La présente invention concerne un analyseur de la composition de milieux gazeux, basé sur la détermination des variations des caractéristiques optiques d'un élément sensible sous l'effet du milieu analysé et, plus précisément, un élément sensible d'analyseur de gaz photocolorimétrique, un procédé pour sa fabrication et un analyseur à base dudit élément sensible pour la mesure de la concentration ou du dosage de l'action des concentrations des gaz toxiques ou corrosifs. On connaît déjà des éléments sensibles d'analyseurs de gaz photocolorimétriques exécutés sous la forme de ruban textile, de ruban de papier ou de ruban (fil) en matière plastique ainsi que de papier filtre imprégné avec un réactif spécifique vis-àvis du gaz considéré. Sous effet de la réaction chimique d'un réactif déposé sur un tel support avec le constituant que l'on se propose de déterminer dans le mélange gazeux à analyser, il se forme un corps nouveau (produits de la réaction) qui modifie les caractéristiques optiques de la surface de élément sensible.Les éléments sensibles de ce genre sont entachés des inconvénients suivants ils sont peu commodes à utiliser en régime de travail au automatique ils ont des cotes d'encombrement importantes qui dépendent du nombre de mesures à effectuer leur précision de mesure est assez basse vu la texture hétérogène du support ils ont une sensibilité insuffisante et une gamme de mesures trop étroite, ce qui s'explique par le pouvoir adsorbant insuffisant du support et par conséquent par la quantité limitée de réactif et de gaz absorbé par unité de surface exposée leur délai de magasinage est limité pour au moins deux rai sons : d'une part le réactif est soumis à 11 action de corps chimiquement actifs contenus dans le support, et notamment par la cellulose, la lignine (facteurs internes), d'autre part l'élé- ment sensible subit l'influence de l'atmosphère analysée avant son exposition dans la zone de la réaction, vu l'impossibilité de son isolement complet de cette atmosphère dans l'instrument (facteurs externes). En outre les grandes dimensions du ruban sont dictées par la nécessité d'exposer une partie relativement considérable de sa surface afin d'intégrer les résultats de la réaction (prendre leur moyenne),-vu l'hétérogénéité du support. On connaît également des éléments sensibles sous la forme de cuves à fenêtres transparentes que l'on garnit d'une solution de réactif chimique. Quand le constituant à déterminer, d'un mélange analysé que l'on fait passer (barboter) en continu ou par cycles à travers une solution, réagit avec cette dernière, la densité opti que de la solution varie, et on peut la déterminer. On connais en outre des éléments sensibles d'indicateurs photocolorimétriques de gaz nocifs exécutés sous la forme de crayons ou de tubes indicateurs. Un tube indicateur est un cylindre transparent en verre, rempli d'un support (généralement gel de silice) imprégné d'une solution de réactif et scellé aux deux extrémités pour protéger son contenu contre les effets du milieu extérieur au cours du magasinage. Avant d'effectuer une mesure, on descelle le tube, le plus souvent à la main, on fait passer à travers, sous l'ef- fet d'une dépression,un volume déterminé d'air à analyser. On juge de la valeur de la concentration d'après l'intensité de la coloration ou d'après la longueur de la partie de tube colorée en comparant la coloration visuellement avec une échelle standard. On fabrique un crayon indicateur à partir d'un mélange de réactifs chimiquement actif (différent pour chaque gaz), d'une charge et d'un liant, par moulage sous.pression. Le crayon peut servir pour écrire sur du papier, du bois, sur une maçonnerie en briques, sur des surfaces polies. Les marques apposées avec un tel crayon prennent, en présence de gaz nocifs, une coloration caractéristique. De tels crayons sont destinés à la détection qualitative de gaz toxiques et à la détermination des limites d'intoxication des lieux. Les cuves indicatrices présentent les inconvénients suivants elles sont difficiles à utiliser en régime de fonctionnement automatique les solutions de réactif ont besoin d'être débarrassées des produits de la réaction chimique les cuves demandent à être rincées au solvant ou à l'eau la solution indicatrice a une longévité insuffisante Les tubes indicateurs sont entachés des inconvénients sui vante précision insuffisante, étant donné le caractère subjectif de l'appréciation des résultats de mesure utilisation compliquée Cà cause des opérations manuelles) nécessité de conservation dans une capacité obscure pour les protéger contre les effets des rayons du soleil sur de nombreux réactifs possibilité d'utilisation réduite à une seule fois. Les inconvénients du crayon indicateur sont les suivants: précision insuffisante de l'analyse découlant de ce que la quantité de réactif déposé par unité de surface diffère pour chaque marque et dépend de l'effort d'application exercé par chaque observateur ainsi que des caractéristiques physiques de la surface sur laquelle on appose la marque le caractère subjectif de l'appréciation de la coloration obtenue lorsque la marque est soumise à l'action d'un gaz toxique. Cette basse précision restreint le domaine d'utilisation du crayon et ne permet pas de l'employer pour des mesures précises. Un autre inconvénient du crayon indicateur est sa courte durée de service (ne dépassant pas six mois) étant donné sa faible densité et la dégradation de sa mine sous l'effet des gaz qui y pénètrent facilement par diffusion . Cet inconvénient provient directement de l'usage même du crayon qui consiste à apposer des marques sur des surfaces. Pour cette raison on ne peut pas lui conférer une densité suffisamment élevée, capable de prévenir la diffusion des gaz en profondeur, car ce crayon risquerait de devenir inutilisable pour l'écriture de marques. Un autre inconvénient du crayon indicateur est la nécessité d'opérations manuelles au cours de son utilisation. On connaît déjà des procédés de fabrication des éléments sensibles considérés. Le procédé de fabrication des rubans indicateurs comprend généralement les opérations suivantes préparation du support pour l'application du réactif (lavage dans un solvant, séjour dans un liquide en ébullition, blanchiment, lavage à l'eau distillée); des séchage en régime imposé préparation de la solution d'imprégnation avec la concentration imposée en réactif imprégnation du support préparé en régimes imposés séchage du support imprégné, enroulement en cassettes, contrôle des caractéristiques, mises sous emballages. Le procédé de fabrication des cuves indicatrices tient essentiellement en ce qui suit choix du réactif requis et d'un solvant neutre préparation d'une solution ayant une concentration en réactif requise contrôle de la qualité fabrication de la cuve (choix de matériaux stables vis-à-vis du solvant, choix de fenêtres ayant des caractéristiquesspectra- les requises ) introduction de la solution de réactif dans la cuve. Le procédé de fabrication des tubes indicateurs consiste en ce qui suit préparation du support pour l'imprégnation à la solution de réactif préparation de la solution d'imprégnation dtimprégnation ayant la concentration en réactif requise imprégnation du support préparé séchage du support imprégné remplissage du tube par le support, scellement des extrémités, contrôle de la qualité, mise