Les avantages des liants diluables à l'eau ne sont actuellement plus discutables. Pour cette raisons on s'est efforcé depuis longtemps de fabriquer la classe la plus importante des liants pour laques et vernis, à savoir les résines alkydes, sous forme de dispersions aqueuses. Pourtant, jusqu'à ce jour on n'a pas réussi à substituer des dispersions de ce genre aux solutions de résines alicydes dans des solvants organiques. Ceci est dû au fait que le problème principal, à savoir la stabilisation de la dispersion sans altération des propriétés techniques des laques et vernis - en particulier de la résistance des pellicules à l'hu- midité et à d'autres agents atmosphériques - n'a pas encore trouvé une solution optimale.Jusqu'à présent on a suivi, pour fabriquer des dispersions aqueuses de résines alicydes, deux voies différentes en appliquant les principes suivants 1. Utilisation d'émulsifiants étrangers", 2. Fabrication de résines alkydes "auto-émulsifiantest' par introduction de groupes hydrophiles dans la molécule de la résine alkyde. Les résultats comparativement les meilleurs, selon la voie 1 , ont été réalisés avec des émulsifiants non-ioniques à base d'alcoylphénols (octyl/nonylphénol)/oxyde d'éthylène, La fabrication de dispersions de résines alkydes à l'aide de ces émulsifiants fait l'objet des brevets E.U.A. Nos 3 223 658, 3 269 967 et 3 440 193 et du brevet de la République Démocratique d'Allemagne No. 88 833. La stabilité de ces dispersions est satisfaisante Mais, du fait que les émulsifiants, en tant que substances inertes, demeurent inchangés dans la pellicule de peinture, ils diminuent la résistance de cette dernière à l'eau et aux agents atmosphériques. C'est la raison pour laquelle les dispersions de résinas alkydes fabriquées à l'aide d'émulsifiants étrangers n'ont trouvé jusqu présent qu'une application limitée. La seconde des possibilités sus indiquées est également décrite dans de nombreuses publications (brevets E.U.A. n0 2 634 245; 2 853 459; 3 133 032; 3 223 659; 3 379 548; 3 437 615; 3 437 618; 3 442 835; 3 457 206 et 3 639 315; demande de brevet allemand No. 1 495 031 et brevets britanniques Nos.l 038 696 et 1 044 821). Selon ces procédés, on introduit par estérification ou transestérification des chaînes de polyéthylèneglycol dans la molécule des résines alkydes. Les groupes hydrophiles sont donc liés ici directement à la molécule de résine alkyde; on aurait par conséquent dû s'attendre à ce que les pellicules de peinture correspondantes présentent une meilleure résistance à l'eau que celles formées à partir de dispersions contenant des émulsifiants étrangers.Dans la pratique ce n'est cependant pas le cas, et ceci pour la raison suivante : Selon la première des deux méthodes, il faut mettre en oeuvre 5 - 10 % d'émulsifiant alcoylphénol/polyéthylèneglycol pour la réalisation d'une dispersion suffisamment stable, ce qui correspond à une teneur en polyéthylène d'environ 4 - 7 %0 Selon la seconde méthode par contre, il faut mettre en oeuvre, pour obtenir la même stabilité, environ 10 20 % de polyéthylèneglycol. Cette teneur plus forte en polyéthylèneglycol augmente l'hydrophilie de la résine, ce qui compense et, dans certains cas, même dépasse l'effet de la liaison chimique. La plus grande efficacité du polyéthylèneglycol dans les émulsifiants étrangers s'explique, lorsqu'on considère la structure moléculaire. Les émulsifiants sont des molécules amphimatiques, c'est-à-dire des molécules comportant une partie hydrophobe et une partie hydrophile. La réaction des résines alkydes avec du polyéthylèneglycol conduit également à des molécules amphipatiques ce qui les rend émulsifiables. L'efficacité de ces molécules dépend toutefois d'une façon prépondérante de la structure moléculaire, c'est-à-dire de la disposition géométrique relative et de la dimension des parties de la molécule. On peut vérifier que des émulsifiants non-ioniques à base de