La présente invention concerne le traitement de surface de pièces conductrices de l'électricité et notamment un procédé et un dispositif pour former une couche durcie sur une surface métallique et pour revêtir une telle surface d'un dépôt de métal ou d'alliage différent du substrat, au moyen de décharges d'étincelles répétées entre la pièce à traiter et une électrode coopérant avec elle. Dans la technique du traitement des surfaces par étincelage, on réalise des décharges d'étincelles entre une électrode et la surface métallique à traiter, en les amenant en contact l'une avec l'autre et/ou en les séparant, une brève impulsion électrique étant appliquée entre elles avec une intensité suffisante pour chauffer localement la surface relativement petite frappée par la décharge. En balayant avec ces décharges de contact une zone surfacique sélectionnée de la pièce, on obtient une modification métallurgique ou un durcissement de cette surface sélectionnée. Sur la base de ces-principes, on peut revêtir une pièce métallique avec un métal ou un alliage différent du substrat, par exemple avec un carbure, en obtenant une liaison métallurgique solide entre la surface du substrat et la couche de revêtement. Comme l'indique par exemple le Brevet japonais 32-9998 délivré le 29 novembre 1957, on peut appliquer une couche préalable de revêtement en une matière de revêtement appropriée sur la surface d'une pie ce à traiter; une électrode, sous la forme d'un élément massif rotatif, peut alors être déplacée ou roulée sur la couche préalable, en étant appliquée contre la surface, pendant que des impulsions électriques répétées sont appliquées entre l'électrode et la pièce pour souder par fusion, à des endroits successifs, la couche préalable sur la surface de la pièce réceptrice. Toutefois, même sans une telle couche préalable, l'électrode peut elle-même constituer la source de matière de revêtement.On peut ainsi disposer d'un système et d'applications pratiques améliorés, en utilisant des décharges de contact répétées pour transférer par fusion sur la surface d'une pièce une matière en provenance d'une électrode se présentant sous la forme d'un disque rotatif ou sous toute autre forme similaire, qu'on déplace d'un mouvement glissant ou tangentiel sur la surface de la pièce. De tels systèmes sont connus dans la technique et décrits par exemple dans les Brevets japonais n0 32-599 délivré le 29 janvier 1959, n0 32-2446 délivré le 19 avril 1959, n0 32-2900 délivré le 16 mai 1959, n0 32-6848 délivré le 28 août 1959.Dans ces procédés, les décharges de contact pour transférer la matière par fusion peuvent être réalisées de façon répétitive à l'aide d'un circuit de condensateur conçu pour se charger et se décharger instantanément par des points de contact entre l'électrode et la pièce, et se recharger lorsque la zone de contact se déplace d'un point de contact aux points suivants. Autrement, on utilise une commutation mécanique ou électrique d'une source de tension continue pour réaliser périodiquement une tension pulsatoire à l'interface mobile entre l'électrode et la pièce à traiter. Dans un procédé divulgué dans le Brevet des Etats-Unis dlAmérique n0 3 098 150 délivré le 16 juillet 1963, la pointe d'une électrode est amenée de façon répétitive en contact avec une pièce à traiter, par exemple sous l'action d'une force de ressort appliquée à l'électrode maintenue élastiquement sur un porte-électrode. Une décharge d'étincelles est provoquée entre la pointe et la pièce par-un condensateur chargé, créant de cette manière une soudure partielle entre la pointe et la pièce. Un enroulement électromagnétique est couplé au porte-électrode et est conçu pour être excité au moins partiellement par le courant de charge du condensateur ou par un état de court-circuit entre l'électrode et la pièce. L'enroulement peut ainsi, lors de la décharge du condensateur, séparer brusquement par attraction la pointe de l'électrode de la pièce afin de briser la soudure et laisser, déposée sur la pièce, de la matière de la pointe d'électrode. Bien entendu, la matière de revêtement peut être disposée par avance contre l'électrode et la pièce, ici à nouveau, -indépendamment de la matière de l'électrode. Selon le procédé par vibrations d'électrode précité, chaque cycle de fusion et de dépôt de métal est étroitement commandé par le mouvement alternatif de l'électrode, chaque cycle de courses étant avantageusement synchronisé avec la décharge et la recharge du condensateur; ceci permet un dépôt plus résistant et uniforme qu'avec les autres systèmes antérieurs utilisant une électrode tournante, systèmes dans lesquels les décharges de contact se produisent au hasard sur la zone de contact continue de l'électrode et de la pièce en déplacement continu ou intermittent. On a toutefois trouvé que ce procédé présentait un inconvénient important du fait de l'utilisation d'un condensateur, spécialement en liaison avec les cycles de vibrations. La vibration doit être synchronisée avec les cycles de décharges et de recharges du condensateur et de ce fait exige une durée relativement longue de chaque cycle mécanique. En conséquence, la fréquence des impulsions de décharge est fortement limitée, ainsi que le taux de dépôt que l'on peut obtenir. Une autre limitation est le manque de souplesse pour modifier les paramètres de fonctionnement sur une plage suffisamment large pour tenir compte de la variété des matières d'électrodes et de pièces et des spécifications de finition. En résumé, on peut dire que les procédés de dépôt ou