L'invention concerne les procédés de traitement de la fonte liquide en dehors du haut fourneau, et peut être appliquée à la désulfuration, à la désazotation, à la désoxydation, ainsi qu'à l'inoculation de la fonte. On connaît des procédés de traitement de la fonte liquide avec du magnésium en poudre mélangé à de la chaux ou de la dolomie, avec des alliages magnésium-aluminium, du magnésium granulé, dans lesquels le réactif au magnésium est injecté dans le bain par un jet de gaz porteur. Le gaz porteur utilisé dans ces procédés connus est l'air comprimé, l'azote, l'argon ou d'autres gaz inertes. Toutefois, quand le gaz porteur utilisé est l'air comprimé, oxygène de l'air insufflé dans le bain abaisse l'efficacité de la désulfuration, car il entraxe des pertes de magnésium, résultant de l'oxydation de celui-ci par ledit ox;lgène. En outre, un inconvénient de l'emploi de l'air comprimé consiste en ce que, dans le cas de basses concentrations du magnésium dans le gaz porteur, qui sont quelquefois nécessaires afin de diminuer la violence du processus, les pertes de magnésium dues à l'oxydation par 1' anJgène de l'air croissent. L'utilisation de l'air ou de l'azote en tant que gaz porteur provoque également le blocage des processus de désazotation, par suite de la présence d'azote dans la phase gazeuse. L'emploi de l'argon ou d'autres gaz inertes en tant que gaz porteur pour le traitement de la fonte avec des réactifs au magnésium stimulerait les processus deddsazotation le la fonte et contribuerait à l'accroissement du taux d'utilisation du magnésium, mais le coat du traitement augmenterait beaucoup trop. On s'est donc proposé de créer un procédé de traitement de la fonte liquide avec des réactifs au magnésium, qui permettrait de supprimer les pertes de magnésium par interaction avec le gaz porteur, assurerait la participation du gaz porteur à la modification voulue de la composition chimique de la fonte, accélèrerait les processus de diffusion amenant les constituants du gain dans la zone des réactions sans augmentation de de l'intensité d'injection du magnésium, permettrait de créer une atmosphère réductrice dans le bain et au-dessus de celui-ci avant le début de l'injection du magnésium, assurerait le brassage nécessaire du bain, donnerait la possibilité d'accélérer l'élimination des fulrures résiduels du bain et, par cela-m4me, augmenterait le tauz d'utilisation du magnésium pour la désulfuration de la fonte, tout en assurant simultanément sa désazotation et sa désoxydation. La solution consiste en ce que, dans le procédé de traitement de la fonte liquide en dehors du haut fourneau, dans des capacités, du type dans lequel des particules solides de réactif au magnésium sont injectées dans la fonte liquide par un jet de gaz porteur, d'après l'invention le gaz porteur utilisé est un hydrocarbure, et le rapport gaz/réactif solide est de 15 à 600 litres d'hydrocarbure gazeux par kilogramme de réactif au magnésium. La réalisation du procédé proposé de traitement de la fonte liquide en dehors du haut fourneau permet d'accroâtre notablement le taux d'utilisation du magnésium et de désazoter la fonte. L'emploi d'un hydrocarbure gazeux en tant que gaz porteur, et la proportion précitée des constituants permettent de supprimer les pertes de magnésium (son oxydation) ce qui se traduit par un accroissement du taux d'uXilisation du magnésium pour la désulfuration. En même temps, la phase gazeuse qui se forme dans la fonte liquide et composée de vapeurs de magnésium et d'hydrogène, celui-ci résultant de la décomposition de l'hydrocarbure gazeux, constitue vis-à-vis de l'azote dissous dans la fonte un vide cui stimule son dégagement du bain. Quand le gaz porteur est un hydrocarbure, l'abaissement de la concentration du magnésium dans le mélange gaz-poudre n'entraine pas de pertes de magnésium par oxydation. Toutefois, un rapport gazaéactif solide supérieur à 600 litres de gaz par kilogramme de réactif solide entraîne une prolongation du traitement et un abaissement irrationnel de la température de la fonte. Un rapport gaz/réactif solide trop bas, infrrieur à 15 litres de gaz par kilogramme de réactif solide, altère les conditions de transport pneumatique du réactif. Le rapport gaz/réactif solide proposé, dans la plage de 1 5 à 600 litres de gaz par kilogramme de réactif solide, assure une injection fiable du réactif dans la fonte liquide, la création d'une atmosphère suffisamment réductrice dans le