Les lasers à verre sont exposés à de' grandes quantités de chaleur au cours du fonctionnement d'un appareil laser» Quand un laser à verre est soumis à des niveaux d'énergie élevés, la fraotion principale de l'énergie est la 5 chaleur qui amène le barreau à devenir chaude lors d'un fonctionnement prolongé, la chaleur absorbée par le laser à verre provoque une déformation. Bans les cas extrêmes, le barreau se rompt parallèlement à son axe géométrique, la fissure se propageant radialement depuis la surface extérieure jusqu'à 10 l'intérieur du barreau- Cette tendance à la rupture limite généralement l'utilité des lasers à verre dans les applications demandant une haute énergie, telles que le soudage, et restreint leur opération à des applications demandant un niveau d'énergie faible. Parmi les nombreux types d'endommagements 15 observés antérieurement dans les barreaux de lasers à verre, 1«endommageaient dQ à des intensités très élevées de radiations, correspondant à 1,06 f*, est celui qui est le plus souvent mentionné. Toutefois, il existe plusieurs autres types d'endommagements qui sont' également connus dès techniciens. Un endom-20 magement particulier est celui qui se produit quand un laser à verre à pompage optique très poussé est déclenché plusieurs fois suivant une succession rapide. Après un certain laps de temps, un gradient thermique s'établit dans le barreau de laser à verre. 35e ce fait, il se crée une condition de tension 25 dans laquelle le centre du barreau est en compression et la surface est en extension. Quand le gradient thermique atteint une valeur telle que la tension d'extension à la surface du barreau, dépasse la résistance à la rupture du verre, le barreau se rompt. Il existe donc une limite supérieure en ce qui 30 concerne l'importance du gradient thermique qu'un barreau de laser peut supporter tout en conservant sa qualité. Ce gradient thermique est un reflet de la vitesse à laquelle la chaleur est éliminée du barreau, et la chaleur doit être éliminée à une vitesse égale ou supérieure à celle à laquelle elle est 35 fournie. Il est évident que ce gradient thermique maximal peut-vant être supporté détermine l'énergie moyenne maximale à laquelle le barreau de laser peut être .irradié en toute sécurité. En d'autres termes, la capacité maximale de traitement de l'énergie que possède un barreau de laser est déterminée par 4-0 le point auquel la tension d'extension induite par la chaleur BAD ORIGINAL 70 44536 2 2073460 à la surface dépasse sa résistance à la rupture» Pour des barreaux de laser typiques, cette capacité maximale de traitement de l'énergie est relativement indépendante du diamètre du barreau et peut être décrite comme une charge d'énergie par unité 5 de longueur0 ha charge d'énergie mentionnée est la chaleur absorbée par le barreau de laser quand il est irradié par le tube éclair et elle représente habituellement 15 à 25 $ du courant électrique reçu par le tube éclair» Par exemple, un 10 barreau de laser à verre qui a été soumis à un pompage sur 152,4 mm de sa longueur peut recevoir sans se rompre un courant électrique maximal d'environ 1200 watts, soit 200 watts par 25,4 mai® Ce chiffre correspond à une énergie absorbée d'environ 300 watts, soit 50 watts par 25,4 mm. 15 la capacité de charge d'énergie ou point de rupture d'un barreau de laser peut être améliorée dans une mesure limitée par l'utilisation de certaines configurations géométriques. Par exemple, un barreau creux ou un tube peuvent avoir un point de rupture deux ou trois fois plus élevé 20 qu'un barreau plein et conserver cependant un rendement raisonnable. Toutefois, outre le faisceau toroldal produit par les tubes, cette forme présente d'autres inconvénients» Par exemple, les surfaces intérieures et extérieures doivent être refroidies de façon égale pour tirer un avantage complet qu'on 25 ne peut obtenir qu'en laissant l'agent réfrigérant circuler sur la surface du barreau. On cherche