de traitement de surface par étincelage, qu'ils soient du type vibrant ou tournant, sont limités de façon non satisfaisante dans leurs résultats, notamment en ce qui concerne le taux de dépôt ou la vitesse de traitement, la consistance et la eohiirense du dépôt, la stabilité de fonctionnement et l'uni formité de la surface déposée, notamment lorsqu'on obtient une amélioration dans une de ses caractéristiques sans vouloir sacriFier les autres. C'est en conséquence le but principal de la présente invention de procurer un procédé perfectionné de traitement par étincelage d'une surface métallique, grace auquel on peut obtenir une couche durcie ou couche enduite obtenue par déposition très uniforme et d'excellente qualité, à une vitesse accrue et sur une plus grande épaisseur sur la surface de la pièce. Un autre but de la présente invention est de procurer un dispositif pour mettre en oeuvre le procédé, dont le fonc tionnement soit stable, autorise une vitesse de traitement plus élevée, permette d'obtenir le résultat désiré et soit conçu pour sélectionner les paramètres opérationnels en fonction des matières particulières constituant l'électrode et la pièce à traiter. Le procédé et le dispositif améliorés selon l'invention pour traiter par étincelage la surface d'une pièce conductrice de l'électricité dans lesquels on rapproche la surface de la pièce et une électrode pour former entre#elles un contact localisé, on effectue de façon répétitive des décharges d'étincelles dans l'intervalle entre l'électrode et la surface pour former une soudure sur cette surface dans la zone de contact, on interrompt le contact pour permettre à la soudure de se refroidir en laissant ainsi une zone métallurgiquement modifiée sur la surface de la pièce et on balaie avec l'électrode la surface de la pièce pour former successivement sur elle ces zones métallurgiquement modifiées, sont caractérisés en ce que l'on constitue l'électrode en montant une multiplicité d'éléments allongés conducteurs de l'elec- tricité sur un fût rotatif de telle manière qu'ils font saillie axialement à partir du fût individuellement et s'étendent pour constituer collectivement un corps de révolution, convergent vers l'avant, on fait tourner le fût pour faire tourner les éléments allongés autour de l'axe du fût et on applique les éléments allongés tournants, sur une certaine longueur de leurs surfaces latérales extérieures, tangentiellement contre la surface de la pièce à traiter, alors qu'un courant électrique est appliqué entre les éléments allongés d'électrode et la pièce pour effectuer des décharges d'étincelles entre les surfaces des éléments individuels tournants et la surface de la pièce à traiter, ce qui permet d'obtenir les zones métallurgiquement modifiées aux endroits ou les éléments et la surface de la pièce sont amenés en contact. De préférence, le fût tourne à une vitesse de rotation comprise entre 50 et 20 000 tours/minute, suffisante pour que les extrémités libres des éléments allongés s'écartent unifordément vers l'extérieur, de telle sorte que le corps de révolution convergent vers l'avant, formé collectivement par les éléments à l'état immobile, se dilate pour prendre la forme d'un corps cylindrique ou d'un corps de révolution divergent vers l'avant. De façon spécifique, lorsqu'ils sont montés sur le fût rotatif, les éléments allongés conducteurs de l'electri- cité sont disposés, en coupe, en une rangée selon un cercle imaginaire coaxial au fût et le nombre d'éléments est compris entre 2 et 20. La dimension diamétrale des éléments allongés est généralement comprise entre 0,1 et 2 mm, et de préférence entre 0,5 et 1 mm, tandis que. le diamètre du cercle imaginaire est de manière préférable compris entre 2 et 8 mm. La longueur Z en millimètres de chaque élément allongé doit être telle que le rapport #/D est au moins égal à 0,5 ou de préférence au moins égal à 1, D étant le diamètre du cercle précité ou le diamètre de la portion de tête du fût. Selon une caractéristique importante de l'invention, la génératrice du corps de révolution formé collectivement par les éléments allongés ou la surface latérale extérieure des éléments individuels, dont l'une des extrémités est tenue par le fût, s'applique en fonctionnement tangentiellement contre une surface d'une pièce à traiter. Les éléments allongés individuels conducteurs de l'électricité, qui sont ainsi fixés, sont raides et cependant élastiques; en conséquence, lorsqu'ils tournent avec le fût, à la vitesse de fonctionnement appropriée, leurs extrénlités libres ou pointes peuvent s'écarter vers l'exterieur de sorte que l'enveloppe de leur génératrice qui, à l'origine ou à l'état immobile, a la forme d'un cône ou d'un tronc de cône, devient cylindrique ou prend la forme d'une surface divergente vers l'avant, lorsque l'ensemble tourne rapidement.Il en résulte un effet continu de "battements" ou "claquements" obtenu par les heurts tangentiels successifs à grande vitesse entre les éléments allongés tournants et la surface de la pièce; ces heurts produisent une succession très efficace de décharges d'étincelles dans la région de l'interface. En arrêtant la fourniture d'énergie électrique entre les éléments d'électrodes allongés et la pièce terminée, et en continuant à faire tourner le fût, les éléments allongés peuvent servir d'outil d'abrasion pouvant efficacement assurer la finition de la surface de la pièce traitée par étincelage. Lorsqu'on arrête la rotation du fût, l'élément travaillant reprend sa forme d'origine de corps de révolution convergent