L'invention concerne des compositions pour revetements plastiques thermodurcissables ayant une faible teneur en produits volatiles. Elle concerne plus particulièrement un mélange d'un polymère réticulable, d'un Agent réticulant urée-formol méthylé yant une teneur en formol donnée, et contenant éventuellement une certaine quantité d'alcool sliphatique slkylant, par transestérification et remplacement du méthanol, l'agent rériculant et éventuellement, un solvant inerte du dit mélange. I1 est connu d'utiliser les résines urée-formol ou d'autres résines pour le reuetement des bois ou des substances métalliques. Malheureusement, la plupart des compositions utilisées dans ce but ont une teneur élevée en produits volatiles, teneur dfle à la nature des constituants de la composition nécessaires pour donner à celle-ci une viscosité convenable. Pour certaines applications, de faibles teneurs en produits volatiles peuvent entre employées, mais la nature des produits utilisés contrecarre généralement l'obtention d'une bonne thermodurcissabilité du produit obtenu.Indépendamment de leur teneur en produits volatiles5 les revetements connus par l'art antérieur ne possèdent que des qualités physiques et chimiques non satisfaisantes caractérisées par la dureté et la fragilité du film obtenu. Il existe donc un besoin pour des revetements dont les caractéristiques ne présentent pas les inconvénients des revêtements actuellement connus. La présente invention fournit des compositions pour revêtements thermodurcissables à faible teneur en produits volatiles consitutées par un mélange contenant de 5 à 80 % en poids d'un polymère réticulable contenant comme groupement fonctionnel réactif au moins un groupe hydroxy, amido, carboxy et, de 90 à 20 7. en poids d'un agent réticulant urée-formol, alkylé par du méthanol, un solvant inerte pour le dit mélange, celui-ci étant caractérisé, premièrement, par le fait que l'agent réticulant a un rapport molaire entre l'urée et le formol compris entre 1/2,3 et 1/3,0 et une teneur en méthanol alkylant comprise entre 28 et 38 % en poids rapporté au poids total de l'urée-formol alkylée et, deuxièmement, par la présence dans ce mélange de 0 à 75 % en poids d'un alcool aliphatique, contenant une ou plusieurs fonctions alcool, qui alkyle le dit agent réticulant par transestérification, en remplacement du méthanol, et la présence de cet alcool dans le revêtement thermodurci.et, troisièmement, par l'existence d'un solvant inerte présent dans une quantité pouvant varier entre 0 et 20 % en poids par rapport au poids total du mélange et du solvant. Les compositions selon l'invention sont stables et peuvent facilement être transformées en un état thermodurcissable sans qu'il ait d'accrochage durant cette transformation. Lorsqu'elles sont appliquées sur un substrat, ces compositions se condensent sous forme d'un revêtement presque parfait exempt de trous d'aiguilles et de cavités. Les résines urée-formol méthylées selon l'invention on un rap port molaire urée/formol comprise entre 1/2,3 et 1/3,0 et ont une teneur en méthanol, sous forme alkylée, comprise entre 28 et 38 % en poids rapporté au poids total de l'urée-formol méthylée. Si l'agent réticulant urée-formol a une composition située en dehors des limites données ci-dessus, les revete- ments obtenus n'ont pas les qualités désirées. L'agent réticulant urée-formol sera présent dans le mélange en une quantité comprise entre 90 et 20 % en poids par rapport au poids total du mélange.Dans la suite de la présente description, ainsi que dans les revendications, le mot " mélange " désignera l'agent réticulant urée-formol méthylé, le produit polymérisé réticulable, et n'importe quel mono ou poly-alcool aliphatique alkylant l'agent réticulant et se retrouvant dans le revêtement, mais le mot " mélange " excluera tout S {olvant- du mélange si, bien str, un tel solvant a été utilisé. Les agents réticulants urée-formol méthylés sont préparés selon des procédés classiques. Par exemple, selon l'un de ces procédés, l'urée, le formol et le méthanol sont mis à reflux, sous forme anhydre, à un pH au moins égal à 8 pour réaliser la