' + +• -, ' t +• 2,128634 la présente invention concerne la réalisation de matières composites métalliques comprenant une matière parti-culaire de renforcement, notamment des matières réfractaires tenaces sous forme de fibres, par exemple des filaments de 5 carbure de silicium ou de nitrure de silicium, ou des fibres d'amiante ou de carbone. La demande de brevet britannique n° 44612/69 décrit la réalisation de matières métalliques composites par mise en oeuvre d'un procédé selon lequel une pression variant 10 de façon programmée est appliquée à un mélange de métal fondu et de matière particulaire de renforcement, daiïs un moule dans lequel les pressions voulues sont maintenues, des radiateurs formant des circuits de fuite, le moule étant pratiquement étanche. On constate que les matières composites qu'on 15 obtient par mise en oeuvre de ce procédé possèdent le poids spécifique théorique prévu pour le mélange de composants de la matière et, après extrusion, de bonnes valeurs pour la résistance et la ténacité en comparaison des matières métalliques non renforcées. Cependant, les matières composites décrites 20 dans la' demande de brevet britannique n° 44612/69 précitée sont beaucoup moins robustes 'et rigides que' prévu,.du. fait de la difficulté présentée par l'introduction de charges de très grand volume de fibres réfractaires et de la rupture des fibres introduites dans la matière lorsque la billette 25 coulée est extrudée, en vue de rendre optimales les propriétés de la matière par alignement dans la direction de l'extrusion de certaines des fibres de renforcement". L'invention concerne des matières métalliques composites comprenant des charges élevées pouvant atteindre 50 $ en volume 30 de fibres réfractaires de renforcement, la matière coulée ayant des fibres bien alignées dans des directions prédéterminées. Plus précisément, l'invention concerne un procédé de réalisation d'une matière composite métallique comprenant des 35 fibres de renforcement suivant un dessin prédéterminé pour l'orientation des fibres ; selon ce procédé, on place dans un moule des réseaux de fibres pratiquement parallèles, chaque BAD ORIGINAL 72 07601 2 2128634 réseau comprenant une feuille de fibres pratiquement coplanaires, on place du métal fondu entre au moins certains des réseaux * de fibres et on exerce une pression sur le contenu du moule, suffisante pour chasser le métal fondu qui entoure alors 5 pratiquement toutes les fibres, la disposition des réseaux avant l'application de la pression au contenu du moule est telle que la matière composite obtenue a le dessin prédéterminé de fibres. Les fibres coplanaires du réseau peuvent être unidirectionnelles, pluridirectionnelles ou disposées au ha-10 sard, dans le plan du réseau. L'invention résout les problèmes posés par la technique antérieure par la disposition d'un dessin prédéterminé de fibres orientées de renforcement dans un moule, et l'introduction à force d'une, charge de métal fondu dans les fibres, sous 15 forme d'une matière composite. Les problèmes essentiels posés sont que le métal fondu nè peut.pénétrer que sur une certaine distance dans une masse de fibres orientées de renforcement avant la solidification, et que la pression appliquée ensuite n'assure que la détérioration et la rupture des fibres 20 qui ne sont pas entourées. De plus, la charge qui avance^ formée par le métal fondu,a tendance à comprimer fortement les fibres orientées, si bien qu'elle pénètre très difficilement. L'invention permet de résoudre ce problème, en disposant des réserves de métal fondu en un nombre suffisant d'emplacements 25 dans une masse de fibres orientées de renforcement, de manière que la distance maximale entre les réserves voisines ne dépasse pas le double de la distance que le métal peut parcourir avant la solidification aux températures et pressions particulières utilisées. De plus, on note qu'on peut probablement 30 incorporer le volume maximal de fibres dans la matière composite, en disposant des feuilles relativement denses de fibres de renforcement alignées et donc bien tassées, parallèlement les unes aux autres, avec des passages entre au moins certaines des feuilles, les passages pouvant être remplis de 35 métal fondu en formant des réserves séparées àu minimum les unes des autres, comme cela est.nécessaire. