L’invention concerne un procédé de concentration d’un mélange initial (1) de composés organiques comprenant au moins un alcool en phase aqueuse, par distillation dans une colonne (I) dite à bière et visant à éliminer une portion au moins de l’eau de ladite phase aqueuse pour obtenir un mélange concentré (2’’), caractérisé en ce qu’on préchauffe avant introduction dans la colonne (I) un flux dit secondaire issu du mélange initial (1) par échange thermique avec l’effluent de tête (2) de ladite colonne (I) ou avec l’effluent de fond (3) de ladite colonne (I). Figure pour l’abrégé : Fig 2 Procédé de concentration par distillation d’un mélange initial de composés organiques comprenant au moins un alcool en phase aqueuse. La présente invention concerne un procédé pour extraire, notamment, des alcools d’un mélange comprenant ces alcools en phase aqueuse. On peut l’appliquer à la récupération d’alcools en tant que produits d’un moût obtenu à l’issue de la fermentation d’une solution aqueuse de sucres en C5 et/ou en C6, comme cela est connu des procédés de fermentation dits de type IBE (Isopropanol/Butanol/Ethanol) ou de type IBEA (Isopropanol/Butanol/Ethanol/Acétone) ou de type ABE (Acétone - Butanol - Ethanol), réalisés par des souches « solvantogènes » de type Clostridium . On comprend par moût de fermentation un milieu aqueux dans lequel s’est déroulée la fermentation. On comprend par sucres en C5 et/ou en C6 des oses possédant 5 ou 6 carbones. L’invention vise plus spécifiquement la première étape de cette extraction, consistant à concentrer le mélange. Afin de répondre aux enjeux de la transition énergétique, de nombreuses recherches sont menées pour développer des procédés dits « verts », permettant d’accéder à des intermédiaires chimiques d’une façon alternative au raffinage du pétrole et/ou à la pétrochimie. Les alcools issus de procédés fermentaires (par exemple isopropanol et n-butanol) sont parmi les substituts de dérivés pétrochimiques les plus prometteurs. La fermentation ABE (Acétone - Butanol - Ethanol), réalisée par des microorganismes appartenant au genre Clostridium , est une des plus anciennes fermentations à avoir été industrialisée, et a été depuis largement étudiée (FEMS Microbiol Lett . 2016 Feb;363(3):fnw001. doi: 10.1093/femsle/fnw001. Epub 2016 Jan 6. “One hundred years of clostridial butanol fermentation”. Hyeon Gi Moon, Yu-Sin Jang, Changhee Cho, Joungmin Lee, Robert Binkley, Sang Yup Lee. Plus récemment, la fermentation IBE (Isopropanol - Butanol - Ethanol) produisant un mélange d’isopropanol, butanol et éthanol, réalisée également par des microorganismes appartenant au genre Clostridium , a fait l’objet d’études assez récentes (Dos Santos Vieira et al Bioresour Technol ; 2019 287:121425. doi:10.1016/j.biortech.2019.121425 « Acetone-free biobutanol production: Past and recent advances in the Isopropanol-Butanol-Ethanol (IBE) fermentation »). En fonction des microorganismes, cette fermentation IBE peut ne pas être complète et se terminer par l’obtention d’un mélange Isopropanol/Butanol/Ethanol/Acetone (I/B/E/A) dû à une conversion partielle de l’acétone en isopropanol (Bioresour Technol . 2019 Sep;287:121425. doi: 10.1016/j.biortech.2019.121425. Epub 2019 May 6. “Acetone-free biobutanol production: Past and recent advances in the Isopropanol-Butanol-Ethanol (IBE) fermentation “, Carla Ferreira Dos Santos Vieira, Francisco Maugeri Filho, Rubens Maciel Filho, Adriano Pinto Mariano. Concernant le mode de conduite de fermentation employé dans ce type de procédé, la production en mode discontinu a été étudiée (« batch » selon la terminologie anglo-saxonne) pour les fermentations ABE et IBE (voir, par exemple, Jones D. T., Woods D.R., 1986, Acetone-Butanol Fermentation Revisited. Microbiol. Rew., 50 (4), 484-524 ou Tableau 16.6 Lopez-contreras A. et al chapter book 16, Bioalcohol Production: Biochemical Conversion of Lignocellulosic Biomass, 2010). Ont également été étudiés des procédés opérant en continu, tout d’abord avec des cellules en suspension dans un réacteur homogène. Des améliorations aux procédés continus ont ensuite été proposées en augmentant le taux de biomasse microbienne dans le bioréacteur, notamment en utilisant des cellules immobilisées sur un substrat, et/ou en utilisant un recyclage cellulaire avec une rétention au moyen de membranes filtrantes (Vieira et al. 2019 « Acetone-free biobutanol production: past and recent advances in the Isopropanol-Butanol-Ethanol (IBE) fermentation », Biores. Technol., 287 ; 121425). Un des verrous rencontrés dans le développement des procédés fermentaires est l'étape de récupération des produits fortement dilués dans le moût fermentaire. C’est un paramètre déterminant au niveau du coût économique de ces types de procédé. Afin de rendre ce procédé de production par voie fermentaire économiquement viable à grande échelle, on cherche, dans un premier temps, à optimiser les performances fermentaires en maximisant le titre final ainsi que la productivité volumique dans le bioréacteur où est réalisée la fermentation. Mais une fois les conditions de la fermentation optimisées, pour une concentration donnée des molécules d’intérêt dans l’eau, il est économiquement important de chercher à améliorer la consommation énergétique liée à la phase d’extraction des molécules d’intérêts du moût de fermentation. Plusieurs techniques existent pour opérer cette extraction, la plus conventionnelle utilise une ou des colonnes de distillation en série, même si d’autres techniques, de type strippage du moût par un flux gazeux, ont également