La présente invention se rapporte à de la pulpe synthét i- que et à du papier synthétique fabriqué à partir de cette pulpe. Jusqutà présent, on a proposé divers procédés pour la production de pulpe synthétique à partir de fibres synthétiques. par exemple, ces procédés comprennent le battage de fibres de gel po reuses, -le battage de fibres après traitement chimique avec un acide forts un agent de gonflement, un agent de détérioration, un oxydant etc. et des procédés favorisant la fibrillation par mélange de polymères, etc... Ces procédés ont été proposés pour des polymères acryliques, qu'on désignera ciaprès;;sous le nom de "polymères AN". En ou tre, des procédés pour la fibrillation par sectionnement de films, pour la fibrillation par mélange de polymères, etc. sont connus pour les polymères oléfiniques, Cependant, dans ces procédés bien connus, il y a des problèmes d'aptitude à la dispersion dans l'eau lors de la fabrication de papier par voie humide et des problèmes d'aptitude à la liaison des fibrilles après formation des feuilles de papier, et, en oenséquence, il y a de nombreux problèmes pratiques dans la texture, la ténacité, la résistance en surface, etc. du papier résultant. Pour autant que la demanderesse en soit informée, ces problèmes n1 ont pas encore été résolus. Dans le papier fabriqué à partir d'un mélange de la pulpe synthétique et de pulpe de bois, les propriétés physiques du papier formé à partir de pulpes mixtes doivent probablement être inférieur res à celles-du papier fabriqué uniquement à partir de pulpe synthétique ou de pulpe de bois ou bien seules les propriétés eumulatives de ces deux papiers sont présentées par suite du manque de propriétés hydrophiles de la pulpe synthétique elle-même ou de son manque d'affinité pour la pulpe de bos. Pour surmonter ces inconvénients, on a proposé un procédé pour le traitement thermique de papier formé à - partir de pulpes mixtes, en liant ainsi partiellement la pulpe synthétique par fusion.Bien que les propriétés physiques du papier puissent être ainsi améliorées, de nombreux problèmes ont été créés, tels que l'abaissement de la brillance et de opacité du papier. En outre, 11 aptitude du papier à la nouvelle transformation en pulpe a été réduite par suite du traitement thermique. Ceci crée un problème techniquement difficile à la fois du point de vue de la pollution -de l'environnement et des aspects économiques, et, en pratique, la récupération de papiers résiduaires ou de papiers endommagés est de venue impossible. Un objet de la présente invention est de prévoir une pulpe synthétique ayant en même temps les caractéristiques de pulpe qui sont semblables à celles de la pulpe de bois et les excellentes caractéristiques du papier fabriqué à partir de fibres synthétiques, et ayant une aptitude à la transformation en papier fabriqué à partir de pulpe synthétique seule ou avec de la pulpe de bois. Un autre objet de la présente invention estde fournir du papier synthétique fabriqué à partir de cette pulpe synthétique, ayant une bonne opacité, une bonne brillance, une bonne stabilité dimen siionnelle à ltétat humide, une bonne résistance à l'état humide et une bonne résistance en surface, propriétés qui n'ont jamais été réalisées dans du papier classique fabriqué seulement à partir de la pulpe de bois. Un autre objet de la présente invention est de fournir du papier synthétique ayant une résistance élevée à la pénétration représentée par une faible perméabilité aux gaz, etc... D'autres objets de la présente invention apparattront d'après la description suivante. La pulpe synthétique qui satisfait aux objets précédents de la présente invention est de la pulpe synthétique de matières fibreuses, qui comprend une composition se composant sensiblement de (A) environ 5 à 40 % en poids d'un copolymère greffé qui comprend (a) environ 20 à 80 % en poids d'alcool polyvinylique et (b) environ 80 à 20 % en poids d'acrylonitrile, et (B) environ 60 à 95 % en poids d'un copolymère qui comprend (c) environ 55 à 95 % en poids de styrène et (d) environ 5 à 45 % en poids d'acrylonitrile, les matières fibreuses étant dans une structure de microfibrilles aptes à l'autoliai- son, ces microfibrilles ayant un diamètre de 0,01 à 5 microns en tant que dimension minima. Des pulpes synthétiques plus préférables selon la présente invention sont des pulpes synthétiques des matières fibreuses, qui comprennent une composition se composant essentiellement de (A) environ 5 à 40 % en poids d'un copolymère greffé, qui comprend (a) 20 à 80 % en poids d'alcool polyvinylique et (b) environ 80 à 20 % en poids d'acrylonitrile, (B) environ 60 à 95 % en poids d'un copolymère qui comprend (c) environ 55 à 95 % en poids de styrène, et (d) environ 45 à 5 % en poids d'acrylonitrile, (C) environ 1 à 23 % en poids d'un homopolymère d'alcool vinylique, et (D) environ 1 à 35 % en poids d'un polymère acrylonitrilique,- le composant d'alcool polyvi nylique étant dans la gamme d'environ 2 à 55 % en poids, sur la base du poids total de la pulpe, les matières fibreuses étant dans une structure de microfibrilles aptes à l'autoliaison, ayant un diamètre de microfibrilles d'environ 0,01 à 5 microns en tant que dimension minima. C-'est un exemple de réalisation préféré de la présente invention de fabriquer du papier à partir de la pulpe synthétique en formant un mélange avec. de la pulpe de bois suivant un rapport de mélange pulpe synthétique/pulpede bois d'environ3/ 3/g7 à 80/20 en poids. La pulpe synthétique de la présente invention a une structure de microfibrilles aptes à l'autoliaison ayant un diamètre d'environ 0,01-à 50 microns, de préférence environ 0,05 a 30 microns, entant que. dimension minima, et une. longueur d'au moins environ 5 fois, de préférence au moins-environ 20 fois, le diamètre, en outre, la pulpe synthétique a une structure de microfibrilles latentes, où les particules de pulpe sont dans un état mutuellement enehevEtré par suite de la -présence des microfibrilles. L'expression "la-structure de microfibrilles latentes", telle qu'utilisée ici, comprend-la présence de structuresde précur- seurs, dont toutes sont transformables en mierofibrilles apres batta ge suffisant, tel que présenté par les matières fibreuses de la présente invention, elles-mêmes.Lorsque les matières fibreuses de la présente invention sont battues jusqu'à un état dans lequel elles conviennent è la formation de feuilles de papier par des moyens de battage ordinaires, la plus grande partie de la pulpe prend la structure de mierofibrilles. Dans le procédé de battages des particules poudreuses fines, qui sont plus petites que les microfibrilles, sont quelquef ci-s fournies en tant que sous-produit, mais elles ne sont pas du tout essenti-elles pour la présente invention. A moins que la dimension minima des microfibrilles ne soit d'environ 0,01 à 5,0 microns et que la longueur ne soit d'au moins 5 fois le diamètre, la capacité d'enchevetrement des particules de pulpe est réduite, -et la résistance et la -texture du papier résultant sont abaissées. En outre, la pulpe de la présente invention contient la structure de microfibrilles et la structure de microfibrilles laten-tes, et, en conséquence, le degré de liberté peut être réglé tel que désiré par changement convenable des conditions de battage. En outre, une résistance suffisante du papier à l'état humide peut être obtenue sans aucune addition de liant, etc. lors de la fabrication du papier, par suite de l'aptitude à l'autoliaison des mierofibril- les. Ce sont des avantages qui sont obtenus selon la présente invention. La structure des matières en pulpe synthétique de la présente invention peut être présentée par le degré de liberté mesuré par le Dispositif expérimental de mesure de Degré de Liberté Canadien Standard selon Japanese Industrial Standards JIS P-8182. Il est souhaitable que les matières en pulpe de la présente invention aient un degré de liberté de 600 ml ou moins, de préférence 400 ml ou moins. Lorsque le degré de liberté dépasse 600 ml, les caractéristiques nécessaires au papier, par exemple la texture, l'uniformité de surface et les propriétés mécaniques du papier, tendent à astre perdues. Le copolymère greffé alcool polyvinylique-acrylonitrile utilisé dans la présente invention est obtenu par polymérisation hétérogène aqueuse ou polymérisation homogène en solution. Il est préférable d'utiliser de l'aleool polyvinylique ayant un degré moyen de polymérisation d'environ 600 à 3.200, de préférence environ 600 à 1.800. Il est, en outre, préférable d'utiliser de l'alcool polyvinylique ayant un degré de saponification d'environ 60 % ou plus.La polymérisation peut Etre réalisée en dissolvant cet alcool polyvinylique