T1 30588 i 2103470 La présente invention concerne de manière générale la fabrication d'outils de matriçage et, en particulier, un procédé et un appareil pour fabriquer un outil de matriçage à actions successives à utiliser pour fabriquer une pièce matricée. Il va 5 de soi que, alors que la forme d'exécution préférée décrite ci-après a la forme d'un équipement de traitement spécial, le procédé suivant l'invention peut être aisément mis en oeuvre au moyen d'un ordinateur convenablement programmé. L'industrie qui fabrique des matrices, depuis sa 10 naissance, a été caractérisée par l'application de connaissances empiriques d'ouvriers très expérimentés dans la conception des matrice s. Ces ouvriers font habituellement plus que compenser un manque d'entraînement scientifique par une large utilisation de leur temps, de leurs efforts et de leur ingéniosité pour con-15 cevoir des matrices réalisables. D'une manière plus spécifique, la conception classique d'une matrice s'effectue habituellement de la manière suivante. L'utilisateur d'une matrice fournit un dessin mécanique ou un modèle prototype d'une pièce qu'il veut produire en masse. Le dessinateur de la matrice examine les des-20 sins de la pièce et dessine une matrice sur le papier. Ce faisant, il utilise ses nombreuses années d'expérience acquises dans la construction de pièces semblables ainsi que sa connaissance empirique (par exemple l'angle de surpliage ou le bor-dage ou le coudage d'une tôle qui doit être prévu pendant une 25 opération de pliage de manière que le métal revienne élastique-ment à l'angle voulu). Cette information n'est cependant pas dérivée des principes de base, mais elle est extrapolée de cas semblables et précédents formant l'expérience du dessinateur. Ainsi, il arrive souvent que la matrice ne travaille pas d'une manière 30 aussi précise qu'on le voudrait, lorsqu'elle a été réalisée à partir des dessins de base; souvent, certaines parties de la matrice doivent être éliminées, le métal trempé peut devoir être recuit, certaines parties doivent être meulées ou usinées à de nouvelles dimensions ou de nouveaux angles ou bien la matrice 35 peut devoir être entièrement redessinée et réassemblée puis revérifiée à nouveau. L'origine des difficultés n'est souvent simplement qu'une petite erreur arithmétique de la part du dessinateur a la suite de laquelle un poinçon n'est plus en ligne avec une ouverture correspondante d'une matrice et la matrice est donc l»-0 détériorée. Le plus souvent, les difficultés proviennent des im 71 30588 2 2103470 précisions des procédés mécaniques ou empiriques utilisés par le dessinateur pour dessiner approximativement certaines dimensions de pliage, d'étirage ou d'estampage. La forme la plus insidieuse de ces imprécisions est celle qui est suffisamment., faible pour 5 échapper à toute détection pendant les courts essais de fabrication initiaux, mais qui provoque la rupture prématurée de la matrice ou de la tôle au milieu d'une longue opération d'estampage industrielle; ceci aboutit à des retards longs et onéreux pour effectuer des réparations et entraîne un chômage improduc-10 tif. Dans la fabrication des matrices comme dans toutes les industries de fabrication, on cherche constamment à augmenter la vitesse et la précision du dessin des pièces. L'utilisation de machines-outils commandées par des bandes perforées (machines à 15 commande numérique) permet de réaliser des économies de temps d'usinage importantes et d'améliorer la précision. Jusqu'à présent, ces machines ne se sont pas avérées pratiques pour-des ou- . . tils ou des matrices et ce, pour deux raisons . En premier lieu, l'usinage d'une matrice est habituellement une opération qui s'ef-20 fectue une seule fois; par conséquent,on ne peut pas amortir les frais sur une production importante. En second lieu, quoique de nombreux systèmes d'ordinateurs soient disponibles pour aider un dessinateur à transformer ses dessins en des bandes de programme, la conception de ces programmes représente dès opérations sup-25 plémentaires que le dessinateur doit exécuter après le temps habituel prévu pour le dessin. Ainsi, lorsqu'une seule matrice doit être exécutée, les procédés de commande numériques existants ne sont économiques que lorsque le temps supplémentaire mis par le dessinateur à préparer les bandes de programme n'est pas 30 plus onéreux que le temps gagné à l'atelier. Ces facteurs mettent en évidence le grand besoin dans l'industrie de fabrication des matrices,d'un mécanisme pour concevoir automatiquement et avec précision une matrice et pour la dessiner. Ce mécanisme doit être capable de commander directe-35 ment des machines à commande numérique, si elles sont disponibles ou de fournir des dessins de construction de la matrice. Cela étant, l'invention a pour but de procurer un procédé pour concevoir des matrices au moyen d'un équipement automatique . ^0 L'invention a également pour but de procurer un procédé 71 30588 3 2103470 et un appareil servant à concevoir automatiquement une matrice à utiliser pour fabriquer une pièce spécifiée, l'information d'entrée comprenant un dessin ou des signaux de coordonnées représentant la pièce. 5 L'invention a encore pour but de procurer un procédé et un appareil servant à transformer des signaux de coordonnées représentant une pièce à fabriquer en des signaux que l'on puisse utiliser soit pour commander une machine en vue de fabriquer une matrice ou soit pour exécuter un dessin d'atelier de. la 10 matrice. Le procédé suivant l'invention comprend essentiellement les opérations automatiques suivantes : 1. on enregistre les dimensions en coordonnées de la pièce désirée à partir d'un dessin de cette pièce et en identi- 15 fiant tous les coudes, les ouvertures, les creux emboutis, etc., 2. on procède à un"développement inverse" des coordon-. nées de la pièce pour les ramener à celles d'une tôle plane, le mécanisme tenant compte^ des propriétés de déformation de la ma-20 tière, 3. on agence la pièce de manière optimum sur la tôle pour réduire au minimum les chutes, *+. on détermine le nombre d'opérations de poinçonnage ou d'estampage nécessaires pour rester dans les limites de sécurité 25 de la matrice et de la pièce, 5. on trie divers signaux produits pendant les phases ou les opérations précitées pour optimaliser l'ordre des opérations à exécuter par un outil de matriçage à actions successives, 6. on agence la production liée aux actions exécutées 30 pendant les opérations 2 à 5? on localise numériquement par coordonnées les plans de déformation, les lignes et les surfaces et on les mémorise électriquement. 7. on lie des sections de came et de poinçon standardisées provenant de la liste mémorisée électriquement aux coordon- 35 nées de troiîS,de creux et de coudas correspondantes, on produit des parties de la matrice au départ de l'action des machines à commande numérique qui utilisent les coordonnées des trous, des bords, des coins et des surfaces obtenues à partir des points désirés localisés numériquement dans la phase 6, *+0 8. on imprime les listes de pièces, les dessins et X V BAD original. gopy 71 30588 h 2103470 le manuel de montage à titre de guide supplémentaire pour l'utilisateur. Le résultat final du procédé suivant l'invention est le découpage du métal en les diverses parties de la matrice qui 5 peuvent alors être assemblées pour donner une matrice finale. Ceci peut être effectué par la connexion électrique directe des signaux de commande de l'appareil décrit à une fraiseuse convenablement équipée ou à une rectifieuse comportant un appareil de commando électrique; cependant, pour des raisons de prix de re-10 vient, il est préférable d'entreprendre l'opération équivalente consistant à préparer une "bande de commande numérique" qui permet de faire fonctionner la machine-outil à un moment ultérieur. De plus, une autre opération équivalente consiste à préparer des dessins des diverses parties de la matrice et une étude su 15 moyen de laquelle les opérations ou les phases finales de la construction d'une matrice puissent être exécutées par un mécanicien. Ces buts, particularités et avantages de l'invention ainsi que d'autres encore ressortiront clairement de la description détaillée d'une forme d'exécution spécifique donnée ci-après, 20 à titre d'exemple, avec référence aux dessins annexés dans lesquels : la Fig. 1 est une vue en perspective d'une pièce type; la Fig. 2 est une vue en perspective d'une étude en ruban illustrant divers stades de la fabrication de la pièce 25 de la-Fig. 1 au moyen d'un outil de matriçage à actions successives ; la Fig. 3 est.un schéma synoptique illustrant le procédé suivant l'invention; les Fig. 1+, 5 et 6 illustrent schématiquement trois opé-30 rations de pliage-utilisées pour former des pièces métalliques au moyen de matrices; la Fig. 7 illustre un cube en matière de la pièce à produire au repos ; les Fig. 8 et 9 illustrent le cube de la Fig. 7 soumis à 35 des forces de compression et de traction respectivement; la Fig, 10 est un diagramme de traction pour une matière de pièce k produire ; la Fig. 11 est un diagramme illustrant les contraintes produites dans un plan par la déformation dans un plan perpendi-1+0 culaire ; sad original copy 71 30588 ? 2103470 la Fig. 12 illustre la déformation d'une partie d'une pièce pendant une opération de coudage effectuée par une matrice; la Fig. 13 illustre la déformation de la partie de la pièce représentée sur la Fig. 12 après coudage ; 5 la Fig. l^f est un schéma synoptique illustrant, une ma nière de réaliser l'opération de la Fig. 13 dans laquelle le contour coudé est transformé en un contour plat ; la Fig. 15 est un schéma illustrant les blocs de la Fig. 1*+ en détail; 10 les Fig. 16 à 26 sont des diagrammes des divers signaux utilisés dans ie circuit de la Fig. 15; les Fig. 27, 28 et 29 illustrent des positions angulaires respectives d'une pièce type à produire; la Fig. 30 est un schéma synoptique illustrant la fonc-15 tion de transformation par rotation de la Fig. 3 ; la Fig. 31 est un schéma d'une partie du schéma synoptique de la Fig. 30; les Fig. 32 à 39 sont des diagrammes de divers signaux utilisés dans le circuit de la Fig. 31; 20 les Fig. ®+0j *fl et *+2 sont des schémas d'autres parties du schéma synoptique de la Fig. 30; la Fig. ^3 est un schéma synoptique illustrant le procédé de transformation de couverture de la Fig. 3 ; les Fig. M+, b'j et ^6 illustrent des signaux de contour '25 représentant la pièce aplatie de la Fig. 1 pendant diverses phases de l'opération de transformation de couverture ; les Fig. b? et ^8 illustrent des parties respectives du contour de la pièce aplatie: la Fig. k-9 est un schéma d'une partie du schéma synop-30 tique de la Fig. *+3 ; les Fig. ^0 à 53 illustrent une pièce présentant une ouverture interne pendant les phases respectives de l'opération de transformation de l'invention ; les Fig. 5*+ et 55 illustrent une pièce présentant une ou-35 verture interne en forme de spirale pendant les phases respectives' de l'opération de transformation de couverture de l'invention. La Fig. 1 des dessins annexés illustre une pièce type 10 qui doit être produite en masse au moyen d'une matrice fabriquée conforœénent à l'invention. La pièce 10 est en métal et com-^+0 prenc une cuvette 11 présentant une large lè^re plane 13 à partir copy bad original 71 30588 6 2103470 de laquelle une poignée courbe 15 s'étend dans un plan en substance perpendiculaire au plan de la lèvre. L'extrémité éloignée de la poignée 15 est percée d'un trou 1*4- perpendiculairement au plan de la poignée. 5 La pièce 10 est une pièce type en ce sens que sa fabri cation implique des opérations de percement, de pliage, de formage (emboutissage d'une cuvette) de frappe ou de gaufrage et d'estampage aux endroits indiqués sur la Fig. 1. Dans la description qui suit, la plupart des opérations faisant partie du pro-10 cessus de l'invention sont décrites en relation avec la réalisation d'un outil de matriçage à actions successives à utiliser pour fabriquer la pièce 10. Dans certains cas cependant, pour faciliter la compréhension des phases ou des opérations du processus, on imaginera des pièces de configuration plus simple. 15 La Fig.-2 est une vue en perspective d'une étude étoilée en ruban illustrant une bande de tôle 16 telle qu'elle apparaîtrait à sa sortie d'un outil de matriçage à actions successives pendant le procédé de fabrication. Les divers- stades ou les divers postes de travail situés le long du ruban ont été numérotés de 1 à 7 20 dans .l'ordre dans lequel les opérations correspondantes ont lieu. Au poste 1, la matrice perce deux trous ronds et deux trous ovales 19 et 20 dans la bande. Les deux trous extérieurs 17 et 18 sont utilisés, à chaque poste pour amener ou repérer la bande de tôle 16 en ligne avec la matrice. Les deux trous ovales 19 et 20 sont uti-25 lises pour égaliser les déformations du métal pendant les opérations de formage décrites plus loin. Au poste 2, une chute ayant la forme caractéristique d'un sablier est enlevée du côté gauche. Cette opération équivaut à une opération de percement ou d'estampage mécanique mais, 30 comme elle détache une chute pour former une partie du contour, 011 la qualifiera d'opération de dégagement. Le processus exécuté au poste 3 consiste à façonner le métal en emboutissant la cuvette 11. Le volume total de métal ne change pas pendant cette opération d'emboutissage. Le métal qui 35 forme la cuvette 11 est"repoussé" à partir de la surface originale de la tôle de sorte que les dimensions générales du contour original diminuent. Cette déformation est difficile à exécuter avec précision dans des outils de matriçage de conception classique pour les raisons expliquées cl-après. Il est à noter que î+O cet exemple montre que la cuvette 11 est formée en une' seule 71 30588 7 2103470 opération d'emboutissage; cela n'est pas toujours le cas. Pour des cuvettes présentant une profondeur appréciable quelconque, l'emboutissage doit être exécuté en plusieurs phases successives qui impliquent chacune un emboutissage plus profond que la phase 5 précédente, la dernière phase ayant pour effet de dépasser légèrement l'emboutissage prévu pour permettre une reprise élastique du métal. La fonction des trous ovales 19 et 20 apparaît dans la phase 3 car, à ce moment, ils ont changé de forme pour compenser la-déformation de la matière. 