On sait que deux des principaux problèmes se posant à l1in- dustrie du pétrole depuis un certain nombre d'années portent sur la production de sable dans les formations de terre en sous-sol en même temps que les fluides souhaités, tels que le pétrole, le gaz et l'eau, et l'obturation de telles formations par des matières siliceuses, ce qui a pour effet de diminuer la capacité de production de la formation perméable ou l'injectivité des fluides, tels que liteau, le gaz, etc., dans de telles formations. La production de sable en même temps que les fluides souhaités à partir de formations de terre en sous-sol pose de nombreux problèmes d'exploitation. Par exemple, le sable entraîne l'érosion du matériel métallique de production, remplit les réservoirs de production et les tuyaux d'écoulement de surface, endommage les pompes, et remplit les colonnes de production souterraines, ce qui entraine l'interruption et la réduction de la production et nécessite l'élimination fréquente du sable. La production de sable en même temps que la production des fluides souhaités ainsi que l'obturation par des particules siliceuses provient habituellement du manque de matériaux de cimentation dans la formation, lesquels maintiennent normalement les grains de sable ensemble. Un tel manque de cimentation naturelle peut provenir de l'action dissolvante de l'eau (le problème est habituellement le plus aigu dans-des puits produisant une quantité considérable d'eau) et/ou de la désagrégation mécanique résultant de l'impact des fluides en écoulement de la formation ou de l'ef- fet des différentiels de pression près du puits de forage Les problèmes posés par le sable sont souvent aggravés lors d'opérations de traitement des puits, Bar exemple lorsau'il s'agit de fracturation hydraulique, qui consiste à injecter du sable dans des fractures en utilisant des fluides aqueux en tant que support lorsqu'on applique d'autres traitements des puits, qui consistent à injecter une solution aqueuse d'acide dans la formation, tels que l'acidification en vue d'éliminer des blocs d'émulsion, de dissoudre des matériaux particuliers ou des matériaux d'obturation de la formation, de réduire les dommages à la boue de forage, etc. ou lorsque l'on injecte une solution aqueuse non acide en vue d'éliminer des blocs d'émulsion, ou en tant que chasse préalable avant le ciment, la matière plastique, ou le sable de soutènement, etc., et dans des opérations secondaires de récupération dans lesquelles on utilise l'eau ou la vapeur comme fluide d'injection. On suppose, en général, que les matériaux naturels de ciment tation mentionnés précédemment sont des matériaux siliceux ou argileux relativement instables par comparaison avec d'autres types de formations de terre en sous-sol, et en particulier en présence d'eau. Des minéraux typiques à base de telles argiles comprennent la kaolinite, l'halloysite, la montmorillonite, l'illite, etc... De telles argiles renferment habituellement d'autres minéraux y compris le quartz, la calcite, la limonite, le gypse et la muscovite. En tout état de cause, ces matériaux sont normalement constitués par l'alumine, la silice, des composés de ceux-ci, ou sont constitués par des matières sous forme de mélange avec des silicates. On a d'abord utilisé les procédés d'exclusion du sable dans les puits d'eau en obtenant des succès d'ordres divers. La plupart de ces procédés se caractérisent par le fait que l'on tente d'établir une barrière artificielle autour du puits de forage qui soit perméable vis-à-vis des liquides mais imperméable vis-à-vis des particules solides. Ainsi, le sable migrant vers le puits de forage est retenu sans qu'il gêne la production des fluides du puits. On peut diviser les procédés de contrôle du sable en deux classes principales. Le plus ancien de ces procédés consiste à tasserle puits de forage à l'aide de sable grossier ou de gravier de manière à retenir les sables plus fins de la formation. On a également utilisé à cet effet des écrans métalliques perforés ou à fentes. Un procédé plus récent consiste à tasser le puits à l'aide de grains de sable ou de coquilles de noix revêtus de matière plastique non durcie lesquels, lors du durcissement de la matière plastique, donnent lieu à un réseau consolidé jouant le rôle de barrière vis-àvis du sable lâche de la formation. Les inconvénients de ces procédés résident dans le fait que les sables extrêmement fins de la formation risquent de pénétrer dans la barrière et d'y éroder éventuellement des passages permettant ainsi une production de sable sans aucun obstacle et exigeant d'autres travaux de réparation. Par contraste à ces procédés du type à support, on a pompé des matières plastiques liquides de consolidation de sables dans des sables non consolidés ce qui a pour effet de former une matrice consolidée en matière plastique. La matière plastique se polymérise à cet endroit et durcit avec cimentation des grains de sable individuels les uns aux autres, ce qui donne lieu ainsi à une masse rigide, tout en préservant une perméabilité suffisante permettant la production ou injection des fluides. L'utilisation de matières plastiques de consolidation des sables n'exige aucun équipement permanent de trou descendant. Le sable est retenu en position dans la formation et le succès de l'opération ne déPend pas nécessairement de l'efficacité d'une barrière de filtrage. D'ordinaire, les matières plastiques de consolidation des sables sont chimiquement inertes et sont inaltérables au pétrole, aux gaz ou à l'eau. Cependant, de tels procédés de consolidation des sables ont également leurs inconvénients qui se caractérisent par le fait que la matière plastique, d'ordinaire, est coûteuse, que de faibles quantités seulement de la matière plastique sont utilisées, et qu'en conséquence on ne traite qu'une très faible partie de la formation entourant le puits de forage, que de graves problèmes peuvent se poser en raison du durcissement prématuré de la matière plastique, que le mode opératoire d'application est compliqué, que la plupart des matières plastiques ne sont pas recommandées pour des utilisations supérieures à 930C ou lorsque la teneur de la formation en argile est supérieure à 15 ::,9, le traitement est, d'ordinaire, de courte durée, et, alors que les brochures commerciales concernant les traitements par les matières plastiques font état d'une rétention de la perméabilité de la formation pouvant atteindre une valeur aussi élevée que 85 o, l'expé- rience dans l'industrie indique que ce chiffre se situe en général entre 1C et 50 ,. Les procédés de contrôle des sables donnant lieu à la formation d'un écran ou d'une barrière perméable à la surface de la formation en sous-sol ou â une section perméable consolidée peu profonde dans la formation près du puits de forage ne doivent pas être confondus avec les techniques d'obturation provisoire ou permanente utilisées en cours de forage, complétion ou reconditionnement d'un puits pénétrant dans les formations en sous-sol. Dans ces derniers cas, il convient de réaliser un joint permanent ou provisoire à la surface de la formation ou de réaliser un bouchon obturateur permanent ou provisoire dans la formation à une position adjacente au puits de forage. Far exemple