i 2064409 La présente invention concerne un revêtement de sol textile'à couche -inférieure de matière plastique qui possède un dossier intrinsèquement adhésif et à élasticité permanente à base d'élastomères de polyuréthanes récitulant à froid. 5 On utilise de plus en plus comme revêtements de sol textiles, spécia lement dans les habitations privéess des carreaux découpés en général à des formes géométriques et qui peuvent être posés sans difficulté. Alors que dans le passé ces carreaux étaient fabriqués à partir des résidus accumulés en cours de production il devient de plus en plus courant de créer des 10 articles répondant aux exigences spéciales auxquelles les carreaux de moquette doivent satisfaire. L'une de ces exigences auxquelles les produits de ce type doivent répondre réside dans leur stabilité dimensionnelle dans des conditions variées (par exemple dans des conditions de température et d'humidité variées). En outre, on exige des carreaux qu'As doivent être posés sans adhésif et qu'ils 15 reposent fermement sur un support quelconque sous leur propre poids et grâce à leur flexibilité, lîn facteur particulièrement important réside dans l'élimination de toute tendance à la dislocation provenant d'un gauchissement. On connaît déjà des carreaux de sol portant un lourd dossier de chlorure de polyvinyle chargé, de latex naturel ou synthétique ou de bitume ainsi que des 20 carreaux revêtus d'une composition oléfinique qui leur permet de rester fermement en position non seulement sous leur propre poids, mais également sous l'effet d'une adhérence limitée au sol. Tous les revêtements mentionnés ci-dessus sont durs et brisants ou plastiquess de sorte qu'ils n'améliorent nullement les propriétés exigées 25 d'élasticité sous les pas. Ces revêtements ne peuvent être appliqués qu'à l'aide d'appareillage encombrant qui occupe un espace considérable et consomme des grandes quantités d'énergie. Certains types de fibres (par exemple les fibres de chlorure de polyvinyle, les fibres de polyacrylonitrile et les fibres de polypropylène) ne peuvent être appliqués en revêtement de cette 30 manière en raison des fortes températures exigées. La .présente invention concerne-un revêtement de sol textile qui comprend une couche de surface textile et une couche inférieure de matière plastique, cette dernière consistant en un élastomère de polyuréthane à base d'un composé polyhydroxylé et d'un polyisocyanate dans un rapport OH/NCO de 35 1 : 0,6 à 1 : 1,3. On peut former des revêtements de sol textilesde ce type par un procédé qui consiste à mélanger les réactifs de formation du polyuréthane, à appliquer directement ce mélange liquide à la couche de surface textile 70 37537 2 2064409 ou à appliquer ce mélange sur une nappe fibreuse de support en insérant ensuite la couche textile 3 après quoi on conserve en l'absence de tension. -• La couche inférieure de polyuréthanes pèut être utilisée de manière universelle pour tous les types de revêtements de sol textiles constitués de 5 fibres quelconques naturelles et/ou"synthétiques et pour les applications, par exemple dans les habitations privées, lés salles de sport et les stades. La composition de revêtement est peu coûteuse et facile â traiter et lorsqu'elle a entièrement réagi elle est flexible s possède une élasticité permanente et des dimensions stables dans une gamme de températures étendue. En outre, la 10 composition de polyuréthane peut être réglée de manière que, après réaction complète, il apparaisse une couche élastique et collante durable qui possède des propriétés adhésives. La composition est un élastomère de polyuréthanes qui durcit à température ambiante et à laquelle on peut ajouter des matières de charge en vue de parvenir à une masse spécifique plus élevée. 