La présente invention concerne la métallurgie des poudres, notamment les méthodes de fabrication des poudres à grains sphériques ou des granules à partir de matières fusibles, tant métalliques que non métal liques. On connatt des procédés et des dispositifs pour la fabrication de granules de métaux ou d'alliages par fusion du bout d'une barre cylindrique tournant à grande vitesse, la source de chauffage étant électrique, par exemple un faisceau d'électrons. Sous l'effet des forces centrifuges, le métal en fusion est pulvérisé dans une chambre étanche et solidifié sous la forme de particules sphériques, dont la grosseur est déterminée par la densité du métal, le diamètre de la barre tournante et sa vitesse de rotation (voir, par exemple, brevet d'Italie nO 712 814 et brevet de la République Fédérale d'Allemagne n" 1 291 842. En particulier, aux Etats-Unis d'Amérique, on emploie beaucoup d'installations pour la fabrication de granules métalliques, comprenant une pince pour la fixation de la barre cylindrique a fondre, un mécanisme de rotation et de déplacement longitudinal de la pince, une chambre de fusion remplie de gaz inerte, une électrode réfractaire l'intérieur de la chambre de fusion et des amenées de courant raccordant la pince et ltélectrode réfractaire a une source de courant (voir brevet des Etats-Unis d'Amérique nO 3 099 041). Entre l'électrode réfractaire et le bout de la barre tournante, on amorce un arc électrique.Le métal fondu par l'arc au bout de la barre est pulvérisé par les forces centrifuges. Les particules de métal en fusion ainsi formées sont solidifées dans l'atmos phère inerte a l'intérieur de la chambre de fusion. Les installations décrites pour la fabrication de granules ont un débit limité, par suite des difficultés techniques que pose le remplacement de la barre apres son épuisement, sans rupture de l'étanchéité de la chambre de fusion. En outre, le diamètre de la barre à fondre est limité, car il est déterminé par le diamètre relativement réduit de la zone de chauffe de l'arc électrique. Si la section de la barre est bien plus grande que la surface de la zone de chauffe, on observe un chauffage irrégulier du bout de la barre, ce qui se traduit par un bas pourcentage de produit conditionné : seul le coeur de la barre est fondu et pulvérisé ; la partie périphérique est portée à l'état plastique et les forces centrifuges la disloquent en gros morceaux difformes. Le dispositif se rapprochant le plus de l'invention, en ce qui concerne la technique et les résultats obtenus,est est un dispositif pour la fabrication de granules conçu en Union des républiques socialistes soviétiques et breveté à l'étranger (voir1 par exemple, brevet des Etats Unis d'Amdrique nO 3 752 610). Ce dispositif comprend une chambre ronde étanche dont l'axe est disposé horizontalement. D'un cote, la chambre a une ouverture ronde pour l'introduction de la barre et coaxiale avec la chambre et, de l'autre cOté, un couvercle dans lequel est montée la source de chauffage, constituée par une électrode réfractaire en tungstène, elle aussi coaxiale avec la chambre. A l'extérieur de la chambre est installé un mécanisme pour la rotation de la barre, constitué par deux cylindres horizontaux, tournant en synchronisme et dont les axes sont parallèles à l'axe de la chambre. Audessus des cylindres est monté un mécaniste à vis pour la translation de la barre entre les cylindres et son avance dans la chambre à travers l'ou- verture ronde.En outre, il est prévu un chargeur constitué par un chenal et un barillet, une amenée de courant à frotteur contactant la barre tournante, une source de courant pour amorcer et entretenir un arc électrique entre la barre tournante et l'électrode réfractaire, ainsi que d'autres systèmes. On introduit dans le chargeur un lot de barres, on fait le vide dans la chambre, puis on la remplit de gaz inerte. On fait avancer les barres à tour de rible dans le compartiment de fusion de la chambre, où l'arc électrique, entretenu entre l'électrode réfractaire et la barre tournante, les fait fondre. Les particules de métal se formant sous l'action des forces centrifuges se solidifient pendant leur dispersion de la barre vers la paroi latérale de la chambre. Les granules obtenus s'amassent dans la partie inférieure de la chambre, dans laquelle est également jeté le reste non fondu de la barre.A la différence du dispositif décrit auparavant (brevet des Etats-Unis d'Amérique nO 3 099 041), ce dispositif est économiquement de meilleur rendement, grace à la transformation continue (sans rupture de l'étanchéité du dispositif) du lot de barres pouvant être reçu par le chargeur. Toutefois, les autres inconvénients des dispositifs connus - débit relativeent bas ou pourcentage relativement faible de produit conditionné, par suite des limitations dans le choix du diamètre de la barre subsistent dans ce dispositif plus perfectionné brevet des Etats-Unis d'Ané- rique nO 3 752 