Matériaux de matelassage et Procédé pour les fabriquer. La présente invention concerne des matériaux utilisés pour former des coussins, encore appelés matériaux de matelassage, et un procédé pour les fabriquer, et plus particulièrement des matériaux de matelassage réalisés selon des formes prédéterminées à partir de plaques et/ou de copeaux de mousse de polyuréthane souple, et un procédé pour les fabriquer. Jusqu'ici, on a fabriquer les matériaux de matelassage utilisés dans les sièges de véhicules automobiles et les meubles domestiques en utilisant des moules de forme spé- cifiée pour mouler, par expansion une mousse de polyuréthane souple, de structure cellulaire, selon une forme cubique ou dans l'espace prédéterminée comme représentée à la fig. l(a), ou en fixant, comme illustré à la fig. 1(b), une fine feuille de polyuréthane sur le profil de surface d'un article déjà réalisé en mousse de polyuréthane souple et tel que celui représenté à la fig. 1(a). En conséquence, il était nécessaire pour mouler des matériaux de matelassage de formes diverses, d'utiliser un moule spécial et un équipe- ment de moussage spécial pour chacune des formes, ce qui entraînait des colts de production élevés et nécessitant un espace important pour l'équipement. De plus, la technique de l'art antérieur avait besoin d'une main-d'oeuvre et d'un temps de fabrication relativement importants pour la fabri- cation de ces produits de matelassage. Lorsqu'il s'agit d'une fabrication par moulage par expansion, il est impos- sible d'éviter des défauts constitués par des saillies ou par une formation inégale de la mousse; et il est donc également nécessaire de soumettre le produit à un traitement supplémentaire tel que celui de la découpe de ces saillies après moulage. Ceci contribue également au coût élevé de la production. Les matériaux de matelassage cubiques ou dans l'espace et classiques comprennent ceux qui utilisent des mousses reconstituées par collage après découpe des déchets ou des chutes de mousse provenant de leur expansion dans un moule en copeaux ou en particules, en appliquant un agent de liaison aux copeaux et en les comprimant tout en les poly- mérisant par réaction avec un catalyseur ou à l'humidité, comme décrit par le brevet US n0 3 114 722; cependant, ces matériaux de matelassage ne sont pas très confortables pour la puersonne assise dessus et ils ne conviennent donc pas a matelassage de sièges de véhicules automobiles ou de meubles de qualité. En outre ce matériau de matelassage dans lequel des copeaux de mousse de polyuréthane, ou des particules de mousse de polyuréthane réduites en petits fragments, sont amenés à adhérer les uns aux autres et sont polymérisés par l'agent adhésifs n'est pas avantageux du fait que son élas- ticité n'est pas uniforme dans l'ensemble du matériau de matelassage et que les copeaux de mousse sont séparés et se déplacent les uns par rapport aux autres, avec pour consé- quence une déformation facile du matériau de matelassage. En outre, on a également proposé un procédé selon lequel on utilise comme matériau de matelassage d'un siège une plaque de mousse de polyuréthane, la couverture du siège étant cousue sous forme d'un cube pour amener la plaque de mousse à la forme cubique de la couverture du siège, des boutons étant prévus sur la couverture du siège en fonction des besoins et tirés au moyen de cordons au travers de la plaque de mousse pour comprimer la plaque de mousse de polyuréthane au niveau desdits boutons, ceci permettant d'obtenir-un matériau de matelassage se présentant sous la forme désirée; cependant, par comparaison avec un matériau de matelassage obtenu initialement par moussage sous forme cubique dans un moule, le matériau de matelassage mentionné ci-dessus n'est pas valable du point de vue du confort de la personne assise dessus et de sa durabilité; il est également très compliqué de coudre et de boutonner la couverture du siège et le matériau de matelassage selon la forme désirée.- Habituellement, le matériau de matelassage utilisé dans un siège de véhicule automobile est placé sur le châssis et le mécanisme à ressorts formant ensemble le siège. Un matériau de matelassage de ce type comprend, comme repré- senté à la fig. 2, un corps principal 100 le long des côtés périphériques duquel est fixé un élément latéral 101. Une fois que le matériau de matelassage est en place sur le châssis et le mécanisme à ressorts du siège, l'élément latéral 101 entoure la périphérie externe du châssis et du mécanisme à ressorts de manière à éviter que le matériau de matelassage ne s'en déplace; cependant, dans cet exemple, le procédé de fixation de l'élément latéral 101 est indispen- sable mais compliqué, ce qui diminue le rendement de la production du matériau de matelassage. On peut évidemment utiliser l'équipement de moussage de manière à constituer la partie courbe en tant que partie intégrante du corps prin- cipal sans fixer d'élément latéral le long des côtés péri- phériques du corps principal 100; mais dans le cas de la fabrication de matériaux de matelassage de sièges de véhi- cules automobiles, il est nécessaire d'utiliser des moules de formes diverses correspondant aux différents types d'automobiles. Le procédé classique de fabrication de matériaux de matelassage est donc désavantageux également du point de vue de l'espace nécessaire à l'équipement dans l'usine. En conséquence, la présente invention a pour objet principal de surmonter les inconvénients de la technique classique dans ce domaine et de procurer un matériau de matelassage réalisé en utilisant une plaque de mousse de polyuréthane disponible dans le commerce à bas prix, et de la conformer simplement et de ce fait pour un faible coût, et qui par ailleurs se caractérise par un confort pour la personne assise dessus et une durabilité comparables à deux d'un matériau de matelassage produit initialement au moyen de la technique de moulage par expansion. La présente invention a également pour objet de proposer un procédé de fabrication d'un matériau de matelassage à partir d'une plaque de mousse de polyuréthane pouvant être obtenue à bas prix, en conformant la plaque de mousse d'une manière facile, peu coûteuse et rapide et selon la forme cubique désirée, cette forme pouvant être maintenue de façon positive. La présente invention a également pour objet de procurer un matériau de matelassage obtenu par dépôt d'une première couche de matelassage réalisée à partir d'une plaque de 2475026- mousse de polyuréthane conformée selon une forme cubique prédéterminée sur une seconde couche de matelassage à laquelle elle est fixée de manière à en faire partie inté- grante et soumise à formage, cette seconde couche étant réalisée à partir de copeaux de mousse de polyuréthane obtenus à partir de déchets de mousse de polyuréthane souple en-les assemblant au moyen d'un agent de liaison et en les conformant selon la forme cubique prédéterminée, ladite première couche de matelassage recouvrant la seconde couche de matelassage. La présente invention a aussi pour objet de proposer un procédé de fabrication d'un matériau de matelassage en conformant une plaque de mousse de polyuréthane de faible coût selon une forme cubique déterminée pour produire une première couche de matelassage, en rassemblant et en faisant adhérer les uns aux autres des copeaux de mousse de poly- uréthane contenant des déchets et des chutes de mousse de polyuréthane souple au moyen d'un agent de liaison, en les conformant selon une forme cubique prédéterminée de manière à produire une seconde couche de matelassage, et en déposant et en faisant adhérer la première couche de matelassage sur la seconde couche de matelassage pour obtenir un ensemble en une seule pièce de manière à constituer une couverture sur la seconde couche. Selon le premier aspect de la présente invention,et du fait que l'on produit à partir d'une plaque de mousse de polyuréthane disponible à bas prix dans le commerce une couche maintenant sa forme que l'on obtient par solidifica- tion de l'agent de liaison ou d'un liant conservant sa forme en vue de maintenir une forme cubique spécifiée, il est possible de fabriquer des matériaux de matelassage avec facilité et à bas prix, les matériaux de matelassage ainsi réalisés présentant un bon confort pour la personne assise dessus et une durabilité élevée. En produisant ladite couche qui conserve sa forme dans la plaque de mousse de polyurétha- ne, ou en déposant plusieurs plaques de mousse de polyuretha- ne les unes sur les autres et en créant la couche qui conserve sa forme entre les plaques de mousse de polyuréthane ainsi déposées les unes sur les autres, on peut éviter une détérioration du toucher de surface du matériau de matelas- sage. En outre, dans le cas d'un matériau de matelassage constitué par un élément de base sur lequel est déposé une plaque de mousse de polyuréthane, on constitue une couche conservant sa forme entre le matériau de base et la plaque, il elst possible de protéger le matériau de matelassage du mécanisme à ressort prévu dans le siège et de mieux conser- ver la forme de l'ensemble du matériau de matelassage. Selon le second aspect de la présente invention, on crée une couche conservant sa forme et consistant en un agent de liaison ou en un liant conservant sa forme à partir d'une plaque de mousse de polyuréthane en vue de conformer un matériau de matelassage, alors que