La présente invention est relative à un procédé de conversion d'hydrocarbures en produits hydrocarbonés bouillant plus bas. Elle est relative; en particulier, à un procédé dthydroeraquage catalytique pour transformer des hydrocarbures en produits de plus bas poids moléculaire. Tout partieulièrement, l'invention est relative à un procédé perfectionné permettant de réaliser un équilibre thermique u sein d'un procédé d'hydrocraquage catalytique. L'hydrocraquag, ou hydrogénation destructrice, tel qu'il se distingue de l'addition relativement simple d'hydrogène sur des liaisons insaturées entre atomes de carbone, effectue des modifications définies dans la structure moléculaire des hydrocarbures. Il possède un intérêt industriel significatif, car l'hydrocraquage offre des avantages remarquables par rapport aux opérations classiques de craquage catalytique. En conséquence, lthydrocraquage peut être désigné comme un procédé de conversion dans lequel on obtient non seulement des produits de plus bas poids moléculaire ou bouillant plus bas, mais encore dans lequel les produits de conversion en résultant sont substantiellement plus saturés que lorsqu'il n'y a pas présence d'hydrogène ou d'une substance fournissant de lthydrogène. Notamment, on utilise les procédés d'hydrocraquage pour la conversion de diverses houilles, divers goudrons et diverses huiles résiduelles lourdes en produits bouillant rlus bas, plus saturés et, dans la plupart des cas, plus précieux. Bien que beaucoup des procédés selon les techniques antérieures puissent être mis en oeuvre sur une base strictement thermique, le mode apératoire préféré met en jeu l'utilisation d'une masse catalytique possédant un haut degré d'activité d'hydrocraquage. Grb- ce à l'utilisation d'une catalyse appropriée, la réaction d'hydrocraquage peut transformer sélectivement une grande variété de charges en distillats bouillant plus bas, avec des rendements signîfica v tivement moindres en gaz et en coke et avec des rendements plus élevés en produits liquides de bonne qualité que ceux habituellement obtenus par craquage catalytique. Dans les techniques antérieures, on s'est surtout efforcé d' élaborer des modes de traitement permettant d'accrottre- la sélectivité de la masse catalytique utilisée pour la réaction d'hydrocraquage. Cependant, comme cette réaction est de nature fortement exothermique, on n'a que peu tenté, dans les techniques antérieures, d'améliorer les dépenses concernant l'eau, l'énergie, etc.. ainsi que les investissements de capitaux entratnés par un procédé d'hy- drocraquage classitee. En conséquence, l'invention a pour buts: - de fournir un procédé de conversion d'une charge hydrocarbonée en hydrocarbures bouillant plus bas, - de fournir un procédé perfectionné de conversion d'hydrocarbures souillés par de l'azote en hydrocarbures bouillant plus bas et à peu-près exempts de composés azotés, et, en particulier, - de fournir un procédé perfectionné permettant de réaliser un équilibre thermique dans un procédé d'hydrocraquage catalytique utilisant des réacteurs à plusieurs stades D'autres buts, avantages et caractéristiques apparaîtront dans la description qui. va suivre et illustrée en se référant au dessin annexé, donné uniquement à titre d'exemple,dont la Fig. unique représente un schéma d'écoulement d'un mode de mise en oeuvre particulier de l'invention. La présente invention a pour objet un procédé de conversion d' une charge hydrocarbonée contenant moins de 1000 ppm d'azote total en hydrocarbures bouillant plus bas, selon lequel: - on soumet la charge à un traitement de conditionnement en présence d'un catalyseur d'hydrogénation et d'hydrogène ajoutésdans des conditions qui transforment au moins une partie dudit azote en ammoniac sans conversion sensible des hydrocarbures de la charge en hydrocarbures bouillant plus bas, - on fait passer lteffluent conditionié total, y compris ledit ammoniac, à travers un premier lit de catalyseur d'une zone de conversion à plusieurs lits de catalyseur, dans des conditions, y comprise une première température de conversion, qui transforment les hydrocarbures de la charge en hydrocarbures bouillant plus bas, - on retire un premier courant de produit de réaction dudit premier lit, à une température substantiellement supérieure à la première température de conversion, - on refroidit le premier