La présente invention se rapporte à un procédé pour produire des moules de fonderie d'une manière pratiquement continue et à grande vitesse. A l'heure actuelle, les moules utilisés dans la fonderie sont produits de diverses façons qui comprennent la production de moules de sable vert et celle de moules pour le mpulage en carapace ou le "shell moulding". Toutefois, malgré les perfectionnements continuels s'étendant sur de nombreuses années, et incluant des approches récentes destinées à automatiser ces pratiques, les procédures de la technique antérieure présentent un certain nombre d'inconvénients qui se sont aggravés au cours de ces dernières années à cause de la nécessité d'améliorer les conditions de travail dans les fonderies et celle de produire des moules plus vite et avec moins de main-d'oeuvre. La plupart des besoins de l'industrie ont été satisfaits jusqu'à présent par des moules en sable vert, en suivant des procédures nécessitant habituellement l'utilisation de noir minéral et en produisant ainsi des moules qui n'ont pas besoin d'être "cuits" en ce sens qu'ils sont suffisamment résistants pour pouvoir être manipulés. Or, l'utilisation du noir minéral constitue, depuis toujours, un inconvénient car il s'agit d'une substance salissante qui contribue en grande partie, sinon principalement, à la noirceur des fonderies actuelles.De plus, la fragilité des moules en sable vert, qui résulte de leur nature- "crue", a aussi été un grave facteur de limitation, même dans les systèmes de moulage automatiques relativement récents, car de tels moules ne peuvent pas être manipulés et transportés de la manière habituelle, par exemple, au moyen de-chariots, ces moules de sable vert devant, par conséquent, être faits à l'endroit même où ils sont appelés'à être utilisés.L'utilisation des moules en sable vert est- liée- à d'au- tres inconvénients, tels qu'une limitation de a précision des dimensions de ceuxci, la nécessité d'utiliser des châssis de métal pour éviter les fuites, le temps relativement long et le travail relativement important nécessaires pour la pro duction des moules, l'obligation de stocker des quantités excessives de matière première, y compris le noir minéral, et une calcination excessive du sable pendant la coulée, avec la perte de temps considérable qui en découle dans l'atelier de néttoyage. Bien que l'utilisation du moulage en carapace offre certains avantages, dont l'élimination du noir minéral et la production de moules qui sont cuits et, qui de ce fait, ont la résistance nécessaire pour supporter d'importantes manipulations, les moules utilisés dans cette technique n'ont qu'un domaine d'application limité et ne peuvent pas être adoptés pour remplacer les moules de sable vert sur une grande échelle ayant, en outre, le défaut d'entre coûteux et relativement longs à produire et d'avoir tendance à gauchir. Le but général de la présente invention est de fournir un procédé rapide et automatique pour produire des moules de fonderie entièrement cuits en sable sec, sans utiliser de noir minéral et d'autres substances gênantes analogues, les moules ainsi produits ayant, en outre, une plus grande précision dimensionnelle, tout en étant suffisamment résistants pour supporter les manutentions et le transport. Un autre but de l'invention est de fournir un procédé pour produire des moules de fonderie permettant d'obtenir des pièces retenant moins de sable et qui peuvent être plus rapidement et plus facilement nettoyées que les pièces produites avec des moules en sable vert. D'une manière générale, le procédé qui fait l'objet de l'invention consiste à préparer un mélange comprenant du sable sec et un liant durcissable ; à former un lit de ce mélange sur une surface de support à une station de formation ; à presser un modèle dans le lit supporté à. la station de formation afin de produire dans le mélange l'empreinte nécessaire pour le châssis de dessus ou de dessous du moule et, en même temps, à séparer la partie ainsi modelée du mélange non-comprimé ; et à cuire le composant de moule ainsi pressé. Le mélange utilisé qui est suffisamment plastique pour pouvoir être modelé dans des conditions de pression et de durée acceptables a aussi la propriété de pouvoir être durci ou cuit après l'opération de pressage.Le lit de sable-de moulage est supporté, en général, sur une bande transporteuse, un élément de support soutenant cette bande à la station de profilage, la presse et la bande opérant à des vitesses permettant, par exemple, une cadence de production pouvant atteindre 20 composants de moules par minute. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention ressortiront de la description qui va suivre, donnée uniquement à titre d'exemple nullement limitatif, en référence au dessin annexé, dans lequel - la figure 1 est une représentation semi-schématique du procédé de l'invention - la figure 2 est une vue en plan par dessous d'une matrice utilisée pour la mise en oeuvre de ce procéda ; et, - la figure 3 est une vue en coupe suivant la ligne 3-3 de la figure 2. Pour la mise en pratique du procédé de l'invention, la composition initiale, c'est-à-dire, le mélange de sable doit pouvoir être moulé dans des conditions raisonnables de pression et de temps et doit conserver ces propriétés pendant la période de temps. nécessaire pour le préparer, pour former le lit et pour avancer celui-ci à la station de pressage. L'aptitude au moulage peut être définie comme nécessitant, à la fois, des propriétés de plasticité- afin que le mélange puisse être soumis à l'opération de pressage, ainsi qu'une ténacité précoce assurant à l'élément pressé la conservation de la forme qui lui a été Imposée avec des dimensions et des surfaces bien définies.De plus, le mélange doit pouvoir être durci ou cuit en un temps raisonnable, ne dépassant, de préférence, pas 15 minu o tes et dont la durée n'est, en aucun cas, supérieure à 60 minutes, et sous une température comprise, par exemple, entre la température ambiante et environ 3000C. I1 faut aussi que le liant utilisé, après qu'il a été durci ou cuit, soit détruit ou brûlé pendant la coulée du métal et il faut que la nature du mélange tout entier soit telle que les dégagements d'azote et d'hydrogène sont réduits à un minimum pendant que le moule est au contact du métal liquéfié durant la coulée. Une grande variété de liants peut être utilisée parmi lesquels on peut citer les silicates de métaux alcalins, les matières polymériques durcissables, ies huiles à noyaux et les systèmes mixtes, tels que, par exemple, les systèmes comprenant à la fois un polymère durcissable et une huile à noyaux et ceux comprenant à la fois un silicate et une matière polymérique. Certains liants sont particulièrement avantageux du fait qu'ils permettent d'obtenir d'excellentes propriétés pour le pressage et du fait qu'ils permettent de réaliser des Fcono- mies tant dans le coût des matières que dans celui de la cuisson.C'est ainsi que les compositions utilisant un silicate de métal alcalin et, en particulier, le silicate de sodium, offrent des avantages tout particuliers, ce qui est également le cas des formules util-isant comme liant une composition comprenant à la fois un isocyanate et une résine alkyde modifiée par une huile. La composition du mélange initial peut avoir pour base un liant durcissable par une réaction catalytique, auquel cas, des quantités appropriées d'un ou de plusieurs catalyseurs y sont incorporées. Le liant pourrait aussi durcir uniquement sous l'action de la chaleur ou en soumettant l'élément de moule pressé à l'action d'un ou de plusieurs agents de durcissement gazeux.Dans tous les cas, la composition du mélange est telle qu au moment du pressage, celui--ci présente la plasticité voulue pour être modelé, une adhérence convenable entre les particules assurant une conservation précise de la forme imposée pendant le pressage, et une capacité de durcissement résiduelle suffisante pour assurer, après le durcissement ou la cuisson finale, à l'élément' de moule la résistance voulue pour la manipulation et la résistance à chaud nécessaires pour la coulée. En conséquence, dans toutes les applications du procédé de l'invention, la période de temps qui s'écoule entre la fin de la préparation du mélange