L'invention concerne les procédés et appareils de neutralisation de gaz toxiques, explosifs et présentant d'autres dangers possibles, et notamment des procédés et appareils destinés à être mis en oeuvre lors du forage et de l'exploitation de puits de pétrole et de gaz. Il existe de nombreuses installations industrielles ne pouvant empêcher l'émission de gaz toxiques et explosifs qui constituent un danger pour le personnel, une pollution de l'environnement et un risque de destruction par explosion et incendie. Ce problème se pose en particulier aux installations de forage et d'exploitation des puits de pétrole et de gaz De nombreux incendies et de nombreuses explosions se sont produits sur de telles installations et ont provoqué des blessures et des décès parmi le personnel et la destruction des installations. Bien qu'il soit souvent difficile de déterminer les causes précises de ces incendies et explosions, il semble que dans de tels cas, des vapeurs et des gaz inflammables ont dû être présents.Une situation qui s'avère particulièrement dangereuse en raison de la présence de telles vapeurs et de tels gaz inflammables, ainsi que d'autres gaz toxiques, est celle d'une plate-forme de forage en mer qui présente de nombreuses zones fermées et partiellement fermées dans lesquelles des mélanges de gaz explosifs et toxiques peuvent s'accumuler. Ces gaz résultent nécessairement de l'opération de forage et sont entraînés vers la surface en solution dans le fluide de forage. Lorsque ce dernier atteint la surface, la diminution de pression permet l'échappement d'une certaine partie du gaz. i'au- tres gaz sont éliminés par passage dans un équipement de dégazage, afin d'élever la densité du fluide de forage. Ces gaz comprennent en général principalement du méthane, bien que d'autres hydrocarbures à bas point d'ébullition, tels que l'éthane et le propane, soient en général également présents ainsi que, parfois, des composés contenant du soufre tels que de l'hydrogène sulfuré, des mercaptans et des oxydes de soufre. Il n'a pas été possible jusqu'a présent de collecter et de rejeter ces gaz d'une manière assurant une protection contre leurs effets nuisibles possibles. Divers générateurs d'énergie à combustible hydro carboné sont également utilisés, en général, sur le#s mêmes plate-formes de forage et d'exploitation en mer (ainsi que dans d'autres opérations industrielles au cours desquelles des gaz toxiques et explosifs peuvent s'échapper). Ces générateurs, par exemple des moteurs à gaz et des moteurs "Diesel", produisent des gaz d'échappement qui contiennent, entre autre, de l'oxyde de carbone, de l'anhydride carbonique, de la vapeur d'eau, des hydrocarbures non brûlés et partiellement oxydés, des oxydes d'azote et d'autres gaz indésirables polluant l'atmosphère. Ces gaz tendent-également à s'accumuler dans les zones fermées et partiellement fermées.Des procédés ont été conçus dans l'art antérieur pour rendre ces gaz d'échappement inertes en les faisant réagir en présence d'un catalyseur d'oxydation afin de produire principalement de l'azote, de l'anhydride carbonique et de l'eau. De tels procédés sont décrits, par exemple, dans les brevets des Etats-Unis d'Amérique ne 3 aoo 707, n- 3 232 885 et n- 3 579 308. Pour combattre l'accumulation de gaz indésirables, il a été courant d'utiliser de puissants ventilateurs éloignant ces gaz de certains endroits, par exemple d'une plate-forme située au large des côtes. Cependant, ce procédé n'assure pas l'élimination de la totalité des gaz indésirables de la plateforme et le vent, l'humidité et d'autres conditions atmosphériques peuvent provoquer un simple déplacement des gaz indésirables vers divers recoins et niches où ces gaz peuvent s'accumuler en concentrations hautement toxiques ou inflammables. Il est peu pratique de collecter et de brûler les gaz car leur écoulement est en général intermittent et il est impossible de considérer que les mélanges d'air et de gaz recueillis présentent constamment une proportion entre l'air et le combustible