La présente invention concerne un stratifié métallique comprenant un substrat en métal réfractaire revêtu en liaison intime d'une couche de métal précieux imperméable à l'oxygène, la liaison étant assurée par un pres- sage isostatique à chaud de la couche de métal précieux contre le substrat en métal réfractaire. Certains articles ainsi obtenus sont capables de résister à des températures de plus de 1930'C. La nécessité de disposer d'articles pouvant résister à des environ- nements à température élevée, particulièrement d'articles qu'on utilise conjoin- tement avec le verre fondu, est à l'origine de nombreuses tentatives de revêtir des métaux réfractaires, tels que le molybdène et le tungstène, avec du platine et des alliages à base de platine. Comme le savent bien les spécialistes, les métaux réfractaires de cette nature subissent une oxydation rapide aux tempéra- tures élevées mais possèdent une résistance mécanique notablement plus grande à des températures élevées de cet ordre de grandeur, quand on les conserve dans une atmosphère non oxydante. Cependant le platine et les alliages à base de platine sont relativement non réactifs à de telles températures élevées mais possèdent une limite opérationnelle de température notablement plus basse. Les tentatives déjà anciennes pour produire un article possèdant les caractéristiques de résistance d'un métal réfractaire tout en préservant le caractère non réactif des métaux précieux ont abouti à un certain nombre de techniques et de combinaisons variées. Certaines des tentatives parmi les plus anciennes ont conduit à des articles non stratifiés. On veut dire par là que des feuilles à ajustage lâche en métaux précieux étaient montées sur des substrats en métal réfractaire. Dans certains cas on introduisait un gaz inerte dans l'espace situé entre la feuille et le substrat. On peut consulter par exemple le brevet U.S. 3 736 109. Les articles composites de ce genre étaient encombrants, ne permettaient pas de profiter pleinement des propriétés désirées du métal réfractaire ou du métal précieux et présentaient un certain nombre d'autres lacunes ou problèmes struc- turaux et mécaniques. Le "laminage en sandwich" avait donné un stratifié dans lequel le platine était lié au molybdène. On ne pouvait cependant réaliser que des formes relativement simples et les bords du stratifié laissaient le métal réfractaire exposé à l'atmosphère. En outre, pendant l'assemblage par laminage des deux couches, des fissures apparaissaient très fréquemment dans la zone du composé intermétallique formée par la diffusion du molybdène et du platine l'un dans l'autre. D'autres techniques telles que l'électrodéposition et la pulvérisa- tion au plasma de la couche de platine sur le substrat en métal réfractaire permettaient la production de formes un peu plus complexes. Cependant on ne pouvait pratiquement appliquer que des couches très minces de platine et ces couches de platine étaient en général poreuses en raison de la présence de nombreuses piqûres. Avec des piqûres de ce genre dans la couche extérieure, l'oxygène pouvait toujours pénétrer dans l'article et venir attaquer le substrat en métal réfractaire, de sorte que le stratifié devenait inutili- sable pour des applications à hautes températures en atmosphère oxydante. L'insuccès de ces tentatives antérieures ressort également à l'exa- men du brevet U.S 3 657 784. Il en est particulièrement ainsi quand on utilise un substrat en molybdène et un revêtement en platine. Pour résoudre ce problème, ce brevet utilisait un "getter", par exemple en titane ou en zirconium, et une couche-barrière en composés réfractaires nécessaires, par exemple MgO. La présente invention a pour objet un article sensiblement exempt des défauts structuraux et comportant une couche extérieure relativement épaisse de métal précieux, imperméable à l'oxygène et intimement liée à un substrat de métal réfractaire afin de réaliser un stratifié possédant une bonne aptitude à l'utilisation à température élevée. La production de ce stratifié est commode et économique par une technique qui permet, de façon surprenante, d'éliminer l'utilisation des couches - barrières dont l'emploi augmentait le prix de revient. Par ailleurs, on constate que les stratifiés obtenus sont supérieurs a ceux réalisés par des techniques de revêtement ioni- que, de pulvérisation cathodique, d'électrodéposition et de simple compression mécanique. L'industrie est depuis longtemps à la recherche d'un distributeur durable permettant de faire passer des courants d'une matière minérale fondue, telle que le verre, à des températures de fonctionnement plus élevées que celles qu'on utilise couramment. Une grande partie des travaux antérieurs était consacrée à l'élabora- tion d'alliages possédant des propriétés supérieures à celles des métaux alliés. Les distributeurs dans l'industrie textile ou dans l'industrie des filières fixes étaient fabriqués en alliages de platine et de rhodium. Les distribu- teurs dans l'industrie de la laine ou les distributeurs rotatifs étaient fabriqués en alliages à base de cobalt. La présente invention fournit des distributeurs permettant de former des fibres minérales, dans lesquels les caractéristiques de résistance mécani- ques aux températures élevées des métaux réfractaires sont combinées avec la résistance à l'oxydation des métaux précieux, pour donner des distributeurs capables de fonctionner à des températures plus élevées qu'il n'était possible jusqu'à maintenant et pendant des durées plus longues que pratiquement possible à l'heure actuelle. L'invention a pour objet un article constitué d'un substrat de métal réfractaire portant une couche de métal précieux, imperméable à l'oxygène, intimement liée au substrat par un pressage isostatique à chaud du substrat et de la couche de métal précieux. Ces articles conviennent remarquablement comme composants de nombreux appareils devant fonctionner en contact avec le verre fondu ou ramolli par la chaleur. L'invention a également pour objet une paroi stratifiée pour un distributeur destiné à fournir des courants fondus d'une matière minérale qu'on doit amincir en filaments, ladite paroi comprenant un substrat en métal réfractaire muni d'une gaine en métal précieux imperméable à l'oxygène, intime- ment liée au substrat par un pressage isostatique à chaud, ladite paroi pré- sentant au moins un orifice la traversant de part en part et destiné à l'écou- lement de ladite matière fondue. D'autres buts, caractéristiques et avantages de l'invention ressor- tiront de la description qui va suivre en regard des dessins annexes, sur les- quels: - la figure I est une vue en plan d'un stratifié en cours de fabrication; - - la figure 2 est une vue de côté du stratifié à un autre stade de sa fabrication; - la figure 3 est une vue de côté après le pressage isostatique à chaud; - la figure 4 est une élévation de face semischématique d'une installation de production de fibres de verre du type textile; - la figure 5 est une élévation de face semi-schématique d'une installation de production de fibres en laine de verre ou rotatives; - la figure 6 est une coupe transversale à plus grande échelle des parois munies d'orifices comme les distributeurs du type représenté sur les figures 4 et 5; - la figure 7 est une coupe transversale à plus grande échelle de parois à orifices de distributeurs du même type que sur les figures 4 et 5 - la figure 8 est une coupe transversale à plus grande échelle d'un fragment de la paroi du distributeur analogue à celle de la figure 7 compor- tant un organe tubulaire creux introduit dans le distributeur - la figure 9 est une coupe transversale à plus grande échelle d'une paroi de distributeur similaire à celle apparaissant sur la figure 7 et por- tant un organe tubulaire creux fixé extérieurement; - la figure 10 est une coupe transversale d'une paroi de distributeur faisant partie d'un appareil de production de fibres du type indiqué sur la figure 5; - la figure Il est une coupe transversale à plus grande échelle d'un oeillet à rebord médian qu'on utilise dans l'installation représentée sur les figures 12 et 13, - la figure 12 est une coupe transversale à plus grande échelle d'une partie de la paroi du distributeur en cours de fabrication comportant un élément tubulaire creux à rebord médian introduit à travers la paroi; - la figure 13 est une coupe transversale à plus grande échelle d'une paroi de distributeur selon les concepts de l'invention; - la figue 14 est une coupe transversale à plus grande échelle d'une paroi à orifice d'un distributeur du type représenté sur les figures 1 et 2; et - la figure 15 est une coupe transversale à plus grande échelle d'une partie de la paroi du distributeur similaire à la figure 14 et contenant un élément tubulaire creux introduit dans la paroi. Selon l'invention, on réalise un article possédant de bonnes carac- téristiques de résistance mécanique aux températures élevées et pouvant résis- ter à des températures élevées en atmosphère oxydante. Aux fins de la présente description, le substrat est en un métal ou alliage réfractaire. Plus particuliàrement, les métaux réfractaires sont choisis dans la série comprenant le molybdène (Mo), le niobium (Nb), le tungstène (W), le rhénium (Re), le tantale (Ta), l'hafnium (Hf), le titane (Ti), le chrome (Cr), le zirconium (Zr), le vanadium (V),le manganèse (Mn) et leurs alliages. Le revêtement ou couche extérieure est en métal précieux ou un alliage d'un tel métal. En parti- culier, les métaux précieux sont choisis parmi le platine (Pt), le palladium (Pd), l'iridium le ruthénium (Ru) et leurs alliages. Les compositions les plus avantageuses pour les stratifiés selon l'invention, du point de vue de l'économie de la fabrication, du prix des maté- riaux et des caractéristiques opératoires optimales, varient selon la composi- tion du verre fondu avec lequel les articles devront venir en contact. De préférence, on utilise les stratifiés pour construire la paroi inférieure ou de fond avec orifice(s) d'un distributeur de verre ou d'une filière servant à former des produits fibreux en verre à partir de diverses compositions d'oxydes donnant du verre. Normalement, on forme les produits fibreux à des températures qui correspondent en général