La présente invention a trait au domaine du traitement des matières alimentaires. Elle concerne un procédé de stérilisation, par la prea- sion et à la chaleur, d'aliments emballés de façon étanche dans un contenant flexible en matière plastique ou analogue. Les conserves en bottes ou en bocaux constituent des aliments typiques soumis à une stérilisation à chaud sous pression, de façon convention- nelle. Dans les cas due ce type, la stérilisation s'effectue dans d'excellentes conditions et le contenu est conservé en un état stable, quant à sa forme ou analogue, pendant une longue période de temps. Toutefois, une botte de conserve ou un bocal n'est pas d'une manipulation toujours commode. En outre, notam- sont dans le cas d'un aliment en conserve, le contenu prend parfois l'codeur du récipient, ce qui altère la saveur de l'aliment.Pour obvier à ces inconvénients, on a récemment proposé des contenants en matière plastique ou feuille d'aluminium pour emballer des aliments dans des conditions de stérilisation sous pression et à chaud permettant une longue période de stockage. Toutefois, lorsqu'on emballe un aliment dans un récipient en plastique ou analogue selon la technique classique de mise en conserve ou emballage par stérilisation sous la chaleur et la pression, les pressions qui se manifestent dans le contenant et dans le stérilisateur ne sont pas équilibrées du fait de la dilatation de l'allient provoquée par la haute température, Il en résulte gu'un emballage an matière plastique, qui comporte un espace libre entre l'allient et lui-même, sera sujet à une dépression ou à une expsion, la déformation se retrouvant toujours sur le produit final pour donner un aspect indésirable et, au pire, elle pourra provoquer une rupture du contenant ou emballage. Pour empêcher une telle rupture, on élimine les gaz dans le récipient en ratière plastique ou analogue avant de stériliser à chaud et sous pression de manière à supprimer de façon pratiquement totale l'espace libre dans l'embalage.Cependant cette étape de dégazéification préalable à la stérilisation présente des inconvénients : elle augmente naturellement le coût de la fabrication ; en outre, du fait de l'élimination des gaz, l'aliment est enclin à perdre sa forme et ceci représente le plus sérieux problème du procédé d'emballage d'aliments dans des conditions de stérilisation à chaud et sous pression. Par exemple, l'eiballage d'aliments dans des petits sacs est maintenant à la mode. âpres élimimation des gaz, le sachet présente une pression interne négative qui déforme les parois du sachet et met en contact étroit ces dernières avec la surface de l'ali- ment.Quand l'emballage est souris en cet état à des pressions et des tempéra tures élevées appliquées depuis l'extérieur, la pression externe s'applique directement sur l'aliment et ce dernier perd alors sa forme 11 en résulte que les aliments emballés en sachets et destinée à entre stockée se limitent à des liquides, par exemple des potages, ou à des liquides renfermant des ns- titres solides, par exemple des sauces au cari, dans lesquels la saveur et le goût ne sont pas influénces par la déformation de la substance solide.D'un autre côté, cependant, il existe une demande croissante pour les aliments = ballés en contenants flexibles, comme par exemple en sachets, du fait des eventages conférés eu égard au transport, au stockage, à la légèreté, etc L'un des buts de l'invention est donc de proposer une thode de stérilisation à chaud et sous pression qui puisse s'adapter de la meil- leure façon au cas du récipient flexible et permettre de traiter une plus de variété d'aliments, en augmentant ainsi les possibilités de produits alimen- taires soumis à un stockage. Un autre but est de fournir un procédé de stérilisation permettant à l'aliment emballé d'être conservé longtemps sans déformation. L'invention vise aussi une méthode de stérilisation anexe ptible de prévenir toute déformation d'un contenant et du produit alimentaire