et l'arrivée du lit ou de la couche de ce mélange à la station de pressage doit être calculée, compte tenu de la vitesse de durcissement du liant utilisé, pour que, au moment du pressage de l'élément de moule, le mélange n'ait pas durci au point de créer entre les particules des liaisons relativement rigides susceptibles d'être rompues au cours du pressage et qui, ensuite, ne pourraient pas être rétablies par le durcissement résultant de la cuisson suivante du liant. Parmi les matières polymériques durcissables utilisables par l'invention, on peut citer les résines thermodurcissables, telles que les résines phénoliques, les résines urée-furane, les résines de résorcinol modifiées, solubles dans l'eau, les résines alcool furfurylique-formaldéhyde et les systèmes à base d'isocyanates incluant, en plus de l'isocyanate, un coréactant contenant un radical hydroxyle, par exemple, une huile siccative hydroxylée. Les matières polymériques à base d'un polyisocyanate aromatique, d'une résine alkyde modifiée par une huile et d'un ou de plusieurs catalyseurs appropriés sont -particulièrement efficaces. De telles matières sont décrites, par exemple, dans les brevets américains n" 3 255 500 du 14 juin 1965 de James J. Engel et Vernon L. Guyer et 3 426 831 du 11 février 1969 de Janis Robins et Robert J.Schafer. Parmi les liants appropriés comportant un silicate de métal alcalin, on peut mentionner ceux qui sont à base d'une solution ou d'une dispersion aqueuse contenant', au moins5 10% en poids du silicate de métal alcalin et ayant un rapport pondéral silice/oxyde de métal alcalin compris entre 0,5/1 et 5/1. Les solutions de silicate de sodium dans lesquelles le rapport pondéral SiO2/Na20 est compris entre 1/1 et' 3,5/1 conviennent particulièrement bien. La proportion de silicate de métal alcalin de la matière aqueuse peut atteindre, en poids,-jusqu'à 65%,' des proportions d'au moins 30% en poids étant particulièrement efficaces. Les mélanges comportant un liant à base de silicate de métal alcalin peuvent être durcis par évaporation de l'eau, par application de chaleur, par exposition à un gaz acide tel que C02, ou par inclusion dans le liant d'un catalyseur de durci sement tel qu'une solution acide aqueuse ou un catalyseur acide latent, par exemple, d'un mono-, di- ou tri-acétate de glycérol. On peut incorporer dans le mé lange des additifs classiques, tels que des organosilicones ou de l'alumine, afin d'améliorer les propriétés de compression ou de décochage ; on peut également utiliser des siliconates de métaux alcalins et des agents analoguespoz augmenter la résistance à l'humidité ; et du kérosène, à la fois aux fins de lubrification et pour améliorer la résistance à l'humidité. Dans tous les mélanges conformes à l'invention, il est avantageux de réduire à un minimum la quantité de liant afin de diminuer la dépense en matières premières. Ceci peut être avantageusement réalisé en allongeant le liant primaire avec un "diluant" compatible peu coûteux. Des diluants qui conviennent particulièrement bien pour les liants polymériques sont les huiles polymériques d'hydrocarbures dites "CTLA" préparées comme décrit dans le brevet américain n" 2 861 966 du 25 novembre 1958 de Joseph L. Betts et John P. Thorn.Ces huiles polymériques ont un poids moléculaire Staudinger de 200 à 1000, un indice d'iode de 240 à 320 et un point d'ébullition compris entre 200 et 550"C. Parmi les autres diluants pouvant utilement être utilisés, on peut citer, les huiles à noyaux préparées en combinant des hydrocarbures insaturés polymérisés et, par exemple, une huile siccative. Quand le liant utilisé ne procure pas par lui-même une ténacité précoce convenable, on utilise d'autres additifs à cette fin. Parmi ces matières, on peut citer les céréales, par exemple, les farines de mats et celles qui ont été par tiellement dextrinisées ; la farine de bois ; l'argile réfractaire ; le kaolin la bentonite ; le sable fin ; le sable de carrière ; la farine de silice et l'o- xyde de fer. En choisissant les compositions destinées à être utilisées dans l'invention, on devra veiller à stassurer que le mélange de