La présente invention concerne un procédé et un appareil pour distribuer et couler une matière de garnissage sur toute la surface intérieure d'un réci- pient pour métal en fusion pendant l'application d'une matière réfractaire amorphe ou de profil indéterminé sur la surface intérieure de récipients pour métal en fusion. En relation avec la présente invention, le terme "récipient pour métal en fusion" désigne un récipient ayant une section droite de forme elliptique ou circulaire, telle qu'une poche ou un récipient de dégazage sous vide utilisé dans la fabrication d'acier. Récemment on a utilisé ce qu'on appelle un procédé de coulée de garnissage pour revêtir un tel récipient d'un réfractaire amorphe, procédé suivant lequel un châssis (ou un noyau) de garnissage est placé dans une position prédéterminée à l'intérieur du récipient et un réfractaire amorphe est coulé dans l'espace existant entre le châssis de garnissage et un garnissage réfrac- taire permanent précédemment mis en place dans le réci- pient, en déposant ainsi un garnissage intérieur sur le récipient. Dans l'art antérieur, on a mis au point un procédé de garnissage consistant à ajouter une petite quantité, par exemple de 5 à 7 %, d'eau de mélange à un réfractaire amorphe, à convertir celui-ci en une boue de haute densité par malaxage en vibration, à transporter la boue ainsi formée dans un grand récipient et à couler la boue dans le récipient tout en assurant sa vibration de manière à remplir le récipient avec le réfractaire Ce procédé présente l'inconvénient de nécessiter plusieurs vibreurs à haute fréquence et de prendre en conséquence les mesures de suppression de bruit, ce pro- cédé nécessitant également une grande diversité de disposi- tifs spéciaux, et de dimensions importantes, pour produire les vibrations nécessaires pendant le transport du réfractaire, pour faire vibrer le gros récipient, etc, ce qui rend le procédé inapplicable en pratique. On a conçu un autre procédé de coulée suivant lequel on dispose un châssis (ou un noyau) cylindrique de garnissage dans une poche placée sur un support appro- prié et o on coule un réfractaire moulable, ayant une teneur en eau de 7 à 8 5 et brassé à l'aide d'un mélan- geur, par l'intermédiaire d'un auget directement dans l'espace existant entre la paroi extérieure du châssis de garnissage et le garnissage réfractaire permanent précédemment mis en placé sur la surface intérieure de la poche Avec ce procédé, la zone de coulée du réfractaire est limitée à la partie restreinte de la zone environnante de la poche o le mélangeur a été positionné et il en résulte que le réfractaire est accumulé dans cette-zone limitée et a non seulement tendance à faire déplacer le châssis sous l'effet de sa pression mais nécessite une mise de niveau manuelle du réfractaire déversé dans 2 Q la direction circonférentielle de la poche En consé- quence, on rencontre l'inconvénient de variations cir- conférentielles de la qualité du garnissage installé, ce qui se traduit par un déséquilibre de la perte à la fusion pendant l'utilisation de la poche et par conséquent par une réduction de la durée de service de cette dernière. Dans une tentative pour remédier aux inconvé- nients précités, on a mis au point un procédé dans lequel un distributeur conique est installé en haut d'une poche DO de façon qu'un réfractaire moulable, brassé à l'aide d'un mélangeur, soit distribué à partir du haut du dis- tributeur à l'aide d'un auget ou d'une bande transporteuse pour tomber le long de la surface inclinée du distribu- teur conique et o simultanément la poche est mise en oscillation et/ou en rotation verticale et latérale sur une table tournante oscillante en vue d'assurer ainsi la coulée du réfractaire Un inconvénient de ce procédé consiste en ce que, bien que le distributeur ait une forme conique, la matière coulée tombe simplement depuis un endroit placé en haut du distributeur et il en résulte qu'il est difficile de répartir uniformément la matière coulée dans la direction circonférentielle de la poche, de sorte qu'il est par conséquent nécessaire de prévoir un équipement de grandes dimensions, tel qu'une table tournante oscillante, pour faire osciller et tourner la poche qui pèse environ 200 tonnes Un autre inconvénient consiste en ce que la capacité du