permettant de soutenir la combustion. L'hydrogène sulfuré est un composant commun au gaz produit avec le fluide de forage. Ce gaz est extrêmement toxique et peut être mortel, même en petite quantité, de sorte que sa dispersion dans des zones où du personnel travaille constitue une condition extrêmement dangereuse. Lors du-forage de puits de pétrole, des poches de gaz sont parfois rencontrées par l'outil de forage et une grosse bulle de gaz sous haute pression est libérée et s'élève dans le puits avec le fluide de forage. Cette bulle de gaz provoque le dégagement d'une quantité extrêmement importante de gaz en un temps très court, lequel gaz doit être éliminé afin d'éviter tout danger pour le personnel et l'équipement. Selon l'invention, les gaz toxiques ou explosifs qui peuvent normalement s'échapper à l'atmosphère et qui constituent un danger pour le personnel et l'équipement sont recueillis et mis en circulation dans un réacteur à l'intérieur duquel ils sont mis en réaction afin de passer à un état moins dangereux. Lorsque les gaz contiennent des composés sulfurés, ils sont d'abord mis en contact avec un catalyseur provoquant l'élimination du soufre. Les gaz sont ensuite mis en contact, de préférence, avec un catalyseur d'oxydation qui transforme les gaz hydrocarbonés en anhydride carbonique et en eau. De meilleurs résultats ont été obtenus, dans une forme de réalisation selon l'invention, par chauffage des gaz de manière qu'ils entrent en contact avec le catalyseur sous des températures élevées et que leur transformation soit plus efficace. Dans une autre forme de réalisation selon l'invention, les gaz d'échappement des convertisseurs d'énergie sont combinés aux autres gaz et utilisés pour obtenir la haute température nécessaire, en même temps qu'ils sont traités par le catalyseur pour former un produit inoffensif. L'invention concerne un procédé et un appareil con çus pour éliminer sensiblement les gaz toxiques et explosifs se trouvant dans l'environnement d'une installation de forage sur terre ou en mer. A cet effet, le procédé décrit ci-dessus est associé au procédé pour collecter et brûler le gaz des bulles anormalement grosses pouvant apparaître en cours de forage. L'invention sera décrite plus en détail en regard des dessins annexés à titre d'exemples nullement limitatifs et sur lesquels la figure 1 est une élévation schématique de l'appareil selon l'invention dans sa mise en oeuvre sur une plateforme de forage en mer la figure 2 est un schéma d'une variante de l'appareil selon l'invention ; la figure 3 est un schéma d'une autre variante de l'appareil selon l'invention la figure 4 est une coupe axiale partielle, dans un plan vertical, d'un réacteur convenant à la mise en oeuvre du procédé et de l'appareil selon l'invention ; la figure 5 est une coupe axiale verticale d'une variante de réacteur convenant à la mise en oeuvre du procédé et de l'appareil selon l'invention ; et la figure 6 est une élévation d'une forme de réalisation de séparateurs convenant avec certaines var#iantes de l'appareil selon l'invention, certaines parties du séparateur étant représentées en traits pointillés. La figure 1 représente schématiquement une partie d'une plate-forme de forage en mer de puits de pétrole comportant un pont supérieur 10 et un pont inférieur 12 sur lequel l'équipement de forage est monté. Un liquide de forage (normalement appelé "boue de forage" est dirigé par une conduite 14 vers un tamis vibrant 16. Ce dernier élimine les débris de forage entraînés par la boue et celle-ci peut s'écouler-vers des réservoirs 17. Le gaz, précédemment en solution dans la boue et se dégageant de celle-ci, s'élève des réservoirs et du tamis vibrant de manière à pénétrer dans un collecteur 18 qui est suspendu au-dessus du tamis vibrant, puis à s'écouler par un conduit 20 avec une grande porportion d'air. La boue des réservoirs est entraînée par une pompe 22 vers un élément 24 de dégazage qui peut être, par exemple, du type décrit dans le brevet des Etats-Unis d'Amérique ne 3 616 599. Le gaz