dans des opérations de forage, on utilise des boues de forage renfermant diverses matieres argileuses ou matières analogues afin de rester maître du puits(afin d'empêcher l'é- ruption de fluides à partir des formations en sous-sol renfermant des fluides sous pression), et de former une gaine de boue ou cake de boue à la surface des formations perméables et d'empêcher ainsi la perte des fluides de forage dans les formations poreuses. De même on ajoute également des matériaux aux boues de forage en vue d'empêcher la séparation ou l'éboulement des formations imperméables telles que les formations de schiste argileux. Lorsque l'on utilise le cake de boue ou la couche de boue à la surface d'une formation perméable comme moyen de contrôle, ce n'est, habituellement, qu'à titre d'obturation provisoire, étant donné que l'on peut éventuellement souhaiter la production ou l'injection de fluides dans une formation perméable ou l'élimination du cake de boue avant la cimentation, etc... On utilise également des agents d'obturation provisoires analogues ainsi que des fluides de contrôle lorsqu'il s'agit de reconditionner des puits en vue de modifier l'intervalle de production, enlever des débris, remplacer le matériel, etc... On utilise habituellement des bouchons obturateurs permanents soit à la surface d'une formation entourant un puits de forage ou & l'intérieur d'une section de la formation adjacente au puits de fortage, pour empêcher la production de fluides tels que l'veau à partir de formations adjacentes à des formations productrices de pétrole ou pour empêcher la migration de fluides d'injection de la formation dans laquelle ils sont injectés vers des formations adjacentes. De tels agents d'obturation peuvent comprendre des matériaux du type ciment, des matières plastiques insolubles et matières analogues. La présente invention, par conséquent, a pour but de fournir une technique perfectionnée permettant de consolider des matières siliceuses non consolidées dans une, - ou près d'une -, formation de terre perméable en sous-sol. L'invention a encore pour autre but de fournir une technique permettant de former une masse perméable de matière siliceuse dans une, -ou près d'une-, formation de terre perméable en sous-sol. Ces buts, et d'autres encore, de la présente invention découleront d'une façon évidente à la suite de la description suivante. Selon la présente invention, on forme une masse perméable consolidée de matière siliceuse à l'intérieur ou au voisinage d'un puits de forage pénétrant dans des formations perméables en soussol en injectant ou introduisant par force, dans la formation per méable en sous-sol, une solution aqueuse sensiblemenç saturée par un hydroxyde de métal alcalino-terreux ou un mélange de matières susceptibles de former un hydroxyde alcalino-terreux "insitu", soit par réaction les unes avec les autres ou avec une matière se trouvant présente dans la formation perméable en sous-sol, sous une pression suffisante pour entraîner le déplacement du fluide injecté dans la formation perméable en sous-sol ou en disposant un tel fluide aqueux et des matières solides siliceuses dans une cavité ou des ouvertures se trouvant dans la formation perméable ou en les déposant dans une fracture se trouvant dans une telle formation. Dans l'un ou l'autre cas, on maintient une température suffisamment élevée pendant une période de temps suffisante pour donner lieu à la formation d'une masse consolidée à base de telles matières siliceuses. La solution aqueuse dthydroxyde de métal alcalino-terreux peut contenir d'autres composés susceptibles d'améliorer la solubilité de l'hydroxyde alcalino-terreux dans la solution aqueuse sans donner lieu à une inhibition sensible de la réaction de consolidation.Lorsque la solution aqueuse d'hydroxyde alcalino-terreux est destinée à être disposée dans une cavité ou dans des ouvertures se trouvant dans la formation perméable ou à être injectée dans une fracture, cette solution peut également contenir des quantités suffisantes de matières siliceuses pour former une masse perméable consolidée de matières siliceuses. Après cet exposé sommaire du principe de l'invention, on va donner ci-arrès une description détaillée de celle-ci. Lorsque l'on utilise l'expression "formation de terre à surface perméable" dans la présente mémoire, celle-ci comprend les formations de grès, calcaires et dolomitiques, perméables. Les termes "perméables" ou "perméabilité" doivent être interprétés comme se rapportant à des pores ou fractures interconnectés dans de telles formations de grès, calcaires ou dolomitiques lesquelles, par conséquent, sont capables de transmettre des liquides ou des gaz à travers les formations par opposition aux formations se caractérisant par des pores séparés ou dépourvus de pores, telles que les formations de schiste argileux. Le terme "non consolidé" désigne l'état d'une formation de terre en sous-sol ou une masse sous forte particulaire dont les particules de matières siliceuses, en particulier, des grains de sable, sont lâches, molles ou inaptes dans la mesure où elles ne conservent pas sensiblement leur position physique-par rapport à d'autres particules dans les conditions opératoires d'écoulement liquide etc..., auxquelles est soumise la formation.Le ternie "consolidé" se rapporte à l'état d'une formation de terre en soussol dont lesdites particules de matières siliceuses, en particulier des grains de sable, sont formées ou agglomérées en une masse perméable dont les particules conservent sensiblement la mère position physique rar rapport aux autres particules dans les conditions opératoires d'écoulement liquide etc..., auxquelles est soumise la formation. Conformément à la technique préférée, selon la Présente invention, la formation perméable en sous-sol à traiter renferme normalement des fluides tels que l'eau, le pétrole, le gaz ou autres mélanges de ces derniers, destinés à être extraits du puits pénétrant dans la formation, ou alternativement, on injecte des fluides tels que l'eau, de la vapeur, des gaz, etc..., dans la formation en vue de déplacer les fluides souhaités de la formation vers un second puits ou d'autres puits pénétrant dans la formation se trouvant à un autre emplacement, ou bien encore on chauffe les fluides de la formation et on favorise ainsi leur écoulement.Dans la mise en oeuvre du traitement selon le présent mode de réalisation, on injecte ou introduit par force la solution d'hydroxyde de métal alcalino-terreux sous une pression et en un volume suffisants pour déposer un volume appréciable de la solution dans la formation et pour déplacer, d'une façon générale, au moins une partie des fluides dans la formation perméable et pour les remplacer par la solution de traitement sur une distance considérable entourant le puits de forage par lequel le traitement est effectué. On peut effectuer de telles injections par des procédés de pompage ou d'injection classiques comportant l'application de pression à la tête du puits. Après l'injection du volume souhaité de solution dans la formation, on maintient un différentiel de pression sur la solution pendant une période de temps suffisante pour que s'effectue la réaction de liaison. Cette période a pour effet de maintenir