polyéthylèneglycol ne conduisent à des émulsions huile-dans-l'eau de résines alkydes qu'à condition que leur teneur en oxyde d'éthylène soit comprise entre 50 et 90 %.En réalité, la définition de ces proportions est trop large pour les différents types de résines alkydes, elle est en fait beaucoup plus limitée. Des émulsifiants contenant moins de 50 % d'oxyde d'éthylène conduisent le plus souvent à des émulsions eau-dans-l'huile qui sont techniquement inutilisables. En outre,les molécùles doivent présenter une structure amphipatique indiscutable, qui seule permet leur disposition dans la couche limite résine/eau, indispensable pour l'effet en question. Les produits d'addition alcoylphénol-oxyde d'éthylène satisfont bien à ces conditions,-ce qui explique leur supériorité.Au contraire, lorsqu'on fait réagir une résine alkyde avec 10 - 20 % de polyéthylèneglycol, on.ne produit - il est facile de le comprendre - qu'une fraction relativement petite de molécules d'émulsifiant du genre "huile-dans-l'eau" (comprenant 50 90- d'oxyde d'éthylène). Le reste du polyéthylèneglycol forme des molécules du type émulsifiant eau-dans-lthuile. Ces molécules ne contribuent pas à l'amélioration de la stabilité de l'émul- sion huile-dans-l'eau, mais en augmentant leur aptitude au gonflement dans l'eau, elles diminuent la stabilité des pellicules de peinture formées. Dans une demande de brevet n'appartenant pas encore à l'état actuel de la technique, on vient maintenant de décrire des émulsifiants qui constituent un perfectionnement par rapport aux produits d'addition alcoylphénol-oxyde d'éthylène habituels. La partie hydrophobe de la molécule de ces émulsifiants est constituée de chaînes alcényles d'acides ou d'alcools gras fortement insaturés capables de réticulation par autoxydation. Les molécules émulsifiantes contribuent à la formation de la pellicule qui de ce fait présente une résistance améliorée à l'action de l'humidité. Il n'est cependant pas toujours facile de trouver, pour des types de résines alkydes spéciaux, un émulsifiant parfaitement approprié, bien que le principe architectural de ces émulsifiants permette de nombreuses variations et qu'à cet égard également ils soient indiscutablement supérieurs aux émulsifiants habituels. On vient maintenant de découvrir qu'on peut réaliser un autre perfectionnement en combinant les principes des deux voies indiquées dans le préambule. Selon le procédé de l'invention, on incorpore à des résines alkydes des quantités élevées de polyéthylèneglycol, à savoir de 50 à 70 %. Grâce à ce rapport pondéral, on forme ainsi presque quantitativement des molécules d'émulsifiants du type huile-dans-l'eau, qui constituent des émulsifiants spécifiques pour les résines alkydes non modifiées correspondantes. Par addition de quantités des6 à 12 %, correspondant à une teneur en polyéthylèneglycol de 3 à 8 % par rapport à la totalité du liant constitué de-résine alkyde, on produit des dispersions très stables. Puisque la teneur en polyéthylèneglycol du liant est très faible, et que les segments en résines alkydes, qui font fonction de partie hydrophobe de la molécule, participent à la formation de la pellicule, les dispersions selon l'invention approchent presque, en ce qui concerne la formation et la stabilité de la pellicule, les normes de qualité courantes des résines alkydes dissoutes. On ne peut qualifier les émulsifiants selon l'invention ni d'émulsifiants étrangers ni de liants.