L'invention concerne un procédé pour matricer un panneau préfabriqué, et plus particulièrement pour matricer ou planer un panneau cellulosique préfabriqué, à haute température et sous pression, après solidification du panneau. Plus specialement, le procédé suivant l'invention concerne le matriçage d'un panneau cellulosique préfabriqué dans une phase de matriçage postérieure au pressage. Les panneaux préfabriqués solidifiés comprennent les panneaux de fibres, les agglomérés de copeaux, les panneaux de particules, les panneaux en latté, les panneaux acoustiques, les panneaux isolants et autres. Les utilisations de ces panneaux dépendent des caracteristiques physiques, telles que la densite du panneau et le matriçage extérieur ou l'effet décoratif qui lui a été donné. Les qualités et caractéristiques physiques d'un panneau dépendent des conditions de sa fabrication et des matières premières utilisées pour le former. I1 existe deux procédés principaux pour la fabrication de panneaux préfabriqués, le procédé par voie humide et le procédé par voie sèche. Dans le procédé par voie humide, la matière première est mélangée uniformément dans une cuve principale avec une large proportion d'eau pour former une bouillie. Cette bouillie est déposée sur un support perméable à l'eau, généralement une toile Fourdrinier où une grande partie de l'eau est éliminée, laissant une nappe humide de matière cellulosique. La nappe humide est enlevée du support perméable, et solidifiée sous pression et sous une certaine chaleur, pour former le panneau. Normalement, on applique des pressions de 28 à 35 kg/cm2 et des températures d'environ 200 C pour la solidification d'un panneau préfabriqué, fabriqué par voie humide. Le procédé à sec est analogue au procédé par voie humide, si ce n'est que les fibres cellulosiques sont d'abord revêtues d'un liant fait d'une résine thermo-durcissable, tel qu'une résine phénolformol, et sont ensuite distribuées au hasard en une nappe, en soufflant avec de l'air ces fibres revêtues de résine sur un support. Dans le procédé à sec, on presse la nappe à des températures de 2300C et sous des pressions inférieures à environ 70 kg/cm2, pour polymériser la résine thermodurcissable et pour comprimer la nappe en une structure solidifiée d'une seule pièce. Le procédé qui consiste à matricer une nappe humide dans une presse à plateaux, avec une plaque de matriçage chauffée, est bien connu, spécialement dans la fabrication des panneaux de fibres. On fabrique une plaque de matriçage dont la surface présente les contours du dessin désiré, tel que le grain du bois. On presse la plaque de matriçage chaude sur la surface de la nappe humide avec une pression suffisante pour imprimer le dessin de la plaque sur la surface du panneau et solidifier par suite la nappe humide en un panneau préfabriqué décoratif. On fabrique aussi, suivant le procédé à sec, des panneaux que l'on décore normalement ou qui reçoivent un dessin superficiel, par pressage à chaud dans une presse à plateaux, au moyen d'une plaque de matriçage chauffée. Quand on matrice des nappes obtenues par le procédé par voie sèche ou par voie humide, toutefois, la nappe préfabriquée est matricée en même temps quelle est comprimée en un produit solidifié d'une seule pièce, de sorte que les liaisons entre les fibres sont réalisées dès l'origine conformément au dessin final de la surface du produit. Une importante partie de la liaison nécessaire pour assurer la cohésion et la résistance d'un panneau préfabriqué se produit au cours de la solidification du panneau. Avant qu'il ne soit sec, un panneau fabriqué par voie humide est faiblement résistant, mais les forces de liaison qui apparaissent au cours de la solidification finale sont généralement très efficaces. En général, le même effet de liaison se produit