les particules de sable en repos alors aue s'effectue la complétion de la liaison et peut être comprise, suivant les températures dans la formation, entre une et plusieurs journées, et peut atteindre deux semaines, ou davantage. Il est évident que le volume de la solution de traitement est fonction de l'épaisseur verticale de la formation en sous-sol, de la porosité de la formation et, dans certains cas, de l'indice d'huile résiduelle de la formation. Le volume de la solution de traitement varie également, dans une certaine mesure, en fonction de la concentration de constituants actifs dans la solution. Par conséquent, la profondeur radiale de pénétration de la solution de traitement dans la formation constitue un critère plus sûr. En tout état de cause, il est nécessaire d'utiliser un volume de solution de traitement ainsi qu'une pression suffisants pour que s'effectue l'injection de la solution de traitement dans la formation sur une distance radiale sensiblement en excès de la distance radiale atteinte au cours des fuites accidentelles des fluides de traitement du puits.Par exemple, il est bien établi que, dans des formations de perméabilité moyenne, le rayon de pénétration du filtrat de fluide de forage est d'environ 60 centimètres tandis que dans des zones de plus grande perméabilité, la pénétration ou l'invasion atteint un maximum d'environ 2 à 2,5 mètres. Voir B. J. Service "Bulletin nO BJ 1-67-1AA", pp. C-i et C-2 ; Petroleum Engineering par Carl Gatlin, Prentice-Hall, Inc., 1960, pp. 245-46. Les mêmes principes s'appliquent et on obtient les mêmes profondeurs de pénétration par suite de fuites accidentelles lorsqu'on utilise des fluides de complétion ou de conditionnement de puits ou des fluides ayant pour objet d'obturer des formations incompétentes, telles que les schistes argileux boulants. son particulier, il convient d'utiliser un volume de solution de traitement et une pression suffisants pour permettre l'injection de la solution de traitement dans la formation sur une distance radiale d'au moins environ 3 mètres. De préférence, la profondeur radiale de pénétration doit atteinre environ 6 mètres.Cela correspond à un volume de solution de traitement d'environ 30 barils par pied d'épaisseur verticale pour les formations se caractérisant par une porosité et quantité de pétrole résiduelle moyenne, telles que celles précédemment mentionnées. Il est à noter également, à cet effet, que la profondeur radiale de pénétration de la solution de la présente invention dépasse aussi de loin la profondeur de pénétration des matières plastiques classiques de consolidation des sables. Par conséquent, on peut traiter un volume de la formation sensiblement supérieure, ce qui conduit au résultat amélioré cor res-ondant. Selon un autre mode de mise en oeuvre de la présente invention, on fissure ou fracture effectivement la formation perméable soumise au traitement et on traite la fissure ou fracture selon la technique de l'invention. Ce genre de fracturation est une technique bien connue appliquée aux champs de pétrole en vue d'augmenter la perméabilité des formations perméables en sous-sol et d'y améliorer ainsi l'écoulement des fluides. Cette technique est exposée d'une façon adéquate dans le brevet des Etats-Unis nO 2 596 843.Très brièvement, elle comporte l'injection, dans la formation perméable, d'un volume suffisant de fluide sous une pression suffisante en vue, non seulement de déplacer les fluides que renferme la formation et de les remplacer par le fluide injecté, mais suffisants également pour fissurer ou fracturer effectivement la formation perméable. En général on décèle cette fissuration ou fracturation de la formation par une chute de pression à la tête du puits. Dans la plupart des cas, dès que la cassure ou fracture s'est produite, on obtient une zone de perméabilité accrue en injectant ultérieurement dans la fracture un agent de soutènement solide tel que le sable, etc..., dans un véhicule liquide. Il est évident que de telles fractures perméables étayées peuvent facilement se boucher en présence de particules broyées provenant de la formation ou éventuellement en présence d'agents de soutènement broyés ou matériaux broyés de ce type ; alternati ciment, l'agent de soutènement non broyé peut être produit en même temps que les fluides au cours de l'exploitation du puits. Par conséquent, il est -extrêmement souhaitable de pouvoir mettre en oeuvre la présente technique conjointement avec un - ou à titre d'opération faisant partie d'un, - tel traitement de fracturation. On peut effectuer le traitement de la présente invention à différents stades du traitement de fracturation. D'une -façon précise, on peut injecter la solution de traitement de la -présente invention dans la formation perméable en sous-sol à fracturer avant la mise en oeuvre de l'opération effective de fracturation, par-exemple, à titre de "fluide sans sable de préparation de-fractures" ou comme fluide effectif de fracturation. Cela a pour effet de consolider les matières siliceuses se trouvant dans la fracture et d'empêcheur leur entraînement ultérieur à travers la fracture ou l'obturation de la fracture par ces matières.Selon une variante, semblant plus intéressante, de cette technique, on peut injecter la solution de traitement de la présente invention dans une fracture après le fluide de fracturation ou après l'étayage. Dans l'un ou l'autre cas, il peut être souhaitable d'ajouter de petites particules de matières siliceuses à la solution qui favorisent la cimentation du sable de soutènement et forment une masse perméable consolidée de sable de soutènement, par exemple, du ciment de pouzzolane, du laitier de ciment, de la farine de silice et matieres analogues. Ceci, bien entendu, est beaucoup plus efficace que la technique qui consiste à maintenir tout simplement l'agent de soutènement en position sous l'effet du poids du terrain de couverture ce qui est une pratique courante, en particulier du fait que la majeure partie du sable est effectivement broyée et fragmentée sous l'effet de la pression du terrain de couverture. La technique préférée consiste à utiliser la solution de traitement de la présente invention en tant que liquide de support pour le sable de soutènement et matières analogues et à ajouter, si cela est nécessaire ou souhaité, des matières siliceuses au liquide de support. Finalement, on peut introduire une-matière granulaire solide, se caractérisant par un degré suffisant de résistance mécanique et par une taille des grains suffisamment importante pour pouvoir jouer le rôle d'agent de soutènement par elle-même, ou à titre de complément à l'agent de soutènement, dans le fluide de support habituel et le déposer dans la fracture. Cette matière granulaire solide doit donner lieu à un produit soluble à base d'hydroxyde de métal alcalino-terreux, en présence de solutions aqueuses.La formation de la matière soluble à base d'hydroxyde de métal alcalino-terreux peut égalent provenir de l'inclusion, dans le liquide de support ou dans une solution introduite après le liquide de support, d'une matière susceptible de réagir avec la matière solide granulaire avec formation de l'hydroxyde de métal alcalino-terreux.Lorsque l'hydroxyde de calcium est