La présente invention s'applique à des récipients ou réservoirs à pression et à leur procédé de fabrication. Dans la demande de brevet anglais déposée le et ayant pour titre l'inventeur a décrit une enveloppe pour un extincteur d'incendie comprenant un corps cylindrique dont les extrémités sont fermées par des couvercles supérieur et inférieur, des anneaux élastiques étant tendus sur les joints entre le corps et les couvercles. Le corps cylindrique est constitué par un moulage de résine polyester renforcé par de la fibre de verre et les couvercles sont des moulages formés par une couche de fibres de verre préalablement imprégnée de polyester. Une résine époxy adhésive solidaire des couvercles avec les extrémités opposées du corps. L'invention a pour objet un procédé pour la fabrication d'une enveloppe d'extincteur d'incendie qui fournit un assemblage plus solide que celui de précédent brevet entre les couvercles et le corps cylindrique. Comne on le verra, le procédé s'applique également à la fabrication d'autres réservoirs ou récipients à pression, comme par exemple les appareils pour l'adoucissement de l'eau et les ballons à eau chaude domestique. Le problbre qui se présente avec un récipient à pression tel que celui d'un extincteur d'incendie qui se compose de couvercles fixés à un corps cylindrique est que le cnps cylindrique est que le corps est relativenent flexible et les couvercles sont relativement rigides, avec comme résultat que, lorsqu'ils sont soumis à des fluides sous pression, ils s'infléchissent à des degrés différents et le corps a tendance lorsqu'il s'eDboite sur les couvercles à se séparer de ceux-ci aux joints d'assen- blage. Suivant l'invention ce problème est résolu en réunissant les couvercles au corps cylindrique de façon à ce qu'il existe une homogénéité substantielle entre eux dans les régions où ils sont assemblés par eiboi toient. En conséquence, suivant l'un de ses aspects, l'invention fournit un procédé pour la fabrication d'un récipient à pression qui consiste à insérer des couvercles faits à l'avance drun matériau plastique synthétique renforcé par des fibres dans les extrémités opposées d'une nappe tubulaire en fibres, à déposer sur cette nappe de la résine pour l'imprégner à la fois dans la région qui se trouve entre les couvercles et dans les régions qui rouvrent ces couvercles à chauffer la nappe tandis qu'elle est cen trifugée dans un moule pendant un temps suffisant pour durcir la résine jusqu'd ce qu'il se produise un corps synthétique en matière plastique dont les extrémités qui recouvrent les couvercles soient assemblés d'une façon étanche à ceux-*i par la résine durcie. De préférence, la fibre utilisée pour le renforcement dans les couvercles et dans la nappe tubulaire est une fibre de verre. Il a paru avantageux d'appliquer la résine en deux phases et faire durcir la résine appliquée dans la phase avant l'application de la seconde quantité de résine. En procédant ainsi, il est possible d'employer différentes qualités de résine sur la partie intérieure et sur la partie périphériquement extérieure du corps. Bien que ce soit préférable, il n'est pas essentiel, lorsque l'on applique la résine en deux phases, d'employeur deux résines différentes. Le procédé est également avantageux, meule lorsque l'on n'utilise qu'une seule sorte de résine, en ce que la première quantité de résine peut être appliquée sur la nappe qui a été chauffée pendant qu'elle était centrifugée avant que les couvercles ne soient mis en place, la résine se durcissent en raidissant la nappe et facilitant ainsi l'introduction des couvercles dans les extrémités opposées. La seconde quantité de résine sera appliquée sur la nappe durcie entre les couvercles et c'est cette résine qui, dans la centrifugation et le chauffage de la nappe qui suit, se durcira pour donner se forme finale au corps et assembler étroitement ce corps aux couvercles. L'application de la résine en deux phases sur la nappe peut également Entre utilisée pour former un tube à extrémités