La présente invention concerne un procédé de fabrication d'articles ou de revêtements en céramique de verre traitée superficiellement, à face de pose rugueuse, utilisable comme éléments de protection ou de décoration. La présente invention concerne également les revêtements ainsi obtenus, en céramique de verre, à face de pose rugueuse. Le procédé de fabrication selon la présente invention comprend un certain nombre d'étapes dont l'ordre chronologique peut varier, selon que le procédé de fabrication est opéré en continu ou en discontinu. Les principales étapes communes aux deux types de procédés sont : la fusion, d'une charge dévitrifiable thermiquement, la coulée, le laminage de la coulée, le dépôt dlune couche superficielle sur la face supérieure de la feuille de verre et le traitement thermique destiné à assurer au cours d'une seule étape a ) le collage, par pénétration suivie d'incrustation, de grains de sable dans la face de pose de la feuille de verre, à I'étatgère- ment ramolli, b ) la dévitrification de la feuille de verre, pour la transformer en céramique de verre, c ) la cuisson de la couche superficielle de protection ou de décoration déposée sur la face supérieure de la feuille an céramique de verre. L'ordre de déroulement des étapes b et c du traitement thermique décrit ci-dessus, peut éventuellement varier en fonction de la température de ramollissement de la feuille de verre et de la température de cuisson de la couche superficielle. Mais, dans tous les cas, il est préférable pour des raisons économiques que les trois étapes a, b et c soient encharnées, au cours dtun méme traitement thermique, exécuté sans reprise. L'ordre de déroulement des deux étapes précitées b et c n'est pas primordial pour la réussite du procédé selon l'invention, en ce sens que b et c peuvent entre confondues ou inversées suivant la nature de la couche superficielle utilisée. Le revêtement en céramique de verre obtenu selon le procédé de fabrication de la présente invention est constitué - d'une face supérieure décorée ou non par émaillage ou tout autre procédé tel que cémentation ou métallisation. Le procédez de cémentation est réalisé par dépit sur le verre sous forme d'une pâte, contenant, par exemple, un colorant métallique déterminé. La coloration résulte d'une diffusion d'ions métalliques dans la céramique de verre, au cours du traitement thermique. La métallisation peut autre réalisée, par exemple, par évaporation sous vide d'un film métallique, ensuite traité thermique-ment. - d'une partie médiane de support, en céramique de verre, - d'une face inférieure, ou de pose, rugueuse, en raison de la présence de grains de sable saillants de ladite face de pose. Les revêtements minéraux classiques sont souvent constitués de carrelages en céramique (grés cérame, terre cuite, faience, etc...), de produits composites à base de ciment ou de roches naturelles. Ces matières sont plus ou moins poreuses, ou au moins rugueuses, sur la face de pose, de sorte que les liants minéraux ou organiques destinés à fixer les carreaux sur leur support adhérent sur ces carreaux, s'ils sont utilisés suivant les règles de l'art. Pour faciliter encore l'adhérence, un procédé classique consiste à incorporer dans la face de pose des carreaux à base de ciment une matière granuleuse augmentant la rugosité. Il suffit pour cela de saupoudrer le ciment dans le moule avec cette matière granuleuse. Au moment de la prise du ciment, la matière granuleuse sera liée au mEme titre que les éclats de marbre ou autres matériaux placés à fond de moule. Par contre, lorsqu'on utilise des carrelages en verre, notam- ment ceux qui sont connus sous le nom de pâte de verre, ceux-ci ont une face de pose pratiquement lisse. Leur pose présente quelques difficultés attribuées d'une part à l'absence de porosité, empêchant tout ancrage mécanique du liant et d'autre part à la réaction chimiquement alcaline du verre, qui est incompatible avec certains liants, notamment la plupart des ciments. Les carrelages à base de céramique de verre se distinguent de ceux en verre par de meilleures propriétés mécaniques. On sait déjà selon le brevet français nO 1 557 175 que l'on peut fabriquer un article en céramique de