La présente invention se rapporte à des sépara- teurs de batterie, filtres et autres produits semi-rigides en une pièce fibreuse imprégnée de résine thermodurcissable, ainsi qu'au durcissement de la résine sur des organes thermoplastiques, en particulier ceux ayant des points de fusion, d'amollissement Vicat ou de retrait inférieurs, de plus de 5% en points, à la température de durcissement de la résine thermodurcissable. Une feuille poreuse de séparateur de batterie faite de 50% de fibre de verre et de 50% de pâte cellulo- sique imprégnée de 12 et demi à 30% d'une résine thermo- durcissable est révélée dans le brevet U.S. NO 2 687 445. Un séparateur de batterie au plomb contenant une pâte synthétique fibreuse de polyoléfine, une charge siliceuse particulaire, des fibres longues et discontinues de papeterie et éventuellement jusqu'à 10/o de fibre cellu- losique mais non imprégné d'une résine thermodurcissable est indiqué dans la demande de brevet U.S. en cours N0 935 280 déposée le 21 Août 1978 et cédée à la même demanderesse que la présente invention. Autant qu'on le sache, une pâte synthétique polymérique n'a jamais été utilisée dans une pièce imprégnée d'une oléfine thermo- durcissable. L'addition d'une telle pâte synthétique à une telle pièce s'est révélée donner un produit ayant des propriétés uniques. On a trouvé de façon surprenante que les pâtes ou pulpes synthétiques thermoplastiques pouvaient être utilisées même si la température de thermodurcissement à utiliser pour durcir la résine dépassait le point d'amollissement Vicat et même le point de fusion de la pâte synthétique. Ainsi, par exemple, les fibres cellulosiques dans une telle pièce peuvent être protégées contre la corrosion nuisible d'un environnement de batterie. La présente invention a pour objet une nouvelle pièce poreuse ayant une résistance chimique et une rigidité sensible combinées à une flexibilité importante sans fragilité. La présente invention a pour autre objet un nouveau séparateur perfectionné de batterie. La présente invention a pour objet une feuille poreuse perfectionnée contenant des fibres synthétiques ayant une meilleure raideur avec une résistance à la fracture, une résistance chimique améliorée, une résistance supérieure au défeuilletage, une liaison supérieure entre les fibres, une meilleure résistance thermique et une résistance à la détérioration au vieillissement. La présente invention a pour autre objet un procédé de fabrication d'une pièce contenant une fibre cellulosique et au moins 5% en poids de la fibre, d'une pâte synthétique de polyoléfine et imprégnée de 10 à 50% en poids d'une résine thermodurcissable en se basant sur le poids de la fibre. La présente invention a pour autre objet un procédé maintenant la flexibilité d'une pâte synthétique- thermoplastique lors du durcissement d'une résine thermo- durcissable par-dessus, à une température supérieure au point d'amollissement ou au point de fusion Vicat du polymère thermoplastique dont les fibres synthétiques sont composées. Selon un aspect de l'invention, une pièce fibreuse contenant une résine thermodurcissable est produite, qui contient environ 3 à environ 95% en poids de fibre, de fibre cellulosique, environ 5 à environ 97% en poids. de fibre de pâte synthétique et au moins environ 2% en poids de résine thermodurcissable en se basant sur le poids de la fibre. Dans la pièce préférée, la résine thermodurcis- sable est durcie de façon importante et ensuite la pièce est résistante à la fracture comme cela est déterminé en la coupant en bandesde 15 cm de large sur 15 cm de long et en pliant les bandes sur un mandrin de 2,5 cm de diamètre au point qu'il y ait un engagement de la moitié de la circonférence du mandrin sans fracture ou rupture, à des répétitions d'au moins 90 sur 100 sur des échantillons séparés, le durcissement important de la résine thermodurcissable dans la même quantité d'échantillons dans une pièce totalement en fibre cellulosique du même poids et de la même épaisseur ayant pour résultat une fracture dans au moins 50 des 100 répétitions en soumettant à la même détermination. Dans la pièce préférée, la fibre cellulosique est présente en une quantité d'au moins environ 15%, la pâte synthétique est une pâte synthétique thermoplastique et la résine thermodurcissable est présente en une quantité d'au moins environ 5%, et elle a une température de durcissement supérieure aLxpoints de fusion, d'amollissement Vicat ou de retrait de plus de 5 % de la température de la pâte synthétique thermoplastique. Selon un autre aspect de l'invention, un matériau composé est prévu, qui contient une résine thermodurcissable et un organe thermoplastique. Ce matériau composé est formé par un procédé consistant à assembler la résine thermo- durcissable et l'organe et ensuite a thermodurcir la résine en soumettant le matériau composé à une température supérieure au point de fusion ou point d'amollissement Vicat de l'organe thermoplastique. Sous une forme préférée, l'organe thermoplastique est la iibre dans une pâte ou pulpe polymérique synthétique et a un point de fusion compris entre 110 et 176 C, un point d'amollissement Vicat entre 80 et 148 C ou un retrait supérieur à 5% en dessous de 130 C et la résine thermo- durcissable est durcie à une température supérieure à environ 150 C. Selon un autre aspect de l'invention, on prévoit un procédé pour former une pièce fibreuse imprégnée de résine thermodurcissable qui consiste à former une bouillie aqueuse contenant environ 3 à environ 95% en poids de fibre, de fibre cellulosique et environ 5 à environ 97% en poids de fibre d'une pâte synthétique polymérique, à déshydrater la bouillie et à former une pièce, à imprégner la pièce d'une résine thermodurcissable et à chauffer la résine jusqu'à ce qu'elle soit durcie. Dans le procédé préféré, la fibre de pâte ou pulpe synthétique polymérique est thermoplastique et le chauffage de la résine est au-dessus du point de fusion, d'amollissement ou de retrait de plus de 5,.ic batempérature de la pâte synthétique thermoplastique. Selon un autre aspect de l'invention, on prévoit un procédé de préparation d'un matériau composé résine thermodurcissable-organe thermoplastique qui consiste à thermodurcir la résine tandis qu'elle est combinée à l'organe thermoplastique, à une température supérieure au point de fusion ou au point d'amollissement Vicat de l'organe. L'invention sera mieux comprise, et d'autres buts, caractéristiques, détails et avantages de celle-ci apparaîtront plus clairement au cours de la description explicative qui va suivre faite en référence aux dessins schématiques annexés donnés uniquement à titre d'exemple illustrant un mode de réalisation de l'invention et dans lesquels - la figure 1 est une vue schématique du processus de