i La présente invention se rapporte à un procédé pour dés- hydrogéner des alcanes. La déshydrogénation d'alcanes afin d'obtenir des hydro- carbures insaturés, principalement des mono-oléfines, est décrite dans la littérature technique et est pratiquée sur une échelle industrielle. Selon un procédê connu, on met en contact un alcane, à une pression inférieure à la pression atmosphérique et à une température élevée, avec une certaine quantité d'un cataly- seur préchauffé, tel que l'oxyde de chrome ou l'alumine, dans un réacteur à lit fixe P Our plus de détails concernant le ca- talyseur, le lecteur peut se reporter au brevet américain 3.711 569 A cause du caractère endothermique de la réaction de déshydrogénation, le catalyseur se refroidi-t rapidement au contact de l'alcane introduit Par ailleurs, du carbone se dépose sur le catalyseur pendant que la réaction se pour- suit Afin de fournir à la réaction la chaleur nécessaire, il est d'usage de commuter, après une courte periode de temps, l'alcane vers un autre réacteur pendant qu'on régénère celui du premier réacteur avec de l'air chaud en brûlant le carbone qui s'était déposé sur celui-ci La chaleur ainsi libérée fail remonter la température du catalyseur au niveau voulu (par exemple, à environ 6400 C), après quoi l'alcane peut à nouveau être introduit dans ce réacteur Dans une installation in- dustrielle typique, il peut y avoir tr Qis réacteurs, chacun restant en ligne à son tour pendant une courte période ( par exemple, de l'ordre de 7 à 10 minutes) avant que le catalyseur se soit refroidi à une température telle (par exemple à envi- ron 5401 C) qu'il est nécessaire de le réchauffer en brûlant son dépôt de carbone. Ce procédé a l'avantage qu'il ne se produit que peu ou pas d'isomérisation de l'alcane produit, de sorte que le n- butane, par exemple, peut être converti en douceur en un mé- lange de butène-l et de butêne-2 cis et trans, tandis que l' isobutane peut être converti en isobutylène sans formation de quantités appréciables de n-butènes Ceci implique une pluw grande facilité de récupération du produit. Par contre, le défaut de ce procédé est qu'il s'agit d' un procédé cyclique qui est sujet à des variations de tempéra- ture considérables A cause de son caractère cyclique, il est relativement difficile à conduire, à quoi s'ajoute que la nécessité de plusieurs réacteurs augmente inévitablement les Investissements De plus, Etant donné que chaque cycle est très court, l'installation exige une surveillance constante de sorte que son exploitation est cogteuse du point de vue de la main d'oeuvre En outre, ce procédé est connu par sa faible sélectivité dans la production d'oléfines, ce qui a pour résultat la formation de quantités importantes de sous-produits indésirables Un autre inconvénient majeur est qu'il opère sous vide de sorte que l'installation doit posséder, non seulement, des équipements pour-le vide mais également des équipements de compression qui sont nécessaires pour récupérer le produit. Une autre solution qui n'a pas dépassé le stade de l'ins- tallation d'essai est décrite dans un article intitulé " Cata- lytic LPG déhydrogenation fits in 80 's outlook" de Roy C. Berg et AL, page 191 de la revue " O i 1 & Gas Journal" du 10 novembre 1980 Selon cette proposition, on met en contact un mélange d'alcane et d'hydrogène avec un catalyseur conte- nant du platine dans un certain nombre de réacteurs super- posés reliés en série à une température de l'ordre d'environ 550 'C à 600 'C Dans ce projet, on utilise le catalyseur sous la forme d'un lit mouvant duquel le catalyseur est extrait en continu par la base du système de réacteurs, puis est dirigé vers un régénérateur dans lequel il est débarrassé en continu de ses dépôts de carbone et o il est réchauffé avant d'être recyclé vers le sommet du système. Bien que cette solution ait l'avantage de réaliser une réaction continue, il risque de s'y produire une isomérisa- tion des alcènes produits C'est ainsi, par