L'invention concerne un procédé qui permet d'obtenir un nouveau produit laminaire, applicable à des revoetements décoratifs et aussi b la confection de vêtements pour réaliser des garnissages, des doublures, etc. Les matières qui sont employées habituellement pour ce type de réalisation telles que le papier, les tissus et même le cuir d'une part, sont d'obtention coûteuse et d'autre part, fréquemment#ne réunissent pas les propriétés nécessaires pour remplir une fonction optimale dans l'application prévue. C'est le cas, par exemple des matières indiquées plus haut appliquées des revêtements pour lesquels elles sont incapable#s d'assurer un isolement thermique et acoustique efficace. Jusqu'à présent on a cherché å remplacer ces matières par d'autres dont les caractéristiques propres seraient plus adéquates pour les applications mentionnées ci-dessus. Parmi ces matières, on peut indiquer plus particulièrement les mousses de polyuréthanne flexible ou semi-flexible ou les agglomérés constitués par des déchets comprimés et polymérisés de ces mousses. Cependant, aucun de ces produits ne permet d'obtenir des résultats satisfaisants, en raison de leur structure superficielle trop poreuse, leurs caractéristiques inadaptées à ltimpression ou à l'estampage et spécialement de leur résistance mécanique insuffisante. En effet, la mousse de polyuréthanne flexible est obtenue par un glycol qui réagit avec un diisocyanate de toluène et R O Les additifs 2 sont multiples et entre autres, il convient de mentionner les silicones, les octates d'étain, les méthyléthanolamines et des gaz tels que le fréon, le chlorure de méthyle, le nitrogène, etc. Grâce à un dosage convenable des éléments de base et des additifs, on obtient différentes qualités de mousses de polyuréthanne.En ce qui concerne les densités par mètre cube, elles peuvent 3 varier jusqu'à une valeur maximale connue de 55 kg/m . La résistance mécanique est conditionnée par cette densité réduite, que- l'on n'a jamais pu dépasser chimiquement, étant donné que les lignes d'hydroxyles ,H20 et diisocyanate de toluène convergent vers un sommet au-delà duquel on ntobtient plus la réaction polymérique proprement dite qui donne lieu aux polyuréthannes les plus flexibles. D'autre part, en ce qui concerne les agglomérés de mousse de pelyttréthanne qui sont fabriqués fondamentalement pour récupérer les déchets de mousse flexible de polyuréthanne, il est possible de dépasser la limite des 55 kg/m3 imposée par le procédé chimique1 mais on obtient un produit qui, bien que présentant une résistance mécanique plus élevée est encore moins approprié que la mousse de polyurdthanne flexible ou semi-flexible pour les fabrications mentionnées plus haut, du fait de leurs caractdrisciques super fi- cielles beaucoup plus irrégulières. La méthode qui permet d'obtenir les matières agglomerées en partant de déchets de polyuréthanne flexible consiste d diviser ces déchets en petits morceaux qui sont ensuite arrosés avec un mélange convenablement dosé qui contient une petite quantité de glycol, de diisocyanate de toluène et de H20, ainsi que des additifs. Quand tous ces fragments de mousse sont parfaitement imprégnés de ce mélange, on les place dans un moule que l'on ferme ensuite avec un couvercle de dimensions convenables, et on applique une pression à l'intérieur du moule. Après le délai nécessaire pour réaliser la polymérisation et le séchage, on extrait du moule la matière qui est prête à être utilisée. En partant des propriétés de la mousse de polyuréthanne et du système employé habituellement pour préparer des agglomérés de déchets de mousse de polyuréthanne, l'invention consiste en un procédé qui permet d'obtenir une nouvelle matière qui présente les caractéristiques suivantes a) bon isolement thermique b) bon isolement acoustique c) bonne résistance-mécanique d) surface régulière et agréable e) surface bonne réceptrice d'encre et qui peut donc être décorée par impression, estampage,ou tout autre procédé f) possibilité d'être soumise ensuite, sans altérations, à tout traitement superficiel destiné a produire des impressions en relief ou en creux permanentes. Pour mettre en oeuvre le procédé on part de la matière première constituée par la mousse flexible de polyuréthanne, dont la structure cellulaire présente, comme on le sait, à la suite de la phase de polymérisation nécessaire, des cellules disposées dans le sens de la compression mais non dans le sens de l'élongation. Le procédé consiste à appliquer aux mousses flexibles ou semi-flexibles de polyuréthanne après la polymérisation un traitement physique qui remodèle complètement la structure cellulaire. Le traitement physique consiste à soumettre la mousse flexible ou sewi-ilexlEle de polyuréthanne à la température de polymérisation, tout en lui appliquant une pression. Après un certain temps, qui dépend tout comme la température et la pression, de la constitution particulière de la mousse et de l'épaisseur de celle-ci, on obtient une nouvelle matière. Quand la mousse de polyuréthanne se présente sous forme d'une feuille enroulée