vers l'avant. Selon un autre aspect de la présente inventio#n, un dispositif amélioré pour traiter par étincelage la surface d'une pièce conductrice de l'électricité comporte un moyen d'électrode comprenant un fût rotatif et une multiplicité d'éléments allongés conducteurs de l'électricité, montés fixes sur le fût rotatif de façon à en saillir individuellement axialement et s'étendre pour constituer collectivement un corps de révolution convergent vers l'avant, des moyens de moteur pour faire tourner le fût et les éléments allongés autour de l'axe de ce dernier, et des moyens d'alimentation en énergie électrique montés entre les éléments allongés et la pièce à traiter de façon qu'il s'effectue des décharges d'étincelles entre les éléments tournants et la-pièce à traiter lorsqu'ils entrent en contact les uns avec les autres afin de produire une zone métallurgiquement modifiée sur la région de la surface de la pièce à traiter balayée tangentiellement par les éléments tournants. Les moyens d'alimentation en énergie électrique peuvent de- façon typique comporter un circuit pour générer une série d'impulsions électriques entre l'électrode constituée par les éléments allongés et la pièce à traiter, chaque impulsion pouvant produire une décharge d'étincelle de grande puissance et d'intensité suffisante pour eff#ectuer, dans la zone frappée par la décharge, un chauffage localisé à haute densité d'énergie. Selon un aspect préféré de l'invention, les impul sions d'énergie électrique se présentent sous la forme de trains d'impulsions successifs, individuellement constitués par des impulsions élementaires d'une fréquence comprise entre 1 kHz et 500 kHz, les trains adjacents d'impulsions élémen- taires étant séparés par un intervalle de coupure qui survient à fréquence réduite. On a trouvé que ce.mode d'impulsions entraînait un résultat très amélioré, assurant une qualité de surface traitée encore meilleure et un taux d'enlèvement accru. L'invention sera mieux comprise à la lecture de la description détaillée donnée ci-après à titre d'exemple seule ment, d'une réalisation préférée en liaison avec le dessin joint sur lequel les figures 1A et 1B sont des vues en perspective schématiques d'une électrode de traitement par décharges d'étincelles selon l'invention, respectivement à l'état fixe et à l'état tournant; la figure 2 est une vue schématique illustrant une opération de dépôt ou de traitement avec une électrode selon l'invention; la figure 3 est une vue latérale longitudinale à grande échelle de l'électrode représentée sur les figures 1A et lB; la figure 4 est une vue en coupe transversale de l'électrode prise selon la ligne IV-IV de la figure 3; et la figure 5 est un schéma de forme d'ondes, montrant une forme préférée d'impulsions d'usinage (dépôt ou traitement) qui peuvent être utilisées avec l'électrode selon la présente invention. Les figures lA et 1B représentent, respectivement à l'état fixe et à l'état tournant, une électrode de dépôt ou de traitement par décharges dlétincelles 1 selon la présente invention. L'électrode 1 a un fût 2 divisé en une portion de tête cylindrique 3 et un arbre 4, fixé coaxialement à la portion de tête ou d'une seule pièce avec elle, et une portion d'élecbiode de travail 5, comportant une multiplicité d'éléments allories conducteurs de l'électricité 6, montés fixes sur la tête 3, de préférence de façon amovible par l'inter médiaire d'un agencement qui sera décrit ci-après.L'arbre 4 est raccordé l'arbre d'entraînement d'un moteur apte à faire tourner la portion d'électrode de travail 5, le moteur étant repéré en 7 sur la figure 2 qui illustre tout l'agencement d'un certain dispositif selon les principes de l'invention. En se reportant aux figures 1A, lB, 2, 3 et 4, chaque élément allongé 6 peut être une tige, un fil métallique ou un poil, en toute substance conductrice de l'électricité connue pour pouvoir constituer ou former l'électrode de dépôt ou de traitement par décharges d'étincelles. A titre d'exemple, on peut citer le carbure de tungstène, le carbure de titane, le carbure de tantale, le carbure de bore, le nitrure de bore, des alliages fer-chrome et des cordes à piano. Chaque élément 6 peut être, soit arrondi, soit anguleux, et sa dimension diamétrale est comprise entre 0,1 et 2 mm, de manière préférable entre 0,5 et 1 mm. Ces éléments peuvent être assemblés en faisceaux avec la tête 3 de façon que deux à vingt de ces éléments soient disposés sur le cercle imaginaire 6a, qui peut avoir un diamètre de 2 à 8mm. Lorsque l'arbre 4 tourne, les éléments allongés 6 tournent également autour de l'axe 2a. Ce faisant, leurs extrémités libres respectives sont repoussées radialement vers l'extérieur de sorte que le corps de révolution que forme l'ensemble de ces éléments, et qui, à l'origine, a la forme d'un cône ou d'un tronc de cône avec sa pointe dirigée vers l'avant (voir figures 1A et 3) se dilate à l'avant pour prendre pratiquement la forme d'un cylindre, ou d'un cône ou d'un tronc de cône légèrement incurvé vers l'intérieur ou rectiligne, dont la pointe est dirigée vers l'arrière (figures 1B et 2). La vitesse de révolution est comprise entre 500 et 20 000 tours/minute.En fonctionnement, les éléments tournants 6 sont appuyés tangentiellement sur une certaine longueur de leur surface latérale extérieure contre une surface 8a d'une .pièce à traiter 8 (voir figure 2) et amenés successivement en contact abrasif avec cette pièce. A chaque tour, chaque pièce 6, après s'être dégagée de la surface 8a, s'écarte vers l'extérieur et