L'invention concerne un procédé de reforming ou de production d'hydrocarbures aromatiques, en présence d'un catalyseur, dans lequel on fait circuler une charge initiale constituée d'hydrocarbures et de l'hydrogène à travers au moins une zone de réaction de type à lit mobile ;-le catalyseur circule sous forme d'un lit mobile à travers la zone de réaction en s'écoulant progressivement de haut en bas de la dite zone ; le catalyseur est ensuite progressivement soutiré du bas de la zone de réaction et est envoyé dans une zone de régénération ; le procédé est caractérisé en ce que (a) le catalyseur régénéré descend dans une zone de traitement à l'hy- drogène où il est traité par de l'hydrogène, à une température inférieure à 450oc, et en ce que (b) le catalyseur régénéré et ainsi traité, descend dans une enceinte dans laquelle on injecte d'une part un courant d'hydrogène à l'aide duquel on en- traîne le catalyseur régénéré et traité à l'hydrogène dans une deuxième enceinte située au dessus de la zone de réaction, en vue d'introduire ensuite le catalyseur dans cette zone de réaction et d'autre part un composé soufré à l'aide duquel on réalise, au cours du cheminement du catalyseur depuisla première enceinte jus qu' la zone de réaction, une sulfuration du catalyseur, cette sulfuration étant effectuée à une température comprise entre 200 et 390"C. D'une façon préférée, l'invention concerne un procédé dans lequel on fait circuler la charge initiale à travers au moins 2 zones de réaction, disponées en série, sensiblement verticales et disposées côte à côte, chacune de ces ones de réaction étant de type à lit mobile, la charge circulant successivement dans chaque zone de réaction, et le catalyseur circulant. également successivement à travers chaque zone de réaction en s'écoulant progressivement, sous la forme d'un lit mobile, de haut en bas dans chacune d'elle, le catalyseur, progressivement soutiré du bas de la dernière zone de réaction traversée par la charge, étant envoyé dans une zone de régénération; le procédé est caractérisé en ce que (a) le catalyseur régénéré descend dans une zone de traitement à l'hydro- gène où il est traité par de l'hydrogène à une température inférieure à 4500C et en ce que (b) le catalyseur régénéré et traité à l'hydrogène descend dans une enceinte dans laquelle on injecte d'une part un courant d'hydrogène pur à l'aide du. quel on entraîne le catalyseur régénéré et traité à l'hydrogène dans une deuxième enceinte située au dessus de la première zone de réaction traversée par la charge en vue d'introduire ensuite le catalyseur dans cette première zone de réaction, et d'autre part un composé soufré à l'aide duquel on réalise, au cours du cheminement du-catalyseur depuis la première enceinte jusqu'à la dite première zone de réaction, une sulfuration du catalyseur régénéré et traité à l'hydrogène, cette sulfuration étant effectuée à une température comprise entre 200 et 3900C. La présente invention concerne donc un procédé d'hydro-reforming d'hydrocarbures ou, encore un procédé de production d'hydrocarbures aromatiques, par exemple la production de benzène, de toluène et de xylènes (ortho, méta ou para), soit à partir d'essences insaturées ou non, (par exemple des essences de pyrolyse de cracking, en particulier de steam cracking, ou de reforming catalytique), soit encore à partir d'hydrocarbures naphténiques capables par déshydrogénation de se transformer en hydrocarbures aromatiques. Dans le présent procédé, on utilise au moins un réacteur, ou zone de réaction, pour effectuer les réactions de reforming ou de production d'hydrocarbures aromatiques , de préférence plusieurs réacteurs, par exemple 3 ou 4, le ou les réacteurs renfermant des lits mobiles de catalyseur. La charge circule successivement dans chaque réacteur ou zone de réaction suivant un écoulement axial ou radial (c test à dire du centre vers le périphérie ou de la périphérie vers le centre). On adopte pour le soutirage du catalyseur de la zone de réaction ou de chaque zone de réaction,s'il y en a plusieurs une fréquence et un taux convenable pour maintenir les zones de réaction à un niveau d'activité et de sélectivité constant. Le soutirage du catalyseur de chaque zone de réaction est effectué comme indiqué ci-dessus "progressivement". Le terme "progressivement" signifie que le catalyseur peut être soutiré soit périodiquement, par exemple avec une fréquence de 1/10 à 10 jours, en ne soutirant à la fois qu'une fraction, par exemple 0,5 à 15 ffi de la quantité totale de catalyseur. Mais il est également possible de soutirer ce catalyseur avec une fréquence beaucoup plus rapide (de l'ordre de la minute ou de la seconde par exemple), la quantité soutirée étant réduite en proportion soit en continu, ce qui est souvent la solution préférée. La circulation du catalyseur du bas de la zone de réaction vers la zone de régénération ou vers une autre zone de réaction est réalisée au moyen de tout dispositif élévateur connu que dans la suite de la description et des revendications on désignera par le mot "lift". Le fluide du lift, utilisé pour convoyer le catalyseur peut être n'importe quei gaz adéquat par exemple de l'azote, ou par exemple encore de l'hydrogène et plus particulièrement de l'hydrogène