l'agent de liaison ou le liant qui conserve sa forme est appliqué ou injecté dans la périphérie du matériau de matelassage, cette périphérie étant recourbée vers le bas, formant ainsi une courbure qui est fixée au moyen de la couche solidifiée qui conserve sa forme; ainsi, la courbure ou l'élément recourbé peut être formé de façon solidaire avec le corps principal du matériau de matelassage..En outre, le matériau de matelassage peut être mis en place dans le siège de manière que la courbure entoure la périphérie externe du châssis du siège pour éviter un déplacement du matériau de matelassage. La cour- bure peut être formée en une seule opération simultanément avec le matériau de matelassage. En conséquence,-on peut réaliser une économie de fabrication, et la partie recourbée le long de la périphérie du siège peut se présenter avec le même arrondi que celles qui sont fabriquées par moulage par expansion. En outre, dans le cas o on applique un agent de liaison à la 'surface externe ou lorsqu'on l'injecte dans la plaque de mousse de polyuréthane, le fait d'augmenter ou de diminuer partiellement ou totalement la quantité d'agent de liaison qui doit être appliquée ou injectée permet de modifier partiellement ou totalement la dureté du matériau de mate- lassage, ce qui permet d'obtenir un matériau de matelassage offrant un meilleur confort à la personne assise dessus. Ainsi, on peut obtenir plus facilement et de façon moins coûteuse une modification partielle de la dureté du matériau de matelassage qu'en utilisant la technique classique de rembourrage. Cet aspect de la présente invention convient particulièrement à une production de masse de tels matériaux de matelassage. En outre, selon le troisième aspect de la présente invention, il est proposé un procédé de fabrication d'un matériau de matelassage comprenant les étapes consistant à découper une plaque de mousse de polyuréthane réalisée en une mousse de polyuréthane souple disponible dans le com- merce à bas prix selon une forme désirée, à appliquer ou injecter dans des parties spécifiées de ladite plaque de polyuréthane un agent de liaison ayant la propriété de se solidifier par réaction dans certaines conditions, à com- primer la plaque dans une paire de matrices de formage et à solidifier l'agent de liaison. Du fait que la plaque est conformée selon une forme cubique prédéterminée qui cor- respond à la forme interne des matrices, il est facile et rapide de traiter la plaque de mousse; par ailleurs ce procédé permet d!utiliser des matrices peu coûteuses. On peut donc obtenir un procédé de fabrication d'un matériau de matelassage permettant de réduire fortement le coût de fabrication. Lorsqu'il s'agit d'un procédé de fabrication d'un matériau de matelassage réalisé à partir d'une plaque de mousse de polyuréthane dans laquelle sont pratiquées des découpes, des couches d'agent de liaison conservant leur forme étant constituées dans les découpes, les étapes de formation des découpes, d'application de l'agent de liaison et de découpe de la plaque selon la forme désirée peuvent être mises en oeuvre séquentiellement, ce qui améliore considérablement le rendement de la production. Selon le quatrième aspect de la présente invention, on peut obtenir un matériau de matelassage peu coûteux en utilisant une plaque de mousse de polyuréthane disponible à bas prix et des copeaux de mousse de polyuréthane réalisés à partir de déchets ou de chutes de mousse de polyuréthane souple; en outre, on dispose une première couche de mate- lassage constituée par une plaque de mousse de polyuréthane sur une seconde couche de matelassage à laquelle on la fait adhérer et que l'on moule sous forme d'un élément unique, la seconde couche consistant en copeaux de mousse de poly- uréthane, ce qui améliore le toucher de surface, apporte une élasticité uniforme et permet de mieux maintenir la forme du matériau de matelassage, les copeaux de mousse ne se sépa- rant. pas et ne se déplaçant pas les uns par rapport aux autres. Selon un aspect complémentaire de la présente invention, on produit un matériau de matelassage constitué par une première et une seconde couches de matelassage en appliquant un agent de liaison à une plaque et à des copeaux en mousse de polyuréthane disponibles dans le commerce à bas prix et en les soumettant à un formage sous forme d'une structure en zune seule pièce; ainsi, il n'est pas nécessaire d'avoir recours à un équipement de moussage, les matrices de formage utilisées peuvent avoir une structure simple et il est possible de produire ces matériaux de matelassage avec facilité, rapidité et à bas prix. D'autres objets, caractéristiques, avantages et consti- tutions de la présente invention apparaîtront plus claire- ment à la lecture de la description qui suit et qui est donnée à titre d'illustration, référence étant faite aux dessins ciannexés dans lesquels: les fig. 1(a) et (b) sont respectivement des vues en coupe de matériaux de matelassage classiques, la fig. 2 représente en perspective un matériau de matelassage classique utilisé dans un siège d'automobile, la fig. 3 est une vue en perspective et partiellement en coupe d'un siège dans lequel le matériau de matelassage de la présente invention est utilisé, La fig. 4 est une vue en coupe partielle, à plus grande échelle, du premier mode de réalisation d'un matériau de matelassage utilisé dans le siège représenté à la fig. 3, les fig. 5(a), (b) et (c) illustrent les étapes ou opérations respectives de fabrication du matériau de mate- lassage utilisé dans le siège de la fig. 3, la fig. 6 est une vue en coupe partielle, à plus grande échelle, du second mode de réalisation du matériau de matelassage utilisé dans le siège de la fig. 3, 2475026'- les fig. 7(a) et (b) représentent le troisième mode de réalisation du matériau de matelassage selon la présente invention, la fig. 7(a) en étant une vue en perspective alors que la fig. 7 (b) en est une vue en coupe partielle, à plus grande échelle, les fig. 8(a) et (b) représentent le quatrième mode de réalisation du matériau de matelassage, la fig. 8(a) étant une vue en coupe de l'ensemble du matériau de matelassage alors que la fig. 8 (b) en est une vue en coupe partielle, à plus grande échelle, la fig. 9 est une vue en coupe du cinquième mode de réalisation du matériau de matelassage selon la présente invention, les fig. 10(a) et (b) sont respectivement des vues en coupe représentant le procédé donné à titre d'exemple d'injection de l'agent de liaison, cette étape étant comprise dans les procédés de fabrication du matériau de matelassage utilisé dans le siège représenté à la fig. 3, la fig. 11 est une vue en coupe de la plaque de mousse de polyuréthane dans laquelle est injecté l'agent de liaison, la fig. 12 représente schématiquement les étapes de formage et de découpe de la plaque de mousse de polyuréthane qui constitue le matériau de matelassage représenté à la fig. 9, et d'application de l'agent de liaison dans lesdites découpes, la fig. 13 est une vue en perspective de la plaque de mousse de polyuréthane réalisée au moyen du procédé illustré à la fig. 12, les fig. 14(a) et (b) sont respectivement une vue en perspective d'une paire de plaques de mousse de polyuréthane dont 'le matériau de matelassage utilisé dans le siège représenté à la fig. 3 est composé, et une vue en coupe partielle, à plus grande échelle, du sixième mode de réali- sation du matériau de matelassage formé par cette paire de plaques de mousse de polyuréthane, la fig. 15 représente en perspective un exemple d'une plaque de mousse de polyuréthane formant un matériau de matelassage selon la présente invention, la fig. 16 est une vue en coupe d'un autre exemple d'une plaque de mousse de polyuréthane formant un matériau de matelassage selon la présente invention, -les fig. 17 et 18 sont respectivement des vues en coupe montrant les étapes ou les procédés de fabrication du matériau de matelassage selon la présente invention, la fig. 19 est une vue en perspective, partiellement en coupe, d'un siège dans lequel le mode de réalisation complé- mentaire du matériau de matelassage selon la présente invention est utilisé, la fig. 20 est une vue en coupe partielle, à plus grande échelle, du matériau de matelassage représenté à la fig. 19, et les fig. 21, 22(a) et (b), 23(a) et (b) et 24(a) et (b) sont des vues en coupe représentant respectivement les étapes ou procédés de fabrication d'un matériau de matelas- sage selon la présente invention. Référence étant faite à 'La fig. 3, celle-ci représente un matériau de matelassage 1 selon la présente invention utilisé dans un siège de véhicule automobile. Le matériau de matelassage 1 est fixé aux châssis 2 et 3 du siège de même qu'aux mécanismes à ressorts 4 et 5 installés respectivement dans les châssis de siège 2 et 3. La disposition mentionnée est entièrement recouverte par un élément de couverture 6. Le matériau de matelassage 1 consiste, comme représenté en coupe partielle et à plus grande échelle à la fig. 4, en un organe de matelassage la réalisé en mousse de polyuréthane souple et en une couche d'agent de liaison 7 conservant sa forme et formée au-dessus de l'organe de matelassage. la; en outre, un élément de couverture 6 est fixé par dessus la couche 7 qui conserve sa forme. Cet élément de matelassage la r4alisé au moyen d'une plaque de mousse de polyuréthane 11 est constitué par une mousse de