La présente invention concerne un corps de récipient en aluminium et sa méthode de formage. Comme on l'a montré dans le brevet des Etats-Unis d'Amérique N° 3.402.554, on connait bien le procédé consistant à presser la 5 paroi latérale d'une coupelle étirée pour l'amincir et grâce à cela allonger la longueur de la coupelle, et à reformer la paroi terminale du récipient pressé afin d'améliorer sa résistance au gonflement extérieur qui peut être dû à de hautes pressions s'exerçant dans le récipient. En pressant la paroi latérale du récipient et 10 en y formant une paroi terminale résistant à la pression, le récipient formé peut être de calibre relativement mince et léger. Toutefois, il est souhaitable de réduire encore le poids des récipients étirés et pressés sans sacrifier la résistance de ces récipients. 15 Selon la présente invention, il est fourni une méthode de formage d'un corps léger de boîte métallique caractérisée par un amincissement et un allongement de la paroi latérale d'une coupelle en aluminium étiré en faisant passer la coupelle par au moins une bague de pressage au moyen d'un poinçon de pressage 20 ayant un angle arrondi sur le pourtour de son extrémité antérieure afin de former un corps de boîte dont la paroi terminale inférieure a sur son pourtour un angle arrondi continué par la paroi latérale du corps de boîte, et en reformant la paroi terminale inférieure du corps de boîte pour y former une partie centrale bombée vers 25 le haut et reliée à la paroi latérale du corps de boîte par un épaulement évasé vers l'extérieur et vers le haut. L'invention va maintenant être décrite de façon plus détaillée en se référant aux dessins ci-joints, dans lesquels : La Figure 1 est une vue en coupe et en élévation d'un 30 poinçon à presser, d'une coupelle en aluminium étiré et d'une bague de pressage; La Figure 2 est une vue en élévation et en coupe partielle représentant un corps de récipient pressé; La Figure 3 est une vue en ccupe et en élévation du corps 35 de récipient pressé de la Figure 2 disposé sur un poinçon avant le reformage de la paroi terminale du récipient contre une matrice de reformage; La Figure 4 est une vue agrandie en coupe et en élévation de la Figure 3 représentant un corps de récipient dans la matrice 40 pendant le reformage de la paroi terminale du récipient; 70 32806 2 2061623 La Figure 5 est une vue semblable à la Figure 4 représentant l'achèvement du reformage de la paroi terminale du récipient; et La Figure 6 est une vue en élévation partiellement en coupe représentant un corps de récipient avec un profil final formé 5 dessus. En se référant aux dessins, la Figure 1 représente une coupelle étirée 10, de préférence, faite en alliage d'aluminium à trempe dure, ayant une paroi terminale 12 et une paroi latérale 14. De préférence, la coupelle 10 est faite d'un alliage à 10 base d'aluminium dans un état résultant d'un façonnage à froid, par exemple par laminage, d'environ 80% de 1'épaisseur d'un demi produit entièrement recristallisé, par exemple par recuit, désigné par trempe H 19. Un poinçon de pressage 16 pour faire passer la coupelle 10 par au moins une bague de pressage 18 a une 15 extrémité antérieure 20 prévue pour pousser contre la paroi terminale 12 de la coupelle 10, et présente un angle arrondi 22 entre son extrémité antérieure 20 et sa paroi latérale 24. Le poinçon 16 peut être creux pour recevoir un mandrin, non représenté, et son extrémité 20 peut être évidêe au centre pour recevoir un 20 moyen? par exemple un écrou, égalemerfc non représenté* de façon à fixer le poinçon sur le mandrin et sur une presse. Le rayon de 1'angle arrondi 22 du poinçon 16 est asses grand pour répartir la force du poinçon 16 contre la coupelle 10 autour de l'angle de la coupelle et par là éviter une fort,® concentration 25 de tensions à l'angle qui pourrait arracher ou rompre le métal le .long de cet angle pendant le pressage/ mais il est également assez petit pour effectuer le pressage d'une longueur maximale de