10 Au poste bt la tôle 16 subit des opérations de dégage ment et de percement qui forment le contour de la pièce 10 avec plus de précision. De plus y le trou llt- et deux trous supplémentaires à utiliser pour le repérage sont également percés. Une opération de dégagement supplémentaire est effec-15 tuée au poste 5 pour délimiter le contour de la poignée 15. Au poste 6 est représenté le résultat d'une opération de frappe et de pliage combinée. Comme au poste 3, une opération de pliage ne peut pas toujours être achevée en une phase car un surpliage est souvent nécessaire pour permettre au métal de re-20 venir élastiquement à l'angle de pliage désiré. La frappe ou le gaufrage, comme indiqué au poste 6, peut être une opération exécutée à des fins purement décoratives ou de marquage ou bien elle peut remplir une fonction mécanique, par exemple elle peut servir à former les rainures longitudinales dans une ébauche 25 de clef de porte. Les exigences de la précision dans la frappe fonctionnelle sont naturellement beaucoup plus grandes que dans la frappe décorative. Au poste 7 est montrée l'opération d'estampage de contour finale au cours de laquelle la pièce 10 est détachée de 30 ses chutes. L'ordre des opérations et leur nombre sont régis par diverses considérations concernant la matière dans laquelle la pièce 10 doit être fabriquée» L'étude en ruban de la Fig. 2 peut convenir pour fabriquer une pièce en aluminium doux et non 35 en acier à ressort dur. Les opérations sont également affectées par le type de presse disponible et les matières que 1'on peut utiliser dans lamatrice (par exemple une matrice en acier à outils ou une matrice en carbure de tungstène). En général, une matrice d'une complexité plus que modérée ne sera pas réalisée bo d'une manière exactement identique par deux ou plusieurs dessi 71 30588 8 2103470 nateurs expérimentés. Ceci sert simplement à démontrer que le dessin d'une matrice est un art qui, jusqu'à présent, dépendait surtout de l'expérience du dessinateur. Le procédé suivant l'invention est suffisamment souple pour admettre des variations dans 5 les propriétés de la matière de la pièce à produire et de la matière de la matrice tout en produisant une matrice suffisamment compliquée pour se comporter de la façon requise sans cependant entraîner des complications inéconomiques. Le procédé suivant l'invention ressortira clairement 10 de la Fig. 3. Ce procédé général sera tout d'abord décrit avec référence à cette figure et chaque partie du procédé sera ensuite décrite plus en détail. On entame le procédé en transformant un dessin 21 de la pièce 10 en des signaux de coordonnées A cet effet, on peut utiliser un convertisseur de dessins 1? en coordonnées 23 bien connu. Le convertisseur 23 comprend une visionneuse 25 avec des bras, des éléments de liaison mécaniques et un appareil de conversion électromécanique pour produire un jeu de signaux de coordonnées indiquant la position du centre de la visionneuse 25 lorsque celle-ci est guidée sur 20 le dessin par un opérateur. Les convertisseurs types sont le convertisseur de coordonnées Gerber, modèle GCD fabriqué par la Société Gerber Scientific Instrument Co., South Windsor, Connecticut et le convertisseur Datagrid Bendix fabriqué par la Société The Bendix Computer Graphics Division, Farmington, 25 Michigan. Les convertisseurs de coordonnées opèrent habituellement en transformant la position de la visionneuse en coordonnées cartésiennes ou rectangulaires mais ce système de coordonnées n'est pas une particularité indispensable de l'invention. 30 On peut également utiliser n'importe quel autre système de coordonnées, telles que des coordonnées orthogonales polaires, des coordonnées orthogonales elliptiques, des coordonnées non orthogonales trapézoïdales, des coordonnées polaires sphériques et; d'autres encore,sans sortir du cadre de l'invention. De plus, 35 en l'absence d'une machine convertisseuse de coordonnées, 1'information qui concerne ces coordonnées peut être obtenue par des mesures effectuées sur le dessin par un opérateur qui utilise une règle. Cette information peut alors être Imprimée dans le système au moyen d'un clavier de touches d'entrée,ou des commandes ^-0 correspondantes peuvent être réglées pour produire l'intensité 71 30588 9 2103470 requise, la tension requise ou des facteurs analogues. Si on utilise des coordonnées cartésiennes, les signaux de sortie du convertisseur représentent les coordonnées x,y et z de chaque point significatif situé sur le dessin 21 de la pièce. 5 On trouve ces points aux intersections de deux lignes qui font partie du contour de la pièce 10. De plus, l'emplacement du centre, le rayon et les angles de pointe des segments circulaires du contour doivent être enregistrés. Trois particularités dimension-nelles de l'objet, tel que la cuvette 11, doivent être représen-10 tées par des coordonnées délimitant la ligne de l'axe principal du cylindre et le rayon du cylindre ainsi que la profondeur de la section cylindrique. Si l'on veut former une cuvette sphérique, il faut utiliser des signaux de coordonnées représentant le centre de la sphère, le rayon de la sphère et la profondeur de la 15 cuvette. Pour obtenir des conformations tridimensionnelles régulières plus élaborées, telles que des ellipsoïdes, des paraboloî-des et des formes analogues, on peut, utiliser des coordonnées appropriées qui existent et qui sont bien connues en géométrie analytique. Pour des conformations irrégulières qui n'ont pas de 20 caractère géométrique précis, il est bien connu dans le domaine des interpolations mathématiques que la surface peut être subdivisée en des sections plus petites ayant approximativement les mêmes dimensions,et le contour dans cette petite section peut être décrit avec précision par une combinaison de signaux donnant 25 les facteurs d'interception, de pente, de courbure et de biais d'une fonction de cannelure. La fonction de cannelure est bien connue pour assurer un ajustage précis de surfaces métalliques façonnables, largement dans les limites de la précision de n'importe quel procédé d'usinage. 30 Les signaux de coordonnées spatiales x, y et z produits par le convertisseur 23 sont mémorisés dans le dispositif à mémoire pour les signaux 27 et sont appliqués à un convertisseur de fonctions espace-temps 29. Le dispositif à mémoire 27 peut comprendre n'importe que] milieu à mémoire approprié dans le-35 quel le contenu mémorisé est directement accessible, par exemple un disque ou un tore magnétiane. Evidemment, le dispositif à mémoire doit Être compatible avec les signaux à mémoriser. Aux fins de cette description, ce sont des signaux électriques analogiques (c'est-à-dire continus) qui sont considérés, mais il va *t0 de soi que des signaux numériques et dos agents non électriques, 71 30588 2103470 par exemple le débit d'un fluide,peuvent être utilisés dans le procédé suivant l'invention. Le convertisseur de fonctions espace-temps 29» comme le nom le dit, convertit des signaux de coordonnées spatiales x, y 5 et z provenant du convertisseur 23 en des signaux de temps x(t), y(t) et z(t)« Ce processus de conversion est bien connu et implique le balayage de lignes spatiales individuelles dans la pièce, représentées par des signaux x, y et z, à une allure spécifiée, et l'émission en chaque point d'une amplitude de signal pour 10 x(t), y(t) et z(t) qui correspond aux valeurs des coordonnées x, y et z respectivement en ce point. A un moment quelconque pendant le balayage, les amplitudes de x(t), y(t) et z(t) représentent trois coordonnées qui déterminent un point sur la pièce 10. Ces trois signaux représentent, par conséquent, entièrement la pièce 15 10, comme l'illustre schématiquement la ligne de sortie du convertisseur de fonctions 29. Les signaux dérivés par le convertisseur de fonctions 29 . sont mémorisés dans le dispositif 27 et sont appliqués à un dispositif 31 qui transforme des parties pliées ou coudées de la pièce 20 10 pour les ramener à plat. Les signaux de sortie provenant du dispositif de transformation 31 représentent, par conséquent, dans le domaine du temps, la pièce 10 avec sa poignée 15 rabattue dans le plan de la lèvre 13. Cette transfoi^mation par dépliage s'effectue en identifiant toutes les surfaces planes qui 25 ne se trouvent pas dans le plan plat de la lèvre 13. Les endroits ' des plis ou des coudes sont identifiés en tant que partie de l'information des signaux mais n'apparaissent pas comme un pli ou un coude dans les signaux transformés, Pendant cette transformation, une compensation doit être prévue pour la déformation 30 du métal au niveau du pli. Ceci sera décrit plus en détail plus loin. La transformation suivante produite par le dispositif 33 développe à nouveau la matière étirée dans le plan de la lèvre 13 pour décrire le processus Inverse de l'emboutissage ou 35 formage de la cuvette 11. Le schéma qui se trouve à la ligne de sortie du dispositif 33 illustre la forme géométrique représentée par les signaux de sortie de ce dispositif. Il est à noter que le contour de la pièce est plus grand que celui qui est le sien lorsqu'elle est représentée par les signaux de sortie du k-0 dispositif 31. Les détails exacts de cette transformation sont 71 30588 ii 2103470 décrits plus en détail plus loin. Les signaux représentant le contour à plat sont appliqués à un dispositif de transformation par rotation 35» La transformation qui se produit dans le dispositif 35 consiste à faire tour-5 ner ou à disposer le contour de la partie développée sur la bande de tôle 16 de telle manière que la tôle soit utilisée d'une façon optimum. Le résultat de cette transformation est illustré sur la ligne do sortie du dispositif 35. Le processus de cette transformation est également décrit plus en détail plus loin. 10 La transformation suivante est une transformation de cou verture et est exécutée dans le dispositif 37. Cette transformation enferrae le contour total de la partie transformée dans une ligne de couverture qui est une ligne entièrement convexe enfermant le contour de la partie développée et pontant tous les creux ou 15 toutes les saillies de ce contour initial qui ne sont pas essentiellement convexes. Toutes les parties du contour original qui ne coïncident pas avec la ligne de couverture sont canditates à un poinçonnage distinct (c'est-à-dire un poinçonnage à un stade du matriçage différent de celui du contour). Le dispositif de trans-20 formation de couverture 37 détermine si une partie du contour doit ou non être poinçonnée séparément en examinant les efforts de flexion qui devraient être produits dans la matrice si la partie en question était poinçonnée ou estampée en tant que partie du contour général. Si un tel effort dépasse les limites de sécurité 25 ^e la matière de l'outil, on poinçonne cette partie du contour séparément dans un autre étage de la matrice. Cette partie du procédé, ainsi qu'une opération semblable applicable aux ouvertures internes de la pièce seront décrites plus en détail plus loin. L'effet de cette transformation est représenté sur la 30 ligne de sortie du dispositif 37. La longue ouverture qui s'enfonce dans le contour original entre la poignée et la lèvre a été séparée et doit être traitée par après comme s'il s'agissait d'une ouverture intérieure à poinçonner dans un étage distiîictde la matrice. 35 A la suite des transformations qui se produisent dans les dispositifs 31? 33, 35 et 37, les opérations à exécuter par la matrice ont été convenablement analysées et séparées en des opérations de poinçonnage, de formage et de pliage distinctes. Un contour d'estampage final a été déterminé de sorte que la *+0 pièce finie 10 a été séparée de la tôle l6„ La transformation 71 30588 12 2103470 finale dans le processus est exécutée dans le dispositif 39. Il s'agit d'une transformation de triage qui redispose simplement l'ordre de l'information du signal mémorisé de manière à exécuter les diverses opérations de matriçage dans l'ordre physique appro-5 prié. Cette transformation assure que des ouvertures ne soient pas poinçonnées trop près les uns des autres dans le même poste de matriçage et que les opérations de formage, de pliage et de percement s'effectuent dans l'ordre voulu. En ce point, les signaux ont subi une modification suffisante dans la séquence de trans-10 formation pour fournir une description complète des opérations exécutées par la matrice finale. Si les signaux sont transformés en des informations de coordonnées en ce point, ils foxirnissent une représentation de l'étude en ruban complète, comme indiqué à titre d'exemple sur la ligne de sortie du dispositif 37. 