courant de produit de-réaction jusqu'à peu près ladite première température de conversion, par échange thermique indirect avec une partie de la charge, - on fait passer le courant de produit de réaction refroidi vers un second lit de catalyseur de ladite zone dans des conditions, y comprise une seconde température de conversion, qui transforment au moins une partie des hydrocarbures de la charge en hydrocarbures bouillant plus bas, - on retire un second courant de produit de réaction dudit second lit, à une température substantiellement supérieure à ladite seconde température de conversion, non refroidit lesecond courant de produit de ré action jusqu'à au moins ladite seconde température de conversion, par échange thermique indirect avec une autre partie de la charge et - on recueille des hydrocarbures bouillant plus bas, à partir du produit de réaction final provenant de ladite zone de conversion. Un mode de mise en oeuvre plus particulier de l'invention est relatif à un procédé perfectionné de conversion d'hydrocarbures souillés par de l'azote, bouillant entre 260 et 53Q C environ, en hydrocarbures bouillant plus bas et à peu près exempts de composés azotés, par hydrocraquage catalytique à l'aide de réacteurs à plu sieurs stades, procédé dans lequel:: - on fait passer lesdits hydrocarbures souillés par de l'azote, comme précisé ci-dessous, dans une zone dthydroraffinage, dans des conditions qui transforment les composés azotés en ammoniac à peu près sans craquage desdits hydrocarbures, - on craque les produits normalement liquides de la zone d' hydroraffinage, en présence d'hydrogène ajouté, dans un premier sta de de réaction d!une zone de conversion à plusieurs stades contenant un catalyseur et maintenu dans des conditions d'hydrocraquage, y compris une température de conversion, en faisant passer lesdits produits liquides dans le réacteur par un trajet d' écoulement radi al, - onrétire du réacteur du premier stade un premier mourant de produit de conversion, à une température substantiellement supéri eure à ladite température de conversion, - on refroidit le premier courant de produit de conversion jusqu a à peu près ladite température de conversion, par échange thermique indirect avec une partie des hydrocarbures souillés par de l'azote, les pré-chauffant ainsi, comme indiqué, - on craque un supplément d'hydrocarbures liquides dudit premier courant de produit en hydrocarbures bouillant plus bas, dans un second stade de réaction de ladite zone de conversion maintenu dans des conditions d'hydrocraquage, en faisant passer ledit premier courant de produit de conversion dans le réacteur, par un trajet d' écoulement radial, - on retire du réacteur du second stade un second courant de produit de- conversion,à une température supérieure à ladite température de conversion, - on refroidit .le second courant de produit de conversion jusqu'à au moins ladite température de conversion, par échange thermique avec une autre partie desdits hydrocarbures souillés par de l'azote, les pré-chauffant ainsi comme indiqué, et - on recueille des hydrocarbures bouillant plus- bas et à peu près exempts de composés azotés. La présente invention a pour caractéristique critique que le procédé doit être mis en oeuvre en plusieurs stades d'hydrocraquage car, sinon, on ne pourrait réaliser l'équilibre thermique obtenu de manière remarquable par le procédé selon l'invention. Les spécialistes de la technique savent que la réaction d'hydrocraquage est de nature substantiellement exothermique. En conséquence, la chaleur engendrée par la réaction doit être éliminée de manière réglée, si l'on veut réaliser un hydrocraquage sélectif. La plupart des procédés antérieurs utilisent un milieu de refroidissement qui est injecté en mélange physique avec l'effluent du réacteurs afind'abs- orber l'excès de chaleur de réaction avant le stade réactionnel suivant.L'utilisation du procédé par injection a l'inconvénient de nécessiter des réacteurs de dimensions sensiblement plus importantes et de nécessiter une quantité de catalyseur substantiellement plus grande pour traiter le supplément de substance dans les réacteurs. En tout cas, les procédés selon les techniques antérieures présentent une chute de pressionnsidérable dans le lit de catalyseur, nécessitant ainsi des dispositifs de pompage ayant une capacité extrê- mement