la paroi latérale 14. Avec un rayon excessivement grand à l'angle 22 f une proportion exagérée de métal de la coupelle 10 30 se formerait autour du rayon et ne serait pas disposée assez loin vers l'extérieur pour porter contre les surfaces utiles de la bague de pressage 18 pour être amincie pendant le 'jvcr.rj&gé. Un rayon exagérément grand à 1'angle 22 peut également provoquer des rides autour de 1'angle du fond du récipient quand on forme 35 le profil final. On a remarqué que pour une boîte de 63,5 mm de diamètre, un rayon d'angle d' environ 6, 35 sum convient bien. La bague de pressage 18, choisie à titre d'exemple, a une face de pressage 26 et une partie évidée 28 en-dessous, mais elle peut avoir diverses autres formes connues dans la technique. 40 De préférence, la bague de pressage 18 faite en acier au bad original 70 32806 3 2061623 carbure ou à haute teneur en carbone, est placée dans une bague de renforcement, non représentée, et a un diamètre intérieur de quelques millièmes de mm de moins que le diamètre du poinçon 16 plus la double épaisseur de la paroi latérale 14 de la coupelle 5 10 pour comprimer ou presser la paroi latérale 14 à mesure que la coupelle 10 passe dans la bague 18. La coupelle 10 a un diamètre intérieur légèrement supérieur au diamètre extérieur du poinçon 16 de façon que le poinçon puisse être facilement amené dans la coupelle 10 et que l'air se trouvant dans la coupelle puisse en 10 être chassé . On a remarqué qu'une différence d'environ 0,635 mm dans ces diamètres convient à cet effet. La bague de ré-étirage, non représentée, peut être fournie avant la bague ou les bagues de pressage pour ré-étirer la coupelle 10 contre le poinçon 16 avant de la faire passer dans la bague de pressage. La Figure 2 15 représente un corps de récipient 30 après pressage. Le récipient 30 a une paroi terminale sensiblement plate 32 et une paroi latérale 34 d'une épaisseur inférieure à l'épaisseur de la paroi terminale 32, et un angle arrondi 36 à la jonction de la paroi terminale et de la paroi latérale. 20 une fois que la paroi latérale de la coupelle 10 a été pressée on peut appliquer un revêtement de protection intérieur et une décoration extérieure sous forme d'encre et un vernis de recouvrement peut être appliqué sur la coupelle pressée et on peut le laisser durcir dessus. Le revêtement intérieur est conçu pour 25 protéger le récipient 30 d'une réaction entre le métal et le récipient, et il peut être appliqué sur les surfaces intérieures du récipient pressé, par pulvérisation ou procédé équivalent comme cela est bien connu dans la technique. Les revêtements pour cette protection peuvent appartenir à une variété de 30 compositions thermodurcissablœ connues comprenant les résines époxy, les résines vinyliques et acryliques,entre autres. La décoration des surfaces extérieures du récipient peut être appliquée au moyen de rouleaux, et on pulvérise, étend au pinceau ou au rouleau un vernis de recouvrement par-dessus. A noter que 35 cette décoration peut être appliquée sensiblement sur toute la longueur de la paroi latérale du corps de récipient pressé jusqu'à la partie supérieure de son angle arrondi 36. On peut faire durcir le revêtement de protection et le vernis de recouvrement sur un récipient par un chauffage contrôlé de ce dernier, par 40 exemple, par un chauffage contrôlé dans un four, non représenté, 70 32806 4 2061623 ou par d'autres moyens et méthodes bien connus dans la technique. Ce durcissement peut être effectué à une température dans la gamme de 149° C à 316° C ou plus, maintenue pondant 2 &..30--minutes ou plus. Le chauffage contrôlé d'un récipient réduit la 5 trempe, ou recuit en partie, le métal du récipient, les températures plus élevées et les temps de durcissement plus longs effectuant des réductions supérieures de la trempe du récipient métallique. En général, un alliage à trempe plus dure avant le durcissement, aura habituellement pour résultat un alliage à 10 trempe finale plus dure après chauffage à une température particulière pendant un temps spécifié. Bien entendu, différents alliages réagiront différemment à la chaleur.En consnonçoirt avec un alliage à base d'aluminium type dans un état de trempe complète, on a remarqué que le durcissement d'un revêtement de 15 protection placé dessus en le chauffant à 204° C environ pendant vingt minutes réduit la trempe et la résistance élastique de l'alliage d'environ 15% avec une augmentation correspondante de 1'usinabilité du métal. Avec un durcissement plus rapide, la réduction de la trempe peut être de l'ordre de 5% ou moins. 