sous emballages. Le procédé de fabrication des crayons indicateurs se ramène essentiellement à ce qui suit sélection et préparation du réactif, du support et du liant; préparation de la composition requise moulage sous pression contrôle de la qualité, mise sous emballages. Un inconvénient commun,des procédés de fabrication des éléments sensibles tels que rubans indicateurs, tubes indicateurs et cuves indicatrices, est la complexité du cycle technologique et la difficulté d'automatiser le processus de fabrication de ces éléments sensibles. Un autre inconvénient encore de la fabrication des rubans tient à la dispersion pratiquement inévitable des caractéristiques d'un ruban en longueur ou à la dispersion de ces caractéristiques entre les différents échantillons, étant donné la consommation progressive du réactif de la solution d'imprégnation. Un inconvénient de la fabrication des crayons indicateurs tient à ce qutelle se borne pratiquement à l'extrusion sous une pression relativement modérée, vu la nécessité d'obtenir des mines de crayon tendres On connaît d'autre part divers moyens et instruments (analyseurs photocolorimétriques > qui utilisent les éléments sensibles indiqués dans ce qui précède. Tous ces instruments et moyens sont entachés aussi bien des inconvénients de leurs éléments sensibles que de leurs propres défauts qui seront examinés dans ce qui suit Dans les analyseurs de gaz à rubans, le ruban imprégné préalablement au réactif et desséché ensuite se déplace en continu ou par cycles dans la zone de la réaction chimique, sous l'action d'un mécanisme entraineur (appareils à ruban sec).Pendant ou après l'exposition dans la zone de la réaction avec l'air à analyser, le ruban est soumis à la photométrie au moyen d'un photodétecteur. Les résultats de la photométrie sont enregistrés au moyen d'un système électrique et de dispositifs signalisateurs ou enregistreurs variés. Les inconvénients de ces instruments tiennent à leurs cotes d'encombrement et à leur poids excessifs, ainsi qu'à leur basse fiabilité, ce qui découle de la complexité de leur mécanisme entraîneur de ruban, qui se compose de plusieurs sous-ensembles électromécan4ques et pièces tels qu'un moteur électrique, un réducteur, un sous-ensemble presseur, des galets moteurs, des cames, des ressorts, des leviers,des commutateurs, des cassettes. On connaît également des analyseurs de gaz à rubans où le réactif est contenu dans un dispositif spécial. Ce réactif est appliqué par un doseur sur le ruban immédiatement avant i'analy- se (instruments à ruban humide). Ces instruments présentent~tous les inconvénients des instruments à ruban sec et sont compliqués par des dispositifs destinés au magasinage et au dosage de la solution de réactif. On connaît des analyseurs de gaz à cuves indicatrices (instruments à liquides) dans lesquels la solution de réactif est admise dans la cuve par des dispositifs spéciaux, suivant un cycle spécialement choisi ou bien en continu. On fait barboter à travers cette meme cuve l'air à analyser. On soumet la cuve à la photométrie au moyen d'un photodétecteur. L'enregistrement des résultats de mesure peut se faire de la même façon que dans les instruments à rubans. Après mesure, il convient de laver la cuvette et de régénérer la solution. Ces instruments sont plus compliqués que tous les analy seurs de gaz photocolorimétriques connus. Parmi les inconvénients des instruments à liquide il convient de noter les suivants. Complexité de l'instrument automatique et sa fiabilité insuffisante à cause des dispositifs d'admission de la solution et de l'air à analyser dans la cuve tels que : pompes, doseurs, moteurs, clapets, commutateurs, en particulier durée de service insuffisante En outre, les appareils de ce genre exigent des dispositifs pour le lavage périodique de la cuve et pour la purification de la solution de réactif des produits de la réaction chimique entre le réactif et le constituant à doser. On connait également divers moyens utilisant des tubes et crayons indicateurs. Le tube indicateur dans ces moyens destinés à évaluer la concentration, en constituant à doser, est muni de moyens destinés à supprimer son étanchéité et à admettre la prise d'air à analyser vers la masse indicatrice. On emploie généralement comme moyens de ce genre des pompes à main ou automatiques (poires de caoutchouc, pompes à soufflet, amorceurs de débit à commande électrique). En outre, les tubes et les crayons indicateurs doivent être munis d'une échelle standard colorée ou linéaire pour l'évaluation des résultats de la réaction, le crayon devant comporter en outre un dispositif pour le comptage du temps, étant donné que l'intensité de coloration de la marque dépend aussi bien de la concentration en gaz toxique que de la durée de son action sur la marque ctest-à-dire de la dose d'action des concentrations. Les inconvénients de ces moyens sont ceux propres à tous les instruments non automatiques. Ils ont en outre les inconvénients suivants incommodité en service impossibilité d'utilisation pour mesures de précision, à cau se du caractère aléatoire des résultats obtenus, nécessité de confectionner une échelle standard qui doit présenter des caractéristiques métrologiqueset des caractéristiques de service appropriées (fidélité de reproduction de la coloration stabilité). Un inconvénient des moyens créés à base d'un crayon indicateur réside aussi dans le caractère restreint de leurs utilisations, vu la-nécessité de disposer d'une surface pour l'application des marques, ce qui n'est pas toujours commode, ni possible Le but de la présente invention consiste à éliminer lesdits inconvénients des éléments sensibles connus d'un analyseur de gaz photocolorimétrique, de leurs procédés de fabrication ainsi que des analyseurs de gaz photocolorimétriques créés à l'aide de ces éléments sensibles. On s'est donc proposé de créer un élément sensible d'analyseur de gaz photocolorimétrique qui conserve les avantages généraux de tous les éléments photocolorimétriques sensibles (haute sensibilité et sélectivité) et qui soit exempt des inconvénients susnommés,ainsi que de simplifier le procédé de fa brication de cet élément sensible et de créer un analyseur de gaz photocolorimétrique plus fiable, d'un encombrement-plus reduit et automatique, utilisant cet élément sensible. La solution consiste en ce que l'élément sensible d'analyseur de gaz photocolorimétrique,contenant un réactif sélectif par rapport au constituant analysé d'un mélange gazeux et une charge inerte vis-à-vis du réactif et du mélange gazeux, est exécuté, suivant l'invention, sous la forme d'une pastille de mélange homogène de réactif et de charge. I1 est avantageux d'exécuter la pastille de'façon qu'elle soit imperméable en profondeur pour le mélange gazeux à analyser. Il est avantageux que la pastille contienne plusieurs sections dont chacune comprenne un réactif sélectif vis-à-vis du constituantà analyser du mélange gazeux et une charge passive par rapport au réactif et au mélange gazeux. Il est judicieux de munir l'élément sensible suivant l'invention d'au moins une section étalon qui contienne un pigment et une charge,inertes l'un par rapport à l'autre et par rapport au mélange gazeux, et choisis dans les proportions telles que le facteur de réflexion de la section étalon soit égal au fac teur de réflexion de la pastille avant ou après sa réaction