i 2090342 D'une manière très générale, l'invention concerne des perfectionnements apportés aux procédés et aux appareils pour appliquer des pellicules de matière plastique sur des surfaces métalliques, ainsi que les articles produits avec ces matériaux. 5 Techniques courantes et antérieures ï XI est universel lement connu d'utiliser des matières plastiques pour revêtir des surfaces métalliques afin de les protéger contre la corrosion et l'abrasion, pour les lubrifier, pour diminuer la formation de dépôts et pour rendre ces surfaces mouillables par l'huile* Plus 10 précisément, il est connu d'utiliser, à cette fin, des matières plastiques fluorées, telles que le Téflon, le FEP, etc..» Les mots "Téflon" et "FEP" sont des marques déposées appartenant à la société américaine DU PONT de NEMOURS et désignant respectivement Cl) une matière plastique constituée par un polymère de 15 tétrafluoroéthylène et (2) une matière plastique constituée par un copolyraère d'hexafluoropropylène et de tétrafluoroéthylène* La société DU PONT livre trois types de FEP désignés A, C et C-20. Comme décrit dans la documentation technique de cette société, le Téflon FEP A est un produit à usage général conçu 20 pour 1'autosoudage ou pour le soudage à chaud avec d'autres matières. Le Téflon FEP type C a une surface modifiée qui permet de le coller à d'autres matières au moyen d'adhésifs du commerce. Le Téflon FEP type C-20 a deux surfaces collables. Le brevet américain Ryan n° 3 030 290 assigné à la société DU PONT de 25 NEMOURS décrit un procédé qui permet de coller ces polymères perfluorés au moyen d'une décharge électrique à très haute tension. Pour autant qu'on le sache par les recherches faites sur la technique antérieure concernant les revêtements du type Téflon et notamment par les recherches effectuées dans la litté-30 rature technique existante, les procédures principalement utilisées à cette fin sont les suivantes : (A ) On nettoie soigneusement la surface métallique par sablage, décapage chimique ou au moyen de solvants chimiques, soit séparément, soit en combinaison ; puis, on procède à une 35 pulvérisation, à une enduction ou à une application à la brosse de Téflon finement divisé, généralement en suspension dans de l'eau distillée, cette opération étant suivie d'un chauffage destiné à faire fondre les particules pour produire une pellicule de revêtement, et on répète la procédure ci-dessus, au be-40 soin, pour augmenter l'épaisseur du revêtement, lequel est fi 71 19214 2 2090342 nalement soumis à une cuisson qui le lie solidement au métal. Ce procédé est l'un des plus fréquemment utilisés pour les tuyaux et les récipients ayant des surfaces incurvées. (B) Sur les surfaces planes, on peut utiliser la procé-5 dure décrite sous (A) en la faisant suivre d'une compression, en ajoutant d'abord une pellicule d'un polymère perfluorocarboné sur le revêtement déposé, puis en plaquant et en chauffant. (C) Dans le cas de surfaces courbes ou planes, on prépare d'abord la surface métallique comme décrit en (A) et on 10 utilise un adhésif approprié pour coller une pellicule ayant une surface de collage spécialement préparée, cette pellicule étant, de préférence, un polymère perfluorocarboné tel que le FEP et cette surface étant généralement qualifiée de "surface décapée". Il existe plusieurs brevets concernant ce "décapage", 15 c'est-à-dire des procédés pour rendre collable la surface des pellicules fluorocarbonées, l'un d'entre eux étant le brevet américain Ryan n* 3 030 290 déjà cité. On chauffe la pellicule collée à la température de durcissement ou de liaison de l'adhésif particulier utilisé, température qui est, en général, 20 légèrement inférieure à la température de fusion de la pellicule fluorocarbonée. Cette pellicule peut être collée à des surfaces planes en utilisant des rouleaux ou simplement en l'appliquant et en chauffant. Les techniciens s'accordent qu'il est difficile de lier une pellicule de matière plastique à la surface intérieu-25 re d'un tuyau ou d'un récipient. Dans le présent exposé, le terme "pellicule" doit s'entendre comme désignant le polymère d'un hydrocarbure fluoré ou perfluoré, tel que le Téflon ou le FEP DU PONT. L'utilisation de mandrins, de sacs gonflés et de la différence des coefficients de dilatation entre les matières du 30 type Téflon et les métaux pour obtenir une compression de la pellicule contre une surface concave est une pratique courante, conjointement avec l'utilisation d'un adhésif. Lorsqu'on n'utilise pas d'adhésif, les pellicules liées par ce moyen n'ont généralement pas donné de résultats industriels concluants sur 35 des surfaces concaves. Le procédé lui-même est coûteux et se limite à des tuyaux de courtes longueurs. Même le collage d'une pellicule à la fois à des surfaces planes et à des surfaces incurvées est relativement coûteux et est trop cher pour la plupart des applications pratiques à cause des préparations exigées 40 par les surfaces et de la précision nécessaire pour manipuler 71 19214 3 2090342 des pellicules aussi minces. Dans le cas de petits tuyaux, de 18 et de 25 mm, dont des milliers de mètres sont couramment utilisés pour les tubulures des échangeurs de chaleur des installations de distillation d'eau de mer, aucun moyen n'a encore 5 été proposé jusqu'ici pour les revêtir d'une mince pellicule fluorocarbonée à un coût compatible avec le prix de ces installations et ce que le revêtement soit appliqué sous la forme d'une pellicule ou en utilisant une dispersion fixée par cuisson. D'autres pratiques courantes, qui ne concernent pas di-10 rectement l'utilisation de métalloplastes mais qui sont en rapport étroit avec le problème des tubulures des échangeurs de chaleur, consistent à utiliser des tubes faits entièrement en ■une résine fluorocarbonée. La société DU PONT propose des faisceaux constitués par de petits tubes relativement épais, les 15 deux dimensions indiquées étant un diamètre extérieur de 6,35 mra et un diamètre intérieur de 5 mm, d'une part, et un diamètre extérieur de 2,5 mm et un diamètre intérieur de 2 mm, d'autre part. Dans le premier cas, l'épaisseur de la paroi du tube est de 0,635 mm et, dans le second cas, de 0,25 mm. XI est à supposer 20 qu'il faut, dans ce cas, une surface beaucoup plus grande que si elle était en métal, afin de compenser la médiocre conductibilité thermique du polymère fluorocarboné, ses seuls avantages étant d'être moins sujet à l'encrassement ou à l'entartrage et d'être chimiquement inattaquable. En effet, cette épaisseur sup-25 plémentaire des parois des tubes est nécessaire pour permettre des pressions de service raisonnables, du fait que les polymères fluorocarbonés s'amollissent considérablement et perdent une grande partie de leur résistance mécanique en s'échauffant. Etant donné que les résines fluorocarbonées sont relativement 30 chères, comparativement aux métaux et même aux alliages anticorrosion, la différence pouvant aller du sextuple au décuple, il est bien évident que, comparativement à des tubes métalliques ne comportant intérieurement et extérieurement qu'un revêtement de quelques dixièmes de millimètre de FEP, ces tubes à paroi 35 épaisse sont trop chers pour les installations de distillation de l'eau de mer. D'autres fabricants utilisent des tubes "mous" entièrement en résine fluorocarbonée et ayant une paroi mince de FEP d'une épaisseur d'environ 25 à 50 yu. Avec ceux-ci, se pose le problème de la limitation de la pression de service, 40 qui oblige à avoir recours à des moyens compliqués pour soutenir 7i mu 4 2090342 les tubes ou pour les empêcher de s'emmêler et de soulever des difficultés mécaniques. On vaanalyser maintenant plus en détail le coût des tubes et des revêtements. 5 Le coût approximatif d'un revêtement de 50 à 75 ja de Té flon fixé par cuisson sur un tube de 18 mm est d'environ 3 dol- et lars/mètre linéaire pour l'intérieur seulement/d'environ 3,30 dollars/mètre linéaire pour le revêtement extérieur seulement. Ainsi, le coût total des deux revêtements est d'environ 6,30 10 dollars/mètre linéaire. Ceci donne un prix d'environ 112,5 dol-lars/m2 de surface de tube. Ce revêtement cuit est généralement poreux et n'empêche pas la corrosion, de sorte qu'on est obligé d'utiliser un tube résistant à la corrosion constitué, par exemple par un alliage 90/10 de cuivre et de nickel. En gros, un tel 15 tube coûte environ 1,55 dollar/mètre. Pour obtenir un tube de cuivre-nickel 90/10/Sl^lifon, le coût serait d'environ 7,5 dollars/mètre linéaire pour un tube de 18 ram, soit 134 dollars/m2. Or, étant donné que le même prix de 1,55 dollar/mètre linéaire de tube cuivre-nickel de 18 mm est pratiquement excessif pour 20 les installations de distillation de l'eau de mer, si l'on veut produire de l'eau douce à des prix compétitifs, et étant donné que le coût des tubes constitue presque la moitié du coût total de l'installation, une multiplication par cinq du coût serait bien inacceptable du point de vue commercial, malgré tous les 25 avantages que présente le revêtement de Téflon. Les échangeurs de chaleur dont les tubes sont entièrement en Téflon, ces tubes ayant un diamètre extérieur de 2,5 mm et une épaisseur de 0,25 mm, coûtent approximativement 38 dollars/m2 pour les tubes seuls, à quoi s'ajoute le coût de leur assemblage en un faisceau. Cette 30 dépense est sensiblement inférieure au coût des tubes Cu-Ni couverts de Téflon, tout en étant sensiblement plus élevée que le prix de simples tubes Cu-Ni qui est de 27,6 dollars/m2. Or, étant donné que même les tubes Cu-Ni sont déjà trop onéreux pour l'application envisagée, il est bien évident que les tubes 35 en Téflon pur, qui sont encore plus chers, seraient économiquement prohibitifs dans les installations de distillation d'eau de mer, malgré leurs avantages. Il semble donc, en considérant l'état de la technique antérieure, qu'un traitement chimique de l'eau pour éviter l'encrassement des tubulures est préférable 40 si l'on considère tous les facteurs économiques. Jusqu'à présent 71 19214 5 2090342 aucune solution valable n'a été proposée pour la réalisation des tubultires d'un échangeur de chaleur capable d'opérer sans corrosion et sans encrassement et dont le coût serait inférieur à celui des tubes Cu-Ni utilisés avec un traitement chimique 5 évitant l'entartrage. Ceci est indispensable pour réaliser, dans des conditions compétitives, une transformation de l'eau de mer et des eaux saumâtres en eau douce. On présume que les procédés et les appareils proposés par l'invention apportent une solution au problème de la réduction du coût. Les prix indiqués ci-dessus 10 seront utilisés plus loin aux fins de comparaison. Compte tenu des inconvénients de la technique antérieure exposés ci-dessus, on va indiquer maintenant les buts principaux de la présente invention. Buts de l'invention : 15 (A) Liaison d'une pellicule de matière plastique à une surface métallique ; 1 - Un but important de l'invention est de fournir des procédés à bon marché pour lier une pellicule de résine fluorocarbonée à la fois à des surfaces métalliques oxydables et à des 20 surfaces métalliques inertes, en particulier à des feuilles et des tôles sans appliquer, à la pellicule, une pression par des moyens extérieurs ou en utilisant des adhésifs conjointement avec de la chaleur. Jusqu'à présent , la pellicule fluorocarbonée la mieux adaptée et, éventuellement, la seule convenant pour 25 cette utilisation est une pellicule d'hexafluoropropylène et de tétrafluoroéthylène fabriquée uniquement par la société américaine DU PONT de NEMOURS et vendue sous la désignation FEP. Le FEP est un hydrocarbure fluoré thermosoudable dont l'inertie et la résistance à la corrosion sont celles des fluorocarbones de 30 la famille du Téflon, et qui a la même mouillabilité préférentielle pour l'huile et la même non adhérence à l'égard de nombreuses autres matières adhésives. Ce polymère est proposé sous la forme d'une pellicule dont l'épaisseur s'échelonne entre 0,125 mm et 0,5 mm et à des largeurs allant jusqu'à environ 35 122 mm. 2 - Un autre but de l'invention est de fournir un procédé et des moyens pour lier des pellicules de matière plastique et, en particulier, de résines fluorocarbonées à la surface de métaux qui sont sujets à l'oxydation aux températures de liaison 40 nécessaires, en présence d'oxygène, ceci étant accompli dans un 71 13214 6 2090342 vide presque parfait. Le fer et un grand nombre de ses alliages, le cuivre et un grand nombre de ses alliages sont certains des métaux couramment utilisés qui sont sujets à une telle oxydation. L'aluminium ne s'oxyde pas dans la gamme des températures de 5 liaison de FEP. 3 - L'invention se propose également d'apporter un procédé et des moyens pour, en utilisant un vide presque parfait, lier des matières plastiques fluorocarbonées ou autres à des surfaces métalliques en évitant d'emprisonner de l'air ou d'au-10 très gaz entre la pellicule et la surface métallique, car ces gaz produisent des cloques constituant des points faibles où la pellicule risque de se déchirer, et tendent, en même temps à diminuer le coefficient de transfert de chaleur de l'ensemble. (B) Fabrication de tubes et de manchons en feuilles 15 métalloplastiques et plus particulièrement en stratifiés métal-polymère fluorocarboné : 1 - Un autre but important de l'invention est de fournir un objet tubulaire composite et des moyens et procédés perfectionnés de fabrication d'un tel objet à partir des feuilles 20 métalloplastiques qui viennent d'être décrites. 