610). En outre, par suite de l'alignement de l'électrode réfractaire avec la barre tournante, la conduite du dispositif se heurte à des difficultés. Ainsi, pour chasser le reste non fondu de la barre à travers l'ouverture ronde de la chambre, il faut d'abord escamoter la source de chauffage à l'aide dtun mécanisme spécial. L'observation du processus de pulvérisation n'est pas facile, car les vitres des regards sont placées sous un certain angle par rapport à ltaxe de la barre tournante. De surcrott, la pureté du produit est altérée par suite de sa pollution par la matière du frotteur d'amenée de courant, qui est d'ordinaire à usure rapide, par exemple, du graphite ou du cuivre. Enfin, tous les dispositifs connus décrits plus haut pour la fabrication de granules, par fusion de barres tournantes à l'aide d'un arc électrique ou d'un faisceau d'électrons, ne permettent pas la transformation des matières non conductrices. Le but de l'invention est de supprimer les inconvénients indiqués ci-dessus et de créer un nouveau procédé perfectionné pour la fabrication de granules par fusion d'une barre, ainsi qu'un dispositif pour le réaliser. On stest proposé de changer la disposition relative et l'interaction de la barre à fondre et de la source de chauffage concentré, de façon que le débit en granules soit accru et lthomogénéitê des granules obtenus améliorée. La solution consiste en un procédé de fabrication de granules à partir d'une barre, comprenant la fusion de la barre à la surface frontale de son bout libre par une source de chauffage concentré, la rotation de la barre autour de son axe longitudinal et L'avance de la barre le long de cet axe au fur et à mesure que son bout libre fond, ces actions ayant pour resultat la pulvérisation des particules de matière en fusion de la barre et leur solidification sous la forme de granules, procédé qui est caractérisé en ce que l'on fait varier la direction du flux de chauffage concentré, par rapport à l'axe longitudinal de la barre, dans une plage angulaire de O à 70", l'axe du flux de chauffage concentré étant en même temps decalé,en restant parallèle à lui-meme, radialement du centre de la surface en bout à fondre vers sa périphérie. Une telle solution technique permet - d'augmenter le pourcentage de fractions sphériques conditionnées dans le produit jusqu'8 97. X, - d'augmenter le débit de granules glace à la possibilité d'augmenter le diamètre de la barre à pulvériser de deux à trois fois, - d'améliorer l'homogénéité des granules obtenus en composition granulométrique (de resserrer la ganme de grosseurs des particules obtenues), et - enfin d'améliorer la pureté du produit obtenu, grace à la suppression du dispositif d'amenée de courant a usure rapide, contactant la barre en rotation. La solution consiste également en un dispositif pour la fabrication de granules, comprenant une chambre étanche ayant d'un côté un couvercle, dans lequel est fixée une source de chauffage concentré et, de l'autre côté, un orifice pour l'introduction dans la chambre du bout libre de la barre à fondre, des mécanismes pour la rotation de cette barre autour de son axe longitudinal qui est confondu avec l'axe de la chadbre, et pour l'avance de la barre le long de cet axe, dispositif qui est caractérisé en ce que dans le couvercle sont montées une source de chauffage concentré et la vitre d'un regard pour l'observation du bout de la barre, ledit couvercle étant monté de façon que la source de chauffage concentré puisse entre décalée en restant parallèle à son propre axe. Une telle solution technique permet - d'augeenter le débit du dispositif grace à la possibilité de transformer des barres de grand diamètre, - d'améliorer les conditions de conduite du dispositif. Selon une variante de réalisation de l'invention, le dispositif pour la fabrication de granules est caractérisé en ce que la source de chauffage est un générateur produisant un jet de plasma å basse température. Une telle solution technique permet de transformer dans le dispositif les matériaux fusibles non seulement métalliques, mais aussi non mEtalliques, par exemple les oxydes et les carbures, de simplifier le disposiif etdaccroftre sa fiabilité en supprimant L'amenée de courant de conception compliquée, contactant la barre tournante, ainsi que d'abaisser la vitesse de rotation de la barre, grace à I'accélération supplémentaire de la matière fondue sons lteffet de la poussé du jet de plasma. Selon une autre variante de l'invention, le dispositif pour la fabrication des granules est caractérisé en ce que ledit couvercle de la chambre est réalisé sous la forme d'un tromblon conique placé coaxia levant dans l'alignerent de l'orifice pour l'introduction de la barre et s'élargissant vers cet orifice, la vitre du regard étant placée au sommet du couvercle conique et la source de chauffage concentré étant montée sur la surface latérale inclinée du couvercle. Cette variante concrète de