la présente invention est relative à des ma- tières plastiques polycarbonates utilisables pour la réalisation de lentilles ou d'autres articles, et elle vise en particulier des lentilles et éléments de lentil- les ophtalmiques en carbonate d'allyle qui présentent une dureté et une résistance à la rayure améliorées. la matière plastique la plus largement utili- sée pour la production de lentilles ophtalmiques en ma- tière plastique est une matière plastique de carbonate d'allyle, en l'espèce le diéthylène glycol bis carbo- nate d'allyle, qui est bien connu en soi et se trouve dans le commerce sous forme de monomère sous la déno- mination de monomère CR-39%Z. la dureté et la résis- tance à la rayure des lentilles en monomère CR-39%9 polymérisé dépend de plusieurs facteurs, parmi lesquels la composition et la concentration du catalyseur de polymérisation utilisé, et le traitement thermique mis en oeuvre dans la polymérisation de la résine pour ob- tenir le produit solide. le catalyseur de polymérisa- tion le plus couramment employé chez les fabricants de lentilles en CR-39 est le percarbonate d'isopro- pyle, généralement à une concentration d'environ 3% en poids dans le mélange résine-catalyseur à faire durcir. les fabricants de lentilles du commerce font fréquemment appel à des épreuves de dureté pour contrô- ler la qualité de leurs produits, car la mesure de la dureté est plus simple que la plupart des procédures de mesure de résistance à la rayure et donne des résul- tats en bonne corrélation avec la résistance à la rayure pour les lentilles de matière plastique en CR-39 poly- mérisé. les duretés des lentilles disponibles dans le commerce, telles que mesurées par un dispositif à em- preinte Barber-Colman normal (appareil de mesure de dureté Barcol GYZJ 935), s'échelonnent normalement entre environ 77 et 80. Il a été récemment proposé d'utiliser des résines de carbonate d'allyle pour réaliser des lentilles légères en verre et matière plastique stratifiés par coulée directe de ces résines contre une feuille en verre revêtue d'adhésif. Comme décrit dans la demande de brevet déposée aux E.U. A. le 7 Mars 1979 sous le nO 18 107 aux noms de S. T. Gulati et al., dont la pré- sente Demanderesse est cessionnaire, une telle lentille comporte normalement un élément central mince en verre composé d'une microfeuille de verre photochromique (as- sombrissable réversiblement) disposé entre deux éléments superficiels opposés en matière plastique. Ces éléments superficiels sont formés par coulée directe de résine de OR-539 contre le verre, le verre étant préalable- ment revêtu d'un adhésif de liaison en polymère qui établit une couche de liaison entre le verre et la ma- tière plastique après polymérisation. En meulant les surfaces de ce genre b lentil- les stratifiées par coulée directe pour leur conférer des caractéristiques prescrites pour un usage ophtalmi- que, on a récemment découvert que la dureté des éléments superficiels en matière plastique, bien qu'elle fût apparemment adéquate lorsque mesurée au niveau des sur- faces des lentilles à leur sortie de fabrication, était largement inférieure aux valeurs admissibles dans la région frontière des couches de matière plastique qui est adjacente aux couches d'adhésif de liaison des stra- tifiés. Par exemple, pour des épaisseurs de couches de matière plastique égales ou inférieures à 1 mm, on a fréquemment observé des duretés Barcol de 71 et au- dessous. Comme il était envisagé que le meulage aux caractéristiques de correction puisse fréquemment en- traîner l'enlèvement aux éléments de matière plastique extérieurs d'une quantité suffisante de matière pour arriver-au voisinage de cette épaisseur, et donc à l'ex- position de la matière plastique plus tendre de la ré- gion frontière, on a recherché une solution au problème créé par la faible dureté au voisinage de la région frontière. La présente invention repose sur la découverte de ce que le ramollissement auquel donnent lieu les éléments de lentille en matière plastique produits par coulée directe de diéthylène glycol bis(carbonate d'al- lyle) au voisinage des couches d'adhésif de liaison est dû à une absorption de catalyseur par l'adhésif pendant ou avant la polymérisation de la matière plastique. En se fondant sur cette découverte, l'invention fournit un procédé permettant d'accroître la dureté et la ré- sistance à la rayure de la couche frontière, ainsi qu'un procédé permettant d'accroître globalement la