CATALYSEUR ET PROCEDE POUR LE TRAITEMENT DES GAZ RESIDUAIRES INDUSTRIELS CONTENANT DES COMPOSES DU SOUFRE La présente Invention concerne un catalyseur et un procédé pour le traitement des gaz résiduaires industriels contenant des composés du soufre. Elle a trait plus particulièrement à un catalyseur à base d'oxyde de titane et contenant des sulfates d'alcalino-terreux et a son application à la catalyse Claus de récupération du soufre à partir de gaz résiduaires renfermant notamment de l'hydrogène sulfuré, de l'anhydride sulfureux et éventuellement des dérivés organiques du soufre tels que CS2 et COS. On connaft divers catalyseurs et procédés de traitement de transformation catalytique de composés organiques sulfurés présents dans les gaz résiduels industriels. Ainsi, la demanderesse a décrit dans sa demande de brevet français n' 80 09126 des catalyseurs à base d'oxyde de titane qui permettent notamment d'obtenir d'excellents rendements de récupération du soufre à partir de gaz contenant de l'hydrogène sulfuré, de l'anhydride sulfureux et des dérivés organiques du soufre. Poursuivant ses recherches, la demanderesse a découvert de nouveaux catalyseurs à base d'oxyde de titane qui présentent une solidité et une activité accrue ainsi qu'une résistance à la sulfatation, notamment à basse température, exceptionnelle. La présente invention concerne en effet un catalyseur pour le traitement des gaz résiduaires industriels contenant des composés du soufre caractérisé en ce qu'il comporte de l'oxyde de titane et un sulfate d'un métal alcalino-terreux. Au sens de la présente invention, on entend par "traitement des composés du soufre" toute transformation catalytique de composés du soufre provenant de gaz résiduels industriels en composés aisément éliminables. La présente invention est particulièrement utilisable pour le traitement des gaz résiduaires industriels selon le procédé Claus de récupération du soufre à partir de gaz renfermant notamment de l'hydrogène sulfuré, de l'anhydride sulfureux et éventuellement des dérivés organiques du soufre tels que le sulfure de carbonyle, le sulfure de carbone et les mercaptans. Le catalyseur selon l'invention comporte de l'oxyde de titane et un sulfate d'un métal alcalino-terreux choisi parmi le groupe constitué par le calcium, le barium, le strontium et le magnésium. Selon un mode de mise en oeuvre préféré, le catalyseur comporte de l'oxyde de titane et du sulfate de calcium. La résistance mécanique de ce catalyseur s'avère exceptionnelle. La proportion en poids rapportée au poids du catalyseur en oxyde de titane dans le catalyseur varie de préférence entre environ 60 et environ 99 Z et plus particulièrement entre 80 et 99 Z. La proportion en poids rapportée au poids de catalyseur en sulfate d'un métal alcalino-terreux varie de préférence entre environ 1 et environ 40 Z et plus particulièrement entre 1 et %. Le catalyseur selon l'invention peut être préparé par tout procédé approprié permettant d'obtenir soit un produit massique contenant l'oxyde de titane et le sulfate du métal alcalino- terreux, soit un produit constitué de l'oxyde de titane imprégné superficiellement par le sulfate du métal alcalino-terreux. Selon un premier mode de préparation du catalyseur selon l'invention, on opère par imprégnation d'un corps façonné à base d'oxyde de titane successivement avec un composé apportant l'anion sulfate puis avec un composé apportant le cation alcalino-terreux de façon à former le sulfate du métal alcalino- terreux à l'intérieur du corps façonné à base d'oxyde de titane. Selon ce premier mode préféré de préparation, le corps façonné à base d'oxyde de titane utilisé peut notamment être obtenu selon le procédé décrit dans la demande française n0 80 09126 au nom de la demanderesse. Ce procédé comporte les étapes suivantes: 1) on opère le malaxage d'un mélange comportant - de 1 à 40 Z environ en poids d'eau - de 0 à 15 % environ en poids d'additif de mise en forme, - de 45 à 99 Z environ en poids d'une poudre d'oxyde de titane mal cristallisé et/ou amorphe présentant une perte au feu comprise entre environ 1 et 50 Z, 2) on opère la mise en forme de ce mélange, 3) on sèche éventuellement, puis on calcine les produits obtenus. Selon la première étape de ce procédé, on opère le malaxage d'un mélange comportant de 1 à 40 Z environ en poids d'eau, de O à Z environ en poids d'additif de