Les deux procédés d'extraction principaux à envisager dans le traitement de substances contenant des métaux sont la pyrométallur- gie et lthydrométallurgie. Suivant le premier procédé, une substance contenant des métaux, par exemple un minerai, des scories, de la ferraille, etc.0 est chauffée avec des agents appropriés tels que des agents réducteur des fondants, des agents de sulfuration, des agents de chloruration et/ou des agents d'oxydation, etc.. habituel laient jusqu' au point de fusion du mélange. A cette température, il se produit généralement une séparation des teneurs en métaux des gangues ou substances résiduaires.Le mode opératoire consiste ensuite à separer les métaux des scories ou substances résiduaires b une température B laquelle les deux sont fondus. On coule ensuite la phase contenant la teneur en métal, en une forme appropriée aux fins d' utilisation ou d'affinage ultérieur, suivant le dispositif particulier mis en jeu. Les températures très élevées mises en jeu dans cette technique sont réalisées par des fours électriques, des haut-four- neaux, des fours à réverbère, etc.. La température nécessaire pour des métaux tels que le cuivre, le nickel, le fer, est généralement comprise entre 1093 et 16490C environ. Ce procédé a pour avantage de permettre des taux de récupération habituellement tout--fait élevés des teneurs en métaux. Le procédé hydrométallurgique diffère sensiblement de la pyrométallurgie en ce que, bien que la substance contenant du métal telle qu'un minerai, des scories, de la ferraille, etc.. puisse être chauffée avec des agents tels que des agents réducteurs, des agents oxydants, des agents de sulfatation et de chloruration au cours de la mise en oeuvre du procédé, la température nécessaire est généralement bien plus basse qu'avec le procédé pyrométallurgique habituel. Cette température est notamment comprise entre 260 et 10380C, température qui est généralement bien inférieure au point de fusion de la substance contenant du métal. Après ce stade, on met la substance traitée, contenant du métal, en contact avec une solution aqueusé appropriée permettant d'extraire les métaux par dissolution. On sépare ensuite le métal de la solution par précipitation, extraction au solvant, évaporation du solvant, etc. Le résidu contenant du métal qui est ainsi obtenu est ensuite soumis à un traitement approprié permettant d'affiner le métal. Bien que les conditions de température soient généralement bien inférieures à cel les utilisées en pyrométallurgie, il s'avère souvent que le taux de récupération des teneurs en métaux est également plus bas que dans le procédé pyrométallurgique. Un cas particulier où il en est ainsi concerne l'extraction du nickel de minerais de nickel latéritiques. Les procédés métallurgiques vont de ltutilisation d'un four électrique pour la fusion directe du minerai de façon à obtenir du ferrenickel à l'utilisation de techniques similaires faisant appel B un haut-fourneau et dans lesquelles on obtient une matte Ber-nickel-sulfure. L'extraction du nickel à partir du minerai, lorsqu'on fait appel à ce procédé, est suprieure à 90%. Parmi les modes de traitement hydrométallurgiques utilisés industriellement pour traiter ce type de minerai, on fait habituellement appel , pour traiter un minerai hautement serpentinique, par exemple à Nicaro, à Cuba, à un grillage du minérai dans un four à plusieurs soles, tandis qu'non gaz réducteur, par exemple un gaz à 1' air, passe à contre-courant par rapport au minerai. Dans ce cas, la température est comprise entre 482 et 7320C environ. Après le stade de grillage, on refroidit le mineras en l'absence d'air, on le mélange avec une solution ammoniacale de carbonate d'ammonium et on agite et aère fortement. Cela provoque la dissolution du nickel et du cobalt et les sépare de la masse du minerai.On traite ensuite cette isolation à la vapeur d'eaux ce qui chasse l'ammoniac et fait précipiter le carbonate de nickel. On traite ensuite ce produit afin d'obtenir la forme de nickel appropriée, ou on l'utilise tel quel. Toutefois, par comparaison avec le procédé pyrométallurgique, les extractions