à celles auxquelles le verre fondu présente une viscosité comprise entre environ log. 2,5 et log. 3 poise. Il est courant dans l'industrie de caractériser les verres fibrogènes par la température à laquelle le verre présente un log. de viscosité de 2,5 et on sait que la plupart des fibres de verre réalisées dans l'industrie ont une température qui correspond à une viscosité de log.3 qui est d'environ 50 à 90'C plus élevée que la température correspondant à la viscosité de log. 2,5. Les verres les plus intéressants ont des températures qui correspondent à une viscosité de log. 5, en général de plus de 1120 C et encore plus couramment, de plus de 1230'C environ. L'invention peut donc être utilisée de façon remarquablement intéres- sante dans la construction des distributeurs de verre permettant de former non seulement les fibres usuelles en verre du type E mais aussi les fibres des types C,S et R. Les verresE sont en général connus comme étant des aluminoborosili- cates de métaux alcalino-terreux à faible teneur en métaux alcalins ou pratique- ment exempts de ces métaux et leurs températures correspondant à une viscosité de log. 2,5 sont comprises entre environ 1260 et 1316'C; ces verres contien- nent en général moins d'environ 1 % en poids d'oxydes de métaux alcalins et peuvent contenir de petites proportions, en général inférieures à 1 % en poids, de fluor. Les fibres du type C sont des aluminoborosilicates alcalins de métaux alcalino-terreux ayant une température correspondant à une viscosité en poise de log. 2,5 d'environ 1260'C. Les fibres des types S et R ou les aluminosilicates de métaux alcalino-terreux ont des températures correspondant à une viscocité de log. 2,5 allant d'environ 1371 et 15380C selon la composi- tion exacte du produit. Par exemple, la température d'un aluminoborosilicate de calcium renfermant de petites proportions (moins de 1 % en poids) d'oxydes de métaux alcalins est comprise entre environ 1393 et 1416'C, alors que la température pour un aluminosilicate de magnésium est d'environ 1482 à 15380C. Par la mise en oeuvre de l'invention, on constate que les parois inférieures des distributeurs peuvent être utilisées dans des conditions beaucoup plus économiques par comparaison avec les parois normales en platine ou en alliages de platine, et de rhodium qu'on employait antérieurement, puisqu'on obtient une plus longue durée en service et avec utilisation d'une plus faible quantité de platine et de rhodium très onéreux. L'expression métal ou métaux réfractaires utilisée dans le présent mémoire englobe tous les métaux des Groupes IVM, VB et VIB de la Classification Périodique des Eléments, le rhénium (Re) et le manganèse (Mn), ainsi que les alliages consistant essentiellement en les métaux indiqués et les alliages à base d'un ou plusieurs de ces métaux. Il est évident que le terme alliage englobe les impuretés normales ainsi que les matières non métalliques usuelles qu'on trouve habituellement dans les alliages de ce genre par exemple le car- bone. Les métaux réfractaires particulièrement avantageux sont W, Mo, Nb, Ta et Re. Mo et W, y compris leurs alliages et les alliages à base de l'un d'eux ou des deux, conviennent remarquablement pour la construction de la paroi inférieure d'un distributeur de verre destiné à former des fibres choisies parmi les nombreux modèles de fibres usuelles volumineuses. Parmi les alliages préférés, on peut citer un alliage de Ti, de Zr et de Mo. Un tel alliage "TZM" est un alliage à base de Mo et contient des proportions efficaces d'améliora- tion de la température de recristallisation de Ti et Zr; alors que les alliages de ce genre consistent essentiellement en Mo, Ti et Zr, ils peuvent contenir aussi du carbone, de l'azote et des petites quantités d'impuretés. Ces alliages TZM ont un excellent comportement quand on construit des parois inférieures de filières, pour des verres fibrogènes, par exemple en aluminosilicates de magne- sium ayant une viscosité de log. 2,5 à une température d'environ 1482 à 1538 C. Un alliage TZM qui convient particulièrement comprend essentiellement jusqu'à environ 0,6 % de Ti et jusqu'à environ 0,15 % de Zr, le complément étant es- sentiellement Mo; un tel alliage peut également contenir moins d'environ 0,02 % de C et des traces d'oxygène, d'hydrogène, d'azote, de fer, de nickel et de silicium. Ces alliages TZM comparés à Mo font preuve d'une plus forte résistance mécanique à chaud et aussi d'une meilleure résistance à la recristallisation et ils sont fournis par AMAX Inc. Un autre alliage qui convient pour de nombreuses applications est ce que l'on appelle un matériau '"Fan Steel', c'est-à-dire des alliages comprenant essentiellement Nb, Ta, W, et Zr; ce sont essentiellement des alliages à base de Nb et en particulier le produit "FS-85". Les métaux précieux comprennent l'or et l'argent ainsi que les métaux du groupe du platine, c'est-à-dire Pt, Pd, Ir, Rh, Ru, Os et leurs alliages. Pt et les alliages Pt-Rh ontété et sont toujours les matériaux que l'on utilise principalement dans l'industrie pour les parois inférieures des filières. On constate que selon l'invention, ces métaux précieux, par exemple Pt et les alliages Pt-Rh, peuvent être utilisés plus économiquement pour fabriquer des filières poss&dant une plus grande résistance mécanique aux températures élevées, une meilleure résistance au fluage, et par conséquent, une plus forte résistance à l'affaissement. L'intérêt de cette constatation et sa portée dans l'industrie seront évidents. Selon les propriétés désirées de l'article, on peut choisir les matières pour le substrat et pour le revêtement afin de porter à des valeurs optimales certains paramètres tels que la résistance mécanique, la durabilité, la résistance au fluage, l'aptitude à servir aux températures variées et le prix de revient. Pour préparer les stratifiés préférés on doit prendre soin de bien apprêter les surfaces du substrat et de la couche de métal précieux. Toutes impuretés sur les surfaces du substrat et de la première couche qu'on doit lier intimement ensemble peuvent influer sérieusement sur le caractère unitaire du stratifié. On peut nettoyer ces surfaces par des techniques usuelles. Une fois que ces surfaces sont parfaitement nettoyées et séchées, on place le substrat et la première couche en contact et l'ensemble est prêt à subir un pressage isostatique à chaud dans une installation classique pour un tel pressage. Les surfaces en contact doivent normalement s'épouser mutuel- lement pour assurer une bonne liaison entre les couches. Il est bien connu que le pressage isostatique à chaud est une technique par laquelle on soumet un article à une température élevée pendant qu'il est soumis à une pression uniforme dans toutes les directions. En fonc- tionnement, on établit dans une chambre une pression à l'aide d'un gaz, tel qu'un fluide inerte, par exemple l'argon, pour ainsi établir la pression uniforme (isostatique) et on chauffe au moyen de résistance électriques installées dans la chambre. De préférence, la température utilisée pour ce pressage doit être plus basse que la température de recristallisation du substrat et la pression de pressage doit être plus élevée que la limite de résistance de la gaine à la température choisie pour le pressage isostatique. Pour produire rapidement et commodément un article comportant un substrat en métal réfractaire entièrement entouré d'une gaine en métal pré- cieux, certains autres stades opératoires sont recommandés. Le substrat en métal réfractaire doit être façonné à la forme désirée, et la gaine en métal précieux doit être formée de manière à épouser étroitement la surface extérieure du substrat. On doit soigneusement nettoyer le substrat et la gaine et ensuite introduire le substrat dans la gaine. Pendant qu'au moins un bord de la gaine reste non scellé, on doit soumettre la gaine contenant le substrat à un "dégazage sous vide à chaud". Cette opération consiste à chauffer le substrat et la gaine à une température élevée sous vide pendant une durée permettant d'éliminer les résidus ou d'autres impuretés provenant des opérations de net- toyage. Après le traitement de dégazage sous vide à chaud, on doit souder ensemble le ou les bords non scellés restants de la gaine pour assurer la fermeture hermétique de la gaine autour du substrat. De préférence, on effec- tue le soudage des bords par un faisceau électronique étant donné qu'un tel soudage se fait sous vide; cependant un soudage par faisceau laser pourrait également fournir un article acceptable à la condition de l'effectuer sous vide. Après le soudage du dernier bord on doit contrôler la gaine pour détecter des fuites ou une porosité. Un test de ce genre consiste à soumettre l'article à une pression gazeuse dans une chambre, par exemple une pression de 17,5.105Pa pendant une ou deux heures. Au moment du retrait de l'article de la chambre, on le plonge dans un bain d'alcool. Si des pores existent dans la gaine, des bulles apparaîtront dans l'alcool. En supposant que l'article ait passé avec succès ce contrôle de fuite, il est prêt à être pressé isostatiquement à chaud afin de lier intimement la gaine au substrat. Un pressage isostatique à chaud bien exécuté produira une liaison par diffusion ou une liaison métallurgique. Outre les plaques et tiges simples qui viennent en contact avec le verre chaud, du type de celles trouvées dans les distributeurs de fibres de verre, on peut fabriquer des structures complexes telles que des rotors pour des pompes à cavités progressives, des agitateurs et des électrodes en utilisant une structure stratifiée ou revêtue selon l'invention. Pour fournir un article intéressant comprenant un substrat en alliage de molybdène, plus précisément un alliage de molybdène, titane et zirconium connu sous le nom de TZM, revêtu d'un alliage à base de platine, le procédé isostatique de pressage doit satisfaire avantageusement aux paramètres suivants pendant le pressage, la température doit se situer entre environ 1204 et 13160C. Cependant, la température ne doit pas dépasser la température de recristallisa- tion du TZM qui est en général comprise entre 1204 et 16500 selon l'importance de l'écrouissage auquel a été soumis l'alliage TZM. La pression exercée doit se situer entre environ 700.105 et 1050. 