bain et au-dessus de lui, l'obtention, dans la zone de réaction, de conditions plus favorables à la liaison du soufre par le magnésium et à l'élimination des sulfures du bain. Le rapport gaz/réactif solide peut être de 15 à 85 litres d'hydrocarbure gazeux par kilogramme de réactif au magnésium. Dans ce cas, il est avantageux d'utiliser en tant que réactif au magnésium un mélange ayant la composition pondérale suivante magnésium 20 à 35% chaux ou dolomie ou scorie de carbure le reste. Le rapport gaz/réactif solide peut aussi être de 50 à 600 litres d'hydrocarbure gazeux par kilogramme de réactif au magnésium. Dans le cas d'un tel rapport gaz/réactif solide, il est avantageux d'utiliser, en tant que réactif au magnésium, soit du magnésium en fait pur, à l'état broyé, soit du magnésium granulé ayant la composition pondérale suivante magnésium métal 85 à 98% oxydes et sels de mentaux alcalins, alcalino-terreux et de magnésium le reste. On peut aussi utiliser en tant que réactif au magnésium, dans le cas où le rapport gaz/réactif solide a la valeur indiquée, en dernier ci-dessus, un alliage de magnésium, d'aluminium et de zinc ayant la composition pondérale suivante magnésium 50 à 96% aluminium 4 à 50 zinc de traces jusqu'à 10%. Les bas rapports gaz/réactif solide sont avantageusement employés pour le traitement avec des réactifs au magnésium dont le taux de magnésium est aux limites inférieures et avec utilisation d'hydrocarbures gazeux à haut poids moléculaire. Les hauts rapports gaz/réactifs solide sont préférables quand on utilise des réactifs au magnésium à haute teneur en magnésium et des hydrocarbures gazeux légers, ainsi que lorsque la fonte est traitée dans des capacités recevant plus de 120 tonnes de métal, ou bien dans des poches à torpille (asubmersible). Il est avantageux que le traitement de la fonte liquide avec des réactifs au magnésium injectés à l'aide d'un jet d'hydrocarbure gazeux soit réalisé avec un débit de réactif au magnésium et d'hydrocarbure gazeux tel que la quantité de vapeur de magnésium qui se forme et d'hydrocarbure gazeux insufflé assure une intensité du traitement de 1,2 à 4,0 l/t.s. Ceci assure un brassage suffisant de la fonte dans les grosses capacités, et son renouvellement continu dans la zone des réactions. Les limites inféieures d'intensité d'injection du magnésium par le jet d'hydrocarbure gazeux sont avantageuses dans le cas de traitement de la fonte dans de petites capacités, par exemple dans des poches recevant jusqu'à 80 t de fonte liquide, ainsi que lorsque les hydrocarbures gazeux utilisés sont à haut poids moléculaire. Les limites supérieures d'intensité sont avantageuses pour le traitement de la fonte dans des capacités recevant plus de 120 t de métal, ainsi que dans des poches à torpille. Le procédé proposé de traitement de la fonte liquide rend possible un abaissement de l'intensité d'injection du magnésium (sans perte de celui-ci par oxydation), tout en conservant l'intensité totale d'injection de la vapeur de magnésium formee et de l'hydrocarbure gazeux égale à 1,2-4,0 l/t. s. Celc s'explique par l'utilisation plus complète du magnésium. Il est souhaitable, avant d'injecter les réactifs au magnésium dans la fonte liquide et après interruption de leur injection, d'injecter au fond du bain un hydrocarbure gazeux avec une intensité de 0,4 à 1,0 l/t.s. Le régime adopté pour le traitement de la fonte liquide permet, avant l'injection du magnésium, de réduire le protoxyde de fer se trouvant dans le métal et la scorie, de créer une atmosphère réductrice dans le bain et au-dessus de lui, d'assurer un mouvement turbulent du métal dans la poche et, par cela-meme, de préparer le bain à la réception du réactif, ce nui accrort le taux d'utilisation du magnésium. Ceci résulte du fait que l'hydrocarbure gazeux se décompose dans la fonte liquide en formant de l'hydrogène, avec une forte augmentation du volume (de deux et plus de deux fois). L'achèvement du traitement de la fonte par soufflage du métal avec l'hydrocarbure gazeux seul, l'intensité étant celle proposée, accélère la montée à la scorie en surface des sulfures résiduels de la fonte et, par cela-meme, assure un accroissement du taux d'utilisation du magnésium. L'efficacité du traitement de la fonte avec un hydrocarbure gazeux avant et après l'injection du réactif au magnésium, surtout dans le cas d'exécution du traitement dans de grandes capacités, est déterminée par l'intensité d'injection