La présente invention se rapporte à un procédé pour la préparation de dispersions aqueuses diluables à l'eau, contenant des émulsionnants et des colloldes protecteurs, de produits de réaction durcissables à la chaleur de composés monohydroxybenzène ou de mélanges de composés monohydroxybenzène avec du formaldéhyde, selon lequel les composantes sont fait réagir à la chaleur dans l'eau en présence de composés d'azote basiques. Beaucoup de propositions ont été faites dans la litérature concernant la préparation de dispersions de résines phénoliques durcissables à la chaleur. Cependant, ces propositions ne pavaient pas être réalisées en pratique de sorte que des dispersions de résines résols à base de formaldéhyde de phénol durcis sables à la chaleur ne sont pas encore disponibles dans le commerce. Dans le brevet allemand 838 215 un procédé pour la préparation de dispersions stables, aqueuses de résines phénoliques solubles est décrit caractérisé en ce que des solutions de résines phénoliques dans des solvants organiques sont dispergées dans de l'eau à l'aide d'émulsionnants semblables au savon et d'alcool polyvinylique ou de dérivés solubles dans l'eau de celui-ci. Ces dispersions ont cependant le désavantage que la résine phénolique doit tout d'abord être dissoute dans un solvant organique de sorte que la dispersion contient des quantités consi dérables de solvants organiques. Pendant le traitement de ces dispersions ces solvants organiques doivent être évaporés; de façon que des installations coûteuses doivent être prévues afin d'éviter des pollutions de l'environnement. Dans la demande de brevet allemande publiée 1 745 192 un procédé pour la préparation d'émulsions aqueuses de résines résols à base de formaldéhyde de phénol pour l'imprégnation d'articles en fibres, tel que papier, est décrit, selon lequel du phénol est fait réagir dans l'eau avec un excès de formaldéhyde en présence de bases organiques contenant des groupes amine, le procédé étant caractérisé en ce que la réaction entre phénol et formaldéhyde est réalisée en milieu aqueux, dans lequel sont présentes des bases d'azote organiques comprenant des groupes amine tertiaire et primaire et/ou secondaire, le rapport entre les groupes amine tertiaire et les groupes amine primaire et/ou secondaire variant entre 1:2,5 et 1:1,5.Ces émulsions aqueuses ont le désavantage qu'elles contiennent encore des ions et que des caractéristiques optimales ne peuvent pas être obtenues par une imprégnation d'articles en fibres à cause de ces ions. De plus, selon ce procédé seulement des émulsions aqueuses peuvent être obtenues dans lesquelles la condensation entre phénol et formaldéhyde n'est pas complète. Ceci signifie que l'émulsion contient encore du phénol et/ou du formaldéhyde libres, lesquels sont très toxiques, de sorte que pendant le traitement de ces émulsions des mesures spéciales doivent être prises et des installations doivent être prévues afin d'aliter une pollution de l'environnement. Dans la demande allemande publiée 1 595 038 un procédé pour la préparation d'émulsions d'un produit de réaction thermodurcissable à faible poids moléculaire d'un composé monohydroxybenzène ou d'un mélange de composés monohydroxybenzène et du formaldéhyde dans l'eau est décrit, ces composés étant fait réagir dans l'eau en présence d'un agent basique sous utilisation d'un amide ayant une chaîne de carbone longue comme plastifiant, le procédé étant caractérisé en ce que comme amide de l'oléylamide est utilisé. Ces émulsions ont les désavantages sus-mentionnés parce qu'elles contiennent des produits de réaction à faible condensaion et des quantités considérables de phénol et/ou de formaldéhyde libres.De plus, la résine à base de formaldéhyde de phénol émulsionne obtenue d'après ce procédé, est si cassante qu'elle ne peut être utilisée qu'ensemble avec des plastifiants additionnels, ce qui crée de nouveaux problèmes du à la migration des plastifiants. Dans la demande de brevet allemande publiée 2 034 136 un produit de condensation phénol-aldéhyde est décrit, caractérisé en ce qu'il est obtenu par réaction de: a) un mole d'un phénol monovalent avec au moins 2 atomes d'hydrogène actifspar rapport à l'aldéhyde et b) au moins un mole d'un aldéhyde ayant 3a formule générale dans laquelle n est un nombre entier entre 0 et 10, c) en présence d'un sel d'un métal du groupe de transition du sytème périodique des éléments et d'un acide monocarboxylique ayant la formule générale dans laquelle n représente un nombre entier entre 0 et 10, à une température d'environ 60 à 80 C, le produit obtenu ayant une absorption à l'infrarouge très forte aux longueurs d'ondes de -l -l 1010 cm 1 et 1050 cm D'après les indications de la page 23 dernier paragraphe et de la page 24 premier paragraphe le produit de condensation phénol aldéhyde liquifié par chauffage peut être émulsionné dans une solution aqueuse contenant 1% d'hydroxyéthylcellulose et un agent non-ionique tensio actif (= Triton X 100) sous forme dTune solution à 1% et sous utilisation d'un agitateur spécial. Selon la page 13 la résine utilisée contient de l'acétate de zinc comme composé ionique et la résine contient de plus encore 12% de compos volatils de sorte que cette résine a aussi les désavantages sus mentlnnés. I1 est un objet de la présente invention d'améliorer les dispersions aqueuses de résines à base de formaldéhyde de phénol connues dans diverses directions. I1 est connu que les solutions de résines à base de formaldéhyde de phénol aqueuses durcis sables à la chaleur ne peuvent être stockées que pendant quelques semaines parce qu'au cours du stockage la réaction de condensation continue de sorte que ces résines ne sont plus solubles dans l'eau. Cependant, afin de pouvoir les stocker pendant quelques semaines elles doivent contenir encore des quantités appréciables de phénol et de formaldéhyde libres. Quelques types de ces solutions de résines phénoliques sont de plus alcalines et contiennent ainsi des ions. Pendant le traitement de ces solutions de résines à base de formaldéhyde de phénol aqueuses des quantités considérables de phénol et de formaldéhyde sont évaporées de sorte que des mesures spéciales doivent être prises afin d'éviter une pollution de l'atmosphère et de l'environnement avec ces composés très toxiques. Les résines à base de formaldéhyde de phénol contenues dans les dispersions selon l'invention sont présentes sous forme stable i sorte que ces dispersions peuvent pratiquement être