15 Le convertisseur de signaux Wl exécute les conversions nécessaires pour transformer les signaux triés stockés- dans- le système en une forme convenant pour un conducteur de machine ou une machine-outil commandée. Plusieurs formes'deparamètres de sortie sont indiquées à la Fig. 3« Il peut s'agir de signaux 20 électriques à connecter directement à une machine commandée, par exemple une fraiseuse à commande numérique; ou bien d'une bande perforée à utiliser par après sur une machine commandée ; ou bien de signaux à connecter à un équipement traceur de courbes servant à produire des dessins physiques sur papier, microfilms ou autre 25 support. La transformation de commande de machine qui s'effectue dans le dispositif i+1 peut tenir compte des limitations d'usinage de telle sorte que l'on puisse convenablement segmenter les organes façonneurs ainsi que d'autres parties de la matrice et 30 les fixer au moyen de boulons, chevilles et autres arrêts standards de types et de dimensions appropriés classiques. L'appareil prévu dans le dispositif ifl peut donc être facilement utilisé pour produire une information de sortie auxiliaire très commode et très précieuse pour le conducteur de la machine-outil ainsi 35 qu'une liste de matières énumérant le métal s. outils et les accessoires de fixation nécessaires pour assembler la matrice. Si l'on connectait donc directement les signaux de sortie correspondant à une machine-outil5 la machine découperait une partie de matrice désignée ds.ns un bloc de métal à outils. La même infor-*+0 maticn, si elle est transmise à une machine à dessiner, produit 71 30588 13 2103470 un dessin de la matrice finie correspondante. Ceci est intéressant pour le conducteur de la machine-outil en vue de vérifier le montage et la rectitude des opérations d'usinage. Après avoir décrit le procédé d'une manière générale 5 avec référence à la Fig. 3, on le décrira d'une manière plus détaillée en reprenant chacune des transformations impliquées dans l'opération générale. On examinera tout d'abord la transformation exécutée dans le dispositif 31. Il s'agit du développement des parties coudées dans une surface plane, La déforma;-10 tion du métal impliquée dans une telle opération ressortira plus clairement des Fig. à 13. Les Fig. b, 5 et 6 illustrent trois types d'opérations de pliage respectivement utilisés dans des opérations de matriçage de métaux. La Fig. b illustre le type de pliage le plus cou-15 rant obtenu par application d'un moment de flexion à une pièce métallique ^3 au moment où elle est pliée autour d'une saillie courbe d'une matrice b5• La Fig. 5 illustre un type de pliage •moins courant dans lequel la pièce métallique M-7 qui est pliée par la matrice ^9 est soumise à une traction appliquée à l'ex-20 térieur de la région de pliage. La Fig. 6 illustre un procédé parfois utilisé pour plier un métal et, en particulier, pour "fixer" le coude ainsi formé dans lequel le nez 50 du bloc de matriçage intérieur 53 autour duquel la pièce métallique 51 est pliée a un rayon plus petit et plus aigu que le bloc de matriçage ex-25 térieur 55»- Sur la Fig. U-, une pièce métallique Vj qui subit une opération de pliage du type représenté est partiellement sous compression et partiellement sous traction. Un axe neutre, indiqué aux dessins par une ligne pointillée le long du milieu de la 30 section de la pièce métallique M-3,sépare les deux régions. Dans la région courbe de la pièce métallique 1+3, le métal tourné vers l'intérieur du coude subit une compression tandis que le métal tourné vers 1'extérieur du coude subit une traction. Au niveau do l'axe neutre qui est approximativement situé à rai-distance 35 entre les detix surfaces du métal, le métal n'est ni sous traction ni sous compression et il n'est pas déformé dans le sens de l'axe neutre. La déformation de la pièce métallique est indiquée schérr.atiquemeïit par les traits pleins bb tracés entre les deux surfaces de la pièce. Les traits M-i- se rapprochent les uns- des *+0 autres vers l'intérieur du coude et s'écartent les uns des autres 71 30588 2103470 vers l'extérieur du ccmde. La Fig. 5 montre que si l'on applique une traction suffisante à la tôle, cette traction peut servir à annuler la compression qui existerait normalement vers l'intérieur du coude. Le 5 métal dans toute la région du coude ou du pli est donc partout sons traction. Le métal tourné vers l'intérieur du coude est légèrement sous traction tandis que le métal situé à la surface externe du coude est soumis à une traction égale à la somme de la traction produite par le moment de flexion seul et de la trac-10 tion provenant des forces externes„ On peut visualiser cette situation en montrant que l'axe neutre a été déplacé complètement vers la région interne du coude et ne se trouve plus dans la tôle elle-même. Cette situation est représentée schématiquement par les traits pleins *+8 tracés entre les deux surfaces de la pièce 15 en tôle V7, Les traits U-8 se sont largement écartés dans la région de coudage pour indiquer l'état général de traction. La Fig. 6 illustre la déformation subie par un pli ou un coude fixé. Dans cette situation, la pièce en tôle 51 est comprimée dans un sens perpendiculaire à ses deux surfaces. Les .20 forces induites dans le métal pendant cette opération sont perpendiculaires aux forces induites par le moment de flexion. Les déformations appliquées sont, dans cé cas-ci, représentées schématiquement par le rapprochement et l'écartement alternés des petits traits pleins 52 tracés entre les deux surfaces du métal. 25 Quoique ce procédé affaiblisse le métal en l'amincissant dans la région du pli, les forces de compression générales produites pendant la fixation d'un pli ou d'un coude déterminent une déformation plastique qui a moins tendance à disparaître par reprise élastique. 30 Les déformations du métal impliqué dans ces opérations ressortiront clairement de la description suivante. La Fig. 7 illustre un petit cube de matière 57 orienté dans un système de référence de coordonnées cartésiennes ou rectangulaires. Les trois axes spatiaux de ce système de référence sont désignés par ' 35 les lettres de référence classiques x, y et z. La Fig. 8 illustre l'effet d'une force de compression agissant parallèlement à l'axe x. Sous Inaction de cette force de compression, le cube s'écrase dans le sens des x mais se dilate dans le sens des y et des z pour fermer un nouvel objet 57' qui n'est plus cubique. La Fig.9 b-0 illustre l'effet d'une simple traction dans le sens des x. Le cube 71 30588 2103470 se dilate dans le sens des x et se contracte dans le sens des y et des z pour acquérir une nouvelle configuration 57" qui n'est plus cubique,. Les effets des forces agissant dans le sens des x ou des z sont semblables quant à leur forme. Les effets des for-5 ces composées agissant dans plusieurs sens à un moment donné, £;ont analysés en tant que combinaison d'effets ie compression et de dilatation. Les Fig. 10 et 11 donnent une description plus quantitative de la relation existant entre les contraintes appliquées à 10 l'objet et la déformation de cet objet. Le graphique des Fig. 3.0 et 11 représente la relation existant entre les forces et les déformations parallèlement et perpendiculairement au sens de la force appliquée, respectivement. Sur la Fig. 10. le point indiqué en A représente l'état relâché de 1'objet,dans lequel au-15 cime force n'est appliquée et aucune déformation n'existe. Si l'on applique une contrainte au corps, la déformation augmente d'une manière approximativement proportionnelle à cette contrainte jusqu'à ce que soit atteinte une valeur maximum désignée dans le dessin par région B. Cette région est habituellement appelée 20 limite d'allongement. Sa valeur exacte varie pour diverses matières métalliques et diffère également légèrement pour des éprouvettes du même métal en raison des différences de composition chimique de l'alliage, du traitement thermique et d'autres effets. Cependant, la limite d'allongement peut être mesurée avec la précision né-25 cessaire aux fins de l'invention. Si la contrainte appliquée est inférieure à la limite d'allongement, la déformation disparaît lorsque la contrainte est éliminée. C'est-à-dire,si l'on suit le graphique de la Fig. 10, la courbe contrainte-déformation revient au point A après cessation de la contrainte. . 30 Si, d'autre part, la contrainte appliquée excède la li mite d'allongement et arrive, par exemple au point C, la matière est déformée d'une manière permanente même après cessation de la contrainte. Ceci est illustré par un retour au point D après cessation de la contrainte. La région située au-delà de la 35 limite d'allongement B est habituellement appelée région plastique pour la distinguer do ]a région située en dessous de la limite d'allongement qui est habituellement appelée région élastique. Si l'on applique une contrainte après qu'une déformation initiale se soit produite, la courbe contrainte-déformation indique une ^0 déformation qui part du point D et qui progresse vers le point E 71 30588 lé 2103470 pour aboutir ensuite à une seconde région de déformation plastique si la contrainte nécessaire est appliquée. Evidemment, une contrainte suffisante périt entraîner une rupture de la matière, coince indiqué au point X. 5 Alors que la Fig, 10 illustre la relation existant en tre la contrainte et la déformation dans" la même direction spatiale, la Fig. 12 illustre la relation qui existe entre la contrainte appliquée dans une direction spatiale et la déformation qui se produit dans une autre direction perpendiculaire à la 10 direction de la contrainte appliquée. La relation contrainte- déformation dans ce cas est qualitativement semblable à la Fig.10 sauf que l'application d'une contrainte de compression produit une déformation en dilatation plutôt qu'une déformation en compression dans le sens perpendiculaire. 15 Les Fig. 12 et 13 illustrent les effets d'une déforma tion de pliage plus en détail. La Fig. 12 illustre la forme d'une pièce métallique 59 pendant l'opération de pliage elle-même. Les parties de la matrice 6l entourant la tôle sont soumises à un surpliage afin de produire un coude final envi-20 ron à 90°. Fendant ce surpliage, le métal suit le contour du nez 63 de la partie interne de la matrice. La déformation qui résulte donc de ce changement de forme paraît, en chaque point de la région courbe, être géométriquement en rapport avec la différence de circonférence des cercles au niveau des surfaces in-25 terne et externe du métal dans la région coudée. Une ligne poin-tillée a été tracée pour représenter la position de l'axe neutre. L'axe neutre est approximativement situé à mi-distance entre les surfaces interne et externe de la pièce métallique pliée 59»"Les parties dit métal situées dans la région interne de l'axe neutre 30 sont comprimées et sont aplaties jusqu'à une plus petite dimension dans le sens de la courbure tandis que les parties du métal situées à l'extérieur de l'axe neutre sont soxis traction et le métal est étiré. Partant de la relation géométrique de la déformation représentée sur la Fig. 12, il serait normal mais fasti-35 dieux de déterminer la contrainte et la déformation en chaque point du métal en utilisant la relation contrainte-déformation pour le métal particulier qui est illustrés a'ux Fig. 10 et 11. Si le pli ou le coude est suffisamment prononcé, des parties du métal situées dans la région du. coude passent dans la région *+0 do déformation plastique. La Fig. 10 montre qu'une certaine par 71 30588 17 2103470 tie du métal a été mise sous contrainte jusqu'à un point correspondant au point indiqué en C sur le diagramme. Cela étant, lorsque la force de flexion est éliminée, comme sur la Fig. 13» le métal reprend él&stiquement sa configuration initiale. Cet effet 5 cle reprise élastique peut être établi quantitativement sur la Fig. 10 en observant la différence de déformation aux points C et D. La transformation exécutée par le dispositif 31 sur la Fig. 3 ressortira ci-après compte tenu de l'information présen-10 tée dans les paragraphes précédents. La Fig. lH illustre une description plus détaillée des opérations internes exécutées par le dispositif 31. En premier lieu, les signaux de contour courbes x(t), x(t)j z(t), c'est-à-dire la configuration originale de la pièce métallique, sont transformés dans les dispositifs 65 et 67 15 en des signaux représentant une configuration aplatie ou non pliée plus une composante de flexion ou de pliage correspondant à une déformation élastique. La partie de dépliage de la transformation est exécutée par le dispositif 65; la compensation de la déformation élastique est effectuée par le dispositif 67. Les 20 signaux de sortie produits par le dispositif 65 représentent, par conséquent, la pièce métallique originale, modifiée de telle manière que tous les plis ou les coudes aient été aplatis et remplacés par des coudes plus petits représentant le surpliage nécessaire pour compenser la reprise élastique. C'est 25 ce surpliage qui est représenté sur la Fig. 12. Les signaux compensés sont alors complètement aplatis dans le dispositif de transformation 69» la composante de surpliage étant supprimée dans le processus. Le signal de sortie obtenu représente, par conséquent, la pièce métalliqiae avec toutes ses parties pliées 30 ou coudées ramenées dans le plan de la tôle. La nature précise des transformations qui se produisent dans le sous-système de la Fig. 1** ressortira clairement du schéma électrique détaillé de la Fig,15 et les graphiques des Fig. 16 à 26. D'une manière spécifique, la Fig. 15 illustre un circuit 35 que l'on peut utiliser pour exécuter la fonction du dispositif de transformation 65 à la Fig. I1!