polyuréthane souple de structure cellulaire, découpée selon une forme prédéterminée comme représentée à la figure 5(a), cette plaque 11 étant recouverte d'un agent de liaison ou d'un liant 12 conservant sa forme et comprimée selon une forme cubique prédéterminée qui correspond à la forme cubique du siège représenté à la fig. 3. Cette couche 7 qui conserve sa forme est produite en appliquant à ladite plaque de mousse de polyuréthane 11 telle qu'elle est représentée sur la fig. 5(a) un agent de liaison 12 constitué par un prépolymère d'uréthane contenant de 1 à 20% d'isocyanate libre (NCO) synthétisé à partir de polyéther glycol (diol et triol) et de diisocyanate de tolylène, ou un agent de liaison 12 constitué par du poly- éther glycol et du diisocyanate de diphényle méthane, en comprimant la plaque 11 selon une forme cubique prédéter- minée tout en solidifiant ledit agent de liaison 12 de manière que ladite plaque de mousse de polyuréthane 11 conserve ladite forme cubique spécifiée. Le procédé de fabrication d'un tel matériau de matelas- sage 1 représenté sur les fig. 3 et 4 sera expliqué plus en détail avec référence aux fig. 5(a) à (c). La fig. 5(a) représente la plaque de mousse de polyuréthane 11 coupée selon une forme prédéterminée, et sur les faces avant et arrière de laquelle est appliqué l'agent de liaison 12. La plaque de mousse de polyuréthane 11 sur laquelle est appli- qué l'agent de liaison 12 est insérée entre une paire de matrices de formage 13 et 14 représentées à la fig. 5(b), puis comprimée entre les matrices 13 et 14 en abaissant le cylindre, par exemple, tout en solidifiant l'agent de liaison 12 de manière à créer la couche 7 qui conserve sa forme. Ainsi, la plaque 11 est conformée selon une forme cubique le long des faces 13(a) et 14(a) respectives des matrices 13 et 14. Ensuite, on cesse d'appliquer la pression aux matrices 13 et 14 pour retirer la plaque de mousse de polyuréthane 11 conformée selon la forme voulue. La couche 7 qui conserve sa forme et ainsi produite le long de la périphérie de la plaque 11 empêche cette dernière de revenir à sa forme initiale; on obtient donc un matériau de matelas- sage,1 dont la forme cubique prédéterminée est maintenue ou conservée. Du fait que la couche 7 ainsi produite et qui conserve sa forme présente une élasticité semblable à celle du caoutchouc, le matériau de matelassage 1 devient un élément en mousse de polyuréthane élastique présentant les propriétés du caoutchouc en plus de celles d'une mousse de polyuréthane; son taux de compression est extrêmement faible et sa résistance au déchirement est très importante. Ainsi, le matériau de matelassage 1 selon la présente invention il constitue un matériau optimal pour un matelassage. Dans ce qui précède, on a décrit le cas o le prépoly- mèrei d'uréthane obtenu à partir de polyéther glycol et de diisocyanate de tolylène, et contenant de 1 à 20% d'iso- cyanate libre, est utilisé en tant qu'agent de liaison 12 dans' le procédé de fabrication du matériau de matelassage 1; cependant, dans le cas o l'on utilise une plaque de mousse de polyuréthane 11 dont l'épaisseur est de 50 mm, on vapo- rise l'agent de liaison 12 mentionné ci-dessus au taux de 200 g/m2 sur les deux faces avant et arrière de ladite plaque 11, cette plaque 11 étant comprimée dans des matrices d'acier, de résine, ou de bois, et de l'eau ou de la vapeur est ensuite injectée dans la plaque 11 pour polymériser l'agent de liaison 12 par réaction avec cette eau. Ainsi, on obtient un matériau de matelassage de qualité se présentant sous une forme cubique prédéterminée. La quantité de cet agent de liaison 12 qui doit être appliquée dépend de l'épaisseur et du poids spécifique de la plaque de mousse de polyuréthane 11 qui est utilisée et l'agent de liaison 12 n'est pas toujours appliqué de façon régulière sur les surfaces de la plaque 11 (naturellement, les parties angu- laires ou de plus grande courbure doivent recevoir une plus grande quantité d'agent de liaison 12 que les autres parties). En conséquence, il n'est pas possible de déterminer la quantité d'agent de liaison à appliquer sous forme numérique; cependant, on peut dire que des quantités comprises entre environ 100 g/m2 et 500 g/m2 conviennent à une plaque de mousse de polyuréthane dont l'épaisseur est d'environ 50 mm. On comprendra que pour polymériser certaines parties d'un matériau de matelassage 1 ayant subi un formage, de plus grandes quantités d'agent de liaison peuvent être appliquées sur certaines parties plutôt que sur d'autres, ou bien encore les faces 13a et 14a des matrices 12 et 14 peuvent être réglées de manière que la plaque de mousse de poly- uréthane 11 soit plus fortement comprimée dans certaines parties que dans d'autres. Dans ce but, on peut utiliser une combinaison constituée par le réglage de la quantité d'agent de liaison et le réglage de la force de compression. En outre, dans le cas o on utilise l'agent de liaison sus-mentionné et ayant ladite composition, on ajoute de 50 à parties en poids d'un solvant, tel.que de l'halogénure d'hydrocarbure, à 100 parties en poids de prépolymère d'uréthane (présentant une viscosité de 4500 centipoises a 250C) contenant 7% d'isocyanate libre, ce dernier étant agité pour en réduire la viscosité; la plaque de mousse de polyuréthane 11 reçoit cet agent de liaison présentant cette viscosité réduite par vaporisage, puis est insérée entre les matrices et comprimée entre elles. Ensuite, le prépolymère d'uréthane contenu dans l'agent de liaison est amené à réagir avec l'eau; dans ce cas on injecte, pendant une durée réduite pendant laquelle on applique et fait réagir l'eau à une temp6rature de réaction plus élevée, une vapeur à la prUejon de 0,4 à 8,0 kg/cm2 (soit sensiblement 0,4 à 0,8 bars) dans la plaque 11 pour polymériser le prépolymère d'uréthane par réaction avec l'eau, ce qui permet de produire la couche 7 qui conserve sa forme. Du fait que cette couche 7 présente une élasticité semblable à celle du caoutchouc, le matériau de matelassage i1 possède les propriétés d'une 4 de compression et le nouveau.taux de compression, et d'ob- tenir une résistance à l'arrachement encore plus importante du matériau de matelassage 1 ainsi produit; ce matériau constitue un matériau de matelassage optimal. En outre, l'agent de liaison 12 peut être une résine thermoplastique ou thermo-durcissable telle qu'une poudre de polyéthylene ou un adhésif fondant à chaud, ou tout autre type d'adhésif quelconque. Par exemple, dans le cas o on utilise un adhésif contenant une résine thermoplastique en tant qu'agent de liaison, on insère une plaque de mousse de polyuréthane 11 sur laquelle est appliqué ledit agent de liaison 12 entre les moules 13 et 14, que l'on comprime simultanément et que l'on chauffe pour faire fondre et amollir l'agent de liaison 12; quand la plaque 11 est ensuite refroidie, l'agent de liaison 12 est solidifié et assume la forme comprimée entre les moules 13 et 14, créant ainsi une couche 7 qui conserve sa forme dans la plaque de mousse de polyuréthane 11. Même quand les matrices de formage 13 et 14 ne sont plus soumises à une pression quand la plaque 11 en est retirée, cette dernière ne peut revenir à sa forme initiale du fait de la couche 7 qui conserve sa forme. Ainsi, on produit un maté- riau de matelassage 1 qui conserve sa forme cubique prédé- terminée. La fig. 6 représente le second mode de réalisation du matériau de matelassage 1 utilisé pour le siège de véhicule automobile représenté à la fig. 3; ce matériau de matelas- sage 1 est constitué par une couche de matelassage infé- rieure la et une couche de matelassage supérieure lb, ainsi qu'une couche 7 qui conserve sa forme et qui est placée entre ces couches la et lb. En outre, un élément de couver- ture 6 est fixé par dessus la couche de matelassage supé- rieure lb. Les deux couches de matelassage supérieure et inférieure la et lb forment ensemble un matériau de matelas- sage 1 pour lequel on utilise une paire de plaques supérieu- re et inférieure en mousse de polyuréthane se présentant sous une forme prédéterminée, comme représenté à la fig. 4, un agent de liaison étant appliqué entre lesdites plaques supérieure et inférieure, celles-ci étant comprimées entre les moules comme représenté à la fig. 5 alors que l'agent de liaison est solidifié dans le but de produire une couche 7 qui conserve sa forme, entre lesdites plaques supérieure et inférieure de mousse de polyuréthane, et il en résulte que ledit matériau de matelassage 1 conserve ainsi sa forme cubique ou dans l'espace prédéterminée. La création de l'agent 7 qui conserve sa forme entre les couches supérieure et inférieure de matelassage réalisées par une plaque de mousse de polyuréthane est avantageuse du fait que même l'utilisation d'une quantité relativement importante d'agent de liaison n'a pas pour résultat de donner à la surface du matériau de matelassage 1 un toucher plus ferme que néces- saire, mais permet de maintenir un toucher correspondant à celui de la mousse de polyuréthane souple et assure en outre le formage selon la forme cubique ou dans l'espace de même que le maintien positif de cette forme cubique. Ceci permet de conformer de façon cubique une plaque de mousse de polyuréthane relativement épaisse. On notera qu'aussi bien le premier mode de réalisation représenté à la fig. 4 que le second mode de réalisation représenté à la fig. 6 peuvent