mise en forme et de 45 à 99 Z environ en poids d'une poudre d'oxyde de titane mal cristallisé et/ou amorphe présentant une perte au feu comprise entre environ l et 50 Z. Les pourcentages en poids indiqués sont rapportés au poids total du mélange. De préférence, selon cette première étape, on opère le malaxage d'un mélange comportant de 5 à 35 Z environ en poids d'eau; de 0,1 à 10 Z environ en poids d'additifs de mise en forme et de 55 à 94,9 Z environ en poids d'une poudre d'oxyde de titane mal cristallisé et/ou amorphe. Les additifs de mise en forme que l'on peut mettre en oeuvre dans cette première étape sont ceux utilisés classiquement dans les techniques de mise en forme. Ces additifs confèrent à la pâte obtenue par malaxage les propriétés Théologiques adaptées à la mise en forme. A titre d'exemple d'additifs de mise en forme, on peut citer notamment: la cellulose, la carboxyméthyl-cellulose, la carboxyéthyl-cellulose, du tail-oil, les gommes xanthane, des agents tensio-actifs, des agents floculants comme les polyacrila- mides, le noir de carbone, les amidons, l'acide stéarique, l'alcool polyacrylique, l'alcool polyvinylique, des biopolymères, le glucose, les polyéthylène glycol... La poudre d'oxyde de titane mal cristallisé et/ou amorphe mise en oeuvre présente une perte au feu comprise entre environ l et 50 Z et de préférence entre 5 et 40 Z. On entend par mal cristallisé un oxyde de titane ayant un spectre de rayons X présentant des halos à la place des raies principales de l'oxyde de titane bien cristallisé. On entend par amorphe un oxyde de titane dont le spectre de rayon X ne présente aucune raie de diffraction. La perte au feu (PAF) de la poudre est mesurée comme la perte en poids correspondant au rapport: PAF en X = Pl dans lequel Po Po = Poids initial de la matière première, P = Poids de cette matière première après calcination 2 heures à 1000 C et refroidissement à la température ambiante dans une enceinte anhydre. La matière première mise en oeuvre selon ce procédé est une suspension aqueuse constituée principalement d'oxyde de titane amorphe et/ou mal cristallisé. Selon une variante du procédé de -l'invention, on peut également utiliser toute substance convertible en oxyde de titane à la calcination telle que par exemple les acides ortho et métatitaniques et les oxyhydroxydes de titane. La suspension aqueuse constituée principalement d'oxyde de titane amorphe et/ou mal cristallisé peut notamment être obtenue à partir du procédé classique de l'attaque sulfurique de l'ilménite après l'étape d'hydrolyse et de filtration. Elle peut également provenir de l'hydrolyse des composés de titane de formule TiCl4 n(OR)n dans laquelle "n" est compris entre O et 4 et R est un radical alkyl de préférence choisi parmi les suivants méthyle, éthyle, isopropyle, butyle, hexyle et stéaryle. La suspension peut également provenir de la précipitation de sels de titane par une base telle que l'ammoniaque. On obtient la poudre ayant la PAF désirée par séchage de ladite suspension par les techniques classiques d'atomisation, d'étuvage ou toute technique de sèchage dans laquelle la poudre obtenue reste à une température inférieure à environ 200'C. Le temps de malaxage du mélange peut varier dans de larges limites, il est généralement compris entre quelques minutes et trois heures. Selon une variante de ce procédé, on peut ajouter au mélange de préférence jusqu'à environ 30 % en poids d'un constituant choisi parmi la silice, l'alumine, les argiles, les silicates, le sulfate de titane, les fibres céramiques, etc.... Selon la seconde étape de ce procédé, on opère la mise en forme du mélange. La mise en forme peut conduire à des produits de forme sphérique, cylindrique, de pastilles, de boulettes, de granulés, de nid d'abeille, etc.. de dimensions variées. Ils peuvent notamment être obtenus avec une machine à pastiller, un granulateur tournant, une machine de moulage par extrusion, une machine à former des boulettes ou une combinaison d'une machine de moulage par extrusion avec un granulateur tournant. Selon la troisième étape de ce procédé, on sèche éventuel- lement, puis on calcine les produits obtenus. On calcine le produit séché ou non à une température comprise entre environ 200 et 900'C. La température de calcination permet de régler la surface spécifique du produit obtenu entre environ 5 et 30Èm2/g. Une calcination à