i PRODUIT ANTI-DERAPANT EN MATIERE PLASTIQUE POUR REVETE,%OETS DE SOL ET PROCEDE DE FABRICATION. L'invention a pour objet de produits antidérapants en matière plastique pour revêtements de sol, ainsi que le procé- dé de fabrication desdits produits. On sait, dans l'état de la technique, produire, en cas de besoin, des couches d'usure anti-dérapantes ou "s'oppo- sant au glissement". Ainsi, des carrelages en usage dans Le Comnerce, pourvus d'une surface anti-dérapante, sont obtenus classiquement en chauffant des éléments séparés de carrelage en vinyle ordinaire, en saupoudrant leur surface avec une pou- dre de carborandum et en enrobant cette poudre dans les carre- lages, dont les caractéristiques anti-dérapantes sont dues à ladite poudre. On sait également créer une surface résistant au glissement, à texture rugueuse, en incorporant dans la couche d'usure des particules en une matière plastique spéciale, dispersées dans ladite couche, cette dernière étant ensuite durcie pour former une couche d'usure,présentant une texture en relief. Cette dernière méthode a été divulguée dans le brevet des Etats Unis d'Amérique n' 4 196 243. Selon l'invention, un revêtement de sol décoratif en matière plastique est obtenu en disposant une pluralité d'élé- ments anti-dérapants sur un fond décoratif en matière plastique et en recouvrant l'ensemble d'une couche d'usure transparente ou translucide superposée auxdits éléments antidérapants et audit fond. Les éléments anti-dérapants comprennent des parti- cules, de préférence inorganiques et arrondies, noyées dans une matrice en matière plastique durcie, lesdites particules étant distribuées à travers la matrice de manière que la couche supérieure de particules émerge de la matrice et imprime à la couche d'usure, recouvrant les éléments anti-dérapants, une configuration de surface rugueuse, irrégulière, s'opposant au glissement. Le procédé de fabrication comporte les phases opé- ratoires suivantes: a) production d'une couche de fond décora- tive, b) application d'éléments durcis sablés sur ladite couche de fond, suivant un dessin préalablement choisi, lesdits élé- ments présentant une épaisseur suffisante pour que, lorsque les particules sont appliquées et noyées dans la matrice, il reste une quantité suffisante de cette dernière pour lier ensemble 2 50369 les particules contiguës après les avoir noyées dans la matri- ce dans une position sensiblement contiguë, mais que ladite quantité ne dépasse pas celle qui est nécessaire pour mainte- nir la couche supérieure de particules, tout en autorisant leur dépassement au-dessus de la matrice, c) application de particules aux éléments de la matrice, d) enrobage desdites particules dans l'épaisseur de la matrice dans une position o elles sont sensiblement contiguës et o leur couche supérieure fait saillie au-dessus de la pâte, e) durcissement de la ma- trice, f) application d'une couche d'usure transparente, la- quelle constitue une pellicule continue au-dessus des éléments durcis contenant les particules protubérantes et au-dessus de la couche de fond, la couche supérieure de particules, émer- geant de la matrice donnant à la surface de la couche d'usure qui surmonte les éléments anti-dérapants une texture rugueuse, irrégulière, s'opposant au glissement, et g) durcissement de la couche d'usure. Pour mieux faire comprendre l'objet de la présente invention, on va en décrire ci-après, à titre d'exemple pure- ment illustratif et non limitatif, un mode de réalisation représenté sur le dessin annexé. Sur ce dessin: - la figure 1 est un schéma synoptique séquentiel résumant le procédé de fabrication du revêtement de sol anti- dérapant en matière plastique selon l'invention. - la figure 2 est une vue de dessus, d'une portion de revêtement de sol en matière plastique selon l'invention et illustrant les détails d'un élément, avec la position d'éléments anti-dérapants supplémentaires, une partie de la couche de fond étant représentée de façon détaillée; - la figure 3 est une vue en coupe, agrandie, montrant d'autres détails de la structure du produit. Selon l'invention, toute couche de fond en matière plastique décorative classique, par exemple un carrelage