La présente invention concerne des papiers ou des étoffes non tissées ayant un excellent drapé et une résistance élevée à la traction, aisys qu'un procédé pour leur fabrication Plus précisément, l'invention concerne des papiers ou des étoffes non tissées constitués par des éléments pelliculaires et des éléments fibreux.L'invention concerne aussi un procédé de production de papiers ou d'étoffes non tissées par formation de fibres constituées par du xanthate -ou xanthogEnate- d'hydroxyméthylcellulose (désigné ci-après par l'abréviation "HMCX'') ou la formule symbolique Cell-O-CS2-CH20H, "Cell" étant un radical de cellulose), capables de bien se fondre en une nappe, par un procédé par voie humide, puis en soumettant au moins une partie de la surface de cette nappe à un traitement de pressage à chaud, de manière à fondre et agglomérer les fibres dans cette partie. On a proposé récemment divers procédés dars lesquels une opération de fabrication de fibres est directement associée à une opération de confection de nappes. Ces procédés sont décrits dans le brevet des Etats Unis d'Amérique n" 3 320 117 et la demande de brevet des Etats-Unis d'Amérique nO 70 421, déposée le 8 septembre 1970, qui correspond au brevet suisse n" 512 616. Dans le brevet des Etats-Unis d'Amérique n" 3 320 117 précité, on indique qu'une viscose est extrudée dans un bain coagulant à faible teneur en acide contenant du sulfate de zinc, les fibres alcalines résultantes incomplètement régénérées contenant moins de 20% de xanthate sodique de cellulose résiduel (Cell-O-CS2-Na) sont immergées dans de l'eau pendant un temps suffisant pour porter à plus de 800% leur taux de gonflement, les fibres gonflées sont transformées en une nappe et agglomérées en mEme temps les unes aux autres, et ensuite cette nappe est soumise à un traitement complémentaire.Dans ce procédé, on utilise un phénomène approprié de gonflement (gonflement primaire) de fibres incomplètement régénérées constituées par du xanthate sodique de cellulose en solution aqueuse neutre ou alcaline pour développer les propriétés nécessaires d'adhérence mutuelle de ces fibres pour produire la nappe ou la feuille. Et lorsque la nappe ou feuille en fibres gonflées a une plasticité suffisante, ctest -dire lorsqu'elle contient plus de 1000 % d'eau ajoutée, on lui communique le toucher doux nécessaire par pressage avec un filet. Dans la demande de brevet des Etats-Unis d'Amérique n" 70 421 précitée, on indique que de la viscose est extrudée dans un bain coagulant acide contenant du formaldéhyde et que les fibres résultantes, ayant une teneur en HMCX exprimée par une valeur -y supérieure à 20 sont dispersées dans une solution tampon, les fibres dispersées sont transformées en une nappe et ensuite cette nappe est soumise à un gonflemenr, à uq retrait et à une régénération. Dans ce procédé, on tire parti des propriétés particulières de gonflement ou de solubilité des fibres constituées par du HMCX Fear développer leurs caractbristiques d'adhérence naturelle pour produire des étoffes non tissées. Quelle que soit la différence de composition chimique des fibres et le procédé de développement des propriétés d'adhérence naturelle, dans le brevet des Etats Unis d'Amérique n 3 320 117 et la demande de brevet des Etais-Unis is d'Amérique 70 421 décrit ci-dessus, le renforcement de l'adhérence des fibres et le gaufrage de la surface de la nappe ou de étoffe sont r=al sds en tirant parti de la stabilité et de la plasticité de la nappe humide de fibres gonflées. Par conséquent, l'adhérence des fibres et l'état de surface de la nappe gaufrée sont reversibles, si bien que cette nappe se désagrège quand elle est placde dans de l'eau agitée.Par conséquent, selon la technique antérieure, le durcissement des fibres collées qui sont au stade de l'adhérence superficielle entre les fibres isolées, est réalisé par décomposition du xanthate de cellulose (ou HMCX) ou séchage de la nappe. En particulier, dans le cas des fibres contenant de 1'HMCX, a décomposition du HMCX dans l'eau à température élevée est essentielle pour durcir la structure collée. Toujours selon la technique antérieure ci-dessus, il est nécessaire de maintenir la teneur en eau de la nappe entière à un taux très élevé. Quand cette nappe est comprimée pour être déshydratée et, par conséquent, pour renforcer l'adhérence des fibres, la nappe ou étoffe ainsi obtenue devient dure et le drapé est altéré. Par contre, quand la nappe ou tissu est soumise à un gaufrage pour améliorer le drapé, la structure collée devient désordonnée et la résistance à la traction diminue. Par conséquent, il est très difficile de produire une étoffe non tissée dense, avec une résistance à la traction élevée et un excellent drapé, selon ces procédés connus. Par conséquent, une étoffe non tissée ayant une résistance à l'eau et un drapé comparables à celui d'une étoffe tissée est vivement souhaitée. Un procédé connu pour satisfaire aux conditions choisies consiste à préparer des fibres thermoplastiques ayant des caractéristiques latentes de solubilité et de fusibilité, à rendre les fibres d'une nappe aussi longues que possible, à créer une a adhérence énergique et non réversible des fibres dans une partie aussi petite que possible de la nappe, par un traitement thermique partiel et à maintenir une grande partie de cette nappe à llétat fibreux. Bien que ce traitement thermique partiel puisse être appliqué à une fibre thermoplastique synthétique, par exemple à l' "Hérérofil" de la firme Imperial Chemical Industries Ltd, on a cependant considéré comme impossible de mettre en oeuvre cette technique avec des fibres de cellules.. Cela étant, on a observé que les fibres de cellulose constitutées par du HMCX ont 3 température élevée, des caractéristiques d adhérence semblables à celles des fibres synthétiques thermoplastiques. Selon invention, on prépare un papier ou une étoffe non tissu constituée par des éléments pelliculaires et fibreux, 1 densité de ces éléments pelliculaires étant au moins égale à deux fois celle des éléments fibres et l'aire desdits éléments pelliculaires représentant 5 à 41) % de la surface totale du papier ou de l'étoffe non tissée, par les opérations ci-après a) dispersion des fibres de viscose filé s et étirées costi- tuées par du liMcX dans un milieu aqueux ayant un pH inférieur à 6 a une température inférieure à 30 C, b) transfcrmation en nappe des fibres dispersées, par un par voie humide, c) déshydratation partielle de la nappe dans une proportion telle que la teneur en eau de cette nappe represente moins de 700 7 des matières solides, ces fibres étant caractérisées, après déshydratation par 1) une teneur en HMCX, exprimée par une valeur supérieure à 30 2) un taux de décomposition inférieure à 75%, et 3) un taux de gonflement , par ce procédé, inférieur à 250%. d) Appliquer à au moins une partie de la surface de la nappe déshydratée une contrainte supérieure à 2 kg/cm à une température comprise entre 90 et 1800 C, de manière à souder et à décomposer le HMCX dans la partie comprimée des fibres et à lier simultanément entre elles les fibres dans ladite partie > et e) application à la nappe comprimée d'un traitement de régénération pour décomposer le HMCX restant dans la cellulose. La figure 1 représente schématiquement un type d'appareil utilisable pour la réalisation de la nappe selon l'invention. La figure 2 est une coupe schématique