fonctionnement de tout le dispositif; et - la figure 2 est une vue schématique fragmentaire de l'examen au mandrin de la résistance à la fracture de la pièce selon l'invention. La présente invention, sous une forme préférée, est une pièce fibreuse imprégnée de résine thermodurcissable caractérisée en ce qu'elle contient 3 à 95% en poids de fibre, de la fibre cellulosique et 5 à 97% en poids de fibre, de la pâte synthétique et au moins 2% en poids de résine thermodurcissable en se basant sur le poids de la fibre. Comme on le décr ira mieux ci-après, d'autres matériaux et en particulier d'autres fibres peuvent être présents, par exemple 1 à 155' d'une fibre longue et discontinue de papeterie ayant une longueur supérieure à 2 mm. La fibre cellulosique est de préférence de la pulpe ou pâte purifiée de bois ou autre fibre cellulosique naturelle comme de la bourre de coton, du chanvre ou toute autre fibre cellulosique adaptée à la papeterie. Les fibres préférées seront celles préparées par des processus chimiques traditionnels de formation de pâte ou de pulpe et en particulier de la pâte de bois alpha supérieur, de la pâte de bois par procédé au sulfate et de la pâte de bois par procédé au sulfite. La fibre cellulosique est de préférence présente en une quantité d'au moins 15% en poids de fibre, mieux de 25%6 et mieux de 50% et encore mieux de 60%. La gamme préférée de la teneur en fibre cellulosique est de 25 à 95% en poids de fibre et mieux de 60 à 95%. Le terme pâte ou pulpe synthétique signifie un matériau à fibre de prédominance courte ayant une ramifica- tion des fibres généralement semblable à la pâte de bois et une dimension et une forme des fibres au moins quelque peu semblables par la dimension et la formepà la pâte de bois. Une telle pulpe ou pâte peut être formée d'un matériau minéral ou organique. La pâte synthétique actuel- lement préférée est une pâte polymérique synthétique, en particulier comme un matériau formé de matière plastique, en particulier de résines thermoplastiques comme, par exemple, des polymères à base de styrène, des vinyles comme le chlorure de vinyle, du vinylidène, des esters, du polyamide, des acétates, de l'acrylonitrile et de préférence les polyoléfirnes. Les matières thermoplastiques préférées sont les polyoléfines ayant de 2 à 10 atomes de carbone, en particulier celles composées d'au moins 50eo en moles d'éthylène ou de propylène ou de leurs mélanges qui, par définition, comprennent des copolymères d'éthylène et de propylène en une quantité d'au moins 70%'1 en moles. Les polyoléfines actuellement préférées ont un point de fusion inférieur à 176WC et mieux inférieur à 135WC, un point d'amollissement Vicat inférieur à 1480C et mieux înférieur à 1130C ou un retrait de plus de 5%, de préférence dj.e plus de 20% en-dessous de 1300C et ont en général ces trois propriétés. La pète synthétique tout-à-fait préférée est un polyêthylène ayant au moins un point de fusion, un point d'amollissement Vicat ou un retrait de plus de 20% en point en-dessous de 1350C. Les pâtes synthétiques actuellement préférées ont un point de fusion compris entre 110 et 1760C, un point d'amollissement Vicat entre 80 et 1480C ou un retrait de plus de 5%, et mieux de 20% en dessous de 1300C. Pour déterminer la température Vicat, une pâte est pressée de la pâte synthétique et la plaque est examinée selon la norme américaine ASTM D1525-76. Les pâtes synthétiques préférées sont celles dérivées d'un procédé consistant à former une dispersion (mélange) d'un polymère dans un solvant, et éventuellement d'un agent dispersant de polymère dans l'eau, à faire passer ce mélange à travers une tubulure et à évaporer rapidement le solvant pour donner directement des fibres distinctes et fibrillaires; Ces fibres et leur production sont décrites dans un certain nombre de brevets U.S. qui ont été cités dans la description de la demande de brevet- U.S. NO 935 280 précédemment mentionnée, et laquelle est incorporée ici à titre de référence. Le polyéthylène préféré est avantageusement un polyéthylène à basse pression ayant une gamme de poids moléculairesmoyersen viscosité de 20.000 à 2.000.000 comme cela est décrit dans le brevet U.S. NI 3 920 508 colonne 8, lignes 21-31 et 39-51. Le brevet U.S. NO 3 920 508 est également incorporé ici comme référence et il décrit typiquement les fibres synthétiques préférées. Les fibres de pâte synthétique peuvent éventuel- lement contenir un agent de dispersion dans l'eau. On a trouvé dans la présente invention que les pâtes synthétiques préférées étaient celles ayant le degré le plus élevé de ramification ou fibriljation. Les fibres de polyoléfine du type ci-dessus sont des produits commercialisés. Dans certains cas, et en particulier pour des usages non en batterie, on peut utiliser des pâtes ou pulpes synthétiques qui ne sont pas thermoplastiques. Les pâtes synthétiques sont de préférence présentes dans des gammes de 5 à 75% en poids de fibre et même mieux de 5 à 400%. De préférence, les pâtes synthétiques sont k475085 présentes en quantité d'au moins 10%. Les résines thermodurcissables préférées sont à base de phénol et en particulier les phénol-aldéhydes. On peut citer comme exemples d'autres résines thermo- durcissables utiles dans certaines situations, les résines furfural aldéhydes, les résines urée-aldéhydes, les résines mélamine-formaldéhydes et polyamides. Les résines thermodurcissables de phénol-al.déhydc préférées sont durcies par des processus préférés de durcissement à des températures supérieures à 100 C et de préférence de 135 C. De préférence, les résines phénol-aldéhydes sont durcies au moins sensiblement jusqu'au stade B et mieux au moins partiellement jusqu'au stade C. Les résines thermodurcissa- bles de phénol-formaldéhyde sont durcies jusqu'au stade C à des températures supérieures à 135 0C etbpréférence supérieures à 150 C pour atteindre l'état de durcissement en moins de 5 minutes, et mieux en moins d'une minute. Cela est au-dessus du point de fusilonw, du point d'amollisse- ment Vicat ou du point de reftrait de plus de 20%' en points des ptes synthétiques à base de polyethylène préférées. La tempratere de durcissement est déterminée par photo- pyrométrile sur la surface la olus chaude de l'article. La teneur en résine thermodurcissable est de préférence d'au moins 5% en poids en se basant sur le poids de la fibre, mieux de 7%', mieux de 10% et encore mieux d'au moins 15%. La liJi.te supérieure préférée pour la résine thenrmodurcissable est de 200 en poids en se basant sur le poids de la fibre, mais de préférence ne dépasse pas 100. La gamme préférée pour la teneur en résine thermodurcissable est de 5 à 100% en poids en se basant sur le poids de la fibre et mieux de 10 à 90% et encore mieux de 20 à 75%. Il est surprenant, dans la