dureté et la résistance à la rayure de formul tions de matiè- res plastiques à base de résine CR-39 polymérisée, par modification de la composition et/ou du dosage des catalyseurs de polymérisation utilisés dans la formula- tion de la matière plastique à polymériser. Ainsi, selon l'un de ses aspects, l'invention vise un procédé pour l'obtention d'un article ou élément de matière plastique en diéthylène glycol bis(carbonate d'allyle)présentant une résistance à la rayure et une dureté renforcées, procédé qui fait appel à une poly- mérisation du monomère de résine au moyen d'un cataly- seur de polymérisation mixte. Ce catalyseur est essen- tiellement formé d'un mélange de percarbonate d'isopro- pyle et de peroxyde de benzoyle. La Demanderesse a dé- couvert que cette combinaison de catalyseurs est spéci- fique quant à son effet sur la dureté et la résistance à la rayure des éléments de lentille en matière plastique à base de CR-539, que ceux-ci soient sous la forme d'un élément de lentille en verre et matière plastique stratifiés du genre décrit plus haut ou d'un autre élé- ment de lentille, lentille ou article composés de résine CR-39'a. S'agissant de l'application particulière de la découverte précitée aux lentilles stratifiées, il a été découvert qu'il était possible, en agissant sur la concentration et/ou sur la composition du catalyseur, d'obtenir des améliorations substantielles de la dureté Barcol des régions frontières précitées d'articles en verre et matière plastique strdifiés co ortant des couches superficielles de résine CR-39 directement coulées. En conséquence, l'invention fournit en outre un article en verre et matière plastique stratifiés, tel qu'une lentille, comprenant au moins un élément superficiel en matière plastique formé par coulée di- recte de diéthylène glycol bis(carbonate d'allyle) et lié à un élément en verre par une couche de liaison en polymère, dans lequel l'élément superficiel en ma- tière plastique coulée présente une dureté Barcol au moins équivalente à la dureté minimum des lentilles classiques (c'est-à-dire une dureté Barcol d'au moins environ 77) dans les régions de l'élément distantes de 1 mm ou plus de la couche de polymère de liaison de la lentille. Ceci peut être obtenu en se bornant à augnmen- ter la concentration de percarbonate d'isopropyle, tou- tefois, dans un mode de mise en oeuvre préféré mettant en oeuvre la combinaison catalytique de percarbonate d'isopropyle et de peroxyde de benzoyle décrite plus haut, on peut obtenir des lentilles stratifiées présen- tant une résistance à la rayure et une dureté de surface équivalentes ou supérieures aux meilleures valeurs four- nies par les lentilles à la résine CR-39 classiques. La description qui va suivre, en regard des figures annexées, données à titre d'exemple, fera bien comprendre comment l'invention peut être réalisée. La figure 1 représente schématiquement un stra- tifié verre-matière plastique comportant une couche superficielle de résine CR-359 classique en conjugaison avec un graphique représentant la variationëi la dureté Barcol en fonction de la distance à la couche d'adhésif dans le stratifié. La figure 2 est un diagramme de composition de catalyseur faisant apparaître des régions du système de composition percarbonate d'isopropyle-peroxyde de 24928D7 benzoyle qui sont préféréespour l'obtention des élé- ments de lentille au CR-39 0polymérisés à propriétés améliorées. La figure 3 représente schématiquement un stratifié verre-matière plastique comportant une couche superficielle à base de résine CR-39( selon l'inven- tion, en conjugaison avec un graphique représentant la variation de la dureté Barcol de la même façon que sur la figure 1. Le problème sous-jacent à la présente inven- tion peut être plus pleinement saisi en considérant la figure 1 du dessin, qui représente schématiquement un stratifié verre-matière plastique comprenant une mince couche de verre, une couche d'adhésif de liaison et une couche superficielle d'environ 5 mm d'épaisseur de résine plastique CR-39 @coulée directement. Le graphi- que situé en regard de la représentation du stratifié représente la variation de la dureté Barcol dans la couche de matière plastique en fonction de la distance à la couche d'adhésif de liaison, et il suggère que, bien que les duretés au voisinage de la surface exté- rieure de la couche de matière plastique aient les va- leurs classiques, on observe dans la matière plastique une dureté considérablement