dans un solvant de polymérisation tel que du diméthylsulfoxyde, en mélangeant environ 80 à 400 % en poids d'aerylonitri- le ou de monomère vinylique se composant essentiellement d'acrylonitrile, sur la base du poids de l'alcool polyvinylique, en opérant en solution afin de dissoudre le monomère, et en polymérisant à la température ambiante ou à une température relativement faible ne dépassant pas environ 700C, en présence d'un catalyseur de polymérisation, par exemple un persulfate. Par cette polymérisation, on forme un copolymère greffé alcool polyvinylique-acrylonitrile, contenant une certaine partie d'alcool polyvinylique et de polyacrylonitrile n'ayant pas réagi. La polymérisation peut titre réalisée également en ajoutant de manière semblable de I'acrylonitrile à une solution aqueuse a' alcool polyvinylique. Le copolymère greffé résultant alcool polyvinylique-acrylonitrile peut être isolé par reprécipitation et filtration. La teneur en alcool polyvinylique du copolymère greffé doit être environ 20 à 80 % en poids, de préférence environ 35 à 65 % en poids. Lorsqu'elle est inférieure à environ 20 % en poids, le poids moléculaire du polyacrylonitrile greffé est si élevé que ceci interfère considérablement avec l'aptitude au traitement, et aussi les propriétés hydrophiles de la pulpe synthétique résultante ne se développent jamais. Lorsque cette teneur est supérieure à environ 80 % en poids, il se produit remarquablement une libération d'alcool polyvinylique dans une boue aqueuse des fibres et de la pulpe, et, en conséquence, une formation de bulles a lieu, donnant lieu à des difficultés dans les modes opératoires ultérieurs de battage et de fabrication de papier. Lorsque le degré moyen de polymérisation de l'alcool polyvinylique utilisé est inférieur à environ 600, la résistance à l'eau du papier fabriqué à partir de la pulpe synthétique est abaissée, et la qualité désirée du papier ne peut pas être obtenue. D'autre part, lorsque le-degré moyen de polymérisation est au-des- sus d'envir.on 3.200, l'action hydrophile est abaissée, et la fibril- lation n'est pas réalisée de manière régulière lors du battage des fibres,-AinsiJ on ne peut pas obtenir une pulpe synthétique ayant des propriétés souhaitables. Dans la production du copolymère greffé, d'autres monomères vffnyllques-qui sont copolymérisables avec l'acrylonitrile peuvent être utilisés. Par exemple, ces monomères comprennent l1acé- tate de vinyle, le méthacrylate de méthyle, le styrène, le chlorure de vinyle3 etc., et ils peuvent tre copolymérisés jusqu a une valeur d'environ 40% en mole, en plus de l'acrylonitrile. Le copolymère styrène-acrylonitrile de la présente invention peut gtre produit selon une copolymérisation ordinaire au hasard (statistique), telle qu'une polymérisation hétérogène aqueuse, une polymérisation en masse, etc... Dans ce cas, la teneur styrène du copolymère résultant doit être environ 55 à 95 % en poids, de préférence, environ 60 à 85 ffi en poids. Lorsqu'elle est inférieure à environ 55 % en poids, on ne peut pas obtenir de papier ayant une brillance excellente et une opacité. élevée. Lorsque cette teneur est supérieure à environ 95 , la solubilité dans le dimèthylsulfoxyde est-abaissée, et on ne peut pas obtenir de pulpe synthétique uniforme. La pulpe synthétique de la présente invention comprend une composition se composant sensiblement d'environ 5 à 40 % en poids d'un tel copolymère greffé alcool polyvinylique-acrylonitrile et d'environ 60 à 95 % en poids d'un tel copolymère styrène-acrylonitrile. Lorsque la composition renferme moins d'environ 5% en poids du copolymère greffé, les fibres tendent à ne pas votre fibrillées convenablement par battage, et les propriétés hydrophiles de la matière en pulpe sont également mauvaises. M8me si cette pulpe synthétique est transformée en papier avec de la pulpe de bois, on ne peut pas obtenir de papier ayant de bonnes propriétés physiques.Lorsque ce pourcentage est supérieur à environ 40 % en poids du copolymère greffé, non seulement la résistance à liteau, mais aussi l'opacité du papier résultant sont abaissées, Lorsque l'on utilise moins d'environ 60 % en poids du copolymère styr6ne-acrylonitrile, une opacité suffisamment élevée, qui constitue un des objets de la présente invention,ne peut pas être obtenue. La composition de la présente invention n'est pas limitée seulement à ces deux composants copolymères. Ainsi, de l'alcool polyvinylique et des polymères acryliques ayant pas réagi, fournis comme sous-produits dans le procédé de copolymérisation avec greffage, et même des polymères acrylonitriliques ajoutés intentionnellement peuvent store contenus dans la présente composition. Dans la plupart des cas, l'alcool polyvinylique a la propriété de pouvoir eAtre libéré sous la forme d'une boue aqueuse de fibres ou de pulpe, et ainsi ceci n'est pas essentiel pour atteindre l'objet de la présente invention. Cependant, la teneur en alcool polyvinylique ne doit pas dépasser environ 23 % en poids, car autrement l'opacité du papier se dégrade, et, en outre, il se produit des phénomènes indésirables, tels que la formation de bulles de la boue aqueuse et la pollution de l'eau résiduaire, La teneur en polymère acrylique ne doit pas dépasser environ 35 % en poids. Si elle dépasse cette valeur, on ne peut pas obtenir de papier à bonne brillance et à bonne opacité. Comme polymère acrylique, des polymères linéaires polymé risés séparément peuvent-être utilisés dans la présente invention. Les copolymères acryliques ayant un poids moléculaire d'environ 20.000 à environ 100.000 sont préférables, et on peut aussi utiliser comme composant de copolymérisation 40 % en mole ou moins de mo- nomère vinylique applicable à la copolymérisation avec greffage. L'addition d'une quantité non supérieure à environ 35 % en-poids du polymère acrylique-pour remplacer le copolymère styrèneacrylonitrile entraÉne. quelque peu une légère dégradation de l'opacité de la brillance mais a pour effet d'augmenter la dureté des fibrilles de la pulpe et, en conséquence, la résistance du papier Cependant, lorsquton remplace le copolymère greffé alcool polyvinylique-acrylonitrile par ce produit, cette addition du polymère acrylique ne présente aucun de ces effets. il est essentiel d'inclure environ 5 à 40 % en poids du co- polymère greffé alcool polyvinyliq-ue-acrylonitrile dans la présente composition. Lorsque le copolymère greffé est présent en quantité inférieure à environ 5 % en poids,il est difficile de former les matières fibreuses en fibrilles par -battage, et aucune propriétéhydro- philo ou aucune aptitude à la liaison des fibrilles ne se forme. D'autre part, lorsqu'il y a plus d'environ 40 X en poids du copolymère re, l.'opacite > du papier résultant est abaissée. Lorsque moins d'envi- ron 60 % en poids du copolymère styrène-acrylonitrile sont présents, il se produira-des inconvénients tels que le papier résultant devient très. transparent, et l'aptitude à la coagulation des filaments dans un bain de coagulation est abaissée au moment du filage à l'état humide. La présence d'alcool polyvinylique n'ayant pas réagi n'est pas essentielle pour présente invention, mais, lorsque la teneur en alcool polyvinylique ntayaflt pas réagi dépasse environ 23 - en poids, il se produit une formation de bulles dans la boue aqueuse par suite de la libération d'alcool polyvinylique durant le battage, et le papier résultant devient~très transparent. En outre, il est nécessaire que les matières fibreuses comprenant la composition des-polymères mixtes contiennent environ 2 à 55 X en poids d'alcool polyvinylique, sur la base du poids total des polymères. La présence d'alcool polyvinylique dans cette gamme,- comprenant l'alcool- polyvinylique greffé, donne une bonne aptitude à la dispersion dans l'veau et des formes fibrillaires pour la pulpe obte nue par battage des matières fibreuses. Egalement, ceci est efficace pour conférer au papier fabriqué à partir de ces pulpes un bon enchevAetrement des fibrilles et une bonne aptitude à la liaison.Dans le cas où il y a moins d'environ 2 % en poids d'alcool polyvinylique, la formation de ces propriétés n1 est pas suffisante. Dans le cas où il y a plus de 55 % en poids d'alcool polyvinylique, la résistance à 11 eau, l'opacité et la brillance du papier résultant sont abaissées d'une manière peu souhaitable. Les matières en pulpe de la présente invention sont obtenues à la manière suivante. Ainsi, les matières en pulpe de la présente invention sont obtenues en mélangeant environ 5 à 40 X en poids d'un copolymère greffé alcool polyvinylique-aerylonitrile, contenant environ 20 à 80K7% en poids d'alcool polyvinylique (qui sera ci-après désigné par "PVA"), avec