sur une bobine, le procédé peut être réalisé de façon continue1 tandis que, lorsque la mousse est coupée en plaques, le procédé est réalisé plaque par plaque. A titre d'exemple de réalisation, on peut indiquer qu'en partant d'une bobine de polyuréthanne en feuille d'une épaisseur de 20 mm environ, il est nécessaire de soumettre cette feuille à une pression de 8 kg/cm2, en la maintenant à une température de 2400C pendant 30 å 60 secondes pour obtenir un nouveau produit qui consiste en une lame de haute densité avec une épaisseur finale de 2 mm environ. L'application de chaleur et de pression se fait dans ce cas en continu au moyen d'une calandre. Si le cylindre de la calandre est gravé on obtient sur la lame des impressions en relief et en creux. Au contraire, si le cylindre (ou à défaut le plateau de pression) est lisse, on obtient un fini également lisse. Les propriétés de la nouvelle matière, et donc ses possibilités d'utilisation par exemple pour réaliser des revêtements décoratifs de parois, des garnissages et doublures dans la confection, des nappes, des capitonnages, etc., peuvent être déduites du tableau comparatif suivant qui concerne la mousse flexible de polyuréthanne, TABLEAU COMPARATIF Mousse de polyuréthanne flexible Nouveau produit 10) Valeurs de compression favorables, Valeurs d'élongation excellentes. tandis que les valeurs d'élongation On ne tient pas compte des va sont relativement moins bonnes. leurs de compression. 20) Résistance à la traction par rapport Résistance à la traction supé aux valeurs d'élongation. rieure en comparaison avec celle de la mousse de poly uréthanne 30) Porosité notable au toucher et à la vue, Moindre porosité, non appa et réductibilité facile. rente au toucher ni à la vue, réductibilité réduite. Mousse de polyuréthanne flexible Nouveau produit 4 ) Impossibilité d'imprimer par Possibilité dtimprimer par pression sur la surface de cette pression sur la surface de matière et de façon permanante cette matière, et de façon des formes ou des dessins en relief permanente, des formes et de façon permanente. des dessins en relief, à volonté. 3 50) Densité maximale possible 55 kg/m . Densité maximale possible 400 kg/m3. Pour compléter la brève description qui précède du traitement auquel doit être soumise la mousse de polyuréthanne pour obtenir la nouvelle matière, on peut dire que ce traitement consiste en une combinaison de chaleur, pression et temps avec la formule suivante 0C + kg de pression + temps = densité/m3 Les phases spécifiques à suivre sont les suivantes -a) la masse de mousse de polyuréthanne à traiter est soumise à une pression, dans le but de changer la configuration propre des cellules originelles. b) La masse, déjà soumise à une pression, reçoit une application de chaleur pour obtenir la fusion des parois des cellules et la malléabilité résultante de celles-ci. c) La même masse, traitée au moyen de pression et de chaleur, est maintenue sous l'influence de ces agents durant le temps nécessaire pour obtenir un remodelage de la cellule en fusion. A la fin de ce temps, et après avoir soustrait la masse à l'action de la chaleur et de la pression, le nouveau produit est prêt. Indépendamment de ce qui précède, on peut introduire une phase supplémentaire entre les phases indiquées aux points a) et b) du procédé général, dans le but d'imprimer sur la surface traitée en utilisant les moules adéquats, des formes ou des dessins en relief de toute nature, qui sont fixés ainsi de façon permanente sur la surface du produit. Parmi les avantages les plus importants de ce nouveau produit, on peut indiquer ceux qui suivent Etant donné que cette matière peut être décorée comme s'il s'agissait de papier ou de tissu, elle présente même par rapport à ceux-ci des avantages pour réaliser des revêtements de parois, du fait que celles-ci sont ainsi simultanément capitonnées et isolées, thermiquement et acoustiquement, ce qui élimine la réalisation laborieuse d'un tapissage capitonné mural. Cette nouvelle matière peut aussi remplacer dans certains cas le cuir et les matières plastiques, car sa confection est facile, et les vêtements et même les pièces d'habillement et les articles chaussants réalisés avec cette nouvelle matière sont thermiquement isolants et transpirables. REVENDICATIONS 1, Procédé pour l'obtention d'une nouvelle matière d partir de mousse de polyuréthanne flexible ou senti-flexible, caractérisé en ce qu'il consiste a soumettre la masse de mousse de polyuréthanne a traiter a l'action d'une pression pour changer la conformation de ses cellules originelles, simultanément avec l'application de chaleur pour assurer la fusion des parois des cellules, en maintenant cette masse å l'action de ces deux agents durant un temps suffisant pour assurer le remodelage des cellules en état de fusion 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'application de chaleur peut se faire, indistinctement en la transmettant à la masse de polyuréthanne à partir de sources externes ou en créant cette chaleur dans la masse par application de courants de haute fréquence.