retiré de la boue s'écoule par un conduit 26 et la boue dégazée est dirigée vers un réservoir convenable de stockage (non représenté) par un conduit 28. Les conduits 20 et 26 portent des clapets 30 et 32 de retenue empêchant l'écoulement du gaz à contre-courant. Les gaz s'écoulant dans ces conduits passent d'abord dans un séparateur 34 à filtre, d'un type bien connu dans ce domaine, qui élimine par filtration l'humidité et les particules entraînées par les gaz. Les gaz secs et épurés sortant du séparateur 34 peuvent suivre l'un de deux trajets en empruntant un conduit 36 qui porte une vanne 38 et qui aboutit à un réacteur 40, ou bien en empruntant un conduit 42 qui porte une vanne 44 et qui contourne le réacteur 40. Une vanne 46, montée en aval du réacteur, permet d'isoler ce dernier du conduit de dérivation. Un autre séparateur 48 à filtre, pouvant être sensiblement analogue au séparateur 34, est placé en aval du conduit de dérivation et du réacteur 40. Un ventilateur 50 entraîne le gaz épuré et filtré du séparateur 48 vers un second réacteur 52 dont le produit est rejeté à l'atmosphère par un conduit 54 d'évacuation. Un séparateur 56 à cyclone est destiné à recevoir par un conduit 58 des volumes importants de gaz provenant d'une bulle. Toute boue ou tous autres liquides entraînés par le gaz tombent dans un collecteur 59 situé au fond du séparateur et s'écoulent par un conduit 58 portant une vanne 60. Un élément de régulation de niveau, placé dans le collecteur, assure que seuls les liquides s'écoulent par lé conduit 58. Le gaz sort du séparateur par une cheminée 62 à l'extrémité supérieure de laquelle il peut être enflammé par une veilleuse 64 qui peut être, par exemple, un générateur de front de flamme tel que celui produit par la firme Zink Burner Company, alimenté en combustible par un petit réservoir de propane ou autre (non représenté). La boue est dirigée par le conduit 58 vers le tamis vibrant où elle est traitée de la même manière que la boue normale de forage. La figure 5 représente une forme de réacteur pouvant être utilisée de la même manière que les réacteurs 40 et 52 représentés sur la figure 1. Ce réacteur comprend une enveloppe tubulaire extérieure 62 et un manchon tubulaire intérieur concentrique 64 qui sort à l'extrémité supérieure de ltenve- loppe et qui aboutit à un point proche de l'extrémité inférieure de cette enveloppe 62 avec laquelle il délimite un espace anannulaire. L'extrémité extérieure du manchon 64 comporte une bride 66 sur laquelle un joint plein 68 est fixé. Ce joint 68 supporte deux électrodes 70 qui comprennent des éléments chauffants descendant dans le manchon jusqu'à un point proche de son extrémité inférieure.Un organe 72 de montage est fixé sur le joint 68 et porte les éléments chauffants et des connecteurs électriques 74 permettant l'alimentation en courant électrique de ces éléments. Le tube 64 comporte, à proximité de son extrémité supérieure, un conduit 76 d'entrée et l'enveloppe tubulaire extérieure 62 comporte un conduit 78 de sortie proche de son extrémité supérieure. Cette enveloppe extérieure comporte également un tamis annulaire 80 proche de son extrémité inférieure et entourant le tube 64. L'enveloppe 62 présente à proximité de son extrémité supérieure une ouverture 82 lui permettant de se remplir avec un catalyseur et, à proximité de son extrémité inférieure, une ouverture 84 permettant le vidage du catalyseur. Le réacteur annulaire est rempli, jusqu'à un niveau immédiatement inférieur au conduit 78 de sortie, avec un catalyseur convenable qui repose sur le tamis 80, les ouvertures 82 et 81 étant fermées après que le catalyseur a été chargé dans le réacteur.Un élément 83 de détection de température s'élève dans l'extrémité inférieure du tube 64 et est fixé à l'extrémité inférieure de l'enveloppe 62 comme représenté en 85. La figure 6 représente une forme de séparateur 56 à cyclone pouvant être utilisée avec l'appareil représenté sur la figure 1. Ce séparateur à cyclone comprend une partie cylindrique supérieure 84 et