'l'invention a pour objet de créer une matière à usage d'habillement et analogue présentant une surface qui paraisse fermée, mais qui soit néanmoins aérée, c'est-à-dire perméable à l'air et à la vapeur d'eau d'une manière aux au textiles usuels non garnis. Pour fabriquer une telle matière, l'invention prévoit d'appliquer une matière thermoplastique en quantités ponctuelles très rapprochées, mais cependant séparées, sur un support perméable aux gaz et de la soumettre - à un traitement par pression sous l'action de la chaleur. Comme support entre en ligne de compte tout ce qui présente les propriétés mécaniques et physiques requises pour l'utilisation désirée et qui, en particulier, n'empêche pas, pour sa part, l'activité respiratoire. Il s'agira normalement, c'est-à-dire pour l'habillement, comme tissus d'ameublement et autres, de tissus ou tricots textiles. Mais on peut aussi utiliser des nappes de fibres et matières analogues 'l'application de la matière thermoplastique en différentes quantités ponctuelles a pour but que la couche soit pourvue d'interruptions dès sa formation. Be traitement par pression aplatit les différents points ou petits amas, ce qui donne lieu à une disposition plane, dans laquelle les différentes quantités ponctuelles se réunissent en une grande couche sans doute optiquement cohérente, mais qui n'est toutefois pas close. Les différents points ou petits amas ne se soudent pas de toute part , mais il reste, entre les zones de l'enduction issues des différentes quantités ponctuelles, des séparations sous forme de petits canaux assurant la perméabilité dd la matière.Ces canaux sont sans doute en mesure de laisser passer les gaz et vapeurs, en particulier l'air et la vapeur d'eau avec une facilité suffisante. Ils sont toutefois déjà imperméables aux liquides , par exemple à l'eau. C'est ainsi que les matières fabriquées conformément à l'invention n'absorbent aucun liquide, mais le laissent au contraire s'égoutter. Afin que la compression appliquée sur le support aboutisse à la formation d'une couche durable et non pas à un simple écrasement des différents petits points ou petits amas de matière thermoplastique, le traitement par pres sion s'effectue en chauffant pour que la matière d'enduction soit ramollie plastiquement et puisse être amenée plus facilement à former une couche sous la pression. La chaleur peut être fournie en chauffant les éléments exerçant la pression ou être introduite dans la matière par des éléments chauffants spéciaux avant le traitement par pression. La répartition des quantités ponctuelles doit être suffisamment dense pour permettre, lors du traitement par pression, un étalement des points jusqu'à recouvrement presque complet du support. Il est aussi nécessaire que la répartition soit uniforme pour créer les mêmes conditions, partout, sur toute la surface. Toutefois, il n'est pas indispensable que la répartition des quantités ponctuelles soit régulière, bien que cela corresponde à l'exemple de réalisation préféré de l'invention, dans lequel la matière thermoplastique est appliquée par pression sous forme liquide ou pâteuse dans un réseau ponctuel. Il s'établit alors une disposition géométriquement uniforme et se répétaht des différentes quantités ponctuelles. On peut appliquer n'importe quel procédé d'impression A côté des procédés d'impression en relief ou hélio, une application par sérigraphie est aussi possible. Une pulvérisation de préparations liquides de matière plastique, par laquelle des gouttelettes séparées parviennent sur le support et ne se réunissent pas en une couche serrée, conduit aussi au résultat désiré, si les gouttelettes se présentent avec une grandeur et une répartition superficielle suffisamment uniformes. Dans l'exemple de réalisation préféré de l'invention, on imprime un polyuréthane à un composant et à réticulation linéaire dans un solvant, et on procède au traitement par pression après évaporation du solvant et solidification du polyuréthane. Ledit polyuréthane s'applique bien par impression, il se solidie quand on laisse simplement évaporer le solvant et donne, après le traitement par pressions à l'enduction un caractère analogue à la peau ou au cuir, qui est particulièrement souhaitable pour l'habillement et des fins analogues. Le traitement par pression a pour but d'étaler les différentes quantités ponctuelles, afin de produire sur le produit à surface plane la couche uniforme mais non entièrement close désirée. Comme il s'agira surtout de produits à surface plane en forme de bandes, un traitement continu à l'aide de cylindres est recommandé. Le traitement par pression peut s'effectuer en faisant passer le produit entre deux cylindres tournant à la meme vitesse circonférentielle. Une forme de réalisation préférée prévoit d'effectuer le traitement par pression entre des cylindres graineurs. On peut obtenir ainsi des structures particulières de la surface, soit simplement par une disposition géétrique du