la présente invention concerne un procédé de rédue- tion des matières o oxydées , permettant la récupération de métaux. En ticulier, elle concerne la récupération des métaux des minerais de nickel, de cobal@ ec de ler. Les minerais de nickel à base d'oxydes couramment connus sous le nom de latérites nickélifères,constituent la plus grande réserve connue de nickel dans le monde, Ces minerais n'ont pas été exploités comme réserve de nickel autant que les minerais à base de sulfures, étant donne' les difficultés posées par l'extraction et le coüt du trai tement. Les matières contenant du nickel sont réparties par exemple dans la masse du minerai sous diverses formes liées chimiquement qui ne sont pas sensibles à une concentration physique, si bien qu'il est nécessaire de traiter pratiquement la totalité du minerai par action chimique sélee- tive.Les minerais de nickel à base d'oxyde se trouvent dans les manteaux, à la surface des couches d'une composition variable réfléchissant leur génese par l'action des intempéries sur les roches à base de péridotite nickélifère, ou au voisinage de cette surface. La roche est essentiellement formée d'olivine 2 (Ni, Fe,Mg)O.SiO2, qui est essentiellement un silicate de magnésium dans lequel les atomes de nickel et de fer, qui ont pratiquement le même diamètre, peuvent remplacer le magnésium dans le réseau du silicate. Par exemple, une peridotite nickélifère peut contenir 0,25 % de nickel, 2 à 6 % de fer, plus de 50 % de MgO et plus de 40 % de SiO2.La roche peut entre altérée en serpentine qui est un minerai hydraté contenant les menues oxydes et 12 à 16 % d'eau en plus. Dans les conditions climatiques des tropiques, le rapport des oxydes métalliques varie fortement, du fait des différences de solubilité dans Jets eaux souterraines carbonatées. La nagnésie a tendance à se dissoudre relativement facilement et à être retirée sous forme de bicarbonate soluble. L'ion ferreux au contraire a tendance à s'oxyder rapidement en espèces ferriques très solubles, par exemple en goethite (Fe203.H20), en hématite (Fe2O3 et 2 Fe2O3.3H2O) et en magnétite (Fe2O3.FeO). Le nickel a une solubilité intermédiaire, mais il a tendance à reprécipiter lorsqu'il passe dans des zones relativement alcalines qui sont encore riches en magnésie. Ce processus complexe provoqué par les conditions atmosphériques et modifié localement par l'érosion et d'autres forces conduit finalement à des gisements de nickel latéritique dont le type peut beaucoup varier, mais qui présentent habituellement des couches en matières riches en fer, mélangées dans des matières relativement siliceuses, connues sous le rom de serpentine nickélifère, au-dessous desquelles est disposée dc la péridotite partiellement altérée et finaloment la roche de base. la sélection du procédé d'extraction, destinée à un gisement donné, reflète la disposition prédominante de ces diverses couhos. Par exemple, si l'essentiel de la matière utilisable comme minerai est de la limonite nickélifère, qui contient par exemple 45 % de fer et 2 % seulement de magnésie, l'attaque par un acide peut présenter un certain intérêt. Si le minerai est un mélange de limonite et de serpentine contenant moins de 10 % environ de magnésie, l'attaque par le carbonate d'ammonium peut présenter un certain intérêt.Si le gisement est relativement riche en silicate et contient par exemple moins de 35 ffi en fer et plus de 15 % de magnésie, la fusion en ferronickel peut présenter des avantages particuliers. La production de ferronickel à partir de latérite nickélifère est réalisée couramment par mise en oeuvre de divers procédés différents. En Nouvelle Calédonie, les minerais siliceux relativement riches sont par exemple calcinés dans des fours rotatifs chauffés par des combustibles liquides, mélangés à du coke menu et soumis à une réduction carbothermique par fusion dans des fours électriques. Dans ltorégon, le minerai est calciné et réduit partiellement avec des déchets de bois dans des fours qui