mélangeur est limitée (habituellement à environ deux tonnes) et en conséquence il est nécessaire d'effectuer l'opération de garnissage tout en répétant par intermittence l'opération de mélange, ce qui rend par conséquent impossible d'effectuer une - coulée continue et ce qui diminue le rendement D'autres inconvénients consistent dans la production de poussière au voisinage du mélangeur, dans l'obligation d'évacuer l'eau usée résultant du lavage de l'intérieur du mélan- geur, ainsi que d'autres inconvénients se rapportant à l'environnement. Pour remédier à ces inconvénients, on a mis au point un autre procédé de coulée continue d'un réfractaire amorphe, ce procédé consistant à mélanger un réfractaire amorphe à l'aide d'un mélangeur placé à une certaine distance d'une poche, à placer le réfractaire dans un godet intermédiaire, à déplacer ce godet intermédiaire à l'aide d'une grue de transfert jusqu'en une position placée au-dessus d'un distributeur conique monté sur la poche et à placer le godet sur le distributeur tout en ouvrant simultanément la trappe prévue à la partie infé- rieure du godet intermédiaire afin de faire tomber ainsi le réfractaire amorphe Ce procédé présente un incon- vénient du fait que l'opération de transfert du réfractaire mélangé depuis le mélangeur jusqu'à la poche doit être répétée fréquemment, ce qui rend ce procédé impossible à appliquer dans des cas o la vitesse de déplacement des grues ou ponts-roulants existants ne procure aucune réserve et également dans des cas o il est nécessaire de prévoir un équipement supplémentaire de transport exclusivement pour le godet. D'autre part, on a proposé unappareil dans lequel, avec pour objectif principal la distribution uniforme d'une matière réfractaire le long de toute la surface intérieure d'une poche, on a disposé une goulotte tournante en dessous de l'extrémité avant d'une bande transporteuse pour transporter le réfractaire mélangé sortant d'un mélangeur et o l'extrémité de décharge de la goulotte tournante est mise en rotation le long de l'intervalle en- tournant un châssis de garnissage placé à l'intérieur de la poche Cet appareil présente un inconvénient du fait qu'il est non seulement compliqué et correspond à une structure mécanique de grandes dimensions mais également du fait que la rotation de la goulotte tournante juste audessus de la poche pose un problème du point de vue de la sécurité des ouvriers dans des cas o une-opération doit être ef- fectuée à l'intérieur de, ou sur la poche. Comme décrit ci-dessus, les procédés et appareils de garnissage de types connus sont tous désavantageux du fait que la matière de garnissage ne peut pas être distribuée uniformément à l'intérieur d'une poche, que la durée de service du garnissage est courte, qu'il faut faire intervenir beaucoup de main d'oeuvre, que l'opéra- tion continue n'est pas aisée,-qu'il faut consacrer beau- coup de frais d'investissement aux équipements nécessaires et qu'on rencontre des difficultés du point de l'envi- ronnement et de la sécurité, etc. En vue de remédier aux inconvénients précités des réalisations connues, la présente invention a pour objectif principal de fournir un procédé et un appareil de garnissage qui permettent de couler automatiquement de façon continue et uniformc une matière réfractaire sur toute la surface intérieure d'un récipient et également d'effectuer le garnissage en correspondance aux dimensions des récipients à l'aide d'une structure simple. Pour résoudre les problèmes définis ci-dessus, on utilise conformément à la présente invention un procédé de garnissage suivant lequel un châssis de garnissage est positionné à l'intérieur d'un récipient pour métal en fusion qui a été revêtu au préalable d'un garnissage réfractaire permanent et o on coule un réfractaire amorphe dans l'espace existant entre le garnissage réfractaire permanent et le châssis de garnissage pour effectuer le garnissage, on fait tourner une goulotte au-dessus d'un distributeur conique de manière que le réfractaire amorphe soit coulé de façon continue à partir de la goulotte pour tomber sur le distributeur et o on déverse le réfractaire amorphe de la périphérie extérieure du distributeur dans ledit espace. Un appareil de garnissage conforme à la présente invention est caractérisé en ce