105Pal'article doit être maintenu à la température et à la pression indiquées pendant environ 1 à 3 heures. Pour fournir des plaques susceptibles d'incorporation dans un dis- tributeur de production de fibres de verre, les plaques en platine ou alliage de platine (gainage) doivent être imperméables à l'oxygène et avoir une épais- seur comprise entre environ 0,0127cm et 0,0762 cm. Cependant on pourrait utili- ser des feuilles plus minces ou plus épaisses. En ce qui concerne le pré-traitement chimique des matériaux du- substrat et de la gaine afin de nettoyer les surfaces, on a constaté que pour le platine et les alliages à base de platine, l'immersion de la gaine dans l'eau régale pendant vingt minutes à 117'C permet d'obtenir des résultats acceptables. Ensuite on doit rincer la gaine à l'eau, puis à l'alcool et la sécher à l'air. Pour ce qui est du substrat en métal réfractaire, par exemple TZM, on a constaté que l'immersion dans un bain acide comprenant, en volume, 2,34 % d'acide sulfurique à 95-98 %, 15,63 % d'acide nitrique à 69-71 %, 35,16 % d'acide acétique à 99-100 %, 35,1.6 % d'acide phosphorique à 85 % et 11, 71 % d'eau pendant 6 minutes à température ambiante était suffisante pour nettoyer la surface du substrat. Après immersion dans le bain acide, on doit rincer le substrat à l'eau, puis à l'alcool et le sécher à l'air. A l'examen des figures 1, 2 et 3, ou peut voir qu'un cadre 2 est installé en aboutement sur les bords latéraux du substrat I qui est sous forme d'une plaque. Des baguettes d'un métal précieux, de préférence le même métal que celui des plaques 3 et 4, peuvent être soudées ensemble pour former le cadre 2. L'épaisseur de ce cadre doit être sensiblement égale à celle du substrat I 1o (voir figure 2). Le substrat 1, le cadre 2 et les plaques 3 et 4 doivent être nettoyés comme il a été précédemment expliqué. On place ensuite le substrat 1 entouré du cadre 2 en sandwich entre la première plaque 3 de métal précieux et la seconde plaque 4 de métal précieux qui sont, de préférence, formés du même matériau. On soude ensuite ensemble tous les bords des plaques et du cadre à l'exception d'au moins un et on obtient ainsi un préstratifié. On soumet le préstratifié au "dégazage sous vide à chaud" comme précédemment décrit, et on soude le bord restant par un faisceau électronique pour sceller herméti- quement le préstratifié autour du substrat 1 et obtenir ainsi une gaine 6 autour du substrat 1. Plus exactement, le bord final doit être soudé sous vide pour chasser les gaz de l'intérieur du préstratifié. Le préstratifié est alors prêt à l'opération de pressage isostatique à chaud pour former le stratifié 5 ou 69 selon les concepts de l'invention, après le test de fuites qui a été décrit. On a ainsi préparé et testé un certain nombre de stratifiés. Les exemples suivants, dans lesquels toutes les proportions sont en poids sauf stipulation contraire, servent à illustrer l'invention sans aucunement en limiter la portée. EXEMPLE I On prépare un article stratifié selon l'invention en utilisant un substrat en TZM ayant 0,076 cm d'épaisseur un alliage à base de molybdène et deux feuilles en un alliage à base de platine ayant chacune 0,038 cm d'épais- seur. Plus précisément, les feuilles de revêtement sont en alliage J qui est un alliage d'environ 75/25 % de platine et de rhodium, le tout de façon bien connue. Le TZM est un alliage disponible dans le commerce contenant environ 0,5 % de titane, 0,08 % de zirconium et 0,015 % de carbone, le complément étant du molybdène. On forme une gaine avec les plaques et le cadre pour recevoir le substrat en effectuant un soudage le long des bords des plaques et du cadre mais en laissant un bord ouvert pour introduire le substrat dans la poche ainsi définie. La gaine est façonnée de façon à épouser étroitement le profil extérieur du substrat. Après avoir donné les formes désirées aux matériaux du substrat et de la gaine, on plonge les matériaux de la gaine en alliage J dans l'eau régale pendant 20 minutes à 1770C pour en nettoyer la surface. On plonge également le substrat en TZM dans le bain acide décrit plus haut pendant 6 minutes à température ambiante. Après nettoyage, on rince aussi bien la gaine en alliage J que le substrat en TZM dans de l'eau, puis dans l'alcool et on sèche à l'air. Après séchage, on installe la gaine autour du substrat pour former un préstratifié. On soumet ce prgstratifié au traitement de dégazage sous vide à chaud. En d'autres termes, tout en laissant ouvert un bord de la gaine, on installe le préstratifid dans un autoclave et on chauffe à 10930C sous un vide de 1,8 x 10 torr (24.10 lPa) pendant environ 1 heure pour un supplément de nettoyage. Après le traitement de dégazage sous vide à chaud, on place le pr&- stratifié dans une chambre sous vide et on soude le bord restant pour enfermer hermétiquement le substrat dans la gaine. Le sondage doit avoir lieu sous vide mur chasser les gaz de l'intérieur de la poche de la gaine afin d'assurer ainsi une liaison correcte. Dans ce but, on préfère le soudage du bord final par faisceau Electronique puisque cette technique a normalement lieu dans une chambre sous vide. Cependant on pourrait effectuer un soudage au laser dans une chambre sous vide. Après scellement du substrat à l'intérieur de la gaine, on doit vérifier le préstratifié pour détecter les porosités éventuelles. Pour cela, on soumet le prdstratifié soudé à l'action de l'hélium gazeux sous-une pression de 17,5.105Pa pendant 1 à 2 heures. Après enlèvement de l'article de l'environ- nement de compression, on plonge le préstratifié hermétique dans l'alcool pour détecter des bulles éventuelles dont l'apparition indiquerait la présence de piqûres ou d'une zone poreuse. Après passage de ce contr8le de fuite, on soumet le prgstratifié à un pressage isostatique à chaud à une température d'environ 1316'C et sous une pression d'environ 1050.105Pa pendant environ une heure pour obtenir un stra- tifié conforme à l'invention. Ce stratifié peut résister à des températures et à des contraintes beaucoup plus élevdes qu'un article analogue fabriqué uniquement en TZM ou en alliage de platine ou encore que des stratifiés de ceux-ci préparés par d'autres procédés. EXEMPLE 2 On prépare un autre stratifié analogue à celui de l'exemple 1 sauf qu'on utilise pour la gaine un alliage différent à base de platine, qu'on connaît sous le nom de l'alliage H. Il s'agit d'un alliage comprenant environ 90 % de platine et 10 % de rhodium. Etant donné que les matières possèdent des propriétés différentes, les paramètres du pressage isostatique à chaud du substrat et de la gaine ensemble ne sont pas les mêmes que dans l'exemple 1. Avec le stratifié d'alliage H et de TZM, on préfère que le pressage isosta- tique de l'article se fasse à environ 1260'C, sous une pression d'environ 1050.105Pa et pendant environ 2 heures. En utilisant les matériaux et les procédés indiqués, on obtient un stratifié dont les propriétés sont également meilleures que celles des matériaux individuels et/ou de stratifiés formés des mêmes matériaux mais par des procédés différents. EXEMPLE 3 Par les mêmes stades que dans les exemples précédents, on prépare un stratifié ayant un substrat en TZM et une gaine en platine sensiblement pur et non allié. Le matériau de la gaine est un platine d'une pureté de plus de 99,9 %. Encore une fois on est obligé de changer les paramètres du pressage isostatique à chaud pour se conformer aux propriétés du matériau de gainage. Ainsi, pour améliorer au maximum le processus du pressage isostatique avec une gaine en platine pur sur un substrat de TZM, on effectue cette opération à 1204'C et sous une pression de 86.105Pa pendant trois heures. L'article stratifié possède encore une fois des propriétés meilleures que celles des composants individuels et/ou de stratifiés formés avec les mêmes matériaux mais par une technique différente. EXEMPLE IV On prépare un autre stratifié comme dans les exemples précédents en utilisant un alliage à base de niobium connu sous le nom de"Fansteel 85" (FS 85), avec un gainage en platine sensiblement pur et non allié. L'alliage FS 85 contient environ 60,65 % de niobium, 27,5 % de tantale, 11,0 % de tungstène et 0,85 % de zirconium. Par des techniques similaires de préparation des surfaces, on plonge l'alliage de niobium dans un bain acide contenant, en volume, 1,5 partie d'acide fluorydrique à 48 %, 2 parties d'acide nitrique à 70 %, 1 partie d'acide sul- furique à 95 % et 5,5 parties d'eau distillée. On plong le platine dans l'eau régale pour en nettoyer la surface. On rince ensuite le substrat et le gainage dans de l'eau, puis dans l'alcool et on sèche à l'air. On presse isostatiquement à chaud le platine non allié sur l'alliage à base de niobium à une température de 1316'C, sous une pression de 1050.10 5Pa et pendant trois heures environ. On obtient une bonne liaison métallurgique entre le substrat et la gaine. De même qu'avec le stratifié des autres exemples, on place le stra- tifié décrit en contact avec le verre fondu à environ 13160C de façon qu'un fragment du stratifié débouche dans l'atmosphère. Encore une fois on constate une meilleure résistance mécanique et une plus forte résistance à l'oxydation. EXEMPLE V On prépare un autre stratifié en utilisant du tungstène sensiblement pur ou non allié en liaison intime avec un alliage à base de platine. Cet allia- ge de platine, qu'on connaît également sous le nom d'alliage J, comprend en- viron 75 % de platine et 25 % de rhodium. On plonge l'alliage du métal précieux dans l'eau régale, on rince avec de l'eau, puis on rince dans l'alcool pour préparer ainsi la surface du produit. On plonge le substrat en tungstène dans une solution acide comprenant, en volume, 3 parties d'acide nitrique à 70 %, 1 partie d'acide fluorhydrique à 48 % et 4 parties d'eau distillée pendant une durée suffisante pour nettoyer la surface du substrat. On rince ensuite ce substrat dans l'eau, puis dans l'alcool. Après assemblage et dégazage, on soumet le préstratifié à un pressage isostatique à chaud comme expliqué précédemment. On met ensuite l'article en contact avec du verre fondu à 1316'C pendant une durée permettant d'établir que ce stratifié possède une