sont des combinaisons de four rotatif et de four à soles multiples. La matière est alors fondue au four électrique et finalement réduite avec du ferrosilicium dans les poches de manière qu'telle forme du ferronickel.En Grèce, le minerai est calciné et réduit dans des fours rotatifs chauffés par un combustible liquide, le réducteur étant du charbon ou de la lignite, le minerai étant ensuite fondu au four électrique pour former du ferronickel brut. En République Dominicaine, un procédé en cours de mise au point comprend la réduction du minerai mis sous forme de briquettes dans des fours à cuve utilisant des gaz de naphta de reformage provenant d'une huile, puis une réduction au four électrique. la réduction gazeuse des minerais de fer à base d'oxyde par l'-oxyde de carbone, l'hydrogène, etc. a été étudiée en détail. On a utilisé lors de tels procédés divers types de fours, par exemple des fours rotatifs, à cuve, à lit fluidisé et des cornues. Cependant, de nombreux procédés connus présentent des inconvénients. Par exemple, la plupart d'entre eux donnent un fer contenant en quantités importantes des impuretés indésirables telles quelle carbone, le phosphore et le silicium.De plus, de nombreux procédés actuellement utilisés industriellement ont de mauvais rendement et sont motteux. les brevets des Etats-Unis d'Amérique Nos 173 475 , 650 124 , 871 333 , 916 548 920 391 , 932 175 , 1 043 481 , 1 422 733 , 1 444 062 , 1 473 784 1 492 038 , 1 586 590 , 1 717 160 , i 768 622 , 1 796 871 , 1 849 47S 1 878 589 , 2 030 868 , 2 212 459 , 2 265 812 , 2 363 315 , 2 395 029 2 400 461 , 2 404 gaz , 2 473 795 , 2 750 285 , 2 767 073 , 2 850 377 2 978 317 , 2 989 397 , 3 003 865 , 3 030 20: , 3 033 671 , 3 128 174 3 145 094 , 3 148 050 , 3 154 405 , 3 272 616 , 3 369 067 , 3 388 870 3 446 902 , 3 471 626 , 3 503 734 , 3 528 802 , 3 535 105 , 3 623 863 3 627 510 , la communication N 13 "Extraction of Nickel, Cobalt, Iron and Chromium from Laterites" au Symposium I.M.M. de Londres en avril. 1947 et la communication N 14 " Nu-Iron Process- a Fluidized Bed Reduction Process" de T.F. Reed et collaborateurs au Electrochemical Society Snnposium (1960) décrivent des exemples de tels procédés connus. Ces procédés présentent tous des inconvénients. L'un des principaux réside dans la nature des combustibles et des réducteurs utilisés.Les réducteurs solides tels que le charbon, le coke et la lignite contiennent des impuretés nuisibles, par exemple du soufre et du phosphore. Ils sont relativement peu sélectifs comme réducteurs et ont tendance à réduire d'autres éléments tels que le chrome, le manganèse et les phosphates qui se retrouvent dans le ferronickel et le fer avec le carbone en excès. Les métaux obtenus ont donc des teneurs élevées en impuretés, si bien qu'il est nécessaire de les traiter par plusieurs phases coûteuses d'affinage. Les réducteurs solides appropriés tel.s que le coke de qualité élevée sont coûteux et souvent difficiles à obtenir.L'utilisation d'un combustible liquide pour le chauffage accroît aussi les problèmes d'affinage, du fait de la teneur en soufre et en autres impuretés d'un tel combustible. Un tel procédé qui nécessite la fondation de briquettes implique par exemple des inconvénients dûs au broyage parti culier nécessaire, aux multiples phases de séchage et à la réduit tion relativement lente et peu sélective due aux problèmes de transfert de chaleur et de gaz, associés aux agglomérations de minerais sous forme de briquettes. De plus, un procédé qui implique le soufflage de gaz réducteur dans une matière fondue est tributaire de la solidification ou de l'augmentation de la viscosité de la matière fondue dans la zone d'introduction du gaz. De p3.us, de nombreux des procédés précités sont peu rentables, étant donné les dépenses de fonctionnement et la quantité de métal finalement récupéré. L'invention vise à remédier les inconvénients pré cités, et concerne un procédé do réduction direct de minerai à base d'oxydes, plus précisément