qu'il comprend un distribu- teur conique placé au-dessus d'un châssis de garnissage positionné à l'intérieur d'un récipient pour métal en fusion de façon à distribuer un courant de réfractaire amor- phe de telle sorte qu'il tombe de la périphérie extérieure du distributeur dans l'espace existant entre le garnissage réfractaire permanent du récipient et le châssis de gar- nissage, ainsi qu'une goulotte agencée pour être entra née en rotation pour couler de façon continue le réfractaire amorphe sur la surface conique inclinée du distributeur tout en tournant au-dessus de ce dernier. La surface conique inclinée du distributeur présente un angle d'inclinaison compris de préférence entre et 50 et certains adaptateurs d'accouplement de forme tronconique de plus grands diamètres peuvent être montés de façon appropriée sur la partie inférieure du distri- buteur conique pour absorber les différences de dimensions (diamètre intérieur) des récipients Dans ce cas, les adaptateurs doivent être superposés de telle sorte que la périphérie extérieure de l'adaptateur supérieur soit placée en recouvrement de la surface conique inclinée de l'adaptateur inférieur pour éviter ainsi la formation d'un intervalle entre le distributeur conique et l'adapta- teur tronconique ainsi qu'entre les adaptateurs. Il est important que la partie supérieure du châssis de garnissage ne soit pas directement en contact avec le distributeur conique ou bien avec l'adaptateur complètement inférieur lorsque les adaptateurs sont montés et, dans ce but, il est prévu entre les deux parties cor- respondantes des éléments d'atténuation d'intervalle ou de vibration Cela est prévu dans le but 1 'emptcher le distributeur ou les adaptateurs de vibrersous l'effet des vibrations du châssis de garnissage et cela a également pour but d'empêcher le réfractaire amorphe tombant sur la surface conique inclinée d'être déposé de façon non uni- forme à cause des vibrations. En conséquence, conformément à la présente inven- tion, du fait que le réfractaire amorphe coulé à partir de l'extrémité avant de la goulotte tournante arrive de façon continue sur le distributeur conique de manière que ses points de chute décrivent un lieu qui est concentrique au distributeur et également du fait que le réfractaire amorphe est distribué de telle sorte que ce réfractaire tombe le long de la surface conique inclinée du distribu- teur et s'écoule à partir de la périphérie extérieure de la surface conique inclinée dans l'espace existant dans le récipient autour du châssis de garnissage sur toute sa périphérie, il en résulte que la surface intérieure du récipient est recouverte par le réfractaire amorphe coulé et déposé en quantité uniforme sur toute la périphé- rie de façon continue - D'autres avantages et caractéristiques de l'in- vention seront mis en évidence dans la suite de la descrip- tion, donnée à titre d'exemple non limitatif, en référence aux dessins annexés dans lesquels: la figure 1 est une vue en coupe montrant schématiquement la structure d'un appareil conforme à un mode de réalisation de la présente invention, la figure 2 est une vue en coupe montrant sché- matiquement la structure d'un appareil conforme à un autre mode de réalisation de l'invention. Sur la figure 1, on a désigné par 1 un mélangeur servant à brasser un réfractaire moulable, qui est pourvu d'une trémie (non représentée) destinée à stocker un mélange de matière à couler en vue de fournir de façon continue la quantité nécessaire de matière réfractaire pour le garnissage Un mélange réfractaire moulable 10 est dé- chargé sur une bande transporteuse 2 par l'intermédiaire d'une trappe (non représentée) prévue à la sortie-de la trémie La vitesse d'avance de la bande transporteuse 2 est réglée à l'aide d'un variateur de vitesse ou d'un composant semblable en vue d'obtenir la vitesse nécessaire de coulée par unité de temps Un châssis cylindrique de garnissage 3 est positionné à l'intérieur d'une poche 4 de façon à définir le long de toute la surface intérieure de cette dernière un espace prédéterminé Au-dessus du châssis de garnissage 3 est disposé un distributeur conique 5 (cuirasse) qui recouvre toute la surface supérieure circulaire du châssis de garnissage 3. Le châssis de garnissage 3 et le distributeur conique 5 peuvent être