verre dont la surface diffuse la lumière. Dans ce but, on dépose sur la surface supérieure de l'article un composé métallique (par exemple CaC03, en solution aqueuse). Ce composé se décompose sous l'effet de la chaleur à une température inférieure à celle de cristallisation, pour former des cristaux plats, diffusant la lumière. Il est évident que ces articles en céramique de verre ne peuvent avoir que des applications très limitées, du fait mEme de leur nature particulière. Les procédés de fabrication destinés notamment à faciliter la pose de ces carrelages en céramique de verre doivent résoudre les mimes problèmes que ceux rencontrés pour les carrelages en verra, car la face de pose pré sente les mimes caractéristiquss dans les deux cas.Par analogie avec les procédés destinés à rendre adhérentes les surfaces à en duire, on pourrait, à l'aide d'une colle judicieusement choisie, fixer une matière granuleuse sur la face de pose. Ce dernier procé dé a l'inconvénient de faire intervenir l'adhérence propre de la surface lisse et non poreuse de la céramique de verre, ce qui limite le choix des colles, surtout si on leur demande par ailleurs une bonne résistance chimique et/ou thermique. On a découvert que Iton pouvait de manière tout à fait inattendue mettre à profit le traitement thermique de dévitrification de la feuille de verre pour produire une face de pose rugueuse, par collage. de grains de sable au support en céramique de verre. En réalité, ces grains de sable pénètrent puis s inscrustent dans la feuille de verre ramollie. il en résulte une face de pose rugueuse et chimiquement modifiée, notamment acidifiée dans le cas du sable de silice ou du silex.De surcroît, au cours de ce traitement thermique de dévitrification l'on peut non seulement produire une face rugueuse mais encore réaliser la cuisson d'une couche superficielle déposée sur la face supérieure de la feuille de verre. il suffit pour cela de choisir une composition de verre telle outil y ait compatibilité respectivement entre les programmes de traitement thèrmique du collage des grains de sable, de la dévitrification du verre et de la cuisson de la couche superficielle. Donc, au cours d'un même traitement thermique l'on peut réaliser les trois opéra tions précitées. Le revêtement fabriqué selon le procédé de la présente inven tion réunit pour la première fois les caractéristiques avantageuses des céramiques de verre d'une part, et des céramiques ordinaires, ciments et roches naturelles, d'autre part. D'une part, la nature de la céramique de verre confère à ce revêtement une absence de porosité qui le rend parfaitement étanche et non gélif. De plus, dans le cas où lton utilise une céramique de verre obtenue à partir dtun verre ayant une composition voisine de l'aegyrine (NaFe Si206), le revetement présente une résistance mécanique particulièrement élevée. D'autre part, la rugosité caractéristffiqua de la face de pose obtenue par incrustation de sable permet de faire adhérer ce revê- tement sur son support avec autant ou davantage de facilité que les rev & ements poreux déjà connus : céramiques ordInaires, ciments et roches naturelles. Un tel revêtement peut avantageusement être utilisé sur les sols et les murs, à l'intérieur et à ltextérieur des bâtiments, où il assure à la fois la protection et la décoration. En particulier, la bonne résistance mécanique de certaines céramiques de verre, associée à la bonne adhérence obtenue par le procédé décrit ciaprès, permet d'utiliser en position verticale des éléments de revêtement de grande surface, sans avoir recours à des accessoires de fixation ccmpliqués ou peu esthétiques. Le procédé de fabrication de revêtement en céramique de verre selon la présente invention est caractérisé par un certain nombre d'étapes dont l'ordre peut entre légèrement modifié selon que l'on opère en discontinu ou en continu. Dans le cas du procédé en discontinu, les étapes se déroulent chronologiquement comme suit 1 ) Fusion d'une charge dévitrifiable thermiquement 2 ) Coulée sur une dalle ou entre des cylindres 3 ) Laminage 4 ) Recuisson 5 ) Découpage de carreaux 6 ) Dépôt d'une couche superficielle sur la face supérieure des careaux 7 ) Disposition de l'ensemble