La présente invention se rapporte à des fibres synthé- tiques absorbantes qui sont capables de retenir de grandes quantités de fluide et qui peuvent être formées en un duvet de faible densité susceptible d'être utilisé dans des pro- duits absorbant les liquides organiques, tels que les couches, les tampons et les serviettes hygiéniques. Au cours des dernières années,de nombreux efforts ont été consacrés à la réalisation de matières absorbantes des- tinées à être utilisées dans des produits absorbant les li- quides organiques, tels que les couches, les tampons catamé- niaux et les serviettes hygiéniques Jusqu'à présent, ces produits ont utilisé des fibres de cellulose qui existent dans la nature,telles que de la pulpe de bois, du coton et ana- logues Le brevet des EUA N O 3 889 678, délivré le 17 juin 1975 aux noms de Chatterjee et autres,décrit un produit qui comprend des fragments de polymère hydrophile greffés chimi- quementau squelette de fibres de cellulose Comme décrit dans ce brevet, la greffe de ces fragments de polymères a considéra- blement accru la capacité des systèmes en fibres de cellulose d'absorber et de retenir les liquides organiques et ces ma- tières greffées se sont avérées utilisables pour une large gamme de produits absorbants Le brevet des EUA N 04 105 033, délivré le 8 août 1978 aux noms de Chatterjee et autres, con- tient des enseignements similaires. Malgré ce qui précède, on a découvert que,tandis que les fibres greffées conservent l'aspect général de la matière cellulosique de départ tout en offrant des propriétés d'absorp- tion accrue, elles se comportent, sous un aspect particulier, d'une manière désavantageuse Spécifiquement, on a découvert que la cellulose greffée, lorsqu'elle est déchiquetée en du- vet de pulpe, a une densité apparente nettement plus grande que celle des fibres cellulosiques de départ Cette propriété défavorable se manifeste lorsque les fibres greffées sont pro- duites sous la forme de panneaux et sont ensuite déchiquetées dans un broyeur ou équipement équivalent On soupçonne que les fibres, du fait qu'elles sont quelque peu plus fragiles que la pulpe de bois, par exemple, ont tendance à se désagré- ger et à se pulvériser dans une certaine mesure Le duvet de pulpe résultant présente, par conséquent, un volume de vide nettement inférieur et il a un toucher plus rude, plus abra- sif Il en résulte que l'utilisation de la fibre cellulosique greffée a été empêchée dans certains produits du type couche et protection hygiénique dans lesquels une faible densité ap- parente, un haut volume de vides et un toucher doux sont souhaitables pour le confort et la protection de l'utilisa- teur En outre, on a découvert que les matières à base de cel- lulose greffée, du fait probablement de leur fragilité, ne se manipulent pas facilement lorsqu'on essaie de traiter ces ma- tières pour les former en un tampon ou coussin absorbant. D'une manière générale, de tels traitements nécessitent une opération telle qu'un cardage des fibres et lorsqu'on essaie de carder ces fibres fragiles, elles ont tendance à se pulvé- riser de sorte que l'opération est inefficace et entraîne un gaspillage En outre, également, du fait que ces fibres sont produites à partir de fibres de cellulose qui existent dans la nature, elles ont une longueur qui est prescrite par la na- ture Par conséquent, il n'est pas possible de donner à la longueur des fibres une valeur voulue en fonction des besoins d'une application particulière, comme cela serait avantageux lorsqu'on essaie de mélanger ces fibres avec d'autres matières fibreuses Par exemple, le mélange est facilité lorsqu'on mé- lange des fibres de longueurs comp arables et l'emploi de cette technique de mélange optimale est restreint lorsqu'on utilise* de la cellulose greffée fabriquée à partir de fibres naturelles. Pour les raisons ci-dessus, on aurait besoin de disposer d'une matière qui soit capable de manifester les caractéris- tiques de haute contenance en fluide et de haute