exemple, qu'on estime, selon le tableau 4 de l'article précité de la revue Oil & Gas " que, en plus de 80 parties en poids d'isobutylène, il se forme en général, pour 100 parties en poids d'isobuta- ne au départ, 9 parties en poids de-n-butènes Or il est re- lativement difficile de séparer les n et les isobutênes, de sorte que, dans,ce procédé, la récupération du produit voulu est compliquée Pour obtenir un rendement maximal, en isobutène, il faut séparer et récupérer les n-btènes, les hydrogénés pour les transformer en n-butane, isomériser cet n-butane en isobutane et recycler ce dernier vers le proces- sus d'hydrogénation De plus, la catalyseur contenant du platine risque d'être empoisonné par les impuretés présentes dans la matière de départ De ce fait, il est indispensable de purifier soigneusement cette matière de départ afin d'en éliminer ces impuretés et, pour le moins, de réduire leur concentration à des niveaux tolérables. Il existe encore un autre procédé (qui est également censé ne pas avoir dépassé le stade dé l'installation d'es- sai), dans lequel un mélange de départ contenant un alcane et de la vapeur est mis en contact, en l'absence d'oxygène libre, avec un catalyseur métallique du groupe VIII repo- sant sur un support calciné, en alumine, en silice ou en une spinelle d'aluminate d'un métal du groupe Il Pour plus de détails concernant ce procédé, le lecteur est invité à se reporter au brevet américain 3 641 182, ainsi qu'aux brevets américains 3 670 044, 3 692 701, 3 674 706, 4 005. 985, 3 761 539, 3 957 688, 3 894 110, 3 880 776, 4 041 099, 4.191 846, 4 169 815 et 4 229 609 Ce procédé utilise un'cer- tain nombre de tubes de réaction fixes, le courant d'alcène étant commuté d'un tube de réaction à un autre pendant qu'on régénère le catalyseur du premier tube de réaction, généra- lement en faisant passer un mélange de vapeur et d'air à tra- vers celui-ci. Bien que cette solution ait l'avantage de permettre d' utiliser le catalyseur pendant des périodes de temps rela- tivement longues avant de le régénérer, par exemple, plusieurs heures, elle a, par contre, le défaut d'être cyclique et dn exiger des investissements importants. On voit donc que l'industrie a besoin d'un procédé con- tinu pour déshydrogéner des alcanes qui produit un maximum d'oléfines et ce pratiquement sans coisomérisation. En conséquence, la présente invention se propose d'ap- porter un procédé qui peut opérer sur une base pratiquement continue, pour déshydrogéner des alcanes et dans lequel l'isomérisation de la ou des oléfines produites est mini- male. Selon la présente invention, un procédé continu pour déshydrogéner un alcane consiste à mettre en contact cet alcane, mélangé à de la vapeur, dans des conditions adaptées pour la déshydrogénation, avec un catalyseur de déshydrogé- nation qui est pratiquement exempt de métaux du groupe VIII dont le nombre atomique est égal ou supérieur-à 27 dans un réacteur tubulaire chauffé Par "pratiquement exempt de mé- taux dugroupe VIII dont le nombre atomique est égal ou supé- rieur à 27 ", on entend que ces métaux, s'ils sont présents ne le sont que sous forme de traces représentant moins de 0,5 % du poids du catalyseur. Le procédé de l'invention est applicable à pratiquement tous les alcanes ou mélanges d'alcanes déshydrogénables De préférence l'alcane ou les alcanes contiennent de 2 à envi- ron 20 atomes de carbone, de préférence de 2 à environ 10 atomes de carbone Ces alcanes peuvent être choisis parmi les hydrocarbures linéaires ou ramifiés Comme exemples typiques, on peut citer l'éthane, le propane, le n-butane, l'isobutane, le n-pentane, l'isopentane, parmi beaucoup d' autres. Une particularité importante de l'invention réside dans l'utilisation d'un réacteur tubulaire chauffé extérieurement. De préférence, on adopte un réacteur multitubulaire compre- nant un certain nombre de tubes convenablement montés dans un four, lequel peut être d'un modèle quelconque C'est ain- si, par exemple, que le four utilisé