-. La partie du circuit de la Fig. 15 enfermée dans les traits pointillés représente le dispositif 67 de la Fig. l1;-. On peut reprendre pour le dispositif 69 le circuit utilisé pour le dispositif 65. *+0 Pour simplifier la description et faciliter la compré 71 30588 18 2103470 hension, la suppression des courbes est décrite ci-après sur une base bidimensionnelle plutôt que tridimensionnelle. Il va de soi cependant que tandis que x(t) et y(t) sont transformés dans la description suivante, le signal z(t) peut également être trans-5 formé d'une manière analogue pour des courbes qui s'étendent dans le plan z. Le signal x(t), à la Fig» 15, est appliqué à un circuit différentiateur double 71 qui peut comprendre deux différentiateurs série. Le signal de dérivée seconde obtenu est appliqué à un 10 circuit à valeur de seuil 73 comportant une "zone morte" (c'est-à-dire sans réponse) pour des signaux d'entrée de bas niveau. Le but du circuit 73 est de supprimer les signaux parasites de faible amplitude qui sont favorisés et/ou produits par le différentiateur double 71. Le signal de sortie provenant du circuit à valeur 15 de seuil est alors appliqué à un circuit intégrateur double 75 qui est mis en jeu de manière à produire un signal de sortie de niveau zéro en l'absence de signal d'entrée. Le signal de sortie provenant de l'intégrateur double 75 est appliqué à un circuit sommateur 77. Compte non tenu des 20 autres signaux drentrée du sommateur 77, pour l'instant le signal de sortie provenant du sommateur est appliqué à un autre sommateur 79 où il est soustrait du signal d'entrée x(t) original . Le circuit tel qu'on vient de le décrire fonctionne donc 25 de la manière suivante. Le signal de sortie provenant du différentiateur double 71 n'apparaît sotis la forme d'un signal différent de zéro que dans les régions où x(t) s'incurve et a une amplitude qui dépend du degré de courbure de x(t). Ce signal de "courbure" est alors doublement intégré, produisant un signal 30 conforme à la configuration du signal d'entrée x(t), mais dans lequel les parties droites initiales de x(t) sont supprimées. En soustrayant ce signal de x(t) dans le sommateur 79> on obtient un signal de sortie dont la courbure a été éliminée. Cette opération ressortira clairement de la description donnée plus 35 loin avec référence aux graphiques des Fig. 16 à 26. Le signal de sortie provenant de 1' intégrateur double 75 est également appliqué à un circuit multiplicateur variable 81 dans le dispositif de transformation de la courbe contrainte-déformation 67. Le sienal d'entrée du multiplicateur 81 est *f0 multiplié par un facteur G dont la valeur est déterminée par le 71 30588 19 2103470 réglage de la résistance variable 83 sur la base de la courbe contrainte-déformation du métal travaillé. De manière types G a une valeur de l'ordre de 0,05. Si ce signal multiplié est à ce moment soustrait du signal doublement intégré dans le somma-5 teur 77, le signal produit représente la courbure de x(t) moins un facteur de compensation de surpliage. Lorsque le signal de sortie du sommateur 77 est soustrait de x(t) dans le somiaateur 79j le signal résultant représente x(t) dont les courbes initiales sont éliminées, mais avec une faible composante 10 de surpliage pour tenir compte des effets de la reprise élastique. Le signal y(t) est traité d'une manière analogue et est appliqué à son tour à un différentiateur double 85* à un circuit à valeur de seuil 87, et à un circuit intégrateur double 89, Des 15 sœnmateurs 91 et 93 correspondent aux sommateurs 77 et 79,respec tivement,pour le signal x(t) et un multiplicateur variable 95 dans le dispositif de transformation contrainte-déformation remplit la même fonction pour y(t) que le multiplicateur 81 pour x(t). 20 La Fig. 16 illustre, en termes de coordonnées spatiales y et x, un co\ide de surface type à redresser par le circuit de transformation de la Fig. 15. Il est à noter que la surface est droite entre les points A et 3, s'incurve entre B et C et se redresse entre C et D. Les-signaux y(t) et x(t) représentant la 25 configuration spatiale de la Fig» 16 sont reportés graphiquement aux Fig. 17 et 18 respectivement. Dans ce cas-ci à nouveau, il est à noter que la courbure n'existe qu'entre les points B et C pour y(t) et x(t). On considérera tout d'abord le signal y(t) pour lequel 30 les effets de la différentiation double sont illustrés sur la Fig. 19 tandis que le signal de sortie du dispositif 85 est trac, en fonction du temps. Il e.rt à noter que la'courte de la Fig. 19 ne monte au-dessus de zéro que dans la région comprise entre les points B et C, c'est-à-dire la région de la courbure. 35 Si l'on intègre doublement le signal de la Fig„ 19? on obtient le signal do la Fit. 20. Il est à noter que ce dernier est égal à zéro avant le point B, augmente à une allure croissan te entre les points B et C, et augmente à une allure constante entre les points G et D. En effet, le signal de la Fig. 20 re-hQ présente y(t) sur la Fig. 17 sauf que la partie droite initiale BAD ORIGINAL 71 30588 20 2103470 (comprise entre A et B) a été supprimée. Si le signal de la Fig. 20 était soustrait de celui de la Fig*.17» le résultat serait une valeur de niveau constant de y(t). Evidemment, une mise à échelle effectuée au moyen d'amplificateurs, ete «, peut être né-5 cessaire pour rendre les niveaux des signaux compatibles mais ceci est familier à un électronicien. La Fig. 21 représente le signal de la Fig. 20 multiplié par G et correspondant, par conséquent, au signal de sortie du multiplicateur 95. Il est à noter que ce signal n'est également 10 différent de zéro qu'entre les points B et D et, qu'en fait, il s'agit simplement d'une version à plus petite échelle du signal de la Fig. 20. En soustrayant le signal de la Fig. 21 de celui de la Fig. 20 (dans le sommateur 91) pu.is en soxistrayant la différence de y(t) dans le sommateur 93» on obtient le signal-de la 15 Fig. 22. Il est à noter que ce dernier signal accuse un.'faible degré de courbure entre B et C. Cette courbure représente le surpliage requis pour compenser la reprise élastique lorsque la pièce métallique est pliée dans la matrice. Le signal de la Fig. 22, désigné par y(t) HORS, traver-20 se alors le dispositif de transformation 69 de la Fig. 1*+, Ce dernier a la même configuration que celle représentée sur la Fig. 15» sauf que les effets du dispositif 67 et du.sommateur 91 sont absents, le signal de sortie provenant de l'intégrateur double 89 étant appliqué directement au sommateur 93. 25 Une analyse semblable peut être effectuée de la trans formation du signal x(t) appliqué au circuit de la Fig. 15. Lors d'une différentiation double dans le dispositif 71, x(t) est transformé en l'impulsion de signal représentée entre les points B et C sur la Fig. 23. Cette impulsion est alors -doublement inté-30 grée dans le dispositif 75 pour produire le signal représenté sur la Fig. 2h. De ce signal on soustrait (dans le sommateur 77) 2a version à plus petite échelle du même signal, illustrée à la Fig. 21+a} et représentant la composante de surpliage requise pour compenser la reprise élastique dans le plan x. Le résultat de la 35 soustraction dans le sommateur 79 est illustré sur la Fig. 25. La contrepartie en coordonnées spatiales de x(t). HORS (Fig. 28) et y(t) HORS (Fig. 22) dans le plan x-y est illustrée à la Fig. 26. Il est à noter qu'une faible courbure existe entre les points B et .C et représente le surpliage compensatoire. ^■0 Les signaux x(t) HORS et y(t) HORS sont alors tous deux aplatis 71 30588 21 2103470 entièrement dans le dispositif 69 de la Fig. I1*. Le circuit de la Fig. 15 sert essentiellement à soustraire de x(t) et y(t) les fractions de ces signaux de coordonnées qui s'écartant d'une ligne droite présentant une pente Initiale en 5 laissant x(t) et y(t) avec des dérivées secondes qui sont égales à zéro compte non tenu de la faible composante de surpliage. Comme x(t) et y(t) sont balayés ou explorés à la même vitesse uniforme, la transformation des surfaces courbes en surfaces droites par le procédé décrit plus haut, préserve ou maintient la lon-10 gueur vraie de l'axe neutre (référence Fig. *+) après transformation. La distance mesurée le long de la surface entre les points A et D est la même avant et après la transformation. Les transformations exécutées par le dispositif 33 de la Fig. 3 qui développent les formes embouties pour les ramener sur 15 une surface plane sont de la même nature générale que cellradécrite avec référence aux Fig. l3* et 15. Les seules différences résident dans les détails de la forme précise impliquée dans la déformation. En fait, on utilise le même mécanisme, avec une mise à échelle différente, pour exécuter les transformations requises 20 du dispositif 31 et 33 de la Fig. 3. La transformation par rotation exécutée par le dispositif 35 de la Fig. 3 sera décrite plus en détail avec référence aux Fig. 27 à ^-2. Cette transformation, quoique nécessaire pour assurer un fonctionnement mécanique approprié de la matrice, est également 25 importante au point de vue économique parce qu'elle permet au fabricant de la pièce métallique d'utiliser au maximum la tôle en laquelle la pièce doit être fabriquée. Le dispositif de transformation par rotation 35 transforme des signaux représentant le contour plat développé de la 30 pièce au moyen d'une révolution complète effectuée cran par cran. A chsque cran, une réplique des signaux représentant le contour de la pièce métallique développée à plat est déplacée d'une distance horizontale au moins égale à une distance de bande minimum. Cette distance de bande minimum qui est la distance sépa-35 rant deux pièces adjacentes sur la Fig. 2 est habituellement choisie de manière à représenter un petit multiple de l'épaisseur de la tôle de la pièce. D'une manière spécifique, la distance de bande est choisie de manière à être juste suffisante pour assurer que les chutes de la tôle ne se détachent pas complètement pen-.^0 dant les opérations de travail à la presse, ce qui permet d'en- ■ bad original 71 30588 22 2103470 lever toutes les chutes de la matrice après les opérations de formate et de poinçonnage. Les Fig. 27, 28 et 29 illustrent le contour original et le contour reproduit d'une pièce en L dans trois crans de rotation respectif s pendant la transformation par 5 rotation. Sur la Fig. 27, la pièce en L est orientée verticalement} cette orientation étant considérée comme la position 0° poux* la rotation. La réplique, c'est-à-dire le contour reproduit adjacent est séparée d'une petite distance appelée "bande minimum". La distance horizontale entre des points correspondants sur 10 le contour original et sur la réplique est appelée "saut résultant". Ce saut est déterminé par l'orientation angulaire, la largeur de la pièce et l'épaisseur de la bande. La "hauteur résultante" de la pièce est également indiquée. La quantité totale de tôle qu'il faut utiliser pour fabriquer une pièce est un rectangle 15 dont l'aire est égale au produit du saut résultant et de la hauteur résultante. Cette aire ne comprend naturellement pas une bande de chute résiduelle le long des deux bords de la tôle qui - doit être la même dans tous les cas. Si, comme l'indique la Fig. 28, le contour original et 20 la réplique tournent du même angle (c'est-à-dire -30°) et ne sont à nouveau espacés que par la bande minimum, le saut résultant et la hauteur résultante sont différents par rapport à la Fig. 27. De même, une hauteur résultante et un saut résultant légèrement différents également, résultent d'une rotation de 90°, comme sur 25 la Fig. 29. Le but de la transformation par rotation est de trouver l'angle de rotation donnant un minimum de chute. Ceci se reflète quantitativement comme étant l'orientation de la pièce donnant un produit minimum de la hauteur résultante et du saut résultant. 30 Les opérations exécutées pendant le procèssus de trans formation par rotation sont mieux compréhensibles d'après la Fig. 30. Les signaux de contour plat, désignés x(t) et y(t.) tournent d'un premier cran dans le dispositif 101. Ce dernier reçoit un signal d'angle d'un générateur de signai»: en escalier 102 pour commander 35 la rotation cran par cran. Ensuite, une réplique du contour est déplacée horizontalement à partir du contour original en ajoutant une valeur appropriée aux coordonnées horizontales x du contour. Cette opération est exécutée par le dispositif 103 pour que le dispositif 105 balaye alors le contour de la pièce afin de localiser î+0 les coordonnées verticales et horizontales maxima et rninima et de BAD ORIGINAL 71 30588 23 2103470 situer le cl écalage horizontal entre des points correspondants sur le contour original et sur la réplique. Cette information est destinée au dispositif 107 qui convertit l'information en des signaux de jjaut et de hauteur. Ces derniers signaux sont 5 appliqués au multiplicateur 109 qui produit un signal proportionnel à l'aire de tôle qui devrait Ctre allouée à une pièce si cette pièce était orientée sous l'angle du premier cran de rotation. Ce signal d'aire est appliqué au détecteur 111 en même temps que le signal d'angle qui prend son origine dans le dispositif 102. Ce 10 signal d'angle, comme mentionné plus haut, indique et régit l'angle de rotation en fait à n'importe quel instant. Le signal d'aire minimum détecté par le détecteur 111, amène le signal d'angle correspondant à supplanter le signal d'angle du dispositif 102 au niveau du commutateur de supplantation 113• Le commutateur applique 15 alors ce signal de supplantation constant, qui représente l'angle d'aire minimum, au circuit de transformation par rotation 101. Les signaux transformés, qui ne sortent alors que du circuit de la Fig. 30, sont donc ceux qui ont été amenés par rotation à l'angle correct pour réduire les chutes au minimum. 