rétention des fluides des fibres de cellulose greffées décrites ci-dessus sans sacrifier ni la faible densité apparente ni le toucher doux des fibres de pulpe de bois réduites en duvet. On a maintenant découvert qu'on peut réaliser une ma- tière absorbante à forte capacité d'absorption et à fort pou- voir de rétention qui présente toutes les caractéristiques de la cellulose fibreuse greffée mais qui, à la différence de 12467 cette cellulose fibreuse greffée, peut être déchiquetée en un duvet à faible densité apparente et à haut volume de vide. Plus précisément, on a découvert qu'en remplaçant le sque lette de cellulose de la matière absorbante en cellulose gref- fée décrite dans le brevet des EUA précité N O 3 889 678 par un polymère entièrement synthétique choisi spécifiquement con- formément aux enseignements donnés ici, on peut obtenir un produit de faible densité apparente On effectue la sélection de la matière synthétique en choisissant un polymère thermo- plastique en mélange avec un polymère ayant des positions ré- ceptives à l'acceptation de greffes de fragments polymères hydrophiles Le mélange préféré est une polyoléfine, de pré- férence une polyoléfine qui résulte de la polymérisation d'oléfines ayant de deux à quatre atomes de carbone,c'est-à- dire des poly(oléfines inférieures), en combinaison avec de faibles quantités d'alcool polyvinylique Le fragment greffé plus particulièrement préféré est choisi dans le groupe des polymères du type poly (acide carboxylique),de préférence hydrolysés en leurs sels alcalins. Les produits résultants ont des densités, à l'état de duvet, qui sont alors inférieures à environ 0,03 g/cm 3, densi- tés qui sont essentiellement égales à la densité, à l'état de duvet, des fibres du polymère synthétique de départ avant le greffage. Les matières absorbantes à faible densité de la pré- sente invention sont des matières polymères synthétiques sur lesquelles sont greffés des fragments de polymère carboxy- lique hydrophile. Les matières polymères synthétiques formant le squelette pour les greffes sont, de préférence, celles qui sont connues dans la technique sous la désignation de pulpe de bois syn- thétique et ont des propriétés physiques et morphologiques semblables à celles des fibres de pulpe de bois Les fibres de pulpe de bois synthétiques fabriquées à partir de polyolé- fines, par exemple du polyéthylène et du polypropylène,telles que celles qui étaient vendues parla société Crown Zellerback une société du Nevada, EUA,sous la marque SWP et sont vendues maintenant par la société Crown Zellerback sous la marque Fibre Synthétique FYBREL constituent un exemple caractéris- tique de ces fibres. On connait divers procédés de fabrication de la pulpe de bois synthétique et notamment ceux qui consistent:( 1) à effectuer une polymérisation en solution accompagnée d'une agitation; ( 2) à dissoudre un polymère préformé et à sou- mettre la solution à un anti-solvant; ou ( 3) à former le polymère à l'interface entre des couches liquides, en appli- quant une agitation localisée pour tirer la matière polymère ainsi produite sous forme de fibrilles Des exemples de pro- cédés utilisables pour fabriquer des fibres de pulpe de bois synthétique sont décrits dans les brevets des EUA N 03 560 318, n O 3 088 519, na 3 003 912, N O 3 068 527 et N O 3 290 209, dans le brevet d'Afrique du Sud N O 69/7 431; dans le brevet bri- tannique no 1 102 342 et dans la demande de brevet néerlandais no A 132/48-7313178. Morphologiquement, les fibres de pulpe de bois synthé- tique sont généralement dimensionnées et formées de façon à ressembler aux fibres de pulpe de bois qui existent dans la na- ture, étant allongées, souples, coudées au hasard et ayant une section transversale irrégulière à tout point donné dans le sens de la longueur de la fibre, ladite section transver- sale variant également d'un point à un autre dans le sens de la longueur de la fibre La forme prédominante de la fibre est habituellement du type ruban. Les