été explorées, par exemple dans le brevet WO2018/001628. L’invention s’intéresse à une extraction par distillation(s), qui s’opère généralement dans une installation comprenant une succession de plusieurs colonnes à distiller. La colonne de distillation la plus amont selon le sens général d’écoulement du moût dans les colonnes est communément appelée colonne à bière, et a pour objectif essentiel de réaliser une première concentration du moût en retirant une partie de l’eau de la phase aqueuse du mélange, et son fonctionnement est relativement énergivore. L’invention a alors pour but d’améliorer cette extraction. Elle cherche, plus particulièrement, pour une concentration donnée du moût de fermentation, à diminuer la consommation énergétique et/ou les investissements en équipement requis pour cette extraction. L’invention a tout d’abord pour objet un procédé de concentration d’un mélange initial de composés organiques comprenant au moins un alcool en phase aqueuse, par distillation dans une colonne dite à bière et visant à éliminer une portion au moins de l’eau de ladite phase aqueuse pour obtenir un mélange concentré, tel qu’on préchauffe avant introduction dans la colonne un flux dit secondaire issu du mélange initial par échange thermique avec l’effluent de tête de ladite colonne ou avec l’effluent de fond de ladite colonne. On comprend par « flux secondaire issu du mélange initial » une portion du flux de mélange initial, obtenue après séparation du flux de mélange initial en au moins deux portions de flux, dits flux secondaires. Il est connu que les colonnes de distillation sont généralement équipées d’un rebouilleur en fond, qui va être chauffé, généralement par de la vapeur d’eau externe, pour monter la température du liquide issu du fond de la colonne à la température voulue et en vaporiser une partie, et générer ainsi une circulation de gaz (« trafic vapeur ») dans la colonne, et d’un condenseur en tête pour faire retomber la température de l’effluent de tête et le faire repasser en phase liquide, et générer ainsi une circulation de liquide (« trafic liquide ») dans la colonne. C’est le cas de la colonne à bière, qui est généralement, comme évoqué précédemment, la colonne la plus « amont » d’installations d’extraction comprenant une succession de colonnes à distiller pour concentre puis séparer les composés organiques type alcool, solvant, à partir d’un mélange dilué en phase aqueuse. L’invention vise à abaisser la consommation énergétique de cette colonne à bière, en préchauffant le mélange avant son introduction dans la colonne par un ou des transferts thermiques depuis l’effluent de tête ou de fond de la colonne, et non pas en réalisant ce ou ces transferts sur tout le flux du mélange destiné à alimenter la colonne, mais sur une partie seulement, appelée dans l’invention « flux secondaire ». Il s’est avéré que cette façon d’opérer les transferts thermiques permettaient de « monter » la température du mélange entrant dans la colonne en récupérant efficacement une partie de la chaleur des effluents de tête et/ou de fond de la colonne, et, ainsi, de diminuer l’apport de chaleur à apporter au rebouilleur de la colonne à bière. Le procédé selon l’invention permet ainsi d’obtenir un bilan thermique globalement très avantageux, avec une baisse notable de la consommation énergétique de la colonne à bière. On peut ainsi diminuer significativement la consommation de vapeur jusque-là nécessaire au chauffage du rebouilleur de la colonne à bière. Sur le plan des équipements, le gain est également positif, puisqu’on peut sous-dimensionner le moyen de chauffage type four requis pour produire la vapeur d’eau nécessaire au chauffage du rebouilleur de la colonne à bière (même si l’on doit ajouter des équipements de type échangeurs thermiques, le bilan en termes d’équipement reste positif pour l’invention). L’invention est également très flexible dans sa mise en œuvre, selon le nombre de flux secondaires choisi, selon la répartition choisie du flux de mélange initial dans les flux secondaires, selon le ou les effluents choisis pour assurer un transfert thermique, ou encore le nombre choisi de transferts thermiques par flux secondaire. Selon un mode de réalisation de l’invention, on divise le flux du mélange initial en au moins deux flux secondaires, (par exemple en deux flux secondaires), dont un premier flux secondaire qu’on préchauffe avant introduction dans la colonne par échange avec l’effluent de tête de la colonne et un deuxième flux secondaire qu’on préchauffe avant introduction dans la colonne par échange avec l’effluent de fond de la colonne. On vient ainsi récupérer de la chaleur de chacun des effluents de la colonne. Récupérer de la chaleur depuis l’effluent de tête est avantageux dans la mesure où, de toutes façons, le condenseur en tête de colonne est destiné à refroidir l’effluent de tête : on vient ainsi récupérer de la chaleur là où elle serait sinon dissipée/perdue. (Le transfert thermique se fait sur l’effluent de tête en amont du condenseur). Selon une variante, on vient mélanger les flux secondaires une fois préchauffés en un seul flux, qu’on divise à nouveau en un flux secondaire qu’on préchauffe à nouveau avant introduction dans la colonne par échange avec l’effluent de tête de la colonne et un deuxième flux secondaire qu’on préchauffe à nouveau avant introduction dans la colonne par échange avec l’effluent de fond de la colonne. On vient ainsi remélanger les flux secondaires, puis les diviser à nouveaux en flux secondaires, pour les préchauffer à nouveau avec les effluents