15 La composition de revêtement est appliquée à l'état liquide par des pompes doseuses et une tête de mélange, soit directement sur le revêtement de sol textile lui-même, soit sur une nappe fibreuse de support, auquel cas, on introduit par la suite le revêtement de sol textile. La réaction qui s'effectue en l'absence de tout apport d'énergie extérieure permet d'utiliser des appa-20 reils extrêmement simples," par exemple des tapis transporteurs sans fin, qui assurent une réaction complète en l'absence de tension. - Une autre forme d'appareillage susceptible d'être utilisée consiste en deux cylindres à mouvement synchrone et entre lesquels on a laissé un intervalle, ces deux cylindres étant disposés l'un au-dessus de l'autre ou 25 l'un à côté de l'autre. L'un des cylindres est protégé contre toute accumulation du mélange de réaction par le support en cours de revêtement, et l'autre cylindre est protégé par une couverture en rotation également d'une matière appropriée possédant un effet de séparation vis-à-vis du mélange de réaction qui a entiè-30 rement réagi. L'épaisseur de la couche de polyuréthanes-est déterminée automatiquement par l'intervalle existant entre'les deux cylindres. Naturellement, ce mode opératoire de revêtement compense toutes les différences éventuelles d'épaisseur du support. ' " Lorsque le polyuréthane a réagi3 les couvertures quise sont avérées 35 convenir peuvent être détachées et réutilisées. Parmi les couvertures "qui conviennent on citera entre autre des pellicules de polyoléfine et' des 'papiers'barrières qu'on a revêtu par des silicones ou rendus répulsifs par un autre moyen. 70 37537 3 2064409 On peut également utiliser des tissus imprégnés de polytétrafluoréthylène ou de caoutchouc de silicone, éventuellement sous forme de bande de couverture sans fin. Parmi les exigences auxquelles ces matières de couverture doivent satisfaire, on citera une stabilité de surface suffisante à des températures 5 pouvant atteindre 50°C environ, et une absence d'adhérence permanente sur le polyuréthane utilisé. Naturellement, ce mode opératoire permét également d'effectuer le revêtement dit "inversé", c'est-à-dire qu'on introduit le support dans le mélange de réaction placé sur la couverture. L'avantage de cette manière d'opérer 10 réside dans une plus faible pénétration dans le support. Et cette condition est particulièrement nécessaire lorsqu'on a affaire à des supports ouverts ou minces. Naturellement, on peut parfaitement faire pénétrer le polyuréthane profondément dans le support, spécialement lorsqu'on vise à obtenir des effets de 15 consolidation spéciaux. Dans ces cas, il est avantageux d'appliquer le mélange de réaction sur le support et de placer la matière de couverture en dernière position haute. Il est également extrêmement facile d'incorporer des matières de renfort spéciales en filets par passage de ces matières avec le polyuréthane utilisé ou avec le support dans l'appareil décrit ci-dessus. Naturellement cela 10 n'est possible qu'avec des matières qui, en raison de leur structure ouverte, permettent l'écoulement du mélange de réaction pratiquement sans résistance. La durée de réaction peut varier dans des limites étendues selon les exigences particulières, La dureté du revêtement peut être adaptée à des exigences particulières par une variation des proportions relatives entre les compo-25 sants individuels. Le procédé selon l'invention permet de revêtir des produits textiles tels que des feutres aiguilletés, des matières tuffetées, des étoffes à poil, des étoffes tricotées et des nappes produites sur métier Rachel selon les exigences particulièresf pour former des revêtements de sol textiles. Le dossier de l'invention permé; également de produire des carreaux de sol à 30 partir de tapis tuffeté sans qu'il soit nécessaire de procéder à une solidification préalable des boutons car le revêtement présente une excellente adhérence même sur les fibres synthétiques. Dans la production de feutre aiguilleté pour les revêtements de sol, on coud habituellement sur une nappe fibreuse inférieure une couche spéciale 35 solide qui donne également au revêtement de sol fini l'aspect exigée Habituellement, la nappe fibreuse inférieure contient un ou plusieurs tissus stabilisants. La couche inférieure Cou couche de matelassage) est destinée à conférer au revêtement de sol l'élasticité sous les pas exigée des revêtements de sol