L'invention a pour objet un procédé et un dispositif d'alimentation en matière combustible d'un générateur de gaz constitué d'une enceinte sous pression dans laquelle on injecte un combustible carboné solide sous forme pulvérisée,un fluide modérateur et un fluide contenant par exemple de l'oxy- gène. Les générateurs produisant du gaz à partir de combustiblescarbonés solides comme du charbon pulvérisé doivent normalement 9 tre mis sous une pression de l'ordre de 10 à 80 bars pour avoir une efficacité correcte Le combustible préalablement broyé jusqu'à une granulométrie assez fine, de l'ordre de 0,5 mm est injecté dans l'enceinte qui reçoit par ailleurs une injection d'oxygène l'ensemble constituant un réacteur de gazéification. Par ailleurs, dans ce genre de procédé, la gazéification du combusti- ble risque de conduire à des températures trop élevées et c'est pourquoi, habituellement, on injecte avec le combustible un fluide modérateur servant à dissiper la quantité de chaleur excédentaire. L'introduction d'une matière solide pulvérisée dans une enceinte sous pression est évidemment difficile. On a proposé à cet effet d'utiliser une presse de briquetage compre- nant un piston qui comprime le combustible solide dans un conduit débouchant dans le réacteur Dans ce cas, l'alimentation en combustible se fait de fa- çon discontinue, ce qui peut présenter un inconvénient pour le réglage du fonctionnement du générateur Dans un procédé connu auquel s'applique spé- cialement l'invention, le charbon pulvérisé est mis en suspension dans un liquide On obtient ainsi un mélange pompable permettant d'utiliser pour l'alimentation du générateur des pompes à boue de type connu Cependant, ces pompes ne fonctionnent que pour des suspensions pateuses contenant une part en poids de phase liquide généralement comprise entre 30 et 60 % Géné- ralement, cette phase liquide est de l'eau, celle-ci jouant également le rôle du fluide modérateur dont la nécessité a été rappelée plus haut Cepen- dant, lorsque le fluide modérateur est de l'eau, la porportion optimale à introduire dans le réacteur est de l'ordre de 15 % seulement et, en dépas- sant cette proportion, ou diminue évidemment le rendement thermique de la réaction Il est donc intéressant de diminuer autant que possible la quan- tité d'eau utilisée pour le transport du combustible. Pour réaliser une alimentation en continu du réacteur sous une pres- sion suffisante tout en limitant la teneur en eau de la matière pateuse in- troduite, on a aussi proposé d'utiliser à cet effet un transporteur à vis ali- menté en amont par un mélange de combustible et d'eau et muni d'une fi- lière à l'extrémité aval débouchant dans le réacteur, de façon à former par extrusion un bouchon de matière comprimée étanche à la pression de l'enceinte et renouvelé en continu au fur et à mesure de son introduction dans le réacteur. A cet effet, dans les installations connues jusqu'à présent, on utili- sait une presse d'extrusion classique comprenant une seule vis hélicoïdale entrainée en rotation à l'intérieur d'un fourreau muni à son extrémité aval d'une partie conique creuse formant convergent etdébouchant dans l'encein- te du réacteur de gazéification par un orifice formant filière dans laquel- le la matière entrainée par la vis se comprime jusqu'à formation, à la sor- tie de la filière, d'un bouchon étanche à la pression du réacteur. Avec de telles presses, on peut obtenir les pressions voulues avec des mélanges contenant moins de 40 % de liquide Cependant, on ne peut, en pra- tique, diminuer la quantité d'eau au-dessous de 20 % car une quantité mini- male d'eau est nécessaire pour obtenir la montée en pression et la forma- tion d'un bouchon étanche En effet, dans ce genre d'extrudeuse, si la pres- sion augmente trop, l'eau qui s'échappe de la matière solide forme une pel- licule le long du fourreau qui diminue les frottements