i 2077340 Des procédés catalytiques pour la conversion de pétrole utilisant un catalyseur solide sont généralement mis en oeuvre à des températures élevées où les vitesses de réaction deviennent intéressantes. De tels procédés de conversion provoquent habituelle-5 ment des transpositions des atomes de carbone dans les molécules qui constituent les fractions de pétrole et altèrent la proportion d'atomes de carbone et d'hydrogène que l'on trouve dans les produits de conversion. La tendance à la formation de quelques produits pauvres en hydrogène conduit finalement à la production 10 de "coke", un produit non-volatil riche en carbone qui s'accumule aussi bien sur la surface que dans les pores du catalyseur solide et nuit à son activité. Ce coke accumulé doit être éliminé à partir du catalyseur "usé" ou épuisé avant de le réutiliser dans un procédé de conversion cyclique quelconque. 15 Du coke est classiquement éliminé à partir de catalyseurs solides par une combustion ménagée effectuée en présence d'un gaz de régénération contenant de l'oxygène. Pour rester maître de cette combustion, on réalise une régulation de la température de combustion et de la teneur en oxygène du gaz de régénération. Des 20 catalyseurs pour des opérations mises en oeuvre en lits fluidifiés, comportant une base en alumine ou en silice—alumine, sont habituellement régénérés à des températures comprises entre 482 et 5936C au contact d'air qui peut être dilué avec un gas inerte convenable tel que de l'azote. Outre la vitesse de combustion, 25 une importante variable est le rapport COg/CO dans les gaz de fumées résultants. Un haut rapport limite sévèrement la proportion de coke qu'il est possible de brûler avec un volume donné d'air. Un faible rapport favorise une "post-combustion" qui conduit à de plus hautes températures de régénération et à une des-30 truction de l'activité du catalyseur par suite d'une oxydation localisée de monoxyde de carbone (CO). Dans un procédé typique pour la conversion catalytique de pétrole tel que le craquage, en lit fluidifié, d'un gas-oil sur un catalyseur à la silice-alumine, un rapport CX^/CO de 0,9-1,2 dans le gaz de fumées de 35 régénération est préféré. Il n'est pas nécessaire que le coke soit éliminé complètement à partir de catalyseurs ayant une base du type alumine ou silice-alumine, mais une élimination substantielle est nécessaire pour permettre une réutilisation économique du catalyseur, par 40 exemple dans un procédé de conversion cyclique. Ainsi, un abais- 71 02530 2 2077340 sèment du taux de coke jusqu'à environ 0,5% en poids reconstitue convenablement l'activité d'un catalyseur de craquage typique à la silice-alumine fonctionnant en lit fluidifié. Toutefois, le taux de coke doit être abaissé jusqu'à environ 0,1% en poids sur 5 un catalyseur dont on veut reconstituer convenablement l'activité lorsqu'il s'agit d'un catalyseur de craquage en lit fluidifié qui contient en outre un aluminosilicate cristallin, ou composant du type dit "tamis moléculaire". Lorsque le taux de coke sur le catalyseur de conversion ré-10 généré est un facteur critique, on doit veiller attentivement à minimiser la formation de coke aussi bien qu'à mettre en oeuvre des moyens pour brûler effectivement le coke déposé à une température pour laquelle l'activité du catalyseur n'est pas abaissée d'une manière permanente. Bien qu'une formation de coke ne puis-15 se pas être évitée dans la plupart des réactions de conversion de pétrole conduites^ sur des catalyseurs solides, des réactions ca-talytiques secondaires et des conversions thermiquement induites conduisent à une formation additionnelle de coke et à l'obtention de produits de conversion d'une moindre valeur. Par consé-20 quent, on doit surveiller attentivement les conditions de réaction de conversion aussi bien que les conditions de régénération du catalyseur si l'on veut aboutir à un rendement optimum des opérations de conversion du pétrole. L'invention concerne un procédé catalytique perfectionné 25 pour la conversion de fractions de pétrole, et elle concerne aussi un dispositif propre à permettre la mise en oeuvre d'un tel procédé perfectionné. Plus particulièrement, l'invention concerne un procédé catalytique cyclique perfectionné pour la conversion de pétrole 30 dans lequel un catalyseur usé est rapidement séparé des produits de. conversion afin de minimiser des réactions secondaires indésirables de conversion et une formation additionnelle de coke, en permettant l'utilisation d'une haute température de régénération sans danger pour des catalyseurs sensibles tout en at-35 teignant un taux de carbone convenablement bas sur le catalyseur régénéré. Un but de l'invention est de minimiser des réactions thermiques et des réactions catalytiques secondaires conduisant à une production accrue de coke et à la formation de produits de 40 conversion du pétrole moins intéressants et d'une moindre valeur. 71 02530 3 2077340 Un autre but de l'invention est de réaliser un catalyseur régénéré ayant une teneur en coke convenablement basse et qui soit utilisable dans un procédé cyclique pour la conversion du pétrole. 5 Un autre but de l'invention est de réaliser une régénération de catalyseur dans des conditions de traitement éliminant pratiquement une post-combustion. Encore un autre but de l'invention est de réaliser une régénération pratiquement complète d'un catalyseur de craquage cata-10 lytique fluide contenant des composants du type aluminosilicate cristallin. Un autre but de l'invention est de réaliser un agencement d'appareillage utilisable dans un procédé cyclique pour la conversion de pétrole et efficace pour minimiser des réactions se-15 condaires et thermiques et pour brûler des dépôts de coke à partir de surfaces de catalyseurs dans des conditions qui ne nuisent pas à l'activité de catalyseurs sensibles. Encore d'autres buts, particularités et avantages de l'invention apparaîtront au cours de la description suivante de dif-20 férents modes de mise en oeuvre de l'invention. La figure unique du dessin ci-annexé représente schématique-ment une installation propre à permettre la mise en oeuvre d'un procédé selon un mode de réalisation de l'invention. Une fraction du type gas-oil tirée du pétrole conjointement 25 avec un gas-oil de recyclage est amenée par une conduite 2 jusque dans une section inférieure 10a d'un réacteur 10 à multiples sections verticales pour le craquage en conduite de transfert. De la vapeur d'eau de dispersion est introduite par une conduite 3 en une quantité réglée par une valve 4. Du catalyseur régéné-un tube 5 d'équilibre de pression hydrostatique, 30 ré est introduit par/une vanne coulissante 6 et un tube / d'e- quilibre de pression hydrostatique dans la section 10a du réacteur, conjointement avec de la