La présente invention concerne un procédé et une installation de fabrication des levures fourragères ou d'autres produits de fermentation (alcool butylique, alcool méthylique, acide citrique, acide glycolique, acide gluconique, acide lactique, acide lévulique, acétone, aminoacides, vitamines, antibiotiques, etc.) des préhydrolysts végétaux contenant des glucides obtenus comme résidus de fabrication de certains processus industriels des domaines des industries du bois - celluloses - papiers, alimentaire, légère, chimique oA l'on travaille des matières premières végétales. Dans le stade actuel de la technique on connait diffe- rents procédés et installations de fabrication de levures fourragères ou d'autres produits de fermentation de matières premières, bien définies qualitativement, telles que : lessives bisulfitiques résiduaires provenant de la fabrication de la pâte au sulfite, hydrolysats proprement dits de certaines matières premières végétales (bois, roseau, bagasse, épis de mals, écorce de grains de tournesol, pailles), résidus de l'industrie du sucre (mélasse), de l'industrie de l'alcool (vinasse), de l'industrie de l'amidon (résidus solides et eaux résiduaires), de l'industrie du lait (lacto-sérum, babeurre), des produits pétroliers (naphte, paraffines, gaz naturels). Tous ces procédés et installations présentent le désavantage qu'ils permettent seulement le travail des matières premières pour lesquelles ils sont adaptés. Certains d'entre eux sont compliqués, difficiles a exploiter et couteux. Les matières premières susmentionnées étant disponibles en quantités limitées, les procédés et les installations connus ne sont pas en mesure d'assurer les besoins toujours croissants du monde en protéines et autres produits de fermentation. La situation est aggravée par le fait qu'une partie des matières premières mentionnées peuvent être utilisées d'une manière plus efficiente du point de vue économique dans d'autres buts, ce qui limite les disponibilités de matières premières pour la production de protéines et autres produits de fermentation. En ce qui concerne les préhydrolysats qui font l'objet de la présente invention, respectivement les préhydrolysats obtenus comme résidus de fabrication de certains processus industriels des branches des industries du bois - celluloses - papiers (eaux résiduaires provenant de la fabrication des panneaux de fibres, préhydrolysats provenant de la fabrication des pâtes chimiques1 certaine s lessives de cuisson résultant de la fabrication des pâtes à papier), alimentaire (solution de cuisson des matières premières végétales), légère (certaines solutions résiduaires de l'industrie textile), chimique (certaines solutions résultant de la fabrication du furfurol) , des secteurs agricole et zootechnique dans lesquels on travaille des matières premières végétales, dans l'étape actuelle de la technique, à défaut des procédés et installations appropries pour leur traitement par fermentation, ils sont traités, en majorité, comme résidus de fabrication des processus industriels de base, c'est-à-dire comme des eaux résiduaires qui polluent l'environnement et doivent être détruites ou épurées par des procédés connus, compliqués et comateux La cause principale de cette situation est due au fait que les préhydrolysats respectifs contiennent d'habitude un pourcentage insignifiant de monosaccharides directement assimilables par les micro-organismes, la majeure partie des glucides dissous étant en fait des oligo-saccharides non assimilables. Certains essais de traitement des préhydrolysats respectifs, basés en principe sur des procédés discontinus, se sont heurtés a des difficultés dans le sens que, pendant le processus de fabrication, une grande quantité de sucres est détruite en donnant des produits de condensation solides et collants qui, d'une part, se déposent dans les installations en les bouchant, ce qui provoque de grandes difficultés dans le fonctionnement, et d'autre part, ont comme résultat une forte diminution du rendement d1utili- sation des sucres. La présente invention surmonte les inconvénients mentionnés par le fait que dans le but d'obtenir des levures fourragères ou d'autres produits de fermentation des préhydrolysats pauvres ou riches en glucides, obtenus comme résidus de fabrication de certains processus industriels des domaines des industries du bois - celluloses - papier, alimentaire, légère, chimique ou des secteurs agricole et zootechnique, où l'on travaille des matières preoileres végétales, les préhydrolysats respectifs, récupérés des processus industriels de base par des procédés connus, sont amenés, confor mément a l'invention, a une concentration optimum en ce qui concerne la teneur en substances organiques dissoutes par leur recyclage dans le processus technologique de base ou par leur dilution avec des eaux résiduaires de qualité compatible, sont clarifiés par décantation, filtration ou d'autres procédés connus, en récupérant, le cas échéant, les substances en suspension qui sont introduites de nouveau dans le processus de fabrication de base, sont introduits en fonction de leur composition