20 Bien qu'il soit souhaitable d'avoir un récipient à revêtement ayant une trempe dure, la présente invention tire parti de la réduction de la trempe du métal pendant le durcissement des revêtements appliqués dessus, indépendamment du degré de cette réduction de la trempe, en formant le profil final sur la boîte après ce 25 durcissement. En formant le profil final après chauffage du récipient pour durcir le revêtement appliqué dessus, le métal plus mou ou partiellement recuit est plus facilement formé en un profil rigide résistant à la pression comprenant dans sa configuration de petits rayons, sans cassure ou rupture du métal 30 dans le profil. Le revêtement des surfaces intérieures de la boîte avant le formage du profil final assure également un revêtement complet des surfaces étant donné que les surfaces sont toutes bien exposées, sans angles à vif ou parole intérieures verticales comme il en existe dans un profil formé. 35 En outre, les revêtements intérieur et extérieur agissent comme lubrifiants pour former le profil final et peuvent réduire ou éliminer le besoin de lubrifiants supplémentaires qui devraient être enlevés après formage du profil. Les revêtements réduisent ou éliminent aussi une accumulation de métal aur les outils de 40 reformage» 70 32806 5 2061623 Une fois que le revêtement ou les revêtements ont été durcis sur des surfaces du récipient 30, l'extrémité du corps de récipient pressé 30 est reformé au moyen d'un poinçon de reformage 40 que l'on amène dans le corps du récipient 30 et 5 le corps est amené contre une matric© de reformage 42 conune on l'a représenté sur les Figures 3 à 5. De préférence, le poinçon de reformage 40 a un ■ diamètre légèrement inférieur au diamètre intérieur du corps du récipient 30 de façon que le poinçon puisse facilement pénétrer dans le corps âu récipient. Ds®s la pratique 10 de la présente invention, on a resaarqué qu'eae diffiSireasse d'environ 0,254 à 0,508 mm entre les diamètres du poinçon 40 et du corps du récipient 30 suffit pour introduire le poinçon dans le corps du récipient sans difficulté. Le poinçon 40 a une extrémité rentrée 44 ayant un bord annulaire 46 sur son pourtour raccordé 15 en cône à la partie latérale du poinçon à 18 endroit repéré 48. La matrice de reformage 42 comprend une partie siège central 50 et une bague annulaire 52 sur son pourtour. La partie siège 50 a la forme d'un cylindre à extrémité bombée vers le haut 54 pour former la paroi terminale 32 du récipient 30 vers l'intérieur 20 dans la partie rentrée 44 du poinçon 40, et est supportée de façon rigide. La bague annulaire 52 est disposée dans une enceinte 56 entourant son embase qui forme chambre à air 58 sous la bague 52. La chambre à air 58 est étanche et il y règne une pression d'air suffisante, d'environ 2,80 kg/cm2 effective pour 25 une bague 52 ayant l'aire de la surface inférieure du mode de réalisation préféré, de façon à supporter la bague 52 de façon élastique. On pourrait utiliser des ressorts eu d5 autres moyens élastiques à la place du support d'air pour la bague 52. Comme on l'a représenté, la bague 52 a une partie gorge 60 destinée 30 à contenir ou à encastrer la paroi latérale 34 du récipient 30 pendant le formage d'un profil final, et un épaulement 62 formant cône vers 1'intérieur destiné au formage de la paroi terminale du récipient 30 contre le poinçon 40. Les épaulements coniques 62 de la bague 52 et 48 