D'une façon générale, la présente invention concerne l'étirage des tubes et, en particulier, un procédé et un appareil d'étirage d'un matériau métallique tubulaire à travers au moins deux filières successives, Un moyen ancien et bien connu permettant la réduction de l'épaisseur de paroi et du diamètre d'un matériau métallique tubulaire a été le banc d'étirage. Avec le banc étirage, le procédé consiste à faire passer un tube de manière rectiligne à travers une première filière pour effectuer la première réduction. Une fois que le tube est réduit, on change la filière en vue de la réduction suivante ou bien on fait passer le tube sur un autre banc d'étirage, ce procédé étant répété pour chaque réduction jusqu' à ce que le tube soit amené à une dimension et à une épaisseur de paroi voulues.Cette opération d'étirage a pour résultat un allongement progressif du tube, et par conséquent, les bancs d'étirage sont excessivement longs et leur encortibrement très important. De plus, ces bancs d'étirage produisent des éléments de tube rectilignes qui sont quelque peu encordbrants à manipuler et fréquemment endommagés lors du transport des longueurs de tube d'un banc d'étirage à un autre pour effectuer les opérations d'étirage successives. Ces difficultés soulevées par les conditions d'encombrement et de manipulation ont amené à utiliser un type différent d'appareils d'étirage communément appelé dans l'industrie Ubullblock". C'est un grand tambour cylindrique ou "block", comme on l'appelle, que 1 'on fait tourner pour faire passer un tube à travers une filière disposéec6té entrée du "block11. Ces "blocks" présentent des avantages certains en ce qui concerne les condi tions d'encodbrement, et le tube ainsi étiré est enroulé de façon que sa manipulation soit plus commode. Toutefois, comme on l'explique ci-après, les "bull-locksn présentent également certains inconvénients. Un type plus moderne de système "bull-block" actuellement utilisé pour étirage de grandes longueurs de tubes métalliques, en particulier de tubes non-ferreux, comporte un "bullblock" utilisé avec un agencement rotatif constitué de grands paniers ouverts chaque panier étant monté de manière à tourner sur son axe vertical, et de manière à se déplacer en tournant dans un plan horizontal sur un carrousel. Le carrousel est constitué d'un-moyen formant transporteur qui anone et place successivement dans une position repérée les paniers vides sous un "bull-block" disposé sens dessus dessous, tandis que des paniers contenant des tubes ou '1blooms" à etirer sont placés dans un endroit repéré en amont d'une filière. Pour étirer le tube avec ce dispositif, on introduit un mandrin dans une extrémité libre du tube contenu- dans le panier placé dans une position repérée, on pointe le tube et ensuite on le dirige à travers la filière et on le fixe au "bullblock". On fait ensuite tourner le "bull-block" de manière à entraîner le tube à travers ia filière et sur le "bull-block" de façon qu'il s'y enroule, les enroulements tombant par gravité dans un panier tournant vide. Lorsque l'étirage est terminé et que le panier contenant le "bloom" est vide, le paniersuivant de tube non étiré est amené à sa place par le carrousel en vue de l'opération d'étirage. De cette manière la totalité des paniers contenant des tubes-à étirer sont successivement mis en place en vue de l'opération d'étirage.Lorsque les tubes de tous les paniers ont été étirés, on change la filière en vue de la réduction suivante, et on répète le procédé cidessus. Le dispositif à "bull-block" et à carrousel et le procédé d'étirage de tube, tels qu'.on les a décrits brièvement ci-dessus, présentent des inconvénients graves. L'inconvénient le plus grave est probablement la lenteur essentielle de l'opération qui a une influence directe et défavorable sur le prix de revient de la production-de tube étiré. Par exemple, si le carrousel comporte sept paniers contenant des tubes à étirer, et qu'il faut huit étirages pour réduire le tube au diamètre et à l'épaisseur de paroi voulues, cinquante-six (7 x 8) opéra- tions d'étirage successives sont necessaires. Ceci entrain huit changements de filières et de mandrins et cinquante-six opérations d'indexation pendant lesquelles aucun tube n'est produit.De plus, pendant les opérations d'étirage le tube est à découvert dans les paniers ouverts d'où la possibilité d'éventuelles détériorations du tube et l'éventualité de dépôts de corps étrangers sur la surface du tube. Etant donné que les filières doivent autre lubrifiées pour l'opération d'étirage, une pellicule d'huile recouvre la surface du tube ce qui permet à des corps étrangers en contact avec la surface d'y adhérer. En outre, les paniers eux-mEmes constituent une source de corps étrangers. Les paniers, qui sont en général en acier, sont raclés et éraflés au cours de leurs manutentions de sorte que souvent des particules et des copeaux d'acier se déposent sur la surface du tube étant donné que le tube est continuellement étiré à partir des paniers et ramené à ces derniers. Lorsque le tube est étiré, les corps étrangers qui adhèrent au tube sont entrains dans l'orifice de la filière et amenés à pénétrer de force dans la surface du tube. A mesure qu'au cours du processus d'étirage la paroi du tube est progressivement amincie, les corps étrangers constituent un défaut dans la paroi du tube, défaut dont la gravité augmente avec chacune des réductions successives.Le problème devient particulièrement grave avec des tubes dont