L'invention concerne une plaque composite profilée constituée par une tôle métallique et une couche en matériau isolant. Des tôles de forme sont utilisées dans le 5 domaine du bâtiment, dans la construction autouobile et dans le domaine de l'emballage, étant donné qu'elles possèdent une bonne résistance à la déformation. Cependant dans le cas de l'utilisation de telles tôles dans le domaine du bâtiment par exemple il se présen-10 te, en particulier dans leur utilisation dans la fabrication de toitures, le problème de la formation d'eaux de condensation lorsque la température sous la toiture est supérieure à la température régnant sur le côté extérieur de la toiture. Pour empêcher la formation d'eaux de condensa-15 tion il est déjà connu selon la demande de brevet suédois mise à l'inspection publique sous le n° 315.380 de .coller une nappe de laine de verre sur la tôle de forme par exemple une tôle d'aluminium. Kn outre, les modèles d'utilité allemands n° 6 903 077 et 6 924 845 décrivent une pièce d'aluminium recouverte d'une 20 toile de jute ou d'un carton bitumé pour empêcher la formation d'eaux de condensation. Ces plaques composites connues comportent cependant les inconvénients consistant en ce que la couche isolante est très difficile à fixer et/on s'altère facilement. De 25 plus la fixation ultérieure de la couche isolante sur une pièce conformée au préalable est compliquée, nécessite une dépense importante en travail et conduit à une adhérence insuffisante de la couche isolante sur la tôle. Dans le domaine de l'emballage il est en outre 30 connu de recouvrir ultérieurement de mousse de polystyrène par exemple des pièces d'aluminium façonnées, en particulier pour obtenir un effet d'amortissement des chocs. Ces pièces composites sont utilisées par exemple dans l'emballage d'appareils en verre fragile ou de pièces de munition. 35 Cependant ces pièces composites connues sont limitées à l'utilisation de mousses de matériau synthétique avec les inconvénients connus qui y sont attachés. L'invention a pour but de créer une pièce composite constituée par une couche superficielle métallique et par ko un revêtement calorifuge, amortissant les chocs ou insonorisant, 72 09833 2 2132035 ne présentant plus les inconvénients de la technique connue et dans laquelle en particulier la couche isolante est également résistante aux intempéries, aux eaux de condensation, insensible à la corrosion, doit être de fabrication simple, peut 5 être utilisée de façon économique et être travaillée aisément. En outre la masse d'isolation et d'amortissement doit être solidaire de la couche superficielle et présenter partout une éjjaisseur constante. Enfin la pièce composite doit en particulier pouvoir être fabriquée de façon très économique et présen-10 ter une grande solidité. Ce problème est résolu conformément à l'invention grâce au fait que la pièce composite est constituée par une plaque superficielle profilée et une nappe de fils synthétiques collée sur la plaque, appliquée de façon régulière sur 15 toute la surface de cette plaque et possédant une épaisseur uniforme. De façon avantageuse la plaque superficielle peut être constituée en aluminium ; la nappe peut être une nappe de fils sans fin munie de piqûres, la liaison entre les deux éléments étant avantageusement réalisée par collage auquel succède le 20 profilage de la plaque composite. A titre d'exemple on a décrit ci-dessous et illustré schéuiatiqueraent au dessin annexé une forme de réalisation du dispositif suivant l'invention. La figure 1 est une coupe d'une plaque compo-25 site conforme à l'invention. Lu figure 2 est une vue en perspective d'une pièce conforme à l'invention réalisée par cylindrage. La plaque composite conforme à l'invention comporte une couche superficielle qui peut être conformée par 30 cylindrage, laminage, emboutissage profond ou pressage. La couche de matériau isolant est déposée sur la couche superficielle non encore ou seulement légèrement déformée, y est de préférence collée, et la plaque composite est ensuite déformée comme désiré. Il s'est avéré de façon étonnante pour les 35 spécialistes, que cette déformation est possible sans qu'il en résulte un décollement ni un endommagement de la nappe, qui recouvre au contraire avec une épaisseur de couche uniforme la couche superficielle maintenant déformée. Les figures 1 et 2 montrent une pièce composite kO