être appliqués simultanément à la fabrication d'un matériau de matelassage, la couche qui conserve sa forme étant placée et obtenue entre les couches supérieure et inférieure de matelassage la et lb constituant une paire, et une couche conservant sa forme pouvant être créée également sur la face avant de la couche de matelas- sage supérieure lb, ce qui permet d'obtenir un matériau de matelassage qui se maintient de lui-même une forme cubique ou dans l'espace prédéterminée. Les fig. 7(a) et (b) représentent le troisième mode de réalisation du matériau de matelassage 1 utilisé dans le siège représenté à la fig. 3, la fig. 7(b) constituant une vue en coupe partielle à plus grande échelle de ce mode de réalisation. Dans cette figure, le matériau de matelassage 1 est semblable au matériau de matelassage 1 représenté sur la fig. 6 mais avec cette différence que la couche de matelas- sage supérieure lb est réalisée par une plaque de mousse de polyuréthane d'épaisseur relativement faible, comprise par exemple entre 5 et 10 mm. Le matériau de matelassage 1 de ce troisième mode de réalisation de la fig. 7 peut être confor- mé selon une forme cubique ou dans l'espace prédéterminée et maintenu sous cette forme grâce à une quantité d'agent de liaison relativement faible par comparaison avec le matériau de matelassage représenté à la fig. 6, et il peut conserver un toucher de surface semblable à celui d'une mousse de polyuréthane souple. Les fig. 8(a) et (b) représentent le quatrième mode de réalisation du matériau de matelassage 1 destiné au siège représenté à la fig. 3, la fig. 8(b) étant une vue en coupe partielle à plus grande échelle de ce mode de réalisation; le matériau de matelassage 1 de ce mode de réalisation est obtenu en appliquant un agent de liaison sur la face arrière d'une plaque de mousse de polyuréthane découpée selon une forme prédéterminée, en fixant un élément de base 9 tel qu'une plaque formée par une étoffe non tissée ou des fibres végétales, en appliquant en outre l'agent de liaison également sur la face avant de ladite plaque de mousse de polyuréthane, et en comprimant la plaque entre les matrices de formage comme représenté à la fig. 5, tout en solidifiant les couches de l'agent de liaison. Ainsi le matériau de matelassage 1 est composé par un élément de matelassage la constitué par ladite plaque de mousse de polyuréthane, par l'élément de base 9, par une couche intermédiaire 7 conser- vant sa forme et produite à partir de l'agent de liaison solidifié entre ledit élément de matelassage la et l'élément de base 9, et par une couche supérieure 7' conservant sa forme et constituée par l'agent de liaison solidifié sur la face.avant dudit élément de matelassage la. Dans le cas oa ce matériau de matelassage dans lequel l'élément de matelas- sage la est réalisé au moyen de la plaque de mousse de polyuréthane comprend sur sa face arrière un élément de base 9 fixé sur elle, l'élément de base 9 empêche l'élément de matelassage la de subir des dégâts directs de la part des mécanismes à ressorts 4 et 5 représentés sur la fig. 3 et sert à maintenir la form 'd'ensemble du matériau de matelas- sage 1. On comprendra que l'élément de base 9 représenté sur la fig 8 etiqueû la couche supérieure de matelassage lb représentée sur la fig. 7 puissent être réalisées à partir de tout autre matériau approprié, différent de celui précé- demment décrit. La fig. 9 représente le cinquième mode de réalisation du matériau de matelassage 1 destiné au siège précédemment illustré. Dans ce cas, le matériau de matelassage 1 est' réalisé au moyen d'une plaque de mousse de polyuréthane 11 dont la face arrière comprend une série de découpes 10 dans lesquelles est appliqué ou injecté l'agent de liaison, cet agent de liaison étant solidifié de manière à constituer une couche 7 qui conserve sa forme. Dans ce mode de réalisation, les découpes 10 sont formées vers le haut dans la face arrière de la plaque de mouseu-Iêpolyuréthane, mais elles peuvent être formées vers le bas dans la face avant de la plaque ou encore alternativement sur les faces avant et arrière. En outre, la longueur des découpes individuelles peut être variable en fonction de l'épaisseur du matériau de matelassage 1 à produire. Le matériau de matelassage 1 comprenant des couches 7 conservant leur forme dans les découpes 10 peut être facilement conformé selon une forme cubique ou dans l'espace et présenter un toucher de surface de bonne qualité. La fig. 10(a) représente le procédé d'injection de l'agent de liaison 12 dans la plaque de mousse de poly- uréthane 11. Dans ce procédé, on utilise une seringue 15 au lieu d'appliquer l'agent de liaison sur la surface de la plaque comme représenté sur les fig. 4 à 8 ou de l'appliquer ou de l'injecter dans les découpes formées dans la plaque comme le montre la fig. 9. La seringue 15 est introduite dans;la plaque de mousse de polyuréthane-11 de manière à injecter l'agent de liaison 12 par son intermédiaire dans les régions désirées à l'intérieur de la plaque 11. La fig. 10(b) montre l'utilisation d'un caisson 16 en forme d'entonnoir utilisé à la place du procédé d'injection représenté à la fig. 10(a). Une plaque poreuse 17 est placée à l'intérieur du caisson 16, une plaque de mousse de poly- uréthane 11 est placée sur la plaque poreuse 17, puis on verse un agent de liaison 12 dans le caisson 16, et cet agent de liaison 12 est aspire sous vide par la sortie 16a du caisson 16, l'agent 12 étant ainsi injecté dans la plaque de mousse de polyuréthane 11. Ce procédé facilite l'injec- tion pratiquement uniforme de l'agent de liaison 12 dans la totalité de la plaque de mousse de polyuréthane 11. La fig. 11 est une vue en coupe donnée à titre d'exemple d'une plaque de mousse de polyuréthane 11 dans laquelle l'agent de liaison 12 est injecté par les procédés représen- tés sur les fig. 10(a), (b) ou par tout autre procédé. Dans ce cas également o l'agent de liaison 12 est injecté dans la plaque de mousse de polyuréthane 11 et solidifié à l'intérieur, la plaque de mousse de polyuréthane 11 conserve en tant que matériau de matelassage le toucher de surface d'une mousse de polyuréthane et permet d'utiliser-une quantité relativement importante d'agent de liaison 12; même dans ce cas, la surface du matériau de matelassage ne peut être durcie par l'agent de liaison jusqu'au point o elle a le toucher d'un caoutchouc, et même une plaque de mousse de polyuréthane 11 relativement épaisse peut être conformée selon une forme cubique ou dans l'espace prédéterminée. La fig. 12 représente le procédé de fabrication des plaques de mousse de polyuréthane 11, l'agent de liaison 12 étant introduit dans les découpes formées dans la plaque 11, comme le montre la fig. 9. Sur cette figure, on voit que la plaque de mousse de polyuréthane 11 ayant la forme d'une large bande de mousse de polyuréthane souple est alimentée en direction de la flèche 21. Lorsque la plaque 11 se déplace, des lames 17a du couteau 17 sont déplacées verti- calement pour-constituer des découpes 10 dans la plaque de mousse de polyuréthane 11. Ensuite, la plaque 11 dans laquelle sont constituées les découpes 10 est déplacée et incurvée vers le bas sur environ 90 sur un rouleau 18, ce qui ouvre les découpes 10 au cours de ce mouvement; l'agent de liaison 12 est introduit dans les découpes 10 ainsi ouvertes. La plaque de mousse de polyuréthane 11 comportant l'agent de liaison 12 introduit dans les découpes 10 est ramenée par l'autre rouleau 20 dans la direction initiale de son mouvement. Au cours du mouvement qui suit le passage sur le rouleau 20, la bande 11 est découpée en plaques par un couteau 19 selon une forme prédéterminée. Les découpes 10 sont donc formées dans une plaque de mousse de polyuréthane ainsi produite, comme représenté à la fig. 13. Les fig. 14(a) et (b) représentent le sixième mode de réalisation du matériau de matelassage 1 utilisé dans le siège précédemment illustré. Comme on peut le voir sur la fig. 14(a), ce matériau de matelassage comprend deux plaques de mousse de polyuréthane 11 dont une face lia est de forme irrégulière, c'est-à-dire profilée; ces faces profilées lia des plaques reçoivent l'agent de liaison 12 et sont reliées l'unq à l'autre en opposition, et dans le même temps les plaques 11 sont comprimées dans une matrice de formage, ce qui solidifie l'agent de liaison 12 et produit la couche 7 qui conserve sa forme. Ainsi, on obtient un matériau de matelassage 1 tel que représenté à la fig. 14(b). Selon ce mode de réalisation, même l'utilisation d'une quantité relativement importante d'agent de liaison ne gâte pas le toucher de surface de la mousse de polyuréthane, et permet de mieux conserver le matériau de matelassage 1 selon sa forme cubique ou dans l'espace prédéterminée. Les fig. 15 à 18 représentent l'élément latéral clas- siqu.e qui est fixé le long des côtés périphériques d'un matériau de matelassage utilisé dans un siège d'automobile tel que représenté à la fig. 2, et qui peut être formé en une seule pièce simultanément avec le matériau de matelas- sage au moyen du procédé de fabrication du matériau de matelassage selon la présente invention; ce procédé de fabrication sera expliqué avec référence aux fig. 15 à 18. Comme on peut le voir sur la fig. 15, la plaque de mousse de polyuréthane 30 est réalisée en une mousse de polyuréthane souple, et un agent de liaison 31 présentant les miêmes propriétés