purifié ou encore de l'hydrogène produit dans l'unité. Le solide qui se déplace de zone de réaction en zone de réaction et vers la zone de régénération peut être par exemple un catalyseur en grains renfermant un support approprié : ce catalyseur peut se présenter par exemple sous la forme de billes sphériques de diamètre compris généralement entre 1 et 3 mm, de préférence entre 1,5 et 2 mm, sans que ces valeurs soient limitatives. La densité en vrac du catalyseur est par exemple comprise entre 0,4 et 1, de préférence entre 0,5 et 0,9 et plus particulièrement entre 0,55 et 0,8 sans que ces valeurs soient limitatives. Les réactions auxquelles s'appliquent de préférence le procédé selon l'invention ont été indiquées plus haut et peuvent sensiblement être divisées en deux groupes (1) d'une part1 les réactions de reforming. Les conditions générales des réactions d'hydroreforming catalytique sont les suivantes : dans chaque zone due réaction, la température moyenne est comprise entre, environ 480 et 6000C, la pression est comprise entre, environ 5 et 20 kg/cm2, la vitesse horaire est comprise entre -0,5 et 10 volumes de naphta liquide par volume de catalyseur et le taux de recyclage est compris entre 1 et 10 moles d'hydrogène par mole de charge. La charge peut être par exemple un naphta distillant èntre environ 600C et environ 2200C, en particulier naphta de distillation directe; (2) d'autre part les réactions de production d'hydrocarbures aromatiques à partir d'essences insaturées ou non. Si la charge est insaturée, c'est-à-dire si elle contient des dioléfines et des monooléfines, elle devra d'abord en être débarrassée par hydrogénation sélective ou totale. Ensuite, la charge éventuellement débarrassée par hydrogénation de sensiblement toutes ses dioléfines et monooléfines, lorsqu'elle en contient, est soumise dans chaque zone de réaction, à un traitement à lthydrogène, en présence d'un catalyseur, à une température comprise entre environ 520 et 6000C, sous une pression comprise entre 1 et 60 kg/cm2, le débit volumétrique horaire de charge liquide étant de l'ordre de 0,1 à 10 fois le volume du catalyseur, le rapport molaire hydrogène / hydrocarbures étant de l'ordre de 0,5 à 20. Quant à la régénération proprement dite du catalyseur, elle peut être effectuée par tout moyen connu. De préférence le catalyseur est a) soumis à une combustion à l'aide d'un gaz renfermant de l'oxygène moléculaire b) soumis à une oxychîcration au moyen d'un gaz renfermant de l'oxygè- ne moléculaire et simultanément au moyen d'un halogène ou d'un composé halogéné, par exemple un hydracide halogéné ou un halogénure d'alkyle ; c) soumis à un traitement final à l'aide d'un gaz renfermant une concentration forte d'oxygène moléculaire. La régénération est suivie dtune purge, à l'azote par exemple, pour éliminer du catalyseur toutes traces d'oxygène gazeux résiduel. Le catalyseur régénéré subit ensuite une réduction, c'est à dire un traitement à l'hydrogène, en vue de réduire certains oxydes, notamment métalliques, présents dans le catalyseur ; cette réduction est ensuite suivie d'une sulfuration du catalyseur ; puis le catalyseur est réintroduit dans le premier réacteur. Dans l'art antérieur, lorsqu'on opère dans des zones de réaction à lit mobile, la dite réduction est effectuée en tête du réacteur, à l'intérieur même du réacteur, le catalyseur descendant sous la forme d'un lit compact mobile à travers cette zone de réduction située donc au-dessus de la première zone reactionnelle proprement dite; Le chauffage de la zone de réduction est assuré par les moyens de chauffage du réacteur lui même et en particulier par un contact indirect avec la charge chaude à traiter.La réaction de sulfuration, faite pour sulfurer les éléments métalliques que contient le catalyseur, est effectuée en tête du réacteur, soit dans la même zone que celle où s'effectue la réduction, soit dans une zone placée immédiatement sous la zone de réaction et dans laquelle également, le catalyseur sté- coule sous la forme d'un lit mobile; L'agent de sulfuration utilisé est soit de l'hydrogène sulfuré pur ou dilué par des hydrocarbures gazeux, soit encore du dimethyl disulfure dilué par de l'hydrogène, ou d'autres composés sulfurés tels que des sulfures d'alkyle ou des alkyl mercaptans, dilués par de l'hydrogène.La pression utilisée sera celle qui règne dans le réacteur lui meme de reforming ou de production d'hydrocarbures aromatiques, la durée de la réaction de sulfuration variant de quelques minutes à quelques jours selon les conditions opératoires choisies. La figure 1 illustre ce type de procédé classique de l'art antérieur. Sur cette figure 1, on utilise 3 réacteurs. La charge est introduite par la conduite 1, le four 2 et la ligne 3 dans le premier réacteur 29. L'effluent du premier réacteur est soutiré par la conduite 30 et est envoyé à travers le four 37 et la conduite 38 dans le deuxième réacteur 42. L'effluent du deuxième réacteur est soutiré par la conduite 43 et est envoyé à travers le four 50 et la conduite 51 dans le troisième réacteur 55. L'effluent du troisième réacteur est soutiré par la conduite 56. Le catalyseur neuf, au démarrage de l'unité, est introduit dans le premier réacteur 29, par exemple par une conduite 