La présente invention concerne un procédé pour revetir un matériau conducteur. Plus particulièrement,dle concerne un procédé pour revêtir un matériau conducteur, consistant å appliquer une composition de peinture inorganique sur le matériau conducteur et à y appliquer ensuite un revêtement classique par électrodéposition. On a largement utilisé jusqu'8 présent commue composition de revetement une peinture dans laquelle le matériau de base consiste principalement en une résine et on tonnait diverses peintures et techniques de revêtement en rapport avec les diverses utilisations. Récemment, on a mis au point une composition de peinture inorganique qui peut donner des propriétés favorables au produit revetu, telles qu 'incombustibilité, résistance thermique, dureté et les analogues, qui ne peuvent pas etre conférées au produit par une peinture organique. La peinture organique a une faible résistance thermique et, d'autre part, la peinture inorganique est cassante et possède une flexibilité et une résistance aux chocs nettement inférieures. En conséquence, on a proposé de stratifier la couche de revetement organique avec la couche de revetement inorganique pour confiner les caractéristiques des deux. Cependant, ce procédé n'est pas utilisé dans la pratique parce que, lorsque l'on stratifie les couches de revetement inorganique et organique par une technique classique, leur adhérence est insuffisante. Dans ces circonstances, la demanderesse a effectué des études poussées afin de mettre au point un procédé amélioré pour obtenir une couche de revetement stratifiée possédant à la fois les excellentes propriétés de durée de service de la couche de revetement inorganique et de flexibilité de la couche de revetement organique. On considère en général qu'il est difficile d'appliquer un revetement d'électrodéposition sur une couche de revetement formée sur un matériau conducteur, mais la demanderesse a découvert, selon l'invention, que l'on peut appliquer un revetement par électrodéposition sur une couche de revêtement inorganique ayant méme une épaisseur de 50/u ou davantage et, en outre, que la couche de revetement stratifiée constituée par les couches de revetement inorganique et organique obtenue par ce revetement par électrodéposition possède une excellente adhérence qui ne pouvait pas être obtenue par une technique classique de revetement par pulvérisation, à la brosse, ou analogues. L'invention concerne un procédé pour revetir un matériau conducteur qui consiste à appliquer sur le matériau conducteur une composition inorganique contenant au moins un composé choisi parmi une matière de base d'acide silicique et un phosphate métallique pour former une couche de revêtement inorganique et a y appliquer ensuite, par électrophorèse, une composition électrodéposable pour former une couche de revêtement organique. Quoique l'on sache que l'on peut appliquer un revetement par électrodéposition sur une pellicule de revêtement rendue conductrice de l'électricité, le revetement par électrodéposition selon l'invention repose sur un principe totalement différent de celui de la technique classique de revetement par électrodéposition parce que la couche de revêtement inorganique n'est ordinairement pas conductrice de l'électricité. Généralement, une couche de revetement organique n'est pas conductrice et on ne peut donc pas y appliquer le revêtement par électrodéposition. D'autre part, une couche de revêtement inorganique est plus poreuse et hydrophile-qu'une couche de revetement organique et, par conséquent, lorsqu'on la plonge dans une composition de peinture électrodéposable soluble dans l'eau, l'eau pénètre dans la couche de revetement inorganique et par suite le courant électrique peut pisser à travers la couche de revetement inorganique. Tel est le principe du procédé de revetement par électrodéposition selon l'invention. Ainsi, lorsque lton durcit une couche de revetement inorganique à une température relativement basse sans fusion, elle est généralement plus poreuse qu'une couche de revetement organique et, par conséquent,meme si le produit de départ du revetement inorganique est doué de propriétés anticorrosion, la couche de revetement inorganique n'a pas une résistance à la corrosion suffisante et elle est fortement attaquée (rouille) dans l'essai de corrosion saline. Au contraire, selon l'invention, la couche de revetement stratifiée a une excellente résistance à la corrosion due à l'effet synergique de la couche de revetement inorganique et de la couche de revetement organique. La composition inorganique utilisée selon l'invention contient comme matière de base au moins un composé choisi parmi l'acide silicique et les phosphates métalliques. A titre d'exemples de matière de base d'acide silicique préférée, on peut citer les silicates de métaux alcalins, les silicates d'ammonium quaternaire, la silice colloPdale, les silicates modifiés obtenus à partir d'un silicate de métal alcalin par échange d'ions avec un ion métallique, ou les analogues. Les silicates de métaux alcalins comprennent tous les silicates classiques et on peut citer, en particulier, les silicates de lithium ayant un rapport molaire Si02/Li20 de 3,5 à 20, les silicates de sodium ayant un rapport molaire SiO2/Na20 de 1,5 à 4,0 et les silicates de potassium ayant un rapport molaire SiO2/R20 de 1,5 à 4,0.On peut préparer les silicates d'ammonium quaternaires,par exemple, en faisant passer une solution aqueuse d'un silicate de métal alcalin et d'une amine soluble dans I'eau dans une résine échangeuse d'ions. On entend par silice colloïdale un sol de silice collotdale stabilisé par un acide ou un alcali. Ces matières de base à l'acide silicique peuvent entre utilisées seules ou en mélanges de deux ou plusieurs d'entre elles. Les phosphates métalliques utilisés selon l'invention comprennent les phosphates monobasiques de métaux di- ou polyvalents, tels que phosphate de magnésium monobasique, phosphate de zinc monobasique, phosphate de calcium monobasique ou phosphate d'aluminium monobasique; un sesquisel ou un sel secondaire ou tertiaire des phosphates métalliques mentionnés ci-dessus; les polyphosphates qui peuvent être préparés par traitement thermique des phosphates métalliques mentionnés ci-dessus; ou les phosphates métalliques classiques calcinés qui peuvent hêtre utilisés seuls ou en mélanges.Le polyphosphate peut Entre de préférence préparé par chauffage d'un phosphate métallique monobasique à 150-900 C. Le polyphosphate est ordinairement,non pas un composé unique, mais une composition mixte et, par conséquent, sa structure chimique est difficile à établir, mais d'après la diffraction de rayons X certains phosphates ont un angle de diffraction particulier. Comme polyphosphates du commerce, on peut citer ceux vendus sous le nom de '1HB Hardner" par la Société Farbwerke Hoechst A.G. et sous le nom de't-Substance" par la Société Teikoku Kako K.K. Comme phosphate métallique calciné du commerce, on peut citer le phosphate de silice vendu sous le nom de "Corrosinon SPO-28" par la Société Mizusawa Chemical Co. La matière de base d'acide silicique et le phosphate métallique peuvent entre utilisés seuls ou en combinaison. Des exemples préférés de cette combinaison peuvent Entre un mélange de silice