emmagasine ainsi une energie cinétique consi dérable qui est libérée lorsqu'il vient à nouveau heurter la surface 8a et battre ou claguer tangentiellement cette surface. La figure 2 montre une source de courant de dépôt ou de traitement 9, qui peut être toute source conventionnelle à sortie pulsatoire, et être électriquement raccordée aux éléments d'électrode allongés 6 par l'intermédiaire du fût 3 et à la pièce à traiter 8 de façon à produire successivement des décharges d'étincelles discrètes, lorsque les éléments 6 sont successivement amenés au contact de la pièce à traiter 8a, par l'intermédiaire des zones surfaciques de collision. Ainsi, on obtient une couche métallurgiquement modifiée (par exemple par dépôt ou durcie), donnant entière satisfaction, sur la surface 8a, lorsque l'on balaie la pièce 8 par l'électrode 6a en déplaçant manuellement ou automatiquement le fût support 2. Lorsque le fût 2 de l'électrode tourne et que sa portion de travail 5 est amenée en contact avec la surface 8a de la pièce, les éléments allongés 6, qui tournent pour prendre la forme d'un corps de révolution dont les extrémités libres se sont considérablement écartées de leur axe sous l'action de la force centrifuge, tendent à se conformer à la rigidité de la surface 8a, lorsqu'ils viennent individuellement en contact avec cette surface et coopèrent successivement avec elle par glissement et abrasion. A chaque cycle, après s'être dégagé de la surface 8a, chaque élément individuel 6 est à nouveau chassé vers l'extérieur par la force centrifuge et acquiert une énergie cinétique considérable qui est libérée lorsqu'il vient à nouveau heurter la surface 8a et la "battre" ou "claquer" tangentiellement.Les impacts tangentiels successifs des éléments individuels 6 tournants provoquent un traitement ou un dépôt par décharges d'étincelles sur la surface Sa de la pièce, dont la qualité et la vitesse d'obtention sont excellentes. Les impulsions d'usinage en provenance de la source de courant 9 provoquent successivement des décharges d'étincelles électriques entre les éléments 6 et la surface 8a; lorsque les éléments 6 sont en une matière électriquement fusible, la matière de l'électrode est transférée par fusion sur la surface Sa ce la pièce pour y former un dépôt, comme il est indiqué par la zone hachurée. Cette zone de dépôt rassemble les dépôts discrets transférés par fusion, qui se produisent lorsque la zone des décharges d'étincelles est déplacée sur la surface Sa par le mouvement de l'électrode 6, des décharges d'étincelles étant successivement créées sur l'interface mobile; de ce fait, la couche déposée se caractérise avec les dispositifs connus par de minuscules irrégularités de surface. Le système de la présente invention permet de réduire efficacement ces irrégularités, car l'unité d'élec trode constituée par les éléments individuels tournants 6 peut abraser la couche déposée ou chauffée par les étincelles gracie à l'effet de "battement" et de "claquement" procuré sur la zone des décharges 8a, ce qui permet d'obtenir un poli ou fini de surface très satisfaisant. Le dépôt ou le traitement métallurgique de surface d'une part, et l'action d'abrasion, d'autre part, s'effectuent simultanément lorsque l'électrode-outil 6 et la pièce à traiter 8 se déplacent-en frottant mutuellement l'une sur l'autre. Au fur et à mesure que les irrégularités de surface augmentent dans les processus connus de traitement par décharges d'étincelles, la continuation de ce traitement ou de ce dépôt devient difficile et dans certains cas, la continuation des décharges d'étincelles ou de l'application des impulsions d'usinage peut entraîner l'arrachage de la couche déposée ou traitée. Ces inconvénients sont pratiquement éliminés par l'action abrasive des éléments d'électrode 6 qui conservent lisses les zones frappées par les étincelles et rendent dynamiquement lisses les zones surfaciques sur lesquelles de la matière s'est déposée ou qui ont été métallurgiquement modifiées.De ce fait, la matière de l'électrode peut continuer à être transférée sur les zones préalablement traitées et à les recouvrir de façon à obtenir une couche surfacique durcie de l'épaisseur voulue, supérieure à celle qu'on pouvait obtenir jusqu'ici. La figure 2 montre également un circuit de commande pour actionner l'électrode-outil 1 de l'invention, en fonction d'un autre aspect de celle-ci. Dans ce circuit, l'état de contact abrasif entre les éléments tournants 6 et la pièce à traiter 8 est détecté pour commander la marche du moteur 7. Ainsi, une alimentation en énergie électrique 10 pour entraîner le moteur 7 est équipée d'un circuit de commande 11 dont les bornes d'entrée sont reliées aux bornes d'une résistance de mesure 12 montée en série avec la source d'énergie électrique de dépôt ou de traitement 9 et avec la pièce 8 et également par l'intermédiaire d'un balai 3a avec le fût 3 tournant à une vitesse de rotation dans la plage déjà spécifiée. Le déplacement relatif entre l'électrode-outil 5 et la pièce 8 peut s'effectuer, soit manuellement, soit automatiquement. Dans ce dernier cas, on utilise avantageusement une commande numérique de configuration connue pour effectuer le déplacement relatif selon un trajet d'avance programme. En cours de fonctionnement, toute variation dans la pression de contact de l'électrode tournante 5 ou des éléments allongés conducteurs de l'électricité 6 contre la surface 8a provoque dès irrégularités d'abrasion, qui provoquent des irrégularités dans l'application des impulsions d'usinage. Cette variation