L'invention concerne des cermets dont la résistance statique et dynamique est élevée. Elle s'étend à un procédé pour leur fabrication, et à des champs d'application recommandés pour ces cermets. 5 les cermets se distinguent surtout par leur importante résistance à l'oxydation et leur "bonne résistance aux hautes températures. Du fait de l'introduction de la phase métallique, la. conductivité thermique et la. oonduetivité électrique sont en outre fortement améliorées par rapport à la céramique pure. 10 Les cermets ont, en conséquencep trouvé une large application dans . beaucoup de domaines de la technique. Ils sont utilisés comme matériau de coŒbruction dans la construction courante d'éléments de machines, dans la technique des hautes températures, comnie matière première pour les creusets par exemple, ou dans les techni-15 ques nucléaires comme matériau pour les éléments combustibles. Les cermets connus jusqu'ici ont toutefois fréquemment l'inconvénient de n'avoir pas une résistance mécanique suffisante. La présente invention a, en conséquence, pour but de réaliser des cermets dont la résistance statique et dynamique 20 soit importante . Ces cermets sont caractérisés suivant l'invention par une teneur en métal qui s ' étend régulièrement dans les trois dimensions et qui est de 10 à 50 Vol. $, de préférence de 20 à 40 Vol. la densité des composants métalliques dans le cermet se situant entre 95 et 100 ?£, de préférence 99 à 100 % de la densité 25 théorique, et celles des constituants céramiques, entre 85 et 100 $ de la densité théorique. Suivant une autre caractéristique des cermets suivant l'invention, les particules céramiques sont incorporées dans la phase métallique de telle façon que chaque particule sépa-30 rée soit isolée des particules voisines par la couche métallique intermédiaire. Il est particulièrement avantageux que les particules céramiques des cermets se présentent sous une forme sensiblement sphérique, car de ce fait le squelette métallique acquiert 35 aussi des surfaces sphériques et se montre très stable contre les efforts mécaniques, même si la teneur en métal est faible. C'est précisément en raison de l'encastrement des particules céramiques, qui sont en elles-mêmes très cassantes, dans un réseau métallique continu, fermé, à trois dimensions, qui est à peu près exempt de 40 pores quand la densité est élevée, et donc aussi exempt de points BAD ORIGINAL 69 08621 - 2 - 2004621 de fissuration, dans le sens de la théorie de la résistance„ que se trouve la supériorité des cermets suivant l'invention sur les cermets connus. La présente invention, s'étend en outre à 5 un prodédé pour la fabrication dès cermets précités, procédé caractérisé par ce qu'on part de particules céramiques revêtues_d' ■une couche des composants méta.l 11 quea voulus, qu'on tasse par vibration dans des capsules métalliques présentant une plasticité suffisante dans les conditions de compaction, qui sont ensuite 10 soudées étanches à l'air et compactées par près saga à 'Vhpjnd isostatique. Les particules sont, de-préférence sphériques avec un diamètre de 20 à 500 microns, de préférence compris entr® 80 et 150 microns 15 Les pressions utilisées sont situées entre 100 et 1000 kg/cm p et les températures situées entre 1000 et 1700° C pour arriver à la densité finale. C'est en particulier grâce au "pressage à chaud isostatique" que la régularité voulue de la répartition et la compaction exempte de pores de la phase - 20 métallique sont obtenues.' Par exemple, une pression appliquée sur une seule dimension^ comme c'est le cas dans tin pressage avec un piston, produit une déformation lenticulaire des particules.qui étaient primitivement sph.