l'hydroxy- de de métal alcalino-terreux soluble, on peut utiliser du laitier de ciment de Portland convenablement calibré ou une matière solide renfermant un constituant suscectible de réagir avec la substance dans la solution de traitement, de façon à engendrer lthydroxyde de métal alcalino-terreux, des substances dans le liquide de support de façon à engendrer l'hydroxyde de métal alcalino-terreux, ou des substances dans un liquide introduit agrès le liquide de support, de façon à engendrer l'hydroxyde de métal alcalino-terreux. On peut également introduire, dans des conditions de réaction, des matières solides telles que la pouzzolane, susceptibles d'aider la formation d'une matrice perméable, dans une solution saturée d'nydroxyde de calcIum. D'une manière analogue, on peut former une masse perméable consolidée de matière siliceuse dans le puits de forage en face de la formation en question et/ou dans les vides ou ouvertures se trouvant dans la formation par déposition d'une solution de traitement renfermant du sable grossier ou du gravier, et, de yréfé- rence, une matière fine siliceuse, dans le puits de forage. Cette technique, bien entendu, est moins avantageuse en raison de la quantité de matière limitée utilisable pour former une masse perméable consolidée.Selon cette technique, on injecte une solution de traitement portant du sable grossier avec, en supplément, des matières de cimentation de faible dimension granulométrique, telles que des matières siliceuses, dans des fractures ou perforations existant à l'état naturel entourant le sondage ou dans une cavité élargie ou agrandie adjacente à la formation ou derrière un écran métallique à fentes ou perforé adjacent à la formation perméable à traiter. Dans ces cas, le traitement est sensiblement identique à celui indiqué précédemment sauf que le sable, destiné à jouer le rôle de base pour les matières de cimentation et à former une masse consolidée à base de ce sable, est incorporé dans la solution de traitement.D'une manière analogue, on peut utiliser des matières solides partiellement décomposabls ou solubles pour former à la fois la matière de cimentation et la matrice perméable. Dans n'importe lesquels des procédés comportant l'utilisation d'un agent solide de soutènement dans une fracture que l'on aura créée, ou l'utilisation d'une masse de telles particules solides dans le sondage ou dans les vides ou ouvertures dans la formation, on a constaté qu'il est également pratique d'utiliser des particules ou perles de verre telles que celles utilisées jusqu'à présent en tant qu'agent de soutènement de fractures. Ces perles sont agglomérées les unes aux autres ou consolidées à l'aide d'une solution d'hydroxyde de métal alcalino-terreux sans addition de matières siliceuses. Bien entendu, on peut ajouter, si on le souhaite, de fines matières siliceuses. Cn peut également faire varier de nombreuses façons le mode d'introduction de l'hydroxyde de métal alcalino-terreux dans le sondage. Celui-ci peut se présenter sous forme de poudre sèche, de concentré aqueux en forme de pâte, de concentré huileux en forme de pâte, de concentrés liquides analogues, de tels concentrés avec des agents de surface, de suspensions de telles matières dans l'huile ou dans l'eau, d'émulsions de celles-ci, etc... On peut ajouter ces poudres, liquides ou pâtes d'une façon intermittente ou continue, à la vapeur, l'eau chaude ou froide que l'on injecte dans la formation. L'eau peut être constituée par l'eau naturelle de la formation ou par de l'eau salée ou douce. Cn préfère parmi les hydroxydes de métaux alcalino-terreux, l'hydroxyde de calcium, en raison de son bas prix et grande disponibilité. D'autre part, il réagit d'une façon satisfaisante avec la large gamme de matières particulaires susceptibles de se trouver dans les formations de terre en sous-sol. L'hydroxyde de magnésium se caractérise par une solubilité beaucoup plus faible dans l'eau par comparaison à l'hydroxyde de calcium, bien que l'on puisse augmenter sa solubilité jusqu'à une valeur acceptable en ajoutant des agents de solubilisation. En général l'hydroxyde de magnésium réagit d'une façon satisfaisante avec les matières particulaires et semble être complètement applicable dans la gamme des concentrations possibles de la solution. Bien que d'ordinaire il ne soit pas particulièrement avantageux d'utiliser l'hydroxyde de magnésium, il est important de déterminer son applicabilité à cet égard en raison du fait que les qualités de chaux disponibles dans le commerce contiennent souvent une certaine quantité de magnésium et, par conséquent, la solution saturée préparée à partir de ces qualités e chaux disponibles dans le commerce peut éventuellement contenir de faibles quantités d'hydroxyde de magnésium. De même, les hydroxydes de baryum et de strontium sont applicables sous certaines conditions. Etant donné que la solubilité de ces deux composés croît avec une augmentation de la température, la solution introduite dans le puits risaue de ne plus être une solution complètement saturée aux températures atteintes dans le sol, bien que celle-ci soit saturée au moment et à l'endroit d'in troduction. Ces deux hydroxydes présentent l'inconvénient que les matières de départ sont relativement coûteuses et qu'elles ne sont pas toujours facilement disronible~s. tant donné que la solubilité de l'hydroxyde de calcium dans l'eau pure est comparativement faible (1,16 g exprimé en CaO/litre de solution saturée ou G,116 e en poids à 3CPG), et ou'il est souhaitable d'introduire dans la formation autant du réactif que possible pour un volume donné d'eau, on préfère ajouter à la solution aqueuse un autre composé qui augmente la solubilité de l'hydroxyde de calcium et soit compatible avec les buts de l'invention. Il en résulte une plus forte concentration d'hydroxyde de calcium en solution au point de saturation. Le terme "saturé", tel qu'on l'utilise dans le présent mémoire, comprend une solution saturée dont un excès d'hydroxyde de calcium se manifeste sous forme d'une suspension de la phase solide. Gn Peut citer comme groupe de tels composés augmentant la solubIlité, le groupe de sels minéraux solubles dans l'eau et ne donnant pas lieu a' un précipité Insoluble avec l'hydroxyde de calcium. Ce groupe comprend divers sels sodiques et potassiques, tels que les chlorures, nitrates, nitrites, acétates, et ainsi de suite. On a constaté que le chlorure de sodium est efficace à cet effet, et on le préfère en raison de son as prix et de sa grande disponibilité. n général, le sel minéral ajouté peut être présent en une concentration allant de 16 % å 20 %, la valeur ortimale étant fonction du composé ajouté étant donné que chacun de ces composés exerce un effet différent sur la solubilité de l'hydroxyde de calcium.Dans cette garome, on a constaté, sous des conditions de laboratoire, que les sels ajoutés augmentent la solubilité de l'hy- droxyde de calcium d'un facteur de 1,5 à 2,5 et augmentent la vitesse d'action de Hydroxyde de calcium sur les particules siliceuses 'un facteur de 5 ou davantage. Lorsque le chlorure de sodium est le sel evcuté, la concentration préférée du chlorure de sodium est d'environ 3 %.Cn obtient des résultats optimaux lorsqu'on utilise une