de l'hydrocarbure gazeux. Avec une intensité d'injection ne dépassant pas 0,4 l/t.s, l'objectif du traitement préliminaire et subséquent du bain avec l'hydrocarbure gazeux n'est pas atteint, car la fonte n'est pas entièrement brassée au degré voulu dans les capacités et la désoxydation du métal et de la scorie ne reçoivent pas le développeinent voulu. Une intensité d' injection de l'hydrocarbure gazeux dépassant 1,0 l/t.s entraSne une baisse notable de la température de la fonte. Le brassage voulu de toute la fonte dans la capacité et l'accélération des processus de diffusion amenant les constituants du bain dans la zone des réactions sont obtenus quand l'hydrocarbure gazeux est insufflé dans la fonte liquide avec une intensité de 0,4 à 1,0 l/t.s. Plus loin, l'invention est expliquée par la description d'exemples de réalisation non limitatifs illustrés par le dessin unique qui repr Pour réaliser le procédé faisant l1objet de l'invention, on emploie un dispositif comprenant un distributeur 1, constitué par une trémie métallique travaillant sous pression, à la partie inférieure de laquelle se trouve un doseur 2 réglant l'intensité d'admission des particules solides de réactif au magnésium dans la chambre de mélange 3, où s'effectue la préparation du mélange gaz-poudre, composé de réactif solide et d'hydrocarbure gazeux dans la proportion voulue. Le doseur 2 peut Qtre un doseur de conception quelconque, par exemple à rotor, pneumatique , etc., permettant de régler dans les limites voulues l'intensité d'injection du réactif au magnésium dans la fonte liquide pendant le traitement.Le dispositif comprend aussi une lance 4, qui est un tube évasé à la sortie, de façon à former une chambre de vaporisation 5. La lance 4 permet d'injecter les réactifs en profondeur dans la fonte liquide 6 se trouvant dans la poche 7. Une conduite 8 communiquant avec une source d'hydrocarbure gazeux est prévue pour amener l'hydrocarbure gazeux à des conduites 9 et 10. La conduite 9 est raccordée au distributeur 1 pour y amener l'hydrocarbure gazeux nécessaire à l'envoi du réactif au magnésium dans le doseur 2. La conduite 10 est connectée à la chambre de mélange 3 pour y admettre l'hydrocarbure gazeux. Une conduite il raccorde la chambre de mélange 3 à la lance 4 et transmet à celle-ci l'hydrocarbure gazeux ou le mélange gaz-poudre. Le robinet 12 et le clapet de non retour 13 sont prévus pour isoler tout le dispositif de la source d'hydrocarbure gazeux. Le robinet 14 sert à couper la communication entre le distributeur 1 et la source d'hydrocarbure gazeux après achèvement du traitement de la fonte, lors du chargement des réactifs au magnésium dans le distributeur 1, ainsi qu'à régler la pression de l'hydrocarbure gazeux dans le distributeur 1 pendant la marche du dispositif.Le robinet 15 sert à couper la communication entre la lance 4 et la source d'hydrocarbure gazeux après achèvement du traitement de la fonte et extraction de la lance 4 du Métal 6, ainsi qu'à régler le débit d'hydrocarbure gazeux admis à la chambre de mélange 3, ce qui permet de chanter l'intensité d'injection de l'hydrocarbure gazeux dans la fonte liquide pendant le traitement, l'intensité totale d' injecteur de la vapeur de magnésium avec l'hydrocarbure gazeux et le rapport gaz/réactif solide. i travers le robinet 1 6 on purge le gaz du distributeur 1 après achèvement du traitement de la fonte et lors du chargement du réactif au magnésium dans le distributeur. Les régulateurs de pression 17 et 18 maintiennent la pression de l'hydrocarbure gazeux dans les conduites 9 et 10 pendant la marche du dispositif. Les manomètres 19 et 20 montés sur les conduites 9 et 10 contrôlent la pression dans ces conduites ; le manomètre 21 monté sur le distributeur 1 permet d'Zr contrôler la pression du gaz. Le débitmètre 22 monté sur la conduite 8 détermine la consommation de gaz pour le traitement de la fonte. Un dynamomètre 23, auquel est suspendu le distributeur 1, permet de déterminer la quantité de réactif au magnésium injecté dans la fonte à traiter Le chargement des réactifs au magnésium dans le c'istributeur 1 s'effectue à travers la tubulure 24. La purge du gaz de transport du pulvérulent, ainsi que de l'hydrocarbure gazeux du distributeur 1, s'effectue à travers la tubulure 25. La source d'hydrocarbure gazeux peut entre la conduite de distribution de gaz naturel de l'usine, ou bien des bouteilles d'hydrocarbure gazeux. Le dispositif pour réaliser