ouvertes, c'est-à dire que les couvercles ne seront pas introduits dans les extrémités opposées du tube raidi entre les applications de résine. Dans ce procédé, une fibre, par exemple de la fibre de verre, serait projetée par la force centrifuge pour venir en contact avec un moule tubulaire, une première quantité de résine sera déposée sur la nappe, celle-ci sera chauffée, pendant qu'elle est centrifugée, pour durcir la résine - ce qui raidit la nappe, puis une nouvelle quantité de résine sera déposée sur la nappe raidie et celle-ci sera chauffée à nouveau tandis qu'elle est centrifugée pour durcir la seconde quantité de résine et former un tube de matibre synthétique renforcé par des fibres. Pour que l'invention soit bien comprise, on va décrire quelques formes de réalisations, données seulement à titre d'exemple avec référence aux dessins annexés dans lesquels La figure 1 est une coupe axiale d'une enveloppe d'extincteur d'incendie. La figure 2 est une coupe axiale partielle montrant un couvercle modifié pour cette enveloppe. La figure 3 est une coupe axiale d'un ballon à eau chaude do septique. Les figures 4 et 5 sont des vues des extrémités opposées du cylindre de la figure 3. Si l'on se reporte à la figure 1, le corps d'une enveloppe d'un extincteur d'incendie à la forme d'un cylindre à extrémités ouvertes. Le couvercle supérieur 2 a une paroi cylindrique 3, introduite dans une extrémité du cylindre 1 et une paroi terminale en forme de dNbe 4 qui se prolonge vers l'extérieur à partir de cette paroi cylindrique. Une ouverture taraudée 5 est prévue dans la paroi 4 pour la fixation à un mécanisme de manoeuvre pourvu d'un filetage. Le bas du corps I est fermé par un couvercle inférieur 6 dont la paroi cylindrique 7 est placée à l'intérieure du corps I et lui est fixée et dont la paroi de base en forme de de 8 s'étend vers le bas à partir de la paroi 7. La construction de la figure 2 diffère de celle qui a été décrit. précéderament en ce que la paroi en forme de de 4 se prolonge par une tubulure filetée extérieurement 9 qui est destinée à venir en prise avec un raccord taraudé d'un mécaniste de commande. Le corps cylindrique 1 est construit d'une façon semblable à celle qui a été décrite dans le brevet mentionné plus haut mais le procédé a été modifié et perfectionné en vue de réunir le corps à ses couvercles terminaux. Le corps 1 est fait d'une résine polyester renforcée de fibre de verre, avec incorporation d'un colorant. Dans la première phase de la formation du corps, une nappe de fibre de verre en forme de rouleau est introduite dans un moule de forme comprenant un tube qui est chauffé soit par introduction dans une chemise de vapeur soit par induction, la nappe étant ensuite déroulée à la main et le tube étant brièvement mis en rotation pour exposer la nappe à la force centrifuge et l'amener en contact avec le tube de sorte que cette nappe prend une configuration cylindrique. Puis tandis que le tube est stationnaire, des couvercles formés à l'avance, du haut et du bas, comprenant chacun un moulage de résine polyester renforcée par de la fibre de verre, sont introduits dans les extrémités opposées de la nappe cylindrique. Le tube est alors mis en rotation pour exposer la nappe à une force centrifuge et l'amener en étroit contact avec'la surface intérieure du tube, et la résine polyester, dans laquelle est incorporé un pigment de couleur, est pulvérisée sur la longueur de la nappe centrifugée entre les surfaces terminales intérieures 10 et il du haut et du bas des couvercles 2 et 6, par exemple au moyen d'une buse de pulvérisation qui se déplace axialement dans le tube en rotation entre ces surfaces terminales. Une quantité suffisante de résine est appliquée sur la nappe pour l'imprégner et on a constaté que cette résine s'écoule dans les régions de la nappe qui recouvrent les couvercles, haut et bas, et sur lesquels la résine n'a pas été pulvérisée et remplit complètement les intervalles qui pourraient exister entre ces couvercles et la nappe. On