que mentionnées précédemment est appliqué sur la face avant ou arrière, ou sur les deux faces, de la plaque le long de la zone périphérique et à proximité des parties qui doivent être recourbées. Selon une autre solution, l'agent de liaison 31 peut être injecté dans la plaque 30 à proximité de ladite zone périphérique qui est représentée sur la fig. 16. La plaque de mousse de poly- uréthane 30 est insérée entre une paire de matrices de formage 32, 33, puis comprimée entre ces matrices 32 et 33 comme le montre la fig. 18, alors que l'agent de liaison 31 est solidifié, formant ainsi les côtés périphériques de ladite plaque 30 de manière à obtenir lesdites parties courbées ou courbures 34. Du fait que les courbures 34 peuvent être formées simultanément avec ledit matériau de matelassage 1 décrit cidessus, il est non seulement possible de produire lesdites coubures 34 avec facilité et de façon peu coûteuse, mais également d'améliorer la productivité du fait qu'on élimine le processus classique de fixation de l'élément latéral 101. La fig. 19 est une vue en perspective d'un siège de véhicule automobile dans lequel on utilise un autre mode de réalisation du matériau de matelassage 41 selon la présente invention. Le matériau de matelassage 41 est installé sur un châssis de siège 42 réalisé intégralement en matière plas- tique, et il est totalement recouvert par un élément de couverture 44. Comme représenté sur la vue en coupe par- tielle, à plus grande échelle, de la fig. 20, le matériau de matelassage 41 est constitué par une première couche de matelassage 45 formée par une plaque de mousse de poly- urét.hane réalisée en une mousse de polyuréthane souple, et une seconde couche de matelassage 46 constituée par des copeaux de ladite mousse de polyuréthane souple, cette secojnde couche de matelassage étant reliée de façon intégra- le à la face arrière de ladite première couche de matelas- sage 45. Cette première couche de matelassage 45 est une plaque de polyuréthane découpée selon une forme prédéter- minée et sur laquelle est appliqué un agent de liaison, et qui est conformée selon la forme cubique ou dans l'espace du matériau de matelassage 41 représenté sur la fig. 19. La seconde couche de matelassage 46 qui est reliée de façon intégrale à la face arrière de la première couche de mate- lassage 45 est réalisée avec des copeaux de mousse de polyuréthane 46a obtenus par hachage ou réduction en menus fragments des déchets de mousse de polyuréthane souple, en appliquant l'agent de liaison à ces derniers et en les conformant selon une forme cubique prédéterminée. Comme on peut le voir à l'examen de la fig. 19, la seconde couche de matelassage 46 est placée contre la première couche de matelassage 45 à laquelle elle est reliée de façon inté- grale, la première couche étant déposée de manière à recou- vrir la seconde couche de matelassage 46, conformant ainsi le matériau de matelassage 41 à la forme désirée. La seconde couche de matelassage 46 du matériau de matelassage 41 ainsi conformée peut être réalisée avec des déchets ou des chutes de mousse de polyuréthane souple, alors que la première couche de matelassage 45 est réalisée avec une plaque de mousse de polyuréthane disponible dans le commerce et également peu coûteuse; en conséquence, on pet produire le matériau de matelassage 41 de façon peu coûteuse; en outre, du fait que la seconde couche de matelassage 46 réalisée à partir de copeaux de mousse de polyuréthane 46a est recou- verte par la première couche de matelassage 45, il est possible de maintenir la forme de la première couche de matelassage 41, ce qui fait que les copeaux ne se séparent pas et ne se déplacent pas les uns par rapport aux autres, le matériau de matelassage 41 ayant par ailleurs une élasticité uniforme et également un bon toucher de surface ainsi qu'une bonne qualité de confort pour la personne assise dessus qui sont comparables aux mêmes caractéristi- ques de matériaux de matelassage moulés par expansion. En outre, la durabilité du matériau de matelassage 41 est plus élevée-. On décrira maintenant le procédé de fabrication du matériau de matelassage 41 représenté sur les fig. 19 et 20, avec référence aux fig. 21 à 24. Sur la fig. 21, une paire 50 de matrices de formage intégral consiste en une matrice inférieure 5Oa et en une matrice supérieure 50b, chacune d'entre elles comprenant une série de trous d'admission de vapeur 51. Pour conformer le matériau de matelassage 41 en utilisant cette paire 50 de matrices de formage intégral, la paire 50 est chauffée par la vapeur qui passe par les trous d'admission de vapeur 51, ou directement par la vapeur. D'un autre côté, on prépare une plaque de mousse de polyuréthane coupée selon une forme prédéterminée et réalisée en mousse de polyuréthane souple, et on y applique un agent de liaison. Cette plaque de mousse de polyuréthane 52 est déposée dans la matrice de formage inférieure 50a, comme représenté à la fig. 21. Pour obtenir le matériau de matelassage 41 utilisé dans le siège 40 représenté sur la fig. 19, on applique l'agent de liaison selon une quantité de 100 g/m2 par exemple. Ensuite, on hache ou on réduit en copeaux la mousse de polyuréthane souple à laquelle on avait appliqué préalablement l'agent de liaison selon une quantité de 20% en poids par exemple par rapport au poids des copeaux. Les copeaux de mousse-de polyuréthane 53 sur lesquels a été appliqué l'agent de liaison sont placés sur ladite plaque de mousse de poly- uréthane 52, comme représenté à la fig. 21. On abaisse ensuite la matrice supérieure 50b jusqu'à ce qu'elle vienne s'appliquer étroitement contre la matrice inférieure 50a. La paire de matrices 50 étant totalement fermée, on injecte dans les matrices une petite quantié de vapeur par les trous d'admission de vapeur 51, ce qui comprime la plaque de mousse de polyuréthane 52 et les copeaux de mousse de polyuréthane 53 pendant une durée prédéterminée de manière à les conformer en un matériau de matelassage 41. Le résultat est que la plaque 52 et les copeaux 53 de mousse de poly- uréthane adhère les uns aux autres en formant un élément en une seule pièce qui est conformé selon la forme interne de la paire 50 de matrices de formage de manière à obtenir un matériau de matelassage 41 consistant en les première et seconde couches de matelassage 45 et 46 représentées à la fig. 19. Ainsi, le procédé de fabrication de matériau de matelassage 41 mentionné ci-dessus n'a besoin que d'une unique paire de matrices de formage intégral 50, laquelle peut être peu coûteuse, et ce procédé comprend moins d'éta- pes de fabrication et-permet de fabriquer le matériau de matelassage avec une durée de formage réduite. Dans le procédé de fabrication de matériau de mate- lassage illustré par les fig. 22(a) et (b), on commence par conformer une plaque de mousse de polyuréthane pour obtenir la première couche de matelassage; ensuite, on forme la seconde couche de matelassage constituée par les copeaux de mousse de polyuréthane de façon intégrale avec ladite masse constituant la plaque. Comme on le voit sur la fig. 22 (a), une paire de matrices 60 destinées au formage d'une plaque de mousse de polyuréthane consiste en une matrice inférieure a et une matrice supérieure 60b, chacune comprenant une série de trous d'admission de vapeur 61 destinés à l'injec- tion de la vapeur dans les matrices. Pour conformer la plaque de mousse de polyuréthane au moyen de la paire 60 de matrices de formage, cette première paire de matrices de. formage 60 est chauffée par la vapeur qui passe par les trous d'admission de vapeur, ou directement à la vapeur. D'un autre côté, on prépare une plaque de mousse de poly- uréthane découpée selon une forme prédéterminée et réalisée en une mousse de polyuréthane souple, et on lui applique un agent de liaison. La plaque de mousse de polyuréthane 62 est déposée dans la matrice inférieure 60a, comme représenté à la fig. 22 (a). La quantité d'agent de liaison qui doit être appliquée dans ce cas peut être de 100 g/m2 par exemple, comme pour le cas représenté à la fig. 21. La matrice supérieure 60b est abaissée jusqu'à ce qu'elle vienne s'appliquer étroitement contre la matrice inférieure 60a. La paire de matrices de formage étant totalement fermée, on injecte dans la paire de matrices 60 une faible quantité de vapeur par les trous d'admission de vapeur 61. Dans cet état, la plaque de mousse de polyuréthane 62 est comprimée et soumise à formage pendant une durée prédéterminée qui est par-exemple d'environ 2 minutes au moyen de l'ensemble de matrices de formage 60 de manière à obtenir une plaque de mousse de polyuréthane de forme appropriée. Ensuite, on prépare une paire de matrices de formage intégral 63 con- sistant en une matrice inférieure 63a et en une matrice supérieure 63b comme représenté à la fig. 22 (b), que l'on chauffe au moyen de la vapeur qui passe par la série de trous d'admission de vapeur 64 constitués dans les matrices, ou directement à la vapeur, puis on place la masse cons- tituant la plaque de mousse de polyuréthane 62 dans la matrice inférieure 63a. Les copeaux de mousse de polyuré- thane 65 obtenus par hachage ou réduction en menus fragments de déchets de polyuréthane souple, sur lesquels on a appli- qué un agent de liaison selon une quantité de 20% en poids par rapport au poids des copeaux, sont placés sur ladite masse 62 constituée par la plaque de