de tête et de fond. On peut même poursuivre la démarche en divisant puis en remélangeant x fois les flux secondaires, chacun, ou au moins certains d’entre eux, étant préchauffés selon l’invention. Selon un mode de réalisation, et quel que soit le nombre de division(s)/mélange(s) effectué(s), on mélange les flux secondaires issus du mélange initial, après transfert thermique/préchauffage, en un seul flux de mélange avant introduction dans la colonne : on vient ainsi reconstituer un flux unique de mélange (la charge) pour l’introduire dans la colonne en un point d’entrée. Alternativement, on peut choisir, après transfert thermique/préchauffage, d’injecter séparément les flux secondaires dans la colonne, ou d’en regrouper certains quand on a au moins trois flux secondaires. On peut aussi les injecter conjointement dans la colonne, sans opérer à proprement parler un mélange des flux secondaires hors de la colonne. On peut prévoir également dans le cadre de l’invention de préchauffer en plus tout le mélange initial par échange thermique avec l’effluent de fond de la colonne ou avec l’effluent de de la colonne, outre le préchauffage du ou des flux secondaires. Avantageusement, on peut donc d’abord réaliser un préchauffage sur tout le mélange (avant division en plusieurs flux secondaires), puis réaliser le ou les préchauffage(s) du ou des flux secondaires. On peut aussi assurer un préchauffage du mélange initial une fois reconstitué à partir des flux secondaires une fois préchauffés eux-mêmes. Selon une variante de l’invention, on peut préchauffer un flux secondaire (ou au moins un ou tous les flux secondaires) issu du mélange initial par plusieurs échanges thermiques successifs avec l’effluent de tête de la colonne ou par plusieurs échanges thermiques successifs avec l’effluent de fond de la colonne. On vient ainsi réaliser un premier transfert thermique vers le flux secondaire, puis au moins un autre depuis le même effluent (de tête ou de fond), ce qu’on peut aussi appeler un « recontactage », visant à maximiser le transfert thermique depuis l’effluent thermique, et donc à maximiser l’apport thermique au flux secondaire, à élever encore plus sa température. Dans un mode de réalisation de l’invention, on peut prévoir un ou des échanges thermiques entre d’une part l’effluent de tête et/ou l’effluent de fond de la colonne et d’autre part le mélange initial et/ou au moins un flux secondaire issu de mélange initial pour régler la température du mélange ou des flux secondaires en entrée de colonne à une température d’au moins 90°C, notamment comprise entre 95 et 110°C. En effet, notamment si on prend l’exemple d’une colonne à bière faisant partie d’une installation de distillation d’un moût de fermentation type IBE ou IBEA, on rencontre des températures de tête de colonne de l’ordre de 100 à 130°C, et des températures de fond de colonne de l’ordre de 115 à 140°C , en fonction de la pression d’opération retenue pour la colonne (typiquement entre 1 et 3 bars absolus). On vise donc, selon l’invention, à monter la température de la charge entrant dans la colonne à une température d’au moins 90 à 95°C, pour obtenir, par exemple, une différence de température entre la charge entrant dans la colonne et la température de fond de colonne qui soit d’au plus 50°C, notamment d’au plus 40 ou 30°C voire 25°C. En préchauffant de façon importante la charge selon l’invention par récupération chaleur depuis l’effluent de fond ou de tête, on vient diminuer très sensiblement l’énergie à fournir au rebouilleur de la colonne à bière. L’invention a également pour objet un procédé d’extraction d’un mélange initial de composés organiques comprenant au moins un alcool en phase aqueuse, et comprenant notamment des alcools dont au moins de l’isopropanol et du butanol, et éventuellement de l’éthanol, ainsi que de l’acétone, en phase aqueuse, ledit procédé comprenant : - (a) une concentration par distillation dudit mélange, opérée dans une colonne à bière par le procédé de concentration décrit plus haut et visant à éliminer au moins une portion de l’eau de la phase aqueuse pour obtenir un mélange concentré, - (b) une séparation du mélange concentré issu de l’étape (a), par distillation opérée dans une colonne dite à acétone (II) visant à séparer au moins en partie l’acétone dudit mélange concentré (2) pour obtenir un mélange concentré appauvri en acétone, - (c) la séparation par distillation opérée par au moins une colonne de distillation dite à isopropanol-butanol (III) et visant à séparer le mélange concentré appauvri en acétone obtenu à l’étape (b) en tête en un flux d’azéotrope eau-isopropanol ou eau-isopropanol-éthanol et en fond en un flux azéotrope eau-butanol, - (d) la séparation par distillation visant à séparer le flux d’azéotrope eau-butanol obtenu à l’étape (c) en eau et en butanol, opérée par un système de distillation hétéro-azéotropique comprenant au moins une colonne dite colonne à eau récupérant l’eau et au moins une colonne dite colonne à butanol récupérant le butanol. On voit que l’invention peut ainsi s’appliquer avantageusement à une extraction de mélange de type IBEA. Et, dans ce type de procédé d’extraction, on peut aussi opérer un transfert de chaleur depuis le flux d’azéotrope eau-isopropanol de tête entrant dans le condenseur de la colonne de distillation isopropanol-butanol vers le flux entrant dans le rebouilleur de la colonne à butanol, notamment par un échangeur thermique commun aux deux colonnes, intégrant ledit condenseur et ledit rebouilleur. Et ce transfert thermique s’est avéré très