une partie troncônique inférieure 86 descendant sous la partie 84 et s'amincissant vers le bas. Un conduit 88 d'entrée pénètre tangentiellement dans la partie cylindrique 84. Un conduit 89 de sortie de gaz s'élève à l'extrémité supérieure du séparateur et pénètre dans ce dernier jusqu'à un point situé au-dessous de l'extrémité inférieure de la partie cylindrique 84. Un conduit 91 de sortie, relié à l'extrémité inférieure de la partie troncônique 86, aboutit dans le collecteur 59 qui comporte un élément de régulation de niveau maintenant le niveau du liquide au-dessus d'un orifice 92 de sortie. Dans un réacteur tel que celui représenté sur la figure 5, l'espace annulaire compris entre le tube intérieur 64 et l'enveloppe extérieure 62 est rempli d'un catalyseur convenable. Dans le cas du réacteur 40 représenté sur la figure 1, ce catalyseur est de préférence un catalyseur de désulfuration, ctest-à-dire un catalyseur provoquant une réaction de l'hydrogène sulfuré, des mercaptans et d'autres composés contenant du soufre, afin de séparer ce dernier et de l'éliminer du mélange gazeux. Un certain nombre de catalyseurs de désulfuration sont connus dans ce domaine. -Le catalyseur particulier est choisi en fonction des conditions de travail et d'autres facteurs. Certains de ces catalyseurs sont du type à régénération et agissent à la pression atmosphérique et à la température ambiante.D'autres sont du type à absorption et agissent très bien sous des températures élevées. Dans tous les cas, lorsque le procédé comprend une autre opération consistant à faire réagir des gaz hydrocarbonés, le catalyseur utilisé à cet effet est empoisonné par le soufre, de sorte qu'il est nécessaire de procéder à une opération catalytique initiale pour éliminer le soufre pouvant être présent, par exemple, dans l'hydrogène sulfuré, l'anhydride sulfureux, les mercaptans, etc. Il est apparu très souhaitable d'utiliser dans le procédé selon l'ir:vention un catalyseur à oxyde de zinc, par exemple du type "Girdler G-72" produit par la firme Chemetron Corporation, Catalyst Division. Ce catalyseur est utilisé sous la forme de particules d'environ 5 mm, obtenues par extrusion et ayant une densité apparente de 1,75 g/cm3 Un décimètre cube d'oxyde de zinz absorbe environ 130 grammes de soufre avant de ne plus pouvoir être utilisé. Ce catalyseur ne pouvant être régénéré, il doit être rejeté une fois utilisé. Il retient l'hydrogène sulfuré à la température ambiante, bien que son efficacité soit la plus grande dans la plage de température comprise entre 260 et 4300C. Les températures sensiblement plus élevées sont à éviter, car il peut en résulter une vaporisation du soufre. En variante, un catalyseur du type "Girdler G-42 ", qui est un catalyseur à l'oxyde de fer activé, se présentant sous la forme de granules de 6,5 x 6,5 mm, ayant une densité apparente de 1,36 g/cm3, peut être utilisé. Un décimètre cube de ce catalyseur absorbe environ 32 grammes de soufre avant de devoir être régénéré. Le catalyseur à l'oxyde de fer peut être régénéré par de la vapeur d'eau ou par un gaz inerte à 4000C. Ce catalyseur est normalement utilisé à une température proche de 260-C. Une troisième variante de catalyseur pouvant être utilisée dans certaines conditions est le carbone activé, par exemple un catalyseur du type "Girdler G-32n. Un décimètre cube de cette matière provoque une désulfuration de 90 000 décimètres cubes de gaz naturel. La quantité totale de carbone nécessaire à une installation dépend des intervalles entre régénérations. Ce catalyseur au carbone activé agit convenablement aux températures ambiantes et est régénéré par de la vapeur d'eau à la pression atmosphérique ou à l'aide d'un gaz inerte, sous une température de l50eC. Le catalyseur à l'oxyde de zinc est préféré, car il n'est pas toujours possible de réaliser une régénération à la vapeur d'eau et, de plus, les hydrocarbures à poids moléculaire élevé, présents dans les courants gazeux, affectent généralement la capacité de désulfuration des autres catalyseurs. Il