La présente invention concerne un procédé pour produire des structures moulées à partir d'une solution d'un polymère cristallin d'oléfine, qui sont utiles comme produit de départ pour la production de structures en feuille. On a essayé de produire des matières premières en polymère thermoplastique synthétique pouvant être moulées en une structure en feuille par des procédés classiques de fabrication du papier et des procédés pour la production de ces matières premières. Cependant, il n'existe pas encore dans la production industrielle de structure en feuille d'un polymère cristallin d'oléfine. La demanderesse a déjà proposé une matière première pouvant être moulée en une structure en feuille par des procédés classiques de fabrication du papier. La matière première est caractérisée en ce qu'il contient un agent tensio-actif qui y est incorporé. Cependant, la matière première est limitée dans son utilisation. Par exemple, on ne peut pas l'utiliser pour la production d'une structure électriquement isolante parce que l'agent tensio-actif s'oppose à la propriété d'isolation électrique. Les matières premières proposées jusqu'à présent posent encore des problèmes importants dans le fait qu'elles doivent être fortement limitées dans leur configuration et leurs propriétés en vue de leur moulage en une structure en feuille par des procédés classiques de fabrication du papier. Un premier objet de l'invention est d'éliminer ce problème. D'autres objets et avantages de l'invention apparattront à la lecture de la description détaillée qui suit. Selon l'invention, on prépare une structure moulée en polymère cristallin d'oléfine par extrusion d'une solution du polymère cristallin d'oléfine à travers un trajet d'extrusion, caractérisée en ce que la section droite d'entrée S et la section droite Sl,a une distance o de l'entrée, sont reliées par la relation suivante S 1 De préférence, le procédé de l'invention est en outre caractérisé en ce que l'extrusion s'effectue dans des conditions telles que la pression de vapeur de ladite solution du polymère cristallin d'oléfine est d'au moins 40% de la pression totale et la pression absolue totale n'est pas cm Dans les dessins annexés, les figures 1 et 2 représentent des vues en coupe longitudinale des trajets d'extrusion utilisables pour le procédé de l'invention et la figure 3 est une vue en coupe longitudinale d'un trajet d'extrusion utilisé en comparaison avec ceux des figures 1 et 2. La demanderesse a découvert que les structures moulées produites par le procédé de l'invention sont avantageusement discrètes et possèdent un degré de gonflement spécifique, une surface spécifique et une teneur en fines paillettes accrues avantageux. Ces configurations et ces propriétés sont souhaitables pour la production de structures en feuille par les procédés classiques de fabrication du papier. Les polymères cristallins d'oléfine utilisés dans le procédé de l'invention comprennent, par exemple, le polyéthylène, le polypropylène isotactique et le polystyrène isotactique. Le milieu utilisé pour la préparation d'une solution d'un polymère cristallin d'oléfine est choisi de préférence parmi ceux qui sont sensiblement inertes vis-à-vis du polymère cristallin d'oléfine utilisé et ont un paramètre de solubilité & s tel que la valeur absolue de la différence 8 entre le paramètre de solubilité s du milieu et le paramètre de solubilité 6 p du polymère utilisé ne soit pas supérieure à 2,0.De tels milieux comprennent, par exemple, les hydrocarbures, tels que butane, hexane, cyclohexane, pentène, benzène et toluène; les hydrocarbures halogénés, tels que chlorure de méthylène, chloroforme, chlorure de méthyle, chlorure de propyle, trichloroSthylène, trichloroéthane et chlorobenzène; les alcools, tels que méthanol, propanol et butanol; les cétones, telles qu'acétone, cyclopentanone, méthyléthylcétone et hexafluoroacétone; les esters, tels qu'acétate de méthyle, acétate