le procédé proposé de traitement de la fonte dans des capacités est préférablement installé sur une estacade spéciale, sous laquelle s'effectue le traitement de la fonte, et l'estacade est préférablement placé sur le chemin de transport de la fonte vers le point d utilisation, par exemple entre les ateliers d'élaboration de la fonte et l'acierie. Le procédé de traitement de la fonte liquide en dehors du h-ut fourneau avec des réactifs au magnésium injectés par un jet d'hydrocarbure gazeux, conforme à l'invention, est réalisé de la façon suivante. La fonte liquide est versée dans une poche 7, qui est amenée sous l'estacade à l'emplacement de traitement de la fonte. On charge dans le distributeur 1 les réactifs au magnésium à l'état broyé, à traverse la tubulure 24, par l'un quelconque des procédés connus (transvasement par gravité, transport pneumaticue, etc). Les réactifs au magnésium employés peuvent étire, par exemple, du magnésium pur, un granulé de magnésium contenant 85 à 98% de magnésium métal, le reste étant des oxydes et des sels de métaux alcalins, de métaux alcalino-terreux et de magnésium, ou bien un alliage de magnésium, d'aluminium et de zinc contenant 50 à 96% de magnésium, 4 à 50 d'aluminium et une quantité de zinc allant de traces Jusqu'à 10, ou bien encore un mélange de magnésium broyé et de chaux ou de dolomie, ou de scorie de carbure, contenant ; > 0 à 35% de magnésium, le reste étant la chaux ou la dolomie, ou la scorie de carbure. L'hydrocarbure gazeux venant de la source d'alimentation (non représentée) passe par la conduite 8, puis la conduite 9 l'amène dans le distributeur 1 pour son balayage afin d'en chasser l'air. Les robinets 12 14, et 16 sont ouverts, et le robiner 15 est fermé. Le balayage du distributeur 1 achevé, on ferme le robinet 16, on règle à la valeur voulue la pression dans le distributeur 1, laquelle est déterminée par la pression du métal liquide à la profondeur d'immersion de la lance 4, et l'on ferme le robinet 14. On ouvre ensuite le robinet 15, et lthyrrocarbure gazeux va à la chambre de mélange 3 en passant par la conduite 10, puis à la lance 4 en passant par la conduite 11.Par réglage du débit d'hydrocarbure gazeux à l'aide du robinet 15, on règle à une valeur comprise entre 0,4 et 1,0 l/t.s l'intensité d'injection du gaz dans la fonte liquide 6 se trouvant dans la capacité 7 et l'on plonge la lance 4 dans le bain à la profondeur maximale. Si le déroulement du processus n'est pas assez énergique (la fonte n'est que faiblement brassée) on augmente l'admission d'hydrocarbure gazeux et lton exécute le traitement avec une intensité se situant à la limite supérieure indiquée plus haut. Dans la chambre de vaporisation 5 de la lance 4, l'hydrocarbure se décompose en formant de l'hydrogène qui réduit le protoxyde fer se trouvant dans le métal et dans la scorie. Les bulles dthydrogène, en montant dans la fonte, la brassent et créent une atmosphère protectrice au-dessous de la surface du bain. En outre, l'hydrogène élimine par flottation les oxydes du bain et, de plus, constituant le vide vis-à-vis de l'azote dissous dans la fonte il stimule son dégagement du métal. Après injection d'une quantité prédéterminée d'hydrocarbure gazeux dans la fonte 6 à traiter, à l'aide du doseur 2 on commence l'admission du réactif solide du distributeur 1 à la chambre de mélange 3, dans laquelle les particules de réactif solide sont entraînées par la veine d'hydrocarbure gazeux, dont le débit est réglé à l'aide du robinet 15. Le mélange gaz-poudre obtenu dans les limites du rapport gaz/réactif solide proposé, c'est-à-dire 15 à 600 litres d'hydrocarbure gazeux par kilogramme de réactif au magnésium, passe par la conduite 71 et la lance 4 pour arriver au vaporisateur 5, dans lequel le magnésium fond à la surface de la fonte liquide et se vaporise, tandis que l'hydrocarbure gazeux se décompose.Le mélange de valeurs de magnésium, d'hydrogène et de carbone pénètre dans la fonte où il entre en réaction avec les constituants du bain. En montant dans la fonte, le mélange de vapeurs et de gaz la brasse et contribue à l'élimination de l'azote des oxydes, des sulfures, des inclusions non métalliques et du graphite contenus dans le bain. Selon le caractère du déroulement du traitement de la fonte (calme ou violent), au cours du traitement on corrige à l'aide du doseur 2 et du robinet 14 le débit de réactif au magnésium, avec le robinet 15 on règle le débit d'hydrocarbure