peut être du type à chauffage latéral ou par le sommet En utilisant un grand nombre de tubes, divisés en groupes, de préférence, disposés en rangées, il est facile d'opérer en continu, même en réac- tivant le catalyseur dans un certain nombre de tubes, ce qui sera nécessaire périodiquement Lorsque les tubes sont disposés en rangées dans le four, il est facile de s'arranger pour que chaque rangée soit alimentée par un col- lecteur commun, de sorte que l'introduction des réacteurs dans les tubes d'une rangée donnée peut être commandée par une valve de ce collecteur Le rapport entrele nombre de groupes de tubes opérant dans des conditions propres à la déshydrogénation et ceux subissant la réactivation est fonction de la vitesse de désactivation du catalyseur. A Insi, selon un autre aspect de l'invention, celle-ci apporte un réacteur tubulaire conçu pour être utilisé dans des conditions de déshydrogénation des alcanes qui comprend un certain nombre de tubes remplis avec un catalyseur dispo- sés en groupes et installés dans un four, chaqve groupe de tubes ayant un collecteur commun pourvu de moyens pour commander la circulation du courant de réactants vers ce groupe de- tubes. L'alcane est fourni mélangé à de la vapeur De l'hydro- géne pourrait également être présent dans le mélange mis en contact avec le catalyseur Généralement le rapport alcane/ vapeur se situe entre environ 1/1 et environ 1/25 ou plus, en volume Toutefois, le plus souvent, le rapport alcane/ vapeur se situe entre environ 1/2 et environ 1/20 en volume. Quand l'hydrogène est présent dans le mélange, le rapport alcane/hydrogène est compris entre environ 1/2 et environ /1 en volume. Les conditions typiques de déshydrogénation incluent l'utilisation de pressions totales élevées de l'ordre d' environ 2 à environ 25 ata, de préférence, entre environ 3 et environ 20 ata, ainsi que l'utilisation de températures comprises entre environ 450 'C et environ 7000 C Généralement, la température de réaction est comprise entre environ 5000 C et 650 'C De préférence, on règle le procédé de façon que la vitesse spatiale du courant de réactants (c'est à dire de l'hydrocarbure et de la vapeur et, le cas échéant, de l'hydrogène)soit comprise entre environ 1 et environ 10 kg/h/1 Comme catalyseur, on utilise-un catalyseur de déshydro- génation pratiquement exempt de métaux du groupe VIII, com- me Il a été expliqué plus haut D'une manière générale, ce- ci signifie qu'on prépare le catalyseur en partant de matiè- res qui sont normalement exemptes de métaux du groupe VIII dont le nombre atomique est égal ou supérieur à 27, tels que le nickel, le platine, le palladium, le ruthénium, l'iridium, le rhodium et l'osmium Le catalyseur doit aussi Etre exempt de métaux qui favorisent les réactions de refor- ming de la vapeur, tels que le potassium, par exemple Par- mi les catalyseurs dont l'utilisation peut être envisagée dans la présente invention, Il convient de citer plus par- ticulièrement les catalyseurs solides réfractaires, tels que le zircone, l'oxyde de fer généré avec le concours d'oxyde -15 de chrome, l'alumine, la magnésite, les matières refractaires à base de silice (qui sont pratiquement exemptes de quartz), les spinelles, et plus particulièrement les substances de la formule MO R 203 dans lesquelles M est un ion de métal bi- valent tel que le magnésium ou un ion ferreux et R est un Ion aluminium, chrome ou ferrique, entre autres De préféren- ce, le catalyseur choisi, aura un rapport élevé aire de sur- face/volume Généralement, il est préférable, avant l'emploi, de calciner le catalyseur à une température élevée, habituel- lement entre environ 10000 C et environ 1400 'C pendant des périodes prolongées, allant par exemple, jusqu'à environ heures. Avant de mettre l'alcane de départ en contact avec le catalyseur, il est préférable de le désulfuriser N'importe quel procédé connu peut être utlisé à cette fin. Le procédé peut opérer en continu La réactivation du catalyseur dans certains