de minerai de nickel, de cobalt et de fer. Le procédé de l'invention est destiné à la pro réduction de ferre nickel, de cobalt et do fer dc qualité élevée à par tir des mlorais correspondants à base d'oxyde, à l'aide d'une réduction sélective en phase gazeuse, réalisée par injection directe d1un gaz réducteur dans le minerai fondu incorporé à une matière fondue convenable. Selon le procédé de l'invention, le minerai à base d'oxyde, par exemple de nickel, de cobalt ou de fer, peut entre d'abord soumis à une réduction préliminaire par réaction solide-gaz dans un four tel qu'un four à sol.es multiples, un four rotatif ou un four à suspension. Le produit réduit à la suite de cette opération préalable de réduction passe alors dans un four de fusion, par exemple un four électrique ou d'un autre type convenable, où il est fondu. Un gaz réducteur pénètre alors au-dessous de la surface de la matière fondue et provoque la réduction des constituants métalliques voulus. Lorsque 3.e procédé de l'invention est appliqué à la récupération de ferre nickel très pur à partir de minerai de nickel à base d'oxydes, le procédé comprend la fusion du minerai préparé, l'in- troduction d'un gaz réducteur capable de réduire les composés du fer et du nickel tels que les oxydes et les silicates dans le minerai lors de son passage dans la matière fondue, puis la récupération du ferronielel. produit. Avant la fusion, le minerai peut entre soumis à une réduction partielle et peut être mélangé avec des matières permettant la formation d'une matière fondue ayant des caractéristiques convenables, par exeriple une température de fusion, une conductivité, une viscosité, etc. assurant une production rentable du métal. Lorsque le procédé de l'invention est appliqué à la récupération de fer très pur à partir de minerai à base d'oxyde de fer, le procédé comprend la réduction partielle du minerai, l'intro- réduction du minerai ainsi réduit dans une matière fondue convenable et la formation d'une matière fondue de réaction comme décrit, l'introduc- tion du gaz réducteur des composés du fer dans la matière fondue et la récupération du fer produit. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention ressortiront mieux de la description détaillée qui va suivre, faitc en référence aux dessins annelés sur lesquels les figurcs 1 et 2 sont des diagrammes ternaires des systèmes MgO-FeO-SiO2 et CaO-FeO-SiO2 respectivement. Selon l'invention, les minerais de nickel à base d'oxydes sont réduits en ferroniekel, les minerais à base d'oxyde de cobalt en cobalt et las minorais à base d'oxyde de fer en fer. On peut utiliser essentiellement tout minerai de nickel à base d'ovvdes, contenant du fer, et tout minerai à base d'oxydes de fer. Des exemples de minerai de nickel qu'on peut traiter par mise en oeuvre du procédé de l'invention sont las latérites nickélifères (contenant de préférence au moins i % de nickel), les serpentines, les garniérites, les olivines, etc. Les minerais utilisés selon l'invention contiennent en général 15 à 50 % en poids dioxyde de fer et 0,8 à 5 % en poids d'oxyde de nickel. Des exemples de certains minerais de fer qu'on peut utiliser sont la magnétite, l'hématite, la limonite, etc. Les minerais de fer utilisés selon l'invention contiennent en général 30 à 60 %, en poids de fer, moins de 5 % en poids de Al2O3, moins de 15 % en poids de MgO+Ca0, moins de 0,9 % en poids de P (et contenant de préférence des quantités nettement inférieures) et moins de 15 % en poids de SiO2. Il est aussi possible d'utiliser les minerais de fer qui contiennent des matières telles qne la pyrite, la marcasite, la pyrrhotite et la sidérite. Si le sulfure de fer de tels minerais est présent en quantité notable, par exemple supérieur à 0,3 % environ, la transformation préalable des sulfures en oxyde est nécessaire. Cette opération peut Qtre réalisée par un procédé connu quelconque. Par esem- ple, les sulfures de fer peuvent être transformés en oxydes, par grillage oxydant et dans