et par conséquent l'effet d'entraînement vers l'aval de la matière, le débit de l'extrudeuse devenant rapidement nul. D'un autre coté, les matières combustibles utilisées pour la gazéifica- tion doivent normalement etre réduites en poudre de granulométrie assez fine, de l'ordre de 0,5 mm Or une matière pulvérulente ne peut 9 tre entrai- née par une vis et à plus forte raison comprimée que si elle est associée à une phase liquide pour former un mélange pateux. Ainsi, un transporteurà une vis ne fonctionne bien et ne permet d'ob- tenir un bouchon à la pression voulue que pour un mélange d'une phase so- lide et d'une phase liquide dans des proportions déterminées de façon as- sez précise. Or, dans le cas d'un réacteur de gazéification industriel, la qualité du mélange combustible alimenté en amont de l'extrudeuse et notamment sa teneur en eau peut varier dans d'assez larges proportions L'influence de la teneur en eau du combustible est évidemment d'autant plus grande que la teneur en eau totale du mélange est plus faible et c'est aussi une raison pour laquelle on est amené à alimenter le réacteur avec des mélanges rela- tivement humides, contenant au moins de 30 à 40 % d'eau. Un autre inconvénient de cette teneur en eau vient du fait que, par la compression du mélange humide à la sortie de l'extrudeuse et l'élévation de température résultant des frottements et de la température élevée ré- gnant dans le réacteur, on obtient à la sortie de l'extrudeuse un boudin très compact qui doit 9 tre désagrégé avant d'être envoyé dans le bruleur. On est donc amené à munir l'extrudeuse de dispositifs mécaniques montés sur l'arbre et placés au-delà de la filière, ou bien à diriger sur le bou- din un jet très puissant de gaz servant à désagréger la matière Cependant, il est difficile de contrôler la granulométrie des morceaux de matière in- troduits ainsi dans le réacteur L'invention a pour objet un nouveau pro- cédé d'alimentation permettant de remédier à ces différents inconvénients et apportant d'autres avantages importants. Selon l'invention, gr 9 ce à l'utilisation, pour l'entrainement et la compression du mélange introduit dans l'enceinte, de l'effet d'engrènement d'au moins deux vis imbriquées à filets hélicoïdaux identiques, entratnées en rotation dans le même sens à l'intérieur du fourreau qui les enveloppe, le bouchon étanche de matière comprimée introduit dans l'enceinte sous pres- sion, contient au moins 85 % de matière solide et reste friable à son en- trée dans l'enceinte du réacteur. Selon une caractéristique importante, le bouchon de matière comprimée introduit dans l'enceinte sous pression contient une quantité minimale pouvant lêtre nulle de phase liquide et l'on injecte séparément dans le ré- acteur un débit cosplémentaire de fluide modérateur pour atteindre la quan- tité totale nécessaire au bilan thermique optimal du réacteur. D'autre part, dans un mode de réalisation particulier pour l'invention, on alimente le transporteur à vis en un mélange humide contenant une pro- portion de phase liquide supérieure à la teneur optimale et l'on réalise un essorage de ce mélange au cours de la compression de la matière pour la formation du bouchon étanche, la quantité excédentaire de phase liqui- de étant évacuée par une zone filtrante ménagée dans le fourreau du trans- porteur à vis, en amont de la zone de formation du bouchon. Selon une autre caractéristique importante, on mesure la pression de la matière comprimée dans le bouchon et l'on règle le débit d'alimentation en matière de l'extrudeuse et la vitesse de rotation des vis de facon à maintenir dans le bouchon une pression déterminée correspondant à la te- neur en phase liquide désirée, ladite pression étant supérieure à la pres- sion du réacteur. L'invention sera mieux comprise en se référant, à titre d'exemple, à un mode de réalisation particulier représenté sur les