meilleure résistance mécanique et une plus forte résistance à la corrosion. Comme pour les exemples précédents, une bonne liaison métallurgique ou de diffusion est formée entre le tungstène et l'alliage de platine. Quand on utilise les articles selon l'invention dans des environne- ments à haute température, on doit prendre en considération les contraintes thermiques établies dans le stratifié en raison de la différence des coeffi- cients de dilatation (;) entre le substrat et la gaine. En d'autres termes, la couche de métal précieux liée au substrat de métal réfractaire doit être compatible avec celui-ci en ce qui concerne les problèmes des contraintes ther- niques. Il est souhaitable que le facteur de contrainte (rt.E)qui est le produit i clref icient de dilatation (&,) exprimé en microinches par inch OF par le module d'élasticité (E) exprfié en million PSI soient aussi proches que possible du facteur de con- trainte (ci E) du coefficient de dilatation (c) 3 et du module d'élasticité (E) de la couche de métal précieux. Pour un stratifié acceptable, le taux de contraintes thermiques (R) résultat du support du facteur de contrainte du métal réfractaire (co( rm Erm) par le facteur de contrainte de la couche de métal précieux (i,, E pm) doit être compris entre environ 0,4 et 1,6. Si ce taux R est compris entre environ 0,6 et 1,4, les métaux sont plus compatibles. Cependant, on préfère que le taux soit compris dans l'intervalle allant d'environ 0,7 à 1,3 pour obtenir des résultats tout à fait remarquables. En d'autres termes cz R = capm Epm et 0,4 0,7X: R- Si les facteurs de contraintes pour le métal précieux et le métal réfractaire sont trop différents, on peut observer une tendance à la fracture ou à la déstratification du stratifié en raison des contraintes thermiques engendrées dans le produit lorsqu'on le place dans un environnement à haute température. A l'examen des tableaux suivants donnant les taux de contraintes thermiques (R), on peut déduire que certaines combinaisons procurent un strati- fié ayant une plus grande compatibilité qu'avec d'autres combinaisons. Taux de contraintes thermiques (R) TABLEAU I Pt Rh Alliage H Alliage J Pd Ti 0,75 0,40 0,50 0,56 0,74 Zr 0,41 0,22 0, 28 0,31 0,41 Hf 0,63 0,33 0,42 0,47 0,61 V 0,84 0,45 0,56 0,63 0,82 Nb 0,52 0,28 0,35 0,39 0,52 Ta 0,93 0,50 0,62 0,70 0,91 Cr 1,17 0,63 0,78 0,88 1,15 Mo 1,22 0,65 0,81 0,91 1,19 W 1,22 0,65 0,81 0,91 1,20 Mn 2,69 1,44 1,79 2,01 2,64 Tc 1,75 0,94 1,16 1,31 1,72 Re 2,36 1,26 1,57 1,77 2,32 TZM 1,26 0,68 0,84 0,95 1,24 FS85 0,72 0,38 0,48 0,54 0,70 Ti Zr Hf V Nb Ta Cr Mo W Mn Tc Re TZM FS85 Os 0,37 0,21 0,31 0,42 0,26 0,46 0,58 0,60 0,61 1,33 0,87 1,18 0,63 0,36 Ir 0,27 0,15 0,23 0,30 0,19 0,34 0,43 0,44 0,44 0,98 0,64 0,86 0,46 0,26 TABLEAU II Ru 0,26 0,14 0O,21 0,29 0,18 0,32 0,40 0,41 0,42 0,92 0,60 0,81 0,43 0,25 Au 0,86 0,48 0,71 0,95 0,60 1,06 1,34 1,39 1,39 3,06 2,00 2,69 1,44 0,82 Ag 0,66 0,37 0,55 0,73 0,46 0,82 1,03 1,07 1,07 2,36 1,54 2,07 1,11 0,63 Les stratifiés dont les taux de contraintes thermiques sont en dehors du plus large intervalle indiqué ne sont pas recommandés pour des applications aux températures extrêmes. Cependant ces stratifiés sont applicables lors- qu'on ne rencontre pas de températuresélevées extrêmes. Puisque la contrainte thermique produite est également fonction de la température à laquelle le stratifié est soumis, cette contrainte peut être en dedans de limites accep- tables même si le taux de contraintes est en dehors de l'intervalle indiqué du fait que la température réelle est suffisamment basse. En outre, le stratifié doit être conçu de manière que le point de fusion du substrat en métal réfractaire et le point de fusion de la gaine en métal précieux soient plus élevés que la température opératoire rencontrée en service. Par exemple, pour la production des filaments en verre, le verre fondu peut être à une température d'environ 1150 C; le distributeur fibrogène peut avoir une température de fonctionnement sensiblement égale à la tempéra- ture du verre fondu. En règle générale, les distributeurs de fabrication de fibres ont une température comprise entre 50 C environ de la température du verre en fusion. Dans les stratifiés obtenus selon l'invention, il existe habituellement une région de composés intermétalliques en raison de la diffusion mutuelle des matériaux du substrat et de la gaine. Les composés intermétalliques dans une telle région existent sous forme d'un spectre complet à travers cette région. Parfois les points de fusion de ces composés diffèrent fortement de * ceux des matériaux de la gaine et/ou du substrat. Pour un résultat aussi fonctionnel que possible, le point de fusion du composé ayant le plus bas point de fusion qui est formé dans la zone d'interdiffusion doit être supérieur à la température opératoire rencontrée. Dans certains cas les points de fusion de tels composés se trouvent dans la phase binaire ou dans des diagrammes constitutifs qui ont été mis au point pour certains des métaux réfractaires et des alliages de métaux précieux. Les tableaux ci-après présentent les diverses températures de liquidus du spectre des composés formés entre les métaux réfractaires et les métaux précieux énumérés. TABLEAU III Températures de liquidus des composés réfractaires et de métaux pré- cieux ayant les plus bas points de fusion. (x). Ti Zr Rf V Nb Ta (1668) (1852) (2222) (1899) (2468) (2996) Ru (2499) 1575 1240 1710 1790 1777 1973 Os (2704) 1500 1260 - 2240 2120 2371 Rh (1966) 1280 1065 - 1520 1502 1743 Ir (2454) 1475 1225 1475 1850 1842 2309 Pd (1554) 1142 -- 1030 1340 1562 1700 Pt (1769) 1322 1149 1720 1704 1760 Ag (961) 1031 1137 -- Au (1063) 1123 1065 -- 1400 1570 -- TABLEAU IV w (3410) Tc (2132) Re (3179) nombres entre parenthèses indiquent les points du fusion des métaux Bien que certains systèmes puissent fonctionner avec une température opératoire supérieure à la température de recristallisation du substrat, On préfère également que la température de recristallisation du substrat soit plus élevée que ladite température opératoire. Dans la plupart des cas, si le matériau est exposé à une température plus élevée que la température de recristallisation, ce matériau est cristallisé et perd une partie de sa résis- tance mécanique. Ces stratifiés peuvent être utilisables à des températures supé- rieure à leur température de recristallisation. Quand il en est ainsi, le substrat perd en général une partie de sa résistance mais on peut compenser cet inconvénient en modifiant les limites géométriques du substrat afin de changer le module de section. Par exemple, une augmentation de l'épaisseur de la plaque du substrat d'environ 20 % devrait compenser une perte d'environ % de la résistance mécanique de ce substrat. Avec les articles stratifiés produits selon l'invention, on peut Cr (1875) Ru (2499) Os (2704) Rh (1966) Mo (2610) Tr (2454) Pd (1554) Pt (1769) Ag ( 961) Au (1063) (à) Les purs. supporter une température allant jusqu'à 1315 ou 15380C ou même au- dessus, sans aucune difficulté. Parfois, on peut réaliser des stratifiés capables de supporter des températures de plus de 1925, 22000C ou plus fortes encore. Par exemple, le point de fusion du rhénium (Re), qui est un métal réfractaire, a été établi à 3179 + 180C. Le point de fusion de l'osmium (Os), qui est un métal précieux, a été établi à 27040C + 1750C. Etant donné que le rhénium et l'osmium forment une solution solide, le point de fusion du composé ayant le plus bas point de fusion qu'on peut former avec l'osmium et le rhénium est celui de l'osmium, à savoir 2704 + 1750C. De même le taux de contraintes thermiques du stratifié Re/Os est égal à environ 1,18. En conséquence on peut former avec ces métaux un stratifié pouvant supporter des températures exception- nellement élevées. De même un substrat en tungstène (W) revêtu d'osmium (Os) doit donner un composé intermétallique ayant un point de fusion d'environ 27300C, le plus bas qu'on puisse obtenir en utilisant une série de composés de tungstène et d'osmium. Le rapport des contraintes thermiques de ce stratifié est d'environ 0,61. Ainsi on peut former avec ces métaux un autre stratifié pouvant servir à des températures extrêmement élevées. L'iridium présente un point de fusion de 2454 + 30C. Le plus bas point de fusion qu'on peut obtenir avec des composés choisis dans le spectre des composés formés entre un stratifié de rhénium (Re) et d'iridium est d'envi- ron 2 8050C. Etant donné que le plus bas point de fusion parmi les trois points de fusion impliqués est celui de l'iridium non allie (2454 30C), la tempéra- ture opératoire doit être inférieure au point de fusion de l'iridium non allié. D'autre part, le taux de contraintes du rhénium à l'iridium est d'environ 0,86. Ainsi le stratifié doit pouvoir servir à des températures élevées. Un distributeur de fabrication de fibres, comprenant des becs borgnes et utilisant un stratifié obtenu avec les paramètres de l'exemple 1, est chauffé à 12040C en atmosphère oxydante en contact avec le verre fondu. Même après une période de plus de 380 jours à une telle température, on ne constate aucune trace d'oxydation externe du substrat ou de déstratification entre le substrat et la gaine. Les articles produits selon l'invention conviennent très bien pour utilisation dans des environnements oxydants à haute température. Ils convien- nent donc pour utilisation en contact avec le verre fondu. Plus précisément, les stratifiés conviennent pour la fabrication d'organes utilisés dans les distributeurs et filières de fabrication de fibres de verre, des canaux d'écoulement, des électrodes et des agitateurs pour les fours à verre et les soles d'affinage du verre; et pour la fabrication de pompes servant à la mise sous pression du verre fondu. Par exemple, le rotor et le stator d'un pompe à cavités progressives peuvent être fabriqués en un stratifié obtenu selon l'invention. Quand on remplace par un stratifié une paroi classique en alliage de platine à couche unique, avec chauffage par résistance, pour la production de fibres, la source d'énergie et les appareils de réglage peuvent être conçus pour compenser les différences de la résistance thermique et de la résistance électrique entre la paroi classique et la paroi stratifiée selon l'invention. Comme on peut le voir sur la figure 4, un distributeur 10 défini par des parois latérales 12 et une paroi de fond 14 définissant le courant, est réalisé de manière à fournir une série de filets d'une matière minérale fondue telle que le verre. Les filets peuvent être amincis en filaments 16 par l'action d'un bobinoir 26. Comme le savent bien les spécialistes, un dispositif applicateur d'apprêt 18 est conçu pour fournir un enrobage ou un apprêt à la surface des filaments de verre qui avancent vers un patin collecteur 20 pour un assem- blage en un faisceau ou toron 22. Le toron 22 est alors bobiné en un paquet 24 sur le rouleau de reprise du bobinoir 26. Ainsi la figure 4 représente schématiquement une installation de fabrication de fils "textiles". Sur la figure -5, un dispositif rotatif 40 est constitué d'un moyen d'écoulement ou canal 42 contenant un corps en matière minérale fondue 44, telle que le verre. Un courant de verre fondu 46 est fourni à un distributeur rotatif ou rotor 50 à partir du canal 42, de façon bien connue. Le rotor 50 qui est conçu pour une rotation à grande vitesse comprend un tuyau 52 et une paroi circonférentielle 54 de travail ou définissant un courant et présentant une série d'ouvertureB71, d'orifices. 