ce cas le soufre est retiré sous forme d'anhydride sul fureux. Les carbonates de fer peuvent être transformés en oxyde par simple chauffage.Selon l'invention, cette opération peut etre réalisée au cours des phases de séchage et de préchauffage décrites dans la suite. La production de ferronickel à partir des minerais de nickel, par exemple des latérites, implique la réduction sélective du nickel avec une partie réglée et limitée du fer, de manière qu'une phase métallique dense se dépose à la partie inférieure de la matière fondue en laissant un laitier relativement appauvri qui peut être décanté séparément et évacué de manière à etre jeté. La réduction sélective des minerais de nickel à base d'oxydes peut être réalisée par traitement du minerai solide chauffé avec des réducteurs gazeux, par exemple l'hydrogène, l'oxyde de carbone et les hydrocarbures. La réduction de ces minerais ainsi que des minerais à baste d'oxyde de coba]t et de fer peut hêtre réalisée partraite-.nent direct de matière fondue avec du gaz naturel et/ou divers autres gaz réducteurs. Certaines des réactions chimiques primaires du procédé de réduction de l'invention peuvent ètre représentées par les équations suivantes : Réduction partielle préalable gaz-solide 3Fe2O3 + CO (ou H2) = 2Fe3 O4 + CO2 (ou H2O) 2Fe3O4 + 2 CO (ou 2H2) = 6FeO + 2CO2 (ou 2H2O) Réduction sélective do la matière fondue par un gaz 3NiO + CH4 = 3Ni + CO + 2H20(H2 + CO/H20 + C02) FeO + CH4(etc)=Fe + CO + 2H2 Le minerai est de préférence préalablement concassé et preehauffé à une température comprise entre 150 et 5400C, de manière que l'essentiel de ]'eau soit chassée.Dans le cas de minerai dc nickel, par exemple de latérite, les composants les plus attaqués du minerai apparaissent naturellement sous forme très divisée ou, comme dans le cas du minerai de fer, peuvent être transformés séleetivement en un tel état par simple broyage ou concassage. On constate qu'un minerai de granulométrie comprise entre 2,5 et 6 mm donne tout à fait satisfaction pour la mise en oeuvre du procédé de l'invention. Après concassage et préchauffage, le minerai est partiellement réduit à une teoipérature comprise entre 540 et 1090 C environ. La réduction préalable peut être combinée au préchauffage dans un four unique ou peut mettre en oeuvre une combinaison de fours. La réduction partielle dans le cas des minerais de fer est réalisée de ma- nière à réduire pratiquement la totalité du fer ferrique du minerai en espèce ferreuse, et à réduire à peu près 5 à 75 % en poids du fer ferreux en fer métallique. La réduction partielle peut être facilement réalisée par mise en oeuvre de procédés connus et dans divers fours, par exemple rotatifs, à suspension, à l'aide de divers combustibles solides, liquides ou gazeux peu coûteux qui constituent les gaz réducteurs nécessaires.Les combustibles gazeux peu coûteux et pauvres en soufre, par exemple le gaz naturel. ou le gaz équivalent obtenu à partir de combustible liquide, par exemple du pétrole, ou solides, par exemple du charge bon, des lignites, du charbon de bois, des asphaltes, etc., conviennent. Des combustibles gazeux de ce type assurent non seulement une combus- tien propre et efficace fournissant la grande quantité nécessaire de chaleur, mais aussi se prête au reformage de mélanges riches d'oxyde de carbone et/ou d 'hydrogène, idéal pour la réduction préalable des oxydes de nickel, de coba--I.L et do fer du minerai. Des hydrocarbures tels que le méthane,le propanes l'éthane, le butane et la vapeur de naphta conviennent par exemple.Les combustibles liquides,le charbon, les li@ bnitess les asphaltes, etc. peuvent être gazéifiés, dé sulfurés le cas échéant et reformés en partie, de manière à donner un gaz qui assure la réduction. Selon l'invention, tout gaz riche en H2, CO, en hydrocarbure ou on leur mélange peut être utilisé pour la réduction partielle des oxydes de nickel, de cobalt et de fer. Les températures et le potentiel du gaz réducteur ne sont pas primordiaux sur