fibres de pulpe de bois synthétique sont,de manière prédominante,composées de polymères hydrophobes et, spécifi- quement, de polyoléfines inférieures,telles que le polyéthy- lène et le polypropylène On donne à ces fibres un certain de- gré d'hydrophilicité en incorporant, en mélange physique, de petites proportions de polymères hydrophiles, tels que, par exemple, de petites quantités d'alcool polyvinylique Par exemple, les fibres SWP fabriquées par la société Crown Zellerback Corporation sont disponibles en plusieurs qualités contenant de 0,8 à 4,0 % en poids d'alcool polyvinylique L'in- corporation de ces polymères hydrophiles a tendance à rappro- cher les propriétés absorbantes du SWP à moins d'un ordre de grandeur de celles de la pulpe de bois Et malgré cela, les fibres SWP se rangent bien en deçà de la pulpe de bois en ce qui concerne leur capacité d'absorber et de retenir les fluides et, naturellement, elles sont nettement moins effi- caces que les fibres de cellulose greffées décrites ci-dessus. Conformément aux enseignements de la présente invention, on a découvert que l'on peut tirer avantage de la présence de ces polymères hydrophiles mélangés en les utilisant comme sites pour la copolymérisation par greffage d'autres fragments de polymère afin d'obtenir un produit ayant les niveaux dési- rés de capacité d'absorption et de rétention des fluides D'une manière surprenante, on a découvert que ceci peut être effectué tout en conservant essentiellement la même faible densité appa- rente des matières en pulpe de bois synthétique de départ. La matière de départ est,-par conséquent, de la pulpe de bois synthétique comprenantdespolyoléfines inférieures, c'est-à-dire ayant de deux à quatre atomes de carbone,et de petites quantités de polymères hydrophiles De préférence, on utilise des fibres de polyéthylène ou de polypropylène, en combinaison avec de petites quantités d'alcool polyvinylique. L'alcool polyvinylique est, de préférence, présent dans une proportion de l'ordre de 0,5 % environ en poids sur la base du poids de la poly(oléfine) et du poly (alcool vinylique) De préférence, l'alcool polyvinylique est présent dans des pro- portions d'au moins 0,8 % en poids On modifie alors cette ma- tière de départ par greffe de chaînes hydrophiles ayant la formule générale I suivante: -(CH 2)) CR 2 CH= O q C = 0 (I) m n dans laquelle R 1 et R 2 sont choisis dans le groupe composé de l'hydrogène et des groupes alkyles ayant de 1 à 4 atomes de carbone, X et Y sont choisis dans le groupe composé de -OH, -O (métal alcalin) et -NH 2, dans laquelle m est un nombre entier dont la valeur est comprise entre zéro et environ 5 000, N est un nombre entier dont la valeur est comprise entre zéro et envi- ron 5 000, le nombre total des fragments m et N d'une chaîne est d'au moins 500, p est un nombre entier dont la valeur est zéro ou 1 et q est un nombre entier dont la valeur est com- prise entre 1 et 4. Les chalnes hydrophiles préférées sont celles choisies dans le groupe composé des poly(acides acryliques), des poly (acrylates) alcalins,tels que le poly(acrylate) de sodium ou de potassium et des copolymères de ces corps qui peuvent être obtenus, par exemple, par l'hydrolyse de chaînes poly (acrylonitrile) Il doit être compris que dans l'hydrolyse de chaînes poly(acrylonitrile) une certaine quantité de poly (acrylamide), un produit intermédiaire,est forméeet peut être également présente dans le produit final. Tandis que le mécanisme détaillé par lequel le greffage de la chaîne ou des chaînes hydrophiles sur le squelette polymère se produit n'est pas pleinement connue, on pense qu'une possi- bilité est que le greffage s'effectue par l'intermédiaire d'un mécanisme à radical libre, le radical libre étant situé sur le squelette polymère qui sert d'agent réducteur et la chaîne hydrophile étant attachée à l'agent réducteur polymère par l'intermédiaire d'une liaison carbone pour produire le co- polymère greffé. Les chaînes hydrophiles sont des polymères d'un