Les panneaux de mousse de plastique rigide sont des isolants thermiques particulièrement bons et ont donc trouvé une utilisation importante et diverse dans l'industrie. Le panneau de mousse d'uréthane, en particulier, possède une conductibilité thermique particulièrement basse et pour cette raison la mousse de plastique est préférée dans la construction. Ils possèdent un facteur K très bas, le facteur E étant le coefficient de conductibilité thermique classique, exprimé en calories m/heure/m20C. Ces panneaux, cependant, présentent certains inconvénients dans leur emploi dans la construction.Par exemple, tous les panneaux de mousse d'uréthane de qualité ordinaireset pratiquement toutes les qua-lités auto-extinctrices ne présentent pas une inflammabilite suffisamment basse dans les essais standard de feu pour en permettre 1 t emploi dans les modèles les plus incombustibles de constructions de toit en acier en terrasse, telles que les constructions NO 1 et 2 des Underwriters Laboratories" et la construction de Classe 1 de "Factory Mutual". Un nouveau modèle de mousse d'uréthane a été récemment commercialisé qui présente une vitesse de propagation de la flamme suffisamment basse dans l'essai d'inflammation en tunnel ASTM E84, si bien que du point de srue de la vitesse de pro datation de la flamme, il convient à la plupart des types de constructions les plus incombustibles. Ce produit coûeux, que ne concerne pas la présente invention, a l'incon nient d'émettre des fumées abondantes lorsqu'il est soumis au feu., comme dans l'essai en tunnel. De plus, le panneau d'uréthane subit une dégradation thermique importante et un ramollissement lorsQu'il est exposé à des températures ..enie modérément élevées, telles que celles réalisées à la surface d'un panneau d'isolement de toit lorsque le toit est recouvert de bitume fondu.Si l'on considère également la très faible résistance du panneau d'uréthane à l'abrasion et à d'autres types de dégradations physiques, on comprend facllement- pourquoi l'utilisation de panneaux d'uréthane n'est pas souhaitable pour l'isolement des toits, même dans les cas où l'on peut accepter les propriétés de combustibilité et d'émission de fumée. tes panneaux isolants de perlite constituent un autre type de panneau que lton peut utiliser dans la construction. Le panneau de perlite résiste bien à la chaleur, et satis faisant dans les tests classiques de vitesse de propagation de la flamme et se comporte mieux que le panneau diuréthane lorsqutil est recouvert de bitume fondu, spécialement lorsqueil porte un revêtement superficiel ou a subi un traitement de surface tel que le traitement Sealskin (R) Cependant, sa conductibilité thermique ou facteur "K" est approximativement trois fois supérieure à celle d'un panneau d'u- réthane convenablement fabriqué. Dans les utilisations nécessitant un isolement particulièrement bon du toit et des murs, une épaisseur totale de panneau de perlite d'au moins 76 mm ou de 106 mm sera nécessaire pour obtenir une conductance suffisamment basse.Cette conductance ou rayonnement thermique ou valeur "U", telle qu'on l'utilise dans le commerce, est à proprement parler la conductibilité de l'ensemble isolant en sa totalité et exprimée en calories/heure/ C m20 L'épaisseur excessive du panneau de perlite que nécessite sa conductibilité élevée entraîne des problèmes 'd'étude et de construction qui conduisent en général à ne pas utiliser le panneau de perlite pour de telles utilisations.En autres termes, l'utilisation du panneau de perlite classique se limite en général aux constructions dans lesquelles on recherche une valeur d'isolement modérée Les excellentes propriétés isolantes de la mousse deuréthane ont bien sur encouragé le développement de diverses recherches dans le domaine des problèmes de la combustibilité et de la sensibilité aux dégradations physiques qui viennent d'être indiquées.Des réalisations en sandwich, par exemple, sont couramment produites qui comportent une ame de mousse d'uréthane ou d'une autre mousse de plastique entre des matières denses et incombustibles, tel qu'un panneau de ciment d'amiante, d'acier recouvert de porcelaine ou d'é mall, d'alumiflium, de verre trempé et autres. De fines pel- liches protectrices de résine poLyester durcie à chaud contenant, par exemple, de I'kiexahalcyelopentadiene comme produit d'addition, ont été utilises pour augmenter à la fois la résistance au feu et la résistance physique des ames. .