textiles 70 37537 4 2064409 et à améliorer leur stabilité dimensionnelle. Les produits à feutre cousus du type utilisé dans les revêtements de soi doivent être en.outre durcis habituellement à l'aide de matière plastique dispersée ou dissoute, pour posséder de haute qualité. Cela implique des dépenses considérables d'appa-5 reillage, d'énergie et de temps pour les opérations exigées. Lorsqu'on utilise le revêtement de polyuréthane selon l'invention, la couche résistant aœpas ou autcontraintes est cousue dans un tissu stabilisant et revêtu sans consolidation chimique préalable. Du fait des propriétés spéciales des polyuréthanes utilisés selon l'invention,, on peut naturellement consolider la face inverse 10 lorsqu'on a appliqué le dossier. Dans ce procédé,, le mélange de réaction est réglé de manière qu'une proportion d'environ 1/4 à 3/4 du mélange de réaction pénètre dans la couche de marche cousue à consolider. La profondeur de pénétration est fonction de la texture du feutre cousu (c'est-à-dire du type et de la densité de l'étoffe ou de la pellicule) et de la composition du revêtement 15 utilisé. Le revêtement de sol à feutre cousu obtenu dans ces conditions porte une couche de surface textile et molle exempte de liant. Contrairement aux feutres cousus classiques, consolidés par le procédé dit de foulardage et dans lesquels les fibres individuelles sont simplement liées par formation de ponts dans les dispersions de matières plastiques mises 20 en oeuvre, les fibres cousues sont liées intimement dans toute la surface de revêtement lorsqu'on opère par le procédé selon l'invention. Les articles obtenus par ce procédé sont très résistants à lfusure et à la déchirure, et manifestent une excellente élasticité sous les pas. Le procédé selon l'invention évite des opérations pénibles de consolidation à l'aide de dispersions aqueuses 25 de matières plastiques et l'élimination subséquente par séchage de quantités 2 d'eau représentant jusqurà 2 kg/m . Lorsqu'un revêtement de sol à feutre cousu confectionné par le procédé selon l'invention est destiné à être vendu sous forme de carreaux qui peuvent être posés sans adhésif étranger, il est recommandé d'appliquer la composition de revêtement sous forme dfune 30 couche relativement épaisse afin d'augmenter le poids des carreaux. Parmi les composés polyhydroxylés qui conviennent à la préparation des élastomères de polyuréthanes on citera des polyéthers de l'éthylèneglycol, du propylèneglycol ou du butylèneglycol portant deux ou plusieurs groupes OH terminaux (et présentant un poids moléculaire moyen de 300 à 5000) et leurs 35 mélanges, qu'on fait réagir avec des polyisocyanates. On a obtenu des résultats particulièrement satisfaisants avec le 2S4- et le 236-diisocyanate de tolylène et leuis mélanges dans des proportions quelconques, avec le produit brut de 70 37537 5 2064409 phosgénation du produit de condensation de l'aniline et du formaldéhyde, avec le 4,4'-diisocyanate de dlphénylméthane éventuellement modifié par 5 à 10% de carbodiimide, en poids. Pour adapter la réaction entre les composés poly-hydroxyléset les polyisocyanates aux conditions de fabrication, il est recommandé 5 de l'accélérer par addition d'activateurs tels que le dilaurate de dibutyl-étain, le dioctanoate d'étain ou des aminés tertiaires. On peut utiliser comme matière de charge du sulfate de baryum, du kaolin et des matières analogues. Le rapport OH/NCQ entre les réactifs est compris entre 1 : 0,6 et 1 : 0,3. Pour les revêtements secs et non collants, il doit être compris entre 1 : 1 et 1 ; 1,3. 