haute température conduit généralement à un produit présentant une faible surface et une calcination à faible température conduit généralement à un produit présentant une grande surface spécifique. Par ailleurs, les corps façonnés à base d'oxyde de-titane obtenus selon ce procédé, présentent un volume de pore total compris entre environ 0,05 et 0,5cm3/g, une résistance mécanique mesurée par la méthode d'écrasement grain par grain (EGG) très importante et une résistance à l'attrition exceptionnelle. Le volume poreux de ces corps façonnés peut être très facilement réglé, notamment en ajustant la granulométrie de la poudre d'oxyde de titane, en choisissant la nature des additifs de mise en forme et la perte au feu du mélange mis en forme, en réglant la température de calcination. Par ailleurs, ainsi qu'il est bien connu de l'homme de l'art, on peut règler le volume poreux en ajoutant au mélange des agents porogènes tels que, par exemple, le charbon de bois, la cellulose cristalline, l'amidon, des polymères organiques, etc... Selon le premier mode de préparation du catalyseur selon l'invention, on opère par imprégnation d'un corps façonné à base d'oxyde de titane successivement avec un composé apportant l'anion sulfate puis avec un composé apportant le cation alcalino-terreux de façon à former le sulfate du métal alcalino-terreux à l'intérieur du corps façonné à base d'oxyde de titane.Puis on sèche éventuellement et on calcine le produit obtenu à une température comprise entre environ 300 et environ 900'C et de préférence entre 350 et 800'C. Le composé apportant l'anion sulfate est choisi parmi le groupe comportant l'acide sulfurique et les sulfates solubles en solution aqueuse et en particulier parmi le sulfate d'ammonium et le sulfate d'hydroxylamine. L'imprégnation est réalisée de telle façon que le rapport en poids entre S04 et TiO2 soit généralement compris entre environ 0,01 et environ 0,15 et de préférence entre 0,05 et 0,10. Le composé apportant le cation alcalino-terreux est choisi dans le groupe des sels d'alcalino-terreux solubles en solution aqueuse et en particulier parmi les nitrates, chlorures, acétates des métaux alcalino-terreux. L'imprégnation est réalisée de telle façon que le rapport en poids entre l'alcalino-terreux et l'oxyde de titane soit généra- lement compris entre environ 0,004 et environ 0,20 et de préfé- rence entre 0,02 et 0,15. Selon un second mode de préparation du catalyseur selon l'invention, on opère la mise en forme d'un mélange contenant d'une part l'oxyde de titane et d'autre part le sulfate du métal alcalino-terreux ou le mélange d'un composé apportant l'anion sulfate et d'un composé apportant le cation alcalino-terreux. La mise en forme peut notamment être effectuée par le procédé comportant les étapes suivantes et dont les étapes sont analogues à celles qui ont été décrites précédemment pour la demande française n0 80 09126. Selon ce procédé 1) On opère le malaxage d'un mélange comportant - de 1 à 40% environ en poids d'eau - de O à 15% environ en poids d'additif de mise en forme - de 45 à 99Z en poids d'une poudre présentant une PAF comprise entre 1 et 50 Z et constituée d'oxyde de titane mal cristallisé et/ou amorphe et du sulfate du métal alcalino-terreux ou du mélange du composé apportant le sulfate et du composé apportant le cation alcalino-terreux; le rapport en poids dans la poudre entre SQ4 et TiO2 est compris entre environ 0,01 et environ 0,15 et de préférence entre 0,05 et 0,10 et le rapport en poids entre l'alcalino-terreux et l'oxyde de titane est compris entre environ 0,004 et environ 0,20 et de préférence entre 0,02 et 0,15. 2) On opère la mise en forme du mélange. 3) On sèche éventuellement, puis on calcine les produits obtenus à une température comprise entre environ 300 et environ 900C et de préférence entre 350 et 800C. Les composés apportant l'anion sulfate ou le cation alcalino-terreux et leurs proportions par rapport au poids de TIO2 sont ceux qui ont été décrits ci-dessus dans le premier mode de préparation du catalyseur selon l'invention. Selon un troisième mode de préparation du catalyseur selon l'invention, on utilise comme matière première l'oxyde de titane issu de l'attaque sulfurique de l'ilménite après hydrolyse, filtration et sèchage et contenant des anions sulfates sous forme, par exemple, d'acide sulfurique, de sulfate de titanyle, de sulfate