On connais déjà en soi un certain type de corps de conteneur ou caisse notamment pour véhicules de transport isothermes ou réfrigérés ou frigorifiques, tels que camions, semi-remorques, wagons de chemin de fer, etc0, cette caisse étant en matériau synthétique et paraissant faite d'un seul bloc, alors qu'elle est obtenue par réunion de panneaux séparés , montés tout autour d'une charpente et assemblés de façon étanche par des dispositifs spé cieux de fixation Quel que soit l'intért et l'extension d'utilisation de ce typé de caisse, il a le défaut de présenter toute une série d'inconvénients et d'insuffisances. il s'agit en particulier de la complexité de son mode de construction qui entrain une dépense excessive de matières, d'équipement et de main dtoeuvre dans la fabrication de panneaux séparés ainsi que de la structure les supportant, á quoi il faut ajouter tout ce qui concerne l'assemblage des éléments précédents; il en résulte que la fabrication de la caisse est très lourde, ce qui nuit à l'extension de sa diffusion. D'un autre côté, il y a lieu de considérer que l'assemblage des différents panneaux qui composent la caisse est couramment réalisé de façon non rigide et démontable. Or, les caractéristiques inhérentes à leurs conditions d'utilisation - par exemple leur circulation sur des russ, routes, pistes en plus ou moins bon état - tend à faciliter l'apparition de jeux, fissures et autres jours qui compromettent gravement leurs perforinances et qui exigent en conséquence de fréquentes et coûteuses interventions pour leur entretien et leur réparation, ce qui aggrave encore les prix de revient d'utilisation. La présente invention a pour but de porter remède à cette situation et de proposer un procédé perfectionné de fabrication du corps de conteneur ou caisse du type défini initialement, de façon qu'il soit de structure pratiquement et complètement monocoque, le procédé de fabrication étant, d'autre part, becaucoun plus simple et plus rationnel que ceux de l'art antérieur.L'invention concerne également l'équipement de moules nécessaires à cette fabrication0 A cette fin suivant l'invention, le procédé proposé se caractérise en ce qu'il comporte les étapes suivantes a) on fabrique séparément un premier élément constituant le fond et les parois latérales de la caisse et un second élément constituant le toit de la caisse, éventuellement en outre d'autres éléments appelés à constituer chacun une porte de la caisse, chacun de ces éléments à partir d'un mélange liquide de composants avec fibre de verre appelés à former après prise une mousse rigide de polyuréthane armée de fibres,en étant coulé dans un moule démontable et récupérable, comprenant un. demi-moule extérieur et un demimoule intérieur pourvus de trous d'injection dudit mélange liquide et assemblés par boulons, après mise en place préalable, en des emplacements prédéterminés de la chambre de moulage formée entre les deux demi-moules, de toutes pièces à surmouler, telles que plaques-supports d'appareils à accrocher dans la caisse, de conduits pour le passage de fils électriques, de gonds et fermetures de portes, etc .; b) on procède à l'assemblage rigide et définitif desdits premier et second éléments de la caisse par- simple superposition et soudage au moyen d'un adhésif à base de résine synthétique et de fibre de verre c) on monte les portes de façon manoeuvrable. D'autres caractéristiques et avantages ressortiront clairement à la lecture de la description qui suit d'un exemple préféré de réalisation et à l'examen des dessins annexés correspondants, dans lesquels - la Fig. 1 est une vue en perspective éclatée d'un demi-moule extérieur suivant l'invention pour élément principal de caisse - la Fig. 2 est une vue en perspective du demi-moule extérieur de la Fig0 1, une fois monté - la Fig. 3 est une vue en perspective du demi-moule intérieur complémentaire du demi-moule extérieur de la Fig. 2 - la Fig. 4 est une vue en perspective des deux demi-moules des Figs. 2 et 3, en cours d'assemblage - la Fig. 5 est une vue en perspective