- On décrit leur caractère au mieux par l'expression "résines émulsifiantes". Par rapport aux émulsifiants étrangers courants, les nouveaux produits présentent surtout deux avantages Ils offrent la possibilité d'une adaptation individuelle optimale à n'importe quelle résine alkyde particulière. Grâce à la participation de la partie hydrophobe de la molécule à la réticulation de la pellicule, la formation et la stabilité de la pellicule se trouvent améliorées, Par rapport aux résines alkydes "auto-émulsifiantes" ' % au lieu de 10 - 20 %. Par rapport au procédé décrit dans la proposition qui n'appartient pas encore à l'état actuel de la technique, le procédé selon l'invention est d'uné application plus universelle du fait qu'il permet la fabrication d'émulsifiants spécifiques pour n'importe quelle résine alkyde. L'invention, due à Bertram ZÜCKERT et Wolfgang SCHMUT, a donc pour but un procédé pour la fabrication de dispersions aqueuses de résines alkydes séchant à l'air, lequel procédé est caractérisé par le fait qu'on disperse à des températures comprises entre 80 et 90"C, le cas échéant sous pression et à des températures supérieures à 1000C, dans de l'eau contenant de 0,5 à 2 % en poids d'ammoniac une résine alkyde à l'aide de 6 à 12 % en poids (par rapport à la résine alkyde) d'une résine émulsifiante, aux caractéristiques égales ou semblables à celles de la résine alkyde à disperser, modifiée avec 50 à 70 X en poids (par rapport à la totalité de la résine émulsifiante) d'un polyéthylèneglycol, bloqué le cas échéant d'un côté par un groupe mthoxy et comportant de 6 à 100, de préférence de 20 à 70 unités d'oxyde d'éthylène par molécule. Comme résine alkyde, on peut utiliser n'importe laquelle des variétés connues du commerce. Le produit initial servant à la fabrication de la résine émulsifiante n'est pas nécessairement la résine alkyde à disperser, mais il est quand même souhaitable que les deux résines présentent la plus grande similitude possible, en ce qui concerne entre autres les critères suivants - la teneur en acides gras et la nature de ces acides, - l'indice d'acide, l'indice d'hydroxyle, - la nature et la proportion en poids des acides dicarboxyliques. Comme polyéthylèneglycols, on peut mettre en oeuvre des produits contenant de 6 à 100, de préférence de 20 à 70 unités d'oxyde d'éthylène par molécule. Avec certaines résines alkydes il est avantageux d'utiliser des polyéthylèneglycols de la même lon gueux de chaîne, bloqués sur l'une des extrémités par un groupe méthoxy. On peut utiliser également des polyols éthoxylés, par exemple des produits de réaction de glycérine ou de pentaéryhtrol avec 20 à 100 moles d'oxyde d'éthylène. Pour fabriquer les résines émulsifiantes, on peut, soit partir des résines alkydes finies et faire réagir celles-ci avec le polyéthylèneglycol, soit estérifier les constituants de la résine alkyde en présence du polyéthylèneglycol. Dans le premier cas, la réaction consiste essentiellement en une transestérification, dans le second cas en une estérification directe. Il existe évidemment aussi des techniques intermédiaires, par exemple l'esté- rification complète en présence du polyéthylèneglycol d'une résine alkyde partiellement estérifiée. On peut effectuer les réactions à des températures comprises entre 180 et 2500C et on peut les accélérer à l'aide des catalyseurs habituels. On donnera la préférence à l'un ou à l'autre de ces procédés selon les caractéristiques des réactifs mis en oeuvre. Dans tous les cas, il faut essayer de réaliser la molécule à configuration amphipatique la plus prononcée possible. On atteint ce but le plus facilement en fixant du polyéthylèneglycol par une seule liaison. Pour cette raison, le procédé de transestérification donne plutôt des résultats satisfaisants dans le cas de polyéthylèneglycols difonctionnels et dans le cas de produits d'addition d'oxyde d'éthylène polyfonctionnels. On peut dans ces cas arrêter la réaction avant que l'équilibre ne soit atteint, ce qui se traduit par le fait que le point de trouble reste constant La fin de la réaction se détermine empiriquement. Dans le cas de monométhoxypolyéthylèneglycols, il est préférable d'utiliser l'estérification directe. Pour l'incorporation à la molécule de polyéthylèneglycols à longues chaînes, on peut également utiliser l'estérification directe, puisque, dans ce cas, le pliage de la chaîne permet la formation d'une