qui y est stocké, en remplissant le contenant avec un gaz simultanément à l'ali- ment et en maintenant pratiquement constante la différence entre la pression da stérilisateur et celle de l'emballage, laquelle est variable du fait de son expension due à la pression et à la chaleur appliquées. Selon un autre objet, l'invention procure une méthode de stérilistion d'aliment par renplissage de l'emballade à l'aide d'un gas contenant du C02, absorption de ce C02 par l'eau de l'aliment. inhibition de l'xx- pansion de l'emballage provoquée par la contraction due à la distorsion rési- duelle de celui-ci et maintien à un taux pratiquement constant de la diffé- rencs de pression entre le récipient ou emballage et le dispositif de stErili- sation. L'invention propose également un procédé de stérilisation permettant de conserver constante la différence entre les pressions développées dans le récipient où l'aliment est introduit et dans le stérilisateur, ceci grce à une efficace détection de la pression dans le récipient. Un autre but encore de l'invention est de proposer un procédé permettant de distribuer uniformément la chaleur dans un stérilisateur en introduisant, au sein de celui-ci, des jets d'eau chaude sous pression à travers des plaques poreuses. D'autres buts et avantages de l'invention apparattront dans la description qui suit, faite par référence aux dessins annexés sur lesquels La figure 1 est une vue en perspective illustrant schématiquement une stérilisation sous pression et chaleur permettant la mix en oeuvre du procédé de l'invention La figure 2 montre le réseau de canalisations entre un stérilisa teur et un réservoir La figure 3 illustre une méthode de détection de pression dans un récipient où est emballé un aliment et dans un stérilisateur La figure 4 est une vue en plan montrant un autre type de canalin- tions reliées à un stérilisateur, le réservoir d'eau chaude ayant été omis La figure 5 est une vue de face d'une plaque poreuse équipant un stérilisateur . Les figures 6 et 7 sont des coupes illustrant un procédé de déter mination de la pression dans un récipient à aliment emballé Les figures 8 à 11 montrent des vues de profil de contenants pour aliments emballée sous la forme d'une coupe ou d'un plat La figure 12 est un graphique illustrant un aspect du procédé selon l'invention ;; La figure 13 est un graphique donnant une comparaison entre le pro cédé de l'invention et un procédé classique i et , La figure 14 représente un graphique illustrant des variations de pression et de température dans des laps de temps obtenus selon un exemple préféré de réalisation du procédé de l'invention. Le stérilisateur 20 représenté sur la figure 1, pour mise en oeuvre du procédé de l'invention, est de type connu en soi. il est conçu de telle façon qu'il peut contenir un chariot plat 22 destiné à supporter des plateaux 21 où les aliments sont empilés. Le chariot 22 est mobile et peut se déplacer sur des rails ou guides 23. âpres l'avoir sorti du stérilisateur, on empile les plateaux 21 ,chargés d'emballages d'aliments à traiter, sur ce chariot 22 puis on le pousse dans l'appareil. Un couvercle 24 est prévu sur l'extrémité ouverte du stérilisateur et, pour assurer la frrmeture, on fait pivoter des cliquets 26 à l'aide d'un pignon 25, ces cliquets s'engrenant avec d'autres cliquets 27 prévus sur le couvercle 24. Un réservoir d'eau chaude 30 est fixé au-dessus du eté- rilisateur 20 de façon à alimenter celui-ci en fluide chaud. Comme on peut le voir sur la figure 2, le réservoir d'eau chaude 30 est relié à une canalisation 31 de vapeur sous pression et à une canalisation d'eau 32. Le stérilisateur 20 est équipé t d'une conduite de ra- peur sous pression 33, d'une conduite d'eau sous pression 34, d'une conduite d'évacuation d'eau 35, d'une canalisation 36 de réduction de pression et d'une conduite sous pression 37. En outre, une canalisation de recyclage 38 et une canalisation de retour 39 sont prévues entre le stérilisateur 