stockées indéfiniment. De plus, la quantité en composés volatils nondésirables est de quelques puissances de 10 plus faible que dans les solutions de résines phénoliques connues. Les résines à base de formaldéhyde de phénol contenues dans les dispersions selon l'invention peuvent encore être préparées de façon très economique parce que les produits de base peuvent être convertis pratiquement à 100% dans la résine.Un rendement plus élevé est aussi obtenu pendant le traitement subséquent parce que, contrairement aux solutions aqueuses connues, les dispersions selon l'invention ne contiennent plus des composés n'ayant pas réagis.Comme il n'y a pas de dégagement de composés volatils pendant le traitement, ceux-ci ayant été convertis dans la résine, la rentabilité de la preparationarsique la rentabilité de l'utilisation sont améliorées de façon inattendue et une pollution de l'environnement est évitée. De plus, les dispersions selon l'invention ont le grand avantage qu'elles peuvent être substituées completement aux solutions de résines phénoliques connues dans lesquelles la résine phénolique était présente sous forme dissoute dans un solvant organique. Les solutions de résines phénoliques connues à ce jour contiennent encore du phénol libre, du formaldéhyde libre et des solvants organiques, lesquels sont généralement aussi toxiques. Par la substitution de ces solutions de résines phénoliques des avantages considérables sont obtenus. De plus, des avantages économiques appréciables sont réalisés parce que les installations de traitement et de récupération du solvant protégées contre les explosions ne sont plus nécessaires dorénavant. Le traitement des dispersions selon~l'invention est, par rapport aux résines phénoliques dissoutes dans un solvant organique, beaucoup plus simple parce que les substrats traités aux dispersions selon l'invention sont seulement soumis à un séchage physiqueet iSnus sous forme de produits finis ou bien de produits semi-finis aptes à un traitement subséquent. Dans la demande de brevet japonaise publiée Sho 46-27256 un procédé pour la préparation d'émulsions de résines phénoliques est décrit, caractérisé en ce que a) du phénol (10 à 100 parties en poids) b) des amines à poids moléculaire faible capables d'une réaction avec du formaldéhyde ou du xylène (0 à 90% en poids et c) de l'aldéhyde respectivement des composés semblables (0,3 moles calculé comme aldéhyde, basé sur 1 mole de la somme a) + b) sont traités en faisant réagir les composantes en présence d'alcool polyvinylique jusqu'à l'obtention d'un produit insoluble dans l'eau à un pH en-dessous de 11, suivi immédiatement par l'addition d'un émulsionnant, ou bien en faisant réagir les composantes jusqu'à l'obtention d'un produit insoluble dans l'eau à un pH en-dessous de 11, suivi de l'addition presque immédiate d'un émulsionnant et d'alcool polyvinylique, le mélange de réaction étant converti en même temps dans un système ayant un pH en-dessous de 11. Dans la description de cette demande de brevet japonaise il est indiqué que l'émulsionnant doit être ajouté pratiquement tout i suite après la fin de la réaction aux résines phénoliques mélangées. D'après les indications de cette demande des émulsions stables ne sont pas obtenues si l'émulsionnant est ajouté après le refroidissement du système de réaction, même si après le refroidissement le système est de nouveau chauffé. De plus, une addition de l'émulsionnant avant que la réaction de formation de phénol ne soit terminée n'est pas désirable parce que dans ce cas l'émulsionnant réagit avec les aldéhydes.Comme d'après cette demande de brevet japonaise l'émulsinnnant ne doit être-ajouté à la ré aine phénolique qu'après la formation de celle-ci il était surprenant que d'après le procédé de l'invention un émulsionnant non-ionogène peut être ajouté déjà pendant la préparation de 3a résine phénolique. Même en utilisant le même émulsionnant non-ionogène dans le procédé de la demande de brevet japonaise des émulsions eau-dans-résine non-diluables à l'eau sont obtenues cependant que d'après le procédé de la présente invention des dispersions résine phénolique-dans-eau diluables à l'eau sont toujours obtenues ou, en d'autres mots, en utilisant le même émulsionnant (d'après la présente invention) dans le procédé de la demande japonaise, des dispersions de résines phénoliques diluables à l'eau ne peuvent pas être obtenues.A cause de ceci le résultat du procédé de la présente invention doit être considéré comme très surprenant. Le progrès technique réalisé par rapport au procédé japonais sera décrit à la fin de la présente description à l'aide d'essais de comparaison. I1 est un objet de la présente invention de décrire un procédé pour la préparation de dispersions aqueuses diluables à l'eau contenant des émulsionnants et des colloïdes protecteurs de produits de réaction durcissablés à la chaleur de composes monohydroxybenzène ou des mélanges de composés monohydroxybenzène avec du formaldéhyde, les composantes étant fait réagir sous chauffage dans l'eau en présence de composés d'azdte basiques le procédé étant caractérisé en ce que dans un procédé à 2 étapes 1) tout d'abord un mélange (A), composé de: un ou plusieurs phénols substitués comprenant au moins 1, mais tout au plus 2 atomes de carbone capables d'une réaction avec du formaldéhyde dans le noyau de phénol, et du phénol (comprenant 3 atomes de carbone capables d'une réaction avec du formaldéhyde dans le noyau de phénol) ou un mélange (B), composé: a'un ou de plusieurs phénols substitués, comprenant au moins 1 mais tout au plus 2 atomes de carbone capables d'une réaction avec du formaldéhyde dans le noyau de phénol, et un ou plusieurs phénols substitués, comprenant 3 atomes de carbone capables d'une réaction avec du formaldéhyde dans le noyau de phénol, ou un mélange (C) composé: d'unoud,::plusieurs phénols substitués comprenant au moins 1, mais tout au plus 2 atomes de carbone capables d'une réaction avec du formaldéhyde dans le noyau de phénol et du phénol (comprenant 3 atomes de carbone capables d'une réaction avec du formaldéhyde dans le noyau de phénol) et un ou plusieurs phénols substitués différents comprenant 3 atomes de carbone capables d'une réaction avec du formaldéhyde dans le nqau de phénol, du formaldéhyde respectivement des substances fournissant du formaldéhyde et des composés d'azote basiques, choisis dans le groupe comprenant l'ammoniaque et/ou des amines primaires ou secondaires, sont mélangés, le mélange A, B, ou C étant utilisé dans une composition telle que la fonctionalité moyenne de la somme des composés phénoliques dans le mélange A, B ou C par rapport au formaldéhyde varie entre 2,1 et 2,8, la quantité de formaldéhyde étant choisie de façon que le rapport molaire de la somme totale de formaldéhyde ajouté à la somme des composés phénoliques dans le mélange A, B, ou C, varie entre 0,9 à 1,5:1, le mélange d'azote basique étant utilisé dans des quantités de 5 à 50% molaires basé sur le poids total des phénols dans le mélange A, B, ou C, ce mélange Fant fait réagir sous chauffage jusqu'à ce qu'un échantillon du produit de condensation ait un temps de durcissement à 1600C de 6 à 15 minutes, moment auquel le mélange est refroidi sous 1000C et la dispersion obtenue eau-dans-résine phénolique (du type eau-dans-huile). 