gazeux, et l'on obtient de la sorte le rapport voulu entre eux, compris entre 15 et 600 litres d'hydrocarbure gazeux par kilogramme de réactif au magnésium, ainsi que l'intensité oPtimale d'injection de la vapeur de magnésium et de l'hydro- carbure gazeux, comprise entre 1,2 et 4,0 l/t.s. Si le réactif au magnésium employé est une poudre de magnésium pur, ou un granulé de magnésium, ou un alliage de magnésium de l'une des compositions indiquées, on maintient le rapport gaz/réactif solide dans la plage de 50 à 600 litres d'hydrocarbure gazeux par kilogramme de réactif au magnésium. Si l'on utilise un mélange de magnésium et de chaux ou de dolomie, du bien de scorie de carbure, ce rapport se situe entre 15 et 85 litres d'hydrocarbure gazeux par kilogramme de réactif au magnésium. Les bas rapport gaz/réactif solide dans la plage recommandée sont utilisés pour les réactifs au magnésium à teneur en magnésium à la limite inférieure, ainsi que dans le cas d'un fort remplissage en fonte liquide de la eapaoité 7 dans laquelle s'effectue le traitement; Les hauts rapports gaz/réactif solide sont utilisés pour les réactifs à teneur en magnésium à la limite supérieure, truand la fonte liquide est traitée dans des capacités contenant plus de 120 tonnes de métal, dans des poches à torpille, ainsi que quand la conduite 11 est de grande longueur. Si le déroulement du processus est insuffisamment énergique, il faut soit abaisser le rapport gaz/réactif solide, soit augmenter l'intensité d'injection de la vapeur de magnésium et de l'hydrocarbure gazeux, soit encore augmenter l'intensité d'injection de l'hydrocarbure gazeux sans changer l'intensité d'admission de la vapeur de magnésium. Si le déroulement du processus est violent, on augmente le rapport gaz/réactif solide et l'on abaisse l'intensité totale d'injection de la vapeur de magnésium et de l'hydrocarbure gazeux. Après injection de la quantité prescrite de magnésium dans la fonte à traiter, on coupe l'admission du réactif solide du distributeur 1 au doseur 2, on ferme le robinet 14 et l'on continue le traitement du bain comme au début, seulement par l'hydrocarbure gazeux, avec une intensité de valeur proposée. Le traitement de la fonte avec l'hydrocarbure gazeux achevé, on retire la lance 4 de la fonte et l'on coupe l'admission de l'hydrocarbure gazeux en fermant les robinets 12 et 15. l'aide du robinet 16, on purge à travers la tubulure 25 l'hydrocarbure gazeux resté sous pression dans le distributeur 1. Ceci termine le processus de traitement de la fonte. La durée du traitement de la fonte par le procédé proposé dépend de la masse du métal à traiter, du degré requis de désulfuration et de désazotation de la fonte. Plusieurs exemples concrets mais non limitatifs de traitement d'w1e fonte liquide de haut fourneau par le procédé proposé sont décrits. EXEMPLE 1. La fonte a été traitée en vue de sa désulfuration (jusqu'à un taux de soufre ne dépassant pas o,ois%) et de sa désazotation. Le taux initial de soufre dans la fonte avant le traitement était de 0,053%, le taux d'oxygène de 0,010 et le taux d'azote de 0,0070. La poche contenait 60 t de fonte (contenance nominale de la poche 72 t). Le réactif utilisé était un m lange de poudre de magn > sium et de dolomie. L'injection dans la fonte était effectuée avec du gaz naturel. La fonte a été traitée par le procédé conforme à l'invention : - avant l'injection du mélange de magnésium et de dolomie dans la fonte liquide et après son injection en profondeur dans le bain, du gaz naturel était injecté avec une intensité de 0,5 l/t.s ; - le élonge magriésiumdolomie employé contenait 25% de magnésium broyé, le reste étant la dolomie - le rapport gaz/réactif solide était de 20 litres de gaz naturel par kilogramme de mélange magnésium-dolomie - l'intensité d'injection du magnésium et du gaz naturel dans la fonte était de 2,1 l/t.s. La consommation de magnésium a été de 0,62 kg/t. On a obtenu les résultats suivants : - teneur finale de la fonte en soufre 0,014% - teneur finale de la fonte en oxygène 0,004% - teneur finale de la fonte en azote 0,003% - degré de désulfuration de la fonte 73,5% - taux d'utilisation du magnésium dans la fonte liquide (y compris la consommation de magnésium pour la liaison du soufre, la dés oxydation de la fonte et la satu ration de la fonte en magnésium) 72,0% La fonte traitée a été utilisée pour l'élaboration d'un acier fin. EXEDSSE 2. La fonte a été traitée en vue de sa disulfuration (jusru'à un taux de soufre ne dépassant pas 0,01fui) et de sa désazotation. Le taux initial de soufre dans la fonte était de 0,040; le taux d'oxygène de 0,0090 et le taux d'azote de 0,006. Le traitement a été exécuté sur 100 t de fonte se trouvant dans une poche (contenance nominale de la poche 120 t). Le réactif utilisé était un mélange de poudre de magnésium et de chaux. L'injection dans la fonte était effectuée par un jet de gaz naturel. La fonte a été traitée par le procédé conforme à l'invention - avant l'injection du mélange de magnésium et de chaux dans la fonte liquide et après son injection en profondeur dans le bain, du gaz naturel était injecté avec une intensité de 0,7 l/t.s. ; - le mélange magnésium-chaux employé contenait 33 de magnésium broyé, le reste étant la chaux ; - le rapport gaz/réactif solide était de 65 litres de gaz naturel par kilogramme de mélange magnésium-chaux - l'intensité d'injection du magnésium et du gaz naturel dans la fonte était de 3,0 l/t.s. La consommation de magnésium a été de 0,53 kg/t. On a obtenu les résultats suivants - teneur finale de la fonte en soufre 0,010 % - teneur finale de la fonte en oxygène 0,003% - teneur finale de la fonte en azote 0,004% - degré de désulfuration de la fonte 75,0% ; - taux dtutilisation du magnésium dans la fonte liquide 73,5% La fonte traitée a été utilisée pour l'4laboration au un acier fin. EXEMPLE 3. On a traité 60 t de fonte de moulage en vue de sa désulfuration poussée (jusqu'à un taux de soufre ne dépassant pas 0,005ç0) et de sa désazotation. Le taux initial de soufre dans la fonte avant le traitement était de 0,035%, le taux d'oxygène de 0,008% et le taux d'azote de 0,007%. Le traitement a été exécuté avec du magnésium broyé, en fait pur, injecté dans le métal en profondeur par du propane suivant le procédé conforme à l'invention - avant l'injection du magnésium dans la fonte liquide et après son injection, du propane était injecté en profondeur dans le bain, avec une intensité de 0,41 l/t.s. ; - le rapport gaz/réactif solide était de 200 litres de propane par kilogramme de magnésium : - l'intensité d'injection du magnésium et du propane tait de 1,26 l/t.s. La consommation de magnésium a été de 0,9 kg/t. Après traitement oh a obtenu : - teneur finale de la fonte en soufre 0,003% - teneur finale de la fonte en oxygène 0,002 4 - teneur finale de la fonte en azote 0,003% - degré de désulfuration de la fonte 91,5 - taux d'utilisation du magnésium dans la fonte liquide 87,0% La fonte traitée a été coulée en gueuses par une machine de coulée. EXEiTLE 4. On a traité 140 t de fonte d'affinage en vue de sa désulfuration poussée et de sa désazotation. Le taux initial de soufre dans la fonte était de 0,040ç0, le taux d'oxygène de 0,009% et le, taux d'azote de 0,006%. De mme que dans l'exemple 3, le traitement a été exécuté avec du magnésium broyé injecté par un jet de propane. Le régime et les paramètres du traitement correspondaient au procédé faisant l'objet de l'invention. - avant l'injection du magnésium dans la fonte liquide et après son injection, du propane était injecté en profondeur dans le bain, avec une intensité de 0,7 l/t.s. ; - le rapport gaz/réactif solide était de 500 litres de propane par kilogramme de magnésium ; - l'intensité d'injection du magnésium et du propane était de 1,3 î/t.s. La consommation de magnésium a été de 0,56 k vt. Après traitement on a obtenu : - teneur finale de la fonte en soufre 0,005% - teneur finale de la fonte en oxygène 0,002 - teneur finale de la fonte en azote 0,003% - degré de désulfuration de la fonte 88,fin - taux d'utilisation du magnésium dans la fonte liquide 82,5% La fonte traitée a été utilisée pour l'élaboration d'un acier fin. EXEMPLE 5. On a traité 60 t de fonte d'affinage en vue de sa désulfuration (jusqu'à un taux de soufre ne dépassant pas 0,010) et de sa désazotation. Le taux initial de soufre dans la fonte était de 0,040jo, le taux d'oxygène de 0,0110 et le taux d'azote de 0,007, La fonte a été traitée avec du magnésium granulé injecté dans le métal en profondeur par un jet de gaz naturel, suivant un procédé conforme à l'invention : - avant l'injection du magnésium granulé dans la fonte liquide et après son injection, du gaz naturel était injecté en profondeur dans le bain, avec une intensité de 0,55 î/t.s. - le rapport gaz/réactif solide était de 200 litres de gaz naturel par kilogramme de magnésium granulé ; - l'intensité d'injection du magnésium