efficace pour diminuer la consommation énergétique du procédé dans son ensemble, puisque le rebouilleur de la colonne à butanol est chauffée au moins partiellement, voire totalement, par la chaleur de condensation de la colonne à isopropanol-butanol: on peut diminuer voire supprimer la consommation de vapeur jusque-là nécessaire au chauffage du rebouilleur de la colonne à butanol. Sur le plan des équipements, comme précédemment concernant la colonne à bière, le gain est également significatif, puisqu’on peut sous-dimensionner, voire supprimer, le moyen de chauffage type four requis pour produire la vapeur d’eau nécessaire au chauffage du rebouilleur de la colonne à butanol. Avec cet autre type de transfert thermique dans le procédé d’extraction, on vient ainsi pousser encore davantage l’intégration thermique de l’ensemble du procédé, avec des gains en consommation énergétique/ en coût d’équipements encore améliorés. A noter que dans le cas où le mélange initial comprend aussi de l’éthanol, la séparation par distillation opérée par au moins la colonne de distillation dite isopropanol-butanol vise à séparer ledit mélange ou un mélange dérivant dudit mélange initial en tête en un flux d’azéotrope eau-isopropanol-éthanol et en fond en un flux azéotrope eau-butanol. Le transfert thermique selon l’invention utilise alors la chaleur de condensation du mélange eau-isopropanol-éthanol. L’invention a également pour objet une installation de distillation pour concentrer un mélange initial de composés organiques comprenant au moins un alcool en phase aqueuse, ladite installation comprenant une colonne dite à bière visant à éliminer une portion au moins de l’eau de ladite phase aqueuse pour obtenir un mélange concentré, et qui comprend : - un diviseur de flux, notamment comprenant une portion de conduite en forme de T, divisant le mélange initial en au moins deux flux secondaires, et - au moins un échangeur thermique assurant un transfert thermique depuis l’effluent de tête de la colonne ou depuis l’effluent de fond de ladite colonne vers un des flux secondaires avant introduction dans la colonne. Le diviseur de flux peut être tout équipement connu en génie chimique pour partager un flux en plusieurs flux, il peut s’agir d’une portion de conduite en forme de T assurant la connexion entre une conduite unique (principale) et plusieurs conduites (secondaires). Il peut être conçu pour répartir le flux de mélange initial en flux secondaires de caractéristiques (débits) identiques, ou pour le répartir en flux secondaires présentant des caractéristiques (débits différents). Selon un mode de réalisation de l’invention, cette installation peut comprendre un mélangeur de flux assurant le mélange des flux secondaires (une fois préchauffés) en un seul flux de mélange avant introduction dans la colonne : après avoir partagé le mélange initial en flux secondaires, on vient ainsi les remélanger pour reconstituer un flux unique de charge pour la colonne. Ce mélangeur de flux peut être tout équipement connu en génie chimique pour partager un flux en plusieurs flux, il peut aussi s’agir d’une portion de conduite en forme de T, assurant une connexion entre les conduites secondaires et une (autre) conduite principale. Selon un mode de réalisation, l’installation peut aussi comprendre au moins un échangeur thermique assurant un transfert thermique depuis l’effluent de tête de la colonne ou depuis l’effluent de fond de la colonne vers le mélange initial avant introduction dans la colonne (avant sa division en flux secondaires, ou même après, après les avoir remélangés). L’invention a aussi pour objet une installation d’extraction d’un mélange initial comprenant des alcools dont au moins de l’isopropanol et du butanol, et éventuellement de l’éthanol, ainsi que de l’acétone en phase aqueuse, et qui comprend la série suivante de sections de séparation dudit mélange : - (a) une section de concentration dudit mélange par distillation comprenant au moins une colonne à bière visant à éliminer une portion au moins de l’eau de la phase aqueuse pour obtenir un mélange concentré, qui a été décrite plus haut - (b) une section de séparation du mélange concentré à l’étape a), par distillation comprenant au moins une colonne dite à acétone visant à séparer l’acétone dudit mélange concentré pour obtenir un mélange concentré appauvri en acétone, - (c) une section de séparation par distillation comprenant au moins une colonne de distillation dite à isopropanol-butanol et visant à séparer le mélange concentré appauvri en acétone obtenu à l’étape (b) en tête en un flux d’azéotrope eau-isopropanol ou eau-isopropanol-éthanol et en fond en un flux azéotrope eau-butanol, - (d) une section de séparation par distillation visant à séparer le flux d’azéotrope eau-butanol obtenu à l’étape (c) en eau et en butanol, comprenant au moins un système de distillation hétéro-azéotropique comprenant au moins une colonne dite colonne à eau pour récupérer l’eau et au moins une colonne dite colonne à butanol pour récupérer le butanol. L’installation/section de concentration par distillation selon l’invention peut ainsi s’intégrer dans une installation d’extraction de moût de fermentation de type IBEA. Cette installation d’extraction peut comprendre un échangeur thermique commun à la colonne de distillation isopropanol-butanol et à la colonne à butanol et assurant un transfert thermique depuis le flux d’azéotrope eau-isopropanol ou eau-isopropanol-éthanol de tête de la colonne de distillation à isopropanol-butanol entrant dans le condenseur vers le flux entrant