agencés sous forme d'un seul ensemble unitaire ou bien ils peuvent se présenter sous forme d'unités séparées Dans le distributeur 5, un paramètre important est constitué par l'angle A formé par la surface inclinée et la base horizontale du profil conique Si l'angle A est trop petit, l'écoulement du réfractaire 10 est entravé et le réfractaire 10 est retenu sur la surface inclinée, ce qui oblige à interrompre l'opération et à enlever manuellement le réfractaire 10 par raclage Si l'angle A est trop grand de sorte que la surface inclinée devient trop pentue, le réfractaire 10 est dispersé vers l'extérieur de la poche 4 et est perdu, ce qui augmente les dépenses en réfractaire. En conséquence, il est prévu à la partie supérieure du distributeur 5 une goulotte tournante 6 ayant à peu près la même inclinaison que le distributeur 5 La goulotte tournante 6 est entraînée par une unité 7 placée à l'inté- rieur du distributeur conique 5 de façon à tourner de 3600 et à une vitesse donnée autour de la périphérie de la surface inclinée du distributeur conique 5 La vitesse de rotation de la goulotte tournante 6 est déterminée en relation avec le type de matière réfractaire à couler et en fonction du degré de finesse, la vitesse étant réglée par exemple dans la gamme comprise entre 9 et 15 tours par minute. Puisque les caractéristiques d'écoulement d'un réfractaire amorphe à couler varient en fonction des matières premières utilisées, des dimensions de particules, de la composition du mélange, de la teneur en eau du mélange, etc, des essais ont été effectués sur un grand nombre de types différents de réfractaires moulables en vue de déterminer l'angle d'inclinaison du distributeur conique 5 On a trouvé comme résultat que l'angle d'in- clinaison A devait être supérieur à 450 On a également confirmé que des angles supérieurs à 500 n'étaient pas souhaitables puisqu'une proportion accrue du réfractaire était dispersée vers l'extérieur du récipient. D'une façon générale, il existe des récipients pour métal en fusion ayant de nombreux profils et types différents et il existe également de nombreuses appli- cations o des récipients cylindriques de diamètres différents, tels que des poches, sont utilisés pendant une seule opération Il en résulte que, lorsque des réci- pients doivent être pourvus d'un garnissage dans la même installation, il est nécessaire de fabriquer et de préparer des distributeurs coniques 5 de différents diamètres, ce qui pose des difficultés du point de vue des frais en équipement et de l'espace devant être affecté au stockage des distributeurs. Conformément à la présente invention, on remédie à ces inconvénients avec le mode de réalisation de la figure 2, o un adaptateur tronconique-8 correspondant au grand diamètre supérieur de la poche 4 est d'abord mis en place sur le châssis de garnissage 3 tandis que le dis- tributeur conique 5 de plus petit diamètre est mis en place sur le haut de l'adaptateur 8 Dans ce cas, le dis- tributeur 5 et l'adaptateur tronconique 8 ont le même angle d'inclinaison et la partie supérieure, couvrant une zone d'environ 20 à 30 cm, de l'adaptateur tronconique 8 est recouverte par la partie inférieure du distributeur 5 afin d'empêcher une fuite de réfractaire dans la zone de jonction des deux parties précitées Dans ce cas, puisque la totalité du distributeur 5 est relevée et puisque l'orifice d'entrée de réfractaire de la goulotte tournante 6 est également déplacé vers le haut, il est souhaitable d'agencer la bande transporteuse 2 de manière qu'elle puisse se déplacer vers l'arrière et vers l'avant dans la direction longitudinale et qu'elle puisse exécuter un mouvement oscillant- verticalement et latéralement pour régler la position de son orifice de décharge. Généralement, il existe des cas o un vibreur opère dans la matière réfractaire ou bien o le châssis de garnissage est mis en vibration afin d'augmenter la densité de remplissage du réfractaire coulé Dans ce cas, indépendamment de ce que le châssis de garnissage 3 et le distributeur conique 5 se présentent sous la forme d'une seule unité ou d'unités séparées, si les vibrations du châssis de garnissage 3 sont transmises au distributeur conique 5, le réfractaire s'écoulant le long de la surface inclinée du distributeur conique 5 adhère et s'accumule