et du gaz naturel était de 2,1 l/t.s. - La consom ation de magnésium a été de 0,49 kg/t. Après traitement on a obtenu : - teneur finale de la fonte en soufre 0,007t - teneur finale de la fonte en oxygène 0,0030/' - teneur finale de la fonte en azote 0,003 - degré de désulfuration de la fonte 82,5% - taux d'utilisation du magnésium dans la fonte liquide 90,0% La fonte traitée a été utilisée pour l'élaboration d'un acier fin. EXEMPLE 6. A titre de comparaison, on a traité la fonte de la même coulpe ue celle de l'exemple 5 avec du magnésium granulé du même lot, mais en tant que gaz porteur on a utilisé l'air comprimé. L'intensité d'injection du magnésium dans la fonte était de 2,4 g/t. s. ; la concentration du magnésium dans l'air était de 6,0 kg/m3. La contenance nominale de la poche et le poids de la fonte dans la poche étaient les mêmes que dans l'exemple 5. De la sorte, les conditions initiales du traitement de la fonte étaient identiques dans les exemples 5 et 6, et la méthode de traitement de la fonte en dehors du haut fourneau dans l'exemple donné n'était pas conforme à l'invention. Le taux initial de soufre dans la fonte, avant le traitement, était de 0,038, le taux d'oxygène de 0,011%, et le taux d'azote de 0,007. La consommation de magnésium a été de 0,5 kg/t. Après traitement on a obtenu : - teneur finale de la fonte en soufre 0,013ç0 - teneur finale de la fonte en oxygène 0,006% - teneur finale de la fonte en azote 0,007 - degré de désulfuration de la fonte 66,0% - taux d'utilisation du magnésium dans la fonte liquide 64,0%. EXE0,SLE 7. On a traité 130 t de fonte de moulage en vue de sa désulfuration poussée et de sa désazotation. Le taux initial de soufre dans la fonte, avant Je traitement, était de 0,035%o, le taux d'oxygène de 0,008% et le taux d'azote de 0,006, La fonte a été traitée avec du magnésium granulé, en utilisant en tant que gaz porteur le gaz naturel. La méthode de traitement était conforme au procédé faisant l'objet de l'invention - avant l'injection du magnésium granulé dans la fonte liquide et après son injection, du gaz naturel était injecté en profondeur dans le bain avec une intensité de 0,9 l/t.s. - le rapport gaz/réactif solide était de 400 litres de gaz naturel par kilogramme de magnésium granulé ; - l'intensité d'injection du magnésium et du gaz naturel était de 3,5 l/t.s. - La consommation de magnésium a été de 0,54 k vt. Après traitement on a obtenu : - teneur finale de la fonte en soufre 0,0030 - teneur finale de la fonte en oxygène 0,002% - teneur finale de la fonte en azote 0,003% - degré de désulfuration de la fonte 91,5% - taux d'utilisation du magnésium dans la fonte liquide 87,0 La fonte traitée a été coulée en gueuses par une machine de coulée. EXEMPLE 8. On a traité de la fonte en vue de la désulfurer (d'obtenir une fonte conditionnée à taux de soufre non supérieur à 0,02%) et de la désazoter. Le taux initial de soufre dans la fonte était de 0,06T, le taux d'oxygène de 0,012% et le taux d'azote de 0,007. Le traitement a été exécuté sur 60 t de fonte. Le réactif utilisé était un alliage broyé de magnésium et d'aluminium, injecté dans la fonte par un jet de gaz naturel. La fonte a été traitée par le procédé conforme à l'invention : - avant l'injection de l'alliage de magnésium dans la fonte liquide et après son injection, du gaz naturel était injecté en profondeur dans le bain avec une intensité de 0,5 l/t.s. ; - l'alliage de magnésium utilisé contenait en fait 50% de magnésium et 50o d'aluminium (le zinc était présent à l'étant de traces) ; - le rapport gaz/réactif solide était de 50 litres de gaz naturel par kilogramme d'alliage de magnésium ; - l'intensité d'injection du magnésium et du gaz naturel était de 2,0 l/t.s. - la consommation de magnésium a été de 0,52 kg/t. Après traitement on a obtenu : - teneur finale de la fonte en soufre 0,020% - teneur finale de la fonte en oxygène 0,006, - teneur finale de la fonte en azote 0,003% - degré de désulfuration de la fonte 69,5 - taux d'utilisation du magnésium dans la fonte liquide 93,0% La fonte traitée a été versée dans un mélangeur et utilisée pour l'élaboration d'un acier. EXEMPLE 9. On a traité 100 t de fonte en vue d'obtenir une fonte grise conditionnée en ce qui concerne le soufre, dont le taux ne devait pas dépasser 0,018, et en vue d'abaisser le taux d'azote. Le taux initial de soufre dans la fonte était de 0,050, le taux d'oxygène de 0,011% et le taux d'azote de 0,0077o. La fonte a