2 - Un autre but de l'invention est de produire tin tube ou un objet tubulaire composite et d'apporter des moyens et des procédés de fabrication d'un tel objet avec une gamme complète de combinaisons de revêtement incluant : (a) une pellicule fluo- 25 rocarbonée seulement à l'intérieur du tube ; Cb) une pellicule fluorocarbonée seulement à l'extérieur du tube ; (c) et une pellicule fluorocarbonée à la fois à l'intérieur et à l'extérieur du tube, le tube composite étant seulement formé d'un métal et 30 de la pellicule fluorocarbonée. 3 - Un autre objectif de l'invention est de réaliser un tube et d'apporter un procédé et des moyens pour faire un tel tube, ce tube se composant d'un métal dont l'épaisseur minimale est d'environ 25 yu et qui porte un revêtement fluorocarboné sur l'une et/ou l'autre de ses faces, revêtement dont l'épaisseur 35 est comprise entre environ 12 yu et environ 50 ja. 4 - L'invention se propose également d'apporter un tube composite ainsi que des moyens et un procédé pour faire un tel tube à partir d'un métal flexible et d'une pellicule fluorocarbonée. Le métal utilisé est choisi parmi les métaux résistant à 40 la corrosion chimique dans son ambiance d'utilisation et, le 71 19214 7 2090342 cas échéant, la pellicule fluorocarbonée peut être appliquée en un nombre suffisant de couches ou à des épaisseurs suffisantes pour s'opposer au passage des fluides avec lesquels elle est au contact à une température et à une pression de service don— 5 nées. 5 - L'invention a également pour but de fournir un procédé et des moyens pour préparer un stratifié métalloplastique de façon à 11 empêcher de coller aux matrices et aux mandrins pendant son profilage et pendant son thermosoudage en un objet 10 tubulaire, sans empêcher pour autant le soudage du joint du tube. 6 — Un autre but de l'invention est de fournir un procédé pour former un objet tubulaire composite avec une bande mé-talloplastique fluorocarbonée dans lequel le seul agent de liai— 15 son est une couche liée précédente d'une pellicule fluorocarbonée sur chacune des surfaces de contact, ce tube pouvant être formé en enroulant la bande en hélice ou bien par un recouvrement longitudinal des rives de la bande stratifiée. 7 - Un autre but de l'invention est de fournir, lors de 20 formage d'un tube ou d'un manchon ou lors d'une liaison par recouvrement d'une bande métalloplastique fluorocarbonée coupée dans une feuille d'un tel stratifié et qui possède des tranches découvertes, un moyen et un procédé efficaces pour isoler ces tranches avec une pellicule fluorocarbonée. 25 8 - Un autre objectif de l'invention est de fournir un moyen et un procédé pour rendre un tube, un manchon ou une feuille composée d'unstratifié formé d'une pellicule fluorocarbonée préalablement liée à une feuille de métal, collable à d'autres surfaces, par exemple, à la surface intérieure et extérieure 30 d'un tuyau ou d'un récipient ou à l'intérieur d'un cube d'échange de chaleur. (C) Revêtement de surfaces métalliques avec un stratifié métalloplastique, en particulier avec un stratifié fluorocarboné 1 - L'invention se propose d'apporter un moyen et 35 un procédé pour lier line surface métallique qui peut être plane, concave ou convexe, à un élément fluorocarboné en n'utilisant que de la chaleur et de la pression ; en n'utilisant que de la pression et un adhésif ; en n'utilisant qu'un adhésif, de la chaleur et de la pression, cet élément fluorocarboné faisant 40 partie d'un stratifié comprenant une pellicule fluorocarbonée 71 9214 8 2090342 préalablement liée à une feuille de métal. 2 - De fournir un procédé perfectionné et moins coûteux pour traiter des surfaces métalliques et, en particulier, la surface de tuyaux et de récipients, de façon à les rendre 5 moins vulnérables à la corrosion et à l'encrassement par des dépôts étrangers, ceci étant réalisé en liant celles-ci à une feuille métallique stratifiée comportant une ou plusieurs couches d'une résine fluorocarbonée particulière liée à chaque côté de cette feuille métallique, le nombre des couches ou l'épais-10 seur de la pellicule fluorocarbonée étant suffisant pour qu'elle soit pratiquement imperméable aux fluides corrosifs, tous les joints du stratifié étant convenablement isolés par la pellicule fluorocarbonée. 3 - De produire un tube ou un manchon composite, fait 15 d'un stratifié formé d'une résine fluorocarbonée préalablement liée à une feuille de métal flexible, cette feuille de métal conférant à l'objet une rigidité suffisante pour lui permettre de conserver la forme qui lui a été imposée, par exemple, des cannelures afin qu'il soit mieux adapté à être lié à un tuyau 20 ou à tin récipient, tout en restant suffisamment souple pour é-pouser la surface adjacente quand il est exposé à une pression immédiatement avant d'être lié. Ceci permet une application complète de l'adhésif, au besoin, et une élimination complète de l'air entre le stratifé et la surface à couvrir, évitant ainsi 25 les incidents mécaniques si fréquents lors de l'application de revêtements mous. Cet agencement permet aussi d'utiliser des couches relativement minces sans se heurter aux difficultés inhérentes à la manipulation de ces couches quand on les applique seules. 30 4 - L'invention se propose également d'apporter un pro cédé pour lier un manchon stratifié composé d'une feuille de métal pourvue d'un revêtement fluorocarboné, à la paroi d'un tuyau ou d'un récipient, en évitant l'occlusion d'air, grâce à l'utilisation d'un vide. Après avoir évacué l'air, le bord ou 35 les extrémités du manchon sont pressés fermement contre la paroi du tuyau ou du récipient, puis de l'air est admis à l'intérieur de celui-ci, développant ainsi une pression d'environ une atmosphère pour appliquer fermement et uniformément le manchon contre la paroi du tuyau ou du récipient. Une pression pneuma-40 tique positive pourrait être utilisée, le cas échéant, conjoin 71 19214 9 2090342 tement avec de la chaleur pour lier le manchon stratifié à la paroi du récipient. 5 - L'invention se propose également de fournir un manchon stratifié cannelé pour permettre, dans le procédé spécifié 5 sous (4) un contact minimal entre le manchon et le tuyau ou le récipient, facilitant ainsi l'évacuation de l'air et assurant que le manchon épouse uniformément le contour du tuyau ou du récipient lors de l'application de la pression. De plus, lorsqu»un adhésif doit être utilisé, un contact uniforme entre celui-ci 10 d'une part, et le manchon stratifié et la proi du tuyau du récipient d'autre part est assuré. 6 - L'invention apporte, dans le cas où un manchon stratifié comprenant une pellicule de résine fluorocarbonée apposée sur une feuille de métal doit être lié à la surface d'un tuyau 15 ou d'un récipient, un procédé pour faire circuler un adhésif liquide dilué ou une dispersion de celui-ci dans un gaz tel que l'air, à travers l'espace annulaire compris entre le manchon et la paroi du tuyau ou du récipient, et un procédé pour éliminer ensuite le solvant de l'adhésif par une circulation d'air ou de 20 gaz, avant de procéder comme indiqué sous (4). La présente invention peut être classée sous les en-têtes suivants : Phase A : Préparation de stratifiés métalloplastiques et plus particulièrement de stratifiés métal-hydrocarbures fluorés. 25 Phase B : Préparation de tubes composites perfectionnés à partir de stratifiés et, en particulier, de ceux produits sous la phase A. Phase'C : Procédé et moyens pour couvrir des surfaces métalliques avec une pellicule de matière plastique préalable-30 ment,liée à une feuille de métal. On va considérer ces différentes phases dans l'ordre. En conséquence, d'autres caractéristiques et avantages de l'invention ressortiront de la description qui va suivre, donnée uniquement à titre d'exemple nullement limitatif, en se 35 référant aux dessins annexés, sur lesquels : Fig. 1 est une vue en coupe longitudinale montrant une pellicule de matière plastique et une mince feuille de métal superposée sur une base plate et illustre aussi la liaison de ces éléments, 40 Fig. 2 est une vue analogue à la figure 1 destinée à 71 19214 10 2090342 montrer la dilatation et le gondolage de la pellicule de matière plastique pendant un stade intermédiaire du chauffage au cours de la formation du stratifié, Fig. 3 est une vue analogue à la figure 1 montrant le 5 stratifié superposé sur une surface métallique convexe, Fig. 4 est une vue analogue à la figure 2 montrant une étape intermédiaire de la dilatation de la matière plastique, le stratifié étant superposé sur une surface convexe, comme sur la figure 3, 10 Fig. 5 est une vue analogue à la figure 1 mais qui montre le stratifié reposant sur une surface métallique concave, Fig. 6 est une vue identique à la figure 5 mais qui montre la dilatation maximale de la couche de matière plastique comme sur les figures 2 et 4, 15 Fig. 7 est line vue analogue à la figure 5 mais qui mon tre la pellicule de matière plastique après rétrécissement et après qu'elle se soit écartée de la feuille de métal, Fig. 8 est une vue latérale partiellement en coupe d'un récipient de chauffage raccordé à une pompe à vide et dans le-20 quel est suspendu un rouleau composite formé de matière plastique et de feuilles de métal devant être soumises à une opération de liaison à chaud dans vin vide partiel, Fig. 9 est une coupe transversale suivant la ligne 9-9 de la figure 8 mais à plus grande échelle que la figure 8, le 25 noyau étant représenté proportionnellement plus grand que sur cette dernière figure, Fig. 10 est une coupe longitudinale du rouleau composite de la figure 8 prise suivant la ligne 10-10 de la figure 9 et montrant les bandes d'espacement prévues à chaque extrémité du 30 rouleau, le noyau étant ici également représenté agrandi, comparativement à celui de la figure 8, mais cependant moins que sur la figure 9, Fig. 11 est une vue schématique montrant un appareil pour lier une ou plusieurs couches de matière plastique aux 35 deux faces d'une bande de métal flexible, cet appareil comprenant trois récipients étanches reliés par des conduits chauffants allongés, toute l'installation étant évacuée aux degrés voulus, des moyens étant prévus pour faire passer la bande de métal successivement d'un premier récipient, à travers un pre-40 mier conduit, dans un second récipient et de là, par un second 71 19214 « 2090342 conduit, dans un troisième récipient, la pellicule de matière plastique étant adaptée à être délivrée aux côtés opposés de la pellicule de métal d'une manière continue et à être liée à ceux-ci par chauffage sous vide partiel, 5 Fig. 12a et 12b sont également des vues schématiques d'appareils comportant d'autres moyens pour convertir une bande métalloplastique en un objet tubulaire sans utiliser d'adhésif autre que le revêtement de matière plastique lui-même, Fig. 13 est une coupe longitudinale d'un stratifié mé-10 talloplastique à trois couches qui peut être converti en un objet tubulaire par l'un des moyens représentés sur les figures 12a et 12b, Fig. 14 et 15 sont des coupes longitudinales d'un autre stratifié comportant des bandes espacées qui peut être transfor-15 mé en un tube par l'un des moyens représentés sur les figures 12a et 12b, Fig. 16 est une coupe transversale montrant le recouvrement du joint du tube à trois couches subissant le traitement de liaison, 20 Fig. 17 est une vue analogue à la figure 16 mais qui montre un tube à deux couches dont le joint est dénudé pour être lié comme sur la figure 16, Fig. 18 est une vue identique à celle de la figure 17 mais qui montre une modification, 25 Fig. 19 est une perspective brisée, partiellement en coupe d'un tube composite fabriqué selon l'invention, Fig. 20 est une coupe transversale d'un tube aplati