à obtenir un perfectionnement beaucoup plus important-dans la capacité moyenne de traitement de l'énergie que possèdent des barreaux de laser à verre, en vue 30 de rivaliser efficacement avec les capacités des tubes éclairs» Pour obtenir cette capacité, la résistance à la rupture des barreaux de laser à verre doit être améliorée de façon à être trois bu quatre fois supérieure, de préférence cinq ou six fois supérieure. Un procédé permettant d'améliorer la capacité de 35 charge d'un laser à verre consiste à augmenter la conductibilité thermique du verre et un autre procédé consiste à diminuer la dilatation thermique de ce verre. Ces deux tentatives exigent habituellement de modifier la composition chimique du verre. Cependant, particulièrement lorsqu'on utilise des barreaux de 40 laser à verre à teneur élevée en oxyde de lithium, qui ont des 8AD ORIGINAL 70 44536 3 2073460 rendements élevés et possèdent d'autres propriétés extrêmement désirables, des modifications apportées aux proportions et/ou à la composition en vue d'obtenir une conductibilité thermique accrue, ou une dilatation thermique réduite, ont un effet nui-5 sible sur les autres propriétés désirables, dans une mesure telle que les avantages que présente l'augmentation de la capacité moyenne de traitement de l'énergie sont compensés par la perte d'autres propriétés désirables,, Par conséquent, les procédés consistant à modifier la composition du verre en vue 10 d'obtenir une conductibilité thermique améliorée ou une dilatation thermique moindre n'ont pas donné complètement satisfaction» La présente invention a donc pour objet ï = un laser à verre possédant une capacité 15 accrue de dissipation de la chaleur, qui permet de résoudre les problèmes et les difficultés rencontrées dans les procédés de la technique antérieure ; - un procédé de traitement de lasers à verre en vue d'augmenter notablement le module de rupture des bar- 20 reaux de laser à verre et d'accroître ainsi la capacité de dissipation de la chaleur du laser à verre ; - un procédé de traitement de lasers à verre pour augmenter leur capacité de dissipation de la chaleur» On atteint les buts précités ainsi que d'au-25 très grâce à l'une des caractéristiques de la présente invention qui réside dans le fait qu'on soumet un laser à verre contenant au moins 1 mole $ d'oxyde de lithium, par rapport à la composition totale du verre exprimée en oxydes , à un traitement d'échange d'ions dans lequel on utilise un mélange de sels 30 de sodium et de lithium à une température élevée, pendant un temps suffisamment long pour remplacer une partie des ions lithium à la surface du laser à verre par des ions sodium, mais pas assez long pour faire disparaître la tension de compression créée dans la surface du laser à verre» 35 Selon une autre caractéristique de la présen te invention, un laser à verre contenant au moins 1 mole $> d'oxyde de lithium est mis en contact ayec un mélange de sels de sodium et de lithium , à une température inférieure au point de déformation du laser à verre, pour provoquer un échange d'ions 40 dans la surface du laser à verre et remplacer une portion des BAD ORIGNAL 70 44536 2073460 ions lithium dans la surface du laser par des ions sodium. . Une autre caractéristique de la présente invention réside dans le fait qu'on immerge un laser à verre à teneur élevée en oxyde de lithium au sein d'un bain constitué 5 par un mélange de sels fondus de lithium et de sodium, à une température inférieure au point de déformation du verre» Il a été proposé un procédé de renforcement d"articles en verre dans lequel un cation de grande dimension contenu dans un bain liquide remplace un cation plus petit dans 10 la surface du verre, à une température inférieure au point de déformation du verre, ce qui fait naître une tension de compression dans la couche superficielle du verre» lors d'une a-daptation en vue d'une utilisation avec des barreaux de laser à verre, il a