l'épaisseur de paroi a une dimension qui n'est sensiblement pas supérieure à celle de la particule elle-meme ou du copeau lui-meme. Il faut, pour arriver à de grandes vitesses d'étirage avec l'agencement que l'on vient de décrire, un contrôle précis du rapport de la vitesse "block"/panier ainsi qu'une bonne capacité de charge dans le panier. La grande longueur de tube, essentiellement à flottement libre entre le "bull-block" et le panier crée un problème de contrôle de vitesse unique qui est propre à cet agencement. Par contraste avec une bobine d'enroulement classique, aucun paramètre matériel, tel que la tension du tube, - ne peut etre évalué et renvoyé à l'entrainement du panier récepteur sous la forme a d'une instruction de commande. Un autre inconvénient avec le procédé de recueil en paniers est qu'aux grandes vitesses d'étirage, un tube léger à paroi mince est difficile à commander en ce qu'il a tendance à flotter au-dessus du panier lorsqu'il quitte le "bull-block't. Ceci rend la récupération et la mise en panier du tube extremement difficile ce qui fait que la vitesse d'étirage et, de ce fait, la production de tube sont limitées en ce qui autrement pourrait etre un procédé d'étirage plus rapide. A ce jour, de meilleurs procédés de commande, avec l'agen à et cement/panier ouvert/"blull-block" exigent une préprogramation du rapport de vitesse "block"/panier de manière à remplir le panier en plusieurs zones échelonnées. Un programme séparé est nécessaire pour chaque étirage (étant donné que chaque réduction de la dimension du tube crée un ensemble différent de paramètres pour le "block" et le panier} et un nouveau programme doit etre mis au point pour chaque nouvelle succession d'opérations d'étirage. On a utilisé un type d'agencement d'étirage pour la réduction de quantités relativement faibles de tubes dans lequel on utilise deux bobines ou tambours, avec une filière disposée entre eux pour faire passer et repasser les tubes entre les tambours. Dans l'étirage de tubes avec ce type d'agencement1 un tambour joue le rôle de bobine de déroulement en amenant le tube enroulé dessus jusqu'à la filière tandis que l'autre tambour a pour rôle d'entratner le tube à travers la filière et fonctionne comme bobine d'enroulement. Lorsque la passe est terminée, c'està-dire, lorsque le tube qui se trouve sur la bobine de déroulement est passé à travers la filière et à été recueilli sur le tambour d'enroulement, on change la filière, en vue de la réduction suivante et on dirige le tube à travers la nouvelle filière dans un sens apposé à celui de la première passe, le tambour d'enroulement fonctionnant maintenant comme tambour de déroulement.La production avec ce type d'agencement n'est pas extremement élevée étant donné que la quantité de tubes étirés est limitée à la capacité des deux tambours, et que la réduction du tube est effectuée par passes uniques nécessitant l'arret de l'appareil d'étirage et la remise en place-du tube pour chaque passe. Selon la présente invention, il est fourni un procédé d'étirage de matériau tubulaire par entrainement du matériau tubulaire à travers des filières visant à diminuer la section transversale du matériau tubulaire, qui comprend l'entranement successif du matériau tubulaire à travers au moins deux filières le matériau étant entrainé à travers une première desdites filières par rotation d'un élément de traction qui peut enrouler le matériau tubulaire sur lui-meme, ledit matériau étant simultanément dirigé vers une seconde desdites filières et simultanément entraîné de facon ininterrompue à travers ladite seconde filière, l'élément de traction étant situé entre lesdites première et seconde filières. La présente invention fournit en outre un appareil, destiné à mettre en pratique le procédé, qui comprend au moins deux filières successives; un élément de traction rotatif disposé entre lesdites filières pour entraîner de façon ininterrompue le matériau tubulaire à travers la première desdites filières et pour diriger le matériau tubulaire de l'élément de traction vers la seconde desdites filières, au moins un tour dudit matériau étant enroulé sur ledit élément de traction; et un second élément de traction rotatif destiné à entraîner simultanément et de façon ininterrompue le matériau tubulaire à travers la seconde desdites filières, Etant donné qu'avec le procédé et l'appareil de l'invention toutes les réductions du tube sont simultanées et continues, on peut étirer de grandes quantités de tubes de façon très rapide et économique.En outrer 1'appareil peut etre garni directement en vue d'un garnissage complet ou partiel. Par exemple, en cas de rupturé du tube en cours d'étirage, l'appareil d'étirage n'a besoin que'être garni en aval de la rupture. L'invention, toutefois-et de plus, présente de nombreux autres avantages par rapport aux procédés antérieurs d'étirage de tube. Il y a à tous moments un contre total du tube étant donné qu'il est toujours sur le cabestan ou dans les filières pendant l'opération d'étirage, les filières et les cabestans étant, de préférence enfermés dans une chambre d'étirage. Une fois que le procédé d'étirage a commencé, il n'y a pas d'autres manipulations du tube à l'extérieur de la chambre d'étirage (jusqu'a ce que le tube soit prêt à autre enlevé) ce qui ne laisse place à aucune éventualité de détérioratiôn et de contamination de la surface du tube au cours de 11 opération d'étirage. Dans un mode de réalisation préféré d'étirage par glissement de l'invention, le