mousse de polyuréthane, comme représenté à la fig. 22(b). On abaisse ensuite la matrice supérieure 63b Jusqu'à ce qu'elle vienne s'appliquer étroitement contre la matrice inférieure 63a. L'ensemble 63 constitué par les matrices de formage intégral-étant tota- lement fermé, on injecte dans l'ensemble de matrices 63 une faible quantité de vapeur par les trous d'admission de vapeur 64, ensemble dans lequel lesdits copeaux de mousse de polyuréthane 65 sont comprimés et soumis à formage de manière à constituer un élément en une seule pièce avec ladite masse constituant la plaque de mousse de polyuréthane 62 pendant une durée prédéterminée qui est par exemple de 4 minutes. Il en résulte que la plaque 62 et les copeaux 65 en mousse de polyuréthane adhèrent les uns aux autres de manière à former un élément en une seule pièce conformé selon la forme interne dudit ensemble de matrices de formage intégral 63, ce qui permet d'obtenir un matériau de mate- * lassage 1 constitué par une première couche de matelassage et une seconde couche de matelassage 46, comme représenté à la fig. 19. Dans le procédé de fabrication représenté aux fig. 23(a) et (b), on produit d'abord une masse de copeaux en mousse de polyuréthane qui constitue la seconde couche de matelassage, puis on soumet à formage la première couche de matelassage constituée par la plaque de mousse de polyuréthane de manière à obtenir un élément en une seule pièce avec ladite masse de copeaux. Comme on le voit sur la fig. 23(a), une paire 70 de matrices de formage de copeaux en mousse de polyuréthane, comprenant une matrice inférieure 70a et une matrice supérieure 70b, comprend une série de trous d'ad- mission de vapeur 71 destinés à l'injection de la vapeur dans la paire de matrices 70; pour conformer des copeaux de mousse de polyuréthane au moyen de la paire de matrices de formage 70, on commence par chauffer à la vapeur ladite paire de matrices 70. Par ailleurs, on hache ou on réduit en menus fragments des déchets de mousse de polyuréthane souple pour obtenir des copeaux auxquels on applique un agent de liaison selon une quantité qui est de par exemple 20% en poids par rapport au poids des copeaux. Ces copeaux sont placés dans la matrice inférieure 70a, comme représenté à la fig. 23(a). On abaisse la matrice supérieure 70b jusqu'à ce qu'elle s'applique étroitement contre la matrice inférieure a. La paire de matrices de formage 70 étant totalement fermée, on injecte dans la paire de matrices 70 une faible quantité de vapeur par les trous d'admission de vapeur 71, paire de matrices dans laquelle les copeaux de mousse de polyuréthane 72 sont comprimés et soumis à formage pendant une durée prédéterminée qui est par exemple de 4 minutes environ, de manière à produire ainsi une masse constituée par les copeaux de mousse de polyuréthane. On prépare ensuite une paire de matrices de formage intégral 73 consistant en une matrice inférieure 73a et en une matrice supérieure 73b, comme représenté à la fig. 23(b), dans lesquelles sont constitués une série de trous d'admission de vapeur 74. La paire de matrices 73 est chauffée par la vapeur qui passe par les trous 74, ou directement par la vapeur. On dépose la plaque de mousse de polyuréthane découpée selon une forme prédéterminée et réalisée en mousse de polyuréthane souple, à laquelle a été appliqué un agent de liaison, dans la matrice inférieure 73a comme illustrée à la figure 23(b). La quantité d'agent de liaison à appliquer à la plaque de mousse de polyuréthane 75 peut être par exemple de 100 g/m2. Ensuite, on dépose la masse 72 constituée par les copeaux de mousse de polyuréthane, conformée comme représenté sur la fig. 23(a), dans la matrice supérieure 73b, comme représenté. sur la fig. 23(b). on abaisse la matrice supérieure 73b jusqu'à ce qu'elle vienne s'appliquer étroitement contre la matrice inférieure 73a. La paire de matrices 73 étant totalement fermée, on injecte une petite quantité de vapeur par lesdits trous d'admission de vapeur 74 dans la paire de matrices dans laquelle ladite plaque de mousse de poly- uréthane 75 est comprimée et soumise à formage de manière à réaliser un élément en une seule pièce avec ladite masse 72 constituée par les copeaux de mousse de polyuréthane et conformée selon une forme appropriée, et ceci pendant une durée prédéterminée qui est par exemple de 4 minutes environ. On obtient ainsi un matériau de matelassage 41 constitué par la première et la seconde couches de matelassage 45 et 46 représentées sur la fig. 19. Le matériau de matelassage ainsi produit en commençant par comprimer la masse constituée par les copeaux de mousse de polyuréthane présente une seconde couche de matelassage réalisée au moyen des copeaux de mousse de polyuréthane de dureté uniforme, et du fait qu'on élimine l'influence du retrait sur la forme du maté- riau de matelassage, il est très facile de conformer le matériau de matelassage selon la forme désirée. Au cours du procédé de fabrication représenté sur les fig. 24(a) et (b), on produit séparément une masse constituant une p>laque de mousse de polyuréthane représentant la première couche de matelassage, et une masse constituée par des copeaux de mousse de polyuréthane qui forme la seconde couche de matelassage, puis on relie les deux couches l'une à l'autre pour obtenir un matériau de matelassage. Comme on le voit sur la fig. 24(a), la paire 80 de matrices de formage de la plaque de mousse de polyuréthane est constituée par une matrice inférieure 80a et une matrice supérieure b, chacune d'elles comprenant une série de trous d'admission de vapeur 81 destinés à l'injection de la vapeur dans l'ensemble de matrices; on commence par chauffer à la vapeur l'ensemble de matrices de formage 80. D'un -autre côté, on prépare une plaque de mousse de polyuréthane 82 découpée selon une forme prédéterminée et réalisée à partir d'une mousse de polyuréthane souple, à laquelle a été appliqué un agent de liaison, et on la dépose dans la matrice inférieure 80a, comme illustré à la fig. 24 (a). Dans ce cas, la quantité d'agent de liaison qui est appli- quée peut être par exemple de 100 g/m2. On abaisse ensuite la matrice supérieure 80b jusqu'à ce qu'elle s'applique étroitement contre la matriceinférieure 80a. La paire de matrices 80 étant totalement fermée, on injecte une petite quantité de vapeur par les trous d'admission de vapeur 81 dans la paire de matrices dans laquelle la plaque de mousse de polyuréthane 82 est comprimée pendant une durée prédéter- minée qui est par exemple de 2 minutes environ, de manière à conformer une masse en forme de plaque 82 en mousse de polyuréthane. On prépare ensuite un ensemble de matrices de formage 83 pour les copeaux en mousse de polyuréthane, comprenant une matrice inférieure 83a et une matrice supé- rieure 83b, comme illustré à la fig. 24(b), ensemble qui est préalablement chauffé à la vapeur par l'intermédiaire des trous d'admission de vapeur 84 constitués dans lesdites matrices, ou directement par de la vapeur. D'autre part, on hache ou on réduit en menus fragments des déchets de mousse de polyuréthane pour obtenir des copeaux 85 auxquels on. applique un agent de liaison selon une quantité de 20% en poids par rapport au poids de copeaux. Les copeaux de mousse de polyuréthane ainsi préparés sont placés dans la matrice inférieure 83a, comme représenté à la fig. 24 (b), puis on abaisse la matrice supérieure 83b jusqu'à ce qu'elle vienne s'appliquer étroitement contre la matrice inférieure 83A. La paire de matrices étant totalement fermée, on injecte une faible quantité de vapeur par lesdits trous d'admission de vapeur 84 dans la paire de matrices 83 dans laquelle les copeaux 85 en mousse de polyuréthane sont comprimés pendant une durée prédéterminée qui est par exemple de 4 minutes environ, de manière à soumettre à formage une masse 85 constituée par des copeaux en mousse de polyuréthane. Une fois que la masse 82 constituant une plaque de mousse de polyuréthane et la masse 85 constituée par des copeaux en mousse de polyuréthane ont été préparées séparément, on relie ces deux masses 82 et 85 l'une à l'autre au moyen d'un agenit de liaison de manière à obtenir un matériau de mate- lassage 41 constitué par les première et seconde couches de matelassage 45 et 46, comme illustré à la fig. 19. Le matériau de matelassage 41 ainsi produit se caractérise en ce que la seconde couche de matelassage, à savoir la couche constituée par les copeaux en mousse de polyuréthane, est de dureté uniforme. Ainsi que cela a été décrit dans ce qui précède, la présente invention permet d'obtenir des matériaux de mate- lassage en découpant une plaque de mousse de polyuréthane réalisée à partir d'une mousse de polyuréthane souple et disponible dans le commerce à bas prix selon une forme prédéterminée, en appliquant ou en injectant un agent de liaison sur ou dans la plaque, en la comprimant dans une paire de matrices de formage simples dans laquelle l'agent de liaison qui avait été appliqué sur la plaque est solidifié pour constituer une couche conservant sa forme, ce qui permet de fabriquer un matériau de matelassage se maintenant de lui-même selon une forme cubique ou dans l'espace pré- déterminée selon les divers aspects de la présente inven- tion, il n'est pas nécessaire d'avoir recours à un équi- pement de moussage, et la structure des matrices de formage peut être simple. De plus, on ne constate pas