du poinçon 40 sont parallèles, et dans le 35 mode de réalisation préféré forment un angle A de 53° par rapport à l'horizontale (Figure 5). Etant donné que la gorge 60 n'usine pas ou ne forme pas de paroi latérale 34 du récipient 30, mais l'empêche seulement de gonfler, la gorge a un diamètre légèrement supérieur au diamètre du poinçon 40 plus la double épaisseur de 40 la paroi latérale du récipient 30 pour laisser entre eux un léger 70 32806 e 2061623 écartemento Q«anâ on aiaèae 1® poinçoa 40 sur lagael se trouve le eorps du récipient 30 contre la matrice de reformage 42, la paroi terminale 32 est étiré® vers la haut dans, la partie rsatrê© 44 5 par le siège 50 avant que 1°angle arrondi 36 du corps sto récipient 30 soit complètement aplati entre les êpaulements aoEdcpss 48 et 62. CoKKie on lBa représenté sar la Figure 4, ceci pasmst au métal relâché sur 1®épaulement conique 48 du poinçon 40 d'être étiré vers 13 intérieur par le siège 50 jusqu8 au centre cfe profil 10 final du récipient 30. L© fait d'utiliser 1 'excès de sa&tal autour da 1° angle 36 dans le "formage de la partie centrale hotàbê® vers le haut du profil final facilite la formation d'une partie paroi verticale et de rayons aigus dans le profil final coraaie cela va être décrit ci-après. Si 1® angle arrondi 36 était 15 complètement aplati ©t écrasé entre les êpaulements de aia.trice 48 et S2 avant au moins un étirage partiel de la paroi terminale 32 dans la partie rentrée 44, 1s métal relâché se trouvant à cet angle serait eatraîné ou forcé le long de la paroi latérale du poinçon 40 et ne pourrait pas être étiré au centre du profil 20 final par le siège 50. L'étirage du métal relâché jusque dans la partie centrale bombée vers le haut du profil final est assuré par le positionnement de 1!extrémité bombée 54 du siège SO au moyen de butées et de commandes de matrice, non représentées, de façon quselle vienne en contact avec la paroi terminale 32 25 soit d'une façon approximativement simultanée avec, ou avant, le contact de l'épaulement conique de la, matrice 62 contre 18 angle 36 du corps de boîte 30. Une fois que le métal relâché dans 18 angle 36 est étiré au centre de l'extrémité du récipient, une course supplémentaire 30 du poinçon 40 aplatit et écrase complètement l'angle 36 entre les êpaulements coniques de matrice 48 et 62 pour former un épaulement conique 64 sur le récipient. Après quoi,1'épaulement conique 64 étant maintenu et encastré de façon serrée entre les faces de matrice 48 et 62, la bague annulaire 52 se déplace vers 35 le bas avec le poinçon 40. La course finale du poinçon 40 étire le métal étroitement dans la paroi terminale autour de l'extrémité bombée 54 du poinçon et forme une partie centrale bombée vers le haut 66 et une partie paroi verticale 68 dans le profil final. De petits rayons 70 et,72 aux extrémités de la 40 partie paroi 68, relient cette partie à Ieépaulement 64 et à la 70 32806 7 2061623 partie bombée centrale 66 (Figure 6). La section paroi 68 peut être de différentes longueurs mais elle est toujours relativement courte et/ùne longueur de quelques millièmes de millimètre seulement pour réduire la perte de volume du récipient. La troisième 5 partie rayon 74 est également formée entre 11 épaulement 64 et la paroi latérale 34 du récipient 30. S'il y en a, il y a peu d'amincissement de la paroi d'extrémité du récipient pendant l'étirage du métal sur le siège 50. Le métal supplémentaire nécessaire pour la formation de la partie centrale 10 bombée vers le haut 66 vient de l'excès de métal de l'angle 36 comme on l'a représenté sur la Figure 3 avant le reformage de la paroi d'extrémité. En se référant à la Figure 6, le plus mince calibre de la paroi latérale du récipient 34 commence au moins près de 1'épaulement du récipient 64 et, de préférence, s'étend 15 dans cet épaulement 64. Ceci est obtenu par l'utilisation d'un rayon relativement petit sur le poinçon de pressage 16 pour former un rayon semblable sur l'angle du récipient 66 pendant le