77 ou de passage 88 pour fournir plusieurs filets de la matière minérale fondue qu'on désire transformer en fibres. Conjointement avec le rotor 50, un bouclier 56 et un ventilateur ou amincissur circonférentiel 57 de fluide sont montés de façon à contribuer sur le mode fluidique à l'amincissement des filets de la matière fondue en fibres ou filaments 60. Un liant ou matière d'enduction peut être appliqué aux fila- ments 60 par des applicateurs 58 de façon connue. Comme on le voit sur les dessins, les parois de travail 14 et 54 des distributeurs 10 et 50 doivent être construites en stratifié comprenant un substrat de métal réfractaire et une gaine en métal précieux imperméable à l'oxygène, en liaison intime avec le substrat par pressage isostatique à chaud comme précédemment expliqué. Plus particulièrement, les métaux réfractaires sont choisis dans le groupe comprenant le molybdène (Mo), le niobium (Nb), le tungstène (W), le rhénium (Re), le tantale (Ta), l'hafnium (Hf), le titane (Ti), le chrome (Cr), le zirconium (Zr), le vanadium (V) et les alliages à base de ces métaux réfractaires. Par exemple, un alliage TZM (molybdène/titane/zirconium) fournit une paroi stratifiée de meilleure qualité pour un distributeur de fabrication de fibres lorsque l'alliage est revêtu d'un alliage de métal précieux à base de platine et de rhodium. Plus particulièrement, les métaux précieux sont choisis dans le groupe 1o comprenant le platine (Pt),le palladium (Pd), l'iridium (Ir), l'osmium (Os), le rhodium (Rh), le ruthénium (Ru) et les alliages de ces métaux. Parmi les alliages H et J qui sont des alliages de platine et rhodium respectivement /10 % et 75/25 %. - Comme déjà décrit, on doit prendre soin d'apprêter les surfaces du substrat et de la couche en métal précieux pour assurer une bonne liaison entre les composants. De façon simple, on donne à la gaine un profil qui épouse étroitement l'extérieur du substrat, on nettoie soigneusement les surfaces et on assure ainsi une bonne liaison métallurgique entre les composants. On introduit le substrat dans la gaine et on forme un préstratifié dont au moins un bord reste ouvert à l'atmosphère pour faciliter le "dégazage". Ensuite on chauffe le préstratifié sous vide pour dégazer l'ensemble. Après le dégazage, on soude ou on scelle sous vide le ou les bords ouvertsaprès quoi l'article est prêt pour le pressage isostatique à chaud en vue de former un stratifié 69. Comme on le voit sur la figure 6, on forme le stratifié 69 Dar pres- sage isostatique à chaud du substrat 70 contre la gaine 72 pour obtenir le stratifié 69. A ce stade, la gaine 72 doit entourer entièrement l'extérieur du substrat 70. Une série d'ouvertures 71 traversant le stratifié 69 ou 5 sont pratiquées par des moyens appropriés quelconques, par exemple par perçage. De préférence, les ouvertures 71 sont formées dans le substrat 70 et la gaine 72-après le pressage isostatique de formation du stratifié 69. Chaque ouverture 71 expose une portion du substrat en métal réfractaire qui risque d'être ainsi exposée à une atmosphère oxydante pendant le fonction- nement. Cependant, le stratifié percé d'une ouverture 71 peut quand même fonction- ner si l'on maintient continuellement du verre fondu dans l'orifice surmontant le substrat en métal réfractaire pour empêcher ainsi l'atmosphère renfermant de l'oxygène de venir en contact avec ce substrat. Cependant dans une opération industrielle, un tel expédient n'est pas toujours pratique. En conséquence l'orifice 71 du stratifié 69 doit porter un revêtement en métal précieux 74 lié à la gaine 72 et/ou au substrat 70 afin d'empêcher l'oxydation du matériau du substrat. L'élément rapporté 74 est avantageusement construit en un métal pré- cieux du même type que celui de la gaine 72. On peut cependant employer des matériaux différents mais compatibles. Fondamentalement, l'élément 74 est introduit dans le stratifié 69, après quoi un premier rebord 78 et un second rebord 79 sont formés pour venir porter contre les surfaces extérieures de la gaine 72. En d'autres termes, une partie de la gaine 72 est interposée entre le substrat 70 et chacun des rebords 78 et 79. L'élément rapporté 74 peut être un bloc solide mais on préfère un oeillet ou élément creux traversé d'un orifice 77. L'orifice 77 est défini par un manchon 76 disposé entre les rebords 78 et 79 en position contig e avec ces derniers. De préférence, l'élément 74 est un oeillet creux en métal précieux présentant un rebord tel que le rebord 78 préformé. L'oeillet 74 est alors introduit dans l'ouverture 71 et l'autre rebord est formé de façon que les rebords 78 et 79 viennent en aboutement ferme contre la gaine 72. L'élément 74 peut être soudé ou scellé au stratifié 69. Dans un premier procédé, les rebords 78 et 79 peuvent être soudés au faisceau électronique ou au laser à une partie de la gaine 72 associée à ces rebords pour isoler le substrat 70 de l'environnement ou de l'atmosphère autour de la paroi infé- rieure 14. De préférence l'élément 74 est fixé au stratifié 69 par pressage isosta- tique à chaud ou par soudage sous pression gazeuse de manière que le manchon 76 soit intimement lié à la gaine 72 et au substrat 70 et aussi de manière que les rebords 78 et 79 soient intimement liés à la gaine 72. On établit ainsi une bonne conductibilité électrique et thermique à travers la jonction de l'élément 74 et du stratifié 69. En compatibilité avec la technique de soudage par pressage isostatique à chaud qui est décrite dans Metals and Ceramics Information Center Report n0 MCIC-77-34 publié par Battelle Columbus Laboratories en Novembre 1977, les éléments creux 74 peuvent être soudés par pressage isostatique au strati- fié 69. Les éléments 74 étant introduits dans le stratifié 69, comme indiqué à la figure 6, on place le stratifié 69 dans un récipient en tôle renfermant un milieu de transmission de pression tassé étroitement entre le récipient et le stratifié 69 et aussi dans l'orifice 77 de chaque élément 74. On veut dire que le milieu des transmissions de pression est fortement tassé dans tout l'espace à l'intérieur du récipient qui n'est pas occupé par le stratifié 69 et les éléments 74. Le milieu de transfert ou de transmission de pression peut être d'un type connu tel qu'un métal pulvérulent, le verre en perles ou en granules tel que le produit "Vycor" ou la silice amorphe. De préférence, les orifices 77 sont bourrés d'unetige solide ou entièrement densifiée en milieu de transmission de pression, par exemple un métal ou une silice, qui est fluidisé ou ramolli lors de l'application de la chaleur et de la pression au cours du procédé de pressage isostatique, comme doit l'être le reste du milieu de transmission pour assurer une application complète de la pression aux parois du manchon 76 afin de lier intimement l'extérieur du manchon 76 au substrat 70 et/ou à la gaine 72 dans l'orifice 77. De préférence, le milieu de transmission de pression ne doit pas de- venir fluide au point de créer un effet de mèche entre les surfaces à lier. Ultérieurement on enlève le milieu de transmission de pression par des moyens appropriés quelconques, par exemple par lixiviation. On remarquera cependant que les éléments 74 et/ou les organes 84 peu- vent être soudés par pressage isostatique à chaud au stratifié 69 et/ou les uns aux autres dans de l'argon fluide faisant partie d'une installation clas- sique de pressage isostatique à la condition que les rebords 78, 79 et 87 soient préalablement soudés hermétiquement (par exemple par soudure ou faisceau électronique)au stratifié 69. En d'autres termes, on peut éviter l'emploi d'une boîte en tôle et d'un milieu spécial de transmission de pression. Ainsi avec le soudage isostatique, les rebords 78 ou 79 sont liés métallurgiquement à la gaine 72 alors que le manchon 76 est lié métallurgique- ment au stratifié 69 pour établir une paroi stratifiée 4 de production de fibres. Les orifices 77 peuvent avoir les dimensions permettant d'établir un passage correct pour l'écoulement du verre fondu ou d'une autre matière miné- rale, ou bien dans le cadre d'une installation fixe de production de fibres, ou bien dans le cadre d'une installation rotative, c'est-à-dire pour des opéra- tions du type textile ou pour laine. Dans certains casil peut être souhaitable de fixer un élément tubu- laire en métal précieux 84 au stratifié 69 et/ou à l'un des rebords 78 ou 79 ou à la paroi intérieure de l'orifice 77. De préférence, l'élément 84 est cons- truit avec le même matériau que l'élément 79 et la gaine 72. Comme on le voit à la figure 6, l'élément tubulaire 84 comprend une tige creuse en métal précieux 86 présentant un rebord 87 à un bout. Un pas- sage 88 traverse la tige 86 et le rebord 87 et permet l'écoulement du verre fondu et/ou d'une autre matière minérale. Lorsqu'on stipule la fixation de l'élément 84 au stratifié 69, outre la fixation directe de l'élément tubulaire 84 à la gaine 72, on envisage également la possibilité de fixer une portion quelconque de