20 Les détails du fonctionnement du système de la Fig. 30 ressortiront mieux de la description suivante. La Fig. 31 illustre un circuit servant à exécuter la transformation par rotation requise du dispositif de la Fig. 30. Dans ce cas-ci, pour la simplicité de l'explication, on suppose à nouveau qu'une pièce 25 bidimensionnelle est en cours de traitement et se trouve dans le plan x-y. Les signaux d'entrée x(t) et y(t) de la Fig. 31 peuvent être reproduits de manière répétitive à partir du circuit de stockage 27> selon les besoins, la reproduction étant commandée 30 par le circuit de synchronisation de temps 26. Les éléments de base du circuit de- la Fig. 31 sont les résolveurs de sinus 115", 117 et les rosolveurs de cosinus 119, 121. Ces résolveurs sont des dispositifs bien connus disponibles dans le commerce, qui réagissent à un signal d'entrée et à un signal d'angle pour produire un si-3? gnal de sortie proportionnel au' produit de l'amplitude du signal d'entrée et du sinus (ou du cosinus) de l'angle représenté par le signal d'angle. x(t) est appliqué corme signal d'entrée au résolveur de sinus 115 et au résolveur de cosinus 119. y(t) est appliqué comme signal d'entrée au résolveur de sinus 117 au ré->+0 solveur de cosinus 121. Le signal d'angle en escalier 0 provenant BAD ORIGINAL 71 30588 2103470 du générateur 102 (Fig. 30) par l'intermédiaire du commutateur de supplantation 113 est appliqué à chacun des quatre résolveurs. Le signal de sortie x(t).sinus 8 provenant du résolveur de sinus 115 est alors soustrait à un sommateur 123 du signal de 5 sortie y(t).cos 8 produit par le résolveur de cosinus 121. Les signaux produits par les résolveurs 119 et 117,à savoir x(t). cosinus 9 et y(t).sinus 0 respectivement,sont additionnés dans le sommateur 125. Le signal de sortie du sommateur 123 représente la composante y(t) du contour de la pièce tournée ou orientée et 10 le signal produit par le sommateur 125 représente la composante x(t) du contour de la pièce orientée ou tournée. Ce fait est clairement démontré avec référence aux Fig. 32 a 39. La Fig. 32 est un graphique dans le plan x-y d'une pièce en L dont les signaux de coordonnées x(t) et y(t) sont supposés 15 être appllqtxés au circuit de la Fig. 31. Le "balayage du contour de la pièce s'effectue le long des points d'intersection A à G. Les coordonnées (x,y) des points d'intersection A, B, Ç, D, E, F et G sont (2,1), (M), (*+>2), (3,2), (3,^), (2,*f) et (2,1), respectivement. Les reports de y(t) et de x(t) pour la partie de la 20 Fig. 32 sont représentés par les courbes 127 et 129 respectivement aux Fig. 33 et 3*+. Dans ces dernières figures ainsi qu'aux Fig. 35, 36, 37a et 38, l'échelle de temps est choisie de manière qu'une unité de longueur de contour de la Fig. 32 soit balayée pendant chaque unité de temps. 25 Si l'on, considère que 0 est égal à *+5°> par exemple, les signaux y(t) sinus ^5° et y(t) cosinus '+5° émis par les résolveurs 117 et 121, respectivement, prennent la forme illustrée par la courbe 131 de la Fig. 33. De même, les signaux x(t) sinus ^5° -et x(t) cosinus 1+5° émis par les résolveurs 115 et 119, res-30 pectivement, prennent la forme illustrée par la courbe 133 à la Fig, 3*f. Pour trouver y(t) à 0 = *+5°, on soustrait simplement la courbe 133 de la courbe 131. Le résultat est la courbe illustrée à la Fig. 35. De même, pour trouver x(t) à © = ^-5°, on ajoute les courbes 131 et 133 et on termine avec la courbe de la Fig.36; 35 En ramenant les courbes des Fig. 35 et 36 sur le plan x-y, on obtient le graphique de la Fig. 37. Il est à noter .que la pièce en L a été tournée de *+5° et comporte des points d'intersection A, B, C, D, E, F et G avec les coordonnées (xsy) de (2,1-0,7), (3,5-2,1), 0f?2-l,», ( 3,5-0 s 7), (»f,9,0,7), (^2,1^-) et ^0 (2,1-0,7)j respectivement. 71 30588 2? 2103470 Une analyse semblable petit être effectuée pour G = 90° • Dans, ce cas, y(t) cosinus 0 et x(t) cosinus 0 sont égaux à zéro; y(t) sinus G = y(t) et x(t) sinus 0 = x(t). y(t) h 90° est donc illustré sur la Fie * 37a et est simplement la courbe 12? 5 multipliée* par -1. x(t) à 0 = 90° est illustré sur la Fig. 38 et est identique à la courbe 129. En ramenant ou en transformant les courbes des Fig. 37a et 38a sur le plan x~y, on obtient le graphique de la Fig. 39. Il est à noter que la pièce en L a été tournée de 90° et comporte des points d'intersection A, B, C, D, 10 E, F et G avec les coordonnées (xsy) (1-2), (2»1;-)» (2-3)» (h-"3) , 0+-2) et (1-2), respectivement. Il est à noter que,lorsque l'on utilise des coordonnées polaires au lieu de coordonnées rectangulairesj on réalise une transformation par rotation avec une structure beaucoup plus sim-15 pie que celle de la Fig. 31. D'une manière spécifique, comme les coordonnées polaires sont représentées par un angle et un rayon, une simple modification progressive de l'angle effectue la rotation voulue. Le déplacement horizontal de la pièce exécuté par le 20 dispositif 103 sur la Fig. 30 peut être effectué par le circuit de la Fig. *+0. Les signaux y(t) TOURNE et x(t) TOURNE produits sur la Fig. 31 sont appliqués à des éléments à x^etard variable correspondants 135? 137 sur la Fig. VO. Les éléments 135 et 137 sont identiques et retardent leurs signaux d'entrée respectifs de 25 manière identique. Le retard de chaque élément est commandé par le signal de sortie provenant d'un générateur d'ondes en escalier 13e» qui est synchronisé par le circuit de synchronisation du temps 26. La synchronisation est nécessaire pour ramener le générateur d'ondes en escalier dans sa position initiale pour c-ha-30 que cran de rotation de la pièce; dans cette mesure, le générateur 139 doit être ramené dans sa position initiale pour chaque cran du générateur en escalier de signal d'angle 102 de la Fig. 30. Entre les instants où il revient dans sa position initiale, le générateur 139 modifie la période de retard des éléments à 35 retard 135 et 137 en plusieurs bonds. Le sifnr.l de sortie de l'élément a retard 137 est appliqué a un circuit sommateur de signaux lLrl qui reçoit un second signal d'entrée d'un détecteur dit "box car" comprenant une diode 1*4-3 et un condensateur * La diode 1*4-3 est orientée de manière *+0 à laisser passer un signal positif provenant du circuit somma- 71 30588 26 2103470 teur 1^7. Un circxiit de remise à zéro du détecteur est connecté par un condensateur de décharge l*+5 à la terre chaque fois que le circuit de remise à zéro est déclenché. Ce déclenchement est effectue par le circuit de synchronisation du temps principal 26 5 et se produit immédiatement avant chaque bond du générateur d'ondes en escalier 139- Le signal de sortie du circuit sommateur l'i-l est soustrait du signal d'entrée x(t) TOURNE dans le circuit d'additionneur à déclenchement périodique 151. Ce dernier produit un si-10 gnal de sortie d'une amplitude proportionnelle à la différence des amplitudes de ces signaux d'entrée, ce signal de sortie n'étant émis que lorsque le circuit 151 est déclenché. Les impulsions de déclenchement sont émises à cet effet par la porte à coïncidence analogique 153 qui reçoit,en tant que signaux d'entrée,y(t) 15 TOURNE et le signal de sortie de l'élément à retard 135» Le circuit-porte 153 peut comprendre un amplificateur différentiel alimentant une bascule de Schmitt pour produire une impulsion chaque fois .que les deux amplitudes des signaux d'entrée sont égales. L'additionneur 151 déclenche, par conséquent, chaque fois 20 que l'amplitude de y(t) TOURNE et l'amplitude de la version retardée de y(t) TOURNE sont égales. Le signal de sortie de l'additionneur à déclenchement périodique 151 est appliqué au circuit sommateur 1b? où son amplitude est ajoutée à celle d'un signal de BANDE. Ce dernier est 25 réglablej par exemple au moyen d'une résistance variable 155 pour fournir une indication de la bande minimum permise pour la tôle utilisée. Le signal de BANDE sert également de signal de référence dans le circuit détecteur de seuil à déclenchement périodi-30 que 15?. Ce dernier reçoit également le signal de sortie du d é-tecteur box car à partir de la jonction de la diode l'-i-3 et du condensateur 1^5 et est enclenché par une impulsion provenant du circuit de synchronisation de temps principal précédant immédiatement chaque bond générateur d'ondes en escalier 139. 35 Si le niveau du signal du détecteur "box car" est le signal de BÂïIDB dans une mesure prédéterminée5 le détecteur 157?" lorsqu'il est déclenché * envoie une impulsion de déclenchement au circuit-porte de transmission-159 qui laisse, à son tour, passer le signal de sortie alors courant à partir du générateur d'ondes 1+0 en escalier 139, sous la forme d'un signal de "saut", vers le cir 71 3058& 27 2103470 cuit suivant. L'amplitude de ce signal représente le décalage entre le contour original et le contour transformé. De plus, le signal qui enclenche le circuit-porte de transmission 159 sert à enclencher le multiplicateur 109 (Fig. 30) 5 de la manière décrite ci-après. En fonctionnement, le temps d'immobilisation du générateur d'ondes en escalier 139 à chaque niveau d'amplitude est au moins assez long pour permettre un balayage complet de la pièce représentée par les signaux x(t) TOURNE et y(t) TOURNE. Pendant 10 ce balayage, chaque fois que y(t) TOURNÉ et sa version retardée ont la même amplitude, l'additionneur à déclenchement périodique 151 déclenche pour charger le condensateur l*+5 jusqu'à une amplitude correspondant en substance à la différence d'amplitude entre x(t) TOURNE et sa version retardée. Ceci correspond à la mesure de la 15 distance le long de l'axe x entre des points ayant la même valeur y sur le contour original et sur le contour transformé. Si le signal de différence émis par l'additionneur à déclenchement périodique 151 est positif, le contour n'a pas été suffisamment transformé. La différence est négative lorsque tous les points du contour 20 transformé se trouvent à droite (sur l'axe des x) de tous les points du contour original. A cette différence on ajoute le signal de BANDE positif constant pour fournir un signal général à ' l'entrée du détecteur "box car"qui ne peut revenir à zéro que lorsque le contour original et le contour transformé sont sépa-25 rés au moins par la distance de bande minimum pendant la totalité d'un intervalle de balayage de contour complet. Si les contours sont séparés par au moins la distance de bande minimum pendant la totalité d'un intervalle de balayage, le déclenchement du détecteur 157 à la fin de cet intervalle ouvre le circuit-porte 159 et 30 laisse passer le signal de saut minimum (pour la position de rotation courant?) au circuit suivant. Si le signal du détecteur "box car"ne reste pas à un niveau suffisamment bas,pendant la totalité d'un balayage de contour, pour déclencher le détecteur 157? les retards qui se manifestent dans les élevants 135 et 137 sont 35 augmentés et un autre balayage de contour est amorcé-. Le cycle se répète jusqu'à ce que l'on obtienne l'éc-artenent ou la séparation désirés Le détecteur !fbox car"remplit deux fonctions. En premier lieu, il sert de correcteur de forme, maintenant l'amplitude des *1*0 impulsions qui y sont appliquées jusqu'à ce qu'il soit ramené dans BAD ORIGINAL 71 30588 28 2103470 sa position initiale au début du balayage de contour suivant. En second lieu, il sert de dispositif recherchant une amplitude maximum, maintenant (entre des balayages de contour) sa tension courante jusqu'à cg qu'une tension plus élevée y soit appliquée. 5 Ainsi, comme divers points sont examinés pendant un balayage de contour, le détecteur "box car"tend à enregistrer un niveau correspondant au point de chevauchement de contour maximum. Ceci est important parce que pour certaines configurations de pièce on peut imaginer que toutes les parties du contour ne chevauchent 10 pas. Les détails des dispositifs 105 et 107 de la Fig. 30 sont illustrés à la Fig. ^1. Le dispositif balayeur de contour 105 comprend un détecteur de maximum ,comprenant une diode et un condensateur 163 et un détecteur de minimum comprenant la diode 15 165 et le condensateur 167. Chaque détecteur reçoit le signal y(t) TOURNÉ. De plus, les condensateurs 163 et 167 sont chargés au début de chaque balayage de contour jusqu'au niveau initial âe y(t) TOURNE par l'intermédiaire d'un circuit-porte à action momentanée 169. D'une manière plus spécifique, au début de chaque 20 balayage de contour, le circuit de synchronisation 26 envoie une impulsion au circuit-porte à action momentanée 169 pour charger à son tour les condensateurs 163, 167 à l'amplitude initiale de y(t) TOURNÉ. Si l'amplitude de y(t) TOURNE augmente par la suite, la charge présente sur le condensateur 163 suit de manière 25 correspondante5 si elle diminue, la charge sur le condensateur 167 suit également. A la fin de l'intervalle de balayage de contour, le condensateur 163 a emmagasiné une tension(y max) re-présentant l'amplitude maximum atteinte par y(t) TOURNE pendant cet intervalle de balayage. De même, le condensateur 167 emma-30 gasine l'amplitude minimum (y min) atteinte par y(t) TOURNE pendant cet intervalle do balayage. A ce moment, (c'est-à-dire à la fin de l'intervalle de balayage), le circuit de synehroivisation de temps 26 ouvre deux circuits-portes de transmission 171 et 173 pour laisser passer les signaux y max et y min respectivement à 35 un circuit sommateur 175 faisant partie du dispositif 107. Le circuit sommateur 175 produit un signal de sortie d'une amplitude égale à la différence entre les amplitudes do y max et y min; ce signal de sortie est le signal de hauteur représentant le décalage vertical total (axe des y) du contour pour sa position pendant Vo ce balayage de contour. 