environ 60 à 95 ffi en poids dtun copolymère styrène-acrylonitrile contenant environ 55 à 95 % en poids de styrène, le copolymère greffé étant ci-après désigné sous le nom de copolymère (I) et le copolymère sous le nom de AS, ou, si on le désire, à partir de matières fibreuses d'une composition de polymères contenant, en outre, environ 1 à 23 ffi en poids de PVA et environ 1 à 35 ç en poids de polymère acrylique, en plus de la composition de polymères formée par le copolymère (I) et le copolymère AS, où le PVA est contenu dans la gamme d'environ 2 à 55 % en poids, sur la base du poids total de tous les polymères. il est important que la composition des matières fibreuses se compose d'un composant hydrophile [copolymère (I)] et d'un composant hydrophobe (copolymère AS), et, en outre, que les composants hydrophiles soient complètement dispersés dans les composants hydrophobes et soient orientés sous forme de phases indépendantes dans la direction d'allongement. Ce fait est essentiel pour la présente invention, et la fibrillation est ainsi facilement réalisée lorsque les matières fi fibreuses sont soumises au battage. Ceci peut conférer à la pulpe-ré- sultante de bonnes propriétés hydrophiles, une bonne aptitude à la dispersion dans 'eau et une bonne aptitude à l'autoliaison. Dans la réaction pour la préparation du copolymère (I), il se produit et il existe une petite quantité de polymère AN (qui sera désigné ei-après par "PAN") qui ntest pas combinée aux composants hydrophobes, ou bien une faible quantité de PVA n'ayant pas réagi, qui n'a pas subi de réaction de combinaison avec l'AN, en tant que sous-produits. Cependant, tant que le copolymère (I) et le copolymère AS existent dans les gammes indiquées, la présence de ces sous-produits ntest pas nuisible-pour la présente invention En conséquence, il n'est pas ordinairement nécessaire de retirer intentionnellement ces sous-produits. Le procédé le plus convenable pour la production des matières fibreuses est le filage à l'état humide en utilisant, par exemple, une solution aqueuse de diméthylsulfoxyde ou-de diméthylacétamide, chacune contenant plus d'environ 20 % en poids d'eau, pour effectuer la fixation structurale des phases dispersées des polymères mixtes pouvant former une structure fibreuse, ou pour conférer aux fibrilles une affinité vis-à-vis de l'eau qui est utilisée comme milieu de dispersion dans le procédé de fabrication de papier, tel que par battage, fabrication de papier5 etc... Des filaments non allongés de gel ~hydraté peuvent être préparés -par ces moyens. Encutre, l'allongement peut être réalisé dans un bain d'eau chaude ou dans une atmosphère de vapeur d'eau. De plus, un traitement thermique sur une longueur constante ou un traitement de relaxation peut etre réalisé dans un bain d'eau chaude ou dans une atmosphère de vapeur d'eau. Le filage d'une telle compositin dans un bain aqueux de fixage peut améliorer l'aptitude à la dispersion dans l'eau~des fibrilles lors des étapes successives de formation-de la boue aqueuse, et ainsi le filage est préférable, mais indispensable pour former des fibres ayant une structure convenant à la production de pul-pes pouvant donner au papier-résultant une opacité élevée, ce qui constitue un des objets de la présente invention. Ainsi, le copolymère greffé (A) et le copolymère (B) réagissent l'un sur l'autre dans des structures de coagulation formées par suite d'une incompatibilité du copolymère greffé (A) et du copolymère (B), ainsi que par suite de la propriété hydrophobe du copolymère (B) > lorsque la composition du copolymère greffé (A) et du copolymère (B) est mise en contact avec Iemilieu aqueux, et les fibres résultantes de la présente invention prendront une structureporeuse telle que des microvides seront distribués de manière sensiblement uniforme dans toute la structure. Cette structure fournit une pulpe battue ayant une très forte opacité. Les vides ayant un effet suer l'augmenta tion d'opacité sont très fins. Il est préférable que les fibres de la présente invention contiennent des vides très fins distribués uniformément dans toute leur structure et que le diamètre moyen de la majorité des vides ne soit pas supérieur à environ 5 microns. Par exemple, des fibres creuses cylindriques peuvent être artificiellement fabriquées à partir de la structure de la présente invention; cependant, ce qu'on appelle les "creux" résultants ayant un diamètre de plus de 5 microns ne donnent pas de contribution remarquable à une augmentation quelconque d'opacité, mais, si la structure de la partie solide est celle de la présente invention, cet objet de la présente invention peut être atteint. Un des facteurs pouvant fournir la structure poreuse des fibres de la présente invention est sa densité apparente ( f a) qui peut être calculée à partir du denier moyen (d) des monofilaments et de la surface moyenne en coupe transversale (S) de la partie solide de la fibre. Par chauffage des fibres de la présente invention au-dessus des points de ramollissement des composants polymères, des fibres transparentes, dont les structures poreuses sont détruites et qui n'ont pas de vides, peuvent gtre produites. En mesurant la densité à ce moment, la densité spécifique ( f d) dans la structure fortement tassée peut tre obtenue. Il est préférable que la structure des fibres de la présen te invention présente une relation telle que P a/ f d ait une va- leur inférieure à environ 0,8. Lorsque cette valeur est de plus d'en- viron 0,8, on ne peut pas s'attendre à une augmentation de l'opaci- té. Il est préférable que le rapport d'étirage soit environ 3,0 ou plus, bien que ceci ne restreigne pas le domaine de protection de la présente invention. MAeme si ce rapport d'étirage est inférieur à 3,0, il n'est pas difficile d'atteindre les objets de la présente invention. Cependant, dans un tel cas, les fibres ont une faible résistance et on doit prendre suffisamment de soin lors de leur manipulation. Il est préférable de réaliser le traitement thermique de relaxation dans un bain d'eau chaude ou dans une atmosphère de vapeur d'eau, suivant un rapport de relaxation d'environ 45 % ou plus, bien que ceci également ne restreigne pas le domaine de la présente invention. Au moyen de cette opération, on peut facilement obtenir des pulpes fines ayant une bonne aptitude à la dispersion. Lorsque le rapport d'étirage ne dépasse pas environ~3,0, il y a une tendance telle que la rupture des fibres précède la fibrillation durant le chauffage, par suite d'un tel traitement thermique. Cependant, lorsque le rapport d'étirage ne dépasse pas environ 3,0 > on peut atteindre de maniere relativement facile, de nombreux objets de la présente invention, grâce au battage sans aucun traitement thermique. Dans les matières fibreuses obtenues comme on l'a décrit ci-dessus, il est préférable que le composant hydrophile [copoly- mère (I)] existe sous forme d'au 'moins environ 4 particules, de préférence environ lu particules ou plus ayant un diamètre d'environ 2,5 microns ou moins, de préférence environ 1 micron ou moins, en tant que dimension minima pour 5 x 5 microns carrés de surface en coupe transfersale dans Ia direction dtétirage des matières fibreuses, ou de surface en coupe transversale dans la direction dtétira- ge du film, et ces particules sont dispersées-e-t orientées dans le composant hydrophobe [copolymère -(B)1 dans la direction d'étira ge des matières fibreuses en tant que phases independantes, jusqu'à une longueur égale à moins environ I0fois les diamètres des particules. Lorsqu'il nty 2 aucune des-particules ayant ces dimensions dans les matières fibreuses, ledegré de fibrillation de la pulpe résultant du battage est fatble,-et la qualité et les propriétés du papier ne servent pas à des buts pratiques, même si on peut fabriquer du papier à partir des pulpes. Comme cause de la fibrillation des matières fibreuses ayant la structure de la présente inventions on voit que, lorsque les matières fibreuses sont dispersées dans l'eau, il se développe des tensions dans les matières fibreuses par suite des différences de gonflement entre le composant hydrophile et le composant hydrophobe. Lorsque les matières fibreuses ayant -ces tensions sont soumises au traitement de battage mécanique, la destruction-des des parties hydrophile les est favorisée, par-exemple, par division, pelage, etc... Ainsl,la fibrillation a lieu à des parties correspondant aux composants hy -drophobes. Lorsque des pulpes sont préparées par battage des matières fibreuses de la présente invention, des conditions très modérées sont suffisantes. Ainsi, les conditions de battage utilisées pour la pulpe de bois, plutôt que celles utilisées pour les