dans le rebouilleur de la colonne à butanol, ledit échangeur thermique commun aux deux colonnes de distillation à isopropanol-butanol et à butanol intégrant ledit condenseur et ledit rebouilleur. Comme vu plus haut, ce transfert thermique supplémentaire permet de diminuer la consommation énergétique du rebouilleur de la colonne à butanol et de sous-dimensionner le four nécessaire pour fournir l’énergie nécessaire au rebouilleur de cette colonne. Avantageusement, le mélange initial traité selon l’invention peut comprendre des alcools en C2-C6, dont au moins de l’isopropanol et/ou du butanol et/ou de l’hexanol, et optionnellement de l’éthanol et/ou de l’acétone, en phase aqueuse. Avantageusement, le mélange initial traité selon l’invention peut être un moût obtenu par fermentation de jus sucrés, notamment dérivés de biomasse lignocellulosique, sous l’action de microorganismes, notamment issus d’une souche solvantogène, de préférence choisis parmi un au moins des microorganismes suivants : des bactéries, notamment du genre Clostridium, Escherichia coli , des levures, notamment de type Saccharomyces cerevisae . Ces microorganismes peuvent être les microorganismes natifs, ou en dériver par modification génétique selon des techniques connues. Ce moût présente en effet la particularité d’être fortement dilué à l’eau, ce qui nécessite ces diverses séparations, et notamment une étape de concentration telle que l’étape (a) mentionnée plus haut, et qui utilise la colonne à bière améliorée selon l’invention. Le mélange initial traité selon l’invention peut ainsi présenter une concentration de composés organiques de 2 à 40 grammes/litre, notamment de 5 à 35 g/litres ou de 8 à 30 grammes/litre, typiques des concentrations rencontrées dans les moûts de fermentation. On comprend par composés organiques les molécules d’intérêt que l’invention cherche à concentre, pour les séparer et les valoriser, notamment de la famille des alcools et/ ou des solvants, et plus particulièrement l’isopropanol, le butanol, éventuellement l’éthanol et l’acétone. Selon un mode de réalisation de l’invention, le mélange initial ne provient que d’une source, que d’un procédé de production à partir d’une seule charge ; par exemple il s’agit d’un moût de fermentation obtenu à partir d’une seule fermentation avec un seul type de microorganisme, le moût comprenant, de par le procédé choisi, directement le mélange de composés organiques, d’alcools que l’invention cherche à concentrer (en vue de les séparer par la suite). Selon un autre mode de réalisation, le mélange initial selon l’invention peut associer plusieurs mélanges de compositions différentes et comprenant chacun un ou des alcools en phase aqueuse. Il peut s’agir de mélanger, notamment, plusieurs moût obtenus par fermentation de jus sucrés avec des microorganismes différents, chaque moût ayant alors sa composition propre. Le mélange de ces différents flux, de ces différents moûts par exemple, peut soit être réalisé préalablement à tout traitement de séparation propre à l’invention, ou dans une section dédiée au prémélange, soit être réalisé lors d’une étape de séparation dans le déroulement du procédé selon l’invention : les différents flux/moûts peuvent par exemple être injectés conjointement dans un dispositif de séparation, par exemple dans la colonne à bière de l’installation selon l’invention, le mélange se faisant alors directement dans la colonne à bière sans prémélange. L’application de l’invention par transfert thermique depuis l’effluent de tête ou de fond de la colonne à bière peut être faite sur chacun de ces flux, sur un d’entre eux, ou sur le mélange de flux de différents moûts s’il est réalisé en amont de la colonne à bière. On peut ainsi prévoir : - d’une part, de produire un premier moût sous forme d’un premier mélange comprenant de l’isopropanol par fermentation, et - d’autre part, de produire un deuxième moût sous forme d’un deuxième mélange comprenant du butanol par une autre fermentation, et de réunir les deux moûts pour qu’ils soient traités conjointement selon l’invention. Chacun des moûts peut comprendre des impuretés différentes, ou d’autres molécules d’intérêt (éthanol…). On vient ainsi mutualiser la séparation de plusieurs moûts différents par une seule et même installation, un seul et même procédé (et donc une seule colonne à bière). Pour produire un (premier) moût comprenant surtout de l’isopropanol, on peut se reporter à l’article « Employing Escherichia coli for C2-C6 Bioalcohol Production », L.Liang et al ., Front.Bioeng.Biotechnol., 03.07.2020). Et pour produire un (deuxième) moût comprenant surtout du butanol, on peut se reporter à l’article « Genetic engineering of non-native hosts for 1- butanol production and its challenges : a review », S. Nawab et al., Microb Cell Fact , 27.03.2020. L’invention a également pour objet toute installation d’extraction d’alcools mettant en œuvre un procédé décrit précédemment. Le mélange à traiter selon l’invention peut contenir de l’isopropanol et du butanol, mais aussi un autre alcool, notamment de l’éthanol, généralement en quantité minoritaire par rapport à celle de l’isopropanol et du butanol. Le mélange à traiter peut aussi comprendre un ou des acides organiques, notamment en C2 à C4, comme l’acide acétique, l’acide butyrique. A titre d’exemple, le mélange initial à traiter peut correspondre à un moût fermentaire en phase aqueuse comprenant deux composés majoritaires, à savoir l’isopropanol I et le butanol B, et des composés minoritaires, notamment deux composés minoritaires comme l’acétone A et