sable conserve son aptitude au moulage pendant la période de temps nécessaire à l'exécution des différentes éta pes intervenant dans le pressage de l'élément de moule et, en particulier, on s assurera que le durcissement du liant n'a pas progressé au point que la liai son entre les particules doit être détruite par l'opération de pressage.Un moyen pour déterminer l'aptitude d'un mélange de sable à être utilisé conformé ment à l'invention consiste à mesurer le changement de densité d'échantillons ayant subi un foulage ou un serrage standard pendant la période de temps néces saire pour mélanger les composants, pour délivrer le mélange et former le lit, pour présenter le lit à la station de pressage et pour exécuter le pressage lui même. Cette période de temps est, évidemment, variable notamment, en fonction de la structure de l'appareil utilisé.En admettant qu'on utilise un dispositif de mixtion continu pour produire le mélange de sable et une bande transporteuse sans fin sur laquelle le lit est formé et est transporté à la station de pressage, des périodes de temps typiques entre le commencement de l'opération de mixtion et l'achèvement du pressage peuvent être de l'ordre de 2 à 20 minutes et seront considérées, aux fins d'illustration comme étant de 10 minutes.Pour les essais d'aptitude des mélanges de sables on peut utiliser des éprouvettes cylindriques de 5Q mm de long sur 50 an de diamètre qui ont été foulées trois fois avec un * ides de 6,350 kg correspondant aux échantillons d'essai de mélanges de sables vue fonderie, comme décrit pages 4-4 à 4-11 dans le'9oundry Sand Handbook", 7 édition, 1963 publié par la "American Foundrymen's Society".On procède à des comparaisons de densité' entre une éprouvette provenant d'un premier échantillon qui a été foulé immédiatement après la mixtion, et une éprouvette préparée avec un second échantillon foulé à un instant donné (par exemple, 6 minutes, quand le temps de mixtion est de 4 minutes afin de donner une période d'essai de 10 minu tes) après la fin de la mixtion. Une variation de densité entre les deux éprou vettes ne dépassant pas 6% et, de préférence, ne dépassant pas 4%,indique,pour la pIupart des compositions utilisant un liant polymérique ou un silicate de mé tal alcalin comme liant, et 14% pour les mélanges de sable contenant de l'hui le, que la composition est propre à être utilisée selon l'invention. Quand on utilise des liants polymériques à durcissement progressif, des résultats aatisfaisants, conformément à la procédure d'essai précédente; peuvent être obtenus avec des proportions de liant s'élevant jusqu'à 10% du poids du sa ble utilisé. Plus précisément, des résultats concluants sont obtenus avec des liants comprenant à la fois une quantité d'une combinaison d'un polyisocyanate et d'une résine alkyde modifiée par une.huiletcomprise entre 0,5 et 1% en poids du ableret une quantité d'une huile polymérique hydrocarbonée CTLA correspondant également entre 0,5 et 1% du poids du sable. Quand on utilise une solution ou une dispersion aqueuse d'un silicate de métal alcalin, des résultats satisfaisants, conformément à la procédure d'essai précédente, peuvent être obtenus avec 'des proportions de liant représentant de 2 à 4% du poids du sable contenu dans le mélange. Les exemples qui suivent et qui n'ont bien entendu aucun caractère limitatif, illustrent des mélanges typiques de sable pouvant être utilisés conformément à l'invention. EXEMPLE 1 Parties en poids Substances Mélange A Mélange B jable 4000 4000 Sable 4000 4000 Résine isocyanate alkyde Catalyseur 4 \ 6 Siccatif 16 16 La résine utilisée est un système de résine alkyde modifiée par une huile fournie par la société Reichhold Chemicals (Canada) Ltd., Weston, Etat de l'Ontario, sous la référence 44-718, le catalyseur et le siccatif provenant du même fournisseur avec les désignations respectives : 44-716 et 92-076. La mixtion a été réalisée dans un mélangeur Simpson en utilisant un cycle de mixtion 2 + 3. EXEMPLE 2 Parties en poids Substances Mélange C Mélange D Mélange E jable 4000 4000 4000 arine de maEs partiellement de trinisée 40 40 40 jolutlon aqueuse