acide carboxylique oléfiniquement insaturé, ou d'un dérivé de cet acide, avec lui-même ou avec au moins un autre monomère copo- lymérisable avec lui Les polymères du type acide polycarboxy- lique résultants peuvent, Par exemple, comprendre ceux conte- ant des unités monomères, telles que l'acide acrylique, l'an- hydride acrylique, l'acide méthacrylique, l'acide crotonique, l'acide maléique, l'acide itaconique, l'acide citraconique l'acide alpha-diméthyl maléique, l'acide alpha butyl maléique, l'acide fumarique, l'acide aconitique ainsi que leurs sels, amides et esters partiels On peut également utiliser les an- hydrides de l'un quelconque des acides précités. Les copolymères initiaux d'anhydrides avec un autre mo- nomère peuvent être convertis en copolymères contenant du carboxyle par réaction avec de l'eau et des fragments conte- nant du carboxylate par réaction avec des composés alcalins tels que des composés d'ammonium ou de métal, tels que l'hy- droxyde de sodium, l'hydroxyde de potassium et analogues ou avec de l'ammoniaque. Les copolymères sont formés d'une manière connue en faisant réagir des mélanges des monomères voulus en présence d'un initia teur dans un solvant approprié pour les monomères. Les copolymères obtenus sont avantageusement identifiés en termes de leurs composants monomères Cependant, les noms ainsi appliqués aux copolymères se réfèrent à la structure du polymère et ne sont pas limités aux polymères préparés par copolymérisation des monomères spécifiques Dans de nombreux cas, les copolymères identiques peuvent être préparés à partir d'autres monomères et convertis dans le copolymère désiré par une réaction chimique ultérieure. Une chaîne polymère hydrophile préférée peut être pré- parée par divers procédés connus dans la technique Des exemples illustratifs de ces procédés sont les suivants: 1) on polymérise de l'acrylonitrile et on l'hydrolyse avec une solution alcaline pour former des sels alcalins d'a- cide polyacrylique; 2) on polymérise de l'acide acrylique ou des sels alca- lins d'acide acrylique; 3) on polymérise du méthacrylonitrile et on l'hydrolyse avec des acides pour former de l'acide polyméthacrylique ou on l'hydrolyse avec une solution alcaline pour former des sels alcalins d'acide polyméthacrylique; 4) on polymérise de l'acide méthacrylique ou des sels alcalins d'acide méthacrylique; ) on polymérise de l'acrylamide, cette opération étant facultativement suivie d'une hydrolyse; 6) on polymérise de la méthacrylamide, cette opération étant facultativement suivie d'une hydrolyse; 7) on forme des copolymères de plusieurs des monomères ci-dessus. Des procédés de copolymérisation par greffage de chaînes oléfiniquement insaturées sur la cellulose sont con- nus dans la technique et on peut les utiliser en combinaison avec la présente invention Ainsi, le greffage de la matière hydrophile sur la pulpe de bois synthétique peut être effec- tué simultanément avec la formation de la matière polymère hydrophile dans un milieu aqueux du fait que les initiateurs utilisés pour copolymériser les divers monomères forment un système redox et servent ainsi à effectuer le transfert de chaînes sur la cellulose Des initiateurs appropriés à cette fin sont l'ion cérique, l'ion ferreux, l'ion cobaltique, (NH 4)25208,l'ion cuivreux et analogues Les ions désirés peuvent être fournis sous la forme de sels,tels que le nitrate d'ammonium cérique, le sulfate d'ammonium ferreux et analogues. La copolymérisation par greffage des chaînes oléfiniquement insaturées peut être également effectuée par irradiation (au rayonnement ultraviolet,au faisceau électronique, au rayonne- ment gamma ou X) ou par chauffage dans un milieu aqueux en présence d'un émulsifiant. On peut former une suspension épaisse des fibres de pulpe de bois synthétique dans de l'eau contenant un système initiateur de polymérisationet greffage et ajouter le mono- mère ou les monomères à la suspension et les polymériser in situ à la température ambiante ou à une