été constaté qu'il se forme une double couche en 15 tension, dans laquelle la couche superficielle extérieure est 0g*|j en extension d'un ordre faible.et la couche sous-jacente/en compression d'un ordre très élevé» la couche en extension ëe trouvant à la surface tend à s'écailler pendant la manipulation ou le traitement des barreaux de laser à verre, après le traitement 20 d'échange d'ions» En outre, un lavage pqr un acide est généralement nécessaire avec des verres à laser à teneur élevée en lithium qui ont été traités conformément au procédé susmentionné pour éliminer la couche en extension» En raison de cette tendance indésirable a former une couche superficielle soumise à une" 25 extension d'un ordre faible, la technique a cherché à mettre au point d'autres procédés permettant de corriger les défauts des lasers à verre» Or, il a été constaté, conformément à la présente invention, qu'un laser à verre contenant au moins 1 mole # 30 d'oxyde de lithium, et en particulier les lasers à verre ayant une teneur en oxyde de lithium élevée, par exemple égale ou supérieure à 20 moles peuvent être soumis à un traitement ayant pour effet de réduire notablement leur module de rupture et d'augmenter leur capacité de dissipation de la chaleur» 35 En outre, la présente invention permet d'ob tenir des lasers à verre perfectionnés qui comprennent une couche superficielle en compression et qui ne présentent pas de tendance à la fissuration, tout en évitant la formation d'une couche en extension d'un ordre faible à leur surface» 40 lors de la mise en oeuvre de l'invention, un BAD ORIGINAL 70 44536 5 2073460 laser à verre contenant au moins 1 mole # d'oxyde de lithium par rapport à la composition totale du verre, exprimée en teneur en oxydes, et contenant de préférence au moins environ 15 moles $ d'oxyde de lithium est mis en contact avec un mé-5 lange de sels de sodium et de lithium , à une température élevée, pendant un temps suffisant pour qu'une partie des ions lithium se trouvant dans la surface du verre se trouve remplacée par des ions sodium provenant du mélange de sels en contact avec la suiface du laser à verre„ le laser à verre peut 10 avoir n'importe quelle forme commode, comme par exemple un "barreau, un cylindre ou une fibre ou encore toute autre configuration., lorsqu'on traite le laser à verre par le mélange de sels, on peut faire appel à n'importe quel procédé 15 approprié ; ainsi, le mélange peut être sous une forme liquide et on peut immerger le laser à verre dans ce mélange pendant un temps désiré# Un autre mode de mise en oeuvre consiste à pulvériser une solution du mélange de sels sur la surface du ver-reD On peut utiliser à cet effet des solutions aqueuses ou 20 bien des solvants organiques ou encore des mélanges de solutions aqueuses et de solvants organiques. Bien qu'on mentionne des mélanges de nitrates de sodium et de lithium dans les exemples ci-après, on notera qu'on peut utiliser d'autres sels tels que des chlorures, des phosphates, etc<> 25 la température pendant l'échange d'ions est généralement inférieure au point de déformation du laser à verre, et elle est de préférence inférieure de 50 à 100°C à ce point de déformation. Habituellement, la température minimale pour l'échange d'ions est de 200°C et la température maximale 30 est le point de ramollissement des fibres du verre. Selon l'importance de l'échange d'ions désiré , les lasers à verre sont soumis à la température élevée pendant une période variable,par exemple pendant 5 minutes à 50 heures ou même plus. En général, la durée du traitement d'échange d'ions est insuffisante pour 35 qu'il se produise une détente notable de la compression dans la couche en compression qui est formée dans la surface du laser à verre. Il est généralement désirable de polir les barreaux du laser à verre à l'aide d'un acide avant de les plon-40 ger dans le bain de sels fondus. Ce polissage par un acide d'un BÀD OHÎGIHAL - W' .