tubes peut être exécutée pendant le déroulement du procédé dans les autres tubes, en coupant l'arrivée de l'alcane dans les tubes sélectionnés, tout en continuant à les alimenter avec de la vapeur dans une mesure suffisante pour maintenir une teneur en oxygéne comprise, généralement, entre environ 0,1 et environ 2 % en volume, afin de br Oler le dépôt de carbone et les sous-produits poly- mériques t Après une période convenable de réactivation, on coupe l'arrivée d'air et on introduit à nouveau l'alcane dans les tubes ou les rangées de tubes concernées. La déshydrogénation est une réaction endothermique, com- me il a déjà été indiqué En conséquence, il est utile de s'assurer que le volume de catalyseur contenu dans chaque tube et que la longeur du tube contenant le catalyseur sont suffisants pour que le rendement en oléfine par passe soit maximal Habituellement, le taux de conversion par passe est inférieur à 100 %; se situant générale- ment entre environ 30 à 60 %, de sorte qu'après avoir récupéré le produit il convient de recycler l'alcane non-réagi en vue de subir uns nouvelle réaction au cours d'une passe ultérieure. Lorsque le procédé opère sous une pression élevée, la récupération du produit est facilitée car la vapeur peut =tre condensée à des températures très supérieures aux points d'ébullition des alcanes et des oléfines produites Les éta- pes suivantes de récupération du produit peuvent comprendre par exemple, une réfrigération, une adsorption ou-une absor- ption dans l'huile, ou une compression et un refroidissement ou encore une combinaison de deux de ces techniques. Dans le procédé de l'invention, la déshydrogénation se déroule dans des conditions de température contrôlées en utilisant un catalyseur ayant une grande sélectivité pour l'oléfine que l'on se propose de-produire, tandis qu'un temps de séjour relativement long est réalisé dans le ou dans chaque tube rempli de catalyseur du fait de la grande surfa- ce extérieure de ce tube qui est nécessaire pour le transfert de la chaleur et en raison du rapport élevé aire de surface/ volume du catalyseur En conséquence, la réaction se pour suit pratiquement en équilibre et ainsi la déshydrogénation est régie par l'approche vers l'équilibre thermodynamique et n'est pas gouvernée par les conditions cinétiques de la réac- tion de déshydrogénation. Etant donné que le procédé de l'invention évite prati- quement l'utilisation de catalyseurs métalliques du groupe VIII dont le nombre atomique est égal ou supérieur à 27, qui ont tendance à isomériser les oléfines,il est clair que l'oléfine produite peut être facilement récupérée puisqu' elle n'est pas mélangée à une quantité appréciables d'olé- fines isomériques De plus,-en diluant l'alcane de départ avec de la vapeur, on réduit la pression partielle corres- pondante de l'alcane, tout en conservant les avantages d'un procédé opérant à une pression supra-atmosphérique, tels qu' une séparation aisée des hydrocarbures (c'est à dire, des alcanes et des oléfines) et du diluant De plus, le procédé de l'invention peut opérer en continu pendant des périodes prolongées, à quoi s'ajoute que l'utilisatin d'un seul four représente une économie appréciable dans les investissements tout en assurant une réactivation aisée du catalyseur. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention ressortiront de la description qui va-suivre, en référence au dessin annexé, sur lequel: Figure l est un schéma de fonctionnement d'une instal- lation de déshydroiénation d'isobutant conforme à l'inven- tion et, figure 2 représente schématiquement une modification de détail de cette installation. Tous les techniciens avertis comprendront aisément que du fait que le dessin est schématique de nombreux appareil- lages nécessaires dans-une installation industrielle pour assurer un fonctionnement satisfaisant ont été supprimés pour plus de clarté Ces appareillages peuvent, par exemple, être des thermomètres, des manomètres, des pompes, des val- ves, des