température plus éle- vée selon l'initiateur utilisé. Le chargement de la chaîne hydrophile sur la pulpe de bois synthétique peut varier entre environ 10 pour cent en poids et environ 90 pour cent en poids et il est, de préfé- rence, compris entre environ 40 et environ 80 pour cent en poids du produit en pulpe de bois synthétique greffée. Les fragments de polymère préférés sont des polymères acryliques au moins partiellement hydrolysés Les copolymères hydrolysés d'acrylonitrile et d'éthylacrylate sont les poly- mères particulièrement préférés Les réactions de copolyméri- sation et de greffage sont de préférence déclenchées en uti- lisant un initiateur à ion cérique à un p H acide, par exemple, d'environ 0,8 à environ 2,3 et à température ambiante Du fait que la réaction est inhibée par la présence d'oxygène, il est souhaitable de balayer essentiellement la totalité de l'oxygène du système de réaction en y faisant barboter un gaz non oxydant,tel que de l'azote, de l'hélium, de l'argon, etc On hydrolyse les fragments greffés en faisant réagir les fibres, de préférence, sous reflux, avec un excès d'une solution d'une base forte, par exemple de l'hydroxyde de so- dium La concentration de cette solution peut être comprise entre environ 1 % et environ 50 % en poids. On élimine par lavage les réactifs du produit résultant et on le sèche On peut effectuer le séchage en employant de l'air chaud mais, de préférence, on préserve au mieux les pro- priétés physiques et absorbantes en utilisant des procédés, tels que la cryodessication ou l'extraction au solvant,connus la technique On peut effectuer la cryodessication par des procédés bien connus dans la technique qui consistent à sou- mettre la matière humide à des températures inférieures au point de congélation du liquide puis à éliminer le liquide congelé par sublimation, ce résultat étant effectué en soumet- tant la matière congelée à des pressions inférieures à là pres- sion atmosphérique pour extraire les vapeurs sublimées L'ex- traction au solvant est également connue dans la technique et consiste à disperser la matière humide dans un solvant vola- til dans lequel l'eau contenue dans la matière est soluble dans une mesure appréciable On extrait alors le solvant vola- til par évaporation dans de l'air chaud On forme les fibres séchées en duvet, par agitation mécanique,pour produire un duvet de faible densité Un tel duvet a une densité compa- rable à celle à la fois du duvet de pulpe de bois non modifiée et du duvet de pulpe de bois synthétique non modifiée, c'est- à-dire de l'ordre d'environ 0,01 à environ 0,05 g/cm 3 En même temps, la pulpe de bois synthétique greffée a une conte- nace en fluide (telle que définie par l'Essai à la plaque po- reuse décrite ci-après) d'au moins 1,5 fois celle du duvet de pulpe de bois et plus de cinq fois celle de la pulpe de bois synthétique non modifiée En même temps, la pulpe de bois syn- thétique greffée a une contenance en fluide (telle que défi- nie par l'Essai à la plaque poreuse décrit ci-après),égale à au moins 1,5 fois celle du duvet de pulpe de bois et à plus de cinq fois celle de la pulpe de bois synthétique De la même manière en ce qui concerne la rétention de fluide (telle que définie également ici),la pulpe de bois synthétique gref- fée de faible densité présente des rétentions égales à plus de 6 fois celle de la pulpe de bois et à plus de 12 fois celle de la pulpe de bois synthétique non modifiée. Exemple I Dans un flacon à trois cols muni d'un agitateur, d'un tube de barbotage de gaz et d'un entonnoir bouché, on place 1000 ml d'eau et 20 grammes de fibres de pulpe de bois synthé- tique SWP obtenues de la Société Crown Zellerback Corporation et désignéespar elle E-830 De telles fibres ont une longueur d'environ 1,3 à 1,8 mm et sont composées de polyéthylène et d'alcool polyvinylique dans lesquels l'alcool polyvinylique est présent dans une proportion d'approximativement 4,0 % en poids On désaère la suspension en faisant barboter de l'azote sec