des panneaux. Dans cette application, le liant disperse en fibres individuelles les agglomérats de fibres de bois que peut contenir la suspension. Il épaissit aussi celle-ci si bien que, lors du passage sur la toile métallique avec une consistance d'environ 5 %, les particules légères de la suspension ont peu tendance à flotter et les particules lourdes ont peu tendance à descendre. En outre, le liant est responsable de la formation d'une suspension très stable qui se transforme en panneau terminé ayant une section bien homogène. Enfin, le gel constitue un agent de retenue des fines. Cette caractéristique est très importante lors de la mise en forme du panneau sous vide à partir d'une suspension placée sur une toile métallique. Pendant cette opération, les particules finement divisées de la suspension ont tendance à être extraitde la feuille par l'eau retirée. Le gel, sous forme de cet agent de retenue, joue le rôle précieux de retenue de ces fines dans la feuille, permettant ainsi une conservation des matières premières, une amélioration des propriétés du panneau et une réduction au minimum du problème des déchets. Les gels ce;llulosiques hydratés qui conviennent selon l'invention sont les produits dans lesquels l'eau d'hydratation est azotée à des molécules de cellulose par le raffinage pratiquement complet de la cellulose en milieu aqueux. La cel lulose est ainsi transformée d'une condition fibreuse et pelucheuse en une condition gélatineuse, le degré de conversion dépendant de paramètres tels que la durée du raffinage, la nature de l'appareillage utilisé, la présence ou l'absence de produits chimiques étrangers, etc. La conversion est réalisée de façon classique par traitement mécanique de pâte de cellu- lose en milieu aqueux, dans des raffineurs à disque ayant une garniture de lave ou des raffineurs coniques, par exemple 1,Jordan". La pate de cellulose destinée à la fabrication du gel peut provenir de sources très diverses, notamment de pâte de bagasse ou de bois blanchie ou non blanchie, fabriquée par les procédés classiques au sulfate ou au sulfite. Lors de l'utili sation de bagasse comme matière première, la moelle est avantageusement retirée avant mise en pâte. les pates sont disponibles à très grande échelle sous forme de feuilles sèches de pâte. Lors de la fabrication des gels décrits, la pâte est raffinée et hydratée de façon très poussée, si bien que la structure fibreuse est presque totalement détruite. L'opération est réalisée par rupture des feuilles de pâte de cellulose en leurs fibres individuelles ou en morceaux de fibres, de préférence par addition des feuilles sèches eut d'eau dans un appareil classique de mise en pâte HydraFulper, la matière étant traitée jusqu'à une consistance de 1 à 10 %, de préférence de 6 à 8 %. Il faut environ 30 min. La pâte résultante est alors pompée dans un réservoir de stockage et transmise avec un débit réglé à un raffineur primaire conique ou à disque. L'appareillage comprend avantageusement trois raffineurs montés en série avec une vanne limitant le débit en aval du dernier raffineur afin que le temps de séjour dans les raffineurs soit convenable. Les raffineurs font subir à la pâte une abrasion et l'hydratent beaucoup. La pate hydratée et partiellement raffinée ainsi obtenue passe dans un second réservoir de stockage qui alimente un second raffineur du même type général que le premier mais qui termine l'hydratation et la réduction de dimension de la pâte, à des valeurs donnant des temps d'égouttage selon la norme TAPPI d'au moins 350 s et de préférence dépassant 900 s. L'opération est obtenue par cisaillement qui détruit presque totalement la structure fibreuse de la pate et met celle-ci sous forme de molécules de cellulose avec hydratation poussée de la pate. Ce raffinage supplémentaire et poussé améliore beaucoup les qualités de la pâte sous forme d'un liant, d'un agent dispersant et dVun agent de retenue dans la fabrication des panneaux ignifuges selon l'invention. En particulier, le gel devient un liant "irréversible", Ainsi, un panneau formé avec un tel gel peut être soumis à un traitement par de l'eau bouillante pendant plusieurs heures, sans que la liaison par adhésion des fibres liées soit supprimée ou réduite. Lorsque le panneau est séché