régulateurs de pression, etc qui seront prévus conformément aux pratiques normales et usuelles du génie chimique, et ne font pas partie de la présente invention. En se référant à la figurel, un isobutane liquide désulfurisé alimente, par un conduit 1, un vaporiseur 2 qui est alimenté avec un agent de chauffage convenable, par exemple, avec de la vapeur, par un conduit 3 L'isobutant gazeux résultant est dirigé vers un conduit 4 dans lequel il se mélange à de l'hydrogène arrivant par un conduit 5, dans le rapport 1/1 en volume, avant que le mélange gazeux résultant gagne un préchauffeur 6. De la vapeur d'eau, fournie par un générateur non repré- senté, arrive par le conduit 7 à un surchauffeur de vapeur 8 qui fait partie de la section de récupération de chaleur 9 d'un four 10, cette vapeur pouvant également provenir d'un four de préchauffage séparé La vapeur surchauffé du surchauf- feur 8 circulant dans le conduit 11 se mélange avec le mé- lange préchauffé d'isobutane et d'hydrogène venant du pré- chauffeur 6 avant de gagner le conduit 12. Le préchauffeur 6 a été représenté comme étant chauffé séparément, mais il pourrait tout aussi bien être monté dans la section de récupération de chaleur 9 Dans cette sec- tion 9 est également prévue une chaudière de récupération 13 pour élever la température de la vapeur et un préchauffeur d'air 14 assurant le préchauffage de l'air de combustion du four 10. Dans le conduit 12 circule un mélange préchauffé d'iso- butane, d'hydrogène et de vapeur dans un rapport volumique 1/l/6 à une pression d'environ 6,5 ata Ce mélange est en- suite dirigé par des valves appropriées (non représentées) et des collecteurs (non représentés) vers un grand nombre de tubes 15, 16 remplis avec un catalyseur Dans les tubes 15,16, la vitesse spatiale du mélange est environ 1 à 10 kg/h/l de catalyseur La section 17 est chauffée au moyen d'un certain nombre de br Oleurs (non représentés) qui peu- vent être montés, suivant le cas, soit sur la vo Gtedu four, soit sur les parois latérales de celui-ci Des dispositions appropriées ont été prises pour alimenter ces braleurs en carburant, par exemple, en gaz naturel ou fuel, et en airi de combustion chaud par le préchauffeur 14 de la manière habituelle. On comprendra que pour simplifier la représentation seu- lement deux rangées 15, 16 de tubes remplis de catalyseurs ont été figurés sur le dessin Toutefois, dans la pratique, on utilise un nombre beaucoup plus grand de rangées, par exemple, douze rangées comprenant chacune vingt tubes Cha- que rangée de tubes 15, 16 est reliée à un collecteur com- mun dont la circulation est commandée par une valve appro- priée (non représentée) Dans ces conditions, quand le ca- talyseur demande à être réactivé, il est facile de fermer une ou plusieurs rangées de tubes et de réactiver le cata- lyseur qu'ils contiennent en y introduisant un mélange de vapeur et d'air, fourni par le conduit 18, ayant une teneur en oxygène comprise entre environ 0,1 et 2 % en volume. Dans une variante de réalisation, représentée sur la figure 2, l'isobutane et la vapeur sont fournis aux tubes remplis de catalyseurs 15, 16 par des conduits indépendants. Plus précisemment, la vapeur arrive par un conduit 40, tan- dis que l'isobutane arrive par un conduit 41 qui se divise en deux embranchements pour alimenter chacune des rangées il de tubes 15, 16, une valve 42 étant montée dans chaque em- branchement afin de pouvoir couper l'arrivée de 1 'isobutane à une ou plusieurs rangées de tubes, suivant le besoin L' air arrive par un conduit 43 qui se divise également en em- branchements pour alimenter chaque rangée de tubes 15, 16 une valve 44 intercalée dans chaque embranchement permet de commander l'alimentation en air des tubes, comme il convient. Dans ces conditions, pour réactiver une ou plusieurs rangées de tubes remplis de catalyseurs, il suffit de couper l'arri- vée de V'isobutane dans ces tubes, tout en maintenant la cir- culation de la vapeur, en y ajoutant