réaction urée-formol, la réaction étant poursuivie à un pH compris entre 4,5 et 5,5 avec abaissement progressif du pH jusqu'aux environs de 2 à 3, pendant environ une heure, jusqu'à obtention d'un produit methylé faiblement polymérisé de consistance sirupeuse qui est, par la suite, neutralisé et débarrassé des matières volatiles. Le mécanisme par lequel sont obtenus les revêtements perfec tionnés de la présente invention ne sont pas connus avec certitude et les inventeurs n'entendent être liés par aucune explication théorique. Ils pensent, néanmoins, que la haute teneur en formol de l'agent réticulant urée-formol a tendance à réduire la propension dudit agent à former avec lui-mame une structure tridimensionnelle. Ceci, ajouté à la présence - lorsqu'ils sont utilisés - de produits polymères et d'agents alkylants transestérifiants hau tement stables, évite une croissance excessive de la structure tradimension nelle et fournit un équilibre de la réticulation entre les chaînes linéaires et les chaînes transversales d'où résultent des propriétés de revêtements améliorées.L'utilisation d'agents réticulants urée-formol méthylés, à basse teneur en formol, entraîne une croissance excessive des structures tridimen sionnelles et produit des revêtements de qualité inférieure ayant une fragi lité excessive et une surface alvéolaire. L'utilisation de teneurs plus éle vées en formol conduit à la formation de structures résineuses uroniques ( Cf l'ouvrage de Henry C. Speel " Textile Chemicals and Auxiliaries " Book Department Reinhold Publishing Corporation,New-York 1952, pages 366 et 367 ) qui ne sont pas susceptibles de se développer de manière tridimensionnelle d'où résulte une mollesse non souhaitable du revêtement.C'est pourquoi, la composition de l'agent réticulant urée-formol, conforme à l'invention, parce-qu réduit la capacité de la croissance tridimensionnelle, permet à la fois un niveau de dureté favorable et une réduction de la fragilité. Il est convenu que de nombreux produits peuvent utilisés comme produit polymère réticulable contenant comme groupement réactif au moins un radical hydroxy, amido, ou carbone. Parmi ces produits figurent ceux appartenant à la classe des résines de polyesters saturés et non saturés, classées d'une manière générale comme produit d'estérification d'un acide polycarbo- xylique et d'un polyol. Des acides insaturés convenables comprennent notamment : l'acide maléique, l'acide fumarique, l'acide aconitique, l'acide itaconique, l'anhydride monochloromaléique et d'autres produits semblables. On utilisera, généralement, de préférence des acides polycarboxyliques saturés et des acides ne contenant pas dans leur molécule des liaisons non saturées non benzèniques.De tels acides sont par exemple l'acide phtalique, l'acide glutarique, l'acide sébacique et des polyacides chlorés tels que l'anhydride tétrachlorophtalique, l'acide hexachloroendométhylène tétrahydrophtalique ou des acides semblables. Chaque fois qu'ils sont disponibles, on peut utiliser les anhydrides de ces acides ou bien des mélanges de divers acides et/ou d'acides et anhydrides. Comme polyols utilisables pour la préparation des polyesters, on utilisera, de préférence des dialcools, bien que de faibles quantités de polyols contenant 3, 4 ou plus fonctions alcool puissent être utilisées. Des polyols typiques comprennent : ltéthylèneglyçol, le diéthylèneglycol, le propylèneglycçôls le dipropylèneglycol, le butanediol-l-4, le butanediol1,3, le butanediol-1,2, le pentanediol-1,2, le pentanediol-1,3, le pentane diol-1,4, le pentanediol-1,5, l'hexanediol-1,6, ou d'autres alcools semblables. On peut aussi utiliser de faibles quantités de glycérol de pentaérytrol, de dipentaérytrol ou des alcools similaires. Une autre classe de produits polymères utilisables est celle des polyéthers. Des représentants de cette famille sont par exemple les polymères de polyéthylèneglycol-polypropylèneglycol ayant des poids moléculaires compris entre 500 et 2000. L'un de ces produits, commercialement disponible, a un poids moléculaire d'environ 1680 et il est préparé par action de propylène glycol sur l'oxyde d'éthylène