tube, les filières et les cabestans sont complètement enfermés, et baignent dans un brouillard d'huile ininterrompu qui lave et nettoie le tube, tout en assurant simultanément la lubrification des filières et la régulation de la température du procédé d'étirage. De cette façon, un excellent centrale du procédé est permis par contraste avec l'agencement à paniers ouverts actuellement utilisé qui nécessite un nombre important de manipulations brutales des paniers (qui sont très grands et lourds) et offre de multiples occasions d'éventuelles détériorations du tube et d'éventuels dépôts de corps étrangers sur ce dernier. On réalise avec un procédé d'étirage par glissement des économies supplémentaires et substantielles. L'étirage par glissement du tube permet l'utilisation d'un seul moteur et une seule commande pour l'entraînement de tous les cabestans étant donné que le tube n'est étiré que sur appel, c'est-8-dire, l'appel fourni par le cabestan faisant suite à chaque filière, comme on l'explique ci-après de façon détaillée. Un avantage supplémentaire de -la présente invention est constitué par les faibles vitesses de déroulement. On se rend compte qu'avec une seule filière, de manière à augmenter la production de tube étiré, les vitesses d'entrée et de sortie du tube doivent être augmentées proportionnellement étant donné que le rapport volume/surface du métal tubulaire à l'entrée au rapport volume/surface du métal tubulaire à la sortie est faible. Dans la présente invention, aved les-multiples réductions simultanées du tube, le rapport du volume de métal à l'entrée au volume demétal à la sortie est très grand permettant ainsi des vitesses de déroulement relativement faibles tandis que les vitesses d'enroulement sont simultanément élevées. L'invention. va maintenant être décrite de façon plus détaillée en faisant référence aux dessins ci-joints, dans lesquels: la figure 1 est une représentation schématique de l'appareil d'étirage de tube dans lequel on utilise les principes de la présente invention; la figure 2 est une coupe longitudinale de l'outillage de filières utilisé dans un mode de réalisation de l'invention; la figure 3 est une vue de côté en élévation d'un appareil utilisé pour prégarnir le tube à étirer dans l'app eil de la figure 1 comme on levoit à partir de son côté de marche, et la figure 4 est une vue en plan de l'appareil de la figure 3. Si l'on se réfère à présent aux dessins, la figure 1 représente schématiquement une machine ou appareil 10 d'étirage de tube comprenant plusieurs éléments successifs d'entraînement de tube, ou cabestans, généralement repérés 12 à 19, et plusieurs unités de filières successives semblables 20 à 27, le nombre de cabestans et de filières n'étant donné qu'à titre d'exemple. Les cabestans sont montés rotatifs sur leurs axes horizontaux, disposés dans le plan du papier et sont, de préférence entraînés par un seul moteur 29 (figure 4) par l'intermédiaire d'arbres et d'engrenages appropriés (non représentés) situés derrière les cabestans. Le cabestan 19 constitue l'unité de traction finale de l'appareil 10 et ainsi règle la vitesse du procédé d'étirage dans un mode de réalisation préféré de l'invention comme on l'explique ci-après Chacune des unités de filières de 20 à 27 est située en amont d'un cabestan qui lui est relié, les unités de filières 21 à 26 étant situées en alternance avec les cabestans, et alternativement en oblique par rapport à eux de manière à diriger le métal tubulaire 30, en cours d'étirage par l'appareil, alternativement de haut en bas et de bas en haut vers les cabestans, comme on l'a représenté sur la figure 1, pour des raisons expliquées ci-après. Toutefois, l'invention n'est pas limitée à l'agencement filières et cabestans représenté sur la figure 1. Par exemple, en plus des unités de filières disposées en oblique 21 à 26, ou à leur place, un second jeu d'unités de filières 21A à 26A peut être placé dans l'appareil d'étirage 10, comme on l'a indiqué schématiquement sur la figure 1, les orifices des filières étant disposés en alignement essentiellement horizontal les uns avec les autres et avec le pourtour supérieur des cabestans 12 à 19. Chacune des unités de filières 20 à 27 comprend une filière de guidage et une filière de travail repérées, respecti vement, 21G et 21W sur la figure 2. Les filières de guidage et de travail de chaque unité sont maintenues dans les portefilières 21H qui, à leur tour, sont montés de préférence sur une embase réglable 21B, sauf la première et la dernière des unités de filières 20 et 27. L'embase réglable 21B peut, à son tour, être montée sur une seconde embase réglable 21C comme on le voit sur la figure 1.La première unité de filière ou unité de filière d'entrée 20 est placée dans une boite à filières extérieure séparée 33 fixée de façon appropriée sur la paroi terminale gauche (figure 1) d'un logement 32 tandis que la dernière unité de filière ou unité de filière de sortie 27 est représentée montée dans la paroi terminale droite du logement 32. L'appareil d'étirage, tel qu'il est représenté sur la figure 1, peut avoir une unité de filière d'entrée supplémentaire 20A située dans une seconde boite à filières extérieure 33A montée sur la paroi gauche du logement 32 sous la boite à filières supérieure 33. Les filières et les cabestans de l'appareil 10, à ltexcep- tion de la première filière 20 et du dernier cabestan 19 sont, de préférence, complètement enfermés dans le logement 32, quoique, pour des questions de