fait tourner le tube chauffé pendant un temps suffisant pour durcir la résine ce qui permet d'obtenir un corps cylindrique moulé dépourvu d'air et fermement relié par la résine aux parois 3 et 7 des deux couvercles. Suivant une variante du procédé, la surface de la périphérie intérieure du tube est munie d'un mince revêtement de résine polyester à l'état de gel dans laquelle est incorporé un pigment de couleur et qui est appliquée avant que la nappe ne soit introduite dans le tube, et la résine polyester qui est ensuite pulvérisée sur la nappe ne contient pas de pigment. De cette façon, on emploie une quantité moins importante de pigment et la coloration n'existe que sur la surface extérieure du cerps. On notera que le diamètre extérieur des couvercles est plus grand que le diamètre intérieur du corps fini de l'épaisseur de la résine durcie sur la surface intérieure de la nappe du corps et que les couvercles s'ajustent de très près sur la nappe centrifugée sur laquelle on n'a pas pulvérisée de résine, de sorte qu'il existe un intervalle minimal entre les couvercles et la nappe et par conséquent un lien optimal quand la cuisson a été effectuée. Alors que les couvercles et le corps sont formés séparénent, le corps est relié aux couvercles pendant qu'il est soumis à la cuisson.La construction est telle que leurs zones de jonction par emboitement peuvent être considérées copine ayant une homogEnéit l'une avec l'autre semblable à celle que possède un moulage de couches séparées de fibres de verre qui sont imprégnées de résine et cuites avant application de la couche suivante. Certainement, ce procédé pour relier le corps aux couvercles en cuisant la résine qui joue le racle d'un agent d'asseiblage aussi bien que pour donner sa forme au corps, fournit entre les éléments un joint suffisant pour résister aux essais d'éclatement par pression que l'enveloppe doit supporter pour donner satisfaction.On a constaté que le détachement du corps par rapport au couvercles sous l'effet de ces pressions est éliminé, et, d'une façon générale, le procédé est avantageux puisqu'il nécessite moins d'opérations et fournit un joint-qui est meilleur que celui que donnait le joint connu à résine époxy décrit ci-dessus. Il n'est pas essentiel que la iême qualité de résine soit utilisée pendant tout le moulage du corps cylindrique. La région périphérique située radialement i l'intérieur du corps et qui sera en contact étroit avec le matériau contenu dans le récipient doit comprendre une résine qui n'est pas altérée par ce matériau. Ainsi, la résine pourrait être chimiquement résistante ou, dans le cas ou le récipient résistant à la pression est un ballon domestique pour eau chaude, elle doit résister à des températures relativement élevées. Dans ce dernier cas, une résine w Bisphénol" convient.La région périphérique située radialement à l'extérieur du récipient et qui n1 est pas en contact avec le contenu du récipient doit simplement contenir une résine commune ou d'application générale d'un prix moins élevé. Des proportions relatives des résines des deux genres seront choisies suivant le cas. Par exemple, la résine d'application générale pourrait constituer les deux tiers du poids total de résine et la résine de "résistance spéciale" constituer le troisième tiers. La résine sera déposée sur la nappe centrifugée en deux phases. La résine communie sera pulvérisée sur la nappe comme précédemment à l'aide d'une buse de pulvérisation se déplaçant axialement, comme précédemment. Elle pourra être soumise à la cuisson, puis la résine "spéciale" serait appliquée de la même façon, avec également le temps voulu pour la cuisson, avant que le récipient achevé ne soit séparé du tube de moulage. Avec cet emploi de deux qualités de résine, la quantité de résine "résistante" est réduite et le prix de revient s'abaisse, tandis qu'en mssme temps le réci- pient sous pression présente toutes les qualités qui lui sont demandées au contact du matériau qutil doit contenir. Le procédé pour l'application