dessins annexés. La figlest une vue en élévation et en coupe axiale du dispositif d'ali- mentation selon l'invention. La figure 2 est une vue en coupe transversale selon II-II, figure 1. Sur la figure 1, on a représenté schématiquement l'enceinte 1 du réac- teur de gazéification à la partie supérieure de laquelle est placé le dis- positif d'alimentation. Celui-ci est constitué d'un transporteurcomportant deux vis parallè- les( 2)et( 3)engrènant l'une dans l'autre et placées-à l'intérieur d'un four- reau( 4)qui les enveloppe De préférence, les deux vis sont identiques et entraînées en rotation dans le même sens par un moteur( 6) La rotation des deux vis détermine l'entratnement de l'amont à l'aval (c'est à dire, dans l'exemple représenté, de haut en bas) de la matière ( 8) introduite par un orifice d'entrée ( 41) auquel est relié un dispositif d'ali- mentation non représenté, par une exemple une conduite alimentée par une pompe à boue. L'extrémité aval du fourreau 4 débouche à l'intérieur de l'enceinte 1 et est munie, de préférence, de deux orifices de sortie ( 42, 43) placés cha- cun dans l'axe d'une vis( 2)( 3), au débouché d'une partie conique ( 44, 45) formant convergent et à l'intérieur de laquelle pénètre une pointe ( 21, 31) ménagée à l'extrémité de chaque vis( 2)( 3). Lelong du fourreau sont ménagés des conduits( 6)d'alimentation en oxye gène qui débouchent dans l'enceinte I et sont dirigés vers les boudins de matière ( 80) sortant des deux orifices ( 42, 43) On a constaté que l'uti- lisation d'une extrudeuse à plusieurs vis débouchant parplusieurs orifices dans l'enceinte 1 permet d'alimenter celle-ci en un mélange solide en pou- dre dont la teneur en phase liquide peut 9 tre réduite au minimum En effet, dans une machine à deux vis, comme on l'a représenté sur la figure 2, la matière ( 8) est entraînée par les filets des deux vis autour de ceux-ci en suivant les parois du fourreau 4, selon les flèches 40 de la figure 2 Bien que constituée d'une poudre de granulométrie fine, la matière peut ainsi 9 tre entraînée vers l'aval même quand les filets ne sont pas complètement remplis A l'intérieur de chaque filet, la matière tourne autour des arbres et 30 et doit vaincre une résitance quand elle arrive dans la zone d'en- grènement (A) o l'espace entre les filets de la vis 3 est occupé par un filet de la vis 2 et réciproquement dans la partie B, de chaque filet de la vis 3 Il en résulte, en amont de la zone d'engrènement A une accumulation de matière Bl qui se comprime puis se détend lorsqu'elle passe dans la par- tie C du filet correspondant de la vis 2 Elle tourne alors autour de l'ar- bre 20 de la vis 2 et de nouveau se comprime dans la partie B 2 en amont de la zone d'engrènement A avant de passer dans la partie C 1 du filet suivant de la vis 3. Au fur et à mesure de l'avancement dans les vis, la matière passe ainsi, d'un filet à l'autre, par une succession de phases de compression B et de détente C qui favorisent le tassement et éventuellement un effet de trituration des particules solides L'importance des zones comprimées B augmente à mesure de l'avancement vers l'aval et, lorsqu'on arrive à pro- ximité de la sortie de l'extrudeuse, les filets sont entièrement remplis. Le frottement de la matière contre les filets augmente et par conséquent, celle-ci continue à tourner le long des parois du fourreau Ainsi, dans une zone D de la machine qui peut correspondre aux deux ou trois dernirs filets, la matière ( 82) est déjà parfaitement répartie et tassée tout autour des vis alors que, dans une extrudeuse mono-vis, du fait que l'entraînement de la matière se produit longitudinalement, il peut exister dans les filets des zones moins remplies et, pour résister à une pression élevée dans l'encein- te 1, on est obligé de réaliser un boudin très compact dans la filière de sortie Au contraire, dans une extrudeuse à deux vis, grâce à