sur la surface inclinée sous l'action des vibrations et il est nécessaire d'effectuer une opération de raclage du réfractaire à l'aide d'une pelle ou d'un outil semblable. En conséquence il faut empêcher le châssis de garnissage 3 et le distributeur conique 5 d'entrer directement en contact l'un avec l'autre. Conformément à la présente invention, pour empêcher les vibrations du châssis de garnissage 3 d'être transmises au distributeur conique 5, des éléments élastiques 9 d'amor- tissement de vibrations, comprenant par exemple des élé- ments en caoutchouc ou des ressorts, sont placés dans des positions circonférentielles o le châssis de garnis- sage 3 est en contact avec l'adaptateur tronconique 8 ou bien avec le distributeur conique 5, comme indiqué sur les figures 1 et 2, de manière à absorber ainsi les vi- brations Il est évident que le distributeur 5 ou l'adap- tateur 8 peuvent être espacés du châssis de garnissage 3. Dans l'appareil selon l'invention agencé comme décrit ci-dessus, le réfractaire fourni en quantité prédéterminée par la bande transporteuse 2 est distribué uniformément sur toute la surface inclinée du distributeur conique 5 par la goulotte tournante 6 qui tourne à une vitesse prédéterminée et en conséquence la matière réfrac- taire est déversée de façon uniforme et continue le long de toute la surface intérieure de la poche 4 Il en résulte qu'il n'existe aucun risque que le garnissage réfractaire 3 soit déplacé par le réfractaire distribué de façon non uniforme et également il n'est pas nécessaire d'effectuer l'opération manuelle de remise de niveau En conséquence on n'enregistre aucune variation circonféren- tielle de qualité du réfractaire et la perte du réfractaire par fusion s'effectue uniformément, ce qui augmente ainsi la durée-de service du garnissage. -En outre, par limitation de l'angle d'inclinaison du distributeur conique 5 et par la prévision des moyens d'amortissement des vibrations, il n'existe aucun risque que du réfractaire se dépose sur le distributeur 5 de sorte que le rendement opératoire est amélioré Egalement, par combinaison des distributeurs des deux formes, c'est-à-dire les formes conique et tronconique, il est possible d'effec- tuer le garnissage successif de poches de diamètres diffé- rents au même endroit et avec le même appareil. En outre, l'invention peut être mise en oeuvre sans avoir à faire vibrer de gros récipients ou sans avoir à utiliser des dispositifs pour faire osciller et tourner les récipients, et également sans avoir à installer par exemple une grue ou un pont roulant pour transporter une matière à couler En conséquence-il est possible d'effec- tuer de façon automatique et continue le garnissage satis- faisant de récipients d'une manière sûre et avec un appareil simple. On va maintenant décrire l'opération de garnissage d'une poche avec l'appareil conforme à l'invention Une poche est d'abord placée dans une fosse, de la manière indiquée sur la figure 1, à des fins de réparation de cette poche Si nécessaire, on répare d'abord le brique- tage prévu dans le fond de la poche puis on place le châssis de garnissage 3 sur le briquetage au centre de la poche. Le châssis de garnissage 3 est conditionné de façon à avoir le diamètre et la hauteur désirés en vue d'obtenir l'épais- seur et la hauteur désirées pour le garnissage Ensuite on place le distributeur conique 5 sur le châssis de garnissage 3 Il est à noter que, lorsqu'on effectue le garnissage d'un récipient de grand diamètre, comme indiqué sur la figure 2, l'adaptateur tronconique 8 est d'abord mis en place puis le distributeur conique 5 est monté sur l'adaptateur Ensuite on règle la position extrême avant de la bande transporteuse 2 de telle sorte que la sortie de cette bande transporteuse 2 soit alignée avec l'entrée de la goulotte tournante 6, ce qui termine les phases de préparation intervenant dans l'opération de garnissage. La capacité maximale de garnissage est d'environ 24 t/h en se basant sur le mélangeur 1, si on a par exemple un temps de chargement de matière réfractaire de 2 minutes, un temps de mélange de 2 minutes, un temps de déchargement d'1 minute et une capacité de mélangeur de 2 t/charge, et le procédé de garnissage conforme à l'invention permet de réaliser une coulée continue En conséquence le