réalisation du dispositif est l'une des variantes optimales possibles. Dans ce qui suit,l'invention est expliquée d'une manière plus détaillée sur des exemples de réalisation préférentielle, par la description technique et par les dessins annexés dans lesquels - la figure 1 représente un dispositif pour la fabrication de granules dont le couvercle est plat, en section longitudinale verticale, - la figure 2 est la vue du couvercle du dispositif avec la source de chauffage, suivant la flèche A de la figure 1, - la figure 3 représente un dispositif pour la fabrication de granules dont le couvercle est conique, en section longitudinale verticale, et - la figure 4 représente la coupe suivant le plan IV-IV, montrant la situation de la source de chauffage et de l'orifice pour l'introduction de la barre. Le dispositif comprend une chambre cylindrique 1, dont l'axe est disposé horizontalement. La chambre 1 a un compartiment de chargement 2, dans lequel est monté un chargeur 3, réalisé, par exemple, sous la forme d'un bottier recevant un certain nombre de barres et les présentant à tour de roule à la transformation. Sous le chargeur 3 est placé un mécanisme 4 de rotation de la barre, constitué par deux cylindres 5 qui sont montés dans des paliers 6, horizontalement et parallèlement l'un à l'autre, avec un écartement entre eux plus petit que le diamètre de la barre. Les cylindres 5 sont accoupiés à un entratnement 7 qui les fait tourner tous les deux à la même vitesse et dans le même sens. Dans le plan vertical, passant au milieu entre les cylindres 5 (le plan du dessin figure 1), sont montés un galet 8, pour le serrage de la barre contre les cylindres 5, et un mécanisme 9 de déplacement longitudinal de la barre, constitué par une vis de translation 10 disposée parallèlement aux cylindres 5, des paliers 11, un poussoir 12 et un élément d'entratnement 13. Dans ce même plan,sur sur un axe 14, disposé perpendiculairement aux cylindres 5 et au- dessous d'eux, est monté un poussoir 15, servant à chasser le reste non fondu de la barre.En outre, le compartiment de chargement 2 a une tubulure vide 16 avec un robinet d'isolement 17, pour l'évacuation de l'air de la chambre 1, un orifice 18 pour I'admission d'un gaz dans l'enceinte de la chambre 1, un trou à couvercle 19 pour le chargement des barres dans le chargeur 3 et d'autres systèmes auxiliaires (non représentés sur le dessin), nécessaires au fonctionnement des mécanismes à 11 intérieur de la chambre 1. Le compartiment de fusion 20 de la chambre étanche 1 a des parois refroidies par eau. I1 est séparé du compartiment de chargement 2 par un diaphragme 21 refroidi par eau et ayant un orifice 22 pour l'introduction de la barre. Le diamètre de l'orifice 22 est égal à 1,02 à 1,08 fois le diamètre de la barre et, pour transformer des barres de diamètres différents, il faut avoir un jeu de diaphragmes interchangeables 21 avec des orifices 22 dont les diamètres correspondent à la gamme de barres à transformer. Dans la paroi avant 23 du compartiment de fusion 20 il y a un trou 24 fermé par un couvercle amovible 25. Le trou 24 est nécessaire pour le nettoyage de la partie intérieure de la chambre 1 et le changement du diaphragme 21.Sur le couvercle 25 est montée une source de chauffage - générateur de plasma 26 - sous la forme d'un plasmotron cylindrique à arc à action indirecte, engagé à l'intérieur de la chambre 1 å travers un joint d'étanchéité 27. Le joint d'étanchéité 27 est préférentiellement réalisé à rotule, afin que l'axe du générateur de plasma 26 puisse s'écarter de l'axe de l'orifice 22 d'un angle de + 200. Le générateur de plasma 26 est monté horizontalement et est accouplé à un mécanisme 28 qui est fixé sur le couvercle 25 et fait coulisser le générateur 26 le long de l'axe de la chambre I. Sur la paroi avant 23 de la chambre 1, sous un angle de 70 à 1100 par rapport à son axe (sur les figures 1 et 2, cet angle est de 900) est montée une tige-glissière 29 pouvant tourner dans des oeillets ou oreilles 30 qui sont fixés à la chambre 1. La tige-glissière 29 est liée au couvercle 25 par deux oeillets ou oreilles 31 et 32, l'oeillet 31 pouvant tourner sur elle et l'oeillet 32 coopérant avec elle au moyen d'un filetage. De la sorte, quand la tige-glissiere 29 tourne, le couvercle 25 se déplace le long de son axe, c'est-à-dire (dans la forme de réalisation des figures 1 et 2) perpendiculairement à l'axe de rotation de le barre. En Mme temps, la tige-glissière 29 fait office d'axe sur lequel le couvercle 25 peut pivoter lors de l'ouverture du trou 24. Un contre-écrou 33 bloque le couvercle 25 par rapport à la tige-glissiere 29, et, par conséquent, interdit sa translation par rapport à la chambre 1. Le couvercle 25 de la chambre 1 est refroidi par eau et doté de regards 34. Un joint 35 et un organe de serrage 36 assurent la fermeture étanche du trou 24 par le couvercle amovible 25. La dimension du couvercle 25 dans la direction parallèle