4. Le catalyseur régénéré pénètre dans le premier réacteur 29 par la conduite ou lift 19. Le catalyseur chemine d'abord, comme on le verra plus loin, à l'intérieur du réacteur 29, dans les conduites 27 et 28 puis dans le réacteur 29, ce cheminement étant effectué sous la forme d'un lit mobile. Le catalyseur est soutiré du réacteur 29 par une pluralité de conduites telles que 31 et 32 et par la conduite 33 par laquelle il atteint le pot de lift 34. Ce soutirage est effectué périodiquement par tout système adéquat de vannes ou autres ou, mieux, ce soutirage est effectué en continu, sans système de vannes, la régulation du débit d'écoulement de catalyseur étant assurée par un règlage approprié classique par de l'hydrogène pur ou de l'unité, injecté au niveau de l'appareil 34, par une conduite non représentéesur la figure.Un débit suffisant de gaz de l'unité est envoyé pour empocher l'entrainement d'une partie de'l'effluent réactionnel avec les particules catalytiques. Le catalyseur est ensuite entrainé, du pot de lift 34 vers le deuxième réacteur 42, par tout dispositif élévateur connu, que dans cette description, on désignera par le mot "lift". Le fluide du lift est avantageusement de l'hydrogène de recyclage ou de l'hydrogène produit par l'unité, introduit par. la conduite 35. Le catalyseur entrainé ainsi dans le lift 36, atteint le récipient 39 d'où par une pluralité de conduites telles que 40 et 41, il atteint le deuxième réacteur 42. (le récipient 79 et les conduites 40 et 41 peuvent éventuellement faire partie intégrante du réacteur 42). Le catalyseur traverse le réacteur 42 sous la forme d'un lit mobile, est soutiré de ce réacteur, comme pour le premier réacteur 29, par la pluralité de conduites telles que 44 et 45 et atteint le pot du lift 47 par la conduite 46. Parle lift 49, alimenté par exemple par de l'hydrogène de recyclage par la conduite 48, le catalyseur atteint le récipient 52 d'où par la pluralité de conduites telles que 53 et 54, il gagne le troisième réacteur à lit mobile 55.Le catalyseur est soutiré du troisième réacteur 55 comme pour les premier et deuxième réacteurs 29 et 42, par la pluralité de conduites 57 et 58 ; ce catalyseur usé, atteint le pot de lift 60 par la conduite 59. Ce catalyseur usé est ensuite envoyé dans un ballon "aceumulateur-décanteur" 7 au moyen du lift 6 alimenté, par exemple, par de l'hydrogène de recyclage introduit par la conduite 61 dans le pot de lift 60. Le catalyseur usé, atteint; à travers le système de vannes 8 et les conduites 5 et 9, la zone de régénération 10.La régénération du catalyseur ayant été effectuée et le catalyseur régénéré ayant été purgé pour éliminer I' oxygène-moléculaire, (les diverses conduites d'alimentation nécessaires à la régénération et à la purge sont conventionnelles et n'ont donc pas été representées ici) ce catalyseur régénéré est envoyé par les lignes il et 13 et le système de vannes 12, dans le ballon receveur 15 où éventuellement ce catalyseur régénéré est balayé par un courant d'hydrogène pur, introduit par la conduite 14, en vue de maintenir dans le ballon 15 une légère surpression par rap port au pot de lift 17.Le catalyseur, soutiré du ballon 15 par la conduite 16, atteint donc le lift pot 17 d'où il est entrainé, par de l'hydrogène pur introduit par-la conduite 18, dans le lift 19 vers une zone de réduction 20 située dans la partie interne supérieure du premier réacteur 29. Cette zone de réduction est alimentéeéventuellement par de l'hydrogène pur introduit par la conduite 21, si l'hydrogène pur du lift 19 ne s'avère pas suffisant pour assumer la réduction du catalyseur. Le catalyseur peut s'écouler, dans la zone 20, sous la forme d'un lit mobile. Le catalyseur est soutiré ensuite de la zone de réduction 20 par une pluralité de conduites telles que 27 et 28, conduites dans lesquelles le catalyseur peut s'écouler sous la forme d'un lit mobile. C'est dans ces -conduites ou "jambes" 27 et 28 que peut être effectuée la sulfuration du catalyseur à l'aide d'un gaz contenant un composé soufré et éventuellement de l'hydrogène pur qui sert de gaz porteur du composé soufré. Ce gaz soufré est introduit dans les conduites 27 et 28 par les conduites 24, 25 et 26. Dans les conduites ou jambes 27 et 28, le gaz y est très turbulent, assurant ainsi une-bonne réaction de sulfuration. Les conduites 27 et 28 étant en général assez encombrées, par le gaz soufré, par le réacteur et l'excès d'hydrogène des conduites 18, 19 et 21, il peut être nécessaire d'évacuer l'excès d'hydrogène par la conduite de désengagement 23. Le catalyseur régénéré, réduit et sulfuré pénètre enfin dans la zone catalytique proprement dite 22, par les conduites 27 et 28. Dans cette figure 1, comme la réduction et la sulfuration sont effectuées en tête du premier réacteur, dans la partie haute interne de ce réacteur, les températures de réduction et de sulfuration se trouvent donc imposées par la température du réacteur lui meme, c'est à dire par la température de reforming (supérieure ou égale à 480oC) ou par la tenpérature de production d'hydrocarbures aromatiques (supérieure ou égale à 520 C). Et comme le réacteur présente une très grande inertie thermique, il s'ensuit également qu'il n'y a pas moyen de toute façon, de faire varier