de rsorcinol modFfié 60 60 60 ::atalyseur 8 8 12 Eau 60 100 100 Le liant utilisé a été fourni par la Société Reichhold Chemicals (Canada) Ltd., qui le commercialise sous 1a désignation ID 562, le catalyseur étant une résine urée-formaldéhyde modifiée ayant une teneur en formaldéhyde libre de 2 à 3% et qui est fournie par la Société Reichhold Chemicals (Canada) Ltd., sous la référence ID 566. - Les mélanges ont été préparés dans un mélangeur Simpson Muller en utilisant un cycle de mixtion 1-4-2. EXEMPLE 3 Parties en poids Substances Mélange F Mélange G Mélange H Substances Sable 4000 4000 4000 Oxyde de fer 20 20 20 Argile réfractaire 20 - 20 Résine aminoaldéhyde furfurylatée 80 80 120 Catalyseur 24 24 36 La résine aminoaldéhyde furfurylatée a été fournie par la Société Reichhold Chemicals (Canada) Limited qui la commercialise sous la référence 21-315, le catalyseur étant de l'acide phosphorique à 75%. EXEMPLE 4 Parties en poids Substances Mélange J Mélange K Mélange L Sable 4000 4000 4000 Oxyde de fer -40 40 Farine de maSs partiellement dextrinisée 80 40 80 au 120 120 120 Ruile à noyaux 40 40 40 Bentonite --- 40 L'huile utilisée était un glycéride fourni par la Société américaine Archer-Daniels-Midland Co., de Minneapolis, Etat du Minnesota, sous la marque LINOIL 250. La mixtion a été exécutée dans un mélangeur Simpson en utilisant un cycle 1-4-2. EXEMPLE 5 Substances Parties en poids Mélange M Mélange N Mélange O Sable 4000 4000 4000 Résine d'isocyanate alkyde 32 28 20 Ruile polymérique CTLA 8 12 20 atalyseur. 6,4 5,6 4 Siccatif 2,4 2,1 1,5 La résine, le catalyseur, le siccatif et le cycle de mixtion sont les mêmes que dans l'exemple 1. L'huile polymérique CTLA a été fournie par la Société canadienne Imperial Oil Ltd., Toronto, Etat de l'Ontario. EXEMPLE 6 Parties en poids Substances Mélange P Mélange Q Mélange R Sable 4000 4000 4000 Solution aqueuse de silicate de sodium 120 120 120 Catalyseur acide liquide --- 19,2 4,8 Le silicate de sodium aqueux utilisé a été fourni par la Société américaine Philadelphia Quartz Co., de Philadelphie, Etat de Pennsylvanie sous la désignation RU, et comprend un rapport pondéral de SiO2:Na20 de 2,4:1 ; une teneur en poids Na20 de 13,85% et une teneur en poids, de SiO2 de 33,2%, une densité de 52" Bé et une viscosité de 2100 centipoises. Le catalyseur a été fourni par la Société américaine Ashland Oil & Refining Co., Ashland, Etat du Kentucky, sous la désignation "Catalyst 3005".Les mélanges ont été préparés dans un mélangeur Simpson en opérant avec un cycle 3 pour le mélange P et un cycle 2 + 3 pour les mélanges Q et R. En se référant à la figure 1, on voit que les substances nécessaires pour produire le mélange de sable alimentent un mélangeur continu et que le mélange élaboré dans celui-ci est délivré sur une bande transporteuse horizontale sans fin 1 qui est entraînée, de façon intermittente, de manière à déplacer son brin supérieur vers la droite, selon la figure. Des plaques latérales parallèles 2 s'étendent de chaque côté de la bande de sorte qu'elles coopèrent avec le brin supérieur de cette dernière pour former une gouttière retenant effectivement le mélange de sable. Une raclette horizontale 3 s'étend entre les deux plaques latéralles, au-dessus du brin supérieur de la bande transporteuse I, afin de former un lit continu 4 de sable ayant une hauteur prédéterminée pendant la translation de la bande. A un emplacement espacé de la raclette 3 dans la direction du mouvement du brin supérieur de la bande, une plaque de soutien plane fixe 5 est montée invariablement sous le brin supérieur de la bande transporteuse, de façon que celleci glisse sur elle en la touchant légèrement. A cet endroit, est monté, au-dessus de la bande transporteuse, un dispositif mécanique à action rectiligne verticale, tel qu'un moteur classique 6 à piston et à cylindre. Une matrice, désignée en son entier par 7, et qui sera décrite plus en détail par la suite, est reliée invariablement à l'extrémité de la tige 8 du moteur 6. La mise en action du moteur 6 de façon à chasser le piston 8 vers le bas abaisse La marrce I, de sa position initiale dans