i 2028468 Cette invention concerne des outils abrasifs et# plus particulièrement, des meules à liant résinoîde du type souple, élastique ou semi-élastique. Ce type de meule trouve son utilité dans le polissage, le bufflage, ou le brunissage d'articles fabriqués en 5 métal, plastique, bois, etc, et des meules de ce type ont également été utilisées avec succès dans le dégrossissage à la meule de matériaux élaborés qui peuvent être hypersensibles à la chaleur du meulage avec un type de meule plus conventionnel. Presque toutes les ineules se répartissent en trois catégories 10 générales qui sont définies par le type d'agent liant utilisé pour retenir l'abrasif sous la forme vouluë. Les catégories générales sont les meules à liant métallique, vitrifié, et résinoîde (polymère organique). Parmi les trois types, on a trouvé que le type à liant résinoîde était le plus utile dans des opérations de meulage 15 délicates comme le polissage et le bufflage. Cependant, on a trouvé que même la composition la plus douce de ce type de meule était trop dure pour réaliser un finissage de surface convenable ou même pour faire un meulage relativement grossis: sur les métaux très sensibles à la chaleur. Au lieu d'un polissage extrêmement poussé, sans 20 défaut, ces meules à résinoîde produisent un poli avec des stries résultant de l'incapacité de ces meules à serrer étroitement l'échantillon ; lorsqu'il s'agit du meulage grossier de métaux sensibles à la chaleur, les meules à résinoîde se chargent du métal et engendrent finalement assez de chaleur pour brûler réellement 25 l'échantillon. Ces liaisons élastiques sont presque exclusivement composées du produit de condensation de phénol et de formaldéhyde réticulé avec 1'hexaméthylène tétramine. On a essayé d'améliorer la r-erformance de ces résines phénol—formaldéhyde dans ces opérations de meulage, en incorporant dans la résine de base phénol—formaldéhyde 30 des quantités importantes de matières thermoplastiques comme le chlorure de polyvinyle, le viriyl butéral, etc. Ces résines modifiées ont amélioré la situation jusqu'à un certain degré, mais les meules résultantes étaient encore loin de l'idéal. L'étape suivante dans l'évolution des meules pour ces applica-35 tions de meulage a été l'introduction de la meule à liant de caoutchouc. Celles-ci étaient notablement plus douces que les types à liant résinoîde cependant, ou bien elles étaient également un peu trop dures ce qui résultait en polissage imparfait ou bien, si elles étaient devenues assez douces pour communiquer un bon finissage, 40 le liant de la meule se décomposait rapidement et la décomposition 70 01534 2 2028468 était habituellement accompagnée de 1*odeur désagréable de caoutchouc en décomposition. Le progrès le plus récent et probablement le plus important est la meule à liant de polyuréthane cellulaire ou expansé. Ce type de meule, comme résultat de la porosité de la 5 mousse et du caractère thermodurci du polyuréthane lui--même, est capable de donner des finissages très poussés sans aucune imperfection résultant de la vibration ou du rebondissement car ce type de meule est assez élastique pour serrer 1*échantillon et donc meuler doucement. En outre, la propriété hautement thermodurcie 10 des polyuréthanes empêche une usure excessive de la meule due à la décomposition thermique du liant et élimine donc ainsi le problème d'odeur offensive associé aux meules à liant de caoutchouc. .Jusqu'à maintenant,il y a eu essentiellement 2 types de meules à liant polyuréthane cellulaire ou expansé. Celles-ci sont décrites dans le 15 brevet E.U.A. N° 2.972.527 et dans le brevet Sud Africain N® 66/2805. La meule cellulaire décrite dans le brevet E.U.A. N° 2.972.527 est faite en mélangeant ensemble un polyester et/ou un polyéther avec un diisocyanate, un agent moussant, et un grain abrasif, en coulant le mélange dans un moule de taille et de forme voulues, 20 en couvrant le moule, et finalement en laissant le mélange s'ex— panser sur place et en dernier lieu durcir jusqu'à l'état thermodurci. Dans ce type de produit, les grains abrasifs sont répartis dans toute la masse de résine d'uréthane. L'outil abrasif à liant de polyuréthane