une très large plage. On constate que, bien que la réduetinn partielle soit avantageusement réalisée sur les minerais de nickel et de fer et permettent alors l'obtention des résu]tats optimaux, cette caractéristique n'est pas nécessaire dans le cas des minerais de nickel La matière calcinée partiellement réduite obtenue est alors introduite lorsqu'elle est chaude et de manière continue dans un four de fusion par un dispositif mécanique connu2 la matière étant alors incorporée à une matière fondue. Bien qu'il soit préférable d'utiliser un four électrique à cet effet, on peut utiliser d'autres types de four de fusion.Les minerais sont fondus essentiellement dans un mélange réartionnel à une température comprise entre 1150 et 20000C et de préférence entre 1430 et 17600C. La charge est introduite dans le four par les cotés, et elle flotte pratiquement sur le bain fondu, en fondant progres- sivement et en s'incorporant à la matière. Un gaz réducteur est alors introduit au-dessous de la surface de la matière fondue et dans la charge, si bien que, dans le cas des minerais de nickel, le nickel d'abord essentiellement, puis le fer essentiellement sont réduits à l'état métalli- que, et, dans le cas des minerais de fer, le fer passe à l'état métal lique. Le métal réduit forme une phase fondue qui se sépare de la matière de la réaction, qui flotte sur le métal. Celui-ci est coulé à proximité de la partie inférieure du four, et le laitier fondu est déversé, le cas échéant, à partir de la phase supérieure. Dans le cas des minerais de nickel, le débit d'addition de minerai, le débit de gaz introduit et le débit de retrait de métal et de laitier sont liés de manière que le métal produit soit riche en nickel et pauvre en fer. Lorsqu'on met en oeuvre l'invention avec un four électrique, les électrodes sont de préférence soit préformées, soit formées constamment dans le four, des canaux étanches, par exemple formés par des tubes on matière dilatable, étant reliés de manière à introduire constamment un réducteur gazeux à une pression modérée dans l'électrode et la matière fondue. Dans une zone contiguë aux extrémités des électrodes estisto une zone de turbulence et de chauffage intenses (températures élévées). On constate que l'introduction du réducteur gazeux dans cette zone assure la réduction la pJ.us efficace d*s minerais. Si le four n'est pas du type électrique, le gaz réducteur peut être soufflé dans la matière par exemple à l'aide d'une tuyauterie immergée. Dans ce cas, la tuyauterie est placée do manière que le gaz pénètre dans la zono la plus chaude. Dans un four électrique, on peut obtenir une turbulence supplémentaire en immergeant les électrodes à une grande profondeur dans la matière fondue. En réalité, une électrode peut être immorgée au-dessous du laitier et dans le métal fondu. On constate aussi que l'introduction du réducteur gazeux de cette manière, et non dans les autres parties du four, supprime les problèmes posés par l'obturation due à la solidification de la matière fondue à l'emplacement d'introduction du gaz.De plus, dans le cas d'un four électrique, le gaz forme aussi un film protecteur d'une partie notable de l'électrode immergée, réduisant ainsi la détérioration de celle-ci. Le débit d'introduction de réducteur gazeux correspond à a charge de matière et à l'importance de la réduction. Par exemple, dans le cas des minerais de nickel, 1 kg de gaz naturel, soit 1,5 m3, suffit à la réduction de 11 kg de nickel sous forme d'oxyde. La réaction est extrêmement rapide et sélcetive, mais une certaine réduction simultanée du fer favorise l'obtention de bon rendement et facilite le réglage du procédé. On peut souffler de nombreux types de gaz réducteurs dans la matière fondue selon l'invention. Par exemple, le e gaz naturel, les gaz riches en CO et/ou en H2, les gaz riches en hydrocarbures, tels que le méthane, le propane, l'éthane, etc. sont des exemoles de gaz qui conviennent. En réalité, tout gaz réducteur précité pour la réduction