rapidement la température de la partie haute de la premi- re zone de réaction. il n'est donc pas possible de ce fait, de règler correctement ni la température de la réduction ni celle de la sulfuration, ces température res étant ainsi pratiquement égales à celle à laquelle s'effectuent les réactions de reforming ou de production d'hydrocarbures aromatiques. Le procédé réalisé selon la figure 1 laisse donc à désirer d'autant plus que l'on a constaté notamment qu'il serait préférable d'effectuer la réaction de sulfuration à une température modérée comprise entre 300 et 3900C ; on a donc récemment proposé l'agencement de la figure 2, non selon l'invention, dans lequel les deux réactions de réduction et de sulfuration sont, chacune, réalisées séparement d'une part et sont réalisées en dehors du réacteur d'autre part.Sur cette figure 2, on utilise également 7 réactéurs. La charge est introduite par la conduite 1, le four 2, les lignes 3 et 4 dans le premier réacteur 29, et chemine ensuite exactement comme dans la figure 1. L'effluent final est soutiré du troisième réacteur 55 par là conduite 56. Le catalyseur neuf, au démarrage de l'unité, est introduit dans le premier réacteur 29 par une conduite non représentée sur la figure 2. Le catalyseur régénéré pénètre dans le premier réacteur 29 par la conduite ou lift 19 ainsi que par une pluralité de conduites telles que 27 et 28. Le catalyseur chemine ensuite à travers les 3 réacteurs de la figure 2 exactement comme indiqué pour la figure 1.Le catalyseur usé est soutiré par la conduite 59 du troisième réacteur 56, atteint le pot de lift 60 d'où il est envoyé par le lift 6, alimenté en hydrogène de recyclage introduit par la conduite 61, dans le ballon accumulateur-décanteur 7. Le catalyseur usé atteint alors, à travers le système de vannes 8 et les conduites 5 et 9, la zone de régénération 10. La régénération du catalyseur ayant été effectuée et le catalyseur régénéré ayant été purgé pour éliminer l'oxygène moléculaire, ce catalyseur régénéré est envoyé exactement comme dans la figure 1, vers la zone de réduction 20. Mais dans la figure 2, la zone 20 est située, non pas dans la partie interne supérieure du réacteur 29 mais au-dessus de ce réacteur 29. Cette zone de réduction 29 est alimenté éventuellement par de l'hydrogène pur introduit par la conduite 21 si l'hydrogène pur du lift 19 ne s'avère pas suffisant pour assurer cette réduction. Cette zone de réduction est chauffée par exemple par contact indirect avec une partie de la charge, par l'intermédiaire des conduites 5 et 22, cette partie dérivée de la charge ayant ainsi servi au chauffage de la zone 20, étant en général envoyée ensuite directement vers l'un des deux réacteurs 42 et 55. Le catalyseur peut stécouler, dans la zone 20, sous la forme d'un lit mobile. Le catalyseur est soutiré ensuite de la zone de réduction 20 par une pluralité de conduites telles que 27 et 28, conduites dans lesquelles le catalyseur n,é- coule sous la forme d'un lit mobile. C'est dans ces conduites ou "jambes" 27 et 28 qu'est effectuée en dehors du réacteur 29 la sulfuration du catalyseur à l'aide d'un composé soufré et éventuellement de l'hydrogène pur qui sert de gaz porteur. Ce gaz soufré est introduit dans les conduites 27 et 28 par les conduites 24, 25 et 26. L'excès d'hydrogène peut etre soutiré par la conduite 23. Le catalyseur pé nètre ensuite dans le réacteur 29. Le système de la figure 2 permet d'effectuer la réduction à une température plus modérée que dans la figure 1, entre 480 et 5300C, c'est à dire à une température plus basse que dans la figure 1 où cette température de réduction était en fait supérieure à 5700C parce que le reforming et les réactions de production d'hydrocarbures aromatiques nécessitent la plupart du temps des températures d'au moins 5400G, Le système de la figure 2, permet encore par exemple, par décalorifugeage des jambes 27 et 28, d'avoir une température de sulfuration modérée, c'est à dire comprise entre 310 et 3900C, et non plus excessive comme dans la figure 1 où cette température de sulfuration était imposée par la température du réacteur. Enfin, le système de la figure 2 apporte des conditions de sécurité accrues * si par incident,traces d'oxygène subsistent malgré la purge dans le catalyseur régénéré, et provoquent une explosion dans la zone de réduction, cette explosion se propagera moins facilement dans le réacteur lui meme 29 qui est maintenant relativement éloigné de la zone de réduction. Plus récemment encore, la figure 2 a elle même été perfectionnée et a donné naissance à un procédé non selon l'invention expliqué à l'aide la figure 3. Sur cette figure, on utilise 3 réacteurs comme sur les figures 1 et 2. La charge est introduite par la conduite 1, le four 2, les lignes 3 et 4 dans le premier réacteur 29. L'effluent du premier réacteur chemine ensuite à travers les autres réacteurs comme indiqué au sujet de la figure 1, l'effluent final étant soutiré par la conduite 56. Le catalyseur neuf, au démarrage de l'unité, est introduit par une conduite non représentée sur la figure. Le catalyseur en provenance de la zone de régénération 10, pénètre dans le premier réacteur 29 par les conduites 27 et 28 et chemine dans les trois réacteurs comme-indiqué