initiale dans une installation de récupération du furfurol, sont homogé néisés en ce qui concerne les débits et les concentrations en réalisant éventuellement aussi une clarification finale avec ou sans récupération du sédiment, sont préchauffés indirectement en contre-courant avec le fluide final devant être refroidi ou (et) directement ou indirectement à l'aide d'un agent thermique extérieur, sont acidulés avec un acide minéral à une valeur du pH = 1,0 - 2,5, sont chauffés enfin directement ou indirectement avec un agent thermique extérieur à une température finale de 70-1800C, sont maintenus à des paramètres (pH et température) constants pendant de 5 minutes à 24 heures, sont séparés du précipité formé pendant la réaction qui peut être récupéré afin d'être utilisé ultérieurement en prenant en même temps des mesures pour le nettoyage et le. lavage périodiques des installations, directement, et à l'aide d'une solution d'hydroxyde de sodium (NaOH) a 5-20%, sont refroidis jusqu'à une température de 60-900C, indirectement en contre-courant avec le fluide initial devant être chauffé ou 9 l'aide d'un agent de refroidissement extérieur, sont collectés dans des bacs pourvus d'un système d'agitation par barbotage a l'air, dans lesquels on introduit directement a l'état de poudre les agents neutralisants et les sels nutritifs nécessaires au processus de fermentation, sont agités fortement par barbotage a l'air, sont laissés pour décantation et ensuite introduits dans une installation de fermentation qui fonctionne sur la base de certains procédés connus. L'installation de fabrication de la levure fourragère comprend, conformément à l'invention, des réservoirs dans lesquels on réalise la décantation, le stockage et lthomogenéisation-des préhydrolysats, des injecteurs de chauffage des préhydrolysats, des mélangeurs d'acide, des dispositifs de prélèvement d'échantillons, des réacteurs et bacs de collecte du fluide évacué des réacteurs et de préparation pour fermentation, respectivement pour la neutralisation, la défurfurolisation, l'enrichissement en sels nutritifs et l'homogénéisation, ainsi que des moyens courants pour la clarification des préhydrolysats avec ou sans récupération des suspensions, pour le réglage de la concentration des préhydrolysats par recyclage ou dilution, pour la récupération éventuelle du furfurol des préhydrolysats primaires, pour le préchauffage en contre-courant des préhydrolysats, pour le lavage des instaliaLions à l'aide d'une solution d'hydroxyde de sodium, ainsi que d'autres moyens courants pour le stockage et le transport des fluides, pour la mesure, le contrôle, le réglage des paramètres de travail et l'automation des processus. En ce qui suit on présente deux exemples de réalisation de l'invention, illustrés aussi par les Figures 1 - 8 qui représentent Figure 1 - Installation de fabrication de levures fourragères à partir de préhydrolysats végétaux provenant de la fabrication de panneaux de fibres. Figure 2 - Installation de fabrication de levures fourragères à partir de préhydrolysats végétaux provenant de la fabrication des pâtes chimiques. Figure 3 - Réservoir de décantation et d'homogénéisation des préhydrolysats. Figure 4 - Injecteur de chauffage des préhydrolysats a vapeur vive. Figure 5 - Mélangeur d'acide. Figure 6 - Dispositif de prélèvement d'échantillons. Figure 7 - Réacteur. Figure 8 - Bac de collecte et de stockage du fluide évacué des réacteurs et préparé pour la fermentation. EXEMPLE 1 A l'aide de l'installation représentée sur la Figure 1, annexez, on peut fabriquer des levures fourragères et d'autres produits de fermentation des préhydrolysats végétaux obtenus comme résidus de fabrication de certains procédés industriels de base, par lesquels on travaille des matières premières végétales, comme les eaux (solutions) résiduaires résultant de la fabrication des panneaux de fibres. Les solutions résiduaires récupérées du processus de fabrication de-panneaux de fibres à l'aide d'une presse 1 sont amenées, par un circuit 2, dans un réservoir 3. A ce point de l'installation on règle, conformément à l'invention, la concentration en substances organiques des préhydrolysats (solutions) jusqu'à une valeur optimum de 20 - 30 g/l, soit par le recyclage partiel des préhydrolysats dans le processus industriel de base, à l'aide d'une pompe 4 et d'un circuit 5 équipé des dispositifs 6 de mesure et de réglage du débit recyclé, soit par leur dilution, par un circuit 7 équipé, de même, de dispositifs de mesure et de réglage des débits, avec des eaux résiduaires acides récupérées surtout du processus industriel de base. Les préhydrolysats a concentration réglée sont prélevés a l'aide d'une pompe 8 et amenés, par un circuit 9 pourvu d'un dispositif 10 de réglage des débits et de prélèvement d'échantillons, à un filtre mécanique 11 afin de retenir et récupérer les substances en suspension, qui sont introduites de nouveau dans le processus industriel de base par un circuit 12. Les préhydrolysats filtrés sont amenés, par un circuit 13, dans un réservoir 14 et sont également utilisés partiellement au lavage du filtre 11 à l'aide