et extension de la chaîne ainsi obtenue jusqu'à obtention du poids moléculaire désiré et fixation des groupements hydroxy terminaux. Une autre classe de produits polymères est celle obtenue par polymerisation des radicaux libres de monomères convenables. Des homopoly mères convenables peuvent aussi être préparés à partir de monomères tels que l'hydroxyéthylacrylate, l'hydroxyéthylméthacrylate, l'amide de l'acide cinnamique, l'amide de l'acide -benzoylacrylique ou d'autres monomères semblables.On peut utiliser, comme monomère copolymérisable, le styrène, l'o-méthylstyrène, le p-méthylstyrène et les éthyl-, propyl- et butylstyrènes correspondants, le 2,4-diméthylstyrène, le 2,3-diméthylstyrène, le 2,5 diméthylstyrène, le naphténate de vinyle, l'acrylonitrile, le méthacrylonitrile, l'a-chlorostyrène, l'o-chlorostyrène, le m-chlorostyrène, le p-chlorostyrène, le 2,4-dichlorostyrène, le 2,3-dichlorostyrène, le 2,5-dichlorostyrène ou des produits semblables. Des acrylamides polymérisables peuvent être utilisées en combinaison avec des monomères contenant des groupes carboxy, des monomères contenant des groupes hydroxy ou avec d'autres monomères copolymdri- sables choisis parmi ceux cités ci-dessus. Le produit polymère peut être présent dans le mélange en quantité comprise entre 5 et 80 % en poids5 et, de préférence, entre 30 et 60 % en poids, rapporté au poids total du mélange. Un grand nombre de mono ou de polyalcools aliphatiques peuvent être utilisés comme composés possibles des mélanges selon l'invention. Les alcools utilisables sont ceux qui, lorsqu'on les emploie, deviennent alkylés par transestérification, remplaçant le méthanol, dans l'agent réticulant uréeformol, après que le thermodurcissage ait été effectué. On peut utiliser, comme monoalcool, des alcools aliphatiques ayant au moins 6 et, de préfé- rence, 8 à 18 atomes de carbone, tels que le 2-éthylhexanol, l'iso-octanol, le diisobutylcarbinol, l'isodécanol, le 2,6,8-triméthyl-4-nonanol et l'isooctadécanol. Des monoalcools aliphatiques contenant moins de 6 atomes de carbone ne sont généralement pas présents dans le revêtement thermodurci, spécialement lorsque le thermodurcissage est effectué à haute température.Des polyols utilisables peuvent contenir seulement 2 atomes de carbone et comprennent le triméthyloléthane, le triméthylolpropane, le 1,2-propylèneglycol, le 2-éthyl-1,3-hexanediol, le néopentylglycol, le triméthylpentanediol et le 2, 2-diméthyl-shydroxypropyl-2, 2-diméthyl-3-hydroxypropionate. On peut, également, utiliser des mélanges de mono et de polyalcools aliphatiques. Les diols aliphatiques dans lesquels les fonctions alcool sont différentes les unes des autres en raison de la nature du groupe carbone sur lequel elles sont fixées peuvent aussi être utilisés et comprennent notamment le 2-méthyl-2,4-pentanediol, le 2-éthyl-2,4-pentanediol, le 2-éthyl-2,4-hexanediol.Des éthers monoalkylés de diols tels que l'éthoxyéthanol, le butoxyéthanol ou d'autres éthers semblables peuvent aussi être utilisés, comme peuvent l'être des aminoalcools dans lesquels le groupe amino est dialcoylé, telle que la N,N-dimé thyléthanolamine. La quantité de mono ou polyalcool dans le mélange peut etre comprise entre 0 et 75% et, de préférence, entre 10 et 40% en poids rapporté au poids total du mélange. Le mélange est préparé de manière convenable par addition des différents composés dans un ordre quelconque et brassage jusqu'à obtention d'un mélange homogène. On préparera de préférence le mélange sans utilisation de solvant. Cependant, si on le désire, on peut utiliser de 0 à 20% en poids d'un solvant rapporté au poids total du mélange plus solvant. Des solvants convenables sont l'eau ainsi que des solvants organiques inertes tels que le toluène et des monoalcools aliphatiques contenant jusqu'à 5 atomes de carbone, tels que l'éthanol ou le propanol. Selon la température à utiliser pour transformer la composition du revetement dans son état thermodurci, l'utilisation d'un catalyseur acide classique peut être éventuellement réalisée. Si la température est supérieure à environ 1500C, de tels catalyseurs ne sont pas