configuration moléculaire amphipatique même lorsque le polyéthylèneglycol est fixé aux deux extrémités. En dehors des critères susindiqués, l'indice d'acide et 1' indice d'hydroxyle jouent un rôle dans le choix du procédé. On ajoute les résines émulsifiantes à raison de 6 à 12 %, par rapport aux résines alkydes à émulsifier. On peut mettre en oeuvre aussi des mélanges de différentes résines émulsîfiantes. Il est également possible d'ajouter de petites quantités d'émulsifiants classiques et des colloides de protection (éthers cellulosiques, alcools polyvinyliques, acides polyacryliques ou polyacrylamides) ; mais, le plus souvent, les additifs de ce genre n'apportent pas d'avantages supplémentaires. Il est, de toute façon, nécessaire de les essayer séparément, car ils peuvent avoir une influence négative aussi bien sur la résistance de la pellicule que sur la stabilité de la dispersion. On répartit les résines émulsifiantes dans la résine alkyde uniformément à des températures comprises entre 80 et 100"C. On ajoute ensuite, en refroidissant et en agitant, la quantité désirée d'une eau qui contient environ 0,5 à 2 % d'ammoniac, puis on effectue la dispersion en traitant le mélange, également avec refroidissement, durant 2 - 3 minutes dans un appareil à dispersion, par exemple un appareil Ultraturrax, à la vitesse d'environ 10000 tours/minute. Les exemples suivants, non limitatifs, décriront l'invention de façon plus détaillée. Toutes les quantités indiquées en % sont des % en poids. h. La description des résines. alkydes. Les résines alkydes mises en oeuvre sont d'un type courant; leurs compositions et caractéristiques sont représentées dans le tableau I. Pour la fabrication des dispersions, on met en oeuvre toutes les résines sans utiliser de solvants. En vue de la comparaison avec des résines alkydes dissoutes de la façon habituelle, on applique les résines en outre, selon la technique actuelle, à partir de leurs solutions dans de la benzine ou dans du xylène. Tableau I Alkyde Composition Teneur en Indice d'a- Viscosité qualitative huile % cide (résine DIN solide) 53211 DIN DIN 53183 ~~~~~~~~~ Acide gras de l' 72 9,5 60 secondes/ huile de tournesol solution à60% pentaérythrol an- dans white hydride phtalique spirit A2 Huile de soja 63 7,8 52 secondes/ pentaérythrol solution à50% anhydride phtalique dans white spirit A3 Huile de lin 55 10,3 275 secondes/ glycérine solution àSO% anhydride phtalique dans white spirit A4 Huile de soja 47 8,0 54 secondes/ triméthylolpropane solution à40% anhydride phtalique dans white spirit A5 Huile de lin, huile 32 23 91 secondes/ de bois,colophane, solution à40% glycérine,pentaéry- dans xylène throl,anhydride phta lique B. La fabrication des résines émulsifiantes. Exemple 1. On chauffe un mélange de 250 g de la résine alkyde A 1 (à 100 %),et de 250 g de polyéthylèneglycol (poids moléculaire environ 600) à la température de 220OC, température à laquelle on le maintient jusqu'à ce que le point de trouble dans l'éthanol demeure constant. La résine émulsifiante contient environ 50 % en poids d'oxyde d'éthylène. Exemple 2. On chauffe un mélange de 200 g de la résine alkyde A 1 (à 100 %) et de 300 g de polyéthylèneglycol (poids moléculaire environ 1500) à la température de 220"C jusqu'à ce que le point de trouble dans l'éthanol demeure constant. La réaction est alors terminée. La résine émulsifiante présente une teneur en oxyde d'éthylène de 60 % en poids. On peut fabriquer aussi une résine émulsifiante, qui consti tue une combinaison des types E.1 et E.2, par réaction de la ré sine alkyde avec un mélange correspondant des deux polyéthylèAe- glycols. Les conditions de réaction et les propriétés sont les mêmes que dans le cas des types séparés (voir exemple 1). Exemple 3. Onschauffe 250 g de la résine alkyde A 2 (à 100 %) avec 585 g de polyéthylèneglycol (poids moléculaire environ 1500) à la température de 2?00C jusqu'à ce que le point de trouble