au cours de la solidification finale du panneau fabriqué par voie sèche. Avant le pressage à chaud, les fibres cellulosiques du produit, dissociées largement, sont très relâchées, mais, après le pressage à chaud de la nappe à sa configuration terminale, elles sont maintenues énergiquement ensemble par la liaison qui se produit au cours de ce pressage à chaud.Le pressage à chaud au cours de la solidification provoque, sur la surface du produit, un soudage ou une coalescence des fibres cellulosiques, de sorte que la surface est constituée de bois reconstitué sous une forme modifiée. Il est très difficile de donner une nouvelle forme à la surface du produit solidifié sans détruire à nouveau ces soudures de fibre à fibre de la surface. Comme on l'a indiqué ci-dessus, le procédé de matriçage d'un panneau préfabriqué, avant sa solidification pour établir un dessin superficiel sur un produit, est bien connu. Toutefois, en raison de l'énergie de la liaison interfibres qui se produit au cours de la solidification, on nla mis au point aucun procédé efficace al moyen duquel un produit, précédemment solidifié, pourrait être matricé après le pressage afin de créer un dessin superficiel ou de redessiner la surface du produit solidifié. Pour être efficace, un tel procédé ne peut pas détruire la liaison interfibres établie sur la surface du panneau au cours de la solidification, et néanmoins t le procédé doit reformer de façon durable la surface du produit. Un des problèmes les plus difficiles, rencontrés dans les travaux préparatoires de l'invention, dans la modification de la forme de la surface d'un produit solidifié réside dans le maintien de la "fidélité du dessin" sur le panneau. Le terme "fidélité du dessin" ou plus simplement "fidélité", tel queil est employé ici, est une mesure de la précision de la reproduction du dessin de la plaque de matriçage sur la surface du panneau solidifié. En raison de l'énergie de la liaison interfibres rappelée ci-dessus et existant dans le panneau solidifié, la surface reformée a tendance à revenir à son dessin de surface original. "Revenir", tel qu'on l'utilise ici, désigne la tendance du panneau reformé à reprendre la forme ou le contour original de sa surface. Aucun procédé existant n'est capable d'assurer un haut degré de fidélité pendant une durée prolongée par le matriçage d'un produit solidifié en raison de la liaison énergique interfibres qui s'est produite au cours de la solidification initiale. L'invention a pour objet de réaliser l'opération de matriçage d'un panneau cellulosique préfabriqué solidifié dans des conditions telles que la liaison interfibres énergique qui s'est établie au cours de la solidification et de la densification soit maintenue, mais que la matière cellulosique soit amenée à "fluer" apparemment vers de nouveaux emplacements afin de donner un contour différent à la surface du produit solidifié. I1 est tout à fait surprenant dans l'art de la fabrication des panneaux cellulosiques préfabriqués que l'on puisse offrir un procédé au moyen duquel un produitsolidifié peut être matricé, sous pression et chauffage; après avoir dejà été soumis à une première étape de solidification dans une presse à chaud, de façon telle que les liaisons interfibres établies au cours de la première étape de pressage à chaud soient maintenues, mais soient réorientées avec les matières fibreuses sous une forme nouvelle. Suivant le procédé indiqué ci-dessus, un produit solidifié est matricé dans une opération de pressage ultérieure afin que sa surface reçoive de nouveaux contours. Les liaisons interfibres établies au cours de la solidification initiale sont réalignées pour ajuster de façon permanente la surface du produit en un dessin nouveau. Ce reformage est très efficace, de sorte que les effets de résilience qui se