ériquës, et par. suite les propriétés 25 physiques du corps du permet dépendent de la direction, ce qui affecte d'ume façon particulièrement défavorable les propriétés de résistance. Un éventail de températures que l'on aura avantage à utiliser au cours du pressage est celui qui s'étend 30 de 1200 à 1600°C„ Cet éventail dépendra toutefois toujours du point de fusion des métaux utilisés comme phase métallique ou comme matériel pour le eapsulage. Par exemple, si l'on fabrique des cermets de UOg/Mo, UOg/Cr, et AlgO^/Cr par le procédé suivant., l'invention^c'est dans cette zone de température que l'on obtient 15 les meilleurs résultats. Comme capsules métalliqués, dans lesquelles les particules céramiques enrobées de métal seront tassées par vibration, on peut utiliser, pour des températures inférieures à 1200°C5 des capsules en fer ou en acier inoxydable à base d'acier 40 au nickel-chrome et0 pour les températures à 1200°C, des capsules 69 08621 ~ 3 = 2004621 en tantale, niobium, molybdène et vanadium. Ces matériaux montrent aussi; quand on applique la pression,la plasticité nécessaire. L'essentiel est que la pression soit appliquée seulement de 1*extérieur | en conséquence les capsules doivent être soudées d'une 5 façon absolument é.tanche. La soudure des capsules permet en outre d'éviter les pertes par vaporisation de la phase métallique dans les conditions de compaction, de sorte que la réparti tiony réalisée au cours de Ieopération d'enrobage sur les particules céramiques se retrouve dans le cermet sous forme d'un squelette métallique. 10 Le procédé sera avantageusement exécuté suivant lfinvention en plaçant une ou plusieurs capsules remplies et soudées dans un autoclave à haute température et à haute pression monté verticalement chauffé à l'intérieur, pendant que l'espace vide qui entoure les capsules est rempli avec une poudre céramique 15 grossière,'résistant à des températures élevées, et à densité apparente élevée, de la poudre d'AlgO^ par exemple, en faisant ensuite le vide dans 1"autoclave et en introduisant ensuite de l'hélium gazeux comme agent de transmission.de. la pression et de la chaleur. 20 En faisant le vide dans l'autoclave, on se propose surtout d'abaisser la quantité d'Og et d'HgO contenue, -et dlviter ainsi une oxydation de la capsule. Suivant l'invention, l'agent de transmission de la pression et de la chaleur est comprimé p initialement à une pression préalable de 150 à 300 kp/cm environ, 25 et chauffé ensuite, en chauffant lentement les capsules placées dans le four autoclave, à une température qui se situe environ 15 à 20 au-dessus de la température de recristallisation de la poudre qui doit être pressée, et ensuite on fait monter la température et A la pression aux valeurs finales voulues qui sont atteintes en une 30 durée de 2 à 5 heures environ. La pression finale nécessaire peut être commandée soit par la température de l'autoclave, soit par un pompage supplémentaire à l'aide du compresseur. Après un temps d'arrêt de 2 à 5 heures,-de préférence d'environ 4 heures, la 35 pression et la température sont abaissées d'une façon continue à leur valeur normale. Pour 1:opération de pressage iaostatique à' chaud, on doit tenir compte, quand on déterminera le cycle pression-température,, de la ductilité de la matière d'enrobage et du compor-40 tement au frittage sous pression de la poudre qui devra être 69 08621 - 4 - 2004621 comprimée. Dans les matériaux d'enrobage, ce sont les limites de la ductilité à chaud qui serviront de point de repère, dans les poudres céramiques, le comportement au cours du pressage à chaud normal. les cermets de l'invention, en céramique à 5 base d'actinides, spécialement sous forme de particules sphériques, le plus possible dispersées en molécules isolées, en liaison avec du molybdène, du chrome, ou des aciers au nickel-chrome austéniti-quesr ou du vanadium comme phase métallique et de l'acier inoxydable au nickel chrome ou des alliages à base de vanadium comme matière 10 pour les capsules efe ci même temps pour l'enrobage, peuvent être utilisés suivant l'invention comme éléments servant de combustible nucléaire et/ou d'éléments pour des piles dites "couveuses" gainés. les cermets suivant 1 ' invention sont utilisés, suivant une autre caractéristique de l'invention comme matériau 15 pour hautes températures, par exemple comme matériau de construction pour des ailettes de turbines à gaz, ou comme matériau pour les creusets de fusion. L'invention est exposée dans ce qui suit en se basant sur des exemples, les indications de matières et de 20 chiffres utilisées ici ne devant en aucun cas constituer une limitation . La description est faite avec référence aux figures 1 à 8 des dessins annexés. Pour améliorer les possibilités de comparaison, 25 il sera chaque fois décrit tan cermet dans lequel le composant céramique est constitué par UOg et le composant métallique par du molybdène. Exemple 1 s Fabrication d'un cermet..TIQg/Mo, avec