laquelle elle est à une certaine distance au-dessus du niveau du lit 4, contre la partie sousjacente du lit 4 pour lui donner la forme voulue, en détachant, en même temps, cette partie du reste du lit. Le mouvement de la bande transporteuse 1 est synchronisé avec le fonctionnement cyclique du moteur 6 de sotte que,lorswela matrice 7 est dans sa position haute, la bande fait avancer une nouvelle section du lit 4 et pour que, pendant l'opération de pressage, la bande et, par conséquent, le lit, soient immobiles. Après qu'un élément de moule a été pressé et que la matrice a été rétractée, le mouvement suivant de la bande 1 emporte ltélément de moule profilé hors de la station de pressage, ces éléments de moule étant finalement délivrés à un four de cuisson ou de durcissement opérant en continu. Une particularité importante de l'invention réside dans le fait que le pressage est exécuté de telle façon que chaque course de la matrice, en coopération avec la bande transporteuse et la plaque de soutien, transforme la partie correspondante du lit 4 en un élément de moule complet par ce qui est essentiellement une opération de moulage sous -pression, et détache en même temps l'élément de moule résultant du reste du lit. Pour obtenir ce résultat, on utilise une matrice ayant la structure représentée sur les figures 2 et 3. On voit que cette matrice comprend une plaque 10 dont la face supérieure est plate et au centre de laquelle est soudé un manchon 11 comportant un filetage intérieur -permettant de le relier invariablement à la tige de piston 12.La face opposééde cette plaque présente le modèle mâle 13 devant être empreint dans le lit de sable 4. En plan, la plaque 10 est rectangulaire et est logée à glissement dans un cadre rectangulaire coupant 14. Le cadre 14 se compose de quatre éléments latéraux plats 15 soudés ensemble en un rectangle, la face intérieure de chaque élément 15 s'appliquant à glissement contre l'un des chants de la plaque 10. Les éléments latéraux 15 sont situés dans des plans verticaux et le bord inférieur de chaque élément forme un tranchant 16. A la partie supérieure de deux éléments latéraux 15 opposés sont soudés deux barres 17, de manière à être placées audessus de la polaque de la matrice, chaque barre 17 étant percée près de ses deux extrémités, d'une ouverture verticale lisse 18 de sorte qu'une telle ouverture 18 se trouve près de chacun des quatre coins de l'ensemble.Les quatre ouvertures 18 reçoivent librement quatre vis 19, dont les extrémités filetées sont insérées dans des ouvertures de la plaque 10 débouchant vers le haut. Des ressorts de compression 20 sont enfilés respectivement sur les vis 19 et prennent appui entre la tête de ces dernières et la face supérieure de la barre 17 correspondante. Quand la matrice s'élève au-dessus du lit 4, les ressorts 20 sollicitent les vis 19 et, par conséquent, la plaque 10 de la matrice, vers le haut, de sorte que la face supérieure de cette plaque vient s'appliquer contre la face inférieure des barres 17. Ceci a pour conséquence d'espacer le motif en relief 13 audessus du tranchant 16 des éléments latéraux 15. Quand la matrice 'enfonce sous pression dans le lit 4, les éléments latéraux 15 le traversent complètement > ne s arrêtant qu'au contact de la partie de la bande 1 supportée par la plaque de soutien 5. Ensuite, le mouvement de descente de la tige de piston se poursuit de sorte que la plaque 10 de la matrice est pressée contre le lit 4 et y imprtse le motif 13.Le mouvement de la tige de piston peut être limité par une ou plusieurs butées (non-représentées) prévues soit sur cette tige, soit sur les vis 19. Quand la tige de piston remonte en rétractant la matrice vers sa position inactive, l'élément ou le composant de moule M reste sur la bande 1, complètement sépa- rdedu lit 4, la cavité, les côtés et le dessus de cet élément de moule ayant été complètement formés sous pression par l'action de la matrice. En considérant la figure 2, on voit que deux éléments latéraux 15 opposés de la matrice sont situés dans des plans verticaux qui s'étendent le long des faces intérieures des plaques latérales 