(R). Marque déposée. On a même utilisé des matériaux combustibles tels que le contreplaqué pour recouvrir luréthane et les autres mousses organiques. A ce sujet, il est intéressant de noter que l'utilisation des mousses de plastique n'a pas été jugée convenable pour l'isolement des toits en terrasse lorsqu'on utilise une terrasse en acier ; dans ce cas, on a proposé comme barrière entre la terrasse et la mousse un panneau de fibre. Le dernier type de sandwich qu'on peut indiquer est celui constitué de mousse d'uréthane et d'un panneau de fibre de verre, qui est un élément isolant inorganique de faible densité. Le but de l'invention est de fournir - un élément isolant qui élimine les inconvénients mécaniques et physiques des panneaux de mousse de plastique - un élément résistant à la combustion à base de mousse d'uréthane - un élément isolant de conductance thermique suffisamment basse pour qu'il puisse trouver une utilisation dans les systèmes de construction classique de toits, même lors qu'unie valeur "U" particulièrement basse est nécessaire. Ces buts et d'autres qui apparaîtront dans le cours de la description de l'invention, ont été atteints en réalisant un panneau isolant sous la forme d'un sandwich ayant une âme de mousse de plastique, et dont une ou deux des couches extérieures du sandwich est constituée d'un panneau non plastique isolant en perlite. La Demanderesse a découvert que des panneaux particulièrement convenables peuvent être réalisés en utilisant comme âme de l'uréthane formée en mousse in situ et de la permalite (R) ou un autre panneau de lite constituant l'une ou les deux des couches externe. Cette nouvelle structure en s-andwich non seulement élimine les inconvénients physiques'et chimiques des panneaux en mousse de plastique organique, en particulier ceux en mousse dturéthane, mais de plus possède une valeur "U" ou conductance basse pour une épaisseur moindre que ne nécessiterait un panneau de perlite, ce qui donne au panneau sandwich des utilisations pour lesquelles l'emploi d'aucun composant ne convient actuellement. Le panneau composite ou sandwich selon l'invention a une conductance thermique ou valeur "U" égale ou inférieure à environ 0,976. Au moins une des surfaces de la mousse est recouverte d'un panneau de perlite ayant une épaisseur minimum de 15,24 mm et une conductibilité ou facteur g11 inférieure à 87. Lut autre face de la mousse peut être recouverte d'un autre produit protecteur ou isolant ou peut rester découverte selon les nécessités de l'utilisation. Dans le cas des structures composites de mousse d'uréthane et d'un panneau de perlite, on a jugé préférable, en particulier pour l'utilisation dans les toits en terrasse, d'avoir une structure isolante composite constituée d'une couche de panneau de perlite d'environ 19 mm à 25 mm d'épaisseur et une couche de mousse rigide de 12' mm à 50 mm d'épaisseur. Une épaisseur supérieure des deux éléments peut bien sûr être utilisée lorsqu'une épaisseur importante n'entraîne pas de problèmes de construction. Dans ce cas, les avantages apportés par la combinaison ici décrite sont conservés. Le panneau de perlite que, l'on peut utiliser pour produire les structures isolantes deltinventioa est une composition rigide constituée pratiquement de perlite expansée, de fibres, de liants et de substances hydrofuges, mélangés dans les proportions habituelles. Ces composants peuvent être mélangés à l'état humide comme il est décrit dans plusieurs brevets des Etats-Unis d'Amérique tels que les NO 2.674.207, 3.042.578 et autres ou à l'état sec, comme dans la demande de brevet des Etats-Unis d'Amérique NO 557.857 du 26 Mai 