produisent sont très faibles. De nombreux brevets décrivent le pressage à chaud comme une étape permettant la solidification d'un panneau composite à sa forme finale. Certains de ces procédés de solidification par pressage à chaud sont décrits dans les brevets délivrés aux Etats-Unis d'Amérique suivants . Newton nO 3 113 065, Linzell nO 2 388 487 et 3 002 878, Stewart nO 2 888 376, Higgins nO 3 428 727, Akerson nO 3 758 367, Huttunen nO 3 788 929, Loughborough nO 2 298 017, Duvall nO 2 803 188, Maher nO 3 681 115, Willey et al. nO 2 495 043, Oshima et al. nO 3 699 203 et Downs nO 3 718 536. Certains des brevets ci-dessus décrivent aussi le traitement chimique du produit fibreux avant le pressage à chaud pour améliorer une ou plusieurs des propriétés du produit final. Les brevets suivants concernent le traitement chimique d'un produit fibreux : Kenaga 2 811 470, Brown 2 724 642, Bricks 2 692 183, Woodhouse 2 395 311 et Pratt 1 948 314. Parmi les brevets ci-dessus, ceux de Akerson et al. 3 758 357, Huttunen 3 788 gag et Loughborough 2 298 017 décrivent le pressage à chaud de pièces de bois dans le but de leur donner une courbure. Toutefois, aucun de ces trois brevets ne décrit le matriçage après pressage avec une plaque de matriçage profilée, et par suite on ne rencontre pas, dans ces procédés, les problèmes de fidélité rencontrés dans le reformage d'un produit précédemment solidifié. Les brevets ci-dessus, Downs 3 718 536 et Oshima 3 699 203, concernent une seconde étape de pressage à chaud, mais chacun de ces brevets décrit la liaison du produit dans sa forme finale par utilisation d'une matière plastique thermodurcissable qui se prête au pressage à chaud.Le brevet Duvall 2 803 188 concerne une étape de matriçage dans une presse chauffante après solidification d'un panneau isolant, mais prévoit une composition de revêtement durcissable de sorte que les problèmes de résilience pendant une durée prolongée ne sont pas, là > un facteur important. En résumé, le procédé de l'invention comprend les étapes consistant à mouiller la surface d'un panneau préfabriqué solidifié, puis à presser à chaud le panneau mouillé avec une plaque de matri çage chauffée, sous une température et une pression élevées, et pendant une durée suffisante pour reformer d'une façon permanente la surface du panneau. En conséquence, l'invention a pour objet de réaliser un procédé nouveau et amélioré pour matricer un panneau solidifié préfabriqué de façon à reformer d'une façon permanente la surface de ce panneau. Elle a aussi pour objet a) de matricer, après pressage, un panneau solidifié pour permettre, par un procédé nouveau et amélioré, de reformer des panneaux solidifiés endommagés ou rejetés. b) de réaliser un procédé nouveau et amélioré de matriçage dwun panneau solidifiés en effectuant ce matriçage sous une pression suffisante pour amener la matière fibreuse, qui est sur ou près de la surface matricée du panneau, à fluer latéralement vers un emplacement différent. Ces objectifs et avantages de l'invention, et d'autres encore, seront mieux compris d'après la description détaillée ciaprès de l'invention. On a constaté que pour matricer efficacement, après pressage, un panneau cellulosique solidifié, il est nécessaire de mouiller la surface de ce panneau avec un liquide aqueux avant de le soumettre au pressage. Un liquide aqueux quelconque donnera un matri çage efficace aussi longtemps qu'on appliquera ce liquide aqueux en quantité suffisante pour mouiller la surface du panneau. Généralement, une quantité d"au moins 60 g environ de liquide par mètre carré de surface à matricer sera suffisante pour mouiller cette surface. I1 est recommandé d'ajouter au liquide un agent mouillant, dans la proportion de 0,1 à 0,5 % en poids, pour que le mouillage de la surface avant le pressage à chaud