fibres synthétiques ordinaires, sont suffisantes, et c'est un fait surprenant qu1 on ne connaissait pas dans le battage de fibres synthétiques clas siques dans des buts de fabrication de papier. Après le battage, les filaments formés sont ordinairement coupés à des longueurs d'environ 1,0 à 5-0 mm, de préférence environ 1,0 à 2,5 mm. Après coupure ou rupture les fibres coupées peuvent ebtre traitées thermiquement dans 11 eau chaude ou sous une atmosphère de vapeur d'eau, au lieu du traitement thermique précédent. Dans ce cas3 il est préférable de réaliser le traitement thermique à une température d'environ 90 à 1200C, pendant une période d'environ 30 secondes à 8 minutes, mais ces facteurs peuvent votre modifiés bien au-delà de ces limites et sont toujours compris dans le domaine de protection de la présente invention. Les fibres obtenues selon le procédé précédent peuvent être facilement fibrillées par les moyens de battage ordinairement utilisés pour la pulpe de bois, et on peut ainsi obtenir des pulpes ayant une bonne aptitude à la dispersion dans l'eau. Lorsque ce trai- tement thermique à l'état humide ntest pas réalisé dans l'eau chaude ou dans une atmosphère de vapeur d'eau, les fibrilles sont quelquefois coagulées les unes avec les autres pour former des coagulats floconneux mais, dans ce cas, une continuation ultérieure du battage permet la production de pulpe synthétsque se composant de fibrilles ayant une bonne aptitude à la dispersion dans l'eau. Pour obtenir les matières en pulpe synthétique de la présente invention,-on peut utiliser ntimporte quel type de machine de battarge, par exemple, des dispositifs de battage, des dispositifs de raffinage, des broyeurs dits PFI, ete., pour autant que les machines de battage puissent fibriller les fibres jusqu'à un degré de liberté de 600 ml ou moins. Cependant, il est souhaitable que les matières fibreuses avant le battage aient la forme de courtes fibres par exemple, ayant une finesse correspondant à un denier d'environ 0,1 à 30 et une longueur d'environ 1 à 50 mm. Autrement, des problèmes tels que l'augmentation de la charge de battage, la difficulté de la préparation de la boue, etc. se produisent. Le battage peut être réalisé facilement par un dispositif de battage, un dispositif de raffinage, un broyeur dit PFI, un broyeur à boulets, etc. ordinairement utilisés pour le battage de pulpe de bois, en utilisant-ces fibres coupées en tant que dispersion aqueuse contenant ordinairement environ l à 20 % en poids des fibres coupées. Il est possible de préparer facilement des pulpes synthétiques qui peuvent satisfaire à n'importe quelle valeur de Degré de Liberté Canadien Standard (ci-après désigné sous le nom de CSF) ordinairement utilisé comme échelle pour représenter le degré de battage de la pulpe de bois.Pour atteindre totalement les objets de la présente invention, il est préférable que la valeur de CSF soit d'environ 600 ml ou moins, de préférence environ 400 ml ou moins, bien que ce facteur ne soit pas destiné à restreindre le domaine de protection de la présente invention. La pulpe synthétique ainsi obtenue se compose de fines~ fibrilles fibreuses avec une brillance suffisamment élevée et une opacité suffisamment élevée de la pulpe elle-meome. En conséquence, lorsque du papier est fabriqùé à partir due la pulpe synthétique avec de la pulpe de bois, on peut obtenir un rendement élevé de fabrication de papier, par comparaison avec l'argile l'oxyde de titane, le carbonate de caletumt etc. pour la fabrication de papier à partir de pulpes mixtes.En outre > par suite de l'affinité élevée pour la pulpe de bois, il est possible d'obtenir du papier ayant de bonnes propriétés physiques, une excellente brillance et une opacité élevée qui n1 ont pas été obtenues à partir de pulpes entièrement formées à partir de bois ou de -pulpes entièrement synthétiques. il est aussi possible de soumettreles pulpes synthétique et de bois combinées résultantes à une fabrication de papier par un procédé par vote humide, au moyen d'une machine de papier dite Fourdrinier, d'une machine de papier dite yankee, etc.. ordinairement utilisées pour la production-de papier à partir de pulpe de bois.Dans ce cas, des machines standard de fabrication de papier à partir de pulpe de bois peuvent être utilisées telles quelles sont, sans aucune modification spéciale. La pulpe synthétique de la présente invention peut titre mélangée avec de la pulpe de bois suivant ntimporte quel rapport de mélange pour fabriquer du papier. Pour atteindre les objets de la présente invention, il est préférable que le rapport de mélange pulpe synthétique/pulpe de bois soit environ 3/g7 à 80/20 en poids, de préférence environ 5/95 à 60/30 en poids. Dans cette gamme de rapports de mélange, on observe un effet synergique impliquant la pulpe synthétique et la pulpe de bois, et on peut préparer du papier ayant des propriétés remarquables qui ne sont pas obtenues a partir de pulpes entièrement synthétiques ou de pulpes entièrement formées à partir de bois.Lorsque le rapport de mélange pulpe synthétique/pulpe de bois est inférieur à environ 3/97 en poids, on ne peut pas obtenir beaucoup d'effet par suite de la faible quantité de pulpe synthétique. D'autre part, lorsque le même rapport de mélange est supérieur à environ 80/20 en poids, l'effet synergique n'est pas présent, et on n'obtient que du papier ayant des propriétés physiques relativement ordinaires. N'importe quelle pulpe de bois peut Etre utilisée pour le mélangeage avec la pulpe synthétique, pour autant que la pulpe de bois convienne à la fabrication de papier. Cependant, un effet remarquable peut eXtreespéré lorsque l'on mélange avec la présente pulpe synthétique de la pulpe de bois dur ayant une faible longueur de fibre, ou de la pulpe broyée ayant une tendance élevée à la coloration, pour fabriquer du papier. Il est ordinairement préférable d'uti- liser une pulpe de bois ayant un degré de liberté d'environ 100 à 500 ml (exprimé par le CSF), bien que ceci ne soit pas destiné à limiter le domaine de protection de la présente invention. Dans la fabrication de papier selon la présente invention il est possible d'ajouter aux matières en pulpe un produit de charge minéral, tel que de l'argile,de l'oxyde de titane, du carbonate de calcium, etc., un agent d'encollage telque de la colophane, un additif en polyacrylamide, etc., un produit d'intensification de la résistance du papier, etc., dans une gamme telle que l'on ne dégrade pas les objets de la présente invention, par mélangeage intensif ou par application en surface. En outre, il est possible d'ajouter à la pulpe un agent de fixation et d'augmentation du rendement pour ces additifs, tel que du sulfate d'aluminium, etc. Par une telle combinaison, on obtient de manière surprenante un effet synergique, en produisant du papier ayant une longueur supérieure de rupture et une endurance supérieure au pliage, par rapport à ces mêmes propriétés pour du papier fabriqué entièrement à partir de pulpe synthétique ou entièrement à partir de pulpe de bois. Bien que le papier préparé selon la- présente invention ait une stabilité dimensionnelle convenable à itétat humide ou dans l'eau, sa retransformation en pulpe peut Etre réalisée facilement. Ainsi, le papier de la.présente invention est excellent économiquement parlant du point de vue de la récupération de papier endommagé ou du papier résiduaire ou de rebut et est également excellent parce que le papier peut erre retraité et ne constitue pas une source de pollution dtenvironnement. En outre, ce papier présente unettrès bonne brillance et une très bonne opacité. Le papier fabriqué selon la présente invention peut eAtre appliqué avantageusement à de nombreuses utilisations du papier, par exemple du papier de qualité, du papier d'arts du papier revêtuj du papier photographique, du papier bible des Indes, du papier de soie, des papiers graphiques, tels que du papier à dessin, du papier d'enregistrement électrostatique, du papier électrophotographique, du papier d'enregistrement magnétique, du papier à copier, ete., du papier à copier sensible à la pression) des cartes pour des machines statistiques, des bandes perforées des formulaires dlaffai- res, du papier de reconnaissance de marques optiques et du papier de reconnaissance de caractères optiques, où le présent papier est utilisé seul ouen combinaison avec ces papiers graphiques, du papier de relachement du carton, du papier d'emballage, etc. Certaines des caractéristiques les plus avantageuses-de la présente invention peuvent etre résumées comme suit : (a) facilite de fibrillation par suite de la structure interne spéciale des matières fibreuses, et forme des matières en