mélan- geur 1 est équipé d'une cuve de stockage (non représentée) de façon que le mélange de réfractaire intervenant dans une charge soit stocké pendant une courte période et que de cette manière la fourniture de réfractaire pendant l'opé- ration de chargement du mélangeur 1 ne puisse pas être interrompue. Le réfractaire est déversé sur la bande trans- porteuse 2 par l'intermédiaire d'une trappe prédéterminée et en conséquence la quantité de chargement est essen- tiellement constante Cependant, lorsqu'on doit régler la vitesse de coulée par unité de temps, il est possible d'apporter les modifications désirées à l'aide du varia- teur de vitesse de l'unité d'entraînement de la bande transporteuse 2. La vitesse de rotation de la goulotte tournante 6 est déterminée en fonction du nombre de tours qui sont nécessaires pour couler la matière réfractaire fournie au débit prédéterminé par unité de temps En d'autres termes, la vitesse, de rotation de la goulotte tournante 6 est déterminée en fonction des impé- ratifs opératoires, comme par exemple lé type de réfrac- taire moulable, sa teneur en eau de mélange, les impératifs de garnissage et le fait que le garnissage doit être effectué par déversement du réfractaire en petites quantités ou bien par coulée d'une grande quantité du réfractaire par tour Lorsque l'opération de coulée est terminée, le réfractaire est soumis à un durcissement pendant environ 3 heures puis il est chauffé avec une allure donnée d'augmentation de la température jusqu'à une température maximale de 12000 C (la température en surface du réfractaire) pendant un temps total de 45 à 60 heures, et ensuite la réception du métal en fusion commence. On va maintenant décrire, en comparaison avec le procédé de type connu, un exemple d'une opération de garnissage effectuée quinze fois sur des poches d'une aciérie en utilisant le procédé et l'appareil conformes à l'invention Le tableau 1 suivant est un tableau de comparaison indiquant les réfractaires, les équipements, les procédés de garnissage utilisés dans l'art antérieur et conformément à la présente invention, tandis que le tableau 2 suivant est un tableau de comparaison donnant la dureté superficielle, les porosités et les durées de service des réfractaires déposés par les deux procédés. TABLEAU 1 P'rocédé selon Procédé de type l'invention connu de réfractaire Pyrophillite Pyrophillite- Type deéfrctzircone zircone Composition Si O 2 57,0 % 44 4, de réfractaire A 1203 6,4 % 10,0 % Zr O 2 33,3 % 44,0 % Capacité de poche 180 t 180 t Capacité de mélangeur 2 t/ charge 2 t/charge Méthode de vibration Vibration de châssis Vibration de châssis Conditions teneur en eau 5,5 6,0 % 6,0 6,5 % de mélange Durée 2 minutes 2 minutes Méthode de transport Méthode de transport Bande transporteuse Inclinaison d'auget du réfractaire Coulotte tournante aucune Moteur 0,4 k W Le réfractaire est Vitesse de rotation 11,7 t/mn coulé depuis une posil, Longueur I 000 mm tion de la périphérie Ar.gle 50 degrés du châssis et la mise de niveau s'effectue __ _manuellement tu n ui % O Co TABLEAU 1 (SUITE) Angle de distributeur 50 degrés aucun Amortissement des caoutchouc en vibrations 8 positions aucun Durée du garnissage 1,5 heure 2,0 heures Quantité coulée 20 tonnes 20 tonnes Temps de séchage de la poche 4,5 heures 5,0 heures ,,,, o- N) Ln Ln Co TABLEAU 2 Résultats du garnissage Dureté superficielle Hs après garnissage Procédé selon l'invention Procédé de type connu Côté mélan Côté Côté mélan Côté geur opposé geur opposé 3,5 m 90 90 75 80 3,0 90 85 79 80 2,0 82 85 75 80 1,0 88 90 63 78 0,5 88 87 80 85 Porosité apparente (%) 18,2 18,3 22,2 19,3 Durée de service de poche nombre d'opérations par poche Nombre moyen d'opérations 52,5 43,5 Minimum maximum 49 58 35 53 jombnre de poches revêtues 15 20 n Ul Co do co Note 1 Procédé de mesure de dureté en surface. Après le durcissement du garnissage, on a mesuré la dureté en surface de chaque poche dans chacune des hauteurs prédéterminées par un appareil de contrôle de dureté Shore et on a défini les valeurs moyennes de poche. Note 2 Procédé de mesure de porosité apparente. Après le durcissement, on a mesuré les porosités apparentes des poches par un échantillonnage statistique conformément à la norme japonnaise JIS R 2205 et on a déterminé les valeurs moyennes. Note 