présente invention, qcue la résine thermodurcissable puisse avoir une tempéra- ture de durcissement supérieure au point de fusion, d'amollissement de Vicat ou de retrait de plus de 5%' ou m1me de 0 de de emrature de la plte synthétique oolyméeric_ sans détruire les avantages souhaités offerts 475085 par la pâte synthétique. La pâte synthétique ou l'organe thermoplastique dans la structure semble conserver au moins une quantité sensible de sa distribution d'origine ou même de son intégrité. Bien que seule l'une des limites indiquées pour les températures doive être respectée, il est surprenant que quand toutes sont respectées ou dépassées pendant le durcissement, de nombreuses propriétés souhaitables, apparemment produites par la nature fibreuse de la pâte synthétique.,sont conservées. L'effet de la pâte synthétique très fibrflaire est présent dans le produit durci comme si la pâte restait à une condition essentielle- ment inchangée même si l'on n'a pas prouvé positivement exactement dans quelle condition est la fibre après durcissement de la résine thermodurcissable. Ainsi, même si cela n'est pas prouvé, à l'évidence donton dispose, la fibre dans le produit final doit signifier au grand minimum, que la longueur de la structure est au moins le double de son diamètre. Les fibres pourraient bien entendu, dans des cas appropriés, être jointes les unes aux autres ou à d'autres types de fibres sous forme d'un réseau. Par extension, l'invention-est étendue à des espèces contenant tout matériau thermoplastique, en particulier ceux formés des polymères énumérés ci-dessus comme étant préférés, et contenant ou enrobés d'une résine thermodurcissable, en particulier celles énumérées comme étant préférées ci-dessus, avec un durcissement à une température supérieure au point de fusion, d'amollissement de Vicat ou de retrait de plus de 5% de la température du matériau thermoplastique. Cette extension contiendra des pièces tissées se composant par exemple de 100% en poids de fibre d'un fil thermoplastique à monofilament et de 35% en poids de résine phénol-formaldéhyde thermodurcie en se basant sur le poids de la fibre ou des fibres enduites des résines thermodurcissables. Comme on l'a fait remarquer ci-dessus, la pièce imprégnée de résine thermodurcissable selon l'invention, dans certaines formes préférées, contient également de ï475085 longues fibres discontinues. Les longues fibres peuvent être de divers types comme un ruban fibrillaire mais sont de préférence des fibres discontinues de papeterie. Le terme "longue fibre discontinue de papeterie" signifie un monofilament, contrairement à la structure fibrillaire de la pâte synthétique. La longueur de la fibre longue peut être comprise entre 2 mm et 38 mm et le denier est de préférence de moins de 30 par filament. Les fibres ont tendance à être de forme circulaire en coupe transversale bien que d'autres formes en coupe transversale soient possibles. Les fibres longues préférées sont résistantes aux acides et non électriquement conductrices. Les longueurs des fibres sont de préférence supérieures à 4 mm et mieux à 6 mm et encore mieux à 7 mm. Le denier préféré des fibres et de 1 à 6. Les fibres préférées sont les polyesters, le polypropylène, le verre et les produits acryliques. De préférence, les fibres longues sont composées de polyester, d'un produit acrylique et de verre et en particulier de polyester tel que celui basé ou dérivé de l'acide téréphtalique, par exemple. Les fibres longues sont de préférence présentes en une quantité de 0,1 à 50% en poids de la fibre, et mieux de 0,5 à 20% et encore mieux de 1 à 15% en poids de la fibre. Les fibres longues peuvent éventuellement avoir, sur leur surface, un agent tensio- actif pour aider à leur dispersion dans l'eau. Pour des usages de séparateur de batterie non au plomb,les fibres ne doivent pas être toujours résistantes aux acides et non électriquement conductrices. On peut citer comme exemples de ces autres fibres, l'acétate, le nylon et la rayonne. En fait, dans certains cas, ces propriétés différentes peuvent même être souhaitables. Les fibres longues de verre doivent, quand on les utilise dans un séparateur de batterie au plomb, avoir une bonne résistance chimique à l'acide sulfurique comme cela est mis en évidence par la faible perte de poids lors d'u-ne exposition étendue à l'acide sulfurique chaud. Le a475085 verre qui a une bonne résistance chimique perdra typiquement- moins d'environ 2%A de son poids au bout de 7 jours d'exposition à de l'acide sulfurique à une densité de 1,265 et maintenu à 820C. Le diamètre de la fibre de verre peut être compris entre environ 1 et environ 7 /-Lt mais de préférence entre environ 5 et environ 7/-,-. Le verre peut éventuellement être traité au moyen d'un agent tensio-actif pour améliorer sa dispersibilité dans l'eau avant son utilisation dans la présente invention. Dans la présente invention, on a trouvé qu'il était souhaitable d'utiliser une résine aidant à la résistance en condition mouillées.Cette résine préférée est un polyamide modifié. D'autres résines aidant à la résistance en conditiorsmouilléesqui sont utiles dans certaines situations sont les résines urée-formaldéhyde, mélamine-formaldéhyde, acrylamide et polyéthylèneimine. Cette résine est de préférence présente en une quantité de 0,05 à 5% et mieux de 0,1 à 2% en se basant sur le poids de la fibre. La mouillabilité du séparateur de batterie selon l'invention peut être améliorés en ajoutant, à la résine d'imprégnation, un agent tensio-actif. Les agents tensio- actifs appropriés seront des sels monovalents de bis(alkyl)- sulfosuccinate, des agents tensio-actifs non ioniques d'aryle comme l'alkylaryl polyéthylène glycol, l'alkyl polyéthylène glycol, des polyéthylène propylène glycols, et autres agents tensio-actifs qui ont été utilisés par ceux qui sont compétents dans le développement des batteries au plomb. Le niveau spécifique de l'agent tensio-actif utilisé dépendra de l'agent tensio-actif spécifique, mais dans la pratique, il sera limité aux niveaux impartissant le niveau souhaité de mouillabilité, sans avoir aucun effet néfaste sur la performance de la batterie ou sa durée de vie. - Des charges peuvent également être utilisées dans la présente invention. Dans des séparateurs de batterie au plomb, les charges doivent être résistantes L475085 aux acides et sont de préférence des matériaux inorganiques insolubles dans l'eau. Des matériaux appropriés sont bien connus. Le brevet U.S. N 3 351 495 à la colonne 4 contient une liste de matériaux. Dans le brevet U.S. N 351 495 est également donnée une liste d'autres charges qui sont solubles dans l'eau et qui peuvent également être satis- faisantes pour une utilisation dans des pièces spéciales, en particulier pas pour les séparateurs de