avec le constituant à analyser. La solution consiste également en ce que, dans le procédé de fabrication dudit élément sensible reposant sur l'insertion d'un réactif dans la charge, suivant l'invention, on effectue l'insertion en mélangeant progressivement le réactif et la charge et en préparant à partir de ce mélange des pastilles. Il est avantageux de préparer des pastilles, dans le procédé de fabrication de l'élément sensible suivant l'invention, en comprimant un mélange de réactif et de charge à l'état de poudre. Dans le procédé de fabrication selon l'invention, il est possible d'obtenir les pastilles par solidification d'un mélange de réactif pulvérulent et d'une charge en fusion. Eventuellement, dans le procédé de fabrication suivant l'invention, on peut obtenir les pastilles par solidification d'un mélange de réactif fondu et de charge pulvérulente. Il est admissible d'obtenir les pastilles dans le procédé de fabrication suivant l'invention par solidification d'un mé- lange de réactif et de charge, tous deux à l'état de fusion. Pour la détermination sélective de la vapeur d'eau (de l'humidité relative) il est avantageux de faire des pastilles-d partir d'un mélange de sept parties en poids de diodure de cobalt dihydraté en poudre (CoI2.2H20) et de trois parties pondérales de polyéthylène en poudre sous un effort de compression de 4 à 20 t. Pour la détermination sélective de l'ammoniac, il est avantageux de faire des pastilles à partir d'un mélange de 9 parties pondérales de bleu de bromophonol pulvérulent C1gHlOBr4 05S et d'une partie pondérale de polyéthylène en poudre sous un effort de 4 à 20 t. Pour la détermination sélective du sulfure d'hydrogène, il est possible de faire des comprimés à partir d'un mélange de 89 parties pondérales d'acétate de plomb (CH3C00)2Pb-3H20 en poudre et de 2 parties en poids de polyéthylène en poudre sous un effort de 4 à 20 t. Pour la détermination sélective des oxydes d'azote, il est possible'de produire les pastilles à partir d'un mélange de 8 parties pondérales de benzidine C12H12N2 en poudre ét de 2 parties pondérales de polyéthylène en poudre. Pour la détermination sélective de l'ammoniac il est possible de préparer les pastilles par solidification d'un mélange de 1 partie pondérale de bleu de bromophénol C1gHlOBr4o5s en poudre et de 9 parties pondérales de cire fondue. Pour la détermination sélective du sulfure d'hydrogène, il est possible en outre de préparer les pastilles par solidifi- cation d'un mélange de 9 parties d'acétate de plomb (CH3CO0)2Pb- 3H20 fondu et de 1 partie pondérale de gel de silice en poudre. Pour la détermination sélective des oxydes d'azote on peut préparer des pastilles par solidification d'un mélange de 9 parties pondérales d'acide N-phénylanthranylique C6H5NHC6H4COOH fondu et de 2 parties pondérales de cire fondue. Ta solution consiste également en ce que, dans l'analyseur de gaz photocolorimétrique qui reçoit le rayonnement électroma gnétique après interaction avec l'élément sensible, suivant l'invention, l'élément sensible est preparé en forme d'une pastille constituée par un mélange homogène desdits réactifs et charge. Pour 1'exécution de mesures multiples il est avantageux de munir l'analyseur de gaz photocolorimétriqùe suivant l'invention dtun moyen destiné à éliminer la couche de l'élément sensible qui est entrée en réaction avec le constituant à déterminer du mélange gazeux. La surface de l'élément sensible de l'analyseur de gaz photocolorimétrique préparé suivant le procédé de l'invention est capable de modifier ses caractéristiques optiques lors de 1'interaction avec le constituant à déterminer, du mélange ana lysé. L'analyse qualitative est rendue possible par le choix d'un réactif spécifique vis-à-vis du constituant conssidéré, alors que les mesures quantitatives sont conditionnées par la relation entre les modifications des caractéristiques optiques de la surface de l'élément et la proposition de constituant à déterminer adsorbé à la surface de l'élément. Grâce à 11 imperméabilité aux gaz de l'élément sensible de l'analyseur de gaz photocolorimétrique qui est assurée par Iteffort de compression ou par l'effet isolant de la charge,la couche superficielle qui entre en action avec le constituant à analyser est extrêmement mince (de l'ordre de dizaines de microns), et après son élimination l'élément est prêt à une mesure nouvelle. Pareille exécution de l'élément sensible permet d;'en réduire les cotes extérieures et le poids, d'améliorer la précision de mesures grace à une répartition plus régulière du réactif à la surface et en profondeur de cet élément. La plage de ineures est élargie et la sensibilité est améliorée par l'augmentat1n de la quantité de réactif par unité de surface réagissante. La durée de magasinage est prolongée du fait que le réactif est confiné au fond de l'élément sensible dans un milieu neutre et qu'il -est complètement isolé de l'atmosphère ambiante.On peut régler la sensibilité de l'élément sensible en modifiant l'effort de compression, l'état de surface de l'élément, le réactif requis et sa proportion par rapport à la charge. En outre, l'éxécution de l'élément senbible par secteurs, à base d'un jeu de divers réac- tifs spécifiques permet d'analyser simultanément des milieux de constituants multiples en se servant d'un seul élément. Il devient possible de simplifier en outre l'analyseur de gaz photocolorimétrique suivant l'invention muni d's élément sensible ayant une section étalon. Le procédé revendiqué de fabrication de l'élément sensible simplifie les opérations industrielles, exclut les défauts éventuels de l'élément dus à l'instabilité de la concentration en réactif de la solution imprégnante,et se ramène à des opéra- tions simples, faciles à automatiser. Dans l'analyseur de gaz photocolorimétrique utilisant ltele- ment sensible revendiqué et fabriqué par le procédé de l'inven tion, la chaîne cinématique est simplifiée, les cotes d'encombrement et le poids de l'analyseur sont réduits. La fiabilité de l'appareil est améliorée. On peut conclure de ce qui procède que l'analyseur de gaz suivant l'invention est sensiblement perfec- tionné au point de vue de ses caractéristiques métrologiques, économiques et de sa tenue en service. Sa sensibilité et sa précision sont améliorées, sa plage de mesures est vélargie, ses cotes d'encombrement et son poids sont réduits, la durée de ma- gasinage est prolongée, le coût est abaissé et la f1liité est relevée. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention seront mieux compris à la lecture de la description qui va suivre de plusieurs exemples de réalisation et en se référant aux dessins annexés dans lesquels la figure 1 représente l'élément sensible d'analyseur de gaz photocolorimétrique exécuté sous la forme d'une pastille composée d'un mélange homogène de réactif et de charge et fabriqué d'après le procédé de l'invention (vue axonométrique) la figure 2 représente l'élément sensible revendiqué composé de plusieurs sections contenant un réactif approprié et une charge et destiné à l'analyste parallèle de plusieurs constituants d'un mélange gazeux de constituants multiples notamment l'ammoniac, les oxydes d'azote, et l'hydrogène sulfuré (vue en perspective) la figure 3 représente l'élément sensible revendiqué comprenant une section de service et une section étalon (vue en perspective) la figure 4 représente le schéma fonctionnel d'une version d'analyseur de gaz photocolorimétrique à élément sensible suivant la figure I la figure 5 représente un capteur et partiellement le bloc de mesure de l'analyseur de gaz photocolorimétrique suivant la figure 4 (vue en perspective) la figure 6 représente le schéma électrique de principe des blocs de mesure et de commande de l'analyseur de gaz photocolorimétrique suivant la figure 4 la figure 7 représente le schéma fonctionnel d'une seconde version d'un analyseur de gaz photocolorimétrique avec un élément sensible suivant la figure 2 la figure 8 représente le schéma fonctionnel d'une troisième version de l'analyseur de gaz photocolorimétrique avec un élément sensible suivant la figure 3 L'élément sensible 1 (figure 1) de l'analyseur de gaz photo- colorimétrique suivant l'invention contient un réactif sélectif par rapport au constituant à déterminer du mélange gazeux et une charge inerte par rapport au réactif èt au mélange gazeux. L'élément sensible I est exécuté sous la forme d'une pastille, comme le montre la figure 1, contenant un mélange homogène de réactif et de charge. Cette pastille est imperméable aux gaz en profondeur au mélange gazeux à analyser. Dans sa.forme concrète d'exécution pour la détermination sélective de la vapeur d'eau (constituant à analyser) on utilise un réactif et une charge pulvérulents, plus précisément le diodure de cobalt dihydraté (CoI2.2H20) et le polyéthylène respectivement Ce réactif étant réversible, la composition chimique de la surface de l'élément sensible et ses caractéristiques optiques ne dépendant que de la concentration en vapeur d'eau (de l'humidité relative), on peut se dispenser de régénérer la surface après des analyses multiples, ce qui simplifie sensiblement la conception de l'analyseur de gaz. Dans une autre version concrète d'exécution pour la détermination sélective de l'ammoniac, on utilise un réactif et une charge pulvérulents, plus précisément le bleu de bromophénol C19H10Br4O5S et le polyéthylène respectivement. Dans une autre version concrète d'exécution, on a utilisé pour la détermination sélective de lthydrogène sulfuré un réactif et une charge pulvérulents, savoir l'acétate de plomb (CH3C00)2Pb 3H20 et le polyéthylène respectivement. Dans une autre version concrète d'exécution pour la détermi- nation sélective des oxydes d'azote on a utilisé également un réactif et une charge pulvérulents, savoir la benzidine C12Hl2N2 et le polyéthylène respectivement. Pour la détermination sélective de plusieurs constituants à analyser du mélange gazeux, savoir l'ammoniac, le dioxyde d'azote et l'hydrogène sulfuré, l'élément sensible 2 (fig. 2) est exécuté d'une façon analogue à l'élément senbible 1 (fig. 1). La différence tient à ce que l'élément sensible 2 (fig. 2) se compose de plusieurs sections, notamment de trois sections 3, 4, 5,dont chacune comporte un réactif sélectif par rapport au constituant à déterminer et une charge inerte par rapport au réactif et au mélange gazeux. La section 3 est destinée au mode d'exécu- tion décrit, de détermination de 1'ammoniac NH3, la section 4 est conçue pour l'analyse des oxydes d'azote (du dioxyde d'azote NO2) alors que la -section -5 est -destinée à l'analyse du sulfure d'hydrogène H2S.La section 3 utilise un réactif pulvérulent et une charge fondue, le bleu de bromophénol et la cire respectivement, la section 4 utilise un réactif et une charge fondus, savoir l'acide N-phénylanthranylique et la cire respectivement, la section 5 utilise un réactif fondu et une charge pulvérulente l'acétate de plomb et le gel de silice respectivement. Pour. la détermination sélective de l'hydrogène sulfuré, l'élément sensible 6 (figure 3) est exécuté en forme de pastille composée de deux sections 7 et 8. La section 7 est une section de service contenant un mélange uniforme homogène de réactif et de charge pulvérulents On em ploie comme réactif l'acétate de plomb (CH3C00)2Pb-3H20 et comme charge le polyéthylène. La section 8 est une section étalon qui contient un pigment et une charge inertes l'un par rapport à l'autre et par rapport au mélange gazeux à analyser,et choisis dans des proportions telles que le facteur (coefficient) de réflexion de la section étalon 8 soit égal au facteur (coefficient) de réflexion de la section de travail 7 avant ou après son interaction avec le constituant à analyser. Dans une version concrète d'exécution on utilise comme pigment neutre dans la section 8 le sulfate de baryum BaS04 en poudre et comme charge le polyéthylène pulvérulent. Lorsque le rapport pigment: charge est égal à 1:1, le facteur de réflexion de la section 8 est égal au facteur de réflexion de la section 7 avant la réaction de cette dernière avec le constituant à déterminer. Dans une autre version concrète d'exécution on utilise comme pigment et comme charge dans la section 8 le sulfure de plomb PbS et le polyéthylène en poudre respectivement. Lorsque le rapport du pigment à la charge est de 1:2, le facteur de réflexion de la section 8 est égal au facteur de réflexion de la section 7 après réaction de cette dernière avec une dose fixée de constituant à déterminer. On a décrit une version d'exécution de l'élément sensible 6 n'ayant qu'une seule section étalon 8. Toutefois, il est possible d t executer un élément sensible ayant plusieurs sections étalons et destiné à l'analyse sélective de plusieurs constituants à déterminer. Les sections de service et les sections étalons peuvent être disposées dans un ordre requis quelconque. Cet élément sensible, étant donné sa simplicité et sa conception, n'est pas illustré par des dessins. Le procédé de fabrication de l'élément sensible suivant l'invention repose sur l'insertion d'un réactif dans la charge. Cette insertion est réalisée-en mélangeant progressivement le réactif avec la charge, après quoi le mélange sert à préparer des pastilles. L'élément sensible I (fig. 1) sous forme de pastille pour détermination sélective de la vapeur d'eau f de lthumidité de l'air) s'obtient par moulage sous pression d'un mélange de réac tif et de charge pulvérulents. A cet effet, on comprime les pastilles à partir de diodure de cobalt dihydraté CoI2.2H20 et de polyéthylène pulvérulent sous un effort de 4 à 20 t et à une température de 25 + 10 C. Exemple I On dessèche du polyéthylène basse pression en poudre, d'une masse volumique apparente de 0,11 à 0,37 g/cm au thermostat pendant 2 à 3 heures, à une température de 40 à 45"C. On fait passer le diodure de cobalt en poudre à travers un tamis de 10.000 mailles au centimètre carré et on le dessèche au thermostat pendant 0,5 heure à une température de 50 à 600C Ensuite on pèse les matières de départ dans les proportions suivantes polyéthylène 3 parties pondérales diodure de cobalt 7 parties pondérales Qn charge les constituants pesés dans le tambour en porcelaine d'un broyeur à boulets et on mélange pendant 10 à 20 minutes. On place ensuite le mélange obtenu dans un moule et on le comprime sous une presse avec un effort de 20 tonnes à une température de 25 + 100C pendant 1 à 3 secondes.Les caractéristiques de l'élément, obtenu de la manière décrite, sont les suivantes intervalle de mesure de lthumidité relative de l'air : 2 à 98 % durée de la transition lors des variations brutales de l'humidité relative de l'air entre 2% et 98% et vice versa : 15 mn au maximum nombre de