dans l'méthanol demeure constant. Le produit présente une teneur en oxyde d'éthylène de 70 % en poids. Exemple 4. On maintient à la température de 2450C un mélange de 1 75 g d'hile de lin et de 49 g. de glycérine en présence d'un catalyseur constitué de 0,05 g de naphténate de plomb (teneur en métal 10 X) et de 0,1 g de naphténate de. calcium (teneur en métal: 4%) jusqu'à ce que le point de trouble demeure constant. On ajoute 224 g de ce produit à un mélange dè 474 g de polyéthylèneglycol (poids moléculaire environ 3000) et de 1-04 g d'anhydride phtalique, qu'on avait chauffé auparavant durant 20 minutes à la température de 1500C. Après addition de 0,8 g de phosphite de triphényle, on effectue l'estérification à la température de 2200C selon lavte-chnique des mélanges azéotropes jusqu'à un indice d'acide inférieur à 3 mg de KOH/g. Le produit formé contient 60 % d'oxyde d'éthylène. Exemple 5. On chauffe un mélange de 250 g de la résine alkyde A 4 (à 100 %) et de 250 g de polyéthylèneglycol (poids moléculaire environ 1000) à la température de 2200C jusqu'à constance du point de trouble dans du méthanol. La résine émulsifiante contient alors 50 % en poids d'oxyde d'éthylène. Exemple 6. On effectue l'estérification-d'un mélange de 60 g d'huile de lin, de 30 g d'huile de bois et de 45 g de colophane avec 20 g de glycérine et 10 g de pentaérythrol en chauffant à la température de 2450C en présence de 0,02 % d'octoate de plomb, qui sert de catalyseur. Ensuite, on abaisse la température jusqu'à 200"C et, après addition de 85 g d'anhydride phtalique et de 26 g de glycérine, on poursuit l'estérification à la température de 2000C sous les conditions d'une distillation azéotrope jusqu' à un indice d'acide inférieur à 5 mg de KOH/g. A ce produit, on ajoute 279 g de polyéthylèneglycol (poids moléculaire environ 1500) et on chauffe le mélange à la tempéra ture de 220"C jusqu'à ce que le point de trouble dans du méthanol soit constant, puis, après refroidissement jusqu'à la température de 1600C, on ajoute 15 g d'anhydride phtalique et on maintient le mélange durant 60 minutes à la température de 16O0C. La résine émulsifiante contient 50 % en poids d'oxyde d'éthylène. Détermination du point de trouble. On chauffe à ébullition brièvement une solution à 20 % de la résine dans l'alcool correspondant (éthanol, méthanol) Lors du refroidissement, on note la température à laquelle apparaît le premier trouble. C. Préparation des dispersions (exemples 1 - 5). A io0 g des différentes résines alkydes (tableau I), on ajoute les résines ou mélanges de résines émulsifiantes suivant les quantités indiquées dans le tableau II ci-après et on forme la dispersion en traitant le mélange à une température comprise entre 50 et 1500C durant 30 secondes dans un appareil à dispersion Ùltraturrax. On ajoute ensuite, en refroidissant, 46 ml d'une solution aqueuse d'ammoniac et on poursuit la dispersion durant 2 minutes à pleine vitesse en veillant à ce que la température ne dépasse pas 75"C, Enfin, pour améliorer leur résistance aux variations gel-dégel, on ajoute aux dispersions, comme d'habitude, un additif, par exemple 1 % en poids d'éthylèneglycol. D. Essai des dispersions. 1. Détermination du type de dispersion. On détermine le type de dispersion par un essai de mélange de la dispersion avec de l'eau. Lorsque la dispersion est miscible à l'eau, on se trouve en présence d'un type huile-dans-l'eau (h/e), lorsque la dispersion n'est pas miscible à l'eau, on parle d'un type eau-dans-l'huile (e/h). 2. Détermination de la dimension des particules. On détermine les dimensions des particules et leur distribution par voie photographique. On effectue le comptage et la détermination de la dimension des particules sur le positif agrandi. 