transversale des bains de dispersion des fibres représentées sur la figure I La figure 3 est une vue schématique, en plan, des bains de dispersion des fibres représentés sur la figure 1. Les figures 4 et 5 représentent schématiquement deux formes d'appareils utilisables pour la mise en oeuvre d'un pressage à chaud selon l'invention. La figure 6 représente la relation entre la teneur en formaldéhyde liée Cen abscisses) et la résistance à la traction à l'état humide (en ordonnées) de la nappe. La figure 7 représente la relation entre l'aire agglomérée (en abscisses) de la nappe et le taux de décomposition du formaldéhyde (en ordonnées). Les figures 8 à 11 sont des microphotographies de la nappe, obtenues au microscope électronique à balayage La figure 12 est une photographie, obtenue au microscope électro nique à balayage de la partie d la nappe gaufree à chaud. La figure 13 est une microphotographie (grandissement 50 fois) d'un élément pelliculaire de la nappe selon l'invention. Pour faciliter la compréhension de la formation de la nappe selon l'invention, on se reportera aux figures 1 à 3. Sur les figures 1 à 3, un faisceau de filaments 1, qui est produit par filage et étirage est découpé par un dispositif de découpage 2, en fibres ou fragments courts. Les fragments sont introduits dans une trémie 3 qui comporte une chemise 26 dans la paroi intérieure de laquelle on a ménagé un grand nombre de petits trous 27. La chemise 26 est alimentée en eau par un tuyau 4 et cette eau sort par les petits trous 27 afin d'empêcher les pastilles d'adhérer à la paroi intérieure. Les fragments introduits dans le premier bain de dispersion 5 par la trémie 3 sont dispersés par des courants d'eau arrivant par les tuyaux 6 et 7. Cette dispersion est introduite dans le second bain dispersant 9 dans lequel la dispersion des fragments est achevée par des courants d'eau arrivanL par les tuyaux 10 et 11. L'eau sort par de petits trous 28 et 29. Les fragments dispersés et l'eau sont ensuite amenés à un tambour en toile métallique 13 en passant par une zone de séparation 12. L'eau arrivant au tambour en toile métallique est enlevée par une pompe aspirante 15 et un tuyau 14 et renvoyée à un réservoir 8. La nappe humide formée par les fragments sur le tambour en toile métallique est enlevée par un feutre humide 16 puis par un feutre descendant 17. Sur les figures 4 et 5, la référence 18 représente un rouleau de gaufrage chauffé, 19 et 21 des rouleaux de caoutchouc, 20 un rouleau chauffé et 22 un filet en matière plastique. La matière de départ pour la mise en oeuvre de l'invention est constituée par des filaments ou fibres contenant du HMCX qui est le produit de la réaction du formaldéhyde avec le xanthate de cellulose. On peut employer divers procédés pour préparer cette matière. Par exemple les filaments peuvent être produits par extrusion d'une viscose à laquelle on ajoute du formaldéhyde ou par addition de formaldéhyde à un bain coagulant, ou encore par traitement des filaments filés de xanthate de cellulose par une solution aqueuse de formaldéhyde. La viscose mise en oeuvre dans la présente invention contient de préférence en tout 2 à 8% d'alcali. Le taux de polymérisation de la cellulose dans cette viscose est de préférence inférieur à 700. La viscose doit avoir, pendant le filage, un indice de sel au moins égal à 12, de préférence compris entre 15 et 24. Quand on ajoute du formaldéhyde à la viscose, la quantité de celui-ci représente de préférence 0,5 à 2% du poids de la viscose. On peut ajouter un exces de solvant à bas point d'ébullition tel que le sulfure de carbone, le méthanol, l'acétone etc., ou des matières pouvant être décomposées en milieu acide avec production de gaz, par exemple du carbonate d'ammonium, du bicarbonate de sodium etc., à la viscose pour provoquer la formation de mousse et enfermer les gaz dégagés dans la nappe formée ultérieurement. De plus, on peut aussi incorporer dans la viscose des composés contenant du phosphore ou des halogènes, qui ont une action ignifugeante. Le bain coagulant contient 20 à 250 g/l de sulfate de sodium, 0 à 0,1 g/l de sulfate de zinc et 20 à 120 g/l d'acide sulfurique. En ce qui concerne la formation d'ondulations, la gamme de concentrations de l'acide sulfurique à préférer spécialement est donnée par les relations ci-après Concentration minimale en acide sulfurique (g/l) = 3A + 8 Concentration maximale de l'acide sulfurique (g/l) = 8A + 16, relations dans lesquelles A est la concentration totale (en %) en alcali de la viscose. Si lton ajoute pas de formaldéhyde à la viscose, le bain coagulant contient de préférence 4 à 20 g/l de formaldéhyde. Si l'on ajoute du formaldéhyde à la viscose, la concentration du formaldéhyde dans le bain coagulant doit être comprise entre 0,5 et 6 g/l. La température du bain coagulant est inférieure à 350C, de préférence comprise entre 10 et 250C. On peut aussi préparer des filaments constitués par du HEICX extrsiant un produit ayant une valeur - y supérieure à 70 dans un bain coagulant contenant 14 à 50 g/l d'acide sulfurique, 20 à 250 gil de sulfate de sodium et O à 1 g/l de sulfate de zinc à une température inférieure à 35"C puis en traitant les filaments ainsi formés par une solution aqueuse contenant 15 à 70 g/l de formaldéhYde, sans ajouter de formaldéhyde à la viscose ou au bain coagulant. Dans tous les cas énumérés ci-dessus, le bain coagulant ou la viscose peuvent contenir divers agents tensio-actifs. Les filaments ainsi formés sont de préférence étirés dans une solution aqueuse acide, un liquide non aqueux inerte chauffé, ou de la vapeur d'eau saturée, à une température au moins égale à 40 C, pour donner aux filaments une structure fibreuse excellente. En tirant parti du principe décrit dans le brevet des Etats-Unis d'Amérique n 3 419 652 précité, à savoir l'ajustement du taux d'étirage, il est possible de produire des filaments ayant des caractéristiques latentes d'ondulation ainsi que des propriétés adhésives latentes. Les filaments ainsi étirés conduisent à une nappe dans laquelle des ondulations peuvent être développées par traitement thermique. Les conditions d'étirage ne sont pas spécialement imposées lors de la préparation de fibres mises en oeuvre dans le procédé selon l'invention. Cependant, le taux d'étirage à préférer est compris entre 30% et 70% du taux d'étirage maximal. Les fibres filées et étirées, mises en oeuvre dans le procédé selon l'invention, doivent contenir une proportion suffisante de HMCX, de manière -que la nappe obtenue soit effectivement fondue et agglomérée quand elle est soumise à un traitement de pressage à chaud. I1 est également nécessaire, dans la présente invention, de régler le taux de gonflement des fibres de manière que les fibres de la nappe résultante soient liées entre elles seulement dans les parties soudées. La teneur en HMCX de la fibre (dénommée ci-après teneur en "HMCX" pour abréger) peut être représentée commodément par la proportion de sulfure de carbone ou de formaldéhyde liée à une chatne de motifs glucose. En général, la teneur en sulfure de carbone lié dans le xanthate de cellulose sodique (Cell-O-CH2Na) est exprimée par la valeur - y qui est par définition égale à 100 fois la proportion molaire de sulfure de carbone lié à un motif de glucose. Cette indication est également utilisable pour indiquer la teneur en HMCX. A ce propos, quand une mole de formaldéhyde