2 correspondantes de l'appareil, de sorte qué ces côtés de la matrice s'appliquent essentiellement à glissement contre les plaques latérales 2 quand la matrice rencontre le lit 4. Ainsi, du point de vue pratique, après que le cadre 14 a été abaissé au contact de la bande I, il coopère avec cette dernière et avec la plaque de matrice 10 pour emprisonner complètement la partie du lit 1 placée à la station de formage.On voit donc que les étapes qui se déroulent à cette station consistent à couper une section de la partie postérieure du lit, à emprisonner la section ainsi coupée du lit, puis à exécuter l'opération de pressage par un nouveau mouvement de la plaque de la matrice, la rétraction vers le haut de cette dernière laissant derrière elle un composant de moule profilé, sous la forme d'un élément indépendant, prêt à être évacué de la station de pressage par le mouvement suivant de la bande transporteuse. D'excellents résultats sont obtenus avec la plupart des compositions conformes à l'invention quand l'opération de mise en forme est exécutée avec une pression de la matrice, c'est-à-dire, quand la plaque 10 applique sur le lit de 2 sable 4 une pression de l'ordre de 2,1-kg/cm , les pressions comprises entre 0,7 2 et 2,8 kg/cm2 pouvant convenir. I1 est bien évident que les ressorts 30 pourraient être remplacés par des dispositifs individuels actionnés par un fluide sous pression. En opérant avec un appareil de laboratoire-construit comme représenté sur la figure 1, mais en plaçant à la main sur la bande 1 le mélange préparé dans le mélangeur Simpson, d'excellents composants de moule ont été formés avec les mélanges A et B de l'exemple 1 en utilisant une pression de matriçage de 2 kg/cm2 et en exécutant l'étape de pressage en l'espace de 5 minutes après la fin du cycle de mixtion, et en durcissant les éléments de moule pressés pendant seulement 30 minutes à la température ambiante. Des éléments de moule satisfaisants qnt également été formés avec le même appareil, en utilisant les mélanges désignés 2 C, D et E de l'exemple 2, avec une pression de matriçage de 2 kg/cm et une durée de durcissement ou de cuisson allant de 10 minutes seulement jusqu a 50 minutes à 220"C. Avec des mélanges similaires, des temps de durcissement de 2,5 minutes seulement ont été atteints à 220"C. Quand le liant utilisé comprend- une substance polymérique durcie à l'aide d'un catalyseur ou d'un catalyseur et d'un siccatif, des proportions relatives du catalyseur ou du catalyseur et du siccatif peuvent être dosées pour régler la tenue au moulage du mélange de sable de façon à correspondre au temps ménagé entre les étapes de mixtion et de pressage5 par la cadence de production de l'appareil utilisé. Ctest ainsi5 par exemple, que quand la cadence de production est élevée, de sorte que le pressage a lieu très peu de temps après la mixtion, le durcissement des mélanges A et B de l'exemple 1 pourrait être accéléré en augmentant la quantité de siccatif utilisé, par exemple, en la portant entre 20 et 30 parties en poids. De même, quand la nature de l'appareil utilisé est telle que le temps qui s' écoule entre la mixtion et le pressage est relativement long, la vitesse de durcissement des liants polymériques peut être ralentie en utilisant une huile CTLA. C'est ainsi que le mélange M de l'exemple 5 a donné les meilleurs résultats en pressant l'élément de moule 5 minutes après la fin de la mixtion, tandis que lé mélange O a donné les meilleurs résultats en pressant l'élément de moule 10 à 15 minutes après la mixtion. REVENDICATIONS 1. Procédé pour produire un élément ou un composant de moule de fonderie qui consiste à préparer un mélange de sable de fonderie comprenant un liant. qui peut être progressivement durci ou cuit pour rendre l'élément rigide, à déposer ce mélange sur une surface de support mobile sous la forme d'un lit ayant une profondeur prédéterminée ; à entraîner cette surface de support à une station de formage pour amener le lit à cette station à un instant où le mélange présente une plasticité adéquate pour la mise en forme et pendant que le liant conserve un potentiel de durcissement adapté à rendre rigide l'élément de moule formé ; à presser un modèle dans ce lit pendant que celui-ci est tenu sur la surface desupport à la station de formage et pendant que le mélange présente encore une plasticité adéquate pour la mise en forme, en pressant ainsi le mélange à la forme que doit avoir l'élément du moule ; à entraîner la surface de support hors de la station de formage afin d'en éliminer l'élément de moule sous la forme d'un objet indépendant; et à durcir cet élément de moule pour lui conférer une résistante suffisante pour pouvoir le manipuler et le transporter. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'on dépose le mélange en continu sur une surface de transport à un emplacement espacé de la station de formage et en ce qu'on l'avance sous la forme d'un lit continu à cette station ; après quoi, on presse le modèle dans ce lit en détachant en même temps l'élément de moule de ce dernier. 3. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce qu'on choisit le liant dans le groupe comprenant les liants polymériques durcissables et les liants à base de silicate de métaux alcalins et on produit le modèle dans le mélange quand un échantillon d'essai standard AFS d'un mélange de sable de fonderie présente une densité qui ne diffère pas de plus de 6% de celle-d'un échantillon préparé au moment de la mixtion. 4. Procédé selon la revendication 3, caractérisé. en ce que le liant est constitué par une résine d'isocyanate et par un coréactant hydroxylé. 5. Procédé selon la -revendication 4, caractérisé en ce que le coréactant est une résine alkyde modifiée par une huile. 6. Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce que le liant est présent dans le mélange dans une proportion ne dépassant pas 10% du poids du sable et en- ce qu'il comprend un liant polymérique primaire et une proportion appréciable d'une huile de polymère hydrocarboné ayant un poids moléculaire Staudinger compris entre 200 et 1000, un indice d'iode de 240 à32O et un point débu11ition de l'ordre de 200 à 550 C environ. 7. Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce que le liant polymérique primaire comprend.une résine d'isocyanate et une résine alkyde modifiée par une huile. 8. Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce que le pressage d'un modèle dans le mélange est accompli quand un échantillon d'essai standard AFS d'un mélange de sable de fonderie préparé à partir de celui-ci présente une densité qui ne diffère pas de plus de 4% de celle d'un échantillon analogue préparé au moment de la mixtion. 9. Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce que le liant durcissable est un silicate de métal alcalin aqueux ayant une teneur en silicate de métal alcalin d'au moins 10% en poids, le apport pondéral entre la silice et ltoxyde de métal alcalin étant compris entre 0,5/1 et 5/1. 10. Procédé selon la revendication 9, caractérisé en ce que le liant durcissable est un silicate de sodium aqueux contenant au moins 30% en poids de silicate de sodium et ayant un rapport pondéral SiO2:Na2O d'au moins 2:1, la quantité de liant représentant de 2 à 4% du poids du sable utilisé dans le mélange. 11. Procédé selon la revendication 10, caractérisé en ce que le mélange contient une petite partie d'un catalyseur de durcissement liquide acide pour le liant à base de silicate de sodium. 12. Procédé selon la revendication 9, caractérisé en ce qu'on durcit l'élément de moule par voie thermique. 13. Procédé selon la revendication 9, caractérisé en ce qu'on accompli, au moins, une partie de l'étape de durcissement de I'éiément de moule en l'exposant à traction d'un gaz acide. 14. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que la surface de transport est constituée par un transporteur sans fin, le lit continu étant emprisonné entre les surfaces espacées dans le sens transversal du. transporteur. 15. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que la surface de transport avance pas à pas ou de façon intermittente pour présenter une nouvelle partie du lit continu bXla station de formage après la formation de chaque élément de moule.