élevée et nécessitant aussi la mise en oeuvre du procédé sous une pression substantiellement élevée afin de surmonter la chute de pression dans le réacteur. En outre, l'utilisation du procédé par injection accroft les besoins en chaleur et en énergie de l'installation opératoire. On remarquera, d'après ce qui précède, qu'un mode de mise en oeuvre de la présente invention vise l'utilisation d'un réacteur à écoulement radial. Par exemple, on trouvera ce. type de réacteur représenté dans le brevet des E.U.A. No. 2.634.194 de H.J.Nebeck, et il a pour avantage de réduire au minimum la chite de pression dans le réacteur.En conséquence, l'un des principes fondamentaux mis en jeu dans ce mode de misse en oeuvre de la présente invention est 1' utilisation de réacteurs à écoulement radial grâce auxquels la chute de pression supplémentaire rencontrée par l'utilisation d'un dispositif d'échange thermique indirect ne deviens pas gênante. D'autre part, on remarquera que les procédés selon les techniques antérieures, présentant des chutes de pression extrêmement importantes dans le réacteur, ne pouvaient tolérer la chute de pression supplémentaire provenant de l'utilisation d'un échange thermique indirect sur I'efiluent du réacteur, comme moyen de refroidissement sans significativement accroStre les investissements de capitaux pour pompes, réacteurs, etc.. Comme exemples appropriés de charges utilisables pour la mise en oeuvre de la présente invention on citera: des fractions de kérosène, des fractions de gaz-oil, des huiles lubrifiantes et des huiles blanches, des produits de recyclage, des huiles combustibles, des bruts réduits, diverses fractions de queues à haut point d'ébullition (y compris des résidus sous vide) et autres sources d' hydrocarbures ayant une valeur marchande dépréciée à cause des hauts points d'ébullition de ces hydrocarbures accompagnés par la présence habituelle de résidus asphaltiques et autres résidus lourds La pré- sente invention vise particulièrement le traitement des charges hydrocarbonées précitées les plus lourdes, à savoir: les fractions de gaz-oil, les produits de recyclage lourds, les bruts réduits, etc.. c'est-à-dire les hydrocarbures ayant un point d'ébullition initial supérieur à 3430C et, mieux, bouillant entre 343 et 5380C, environ. D'une façon générale, toutes ces sources do charges hydrocarbonées contiennent des composés azotés et il est nettement préférable, pour la mise en oeuvre de l'invention, de limiter cependant la teneur en azote total de la charge à moins de 1000 ppm (parties pour un million) d'azote total. Le catalyseur utilisé pour la mise en oeuvre de la présente invention peut entre n'importe quel catalyseur d'hydrocraquage connu des spécialistes comme étant sélectif pour la réaction d'hydrocraquage en présence de composés azotés tels que l'ammoniac, par exem ple. C'est ainaigu'en ce qui concerne le catalyseur insensible à 1' azote, l'expression "constituant métallique" ou 1constituant métallique catalytiquement actif" englobe les constituants catalytiques qui sont utilisés pour leur activité d'hydrocraquage ou p.ir leur tendance à réaliser l'élimination destructrice des composés azotés, selon les cas, lesquels constituants sont choisis parmi les métaux et les composés des groupes VI-A et VIII de la Table Périodique (ckassification américaine). De cette manière, les constituants métalliques catalytiques se distinguent des constituants qui sont uti- lisés comme support solide ou comme constituant acide de craquage. Le constituant métallique du catalyseur utilisable pour la mise en oeuvre de l'invention peut comprendre deux de ces métaux, ou plus. C'est ainsi que le catalyseur utilisé dans le procédé selon la présente invention peut comprendre du chrome, du molybdène, du tungs tène, du fer, du cobalt, du nickel, du palladium, du platine, du rhuténium, du rhodium, de l'osmium, de l'iridium ainsi que des mélanges do deux (ou plus) de ces métaux comme, par exemple, des mélanges nickel-molybdène, nickel-chrome, molybdène-platine, cobaltnickel-molybdène, molybdène-palladium, chrome-platine chrome-pal ladium, molybiène-nickel-palladium, etc.. Comme décrit ci-après de façon plus détaillée à propos du mode de mise en oeuvre de la présente invention représenté au dessin annexé, le procédé selon la présente invention doit se composer de deux (ou plus) stades