3. Essai de stabilité. a) Centrifugation : La quantité d'eau qui se sépare lors de la centrifugation de la dispersion sert de mesure pour l'évaluation de la stabilité d'une dispersion aqueuse Plus la quantité de sérum séparé est grande, moins la dispersion est stable. On centrifuge trois concentrations différentes de la disper sion (70, 50, 30 % en poids) durant 30 minutes avec une vitesse de 13500 tours/minute et on exprime la quantité d'eau séparée en % de la quantité d'eau totale. b) Essai gel-dégel : Le nombre des cycles gel-dégel qu'une dispers ion supporte sans décomposition constitue une mesure pour la stabilité de la dispersion lors d'un stockage à des températures en dessous et aux environs de 0 C. Un cycle se compose de 8 heures de dégel à la température de + 20"C et de 16 heures de gel à la température de - 4" C. Une stabilité supérieure à 5 cycles est à considérer comme suffisante. 4. Formation de la pellicule. On applique les dispersions, après leur avoir incorporé les quantités de siccatifs au cobalt, au plomb ou au calcium habituellement utilisées pour les résines alkydes, sur des lames de verre, de façon à former des pellicules qui présentent à sec une épaisseur de 30 + 5 microns. On détermine la vitesse de séchage à l'aide du BK-Drying Recorder (enregistreur de séchage) (en exprimant en minutes le temps qui s'écoule jusqu'à réalisation des états "hors-poussière", "sec au toucher", "sec dans la masse") et on évalue l'aspect de la pellicule. 5. Résistance de la pellicule à l'eau. On détermine la résistance de la pellicule à l'eau après un temps de séchage de 48 heures. On évalue et on note de 1 à 5 la résistance après un séjour de la pellicule dans l'eau durant 30 minutes, durant 4 heures et durant 24 heures 1 aucun trouble 2 faible opalescence, régénération complète 3 forte opalescence, régénération complète 4 trouble très important, régénération partielle seulement 5 destruction complète de la pellicule. E. Exemples de comparaisurr, L'exemple de comparaison 1 montre les propriétés d'une dispersion typique préparée à l'aide d'émulsifiants à base de nonylphénol-oxyde d'éthylène : On a préparé une dispersion de la résine alkyde Al à 70 % dans dè l'eau contenant 1 % d'ammoniac à l'aide de 5 % d'un émulsifiant contenant 30 moles d'oxyde d'éthylène par mole de nonylphénol et de 2 % d'un émulsifiant contenant 6 mole d'oxyde d'éthylène par mole de nonylphénol. Les exemples de comparaison 2, 3 et 4 montrent les propriétés d'une résine alkyde, à quantité modérée d'huile, traitée avec différentes quantités de polyéthylèneglycol. On a fait réagir la résine alkyde r, 3 avec 14 % (exemple de comparaison 2), 17 % (exemple de comparaison 3) et 20 % (exemple de comparaison 4) de polyéthylèneglycol de poids moléculaire moyen de 1500. On a contrôlé la réaction par mesure du point de trouble d'une solution à 20 % du produit dans du butanol. A la fin de la réaction le pointde trouble est : dans l'exemple de comparaison 2 de 36"C, dans l'exemple de comparaison 3 de 350C et dans l'exemple de comparais on 4 de 33 C. On a préparé des dispersions des résines à 70 % dans de l'eau contenant 1 % d'ammoniac. Les exemples de comparaison 5, 6 et 7 montrent les propriétés d'une résine alkyde, modifiée avec du polyéthylèneglycol, à faible quantité d'huile. On a fait réagir la résine alkyde 5 à la température de 215"C avec 16 % (exemple de comparaison 5), 18 % (exemple de comparaison 6) et 20 % (exemple de comparaison 7) d'un polyéthylèneglycol de poids moléculaire moyen de 1500. On a arrêté les réactions, qu'on a contrôlées par mesure des points de trouble des solutions à 20 % des produits dans de l'é- thanol, aux valeurs suivantes Exemple de comparaison 5 : 450C, exemple de comparaison 6 : 42"C exemple de comparaison 7 : 42" C. On a également préparé avec les produits finals' des dispersions à 7Q % dans de l-'eau contenant 1 % d'ammoniac. Les essais de dispersion font apparaître que les résines alkydes modifiées avec 14 % respectivement 16 % de polyéthylèneglycol formant des dispersions eau-dans-l'huile inutilisables. Ce n'est qu'en augmentant la