vapeur d'eau de fluidification admise dans l'espace annulaire existant entre les parois de la conduite 2 et de la section 10a du réacteur ; cette vapeur est 35 introduite par une conduite 8 et est dosée par une valve débit-métrique 9. Le mélange fluidifié de catalyseur et de gas-oil s'élève de bas en haut au travers des sections successives 10b, 10c, lOd, 10e du réacteur 10 du type conduite de transfert, cependant qu' 40 intervient un craquage catalytique du gas-oil en intéressantes 71 02530 4 2077340 fractions hydrocarburées d'une plus grande volatilité. Au cours de la réaction de craquage, du coke se dépose sur le catalyseur. Le mélange de catalyseur souillé de coke ou usé, de produits de conversion du pétrole et de gas-oil non converti est finalement 5 admis à passer de la section supérieure 10e du réacteur 10 du type conduite de transfert dans une conduite horizontale 12 de sortie du réacteur, placée à environ 30 cm au-desscus du haut du réacteur 10 où une poche de catalyseur usé occupe un espace mort 11 de façon à établir un effet de matelas et à minimiser l'éro-10 sion. Le mélange effluent fluidifié sort de la section 10e de réacteur par la conduite de sortie 12 et pénètre dans un séparateur cyclone 13, contenu dans la section supérieure d'un récipient de rectification 14, par une embouchure évasée 15. La majeure par-15 tie du catalyseur épuisé est séparée dans le séparateur cyclone 13 et en tombe par un tube de descente 16 dans un lit fluidifié de rectification 20. Le catalyseur restant et des vapeurs associées sont déchargés par une conduite de sortie 17 dans un séparateur cyclone 18 où pratiquement la totalité du catalyseur 20 restant se trouve séparée puis tombe par un tube de descente 19 dans le lit 20. Un gaz de rectification inerte est amené par une valve 21 et une conduite 22 à_un anneau distributeur 23 d'où le gaz s'élève au travers d'une section de rectification 24 munie de chicanes pour établir un lit fluidifié de rectification dans 25 les deux zones 24 et 20. Le gaz inerte de rectification et les vapeurs rectifiées de pétrole qui y sont associées sont admis à passer dans le séparateur cyclone 13 au travers d'un espace annulaire 25 et sont mélangés à 1'effluent du réacteur parvenan, de la conduite 12 et pénétrant dans l'embouchure évasée 15. Des 30 vapeurs de pétrole et du gaz inerte sont transférés par la conduite de sortie 17 et le séparateur cyclone 18 à une chambre soufflante 26 et sortent par une conduite 27 en vue d'opérations classiques de séparation et de fractionnement. Du catalyseur épuisé rectifié pénètre dans un tube 28 d'é-35 quilibre de pression hydrostatique et descend au travers d'une vanne coulissante 29 et d'un tube 30 d'équilibre de pression hydrostatique jusque dans un récipient régénérateur 31. Le tube d'équilibre 30 est raccordé coaxialement à un organe 32 en forme de cloche à l'extrémité supérieure de cette cloche 32. Du cata-40 lyseur rectifié s'écoule vers l'extérieur sur une chicane 33 et 71 02530 5 2077340 au travers d'un espace annulaire 34 jusque dans une zone 35 de régénération fluidifiée en phase diluée où le catalyseur entre d'abord en contact avec de l'air de régénération partiellement é-puisé s'élevant à contre-courant et à une vitesse suffisamment 5 grande pour empêcher le catalyseur épuisé de descendre directement jusque dans un lit 36 de régénération en phase dense. De l'air de régénération épuisé et du catalyseur qui commence à être régénéré s'écoulent concurremment à partir de la zone 35 en phase diluée jusque dans des séparateurs cyclones 37 et 38, montés 10 tangentiellement ou radialement sur la cloche 32. Du catalyseur qui commence à être régénéré descend par des tubes de descente 39 et 40 hors du contact avec l'air de régénération jusque dans le lit 36 cependant que de l'air de régénération épuisé se trouve déchargé par des conduites de sortie 41 et 42 dans une cham-15 bre 43 maintenue en surpression d'où il s'échappe finalement par une conduite de sortie 44 munie d'un évent. Des étages additionnels de cyclones (non représentés) peuvent être installés entre les conduites 41 et 42 et la chambre en surpression 43, chacun comportant un tube de descente plongeant jusque dans le lit 36. 20 Le catalyseur est encore régénéré dans le lit 36 de régéné ration en phase dense où il est fluidifié avec de l'air de. régénération s'élevant au travers d'une grille perforée 45 à une vitesse suffisamment grande pour empêcher le catalyseur de tomber au travers des perforations. L'écoulement du catalyseur est dirigé vers le centre du récipient régénérateur 31 où du catalyseur se déverse par trop-plein dans des tubes de descente 46 et 47 qui constituent des moyens permettant de transférer du catalyseur partiellement régénéré en le faisant descendre jusque dans un lit fluidifié 48 de régénération en phase dense® La JO fluidification du lit 48 est réalisée par introduction d'air frais chauffé admis dans un anneau distributeur 49, agencé au bas du lit 48, par une conduite 50 et une valve débitmétrique 51. Du catalyseur d'appoint frais est ajouté continuellement par une conduite 52 et est mélangé avec le catalyseur complétées ment régénéré dans le lit 48 et qui sort du récipient régénérateur jl par le tube 5 d'équilibre de pression hydrostatique pour faire retour au cycle de conversion. Lorsque le catalyseur contient moins de coke ou si la combustion du coke est plus facilement effectuée sans danger pour 40 le catalyseur en raison de la haute température de régénération, 71 02530 & 2077340 un mode de réalisation convenable de l'invention consiste à supprimer une des zones de régénération en lit fluidifié en phase dense. Dans ce dernier mode de réalisation, on supprime la grille 45 et les tubes de descente 46 et 47. 5 La fourniture d'un catalyseur régénéré, utilisable pour la mise en oeuvre d'un procédé cyclique de conversion de pétrole en lit fluidifié, ayant une teneur en coke suffisamment basse sans avoir dû être soumis à des conditions de nature à nuire d'une manière permanente à l'activité catalytique, est effectuée selon 10 l'invention par une séparation rapide d'un catalyseur fluidifié d'avec des produits de conversion de pétrole suivie d'une régénération en multiples étages du catalyseur rectifié et épuré dans des conditions de combustion surveillées qui éliminent pratiquement toute post-combustion en dépit des hautes températures 15 utilisées. La conversion d'une fraction de pétrole choisie est effectuée catalytiquement dans au moins un réacteur à transport fluidifié à une température de conversion et à une vitesse de flui-dification limitant la durée du temps de conversion à au maximum 20 environ dix secondes. L'effluent de réacteur(s), comprenant des vapeurs de pétrole et du catalyseur contenant une quantité désactivante