d'éthyle et y-butyrolactone; les éthers, tels qu'éther méthylique, tétrahydrofuranne et dioxanne; les nitriles, tels qu'acétonitrile et propionitrile; et l'acide. trifluoracétique, le tétrachlorure de carbone, le disulfure de carbone, le nitrométhane, l'eau, le dioxyde de soufre et les Fréons (hydrocarbures fluorés). Ces milieux peuvent -être utilisés seuls ou en mélanges et on peut aussi les utiliser en mélange avec d'autres milieux. Lorsqu'onutilise plusieurs milieux en mélange, la proportion des milieux utilisés est de préférence déterminée de telle manière que la valeur absolue de la différence tAi des paramètres de solubilité entre le polymère cristallin d'oléfine (4p) et les milieux ( s) ne soit pas supérieure à 2,0, le paramètre de solubilité s des milieux étant calculé par l'équation suivante A; S m2CF s2 + dans laquelle ml, m2 ... sont les fractions molaires de chaque constituant des milieux et # s1, # s2 ... sont les paramètres de solubilité de chaque constituant du milieu.Le choix des milieux convenables à utiliser peut s'effectuer principalement en fonction de la compatibilité entre le polymère d'oléfine et le milieu, comme décrit ci-dessus. Cependant, ce choix peut se faire dans la pratique en tenant compte en outre de la toxicité, de l'inflammabilité, de la facilité de manipulation et de récupération et de la stabilité chimique. Lorsqu'on met en oeuvre en continu le procédé de l'invention après la polymérisation, il est préférable d'extruder une solution du polymère cristallin d'oléfine après passage par des stades de réglage de la concentration, contrôle de pression, contrôle de concentration et contrtle de température. On préfère également que le paramètre de solubilité du milieu contenant de l'eau ou les analogues se trouve dans la gamme indiquée ci-dessus, dans le cas où l'on traite le mélange de polymérisation par l'eau ou les analogues pour désactiver ou éliminer le catalyseur de polymérisation utilisé. Un mélange du polymère cristallin d'oléfine et du milieu n'est pas sous forme de solution à la température ambiante, mais à une température élevée, en particulier au-dessus de 100 C. Autrement dit, la solution du polymère cristallin d'oléfine existe seulement à température élevée et, en conséquence, la solution doit être manipulée en récipient fermé. La solution présente toujours une pression supérieure à la pression atmosphérique lorsqu'elle est chauffée à température élevée dans un récipient fermé 8 cause de la tension de vapeur du milieu. Donc, lorsque l'on ouvre la vanne d'un orifice du récipient fermé, la solution du polymère cristallin d'oléfine est éjectée dans l'atmosphère en raison de la différence de pression, en formant ainsi une structure moulée ayant généralement la forme de filaments continus également dénommés "plexifilaments". Selon l'invention, la solution du polymère cristallin d'oléfine est extrudée à travers un trajet d'extrusion ayant une section droite d'entrée SO et une section droite S1 à la distance 1 de l'entrée, o reliées par la relation suivante S1 4 s o On contrôle de préférence les conditions d'extrusion de telle manière que la pression de vapeur de la solution du polymère cristallin d'oléfine soit d'au moins 40% de la pression totale et que la pression absolue totale ne soit pas inférieure à 38 kg/cm. On peut ainsi obtenir une structure moulée discrète possédant d'excellentes propriétés pour la production de structures en feuille par des procédés classiques de fabrication du papier, c'est-à-dire un degré de gonflement spécifique, une surface spécifique et une teneur en fines paillettes accrues. Dans le cas où l'on met en oeuvre le procédé de l'invention en continu après la polymérisation, le monomère et le polymère d'oléfine, le catalyseur de polymérisation et le milieu sont utilisés comme mat i è r es premières pour le procédé ultérieur de moulage. Si le polymère est obtenu sous forme de suspension, on