plus faible dans les régions voisines de la couche de liaison. A des distances de l'adhésif de 1 mm et moins, on observe des valeurs de la dureté descendant à 71 et au-dessous. L'élimination de ce problème par action sur la composition et/ou sur la concentration du catalyseur conformément à l'invention ne requiert pas de techniques de revêtement ou de durcissement nouvelles ou inusuelles. Comme précisé dans la demande de brevet des E.U.A. pré- citée, à laquelle on se reportera utilement pour une description plus complète d'un produit stratifié préféré et du procédé pour son obtention, on revêt d'abord les deux faces d'une mince feuille de verre, d'épaisseur normalement non supérieure à 0,5 mm environ, d'un poly- 24928D7 mère adhésif à l'effet d'obtenir une couche d'adhésif de liaison. Le verre peut être par exemple un verre photochromique en micro-feuille tel que celui décrit dans le brevet des E.U.A. n0 4 168 359. Le polymère adhésif utilisé pour revêtir le verre dépendra de la taille et de la configuration de l'article, ainsi que de l'usage auquel on le cstine. Pour les applications concernant les lentilles ophtal- miques, l'utilisation de polymères adhésifs à faible module d'élasticité, tels par exemple que certains poly- mères de polyuréthanes et certains polymères de butyral polyvinylique hautement plastifiés, est préférée. Des revêtements uniformes de polymères de ce genre peuvent être appliqués en plongeant les éléments de feuille de verre à pourvoir de revêtements dans des solutions des adhésifs dans des solvants organiques. Dans la technique antérieure, on forme des couches superficielles de résine CR-39\;pour ébauches de lentilles verre-matière plastique en coulant directe- ment des mélanges classiques résine CR-39 /catalyseur contre les deux faces du verre revêtu d'adhésif, et en soumettant ensuite la résine à un durcissement ther- mique in situ. Les formulations de résine auxquelles il est classiquement fait appel dans les processus de fabrication de lentilles aux diglycol carbonates d'al- lyle du commerce sont des mélanges résine/catalyseur pré-polymérisés comprenant environ 3% en poids de per- carbonate d'isopropyle comme catalyseur. L'état pré- polymérisé, qui est atteint par chauffage modéré (400C) du mélange de catalyseur et de monomère de résine pen- dant environ 2 heures ou jusqu'à obtention d'une visco- sité d'environ 230 cP, contribue à la prévention de la séparation entre résine et catalyseur et garantit ainsi une polymérisation uniforme pendant l'opération ulté- rieure de durcissement de l'élément de lentille. Cette formulation fournit un élément stratifié durci offrant les caractéristiques de dureté représentées sur la figure 1 du dessin. On suit des modes opératoires semblables lors- qu'on met en oeuvre un catalyseur à deux constituants selon l'invention, mais en introduisant certains chan- gements à l'opération de pré-polymérisation. Bien en- tendu, on peut se passer de pré-polymérisation si le mélange catalyseur/monomère est destiné à une utilisa- tion immédiate. Par contre, au cas o un stockage est nécessaire, le mode opératoire préféré est de diviser le monomère de résine CR-39 en deux fradions et d'a- jouter l'un des constituants du catalyseur à chacune d'elles pour réaliser une pré-polymérisation séparée. Les fractions séparément pré-polymérisées peuvent ensuite être refroidies, mélangées et conservées avec agitation de façon classique. Les mélanges de catalyseurs qui peuvent 8tre utilisés pour améliorer la dureté de la résine CR-39 conformément à l'invention peuvent renfermer, en pro- portions pondérales calculées sur la base du poids total du mélange de catalyseurs et de monomère ou résine, 0,5 à 6% de peroxyde de benzoyle, 1 à 9% de percarbonate df' sopr.opye d'isopropyle, 3,5 à 13% au total de percaroonatePe de peroxyde de benzoyle, et du diéthylène glycol bis- (carbonate d'allyle) pour le complément. Le mécanisme par lequel ces combinaisons de catalyseurs ont pour effet de renforcer la dureté et la résistance à la rayure des formulations à base de résine CR-39 n' est pas pleinement élucidé, mais on sait qu'une forte polymé- risation par le percarbonate d'isopropyle se produit à environ 450C, tandis que le peroxyde de benzoyle dé- clenche la polymérisation à environ 70 C. On présume donc sur une base théorique qu'une deuxième étape de polymérisation, amorcée par le peroxyde de benzoyle à la température plus élevée intervenant consécutivement à la