une 30 teneur en métal de 12 fo en volume et une densité des composants métalliques de 99 i° de la densité théorique.. Comme matière de départ, on a utilisé des particules sphériques de UOg, revêtues de molybdène, dont le diamètre était de 100 à 130 jum, dont la couche de molybdène est obtenue d'après 35 un procédé de vaporisation connu d'après la littérature (vapor déposition). La quantité de métal vaporisée a été fixée dans cet exemple à 12 ^ en volume et vérifiée par analyse. Les particules sphériques ont été introduites dans des napcmi ps oyl i nri-r-î yies de. tantale, dont le diamètre était de 9 mm, la longueur de 50 mm et 40 dont les parois étaient épaisses de 0,2 mm, et tassées par vibration BAD ORIGINAL 69 08621 - 5 - 2004621 de sorte qu'il a été obtenu une densité de tassement de 60 $ de la densité théorique du mélange TJOg/Mo. Après remplissage, les oapsules ont été fermées avec un bouchon. également en tantale et soudées sous un vide poussé, d'une façonàbsolument étanche, par 5 le procédé de soudure par faisceau d'électrons. Ces capsules, remplies avec les particules de céramique métallisées et soudées, ont été introduites dans un four châuffé électriquement, posé verticalement dans un autoclave à haute pression. L'espace intermédiaire subsistant entre les 10 capsules et le tube du four céramique a été rempli avec une poudre d'ÀlgO^ dont les particules avaient une grosseur d'environ 150 Ensuite l'autoclave a été fermé et rincé avec de l'hélium. Puis, l'autoclave a été rempli avec du gaz hélium à environ 50 kg/cm et l'on a fait monter lentement, la température, du four, la tempéra-15 ture du four montant d'environ 150°C par heure.» Après avoir atteint uiie température.d'environ 1200°C dans les éprouvettes, on.a.mis en route le compresseur de gaz-hélium et élevé la pression à 850 kg/cm . L'élévation de la pression et de la température sont ici réglées - . • - ""s O de telle façon que^ quand la pression intérieure a atteint 850 kg/cm , 20 il est atteint en-même temps une température finale des éprouvettes de 1650°C. La pression et la température sont alors maintenues pendant environ quatre heures à leurs valeurs maximums le four a été ensuite refroidi à raison d'environ 200°C par heure, 25 Après avoir atteint la température ambiante, la pression d'hélium ... -..• p se montait encore dans l'autocleve à environ 500 kg/cm, que l'on 2 ' détend ensuite lentement à 1 kg/cm . Dans la figure 1, il est représenté une coupe polie d'un cermet en U0o/Mo 12 vol. % fabriqué par & m ce procédé. On reconnaît dans la microstructure un squelette métal-30 lique régulier continu d'une épaisseur constante, dans lequel les particules céramiques sont incorporées aplatiea sur leurs surfaces limites par la forte pression. Exemple 2 t Fabrication d'un cermet à base d'UO^/Mo avec 35 une teneur en métal de 40 Toi. # de Mo et une densité des composants métalliques de 100 % de la densité théorique. On utilise iei comme matériau de départ des particules d'TJOg sphériques d'environ 100 à 130ywjn revêtues de Molybdène, la quantité de métal vaporisée se montant à 40 $ en volume. 40 Les particules sont, comme dans l'exemple tassées par vibration 69 08621 •* 6 «■ 2004621 dans des capsules de tantale de forme cylindrique, de sorte que la densité de la matière tassée se monte à environ 60 % de la densité théorique. Lés capsules métalliques remplies sont alors fermées avec un bouchon de la même matière et soudées étanches à l'air sous un 5 vide poussé. Les capsules sont alors mise^ de la même façon que dans l'exemple 1, dans le four, et pressées isostatiquement dans les mêmes conditions de température et de pression. Après un temps d'arrêt de quatre hetires aux valeurs maximum. 