concentration de chlorure de sodium comprise entre 3 et 6 @, car au-dessus de cette dernière valeur, la solubilité de l'hydroxyde de calcium ne manifeste qu'une augmentation négligeable avec une augmentation de la concentration du chlorure de sodium. Un second groupe de composés, dont on E constaté à la fois l'augmentation de la solubilité de l'hydroxyde de calcium et l'ac- célération de la vitesse d'action sur les particules siliceuses, comprend certains composés organiques solubles dans l'eau. Bien oue l'on ait démontré la caracité de divers corps organiques a augmenter la solubilité de l'hydroxyde de calcium dans l'eau, seuls le sucre et le glycérol exercent une influence suf fisamment marquée à cet effet pour présenter un intérêt en ce qui concerne la présente invention. On a constaté que le glycérol augmente la solubilité de n hydroxyde de calcium et ne gêne en aucune façon son action sur les particules siliceuses. A cet égard, on a constaté qu'une concentration atteignant une valeur aussi élevée que o s dans l'eau donne des résultats satisfaisants. On a noté qu'une valeur minimum du pH d'environ 10,5 est nécessalre rour donner lieu à une vitesse d'action satisfaisante de l'hydroxyde de calcium sur les ratières siliceuses, et une concentration supérieure d'une matière rarnenant le pH. au-dessous de cette valeur gêne l'action. D'une façon générale, pour obtenir les meilleurs résultats, il es recommandé que toute solution d'hydroxyde de calcium présente une valeur du ph d'environ 10,5 ou davantage. Divers additifs ont été exposés ci-dessus et ont -sour out d'augmenter la solubilité de l'hydroxyde de metal alcalino-terreux dans l'eau. L'invention ne se limite pas nécessairement à l'utili station, à cet effet, d'un seul de ces composés, étant donné que l'on peut utiliser diverses combinaisons de ces additifs pour augmenter la solubilité. A titre d'exeuple, mais sans s'y limiter, on a exécuté des essais de laboratoire en utilisant 6 de glycérol plus 3 % de chlorure de sodium. Dans tous les cas, on note une augmentation de la solubilité de l'hydroxyde sans aucune influence apparemment défavorable sur la vitesse ou le degré d'action de l'hydroxyde sur les particules siliceuses.Dans certains cas, il peut être nettement avantageux de combiner ces divers composés qui augmentent la solubilité. Il est évidemment préférable de préparer la solution saturée d'hydroxyde de calcium, conjointement avec les additifs dans la solution éventuellement souhaités, à la surface d sol et de pomper ensuite la solution dans le puits. Cependant une technique moins avantageuse, comprise dans l'étendue de la présente invention, consiste à préparer la solution saturée à ltemplacement de son utilisation. Far exemple, on peut pomper une solution de chlorure de calcium dans le puits et introduire ensuite une solution d'hydroxyde de sodium. Les chlorures sont fortement solubles, et la première solution pénètre dans la formation sans donner lieu à un précipité susceptible de gêner sa pénétration dans la formation. Avec l'introduction de l'hydroxyde de sodium, les deux solutions aqueuses réagissent sur place dans la formation de terre en donnant du chlorure de sodium et de l'hydroxyde de calcium. Il est préférable-de calculer la concentration des deux solutions en supposant que l'on produi-; me solution saturée d'hydroxyde de cal cim dans la formation, laquelle est mise en contact avec et agit ensuite sur les particules siliceuses de la même manière aue décrite ci-dessus, comme si l'on avait introduit la solution d'nydroxyde de calcium telle quelle dans la formation. Il est bien évident que l'on peut incorporer de telles matières susceptibles de réagir dans une seule solution.On peut également utiliser des matières solides qui se décomposent au moins partiellement ou qui sont au moins partiellement solubles dans l'eau, telles que le laitier de ciment, la dolomite grillée à fond, etc..., pour former l'hydroxyde "in situ". Il est évident que si la matière soluble n'est pas complètement décomposable ou soluble, la partie inchangée servira également de matrice perméable dans une section agrandie du sondage ou dans des fractures de la formation. Bien que la méthode préférée, telle qu'on l'a décrite ci-dessus, présente des avantages évidents, on comprendra bien que la présente invention ne se limite pas nécessairement à la production de la solution d'hydroxyde d'une façon particulière. On envisage également, pour les besoins de la présente invention, l'addition d'un agent de surface réduisant la tension superficielle et agissant en tant qu'agent mouillant ayant pour fonction d'augmenter le contact de la solution de réactif avec les particules siliceuses. On peut également incorporer un tel agent de surface dans une solution de "vidange préalable" précédant la solution de traitement ou on peut utiliser d'autres agents de vidange préalable connus tels que l'alcool isopropylique, les glycols, les éthers, etc..., dans une opération du type à vidange préalable ou à t'fluide sans sable de préparation de fractures". La demanderesse ne présente aucune théorie précise susceptible d'expliquer l'action de l'hydroxyde de calcium sur les particules siliceuses, mais selon toute probabilité, l'hydroxyde de calcium forme un revêtement sur les particules et se combine avec la silice et/ou l'alumine de la matière particulaire avec formation d'un revêtement à base de silicate de calcium et/ou d'aluminate de calcium hydraté à la surface, ce qui aide à consolider les particules. Ceci entraîne une modification du volume lâche ou compact des particules, peut-être en raison de l'état plus fortement nydraté de chaque particule, mais aussi en raison de l'action apparente de cimentation des matières de revêtement wentionnées précédemment.Des particules d'argile ainsi traitées ne manifestent aucune tendance à former une masse visqueuse gélatineuse, comme cela est le cas de particules non traitées, mais se malntiennent plutôt dans un état d'agglomération perméable. Des essais de laboratoire comportant la mise en contact d'argiles telles que le kaolin, la montmorillonite, lthectorite ou des minéraux solides extrêmement fins tels que des particules de quartz, dans la gamme de dimension de 10 5 microns, ou du mica fin, la silice d'opaline, et divers autres minéraux, présentant les mêmes tailles des particules, avec une solution d'hydroxyde de calcium ont tous démontré que, sous des conditions de réaction, il se produit une augmentation sensible du volume. )'ordinaire, cette augmentation de volume est de l'ordre de 2:1 ou davantage.Ceci s'applique à la fois a l'état de dépôt lâche dans un liquide et à l'état compact sous l'effet de pressions statiques de liquides de l'ordre de grandeur de celles que l'on rencontre dans des puits de pétrole profonds, par exemple d'environ 840 kg/cm2. Cn a effectué des déterminations comparatives des vitesses de filtration en ce qui concerne les matières d'essai ci-dessus, sous des conditions de laboratoire, de manière déterminer la perméa- bilité relative de telles matières avant et après le traitement par l'hydroxyde de calcium.Après leur préparation sous forme de cake de filtration, même d'une épaisseur de quelques millièmes de pouce sur un lit filtrant poreux