effectuées suivant ce procédé n'ont été que de l'ordre de 70 à 80%. Plusieurs autres procédés hydrométallurgiques font appel à des modes opératoires comprenant un stade de grillage avec des chlorures ou des sulfates, mais sous atmosphère non réductrice, et le minerai grillé est lavé à l'aide d'un solvant approprié tel que de l'acide sulfurique dilué. Dans certains cas, on peut également laver le minerai directement ,par exemple à l'aide d'une solution d'acide sulfurique, mais cela ne convient que lorsque la teneur en magnésie du minerai est basse. On a récemment découvert qu'on obtient une extraction améliorée des teneurs en métaux lorsque le grillage réducteur est effectué en présence de soufre ajouté.Bien que ce procédé améliore considérablement le taux de récupération des teneurs en métaux, il est toujours souhaitable de fournir d'autres procédés permettant d' améliorer les taux de récupération des teneurs en métaux, ainsi que des moyens permettant d'encore accroStre ces taux de récupération. On a découvert maintenant que l'extraction hydrométallurgique des teneurs en métaux est améliorée lorsqu'on effectue un grillage réducteur en présence d'un halogénure d'hydrogène ou d'un précurseur d'halogénure d'hydrogène ajouté. Normalement, on n'aurait pas pu prévoir cette amélioration, car on opère dans des conditions qui ne forment pas d'halogénures métalliques, au contraire des procédés mis en oeuvre en contact avec des agents de chloration, mais en l'absence de gaz réducteurs. Un tel procédé est décrit dans Chemical and Engineering Nets, May 10, 1971, pages 56-57, procédé suivant lequel on fait réagir des nodules de manganèse pélagiques avec du chlorure d'hydrogène de façon à obtenir des chlorures solubles de métaux qu'on sépare ensuite par lavage à l'eau, et filtration des solides.Dans le procédé suivant la présente invention, on n'a pas complètement élucidé comment l'addition de chlorure d'hydrogène sert à améliorer l'extrac- tion ultérieure. Il est possible que le chlorure d'hydrogène gazeux, dans les conditions de réduction particulières et en association avec le gaz réducteur, serve d'une manière ou d'une autre à détruire le réseau de silice. Il est bien entendu que la Demanderesse ne désire nullement être limitée à cette explication. Quelles qu'en soient les raisons, on obtient une extraction améliorée, comme illustré dans les exemples ci-après. Comme précédemment indiqué, le fait d'effectuer le grillage du minerai en contact avec le chlorure d'hydrogène gazeux ajouté amélio- re l'extraction ultérieure des métaux dans la solution de lavage. On obtient ainsi des taux de récupération de plus de 80 à 90%, taux élevés non obtenus à ce jour dans les procédés hydrométallurgiques effectués en l'absence d'une addition de soufre ou d'halogénure d'hydrogène ne. Outre qu'il améliore les taux de récupération, le procédé suivant la présente invention peut être effectué en un temps inhåbituellement court. On obtient un taux de récupération élevé en 30 minutes de grillage, alors qu'il faut plus d'une heure lorsque le traitement réducteur est effectué en l'absence d'une addition de soufre ou de chlorure d'hydrogène gazeux. Il est bien entendu toutefois que, dans certains cas, on peut avantageusement utiliser des temps de grillage plus longs dans le procédé suivant la présente invention. Suivant un autre mode de mise en oeuvre de la présente invention, on obtient des résultats encore améliorés lorsqu'on effectue la réduction en contact avec un halogénure d'hydrogène ajouté, ou un précurseur d'halogénure d'hydrogène, et du soufre ajouté. L'utilisation de ces deux ingrédients ajoutés, associée à la présence de gaz réducteurs classiques, permet d'obtenir un taux de récupération des teneurs en métaux encore plus élevé que ceux obtenus lorsqu'on utilise seul l'un ou l'autre de ces ingrédients ajoutés, apparemment du fait d'un effet de synergie.Un autre avantage important qu'il y a à ajouter un halogénure d'hydrogène gazeux et du soufre, en association avec les gaz réducteurs classiques, est qu'on peut traiter par voie hydrométallurgique des minerais de nickel contenant aussi peu que 