pulpe résultantes, (b) bonne aptitude à la dispersion dans lteau et bon encheveotrement, et (c) bonne aptitude à la dispersion dans 1 1eau, bonne brillance, bonne opacité et aptitude élevée à la liaison par suite des matières elles-mEmes. On se réfèrera à ces caractéristiques en détail dans les exemples suivants qui nè sont donnés qu'à titre d'illustration des structures et des fonctions de la présente invention, sans aucune limitation du domaine de protection. La composition du copolymère greffé alcool polyvinyliqueacrylonitrile de la présente invention est déterminée par les moyens suivants. Une solution de polymérisation résultant de la copo lymérisation avec greffage peut être soumise à des modes opératoires bien connus, tels que la reprécipitation, la filtration, etc., pour extraire de la solution les polymères sous forme de matières solides. Les polymères extraits sont soumis, après séchage, à une extraction par l'eau chaude, dans un extracteur dit Soxhiet, pendant 48 heures. Le composant extrait par 11 extraction par liteau chaude est l'alcool polyvinylique.Ensuite, le polymère résiduel est soumis, après nouveau séchage, à une extraction par la diméthylformamide à 1000C pendant 5 heures. Le composant extrait est un polymère d'acrylonitrile. Le~composant résiduel est un copolymère greffé alcool pdyvinylique-acrylonitrile. La composition de l'alcool polyvinylique greffé et du polyacrylonitrile greffé dans le copolymère greffé peut être déterminée à partir des quantités respectives de la charge, des polymères reprécipités, des composants extraits par l'eau chaude et-des composants extraits par la diméthylformamideb La quantité du composant acrylonitrile dans le Acopolymère acrylonitrile-styrène est déterminée en mesurant la teneur en azote du polymère par analyse élémentaire, et la quantité du composant styrène est déterminée à partir de complément. EXEMPLE 1 1 kilogramme de PVA (produit dit Gohsenol NM-l4 de la société dite Nihon Gosei Kagaku K,K Japon) ayant un degré de polymérisation de 1.400 a été dissous dans 10 kg de diméthylsulfoxyde (DMSO) à 500C.La solution résultante a été mélangée avec 12 g de persulfate d'ammonium (APS) comme catalyseur, 1 kg d'acrylonitrile (AN) comme monomère, 45 g de dodécylmercaptan (DM) comme agent de contrat le du poids moléculaire et 12,6 kg de DMSO, et soumise à une polymérisation à 500C pendant 4 heures, puis la polymérisation a été interrompue en ajoutant 10 g d'hydroquinone à la solution La conversion de l'AN monomère dans le polymère résultant était 61 %, le taux d'extraction par l'eau chaude à 1000C pendant 24 heures 16 %, la teneur en PVA 35 % et le taux d'extraction par la diméthylformamide (DMF) à 1000C pendant 5 heures était 7,5 %.On a trouvé par le calcul, en se basant sur le fait que le composant extrait par 11 eau chaude serait du PVA non greffé et le composant extrait par la DMF serait du polyacrylonitrile (PAN) non greffé, que 34 ffi en poids du copolymère greffé de PVA et d'AN étaient formés sur la base du; poids total des polymères résultants. D'autre part, 20 kg d'un mélange dtAN et de styrène, suivant un rapport de mélange AN/styrène de 24 * 76 en poids, ont été ajoutés à 150 kg d'eau, et, en outre, on y a ajouté avec agitation vigou reuse 40 g de t-dodécylmercaptan, 60 g d'azobisisobutyronitrile et une faible quantité dtun agent tensio-actif. La polymérisation a été réalisée entre 800G et lb08C pendant 3 heures et, de ce fait, des copolymères d1ÀS du genre perle, ayant un rapport de -composi- tion AN/styrène de 24/76 en poids, ont étéobtenus. La valeur (y) des copolymères était 0,5 dans la méthyléthylcétone (MEK) à 300C. Les copolymères d'ASrésultants ont tété séchés et puis dissous dans le DMSO à 700C; dé ce fait, on a obtenu une solution homogène ayant une concentration de 27 % en poids. Ensuite, les solutions dans le DMSO des copolymères gref- fés PVA-kN, la solution-dans le DMSO des copolymères d'AS et une quantité donnée de DMSO ont été mélangées à 50 C pendant 3 heures; de ce fait, on a obtenu une solution i filage ayant une concentration de 13 % en poids des polymères, qui contenaient 12 % en poids de composant PVA. La solution de filage résultante a eté extrudée- à travers un ajutage dans un bain de coagulation ayant un rapport de composition DMSO/eau de 70/30 à 400C, afin de coaguler les polymères en filaments.Les filaments résultants ont été étirés suivant un rapport de 3,5 dans liteau bouillante à 1000C et lavés à l'eau pour obtenir un faisceau de filaments. La-finesse des filaments correspondait à un denier de 5. Les filaments dans le faisceau ont été coupés en longueurs de 3 mm et battus dans un broyeur dit PFI fabriqué par la société dite Kumagaya Riki K.K. Japon, pour une concentration en pulpe de 5 21 en utilisant un jeu de 0,2 mm et une pression linéaire de 3,5 kg/cm pour obtenir une pulpe battue. La pulpe résultante a été observé au microscope électronique du type à balayage et on a trouvé que des microfibrilles et des structures de microfibrilles latentes, dont la dimension minima était 0,01 à 5,0 microns et dontla longueur était 5 fois ou plus le diamètre, présentent un état réticulaire compact. On a, en outre, trouvé que le diamètre moyen des microfibrilles était d'environ 3 -microns et que la plupart des structures réticulaires étaient formées de ces microfibrilles, Il apparatt que la pulpe synthétique ayant la forme désirée pouvait tre obtenue à partir des fibres par battage. Les relations entre le nombre de tours du broyeur dit PFI et le degré de liberté de la pulpe résultante lors du battage sont présentées dans le tableau 1.On voit d'après le tableau 1 que des microfibrilles sont formées à partir des fibres par battage et qu'on obtient une forme de pulpe souhaitable. TABLEAU 1 Nombre de tours du broyeur dit Degré de liberté (ml) PFI 10.000 390 15.000 270 20.000 200 25.000 160 30.000 130 Les pulpes résultantes ont été réglées à un degré de liberté de 200 ml, 300 ml et 390 ml, respectivement, et puis réglées à des concentrations respectivement égales à 0,002 % en poids, en utilisant de l'eau comme milieu. Les boues de pulpe réglées respectives ont été transformées en feuilles au moyen d'une machine de fabrication de feuilles à la main (avec un réseau de fils d'une dimension d'ouverture égale à 0,177 mm, soit 80 mesh), fabriquée par la société dite Kumagaya Riki K.K.Japon. Les feuilles humides résultantes ont été déshydratées par une machine de pressage sous-3,5 kg/cm2 et séchées à 105 0C pendant 2 minutes par un séchoir photographique dit FC pour obtenir des papiers. Le poids de base des papiers était 40,l g/m2. Dans le tableau 2, on présente les résultats de la détermination de diverses caractéristiques du papier. Il apparat d'après le tableau 2 que les caractéristiques distinctives parmi ces caractéristiques ont une brillance, une opacité, une résistance à l'état humide et une perméabilité aux gaz bien meilleures, par comparaison avec celles des papiers provenant de pulpes classiques, que l'on peut obtenir sans aucune addition de produit de charge, d'additif, etc... Dans le tableau 2, le papier formé à partir de pulpe de bois a été fabriqué à partir d'un mélange de NBKP et de LBKP pour un rapport de mélange NBKP/LBKP de 40/60, pour un degré de liberté de 320 ml et un poids de base de 40 g/m. La brillance et l'opacité sont détermi nées par un dispositif de mesure à-sphère d'intégration type HTR, fabriqué par la société dite Nihon Seimitsu Kogaku K.K., Japon.La brillance est représentée par l'aptitude-à la réflexion (réflec- tivité) d'au moins six feuilles d'échantillon de papier placées l'une sur l'autre, en supposant que aptitude à la réflexion de la plaque de MgO standard est de IOÔ et en utilisant un filtre de bleu. L'opacité est représentée par l'aptitude à la réflexion d'un échan- tillon de papier lorsqu'il est supporté par une plaque noire, en supposant que l'aptitude à la réflexion du papier dléehantillon, lorsqu'il est supporté par une plaque blanche standard, est de 100 et en utilisant un filtre de vert. La résistance à l'état humide est représentée par la longueur de rupture d'un papier d'échantillon après immersion dans l'eau à 20 C pendant 30 minutes. -La perméabilité aux gaz est représentée par le nombre de secondes mesuré par le dispositif dit Densometer, fabriqué par la société dite Kumagaya Riki K.K., Japon. TABLEAU 2 Propriétés physiques du papier Brillance opacité Longueur Allonge- Résistan- Perméa- de (%) de rup- ment ce à l'é- bilité ture (km) (%) tat humi- aux gaz de (km) (s) Papier à la pulpe de bois 79 7 3,7 4,5 0,1 5 Papier de la présen te in vention (200 ml) 97 97 2,5 3,1 2,0 120 Papier de la présen- te in ventiôa (390 ml 97 96 3,0 3,2 2,4 95 