1966 déposée par D'autres spécifications complémentaires des panneaux de perlite convenables, autres que les limites physiques déjà indiquées, c'est-à-dire un facteur "E" inférieur à 87 et une épaisseur d'au moins 15 mm, consistent en une teneur minimale en perlite d'au moins 30 % et une phase organique combustible qui n'est pas supérieure à environ 35 % en poids, ladite phase organique étant pratiquement constituée de fibres cellulosiques et d'apprêt combustible tel que l'asphalte. La teneur préférable en perlite expansée du panneau est comprise dans la gamme allant de 50 % à 90 % en poids Toutes les autres caractéristiques nécessaires des panneaux de perlite utilisables sont connues en pratique. La mousse de plastique rigide qui entre dans le panneau composite de l'invention peut être constituée d'une mousse synthétique durcissable à chaud ou thermoplastique Que11 ayant une conductibilité thermique ne dépassant pas78 . Ceci comprend les produits préférables et les plus couramment utilisés tels que les mousses de polyuréthane et de polystyrène, tout autant que les autres mousses organiques connues ayant les limites de conductivité convenable telles que les mousses époxy et les mousses de chlorure de polyvinyle.Ces substances et les procédés servant à leur préparation sen bien connus en pratique, comme le montre l'article "?oamed Plastics" dans la seconde édition (1966) de l'Encyclopedia of Chemical Technologie (volume 9, pages 847-884) de Kirk Othmer et le Handbook of Foamed Plastics édité par René J Bender et publié par Lake Publishing Corporation, Libertyville, Illinois (1965). Quelques préparations particulières de mousses figurent dans les exemples servant à illustrer cette pratique. De plus, il suffit de dire que les mousses plastiques sont formées le plus souvent en chauffant des compositions qui contiennent un agent de gonflement, c'està-dire un liquide ou un solide qui, par chauffage, est susceptible de libérer un gaz chimiquement ou physiquement.On peut citer comme agents de ce type les pentane, les hexanes, les carbures halogénés, ltazodicarbonamide, les dini trosopentamétîhylènes tétramines et autres. On ajoute en général ces agents à la composition plastique avant de former la mousse mais dans certains cas, comme pour le polystyrène, on peut les incorporer au plastique pendant la polymérisation. Les mousses de polystyrène et de chlorure de polyvinyle sont produites par un procédé de stabilisation physique, alors qu'on dit que le polyuréthane et les résiner epo- xy qui doivent subir des réactions chimiques de réticulation lorsqu'ils prennent leur forme définitive, subissent un procédé chimique de stabilisation. La fabrication des mousses de polyuréthane, ou des mousses d'uréthane est en principe fondée sur la réaction de lturéthane et la réaction de l'urée. Pour le premier, un groupe hydroxyle se fixe sur un groupe isocyanate pour former une liaison uréthane. La chaleur libérée dans le procédé est utilisée pour augmenter le volume de l'agent gonflant et former en mousse la masse plastique. La réaction de l'urées par contre, comprend la condensation-du groupe isocyanate avec l'eau pour libérer du gaz carbonique et fournir une amine primaire. Cette amine s'unit alors à un autre groupe isocyanate pour former une urée substituée. la réaction a lieu bien sûr lorsque de l'eau est présente dans la formulation, auquel cas elle contribue à la réaction de l'uréthane.Evidemment, les isocyanates et les alcools utilisés doivent être au moins difonctionnels de façon à obtenir des polymères et une certaine quantité de fonctionnalité supérieure est nécessaire pour réaliser la réticulation et le degré de rigidité souhaité. Les constituants peuvent être mélangés en une seule fois ou l'on peut réaliser une prépolymérisation avant de mettre en oeuvre le procédé de formation en mousse. La liste des composants utilisables comprend les polyols, les polyesters terminés par un hydroxyle, les polyéthers polyols, les hydroxyamines, les diisocyanates, les isocyanates polymères, des catalyseurs, des