2) est mélangé avec de l'eau et un colloïde protecteur sous agitation mécanique jusqu'à l'obtention d'une inversion de phase de la dispersion, de sorte qu'une dispersion du type huiledans-eau est obtenue et la dispersion résine phénolique-dans-eau est condensée sous chauffage jusqu'à ce qu'un échantillon de la dispersion ait un temps de durcissement de 30 secondes à 10 minutes à 1600C, moment auquel le mélange est refroidi sous agitation. I1 est encore un objet de la présente invention de décrire un procédé pour la préparation de dispersions aqueuses, diluables à l'eau contenant des émulsionnants et des colloïdes protecteurs de produits de réaction durcis sables à la chaleur de mélanges avec de composés monohydroxybenzène du formaldéhyde dans l'eau, les composantes étant fait réagir à la chaleur dans de l'eau en présence de composés d'azote basiques, caractérisé en ce que dans un procédé à 3 étapes 1) un mélange (A), composé: d'un ou plusieurs phénols substitués comprenant dans le noyau de phénol au moins 1 mais but au plus 2 atomes de carbone capables d'une réaction avec du formaldéhyde et du phénol (comprenant dans le noyau de phénol 3 atomes de carbone capables d'une réaction avec du formaldéhyde, est préparé dans une première étape par réaction d'un mole de phénol avec 1 mole de styrène respectivement d'un dérivé de styrène dans du phénol en excès comme eolvant sous chauffage afin d'obtenir une solution d'aralcoylphénol, la réaction étant réalisée en presence d'environ 2 à environ 5% en poids d'acide oxalique, de préférence 2,5 à 3,5 % en poids, basé sur le poids total de phénol et de styrène respectivement de dérivé de styrène, le mélange étant chauffé en 1 étape à une température entre environ 150 à 1600C jusqu'à une conversion d'au moins 95% en poids du styrène respectivement du dérivé de styrène utilisé, ou un mélange (B), composé: d'un ou de plusieurs phénols substitués, comprenant dans le noyau de phénol au moins 1 mais tout au plus 2 atomes de carbone capables d'une réaction avec du formaldéhyde, et un ou plusieurs phénols substitués différents, comprenant dans le noyau de phénol 3 atomes de carbone capables d'une réaction avec du formaldéhyde est préparé en faisant réagir dans une première étape un mole d'un phénol substitué, seul ou en mélange, avec un mole de styrène respectivement de dérivé de styrène dans du phénol substitué en excès, seul ou en mélange, comme solvant afin d'obtenir une solution d'aralcoylphénol dans du phénol substitué, seul ou en mélange, par chauffage, la réaction étant réalisée en présence d'environ 2 à environ 5% en poids d'acide oxalique, de préférence 2, 5 à 3,5% en poids, basé sur le poids total de phénol substitué et de styrène respectivement de dérivé de styrène utilisés, le mélange étant chauffé en 1 étape à une température entre environ 150 à 1600C jusqu'à une conversion d'au moins 95% en poids du styrène respectivement du dérivé de styrène utilisé, ou un mélange (C) composé: d'un ou de plusieurs phénols substitués, comprenant dans le noyau de phénol au moins un, mais tout au plus 2 atomes de carbone capables d'une réaction avec du formaldéhyde, et du phénol (comprenant dans le noyau de phénol 3 atomes de carbone capables d'une réaction avec du formaldehydevet un ou plusieurs phénols substitués différents comprenant dans le noyau de phénol 3 atomes de carbone capables d'une réaction avec du formaldéhyde, est préparé en faisant réagir dans une première étape un mole d'un phénol substitué, seul ou en mélange, avec un mole de styrène respectivement de dérivé de styrène dans du phénol substitué en excès, seul ou en mélange, comme solvant afin d'obtenir une solution d'aralcoylphénol dans du phénol substitué, seul ou en mélange, par chauffage, la réaction étant réalisée en présence d'environ 2 à environ 5% en poids d'acide oxalique, de préférence 2,5 à 3,5% en poids, basé sur le poids total de phénol substitué et de styrène respectivement de dérivé de styrène utilisés, le mélange étant chauffé en 1 étape à une température entre environ 150 et 1600C jusqu'à une conversion d'au moins 95% en poids du styrène respectivement du dérivé de styrène utilisé et 2) le mélange A,B ou C étant fait réagir dans une deuxième étape avec du formaîdéhyde respectivement des substances fournissant du formaldéhyde et des composés d'azote basiques choisis dans le groupe comprenant l'ammoniaque et/ou les amines primaires ou secondaires, le mélange A, B ou C étant utilisé dans une composition telle que la fonctionalité moyenne de la somme des composés phénoliques dans le mélange,A,B ou C par rapport au formaldéhyde varie entre 2,1 et 2,8, et le formaldéhyde étant utilisé dans une quantité telle que le rapport molaire de la somme totale de formaldéhyde ajouté à la somme des composés phénoliques dans le mélange A, B, ou C varie entre 0,9 à 1,5:1, et le composé d'azote basique étant utilisé dans des quantités de 5 à 50% molaires, basé sur le poids total des phénols dans le mélange A, B, ou C, par chauffage jusqu'à ce qu'un échantillon du produit de condensation ait un temps de durcissement à 1600C de 6 à 15 minutes, à ce moment le mélange étant refroidi en dessous de 1000C, et 3) en une troisième étape la dispersion obtenue eau-dans-résine phénolique (du type eau-dans-huile) est mélangée avec de l'eau et un colloïde protecteur sous agitation mécanique jusqu'à l'obtention d'une inversion de phase de la dispersion, de sorte qu'une dispersion du type huile-dans-eau est obtenue, la dispersion résine phénolique-dans-eau obtenue étant condensée sous chauffage jusqu'à ce qu'un échantillon de la dispersion ait un temps de durcissement de 30 