déformée suivant une forme prismatique, comportant une couche 72 09833 3 2132035 superficielle 1 et une couche 2 de matériau isolant en nappe et dans laquelle les arêtes du profilag-e sont parallèles. La plaque conforme à l'invention est réalisée de préférence avec des tôles possédant une épaisseur comprise entre (1,1 et 1,9 mm, étant entendu qu'on utilise pour des éléments de toiture de préférence une tôle de 0,3 à 1,0 mm et pour des démen is d ' emballage de jjréférence une tôle de 0,1 à 0,3 mm. Les tôles sont constituées par de l'aluminium ou des alliages d'aluminium et sont polies, apprêtées, phosphatées ou vernies, ainsi que des tôles d'acier ou des tôles d'acier galvanisées qui peuvent également comporter une couche protectrice supplémentaire. Comme couches isolantes ou insonorisantes on utilise des matériaux en nappe piqués, ou piqués et imprégnés, 1'imprégnation pouvant être réalisée à l'aide d'un liant usuel dans le commerce, par exemple le liant dé-nommé "Acronul 370 D" (produit par la Société BASF de Ludwigsliafen) . i.es produits en nappe peuvent être constitués par des fibres coupées ou de préférence par des fibres sans fin, lesdites fibres pouvant être des fibres naturelles o-u synthétiques - de préférence très étirées - ou des mélanges de telles fibres. On utilise des poids de nappe compris entre 50'et 1 00C g/m'" et le titre du fil peut avoir pour volume 1,5 à 13 deniers selon le but d'utilisation. Lorsqu'une résistance particulière aux flammes est nécessaire, les nappes doivent être apprêtées, de façon à résister à l.t flamme, avec un agent d'imprégnation. L'isolation des tôles conformes à l'invention contre le bruit est améliorée de façon caractéristique par rapport aux tôles nues. Pour réaliser l'isolation contre le son conduit par la pièce, les nappes sont munies «l'une imprégnation de substance dense ou de revêtements denses afin d'augmenter la masse du matériau. Lxeniple 1 Une nappe de filature constituée par des O fils de propylène de 15 deniers et un poids de 300 g/m~ est consolidée par piqûres dans une feutreuse à aiguilles avec *> 120 piqûres/cm~. Le feutre piqué ainsi fabriqué est ensuite recouvert d'une colle fusible (connue dans le commerce sous le nom de Syntacryl) qui est adaptée pour coller par adhérence, à l'état froid. Après refroidissement de la colle,-la nappe est wd original 72 09833 2132035 recouverte d'une feuille de polyéthylène afin d'empêcher un collage entre elles des couches lors du cylindrage. On colle la nappe sous pression sur la tôle d'aluminium lisse après avoir enlevé au préalable la feuille de protection. La tôle 5 ainsi revêtue est mise en forme dans le dispositif de cylindrage dans lequel ont été réalisés d'abord les pliages intérieurs puis successivement vers l'extérieur les pliages extérieurs. La nappe épouse parfaitement les déformations de lu. tôle d ' a-luiainiuin. Lu nappe n'est jjas comprimée sur les lignes de pliage 10 et conserve son volume d'origine. La tôle d'aluminium utilisée possède une épaisseur de 1 mm. Exemple 2 Une nappe faite de fils sans fin de polypro-pylène de li deniers, d'un poids de 200 g/m , est piquée dans 15 une feutreuse à aiguilles avec 120 piqûres/cm . La nappe ainsi piquée est déposée par sa face inférieure sur une tôle qui a été recouverte d'une colle à deux constituants non encore durcie. La pièce composite ainsi réalisée est déformée dans l'appareil de cylindrage avant le durcissement complet. La colle à deux 20 constituants durcit complètement pendant le conditionnement ultérieur. Exemple 3 On dépose par projection sur une tôle d'aluminium dégraissée une colle au solvant, une colle au néoprène 25 adaptée de façon à pouvoir être pulvérisée (comme dans le commerce si us le nom "Pattex"), et on presse la nappe de fils sans fin au prolypropylène (titre de fibre 15 deniers), comportant 150 2 piqûres par cm , dans la colle encore humide. Après évaporation du solvant la pièce composite ainsi réalisée est mise en forme 30 dans l'appareil de cylindrage. Exemple 4 On déforme dans une presse d'emboutissage un matériau composite préparé comme indiqué dans les exemples de réalisation 1 à 3» Le taux de déformation atteint au maximum 35 60 Exemple 5 Matériau en nappe ignifugé. On imprègne une p nappe de fils sans fin de polypropylène d'un poids de 250 g/m , 2. comportant 120 piqûres / cm , avec le bain suivant ï 72 09833 5 2132035 200 g du produit