du moule complet pour élément principal de caisse - les Figs0 6 et 7 sont des vues en-coupes transversales prises suivant les lignes A-A et B-B respectivement de la Fig. 5 ; - la Fig. 8 est une vue en perspective d'un élément principal de caisse, une fois démoulé - les Figs. 9 et 10 sont des vues en perspective des demi-moules extérieur et intérieur respectivement, utilisés à la fabrication du toit de la caisse - la Fig. 17 est une vue en coupe transversale des demi-moules des Figs. 9 et 10, une fois assemblés - la Fig. 1 > 2 est une vue en perspective de la caisse finie. Chaque corps de conteneur ou caisse comporte la fabrication séparée de deux éléments, à savoir un élément principal monocoque appelé à constituer le fond et les parois latérales de la caisse voir Fig.8) et un élément de toit appelé à coiffer le précédent. Chacun de ces deux éléments est fabriqué en employant un seul ensemble de deux demi-moules, variable en fonction des dimensions voulues et des détails de forme. Les deux éléments sont-ensuite assemblés de façon rigide et définitive pour constituer une structure monocoque unitaire (voir Fig.12). En ce qui concerne l'élément principal, les deux demi-moules permettant de le fabriquer comprennent tout d'abord un moule exterieur (Figs. 1 et 2) formé de panneaux séparés, soit un fond 1 et des cités 2,tous en matière plastique. Le fond 1 est constitué par une plaque 3, de forme rectangulaire (ou autre désirée), dont la face intérieure est munie de c8tes 4, ou autres reliefs correspondant à la forme extérieure voulue pour lefond de la caisse, et la face extérieure est également munie de côtes (non représentées) appelées à servir de renforcements.- La plaque 3 présente, non loin de son pourtour et parallèlement à lui, un cadre 5 dont chaque caté a un pan incliné à 450 et qui se prolonge extérieurement par une bordure plate et droite 6, percée sur toute son étendue de trous espacés 7 de montage. Le fond 1 subit intérieurement un traitement superficiel d'anti-adhérence, suivi de l'application d'une couche 8 de résine synthétique et de fibre de verre, s'étendant seulement à la surface de la plaque 3, donc sans comprendre ni le cadre 5 ni sa bordure 6. Chacun des cotés 2 du demi-moule extérieur est également constitué par une plaque 9 de forme rectangulaire (ou autre désirée), dont la face extérieure est munie de côtes de renforcement 10. A chacun des emplacements prévus pour une porte latérale de la caisse, le côté 2 intéressé est percé d'une ouverture également rectangulaire 71, entourée du c8té de la face intérieure de la plaque correspondante, d'un cadre dont chaque c8té est extérieurement à deux épaisseurs 12, 13 de hauteurs inégales, séparées par un épaulement, la première épaisseur 13 étant égale à celle prévue pour les parois de la caisse.Chaque panneau de côté 2 a un bord inférieur 14 en pan incliné à 45 , prolongé par un rebord 15 dont le plan est perpendiculaire à celui de la plaque et qui est percé de trous espacés de montage; les deux bords latéraux 16 de chaque panneau de coté 2 sont également chanfreinés à 45', les pans correspondants étant percés de trous espacés 17 de montage; enfin, le bord supérieur de chaque panneau de c8té 2 est à deux rebords dont un rebord intérieur 18 à surface supérieure inclinée en descendant vers l1intérieur et à sous-face en degrés, percée de trous espacés 19 d'injection, et un rebord extérieur 20 de plan perpendiculaire à celui de la plaque et percé de trous espacés 21 de montage.Comme le panneau de fond 1 chacun des panneaux de côtés 2 subit intérieurement un traitement superficiel d'anti-adhérence suivi de l'application d'une couche 22 de résine synthétique et de fibre de verre, s'étendant à toute la surface intérieure du panneau 2, y compris la sous-face du rebord supérieur intérieur 18 et la face extérieure 13 de chaque ouverture précitéeli Le demi-moule extérieur permettant la fabrication de l'élément principal de la caisse est obtenu par l'assemblage de quatre pan neaux de côtés 2 et d'un panneau de fond 1, les premiers étant