de coke, est ensuite détourné jusque dans une conduite de sortie de plus petit diamètre, ou de superficie de section transversale plus petite, que le réacteur de transport, où la 25 direction d'écoulement est sensiblement perpendiculaire à celle établie dans le réacteur de transport. La vitesse de 1'effluent est maintenue à une valeur au moins aussi grande que celle de la vitesse de transport, en minimisant.ainsi la durée du temps nécessaire pour le transfert à une zone de séparation. L'efflu— 30 ent de réacteur est mélangé avec un gaz inerte de rectification ou épuration, tel que de la vapeur d'eau, un gaz de fumées ou de l'azote, et des vapeurs de pétrole rectifiées dans l'embouchure réceptrice d'un séparateur cyclone, en facilitant ainsi la désorption partielle de composants de pétrole à partir du cata-35 lyseur avant la séparation. Le catalyseur épuisé est ensuite transféré du séparateur cyclone à un rectificateur classique pour en enlever les composants de pétrole restants volatils à la température de rectification avec le gaz inerte de rectification. 40 Le catalyseur épuré, à la température du rectification, est 71 02530 7 2077340 admis dans un étage (ou une zone) de régénération en suspension en phase diluée où il est d'abord mis en contact à courants circulant dans le même sens avec un gaz de régénération contenant de l'oxygène partiellement épuisé pour amorcer une combustion des 5 dépôts de coke. L'écoulement du gaz global dans le régénérateur s'effectue à contre-courant de l'écoulement de catalyseur. Un commencement de régénération intervient au cours de l'écoulement concurrent dans la zone à phase diluée, et le catalyseur est ensuite transférée à au moins une zone de régénération à lit flui-10 difié en phase dense, les zones étant agencées en série s'il y en a au moins deux. Du gaz de régénération contenant de l'oxygène frais est amené au bas de la zone de régénération finale de catalyseur et circule à contre-courant du catalyseur. La température de régénération dans les étages à lit fluidifié en phase 15 dense est suffisamment élevée pour réaliser une combustion pratiquement complète des dépôts de coke. Une élimination pratiquement complète du coke à partir du catalyseur est essentielle si l'on veut reconstituer convenablement l'activité lorsque le catalyseur comprend de la silice, un deuxième oxyde métallique ré-20 fractaire et un aluminosilicate cristallin. La température de régénération utilisée lors de la mise en oeuvre de l'invention est plus élevée que celle classiquement utilisée pour l'élimination de coke. Il faut donc veiller soigneusement à éviter des températures localisées excessivement 25 élevées qui provoquent une désactivation permanente du catalyseur. Selon l'invention, ce but est atteint en partie du fait de l'utilisation de zones à lit fluidifié pour la régénération,pour assurer une température uniforme dans chaque zone. Au fur et à mesure que le gaz de régénération contenant de l'oxygène s'épuise 30 au cours de son déplacement concurremment avec le catalyseur dans les étages en phase dense, la concentration de monoxyde de carbone augmente régulièrement. A la haute température de régénération utilisée, il devient critique d'éviter des températures d'emballement dues à une post-combustion, phénomène localisé caractéri-35 sé par une oxydation de monoxyde de carbone et le dégagement excessif de chaleur qui en résulte. L'invention évite une telle post-combustion par mise en contact du gaz de régénération partiellement épuisé, riche en CO, avec un catalyseur épuisé introduit à une température plus basse dans la première zone de régé-40 nération en suspension en phase diluée, cette zone constituant 71 02530 8 2077340 l'étage dans lequel le coke se trouvant sur le catalyseur est oxydé de préférence au CO contenu dans le courant gazeux, et habituellement à une température plus basse qui est maintenue dans les étages à lit dense. On obtient ainsi une maîtrise con-5 venable de la température et une meilleure utilisation de l'oxygène. Chaque étage de régénération est entretenu séparément en faisant passer le catalyseur d'étage en étage hors de- contact avec le courant gazeux de régénération se déplaçant à contre-courant. 10 Le catalyseur régénéré est ensuite prêt à être réutilisé se lon les besoins dans le réacteur à transport. L'invention peut être mise en oeuvre avec tout procédé ca-talytique pour la conversion de pétrole utilisant un système réacteur à lit fluidifié du type à transport. De tels systèmes né-15 cessitent un recyclage de catalyseur vers le réacteur à la suite d'une régénération adéquate à intervalles fréquents. L'invention est plus particulièrement adaptable au craquage catalytique de fractions tirées du pétrole. Comme fractions adéquates tirées du pétrole, on peut citer 20 des gas-oils légers, des gas-oils lourds, des gas-oils à large intervalle de distillation, des gas-oils distillés sous vide, des huiles décantées, des fractions résiduelles et des huiles de recyclage dérivant de l'une quelconque de ces sortes de charges. De telles fractions peuvent être utilisées séparément, soit se-25 Ion n'importe quelle combinaison désirée. Parmi les catalyseurs convenables figurent ceux contenant de la silice et/ou de l'alumine. D'autres oxydes métalliques réfrac-taires tels que la magnésie ou la zircone sont utilisables, la seule limitation étant leur aptitude à être effectivement régé-30 nérés dans les conditions choisies. En ce qui concerne plus particulièrement le craquage catalytique, parmi les catalyseurs préférés figurent des combinaisons de silice et d'alumine, contenant en poids de 10 à 50% d'alumine, et leurs mélanges avec des "tamis moléculaires" ou aluminosilicates cristallins. On peut 35 aussi utiliser des mélanges d'alumines diluées à l'argile. De tels catalyseurs peuvent être préparés en ayant recours à n'importe quelle méthode appropriée telle qu'imprégnation, malaxage, broyage, co-gélification et analogues, avec pour seule condition que le catalyseur- fini se trouve sous une forme physique 40 permettant une fluidification. 