10 Lorsqu'on veut obtenir une surface auto-adhésive, on Opère avec un rapport de 1 : 0,6 à 1 : 1. Pour supprimer l'influence de l'humidité qui conduit à la formation de bulles, on peut ajouter des agents desséchant minéraux. Les exemples suivants illustrent l'invention sans toutefois en limiter la portée. Dans ces exemples, les indications de parties et de % s'entendent 15 en poids sauf indication contraire. Exemple_l Une nappe fibreuse obtenue par le mode opératoire classique à l'aide de cardes et d'appareils à mettre le fil en échevette, consistant en : 20 35% de fibres de poly(téréphtaIate d'éthylèneglycol) à 17 dtex , longueur de coupe 80 mm, 15% de fibres de poly(téréphtalate d'éthylèneglycol) à 17 dtex, longueur de coupe 100 mm, et 50% de fibres de polyamide-6 à 135 dtex, longueur de coupe 60 mm , 25 est pré-cousue sur un métier à tisser à aiguilles à une profondeur de pénétration de 15 mm, retournée puis cousue à une profondeur de 15 mm sur un tissu 2 de support en polyester au poids de 110 g/m . On procède ensuite à la couture 2 finale à une profondeur de 16 mm. Le nombre total des coutures par cm est de 217. 30 Pour produire un carreau lourd de revêtement de sol, on applique sur La face.inverse de ce feutre cousu, 3,5 kg drun .revêtement non collant conâitué d'un composant A et d'un composant B dans des proportions relatives respectives de 100 parties de A pour 10 parties de B. Le composant A consiste en 60% d'un-polyéther ramifié de l'oxyde de propylène et du triméthylolpropane, indice d'QH 35 36, 37% d'un oxyde de polypropylène linéaire d.1 indice .d'OH 23, 2,9% de silicate d'aluminium et de sodium et 0,1% de dilaurate de dibutyl-étain. Le composant B est du 4,4'-diisocyanate de diphénylméthaiïe brut à 31% de NC0. 70 37,537 6 20.64409 Les deux composants sont mélangés dans une tête puis appliqués. Le rapport OH/NCO est égal à 1' : 1,29. Le mélange de revêtement liquide se répartit uniformément sur la nappe feutrée'en disposition horizontale et pénétré en proportion atteignant dans la structure du feutre. Après une durée de 5 réaction d'environ 5 mn, le revêtement ne colle plus et on peut le-découper en carreauxou articles similaires. Comme ce revêtement continue de réagir pendant un court moment, les carreaux découpés sont conservés pendant-8 heures avant d'être posés à plat. L'épaisseur de couche est de 3 mm, 10 Exemple 2 Une nappe fibreuse obtenue par la technique classique à l'aide de cardes et d'appareils à mettre le fil en échevetce, consistant en : 507o de fibres de polyacrylonitrilê à 17 dtex, longueur de coupe 100 mm, 35% de fibres de polyamide-6 à 135 dtex, longueur de coupe 60 mms 15 15% de fibres de.polyamide-6 à 90 dtex, longueur de coupe 90 mm, est pré-cousue à un profondeur de 15 mm sur un métier à tisser à aiguilles, retournée puis cousue à une profondeur de 14 mm sur un tissu de support 2 en polyester au poids de 110 g/m . On procède ensuite à la couture finale à 2 une profondeur de 12 mm. Le nombre total de couture par cm est de 234. 20 Sur la face inverse de cette nappe fibreuse, on applique à l'aide d'une machine à revêtir un revêtement de sol d'épaisseur uniforme. La machine à revêtir consiste en deux cylindres synchrones entre lesquels on a aménagé un intervalle et placés l'un au-dessus de l'autre ou l'un à côté de l'autrej La nappe de feutre à revêtir et la pellicule de polyéthylène servant à introduire 25 la composition de revêtement sont guidées au travers de ces deux cylindres. La machine à revêtir est délimitée latéralement par des coins de polyéthylène adaptés au diamètre des cylindres. Ce mode opératoire de revêtement peut être remplacé par une autre technique dans laquelle on applique la matière par le mpde opératoire dit "inver-30 sé" à l'aide d'une nappe fibreuse de support appropriée. La composition de revêtement est délivrée en continu à partir d'une machine à couler et consiste en 100 parties d'un mélange de 607^ d!tm polyéther ramifié d'oxyde de prôpylène et de triméthyloIpropane» indice d'QH 36, 35 37% d'oxyde de polypropylènè linéaire d'indice d'OH 28, 2,9% de silicate d'aluminium et de sodium , et 0,1% de dilaurate de dibutyl-étain, auquel on a ajouté 10 parties de4,4?