L'invention concerne des matières fortement aqnctiques, des procédés de mise en forme de ces matières et des dispositifs utilisant les matières ainsi formées. La mise en forme s'effectue au cours d'opérations comprenant un certain travail dont au moins une certaine partie critique est effectuée à basse température, parfois à la température ambiante. Les propriétés magnétiques des matières travaillées sont suffisantes pour permettre l'utilisation de ces matières dans de nombreux dispositifs magnétiques tels que des transducteurs électroacoustiques, y compris des récepteurs, des haut-parleurs, etc. Le développement des matières fortement magnétiques est caractérisé par une recherche continue de valeurs toujours plus élevées de coercitivité,d'aimantation rémanente et de puissance. Ceci ressort d'une manière évidente de l'étude de dispositifs tels que des haut-parleurs à aimant permanent, dans lesquels la puissance accrue entraîne une amélioration de la réponse en basse fréquence pour un aimant de dimension donnée. De même dans les récepteurs, des considérations techniques telles que l'entrefer et le volume conduisent à accroître les valeurs de coercitivité,ainsique de puissance. La recherche a été accélérée par les tendances récentes de conception qui conduisent à une miniaturisation toujours plus poussée, ce qui demande une plus grande puissance et une plus grande -coercitivité pour l'obtention de la polarisation permanente souhaitée sous les dimensions à présent réduites. I1 convient pour de nombreuses raisons de caractériser les matériaux modernes pour aimants permanents par des champs coercitifs de l'ordre d'au moins 20000 A/m et par des aimantations rémanentes d'au moins 0,7 T, ce qui indique une puissance maximale d'au moins 10000 T.A/m. Dans le cas de dispositifs en fonctionnement réel , la puissance est mesurée le long d'une ligne de travail (ou ligne de charge) et elle dépend de paramètres de conception tels que la réluctance du circuit, etc.; dans ce cas, la puissance utile peut être sensiblement inférieure à la puissance maximale. Du point de vue traitement, les matériaux fortement magnétiques peuvent être classés en deux catégories. La première de ces categories comprend les alliages cassants, dont l'exem- ple type est la série "Alnico" (voir R.M. Bozorth : Ferromaane- tism, D. Van Nostrand, 1951). Ces compositions, à base d'aluminium, de nickel et de cobalt, se prêtent mal au travail, par exemple au laminage ou à l'emboutissage. Par conséquent, la plupart des pièces constituées de ces alliages sont réalisées nécessairement ou accessoirement par moulage ou par la mise en oeuvre des techniques de la métallurgie des poudres. Les alliages ductiles comprenant, par exemple, le "Cunife" (cobalt, nickel, cuivre et fer), le "Cunico" (cobalt, nickel et cuivre) et le "Vicalloy" (vanadium, cobalt et fer), peuvent être travaillés aisément à la température ambiante. Les pièces constituées de ces alliages sont généralement ouvragées au cours d'opérations telles que le laminage à froid et l'étirage. On peut indiquer également d'autres matériaux commercialisés, par exemple le "Remalloy" qui est un alliage de fer, de cobalt et de molybdène comprenant, par exemple, en poids, 20 % de molybdène, 12 % de cobalt et le reste en fer (pour atteindre 100 % en poids). Les pièces constituées de "Remalloy", c'est-à-dire étant classées dans la catégorie des alliages cassants, sont produites au cours d'opérations demandant cependant des températurcs superieures à 1l000C. Cet exemple de composition "Remalloy" constitue déjà un compromis entre l'aptitude au travail et l'élévation au maximum des caractéristiques magnétiques ; cet alliage est largement utilisé dans les récepteurs téléphoniques.Il est en général produit sous la forme d'une bande laminée à chaud, à une épaisseur de 0,25 cm, au cours de plusieurs opérations comprenant la coulée d'un lingot, le laminage à chaud à 1200"C en plusieurs passes, jusqu'à l'épaisseur souhaitée, l'emboutissage à la forme souhaitée, cette opération étant nécessairement exécutée à température élevée, un recuit de mise en solution à 12000C, une rectification aux dimensions finales, et, enfin, un traitement thermique final, à une température proche de 700C, pour développer les cardctéristiques d'aimantation permanente.Cette pièce en "Remalloy", conçue par exemple pour un récepteur téléphonique, peut avoir un champ coercitif de 24000 A/m, une aimantation rémanente de 0,9 T, et une puissance disponible d'environ 10000 T.A/m. Les "Remalloys" pouvant être travaillés à chaud et traités comme décrit sont caractérisés par des propriétés ma gnétiques parmi les meilleuresde celles pouvant être obtenues avec des matériaux pouvant être travaillés à chaud, au moins avec des matériaux dont le prix permet une production en grande série. Pour certaines utilisations dans lesquelles les pièces sont soumises à des chocs, même les alliages tRemalloys" pouvant être travaillés à chaud ne conviennent pas. Par exemple, dans le cas d'un combiné utilisé comme décrit ci-dessus, le "Remalloy" ne peut convenir à certaines utilisations, par exemple pour des postes téléphoniques publics risquant de faire l'objet de manipulations abusives. L'invention concerne donc des alliages présentant une grande aptitude à la mise en forme. A cet égard, on peut définir l'aptitude à la mise en forme comme la possibilité de produire une déformation correspondant à un coude d'au moins 90 , formé à un rayon de courbure à peu près égal à l'épaisseur de la pièce. Le perfectionnement porte généralement sur la possibilité d'effectuer le travail à faible température, bien que les matériaux cités à titre d'exemple présentent la caractéristique supplémentaire d'être très résistants aux attaques par l'azote, ce qui permet d'effectuer la plus grande partie du traitement, voire la totalité du traitement, dans l'air. Les alliages auxquels l'invention se rapporte sont magnétiques et le traitement peut apporter une aimantation rémanente de 0,7 T et plus, dans un champ coercitif de 24000 A/m et plus et des puissances maximale et utile respectivement égales à 20000 et 10000 T.A/m. Bien que l'invention soit definie comme pouvant s'appliquer à une certaine catégorie d'alliages, elle concerne plus particulièrement une nouvelle série de compositions convenant particulièrement à ce traitement, et les produits résultant dudit traitement. Toutes les