après l'essai d'ébullition, il est aussi robuste qu'avant. Il s'agit de la caractéristique que présentent les résines phénoliques utilisées comme liants. Ce-phénomène est évidement responsable de ltexcel lente résistance à l'eau des panneaux selon l'invention. les panneaux selon l'invention peuvent contenir 1 à 20 % en poids, sur base sèche, d'un liant du type de l'amidon, de mais ou de tapioca par exemple, destiné à accroître l'effet de liaison du gel cellulosique hydraté ou à remplacer totalement ce gel dans certains cas. L'amidon de tapioca est avantageux mais, étant donné sen faible point de gélification de 740C, l'amidon de tapioca, lorsqu'il est utilisé non cuit, ne ralentit pas l'égouttage de la matière sur la toile métallique. L'amidon est incorporé à la matière sous forme d'une poudre sèche et non cuite et disponible dans le commerce. Il présente des qualités adhésives lors de la cuisson, au cours du passage du feutre formé à sec dans le four. On peut utiliser l'amidon de tapioca ou de mais à raison de 1 à 3 % en poids, cette quantité ayant l'avantage d'accroître légèrement la dureté du panneau. Une quantité supérieure à 3 go réduit la vitesse de séchage du panneau dans le four. Une proportion appréciable de l'eau du panneau humide est liée chimiquement par l'amidon lors de sa cuisson. En plus des ingrédients primaires précités des compositions ignifuges selon l'invention, c'est-à-dire des particules de lignocellulose et de bauxite et du liant, d'autres matières peuvent etre ajoutées avantageusement. L'une de ces matières est formée de particules de "Vermiculite" qui est expansée thermiquement et qui est ajoutée en quantité comprise entre 10 et 50 % en poids, sur base sèche après séchage à l'air. La "Vermiculite" est une matière qui occupe un espace relativement important et elle réduit le poids du panneau tout en maintenant son caractère ignifuge à une valeur élevée. La "Vermiculite" peut être ajoutée sous la forme et delta manière décritesdans la demande de brevet français nO 76.22100 déposée le 20 juillet î976. Une autre matière qui peut etre ajoutée avantageusement est une argile convenable, en particulier une argile réfractaire. Ces matières ont la propriété de présenter un frittage lorsqu'elles sont soumises à des températures élevées. Les températures de frittage doivent etre inférieures à la température obtenue par combustion du bois et des autres matières organiques, de préférence inférieures à 10930C, afin que les argiles soient utiles. La dimension particulaire ne doit pas dépasser 0,297 mm. Les argiles qui conviennent pour les panneaux selon l'invention sont essentiellement des silicates hydratés d'alumine, qu'on rencontre très largement. Un tel silicate est disponible dans le commerce et est un silicate d'alumine hydraté contenant 57 % de silice, 27,9 % d'alumine et 9,8 % d'eau combinée. Une autre argile convenable est un silicate hydraté d'alumine disponible dans le commerce et contenant 67 % de silice, 26 % d'alumine et 8,4 % d'eau combinée. Ces argiles ainsi que d'autres sont utilisées dans les panneaux selon l'invention sous forme finement divisée et à raison de 5 à 20 % du poids à sec du panneau. D'autres matières qu'on peut ajouter sont des ensimages ou des apprêts, à raison de 0,5 à 7 % en poids de cire classique telle que la cire de pétrolatum ou "Paracol" de Hercules, améliorant la résistance à l'eau des panneaux, ainsi que d'autres agents ignifuges tels que le borax, l'acide borique et le phosphate d'ammonium, d'autres fibres telles que les fibres de verre ou de sisal utilisées à raison de 5 à 15 % afin qu'elles accroissent la ténacité du panneau et sa résistance aux chocs, des pigments et, dans certains cas, des liants supplémentaires sous forme de résines phénoliques, en quantité convenant à l'obtention des propriétés voulues. Lors de la fabrication des panneaux ignifuge s à base de bauxite selon l'invention, la matière est préparée par disposition initiale de la quantité totale prédéterminée d'eau, devant donner la consistance voulue de 6 à 8 %, dans un récipient muni d'un agitateur. Le gel cellulosique hydraté est alors ajouté puis le liant d'amidon le cas échéant, l'argile le cas échéant et les particules lignocellulosiques. ta quantité prédéterminée de bauxite