cellulaire décrit dans 25 le brevet Sud Africain N° 66/2805 est fait en préparant tout d'abord une certaine quantité de mousse de polymère organique . thermodurcie» On prend ensuite la mousse et on la fragmente en particules cellulaires séparées relativement petites ayant une taille sensiblement plus grande que la taille des grains individuels 30 de l'abrasif à utiliser. On mélange les particules de mousse avec les particules d'abrasif et une certaine quantité d'un agent liant polymère, thermodurcissable. Ensuite on met ce mélange dans un moule de taille voulue, on met.en place la plaque supérieure du moule, et on applique une pression au mélange tout en appliquant simultanément 35 de la chaleur pour durcir le matériau liant. Ceci résulte en une meule faite de particules cellulaires séparées ento.urées de particules d'abrasif, toutes agglomérées en une seule entité. Malheureusement, chacun de ces types de produits élastiques, expansés ou cellulaires ont des inconvénients, soit dans le produit 40 abrasif lui—même soit dans le procédé utilisé pour fabriquer le 70 01534 3 2028468 produit. Dans le cas du produit où l'abrasif, le prépolymère, et l'agent moussant sont mélangés et le produit final expansé sur place, il y a un important problème pour manipuler ce mélange à cause de la rapidité avec laquelle une telle masse durcissait ? 5 en outre, une fois que l'on a maîtrisé l'art de manipuler ces mélanges, il apparaît ensuite le problème de s'assurer une uniformité optimale du produit abrasif expansé sur place car la grande différence dans les masses spécifiques de l'abrasif et du polymère d'uréthane résulte dans une tendance de l'abrasif plus lourd à 10 se déposer. Dans le procédé conduisant au produit décrit dans le brevet Sud Africain N° 66/2805, il faut faire assez attention pour être sûr que les particules cellulaires ont une taille suffisamment petite pour permettre un mélange uniforme de ces particules avec 15 les particules d'abrasif. Une fois que l'on a réalisé le mélange des particules de mousse, des particules d'abrasif, et de liant polymère non traité, le produit abrasif qui en résulte après avoir placé ce mélange dans un moule et l'avoir durçi, est alors extrêmement uniforme. De l'abrasif est alors localisé dans le produit 20 ainsi fabriqué, autour d'un noyau notarié de matière expansée, ces unités étant agglomérées ensemble pour fcanner la meule entière. De façon idéale l'abrasif devrait être réparti dans toutes les particules expansées plutôt que juste autour de la périphérie extérieure. 25 Selon l'invention il est fourni un outil abrasif ayant une massé spécifique d'au moins 0,22 gramme par centimètre cube, comportant des particules de matière polymère organique thermodur-cie-, cellulaire, poreuse, et des grains abrasifs, lesdits grains abrasifs étant contenus dans les parois des cellules de 30 ladite matière polymère cellulaire, et lesdites particules de matière cellulaire étant liées les unes aux autres par un liant polymère organique élastique pour former ledit outil abrasif. Il est également fourni une méthode pour fabriquer un outil abrasif, consistant à expanser et à durcir un mélange de particules 35 d'abrasif et d'un polymère organique élastique, à fragmenter le mélange expansé abrasif-polymère en particules de 0,8 à 12,7 mm, à enduire lesdites particules fragmentées d'un liant polymère organique thermodur c i s s able, à mettre une certaine quantité de particules enduites de polymère organique dans un moule de taille 40 et de configuration appropriées, à appliquer une pression suffisante 70 01534 4 2028468 au moule pour amener, peur compression, le mélange expansé polymère-abrasif, enduit de polymère organique, à. une masse spécifique voulue, et à durcir le liant polymère organique thermodurcissable liant ainsi ensemble, en une forme permanente, toutes les particules 5 antérieurement séparées de mousse fragmentée polymère-abrasif. Il est donc généralement fourni un outil à meuler à liant de polyuréthane expansé, élastique, doux, qui a une masse spécifique très uniforme et dans lequel les particules d'abrâsif sont réparties de manière idéale dans toute la masse de polyuréthane poreuse. 