présentés perpendiculairement à ce dernier, de façon que les pans inclinés inférieurs 14 et les pans droits extérieurs 15 de la base des panneaux de côtés s'appliquent à plein sur les pans inclinés 5 et les bordures droites 6 respectivement du panneau de fond, L'assemblage entre fond et côtés est réalisé au moyen de boulons enfilés dans les trous de montage, amenés en coincidence, des panneaux.Les panneaux de côtés 2 se trouvent en môme temps disposés perpendiculairement l'un à loutre de telle façon que leurs chanfreins latéraux 16 s'appliquent à plein l'un sur l'autre et l'assemblage correspondant est fait au moyen de boulons enfilés dans les trous de montage 17 amenés en coincidenceO Le demi-moule intérieur (Fig,3) complémentaire du précédent est fait d'une seule pièce, égalemént en matière plastique et constitué par une boîte 24 de forme générale parallèlépipédique. Son fond 25 est extérieurement muni de cat s, ou autres reliefs correspondant à ceux de la face intérieure du fond du -demi-moule extérieur.Ses faces latérales sont percées d'ouvertures rectangulaires 26, identiques à celles 11 du demi-moule extérieur, de mimes positions et s'étendant jusqu'à entamer toute l'épaisseur de la paroi de fond de la botte 24. La botte 24 à sa paroi de dessus pourvue inférieurement d'un cadre 27 à pans inclinés,percé de trous espacés 28 d'injection, lui-meme prolongé extérieurement par une bordure plate et droite 29, percée de trous espacés 30 de montage; le demi-moule intérieur est également doté d'un croisil Ion multiple intérieur 31 de renforcement-et de levage, fait en profilés de fer eutrecroises. Comme le précédent, le demi-moule intérieur subit extérieurement un traitement superficiel d'antiadhércnce, suivi de l'application d'une couche 32 de résine synthétique et de fibre de verre, stétendant à toute la surface du fond et des faces latérales, non compris le cadre à pans inclinés 27, la bordure plate 29 et les pans rentrants des ouvertures laté ralès 26. Pour monter le moule relatif à l'élément principal de la caisse, on introduit le demi-moule intérieur, convenablement suspendu par le croisillon 31, dans le demi-moule extérieur (Fig.4) jusqu'à portage direct de la bordure 29 du premier sur -le rebord extérieur correspondant 20 des panneaux de côtés 2 du second. Le montage proprement dit se fait au moyen de boulons 23 enfilés dans les trous 21, 30, mis en conscience, des deux demi-moules respectivement (Fig.5), de façon à former une chambre 33 (Figs.6 et 7) dont la profondeur correspond à l'épaisseur voulue pour les parois de la caisse.On coule enfin dans cette chambre une matière de moulage 34 destinée à former une mousse rigide de polyuréthane armée de fibre de verre, cette matière étant introduite dans la chambre par les trous d'injection 28, 19, alors en coïncidence, du demi-moule intérieur et des panneaux de côtés du demi-moule extérieur respectivement. Au cours de la prise, les couches de revêtement intérieur 8 du fond et 22 des paîinaux de catés du demi-moule extérieur, ainsi que celle 32 du revêtement extérieur du demi-moule intérieur, elles libres de toute adhérence avec les surfaces sur lesquelles/ont été appliquées, en raison du traitement d'anti-adhérence précité auquel ces surfaces ont été soumises au préalable, adhèrent fermement à ladite matiere de moulage 34, en constituant dès lors les parements de cele-ei et, en conséquence, des parois de l'élément principal de la caisse une fois- démoulc-' Bien entendu, avant injection de la matière de moulage à l'iflteri ur du moule de l'élément principal de la caisse, la chambre 33 constituée à l'intérieur de ce moule reçoit un certain nombre de plaques-supports 35 en bois, métal ou autre matériau convenable (Fig.7), -ainsi que différents conduits 36, placés en des positions prédéterminées suivant la conception de la caisse* et correspondant aux positions prévues pour l'accrochage d'appareils, des passages de câbles, l'installation de feux de signali sation, le montage de supports internes, etc., lesdites plaquessupports 35 et conduits 