collotdale acide et d'un phosphate métallique monobasique ou un mélange d'un polyphosphate cyclique et d'un silicate de métal alcalin. Les matières inorganiques énumérées ci-dessus ou un mélange de deux ou plusieurs d'entre elles sont facultativement mélangées avec un pigement colorant classique ou un pigment de charge, par exemple oxyde de titane, oxyde rouge de fer, argile ou talc et ensuite dispersées par une technique classique au moyen d'un broyeur à boulets ou d'un agitateur à vitesse élevée pour donner la composition inorganique désirée. On peut faculativement ajouter à la composition inorganique un agent tensio-actif, un accélérateur de durcissement ou une résine organique. Comme accélérateur de durcissement, on peut citer les silicofluorures, les silicoborates, les oxydes métalliques ou les analogues. La composition électrodéposable utilisée selon l'invention comprend diverses compositions classiques. La composition électrodéposable peut être généralement classée en composition électrodéposable anionique et en composition électrodéposable cationique. La résine utilisée pour la composition anionique peut être, par exemple, un produit de réaction d'un ester aliphatique et d'un acide ou anhydride dicarboxylique a,B-insaturé. Les esters aliphatiques comprennent des dérivés d'huiles siccatives, d'huiles semi-siccatives, du tall-oil ou les analogues et peuvent entre, par exemple, des résines d'esters aliphatiques modifiées par incorporation d'un monomère insaturé, par exemple, styrène, butadiène, vinyltoluène ou méthacrylate de méthyle; des résines alkydes préparées par utilisation d'huiles siccatives ou semi-siccatives; des esters de composés époxy, par exemple les produits vendus par la Société Shell International Research Mant. sous le nom d'Epikote 828, Epikote 1001, ou Epikote 1004, avec un acide aliphatique, par exemple acides gras d'huile de lin, acides gras d'huile de tung chinois, acides gras d'huile de graines de coton, acides gras d'huile de ricin déshydratée ou acides gras du tall-oil, ou des esters de polyols, par exemple éthylèneglycol, propylèneglycol-l,2, butanediol-1,4, diéthylèneglycol, néopentylglycol ou triméthylolpropane ou de polyols résineux, par exemple homopolymères d'alcool allylique ou copolymères d'alcool allylique avec un monomère à insaturation éthylénique, tel que le styrène, avec un acide aliphatique.On fait réagir l'ester aliphatique avec un acide ou anhydride dicarboxylique or,B-insaturé, par exemple acide maléique, anhydride maléique, acide itaconique ou anhydride itaconique, pour donner la résine désirée. On peut préparer d'autres résines appropriées par réaction du produit de réaction d'un ester aliphatique et d'un acide ou anhydride dicarboxylique a,8-insaturé,tel que mentionné ci-dessus, avec un polyol, par exemple l'éthylèneglycol, diéthylèneglycol, bis-(hydroxy-4 cyclohexyl)-2,2 propane ou triméthylolpropane, ou par réaction d'une matière résineuse comportant des groupes hydroxy ou des noyaux oxiranne, par exemple un copolymère alcool allylique-styrène ayant un poids moléculaire de 500 à 5.000, ou un copolymère méthacrylate de glycidyle ou méthacrylate de méthyle-acrylate de n-butyle, avec un acide aliphatique, par exemple acides gras d'huile de lin, acides gras d'huile de tung chinois, acides gras d'huile de graines de coton, acides gras d'huile de ricin déshydratée ou acides gras du tall-oil et ensuite réaction des groupes hydroxy restants avec un acide ou anhydride dicarboxylique insaturé, par exemple acide maléique, anhydride maléique, acide itaconique ou anhydride itaconique. D'autres résines utilisables comprennent une composition mixte de résine qui comprend une résine de copolymère comprenant un ester d'hydroxyalkyle d'un acide carboxylique insaturé, par exemple méthacrylate d'hydroxy-2 éthyle ou acrylate d'hydroxy-2 n-propyle, un acide carboxylique insaturé, par exemple acide acrylique ou méthacrylique et un monomère à insaturation éthylénique, par exemple styrène, vinyltoluène, acrylate d'éthyle, acrylate de n-butyle, méthacrylate de méthyle, méthacrylate de n-butyle, acrylonitrile ou acétate de vinyle et un produit de condensation amine-aldéhyde.Le produit de condensation amine-aldéhyde peut Autre un produit de condensation du formaldéhyde avec la mélamine, la benzoguanamine ou l'urée ou les produits analogues, qui peuvent être de préférence éthérifiés avec un alcool. En outre, on peut utiliser une résine mixte comprenant la résine alkyde ayant un indice d'acide relativement élevé et le produit de condensation amine-aldéhyde. Pour la préparation de la composition électrodéposable anionique à partir des résines énumérées ci-dessus, on peut d'abord les rendre solubles dans l'eau par neutralisation des groupes carboxy qu'elles contiennent. A cet effet, l'agent de neutralisation peut entre une base inorganique, telle qu'hydroxyde de potassium ou ammoniaque ou une base organique, telle qu'une amine, par exemple méthylamine, éthylamine, diméthylamine, triéthylamine, morpholine, éthanolamine, méthyléthanolamine ou éthylènetriamine, seules ou en mélange. Après neutralisation de la résine, on peut facultativement ajouter au mélange résultant divers pigments, agents dispersants ou les analogues, et on dilue ensuite le mélange ainsi obtenu par l'eau du robinet ou l'eau désionisée pour obtenir la composition électrodéposable désirée. Le véhicule électrodéposable, c'est-à-dire les résines utilisées pour la préparation de la composition anionique, peut contenir un acide inorganique, par exemple acide phosphorique ou acide sulfurique, ainsi que l'un des acides carboxyliques ci-dessus, ou l'acide sulfonique. En outre, la résine utilisée pour la composition électrodéposable cationique peut être une résine cationique solubilisée par un acide, par exemple un produit de réaction d'un composé époxy, tel que celui vendu par la Société Shell International Research Mant.sous le nom d'Epikote 836 avec un sel d'amine, par exemple un produit de réaction d'une alcoolamine, d'acide lactique, d'acide borique et de glycol, comme décrit dans la demande de brevet japonais soumise à l'inspection Publique nO 13432/1972. On peut également utiliser une résine contenant un reste sel d'amine quaternaire, par exemple une solution d'un copolymère de méthacrylate d'aminoéthyle et d'un monomère à insaturation éthylénique que l'on neutralise par l'acide acétique.Ces résines peuvent être mélangées avec un pigment et divers autres additifs comme pour la composition anionique pour donner la composition électrodéposable désirée. Le substrat à revêtir par le procédé de l'invention peut etre un matériau conducteur, tel qu'un métal, par exemple fer, cuivre, zinc ou aluminium ou un métal doublé, ou encore un matériau rendu conducteur par revetement avec un métal ou un autre matériau conducteur par placage ou déposition ou par addition d'une charge, telle que métal en poudre ou graphite. Selon le procédé de l'invention, la composition inorganique mentionnée ci-dessus est appliquée sur le matériau conducteur à revêtir, par exemple par pulvérisation, à la brosse, par trempage, par électrodéposition ou les analogues, et séchage à la température ambiante ou cuisson pour former une couche de revêtement inorganique. Le substrat revêtu portant la