à la tige-glissière 29 doit être plus grande que la dimension du trou 24 de la valeur de la course du couvercle 25, le long de la tige-glissière 29. A la partie supérieure du compartiment de fusion 20 est ménagé un orifice 37 pour l'évacuation du gaz en surpression de la chambre 1. A la partie inférieure de ce compartiment 20 est ménagé un orifice 38, auquel est connecté un récipient amovible 39 dans lequel s'amassent les granules. Le dispositif conforme à l'invention est en outre équipé de sources d'alimentation électrique, de pompes à vide, d'un système d'admission, d'épuration et de réadmission du gaz inerte, d'éléments de commande automatique et d'autres moyens nécessaires à son fonctionnement, mais non représentés sur les dessins (figures 1 et 2). Le dispositif pour la fabrication de granules fonctionne de la façon suivante. Les barres cylindriques à fondre 40 sont chargées à travers le trou 19 dans le chargeur 3. On place l'une des barres directement sur les cylindres 5, sur lesquels on la serre avec le galet 8 et l'on met le poussoir 12 en position pour la poussée. On referme hermétiquement la chambre 1, on y fait le vide par l'intermédiaire de la tubulure 16, puis, après avoir fermé le robinet 17, on la remplit de gaz inerte à travers l'orifice 18. En mettant en marche les éléments d'entraînement en rotation 7 et de déplacement 13 > on fait entrer la barre 40 dans le compartiment de fusion 20, à travers l'orifice 22, de façon que le bout à fondre 41 se trouve à une distance de la paroi du diaphragme 21 égale à 0,5 à 1,5 fois le diamètre de la barre. On met en action la source de chauffage - le générateur de plasma 26 à arc à action indirecte - et l'on dirige son jet de plasma 42 sur la surface du bout 41 de la barre 40, que l'on porte à la température de fusion. La vitesse périphérique de la barre tournante est de 10 à 35 m/s ; plus la vitesse de rotation est grandie, plus le diamètre des granules obtenus sera petit. La couche de matiere fondue est arrachée au bout 41 de la barre par les forces centrifuges, apparaissant lors de la rotation de la barre 40 autour de son axe longitudinal, et est pulvérisée uniformément et radialement dans l'espace intérieur du compartiment de fusion 20. Dans la chambre l,on maintient une pression de gaz inerte, suffisante pour le refroidissement et la solidification totale des particules en fusion pendant leur vol du bout 41 de la barre à la paroi latérale de la chambre 1. Le plus simple est de maintenir dans la chambre 1 une surpression qui garantit l'impossibilité des rentrées d'air dans le dispositif à travers les inétanchéités et les assemblages mobiles.Le gaz admis en permanence dans la chambre l,conjointement avecleiet deplasma 42, est évacué à travers l'orifice 37. I1 est avantageux que le gaz sortant par l'orifice 37 soit dirigé vers un compresseur spécial, puis réadmis au générateur de plasma à basse température 26. La vitesse du mécanisme de déplacement 9 est choisie de valeur telle que le bout 9 fondre 41 de la barre soit toujours dans les mimes conditions de chauffe > c'est- -dire à une distance constante de la source de chauffage, à savoir du générateur 26. Les particules solidifiées de matière descendent à la partie inférieure du compartiment 20 et, en passant par l'orifice 38, arrivent dans le récipient 39 de collecte des granules'. Le reste de la barre 40 impossible à fondre est chassé par poussée à travers l'orifice 22, au moyen du poussoir 15, qui le fait tomber à l'intérieur du compartiment 20. Si le générateur de plasma 26 gene cette opération, on l'escamote à l'aide du mécanisme 28. Ensuite, on relève le galet de serrage 8, on fait reculer le poussoir 12 jusqu'à sa position arrière, on fait descendre sur les cylindres 5 la barre 40 suivante du chargeur 3, et le cycle de fusion de la barre et de fabrication des granules à partir de cette barre se répète. Le générateur de plasma 26 est coupé pendant le remplacement de la barre 40, afin que les mécanismes, se trouvant à l'intérieur du compartiment 2, ne soient pas chauffés par le jet de plasma 42, à travers orifice 22 ouvert. Une particularité du fonctionnement du dispositif conforme à l'invention est le déplacement du générateur de plasma 26 > en connus avec le couvercle 25, par rapport à la barre tournante 40, sous un angle de 70 à 110 par rapport à son axe. Ceci provoque le décalage de la zone de chauffe par rapport à l'axe de la barre 40 et une distribution plus uniforme du flux thermique du jet de plasma 42 sur la surface frontale du bout 41 à fondre de la barre 40. Si le flux thermique du générateur 26, par exemple le jet de plasma 42, est dirigé sur le centre du bout 41 de la barre, le coeur de celle-ci fond, tandis que la couche extérieure non fondue de la barre est disloquée en gros morceaux. Quand le flux thermique du jet de plasma 42 st dirigé plus près du bord de la barre tournante, son bout 41 prend une forme plus aigue ; la vitesse