36 étant en conséquence noyés dans les parois de la caisse et surmoulés. Après solidification complète de la matière injectée dans la chambre du moule, on effectue l'ouverture de celui-ci én enlevant tout d'abord les boulons 23 de montage du demi-moule intérieur sur le demi-moule extérieur* puis en soulevant le demi-moule intérieur pour le séparer de l'autre, enfin en enlevant les boulons 23 assemblant entre eux les panneaux du demi-moule extérieur. On libère ainsi l'élément principal 37 de la caisse (Fig.8) comprenant un fond et des panneaux de caties rigidement liés, les ouvertures latérales voulues 38 étant prîtes à recevoir les portes correspondantes. bn ce qui concerne le toit de la caisse* les deux demi-moules destinés à -le fabriquer comprennent tout d'abord un demi-moule extérieur(Fig.9) fait d'une seule pièce, en matière plastique, constitué par une plaque de fond 39 dont la face intérieure presente des creux 40 correspont aux ctes, ou autres reliefs voulus sur la face extérieure du toit et se prolonge par des côtés 41 raccordés de façon arquée intérieurement concave, ces côtés se terminant supérieurement par un étroit degré encadré par une bordure plate et droite 42, percée de trous espacés 43 de montage. Ce demi-moule -subit intérieurement un traitement superficiel d'anti-adhérence, suivi par l'application d'une couche 44 de résine synthétique et de fibre de verre, s'étendent à toute la surface intérieure de la plaque de fond 39 et des côtés 41. Ce moule est muni extérieurement de poignées latérales 45 de manutention. Le demi-moule intérieur, complémentaire du précédent (Fig.10), comprend pareillement une plaque rectangulaire 46, à nervures de raidissement 47 et poignées à sa face extérieure, ainsi qu'un degré de pourtour 48, percé de trous espacés 49 d'injection, et ençadré d'une bordure plate et droite 50 percée de trous espacés 51 de montage. Ce demi-moule subit intérieurement un traitement superficiel d'anti-adhérence, suivi par l'application d'une cruche 52 de résine syilthétique et de fibre de verre* s'étendant à toute lasurface enfermée par un cadre amovible 53, appliqué de façon à laisser juste dégagés les trous d'injection 49. Ce demi-moule intérieur peut aussi présenter un ou plusieurs bossages internes 54, dont les méplats marquent les emplacements de plaquettes 55 destinées à supporter des bottiers de luminaires 56, interconnectés par des conduits droits 57, servant au passage de fils électriques lesquels sont à connecter à une source de courant en passant par d'autres conduits 57 piqués sur les précédents. Pour monter le moule relatif au toit de la caisse* on pose le demi-moule intérieur sur le demi-moule extérieur, de façon que leurs bordures respectives 50 et 42 s'appliquent à plein ltune sur l'autre. On les assemble alors au moyen de boulons 58 enfilés dans les troubade montage 51 et 43 respectivement, venus en coin- cidence (Fig.ll). On forme ainsi une chambre intérieure 59 où lton coule une matière de moulage 60 destinée à former une mousse rigide de polyuréthane armée de fibre de verre; cette matière est introduite dans la chambre par les trous d'injection 49 du demimoule intérieur, et enveloppe complètement chacun des bottiers de luminaires 56, chacun des conduits 57 et toutes autres pièces à surmouler éventuellement prévues à l'intérieur des demi-moules assemblés. Au cours de la solidîficatioh et de la môme façon que pour le moulage de l'élément principal de la caisse* les couches intérieures de revEtements 44 du demi-moule extérieur et 52 du demi-moule intérieur, libres de toute adhérence avec les surfaces sur lesquelles elles ont été appliquées, adhèrent fermement à la matière de moulage 60, en constituant dès lors les parements de celle-ci et, en conséquence, des parois du toit de la caisse, une fois démoulé.Après solidification complète de la matière injectée à l'intérieur de la chambre, on ouvre le moule par simple enlèvement des boulons 58 qui réunissent ses deux éléments, on soulève le demi-moule intérieur, ce qui fait que l'on peut ensuite retirer