La presente invention se rapporte à un procédé pour fabriquer un voile non tissé imprégné de mousse, suivant lequel le voile est imprégné de la solution ou dispersion aqueuse moussée d'une matière formant un film. Un tel procédé a été révélé déjà par le brevet d'invention néerlandais 107 191, qui décrit un procédé suivant lequel l'imprégnant moussé est appliqué en couche uniforme sur le voile non tissé et est absorbé ensuite par le voile sous l'influence d'un effet d'aspiration. Toutefois, de cette manière, une imprégnation- partielle aura pour conséquence que l'imprégnant se dépose dans le voile sous forme d'une couche du fait qu'il ne traverse pas l'épaisseur entière du voile. De plus, ce procédé a pour inconvénient qu'en pénétrant dans le voile, la mousse se déstabilise souvent partiellement. Selon la présente invention, des voiles non tissés spéciaux sont imprégnés de telle manière que le voile-est homogenement, mais de fanon irrégulière, rempli de mousse. De cette maniere, on obtient des produits- dont les propriétés telles que la perméabilité à l'eau et la résistance à la compression peuvent entre réglées dans de larges limites. De plus, les voiles non tissés imprégnés présentent par rapport aux voiles non traités l'avantage que leur déformation ne provoque pas de bruit gênant et qu'apres compression, la déformation permanentéest très faible. Le procédé selon la présente invention se caractérise en ce qu'un voile non tissé élastique, constitue d'un grand nombre de filaments, obtenus par filature à l'état fondu d'un polymère synthétique, disposés en boucles et entrecroisés, est imprégné de la mousse et comprimé jusqu'à 12.à 55% de son épaisseur originale, après quoi il s'expanse et subit un traitement thermique. Les voiles non tissés à imprégner ont été réalisés à partir de filaments obtenus par filature à l'état fondu de polymères synthétiques, par exemple des polyamides tels que le polycaprolactame et le polyhexaméthylène- adipamide; des polyesters tels que le polytéréphtalate d'éthylène-glycol; des polyoléfines telles que le polyéthylène et le polypropylène, et le chlorure de polyvinyle. Si nécessaire, le polymère peut contenir des additifs usuels tels que pigments, colorants et charges. Les filaments ont en général un diamètre de 0,05 à 2,5 mm, de préférence de 0,3 à 15 mm, De plus, les filaments sont essentiellement amorphes, c'est-à-dire leur cristallinité est de 30% au maximum.Il est préferable qu' à leurs points d'entrecroisement, les filaments aient été superficiellement liés les uns aux autres par fusion ou d'une autre manière, par exemple à l'aide d'un polyuréthane ou d'un latex1 tel un latex de polyacrylate, mais ce n est pas nécessaire. En géneral, les voiles non tissés à traiter suivant le procédé de la présente invention ont une épaisseur d'environ 3 à 300 ram, de préférence de 5 à 200 mm, bien que des épaisseurs plus grandes ou plus petites soient également utilisables. En général, les voiles à traiter ont une densité de 5 - 50 kg/m . D'autres détails des voiles non tissés sont indiqués dans les brevets d'invention britanniques 1 224 451 et 1 269 108. Comme imprégnant on peut utiliser toute solution ou dispersion aqueuse appropriée d'une matière formant un film, par exemple un latex de chlorure de polyvinyle; le latex d'un homo ou copolymère de dioléfines à 4 à 8 atomes de carbone par exemple le butadiène-l ,3, l'isopropène, le diméthyl-1,4 butadiène-1,3 et le diméthyl-1t3 butadiène-t,3, si nécessaire en combinaison avec des monomères tels que le styrène, 1' acrylate de methyle, l'acrylate d'éthyle, le méthacrylate de méthyle, l'acrylonitrile, des acides earboxyliques tels que l'acide méthacrylique, l'acide itaconique et l'acide fumarique, et l'isobutène; des latex de copolymères d'un ou plusieurs acrylates d'alcoyle et/ou méthacrylates d'alcoyle, si nécessaire en combinaison avec d'autres monomères tels que le styrène, le chlorure de vinyle et le chlorure de vinylidene; des latex de polyuréthane, des latex naturels ou des latex de polymères de chloroprène et des solutions de polymères tels que des polyuréthanes, des polyesters et des polyethers, ou des mélanges des dispersions ou solutions sus-indiquées. De préférence, on utilise un latex de caoutchouc de styrène-butadiène, notamment un dans lequel le polymère contient plus de 40% en poids de butadiène-1,3. L'extrait sec d'un latex à utiliser sera en général d'au moins 50%. De plus, l'imprégnant contient les additifs usuels pour pouvoir transformer la mousse liquide en une mousse solide, par exemple des composés tensioactifs pour obtenir un système qui ne se gélifie pas ou un agent de gélification tel que le silicofluorure de sodium ou des sels d'ammonium tels que l'acétate d'ammonium ou le chlorure d'ammonium. sien que des systèmes qui ne se gélifient pas aient la préférence, d'autres systèmes, par exemple des latex qui, d'une manière connue, ont été rendus sensibles à la chaleur, sont également utilisables. Dans l'imprégnant peuvent être incorporés aussi des charges, par exemple dans une quantite de 20 à 500 parties en poids par 100 parties en poids d'extrait sec de latex. Comme charges utilisables il convient de citer la craie, la baryte et des composés de silicium tels que le kaolin et l'argile. Si néces saire, l'imprégnant peut contenir d'autres agents usuels ou appropriés tels que pigments; dispersants, par exemple le