est ajoutée en dernier, lorsque les autres ingrédients ont été soigneusement mélangés et dispersés. La matière ainsi préparée passe alors immédiatement sur la toile de mise en forme d'une machine Fourdrinier ou toute autre machine classique de formation de panneaux, comprenant des rouleaux presseurs destinés à assurer la compression à sec à l'épaisseur prédéterminée. La feuille est mise en forme sous vide puis comprimée par des rouleaux afin que sa teneur en solides soit d'environ 30 %0 en poids, et elle est alors découpée en feuilles élémentaires et passe dans un four à trois zones. Dans la première zone du four, la température est maintenue entre 316 et 3760C afin que l'amidon du feutre soit cuit et présente ses propriétés adhésives. Dans la seconde et la troisième zone qui assurent un séchage plus poussé, les températures sont réglées entre 232 et 2880C et entre 204 et 2600C respectivement. Le séchage- se poursuit jusqu'à ce que la teneur finale en humidité du panneau soit inférieure à 1 % et de préférence à 0,5 % environ. Cette caractéristique est importante car, en présence d'un petit excès d'eau par exemple représenté par une teneur en humidité de 3 %, l'humidité se concentre au centre du panneau sous forme d'une "ligne humide". Ainsi, la teneur en humidité le long de l'axe neutre du panneau peut atteindre 15 à 20 %. Dans ce cas, les panneaux retirés du four sont peu résistants et peuvent être très facilement détériorés lors de la manipulation, lors du déplacement des feuilles à la main ou lors du retrait d'une presse par exemple du type utilisé pour la perforation de petits trous à la surface des panneaux lors de la fabrication de panneaux acoustiques. Après la mise en forme et le séchage, les panneaux sont refroidis, ébavurés, finis le cas échéant afin qu'ils forment le produit voulu qui est emballé avant expédition. Les opérations décrites précédemment permettent la formation de panneaux uniformes dont la teneur en humidité est inférieure à 1 % et dont la densité a toute valeur voulue. Par exemple, on peut préparer de cette manière des panneaux isolants ayant un poids spécifique compris entre 0,22 et 0,29 g/cm3. Lors de la mise en oeuvre de procédésutilisésde façon classique pour de tels produits, on peut aussi préparer des panneaux de densité moyenne dont le poids spécifique est compris entre 0,64 et 0,72 g/cm3, et des panneaux durs dont le poids spécifique est compris entre 0,88 ét 1,2 g/cm3. D'autres caractéristiques et avantages des panneaux ignifuges contenant de la bauxite ressortiront mieux de la description qui va suivre d'exemples particuliers dans lesquels les pourcentages sont exprimés en poids, par rapport au poids à sec du panneau. EXEMPLE 1 On prépare une série de panneaux de poids spécifique compris entre 0,256 et 0,88 g/cm3, caractéristique de panneaux isolants, de panneaux de densité moyenne et de panneaux durs, afin de montrer l'efficacité de la bauxite comme ingrédient ignifuge des panneaux à base de bois. A titre de témoin, l'un des panneaux qui correspond à un panneau isolant du commerce, ne contient pas de bauxite. La lignocellulose utilisée dans chacun des panneaux provient de bois d'eacalyptus défibré dans un appareil "Asplund", traité avec une pression de vapeur d'eau de 10,5 bars, afin que 20 % des fibres aient une dimension supérieure à 1,6 mm, la matière étant ensuite raffinée dans un appareil "Asplund". Dans le cas du panneau témoin, on incorpore comme liant une certaine proportion de bois moulu. La bauxite utilisée est formée de rebuts due tamisage comprenant 0,6 % de dimension supérieure à 0,55 mm, 18,62- % de dimension supérieure à 0,125 mm et 80,72 % de dimension inférieure à 0,125 mm. Elle contient 28 à 32 % en poids d'eau d'hydratation liée chimiquement. Les essais indiquent que, après chauffage, la bauxite commence à perdre son eau d'hydratation à 2500C et la perd totalement à 4500C. Dans tous les cas, la matière est préparée par disposition initiale de la totalité de l'eau nécessaire à l'obtention de la consistance voulue de 4 à 5 %, dans un réservoir muni d'un agitateur. Le gel cellulosique hydraté formant le liant et l'amidon du liant sont alors ajoutés dans cet ordre. La quantité prédéterminée de bauxite est ajoutée en dernier, après mélange poussé