l'excellent tassement de la matière, la zone étanche couvre non seulement la filière( 42) mais aussi le convergent( 44) et la zone D o les filets sont complètement remplis; une étanchéité suffisante peut ainsi être obtenue même avec une matière relativement sèche Il faut d'ailleurs noter que la nature carbonée du combustible favorise l'obtention d'une étanchéité suffisante. D'autre part, on a placé un orifice de sortie( 42, 43)dans l'axe de chaque vis et par conséquent, pour un débit d'alimentation donné, chaque orifice de sortie( 42, 43)a une section plus réduite que celle de l'orifice unique d'une mono-vis et l'étanchéité s'y maintient plus facilement. Ainsi, on sort par les orifices( 42, 43)deux boudins étanches de matiè- re 80 qui, bien que fortement comprimés restent friables en raison du faible degré d'humidité et se désagrègent facilement dès que la pression ne s'e- xerce plus, à la sortie des orifices( 42, 43)et en particulier sous l'action de jets de gaz( 61)alimentés par les conduites( 6) Il est ainsi possible d'introduire dans le réacteur de gazéification une matière dont le taux d'humidité est compris, par exemple, entre 5 et % Il résulte un avantage très important dans un réacteur de gazéification car, précisément, lorsque le fluide modérateur est de l'eau, la quantité optimale pour un fonctionnement satisfaisant du réacteur est de l'ordre de 7 de liquide par rapport au poids total de matière introduite Ainsi, on n'introduit pratiquement pas d'eau excédentaire et l'on améliore sensiblement le bilan thermique du réacteur. Dans certains cas, d'ailleurs, on pourra trouver avantage à introduire avec la matière combustible une quantité minimale d'eau, éventuellement in- férieure à la quantité optimale et à injecter séparément dans le réacteur un débit complémentaire d'eau ou de fluide modérateur de façon à maintenir à tout moment dans le réacteur la quantité de modérateur juste nécessaire au bon fonctionnement de la réaction. Ainsi, grâce aux dispositions selon l'invention, il est possible d'a- juster en permanence à la proportion optimale la quantité d'eau ou de fluide modérateur introduit dans le réacteur. D'ailleurs, la possibilité d'introduire le combustible dans le réac- teur avec une teneur minimale de liquide permet également d'utiliser un fluide modérateur différent du liquide introduit avec le combustible. Par exemple le fluide modérateur peut 9 tre évaporé et/ou préchauffé pour igtre introduit sous forme de gaz chaud sous pression, éventuellement dans les jets( 61) de désagrégation du boudin de matière solide. Mais l'utilisation comme dispositif d'alimentation d'une extrudeuse à deux vis présente d'autres avantages dans le cas d'un réacteur de gazéi- fication En effet on a constaté que le fonctionnement du transporteur à deux vis et notamment le débit de matière obtenu à la sortie et la pression atteinte dépendaient assez peu de la composition du mélange et notamment de la proportion de matière sèche qui peut aller par exemple de 5 à 60 % alors qu'une extrudeuse à une vis ne fonctionne de façon satisfaisante que pour une composition définie dans des proportions assez précises De ce fait, le fonctionnement du dispositif d'alimentation est moins tributaire des variations de composition et notamment de teneur en eau du charbon C'est aussi l'une des raisons pour lesquelles on peut utiliser un mélange beaucoup plus sec. L'invention donne donc leavantage important de permettre l'utilisation dans le réacteur de gazéification de charbons de toute nature. En effet, comme on l'a indiqué, pour obtenir un rendement intéressant du réacteur de gazéification, il est préférable que la matière combustible introduite dans celui-ci ait une teneur en eau assez limitée et de préférence supérieure à 15 % Or, pour la détermination de cette teneur en eau, on ne doit tenir compte que de la partie combustible de la matière solide