- - 70 44536 6 2073460 barreau de laser à verre élimine les défauts superficiels qui tendraient à provoquer un écaillement0 Des agents appropriés à cet effet sont des solutions d'acide fluorhydrique, des mélanges de telles solutions avec des acides, des sels, etc. 5 Le traitement du verre par un acide est connu dans la technique et on peut utiliser à cet effet n'importe laquelle des compositions et des méthodes "bien connues comme le comprendront les techniciens.» 10 pour la mise en oeuvre de la présente invention sont ceux qui contiennent au moins 1 mole de préférence au moins 15 moles io, ou plus, d'oxyde de lithium, calculé sous forme Li20, sur la base de la teneur totale en oxydes présents dans le verre. Les verres sont des verres silicatés à l'oxyde de li-15 thium et contiennent également Si02 et, facultativement, llgO^o En outre, ils renferment une petite quantité, habituellement 0,1 à 2 moles $>, par exemple, d'une matière susceptible d'effet laser, telle qu'un oxyde de terres rares par exemple l'oxyde de néodyme. Le complément du verre est cons-20 titué par les oxydes habituels formant le verre. Comme on le comprendra, les matières premières habituelles peuvent être utilisées dans la fabrication des lasers à verre qui sont traités conformément au procédé décrit dans le présent exposé. 25 pour la mise en oeuvre de l'invention contiennent les constituants suivants, dont on donne les pourcentages molaires approximatifs e Les verres à l'oxyde de lithium convenant Les compositions de laser à verre convenant Si02 LigO CaO îfd2o3 15 à 35 $ 0,5 à 30# 0,1 à 2 ^ 45 à 75 Io 0 à 8 io 35 De préférence, les lasers à verre contiennent les constituants suivants, en pourcentage molaire : 40 Si02 a1203 Li20 CaO 20 à 30 # 5 à 25 i> 48 à 65 $ 0 à 8 i> BAD ORIGINAL 25 30 70 44536 20.73460 Ce02 0,1 à 0,3 i *2°3 NdoO, 0,1 à 2 5 On préfère les compositions contenant les constituants suivants, en pourcentage molaire : Si02 49 à 62 $ A1203 2 à 5 ^ XO Ifi2° 25 à 30 i CaO 8 à 22 i Ce02 0,1 à 0,2 1o Nd205 0,1 à 1 i 15 Les exemples suivants servent à illustrer la présente invention. Exemple x On prépare plusieurs échantillons d'un barreau' de laser à verre à teneur élevée en lithium, contenant les 20 matières premières suivantes, en pourcentage en poids : Si02 65 i> ai2O3 5 i CaO 10 i Ce02 0,5 io Id20 16,5 i Sd203 3 i On soumet les échantillons à un polissage' par un acide en immergeant les barreaux de laser à verre à six reprises, pendant 10 secondes chaque fois, dans une solution contenant 30 i en volume d'acide fluorhydrique à 48 i et 70 i en volume de H2S0^ concentré. On place ensuite les barreaux dans un bain liquide d'un mélange de nitrate de sodium et de 25 nitrate de lithium fondus à 350°C. Le tableau suivant montre l'effet du temps de traitement et donne la tension superficielle mesurée ainsi que l'épaisseur de la couche en tension, en micronso ' bad original 0 44536 8 TiBLE.AU 1 2073460 Traitement dans des "bains de mélanges ÏTaîTO^ - LiîKXj liquides à 350°C LiU03 Poids, ïîaNOj Durée du trai- Poids, tement. heures Tension superficielle p kg/cm Couche en tension, microns 1 10 25 99 90 75 48 48 48 1 897 959 749 80 63 43 1 10 25 99 90 75 120 120 120 2 366 707 469 110 115 108 Aucun des échantillons ci-dessus ne semble montrer la présence d'une couche superficielle en extension, bien que des échantillons d'un verre identique, traité par un procédé identique, mais dans lequel le sel liquide comprend en totalité du nitrate de sodium, montrent des quantités notables d'une couche en extension faible qui tend à s'effriter quand on prélève des sections dans le barreau de laser à verre. Il a été en outre constaté que, lorsque la concentration du nitrate de lithium dépasse 10 un léger voile superficiel a tendance à se former sur le barreau de laser à verre» L'exemple qui précède montre qu'on peut éviter la couche en extension normalement formée sur le laser à verre contenant de l'oxyde de lithium pendant