mesures : illimité potentiel d'utilisation : 5 ans au maximum. L'élément sensible 1 (figure I),sous la forme d'une pastillg pour la direction sélective de l'ammoniac,peut s'obtenir également par compression du réactif et de la charge pulvérulents. A cet effet, on comprime des pastilles à partir d'un mélange de bleu de bromophénol C19H10Br405S et de polyéthylène sous un effort de 4 à 20 t et à une température de 25 + 10 C. Exemple 2 On prépare la poudre de polyéthylène,dans cet exemple et dans tous les autres exemples où elle est utilisée, comme décrit dans 11 exemple 1 On tamise la poudre de bleu de bromophénol à travers un tamis à 10.000 mailles au centimètre carré. Ensuite on pèseles matières de départ dans les proportions suivantes polyéthylène : 9 parties pondérales bleu de bromophénol : I partie pondérale Les opérations subséquentes sont analogues à celles qui ont été décrites dans l'exemple 1. Les caractéristiques de l'élément obtenu de la manière décrite sont les suivantes concentration minimale en ammoniac entrai nant une modification du facteur intégral de réflexion de 10% en 2 mn (pour un débit de mélange analysé de 30 lSh) : 25 p.p.. intervalle de mesure : 25 à500 p.p.m. profondeur de la couche entrée en réaction à une concentration en ammoniac de 25 p.p.m. en 2 minutes : 0,05 mm au maximum fluctuations du facteur de réflexion + intégral initial + + 1% au maximum L'élément sensible 1 (fig. sous la forme d'une pastille pour détermination sélective du sulfure d'hydrogène, peut être obtenu par compression du réactif et de la charge pris à ltétat de poudres. A cet effet on presse un mélange d'acétate de plomb (CH3C00)2P.3H20 et de polyéthylène, sous un effort de 4 à 20 tonnes et à une température de 25 + iOOC pour former des pastilles. Exemple 3 On tamise l'acétate de plomb en poudre à travers un tamis à 10.000 mailles par centimètre carré. On pèse le polyéthylène préparé suivant le procédé indiqué dans l'exemple il et l'acétate de plomb dans les proportions suivantes : polyétnylène 2 parties pondérales acétate de plomb 8 parties pondérales Les opérations subséquentes sont analogues à celles qui ont été décrites dans l'exemple 1. Les caractéristiques de l'élément obtenu de la manière décrite sont les suivantes concentration minimale en sulfure d'hydrogène entraînant une modification du facteur de réflexion intégrale de 10 % en 3 mn (pour un débit du mélange analysé de 30 l/h) 7 p.p.m. intervalles de mesures 78 700 p.p.m. profondeur de la couche d'entrée enréaction pour une concentration en sulfure d'hydro gène de 7 p.p.m. au bout de 3 mn 0,05 mmaumax. facteur deréflexion intégral avant la réaction avec le constituant à déterminer: 0,9 facteur de réflexion intégral après la réaction avec le sulfure d'hydrogène pendant 3 mn, à une concentration de 7 p.p.m. 0,81 fluctuations du facteur de réflexion intégral initial t 1% au maximum On obtient l'élément sensible 1 (figure 1) sous la forme d'une pastille pour la détermination sélective des oxydes d1azo- te, en comprimant le réactif et la charge en poudre. A cet effet on prépare des pastilles à partir d'un mélange de benzidine C12Hl2N2 et de polyéthylène sous un effort de 4 à 20 tonnes, à une température de 25 + Id0C. Exemple 4 On tamise de la benzidine en poudre à travers un tamis à 10.OQO mailles au centimètre carré. On pèse le polyéthylène d'après le procédé indiqué dans l'exemple 1 et la benzidine dans les proportions suivantes: polyéthylène 2 parties pondérales benzidine 8 parties pondérales Les autres~opérations sont analogues à celles qui ont été décrites dans l'exemple 1. Les caractéristiques de l'élément obtenu de la façon indiquée sont les suivantes concentration minimale du dioxyde d'azote qui entraine une modification du facteur de réflexion intégral de 10 X en 5 minutes (pour un débit de mélange analysé de 30 1/mon) 2 p. p.m. intervalle de mesure : 2 à 300 p.p.m. profondeur de la couche entrée en réac tion pour une concentration en dioxyde d'azote de 2 p.p.m. en 3 mn : 0,05 mm au maximum fluctuations du facteur de réflexion -+ 1,5 % au maximum intégral initial La sensibilité des éléments préparés dans les procédés 1, 2, 3 et 4 pleut être améliorée par addition d'un agent de sorption, notamment de gel de silice, de gel d'alumine. On obtient l'élément sensible 2 (fig. 2) sous la forme d'une pastille de la manière suivante la section 3 est obtenue par solidification d'un mélange de bleu de bromophénol C19H10Br405S et de cire fondue la section 4 est obtenue par solidification d'un mélange d'acide N-phénylanthranylique C6H5NHC6H4COOH et de cire fondue ; la section 5 est préparée par solidification d'un mélange d'acétate de plomb (CH3C00)2Pb.3H20 et de gel de silice en poudre. Exemple 5 On tamise du bleu de bromophénol en poudre a travers un tamis a 10.000 mailles au centimètre carré. On fait fondre dans une capacité en verre ou en porcelaine 9 parties pondérales de cire de montagne a une température de 72 à 77 C. On ajoute a ce bain de fusion une partie en poids de bleu de bromophénol et on agite pour homogénéiser pendant 5 minutes, après quoi on coule le mélange dans des moules et on cherche à obtenir la solidification a une température de 25 t 100C. Les caractéristiques de l'élément sensible fabriqué suivant 1'exemple 5 sont les suivantes dose maximale déterminée de l'action de concentration de l'ammoniac pp.m.par heure profondeur de la couche entrée en réaction pour une dose d'action de con centration de 5.104 p.p.m.par heure : 0,3 mm au maximum fluctuations du facteur de réflexion intégral initial . t 1% au maximum. Exemple 6 - On fait fondre 9 parties pondérales d'acétate de plomb dans une capacité de verre ou de porcelaine a une température de 28O0C. On ajoute a ce bain de fusion I partie pondérale de gel de silice et on agite 5 minutes-afin d'homogénéiser le mélange, après quoi on coule le mélange dans des moules et on cherche a obtenir la solidification a une température de 25 t lO0C. Les caractéristiques de l'élément sensible fabriqué d'après l'exemple 6 sont les suivantes dose maximale analysable de l'action des concentrations de l'hydrogène 4 sulfuré 7.10 p,p,m,par heure profondeur de la couche d'entrée en réaction pour une dose de l'action des concentrations de 7.104p.p.m.heure 0,2 mm~au maximum fluctuations du facteur de réflexion intégral initial t 2 % au maximum Exemple 7 On fait fondre 8 parties en poids d'acide N-phényl-anthranylique dans une capacité de verre (ou de porcelaine) à une température de 1840C. On fait fondre 2 parties en poids de cire de montagne dans une capacité de verre ou de porcelaine à une température de 72 à 770C. On mélange uniformément lesbains de fusion obtenus, pendant 5 minutes, après quoi on coule le mélange dans des moules et on cherche à obtenir la solidification à une température de 25 t 100C. Les caractéristiques de l'élément sensible fabriqué d'après l'exemple 7 sont les suivantes dose maximale analysable de l'action de 5 p.p.m. concentrations du dioxyde d'azote profondeur de la couche entrée en réaction sous la dose de l'action de concentrations de 3-10 > p.p.m.heure 0,Immau maximum fluctuations du facteur de réflexion intégral initial + 1,5 % au maximum L'élément sensible 6 (fig. 3) sous la forme d'une pastille pour analyse sélective du sulfure d'hydrogène s'obtient par compression séparée de la section de service 7 et de la section étalon 8. La