agents tensioactifs et des agents gonflants. Parmi ces composants on préfèrera : les polyols ayant un poids équivalent de 80 à 180 et une fonctionnalité de six ou plus ; les polyesters à terminaison hydroxyle ayant un poids équivalent d'environ 125 et un indice d'hydroxyle d'environ 500.Les produits d'addi tion des polyols avec l'oxyde de propylène tel que le sorbitol ; les polyols à base aminée telle que la N,N,N',N'- tétrakis (2-hydroxypropyl)éthylènediamine ; les diisocyanates de toluène ; les polyarylpolyisocyanates tels que le polyméthylènepolyphénylisocyanate ; les amines tertiaires catalytiques, par exemple la triéthylaminei les copolymères tensio-actifs à base de diméthyl-polysiloxane et de polyoxysiloxanes ; et les agents gonflants halocarbonés, particulièrement les fluorocarbures. Une certaine résistance à la flamme peut être apportée à ces mousses en utilisant des polyols substitués par le phosphore ou le chlore. Finalement, on peut incorporer pour de nombreuses raisons divers additifs. On peut citer dans cette eatégorie les teintures, les fibres et les charges tels que la sciure de boia, l'argile, le talc, l'oxyde d'antimoines le phosphate d'ammonium et au tres la mousse de polyuréthane peut être formée et stabilisée in situ sur le panneau de perlite ; dans ce- cas, on utilise sa propriété adhésive naturelle et aucune autre substance de fixation n'est nécessaire. Ou biens comme c'est le cas avec d'autres mousses plastiques utilisables, un panneau tout prêt de mousse de polyuréthane peut être utilisé, ce qui nécessite l'emploi d'un adhésif étranger pour fixer le panneau de mousse sur le panneau de perlite et permet d'utiliser une autre matière de revêtement.On peut utiliser pour cela n'importe quel adhésif classique convenant aux surfaces considérées, les émulsions d'asphalte et les adhésifs phénolaldéhyde tel que le phénol-résorcinol-formaldéhyde constituent des exemples représentatifs de ces substances bien connues. L'invention est illustrée par les exemples suivants donnés à titre explicatif mais non limitatif. Toutes les parties et pourcentages qui figurent dans ces exemples sont donnés en poids, sauf indication contraire. - EXEMPTE 1 On a formé un panneau composite en formant en mousse et en stabilisant une couche de 25 mm de polyuréthane sur un panneau de 25 mm de perlite. Le panneau de perlite était constitué de 70 parties de perlite, 24 parties de pâte de papier journal, 5 parties d'asphalte et 1 partie de bentonite du Wyoming. la teneur en matière organique était donc de29 %. Le panneau a été réalisé selon un procédé humide, comme décrit dans le brevet des Etats-Unis d'Amérique NO 2.634.207, qui comprend en pratique la préparation d'une suspension de perlite, fibre, eau et émulsion dtasphalte, la formation du mélange en une feuille ou bande et son séchage. La mousse de polyuréthane a été formée selon un ze d'emploi de la Jefferson Chemical Company en mélange le composant A de la mousse avec le composant B de la mousse dans un dispositif de formation de mousse Martin-Sweets pour obtenir une couche de polyuréthane ayant une densité de 32 kgA3 et un facteur "K" de 25. Le composant A est constitué de 100 parties d'un produit d'addition d'oxyde de propylène au sorbitol ayant un indice d'hydroxyle d'environ 490 et une viscosité d'environ 10.000 centipoises à 23,90C, qui est connu dans le commerce sous la dénomination de THANOL (R) RS-700 (Jefferson Chemical Company, Inc.). te composant B était un mélange des composants suivants : 56 parties de THANOL (R) RS-500 (Jefferson Chemical Company, Inc.)o d'unautre composé d'addition d'oxyde de propylène au sorbitol ayant une viscosité d'environ 50.000 centipoises à 23,90C et un indice d'hydroxyle d'environ 640 ; 33,5 parties de Preon-ll (R) (du Pont), CCl3F ; 0,68 partie de triéthylènediamine (Moudry Process and Chemical Company) ; 28 parties de Firemaster (R) T23P (Michigan Chemical Corporation), un phosphate de 2,3-(dibromopropyle) , et 0,9 partie de E520 (huile au silicone), un copolymère de diméthylpolysiloxane et polyoxysiloxane