compositions selon l'invention sont basées sur le groupe ternaire comprenant, en poids, 25 à 30 X de chrome, 10 à 20 % de cobalt et le reste en fer. Toutes les compositions concernées sont modifiées par l'addition d'au moins 0,1 % en poids d'au moins l'un des éléments comprenant le zirconium, le molybdène, le niobium, le vanadium, le titane et l'aluminium (ce pourcentage étant basé sur 100 parties en poids de la composition ternaire).Bien que d'autres fonctions puissent être obtenues,on pense que ces éléments intluents assu ment au moins une fonction commune, à savoir la suppression de la phase sigma à basse température. Les alliages selon l'invention tels que modifiés sont donc très ferritiques (phase alpha). La diminution de quantité de la phase sigma entraîne une diminution de la fragilité. Les compositions préférées selon l'invention permettent de supprimer la phase gamma ainsi que la phase sigma. Bien que la présence de cette phase puisse produire un certain effet de fragilisation, son importance concerne sensiblement l'étalement du moment magnétique. L'introduction de zirconium a pour effet de supprimer les phases sigma et gamma indésirables. On obtient l'aptitude souhaitée au traitement à bon marché par introduction de zirconium avec au moins l'un des éléments comprenant l'aluminium, le niobium et le titane. Les nouvelles compositions selon l'invention sont ainsi définies. Ces éléments supplémentaires assument une première fonction très importante. En effet, ils rendent ductiles les alliages de la classe décrite, de sorte que des pièces telles que les bagues embouties peuvent être estampées d'une manière satisfaisante à la température ambiante. Les compositions préférées de l'invention peuvent être ainsi traitées sans devoir être placées dans un milieu protecteur. II en est ainsi, par exemple, d'une composition contenant de l'aluminium et du zirconium, pouvant être traitée comme décrit à des températures ne dépassant pas 900"C, toutes les opérations de traitement s'effectuant dans l'air. Le traitement selon l'invention comprend : (1) la production d'un lingot massif (2) des passes de laminage à chaud à des températures e de 1200 cl jusqu'à une épaisseur pouvant descendre au-dessous de 0,5 cm (3) une trempe à l'eau ; (4) un laminage à froid pour diminuer l'épaisseur de 50 % ; (5) un recuit de mise en solution, par exemple à 900 C, pendant des périodes de 15 à 90 minutes, de manière à produire un corps d'une seule phase recristallisé et à grain fin (si la température de la solution est excessive, par exemple supérieure à 1100 C, la structure est recristallisée en une seule phase, mais à grain grossier ; si la température de la solution est trop faible, par exemple inférieure à 850"C, la pièce peut ne pas être recristallisée et contient une phase précipitée, à savoir la phase sigma ; toutes ces conditions rendent la pièce suffisamment cassante pour que l'estampage, par exemple l'emboutissage de bagues, ne puisse être effectué d'une manière satisfaisante à la température ambiante) (6) une trempe rapide (par exemple dans de la saumure glacée (7) un formage à la température ambiarte, par exemple par estampage (une caractéristique importante du procédé selon l'invention est que cette opération très critique peut être effectuée à la température ambiante ) (8) un usinage de la pièce à la forme finale, le cas échéant et si cela est souhaité, contrairement à la rectification nécessaire à la mise en forme finale des matériaux magnétiques comparables de l'art antérieur (9) un traitement thermique (vieillissement) de la pièce finale afin qu'elle présente les propriétés magnétiques souhaitées. Les paramètres du traitement thermique dépendent de la composition précise de la pièce et sont indiqués dans la description détaillée qui suit. En général, des températures de 550 à 6250C sont utilisées, suivies pdr un refroidissement à une vitesse comprise entre 10 et 25"C par heure, pendant une durée totale de l'ordre de 6 heures.De même que dans le traitement thermique final de certains matériaux de l'art antérieur, l'effet de ce refroidissement est un durcissement par précipitation qui, dans le cas présent, peut être considéré comme une transformation spinodale. Les produits de l'invention sont caractérisés par l'assemblage d'une ou plusieurs pièces réalisées dans des compositions traitées comme décrit. Un exemple de ces pièces est la bague emboutie du récepteur téléphonique d'un combiné classique. En variante du procédé, les opérations (2) à (5) peuvent être combinées et modifiées de manière que le lingot soit laminé à chaud à des températures de départ de 1200"C pour être amené par étapes successives à l'épaisseur finale (par exemple de 0,25 cm), la température finale de laminage étant égale à la température de recuit de mise en solution (par exemple 900 et pour les séries A (compositions quinaires) et 1050"C pour le séries B (compositions quaternaires)). Ainsi, on élimine l'opération de laminage à froid. L'invention est décrite sous la forme de matières (ou d'un traitement de produits) caractérisées par le maintien des propriétés magnétiques indiquées à l'aide d'une série de passes de travail dont la dernière peut être exécutée à basse température, voire à la température ambiante, sur une matière qui peut être estampée à cette température. Cependant, bien que les matières obtenues pdr le procédé selon l'invention soient caractérisées par de telles propriétés peu courantes, les considérations de coût ou autres peuvent imposer la mise en oeuvre de procédés ou la fabrication de produits ne permettant pas de tirer avantage de toutes ces qualités, par exemple de bandes simples ou d'autres formes de pièces ne nécessitant pas d'estampage, mais pouvant bénéficier des propriétés magnétiques améliorées ou du faible coût par rapport aux matières antérieures de ce type. L'invention sera décrite plus en détail en regard du dessin annexé à titre d'exemple nullement limitatif et sur lequel : la figure 1 est une représentation graphique du deuxième quadrant des boucles d'hystérésis de diverses matières, certaines de l'art antérieur, ainsi que de divers exemples de compositions selon l'invention, l'aimantation rémanente BR étant indiquée en Teslaen ordonnées,et le champ coercitif HC étant indiqué en ampEres/m en abscisses ;et la figure 2 est une coupe axiale d'un récepteur téléphonique contenant un élément en forme de bague