sur un lit de sable 8 ) Traitement thermique dans un four approprié pour réaliser a ) le collage des grains de sable b ) la dévitrification de la feuille de verre pour la trans firme en céramique de verre c ) la cuisson de la couche superficielle déposée suivant toute technique appropriée. Pour les raisons que l'on expliquera en détail ultérieurement, tordre des étapes b et c du traitement thermique peut varier en fonction de la céramique de verre utilisée et la nature de la couche superficielle. Par rapport au procédé en discontinu, dans le cas de la réalisation du procédé de fabrication en cntinu selon la présente in vention, l'ordre chronologique des différentes étapes s'en trouve modifié et est le suivant 1 ) Fusion d'une charge dévitrifiable thermiquement 2 ) Couléè entre des cylindres de laminage 3 ) Laminage en une feuille 4 ) Dépit d'une couche superficielle sur la face supérieure de la feuille de verre 5 ) Traitement thermique pour réaliser : a ) le collage des grains de sable b ) la dévitrification de la feuille de verre c ) la cuisson de la couche superficielle 6 ) Découpe en carreaux. Comme dans le cas du procédé de fabrication en discontinu, et pour les raisons expliquées ci-dessous, il n'est pas possible de fixer un ordre chronologique pour les étapes b et c du traitement thermique. Six étapes du procédé de fabrication en discontinu de revete- ments selon la présente invention à savoir 1) fusion, 2) coulée sur dalle ou entre des cylindres, 3) laminage, 4) recuisson, 5) découpage de carreaux, 6) dépit d'une couche superficielle sur la face supérieure, sont connues sui generis et n'ont pas besoin d'étire détaillées outre mesure. il en est de meme pour cinq étapes du procédé de fabrication en continu, selon la présente invention à savoir 1) fusion, 23 coulée entre des cylindres de laminage, 3) laminage, 4) dépit d'une couche superficielle et 6) découpe en carreaux.Ces étapes classiques ne seront donc pas détaillées dans la description ci-dessous, dans laquelle on étudiera des exemples de formes de réalisation du procédé selon la présente invention, à savoir d'une part en discontinu et d'autre part en continu. Par contre, l'étape de traitement thermique référencée nO e selon le procédé de fabrication en discontinu et nO 5 selon le procédé en continu de la présente invention, est originale par rapport aux programmes de traitements thermiques selon l'art antérieur. En effet si l'on choisit Judicieusement une couche superficielle dont la température de cuisson est compatible avec le traitement thermique de dévitrification de la composition de verre uti lisée,c'està-dire que la couche superficielle ne se décompose pas aux températures du traitement thermique, il est alors possible de réaliser simultanément, au cours d'un méme traitement thermique les trois étapes suivantes a ) le collage, par pénétration et incrustation, des grains de sable sur la face inférieure ou de pose, à l'état ramolli, b ) la dévitrification de la feuille de verre, constituant le support, pour la transformer en céramique de verre, c ) la cuisson de la couche superficielle déposée sur la face supérieure du support. Les caractéristiques ci-dessus, leurs avantages, ainsi que d'autres caractéristiques et avantages secondaires apparattront de façon plus détaillée dans la description ci-après de modes particuliers de réalisation donnés à titre indicatif et non limitatif, en référence au dessin annexé sur lequel - la figure 1 représente sous forme de diagramme le programme de traitement thermique classique de dévitrification d'une feuille de verre, - la figure 2 représente sous forme de diagramme le programme de traitement thermique, selon la présente invention, de dévitrification d'une feuille de verre, - la figure 3 est une coupe représentant, de manière schématique, une installatiDn destinée à permettre la mise en oeuvre du procédé de fabrication en continu selon la présente invention. Afin de faciliter la compréhension des phénomènes se déroulant au cours d'un traitement thermique de dévitrification dtune feuille de verre, il n'est sans doute pas inutile de rappeler brièvement la nature des céramiques de verre. Les céramiques de verre sont des produits