20 et le réservoir d'eau chaude 30. Des têtes de détection de pression, des indicateurs de pressions différentielles, des vannes magnétiques et accessoires de ce type sont également reliés au stérilisateur 20.Comme on paut le voir sur la figure 3, des indicateurs de pression différentielle comportant des têtes ou embouts 40, 41 destinés à détecter la pression dans le stérilisateur et des tatas 42, 43 destinées à détecter directement ou indirectement la pression dans le récipient où l'aliment est emballé, ainsi que une vanne magnétique de réduction de pression 46 et une vanne magnétique de pression 47, déclenchées par les signaux émanant des indicateurs de pression différentielle, sont reliés au stérilisateur. Après avoir disposé les emballages d'aliments dans le stérilisateur puis fermé de façon étanche ce dernier, on alimente sous pression, par ouverture de la vanne 48 de la canalisation 38, le stérilisateur 20 avec de a'eau chaude maintenue à température constante. Lorsque la pression dan-s le stérilisateur 20 dépasse d'une valeur prédéterminée celle dans le récipient d'aliment 50, une pression différentielle est créée aux têtes de détection de pression 40 et 42.Cette différence de pression met en marche l'indicateur de pression différentielle 44 qui, après conversion sous forme de signal électrique ou pneumatique, actionne à son tour une vanne magnétique de réduction de pression 46 de la canalisation 36 reliée au stérilisateur 20 t l'air est alors évacué du stérilisateur 20 et les pressions dans le stérilisateur et le récipient où l'aliment est emballé sont ainsi ajustées entre des limites prédéterminées; Puis, en ouvrant une vanne de vapeur 51 sur la canalisation 33 de vapeur sous pression, on soumet la marchandise emballée à un chauffage sous pression et à la vapeur.La pression et la température se trouvent alors de préf é- rence comprises, respectivement, entre 3 et 3,5 kg/cm2 et 120 à 150 C. Daàs ce cas, lorsque la pression dans le stérilisateur 20 devient plus importante que celle dans le récipient 50 de la marchandise emballée, les pressions dans le stérilisateur et le récipient sont contrôlées à l'intérieur de limites prédéterminées par les opérations susmentionnées. Après quelques minute de sté rilisation à chaud et sous pression, on owre une vanne magnétique 52 sur la canalisation de retour 39 de façon à faire passer l'eau chaude sous pression depuis le stérilisateur 20, par la canalisation 39, jusqu'au récipient d'eau chaude 30. On peut fournir, mi-distance de la canalisation 39, de l'eau de refroidissement de façon à ramener l'eau chaude à température d'environ 100 XC. Quand la pression dans le stérilisateur 20 devient plus faible que celle dans le récipient 50 par décharge de la pression d'eau chaude, il apparait sur les têtes de détection de pression 41 et 43 une différence de pression qui déclenche l'indicateur de pression différentielle 45 lequel convertit l'alarme en un signal électrique ou pneumatique. Ce signal actionne à son tour la vanne magnétique 47 de la conduite sous pression 37 reliée an stérilisateur 20, pour fournir de l'air sous pression dans le stérilisateur 20; de ce fait, les pressions dans le stérilisateur 20 et le récipient 50 se trouvent contrôlées à l'intérieur de limites prédéterminées. Ensuite, on introduit de l'eau de refroidissement dans le stérilisateur 20, où il n'y a aucune pression d'eau chaude, en ouvrant une vanne 53 de fourniture d'eau sous pression sur la canalisation 34. Dans ce cas, lorsque l'eau de refroidissement abaisse la température dans le stérilisateur 20, ce qui fait diminuer la pression à un niveau plus bas que dans le récipient 50, les pressions du stérilisateur 20 et de l'emballage 50 sont contrôlées à l'intérieur de limites prédéterminées, par les mimes opérations que ci-dessus. Enfin, en ouvrant une vanne de décharge 54 sur la canalisation 35 de façon à éliminer l'eau du stérilisateur 50, on a terminé le cycle opératoire de stérilisation de