représentation, on ait retiré la paroi antérieure du logement sur la figure 1 de manière à découvrir les filières et les cabestans, ainsi que la longueur de tube 30 traversant l'apparei1. Comme on le voit mieux sur la figure 1, le tube 30 traverse les filières successives et passant autour des cabestans succes- sifs partant de sa charge 36 placée à gauche de la boite à filières 33 (figure 1). De préférence, la charge de tube est contenue dans un panier non rotatif pour des raisons expliquées ci-après. Comme on l'explique ci-après de façon détaillée, le produit tubulaire à étirer peut être directement enfilé dans l'appareil d'étirage 10, ou le tube peut être prégarni sur un moyen indépendant de l'appareil d'étirage, et ensuite disposé rapidement et facilement dans l'appareil d'étirage. La figure 2 du dessin représente l'outillage de filières utilisé dans l'invention en coupe horizontale partielle. De manière à réduire l'épaisseur de paroi d'un tube, le tube doit contenir un mandrin, et le mandrin doit prendre appui dans l'ori- fice de la filière lorsqu'on fait passer le tube à travers. Sur la figure 2, une unité de filière 21 est représentée dans laquelle sa partie filière de travail 21W comporte un mandrin 37 qui prend appui dans son orifice 38-et dans un tube 30 traversant les parties de guidage et de travail de la filière 21. Dans le mandrin représenté est ménagé un orifice 39 traversant le mandrin dans le sens longitudinal - en vue d'y faire passer un lubrifiant lorsque le tube 30 est entraîné à travers la filière dans une opération dlétìrage. Toutefois, dans ce cas la dernière des filières successives que l'on peut utiliser avec un mandrin doit,de préférence, utiliser un mandrin plein (non représenté). Pour des raisons qui vont apparaître, toutes les filières peuvent fonctionner avec des mandrins pleins si le tube à étirer est prégarni ou enfilé dans l'appareil d'étirage d'une manière que l'on va maintenant expliquer. Si chacune des filières 20 à 27 est utilisee pour réduire l'épaisseur de paroi du tube 30, (une ou plusieurs des filières peuvent être utilisées sans mandrin) l'orifice 38 de chaque filière, et le tube à chaque emplacement de filière doivent contenir un mandrin 37, comme on le voit sur la figure 2, le mandrin se trouvant dans la dernière filière 27 étant, de préférence, plein. Pour étirer un tube dans l'appareil d'étirage 10 selon le procédé d'étirage continu de l'invention, on doit d'abord placer dans les filières et autour des cabestans une certaine longueur de tube à étirer provenant de sa charge (par exemple, le tube 30 provenant de la charge 36). De manière à placer la longueur de tube directement dans l'appareil 10, on procède de la façon suivante. On déroule la longueur de tube provenant de sa charge, et on dispose un lubrifiant approprié de maniere à lubrifier un premier mandrin (37, par exemple) dans l'extrémité libre de la longueur de tube. On introduit ensuite le premier mandrin dans 1 'extrémité du tube, les diamètres du premier mandrin et de l'orifice de la première et plus grande filière fonctionnant avec un mandrin étant choisis de manière à effectuer une réduction prédéterminée de la section transversale du tube.Au cas où toutes les filières sont utilisées avec un mandrin, le premier mandrin disposé dans l'extrémité du tube doit avoir une dimension appropriée potx la première et plus grande filière de l'appareil 10, à savoir, la filière 20. Au cas où la première filière est utilisée sans mandrin on ne doit, en ':nt6du, pas introduire le lubrifiant et le mandrin. Le mandrin est temporairement fixé dans le tube à un endroit éloigné de son'extrémité de façon que l'extrémité du tube puisse être réduite par matriçage ou autrement au diamère de l'orifice de la première filière. Pour fixer le mandrin on peut simplement emboutir le tube à certains endroits immédiatement avant et après le mandrin. On dirige ensuite le tube à travers la filière et vers le premier cabestan 12. Le cabestan est pourvu de moyens (non représentés) lui permettant de saisir de façon appropriée l2ex- trémité du tube de façon qu'avec la rotation du cabestan, le tube soit entraîné à travers la filière 20 et autour du cabestan. Le cabestan est entraîné en rotation, et à mesure que le tube traverse la filière, le mandrin est entraîné en même temps jusqu'à ce qu'il prenne appui dans l'orifice 38 de la filière, comme on le voit sur la figure 2. De préférence, plusieurs enroulements ou tours du tube sont enroulés sur le cabestan, et l'extrémité du tube en est ensuite libérée afin de la préparer à être enfilée à travers la filière suivante. Afin de préparer l'extrémité du tube pour la filière suivante, on coupe la partie terminale réduite pour la première filière du reste du tube, et on répète de nouveau les opérations ci-dessus Compte tenu des paramètres d'un matériau tubulaire particulier et de la valeur de la réduction voulue du matériau, le nombre des filières 20 à 27 utilisables avec un mandrin de filières variera en conséquence. Lorsque le tube est enfilé dans une succession choisie de filières et de cabestans, l'extrémité du tube va du dernier cabestan 19 à un système d'enroulement approprié (non représenté). Le tube étant enfilé dans l'appareil 10, comme on l'a décrit ci-dessus, les cabestans et le système d'enroulement sont simultanément mis en rotation (à des vitesses appropriées) de manière à entraîner de façon ininterrompue le matériau hors du panier 36 et à travers les filières de manière à effectuer des