secondes à 10 minutes à 1600C, le mélange étant ensuite refroidi sous agitation. Le temps de durcissement est déterminé, en accord avec le livre "Kunststoff-Praktikum" (Gaeteno D'Alelio, Carl-Hanser-Verlag/ München 1952), page 174 essai No. 4, selon lequel 0,3 g de résine sont agités à la température indiquée dans une cavité ayant un diamètre de 2 cm et une profondeur maximale de 8 mm avec un baton en verre effilé jusqu'au durcissement, le temps nécessaire à -ce durcissement étant mesuré. Sous produits de réaction durcis sables à la chaleur de composés monohydroxybenzène ou de mélanges de composés monohydroxybenzène avec du formaldéhyde des produits de condensation résineux, connus de l'homme de la technique sous le nom de résols, sont compris (cf. Ullmanns Enzyklopädie der technischen Chemie, Verlag Urban & Schwarzenberg, München, Berlin 1962, pages 459 à 467). Comme composés d'azote basiques présents pendant la réaction peuvent être utilisés: ammoniaque et/ou amines primaires et/ou secondaires et tertiaires, de préférence étant utlisé l'ammoniaque ou des amines ayant une basicité égale ou plus élevée que celle de l'ammoniaque. Comme phénols substitués peuvent être utilisés ceux comprenant comme substituants des restes alcoyle de 1 à 30 atomes de carbone, des restes cycloalcoyle avec 5 à 10 atomes de carbone à structure mono-respectivement bicyclique, des restes alcènyle avec 1 à 30 atomes. de carbone et/ou des restes cycloalcènyle ayant 5 à 10 atomes de carbone à structure mono- respecivement bicyclique. Des phénols substitués d'halogène et des phénols substitués d'aryle comprenant un noyau aromatique dans le substituant peuvent aussiêtre utilisés. Les phénols substitués doivent être choisis de façon à avoir 1,2, 3 ou 4 substituants au noyau de phénol, cependant au moins un atome de carbone capable d'une réaction avec du formaldéhyde doit être présent dans le noyau de phénol et il est nécessaire que la vitesse de réaction du phénol substitué par rapport au formaldéhyde soit de 40 à 150% de lavitesse de réaction du phénol non substitué. (comparer L.A. Cohen et W.M. Jones, Journal of the American Chemical Society, Volume 85 (1963), page 3402. La vitesse de réaction peut aussi etre déterminée par la mesure comparative de l'utilisation de formaldéhyde en fonction du temps de réaction dans des solutions molaires contenant de 1'alcali). De préférence sont utilisés cependant des phénols substitués qui comprennent 2 atomes de carbone capables d'une réaction avec le formaldéhyde dans le noyau de phénol. Des phénols substitués comprenant 3 sites réactifs dans le noyau de phénol peuvent être utilisés seuls ou en mélange dans des quantités très faibles. Comme phénols substitués pour la présente invention peuvent être utilisés m-crésol, 3,4-, 3,5-, 2,5-diméthyl-phénol, m-éthylphénol, m-propylphénol, m-n-butylphénol, p-tert-butylphénol, oet/ou p-n- et/ou iso-propénylphénol, o- et/ou p-allylphénol, o phénylphénol, p-phénylphénol, o- et/ou p-A- et/ou--phényl- éthylphénol, seuls ou en mélange, o- et/ou p-o(- et/ou -3 -phényl- isopropylphénol, o- et/ou p-- et/ou -p-méthylphenyléthylphénol, de plus des produits d'alcoylation techniques de phénols par des oléfines dont la préparation est décrite dans le brevet britannique 327 382, page 5, lignes 25 à 34 ainsi que o- et/ou paminophénols. De préférence sont utilisés: p-tert-butylphénol, o- et/ou p i- et/ou -P-phényléthylphénol , seuls ou en mélange, o- et/ou p et/ou -9 -phénylisObuty Iphénol, o- et/ou p-t- et/ou -A-methyl- phényléthylphénol, de plus des produits d'alcoylation techniques de phénols par des oléfines, dont la préparation est décrite dans le brevet britannique 327 382, page 5, lignes 25 à 34. Comme formaîdéhydes respectivement substances pouvant fournir du formaldéhyde peuvent être utilisés: des solutions de formaldéhyde aqueuses, du formaldéhyde gazeux, du paraformaldéhyde et de I'hexaméthylènetétramine. Des amines primaires ou secondaires pouvant être utilisées sont des produits organiques comprenant 1 ou plusieurs groupes amine primaire respectivement un ou plusieurs groupes amine secondaire éventuellement et des groupes amine primaire et secondaire, solubles dans le mélange de réaction et ayant une basicité au moins égale à celle de l'ammonique, ce qui veut dire que la valeur pK doit être de i 5 à 200C. Afin de simplifier le NH3 sera classé parmi les amines primaires.Des exemples de telles amines sont: ammoniaque (NH3), éthylamine, isobutylamine, tert-butylamine, cyclohexylamine, éthanolamine, diméthylamine, diéthylamine, diisopropylamine, diéthanolamine, piperidine, méthylpyrrolidine, morpholine, éthylènediamine, hexaméthylènediamine, pipérazine, diéthylènetriamine, triéthylenetétramine, guanidine. De préférence sont utilisés l'ammoniaque, la diméthylamine, la morpholine ou la diéthanolamine. Comme émulsionnants non-ionogènes compatibles avec les résines phénoliques peuvent être utilisés: des produits de condensation d'éthylèneoxyde et d'alcoylphénols une ou plusieurs fais substitués, comme par exemple décrit dans la publication de la Farbwerke Hoechst AG, Frankfurt/M. Hoe. 2825-TH/S de novembre 1962 sous le titre "Arkopal N-Marken", dans lesquels 10 à 35 moles d'éthylèneoxyde sont fixés par addition à l'alcoylphénol, liaisons semblables à celles des polyehers, ainsi que des produits d'addition d'éthylèneoxyde à des polypropylèneglycols ayant différentes longueurs de chaîne, comme décrit dans la publication de la compagnie C.H. Erbslôh, Düsseldorf, intitulé "Pluronic". De plus peuvent être utilisés des produits de condensation d'éthyîèneoxyde et d'acides résineux naturels comme par exemple l'acide abiétique, comme décrit dans la publication des Farbenfabriken Bayer AG, Leverkusen (Le 681(N) de janvier 1968) intitulé "Emulgator U". Comme agents non-ionogènes peuvent encore être utilisés polyoxyéthylènealcoyléther, polyoxyéthylènealcoylester, polyoxyéthylènesorbitanemonoalcoylester, polyoxyéthylènealcoylamine, polyoxyéthylènealcoylamide, polyéthylèneimine et d'autres composés non-ioniques connus. De préférence sont utilisés des produits de condensation de 30 moles d'éthylèneoxyde à du p-n-nonylphénol et des produits d'addition d'éthylèneoxyde à du propylèneglycol comprenant 75 à 80% molaires d'éthylèneoxyde. Comme colloïdes protecteurs qui aoivent être ajoutés aux dispersions selon l'invention afin d'accroître la stabilité peuvent par exemple être utilisés: alcool polyvinylique et derivés solubles dans l'eau d'alcool polyvinylique (par exemple des produits dans lesquels environ 5% des groupes hydroxyle sont acétalisés, par exemple avec du butyraldéhyde, ou dans lesquels environ 10% des cpoupeshydroxyle sont estérifiés, par exemple avec de l'acide acétique)(cf. Ullmanns Enzklopädie der technischen Chemie 1962, volume 15, pages 236 - 241), ainsi que des éthers de cellulose non-ionogènes solubles-dans l'eau bouillante (cf.Ullmanns Enzklopadie der technischen Chemie 1962, volume 5, page 171), qui peuvent être utilisés en parties. De préférence est utilisé un alcool polyvinylique saponifié à 88% molaires ayant un degré de polymérisation entre 1000 et 1500 et de l'hydroxyéthylcellulose. Les dispersions préparées selon l'invention peuvent être utilisées dans toutes les applications connues dans lesquelles des résines phénoliques respectivement des solutions de résines phénoliques peuvent être utilisées et yésentent des avantages techniques et commerciaux appréciables à cause de l'absence de solvants inflammables et/ou toxiques ainsi que par le contenu faible en composés de base volatils n'ayant pas reags Comme applications peuvent être mentionnés: laques et revêtements, liants pour la préparation de plaques de laine minérale, de papier dur, de stratifié à base de tissus en coton respectivement en verre à des fins décoratives et électroniques, de séparateurs de batéries, de papiers filtre pour filtres à air et huile pour voitures, de produits abrasifs tels que papier émeri, tissus émeri, meules, de demi-produits moulés pour la préparation d'articles durcis et moulés comme par exemple founitures pour freins, liants pour matériaux en bois tels que contreplaqué, panneaux de particules et panneaux durs. Exemple 1 396 g d' - respectivement de P-phényléthylphénol, 188 g de phénol, 352 g d'une solution de formaldéhyde aqueuse à 44% en poids, 30 g d'ammnniaque aqueuse à 25% en poids et 80 g d'une solution aqueuse à 80% d'un polyéthylèneglycoléther du nonylphénol, comprenant 30 moles d'éthylèneoxyde par mole de nonylphénol, furent maintenus sous ébullition et sous reflux jusqu'à un temps de durcissement du mélange de réaction de7 minutes à 1600C. Ensuite 400 g d'eau déionisée, 30 g d'un alcool polyvinylique saponifié à 88% molaires et 10 g d'hydroxyéthylcellulose furent ajoutés et le mélange maintenu sous agitation entre 90 et 950C jusqu'à avoir un temps de durcissement de 4 minutes à 1600C. Ensuite le mélange fut refroidi sous agitation à une température en-dessous de 35 0C. Une dispersion du type huile-dans-eau fut obtenue qui était caractérisée par une couleur blanche et l'absence de composantes grossières. La viscosité était de 25 000 cP à 200C. La stabilité au stockage était de 6 mois à 200C. La dispersion pavait être réagitée et resuspendue à l'apparition de dépôts sans effets négatifs sur la qualité. La dispersion pouvait être mélangée avec une dispersion de polyvinylacétate (homopolymère). Après le durcissement à la chaleur à environ 1500C un rendement en résine de 99% avait été obtenu. Ceci signifie que seulement 1% en poids des composantes de la résine avaient été libérés sous forme de produits de dissociation volatils. Caractéristiques d'un papier dur préparé avec cette dispersion. (La préparation d'un tel papier dur est par exemple décrite dans la publication de la Reichhold-Albert-Chemie AG, Hamburg, de décembre 1969, intitulé: "Durophen PP 192" ainsi que dans la publication de la même compagnie de la même date intitulé "Phenodur PR 271".) Dispersion d'après l'exemple 1 Facteur de perte diélectrique tg 50 Hz 0,021 1000 Hz 0,023 Facteur de permitivité 50 Hz 4,6 1000 Hz 4,5 Résistance à la surface 5 1ou2 ohm Résistance à la fiche 10Il ohm Absorption d'eau 28 mg à une épaisseur de couche de 1,5 mm Corrosion électrolytique A B 1,6 Indice d'estampage en longueur en largeur 2,8 Exemple 2 Le procédé de l'exemple 1 fut répété, cependant comme phénol 198 g d' A-respectivement de -phényléthylphénol et 272 g de phénol furent utilisés. La dispersion ainsi obtenue avait, par rapport à la dispersion obtenue d'après l'exemple 1, une vitesse de durcissement plus élevée. Exemple 3 Le procédé de l'exemple 1 fut répété, cependant une quantité double d'ammoniaque aqueuse à 25% en poids fut utilisée. Avec la dispersion ainsi obtenue on obtenait, après durcissement, des structures laminées plus rigides qu'avec la dispersion d'après l'exemple 1. Exemple 4 Le procédé de l'exemple 1 fut répété cependant au lieu des 80 g de la solution aqueuse à 80% en poids d'un polyêthylène glycoléther du nonylphénol 64 g d'un polyéthylèneglycolester du colophonium, contenant 35 moles d'éthylèneoxyde par mole de colophonium furent utilisés. Cette dispersion était caractérisée par rapport à)a dispersion obtenue d'après l'exemple 1, par un séchage physique plus rapide. Exemple 5 Le procédé de l'exemple 1 fut répété, cependant au lieu des 352 g d'une solution aqueuse de formaldéhyde à 44% seulement 300 g furent utilisés. La dispersion ainsi obtenue était caractérisée par rapport à la dispersion obtenue selon l'exemple 1 par une flexibilité plus élevée des papiers durs préparés avec cette dispersion. Exemple 6 Le procédé de l'exemple 1 fut répété, cependant au lieu des 30 g d'un alcool polyvinylique saponifié à 88% molaires seulement 20 g et au lieu des 10 g d'hydroxyéthylceIhlose seulement 15 g furent utilisés. La dispersion ainsi obtenue était caractérisée par une stabilité plus grande. Exemple 7 Le procédé de l'exemple 1 fut répété, cependant au lieu des 188 g de phénol une quantité équivalente de métacrésol technique fut utilisée. Les dispersions ainsi obtenues étaient caractérisées par des vitesses de durcissement plus élevées. Exemple 8 Le procédé de l'exemple 1 fut répété, cependant au lieu des 396 g d's-respectivement de 3-phényléthylphénol une quantité équivalente d1 - respectivement de ss-méthylphényléthylphénol fut utilisée. Les dispersions aisi obtenues étaient caractérisées par une vitesse de séchage physique plus élevée. Exemple 9 Le procédé de l'exemple 1 fut répété, cependant au lieu des 80 g d'une solution aqueuse à 80t en poids d'un polyéthylèneglycoléther du nonylphénol, conteant 30 g d'éthylèneoxyde par mole de nonylphénol, 64 g d'un polyéthylèneglycoléther d'un polypropylèneglycol, contenant 80% molaires de polyéthylèneoxyde, fut utilisé. La dispersion ainsi obtenue était caractérisée par une résistance à l'eau plus élevée et un pouvoir d'imprégnation de substrats poreux plus faible. Essais i comparaison afin de montrer le