d'une pompe 15 et d'un circuit 16. Les préhydrolysats clarifiés sont prélevés du réservoir 14 à l'aide d'une pompe 17 et conduits, par un circuit 18 équipé de dispositifs de prélèvement d'échantillons (19) et de mesure et réglage des débits (20), dans des réservoirs 21. Des deux réservoirs 21, indiqués sur la figure, le premier fonctionne comme décanteur à niveau constant maximum et le second, comme réservoir-tampon a niveau variable. Les suspensions décantées dans les réservoirs 21 sont purgées par des circuits 22 dans un bac 23 pourvu d'agitateurs 24, d'où, à l'aide d'une pompe 25, elles sont amenées par un circuit 26, au processus industriel de base. Les préhydrolysats clarifiés finals et homogénéisés dans les réservoirs 21 sont prélevés à l'aide d'une pompe 27 et conduits, par un circuit 28 pourvu d'un dispositif 29 de mesure et réglage des débits, dans une batterie d'échangeurs de chaleur 30, dans laquelle ils sont chauffés indirectement en contrecourant avec le fluide final qui doit être refroidi. Les préhydrolysats préchauffés dans les échangeurs de chaleur 30 sont chauffés finalement à une température de 125-1300C, directement, par de la vapeur vive introduite par un circuit 31 dans un injecteur principal 32, et conduits, par un circuit 33, dans un mélangeur d'acide 34, dans lequel on introduit de l'acide sulfurique concentré pris d'un réservoir 35 à l'aide d'une pompe doseuse 36, par un circuit 37, ainsi qu'un débit dosé d'eau industrielle ou d'eaux résiduaires acides compatibles, ou de drêche résultant du processus de fermentation, injecté par un circuit 38. Par cela on acidule les préhydrolysats à un pH = 1,70,2 auquel on traite le fluide par la suite. Les préhydrolysats acidulés sont conduits par un circuit 39 équipé d'un dispositif 40 de prélèvement d'échantillons, dans une batterie de réacteurs 41 cylindriques et verticaux, dans laquelle ils sont maintenus aux paramètres constants pendant 2,53,5 heures. Pour compenser les pertes de chaleur pendant le processus, on utilise des injecteurs secondaires 42 par lesquels on injecte, dans le préhydrolysat, de la vapeur vive, par les circuits 31. Pendant les réactions dans les réacteurs, il se forme un précipité qui est purgé périodiquement, par un circuit 43, dans un cyclone expandeur 44 et collecté dans un bac 45, d'où le fluide clarifié passe dans un bac 46 et à l'aide d'une pompe 47 est conduit, par un circuit 48, dans des bacs 49. Après l'achèvement de la réaction dans les réacteurs 41, le fluide final est conduit par un circuit 50 équipé d'un dispositif 51 de prélèvement d'échantillons, dans une batterie d'échangeurs de chaleur 30, dans laquelle il se refroidit à une température de 80-900C, en réchauffant les préhydrolysats primaires introduits dans le processus, après quoi il est conduit, par un circuit 52 équipé de dispositifs de mesure et réglage des débits, dans une batterie de bacs 49, qui fonctionne par rotation. Dans les bacs 49, qui sont pourvus d'un système spécial d'agitation 53 par barbotage à l'air comprimé, on introduit par les bouches 54 des agents neutralisants et tous les sels nutritifs nécessaires au processus de fermentation. On introduit dans les bacs les agents neutralisants et les sels nutritifs directement à l'état de poudre. Par barbotage à l'air dans les conditions mentionnées, on réalise la neutralisation du fluide, son homogénéisation et la baisse de la teneur en furfurol en dessous de la limite d'inhibition des cultures de micro-organismes. Les solutions ainsi obtenues sont maintenues dans les bacs 49 pour qu'elles se décantent, après quoi le fluide clarifié est repris dans un circuit 55 à l'aide d'une pompe 56 et conduit, par un circuit 57, dans une installation de fermentation qui fonctionne sur la base de certains procédés connus. En ce qui concerne l'évacuation du précipité qui se forme dans les réacteurs 41, outre la purge périodique, à certains intervalles de temps, on nettoie par rotation les réacteurs en ouvrant les bouches de nettoyage et en évacuant manuellement les dépôts. Les deltas inévitables dans les installations sont éliminés, sans démontage des installations, par lavage avec une solution chaude (50-700C) d'hydroxyde de sodium à 5-20t, qu'on prépare avec de 11 hydroxyde de sodium amené par un circuit 63 et avec de l'eau amenée par un circuit 64, dans un réservoir 58 chauffé par de la vapeur vive amenée par un circuit 31, et qu'on introduit dans l'installation a l'aide d'une pompe 59 par un circuit 60. La solution de lavage évacuée de 1 t installation est récupérée par un circuit 61 dans un décanteur 62, d'où le fluide clarifié est renvoyé au réservoir 58 pour être réutilisé. Périodiquement on enlève aussi les dépôts du bac 45. Les dépôts consistent en lignine qui peut être récupérée afin d'être utilisée ultérieurement. Les sédiments des bacs 49 sont évacués, de même périodiquement, par rotation, et peuvent être récupérés afin d'être utilisés. L'installation présentée peut être équipée de dispositifs de mesure, de contrôle et de réglage automatiques des processus de travail et de tous paramètres technologiques, et d'autres dispositifs ou