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention BAD OfiJÇIN,.. k. 72 07601 3 2128634 ressortiront mieux de la description qui va suivre, faite en référence aux dessins annexés sur lesquels : la figure 1 représente un dispositif destiné à la mise en oeuvre du procédé de l'invention ; 5 la figure 2 est une variante du dispositif de la figure 1 ; la figure 3 représente une variante du dispositif de la figure 2 ; la figure 4 représente une variante destinée à la réa-10 lisation de billettes cylindriques ; la figure 5 illustre la plisse de coulée de métal fondu dans mie variante de mise en oeuvre du procédé de l'invention ; les figures 6a et 6b représentent la réalisation d'une matière composite selon l'invention, avant et après com-15 pression ; la figure 7 illustre une variante du procédé de l'invention ; la figure 8 est une variante du procédé illustré par la figure 7 ; 20 la figure 9 représente une variante du dispositif de la figure 7 destinée à la mise en oeuvre de la phase de coulée ; la figure 10 représente un dispositif utilisé pour réaliser une matière composite selon l'invention ; et la figure 10a représente un détail de la figure 10. 25 La figure 1 représente une pile de réseaux parallèles et plans de fibres disposée dans un moule 2, pratiquement perpendiculairement à la direction de là force de compression appliquée au moule par un piston 3, des feuilles de métal solide 4 étant placées entre au moins certains des réseaux, 30 avec une distance entre les feuilles de métal qui ne dépassent pas le double de la distance que le métal, lorsqu'il est fondu, peut parcourir avant de se solidifier dans des conditions choisies de température et de pression. Dans ce mode de réalisation, l'empilement de réseaux de fibres et de feuilles 35 métalliques est chauffé dans le moule jusqu'à fusion du métal et le piston 3 exerce une compression sur la pile de manière à assurer l'infiltration totale dans les fibres de renforcement. BAD ORIGINAL- 72 07601 2128634 Dans une variante représentée sur la figure 2, la pile de métalliques réseaux 11 de fibres et de feuil3.es 14/est preparee en dehors du moule, puis entourée par raison de commodité, dans un récipient 15 à parois fines dans une matière qui ne fond pas à la 5 température à laquelle on porte le métal. la pile formée par les réseaux et les feuilles est alors portée/^Ane température assurant la fusion du métal, et le mélange de matières de renforcement et de métal fondu est introduit dans le moule et soumis à une compression, comme décrit. Il est important de 10 noter que le. récipient / à parois minces sert simplement à empêcher les fuites de métal fondu de la pile lors du chauffage, puis du transfert dans le moule, et ne constitue nullement un récipient suffisamment robuste ou suffisamment étanche pour agir comme membrane déformable destinée à la transmission 15 d'une pression isostatique au métal fondu contenu dans le récipient. la pression dans le moule est. efficacement appliquée directement au mélange de réseaux de fibres et de métal fondu. Dans les .modes de réalisation précédents, on note que les réseaux de fibres sont alignés dans le moule perpendicu- la 20 lairement à la direction de compression ,/matière obtenue ayant des fibres de renforcement essentiellement perpendiculaires à la direction de la compression. Ceci est extrêmement satisfaisant lorsque le moule est relativement large et peu profond, et destiné par exemple à la réalisation d'une feuille, 25 d'un disque ou d'une bande composite. Cependant, lorsqu'il faut réaliser une barre ou un cylindre dont les fibres ont des orientations prédéterminées, essentiellement longitudina-lement, les modes de réalisation décrits conviennent mal. Selon une autre caractéristique de l'invention, on place les 30 réseaux de fibres dans le moule parallèlement à la direction de la compression. Dans ce mode de réalisation, les réseaux et les feuilles forment une pile identique,mais le plan des réseaux est disposé"parallèlement à la direction de la compression, comme représenté sur la figure 3. Cependant, comme le 35 montre la figure 4> dans un mode de réalisation préféré pour la réalisation de billettes cylindriques renforcées, dans le sens longitudinal, le moule 32 comprend un réseau de fibres BAD ORIGINAL 72 07601 5 2128634 formé d'une feuille 31 enroulée, Içs fibres étant parallèles a à l'axe longitudinal du rouleau et/la direction de compression. Une ou plusieurs feuilles de métal 34 sont avantageusement placées dans la feuille enroulée de fibres 31 de manière à former 5 des réserves de métal fondu après chauffage, la séparation entre les réserves voisines ne dépassant pas le double de 3.a distance de pénétration du métal fondu