préalable convient.On constate que dans le cas des minerais de four, a réduction la plus efficace selon l'invention est assurée par un hydrocarbure gazeux. Ainsi, lois de la réduction de minerai dc fer calciné, il est préférable de souffler dans la matière fondue dos gaz tels que le gaz naturel, le méthane, le propane, l'éthane, le butane et des vapeurs de naphta. Selon l'invention, il est préférable d'utiliser un hydrocarbure ou un mélange d'hydrocarbures pour réduire les minerais fondus de fer. On constate aussi qu'on obtient un très bon rande- ment Lorsque la composition ce la matière fondue dans le four de fusion est réglée à certains égards. L'expression "matière fondue" utilisée dans le présent mémoire désigne la phase qui flotte sur le métal réduit et dans laquelle sont introduits les gaz réducteurs et la charge préparée. Elle recouvre les compositions ayant une température approximative de fusion comprise entre 1490 et 1870 C et possèdant une fluidité et une conductivité raisonnables, convenant au fonctionnement d'un four électrique. Les compositions à base d'olivine correspondent le mieux. aux compositions des matières fondues. Cependant, ces compositions sont comprises dans les parties hachurées des diagrammes ternaires des figures 1 et 2. Une matière fondue ayant de telles compositions peut évidemment être obtenue artificiellement par addition des ingrédients convenables à la matière fondue ou naturellement, du fait de la composition du minerai utilisé. Le laitier produit dans un exemple de production de ferronickel, contient essentiellement FeO.MgO.SiO2 dans des plages de composition de 10-30, 15 - 35 et 30 - 50 %. La plage de fusion de ces compositions est comprise par exemple entre 1490 et 18200C, c'est-à-dire qu'elle est légèrement supérieure à la plage de fusion des métaux et alliages concernés et convient donc très bien au procédé de réduction. En plus de l'utilisation de divers minerais de nickel, de cobalt et de fer à base d'oxyde comme matière de départ, l'invention concerne l'utilisation comme charge de minerai calciné, par exemple d'oxyde de nickel calciné ou de concentré du type par exemple de ceux qu'on obtient par mise en oeuvre de divers types de procédé d'extraction, par exemple le traitement des concentrés de flottation ou des produits provenant de l'attaque par l'ammoniac de minerai de nickel. on va décrire l'invention appliquée à titre purement illustratif à quelques exemples. Exemple t On calcine environ 114 kg d'une latérite niokélifère du gisement de Toma de Hierro au Vénézuela, contenant environ 1,5 % de nickel et du cobalt, ainsi que 26 % de fer, calculés sur base sèche, et on les fait fondre dans un petit four électrique à arc, dans les conditions destinées à donner 3.e fer sous forme bivalente. On introduit alors du gaz naturel provenant du réseau d'alimentation en gaz dans la matière fondue, par une électrode creuse, à raison de 14 l/mn environ. Le gaz s'enflamme avec uns flamme lumineuse lorsque le bout de l'électrode est approchée de la matière fondue, puis il réagit progressivement lorsque l'électrode pénètre dans la matière fondue. Après introduction d'une quantité totale de gaz de 510 '., on coule la charge. In laitier est fluide et n'a pas tendance à mousser; l'opération se poursuit régulièrement. On obtient un rendement d'environ 1,82 kg de métal brut à la partie inférieure du four, avec quelques culots de métal non agglomérés. L'analyse, exprimée en pourcentage et comparée à celle d'un ferronickel brut obtenu par réduction carbothermique, est la suivante Ni. C Si masse du métal 40,23 0,05 0,023 petits culots 77,45 0,04 0,042 produit obtenu par réduction carbothermique 20-23 1,8-2,2 2-4 Le procédé dc l'invention mettant cn oeuvre la ré- réduction par un gaz de la matière fondue donne directement avec un bon rendement un ferronickel ayant une faible teneur en impureté et une excellente qualité.Le carbone, le silicium et les autres impuretés telles que le phosphore et le soufre ont