de la résine en deux phases rend la production moins couteuse puisqu'il réduit la quantité de résine coûteuse demandée et permet que les surfaces intérieuxeet extérieure aient des caractéristiques de résistance à la pression différentes, les résines étant choisies pour satisfaire à l'emploi demandé. Enfin, s'il est nécessaire que l'une des surfaces du récipient présente une finition d'un type particulier, une résine pourrait être choisie pour fournir cette finition tandis que l'autre couche de résine peut fournir les caractéristiques voulues pour l'environnement de l'autre surface. il a été constaté qu'il était avantageux, dans l'application de la résine en deux phases, d'appliquer une première quantité de résine à la nappe centrifugée avant que les couvercles ne soient insérés dans les extrémités opposées, puis de cuire cette résine pour former une fine section de fibre de verre et de résine en couches superppsées. Cette appli- cation initiale et cette cuisson, en l'absence des couvercles présente deux avantages ; l'application de la résine fournit une cohésion initiale à la fibre de verre ce qui garantit que le tube en fibre de verre ne s'affaisse pas pendant les opérations suivantes et cela est particulièrement utile quand le diamètre du tube est grand : de plus, après la cuisson de la résine, le tube mince de fibres de verre et de résine en couches superposées z de la rigidité et les opérations d'assemblage qui suivent et qui comprennent l'introduction des couvercles est grandement facilitée. Les couvercles sont alors introduits dans les extrémités opposées de ce tube rigide et une nouvelle quantité de résine est appliqué comme précédemment sur l'intérieur du tube pendant qu'il est centrifugé pour fixer les couvercles en position et donner à la surface périphérique intérieure du récipient terminé, la résistance nécessaire aux matériaux avec lesquels elle sera en contact. On notera qu'il n'est pas essentiel d'employer deux résines différentes dans ce procédé en deux phases. Lorsqu'on le préfère, l'emploi d'une seule résine, mais en deux phases, empêche l'affaissement du tube avant l'introduction des couvercles et fournit un tube rigide facilitant cette insertion, et en cela est avantageux. L'application de la résine en deux phases qui vient d'être décrite pour un récipient, par exemple une enveloppe d'extincteur d'incendie ou un ballon d'eau chaude domestique qui possèdent des extrémités closes, convient également pour former un tube à extrémités ouvertes et fournira dans ce cas les mimes avantages qui viennent d'être indiqués. On suivra dans ce cas; le même processus, sauf, bien entendu, que dis couvercles n'ont pas à être mis en place entre les deux phases d'application de résine. L'invention ne se limite pas au dépôt de la résine sur la nappe par un procédé de pulvérisation. Par exemple, la résine pourrait être déposée goutte à goutte sur la nappe et dans ce cas, on utilise un conduit qui s'étend dans le tube chauffé. La résine est envoyée dans l'extrémité extérieure du conduit pendant que le tube est mis en rotation et tombe goutte à goutte sur la nappe, à l'extrémité intérieure du conduit. Bien que ce ne soit pas absolument nécessaire, il est préférable de faire traverser axialement le conduit pour que la résine soit déposée tout du long de la nappe. L'extrémité du conduit qui se trouve hors du tube chauffé peut être courbée vers le haut pour faciliter l'introduction par la pesanteur de la résine dans le conduit, comme dans un entonnoir. Les couvercles, haut et bas, peuvent être moulés de différentes manières. Ainsi, ils peuvent être moulés par pression à chaud, ainsi que cela a été décrit dans le brevet précédemment mentionné, c'est-à-dire qu'un flan est découpé dans une nappe préalablement armée par des fibres de verre préimprégnées et contenant un pigment, ou, suivant une variante, un flan peut être découpé dans une nappe armée par des fibres de verre qui sont alors imprégnées de résine : le flan est introduit dans un moule creux et un noyau