conforme à 1'invention, Fig. 21 est une vue schématique montrant la transforma-30 tion d'un tube métalloplastique circulaire en un tube cannelé, Fig. 22 et 23 sont des coupes longitudinales d'un appareil pour lier un tube cannelé, tel que celui de la figure 21, à la surface intérieure d'un tuyau ou d'un récipient extérieur cylindrique, 35 Fig. 24 est une coupe du récipient cylindrique des fi gures 22 et 23, montrant le manchon cannelé placé à l'intérieur de celui-ci, mais pas encore lié, et Fig. 25 est une vue en bout, partiellement en coupe, prise suivant la ligne 25-25 de la figure 23= 7"i r:"M4 " 2090342 PHASE A - PREPARATION DES STRATIFIES METALLOPLASTIQUES Cette phase de l'invention est principalement illustrée par les figures 1 à 11 qui montrent la préparation des stratifiés métalloplastiques et notamment le procédé, l'appareil pour la 5 mise en oeuvre du procédé et l'objet perfectionné ainsi obtenu. Le procédé préféré consiste à coller une pellicule de matière plastique à une surface métallique et se décompose en une étape dans laquelle on superpose une première couche de matière plastique sur l'une des faces d'une seconde couche formée d'un mince 10 métal et à exposer ces couches à un vide partiel afin d'éliminer l'air entre elles, puis à appliquer suffisamment de chaleur pour amollir la couche de matière plastique et la lier à la surface métallique, formant ainsi un stratifié métalloplastique. La surface métallique peut être plane ou incurvée. La matière plasti-15 que se présente, de préférence, sous la forme d'une pellicule d'un polymère fluorocarboné. Le métal peut être un métal oxydable ou inoxydable à la température de liaison de la matière plastique. Lorsque la matière plastique est un polymère fluorocarboné, la température de liaison doit être approximativement 20 comprise entre 230 et 330"C. Les couches à lier peuvent être enroulées autour d'un arbre, d'un tube ou d'un noyau et peuvent être soumises au traitement sous vide pendant qu'elles sont ainsi enroulées afin d'éliminer l'air. On peut couvrir l'une et/ou l'autre face de la bande ou de la couche de métal avec une pel— 25 licule de matière plastique. L'un des côtés de là bande de métal pourrait aussi être couvert d'une couche de silicone ou de matière analogue pour éviter qu'il se colle à son support pendant le chauffage. On va décrire maintenant plus en détails la phase A de 30 l'invention en se référant aux figures 1 à 11. Sur la figure 1, on voit une couche 1 de matière plastique therrao-adhésive, de préférence d'un polymère fluorocarboné tel que le FEP de la société DU PONT de NEMOURS, d'une épaisseur de 12 à 50 px superposée sur une feuille de métal 2 ayant, au 35 moins, 30/u d'épaisseur, ces deux couches reposant sur une base plane 3. La pellicule et la feuille de métal sont planes avant et après leur liaison sous vide entre 230 et 315°C. La figure 2 montre la pellicule 1 et la feuille de métal 2 de la figure 1 à une température intermédiaire entre 150 40 et 230°C, quand la pellicule est dilatée au maximum avant de 71 19214 13 2090342 rétrécir et de se lier à la surface métallique, comme représenté sur la figure 1. L'air emprisonné sous les plis de la pellicule 1 produit des bulles ou des cloques en rétrécissant et pendant la liaison de la pellicule, si l'on n'opère pas sous vide» 5 La figure 3 montre une pellicule de FEP 1 superposée sur une feuille de métal 2, la pellicule et la feuille étant placées sur un support incurvé 4, la pellicule reposant sur la face convexe de la feuille de métal qui, de son côté, repose sur la face convexe du support 4. La pellicule et la feuille de métal sont 10 représentées avant le chauffage et après un chauffage sous vide aux températuresde liaison sous vide comprises entre 230 et 315°C. La figure 4 montre une pellicule de FEP 1 dilatée au maximum, entre 150 à 230°C avant son retrait et sa liaison entre 230 et 315"C, comme représenté sur la figure 3» 15 La figure 5 montre une pellicule de FEP 1 superposée sur une feuille de métal 2, du côté concave dé celle-ci, cette feuille reposant, de son côté, sur la face concave d'une base 5 avant le chauffage. La figure 6 montre la dilatation maximale de la pelli-20 cule de FEP 1, entre 150 et 230°C, avant son retrait entre 230 et 315°C. La figure 7 montre la pellicule de FEP 1 après rétrécissement et après qu'elle s'est écartée de la feuille de métal 2 lorsque la température s'est élevée au-dessus de 150°C, ne s'é-25 tant ainsi pas liée à la feuille de métal 2. La figure 8 montre un récipient cylindrique 6 duquel l'air a été évacué par un conduit 15 raccordé à une source de vide (non représentée). Ce récipient 6 est conçu de façon à pouvoir enlever ses extrémités 6a grâce à des brides 16. A l'in-30 térieur du récipient 6, se trouve un rouleau composite 11' comprenant une feuille de base d'un métal relativement épais (d'une épaisseur d'environ 0,25 mm) pour maintenir line véritable bobine pendant que de très minces feuilles de métal sont liées à une couche de FEP, cette feuille plus épaisse étant désignée par la 35 référence 11. A chaque extrémité de la feuille 11, se trouve une bande d'espacement 12 en line matière flexible, d'environ 3 à 4 mm d'épaisseur et de 25 à 50 mm de largeur et qui est fixée avec un certain mou à la feuille 11 pour liai permettre de s'incurver autour de celle-ci pendant l'enroulement. Ces bandes d'espace-40 ment peuvent être faites d'une matière appropriée quelconque, 7 i V?214 14 2090342 par exemple d'un ruban tissé d'amiante ou de fibres de verre. Au-dessus de la feuille 11, est disposée, entre les bandes d'espacement 12, d'abord une mince feuille flexible de métal 13 à laquelle doit être liée une pellicule de FEP. Au-dessus de la 5 feuille de métal 13, au contact de celle-ci, est placée une mince feuille de FEP 14 qui doit être liée à chaud à cette dernière. Etant donné que l'épaisseur totale des feuilles 13 et 14 n'est que de quelques dixièmes de millimètre, l'espace ménagé entre elles et la face inférieure de la feuille de base 11, espace qui 10 résulte de la présence des bandes d'espacement 12, est amplement suffisant pour permettre la dilatation intermédiaire de la feuille de FEP 14 pendant son chauffage à la température de liaison. Le rouleau composite 11' est maintenu par deux bandes de cerclage 10 reliées aux brides 17, comme le montre la figure 9. Le 15 rouleau composite 11' est supporté par un tuyau axial 7 qui peut être introduit dans le récipient 6 au moyen de supports à galets 8. Le récipient peut être chauffé à la température de liaison qui est d'environ 315°C par un moyen classique quelconque, comme indiqué en 9. 20 La figure 9 est une vue en coupe transversale du rouleau composite 11' montrant la fente 16 du tuyau 7 qui permet de fixer la feuille de base 11 à ce dernier. Comme sur la figure 8, la référence 11 désigne la feuille de base, la référence 12 une bande d'espacement, la référence 13 la feuille de métal à revê-25 tir, la référence 14 la pellicule de FEP devant être liée à chaud à cette feuille 13. La figure 10 est une coupe longitudinale du rouleau composite 11' montrant plus en détail la disposition de la couche de FEP 14 sur le dessus de la feuille de métal 13, l'ensemble 30 étant placé sur la feuille de base 11 avec des bandes d'espacement 12 à chaque extrémité. La figure 11 illustre schématiquement l'organisation d'un appareil pour lier à chaud une ou plusieurs couches de FEP de chaque côté d'une feuille de métal flexible, toute l'opéra— 35 tion étant exécutée sans utiliser de feuille de base ou de bandes d'espacement, et dans un vide partiel. L'expression "vide partiel" entend désigner un vide imparfait mais cependant suffisant pour éviter l'occlusion d'air entre la pellicule de FEP et la bande de métal, sans avoir recours à des dispositifs de fric-40 tion de ou plaquage. 71 19214 15 2090342 Les pompes à vide sont des appareils universellement connus. Les pompes à vide modernes peuvent abaisser la pression à environ 0,001 mm de mercure. Des vides aussi poussés peuvent ne pas être nécessaires aux fins de l'invention et le degré de > 5 vide à utiliser, dans chaque cas, peut être déterminé expérimentalement. Des pressions comprises entre 0,1 et 0,01 mm de mercure sont généralement satisfaisantes. Un vide plus poussé, bien que souhaitable, peut être difficile à réaliser industriellement tandis qu'un degré de vide inférieur risque de laisser de l'air 10 entre les couches. Trois récipients métalliques, de préférence, capables de supporter un vide poussé, référencés 18, 19 et 20, sont raccordés par des conduits 22 et 25. Ces conduits, qui sont en métal, sont assez larges pour loger les rouleaux ayant la largeur 15 maximale prévue (environ 1,20 m) et sont assez profonds, au moins 6 mm environ, pour permettre la dilatation intermédiaire de la pellicule de FEP. Le fond de ces conduits est, de préférence, légèrement bombé afin d'assurer un contact convexe entre la pellicule de FEP avant la liaison. Un support plat suffirait 20 probablement dans la plupart des cas, mais un support cambré est nettement préférable. Ce conduit doit être assez résistant pour supporter le vide sans renforts intérieurs. La référence 21 désigne un conduit à valve aboutissant à une source de vide (non représentée) qui maintient le vide dans toute l'installa-25 tion. L'installation représentée permet d'appliquer deux couches de FEP de chaque côté d'une bande de métal flexible 30a. La bande 30a se déroule d'une bobine 30 logée dans le récipient 18 et traverse le conduit 22 en passant sous un rouleau de support 32 qui 1'oblige à épouser le contour du fond incurvé 33 30 du conduit 22. Des pellicules de FEP 28a et 29a se déroulant des bobines 28 et 29 placées dans le récipient 18 viennent se superposer sur la feuille de métal et sont tenues contre celle-ci par les rouleaux 31 et 32. La bande de métal 30a et les deux pellicules de FEP 28a et 29a traversent une zone de chauffage 23 35 (chauffée par un moyen connu quelconque) où a lieu un chauffage suffisant pour lier les pellicules de FEP à la bande de métal (entre 260 à 315°C). Il convient de noter que la plupart des rouleaux de métal flexible doivent être dégraissés et débarrassés de la poussière au moyen d'un solvant quelconque, avant de 40 les placer dans le récipient 18t comme le savent bien les tech 7\ "214 16 2090342 niciens avertis. Ceci constitue la préparation nécessaire pour assurer une bonne liaison par la chaleur des pellicules de FEP à la bande de métal. Ensuite, la feuille de raétal 30a à laquelle les deux 5 couches de FEP 28a et 29a sont liées traverse la zone de refroidissement partiel 24 (qui peut être supprimée avec certains cypes de résines fluorocarbonées). La bande de métal 30a, à l'une des faces de laquelle les deux couches de FEP sont liées, passe sur un rouleau de guidage 34 qui fait aussi fonction d'appiicateur 10 pour couvrir la surface du revêtement de FEP avec du silicone ou une matière analogue pour éviter qu'elle colle par la suite contre le fond incurvé 39 de la zone de chauffage suivante 26 située dans le conduit 25. Les détails du rouleau-applicateur 34 n'ont pas été représentés ici car il s'agit d'un appareil 15 classique universellement connu des techniciens avertis. Il convient de noter qu'il peut être nécessaire de prévoir un arbre creux, avec une garniture, sortant à l'extérieur pour permettre de remplir le réservoir d'huile de silicone ou d'une substance analogue alimentant le rouleau, lequel doit être perforé, pour 20 appliquer cette huile sur la couche de FEP avec laquelle il est au contact. Ce rouleau appiicateur de silicone 34 sert aussi à maintenir la bande de métal contre le fond incurvé 33 du conduit 22 et à la diriger vers le rouleau supérieur 35. Les rouleaux 37 et 38 du récipient 19 délivrent deux autres pellicules de 25 FEP 37a et 38a qui viennent se placer sur la face supérieure nue, de la bande de métal 30a au rouleau 35. Le rouleau 36 a pour fonction de maintenir la feuille de raétal, avec ses deux couches liées de FEP 28a et 29a couvertes d'une pellicule d'huile ae silicone ou analogue, et ses deux nouvelles pellicules 37a 30 et 38a de FEP non liées sur la face supérieure, contre la face convexe du fond incurvé 39 du conduit 25. La bande de métal 30a avec ses quatre couches de FEP traverse la zone de chauffage 26 où les deux couches supérieures non encore liées se fixent solidement à celle-ci, le revêtement de silicone de la face infé-35 rieure empêchant la bande de coller à la base incurvée chaude 39. La bande de métal 30a, aux deux faces de laquelle deux couches de FEP sont liées, traverse une zone de refroidissement 