semi-cristallins, obtenus par dévitrification ou cristallisation partielle contralée ou non, d'une matière vitreuse. De ce fait, ils s'opposent aux verres qui sont des produits amorphes. Les céramiques de verre sont fabriquées à partir d'un mélange vitrifiable dont les constituants conduisei àune cristallisation homogène ou hétérogène (dans le cas de la présence d'agents de nucléation). Cette cristallisation peut être spontanée, c'est-à-dire se produire au cours de la coulée ou du moulage, ou contrôlée, à savoir apparaître au cours d'un traitement thermique ultérieur. Ce traitement comprend généralement trois phases qui sont : 1) la phase de nucléation, 2) la phase de développement, 3) la phase de cristallisation. La phase de nucléation,appelée parfois phase de germination,ne peut s'effectuer que si la mobilité du verre est suffisante.Au cours de cette phase apparaissent de nombreux petits cristaux. -Au cours de la phase suivante, dite de développement, on élève la température afin de permettre la croissance des cristaux. La vitesse de montée de la température doit être soigneusement surveillée si l'on veut éviter des déformations irréversibles de la céramique de verre. La dernière phase, dite de cristallisation, sert à créer à des températures nettement plus élevées, une charpente cristalline rigide, dans toute la céramique de verre, ce qui empêche toute déformation éventuelle. Il faut noter que les deux premières phases du traitement thermique comprenant les phases de nucléation et de développement, peuvent être enchainées en une seule étape, dite de nucléation Sur la figure 1, on a repXésenté, sous forme d'une courbe, un tel traitement thermique classique de dévitrification. En abscisses, on a exprimé les durées en heures et an ordonnées, les temgérature! correspond en degrés centigrades.La partie croissante A delta courbe/à une montée en température, préliminaire à la phase de nucléation. Cette phase de nucléation est réalisée au cours du palier B de la courbe. Ce palier peut être plus ou moins long, en fonction de la composition du verre de base, du degré de nucléation désiré, etc... La partié croissante C de la courbe correspond à une nouvelle élévation de la température, afin d'accéder à la partie D, en palier, au cours de laquelle est réalisée la cristallisation Ce palier D est plus ou moins marqué, suivant le degré de cristallinité désiré. La dernière partie décroissante E, correspond au retour de la céramique de verre à la température ambiante. Selon la composition du verre de base, la température de ramollissem3nt sera plus ou moins élevée. Le ramollissement du verre se situera généralement durant l'une des phases A, B ou C de la figure 1. Cette considération est importante car, selon le procédÉ décrit dans la présente invention, le collage des grains de sable est réalisé par pénétration suivie d'incrustation dans la face inférieure de la céramique de verre. Celle-ci doit être suffisamment ramollie pour permettre la pénétration des grains de sable et assurer leur an=rage, On comprend aisément pourquoi l'ordre chronologique des étapes b et c se déroulant au cours du traitement thermique, selon la présente invention, peut varier légèrement. Cet ordre dépend de plusieurs facteurs.Les deux plus importants sont les suivants 1 ) les températures des phases de nucléation et de cristallisation de la céramique de verre, 2 ) la température de cuisson de la couche superficielle. Les considérations théoriques ci-dessus seront mieux comprises en référence à un exemple de procédé de fabrication en discontinu, d'un rev8tement en céramique de verre émaillée, à face de pose rugeuse. Dans un creuset, on fond un verre de base ayant une composition voisine de l'aegyrine (Na-Fe Si2O6). Pour plus de précisions, on pourra se reporter à la demande de brevet française déposée le 27 juillet 1972, sous le numéro 72 27 134. Ce verre est cculé, puis laminé à l'état pâteux (12000C environ), pour réaliser une feuille de verre de 5 mm d'épaisseur environ. Cette feuille, après recuisson, est découpée en caveaux de 150 x 150 mm. Sur le face supérieure, on dépose par saupoudrage l'émail destiné à colorer le carrelage. Les carreaux sont placés sur une dalle réfractaire