est combinée avec un motif de glucose, la teneur en formaldéhyde lié est voisine de 18,) , et cette teneur correspond à 100 si elle est exprimée par la valeur -7. Dans une mesure réelle, la teneur en HMCX, déterminée en fonction de la valeur - y, n'est que légèrement supérieure - de 5 % environ, - à celle exprimée par la teneur en formaldéhyde lié. La fibre contenant du HMCX mise en oeuvre dans l'invention est par ailleurs caractérisée par son taux de décomposition. Le taux de décomposition est une quantité donnée par la formule X-Y , où X est la valeur - y juste avant le filage, pour laquelle le degré T degré de X décomposition de la viscose est considéré comme nul, et Y est la valeur - 7 correspondant au degré de décomposition de la viscose des filaments dispersés dans un bain, après filage et dispersion.Par exemple, si la valeur- r de la viscose juste avant le filage est de 80 et si celle de la fibre dispersée dans un bain de dispersion après filage et étirage est de 32, le taux de décomposition de la fibre est donné par la relation ci-après 80 - 32/80 x 100 = 60 (%) Pour que la nappe obtenue soit eflectivement soudée et liée quand elle est soumise à des traitement de pressage, la fibre filée et étirée a de préférence une teneur en HMCX, exprimée par la valeur - r, supérieure à 30 et mieux encore supérieure à 40 et, si elle est exprimée par la teneur en formaldéhyde lié, une teneur en formaldéhyde supérieure à 5%, mieux encore supérieure à 6,5%, et un taux de décomposition inférieur à 75%, mieux encore inférieur à 70% Quand la fibre a une valeur - y inférieure à 30, une teneur en formaldéhyde lié inférieure à 5% et un taux de décomposition supérieur à 75%, elle ne fournit pas une nappe qui est effectivement fondue et agglomérée. Les fibres contenant du HMCX sont stables en milieu acide, en particulier dans un milieu dont le pH ne dépasse pas 4,5, mais se décomposent et gonflent ou se dissolvent rapidement en milieu neutre ou alcalin. Par conséquent, le pH du milieu dispersant doit être maintenu inférieur à 6 et de préférence inférieur à 5. Le taux de gonflement des fibres contenant du HMCX en milieu aqueux pour chaque phase de l'invention est dénommé ci-après "taux de gonflement pendant l'opération (ou au cours d'une opération)". Le mode de détermination du taux de gonflement au cours d'une opération est décrit ci-après. Dans la présente invention, les fibres contenant du HMCX ne doivent pas gonfler dans une proportion telle que leur taux de gonflement au cours d'une opération dépasse 250 %. Le taux de gonflement est de préférence maintenu aussi bas que possible pendant toutes les opérations du procédé selon l'invention. Outre le pH, le gonflement ou la dissolution de fibres contenant du HMCX dépend dans une large mesure de la température, du temps écoulé et de la composition de la solution, comme indiqué dans la demande de brevet des Etats-Unis d'Amérique nO 70 421 précitée. Plus précisément, les fibres ne gonflent pas facilement à basse température et en peu de temps, mais gonflent ou se dissolvent rapidement à température élevée. Par ailleurs, le HMCX se décompose rapidement aux températures supérieures à environ 60"C. Les fibres filées et étirées mises en oeuvre dans la présente invention peuvent être sous forme de filaments continus ou de fibres courtes. En général, on préfère ces dernières. Dans le mode d'exécution préféré, les filaments filés et étirés contenant du HMCX sont tout d'abord amenés à un coupoir où ces filaments sont coupés en fibres courtes de longueur supérieure à 5 mm, de préférence comprise entre 10 et 30 mm. Les fibres ainsi coupées sont ensuite introduites et dispersées dans un bain dispersant. Cette introduction et cette dispersion sont de préférence mises en oeuvre en un temps aussi court que possible et par un procédé continu. Dans ce but, il est préférable d'employer deux bains dispersants comme l'indiquent les figures 1 à 3. Le temps s'écoulant entre l'instant où les filaments sont coupés et celui où les fibres courtes sont placées dans le bain dispersant est de préférence inférieur à 5 mn et, mieux encore, inférieur à 3 mn. Dans le cas où les filaments filés et étirés sont conservés pendant une période supérieure à celle indiquée ci-dessus, ils doivent être maintenus dans des conditions telles que leur pourcentage d'humidité par rapport aux matières solides ne dépasse pas 300%, en milieu acide et à une température inférieure à 100 C. Au cours de l'opération de dispersion et de l'opération ultérieure de formation d'une nappe, les fibres contenant du HMCX doivent être également placées, de préférence, dans des conditions telles que les caractéristiques après filage et étirage des fibres contenant du HMCX soient conservées. Plus précisément, le gonflement ou la dissolution des fibres doivent de préférence être supprimés et la teneur en HMCX doit de préférence être maintenue invariable, dans la mesure du possible. Le HMCX donne lieu à l'équilibre chimique ci-après Par conséquent, le HMCX est stable en milieu acide ou en présence d'aldéhyde formique, mais devient instable quand le pH augmente. A ce propos, quand des fibres contenant une forte porportion de HMCX sont placées dans une solution tampon avec un pH de 7, tout en agitant, ces fibres se dissolvent en quelques minutes au moins. La décomposition du HMCX s'accélère quand la température augmente. Par conséquent, la dispersion aqueuse des fibres contenant du HMCX doit etre maintenue à basse température, c'est-à-dire à moins de 300C et de préférence à moins de 25"C. De même, la durée de séjour dans le milieu aqueux dispersant, c 'est-à-dire l'intervalle entre l'instant où les fibres sont plongées dans le milieu dispersant et celui où une nappe est formée, est de préférence raccourci autant que possible. Cet intervalle est de préférence inférieur à 10 mn, et mieux encore à 8 mn. Pour ces motifs, on préfère mettre en oeuvre dans la présente invention un ensemble continu de dispersion, tel celui représenté à titre d'exemple sur la figure 1. En ce qui concerne les additifs au milieu dispersant, on peut incorporer des agents dispersants tels que ltoxyde de polyéthylène, la carboxyméthylcellulose, le polyacrylate de sodium, les polyacrylamides et divers latex. La concentration des fibres dans le milieu dispersant est de préférence comprise entre 0,01 et 1 %. On peut employer diverses machines à papier pour former une nappe à partir d'une dispersion de fibres. On peut employer par exemple une machine à table de fabrication ou une machine à tambour. La nappe ainsi formée est immédiatement déshydratée dans une proportion telle que le pourcentage d'humidité de nappe au cours de l'opération, rapporté aux matières solides, est réduit de préférence au-dessous de 700%, mieux encore au-dessous de 60070. Le pourcentage d'humidité au cours d'une opération est défini ci-après. I1 est préférable d'abaisser au minimum possible la teneur en eau pour les raisons ci-après : 1) I1 y a avantage à ne laisser qu'un espace faible ou nul enrr l fibres, ctest-à-dire à rapprocher mutuellement autant que possible les fibres isolées. 2) L'eau inutile doit être éliminée de la nappe, de manière que, quand la nappe déshydratée est soumise au pressage à chaud, l'influence indésirable de la chaleur transmise par l'eau aux parties non traitées soit éliminée. 