emboutie réalisée dans une composition selon l'invention. Le graphique de la figure l, connu des techniciens travaillant sur les matières magnétiques, comprend trois bandes définies chacune entre des limites maximale et minimale d'une boucle d'hystérésis, les variations de propriétésà l'intérieur des bandes résultant de diverses variations de paramètres- (par exemple la composition, le traitement thermique, le degré de travail, etc.). La bande 1, définie entre la limite supérieure 2 et la limite inférieure 3 d'une boucle, contient une plage représentative de valeurs résultant de composi tions traitées selon l'invention (avec unz opération finale de formage à la temperature ambiante). Une bande 4, définie entre des boucles 5 et 6, comprend les propriétés magnétiques caractéristiques convenables de compositions de "Remalloys" usinées à chaud (et non coulées).La bande 7, définie pdr des boucles 8 et 9 et indiquée principalement à titre de référence, correspond à des alliages du type "Alnico" ayant des valeurs de champ coercitif, d'aimantation rémanente et de puissance comparables à celles obtenues avec les compositions de l'invention. La série "Alnico" est caractérisée par des éléments successifs dont le champ coercitif et la puissance croissent, de sorte que les alliages t'Alnico 5","Alnico 4", etc. présentent des valeurs de ces paramètres en diminution. La figure 2 est une coupe axiale d'un récepteur classique de combiné téléphonique, comprenant une bague emboutie 10 réalisée dans une composition produisant un champ magnétique continu permanent. Les autres éléments du récepteur comprennent un diaphragme 11 en aluminium, une armature 12 en alliage "Permendur" au vanadium (2 % de vanadium, 49 % de cobalt, 49 % de fer), une pièce polaire 13 en"Permalloy"(45 X de nickel, 55 % de fer), un siège 14 de diaphragme en alliage non magnétique de nickel et de chrome, et une bobine 15 en cuivre. Lorsqu'un signal alternatif excite la bobine, le champ magnétique qui en résulte se superpose au champ continu créé par l'aimant de polarisation, dans l'entrefer entre l'armature 12 et la pièce polaire 13.Il en résulte une vibration de l'armature et du diaphragme, comme décrit plus en détail par E.E. Mott et R.C. Miner dans l'article "ThePring Armature Telephone Receiver", Bell System Technical Journal, volume 30, 1951, page 110. Le magnétisme est un art très ancien. Bien que sa terminologie soit connue de l'homme de l'art, elle peut varier sensiblement avec le temps et les applications du magnétisme. Aussi, la terminologie utilisée dans le présent mémoire sera définie brièvement. La puissance BH est le produit de l'aimantation B, en Tesla, et du champ H de désaimantation, en amperes/métre, suivant la courbe de désaimantation, c'est-à-dire le deuxième quadrant de la boucle d'hystérésis. La puissance maximale (BH) max est la plus forte valeur du produit de B par H. La puissance efficace (BH)eff est le produit de B par H mesuré dans les conditions de fonctionnement d'un appareil particulier. Ce produit est souvent indiqué comme le croisement du deuxième quadrant de la boucle d'hystéresis et d'une "ligne de charge", c'est-à-dire la ligne partant de l'origine et dont la pente dépend de la longueur et de l'aire en section droite de l'entrefer et de l'aimant permanent, et par conséquent, des paramètres magnétiques du milieu dans lequel la matière est utilisée. Pour des dispositifs tels qu'un récepteur téléphonique du type en U, ces lignes de charge partent de l'origine de la boucle d'hysterésis et aboutissent à un point proche de B = 0,4 T et H = -20000 A/m. Dans ce cas, on a (BH) eff = 0,4 x 20000 = 8000 T.A/m. Le travail est une operation de mise en forme préliminaire de la pièce par déformation mécanique. Des procédés métallurgiques classiques faisant partie de cette catégorie comprennent l1étampage, l'emboutissage, le laminage à froid, le planage par rouleaux, l'extrusion. On entend par degré de travail le degré de diminution de la dimension la plus modifiée par exemple une déformation de 25 % par laminage à plat signifie une diminution d'épaisseur de 25 %. La recristallisation signifie une reprise de croissance cristalline se produisant généralement pendant un traitement thermique à haute température d'une matière travaillée à froid. Elle résulte d'un changement dans la structure cristalline par rapport à la condition résultant de la déformation précédente. Une recristallisation complète est souhaitable pour le formage maximal final, mais elle n'est pas nécessaire à toutes les formes du procédé selon l'invention, seul le degré de recristallisation permettant la déformation souhaitée étant demandé. En fait, lorsque la recristallisation est effectuée à des températures excessives ou pendant des durées prolongées, elle entraîne une forte croissance du grain et, par conséquent, une détérioration de l'aptitude au formage. Une structure recristallisée à grain fin est généralement très souhaitable pour le formage. Le formaqe est le travail final donnant à la pièce sa forme définitive. Il peut comprendre une ou plusieurs passes, par exemple une passe d'emboutissage profond, puis une passe d'estampage. I1 doit être distingué de la déformation initiale réalisée sur le lingot qui, dans de nombreux cas, Sef- fectue par laminage à froid ou par filage. La déformation se produisant lors du formage est en général plus importante et plus complexe que celle résultant du laminage ou du filage. Une matière convenablement laminée peut présenter une détérioration lors du formage. Le formage ou l'estampage réalisé selon 1 'in- vention est une opération s'effectuant à basse température, le cas échéant à la température ambiante.Par exemple, il peut s'agir du formage de bagues, en forme de coupelle pour récepteur téléphonique, à partir d'ébauches de 0,25 cm d'épaisseur. Un essai permettant de déterminer cette aptitude au formage con siste à couder une pièce à 904 sur un outil, à un rayon égal à l'épaisseur de la bande. Il convient de noter que, bien qu'une caractéristique importante du procédé selon l'invention soit la possibilité d'effectuer le formage à la température ambiante, il n'est pas exclus de réaliser le formage à haute température. Le procédé selon l'invention s'applique à deux groupes de compositions, à savoir les compositions de la série (A), considérées comme nouvelles et en général préférées, compte tenu de leur aptitude au formage