convient de noter que le gaz utilisé dans le procédé selon l'invention est en général constitué principalement d'air contenant des proportions relativement faibles d'hydrocarbures et, parfois, de petites quantités de composés contenant du soufre, par exemple de l'hydrogène sulfuré. En l'absence de ces composts contenant du soufre, le premier réacteur de l'appareil re-~-senté sur la figure 1 peut être court circuité par le conduit: 42. Cependant, lorsque du soufre est présent, le gaz doit être désulfuré. Pour obtenir a plus grande efficacité du catalyseur à l'oxyde de zinc, la charte gazeuse est de préférence dirigée vers un réacteur tel que celui représenté sur la figure 5. Ce gaz descend dans le tube 64 où il est chauffé par les éléments S L'ampoule 83 détecte la température du gaz et un appareil l#ge convenable règle la température dans la plage souhaitée. Le gaz s'écoule à l'extrémité inférieure du tube 64,'puis remonte à travers le catalyseur placé dans l'espace annulaire avant de sortir du r#cteur par le conduit 78. En traversant le catalyseur à la 1 ature convenable, l'hydrogène sulfuré, par exemple, est réduit en hydrogène et en soufre et le soufre est absorbé dans le catalyseur. Une certaine quantité d'oxygène est utilisée dans le procédé selon l'invention et, aux températures utilisées, il est possible que cet oxygène se combine avec l'hydrogène dégagé pour former de la vapeur d'eau. Cette vapeur d'eau s'écoule du réacteur avec le méthane n'ayant pas réagi et avec d'autres produits hydrocarbonés et le reste d'air. Les produits résultant de cette réaction sont dirigés de manière à traverser le filtre épurateur 48, puis à atteindre le réacteur 52. Le filtre épurateur sert à éliminer l'eau à l'état libre, le cas échéant, et à séparer les matières en particules. Un appareillage classique de refroidissement peut également être mis en oeuvre, si cela est nécessaire, pour condenser la vapeur d'eau. Le réacteur 52 peut être de conception analogue à celle du réacteur 40, bien qu'il puisse avoir des dimensions différentes et qu'il puisse être utilisé à une température différente. Le catalyseur utilisé dans le réacteur 52 est d'un type provoquant une réaction des gaz hydrocarbonés, par exemple du méthane et de l'hydrogène sortant, le cas échéant, du premier réacteur, avec l'oxygène de l'air pour former de l'anhydride carbonique et de la vapeur d'eau. Cette réaction est exothermique, de sorte que le chauffage des gaz peut être inférieur à celui réalisé dans la réaction précédente. Lorsque les corps réactionnels en présence sont en quantités suffisantes, les températures souhaitées peuvent être maintenues sans apport de chaleur. Il existe un certain nombre de catalyseurs connus favorisant de telles réactions. Des catalyseurs efficaces comprennent le cuivre, le chromite de zinc et de cuivre, le chromite de fer et autres. Cependant, un catalyseur activé au platine, par exemple du type "Girdler G-43",s'est avéré extrêmement efficace pour obtenir les résultats souhaités au moindre coût. Ce catalyseur est le plus efficace lorsque les températures sont relativement élevées, c'est-à-dire atteignent 2050C ou plus dans le cas ou seul l'hydrogène est àoxyder, et 4300C ou plus pour le gaz naturel. Le catalyseur est efficace à 10950C ou plus, de sorte que la régulation de température du réacteur ne constitue pas en général un problème. Cependant, des températures supérieures à 13700C sont à éviter afin d'empêcher une vaporisation du platine. Il convient de noter qu'il est possible de faire réagir le méthane et l'hydrogène avec l'oxygène, même à la température ambiante. Cependant, il est alors nécessaire d'utiliser un catalyseurauplatine pur dont le coût est très élevé. Selon les conditions précises présentes, par exemple la quantité de gaz à mettre en réaction et l'énergie disponible pour le chauffage du gaz, lorsque le catalyseur activé au platine constitue le catalyseur principal, il peut être possible de charger le lit de catalyseur, sur une épaisseur comprise entre son premier tiers