est détectée dans l'agencement représenté en contrôlant la résistance ou l'impédance électrique entre les surfaces de contact 6 et 8 mesurée sous forme de chute de tension a la résistance 12. Lorsque la résistance de contact augmente, c'est-à-dire que la pression d'application diminue, le courant d'usinage provenant de la source d'énergie électrique 9, qui passe à travers la résistance 12, est accru et la chute de tension dans cette dernière est également accrue. En conséquence, l'augmentation de la pression de contact provoque une diminution de la résistance, qui est mesurée sous forme d'accroissellient de tension dans la résistance 12. Le circuit de commande il répond aux variations de la chute de tension dans la résistance de mesure 12 pour commander la vitesse de rotation du moteur 7. Une augmentation de cette vitesse de rotation provoque une augmentation dans l'écartement vers l'extérieur des eements allongés 6, ce qui à son tour entraîne une pression d'application accrue contre la surface de contact 8a, et vice versa.De cette manière, on maintient constante la pression d'abrasion entre l'électrode-outil 5 et la surface Sa necessaire pour obtenir un effet uniforme de "battement" ou de 'claquement". Ainsi, le traitement de surface et de dépôt de matière peut continuer de façon stable, avec un fini de surface égalisé sur toute la zone de travail, avec une précision de finition accrue et avec un rendement amélioré pour une opération donnée. On doit noter que, au lieu que ce soit la vitesse de rotation du moteur 7 qui soit commandée, ce peut être son couple pour maintenir constante la pression de contact de façon que cette dernière augmente ou diminue avec l'augmenta tion ou la diminution du couple. De même, on peut mesurer le couple du moteur 7 pour détecter les variations de la pression de contact. En variante également, on peut disposer d'autres moyens de mesure de pression, tels qu'un élément piézo-électrique, à un endroit approprié de l'outil pour détecter les variations de pression de contact et commander la vitesse de rotation ou le couple du moteur d'entraînement 7 de façon à maintenir constante la pression de contact. Dans le cas où l'on effectue un dépôt de matière, on peut amener une matière déposable sur l'interface des étincelles, à partir d'une source de matière donnée. De façon la plus caractéristique, les éléments d'électrode allongés 6 peuvent, comme on l'a noté ci-dessus, être constitués par des cordes à piano, du carbure de tungstène, du nitrure de titane, du carbure de bore, des alliages fer-chrome, et ces matières sont particulièrement avantageuses lorsqu'on doit durcir la surface d'une pièce en fer 8 par dépôt ou traitement. Ces matières peuvent également être amenées sous la forme d'une poudre, de paillettes ou flocons, ou de pâte, à fondre et à déposer sur la surface 8a de la pièce. En variante, on peut revêtir les éléments d'électrode 6 à noyau électriquement conducteur d'une couche de diamant, de carbure métallique, de carbure de bore, de nitrure de bore, et de toute autre matière qu'on désire déposer sur la surface de la pièce pour la durcir et à d'autres fins. En outre, on doit noter q#u'on peut utiliser toute atmosphère gazeuse ayant un composant tel que carbone, aluminium ou azote pouvant être diffusé dans le substrat de la pièce 8. EXEMPLE 1 Deux à vingt éléments allongés conducteurs de l'elec- tricité, en carbure de tungstène, et ayant une dimension diamétrale donnée comprise entre 0,1 et 1,0 mm, sont assemblés pour former une unité d'électrode appropriée pour tourner entre 50 et 20 000 tours/minute sous l'action d'un moteur. Lorsqu'on envoie des impulsions, avec une intensité de courant de pointe Ip de 80ampères et une durée d'impulsion Ton de 60 à 50 microsecondes, pour déposer par étincelage la matière de l'électrode sur une pièce en fer, la surface traitée a une rugosité de surface de 10 vR max. Le dépôt s'effectue 4 à 5 fois plus vite qu'avec le système vibratoire ou rotatif classique. Après ce dépôt, lorsque le courant de dépôt par étincelage est réduit ou est arrêté, les éléments continuant à tourner et étant maintenus en contact avec la pièce à traiter, on obtient sur cette surface un fini encore meilleur. Cette opération de finition peut être conduite sous des conditions d'étincelage modifiées. Avec des impulsions ayant un courant de pointe Ip de 50 ampères et une durée d'impulsion de 2 microsecondes, les pièces tournant à 10 000 tours/ minute, la rugosité de surface déposée est améliorée à 6 uR max. La figure 5 montre une forme préférée d'impulsions de travail pouvant être utilisées dans la présente invention. Ces impulsions de travail sont constituées par une succession de trains d'impulsions, eux-mêmes constitués individuellement par des impulsions élémentaires de durée prédéterminée Ton et d'intervalle entre impulsions Toff, les trains ayant une durée Ton, les trains successifs étant séparés par un intervalle Toff. La durée d'impulsions Ton des impulsions élémentaires est comprise entre 1 et 500 microsecondes, de manière préférable entre 50 et 100 microsecondes, tandis que l'intervalle entre impulsions Toff est compris entre 10 et 100 microsecondes. L'intensité de pointe des impulsions élémentaires est comprise entre 50 et 100 ampères. La durée des trains Ton est comprise entre 0,1 et 100 secondes, tandis que l'intervalle entre les trains Toff est compris entre 0,05 et 50 secondes. Ainsi, chaque impulsion élémentaire de caractéristiques on et Ip , comprises dans les plages indiquées ci-dessus, provoque