aliment à chaud et sous pression. En se référant à la figure 4, on voit qu'une canalisation cyclique 60 est reliée à chacun des côtés 20 a et 20b du stérilisateur 20. L'eau chaude sous pression est fournie par une canalisation cyclique 60 dans le stérilisateur 20 et déchargée par l'autre canalisation 60, ces opérations étant répétées pour obtenir une distribution uniforme de la chaleur dans le stérilisateur 20. L'eau chaude approvisionnée dans le stérilisateur 20 et aspirée dans la direction d'une flèche 66 est ensuite aspirée à travers : une plaque poreuse 61 puis une canalisation cyclique 60, une vanne d'échange munie d'un contrôleur de temps et une pompe 63 ; puis elle est ensuite recyclée sous pression en passant par une vanne 64 d'ajustage de débit, une vanne échangeuse 65 équipée d'un contrôleur de temps, une canalisation cyclique 60 et la plaque poreuse 61 au sein du stérilisateur 20. Après un temps prédéterminé d'aspiration dans la direction de la flèche 66, onajoute de l'eau chaude dans le stérilisateur 20 en échangeant les vannes 62 et 65, respectivement, et en aspirant de l'eau dans la direction d'une flèche 67 pour empocher l'eau chaude de couler dans le stérilisateur 20 dans une seule direction. Les plaques poreuses 61 sont adaptées pour disperser l'eau chaude lorsque celle-ci s'écoule dans le stérilisateur 20 et elles sont situées en sens inverse en des positions telles qu'elles recouvrent les ouvertures des canalisations cycliques arrivant au stérilisateur,entre le chariot plat 22 et la paroi interne du stérilisateur. La plaque poreuse 61 est munie de perforations 68 dont le diamètre, le nombre et l'espacement permettent d'odtenir le même débit (le inSme gain de calories) quelle que soit la position de ces plaques dans le stérilisateur 20.Lorsque le débit d'eau chaude qui s'écoule å travers les plaques poreuses 61 croit, il en résulte une amélioration de l'agitation de l'eau chaude et de la transmission de chaleur à l'emballage d'aliment de sorte que les calories pénètrent rapidement et uniformément dans l'aliment. Toutefois, un débit tau rapide peut provoquer des secousses de l'emballage dues 9 la force du flux et entratnerune rupture ou déformation de cet emballage. On choisit donc le débit le )plus élevé possible sans qu'il appas raisse cependant de telles secousses. Le meilleur débit dans le stérilisateur peut outre obtenu en réglant la vanne 64 d'ajustage de flux selon le poids, la forme et autres caractéristiques de l'aliment emballé.Las perforations prati quées dans la plaque poreuse peuvent être substituées par des fentes, L'une des méthodes permettant de détecter la pression dans le récipient 50 sera maintenant décrite par référence à la figure 6. Un contenant 50 d'aliment emballé est placé dans une caisse rigide 70 réalisée en un matériau non flexible ayant d'excellentes caractéristiques de transmission de chaleur et une rigidité suffisante pour empêcher la déformation sous la pression de travail en cours de stérilisation. Un contacteur 73 sensible à la pression est fixé de façon étanche à la botte 70 par les moyens 74, ae contacteur comprenant un film 71 sensible à la pression, placé en contact avec la surface supérieure 50 a du récipient, et un émetteur de pression capable de transmettre la pression détectée par le film 71. Le bottier 70 est en outre muni d'un tube mince 75 destiné à transmettre les variations de pression de l'émetteur 73 et d'un générateur de signaux 76 qui convertit ces variations en signal de sortie. Dans le procédé de stérilisation à la chaleur et sous pression selon les étapes d'augmentation de température, stérilisation à chaud et refroidissement, la pression au sein du récipient varie en fonction : du changement de pression de vapeur dans l'aliment lui-même, de la variation de pression de l'air ou autre gaz selon la loi de Boyle-Charles et de la modifioation de pression provoquée par les effets d'expansion et de contraction de l'aliment sous l'effet de la chaleur. La