le toit, moulé comme il convient, les bottiers de luminaires et conduits étant formés intérieurement aux emplacements voulus et ne laissant apparattre que les débouchés des conduits à la surface intérieure du toit, Une fois l'élément principal 37 et le toit 61 de la caisse ainsi obtenus en éléments séparés, on opère le montage final de la caisse en plaçant le toit sur l'élément principal (Fig.12), de façon que les bords libres soient parfaitement juxtaposés, puis on les assemble définitivement au moyen d'un adhésif également constitué de résine synthétique et de fibre de verre, pour obtenir finalement une liaison ferme, rigide et parfaitement finie entre les deux éléments de la caisse, sans aucune trace de ligne de séparation. I1 est à noter enfin qu'en analogie avec les procédés employés pour former ltélément principal et le toit de la caisse* on fabrique également chacune des portes 62 de celle-ci au moyen de deux demi-moules en matière plastique (non représentés) de forme générale convenable, présentant-intérieurement les reliefs-correspon- dant à ceux voulus exterieurement pour les portes, et dotes, comme les précédents, de bordures plates et droites a superposer lors du montage du moule au moyen de boulons enfilés dans des trous espacés venus en colncidence. Comme précédemment, ces demimoules subissent intérieurement un traitement anti-adhérence, suivi de l'application d'une couche de résine synthétique et de fibre de verre. Après injection par des trous convenables d'une matière de moulage destinée à former une mousse rigide de polyuréthane incorporant-de la fibre de verre, ladite couche de rev8tement vient adhérer à la matière de moulage pour former les parements de la porte. Bien entendu, avant injection de la matière de moulage, on dispose à l'intérieur du moule les différentes pièces permettant le montage ultérieur des fermetures, gonds, etc. , de façon que ces pièces soient surmoulées dans ltepaisseur de la porte. - R E V E N D I C A T I O N S - 1. - Procédé de fabrication d'un corps monocoque unitaire de conteneur pour véhicule de transport notamment isotherme ou réfrigeré ou frigorifique, dit caisse, caractérisé en ce qutil comporte les étapes suivantes a) on fabrique séparément un premier élément constituant le fond et les parois latérales de la caisse et un second élément constituant le toit de la caisse, éventuellement en outre d'autres éléments appelés à constituer chacun une porte de la caisse, chacun de ces éléments à partir d'un mélange liquide de composants avec fibre de verre appel) à former après prise une mousse rigide de polyuréthane année dc fibres, en étant coulé dans un moule démontable et récupérable, comprenant un demi-moule extérieur et un demi-moule intérieur, pourvus de trous d'injection dudit mél-ange liquide et assemblés par boulons, après mise en place préalable, en des emplacements predéterminés de la chambre de moulage formée entre les deux demi-moules, de toutes pièces à surmouler telles que plaques-supports dtappareils à accrocher dans la caisse, de conduits pour le passage de fils électriques, de gonds et fermetures de portes, etc .; b) on procède à l'assemblage rigide et définitif desdits premier et second éléments de la caisse par simple superposition et soudage au moyen d'un adhésif à base de résine srlthétique et de fibre de verre c) on monte les portes de façon manoeuvrable0 2. - Equipment de moules puriettant la mise en oeuvre du procédé selon la revendication 1, caract.rise en ce que le moule destiné à la fabrication dudit élément principal comprend (a) un demi-moule extérieur formé d'un na-lleau de fond (i) et de quatre panneaux de cotés t2), tous panneaux constitués par des plaques ( 3, 9),doeït les faces intériellres présentent des côtes (4) ou autres reliefs voulus et les faces extérieures éventuellement des c8tes de renforcement (10), la plaque de fond (3) présentant parallèlement à tout son pourtour et chaque plaque de c8té (9) parallèlement à son bord inférieur un pal étroit incliné à 450 (5,14) se prolongeant extérieurement par