polymérisation initiale par le percarbonate d'iso- propyle à la température plus basse, pourrait conférer un renforcement de dureté et/ou de résistance à la rayure à la résine durcie. Lors de la pré-polymérisation de charges de monom're 0R-39 contenant du percarbonate d'isopropyle ou du peroxyde de benzoyle à des concentrations de plus d'environ 3% de l'un1 ou l'autre d'entre eux, un chauffage excessif peut provoquer dans la charge une réaction exothermique rapide qui affecte de façon néfaste les propriétés de la matière plastique obtenue. Le traite- ment de pré-polymérisation pour un mélange catalysé à 3% de peroxyde de benzoyle (1 heure à 80 C) doit en conséquence être modifié par réduction de la tempéra- ture à proportion directe de la quantité de catalyseur ajoutée en excédent à 3%. La réduction de température doit être telle que, pour une concentration de peroxyde de benzoyle de 6%, la température de prépolymérisation utilisée ne soit que de 2500. D'une façon similaire, la température de pré-polymérisation ordinaire de 40oC pour un mélange catalysé à 3% de percarbonate d'iso- propyle doit être réduite, ici encore à proportion des augmentations de la concentration en catalyseur, de telle sorte que pour une concentration de 6% ou plus de ce catalyseur, la température de pré-polymérisation adoptée soit de 250C. D'une façon générale, aucune modification de la durée des traitements de pré-polymérisation n'est nécessaire avec l'un et/ou l'autre des catalyseurs, à condition de faire appel à des températures réduites lorsqu'on utilise de fortes concentrations de cataly- seur(s). Les charges de résine CR-39 pré-polymérisées peuvent être mélangées après traitement, puis stockées à des températures réduites (par exemple à -100C) con- formément à la pratique de stockage classique. Dans l'obtention des combinaisons préférées de dureté et de résistance à la rasyure selon l'invention, il est important de faire appel à une combinaison des deux catalyseurs que sont le percarbonate d'isopropyle et le peroxyde de benzoyle. Une étude concernant les effets de concentrations accrues de percarbonate d'iso- propyle sur les propriétés des matières plastiques dur- cies a indiqué que, bien que des accroissements de du- reté de couche frontière suffisants pour satisfaire aux prescriptions industrielles minimales étaient obte- nables (en fournissant par exemple des valeurs de dure- té Barcol de 77 à une épaisseur d'un millimètre pour une concentration de catalyseur de 3,5 à 4%), de plus forts accroissements conduisaient en fait à des réduc- tions de la dureté de la couche frontière. On a cons- taté que des duretés un tant soit peu plus grandes pou- vaient être obtenues avec le peroxyde de benzoyle seul, mais ceci avec un certain jaunissement de la matière plastique aux concentrations nécessaires, et sans obten- tion de la résistance à la rayure des produits classi- ques du commerce. La résistance à la rayure des produits en résine CR-39 peut être évaluée selon deux échelles différentes, dites de résistance à la rayure marquée et de résistance à la rayure légère. la résistance à la rayure marquée est mesurée par un dispositif à style en diamant tel qu'un appareil de mesure de résistance à la rayure Taber (par exemple l'appareil de mesure de résistance à la rayure Taber du modèle 502, commercia- lisé par la firme Teledyne Taber, North Tonowanda, New York, E.U.A.). la résistance à la rayure marquée est exprimée en grammes, et elle désigne le poids qui doit être appliqué au style en diamant pour produire une rayure permanente par entame de la surface de la matière plastique, les produits classiques à base de résine CR-M3-présentant normalement des résistances à la rayure allant jusqu'à environ 750 grammes de poids appliqué au style. la résisance à la rayure légère est mesurée avec le même appareil, en utilisant un poids de 500 gram- mes qui est normalement insuffisant pour provoquer une entame superficielle uniforme, mais qui peut donner lieu à une déformation plastique ou à une entame superficielle par endroits. La résistance à la rayure légère s'exprime sur une échelle arbitraire qui est la suivante: Résultat de l'épreuve de rayure légère Valeur attribuée Pas de marque 0 Déformation plastique seulement 1 à 2 Entame de la surface par endroits 3 à 4 Entame uniforme de la surface 5 Les articles à base de résine CR-3 obtenus par les techniques classiques offrent généralement des résistances à la rayure légère dont les valeurs