périphérique de la couche de métal fondu diminue au fur et à mesure que le rayon de la barre décroSt, ce qui provoque la formation de granules de différents diamètres, allant même jusqu'à la formation de grosses gouttes tombant du bout pointu de la barre. Par contre, si le flux thermique de la source est étalé d'une manière relativement uniforme, le bout 41 de la barre prend une forme plate ou légèrement concave.Le métal fondu au bout 41 de la barre est alors accéléré par les forces centrifuges jusqu'à une vitesse correspondant à celle du plus grand rayon de la barre, et la formation des granules a lieu dans les mêmes conditions. I1 en résulte l'obtention d'un fort pourcentage de produit conditionné, à particules de même diamètre (jusqu'a 95-98 %). Dans le cas où le diamètre de la barre à fondre dépasse celui de la zone de chauffe de 2 à 5 fois, il suffit de déplacer au préalable la zone de chauffe en l'éloignant de l'axe de la barre d'une valeur comprise entre 1/8 et 3/8 du diamètre de la barre, et de laisser ensuite le générateur 26 immobile pendant la pulvérisation.Dans le cas où le diamètre de la barre dépasse fortement (plus de 4 à 5 fois) celui de la zone de chauffe > il est avantageux de faire déplacer en permanence le générateur 26 pendant la fusion du bout libre de la barre, par exemple, en le faisant osciller dans la rotule 27 d'un angle de + 20 par rapport à la position dans laquelle il est aligné avec la barre. Dans le dispositif représenté par les figures 1 et 2, le déplacement du générateur 26, en commun avec le couvercle 25 le long de la tige-glissière 29, ne steffectue qu'avant le commencement de la fusion. Ce déplacement est nécessaire quand le diamètre ou la composition chimique de la barre change, ce qui nécessite divers degrés d'étalement du flux thermique sur la surface frontale du bout 41 de la barre. Une telle réalisation du dispositif simplifie considérablement sa conduite quand il faut transformer de grands lots de barres identiques. La source de chauffage électrique, utilisée dans le dispositif conforme à l'invention, est un générateur de plasma à basse température qui produit un jet de gaz ayant pratiquement n'importe quelle composition chimique et porté pratiquement à n'importe quelle température nécessaire. Ceci permet non seulement de conserver la composition chimique initiale de la matière, mais aussi, dans certains cas, d'agir sur cette compo sition : de combiner la fusion de la matière de la barre à un raffinage, une réduction, une addition d'éléments d'alliages et d'autres opérations chimico-métallurgiques. Le générateur de plasma à basse température peut faire fondre ntimporte quelles matières, indépendannent de leur conductibilité électrique.En outre, il peut fonctionner sous des pressions élevées (de 1 à 50 atm. abs.), et la surpression élevée à l'intérieur de la chambre de fusion contribue à l'obtention de grandes vitesses de solidification, ce qui améliore la qualité des granules et permet de réduire les dimensions transversales de la chambre de fusion. Parmi les générateurs de plasma à basse température, il est préférable de prendre des générateurs de plasma à arc à action indirecte, car ils sont les plus simples et les plus accessibles. Toutefois, dans certains cas, il est avantageux aussi d'utiliser d'autres générateurs de plasma à basse température, par exemple les générateurs à haute fréquence, qui peuvent fonctionner en atmosphère oxydante et produisent unjetdeplasma de grande section transversale.Le dispositif pour la fabrication des granules selon l'invention, illustré par les figures 1 et 2, n'est donné qu'à titre d'exemple nullement limitatif. La tige-glissiere 29 et le couvercle 25 peuvent entre fixés a la chambre 1 sous un angle par rapport à son axe, par exemple de 70". Une telle complication du dispositif peut être justifiée dans nombre de cas par une meilleure visibilite, à travers le regard 34 (figure 1), du bout 41 en fusion de la barre, ainsi que par un étalement complémentaire du flux thermique du jet de plasma 42. Quand ce jet de plasma fait un angle avec l'axe de la barre 40, il apparait une composante verticale de la vitesse du jet, contribuant au transfert de la chaleur de la zone de chauffe > dans la direction radiale, sur la surface en fusion du bout 41. Le dispositif pour la fabrication de granules conforme à l'invention peut aussi fonctionner au régime de fabrication des granules en semi-continu. A cet effet, il peut entre équipé de sas sur le trou 19 pour le chargement des barres et sur l'orifice 38 pour le déchargement des granules. Le chargeur 3 est avantageusement réalisé dans ce cas sous la forme de bottiers interchangeables remplis de barres au prélable. Les essais ont montré que le dispositif conforme à l'invention pouvait efficacement transformer des barres de 55 à 110 mn de diamètre, ce qui dépasse de 2 à 3 fois la capacité des installations de type connu, dans lesquelles le dispositif