71 02530 9 2077340 Parmi des "tamis moléculaires" adéquats figurent des matières du type aluminosilicate aussi bien naturelles que synthétiques et telles que faujasite, chabazite, aluminosilicates des 5 pores de grande dimension. Les ions métalliques qui y sont conte nus sont échangés en grande partie contre des ions ammonium ou hydrogène par mise en oeuvre de techniques connues, de façon tel le que la teneur en ions sodium soit inférieure à 0,5% en poids. Le récipient de rectification ou épuration est convenable-10 ment maintenu à une température comprise entre 454 et 566°C et est de préférence admis à fonctionner à 510°C. Le gaz de rectification préféré est de la vapeur d'eau bien que l'on puisse se servir d'azote ou de gaz de fumées, et est introduit sous une surpression (pression en plus de la pression atmosphérique nor- 2 15 maie) de 0,7 à 2,45 kg/cm convenable en vue de réaliser une é-limination pratiquement complète de composants volatils à partir du catalyseur épuisé. La zone de régénération en suspension en phase diluée reçoit du catalyseur épuisé rectifié ou épuré, qui y pénètre à une 20 température comprise entre 454 et 566°C, et du gaz de régénération partiellement épuisé, qui y pénètre sous une surpression 2 comprise entre 0,35 et 2,1 kg/cm et à une température comprise entre 593 et 732°C, et dans lequel le rapport COg/CO est compris entre 0,9 et 1,3. La combustion ménagée du coke et un transfert 25 de chaleur au catalyseur établissent une température de zone é-quilibrée qui peut être d'autant que de 55 à 56°C inférieure à la température du gaz de régénération partiellement épuisé entrant et qui limite effectivement la post-combustion. Dans ce mode de conduite préféré, le catalyseur épuisé entre à environ 30 510°C, le gaz entre à environ 677"C, et la température d'équilibre dans la zone, ainsi que la température du gaz de régénération épuisé déchargé sont d'environ 649°C. Le catalyseur dont la régénération est commencée est lui aussi transféré à la zone de régénération suivante à environ 649°0. 35 Cette zone en phase diluée est entretenue à l'intérieur d'un récipient en forme de cloche construit de façon telle que l'écoulement de bas en haut d'un gaz de régénération partiellement épuisé provenant d'une zone inférieure à une vitesse d'environ 0,30 à 1,20 m/seconde soit suffisamment restreint pour 40 établir une vitesse d'entrée dans l'étage en phase diluée com 71 02530 10 2077340 prise entre environ 3 et 7,50 m/seco'nde. Une vitesse préférée est d'au minimum environ 4,50 m/seconde. Une plaque constituant une chicane, agencée à l'intérieur du récipient en forme de cloche, est généralement avantageuse et peut affecter la struc-5 ture d'une plaque ou d'une grille. Lorsque la vitesse du gaz ascendant est suffisamment grande, on peut effectuer l'opération sans une telle plaque-chicane. L'étage (ou les étages) de régénération en lit fluidifié en phase dense est (ou sont) maintenu(s) sous une surpression com- 2 10 prise entre 0,7 et 2,45 kg/cm et à une température comprise entre 593 et 732°C, de préférence égale à environ 677°C. Le gaz de régénération peut être de l'air ou tout autre mélange gazeux contenant de l'oxygène et convenable pour assurer une combustion d'un dépôt de coke sur des surfaces de silice et/ou d'alumine. Le 15 gaz de régénération pénètre à la partie inférieure de l'étage à lit dense à partir d'une soufflante ou d'un compresseur. Une vitesse de fluidification comprise entre 0,30 et 1,20 m/seconde est maintenue dans l'étage (ou les étages) de régénération en lit dense. 20 Du catalyseur régénéré se trouvant sensiblement à le tempé rature de l'étage final de régénération, de préférence à environ 677°C, est ensuite prêt à être recyclé .vers le réacteur du type conduit de transfert. Un catalyseur silice-alumine régénéré contient en poids au maximum environ 0,25% de coke. Quand un compo-25 sant du type tamis moléculaire est additionnellement présent, il convient que le taux de coke ne soit pas supérieur à environ 0,1% en poids. En ce qui concerne plus particulièrement l'utilisation effective de l'invention conjointement avec un procédé de craquage 30 catalytique fluide, une importante variation des conditions de craquage est tolérable. Dans le cas habituel où la charge traitée est un gas-oil, le rapport de capacité de traitement, ou rapport en volumes de la charge totale à la charge fraîche, peut varier de 1,0 à 2,0. Le taux de conversion peut varier de 40% 35 à 100%. La conversion est définie ici comme étant la déduction en pourcentage d'hydrocarbures bouillant au-dessus de 221°C sous la pression atmosphérique par formation de matières plus légères ou de coke. Le rapport en poids du catalyseur à l'huile dans le réacteur peut varier dans l'intervalle compris entre 2 et 10 de 40 telle sorte que la dispersion fluidifiée ait une densité apparen 71 02530 u 2077340 3 te comprise entre 16 et 80 kg/cm . La vitesse de fluidification peut être comprise entre environ 6 et 18 m/seconde. Le procédé en question est de préférence mis en oeuvre dans un réacteur à transport vertical dont le rapport de la longueur au diamètre 5 moyen est au minimum d'environ 25. Le dispositif également compris dans la portée de l'invention est représenté d'une manière générale par la figure unique du dessin ci-annexé. Pour réaliser un rapide déplacement de 1'effluent du réacteur de transport jusque dans la zone de sé-10 paration par accroissement de la vitesse dans la conduite de sortie horizontale, il convient que la superficie en section transversale de la conduite de sortie soit de préférence comprise entre 0,2 et 0,9 fois la superficie en section transversale de la zone supérieure du réacteur du type conduite de transfert. 15 La conduite de sortie, qui sert aussi de conduite d'entrée dans le séparateur cyclone, doit de préférence être agencée aussi près que possible du haut du réacteur de transport. Cette position pratiquement optimum est habituellement à environ 30 cm au-dessous du haut du réacteur, et l'espace mort ainsi ménagé se 20 remplit de catalyseur en cours de fonctionnement, ce qui constitue un matelas protecteur qui minimise les effets d'érosion. La conduite de sortie du réacteur peut avoir en coupe trans versale une section circulaire, carrée ou rectangulaire. Le choix de la forme est dicté par la forme choisie pour l'embouchu 25 re évasée du séparateur cyclone dans la mesure où la conduite de sortie s'étend sur une courte distance jusque dans l'embouchure du cyclone de façon à créer un espace annulaire pour l'entrée de gaz de rectification. Quand on utilise plus d'un réacteur de transport, on peut 30 prévoir un récipient épurateur ou de rectification commun comportant des séparateurs cyclones séparés recevant les conduites de sortie des réacteurs respectifs. Similairement, des tubes de descente séparés (équilibrant la pression hydrostatique) servent à recycler du catalyseur régénéré à partir d'un régénéra-35 teur commun vers les réacteurs de transport respectifs. Lorsque le réacteur de transport est plus haut que l'ensemble constitué par 1'épurateur (rectificateur) et le régénérateur, la conduite de sortie peut être inclinée en pente descendante de façon à former un angle aigu avec l'axe idéal du réac-40 teur de transport. La conduite de sortie peut aussi être façonné 71 02530 12 2077340 en forme de tube conique ayant un axe idéal sensiblement perpendiculaire à l'axe idéal du réacteur, et ayant sa section transversale maximum contiguë au réacteur. Ci-après sont donnés différents exemples, bien entendu non 5 limitatifs, de mise en oeuvre de l'invention. Exemples.