l’éthanol E, qui présentent les caractéristiques suivantes : - concentration totale en isopropanoI I et butanol B : 8 à 30 g/L - ratio massique I/B (produits majoritaires isopropanol/butanol) : 0,25-0,5/0,75-0,5 - concentration totale en produits minoritaires si le moût en contient (par exemple acétone A et éthanol E): 0,1 g/l à 2 g/l. Avantageusement, l’amélioration apportée à la colonne à bière selon l’invention peut être combinée à une autre amélioration visant à diminuer encore la consommation énergétique globale d’une installation d’extraction comprenant une colonne à bière puis une succession de colonnes de distillation visant à séparer les alcools/molécules organiques d’intérêt du mélange : L’extraction selon l’invention comporte donc une succession de distillations, chaque colonne de distillation utilisée requérant un apport en chaleur énergivore. Il est connu que les colonnes de distillation sont généralement équipées d’un rebouilleur en fond, qui va être chauffé, généralement par de la vapeur d’eau externe, pour monter la température du liquide issu du fond de la colonne à la température voulue et en vaporiser une partie, et générer ainsi une circulation de gaz (« trafic vapeur ») dans la colonne, et d’un condenseur en tête pour faire retomber la température de l’effluent de tête et le faire repasser en phase liquide, et générer ainsi le trafic liquide dans la colonne. Dans le cas d’une succession de colonnes de distillation, comme dans le cas présent, l’invention propose, outre l’amélioration sur la colonne à bière, d’intégrer thermiquement deux colonnes de distillation, en sélectionnant celles qui étaient aptes à le faire, à savoir : - d’une part la colonne à isopropanol-butanol, dont l’effluent de tête comprenant de l’isopropanol pouvait présenter la température suffisante pour transférer de la chaleur, quitte à modifier les conditions opératoires de son fonctionnement pour atteindre cette température, - d’autre part la colonne à butanol, ayant besoin d’un apport de chaleur suffisant pour monter la charge à une température appropriée pour la distillation, quitte, là encore, à l’ajuster pour permettre ce transfert thermique, sachant qu’un transfert thermique n’est techniquement envisageable que si la différence de températures à atteindre entre l’effluent « chaud » d’une part et la charge « froide » d’autre part est d’au moins 5°C, et de préférence d’au moins 10°C. De façon préférée, la colonne de distillation isopropanol-butanol est équipée en tête d’un condenseur, la colonne à butanol est équipée d’un rebouilleur, et on opère le transfert de chaleur par un échangeur thermique commun aux deux colonnes, intégrant ledit condenseur et ledit rebouilleur, ce qui est particulièrement efficace et économe en moyens d’équipements. Cette intégration thermique peut conduire à modifier le fonctionnement, les conditions opératoires (température, pression) de la colonne de distillation isopropanol-butanol, pour que l’effluent eau-isopropanol ait une température suffisante en sortie de colonne pour pourvoir effectuer le transfert. On peut ainsi modifier, notamment augmenter, la pression de fonctionnement de la colonne isopropanol-butanol. Avantageusement, on peut régler la pression de la colonne de distillation isopropanol-butanol à une valeur d’au moins 3 bars absolus, notamment au moins 4 bars absolus, de préférence d’au plus 10 bars absolus, notamment d’au plus 7 bars absolus, notamment entre 4,5 et 6,5 bars absolus. On opère de préférence la colonne de distillation isopropanol-butanol et la colonne à butanol à des températures choisies de façon à ce que le flux d’azéotrope eau-isopropanol de tête de la colonne de distillation isopropanol-butanol (le flux « de tête » de cette colonne correspond au flux entrant dans le condenseur de ladite colonne) soit à une température T1 au moins 8°C, notamment au moins 10°C supérieure à la température T2 du flux quittant le fond de la colonne à butanol. Ainsi, de préférence, on opère la colonne de distillation isopropanol-butanol et la colonne à butanol à des températures choisies de façon à ce que le flux d’azéotrope eau-isopropanol de tête de la colonne de distillation isopropanol-butanol soit à une température T1 d’au moins 120°C, notamment d’au plus 140°C. On peut régler le fonctionnement de la colonne de distillation isopropanol-butanol pour maintenir un mélange bi-phasique liquide/gaz dans la colonne, notamment en imposant les conditions de température/pression mentionnées plus haut, telle qu’une température du flux eau-isopropanol sortant en tête de colonne d’au moins 120°C et/ou une pression dans la colonne d’au moins 3 bars absolus. On s’est en effet aperçu que modifier les conditions opératoires de cette colonne (fonctionnant plus habituellement à pression plus basse, notamment à pression atmosphérique, et à température plus basse) permettait du même coup d’obtenir un autre avantage qu’une baisse de coût énergétique : à pression/température plus élevée, la colonne qui tendait à fonctionner en milieu triphasique liquide/liquide/gaz passe en milieu biphasique liquide/gaz seulement, la zone de démixtion disparaît, ce qui permet d’opérer la colonne avec des internes/garnissages habituels/conventionnels et non pas avec des plateaux spécifiques adaptés au fonctionnement des colonnes en triphasique, donc avec un investissement en équipement moindre et un pilotage de la colonne facilité. Il est à souligner que le surcoût énergétique, le cas échéant, dû à une éventuelle augmentation de pression/température dans la colonne à isopropanol-butanol