de titane et/ou de sels basiques par exemple de formule générale: Ti (OH)X (HSO4)y avec x + y 4 Selon une première variante de ce troisième mode de prépara- tion du catalyseur de l'invention, on opère selon les étapes suivantes qui sont analogues à celles qui ont été décrites ci-dessus pour la demande française n' 80 09126: a) On opère le malaxage d'un mélange comportant de 1 à 40 % environ en poids d'eau, - de 0 à 15 Z environ en poids d'additif de mise en forme, - de 45 à 99 Z en poids d'une poudre constituée d'un composé apportant le cation alcalino-terreux et d'oxyde de titane provenant de l'attaque sulfurique de l'ilménite et contenant des anions sulfates, le rapport en poids dans la poudre entre SO4 et TiO2 étant compris entre environ 0,01 et environ 0,15 et de préférence entre 0, 05 et 0,10, le rapport en poids dans la poudre entre l'alcalino-terreux et l'oxyde de titane étant compris entre environ 0,004 et 0,20 et de préférence entre 0,02 et 0,15; la perte au feu de cette poudre étant comprise entre environ 1 et environ 50 Z. b) On opère la mise en forme du mélange. c) On sèche éventuellement, puis on calcine les produits obtenus à une température comprise entre environ 3000C et environ 900'C et de préférence entre 350 et 800 C. Selon une deuxième variante de ce troisième mode de prépara- tion du catalyseur selon l'invention, on opère selon les étapes suivantes: A) On opère le malaxage d'un mélange comportant - de 1 à 40 % environ en poids d'eau, - de 0, à 15 X environ en poids d'additif de mise en forme, de 45 à 99 Z en poids d'une poudre d'oxyde de titane provenant de l'attaque sulfurique de l'ilménite et contenant des anions sulfates, le rapport en poids dans la poudre entre SO4 et TiO2 étant compris entre environ 0,01 et environ 0,15 et de préférence entre 0,05 et 0,10; la PAF de cette poudre étant de préférence comprise entre environ 1 et environ 50 Z; B) On opère la mise en forme du mélange, puis on sèche et on calcine éventuellement à une température comprise entre environ 300'C et environ 900'C et de préférence entre 350'C et 8000C. C) On imprègne le produit façonné avec un composé soluble en solution aqueuse apportant le cation alcalino-terreux. D) On sèche éventuellement, puis on calcine les produits obtenus à une température comprise entre environ 300 et environ 900'C et de préférence entre 350 et 800 C. Selon un quatrième mode de préparation du catalyseur selon l'invention, on opère la sulfatation d'un corps façonné à base d'oxyde de titane et contenant le cation alcalino-terreux. Cette sulfatation peut être réalisée à une température comprise entre 250 et 5500C par un gaz contenant de préférence un mélange d'anhydride sulfureux et d'air, les rapports en poids S04 et TiO2 et métal alcalino-terreux sont ceux qui ont été donnés TiO2 ci-dessus. Les produits ainsi préparés sont ensuite éventuellement séchés puis calcinés à une température comprise entre 300 et 900C et de préférence entre 350 et 8000C. La présente invention concerne également l'application des catalyseurs dans la catalyse Claus de récupération du soufre à partir de gaz renfermant notamment de l'hydrogène sulfuré, de l'anhydride sulfureux et, éventuellement, des dérivés organiques du soufre. Dans le procédé Claus classique auquel n'est d'ailleurs pas limitée l'invention, la récupération du soufre à partir de gaz renfermant de l'hydrogène sulfuré et éventuellement des dérivés organiques du soufre, comporte deux étapes. Dans une première étape, on brûle l'hydrogène sulfuré en présence d'une quantité d'air réglée pour transformer une partie du gaz en anhydride sulfureux puis, dans une deuxième étape, on fait passer le mélange gazeux obtenu dans un réacteur renfermant un catalyseur sur lequel a lieu la réaction 2H2S + SO2 - Sn + H2. (1) n La demanderesse a découvert que les catalyseurs de l'invention permettent d'atteindre des rendements supérieurs à ceux obtenus avec les catalyseurs classiques pour des temps de contact plus courts. Selon un premier mode d'utilisation spécifique des cataly- seurs de l'invention on brûle à environ 1000C un mélange gazeux comprenant de l'hydrogène sulfuré avec une quantité d'air réglée pour transformer en anhydride sulfureux une proportion de l'hydrogène sulfuré présent. Du soufre peut également être produit et l'on fait passer le gaz, après son passage dans une chaudière de récupération de chaleur, à