des autres ingrédients et elle est dispersée. De cette manière, la bauxite ne se dépose pas dans le mélangeur. lia matière ainsi préparée passe alors immédiatement sur la toile de mise en forme d'une machine Pourdrinier et forme une feuille humide qui est comprimée entre des rouleaux à l'épaisseur voulue puis découpée en feuilles séparées et séchées dans un four. Dans le cas des panneaux de densités moyenne et élevée, les feuilles sont comprimées à ltétat humide au poids spécifique indiqué. Les panneaux échantillons ainsi préparés sont alors soumis à ltessai de la norme ASTM SSA-118-b qui mesure la progression de la flamme danses produits de construction. L'essai comprend essentiellement l'exposition des panneaux à une flamme formée par de l'alcool pendant 2 min, et la détermination de la surface de carbonisation, en centimètres carrés. Une surface inférieure à 80 cm2 correspond à un panneau de catégorie A pour le caractère ignifuge. Les résultats des six panneaux essayés sont indiqués dans le tableau qui suit, la composition étant indiquée en pourcentages pondéraux. N0 du panneau 1 2 2 4 2 6 Bois défibré 82 33 35 28 23 48 Bois moulu 15 Bauxite 50 5G 50 50 30 Gel cellulosique* 15 20 25 20 Amidon de tapioca 2 13 Emulsion de cire "Paracol1, 1 2 2 2 2 2 Poids spécifique,g/cm3 0,256 0,288 0,499 0,496 0,88 0,48 Epaisseur, mm 12,7 12,7 12,7 12,7 12,7 12,7 Module de rupture 106 Pa 1,68 2,70 4,55 7,34 27;9 12,74 Surface de la zone carbonisée 280 61,4 73,2 42,) 28,2 75,4 à la flamme, cm2 * Temps d'égouttage TAPPI 800 s. L'examen des résultats obtenus indique que tous les panneaux selon l'invention, c'est-à-dire les panneaux 2 à 6, appartiennent à la catégorie A pour l'essai de carbonisation à la flamme, alors que le panneau témoin nO 1 ne donne pas satisfaction. Il correspond à un panneau normal dtisolement formé de fibres de bois. Le panneau nO 2 indique une augmentation marquée du caractère ignifuge, obtenue par incorporation de 50 % de bauxite. On note que ce panneau ainsi que les autres panneaux essayés contenant 50 % de bauxite, contiennent à peu près 15 % d'eau d'hydratation provenant de la bauxite, par rapport au poids à sec du panneau, sous une forme qui est libérée lors d'un incendie. Le panneau nO 3 dans lequel de l'amidon de tapioca remplace une partie du gel cellulosique comme liant indique l'effet original de ce gel cellulosique pour la retenue de la bauxite dans le panneau. Comme indiqué, la bauxite est utilisée sous forme très finement divisée qui a tendance à être entraînée avec l'eau d'égouttage sur la toile métallique de la machine. Cette matière finement divisée est retenue dans la feuille par le gel cellulosique et a donc un effet accru sur le caractère ignifuge (panneau nO 4). Lorsque l'amidon de tapioca remplace le gel (panneau nO 3) une quantité suffisante de bauxite est perdue pour que les qualités de résistance au feu du panneau formé soient nettement réduites, comme indiqué par une augmentation notable de la surface carbonisée. Le panneau 5 contient 50 % de matières combustibles et 50 % de bauxite. a résistance au feu est néanmoins excellente. Le panneau 6 comprend environ 70 % de matièrescombustibles. il a cependant une surface de carbonisation à la flamme qui est très proche de la limite des panneaux de la catégorie A. EXEMPLE 2 On répète le procédé de l'exemple 1, mais on incorpore aux compositions une certaine quantité de "Vermiculite". Le poids des panneaux est ainsi rabaissé. Les essais des panneaux réalisés comme indiqué dans l'exemple 1 donnent les résultats qui suivent. nO de panneau 1 2 Bois défibré 10 19 Bauxite 25 "Vermiculite" 56 35 Gel cellulosique* 20* 12** Amidon de tapioca 4 3 Argile 10 6 Poids spécifique, g/cm3 0,304 0,336 Epaisseur, mm 15,88 15,88 Nodule de rupture, 106 Pa 1,68 2,49 Surface carbonisée à la flamme, cm2 70 49 (essai ASTM SSA-118-b) Essai de participation à la combus- 14, 2,6 tien, suivant un essai R-5551 du fabricant * temps d'égouttage TAPPI 350 s ** temps d'égouttage TAPPI 1200 s L'examen des résultats contenus dans le tableau qui précède indique que la "Vermiculite" permet la formation d'un panneau ayant 34 % de matières combustibles et satisfaisant à la norme de résistance au feu de la catégorie A, mais avec une faible marge. Le panneau nO 2 