une proportion conve- nable d'air Les tubes restants, qui n'ont pas besoin d'être régénérés, ne sont pas influencés L'éffluent de tous les tubes, aussi bien ceux opérant en déshydrogénation, que ceux en régénération, peut être évacué par le même conduit 19. Dans les installations représentées sur les figures 1 et 2, le mélange de réaction chaud sort par les extrémités in- férieures des tubes de réaction verticaux 15, 16 à une tem- pérature de 5700 C et est dirigé par un seul conduit 19 vers une chaudière 20 qui est alimentée en eau par un conduit 21. Ce mélange, légèrement refroidi, gagne, par le conduit 22, la section de récupération de chaleur 23 (qui peut, par exemple, être le rebouilleur d'une colonne de distillation) d'o il se rend à un étage de refroidissement 24 Le mélan- ge sortant de l'étage de refroidissement 24 se compose d' hydrocarbures gazeux et d'eau et est dirigé par un conduit vers un séparateur 26 L'eau condensée est récupérée par un conduit 27 et peut être recyclée pour alimenter la chaudière ou comme eau de refroidissement. Un mélange d'hydrogène et d'hydrocarbures gazeux sort par le sommet du séparateur 26 qui est relié au conduit 28. Ce mélange gagne la zone de récupération du produit 29 dans laquelle l'isobutylène est séparé à la fois de l'isobutane non-réagi et des hydrocarbures plus légers, ainsi que de l'hydrogène L'isobutylène ainsi produit est dirigé par le conduit 30 vers le stockage ou bien est évacué au-delà des limites de l'installation en vue de la production, par exemple, d'essence alcoylée ou de méthyl-terbutyléther L' isobutane non-réagi est recyclé vers le conduit 1 par le con- duit 31 Un courant de purge hydrocarboné est évacué par le conduit 32 L'hydrogène est recyclé par le conduit 33, un courant de purge étant évacué par le conduit 34 Enfin, l' eau est séparée dans la zone de récupération de produit 29 et est récupérée dans le conduit 35. La référence 36 désigne le trajet des produits de com- bustion entre le four 10 et la cheminée (non représentée). La conception de la section de récupération du produit 29 est classique et peut comprendre des moyens de réfrigé- ration, de compression, de turbo-expansion, d'absorption ou d'adsorption d'huile, et des moyens techniques similaires. L'installation représentée permet de conduite le pro- cédé pratiquement en continu avec un seul four, les rangées individuelles de tubes n'étant mis hors service qu'à de ra- res intervalles, quand il est nécessaire de réactiver leur catalyseur L'utilisation d'un four unique simplifie consi- dérablement les procédures opératoires et, partant, permet de diminuer les investissements. Dans l'installation représentée, l'hydrogène de complé- ment est fourni par le conduit 5 Toutefois, cet hydrogène est facultatif. Bien entendu, l'invention n'est pas limitée au mode de réalisation qui vient d'être representé On pourra y apporter de nombreuses modifications de détails sans sortir, pour cela du cadre de l'invention. REV E N D I C A T I O N S Procédé Jour déshydrogéner un alcane qui consiste à mettre cet alcane en contact, mélangé à de la vapeur, dans des conditions adaptées pour la déshydrogénation, avec un catalyseur de déshydrogénation, caractérisé en ce que ce pro- cédé est continu, en ce que le catalyseur est pratiquement exempt de métaux du groupe VIII dont le nombre atomique est égal ou supérieur à 27 et en ce qu'on execute cette mise en contact dans un réacteur tubulaire chauffé. 2 -Procédé, selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'on règle les conditions de déshydrogénation de façon que la réaction se déroule pratiquement à l'équilibre, la déshydrogénation étant régie par l'approche de l'équilibre thermodynamique plutôt que par les conditions cinétiques de la procédure de déshydrogénation. 3 Procédé, selon la revendication 2, caractérisé en ce que les conditions de déshydrogénation que l'on règle sont la température, la sélectivité du catalyseur et le temps de séjour dans les tubes de réaction, ou de catalyse. 