5% de fer, en poids, et obtenir un taux de récupération élevé des tenus en métaux. Jusqu'à présent, les minérais de type garniéritique à basse teneur en fer ne pouvaient être traités de façon satisfaisante que par pyrométallurgie. Comme décrit dans l'article intitulé "Cobalt From Nickeliferous Limonites", par P.E. Queneau et H.J. Roorda, Society of Mining Engineers, août 1971, pages 70-73, des minérais à faible teneur en fer doivent être traités par pyrométallurgie, ou être abandonnés in situ0On peut maintenant traiter ces minerais à faible teneur en fer.La présente invention aide à récupérer les métaux, en particulier le nickel, contenus dans les minerais, les scories, les ferrailles ou autres sources contenant des métaux. Comme autres métaux récupérables on citera: le cobalt, le cuivre, le manganèse et autres métaux solubles dans les solutions ammoniacales de carbonate d' ammonium. Le procédé suivant la présente invention peut faire appel à de nombreux stades opératoires des procédés antérieurs. En conséquence, on prépare un minerai, par exemple un minerai de nickel latéritique ou autre source contenant du métal, d'une manière appropriée au procédé, par exemple en le mettant sous forme particulaire finement divisée. Les particules peuvent avoir des dimensions comprises entre 2,38 et 0,026 mm environ et de préférence entre 0,295 et 0,074 mm environ. Il est préférable de sécher ensuite les particules, de façon à abaisser la teneur en humidité de la valeur habituelle de 25 à 50% jusqu'à une valeur de 8 à 10%o environ, ou moins. On effectue généralement le séchage dans un four rotatif, à la température classique. L'halogénure d'hydrogène gazeux ajouté est utilisé en une concentration représentant d'environ 0,01 à 12% et de préférence d'environ 0,1 à 5% du poids du minerai. On peut utiliser tout halogénure d' hydrogène gazeux, de préférence du chlorure d'hydrogène gazeux, le bromure d'hydrogène gazeux venant immédiatement après, dans l'ordre des préférences. Suivant un autre mode de mise en oeuvre, l'halogénu- re d'hydrogène gazeux comprend de l'iodure d'hydrogène ou du fluorure d'hydrogène, mais pas nécessairement avec des résultans équivalents. L'halogénure d'hydrogène peut être ajouté de toute manière appropriée, y compris par addition directe de l'halogénure d'hydrogène gazeux dans la zone de grillage, par séparation de l'halogénure d'hydrogène d'une solution de celui-ci, etc.. Suivant un procédé particulièrement préférable, on fait barboter le gaz réducteur dans une solution aqueuse de l'halogénure d'hydrogène et on fait passer dans la zone de réduction de cette manière, de préférence avec chauffage préalable avst l'introduction dans la zone de réduction. La concentration de la 80lution d'halogénure d'hydrogène peut être comprise entre 1% et la saturation (37%) et même la sursaturation, une solution contenant d' environ 20 à 30% de chlorure d'hydrogène étant particulièrement avantageuse.Suivant un autre mode de mise en oeuvre, on peut injecter directement l'halogène libre (chlore, brome, iode ou fluor) dans la zone de grillage dans laquelle, après mise en contact avec le gaz réducteur, il sera rapidement converti en l'halogénure d'hydrogène correspondant. Suivant un autre procédé, on peut introduire d'autres précurseus d'halogénure d'hydrogène dans la zone de grillage et, dans celle-ci, les convertir en halogénure d'hydrogène. Suivant ce mode de mise en oeuvre, le précurseur ne doit pas être sous forme d'halogénure de métal alcalin ou alcalino-terreux mais peut etre sous forme acide ou non basique. Comme exemples représentatifs de précurseurs, on citera le trichlorure de bore, le tribromure de bore, le trifluorure de bore (bu3), le bremure-diiodure de bore (BErI2), le dibromure-iodure de bore (BBr2I), etc..Comme autres précurseurs on citera: le tétrachlorure de carbone, le tétrabromure de carbone, le tétrafluorure de carbone, le tétraiodure de carbone, le tribromure de phosphore, le pentabremure de phosphore, le trichlorure de phosphore, le pentachlo rure de phosphore, le trifluorure de phosphore, le pentafluorure de phosphore, le triiodure de phosphore, le