- Comme exemples de la mise en oeuvre de l'invention en ce qui concerne un procédé de craquage catalytique avec transport fluidifié, les gas-oils vierges (ou de première distillation) dont les caractéristiques sont données dans le Tableau 10 I peuvent être convertis en essence lourde (du type dit naphta) et en oléfines légères comme le montrent les Tableaux XI à IV. L'effet est de minimiser la production d'éthane et de produits de conversion plus légers, de minimiser la formation de coke, d'accroître au maximum la production d'essence lourde (en C~-15 221°C) et d'accroître également au maximum le rendement en oléfines légères (C^= et C^ = ) à utiliser ultérieurement pour l'al-coylation d'hydrocarbures isoparaffiniques et paraffiniques légers. L'effet global est d'accroître au maximum la production totale d'essence. 71 02530 13 2077340 Tableau I Aqha Jari El Morqan Kuwait Densité °API 24,3 24,7 23,6 Poids spécifique 0,90825 0,90595 0,9123 Soufre,en poids % 1,67 1,74 2,66 Azote, en poids % 0,12 0,13 0,07 Carbone Ramsbottom, en poids % 0,17 0,20 0,28 Point de congélation, °C 35,0 37,8 29,4 Distillation ASTM, °C P.E. initial 293,3 293,3 293,3 10% 348,3 350,6 349,4 30% 368,9 372,2 371,7 50% 393,3 397,2 397,8 70% 422,8 427,2 431,1 90% 463,3 468,9 474,4 P.E. final 498,9 498,9 498,9 Tableau II Rendements à partir de gas-oil de craquage catalytique d'Aqha Jari, 343-566°C Taux de conversion, vol. % Type de catalyseur Tempér. de réacteur, °C Tempér. de régénérateur, °C Rapport de capacité de traitement Rendement, en poids % h2S C1~C2 et H2 C3 C3= i-C. n-C. C4= C5-221°C Huile de cycle légère 85 65 45 Tamis molé- Tamis molé- Silice-culaire culaire alumine 510,0 671,7 1,4 1,22 3,11 1,42 4,71 2,44 0,91 5,20 56,58 11,43 tl II Coke It IV lourde décantée 4,59 8,39 472.2 603.3 1,2 0,92 2,00 0,66 2,82 1,58 0,46 3,53 48,57 22,81 8,16 4, 20 4,29 486,1 615,0 1,1 0,72 1,67 0,55 2,38 0,91 0,29 3,35 32,54 21,79 28,20 3,97 3,63 71 02530 14 2077340 Tableau III Rendements à partir de gas-oil de craquage catalytique Taux de conversion,vol.% 85 65 45 Type de catalyseur Tamis molé Tamis molé • Silice-alu culaire culaire mine Température de réacteur, °C 512,2 480,0 488,9 Tempér. de régénérateur, °C 676,7 611,1 678,3 Rapport de capacité de traitement 1,4 1,2 1,1 Rendements, en poids % H2S 1,28 0,96 0,76 C^-C2 et H2 3,20 2,08 1,76 C3 1,44 0,67 0 ,56 C3= 4,76 2,87 2,43 i-C 2,36 1,52 0,87 n~Ct 0,91 0,45 0,29 c- - 4 5,27 3,61 3,44 C5-221°C 56,15 48,29 32,16 Huile de cycle légère 11,44 22,58 21,41 " " lourde — 8,42 28,66 " " décantée 4,59 4,20 3,96 Coke 8,60 4,35 3,70 Tableau IV Rendements à partir de gas-oil de craquage catalytique de Kuwait, 343-566°C Taux de conversion,vol.% 85 65 45 Type de catalyseur Tamis molé Tamis molé Silice-alu culaire culaire mine Tempér. de réacteur, °C 506,7 477,8 486 ,7 Tempér. de régénérateur, °C 676,7 608,3 622,2 Rapport* de capacité de traitement 1,4 . 1,2 1,1 Rendements, en poids % HpS 2,06 1,56 1,22 C^-C0 et H„ 2,88 1,86 1,59 1,32 0,62 0,52 C3= 4,72 2,88 2,45 1"C4 2,76 1,75 1,00 n—c4 0,88 0,44 0,28 C4= 4,69 3,22 3,08 C5, 221°C 56,14 47,97 31,96 Huile de cycle légère 11,37 22,75 21,53 " " lourde — 8,39 28,70 " " décantée 4,66 4,25 4,01 Coke 8,52 4,31 3,66 71 02530 15 2077340 Comme illustration d'un mode de mise en oeuvre préféré de l'invention, un gas-oil des Etats du centre de l'Amérique du Nord (23,4°API = densité de 0,9135) en une quantité représentant 5.341.390 litres/jour, comprenant 3.338.370 litres/jour de gas-5 oil de première distillation et 2.003.020 litres/jour de gas-oil de recyclage (rapport de capacité de traitement = 1,6) est chargé à 360°C en même temps que de la vapeur d'eau de dispersion dans une unité de craquage verticale du type à transport et comportant de multiples sections. Du catalyseur silice-alumine ré-10 généré contenant un tamis moléculaire est chargé à 677°C dans l'unité à une allure d'environ 15 à 20 tonnes a la minute. La dispersion fluidifiée de catalyseur et d'huile à environ 538°C est admise à s'élever dans le réacteur à une vitesse initialement égale à 6,70 m/seconde. La densité apparente de la disper- 3 15 sion initiale est de 78,5 kg/rii . La surpression dans la section inférieure du réacteur est de 1,65 kg/cm . Les sections successives du réacteur vertical sont de diamètres croissants, la section supérieure ayant un diamètre de 1626 mm alors que le diamètre de la section inférieure est de 1118 mm. La densité appa-20 rente de la dispersion dans la section supérieure est de 48 kg/ m . La vitesse à la sortie de la section supérieure est approximativement de 6,70 m/seconde bien qu'une variation de vitesse intervienne au cours du laps de temps de réaction de 7 secondes au cours duquel la dispersion s'élève au travers des sections 25 successives du réacteur du type conduite de transfert. La dispersion fluidifiée de catalyseur épuisé, d'huile, de vapeur d'eau et de produits de conversion à 510°C est admise à passer dans une conduite horizontale, de section transversale rectangulaire (787 mm x 889 mm) à une vitesse d'environ 21,34 m/ 30 seconde à la sortie de laquelle elle pénètre dans un séparateur cyclone à embouchure évasée façonnée de manière à recevoir la conduite. Le cyclone est contenu dans un récipient épurateur ou rectificateur, et de la vapeur d'eau de rectification accompagnée d'hydrocarbures rectifiés pénètre dans le séparateur cyclone par 35 son embouchure évasée, un espace ouvert subsistant entre la conduite et la paroi intérieure de cette embouchure évasée. La majeure partie du catalyseur se trouve rapidement séparée et tombe dans un tube de descente. Toute la matière volatile et une minime proportion de catalyseur sont finalement séparées dans un deu-40 xième cyclone, et la totalité du catalyseur épuisé est transférée 71 02530 16 2077340 â la zone de rectification au moyen de tubes de descente où le catalyseur épuisé est rectifié et épuré à contre-courant par de la vapeur d'eau à 510°C et sous une surpression d'environ 1,55 kg/cm^. 