3) Quand la nappe déshydratée est soumise au traitement de pressage à chaud, les pertes de chaleur inévitables provoquées par le chauffage de l'eau résiduelle contenue dans la nappe doivent etre réduites au minimum pour augmenter le rendement thermique Comme on l'a indiqué ci-dessus, on déshydrate la nappe de manière que le pourcentage d'humidité au cours d'une opération ne dépasse pas 700%. I1 faut noter cependant que, quand la nappe déshydratée est soumise au traitement de pressage à chaud pour fondre 1'HMCX dans les parties pressées, le reste de liteau a une action plastifiante sur la nappe et par conséquent un pourcentage d'humidité d'au moins 100 % doit de préférence être maintenu au cours de ltopération ( % rapporté aux matières solides ). La déshydratation peut être mise en oeuvre de manière connue, par exemple par déshydratation sous vide ou à la presse. On notera cependant qu'avant toute déshydratation des fibres il n'y a aucune adhérence appréciable entre les fibres isolées de la nappe et par conséquent cette nappe a une trop faible résistance pour se supporter d'elle-même. Par conséquent, il est en général nécessaire d'employer un support approprié pour la nappe, par exemple un feutre, pour mettre en oeuvre la déshydratation. Tout comme le pourcentage d'humidité au cours d'une opération, le taux de gonflement des fibres au cours d'une opération doit de préférence Cotre maintenu aussi bas que possible. Le taux de gonflement au cours d'une opération est maintenu au-dessous de 250%, de préférence au-dessous de 200%. Comme on l'a exposé ci-dessus, une caractéristique importante de l'invention consiste en ce que les propriétés des fibres de départ, par exemple des fibres contenant du HMCX après filage et étirage, sont maintenues sensiblement constantes dans la mesure du possible jusqu'à ce que la nappe soit soumise à un traitement de pressage à chaud. Par conséquent, le taux de décomposition des fibres doit ètre inférieur à 75%, et leur teneur en HMCX, exprimée en fonction de la valeur-y,dolt être supérieure à 30 juste avant que ladite nappe soit soumise au traitement de pressage. La teneur en formaldéhyde lié de la fibre est de préférence supérieure à 5%, rapportée au poids de cette fibre avant pressage à chaud. Ensuite, la fibre ainsi déshydratée est soumise à un pressage de manière qu'au moins une partie de la surface de la nappe déshydratée soit soumise à une pression sup6rieure à 2 kg/cm, à une température comprise entre 90 et 1800C, afin de fondre et de décomposer le SMCX dans la partie pressée des fibres et à agglomérer, en meme temps, les fibres dans lesdites parties. L'expression kg/cm (en abrégé) exprime le poids en kilogrammes appliqué à la nappe divisé la longueur en centimètres du rouleau de pressage. Quand du HMCX est chauffé à des températures supérieures à environ 600C, il subit une décomposition représentée par les formules ci-après Cette réaction de décomposition à chaud progresse rapidement à une température supérieure à environ 90"C. Quand du HMCX se décompose de cette manière, les fibres contenant du HNCX dans une proportion, exprimée par la valeur, supérieure à 30 deviennent fluides et changent rapidement de volume en même temps que le HMCX est retransformé en cellulose.Plus précisément, quand une nappe constituée par des fibres superposées au hasard, et contenant une forte proportion de HMCX, est soumise à un traitement de pressage, de manière qu'au moins une partie de la surface de cette nappe soit soumise à une température et une pression suffisantes, les fibres fondent et se répandent les unes dans les autres ce qui conduit à une auto-diffusion des molécules constitutives uniquement dans les parties comprimées, résultant de l'agitation thermique dans l'élément de volume considéré, si bien qu'on obtient une nappe parfaitement agglomérée uniquement dans les parties qui ont été pressées. En mSme temps, le HMCX est décomposé par la chaleur et retransformé en cellulose. I1 se forme ainsi une structure parfaitement irréversible. Par conséqùent, l'état fibreux disparait à peu près complètement dans les parties pressées, et se transforme en un état pelliculaire, comme pour la Cellophane. Les figures 8 à 12 représentent des exemples de cet état. Le pressage à chaud, accompagné par la décomposition par la chaleur, du HMCX est caractérisé non pas par une simple interaction aux intersurfaces des fibres, mais par une interaction dans trois dimensions, autrement dit, cette structure est rendue parfaitement cohérente. Par conséquent, cette structure ne peut pas être séparée en plusieurs couches. A première vue, ce dernier phénomène est tout à fait semblable à celui observé quand des matières thermoplastiques, par exemple les fibres de chlorure de polyvinyle, sont soudées par chauffage par induction haute fréquence. Cependant, le phénomène lié à la présente invention est fondamentalement différent de celui cncer'ac les fibres de chlorure de polyvinyle. En fait, les surfaces assembles des fibres de chlorure de polyvinyle sont thermoplastiques.Par contre3 les surfaces assemblées selon l'invention ne sont pas thermoplastiques et la structure est totalement irréversible. Ceci parce que le HMCX a été décomposé en cellulose par le pressage à chaud. Cette irréversibilité est obtenue en même temps par la fusion et le collage. Le phénomène ci-dessus semble avoir pour cause les faits ci-après premièrement, le HMCX fond et se décompose par chauffage et deuxièmement les fibres contenant du HMCX ont une structure amorphe. Parmi les facteurs qui influent sur le phénomène ci-dessus caractérisant les fibres contenant du HMCX, on peut envisager les suivants 1) teneur en HMCX 2) durée de chauffage 3) température de chauffage 4) pression La configuration des parties fondues et agglomérées de la nappe varie considérablement en fonction de la teneur en HMCX comme on le voit en examinant les figures 8 à 11, concernant l'exemple 1. La température de chauffage est comprise entre 90 et 1800 C, de préférence entre 100 et 160 C. Quand la température est inférieure à 90-Cs la fibre ne fond pas instantanément. Par contre, à une température supérieure à 180"C, la décomposition de la cellulose est inévitable. On peut avoir recours à des procédés de chauffage connus, comme par exemple, à un cylindre chauffé par la vapeur d'eau, à un agent de transfert de la chaleur, à un appareil de chauffage électrique, à un appareil de chauffage par induction haute fréquence ou à un appareil de chauffage par rayonnement infrarouge. Parmi ces appareils de chauffage, le cylindre chauffé intérieurement par la vapeur d'eau est à préférer car il a une capacité calorifique suffisante pour le traitement à chaud de la nappe humide. On peut choisir une température convenable dans l'intervalle indiqué ci-dessus, en fonction de l'épaisseur, du pourcentage d'humidité et de la vitesse de déplacement de la nappe, ainsi que de la teneur en HMCX, du rapport de l'aire à fondre à l'aire totale de la nappe, et des saillies sur la surface du cylindre (quand on emploie un cylindre de gaufrage). La contrainte appliquée est supérieure à 2 kg/cm. de préférence comprise entre 3 et 50 kg/cm. Quand cette contrainte est inférieure à 2 kg/cm la chaleur ne pénètre pas dans la nappe, meme si la température de chauffage est élevée, et par conséquent seule la couche superficielle de la nappe fond. Par contre, quand la pression est trop élevée, la nappe peut se fissurer dans la partie pressée. La fusion de la nappe est