progrès technique réalisé par rapport au procédé d'après la demande japonaise publiée Sho 46-27256 du 7 août 1971. Essai 1: 396 g d'un mélange technique composé d' - et de p-phényléthyl- phénol, de 188 g de phénol, de 352 g d'une solution de formaldéhyde aqueuse à 44% en poids et 30 g d'une solution d'ammoniaque dans de l'eau à 25% en poids furent maintenus sous ébullition agitation et reflux jusqu'à l'obtention d'un produit insoluble dans l'eau à un pH en-dessous de 11. Ensuite 500 g d'eau déionisée 80 g d'une solution aqueuse à 80% en poids d'un polyéthylèneglycoléther du nonylphénol, comprenant 30 moles d'éthylèneoxyde par mole de nonylphénol, ainsi que 30 g d'un alcool polyvinylique saponifié à 88% molaires ayant un degré de polymérisation de 1000 furent ajoutés et le mélange fut refroidi. La dispersion obtenue était du type eau-dans-huile et ne pouvait pas être diluée à l'eau. Elle comprenait un reste de phénol libre i 9% en poids basé sur le poids de la dispersion. Essai 2: Le procédé de l'essai 1 fut répété, cependant avant l'addition d'eau et de l'alcool polyvinylique saponifié à 88% molaires ayant un degré de polymérisation de 1000 et de la solution aqueuse à 80% en poids d'un polyéthylèneglycoléther du nonylphénol, comprenant 30 moles d'éthylèneoxyde par mole de nonylphénol, le mélange de réaction fut maintenu sous reflux, agitation et ébullition jusqu'à ce que la résine formée avait un temps de durcissement de 6 minutes à 1600C. Ensuite le procédé de l'exemple 1 fut continué. le produit de réaction fut obtenu sous forme d'une dispersion du type eau-dans-huile, ne pouvant pas être dilué à l'eau, ayant une viscosité au-dessus de 100 000 cP. Essai 3 Le procédé de l'essai 1 fut répété, cependant au lieu des 80 g d'une solution aqueuse à 80% en poids d'un polyéthylèneglycoléther du nonylphénol, contenant 30 moles d'éthylèneoxyde par mole de nonylphénol, 50 g d'une solution aqueuse à 50% en poids d'un sel de sodium du semi-ester de l'acide acétique avec un polyéthylèneglycoléther du nonylphénol, contenant 30 moles d'éthylène oxyder mole de nonylphénol, furent ajoutés. La dispersion obtenue était du type huile-dans-eau et pouvait être diluée à l'eau en toutes proportions, cependant un papier dur préparé avec cette dispersion avait une corrosion électrolytique de A/B 2 de sorte que la dispersion ne pouvait pas être utilisée à cette fin. Les essais 1 et 2 montrent que d'après le procédé connu des dispersions peuvent être obtenues qui ne sont pas diluables à 1' eau. Cependant, d'après la présente invention des dispersions sont obtenues qui sont tnjours diluables à l'eau. L'essai 3 montre que d'après le procédé connu il est aussi possible de préparer des dispersions diluables à l'eau, cependant, des papiers durs obtenus à partir de ces dispersions n'ont pas les caractéristiques technologiques requises. Les dispersions diluables à l'eau préparées d'après le procédé de la présente invention peuvent être utilisées pour la préparation de papiers -durs et fournissent des produits qui correspondent aux exigences technologiques. Préparation d'un mélange d'oc- et de P-phényléthylphénol en solution dans une quantité appropriée de phénol comme produit brut pour les exemples 1, 3, 4, 5 et 6. 376 g de phénol (4 moles), 208 g de styrène (2 moles) et 15 g d'acide oxalique cristallin furent mélangés etdiauffés sous agitation à une température entre 150 et 1600C et maintenu à cette température pendant 2 heures. Ensuite le contenu en styrène libre était tombé en-dessous de 5% en poids et un produit de réaction clair huileux avait été obtenu. Indice de réfraction: nD 20: 1,5750 Indice de couleur (indice de couleur iode): 2,5 Préparation d'un mélange d'.et de 13,-phényléthylphénol en solution dans une quantité appropriée de phénol comme produit brut pour l'exemple 2. 376 g de phénol (4 moles), 104 g de styrène, (1 mole) et 20 g d'acide oxalique cristallin furent mélangés et chauffés sous agitation à une température entre 150 et 160 C et maintenus à cette température pendant 4 heures. Ensuite le contenu en styrène libre était tombé en-dessous de 1% en poids et un produit de réaction clair huileux avait été obtenu. Préparation d'un mélange d'o(- et de n -méthylphényléthyl- phénol en solution dans une quantité appropriée de phénol comme produit brut pour l'exemple 8. 376 g de phénol (4 moles), 236 g de vinyltoluène technique (mélange d'isomères disponibles dans le commerce) (2 moles) et 19 g d'acide oxalique cristallin furent mélangés et chauffés sous citation à une température entre 150 et 1600C et maintenus à eette température pendant 2 heures. Ensuite le contenu en vinyltoluène libre était tombé en-dessous de 5% en poids, et un produit de réaction clair huileux avait été obtenu. Dans un procédé de réalisation spécifique préféré de la présente invention, dans lequel des phénols substitués d'aryle comprenant un noyau aromatque dans le substituant sont utilisés, sont préférés des phénols préparés sous forme de solutions dans dl phénol respectivement du phénol substitué par un procédé nouveau. En accord avec ce procédé le phénol substitué dlaryJe est obtenu par réaction d'un mole de phénol respectivement de phénol substitué, seul ou en mélange, et d'un mole de styrène respectivement de dérivé de styrène dans un excès de phénol respectivement de phénol substitué, seul ou en mélange, comme solvant par chauffage en présence d'un acide catalyseur, le procédé étant caractérisé en ce que la réaction est réalisée en présence d'acide oxalique dans une quantité de 2 à 5 % en poids, de préférence 2,5 à 3% en poids, basé sur le poids total de phénol respectivement de phénol substitué et de styrène respectivement i dérivé de styrène, le mélange étant chauffé en une étape à une température entre 150 et 1600C jusqu'à une conversion d'au moins 95% en poids du styrène respectivement du dérivé de styrène utilisé. La préparation de solutions d'alcoylarylphénols décrite ci-dessus a été décrite par la demanderesse de la présente invention dans la demande de brevet suisse No. 9197/72 dd 19 juin 1972 et dans la demande de brevet d'addition suisse No. 6796/73 du 14 mai 1973. La solution ainsi obtenue a le grand avantage qu'elle est très claire, qu'elle ne contient pratiquement pas de produits secondaires et qu'elle peut être utilisée pour la préparation de dispersions de la présente invention sans procédés de purification par lavage ou distillation. Exemples pour (A) Phénol Phénol substitué 1 Phénol substitué phénol