l'élément 84 à l'élément 94 lui même uni au stratifié 69. Dans un premier procédé, le rebord 87 de l'élément 84 peut être soudé par faisceau électronique ou par laser au rebord 79 pour assurer une fixation permanente de l'élément tubulaire 84 au stratifié 69. De préférence, l'élément tubulaire 84 est soudé par pressage isostati- que à chaud à l'élément 74 et/ou au stratifié 69 conformément au procédé décrit plus haut pour établir un bon contact électrique et thermique entre l'élément 84 et le stratifié 69. Ainsi le passage 88 doit être avantageusement rempli d'une tige solide d'un milieu approprié de transmission de pression; naturel- lement l'orifice 77 ne contiertque l'élément 84. Au lieu de deux opérations séparées de pressage isostatique à chaud pour lier d'abord l'élément 74 au stratifié 69 et pour lier l'élément 84 à l'élément 74 et par conséquent au stratifié 69, on peut introduire un élément creux 74 et le forger ou l'emboutir pour établir une prise d'aboutement, après quoi on introduit l'élément tubulaire 84, on lie ensemble l'élément creux 74 et l'élément tubulaire 84 et on les lie tous les deux au stratifié 69, le tout à peu près simultanément par une seule opération de pressage isostatique à chaud. La paroi 14 peut être combinée avec des parois latérales 12 pour former undistributeur du type textile 10 ayant une paroi inférieure sans bec. En variante un élément tubulaire creux ou bec 84 peut être fixé au stratifié 69 pour former une paroi "à bec" 14 comme on peut le voir à la figure 6. De pré- férence, l'élément tubulaire creux 84 est également construit en l'un des métaux précieux mentionnés ou alliages à base de ceux-ci, par exemple en platine. Etant donné que les métaux réfractaires résistent remarquablement au fluage ou même sont pratiquement exempts du fluage, même à des températures élevées, les distributeurs de production de fibres selon l'invention possèdent une bonne résistance à l'affaissement. On veut dire par là que les parois de formation de fibres ne doivent par être déformées ou cintrées au même degré qu'un distributeur entièrement en' métal précieux. Dans certains cas, l'affaisse- ment peut être pratiquement éliminé pendant toute la durée de service du distri- buteur. Ainsi les alignements des ailettes de protection et d'organes analogues par rapport à la paroi de formation de fibres et/ou par rapport aux becs peuvent rester essentiellement immuables pendant toute la durée de service du distribu- teur. Le stratifié 69 peut être fabriqué sous forme d'une paroi sensiblement plate pour établir une paroi 14 de production de fibres, en général pour un distributeur du type textile; ou bien, le stratifié 69 peut être façonné en une paroi cylindrique 54 de formation de'fibres présentant des orifices 77 et/ou un passage 88 s'étendant radialement vers l'extérieur à partir de l'axe de rotation du distributeur, en général pour des opérations de traitement d'une laine. Dans les deux cas, les orifices 77 ou les passages 88 doivent avoir des dimensions correctes pour permettre l'écoulement du verre fondu ou d'une autre matière minérale en fusion dans une installation de formation de fibres du type fixe ou du type rotatif. Pour une installation 40 du type rotatif de production de fibres, la paroi circonférentielle 54 peut être sensiblement identique à celle indiquée sur la figure 6 sauf que cette paroi circonférentielle 54 doit avoir la forme d'un cerceau plutôt qued'être sensiblement plate comme la paroi 14. Une telle paroi 54 peut être agencée pour un écoulement direct du verre fondu à travers les orifices 71, c'est-à-dire sans insertion d'un élément tubu- laire 84 dans les orifices 71. Ou bien, les éléments tubulaires 84 peuvent être incorporés comme expliqué précédemment. Comme on peut le voir à la figure 7, la paroi inférieure 14 est formée d'un stratifié 69 ou 5 permettant l'écoulement du verre fondu. Dans ces condi- tions, le substrat 70 présente une série d'ouvertures 172 percées par des moyens appropriés quelconques, par exemple à l'aide d'une perceuse. Un élément rapporté 174 est mis en place ou ajusté à la presse dans chaque ouverture 172 du substrat 170. Pour assurer un ajustage serré entre l'élêment 174 et le substrat 170, on préfère un ajustage à la presse. Les sur- faces terminales planes 173 et 175 de l'élëment 174 doivent être sensiblement à fleur avec les surfaces planes du substrat 170. De préférence, les éléments rapportés ont une hauteur axiale sensiblement égale à l'épaisseur du substrat 170. Chaque élément peut être un corps solide de forme cylindrique en un métal précieux pouvant s'ajuster étroitement dans chaque ouverture 172. Si le corps est plus long que l'épaisseur du substrat 170, il est préférable d'enlever toute partie en dépassement hors de l'ouverture 172o Apres l'introduction des éléments 174, on façonne une gaine 176 autour du substrat 170. La gaine 170 doit être formée en un métal précieux comme précédemment expliqué. Comme représenté, les surfaces terminales sensiblement parallèles 173 et 175 de chaque élément 174 sont intimement liges aux surfaces intérieures 177 et 179 de la gaine 176 après la soudure isostatique à chaud. Chaque surface terminale de chaque élément est sensiblement dans le même plan que la paroi associée de la gaine 176. Au moins un orifice 178 est percé dans l'élément 174, de préférence sans exposer aucune portion du substrat en métal réfractaire 170 pour former la paroi de travail 14. Cette paroi 14 peut être combinée avec les parois latérales 12 pour former un distributeur textile 10 ayant une paroi inférieure sans bec. En variante, un élément tubulaire creux ou bec 180 peut être fixé au stratifié 69 pour former une paroi 14 à bec comme on peut le voir sur les figures 8 et 9. De préférence, l'élément tubulaire creux 180 et l'élément 174 sont également formés en l'un des métaux précieux indiqués ou en alliages à base de ceux-ci, par exemple en platine. Comme on le voit à la figure 8, la tige 182 de l'élément tubulaire creux 180 est installée dans l'orifice 178 du stratifié 69. En outre, le re- bord 184 de l'élément 180 vient buter contre une face de la gaine 176 et est ensuite soudé à cette gaine 176 par des moyens appropriés par exemple par fais- ceau électronique ou au laser. La partie de la tige 182 s'étendant au-delà de la surface opposée de la gaine 76 forme le "bec" et le passage 183 à travers l'élément 180 est étudié pour permettre l'écoulement du verre fondu ou d'une autre matière miné- rale qui sortira en un filet à travers ce bec. De préférence, au lieu d'un soudage électronique ou au laser du rebord 184 à la gaine 176, l'élément tubulaire creux 180 peut être soudé par pression gazeuse ou par pressage isostatique à chaud au stratifié 69 comme il a été expliqué plus haut. Ainsi avec le soudage isostatique, le rebord 184 est métallurgiquement lié à la gaine 176 et la tige 182 est métallurgiquement liée à l'élément 174 pour établir une paroi stratifiée 14. du distributeur pour formation de fibres, dans laquelle l'élément tubulaire 180 est en contact électrique et thermique efficace avec le stratifié 89. Comme on le voit à la figure 9, un stratifié modifié 69 comportant un substrat 170, un élément 174 et une gaine 176 fabriquée comme précédemment expliqué, comporte un élément tubulaire creux 180 qui descend depuis une face de la gaine 176. De préférence, l'élément 180 est fixé à la face du distributeur qui ne vient pas en contact avec le verre. Dans ces conditions, le rebord 184 peut être soudé à la gaine 176 par un moyen convenable quelconque, par exemple un soudage par résistance, par faisceau électronique, au laser ou par pressage isostatique à chaud. De même, on peut fabriquer un distributeur rotatif 50 à partir d'un stratifié 69 comprenant un substrat en métal réfractaire 190 en liaison in- time avec une gaine de métal précieux 196 par pressage isostatique à chaud. Les stades de fabrication de la paroi du distributeur rotatif, apparaissant à la figure 10, sont sensiblement les mêmes que ceux décrits à propos du dis- tributeur 10, l'ouverture 192 étant formée tout d'abord dans le substrat 190 après quoi l'élément rapporté 194 est ajusté à la presse ou autrement enfoncé étroitement dans cette ouverture. Une gaine est ensuite formée autour du substrat 190 portant l'élément 194 introduit. Après le pressage isostatique, on peut former l'orifice 198 dans l'élément 194 pour permettre l'écoulement du verre fondu. De préférence, il ne devrait avoir aucun point o le substrat serait exposé à une atmosphère oxydante. On veut dire par là que l'orifice 198 doit être entièrement foré dans la paroi circonférentielle de l'élément 194. Il va de soi que les éléments rapportés 174 et 194 n'ont pas besoin d'être des blocs solides en métal précieux mais il est possible avant d'intro- duire ces éléments dans le substrat 170 ou le substrat 190, de percer des pas- sages 183 et 198, respectivement, dans lesdits éléments en métal précieux. En outre, la paroi 54 de formation de fibres peut être munie d'éléments 174 et/ou 194 si on le désire. Comme on le voit à la figure 11, l'élément tubulaire 284 comprend un manchon 285 présentant un élément en dépassement 286 qui s'étend au delà du rebord 288. En d'autres termes, le rebord 288 est d'abord installé entre les deux ex- trémités 293 et 294 du manchon 285. Ce manchon 285 définit un passage 291 qui est conçu ou peut être agencé pour permettre l'écoulement du verre fondu. Un élément tubulaire 284 peut présenter un passage 291 allant d'un bout à l'autre, ou bien la seconde extrémité 294 peut être obturée comme on le voit à la figure 11. Dans une telle construction, après l'introduction de l'élé- ment tubulaire 284 dans le stratifié 269, selon les concepts de l'invention, la seconde extrémité 294 doit être usinée ou ouverte pour exposer le passage 291 à la seconde extrémité 294. De préférence, l'élément tubulaire creux 284 est en un métal précieux et mieux encore, en un métal sensiblement identique à celui de la gaine, bien qu'on puisse employer des matériaux différents mais compatibles. Comme on le voit à la figure 12, le stratifié 69 comprend un substrat 270 et une gaine en métal précieux 272 isostatiquement pressée à chaud pour venir en liaison intime avec le substrat 270. La gaine 272 