peut chauffer la suspension ellemême et augmenter la pression Jusqu a ce que le polymère soit fondu ou dissous et ensuite l'éjecter. On peut également éjecter la suspension après réglage de la concentration ou addition d'autres milieux. On peut faire varier à volonté ces modes opératoires et conditions selon l'utilisation finale du produit résultant.Egalement, dans le cas où le procédé de l'invention est mis en oeuvre en continu après la polymérisation, on peut ajouter des additifs ou des milieux au mélange de polymérisation résultant pour le traitement du catalyseur de polymérisation utilisé. Si on utilise l'eau comme l'un de ces milieux, l'élimination du milieu utilisé dans la polymérisation peut s'effectuer facilement en raison du fait que l'affinité du milieu pour l'eau est augmentée pour la facilité d'élimination du milieu par injection de vapeur ou addition d'eau, qui s'effectue ordinairement dans le procédé de polymérisation. Il est important que le procédé de l'invention soit mis en oeuvre dans des conditions de pression telles que la pression de vapeur de la solution soit d'au moins 40% de la pression totale et que la pression absolue totale ne soit pas inférieure à 38 kg/cm. Dans le cas où la pression absolue totale est inférieure à 38 kg/cm au moment où la solution est éjectée d'un récipient fermé, les améliorations de surface spécifique, degré de gonflement spécifique et teneur en fines paillettes de la structure moulée résultante sont réduits. Pour la production d'une structure moulée utile comme papier de haute qualité, il est préférable d'utiliser une pression absolue totale d'au moins 41 kg/cm.Dans le cas où la pression de vapeur de la solution du polymère cristallin d'oléfine est inférieure à 4070 de la pression totale, la structure moulée obtenue par éjection de la solution a la forme de filaments continus ne contenant une quantité accrue de fines paillettes. Le contrôle de la pression peut avantageusement s'effectuer dela manière suivante. La pression de vapeur peut être produite par élévation de la température de la solution. La pression de vapeur peut être accrue au dessus de 38 kg/cm par chauffage ultérieur ou bien on peut augmenter la pression totale jusqu'à une valeur non inférieure à 38 kg/cm par injection d'un gaz inerte tel que l'azote. La limite supérieure de la pression totale n'est pas particulièrement critique. Cependant, elle doit être fixée du point de vue de la résistance des matérieux utilisés l'appareillage. Lorsque la pression augmente jusqu'à environ 80 kg/cm, les propriétés de la structure moulée résultante sont améliorées. Cependant, même si la pression est augmentée au-delà de 150 kg/cm, les propriétés de la structure moulée résultante ne sont plus améliorées. Donc, une pression absolue totale comprise entre 38 et 150 kg/cm2 donne satisfaction dans la pratique. D'autre part, la pres sion de vapeur de la solution d'un polymère d'oléfine doit être de 40 à 100% de la pression totale, comme indiqué ci-dessus. Le caractèrepratique d'une structure en feuille dépend principalement de sa résistance. En général, la résistance minimale nécessaire pour des papiers ou feuilles utilisables dans la pratique est de 0,7 kg/mm On sait qu'une structure moulée possédant un degré de gonflement spécifique égal ou supérieur à 50, une surface spécifique égale ou supérieure à 10 m/g et une teneur en fines paillettes égale ou supérieure à 5% en poids donne de tels papiers ou feuilles utilisables dans la pratique lorsqu'on les met en forme par des procédés classiques de fabrication du papier. Lorsque la structure moulée possède un degré spécifique de gonflement inférieur à 50, la structure moulée présente une aptitude réduite au raffinage et produit par conséquent une feuille ayant une résistance notablement réduite.Pour produire une feuille ayant des propriétés mécaniques équilibrées, la structure moulée possède de préférence un degré spécifique de