pressage, et l'étirage de l'excès de meta}, autour de l'angle 36 jusqu'au centre du profil final plutôt/en poussant ce métal vers 20 le haut le long de la partie latérale du poinçon pendant le reformage. On obtient ainsi une utilisation maximale du métal pour renforcer le profil final du corps du récipient. En outre, étant donné que la paroi latérale du corps du récipient 30 a été décorée jusqu'à la partie supérieure de l'angle 36 sur la coupelle 25 30 avant le formage dessus du profil final, cette décoration doit s'étendre au moins juqu'à la partie supérieure de 1'épaulement conique 64 du profil formé et, de préférence, s'étend autour du rayon 74 et jusque dans 1'épaulement 64 pour donner à ce récipient un aspect plaisant du point de vue esthétique. Une fois que la 30 paroi terminale du corps du récipient est reformée, le poinçon 40 est relevé et le corps du récipient en est retiré. Le corps du récipient 30 est ensuite prêt pour le décolletage, le bordage et pour d'autres opérations à effectuer avant son utilisation finale. 35 En reformant l'extrémité du corps du récipient selon la présente invention, 1' épaulement conique 64 réduit effectivement l'aire de la paroi terminale qui doit supporter les pressions internes du récipient. Plus l'aire de la paroi terminale qui est . • tournée vers le haut contre ces pressions internes est petite , 70 32806 8 2061623 moindre sera la force totale s'exerçant contre cette paroi terminale qui obligerait la paroi terminale à bomber vers l'extérieur. Toutefois, si l'extrémité de la boîte s'évase trop loin à l'intérieur; la boîte peut ne pas avoir une stabilité suffisante 5étant donné qu'une boîte ayant un trop petit diamètre pour le bord sur lequel elle prend appui peut basculer quand on l'incline à un angle relativement petit.En conséquence, on a choisi un diamètre de base qui assure à la fois stabilité et résistance. Parmi les avantages de la présente invention, on croit que 10 la partie droite angulaire ou patte 68 à rayons relativement petits 60 et 72 reliant cette partie à l'épaulement 64 et à la partie bombée 66 assure la rigidité à la paroi terminale pour en empêcher la flexion ou bombement. La partie bombée à l'intérieur 66 agit comme un arc pour résister au bombement extérieur. A titre d'exemple 15 d'un corps de récipient formé selon la présente invention, on a formé des boîtes destinées à contenir 340,20 g de liquide, hautes de 122,22 mm,d'un diamètre de 67,94 mm à partir d'un alliage d'aluminium à trempe dure de 0,304 mm d'épaisseur, et dos profils finaux ont été formés sur les boîtes formant un angle 20 de base A avec la conicitê 64, comme on l'a représenté sur la Figure 4,de 53°, des rayons 70 et 72 de 1,016 mm et un diamètre de base de 51,56 mm. L'épaisseur des parois latérales de ces boîtes était d'environ 0,114 mm,en partant à 3,175 mm environ au-dessous du rayon 74 sur la paroi latérale 34. Ces corps de boîte avaient 25 une bonne stabilité une fois remplis de liquide et résistaient à des pressions internes de l'ordre de 6,30 à 6,65 kg/cm2 sans bombement extérieur du profil final. Comme on s'en rend compte actuellement, le plus grand avantage de cette réalisation est qu'elle facilite la production de corps ^ ^ de 30 de boxtes très légeis ayant une résistance/paroi terminale substantielle contre un bombement ou un gonflement extérieur. La légèreté des corps de boîtes résulte principalement de la possibilité d'utiliser un métal de calibre plus mince pour former la coupelle étirée dont les corps de boîtes sont formés. En utilisant un métal 35 de calibre plus mince on obtient un calibre plus mince au fond du corps du récipient dont il est produit, de même qu'un calibre plus mince dans la paroi latérale du corps de récipient. Avant cette invention, les coupelles étirées pour les boîtes en aluminium étaient formées à partir de feuille d'aluminium d'un calibre 40 de 0,406 mm ou davantage de façon à produire des parois terminales 70 32806 9 2061623 assez fortes sur les boîtes fournies