dibromure-trichlorure de phosphore (PBr2Cl3) le dibromure-trifluorure de phosphore (PBr2F3), le tétrabromure de silicium, le tétraiodure de silicium, etc.. Suivant encore un autre mode de mise en oeuvre, le précurseur peut être constitué par un halogénure d'hydrocarbure, par exemple le chlorure de méthyle, le chlorure de méthylène- (dichloro méthane), le bromure de méthyle, le bromure de méthylène, le fluorure de méthyle, le fluorure de méthylène, l'iodure de méthyle, l'iodure de méthylène, le chlorure d'éthyles le chlorure de vinyle, le dichloro éthylène, le bromure d'éthyle, le bromure de vinyle, le dibromo éthylène, le fluorure de vinyle, l'iodure de vinyle et autres halogénures d'hydrocarbyle de masse moléculaire plus élevée qui ne contiennent pas plus de 20 atomes de carbone environ par molécule.Aux températures élevées rencontrées au stade de grillage, le précurseur se décompose en libérant l'halogénure d'hydrogène ou l'halogène qui est rapidement réduit en l'halogénure d'hydrogène. Il est bien entendu que l'halogène libre et les autres précurseurs ne sont pas nécessairement équivalents à utiliser suivant la présente invention, mais que tous serviront à améliorer le taux de récupération des teneurs en métaux au stade d'extraction suivant du procédé. On peut éventuellement utiliser un mélange des halogénures d'hydrogène et/ou précurseurs. Comme précédemment indiqué, il est préférable de sécher les particules de minerai avant de les griller. On introduit ensuite les particules séchées dans une zone de réduction appropriée qui, là encore, peut être de type classique mais peut être modifiée afin de prévoir un dispositif d'introduction de l'halogénure d'hydrogène ou du précurseur d'halogénure d'hydrogène. Comme précédemment indiqué également, l'halogénure d'hydrogène aJouté peut être introduit dans la zone de réduction de toute manière appropriée. Lorsqu'on utilise un précurseur d'halogénure d'hydrogène, son introduction dépend de la nature du précurseur, suivant qu'il est normalement gazeux, normalement liquide ou normalement solide. Lorsque le précurseur est normalement gazeux, on peut l'injecter directement dans la zone de réduction, ou le préparer sous forme de solution dans un solvant approprié, notamment une solution aqueuse, et faire barboter les gaz réducteurs dans cette solution, afin d'entraSner le précurseur dans la zone de réduction. Lorsque le précurseur est normalement liquide, on peut utiliser un dispositif similaire, ou introduire directement le précurseur liquide dans la zone de réduction. Lorsque le précurseur est normalement solide, on peut le mélanger préalablement avec le minerai ou l'introduire directement dans la zone de réduction, afin de le mélanger au minerai dans celle-ci. Lorsqu'on utilise à la fois un halogénure d'hydrogène ou un précurseur d'halogénure d'hydrogène et du soufre, on peut introduire 1' halogénure d'hydrogène dans la zone de réduction séparément, ou en mélange avec le soufre. Le soufre peut être sous forme solide, par exemple sous forme de poudre, de farine, de granulés, de pastilles, etc.. ou peut être du soufre fondu ou liquéfié d'une autre manière, ou sous forme de vapeurs de soufre. On mélange avantageusement le soufre avec le minerai, à température élevée, de préférence comprise entre 260 et 6490C environ, et il convient d'opérer en mélangeant le soufre à la température élevée des particules retirées du stade de séchage. D'une façon générale, on utilise le soufre en une concentration représentant d'environ 0,1 à 5% et de préférence d'environ 0,15 à 3% du poids du minerai.Là encore, il est bien entendu qu'on peut utiliser tout dispositif approprié d'introduction du soufre dans la zone de réduction. Comme précédemment indiqué, on peut utiliser des zones de réduction classiques, par exemple des fours à plusieurs soles, un grilleur à solides fluidifiés ("fluo-solids roaster"), un four Herreshoff,etc. La réduction chimique du minerai est effectuée à l'aide d'un mélange gazeux réducteur approprié qui, là encore, est du type général utilisé dans les procédés classiques. On peut utiliser tout mélange approprié de gaz réducteurs, ce