gonflement égal ou supé rieur à 80 mais un degré spécifique de gonflement pouvant atteindre 300 est satisfaisant. Lorsque la structure moulée possède une surface spécifique 2 inférieure à 10 m /g, la structure moulée présente également une aptitude réduite au raffinage à cause de la surface réduite en contact avec le milieu liquide. Le raffinage est donc nécessaire pendant une durée prolongée et la bouillie ainsi raffinée n'est pas uniforme. En conséquence, la feuille fabriquée de cette manière a un aspect et une texture de même qu'une résistance inférieurs et ne convient pas dans la pratique. On préfère une structure moulée ayant une surface spécifique fortement accrue mais une surface spécifique pouvant atteindre 250 m/g est satisfaisante dans la pratique. Lorsque la structure moulée contient moins de 5% en poids ou est exempte de fines paillettes, la feuille résultante a une structure lache et une résistance inférieure. Si l'on désire obtenir une feuille particulièrement utile, par exemple comme papier d'imprimerie de haute qualité et comme papier électriquement isolant, la structure moulée doit contenir de préférence 10% en poids ou plus de fines paillettes. Le degré spécifique de gonflement est déterminé par le mode opératoire suivant. On plonge un échantillon de la structure moulée dans 1000 ml de chlorure de méthylène et ensuite on le soumet au raffinage dans un batteur domestique à 1200 tr/mn. On ajoute ensuite 1000 ml de chlorure de méthylène à la bouillie. La structure moulée, uniformément dispersée dans la bouillie à faible concentration, est reprise sur une toile métallique. Le changement de poids de la toile métallique avec la structure moulée humide au cours du temps est mesuré en atmosphère de chlorure de méthylène en une période de 1 h. Le degré spécifique de gonflement est calculé par l'équation suivante M -m o Degré spécifique de gonflement = M dans laquelle m est le poids de la toile métallique, M est le poids total de la toile métallique avec la structure moulée humide et M le poids de la structure moulée séchée. La surface spécifique utilisée dans la présente description est déterminée selon l'isotherme d'adsorption par la méthode BET. La teneur en fines paillettes est déterminée par le mode opératoire suivant. On tamise un échantillon de la structure moulée avec un tamis de 5 mm d'ouverture de maille. On calcule le rapport pondéral des fines paillettes passant à travers le tamis à l'échantillon de structure moulée. Les exemples suivants illustrent l'invention sans toutefois en limiter la portée. Dans ces exemples, les parties s'entendent en poids sans indication contraire. On utilise dans ces exemples les trajets d'extrusion représentés dans les dessins annexés, qui sont tous de forme circulaire, D et L indiquant le diamètre et la longueur de l'orifice respectivement. Dans la figure 1, S est calculé à partir de D1 et St à partir de D2, D1 est o égal à 10 mm et D2 et L2 sont égaux à 1 mm. la figure 2 illustre un mode de mise en oeuvre ot où = St, D = 1 mm et L = 2 mm. La figure 3 représente un mode de mise en oeuvre ne répondant pas à la relation St 4 5o comme défini ci-dessus. Dans ce cas, S est également calculé à partir de D1 et Sss a o partir de D2; D1 et L1 = 1 mm et D2 et L2 = 2 mm. On évalue l'aptitude au raffinage de la structure moulée de la manière suivante. On plonge un échantillon de la structure moulée dans 1000 m1 de chlorure de méthylène et ensuite on le soumet au raffinage avec un batteur domestique à 1200 trjmn pendant 3 mn. On examine à l'oeil nu l'état de raffinage. En général, une bouillie de la structure moulée est dite "uniformément batt ue" lorsqu'elle comprend en dispersion des particules finement divisées d'une longueur moyenne ne dépassant pas 800 microns. Les propriétés de la structure en feuille résultante sont déterminées par les modes opératoires donnés dans les normes industrielles japonaises. EXEMPLE 1 On