mécanisations auxiliaires. EXEMPLE 2 A l'aide de l'installation présentée sur la Figure 2, annexée, on peut fabriquer des levures fourragères et d'autres produits de fermentation des préhydrolysats végétaux obtenus comme résidus de fabrication de certains processus industriels de base par lesquels on travaille des matières premières végétales, par exemple, des préhydrolysats végétaux provenant de la fabrication des pâtes chimiques. Les vapeurs d'eau et de furfurol dues au dégazage des lessiveurs 65 sont conduites, par un circuit 66, dans des condenseurs 67 a- 67 c, d'où le condensat obtenu sous forme d'eaux furfuroliques est dirigé dans une installation d'obtention du furfurol, connue et non représentée. Les préhydrolysats déchargés des lessiveurs 65 sont dirigés par un circuit 68 dans un cyclone expandeur 69. Les vapeurs d'eau et de furfurol dégagées dans ce cyclone 69 sont conduites par un circuit 70 dans les condenseurs 67a - 67c, après quoi les eaux furfuroliques résultantes sont traitées de la manière décrite cidessus, pendant que les préhydrolysats refroidis en dessous de la température d'ébullition sont dirigés par un circuit 71 dans une batterie ae bacs 72 qui sont utilisés par rotation et qui ont pour but le stockage et la décantation des préhydrolysats. De ces bacs 72 les préhydrolysats décantés sont repris à l'aide d'une pompe 73 et par un circuit 74, équipé de dispositifs 75 de mesure et de réglage des débits et de prélevage d'échantillons, ils sont dirigés dans une colonne 76 où a lieu l'élimination du furfurol des préhydrolysats par entraînement avec de la vapeur vive introduite par un circuit 77. Les vapeurs d'eau et de furfurol, provenant de la colonne 76, sont dirigées par un circuit 78 dans les condenseurs 67a-- 67c, après quoi les eaux furfuroliques résultantes sont traitées de la manière décrite ci-dessus. Les préhydrolysats dont on a eliminé le furfurol dans la colonne 76, sont dirigés par un circuit 79 équipé de dispositifs 80 de mesure des débits et de prélèvement d'échantillons vers un réservoir 81. A ce point de l'installation, on règle, conformément à l'invention, la concentration en substances organiques des préhydrolysats à une valeur optimale comprise entre 20 et 60 g/l, en les diluant à l'aide des eaux industrielles, des eaux résiduaires acides compatibles ou de la drêche prélevées pendant le processus de fermentation, à l'aide d'un circuit 82 équipé de dispositifs 83 de mesure et réglage des débits. Les prêhydrolysats, à concentration réglée, sont repris par une pompe 84 et par un circuit 85 équipé de dispositifs 86 de mesure et réglage des débits et d'un dispositif 87 de prélèvement d'échantillons, et sont dirigés vers un injecteur principal 32, où ils sont chauffés directement à la température finale de travail de 85 à 950C, par injection de vapeur vive prise d'un circuit 77. Les préhydrolysats ainsi chauffés sont dirigés par la suite vers un mélangeur d'acide 34 où ils sont acidulés à un pH de 1,5 + 0,2 par de l'acide sulfurique concentré pris d'un réservoir 35 à l'aide d'une pompe doseuse 36 et injecté dans le mélangeur 34 par un circuit 84, et par un débit dosé d'eaux industrielles ou résiduaires acides compatibles ou de la drêche prélevées pendant le processus de fermentation, injecté dans le mélangeur 34 par un circuit 38 de la même manière que dans l'Exemple 1. Les préhydrolysats ainsi préparés sont dirigés par un circuit 88 équipé d'un dispositif 40 de prélèvement d'échantillons dans une batterie de réservoirs 21, reliés en série par un circuit 89, qui servent également de réacteurs et où le fluide a traiter est maintenu aux paramètres constants pendant 16 à 24 heures. Pour compenser les pertes de chaleur pendant le processus, on utilise les injecteurs secondaires 42, de la manière indiquée dans l'Exemple 1, où on injecte de la vapeur vive prélevée par des circuits 77. Les précipités formés dans les réservoirs 21 pendant la réaction sont purgés périodiquement par un circuit 43 dans un bac 45 après quoi le processus se déroule de la manière indiquée dans l'Exemple 1. Après I'achèvement de la réaction dans les réservoirs 21, le fluide final sera dirigé par un circuit 50, équipé d'un dispositif 51 de prélèvement d'échantillons, ainsi que par un circuit 52 équipé de dispositifs de mesure et réglage des débits dans une batterie de bacs 49, après quoi le processus technologique se déroule comme dans l'Exemple 1. Le lavage des installations devra être exécuté également comme dans l'Exemple 1. Les caractéristiques des installations décrites dans les Exemples 1 et 2 sont les réservoirs 21, les injecteurs principaux 32 et secondaires 42, les mélangeurs d'acide 34, les dispositifs 40 et 51 de prélèvement d'échantillons, les réacteurs 41 et les bacs 49, le reste étant des outillages, appareils et dispositifs usuels. Le réservoir 21 représenté sur la Figure 3, qui dans l'Exemple 1 sert au décantage et à l'homogénéisation des préhydrolysats et dans l'Exemple 2 dans le même but et de plus comme réacteur, est une structure en forme de cône renversé ayant le rapport /I plus petit ou tout au plus égal à 1, la partie supérieure