27 puis passe sous un rouleau de guidage 40 qui sert à la maintenir contre le fond 39 et aussi à la diriger vers le rouleau 40 41 du récipient 20. Lorsque la bande composite de métal et de 71 19214 « 2090342 FEP doit être utilisée comme matière de revêtement et doit être collée à la surface d'un tuyau ou d'un récipient (intérieurement ou extérieurement), la dernière couche de FEP (de la bobine 38) doit être du type C avec une face supérieure décapée, de manière 5 que, dans la feuille composite finale, cette face décapée soit découverte aux fins de collage. Une seule couche ou pellicule de FEP peut être appliquée avec cet agencement ou bien il peut être utilisé pour appliquer un nombre de couches ou de pellicules supérieur à deux en augmentant le nombre des bobines conte-10 nues dans les récipients. Ceci devant être évident pour les techniciens, on a jugé inutile de le représenter. La raison pour laquelle il est préférable d'utiliser plusieurs couches ou pellicules, par exemple deux pellicules de FEP de 25/u d'épaisseur au lieu d'une seule couche de 50 yu, est qu'on évite ainsi les 15 risques de la présence de trous d'épingle qui existent souvent dans ces pellicules. Or, il est très improbable que deux trous d'épingle occupent la même position dans les deux pellicules alors qu'une seule pellicule plus épaisse peut présenter de tels trous d'épingle. On a constaté que deux couches de FEP de type 20 C ayant chacune une épaisseur de 50/u liées à une bande d'aluminium de 125 p. d'épaisseur étaient inattaquables à l'acide chlorhydrique concentré pendant trois semaines, montrant finalement une légère pénétration, le tout à la température et à la pression atmosphériques. Pour obtenir un revêtement presque à 25 l'épreuve de la corrosion, il est recommandé d'utiliser plus de deux couches de 50/a d'épaisseur, selon la nature du fluide corrosif auquel on a affaire et selon les températures et les pressions auxquelles on opère. On a constaté qu'une bande d'aluminium de 125 à 200 p. d'épaisseur, comportant une couche de 30 FEP de type A de 25 p. de chaque côté, dont le coût est approximativement de 3,20 dollars/m2, permet de produire un tube ayant un diamètre intérieur de 18 mm et supportant une pression de service de 2,8 kg/cm2 à 180°C. Un tel tube convient pour être utilisé sur une grande échelle dans les installations de distil-35 lation d'eau de mer opérant à basse pression. Un tel tube coûterait environ 0,80 à 1 dollar/m linéaire après transformation en un tube d'échange de chaleur. Si l'on avait utilisé une mince feuille d'alliage cuivre—nickel 90/10 résistant à la corrosion au lieu d'aluminium, le coût par mètre linéaire aurait été aug-40 menté d'environ 0,35 dollar, c'est-à-dire aurait été entre envi- 7 1 ;-214 18 2090342 ron 1,15 dollar et 1,35 dollar/m. Or, un tube composite, résistant à l'entartrage et à l'écaillage, résistant à la corrosion, comportant sur les deux faces un revêtement fluorocarboné de 25/U qui est suffisant pour assurer sa mouillabilité par l'huile 5 et une condensation par gouttelettes du côté vapeur et ayant une bonne conductibilité thermique, peut être produit au prix d'environ 1,35 dollar/m. L'aluminium peut être utilisé dans les é-changeurs de chaleur par un agencement et un choix judicieux des matériaux. Ceci représente une économie sensible comparati-10 vement à l'utilisation de tubes Cu-Ni 90/10 de 18 mm de diamètre intérieur coûtant 1,55 dollar/m non revêtus et sujets à l'entartrage et ne produisant pas une condensation par gouttelettes du côté de la vapeur. En effet, un tel tube est beaucoup moins onéreux qu'un tube de Cu-Ni de 1,55 dollar/m couvert intérieurement 15 et extérieurement avec du Téflon pour un supplément de dépense de 5,95 dollars/m linéaire, ce qui porte son coût total à 7,50 dollars/m. Etant donné que, dans un échangeur de chaleur, les tubulures représentent presque la moitié du coût total de l'installation de distillation d'eau de mer, le fait de fournir un 20 tube de meilleure qualité au prix de 1,15 dollar/m au lieu de 1,55 dollar/m représente une économie d'environ 25 % du coût initial des tubes et une réduction de 11 ou 12 % du coût total de l'installation. Un tube de 1 dollar/m permettrait une économie de 36 % et un tube de 0,80 dollar une économie de 47 %. Les 25 nouveaux procédés décrits ci-contre peuvent être utilisés pour fabriquer des tubes d'aluminium couverts des deux côtés de FEP pour le prix approximatif de 0,80 dollar/m linéaire, tubes qui peuvent avantageusement être utilisés avec de l'eau de mer, de l'huile, des eaux saumâtres, des saumures, etc... en utilisant 30 des procédés appropriés. Une particularité de l'invention consiste, comme indiqué ci-dessus, à utiliser un vide partiel en même temps que de la chaleur pour amollir et lier la pellicule de matière plastique. Ce vide partiel doit être suffisant pour éliminer pratiquement 35 tout l'air entre les couches, tandis que la chaleur doit être suffisante pour assurer la liaison des couches sans aucune pression. Certains avantages d'un tel traitement vont être exposés maintenant. 1 - L'utilisation du vide permet de réaliser une liaison 40 uniforme et complète sans occlusion d'air. Lorsqu'on n'utilise 71 19214 19 2090342 pas de vide, on est obligé d'avoir recours à un. rouleau ou à un dispositif de confinement, comme représenté dans les bulletins DU PONT T-11A et T-13C. Des essais de laboratoire ont révélé que l'utilisation d'un rouleau ou d'un confinement lorsque la 5 pellicule est amollie réduisait gravement sa résistance de liaison. Mais, même en supposant que ceux qui procèdent ainsi ont un moyen pour maintenir la résistance de liaison, le proeédé de liaison sous vide décrit ci—contre est plus simple, comporte moins d'opérations et moins de manipulations et permet d®appli-10 quer plusieurs pellicules séparées sur les deux faces en un procédé continu. 2 — L'utilisation du vide supprime complètement les problèmes qui pourraient résulter de la formation de pellicules d'oxyde à la surface du raétal pendant le chauffage, comme c'est 15 le cas avec le fer, le cuivre et leurs alliages. Ces oxydes se fixent à la résine fluorocarbonée et se détachent très facilement de la surface du métal d'origine, ne produisant pratiquement aucune liaison entre celui-ci et la pellicule fluorocarbonée. Pour surmonter cet obstacle, DU PONT recommande d'uti— 20 liser du cuivre dont la surface a été traitée, ce qui, évidemment, augmente encore le coût de l'opération (voir bulletin T-13C). 3 — Les avantages économiques sont considérables ï aucun adhésif ou additif n'est nécessaire ; des étapes moins coûteuses 25 suffisent pour réaliser un revêtement à plusieurs couches des deux côtés ; l'application de ces revêtements multiples sur les deux faces d'une bande de métal s'accomplit en une opération continue portant sur des centaines de mètres | il est possible de lier une épaisseur maximale de pellicule fluorocarbonée à une 30 feuille de métal ayant une épaisseur minimale d5une manière simple et continue, évitant ainsi d'utiliser des quantités excessives du polymère fluorocarboné coûteux. Certains de ces avantages se situent par rapport à la liaison d'une pellicule fluorocarbonée à un métal telle qu'elle est réalisée par d'au-35 très ; les avantages comparativement aux procédures utilisées par d'autres pour appliquer un revêtement fluorocarboné sur un métal, par exemple, par projection de particules dispersées, par un recuit à chaud et par une répétition pour réaliser des couches multiples, sont énormes, le coût de l'invention n'étant 40 généralement qu'environ 10 % de celui de ces proeédés connus. 71 i 2090342 L» présent procédé de pro^n* re un stratifié métalloplas- tiqu® dans leye"- Ie- métal est couvert des deux côtés de matière plastique au prix d» 3.5 dollars/m2 alors que le même métals pourvu sur les dei-ix fac*=a d'-ia revêtement fluorocarboné pulvérisé et 5 "vit; aurait comité 10O dol.lars/m2« T.a stratifié métallique le moins cher comportant un revêtement de FEP d'un côté coûte 10 dollars/s»2} en grandes quantités * avec un revêtement des deux côtés, le? ccfit h ••■»e 20 r\ollars/m2. Le présent procédé ns roûte qu*environ tS % 4« prix du dernier produit mentionné at lO environ ■% % 'Hi prcd--3.it n revêtement pulvérisé. PHASE B - DESCRIPTION DK L'INVENTION CONCERNANT LA PRODUCTION DE TUBES COMPOSITES EN STRATIFIE METALLOPLASTIQUE La phase 3 se rapporte à la formation de tubes ou d'articles tubulaires composites à partir de produits ou de strati-15 fiés métalloplastiques précédemment formés et comporte un procédé perfectionné pour former de tels tubes composites, un appareil pour la mise en oeuvre de ce procédé et le tube composite ainsi produit. L'invention sera mieux comprise en se référant aux figures 12a à 20. 20 Comme il est indiqué ci-dessus, cette phase de l'inven tion se rapporte à la formation de tubes composites ou d'objets tubulaires composites à partir de stratifiés métalloplastiques tels que ceux décrits sous la phase A ci-dessus et consiste à profiler un tel objet ou article de façon à lui donner une forme 15 tubulaire, à laisser une partie du joint plastique découverte et à appliquer de la chaleur pour lier le joint et compléter le tube» ou l'objet tubulaire. La pellicule de matière plastique ®.st. préférence, un polymère fluorocarboné tel que le Téflon. On fait, de préférence, passer le stratifié à travers une matrice 30 de fermage classique et on applique, de préférence, une huile de silicone pour faciliter le passage à travers la matrice. L'invention sera mieux comprise en se référant plus particulièrement aux figures 12a à 20o Les figures 12a fît 12b montrent schématiquement un agen-35 cernent pour convertir une bande métallique comportant un revêtement fluorocarboné en un tube avec l'aide de la chaleur, mais sans utiliser d'adhésif autre que le revêtement fluorocarboné lui-même dans tous les cas où une pellicule fluorocarbonée a été liée à la bande de métal par l'action de la chaleur avant cette 40 étape de formage« Les figures 12a et 12b montrent deux procédés 71 19214 21 2090342 de formation de tube, dont chacun présente ses propres avantages, bien que des résultats expérimentaux semblent plaider en faveur du procédé à joint longitudinal plutôt que pour celui à joint hélicoïdal à recouvrement. En effet, un tube à joint longitudi-5 nal nécessite environ 20 % de matière en moins qu'un tube à joint à recouvrement. Pour produire un tube ayant un diamètre intérieur de 18 mm couvert de matière plastique intérieurement et extérieurement, on utilise une bande de métal de 75 mm de largeur couverte des deux côtés de matière plastique comme le montre la figure 10 13, où la référence 43 désigne une bande de métal, la référence 42 les pellicules de matière plastique, de préférence en FEP, apposées sur les deux faces de celle-ci. Une bande de métal composite 53, couverte des deux côtés de matière plastique est déroulée d'une bobine 52 et passe à travers un dispositif d'appli-15 cation d'huile de silicone 54 (non représenté en détail car il est universellement connu) qui couvre les deux faces de la bande composite d'une huile de silicone facilitant son passage à travers la matrice de formage et évitant qu'elle se colle aux mandrins équipant l'appareil de liaison à chaud du joint. Pour pro-20 duire un tube comportant un joint de recouvrement, on fait passer la bande composite enduite d'huile de silicone 55 à travers une matrice de formage 56 (non représentée en détail car elle est universellement connue), à la sortie de laquelle on obtient un tube 57 comportant un joint de recouvrement non lié. On fait 25 ensuite passer ce tube dans une matrice chauffée 58 qui est assez étroite pour légèrement enfoncer chacun des bords recouvrants dans la matière plastique adjacente amollie, liant ainsi fermement les deux bords du tube et isolant le bord découvert de la bande de métal produit au moment où on cisaille la feuille de 30 métal couchée pour la transformer en bandes ayant la largeur voulue, dans le cas présent, en bandes de 75 mm. La bande émerge sous la forme d'un tube fini 59 qui peut être produit en continu en longueurs égales à la longueur de la bobine 52. Une coupe transversale schématique indiquée en 60 montre 35 le joint de recouvrement lié qui, dans le cas présent, a une largeur d'environ 6 mm. Des essais de résistance de traction effectués sur des tubes de 18 mm de diamètre faits d'une bande d'aluminium tendre de 125 fil d'épaisseur comportant, de chaque côté, une couche de 25 /i de FEP ont montré que le joint de re-40 couvrement de 6 mm était beaucoup plus résistant que le stratifié 71 19214 22 2090342 lui-même. La paroi du tube elle-même supporte des températures pouvant atteindre environ 200°Ct alors que le joint les supporte quand on le soumet à des efforts de traction. Pour produire un tube à enroulement hélicoïdal, on déroule une bande 61 revêtue 5 de matière plastique qui a été enduite de silicone dans le dispositif 54 et est dirigée vers un mandrin dans l'étape 62 (qui n'a pas été représentée en détail car elle est universellement connue), puis est chauffée dans l'étape 63, est enlevée du mandrin en 64 et sort sous la forme d'un tube hélicoïdal lié 65. 