plane, recouverte d'une ccuche de 1 mm environ de sable de Fontainebleau dont le diamètre apparent des grains est compris entre 0,2 et a,4 mm. semble est alors introduit dans un four pour y subir le traitement thermique. Sur la figure 2, on a représenté sur un graphique la courbe illustrant le programme de ce traitement thermique selon l'invention, dans le cas particulier d'une composition voisine de celle de l'aegyrine. En abscisses, sont indiquées les durées en heures et en ordonnées, les températures exprimées en degrés centigrades. La partie croissante A correspond à la montée en température pour-parvenir au palier B, qui correspond à la phase de nucléation. Cette phase dure environ 1 heure à 7000 C. Comme dans le cas présent, à cette température, le verre est suffisamment ramolli, le collage des grains de sable au support en verre se déroule avant et au début de cette phase de nucléation. Ce collage est assuré grâce à la pénétration des grains de sable dans le verre en cours de nucléation et leur incrustation.La phase suivante C du traitement thermique correspond à une montée en température pour accéder à un palier D, au cours duquel se déroule la phase de cristallisation. Cette phase fi dure environ 1 heure à 8000C et transforme le verre en céramique de verre. La partie croissante E correspond à une nouvelle élévation de température pour parvenir au palier F de La courbe, durant lequel se déroule, dans le cas présent, la cuisson de l'émail utilisé. La dernière partie 6 de la courbe traduit une diminution de la température ayant pour but de ramener la céramique de verre à la température ambiante. Si l'on compare les courbes de traitement thermique représentées sur les figures 1 et 2, on peut constater que les quatre premières phases à savoir dans l'ordre A, B, C et D sont comparables.Les phases E et F de la figure 2 cqwes- pondent au programme thermique de cuisson de l'émail déposé sur la face supérieure de la céramique de verre. Naturellement, la courbe particulière représentée sur la figure 2 n'est valable que pour une céramique de verre ayant une composition voisine de l t aegyrine (Na Fe Si2 06). On comprendra facilement que les températures de nucléation et de cristallisation varient en fonction de la céramique de verre utilisée.Il en est de meme pour la température de cuisson de l'émail. Dans ces conditions, il n'est pas possible de fixer de manière générale un ordre chronologique poules deux étapes b et c du programme de traitement thermique selon le procédé de l'inven- tion. La seule précision que l'on puisse apporter, consiste dans le fait que le collage des grains de sable au support ne peut entre réa lisé de manière satisfaisante que si le verre non encore dévitrifié est suffisamment ramolli. Dans le cas d'une composition voisine de l'aegyrine, l'étape de collage des grains de sable se déroule concurremment à l'étape de nucléation (B, sur la figure 2).Bien que le verre, dans l'exemple correspondant à la figure 2, soit déjà ramolli à une température de 65O0C environ, les élévations ultérieures de températures (phases C et E) et les séjours (phases D et F) à des températures supérieures à la-température de ramollissement, ne provoquent pas de déformation dans la céramique de verre. En effet, les cristaux jouent le relue de charpente cristalline assurant la rigidité. La figure 3 représente, en coupe, de manière schématique, une installation pour mettre en oeuvre le procédé de fabrication en continu, selon la présente invention, relatif à un revêtement en céramique de verre émaillée, à surface de pose rugueuse, utilisable comme élément de protection etXou de décoration. On fond dans un bassin (1) une charge de verre, ayant une composition voisine de celle de l'aegyrine (Na Fe S2 6) dévitrifiable thermiquement. Le verre s'écoule du bassin (1) par un déversoir (2) vers des cylindres (3) de laminage, entre lesquels il est laminé. On obtient une feuille de verre (4) dont l'épaisseur peut varier de 1 mm à plusieurs cm, en fonction de l'écartement des cylindres (3) de laminage. Cette feuille de verre (4) est soutenue et entraînée par des rouleaux (5), rotatifs, très rapprochés quand le verre vient juste d'être laminé, plus espacés au fur et