et son premier cinquième, c'est-à-dire sur l'épaisseur traversée en premier par les gaz arrivants, avec un catalyseur au palladium, par exemple du type "Girdler G-74". Ce catalyseur est actif aux basses températures, mais son efficacité diminue lorsque la température s'élève. La réaction étant exothermique, il est peu pratique d'utiliser lé palladium seul. Par contre, un catalyseur au palladium est utilisé dans la première partie du réacteur pour déclencher la réaction et élever la température, afin que la réaction puisse être poursuivie et menée à bien dans la partie du lit constituée par le catalyseur activé au platine. La réaction se déroulant dans ce réacteur comprend une combinaison de l'oxygène de l'air entraîné avec le gaz, avec le méthane et d'autres hydrocarbures pour former de lan- hydride carbonique et de l'eau, et une combinaison de l'oxygène avec l'hydrogène restant de la désulfuration pour former de la vapeur d'eau. Cependant, lorsque les oxydes d'azote sont pré sentis, ce qui peut être le cas lorsque l'un des gaz a été en contact avec de l'air extrêmement chaud, le catalyseur décompose également d'une manière efficace ces oxydes en azote et en oxygène. Dans les installations utilisant des générateurs d'énergie placés à pied d'oeuvre, par exemple des moteurs à combustion interne, les gaz d'échappement de ces générateurs peuvent être utilisés comme source de chaleur, ce qui évite de chauffer le gaz dans l'appareil tel que celui représenté sur la figure 5. En même temps, les gaz dJéchappement sont rendus inertes par le catalyseur activé au platine. La figure 4 re présente un réacteur 152 convenant à une telle installation. Ce réacteur comprend une enceinte 94 qui présente une entrée 96 et une sortie 98 comportant des collets 101 et 102 qui permettent de monter le réacteur dans une conduite. Chacun des conduits d'entrée et de sortie comporte également un trou 104 dans lequel un élément de mesure de température peut être introduit afin que ltopérateur puisse déterminer la température des gaz pénétrant dans le réacteur et en sortant et qu'il puisse ainsi intervenir pour amener les gaz à la température souhaitée. L'enceinte contient deux plaques perforées transversales 106 espacées chacune d'une extrémité de cette enceinte et délimitant entre elles une chambre 108 à catalyseur. La partie centrale 110 de chaque plaque n'est pas perforée, pour que les gaz arrivant à l'entrée du réacteur soient dispersés à force sur toute la section de la chambre à catalyseur. Un tube 112 de remplissage, comportant un bouchon 114 fixé sur l'enceinte, permet de charger la chambre avec un catalyseur. Deux plaques 116 en forme de segment sont fixées transversalement dans la partie supérieure de l'enceinte de manière à descendre dans la chambre à catalyseur afin que les gaz traversant cette chambre soient obligés de s'écouler audessous de ces plaques, comme indiqué par les flèches 118. Ainsi, lorsque le catalyseur se tasse dans la chambre et atteint, par exemple, le niveau 120, les gaz sont encore obligés de passer dans le catalyseur et ne peuvent contourner ce dernier en passant dans la partie supérieure vide de la chambre. La figure 2 représente une variante de l'appareil selon l'invention dans laquelle un réacteur analogue à celui représenté sur la figure 4 peut être utilisé. Cet appareil peut être sensiblement identique à celui décrit en regard de la figure 1, mais le réacteur 152 peut être du type représenté sur la figure 4, à la place du réacteur 52 représenté sur la figure I qui comportait des éléments de chauffage des gaz ar rivants.De plus, un conduit 150 permet l'introduction dans le réacteur des gaz d'échappement provenant d'une source d'énergie telle qutun moteur Diesel ou toute autre source énergie à combustible hydrocarboné pouvant être utilisée.En raison de la température élevée des gaz d'échappement, les gaz refoulés par le ventilateur 50 sont portés à la température nécessaire à l'obtention de la réaction la plus efficace de ces gaz en présence du catalyseur placé dans