EXEMPLE COMPARATIF 1 Des fibres acryliques disponibles dans le commerce (fibres dites "Toraylon", T 201, denier 3, fabriquées par la société dite Toray Industries, Inc., Japon) ont été battues dans un broyeur dit PFI dans les mêmes conditions que dans 11 exemple 1. Le degré de liberté était 760 ml pour un total de 27.000 tours du rouleau. Une observation au microscope électronique a révélé qu'il ne se produisait presque pas du tout de fibrillation, et les fibrilles légèrement développées étaient formées en tant que "whiskers" (exerois- sance) ayant des dimensions de plus de 5 microns et elles étaient sous une forme apparemment différente de celle des matières en pulpe de la présente invention En outre, le papier fabriqué à partir des matières en pulpe résultantes présentait des propriétés mécaniques très mauvaises telles qu'une longueur de rupture de 0 > 6 km et un allongement de 1,3 % > et ne pouvait pas être utilisé en prati- que sans addition de liant, etc... EXEMPLE 2 61 grammes de PVA (produit dit "Gohsenol" NH-18, fabriqué par la société dite Nihon Gosei Kagaku K.K, Japon) ayant un degré de polymérisation de 1.400 ont été dissous dans 630 g de DMBO à 5O0C, avec agitation pendant 2 heures. Ensuite, 0,61 g de DM et 0,4 g d'acide sulfurique à 98 % ont été ajoutés et la solution a été suffisamment mélangée. Puis, une solution mixte de 61 g d'AN et de 61 g de DMSO y a été ajoutée goutte à goutte. De plus, on a ajouté 0,5 g d'APS, et la polymérisation a été réalisée à 5O0C pendant 6 heures et puis interrompue en y ajoutant 0 > 37 g de sulfate d'hydroxylamine.La solution de polymère résultante avait une concentration de 12,4 , une viscosité de 250 poises (500C), une teneur en copolymère greffé WA- AN de 78 g, une teneur en homopolymère de PVA de 15 g et une teneur en homopolymère de PAN de 8 g. Des copolymères d'AS ayant un rapport de ccmposition AN/styrène de 25/75 en poids et une valeur (y) de o,65, 65, à 30 C dans la MEK en tant que solvant, ont été préparés selon un mode opératoire de polymérisation en suspension semblable à celui de l'exemple 1 et dissous dans le DMSO à une concentration de 25 % en poids, pour obtenir une solution homogène. Ces deux genres de solutions de polymères et une quantité donnée de DMSO ont été mélangés pour obtenir une teneur en PVA de 12 % en poids, sur la base du poids des polymères totaux, et également une concentration de polymère totale de 25 en poids, et on a préparé une solution de filage.L'extrusion, l'étirage et le lavage à l'eau ont été réalisés de la même manière que dans l'exemple 1 et, de ce fait, on a obtenu un faisceau de filaments ayant une-finesse de monofilamentcorrespondant à un denier de 4. tes filaments résultants ont été coupés à une longueur de 3 mm et puis Soumis au battage de la même manière que dans l'exemple 1; de ce fait, on a obtenu par le broyeur dit PFI des matieres en pulpe ayant un degré de liberté de 200 ml pour 16.000 tours au total. Des observations au microscope électronique des matières en pulpe résultantes révélaient que les matières en pulpe avaient une structure de microfibrilles semblable à celle de exemple 1.Les propriétés du papier fabriqué à partir des matières en pulpe sont données cidessous Poids de base : 35 g/m2 Brillance : 93 % Opacité 94 % Longueur de rupture : 2,6 km Allongement : 3,0 % Résistance à ltétat humide :: 1,5 km Perméabilité aux gaz 125 secondes EXEMPLE 3 Le meme copolymère greffé PVA-AN que celui utilisé dans l'exemple 2 et un copolymère d'AS, ayant un rapport de composition AN/styrène de 28/72~en poids et une valeur (y) de 0,65, ont été dissous dans le DMSO pour obtenir une solution de filage ayant une teneur en PVA de 10 % en poids, sur la base du poids des polymères totaux, et une concentration de 15 % en poids des polymères. Un faisceau de filaments, ayant une finesse de monofilaments correspondant - un denier de 3,5, a été obtenu de la mEme manière que dans l'exemple 1 et a été battu dans le broyeur dit PFI; de ce fait, on a obtenu une pulpe ayant un degré de liberté de 230 ml pour un total de 12.-000 tours dans le broyeur dit PFI. Une observation-au microscope électronique de la pulpe résultante montrait que la pulpe avait une structure miorofibreuse très semblable à celle de 1-' exemple 1.Les propriétés du papier fabriqué à partir de la pulpe étaient les suivantes Poids de base 40 g/m2 Longueur de rupture 3,9 km Allongement 4,2 % Brillance 95 % Opacité 96 % EXEMPLE COMPARATIF 2 Une solution de filage ayant les mimes compositions de PVA, de PAN et d'AS que dans l'exemple 2 a été préparée à partir de PVA (produit dit "Gohsenol" NM-14, fabriqué par la société dite Nihon Gosei Kagaku K.K., Japon), le PAN ayant un poids moléculaire de 63.000 et le copolymère d'AS ayant un rapport AN/styrène de 28/72 en poids et une valeur de (y) de o,65, et un faisceau de filaments a été obtenu par filage de la mme manière que dans l'exemple 2. Les filaments ont été coupés à des longueurs de 3 mm et battus dans le broyeur dit PFI de ia même manière que dans l'exemple 2.Le degré de liberté de la pulpe résultante était 620 ml pour 25.000 tours au total dans le broyeur dit PFI, mais une observation au microscope électronique des matières en pulpe montrait qu'unie rupture des fibres avait eu lieu, ce qui a entratné le développement de fines particules poudreuses, mais il n'y avait pas de formation de microfibrilles caractéristiques de la pulpe de la présente invention. On a trouvé que la pulpe résultante était très différente de la pulpe de la présente invention. Le papier fabriqué à partir des fibres battues avait une longueur de rupture de 0,5 km, un allongement de 2,0 k, une brillance de 87 % et une opacité de 80 %.Le papier présentait une certaine brillance et une certaine opacité, mais il apparaissait qu'il était impossible de fabriquer du papier éntièrement formé de pulpe, ayant des propriétés mécaniques satisfaisantes, à partir de cette pulpe. EXEMPLE 4 Dans 10 kg de diméthylsulfoxyde, on a dissous 125 kg d'alcool polyvinylique du type complètement saponifié ayant un degré moyen de polymérisation de 1.400. Ensuite, on a ajouté à la solution résultante 9,68 g de persulfate d'ammonium, 11,25 g de dodécylmercaptan et une faible quantité d'acide sulfurique, pour régler le pH de la solution à 4,5. Puis, une solution de 1,125 kg d'acrylonitrile dissous dans 2,75 kg de diméthyrsulfoxyde y a été ajoutée goutte à goutte et agitée. La polymérisation a été réalisée pendant 7 heures et puis interrompue en ajoutant 14 g de sulfate d'hydroxylamine et 4 g d'acide sulfurique à 98 % pouvant favoriser la décomposition du catalyseur.On a obtenu ainsi une solution ayant une viscosité d'environ 300 prives à 500C et une concentration de polymère de 12,4 % en poids. Le polymère obtenu par reprécipitation de la solution dans du méthanol avait une composition contenant 11,7 ffi en poids d'alcool polyvinylique, 3,8 % en poids de polyacrylonitrile et 84,5 % en poids de copolymère greffé alcool polyvinylique--acrylonitrile ayant une teneur en alcool polyvinylique de 60 ffi en poids. Cette solution sera désignée ci-après par (A). Ensuite, 150 parties en poids d'eau ont été placées dans un autre récipient de polymérisation, et 0,3 % en poids de dodécylmercaptan et 0,35 % en poids de N,N'-azobisisobutyronitrile, chacun sur la base du poids des monomères, ont été ajoutés au récipient, tout en maintenant la température à 80 C. -Puis,30-parties en poids de monomères ayant un rapport de composition acrylonitrile/styrène de 24/76 en poids et une petite quantité d'un agent tensio-actif y ont été ajoutées. Une résine du genre perle (B) ayant une valeur (y) de 0,5 dans la méthyléthylcétone à 300C a été obtenue pour un rapport de polymérisation de 98,5 - en agitant en continu la solution pendant 2 heures.La solution (A), la résine (B) et le diméthylsulfoxyde ont été mélangés en proportions appropriées et, de ce fait, on a obtenu une solution de polymère ayant une concentration de polymère de 25,0% en poids, et un rapport entre le polymère de la solution (A) et la résine (B) égal å 20/80 en poids. La solution résultante a été extrudée dans une solution aqueuse contenant 57 X en poids de diméthylsulfoxyde à 3O0C1 et les filaments résultants ont été étirés de 4,5 fois dans l'eau chaude à 950Ç; de ce fait, on a obtenu un faisceau de filaments ayant une finesse de monofilaments correspondant à-un denier de 2. Ensuite, le faisceau-résultant de filaments a été coupé à une longueur de 10 mm et soumis à un traitement thermique à l'état humide dans l'eau bouillante pendant 3 minutes. A ce moment, les fibres coupées avaient un taux de retrait ou de contraction due 75 . Les fibres traitées ont été placées dans un broyeur-dit