individuellement un dépôt ou un traitement unitaire relativement petit, mais qui est répétitivement appliqué à grande fréquence dans chaque train. Il en résulte une augmentation du taux de dépôt ou de la vitesse de traitement et une meilleure rugosité de surface. Pendant l'intervalle entre les trains, l'action abrasive des éléments d'électrode tournants sert effectivement à réactiver et à aplanir la surface sur laquelle s'est déposée la matière ou qui a été modifiée par les décharges, facilitant ainsi également la continuation du dépôt ou du traitement de surface sur une plus grande épaisseur.L'intervalle entre trains sert également à étouffer tout arc qui se serait amorcé lors du train d'impulsions antérieur et qui continuerait et il permet à la zone chauffée par les décharges de se refroidir effectivement de sorte qu'on évite avantageusement toute élimination de matière due à la surchauffe en provenance de la surface de la pièce. EXEMPLE 2 Une électrode de dépôt par étincelage est constituée par deux éléments en fil de carbure de tungstène de 0,5 mm de diamètre, assemblés ensemble de la manière décrite précédemment, elle tourne à 8500 tours/minute et elle est amenée en contact avec une pièce en fer. On applique entre ces éléments d'électrode et la pièce à traiter des impulsions de travail constituées par une succession de trains d'impulsions élémentaires ayant les caractéristiques suivantes : Ton=80 vs, Toff = 15 vs, IP 60A, Ton = 0,5 s et Toff = 0,4 s.Il en p résulte un revêtement adhérant sur la pièce, la matière 2 d'électrode étant déposée au taux de 10 à 30 mg/mn.cm , ce qui représente 10 à 30 fois le taux de dépôt des procédés 2 conventionnels, qui est de l'ordre de 1 mg/mn. cm . L'opération continue aisément jusqu'à ce que l'épaisseur du dépôt atteigne 50 à 500 microns avec une rugosité de surface de 10 à 50 PR max, les valeurs pouvant favorablement se comparer avec celles qu'on obtient conventionnellement de 5 à 15 microns et de 50 à 100 PR max. Selon une autre caractéristique de l'invention, les éléments allongés 6 conducteurs de l'électricité peuvent être composés d'au moins deux matières différentes d'un élément à l'autre ou qui sont alliées ou autrement combinées pour constituer chaque élément. Ainsi, ces éléments 6 peuvent être constitués en majeure partie par des éléments d'une ou de plusieurs matières dont le dépôt a un intérêt-primordial, et peuvent en outre comporter des éléments d'une ou plusieurs matières qui peuvent être alliées ou autrement combinées avec la matière principale lorsque les deux types de matière sont fondus à partir des éléments d'électrode 6 et transférés sur la surface 8a de la pièce à traiter lors du dépôt par étince lage.Cet aspect de la présente invention vise à résoudre les problèmes rencontrés classiquement lorsqu'on cherche à obtenir une plus grande épaisseur de dépôt sur la surface de la pièce à partir de l'électrode, ou les problèmes soulevés au moins partiellement par l'insuffisance de la liaison par diffusion entre la matière de l'électrode et la matière du substrat, la difficulté de combinaison des matières entre les dépôts précédemment appliqués et ceux ultérieurement appliqués, et un certain degré minimum d'irrégularités de surface. Sur la figure 4, le plus grand nombre d'éléments allongés 6 (1) peut ainsi être constitué, par exemple, de carbure de tungstène et cobalt (WC-Co), et les autres 6 (2) peuvent être composés par exemple de nickel (Ni), qui constitue un élément alliant. De façon plus générale, lorsque les éléments 6 (1) sont constitués de carbure de tungstène (XC), de carbure de bore (B~C) ou de nitrure de bore (BN), comme matière à déposer, le ou les éléments 6 (2) doivent être composés d'argent (Ag), de nickel (Ni), de cuivre (Cu), de fer (Fe), d'or (Au), de chrome (Cr) de cobalt (Co) et de manganèse (Mn), individuellement ou en combinaison.Les nombres relatifs des éléments 6 (l) et 6 (2) et leur disposition sont choisis en fonction du type particulier de matière de base et de ira nature particu.iere du dépôt recherché. Par exemple, ci l'élément 6 (2) est en nickel (matière alliante) et les éléments 6 La proportion des ments 6(1) en matière de revêtement par rapport aux éléments 6(2) en matière alliant ou de combinaison est choisie pour obtenir un résultat optimal. Par exemple, le rapport du nombre des éléments en nickel au nombre des éléments en carbure de tungstène et cobalt peut être 1/4, 1/6, 1/7, 1/8, 1/10 ou 1/15 en fonction du nombre total d'éléments et de leur écartement mutuel. EXEMPLE 3 On prépare une unité d'électrode ayant la configuration générale représentée sur les figures 3 et 4, avec six elé- ments en carbure de tungstène et cobalt (WC-Co) et un seul élément en nickel. Cette unité d'électrode tourne à 5000 tours/minute et est amenée en contact avec une pièce en fer. Lorsqu'on applique entre l'électrode et la pièce des impulsions de décharge d'étincelles, dans les conditions suivantes : Ip = 80A, Ton = 50 vs et Toff = 30 ps, la matière d'électrode se dépose sur la surface de la pièce à un taux de 22 mg/mn, ce qui est plus de 10 fois plus vite que le dépôt classique avec le système d'électrode vibrante ou tournante. On doit noter que les diverses combinaisons de matières de dépôt principales et de matières auxiliaires ne sont pas limitées à celles indiquées ci-dessus. Ainsi, on peut utiliser toute matière durcissante avec toute matière de liaison appropriée, et on peut utiliser toute matière de dépôt avec une matière de diffusion. On peut appliquer sur la surface d'une pièce toute