sont en moyenne d'environ 2,5. Le Tableau I ci-dessous rassemble des résul- tats de dureté et de résistance à la rayure pour un certain nombre de combinaisons différentes résine OR-39 /catalyseur(s) polymérisées en configurations de lentilles classiques ou en éléments de lentilles stratifiées solidarisés à du verre par l'intermédiaire de couches de polymère de liaison. Figurent dans le Tableau I l'identification des configurations de len- tille étudiées (stratifiées ou classiques), l'indica- tion des catalyseurs utilisés (percarbonate d'iso- propyle (IPP) ou peroxyde de benzoyle (BP)) et de leur concentration, ainsi que la dureté et la résistance à la rayure des produits résultants. Tous les résultats afférents à des produits stratifiés ont été relevés sur des stratifiés comportant des couches superficielles de résine CR-39 2de 1 mm d'épaisseur disposées par- dessus des couches de liaison en polyuréthane d'environ 0,13 mm appliquées sur du verre. TABLEAU I Configuration de la lentille classique stratifiée stratifiée stratifiée stratifiée stratifiée stratifiée stratifiée classique classique classique classique Catalyseur de nolvmérisation 3% IPP 3% IPP 3,5 à 4% IPP 7% IPP 6% BP 6% IPP + 1% T % IPP + 3,55 1% IPP + 6% I 1% IPP + 6% I 3% IPP + 5% I % IPP + 3% I 6% IPP + 1% I 3IP f.Ip 31P Dureté Barcol 3P 80 Résistance à la rayure marquée (g) Résistance à la rayure légère (échelle de 0o à 5) 2,5 3,5 En se basant sur des données telles que celles figurant dans le Tableau I ci-dessus, on a découvert qu'il existe dans le système de composition percarbo- nate d'isopropyle-peroxyde de benzoyle deux régions propres à fournir des éléments en résine CR-39 , même sous forme de stratifié mince, qui égalent ou surpassent les éléments de lentille en résine CR-39 classiques à la fois quant à la dureté et à la résistance à la rayure. Les formulations de résine catalysée formées essentiellement, en proportions pondérales, d'environ 4,5 à 8,5% de percarbonate d'isopropyle, 0,5 à 4,5% de peroxyde.de benzoyle, d'au moins 6% au total de per- carbonate d'isopropyle et de peroxyde de benzoyle, et de diéthylène glycol bis(carbonate d'allyle) pour le complément combinent une dureté excellente à des résis- tances à la rayure marquée et à la rayure légère supé- rieures. Les compositions appartenant à cette gamme mais ne contenant pas plus d'environ 2% en poids de peroxyde de benzoyle offrent le plus faible jaunissement et les caractéristiques de coloration les plus unifor- mes, et c'est pourquoi elles font l'objet d'une préfé- rence particulière pour les applications telles que la réalisation de lunettes de soleil ou de masques de sou- dage, o il est courant de recourir à une coloration. Les formulations de résine catalysée formées essentiellement, en proportions pondérales, d'environ 0,5 à 1,5% de percarbonate d'isopropyle, de 5,5 à 6% de peroxyde de benzoyle et de diéthylène glycol bis(car- bonate d'allyle) pour le complément sont celles offrant la plus grande dureté pour les produits étudiés, mais elles donnent une coloration jaunâtre et, parfois, des caractéristiques de coloration non uniformes qui peuvent être préjudiciâbles à certaines applications. De plus, le peroxyde de benzoyle est difficile à mélanger et à maintenir en solution avec la résine CR-39 aux concen- trations de 5 à 6% en poids. ieme si l'utilisation d'un système catalytique mixte tel que celui ci-dessus décrit nécessite la mani- pulation d'un catalyseur de polymérisation supplémen- taire, si elle conduit à l'obtention d'éléments de len- tille de grande dureté qui sont un t-ant soit peu plus difficiles à démouler que les lentilles classiques, et si elle impose des temps de coloration plus longs, la dureté et la résistance à la rayure supérieures de ces éléments l'emportet surces inconvénients dans de nombreuses applications. La figure 2 du dessin repré- sente schématiquement les régions du système de compo- sition catalytique percarbonate d'isopropyle-peroxyde de benzoyle dans lesquelles la dureté et la résistance à la rayure d'éléments superficiels minces (1 mm) de lentilles en résine CR-39 polymérisee colleés à des adhésifs en polymère atteignent (Région A) ou surpassent (Région B) les propriétés correspondantes de lentilles en résine CR-39- classiques. Sur la figure 2, les con- centrations des constituants du catalyseur sont repré- sentées suivant les axes horizontal et vertical du gra- phique en proportions rapportées au poids de la résine CR-39 