71 30588 29 2103470 Les signaux de hauteur et de saut sont appliqués au circuit multiplicateur 109 de la Fig. 30. Ce dernier n'est enclenché que par le signal do sortie provenant du détecteur .de seuil à déclenchement périodique 157 cle la Fig. Ho de sorte qu'une raulti-5 plication réelle n'a lieu que lorsque le saut horizontal minimum a été déterminé pour la position rlé rotation courante de la pièce. Lorsqu'il est enclenché, le multiplicateur 109 produit une amplitude de signal représentant l'aire de tôle minimum qui doit être allouée à une pièce pour la position de rotation courante de cet-10 te pièce. Le multiplicateur 109 comprend un circuit de stockage temporaire qui maintient le signal d'aire présent sur la borne de sortie du multiplicateur dans l'intervalle compris entre des impulsions à déclenchement périodique appliquées au multiplicateur. Les circuits multiplicateurs et les circuits de stockage 15 temporaires du type décrit plus haut sont bien connus dans ce domaine. Le signal d'aire produit par le multiplicateur 109 est appliqué au circuit détecteur d'aire minimum 111 de la Fig. 30 illustré plus en détail sur la Fig. b-2. Ce circuit détermine 20 l'amplitude minimum du signal d'aire pour toutes les positions de rotation de la pièce. D'une manière pins spécifique, pour chaque position de rotation de la pièce, le circuit décrit plus haut détermine l'aire de tôle requise pour une seule pièce. Le circuit 111 détermine la position de rotation qui exige une aire de tôle 25 minimum. Sur la Fig. ^2, le signal d'aire est appliqué à la cathode d'une diode 177 dont l'anode est connectée au condensateur de stockage 179. La combinaison diode-condensateur sert de détecteur d'amplitude minimum pour le signal d'aire. La jonction entre 30 la diode 177 et le condensateur 179 est connectée au bras 181 d'un jeu de contacts pour un relais 180 dont le contact normalement ouvert est connecté à une source de tension positive +V. V est supérieur à l'amplitude maximum possible du signal dJaire. Le contact de relais normalement fermé 185 est connecté à la bor--35 ne d'entrée cle signal d'un circuit différentiateur 189. Ce dernier alimente, à son tour5 un détecteur de valeur de seuil 188 du même type que le détecteur" 73 et 85 de la Fig. 15. Le signal de sortie du détecteur 188 excite la bobine d'un relais 190 comportant un bras mobile qui reçoit le signal d'angle du généra-•+0 teur d'ondes en escalier 102 de la Fig, 30. Le contact normale- BAD ORIGINAL 71 30588 30 2103470 ment ouvert 195 du relais 190 est renvoyé à la terre par l'intermédiaire du condensateur de stockage 19?. La tension présente dans le condensateur 197, comme expliqué ci-après, comprend, le signal «Va»angle d'aire minimum"appliqué au commutateur de supplantation 5 113 à la Fig. 30. La bobine du relais 180 est actionnée par le circuit de synchronisation du temps 26 lorsque chaque cran de rotation de la pièce est amorcé (c'est-à-dire au début de chaque bond du générateur d'ondes en escalier 102). A ce moment, le condensateur 179 10 est chargé à +V, cette tension étant supérieure à la tension maximum du signal d'aire. Le relais 180 est alors désexcité et le détecteur d'amplitude minimum est connecté au différentiateur I89. Le signal d'aire provenant du multiplicateur est alors appliqué au détecteur maximum. Comme la tension du signal d'aire est infé-15 rieure à V, le condensateur I79 décharge jusqu'à ce qu'il atteigne la tension du signal d'aire. A mesure que le niveau du signal d'aire diminue, la tension présente dans le condensateur 179 suit. La dérivée de cette tension décroissante n'est pas égale à zéro et par conséquent, un signai de sortie est produit par le circuit dif 20 férentiateur 89. Le détecteur de valeur de seuil 188 élimine les parasites de faible amplitude de ce signal et actionne un relais non polaire 190. Lorsque le relais 190 est actionné, le signal d'angle charge le condensateur 197» Le signal d'angle, comme décrit plus haut, a une forme en escalier croissante qui, pour 25 chaque bond, représente un angle de rotation correspondant de la pièce. Lorsque là tension du signal d'aire cesse de diminuer, c'est-à-dire lorsqu'elle a atteint une valeur minimum, sa dérivée devient nulle. Ceci interrompt le signal de sortie du différentiateur 189 et désexcite le relais 190. Le condensateur de sto-30 ekage 197 contient, à ce moment, une tension représentant l'angle pour lequel l'aire minimum a été détectée. Lorsque la pièce a été tournée de 360° complet, l'angle d'aire minimum est envoyé à travers le commutateur de supplantation 113 pour régler le circuit 101 sur l'angle d'aire minimum. 35 Les signaux de sortie produits par le circuit de la Fig. 30 en ce point sont ceux qui correspondent à l'orientation de la pièce pour une aire de tôle minimum. L'opération suivante indiquée à la Fig. 3 est exécutée par le dispositif 37 et comprend une transformation de couverture V0 servant à subdiviser les parties chevauchantes et les parties à 71 30588 31 2103470 poinçonner au moyen de dents de matriçage. Cette transformation ressortira clairement des Fig. li-3 à *f8. La Fig. lK3 est un schéma synoptique indiquant les opérations qui se produisent pendant la transformation de couverture. 5 La transfomation de couverture est une transformation qui enveloppe le contour original développé à plat dans un nouveau contour contenant certaines parties convexes du contour original ainsi qu'éventuellement' certains segments droits supplémentaires ou certains segments courbes de forme convexe qui pro-10 duisent un contour général de forme en substance convexe. Le terme transformation de couverture a été choisi de manière arbitraire pour représenter ce nouveau principe par analogie avec la forme d'une couverture enveloppée autour d'un objet particulier. Le but de la transformation de couverture est d'indiquer les parties, à 15 l'intérieur du contour, qui doivent ôtre éventuellement estampées pour sectionner la pièce de la tôle originale, ce qui exige la présence d'une dent longue et profonde dans la matrice. Une telle dent est, en général, soumise à des contraintes exceptionnellement élevées pendant les opérations de poinçonnage ou d'estampage 20 et est donc, par conséquent, susceptible de se briser. Comme telle, la transformation de couverture représente un procédé qui est souvent appelé reconnaissance de motif dans la terminologie scientifique. Cependant, il faut noter que la transformation de couverture.n'est pas d'une nature purement géométrique mais qu'elle re-25 présente le résultat de la reconnaissance de motif et des relations de contrainte basées sur une construction mécanique. Ces particularités ressortiront clairement de l'examen des figures. La Fig. ^3 illustre les signaux de contour développés à plat et appliqués au circuit. Le dispositif 201 transforme ces si-30 gnaux par une rotation pure précisément de la même manière que le dispositif 101 de la Fig. 20. Les signaux obtenus, après rotation, passent au dispositif 2035 c'est-à-dire un dispositif de balayage de contour qui a exactement la même nature que le dispos:' tif 105 de la Fig. 30 et un coirnutateur de supplantation 205 de la 35 rn-Sse nature que le cosœut&teur de supplantation 113 de la Fig.30. Le détecteur de minimum 207 fonctionne de la morne manière que le dispositif 111 de la Fig. 30» Il utilise le signal de balayage de contour provenant du dispositif 203 ainsi que le sigm.1 d'angle continu provenant du dispositif 209 pour produire l'angle *f0 correspondant au point extrême ou inférieur du contour. Cette vaBAD ORIGINAL 71 30588 32 2103470 leur est transmise au dispositif de stockage et de comparaison 211. Pour certains angles d'orientation, on trouve plusieurs points minimums sur le contour. Le dispositif 211, en stockant un minimum et en le comparant à un autre minimum postérieur que 5 l'on peut trouver pendant le balayage du contour, détecte la présence de deux points minimums au même niveau. A ce moment, les signaux représentant les deux angles ou davantage du point le plus bas sur le contour sont envoyés au comparateur de contraintes de matriçage 213 avec les signaux représentant le contour lui-même 10 en provenance du. dispositif 203. Lorsque le signal d'angle continu provenant du générateur de dents de scie 209 a une valeur telle que l'on trouve un double minimum dans le contour pour cette orientation, une partie de la.ligne de couverture peut être formée én substituant 15 une ligne horizontale droite à une partie du contour original. Cette ligne horizontale droite représentée dans les signaux qui parviennent aux dispositifs de la Fig. V3 par un signal de niveau constant. C'est en ce point que des considérations de construction mécanique entrent en jeu en même temps que les moyens d'iden-20 tification ou de reconnaissance de motif du système. La simple existence d'une saillie qui s'écarte d'une couverture complètement convexe ne constitue pas par elle-même, une indication qu'il est physiquement nécessaire d'éliminer cette partie du métal au cours d'une opération de dégagement distincte. Il faut tout d'abord dé-25 terminer la contrainte qui est exercée sur la matrice si cette partie du contour est estampée en tant que partie du contour général. Ceci est déterminé par l'intervention du comparateur de contraintes de matriçage, dispositif 213. Plusieurs procédés conviennent pour faire fonctionner le comparateur de contraintes de 30 matriçage. Il existe de nombreux procédés servant à évaluer la contrainte de flexion produite le long de 1' axe de couverture par la force de cisaillement agissant le long de la partie du contour au-dessus dé" laquelle ce contour s'écarte de l'axe de couverture. Chacun de ces procédés peut être exécuté par des machines. Le pro-35 cédé le plus élaboré implique une évaluation ou une estimation du moment de flexion produit autour de l'axe de couverture par chaque élément du contour sur lequel une force est exercée, cette force correspondant à la force de cisaillement impliquée dans l'estampage du contour. Un procédé simplifié qui convient dans la plu-*f0 part des situations pratiques, consiste à examiner simplement le 71 30588 33 2103470 contour et s déterminer ci une partie quelconque de ce contour est plus éloignée de l'axe de couverture qu'un certain niveau de seuil convenablement choisi. Corsno la force de cisaillement est approximativement uniforme le long de chaque partie du contour, 5 et comme le moment de flexion auquel cette force de cisaillement contribue est proportionnel à la distance perpendiculaire séparant ce point de l'axe de couverture, seuls les points situés au-delà de la distance de seuil produisent des contraintes de flexion excessives dans la matrice. En raison de sa facilité d'exécution, 10 cette technique est un procédé préféré pour construire le comparateur de contraintes de matriçage 213. En examinant les Fig. V+ à ^8, on peut comprendre plus clairement l'action du processus de transformation de couverture et, en particulier, celle du comparateur de contraintes de matriça-15 ge. On prend un contour qui est en substance semblable à celui de la pièce représentée sur la Fig. 1 et on examine son orientation pour divers angles de rotation. Sur la Fig. Mf, pour une rotation de 0°, on trouve un double minimum aux points A et B. Ce double minimum doit être détecté par le mécanisme de la Fig. ^3 et, s'il 20 est ainsi déterminé par le comparateur de contraintes de matriçage 113, une ligne horizontale indiquée par la ligne pointillée de -la Fig. doit être introduite dans les signaux de sortie en lieu et place d'une partie du contour original entre les points A et B. Cette ligne droite doit être introduite par l'action du comparateur 25 de contraintes de matriçage 213 et du commutateur de supplantation 205 comme décrit en détail ci-après. Sur la Fig. b7, il est à noter que le signal représentant la partie du contour original qui est identifié comme étant un ergot sur la Fig. entre les points A et B, monte en effet au-dessus d'un niveau de seuil présélec-30 tionné. Cela étant, le comparateur de contraintes de matriçage 213 envoie un signal au commutateur de supplantation 205 pour supplanter une partie du contour original et produire un signal de niveau constant entre les points A et B. Sur la Fig. ^5? le mcae contour de pièce a été tourné 35 de 90°. Pour cet angle d'orientation, le contour n'a qu'un point minimum. Cela étant, on ne trouve aucun signal de sortie du dispositif de stockage et de comparaison 211. Le système de la Fig.*1-3 continue à produire des transformations par rotation des signaux représentant le contour jusqu'à ce qu'une autre situation surgis-^•0 se dans laquelle un minimum double ou un autre multiple existe. BAD ORIGINAL 71 30588 2103470 Une telle situation est illustrée sur la Fig. lf6. Dans ce cas cependant, lorsque la partie du contour comprise entre les points C et D est traitée par le comparateur de contraintes de matriçage, le signal représentant la partie du contour original ne monte pas 5 au-dessus du niveau de seuil, comme l'indique la Fig. *+8. Cela étant, le comparateur de contraintes de matriçage 213 n'actionne pas le commutateur de supplantation 205 et le signal de sortie de couverture pour cette partie de contour est identique au segment du contour initial. Ainsi, malgré que cette partie du contour 10 original ne soit pas strictement convexe, il n'est pas nécessaire de l'éliminer du contour du point de vue des contraintes mécaniques. Le résultat final du processus de transformation de couverture général est un signal de sortie du système de la Fig. *+3 qui correspond à la forme générale illustrée aux Fig. bb ou b$ 15 dans lesquelles la ligne pointillée est substituée à l'ergot dans le contour original. En résumé, le dispositif 211, c'est-à-dire le circuit de stockage et de comparaison, comprend une série de deux dispositifs de stockage pouvant stocker les angles correspondant 20 à deux points minimums sur le contour d'une pièce décrite par le signal de coordonnées y seulement. Le détecteur de minimums 207 est utilisé pour examiner le signal de coordonnées y et pour transférer le signal d'angle correspondant à un minimum au dispositif de stockage et de comparaison 211. Ce dernier, dès qu'il 25 reçoit le signal.d'angle et qu'il le stocke (par exemple dans un circuit à condensateur de stockage commuté comme dans le détecteur de minimums lui-même) commute sur un second dispositif de stockage interne pour stocker le signal d'angle correspondant au second point minimum, lorsqu'il se-présente. 