en chlorure de polyvinyle, y compris les carrelages en vinyl- amiante, peut être utilisée sous formede feuilles plastiques. Dans le mode de réalisation spécifique illustré sur les figu- res 2 et 3, le fond plastique décoratif est une feuille de vinyle de 1,82 mètre de large dont la face postérieure est en r _o9 feutre. Ce dernier est un feutre classique en fibres de verre non-tissées, saturé cie résine durcie. Pour confectionner la couche de fond, une couche adhésive est d'abord appliquée, puis des grains fins colorés et des fragments de chlorure de polyvinyle plastifié sort déposés sur la surface en quantité dosée et l'ensemble est consolidé à la chaleur et sous pres- sion, de manière à fixer les fragments et les grains en les faisant fondre pour constituer une couche décorative en matiè- re plastique, adhérant solidement à la couche postérieure de feutre. Ainsi, on confectionne une couche de fond en vinyle sous forme d'une feuille plastique désignée par 2 sur la fi- gure 2, suivant une configuration o alternent de petits fragments isolés 3 et des lignes de liaison 4. L'épaisseur de la couche de vinyle, ainsi consolidée, est d'environ 7 mm, celle de la couche postérieure en feutre d'environ 8 mm. Tou- tefois, on peut remplacer la couche de fond par des carreaux, préalablement découpés ou non, et il est évident pour l'homme du métier qu'on pourrait utiliser aussi bien, pour la mise en oeuvre de l'invention, d'autres couches de fond en matière plastique, soit garnies d'un dos en feutre classique, soit sans couche de dos et décorées, par exemple par rotogravure, sous réserve de quelques légères modifications du procédé d'ensemble, en fonction de la couche de fond décorative par- ticulière à laquelle on aurait recours. Bien qu'il apparaisse clairement à l'homme du métier que tout liquide durcissable ayant la viscosité souhaitable pour être appliqué sur la couche de fond, formant la base d'éléments anti-dérapants, serait susceptible d'un emploi à cet usage, on restreindra pratiquement le choix, pour la mise en oeuvre de l'invention, à une résine de polyester acrylique thermodurcissable. Pour produire le polyester, on charge dans un ballon à cinq tubulures de 5 litres, pourvue d'un condenseur ascen- dant à séparation partielle avec serpentin de verre, à colonne de distillation, chauffé à la vapeur, surmonté d'un condensa- teur total, les composants cités plus loin. Le ballon comporte en outre, une chemise, un agitateur, un thermomètre, des ré- glages de température et un tube d'admission de gaz. Les ingrédients sont chauffés progressivement, en agitant, jusqu'à 220 C+ 5 sous atmosphère d'azote, puis maintenus à cette température Jusqu'à ce que l'indice d'acide tombe en dessous de 1,5 + 0,5. Le flux d'azote est renforcé progressivement après obtention d'environ 70 % de la quantité théorique d'eau, atteignant environ 700 ml par minute, de façon à favoriser l'extraction de l'eau d'estérification età faire tendre la réaction reversible d'équilibre vers son achèvement. ingrédients iParcies en poids L'acrylation du polyester est effectuée en chargeant 1,2 équivalent d'acide acrylique dans un ballon dimensionné de façon appropriée, à quatre tubulures, contenant le mélange polyestersolvant. On ajoute de l'acide sulfurique (à raison de 0,24 partie p 100 parties de résine) et le mélange maintenu au reflux par un séparateur de Barrett, perd son eau et retour- ne au solvant. La température de la charge est maintenue entre 95 et 110 C. La réaction est terminée lorsque, par refroidissement à 90 C et addition de 1,3 équivalent d'oxyde de magnésium dis- persé dans 100 parties en poids d'acrylate d'isodécyle, puis en ajoutant encore 600 parties en poids d'acrylate d'isodécyle, on obtient de 90 % à 98 % de la teneur théorique en eau. Le ballon est alors vidé, sous 40 à 50 mm de mercure, pour éliminer le solvant. L'addition, sous agitation, de 73,14 parties en poids de diacrylate de 1,6 hexane-diol, de 104,5 parties en poids d'acide acrylique, de 100 parties en poids d'acrylate isodécyle, de 104,5 parties en poids de benzophênone et de 62,7 parties en poids d'un catalyseur constitué par le 2,2-di- méthoxy-2-phényl-acétophlénone (IRGACURE 