850 kg/cm et 10 1600°C,- le four a été de nouveau refroidi régulièrement d'environ 200°C à l'heure* Quand la température ambiante a été atteinte, 15autoclave était encore sous une pression.de 500 kg/cm environ que l'an a ramenée, ensuite lentement à la pression atmosphérique, La microstructure du cermet obtenu dans ces 15 conditions est représentée dans la figure 2, On peut se rendre compte d'après cette figure que les petites sphères de céramique sont réparties, régulièrement dans le squelette métallique, dont la proportion dans le cermet se monte à 40 en volume, 11 est à remarquer qu'avec la proportion élevée de métal présente, la forme 20 sphérique est conservée. Les composants métalliques dans le cermet ont pu être compactés à 100 % de la densité théorique. Fabrication d'un cermet UQg/Mo avec une teneur en métal de 30 % en volume de Ho, et une densité du composant 25 métallique égale à environ 80 % de la densité théorique. On utilise, comme matière de départ; des par» ticules d'TJOg sphériques, d'environ 100 à 130/jUm de diamètre, revêtues de molybdène, la proportion de métal déposée par vaporisation se montant à 30 $ en volume* Ces particules sont tassées par vibra-30 tion dans des capsules cylindriques- en tantale , comme dans les exemples 1 et 2» de sorte que la densité de la matière tassée soit dtenviron 60 % de la densité théorique. Après avoir soudé les capsules étanches à l'air, celles-ci ont été à nouveau placées dans un four posé dans 35 un autoclave à haute pression, et l'espace libre restant autour a été rempli de AlgO^ en poudre dont la granulation était de 150 pw. L'autoclave a été alors fermé, rincé pendant un certain temps et ensuite rempli avec du gaz hélium à environ 50 kg/cm « Le four a été alors amené à 1000°C eh montant de 150°C environ à l'heure, 40 Quand cette température a été atteinte, (m'a mis en route en 69 0862ï- ~ 7 - 2004621 supplément un compresseur à gaz hélium de façon à faire monter la s.- 2 pression à 700 kg/cm «, la pression et la température étaient réglées parallèlement de façon à monter, pour arriver„ quand la pression Z p intérieure a atteint 700 kg/cm , à ce qu'en même temps la température 5 des éprouveites atteigne 1250°C, La pression et la température ont été alors maintenues pendant quatre heures à cette température maximum. Ensuite le four a été refroidi, avec un abaissement de la température d'environ 200°C à Ieheure«Quand la température ambiante a été atteinte9 la pression dchélium dans l'autoclav^ qui se montait 10 encore à environ 350 kg/cm^P a été ramenée lentement à la pression atmosphérique 0 ^ ^ La microstructure obtenue dans ces conditions est montrée par la figure 3. On se rend compte à nouveau que, si la proportion cte composant métallique est relativement élevée théorique. u - ■> ,. , • 8ur • La figure 4 montre nn r?i «gr-ainmiq afl-n.c! lequel est 20 représentée la résistance à la flexion du cermet suivant l'invention pour le'système UOg/Mo en fonction de la porosité0 la concentration en Mor ayant 'été choisie comme paramètre. La. porosité a été déterminée par' pesée à l'air et dans le tétrachlorure de carbone. Comme éprouvettè'^on a utilisé des échantillons. T-Pn-hangnlaiTgg- .Les_ mesures 25 ont "été faites à la température ambiante. Pour la mesure5 on a choisi un' àp|>ui eh 4 points et une vitesse d'application de la charge de 1 'inm/min. Comme on pouvait s'y attendre? la résistance à la xleixôh baisse fortement avec l'augmentation, de. la., porosité» 30 LYàlluré' pëut être considérée comme linéaire. On se rend compte en outre ^que l'influence de la porosité sur la résistance à la flexion augmente'hettemeixt avec 15augmentation de la concentration en métal. ■ r" r-.--1 La figure 5 montre l'allure de la résistance au choc^ polir5 le système UOg/Jfo, en fonction de la porosité et de la 35 cohcèÎLtration en molybdène à la température ambiante. On reconnaîtra ici• 'en"principe-"'le même comportement qu3à la résistance à la flexion dans la figure 4a La résilience augmente pour une même teneur en métal quand' la' porosité diminue, pendant qu'elle augmente si la porosité' esV constante, avec l'augmentation de la teneur en métal 40 du'cermeti 69 08621 8 2004621 On a utilisé pour la mesure de la r-ésiiience un dispositif de mesure, constitué en principe par un appui libre en deux points de ir éprouvette et par- un poids qui frappe lréprouvette en chute libre. Le produit du poids par la hauteur de chute donne 5 le travail de percussion qui est rapporté à la section de l1éprouvette. En outre, on a déterminé la résistance électrique spécifique à la température ambiante et la conductibilité thermique à 100°C/en fonction de la concentration en métal. Pour 10 la mesure de la résistance électrique, on a utilisé un pont de Thomson, L:éprouvette quadrangulaire a été serrée par ses surfaces frontales polies dans un instrument fabriqué spécialement. L?ali~ mentation en courant se faisait