30 Pendant la rotation répétitive suivante, le compara teur de contraintes de matriçage 213, représenté en détail à la Fig. *+9? compare le signal de coordonnées y entre les deux points minimums (par exemple A et B à la Fig. Mf) et le signal de minimum y constant provenant du circuit de balayage de contour 203 pour 35 déceler si la distance entre ces signaux excède la valeur de seuil pré-établie. Cette soustraction est exécutée dans le circuit sommateur 215. Lorsqu'elle excède la valeur de seuil (pré-établie pour la contrainte particulière, le métal et l'épaisseur à utiliser) , la sortie du dispositif à valeur de seuil actionne le *+0 commutateur de supplantation 205 et dérive le signal de coordon 71 30588 35 2103470 nées y de la pièce initiale en le remplaçant par le signal de minimum y constant pendant cet intervalle pour former la nouvelle ligne de couverture. A la fin de ce nouveau segment de ligne de couverture, le commutateur de supplantation z*e vient à son état 5 initial dans lequel il laisse passer le signal rie contour car le signal de différence du minimum y tombe en dessous de la valeur de seuil5 ou bien le second angle minimum est atteints coupant le signal dans le circuit-porte. La transformation de couverture doit également être 10 appliquée aux contours de toutes les ouvertures internes existant à l'intérieur du contour de la pièce et qui ne font pas partie du contour à estamper finalement. Ces ouvertures internes peuvent être une forme si complexe qu'elles ne permettent pas un poinçonnage en une seule opération, exactement comme certains contours 15 extérieurs ne permettent pas le poinçonnage en une seule opéï'a-tion. Ceci est clairement représenté aux Fig. 50 à 55- La Fig.50 illustre une pièce carrée 221 présentant une ouverture 223 comportant une dent interne 225 qui lui est propre. La Fig. 51 illustre les résultats de l'application de la transformation de couverture 20 au contour de l'ouverture 223. Il est clair que la dent 225 est suffisamment longue pour ne pas pouvoir être poinçonnée en toute sécurité en une opération sans risquer de se briser dans la matrice. Sur la Fig. 52. une ligne supplémentaire 226 a été ajoutée au contour de l'ouverture et elle va du point le plus haut A de 25 la dent 225 au point le plus proche B du contour. Cette ligne divise l'ouverture originale en deux parties qui sont représentées physiquement séparées pour la clarté à la Fig. 53- Une autre application de la transformation de couverture à l'une ou l'autre de deux sous-ouvertures représentées sur la Fig. 53 démontre 30 que bien qu'elles ne soient pas entièrement convexes, les dents qui existent dans ces ouvertures subdivisées sont suffisamment petites pour qu'elles ne risquent pas de percer chacune de ces sous-ouvertures au cours d'une opération distincte. Lorsque la transformation de couverture est appliquée à l'une ou l'autre de 35 ces sous-ouvertures, le signal produit correspond avec précision au conto'ar original de la sous-ouverture, indiquant ainsi qu'aucune autre subdivision n'est nécessaire. La Fig. 5!f illustre une pièce 231 comportant une ouver.-ture spiralée plus compliquée 233» L'ouverture spiralée, en géné-^0 ral, est une des formes les plus difficiles à percer sans détério- BAD ORIGINAL 71 30588 36 2103470 rer la matrice, du fait de la présence indispensable d'une dent non soutenue qui s'incurve vers l'intérieur. La première application de la transformation de couverture à cette ouverture spiralée donne un contour comprenant le segment pointillé droit en-5 tre les points A et B de la Fig. 5®+* Le point le plus élevé sur la dent incurvée, qui provient de A et B et qui s'incurve autour de l'intérieur de l'ouverture, se trouve au point C et une saillie d'une ligne de séparation en ce point dans l'ouverture subdivise cette ouverture en deux parties. La partie supérieure comprise 10 entre les points A et C peut être percée en une seule opération, mais la partie inférieure est à nouveau traitée par une seconde transf orraation" de couverture et une seconde subdivision. Ceci aboutit à une autre division de l'ouverture totale suivie d'une autre application de la transformation de couverture et ainsi de 15 suite. On répète ce processus jusqu'à ce que toutes les subdivisions de l'ouverture originale, lorsqu'elle est traitée avec la transformation de l'ouverture, donnent un contour identique. Ceci indique que la subdivision résultante de l'ouverture originale comprend un nombre minimum de parties qui peuvent être chacune 20 percées en une seule opération. Le résultat de cette application répétée de la transformation de couverture et de la subdivision est indiqué à la Fig. 55* L'ouverture spiralée originale 233 a été divisée en cinq ouvertures en forme d'arc 235? 237} 239? 2*+l, 2V3. Elles ont été séparées pour la clarté bien que leurs extré-25 mités se touchent ou se chevauchent en fait. Il n'est évidemment pas possible de percer ces cinq ouvertures au cours de la même phase du processus de fabrication de la matrice, mais ces ouvertures doivent être séparées en divers étages de matriçage par la transformation de triage à appliquer. 30 La transformation de triage exécutée par le dispositif 39 de la Fig. 3 sert à séparer les diverses opérations nécessaires pour fabriquer la pièce parmi les divers étages de la matrice. Ceci s'effectue en séparant les divers signaux qui concernent des ouvertures ou des opérations de poinçonnage distinctes, selon 35 leur distance réciproque ou selon un autre critère semblable concernant la quantité minimum de métal de matrice présente entre les ouvertures voisines. Ces signaux sont triés én groupes, chaque groupe contenant des signaux qui représentent des ouvertures convenablement espacées les unes des autres pour permettre un VO percement dans un même étage de la matière de la matrice. Les 71 30588 37 2103470 opérations nécessaires pour trier des données de cette nature sont bien connues et n'exigent aucuns explication ici. En ce point, l'orientation"et l'agencement des opérations de percement et de pliage, si on les représente sous une 5 forme visuelle, apparaissent sous la forme d'une disposition en ruban utilisable. Cette disposition en ruban en elle-même est très utile pour le fabricant de matrices. Elle suffit habituellement par elle-même pour permettre à un fabricant expérimenté de construire toute la matrice. Cependant, il est très commode pour 10 le fabricant que tout le processus de la conception de la matrice soit exécuté par la machine au lieu de devoir exécuter des opérations manuelles de n'importe quel genre. Cela étant, le dispositif !+l de la Fig. 3 est prévu pour effectuer les conversions de format nécessaires pour commander le traceur de courbes, produire les 15 signaux de sortie supplémentaires nécessaires ou souhaitables, par exemple sur bande perforée, pour commander directement des machines et pour produire des signaux de sortie servant à dresser des courbes supplémentaires fournissant des informations, telles que le stock requis pour une liste de matières, de moyens de fixation 20 standards de divers types éventuellement requis et des moyens analogues. Les signaux envisagés comme pouvant être utilisés pour exécuter l'invention comprennent, sans y être limités, des intensités ou des tensions électriques, des pressions mécaniques ou 25 hydrauliques ou un débit ou une vitesse, ou encore des versions numériques de l'un quelconque de ces signaux dans lesquels des niveaux de signaux distincts sont prévus pour correspondre aux représentations de valeurs numériques des signaux dans un système de numération binaire, décimal ou autre. 30 Dans les diverses transformations décrites plus haut, les exemples donnés de relations, telles, que la relation contrainte-déformation pour un métal,varient d'un métal à un autre et d'autres mesures effectuées avec des instruments de plus grande précision peuvent évidemment prendre le pas sur les relations 35 actuellement acceptées. De même, certains paramètres utilisés dans les transformations peuvent être modifiés dans diverses exécutions en raison de la disponibilité future de données plus précises,sans pour cela sortir du cadre de l'invention. Il est à noter que dans tous les circuits et/ou les **0 schémas synoptiques utilisés pour expliquer l'action des diverses 71 30588 38 2103470 parties du système, toutes les interconnexions de circuit sont, représentées dans leur forme la plus simple possible avec des éléments de circuit, tels que condensateurs, diodes, etc., pour la simplicité et la clarté. Il est bien connu des ingénieurs en 5 ces domaines que ces systèmes comprennent, en général, des dispositifs, tels que des amplificateurs tampons disposés entre diverses parties du circuit pour réduire la charge du circuit et ainsi améliorer la précision bien que ces dispositifs aient été supprimés des diagrammes pour la clarté. De plus, les mêmes fonctions doi-10 vent être exécutées par d'autres dispositifs équivalents, en particulier lorsque les signaux sont sous une forme corrigée et/ou convertie (série ou parallèle). On comprendra que le dispositif et le procédé décrits ci-dessus peuvent être appliqués à de nombreux procédés de for-15 mage comprenant, sans y être limités, la coulée sous pression, le moulage de métaux et de matières non métalliques (telles que du verre et des matières polymères) et l'extrusion. Bien entendu, l'invention n'est en aucune manière limitée aux détails d'exécution décrits auxquels de nombreux change-20 ments et modifications peuvent être apportés sans sortir de son cadre. 71 30588 39 2103470 REVENDICATION S 1.- Procédé pour réaliser automatiquement une matrice à actions successives utilisée pour fabriquer une pièce spécifiée en une matière prédéterminée, caractérisé en ce que : 5 on produit des signaux de coordonnées représentant la pièce, on trsnsforme les signaux de coordonnées en des signaux de coordonnées transformés représentant la pièce aplatie dans une feuille de matière prédéterminée, 10 on modifie les signaux de coordonnées transformés pour compenser la déformation de la matière prédéterminée lorsqu'elle est aplatie, et on trie les signaux de coordonnées, les signaux de coordonnées transformés et les signaux de coordonnées transformés et 15 modifiés. 2.- Procédé suivant la revendication 15 caractérisé en ce qu'on trie les signaux stockés dans un ordre correspondant aux opérations de matriçage successives. 3.- Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en 20 ce que la transfornation consiste à éliminer les plis ou les' coudes de la pièce représentée par les signaux de coordonnées. Procédé suivant la revendication 3, caractérisé en ce que la modification consiste à surplier des coudes dans la pièce dans une mesure excessive représentée par les signaux de coordon-25 nées transformés afin de compenser la caractéristique de reprise élastique de la matière prédéterminée. 5-- Procédé suivant la revendication if, caractérisé en ce que le traitement des signaux de coordonnées transformés afin de déterminer l'orientation des contours successifs de la pièce 30 aplatie sur une feuille de la dite matière réduit au minimum la production de cliute. 6.- Procédé suivant la revendication 5* caractérisé en ce que peur effectuer le traitement; on fait tourner la pièce aplatie, sous la fomo des si-35 gnaux de coordonnées transformés, de plusieurs crans successifs, on déplace, pendant chaque cran de rotation, la pièce aplatie et tournée, sous la forme des signaux de coordonnées transformés, uns première distance le long d'un premier axe de fyO coordonnées, vers un endroit ou les contours de la pièce aplatie 71 30588 2103470 et tournée et la pièce aplatie, tournée et déplacée sont séparés par une distance minimale et pré-établie, on-mesure la première distance le long du premier axe de coordonnées, 5 on mesure une seconde distance suivant un second axe de coordonnées perpendiculaire au premier, entre les points maximum et minimum de la pièce aplatie et tournée, on multiplie la première distance par la seconde, sous la forme de signaux, pour obtenir un signal d'aire ayant une ampli -10 tude représentant le produit des distances, on détecte l'amplitude minimum du signal d'aire, et on mémorise un signal représentant le cran de rotation de la pièce aplatie où l'amplitude minimum du signal d'aire a été détectée. 15 7'~ Procédé suivant la revendication 6, dans lequel on détecte, en outre, des parties du contour de la pièce qui doivent être poinçonnées dans un étage de la matrice à actions successives différent de ceux qui poinçonnent le reste du contour, caractérisé en ce que pour effectuer cette détection : 20 on produit des signaux de coordonnées de couverture représentant une ligne convexe complètement fermée coïncidant avec des parties convexes du contour de la pièce aplatie, on-mesure le décalage entre la ligne convexe fermée et des segments du contour de la pièce aplatie se trouvant à l'inté-25 rieur de la ligne convexe fermée, on compare les contraintes de flexion ou de pliage induites dans une section d'une filière ayant"la forme du contour à une contrainte de sécurité maximum pré-établie, et on désigne les segments du contour qui s'étendent,à 30 l'intérieur de la ligne convexe fermée,d'une distance supérieure au décalage pré-établi en tant que partie du contour à poinçonner séparément. 8.- Procédé suivant la revendication 7, dans lequel on détermine également si les ouvertures de le. pièce doivent 35 être poinçonnées dans un étage de la matrice à actions successives, caractérisé en ce que pour effectuer cette détermination: on produit d*antres signaux de coordonnées de couverture pour chaque ouverture représentant une autre ligne convexe complètement fermée qui coïncide avec des parties convexes du ko contour de l'ouverture et qui comprend toutes les autres parties bad original 71 30588 2103470 du contour de l'ouverture intérieurement par rapport à la ligne convexe, on nesure le décalage entre l'autre ligne convexe £ ornée et des segments du contour cl o l'ouverture se trouvant a 5 l'intérieur de l'autre ligne convexe fermée, on compare les contraintes de flexioA induites dans une section d'une matrice ayant la forme du contour à une contrainte de sécurité maximum pré-établie, et on désigne les segments du contour de l'ouverture qui 10 s'étendent, à l'intérieur de l'autre ligne convexe,d'une distance supérieure à la valeur de seuil en tant que parties de l'ouverture à poinçonner séparément. 