5 Le catalyseur rectifié et épuré, contenant en poids environ 1,0% de coke, est transféré par une vanne à une zone en forme de cloche de régénération en phase diluée, s'écoule d'abord sur une chicane en forme de cône inversé pour proj eter le catalyseur à la périphérie de la hotte en forme de cloche. En ce point, le ca-talyseur est mis en contact avec de l'air de régénération partiellement épuisé, circulant dans le même sens, sous une sur- 2 pression d'environ 1,55 kg/cm . Le catalyseur pénètre dans cette première zone de régénération à environ 5lO°C et le courant d'air qui s'élève est à une température d'environ 677°C. Une vitesse 15 de gaz d'environ 4,57 m/seconde injecte le catalyseur dans des séparateurs montés tangentiellement sur la hotte en forme de cloche pour améliorer la répartition. Du catalyseur partiellement régénéré et de l'air de régénération épuisé sortent de la zone à environ 649°C. 20 Le catalyseur est ensuite envoyé par des tubes de descente jusque dans le lit supérieur d'une série de deux lits en phase dense. Les tubes de descente dirigent le catalyseur vers la portion extérieure du lit supérieur, tandis que d'autres tubes de descente situés centralement transfèrent éventuellement le ca- 25 talyseur au lit inférieur. Les zones en phase dense fonction- 2 nent a environ 677°C et sous une surpression de 1,76 kg/cm . De l'air préchauffé est amené dans la partie inférieure du lit inférieur et s'élève à partir d'une grille en forme de plaque perforée jusque dans le lit supérieur. Les bulles d'air on tendance 30 à grossir au fur et à mesure qu'elles s'élèvent au travers du lit inférieur et elles sont redispersées lors de leur passage au travers de la susdite plaque perforée. Une vitesse de fluidification d'environ 0,76 m/seconde empêche le catalyseur de tomber au travers des ouvertures de la plaque perforée où la vitesse 35 est localement d'environ 30 m/seconde. Le catalyseur régénéré a une teneur en carbone comprise entre 0,01 et 0,05% en poids et réalise une conversion du gas-oil d'environ 85% dans les conditions décrites. 71 02530 17 2077340 REVENDICATIONS 1. Procédé cyclique pour la conversion de pétrole, utilisant un catalyseur fluidifiable de conversion du pétrole qui se désactive progressivement par accumulation de dépôts carbonés sur le cataly- 5 seur pendant que le catalyseur s'élève dans un réacteur allongé à lit fluidifié pour la conversion catalytique de pétrole, lequel procédé est caractérisé en ce qu'il consiste essentiellement : à séparer rapidement le catalyseur de conversion désactivé à partir des produits effluents de conversion du pétrole dans un séparateur cyclo-10 ne ; à épurer le catalyseur par rectification de composants volatils du pétrole ; puis à régénérer le catalyseur épuisé, en vue de son recyclage pour l'opération de conversion de pétrole, dans une zone de régénération à multiples étages dans laquelle un gaz de régénération contenant de l'oxygène est admis à passer à contre-courant 15 par rapport au catalyseur désactivé, à une température entretenant la combu-stion des dépôts carbonés, au travers d'au moins un étage de régénération en phase dense fluidifiée et finalement au travers d'un étage séparé de régénération en phase diluée- 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que 20 l'on utilise un gaz de régénération contenant de l'oxygène qui comprend de l'air. 3. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le gaz de régénération contenant de l'oxygène est admis à s'élever au travers d'au moins un étage de régénération en phase dense sous 25 forme de lit fluidifié et d'un étage de régénération supérieur, le plus élevé, comprenant un étage de régénération séparé en phase diluée• 4. Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce que la température dans l'étage de régénération le plus élevé est maintenue 30 à une valeur inférieure à celle de la température régnant dans l'étage précédent. 5. Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce que le catalyseur désactivé est partiellement réactivé dans l'étage de régénération en phase diluée le plus élevé d'une série d'étages de 35 régénération contenus dans un récipient régénérateur de forme allongée, ledit procédé comprenant des opérations élémentaires consistant essentiellement : (a) à faire passer du catalyseur jusque dans l'étage de régénération le plus élevé à partir d'un récipient épurateur ou de rectification par un tube d'équilibrage de pression hydrosta-40 tique, monté coaxialement par rapport au régénérateur et s'étendant 71 02530 18 2077340 jusque dans le régénérateur, et par un espace annulaire, formé par un récipient en forme de cloche et une chicane déflectrice, ledit récipient en forme de cloche étant contenu dans une section supérieure du récipient régénérateur, étant suspendu à l'extrémité infé-5 rieure dudit tube d'équilibrage de pression hydrostatique et étant raccordé coaxialement à la susdite extrémité inférieure ; et (b) à mettre le catalyseur en contact avec un gaz de régénération, contenant de l'oxygène et partiellement épuisé, dans l'étage en phase diluée entretenu à l'intérieur du récipient en forme de cloche par 10 le courant s'élevant de bas en haut du gaz de régénération contenant de l'oxygène à partir d'un étage de régénération en phase dense situé dans une section inférieure du récipient de régénération- 6. Procédé selon la revendication 5, caractérisé en ce que du catalyseur qui commence à être réactivé et du gaz de régénération 15 épuisé sont déchargés à partir de l'étage de régénération en phase diluée, jusque dans plusieurs séparateurs cyclones montés le long de la circonférence du récipient en forme de cloche et à l'extérieur de ce récipient en forme de cloche mais à l'intérieur du récipient régénérateur, en suite de quoi le catalyseur se trouve séparé et trans-20 féré à un étage de régénération inférieur à lit en phase dense fluidifié, tandis que le gaz de régénération épuisé est admis à s'échapper par un évent- 7. Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce que le catalyseur de conversion fluidifiable comprend un catalyseur de cra- 25 quage de pétrole choisi parmi le groupe constitué par silice-alumine, silice-rmagnésie, et silice-zircone- 8. Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce que le catalyseur de conversion fluidifiable comprend un catalyseur de craquage de pétrole du type silice-alumine- 30 9- Procédé selon la revendication 8, caractérisé en ce que le catalyseur de conversion fluidifiable comprend additionnellement un composant du type aluminosilicate cristallin. 10. Procédé selon la revendication 1 caractérisé en ce que, pour réaliser la séparation rapide du catalyseur épuisé à partir de 35 vapeurs de pétrole dans 1'effluent d'un réacteur allongé à lit fluidifié pour la conversion catalytique de pétrole, on met en oeuvre des opérations consistant essentiellement : (a) à faire passer 1'effluent de réacteur dans une conduite de sortie de réacteur ayant son axe idéal, sensiblement perpendiculaire à l'axe idéal du réacteur et 40 une superficie en coupe transversale inférieure à celle du réacteur ; 71 02530 19 2077340 (b) à transférer 1*effluent du réacteur à partir de la conduite de sortie du réacteur jusque dans un séparateur cyclone, contenu à 1* intérieur d'un récipient épurateur ou de rectification, lequel séparateur comporte une embouchure évasée réceptrice et un tube de des-5 cente, ladite embouchure réceptrice ayant une superficie en coupe transversale plus grande que celle de la conduite de sortie et étant propre à recevoir ladite conduite de sortie ; (c) à faire passer un gaz épurateur ou de rectification inerte et des vapeurs de pétrole rectifiées qui y sont associées jusque dans le séparateur cyclone 10 au travers d'une ouverture annulaire définie par l'embouchure réceptrice et la conduite de sortie ; (d) à dégager le catalyseur épuisé ; et (e) à décharger le catalyseur épuisé en le faisant descendre dans ledit tube de descente. 