par cet instrument. La chute de tension a été mesurée au moyen de sections en cuivre. La c-onducti= 15 bilité thermique a été mesurée aussi bien d'après des plaquettes carrées d'environ '7x7 mm^que sur des rectangles d'une section d'environ 7 x 12 mm et d'une hauteur d'environ 4C5 mm» Le principe du procédé de mesure repose sur la mesure de la durée de distillation d'une quantité de liquide déterminée^ dont 1'évaporation est proquée 20 par la quantité de chaleur qui passe dans l3éprouvette. On dérive de cette méthode une mesure de la températurer Dans la figure 6 sont reportés les résultats des mesures de la résistance spécifique des cermets suivant l'invention en fonction de la concentration en métal (courbe C). A titre de 25 comparaison^ on donne les valeurs de la résistance électrique spécifique d'objets frittés en UOg/Mo (courbe A)^ où l:on est parti drun mélange de poudres de UOg et de Mo que l:on a aggloméré en un cermet par les procédés de frittage connus-, et de particules d'UOg revêtues de molybdène (courbe B), également3 pressées axialement. On voit 30 qu'en passant du cermet f'ritté (courbe A) à la structure pressée axialement (courbe B)^ on obtient une amélioration de la résistance électrique.spécifique de la puissance décimale d'environ 2. Là cause en est dans le fait que- dans les structures de 1:éprouvette d'UOg/MOf il n:exi_ste aucun réseau métallique continu. Si l'on passe 35 du pressage à chaud axial (courbe B) au pressage à chaud isostatique (courbe C). il y a lieu de remarquer une nouvelle amélioration de la conductivxté électrique qui passe du facteur 2 au facteur 4. La chute dè résistance de l1!^ pur à l^Og à 3 en volume de Mo est déjà extrêmement forte. 40 Comme la bonne conductibilité thermique a une 69 08621 = 9 - 2004621 importance considérable pour 1c utilisation, des cermets suivant l'inventions,cette propriété a été examinée $ussi avec précision pour les cermets suivant l'invention. Dans la figure ^ est reportée la conductibilité thermique sur les cermets UC^/Mo^ pour des teneurs 5 en Molybdène situées entre 3 et 40 volumes $ (courbe A). les points marqués représentent une valeur moyenne de cinq mesures pour chacun, la précision de la mesure est de 10 fo„ A titre comparatifB on a reporté les chiffres obtenus dans la mesure de la conductibilité thermique faite sur des objets frittés en UOg/Mo à 40°C (courbe B). 10 Les chiffres qui figurent aux différents points de mesure indiquent la.densité de 1®éprouvette. Abstraction faite des différences entre les températures des mesures et. les porosités des éprouvettes, les courbes ne sont pas diretement comparable^ car les valeurs de la 15 conductibilité de l'UOg sont, apparu différentes et ont été portées telles dans la figure 7« On se rend compte cependant de la rapide montée de la courbe A jusqu'à 12 à 20 $ en volume de Mo, par rapport à la montée sensiblement plus atténuée de la courbe B. Ceci peut s'expliquer par la bonne conductibilité therjnique du réseau de 20 molybdèhe complètement formé • Cet état de choses ressort encore plus nettement de la figure 8, dans laquelle les chiffres sont présentés d'après là conductibilité rapportée à l'UOg. Dans cette figureront reporté aussi pour comparaison les chiffres relatifs à des frittes UOg/Mo (courbes B et C de deux auteurs différents). 25 Dans la représentation^ il a été apporté une correction basée sur la porosité,, car il est bien- connu que la conductibilité thermique réagit avec sensibilité à la présence de pores. Comme formules de correction, on a pris en considération m celles de Rayleigh et Maxwell i ^100= 2^0 îvp) ^ (I) ou celle de Mac Ewan et al. i ^ 100 = A ? Pr VPs y représentent le volume des pores 5 oi. =f (Vp) le facteur 35 4e correction,, ^A-joo = "*"a corLàuctibilité thermique pour une densité de 100 fo. Les chiffres corrigés suivant la formule 1 sont indiqués dans la figure 8„ De cette représentation^ ressor^ d'une façon sensiblement plus nette la différence de structure qui 40 s * établit entre les cermets en particules enrobées et les cermets en 69 08621 - 10 - 2004621 mélange de poudres» On peut donner pour les droites,avec une assez libre approximation, les formules d'interpolation suivantes pour la conductibilité thermique s a) cermets en poudres mélangées :^ = ^UO + ^ ^ ' x 5 b) cermets en particules enrobées *^2 =^U0 + ^3 » %■ où x est la teneur, en. molybdène (pour Mo -pur^ x = 1 ) en parties volumetriques. Bien entendu, l'invention n'est pas limitée aux exemples de réalisation ci-dessus décrits et représentés, à 10 partir desquels on pourra prévoir d'autres modes' èt d'autres formes de réalisation,sans pour cela sortir du cadre de l'invention. 