PFI fabriqué par la société dite Kumagaya Riki K.K., Japon, sous une pression linéaire de 3 > 4 kg/cm, un Jeu de 0 > 2 mm et à une concentra- tion de 5 % en poids, et battues pour un nombre total de tours de 30.000. Ensuite, la pulpe battue a été placée dans un mélangeur pour le foyer dit MX-300, fabriqué par la société dite Matsushita Denkisangyo K.K., Japon, et a été entièrement retransformée en pulpe dans les conditions d'une concentration de 1 % en poids et de 10.000 tours par minute. La pulpe synthétique résultante avait un degré de liberté de 115 ml, exprimé par le CSF.L'observation au microscope électronique de la pulpe résultante'montrait que cette pulpe avait une structure de microfibrilles tout à fait semblable à celle de l'exemple 1. La pulpe synthétique résultante a été transformée en papier avec de la pulpe de bois ayant un degré de liberté de 410 ml, exprimé par le CSF, préparée à partir de NBKP et de LBKP suivant un rapport de mélange NEKP/LBKP de 40/60 au moyen dç fabrication de papier à la main, tout en changeant de manière appropriée le rapport de mélange pulpe synthétique/pte de bois.On a réalisé une fabrication de papier à la main en utilisant une machine de fabrication de papier à la main, fabriquée par la société dite Kumagaya Riki X.K., Japon, pour une concentration de 0,02 % en poids, une teneur en eau de 12 1 et un réseau de fils dont l'ouverture de mailles est 0,177 mm, soit 80 mesh, pour fabriquer un papier de pulpes mixtes ayant un poids de base de 40 g/m2. Après avoir achevé le mode opératoire de fabrication de papier, ce papier a été déshydraté par une presse, séché dans un séchoir dit FC, fabriqué par la société dite FC Seisakusho K.K., Japon à 1100C, pendant 2 minutes, ét successive- ment pressé par des rouleaux de calandrage sous une pression linéaire de 40 kg/cm pour obtenir du papier fini. Des caractéristiques du papier fabriqué à partir de matières en pulpe suivant des rapports de mélange différents entre la pulpe synthétique et la pulpe de bois sont présentées dans le tableau 3 et sur la figure unique. On voit, en conséquence, que tant que le rapport de mélange demeure dans la gamme de la présente invention, des effets remarquablement améliorés sont obtenus sur la longueur de rupture, l'endurance au pliage, la brillance et l'opacité mais, lorsque le rapport de mélange est à l'extérieur de la gamme de la présente invention, aucun effet amélioré global ntapparaSt. TABLEAU 3 Pulpe syn- Pulpe de Longueur Endurance Brillan- Opacité thétique bois (qg de rup- au pliage ce (fui) (% en en poids ) ture (km) (nombre poids ) de plia- ge ) 0 100 6,o 125 75 73 5 95 6,3 140 79 78 10 90 6,4 150 82 20 80 6,4 162 85 84 40 60 5,3 143 88 91 30 30 3,8 78 91 96 90 10 2,5 25 92 97 100 0 2,0 2 93 97 A Endurance au pliage dite NIT, charge : 1 kg. La figure unique présente les qualités du papier de pulpes -mixtes, fabriqué à-partir de pulpe synthétique- de la présente invention et de pulpe de bois, suivant divers rapports de mélange, où (1) la longueur de rupture et (2) l'enduranceau.pliage sont améliorées par l'effet synergique du mélange de pulpe synthétique et de pulpe de bois, et (3) la brillance et (4)- l'opacité sont améliorées par mélange de la pulpe synthétique. EXEMPIE 5 La solution-de filage obtenue dans l'exemple 4 a été filée de la mimez manière que dans l'exemple 4, sauf que le rapport d'étirage a été modifié, et les filaments résultants ont été coupés à des longueurs de fibres de 3 mm. Ensuite, les fibres résultantes ont été successivement battues et transformées en papier de la même manière que dans l'exemple 4 sans traitement athermique. Dans ce cas, le nombre de tours du broyeur dit SFI a été augmenté pour obtenir une pulpe synthétique ayant une bonne aptitude à la dispersion. Une observation au microscope électronique de la pulpe synthétique résultante montrait que cette pulpe avait une structure microfibreuse très semblable à celle de l'exemple 1. Les résultats sont présentés dans le tableau 4. TABLEAU 4 Rapport Battage de -la pul- Pulpe syn Pulpe Longueur opacité d'étira- e sYnthétique thétique de de rup- (%) ge Nombre de CSP ml % en bois ture tours du après poids)* (% en (km) broyeur retrans- poids) dit PFI forma tion en pulpe dans un mélan peur 5 95 66 77 X 1 60.000 148 40 60 5,6 91 70 30 4,3 95 90 10 2,9 97 20 80 6,9 84 X 3 50.000 130 40 60 5,8 91 70 30 4,3 96 90 10 3,0 97 A Quand le rapport pulpe synthétique/pulpe de bois est 0/100, la lon gueur de rupture est 6,0 km et ltopacité 73 %. EXEMPLE 6 Des solutions contenant 25,0 % en poids des mêmes polymè- res que ceux obtenus dans l'exemple 4, dans le diméthylsulfoxyde, ont été préparées en changeant les rapports entre le polymère de la solution (A) et la résine (B). Les solutions ont été soumises à l'extru- sion, à l'allongement, à la coupe, au traitement thermique, au battage et à la fabrication de papier, de la même manière que dans l'exemple 4, pour obtenir des papiers finis ayant un rapport pulpe synthétique/pulpe de bois de 20/80. Les résultats sont présentés dans le tableau 5 qui montre que, lorsque le rapport de composition de polymères est dans la gamme de la présente invention, la pulpe synthétique résultante a une structure microfibreuse très semblable à celle de l'exemple 1, et une amélioration de la qualité du papier résultant est observée.Cependant, quand le rapport de composition de polymères est à ltextérieur de la gamme de la présente invention, on n'observe aucun effet global d'amélioration sur lacualité du papier. TABLEAU 5 Polymère Resine Copolymè- Copolymè- CSF Longueur Opacité de la (B) ( re gref- re AN/St (ml) de rup solution en fé wA/AN ( en ture (A) ( poids) (% en poids) (km)* en poids poids) 5 95 4,2 95 490 3,1 10 90 8,5 90 230 4,2 20 80 16,9 80 115 6.4 84 30 70 25,4 70 100 6,7 78 50 50 31,1 50 70 7,1 72 Dans le cas de papier à 100 % de pulpe de bois, la longueur de rupture est 6.o km et l'opacité est 73 %. EXEMPIE 7 Des copolymares greffés alcool polyvinylique-acrylonitrile et des copolymères acrylonitrile-styrène ont été préparés d'une manière presque semblable à celle de 11 exemple 4. Ces copolymères ont été mélangés avec de l'alcool polyvinylique, du polyacrylonitrile et du diméthylsulfoxyde en proportions appropriées, et les solutions résultantes ont été filées de la meAme manière que dans l'exemple 4; de ce fait, on a obtenu des filaments ayant les compositions présentées dans le tableau 6. Le rapport d'étirage était 4 à 5 et la finesse de monofilaments correspondait à un denier de 2 à3.Après coupure à des longueurs de 10 mm, les fibres ont été soumises à un traitement thermique et au battage d'une manière presque semblable à celle de l'exemple 4 et, de ce fait, on a obtenu une pulpe synthétique ayant un CSF d'environ 150 ml. Puis, la' pulpe synthétique a été transformée en papier avec de la pulpe de bois, de la même manière que dans l'exemple 4. Les résultats sont présentés dans le tableau 6. On voit que, lorsque lés compositions de monomères des polymères respectifs et les compositions de polymères des filaments tombent respectivement dans les gammes de la présente invention la pulpe synthétique résultante a une structure qui est très semblable à celle de l'exem- ple 1 et présente d'excellentes qualités de papier.. Lorsque ces compositions sont à l'extérieur des-gammes de la présente invention (nO 1, 3, 4, 5, 6 et-7 du tableau 6), on trouve que les qualités de papier ne sont pas satisfaisantes ou bien que des problèmes se rencontrent dans le procédé de production. TABLEAU 6 No. Pulpe Longueur Opa Composition de fibre syn- de rup- cité Copolymère Copolymère Homo- Homo- théti- ture (%) greffé St/AN poly- poly- que/ (km) PVA/AN mère mère pulpe Teneur Total Teneur Total de de de en EVA (% en en St (% en PVA PAN bois en en poids (% en poids (% en (% en poids) poids poids) poids) 1 18 20 76 70 5 5 20/80 3,2 86 2 60 20 76 70 6 4 20/80 6,8- 84 3a) 85 20 76 70 9 1 20/80 7,0 77 4 60 20 50 70 6 4 20/8Q 6v7 73 sb) 6o 28 96 70 -6 3 o/8o - - sc) 60 8 76 65 25 2 20/80 6,8 76 7 60 8 76 48 6 38 20/80 3,3 74 8 - - - I - - o/loo 6,o 73 a) Formation de bulles observée durant le battage et la formation de papier b) Solubilité du copolymère St/AN non satisfaisante ; pas de solu tion homogène dans le diméthylsulfoxyde pouvant être obtenue c) Formation de bulles observée durant le battage et la fabrication de papier. EXEMPLE 8 De l'alcool polyvinylique a été copolymérisé avec greffage avec de l'acrylonitrile, d'une manière semblable à celle de l'exem- ple 4. Les polymères résultants contenaient 75,7 % en poids de copolymères greffés alcool polyvinylique-acrylonitrile ayant une teneur en alcool polyvinylique de 53,4 % en poids, 12,9 % en poids d'alcool polyvinylique