cylindrique étant couverte. Le réservoir peut être exécuté en béton armé plaqué de plaques et mastics anti-acides, en acier usuel protégé contre l'acide ou en acier inoxydable de qualité convenant aux paramètres du fluide traité. Le fluide est introduit dans le réservoir par une conduite 90 pourvue d'une pièce spéciale de dispersion 91 située sur l'axe d'un tube central 92 pourvu à la partie inférieure d'un système de raidissement et dispersion 93. Dans le tube central 92, le fluide a un mouvement descendant à vitesse constante. Après être sorti du tube par l'extrémité inférieure, le fluide acquiert un mouvement ascendant et sa vitesse réduit peu a peu jusqu'au moment où il est collecté dans une auge circulaire 94 située à la partie supérieure du réservoir, d'où il peut être dirigé par une conduite 95, soit dans un réservoir identique voisin, soit parfois à l'égout. Pour son utilisation, le fluide est prélevé par une conduite 96 pourvue d'un dispositif spécial de prise 97 qui empêche la pénétration des suspensions. A la partie inférieure, le réservoir est pourvu également d'un couvercle de nettoyage 98, conique, pourvu d'un raccord tangentiel 99 pour débouchage sous pression et d'un raccord de vidange 100, ainsi que d'un raccord 101 pour le système de mesure du niveau dans le réservoir. L'injecteur principal 32 ou secondaire 42 représenté sur la Figure 4 sert pour le chauffage direct des préhydrolysats à l'aide de la vapeur vive. L'injecteur est formé d'un corps cylindrique 102, à deux extrémités coniques 103 liées aux raccords 104 pour l'entrée et la sortie des préhydrolysats. La vapeur est introduite par le raccord 105 qui se poursuit à l'intérieur de l'appareil par un tube perforé 106 ayant des orifices à diamètres décroissants dans le sens de l'écoulement du fluide et terminé par un couvercle plan pourvu d'un orifice central calibré 107. La plaque 108 sert de déflecteur pour diriger le fluide à chauffer. L'injecteur est une structure métallique, en acier inoxydable. Pour l'injecteur principal on utilise, par exemple, un acier inoxydable de composition : C = moins de 0,10 ; Cr = 17,5 Ni = 12 ; Mo = 2,3 ; Ti ou équivalent ; et pour l'injecteur secondaire un acier inoxydable de composition : C = moins de 0,02 Cr = 20 ; Ni = 25 ; Mo = 4,5 ; Cu = 1,5 ou équivalent ; les compositions étant indiquées en %. Le mélangeur d'acide 34 représenté sur la Figure 5 sert a aciduler les préhydrolysats avec de l'acide sulfurique concentré, dilué préalablement dans le corps du mélangeur jusqu'à une concentration d'environ 10% à l'aide d'eaux industrielles, d'eaux résiduaires compatibles ou de la drêche prélevée pendant le processus de fermentation. Le mélangeur est formé d'un corps cylindrique 109 ayant une extrémité conique 110 et un couvercle plan 111. L'introduction des préhydrolysats dans le mélangeur sera exécutée de manière tangentielle ou axiale par le raccord 112 et la sortie du fluide acidule par le raccord 113. L'acide sulfurique concentré sera injecté de manière dosée par le raccord 114 dans une chambre de mélange 115 où sera injecté toujours de manière dosée l'agent de dilution, par- le raccord 116. Le mélangeur sera construit en acier inoxydable ayant par exemple la composition en % : C = moins de 0,02 ; Cr = 20 ; Ni = 25 ; Mo = 4,5 ; Cu = 1,5 ou équivalent, toutes les parties de l'appareil en contact avec les fluides à traiter étant protégées par du polytétrafluoroéthylène, du fluoréthylènepropylène, du tantale ou par émaillage. Les dispositifs 40 et 51 de prélèvement d'échantillons représentés dans la Figure 6 servent au prélèvement d'échantillons du fluide à traiter, pour des analyses ou pour le contrôle automatique de certains paramètres de celui-ci, quand les pressions et les températures de l'installation ne permettent pas un prélèvement direct. Le dispositif est formé d'un robinet manuel ou a servomoteur commandé de manière automatique 117 par un relais temporisateur qui décharge à intervalles réguliers des portions limitées de fluide de l'installation dans le réfrigérant 118 formé d'un corps cylindrique 119 ayant une envéloppe à compensateur de dilatation et un faisceau de tuyaux. Le fluide à traiter circule à l'intérieur des tuyaux et l'agent de refroidissement introduit par le raccord 120 et évacué par le raccord 121 circule dans l'enveloppe a l'extérieur des tuyaux. Le réfrigérant est pourvu de deux couvercles plans 122 aisément démontables par lesquels on raccorde l'admission et l'évacuation du fluide à traiter. Du réfrigérant, le fluide refroidi est dirigé de manière tangentielle par la conduite 123 et la douille 124 dans une cuve de collecte 125 cylindrique à fond conique et couvercle plan aisément démontable, d'où l'excès de fluide peut être évacué par la conduite 126, les échantillons sont prélevés par le robinet manuel ou automatique 127 et la vidange de la cuve à l'égout se réalise par le robinet 128. Toutes les parties composantes du dispositif se trouvant en contact avec le fluide à traiter seront exécutées en acier inoxydable, de qualité convenant à ses caractéristiques. Le réacteur 41 représenté sur la Figure 7, est un