pour la figure 1. Comme dans cette figure 1, le catalyseur usé des conduites 57 et 58 remonte par le lift 6 dans le ballon accumulateur 7 ; ensuite ce catalyseur atteint la zone de régénération 10 à travers le système de vannes 8 et les conduites 21 et 9.La régénération et la purge du catalyseur ayant été effectuées dans la zone le catalyseur atteint, 10,5par les lignes il et 13 et le système de vannes 12, la partie supérieure d'une enceinte 15 dans laquelle on introduit de l'hydrogène pur par la conduite 14. Le catalyseur chemine par des moyens conventionnels, tels que, par exemple, les conduites 23 et 25, vers la partie inférieure ou zone 26 de l'enceinte 15 ; dans cette zone 26 et les conduites 23 et 25, on réalise la réduction du catalyseur régénéré, au moyen de l'hydrogène pur introduit par la conduite 14. Cette réduction est effectuée à la température que l'on désire, par exemple à 5000C, la zone 26 étant chauffée par tout moyen adéquat, par exemple par contact indirect avec une partie de la charge, par l'intermédiaire des conduites 5 et 22.Le catalyseur, régénéré et réduit, est soutiré de enceinte 15 par la conduite 16 et atteint le lift pot (ou pot de lift) 17 d'où il est entrainé par de l'hydrogène pur, introduit par la conduite 18, dans le lift 19, vers un ballon récepteur 20 situé, sur la figure 3, au-dessus du premier réacteur 29. De ce ballon récepteur 20, le catalyseur s'écoule ensuite progressivement, par exemple sous la forme d'un lit mobile, à travers une pluralité de conduites ou "jambes" telles que 27 et 28 vers le premier réacteur 29. Le ballon 20 et les jambes 27 et 28 ont été dessinées à l'extérieur du réacteur 29 mais ce ballon et ces jambes peuvent éventuellement être agencé à l'intérieur du réacteur 29, dans la partie supérieure de ce réacteur. La sulfuration qui est faite après l'hydrogénation du catalyseur régénéré est effectuée en partie dans le pot de lift 17 et en partie dans le lift 19, éventuellement aussi en partie dans le ballon 20 et les jambes 27 et 28. Le composé soufré, et éventuellement de l'hydrogène qui sert de gaz porteur au composé soufré, est introduit dans le pot de lift 17 par la conduite 24. Le cheminement du catalyseur dans les zones 15, 17 et 20,dans le lift 19 et dans les conduites de transfert de ce catalyseur, peut etre effectué en batch ou progressivement et notamment en continu. Les systèmes de chauffage de la zone de réduction 26 et de la zone de sulfuration sont ici complètement indépendants entre eux d'une part et indépendants du système de chauffage du premier réacteur 29 autre part. il n'y a plus d'inertie thermique dans ces deux zones de réduction et de sulfuration et on peut réguler aisément et séparément la température de la zone de réduction (par exemple à l'aide de la dérivation d'une partie de la charge) et la température de la zone de sulfuration aux valeurs désirées. Or on a maintenant découvert qui devenait particulièrement avantageux de réaliser la réduction du catalyseur régénéré à une température inférieure à 4500, de préférence comprise entre 380 et 4450C. il est même possible d'opérer à de référence température beaucoup plus basse par exemple)entre re 150 et 2900C. Ce n'est plus à proprement parler une véritable réaction de réduction parce que la température n'est pas assez élevée ; il s'agit plutôt d'une réduction partielle ou plus exactement d'un traitement du catalyseur à l'hydrogène à température modérée assurant une réduction incomplète mais suffisante.On a constaté que le traitement à l'hy- drogène du catalyseur régénéré, ainsi effectué, était aussi efficace sur ce catalyseur, sur ses qualités de durée de vie et surtout de stabilité, qu'en réduisant le catalyseur à une température égale ou supérieure à 4800C. Ce traitement à l'hy- drogène selon l'invention à une température inférieure à 4500 se révèle surtout aussi efficace pour les nouveaux catalyseurs plus sophistiqués utilisés depuis ces dernières années d'une part pour les réactions de reforming et d'autre part pour les réactions, dites d'Aromizing, pour la production d'hydrocarbures aromatiques et notamment de benzène de très haute pureté.Le catalyseur, en général est soumis à ce traitement à l'hydrogène, pendant tout le temps, plus ou moins grand, qui lui est nécessaire pour traverser, par exemple sous forme de lit mobile, la zone 15. Si le traitement à l'hydrogène est effectué entre 380 et 4450C, la sulfuration s'effectue ici de préférence à une température inférieure à la température de traitement à l'hydrogène, plus particulièrement à une température inférieure d'environ 500C à la température de traitement à l'hydrogène, cette température de sulfuration étant avantageusement comprise entre 260 et 3900C et plus particulièrement entre 280 et 3800C. Si le traitement à l'hydrogène est effectué entre 150 et 2900C, la température de sulfuration sera avantageusement comprise entre 200 et 390ôC. Les catalyseurs spécifiques appropriés au procédé selon l'invention, notamment parce qu'une simple réduction incomplète leur suffit après qu'ils aient été régénérés, sont les catalyseurs renfermant un support d'alumine et des teneurs critiques de divers éléments métalliques adéquats (métaux ou composés de métaux). Ainsi les catalyseurs spécifiques