couche de revetement inorganique est alors plongé dans un bain contenant la composition électrodéposable mentionnée ci-dessus, dans lequel le substrat est utilisé comme anode avec une composition anionique ou comme cathode avec une composition cationique et on y fait passer un courant électrique à une tension aux bornes 10 à 500 V pendant 1 s à 10 mn pour former une couche de revetement organique. Dans le procédé d'électrodéposition, la couche de revetement inorganique peut etre résistante à l'eau, de sorte qu'elle n'est pas attaquée pendant le processus d'électrodéposition. Le substrat revêtu par électrodéposition est ensuite séché tel quel ou de préféreoce après rinçage à l'eau. Comme décrit ci-dessus, lorsque l'on applique la couche de revêtement organique sur la couche de revetement inorganique ou la couche de revetement inorganique sur la couche de revêtement organique par la technique habituelle, l'adhérence entre les deux couches ntest généralement pas suffisante, tandis que, par le procédé de l'invention, le produit obtenu a une excellente adhérence. D'après l'examen microscopique, la couche de revetement organique électrodéposée est fortement fixée sur la surface irréguliere et les pores de la couche de revetement inorganique, qui présente un effet d'ancrage suffisant pour donner la couche de revetement stratifiée désirée.De plus, dans la technique classique de revetement par électrodéposition, l'épaisseur de la couche de revetement est au plus d'environ 301u, alors que, selon l'invention, le revêtement par électrodéposition peut etre appliqué sur la couche de revetement inorganique habituelle et donner ainsi une couche de revêtement épaisse ayant des propriétés semblables ou supérieures à celles d'un revetement par électrodéposition classique. Selon l'invention, on peut obtenir une couche de revetement stratifiée ayant d'excellentes propriétés comme mentionné ci-après, par la combinaison de la couche de revetement inorganique et de la couche de revetement appliquée par électrodéposition, 1) La couche de revetement stratifiée selon l'invention a une résistance à la corrosion supérieure à celle obtenue par le revetement classique par électrodéposition qui est appliqué sur un panneau d'acier soumis au traitement chimique par le phosphate de zinc, parce qu'elle a, à la fois l'effet inhibiteur de corrosion (rouille) dfl au produit de départ de la composition inorganique, c'est-à-dire la matière à base d'acide silicique et le phosphate métallique, et l'excellente adhérence du revetement appliqué par électrodéposition. 2) Le défaut de la couche de revetement inorganique, c'est-à-dire la fragilité, est supprimé par l'application du revetement par électrodéposition et,ainsi,la couche de revêtement stratifiée a une résistance aux chocs et une flexibilité améliorées. 3) L'électrodéposition classique a le défaut que, lorsque le substrat à revetir est un métal, en particulier le fer, les ions fer migrent dans le revetement par électrodéposition, ce qui entraine une colo ration' due la couche de revetement. Au contraire, selon l'invention, la quantité d'ions fer élués est extr^emement faible par rapport à celle obtenue avec le revêtement par électrodéposition classique qui est appliqué sur un panneau d'acier soumis au traitement chimique par le phosphate de zinc. Ainsi, le procédé de l'invention permet d'obtenir une couche de revêtement d'un blanc pur sans défaut de coloration et ayant une excellente résistance à la corrosion, même dans le cas d'un revêtement par électrodéposition de couleur blanche. 4) Comme la couche de revêtement inorganique a une résistance thermique et une incombustibilité excellentes, le substrat est encore protégé par la sous-couche de revêtement inorganique, même lorsque la couche supérieure de revêtement organique (couche de revetement par électrodéposition-) a été détruite dans des conditions thermiques énergiques. 5) Le produit obtenu selon l'invention peut,éventuellement, être muni d'un revêtement final par diverses peintures classiques et on peut ainsi obtenir un produit revêtu ayant un bon aspect. 6) La composition inorganique et la composition électrodéposable utilisées selon l'invention sont chacune une peinture à l'eau froide et le produit de l'invention est donc intéressant, à la fois du point de vue de la sécurité et de la prévention de la pollution. Les exemples suivants illustrent l'invention sans toutefois en limiter la portée. Dans ces exemples, les parties s'entendent en poids sauf indication contraire. EXEMPLE 1 Composition inorganique A. Silicate de sodium (qualité 3) .............................. 70 parties Polysilicate de lithium 48 (fabriqué par la Société DuPont) 30 parties Oxyde de titane ........................................ 30 parties Kaolin ........................................ 106 parties Demol N (fabriqué par Kao Soap Co.) ......................... 2 parties Eau ........................................ 120 parties On disperse les constituants ci-dessus dans un broyeur à galets pendant 15 h pour obtenir la composition inorganique désirée. Composition électrodéposable B. Acide trimellitique anhydre ... 32 parties Propylèneglycol ............................................. 30 parties Acide adipique .............................................. 8 parties On fait réagir les constituants ci-dessus à 170ex de manière à obtenir un indice d'acide 65, on ajoute 30 parties d'acide aliphatique du tall-oil et on fait encore réagir le mélange de manière que l'indice d'acide soit de 55. On ajoute au mélange réactionnel 20 parties d'isobutanol et ensuite on neutralise le mélange par 12 parties de triéthylamine. Dans la résine ainsi obtenue1 on met en suspension 35 parties d'oxyde rouge de fer et ensuite on dilue le mélange par 1000 parties d'eau pour obtenir la composition électrodéposable désirée. Après avoir ajusté la viscosité de la composition inorganique A à 2 poises par I'eau, on applique la composition inorganique sur un panneau en acier doux,qui a été dégraissé et traité au papier de verre pour rendre sa surface rugueuse, par trempage de manière que l'épaisseur de la couche de revêtement soit d'environ 30/u à l'état sec, et ensuite on sèche par cuisson à 1600C pendant 15 mn. On plonge le panneau revêtu dans la composition électrodéposable B et ensuite on le reveut avec cette dernière en faisant passer un courant électrique sous une tension de 200 v pendant 3 mn en utilisant le panneau revetu comme anode, et on rince le panneau résultant par l'eau puis on le durcit par cuisson à 170OC pendant 30 mn. La couche de revetement stratifiée ainsi obtenue a une épaisseur d'environ 50 et l'adhérence entre les deux couches est très bonne. EXEMPLE COMPARATIF 1 Sur un panneau d'acier doux revêtu avec la composition inorganique A, on applique par cuisson une peinture mélamine-alkyde du commerce préparée par dispersion de 50 parties de résine alkyde vendue par la Société Dainippon Ink & Chemicals Inc. sous le nom de Beckasol J 524, 17 parties d'une résine de mélamine vendue par la méme Société sous le nom de Super Beckamine G 821, 27 parties d'oxyde de titane, 5 parties d'alcool n-butylique et 20 parties de xylène. L'adhérence entre les couches du produit ainsi obtenu est inférieure et la seconde couche de revetement (couche supérieure) se fendille et se raye. Les propriétés de la couche de revetement dans les produits de l'exemple 1 ci-dessus sont comparées avec celles de la couche de revêtement obtenue par application de la composition électrodéposable B et de la peinture mélamine-sîkyde à une épaisseur d'environ 501u (exemple comparatif 2). Les résultats obtenus sont indiqués dans le tableau I ci-après. EXEMPLE 2 Composition inorganique C. Solution aqueuse à 30% de silicate de potassium ayant un rapport molaire SiO2/K20 de 3,5 .................. 