récipient de pression, cylindrique, vertical, ayant le rapport 0/I compris entre 1:2 et 1:5, et est formé d'une enveloppe cylindrique 129, le couvercle supérieur étant bombé ou conique 130 et le fond 131 conique. A sa partie supérieure et inférieure, le récipient est pourvu de trous de visite 132 et 133 respectivement. Le fluide circule dans le récipient de haut en bas, et le quitte en circulant de bas en haut. Dans ce but le fluide sera introduit dans le récipient par sa partie supérieure par une conduite axiale 134 pourvue d'un déflecteur 135 qui assure sa distribution sur toute la surface de la section droite du récipient. La prise du fluide sera effectuée à l'aide d'une conduite 136 pourvue d'une pièce de prise 137 montée sur l'axe devant assurer une circulation permanente du fluide sur- toute la section du récipient et sa prise de bas en haut. Sur le pourtour du trou de visite supérieur on a prévu un raccord 138 pour le dégazage du récipient ou pour l'introduction d'air comprimé pour le réglage du niveau dans le récipient et implicitement du temps de réaction, et un raccord 139 pour des dispositifs de sûreté et appareils de mesure et contrôle. Sur le couvercle du trou de visite inférieur on a prévu le raccord 140 pour la purge périodique des précipités formés dans le récipient pendant la réaction ou pour la vidange du récipient. Le réacteur peut être construit en tle d'acier usuel plaquée de grès céramique anti-acide et de mastics spéciaux, en tôle d'acier usuel plaquée d'acier inoxydable ou complètement en acier inoxydable. Dans tous les cas mentionnés, les trous de visite, tous les raccords et les pièces spéciales se trouvant en contact avec le fluide, seront exécutés en acier inoxydable ayant par exemple la composition en % : C = moins de 0,02 ; Cr = 20 ; Ni = 25 ; Mo = 4,5 ; Cu = 1,5 ou d'autres matériaux équivalents. Le bac 49, représenté dans la Figure 8, sert pour la collecte et le stockage du fluide évacué des réacteurs et sa préparation pour le processus de fermentation. Le bac, qui assure la collecte, le stockage, la neutralisation, la défurfuralisation, l'enrichissement en sels nutritifs, la décantation et l'homogénéisation du fluide, est une structure cylindrique verticale, formée d'une enveloppe cylindrique 141, d'un fond et d'un couvercle plat 142. Elle peut être exécutée en bois, en béton armé plaqué anti-acide, en acier usuel protégé contre la corrosion, en acier inoxydable. Sur le couvercle du bac on a prévu un trou de visite à grille 143 pour permettre la visite et l'introduction des agents de neutralisation et des sels nutritifs, une cheminée d'aération 144, un entonnoir 145 pour l'introduction du fluide de travail et le raccord d'un dispositif 146 pour l'insufflation tangentielle d'air comprimé dans le bac. Sur l'enveloppe 141 on a prévu les raccords 147 et 148 pour prendre le fluide préparé pour l'utilisation ou le transvasement-recyclage et un raccord 149 pour le dispositif de contrôle du niveau dans le bac. Sur le fond 142 on a prévu un raccord de vidange 150. En fonction des caractéristiques primaires de-s préhydrolysats utilisés, le procédé peut être appliqué selon différentes variantes de travail, donc pratiquement il peutêtre appliqué pour n'importe quel type de préhydrolysat. De même, les paramètres de travail peuvent être adaptés aux caractéristiques initiales des préhydrolysats, au processus de fermentation poursuivi, en adoptant certains paramètres de pH, température et durée de réaction se trouvant en corrélation. On donne ci-dessous quelques exemples de groupes de paramètres en corrélation : Durée de Exemple pH Température réaction, heures 1 1,3 a 1,5 90 24 2 1,3 a 1,5 110 6 3 1,6 à 1,8 130 3 4 1,8 a 2,0 170 0,5 En fonction de la nature et des- caractéristiques initiales des préhydrolysats, du groupe de paramètres en corrélation adoptés, de la nature des processus de fermentation poursuivis, le procédé peut être appliqué en divers types d'installations. Le procédé et l'installation conformément a l'invention présentent les avantages suivants - ils permettent la fabrication de levures fourragères ou d'autres produits de fermentation de toutes sortes de pré hydrolysats végétaux, utilisés ou non utilisés jusqu'à présent dans ce but, obtenus comme résidus de fabrication de différents processus industriels de base, des branches des industries du bois (par exemple fabrication des panneaux de fibres de bois) et des celluloses (par exemple - fabrication des pâtes chimiques de bois ou de plantes annuelles), alimentaire, légère, chimique ou des secteurs agricole, zootechnique où l'on travaille des matières premières végétales - ils élargissent la base de matières premières connues pour la production de protéines manquantes, par l'utilisation dans ce but de certains résidus qui constituent à présent un poids mort dans l'activité des industries de base et une source de pollution du milieu environnant - parallèlement à l'obtention de certaines protéines d'une très grande valeur, ils permettent la transformation des résidus respectifs en levures fourragères ou autres produits de fermentation, assurent un important effet