11. Procédé selon la revendication 10, caractérisé en ce que 15 l'on utilise un gaz épurateur où de rectification inerte comprenant de la vapeur d'eau. 12. Procédé selon la revendication 10, caractérisé en ce que l'axe idéal du réacteur de conversion de forme allongée est situé dans un plan vertical et la conduite de sortie du réacteur est 20 disposée sensiblement horizontalement à partir du réacteur. 13» Procédé selon la revendication 1 caractérisé en ce que, pour réaliser la conversion catalytique d'une charge pétrolière dans une zone de réaction fluidifiée, le catalyseur de conversion épuisé étant séparé de 1'effluent du réacteur, épuré pour en enlever par 25 rectification les composants volatils du pétrole, régénéré par combustion de dépôts carbonés et recyclé vers la zone de réaction, on met en oeuvre des opérations consistant essentiellement : (a) à faire passer le catalyseur épuisé à partir de la zone de réaction directement dans un séparateur cyclone, contenu à l'intérieur d'une 30 section supérieure d'un récipient épurateur ou de rectification, au moyen d'une conduite de sortie sensiblement horizontale, le séparateur cyclone comportant une embouchure réceptrice évasée dont la superficie en coupe transversale est supérieure à celle de la conduite de sortie, et cette embouchure étant façonnée de manière à rece-35 voir ladite conduite de sortie ; (b) à mélanger le catalyseur épuisé avec un gaz épurateur et de rectification inerte et des vapeurs de pétrole rectifiées associées dans le séparateur cyclone, le gaz et les vapeurs de rectification pénétrant dans le séparateur cyclone en passant au travers de l'espace annulaire subsistant entre l'em-40 bouchure réceptrice et la conduite de sortie, à dégager et à épurer 71 02S3Ô 20 2077340 le catalyseur épuisé ; (c) à mettre le catalyseur épuisé épuré et rectifié en contact avec un gaz contenant de l'oxygène, partiellement appauvri, dans un premier étage de régénération en phase diluée^ pour réaliser une régénération partielle du catalyseur ; et (d) à 5 mettre le catalyseur partiellement régénéré en contact avec un gaz de régénération frais contenant de l'oxygène dans un deuxième étage séparé de régénération pratiquement complète du catalyseur de convei»-sion. 14. Procédé selon la revendication 13, caractérisé en ce que 10 l'on utilise, comme gaz inerte de rectification et épuration, de la vapeur d'eau. 15» Procédé selon la revendication 13, caractérisé en ce que l'on utilise un gaz de régénération, contenant de l'oxygène, qui comprend de l'air. 15 16. Procédé selon la revendication 13, caractérisé en ce que la charge pétrolière est convertie en présence d'un catalyseur de conversion comprenant de la silice et un oxyde minéral réfractaire choisi parmi le groupe constitué par l'alumine, la magnésie et la zircone. 20 17- Procédé selon la revendication 13, caractérisé en ce que la charge pétrolière est convertie en présence d'un catalyseur de conversion comprenant de la silice et de l'alumine. 18. Procédé selon la revendication 17, caractérisé en ce que l'on utilise un catalyseur de conversion régénéré contenant en poids 25 de 0,01 à 0,25 *f° de carbone. 19. Procédé selon la revendication 17, caractérisé en ce que l'on utilise un catalyseur de conversion comprenant additionnelle-ment un aluminosilicate cristallin. 20. Procédé selon la revendication 19, caractérisé en ce que 30 l'on utilise un catalyseur de conversion régénéré contenant en poids moins de 0,t de carbone. 21. Procédé selon la revendication 1 caractérisé en ce que, pour réaliser le "craquage catalytique d'un gas-oil tiré du pétrole, mis en oeuvre dans un réacteur de transport vertical allongé et en 35 présence d'un catalyseur fluidifiable régénérable comprenant de la silice et un oxyde minéral réfractaire choisi parmi le groupe constitué par l'alumine, la magnésie, et la zircone, on met en oeuvre des opérations consistant essentiellement : (a) à introduire le gas-oil c q n j o internent; avec du gas-oil de recyclage et de la vapeur d'eau de 40 dispersion dans une section inférieure du réacteur du type conduite 71 02530 21 2077340 de transfert ; (b) à introduire le catalyseur, à partir d'un premier tube d'équilibrage de pression hydrostatique, et de la vapeur d'eau de fluidification dans la section inférieure du réacteur de transport ; (c) à faire passer un mélange de catalyseur et de gas-oil, 5 sous forme d'une dispersion fluidifiée, de bas en haut dans une série de sections ayant en coupe transversale des superficies de plus en plus grandes, et dans des conditions permettant de réaliser un taux de conversion du gas-oil compris entre environ 45 et 95 # ; (d) à décharger le mélange réactionnel à partir d'une section supérieure 10 du réacteur de transport, par une conduite de sortie disposée sensiblement horizontalement, directement jusque dans un séparateur cyclo-. ne contenu dans un récipient de rectification comportant un tube de descente qui s'étend au-dessous de la surface d'une zone de rectification à lit fluidifié, en phase dense, munie de chicanes ; (e) à 15 décharger de la vapeur d'eau de" rectification et des composants réactionnels rectifiés vaporisés à partir de la zone de rectification jusque dans le séparateur cyclone en même temps que le mélange réactionnel ; (f) à séparer du catalyseur épuisé à partir de composants vaporisés et à faire descendre le catalyseur dans le tube de 20 descente jusque dans la zone de rectification et à le rectifier ou épurer avec de la vapeur d'eau ; (g) à faire descendre du catalyseur épuisé rectifié ou épuré dans un deuxième tube d'équilibrage de pression hydrostatique jusque dans un récipient régénérateur comprenant un étage supérieur en phase diluée et au moins un étage inféri-25 eur en phase dense ; (h) à régénérer le catalyseur tandis qu'il descend à contre-courant par rapport à un courant de gaz de régénération contenant de l'oxygène, le courant de gaz entrant à la partie inférieure de l'étage en phase dense le plus inférieur dans le récipient régénérateur ; (i) à faire s'écouler le catalyseur régénéré 30 de haut en bas jusque dans le premier tube d'équilibrage de pression hydrostatique ; (j) à fractionner les composants vaporisés séparés en fractions de pétrole de craquage présentant une intéressante valeur commerciale et en un gas-oil de recyclage ; et (k) à introduire le catalyseur régénéré, et du gas-oil de recyclage, conjointement 35 avec du gas-oil de pétrole additionnel, jusque dans la section inférieure du réacteur vertical du type conduite de transfert- 22. Procédé selon la revendication 21, caractérisé en ce que l'on utilise un catalyseur comprenant additionnellement un composant du type aluminosilicate cristallin. 