charge un mélange de 20 parties de propylène isotactique ayant une viscosité intrinsèque de 2,0tmesurée dans la tétraline à 1350C, et 80 parties de chlorure de méthylène dans un autoclave en acier inoxydable muni à sa base d'une vanne reliée à son tour à un trajet d'extrusion, comme représenté à la figure 1. On ferme l'autoclave et on chauffe le mélange pour obtenir une solution homogène. On ouvre ensuite la vanne pour éjecter le contenu de l'autoclave à travers le trajet d'extrusion dans l'atmosphère. La pression de vapeur (pression absolue) de la solution est de 4,2 kg/cm et la pression interne de l'autoclave est de 50 kg/cm au moment de l'éjection. Ces pressions sont mesurées par lecture d'un manomètre du type à diaphragme monté sur l'autoclave. Le produit obtenu a une forme désirée et d'excellentes propriétés de degré spécifique de gonflement, surface spécifique, teneur en fines paillettes et aptitude au raffinage. Les agglomérats de fines paillettes, battus dans le chlorure de méthylène, donnent une bouillie uniforme sous l'effet d'une faible action de désintégration. Lorsque l'on passe la bouillie au tamis de 0,149 mm, on prépare facilement une feuille. La forme et les propriétés de ce produit sont indiquées dans le tableau I ci-après. EXEMPLE 2 On répète le procédé décrit à l'exemple 1 sauf qu'on utilise un trajet d'extrusion, comme représenté à la figure 2. La forme et les propriétés du produit obtenu sont indiquées dans le tableau Il ci-après. EXEMPLE 3 (exemple comparatif) On répète le procédé de l'exemple 1, sauf qu'on utilise un trajet d'extrusion comme représenté à la figure 3. Le produit obtenu est un fil continu fibrillé et, battu dans le chlorure de méthylène, donne une bouillie non uniforme. Lorsque l'on tamise la bouillie à travers un tamis de 0,149 mm, il se forme une feuille ayant une texture fortement irrégulière: EXEMPLE 4 à 8 On charge dans un autoclave en acier inoxydable un mélange de 20 parties de polypropylène isotactique ayant une viscosité intrinsèque de 2,0 mesurée dans la tétraline à 1350C et 80 parties de chlorure de méthylène. On ferme l'autoclave et on chauffe le mélange pour obtenir une solution homogène. La solution est ensuite éjectée à travers un trajet d'extrusion, comme représenté à la figure 1, dans l'atmosphère. Les diverses conditions d'éjection et les propriétés des produits ainsi obtenus sont indiquées dans le tableau III ci-après. La pression de vapeur de la solution et la pression après injection d'azote données dans le tableau III sont toutes deux mesurées par lecture sur un manomètre du type à diaphragme monté sur Les exemples 4 à 6 donnent des produits ayant le degré spécifique de gonflement, la surface spécifique, la teneur en fines paillettes, T'aptitude au raffinage et la forme désirés.Les agrégats de fines paillettes, battus dans le chlorure de méthylène, donnent une bouillie uniforme par une qc tion-minimale de désintégration. Dans l'exemple 7, la pression de vapeur de la solution est seulement de 20% de la pression totale, c'est-à-dire la pression atteinte après injection d'azote. Le produit obtenu dans ces conditions est un fil continu difficile à raffiner dans le chlorure de méthylène, en comparaison avec les produits des exemples 4 à 6. Dans l'exemple 8, on n'augmente pas la pression au-dessus de la solution par injection d'azote et on utilise une pression aussi faible que 30 kg/cm pour l'éjection du produit. Le produit obtenu est un fil continu et possède une aptitude au raffinage, un degré spécifique de gonflement, une surface spécifique et une teneur en fines paillettes légèrement améliorés. On met en suspension dans le chlorure de méthylène chacun des produits des exemples 4 à 8 à une concentration de 0,3% en poids et on les bat dans un batteur domestique pour obtenir une bouillie à partir de laquelle on prépare à la main une feuille. Les propriétés des feuilles ainsi obtenues sont indiquées dans le