Été traitée par un alliage de magnésium secondaire injecté dans la fonte liquide par un jet de gaz naturel suivant le procédé conforme à l'invention : - avant l'injection du magnésium dans la fonte liquide et après son injection, du gaz naturel était injecté en profondeur dans le bain avec une intensité de 0,7 l/t.s. - l'alliage de magnésium utilisé contenant 82 de magnésium, 10% d'aluminim et 8% de zinc ; - le rapport gaz/réactif solide était de 250 litres de gaz naturel par kilogramme d'alliage de magnésium ; - l1intensité d'injection du magnésium et du gaz naturel était de 2,7 i/t. s. La consommation de magnésium a été de 0,47 kg/t. Après traitement on a obtenu - teneur finale de la fonte en soufre 0,01 tu - teneur finale de la fonte en oxygène 0,005 - teneur finale de la fonte en azote 0,003 - degré de désulfuration de la fonte 70,5fui - taux d'utilisation du magnésium dans la fonte liquide 85,5% La fonte traitée a été versée dans un mélangeur et utilisez pour l'élaboration d'un acier. Les exemples 1 à 5 et 7 à 9 font apparaître que le procédé proposé de traitement de la fonte en dehors du haut fourneau permet de traiter de grandes masses de fonte liquide, de dé sulfurer la fonte jusqu'au taux requis, ainsi que de la désazoter et de la désoxyder, avec un taux élevé d'utilisation du magnésium. La comparaison des exemples 5 et 6 montre que le traitement non conforme au procédé faisant l'objet de l'invention mène à l'altération des résultats : la fonte n'est plus désazotée, l'efficacité de la désulfuration et de la désoxydation baisse, le taux d'assimilation du magnésium diminue fortement. Bien entendu, l'invention n'est nullement limitée aux modes de réalisation décrits et représentés qui n'ont été donnés qu'à titre d'exemple. En particulier, elle comprend tous les moyens constituant des équivalents techniques des moyens décrits ainsi que leurs combinaisons, si celles-ci sont exécutées suivant son esprit et mises en oeuvre dans le cadre des revendications qui suivent. REVE-DICATIONS 1. Procédé de traitement de la fonte liquide en dehors du haut fourneau, dans des capacités, du type dans lequel des pa-ticules solides de réactif au magnésium sont injectées dans la tonte liquide par un jet de gaz porteur, caractérisé en ce -ue le gaz porteur est un hydrocarbure et le rapport gaz/ réactif solide est de 15 à 600 litres d'hydrocarbure gazeux par kilogramme de réactif au magnésium. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce ue le rapport gaz/réactif solide est de 15 à 85 litres d'hydrocarbure gazeux par kilogramme de réactif au magnésium. 3. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce nue l'on utilise, en tant que réactif au magnésium, un mélange ayant la composition pondérale suivante magnésium 20 à 3 5go chaux ou dolomie ou scorie de carbure le reste. 4. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le rapport gaz/réactif solide est de 50 à 600 litres d'hydrocarbure gazeux par kilogramme de réactif au magnésium. 5. Procédé selon la revendication 4, caractérisé en ce Cue lton utilise, en tant que rnactif au magnésium, du magnésium en fait pur, à l'état broyé. 6. Procédé selon la revendication 4, caractérisé en ce ue l'on utilise, en tant que réactif au magnésium, du magnésium granula ayant la composition pondérale suivante : magnésium métal 85 à 98 oxydes et sels de métaux alcalins alcalino-terreux et de magnésium le reste. 7. Procédé selon la revendication 4, caractérisé en ce que ''on utilise, en tant que réactif au magnésium, un alliage de magnésium, 'aluminium et de zinc ayant la composition pondérale suivante magnésium 50 à 96% aluminium 4 à 50% zinc à partir de traces jusqu'à 10ss. 8. Procédé selon l'une des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que l'injection des réactifs au magnésium dans la fonte liquide est réalisée avec un débit de réactifs au magnésium et d'hydrocarbure gazeux tel que la quantité de vapeur de magnésium qui se forme et d'hydrocarbure gazeux insufflé corresponde à une intensité du traitement de 1,2 à 4,0 l/t.s. 9. Procédé selon l'une des revendications 1 à 8, caractérisé en ce que, avant d'injecter des réactifs au magnésium dans la fonte liquide et après interruption de leur injection, on injecte en profondeur dans le bain un hydrocarbure gazeux, avec une intensité de 0,4 à 1,0 l/t.s. 10. Fonte caractérisée en ce qu'elle est obtenue par traitement suivant le procédé faisant l'objet de l'une des revendications 1 à 9.