comprend, au moins en partie, une première plaque 280 et une seconde plaque 281-en liaison intime avec le substrat 270. Plusieurs ouvertures 271 sont pratiquées dans le stratifié 69 pour établir un distributeur de production de fibres capable de réaliser de nombreux filets fondus de verre en vue d'un amincissement en filaments. Cependant, sur les figures 12 et 13 on ne fait apparaître qu'une seule ouverture 271 et un fragment du stratifié 69. De préférence, l'ouverture 271 est pratiquée dans le stratifié 69 après le pressage isostatique servant à former le stratifié 69. Cependant il va de soi que l'ouverture 271 qui traverse le substrat 270 et la gaine 272 pourrait être formée par l'assemblage d'un substrat et d'une gaine présentant chacun une ouverture et dans des conditions permettant de faire concorder les * ouvertures correspondantes pour établir chaque ouverture 271 dans l'ensemble. Dans la pratique, on introduit l'élément tubulaire 284 dans l'ouver- ture 271 de manière que le rebord 288 soit le premier à venir en aboutement avec la première plaque 280 de la gaine 272. Un fragment du manchon 285 ou une première extrémité 293 de celui-ci dépasse au-delà de la-surface extérieure de la seconde plaque 281 sur une distance suffisantepwr former le second 1s rebord 289 avec cette partie de dépassement. Ce rebord 289 doit venir solide- ment en contact avec la surface extérieure de la seconde plaque 281. Pour protéger le substrat 270 d'une oxydation à une température élevée, l'élément tubulaire 284 doit être scellé au stratifié 69. Selon un premier procédé, on soude le premier et le second rebords 288 et 289 aux première et seconde plaques 280 et 281 respectivement par une technique ap- propriée quelconque de soudage, par exemple par faisceau électronique ou au laser. De préférence, le soudage doit avoir lieu sous vide pour chasser les gaz éventuels d'entre la paroi de l'orifice 271 et l'élément tubulaire 284. De préférence, l'élément tubulaire 284 doit être soudé par pressage isostatique ou par pression gazeuse pour sceller l'élément tubulaire 284 au stratifié 69. Avec un pressageisostatique sous vide correctement agencé,le manchon 285 est intimement lié au substrat 270 et à la gaine 272, alors que le premier et le second rebords 288 et 289 sont intimement liés aux première et seconde plaques 280 et 281 respectivement. L'élément tubulaire creux 280 peut être soudé par pression gazeuse ou par pressage isostatique à chaud au stratifié 69 comme précédemment expliqué. Ainsi, avec un pressage isostatique, les rebords 288 et 289 sont liés métallurgiquement à la gaine 272 et le manchon 285 est lié métallurgi- quement au substrat 270 et à la gaine 272 pour établir une paroi stratifiée 14 d'un distributeur de production de fibres o l'élément tubulaire 284 est en contact électrique et thermique efficace avec le stratifié 69. Comme on peut le voir à la figure 13, le dépassement 286 est dirigé vers l'extérieur depuis la première plaque 280 et d'une façon générale, il débouche dans la zone de formation de fibres. D'autre part la seconde plaque 281 de la gaine 272 vient normalement au contact avec le verre fondu ou une autre matière minérale en fusion. Ainsi une paroi de formation de fibres, du type à becs est produite à partir d'un stratifié 69 et d'un élément unitaire 284. Comme on le voit sur la figure 14, le stratifié 69 est réalisé par pressage isostatique à chaud du substrat 370 à la gaine 372 et l'élément 374. La gaine 372 et l'élément 374 doivent recouvrir entièrement toutes les sur- faces extérieures du substrat 370 pour empêcher l'oxydation du substrat pen- dant la production de fibres. Plusieurs ouvertures 371 ou au moins une ouverture 371, traversant le substrat 370, sont pratiquées par un procédé convenable quelconque, par exemple par perçage. Ensuite l'élément tubulaire creux 374 est introduit dans chaque ouverture 371. L'élément 374 peut être initialement une tige pleine, un manchon tubulaire creux ou un oeillet creux présentant un premier rebord préformé 378 qui s'étend sur toute sa longueur. On préfère que b rebord 378 soit à une extrémité du manchon 376 de l'élément 374. Si l'élément 374 présente un premier rebord préformé 378, l'élément 374 est forgé ou évasé pour établir un second rebord 379 à l'extrémité opposée afin d'établir une doublure ou un "canon" en métal précieux dans l'ouverture 371 ménagée dans le substrat 370. Dans ces conditions, les rebords 378 et 379 sont de préférence en aboutement ferme avec les surfaces extérieures du substrat 370. Ultérieurement à l'insertion de l'élément 374 et à la formation des rebords, on établit une gaine en métal précieux 372 autour du substrat 370. Dans un premier procédé on prévoit une fenêtre ou un cadre en baguettes de métal précieux en prise d'aboutement avec les bords latéraux du substrat en forme de plaque 370. On place en sandwich le substrat 370 avec ses éléments rapportés 374 et le cadre en métal précieux entre la première plaque 373 et la seconde plaque 375. De préférence, les plaques 373 et 375 sont du'même métal précieux que le cadre et les éléments rapportés 374. Bien entendu le substrat 370, la gaine 372 et l'élément 374 doivent être apprêtés de façon convenable pour le pressage isostatique à chaud comme précédemment expliqué. De préférence, les plaques 373 et 375 ne sont pas per- cées avant la formation du stratifié. Après pressage isostatique, le substrat 370 et la gaine 372 forment un stratifié 69 portant en liaison intime un élément en métal précieux. L'élément 374 présente un premier rebord 378 à un bout et un second rebord 379 à l'autre bout, ces deux rebords étant interposés entre le substrat 370 et la gaine 372. L'élément tubulaire 384 peut présenter un passage 388 avant l'inser- tion de l'élément tubulaire 384 dans l'orifice 377 de l'élément 374. Si l'élément 374 est un élément creux comportant un manchon 376 entre un premier et un second rebords 378 et 379, un orifice 378 traversant l'ensemble, et si les plaques 373 et 375 sont sensiblement exemptes de trous, il est facile d'installer les orifices 377 étant donné que des fossettes évidées se forment en général dans ls plaques 373 et 375 au niveau de chaque orifice 377 par suite de l'opération du pressage isostatique à chaud. Dans ces conditions, le passage 381, qui est un prolongement de l'orifice 377, peut passer à travers les plaques 373 et 375 en communication avec l'orifice 377 pour permettre l'écoulement de la matière fondue. On obtient ainsi un distributeur "sans becs" pour la production de fibres. Un distributeur "à becs" peut être formé de la façon indiquée à la figure 15 en introduisant l'élément tubulaire 384 dans l'orifice 377 de sorte que la tige 386 traverse au moins partiellement cet orifice et aussi que le rebord 387, établi à un bout de la tige 386 de l'élément tubulaire 384, soit en aboutement avec la gaine 372. Ainsi l'élément tubulaire 384 avec un passage 388 doit être hermétiquement soudé à la gaine 372 et/ou à l'élément 374. Le rebord 387 de l'élément tubulaire 384 doit être soudé à la gaine 372, par exemple par faisceau électronique ou par laser. De préférence, l'élé- ment tubulaire 384 est pressé isostatiquement à chaud contre le stratifié 69 de sorte que le rebord 387 et la tige 386 de l'élément tubulaire 384 soient en liaison intime avec l'élément 374 et la gaine 372 pour établir une conduc- tivité électrique et thermique sans parler de la protection supplémentaire du substrat 370 de tous risques d'oxydation. L'élément tubulaire creux et/ou les éléments rapportés peuvent être soudés par pression gazeuse ou par pressage isostatique au stratifié 69 comme précédemment expliqué. Une fois que les éléments rapportés et/ou l'élément tubulaire sont introduits dans le stratifié 69, on place ce stratifié et tous les éléments rapportés et/ou éléments tubulaires dans un récipient en tôle contenant un milieu de transmission de pression fortement tassé entre le récipient et le stratifié 69 ainsi que dans les orifices et/ou les passages de chaque élément rapporté et/ou de chaque élément tubulaire. Le milieu de transmission de pres- sion doit donc bourrer tous les espaces libres qui ne sont pas occupés par le stratifié 69 et par les éléments rapportés ou tubulaires. On remarquera que l'élément rapporté et/ou les éléments tubulaires peuvent être soudés par pressage isostatique au stratifié 69 et/ou les uns-aux autres si les rebords sont hermétiquement soudés, (par exemple par soudure au faisceau électronique) au stratifié 69, dans l'argon fluide utilisé dans une installation classique de pressage isostatique à chaud. Cela veut dire que la boîte en tôle et le milieu spécial de transmission de pression peuvent être supprimés. Avec le soudage par pressage isostatique, le rebord 387 est métallur- giquement lié à la gaine 372 alors que la tige 386 est métallurgiquement liée à l'élément 374 pour former une paroi stratifiée 14 pour distributeur de pro- duction de fibres, o l'élément tubulaire 384 est en contact électrique et thermique efficace avec le stratifié 69. De préférence, l'élément et/ou l'élément tubulaire sont construits en un métal précieux du m8me type que celui de la gaine bien qu'on puisse employer des matériaux différents mais compatibles. Le stratifié 69 peut être sous forme d'une paroi sensiblement plate pour former une paroi 14 destinée à un distributeur du type textile; ou bien le stratifié 69 peut être sous forme d'une paroi cylindrique 54 présentant des orifices et/ou des passages radiaux dirigés vers l'extérieur depuis l'axe de rotation, d'une façon générale pour des opérations de traitement de la laine. Dans l'un comme dans l'autre cas, les orifices et/ou les passages doivent avoir des dimensions appropriées pour permettre l'écoulement du verre fondu ou d'une autre matière minérale en fusion dans le cadre d'un appareil fixe ou rotatif de production de fibres. Il va de soi qu'on peut apporter diverses modifications aux modes de réalisation qui ont été décrits et qui sont représentés sur les dessins annexés, sans sortir pour cela du cadre de l'invention. L'invention est spécialement applicable à l'industrie du verre et surtout à l'industrie des fibres de verre. REVENDICATIONS 1. Stratifié destiné à venir en contact avec le verre fondu, caracté- risé en ce qu'il comprend un substrat (1) en métal réfractaire et une première couche de métal (3,4) imperméable à l'oxygène, ladite première couche et ledit substrat étant intimement liés par pressage isostatique à chaud de la première couche contre le substrat. 