réductions simultanées dans la section transversale du tube, le tube réduit étant recueilli par le système d'enroulement. De cette manière, des quantités substantielle de tube peuvent être étirées en un tres court laps de temps étant donné que toutes les opérations d'étirage sont effectuées simultanément et de façon ininterrompue par une seule passe du tube à travers l'appareil 10. En étirant un tube dans l'appareil 10, comme on l'a mentionné ci-dessus, les orifices des filières 21 à 26 peuvent être alternativement disposés en oblique de la manière représentée sur la figure 1, ou les orifices peuvent être disposés en alignement horizontal les uns avec les autres et avec les filières 20 et 27, comme on l'a indiqué par les repères numériques 21A à 26A. Lorsque la paroi du tube s'amincit cela ne constitue pas un problème, l'alignement horizontal des orifices de filières est préférable étant donné que le garnissage des filières est plus simple.D'autre part, avec les orifices de filières disposés alternativement en oblique, le sens de la flexion et du travail du tube change après chacun de ces étirages, ce changement a tendance à empêcher "un amincissement", ce terme désignant l'amíncissement de la paroi du tube d'un côté du tube ce qui peut se produire lorsque le tube est travaillé constamment dans un sens. Avec un "amincissement" de paroi d'un matériau tubulaire essentiellement rond, ses diamètres intérieur et extérieur ne seraient pas concentriques. Dans l'agencement de la figure 1, le changement de direction est de 180 degrés, les cabestans alternés 13, 15 et 17 tournant en sens inverse d'horloge.Lorsque "l'amincissement" de la paroi du tube constitue un problème, toute modification de la direction de la flexion du tube contribuera à rendre le problème moins aigu, c'est-à-dire, que des changements de direction de la flexion de 180 degrés comme on l'a représenté sur la figure 1, ne sont pas nécessaires pour régler le phénomène de "l'amincisse- ment", Ainsi qu'on l'a mentionné plus tôt la totalité des cabestans est, de préférence, entraînée en rotation par un seul moteur 29 (figure 3), et de telle façon que les cabestans glissent à l'intérieur des enroulements du tube 30 enroulé sur eux, à l'exception du dernier cabestan 19 qui fonctionne avec un gfise- ment nul.On réalise ceci en faisant tourner chaque cabestan à une vitesse légèrement supérieure à la vitesse à laquelle le tube sort de la filière précédant immédiatement chaque cabestan. Au cours d'une telle opération, tous les cabestans étant utilisés, à l'exception du dernier cabestan 19, fonctionnent dans un brouillard d'huile qui: sert (1) à lubrifier la surface du cabestan en contact avec le tube, (2) à lubrifier la surface extérieure du tube étiré, et ainsi l'orifice d'étirage de chaque filière, (3) à contrôler et ainsi à assurer une température d'éti rage et de travail optimale pour le tube, et (4) à nettoyer la surface du tube de tout corps étranger et, de ce fait,à empêcher l'incrustation de corps étrangers dans la paroi du tube lors des étirages successifs du tube. En contrôlant la température du tube et en nettoyant la surface du tube, le brouillard huile a pour effet d'assurer la production de tube étiré de haute qualité. En outre, un tel produit de haute qualité est économique à produire avec une opération par glissement. Au cours de cette opération, le matériau tubulaire n'est étiré que sur appel fourni par le cabestan entraînant le matériau à travers:la filière. Pour cette raison, un contrôle précis des vitesses relatives des cabestans n'est pas nécessaire. On a étiré successivement des quantités substantielles de tube en appliquant le procédé de l'invention tel qu'il est décrit ci-dessus. Plus particulièrement, des serpentins de brame d'aluminium 3003 trempe F ont été étirés et réduits jusqu' un diamètre de 6,35 mm et à une épaisseur de paroi de 0,635 mm en une opération d'étirage par glissement en appliquant un programme de quatre étirages. Comme on peut s'en rendre compte, de telles réductions simultanées du tube d'une façon rapide permettent des économies que l'onne peut obtenir des méthodes d'étirage de tube de la technique antérieure décrite plus haut. La charge 36 de tube à étirer par le procédé de l'invention est, de préférence, un moyen de déroulement non rotatif, comme on l'a expliqué- plu5 haut, tel que le panier 36 représenté sur la figure 1. En dirigeant le tube de bas en haut à partir du panier dans une tour conique 41 et sur une unité de guidage supérieure 42, disposée au-dessus du panier, avant que le tube ne soit entraîné dans la boite à filières 33 autour d'une unité de guidage inférieure à deux positions 43 alignée avec la boite à filières 33 (ou 33A), le tube se déroule sans ee tordre ou faire de noeuds.En fournissant ce moyen de déroulement, l'extrémité du tube se trouvant à l'intérieur du panier est fixe, de sorte qu'on peut la souder à l'extrémité de la charge voisine suivante de tube à étirer et, de cette manière, permet une opération d'étirage sans qu'il soit nécessaire de garnir-l'appareil 10 de nouveau pour chaque charge de tube à étirer. On peut ainsi étirer des quantités substantielles de tube avant qu'il soit nécessaire d'arrêter l'appareil 10 pour des opérations de maintenance telles que le remplacement de filières, et, ou bien de mandrins usés, par exemple. Lorsqu'on utilise une charge de-tubes ainsi soudés à la suite, le mandrin de filière 37 figure 2) dans lequel est ménagé un orifice central 39 devient important. Comme