80 parties Silice colloidale (fabriquée par la Société Nissan Chemical Industries, Ltd. sous le nom de Snowtex 30) ...... 20 parties Oxyde rouge de fer ........................................ 10 parties Talc ...................................................... 60 parties Eau ........................................ 50 parties On disperse les constituants ci-dessus de la meme manière qu'à l'exemple 1 et on y ajoute 5 parties d'une pate préparée par dispersion de 40 parties de silicofluorure de sodium dans 60 parties d'eau pour donner la composition inorganique désirée. Composition électrodéposable D. On fait réagir un mélange de 200 parties d'une résine époxy fabriquée par la Société Shell International Research Mant. sous le nom d'Epikote 836, 55 parties de méthanol, 2,5 parties de chlorure stanneux et 28 parties de diéthylèneglycol à 1500C pendant 3 h pour donner un produit X. Séparément, on déshydrate à 110 C pendant 4 h un mélange de 742 parties de N,N-diméthyléthanolamine, 714 parties d'acide lactique et 300 parties de toluène et on ajoute au mélange de réaction 245 parties d'oxyde de bore et 728 parties de néopentylglycol, puis on déshydrate encore le mélange à 120 C pendant 4 h pour donner un produit Y. A 200 parties de produit X, on ajoute 13 parties du produit Y à 700C en 30 mn, en agitant. On ajoute à la solution résultante de l'acide formique et 1900 parties d'eau désionisée pour ajuster le pH à 4,5, et on ajoute encore une pate préparée par dispersion de 100 parties d'oxyde de titane dans 40 parties d'une résine de mélamine fabriquée par la Société Union Carbide sous le nom de Cymel 300 et 60 parties d'eau pour donner la composition électrodéposable désirée. On applique la composition inorganique C ci-dessus sur un panneau d'acier inoxydable, un panneau d'aluminium et un panneau d'acier doux galvanisé en utilisant une machine à pulvérisation électrostatique (du type Nakaya) de manière que l'épaisseur de la couche de revetement soit d'environ 10 1u à l'état sec, et ensuite on sèche les revetements résultants à 120 C pendant 10 mn. On soumet chaque panneau enduit à un revetement par électrodéposition avec la composition électrodéposable D sous 200 V pendant 2 mn en utilisant le panneau revêtu comme anode et ensuite on cuit le panneau résultant à 180 C pendant 20 mn pour donner une couche de revêtement stratifiée ayant une épaisseur d'environ 30/u et une surface lisse.Tous les panneaux revetus, c'est-8-dire le panneau d'scier inoxydable, le panneau d'aluminium et le panneau d'acier doux, ont une excellente adhérence entre les revêtements. EXEMPLES COMPARATlFS 3 et 4 Sur les panneaux revêtus avec la composition inorganique C, on applique une peinture de résine acrylique comprenant 35 parties d'une résine acrylique fabriquée par la Société Dainippon Ink & Chemicals Inc. sous le nom de Rustrazole A 405, 16 parties d'une résine de mélamine fabriquée par la Société Dainippon Ink & Chemicals Inc. sous le noi de Super Beckamine J 820, 25 parties d'oxyde de titane, 25 parties de xylène, 5 parties de butanol et 5 parties d'acétate de butyle par cuisson ou avec une peinture d'émaille époxy préparée par mélange d'une pète de 22 parties d'une résine époxy fabriquée par la Société Shell International Rsearch Mant. sous le nom d'Epikote 1001, 28 parties d'oxyde de titane, 15 parties de xylène, 5 parties de méthylisobutylcétone et 7 parties d'éthylcellosolve avec 9 parties d'une résine d'amide fabriquée par la Société Dainippon Ink & Chemicals Inc. sous le nom de lacquamide ODG-144 et ensuite on sèche. Les couches de revêtement stratifiées ont une adhérence inférieure et sont arrachées dans l'essai d'arrachage dans lequel on utilise un ruban adhésif de cellophane vendu sous la marque Scotch. On compare les propriétés de la couche de revêtement dans les produits de l'exemple 2 ci-dessus en utilisant un panneau d'acier doux galvanisé et un panneau d'aluminium avec celles de la couche de revetement (épaisseur de la couche de revêtement environ 30/u) dans les produits obtenus par application d'une peinture acrylique du type thermodurcissable réticulée par une mélamine sur un panneau d'acier doux galvanisé (exemple comparatif 5) et un panneau d'aluminium (exemple comparatif 6) qui ont été d'abord revêtus avec la composition électrodéposable D. Les résultats obtenus sont indiqués dans le tableau II ci-après. EXEMPLE 3 Compositfon inorganique E. On mélange 100 parties de la coiposition inorganique C utilisée à l'exemple 2 avec 3 parties d'une 6 pulsion de résine fabriquée par la Société Nippon Carbide Industries Co., Inc. sous le nom de Nikasol A-08, pour donner la composition inorganique désirée. On applique la composition inorganique E sur un panneau d'acier dégraissé au moyen d'une machine à pulvérisation électrostatique (type Nakaya) de manière que l'épaisseur de la couche de revêtement soit d'environ 10/u à l'état sec, et ensuite on sèche le produit résultant à 1200C pendant 10 mn. On applique sur le panneau revêtu la composition électrodéposable D de la même manière qu'à L'exemple 2 et on sèche le panneau résultant à 1800C pendant 20 mn pour donner une couche de revêtement stratifiée ayant une épaisseur d'environ 301u. On compar les propriétés de la couche de revêtement du produit ainsi obtenu avec celles du produit (exemple comparatif 7) obtenu par application de la composition inorganique G et de la coiposition électrodéposable D sur un panneau d'acier dégraissé de la nêse manière qu'à l'exemple 2. Les résultats obtenus sont indiqués dans le tableau III ci-après. Comme il ressort clairement des résultats, les propriétés de la couche de revêtement stratifiées, par exemple la flexibilité1 peuvent être améliorées par incorporation d'une faible quantité d'une résine organique. EXEMPLE 4 Composition inorganique F. On mélange 70 parties d'un silicate de lithium fabriqué par la Société Nissan Chemicals Industries, Ltd. sous le nom de Lithium Silicate 75, 30 parties d'une silice colloïdale fabriquée par la Société Nissan Chemicals Industries, Ltd. sous le nom de Snowtex 20 et 100 parties d'eau pour donner la composition inorganique désirée. Composition électrodéposable G. On ajoute goutte à goutte un mélange de 30 parties de méthacrylate de méthyle, 25 parties d'acrylate d'éthyle, 30 parties d'acrylate de n-butyle, 10 parties d'acrylate d'hydroxy-2 n-propyle, 6 parties d'acide méthacrylique et 1 partie de peroxyde de benzoyle à un mélange solvant de 30 parties de butylcellosolve et 20 parties d'alcool n-butylique à 130OC en 4 h pour donner un produit résineux.On neutralise partiellement 61 parties du produit par addition de 75 parties dSeau désionisée et 2 parties de diéthylamine et on y ajoute 21 parties d'une résine