de reforming renferment en poids par rapport au support d'alumine: (a) 0,1 à 0,6 %, et de préférence 0,2 à 0,4 %,d'un premier métal choisi parmi le platine, le palladium, l'iridium, le ruthénium, le rhodium et l'osmium (et de préférence le platine, l'iridium, le ruthénium et le rhodium) (b) 0,01 à 0,7 % > et de préférence 0,02 à 0,07 %,d'un deuxième métal dif férent du premier métal, et choisi parmi l'iridium, le rhodium, le ruthénium, l'os-- mium et le palladium (et de préférence l'iridium et le rhodium). (c) éventuellement 0,07 à 2 % et de préférence 0,2 à 0,6 Vo d'au moins un troisième métal choisi parmi le cuivre, l'argent, l'or, le titane, le niobium, l'indium, le thallium, le manganèse, le lanthane, le cérium, le samarium, le zirconium, le thorium, lthafnium, le germanium, l'étain, le plomb, le rhénium, le gallium, le vanadium et l'uranium (et de préférence 0,25 à 0,55 Vo de cuivre, d'argent, d'or, de titane, de niobium, d'indium, de thallium, de manganèse, de germanium, d'étain, de plomb et de rhénium) et (d) 0,1 à 10 % d'un halogène, par exemple le chlore ou le fluor. Les catalyseurs spécifiques des réactions d'Aromizing(production d'hydrocarbures aromatiques) renferment en poids par rapport au support d'alumine; (a) 0,05 à 1 et de préférence 0,45 à 0,65 %, d'un premier métal choisi parmi le platine, l'iridium et le rhodium, (b) 0,02 à 0,15 Vo d'un deuxième métal différent du premier et choisi parmi l'iridium, le rhodium, le ruthénium, le palladium, l'osmium et le rhénium (et de préférence 0,03 à 0,05 Vo d'un métal choisi parmi l'iridium, le-rhodium, le ruthénium, le palladium et l'osmium ou 0,05 à 0,15 Vo de rhénium), (c) et éventuellement 0,005 à 0,3% d'un troisième métal choisi parmi le cuivre, l'argent, l'or, le manganèse, le titane, le niobium, le thallium, le cad mium et l'indium (et de préférence 0,02 à 0,045% d'un métal choisi parmi le cui vre, lror et l'argent ou 0,1 à 0,2% de manganèse ou 0,2 à 0,3% d'un métal choisi parmi le titane, le niobium, le thallium, le cadmium, et l'indium). (d) 0,1 à 10 Vo d'un halogène, par exemple le chlore ou le fluor et éventuellement encore un quatrième élément métallique, à savoir: (e) 0,1 à 0,4 8 et de préférence 0,2 à 0,3 8 de cobalt. Pour réaliser le procédé selon l'invention, on opère avec l'agencement de la figure 3 > agencement auquel il suffit d'apporter quelques modifications mineures, dont les principales apparaissent sur la figure 4 : sur cette figure 4, on a supprimé les conduites 5 et 22 car il n'est plus nécessaire d'un apport de chaleur extérieur pour obtenir la température voulue dans la zone 26 de traitement à l'hydrogène. L'hydrogène en excès, après le dit traitement à l'hydrogène, peut être soutiré en bas de la zone 26, par une conduite de désengagement 14-a. On peut également supprimer les tubes 23 et 25. En opérant selon l'invention, il devient particulièrement aisé de réaliser la sulfuration à une température inférieure à 3900C, de préférence entre 200 et 390"C, ou entre 200 et 3800C, par exemple à 320 C ou à 3700C. Si la température de traitement à l'hydrogène est comprise entre 380 et 4450C, il suffit par exemple pour abaisser la température, qui était donc environ 380 - 445"C dans la zone en amont 26, de nue pas, par exemple, chauffer le pot de lift 17 ou de réaliser un calorifugeage (ou un décalorifugeage) adéquat de ce pot de lift 17 et/ou de la conduite 16 et/ou du lift 19 et/ou des jambes 27 et 28. On peut également procéder au réglage de la température de sulfuration en jouant non seulement sur les pertes thermiques du pot de lift, ou du lift lui-même, ou des jambes 27 et 28 mais également en jouant en totalité ou en partie sur la température de lthy drogène introduit par la conduite 18 à titre de gaz porteur dans le lift l9. Si la température de traitement à l'hydrogène est comprise entre 150 et 29p0C, ou bien ces températures se maintiennent jusqu'au niveau des conduites 27 et 28, ou bien par exemple, on augmente la température de la zone de sulfuration par chauffage de l'hydrogène introduit par la ligne 18. Un avantage du procédé selon l'invention est que, si par incident, des traces d'oxygène subsistent dans le catalyseur régénéré, malgré la purge qui suit la régénération proprement dite, cela pourrait provoquer, par exemple par suite d'un incident, une explosion dans la zone 26, mais d'une part cette explosion devient moins probable car cette zone n'est pas à une haute température et que d'autre part, même si cette explosion survenait, elle ne pourrait pas se propager jusque dans le réacteur 29, parce que celui-ci est maintenant beaucoup trop éloi gné de la zone de réduction 26.De même en cas de nécessité, il est très aisé de contrôler la température soit dans la zone de traitement à l'hydrogène soit dans la zone de sulfuration, ce qui était moins facile dans 11 art antérieur (figure 1 et 2) où les zones de réduction sont montées en tête ou au voisinage de la tête du réacteur , d'où des conditions opérationnelles de toute l'unité considérablement plus sûres en opèrant selon -les figures 3 et 4. L'agencement des figures 1 et 2 ne permet pas d'opérer selon l'invention, c'est à dire d'effectuer un traitement à l'hydrogène à température inférieure à 4500C ; En effet, on a vu que dans la