69 08621 2004621 REVENDICATIONS 1°) Cermets à haute résistance statique et dynamique9 caractérisés par une teneur en métal5 qui s'étend régu-. lièrement dans les trois dimensions9 de fO à 50 volumes de préfé-5 rence 20 à 40 volumes où la densité du composant métallique dans le cermet se situe dans la zone de 95 à 100 de préférence 99 à 100 $> de la densité théorique, celle du composant céramique se situant de 85 à 100 fo de la densité théorique s cermets ayant une résistance mécanique élevée.» 10 2°) Cermets suivant la revendication 1, caractérisés en ce que les particules céramiques sont incorporées dans la phase métallique, de telle façon que chaque particule isolée soit séparée des voisines par la couche métallique intermédiaire 3°) Cermets suivant lès revendications 1 15 et 2, caractérisés en ce que les particules céramiques sont à peu près sphériques» 4°) Procédé pour la fabrication de cermets suivant l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce qu'on part de particules céramiques revêtues d'un composant mé-20 tallique, qu'on tasse par vibration dans des capsules métalliques présentant encore une plasticité suffisante dans les conditions de compactions, on soude ensuite ces capsules de manière étanche à l'air, et on les comprime finalement à la densité finale par pressage isostatique à chaud. 25 5°) Procédé suivant la revendication 4» caractérisé en ce que les particules céramiques, de préférence sphériques, ont une grosseur comprise entre 20 et 500 microns9 de préférence entre 80 et 150 microns. 6°) Procédé suivant la revendication 4? 30 caractérisé en ce que le pressage isostatique à chaud est exécuté dans un éventail de températures de 1 200 à 1 600°C et un éventail 2 2 de pressions de 100 à 1000 kg/cm p de préférence 600 à 1000 kg/cm . 7°) Procédé suivant la revendication 4, caractérisé en ce que l'on utilise des capsules métalliques en fer 35 ou acier Cr-Ni, pour les températures inférieures à l200°Cj, et en tantale, niobium, molybdène^ vanadiump pour les températures supérieures à 1200°C. 8°) Procédé suivant l'une quelconque des revendications de 4 à 7» caractérisé en ce qu'on place une ou 40 plusieurs capsules remplies et soudées dans un autoclave à haute 69 08621 12 2004621 pression et haute températures vertical, à chauffage interne, l'espace libre qui reste autour de la ou des capsules étant rempli avec . une poudre céramique grossière résistant aux températures élevées, ayant une densité apparente élevée, par exemple de la poudre d'ilgOj 5 on fait ensuite le. vide dans 1;autoclave, puis on introduit l'agent de transmission de la chaleur et de la pression» 9°) Procédé suivant la revendication 8, caractérisé en ce que 1cagent de transmission de pression et de cha- a leur est comprimé préalablement à une pression de 150 à 300 kp/em 10 environ9 et ensuite chauffé, en élevant lentement la température des capsules, placées dans le four autoclave, à une température qui se situe 15 à 25 % environ au=dessus de la température de recristallisation de la poudre qui doit être comprimée, et qu'ensuite la près sion et la température sont poussées aux valeurs finales envisa-15 gées, que l'on maintient pendant une durée de 2 à 5 heures environ. 10°) Cermet9 suivant l'une quelconque des revendications précédentes, en céramique à base d'actinides, caractérisé en ce qu'il comprend du molybdène ou du chrome, des aciers au nickel-chrome austénitiques, ou du vanadium,, comme phase métalli-20 que, et de l'acier au nickel~chrome inoxydable ou des alliages à base de vanadium, comme capsules, dans une matière d'enrobage, pour • un élément gainé servant de combustible nucléaire ou un élément de pile dite couveuse. 11°) Cermet suivant l'une quelconque des 25 revendications précédentes, caractérisé en ce qu:il est incorporé comme matériau résistant aux hautes températures, par exemple comme matériau pour la construction d'ailettes de turbines à gaz ou comme matière première pour des creusets de fusion.