soit meilleur et plus rapide.Le liquide peut etre appliqué sur la surface du panneau solidifié par tout procédé approprié tel qu'au rouleau, par pulvérisation ou à la brosse Après que l'on a mouillé la surface du panneau, ce panneau mouillé est soumis à une étape de pressage à chaud, à une température de l'ordre de 200 à 2900C, et sous une pression et pendant une durée suffisante pour assurer et maintenir le transfert précis des détails de la plaque de matriçage sur la surface du panneau pour une durée prolongée. La pression est la variable la plus importante dans les conditions pression-température-durée du matriçage. Par une sélection appropriée de combinaisons de température, pression et durée, on pourra matricer un panneau solidifié mouillé de -façon à reformer sa surface avec une excellente fidélité du dessin et un effet de résilience très faible. Pour toute pression utilisée, il existe un ordre spécifique de grandeur de la température et de la durée de matriçage nécessaire pour reformer efficacement un produit solidifié. Une augmentation d'une quelconque de ces variables (température, durée ou pression) permet de diminuer au moins une des variables restantes nécessaires pour un matriçage efficace après pressage. Un certain nombre des interactions pression-température-durée seront examinées spécifiquement cisaprès et d'autres pourront être extrapolées des données qui figurent plus loin. Les durées indiquées sont les durées de matriçage sous la pression totale et ne comprennent pas le chargement ni le déchargement, ni la montée et la descente de la pression dans la presse. Bien que l'on parle ici le plus souvent de matriçage à la presse, il est évident que l'on peut appliquer tout autre procédé de matriçage approprié. On pourra ainsi matricer le panneau en continu en le serrant contre un rouleau. On préférera une pression d'environ 280 kg/cm2, mais on pourra utiliser un large éventail de pressions au-dessus de 70 kg/ cm2, pour le matriçage après pressage d'un panneau solidifié. 70 kg/cm2 Une Une pression aussi faible que 70 kg/cm2 demande une température de matriçage d'environ 275 à 2900C pendant une durée dgau moins 15 secondes. Sous une pression d'environ 70 kg/cm2 et une température de 2900C, la plupart des panneaux commencent à se carboniser après une durée de 30 secondes environ. I1 est important, quand on utilise une température de pressage d'environ 2900C, de retirer le panneau de la presse avant que la carbonisation se produise. 140 kg/cm2 o Sous une pression d'environ 140 kg/cm2, on peut obtenir un matriçage efficace après pressage, à des températures d'environ 2000C, ce matriçage ayant une durée d'environ 40 à 60 secondes. A 140 kg/cm2, une température d'au moins 200 C est nécessaire. On peut utiliser des températures pouvant aller jusqu'à 2900C, en diminuant en même temps la durée nécessaire pour arriver à la fidélité de reproduction voulue dans le produit matricé après pressage. il est recommandé d'utiliser une température d'au moins 2300C de façon à pouvoir réduire la durée du matriçage. 210 kg/cm2 o Sous une pression de 210 kg/cm2, il est nécessaire d'employer une température d'au moins 200 C pendant une durée de 15 à 30 secondes. Avec des températures pouvant aller jusqu'à 2900C, la durée peut être réduite d'une façon correspondante. 