le réacteur 152. Simultané- ment, les gaz d'échappement sont mis en réaction en traversant le lit formé par le catalyseur, de sorte que ces gaz sont également rendus inertes. La figure 3 représente une autre forme de réalisation de l'appareil selon l'invention dans laquelle un ensemble 154 à réacteur et échangeur de chaleur est utilisé à la place du second réacteur 52 représenté sur la figure 1, alors qu'un réacteur 152 est utilisé à la place du réacteur 40 représenté sur la figure 1. L'ensemble 154 à échangeur de chaleur et réacteur comprend un premier circuit 156 d'écoulement dans lequel les gaz arrivants,devant être neutralisés, passent. Des chicanes classiques 158 augmentent l'efficacité de ltéchange de chaleur réalisé dans ce circuit, afin que les gaz de charge soient portés à la température la plus souhaitable pour obtenir une réaction convenable dans le premier réacteur 152 de désulfuration. Le gaz désulfuré passe ensuite dans le séparateur 48 à filtre où il est aspiré par le ventilateur 50, et le gaz refoulé par ce ventilateur 50 est mélangé avec les gaz d'échappement d'un moteur à combustion interne ou autre, arrivant dans le circuit par un conduit 150.Cet apport de gaz d'échappement élève la température des gaz pour la porter à la valeur convenant le mieux à une réaction par contact avec le second catalyseur de l'appareil, placé dans l'espace annulaire 160 de l'ensemble 154 à échangeur de chaleur et réacteur. Ainsi, les gaz chauffés passant dans cet espace annulaire sont soumis à une réaction au cours de laquelle les gaz indésirables sont éliminés et, en même temps, ils élèvent la température des-gaz arrivants afin de la porter à la valeur nécessaire au procédé de désulfuration. De plus, cet appareil rend les gaz d'échappement inertes, de même que l1appareil décrit précédemment en regard de la figure 2. il est évident que les diverses formes de réalisation de l'appareil selon l'invention permettent de réduire sensiblement le risque de destruction par explosion et incendie existant dans l'environnement des installations de forage et d'ex- ploitation de pétrole et de gaz, à terre ou en mer. Dans de nombreux cas, il peut être souhaitable d'entourer tous les appareillages et tous les circuits desquels des gaz combustibles et toxiques risquent de s'échapper en les plaçant dans un bâtiment ou toute autre structure, de recueillir tous les gaz pouvant s'échapper et de les diriger vers l'appareil selon l'invention. Ceci peut être particulièrement souhaitable sur une plate-forme d'exploitation en mer où l'équipement de tête de puits, ainsi que les autres équipements, peuvent être aisément logés dans des structures permettant de recueillir les gaz. Ces structures peuvent être conçues afin que toutes les vapeurs et tous les gaz toxiques et inflammables soient recueillis et introduits dans l'appareil de neutralisation selon l'invention. Il va de soi que de nombreuses modifications peuvent être apportées à l'appareil décrit et représenté sans sortir du cadre de l'invention. REVENDICATIONS I - Procédé pour rendre inoffensifs des gaz s'échap- pant à l'atmosphère et contenant des hydrocarbures et des composés sulfurés, caractérisé en ce qu'il consiste à recueillir les gaz avec certaines proportions d'air, à transporter les gaz mélangés avec l'air vers un réacteur de désulfuration, à mettre en contact lesdits gaz avec un catalyseur de désulfuration, puis à mettre en contact les gaz mélangés à l'air avec un catalyseur provoquant une réaction des hydrocarbures avec l'oxygène pour former de l'anhydride carbonique et de l'eau. 2 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que les gaz sont chauffés avant d'être mis en contact avec le premier catalyseur. 3 - Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que les gaz d'échappement d'une source d'énergie fonctionnant par combustion d'hydrocarbures sont utilisés pour chauffer les gaz à traiter. 