à mesure qu'il refroidit et donc se durcit. Ensuite, on saupoudre la feuille de verre (4) d'émail pulvérisé, au moyen de tamis (6) disposés audessus de ladite feuille de verre (4).Le dépit de l'émail est de préférence effectué peu avant l'entrée de la feuille de verre (4) dans un four classique (7). C'est dans ce four (7) que l'on réalise le traitement thermique selon la présente invention, dont le programme est représenté sur la courbe de la figure 2. Il faut noter que le diagramme de la figure 2 est disposé au-dessus du four (7) de traitement thermique représenté sur la figure 3, de telle façon qu'il existe une correspondance entre les températures lues sur la courbe de la figure 2 et la position de la feuille de verre (4) dans lue four (7). Si l'on désire connaître la température exacteexistant en un endroit précis du four (7), il suffira de se reporter verticalement à la courbe représentée sur la figure 2.A l'aide du dispositif (e) placé au niveau des rouleaux (5), on introduit et maintînt, en appui contre la face inférieure de la feuille de verre des grains de sable de Fontainebleau, dont le diamètre est compris entre 0,2 et 0,4 mm. Ce dispositif comprend essentiellement une chenille, à maillons plats, articulés entre eux et jointifs, avan çant à la mye vitesse que la feuille de verre, et un distributeur D, injectant du sable sur la face supérieure de chaque maillon alors que celui-ci passe par la position ou il commence à venir au contact de la feuille. La feuille de verre présente en cet endroit du four une température d'environ 650in, suffisante pour ramollir le verre.Aussi, le sable injecté à l'aide du dispositif (8) peut pénétrer et s'incruster dans la face inférieure de la feuille de verre (4). Celle-ci continue sa progression à l'intérieur du four (7) dont la température s'élève- progressivement (partie C de la courbe de la figure 2) pour atteindre un palier où l'on réalise l'étape de cristallisation (partie D de la courbe, figure 2). Cette température de tordre de 800C est maintenue sensiblement constante pendant 1 heure environ. La cristallisation achevée on augmente à nouveau la température du four (partie croissante E de la courbe sur la figure 2), alors que la feuille de céramique de verre (9) continue son déplacement en direction de la sortie (10) du four. La température de cuisson de l'émail atteinte (palier F sur la courbe de la figure 2), c'est-à-dire dans le cas présente 9250 environ, la feuille de céramique de verre (9) séjourne 20 minutes environ à cette température pour assurer la cuisson de l'émail. Quand la cuisson est terminée, la feuille de céramique de verre (9) franchit la sortie (10) du four (7). La température diminue ensuite nettement (partie décroissante E de la courbe sur la figure 2} La feuille de céramique de verre émaillée (9) est alors découpée, par tout moyen approprié, en carreaux il de 150 x 150 mm de dimensions.Le collage des grains de sable injectés par le dispositif 8 confère à la feuille de céramique de verre (9), émaillée, une face inférieure de pose qui est rugueuse. il n'est pas néeessaire, pour assurer des conditions satisfaisantes d'accrochage, que le dépit des grains de sable soit régulièrement réparti sur la face inférieure de la feuille. il faut encore remarquer que la couche superficielle déposée surla face supérieure du revêtement peut litre suivant divers procédés, en fonction des utilisations visées. A titre d'exemples, on peut citer le procédé de cémentation, au cours duquel on dépose un mélange de sels métalliques, tels que des sels de cuivre ou d'argent, capables de colorer la surface de la céramique de verre. On peut aussi procéder à la métallisation de la surface, afin d'en modifier l'aspect, le pouvoir réfléchissant ou la conductivité électrique. Les revêtements en céramique de verre traitée superficiellement, à face de pose rugueuse s'lon la présente invention peuvent présenter des épaisseurs comprises entre 1 mm et plusieurs centimètres dans le cas des dalles. La surface d'un carreau découpé dans le revêtement peut s'étendre de quelques cm à plusieurs m. Le rapport surface S sur épaisseur (S/e) des carreaux selon la présente invention est supérieur au rapport S:e des carreaux