accompagnée par la décomposition du HNCX et la partie fondue se transforme en une pellicule. Plus précisément, quand les fibres contenant du HMCX sont soumises au traitement de pressage à chaud, le HMCX se décompose de manière à dégager du formaldéhyde gazeux. La proportion de HMCX décomposé dépend de la fraction de la masse de la nappe fondue comme l'indique la figure 7. Quand la surface fondue augmente, la résistance mécanique de la nappe augmente, mais cette nappe durcit et devient semblable à une pellicule. Par conséquent, pour produire une étoffe non tissée ayant un toucher doux, il est préférable que le rapport de l'aire fondue à l'aire totale de la nappe soit maintenu aussi faible que possible à condition que la résistance mécanique de la nappe ne soit pas exagérément réduite.Dans le procédé selon l'invention, l'aire de la zone fondue (élément pelliculaire) représente de préférence 5 à 40 % de l'aire totale de la nappe. I1 est par conséquent avantageux de soumettre 'a nappe à un pressage à chaud par zones sur toute l'étendue de sa surface. Les figures 4 et 5 représentent deux formes de réalisation à préférer des cylindres de pressage. Sur la figure 4, on fait passer une nappe entre un cylindre de gaufrage 18 chauffé intérieurement par la vapeur d'eau et un cylindre inférieure 19. Dans la réalisation reprEsentée sur la figure 5, on remplace le cylindre de gaufrage 18 par un filet 22 confectionné, par exemple, en matière plastique. Par ailleurs, il est préférable de séparer nettement, pendant l'application de la chaleur et de la pression, les surfaces à fondre de celles qui ne doivent pas fondre, c'est-à-dire d'établir une démarcation nette entre les éléments pelliculaires et les éléments fibreux, autant que possible, de manière à réduire au minimum les parties non fondues mais endommagées par la chaleur. Par conséquent, il est nécessaire de procéder, par exemple, à une étude de la hauteur des saillies du cylindre de gaufrage de la figure 4 et de l'épaisseur de la matière du filet de la figure 5. Dans le procédé selon l'invention, la nappe peut etre soumise à un traitement de pressage à chaud dans des conditions telles que de petits trous se forment à travers la nappe dans les parties chauffées. Les étoffes non tissées ainsi réalisées comportent deux type d'éléments, à saveir des éléments volumineux fibreux neu tissés ayant @@@ densité apparente faible, et des éléments pelliculaires transparents aver une densité apparent élevée. Les densités apparentes d ces derx partie sont, respectivement, comprises entre 0,02 et 0,4 et entre environ 0,7 et 1,4. En général, la densité apparente des secondes est supérieure à deux feis celle des premières. On peut fabriquer en changeant les conditions de pressage, diverses étoffes non tissées d'apparence différente. Si l'on emploie un cylindre à température très élevée mais exerçant une pression relativement faible, an seul côté de la nappe est fondu et devient transparent ce qui conduit à une structure particulière de la nappe. L'aspect de cette structure est représenté sur la microphotographie de la figure 12 obtenes a ai microscope électronique du type à balayage. Quand une nappe est comprimée avec un cylindre de gaufrage chauffé à température élevée et avec des saillies très pointes les parties fondues de la nappe coulent et subissent un retrait remarquable provoqué par lc tassement de la structure occasionné par la décompestion du HMCX. Par consé quent, il apparatt un petit trou au centre de chacune de ces parties. Sur la figure 13, la partie périphérique 23 de chaque trou 24 ressemble à une pellicule transparente ou à l'état dans lequel les fibres sont fondues et agglomérées. Sur la figure 13, la référence 25 désigne un élément fibreux. Bien que la structure agglomérée obtenue par le procédé selon l'invention soit très stable comme on l'a indiqué ci-dessus, les élements pelliculaires tendent à devenir friables. Cette tendance occasionne des difficultés, en particulier quand une nappe est traitée à une température élevée et sous une forte pression. Cette tendance a pour origine le fait que la structure fine des fibres de viscose originelles s'écrase et que l'orientation des molécules constituant la chaîne devient désordonnée à la suite de phénomènes tels qu'une augmentation de volume instantanée, une dimi nutioïi de volume provoquée par les tassements de la structure résultant de la décomposition du HMCX et la production de cavités lors de la fusion par la chaleur. Ces diverses tendances sont indiquées sur le tableauIV ci-après. On notera cependant que lorsqu'une nappe est traite par zones, la nappe obtenue a une résistance accrue à la traction, même si la température de chauffage est plutôt élevée. Le durcissement indésirable de la zone fondue et agglomtèe ayant l'apparence d'une pellicule peut être évité ou réduit par mélange de fibres infusibles, c'est-à-dire qui ne fondent pas dans les corditions de chauffage comme c'est le cas pour les fibres contenant du HMCX. L'effet de ce mélange de fibres est indiqué sur le tableau IV. Le rapport pondéral des fibres infusibles aux fibres contenant du HMCX est de préférence inférieur à 60/40. Quand ce rapport dépasse cette limite, la résistance à la traction de la nappe diminue. On peut employer n'importe quelle fibre infusible à condition qu'elle ne fonde pas lorsqu'elle passe entre les cylindres chauffes à l'état humide à une tempdrature comprise entre 90 et 1800 C. On peut citer comme exemples de ces fibres, la cellulose, la rayonne de viscose, les fibres acryliques, les fibres polyesters, les fibres de polyamide, les fibres d'acétate etc. Ensuite la nappe, ou tout au moins la partie de celle-ci qui a été pressée, est soumise à un traitement de régénération pour décomposer le HMCX restant en cellulose. En général, cette régénération est réalisée en traitant la nappe par une solution acide aqueuse à une température supérieure à 50"C. Dans le cas où l'on soumet les fibres à un retrait ou une ondulation en même temps qu on les régénère en tirant parti des caractéristiques d'ondulation ou de retrait du HMCX restant dans les zones non fondues, il est préférable de soumettre la nappe aux deux opérations ci-après: tout d'abord, un traitement par une solution aqueuse acide à une température d'environ 50 à 700C et ensuite un traitement par une solution aqueuse acide à une température comprise entre environ 80 et 90"C. Ces deux opérations ont pour conséquence l'apparition d'un retrait ou d'une ondulation uniformes. Dans ce cas, les fibres ont de préférence une teneur en HMCX, exprimée par leur valeur - y, supérieure à 50 , un taux de décomposition inférieur à b3% et un taux de gonflement en cours d'opération inférieur à 200%. Les fibres de cellulose régénérées sous forme de nappe sont ensuite soumises à un débouillissage et séchées. Ce débouillissage comprend une opération de blanchiment, une opération de neutralisation, une opération de lavage et d'autres opérations de traitement connues des spécialistes. L'opération de lessivage peut être suivie d'un traitement par des adnucissants, de traitements d'ignifugeage et de finissage hygiénique, d'une teinture et de divers traitements par un latex. L'étoffe non tissée ou le papier fabrique à l'aide drun cylindre de gaufrage approprié comportant divers dessins ou figures géométriques peuvent être placés directement sur le marché sous des formes diverses. En