chauffant est monté fixe et dans l'ali gnement de la barre tournante. Avec en plus un chargeur pour llalimen- tation en barres, ceci se traduit par un accroissement du débit de plusieurs fois. Simultanément, l'homogénéité des granules, en forme et dimensions, devient meilleure, ce qui augmente le pourcentage de produit conditionné obtenu ; lors des essais, ce pourcentage a atteint 95 à 98 7. de toute la masse de matière fondue.L'utilisation d'un plasmotron, en tant que source de chauffage, s'est traduite par une amélioration de la pureté des granules, ce qui ne pouvait être obtenu dans les installations à chauffage à l'arc, dont les produits étaient pollués par du tungstène et du graphite. Le dispositif proposé permet d'obtenir des poudres de métaux et d'alliages, pures et a grains sphériques, ainsi que des poudres non métalliques,par exemple de carbure de tungstène. D'après une autre variante de réalisation, le dispositif comprend une chambre étanche 43 (figures 3, 4) dont l'axe est disposé horizontalement. La chambre 43 a un compartiment de chargement 44, dans lequel est disposé un chargeur 45, realise,par exemple, sous la forme d'un boiter, recevant la réserve de barres et les présentant à tour de rible à la transformation. Sous le chargeur 45 est disposé un mécanisme 46 pour la rotation de la barre, constitué par deux cylindres 47 qui sont montés dans des paliers 48 horizontalement et parallèlement l'un à l'autre, avec un écartement entre eux plus petit que le diamètre de la barre. Les cylindres 47 sont accouplés à un élément d'entrainement 49 qui les fait tourner tous les deux à la meme vitesse et dans le meme sens. Dans le plan vertical passant au milieu entre les cylindres 47 (dans le plan du dessin figure 3), sont montés un galet 50, pour le serrage de la barre contre les cylindres 47, et un mécanisme 51 de déplacement longitudinal de la barre, constitué par une vis de translation 52 disposée parallèlement aux cylindres 47, des paliers 53, un poussoir 54 et un élément d'entratnement 55. Dans ce même plan, est monté sur un axe 56, disposé perpendiculairement aux cylindres 47 et au-dessous d'eux, un poussoir 57, servant à chasser le reste non fondu de la barre.En outre, le compartiment de chargement 44 a une tubulure à vide 58, avec un robinet d'isolement 59 pour l'évacuation de l'air de la chambre 43, un orifice 60 pour l'admission d'un gaz dans l'enceinte de la chambre 43, un trou 61 pour le chargement des barres dans le chargeur, ainsi que d'autres systèmes auxiliaires (non représentés sur le dessin), nécessaires au fonctionnement des mécanismes å l'intérieur de la chambre 43. Le compartiment de fusion 62 de la chambre étanche 43 a des parois refroidies par eau. Il est séparé du compartiment de chargement 44 par un diaphragme 63, refroidi par eau et ayant un orifice 64 pour l'introduction de la barre. Le diamètre de l'orifice 64 est égal à 1,02 à 1,08 fois le diamètre de la barre. Dans la paroi avant 65 du compartiment de fusion 62, il y a un trou 66 fermé par un couvercle amovible 67. Ce trou est nécessaire pour le nettoyage de la partie intérieure de la chambre 43 et le changement du diaphragme 63. Sur le couvercle 67 est montée une source de chauffage, sous la forme d'un générateur de plasma 68, cylindrique à arc à action indirecte, engagé à l'intérieur de la chambre 43 à travers un joint d'étanchéité 69. Le générateur de plasma 68 est accouplé à un mécanisme 70 de coulissement longitudinal. A la partie supérieure du compartiment de fusion 62 est ménagé un orifice 71, pour l'évacuation du gaz en surpression de la chambre 43. A la partie inférieure de ce colapartinent 62 est ménagé un orifice 72, auquel est connecté un récipient amovible 73 dans lequel s'amassent les granules. Dans la paroi conique 65 du couvercle 67, le générateur de plasma 68 est monté sous un angle de 20 å 70e par rapport à l'axe de l'orifice 64 pour l'introduction de la barre3 ou bien, ce qui revient au me, par rapport à l'axe de la chambre 43. Sur la figure 3, on a repre- senté un générateur 68 de plasma à arc sous la forme d'un tube passant à travers le joint d'étanchéité 69 sous un angle de 45 par rapport à l'axe de 1 'orifice 64. Dans la zone du solraet de la paroi conique 74 coaxialement, dans l'alignement de l'orifice 64, est réalisé un regard 75.La paroi avant 65 est réalisée sous la forme d'un cOne rentrant, afin de diminuer le volute de la chambre étanche 43. Le couvercle 67 est équipé d'un mécanisme de déplacement constitue par une vis de translation 81 fixée sur la paroi de la chambre 65 à l'aide de paliers 82, et par un écrou 83 fixé au couvercle 67. La vis de tramslation 81 fait également office d'axe de pivotement du couvercle 67 lors de l'ouverture du trou 66. Le générateur 68 est décalé par rapport à l'axe de ltori- fice 64 d'une valeur ne dépassant pas 1/3 du diamètre de cet orifice (sur la figure 4*1e le décalage est égal à 114 du diamètre de l'orifice 64). Le