de réaction séparés, mais intégrés, représentant une zone de conversion à plusieurs stades contenant en cataly seur. Chaque stade peut contenir un produit composite catalytique distinct ayant la même composition à chaque stade ou n'importe quels mélanges et associations de catalyseurs, selon les besoins auxquels doivent faire face les spécialistes. Quelle que soit la nature dn ou des constituant(s) catalytiquement actif(s) particulier(s), ceux-ei sont mis sous forme de produit composite avec-un support -solide naturel ou préparé par synthese par des moyens connus des spécialistes. Parmi les supports naturels on citera divers silicates d'aluminium, particulièrement lorsqu'ils ont subi un traitement acide pour accroire leur activité, divers argiles, sables, terres-,- e,, contenant de l'alumine. - Par exemple, les constituants préparés par synthèse comprennent au moins une partie à la fois de silice et d'alumine, Comme autres constituants appropriés de supports pouvant, dans des cas particuliers, entre associés comme partie intégrante du catalyseur d'hydrocraquage on citera la zircone, la magnésie, l'oxyde de bore, l'oxy- de de thorium, l'oxyde de titane, l'oxyde de strontium, l'oxyde d' hafnium, etc.. le constituant de craquage préféré étant essentiellement constitué par le produit composite de silice et d'alumine. COmme les divers modes de mise en oeuvre de la présente invention utilisent une charge hydrocarbonée contenant des composés azotés mais contenant, de préférence, moins de 100 ppm d'azote total, il est nettement préférable que la présente invention soit mise en oeuvre en tant que procédé en combinaison utilisant, comme premier stade du procédé en combinaison, une réaction d'hydroraffinage afin de transformer les composés azotés en ammoniac. En opérant de lutte manière, l'ammoniac est facilement éliminé du produit de réaction final provenant de la zone de conversion d'hydrocraquage suivante, par exemple par lavage à l'eau, laissant ainsi des hydrocarbures bouillant plus bas et à peu près complètement exempts de composés azotés.Il est préférable de faire fonctionner le traitement d'hy droraffinago comme partie intégrante du procédé global d'hydrocra- quage, c'est-à-dire qu'on fait passer I'effluent tout entier, provenant de l'installation d'hydroraffinage, dans le premier stade d' hydrocraquage, sans condensation ou purification -intermédiaire. On peut effectuer l'opération d'hydroraffinage soit adiabatiquement soit isothermiquement et, d'une façon générale,-on opère à une température de 315 à 4540C et, mieux, de 343 à 3990C; sous une pression manométrique de 35 à 210 kg/cm2 et, mieux, do 56 à 140 kg/cm2; à une vitesse spatiale horaire liquide (VSHL) de 0,5 à 10 et, mieux, de 0,75 à 5 et à un rapport hydrogène/huile compris entre 9 et 3560 m3 normaux/kilolitre et, mieux, entre 178 et 1780 m3 normaux/kilolitre. Les spécialistes de la technique savent comment ajuster ces conditions de manière appropriée afin de transformer au moins une partie de l'azote total présent en ammoniac, sans conversion substantielle des hydrocarbures de la charge en hydrocarbures bouillant plus bas. On se référera maintenant au dessin: la charge, souillée par une quantité importante de composés azotés, de l'ordre de 300 à 500 1 'insàllation ppm d'azote total, entre dans / par un conduit lO, puis poursuit son trajet dans un conduit ll dans lequel elle est mélangée à de l'hydrogène qui est introduit par recyclage, par un conduit 42. Bien qu'elle soit indiquée comme bouillant entre un point d'ébullition initial de 3430C et environ 50C, la charge hydrocarbonée, dans le conduit 10, n'est pas limitée à cette gamme d'ébullition bien que le procédé selon la présente invention soit particulièrement applicable au traitement d'hydrocarbures souillés par de l'azote bouillant au-dessus de 3430C. En tout cas, le mélange d'hydrogène et d'hydrocarbure du conduit ll entrant dans un échangeur 12 est tel que l'hydrogène est présent en une quantité de 89 à 3560 m3 normaux par kilolitre de charge liquide. Par exemple, l'hydrogène est présent en une quantité d'environ 1420 m3 normaux/kilolitre. La température du mélange est élevée jusqu'à environ 2600C dans l'échangeur 12, par échange thermique indirect avec l'effluent final du réacteur et le mélange passe dans un conduit 13,suivant un dispositif partageant son écoulement