intro- duite Par conséquent, si la matière solide contient une certaine proportion de cendres incombustibles ou d'eau interstitielle, comme dans le cas des li- gnites le rapport de la proportion de matière combustible utile, à la pro- portion d'eau, est encore diminué. Si, par exemple, le combustible introduit dans le réacteur est cons- titué d'un charbon contenant 30 % de cendres incombustibles, l'utilisation à 7 d'un transportaiplusieurs vis permet de réaliser et d'introduire dans le réacteur un bouchon étanche contenant seulement une proportion d'eau inters- titielle de 10 % qui correspond à la quantité de fluide modérateur néces- saire, compte tenu de la proportion de charbon contenu dans le mélange. Si le combustible est un lignite contenant, par exemple 20 % d'eau de constitution, cette quantité est déjà suffisante pour la modération de la réaction et, grâce à l'utilisation d'une machine d'introduction à plusieurs vis, on évite de rajouter encore de l'eau pour le transport de la matière, celle-ci étant introduite à sec dans le réacteur. Ainsi, grâce à la possibilité, selon l'intervention, d'alimenter le réacteur en un mélange combustible dont la teneur en phase liquide peut être réduite au minimum et meme pratiquement nulle, on peut, ajouter à la matière solide la quantité de liquide, et notamment d'eau, juste nécessaire au bon fonctionnement de la réaction en fonction de la quantité utile de matière combustible introduite, en tenant compte de la proportion de cendres et d'eau liée chimiquement. D'autre part, on a observé qu'il existe une relation entre la teneur en eau du mélange et la pression qui est obtenue dans l Esconvergents 44, 45 et dans les orifices de sortie 42, 43 des vis Par conséquent, selon le dé- bit de matière que l'on veut obtenir à la sortie du dispositif, on peut ré- gler en fonction l'un de l'autre, le débit d'alimentation en mélange à l'o- rifice d'entrée 41 et la vitesse de rotation des vis de facçon à maintenir la pression à l'intérieur du bouchon étanche à une valeur sensiblement constan- te correspondant à la teneur en eau du mélange à la sortie 42, 43 du fourreau. Pour igtre sûr d'assurer une étanchéité suffisante, on pourra donc pla- cer dans le fourreau 4, dans l'un des orifices de sortie 42, 43 ou dans un convergent, un capteur de pression 7, relié à un indicateur 70 qui permet- tra de vérifier à tout moment que la pression à la sortie de l'extrudeuse reste supérieure à la pression P à l'intérieur de l'enceinte 1, avec le coef- ficient de sécurité voulu Si la pression varie, on la ramènera à la valeur voulue en modifiant le débit d'alimentation à l'entrée 41 de l'extrudeuse pour régler le taux de remplissage des vis et/ou en jouant sur la vitesse de rotation des vis Ce réglage se fait assez facilement car, dans une extrudeu- se à deux vis, l'action sur le taux de compression est plus rapide que dans une extrudeuse à une vis et, pour une teneur en eau relativement constante la pression atteinte à la sortie reste assez stable. En outre, l'utilisation d'un transporteur à plusieurs vis présente l'avantage de permettre une variation du débit des matières à la sortie du fourreau ( 4) dans une proportion assez large sans modifier sensiblement la pression dans les filières 42, 43 Ainsi, tout en assurant l'étanchéité vou- lue, on pourra faire varier le débit en fonction des conditions de fonction- nement du réacteur, ce réglage pouvant donc être plus souple que dans le cas o le réacteur est alimenté par une extrudeuse à une seule vis. Pour obtenir une teneur en eau faible et meme nulle dans le bouchon de matière comprimée introduit dans le réacteur, on peut évidemment ajuster à la valeur voulue les proportions de phase liquide et de phase solide dans le mélange introduit par l'orifice d'entrée ( 41) du transporteur à vis. D'ailleurs, dans les installations connues jusqu'à présent, ces proportions