et de leur faible coût, et les compositions de la série (B) qui, bien qu'elles ne soient pas nécessairement nouvelles ni optimales, peuvent convenir au formage dans des configurations mécaniques souhaitées et présentent des propriétés magnétiques convenables. Les deux séries (A) et (B) de compositions sont basées sur des mélanges de trois éléments, à savoir, en poids, 26 à 28 parties de chrome, 15 à 20 parties de cobalt et le reste en fer, sur 100 parties. Les compositions de la série (B) contiennent au moins 0,1 % en poids, par rapport aux 100 parties, de l'un des éléments supplémentaires du groupe comprenant le zirconium, le niobium, le vanadium, le titane et l'aluminium. Les compositions de la série (A) contiennent nécessairement du zirconium dans la meme quantité minimale, avec au moins l'un des éléments comprenant l'aluminium, le niobium et le titane. Des résultats d'essais montrent que la plus petite addition apportant une amélioration mesurable est de 0,1%. En général, la quantité maximale additionnée est d'environ 1,0 % pour chaque élément (quelle que soit la série), de sorte que les compositions de la série (A) peuvent contenir jusqutà 4 % d'éléments supplémentaires. Les valeurs maximales indiquées ne sont pas absolues et peuvent varier suivant le traitement. Il est apparu que des quantités sensiblement supérieures d'aluminium, pouvant atteindre, sur la même base, 1,5 %, peuvent généralement être tolérées, mais que le titane, dens des conditions extrêmes de traitement, entraine un changement visible de la structure du grain de sorte qu'il est avantageux de respecter pour cet élément un maximum de 0,5 %. I1 est avantageux que la composition contienne au moins 0,5 % en poids de zirconium pour pouvoir subir le traitement extrême, permis par une aptitude au formage à froid mise en évidence par le pliage à un rayon de courbure à peu près égal à l'épaisseur de la tôle, les propriétés magnétiques étant conservées. A cet égard, le procédé selon l'invention permet la réalisation de coupelles de récepteurs en tôle de 0,25 cm d'épaisseur. De même que de nombreuses autres compositions magnétiques, la composition selon l'invention peut être affectée par des constituants extérieurs. Un effet important est celui de la fragilisation par l'azote qui, dans des cas graves, peut affecter sensiblement l'aptitude au formage, en particulier aux basses températures et peut également affecter les propriétés magnétiques, même lorsque l'aptitude au formage n'est pas sensiblement réduite. Les formes préférées de la composition selon l'invention sont conçues pour éliminer sensiblement toute sensibilité à l'azote. Ainsi, par exemple, l'utilisation ou l'apport de certains additifs permet d'effectuer la totalité du traitement dans l'air. Le zirconium, le titane et l'aluminium sont des agents particulièrement efficaces pour l'élimination de l'azote.Dans des opérations effectuées en présence d'azote, il peut être nécessaire d'ajouter des additifs en quantités supérieures à celles prescrites par le procédé de l'invention, car la formation de nitrure élimine efficacement la matière combinée avec l'azote. Des additions minimales de 0,2 % plutôt que de 011 %, au moins pour l'un des éléments Zrt Ti et Al,satisfont ce critère. Les additifs indiqués sont ceux nécessaires à l'obten- tion de l'aptitude au travail selon le procédé de l'invention. Certains autres additifs peuvent être ajoutés volontairement pour exercer des effets connus ; par exemple, du manganèse peut être ajouté en quantité atteignant une partie en poids pour lier le soufre entraînant autrement une fragilisation. Il est également possible d'ajouter en faible quantité du silicium utilisé comme flux. I1 n'est pas nécessaire que les compositions selon l'invention soient chimiquement pures. Certaines impuretés non désirées peuvent être tolérées suivant l'utilisation prévue de la composition, pourvu que la quantité de ces impuretés n'affecte pas sensiblement le grain ou les propriétés magnétiques de la composition. Une autre limitation concernant les impuretés est leur effet sur le traitement dans des conditions déterminées. En général, des ingrédients de qualité industrielle conviennent. Des opérations classiques de traitement, ainsi que les plages des paramètres, sont indiquées ci-après. Certaines opérations facultatives, parfois indiquées, et d'autres opérations connues sont possibles. Certaines autres variations peuvent être tolérées lorsqu'il n'est pas demandé une aptitude au traitement et des propriétés magnétiqucs optimales. Un procédé convenable comprend 1. La production d'un lingot par traitement classique. Pour une fabrication industrielle, les lingots ont en général un poids de 45,4 kg ou plus. Chaque lingot est produit par fusion dans un four à induction. Les courants induits, résultant de la fusion, assurent un mélange convenable. La mise en oeuvre d'autres éléments chauffants peut nécessiter un brassage mé canique. I1 est avantageux d'effectuer cette opération sous vide ou en atmosphère neutre. Lorsque le traitement est ef fectué dans l'air, il peut être nécessaire de régler la com position comme décrit précédemment pour les deux classes de compositions. 2. Un travail à chaud qui, comme indiqué, peut être commencé à des températures supérieures à environ 1200"C et terminé à des températures inférieures à environ 1l000C. Le but de ce travail à chaud est d'homogénéiser et de recristalliser la structure coulée afin d'éliminer le "noyau" grossier, c'est à-dire la structure dendritique caractéristique résultant de la coulée. Pour les alliages selon l'invention, et leur aptitude au formage final à la temperature ambiante, il est cependant essentiel que l'opération de travail à chaud puis se être effectuée dans les limites de températures indiquées. Lorsque la température de travail à chaud est trop basse, la recristallisation peut ne pas se produire ou peut être incom plète. De plus, une seconde phase à basse température, connue sous le nom de "phase sigma", peut apparaître. Dans le cas où la température de travail à chaud est trop élevée, une crois sance excessive du grain recristallisé peut apparaître et le risque de contamination par l'atmosphère en est accru. Toutes ces conditions tendent à rendre la pièce cassante lors des opérations consécutives de travail à froid.Les meilleurs ré sultats sont obtenus avec une température de fin de travail à chaud