couche d'alliage ou de composé en transférant par fusion par décharge d'étincelles les matières constituantes composant individuellement les éléments allongés séparés. Bien que l'on ait reconnu depuis longtemps l'importance particulière du dépôt par étincelage du carbure de tungstène, et que ce dépôt puisse être effectué très facilement par le procédé et le dispositif décrits ici, la présente invention peut également s'appliquer au durcissement par étincelage en utilisant d'autre matières et en obtenant les excellents résultats décrits précédemment. Elle trouve également son application, non seulement dans le durcissement de surface, mais pour divers autres buts, y compris l'application de revêtements anticorrosion et anti-usure (par exemple dépôt de stellite).En outre, on peut aisément utiliser comme élément d'électrode des cordes à piano, des fils d'acier dur et des fils d'acier au manganèse disponibles dans le commerce pour traiter métallurgiquement la surface d'une pièce en acier qui a été antérieurement usinée ou déformée. On doit également noter que la présente invention permet le dépôt ou le traitement par étincelage, même sur des surfaces limitées dans l'espace telles que des évidements, qui ne sont pratiquement pas accessibles à une électrode-outil classique, vibrante ou tournante. On obtient ainsi un procédé amélioré pour traiter par étincelage la surface de pièces conductrices de l'électricité, ainsi qu'un dispositif pour mettre en pratique le procédé, qui permettent d'augmenter le taux de dépôt, d'améliorer le fini de surface, de faciliter le fonctionnement, d'obtenir un dépôt de matière bien adhérent, d'améliorer la stabilité de fonctionnement, etc. REVENDTÇATIONS 1.- Dispositif pour modifier la surface d'une pièce métallique à traiter, caractérisé en ce qu'il comprend - une électrode-outil comprenant un fût rotatif et une multiplicité d'éléments allongés électriquement conducteurs angulairement espacés, fixés audit fût et faisant individuellement saillie axialement de ce dernier de façon à former collectivement un corps de révolution convergent à l'éloignement dudit fût; - des moyens moteurs reliés fonctionnellement audit fût pour faire tourner ledit outil et, ce faisant, écarter unifor mément ledit corps pour appliquer les surfaces latérales externes desdits éléments allongés sensiblement tangentiellement et successivement en contact individuel contre la surface d'une pièce métallique à traiter associée audit outil; et - une source de courant électrique. appliquée entre ledit outil et ladite pièce à traiter pour effectuer des décharges d'étincelles entre les éléments individuels et la pièce à traiter au moment où lesdits éléments viennent en contact avec ladite pièce à traiter, modifiant ainsi métallurgiquement au moins les régions de ladite surface qui se trouvent en contact avec lesdits éléments. 2.- Dispositif selon la revendication 1, caractérisé en ce que les éléments allongés ont un diamètre compris entre 0,1 et 2 mm. 3.- Dispositif selon la revendication 2, caractérisé ce que les diamètres sont compris entre 0,5 et l-mm. 4.- Dispositif selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que le nombre d'éléments allongés fixés audit fût est compris entre 2 et 20. 5.- Dispositif selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que les éléments allongés sont disposés écartés les uns des autres sur un cercle de diamètre D et présentent chacun une longueur Q, le rapport #/D exprimé en millimètres étant au moins égal à 0,5 et, de préférence, au moins égal à 1. 6.- Dispositif selon la revendication 5, caractérisé en ce que le diamètre D est compris entre 2 et 8 mm. 7.- Dispositif selon l'lune quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que lesdits moyens moteurs comprennent un moteur électrique propre à entraîner le fût en rotation à une vitesse comprise entre 50 et 20 000 tours/ minute. 8.- Dispositif selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il comprend en outre des moyens de détection répondant à la venue en prise desdits éléments allongés avec ladite pièce à traiter et reliés aux moyens moteurs pour maintenir la pression de contact dudit outil contre la pièce à traiter sensiblement constante. 9.- Dispositif selon la revendication 8, caractérisé en ce que les moyens de détection sont sensibles la résistance ou à l'impédance élescrique entre lesdits éléments allongés et la pièce à traiter de façon à détecter la pression constante établie entre eux. 10.- Dispositif selon la revendication 8, caractérisé ce que les moyens moteurs comprennent un moteur à couple de torsion et lesdits moyens de détection sont sensibles au couple du moteur de façon à détecter la pression de contact dudit outil contre la pièce à traiter. ll.- Dispositif selon la revendication 7, caractérisé en ce que le moteur a une vitesse de rotation réglable. 12.- Dispositif selon la revendication 7, caractérisé en ce que le moteur a un couple de torsion réglable. 13.- Dispositif selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il comprend en outre des moyens pour arrêter la fourniture du courant électrique tout en continuant à faire tourner le fût au moyen du moteur, de façon à permettre ainsi aux éléments allongés de continuer à tourner tout en étant en contact avec la surface de la pièce, ce qui permet de finir par abrasion la surface de la pièce traitée. 14.- Dispositif selon l'une quelconque des revendications 1 à 13, caractérisé en ce que la source de courant est un générateur d'impulsions électriques discrètes. 15.