à travers le système pendant quinze minutes tout en agi- tant continuellement On ajoute à la suspension 24 ml d'une solution d'initiateur au nitrate d'ammonium cérique tout en poursuivant la purge à l'azote On prépare la solution d'ini- tiateur au nitrate d'ammonium cérique en faisant dissoudre le sel cérique dans de l'acide nitrique 1 N à une concentra- tion de 10 millimoles pour 100 ml de solution. Après dispersion complète de l'initiateur, on ajoute un mélange de 31,8 g d'acrylonitrile et de 55,5 g d'éthyl acry- late et on laisse le système réagir pendant deux heures à la température ambiante. On isole ensuite les fibres greffées résultantes en les transférant à un entonnoir de B Uchner et on les lave soigneu- sement à l'eau On hydrolyse ensuite les fibres lavées avec un excès de solution d'hydroxyde de sodium à 6 % pendant 30 mi- nutes à la température de reflux On lave ensuite à l'eau le produit hydrolysé résultant jusqu'à ce que l'eau de lavage ait un p H de 7 à 8 On étale ensuite la matière mouillée sur 2 512467 un plateau et on la congèle à une température de -250 C dans un congélateur On place ensuite la matière congelée dans un appareil de cryodessication Cryoliser fabriqué par la socié- té New Brunswick Scientific Company (Modèle No B 64) et on la sèche par évaporation de la glace à la température d'équilibre et sous un vide compris entre O et 5 micromètres de mercure. On transforme ensuite le produit séché en duvet par agitation pendant 45 secondes dans un mélangeur Waring (Modèle No 12 BL 3) réglé sur la position sept (réglage de mélange) et on obtient un duvet absorbant de faible densité. Exemple II On utilise le procédé de production de pulpe de bois synthétique greffée décrit dans l'Exemple I à cette différence près que l'on modifie le rapport de la pulpe au monomère to- tal tout en conservant le rapport de chaque monomère à l'autre constant pour obtenir divers degrés d'addition de polymère greffé L'addition de polymère greffé est définie comme étant fois la différence entre le poids de la matière finie com- plètement sèche et celui de la pulpe de départ divisée par le poids de la matière finie. En outre, on produit des échantillons fabriqués confor- mément au procédé décrit dans le brevet des EUA N O 3 889 678 ayant diverses additions de polymère greffé et différents de la pulpe de bois synthétique SWP greffée du fait que la matière de départ est de la pulpe de bois On essaie ces échantillons pour déterminer leur capacité d'absorption, (c'est-à-dire à la fois leur Contenance Maximale et leur capacité de rétention de fluide),en utilisant l'appareil d'essai à plaque poreuse, tel que décrit en détail dans le Textile Res J 37, pages 356-366, 1967 En bref, cet essai consiste à placer l'échan- tillon de duvet dans ce qui est essentiellement un entonnoir de B Uchner ayant une plaque de fond poreuse et à maintenir l'échantillon en place en appliquant sur lui un poids norma- lisé pour maintenir une pression d'emprisonnement norma- * lisée On place la plaque poreuse en contact avec un réservoir de fluide et on laisse l'échantillon absorber le fluide à tra- vers la plaque poreuse jusqu'à ce qu'il soit saturé En main- 12467 tenant les échantillons essentiellement au niveau du réservoir, le fluide absorbé est soumis à une pression en colonne de fluide essentiellement nulle par rapport au réservoir Le vo- lume de fluide absorbé divisé par le poids de l'échantillon est appelé la Contenance Maximale Pour déterminer la réten- tion de fluide, on soulève l'échantillon saturé-par rapport au réservoir de fluide ce qui impose au fluide absorbé une pression en colonne de fluide, cette pression étant arbitrai- rement choisie de 35,5 cm de fluide L'appareil est muni de moyens pour mesurer le volume de fluide retenu sous la pres- sion en colonne de fluide Les valeurs de rétention sont in- diquées en volume retenu par unité de poids de l'échantillon. Les résultats des essais effectués sur divers échantillons de la matière constituée par