tel que du sable fin, la plupart des matières fines ci-dessus ne permettent pas, avant le traitement, le passage d'une quantité sensible de fluides, oue ceux-ci soient constitués par du pétrole ou de l'eau, tels que ceux que l'on rencontre dans une formation en sous-sol.Par contre, on a constaté qu'un cake de filtration similaire formé d'une façon analogue en utilisant les êes minéraux après son traitement par mise en contact avec l'hydroxyde de calcium et sa préparation sous forme de cake de filtration sur un lit filtrant tel que du sable fin, permet le passage de fluides, constitués à la fois par du pé- trole et de l'eau portant les matières solides traitées en suspension, et qu'il continue z s'édifier en donnant lieu à un cake de filtration épais lequel est poreux et perméable aux fluides. On a constaté que la matière articulaire traitée demeure perméable aux fluides même lorsqu'on augmente scn épaisseur a une valeur pouvant atteindre 5 cm. La vitesse d'écoulement deE fluides à travers un lit de cette épaisseur dépasse de loin la vitesse d'écoulement à travers des matières perticulaires non traitées ne présentant une épaisseur que de quelques millièmes e pouce seulement, telles qu'un cake de boue de fluide de forage. omme indiqué précéderment, de tels cakes de filtration jouent le rôle de scellement avantageux sur la face de la formation pendant le forage et le passage de fluides a travers celle-ci est indésira le. titre d'exemple, le tableau ci-après présente les résultats de trois essaIs différents portant sur des vitesses e filtration comparatives sur deux échantillons comparables de matière particulaire, l'une étant traitée et l'autre non traitée. Le mode opératoire dans chacun de ces cas consiste à peser deux échantillons identiques d'une matière choisie. On agite ensuite chaque échantillon dans environ 3C cc. de liquide. On introduit un échantillon dans une solution aqueuse de chlorure de sodium a 6 $ à titre de témoin. On introduit ensuite l'autre échantillon, à titre de comparaison, dans une solution saturée d'hydroxyde de calcium à laquelle on a abouté un sel, comme indiqué ci-dessous.On dispose ensuite les deux échantillons dans une étuve et on les maintient à une température uniforme de 55,50C jusqu'à ce que le second échan tillon ait atteint un équilibre appréciable, ce que l'on détermine par Inspection visuelle. Ce dernier stade est indiqué lorsque les particules ayant réagi s'agglomèrent en de gros flocons de formes irrégulières et se déposent en moins de 10 secondes après agitation à l'état de masse poreuse en laissant au-dessus de celle-ci une solution limpide. On enlève ensuite les échantillons de l'étuve et on agite les récipients énergiquement de façon à remettre en suspension toute la matière particulaire. Four déterminer la filtrabilité relative de la matière particulaire traitée et non traitée, on prélève du liquide des récipients renfermant les échantillons sous un vide équivalent à '5 cm de mercure. On note le temps, en secondes, né cessaire pour prélever des volumes mesurés de 5, 1C, 15 et 2C cc de filtrat de chacun des récipients renfermant les échantillons. On prélève le liquide à travers une plaque perforée recouverte de papier filtre sur lequel la matière particulaire est retenue sous forme d'une couche d'une épaisseur comparativement uniforme. un ce qui concerne les essais comparatifs figurant au tableau qui suivra, on effectue le premier en utilisant du mica de moins de 0,094 mm. On introduit l'échantillon d'un poids de C,1 g dans 30 cc d'eau à laquelle cn aJoute 6 ' en poids de chlorure de sodium avant saturation par l'hydroxyde de calcium. On effectue le second essai en utilisant du kaolin de moins 0,044 mm, chaque échantillon comportant G,05 g dans 30 cc d'eau et renfermant également 6 % de chlorure de sodium avant saturation par l'hydroxyde de calcium.On effectue le troisième essai comparatif avec de la silice de moins de 0,044 mm dont la quantité dans les échantillons s'élève à 0,05g incorporé dans 30 cc d'eau à laquelle on a ajouté 6 J de chlorure de sodium de manière à augmenter la solubilité de la chaux dans la solution. On effectue le dernier essai en utilisant des échantillons de mêmes quantités comportant la même matière siliceuse mais auxquels on a ajouté 3 % d'acétate de calcium de manière à augmenter la solubilité de l'hydroxyde. Dans le tableau suivant, les chiffres représentent le temps en secondes nécessaire pour prélever les quantités mesurées des liquides des récipients renfermant les échantillons. TEMPS EN SECONDES NECESSAIRE POUR PRELEVER DES VOLUMES MESURES DE FILTRAT Solution de chaux Sans chaux saturée Volume : 5cc 10cc 15cc 20cc 5cc 10cc 15cc 20cc Matières : 1. Mica 40 95 165 245 14 28 48 70 2. Kaolin 75 250 500 750 12 28 36 47 3. Silice 120 300 520 800 9 19 29 39 4. Silice 68 180 290 420 11 23 35 48 Cn effectue les essais de laboratoire ci-dessus en utilisant une solution aqueuse comme liquide en raison de la sécurité et du caractère pratique que comporte l'utilisation de ce milieu liquide. Lorsque l'on considère les temps cités dans le tableau cidessus, on note que les vitesses de filtration sont sensiblement supérieure s pour chacune des trois matières considérées lorsque ces particules ont été transformées par suite du contact avec la solution saturée d'hydroxyde de calcium. Ceci est indiqué par le temps relativement plus court nécessaire au passage de chacun des volumes mesurés de filtrat à travers le lit de matière particulaire traitée ou transformée retenue par le filtre. Il convient de noter également que, dans le cas de la matière non traitée, chaque volume supplémentaire de 5cc après le volume initial de 5cc, exile une durée de temps, pour passer à travers le filtre, supérieure a celle du volume initial.Ceci indique que le cake accumulé présente une plus grande résistance à l t écoulement des fluides lorsque les particules ne sont pas traitées tandis qu'après le trCiter..e-rt l'épaisseur accrue du cake de filtration présente comparativenient peu d'augmentation de la résistance à l'écoulement des fluides. Ainsi, on conclut que le traitement des particules de la marnière décrite a pour effet de préserver leur perméabilité à l'écoulement des fluides en les transformant en une masse comparativement rigide perméable à travers laquelle les fluides passent relativement facilement. L'hydroxyde de métal alcalino-terreux préféré de la présente invention est l'hydroxyde de calcium. Il est recommandé que la quantité d'hydroxyde de calcium présente dans la solution aqueuse soit suffisante pour créer une solution saturée ou sursaturée. L'hydroxyde agit sur les matières siliceuses dans la formation en produisant une masse consolidée extrêmement perméable à base de ces matières. Cn a constaté, également, que cette action de l'hydroxyde sur les matières siliceuses est fonction de la température et du temps. La durée de temps nécessaire pour que s'effectue la réaction est également en rapport avec la température. Par exemple, on a constaté, sous des conditions de laboratoire, que l'action se produit lentement à environ 210 C, et exige plusieurs journées. Cependant, la vitesse de réaction est considérablement augmentée lorsqu'on augmente la température, et en conséquence, à