par le calibre relativement épais du métal dans les parois terminales, tandis que la présente invention permet d'utiliser des feuilles d'aluminium de l'ordre de 0,030 à 0,127 mm, selon l'alliage et la trempe, pour produire 5 des boîtes ayant une résistance élevés au bombement de ces parois terminales. Evidemment on peut également utiliser une feuille plus épaisse , mais cette feuille plus épaisse n'est pas nécessaire pour produire un corps de boîte de la résistance voulue. La présente invention utilise la feuille de métal la plus mince 10 possible en pressant le corps de boîte à l'aide d'un premier poinçon, et ensuite en formant un profil final sur le corps de boîte à l'aide d'un second poinçon de formage. En utilisant deux poinçons séparés, le poinçon qui forme le profil final peut avoir des ravons beaucoup plus aigus et former un profil beaucoup plus 15 fort structurellement qu'il ne le pourrait s'il devait être employé à la fois dans l'opération de pressage et dans l'opération de formage. En utilisant deux poinçons séparés, le métal en excédont autour de l'angle du corps de boîte pressé sur le premier poinçon peut également être reformé au profil final qui est formé 20 sur le second poinçon ainsi qu'on l'a indiqué ci-dessus. L'augmentation de la résistance structurelle du profil produit par ce formage permet d'utiliser un calibre plus mince de métal dans la p aroi terminale et par conséquent un calibre plus mince pour la feuille dont les récipients sont formés. 25 La présente invention permet en outre d'utiliser une feuille d'un calibre plus mince dont sont formés les corps de récipient en tirant partie de la réduction de - trempe de l'alliage à trempe dure pendant le durcissement du revêtement appliqué sur le corps du récipient. En formant le profil final après ce durcisse-30 ment, le profil final peut être formé avec à l'intérieur une partie paroi verticale et de petits rayons qui augmentent la résistance du profil final contre un bombement extérieur. Si le profil final est formé avant le durcissement, le métal plus dur non revêtu ne pourrait pas être formé an un profil aussi 35 fort, et'le métal devrait être plus épais de façon à résister aux pressions s'exerçant dans le récipient sans bomber . Le formage après le durcissement effectue également un accroissement ou une récupération, de la trempe du métal. Par exemple, un corps de boîte à l'origine dans un état de trempe à coeur qui est 40 chauffé pendant le durcissement, avec une réduction 70 32806 10 2061623 concomitante de la trempe du métal dEeaviron 15%, aura son métal dans les aires critiques qui sont usinées, par exemple autour des rayons 70 et 72, trempé ou retrempé à environ 90 à 95% de l'état de trempe à coeur initial quand le profil final 5 de la boîte est formé après ce durcissement. Par conséquent, avec le profil plus que fort et une récupération d'une partie de la résistance du métal perdue pendant le durcissement, une paroi finale plus mince aura une aussi grande résistance au bombement extérieur que nombre de parois terminales formé® précédemment 10 d'épaisseurs sensiblement supérieures. A titre de comparaison, les boîtes de 340,20 g décrites ci-dessus qui ont été formées par la méthode de la présente invention en utilisant une feuille de 0,304 mm d'épaisseur ont un poids d'environ 11,79 kg pour 1000 boîtes et ont des épaisseurs de parois latérales de 0,114 mm 15 en moyenne, tandis que les boîtes en aluminiuitr de 340,20 g actuellement sur le marche ayant les mêmes performances en ce qui concerne les pressions intérieures,.,ont un. poids de 15,42 kg ou davantage pour 1000 boîtes et ont des épaisseurs de parois latérales de 0,152 mm ou davantage. Les boîtes de 340,20 g formées 20 selon la présente invention à partir d'une feuille d1 aluminium de 0,355 mm ont un poids d'environ 12,92 kg pour 1000 boîtes et ont des épaisseurs de parois latérales de 0,119 mm. Bien que l'invention ait été décrite/fet°queUpïusfeursnmé€8oaes pour son emploi aient été exposées„ il doit apparaître évident 25 aux spécialistes de la technique que de nombreuses modifications de l'invention sont possibles sans s'écarter de son champ d'application. Par exemple dans son champ d'application l'invention comprend le pressage de la paroi latérale d'une coupelle étirée en utilisant un premier poinçon ayant un angle arrondi sur le 30 pourtour de son extrémité antérieure, et ensuite le formage du profil final sur la coupelle pressée sans chauffage de la coupelle entre ces opérations. Il est égal entent envisagé, comme entrant dans le champ d'application de 1'invention, de chauffer le récipient, soit généralement soit localement, dans l'aire de sa paroi, même 35 en l'absence de tout revêtement, pour réduire la trempe du métal de façon que les rayons aigus et que la partie paroi droite puissent être formés dans le profil» On pourrait effectuer ce chauffage soit avant le pressage soit après le pressage et avant le formage du profil. ». « / . O « 70 32806 ii 2061623 REVENDICATIONS 1. Une méthode de formage d'un corps léger de boîte métallique, caractérisée par l'amincissement et l'allongement de la paroi latérale d'une coupelle en aluminium étiré en faisant passer la 5 coupelle par au moins une bague de pressage au moyen d'un poinçon de pressage ayant un angle arrondi sur le pourtour de son extrémité antérieure afin de former un corps de boîte dont la paroi terminale inférieure a sur son pourtour un angle arrondi continué par la paroi latérale du corps de boîte, et en reformant la paroi terminale 10 inférieure du corps de boîte pour y former une partie centrale bombée vers le haut et reliée à la paroi latérale du corps de boîte par un épaulement évasé vers l'extérieur et vers le haut. 2. Une méthode selon la revendication 1, caractérisée par le fait que le métal dudit angle arrondi du corps de boîte est étiré 15 dans ladite partie centrale bombée vers le haut pendant ledit reformage de la paroi terminale inférieure du corps de la boîte. 3. Une méthode selon la revendication 1 ou 2, caractérisée par le fait qu'on forme dans la paroi terminale inférieure du coprs de boîte une partie de paroi sensiblement verticale s'étendant 20 vers le bas,de la périphérie de la partie centrale bombée au bord intérieur de 1'épaulement évasé. 4. Une méthode selon la revendication 3, caractérisée par le fait qu'on forme à la partie supérieure et à la partie inférieure de la partie de paroi verticale de petits rayons reliant cette 25 partie de paroi à la partie centrale bombée et à 1'épaulement évasé. 5. Une méthode selon la revendication 1, 2, 3 ou 4, caractérisée par le fait qu'après avoir exécuté l'opération depressage on applique un revêtement sur une partie au moins de la surface du 30 corps de boîte et on chauffe le corps de boîte afin de faire prendre le revêtement dessus. 6. Un corps léger de récipient produit par la méthode selon la revendication 1, caractérisé par une paroi latérale et une paroi terminale inférieure comportant une partie centrale bombée vers 35 le haut avec une partie de paroi sensiblement verticale s*étendant vers le bas, de sa périphérie à un épaulement évasé vers l'extérieur et vers le haut continué par la paroi latérale du corps de récipient, ladite paroi latérale ayant, au moins jusqu'audit épaulement évasé, une épaisseur de métal inférieure à l'épaisseur 40 de métal de ladite paroi terminale inférieure. 70 32806 12 2061623 7. Un corps de récipient selon la revendication 6, caractérisé par le fait que le profil final présente de petits rayons reliant la partie de paroi verticale à la partie centrale bombée et à lsépaulement évasé. 5 8. Un corps de récipient selon la revendication 6 ou 7, caractérisé par le fait qu® il porte sur ses surfaces intérieures un revêtement de protection durci. 9. Un corps de récipient selon la revendication 6, 7 ou 8, caractérisé par le fait qu'il est fabriqué en alliage d'aluminium 10 et, une fois formé, se trouve dans un état équivalent à 85%, au moins, d'un état de trempe à coeur.