ce qui concerne le poids par unité de surface, on peut préparer divers produits ayant un poids compris entre 10 et 200 g/m. Toutefois, le procédé selon l'invention convient particulièrement pour al fabrication de produits relativement lourds pesant plus de 20 g/m. Le papier ou l'étoffe non tissée préparés par le procédé selon l'invention ressemblent aux étoffes tissées en ce qui concerne leurs caractères physiques, leur bouffant, leur drapé et leur toucher. Ils ont une résistance à l'eau et aux lavages répétés supérieure à celle d'autres étoffes de cellulose non tissées. Ce papier ou ces produits fibreux non tissés ont diverses applications. Par exemple, ils sont utilisables comme produits consommables ou ne servant qu'une fois, tels que les articles sanitaires (tampons, pansements, etc.), les feuilles, le linge de table, les vêtements et les couches pour bébés étant donné qu'ils sont principalement constitués par de la cellulose et qu'il est par conséquent facile de les jeter. Ils ont également une gamme étendue d'applications comme panneaux muraux, comme matériaux auxiliaires pour le génie civil et le bâtiment, et comme rideaux. On comprendra mieux la présente invention grâce aux exemples ci-après. Dans l'ensemble de ces exemples, on mesure l'indice de sel, la valeur- y, la proportion de formaldéhyde lis, le taux de gonflement au cours d'une opération, comme suit I - Indice de sel On prépare et maintient à 200C des solutions aqueuses de chlorure de sodium de concentrations comprises entre 10 et 25%. On introduit dans des tubes à essai 20 ml de chacune de ces solutions. On fait tomber goutte à goutte environ 0,1 g de viscose dans chaque tube et on agite énergiquement chacune de ces solutions. La concentration de la solution à partir de laquelle le relargage commence au bout d'environ une minute après la fin de l'agitation énergique est considérée comme l:indice de sel. Il - Valeur-y On dissout un échantillon de viscose ou de fibres contenant environ 2 g de cellulose dans 200 ml d'une solution aqueuse d'hydroyyde de sodium à 5"C et l'on conserve la solution dans le congélateur d'un réfrigérateur. On détermine la teneur en sulfure de carbone lié par iodomêtrie après élimination des produits secondaires provenant du sulfure de carbone en traitant l'échantillon par une résine échangeuse d'ions du type OH. On calcule la valeur-y à partir du titre et de la teneur en cellulose de l'échantillon. III - Formaldéhyde lié On prépare un dchantillon, contenant environ 2 g de cellulose, de filaments étirés ou d'une nappe humide. On lave l'échantillon avec 200 ml d'une solution aqueuse d'acide sulfurique à 0,2 g/l et ensuite on le déshydrate. On place l'échantillon déshydraté dans une fiole conique contenant 100 ml ne solution aqueuse d'acide sulfurique à 10 g/l et, ensuite, on fait bouillir la solution à 100 C pendant 20 mn sous reflux pour la décomposer et chasser la formaldéhyde de la solution. On laisse refroidir, puis on sépare la solution des fibres par filtration à l'aide d'un filtre de verre. On dilue le filtrat à 250 ml dans une fiole jaugée. On titre un échantillon de 25 ml de la solution diluée par le procédé au chlorhydrate d'hydroxylamine pour déterminer la teneur en formaldéhyde. Par ailleurs, on sèche à fond les fibres du filtre, On calcule le pourcentage de formaldéhyde lié par la formule ci-après : Formaldéhyde lié (%) = quantité de formaldéhyde/poids de al cellulose séchée à fond x 100 IV - Taux de gonflement pendant une opération (cette expression représente le taux de gonflement de la fibre au cours de chaque opération) On prélève un échantillon de filament étiré ou d'une nappe humide contenant environ 1 g de cellulose, on le déshydrate immédiatement à l'aide d'une essoreuse centrifuge tournant à 3000 tr/mn pendant 3 mn et on le pèse ensuite (A). On sèche ensuite à fond l'échantillon de fibre déshydratée et ensuite on le pèse (B). Le taux de gonflement au cours d'une opération est calculé par la formule ci-après : taux de gonflement au cours d'une opération (%) = A - B/B x 100 V - Pourcentage d'humidité au cours d'une opération (cette expression représente le pourcentage d'humidité contenue dans les fibres au cours de chaque opération) On prélève un échantillon de filaments étirés ou d'une nappe humide correspondant à environ 2 g de cellulose et on le pèse immédiatement (C) . On sèche à nouveau l'échantillon à fond et on le pèse (D5. On calcule le pourcentage d'humidité pour une opération par la formule ci-après % d'humidité au cours d'une opération = C - D/D x 100 EXEMPLE 1 (Influence de la concentration du formaldéhyde ajouté à un bain coagulant). On extrude une viscose contenant B% de cellulose ayant un degré de polymérisation de 400 et en tout 5,5 % d'alcali, et ayant une viscosité c-oulement) de 133 secondes, un indice de sel de 23 et une valeur-y de 33 dans un l > ain coagulant contenant 32 g/l d'acide sulfurlque, 80 g/l de sulfate de sodium et O à 12 g/l de formaldéhyde, à 20 C, pour former des filaments.On retire les filaments ainsi formés du bain coagulant et les étire ensuite à un taux d'étirage égal à 50% du taux d'étirage maximal dans un second bain contenant 3 g/l d'acide sulfurique à 600C On mesure la teneur en HMCX (valeur-y et % de formaldéhyde lié) le pourcentage d'humidité au cours de l'opération et le taux de gonflement au cours de l'opération, et les résultats sont indiqués sur le tableau I ci-après. Immédiatement après l'étirage, on introduit de façon continue les filaments étirés dans un coupoir à la vitesse de 13 m/mn et les découpe en fragments de 15 mm de long. La vitesse de production des fibres est de 13 m/mn. Les fragments sont introduits dans de l'eau contenant 10 parties par million de PEO-PD (oxyde de polyéthylene ayant un poids moléculaire de 3 600 000 fabriqué par la firme Seitetsu Kagaku KK, Japon) et ayant un pH de 3,5 à 18 C, dispersés dans cette eau pendant 3 mn à l'aide d'un appareil du type représenté sur les figures 2 et 3 et ensuite transformés en une nappe en utilisant une machine à papier à forme ronde comportant un tambour cylindrique en toile métallique de 70 cm de largeur et tournant à 3 m/mn. Dans le présent exemple un intervalle d'environ 30 s s'écoule entre la fin de l'étirage et la fin du découpage et un intervalle d'environ 3 mn s'écoule entre l'instant où les fragments sont mis dans l'eau et celui où la nappe est formée. Cette nappe est immédiatement déshydratée par une pompe aspirante 9 (pompe à piston liquide) et des cylindres presseurs comportant un revetement de polytétrafluoréthylène. On mesure le pourcentage d'humidité au cours de l'opération, le taux de gonflement au cours de l'opération et la teneur en HMCX (valeur-y et formaldéhyde lié) de la nappe et les résultats sont indiqués sur le tableau I ci-après. Lorsqu'on emploie un bain coagulant ne contenant pas de formaldéhyde, les erreurs de mesure sont importantes à cause de la dissolution insuffisante des fibres dans la solution aqueuse alcaline. On fait passer immédiatement après la nappe déshydratée entre une paire de cylindres, comme l'indique la figure 4, à la vitesse de 3 m/mn sous une pression de 5 kglcm pour fondre par zone- une partie de la surface de la nappe et fixer en même temps la structure de celle-ci. Sur la figure 3, la référence 18 représente un cylindre de gaufrage chauffé et la référence 19 un cylindre de caoutchouc. Dans le présent exemple a