travers un premier condenseur de soufre. On envoie alors le gaz à travers une série de réacteurs (en général 2 ou 3) renfermant le catalyseur obtenu selon le procédé de l'invention, réacteurs dans lesquels a lieu la réaction (1). Les gaz qui se dégagent sont refroidis dans un condenseur de soufre et réchauffés à l'entrée de chaque réacteur. Outre l'hydrogène sulfuré, les gaz Claus peuvent contenir des composés carbonés du soufre tels que COS et CS2 qui sont généra- lement relativement stables au niveau des convertisseurs catalytiques et qui contribuent à accroître de 20 à 50 Z les e 250 1532 émissions de S02 et de composés sulfurés dans l'atmosphère après incinération des fumées. Ces composés très gênants sont, soit déjà contenus dans le gaz à traiter, soit formés au cours de la première étape à haute température. Les catalyseurs de l'invention permettent d'éliminer par hydrolyse selon les réactions (2), (3) et/ou (4) ces dérivés carbonés du soufre extrêmement gênants CS2 + 2H20e9 C02 + 2H2S (2) CS2 + H20 È== Cos + H12S (3) COS + H20 = C02+ H2S (4) Selon un second mode de mise en oeuvre spécifique de l'invention, on envoie dans une série de réacteurs (en général 2 ou 3) contenant le catalyseur de l'invention des gaz Claus contenant notamment de l'hydrogène sulfuré, du sulfure de carbone et/ou l'oxysulfure de carbone- et de l'anhydride sulfureux nécessaire pour réaliser simultanément les réactions (1), (2), (3), (4). Les catalyseurs de l'invention présentent une activité supérieure à celle obtenue avec les catalyseurs conventionnels pour la réaction (1). Ils permettent donc en réalisant cette réaction avec un meilleur rendement dans un temps plus court, de réduire la taille des réacteurs mis en oeuvre. De plus, ces catalyseurs ne sont pas sensibles à la présence d'oxygène dans les gaz jusqu'à des teneurs d'environ 2 %, ils ne sont donc pas désactivés par sulfatation comme les catalyseurs conventionnels. De ce fait, les catalyseurs selon l'invention présentent une durée de vie très supérieure à celle des catalyseurs connus. En particulier à basse température la présence accidentelle d'oxygène dans les gaz traités ne désactive absolument pas le catalyseur qui retrouve complètement son activité initiale lorsqu'il n'y a plus d'oxygène dans les gaz. Par ailleurs, en réalisant les réactions (2), (3) et/ou (4) avec des rendements proches de' 100 %, les catalyseurs selon l'invention permettent d'améliorer sensiblement le rendement global de récupération du soufre et de diminuer considérablement la nocivité des gaz rejetés à l'atmosphère. De plus, les catalyseurs de l'invention ne sont pas sensibles à la présence d'oxygène vis-à-vis des réactions (2), (3) et/ou (4). Les exemples ci-après illustrent l'invention sans en limiter la portée. Dans ces exemples, les méthodes de mesures appliquées sont les suivantes: 1 - Les surfaces spécifiques (SBE) sont mesurées par la méthode classique d'absorption d'azote dite méthode B E T. 2 - Les volumes poreux (VPT) et les diamètres moyens de pores (O) sont déterminés par la méthode classique de pénétration au mercure. On distingue le volume micropo- reux Vmp qui correspond à des diamètres de pores inférieurs à 50nm et le volume macroporeux VHP qui correspond à des diamètres de pores supérieurs a 50nm; pour chaque catégorie, on peut déterminer un diamètre moyen de pore. 3 - La solidité mécanique est mesurée, d'une part, par la méthode d'écrasement grain à grain (EGG). Elle consiste a mesurer la force de compression maximale que peut supporter un granulé avant sa rupture, lorsque le produit est placé entre deux plans se déplaçant à la vitesse constante de 5cm/mn. Dans le cas particulier de sphères, la force sera exprimée en Newton. Dans le cas particulier des extrudés ou des pastilles, la compression est appliquée perpendiculairement à l'une des génératrices du produit, et l'écrasement grain à grain sera exprimé comme le rapport de la force à la longueur de la génératrice et sera donc en Newton/m. 4 - La solidité mécanique est, d'autre part, mesurée par la résistance à l'attrition (R.A. ). Cette méthode consiste à mesurer la quantité de poussière produite par 100 grammes de granulés placés sur un tamis né 24 de 20cm de diamètre de la série AFNOR X1l-501 et vibrés pendant 10 minutes à l'aide d'un vibreur de la marque Fenvick Rex. La R.A. est le poids de poussière récupéré. Exemple 1 