ne dépassant pas 1200"C et ne descendant pas au-dessous de 900"C pour un alliage de zirconium et d'aluminium, cette température ne descendant pas en dessous de 10500C pour un alliage de niobium, de titane et de zirconium. Toutes les va leurs limites indiquées sont évidemment associées au traite ment. En général, les durées peuvent atteindre environ une demi-heure et les réductions de dimensions sont d'au moins 50 %.Une diminution de la durée ou du taux de réduction de dimension permet un certain abaissement de la température minimale pour un état donné de recristallisation. I1 est con venable, pour de nombreuses applications, d'effectuer cette opération par laminage à chaud, car le produit ainsi obtenu présente une configuration permettant d'obtenir les formes prévues pour les nombreuses applications envisagées lors du traitement consécutif. D'autres procédés de travail à chaud, tels que l'étampage, l'extrusion, le refoulement et l'embou- tissage, peuvent être utilisés et conviennent pour la recris tallisation. Il n'est évidemment pas nécessaire que ce tra vail s'effectue en une seule passe mais, en fait, il peut être effectué en un certain nombre de passes successives. 3. Une trempe au cours de laquelle la pièce travaillée à chaud doit être ramenée de sa température élevée finale à une tem pérature d'au moins 400"C, à une vitesse de refroidissement d'au moins 100"C par seconde. Cette opération est aisément effectuée par simple immersion dans l'eau à l'aide des équi pements classiques. 4. Un travail à froid dont le but est de produire une structure à grain fin lors du recuit consécutif de mise en solution (cinquième opération) qui, lui-même, permet l'opération de formage à basse température (opération 7). Quel que soit le mode de travail utilisé, c'est-à-dire étampage, emboutissa ge, laminage, etc., une aptitude au formage d'environ 30 à 70 % est généralement souhaitable. A l'extérieur de cette plage, un produit intermédiaire peut encore être suffisamment déformable pour répondre à un besoin particulier. Ainsi, par exemple, dans le cas extrême où l'opération 7 ne comprend pas d'estampage, mais permet d'obtenir, par exemple, une sim ple bande, ce travail à froid peut être effectué sur la pla ge la plus large, c'est-à-dire la plage comprise entre 30 et 90 % ou plus.La limite inférieure d'environ 30 % est indi quée compte tenu du fait que la plus faible réduction de di mension ne provoque pas une déformation suffisamment unifor me du produit pour que la structure du grain de ce dernier perde de son homogénéité après le recuit de mise en solution. 5. Un recuit de mise en solution. Il comprend un simple chauf fage dans le régime de température auquel une structure à une seule phase, désignée "phase alpha'; existe. Ce traite ment, pour les compositions préférées décrites, peut être ef fectué en atmosphère normale, et il demande généralement une durée suffisante pour élever la partie intérieure de la piè ce travaillée à une température minimale et pour la mainte nir pendant une durée supplémentaire de 10 à 15 minutes, par exemple. En général, suivant la dimension du lingot, le trai tement total de recuit de mise en solution peut demander une période de chauffage de 30 à 90 minutes. La valeur maximale de cette période dépend de la diffusion de l'azote et de la réaction avec l'azote.L'attaque par l'azote, réduite pour les compositions préférées selon l'invention, s'avère comme la cause d'une certaine fragilisation et des difficultés de traitement qui en résultent à ce stade. Les pièces travail lées peuvent avoir une épaisseur de 0,25 cm et peuvent se présenter sous la forme d'une bobine à enroulement lâche ou sous toute autre configuration réduisant l'inertie thermi que. Par conséquent, la section droite de la pièce travail lée au cours de cette opération peut avoir une épaisseur at teignant 2,54 cm, sans qu'il soit nécessaire de dépasser la limite critique de 90 minutes (cette épaisseur en section droite étant très supérieure à celle généralement produite lors de l'opération précédente de travail à froid et, en fait, supérieure, aux épaisseurs rencontrées normalement lors de la trempe suivante). 6. Une trempe destinée à retenir la "phase alpha" à haute tem pérature. La cinétique de la transformation suggère une vi tesse de refroidissement sensiblement supérieure à celle de l'opération 3. Bien que cela ne soit pas nécessaire, il est apparu avantageux d'effectuer cette trempe dans de la sau mure glacée, au moins à une température de 400"C. Aux dimen sions présentées par les pièces à ce stade, ceci correspond à une vitesse de refroidissement supérieure à 10000C par se conde. De plus faibles vitesses, en particulier pour des pièces faiblement dimensionnées, conviennent pour une rete nue complète de la phase à haute température. Dans certains cas où le formage ne nécessite pas une forte déformation, il est possible de tolérer la présence de plusieurs phases après la trempe. En fait, dans certains cas, la trempe peut être supprimée.Cependant, même dans ces cas, un recuit de mise en solution et une trempe finissent par être nécessaires pour donner aux compositions de l'invention leurs propriétés ma gnétiques. 7. Un formage. I1 a été indiqué qu'une caractéristique impor tante des alliages à ce stade est la possibilité de les for mer à la température ambiante. L'aptitude au formage est souhaitable pour toutes les formes de pièces, hormis les plus simples et elle est nécessaire, par exemple, pour la bague en forme de coupelle du récepteur représenté sur la figure 2. Ce formage à la température ambiante constitue une caractéristique importante du procédé selon l'invention. I1 peut être effectué sur l'un quelconque de plusieurs modes. Par exemple, la bague représentée sur la figure 2 est produi te par emboutissage progressif ou par emboutissage composé. Dans l'emboutissage progressif, on donne à une pièce plane une forme en coupelle en quatre passes environ, toutes effec tuées à froid et sans nécessiter de traitement intermédiai re. Ceci constitue une caractéristique commerciale importan te du procédé selon l'invention. De plus simples configurations, pouvant nécessiter ou non le même degré d'aptitude au formage, peuvent utiliser lune quelconque de diverses techniques classiques, par exem ple le refoulage. Le procédé selon l'invention repose sur l'aptitude au travail à froid. I1 a été mentionné que les éléments magné tiques peuvent être réalisés par emboutissage de manière à prendre des forme en creux présentant une courbure dont le rayon est à peu près égal à l'épaisseur de la pièce, afin de former un coude à 90. Le rayon possible de courbure augmentant avec le changement de direction, il convient de définir l'apti tude au formage à froid en fonction de ces deux paramètres.A cet effet, il est approprié de définir l'aptitude au formage à froid comme la possibilité d'un changement de direction de 25 , à un rayon de courbure égal à l'épaisseur de la matière, ce rayon augmentant linéairement avec le changement de direction, afin de comprendre la valeur du rayon de courbure égale à quatre fois l'épaisseur pour un changenent de direction de 90. 