à la pression appliquée. Il faut noter que les feuilles de fibres alignées enroulées comme décrit, constituent des réseaux de fibres pratiquement 10 parallèles, dans le sens où est utilisée cette expression dans le présent mémoire, bien que chaque réseau ne'comprenne pas de feuilles de fibres ayant une frontière séparée bien distincte avec la feuille de fibres formant un réseau parallèle. Dans tous les modes de réalisation décrits, les réserves 15 de métal fondu sont convenablement disposées dans le dessin formé par les fibres par introduction du métal sous forme d'une feuille à l'état solide. Il est cependant intéressant, au point de vue de la simplicité des opérations, de la réduction du nombre de phases de traitement et de la rentabilité, d'intro-20 duire directement le métal fondu dans les réserves formées dans les dessins des fibres, le métal prenant des positions appropriées peraiettànt la pénétration ultérieure. Il faut noter que ce procédé peut présenter les inconvénients du dispositif - masse de fibres / charge de métal fondu que l'inven-25 tion vise justement à supprimer^ mais on constate que, selon -une caractéristique éventuelle importante de l'invention, des matières composites satisfaisantes peuvent être réalisées lorsque, au cours de l'application de la pression sur un mélange de métal fondu et de réseaux de fibres alignées, le métal 30 peut passer entre les réseaux de fibres vers les. positions nécessaires de réserves, puis dans les réseaux voisins de fibres. Il est essentiel qu'il existe un trajet pour le métal fondu entre les réseaux de fibres, ce trajet n'étant pas.fermé lors de la compression. Cette caractéristique est facile à ob-35 tenir lorsque les réseaux alignés de fibres sont disposés parallèlement à la direction de compression, comme représenté sur les figures 3 et 4, car l'avance du piston chasse le métal BAD ORIGNAL 72 07601 6 2128634 fondu entre les réseaux de fibres qui présentent leur bord. Cependant, cette disposition présente l'inconvénient que les réseaux de fibres peuvent se gondoler ou se déformer sous la compression et aussi qu'il n'y a qu'une faible compression 5 utile exercée sur les réseaux de fibres, si bien que la fraction volumique des fibres dans la matière composite obtenue n'est pas aussi élevée qu'on peut le désirer. Selon une autre carac- " téristique éventuelle de l'invention, on constate qu'on peut réaliser des matières composites donnant tout à fait satisfac-10 tion en versant du métal fondu sur des réseaux pratiquement parallèles de fibres disposés pratiquement perpendiculairement dans la direction de la force exerçant la compression, pourvu qu'il existe au moins un trajet pour la circulation du métal fondu entre les réseaux et le côté du moule, sans passage 15 préalable dans les réseaux de fibres, si bien qu'il existe une captation de métal fondu qui peut circuler directement entre les réseaux de fibres vers les positions voulues de réserves . entre les réseaux, le métal entourant alors les fibres. De cette manière, la pression de moulage répartit d'abord le métal fondu 20 dans les réseaux de fibres, puis consolide à la fois les fibres et le métal en donnant des matières composites ayant des charges élevées en fibres, qui peuvent dépasser 50 $ en volume. la figure 5 représente un mode de réalisation particulier selon lequel du métal fondu 41 est versé d'un creuset 42 sur une 25 pile de réseaux 43 de fibres disposée dans un moule 44 perpendiculairement à la direction de la force de compression exercée par le piston (non représenté). Des trajets 45 existent entre les réseaux et les côtés du moule, et le métal est chassé sous pression lors de la fermeture du moule, des réserves 46 30 étant disposées entre les réseaux de fibres, les quantités minimales de métal fondu nécessaires pour la pénétration dans la totalité des réseaux de fibres de cette manière est facile à calculer, comme le montrent les figures 6a et 6b sur 3-esquelles une pile de réseaux de fibres est disposée, avant 35 compression^ sur une largeur A, de manière à laisser un volume de captation de métal fondu sur une largeur C, entre les réseaux de fibres et le côté du moule. Si le piston de fermeture comprime fcfîAD 72 07601 7 2128634 les deux constituants avec un rapport de compression D/B, on voit que la fraction volumique nécessaire de captation ( C ) (A+C ) peut Ôtre égale à D , réduite-du rapport de la fraction volumi- B 5 que occupée par les fibres dans la matière composite au volume total du moule avant la compression. En