- 70 37537 7 2064409 diisoeyanate de diphénylméthane (rapport OH/NCO = 1 : 1,29); cette composition est coulée sur la nappe fibreuse et répartie par le cylindre supérieur jusqu'aux coins latéraux. Le revêtement de sol à couche de matière plastique obtenue dans ces conditions présentent une épaisseur absolument uniforme 5 conformément aux exigences habituelles posées aux revêtements de sol. L'épaisseur de couche est de 2,5 mm. Exemple 3 Une nappe fibreuse produite par la technique classique à l'aide de 10 cardes et de machines à mettre de fil en échevette, consistant en 25% de fibres de poly (téréphtalate d'éthylèneglycol) à 17 dtex, longueur de coupe 80 mm, 25% de fibres de polyacrylonitrile à 17 dtex, longueur de coupe 100 mm, 50$ de fibres de polyamide-5 à 135 dtex, longueur de coupe 600 mm, 15 est précousue à une profondeur de 15 mm sur un métier à tisser à aiguilles, retournée puis cousue à une profondeur de 15 mm sur un tissu de support en 2 polyéther au poids de 110 g/m . On termine par une couture finale à une 2 profondeur de 12 mm. Le nombre total des coutures au cm est de 217. La composition de revêtement, délivrée en continu d'une machine à 20 couler et qui consiste en 100 parties d'un mélange de 60% d'un polyéther ramifié d'oxyde de propylène et de triméthylolpropane, indice d'OH 3&; 37% d'oxyde de polypropylène linéaire d'indice d'OH 28; 2,9% de silicate d'aluminium et de sodium et 25 0,1% de dilaurate de dibutyl-étain, auquel on a ajoute 6 parties de 4,4'-diisoeyanate de diphénylméthane est coulée sur la face inverse de cette nappe de feutre cousue à l'aide de la machine à revêtir décrite dans l'exemple 2. Le rapport OH/NCO est égal à 1 : 0,78. Le dossier obtenu lorsque la réaction est terminée présente un 30 effet collant et une élasticité permanents. Pour l'application, la couverture protectrice est simplement décollée et les carreaux couchés sur le soi dépoussiéré. Epaisseur de couche : 3 mm. On a mesuré la résistance à l'abrasiort et la stabilité de dimensions des produits obtenus dans les exemples 1, 2 et 3 par les méthodes décrites 35 par le groupe d'étude sur les revêtements de sol en feutres aiguilletés de L'in stitut de recherches allemand sur les tapis, à Aix-la-Ghapelle. Les résultats obtenus sont rapportés dans les tableaux ci-après. 70 37537 8 2064409 TABLEAU I (Résistance à l'abrasion : Schopper) Exemple 1 2 3 Quantité sans sous-couche 1 i 1 éliminée de polyuréthane 172,9 .263,4: 146,6 | par abra i i sion avec sous-couche (g/m2) de polyuréthane - 71,4 95,1 84,8 ! i 10 >■ TABLEAU II (Stabilité dimensionnelle) Exemple 1 2 3 Polyuréthane avec sans avec sans avec sans 2heures à 60°C -0,2% -0,4% -0,2% -0,8% -0,1% -0,4% 2 heures dans 0 -40,1% +0,1% -0,5% -0,1% -0,3% 11 eau 24 heures à 60°C -0,3% -0,8% -0,4% -2% -0,2% -0,8% 48 heures NK -0,1% -0,5% -0,2% -1,3% -0,1% -0,4% Note 5 4 5 5 4 il. 25 La note 5 indique que le produit possède une stabilité de dimension suffisante pour les carreaux de revêtement de sol simplement déposés ; la note -^^4 indique que le produit ne convient pas à l'utilisation comme revêtement de sol. 30 Exemple 4 Qn utilise une nappe fibreuse textile à couche' de poils dense produite sur un métier Raehel dans lequel deux barres de guidage confectionnent le dossier (frange et trame de coton de numéro métrique 2 . . • 17/1) dans lesquelles sont introduits 400 g/m de sangles produites séparément 35 à partir de fibres de polyacrylonitrile, comme couche résistant aux contraintes pour un revêtement de sol textile susceptible d'être utilisé à l'état de morceaux coupés sur mesure, de préférence comme tapis de salle de bain et de BAD ORIGlNÂt 70 37537 9 2064409 toilettes. A cet effet , on place sur le dos de la couche résistant aux contraintes un cadre présentant la forme future de la section de revêtement de sol. Le cadre d'une hauteur de 5mm est en polyéthylène pour empêcher une adhérence de la composition de revêtement. La composition de polyuréthane est coulée 5 dans ce cadre jusqu'au bord et abandonnée à la réaction pendant 5 minutes. La masse de polyuréthanes maintenue homogène à l'aide d'un agitateur consiste en 100 parties d'un mélange de 60% d'un polyéther ramifié d'oxyde de propylène et de triméthylolpropane, d'indice d'OH 36s 37% d'oxyde de polypropylène linéaire d'indice d'OH 28, 2,9% de silicate d'aluminium et de sodium et 0,1% de dilaurate 10 de dibutyl-étain, auquel on aajouté 10 parties de 4,4'-diisocyanate de diphénylméthane ( rapport 0H/NC0 = 1:Z,9). Après avoir retiré le