10 Cet outil abrasif est de construction nouvelle et est fabriqué par une nouvelle méthode. La masse spécifique hautement uniforme du produit fournit un outil à meuler qui est constant dans son comportement au meulage sur toute sa surface à meuler et constant tout au long de la vie 15 de l'outil à meuler au fur et à mesure qu'il s'use à l'emploi. La non uniformité de la masse spécifique d'un outil ou bien résulte en des points durs dans la face de meulage de l'outil à tout moment de la vie de l'outil ou bien, si l'outil est une meule, elle résulte en une meule qui variera énormément du dur au doux ou vice versa, 20 au fur et à mesure que la meule s'use sur la circonférence. Un produit ayant une telle dureté ou masse spécifique uniforme produit constamment le même type d'action de meulage et produit constamment la même qualité de finissage sur toutes les parties traitées. 25 La répartition idéale des particules d'abrasif dans toute la masse d'uréthane donne une meule d'efficacité optimale et ayant une action de meulage douce. Un examen microscopique d'une section de la meule de l'invention montre vui produit poreux dans lequel les pores sont répartis régulièrement dans toute la section et où l'on 30 peut voir que l'abrasif est uniformément espacé dans toute la masse de polyuréthane, solide, formant les parois des pores. Un tel arrangement place tout l'abrasif incorporé, physiquement dans une position d'efficacité optimale. La nouvelle construction de la meule de l'invention est réalisée par vin procédé de fabrication 35 unique. Dans le premier stade du procédé, on mélange un grain abrasif et un prépolymère de polyuréthane expansible et un catalyseur et on laisse le mélange s'expanser librement. Ceci donne un morceau de mousse de polyuréthane contenant de l'abrasif, dont la forme est indéterminée, et qui présente presque une variation de 40 masse spécifique du bas du morceau sous forme de mousse au haut 70 01534 5 2028468 'du morceau. Ceci est du à l'abrasif beaucoup plus dense se déposant rapidement à partir du prépolymère d'uréthane liquide. Ensuite on fragmente ce gros morceau de mousse contenant l'abrasif en plus p«tites particules, par exemple d'environ G, 8 à 6,4 mm de diamètre ? 5 ce procédé de fragmentation mélange uniformément la partie inférieure plus dense du morceau mousse-abrasif original avec la partie supérieure moins dense de sorte que le mélange de particules fragmenté résultant est essentiellement un mélange uniforme. Ensuite on mouille soigneusement le produit fragmenté avec un polymère 10 liquide polymérisable de type élastique,de préférence un prépolymère de polyuréthane. Ensuite on met ce mélange polymère-particules abrasivQB dans un moule de roue et on comprime jusqu'à.une épaisseur et une masse spécifique prédéterminées et finalement on durcit peu: la chaleur. 15 Le caractère de conception du procédé, outre la production d'un produit très uniforme quant à la dureté et de grains d'abrasif régulièrement répartis, permet une très grande latitude dans la dureté et l'élasticité du produit abrasif fini allant de produits extrêmement doux et élastiques à des produits presque aussi durs 20 et rigides que les produits abrasifs à liant de résine phénol-formaldéhyde , plus conventionné 1s . On décrit maintenant des modes de réalisation de cette invention avec référence particulière aux dessins d'accompagnement. La Figure 1 illustre une particule fragmentée.agrandie de 25 matière polymère expansée poreuse contenant des particules d'abrasif dans la masse polymère élastique. lia Figure 2 est une portion très agrandie de la particule de la Figure 1, Montrant les particules d'abrasif réparties dans la masse résineuse et entre les pores ou cellules. 30 La Figure 3 est une vue en perspective d'une meule typique, une partie de la roue ayant été coupée pour montrer une vue de la structure intérieure de la roue. La Figure 4 est une vue en section transversale très agrandie d'une petite portion de la structure intérieure de la roue de la 35 Figure 3, montrant les pores ou cellules partiellement comprimés, et montrant aussi la ligne adhésive entre deux particules telles que celle représentée dans la Figure 1. La Figure 5 est pratiquement la même que la Figure 4 si ce n'est que dans cette vue agrandie, les pores ont été comprimés à 40 un degré plus élevé que ceux représentés dans la Figure 4. 