pratique et en conséquence, comme le dernier terme cité est habituellement faible, la fraction volumique de captation entre les réseaux et le côté du moule doit être approximativement égale au rapport de com-10 pression nécessaire à la consolidation totale de la matière composite. \ De nombreuses modifications et variantes des procédés de l'invention apparaissent clairement. Par exemple, la fraction volumique occupée par les fibres dans les matières compo-15 sites formées avec des réseaux parallèles à la direction de la force de compression (comme décrit sur la figure 4) peut être accrue par réalisation d'urytampon préalablement consolidé de réseauxjalignés de filles, et coulée de métal fondu sur le tampon. En pratique, on peut obtenir une compression considé-20 rable des réseaux de fibres sans empêcher la pénétration du métal vers les réserves, la figure 7 représente un exemple de tampon rectangulaire préalablement comprimé 50 placé dans un moule 51 et destiné à recevoir une charge de métal fondu d'un creuset 53 avant application de la pression de moulage. 25 la figure 8 représente une autre variante dans laquelle des réseaux de fibres parallèles formés d'une feuille enroulée de fibres sont fixés à un piston 71 et chassés dans du métal fondu 72 placé dans un moule 73* Dans un autre mode de réalisation de l'invention, illus-30 tré par la figure 9, une pile de réseaux annulaires de fibres est disposée de manière à former un cylindre dans lequel l'espace axial 81 constitue un volume de captation de métal fondu versé dans le creuset 82. la pression exercée par la compression chasse le métal fondu latéralement entre les réseaux 35 de fibres et autour des fibres de chaque réseau, la matière composite résultante a une âme de métal qui peut être facilement percée et laisse un cylindre composite creux qui peut être BAD ORIGINAL 72 07601 2128634 extrudé sous forme d'un tube. Il faut noter que l'usure excessive de la mèche est évitée car les fibres réfractaires abra-sives n'ont pas à être au contact de la mèche. Les feuilles de fibres pratiquement coplanaires néces-5 saires à la formation des réseaux sensiblement parallèles selon l'invention sont avantageusement réalisées,par extrusion d'une dispersion de fibres dans un liquide visqueux, par l'in- . termédiaire d'une buse d'alignement, sur une surface perméable mobile, comme décrit en détail dans les demandes de bre-10 vets britanniques n° 44612/69 précitée et n° 14210/67. Des feuilles de fibres coplanaires produites de cette manière peuvent avoir un alignement important et de telles feuilles bien alignées favorisent beaucoup l'obtention de charges vo-lumiques élevées de fibres dans les matières composites selon 15 l'invention. Les matières fibreuses de renforcement qu'on peut utiliser pour la mise en oeuvre des procédés de l'invention sont essentiellement en matières réfractaires, de type donnant de façon prévisible des propriétés améliorées à la matière com-20 posite réalisée, par rapport au métal seul, et il peut s'agir de fibres de carbone et de bore sous forme découpée ou semi-continue, de verre, de silice, de fils métalliques robustes, de fibres d'amiante, de filaments de carbure de silicum, de nitrure de silucium et d'alumine. 25 Bien qu'elle donne ses meilleurs résultats dans le do maine du renforcement par des fibres réfractaires robustes, l'invention permet aussi la réalisation'rapide et commode de matières composites contenant des matières fibreuses plus courantes. f SAD OflJGINAL 72 07601 9 2128634 Selon un autre mode de réalisation de l'invention, le métal est disposé en phase solide, sous forme particulaire, entre les réseaux, de fibres, dans les positions de réserve. le métal particulaire peut alors être chauffé in situ, dans les positions de 5 réserve, soit avant llintroduction du métal et des réseaux de fibres dans le moule, soit après leur introduction. De façon très avantageuse, le métal particulaire est dispersé dans certains ou la totalité des réseaux de fibres coplanairës , au cours de leur fabrication, la dispersion du métal particulaire est facile 10 dans les fluides visqueux formés de dispersions décrits dans le brevet britannique N° 1 249 291, qui permet la réalisation d'un réseau de fibres ayant des particules du métal voulu régulièrement dispersées dans le réseau. En général, la dimension des particules de métal doit être importante par rapport au diamètre 15 des fibres du réseau, et elle dépasse normalement 60 microns en moyenne, la dimension maximale ne doit