on l'a expliqué ci-dessus, lorsqu'on a initialement garni l'appareil de tube 30, on a disposé une certaine quantité de lubrifiant à l'extrémité du tube avant d'introduire chaque mandrin dans le tube. Du fait que cette occasion se présente de placer le lubrifiant, on peut procéder de cette façon à chaque fois que l'on garnit l'appareil, ou -à chaque fois que l'on procède à un prégarnissage comme on l'explique ci-après. Du fait que cette occasion de lubrification se présente chaque fois que 1' on -prépare une charge de tube pour 1'6titrage, il y a une certaine quantité de lubrifiant en amont de chaque mandrin dans le tube de manière à lubrifier chaque mandrin lorsque le tube est étiré.Ainsi, l'ouverture longitudinale 39 pratiquée dans chaque mandrin de filières, comme on le voit sur la figure 2, n'est pas nécessaire lorsque cette charge de tube à étirer est enfilée indépendamment Lorsque des charges de matériau tubulaire sont soudées à la suite les unes des autres, comme on l'a expliqué cidessus, l'appareil d'étirage 10 est alors alimenté de façon ininterrompue en tube de sorte que l'occasion permettant de disposer du lubrifiant dans le matériau en avant de chaque filière ne se présente plus après le garnissage initial de l'appareil. De manière à fournir du lubrifiant aux mandrins de filières lorsque les charges de matériau sont soudées à la suite les unes des autres, avant que l'extrémité postérieure dtune première charge soit soudée à l'extrémité antérieure d'une charge suivante, on place une certaine quantité de lubrifiant suffisante pour lubri fier tous les mandrins de filières,aaas 'extrémité antérieure du tube de la charge suivante. On soude ensuite les unes aux autres les extrémités des deux charges de tube en vue du processus d'étirage, et ceci peut être effectué pendant que la première charge de tube est étirée étant donné que la charge 36 est fixe.Lorsque le raccordement par soudure entre les deux charges atteint la première filière 20 de l'appareil d'étirage, le lubrifiant transporté avec le tube, est 1S pour lbrifler le mandrin, la majeure partie du lubrifiant étant dirigée par l'ouverture du mandrin 39 vers le mandrin suivant. A mesure que le tube continue de traverser les filières, le lubrifiant est entraîné en même temps pour lubrifier chaque mandrin le lubrifiant étant entraîné par l'ouverture 39 ménagée dans chaque mandrin jusqu'au dernier mandrin in qui, de préférence, est plein. Le mandrin plein a pour roule d'empêcher toute perte de lubrifiant, autre que celui qui est emmené hors du système en lubrifiant le dernier mandrin. Avec cette opération, l'appareil d'étirage 10 est alimenté en tube de façon ininterrompue de sorte que si le tube se rompt pendant son passage à travers l'appareil, ou si un ou plusieurs des mandrins et, ou bien, des filières ont besoin d'être remplacés,seule la partie de l'appareil au-delà de la rupture ou de la filière usée a besoin d'être regarnie. Les figures 3 et 4 des dessins représentent un appareil 44 destiné au prégarnissage d'une certaine longueur de tube 45 venant de sa charge 46 à étirer. Le prégarnissage est souhaitable lorsqu'il n'est pas possible de souder à la suite des charges de tube comme on l'a décrit ci-dessus lorsque l'appa- reil d'étirage 10 est déjà en train de procéder à l'étirage d'une charge de tube. En garnissant un appareil indépendant de l'appareil d'étirage 10, l'appareil d'étirage n'a besoin autre arrêté que le temps nécessaire à recevoir la longueur de tube prégarnie (avec filières et mandrins) par comparaison au temps sensiblement plus long nécessaire pour enfiler le tube directement dans l'appareil de la manière décrite ci-dessus. Comme on le voit mieux sur la vue en élévation de la figure 3, l'appareil de prégarnissage 44 comprend des cabestans supérieur 48 et inférieur 49, un porte-filière 51, un agencement monorail 52, avec des parties divisées 53 et 54 (figure 4), et huit supports 56 et 57, dont trois seulement sont re Présentés sur la figure 3. Pour l'appareil à huit cabestans des figures 1 et 4, huit supports sont nécessaires pour l'appareil de prégarnissage 44 comme cela va apparaître ci-après. Quatre des supports, c'est-à-dire les supports 56, sont longs tandis que les quatre autres (57) sont relativement courts, comme on le voit sur la figure 3. Chaque support est suspendu à un chariot 59 monté mobile sur une poutre porteuse 60, comme on l'a représentée sur la figure 3. A son tour, la poutre 60 est suspendue à deux chariote 61 (dont un seul est représenté sur la figure 3) monté sur le monorail 52. Les parties divisées 53 et 54, comme on les voit sur la figure 4 (qui est a une beaucoup plus petite échelle que la figure 3), forment un agencement de rail sans fin de forme généralement rectangulaire qui est disposé latéralement entre l'appareil de prégarnissage 44, tel qu'on l'a décrit jusqu'ici, et l'appareil d'etirage 10. Comme on l'a représenté, les parties rails sont espacées l'une de l'autre entre l'appareil de prégarnissage et d'étirage talus se réunissent de manière à former l'agencement monorail 52 près de l'appareil de prégarnissage et d'étirage. Si l'on se réfère encore à la figure 4, le monorail 52 va (vers la droite) jusqu'au voisinage de la charge de tube 46 pratiquement en alignement avec le tube 45. De manière à prégarnir l'appareil 4z et à préparer de ce fait une série de groupes de boucles de tube espacées, (avec filières et mandrins) à disposer dans l'appareil d'étirage, on amène une charge de tube (par exemple