entre des échangeurs thermiques 16 et 17, respectivement, utilisant respectivement des conduits 14 et 15.En d'autres termes, des portions séparées de l'hydrocarbure souillé par de l'azote passent en échange thermique indirect avec l'effluent des réacteurs sortant des réacteurs d'hydrocraquage 25 et 27,décrits de façon plus détaillée ci-après, et de la sorte l'ensemble des hydrocarbures de la charge plus l'hydrogene sont chauffés jusqu a une température d'environ 3850C dans un conduit 18. Les hydrocarbures pré-chauffés passent du conduit 18 dans un premier réacteur dthydroraffinage 19.Les conditions d'hydroraffinage, qui sont suffisantes pour transformer les composés azotés en ammoniac sans conversion substantielle des hydrocarbures de la charge en hydrocarbures bouillant plus bas, sont celles précisées ci-dessus, mais comprenant, notamment, une température de 3850C, une pression manométrique de 105 kg/cm2 et une VSHL de 0,75. Le produit partiellement hydroraffiné est évacué du réacteur 19 par un conduit 20 et passe, en mélange avec un supplément d'hydrogène introduit par un conduit 38, dans un réacteur d' hydroraffinage final 22, par un conduit 21. Les conditions maintenues dans le réacteur 22 sont à peu près identiques à celles du réacteur 19. Dans ces conditions d'hydroraffinage et en présence d'un catalyseur, les composés azotés organiquement liés sont clivés aux liaisons azote-hydrogène en donnant de l'ammoniac qui est libéré sous forme libre àF partir du milieu réaetionnel. L'effluent total an réacteur, qui a maintenant été conditionné pour la réaction d'hydrocraquage, est évacué du réacteur 22 final, par un conduit 23, vers le réacteur 25 du premier stade, sans séparation ou purification in termédiaire Afin de rendre maximale la production de fractions de distillats provenant de la réaction d'hydrocraquage, les hydrocarbures lourds indésirés sont normalement recyclés'vers le réacteur; en conséquence, un supplément d'hydrogèoe gazeux et d'huile de recyclage, dans un conduit 39, sont mélangés avec l'effluent hydroraffiné conditionné dans un conduit 24 aux fins de passage dans la zone de conversion à plusieurs lits de catalyseur, comme décrit ci-après. On fait passer l'effluent hydroraffiné conditionné, en même temps que de l'huile lourde de recyclage-et de lthydrogène, dans le premier réacteur d'hydrocraquage 25, pour lequel les conditions opératoires précises dépendent des diverses caractéristiques physiques et/ ou chimiques des hydrocarbures particuliers traités. D'une fa çon générale, ce réacteur du premier. stade est maintenu à une température de conversion de 343 à 4820C et, mieux, d'environ 3850C, et sous une pression manométrique imposée comprise entre 21 et 210 kg/cm2 et, mieux, d'environ 105 kg/cm2. Une pression plus élevée semble favoriser l'élimination destructrice de tous composés azotés restants ainsi que la conversion des hydrocarbures bouillant au-dessus de 3430C environ.Les hydrocarbures totaux de la charge envoyée vers le réacteur d'hydrocraquage 25 viennent en contact avec le catalyseur particulier utilisé à une vitesse spatiale horaire liquide comprise entre 0,5 et 10 environ et, mieux, d'environ 1,5. Le catalyseur déposé au sein du premier lit de catalyseur a une double fonction: c'est-à-dire que le catalyseur est insensible à la présence de; composés azotés tout en étant capable d'effectuer leur éliminationfdestructr-ice et d'effectuer également la conversion d'une partie au moins des hydrocarbures bouillant à une température comprise entre 343 et. 371 0C environ.Les conditions du procédé sont ajustées, dans le réacteur 25, de manière à obtenir de préférence une conversion de 20 à 60%, en volume, en hydrocarbures bouillant plus bas, par passe. hYdrcraquag0 hydr/craquageest de nature exothermique, 1' effluent du réacteur 25 est évacué à une température substantielle ment supérieure à la température de conversion, par exemple de 427 C, par un conduit 26 et passe dans l'échangeur 17 dans lequel 1'effluw ent du réacteur 25 est refroidi à une température à peu prés égale à la température de conversion maintenue dans le réacteur 25, à savoir: environ 3850C, par échange thermique indirect avec une partie des hydrocarbures de la charge, comme décrit ci dessus Le courant d'effluent refroidi passe, par le conduit 26, dans undeuxième lit de catalyseur 27 qui est