de mélamine fabriquée par la Société Monsanto Chemicals Ltd. sous le nom de Cymel 300, 18 parties d'eau désionisée et 7 parties de diéthylamine, et on dilue le mélange résultant par l'eau désionisée de manière que la teneur en solides non volatils soit de 12% en poids pour donner la composition électrodéposable désirée. On plonge un panneau d'acier doux dégraissé et traité au papier de verre pour rendre sa surface rugueuse dans la composition inorganique F où l'on utilise le panneau d'acier comme cathode et on le revêt avec la composition en faisant passer un courant électrique sous une tension de 10 V pendant 10 s, la composition inorganique étant appliquée à une épaisseur d'environ 2 à 3 1u. Après rinçage à l'eau, on plonge le panneau revêtu ainsi obtenu dans la composition électrodéposable G ou l'on utilise le panneau d'acier comme cathode et on le revêt ensuite avec la composition par passage d'un courant électrique sous une tension de 80 V pendant 3 mn. On rince le panneau résultant par l'eau et ensuite on le cuit à 190 C pendant 20 mn pour donner une couche de revêtement stratifiée ayant une épaisseur d'environ 20 . On compare les propriétés de la couche de revêtement du produit obtenu ci-dessus avec celles de la couche de revêtement d'environ 201u d'épaisseur du produit (exemple comparatif 8) obtenu par revêtement par électrodéposition du meme panneau d'acier doux que ci-dessus avec la composition électrodéposable G. Les résultats obtenus sont indiqués dans le tableau IV ci-après. EXEMPLE 5 Composition inorganique H. Solution aqueuse à 50% de phosphate de magnésium monobasique ........................................ 10 parties Solution aqueuse à 50% de phosphate d'aluminium monobasique ........................................ 10 parties Eau ........................................ 80 parties On mélange les constituants ci-dessus pour donner la composition inorganique désirée. On enduit un panneau d'acier doux dégraissé avec la composition inorganique H en le plongeant dans la composition à 40%C. On laisse reposer le panneau enduit pendant 15 mn et ensuite on le sèche à 150 C pendant 15 mn pour donner un panneau revêtu ayant une couche de revêtement inorganique d'environ 2 à 3/u d'épaisseur. On dépose électriquement sur le panneau revêtu la composition électrodéposable B utilisée à l'exemple 1 sous une tension de 220 V pendant 2 mn, et ensuite on cuit à 180 C pendant 30 mn pour donner une couche de revêtement stratifiée ayant une épaisseur d'environ 20/u. Les propriétés de la couche de revetement du produit ainsi obtenu sont semblables à celles de la couche du produit obtenu par revêtement par électrodéposition avec la composition électrodéposable B d'un panneau d'acier doux qui a été soumis au traitement chimique par le phosphate de zinc et elles sont en outre supérieures à celles de la couche du produit obtenu par revêtement par électrodéposition avec la composition électrodéposable B d'un panneau d'acier doux qui a été soumis au traitement chimique par le phosphate de fer. Le produit obtenu à l'exemple 5 ne contient pas de métaux lourds et présente donc un danger de pollution de l'eau beaucoup plus faible que celui soumis au traitement chimique par le phosphate de zinc. EXEMPLE 6 Composition inorganique I. Solution aqueuse à 50% de phosphate d'aluminium monobasique ., 70 parties Phosphate de silice fabriqué par la Société Mizusawa Chemical Co. sous le nom de Corrosinon SPO-28 ... 65 parties Eau ........................................ 70 parties On disperse les constituants ci-dessus de la même manière qu'à l'exemple 1 et,à 100 parties de la pête résultante, on ajoute 10 parties d'une pate préparée par dispersion de 40 parties de fluoborate de baryum dans 60 parties d'eau pour donner la composition inorganique désirée. Composition électrodéposable J. On disperse de l'oxyde de titane dans la composition électrodéposable G utilisée à l'exemple 4, de manière que le rapport des constituants non volatils contenus dans la composition à l'oxyde de titane soit de 3:1 en poids pour donner la composition électrodéposable désirée. On applique la composition inorganique I sur un panneau d'acier doux dégraissé par projection par l'air, de manière que l'épaisseur de la couche de revêtement à l'état sec soit de 6 à 8 et on cuit le produit résultant à 180 C pendant 10 mn. On soumet le panneau revêtu au revêtement par électrodéposition avec la composition électrodéposable J sous une tension de 150 V pendant 2 mn de la même manière qu'à l'exemple 1, et on rince le panneau résultant par l'eau et on le cuit à 180 C pendant 30 mn pour donner une couche de revêtement stratifiée ayant une épaisseur d'environ 30 . On compare les propriétés de la couche de revêtement du produit ainsi obtenu avec celles de la couche (épaisseur de la couche 30/u) du produit (exemple comparatif 9) obtenu par application de la composition électrodéposable J sur un panneau d'acier doux qui a été soumis au traitement chimique par le phosphate de zinc. Les résultats obtenus sont indiqués dans le tableau V ci-après. EXEMPLE 7 Composition inorganique K. A 100 parties de la composition inorganique I utilisée à exemple 6, on ajoute 3 parties d'une résine de mélamine soluble dans l'eau fabriquée par la Société Monsanto Chemicals Ltd. sous le nom de Cymel 300 pour donner la composition inorganique désirée De la même manière qu'à l'exemple 6, on applique la composition inorganique K sur un panneau d'acier doux dégraissé et on cuit l'article résultant. On soumet le panneau revêtu au revêtement par électrodéposition avec la composition électrodéposable J et ensuite on cuit pour donner une couche de revêtement stratifiée ayant une épaisseur d'environ 30/u. Les propriétés de la couche de revêtement du produit obtenu sont semblables à celles de la couche du produit de l'exemple 6 dans l'essai de corrosion saline par projection, mais supérieures dans l'vessai aux chocs et l'essai de pliage. Ceci signifie que le produit du présent exemple 7 a des performances de fabrication améliorées. EXEMPLE 8 Composition inorganique L. Phosphate de zinc monobasique ......... 60 parties Phosphate d'aluminium tertiaire ......................... 15 parties Kaolin ........................................ 15 parties Serpentine broyée ........................................ 10 parties Eau . 170 parties On disperse les constituants ci-dessus dans un mélangeur dégraissé (du type Red Devil) en utilisant des billes d'alumine pendant 30 mn pour donner la composition inorganique désirée. On applique la composition inorganique L sur un panneau d'acier doux dégraissé en utilisant une machine de pulvérisation électrostatique (du type Nakaya) de manière que l'épaisseur de la couche de revêtement soit de 20/u et on cuit le produit résultant à 160 C pendant 20 mn. On soumet le panneau revêtu ainsi obtenu au revêtement par électrodéposition avec la composition électrodéposable B utilisée à l'exemple 1 sous une tension de 200 V pendant 2 mn et on cuit le produit résultant à 1700C pendant 30 mn pour donner une couche de revêtement stratifiée ayant une épaisseur d'environ 35/u. Les propriétés de la couche de revetement du produit ainsi obtenu sont indiquées dans le tableau VI ci-apres. EXEMPLE 9 Composition inorganique M. Solution aqueuse à 50% de phosphate d'aluminium monobasique ........................................ 