batterie. Les charges siliceuses sont préférées quand la pièce est un séparateur de batterie au plomb. Des matériaux tels que des fibres de verre finement hachées, ceux connus sous le nom de microfibres, sont comptés comme des charges et non pas comme des fibres. Selon ln aspect de l'invention, la pièce finie préférée est résistante à la fracture de façon surprenante. On signifie ainsi que la pièce thermodurcie 8 à une caractériqtique plastique et peut être courbée, comme cela est illustré sur la figure 2, ::ur un mandrin 9 d'un diamètre de 29, _5, sans fracture aussi bien dans la direction de la machine que transversalement à celle-ci. La pièce à utiliser pour l'essai ne doit pas être striée, mais à d2autres points de vue, elle doit avoir les mêmes caractérist-iques et Gtre fabriquée de la même façon que le séparateur fini de a.erie. Comme la quantité de durcissement peut être modifiée, l'essai pour cette amélioration de óaractérstique par rapport à ce qui peut être attendu, consiste à prendre une pièce totalement cellulosique du même poids (poids de fibre par unité de carré) et épaisseur et à l'imprégner de la même quantité de la même résine que la pièce finie selon l'invention en durcissant la rsi5ne comme la pièce finie selon l'invention avec laquelle la comparaison doit être faite. Alors, le matériau de la pièce totalement cellulosique et le produit de la pièce finie selon l'invention sont chacuv découpés en 100 bandes de 15 cm de large, sur cm de long..Tlors, les barndes sont séquentiellement placées come cila est illustré en tracé fantôme sur la L475085 figure 2. Les extrémités sont tirées jusqu'à la position en trait plein représentée sur la figure 2 en utilisant juste suffisamment de-pression pour maintenir la feuille en conformité avec la circonférence du mandrin tandis que la feuille est courbée, jusqu'à ce que la feuille se conforme à la moitié de la circonférence supérieure du mandrin comme cela est illustré par la ligne en pointillé traversant le mandrin. Pour répondre à l'essai, la feuille selon l'invention conserve son intégrité sans fracture sur au moins 90 des 100 répétitions tandis que le taux de rupture de la pièce totalement cellulosique est d'au moins 50 sur 100 répétitions. Le terme fracture signifie que la bande soit se rompt en au moins deux morceaux déconnectés ou qu'elle est toujours jointe mais qu'elle présente une zone de fracture flexible qui peut être clairement vue sous forme d'une fissure ou de plusieurs fissures présentant les extrémités exposées des fibres. On pense que le manque de fracture ou de fragilité et l'amélioration de la flexibilité sont au moins partiellement dûs à la pâte synthétique qui interfère avec les liaisons fibre cellulosique-fibre cellulosique en créant à la place des liaisons cellulose-pâte synthétique polymérique-cellulose. On pensé également que la flexibili- sation est favorisée par la chance qu'a l'interposition de la fibre de pâte synthétique et des fibrilles de se produire au hasard entre deux fibres cellulosiques pour réduire l'efficacité de la résine thermodurcissable pour "coller I ces jonctions ensemble. On pense de plus que la pâte synthétique conserve moins de la résine thermodurcissable à sa surface, ce qui augmente la caractéristique de flexibilité. Par ailleurs, l'on pense que la résine thermodurcissable ne peut former des liaisons ou jonctions dans au moins certains des croisements des fibres quand la pâte synthétique est présente. Tandis que les pièces non tissées préférées selon ú475085 l'invention sont largement adaptées à un usage pour des filtres, la forme préférée de l'invention est un séparateur de batterie. Le séparateur de batterie a de préférence une dimension moyenne des pores de moins de 40"', de préférence de moins de 30/-L'- et une dimension maximum des pores de moins de 50A. Quand le séparateur de batterie est installé dans une batterie au plomb entre les plaques positive et négative, l'augmentation de résistance électrique produite par l'intrusion du sépara- teur est de préférence inférieure à 5 milliohms.cm La figure 1 montre schématiquement un dispositif approprié à la formation de la pièce selon l'invention. Or utilise une série de réservoirs pour former une bouillie aqueuse des ingrédients qui doivent former une pièce non imprégnée adaptée à une imprégnation pour former la pièce selon l'invention. Le premier réservoir 10 est un pulpeur équipé d'un agitateur, dans lequel de l'eau est introduite par une conduite d'eau 12. Quand l'eau a été introduite dans le réservoir et que l'agitateur a été mis en marche, de la pâte cellulosique et de la pâte synthétique sont ajoutées en 11. Le contenu du réservoir pulpeur 10 est transféré par une pompe 13 et une ligne de transfert 14, dans un caisson de dilution 15 qui est également équipé d'un agitateur. Une ligne d'addition d'eau 16 débouche dans le caisson de dilution 15. Le contenu du caisson de dilution 15 est transféré par une pompe 17 et une ligne de transfert 18 vers un caisson d'addition 20 qui est équipé d'un agita- teur. Une conduite d'eau 21, une conduite 22 de résine résistante aux conditions mouillées et un point d'alimenta- tion en fibre discontinuede papeterie 23 débouchent dans le caisson 20. Le contenu du caisson 20 est vidé par une pompe 24 par une ligne 25 vers un caisson 26 également illustré comme étant équipé d'un agitateur. Le contenu du caisson 26 est vidé par une pompe 27 par une ligne 28 vers le caisson principal 30 de la machine. Une conduite d'eau 31 alimente également le caisson principal pour une ú475085 plus ample dilution de la bouillie. Le contenu du caisson 30 est déposé sur un câble de fourdrinier 32 et est formé en une feuille à l'état humide. Des caissons d'aspiration 33 facilitent l'enlève- ment de l'eau. La feuille à l'état humide est transférée du câble de fourdrinier à une presse 35 pour enlèvement supplémentaire d'eau et tassement. La feuille sensiblement déshydratée et tassée est transférée par un convoyeur 36 à un four à air chauffé 37 à plusieurs passes. Du four à air, la feuille passe sur une série de bottes de séchage chauffées à la vapeur illustrées en 38-43 pour compléter le séchage. La feuille peutalors être enroulée à la station 44 et déroulée à la station 45 pour saturation par une résine thermodurcissable. La feuille passe à travers un réservoir d'impré- gnation ou de saturation 46. Des rouleaux compresseurs 47 reçoivent la pièce saturée du réservoir 46 et assurent une bonne distribution de l'agent saturant tout en en retirant l'excès. Des rouleaux 47, la feuille passe à travers un four à air chauffé 48 et est réenroulée à la station 49. La station suivante est la station de réroulement o la feuille est déroulée et passe vers une station 51 o les nervures sont appliquées si l'on souhaite un