mélange comprenant de préférence de l'hy- hydrogène de l'oxyde de carbone, du gaz carbonique et de la vapeur d' eau. Le mélange gazeux peut provenir de toute source appropriée, par exemple de gaz à l'air, de gaz formés par combustion de gaz de ville, de gaz formés par combustion d'huile, etc.. On choisira le mélange gazeux particulier de manière à réaliser la réduction souhaitée des composés de nickel.A titre d'exemple, on citera un mélange gazeux comprenant un rapport CO/C02 compris entre 0,1/1 et 10/1 environ, un rapport CO/H2 compris entre O,1/1 et 10/1 environ et un rapport H20/ vapeur d'H20 compris entre 0,1/i et 10/1 environ, ces rapports étant exprimés en volume. Suivant un mode de mise en oeuvre, il est souhaitable de maintenir le mélange gazeux dans les rapports précités car une concentration excessive d'un ou plusieurs des constituants dans le mélange gazeux peut avoir des effets indésirables comme, par exem ple, une réduction incomplète du composé métallique, une adsorption excessive du gaz dans les particules de minerai, etc.. Il est bien entendu que le mélange gazeux peut contenir d'autres constituants, par exemple de l'azote, lorsque cela est avantageux.Comme autre exemple de mélange gazeux on citera un mélange d'hydrogène, d'azote et de vapeur d'eau. Un autre mélange gazeux peut comprendre du gaz naturel. Comme précédemment indiqué, on effectue la réduction des conpo- sés métalliques en le métal libre à une température de 538 à 9820C et de préférence de 649 à 8710C environ. La température basse utilisée dans la réduction évite les inconvénients inhérents aircprocédés antérieurs de réduction à température élevée. De plus, comme précédemment indiqué, on effectue la réduction en un laps de temps court ce qui constitue encore un autre avantage du nouveau procédé selon la présente invention. Pour des raisons d'ordre économique il est préférable de réutiliser l'halogénure d'hydrogène. On opère de façon appropriée, dans ce but, en recyclant les gaz retirés de la zone de réduction, et éventuellement en les chauffant à nouveau. Suivant un autre mode de mise en oeuvre, on peut traiter les gaz réducteurs, de façon appropriée, de façon à séparer l'halogénure d'hydrogène qu'on recueille et réutilise dans le procédé. Suivant un procédé, on peut séparer et recueillir l'halogénure d'hydrogène par adsorption sur un adsorbant solide approprié , suivie de désorption à l'aide d'un gaz désorbant approprié, notamment un gaz réducteur. Suivant un autre procédé, on peut absorber l'halogénure d'hydrogènedans un solvant approprié puis le libérer de celui-ci, de toute manière appropriée. On retire les particules de minerai réduites de la zone de réduction, puis on les traite de manière classique pour l'extraction hydrométallurgique du nickel. On refroidit tout d'abord l'effluent de la zone de réduction de plusieurs centaines de degrés, puis on le fait passer dans une ou plusieurs zones de refroidissement. Suivant un mode de mise en oeuvre préféré, le liquide de refroidissement est la solution de carbonate d'ammonium utilisée pour le lavage. Toutefois, le refroidissement doit être effectué en l'absence d'air. En d' autres termes, les particules réduites ne do ivent pas venir en contact avec l'oxygène ou l'air avant que leur température soit bien inférieure à 930C environ, du fait de la possible oxydation du métal en 1' oxyde ou autre composé oxygéné.Il est bien entendu qu'on peut utiliser d'autres solutions de refroidissement appropriées mais, comme précédemment indiqué, l'utilisation de la solution de lavage présente un intérêt d'ordre économique. On peut utiliser toute solution de lavage appropriée, cette solution étant de préférence constituée par une solution aqueuse de carbonate d'ammonium contenant d'environ 2 à 25 et de préférence d' environ 3 à 15k d'HN3 et d' environ 1 à 15% et de préférence d'environ 1,5 à 7,5 de C02. Le procédé suivant la présente invention a pour autre avantage que la solution de lavage a une concentration en NH3 plus basse que celle généralement utilisée suivant les techniques antérieures, ce qui permet de réaliser une économie supplémentaire. On