651) complète la prépa- ration de la matrice durcissable. La couche d'usure transparente, durcissable par des 1,6-hexane-diol 363, 52 Néopentyl-glycol 661,25 Diméthanol-cyclohéxane 914,13 Anhydride phtalique 563,81 Catalyseur: bis-pauryl mercaptide de di-butylétain 2,48 Acide isophtalique 1 476,24 Silicone anti-mousse (FOAMKILL 8R) 0,0566 Toluène 650,00 ?!:0369 rayonnements ultraviolets, est obtenue en chargeant dans un récipient à réaction les éléments suivants: * Polyester-polyol produit de la réaction entre 34,62 par- ties en poids d'acide adipique, 13,12 parties en poids d'acide isophtalique, 48,76 parties en poids de 1,6 hexane-diol et 3,48 parties en poids de glycérine. On ajouta ensuite 23,10 parties en poids de 4,4 di-isocyanato-dicyclohexylméthane et, corne catalyseur, 0,08 parties de dilaurate de di-butyltine, puis ont fait réa- gir le mélange entre 45 et 50 C. Lorsque la réaction se fût poursuivie pendant 45 minutes environ, on ajouta 8,67 parties d'acrylate de 2 hydroxyéthyle en continuant le chauffage et l'agitation du mélange en réaction pendant deux heures et, à ce moment, la fonction isocyanate resta constante. A la réaction ainsi conduite, on ajoute 1,81 par- tie en poids de benzophénone, 0,90 partie en poids de 2,2-di- méthoxy-2-phénylacétophénone, 6,78 parties en poids d'acide acrylique, 0,02 partie en poids de 2,6-ditertia-butyl paracré- sol comme antioxydant et enfin 0,09 partie de glycolpolysiloxa- ne (DC 193). PARTICiJLES Bien que l'invention telle que décrite utilise, de préférence, des particules inorganiques arrondies, on peut néanmoins utiliser, dans son domaine d'application le plus large, des particules de résine, y compris des particules de résine pleines, ainsi que des mélanges de telles particules avec des particules inorganiques. Lorsqu'on utilise des parti- cules de résine, pleines ou creuses, celles-ci doivent présen- ter une dureté d'au moins 50 mesurée au duromètre Shore type D. Ce type de particules peut être préparé à partir de résines thermorésistantes durcies ou, lorsqu'elles sont pleines, de résines thermoplastiques fondues. De préférence, la granulo- Ingrédients Parties en poids Polyester-polyol * 36,15 Acrylate de 2-éthylhexyle 13,33 Diacrylate de 1,6 hexane-diol 9,07 métrie de ces particules sera comprise dans l'étendue de cel- le décrite ci-dessous pour les particules minérales arrondies. LES PARTICULES INORGANIQUES Les particules inorganiques utiles dans la mise en oeuvre de l'invention pour constituer les rugosités de la surface sont, de préférence, sensiblement insolubles dans l'eau et présentent une dureté d'au moins 4 environ, mais de préférence d'approximativement 6 sur l'échelle de Moh. Elles doivent avoir une forme arrondie et la distribution de leur granulométrie comporte 100 % d'éléments supérieurs à 150 mi- crons environ 80 % d'éléments compris entre 300 et 595 microns et enfin O % d'éléments supérieurs à 715 microns. Un matériau particulièrement bien adapté à cet usage est, dans la pratique de l'application de l'invention, le sa- ble à décaper siliceux, produit par "OTTAWA SILICA Company". Ce sable correspond généralement à l'analyse physique suivante: Finesse du grain "AFS": 32,4 Granulométrie par mesure au tamis: 0,380 Dureté Moh 7,0 Poids spécifique 2,65 Forme arrondie Une analyse caractéristique selon la norme américai- ne par tamisage, portant sur ces particules de sable siliceux inorganique, donne les résultats suivants: Numéro de tamis Taille des ouvertures Pourcentage selon norme US obtenu 595 microns 12,4 420 microns 56,8 296 microns 26>7 210 microns 3,5 149 microns 0,6 Les particules comprennent généralement 100 % de sable de quartz, qui est une silice cristalline, le pourcenta- ge de bioxyde de silicium étant d'environ 99,808 A, tandis que le reliquat de la composition chimique comprend de petites quantités d'oxydes mélangés, tels que l'oxyde ferrique (Fe203), pour 0,016 7/, l'oxyde d'aluminium (Al203) pour 0,042 %, l'oxyde de titane (TiO2) pour 0, 14 7O l'oxyde de calcium (CaO2) pour moins de 0,1 % et enfin l'oxyde de magnésium (MgO2) pour moins de 0,01 %. Dansla mise en oeuvre de l'invention, on peut utiliser aussi bien des particules incolores que