séparateur de batterie nervuré au stié de la façon déciLte dEans le brebet U.S. No 3 340.100. La pièce passe alors vers un four de durcissement 52 o la résine thermodurcissable est durcie et les nervures sont finies. La feuille finie passe alors vers une coupeuse ou déchiqueteuse 53 et les séparateurs dimensionnés de batterie sont transférés par la courroie 54 vers la station de conditionnement 55. En se référant maintenant au procédé de fabrication des matériaux composés de résine thermodurcissable et des pièces fibreuses imprégnées selon l'invention, on ne répétera pas les limites et gammes préférées ainsi quqe les caractéristiques des matériaux que l'on a précédemment données par rapport aux résines thermodurcissables selon ú475085 l'invention. Ceux qui sont compétents en la matière comprendront qu'elles s'appliquent au procédé. Le procédé sera décrit en se référant particulièrement à son usage préféré pour la fabrication de séparateurs de batterie, et en particulier dans une utilisation dans un processus de base aqueuse. Sa plus large adaptabilité par exemple à des techniques de formation de pièces non aqueuses et à la production d'autres produits sera facilement apparente à ceux qui sont compétents en la matière. *10 Dans une mise en pratique préférée du procédé selon l'invention, on forme uwe bouillie aqueuse contenant 3 à 95% en poids de la fibre, de la fibre cellulosique et 5 àa 97% en poids de la fibre, de rate synthétique. Le pourcentage de solides à l'eau dans lacharge initiale est de préférence 2 à 10,. et mieux de X à 7%. Des matériaux suppl émeritaires peuvent être ajoutés à la bouillie aqueuseo Cela est habituellement effectue de pr1jférence apres avoir amené la bouillie initiale à un état homogène. Si des fibres longues telles 2f0 que celles e drécédemw,.n. décrites doivent etre ajoutées, elles sornt très op.,rtuti-ment ajoutées à ce moment. Cela peut t:-e.ui.. par l'addition de la résine résistante en conditiLoro.smouillésDautres matériaux tels que des charges e' des auxiliaJ.res de traite.ent peuvent également être ajoutés ejn des te,i)s aproprr.'s qui peuvent être déterminés empiriojuement quand cela est nécessaire. La composition de bouillie aqueuse finale est de préférence formée en une masse homcgène ayant une teneur en solides de 0,05 à 2% et mieux de 0,1 à 1%. Cette bouillie est déshydra-tée pour former une masse fibreuse ou pièce contenant les matériaux entraînés. Il est généra- lement souhaitable de tasser cette pièce et de la sécher encore en utilisant "mn moyen mécanique et/ou thermique pour accélérer le processus de séchage. Un processus = rréferé consiste à faire passer la pièce à travers un mzeYn mécanique die c-.,'rerseion qui exprime le liquide et sert Également à tasser la nièce et à la faire passer ú475085 ensuite à travers un four ou sur des cylindres chauffés. De préférence, la teneur en humidité après séchage est de 0,5 à 6 et mieux de 1 à 39. La pièce fibreuse et séchée est alors imprégnée d'une résine thermodurcissable du caractère précédemment décrit. La résine est de préférence appliquée à la pièce en la submergeant dans une solution aqueuse de la résine contenant 5 à 60,', de préférence 15 à 40% de résine solide,, en retirant la pièce de la solution et en comprimant la pièce imprégnée pour laisser la résine thermodurcissable régulièrement distribuée dans la pièce à la quantité voulue de solides. Alors, la pièce imprégnée est séchée de préférence par passage à travers un four à une température et avec un temps de résidence suffisants pour réduire le taux d'humidité à celui souhaité, typiquement moins de 20 6 et mieux environ 2 à 6%. La pièce imprégnée et séchée est de préférence durcie à une relativement haute température afin d'effec- tuer le durcissement et cela en un temps relativement court de traitement. Pour effectuer cela, il est préférable de dépasser le point de fusion, d'amollissement ou de retrait de plus de 5% en température de la pâte synthétique. Dans le cas d'un séparateur de batterie, des nervures peuvent être appliquées de façon connue, soit avant ou après durcissement de la résine thermodurcissable. Après durcissement, la pièce de séparateur de batterie peut être coupée aux dimensions souhaitées pour une utilisation dans des batteries et emballée pour expédition aux fabricants de batteries. Dans son aspect le plus large, la présente invention offre un procédé de préparation d'un matériau composé résine thermodurcissable-organe thermoplastique consistant à thermodurcir la résine tandis qu'elle est combinée à l'organe thermoplastique à une température supérieure au point de fusion ouaupoint d'amollissement Vicat de l'organe. L'organe thermoplastique peut, bien entendu, être la fibre thermoplastique synthétique qui fait partie d'une pièce et la résine thermodurcissable peut être enduite sur la fibre par imprégnation de la pièce avant qu'elle ne soit thermodurcie. La fibre thermoplastique est de préférence une pâte synthétique de polyoléfine et la résine thermodurcissable est de préférence du type phénol. Dans la présente description, l'imprégnation de la pièce consiste généralement à ajouter l'agent imprégnant à la bouillie aqueuse initiale avant que sa déshydratation ne forme une pièce définie. Ainsi, quand la pièce est formée elle peut, dans le cadre de l'invention, être formée en contenant déjà l'agent imprégnant. EXEMPLE Un groupe de séparateurs de batterie a été formé à la façon suivante dans un processus continu en utilisant le dispositif de la figure 1. La pièce fibreuse a été formée avec 80S en poids de pâte de bois cellulosique alpha supérieur, 17%O en poids de pâte synthétique de polyéthylène (Pulpex A, produit de Solvay & Cie) et 3% en poids de fibres longues de polyester, fibres disconti- nues de téréphtalate de polyéthylène de 1,5 denier x 0,6 cm (fournispar Minifibers, Inc.). 