100 parties Phosphate de zinc secondaire .................. .......... 10 parties Durcisseur HB Hardner fabriqué par la Société Hoechst A.G. ........................................ 50 parties Silice en poudre ; 20 parties Kaolin ........................................ 40 parties Eau ........................................ 120 parties On disperse ces constituants de la même manière qu'à l'exemple 1 pour donner la composition inorganique désirée. Composition électrodéposable N. Huile de lin ........................................ 90 parties Anhydride maléique ....................................... 10 parties On chauffe le mélange des constituants ci-dessus à 2000C pendant 2 h pour obtenir un maléate d'huile de lin et on ajoute au produit résultant 30 parties de styrène, 2 parties de peroxyde de di-tertio-butyle, et on fait réagir le mélange à 1400C pendant 2 h. On dilue le mélange avec 30 parties de butylcellosolve et ensuite on neutralise par 45 parties de triéthylamine et 50 parties d'eau et le produit est ainsi solubilisé dans l'eau. On disperse dans le mélange 50 parties d'oxyde rouge de fer et ensuite on dilue le mélange par 2000 parties d'eau pour donner la composition électrodéposable désirée. On applique la composition inorganique M par pulvérisation par l'air sur un panneau d'acier doux qui a été soumis au traitement chimique par le phosphate de zinc et on cuit à 2000C pendant 30 mn pour donner un panneau ayant une couche de revêtement inorganique de 70/u d'épaisseur. On soumet ensuite le panneau revêtu au revêtement par électrodéposition avec la composition électrodéposable N sous une tension de 250 V pendant 3 mn de la même manière qu'à l'exemple 1, et on cuit le produit résultant à 170OC pendant 20 mn pour donner une couche de revêtement stratifiée ayant une épaisseur de 90/u et une excellente adhérence entre les couches. On compare les propriétés de la couche de revêtement du produit ainsi obtenu avec celles de la couche du produit (exemple comparatif 10) obtenu par application d'une peinture de résine acrylique du type thermodurcissable réticulée par une mélamine sur un panneau d'acier doux qui a été électriquement revêtu avec la composition électrodéposable N. Les résultats obtenus sont indiqués dans le tableau VII ci-après. EXEMPLE 10 On applique la composition inorganique M utilisée à l'exemple 9 sur un panneau d'acier doux dégraissé par pulvérisation par l'air, de manière que le poids de la couche de revêtement séchée soit d'environ 30 g/m2, et on cuit le produit résultant à 200 C pandant 15 mn. On soumet ensuite le panneau revêtu au revêtement par électrodéposition avec la composition électrodéposable G utilisée à l'exemple 4 sous une tension de 120 V pendant 5 s, et on cuit le produit resultant à 1900C pendant 20 mn pour donner une couche de revêtement stratifiée ayant un poids d'environ 35 g/m2 à l'état sec et comprenant, de manière prépondérante, des constituants inorganiques. On compare les propriétés de la couche de revêtement du produit ainsi obtenu avec celles de la couche du produit revêtu avec la composition inorganique seule. Les résultats obtenus sont indiqués dans le tableau VIII ci-après. Comme il ressort clairement des résultats, la flexibilité et la résistance à la corrosion de la couche de revêtement sont inférieures lorsque l'on n'applique sur le panneau que la composition inorganique, mais les propriétés sont fortement améliorées par combinaison d'une couche stratifiée électrodéposable. EXEMPLE 11 Composition inorganique 0. Composition inorganique M utilisée à l'exemple 9 ........... 100 parties Graphite fabriqué par la Société Tokai Electrode Mfg.Co.Ltd. sous le nom de Sheest SO . 5 parties Agent tensio-actif fabriqué par la Société Kao Soap K.K. sous le nom de Pelex OTP ........ 1 partie Eau ........................................ 15 parties On mélange les constituants ci-dessus pour donner la composition inorganique désirée. On applique la composition inorganique 0 sur un panneau d'acier doux dégraissé et un panneau d'aluminium par pulvérisation par l'air, de manière que l'épaisseur de la couche de revêtement soit de 180/u à l'état sec, et on cuit le produit résultant à 200 C pendant 60 mn. On soumet ensuite le panneau revêtu au revêtement par électrodéposation avec la composition électrodéposable N utilisée à l'exemple 9 sous une tension de 250 V pendant 3 mn et on rince le produit résultant par l'eau et on le cuit à 1700C pendant 20 mn pour donner une couche de revêtement stratifiée ayant une épaisseur d'environ 200/u. Le panneau d'acier doux et le panneau d'aluminium revetus présentent une excellente adhérence entre les couches et la couche de revêtement épaisse a une surface lisse. EXEMPLE 12 Composition inorganique P. Phosphate de calcium monobasique ......................... 60 parties Oxyde de zinc ........................................ 10 parties Kaolin ........................................ 30 parties Eau ...................................................... 120 parties On mélange les constituants ci-dessus et on agite le mélange pour donner la composition inorganique désirée. Composition électrodéposable Q. Résine époxy fabriquée par la Société Shell International Research Mant. sous le nom d'Epikote 1001 ............ 40 parties Acides gras d'huile de ricin déshydratée ............. 26 parties Colophane ........................................ 10 parties Acide gras dimère ........................................ 18 parties Xylène ............ 6 parties On soumet le mélange des constituants ci-dessus à une réaction de déshydratatidn gLOt but2h.0n dilue le produit de réaction par 20 parties d'alcool butylique et on neutralise par 100 parties d'ammoniaque aqueuse à 10%. On disperse dans le mélange 30 parties d'oxyde rouge de fer et ensuite on dilue le mélange par 1100 parties d'eau pour donner la composition électrodéposable désirée. On applique la composition inorganique P sur un panneau d'aluminium à la brosse de manière que l'épaisseur de la couche de revêtement soit d'environ 10/u, et on sèche le produit résultant å la température ambiante pendant 24 h. On soumet le panneau revêtu ainsi obtenu au revêtement par électrodéposition avec la composition électrodéposable Q sous une tension de 200 V pendant 2 mn de la même manière qu'à l'exemple 1, et on cuit le produit résultant à 170 C pendant 20 mn pour donner une couche de revetement stratifiée ayant une épaisseur d'environ 30/u et une excellente adhérence entre les couches. On compare les propriétés de la couche de revetement du produit ainsi obtenu avec celles de la couche de revêtement du produit (exemple comparatif 11) obtenu par application d'une peinture de résine acrylique du type thermodurcissable réticulée par une mélamine utilisée à l'exemple 2 sur un panneau d'aluminium. Les résultats obtenus sont indiqués dans le tableau IX ci-après. EXEMPLE 13 Composition inorganique R. Métaphosphate d'aluminium (type B) ....................... 80 parties Solution aqueuse à 30% de silicate de potassium ayant un rapport molaire Si02/K20 de 3,5 .......................... 70 parties Eau ........................................ 