Une suspension obtenue après hydrolyse du tétrachlorure de titane est lavée par décantation, filtrée, puis séchée en étuve à C pendant 24 heures. La poudre obtenue a une structure amorphe aux RX et sa PAF est de 18 %. On opère le malaxage pendant 30 minutes du mélange constitué par cette poudre additionnée d'eau et de carboxyméthylcellulose dans les proportions suivantes: - 66 % de cette poudre - 32 Z d'eau, - 2 Z de carboxyméthylcellulose. Ce mélange est ensuite extrudé au travers d'une filière de 3mm, les extrudés sont séchés à 110 C pendant 8 heures, puis calcinés à 450 C pendant 2 heures. Les caractéristiques des produits extrudés obtenus sont les suivantes: - SBE = 135m g-1 - VPT = O,32cm3g-1 - EGG 15,7 103N/m - RA = 1,9 % Un kilogramme de produit est d'abord imprégné par 310cm3 d'une solution de sulfate d'ammonium, de manière à obtenir un rapport en poids S04= 0,06 TiO2 séché à 100 C pendant 4 heures. On imprègne ensuite les produits séchés, par 300cm3 d'une solution de nitrate de calcium, de manière à obtenir un rapport en poids Ca = 0,025 TiO2 Le produit est séché à 110 C pendant 12 heures, puis calciné à 450 C 1 heure, il a alors les caractéristiques suivantes: SBE = 117m2g-1 VPT = 0,30cm g-1 EGG = 26,5 103N/m RA = 0,5 % Il apparait donc que les catalyseurs selon l'invention présentent une solidité mécanique (EGO et RA) très nettement améliorée. Exemple 2 Les produits extrudés qui ont été décrits dans l'exemple I sont imprégnés par une solution d'acide sulfurique de manière à obtenir un rapport en poids S04 = 0,1; après séchage à 1000C TiO2 pendant 4 heures on procède à une imprégnation par une solution d'acétate de strontium à une concentration telle que l'on obtienne un rapport en poids sr - 0,091 TiO2 Après séchage à 110'C pendant 4 heures, puis calcination à 450'C pendant 2 heures, les catalyseurs obtenus ont les caracté- ristiques suivantes: SBE - 105m g VPT - 28cm3g 1 EGG 34,3 103N/m RA - 0,8 % Exemple 3 Une suspension obtenue après hydrolyse du tétrachlorure de titane est lavée par décantation, filtrée, puis séchée en étuve à 'C pendant 24 heures. On opère le malaxage pendant 45 minutes du mélange constitué par cette poudre additionnée d'eau et de sulfate de calcium dans les proportions pondérales suivantes - 71 % de cette poudre - 8 Z de sulfate de calcium 21 Z d'eau Le rapport en poids Ca est alors de TiO2 et le rapport en poids S04 de: TiO2 Ce mélange est ensuite extrudé au travers d'une filière de mm, les extrudés sont séchés à 110'C pendant 4 heures puis calcinés à 600'C pendant 1 heure. Les caractéristiques du catalyseur obtenu sont les suivantes SBE - 58M2g1 VPT - 27cm3g EGG - 18,6 103N/m RA - 0,4 % Exemple 4 - Une suspension obtenue après hydrolyse du tétrachlorure de titane est lavée, puis filtrée. Le gâteau est ensuite dispersé dans une solution de sulfate d'ammonium, et la solution obtenu est séchée par atomisation, le rapport en poids S04 est alors de 0,1. TiO2 La poudre obtenue est malaxée pendant 30 minutes en présence d'eau et d'acétate de calcium dans les proportions suivantes: - 66 % de la poudre, - 8 Z d'acétate de calcium - 26 % d'eau. Le rapport en poidsCa est alors de 0,041. TiO2 Le mélange est alors extrudé au travers d'une filière de 3mm, les extrudés sont séchés à 110 C pendant 4 heures, puis calcinés à 500 C pendant 2 heures. Les caractéristiques du catalyseur obtenu sont les suivantes: SBE = 96m2g-1 VPT = 28cm3g-1 EGG = 22,5 103N/m RA = 0,5 % Exemple 5 A une suspension d'oxyde de titane obtenue après hydrolyse et filtration dans le procédé classique d'attaque sulfurique de l'ilménite, contenant les anions sulfates en quantité telle que le rapport en poids S04 - 0,08, on incorpore du nitrate. de TiO2 calcium de manière à faire réagir tous les sulfates, le rapport en poids -- est alors de 0,033. TiO2 La suspension est séchée à 150 C pendant 1 heure. La poudre obtenue est malaxée pendant 2 heures en présence d'eau dans les proportions suivantes: - 64 Z de cette poudre - 26 % d'eau Le mélange est ensuite extrudé au travers d'une filière de 4mm, les extrudés sont séchés à 110 C pendant 4 heures, puis calcines à 400 C pendant 2 heures. Les caractéristiques du catalyseur obtenu sont les suivantes: SBE = 146m2g 1 VPT = 0,35cm3g-1 EGG - 23,5 103N/m RA = 0,4% Exemple 6 Une suspension d'oxyde de titane obtenue après hydrolyse et filtration dans le procédé classique d'attaque