reste bien inférieur au gain énergétique obtenu pour la colonne à butanol, rendant cette autre amélioration selon l’invention très attractive. Il est aussi à souligner que cette augmentation de pression/température dans la colonne à isopropanol-butanol, qui reste maîtrisée, n’est en aucun cas préjudiciable à la qualité, à l’efficacité ou à l’opérabilité de la distillation opérée dans la colonne à isopropanol-butanol en question. L’invention sera décrite ci-après de façon plus détaillée, à l’aide d’exemples non limitatifs et des figures suivantes : Liste des figures La représente un exemple de colonne à bière pour concentrer des molécules d’intérêt en solution aqueuse de l’état de la technique. La représente une colonne à bière de la modifiée selon un premier mode de réalisation non limitatif de l’invention. La représente une colonne à bière de la modifiée selon un deuxième mode de réalisation non limitatif de l’invention. La représente une colonne à bière de la modifiée selon un troisième mode de réalisation non limitatif de l’invention. La représente une installation d’extraction selon l’invention des molécules d’intérêt en solution aqueuse intégrant la colonne à bière selon la . La représente une variante de l’installation d’extraction selon l’invention des molécules d’intérêt en solution aqueuse de la . Les références identiques d’une figure à l’autre représentent les mêmes flux, dispositifs et échanges thermiques. Toutes les figures sont extrêmement schématiques : ce sont des schémas de principe, qui ne sont pas à l’échelle. Les installations sont représentées de façon simplifiée pour en faciliter la lecture, notamment pour bien saisir les dispositifs/flux exploités par l’invention, sans représenter tous les dispositifs, de type fours, échangeurs, refroidisseurs/compresseurs, rebouilleurs de colonne, condenseurs de colonne etc… effectivement prévus dans une installation industrielle de ce type et connus de l’homme du métier. Dans toutes les figures : - les références numérales désignent des flux de fluide, les références sous forme de chiffres romains désignent les colonnes de distillation, les références avec des lettres les équipements, - par soucis de clarté, les « sections de séparation » des figures 5 et 6 sont représentées avec une unique colonne de type colonne de distillation. Mais il est clair que les sections de séparation peuvent contenir/contiennent une pluralité de colonnes, montées en série et/ou en parallèle, et qu’elles peuvent contenir d’autres dispositifs de séparation pour compléter le rôle d’une au moins des colonnes de distillation, par exemple un ou des séparateurs liquide/gaz du type ballons etc. … Procédé de concentration d’un mélange initial (1) de composés organiques comprenant au moins un alcool en phase aqueuse, par distillation dans une colonne (I) dite à bière et visant à éliminer une portion au moins de l’eau de ladite phase aqueuse pour obtenir un mélange concentré (2 ‘’), caractérisé en ce qu’on préchauffe avant introduction dans la colonne (I) un flux dit secondaire issu du mélange initial (1) par échange thermique avec l’effluent de tête (2) de ladite colonne (I) ou avec l’effluent de fond (3) de ladite colonne (I). Procédé selon la revendication précédente, caractérisé en ce qu’on divise le flux du mélange initial (1) en au moins deux flux secondaires, dont un premier flux secondaire (1a) qu’on préchauffe avant introduction dans la colonne (I) par échange avec l’effluent de tête (2) de la colonne et un deuxième flux secondaire (1b) qu’on préchauffe avant introduction dans la colonne (I) par échange avec l’effluent de fond (3) de la colonne. Procédé selon la revendication précédente, caractérisé en ce qu’on mélange les flux secondaires (1a,1b) une fois préchauffés en un seul flux (1ab), qu’on divise à nouveau en un flux secondaire (1a’) qu’on préchauffe à nouveau avant introduction dans la colonne (I) par échange avec l’effluent de tête (2) de la colonne et un deuxième flux secondaire (1b’) qu’on préchauffe à nouveau avant introduction dans la colonne (I) par échange avec l’effluent de fond (3) de la colonne. Procédé selon la revendication 2 ou 3, caractérisé en ce qu’on mélange les flux secondaires (1a,1b ; 1a’, 1b’) issus du mélange initial (1) en un seul flux de mélange (, 1’’) pour introduction dans la colonne (I). Procédé selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu’on préchauffe tout le mélange initial (1) par échange thermique avec l’effluent de fond (3) de la colonne (I) ou avec l’effluent de tête (2) de la colonne (I) . Procédé selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu’on préchauffe un flux secondaire (1a,1b) issu du mélange initial (1) par plusieurs échanges thermiques successifs avec l’effluent de tête (2) de la colonne (I) ou par plusieurs échanges thermiques successifs avec l’effluent de fond (3) de la colonne (I). Procédé selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu’on prévoit un ou des échanges thermiques entre d’une part l’effluent de tête (2) et/ou l’effluent de fond (3) de la colonne (I) et d’autre part le mélange initial (1) et/ou au moins un flux secondaire issu de mélange initial (1) pour régler la température du mélange ou du/des flux secondaires en entrée de colonne (1) à une température d’au moins 90°C, notamment comprise entre 95 et 110°C. Procédé d’extraction d’un mélange initial (1) de composés organiques comprenant au moins un alcool en phase aqueuse, et comprenant notamment des alcools dont au moins de l’isopropanol et du butanol, et éventuellement de l’éthanol, ainsi que de