40 23- Procédé selon la revendication 21, caractérisé en ce que 71 02530 22 2077340 le rapport de la longueur au diamètre moyen de la conduite de transfert verticale est d'au moins 25, la température de formation de mélange dans la section inférieure est d'environ 538°C et la température dans la conduite de sortie de la section supérieure est d'en-5 viron 510°C, la dispersion fluidifiée a une densité apparente compri- •z se entre 16 et 80 kg/m , et la vitesse d'ascension de la dispersion fluidifiée est comprise entre environ 6 et environ 18 mètres à la seconde. 24. Procédé selon la revendication 21, caractérisé en ce que 10 la conduite de sortie est agencée sensiblement horizontalement à une distance d'environ 30 centimètres au-dessous d'une fermeture supérieure borgne établie sur la section supérieure du réacteur vertical de façon à constituer une zone contenant un matelas de catalyseur épuisé. 15 25. Procédé selon la revendication 21, caractérisé en ce que du catalyseur épuisé, à une température d'environ 510°C, est introduit jusque dans un étage fluidifié en phase diluée et est maintenu dans cet étage fluidifié en phase diluée, qui se trouve être l'étage de régénération le plus élevé, avec un gaz de régénération contenant 20 de l'oxygène partiellement appauvri, ledit gaz de régénération pénétrant dans l'étage à une température d'environ 677°C et ayant une vitesse ascendante d'environ 4,50 mètres à la seconde- 26. Procédé selon la revendication 21, caractérisé en ce que le rapport du gas-oil de recyclage au gas-oil frais chargé est com- 25 pris entre 0,0 et 1,0, et le rapport en poids du catalyseur à l'huile dans le réacteur est compris entre environ 2 et environ 10. 27. Procédé selon la revendication 21, caractérisé en ce que la conduite de sortie du réacteur a une superficie en coupe transversale n'excédant pas environ les deux-tiers de la superficie en 30 coupe transversale de la section supérieure du réacteur du type conduite de transfert- 28. Installation pour la mise en oeuvre d'un procédé selon la revendication 1 pour effectuer un craquage catalytique en lit fluidifié dans un système réactionnel comprenant en combinaison un réac- 35 teur vertical allongé à lit fluidifié, un épurateur de catalyseur épuisé et un régénérateur de catalyseur à multiples étages, laquelle installation est caractérisée en ce qu'elle comporte un dispositif à multiples étages de régénération de catalyseur comprenant essentiellement : (a) un récipient cylindrique vertical comportant un fond 40 inférieur et une calotte supérieure hémisphérique ; (b) des moyens 71 02530 « 2Q77340 d'entrée de catalyseur coaxialement agencés par rapport au récipient cylindrique et qui y pénètrent au travers de la calotte supérieure hémisphérique ; (c) un récipient en forme de cloche, situé à l'intérieur du récipient cylindrique et à proximité du haut de ce récipi-5 ent, suspendu aux moyens d'entrée de catalyseur et coaxialement agencé par rapport à ces moyens d'entrée de catalyseur ; (d) des moyens constituant une chicane déflectrice, agencés à l'intérieur du récipient en forme de cloche, à proximité du haut de ladite cloche et coaxialement disposés par rapport audit récipient en forme de 10 cloche ; (e) plusieurs moyens du type cyclone pour séparer des particules de catalyseur à partir du gaz de régénération, chacun de ces moyens du type cyclone étant monté le long de la circonférence du récipient en forme de cloche et à l'extérieur de ce récipient en forme de cloche, étant contenu dans le récipient cylindrique et com-15 portant un tube de descente pendant au-dessous de lui ; (f) des moyens d'entrée de gaz de régénération, situés à la partie inférieure du récipient cylindrique ; (g) des moyens de sortie de gaz de fumées raccordés aux moyens du type cyclone ; et (h) des moyens de sortie de catalyseur, situés à la partie inférieure du récipient 20 cylindrique. 29. Dispositif selon la revendication 28, caractérisé en ce qu'il comprend en outre : (a) des moyens du type grille, disposés horizontalement et transversalement par rapport au récipient cylindrique vertical, au-dessous du tube de descente des moyens du type 25 cyclone et à un niveau inférieur au milieu du récipient, mais sensiblement au-dessus du fond inférieur dudit récipient ; et (b) des moyens de transfert, agencés centralement par rapport aux moyens du type grille et raccordés à des moyens du type grille, lesdits moyens de transfert s'étendant de haut en bas jusque dans la section infé-30 rieure du récipient cylindrique. 30. Installation pour la mise en oeuvre d'un procédé selon la revendication 1 pour effectuer un craquage catalytique en lit fluidi-difié dans un système réactionnel comprenant en combinaison un réao-teur vertical allongé à lit fluidifié, un épurateur de catalyseur 35 épuisé et un régénérateur de catalyseur à multiples étages, laquelle installation est caractérisée en ce qu'elle comporte un dispositif pour séparer rapidement des particules de catalyseur épuisé à partir de vapeurs d'hydrocarbures dans 1'effluent du réacteur, ce dispositif comprenant essentiellement : (a) un récipient cylindrique verti-40 cal ; (b) des moyens d'entrée, disposés sensiblement horizontale 71 02530 24 2077340 ment, s'étendant â partir du réacteur vertical et ayant en coupe transversale une superficie inférieure à la superficie en coupe transversale du réacteur vertical ; (c) des moyens du type cyclone, raccordés aux moyens d'entrée et contenus à l'intérieur du récipient 5 vertical, lesdits moyens du type cyclone comportant un tube de descente qui à partir de ces moyens du type cyclone s'étend jusque dans 1'épurateur de catalyseur épuisé ; et (d) des moyens de sortie de vapeurs raccordés auxdits moyens du type cyclone. 31. Dispositif selon la revendication 30, caractérisé en ce 10 que les moyens du type cyclone comportent une embouchure réceptrice évasée ayant en coupe transversale une superficie supérieure à la superficie en coupe transversale des moyens d'entrée, ladite embouchure réceptrice étant agencée de façon à recevoir les moyens d'entrée et à laisser subsister un espace annulaire compris entre l'em-15 bouchure réceptrice et les moyens d'entrée. 32. Dispositif selon la revendication 30, caractérisé en ce que la superficie en coupe transversale des moyens d'entrée est de 0,2 à 0,9 fois la superficie en coupe transversale du réacteur vertical•