8.Un vieillissement magnétique. Le traitement thermique final de mandé pour le développemert des caractéristiques magnétiques convenables comprend le maintien des échantillons à une tempé rature genéralement comprise entre 600 et 640"C pendant une durée d'environ 10 minutes à 2 heures. I1 est classique de ramener progressivement la température à une valeur inférieure, située dans la plage comprise entre 500 et 5250C, et de main tenir cette température pendant une à quatre heures. Il est possible de donner à tous les alliages indi qués des propriétés magnétiques convenables en respectant les conditions de travail indiquées. Un traitement permettant d'ob tenir des propriétés adaptées à une utilisation particulière peut être établi en considérant le mécanisme responsable. Ce mécanisme peut être défini comme un durcissement par précipita tion (bien que le mécanisme particulier de précipitation puisse avoir la forme d'une décomposition spinodale. Il est connu que la coercitivité, qui dépend de l'inversion de la paroi des domaines magnétiques, dépend également de la dimension et de lfespacement du précipitant. La technique classique, une fois que les conditions concernées ont été identifiées, comprend un traitement à haute température au cours duquel une précipitation (ou décomposition) est déclenchée, suivie d'un refroidissement dans des conditions telles que la précipitation (ou décomposi tion -) est déterminée pour produire la "duretés souhaitée. Les limites de phases et la cinétique jouent leur rôle normal et les meilleurs conditions sont déterminées d'une manière empirique.Des propriétés magnétiques convenant à diverses utilisations ont été obtenues expérimentalement avec divers programmes de traitements thermiques comprenant une élévation à haute température, dans la plage indiquée de 600 à 640"C, mais parfois un refroidissement direct à la température ambiante, ou parfois le maintien à une température intermédiaire, à différentes vitesses de refroidissement. En général, des résultats intéressants sont obtenus par maintien à une température élevée pendant une durée d'au moins 10 minutes. Lorsqu'un refroidissement lent est effectué, des vitesses ne dépassant pas environ 500heure sont généralement indiquées, car les grandes vitesses de refroidissement maintiennent essentiellement les conditions établies au cours du traitement à haute température.Bien que des variations soient possibles comme indiqué dans au moins un exemple particulier, le refroidissement est généralement effectué à une temperature ne descendant pas au dessous d'environ 500cl. Un autre refroidissement déterminé, à des vitesses possibles du point de vue économique, n'a que peu d'effet en raison des phénomènes cinétiques sensiblement réduits aux températures inférieures. I1 est cependant apparu utile de maintenir une température, par exemple de 500-C, pendant des périodes d'une heure ou plus. Ce programme constitue un exemple de variante possible du procédé selon l'invention. I1 est inutile de soumettre la matière traitée à un champ magnétique extérieur pendant le vieillissement. L'utilisation de tels champs magnétiques extérieurs n'est cependant pas interdite et peut être utile pour certaines configurations. Les operations effectuées dans l'ordre indiqué constituent un mode avantageux de mise en oeuvre du procédé selon l'invention. Il a été mentionné que certaines variations sont possibles, certaines étant parfois recommandées pour des questions de coût, comme c'est le cas, par exemple, de l'opération de trempe (opération n" 6) qui peut être supprimée. Les opérations essentielles auxquelles le procéde selon l'invention peut être limité pour de nombreuses applications sont les opérations nO 1, nO 2 et n" 6 à 8. Un tel procédé peut convenir lorsque les critères de formage (opération 7) ne sont pas très stricts et, dans certains cas, elles peuvent mêmes suffire au formage à 90- indiqué.Cependant, pour un procédé demandant un formage difficile, il est important que le travail à chaud (opération 2) s'achève à une température indiquée pour le recuit de mise en solution de l'opération n- 5 à présent supprimée. Le but dans ce cas est de développer une structure à une seule phase, recristallisée et à grain fin, nécessaire à l'aptitude au formage à la temperature ambiante (opération 7). Le travailla chaud (opération 2) doit se terminer, dans ces conditions, à une température d'environ 900C pour l'alliage de zirconium et d'aluminium, et à une température d'environ 10500C pour l'alliage de niobium, de titane et de zirconium. Les larges limitations du procédé selon l'invention, indiquées précédemment, peuvent s'appliquer à tous les alliages concernés par l'invention. Des exemples de compositions, basés sur la même composition ternaire, mais comportant diverses quantités et divers types d'éléments additifs, sont traités pour former des bagues de récepteur, en forme de coupelle (comme représenté en 10 sur la figure 2). Le tableau suivant concerne quatre de ces compositions et indique les températures minimales et maximales du recuit de mise en solution, permettant d'obtenir le formage demandé. TABLEAU (Toutes les compositions comprennent, en poids, 28 X de Cr, 15 % de Co, le reste en Fe, et contiennent 0,5 % en poids de Mn et 0,2 % en poids de Sil. Température de la solution Pourcentages des éléments (degrés C) ajoutés Minimale Maximale 1 s Nb-l % Al 950 1100 3 X V-0,5 % Ti 1000 1100 1 % V-l % Nb 1000 1100 3 % Mo-l % Nb 1100 1150 Les exemples 1 à 6 décrits ci-après montrent l'utilisation de diverses compositions selon l'invention. Dans chaque cas, l'échantillon Xeut être formé en bagues en coupelle conve nant au