la charge 46) à un emplacement qui permet de retirer de la charge une certaine longueur de tube 45 suffisante pour atteindre les cabestans 48, 49 et le porte-filières 51, une boucle o5A étant dégagée de la charge comme on le voit sur la figure 4. La charge de tube 46 peut être maintenue dans un panier ouvert (comme le panier 36 de la figure 1), et peut être amenée en place sur un transporteur à moteur, généralement repéré 64 sur la figure , quoique l'invention ne soit pas limitée à ce dernier. On place ensuite un lubrifiant dans l'extrémité de la longueur de tube retirée de la charge 46, et on introduit alors un premier mandrin dans l'extrémité du tube, les diamètres du man drin~et de l'orifice correspondant de la première filière (filière 66 sur la figure 3) étant choisis de manière à effectuer la première réduction prédéterminée du tube d'après le procédé d'étirage selon l'invention. La filière correspondante 66 est représentée sur la figure 3 placée sur le tube 45 à 1 'extrême droite du porte-filière 51, tandis que pour le procédé de prégarnissage de l'invention, chaque filière, comme cela apparaîtra ci-après, est d'abord placée et fixée dans le porte-filière 51. On réduit ensuite en diamètre l'extrémité du tube, par étampage ou autrement, à la dimension de l'orifice de la première filière 66. Une fois que l'extrémité du tube a été étampée, on la dirige à travers la filière 66 (qui est maintenant dans le porte-filière 51), et au moins un mais, de préférence,trois enroulements, ou boucles, de tube 45 sont entraînés --sur le cabestan inférieur 49. Du cabestan 49, le tube peut être dirigé vers et à travers les rouleaux d'un dispositif de redressement à moteur 68. Le dispositif de redressement, si on l'utilise, fournit une tension permettant au cabestan 49 d'entraîner une quantité suffisante de tube à travers la filière 66 (encore dans le-porte-filière 51) pour fournir un volume de métal permettant de garnir sept cabestans supplémentaires (pour un appareil d'étirage à huit cabestans). Le tube 45 traversant le dispositif de redressement 68, comme on le voit sur la figure 3, on amène le support 56 en place près du cabestan 48, par l'intermédiaire du chariot monté sur rail 59, et on en enlève les enroulements, ou boucles, de tube se trouvant sur le cabestan 49 et on les pend par un crochet (non représenté) situé à l'extrémité inférieure du support 56, les boucles étant représentées schématiquement sur la figure 3 par un cercle unique 49A. Lorsque les boucles 49A, qui constituent le premier groupe de plusieurs boucles correspondant au nombre de cabestans de l'appareil d'étirage, sont retirées du cabestan 49, la filière 66, dans laquelle se trouve un mandrin comme aussi dans le tube, est retirée du porte-filière 51 de façon que les boucles avec les filières soient libres de s'éloigner du voisinage du cabestan 49 et du porte-filière 51. Les cylindres du dispositif de redressement 68 étant ouverts de façon que le tube soit libre de se déplacer, on déplace la poutre support 60 vers la droite (voir figures 3 et 4) le long du prolongement du monorail 52, -ce qui meut les boucles 49A et le tube 45 vers la droite jusqu'à ce que l'extrémité du tube soit ramené à un endroit en amont du porte-filière 51. Une filière 72, dans laquelle est pratiqué un orifice d'une dimension lui permettant d'effectuer la réduction en dimension suivante dans le tube,est disposée dans le porte-filière 51 en vue de l'opération suivante du procédé de prégarnissage, quoique, sur la figure 3, la filière 72 soit représentée retirée du porte-filière et disposée sur le tube entre les groupes de boucles supérieure 48A et inférieure .9A. On répète de nouveau les opérations de lubrification du tube, d'introduction du mandrin, et d'étampage, et on entratne lee enroulements de tube qui se trouvent sur le cabestan-supérieur 48 à travers la filière 72 (placée à ce moment là dans le porte-filière 51). Comme avec la première filière 66, on retire la filière 72 du porte-filière 51, et les enroulements du tube enroulés sur le cabestan 48 en sont retirés, comme on l'a indiqué schématiquement au repère-48A,et ont les pend à l'extrémité inférieure d'un second support 57, comme on le voit sur la figure 3. Les boucles supérieures 48A étant sur le second support 57, et la filière 72 étant retirée du porte-filière 51, on déplace de nouveau la poutre 60 vers la droite de manière à placer l'extrémité du tube 45 en avant du porte-filière et des cabestans en vue de la préparation d'un troisième groupe de boucles 49B de la façon expliquée ci-dessus, le troisième groupe étant formé sur le cabestan inférieur 49. on continue à procéder -de cette manière jusqu'à ce que huit groupes de boucles soient suspendus,, espacés les uns des autres, à huit supports 56 et 57 huit filières étant placées en alternance entre les groupes de boucles. A la fin de cette opération, telle qu'elle a été décrite jusqu'ici, les huit groupes de boucles de matériau tubulaire sont pendus à la poutre 60 en alignement pratiquement horizontal sous le monorail 52 sur la face des parties rails 53, 54 (figure 4) à l'opposé de celle de l'appareil d'étirage 10.Les boucles étant ainsi disposées, les deux chariots 61, supportant la poutre 60 et les supports 56, 57 sont ensuite simplement mus le long du monorail 52 et aiguillés respectivement sur des parties de rail 53 et 54 (par l'intermédiaire d'aiguillage de rail non représentés), de manière à présenter les huit groupes de boucles aux huit cabestans (12 à 19) de