70 01534 6 2028468 Dans la pratique préférée de l'invention, on fabrique un outil à meuler élastique doux, par un procédé en quatre stades. Le premier stade consiste à mélanger ensemble des grains d'abrasif et un prépolymère liquide, expansible, élastique, thermo-5 durcissable, jusqu'à ce qu'il en résulte une répartition uniforme des grains dans le liquide. Ensuite on transfert le. mélange dans un récipient ouvert de forme quelconque et on le laisse s'expanser librement. Ensuite on traite la mousse contenant l'abrasif par la chaleur pendant une période de temps courte pour achever la réaction 10 de polymérisation ; la température et la durée du traitement par la chaleur varieront avec le prépolymère expansible particulier utilisé, toutefois, line température d'environ 122°C, pendant 3 heures, est un traitement par la chaleur typique. Il n'est pas essentiel d'utiliser une résine pëirticulière sauf qu'elle doit être 15 du type élastique, expansible et thermodurcissable. Les polyuréthanes conviennent particulièrement dans la pratique de cette invention, par exemple, Vultafoam 15 J16 et Vultafoam 15 J18 avec des catalyseurs appropriés, vendus par General Latex and Chemical Corporation, et Plaskon P.F.R. N° 5, auquel il faut ajouter un catalyseur aminé, 20 habituellement un peu d'eau, et ton surfactif. La seule autre restriction concernant le polyuréthane utilisé est qu'il doit être soit du type flexible soit du type semi-flexible. Un excellent traité sur les résines de polyuréthane en général et les polyuréthanes expansés en particulier, est constitué par Polyurethanes, 25 Chemistry and Technology, I Chemistry, Volume 16, High Polymers, J. H. Saunders and K. C. Frisch. L'abrasif utilisé peut être n'importe quelle matière en particule ayant des propriétés abra— sives ; par exemple, alpha-alumine, carbure de silicium, alumine-zircone, diamant, grenat, quartz, carbure de bore, émeri, flint, 30 etc. A ce point, la considération des propriétés désirées du produit final outil abrasif implique certains paramètres de composition pour la mousse abrasive. Le rapport pondéral désiré de l'abrasif à la résine de polyuréthane est de 1:2 à 8:1 ; un 35 rapport pondéral de l'abrasif au polyuréthane inférieur à 1*2 ne donne pas assez d'abrasif dans le produit final même lorsqu'on utilise 1Jabrasif le plus léger qui puisse exister. Des rapports pondéraux supérieurs à 8:1 donnent une mousse faible en raison de la masse spécifique très élevée de l'abrasif et parce qu'un tel 40 rapport donne un outil abrasi.f fini relativement peu et mal aggloméré. 70 01534 7 2028468 Le stade suivant du procédé est la fragmentation du mélange polyuréthane:abrasif expansé, cellulaire,préparé comme il est décrit ci-dessus. Ces fragments relativement grands alimentent un dispositif mécanique quelconque capable de les fragmenter en par-5 ticules de taille allant de 0,8 à 12,7 mm. Ces particules d'uré-thane expansées contenant un abrasif ont inévitablement une configuration très irrëgulière ; ceci n'a relativement pas d'effet sur le procédé ou le produit, de même que la taille des particules n'a aucun effet dans la gamme des tailles précisées. 10 Une particule typique est représentée sur la Figure 1 où l'irrégularité de la particule est évidente. Dans la Figure 1, les pores ou cellules 12 ne communiquent pas entre eux, mais sont séparés par la masse polymère durcie 10, qui contient les particules d'abrasif 14. La Figure 2 est une portion très agrandie 16 de la 15 particule de la Figure 1 montrant plus clairement les localisations relatives des particules d*abrasif 14, des pores 12 et de la masse de polymères 10 qui forme les parois des pores ou cellules 12. Dans le stade suivant du procédé on met les particules contenant l'abrasif dans un mélangeur, comme un mélangeur à lames en 20 forme de sigma ou Hobart et on les mélange soigneusement avec une quantité suffisante d'une résine élastique ou rigide, expansible ou non expansible, de préférence du même type que la résine expansée, et de