n'étaient pas modifiées lors du transport et de la compression de la matiè- re avant son entrée dans le réacteur. Or, selon une caractéristique supplémentaire et importante de l'inven- tion, il est possible, grâce à l'utilisation d'un transporteur à plusieurs vis, de réaliser un essorage de la matière combustible aux zones de sa com- pression et, par conséquent, d'abaisser la teneur en eau de la matière in- troduite à la valeur souhaitée même lorsque le mélange alimenté par l'ori- fice d'entrée 41 contient une proportion importante de liquide. A cet effet, on ménage sur le fourreau 4 des parties filtrantes ( 46) dans la zone E qui précède l'extrémité aval o les filets sont complètement remplis; or ccnstate alors une séparation de la phase solide qui est en- trainée vers l'aval et de la phase liquide qui peut remonter vers l'amont et s'échapper par les zones filtrantes En effet, comme on l'a indiqué, les filets ne sont pas complètement remplis au début des vis, et la compression de la matière solide entraînée autour des vis dans la partie B de chaque fi- let avant la zone d'engrènement, provoque l'expulsion d'une certaine quan- tité d'eau qui reste dans la zone détendue C du filet Comme les zones dé- angulaire tendues C des filets d'une même vis sont placées dans le mê me secteur/de la vis, la phase liquide peut remonter d'un filet à l'autre en passant dans le jeu existant nécessairement entre la vis et le fourreau, jusqu'à la zone fil- trante E o elle est évacuée. D'autre part, on a constaté que, pour un débit déterminée de matière à la sortie de l'extrudeuse, la pression dans les orifices de sortie 42 et 43 est liée à la teneur en eau et que si l'on règle, comme on l'a dit plus haut, le débit d'alimentation et la vitesse de rotation des vis pour mainte- nir la pression constante dans les orifices ( 42) et ( 43), la teneur en eau de la matière sortant de l'extrudeuse reste également constante, la quanti- té excédentaire s'échappant par la partie filtrante ( 46) du fourreau. Par conséquent, on peut, dans ce cas, alimenter l'extrudeuse par un mélange contenant une forte proportion d'eau, par exemple une suspension à 40 % de matière sèche, et malgré tout obtenir à la sortie de l'extrudeu- se une matière essorée jusqu'à une teneur en eau relativement constante et qui peut être inférieure à 15 % Or, il est très important pour un bon fonc- tionnement du réacteur de contrôler la teneur en eau du combustible intro- duit dans l'enceinte 1 quelles que soient les variations de composition de la suspension arrivant par la conduite d'alimentation dans l'orifice d'en- trée 41. Bien entendu, l'invention n'est pas limitée au mode de réalisation qui vient d'Itre décrit, et qui pourrait faire l'objet de variantes. C'est ainsi que l'on pourrait, en cas de besoin, utiliser plus de deux vis d'alimentation. D'un autre coté si, comme on l'a indiqué plus haut, il est préférable: de placer un orifice 42, 43 en face de chaque vis 2, 3, on pourrait égale- ment réaliser un seul bouchon comprimé dans un orifice de sortie unique placé au débouché d'un convergent englobant les extrémités des deux vis. D'autre part, on a représenté une extrudeuse à axe vertical, mais on pourrait aussi placer les axes des vis dans un plan horizontal notamment pour faciliter l'évacuation de l'eau dans le cas o lton réalise un essora- ge par des parties filtrantes du fourreau. Par ailleurs, si, dans l'exemple représenté, le bouchon étanche est réalisé par extrusion à la sortie des deux vis, ce qui facilite la mesure de la pression d'extrusion pour le réglage de la machine, on pourrait aussi supprimer les filières 42 et les convergents 44 en faisant déboucher direc- tement les extrémités des vis dans l'enceinte 1, ce qui faciliterait la désagrégation du bouchon de matière comprimée Celui-ci serait alors formé simplement par freinage de la matière par exemple dans des zones