sulfurique de l'ilménite est séchée à 180 C pendant 1 heure, le rapport en poids S04 TiO2 On malaxe la poudre obtenue pendant 2 heures 30 minutes en présence d'eau et de nitrate de baryum, dans les proportions suivantes: - 64 Z de cette poudre, - 8 Z de nitrate de baryum - 28 Z d'eau Le rapport en poids Ba est alors de TiO2 Lemélange est extrudé au travers d'une filière de 5mm, les extrudés sont séchés à 110 C pendant 4 heures, puis calcinés à 500 C pendant 1 heure. Les caractéristiques du catalyseur obtenu sont les suivantes: SBE 107m2g-1 VPT = 0,32cm3g-1 GF - 28,4 103N/m RA - 0,2% Exemple 7 Une suspension d'oxyde de titane obtenue après hydrolyse et filtration dans le procédé classique d'attaque sulfurique de l'ilménite est séchée par passage dans un échangeur de chaleur dans lequel la suspension, puis la poudre sont déplacées au moyen d'une vis sans fin, laquelle est chauffée par un fluide caloporteur. Le rapport en poids S04 est égal à 0, 085 TiO2 On prépare par malaxage pendant 20 minutes un mélange contenant: - 69 % de cette poudre, - 30,8 % d'eau, - 0,2 % de polyacrilamide. Ce mélange est introduit dans une extrudeuse et filé au travers d'une filière de diamètre 5mm. Les extrudés obtenus sont séchés à 110 C pendant 24 heures puis calcinés à 350 C pendant 2 heures au four électrique sous air. Les caractéristiques du produit fini sont les suivantes: SBE = 217m2g-1 VPT = 0,29cm3/100g 0 - 7nm m 3 EGG = 17,6 103N/m RA 1,2 % On imprègne 1000g de ces extrudés par 230cm3 d'une solution de nitrate de calcium, de manière à obtenir un rapport en poids Ca = 0,035 TiO2 Le produit est séché à 110 C pendant 4 heures puis calciné à 400 C pendant 2 heures. Les caractéristiques du catalyseur obtenu sont les suivantes: SBE - 158m2g1 3 --l VPT = 0,28cm3g1 EGG = 28,5 103N/m RA = 03 % Exemple 8 On utilise les mêmes extrudés que ceux décrits à l'exemple 1. 1000g de ces extrudés sont imprégnés par 310cm3 d'une solution de nitrate de calcium de manière à obtenir un rapport en poids Ca= 0,02. TiO2 Le produit est séché à 110 C pendant 2 heures. On opère la calcination du produit à 450 C pendant 7 heures, sous courant gazeux de composition volumique suivante: *10 % SO2 % air auTmnlup slauuoI.luauoi sanasIslee seap zaAe snualqo sellInsai sal luamalea anb;pu; snossap-lo I nelqel al 'lllejeduimo aill V l S'ZL ap inoleia am1asloil al anod la Z '6L ap inalaeal puoDas al inod 'Z Z'98gg ap lsa anbTmieupouuaql lumapua al 'lnaleai aTmaid al inod anb aalou e lsa II lnalueaI anbeqz ap aliios la ailua zgeS sap anbIqdeagSolemojq aseXeue Ted agesop ied snuaiqo 91? 4uo salde-ID nealqel al suep sanbFpuT aijnos ua sluamapuai sal *T aldmaxal uolas nualqo TnIaa: inasXlezea D,OZZ ap lsa inalceal np ainlsladmal el % S'89: Z Of: O H ZS'0: zos Z I: SZH : zeS np anbpmnloA uolflsodmou inaloveal amasioll aallua (D -ç aldmaxa.l uolas nualqo Inlîa: anasXlules Do0OZ ap lsa inalDeai np ainleladwal wl z SZ'69 z ZLZ: OZH Z SZ'I:ZO % S'Z:SZH SZH : zeS np anbTmnloa uoTi;sodmoD inaieva aomauxnap aailua (q ç aldmaxa, l uolas nualqo Inlaa:-inasKIelea 43,o00 ap lsa inaliega np alnlluadmal el X ç99: ZN X Oz: OZH Zs' S* os % 6: SZH : zeS np anblTmnloA uo$ilsodmoo inalegai iaTmaid aailua (e : salueATns suollTpuoD sal suep zeS un samzaqlosT sanalwega s;oli ap aeais aun suep a1oAua uo u (1) 0 zH + uS ---- ZOS + SzHZ uoTizeai el V ç la 1 saldmaxa sal uolas snualqo uojiuaAuFI, ap sanasúlliea sap uoieD;Idde,I ailsnIlI aidmaxa luasaid ae 6 aldwaX3 L1 ZELOSZ (Z) szHZ O OH+ O --- ZHZ + ZSD u (I) OZH + U s -- Zs + SZHZ suoT3Deaj xns 9 aldmaxaI uolas snualqo uoTZuaAuTI ap sanasúleazv sap uolezTIdde,l aizsnlIlT aldmaxa zuasad ae 01 aldmoaxs ÀslaUUOTluaAUOD sanasxezae sap seaD al suep z çz uoTAuap zuanuTmTp TD-xnaz anb siolu 'uoTiuaAuTt ap sanas oelu sap sD al suep snuazqo sZuamapuai sal sud luemnlosqe aTTpom au aueAxop mddoooç ap uoTzznpoizuT,l 'snId ac À oD2uoa ap sdmal samm sap inod lau -UOTiUaAUOz inasXle e un Doae snualqo xnao e sanaTiadns zuamazlau ua sluumapuao sap alTuaqo,p sanasúeleow sel anb nealqea aa uo luae;amiad uoTuaAuT,I laS uaTq lteledde II :L: 9 çç E: fi:ú:umn:: ::::: I oldmeaHRSOI 89 99: 9: C UOoT-uaAUT1,: ap ins&ut : IL:OL: 6 9t:Z a:uTnv: ç aldmea GRDR ::: :Z À: 89 umny ç a:dmuaxq: da S: : LS: 9S: SS: 69: Ll: auo]u uT,: npa: ::: ::: I oldmaxil: HNISIO4: : 99: 99:9: s:: uOTuaAUTI l :::: :: ap anas lelea:: 2 Sapuozvas un ::: ::: p ns ee3:: :: Z::: 0: ': :::o : ap sdmaj: i ivaliavi ZESL OSZ aa;jnos uomas ÀleluoD op sdmal samam sal inod luuollueAuoa mnasXielsv un avae snualqo XnaD g sinaepadns luemallau ZSD luallamad uozuaAul,I ap np asTloipXq,p siuamapual sap Tualqo,p sanasúleleD sol anb ltezedde II : C: 6: 91: C: uTnv: : úS:Zç: 8 ú: UTUI1V[ uo-izueaUF. 