préférence encore une résine de polyuréthane liquide non expansible. Le Vultabond 15 S10 fabriqué par la General Latex and 25 Chemical Corporation représente typiquement une telle résine de polyuréthane. La quantité de résine liquide thermodurcissable qui est utilisée est la quantité nécessaire pour juste mouiller la surface des particules expansées abrasif:polymère. La quantité de résine liquide variera naturellement au fur et à mesure que la 30 zone superficielle des particules varie en fonction de la taille des particules. Par exemple, si la taille des particules est approximativement 0,8 mm on aura besoin de plus de polymères liquides que si la taille moyenne des particules expansées est environ 12,7 mm. Le rôle de ce liquide est de faire adhérer finalement 35 ensemble en une seule masse stable solide un très grand nombre de particules séparées abrasif:polymère ; il fonctionne comme un adhésif et doit être utilisé en quantités appropriées à son utilité. Une quantité de 10 à 20 % en poids du polymère liquide liant, par rapport au poids des particules expansées abrasif:polymère, 40 résulte en un produit final bien aggloméré. 70 01534 8 2028468 Le quatrième stade principal du procédé est le moulage des particules abrasif:polymère mouillées par le polymère liquide engendré dans les stades précédents sous la forme voulue, par exemple, une meule telle que celle représentée dans la Figure 3 5 où l'on a coupé un morceau en forme de part de tarte. C'est ce stade qui détermine les propriétés finales de l'outil abrasif final. Généralement, en fonction de la masse spécifique de la meule voulue et de la dureté de l'action de meulage voulue dans le produit final, on place une quantité prédéterminée de particules 10 mouillées dans un moule de configuration convenable et on les y soumet à une pression suffisante pour donner' la masse spécifique voulue, et on les chauffe pendant un temps suffisant pour durcir le liant ou adhésif polymère liquide. L'effet de la pression est de provoquer là déformation des 15 grands pores relativement ronds 12 de la Figure 1 et de diminuer réellement leur volume. Cet effet est représenté dans les Figures 4 et 5 qui montrent une portion très agrandie 18 de la partie interne de la meule de la Figure 3. Dans la Figure 4 les particules abrasif mousse ont été ccnprimées modérément j les pores 12 ont 20 été faits plus petits quant à leur volume et à leur relation avec la masse de polymère 10 contenant l'abrasif 14 ; 20 représente la ligne adhésive formée à l'interface de deux particules abrasif: mousse comprimées et est faite du polymère non expansible (ou expansible) élastique qui était enduit sur les particules dans la partie 25 du procédé décrite précédemment» La Figure 5 est la même que la Figure 4 sauf qu'elle provient d'une meule qui avait une masse spécifique plus élevée du fait qu'elle avait été plus comprimée ; le résultat de cette compression ultérieure est de diminuer encore le volume des pores 12, ayant 30 pour effet une concentration ultérieure d'abrasif 14 et de masse de polymère ÎO. La versatilité de cette phase du procédé permet la fabrication d'outils abrasifs finis avec une composition en volume de l'abrasif à la résine totale allant de 1:4 à 2:1, qui peuvent avoir une 35 masse spécifique de 0,22 à 3,48 grammes par centimètre cube et dont la porosité représente jusqu'à 85 % en volume. Les conditions de durcissement utilisées pour .durcir le liant polymère liquide ne sont pas essentielles. Naturellement, la température doit être bien inférieure à celle qui provoquerait la 40 décomposition de ce polymère organique liquide et inférieure à 70 01534 9 2028468 celle qui donnerait une décomposition du polymère expansé. A lfautre extrémité se trouve le durcissement à la température ambiante, qui peut être réalisé avec de nombreux polyuréthanes j cependant, ces durcissements sont habituellement de longue durée, par exemple 3 à 5 7 jours.Une phase de durcissement approprié serait celle recommandée par le fabricant du polymère donné, qui est habituellement de l'ordre de grandeur de 120-13Ô°C pendant 2 à 5 heures. On a réalisé un durcissement très efficace en appliquait simultanément une