80% + 17% + 3% s'additionnent à 10j0% de la fibre en poids. Une dispersion a été formée dans le pulpeur 10 en introduisant wuitialement de l'eau dans ce pulpeur puis la pâte de bois cellulosique alpha supérieur et ensuite la pâte synthétique et en formant une bouillie à une consistance de 4 à 6% en poids de solides. Dans le présent exemple, cela signifie 4 à 6% de fibre en poids et 94 à 96% d'eau en poids. La bouillie a été maintenue à un état sensiblement homogène dans le pulpeur 10 et transférée au caisson de dilution 15 o de l'eau supplémentaire a été ajoutée pour amener la consistance à 3 à 5% de fibre en poids. La bouillie diluée a été transférée au caisson d'addition 20 o les fibres longues de polyester ont été ajoutées en mêmie temps que 0,2% (solides) d'une résine résistante en conditions humides de polyamide-épichloro- hydrine (Kymène 557 d'Hercules) en poids, en se basant sur le poids de la fibre. Pour déterminer le poids de la résine résistante en conditions humides, le poids des fibres sera multiplié par le pourcentage de la résine. De l'eau supplémentaire a également été ajoutée à la bouillie dans le caisson 20 pour amener la consistance à environ 3% de solides. La bouillie a alors été transférée au caisson 26 d'o elle a été transférée au caisson principal 30 o elle a été encore diluée avec de l'eau jusqu'à une consistance de 0,2 à 0,4% de solides. La bouillie diluée a été déposée sur un câble ou fil de fourdrinier 32 o la masse de l'eau a été drainée avec l'aide ds caissons d'aspiration 33. La feuille humide a été transférée du câble de fourdrinier à la presse 35 o elle a été pressée de façon que le papier séché final et non imprégné ait une épaisseur de l'ordre de 0,330 et un poids de 114 g/m2. La teneur en eau est réduite à environ 60% d'eau et 40% de solides en poids. On a fait passer la feuille tassée et sensiblement déshydratée à travers un four à air chauffé à plusieurs passages 37 fonctionnant à 135 C et on l'a fait passer sur une série de tambours chauffés à la vapeur 38-43 fonctionnant à une température légèrement inférieure à 120 C pour empocher que la pâte synthétique de polyéthylène ne colle aux tambours. La feuille a été ainsi séchée à une teneur en humidité de 1 à 3%. La feuille a alors été enroulée. Le rouleau a alors été déroulé et on l'a fait passer à travers le réservoir 46 contenant une solution aqueuse d'une résine de phénol-formaldéhyde (Plyophen 22-916 fourniepar Reichhold Chemical Co) contenant 20% en poids de solides phénoliques et 4,1 % d'un agent tensio- actif (1,46cTetronic 1501, fourni par BASF Wyandotte Corp. et 2,7% de sulframin 1298, acide sulfonique fourni par Witco Chemical Corp.) en poids en se basant sur le poids L475085 des solides phénoliques. Ensuite, la feuille a été retirée du réservoir et on l'a fait passer à travers les rouleaux compresseurs 47 pour retirer la solution en excès. La pression des rouleaux a été ajustée de façon que la feuille contienne environ 30% de résine phénolique solide en se basant sur le poids de la fibre. Le poids de la résine phénolique solide peut ainsi ttre déterminé en multipliant le poids de toutes les fibres par le pourcentage pondéral de la résine phénolique. La feuille imprégnée a alors été séchée dans un four à air 48 à 116 C et enroulée. A la suite de la saturation et du séchage, la feuille saturée Dhénolique a été formée en une structure nervurée à la station 51 à la façon sensiblement illustrée dans le brevet U.S. N 3 340 100, et ensuite elle a été totalement durcie pour prendre à la chaleur la résine phénolique dans le four 52 à 270 C. Les nervures ont bien entendu été formées en mème temps et la matériau des nervures en flastisol a été dura-i. Le temps de résidence dans le four était de l'ordre de 15 secondes. On a alors :;ait passer la feuille finie -vers le déchiqueteur 53 et La feuille a été dimensionnée à environ 13 cm de long sur enrinron 13 cm de haut et emballée à la station 55. Les séparateu-s de batterie produits à l'exemple ci-dessus se sont rév; úés avoir la résistance supérieure à la fracture sens lrle-nt selon l'essai pour la caracté- ristique décrite précédemment, bien que cet essai n'ait pas été accompli systématiquement comme on l'a décrit ici. On a not6 un certain nombre d'autres caractéris- tiques surprenantes, somme la capacité d'obtenir une bonne imprégnation régulière de la résine phénol- formaldéhyde dats la solution d'eau. La pAte synthétique est formée d'un polymère hydrophobe et est raisonnablement résistante à l'eau et cependant, tandis qu'elle se transforme en solution, elle entre facilement dans la pièce. De plus, la pièce peut ttre plus mince qu'une iiôc, cellulosique traditionnelle sans rencontrer de trous d'épn'eg.e Yi-.me à 114 g/m', on ne rencontre pas de trous d'épingle dans la pièce. De plus, les pores sont plus petits que dans une pièce semblable sans la pâte synthétique. Tandis que la présente invention a été décrite sous une forme préférée comme séparateur de batterie pour des batteries au plomb, il est clair que le produit selon l'invention sera également utile dans des batteries alcalines et également comme filtre. De plus, on peut observer que la pièce a des propriétés la rendant appropriée et souhaitable pour une utilisation comme planche de circuit imprimé et si elle est pliée, comme feuilletage pour la fabrication de meubles. Bien entendu, l'invention n'est nullement limitée au mode de réalisation décrit et représenté qui n'a été donné qu'à titre d'exemple. En particulier, elle comprend tous les moyens constituant des équivalents techniques des moyens décrits ainsi que leurs combinaisons si celles-ci sont exécutées suivant son esprit et mise en oeuvre dans le cadre de la protection comme revendiquée. L475085 R E V E N D I C A T I 0 N S 1.- Pièce fibreuse contenant une résine thermo- durcissable, caractérisée en ce que ladite pièce contient environ 3 à environ 95% en poids de fibre, de fibre cellulosique, environ 5 à environ 97% en poids de fibre, de pâte synthétique et au moins environ 2% de résine thermodurcissable en se basant sur le poids de ladite fibre. 2.- Pièce selon la revendication 1, caractérisée en ce que la résine thermodurcissable précitée est durcie de façon importante et ensuite la pièce précitée est résistante à la fracture comme cela peut être déterminé en coupant ladite pièce en bandes de 15 cm de large sur cm de long et en pliant lesdites bandes sur un mandrin (9) de 2,5 cm de diamètre au point d'engager la moitié de la circonférence du mandrin sans rupture à des répéti- tions dau moins 90 sur 100 répétitions en utilisant une bande séparée pour chaque répétition, ledit durcissement sensible de ladite résine à la même quantité dans une pièce totalement cellulosique du même poids et de la même épaisseur ayant pour résultat une fracture dans au moins sur 100 répétitions en soumettant à ladite détermination. 3.- Pièce selon la revendication 2, caractérisée en ce que la fibre cellulosique précitée est présente en une quantité d'aumoins environ 15%, la pâte synthétique précitée est une pute synthétique thermoplastique et la résine thermodurcissable est présente en une quantité d'au moins environ 5% et a été durcie à une température supé- rieure au point de fusion, au point d'amollissement Vicat ou au point de retrait de plus de 5% de la température de la pâte thermoplastique synthétique. 4.- Pièce selon la revendication 3, caractérisée en ce que la fibrecellulosique précitée est présente en une quantité d'au moins environ 25%, en ce que la pâte synthétique précitée contient une polyoléfine et la résine _35 tbermodurcissable précitée est présente en une quantité ú475085 d'au moins environ 7% et c'est une résine du type phénol- aldéhyde durcie au moins partiellement jusqu'au stade C. 5.