nécessaires. Si la température est inférieure à environ 1500C, un catalyseur acide peut être utilisé pour réaliser le thermodurcissage dans un délai relativement court allant de environ 5 secondes à 60 minutes. A des températures plus basses, généralement inférieures à environ 1250C, un temps supplémentaire de chauffage et l'utilisation d'un catalyseur acide est nécessaire pour conférer au revetement les propriétés souhaitées.Des catalyseurs très représentatifs sont, par exemple, l'acide phosphorique, l'acide butylphosphorique, l'acide sulfurique, l'acide chlorhydrique, l'acide méthanesulfonique, l'acide p-toluènesulfonique et des acides équivalents. Les compositions sont appliquées sur des substrats convenables en utilisant des procédés classiques. A cet effet, la seule caractéristique de l'invention est la valeur meme de la composition utilisée comme revetement. Les compositions selon l'invention peuvent être utilisées sans addition de pigments nécessaire à l'obtention du revêtement désiré. Cependant, si on le désire, les compositions selon l'invention peuvent servir de véhicules auxquels on ajoute les pigments souhaités. L'utilisation de pigments se fera généralement en employant des procédures standards, excepté le fait que ce seront les compositions selon l'invention qui serviront de véhicules. D'excellents résultats sont obtenus en utilisant des pigments en quantité comprise entre 40 et 60% en poids par rapport au poids total du pigment et du mélange. L'invention sera illustrée, maintenant, de manière plus complète au moyen des exemples suivants dans lesquels toutes les parties et les pourcentages sont exprimés en poids sauf indication contraire. Pour la prépara tion des compositions de revêtement apparaissant dans les exemples, on utilise certains composants dont la préparation est maintenant décrite. Urée-formol méthylée A (UNF - A) On charge dans un ballon à trois tubulures, équipé d'un agitateur, d'un condenseur et d'un thermomètre, 288 parties de méthanol, 297 parties de paraformaldéhyde à 91% et une quantité suffisante de triéthanolamine pour ajuster le pH à 9-10. La température est portée à 50"C et l'on ajoute, en 20 mn environ, 180 parties d'urée. Le mélange est chauffé sous reflux à 810C. On maintient le reflux pendant 25 à 30 mn, ou bien jusqu'à ce que le mélange soit clair et homogène. Le mélange est refroidi à 750C et on lui ajoute en 7 mn (pour éviter une élévation de température excessive) une quantité d'acide formique en solution aqueuse à 90%, suffisante pour réduire le pH à 4,5-5,5.Le mélange est alors porté au reflux (à environ 840C) et maintenu sous reflux pendant environ 3 h. A la fin de cette période, le taux de réaction du méthanol avec le condensé urée-formol devient lent. Le mélange est alors refroidi à 250C et l'on ajoute, en 7 mn, une solution aqueuse d'acide nitrique à 70% pour ajuster le pH à 2-3. Le mélange est alors agité à 25-300C jusqu'à formation du produit urée-formol-méthanol, ce qui demande environ 1 h. On ajuste alors le pH à 7-8 par addition d'une solution aqueuse de soude, puis on fait le vide pour éliminer les produits volatiles présents (eau, formol et méthanol en excès). La température finale de cette étape est d'environ 100"C. Le produit est refroidi à température ambiante, ce qui permet d'obtenir un sirop.L'analyse du produit révèle l'existence d'une urée-formol combinée dans le rapport 1 mole d'urée pour 2,4 moles de formol et une teneur en méthanol combiné de 28% en poids basé sur le poids total du produit uréeformol méthylé. Cette analyse suggère que pour chaque mole d'urée sont présentes en moyenne 1,6 mole de groupement méthoxyméthyl et 0,8 mole de groupement méthylol. Urée-formaldéhyde méthylée B (MUF - B) On ajoute dans un réacteur convenable 360 parties d'urée à 1228 parties de formol aqueux à 44% (ajustée au pH 8 par addition de triéthanolamine). Le mélange est chauffé à 75"C pendant 30 mn, temps au bout duquel la réaction de l'urée et de la formaldéhyde a sensiblement cessé. La solution condensée résultante est alors distillée sous un vide de 650,4mm de mercure à 60"C jusqu'à ce que la teneur en eau du résidu