4 - Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce que les gaz d'échappement sont mélangés avec les gaz à traiter après que ces derniers ont été mis en contact avec le premier catalyseur et avant qu'ils soient mis en contact avec le second catalyseur 5 - Procédé pour rendre inoffensifs les gaz se mélangeant avec les fluides de forage utilisés -lors des opérations de forage de puits de pétrole, caractérisé en ce qu'il consiste à recueillir les gaz s'échappant du fluide de forage après que ce dernier est ressorti du puits, à diriger les gaz mélangés à l'air vers un réacteur et à faire entrer en contact les gaz, à l'intérieur du réacteur, avec un catalyseur qui provoque une réaction des hydrocarbures avec l'oxygène pour former de l'anhydride carbonique et de l'eau. 6 - Procédé selonlarevendication 5, caractérisé en ce que, avant que les gaz mélangés à l'air soient dirigés vers le réacteur, ils sont dirigés vers un réacteur de désulfuration où ils sont mis en contact avec un catalyseur de désulfuration. 7 - Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce que les gaz d'échappement d'une source d'énergie fonctionnant par combustion d'hydrocarbures sont mélangés avec les gaz à traiter après leur sortie du réacteur de désulfuration et avant leur entrée dans le dernier réacteur. 8 - Procédé pour rendre inoffensifs des gaz contenant des hydrocarbures et des composés sulfurés et se mélangeant avec les fluides de forage utilisés lors des-opérations de forage de puits de pétrole, le procédé étant caractérisé en ce qu'il consiste à recueillir les gaz s'échappant du fluide de forage lors du passage de ce dernier sur le tamis vibrant et dans les réservoirs destinés à ce fluide,à associer ces gaz avec les gaz extraits du fluide de forage par un équipement de dégazage, à porter les gaz associés à une température comprise entre 260 et 430 C, à mettre en contact les gaz chauffés avec un catalyseur de désulfuration, à séparer de ces gaz l'eau et les matitres en particules, et à mettre en contact les gaz restants avec un catalyseur transformant les hydrocarbures en anhydride carbonique et en eau. 9 - Procédé selon la revendication 8, caractérisé en ce qu'il consiste également à mélanger des gaz d'échappement chauds, provenant d'une source d'énergie qui fonctionne en brûlant des hydrocarbures, avec les gaz à traiter avant leur mise en contact avec le second catalyseur. 10 - Procédé selon la revendication 9, caractérisé en ce qu'il consiste à faire passer les gaz mélangés de manière qu'ils échangent de la chaleur avec les gaz amenés en contact avec le catalyseur de désulfuration. 11 - Procédé selon la revendication 8, caractérisé en ce que le catalyseur de désulfuration est de l'oxyde de zinc et en ce que le second catalyseur est un alliage de platine. 12 - Appareil pour recueillir et neutraliser des gaz pouvant être dangereux et contenant des hydrocarbures et des composés sulfurés, ces gaz s'échappant lors du forage des puits de pétrole et de gaz, l'appareil étant caractérisé en ce qu'il comporte un dispositif destiné à recueillir les gaz, un réác- teur de désulfuration, des éléments destinés à conduire les gaz recueillis vers le réacteur de désulfuration, des éléments destinés à chauffer les gaz conduits vers le réacteur de désul furation, un réacteur åtoxydation, des éléments destinés à conduire les gaz du réacteur de désulfuration vers le réacteur d'oxydation, et des éléments destinés à séparer l'eau et les matières en particules des gaz avant et après leur passage dans le réacteur d'oxydation. 13 - Appareil selon la revendication 12, caractérisé en ce qu'il comporte un générateur d'énergie utilisant des combustibles hydrocarbonés et des gaz d'échappement qui contiennent des hydrocarbures partiellement oxydés, l'appareil comportant également un dispositif destiné à mélanger les gaz d'échappement avec les gaz à traiter avant leur passage dans le réacteur d'oxydation. 14 - Appareil selon la revendication 3, caractérisé en ce qu'il comporte des éléments au moyen desquels les gaz mélangés échangent de la chaleur avec les gaz arrivants, avant que ces derniers soient dirigés vers le réacteur de désulfuration.