de la pulpe de bois synthétique greffée(désignée ci-après PBSG) et des matières du brevet des EUA N O 3 889 678 qui sont constituées par de la pulpe de bois greffée (désignée ci-après PBG) sont indiqués dans le Tableau I ci-dessous Le fluide d'essai utilisé est une solu- tion aqueuse de 1 % en poids de Na Cl. TABLEAU I ESSAI A LA PLAQUE POREUSE PBSG PBG Addition Capacité d'asborption Addition Capacité d'absorption de poly (cm 3/g) de poly (cm 3/g) mère (%) Contenance Rétention mère (%) Contenance Rétention Maximale Maximale 31 13,2 9,1 52 17,4 11,7 55 14,0 6,5 64 17,5 12,8 -69 24,6 16,0 80 17,0 12,0 Comme on peut le voir à l'examen du tableau ci-dessus, pour des pourcentages d'addition de polymère essentiellement comparables, la pulpe de bois synthétique greffée présente des propriétés d'absorption nettement plus grandes que celles de la pulpe de bois greffée. Exemple III On utilise les modes opératoires de l'Exemple I à cette différence près que l'on introduit les monomères acryloni- trile et éthyl acrylate dans un rapport molaire 1:1 et que l'on utilise des fibres de pulpe de bois synthétique ayant di- verses proportions d'alcool polyvinylique On détermine la Contenance Maximale de ces échantillons, en utilisant le pro- cédé décrit ci-dessus, ainsi que les conversions en pourcen- tage en poids (c'est-à-dire le pourcentage de polymérisation) des monomères Le tableau Il ci-dessous donne ces résultats. TABLEAU II-QUANTITE VARIABLE D'ALCOOL POLYVINYLIQUE(APV) Contenance Conversions des Maximale monomères Echantillon (% en poids) cm 3/g (% en poids) 1 0,8 5,0 22,5 2 2,0 5,0 39,0 3 3,0 6,9 39,5 4 4,0 11,9 58,0 Comme on peut le voir à l'examen du tableau ci-dessus, la capacité maximale et la conversion des monomères s'accrois- sent toutes deux lorsque la teneur en alcool polyvinylique s'accroit. Exemple IV On suit les modes opératoires de l'Exemple I pour pré- parer des échantillons dans lesquels la teneur en alcool poly- vinylique est maintenue constante, à 4 % en poids,et on modifie le rapport molaire du monomère acrylonitrile au monomère éthylacrylate Dans ce cas également, on détermine à la fois la Contenance Maximale en fluide et la conversion des mono- mères, comme décrit dans les exemples précédents Les résul- tats sont indiqués dans le tableau III ci-dessous. TABLEAU III RAPPORTS VARIABLES DES MONOMERES Rapport des Contenance Conversions des monomères Maximale monomères Echantillon (molaire) cm 3/g (% en poids) O 0,2 O 6 0,5 4,0 39 7 1,0 11,9 57 8 2,0 9,0 45 9 3,0 8,9 44 2 512467 Comme on peut le voir à l'examen du tableau ci-dessus, la Contenance Maximale et la conversion des monomères sont toutes deux les plus élevées au rapport des monomères de 1,0. Exemple V On forme en duvet une série d'échantillons conformément au procédé de l'Exemple I et on mesure ces échantillons pour déterminer la densité apparente de la matière duveteuse ainsi que ses propriétés d'absorption L'échantillon 1 est un échan- tillon de pulpe de bois, l'échantillon 2 est un échantillon de la fibre de pulpe de bois synthétique (SWP) décrite dans l'Exemple I et ayant une teneur en pourcentage en poids d'al- cool polyvinylique de 4 % L'échantillon 3 est l'échantillon de pulpe de bois greffée de l'Exemple I ayant une addition de polymère de 80 % Les échantillons 4 et 5 sont la pulpe de bois synthétique greffée de la présente invention et, spécifique- ment, l'échantillon identifié comme échantillon 4 dans l'Exemple III L'échantillon 4 varie de l'échantillon 5 en ce que le premier est séché par cryodessication et que le second est séché par extraction au solvant La cryodessication est effectuée conformément au procédé de l'Exemple I On effectue l'extraction au solvant en lavant tout d'abord à l'eau la matière hydrolysée mouillée à un p H de 7 ou 8 On disperse ensuite la matière lavée dans de l'acétone dans un rapport de g de matière mouillée à un litre d'acétone puis on la filtre On sèche alors le gateau de filtration dans un four à circulation d'air à 80 'C On