l’acétone, en phase aqueuse, caractérisé en ce que ledit procédé comprend : - (a) une concentration par distillation dudit mélange, opérée dans une colonne à bière (I) par le procédé de concentration selon l’une des revendications précédentes et visant à éliminer au moins une portion de l’eau de la phase aqueuse pour obtenir un mélange concentré (2), - (b) une séparation du mélange concentré issu de l’étape (a), par distillation opérée dans une colonne dite à acétone (II) visant à séparer au moins en partie l’acétone dudit mélange concentré (2) pour obtenir un mélange concentré appauvri en acétone (5), - (c) la séparation par distillation opérée par au moins une colonne de distillation dite à isopropanol-butanol (III) et visant à séparer le mélange concentré appauvri en acétone obtenu à l’étape (b) en tête de colonne en un flux (6) d’azéotrope eau-isopropanol ou eau-isopropanol-éthanol et en fond de colonne en un flux (7) azéotrope eau-butanol, - (d) la séparation par distillation visant à séparer le flux (7) d’azéotrope eau-butanol obtenu à l’étape (c) en eau et en butanol, opérée par un système de distillation hétéro-azéotropique comprenant au moins une colonne dite colonne à eau (IV) récupérant l’eau et au moins une colonne dite colonne à butanol (V) récupérant le butanol (9). Procédé selon la revendication précédente, caractérisé en ce qu’on opère un transfert de chaleur depuis le flux d’azéotrope eau-isopropanol (6) de tête de colonne entrant dans un condenseur de la colonne de distillation isopropanol-butanol (III) vers le flux entrant dans un rebouilleur de la colonne à butanol (V), notamment par un échangeur thermique commun (c3+r5) aux deux colonnes (III,V), intégrant ledit condenseur (c3) et ledit rebouilleur (r5). Installation de distillation pour concentrer un mélange initial (1) de composés organiques comprenant au moins un alcool en phase aqueuse, ladite installation comprenant une colonne (I) dite à bière visant à éliminer une portion au moins de l’eau de ladite phase aqueuse pour obtenir un mélange concentré (2’’), caractérisée en ce qu’elle comprend : - un diviseur de flux (d1), notamment comprenant une portion de conduite en forme de T, divisant le mélange initial (1) en au moins deux flux secondaires (1a,1b), et - au moins un échangeur thermique (e2,e3) assurant un transfert thermique depuis l’effluent de tête (2) de la colonne (I) ou depuis l’effluent de fond (3) de ladite colonne (I) vers un des flux secondaires (1a,1b) avant introduction dans la colonne (I). Installation selon la revendication précédente, caractérisée en ce qu’elle comprend : - un mélangeur de flux (m1), notamment comprenant une portion de conduite en forme de T, assurant le mélange des flux secondaires (1a,1b) en un seul flux de mélange (1’) avant introduction dans la colonne (I). Installation selon l’une des revendications 10 ou 11 caractérisée en ce qu’elle comprend : - au moins un échangeur thermique (e1) assurant un transfert thermique depuis l’effluent de tête (2) de la colonne (I) ou depuis l’effluent de fond (3) de la colonne (I) vers le mélange initial (1) avant introduction dans la colonne (I). Installation d’extraction d’un mélange initial (1) comprenant des alcools dont au moins de l’isopropanol et du butanol, et éventuellement de l’éthanol, ainsi que de l’acétone en phase aqueuse, caractérisée en ce qu’elle comprend la série suivante de sections de séparation dudit mélange : - (a) une section de concentration dudit mélange par distillation comprenant au moins une colonne à bière (I) visant à éliminer une portion au moins de l’eau de la phase aqueuse pour obtenir un mélange concentré, qui est l’installation définie selon l’une des revendications 10 à 12, - (b) une section de séparation du mélange concentré à l’étape a), par distillation comprenant au moins une colonne dite à acétone (II) visant à séparer l’acétone dudit mélange concentré pour obtenir un mélange concentré appauvri en acétone, - (c) une section de séparation par distillation comprenant au moins une colonne de distillation dite à isopropanol-butanol (III) et visant à séparer le mélange concentré appauvri en acétone obtenu à l’étape (b) en tête de colonne en un flux d’azéotrope eau-isopropanol ou eau-isopropanol-éthanol et en fond de colonne en un flux azéotrope eau-butanol, - (d) une section de séparation par distillation visant à séparer le flux d’azéotrope eau-butanol obtenu à l’étape (c) en eau et en butanol, comprenant au moins un système de distillation hétéro-azéotropique comprenant au moins une colonne dite colonne à eau (IV) pour récupérer l’eau et au moins une colonne dite colonne à butanol (V) pour récupérer le butanol. Installation selon la revendication précédente, caractérisée en ce qu’elle comprend un échangeur thermique commun à la colonne de distillation isopropanol-butanol (III) et à la colonne à butanol (V) et assurant un transfert thermique depuis le flux (6) d’azéotrope eau-isopropanol ou eau-isopropanol-éthanol de tête de la colonne de distillation à isopropanol-butanol (III) entrant dans un condenseur (c3) vers le flux entrant dans un rebouilleur (r5) de la colonne à butanol (V), ledit échangeur thermique commun aux deux colonnes de distillation à isopropanol-butanol (III) et à butanol (V) intégrant ledit condenseur (c3) et ledit rebouilleur (r5). Procédé selon l’une des revendications 1 à 9, caractérisé en ce que le mélange initial (1) comprend des alcools en C2-C6, dont au moins de l’isopropanol et/ou du butanol et/ou de l’hexanol, et optionnellement de l’éthanol et/ou de l’acétone, en phase aqueuse.