d'épuration biologique, en fournissant de ce fait une amélioration de la protection du milieu ambiant dans des conditions efficientes du point de vue technique et économique - le processus technologique, conformément au procédé et a l'installation décrits, est un processus continu, facile à diriger et exploiter, en assurant d'une part des rendements supérieurs de transformation des oligo-saccharides en monosaccharides assimilables par les micro-organismes, et d'autre part une réduction sensible de la dégradation des glucides pendant le processus, ce qui conduit à la réduction du danger de bouchage des installations et donc de leur inactivité - le processus technologique peut être contrôlé facilement et en grande partie automatisé. Le procédé et l'installation conformément a l'invention peuvent-être utilisés pour l'inversion et le traitement par la suite des hydrolysats de matières premières végétales devant être soumis à certains processus de fermentation ou afin d'obtenir le furfurol. REVENDICATIONS 1. Procédé de fabrication de levures fourragères ou d'autres produits de fermentation à partir de préhydrolysats cont-~rlanc des glucides obtenus comme residus de fabrication de certains processus industriels des domaines des industries du bois - celluloses - papiers, alimentaire, légère, chimique ou des secteurs agricole et zootechnique où l:on travaille des matières premières végétales, caractérisé par le fait que : les préhydrolysats respectifs, récupérés des processus industriels de base par des procédés connus, sont soumis d'abord, afin de réduire la dégradation des sucres pendant les processus de travail et la formation des produits de condensation solides et collants, au réglage de la concentration initiale des glucides à une valeur de 20 à 60 g/litre, par le recyclage des solutions dans le processus industriel de base ou par leur dilution avec des eaux industrielles ou des eaux résiduaires acides compatibles reprises du processus industriel de base ou du processus de fermentation ; ensuite ils sont clarifiés par décantation, filtration ou par d'autres procédés connus, en récupérant, si besoin, les substances en suspension qui seront réintroduites dans le processus de fabrication de base ; ils sont homogénéisés en ce qui concerne les débits et les concentrations, en réalisant également une clarification finale, avec ou sans récupération des sédiments ; ils sont préchauffés indirectement en contre-courant avec le fluide final devant être refroidi ou (et) directement ou indirectement a l'aide d'un agent thermique extérieur ; ils sont acidulés avec un acide minéral a une valeur du pH de 1,0 à 2,5 ; ils sont chauffés finalement d'une manière directe ou indirecte a l'aide d'un agent thermique extérieur à une température finale de 70" à 1800C ; ils sont maintenus à ces paramètres constants de pH et température pendant de 5 minutes à 24 heures ; ils sont séparés du précipité formé pendant la réaction ; ils sont refroidis à une température de 60 à 90"C indirectement en contre-courant avec le fluide primaire devant être chauffé ou à l'aide d'un agent extérieur de refroidissement ; dans le cas des préhydrolysats riches en furfurol ils passent par une installation de récupération du furfurol, par des procédés connus, en réduisant l'action dtinhibition du furfurol sur les processus de fermentation ; on collecte ensuite le fluide primaire dans des bacs pourvus d'un système d'agitation par barbotage à l'air, où sont introduits directement à l'état de poudre les agents de neutralisation et les sels nutritifs nécessaires au processus de fermentation ; et afin d'obtenir une bonne solubilisation et pour l'élimination d'un éventuel excès de furfurol du fluide final, il est soumis à une forte agitation par barbotage à l'air à une température de 60 à 95"C, puis il sera décanté, après quoi il sera introduit dans une installation de fermentation qui travaille selon des procédés connus. 2. Procédé conformément à la revendication 1, caractérisé par le fait que les précipités solides déposés dans les réacteurs sont enlevés périodiquement par nettoyage manuel et les précipités déposés dans les installations sont éliminés par lavage périodique des installations sans les démonter, avec une solution d'hydroxyde de sodium à une concentration de 5% à 20% préchauffée à une température de 400C à 90"C. 3. Installation de mise en oeuvre du procédé conformément aux revendications 1 et 2, caractérisée par le fait qu'elle est formée de réservoirs 21 pour décantation, stockage et hcmogénéisa- tion des préhydrolysats, pouvant être utilisés éventuellement comme réacteurs ; d'injecteurs principaux 32 et secondaires 42 utilisés pour le chauffage direct à l'aide de vapeur vive des préhydrolysats ; de mélangeurs d'acide 34 servant à l'acidification des préhydrolysats avec un acide minéral concentré, dilué dans le corps du mélangeur 34 jusqu'à une concentration d'environ 10% ; de dispositifs 40 et 51 de prise d'échantillons, pour le prélèvement d'échantillons du fluide à traiter pour analyses ou pour le contrôle automatique de certains paramètres ; de réacteurs 41 pour maintenir aux