variation de pression est transmise au film 71 en contact avec la face supérieure 50 a du récipient 50 de l'aliment. Selon une variante, quand l'aliment est placé directemeng dans le bottier rigide 70, le film sensible à la pression peut directement détecter les varie tions de pression de l'aliment, en décelant ainsi la même pression que celle dans les autres récipients d'aliments emballés stérilisés, et transmettre alors la pression, par l'émetteur 73 et le tube fin 75, au générateur de si- gnaux 76. Ce générateur convertit la variation de pression dans le récipient 50 en signal électrique ou autre de façon å contrôler la pression dans le stérilisateur, ce signal étant transmis au système de vanne susmentionné.Ainsi, la pression dans le récipient où l'aliment est emballé, au cours du procédé de stérilisation, peut entre détectée avec précision on disposant le récipient 50 ou l'aliment lui-mé dans le bottier rigide 70 et un fixant l'emballage ou l'aliment de façon étanche au bottier au moyen du contacteur 73 sensible à la pression, de façon à éliminer l'influence de la pression extérieure Dans le bottier rigide 70 on peut remplacer l'aliment ou l'emballage avec son aliment par un échantillon factice, afin de détecter lee variations de pression. Comme on peut le voir sur la figure 7, on place sur la paroi interne du bottier un film 77 en aluminium, cuivre ou matériau analogue d'excellent pouvoir calorifique et l'on dispose en outre un échantillon factice 78 à l'intérieur de ce film 77. Les autres dispositifs sont les mêmes que ceux de la figure 6. Comme échantillon factice on peut, par exemple, utiliser de l'eau. En outre, selon l'aliment à emballer, on peut sélectionner un factice ayant des caractéristiques, à la pression et à la chaleur, similaires à celles de l'aliment en cause. Le film 77 doit uniquement avoir des caractéristiques de résistance à la chaleur et un effet adiabatique. On obtient ce résultat en recouvrant l'intérieur du bottier 70 par une résine synthétique résistant à chaud, telle que polypropylène, polyester, polycarbonate ou analogue, ou encors par un matériau résistant à chaud et adiabatique tel que : amiante, sili cate de calcium ou analogue. On va maintenant décrire le récipient destiné à l'embal- lage de l'aliment et utilisé selon le procédé de l'invention. Des récipients susceptibles de convenir sont généralement de .deux types à savoir : des sachets ou analogues et des éléments en forme de plats ou de tasses. De tels récipients sont réalisés an matière plastique résistant à la chaleur et inerte pour l'air ment comme par exemple en polypropylène, polyester, chlorure de polyvinylidène, polyamide ou analogue ; ou encore en matériaux composites comme des lamine en matière plastique avec, par exemple, une feuille d'aluminium. Les emballages de types : gobelets, plats, sachets peuvent être sélectionnés selon le type d'aliment, la durée de stockage et autres paramètres En outre, la forme de ces emballages ou récipients peut varier selon le but de l'utilisation. Les figures 8 à 11 illustrent plusieurs exemples de récipients en forme de godets ou cuvettes. La section verticale d'un contenant peut avoir une conformation quelconque selon la nature et l'état de l'aliment à emballer et cette forme, vue en plan, peut être rectangulaire, circulaire ou autre. Par exemple, sur la figure 8, on peut voir un emballage 80 en deux parties, utilisé pour des aliments qui doivent être soumis, de préférence séparément, au procédé de stérilisation å chaud et-sous pression, par exemple une combinaison d'un roux au cari et de riz ou encore d'un bifteck haché (" hamburger " ) et de tranches de pain. Par ailleurs, dans le récipient unitaire en forme de plat 81 (figure 9) on peut disposer du riz, alors que dans le récipient en deux parties 82, en forme de gobelet (figure 10) on peut disposer deux types de potages ou aliments analogues qui sont destinés à être mélangés immédiatement avant consommation.Un récipient 83 