10 L'application de l'huile de silicone permet d'utiliser un mandrin d'enroulement et de chauffer celui-ci, car autrement la bande collerait au mandrin. Ce travail expérimental a permis de découvrir que, bien qu'un traitement aux silicones d'une pellicule fluorocarbonée préliée sur une bande de métal l'empêche de col-15 1er à un autre métal, même à des températures supérieures à 300°C, on ne constate aucun effet nuisible pour la liaison entre elles des pellicules fluorocarbonées préalablement liées au métal. Ceci rend possible l'agencement vital ci-dessus et permet d'utiliser l'huile de silicone de la manière qui vient d'être décrite. 20 On présume que ce procédé est nouveau car on n'a trouvé aucune description dans la littérature technique existante de ce mode particulier d'utilisation d'un revêtement anti-adhésif. En effet, la technique antérieure enseigne simplement l'utilisation de revêtements de silicone sur des mandrins pour éviter que la pelli-25 cule fluorocarbonée non liée enroulée autour de ceux-ci se colle, comme c'est le cas des pellicules ne comportant pas de revêtement d'huile de silicone. Dans la fabrication de ce tube, l'utilisation d'un stratifié métalloplastique "prélié" est d'une importance vitale car des couches simplement superposées mais non 30 liées de pellicule fluorocarbonée et de métal ne sauraient se lier convenablement lorsqu'on les profile en un tube à joint recouvrant ou en un tube hélicoïdal à joint recouvrant. La figure 13 montre une bande de métal 43 comportant, de chaque côté, une pellicule fluorocarbonée 42, 42, de préfé-35 rence de FEP, cette bande ayant une largeur de 75 mm pour produire von tube ayant un diamètre intérieur de 18 mm couvert intérieurement et extérieurement d'un revêtement fluorocarboné. La figure 14 montre une feuille de métal 43 relativement large, à laquelle une pellicule fluorocarbonée 42, ayant les 40 mêmes dimensions, a été préalablement liée, d'un côté, cependant 71 19214 23 2090342 que des bandes fluorocarbonées 44 de 25 mm soat fixées à l'autre côté, à des intervalles de 125 mm. On fend cette feuille composi-~ te, comme représenté, au milieu de la bande 47 et au milieu de l'espace nu compris entre les deux bandes, comme indiqué en 48. 5 On obtient ainsi la bande composite représentée sur la figure 15 qui comprend une bande 43 de métal de 75 mm de largeur couverte d'une pellicule fluorocarbonée 42, de même largeur, d'un côté, et comportant une bande fluorocarbonée 44 de 12,5 mm de largeur près de l'un de ses bords, sur l'autre face. Cette bande peut 10 subir les opérations représentées sur les figures 12a at 12b, afin de produire un tube métallique de 18 mm identique à ceux représentés en 60 et 65 sur les figures 12a et 12b- la pellicule fluorocarbonée étant soit à l'intérieur, soit à l'extérieur, tandis que la surface métallique nue est située de l'autre côté, 15 dans chaque cas, sa position dépendant de la manière dont la bande est introduite dans la matrice de formage 56 ou dans le mandrin 62. Etant donné que ce revêtement fluorocarboné prélié ne se fixe pas facilement sur un métal nu en présence de silicone (ce qui est nécessaire pour éviter qu'il colle aux mandrins) 20 tandis que la bande 44, située du côté du métal nu, est nécessaire pour obtenir un joint de bonne qualité tout en permettant d'utiliser un agent anti adhésif, tel que l'huile de silicone. La figure 15 a été décrite en même temps que la figure 14. 25 La figure 16 est une vue en coupe montrant plus en dé tail le joint de recouvrement et illustrant la liaison de celui-ci et l'isolement du bord découvert dans le cas où la feuille de métal comporte, de chaque côtéf une pellicule fluorocarbonée préliée, en vue de produire un tube composite complètement re-30 couvert intérieurement et extérieurement d'une matière plastique fluorocarbonée. Le métal est désigné par 43, le revêtement fluorocarboné par 42 et la couverture des bords par 45. La figure 17 est une coupe de détail d'une bande composite comportant, un joint de recouvrement 45 dans laquelle une pel— 35 licule fluorocarbonée 42 est préalablement liée et couvre complètement l'un des côtés d'une bande métallique 43. La bande composite comporte aussi, le long de la face découverte de la bande de métal 43, line bande préliée 44 disposée de façon à produire un tube complètement couvert à l'intérieur d'une couche de ré-40 sine fluorocarbonée, et n'ayant pas de revêtement extérieur. La 71 u/na 2090342 .. y 4 w bande de métal est indiaués en 43, le revêtement fluorocarboné en 42, la b^nde flnorocarborée en 44 et le joint du bord .intérieur de métal en 45, à l'endroit où la bande 44 est liée au revêtement 42. 5 La figure 18 est une coup^ de détail d'un joint de re couvrement dans lequel la pellicule fluorocarbonée préliée couvre complètement l'un des côtés de la feuille de métal, tandis qu'une bande préliée s'étend la long du bord de l'autre face, la disposition permettant de produire un tube qui est entièrement 10 couvert à l'extérieur d'ur revêtement fluorocarboné et n'en comporte pas à l'intérieur. la feuil.ls de métal est indiquée en 43, le revêtement fluorocarboné en 42 - la bande fluorocarbonée an 44 et le ioint du bord de la feuille de métal en 45 à l'endroit où la bande 44 est liée au revêtement 42. 15 La figure 19 montre un tube composite 52 qui peut compor ter un revêtement de Téflon FEP sur un support de métal soit sur les deux faces, soit sur la face intérieure ou la face extérieure seulement. Il peut être modifié de façon à pouvoir être collé au moyen d'un adhésif à l'intérieur d'un tube mince tel que ceux 20 utilisés dans les échangeurs de chaleur. A chacune des extrémités du tube est enroulée une bande 51 de Téflon FEP C d'une largeur d'environ 25 mm avec sa. face décapée à 1 * extérieur. La bande 51 doit être décapée d'un côté et doit être plus large que la profondeur du trou dans lequel le tube doit être monté. Cette pel— 25 licule de FEP est collée au tube en la chauffant entre environ 260 et 320°C, ce qui lie facilement et solidement la bande 51 à la face convexe du tube. On obtient ainsi, à chaque extrémité du tube, une surface décapée qui permet de la coller à l'intérieur d'un trou dans une plaque métallique en utilisant divers 30 adhésifs bien connus, tels que des résines époxydes. Lorsque le tube doit être utilisé pour condenser de la vapeur extérieurement ou pour changer la température d'eaux minéralisées, il n'est pas souhaitable que la face décapée d'un revêtement de FEP s'étende extérieurement sur toute sa longueur, ce décapage tendant à le 35 rendre mouillable par l'eau, s'opposant ainsi au but pour lequel la pellicule fluorocarbonée est utilisée, et empêchant une condensation par gouttelettes de ï'eau, tout en permettant la formation de tartre au contact des eaux minéralisées. La fiqure 20 montre un agencement au moyen duquel peut 40 être effectuée la fermeture du joint du tube, à la fois inté 71 19214 25 2090342 rieurement et extérieurement, lorsqu'on constate que le joint tel qu'il est représenté et décrit sur les figures 16, 17 et 18 ne convient pas. Etant donné qu'on a constaté qu'une bande de FEP non inhibée se lie quand on la chauffe longitudinalement 5 soit à plat, soit sur une surface convexe, les bandes de FEP 50 et 50' peuvent être liées au tube composite 49 soit en aplatissant le tube comme représenté, soit, s'il est plus grand, en aplatissant le côté du joint et en plaçant les bandes 50 et 50' successivement sur celui-ci, de manière que la pellicule de FEP 10 repose, dans chaque cas, au-dessus du joint, puis en chauffant. Cette manière de procéder est généralement souhaitable quand on désire produire un tube absolument inattaquable par la corrosion. Les avantages économiques du procédé ont déjà été mis en évidence dans les parties précédentes de l'exposé ; ils sont 15 énormes : 1 - En premier lieu, jusqu'à présent on n'a encore jamais réalisé un 'tube relativement peu coûteux comportant un revêtement permanent et solide de résine fluorocarbonée intérieurement et extérieurement. Aucun tube de ce genre n'a été proposé 20 sur le marché jusqu'à présent. Les tubes chemisés et couverts de résine fluorocarbonée par les procédés utilisés jusqu'à présent sont d'un prix prohibitif pour l'application la plus demandée qui est celle de la distillation de l'eau de mer. L'application d'un revêtement fluorocarboné sur les sur-25 faces concaves des tubes s'est révélée être une opération très compliquée et coûteuse exigeant, dans les grands tubes, l'application d'une pression considérable tout en chauffant et produisant, finalement, une faible liaison avec beaucoup de difficultés dues aux bulles d'air et aux cloques ; et, dans les tubes 30 plus petits, tels que ceux ayant un diamètre égal ou inférieur à 25 mm, les minces pellicules ne peuvent pratiquement pas être liées à l'intérieur du tube sans qu'il se produise des bulles d'air ou des cloques. Le fait d'utiliser le présent procédé pour lier une pellicule fluorocarbonée à un métal ayant une forme 35 plane ou convexe, tel qu'une feuille ou une bande, puis en le façonnant en vin tube, en utilisant le revêtement fluorocarboné pour lier le joint, on résout ce problème de façon simple et économique sans avoir recours à une pression ou à un adhésif. 2 - Ce nouveau procédé apporte (ce qui n'existe pas en— 40 core sur le marché) un tube à paroi très mince comportant de très 71 1 S?214 26 2090342 minces pellicules de résine fluorocarbonée coûteuse qui conviennent parfaitement pour de nombreux usages et, en particulier, pour les tubes des échangeurs de chaleur utilisés dans les installations de distillation d'eau de mer. La minceur des feuilles 5 de métal, qui se situe entre 125 et 250 /a permet d'utiliser des alliages métalliques, tels que le Cu-Ni 90/10 et les alliages aluminium—laiton dont le coût est approximativement le 1/5 du métal exigé par les tubes d'échange de chaleur classiques de la même matière. Un tube ayant un diamètre intérieur de 18 mm con-10 forme à l'invention composé d'une feuille de Cu-Ni 90/10 de 20 yu d'épaisseur et comportant un revêtement de Téflon de 25 mm de chaque côté coûte approximativement 0,36 dollar/m, alors qu'un tube classique de la même matière coûte plus de 1,32 dollar/m. Le revêtement de Téflon de 25 apposé de chaque côté du tube 15 et le coût de la fabrication de ce dernier ajoutent 0,82 à 1 dollar/m, faisant ainsi un total de 1,15 à 1,32 dollar/m de tube couvert et chemisé de Téflon, alors qu'un tube classique ne comportant pas de revêtement de Téflon de même diamètre coûte 1,55 dollar/m. Pour appliquer, sur un tel tube, un revêtement inté-20 rieur et extérieur de Téflon poreux, de moins bonne qualité, il faut ajouter environ 6 dollars/ra, ce qui est prohibitif pour la plupart des applications. 3 - Un autre avantage important découle de la découverte qu'un stratifié composé de résine fluorocarbonée et de métal 25 peut être couvert d'une huile de silicone, tout en continuant à pouvoir être lié à lui-même, et en préservant la fonction vitale de lubrification pendant l'étape de formage, en évitant une adhérence inopinée pendant l'étape de liaison par la chaleur. 