soit d'environ 5%. A ce résidu, sont ensuite ajoutées 576 parties de méthanol à 75"C et le pH est ajusté à 5 par addition d'une solution aqueuse d'acide tormique à 90%. Le mélange est porte à reflux pendant 2 h 1/2, temps au bout duquel la réaction du méthanol sur le condensat a sensiblement cessé. Le pH du mélange est ajusté à 7,5 par addition d'une solution aqueuse de soude à 50"C et le mélange est distillé sous vide pour éliminer l'eau et le méthanol libre présent. Le produit résultant est refroidi à 450C, puis l'on ajoute, à température ambiante, 385 parties de méthanol. Le pH du mélange est abaissé à 2,4 par addition d'acide nitrique. Le mélange est maintenu à 380C pendant 30 mn, puis le pH est ajusté à 7,8 par addition d'une solution aqueuse de soude à 50%. Le mélange est alors distillé sous vide pour éliminer l'eau et l'excès de méthanol. Le produit final est un sirop clair, ayant une viscosité Gardner-Holt comprise entre Z3 et Z5 à 250C. Le sirop est soluble en toutes proportions dans l'eau, le méthanol, méthanol, l'isopropanol et le butanol; il est aussi soluble dans un poids égal de toluène donnant ainsi une solution à 50% en poids. L'analyse révèle que l'urée-formol est combinée dans un rapport molaire de 1 mole d'urée pour 2,4 moles de formol et une teneur en méthanol combiné de 31,5% en poids basé sur le poids total du produit urée-formol méthylé. Cette analyse suggère que pour chaque mole d'urée sont présentes en moyenne 1,9 mole de groupement méthoxyméthyl et 0,5 mole de groupement méthylol. Le produit est stable pendant plus de 60 jours à 350 C. Polyester A Dans un réacteur convenable, sont mélangées 2120 parties de diéthylèneglycol et 2220 parties d'anhydride phtalique en chauffant à 1500C jusqu'à obtention d'un indice d'acide égal à 11. Le poids moléculaire de la résine obtenue est d'environ 570. La charge en éthylèneglycol représente un excès de 50% par rapport à la quantité stoechiométrique. Polyester B Comme pour le polyester A, on chauffe à 1500C, 2035 parties de diéthylèneglycol et 2370 parties d'anhydride phtalique jusqu'à obtention d'un indice d'acide égal à 14. Le poids moléculaire de la résine obtenue est d'environ 1200. L'excès de diéthylèneglycol est de 20% par rapport à la quantité stoechiométrique. Polyester C (contenant des groupements hydroxy et carboxy) On charge un réacteur convenable avec 775 parties de propylèneglycol, 145 parties de triméthylolpropane, 1043 parties d'acide isophtalique et 4,5 parties de triphénylène phosphite et l'on chauffe lentement jusqu'à 2250C, en éliminant en permanence l'eau de réaction. Lorsque l'on atteint un indice d'acide d'environ 9,5, on ajoute 657 parties d'acide adipique et la réaction est poursuivie jusqu'à obtention d'un indice d'acide de 35, puis le mélange est refroidi. Polyéther A On ajoute dans un réacteur convenable une quantité suffisante de tétrahydrofuranne à du butylèneglycol-l,4 pour obtenir un éther de polytétraméthylèneglycol de poids moléculaire égal à 650 et d'un indice d'OH égal à 172. Dans les exemples suivants, les propriétés physiques des revêtements obtenus furent déterminées par des tests standards. Dans les exemples 18 et 19, la dureté Knoop ne put être déterminée en raison de l'élasticité du film qui fit rebondir le frappeur. Les valeur de la dureté au crayon sont données pour ces exemples. Pour des applications pratiques, les revêtements doivent avoir une dureté Knoop d'au moins 4 et une résistance aux chocs à l'envers égale au moins à 11,5 kg/cm (essai selon la norme ASTM D 2794-69 sur l'envers de l'échantillon portant le revêtement). Ces valeur minhsls sont facilement obtenues avec les compositions de revêtement selon l'invention qui fournissent en outre des revêtements sans défaut. EXEMPLES 1 à 28 Une série de compositions pour revêtement selon l'lnvention sont préparées et versées dans des panneaux d'aluminium de 91 x 275 mm qui sont mis à essorer pendant 10 mn à 1500C. La vie en pot des compositions est d'au moins 7 jours dans chaque cas. Les panneaux obtenus dans chaque cas sont dépourvus de cratères, de trous d'aiguilles et de manifestations d'accrochage. Les différentes