forme ensuite en duvet tous les échantillons comme décrit dans l'Exemple I Les résultats des déterminations de densité et des essais de capacité d'ab- sorption sont indiqués dans le tableau IV ci-dessous. TABLEAU IV-COMPARAISON DE LA DENSITE/CAPACITE D'ABSORPTION. Capacité Densite d'absorption(cm 3/g) Echantillon Type (g/cm 3) Capacité MaxRétention Pulpe de bois 0,030 12 2 PBS 0,024 2 1 PBG 0,160 18 13 PBSG(cryodesséché) 0,015 19 13 PBSG(extrait au 0,020 22 16 solvant) Comme on peut le voir à l'examen de ce tableau, les ma- tières de départ non greffées, la pulpe de bois et la pulpe de bois synthétique, ont toutes deux la même faible densité apparente et les mêmes faibles propriétés de rétention La pulpe de bois,étant plus hydrophile, possède une contenance maximale nettement plus grande Après greffage, la pulpe de bois greffée résultante a présenté un accroissement notable à la fois de sa contenance maximale et de sa rétention de fluide et, malheureusement, un accroissement concomitant de sa densité apparente De la même manière, à la suite du gref- fage de la pulpe de bois synthétique (PBS) pour produire l'é- chantillon de PBSG, les deux échantillons 4 et 5 ont montré un accroissement marqué de leurs propriétés d'absorption qui dépassent celles des échantillons de pulpe de bois greffée. Par contraste avec la pulpe de bois greffée, cependant, la- pulpe de bois synthétique greffée de la présente invention présente de faibles densités apparentes, comparables à celles des matières de départ. REVENDICATIONS 1 Fibres de bois synthétique hydrophiles retenant l'eau ca- pables de former un duvet de faible densité caractérisées en ce qu'elles comprennent une polyoléfine et de l'alcool poly- vinylique, des fragments de polymère hydrophile étant greffés sur l'alcool polyvinylique. 2 Fibres selon la revendication 1, caractérisées en ce que les fragments de polymère hydrophile comprennent des chaînes ayant la formule générale suivante: (CH C R 1 (CH) R 2- L 2 q t 2 p 1 f t J x y m n dans laquelle R et R 2 sont choisis dans le groupe composé de l'hydrogène et des alkyles ayant de 1 à 4 atomes de car- bone, X et Y sont choisis dans le groupe composé de -OH, -O (métal alcalin) et -NH 2, dans laquelle m est un nombre entier dont la valeur est comprise entre zéro et environ 5 000, n est un nombre entier dont la valeur est comprise entre zéro et environ 5 000, le nombre total des fragments m et N d'une chaîne est d'au moins 500, p est un nombre entier dont la va- leur est zéro ou 1 et q est un nombre entier dont la valeur est comprise entre 1 et 4. 3 Fibres selon la revendication 2, caractérisées en ce que les chaînes sont choisies dans le groupe composé du poly( acide acrylique), des poly(acrylates) alcalins et de leurs copo- lymères. 4 Fibres selon la revendication 1, caractérisées en ce que l'alcool polyvinylique est present dans une quantité d'au moins 0,5 % environ en poids, sur la base du poids de la poly- oléfine et de l'alcool vinylique. Fibres selon la revendication 4, caractérisées en ce que l'alcool polyvinylique est présent dans une quantité d'au moins 0,8 % pour cent en poids sur la base du poids de la poly (oléfine) et de l'alcool vinylique. 6 Fibres selon la revendication 1, caractérisées en ce que _ 12467 la poly(oléfine) est du polyéthylène. 7 Fibres selon la revendication 1, caractérisées en ce que la poly(oléfine) est du polypropylène. 8 Fibres selon la revendication 1, caractérisées en ce que les fragments de polymère hydrophile représentent entre envi- ron 10 pour cent en poids et environ 90 pour cent en poids desdites fibres de bois synthétique greffées. 9 Fibres selon la revendication 8, caractérisées en ce que les fragments de polymère hydrophile représentent entre envi- ron 40 pour cent en poids et environ 80 pour cent en poids desdites fibres de bois synthétique greffées. Fibres selon la revendication 1, caractérisées en ce que le duvet de faible densité a une densité comprise entre en- viron 0,01 et environ 0,05 g/cm 3.