effectue le lavage à une température inférieure à 930C et, de façon appropriée , à température ambiante.On peut opérer à une pression égale ou supérieure à la pression atmosphérique mais, d'une façon gé= nérale, la pression ne dépassera pas 728 atmosphères environ. Comme précédemment indiqué, on effectue le lavage en présence d'oxygène qui peut être fourni par l'air ambiant lorsque le lavage est effectué en cuves ou récipients ouverts, ou peut être fourni par de l'air introduit dans des zones fermées. Il est bien entendu qu'on peut, à la plsce d'air, utiliser de l'oxygène ou autre source d'oxygène appropriée. Comme précédemment indiqué, la réduction en présence de l'halo génie d'hydrogène et également en présence à la fois de l'halogénure d'hydrogène et de soufre facilite l'extraction du nickel et en particulier sa séparation du fer ou des composés du fer. Il semble également que l'halogénure d'hydrogène ou le mélange d'halogénure d'hy- drogène et de soufre aide à séparer le nickel du cobalt dans la solution de lavage. On effectue l'extraction de toute manière appropriée et, d'une façon générale, en faisant passer le minerai à contre-courant de la solution de lavage, dans plusieurs zones de lavage et d' épaississement. La solution de nickel retirée des zones de lavage et d'épaississement est ensuite traitée de toute manière appropriée, de façon à faire précipiter et à recueillir le nickel. Suivant un procédé, on obtient ce résultat en traitant à la vapeur d'eau, afin de précipiter le carbonate de nickel et d'éliminer l'ammoniac, le C02 et l'eau par volatilisation. Comme précédemment indiqué, l'utilisation de l'halo- génure d'hydrogène permet d'obtenir des taux de récupération du nickel de plus de 85%, au contraire des taux de récupération de moins de 50 à 70%o normalement obtenus lorsqu'on effectue la réduction chimique en l'absence de lthalogénure d'hydrogène.On obtient des taux de récupération encore plus élevés lorsqu'on utilise à la fois l'ha- logénure d'hydrogène et le soufre. En outre, on peut traiter de façon économique des minerais à faible teneur en fer afin de recueillir le nickel qu'ils contiennent, alors qu'il fallait auparavant utiliser le procédé pyrométallurgique à température plus élevée ou qu'on ne pouvait pas effectuer cette récupération de manière économique. Les exemples non limitatifs suivants sont donnés à titre d'illustration de l'invention. EXEMPLE I On effectue une série d'essais expérimentaux, de la manière suivante. On effectue ces essais sur un minerai de nickel latéritique des Philippines ayant les caractéristiques suivantes: TABLEAU I Pourcentage Ni 1,38 Fe 15,4 MgO 11,0 SiO2 38,0 Dans chaque essai, on pèse 25 g du minerai dans un tube de combustion en quartz taré, ayant un diamètre interne de 22,2 mm, purgé à l'aide d'un gaz réducteur afin d'éliminer tout oxygène pouvant être contenu dans le tube, puis on place dans un four à tube fendu, à une température de 4820C. On fait passer un gaz réducteur sur l'échantil- lon, pendant 30 minutes.La composition du gaz est la suivante: TABLEAU II Gaz dm3/minute CO 0,354 H2 0,354 N2 1,416 C 2 0,708 H20 3,5 grammes Dans l'essai témoin, effectué sans ajouter d'halogénure d'hydro- gène, on fait passer le gaz réducteur dans un dispositif de barbota ge afin de l'additionner de vapeur d'eau, puis on charge directement dans le tube de combustion. Dans les essais effectués avec du chlorure d'hydrogène, on fait barboter le gaz réducteur dans une solution (à 23%) aqueuse de chlorure d'hydrogène sous ébullition constante, avant de l'introduire dans le tube de combustion. On charge le courant de gaz réducteur à raison de 2,265 dm3/minute environ. Le chlorure d'hydrogène ajouté représente environ 4% du poids du minerai. On estime qu'on charge de 0,7 à 1 g d'HCl environ dans le dispositif de cette manière. Lorsque la température dans la zone de réduction atteint 8160C, on remplace le mélange gazeux par un écoulement de C02 seulement, dilué à l'azote, et on refroidit le tube à température ambiante. Puis on pèse le minerai réduit, on le transfère sous azote et on le met en suspension avec 200 ml d'une solution