avec l'éthylène et l'oxyde de propylène (Union Carbide Corporation). Le panneau composite d'uréthane et perlite résultant avait une conductance ou valeur U de 0,48. L'essai au tunnel était satisfaisant et il résistait avec succès à l'essai de flamme de brûleur gaz-air pendant plus de 10 minutes. Ces essais vont être décrits. Stressai en tunnel est le nom courant de la méthode standard d'essai et caractéristique de combustion en surface des matériaux de construction. I1 figure dans les A.S.T.M. Standards 1964, partie 14, page 331, sous la dénomination E 84-61. Cet essai détermine la vitesse de propagation de la flamme en surface. On utilise pour le réaliser un four tunnel réalisé par Underwriters' Laboratories, constitué d'un tunnel de 762 cm de long ayant une largeur intérieure de 44,5 cm et-une profondeur intérieure de 30,5 cm mesurée entre le fond du tunnel et le fond de la surface de l'échantillon. .L'échantillon 'mesurant 508 mm x 762 cm constitue le toit du tunnel. L'appareil est chauffé à l'une de ses extrémités par des brûleurs à gaz et la flamme est amenée par un appel d'air commandé à se propager le long de la face inférieure de l'échantillon. La vitesse du cheminement de la flamme détermine la vitesse de propagation de flamme.On donne la valeur 100 au plancher de chêne rouge et la valeur 0 à une plaque de ciment à l'amiante. Les autres substances sont déterminées par comparaison. En matière de protection contre le feu on considère qu'un échantillon a satisfait à l'essai lorsqu'il lui correspond une vitesse de propagation de la flamme de 25 ou moins selon cette échelle. Un échantillon de 762 cm est en général constitué de plusieurs lon gueurs inérieures- du matériau à essayer. Dans les essais présents, l'échantillon était constitué de panneaux de 508 mm de large et d'environ 122 cm de long. tes panneaux composites étaient placés la face constituée du panneau de perlite en dessous et simplement mis bout à bout.Rien n'a été fait pour recouvrir ou protéger les joints. L'essai à la flamme de brûleur gaz-air conçu pour comparer la résistance à la flamme de divers panneaux composites est relativement facile à réaliser mais soumet les panneaux à des conditions bien plus sévères que celles correspondant à l'essai en tunnel. I1 est réalisé comme suit : Un morceau de 304,8 mm x 304,8 mm de panneau composite est placé sur un support annulaire, la face portant le panneau de perlite en-dessous g et le sommet de la flamme d'un brûleur à propane "Benz-O-Matic" ou d'un brûleur gaz-air "Fisher Blast" 3-910-5,est disposé 12,5 mm en iessous du panneau isolant. L'alimentation en air et en gaz sont réglées pour obtenir le maximum de chauffage. Ceci soumet la face essayée à une flamme bleue très chaude. On mesure le temps qui sépare l'instant où l'on place la flamme et celui où la mousse de plastique est détruite par la chaleur jusqu'à ce que 10 minutes se soient écoulées. Un ensemble qui résiste à l'essai pendant une période minimum de 5 minutes est jugé convenable. La conductance-thermique des panneaux composites de l'invention est calculée, comme indiqué précédemment, à partir de la conductivité des panneaux le composant, déterminée selon l'essai 'de la plaque chaude protégée, C-177-63, A.S.T.M, Standards 1964, partie 14, page 15. En résumé, cette technique consiste à mesurer l'énergie électrique nécessaire nouer maintenir une plaque chaude centrale à une température ceoi- sie. les échantillons à essayer recouvrent chacune de deux surfaces de plaques "chaudes" et sont à leur tour recouverts de plaques "froides" qui sont maintenues à la température indiquée. Un anneau de protection entre les quatre bords de la plaque chaude est maintenu à la température de la plaque chaude pour éviter les pertes de chaleur par le bord. Toute l'énergie calorifique est donc transmise de la plaque chaude à la plaque froide à travers les échantillons. La quantité de chaleur transmise est déterminée par l'efficacité d'isolement des échantillons et est mesurée en enregistrant l'apport d'énergie des réchauffeurs