l'immersion dans le nitrate de sodium fondu, à 350°C, en ajoutant du nitrate de li- . , . , - „ environ thium- au bain de sels fondus, en une concentration d'au moins7 1 $. Les résultats montrent également qu'il est désirable de maintenir la concentration en lithium à une valeur aussi basse que possible parce que la couche en extension diminue en intensité ou en importance et en profondeur lorsque la concentration en sel de lithium augmente0 BAD ORIGINAL 70 44536 9 2073460 10 Exemple II Pour tenter de déterminer la concentration minimale du nitrate de lithium gui serait nécessaire pour empêcher la formation de la couche superficielle en extension dans un verre pour laser à teneur élevée en oxyde de lithium, on a effectué l'expérience suivante,, En utilisant le laser à verre à teneur élevée en lithium tel qu'il est défini dans l'exemple I, on immerge des barreaux de laser à verre dans des mélanges contenant du nitrate de lithium et du nitrate de sodium en quantités diverses® TABLEAU 2 Traitement de bains liquides de mélanges NalTO^ - LiïTO^ à 350°C 15 LiHO^ Poidst * NaïTO^ Poids. i Temps de traitement heures Tension superficielle p kg/cm Couche en tension, microns 20 0$2 99p8 48 2 863 80* Os5 99,5 48 1 823 112* 2 98 48 1 806 80 0,2 99,8 120 2 149 131* 25 0,5 99,5 120 1 897 164* 2 98 120 1 820 177 * Ces échantillons possèdent une couche en extension à la' surface» Aucun des barreaux de laser à verre 30 traités conformément au présent exemple ne montre de voile superficiel,, On en conclut donc que lorsque la concentration en nitrate de lithium est supérieure à une valeur comprise entre 0,5 et 1 la formation d'une couche en extension à la surface de ce laser à verre particulier peut être empêchée» 35 Les résultats montrent également qu'on obtient une valeur1 maximale de la tension superficielle sans effet nuisible* tel que la formation d'un voile superficiel, ou une couche superficielle en extension, à une concentration du nitrate de lithium comprise entre 1 et 2 T BAD OraGîNAJL ] 10 15 20 25 30 70 44536 10 2073460 Exemple III Pour déterminer l'effet de la température sur la tension superficielle et la couche superficielle en extension, on exécute une expérience qui consiste à immerger divers échantillons d'un laser à verre identique à celui de l'exemple I dans un mélange de nitrate de sodium avec diverses quantités de sels divers. La température dans les o-pérations suivantes est maintenue à 400°C, température qui est notablement plus élevée que celle qui a été utilisée dans les exemples I et II et qui est voisine du point de déformation du verre, lequel est d'environ 429°C. On obtient les résultats suivants. Tableau 3 Traitement dans un mélange •3 - LiHOj, NaNO, - LilTO,, à 400°C LiN03 Poids, * MO3 Poids, * Temps de traitement heures , Tension superficielle kg/cm2 Couche en tension, microns 1 99 4 1/2 1 834 43 1 99 8 1 848 * 67 1 99 24 1 932 * 95 1 99 48 1 400 117* 2 98 8 1/4 2 100 61 2 98 16 1/4 1 883 92 2 98 47 1/4 1 842,70 127 3 97 8 1/4 1 260 * 41 3 97 16 1/4 1 225 73 5 95 8 1/4 1 218 * 49 5 95 16 1/4 1 092 * 89 35 * Ces échantillons font apparaître une couche superfi cielle en extension# On peut déduire des essais expérimentaux précédents qu'à 400°C, la couche superficielle en extension peut être évitée lorsque la concentration en nitrate de lithium i BAD ORIGINAL 10 15 20 25 30 35 70 44536 ii 2073460 est de 1 # avec des temps de traitement atteignant 4 heures 1/4 mais inférieure à environ 8 heures 1/4» -A 400°C? la couche superficielle en extension ne peut pas être évitée avec une concentration en lithium, de 2 ^ et des temps de traitement atteignant au moins 47 heures 1/4 et la couche superficielle en extension ne peut pas être évitée avec des concentrations en lithium plus élevées, c'est-à-dire des concentrations en nitrate de lithium égales à 3 ou 5 Bien entendu, on notera que les résultats obtenus sont significatifs en ce qui concerne la composition de l'exemple I. Des