maintenu dans des conditions à peu près identiques à celles du premier lit de catalyseur 25. Dans certains cas, il peut tre' désirable d'imposer une série différente de conditions sur le deuxième lit de catalyseurs selon la nature de la charge et selon les produits désirables à obtenir. En d'autres termes, lé degré de refreidîsscment effectué dans 1' échangeur 17 peut être ajusté de manière que la température des hy drocarbures dans le conduit 26 puisse tre soit supérieure soit inférieure à la température utilisée dans le réacteur 25.Cependant, il est préférable que la température des hydrocarbures dans le conduit 26 soit à peu près identique à la température de conversion utilisée dans le réacteur 25. C'est ainsi qu'on fait passer l'efflu- ent à travers le lit de catalyseur 27, ce qui provoque un craquage supplémentaire des hydrocarbures. Là encore, du fait de la nature exothermique de la réaction, l'effluent du deuxième lit de cataly seur 27- est évacué de celui-ci à une température substantiellement supérieure à la température de conversion utilisée dans le lit de catalyseur 27;; ctest-b-dire que l'effluent est évacué, dans un conduit 28, à- une température d'environ 427 C. On fait passer l'effluent du deuxième lit de catalyseur, à sa température élevée, dans l'échangeur de chaleur 16 dans lequel il est refroidi à une température à peu près identique à la température de conversion maintenue dans le deuxième lit de eataly seur 27, par échange thermique indirect avec une autre partie des hydrocarbures de la charge, comme décrit ci-dessus.L'effluent refroidi est évacué de l'échangeur 16 et passe dans le troisième lit de la zone de conversion, par un conduit 28oo Dans le troisième lit 29 un hydrocraquage supplémentaire a lieu, de sorte que la conversion totale des hydrocarbures en hydrocarbures bouillant plus bas atteint jusqu'a 80%, en volume Le produit de réactiontotal est évacué de.la zone de conversion par un conduit 30 et est refroi- di, à partir de sa température élevée de 4270G par exemple, jusqu'à par exemple 3150C, dans un échangeur thermique 31, puis jusqu'à 1490 C par exemple, dans l'échangeur 12 d'où il passe dans un séparateur 32. Dans le séparateur 32, le gaz contenant de l'hydrogène est évacué par le conduit 37 et recyclée partie vers le stade d'hydroraffinage du procédé par le conduit 38, en partie vers le courant de recyclage d'huile lourde dans le conduit 39 par des conduits 40 et 41 et en partie pour qu'il se mélange aux hydrocarbures de la charge dans le conduit 11, par les conduits 40 et 42. Les quantitéz relatives d'hydrogène de recyclage qui sont dirigées dans chacune des portions précitées ne sont pas critiques. Les spécialistes de la technique peuvent calculer les pressions partielles d'hydrogène désirables dans chaque stade de cette opération, connaissant son comportement. De l'hydrogène de recharge est ajouté par le conduit 39, au fur et à mesure des besoins du système. En se référant à nouveau au séparateur 32* les produits norma luxent liquides sont évacués du séparateur 32et passent dans une colonne de fractionnement 34 dans laquelle les hydrocarbures désirés, bouillant plus bas, sont évacués vers le stockage par un conduit 36 et les hydrocarbures lourds indésirés, c'est-à-dire ceux bouillant au-dessus de 3430C, sont recyclés vers le procédé par un conduit 35, comme décrit ci-dessus.On remarquera qu'on réalise des économies supplémentaires dans l'équilibre thermique du procédé en faisant recycler l'huile la plus lourde par l'échangeur 31 afin de partiellement refroidir le produit de réaction final, et par le passage des hydrocarbures de la charge plus de l'hydrogène de recyclage dans 1' échangeur 12 aux fins de refroidissement supplémentaire du produit de réaction final, ce qui fournit un pré-chauffage aux hydrocarbures de la charge, comme indiqué ci-dessus. L'ammoniac gazeux obtenu, ainsi que les gaz acides, tels que l'hydrogène sulfuré, sont séparés de l'effluent total du réacteur, dans n'importe quel dispositif approprié, non représenté.Par exemple, l'effluent total du réacteur peut être mélangé à de l'eau et peut ensuite être soumis à une séparation de manière que l'ammoniac soit absorbé au sein de la phase aqueuse, ou, à titre d'autre exemple, on peut faire passer l'effluent total de la zone de réaction dans une zone de séparation séparée, à contte-courant