ammoniacale de carbonate d' ammonium. On agite fortement la suspension, à température ambiante, pendant 2,5 heures, et on filtre. On dose ensuite la teneur en nickel du filtrat, afin de déterminer le pourcentage d'extraction. Dans la série d'évaluations effectuées de la manière décrite cidessus, on effectue un essai témoin sans ajouter de chlorure d'hydrogène. Dans d'autres essais, on fait tout d'abord barboter le gaz réducteur dans la solution aqueuse de chlorure d'hydrogène, avant son entrée dans le tube de combustion. Les résultats de ces essais sont rapportés au tableau suivant: TABLEAU III HC1 Extraction du Ni. % Non 48,6 Oui 73,5 On remarquera que l'addition de chlorure d'hydrogène fait passer l'extraction du nickel de 48,6% à 73,5% du poids du nickel initialement présent dans le minerai. EXEMPLE II Comme précédemment indiqué, on obtient des résultats encore meilleurs lorsqu'on ajoute à la fois du chlorure d'hydrogène et du soufre au stade de réduction. Au tableau suivant figurent les résultats d'évaluations effectuées de la même manière qu'à l'exemple I, sur le même minerai, mais en utilisant à la fois du chlorure d'hydrogène et du soufre. On mélange physiquement le soufre pulvérulent avec les particules de minerai, à température ambiante, avant le traitement réducteur. A titre comparatif, un essai effectué en n'ajoutant que du soufre et pas de chlorure d'hydrogène est également inclus dans le tableau suivant. TABLEAU IV HCl Soufre Extraction du Ni. fo Non 1% 86,2 Oui 1% 98,1 On remarquera que l'addition de soufre fait passer le taux d' extraction à 86,2%. Toutefois, l'addition à la fois d'HCl et du soufre fait passer le taux d'extraction à plus de 98%. Comme précédemment indiqué, ce taux d'extraction exceptionnellement élevé semble dû à un effet de synergie entre le chlorure d'hydrogène et le soufre en contact avec le gaz réducteur. EXEMPLE III On effectue une série d'évaluations similaires sur un minerai de nickel latéritique des Philippines différent, qui a une teneur en fer de moins de 5%. Cet échantillon de minerai présente les caractéristiques analytiques suivantes: TABLEAU V Pourcentage Ni 1,66 Fe 4,9 MgO 33,4 SiO2 27,9 Comme précédemment indiqué, ces minerais doivent normalement être traités par un procédé pyrométallurgique afin d'extraire le nickel et peuvent même ne pas être économiquement faisables pour tenter de recueillir le nickel. Toutefois, lorsqu'on traite ce minerai suivant la présente invention, de la manière décrite à l'exemple I, mais en utilisant à la fois l'HCl et 1% en poids de soufre, on obtient une extraction du nickel de 84,3% en poids. Dans un essai témoin n'utilisant aucun de ces additifs, on ne recueille que 24,4% du nickel.Lorsqu'on effectue la réduction en utilisant à la fois le chlorure d'hydrogène et le soufre pendant 90 minutes, au lieu des 30 minutes précédemment utilisées, l'extraction du nickel est de 88,1fui. EXEMPLE IV On effectue une autre série d'essais sur un minerai différent qu'on pense être un produit composite d'échantillons considérés utilisables seulement pour un traitement pyrométallurgique. Ce-mine rai présente les caractéristiques analytiques suivantes: TABLEAU VI Pourcentage Ni 1,55 Fe 8,5 MgO 29,0 SiO2 42,7 On effectue ces essais de la meme manière qu'à l'exemple I. Les résultats de ces essais sont rapportés au tableau suivant: TABLEAU VII HCl Soufre Extraction du Ni. % Non Non 64,8 Oui Non 87,4 Non 1% 84,3 Oui 1% 90,8 Il découle des résultats ci-dessus que l'HCl ou le soufre seul améliore considérablement l'extraction du nickel.Toutefois, l'utilisation à la fois de l'HCl et du soufre fait passer l'extraction du nickel à plus de 90fui. EXEMPLE V L'halogénure d'hydrogène utilisé dans cet exemple est le bromure d'hydrogène. On effectue ces essais sensiblement de la même manière qu'aux exemples précédents, en utilisant un minerai ayant les caractéristiques analytiques suivantes: TABLEAU VIII Pourcentage Ni 1,45 Fe 7,2 MgO 25,9 SiO2 36,8 Lorsqu'on effectue la réduction en l'absence de l'addition de lthalogWnure d'hydrogène ou du soufre, l'extraction du nickel est de 35,8%. Toutefois, lorsqu'on effectue le traitement