de défauts tels que des saillies ou un moussage inégal qui apparaît souvent lorsqu'on a recours à un moulage par expansion. Il est donc inutile d'appliquer un traitement ultérieur une fois qu'une forme cubique ou dans l'espace prédéterminée a été donnée au matériau de matelassage. Il est donc possible de produire des matériaux de matelassage de façon simple, rapide et peu coûteuse. En outre, le confort obtenu quand on s'assied sur ces matériaux, ou la qualité de ces matériaux de matelassage ainsi produits selon la présente invention, peut se comparer aux matériaux de matelassage typiques obtenus par une technique de moulage par expansion, leur durabilité étant par ailleurs excellente. De plus, en constituant, à l'in- térieur du matériau de matelassage fabriqué de la manière indiquée, une ou plusieurs couches maintenant leur forme ou en recouvrant le matériau de matelassage d'une feuille de mousse de polyuréthane, on conserve le toucher de surface de la mousse de polyuréthane, et on peut par ailleurs former les courbures ou parties repliées mentionnées précédemment, de même que les courbes, selon des arrondis. Grâce à la technique selon la présente invention, les produits peuvent être formés de la même manière que ceux obtenus par une technique de moulage par expansion, et ils sont également avantageux du point de vue des divers aspects mentionnés. En outre, en modifiant partiellement l'application d'un agent de liaison ou du liant qui conserve sa forme, et en modifiant partiellement la force de compression appliquée à la matrice de formage, on peut rendre le matériau de mate- lassage plus dur dans certaines parties que dans d'autres. Plus particulièrement, on peut produire des matériaux de matelassage destinés à des sièges de véhicules automobiles qui sont confortables et provoquent moins de fatigue après une longue durée, grâce aux avantages de la présente inven- tion. Par ailleurs, dans le cas d'un matériau de matelassage selon la présente invention et comprenant une première couche de matelassage constituée par une plaque de mousse de polyuréthane et une seconde couche de matelassage constituée par des copeaux de mousse de polyuréthane, la seconde couche est recouverte par la première de manière que le matériau de matelassage se maintienne de lui-même selon une forme cubi- que ou dans l'espace prédéterminée et présente une dureté uniforme. Dans ce procédé de fabrication, il n'est pas non plus nécessaire d'avoir recours à un équipement de moussage, et du fait qu'on utilise des plaques de mousse de poly- uréthane et des déchets ou chutes de mousse de polyuréthane que l'on trouve dans le commerce à bas prix, le matériau de matelassage selon la présente invention peut être produit à faible colt, facilement et rapidement. Le matériau de matelassage selon la présente invention qui comprend deux couches constituées par des plaques de mousse de polyuréthane fixées l'une à l'autre et conformées selon une forme dans l'espace désirée, convient de façon optimale aux sièges dont la dureté doit être maintenue constante; dans le cas de ce produit, il est possible de fixe.r simultanément les deux couches constituées par des plaques et de les conformer facilement et rapidement selon une forme dans l'espace. Les explications qui viennent d'être données sur la présente invention se réfère à des modes de réalisation du matériau de matelassage que l'on utilise pour des sièges de véhicules automobiles; cependant, l'invention n'est pas limitée à ces modes de réalisation et il est clair qu'on peut lui apporter des modifications et des variantes sans pour autant s'écarter de son champ d'application. REVENDICATIONS 1. Matériau de matelassage, caractérisé en ce qu'il comprend: une plaque de mousse de polyuréthane constituée par une mousse de polyuréthane souple découpée selon une forme prédéterminée; et une couche maintenant sa forme et constituée par un agent de liaison qui présente la propriété de se solidifier par réaction dans certaines conditions, et qui est solidifié dans une partie prédéterminée de ladite couche de poly- uréthane de manière à maintenir cette dernière selon une forme.dans l'espace prédéterminée. 2. Matériau de matelassage selon la revendication 1, caractérisé en ce que ladite plaque de polyuréthane comprend une ou plusieurs desdites plaques empilées les unes sur les autres. 3. Matériau de matelassage selon la revendication 1, caractérisé en ce que ledit agent de liaison est appliqué sur les faces avant ou arrière, ou à la fois sur les faces 0 avant et arrière, de ladite plaque en mousse de polyuréthane, et constitue une couche maintenant sa forme lorsqu'elle est solidifiée. 4. Matériau de matelassage selon la revendication 1, caractérisé en ce que ledit agent de liaison est injecté dans ladite plaque de mousse de polyuréthane et constitue une couche qui maintient sa forme lorsqu'elle est solidifiée. 5. Matériau de matelassage selon la revendication 1, caractérisé en ce que ledit agent de liaison est appliqué sur la surface externe de ladite plaque de mousse de poly- uréthane et est également injecté dans cette dernière, et constitue une couche conservant sa forme quand elle est solidifiée. 6. Matériau de matelassage selon la revendication 1, caractérisé en ce que ledit agent de liaison est appliqué à ou injecté dans ladite plaque de mousse de polyuréthane dans sa partie périphérique à proximité d'une zone qui doit être recourbée et le long de laquelle ladite plaque de mousse de polyuréthane est recourbée et comprimée, ledit agent de liaison étant solidifé au niveau ou dans ladite partie recourbée pour former une couche conservant sa forme, quand il est solidifié, et qui maintient ladite partie recourbée. 7. Matériau de matelassage selon la revendication 1, caractérisé en ce que ledit agent de liaison est solidifié en augmentant ou en diminuant partiellement sa quantité dans une partie prédéterminée de ladite plaque de mousse de polyuréthane pour obtenir une modification partielle de la solidité de ladite plaque. 8. Matériau de matelassage selon la revendication 2, caractérisé en ce que ledit agent de liaison est appliqué entre deux desdites plaques de mousse de polyuréthane empilées pour constituer des couches conservant leur forme lorsqu'elles sont solidifiées. 9. Matériau de matelassage selon la revendication 2, caractérisé en ce que lesdites plaques de mousse de poly- uréthane empilées comprennent une plaque externe de mousse de polyuréthane dont l'épaisseur est plus faible que celle des autres plaques de mousse de polyuréthane situées à l'intérieur. 10. Matériau de matelassage selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il comprend en outre un élément de base en forme de plaque appliqué sur ladite plaque de mousse de polyuréthane à laquelle il adhère au moyen de ladite couche conservant sa forme et constituée par l'agent de liaison. 11. Matériau de matelassage selon la revendication 10, caractérisé en ce que ledit élément de base est réalisé en une étoffe non tissée ou en diverses fibres solidifiées sous la forme d'une plaque. 12. Matériau de matelassage selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que ladite plaque de mousse de poly- uréthane est composée par une paire de plaques de mousse de polyuréthane profilées sur l'un de leurs côtés, lesdites faces profilées desdites plaques de mousse de polyuréthane recevant par paires un agent de liaison, et adhérant les unes aux autres face à face et étant comprimées l'une contre l'autre dans le même temps, ledit agent de liaison étant solidifié pour constituer une couche conservant sa forme. 13. Matériau de matelassage selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce qu'il comprend en outre une série de découpes constituées dans la surface externe de ladite plaque de mousse de polyuréthane, un agent de liaison étant appliqué dans lesdites décou- pes pour constituer une couche conservant sa forme lors- qu'elle est solidifiée. 14. Matériau de matelassage selon la revendication 13, caractérisé en ce que lesdites découpes sont formées sur les faces avant ou arrière, ou sur les deux faces avant et arrière, de ladite plaque de mousse de polyuréthane. 15. Procédé de fabrication d'un matériau de matelassage caractérisé en ce qu'il comprend les étapes consistant à: découper une plaque de mousse de polyuréthane réalisée en une mousse de polyuréthane souple et selon une forme prédéterminée; appliquer à ou injecter dans ladite plaque de mousse de polyuréthane, dans une partie déterminée de celle-ci, un agent de liaison ayant la propriété d'être solidifié par réaction dans certaines conditions; insérer ladite plaque de mousse de polyuréthane dans une paire de matrices de formage et la comprimer à l'intérieur pour solidifier ledit agent de liaison, conformant ainsi ladite plaque de mousse de polyuréthane selon une forme dans l'espace correspondant à la forme interne desdites matrices de formage. 16. Procédé de fabrication d'un matériau de matelassage selon la revendication 15, caractérisé en ce qu'on utilise un injecteur au cours de ladite étape d'injection de l'agent de liaison, cet injecteur étant inséré dans ladite plaque de mousse de polyuréthane et l'agent de liaison étant injecté dans ladite plaque de mousse de polyuréthane dans une partie prédéterminée de cette dernière. 