par rapport à un absorbant liquide approprié, ce qui en sépare efficacement l'ammoniac, l'hydrogène sulfuré, etc.. Comme on désire que les quelques hydrocarbures paraffiniques légers tels que le méthane, l'éthane et le propane soient aussi séparés de l'effluent, la zone de séparation 32 peut comprendre une chambre de détente basse température grâce à laquelle l'ammoniac et les hydrocarbures paraffiniques légers sont évacués sous forme de phase gazeuse. On peut faire passer ces hydrocarbures paraffiniques légers, en même temps qu'une petite quantité d'hydrocarbures normal ment liquides, dans une colonne de fractionnement séparée, non représentée, évacuant ainsi les hydrocarbures paraffiniques légers du système et, aussi, purifiant ainsi l'hydrogène gazeux aux fins de recyclage après que l'ammoniac a été séparé de l'effluent de cette dernière colonne de fractionnement. Comme indiqué ci-dessus, quel que soit le dispositif de séparation particulier utilisé, les hydrocarbures normalement liquides résultants ayant un poids moléculaire inférieure à celui des hydrocarbures de la charge et bouillant entre 38 et 3710C environS contiennent une certaine quantité de composés azotés résiduels. En conséquence, on peut aussi distiller les hydrocarbures normalement liquides dans une colonne de fractionnement pour fraction latérale, dans des conditions telles qu'on obtient une fraction de coeur d'hydrocarbures bouillant plus bas entre environ 204 et 3430C et qui est à peu près complètement exempte de composés azotés. Comme précédemment indiqué, la fraction hydrocarboné bouillantau-des- sus de 3430C environ peut être recyclée pour se mélanger à la charge envoyée vers la zone de conversion d'hydrocraquage. Il est bien entendu que le cadre général de la présente invention n'est pas limité indûment à un catalyseur particulier ou à un moyen particulier de préparation du catalyseur car chacun de ceux-ci est classique et bien connu des spécialistes. Le choix d'un produit composite catalytique particulier ainsi que des conditions opératoires pour chaque stade du procédé donnera nécessairement des résultatsenctrssmAment différents lorsqu'on les compare les uns avec les autres. En conséquence, la présente invention ne repose pasnécessairement sur une série particulière de conditions opératoires ou sur un catalyseur-particulier.Cependant, la présente invention a pour caractéristique essentielleS comme on l'a -fait remarquer cidessus, la zone de conversion catalytique à plusieurs stades avec laquelle communique solidairement un système d'échange thermique pour la charge grace auquel l'effluent de chaque stade est efficacement refroidi et la charge est efficacement pré-chauffée. Il s'ensuit, en conséquence, qu'un choix judicieux de conditions op; ratoires permet de pré-chauffer la charge à l'aide du système d' échange thermique décrit, de sorte qu'il n'est pas nécessaire de fournir de chaleur extérieure pour, par exemple, obtenir la tenrpé- rature opératoire de conditionnement ou d'hydroraffinage. Il est préférable d'effectuer la mise en oeuvre de la présente invention en utilisant un trajet d' écoulement radial pour obtenir la mise en contact entre les réactifs et le catalyseur d'hydrocra- quage. Il est bien entendu que I'écoulement radial peut être réalisé en écoulement ascendant ou descendant, en écoulement entrant ou sortant, ou par toute association de cenx-ci désirée par les spécialistes de la technique. Il s'ensuit aussi que la misse en oeuvre de la présente invention n'est pas applicable aux opérations de type à lit mobile ou de type suspensoide dans lesquelles on fait passer le catalyseur et les hydrocarbures sous forme de suspension dans la zone de réaction. En conséquence, d 'après ce qui précède, un autre mode de mise en oeuvre général de la présente invention est relatif à un procédé perfectionné de conversion d'une charge hydrocarbonée bouillant entre 3430C et 5380C environ, en hydrocarbures bouillant plus bas, par hydrocraquage catalytique dans un réacteur à lit fixe, procédé selon lequel: : - on craque la charge préchauffée, comme précisé ici en présence 'hydrogène ajoutéwdans un réacteur contenant un catalyseur d'hydrocraquage maintenu dans des conditions d'hydrocraquage, y compris une température de de conversion, en faisant passer ladite charge dans le réacteur suivant un trajet d' écoulement