chauffé est pressé dans ce moule creux pour former et cuire le couvercle. Suivant une variante, quand une production moins importante suffit, un flan semblable est pressé à froid dans un moule et dans ce cas, une pression de moulage inférieure est nécessaire et les moules, mâle et femelle peuvent être faits en bois, en polyester ou en un alliage d'acier de moindre résistance. De même, les couvercles peuvent être moulés à la main : une nappe de fibres de verre est installée dans un moule en bois ou en polyester et une résine, avec le catalyseur habituel, un durcisseur et un pigment est introduit dans ce moule et peut se durcir à froid ou être soumise à un durcissement accéléré par cuisson si cela est désiré. Les couvercles, haut et bas, peuvent aussi être moulés en mélangeant des fils de verres avec une résine polyester pour former une pte et presser cette påte pour durcir la résine et obtenir la forme voulue. Quand le récipient a la forme d'un extincteur d'incendie, des anneaux élastiques, faits par exemple de caoutchouc néoprène peuvent autre tendus autour du corps cylindrique dans la zone de jonction de sa paroi avec les couvercles pour empêcher toute détérioration du récipient en cas de chute. L'enveloppe peut être avantageusement comparée aux enveloppes talliques courantes, et elle est résistante intérieurement et extérieure ment à la corrosion, elle possède une coloration naturelle imprégnée dans ltépaisseur de ses parois, elle ne nécessite aucun entretien et dans le cas où il se produit une avarie, la forme de cette avarie est celle d'une fente et non d'une fragmentation. On comprend que le procédé décrit pourrait être employé pour construire un ballon à lU chaude domestique. Un cylindre moulé en fibres de verre a déjà été l'objet de la demande de brevet anglais nO 56946/66 déposée le et ayant pour titre du isole inventeur et le procédé décrit pourrait être adapté en y incorporant les opérations qui viennent d'être décrites pour réaliser un procédé plus convenable pour associer les couvercles avec le corps cylindrique à l'aide d'un joint encore plus résistant. Si l'on se reporte aux figures 3 à 5, on y voit représenté un ballon à eau chaude domestique 12 qui comprend un corps cylindrique 13 avec des couvercles, haut et bas 14, 15. Le couvercle inférieur 15 possède trois pieds 16 sur sa surface inférieure qui ont été moulés d'une saule pics avec le reste du couvercle. Le couvercle supérieur 14 possède deux bossages 17, 18 venus du moulage dans lesquels sont pratiquées des ouvertures taraudées 19 et 20. Une conduite d'admission d'eau chaud peut outre montée dans le bossage 17. Le bossage 18 est adapté pour recevoir un dispositif de chauffage par immersion. Ces couvercles 14, 15, peuvent être moulés par l'un quelconque des procédés précédemment décrits. Les ouvertures taraudées 19 et 20 seront façonnées sur le couvercle supérieur avant l'assemblage du couvercle avec le corps cylindrique 13. Le corps cylindrique 13 sera lui par centrifugation ainsi qu'on l'a décrit précédemment pour le corps 1 de l'extincteur d'incendie avec la modification suivante. On notera que ce corps 13 comprend sur sa périphérie quatre bossages semblables 21 percés et taraudés intérieurement qui sont adaptés à recevoir les conduites d'admission et d'évacuation. Ces bossages sont formés pendant le processus de moulage centrifuge du reste du corps cylindrique 13. Dans ce but, le tube dans lequel le corps 13 est ioulé par centrifugation présente dans sa surface intérieure quatre dépressions pour former les bossages 21. Chqu dépression 21 est remplie de fibres de verre avant que la nappe de fibre de verre soit introduite dans le tube. L'application de la résine se fait corme il a été décrit, et elle remplira d'abord les régions des bossages, puis viendra de nouveau dans le tube, comme précédemment, pourréunir après cuisson, les extrémités opposées du corps cylindrique aux couvercles. Pour permettre 1' enlèvement du corps cylindrique achevé hors du tube, le tube est en deux pièces, les