section 7 contient un mélange de réactif et de charge pulvérulents. Elle est fabriquée par le procédé indiqué dans l'exemple 3. La section 8 est fabriquée par compression.A cet effet, on moule sous pression la section 8 à partir d'un mélange de pigment et de charge pulvérulent, savoir à partir de sulfate de baryum et de polyéthylène dans l'une des versions ou à partir de sulfate de plomb et de polyéthylène dans l'autre version. Le moulage sous pression de la section 8 se fait sous un effort de 4 à 20 tonnes à une température de 25 + iOOC, Exemple 8 On tamise le sulfate de baryum en poudre à travers un tamis à 10.000 mailles au centimètre carré. On pèse le polyéthylène et le sulfate de baryum préparés suivant le procédé indiqué dans l'exemple 1 dans les proportions suivantes polyéthylène I partie pondérale sulfate de baryum 1 partie pondérale Les opérations subséquentes sont analogues à celles qui ont été décrites dans l'exemple 1. Le facteur de réflexion intégral de la section 8 obtenue de la façon qui vient d'être décrite est égal à O,9,c1est-à-dire qu'il est égal au facteur de réflexion intégral de la section 7 avant son interaction avec le sulfure d'hydrogène (cf. l'exemple 3). La seconde version du procédé de fabrication de la section 8 ne diffère pas de celle qui a été décrite dans 11 exemple 8, sauf que l1on utilise à titre de pigment le sulfure de plomb en poudre On pèse ici les produits de départ dans les proportions suivantes polyéthylène 1 partie pondérale sulfure de plomb 2 parties pondérales Le facteur de réflexion intégral de la section 8, préparée à partir de ce mélange, est égal à 0,81, c'est-à-dire a une valeur qui co3ncide avec celle du facteur de réflexion intégral de la section 7 après son interaction avec le sulfure d'hydrogène pendant 3 minutes, à une concentration de 7 p.p.m.- L'analyseur de gaz photocolorimétrique suivant l'invention à base de l'élément sensible revendiqué fabriqué par le procédé revendiqué pour la détermination sélective de l'ammoniac de la vapeur d'eau , du sulfure d'hydrogène, des oxydes d'azote respectivement et séparément, comprend un capteur de concentration 9 (figure 4), un bloc de mesure du facteur de réflexion 10 et un bloc de commande Il lié électriquement avec le capteur 9 et le bloc de mesure 10. lie capteur 9 destiné à mesurer la teneur en l'un quelconque des gaz indiqués contient un élément sensible 1 suivant la figure i, exécuté comme il a été indiqué plus haut et lié cinématiquement au moteur électrique 12 destiné à mettre en rotation 1'été ment sensible 1 et un moyen 13 destiné à éliminer la couche entrée en réaction de l'élément sensible 1 pour l'exécution de mesures multiples, sous la forme d'une lame-raclette disposée au-dessus de l'élément sensible 1. Le bloc de mesure 10 comporte une source de rayonnement 14 sous la forme d'une lampe à incandescence branchée sur un secteur de courant continu et dont le rayonnement électromagnétique est dirigésuivant la flèche A vers l'élément sensible 1. Suivant 1exécution de l'élément sensible 1, le bloc 10 comporte une voie de mesure qui contient un récepteur de rayonnement de service 15 et un récepteur de rayonnement de comparaison 16, dont l'un (le récepteur de service 15 > reçoit le rayonnement dans la direction de la flèche B après sa réaction avec l'élément sensible 1, alors que élément de comparaison 16 reçoit le rayonnement directement à partir de la source de rayonnement 14 dans la direction de la flèche C Les récepteurs de rayonnement 15 et 16 sont des bras du pont de mesure 17 dont la diagonale est branchée sur l'appareil enregistreur 18. Comme appareil enregistreur 18 on utilise un microampèremètre. Comme appareil enregistreur on peut utiliser Qgale- ment un appareil automatique. Devant le récepteur de comparaison 16 est installé un diaphragme réglable 19 destiné à accorder le pont de mesure 17. La réalisation du capteur 9 et partiellement-du bloc de mesures 10 de l'analyseur de gaz photocolorimétrique revendiqué suivant la figure 4 est illustrée sur la figure 5. Comme le montre cette figure, le corps cylindrique 20 du capteur 9, qui se compose de deux cylindres de différents diamètres, loge dans le cylindre de diamètre inférieur un moteur électrique 12 dont l'arbre de sortie 21 porte un moyen 22 avec un support 23 d'élément sensible 1 qui est placé dans le cylindre de diamètre supérieur, ce qui-permet d'en réaliser la rotation. Le moyen 22 est muni d'un ressort 24 destiné à appliquer hélé ment sensible 1 contre la lame-raclette. Un moyen 13 (lame raclette) est fixé dans le couvercle 25 du corps 20 par une lame 26 pour l'élimination de la couche entrée en réaction de l'élément sensible 1. Le couvercle 25 est pourvu de conduits 27 et 28, le conduit 27 servant à loger le récepteur de service 15, alors que le conduit 28 est prévu pour la mise en place de la source de rayonnement 14, immédiatement au-dessus de l'élément sensible 1 du récepteur de comparaison 16 et du diaphragme réglable 19. Le corps 20 est percé de trous 29 et 30 aux extrémités opposées du diamètre- de plus grand cylindre pour l'entrée dumglan- ge de gaz à analyser, ce mélange étant orienté vers la surface de l'élément sensible 1 dans la direction des flèches D. Le schéma électrique de principe de 1 t analyseur de gaz photocolorimétrique revendiqué suivant la figure 4 (ce schéma étant représenté sur la figure 6) indique l'une des variantes d'exécution du schéma électrique de l'analyseur de gaz. Toutefois, cette variante d'exécution n'exclut pas d'autres variantes dans le cadre de l'invention. Le pont de mesure 17 (fig. 4) du bloc de mesure 10 (fig. 6) comprend les récepteurs de rayonnement 15 et 16, la résistance de charge 3* et les potentiomètres 32 et 33 qui servent respectivement à équilibrer le pont de mesure 17 et à fixer la fin de l'échelle lors de l'étalonnage de l'analyseur de gaz. L'appareil enregistreur 18 est branché dans la diagonale du pont 17 par l'intermédiaire des contacts 34 du relais 35. Le bloc de commande il comprend les sous-ensembles fonctionnels suivants un multivibrateur dissymétrique (les transistors 36, 37, le condensateur 38, les résistances 39, 40, 41, 42 et 43), un transformateur d'impulsions 44, deux amplificateurs conformateurs d'impulsions (transistors 45 et 46) deux cellules intégratrices (les résistances 47 et 48, les condensateurs 49, le potentiomètre-50, les diodes 51 et 52 et les résistances 53 et 54, le potentiomètre 55, le condensateur 56, les diodes 57 et 58 > , deux dispositifs d'exécution (la résistance 59, le thyristor 60, le relais 35 à contacts 34, 61 et 62 et la résistance 63, le thyristor 64, le relais 65 à contacts 66) un interrupteur Tumbler 67 et un bouton-poussoir 68. Comme le montre la figure 6, les principaux sous-ensembles et éléments du schéma électrique de principe sont réunis entre eux dans l'ordre suivant : le secondaire du transformateur 44 est branché sur les entrées des amplificateurs conformateurs dtimpul- sions (transistors 45 et 46). Les sorties de ces amplificateurs sont branchées sur les entrées des cellules intégratrices (le potentiomètre 50, la diode 51, le condensateur 49 et le potentiomètre 55, la diode57, le condensateur 56), dont les sorties sont connectées à leur tour par les diodes 52 et 58 aux électrodes de commande des thyristors 60 et 64. On prélève sur les charges de ces thyristors (résistances 59 et 