pression, et une température de 160°C,pendant 15 à 30 minutes. Quelle 10 que soit la température de durcissement choisie, la pression sur le moule doit être maintenue jusqu'à ce que le liant polymère ait durci. A ce point l'outil abrasif peut être retiré du moule. Un stade final qui est parfois nécessaire, en particulier lorsque l'outil abrasif est sous la forme d'une roue à meuler, 15 fait intervenir le dressage et le surfaçage de la forme de la roue. On effectue ceci pour obtenir une roue qui tournera rond, sera bien équilibrée, et meulera immédiatement de manière optimale, sans avoir besoin de ce qu'on appelle en essai de rodage. Ces opérations sont banales et bien connues dans la technique des roues abrasives. 20 Exemple I On a mélangé uniformément les matériaux suivants : 354 grammes d'abrasif d'alumine fondve de grain 240 234 grammes de prépolymère d'uréthane liquide (1) 12 grammes de catalyseur liquide (2) 25 (1) Vultafoam 15 J18 Partie A (fabriqué par General Latex and Chemical Corporation) (2) Vultafoam 15 J17 Partie B (fabriqué par General Latex and Chemical Corporation) On a mis le mélange abrasif-prépolymère dans des récipients 30 cylindriques ouverts et on l'a laissé s'expansâr à la température ambiante ; ensuite on a durci ces morceaux abrasif:nousse à la chaleur à 125°C pendant 3 heures. On a fragmenté ces morceaux relativement grands jusqu'à ce que toutes les particules fragmentées soient de 6,3 mm ou plus petites jusqu'à environ 0,8 mm. On a mis 35 les particules expansées contenant l'abrasif, 586 grammes, dans un mélangeur à lame en forme de sigma et on les a mélangées soigneusement et mouillées avec 59 grammes d'vn prépolymère liquide d'uréthane non expansible Vultabond 15 S10, 99,5 % de partie A et 0,5 % de partie B (General Latex and Chemical Corporation) et 40 59 grammes d'eau. On a mis ce mélange brut de fabrication discontinu dans un moule en acier pour meule ayant un diamètre intérieur 70 01534 10 2028468 de 15,2 cm et constitué d'une bande à moule, de plaques inférieure et supérieure, et d'un axe. On a mis le moule contenant le mélange dans une presse hydraulique chauffée à la vapeur, dans laquelle la presse avait été chauffée jusqu'à environ 160°C, et on/comprimé 5 le mélange à cette température pendant environ 15 minutes jusqu'à ce que l'épaisseur soit de 12,7 mm. Ce traitement par la chaleur a provoqué le durcissement (polymérisation) du prépolymère liquide non expansible, agglomérant ensemble les particules fragmentées de mousse d'uréthane et d'abrasif, en une roue stable du point de 10 vue dimension ayant une masse spécifique égale à 1,32 g/cm , qui avait un diamètre de 15,2 cm, une épaisseur de 12,7 mm, et un trou d'axe de 25,4-6,3 mm. On a utilisé la roue pour transmettre un finissage extrêi:^-ient poli à un bloc d'acier doux. Exemple II 15 On a préparé une composition durcie d*abrasif:mousse comme dans l'Exemple I en utilisant les mêmes matières premières mais cette fois la charge de fabrication discontinue brute était constituée de s 240 grammes d'abrasif d'alumine fonduede grain 240 20 152 grammes de prépolymère d'uréthane liquide 8 grammes de catalyseur liquide On a ensuite fragmenté ceci en particules abrasifsmousse de 0,8 à 6,3 mm. A 255 grammes de ces particules on a ajouté un mélange de 25,6 grammes du même prépolymère liquide d'uréthane non expansible 25 de l'Exemple I, et de 25,6 grammes d'eau. On a utilisé ensuite ce mélange mouillé pour fabriquer une roue de la même taille et de la même manière que dans l'Exemple I, cependant.cette roue avait une masse spécifique de 0,597 g/cm et était une meule plus douce plus poreuse que le produit de l'exemple précèdent. On a utilisé 30 cette roue pour polir la surface d'un bloc d'acier doux. Exemple III On a préparé une composition durcie abrasif:mousse de la même manière et en utilisant les mêmes matières premières que dans les Exemples I et II sauf que 1'abrasif,dans ce cas,était de grain 120 35 et la composition pondérale de la charge discontinue était : 354 grammes d'abrasif d'alumine fondue- de grain 120 234 grammes de prépolymère d'uréthane liquide 12 grammes de catalyseur On a ensuite fragmenté ceci, comme dans les Exemples I et II, en 40 particules ayant une taille de 0,8 ? 