catalysée. Les caractéristiques de dureté d'un élément * superficiel d'une lentille verre-matière plastique obte- nues conformément à un mode de réalisation préféré de l'invention sont illustrées par la figure 3 du dessin. La lentille est une lentille pourvue d'un élément su- perficiel à base de résine CR-39 comprenant 6% en poids d'un catalyseur percarbonate d'isopropyle et 1% en poids d'un catalyseur peroxyde de benzoyle, les don- nées de dureté étant présentées sous la même forme que sur la figure 1. Ces données montrent que l'on obtient des duretés valant au moins 80 à une distance de 1 mm des couches de liaison, et s'élevant jusqu'à 82 à la surface extérieure de la matière plastique. La combinaison de peroxyde de benzoyle et de percarbonate d'isopropyle dans des proportions compri- ses dans les gammes ci-dessus indiquées apparaît exercer un effet spécifique de renforcement des propriétés des résines de diglycol carbonate d'allyle. D'autres cata- lyseurs de polymérisation essayés sous une concentra- tion de 3% en poids dans des formulations à base de monomère CR-39 \, parmi lesquels le peracétate de t- butyle, le peroxyde de lauroye, le 2,5-dihydroperoxyde de 2,5 diméthyle et le percarbonate de cyclohexyle, ont donné des matières plastiques durcies à dureté considé- rablement plus basse, qui ne dépassait en aucun cas 70 Barcol et était parfois trop basse pour être mesurable. Bien entendu, pour les applications dans les- quelles des lentilles stratifiées à bonne dureté de sur- face et à résistance à la rayure voisine de la norme sont admissibles, les résultats du Tableau I suggèrent que des quantités accrues de percarbonate d'isopropyle seul sont à même de compenser sensiblement l'influence ramollissante de la couche de polymère de liaison. On peut ainsi réaliser des lentilles stratifiées à éléments superficiels en résine CR-39 qui, bien que ne présentant pas la combinaison supérieure de dureté et de résistance à la rayure des produits doublement catalysés, sont néanmoins notablement améliorées quant à la dureté de surface comparativement aux lentilles stratifiées de la technique antérieure. REVENDICATIONS 1. Article stratifié en verre et matière plastique comprenant au moins un élément superficiel en résine de diéthylène glycol bis(carbonate d'allyle) formé par coulée directe et collé à un élément en verre par une couche de polymère de liaison, caractérisé en ce que l'élément superficiel en résine présente une dureté Barcol d'au moins environ 77 en toute région distante de 1 mm ou plus de la couche de polymère de liaison. 2. Article stratifié en verre et matière plastique selon la revendication 1 présentant la con- figuration d'une lentille ophtalmique, caractérisé en ce qu'il comprend un élément central en verre formé d'une micro-feuille photochromique et deux éléments superficiels en matière plastique collés à des surfaces opposées de l'élément central. 3. Procédé pour la production de l'élément en résine de diéthylène glycol bis(carbonate d'allyle) présentant une résistance à la rayure et une dureté renforcées dans l'article stratifié en verre et matière plastique selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il comprend la polymérisation d'un mélange formé essentiellement de monomère diéthylène glycol bis(car- bonate d'allyle) et d'un catalyseur de polymérisation formé essentiellement d'une combinaisond/percarbonate d' isopropyle et de peroxyde de benzoyle. 4. Procédé selon la revendication 3, carac- térisé en ce que le mélange est essentiellement formé, en proportions pondérales, d'environ 1 à 9% de percarbo- nate d'isopropyle, 0,5 à 6% de peroxyde de benzoyle, 3,5 à 13% au total de percarbonate d'isopropyle et de peroxyde de benzoyle, et de diéthylène glycol bis(car- bonate d'allyle) pour le complément. 5. Procédé selon la revendication 4, carac- térisé en ce que le mélange contient 4,5 à 8,5% en poids de percarbonate d'isopropyle, 0,5 à 4,5% en poids de peroxyde de benzoyle et au moins 6% en poids au total de percarbonate d'isopropyle et de peroxyde de benzoyle. 6. Procédé selon la revendication 5, carac- térisé en ce que le mélange ne contient pas plus d'en- viron 2% en poids de peroxyde de benzoyle. 7. Procédé selon la revendication 3, carac- térisé en ce que le mélange est essentiellement formé, en proportions pondérales, d'environ 0,5 à 1,5% de per- carbonate d'isopropyle, 5,5 à 6% de peroxyde de benzoyle, et de diéthylène glycol bis(carbonate d'allyle) pour le reste.