2. Stratifié selon la revendication 1, caractérisé en ce que le substrat en métal réfractaire est constitué par au moins un matériau choisi dans le groupe comprenant Mo, Nb, Hf, Ti, Cr, Ta, Zr, W,V,Re, Mn et les alliages à base de ceux-ci, et en ce que le métal précieux est au moins un matériau choisi dans le groupe comprenant Pt, Pd, Ir, Os, Rh, Au, Ag, Ru et les alliages à base de ceux-ci. 3. Stratifié selon la revendication 2, caractérisé en ce que ladite première couche est une gaine (6) qui entoure entièrement le substrat. 4. Procédé de fabrication d'un stratifié devant venir en contact avec une matière minérale fondue, caractérisé en-ce qu'il consiste à mettre en oeuvre un substrat en métal réfractaire; à établir une gaine en un métal précieux dont la forme se conforme sensiblement à celle du substrat et qui présente des parois imperméables à l'oxygène autour du substrat; à sceller ladite gaine autour du substrat pour former un préstratifié; et à effectuer un pressage isostatique à chaud de ce préstratifié pour lier intimement la gaine au substrat et obtenir le stratifié recherché. 5. Procédé selon la revendication 4, caractérisé en ce que le substrat est un matériau choisi dans le groupe comprenant Mo, Nb, W, V,hf,TI,Cr,Ta, Zr, Re, Mn et en ce que la gaine est en un matériau choisi dans le groupe comprenant Pt, Pd, Ir, Os, Rh, Au, Ag, Ru et les alliages à base de ceux-ci. 6. Procédé selon la revendication 4, caractérisé en ce que le métal réfractaire est un alliage de Ti, Zr et Mo. 7. Procédé selon la revendication 4 ou 6, caractérisé en ce que la couche de métal précieux est un alliage de Pt et Rh. 8. A titre de produit industriel nouveau, un article préparé par le procédé selon l'une quelconque des revendications 4 à 7. 9. Appareil comportant un article qui vient en contact avec une matière minérale fondue, caractérisé en ce que ledit article comprend un substrat en métal réfractaire et une couche en métal précieux imperméable à l'oxygène intime- ment liée au substrat par pressage isostatique à chaud, pour former ledit article, cet article présentant une température opérationnelle quand il est en contact avec ladite matière fondue, les températures de fusion du substrat et de la couche de métal précieux étant plus élevées que ladite température opérationnelle, la température de fusion du composé ayant le plus bas point de fusion formé entre le substrat et la couche de métal préciexu étant plus élevée que ladite tempéra- ture opérationnelle. Appareil selon la revendication 9, caractérisé en ce que le produit du coefficient de dilatation et du module d'élasticité du substrat est d'en- viron 0,4 à 1,6 fois le produit du coefficient de dilatation et du module d'élasticité de la couche de métal précieux. 11. Appareil de productionde fibres de verre comprenant un distri- buteur de verre présentant une paroi percée d'un orifice pour décharger un courant de verre, caractérisé en ce que ladite paroi comprend un substrat en métal réfractaire portant sur chaque face une feuille de métal précieux isostatiquement pressée à chaud pour établir avec le substrat une liaison de diffusion avec lesdites feuilles. 12. Paroi stratifiée pour un distributeur destiné à fournir des cou- rants de verre devant être amincis en filaments, caractérisée en ce qu'elle comprend un substrat en métal réfractaire portant une feuille en métal précieux-- impermeable à l'oxygène intimement liée à ce substrat par pressage isostatique à chaud de manière à former un stratifié, ce stratifié étant percé d'au moins une ouverture de part en part pour permettre l'écoulement de verre fondu. 13. Paroi stratifiée pour un distributeur destiné à fournir des cou- rants de verre devant etre amincis en filaments, caractérisée en ce qu'elle comprend un substrat en métal réfractaire portant une feuille en métal pré- cieux imperméable h l'oxygene intimement liée au substrat par pressage isosta- tique à chaud pour former un stratifié, ce stratifié présentant au moins une ouver.ure permettant l'écoulement du verre fondu, et un Elgment installé dans cette ouverture pour empecher l'oxydation du substrat aux températures élevêeso 14. Paroi selon la revendication 13, caractérisée en ce que ledit élément présente des surfaces terminales scellées aux surfaces intérieures de ladite gaine. 15. Paroi selon la revendication 13, caractérisée en ce que ledit élément est un élément tubulaire comportant un manchon dont un prolongement s'étend au-delà d'un premier rebord, prolongement installé entre ledit premier rebord et un second rebord, cet élément tubulaire étant soudé au stratifié pour empêcher l'oxydation du substrat à une température élevée. 16. Paroi selon la revendication 13, caractérisée en ce que ledit élément porte un rebord à chaque bout soude à la gaine, chaque rebord étant interposé entre la gaine et lé substrat, ledit élément permettant l'écoulement de la matière fondue. 17. Paroi selon l'une quelconque des revendications 13 à 16, caracté- risée en ce que ledit élément est en un métal précieux. 18. Paroi selon la revendication 13, caracterisee en ce que ledit élément présente un rebord à chaque bout soudé à la gaine, cet élément étant percé d'un orifice. 19. Paroi selon la revendication 18, caractérisée en ce que les re- bords sont soudés à l'extérieur de la gaine. 20. Paroi selon la revendication 18, caractérisée en ce qu'elle com- prend également un organe tubulaire relié à l'orifice pour définir des filets de verre. 21. Paroi selon l'une quelconque des revendications 13 à 16, caracté- risée en ce que le matériau du substrat est choisi dans le groupe comprenant Ti, V, Nb, Ta, Cr, Mo,W, Re et des alliages à base de ceux-ci et en ce que la gaine est en un matériau choisi dans le groupe comprenant Pt, Pd, Ir, Os, Rh, Ru et des alliages à base de ceux-ci. 22. Paroi selon l'une quelconque des revendications 13 à 16, caracté- risée en ce que le métal réfractaire est un alliage Mo-Ti-Zr. 23. Paroi selon la revendication 13, 14 ou 16, caractérisée en ce qu'elle comprend également un élément en métal précieux logé dans une ouverture du substrat, cet élément présentant au moins un orifice pour permettre l'écoule- ment de la matière fondue, cet élément étant soudé à la gaine de métal précieux pour empêcher l'oxydation du substrat à une température élevée. 24. Paroi selon la revendication 23, caractérisée en ce qu'elle com- prend un élément tubulaire creux fixé au stratifié à l'emplacement de l'orifice pour définir les filets de matiàre fondue. 25. Paroi selon la revendication 14, caractérisée en ce que lesdites surfaces terminales sont sensiblement à fleur de l'extérieur du substrat. 26. Paroi selon la revendication 15, caractérisée en ce que le dépas- sement du manchon est orienté vers l'extérieur depuis la paroi vers la zone fibrogène. 27. Paroi selon la revendication 15, caractérisée en ce que l'élément tubulaire est intimement lié au stratifié par pressage isostatique à chaud de l'élément tubulaire contre le stratifié. 28. Procédé de fabrication d'une paroi stratifiée pour un distributeur de production de fibres minérales, caractérisé en ce qu'il consiste à mettre en oeuvre un substrat en métal réfractaire; à établir une gaine en métal pré- cieux dont la forme épouse sensiblement celle du pourtour du substrat; à pres- ser isostatiquement à chaud le substrat et la gaine pour établir une liaison intime et obtenir un stratifié; et à pratiquer au moins une ouverture à tra- vers le stratifié dans laquelle on installe un élément pour permettre l'écoulement d'une matière minérale fondue pour ainsi obtenir ladite paroi du distributeur. 29. Procédé selon la revendication 28, caractérisé en ce que l'élément présente un rebord adjacent à la gaine. 30. Procédé selon la revendication 28, caractérisé en ce qu'on unit un élément tubulaire creux au stratifié pour définir l'écoulement de la matière minérale fondue. 31. Procédé selon la revendication 30, caractérisé en ce qu'on lie intimement l'élément tubulaire au stratifié par pressage isostatique à chaud de l'élément avec le stratifié. 32. A titre de produit industriel nouveau, une paroi de distributeur produite par le procédé selon l'une quelconque des revendications 28,29 ou 31. 33. Procédé selon la revendication 28 caractérisé en ce qu'on forme un orifice dans l'élément après le pressage isostatique à chaud de la gaine sur le subtrat. 34. Procédé selon la revendication 28, caractérisé en ce qu'on instal- le ledit élément dans l'ouverture en introduisant un organe muni d'un manchon dont un dépassement s'étend au-delà d'un premier rebord dans l'orifice de sorte que le premier rebord vient en contact avec la gaine; on établit un second rebord sur le manchon en contact avec la gaine; et on soude l'élément tubulaire au stratifié pour empêcher l'oxydation du substrat à une température élevée, ce dépassement servant à définir un courant de mntière minérale fondue. 35. Procédé selon la revendication 28, caractérisé en ce qu'on établit un rebord à chaque bout de l'élé1ment au voisinage des c8tés opposés du substrat. 36. Procédé de production de fibres de verre, caractérisé en ce qu'il consiste à fournir un distributeur de courants fondus d'une matière minérale qu'on doit amincir en filaments, ledit distributeur comprenant un substrat en métal réfractaire portant une gaine en métal précieux imperméable à l'oxygène en liaison intime par pressage isostatique à chaud pour obtenir un stratifié, ce stratifié présentant au moins une ouverture pour le passage des filets en verre fondu, et un élément dans cette ouverture pour empêcher l'oxydation du substrat aux températures élevées; et à amincir les filets de verre fondu pour former des filaments. 37. A titre de produits industriels nouveaux, des fibres de verre produites par le procédé selon la revendication 36. 38. Paroi selon la revendication 13, caractérisée en ce que le distri- buteur est sensiblement fixe. 39. Paroi selon la revendication 13, caractérisée en ce que le distri- buteur est rotatif.