une bordure plate et droite (6,15) pour juxtaposition du panneau de fond avec chacun des panneaux de côté et assemblage au moyen de boulons (23) enfilés dans des trous (7) venus en coincidence dans les bordures, chacune des plaques de c8té (9) ayant des bords latéraux (16) chanfreinés à 45 pour juxtaposition des panneaux de c8té entre eux et assemblage au moyen de boulons (23) enfilés dans des trous (17)venus en coïncidence dans les chanfreins, chaeune des plaques de côté (9) ayant en outre d'une part, un bord supérieur à deux rebords dont un intérieur (18) à face supérieure inclinée descendante vers l'intérieur et à sous;;face en degrés, percé de petits trous d'injection (19) et un extérieur (20) droit, percé de trous de montage (21), d'autre part des ouvertures latérales rectangulaires (il) correspond-nt aux portes de la caisse à fabriquer et bordées de cadres faisant saillies sur la face intérieure de chaque plaque de côté, pour y présenter extérieurement deux épaisseurs étagées (12, 13) b) un demi-moule intérieur complémentaire du précédent fait d'une seule pièce, en forme de boîte de forme générale parallèlépipédique (24) dont la face de fond présente extérieurement des côtes (25) ou autres reliefs voulus et dont les faces de côtés sont percées d'ouvertures (26) correspondant exactement à celles (11) du demi-moule extérieur et s'étendant jusqu'à entamer toute l'épaisseur du fond de la boite, et dont le dessus présente en sous-face un cadre débordant en pans inclinés à 450 (27) et percé de petits trous d'injection (28), se prolongeant extérieurement par une bordure plate et droite (29) percée de trous de montage (30), pour coopération avec les rebords extérieurs (20) des panneaux de côtés (2) du demi-moule extérieur, et' enfin d'ut croisillon intérieur multiple (31) de renforcement et de levage. 3. - équipement de moules permettant la mise en oeuvre du procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le moule destiné à la fabrication dudit toit de la caisse comprend a) un demi-moule extérieur, fait d'une seule pièce comportant une plaque de fond (39) à face intérieure pourvue des reliefs voulus (40) et se prolongeant par des côtés (41) raccordés de façon arquée intérieurement concave et surmontés par un cadre à sous-face en degrés formant bordure plate et droite (42), percée de trous de montage (43) et munies de poignes de manutention (45) b) un demi-moule intérieur, complémentaire du précédent, fait d'une seule pièce com-portant une plaque (46), pourvue extérieurement de nervures de renforcement (47) et de poignées, ainsi que d'un rebord en Jegr s (48) percé de trous d'injection (49) et se prolongeant extérieurement par une bordure plate et droite (50) percée de trous de montage (51) pour coopération avec la bordure (42) du demi-moule extérieur au moyen de boulons (58), enfin pourvue in térieurement de bossages (54) pour mise en place de plaquettes (55) destinées à supporter des bottiers de luminaires (56) interconnectés par des tubes (57) pour le passage de fils électriques connectés à une source de courant, en passant par d'autres tubes piqués sur les précédents. 4. - Equipement de moules permettant la mise en oeuvre du procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce aue le moule destiné à la fabrication d'une porte quelconque comprend un demimoule extérieur et un demi-moule intérieur comportant des petits trous d'injection ainsi que des bordures plates et droites, destinées à entre superposées et assemblées au moyen de boulons, enfilés dans des trous de montage. 5. - Procédé de fabrication de caisse monocoque selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'avant montage de chaque moule, on fait subir à toutes les surfaces intérieures des demimoules un traitement d'anti-adhérence suivi de l'application d'une couche (8, 22) de résine synthétique et de fibre de verre, étendue à toutes surfaces n'ayant pas å étre juxtaposées à d'autres lors du montage du'moule, ladite couche étant destinée à former les parements extérieurs de l'élément une fois démoulé.