tableau IV ci-après. EXEMPLE 9 On mélange du polyéthylène haute densité ayant un indice de fusion de 20 et du propylène tel que celui utilisé à l'exemple 1 dans un rapport pondéral 4:6. Le mélange est éjecté dans l'atmosphère comme à l'exemple 1. On obtent une structure moulée de polyoléfine de longueur courte et très uniforme. La forme et les propriétés du produit sont comme suit Degré spécifique de gonflement 130 Surface spécifique 90 m /g Teneur en fines paillettes 709. en poids Aptitude au raffinage battu très uniformément La feuille obtenue à partir du produit ci-dessus a les propriétés suivantes : Densité Ténacité 6,5 kg/mm2 Allongement 40% EXEMPLE 10 On ajuste une suspension de polyéthylène haute densité ayant une densité de 0,959 dans l'hexane à une concentration de 4% en poids et on chauffe à 215 C comme dans l'exemple 1. On augmente la pression dans l'autoclave jusqu'à 65 kg/cm par injection d'azote. On agite ensuite la contenu de l'autoclave et on l'éjecte dans l'atmosphère à travers un trajet d'extrusion comme représenté à la figure 1. La structure en paillettes ainsi obtenue contient 67% en poids de fines paillettes et elle est battue très uniformément. Le produit est sous forme d'agrégats de fines paillettes. EXEMPLES 11 à 14 On utilise un autoclave en acier inoxydable SUS-32 de 100 1 muni d'un agitateur tournant à 50 tr/mn ayant des ailettes en ruban. On charge l'autoclave avec 2 kg de polyéthylène haute densité ayant un indice de fusion de 5,0 et 26 kg de chacun des milieux indiqués dans le tableau V ci-après, on ferme et on augmente la pression par injection d'azote jusqu'à 15 kg/cm. On chauffe ensuite le contenu de l'autoclave à 200 C avec un dispositif extérieur de chauffage entourant l'autoclavevà une vitesse de chauffage d'environ 5 c/mn, tout en agitant et en augmentant encore la pression par injection d'azote jusqu'à 65 kg/cm. On ouvre ensuite une vanne exposée au fond de l'autoclave et reliée à un trajet d'extrusion comme représenté à la figure 1 pour éjecter dans l'atmosphère le contenu de l'autoclave à travers le trajet d'extrusion. Les propriétés des produits ainsi obtenus sont indiquées dans le tableau V ci-après. Comme le paramètre de solubilité dp et du polyéthylène haute densité utilisé est de 8,3, il ressort du tableau V que le degré spécifique de gonflement, la surface spécifique, la teneur en fines pail lettes et l'aptitude au raffinage du produit résultant sont fortement améliorés lorsque la différence des paramètres de solubilité Ag entre le polymère et le milieu est faible. Les produits des exemples 13 et 14 sont raffinés chacun dans l'eau à une concentration de 0,3% en poids pour donner de très fines paillettes On ajoute ensuite la bouillie à une ptte de bois à raison de 30%, 50% et 70% de fines paillettes par rapport au total des fibres et on en fait une feuille ayant un poids de 100 g/m2 et une épaisseur de 1,380 mm sur une machine de Fourdrinier. Les propriétés de la feuille obtenue sont indiquées dans le tableau VI ci-après. La texture et la présence de peluches sont déterminées par observation visuelle. Un papier obtenu par le même procédé et composé de 100% de pate kraft blanchi de résineux (NBKP) a une résistance à l'eau très inférieure,de 3%. Les papiers ainsi obtenus ont d'excellentes propriétés d'apprêtage et d'aptitude à la peinture. Les propriétés des papiers enduits avec un latex de résine synthétique et une charge sont suffisantes pour l'utilisation comme papiers d'imprimerie de haute qualité résistant à l'eau. Les papiers stratifiés avec une feuille ou pellicule d'aluminium se révèlent supérieurs pour l'utilisation comme emballage. TABLEAU I Degré spécifique de gonflage 110 Surface spécifique 70 m/g Teneur en fines paillettes 70 % en poids Aptitude au raffinage Battu très uniformément Forme Agrégats de fines paillettes TABLEAU II Degré spécifique de gonflage 100 Suface spécifique 70 m/g Teneur en fines paillettes 