6,3 mm. De la même manière 70 01534 ii 2028468 on a préparé une roue de la même taille que dans les exemples précédents en utilisant 586 grammes de particules abrasifïmousse mouillées avec 59 grammes du prépolymère d'uréthane liquide non expansible et 59 grammes d'eau. La roue résultante avait une masse à spécifique de 1,306 g/cm . Exemple IV On a préparé une composition durcie abrasif:mousse de la même manière, et en utilisant les mêmes quantités et matériaux que dans l'Exemple II sauf que l'abrasif était un abrasif d'alumine fondue 10 de grain 80. On a ensuite fragmenté celle-ci en particules abrasif: mousse de 0,8 à 6,3 mm* A 255 grammes de ces particules on a ajouté 25,5 grammes d'une résine de condensation pulvérulente phénoï-for-maldéhyde (Union Carbide Corporation BRP-5417), et on a mélangé -15 les deux jusqu'à ce que les particules abrasifïmousse soient enduites du liant de résine phénolique. On a ensuite utilisé ce • mélange enduit potu: faire une meule de la même taille et de la même manière que dans l'Exemple II sauf que l'on a poursuivi la compression à chaud à environ 160°C pendant 20 minutes. Cette roue avait 20 aussi une masse spécifique d'environ 0,597 g/cm , cependant, elle était un peu plus rigide, c'est—^-dire semi-élastique, comparatives ment à la roue de l'Exemple II. 70 01534 12 2028468 REVENDICATIONS 1. Un outil abrasif comportant une matière polymère organique thermodurcie, poreuse, cellulaire et des grains d'abrasif, ccaractérisé en ce que les grains d'abrasif sont contenus dans les parois 5 des cellules de ladite matière polymère cellulaire, laquelle matière cellulaire est sous forme de particules liées les unes aux autres par un liant polymère organique élastique pour former un outil abrasif de masse spécifique égale à au moins 0,22 gramme par centimètre cube. 10 2. Un outil abrasif selon la revendication 1, caractérisé en ce que ladite matière polymère cellulaire est une résine de polyuréthane expansée et ledit liant polymère organique élastique est une résine de polyuréthane qui est expansée ou non expansée. 3. Un outil abrasif selon la revendication 1, caractérisé en ce 15 que ladite matière polymère cellulaire est une résine de polyuréthane expansée et ledit liant polymère est une résine de condensation phénol-formaldéhyde. 4. Un outil abrasif selon la revendication 2, caractérisé en ce que le rapport du volume desdites particules d'abrasif au volume 20 total des deux desdites résines de polyuréthane, porosité non comprise, est de 1;4 à 2:1 et ledit abrasif est l'alumine, le carbure de silicium, l'alumine-zircone, le diamant, le grenat, le quartz, le carbure de bore, l'émeri ou le flint. 5. Un outil abrasif selon la revendication 4, caractérisé en ce 25 qu'il a une masse spécifique de 0,22 à 3,48 grammes par centimètre cube et que sa porosité représente jusqu'à 85 % en volume. 6. Un mélange brut de fabrication discontinue comportant un polymère de polyuréthane, expansé et durci contenant un abrasif, mouillé avec 10-20 % en poids d'une résine de polyuréthane liquide non 30 durcie, dans lequel ledit polyuréthane expansé contenant un abrasif est constitué par un rapport pondéral abrasifspolyuréthane de 1:2 à 8:1. 7. Une méthode pour fabriquer un outil abrasif poreux tel que revendiqué dans la revendication 1, caractérisée par le fait que : 35 a. on expanse et on durcit un mélange de particules abrasives? et d'un polymère organique élastique ; b. on fragmente le mélange expansé polymère-abrasif en particules de 0,8 à 12,7 mm ; c. on enduit lesditesparticules fragmentées d'un liant polymère 40 organique thermodurcissable ; 70 01534 13 2028468 d. on met une certaine quantité de particules enduites de polymère organique dans un moule de taille et de forme appropriées. e. on applique une pression suffisante au moule pour amener, par compression, le mélange expansé polymère—abrasif, enduit de 5 polymère organique, à une masse spécifique voulue ; et f. on durcit le liant polymère organique thermodurcissable liant ainsi ensemble, en une forme permanente, toutes les particules antérieurement séparées de mousse fragmentée polymère-abrasif.