pas dépasser la distance séparant les réseaux voisins et parallèles de fibres, la forme des particules de métal est avantageusement régulière, si bien que les fibres du réseau sont perturbées au minimum et peuvent 20 facilement se "draper" autour des particules, les particules pratiquement sphériques donnent satisfaction, par exemple des particules dlaluminium atomisé. le métal des matières composites réalisées peut être d'un type quelconque qui ne réagit pas avec les fibres choisies de 25 renforcement au cours de la mise en oeuvre du procédé de ^invention, ou tout au moins ne réagit pas suffisamment pour neutraliser les avantages du renforcement réalisé . Des métaux qu'on peut utiliser sont en particulier l'aluminium, le magnésium, le titane, le cuivre, le nickel, le plomb, l'étain et les allia-30 ges contenant un ou plusieurs de ces métaux. En général, le déroulement préféré du programme de compression nécessaire à la réalisation des matières composites de l'invention à partir de combinaisons particulières de fibres et de métal peut être déterminé expérimentalement dans chaque cas, par 35 la mise en oeuvre des principes décrits dans la demande de brevet britannique ÎT0 44312/69. De façon analogue, le type de moule utilisé pour la réalisation des matières composites par les pro- BAD ORIGINAL 10 72 07601 2128634 cédés décrits est avantageusement décrit et représenté dans la demande de brevet britannique N° 44612/69 précitée. On va maintenant décrire des exemples particuliers de réalisation de matières composites selon l'invention. 5 EXEMPLE 1 On réalise un empilement de réseaux de fibres alignées, séparées par des feuilles de clinquant d'alliages d'aluminium (RR 58 ayant une température de fusion de 630°C et produit par High Buty Alloys Limited) à partir de feuilles de filaments ali-10 gnés de carbure de silicium (ayant un rapport d'allongement compris entre 5:1 et 50:1), réalisées par la mise en oeuvre dyi pro- precitée cédé décrit dans la demande de brevet britannique U0 44612/69 /. unité de surface . ? les couches de filaments ont un poids par/dé 0,1g /cm , le clinquant d'aluminium a une épaisseur de 0,6 mm. La pile comprend 15 une couche de filaments à sa partie supérieure et à sa partie inférieure, autour de couches parallèles alternées comprenant six couches voisines de fibres et une d'alliage . la pile est réalisée de manière à avoir une épaisseur totale de 1,52 cm, elle est entourée d'une feuille d'aluminium pur (température de 20 fusion 667°C) et chauffée à 660°C. la pile chauffée est rapidement introduite dans un moule du type représenté sur les figures 1 à 3 du dessin dans la demande de brevet britaimiquê ¥0 43298/70, le plan des couches étant perpendiculaire à la direction de la force de compression exercée par le piston. On exerce une près-25 sion d'environ 35 kg/cm pendant 0,2 seconde environ, puis de p 2 140 kg/cm , croissant jusqu'à 210 kg/cm , de manière que la hauteur de la pile soit réduite à 0,15 cm environ, la matière composite obtenue contient 16 $ en volume de filaments, elle est pratiquement dépourvue de cavité et a le poids spécifique théo-30 rique ; sa résistance à la rupture est de 2950 kg/cm , alors que l'alliage d'aluminium ER58 utilisé tel que coulé a une va- 2 leur de 1400 kg/cm pour la résistance à la rupture. EXEMPLE 2 On forme une pile de réseaux alignés de fibres avec des feutres de filaments de carbure de silicium (ayant un rapport d'allongement de 50:1 et produit par la mise en oeuvre du Procédé décrit dans la demande de brevet britannique N° 4461 bad original 72 07601 2128634 chaque feutre ayant 6 cm de longueur et 4 cm de largeur, son p poids par unité de surface étant de 0,1 g/cm . les feutres sont empilés de manière que leurs axes soient parallèles, la pile étant réalisée sur une hauteur de 2,4 cm et placée dans un moule 5 de 5,5 z 6,5 cm, si bien que le volume de captation restant inoccupé sur les côtés du moule, comme représenté sur la figure 6, est d'environ 36 x 2,4 cm . On chauffe le moule et son contenu à 34Q°C. On verse une charge d'alliage d'aluminium fondu (20 cm de HD 543 de High 10 Duty Alloys Limited) surchauffée à 830°C dans le volume de captation compris entre la pile de réseaux de fibres'et le côté du moule, et on commande rapidement le plateau de fermeture du moule de manière à comprimer le mélange de fibres et de métal suivant le programme de compression décrit dans l'exemple 1. Le 15 rapport de compression est d'environ 1:3* et la hauteur de la matière résultante est de 0,7 cm. Le métal fondu a facilement pénétré entre les réseaux de fibres depuis le volume de captation et a totalement entouré toutes les fibres composant chaque réseau en provenant des positions de réserve entre ces réseaux. 