surface du cylindre de gaufrage est à 1200C. La nappe gaufrée est soumise à un retrait dans de l'eau contenant 0,5 g/l d'acide sulfurique et 5 g/l de sulfate de sodium à 650C pendant 2 mn et ensuite soumise à un traitement de régénération dans une solution aqueuse acide contenant 1 g/l d'acide sulfurique à 800C pour décomposer complètement en cellulose 1'HMCX restant. On soumet ensuite la nappe à un lavage à l'eau, à un blanchiment par l'hypochlorure de sodium, à une neutralisation par l'acide sulfurique et à un lavage à l'eau. On la sèche ensuite à l'aide d'un séchoir à air chaud du type à feston court. Les propriétés des nappes ainsi obtenues sont indiquées sur le tableau II ci-après. Les figures 8 à ll sont des microphotographies, obtenues au microscope électronique à balayage, de la partie pressée des nappes. Parmi ces figures, chaque figure A représente l'état de la surface avec un grandissement de 300 et chaque figure B représente l'état de la coupe transversale avec un grandissement de 1000. Dans le cas de l'expérience n0l (figure 8) la liaison entre fibres était si faible qu'une production continue de la nappe était impossible. Dans le cas de l'expérience n02 (figure 9) il était possible de produire continûment la nappe, mais celle-ci avait une faible résistance à la traction et un toucher semblable à celui du papier. Dans le cas des expériences nc 3 et 4 (figures 10 et 11) la nappe obtenue avait une résistance à la traction élevée et un toucher semblable à celui d'un tissu. EXEMPLE 2 (Influence de la proportion de la surface fondue). On a préparé quatre types de nappes déshydratées dans les mêmes conditions que celles de l'expérience n 4 de l'exemple 1. Les nappes ont été soumises à un traitement de pressage à chaud dans les conditions indi queues sur le tableau III ci-après. Les nappes soumises au pressage sont traitées dans un bain aqueux contenant 0,3 g/l d'acide sulfurique et 10 g/l de sulfate de sodium, à 6O0C, puis soumises à un traitement de régénération à 8ni1c dans un bain aqueux contenant 1 g/l d'acide sulfurique pour décomposer complètement en cellulose le HMCX restant et ensuite soumises à des traitements complementaires tels que lavage, blanchiment, neutralisation, nouveau lavage et séchage conformément à des procédés connus. Les résistances à la traction des nappes ainsi obtenues sont indi quées sur la figure 6, sur laquelle le pourcentage pondéral de formaldehyde rapporté au poids de la matière à traiter est porté en abscisses et la résis- tance à la traction en kg/cm à l'état humide est portée en ordonnées. Les chiffres à côté des courbes indiquent le n de l'expérience. EXEMPLE 3 (Influence de la surface fondue). On extrude une viscose contenant 7,5 % de cellulose avec un degré de polymérisation de 300 et -en tout- 4,5 % d'alcali, avec une viscosité de 80 s, un indice de sel de 22,5 et une valeur-y de 90 dans un bain coagulant contenant 35 g/l d'acide sulfurique, 120 g/l de sulfate de sodium et 12 g/l de formaldéhyde, à 250C, pour former des filaments. Les filaments ainsi formés sont retirés du bain coagulant et ensuite étirés à 170% de leur longueur originelle dans un second bain à 550C contenant 10 g/l d'acide sulfurique pour former un faisceau de 60000 filaments dont le denier filamentaire est de 3. La teneur en HMCX des filaments étirés est de 12,4%, exprimée en formaldéhyde lié, et de 72 exprimée en valeur-y. Le taux de décomposition est de 20 %. Le taux de gonflement au cours de l'opération est de 161%. Les filaments (un faisceau de filaments) étirés sont envoyés à Un coupoir à la vitesse de 15 m/mn et coupés en fragments de 20 mm de longueur. Ces filaments sont introduits dans de l'eau à 250C contenant 15 ppm de PEO-PD et ayant un pH de 4,5 et dispersés dans l'eau en utilisant un appareil du type représenté sur les figures 2 et 3 et ensuite transformés en nappe en utilisant une machine à papier à forme ronde avec un tambour cylindrique en toile métallique de 50 cm de largeur, à la vitesse de 3 m/mn. I1 s'écoule, dans le présent exemple, environ 40 s entre la fin de l'étirage et la fin du découpage et en moyenne 4 mn entre l'instant où les fragments sont placés dans l'eau et celui où la nappe est formée. La nappe obtenue pèse 80 g/m avec une largeur de 50 cm. On déshydrate immédiatement la nappe ainsi formée de la manière indiquée dans l'exemple 1, de manière à abaisser son pourcentage d'humidité, par rapport aux matières solides, à 540. Après cette déshydratation, la nappe a un taux de gonflement en cours d'opération de 146%, un pourcentage de formaldéhyde lié par rapport au poids de la matière à traiter de 11,6 %, une valeur-y de 65 et un taux de décomposition de 28%, La nappe déshydratée est soumise immédiatement à un traitement de pressage à chaud, dans les conditions ci-après température de la surface du cylindre de gaufrage 1400C pression 10 kg/cm vitesse de passage de la nappe 5 m/mn rapport de la surface fondue à la surface totale de la nappe 10 à 80 7. Si A représente le pourcentage de formaldéhyde lié de la nappe avant le pressage à chaud et B le pourcentage de formaldéhyde lié de la feuille après pressage à chaud, la relation entre B/A (ordonnées) et le rapport aire fondue/aire totale (en abscisses) est représentée sur la figure 7. Si, par exemple, 80% de la surface totale ont été fondus, la proportion de formaldéhyde lié s'abaisse de 11,6 à 4,1%, en d'autres termes 65% du formaldéhyde lié sont décomposés lors de l'opération de pressage à chaud. EXEMPLE 4 (Influence de la température de pressage à chaud). On extrude une viscose contenant 6,5% de cellulose (degré de polymérisation 600) et, au total, 4% d'alcali, et qui a une viscosité de 180 s, un indice de sel de 24 et une valeur-y de 95 dans un bain de coagulation à 20"C contenant 30 g/l d'acide sulfurique, 80 g/l de sulfate de sodium et 10 g/l de formaldéhyde pour former des filaments. On retire les filaments ainsi formés du bain coagulant et les étire ensuite à 180% de leur longueur originelle pendant 2 s dans de la vapeur sature à 1020C pour former un faisceau de 80 000 filaments de denier filamentaire égal à 1,5. L'étirage maximal est de 350 %. La teneur en HMCX des filaments étirés est de 11,8 % exprimée en pourcentage de formaldéhyde lié et de 68 exprimé en valeur-# . Le taux de décomposition est de 28,5%. On introduit les filaments étirés (faisceau de filaments) dans un coupoir à la vitesse de 13 m/mn et les coupe en fragments de 15 mm de long gueur. Ces filaments sont placés dans de l'eau à 280C ayant un pH de 4 pour obtenir des dispersions à 0,1%, dispersés dans l'eau et transfcrmés ensuite en nappes, en utilisant une machine à papier à forme ronde comportant un tambour cylindrique en toile métallique de 50 cm de large, à la vitesse de 3 m/mn. I1 s'écoule, dans le présent exemple, environ 3 mn entre l'instant où les fragments sont mis dans l'eau et celui où la nappe est formée. On déshydrate partiellement la nappe formée à un pourcentage d'humidité de 400 %. La nappe, après cette déshydratation, a un taux de gonflement au cours de l'opération de 143%, un taux de formalddhyde lié de 10,2% en poids de la matière à traiter, une valeur-y de 57 et un taux de décomposition de 40%. La nappe partiellement hydratée est soumise à un pressage à chaud par zones dans les conditions ci-après températures de la surface du cylindre de gaufrage : 122"C, 1463C et 1600C pression : 15 kg/cm vitesse