figure 1, il n'y a pas moyen d'abaisser en dessous de 480oC, ni la température de réduction, ni celle de la sulfuration de réduction, ni celle de la sulfuration. La figure 2 s'y prêterait à la rigueur mais le contrôle de la chauffe de la zone 20 par la dérivation 5 dont la température est supérieure à 4500C serait délicat.Même en ne chauffant pas la zone 20, et en calorifugeant convenablement le lift 19, les déperditions de chaleur sont telles que le catalyseur qui sort à une température de 5000C maximum de la zone de régé ration 10, se trouverait à une température de 36003700a maximum, en atteignant la zone 20, donc il serait nécessaire encore ici de chauffer la zone de réduction 20, d'où un apport non économique de chaleur.Au contraire, dans le schéma de la figure 3, où le catalyseur sort de la zone de régénération à une température de 500 C maximale (ainsi qu'il est précisé par exemple dans le brevet français NO 2.160.269), la.déperdition de chaleur dans les conduites 11 et 13 et la vanne 12 est telle que la zone 15 se trouve précisément à la température désirée comprise entre environ 380 et 4450C. Cela permet, au passage un gain d'énergie non négligeable, par suppression de la dérivation de la charge (conduite 5 de la figure 3). Le procédé selon l'invention permet en outre d'obtenir le nouvel avantage suivant Jusqu'à présent, il était impératif de ne pas utiliser d'hydrogène de l'unité dans le lift 19 au moyen duquel on remonte le catalyseur des zones 17 aux zones 20 dans les 3 figures 1,2 et 3. En effet le catalyseur a toujours tendance, en utilisant de lthydrogène de l'unité, à catalyser des réactions parasites d'hydrocracking des traces d'hydrocarbures que peut contenir l'hydrogène de l'unité, et cela étant également possible dans la figure 3, où un composé soufré est injecté , à l'entrée du lift par la conduite 24, précisément pour calmer par sulfuration les éléments actifs du catalyseur.Or dans le procédé selon l'invention, la zone calme du lift, au lieu de se trouver entre deux zones très chaudes, à savoir le réacteur en aval d'une part, et d'autre part, en amont la zone chaude de réduction 26 de l'art antérieur sur la figure 3 ou les zones chaudes 15 des figures 1 et 2, se trouve placée entre une zone 26 relativement froide selon le présent procédé et le réacteur chaud 29. Cela, ajouté au fait que, dans le lift 19, la sulfuration est effectuée à température inférieure à 3900C, il en résulte, que dans le procédé selon l'invention, la zone où pourrait se produire une réaction parasite d'hydrocracking, se trouve à une température insuffisante pour que ce genre de réaction survienne.Il en résulte, que, bien qu'il ne soit pas conseillé quand même d'opérer ainsi de façon permanente, il est possible d'injecter dans la conduite 18, non pas de l'hydrogène pur mais de l'hydrogène de l'unité, ce qui est exclu dans tout l'art antérieur. De meme, si la température de traitement à l'hydrogène est suffisamment basse (150-2900C), il est possible d'utiliser de l'hydrogène de l'unité dans la conduite 14 et la zone 15. Utiliser ainsi de l'hydrogène de l'unité dans la conduite 18, et éventuellement dans la conduite 24 comme gaz porteur du composé soufré et éventuellement dans la conduite 14 est très apprécié, notamment, lorsque > pour quelque raison que ce soit, l'hydrogène pur vient à manquer. Il n'est alors pas nécessaire d'arrêter l'unité, il suffit d'utiliser provisoirement de l'hydrogène de l'unité, ce qui n'est pas possible dans l'art antérieur où il fait, par manque d'hydrogène pur, arreter toutes les unités en service. REVEBDICBTJOmS 1) Procédé de reforming ou de production d'hydrocarbures aromatiques en présence d'un catalyseur, dans lequel on fait circuler une charge initiale constituée d'hydrocarbures et de l'hydrogène à travers au moins une zone de réaction de type à lit mobile, le catalyseur circulant sous forme d'un lit mobile à tra vers la dite zone de réaction, en s'écoulant progressivement de haut en bas de la dite zone, le catalyseur étant ensuite progressivement soutiré du bas de la zone de réaction et envoyé dans une zone de régénération, le procédé étant caractérisé en ce que (a) le catalyseur régénéré descend dans une zone de traitement à l'hydrogène où il est traité par de l'hydrogène en vue de subir une réduction partielle, à une température inférieure à 4500C, (b) le catalyseur régénéré et traité à l'hydrogène descend dans une première enceinte dans laquelle on injecte d'une part un courant d'hydrogène à l'aide duquel on élève le catalyseur régénéré et traité à l'hydrogène dans une deuxième enceinte située au-dessus de la zone de réaction, en vue d'in troduire ensuite le catalyseur dans cette zone de réaction, et d'autre part un composé soufre à l'aide duquel on réalise, au cours du cheminement ascen sionnel du catalyseur depuis la première enceinte jusqu'à la zone de réac tion, une sulfuration du catalyseur régénéré et traité à l'hydrogène, cette sulfuration étant effectuéeà une température inférieure à celle du traite ment à l'hydrogène et comprise entre 200 et 3900C. 2) Procédé selon la revendication 1 dans lequel la tenipérature de traitement à l'hydrogène est comprise entre 380 et 44TOC et dans lequel la température de sulfuration est comprise entre 260 et 3900C, cette température de sulfura tion étant inférieure d'au moins 50 C à la température à laquelle s'effectue le traitement à l'hydrogène. 