dispositif selon les figures 3 et 4 est en outre équipé de sources pour l'aliintation électrique, de pompes vide, d'un système d'admission, d'épuration et de recirculation du gaz inerte, d'éléments de commande automatique, ainsi que d'autres moyens nécessaires à son fonctionnement, mais non représentés sur les dessins (figures 3 et 4). Le dispositif pour la fabrication de granules selon les figures 3 et 4 fonctionne de la façon suivante. Les barres cylindriques à fondre 76 sont chargées travers le trou 61 dans le chargeur 45. On place l'une des barres directement sur les cylindres 47, sur lesquels on la serre avec le galet 50, et l'on met le poussoir 54 en position pour la poussée. Par rotation de la vis 81, on règle à la valeur nécessaire le décalage du générateur de plasma 68 par rapport au centre de l'orifice 64. La valeur de ce décalage est proportionnelle au diamètre de la barre à usiner et dépend de la section transversale du jet de plasma 77, des propriétés physiques de la matière à pulvériser et de certains autres paramètres. On ferme le couvercle 67, on fait le vide dans la chambre 43 par l'intermédiaire de la tubulure 58, puis, après avoir fermé le robinet 59, on la remplit de gaz inerte à travers l'orifice 60. En mettant en marche les éléments d'en- tratnement. de rotation 49 et de déplacement 55, on fait entrer la barre 76 dans le compartiment de fusion 62, à travers l'orifice 64. On ment en action la source de chauffage - le générateur de plasma 68 à arc à action indirecte et l'on dirige son jet de plasma 77 sur la surface du bout 78 de la barre 76, que l'on porte à la température de fusion. La couche de matière fondue est arrachée au bout 78 de la barre 76 par les forces centrifuges apparaissant lors de la rotation de la barre autour de son axe longitudinal, et est pulvérisée uniformément et radialement dans ltespace intérieur du compartiment de fusion 62. Dans la chambre 43, on maintient une pression de gaz inerte suffisante pour le refroidissement et la solidification totale des particules en fusion 79 pendant leur dispersion du bout 78 de la barre 76 vers la paroi cylindrique de la chambre 43. Le gaz admis en permanence dans la chambre 43,conjointement avec le jet de plasma 77, est évacué à travers l'orifice 71.La vitesse du mécanisme de déplacement 51 est choisie de valeur telle que le bout à fondre 78 de la barre 76 soit toujours dans les mêmes conditions de chauffe, c'est-àdire à une distance constante de la source de chauffage du générateur 68. Les particules solidifiées de matière descendent à la partie inférieure du compartiment 62 et, en passant par l'orifice 72, arrivent dans le récipient 73 de collecte des granules. Le reste impossible à fondre de la barre 76 est chassé par poussée à travers l'orifice 64 au moyen du poussoir 57, qui le fait tomber à l'intérieur du compartiment 62. Ensuite, on releve le galet de serrage 50, on fait reculer le poussoir 54 jusqu'à sa position arrière, on fait descendre sur les cylindres 47 la barre 76 suivante du chargeur 45, et le cycle de fusion de la barre et de fabrication des granules à partir de cette barre se répète. La particularité du fonctionnement du dispositif selon les figures 3 et 4 est une distribution plus uniforme du flux athermique, issu du générateur de plasma 68, sur la surface frontale du bout 78 de la barre à fondre 76, ce qui résulte de 11 orientation du jet de plasma 77 sous un angle de 20 à 70" par rapport à la surface du bout 78 et de son décalage par rapport à l'axe de la barre tournante 76. Ceci permet d'augmenter considérablement le diamètre des barres à fondre et, par conséquent, d'accrottre le débit du dispositif. En outre, il est avantageux de faire tourner la barre 76 dans le sens contraire de celui de la veine de gaz dans le jet de plasma 77, co-e montré en figure 4.Dans ce cas, les particules qui se séparent du bout 78 subissent l'action non seulement des forces centrifuges, mais aussi de la pression dynamique du jet dfi plasma 77. Ceci permet d'obtenir des granules 79 plus fins ou d'abaisser la vitesse de rotation de la barre 76. A son tour, ceci permet de simplifier le mécanisme de rotation rapide 46. Ainsi, dans des installations existantes, on fait tourner une barre d'un diamètre de 50 mm à une vitesse de 12 000 à 18 000 tr/min pour obtenir des granules de 100 à 200 microns de diamètre. L'emploi du dispositif conforme à l'invention permet d'abaisser la vitesse de rotation de la barre d'au moins deux fois, la grosseur des granules obtenus restant la meme. Une autre particularité du fonctionnement du dispositif conforme à l'invention est la possibilité de reculer le générateur de plasma 68, lors de l'éjection du reste non fondu de la barre 76 du compar timent 44 au compartiment 62, ainsi que la bonne visibilité du bout 78 à fondre à travers le regard 75. Ceci rend commode la conduite du dispositif et permet un meilleur contrôle de certains paramètres technologiques, tels