4 - Un autre avantage de l'invention est d'apporter un 30 nouveau procédé pour produire un bon joint sur le tube, indépendamment du fait si celui-ci est couvert intérieurement et/ou extérieurement d'une pellicule fluorocarbonée. Il y a des cas où l'on préfère que seule la face intérieure ou seule la face extérieure comporte un revêtement fluorocarboné et d'autres cas où 35 il est préférable que les deux faces soient couchées ; le présent procédé permet de choisir. PHASE C - CHEMISAGE D'UN TUYAU OU D'UN RECIPIENT AVEC UN MANCHON METALLIQUE COUVERT DE MATIERE PLASTIQUE La phase C de l'invention est illustrée par les figures 40 21 à 25 et se rapporte plus particulièrement à un procédé pour 71 19214 2090342 chemiser la surface intérieure d'un tuyau ou d'un récipi-snt avec un manchon ou •un tuba constitue par un stratifié caraprenaat une pellicule de matière plastique préalablement liée à «ne feuille de métal, ce procédé consistant à rendre la surface intérieure 5 du tuyau ou du récipient collabl-s ; à placer à 13 intérieur du tuyau ou du récipient un chemisage ou un tube dont la surface extérieure est approximativement égala à la surface intérieure du tuyau ou du récipient et qui sst couvert intérieureœsac d'une pellicule de matière plastique préalablement liée at dont la 10 face extérieure est, soit une surface aétalliqus collabia., soit celle d'une pellicule ds aiatièrs plartiqus priaiablamsnt liée, collable î à imprégnar l'intériaur du tuyau ou du récipient et l'extérieur du tube ou du manchon de chemisage avec un ravête-ment de matière adhésive ; à évacuer pratiquement tous les gaz 15 de l'intérieur et de l'extérieur du chemisage pour produire un vide partiel ; à comprimer le chemisage contre la face intérieure du tuyau ou du récipient en appliquant une pression atmosphérique ou une pression positive à 2.'intérieur du chemisage ; à lier le chemisage à l'intérieur du tuyau ou du récipient par 20 durcissement ou polymérisation de l'adhésif, avec ou sans application de chaleur. L'adhésif est, da préférence, appliqué sous la forme d'un liquide ou d'un liquida dispersé dans un gaz pendant l'étape d'imprégnation et circule en un circuit fermé. La pellicule de matière plastique est, de préférence, 25 constituée par un polymère fluorccc.r3.ona tel que le Téflon FEP ou analogue et peut être un poly=?.-àre da tétraf luoroéthylène ou un copolymère d*hexafluoropropylàra st de tétrafluoroéthylène. T:' Invention comprend aussi un procédé pour cheraiser la surface intérieure d'un tuyau ou d'un récipient avec un manchon 30 ou ut? tube à joint soudé constitué par un stratifié formé d'une pellicule de matière plastique préalablement liée à une feuille de ««étal * ce procédé consiste à nettoyer la surface intérieure "Sy tn;/?.u du récipients à placer, à l'intérieur du tuyau ou du récipient- un chemisage, un tube ou un manchon dont la surface 35 extérieure est approximativement égale à la surface intérieure du tuyau ou du récipient et qui est couvert intérieurement et extérieurement d'une pellicule de matière plastique préalablement liée, à créer un vide partiel en évacuant pratiquement tous les gaz de l'intérieur at de l'extérieur du chemisage du tube 40 ou du manchon^ à comprimer le chemisage contra la surface inté 71 ;>?14 2090342 rieure du tuyau ou du récipient en appliquant une pression atmosphérique ou une pression positive et à lier l'ensemble en appliquant de la chaleur pendant un temps convenable. Le tube ou le manchon de chemisage est, de préférence, cannelé, par des mo-5 yens quelconques. L'invention va être décrite plus en détails en se référant au dessin : La figure 21 montre un agencement schématique au moyen duquel un tube composite 59 fait d'un métal couvert d'un polymère fluorocarboné est tiré à travers une matrice de formage plas-10 tique 66 pour produire un tube cannelé 67. Le raétal peut comporter un revêtement intérieur seulement ou bien un revêtement intérieur et extérieur de polymère fluorocarboné. Etant donné que ce tube est, de préférence, cannelé pour faciliter son utilisation comme chemisage pour un tuyau ou un récipient, son diamètre ex-15 térieur doit, avant de le canneler, être sensiblement le même que le diamètre intérieur du tuyau à chemiser. Quand il a été cannelé, son diamètre extérieur est considérablement réduit, permettant ainsi de l'enfiler facilement dans le tuyau à chemiser. 20 Les figures 22 et 23 illustrent un procédé et un disposi tif pour lier un manchon ou un tube cannelé, tel que celui de la figure 21 à l'intérieur d'un tuyau ou d'un récipient cylindrique en utilisant simplement un adhésif ou bien à la fois un adhésif et de la chaleur ou bien encore de la chaleur seulement, le tout 25 avec une pression suffisante pour appliquer uniformément le manchon contre l'intérieur du tuyau. Le manchon cannelé 67 peut être couvert intérieurement et extérieurement d'une résine fluorocarbonée ou bien peut être couvert à 1|intérieur seulement d'une telle résine, puisque son but est de produire un chemisage fluo-30 rocarboné pour le tuyau ou le récipient. Lorsqu'il comporte un revêtement sur les deux faces, il peut être lié par la chaleur à l'intérieur du tuyau sans utiliser d'adhésif. Lorsqu'il comporte un revêtement sur les deux faces et lorsque le revêtement extérieur comporte une face décapée, le manchon peut être collé 35 à l'intérieur du tuyau. Lorsque le manchon ne comporte pas de revêtement extérieur, il peut être collé à l'intérieur du tuyau à condition que la surface métallique soit préparée pour ce collage, lequel peut être accompli de diverses manières bien connues. Parmi les diverses procédures possibles, on peut citer les 40 suivantes î 71 19214 2090342 a) Utilisation d'un adhésif en même temps que de la chaleur et de la pression : On introduit le tube cannelé 67, dont la surface extérieure est soit constituée par la face décapée d'une pellicule 5 de Téflon FEP C, soit ne comporte pas de revêtement, auquel cas la surface métallique a été convenablement préparée pour le collage, à l'intérieur du tuyau 68 à chemiser. Des logements 70 et 73 comportant des joints toriques 74 sont fixés à chaque extrémité du tuyau avec des vis 72. Un mandrin conique 69 comportant 10 une queue creuse 71 et qui est percé d'un trou d'air 82 est introduit dans l'une des extrémités du manchon ou du tube cannelé 67, de façon à s'appliquer simplement contre celui-ci sans le déformer. Ceci peut être accompli en tournant un volant 77 ; en variante, le mandrin peut être introduit dans l'extrémité du 15 manchon cannelé au moment de placer le logement 70 sur le tuyau. L'autre extrémité du tube 67 comporte un mandrin 69 identique au mandrin 74, sauf qu'il ne comporte pas de queue creuse ou de trou d'air 82. XI peut être pourvu du même type de logement et du même dispositif de déplacement que le mandrin 69, ce qui n'a 20 pas été représenté sur le dessin puisqu'il s'agit simplement d'une réplique du logement 70. On introduit le mandrin 74 dans le manchon cannelé 67, comme le mandrin69. On injecte de l'air comprimé d'une source 79 dans le mandrin 69 à travers une soupape 80 et un raccord 78 aboutissant au canal 81 de la queue 71. 25 L'air sort par le trou 82 et pénètre à l'intérieur du manchon cannelé d'où il ne peut s'échapper que par l'espace compris entre les mandrins 69, 74 et le manchon 67 en 83 et 86. L'air pénètre ensuite à l'intérieur des logements 70 et 73 des mandrins où il se mélange avec le courant entrant d'adhésif. L'air 30 entrant est symbolisé par une flèche à une pointe. Cet adhésif peut être une résine époxyde diluée avec un méthyl-éthyl-cétone ou un brouillard de cet adhésif .atomisé avec de l'air. L'adhésif est introduit dans l'enveloppe 70 à travers une soupape 100 par une ouverture 101. La présence de la queue creuse 71 et du trou 35 82 du mandrin ont pour but : (1) de maintenir à l'intérieur du manchon cannelé 67 une pression suffisante, par rapport à celle régnant dans les logements 70 et 73, pour empêcher l'adhésif de pénétrer à l'intérieur du manchon cannelé 67 et (2) pour chasser le solvant de l'adhésif mouillant l'intérieur du tuyau et l'ex-40 térieur du manchon cannelé après qu'ils ont été convenablement 71 19214 2090342 couverts d'adhésif. L'air du trou 82 et l'air intérieur du manchon 67 se mélangent avec l'adhésif pulvérisé dans les logements 70 et 73 et le mélange résultant sort par le trou 88 du logement 73o Le 5 fluide adhésif est figuré par les flèches à deux pointes et passe du logement 70 à travers les espaces cannelés compris entre le tuyau 68 et le manchon 67, comme indiqué en 84, pour sortir en 85. Le mélange d'air et d'adhésif quitte l'enveloppe 73 à travers une soupape 89 et un conduit 90 pour gagner un sépara-10 teur adhésif-air 91 (qui n'a pas été représenté en détail étant universellement connu). L'air quitte le séparateur 91 par un conduit 93 aboutissant à l'atmosphère et à une pompe pneumatique 94 qui repressurise l'air avant de l'envoyer par un conduit 95 dans un atomiseur 98. L'adhésif dilué quitte le séparateur 15 91 par un conduit 92 et est enrichi avec du ciment entrant dans le conduit 92 à partir d'un réservoir 96 à travers un conduit latéral 97. Le mélange est aspiré dans un atomiseur 98, est remélangé avec de l'air puis se rend, par un conduit 99, à la soupape 100 pour répéter son cycle. Ce procédé d'application de 20 l'adhésif à l'intérieur du tuyau et à l'extérieur du manchon cannelé réduit à un minimum les pertes et facilite ce qui, autrement, serait une opération fastidieuse et compliquée. Ce procédé perfectionné supprime les opérations de pulvérisation, de trempage et de brossage. Les essais indiquent qu'un adhésif à base 25 de résine époxyde diluée dans la proportion de 10/1 dans le méthyl-éthyl-cétone donne des résultats satisfaisants en chauffant à 150*C pendant une heure. Après que l'intérieur du tuyau 68 et l'extérieur du chemisage cannelé 67 ont été suffisamment couverts d'adhésifs et après que le solvant a été chassé, comme 30 décrit ci-dessus, par une circulation d'air, on soumet tout l'intérieur à un vide en évacuant l'air par l'ouverture 102 du logement de mandrin 70, et par une soupape 103 aboutissant à une source de vide 104. Ensuite, les mandrins 69 et 74 peuvent être enfoncés dans le manchon cannelé 67 en tournant le volant 35 77 de chaque logement de mandrin, de façon à presser fermement chaque extrémité du manchon cannelé contre l'intérieur du tuyau. Ensuite, on admet la pression atmosphérique à l'intérieur du manchon cannelé, ce qui aplatit les cannelures et les applique fermement contre l'intérieur du tuyau en excluant toute possi-40 bilité d'occlusion d'air entre le manchon et le tuyau, puisque 71 19214 3i 2090342 l'air a été évacué. Ensuite, on admet de l5air à l'intérieur des deux logements de mandrin 70 et 73 en ouvrant les soupapes 89' et 100*. Pour utiliser pleinement les logements de mandrin relativement compliqués 70 et 73, on peut alors les remplacer par 5 des tampons 105 et 106, comme le montre la figure 23, qui sont fermement tenus à l'intérieur du tuyau chemisé par des tirants 114 et des barrettes 112 et 113, comme le montrent les figures 23 et 25. Ceci permet d'introduire de l'air comprimé à travers la soupape 108 (figure 23), l'ouverture 109 et l'orifice de sor-10 tie 110 du tampon 105, à l'intérieur du tuyau composite 68 contenant le manchon 67. La pression à appliquer est déterminée- par des facteurs tels que les dimensions du tuyau et d'autres variables, comme le savent les techniciens avertis. Dans certains cas, la pression atmosphérique peut se révéler suffisante. Le 15 tuyau 68 avec son chemisage ou son manchon collé 67 fermement pressé contre sa face intérieure est ensuite placé», avec ses tampons 105 et 106 dans un four 115 où il est chauffé à la température de liaison de l'adhésif particulier utilisé pendant le temps qui convient. Dans le cas d'un adhésif à base de résine 20 époxyde, ce temps est d'environ une heure à une température ne dépassant pas environ 150°C. b) Utilisation d'un adhésif et de pression seulement : On répète les étapes spécifiées sous (a) en supprimant la dernière étape, c'est-à-dire l'étape de chauffage mais 25 en attribuant un supplément de temps, qui est à déterminer empiriquement, à l'adhésif pour se fixer et durcir. Avec une résine époxyde, au moins 24 heures sont nécessaires. c) Utilisation d'un adhésif avec seulement de la chaleur et la pression atmosphérique contre le chemisage collé : 30 On répète les étapes spécifiées sous (a), en suppri mant les étapes finales consistant à utiliser les tampons 105 et 1C6, mais en chauffant, dans le four 115, pendant le temps et à la température nécessaires pour obtenir une bonne liaison. d) Utilisation d'un adhésif seulement s 25 On procède comme spécifié sous (c), mais en suppri mant l'étape finale de chauffage. e) Suppression de l'adhésif, liaison par la chaleur et la pression seulement : Le manchon cannelé 67 doit comporter extérieurement 40 et intérieurement un revêtement de polymère fluorocarboné. On 71 ;-214 209034-2 répète les etapes spécifiées sous (a;, mais en supprimant les premières étapes, c'est-à-dire les étapes d'imprégnation avec l'adhésif, puis on procède comme indiqué, y compris le chauffage dans un four, en utilisant une pression, une température et une 5 durée suffisantes pour assurer une bonne liaison du revêtement fluorocarboné (de préférence, du ïéflon FEP) entre le manchon et l'intérieur du tuyau. Lorsqu'on utilise du Téflon FEP, la température de liaison doit, de préférence, être comprise entre environ 300 et 33CaC et doit être maintenue pendant au moins 10 mi~ 10 nutes après que le manchon et le tuyau ont atteint la température de liaison. La pression nécessaire est comprise entre environ 3,5 kg et 14 kg/cm2, la pression exacte devant être déterminée empiriquement dans chaque cas. f) Dans certains cas, la chaleur et la pression atmos-15 phériques seules peuvent être suffisantes pour lier le chemisage couvert de FEP à l'intérieur du tuyau lorsqu'un vide est utilisé dans toutes les étapes précédentes. Ceci peut aussi être déterminé de façon empirique. Principaux avantages du procédé ci-dessus ï 20 1 - Il utilise la nouvelle observation que, alors que des pellicules fluorocarbonées, par exemple de FEP, sont très difficiles à lier à des surfaces concaves, cette opération exigeant généralement l'application d'une pression considérable pendant le processus de liaison par la chaleur, une pellicule 25 fluorocarbonée préalablement liée à un métal se lie facilement à des surfaces concaves en appliquant un minimum de pression ou même en amenant simplement le stratifié au contact de la surface métallique pendant le chauffage à la température d'amollissement de la matière plastique. Cette nouvelle solution offre un moyen 30 simple et économique pour revêtir la surface concave intérieure d'un tuyau ou d'un récipient d'une pellicule fluorocarbonée avec ou sans adhésif. 