à pas in- versés munies d'ouverturspour le passage vers l'aval d'un débit contrôlé de matière. REVENDICATIONS 1 Procédé d'alimentation en matière combustible, d'un générateur de gaz constitué d'une enceinte ( 1) maintenue sous pression, dans laquelle sont introduits un mélange contenant un combustible carboné solide réduit en poudre, un fluide comburant et un fluide modérateur, le mélange combus- tible étant introduit dans l'enceinte du réacteur au moyen d'un transpor- teur à vis comportant un fourreau ( 4) à l'intérieur duquel le mélange com- bustible ( 8) alimenté àtanl'entrée ( 41) est entrainé et comprimé jusqu'à f r- mation d'un bouchon/( 80) renouvelé en continu à mesure de son introduc- tion dans le réacteur ( 1) par une extrémité aval ( 43) du fourreau ( 4) dé- bouchant dans l'enceinte sous pression ( 1), caractérisé par le fait que, grâce à l'utilisation, pour l'entratnement et la compression du mélange ( 8) introduit dans l'enceinte, de l'effet d'engrènement d'au moins deux vis ( 2,3) imbriquéesà filets hélicoïdaux identiques, entratnées en rotation dans le mème sens à l'intérieur du fourreau ( 4) qui les enveloppe, le bouchon étan- che ( 80) de matière comprimée introduit dans l'enceinte ( 1) sous pression, contient au moins 85 % de matière solide et reste friable à son entrée dans l'enceinte ( 1) du réacteur. 2 Procédé d'alimentation selon la revendication 1, caractérisé par le fait que le bouchon ( 80) de matière comprimée introduit dans l'enceinte sous pression contient une quantité minimale pouvant être nulle de phase liquide et que l'on injecte séparément dans le réacteur un débit complémen- taire de fluide modérateur pour atteindre la quantité totale nécessaire au bilan thermique optimal du réacteur - 3 Procédé d'alimentation selon l'une des revendications 1 et 2, caractérisé par le fait que l'on alimente le transporteur à vis en un mé- lange humide contenant une proportion de phase liquide supérieure à la tes- neur optimale et que l'on réalise un essorage de ce mélange au cours de la compression de la matière pour la formation du bouchon étanche ( 80), la quan- tité excédentaire de phase liquide étant évacuée par une zone filtrante ( 46) ménagée dans le fourreau ( 4) en amont de la zone (D) de formation du bouchon. 4 Procédé d'alimentation selon l'une des revendications précédentes, caractérisé par le fait que l'on mesure la pression de la matière comprimée dans le bouchon et que l'on règle le débit d'alimenta- tion en matière de l'extrudeuse et la vitesse de rotation des vis de façon à maintenir dans le bouchon une pression déterminée correspondant à la te- neur en phase liquide désirée, ladite pression étant supérieure à la pres- sion dans l'enceinte ( 1) du réacteur. 5. Dispositif d'alimentation en matière combustible d'un générateur de gaz, constitué par un transporteur à vis comportant un fourreau allongé ( 4) muni à une extrémité amont d'une entrée ( 41) de la matière et, à une extrémité aval, d'une sortie ( 42) débouchant dans une enceinte sous pres- sion ( 1) constituant le générateur de gaz, la matière passant successive- ment, de l'amont à l'aval dans une zone d'entraînement puis dans une zone de compression pour la formation, à la sortie du fourreau ( 4) d'un bouchon étanche susceptible de résiter à la pression dans l'enceinte ( 1) du géné- rateur, caractérisé par le fait que le transporteur à vis comprend au moins deux vis ( 2) ( 3) imbriquées à filets identiques entraînées en rotation dans le même sens à l'intérieur du fourreau ( 4) qui les enveloppe. 6. Dispositif d'alimentation selon la revendication 5, caractérisé par le fait que le fourreau ( 4) est muni, à son extrémité aval, de deux convergents ( 44)( 45) et de deux orifices de sortie ( 42) ( 43) placés respec- tivement dans l'axe de chaque vis ( 2) ( 3) et dans chacun desquels est formé un bouchon ( 80) étanche de matière comprimée.