que mesure de la température de fusion de la surface au pyromètre, réglage de la dimension, de la forme et de la situation de la zone de chauffe par le jet de plasma 77, etc. Le plus avantageux est de monter le générateur de plasma 68 sous un angle de 20 à 700 par rapport à l'axe de l'orifice 64. Si le géné rateur 68 est monté sous un angle inférieur à 200, par rapport à l'axe de l'orifice 64, l'effet favorable décrit ci-dessus, obtenu dans le dispositif conforme à l'invention (conduite commode et accroissement du débit résultant de l'étalement du flux thermique),ne ne se manifeste pas. Si le générateur 68 est monté sous un angle supérieur à 70 , par rapport à l'axe de l'orifice 64 pour l'introduction de la barre 76, des particules en fusion 79 arrivent sur le générateur 68, ce qui entrave le fonctionnement du dispositif. Le dispositif conforme à l'invention selon les figures 3 et 4 n'a été décrit qu'à titre d'exemple nullement limitatif. Ainsi, pour fondre et pulvériser des barres de très grands diamètres (200 à 400 mm et au-dessus), il est avantageux de monter plusieurs sources de chauffage. On peut, par exemple, utiliser trois générateurs de plasma à arc à action directe, branchés à un réseau de courant triphasé de façon que la barre soit le point neutre de trois arcs plasma couplés en étoile. Dans ce cas, il faut décaler chacun des générateurs de plasma de valeurs différentes par rapport à l'axe de l'orifice, pour l'introduction de la barre. En outre, compte tenu de la grande masse de la barre, la supression du chargeur d'alimentation en barres et la transformation des barres une à une, sans réserve à l'intérieur du dispositi, peuvent s'avérer justifiées. il sera alors avantageux de réaliser le mécanisme de rotation de la barre sous la forme d'une broche, disposée verticalement et dotée d'un mandrin pour le serrage de la barre. L'application de l'invention permet, comparativement aux dispositifs connus pour la fabrication des granules, d'augmenter le diamètre admissible des barres à transformer de 3 à 4 fois, ce qui se traduit par une augmentation du débit de 3 à 4 fois. De plus, la grosseur des granules obtenus, leur homogénéité et leur composition chimique resteront au même niveau qu'avant. En outre, la conduite du dispositif est considérablement simplifiée et les possibilités du contre des paramètres technologiques sont élargies. Quoique les diverses réalisations de l'invention, données plus haut, soient préférentielles, elles ne sont décrites qu'à titre d'exemples nullement limitatifs. Des modifications et d'autres variantes sont possibles, sans pour cela sortir du cadre de l'invention, délimité par les revendications ci-après. REVEND ICAT IONS 1. - Procédé de fabrication de granules à partir d'une barre, comprenant la fusion de la barre à la surface frontale de son bout libre par une source de chauffage concentré, la rotation de la barre autour de son axe longitudinal et l'avance de la barre le long de cet axe au fur et à mesure de la fusion de ce bout libre, ces actions ayant pour résultat la pulvérisation des particules de matière en fusion de la barre et leur solidification sous la forme de granules, ce procédé étant caractérisé en ce que l'on fait varier la direction du flux de chauffage concentré par rapport à l'axe longitudinal de la barre dans une plage angulaire de O à 70 , l'axe du flux de chauffage concentré étant en nfeme temps décalé, en restant parallèle à lui-X^ene, radialement du centre de la surface en bout à fondre vers sa périphérie. 2. - Dispositif pour la fabrication de granules par le procédé selon la revendication 1, comprenant une chambre étanche ayant d'un côté un couvercle dans lequel est fixée une source de chauffage concentré et, de l'autre cOté, un orifice pour l'introduction dans la chaibre du bout libre de la barre fondre, un mécanisme pour la rotation de cette barre autour de son axe longitudinal, qui est confondu avec l'axe de la chambre, et pour l'avance de la barre le long de cet axe, ce dispositif étant caractérisé an ce que, dans le couvercle, sont montées une source de chauffage concentré et la vitre d'un regard pour l'observation du bout de la barre, ce couvercle étant monté de façon que la source de chauffage concentré puisse entre décalée en restant parallèle son propre axe 3. - Dispositif pour la fabrication de granules selon la revendication 2, caractérisé en ce que la source de chauffage concentre est un générateur de plasma produisant un jet à basse te pérature 4. - Dispositif pour la fabrication de granules selon la revendication 2 ou 3, caractérisé en ce que le couvercle de la chambre est réalisé sous la forme d'un tromblon conique placé coaxialement dans llali- gnement de l'orifice pour l'introduction de la barre et s'élargissant vers cet orifice, la vitre du regard étant placée au sommet du couvercle conique et la source de chauffage concentré étant montée sur la surface latérale inclinée du couvercle.