deux parties étant articulées sur la ligne centrale du corps d'un côté du cylindre, et assemblées entre elles de façon amovible du côté diamétralement opposé à cette ligne centrale. Les deux parties du tube seront ouvertes pour permettre l'enlèverent du cylindre aplat cuisson. Les bossages 21 sont alors perforés et taraudés de façon que les raccords des conduites puissent être reçus directement dans les bossages, ce qui rend inutile l'emploi de raccords additionnels pour faire les liaisons dans le cylindre ainsi que cela est nécessaire dans le cylindre décrit dans la demande de brevet sus-mentionnée. On doit noter qu'il est possible d'utiliser dans la présente invention n'importe quel matériau fibreux naturel ou synthétique, et que, bien que les formes de réalisation mentionnées utilisent un matériau forme par de la fibre de verre, l'invention n'est pas limitée à l'emploi de ce seul matériau. REVENDICATIONS 1. Procédé pour fabriquer un récipient ou réservoir à pression carac -térisé par le fait qu'il consiste à insérer des couvercles fabriqués préalablement et faits d'un matériau à base de matière plastique synthétique armée par de la fibre de verre, dans les extrémités opposées d'une nappe tubulaire en fibre de verre, à disposer de la résine sur la nappe pour l'imprégner à la fois dans la zone située entre les couvercles, que dans la zone où elle recouvre ces couvercles, à chauffer la nappe tandis qu'elle est centrifugée en contact avec un moule pendant une durée suffisante pour durcir la résine jusqu'à ce qutil se produise un corps tubulaire, fait d'un matériau plastique synthétique armé par de la fibre de verre, les extrémités de ce corps recouvrant les couvercles et leur étant reliées d'une façon étanche par la résine durcie. 2. Procédé suivant la revendication 1 caractérisé par le fait que la résine est déposée sur la nappe pendant que celle-ci est centrifugée. 3. Procédé suivant la revendication I ou 2 caractérisé par le fait que la résine est pulvérisée sur la nappe. 4. Procédé suivant les revendications 1 ou 2 caractérisé par le fait que la résine est projetée goutte à goutte sur la nappe. 5. Procédé suivant l'une des revendications précédentes caractérisé par le fait que la résine est disposée le long de la nappe, entre les couvercles , par un dispositif qui s'étend axialement dans la nappe. 6. Procédé suivant l'une des revendications précédentes caractérisé par le fait que la résine qui est déposée sur la nappe contient une matière colorante. 7. Procédé suivant l'une des revendications 1 à 5 caractérisé par le fait que la résine contenant une matière colorante est appliquée sur le moule avant l'introduction de la nappe et la résine déposée sur la nappe ne contient pas de matière colorante. 8. Procédé suivant l'une des revendications 1 à 5 caractérisé par le fait que la résine est déposée sur la nappe en deux phases, la résine de la première application étant durcie par cuisson avant l'application de la résine utilisée dans la seconde phase. 9. Procédé suivant la revendication 8 caractérisé par le fait que deux résines d'une qualité différente sont employées dans l'application en deux phases, les résines étant choisies pour convenir aux conditions d'environnement auxquelles sont exposées les surfaces intérieures et extérieures du récipient et/ou pour donner un fini de surface particulier à l'une ou à l'autre des surfaces du récipient. 10. Procédé suivant l'une des revendications 8 ou 9 caractérisé par le fait que les couvercles ne sont introduits dans la nappe tubulaire qu'après que la première application de résine a été effectuée sur celle-ci et que cette résine a été durcie pour raidir la nappe, la deuxième application de résine n'étant effectuée qu'après l'introduction des couvercles dans le tube durci et servant, après sa cuisson, à relier d'une façon étanche les couvercles aux extrémités du corps tubulaire. 11. Procédé suivant l'une des revendications précédentes caractérisé par le fait que les couvercles sont fabriqués en moulant à chaud ou à froid une ébauche découpée dans une nappe préalablement armée de fibre de verre et imprégnée. 