de plaques chaudes.Un facteur non bas indique une capacité d'isolement supérieure On la calcule selon la formule : K = qx/A#T, dans laquelle K est en calories m/heure m2 ; q est en calories/heure-; x est l'épaisseur de l'échantillon en mètres ; A est la surface de l'échantillon en m2, et #T est la différence de température à travers l'échantillon en C. - EXEMPLE 2 Un panneau composite utilisé pour les toitures a été réalisé en formant en mousse et en stabilisant une couche de 25,4 mm de polyuréthane de forte densité sur un panneau de perlite de 25,4 mm. La surface de polyuréthane a été recouverte d'un carton bitumé de 8,5 kg alors qu'elle était encore adhésive. La couche de polyuréthane avait une densité de 51,2 kg/m3 et un facteur K de 33. Le panneau composite résultant avait une valeur U de 0,58 et a satisfait à la fois à l'essai en tunnel et à l'essai à la flamme gaz-air. Le panneau de perlite utilisé ici était celui de l'exemple 1. La mousse de polyuréthane, par contre, a été préparée pratiquement comme dans l'exemple 1 mais avec les composants suivants. Composant A constitué de 120 parties d'isocyanate polymère, PAPI, ce qui signifie isocyanate de polyméthylène polyphényle. Le composant B était constitué de 100 parties de Polyol 358, produit de la Wyandotte Chemicals Corporation contenant une quantité importante de phosphore combiné pour améliorer la résistance au feu ; 1,43 partie de tétraméthylbutanediamine ; 2,0 parties dthuile-de silicone 1(3-113 (low- Corning Corporation), qui contrairement au L-520 ne contient pas de liaisons Si-O-C ; et le réfrigérant 113 (CU12-CClF2). La diamine et le réfrigérant étaient tous deux des produits de l'Union Carbide Corporation. - EXEMPLE 3 On a réalisé un panneau composite pratiquement comme dans l'exemple 1 en utilisant un panneau de 19,05 mm de perlite obtenu par un procédé à sec, 25,4 mm de mousse de polyu-' réthane à faible densité (32 kg/m3) et du papier kraft de 0X127 mm d'épaisseur. La mousse avait une valeur K de 22,4 et le panneau de perlite de 74. L'ensemble résultant avait une valeur U de O,48. Il satisfaisait à l'essai au tunnel, bien qu'on ait observé un léger gonflement de la mousse après les 10 minutes d'expose tion minimum, et il a résisté 7 minutes à essai à la flamme gaz-air avant qu'apparaisse une détérioration nette. Le panneau de perlite obtenu par procédé à sec contenait 47 parties de perlite, 20 parties de fibre de papier journal, 7 parties d'asphalte et 26 parties de bentonite du Wyoming. Ces composants, légèrement humidifiés, ont été mélangés par un jet d'air, mis sous forme de panneau et séchés, selon la demande de brevet des Etats-Unis d'Amérique NO 557.857 précitée. - EXEMPLE 4 On a réalisé un panneau composite en réunissant une plaque de mousse de chlorure de polyvinyle du commerce de 50,8 mm et un panneau de perlite de 25,4 mm obtenu par un procédé à sec au moyen d'un adhésif au phénol-résorcinol-formaldéhyde, la Penacolite (R) 4422 de la Koppers Tar and Chemical Company. Le facteur K de la mousse était de 39 alors que celui du panneau de perlite était de 78. Le panneau composite avait une valeur U de 0,40 et a été accepté après essai au tunnel et à la flamme gaz-air. Le panneau de perlite obtenu par procédé à sec contenait 47 parties de perlite, 26 parties de fibre de papier journal, une partie de silicone hydrofuge (Dow-Corning 772) et 26 parties de bentonite du Wyoming. Ces constituants, légèrement humidifiés, ont été mélangés par un jet d'air, mis sous forme d'un panneau et séchés comme dans l'exemple 3. - EXEMPLE 5 On a réalisé un panneau composite constitué d'une mousse de polystyrène Styrofoam (R) de 25,4 mm de la Dow Ghe cal Company, et un panneau de perlite obtenu par proce - sec de 25,4 mm, réunis par un adhésif constitué d'une mul- sion d'asphalte. Le composant polystyrène avait une valeur K de 50 et le panneau de perlite une valeur K de 75. Le panneau de perlite était le même que dans l'exemple 3. Un autre panneau composite a été réalisé de la même fa çon, sauf que le panneau de perlite a été