dessin, soit par les différences de la conformation de la surface où des zones sont plus ou moins grainées et des zones ne le sont pas du tout. Une autre forme de réalisation particulièrement importante de l'invention consiste en ce que le traitement par pression s'effectue entre deux cylindres tournant à des vitesses circonférentielles différentes. Tandis que, avec une même vitesse circonférentielle, il y a uniquement compression des quantités ponctuelles appliquées sur le support, on obtient, si les vitesses circonférentielles sont différentes, un effet de friction qui entrain un étalement par frottement ou étirement, c'est-à-dire stout cas aussi une attaque qui assure une répartition parallèle à la bande, qui donne des surfaces particulièrement lisses. Ce genre de traitement est connu dans les textiles ordinaires pour obtenir des effets de chintz. Sur les produits enduits conformément à l'invention, on obtient des surfaces genre cuir, qui n'en ont pas seulement l'aspect, mais contiennent encore, du fait qu'elles sont produites à partir des différentes quantitués ponctuelles, de fins canaux assurant une perméabilité comparable à celle du cuir. L'invention sera mieux comprise en regard de la description ci-après d'un exemple de mise en oeuvre de l'invention. On a prévu comme support un tissu de coton velouté qui a donc été lainé sur une face à la manière de feutre ou de velours. La largeur du tissu était de 1 600 mm. Comme matière thermoplastique, on a utilisé un polyuréthane à un composant et à réticulation linéaire de la qualité tImpranil EHCt (marque déposée de la Parbenfabrik Bayer A.G.). Il a été dissous dans un solvant composé de trois parties de diméthylformamide et de deux parties de méthyléthylcétone. La solution a été portée à une viscosité convenant pour l'impression (8000 à 10000 centipoises). Comme cylindre de pression, on a utilisé un cylindre dit mille points présentant dans le sens circonférentiel 10 points (creux imprimants) par cm, dans le sens longitudinal 15 points par cm, soit au total 150 points par cm2. L'impression de la préparation de polyuréthane a eu lieu à une vitesse de 10 m par minute Après l'impression, le solvant s'est évaporé et le réseau ponctuel de polyuréthane appliqué sur le support s'est solidifié. Après la solidification du polyuréthane on ne pouvait guère distinguer la bande de tissu d'une bande de tissu non imprimée. Ensuite a eu lieu le traitement par pression d'un premier exemple de réalisation sous un cylindre pour chintz à une vitesse de travil de 16 m par minute, une force de pression totale sur la largeur du tissu de 35 tonnes et une friction de 20 , c'est-à-dire que le cylindre pour chintz attaquant sur l'enduction tournait à une vitesse circonféretielle de 20 % supérieure à celle du contre-cylindre. On a obtenu une matière où la surface avait une structure genre cuir ou peau. L'eau perlait sur cette matière qui retenait l'eau stagnant dans un creux de sa surface. Mais il a été possible de souffler à travers la matière de la fumée de cigarette. Dans une autre forme de réalisation, au lieu de la presse pour chintz, on a fait passer la matière imprimée. dans un mécanisme graineur produisant un grain cuir. Dans les zones à grainage profond on a obtenu une surface brillante paraissant compacte, tandis que la structure rugueuse du tissu imprimé a subsisté avec les transitions correspondantes dans les zones moins grainées. On a obtenu, dans l'ensemble, une surface particulière genre daim. Bien entendu, l'invention n'est pas limitée aux exemples de réalisation ci-dessus décrits, à partir desquels on pourra prévoir d'autres modes et d'autres formes de réalisation, sans pour cela sortir du cadre de l'invention. REVENDICATIONS 10) Procédé de fabrication d'un produit à surface plane enduit de matière plastique, caractérisé en ce qu'on applique une matière thermoplastique en quantités ponctuelles très rapprochées, mais séparées sur un support perméable aux gaz et la soumet ensuite à un traitement par pression sous l'action de la chaleur. 20) Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce que la matière thermoplastique est imprimée sous forme liquide ou pâteuse dans un réseau ponctuel. 30) Procédé suivant la revendication 2, caractérisé en ce qu'on imprime un polyuréthane à un composant et à réticulation linéaire dissous dans un solvant et qu'on procède au traitement par pression après évaporation du solvant et solidification du polyuréthane. 40) Procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que le traitement par pression s'effectue par passage entre deux cylindres tournant à la même vitesse circonférentielle. 50) Procédé suivant la revendication 4, caractérisé en ce que le traitement par pression s'effectue entre des cylindres graineurs. 60) Procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que le traitement par pression s'effectue par passage entre deux cylindres tournant à des vitesses circonférentielles différentes.