150 parties On disperse les constituants ci-dessus dans un mélangeur (du type Red Devil) en utilisant des billes d'alumine pendant 30 mn pour donner la composition inorganique désirée. On applique la composition inorganique R sur un panneau d'acier doux galvanisé par pulvérisation par l'air, de manière que l'épaisseur de la couche de revêtement. soit de 15Zu et on sèche le produit résultant à 1400C pendant 20 mn. On plonge le panneau revêtu dans la composition électrodéposable Q utilisée à l'exemple 12 et on le soumet au revetement par électrodéposition sous une tension de 200 V pendant 2 mn et on cuit le produit résultant à 170 C pendant 20 an pour obtenir une couche de revêtement stratifiée ayant une épaisseur d'environ 30/u et une excellente adhérence entre les couches. EXEMPLES COMPARATIFS 12 et 13 Sur un panneau d'acier doux galvanisé et le panneau revêtu avec la composition inorganique R à une épaisseur de 15/u, on applique la composition électrodéposable Q sans dilution par l'eau, par pulvérisation, de manière que l'épaisseur de la couche de revêtement soit de 15/u et on cuit les produits résultants à 170 C pendant 20 mn. Les couches de revêtement ainsi formées ont une adhérence très inférieure à celles de l'exemple 13. EXEMPLE 14 Composition inorganique S. Silice colloïdale fabriquée par la Société Nissan Chemical Industries, Ltd. sous le nom de Snowtex O ................. 10 parties Solution aqueuse à 50% de phosphate d'aluminium monobasique 15 parties Eau ....................................................... 55 parties On mélange les constituants ci-dessus pour donner la composition inorganique désirée. On applique la composition inorganique S sur un panneau d'acier doux dégraissé et on sèche le produit résultant à 1000C pendant 10 mn pour donner un panneau ayant une couche de revêtement inorganique de 3 à 5/u d'épaisseur à l'état sec. On plongele panneau revêtu dans la composition électrodéposable N utilisée à l'exemple 9 et on le soumet ensuite au revêtement par électrodéposition sous une tension de 200 V pendant 3 mn, et on cuit le produit résultant à 170 C pendant 30 mn pour donner une couche de revêtement stratifiée ayant une épaisseur d'environ 22/u. On compare les propriétés de la couche de revêtement du produit ainsi obtenu avec celles de la couche de revêtement (épaisseur de la couche environ 20/u) du produit (exemple comparatif 14) obtenu par revêtement par électrodéposition d'un panneau d'acier doux qui a été soumis au traitement chimique par le phosphate de zinc en utilisant la composition électrodéposable N. Les résultats obtenus sont indiqués dans le tableau X ci-après. EXEMPLE 15 Composition inorganique T. On mélange 70 parties de phosphate d'aluminium monobasique avec 30 parties d'eau et on chauffe le mélange à 2000C pendant 2 h en évaporant l'eau. La substance semi-solide résultante est broyée grossièrement. On calcine le produit résultant à 450 C pendant 5 h et ensuite on le pulvérise pour donner un phosphate d'aluminium calciné. A 100 parties de la composition inorganique A utilisée à l'exemple 1, on ajoute 15 parties d'une pate préparée par dispersion de 40 parties du phosphate d'aluminium calciné obtenu ci-dessus dans 60 parties d'eau, et on obtient ainsi la composition inorganique désirée T. La composition inorganique T ainsi obtenue est appliquée sur un panneau d'acier doux, qui a été dégraissé et traité au papier de verre pour rendre sa surface rugueuse, par pulvérisation de manière que l'épaisseur de la couche de revêtement soit d'environ 40/u et on sèche le produit résultant à 120OC pendant 20 mn. On soumet le panneau revetu au revêtement par électrodéposition avec la composition électrodéposable B de la même maniere qu'à l'exemple 1, et on cuit le produit résultant à 1700C pendant 30 mn pour donner une couche de revêtement stratifiée ayant une épaisseur d'environ 60 1u et une excellente adhérence entre les couches. Les propriétés de la couche de revêtement du produit obtenu sont semblables à celles de la couche de revêtement du produit de exemple 1 dans l'essai de pliage et l'essai aux chocs, mais dans l'essai de corrosion saline par projection, le produit de l'exemple 15 présente beaucoup moins de corrosion dans la partie coupée, ce qui signifie que le produit de l'exemple 15 a une résistance à la corrosion supérieure à celle du produit de l'exemple I. Les résultats de l'essai sont indiqués dans le tableau XI ci-après. Bien entendu, diverses modifications peuvent être apportées par l'homme de l'art aux dispositifs et procédés qui viennent d'être décrits uniquement à titre d'exemples non limitatifs. TABLEAU I Essai Technique opératoire Produit de l'exemple 1 Produit de l'exemple comparatif 2 Essai de pliage Pliage à angle droit Fines craquelures - Pas d'arra- Craquelures (diamètre 10 mm) chage de la couche de revêtement Essai aux chocs Méthode DuPont Bon Craquelures 300g x 50cm (diamètre :: 1,27 cm) 500g x 30cm Bon Craquelures Essai de corro- Appareil d'essai par projection Bon Corrosion de la pièce coupée sur sion saline par de solution saline pendant Pas de corrosion sur la pièce une largeur de 5mm projection 500 h coupée Coupe de l'éprouvette Pas d'abaissement de l'adhé- Abaissement de l'adhérence rence Essai de corro- Trempage de l'éprouvette dans Bon Corrosion et attaque profonde sion saline par une solution saline à 3% Pas de corrosion sur la pièce de la pièce coupée trempage pendant 1 mois. coupée Cloquage Coupe de l'éprouvette Pas d'abaissement de l'adhé- Abaissement de l'adhérence, en parrence ticulier autour de la pièce coupée Essai de rin- Trempage de l'éprouvette dans Légère efflorescence de la Cloquage çage à l'eau l'eau de ville 1 mois à 40 C couche de revêtement tiède Pas de cloquage Essai de résis- Exposition de l'éprouvette à Couche de revêtement inorga- Disparition complète de la couche tance à la la flamme d'un bec de gaz nique conservée de revêtement flamme pendant 30 mn TABLEAU II Essai Technique opératoire Panneau d'acier doux galvanisé Panneau d'aluminium Produit de Produit de Produit de Produit de l'exemple l'exemple 2 l'exemple l'exemple 2 comparatif 6 comparatif 5 Essai de Comme à l'exemple 1 Fines craque- Craquelures Fines craquelures Craquelures pliage luras Essai aux Méchode DuPont 300g x 50cm Bon Revêtement : Bon Craquelures chocs (diamètre décollement 1,27 cm) local 500g x 30 cm Craquelures craquelures Essai de Comme à l'exemple 1 Bon - corrosion Cloquage et Bon Cloquage de toute la corrosion de la pièce corrosion le pièce saline par coupée long de la projection pièce coupée Essai de Comme à l'example 1 Bon Cloquage Bon Cloquage abondant corrosion saline par trempagè Essai de Comme à l'exemple 1 Couche de revê- Disparition Couche de revê- Disparition de la résistance tement inorga- de la couche tement inorga- couche de revêtement à la flamme nique conservée de revêtement nique conservée - TABLEAU III - Essai Technique opératoire Produit de l'exemple 3 Produit de l'exemple comparatif 7 Essai de pliage Comme à l'exemple 1 Bon Fines craquelures Méthode DuPont (diamètre :: Essai aux chocs Bon Craquelures 1,27 cm) 500 g x 50 cm Essai de corrosion saline Comme à l'exemple 1 Bon Bon par projection - TABLEAU IV - Essai Technique opératoire Produit de l'exemple 4 Produit de l'exemple comparatif 8 Dureté de