dénommé "Lutofan 300 D" à 50 Çé 200 g d'une disjjersion du produit dénommé "Disflamoll TKP" à 65 % 31 g d'une dispersion de jjaraffine chlorée 10 e d'anhydride antinionieux 10 ë d'alumine 30 g d'hydrophosphate d'ammonium double 'J s du produit dénommé "Lmulphor 0" Le bain est complété par de l'eau de manière 10 à contenir au total 50 c,c de particules solides. Le corps composite est en outre réalisé conformément à l'exemple de réalisation 3- Fabrication des dispersions de Disflamoll . et de paraffine chlorée de l'exemple 5 ï 15 65 /« de paraffine chlorée ou de Disflamoll TKP 7 'o de caséine à 15 /é 7 du produit dénommé "Hostapon T" à 10 cp 2 cjo de lessive de potasse à 10 19 c/" d ' eau 20 Le mélange est remué avec un agitateur de la marque "Ultra-Turax" pendant un quart d'heure jusqu'à l'obtention d'une dispersion homogène. Lors de l'introduction de la paraffine chlorée, le mélange doit être chauffé jusqu'à fusion de la paraffine chlorée. Les nappes ~s 72 09833 6 2132035 REVENDICATIONS 1. Procédé pour réaliser un élément composite qui consiste à fixer, à la surface d'une plaque métallique, et de façon pratiquement uniforme sur celle-ci, une couche ou nappe non tissée de fils ou de filaments d'une résine synthétique et 5 à déformer cette plaque et la couche qu'elle porte après sa fixation sur la plaque, suivant une configuration profilée, tout en conservant, pendant et après la déformation, l'épaisseur de ladite couche. 2. Procédé suivant la revendication 1, caractérisé 10 par le fait que la couche ou nappe non tissée est piquée avant sa fixation à ladite plaque. 3. Procédé suivant la revendication 1, caractérisé par le fait que ladite nappe est imprégnée avant sa fixation à la plaque. 15 4. Procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 3» caractérisé par le fait que la nappe est pourvue de ses piqûres avant d'être imprégnée. 5. Procédé suivant l'une quelconque des revendications 1, 2 et 4, caractérisé par le fait que la nappe comporte 30 à 2 20 300 piqûres par cm . 6. Procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé par le fait que la finesse des fils ou filaments correspond à 1 à 20 deniers. 7. Procédé suivant l'une quelconque des revendications 25 1 et 3 à 6, caractérisé par le fait que la nappe non tissée est imprégnée avec une résine synthétique. 8. Procédé suivant la revendication 2, caractérisé par le fait que la plaque métallique a une épaisseur de 0,1 à 1,9 mm et qu'elle est faite en aluminium ou en acier, alors que 30 ladite nappe est composée de filaments de polypropylène et pré- o sente un poids de 50 à 1000 g/m , de préférence de 100 à 300 g/m2. 9. Procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 8, caractérisé par le fait que ladite nappe est appliquée 35 à ladite surface au moyen d'une colle au solvant. 10. Procédé suivant la revendication 5, caractérisé par le fait que la nappe est appliquée à ladite surface au moyen d'une colle fusible. 72 09833 7 2132035 11. Procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 10, caractérisé par le fait que la plaque et ladite nappe sont déformées par passage entré des rouleaux. 12. Procédé suivant l'une quelconque des revendica-5 tions 1 à 10, caractérisé par le fait que ladite plaque et ladite nappe sont déformées dans une presse. 13. Plaque composite comprenant une plaque de base métallique profilée et une couche ou nappe isolante fixée uniformément à l'une des faces de ladite plaque profilée et s'adap- 10 tant au profil de celle-ci, ladite nappe isolante étant formée par une couche non tissée de filaments d'une résine synthétique, ayant une épaisseur uniforme sur la totalité de ladite face. 14. Plaque composite selon la revendication 13, caractérisée par le fait que ladite plaque de base est faite avec 15 de l'aluminium ou de l'acier. 15. Plaque composite suivant la revendication 14, caractérisée par le fait que ladite plaque de base est une plaque de base en aluminium ayant une épaisseur de 0,1 à 1,9 mm, que ladite nappe est pourvue de piqûres et qu'elle est imprégnée 20 avec une résine synthétique. 16. Plaque composite suivant la revendication 15, caractérisée par le fait que la nappe est faite avec du poly- 2 propylène et présente un poids de 50 à 1000 g/m , ladite nappe étant fixée à la plaque métallique par une colle fusible acry-25 lique comme adhésif de contact ou par une colle de contact à base de polychlorobutadiène.