63) les commandes de fonc tionnement de l'analyseur de gaz.La sortie du multivibrateur asymétrIque (les transistors 36, 37, le condensateur 38, les résistances 9, 40, 41, 42 et-43 > -est branchée sur l'entrée du transformateur d'impulsions 44. Le multivibrateur dissymétrique sert de martre oscillateur et fournit des impulsions rectangulaires. Un schéma analogue de bloc de commande est décrit dans la revue Pribory i tekhnika experimenta" (lies instruments et les techniques de l'expérimentation), de l'Académie des sciences de 1'U.R.S,S,, nO 5, Moscou, 1973, po 156-157. Pour faciliter les explications dans ce qui va suivre, du fonctionnement de l'analyseur de gaz suivant la figure 7, dans la deuxième et la troisième voies de mesures les récepteurs de service (de rayonnement) sont désignés par les chiffres 69 et 70, les récepteurs de rayonnement de comparaison sont désignés par les chiffres 71 et 72, les diaphragmes réglables par 73 et 74, les ponts de mesure par 75 et 76 et les appareils enregistreurs par 77 et 78. La direction du rayonnement incident sur les sections 4 et 5 de l'élément sensible 2 de la figure 2 est indiquée respectivement par la direction des flèches A' et A", la direction du rayonnement réfléchi est indiquée par les flèches B' et B" alors que la direction du rayonnement incident sur les récepteurs de comparaison 71 et 72 est indiquée par C' et C". En ce qui concerne la réalisation de l'analyseur photocolorimétrique revendiqué suivant la figure 8 et destiné à l'analyse de l'hydrogène sulfuré, il utilise à titre de rayonnement de comparaison le rayonnement réfléchi par la section étalon 8 de l'élément sensible 6 suivant la figure 3, réalisé comme indiqué plus haut. Le rayonnement venant de la source 14 tombe sur la section étalon 8 de l'élément sensible 6 dans la direction de la flèche E à travers le diaphragme variable 19 sur le récepteur de comparaison de rayonnement 16 dans la direction de la flèche F. Le principe de fonctionnement de l'analyseur de gaz photocolorimétrique représenté sur la figure 4 suivant l'invention consiste en ce qui suit On considère en détail le fonctionnement de l'analyseur de gaz pour la détermination sélective de l'ammoniac. Après fermeture de l'interrupteur Tumbler 67 (fig. 6), la tension d'alimentation continue est injectée dans le multivibrateur dissymétrique (les transistors 36; 37, le condensateur 38, les résistances 39, 40,-41, 42, 43) du bloc de commande 11, le bloc de mesure 10 et lue moteur électrique 12. La charge du multivibrateur dissymétrique est constituée par le transformateur d'impulsions 44 dont le nombre de spires de l'enroulement secondaire répond au nombre de commandes nécessaires. Pour le fonctionnement de l'analyseur de gaz en régime automatique il faut deux commandes : 1) préparation de la surface de l'élément sensible 1 à la mesure 2) mesure pendant le laps de temps requis. Après avoir appliqué la tension d'alimentation à l'analyseur de gaz, on amène le bloc de commande Il par une seule pression du bouton poussoir 68 à l'état initial A ce moment le relais 65 entre en jeu. Ses contacts 66 shuntent le condensateur 49 qui à l'état initial n'est pas shunté. Quand on lâche le bouton poussoir 68 le relais est mis hors tension et cesse de shunter le condensateur 49 qui commence à se charger. La charge de ce condensateur, qui demande un certain temps, retarde la commande visant à préparer 1'élément sensible 1 à la mesure. Pour 11 analyseur de gaz considéré, destiné à déterminer l'ammoniac, cette durée est d'environ 3 secondes. Parallèlement, la tension d'alimentation est appliquée par les contacts 61 du relais 35 au moteur électrique 12. Le moyen 22 calé sur l'arbre du moteur électrique 12 (fig.5 > et le support 23, avec l'élément sensible 1 constamment appliqué à la lame-raclette par le ressort 24, se mettent en rotation. Dans ce cas la couche supérieure de l'élément est nettoyée sur la profondeur requise choisie au préalable par expérience, (pour l'élément sensible destiné à la détermination de l'ammoniac cette profondeur est égale à 0,05 mm). Cette profondeur est assurée par construction par le nombre de tours imposé, de l'élément sensible, ou, au cas où la vitesse de rotation serait constante, par la durée de travail du moteur électrique 12, c'est-à-dire par la durée de la première commande du bloc de commande 11. Le flux lumineux fournilpar la source de rayonnement 14 et réfléchi par la surface nettoyée de l'élément 1 est reçu par le récepteur de service de rayonnement 15 dans la direction de la flèche B. La valeur du flux lumineux incident sur le récepteur de comparaison 16 de la me me source 14 est préalablement choisie au cours de l'ajustement de façon que le déséquilibre du pont de mesure 17, lorsque la surface de l'élément 1 est nettoyée, soit égal à- zéro. Au point de vue de la construction on peut y parvenir par des moyens variés et, dans le cas considéré, en diaphragmant le flux lumineux incident sur le récepteur de rayonnement 16 au cours de l'ajustage du système optique de l'analyseur de gaz au moyen du diaphragme réglable 19. Au cours de la préparation de l'élément sensible 1 à la mesure, l'appareil enregistreur 18 est mis hors circuit. Lorsque la charge du condensateur 49 (fig. 6) est termineej le thyristor 60 entre en jeu ainsi que le relais 35 qui branche par ses contacts 34 l'appareil enregistreur 18-, qui supprime par ses contacts 62 le shunt du condensateur 56 et qui coupe le circuit d'alimentation du moteur électrique 12 par les contacts 61. Ainsi la seconde romande du bloc de commande Il pour l'exécution de la mesure est mise en action. Le condensateur 56 commence à se charger. Sa durée de charge permet de retarder la seconde commande. Pour l'analyseur de gaz considéré, conçu pour la détermination de l'ammoniac, cette durée est de deux minutes pour un débit de l'air analysé de 30 I/h (de mélange analy;é). Lorsque l'air analysé contient le constituant å doser, l'adsorption de ce constituant et son interaction chimique avec le réactif de l'élément1 (fig. 4) modifient le facteur de r6- flexion de la surface de 1 1élément proportionnellement à la concentration du constituant à analyser et à sa durée d'action sur l'élément 1. il naît alors un deséquilibre du pont de mesure 17, et sa diagonale devient le siège d'un courant proportionnel aux modifications intervenues à la surface de l'élément 1. Ce courant est fixé par l'appareil enregistreur 18. Le temps d'exposition nécessaire de l'élément 1 à l'air à analyser est choisi au préalable lors de l'étalonnage de l'analyseur de gaz aux concentrations étalons. il est imposé sous la forme d'une seconde commande du bloc de commande 11. Ladmission de l'air à analyser a-la surface de l'élément 1 et la fin de cette admission peuvent être assurés par divers moyens connus, savoir : par des soupapes, par une pompe. I1 est donc superflu de donner ici une description de ces opérations. Aussitôt que la charge du condensateur 56 (fig. 6) a pris fin, le thyristor 64 et le relais 65 entrent en jeu, les contacts du relais 65 shuntant le condensateur 49. Le relais; 35 est mis hors tension. Il débranche l'appareil enregistreur 18 et branche , par les contacts 61, le moteur électrique 12. Les contacts 62 du relais 35 shuntent le condensateur 56, alors que le relais 65 est mis hors circuit, et ses contacts 66 suppriment le shunt du condensateur 49 