50% en poids Aptitude au raffinage Battu très uniformément Forme Agrégats de fines paillettes TABLEAU III Exemple Condition d'éjection Forme et propriétés des produits n Pression de Pression après Degré spé- Surface Teneur en Aptitude au Forme vapeur de la injection d'azote cifique de spécifique fines pail- raffinage solution kg/cm kg/cm (absolue) gonflement m/g lettes (absolue) % en poids 4 45 60 120 80 80 Battu très Agrégats de fines uniformément paillettes 5 42 50 110 70 70 Battu très Agrégats de fines uniformément paillettes 6 30 50 90 20 40 Battu Agrégats de uniformément paillettes 7 10 50 40 1 4 Difficile à Fil battre 8 30 30 30 0,6 2 Difficile à Fil continu (pas d'injection battre d'azote) TABLEAU IV Exemple n Densité (g/cm ) Ténacité (kg/mm) 4 0,600 5,20 5 0,590 5,10 6 0,450 2,10 7 0,150 0,30 8 0,100 0,10 TABLEAU V Exemple Milieu Forme et propriétés des produits n Degré spéci- Surface spé- Teneur en fines Aptitude au Dispersibilité Forme fique de gon- cifique paillettes raffinage dans l'eau flement (m/g) % en poids 11 Acétone 68 25 20 Battu unifor- Bonne Agrégats de #s = 10,0 mément paillettes 12 Chlorure de méthy- 100 61 41 Battu facile- Bonne Agrégats de lène ment et uni- paillettes #s = 9,7 formément 13 Xylène 111 92 69 Battu très uni- Très bonne Agrégats de fines #s = 8,8 formément et paillettes finement 14 Hexane 110 86 59 Battu très Très bonne Agrégats de fines #s = 7,3 uniformément paillettes TABLEAU VI Essai n Composition (%) Poids du Résistance Résistance à Peluches Texture Produite Pâte de bois papier à la trac- l'eau, % x g/m tion kg/mm 13-1 n 13 (70) NBKP (30) 100,5 4,20 # Peu Bonne 13-2 n 13 (50) NBKP (50) 101,9 4,10 # Néant Très bonne 13-3 n 13 (30) NBKP (70) 100,8 4,20 # Néant Très bonne 14-1 n 14 (70) NBKP (30) 100,2 3,95 # Peu Très bonne 14-2 n 14 (50) NBKP (50) 100,3 4,20 # Néant Très bonne 14-3 n 14 (30) NBKP (70) 102,0 4,00 # Peu Très bonne * Résistance à l'eau : rapport résistance au mouillé/résistance à sec. # : > 40% # : 20 - 40% REVENDICATIONS 1 - Procédé pour la production d'une structure moulée en polymère cristallin d'oléfine par extrusion d'une solution du polymère cristallin d'oléfine à travers un trajet d'extrusion, ledit procédé étant caractérisé en ce que la section droite S à l'entrée du trajet d'extrusion o et la section droite SD à la distance t de l'entrée sont reliées par ltéqua- tion suivante : S 4 S O. 2 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en outre en ce que l'extrusion est effectuée dans des conditions telles que la pression de vapeur de ladite solution du polymère cristallin d'oléfine est d'au moins 40% de la pression totale et la pression absolue totale n'est pas inférieure à 38 kg/cm2 3 - Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que la pression absolue totale est de 38 à 150 kg/cm et la pression de vapeur de la solution du polymère cristallin d'oléfine est de 40 à 100% de ladite pression totale. 4 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que ledit polymère cristallin d'oléfine est choisi parmi le polyéthylène, le polypropylène isotactique, le polystyrène isotactique et leurs mélanges. 5 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en outre en ce que l'on utilise comme milieu pour la préparation de ladite solution du polymère cristallin d'oléfine un liquide sensiblement inerte vis-à-vis du polymère cristallin d'oléfine et ayant un paramètre de solubilité Zs, tel que la valeur absolue de la différence 6 entre ledit paramètre de solubilité Js et le paramètre de solubilité wp du polymère cristallin d'oléfine ne soit pas supérieure à 2,0. 6 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en outre en ce que l'on mélange un polymère cristallin d'oléfine avec un milieu capable de dissoudre le polymère cristallin d'oléfine à température élevée et on chauffe le mélange à une température telle que le polymère cristallin d'oléfine soit fondu ou dissous avec l'extrusion.