9.- Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce qu'on oriente la pièce aplatie, sous la forme des signaux de 15 coordonnées transformés, dans une position angulaire dans laquelle : des contours successifs de la pièce aplatie et orientée sur une feuille de la natière occupent une autre aire minimumde cett matière, caractérisé en ce que pour effectuer l'orientation : 20 on fait tourner la pièce aplatie,sous la forme de si gnaux de coordonnées transformés et modifiés de 360°, de crans' angulaires couvrant 36°° , à chacun des crans de rotation : on déplace le contour de la pièce apla-25 tie, sous la forme des signaux de coordonnées transformés et modifiés, une première distance le long d'un premier axe de coordonnées jusqu'à ce que le contour et le contour déplacé soient séparés par un écartement minimum pré-établi, on mesure la première distance, 30 on mesure la longueur de la pièce tournée suivant un second axe de coordonnées perpendiculaire au premier, on multiplie la première distance par la longueur pour obtenir un signal d'aire d'une amplitude proportionnelle au produit cle la première distance par la longueur pour ob-35 tenir un signal d'aire d'une amplitude proportionnelle au produit de la première distance et de la longueur, on détccte l'amplitude minimum du signal d'aire, et on stoclx un signal représentant l'angle du cran de rotation où l'amplitude minimum est détectée. kQ 10.- Procédé pour : BAD ORIGINAL 71 30588 2103470 produire des signaux de coordonnées représentant un article fait d'une matière spécifiée, transformer les signaux de coordonnées en vue de modifie la configuration de l'article d'une manière prédéterminée, 5 modifier les signaux transformés afin de compenser la déformation de la matière pendant des altérations de la configuration de l'article. 11,- Procédé suivant la revendication 10, cai'actérisé en ce que pour effectuer la transformation on plie ou on coude 10 l'article comme-représenté par les signaux de coordonnées. 12,- Procédé suivant la revendication 10, caractérisé en ce que la phase de modification consiste à plier ou couder l'article d'une manière excessive, comme indiqué par les signaux de coordonnées transformés, pour compenser les caractéristiques 15 de reprise élastique de la matière. 13,- Procédé pour disposer automatiquement des versions successives d'un contour plan d'un article sur une feuille de matière en gaspillant un minimum de matière, caractérisé en ce que : 20 on produit des signaux de coordonnées représentant le contour plan, on fait tourner ce contour, sous la forme des signaux de coordonnées, de 36O0 par crans angulaires déterminés, . à chaque cran angulaire, 25 on déplace le contour le long d'un premier axe de coordonnées d'une distance suffisante pour séparer le contour d'un écartement minimum pré-établi, on mesure la distance suffisante, on mesure la longueur du contour tourné 30 suivant un axe de coordonnées perpendiculaire au premier axe de coordonnées, on multiplie la distance suffisante par la longueur,et on détecte la valeur minimum du produit de la distance 35 suffisante et de la longueur pendant la rotation du contour, et on détermine une indication du cran angulaire où la valeur minimum s'est présentée. 1^.- Procédé pour déterminer les segments d'un contour plan d'une pièce qui doivent être poinçonnés à un étage d'une !-i-0 matrice à actions successives différent de celui ou de ceux qui 71 30588 ^3 2103470 poinçonnent le reste du contour, caractérisé en ce que : 'on produit des signaux de coordonnées représentant une ligne convexe complètement fermée coïncidant avec des parties convexes du contour et comprenant toutes les autres parties du con-5 tour à l'intérieur de celui-ci, on compare les contraintes de flexion ou de pliage induites dans une section d'une matrice ayant la forme du contour à une contrainte de sécurité maximum pré-établie, et on désigne des segments du contour décalés de la ligne 10 convexe fermée d'une distance supérieure au décalage de seuil comme segments à poinçonner à des étages de la filière à actions successives différents de ceux qui poinçonnent le reste du contour. 15.- Appareil à utiliser pour réaliser automatiquement une matrice à actions successives à utiliser pour fabriquer une 15 pièce spécifiée en une matière prédéterminés, caractérisé en ce qu'il comprend : un dispositif pour produire des signaux de coordonnées représentant la pièce, un dispositif pour transformer les signaux de coordon-20 nées en des signaux de coordonnées transformés représentant la pièce aplatie en une feuille de la matière prédéterminée, un dispositif pour modifier les signaux de coordonnées transformés en vue de compenser la déformation de la matière prédéterminée lorsqu'elle est aplatie, et 25 un dispositif pour mémoriser les signaux de coordonnées, les signaux de coordonnées transformés et les signaux de coordonnées transformés et modifiés. 16.- Appareil combiné suivant la revendication 15, caractérisé en ce qu'il comprend, en outre, un dispositif pour 30 trier les signaux mémorisés dans un ordre correspondant à des opérations de matriçage successives. 17.- Appareil combiné suivant la revendication 15, caractérisé en ce que le dispositif de transformation comprend un dispositif servant à éliminer les plis ou les coudes de la pièce 35 représentés par les signaux de coordonnées. 18.- Appareil combiné suivant la revendication 17, caractérisé en ce que le dispositif modificateur comprend un dispositif 'servant à former des coudes surpliés dans la pièce représentés par les signaux de coordonnées transfornés pour compense ser les caractéristiques de reprise élastique de la matière préBAD ORIGINAL 71 30588 w 2103470 déterminée. 19.- Appareil combiné suivant la revendication 18, caractérisé en ce qu'il comprend, en outre, un dispositif servant à traiter les signaux de coordonnées transformés pour déterminer 5 l'orientation des contours successifs de la pièce aplatie sur une feuille de la dite matière qui réduit au minimum les chutes de cette matière. 20.- Procédé suivant la revendication 19, caractérisé en ce que le dispositif de traitement comprend : 10 un dispositif servant à faire tourner la pièce aplatie, sous la forme des signaux de coordonnées transformés, de plusieurs crans de rotation successifs, un dispositif pour déplacer, pendant chaque cran de rotation, la pièce aplatie et tournée, sous la forme des signaux 15 de coordonnées transformés,d'une première distance suivant un premier axe de coordonnées jusqu'à un endroit où les contours de la pièce aplatie et ayant tourné et de la pièce aplatie tournée et déplacée sont séparés par un écart minimum pré-établi, un dispositif pour mesurer la première distance le long 20 du premier axe de coordonnées; un dispositif mesurant une seconde distance le long d'un second axe de coordonnées perpendiculaire au premier, entre les points maximum et minimum de la pièce aplatie et tournée, un dispositif pour multiplier la première distance par 25 la secondejsous la forme de signaux, pour produire un signal d'aire ayant une amplitude représentant le produit des distances, un dispositif pour détecter l'amplitude minimum du signal d'aire, et un dispositif pour mémoriser un signal représentant le 30 cran de rotation de la pièce aplatie auquel l'amplitude minimum du signal d'aire a été détectée. 21.- Appareil combiné suivant- la revendication 20. caractérisé en ce qu'il comprend un dispositif servant à détecter des parties du contour de la pièce qui doivent être poinçonnées 35 dans un étage de la matrice à actions successives différant de ceux prévus pour le reste du contour, le dispositif détecteur comprenant : un dispositif pour produire des signaux de coordonnées de couverture représentant une ligne convexe complètement fermée ifG qui coïncide ave c les parties convexes du contour de la pièce 71 30588 2103470 aplatie, un dispositif pour mesurer le décalage ou le déplacement entre la ligne convexe fermée et des segments du contour de la pièce aplatie se trouvant à l'intérieur de la ligne convexe fermée 5 un dispositif pour comparer le déplacement avec un dé placement pré-établi, et un dispositif pour désigner les segments du contour qui s'étendent à l'intérieur de la ligne convexe fermée dans une mesure supérieure au déplacement ou au décalage pré-établi,en tant 10 que parties du contour à poinçonner séparément. 22.- Appareil combiné suivant la revendication 21, caractérisé en ce qu'il comprend, en outre, un dispositif pour déterminer les ouvertures de la pièce qui doivent être poinçonnées à un même étage de la matrice à actions successives, ce der- 15 nier dispositif comprenant : un dispositif pour produire d'autres signaux de coordonnées de couverture pour chaque ouverture représentant une autre ligne convexe complètement fermée qui coïncide avec des parties convexes du contour de l'ouverture et comprenant toutes les au-20 très parties du contour de l'ouverture situées à l'intérieur de la ligne convexe, un dispositif pour mesurer le déplacement ou le décalage entre l'autre ligne convexe fermée et les segments du contour -de l'ouverture situés à l'intérieur de l'autre ligne convexe 25 fermée, un dispositif pour comparer le déplacement mentionné en dernier lieu avec un niveau de seuil, et un dispositif pour désigner les segments du contour de l'ouverture qui s'étendent à l'intérieur de cette autre ligne 30 convexe dans une mesure supérieure à la valeur de seuil,en tant que parties d'ouverture qu'il faut séparer. 23.- Appareil combiné, caractérisé en ce qu'il comprend: un dispositif pour produire des signaux de coordonnées représentant un article fait d'une matière spécifiée, 35 un dispositif pour transformer des signaux de coordon nées en vue de modifier la configuration de l'article d'une manière prédéterminée, et ùn dispositif pour modifier les signaux transformés en vue de compenser la déformation de la matière pendant la- mo-ifO dification de la configuration de l'article. 71 30588 2103470 2k.- Appareil combiné suivant la revendication 23, caractérisé en ce que le dispositif de transformation comprend un dispositif servant à plier ou à couder l'article comme le représentent les signaux de coordonnées. 5 25.- Appareil combiné suivant la revendication 23, ca ractérisé en ce que le dispositif de modification comprend un dispositif servant à former des coudes ou des plis excessifs dans l'article, comme représenté par les signaux de coordonnées transformés, pour compenser les caractéristiques de reprise élastique 10 de la matière. - 26.- Appareil servant à déterminer les segments d'un contour plan d'une pièce devant être poinçonnés à un étage d'une matrice à actions successives différent de ceux prévus pour le reste du contour, caractérisé en ce qu'il comprend : 15 un dispositif pour produire des signaux de coordonnées représentant une ligne convexe complètement fermée qui coïncide avec des parties convexes du contour et qui comprend toutes les autres parties du contour situées à l'intérieur de celui-ci, un dispositif pour établir le décalage ou le déplacement 20 entre la ligne convexe fermée et des parties du contour situées à l'intérieur avec un déplacement de seuil ou déplacement limite, et un dispositif pour désigner les segments du contour décalés ou déplacés de la ligne convexe fermée dans une mesure supérieure au déplacement ou au décalage de seuil,en tant que segments à 25 poinçonner à des étages de la matrice à actions successives différents de ceux prévus pour le reste du contour. 27.- Procédé pour réaliser automatiquement une matrice à actions successives à utiliser pour fabriquer une pièce spécifiée. en une matière prédéterminée, cette pièce présentant plusieurs 30 particularités, caractérisé en ce que : a) on produit plusieurs signaux électriques, chaque signal déterminant l'emplacement et les dimensions d'une des particularités, b) on mémorise les signaux électriques, 35 . c) on trie les signaux mémorisés dans un ordre correspon dant à la série d'opérations à exécuter par la matrice à actions successives, le triage consistant à' séparer les signaux électriques en des groupes comprenant chacun des opérations qui peuvent être exécutées à un même étage de la matrice à actions suc-*+0 cessives. 71 30588 2103470 23.- Procédé suivant la revendication 27, caractérisé en ce que les signaux cle chaque groupe représentent des ouvertures qui sont convenablement espacées les unes des autres pour pouvoir être percées à un mCme étage de la matrice à actions 5 successives. 29.- Procédé suivant la revendication 27 dans lequel au moins une partie de la pièce n'est pas plane, caractérisé en ce que : on transforme les signaux électriques correspondant aux 10 particularités des parties non planes en des signaux transformés représentant ces particularités lorsque la partie non plane a été aplatie, on mémorise les signaux transformés, et pendant la phase de triage,on trie les signaux électri-15" ques mémorisés et les signaux transformés et mémorisés dans l'ordre correspondant à la série d'opérations à exécuter par la matrice à actions successives. 30.- Procédé pour réaliser automatiquement une matrice à actions successives à utiliser pour fabriquer une pièce spéci- 20 fiée faite d'une matière prédéterminée, caractérisé en ce que : on produit les signaux de coordonnées représentant la pièce, on mémorise les signaux de coordonnées, et on trie les signaux mémorisés dans un ordre correspondant 25 aux opérations successives de la matrice. BAD ORIGINAL