12. Procédé suivant l'une des revendications 1 à 10 caractérisé par le fait que chaque couvercle est formé en moulant sous presse, à chaud ou à froid, une ébauche découpée dans une nappe armée par du verre qui est imprégné de résine avant l'operation de moulage. 13. Procédé suivant l'une des revendications 1 à 10 caractérisé par le fait que les couvercles faits séparément sont formés en introduisant dans un moule une nappe de fibres de verre,déposant de la résine sur cette nappe et en faisant durcir la résine avec ou sans applications de chaleur. 14. Procédé suivant l'une des revendications 1 à 10 caractérisé par le fait que les couvercles faits séparément sont formés en mélangeant de menus brins de fils de verre avec de la résine pour former une pâte et en comprimant à chaud cette pâte pour durcir la résine et donner à la pate la forme voulue. 15. Procédé suivant l'une des revendications précédentes pour la fabrication d'un récipient servant de ballon à eau chaude domestique qui présente des bossages sur la périphérie extérieure de son corps pour le montage sur ce lui-ci de conduits d'admission et d'évacuation pour le cylindre, caractérisb par le fait que le moule présente des dépressions dans sa surface intérieure dans lesquelles des fibres de verre sont entassées avant l'introduction de la nappe dans le moule, la résine étant ensuite déposée sur la nappe pour imprégner les fibres de verre et former, en durcissant, les bossages. 16. Procédé suivant la revendication 15, caractérisé par le fait qu'après que le cylindre a été retiré du moule, les bossages sont perforés et taraudés pour la jonction avec les conduites. 17. Procédé suivant les revendications 15 ou 16 caractérisé par le fait que le couvercle qui doit être placé à la base du cylindre est moulé avec des pieds sur lesquels ce cylindre pourra reposer 18. Procédé suivant l'une des revendications 15 à 17 caractérisé par le fait que le couvercle qui doit être placé au sommet du cylindre est moulé avec une paire de bossages qui sont ensuite perforés et taraudés pour la fixation au cylindre d'une conduite d'admission et d'un élément chauffant immergé. 19. Procédé suivant l'une des revendications 15 à 18, caractérisé par le fait que le moule est en deux pièces de façon à pouvoir être ouvert pour permettre le démoulage du cylindre. 20. Procédé suivant l'une des revendications 15 à 19, caractérisé par le fait que les couvercles sont fixés au corps et font saillie vers l'ex- térieur , chaque couvercle étant de forme convexe et à convexité tournée vers I'extdrieur. 21. Procédé suivant l'une des revendications 1 à 14 caractérisé par le fait que lorsque le récipient est une enveloppe d'extincteur d'incendie, un couvercle convexe à convexité en saillie par rapport à l'intérieur du corps peut être relié à un moyen de fixation fileté d'un mécanisme de commande. 22. Procédé suivant la revendication 21 caractérisé par le fait que l'autre couvercle est relié au corps de façon à être entièrement engagé à l'intérieur de celui-ci, ce couvercle ayant également sa convexité tournée vers l'extérieur. 23. Procédé suivant l'une des revendications 21 ou 22 caractérisé par le fait que des anneaux élastiques sont tendus sur le corps dans la région des couvercles. 24. Procédé pour former un tube caractérisé par le fait qu'il consiste à centrifuger une nappe en fibres de verre en contact avec un moule tubulaire, à déposer une première quantité de résine sur la nappe, à chauffer celle-ci pendant qu'elle est centrifugée pour durcir la résine et raidir la nappe, à déposer une seconde quantité de résine sur la nappe ainsi raidie, à la chauffer tandis qu'elle est centrifugée pour durcir cette seconde quantité de résine et former un tube de matière plastique renforcé de fibres de verre. 25. A titre de produit industriel nouveau un réservoir ou récipient fabriqué par le procédé suivant l'une quelconque des revendications précédentes.