récepteur téléphonique représenté sur la figure 2. Les exemples 4 et 5 comprennent réellement cette operation de formage. Exemple 1 L'alliage produit comprend, en poids, 15 parties de cobalt, 26,5 parties de chrome, 58,5 parties de fer, ainsi que 0,25 % de zirconium, 1,0 % d'aluminium et 0,5 % de manganèse, ces pourcentages étant en poids et basés sur 100 parties de la composition ternaire. Les quantités initiales de matière introduite sous forme d'éléments totalisent 90,8 kg. Le lingot est mis en fusion dans un four à induction sous vide. Une analyse montre une teneur d'environ 0,25 % en silicium constituant une impureté non désirée. Les autres impuretés atteignent au total un taux inférieur à 1,0 %. Après démoulage et refroidissement à la temperature ambiante et dans l'air, le lingot est rechauffé à 1200"C et laminé à chaud en 20 passes environ de manière à atteindre une épaisseur de 0,51 cm.Au cours du laminage, la température descend à environ 1100 C. La pièce laminée est trempée dans l'eau courante. Un laminage à froid est effectué par environ 4 passages sur un laminoir réversible afin de provoquer une diminution d'épaisseur d'environ 0,23 cm. La matière est ensuite de nouveau chauffée dans l'air à une température de recuit de 9000C, pendant 30 minutes, puis elle est trempée dans de 1 BR = 0,83 T ; BHeff = 12800 T.A/m. Exemple 2 On reprend le procédé de l'exemple 1 avec, cependant, la composition suivante : 15 parties de cobalt, 26,5 parties de chrome, 58,5 partiels de fer, 1 % de niobium,0,25 % de titane, 0,25 X de zirconium et 0,5 X de'manganèse. La teneur en silicium et en autres impuretés est la même que celle indiquée dans l'exemple 1.La temperature de recuit de mise en solution est de 10500C au lieu de 900'C. Le vieillissement magnétique suit le programme suivant : 625"C pendant 20 minutes, diminution de température à une vitesse de 160C par heure jusqu'à 540"C, maintien à cette température pendant 4 heures et refroidissement par air à la température ambiante. Les propriétés magnétiques obtenues sont Hç = 38400 A/m, BR = 0a87 T, BHeff = 13600 T.A/m. Exemple 3 On rechauffe le lingot d'alliage de l'exemple 1 à 1200"C et on le lamine à chaud directement à une épaisseur de 0,25 cmy atteinte à une temperature d'environ 900"C. La pièce laminée est trempée dans l'eau courante. Des échantillons sont de nouveau chauffés à 620"C et refroidis immédiatement et progressivement à une vitesse de lloC par heure jusqu'à 505 C. Ils sont maintenus à cette température pendant 6 heures, puis refroidis par air à la temperature ambiante. Les caractéristiques magnétiques obtenues sont HC = 40800 A/m, BR 0,68 T, BHeff = 10800 T.A/m. Exemple 4 L'alliage de l'exemple 1 est traité comme décrit dans cet exemple 1 à une épaisseur de 0,25 cm ; puis il est trempé dans de la saumure glacée et embouti pour produire des bagues en coupelles pour récepteurs téléphoniques du type en U. La pièce emboutie est vieillie à 620du pendant 10 minutes, puis elle est refroidie à 520"C à une vitesse de 250C par heure. Après vieillissement a cette température pendant une heure, la température est abaissée à 5000C et mdintenue à cette valeur pendant 4 heures. La pièce est ensuite refroidie par air à la temperature ambiante. La bague en coupelle est montée dans un récepteur téléphonique et l'essai de flux normalisé indique 69.lO6 Wb. Exemple 5 Les alliages de l'exemple 2 sont traités comme décrit dans ce même exemple 2, jusqu'à une épaisseur de 0,25 cm, puis, après avoir été trempés dans de la saumure glacée, ils sont emboutis pour constituer des bagues en forme de coupelles, convenant aux récepteurs téléphoniques du type en U. La pièce emboutie est vieillie à 6250C pendant 10 minutes, puis la température est abaissée à une vitesse de 25 C par heure jusqu'à 525qu. Après vieillisement à cette température, pendant une heure, la bague en coupelle est refroidie par air à la température ambiante. Elle est montée dans un récepteur téléphonique et l'essai de flux normalisé indique une valeur de 73,10-6Wb. Exemple 6 On utilise le procédé de l'exemple 1 avec, cependant, la composition suivante : 15 parties de Co, 27 parties de Cr, 58 parties de fer, 1 % de Nb, 3 % de Mo et 0,5 % de Mn. La teneur en silicium est la même que celle indiquée dans exemple 1. Une température de recuit de mise en solution égale à 1100 C s'avère convenable. Le vieillissement magnétique suit le programme suivant : 615"C pendant 50 minutes, puis diminution de température à une vitesse de 160C par heure jusqu'à 540-C, maintien à cette température pendant 7 heures, puis refroidissement par air à la température ambiante. Les propriétés magnétiques obtenues sont les suivantes : HC = 40000 A/m, BR = 0,84 T, BHeff = 14000 T.A/m. I1 va de soi que de nombreuses modifications peuvent être apportées au procédé décrit et représenté sans sortir du cadre de l'invention. REVENDICATIONS 1 - Procédé de formage d'un élément magnétique par travail mécanique d'une matière brute constituée d'une composition ternaire comprenant, en poids, 25 à 30 parties de chrome, 10 à 20 parties de cobalt et le reste en fer, pour un total de 100 parties en poids, le procédé étant caractérisé en ce que la composition contient également au moins 0,1 % en poids d'au moins un élément choisi dans le groupe comprenant le zirconium, le molybdène, le vanadium, le niobium,le titane et l'aluminium, procédé comprenant un formage à froid qui provoque une déformation de la matière brute, cette déformation comprenant un pliage produisant un changement de direction d'au moins 30 , ce pliage ayant un rayon de courbure qui descend au moins à une valeur inversement proportionnelle à l'amplitude du changement de direction, la valeur qui correspond à un changement de direction de 30- ne dépassant pas l'épaisseur de la matière brute, et le rayon correspondant à un changement de direction de 90 ne dépassant pas quatre fois l'épaisseur de la matière d'ébauche. 2 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la valeur du rayon de courbure est à peu près égale au double de l'épaisseur de la matière d'ébauche. 3 - Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que la valeur du rayon de courbure est à peu près égale à l'épaisseur de la matière d'ébauche. 4 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il consiste à emboutir l'ébauche pour produire un pli ayant une courbure continue. 