des particules de couleurs variées. Ces dernières sont disponibles dans un grand nombre de coloris chez la société "BURNS AND RUSSEL" de Baltimore, s'agissant de particules transparentes dont les surfaces sont gainées de couches pigmentées de polyester vul- canisé. De même, la société "M,'fLNESOTA MINING AND MAANUFACTU- RING" fournit une variété de particules colorées de quartz, dont le revêtement pigmenté est cependant, semble-t-il, de nature céramique. Il est évident que la composition particu- lière du revêtement pigmenté n'est pas critique pour la mise en oeuvre de l'invention. PROCEDE DE FABRICATION Le procédé de fabrication sera illustré ci-après par une méthode préférentielle qui se déroule comme suit: la couche defDnd comprend un revêtement postérieur en feutre de 0,8 mm d'épaisseur, lié à une couche de 0,7 mm formée par compression à chaud d'un mélange de grains et de fins frag- ments ayant la configuration de l'élément désigné par 2 sur la figure 2, ladite couche de fond étant fournie sous la forme d'une feuille continue de 1,829 mètre de large. Cette feuille est introduite, avec sa couche de matière plastique au-dessus, sous un cylindre à empreintes qui imprime une série d'éléments circulaires selon la configuration et dans la position illustrées sur la figure 2, le dessin portant sur toute la largeur de la feuille et se répétant par inter- valles. Une couche d'environ 0,3 mm d'une matrice durcissable constituée par le composé décrit ci-dessus additionné de 1 . de péroxyde de benzoyle, est déposée avec l'empreinte, la viscosité du produit étant telle qu'au cours des opérations suivantes, il conserve sensiblement sa forme. La feuille imprimée passe ensuite sous un dispositif d'alimentation qui dépose sur elle un mélange de particules transparentes et colorées de quartz, dont une partie, qui tombe sur les éléments ronds qui viennent d'être formés, y adhère directement, tandis que l'excédent, qui tombe sur la couche de fond qui entoure lesdits éléments, est évacué en inversant le sens de défilement de la feuille, de sorte que les fragments en excès non adhérents tombent dans un panier préparé à cet effet. La feuille imprimée et portant les particules de quartz adhérentes, est alors introduite entre deux rouleaux de consolidation, le rouleau qui passe sur la face traitée faisant pénétrer les particules dans la matrice non encore durcie. Enfin, la feuille passe dans un four à air chaud o la matrice en polyester acrylé est durcie, tout en restant légèrement adhésive en surface par suite de l'effet inhibiteur de l'oxygène. La feuille passe alors sous des brosses qui la débarrassent des particules de quartz non adhérentes qui sub- sistent. La feuille, ainsi préparée, est garnie par submer- sion, gràce à un dispositif d'enduction rotatif, de sa couche de polyuréthane liquide photo-durcissable précédemment dé- crit, puis ladite feuille, ainsi submergée, passe sous une lame d'air chaud dont le jet est orienté de manière à enlever l'excédent de couche et à ne laisser subsister qu'une pelli- cule mince dont la texture reproduit celle des particules saillantes qu'elle recouvre, au-dessus des éléments anti-dé- rapants, tandis que la zone qui n'a pas reçu d'empreinte se trouve recouverte d'une pellicule d'environ 0,1 mm. La feuille, ainsi enduite, passe sous une rangée de lampes UV pour assurer le durcissement complet de la couche d'usure. Dès lors, la texture donnée aux éléments anti-dérapants imprimés dans la feuille correspond à la confi- guration des particules inorganiques de silice qui font sail- lie, ces dernières provoquant la création d'une texture iden- tique dans la couche d'usure en uréthane qui les recouvre et dont l'épaisseur est alors comprise entre 0,025 et 0,050 m:n. Afin de mieux démontrer les propriétés anti-déra- pantes du matériau de recouvrement de sol ainsi décrit, une série d'essais a été menée selon les spécifications des for- ces armées des Etats-Unis d'Amérique, plus particulièrement la norme "MILD-17 951 C" (navires) du 5 Juin 1975, section 3.7, sur les propriétés antidérapantes (coefficient d'adhéren- ce). L'essai réalisé est décrit brièvement ci-dessous. Un "pied" de 5 x 10 cm, chargé à 15 