280 kg/cm2 : Aux pressions supérieures à 210 kg/cm2 et à des températures de 200 à 2900C, la durée nécessaire pour un matriçage efficace après pressage est ramenée à l à 15 secondes. Des pressions supérieures à 280 kg/cm2 peuvent être utilisées en réduisant d'une façon correspondante la durée, mais des presses d'une capacité plus élevée n'apportent pas d'amélioration notable. Pour obtenir la fidélité nécessaire, si on procède à un matriçage après pressage sur un panneau solidifiés il est toujours nécessaire d'employer une température qui soit d'au moins 200 C et au plus environ 2900C. On a constaté que les températures inférieures à 2000C sont insuffisantes pour redessiner efficacement la surface dgun panneau solidifié en arrivant à une fidélité du dessin suffisamment entretenue. Beaucoup des produits matricés suivant le procédé de l'invention peuvent être soumis aux intempéries, et doivent mon+rer des contours nets, vifs, pendant une longue durée. C'est une caractéristique de l'invention que de toujours réaliser une température d'au moins X)OOC dans le matriçage. Les températures supérieures à 2900C provoquent un carbonisage et sont par suite à éviter. La température de matriçage la plus convenable se situe dans l'ordre de 200 à 2600C, quand on utilise une pression dépassant 105 kg/cm2. La durée de traitement, nécessaire pour assurer la fidélité et la permanence du reformage de la surface d'un panneau solidifié, dépend de la température et de la pression utilisées. Par exemple, sous une pression de 280 kg/cm2 et à une température de 2600C, une seconde environ, seulement, est nécessaire. A des températures et/ou sous des pressions plus basses, la durée doit subir une. augmentation correspondante. Par exemple, à une température de 200 C et sous une pression de 140 kg/cm2, le panneau doit subir la pression totale pendant une durée d'environ 40 secondes. On a donné ci-dessus, à propos de la pression et de la température, d'autres exemples de durées de matriçage que demandent différentes conditions de température et de pression, et on en trouvera aussi dans les exemples ci-après. Une importante caractéristique de l'invention consiste à prévoir un -coussin, ou dossier, compressible disposé étendu sur une surface plane de la presse à matricer. Le dossier compressible forme un support souple pour asseoir la face non matricée du panneau pendant le matriçage. De cette façon, on peut estamper un panneau solidifié à une profondeur étonnante sans qu'il se fracture. Un dossier compressible recouvrant une face d'une presse à plateaux permet le matriçage de produits solidifiés à des profondeurs inconnues jusqu'ici dans le matriçage apres pressage. En employant un dossier compressible, on peut actuellement mouler, c'est-à-dire contourer sur les deux faces, le panneau composite. On peut former des gorges profondes sur la surface pour provoquer en même temps une déformation de la face qui n'est pas matricée du panneau. Le coussin permet la déformation de la face non matricée du panneau. Le moulage. avec un coussin compressible est très avantageux quand on doit matricer des panneaux minces où l'on désire produire des dessins profonds. I1 est bon de prévoir le chauffage des deux faces du panneau au cours du matriçage pour éviter le gauchissement quand on retirera le panneau de la presse. Pour former un coussin compressible, on peut faire appel à de nombreuses matières différentes, par exemple une feuille de caoutchouc de silicone, une feuille de caoutchouc poreux ou mousse, une toile grossière, du tissu d'amiante à quatre à six plis revêtu de néoprène, ou simplement un autre morceau de panneau de fibres ou de panneau préfabriqué. il est recommandé d'utiliser une nappe compressible, déformable d'une façon permanente, telle qu'un autre morceau de panneau de fibres. Un coussin élastique ayant une épaisseur d'environ 3,20 mm à 12,70 mm est généralement suffisant pour matricer un panneau quelconque avec n'importe quel contour voulu. Par exemple, quand on fabrique une série de produits à partir de la même plaque de matriçage, on pourra utiliser un des panneaux solidifiés comme dossier.Après le matriçage après pressage d'un panneau, le panneau utilisé comme coussin dans cette opération peut être remis en place pour être tui-même matricé dans l'opération de matriçage