cadre, on découpe la section de revêtement de sol et on la conserve pendant 8 heures sur une surface plane pour empêcher la formation d'ondulation au cours de la réaction du revêtement de polyuréthane. L'épaisseur de couche est de 2.5mm. 15 Exemple_5 On utilise un tissu à couche de poils à mailles bloquées produit sur une machine à tricoter en mailles bloquées comme couche résistant aux contraintes pour un revêtement de sol fortement résistant à l'usure. La nappe fibreuse 20 à couche de poils tricotés en polyamide-6 travaillée avec deux barres de guidage consiste en polyamide-6 à 44 dtex avec 9 filaments dans la première barre de guidage et en polyamide-6 à 100 dtex, également à 9 filaments5dans la seconde barre de guidage. On applique au dos de cette étoffe à couche de poils à mailles bloquées la composition de revêtement de polyuréthane de 25 l'exemple 2 et on introduit en même temps un tissu de verre. L'épaisseur de couche de 3,5 mm. La composition de revêtement en polyuréthane utilisée consiste en 100 parties d'un mélange de 607o d'un polyéther ramifié d'oxyde de propylène et de triméthylolpropane, 30 indice d'OH 36; 37% d'oxyde de polypropylène linéaire d'indice d'OH 28s 2,9% de silicate d'aluminium et de sodium3 et 0,1% de dilaurate de dibutyl-étain, auquel on a ajouté 10 parties de 434*-diisocyanate de diphénylméthane (rapport 35 0H/NC0 = 1 : 1,29). Après une durée de réaction de 5 minutes le revêtement peut être découpé. Le revêtement de sol est couché à plat pour permettre l'achèvement de la réaction. 70 37537 io .2064409 Exemple 6 Un tissu à couche de poils produit sur une machine à tuffeter est revêtu d'un élastomère de polyuréthane après les opérations usuelles de finissage et sans consolidation des boucles. Après une application de 2 kg/ m2 au dos de la couche tuffetée résistant aux contraintes, on obtient des carreaux de revêtement de sol qui peuvent être placé sans adhésif. La forte adhérence de la composition de revêtement à la matière fibreuse utilisée supprime la nécessité consolidation spéciale des boucles. La composition de revêtement est appliquée à l'aide de la machine décrite dans l'exemple 2. Cette composition de revêtement consiste en 100 parties d'un mélange de 60% d'un polyéther ramifié d'oxyde de propylène et de triméthylolpropane, indice d'OH 36, 37% d'oxyde de polypropylène linéaire d'indice d'ÔH 28, 2,9% de silicate d'aluminium et de sodium 0,1% de dilaurate de dibutyl-étain auquel on a ajouté 10 parties de 4,4'-diisoeyanate de diphénylméthane (rapport 0H/NC0 = 1 :1,29). On a trouvé que les boucles des poils dans le tissu de base présentaient une résistance de liaison de 13 kg. 70 37537 ii 2064409 R_E_V E_N D I C A_T IONS 1. Revêtement de sol textile comprenant une couche de surface textile et une couche inférieure de matière plastique, caractérisé en ce que cette dernière consiste en un élastomère de polyuréthane dérivant d'un composé polyhydroxylé et d'un polyisocyanate avec un rapport OH/NCO de 1 : 0,6 à 1 : 03. 2. Revêtement de sol textile selon la revendication 1, caractérisé en ce que la couche de surface textile consiste en un feutre cousu qui n'a subi aucune autre consolidation. 3. Procédé de préparation d'un revêtement de sol textile comprenant une couche de surface textile, et une couche inférieure de matière plastique caractérisé en ce que l'on mélange des réactifs de formation d'un polyuréthane dans un rapport OH/NCO de 1 : 0,6 à 1 : 0S3 et on applique le mélange à l'état liquide, à température ambiante, directement sur la couche de surface textile, en faisant suivre d'une conservation en l'absence de tension. 4. Procédé de préparation de revêtements de sol textile comprenant une couche de surface textile et une couche inférieure de matière plastique caractérisé en ce que l'on mélange les réactifs de formation d'un polyuréthane avec un rapport OH/NCO de 1 : 0,6 à 1 : 0,3, on applique le mélange liquide obtenu sur une nappe fibreuse de support à température ambiante et on introduit ensuite une couche de surface textile en faisant suivre d'une conservation en l'absence de tension.