p.tert-butylphénol - 10 à 80% molaires 20 à 90% molaires phénol A -phényléthylphénol i - 10 à 80% molaires 20 à 90% maires phénol p-phénylisopropylphénol 10 à 80% molaires 20 à 90% molaires phénol 1 -phényléthylphénol p-tert-butylphénol 10 à 80% molaires 10 à 50 % molaires 10 à- 40 % molaires phénol &alpha; -phényléthylphénol -phényléthylphénol 10 à 80% molaires i 10 à 70 % molaires 10 à 20 % molaires Exemples pour (B) Phénol substitué Phénol substitué I Phénol substitue comprenant 3 atomes comprenant 2 atomes comprenant 2 atomes de carbone capablesj de carbone capables de carbone capables d'une réaction avec d'une réaction avec d'une réaction avec du formaldéhyde ; du formaldéhyde dans du formaldéhyde dans dans le noyau de le noyau de phénol le noyau de phénol phénol m-crésol -phényléthylphénol i 10 à 80% molaires z 20 à 90 % molaires l m-pentadécylphénol -phényli sopropylphénol: - 10 à 80% molaires 20 à 90 % molaires m-crésol p-isopropénylphénol -phényléthylphénol 10 à 80% molaires 10 à 50% molaires 10 à 40% molaires Exemples pour (C) Phénol phénol substitué phénol substitué phénol substitué comprenant 3 1 comprenant 2 comprenant 2 atomes de carbone capables d'une réaction avec du formaldéhyde dans le noyau de phénol phénol 1 m-crésol - phényléthylphénol 10à70% 10 à 70% i 20 à 90 % molaires molaires molaires phénol m-crésol 'p-tert-butylphénol 10 à 70% 10 à 70% molaires 20 à 90 % molaires molaires phénol | m-pentadécyl- -phényléthylphénol 10 à70% phénol 20 à 90% molaires j - maires 10 à 70% molaires phénol m-crésol o-crésol p-crésol 10 à70% 10 à 70% molaires 10 à 60% molaires j 10 à 60% molaires molaires D'autres exemples de mélanges (A) obtenus d'après le procédé d'acide oxalique à partir des compo santes suivantes: Phénol ! Styrène respectivement dérivé de styrène Phénol 60 à 90% styrène 10 à 40% molaires molaires Phénol 60 à 90% -méthylstyrène 10 à 40% molaires molaires Phénol 60à 90 % vinyltoluène 10 à 40% molaires molaires Phénol 60 à 90% p-bromostyrène 10 à 40% molaires molaires ~~~~~~~~ D'autres exemples de mélanges (B) obtenus d'après les procédés d'acide oxalique à partir des composantes suivantes: Phénol substitué comprenant 3 styrène resp. dérivé de styrène atomes de carbone capables d'une réaction avec du formal déhyde dans le noyau de phénol m-crésol 60 à 90% molaires styrène 10 à 40% molaires m-crésol 60 à 90% molaires vinyl- 10 à 40% molaires toluène technique m-pentådécylphénol styrène 10 à 40% molaires 60 à 90% molaires m-crésol et m-pentadécyl- styrène 10 à 40% molaires phénol ensemble 60 à 90% molaires D'autres exemples de mélanges (C) obtenus d'après le procédé d'acide oxalique à partir des composantes suivantes: Phénol 1 phénol substitué comprenant 3 atomes styrène resp. de carbone capables d'une réaction dérivé de styrène avec du formaldéhyde dans le noyau phénol m-crésol styrène (phénol et m-crésol ensemble 10 à 40% molaires 60 à 90% molaires) phénol m-pentadécenylphénol styrène (phénol et m-pentadécenylphénol 10 à 40% molaires ensemble 60 à 90% molaires phénol m-crésol -methylstyrène (phénol et m-crésol ensemble 10 à 40% molaires 60 à 90 % molaires) phénol 3, 5-diméthylphénol vinyltoluène (phénol et 3,5-diméthylphénol technique molaires ensemble 60 a 90% molaires) 10 à 40 % Bien entendu diverses modifications peuvent être apportées par l'homme de l'art aux dispositifs ou procédés qui viennent d'être décrits uniquement à titre d'exemple non limitatifs sans sortir du cadre de l'invention. Revendications 1. Procédé pour la préparation de dispersions aqueuses diluables à l'eau contenant des émulsionnants et des collo1des protecteurs de produits de réaction durcissables à la chaleur de composés monohydroxybenzène ou des mélanges de composés monohydroxybenzène avec du formaldéhyde, les composantes étant fait réagir sous chauffage dans l'eau en présence de composés d'azote basiques le procédé étant caractérisé en ce que dans un procédé à 2 étapes 1) tout d'abord un mélange (A), composé de: un ou plusieurs phénols substitués comprenant au moins 1, mais tout au plus 2 atomes de carbone capables d'une réaction avec du formaldéhyde dans le noyau de phénol, et du phénol (comprenant 3 atomes de carbone capables d'une réaction avec du formaldéhyde dans le noyau de phénol) ou un mélange (B), composé: d'un ou de plusieurs phénols substitués, comprenant au moins 1 mais tout au plus 2 atomes de carbone capables d'une réaction avec du formaldéhyde dans la noyau de phénol, et un ou plusieurs phénols substitués, comprenant 3 atomes de carbone capables d'une réaction avec du formaldéhyde dans le noyau de phénol, ou un mélange (C) composé:: d'acide plusieurs phénols substitués comprenant au moins 1, mais tout au plus 2 atomes de carbone capables d'une réaction avec du formaldéhyde dans le noyau de phénol et du phénol (comprenant 3 atomes de carbone capables d'une réaction avec du formaldéhyde dans le noyau de phénol) et un ou plusieurs phénols substitués différents comprenant 3 atomes de carbone capables d'une réaction avec du formaldéhyde dans le noyau de phénol, du formaldéhyde respectivement des substances fournissant du formaldéhyde et des composés d'azote basiques, choisis dans le groupe comprenant l'ammoniaque et/ou des amines primaires ou secondaires, sont mélangés, le mélange A, B, ou C étant utilisé dans une composition telle que la fonctionalité moyenne de la somme des composés phénoliques dans le mélange A, B, ou C par rapport au formaldéhyde varie entre 2,1 et 2,8, la quantité de formaldéhyde étant choisie de façon que le rapport molaire de la somme totale de formaldéhyde ajouté à la somme des composés phénoliques dans le mélange A, B, ou C, varie entre 0,9 à 1,5:1, le mélange d'azote basique étant utilisé dans des quantités de 5 à 50% molaires basé sur le poids total des phénols dans le mélange A, B, ou C, ce mélange étant fait réagir sous chauffage jusqu'à ce qu'un échantillon du produit de condensation ait un temps de durcissement à 1600C de 6 à 15 minutes, moment auquel le mélange est refroidi sous 1000C et la dispersion obtenue eau-dans-résine phénolique (du type eau-dans-huile) 2) est mélangé avec de l'eau et un colloïde protecteur sous agitation mécanique jusqu'à l'obtention d'une inversion de phase dl la dispersion, de sorte qu'une dispersion du type huile-dans-eau est obtenue et la dispersion résine phénolique dans-eau gt condensée sous chauffage jusqu'à ce qu'un échantillon de la dispersion ait un temps de durcissement de 30 secondes à 10 minutes à 1600C moment auquel le mélange est refroidi sous agitation. 