17. Procédé de fabrication d'un matériau de matelassage selon la revendication 15, caractérisé en ce que ladite étape d'injection de l'agent de liaison est telle que la plaque de mousse de polyuréthane est placée sur une plaque poreuse, l'agent de liaison est versé sur la plaque de mousse de polyuréthane et aspiré sous vide par en dessous au travers de ladite plaque poreuse dans ladite plaque de mousse de polyuréthane. 18. Procédé de fabrication d'un matériau de matelassage, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes consistant à: -alimenter une plaque en mousse de polyuréthane, sous forme d'une bande large, constituée par une mousse de polyuréthane souple, dans une direction tout en formant une série de découpes dans ladite plaque de mousse de poly- uréthane au cours du mouvement d'avancement; faire en outre avancer ladite plaque de mousse de polyuréthane dans laquelle sont constituées lesdites décou- pes, tout en la pliant autour de la surface incurvée d'un rouleau de manière à ouvrir lesdites découpes; appliquer dans lesdites découpes, au cours de ladite étape d'ouverture des découpes, un agent de liaison ayant la propriété de se solidifier par réaction dans certaines conditions; découper ladite plaque de mousse de polyuréthane sur laquelle a été appliqué ledit agent de liaison dans lesdites découpes selon une forme prédéterminée; insérer ladite plaque de mousse de polyuréthane découpée dans une paire de matrices de formage et à la comprimer à l'intérieur tout en solidifiant l'agent de liaison, confor- mant ainsi ladite plaque de mousse de polyuréthane selon une forme dans l'espace qui est celle de la forme interne desdites matrices de formage. 19. Matériau de matelassage, caractérisé-en ce qu'il comprend:- une première couche de matelassage obtenue par formage selon une forme dans l'espace prédéterminée d'une plaque de mousse de polyuréthane réalisée en une mousse de polyuré- thane souple et découpée selon une forme prédéterminée; et une seconde couche de matelassage déposée sur la première couche de matelassage de manière à la recouvrir et adhérant à celle-ci de façon intégrale, ladite seconde couche de matelassage étant obtenue en faisant adhérer ensemble au moyen d'un agent de liaison des copeaux de mousse de poly- uréthane obtenus par hachage ou par réduction en menus fragments de déchets de mousse de polyuréthane souples, puis en les conformant selon une forme dans l'espace prédéterminée. 20. Matériau de matelassage selon la revendication 19, caractérisé en ce que ladite première couche de matelassage constitue la couche externe alors que ladite seconde couche de matelassage constitue la couche interne. 21. Procédé de fabrication d'un matériau de matelassage, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes consistant à: chauffer à la vapeur une paire de matrices de formage intégral présentant une forme dans l'espace prédéterminée en vue de conformer un matériau de matelassage; appliquer un agent de liaison à une plaque de mousse de polyuréthane réalisée en une mousse de polyuréthane souple et découpée selon une forme prédéterminée; déposer ladite plaque de mousse de polyuréthane sur laquelle a été appliqué l'agent de laision dans ladite paire de matrices de formage; placer sur ladite plaque en mousse de polyuréthane déposée dans ladite paire de matrices de formage des déchets de mousse de polyuréthane souple hachés ou réduits en menus fragments pour obtenir des copeaux sur lesquels est appliqué un agent de liaison; fermer totalement ladite paire de matrices de formage, injecter une faible quantité de vapeur dans ladite paire de matrices, comprimant ainsi la plaque et les copeaux qui sont à l'intérieur pendant une durée prédéterminée; et former intégralement une première couche de matelassage constituée par ladite plaque de mousse de polyuréthane et une seconde couche de matelassage constituée par lesdits copeaux en mousse de polyuréthane. 22. Procédé de fabrication d'un matériau de matelassage, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes consistant à: chauffer à la vapeur des matrices de formage d'une plaqqe de mousse de polyuréthane; appliquer un agent de liaison sur une plaque de mousse de polyuréthane réalisée en mousse de polyuréthane souple et découpée selon une forme prédéterminée; placer ladite plaque de mousse de polyuréthane sur laquelle a été appliqué ledit agent de liaison dans des matrices de formage; fermer totalement lesdites matrices de formage, injecter une faible quantité de vapeur dans lesdites matrices, et comprimer ladite plaque de mousse de polyuréthane pendant une durée prédéterminée, conformant ainsi ladite plaque de mousse de polyuréthane pour constituer une première couche de matelassage; hacher ou réduire en menus fragments des déchets de mousse de polyuréthane souple pour constituer des copeaux, leur appliquer un agent de liaison et les placer sur ladite plaque de mousse de polyuréthane déjà placée dans lesdites matrices de formage intégral; fermer totalement lesdites matrices de formage intégral, injecter une faible quantité de vapeur et comprimer ladite plaque et lesdits copeaux contenus à l'intérieur pendant une durée prédéterminée; former intégralement une seconde couche de matelassage réalisée au moyen desdits copeaux en mousse de polyuréthane sur ladite première couche de matelassage réalisée par ladite plaque de mousse de polyuréthane. 23. Procédé de fabrication d'un matériau de matelassage, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes consistant à: chauffer à la vapeur des matrices de formage de copeaux en mousse de polyuréthane; hacher ou réduire en menus fragments des déchets de mousse de polyuréthane souple pour constituer des copeaux et leur appliquer un agent de liaison; placer dans lesdites matrices de formage lesdits copeaux en mousse de polyuréthane sur lesquels a été appliqué ledit agent de liaison; fermer totalement lesdites matrices de formage, injecter une faible quantité de vapeur dans lesdites matrices, comprimer les copeaux contenus à l'intérieur pendant une durée. prédéterminée, formant ainsi une seconde couche de matelassage constituée par lesdits copeaux en mousse de polyuréthane; couper une bande de mousse de polyuréthane souple selon une plaque de polyuréthane de forme prédéterminée et appli- quer un agent de liaison à ladite plaque; placer ladite plaque de mousse de polyuréthane dans les matrices de formage intégral; placer ladite seconde couche constituée par une masse de copeaux de mousse de polyuréthaene sur ladite plaque de mousse de polyuréthane déposée dans lesdites matrices de forffage intégral; fermer totalement lesdites matrices de formage intégral, injecter une faible quantité de vapeur dans lesdites matri- ces 'et comprimer la plaque et les copeaux contenus à l'in- térieur pendant une durée prédéterminée; former une première couche de matelassage constituée par ladite plaque de mousse de polyuréthane tout en la faisant adhérer de façon intégrale sur ladite première couche de matelassage ladite seconde couche de matelassage constituée par lesdits copeaux en mousse de polyuréthane. 24. Procédé de fabrication d'un matériau de matelassage, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes consistant à: chauffer à la vapeur des matrices de formage d'une plaque de mousse de polyuréthane; appliquer un agent de liaison sur une plaque de mousse de polyuréthane réalisée en une mousse de polyuréthane souple et découpée selon une forme prédéterminée; placer ladite plaque de mousse de polyuréthane dans lesdites matrices de formage; fermer totalement lesdites matrices de formage, injecter une faible quantité de vapeur dans lesdites matrices, comprimer ladite plaque à l'intérieur pendant une durée prédéterminée, formant ainsi une première couche de matelas- sage réalisée au moyen de ladite plaque de mousse de poly- uréthane; chauffer à la vapeur des matrices de formage de copeaux en mousse de polyuréthane; appliquer un agent de liaison aux copeaux en mousse de polyuréthane obtenus par hachage ou réduction en menus fragments de déchets de mousse de polyuréthane souple; placer lesdits copeaux de mousse de polyuréthane dans lesdites matrices de formage de copeaux de mousse de poly- uréthane; fermer totalement lesdites matrices de formage de copeaux en mousse de polyuréthane, injecter une faible quantité de vapeur dans lesdites matrices et comprimer lesdits copeaux situés à l'intérieur pendant une période L475$J26 prédéterminée, formant ainsi une seconde couche de matelas- sage constituée par lesdits copeaux en mousse de polyuré- thane; et disposer ladite première couche de matelassage consti- tuée par une plaque en mousse de polyuréthane sur ladite seconde couche de matelassage constituée par des copeaux de mousse de polyuréthane et les faire adhérer l'une à l'autre en utilisant un agent de liaison. 25. Matériau de matelassage ou procédé de fabrication dudit matériau, selon l'une quelconque des revendications 1, , 18, 19, 21, 22, 23 ou 24, caractérisé en ce que l'agent de liaison comprend un prépolymère d'uréthane contenant de 1 à 20% d'isocyanate (NCO) libre synthétisé à partir de polyéther glycol et de diisocyanate de tolylène. 26. Matériau de matelassage ou procédé pour fabriquer ce dernier, selon l'une quelconque des revendications 1, 15, 18, 19, 21, 22, 23 ou 24, caractérisé en ce que l'agent de liaison comprend une résine thermoplastique ou thermo- durcissable telle qu'une poudre de polyéthylène ou un adhésif fondant à chaud.