20 La matière composite résultante a le poids spécifique théorique de 2,83 g/cm correspondant à un alliage d'aluminium (poids spé- *Z cifique égal à 2,74 g/cm ) contenant 21 fo en volume de filaments de carbure de silicium. On découpe la matière composite en échantillons d'essai 25 et on mesure la résistance à la rupture de la matière dans le sens de l'alignement des fibres, perpendiculairement à cette direction et en position intermédiaire. La valeur maximale correspond comme prévu à la direction d'alignement des fibres et elle atteint la valeur remarquablement élevée de 4200 kg/cm . 30 Cette résistance diminue progressivement lorsque croît l'angle formé par l'échantillon avec la direction d'alignement, mais, môme dans la direction de plus grande faiblesse, perpendiculaire a la direction d'alignement, la valeur est encore élevée, de p l1 ordre/de 1900 à 2100 kg/cm . L'importance de cette amélioration 35 avec ce volume de fibres relativement faible apparaît par comparaison avec la résistance à la rupture d'un échantillon de référence en alliage d'aluminium HD 543 sans renforcement, dont BAD ORIGINAL 72 07601 2128634 * f 2 la résistance élastique est de 840 kg/cm et la résistance à la rupture de 1050 à 1250 kg/cm2. EXEMPLE 3 On forme des feuilles alignées de fibres (contenant 80 fo 5 en poids de poudre atomisée d'aluminium dont les particules ont une dimension inférieure à 0,15 mm, et 20 $ de filaments de carbure de silicium dont le rapport d'allongement est de 50:1) parla mise en oeuvre du procédé décrit dans le brevet britannique précité ST° 1 249 291 /.On découpe les feuilles alignées de manière 10 qu'elles s'ajustent dans le moule, comme représenté schématique-ment sur les figures 10 et 10a. Sur la figure 10, les feuilles horizontales 90 forment une pile de réseaux de fibres contenant des particules d'aluminium, entre les parois 91- du moule. Le dispositif 92 de fermeture est 15 disposé de manière à appliquer une compression suivant le programme figurant en détail dans la demande de brevet 'britannique precitee H° 44312/69/après le préchauffage de la pile à 710°C, assurant la fusion des particules d'aluminium, et après l'introduction dans le moule. La matière obtenue ne comprend pratiquement pas 20 de cavité et elle a le poids spécifique théorique. La figure 10a est un détail d'un morceau de la pile de réseaux de fibres alignés dans laquelle les particules 93 métalliques sont dispersées dans un réseau 94 de fibres. Oe réseau 94 est disposé entre des couches voisines analogues 95 et 96 dans 25 lesquelles la direction des fibres est pratiquement perpendiculaire à celle des fibres du réseau 94. Il est bien entendu que l'invention n'a été décrite et représentée qu'à titre d'exemple préférentiel et qu'on pourra apporter toute équivalence technique dans ses éléments constitutifs 30 sans pour autant sortir du cadre de l'invention, qui est défini dans les revendications annexées. ■BAD ORIGINAL 72 07601 ^ 2128634 REVENDICATIONS 1. Procédé de réalisation d'une matière métallique composite comprenant des fibres de renforcement orientées suivant un dessin prédéterminé, caractérisé en ce qu'on introduit dans un 5 moule des réseaux pratiquement parallèles de fibres, chaque réseau étant formé d'une feuille de fibres pratiquement coplanaires, et on dispose une réserve de métal fondu entre au moins certains des réseaux, puis on applique une force de compression au contenu du moule, de manière suffisante pour chasser le métal 10 fondu de manière qu'il entoure pratiquement la totalité des fibres . 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que les fibres coplanaires d'un réseau sont unidirectionnelles, pluri-directionnelles ou disposées au hasard. 15 5. Procédé selon l'une des revendications 1 et 2, caracté risé en ce qu'il existe des réserves suffisantes de métal entre les réseaux de fibres, de manière que la séparation des réserves voisines soit inférieure à deux fois la distance de pénétration du métal fondu avant solidification dans les conditions de tempé-20 rature et de pression utilisées. 4. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que les réserves sont formées in situ par fusion du métal solide préalablement disposé entre au moins certains des réseaux de fibres. 