3 Les durées de service représentent le nombre de fois que les poches ont été utilisées avant le renouvelle- ment des garnissages sur les parois latérales. Comme le montrent les tableaux 1 et 2 ci-dessus, lorsqu'on a utilisé le procédé et l'appareil de gar- nissage conforme à l'invention, les garnissages mis en place ont été non seulement excellents en qualité par com- paraison aux procédés et appareils de types connus du fait que les Variations de la dureté en surface et des porosités apparentes en relation avec les hauteurs des garnissages ont été réduites et ont donné desrésultats excellents mais également la durée moyenne de service des poches a été augmentée d'environ 20 % et on a obtenu de plus longues du- rées de service tout en diminuant les variations et en augmentant la stabilité. En outre, conformément à la présente invention, il a été possible d'opérer en continu et le-temps de garnissage (le temps de coulée nécessaire) a été réduit depuis la valeur de deux heures obtenue par le passé jusqu'à 1,5 heure,-avec une diminution correspon- dantede la main d'oeuvre nécessaire. Les spécialistes en la matière se rendront compte que le procédé et l'appareil de garnissage conformes à l'in- vention peuvent être appliqués à des récipients pour métaux en fusion autres que des poches, en particulier des récipients comportant des sections droites de forme cir- culaire ou elliptique. REVENDICATIONS 1 Appareil du type dans lequel un châssis de garnissage est positionné à l'intérieur d'un récipient pour métal en fusion préalablement revêtu d'un garnissage réfractaire permanent tandis qu'un réfractaire amorphe est coulé dans un espace existant entre ledit garnissage réfractaire permanent et ledit châssis de garnissage en vue de déposer ainsi un garnissage sur le récipient, appareil caractérisé en ce qu'il comprend: un distributeur conique ( 5) placé au-dessus du ch Assis de garnissage ( 3) pour distribuer un courant dudit réfractaire amorphe de manière qu'il tombe de la péri- phérie extérieure du distributeur dans ledit espace, et une goulotte ( 6) pouvqnt tourner de façon à fai- re tomber ledit réfractaire amorphe sur une surface ini- clinée conique dudit distributeur de telle sorte que les points de chute du réfractaire amorphe décrivent un lieu circulaire de déplacement concentrique à ladite forme du distributeur ( 5). 2 Appareil selon la revendication 1, ca- ractérisé en ce que l'angle d'inclinaison (A) de la sur- face inclinée dudit distributeur conique ( 5) par rapport au plan horizontal est compris entre 45 et 500. 3 Appareil selon la revendication 1, caracté- risé en ce qu'un moyen d'amortissement de vibrations ( 9) est fixé sur une partie inférieure du distributeur conique afin d'empêcher la transmission de vibrations du châssis de garnissage ( 3) au distributeur conique ( 5). 4 Appareil selon la revendication 1, caracté- risé en ce qu'un adaptateur tronconique ( 8) d'un diamètre plus grand et d'un angle d'inclinaison identique par rap- port au distributeur conique ( 5), est monté dans la partie inférieure de ce distributeur de manière que ledit dis- tributeur et ledit adaptateur délimitent un volume conique plus grand. Appareil selon la revendication 4, ca- ractérisé en ce-qu'un moyen d'amortissement de vibra- tions ( 9) est fixé sur une partie inférieure dudit adaptateur tronconique ( 8) afin d'empocher la trans- mission de vibrations du châssis de garnissage ( 3) à l'adaptateur ( 8). 6 Procédé de garnissage, caractérisé-en ce qu'on positionne un châssis de garnissage ( 3) dans un récipient ( 4) pour métal en fusion qui a été préalable- ment revêtu d'un garnissage réfractaire permanent, en ce qu'on coule un réfractaire amorphe dans un espace existant entre le réfractaire de garnissage permanent et le châssis de garnissage ( 3) afin de déposer ainsi un garnissage sur le récipient, tout en faisant tourner une goulotte au-dessus du distributeur conique, en ce qu'on déverse de façon continue le réfractaire amorphe sur le- dit distributeur de manière que les points de chute décrivent un lieu concentrique de déplacement et en ce qu'on déverse le réfractaire amorphe sur une surface inclinée conique dudit distributeur ( 5) de manière qu'il tombe dans ledit espace à partir de la périphérie exté- rieure dudit distributeur -