réducteur en présence de bromure d'hydrogène, l'extraction du nickel passe à 53,8%. Lorsqu'on ajoute à la fois le bromure d'hydrogène et 1% de soufre, l' extraction du nickel passe à 82,4%. Exemple VI On effectue encore une série d'évaluations, sensiblement de la même manière qu'à l'exemple V, en utilisant un minerai contenant 2s90fo de nickel et 4,7% de fer. Là encore, on remarquera que ce minerai à faible teneur en fer devrait normalement être traité par un procédé pyrométallurgique haute température pour extraire le nickel. Toutefois, lorsqu'on utilise le procédé hydrométallurgique décrit dans les exemples précédents, on ne recueille que 16,5% du nickel en l'absence de l'addition d'halogénure d'hydrogène et de soufre. Cependant, lorsqu'on effectue le traitement réducteur en contact avec du bromure d'hydrogène ajouté en même temps que 1% en poids de soufre, l'extraction du nickel est de 75,1%. EXEMPLE VII On lave un échantillon de minerai de cuivre oxydé, ayant une teneur en cuivre de 1,16% en poids, dans une solution ammoniacale, dans des conditions oxydantes, en agitant, pendant 2,5 heures, le cuivre étant extrait du minerai en une proportion d'environ 45% en poids. Toutefois, lorsqu'on soumet le minerai à un traitement de grillage tel que décrit ici, avec des gaz réducteurs additionnés de chlorure d'hydrogène, l'extraction par la solution ammoniacale donne une extraction du cuivre de plus de 88% en poids. EXEMPLE VIII On soumet des scories d'un four de fusion du cuivre à un grillage réducteur en contact avec des gaz réducteurs additionnés de chlorure d'hydrogène, à une température de 7320C environ, pendant environ 20 minutes. On refroidit partiellement les scories et on les met en suspension avec une solution ammoniacale de lavage, dans des conditions oxydantes, pendant 2,5 heures. L'examen visuel de la coloration bleu foncé confirme l'amélioration de l'extraction du cuivre à partir des scories. REVENDICATIONS 1. Procédé de récupération hydrométallurgique de la teneur en métal d'une source de métal, suivant lequel on améliore l'extraction ultérieure de ladite teneur en métal par une solution de carbonate d'ammonium, carac tersé en ce qu'on soumet ladite source de métal à un traitement réducteur utilisant un gaz réducteur à une température de 538 à 9820 C environ et effectué en contact avec un halogénure d'hydrogène ou un précurseur d'halogénure d'hydrogène ajouté en une concentration représentant d'environ 0,01 à 1070 du poids de la source de métal. 2. Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce que l' halogénure d'hydrogène est le chlorure d'hydrogène. 3. Procédé suivant la revendication 2, caractérisé en ce qu'on introduit le chlorure d'hydrogène dans le traitement réducteur en faisant tout d'abord barboter le gaz réducteur dans une solution aqueuse de chlorure d'hydrogène. 4. Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce que 1' halogénure d'hydrogène est le bromure d'hydrogène. 5. Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce qu'on effectue le traitement réducteur en contact avec ledit halogénure d' hydrogène et du soufre ajouté. 6. Procédé suivant la revendication 5, caractérisé en ce que le soufre est ajouté en une concentration représentant d'environ 0S1 à à 5% du poids de la source de métal. 7. Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce que la source de métal est un minerai contenant du nickel. 8. Procédé suivant la revendication 7, caractérisé en ce que 1' halogénure d'hydrogène est du chlorure d'hydrogène utilisé en une concentration représentant d'environ 0,1 à 5% du poids du minerai. 9. Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce qu'on effectue le traitement réducteur pendant un laps de temps de moins d' une heure à ladite température de réduction. 10. Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce que la solution de carbonate d'ammonium est une solution aqueuse de carbonate d'ammonium contenant d'environ 2 à 25% de NH3 et d'environ 1 à 15% de C02. 11. Procédé suivant la revendication 10, caractérisé en ce que la solution contient d'environ 3 à 15% de NH3 et d'environ 1,5 à 75% de C02.