peu tendance à migrer dans la phase métallique. Par exemple, on réalise au cours d'un essai réel du ferronickel contenant 77 % de nickel et moins de 0,04 %, de carbone et de silicium, séparément. Exemple 2 On réduit partiellement un minerai de fer de Suède de qualité élevée avec du gaz natures. dans un four rotatif. La matière calcinée - partiellement réduite contie-nt 6,9% de fer métallique (72,5 % de la teneur totale en fer). La matière calcinée passe alors dans une matière fondue à base d'olivine placée dans un four électrique. gaz naturel pénètre simultanément dans la matière fondue par des trous de deux électrodes de graphite. On obtient du fer de qualité correspondant au fer forgé normal. Exemple 3 Dans un essai analogue à celui de l'exemple 2, au cours duquel on utilise un minerai de fer de qualité élevée du gisement Orinoco du Vénézuela, on obtient un métal contenant 0,41 % de C, 0,014 % de S et 0,13 % de P. A titre de comparaison avec l'exemple 3, la fonte brute contient environ 3,85 % de C, 0,0?5 % de S et 0,90 % de P, le fer travaillé deux fois affiné contient environ 0,02 % de C, 0,025 % de S et 0,1 dc P et les aciers à faiblie teneur en carbone obtenus au haut-fourneau contiennent environ 0,08 % de C, 0,035 % de S et 0,035 %) de P. De plus, en pas des minerais et matières cités, l'invention permet la réduction de matières et minerais contenant des métaux de la première triade du groupe VIII de la Classification Périodique des Eléments. In procédé de l'invention est de mise en oeuvre relativement simple et il se prote à J 'automatisations la quantité d'énergie électrique nécessaire étant minimale et le rendement global en énergie étant élevé, le procédé permettant do plus un rendement élevé en produit. Il ost bien entendu que l'invention n'a été décrite et représentée qu'à titre d'exemple préférentiel et qu'on pourra apporter toute équivalence technique dans ses éléments constitutifs sans pour autant sortir du cadre de l'invention, qui est défini dans les revendications annexées. REVENDICATIONS 1. Procédé de récupération d'un des métaux cobalt et fer à partir des minerais à base d'oxyde en contenant respectivement, caractérisé en ce qu'il comprend l'introduction d'un gaz réductetir capable de réduire le minerai dans celui-ci à l'état fondu, et la récupération du métal produit. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le métal à récupérer est le cobalt. minerais 3. Procédé de récupération du fer à partir de ses/à base plus d'oxyde selon là revendication 1, procédé/Pparticulièrement carac- térisé en ce qu'il comprend la réduction partielle du minerai par broyage du minerai sous forme de particules à température élevée avec un gaz contenant une matière réductrice telle que l'oxyde de carbone, l'hydrogène, les hydrocarbures ou un de leurs mélanges, la formation de matière fondue contenant le minerai partiellement réduit, l'introduction d'un hydrocarbure gazeux capable de réduire le minerai en fer métallique dans la matière fondue, et la récu pération du fer produit. 4. Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce que le minerai est partiellement réduit à une température comprise entre environ 540 et 10900 C. 5. Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce que lthydrocarbure gazeux est du gaz naturel. 6D Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce que la matière fondue est formée dans un four électrique. 87. Procédé selon la revendication 6-, caractérisé en ce que le-gaz ou lthydrocarbure pénètre dans la matière fondue par des canaux des électrodes du four. 8. Procédé selon la revendication3., caractérisé en ce que le minerai est de la magnétite, de l'hématite, de la limonite ou un mélange de tels minerais. 9, Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce que la phase de réduction partielle est poursuivie jusqu'à ce que la totalité pratiquement du fer ferrite du minerai soit réduite en fer ferreux, 5 à 75 % environ en poids du fer ferreux étant réduit en fer métallique0