environ 660 C, la vitesse de réaction augmente au point qu'une masse consolidée se forme en 20 heures environ. Il est donc également nécessaire de maintenir la solution dans la formation pendant une période de temps suffisante pour acnever la consolidation. A une température commune du fond d'environ 770C, le maintien de la solution de traitement en repos pendant une à deux journées, ou davantage, permet d'obtenir une masse perméable consolidée de matières siliceuses qui demeurera compétente dans les conditions de mise en oeuvre. On a constaté également que la durée de temps au cours de laquelle la solution doit être en repos était encore plus courte à des températures d'environ 100 C. il est recommandé de maintenir la température à une valeur inférieure à celle à laquelle la presque totalité de la matière siliceuse se combine chimiquement avec l'hydrate calcique.Lorsqu'on utilise de la silice et hydrate de calcium sensiblement purs, cette température doit être d'environ 21@ C. Bien que l'on cuisse obtenir des températures convenables, ainsi qu'on l'a indiqué, par absorption de chaleur de la formation en scus-sol, on peut réaliser la tempé- rature par chauffage de la solution de traitement elle-meme ou çar chauffage d'un liquide de régulation du puits disposé dans le puits en avance ou à la suite de la solution de traitement. Au cours de travaux expérimentaux et d'essais, on a effectué des essais dans un certain nombre de puits situés dars diverses régions choisies en raison des conditions de sablage défavorables dans les puits. On a essayé diverses techniques et modifications des conditions dans les puits d'essai, à titre exrérimental. Les conditions de traitement ainsi que les résultats pertinents obtenus dans quelques-uns e ces puits d'essai sont récapitulés dans le tableau suivant TABLEAU I Epaisseur Quantité Essai n de la Mètres Pèné- Tempéra- de Pression Emplacement Profondeur zone de cubes tration ture à Réactif à la tête Temps de Date maximale Production d'Eau Calculée l'Injec- Actif de Puits Traitement (mètres) (mètres) Injectée (mètres) tion ( C) (kg) (kg/cm2) (jours) 1 Champ Midway Sunset, Californie 471 130 1284 18 232 C 200 28 14 2 Champ S.Belridge, Californie 362 178 1200 16 218 C 254 38,5 14 3 Champ Midway Sunset, Californie 496 114 816 17 218 C 118 33 7 4 Champ San Ardo, Californie 32 1680 43 232 C 254 38,5 28 5 Champ Golden Lake, Canada 546 8 360 50 143 C 81 13 10 Le tableau indique la quantité de constituant actif Ca(CH)2 et la quantité d'eau chaude, soit sous forme d'eau chaude ou de vapeur transformée en un volume équivalent d'eau chaude, injecté dans chaque puits d'essai.La pression à chaque tête de puits, aFpliquée de façon a injecter la solution dans la zone de production, est également indiquée pour chaque puits. Cette pression était suffisante pour renvoyer la solution de traitement vers la formation productrice en remplaçant ainsi l'huile et gaz susce- tibles d'être déplacés par la solution injectée, cette technique ayant pour but de forcer la solution dans des parties de la zone de production relativement éloignées z @es du sondage. Bien que l'on ne puisse pas déterminer la pénétration effective de la formation en sous-sol, on peut calculer une pénétration théorique basée sur l'épaisseur verticale de la zone de production ainsi que sur le volume de la solution injectée et en supposant que la solution se déplace vers l'extérieur dans toutes les directions à partir du sondage à la même vitesse et d'une façon uniforme sur la totalité de l'intervalle. Les valeurs admises pour le calcul du rayon de traitement de la formation, laquelle valeur est indiquée à la colonne 5 du Tableau I, sont comme suit Porosité égale à 25 % Le volume rempli par la solution est égal au volume des pores moins celui du pétrole résiduel s'élevant à 3C Cc du volume des pores. On suppose que le volume de la formation pénétré pour les sections productives de Galifornie se situe dans des intervalles perméables qui constituent Jusqu'à 70 c,2 de l'intervalle brut (zone de production dans le tableau ci-dessus) ouvert jusqu'au sondage ; et on suppose, en outre, que dans les zones perméables, le fluide de traitement injecté remplit 70 WA2 du volume perméable de la formation productive. Le rayon théorique de pénétration depuis le sondage calculé en se basant sur ces suppositions est indiqué dans le tableau qui suivra. On a supposé que ces calculs, avec les facteurs ci-dessus, sont applicables sur la totalité de la zone productive traitée. Il convient de noter au'en raison des variations de la perméabilité, le fluide injecté pénètre à une plus grande distance du sondage dans les intervalles de plus grande perméabilité que dans les intervalles de plus faible perméabilité, et par conséquent, en réa lité, l'uniformité de pénétration du fluide de traiteent est fonction de l'uniformité de la perméapilité de la formation productive. Cependant, en supposant une perméabilité uniforme, la relation suivante existe entre le volume de fluide injecté et le rayon de pénétration calculé. t . Rayon de pénétration (mètres) 1,625 3,250 4,875 6,500 8,125 9,750 11,375 13,000 14,625 16,250 t . 1 mètres cubes de traitement : 225: 900: 2.025: 3.600: 5.625! 8.700 11.025 14.400 18.225 22.500 Selon le Tableau I, dans le puits d'essai n I, les observations indiquent que le puits a été sablé au moins trente fois durant les 24 mois précédant le traitement du puits selon la présente invention Par suite du sablage, on a enlevé en totalité 469 mètres de sable de ce puits avant le traitement.Après le traitement par la solution selon la présente invention, on na effectué aucune opération significative de sablage et le puits a continuée fonctionner pendant une période totale de 28 mois, les seules interruptions de production étant attribuées entièrement à des causes autres que le sablage. On a constaté que le taux mensuel de production de pétrole a sensiblement doublé par suite du traitement d'injection. Dans le puits d'essai n 22 de graves problèmes de sable et d'eau s'étaient posés avant le traitement du puits selon la présente invention. Ces problèmes étaient d'une telle gravité que le puits n'était plus rentable et qu'on envisageait de l'abandonner. On a nettoyé le sable une fois, deux mois après le traitement, et la production de pétrole s'est poursuivie depuis ce temps sans aucun problème de sable. Après le nettoyage du sable on a fait fonctionner ce puits à la pompe et on a obtenu ainsi une production de 24 mc d'eau et 18 mc de pétrole par jour, la production augmentant ultérieurement à 36 mc d'eau et 36 mc de pétrole par jour. Bien que la production journalière de fluides oscille et qu'il se soit avéré nécessaire d'injecter de la vapeur dans ce puits depuis cette date, la production d'huile s'est poursuivie à un taux supérieur depuis cette date de traitement par rapport au taux de production avant ledit traitement. En ce qui concerne le puits d'essai n 3, les observations indiquent qu'il a fallu puiser le sable de ce puits à peu près quatre fois par an ou tous les trois mois. Depuis le traitement, le puits n'a été puisé que deux fois pour enlever le sable, la quantité du second puisage étant sensiblement inférieure à celle du premier. Depuis ce temps, le puits