selon l'art antérieur. Ceci est dO à la meilleure résistance mécanique de la céramique de verre. Donc, à égalité de poids, la surface des carreaux selon la présente invention est plus grande que celle des revêtements classiques en céramique.De surcroît, la surface des carreaux selon la présente invention peut encore être augmentée, en raison de la plus grande facilité d'accrochage conférée par la surface de pose rugueuse. Les caractéristiques ci-dessus rendent possible l'utilisation des articles en céramique de verre selon la présente invention, comme éléments de couverture. Ils peuvent concurrencer les ardoises actuellement utilisées dans les toitures. La surface traitée super ficiellement des éléments en céramique de verre selon la présente invention permet leur utilisation non seulement comme articles de protection mais aussi de décoration. En effet, si l'on veut conférer des propriétés antidérapantes à ces articles, il suffit par exemple de quadriller la surface traitée superficiellement ou rev- tue d'un émail abrasif par exemple. Par contre, si i'on vise des buts décoratifs il est possible d'imprimer en relief-ladite surface traitée superficiellement. Bien que la présente invention ait été décrite en référence à deux exemples de formes de réalisation, il est entendu que ceuxci sont donnés à titre indicatif et non limitatif et que toute modification ou adaptation fait partie du cadre de la présente inven- tion. REVENDICATIONS 18) Procédé de fabrication de revêtements en céramique de verre traitée superficiellement, à face de pose rugueuse, caractérisé par le fait qu'il comprend les étapes suivantes : 1) Fusion d'une charge dévitrifiable thermiquement, 2) Coulée entre des cylindres de laminage, 3) Laminage en une feuille, 4) Dépit d'une couche superficielle sur la face supérieure de la feuille de verre, 5) Traitement thermique au cours duquel s'effectuent : a) le collage, par pénétration et incrustation, de grains de sa ble projetés sur la face inférieure de ladite feuille de verre, b) la dévitrification de la feuille de verre, réalisant )la nucléation, )la la cristallisation c) la cuisson de la couche superficielle déposée sur la face supérieure, 6) Découpe en éléments de revêtement en céramique de verre. 20) Procédé de fabrication de revêtements en céramique de verre traitée superficiellement, à face de pose rugueuse, selon la revendication 1, caractérisé par le fait que ltétape 5a) de collage des grains de sable est effectuée coucurremment à la phase de nucréation de llétape 5b) de dévitrification du traitement thermique des revêtements en céramique de verre. 32) Procédé de fabrication de revêtements en céramique de verre traitée superficiellement, à face de pose rugueuse, selon la revendication 1, caractérisé par le fait que l'étape 5c) de cuisson de la couche superficielle, déposée sur la face supérieure dudit revêtement, est effectuée concurremment à la phase de cristallisation de l'étape 5b) de dévitrification du traitement thermique des revêtements en céramique de verre. 40) Procédé de fabrication de revêtements en céramique de verre traitée superficiellement, à face de pose rugueuse, selon la re vendication 1, caractérisé par le-fait que la couche superficielle déposée sur la face supérieure des revêtements en céramique de verre est constituée d'un mange de sels métalliques, destiné à colorer ledit revêtement par cémentation. 5 ) Procédé de fabrication de revêtements en céramique de verre traitée superficiellement, à face de pose rugueuse, selon la revendication 1, caractérisé par le fait que la couche superficielle est déposée par un procédé de métallisation, afin de colorer la surface ou d'augmenter sa conductivité électrique. 60) Revêtement découpé en carreaux, destiné à la protection et/ou à la décoration, obtenu selon le procédé de fabrication de la revendication 1, caractérisé par le fait qui est constitué : ; d'une face supérieure recouverte d'une couche superficielle de protection et/ou de décoration, - d'une partie médiane de support, en céramique de verre, - d'une face inférieure de pose rugueuse, contènant des grains de sable saillants, destinés à faciliter l'adhérence entre ledit carrelage et la surface à recouvrir.