2 - L'utilisation d'un vide entre le stratifié et l'intérieur du tuyau ou du récipient assure un contact complet et 35 uniforme sans occlusion d'air ou de gaz. 3 - Un nouveau dispositif permet d'utiliser le vide pour une application simple et immédiate de pression à l'intérieur du manchon ou du chemisage stratifié afin de le plaquer fermement contre l'intérieur du tuyau ou du récipient. 40 4 - Un nouveau dispositif et un nouveau procédé sont 71 19214 33 2090342 prévus pour faire circuler un adhésif dilué ou un brouillard d'adhésif dispersé dans un gaz vers la surface à coller, ce qui est pratique et économique pour éviter les gaspillages d'adhésif et pour réaliser des économies de temps. 5 5 - Le fait de canneler le chemisage avant de l'intro duire est rendu possible par la rigidité du stratifié (à la différence de l'utilisation d'un mince chemisage en un polymère fluorocarboné pur qui ne peut pas être profilé par pliage), ces cannelures étant très avantageuses pour positionner correctement 10 le chemisage dans le tuyau ou le récipient, pour faciliter une application uniforme de l'adhésif, pour faciliter l'évacuation de l'air, pour faire le vide et en assurant que le chemisage épouse fidèlement le contour de la surface intérieure du tuyau quand la pression est appliquée. 15 II va de soi que de nombreuses modifications peuvent être apportées aux exemples représentés et décrits, sans sortir, pour cela, du cadre de l'invention. C'est ainsi que, si l'invention s'est révélée particulièrement avantageuse pour lier par la chaleur un polymère fluorocarboné à une feuille de métal pour 20 produire un stratifié métalloplastique, il est bien évident que, dans son aspect le plus général, l'invention prévoit aussi de lier d'autres pellicules de polymère à des feuilles ou des pellicules de métal. Par ailleurs, bien que l'huile de silicone se soit révélée particulièrement efficace comme agent anti-adhésif 25 ou comme lubrifiant au cours de certaines phases ou étapes de l'invention décrites ci-dessus, il va de soi que d'autres agents anti-adhésifs ou lubrifiants peuvent être utilisés sans sortir pour autant du cadre de 1'invention. 71 1V214 34 2090342 R_E_V_E_N_D_I_C_A_T_I O N_S 1° - Procédé pour faire adhérer une pellicule de matière plastique sur une surface métallique, caractérisé en ce qu'on fait chauffer une couche de matière plastique superposée sur une 5 surface métallique sous un vide partiel, de façon à ramollir cette pellicule de matière plastique et à la lier à ladite surface métallique, afin de former ainsi lin stratifié métalloplastique en évitant l'occlusion d'air. 2* - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en 10 ce qu'on opère sous un vide partiel suffisant pour empêcher l'occlusion d'air entre la couche de matière plastique et la surface métallique. 3° - Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'on procède à un chauffage suf-15 fisant pour ramollir la matière plastique et la lier à la surface métalliqueo 4° - Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce que la surface métallique est plane, la pellicule de matière plastique reposant sur cette surface plane. 20 5° - Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce que la surface métallique est convexe en direction de la pellicule de matière plastique. 6* - Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce que la pellicule de matière plastique est constituée par un poly-25 mère fluorocarboné. 7° - Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce que le métal est un métal oxydable à la température de liaison de la matière plastique. 8° - Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce 30 que le métal est inoxydable à la température de liaison de la matière plastique. 9° - Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce que la matière plastique est un polymère fluorocarboné dont la température de liaison se situe entre environ 230 et 330°C. 35 10° - Procédé pour lier par chaleur une pellicule de matière plastique sur une surface métallique sans avoir recours à une pression ou à un adhésif, caractérisé en ce qu'on superpose d'abord ladite pellicule au-dessus de la surface d'une mince pellicule métallique, à la pression atmosphérique, puis on expose 40 l'ensemble ainsi obtenu à un vide plus ou moins poussé avant de 71 19214 2090342 le chauffer à la température de ramollissement et de liaison de la matière plastique, cette matière plastique n'ayant aucun contact restreignant pendant la période de chauffage et de liaison, de sorte que l'air emprisonné entre la pellicule de matière plas-5 tique et la surface métallique est évacué durant la dilatation primaire de la matière plastique pendant l'élévation de sa température, produisant ainsi une liaison sans occlusion d'air en rétrécissant et en se liant sous une température plus élevée. 11° — Procédé selon la revendication 10, caractérisé en 10 ce qu'avant d'exposer l'ensemble comprenant la feuille de métal sur laquelle est superposée une pellicule de ïnatière plastique à l'action du vide et de la cnaleur, on enroule cet ensemble en hélice autour d'un noyau en prévoyant des éléments d'espacement à chaque extrémité de l'hélice afin de ménager un espace de di-15 latation entre chaque spire, ces éléments d'espacement étant fixés pour empêcher le déroulement de l'hélice, puis on produit un vide et de la chaleur pour lier la pellicule de matière plastique à la feuille de métal. 12° - Procédé selon la revendication 11, caractérisé en 20 ce que la matière plastique est un polymère fluorocarboné. 13° - Procédé selon la revendication 11, caractérisé en ce qu'on utilise une feuille de métal relativement épaisse et suffisamment rigide pour servir de support, en combinaison avec ladite pellicule de matière plastique et ladite feuille de métal 25 relativement minces. 14° - Appareil pour la mise en oeuvre du procédé suivant la revendication 13, caractérisé en ce qu'il comprend un récipient de chauffage, des moyens incluant un noyau pour supporter, dans ce récipient, une hélice comprenant des couches superposées cons-30 tituées par une feuille de métal et une pellicule da matière plastique avec des moyens d'espacement à chaque extrémité de l'hélice afin de ménager un espace de dilatation pour la pellicule interposée entre chaque spire, et des moyens pour exposer cette nélice à l'action du vide et de la chaleur dans le réci-35 pient. 15° - Appareil selon la revendication 14, caractérisé en ce que les moyens d'espacement ont pour but d'éviter que la face supérieure de la pellicule de matière plastique colle sur la mince feuille de métal surjacente et sur la feuille raétalli-40 que de support, afin de permettre un.enroulement sans aplatisse 7'i 19214 36 2090342 ment et sans gondolage de la feuille de métal à revêtir. 16° - Procédé pour lier par la chaleur une pellicule de matière plastique sur une surface métallique sans appliquer de pression à ladite pellicule et sans avoir recours à des adhésifs, 5 caractérisé en ce qu'on superpose d'abord ladite pellicule au-dessus de la surface d'une mince pellicule métallique, sous un vide au moins partiel et on chauffe ensuite l'ensemble ainsi obtenu à la température de ramollissement et de liaison de la matière plastique, cette matière plastique n'ayant aucun contact 10 restreignant pendant la période de chauffage et de liaison, de sorte que l'air emprisonné entre la pellicule de matière plastique et la surface métallique est évacué durant la dilatation primaire de la matière plastique pendant l'élévation de sa température, produisant ainsi line liaison sans occlusion d'air en 15 rétrécissant et en se liant sous une température plus élevée. 17° - Procédé selon la revendication 16, caractérisé en ce qu'on lie une pellicule de matière plastique à chacune des deux faces d'une bande métallique en une opération continue. 18° - Procédé selon la revendication 16, caractérisé en 20 ce qu'on applique de la chaleur à ladite bande, à des étapes successives de traitement, pratiquement sans refroidissement entre les chauffes successives. 19° - Procédé selon la revendication 17, caractérisé en ce qu'on couvre d'atoord l'une des faces de la bande de métal, 25 puis l'autre, d'une pellicule de matière plastique. 20° - Procédé selon la revendication 19, caractérisé en ce qu'on couvre la face de la bande de métal star laquelle une pellicule de matière plastique a été appliquée avec une matière anti—adhésive avant de fixer la seconde pellicule de ma-30 tière plastique à son autre face, afin d'éviter que la première face se colle, lors du chauffage, à la bande de support. 21° - Procédé selon la revendication 20, caractérisé en ce que la matière anti-adhésive est à base de silicone. 22° - Appareil pour la mise en oeuvre du procédé selon 35 l'une quelconque des revendications 17 à 20, caractérisé en ce qu'il comprend trois récipients étanches, un premier conduit étanche reliant le premier au second récipient et un second conduit étanche reliant le second au troisième récipient, des moyens pour produire un vide dans toute l'installation comprenant 40 les récipients et les conduits, une bobine pour débiter une min 71 19214 37 2090342 ce bande métallique montée dans le premier récipient, des moyens pour faire passer cette bande de métal en continu du premier récipient à travers le premier conduit, dans le second récipient et, par le second conduit, dans le troisième récipient, des mo-5 yens pour fournir, au moins, une pellicule de matière plastique à l'un des côtés de la bande de métal du premier récipient et des moyens pour faire passer cette pellicule avec la bande de métal à travers les conduits et le second récipient dans le troisième récipient, des moyens dans le second récipient pour four-10 nir au moins une mince pellicule de matière plastique à l'autre côté de ladite bande de métal, des moyens pour faire passer l'ensemble dans le troisième récipient et des moyens de chauffage incluant un premier et un second dispositifs de chauffage pour appliquer de la chaleur respectivement au premier et au second 15 conduits, de façon à les chauffer suffisamment pour que les pellicules de matière plastique se fixent à la bande de métal. 23° - Appareil selon la revendication 22, caractérisé en ce qu'il comprend un dispositif pour appliquer un revêtement anti-adhésif. 20 24° - Dispositif selon la revendication 22, caractérisé en ce qu'il comprend un dispositif pour appliquer un fluide à base de silicone. 25° - Dispositif selon la revendication 22, caractérisé en ce que 1'appiicateur de silicone est placé à la jonction du 25 premier conduit et du second récipient et sert à appliquer un revêtement de silicone à la pellicule de matière plastique liée à la bande de métal, afin d'empêcher cette pellicule de se coller contre la base de la zone de chauffage suivante dans le second conduit. 30 26° - Procédé pour lier par chaleur une pellicule de matière plastique sur une surface métallique sans pression ni adhésif, caractérisé en ce qu'on superpose d'abord la pellicule à une surface métallique dans un vide plus ou moins poussé, puis on porte la pellicule et la surface métallique à la température 35 d'amollissement et de liaison de la matière plastique, liant ainsi librement cette matière plastique à ladite surface métallique sans occlusion d'air entre elles, et en réduisant à un minimum la formation d'oxyde sur la surface métallique. 