2s Procédé pour la préparation de dispersions aqueuses, diluables à l'eau contenant des émulsionnants et des colloïdes protecteurs de produits de réaction durcis sables à la chaleur de mélanges de composés monohydroxybenzène avec du formaldéhyde dans l'eau, les composantes étant fait réagir à la chaleur dans de l'eau en présence de composés d'azote basiques, caractérisé en ce que dans un procédé à 3 étapes 1) un mélange (A), composé: d'un ou plusieurs phénols substitués comprenant dans le noyau de phénol au moins 1 mais tout au plus 2 atomes de carbone capables d'une réaction avec du formaldéhyde et du phénol (comprenant dans le noyau de phénol 3 atomes de carbone capables d'une réaction avec du formaldéhyde, est préparé dans une première étape par réaction d'un mole de phénol avec 1 mole de styrène respectivement d'un dérivé de styrène dans du phénol en excès comme solvant sous chauffage afin d'obtenir une solution d'aralcoylphénol, la réaction étant réalisée en présence d'environ 2 à environ 5% en poids d'acide oxalique, de préférence 2,5 à 3,5% en poids, basé sur le poids total de phénol et de styrène respectivement de dérivé de styrène, le mélange étant chauffé en 1 étape à une température entre environ 150 à 1600C jusqu'à une conversion d'au moins 95% en poids du styrène respectivement du dérivé de styrène utilisé, ou un mélange (B), composé: d'un ou plusieurs phénols substitués, comprenant dans le noyau de phénol au moins 1 mais tout au plus 2 atomes de carbone capables d'une réaction avec du formaldéhyde et un ou plusieurs phénols substitués différents, comprenant dans le noyau de phénol 3 atomes de carbone capables d'une réaction avec du formaldéhyde est préparé en faisant réagir dans une première étape un mole d'un phénol substitué, seul ou en mélange, avec un mole de styrène respectivement de dérivé de styrène dans du phénol substitué en excès, seul ou en mélange, comme solvant afin d'obtenir une solution d'aralcoylphénol dans du phénol substitué, seul ou en mélange, par chauffage, la réaction étant réalisée en présence d'environ 2 à environ 5% en poids d'acide oxalique, de préférence 2,5 à 3,5% en poids , basé sur le poids total de phénol substitué et de styrène respectivement de dérivé de styrène utilisés, le mélange étant chauffé en 1 étape à une température entre environ 150 à 1600C jusqu'à une conversion d'au mons 95% en poids du styrène respectivement du dérivé de styrène utilisé, ou un mélange (C) composé: d'un ou de plusieurs phénols substitués, comprenant dans le noyau de phénol au moins un ,mais tout au plus 2 atomes de carbone capables d'une réaction avec du formaldéhyde, et du phénol (comprenant dans le noyau de phénol 3 atomes de carbone capables d'une réaction avec du formaldhyde)et un ou plusieurs phénols substitués différents comprenant dans le noyau de phénol 3 atomes de carbone capables d'une réaction avec du formaldéhyde est préparé en faisant réagir dans une première étape un mole d'un phénol substitué, seul ou en mélange, avec un mole de styrène respectivement de dérivé de styrène dans du phénol substitué en excès, seul ou en mélange, comme solvant afin d'obtenir une solution d'aralcoylphénol dans du phénol substitué, seul ou en mélange, par chauffage, la réaction étant réalisée en présence d'environ 2 à environ 5% en poids d'acide oxalique, de préférence 2,5 à 3,5 % en poids, basé sur le poids total de phénol substitué, et de styrène respectivement de dérivé de styrène utilisés, le mélange étant chauffé en 1 étape à une température entre environ 150 à 1600C jusqu'à une conversion d'au moins 95% en poids du styrène respectivement du dérivé de styrène utilisé et 2) le mélange A, B, ou C étant fait réagir dans une deuxième étape avec du formaldéhyde respectivement des substances fournis sant du formaldéhyde et des composés d'azote basiques choisis dans le groupe comprenant l'ammoniaque et/ou les amines primaires ou secondaires, le mélange A, B, ou C étant utilisé dans une composition telle que la fonctionalité moyenne de la somme des composés phénoliques dans le mélange A, B, ou C par rapport au formaldéhyde varie entre 2,1 et 2,8, et le formaldéhyde étant utilisé dans une quantité telle que le rapport molaire de la somme totale de formaldéhyde ajouté à la somme des composés phénoliques dans le mélange A, B, ou-C varie entre 0,9 à 1,5:1, et le composé d'azote basique étant utilisé dans des quantités de 5 à 50% molaires, basé sur le poids total des phénols dans le mélange A, B ou C, par chauffage jusqu'à ce qu'un échantillon du produit de condensation ait un temps de durcissement à 160 C de 6 à 15 minutes , à ce moment le mélange étant refroidi en dessous de 1000C, et 3) en une troisième étape la dispersion obtenue eau-dans-résine phénolique (du type eau-dans-huile) est mélangée avec de l'eau et un colloïde protecteur sous agitation mécanique jusqu'à l'obtention d'une inversinn de phase de la dispersion, de sorte qu'une dispersion du type huile-dans-eau est obtenue, la dispersion résine phénolique-dans-eau obtenue étant condensée sous chauffage jusqu'à ce qu'un échantillon de la dispersion ait un temps de durcissement de 30 secondes à 10 minutes à 160 C, le mélange étant ensuite refroidi sous agitation. 3. Procédé d'après la revendication I, caractérisé en ce que comme phénols substitués du p-tert-butylphénol, de l'o- et/ou p - et/ouÇ-phényléthy1phénol, seul ou en mélange, de l'o- et/ou p-3- et/ou -J-isopropylthénol, de l'o- et/ou p- > - et/ou -3méthylphényléthylphénol, ainsi que des produits d'alcoylation techniques de phénol par des oléfines sont utilisés. 4. Utilisation des dispersions préparées selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, comme laques et revêtements diluables à l'eau pour des articles métalliques et non métalliques, liants pour la préparation de plaques de laine minérale, liants pour la préparation de papiers durs et de stratifiés à base de tissus de coton respectivement de verre à des fins décoratives et électroniques, liants pour la préparation de séparateurs de battéries ainsi que pour la préparation de papiers filtre pour filtres à air ou à huile pour voitures et pour des moyens abrasifs tel que papier émeri, tissu émeri, meules, liants pour des demi-produits durcissables pour la préparation d'articles durcis et moulés tels que garnitures pour freins, et liants pour des matériaux en bois, tel que contreplaqué, panneaux de particules et panneaux durs.