pyrophosphate tetrasodique; latex renforcateurs par exemple le latex de polystyrène; résines, par exemple la résine de mélamine-formaldéhyde; anti-oxydants et composés tensio-actifs, par exemple le lauryl-sulfate de sodium et le N-octadécylsulfosuccinamate disodique. On peut ajouter également des agents ignifuges.Des exemples de ceuxci sont l'hydrate d'aluminium, des composés de phosphore et des composés aromatiques halogénés. Comme système vulcanisant peut être utilisé tout systeme vulcanisant connu. Des composants usuels d'un tel système sont l'oxyde de zinc, le soufre et un ou plusieurs accélérateurs de vulcanisation. Le système vulcanisant, les charges et autres additifs peuvent être ajoutes de la manière usuelle et la composition qui en résulte peut être transformée de manière connue, par exemple par moussage mécanique, en mousse liquide La mousse peut etre appliquée sur le substrat par exemple au moyen d'un foulard. Dès que la mousse a été appliquée, le substrat est comprimé au moyen des cylindres du foulard. Le degré de compression dépend du degré d' imprég- nation désiré du substrat. Dans le procédé selon la présente invention, le substrat est comprimé jusqu'à 12 - 55% de son épaisseur originale.Un degré de compression plus élevé mène à une pénétration insuffisante de la mousse et a une désintégration du voile non tissé tandis qu'à un degré de compression plus faible, le degré d'imprégnation du voile sera plus éléve qu'il n'est nécessaire pour la réalisation des propriétés exigées du voile imprégné. De préférence, le voile non tissé est comprimé jusqu'à 15 - 40% de son épaisseur originale. Dès après avoir été comprimé, le substrat imprégné s'expanse à cause des proprietés élastiques du voile non tissé. Par suite de cette expansion, la mousse se répartir irrégulièrement dans le voile. Ensuite le voile est guidé à travers un four de séchage ou de vulcanisation et, si nécessaire, à travers un zone de refroidissement. Les voiles non tissés imprégnés décrits plus haut peuvent servir à différentes utilisations telles que revetements de sièges, par exemple pour voitures, matelas et materiaux filtrants. Exemples Un voile non tissé d'une épaisseur de 15 cm, constitué d'un grand nombre de filaments disposés en boucles et entrecroisés, obténus par filature à l'état fondu et ayant un diamètre d'environ 1 mm , a été imprégné d'un composé de latex moussé. Les filaments étaient en polycaprolactame et avaient une cristallinité de 25%. Le latex moussé avait une densité d'environ 120 kg/m3 avait et été préparé à partir des substances suivantes (en parties en poids de matière sèche). latex de caoutchouc de butadiène-styrène à rapport styrene/butadiène = 40:60 100 N-octadecylsulfosuccinamate disodique 1,8 sulfoxylate de sodium 0,12 pyrophosphate tètrasodique 0,12 oxyde de zinc 3 soufre 2,25 diéthyldithiocarbamate de zinc l mercaptobenzothiazole de zinc 1 anti-oxydant (méthylène-2, 2' bis(méthyl-4 tert.butyl 6 phénol)) 1 Le voile imprégné a été guidé ensuite entre deux cilindres presseurs situés à une distance l'un de l'autre de p % de l'épaisseur originale du voile. Ensuite, le voile imprégné a été séché pendant 30 minutes à une température de 130 C. La rigidité (compression : 25%) du voile a été mesurée suivant ASTM WD 1564/58 T. En même temps, on a mesuré la densité du voile (exprimé en kg/m ). Les valeurs de la densité et de la rigidité des voiles imprégnés sont indiquées dans le tableau, qui donne aussi les résultats de deux essais a et b, effectués à titre de comparaison. Exemple compression densité rigidité particularités du voile 3 2 jusqu'à p% (kg/m3) (g/cm2) a 10 % - - le voile se rompt 1 15 % 50 70 mousse homogenement répartie a travers le voile 2 20 % 55 90 mousse homogènement répartie a travers le voile 3 35 % 77 117 mousse homogènement répartie a travers le voile 4 50 % 79 118 mousse quasi-homogènement réparti à travers le voile; voile encore acceptable b 60 % - - mousse non homogènement répartie à travers le voile; voile non acceptable. Revendications 1. Procédé pour fabriquer un voile non tissé imprégné de mousse, suivant lequel le voile est imprégné de la solution ou dispersion aqueuse moussée d'une matière formant un film1 caractérisé en ce qu'un voile non tissé élastique, constitué d'un grand nombre de filaments, obtenus par filature à l'état fondu d'un polymère synthétique, disposés en boucles et entre croisés, est imprégné de la mousse et comprimé jusqu'à 12 à 55% de son épaisseur originale, après quoi il s'expanse et subit un traitement thermique. 2. Procédé selon la revendication 1N caractérisé-en ce que le polymère synthétique est un polyamide. que 3. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce le polyamide est le polycaprolactame. 4. Procédé selon l'une des revendications tà3, caractérisé en ce qu'on utilise comme dispersion aqueuse d'une matière formant un film, un système L latex,qui ne se'gélifie pas. 5. Procédé selon- la revendication 4, caractérisé en ce qu'on utilise comme latex un latex de caoutchouc de styrene-butadiene. 6. Procédé selon l'une des revendications 1à5, caractérisé en ce que le voile imprégné est comprimé jusqu'à 15 à 40% de son épaisseur originale. 7. Voiles non tissés imprégnés de mousse, fabriquée selon l'une des reven dications '.là6 . 8. Produits constitués entièrement ou partiellement de voiles non tissés imprégnés de mousse selon l'une des revendications 1à7.