remplacé par un panneau d'isolement de toit en fibre de verre de 25,4 mm d'épaisseur. Lors de l'essai de ces deux panneaux à la flamme gaz-air, on a constaté que la structure fibre de verre-polystyrène était brûlée complètement de part en part (isolant et mousse) en 1 minute et 58 secondes tandis que l'ensemble à panneau de perlite résistait avec succès aux conditions de l'essai. Après 10 minutes, bien que le panneau de perlite ait été carbonisé en-dessous comme d'habitude, 6,35 mm de la mousse seulement avait fondu. - EXEMPLE 6 Un panneau composite constitué drune couche de 25,4 mm d'épaisseur de panneau fibreux, c'est-à-dire un produit constitué de fibre celiulosique vendué dans le commerce, et d'un panneau de mousse de polyuréthane de faible densité de 25,4 mm d'épaisseur n'a pas résisté à l'essai de flamme gaz-air. Le panneau de fibre a brûlé immédiatement après ltexposition et a été consumé en moins de 3 minutes, n'apportant donc qu'une faible protection au panneau de mousse organique. Les rés-altats des exemples précédents montrent donc que les panneaux de perlite conviennent particulièrement dans les structures composites avec des mousses organiques rigides thermodurcissables et thermoplastiques. I1 est également évident que d'autres matériaux dont on a proposé l'emploi dans ce genre d'utilisation ou que l'on peut juger équivalents n'ont pas donné la même satisfaction. I1 va de soi que la présente invente invention nra été décrite qutà titre explicatif mais nullement limitatif, et qu'elle est susceptible de diverses variantes sans sortir de son cadre. REVENDICATIONS 10) - Panneau composite caractérisé par une valeur "U" ne dépassant pas 0,976 et comprenant une couche de mousse plastique organique rigide ayant un facteur K ne dépassant pas 78 environ, recouvert sur au moins une de ses faces pàr un panneau de perlite ayant une épaisseur minimum de 15,25 mm, un facteur K ne dépassant pas 87, une teneur minimum en perlite d'au moins environ 30 % en poids et une teneur en fibre combustible et en apprêt ne dépassant pas environ 35 % en poids. 20) - Panneau selon la revendication 1, caractérisé par le fait que l'autre face de la couche de mousse est recouverte d'un panneau de perlite ou d'un matériau classique de revêtement. 30) - Panneau selon la revendication 1, caractérisé par le fait que la mousse rigide est choisie Tans les matériaux thermodurcissables et thermoplastiques dans la classe constituée par le chlorure de polyvinyle, le polyuréthane, le polystyrène et les résines époxy. 40) - Panneau selon la revendication 1, caractérisé par le fait que la couche de mousse rigide a une épaisseur comprise entre 12,7 mm et 50,8 mm. 50) - Panneau selon la revendication 1, caractérisé par le fait que le panneau de perlite a une teneur en perlite allant de 50 à 90 ffi en poids. 60) - Panneau selon la revendication 5, caractérisé par le fait que l'épaisseur du panneau de perlite est comprise entre 19,05 mm et 25,4 mm. ? ) - Structure composite sous forme de sandwicrSR a- ractérisée par une couche de base constituée - d'un panneau de perlite épais de 19,05 mm à 25,4 mm ayant une teneur en perlite de 50 à 90 % environ en poids, et une teneur en fibre combustible et apprêt ne dépassant pas 30'% en poids environ - d'une couche de mousse rigide de polyuréthane épaisse de 12,7 mm à 50,8 mm ayant une densité d'environ 24 kg/m3 à 56 kg/m3, et - dtune couche supérieure choisie parmi un panneau de perlits, un papier bitumé ou du papier. 8 ) - la structure composite selon la revendication 7, caractérisée par le fait que la fibre combustible et la pha- se d'apprit de la base inférieure constituée par le panneau de perlite est constituée de papier journal déchiqueté et d'asphalte. 90) - La structure composite selon la revendication 7, caractérisée par le fait que la couche inférieure constituée par un panneau de perlite contient de l'argile. 100) - La structure composite selon la revendication 7, caractérisée par le fait que la couche de mousse rigide est formée en mousse in situ dans un bati convenable.