suivante. Cette opération peut être renouvelée en utilisant le coussin d'une opération comme matière formant le produit à matricer dans l'opération suivante de matriçage. Une autre caractéristique de -l'invention réside en ce qu'on prévoit un dossier compressible où l'eau peut pénétrer, de sorte que le liquide qui s'évapore dans la presse à chaud peut s'échapper à travers le panneau et passer dans le dossier. De cette manière, il n'est pas nécessaire de prévoir une étape de "respiration" au cours du matriçage puisqu'il n'est pas nécessaire d'envoyer des vapeurs dans l'atmosphère pendant le pressage. Le coussin où l'eau peut pénétrer peut etre utilisé jusqutà ce qu'il ne puisse plus absorber dgeau. Avantageusement, le coussin peut être fait de la même matière et pet avoir les mêmes dimensions que le panneau que l'on matrice.Après le matriçage, le coussin peut être mis en place pour être lui-même matricé avec un nouveau coussin, de sorte que l'on apporte un nouveau dossier absorbant l'eau pour chaque opération de matriçage. De cette façon, une étape de respiration n'est jamais nécessaire. On trouve des exemples de ces étapes de respiration, dont l'invention supprime la nécessité, dans le brevet U.S. Egerstrand NO 3 112 263, colonne 4, lignes 42 et 51, et dans le brevet U.S. Grisson et al. NO 3 056 718, colonne 3, lignes 2 à 5. Si on le désire, on peut prévoir une liaison entre le dossier et le panneau, de sorte qu'après le matriçage, le dossier forme un feuilleté avec le panneau cellulosique, en devenant partie intégrante du produit. Si le panneau composite est moulé dans la presse, le dossier peut fournir une surface plane pour faciliter la fixation du produit moulé sur une structure existante. Les exemples résumés dans le tableau qui suit indiquent mieux et d'une façon plus complète les conditions minimum permettant de presser un panneau solidifié pour obtenir une excellente fidélité du dessin et pour reformer de façon durable la surface dgun panneau solidifié précédemment. Dans tous les cas, la durée indiquée est la durée minimum pour obtenir une reproduction précise, nette, du dessin de la plaque de matriçage dans les conditions précisées de pression et de température. A 2900C, le panneau doit être retiré avant qu'il ne se carbonise. On remarquera que les solutions aqueuses contenant des agents chimiques en plus de l'eau, dans une opération, permettent de réduire la durée de pressage par rapport aux opérations où l'on utilise de l'eau seule. L'agent chimique le plus efficace que leon ait trouvé est le xylènesulfonate de sodium. Panneau de fibres: Exemple Pression Température Durée procédé de fabri- Solution mouillante (kg/cm2) ( C) (sec.) cation, épaisseur, densité 1 70 290 30 moulé humide, Solution aqueuse à 20 % de xylène3,2 mm, 0,99-1,00 sulfonate de sodium 2 120 218 120 moulé à sec, Solution aqueuse à 20 % de xylène6,4 mm, 0,95-1,00 sulfonate de sodium 3 120 243 30 moulé à sec, Solution aqueuse à 20 % de xylène6,4 mm, 0,85-0,90 sulfonate de sodium 4 120 243 90 moulé à sec, Solution aqueuse à 20 % de xylène6,4 mm, 0,95-1,00 sulfonate de sodium 5 126 232 30 moulé humide, Solution aqueuse à 20 % de xylène6,4 mm, 0,85-0,90 sulfonate de sodium 6 126 260 20 moulé humide, Solution aqueuse à 20 % de xylène6,4 mm, 0,85-0,90 sulfonate de sodium 7 140 204 45 moulé humide, solution aqueuse à 20 % de xylène6,4 mm, 0,85-0,90 sulfonate de sodium 8 140 204 60 moulé sec, Solution aqueuse à 20 % de xylène6,4 mm, 0,95-1,00 sulfonate de sodium 9 140 232 30 moulé humide, Solution aqueuse à 20 % de xylène3,2 mm, 0,99-1,00 sulfonate de sodium 10 140 232 25 moulé humide, Solution aqueuse à 20 % de xylène6,4 mm, 0,85-0,90 sulfonate de sodium 11 140 232 30 moulé sec, Solution aqueuse à 20 % de xylène6,4 mm, 0,95-1,00 sulfonate de sodium 12 140 260 30 moulé humide, Eau 3,2 