27° - Procédé pour produire un tube composite qui con-40 siste à former un objet de forme tubulaire à partir d'un strati 71 19214 2090342 fié métalloplastique préalablement lié qui se compose d'une pellicule de matière plastique déposée sur une bande de métal et qui a été produit selon le procédé suivant la revendication 1, ledit objet tubulaire comportant un joint dénudé, caractérisé en 5 ce qu'on applique de la chaleur pour lier ce joint et pour compléter ainsi le tube. 28° - Procédé selon la revendication 27, caractérisé en ce que la pellicule de matière plastique est constituée par un polymère fluorocarboné. 10 29° - Procédé selon la revendication 27, caractérisé en ce qu'on donne audit stratifié la forme tubulaire en le faisant passer à travers une matrice de formage de tubes classique. 30° - Procédé selon la revendication 29, caractérisé en ce qu'on lubrifie ledit stratifié pour faciliter son passage à 15 travers la matrice. 31° - Procédé selon la revendication 29, caractérisé en ce qu'on lubrifie le stratifié avec un fluide à base de silicone pour faciliter son passage à travers la matrice. 32° - Procédé selon la revendication 29, caractérisé en 20 ce que le stratifié est un stratifié métalloplastique comportant un polymère fluorocarboné et qui a été préalablement enduit des deux côtés avec un lubrifiant pour faciliter son passage à traque ■ vers la matrice et pour éviter/le tube résultant se colle à la matrice et au mandrin utilisés ensuite pour fermer le joint par 25 la chaleur, ledit lubrifiant n'empêchant pas le soudage de ce joint. 33° — Procédé selon la revendication 32, caractérisé en ce que le lubrifiant utilisé est un fluide à base de silicone. 34° - Procédé selon la revendication 27, caractérisé en 30 ce que l'objet tubulaire comporte une pellicule fluorocarbonée sur sa face intérieure et sur sa face extérieure et est fabriqué d'une bande stratifiée comprenant un revêtement fluorocarboné apposé sur les deux faces d'un support métallique. 35° - Procédé selon la revendication 27, caractérisé en 35 ce que l'objet tubulaire ne comporte une pellicule fluorocarbonée que sur sa face intérieure et est fabriqué à partir d'une bande stratifiée, préalablement pourvue d'un revêtement fluorocarboné, liée, à l'une de ses faces, et d'une étroite bande marginale d'un polymère fluorocarboné préalablement liée sur l'autre face d'un 40 noyau ou d'un support de métal, cette étroite bande de polymère 71 19214 39 2090342 fluorocarboné servant d'agent de liaison avec le bord de la face entièrement couverte. 36° - Procédé selon la revendication 27, caractérisé en ce que seule la face extérieure du tube est couverte d'une pelli— 5 cule fluorocarbonée, ledit tube étant fabriqué à partir d'une bande stratifiée comportant un revêtement fluorocarboné sur l'une de ses faces et une étroite bande marginale d'un polymère fluorocarboné préalablement liée sur l'autre face d'un noyau métallique, cette étroite bande servant d'agent de liaison avec le bord 10 de la face entièrement couverte. 37° - Procédé selon la revendication 27, caractérisé en ce que les bords intérieurs et extérieurs découverts d'un noyau métallique du stratifié qui a été formé à partir d'un tube en liant ses bords recouvrants, sont scellés avec un polymère fluo— 15 rocarboné en noyant légèrement chaque bord dans la surface fluorocarbonée adjacente ramollie par la chaleur, ce qui s'effectue par un passage à travers une matrice chauffée étroitement ajustée. 38° - Procédé selon la revendication 27, caractérisé en 20 ce que l'objet tubulaire comprend un noyau métallique ayant un bord métallique intérieur découvert, ledit bord du noyau métallique du stratifié, formé en un objet tubulaire par liaison des bords recouvrants est scellé avec le polymère fluorocarboné par irn léger encastrement du bord dans la surface fluorocarbonée ad-25 jacente ramollie par la chaleur, ceci s'effectuant par un passage à travers une matrice chauffée étroitement ajustée. 39° - Procédé selon la revendication 27, caractérisé en ce que ledit bord métallique découvert est un bord extérieur. 40° - Procédé selon la revendication 27, caractérisé en 30 ce que le stratifié est délivré sous forme d'une bande à un mécanisme produisant un objet tubulaire avec un joint de recouvrement longitudinal non lié, ledit objet tubulaire étant ensuite envoyé à travers une matrice chauffée afin de lier fermement ledit joint par ramollissement et par soudage de deux surfaces 35 fluorocarbonée s, produisant ainsi vin tube fini. 41° - Procédé selon la revendication 27, caractérisé en ce qu'on délivre le stratifié sous forme d'une bande à un mécanisme produisant un tube enroulé en hélice autour d'un mandrin avec un joint à recouvrement hélicoïdal non lié afin de produire 40 un objet tubulaire, puis on fait passer cet objet tubulaire à 7* t: 214 40 2090342 travers une zone de chauffage qui ramollit et soude les deux surfaces fluorocarbonées du joint de recouvrement, l'objet étant ensuite enlevé du mandrin sous la forme d'un tube fini. 42" — Procédé selon la revendication 38, caractérisé en 5 ce que le stratifié se présente sous forme d'une bande et est couvert d'un lubrifiant avant de lui donner une forme tubulaire. 43° — Procédé selon la revendication 38, caractérisé en ce que le stratifié se présente sous forme d'une bande et est recouvert d'une huile de silicone avant sa transformation en 10 élément tubulaire. 44° — Procédé selon la revendication 41, caractérisé en ce qu'oncouvre la bande stratifiée d'un lubrifiant avant de l'enrouler autour du mandrin. 45° — Procédé selon la revendication 41, caractérisé en 15 ce qu'on couvre la bande stratifiée d'une huile de silicone avant de l'enrouler autour du mandrin. 46° - Procédé pour former un objet tubulaire composite avec un stratifié comprenant une pellicule fluorocarbonée préalablement liée à une feuille métallique flexible, sans utiliser d'adhésif, par la seule action de la chaleur et d'un contact 20 ferme pour lier les joints de recouvrement du stratifié, caractérisé en ce qu'il consiste à lier une surface de l'une des pellicules fluorocarbonées préalablement liée à une autre surface identiqueo 25 47° - Procédé pour renforcer l'étanchéité du joint lon gitudinal d'un objet tubulaire composite fait d'une pellicule d'un polymère fluorocarboné préalablement lié à une feuille métallique en aplatissant ledit joint, caractérisé en ce qu'il consiste à placer line bande de matière plastique le long de la 30 face supérieure dudit joint et en chauffant, sans appliquer de pression, jusqu'à ce que cette bande se soit liée audit joint. 48° - Procédé selon la revendication 47, caractérisé en ce qu'on applique ladite bande sur la face intérieure du joint du tube. 35 49° - Procédé selon la revendication 47, caractérisé en ce qu'on applique ladite bande sur la face extérieure du tube. 50° - Procédé selon la revendication 47, caractérisé en ce qu'on applique une bande de matière plastique sur les deux faces du joint du tube. 40 51° — Procédé pour préparer les extrémités d'un objet 71 19214 41 2090342 tubulaire composite fait d'un stratifié comprenant une pellicule fluorocarbonée et une feuille métallique, pour leur collage à la surface intérieure d'une ouverture d'un autre objet collable, caractérisé en ce qu'il consiste à entourer l'extrémité du tube 5 d'une spire, au moins, d'un polymère fluorocarboné dont la face collable est à l'extérieur et à lier celui-ci par l'action de la chaleur à ladite extrémité du tube. 52° - Objet tubulaire composite fait d'une pellicule fluorocarbonée préalablement liée à une feuille de métal et com-10 portant des joints de recouvrement, liée seulement par l'action de la chaleur et d'un ferme contact, caractérisé en ce que les deux surfaces sont constituées par des pellicules de polymère fluorocarboné préalablement liées à la feuille de métal sans le secours d'un adhésif. 15 53° - Objet tubulaire composite selon la revendication 52, caractérisé en ce que le polymère fluorocarboné est du type tel que vendu sous le nom de Téflon FEP. 54° - Objet tubulaire composite selon la revendication 52, caractérisé en ce que les faces intérieure et extérieure sont 20 toutes deux couvertes d'un polymère fluorocarboné préalablement lié. 55° - Objet tubulaire selon la revendication 52, caractérisé en ce que seule sa face intérieure est couverte d'une pellicule de polymère fluorocarboné préalablement liée. 25 5 6° - Objet tubulaire composite selon la revendication 52, caractérisé en ce que seule sa surface extérieure est couverte d'une pellicule de polymère fluorocarboné préalablement liée. 51° — Objet tubulaire composite selon la revendication 30 52, caractérisé en ce que le joint lié est un joint longitudinal. 58° - Objet tubulaire selon la revendication 52, caractérisé en ce que le joint lié est un joint hélicoïdal. 59° - Procédé pour chemiser la surface intérieure d'un tuyau ou d'un récipient avec un manchon ou un tube à joint soudé 35 constitué par une pellicule de matière plastique préalablement liée à une feuille de métal, caractérisé en ce qu'il consiste à rendre la surface intérieure du tuyau ou du récipient collable, à placer, à l'intérieur de ce tuyau ou de ce récipient, une chemise ou un tube dont la surface extérieure est approximativement 40 égale à la surface intérieure dudit tuyau ou dudit récipient et 71 19214 42 2090342 qui est couvert intérieurement d'une pellicule de matière plastique préalablement liée et dont la surface extérieure est soit constituée par une surface métallique collable, soit par une pellicule de matière plastique préalablement liée, collable, à 5 imprégner la surface intérieure du tuyau ou du récipient et la surface extérieure du tube ou du manchon de chemisage d'une couche d'adhésif, à évacuer pratiquement tous les gaz de l'intérieur et de l'extérieur du chemisage pour produire un vide partiel, à appliquer le chemisage contre la surface intérieure du 10 tuyau ou du récipient en appliquant la pression atmosphérique ou une pression plus grande à l'intérieur dudit chemisage et à lier ledit chemisage à la surface intérieure dudit tuyau ou dudit récipient par durcissement ou polymérisation dudit adhésif, avec ou sans application de chaleur. 15 60° - Procédé selon la revendication 59, caractérisé en ce que ladite pellicule de matière plastique est un polymère fluorocarboné. 61° - Procédé selon la revendication 59, caractérisé en ce que la pellicule de matière plastique est un polymère d'he-20 xafluoropropylène et de tétrafluoroéthylène connu sous la désignation commerciale "Téflon FEP". 62° - Procédé pour chemiser la surface intérieure d'un tuyau ou d'un récipient avec un manchon ou un tube à joint soudé constitué par une pellicule de matière plastique préalablement 25 liée à une feuille de métal, caractérisé en ce qu'on nettoie la surface intérieure dudit tuyau ou dudit récipient, on place à l'intérieur de ce tuyau ou de ce récipient un chemisage, un tube ou un manchon dont la surface extérieure est approximativement égale à la surface intérieure de celui-ci et qui est couvert, 30 intérieurement et extérieurement, d'une pellicule de matière plastique préalablement liée, on fait un vide partiel en évacuant pratiquement tous les gaz de l'intérieur et de l'extérieur dudit chemisage du tube ou du manchon, on comprime le chemisage contre la surface intérieure du tuyau ou du récipient en appliquant une 35 pression atmosphérique ou line pression supérieure a la pression atmosphérique, puis on les lie en appliquant une chaleur appropriée pendant un temps convenable. 63° - Procédé selon la revendication 62, caractérisé en ce que la pellicule de matière plastique est un polymère fluo-40 rocarboné. 71 19214 43 2090342 54° — Procédé selon la revendication 63» caractérisé en ce que la pellicule de matière plastique est un polymère d'hexafluoropropylene et de tétrafluoroéthylène portant dans le commerce la désignation "Téflon FEP"» 5 35° — Procédé selon la revendication 59g caractérisé an ce que le tube ou le manchon de chemisage est cannelé. 66° — Procédé selon la revendication 629 caractérisé ^n ce que le tube ou le manchon de chemisage est cannelé. 67° - Procédé selon la revendication 5S, caractérisé 10 en ce qu'on applique l'adhésif sons la forme d'un liquide dilué ou d'un liquide dispersé dans un -gaa pendant 13 étape d'imprégnation. 68° - Procédé selon la revendication 67s caractérisé en ce qu'on fait circuler l'adhésif dans un circuit fermé.