kg, est traîné sur le matériau à une vitesse de 2,3 m/min. Le coefficient de fraction est déterminé à l'aide de la formule suivante: coefficient de fraction - charge enregistrée kg Les essais selon la norme précitée doivent satisfai- re à: Le matériau de recouvrement de sol selon l'invention, qui a subi trois essais pour chacune des conditions ci-dessus, a donné en moyenne les coefficients de fraction ou d'adhérence suivants: Ces résultats montrent clairement que le revêtement de sol anti-dérapant, ainsi produit selon le procédé préconi- sé par l'invention, satisfait et dépasse même la norme fixée par la spécification militaire "MIL-D-17 951 C." Les figures 2 et 3 illustrent des détails du revête- ment achevé. Comme le montre la figure 2, la vue de dessus illustre la position des éléments anti-dérapants 5 et le dessin de la couche de fond en matière plastique, cette dernière se composant de fragments 3 et de lignes intersticielles 4 dont l'ensemble est désigné par 2. Une section de 6 x 6 cm est il- lustrée à l'échelle 2 approximativement. La figure 3 est une vue en coupe, également agrandie, suivant la trace 33 de la figure 2. Le repère 7 désigne le dos en feutre, surmontée du fond en matière plastique 8. La vue en coupe agrandie montre que la matrice 9 entoure les particules 11 qui y sont enrobées, les particules condition du sol "pied'en cuir "pied" en caoutchouc fixe glissant fixe glissant sec 0,60 0,40 0,60 0,50 humide 0,60 0,40 0,60 0,60 huileux __60 0,30 condition du sol "pied" en cuir '"pied" en caoutchouc fixe glissant fixe glissant sec 0,78 0,67 1,04 1,01 humide 0,72 0,69 0,88 0,84 huileux ____ ____ 0,60 0,54 situées au sommet de la couche émergeant de ladite matrice 9. La couche d'usure transparente 12 s'adapte à la configura- tion des particules 10 qu'elle recouvre. La partie la plus épaisse 13 de ladite couche d'usure recouvre la couche de fond 8. Le mode d'exécution décrit ci-dessus est le plus avantageux, mais il est évident pour l'homme de métier qu'on pourrait utiliser d'autres liquides durcissables pour consti- tuer la matrice et la couche d'usure. Il est cependant préfé- rable d'utiliser des revêtements du type uréthane pour former la couche d'usure, car ce matériau s'est avéré extrêmement résistant, tout en nécessitant un minimun de soins, tandis qu'au contraire, les surfaces en vinyle doivent être cirées. Il existe des critères concernant la viscosité de la matière utilisée pour former la matrice dans laquelle les particules inorganiques doivent être enrobées, ainsi que la viscosité du liquide utilisé pour former la couche d'usure, mais les métho- des d'ajustement de la viscosité en fonction de spécifications données sont connues de l'homne de métier. Pour la matrice, les viscosités utilisables sont généralement comprises entre 4000 et 12 000 centipoises, la gamme privilégiée se situant entre 5 000 et 6 000. La quantité de matrice déposée doit être suffisante pour fixer plus d'une monocouche de particules, mais elle ne doit pas recouvrir la couche supérieure desdites particules. Quant à la couche d'usure, sa viscosité préférée s'étend de 8 000 à 12 000 centipoises. Des variations mineures concernant la présentation sous forme de carreaux au lieu de feuilles ou bien les techniques différentes pour l'application de la matrice sont évidentes pour l'homme de métier. De mê-me, 3o l'enduction peut s'effectuer par dispositifs que la garnisseu- se rotative évoquée ci-dessus. Sur le diagramme de la figure 1, on a désigné par: - 20, l'étape de fourniture d'une base plastique décorative, - 21, l'étape d'application de la matrice selon le dessin désiré, - 22, l'étape d'application d'un excès de particu- les inorganiques arrondies, - 23, l'étape d'enrobage des particules dans la 1l matrice et de durcissement, et - 24, l'étape d'application de la couche supérieure et de durcissement. Il est clair que l'invention n'est pas limitée aux formes particulières d'éléments antidérapants ainsi décrites, lesdits éléments imprimés pouvant être disposés d'une façon aléatoire aussi bien que selon d'autres dessins: losanges, bandes etc. Il est bien entendu que le mode de réalisation ci- dessus décrit n'est aucunement limitatif