5 - Procédé selon la revendication 4, caractérisé en ce que le pli a au moins un rayon de courbure qui ne dépasse pas l'épaisseur de l'ébauche. 6 - Procédé selon la revendication 1 caracterisé en ce que le travail est suivi d'un vieillissement magnétique qui comprend un chauffage destiné à accroitre le champ coercitif. 7 - Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce que le chauffage consiste à maintenir une temperature d'au moins 600-C pendant une durée d'au moins 10 minutes. 8 - Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce que le vieillissement magnétique comprend un refroidis- sement à une vitesse maximale de 500C par heure, jusqu'à une température ne dépassant pas environ 500 C. 9 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il comprend une première opération de travail effectuée à une température initiale supérieure à environ 1200 C. 10 - Procédé selon la revendication 9,caractérisé en ce que la première operation de travail est suivie par une première trempe comprenant un refroidissement d'au moins enui- ron 100"C par seconde, jusqu'à une temperature descendant au moins à environ 400"C. 11 - Procédé selon la revendication 10, caractérisé en ce que la première trempe est suivie par un travail à froid entraînant une diminution de dimensions d'au moins 30 %. 12 - Procédé selon la revendication 11, caractérisé en ce que le travail à froid est suivi par un recuit de mise en solution produisant une matière sensiblement d'une seule phase. 13 - Procédé selon la revendication 12, caractérisé en ce que le recuit de mise en solution est un traitement de recristallisation complète. 14 - Procédé selon la revendication 13, caractérisé en ce que le recuit de mise en solution dure d'environ 30 minutes à environ 90 minutes. 15 - Procédé selon la revendication 11, caractérisé en ce que le travail est précédé par une seconde trempe de manière que les conditions cristallographiques soient retenues avant cette trempe. 16 - Procédé selon la revendication 1S, caractérisé en ce que la seconde trempe est précédée par un recuit de mise en solution de manière que les conditions cristallographiques avant la trempe correspondent à une phase alpha sensiblement pure. 17 - Procédé selon la revendication 1 caractérisé en ce que ladite composition comprend au moins 0,1 % en poids de zirconium, par rapport auxdites 100 parties en poids. 18 - Procédé selon la revendication 17, caractérisé en ce que la composition contient au moins 0,1 % en poids d'aluminium par rapport aux 100 parties en poids. 19 - Procéde selon la revendication 18, caractérisé en ce qu'il consiste à faire fondre ladite composition dans une atmosphère contenant de l'azote. 20 - Procédé selon la revendication 19, caractérisé en ce que l'atmosphère est de l'air. 21 - Procédé selon la revendication 17, caractérisé en ce que la composition contient au moins 0,1 % en poids de niobium et au moins o,1 X en poids de titane par rapport aux 100 parties en poids. 22 - Procédé selon la revendication 21, caractérisé en ce qu'il consiste à faire fondre ladite composition dans une atmosphère contenant de l'azote. 23 - Procédé selon la revendication 22, caractérisé en ce que l'atmosphère est l'air. 24 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la composition contient au moins 0,2 % en poids d'au moins l'un desdits éléments. 25 - Alliage magnétique pouvant être formé à froid et comprenant la composition ternaire constituée, en poids, de 25 à 30 parties de chrome, de 10 à 20 parties de cobalt, le reste étant constitué par du fer, pour un total de 100 parties en poids, l'alliage étant caractérisé en ce que ladite composition contient également au moins 0,1 % de zirconium et au moins l'un des éléments supplémentaires choisis dans le groupe comprenant, d'une part, au moins 0,1 % en poids d'aluminium et d'autre part; au moins 0,1 X en poids de niobium et au moins 0,1 % en poids de titane. 26 - Alliage selon la revendication 25, caractérisé en ce qu'il comprend essentiellement ladite composition ternaire ainsi que les éléments précités. 27 - Alliage selon la revendication 25, caractérisé en ce que tous les éléments supplémentaires sont ajoutés à une quantité d'au moins 0,2 X en poids. 28 - Transducteur destiné à transformer de l'énergie électrique en énergie mécanique, ce transducteur comprenant une bobine conductrice dans laquelle circule un courant électrique, un élément magnétique en forme de coupelle, et une armature en matière magnétique douce, portant un diaphragme, de manière que l'armature tende à être déplacée par l'élément magnétique et soit sensible aux variations du courant circulant dans la bobine conductrice afin de produire un mouvement magnétique du diaphragme en réponse à une variation de l'amplitude du courant parcourant la bobine, le transducteur étant caractérisé en ce que l'élément magnétique en forme de coupelle est une pièce formée à froid à partir d'une ébauche dont la matière comprend la composition ternaire constituée, en poids, de 25 à 30 parties de chrome, de 10 à 20 parties de cobalt et du reste en fer, pour un total de 100 parties en poids, cette composition contenant également au moins 0,1 % en poids d'au moins l'un des éléments choisis dans le groupe comprenant le zirconium, le molybdène, le vanadium, le niobium, le titane et l'aluminium. 29 - Transducteur selon la revendication 8, caractérisé en ce que l'élément magnétique en forme de coupelle est embouti de manière à présenter un pli qui suit une courbe continue, ce pli ayant un rayon de courbure qui descend à une amplitude au moins égale à une valeur inversement proportionnelle à l'amplitude du changement de direction, l'amplitude du rayon de courbure qui correspond à un changement de direction de 30- ne dépassant pas l'épaisseur de l'ébauche, et le rayon correspondant à un changement de direction de 900 ne dépassant pas quatre fois l'épaisseur de l'ébauche. 30 - Transducteur selon la revendication 29, caractérisé en ce que la composition contient au moins 0,1 % de zirconium et au moins un élément supplémentaire choisi dans le groupe comprenant, d'une part, au moins 0,1 % d'aluminium et, d'autre part, au moins 0,1 % de niobium et au moins 0,1 % de titane, tous les pourcentages étant exprimés en poids et basés sur des additions auxdites 100 parties en poids. 31 - Transducteur selon la revendication 30, caractérisé en ce que le pli présente un changement de direction d'au moins environ 90".