et 11,4 % en poids de polyacrylonitrile. Les polymères résultants sont désignés ci-après par Polymère (C)". De l'acrylonitrile et du styrène ont été copolymérisés de la même manière que dans l'exemple 4, en obtenant des copolymères ayant un rapport acrylonitrile/styrène de 30/70 en poids. Les copo- lymères seront désignés ci-après par polymère (D). En mélangeant ces deux polymères, la solution de filage a été préparée, contenant 15 % en-poids de polymère (C) et 85 % en poids de Polymère (D), et une concentration de polymères de 20 % en poids. La solution de-filage a été extrudée de la mEme manière que dans l'exemple 4, et les filaments résultants ont été étirés pour un rapport d'étirage de 5 ; de ce fait, on a obtenu un faisceau de filaments ayant une finesse de monofilaments correspondant à un denier de 1 > 5. Après coupure à une longueur de 10 mm, les fibres ont été traitées thermiquement dans liteau bouillante pendant 1,5 minute et battues de la mode manière que- dans l'exemple 4; de ce faits de la pulpe synthétique ayant un0CSF d'environ 170 ml a été obtenue. La pulpe synthétique résultante avait une structure microfibreuse tout à fait semblable à celle de la figure. Lorsque la pulpe synthétique a été transformée en papier avec de la pulpe de bois de la même manière que dans l'exemple 4, les caractéristiques du papier obtenu en changeant le rapport de mélange pulpe synthétique/pulpe de bois sont présentées dans le tableau 7. I1 apparatt d'après le tableau 7, que, lorsque le rapport de mélange se trouve dans la gamme de.la présente invention l'amélioration apportée à la longueur de rupture, à l'endurance au pliage, à la brillance et à l'opacité est remarquable, mais, lorsque ce rapport est à l'extérieur de la gamme de la présente invention, un tel effet remarquable d'amélioration globale n' es-t pas observé. TABLEAU 7 Pulpe syn- Pulpe de Longueur Endurance Brillance Opacité thétique bois' (% de ruptu- au pliage (%) (%) (% en en poids) re (km) (nombre poids) de pliages) 0 100 6,0 125 75 73 5 95 6,1 130 80 79 10 90 6.2 139 83 81 20 80 6,3 151 86 85 40 60 5,1 126 88 93 7Q 30 3,5 70 92 96 90 10 2,4 14 93 97 100 O 1,8 O 94 4 a) Endurance au pliage dite MIT : charge : 1 kg La stabilité dimensionnelle à l'état humide, la résistance à l'état de nouveau-humidifié -et l'aptitude à la retransformation en pulpe des échantillons présentés dans le tableau 7 sont indi quées dans le tableau 8. TABLEAU 8 Pulpe syn- Pulpe de Stabilité Résistance Aptitude à thétique bois ( en dimension- à l'état la transfor en en poids) poids) nelle à humide2 mation en l'état humi- (kg/mm ) pulpe de 0 100 1,58 0,08 o 10 90 0,84 0 > 31 0 20 80 0,56 0,54 o 70 30 0,22 1,32 # - 0 90 10 0,15 1,87 x La stabilité dimensionnelle à l'état humide est représentée par le taux de changement dimensionnel (%) mesuré sur un dispositif expérimental d'allongement de papier dit TAPPI, quand l'hu- midité relative est modifiée en passant de 65 % à 95 % à 200C. La résistance à l'état humide est la résistance de l'échan- tillon de papier après immersion dans l'eau à BOOC pendant 20 minutes. L'aptitude à la retransformation en pulpe est déterminée en plaçant 3 g de papier séché dans un dispositif de retransformation en pulpe dit TAPPI, en agitant le papier dans 1,5 litre d'eau avec au total 100.000 tours, en fabriquant du papier à la main et en inspectant pour déterminer la présence de matière résiduelle non transformée en pulpe dans le papier résultant. La marque ttO" signifie qu'il n y a pas de résidu de morceaux de papier non transformés en pulpe, " " indique la présence d'un petit nombre de morceaux de papier non transformés en pulpe etc la marque "X" indique la présence d'un grand nombre de morceaux de papier non transformés en pulpe. On voit d'après le tableau 8 que, lorsque le rapport de mélange se trouve dans la gamme de la présente invention le papier présente une stabilité dimensionnelle élevée à l'état humide, une résistance élevée à l'état humide et une aptitude élevée à la retransformation en pulpe mais, lorsque le rapport de mélange est à ltexté- rieur de la gamme de la présente invention, ces caractéristiques se dégradent. La présente invention n'est pas limitée aux exemples de réalisation qui viennent autre décrits, elle est au contraire susceptible de variantes et de modifications qui apparattront à l'hom- me de l'art. REVENDICATIONS I - Pulpe synthétique de matières fibreuses, caractérisée en ce qu'elle comprend une composition se composant sensiblement de (A) environ 5 à 40 % en poids d.tun copolymère greffé, qui comprend (a) environ 20 à 80 % en poids d'alcool polyvinylique et (b) environ 80 à 29 ffi en poids d'acrylonitrile, et (B) environ 60 à 95 % en poids d'un copolymère qui comprend (e) environ 55 à 95 % en poids de styrène et (d) environ 5~å 45 % en poids d'acrylonitrile, les matières fibreuses étant dans une structure micrôfibreuse apte à une autoliaison, ayant un diamètre d'environ 0,01 à 5 microns comme dimension minima. 2 - Pulpe synthétique selon la revendication 1, caractérisée en ce que l'alcool polyvinylique du copolymère greffé est au moins partiellement exposé aux surfaces de la structure microfibreuse. 3 - Pulpe synthétique selon la revendication 1, caractéri- sée en ce que le diamètre minimum des microfibrilles est environ 0,05 à 3,0 microns. 4 - Pulpe synthétique selon la revendication 1, caractérisée en ce que la longueur des microfibrilles est au moins environ 5 fois le diamètre des microfibrilles. 5 - Pulpe synthétique selon la revendication 1, caractérisée en ce que la composition eontient, en outre, Jusqu a environ 23 % en poids d'homopolymère alcool polyvinylique. 6 -' Pulpe synthétique selon la revendication 1, caractérisée en ce-que la composition contient1 en outre, jusqu'à environ 35 % en poids de polymère acrylique. 7 - Pulpe synthétique selon la revendication 6 > caractérisée en ce que le polymère. acrylique est le polyacrylonitriîe. 8 - Pulpe synthétique selon la revendication 5, caraetérisée en ce qu'elle contient environ 2-à 55 ffi en poids de 11 alcool polyvinylique et de l'homopolymère dialcool polyvinylique du copolymère greffé, sur îa base du poids total de la pulpe. 9 - Pulpe synthétique selon la revendication 1 > caractérisée en ce que le degré moyen de-polymérisation.de l'alcool polyvinylique est environ 600 à 3.200. 10 - Pulpe synthétique de matières fibreuses, caractérisée en ce qu'elle comprend une composition se composant sensiblement de (A) environ 5 à 40 ffi en poids d'un copolymère greffé, qui comprend (a) environ 20 à 80 ss en poids d'alcool polyvinylique, et (b) environ 80 à 20 ss en poids d'acrylonitrile, (B) environ 60 à 95 % en poids d'un copolymère, qui comprend (c) environ 55 à 95 ss en poids de styrène et (d) environ 5 à 45 % en poids d'acrylonitrile, (C) environ 23 % en poids d'un homopolymère d'alcool polyvinylique, et (D) environ 1 à 35 % en poids d'un polymère acrylique, le composant d'alcool polyvinylique étant présent en quantité d'environ 2 à 55 % en poids, sur la base du poids total de la pulpe, les matières fibreuses étant dans une structure microfibreuse apte à une autoliaison, ayant un diamètre d'environ 0,01 à 5 microns comme dimension minima, 11 - Pulpe synthétique selon la revendication 10, caractérisée en ce que l'alcool polyvinylique du copolymère greffé est au moins partiellement exposé à la surface de la structure microfibreuse. 12 - Pulpe synthétique selon la revendication 10, caractérisée en ce que le diamètre minimum des microfibrilles est environ 0 > 05 à 3,0 microns. 13 - Pulpe synthétique selon la revendication 10, caractérisée en ce que la longueur desmicrofibrilles est au moins 5 fois le diamètre de ces microfibrilles. 14 - Pulpe synthétique selon la revendication 11, caractérisée en ce que le polymère acrylique est le polyacrylonitrile. 15 - Pulpe synthétique selon la revendication l0 > caracté- risée en ce que le degré moyen de polymérisation de l'alcool polyvinylique est environ 600 à 3.200. 16 - Papier synthétique, caractérisé en ce qu'il se compose essentiellement 'de la pulpe synthétique de la revendication 1. 17 - Papier synthétique, caractérisé en ce qu'il est constitué'par la pulpe synthétique de la revendication 1, combinée à de la pulpe de bois suivant un rapport de mélange pulpe synthétique/ pulpe de bois d'environ 3/97 à 80/20 en poids. 18 - Papier synthétique, caractérisé en ce qu'il se compose essentiellement de la pulpe synthétique de la revendication 11. 19 - Papier synthétique > caractérisé en ce qu'il est constitué par la pulpe synthétique de la revendication lO, combinée à de la pulpe de bois suivant un rapport de mélange pulpe synthétique/ pulpe de bois d'environ 3/97 à 80/20 en poids.