la couche Essai de dureté F - H HB de revêtement au crayon Méthode DuPont (diamètre :: Essai aux chocs Bon Bon 1,27 cm) 500 g x 30 cm Appareil d'essai par pro- Léger abaissement de Décollement local. Essai de corrosion saline jection de solution saline l'adhérence, Pas de Abaissement de l'adhérence par projection pendant 200 heures corrosion Corrosion par taches TABLEAU V Essai Technique opératoire Produit de l'exmple 6 Produit l'exemple comparatif 9 Etat de la couche de revê- Examen grossier Extrêmement blanc par rapport Légère coloration tement à l'exemple comparatif 9 Bon Essai aux chocs Méthode DuPont Bon Bon (diamètre 1,27 cm) 500 g x 30 cm Essai de corrosion saline Appareil d'essai par pro- Bon Adhérence abaissée sur par projection jection de solution saline une largeur de 10 mm pendant 250 h le long de la pièce coupée Essai de pliage Comme à l'exemple 1 Fines craquelures Bon TABLEAU VI Essai Technique opératoire Résultat de l'essai Essai de pliage Comme à l'exemple 1 Bon Essai aux chocs Méthode DuPont (diamètre 1,27 cm) Bon 500 g X 40 cm Essai de corosion saline Comme à l'exemple 1 Bon par projection Essai de rinçage à l'eau Comme à l'exemple 1 Bon tiède TABLEAU VII Essai Technique opératoire Produit de l'exemple 9 Produit de l'exemple comparatif 10 Essai de pliage Comme à l'exemple 1 Fines craquelures Craquelures allongées Pas d'arrachage Essai aux chocs Méthode DuPont 300g x 50 cm Bon Craquelures (diamètre :: 1,27 cm) 500 g x 30 cm Bon Craquelures Essai de corrosion Comme à l'exemple 1 Bon Corrosion de la pièce coupée sur saline par projec- Pas d'attaque profonde de la une largeur de 4 mm et cloquage tion pièce coupée Essai de corro- Comme à l'exemple 1 Bon Cloquage le long de la pièce sion saline par Pas d'attaque profonde de la coupée trempage pièce coupée Essai de rin- Conne à l'exemple 1 Gonflement de la couche de Cloquage çage à l'eau revêtement organique tiède Essai de résis- Comme à l'exemple 1 Couche de revêtement inor- Disparition complète de la tance à la ganique conservée couche de revêtement flamme TABLEAU VIII Essai Technique opératoire Couche de revêtement Couche de revêtement inorganique stratifiée Essai aux chocs Méthode DuPont (diamètre : Craquelures Bon 1,27 cm) 500 g x 30 cm Essai de corro- Appareil d'essai par projection Corrosion Bon sion saline par de solution saline pendant projection 100 h TABLEAU IX Essai Technique opératoire Produit de l'exemple 12 Produit de l'exemple comparatif 11 Essai de pliage Comme à l'exemple 1 Fines craquelures Craquelures allongées Pas d'arrachage de la couche de revêtement Essai aux chocs Méthode DuPot 300g x 50 cm Bon Tendance au séchage (taches) (diamètre : après le choc 1,27 cm) 500g x 30cm Bon Arrachage Essai de corro- Appareil d'essai par projection Bon Revêtement : tendance au sion saline de solution saline pendant décollement local par projection 300 h Abaissement nsotable de l'adhérence Essai de rin- Trempage de l'éprouvette dans Gonflement de la couche de Décollement et arrachage çage à l'eau l'eau de ville 15 jours à revêtement organique de la couche de revêtement tiède 40 C TABLEAU X Essai Technique opératoire Produit de l'exemple 14 Produit de l'exemple comparatif 14 Essai de pliage Comme à l'exemple 1 Bon Bon Essai aux chocs Méthode DuPont Bon Bon (diamètre : 1,27 cm) 500 g x 50 cm Essai de corro- Comme à l'exemple 1 Abaissement de l'adhérence Abaissement de l'adhérence Abaissement de l'adhérence sion saline par le long de la pièce coupée le long de la pièce coupée projection sur une largeur de 2 mm sur une largeur de 10 mm TABLEAU XI Essai Technique opératoire Résultat de l'essai Essai de pliage Comme à l'exemple 1 Fines craquelures Pas d'arrachage de la couche de revêtement Essai aux chocs Méthode DuPont (diamètre 1,27 cm) Bon 500 g x 30 cm Essai de corrosion Comme à l'exemple 1 Bon saline par projection Corrosion de la pièce coupée moindre qu'à l'exemple 1 Pas d'abaissement de l'adhérence Essai de corrosion Comme à l'exemple 1 Bon saline par trempage Corrosion de la pièce coupée moindre qu'à l'exemple 1 Pas d'abaissement de l'adhérence Essai de rinçage à Comme à l'exemple 1 Légère efflorescence de la couche de revêtement l'eau tiède Pas d'arrachage R E V E N D I C A T I O N S 1. Procédé pour revêtir un matériau conducteur, caractérisé en ce que l'on applique une composition inorganique contenant au moins une matière de base à base d'acide silicique ou d'un phosphate métallique sur un matériau conducteur pour former une couche de revetement inorganique et on applique ensuite sur celle-ci une composition électrodéposable par électrophorèse pour former une couche de revêtement organique. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la matière de base est choisie parmi les silicates de métaux alcalins, les silicates d'ammonium quaternaires, la silice collotdale, les silicates modifiés et leurs mélanges. 3. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que le silicate de métal alcalin est choisi parmi les silicates de lithium ayant un rapport molaire SiO2/Li20 de 3,5 à 20, les silicates de sodium ayant un rapport molaire SiO2/Na20 de 1,5 à 4,0 et les silicates de potassium ayant un rapport molaire Si02/K20 de 1,5 à 4,0. 4. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le phosphate métallique est choisi parmi les phosphates monobasiques de métaux di- ou polyvalents, les sesquisels, sels secondaires ou sels tertiaires des phosphates métalliques, les polyphosphates, les phosphates métalliques calcinés et leurs mélanges. 5. Procédé selon la revendication 4, caractérisé en ce que le phosphate monobasique de métal di- ou polyvalent est choisi parmi le phosphate de magnésium monobasique, le phosphate de zinc monobasique, le phosphate d'aluminium monobasique et le phosphate de calcium monobasique. 6, Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la composition électrodéposable est une composition électrodéposable anionique ou une composition électrodéposable cationique. 7. Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce que la composition électrodéposable anionique comprend une résine choisie parmi les produits de réaction des esters aliphatiques avec les acides ou anhydrides dicarboxyliques a-insaturéss les produits de réaction des polyols avec les produits de réaction d'esters aliphatiques et d'acides ou anhydrides dicarboxyliques cr,B-lnsaturés, les résines mixtes comprenant une résine copolymère à groupes carboxy et un produit de condensation amine-aldéhyde, et les résines mixtes comprenant une résine alkyde à fort indice d'acide et un produit de condensation amine-aldéhyde, ladite résine étant neutralisée par une base organique ou inorganique. 8. Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce que la composition électrodéposable cationique comprend une résine choisie parmi les produits de réaction des composés époxy avec des sels diamine et les résines contenant des restes de sel d'amine quaternaire. 9. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'on applique la composition électrodéposable sur le matériau conducteur revêtu avec la composition inorganique en trempant le matériau conducteur dans la composition électrodéposable et en y faisant passer un courant électrique sous une tension appliquée de 10 à 500 V pendant 1 s à 10 mn.