3) Procédé selon la revendication 1 dans lequel, la température de traitement à l'hydrogène est comprise entre 150 et 290oC, la température de sulfuration étant comprise entre 200 et 3900C. 4) Procédé selon l'une des revendications l a 3 dans lequel l'hydrogène a l'ai de duquel on entraine le catalyseur régénéré et traité à l'hydrogène vers ladite deuxième enceinte, ou l'hydrogène pour le traitement à l'hydrogène du catalyseur régénéré, est de l'hydrogène de l'unité. 5) Procédé selon l'une des revendications-1 à 4 dans lequel le catalyseur est soutiré en continu de la zone de réaction vers la zone de régénération. 6) Procédé selon la revendication 5 dans lequel le catalyseur régénéré s'coule, en outre, en continu depuis la sortie de la zone de traitement à l'hydrogène jusqu'à l'entrée de la zone de réaction. 7) Procédé selon la revendication l dans lequel on fait circuler la charge à travers au moins 2 zones de réaction, disposées en série et sensiblement verticales, chacune de ces zones de réaction étant de type à lit mobile, la charge circulant successivement dans chaque zone de réaction, et le ca talyseur circulant également successivement à travers chaque zone de réac tion en s'écoulant progressivement, sous la forme drun lit mobile, de haut en bas dans chacune d'elle, le catalyseur, progressivement soutiré du bas de la dernière zone de'réaction traversée par la charge, étant envoyé dans une zone de régénération, le procédé étant caractérisé en ce que (a) le catalyseur régénéré descend dans une zone de traitement à l'hydrogène où il est traité par de l'hydrogène en vue de subir une réduc tion partielle, à une température inférieure à 450 C, (b) le catalyseur régénéré et traité à l'hydrogène descend dans une première enceinte dans laquelle on injecte dlunewpart un courant dthy- drogène à l'aide duquel on élève le catalyseur régénéré et traité à l'hy drogène dans une deuxième enceinte située au-dessus de la première zone de réaction traversée par la charge, en vue d'introduire ensuite le catalyseur dans cette première zone de réaction, et d'autre part un composé soufré à l'aide duquel on réalise, au cours du cheminement assensionnel du catalyseur depuis la première enceinte jusqu'a la dite première zone de réaction, une sulfuration du catalyseur régénéré et traité à l'hydrogène, cette sulfura tion étant effectuée à une température inférieure à celle du traitement à l'hydrogène et comprise entre 200 et 3900C. 8) Procédé selon la revendication 7 dans lequel la température de sulfuration est comprise entre 260 et 3900C, la température de traitement à l'hydrogène étant comprise entre 380 et 4450C, la température de sulfuration étant infé rieure d'au moins 50 C à la température de traitement à l'hydrogène. 9) Procédé selon l'une des revendications 7 et 8 dans lequel le catalyseur est soutiré en continu de chaque zone de réaction. 10) Procédé selon la revendication 9 dans lequel le catalyseur régénéré circule en continu depuis la sortie de la zone de traitement à l'hydrogène jusqu'à l'entrée dans la dite première zone de réaction. 11) Procédé selon l'une des revendications 7 à 10 dans lequel l'hydrogène à l'ai de duquel on entraine le catalyseur régénéré et traité à l'hydrogène, ou l'hy drogène pour le traitement à l'hydrogène du catalyseur régénéré, est de l'hy- drogène de l'unité. 12) Procédé selon l'une des revendications 1 à 11 pour le reforming, en présence d'un catalyseur renfermant un support d'alumine et en poids par rapport au support d'alumine (a) 0,1 à 0,6 % d'un métal choisi parmi le platine, le palladium, l'iridium, le ruthénium, le rhodium et l'osmium, (b) 0,01 à 0,7 % d'un deuxième métal différent du premier métal et choisi parmi l'iridium, le rhodium, le ruthénium, l'osmium et le palladium, (c) 0,07 à 2 % d'au moins un troisième métal chois parmi le cuivre, l'argent, l'or, le titane, le niobium, l'indium, le thallium, le manganèse, le lanthane, le cerium, le samarium, le zirconium, le thorium, l'hafnium, le germanium, l'étain, le plomb, le rhénium, le gallium, le vanadium et l'ura- nium et (d) 0,1 à 10 % d'un halogène. 13) Procédé selon l'une des revendications 1 à 11 pour la production d'hydrocar bures aromatiques de haute pureté, en présence d'un catalyseur renfermant un support d'alumine et en poids par rapport au support d'alumine (a) 0,05 à 1 % d'un premier métal choisi parmi le platine, l'iridium et le rhodium, (b) 0,02 à 0,15 % d'un deuxième métal différent du premier métal et choisi parmi l'iridium, le rhodium, le ruthénium, le palladium, l'osmium et le rhénium, (c) 0,005 à 0,3 ffi d'un troisième métal choisi parmi le cuivre, l'år- gent, l'or, la manganèse, le titane, le niobium, le thallium , le cadmium et l'Indium, et (d) 0,1 à 10 % d'un halogène. 14) Procédé selon la revendication 7 dans lequel la température de traitement à l'hydrogène est comprise entre 150 et 290oC, la température de sulfura tion étant comprise entre 200 et 3900C. 15) Procédé selon l'une des revendications 1 à 3 et 7 dans lequel le composé soufré est porté par un gaz porteur qui est de l'hydrogène pur ou produit par l'unité.