25 5. Procédé selon la revendication 4j caractérisé en ce que le métal est fondu de manière à former des réserves avant l'introduction, des réseaux et du métal dans le moule. 6. Procédé selon la revendication 4, caractérisé en ce que le métal est fondu dans le moule. 30 7. Procédé selon l'une quelconque des revendications 4 à 6, caractérisé en ce que le métal solide est sous forme de feuilles placées entre les réseaux de fibres, parallèlement à eux. 8. Procédé selon l'une quelconque des revendications 4 à 6, caractérisé en ce que le métal solide est disposé sous forme 35 cLe particules dispersées de façon pratiquement -uniforme dans chaque réseau, BAD ORIGINAL 14 72 07601 2128634 9. Procédé selon la revendication 8, caractérisé en ce que les particules de métal sont régulières et de préférence sphé-riques. 10. Procédé selon l'une des revendications 8 et 9» carac-5 térisé en ce que la dimension moyenne des particules est au moins égale à 60 microns, 11. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que les réseaux parallèles de fibres sont disposés dans le moule perpendiculairement à la direction 10 de la force de compression. 12. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 10, caractérisé en ce que les réseaux de fibres parallèles sont disposés dans le moule parallèlement à la direction de la force de compression. 15 13. Procédé selon la revendication 12, caractérisé en ce que les réseaux parallèles de fibres sont constitués par un rouleau formé par une feuille de fibres alignées. 14. Procédé selon la revendication 13» caractérisé en ce qu'une ou plusieurs feuilles de métal sont placées dans le rou- 20 leau formé par la feuille de fibres alignées. 15. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que le métal fondu est disposé dans les positions de réserve par l'introduction sous pression du métal fondu suivant au moins un trajet disposé entre les réseaux de 25 fibres, du fait de la compression appliquée au contenu du moule. 16. Procédé selon la revendication 15, caractérisé en ce que le métal fondu, éventuellement surchauffé au-dessus de son point de fusion, est versé sur les réseaux sensiblement parallèles de fibres disposés dans le moule perpendiculairement à la 30 direction de la force de compression à appliquer, et en ce qu'il existe au moins un trajet pour le métal fondu entre les réseaux de fibres et le côté du moule, sans que le métal passe d'abord à travers les réseaux de fibres, si bien qu'il se forme un volume de captation de métal fondu dans le moule à par,tir duquel le 35 métal peut circuler directement entre les réseaux vers les positions de réserve disposées entre ces réseaux. BAD origine 72 07601 2128634 17. Procédé selon la revendication 16, caractérisé en 5 des réseaux de fibres et du métal fondu dans une matière composite. 18. Procédé selon l'une quelconque des revendications 12 à 15, caractérisé en ce que les réseaux de fibres sont parallèles à la direction de la force de compression appliquée au moule, et 10 en ce que les réseaux de fibres sont préalablement'comprimés, de manière à améliorer leur tassement sans feriùeture totale des positions de réserve entre les réseaux. 19. Procédé selon l*une quelconque des revendications 1 à 3, 12, 13, 15 et 18, caractérisé en ce que les réseaux parallèles 15 sous.forme drune feuille enroulée de fibres sont chassés dans le moule qui contient déjà-du métal fondu. 20. Procédé selon l*une des revendications 16 et 17j caractérisé en ce que le cylindre de matière composite est formé par disposition d'une pile de réseaux annulaires de 20 fibres dans le moule, avec un volume axial de captation au centre de la pile, et en ce qu*on verse le métal fondu dans le volume de captation puis on comprime les réseaux et le métai de manière que ce dernier passe entre les réseaux et autour des fibres de chaque réseau. 25 21. Procédé selon Itune quelconque des revendications pré cédentes, caractérisé en ce que les fibres sont des fibres de carbone ou de bore, sous forme découpée ou semi-continue, de verre, de silice, des fils métalliques robustes, ou des filaments d*amiante ou de carbure de silicium, de nitrure de sili- 30 cium ou d*alumine. 22. Procédé selon l*une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le métal est l'aluminium, le magnésium, le titane, le cuivre, le nickel, le plomb, l*étain ou un alliage contenant au moins ltun de ces métaux. 35 23. Katière composite, caractérisée en ce qulelle est obte nue par la mise en oeuvre d*un procédé selon ltune quelconque des revendications précédentes. BAD ORIGINAL