- Pièce selon la revendication 4, caractérisée en ce que la fibre de cellulose précitée est présente en une quantité d'au moins environ 50%, en ce que la polyoléfine précitée est du polyéthylène et en ce que la résine thermodurcissable phénol-aldéhyde précitée est présente en une quantité comprise entre environ 10 et environ 90% en poids en se basant sur le poids de la fibre. 6.- Pièce selon la revendication 3, caractérisée en ce que la pâte cellulosique précitée contient au moins % en poids de fibre, de fibre choisie dans le groupe consistant en bourres de coton, pâte de bois alpha supérieur, pâte de bois par le procédé au sulfate ou pâte de bois par le procédé au sulfite et en ce que la pâte synthétique thermoplastique précitée a un point de fusion compris entre environ 110 et environ 1760C, un point d'amollissement Vicat entre 80 et environ 1480C ou un retrait de plus de 5% de points en-dessous de 1300C et en ce que la résine thermodurcissable phénol-aldéhyde est durcie au moins partiellement jusqu'au stade C à une température supérieure à environ 1500C et ladite pièce contient environ 1 à environ 50% de fibres longues ayant une longueur supérieure à 4 mm. 7.- Pièce selon la revendication 6, caractérisée en ce que la pâte synthétique thermoplastique précitée se compose d'un polymère hydrophobe et en ce que les fibres longues précitées sont des fibres discontinues de papeterie présentes en une quantité de l'ordre de 1 à environ 15% et ayant une longueur supérieure à 6 mm et un denier de l'ordre de 1 à environ 6. 8.- Pièce selon la revendication 1, caractérisée en ce que la fibre cellulosique précitée est présente en une quantité de l'ordre de 25 à environ 95% en poids de fibre, la pâte synthétique précitée est présente en une quantité de l'ordre de 5 à environ 75% en poids de fitcre, et la résine thermodurcissable précitée est présente en une L475085 quantité de l'ordre de 5 à environ 100%' en poids en se basant sur le poids de la fibre. 9.-Pièce selon la revendication 8, caractérisée en ce que la fibre cellulosique précitée est présente en une quantité de l'ordre de 60 à environ 95% en poids de fibre et en ce que la pâte synthétique précitée est présente en lme quantité de l'ordre de 5 à environ 40% en poids de fibre et la résine thermodurcissable précitée est présente en une quantité de l'ordre de 20 à environ 75% en poids de fibre elu se basant sur le poids de la fibre. 10.- Piqe salon '.a revendication 9, caractérisée en ce qu'elle contient environ 0,5 à environ 20% en poids de:fibre, de fibre discontinue et longue. -'.- Pièce selon la revendication 9, caractérisée en ce qu a la fibre cellulosique précitée contient au moins % en poids de fibre, d'lne fibre choisie dans le groupe consistant en bourie de coton, pt de bois alpha supé- rieur9 D te de bois par le procédé au su!-fate ou pâte de bois par le procédé au sulfite et en ce que la pâte synihétieque pecitée est unre pâte synthétique de polyoléfine co:îposée d'aiu mtoils 0,? 0 n e7 n moles d'éthylène ou de propylrne ou de leurs mSlages. - Picee selon la revendication 11, caractérisée er- ce qu'elle ccnfiient environ 1 à environ 15% en poids de fibre, d'une f.ibre discontinue de papeterie ayant une longueur supérieure à 4 mm et un denier de l'ordre de 1 à environ 6 et en ce que la pâte synthétique de polyoléfine précitée a un point de fusion compris entre environ 110 et environ 1760C, un point d'amollissement Vicat entre environ 80 et environ 1480C ou un retrait de plus de 5% en poids en-dessous de 130 0C et en ce que la résine thermodurcissable précitée est une résine de phénol- aldéhyde durcie au moins partiellement jusqu'au stade C à une température supérieure à environ 150 C. Dû1 13.- Matériau composé, caractérisé en ce qu'il corrtienTt 'e résine thermodurcissable et un organe ther'moplastique, ledit matériau étant formé par un procédé consistant à assembler ladite résine thermodurcissable et ledit organe et à durcir ensuite ladite résine en soumettant ledit matériau composé à une température supérieure au point de fusion ou au point d'amollissement Vicat dudit organe thermoplastique. 14.- Matériau selon la revendication 13, caractérisé en ce que l'organe thermoplastique précité est une fibre. 15.- Matériau selon la revendication 14, caractérisé en ce que la fibre précitée est une pâte polymérique synthétique et fait partie d'une pièce fibreuse en en ce que l'organe thermodurcissable précité est présent comme un agent imprégnant de la résine thermodurcissable en une quantité d'au moins 2% en poids en se basant sur le poids de la fibre dans ladite pièce. 16.- Matériau selon la revendication 15, caractérisé en ce que la pièce fibreuse précitée contient au moins 5% en poids de fibre de la pâte polymérique synthétique et au moins 5% en poids de résine thermo- durcissable durcie en se basant sur le poids de la fibre. 17.- Matériau selon la revendication 16, caractérisé en ce que la pâte polymérique synthétique précitée a un point de fusion compris entre 110 et 1760C, un point d'amollissement Vicat entre 80 et 1480C ou un retrait de plus de 5% en poids en dessous de 1300C. 18.- Matériau selon la revendication 17, caractérisé en ce que la résine thermodurcissable précitée est présente en une quantité supérieure à 10% en poids en se basant sur le poids de la fibre et a été durcie à une température supérieure à environ 1500C. 19.- Procédé de formation d'une pièce fibreuse imprégnée de résine thermodurcissable, caractérisé en ce qu'il consiste à former une bouillie aqueuse (en 10) contenant environ 3 à environ 95% en poids de fibre, d'une fibre cellulosique et environ 5 à environ 979% en poids de fibre d'une pâte synthétique polymérique, à déshydrater (en 32, 33, 35, 36, 37, 38,43) ladite bouillie et à former une pièce, à imprégner (en 46) ladite pièce d'une résine thermodurcissable et à chauffer (en 48) ladite résine jusqu'à ce qu'elle soit durcie. 20.- Procédé selon la revendication 19, caractérisé en ce que la bouillie aqueuse précitée est formée avec environ 25 à environ 95% en poids de fibre de fibre cellulosique et environ 5 à environ 75% en poids de fibre de la pâte synthétique précitée et en ce que la résine thermodurcissable précitée est imprégnée dans la pièce précitée après avoir formé ladite pièce et l'avoir laissée sur ladite pièce en une quantité de l'ordre de à environ 75% en poids en se basant sur le poids de la fibre. 21.- Procédé selon la revendication 20, caractérisé en ce que la bouillie aqueuse précitée est formée avec environ 60 à environ 95% en poids de fibre de fibre cellulosique et environ 5 à environ 40% en poids de fibre de pâte synthétique et en ce que la résine thermodurcissable précitée est laissée sur la pièce prénitée en une quantité d'environ 20 à environ 75% en poids en se basant sur le poids de la fibre. 