indique l'effet obtenu par addition de 25 % de bauxite à la place d'une partie de "Vermiculite, le pourcentage de matières combustibles restant égal à 34 %. La surface carbonisée et l'indice de combustibilité sont notablement réduits. REVENDICATION8 1. Panneau ignifuge contenant de la bauxite, caractérisé en ce qu'il comprend une feuille séchée et feutrée contenant, sous forme d'un mélange dispersé en poids, pour la feuille séchée à l'air Particules de lignocellulose 10 à 85 Particules de bauxite 85 à 10 Liant des particules de bauxite et de 5 à 25 lignocellulose la bauxite contenant au moins 20 48 en poids d'eau d'hydratation liée chimiquement, et ayant une stabilité importante aux températures inférieures à 2000G mais libérant son eau d'hydratation sous forme de vapeur d'eau lorsqutelle est chauffée à une température supérieure à 2000C environ. 2. Panneau selon la revendication 1, caractérisé en ce que le mélange a la composition suivante en en poids, feuille séchée à l'air Particules de lignocellulose 20 à 65 Particules de bauxite 65 à 20 Liant des particules de bauxite et de 5 à 25 lignocellulose 3. Panneau selon la revendication 1, caractérisé en ce que le liant est choisi dans le groupe qui comprend un gel celulosique hydraté, l'amidon et leurs mélanges, le gel cel"Iosique hydraté étant caractérisé, à ltétat gélifié, par un temps d'égouttage TAPPI d'au moins 350 s. 4. Panneau selon la revendication 3, caractérisé en ce que le liant comprend de l'amidon. 5. Panneau ignifuge contenant de la bauxite, caractérisé en ce qu'il comprend une feuille séchée et feutrée comprenant le mélange dispersé suivant en en poids, feuille séché à l'air Particules de lignocellulose 10 à 85 Particules de bauxite 85 à 10 Gel cellulosique hydraté formant un liant 5 à 25 le gel cellulosique hydraté, dans sa condition gélifiée, étant caractérisé par un temps d'égouttage TAPPI d'au moins 350 s. 6. Panneau selon la revendication 5, caractérisé en ce que le gel cellulosique hydraté a un temps d'égouttage TAPPI d'au moins 900 s. 7. Panneau selon a revendication 5, caractérisé en ce que le gel cellulosique hydraté a un temps d'égouttage TAPPI compris entre 900 et 2000 s. 8. Panneau selon la revendication 5, caractérisé en ce que les particules de lignocellulose sont des particules de bois. 9. Panneau selon a revendication 5, caractérisé en ce que les particules de lignocellulose sont des particules de bagasse. 10. Panneau selon la revendication 5, caractérisé en ce que les particules de lignocellulose comprennent des fibres de bois ayant un indice d'égouttage TAPPI-CSF inférieur à 750. 11. Panneau selon la revendication 5, caractérisé en ce que les particules de bauxite ont une dimension particulaire comprise entre 44 microns et 1 ,68 mm. 12. Panneau selon la revendication 5, caractérisé en ce qu'il contient 10 à 50 % en poids de "Vermiculite". 13. Panneau ignifuge contenant de la bauxite, caractérisé en ce qu'il comprend une feuille séchée et feutrée contenant le mélange dispersé suivant en poids, feuille séchée à l'air Particules de lignocellulose 20 à 65 Particules de bauxite 65 à 20 Gel cellulosique hydraté formant un liant 5 à 25 les particules de lignocellulose étant des particules défibrées de bois ayant un indice d'égouttage TAPPI-CsF inférieur à 750, les particules de bauxite ayant une dimension particulaire comprise entre 74 microns et 1,68 mm, et le gel cellulosique hydraté ayant un temps d'égouttage TAPPI compris entre 900 et 2000 s. 14. Panneau selon la revendication 13, destiné à former une âme ignifuge, caractérisé en ce qu'il comprend un liant supplémentaire à base d'amidon, si bien que le mélange a la composition approximative suivante en poids, feuille séchée à l'air Fibres de bois défibrées 35 Particules de bauxite 50 Gel cellulosique hydraté 12 Amidon 7 15. Panneau selon la revendication 13, destiné à constituer une âme ignifuge destinée à former des panneaux de cloison et des portes, caractérisé en ce qu?il comprend en outre, de la "Vermiculite", de l'argile et de l'amidon, les ingrédients du panneau étant présents avec les proportions approximatives suivantes en poids, feuille séchée à l'air Fibres de bois défibrées 19 Particules de bauxite 25 Gel cellulosique hydraté 12 Amidon 3 "Vermiculite1, 35 Argile 6