4 procédé, selon la revendication 2 ou 3, caractéri- sé en ce qu'on régle les conditions de façon à obtenir, par passe, un taux de conversion d'environ 30 à 60 %. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'on utilise un réacteur mul- titubulaire comprenant un certain nombre de groupes de tubes montés dans un four. 6 Procédé selon la revendication 5, caractérisé en ce qu'on alimente chaque groupe de tubes avec les réactants par un collecteur commun pourvu de moyens pour régler la circulation des réactants vers ce groupe. 7 Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce qu'on procède à une réactivation périodique du catalyseur en coupant l'arrivée de l'alcane d'un ou de plusieurs groupes de tubes et en introduisant un agent de réactivation dans ce ou ces groupes de tubes. 8 Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce qu'on détermine le nombre de groupes de tubes opérant dans les conditions de déshydrogénation par rapport au nombre de groupes de tubes soumis à la réactivation en fonction de * la vitesse de désactivation du catalyseur. 9 Procédé selon la revendication 7 iu 8, caractérisé en ce que l'agent de réactivation est un mal-nge de vapeur d'eau et d'air. Procédé selon la revendication 9, caractérisé en ce qu'on exécute la réactivation du catalyseur en coupant l'arrivée de l'alcaned'un ou deplusieurs groupes dé tubes, 1 o tout en maintenant la circulation de la vapeur d'eau et en mélangeant à la vapeur une quantité d'air suffisante pour obtenir une teneur en oxygène suffisante pour brûler les dépôts de carbone dans les tubes. 11 Procédé selon l'une quelconque des revendications 5 à 10, caractérisé en ce qu'un seul conduit d'évacuation recueille l'effluent de tous les groupes de tubes. 12 Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'alcane devant être dés- hydrogéné est un seul alcane ou bien un mélange d'alcanes ayant de 2 à 20 atomes de carbones. 13 " Procédé selon la revendication 12, caractérisé en ce que l'alcane est 1 'isobutane. 14 Procédé, selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'on introduit l'alcane et la vapeur d'eau dans le réacteur dans un rapport compris entre environ 1/1 et 1/25 ren vol'ume. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'on mélange aussi de l'hy- drogène à l'alcane et à la vapeur. 16 Procédé selon la revendication 15, caractérisé en ce que l'hydrogène est présent dans un rapport alcane/ hydro- gène compris entre environ 1/2 et 1/10 en volume. 17 Procédé selon, l'une quelconque des revendications précédentes caractérisé en ce que l'on exécute la déshydro- génation à une pression comprise entre environ 2 et 25 atmo- s ph ères. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la température de réac- tion se situe entre environ 5000 C et 6500 C. 19 e Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la vitesse spatiale du mélange se situe entre environ 1 et l Okg/h/l de catalyseur. Réacteur tubulaire pour servir à la déshydrogéna- tion continue d'alcanes caractérisé en ce qu'il compred un certain nombre de tubes remplis de catalyseur disposés en groupes( 15,16) et montés dans un four ( 10), chaque groupe de tubes ( 15,16) possédant un collecteur commun pourvu de moyens de régler la circulation des réactants vers ce grou- pe de tubes. 21 -Réacteur selon la revendication 20 caractérisé en ce que des moyens ( 40,41) sont prévus pour alimenter ledit groupe de tubes avec un alcane mélangé à de la vapeur d'eau, des moyens ( 42) étant également prévus pour couper l'arrivée de l'alcane d'un ou de plusieurs groupes de tubes ( 15,16), tout en continuant à alimenter ceux-ci avec de la vapeur d'eau, ainsi que des moyens ( 44) pour mélanger de l'air au courant de vapeur d'eau ainsi maintenu aux fins de réactiva- tion du catalyseur des tubes. 22 Réacteur selon la revendication 20 Ju 21, carac- térisé en ce que des moyens sont prévus permettant aux grou- pes de tubes ( 15,16) d'évacuer leur effluent dans un seul conduit ( 19).