compositions et les propriétés physiques des revêtements obtenus sont données dans les tableaux I et Il ci-après. T A B L E A U I Exemple n Composition 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 Polymère Polyester A 60 50 40 30 60 50 40 40 30 20 10 70 50 Polyester B -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- - Polyester C -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- - Polyester A -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- - Agent réticulant MUF-A -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- - MUF-B 40 50 60 70 40 50 60 50 50 50 50 30 30 Alcool aliphatique Dipropylèneglycol -- -- -- -- -- -- -- 10 20 30 40 -- 20 2-Butoxyéthanol -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- - N,N-diméthyléthanol -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- - Solvant Isopropanol 20 20 20 30 20 20 20 -- -- -- -- 24 7 Eau -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- - Propriétés des revêtements Viscosité* -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- 90 226 Epaisseur du film sec** 34,3 33,0 30,5 26,7 27,9 27,9 25,4 30,5 36,6 35,5 30,75 30,5 38,1 Dureté Knoop 8 21 15 28 9 15 21 8 11 13 16 6 5 Résistance aux chocs à l'envers*** 69 69 69 11,5 69 34,5 11,5 69 34,5 34,5 34,5 80,5 80,5 Dureté au crayon -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- - * Notes : A 25 a la coupe Ford n 4 ** Microns *** kg/cm Les exemples 1-4 contiennent 1 partie d'acide p-toluènesulfonique à 20%.Tous les autres, 3 parties Exemples 1-7 durci 10 minutes à 150 C Exemples 8-28 durci 20 minutes à 125 C T A B L E A U II Exemple n Composition 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 Polymère polyester A 40 30 20 -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- - Polyester B -- -- -- -- -- -- -- -- 53 67 80 80 67 53 40 Polyester C -- -- -- 80 -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- - Polyéther A -- -- -- -- 25 20 15 10 -- -- -- -- -- -- - Agent réticulant MUF-A -- -- -- -- -- -- -- -- 60 50 40 30 30 30 30 MFU-B 30 30 30 40 50 50 50 50 -- -- -- -- -- -- - Alcool aliphatique Dipropylèneglycol 30 40 50 -- 25 30 35 40 -- -- -- 10 20 2-Butoxyéthanol -- -- -- -- -- -- -- -- 15 13 10 7 -- -- - N,N-diméthyléthanol -- -- -- 4,5 -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- - Solvant Isopropanol -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- - Eau -- -- -- 20 -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- - Propriétés des revêtements Viscosité* 182 123 72 -- 95 81 71 61 138 149 160 127 148 107 81 ** Epaisseur du film sec 35,5 30,75 26,7 22,9 25,4 26,7 30,5 30,75 24,13 27,9 29,2 22,9 26,7 24,13 21,6 Dureté Knoop 12 16 22 15 -- -- 8 14 10 8 5 5 7 9 14 Résistance aux chocs à *** l'envers 69 46 34,5 57,5 34,5 34,5 34,5 34,5 34,5 46 57,5 57,5 46 46 46 Dureté au crayon -- -- -- -- HB-F F-H F-H H-2H -- -- -- -- -- -- - * Notes : A 25 a la coupe Ford n 4 ** Microns ** kg/cm Les exemples 1-4 contiennent l partie d'acide p-toluènesulfonique à 20%. Tous les autres, 3 parties Exemples 1-7 durci 10 minutes à 150 C Exemples 8-28 durci 20 minutes à 125 C REVENDICATION Composition pour revêtement thermodurcissable à faible teneur en produit volatile constituée par un mélange de 5 à 80% en poids d'un polymère réticulable contenant comme groupe fonctionnel réactif au moins un groupe hydroxy, amido ou carboxy et de 90 à 20% en poids d'un agent réticulant urée-formol alkylé par du méthanol, et un solvant inerte dudit mélange, caractérisée en ce que premièrement l'agent réticulant urée-formol a un rapport molaire urée/formol compris entre 1/2,3 et 1/3,0 et une teneur en méthanol alkylé comprise entre 28 et 38% en poids par rapport au poids total de l'urée-formol alkylé, deuxièmement par une teneur dudit mélange, comprise entre 0 et 75% en poids, d'un mono ou polyalcool aliphatique qui réalise l'alkyîation de l'agent réticulant par transestérification et remplacement du méthanol, ledit alcool se retrouvant présent dans le revêtement thermodurci et, troisièmement par une teneur en solvant inerte comprise entre 0 et 20% en poids par rapport au poids total du mélange et du solvant.