paramètres constants de pH, température et durée le fluide à traiter dans le processus ; de bacs 49 pour la collecte du fluide évacué des réacteurs et pour la préparation pour la fermentation, respectivement pour sa neutralisation, sa défurfuralisation, son enrichissement en sels nutritifs et son homogénéi- sation ; ainsi que des dispositifs usuels pour la clarification des préhydrolysats avec ou sans récupération des suspensions, pour le réglage de la concentration des préhydrolysats par recyclage ou dilution, pour la récupération éventuelle du furfurol provenant des préhydrolysats primaires, pour le lavage des installations avec une solution d'hydroxyde de sodium, ainsi que d'autres dispositifs courants pour le stockage et le transport des fluides pour mesure, contrôle et réglage des paramètres de travail et l'automatisation des processus. 4. Installation conformément à la revendication 3, caractérisée par le fait que le réservoir 21 est en forme de cône renversé ayant le rapport /I plus petit ou tout au plus égal a 1, à la partie supérieure cylindrique couverte, et qu'il est équipé d'un raccord 90 d'alimentation pourvu d'un dispositif de dispersion 91 se trouvant sur l'axe d'un tube central 92 muni a sa partie inférieure d'un système de raidissage et dispersion 93 ; d'une auge circulaire 94 placée à la partie supérieure et d'une conduite 95 d'évacuation du fluide collecté dans l'auge ; d'une conduite de prélèvement 96 munie d'un dispositif de protection 97 ; d'un couvercle de nettoyage 98 pourvu d'un raccord tangentiel 99 pour le lavage et un autre axial 100 pour la vidange ; et d'un raccord 101 pour le système de détection du niveau dans le réservoir. 5. Installation conformément à la revendication 3, caractérisée par le fait que l'injecteur principal 32 ou secondaire 42 est formé : d'un corps cylindrique 102, à deux extrémités coniques 103 reliées aux raccords 104 pour l'entrée et la sortie du préhydrolysat ; d'un raccord de vapeur 105 qui se prolonge a l'inte- rieur de l'appareil par un tube perforé 106 ayant des orifices a diamètres décroissants dans le sens de l'écoulement du fluide ; d'un couvercle 107 à un orifice calibré et d'un déflecteur 108 pour diriger le fluide de chauffage. 6. Installation conformément à la revendication 3, caractérisée par le fait que le mélangeur d'acide 34 est formé : d'un corps cylindrique 109 ayant une extrémité conique 110 ; d'un couvercle plan 111, d'un raccord axial ou tangentiel 112 pour l'introduction des préhydrolysats et d'un raccord axial 113 pour la sortie du fluide acidulé ; d'un raccord 114 pour injecter dans le mélangeur de l'acide concentré dans la chambre de mélange 115 où l'agent de dilution est injecté par le raccord 116. 7. Installation conformément à la revendication 3, caractérisée par le fait que le dispositif de prélèvement des échantillons 40 et 51 est formé : d'un robinet manuel ou a servomoteur 117 commandé automatiquement par un relais temporisateur d'un réfrigérant 118 à faisceau de tuyaux et enveloppe a compensateur de dilatation équipé de raccords 120 et 121 pour introduire et évacuer l'agent de refroidissement et de deux couvercles plans 122 aisément démontables pour l'admission et l'évacuation du fluide de travail ; d'une cuve de collecte 125 de forme cylindrique à fond conique et couvercle plan aisément démontable où le fluide refroidi est introduit de manière tangentielle par la conduite 123 et la douille 124 et peut être évacué par la conduite 126 de trop-plein, la conduite 128 de vidange et la conduite 127 de prise étant équipées d'un robinet manuel ou automatique. 8. Installation conformément à la revendication 3, caractérisée par le fait que le réacteur 41 a une forme cylindrique verticale à couvercle bombé et fond conique, avec le rapport p/I compris entre 1:2 et 1:5 et comprend.: l'enveloppe 129 de couvercle supérieur 130 ; le fond 131 ; un trou de visite supérieur 132 muni d'une conduite d'alimentation 134, du déflecteur 135 et des raccords 138 et 139 pour le dégazage ou l'introduction d'un gaz comprimé et pour certains dispositifs de sûreté et appareils de mesure et contrôle ; un trou de visite inférieur 133 pourvu d'une conduite de purge 140 et d'un raccord de prise du fluide a traiter 136, une pièce spéciale 137 montée sur l'axe du réacteur assurant la circulation du fluide de bas en haut, de ce fait toute la section droite du réacteur est section active dans tout le processus. 9. Installation conformément à la revendication 3, caractérisée par le fait que le bac 49, ayant une forme cylindrique verticale, est formé d'une enveloppe cylindrique 141 à fond et couvercle plan 142 et est équipé d'un trou de visite 143 à grille, d'une cheminée d'aération 144, d'un entonnoir 145 pour introduire le fluide, de raccords 147 et 148 afin d'assurer la prise du fluide pour son utilisation ou son recyclage ou transvasement, d'un raccord 150 de vidange, d'un raccord 149 pour le dispositif de contrôle et détection du niveau du fluide dans le bac, ainsi que d'une conduite et d'un dispositif 146 pour l'insufflation tangentielle de l'air comprimé destiné au barbotage du fluide du bac.