modification jusqu'à 17 % ou 18 %, qu'on obtient des dispersions huile-dans-l'eau et, en poursuivant encore l'augmentation, des solutions colloldales opalescentes. La stabilité des dispersions huile-dans-l'eau est bonne et s'améliore encore dans la mesure où la teneur en polyéthylèneglycol augmente, correspondant à la formation de systèmes colloidaux. Par contre toutes les dispersions utilisables et surtout les solutions colloldales conduisent à des pellicules de peinture d'une résistance à l'eau insuffisante. Les propriétés des dispersions sont représentées dans le tableau Il ci-après. Explications relatives au tableau Il Produits initiaux et finis Dans cette colonne, on indique la nature de la résine alkyde, la combinaison et la quantité des émulsifiants, la quantité d'ammoniac et la concentration de la dispersion résultante. EGD : Le nombre de cycles dans l'essai-gel-dégel. Pour toutes les autres indications voir paragraphe D, pages 9-10 du texte. Tableau II Produits Type Parti- Stabi- EGD Formation de Résistance initiaux cules lité EGD pellicule à l'eau et finis en pm centri- Durée de fugeuse séchage Aspect 70 ~~~~~~~ 70 50 30 ~~~~~~~ ~~~~~~ ~~~~~~~ A 1 hle 1 - 2 0 8 36 5 75,120,225 limpide 1/1-2/ 1-2 E.1 /4% E.2/4% 1%NH3 70% A 1 - - - - - - 60,90,210 limpide 1/1/170 % 2 whitespirit A 2 h/e 1 - 2 0 8 34 5 60,120,180 limpide 1/1/1 E.3/7 % 2 1 % NH3 70 % A 2 - - - - - -, 45,105,180 limpide 1/1/1 60 % whitespirit A 3 h/e 1,5-2 0 4 28 5 75,105,390 limpide 1/1-2/ E.4/10 % 2 1 % NH3 70 % A 3 - - - - - - 45,75,345 limpide 1/1/150 % 2 whitespirit 4 h/e 2-2,5 012 42 5 75,105,405 limpide 1/1/1- E.5 8 % 2 1 % NH3 70 % A 4 - - - - - 50,60,360 limpide 1/1/1 45 % whitespirit A5 E.6 11% h/e 1 - 2 0 9 34 5 45,75,210 limpide 1/2/2 1 % NH3 70 % Tableau Il (suite) A5 50 % - - - - - - 10,20,180 limpide 1/1-2/2 xylène Exemple de comparaison 1 h/e 1,5-2,5 0 39 64 4 120,165,300 " 1-2/3/4 2 e/h - - - - - - - - - 3 h/e 0,5-1 ,5 0 8 29 5 75,120,435 " 2/3/4-5 4 h/e (0,5 0 0 0 5 105,150,630 " 3/4-5/5 5 e/h - - - - - - - - - 6 h/e 0,5-1 ,5 0 4 31 5 90,120,435 " 2-3/4/5 7 h/e t 0,5 0 0 0 4 105,135,360 " 3/4/5 Comme il va de soi, et comme il résulte d'ailleurs de ce qui précède, l'invention ne se limite nullement à ceux de ses modes d'application, non plus qu'à ceux des modes de réalisation de ses diverses parties, ayant été plus spécialement envisagés; elle en embrasse, au contraire, toutes les variantes REVENDICATIONS 1. Procédé pour la fabrication de dispersions aqueuses de resines alkydes séchant à l'air, -lequel procédé est caractérisé par le fait qu'on disperse à des températures comprises entre 80 et 90"C, le cas échéant sous pression et à des températures supérieures à 100"C, dans de l'eau contenant de 0,5 à 2 % en poids d'ammoniac une résine alkyde à l'aide de 6 à 12 % en poids (par rapport à la résine alkyde) d'une résine émulsifiante, aux caractéristiques égales ou semblables à celles de la résine alkyde à disperser, modifiée avec 50 à 70 % en poids (par rapport à la totalité de la résine émulsifiante) d'un polyéthylèneglycol, bloqué le cas échéant d'un côté par un groupe méthoxy et comportant de 6 à 100, de préférence de 20 à 70 unités d'oxyde d'éthylène par molécule. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé par le fait qu'on disperse la résine alkyde à l'aide de deux ou de plus de deux résines émulsifiantes à chaînes d'oxyde d'éthylène différentes. 3. Procédé selon la revendication 1, caractérisé par le fait qu'on disperse la résine alkyde à l'aide d'une résine émulsifiante contenant des chaînes d'oxyde d'éthylène de longueurs différentes. 4. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé par le fait qu'on disperse la résine alkyde à l'aide d'une résine émulsifiante modifiée avec des polyols éthoxylés comportant de 20 à 100 unités d'oxyde d'éthylène par molécule. 5, Dispersions aqueuses de résines alkydes fabriquées selon l'une quelconque des revendications 1 à 4.