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Puis on sèche éventuel- lement et on calcine le produit obtenu à une température comprise entre environ 300 et environ 900'C et de préférence entre 350 et 800'C; le composé apportant l'anion sulfate est choisi parmi le groupe comportant l'acide sulfurique et les sulfates solubles en solution aqueuse et en particulier parmi le sulfate d'ammonium et le sulfate d'hydroxylamine; l'imprégnation est réalisée de telle façon que le rapport en poids entre SO4 et TiO2 soit généralement compris entre environ 0,01 et environ 0,15 et de préférence entre 0,05 et 0,10; Le composé apportant le cation alcalino-terreux est choisi dans le groupe des sels d'alcalino-terreux solubles en solution aqueuse et en particulier parmi les nitrates, chlorures, acétates des métaux alcalino-terreux; l'imprégnation est réalisée de telle façon que le rapport en poids entre l'alcalino-terreux et l'oxyde de titane soit généralement compris entre environ 0,004 et environ 0,20 et de préférence entre 0,02 et 0,15. 6) Procédé de préparation du catalyseur selon l'une quelconque des revendications 1 à 3 caractérisé en ce que a) On opère le malaxage d'un mélange comportant - de 1 à 40% environ en poids d'eau - de 0 à 15% environ en poids d'additif de mise en forme, - de 45 à 99Z en poids d'une poudre présentant une PAF comprise entre 1 et 50% et constituée d'oxyde de titane mal cristallisé et/ou amorphe et du sulfate du métal alcalino-terreux ou du mélange du composé apportant le sulfate et du composé apportant le cation alcalino-terreux; le rapport en poids dans la poudre entre S04 et TiO2 est compris entre environ 0,01 et environ 0,15 et de préférence entre 0,05 et 0,10 et le rapport en poids entre l'alcalino-terreux et l'oxyde de titane est compris entre environ 0, 004 et environ 0,20 et de préférence entre 0,02 et 0,15. b) On opère la mise en forme du-mélange. c) On sèche éventuellement, puis on-calcine les produits obtenus à une température comprise entre environ 300 et environ 900'C et de préférence entre 350 et 800'C. 7) Procédé de préparation du catalyseur selon l'une quelconque des revendications 1 à 3 caractérisé en ce que A) On opère le malaxage d'un milange comportant - de 1 à 40% environ en poids d'eau, - de 0 à 15% environ en; poids d'additif de mise en forme, 6 / - de 45 à 99% en poids d'une poudre d'oxyde de titane provenant dû l'attaque sulfurique de l'ilménite et contenant des anions sulfates, le rapport en poids dans la poudre entre SO4 et TiO2 étant compris entre environ 0,01 et environ 0,15 et de préférence entre 0,05 et 0,10; la PAF de cette poudre étant de préférence comprise entre environ 1 et environ 50 Z; B) On opère la mise en forme du mélange, puis on sèche et on calcine éventuellement à une température comprise entre environ 300'C et environ 900'C et de préférence entre 350'C et 8000C. C) On imprègne le produit façonné avec un composé soluble en solution aqueuse apportant le cation alcalino-terreux. D) On sèche éventuellement, puis'on calcine les produits obtenus à une température comprise entre environ 300 et environ 9000C et de préférence entre 35O et 800'C. 8) Procédé de préparation du catalyseur selon l'une quelconque des revendications 1 à 3 caractérisé en ce que l'on opère la sulfatation d'un corps façonné à base d'oxyde de titane et contenant le cation alcalino--terreux. Cette sulfatation peut être réalisée à une température comprise entre 250 et 550'C par un gaz contenant de préférence un mélange d'anhydride sulfureux et d'air; les produits ainsi préparés sont ensuite éventuellement séchés puis calcinés à une température comprise entre 300 et 9000C et de préférence entre 350 et 800'C. - 9) Procédé de traitement des gaz résiduels industriels contenant des composés du soufre et en particulier selon le ú 'Z 'Il suoT eTpuaAai sap anbuovlanb aun, T uolas inasXIezea al aiAnao ua 3am uo, anb aD uasJaS ve3e aI;nos np sanbTueio sa^Tiap sap luawallanzuaAa la xnalnjlns apTipXque, ap 'ainjins auauoipXq,I ap lusmmelou uemaauai ze8 ap iTiaed g ai;nos np uoTleîadnai ap snelD gapaoid LZ zúSLOSg