verres à laser différents se comporteront naturellement de façon un peu différente0 Exemple IV Dans cet exemple, on utilise divers é-chantiilons pour déterminer la variation de l'intensité des tensions et de l'épaisseur de la couche en tension comme une fonction du temps de traitement dans des bains de sels fondus comprenant 1 ^ de nitrate de lithium et 99 i» de nitrate de sodium, à 350°C« Tableau 4 Traitement dans un mélange de 1 i de liîTO^ et 99 i de ïfaN03 à 350°C Temps de traitement, heures 48 120 211 286 360 450 Racine carrée du temps (heures)1/2 6,94 10,9 14,5 16,9 19,0 21,2 Tension superficielle, kg/em^ 471 792 149 352 121 695 Couche en tension, microns 49 100 116 135 143 158 Quand on porte l'épaisseur de la couche en tension en fonction de la racine carrée à* temps de traitement sur un graphique, on obtient une courbe rectiligne de la forme : ou y = mx + b y = épaisseur de la couche en tension en microns BAI? ORIGINAL 10 15 20 25 30 35 70 44536 12 2073460 m ~ constante égale à 8 microns (heures) x = racine carrée du temps (heures) b = constante égale à 0. On notera que, pour des temps de traitement atteignant 450 heures, il ne se forme pas de couche superficielle en extension. Exemple Y On exécute cette expérience pour déterminer si un traitement dans un "bain mixte comprenant du nitrate de lithium et du nitrate de sodium pourrait être suivi par un traitement dans un bain contenant uniquement du nitrate de sodium pour obtenir des tensions superficielles élevées, voisi-nés de 4900 kg/om „ Tous les échantillons utilisés dans les essais qu'on va décrire ont été traités au préalable pendant 120 heures dans un bain de sels fondus contenant 1 $ de nitrate de lithium et 99 i° de nitrate de sodium, à 550°C. Tableau 5 Traitement dans UaïTO^ à 350°C, après traitement dans un mélange de LiN03 et NaN05 à 1 # de liNO^, à 350°0 pendant 120 heures Temps de traitement dans laUO-, heures ' 24 72 Tension superficielle kg/cm^ 3 570 4 130 Couche en tension^ microns 95 111* * Ces échantillons possèdent des couches superficielles en extension. l'expérience qui précède démontre que des tensions élevées, peuvent être engendrées au cours d'un procédé dans lequel le second stade est mis en oeuvre en immergeant le barreau de laser à verre dans du nitrate de sodium, à une température élevée. Toutefois, on notera que le second traitement tend à former une couche superficielle en extension, la formation de la couche en extension peut être quelque peu réduite en faisant suivre le traitement d'un lavage par un acide pour éliminer la couche superficielle. m original 70 44536 13 2073460 Exemple VI Poux déterminer le module de rupture d'un verre à teneur élevée en lithium, tel que décrit dans Ie exemple I, verre qui a été traité par l*un des procédés préférés comprenant une immersion pendant 120 heures dans un bain comprenant 1 ^ de nitrate de lithium et 99 $> de nitrate de sodium, à 350°C, on exécute une expérience consistant à soumettre 10 barreaux de 6,35 mm de diamètre et de 152,4 mm de longueur à un lavage par un acide en les immergeant à six reprises dans une solution à 30 io en volume contenant 48 io de HE et 70 i de ^SO^ concentré» en volume. Chaque immersion a une durée de 10 secondes» On prend ensuite 5 de ces tiges que l'on immerge dans un bain de sels mélangés, tel que ci-dessus» On ne traite pas les 5 autres barreaux, On fait tourner séparément chaque groupe de 5 barreaux dans un récipient en matière plastique contenant 100 g de carbure de silicium0 On soumet ensuite les barreaux à des essais de flexion en les soumettant à une charge appliquée en quatre points, ce qui donne les résultats suivants® Tableau 6 Comparaison des essais de solidité Traitement Module de rupturepdan3 Ecart norma-? un mélange (kg/cm ) lisé en kg/cm 120 heures à I i UNO, 99 imiS03, 350°C 3 3 663,80 140 ÎTéant 478,30 26,25 les résultats ci-dessus démontrent que grâce au traitement, on obtient des barreaux de laser