de passage de la nappe : 3 m/mn rapport de la surface fondue à la surface totale de la nappe : 18%, 100% On soumet la nappe pressée à chaud à un traitement par un bain aqueux, à 60 C. contenant 1 g/l d'acide sulfurique pendant 2 mn et ensuite on la soumet à un lavage, à un blanchiment, à une neutralisation, à un nouveau lavage et à un séchage selon des procédés connus. Le tableau IV ci-après indique les caractéristiques de la nappe ainsi obtenue à l'état humide, à 200C. EXEMPLE 5 (Nappe constituée par un mélange de fibres). On opère comme dans l'exemple 4, sauf qu'on introduit un faisceau de 32 000 filaments de résine acrylique, de denier filamentaire égal à 3, (produit de la firme Mitsubishi Rayon Cie Ltd Japon) dans le coupoir, en même temps que les filaments étirés de l'exemple 4, sous forme de poils, pour former des fragments mixtes. Le tableau IV indique par ailleurs les caractéristiques à l'état humide à 20"C de la nappe ainsi obtenue Bien entendu, diverses modifications peuvent être apportées par l'homme de l'art aux dispositifs ou procédés qui viennent entre décrits uniquement à titre d'exemples non limitatifs, sans sortir du cadre de l'invention. T A B L E A U I N de Condition de producl'expé- tion des fibres Propriétés des fibres rience Conditions de Pourcentage Taux de gonfle- Valeur-# % de formaldéhyde Degré de filage d'humidité au ment au cours de lié (%) du poids décompo cours de l'opé- l'opération (%) de la matière à sition ration traiter (%) 1 32 0 88 44 1,5 # 161 1130 540 52,2 117 109 11 4 0 0 96 2 " 2,3 176 138 " # 157 968 490 49,3 124 127 22,8 20,2 3,60 3,02 78 3 " 5,9 300 150 " 0 218 1024 520 49,2 159 129 52,3 51,7 8,68 8,25 41 4 " 11,8 " " " 0 221 1120 335 32,2 161 148 74,0 73,4 12,85 12,48 21 T A B L E A U II Poide Epaisseur de la nappe, Etat de Densité Résistance à Allonge- Résistance n de la en en mm la partie apparen- la traction ment % à la flexion figure g/m pressée te en kg/cm en cm zone non zone à chaud pressée à pressée zone zone sec humide sec humide chaud à chaud non pres pres- sée à sée à chaud chaud 1 51,0 0,49 0,42 fibreux 0,14 0,25 0,128 0,46 7,8 9,9 - - 8 2 51,9 0,58 " " 0,15 0,42 0,182 0,085 5,6 6,5 3,81 9 3 52,0 0,90 0,43 pellicu- 0,11 0,78 1,12 0,55 5,9 9,3 4,22 10 laire 4 53,0 1,22 0,47 " 0,08 0,85 1,23 0,65 9,0 10,0 3,41 11 T A B L E A U III N de l'ex- Y a-t-il des saillies Tmpérature Pression Vitesse de Type Pourcentage de l'aire ayant périence à la surface du cy- superficielle en passage de fusion subi une fusion lindre de preassge ? du cylindre kg/cm le nappe = aire fondue/aire totale x 100 de pressage, en m/mn en C 5 oui 20 5 3 -- 0 6 oui 120 5 3 fusion 13 par zones 7 oui 120 5 3 fusion 18,9 par zones 8 oui 120 5 3 fusion 100 complète T A B L E A U IV Exemple empérature de Nature de Résistance à la Résistance à la Allongement en % pressage C la fibre traction en rupture kg/cm en kg/mm Rapport aire fondue/aire totaie, en % 100 18 100 18 100 18 4 120 fibres cons- 0,93 0,416 tituées par HMCX, 100 % 4 140 " 0,74 0,665 0,091 0,096 13,01 10,87 4 160 " 0,234 0,504 0,037 0,110 9,00 20,87 5 160 fibres cons- 0,83 0,65 0,142 0,123 11,32 18,56 tituées par HMCX, 70 % fibres acry liques 30 % REVENDICATIONS 1. Procédé de fabrication d'un papier ou d'une étoffe non tissée constitués par des fibres de cellulose régénérée, caractérisé en ce qu!il comprend les opérations ci-après a) dispersion de fibres de viscose filées et étirées constituées par du xanthate d'hydroxyméthylcellolose dans un milieu aqueux ayant un pH inférieur à 6, à une température inférieure à 300C, b) transformation des fibres dispersées en une nappe par formage par voie humide, c) déshydratation de ladite nappe dans une mesure telle que la teneur e;;l tau rapportée aux matières solides de ladite nappe devienre iné rieure à 700%, lesdites fibres étant caractérisées, après cette déshydratation, par 1) une teneur en xanthate d'hydroxyméthylcelîuîose correspondant à une valeur-y supérieure à 30 2) un taux de décomposition inférieur à 75% 3) un taux de gonflement inférieur à 250%, au cours de l'opération d) application, à au moins une partie de la surface de la nappe déshydratée, d'une pression supérieure à 2 kg/cm à une température comprise entre 90 et 180 C, de manière à fondre et décomposer le xanthate d'hydroxyméthylcellulose dans les parties pressées des fibres et à lier en même temps les fibres entre elles dans lesdites parties, et e) application à la nappe pressée d'un traitement de régénération pour décompostr le reste du xanthate d'hydroxyméthylcellulose en cellulose. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que lesdites fibres sont transformées en nappe moins de 10 mn après que lesdites fibres ont été introduites dans ledit milieu aqueux. 3. Procédé selon l'une des revendications 1 et 2, caractérisé en ce que ledit traitement de régénération est mis en oeuvre avec une solution aqueuse acide à une température supérieure à 50 C. 4. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que lesdites fibres filées et étirées sont découpées en fragments de longueur supérieure à 5 mm et placées immédiatement après dans un milieu aqueux qui circule afin de disperser lesdites fibres. 5. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que ledit milieu aqueux contient du formaldéhyde pour entraver la décomposition du xanthate d'hydroxyméthylcellulose et le gonflement desdites fibres. 6. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la nappe ainsi déshydratée est soumise à une pression dans des conditions telles que des trous se forment à travers ladite nappe aux endroits où la pression est appliquée. 7. Procédé selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que les fibres de viscose sont, avant leur dispersion, étirées dans une proportion comprise entre 30 et 70% du taux d'étirage maximal dans une solution aqueuse à une température comprise entre 40 et 700C, les propriétés desdites fibres après déshydratation étant les suivantes 1) une teneur en xanthate d'hydroxyméthylcellulose correspondant à une valeur-y supérieure à 50 2) un taux de décomposition inférieur à 63% 3) un taux de gonflement inférieur à 200% pendant l'opération, puis ladite nappe déshydratée est ensuite soumise, sur une partie comprise entre 10 et 30 /O de sa surface, à une pression puis à un traitement par une solution aqueuse acide à une température supérieure à 500C pour faire apparattre des ondulations et décomposer 1'HMCX restant en cellulose. 8. Procédé selon l'une des revendications 1 et 4, caractérisé en ce que les fibres constituées par du xanthate d > hydroxyméthylcellulose sont dispersées dans ledit milieu aqueux avec des fibres autres que des fibres de xanthate dthydroxyméthylcellulose, d'au moins un autre type, et infusibles dans les conditions auxquelles sont soumises lesdites fibres de xanthate d 'hydroxyméthylcellulose. 9. Procédé selon la revendication 8, caractérisé en ce que lesdites fibres de nature différente sont des fibres acryliques pouvant subir un retrait supérieur à 10% dans de l'eau à 90"C. 10. Papier ou étoffe non tissée à base de fibres de cellulose régénérées, caractérisé en ce qu'ils sont constitués par des éléments fibreux et des éléments pelliculaires, et la densité desdits éléments pelliculaires est au moins double de celle desdits éléments fibreux et l'aire desdits éléments pelliculaires représente 5 à 40 % de l'aire totale desdits papier ou étoffe non tissée.