continue sa production avec un taux considérablement inférieur de production de sable. De graves problèmes de sable se sont également posés au puits d'essai n 4. Les observations indiquent qu'on a enlevé le sable deux fois de ce puits au cours des deux mois précédant son traitement selon la présente invention. Depuis le traitement, le puits a été exploité sans interruption et n'a manifesté aucun sablage significatif pendant une période de plus de quatorze mois. De graves problèmes de sablage se sont également posés au puits d'essai n 5. Avant le traitement selon la présente invention, la production de- sable-variait entre-C,4-nE et une valeur atteignant 5 % alors qu'après le traitement, la-productzon de sable est tombée entre une valeur comprise entre 0,2 % et 1,2 %. Après le pompage avec ces -faibles taux de production de sable, la quantité de - sable a soudainement augmenté à 4 , et le puits a cessé sa production. Ce puits fait partie d'un groupe de4 puits productifs d'-un système à 5 puits fonctionnant par poussée et par combustion "in situ". La production de gaz et de -pétroSede l'en- semble du système se fait principalement par un seul puits, et on suppose que la formation s'est finalement désagrégée sous les taux élevés de production et entraînant ainsi le sablage soudain, et la cessation de la production. Durant le mois de production le plus récent, la production journalière moyenne s'est élevée à 9 mc de pétrole et 7,8 mc d'eau, alors que durant la période d'environ 6 semaines consécutives au-traitement, production s'est élevée à un maximum journalier de 51,6 mc de pétrole et 25 mc d'eau, avec 0,3 % seulement de sable. Les taux de production ont oscillé dans ce puits pour des raisciis inconnues, mais la production totale entre les périodes de traitement était à peu près quatre fois plus forte après le traitement. R z V E D T C A T I tì N S 1. Frocédé de traitement de formationsde terre perméables en sous-sol en vue de consolider des matières siliceuses non consolidées qui y sont contenues, caractérisé en ce que l'on injecte dans un sondage pénétrant dans ladite formation perméable, et dans ladite formation, une solution aqueuse d'un hydroxyde de métal alcalino-terreux, en un volume et sous une pression suffisants -pour forcer, dans ladite formation perméable, un volume de ladite solution sensiblement en excès de celui qui s'écoulerait dans ladite formation par suite de la pression d'une colonne de ladite solution disposée dans ledit sondage, et en ce que l'on maintient ladite solution aqueuse de l'hydroxyde de métal alcalino-terreux en repos dans ladite formation perméable pendant une période de temps et à une température suffisantes pour former une masse perméable consolidée desdites matières siliceuses non consolidées. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le volume et la pression d'introduction de la solution aqueuse de l'hydroxyde de métal alcalino-terreux sont également suffisants pour donner lieu à une fracture dans la formation perméable. 3. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que la solution aqueuse d'un hydroxyde de métal alcalino-terreux con tient -également un agent de soutènement solide sous fQrme de particules d'une taille et d'une résistance mécanique suffisantes rour étayer ladite fracture à l'état ouvert. 4. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que lton injecte la solution-aqueuse d'un hydroxyde de métal alcalinoterreux dans la formation en avance d'un fluide de fracturation. 5. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la formation perméable est fracturée et la solution aqueuse d'un hydroxyde de métal alcalino-terreux est formée par inJectiOn d'une solution aqueuse d'un agent de soutènement solide, sous forme de particules, susceptible de former un hydroxyde de métal alcalino- terreux !'in situ" dans la fracture. 6. Procédé selon la revendication 5, caractérisé en ce que l'hydroxyde de métal alcalino-terreux est formé par réaction entre l'agent de soutènement solide, scus forme de particules, et un second composé que ccntient la solution injectée. 7. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la solution- contient également un composé soluble qui augmente la solubilité de l'hydroxyde de métal alcalino-terreux. 8. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la solution est une solution d'hydroxyde de calcium. 9. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la solution est une solution saturée d'nydroxyde de calcium. ie. rocédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la solution contient également un sel minéral ne formant pas de précipité avec l'hydroxyde de calcium. 11. Procédé selon la revendication 10, caractérisé en ce que la concentration du sel est comprise entre environ i % et environ 16 %. 12. Procédé selon la revendication 10, caractérisé en ce que la concentration du sel est comprise entre environ 1 % et environ o . 13. Procédé selon la revendication 10, caractérisé en ce que le sel est le chlorure de sodium. 14. Procédé selon la revendication 1C, caractérise en ce que la solution contient une quantité de chlorure de sodium comprise entre environ 1 % et environ 6 15. Frccédé selon la revendication 1C, caractérisé en ce que la solution contient environ 3 % de chlorure de sodium. 16. Procédé selon la revendicatIon 7, caractérisé en ce que la solution contient également environ 1 à ó % de glycérol. 17. Procédé selon la revendication t, caractérisé en ce que la solution contient environ 3 F, de chlorure de sodium et est saturée par rapport à l'hydroxyde de calcium. 18. Procédé de formation d'une masse perméable consolidée de matières solides sous forme de particules dans une cavité ou des ouvertures se trouvant dans une formation de terre perméable en sous-sol, caractérisé en ce que l'on introduit dans ladite cavité ou lesdites ouvertures, un volume d'une solution aqueuse d'un hydroxyde de métal alcalino-terreux dans laquelle se trouvent, en suspension, ces matières solides sous forme d grosses particules, lequel volume est suffisant-your remplir ladite cavité et en ce que l'on maintient ladite solution dans ladite cavité pendant une période de temps et a une température suffisantes pour former une masse consolidée desdltes ratières solides sous forme de particules. 19. Procédé selon la revendication 18, caractérisé en ce que l'on ajoute une matière siliceuse sous forme de petites particules à la solution, de facon a former la masse consolidée par réaction avec l'hydroxyde de métal alcalino-terreux. 20. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la cavité est constituée par une section agrandie ou sondage péné- trant dans la formation perméable en sous-sol. 21. Procédé selon la revendication lb, caractérisé en ce que les ouvertures sont constituées aar une multlrliclté de perfora- tions formées dans la formation perméable an sous-sol. 22. Procédé selon la revendication 18, caractérisé en ce que les ouvertures sont constituées par une multiplicité de fractures formées dans la forration perméable de terre. 23. Procédé selon la revendication 18, caractérisé en ce que la cavité est constituée par un espace annulaire situé entre la formation perméable et un écran métallique disposé dans le sondage.