22.- Procédé selon la revendication 19, caractérisé en ce que la fibre de pâte polymérique s-3nthlétique précitée est thermoplastique et en ce que le chauffage de la résine précitée est au-dessus du point de fusion, d'amollissement ou de retrait de plus de 5% en température de la pâte thermoplastique synthétique et en ce que la résine thermoplastique est laissée sur ladite pièce en une quantité d'au moins environ 2% en poids en se basant sur le poids de la fibre. 23.- Procédé selon la revendication 19, caractérisé en ce qu'il consiste à ajouter une résine résistante en conditions humides à la bouillie aqueuse précitée, en une quantité de l'ordre de 0,05 à environ 5%I en se basant sur le poids de la fibre. 24.- Procédé selon la revendication 19, caractérisê en ce qu'il consiste à ajouter, à la bouillie aqueuse précitée, environ 0,5 à environ 20/o en poids de fibre3de fibre longue ayant une-longueur supérieure à 4 mm. 25.Procédé selon la revendication 19, caractérisé en ce que la bouillie aqueuse précitée est formée avec environ 25 à environ 95% en poids de fibre de fibre cellulosique et environ 5 à environ 75% en poids de fibre de pâte synthétique et en ce que ladite pâte synthétique est composée de polyoléfine et a au moins un point de fusion, un point d'amollissement ou un point de retrait de plus de 5% de points en-dessous de 150C, et en ce qu'après la formation de la bouillie aqueuse, on ajoute une résine résistante en conditions humides dans ladite bouillie aqueuse en une quantité de l'ordre de 0,1 à environ 2% en poids en se basant sur le poids de la fibre et après formation de ladite bouillie aqueuse, on ajoute une fibre longue à ladite bouillie aqueuse en une quantité de l'ordre de 1 à environ 15% en poids de fibre, et en ce que ladite résine thermodurcissable est présente en une quantité d'au moins 5% en se basant sur le poids de la fibre et est du type phénol-aldéhyde, le chauffage étant effectué à une température supérieure à environ 1500C et le durcissement étant au moins partiellement jusqu'au stade B. - 26.- Procédé selon la revendication 25, caractérisé en ce que la pâte cellulosique précitée est présente en une quantité d'au moins environ 50% en poids de fibre et contient au moins 50% en poids de fibre d'une fibre dans le groupe consistant en bourre de coton, pâte de bois alpha supérieur, pâte de bois par procédé au sulfate ou pâte de bois par procédé au sulfite; en ce que la pâte synthétique de polyoléfine est présente en une quantité d'au moins 10(% et se compose d'au moins environ %0 en moles d'éthylène ou de propylène ou de leurs mélanges ayant au moins un point de fusion inférieur à environ1760C, un point d'amollissement Vicat inférieur à 1480C ou un retrait de plus de 20% en- dessous de 1300C, en ce que le chauffage est à une température supérieure à environ 150 C, en ce que la résine phénol-aldéhyde est du type phénol- formaldéhyde et est appliquée d'une solution aqueuse sur la pièce et laissée sur ladite pièce en une quantité de l'ordre de 10 à environ 50%, en ce que le durcissement est au moins partiellement jusqu'au stade C et en ce que le procédé consiste à ajouter environ 1 à environ 15% d'une fibre discontinue de papeterie ayant une longueur supr:ts.^ure a 6 mm et un denier de l'ordre de 1 à environ 6, dans la bouillie aqueuse. 27.- Procédé de préparation d'un matériau composé résine thermoduarci ssabl e-organe thermoplastique, caractérisé en ce au'il consiste à thermodurcir ladite résine tandis qu'elle est combi:?ée avec ledit organe thermoplastique à une température supérieure au point de fusion ou au point d'amoll.isseniment icat dudit organe. 28,- Procédé selon la reve.dication 27, caractérise é ce lue 1 ',ry.:ie. eoplastique précité est uLne fibre LroI.ett en une pièce et en qu'on forme le 20.:,a.-au compose en iapr,-gnant l-dite pice de la résine the.rmodu. ro i s sab!,. 29.- -Procé d'une solution aqueuse. 30.- Procédé selon la revendication 29, caractérisé en ce que la fibre précitée est une pâte synthétique de polyoléfine et en ce que la résine thermodurcissable précitée est du type phénol, présente enr une quantité d'au moins 5% en poids en se basant sur le poids de la fibre dans la pièce. 31.- S'éparateur de batterie, caractérisé en ce quil con)tient wue pièce fibreuse comprenant environ 3 à oenviron 95%e er.t poids de fibre de fibre cellulosique, environ 5 cv environ 97% en poids de fibre de pâte sym.thée':qtiu e> ae moins environ 2% en poids d'une résine ú475085 thermodurcissable en se basant sur le poids de la fibre. 32.- Séparateur selon la revendication 31, caractérisé en ce que la fibre cellulosique précitée est présenteen une quantité comprise entre environ 25 et environ 95% en poids de fibre, la pâte synthétique précitée est présente en une quantité de 1'ordre de 5 à environ 75% en poids de fibre et la résine thermodurcissable précitée est présente en une quantité de l'ordre de 5 à environ 10% en poids de fibre en se basant sur le poids de la fibre. 33.- Séparateur selon la revendication 32, caractérisé en ce que la fibre cellulosique précitée est présente en une quantité de l'ordre de 60 à environ 95% en poids de fibre et en ce que la pâte synthétique précitée est présente en une quantité de l'ordre de 5 à environ 40% en poids de fibre et la résine thermodurcissable précitée est présente en une quantité de l'ordre de 20 à environ % en poids en se basant sur le poids de la fibre. 34.- Séparateur selon la revendication 33, caractérisé en ce que la fibre cellulosique précitée contient au moins 50%S en poids de la fibre, de fibre choisie dans le groupe consistant en bourre de coton, pâte de bois alpha supérieur, pâte de bois par procédé au sulfate ou pâte de bois par procédé au sulfite et en ce que la pâte synthétique précitée est une pâte synthé- tique de polyoléfine composée d'au moins environ 70% en moles d'éthylène ou de propylène ou de leurs mélanges. 35.- Séparateur selon la revendication 34, caractérisé en ce qu'il contient environ 0,5 à environ 20% d'une fibre discontinue de papeterie ayant une longueur supérieure à 4 mm et un denier de l'ordre de 1 à environ 6 et en ce que ladite pâte synthétique de polyoléfine a un point de fusion compris entre environ 110 et environ 1760C, un point d'amollissement Vicat compris entre environ 80 et environ 1480C ou un retrait de plus de 5% en poids en- cbssous de 1300C et en ce que la résine thermodurcissable est une résine phénol-aldéhyde durcie au moins partiellement jusqu'au stade C à une température supérieure à environ 1500C. 36.- Séparateur selon la revendication 31, caractérisé en ce qu'il est placé dans une batterie entre une plaque positive et une plaque négative et en ce qu'il est couvert d'acide sulfurique.