et pourra donner lieu à toutes modifications désirables sans sortir pour cela du cadre de l'invention. REVENDICATIONS 1 - Revêtement de sol décoratif et anti-dérapant, en matière plastique, caractérisé par le fait qu'il comprend un fond décoratif (8) en matière plastique, surmonté d'une pluralité d'éléments anti-dérapants (5) mis en place sur ledit fond (8) et une couche d'usure (12, 13) durcie trans- parente ou translucide recouvrant à la fois les éléments anti-dérapants (5) et le fond décoratif (8), lesdits élé- ments anti-dérapants (5) comportant des particules (10, 11) enrobées dans une matrice (9) en matière plastique durcie et distribuées à travers ladite matrice (9) dans une posi- tion o elles sont sensiblement contiguës, tandis que la couche supérieure des particules (10) émerge de la matrice (9) en donnant ainsi une texture rugueuse, anti-dérapante à la surface de la couche d'usure (12), qui les recouvre. 2 - Revêtement de sol selon la revendication 1, caractérisé par le fait que les particules (10, 11) sont inorganiques, de forme arrondie, leur dureté Moh étant supé- rieure à environ 4. 3 - Revêtement de sol selon la revendication 2, ca- ractérisé par le fait que les particules (10, 11) arrondies sont en quartz et ont une dureté Moh d'environ 7. 4 - Revêtement de sol selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé par le fait que les particules (10, 11) présentent une granulométrie telle qu'aucune ne dépasse envi- ron 715 microns, qu'environ 807 d'entre elles soient compri- ses entre environ 300 et 595 microns et qu'aucune ne soit inférieure à 150 microns. - Revêtement de sol selon l'une des revendications 1 à 4, caractérisé par le fait que la couche d'usure (12, 13) comprend une composition d'uréthane durcie. 6 - Revêtement de sol selon la revendication 5, caractérisé par le fait que la couche d'usure (12, 13) com- porte un composé uréthane comprenant des groles penda&ts éthyléni- quement insaturés, photopolymèrisables par exposition aux rayonnements ultra-violets. 7 - Revêtement de sol selon la revendication 6, caractérisé par le fait que la couche d'usure (12, 13) comporte un composé uréthane photopolymérisé par exposition aux rayonnements ultra-violets, ladite couche étant obtenue à partir d'une enduction liquide composée d'uréthane ayant au moins deux groupes photopolymérisables, éthyléniquement insaturés répondant à la formule: R O H2C BEE formule dans laquelle R représente soit H, soit CH3. 8 - Revêtement de sol selon l'une des revendications 1 à 7, caractérisé par le fait que la matrice (9) comporte un polyester acrylé thermodurci. 9 - Procédé de fabrication d'un revêtement de sol décoratif antidérapant en matière, caractérisé par le fait qu'il comprend: a) la confection d'une couche de fond; b) l'application, sur ladite couche, d'éléments dis- posés selon un dessin préalablement choisi et présentant une profondeur et une largeur telles que, si des particules y sont déposées et enrobées, une matrice durcissable puisse y être appliquée en quantité suffisante pour lier les particu- les enrobées, sensiblement contiguës, mais en quantité insuf- fisante pour recouvrir la couche supérieure de particules, ces dernières pouvant, de ce fait, émerger de la matrice; c) l'application d'un excédent de particules sur les éléments de la matrice; d) l'enrobage desdites particules à travers la ma- trice dans une disposition sensiblement contiguë, la couche supérieure des particules émergeant au-dessus de la matrice; e) le durcissement de la matrice; f) l'application générale d'une couche d'usure dur- cissable, transparente ou translucide, pour former une pelli- cule continue au-dessus des éléments durcis ayant des parti- cules protubérantes et au-dessus de la couche de fond, de manière que la couche d'usure prenne une texture rugueuse, résistante au glissement, sous l'action des particules sous- jacentes, et g) le durcissement de la couche d'usure. - Procédé selon la revendication 9, caractérisé par le fait que la matrice liquide durcissable a une visco- sité d'environ 5 000 à 6 000 centipoises et que la couche liquide durcissable présente une viscosité comprise entre environ 8 000 et 12 000 centipoises.