à verre à teneur élevée en oxyde de lithium, comme ci-dessus dont le module de rupture après abrasion est 7,5 fois plus élevé que celui de barreaux de laser à verre qui n'ont pas été traités» A la lecture de l'exposé qui précède, et en particulier des exemples, le technicien comprendra que les barreaux de laser à verre peuvent être traités sur leur longueur entière, y compris sur les surfaces de leurs faces polies. Ceci est particulièrement important car la surface entière et en particulier les extrémités polies sont soumises à des chocs thermiques pendant le fonctionnement. En outre, le^ résultats donnés dans les exemples précédents sont des valeurs représentatives du module de rupture et doivent être pris dans un sens indicatif et non limitatif. r* * 7 . -4 i 70 44536 2073460 REVENDICATIONS I* Procédé pour augmenter la capacité de dissipation de la chaleur «''un laser à verre contenant de l'oxyde de lithium en une quantité égale ou supérieure à 1 mole pour cent, sur la base de la composition totale du verre exprimée en oxydes, ce procédé étant caractérisé par le fait qu'on met le laser en contact avec un mélange de sels comprenant un sel de sodium et un sel de lithium, le sel de lithium étant présent en une quantité égale ou supérieure à 0,5 i en poids et ne dépassant pas 5 i° en poids du mélange de sels de sodium et de lithium. 26 Procédé selon la revendication 1, caractérisé par le fait que le laser à verre est sous la forme d'un barreau. 3c Procédé selon la revendication 1, caractérisé par le fait que le sel de lithium est du nitrate de lithium^ 4. Procédé selon la revendication 1, caractérisé par le fait que le sel de sodium est du nitrate de sodium. 5. Procédé selon la revendication 1, caractérisé par le fait que la quantité de nitrate de lithium est comprise entre 1 et 2 $ en poids. 6» Procédé selon la revendication !«, ca~ 25 ractérlsé par le fait que le laser à verre est immergé dans un mélange de sels fondus se trouvant à une température inférieure au point de déformation du verre. 7. Procédé selon la revendication 1, caractérisé par le fait que le verre contient les constituants suivants, donnés en pourcentage molaire approximatif % SI02 45 à 75 f> Âl203 o à 8 Li20 15 à 35 f> 5 CaO 0,5 k 30 i Nd205 0,1 à 2 ^ 8S Procédé- suivant la revendication 1, caractérisé par le fait que le verre contient les constituants suivants,, donnés en pourcentage molaire approximatif i Siûg 48 à 65 io r>o 30 BAV ORIGINAL / u 10 15 44536 15 2073460 A\20^ O à 8 1o I>i20 20 à 30 # CaO 5 à 25 i° Ce02 0,1 à 0,3 1» M205 0,1 à 2 1» 9c Procédé suivant la revendication 1, caractérisé par le fait que le verre contient les constituants suivants, donnés en pourcentage molaire approximatif ; Si02 49 à 62 i j\l205 2 à 5 $ li20 25 à 30 io CaO 8 à 22 $ Ce02 0,1 à 0,2 io M203 0,1 à 1 ^ 10. Procédé pour augmenter la capacité de dissipation de la chaleur d'un laser à verre, qui contient de 20 l'oxyde de lithium en une quantité égale ou supérieure à 1 mole pour cent, par rapport à la composition totale du verre exprimée en moles, ce procédé étant caractérisé par le fait qu'il consiste à mettre le laser à verre en contact avec une quantité d'acide suffisante pour éliminer les défectuosités et les imperfections 25 superficielles, à mettre le laser à verre en contact avec un mélange de nitrate de lithium et de nitrate de sodium, à soumettre le laser à verre en contact avec ledit mélange de sels à une température élevée, inférieure au point de déformation du verre, pour déterminer ainsi un échange entre les ions sodium et" les 30 ions lithium contenus dans la masse du laser à verre, cet échange d'ions étant opéré pendant un temps suffisant pour obtenir un renforcement du verre, mais insuffisant pour provoquer l'élimination de la couche superficielle en compression formée dans le laser à verre, 35 11. laser à verre caractérisé par le fait qu'il a été traité par un procédé selon la revendication ls BAD GRENAT-