qui recommence à se charger. Ainsi le cycle de travail de l'analyseur de gaz recommence suivant le programme. En cas de besoin, l'analyseur de gaz peut être muni d'un dispositif d'admission force d'une prise d'air à analyser (par un amorceur de débit de gaz, un éjecteur, une pompe). On peut l'exécuter notamment sous la forme d'une turbine calée sur l'arbre de ce même moteur électrique 12. Dans cet analyseur de gaz, on a réalisé le procédé de mesure des concentrations dit par amplitude, dans lequel la mesure de la concentration est l'amplitude (le déséquilibre > du pont de mesure 17 (fig. 4) pour une durée fixée de contact de l'été ment sensible 1 avec le milieu analysé (ou bien le volume d'air étant fixé). Si on ne fixe pas la durée de contact, il est possible de de~+erminer la dose de 11 action de concentration après avoir gradué au préalable l'échelle de l'appareil enregistreur 18 en unités de dose Il est possible de réaliser d'autres procédés. t'est ainsi que la mesure de concentration peut être la durée de variation (cru le volume d'air analyse) du signal de sortie jusqu'à une valeur préfixée, que l'on choisit au préalable lors de l'étalonnage (procédé dit des temps). La concentration du constituant à analyser est d'autant plus basse que cette durée est considérable. Le principe de fonctionnement de l'analyseur de gaz photocolorimétrique suivant la figure 7 pour la détermination d'autres gaz ne diffère en rien de celui qui vient d'être considéré pour l'analyse de l'ammoniac. La différence tient à la durée de la seconde commande du bloc de commande 11. Le principe de fonctionnement de l'analyseur photocolorimétrique suivant la figure 7 diffère également de celui qui vient d'être considéré uniquement par la durée de la seconde commande du bloc de commande Il et par le fait que la mesure s'effectue par trois voies simultanément. Le principe de fonctionnement de l'analyseur de gaz photocolorimétrique suivant la figure 8 est entièrement identique au principe de fonctionnement de l'analyseur considéré de la figure 4. Bien entendu diverses modifications peuvent être apportées par l'homme de l1art aux dispositifs ou procédés qui viennent d'être décrits. uniquement à titre d'exemples non limitatifs sans sortir du cadre de l'invention. REVENDICATIONS 1. Elément sensible d'analyseur de gaz photocolorimétrique contenant un réactif sélectif par rapport au constituant à doser du mélange gazeux à analyser et une charge inerte par rapport au réactif et au mélange gazeux, réalisé sous forme d'une pastille de mélange homogène de réactif et de charge caractérisé en ce que ladite pastille est rendue imperméable aux gaz et qu'elle est munie d'un dispositif de régénération mécanique pour l'exécution de mesures multiples. 2. Elément sensible selon la revendication 1, caractérisé en ce que la pastille comporte plusieurs sections dont chacune contient un réactif sélectif par rapport au constituant à déterminer du mélange gazeux et une charge inerte par rapport au réactif et au mélange gazeux. 3. Elément sensible suivant l'une quelconque des revendications 1 et 2, caractérisé en ce que sa pastille est munie d'au moins une section étalon contenant le pigment et la charge inertes l'un par rapport à l'autre ainsi que par rapport au mélange gazeux et choisis dans des proportions telles que le facteur de réflexion de la section étalon soit égal au facteur de réflexion de la pastille avant ou après son interaction avec le constituant à déterminer. 4. Procédé de fabrication de 11 élément sensible d'analyseur de gaz photocolorimétrique suivant la revendication 1, basé sur l'insertion du réactif dans la charge, caractérisé en ce que lton réalise l'insertion en mélangeant uniformément le réactif avec la charge et en obtenant des pastilles à partir de ce mélange. 5. Procédé de fabrication de l'élément sensible suivant la revendication E, caractérisé en ce que l'on prépare les pastilles en moulant sous pression le réactif et la charge en poudre. 6. Procédé de préparation de l'élément sensible suivant la revendication 4, caractérisé en ce que l'on obtient les pastilles par soiidification d'un mélange de réactif pulvérulent et d'une charge fondue. 7. Procédé de préparation d'un élément sensible suivant la revendication 5, caractérisé en ce qu'on prépare les pastilles par solidification d'un mélange de réactif fondu et d'une charge pulvérulente. 8. Procédé de préparation d'un élément sensible suivant la re vendication 4, caractérisé en ce que l'on prépare les pastilles par solidification d'un réactif et d'une charge fondus. 9. Procédé de préparation d'un élément sensible suivant la revendication 4, caractérisé en ce que, pour la détermination sélective de la vapeur seau, on moule sous pression les pastilles à partir d'un mélange de 7 parties pondérales d'iodure de cobalt dihydraté en poudre CoI2.2H20 et de 3 parties de polyéthylène en poudre sous un effort de 4 à 20 tonnes. 10 Procédé de préparation d'un élément sensible suivant la revendication 4, caractérisé en ce que, pour la détermination sélective de l'ammoniac, on moule sous pression les pastilles à partir d'un mélange de 9 parties pondérales de bleu de bromophénol C19H10Br405S en poudre et d'une partie pondérale de polyéthylène en poudre sous-un effort de 4 à 20 tonnes. 11. Procédé de préparation d'un élément sensible suivant la revendication 4, caractérisé en ce que, pour la détermination sélective du sulfure d'hydrogène, on moule sous pression des pastilles à partir d'un mélange de 8 partis pondérales d'acétate de plomb (CH3C00)2Pb,3H20 en poudre et de 2 parties pondérales de polyéthylène en poudre sous un effort de 4 à 20 tonnes. 12. Procédé de préparation d'un élément sensible suivant la revendication 4, caractérisé en ce que, pour la détermination sélective des oxydes d'azote, on moule sous pression des pastilles à partir d'un mélange de 8 parties pondérales de benzidine pulvérulente C12Hl2N2 et de 2 parties-pondérales de polyéthylène pulvérulent sous un effort de 4 à 20 tonnes. 13. Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce que pour la détermination sélective de l'ammoniac, on obtient des pastilles par solidification d'un mélange de 1 partie pondérale de bleu de bromophénol ClgH1OBr405S en poudre et de 9 parties pondérales de cire fondu.. 14. Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce que, pour l'analyse sélective du sulfure d'hydrogène, on obtient des pastilles par solidification d'un mélange de 9 parties d'acétate de plomb (CH3C00)2 Pb.3H20 fondu et de 1 partie pondérale de gel de silice pulvérulent. 15. Procédé suivant lá revendication 8, caractérisé en ce que, pour l'analyse sélective des oxydes d'azote, on obtient des pastilles par solidification d'un mélange de 8 parties pondérales de l'acide N-phénylanthranyliqué fondu C6H5NHC6H4COOH et de 2 parties ponderales de cire fondue. 16. Analyseur de gaz photocolorimétrique, dans lequel le rayonnement électromagnetique après réaction avec l'élément sensible est reçu par un récepteur de rayonnement, caractérisé en ce que son élément sensible est réalisé suivant la revendication-I. 17. Analyseur de gaz photocolorimétiaue suivant la revendication 16, caractérisé en ce qu'il est muni d'un moyen pour lini- nation de la couche de l'élément sensible ayant réagi avec le constituant à déterminer du mélange gazeux aux fins de l'exécu- tion de mesures multiples.