l'appareil d'étirage, -les huit chariots 59 étant en alignementzles quatre premiers groupes avec les quatre premiers cabestans 12 à 15 de l'appareil d'étirage, et les quatre derniers groupes avec les quatre derniers cabestans 16 à 19.Les groupes de boucles étant alignés avec les cabestans, et les filières en alignement avec leur porte-filière respectif, on dépend les boucles des supports et on les place sur leur cabestan correspondant, le groupe supérieur de boucles (que l'on voit sur la figure 3) étant descendu en alignement horizontal avec le groupe inférieur de boucles.De même, les filières placées sur le tube sont disposées et fixées dans les porte-filières 21H à 26H, (figure 1) les première et dernière filières étant placées et fixées respectivement dans la boite à filières 33 et dans la paroi terminale droite du logement 32 Dans l'appareil de prégarnissage, la distance séparant le porte-filière 51 des deux cabestans 48 et 49 correspond à celle qui sépare les porte-filières et les cabestans de l'appareil d'étirage 10 de sorte que lorsque les filières du tube prégarni sont présentées à l'appareil d'étirage, les filières viennent pratiquement en alignement avec les porte-filières de l'appareil d'étirage. Lorsqu'on déplace les boucles de tube de l'appareil de prégarnissage 44 vers l'appareil d'étirage 10, on meut la charge de tube brut étiré avec le transporteur 64 jusqu' à la position 46A représentée sur la figure 4. De cette manière, la charge est en alignement avec l'appareil d'étirage qui est maintenant prêt à étirer le tube à partir d'un appareil de déroulement rotatif. Une fois la charge étirée, on éloigne le conteneur de charge sur le transporteur de manière à faire place à la charge suivante de tube brut d'étirage, dont la partie terminale antérieure a été prégarnie de la façon décrite ci-dessus. En utilisant ce procédé de prégarnissage, l'appareil d'étirage 10 -- peut effectuer une opération ou des opérations d'étirage pendant que l'on procède au prgarnissage ce qui permet une utilisation maximale de l'appareil d'étirage. Comme on l'a expliqué ci-dessus, le temps nécessaire pour mettre en place le tube prégarni sur l'appareil d'étirage 10 est notablement plus court que celui qui est nécessaire pour garnir l'appareil d 'étirage lui-même De la description qui précède doit maintenant apparaître que l'on viens d'exposer un nouveau procédé d'étirage de tube original et utile, le procédé permettant un étirage de tube simultané et continu avec une seule passe du tube dans un appareil constitué d'une série de filières et de cabestans d'en -trainement de tube. La rentabilité du procédé et de l'appareil est favorisée en utilisant un agencement d'étirage par glissement, et un procédé de prégarnissage du tube à étirer permet des économies par utilisation maximale de l'appareil d'étirage. REVENDICATIONS 1. procédé d'étirage de matériau tubulaire par entraînement du matériau tubulaire à travers au moins deux filières successives de manière à diminuer la section transversale du matériau tubulaire, caractérisé par le fait qu'on entraîne le matériau à travers une première desdites filières en faisant tourner un élément de traction, sur lequel le matériau tubulaire peut srenrouler à une vitesse supérieure à celle à laquelle le matériau tubulaire est entraîné hors de la première filière de manière à faire glisser l'élément de traction à l'intérieur de, et en contact avec,le--matériau tubulaire enroulé sur lui, ledit matériau étant simultanément dirigé vers une seconde desdites filières et simultanément entraîné de façon ininterrompue à travers ladite seconde filière, l'élément de traction étant situé entre lesdites première et seconde filières. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé par le fait que le matériau tubulaire est entraîné par l'élément de traction à partir d'une charge non rotative et à travers une structure creuse et allongée dont la section transversale diminue progressivement en s'éloignant de ladite charge, la structure allongée permettant aux tours du matériau de se dérouler sans se tordre ni faire de noeuds. 3. Procédé selon la revendication 2, caractérisé par le fait que le matériau tubulaire est entraîné à partir d'une première charge non rotative1 la charge non rotative forma:lt une extrémité fixe du matériau tubulaire et reliant ladite extrémité fixe à une extrémité fixe du matériau tubulaire d'une autre charge non rotative de ce dernier située près de ladite première charge de matériau tubulaire. 4. Appareil de mise en oeuvre du procédé de la revendication 1, caractérisé par : au moins deux filières successives; un élément de traction rotatif disposé entre lesdites filières pour entratner-de façon ininterrompue le matériau tubulaire à travers la première desdites filières, à une vitesse inférieure à la vitesse de rotation de l'élément de traction, et pour diriger le matériau tubulaire de l'élément de traction vers la seconde desdites filières, au moins un tour desdit matériau étant enroulé sur ledit élément de traction et ce dernier étant conçu de manière à glisser à l'intérieur dudit tour de matériau; et un second élément de traction rotatif destiné à entraîner simultanément et de façon ininterrompue le matériau tubulaire à travers la seconde desdites filières. 5. Appareil selon la revendication 4, caractérisé par le fait que le matériau tubulaire est entrainé à partir d2une charge non rotative à travers une tour allongée de forme conique, disposée au-dessus de ladite charge.