radial, - on retire dudit réacteur un courant de produit de conversion contenant des hydrocarbures bouillant plus bas, à une température supérieure à ladite température de conversion, - on refroidit ledit courant de produit de conversion jusqu'à au moins la température de conversion, par échange thermique indirect avec ladite charge, pré-chauffant ainsi celle-ci comme indiqué, et - oi recueille lesdits hydrocarbures bouillant plus bas. REVENDICATIONS 1. Un procédé de conversion d'une charge hydrocarbonée contenant moins de 1000 ppm dtazote total en hydrocarbures bouillant plus bas, caractérisé en ce que a) on soumet la charge à un traitement de conditionnement en présence d'un catalyseur d'hydrogénation et d'hydrogène ajouté, dans des conditions qui transforment au moins une partie dudit azote en ammoniac sans conversion substantielle des hydrocarbures de la charge en hydrocarbures bouillant plus bas, b) on fait passer l'reffluent conditionné total, y compris ledit ammoniac, dans un premier lit de catalyseur d'une zone de conversion à plusieurs lits de catalyseur, dans des conditions, y comprise une première température de conversion, qui transforment les hydrocarbures de la charge en hydrocarbures bouillant plus bas, c) on retire un premier courant de produit de réaction dudit premier lit, à une température substantiellement supérieure à la première température de conversion, d) on refroidit - le premier courant de produit de réaction jusqu'à à peu près ladite première température de conversion, par échange thermique indirect avec une partie de la charge, e) on fait passer ledit produit de réaction ~ refroidi vers un second lit de catalyseur de ladite zone dans des eonditionst y comprise une seconde température de conversion, qui transfement au moins une partie des hydrocarbures de la charge en hydrocarbures bouillant plus bas, f) on retire un second courant de produit de réaction dudit second lit, à une température substantiellement supérieure à ladite seconde température de conversion, g) on refroidit le second courant de produit de réso tion jusqu'à au moins ladite seconde température de conversion, par échange thermique indirect avec une autre partie de la charge et h3 on recueille des hydrocarbures bouillant plus bas, à partir du produit de réaction final provenant de ladite zone de conversion. 2. Un procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce que la charge hydrocarbonée bout entre 3430C et 538 C 3. Un procédé suivant la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que les conditions pour le traitement de conditionnement conpren- nent une température de 315 à 4546Ciinne pression manométrique de 35 à 210 kg/cm2 et que les conditions concernant-la zone de conversion comprennent une température de 343 à 4820C et une pression manométrique de 21 à 210 kg/cm2. 4. Un procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que lesdites conditions de conversion comprennent le passage des hydrocarbures de la charge à travers le lit de catalyseur suivant un trajet d' écoulement radial. 5. Un procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que la charge est pré-chauffée par ledit échange thermique de sorte qu'aucun chauffage externe n'est fourni pour -obtenir la température du traitement de conditionnement. 6. Un procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que l'effluent de réaction total de la zone de conversion est séparé en fractions comprenant une première fraction contenant le produit hydrocarboné bouillant plus bas, une (fLeuxième fraction comprenant des hydrocarbures à point dt'ébnllition plus élevé ainsi qu'une troisième fraction contenant de l'hydrogène, que la deuxième fraction est recyclée vers la zone de conversion, qu' une partie de la troisième fraction est recyclée commeXportion de l'hydrogène présent dans le traitement de conditionnement de la char ge et qu'une autre partie de la troisième fraction est recyclée vers la zone de conversion. 7. Un procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que le deuxième courant de produit de réaction, après refroidissement est soumis à une autre conversionS dans un troisième lit de catalyseur de ladite zone de conversion, et que des produits hydrocarbonés bouillant plus bas sont séparés de l'effluent résultant comprenant le produit de réaction final de la zone de conversion.