- Dispositif. selon l'une quelconque des revendications 1 -# 13, caractérisé en ce que la source de courant est un générateur d'une succession de trains d'impulsions, chaque train étant constitué par un certain nombre d'impulsions élémentaires de durées et d'intervalles entre impulsions prédéterminés, chaque train ayant une durée prédéterminée, les trains successifs étant séparés par un intervalle prédéterminé entre trains. 16.- Dispositif selon la revendication 15, caractérisé en ce que les impulsions élémentaires ont une durée comprise entre 1 et 500 microsecondes et un intervalle entre impulsions compris entre 10 et 100 microsecondes, tandis que les trains d'impulsions ont des durées comprises entre 0,1 et 100 secondes et un intervalle entre trains compris entre 0,05 et 50 secondes. 17.- Dispositif selon l'une quelconque des revendications 14, 15 et 16, caractérisé en ce que les impulsions ont une intensité de pointe comprise-entre 50 et 100 ampères. 18.- Dispositif selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que les éléments allongés sont constitués en majeure partie dtun matériau choisi en vue du dépôt sur la surface de la pièce à traiter, les autres éléments étant constitués en au moins une matière différente dudit matériau. 19.- Dispositif selon la revendication 18, caractérisé en ce que ledit matériau est choisi dans le groupe comprenant les carbures métalliques, le carbure de bore, le nitrure de bore, et que la matière constituant les autres éléments est choisie dans le groupe comprenant l'argent, le nickel, le cuivre, le fer, l'or, le chrome, le cobalt et le manganèse. 20.- Procédé pour modifier la surface d'une pièce métallique, par mise en oeuvre du dispositif selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'on frappe ladite surface de façon répétitive par la succession d'éléments allongés individuels électriquement conducteurs retenus à une de leurs extrémités et on applique un courant électrique entre les éléments allongés individuels et la pièce à traiter pour effectuer des décharges d'étincelles itératives entre lesdits éléments et ladite surface, modifiant ainsi de façon métallur- gique la surface de la pièce à traiter au moins aux emplacements contre lesquels sont en contact les éléments allongés. 21.- Procédé selon la r vendication 20, caractérisé en ce qu'on fait tourner le fût à une vitesse comprise entre 50 et 20 000 tours/minute. 22.- Procédé selon la revendication 20 ou 21, caractérisé en ce que le fût est fonctionnellement raccordé à l'arbre de sortie d'un moteur, en ce qu'on mesure la pression de contact entre les éléments allongés tournants et la pièce à traiter et, en fonction de cette mesure, on commande le moteur de façon à maintenir pratiquement constante cette pression de contact. 23.- Procédé selon la revendication 22, caractérisé en ce que la pression de contact est relevée en mesurant la résistance ou l'impédance électrique entre les éléments allongés et la pièce à traiter. 24.- Procédé selon la revendication 22, caractérisé en ce que la pression de contact est relevée en mesurant le couple du moteur. 25.- Procédé selon la revendication 22, caractérisé en ce qu'on commande le moteur en agissant sur sa vitesse de rotation. 26.- Procédé selon la revendication 22, caractérisé en ce qu'on commande le moteur en agissant sur son couple. 27.- Procédé selon l'une quelconque des revendications 20 à 26, caractérisé en ce qu'après traitement on arrête la fourniture du courant électrique tout en continuant à faire tourner le fût de façon à permettre aux éléments allongés de continuer à tourner tout en étant en contact avec la surface de la pièce, ce qui permet de finir par abrasion la surface de la pièce traitée. 28.- procédé selon l'une quelconque des revendications 20 à 27, caractérisé en ce que le courant électrique est fourni sous la forme d'impulsions discrètes. 29.- Procédé selon la revendication 28, caractérisé en ce que les impulsions sont appliquées sous la forme d'une succession de trains d'impulsions, chaque train étant cons titué par un certain nombre d'impulsions élémentaires de durées et d'intervalles entre impulsions prédéterminés, chaque train ayant une durée prédéterminée, les trains successifs étant séparés par un intervalle prédéterminé entre trains. 30.- Procédé selon la rotendication 29, caractérisé en ce que les impulsions élémentaires ont une durée comprise entre 1 et 500 microsecondes, et un intervalle entre impulsions compris entre 10 et 100 microsecondes, tandis que les trains d'impulsions ont des durées comprises entre 0,1 et 100 secondes, et un intervalle entre trains compris entre 0,05 et 50 secondes. 31.- Procédé selon l'une quelconque des revendications 28 à 30, caractérisé en ce que les impulsions ont une intensite de pointe comprise entre 50 et 100 ampères. 32.- Procédé selon l'une quelconque des revendications 20 à 31 pour l'utilisation du dispositif à l'effet de déposer# un matériau sur la surface de la pièce à traiter, caractérisé en ce qu'on choisit des éléments allongés qui sont constitués en majeure parti#e par un matériau choisi pour être déposé sur la surface de la pièce et que les autres éléments sont constitués par au moins une matière différente dudit matériau. 33.- Procédé selon la revendication 32, caractérisé en ce que ledit matériau est choisi dans le groupe comprenant des carbures métalliques, du carbure de bore et du nitrure de bore, et que ladite matière est choisie dans le groupe comprenant l'argent, le nickel, le cuivre, le fer, l'or, le chrome, le cobalt et le manganèse.