mm, 0,95-1,00 13 140 260 15 moulé humide, Solution aqueuse à 20 % xylène3,2 mm, 0,95-1,00 sulfonate de sodium 14 140 260 15 moulé humide, Solution aqueuse à 20 % de xylène6,4 mm, 0,85-0,90 sulfonate de sodium Panneau de fibres:: Exemple Pression Température Durée procédé de fabri- Solution mouillante (kg/cm2) ( C) (sec.) cation, épaisseur, densité 15 140 290 5 moulé humide, Solution aqueuse à 20 % de xylène3,2 mm, 0,99-1,00 sulfonate de sodium 16 175 232 15 moulé humide, Solution aqueuse à 20 % de xylène3,2 mm, 0,85-0,90 sulfonate de sodium 17 210 232 15 moulé humide, Solution aqueuse à 20 % de xylène3,2 mm, 0,85-0,90 sulfonate de sodium 18 210 232 15 moulé sec, Solution aqueuse à 20 % de xylène6,4 mm, 0,95-1,00 sulfonate de sodium 19 210 232 30 moulé humide, Eau 3,2 mm, 0,99-1,00 20 210 232 20 moulé humide, Solution aqueuse à 20 % de xylène3,2 mm, 0,99-1,00 sulfonate de sodium 21 210 260 5 moulé humide, Solution aqueuse à 20 % de xylène3,2 mm, 0,99-1,00 sulfonate de sodium 22 210 260 15 moulé humide, Eau 3,2 mm, 0,99-1,00 23 210 260 10 moulé sec, Solution aqueuse à 20 % de xylène6,4 mm, 0,95-1,00 sulfonate de sodium 24 210 260 5 moulé humide, Solution aqueuse à 20 % de xylène6,4 mm, 0,85-0,90 sulfonate de sodium 25 210 290 5 moulé humide, Eau 3,2 mm, 0,99-1,00 26 210 290 1 moulé humide, Solution aqueuse à 20 % de xylène3,2 mm, 0,99-1,00 sulfonate de sodium 27 280 232 1 moulé humide, Solution aqueuse à 20 % de xylène3,2 mm, 0,99-1,00 sulfonate de sodium 28 280 232 1 moulé humide, Solution aqueuse à 20 % de xylène6,4 mm, 0,85-0,90 sulfonate de sodium 29 280 232 1 moulé sec, Solution aqueuse à 20 % de xylène6,4 mm, 0,95-1,00 sulfonate de sodium Bien entendu, l'invention n'est pas limitée aux exemples de réalisation ci-dessus décrits, à partir desquels on pourra prévoir d'autres formes et d'autres modes de réali- sation, sans pour cela sortir du cadre de l'invention. REVENDICATIONS 10) Procédé pour matricer un panneau décoratif préfabriqué, caractérisé en ce que la surface du panneau solidifié est matricée avec une plaque de matriçage, gravée suivant un dessin, sous une pression d'au moins 70 Kg/cm2, à une température de l'ordre de 200 à 2900C, et pendant une durée suffisante pour modifier de façon permanente la forme d'au moins une surface du panneau. 20) Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce que le panneau est préalablement mouillé en surface avec un liquide aqueux dans une mesure suffisante pour imprégner la surface. 30) Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce que le panneau mouillé est matricé sous une pression de l'ordre de 105 à 350 kg/cm2, et pendant une durée d'environ 1 à 60 secondes. 40) Procédé suivant la revendication 2, caractérisé en ce qu'on matrice le panneau mouillé sous une pression de l'ordre de 210 à 350 kg/cm2, et pendant une durée de 1 à 30 secondes. 50) Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce que le panneau solidifié est matricé en présence d'un coussin ou dossier compressible. 60) Procédé suivant la revendication 5, caractérisé en ce que le coussin compressible est fait de caoutchouc poreux. 70) Procédé suivant la revendication 5, caractérisé en ce que le coussin compressible est fait d'un panneau analogue à ceux que l'on se propose de matricer. 80) Procédé suivant la revendication 5, caractérisé en ce que l'eau peut pénétrer dans le coussin compressible. 90) Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce qu'on matrice le panneau solidifié dans une presse à plateaux. 100) Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce qu'on matrice le panneau en continu en le serrant contre un rouleau. 11 ) Procédé suivant la revendication 5, caractérisé en ce que l'on dispose un adhésif entre le panneau et le coussin pour coller le coussin au panneau au cours du matriçage à chaud.