en une seule pièce, tel que celui de la figure 11, peut être rempli d'aliment liquide. Couse montré sur les figures 8 a Il, ces contenants sont scellés par soudage sur un rebord 86 à l'aide d'un film 84 laissant un espace libre 85 dans la partie supérieure du récipient. Les emballages ainsi préparés sont disposés sur les-plateaux 21 qui sont empilés sur le chariot plat 22 dans le stérilisateur 20. puis ils sont soumis au processus de stérilisation à chaud sous pression. Le procédé selon l'invention se distingue de la méthode classique de stérilisation, hotamment par le fait qu'il prévoit de laisser un espace libre dans l'emballage ilorsqu'on introduit l'aliment, comme montré sur les dessins, cet espace étant rempli d'un gaz. Cette étape de remplissage par un gaz s'applique tout aussi bien dans le cas des sachets que de. récipient. du type gobelets ou plats. Selon la méthode classique, on réduit cet espace libre le plus possible ou onlélimine complètement avant la stérilisation, ce qui conduit aux inconvénients déjà mentionnés. En particulier, l'aliment apte à perdre sa forme ne peut être emballé dans le contenant. En outre, un aliment poreux tel que du pain ou un gâteau a tendance à s'aplatir loreque le récipient se déforme au stade de la Aégazéification ; il devient donc impropre au stockage dans un tel récipient. L'invention prévoit au contraire de laisser intentionnellement un espace libre et de le remplir par un gaz, comme déjà signalé.Ainsi, en détectant les variations de pression dans le récipient et dans le stérilisateur et en effectuant la stérilisation' avec une différence de pression contrôlée entre des limites prédéterminées, on élimine totalement les inconvénients constatés dans le procédé conventionnel. Un exemple-type de gaz susceptible d'emplir l'espace libre du récipient est l'air. Dans ce cas, on laisse un espace libre d'environ 50 ou 60 % en volume dans l'emballage de l'aliment puis on scelle ltemballage, espace libre étant ainsi automatique ment rempli d'air. Le gaz peut aussi être constitué par un mélange d'air et de gaz inerte tel que de l'acide carbonique, de l'azote ou analogue. En outre, l'air dans le récipient peut être remplacé totalement par un gaz inerte. Selon la présente invention, puisque la différence entre les pressions, dans le récipient où est emballé l'aliment et le stérilisateur, est contrôlée entre des limites prédéterminées, il ne se produit pas, thRori- quement, de rupture du récipient. Toutefois, dans le cas où le récipient est en matériau flexible, comme par exemple en matière plastique, l'expansion du récipient provoquée par la contraction à chaud due à la distortion résiduelle est difficilement évitable. Pour résoudre ce problbme, selon un mode préf éren- tiel de mise en oeuvre de l'invention, le gaz du récipient contient au moins un gaz facilement soluble dans l'eau et inoffensif comme par exemple du gaz carbonique. Le taux de mélange d'un gaz facilement soluble dans l'eau et d'un gaz difficile à dissoudre, bien qu'il soit fonction du rapport des volumes de l'aliment et de l'espace libre dans l'emballage, se trouve généralement et de préférence de l'ordre de 4 pour 6 en volume et des taux de 5/5 et 3/7 permettent d'obtenir d'excellents résultats selon le rapport des volumes de l'aliment et de l'espace libre.Quand un emballage alimentaire, aont l'espace libre est rempli par un mélange de gaz soluble dans l'eau et de gaz non soluble, est soumis au processus de stérilisation à chaud et sous pression, le gaz facilement soluble est absorbé dans l'eau de l'aliment selon la loi de Henry, proportionnellement à la pression appliquéeJy compris la pression dans le stérilisateur et la pression de vapeur ou analogue dans le récipient, au cours du processus De ce fait, l'expansion susmentionnée du récipient, provoquée par la concentration thermique due à la distorsion résiduelle, est éliminée par le gaz soluble absorbé dans l'eau de l'aliment. Dans la mise en oeuvre du procédé de l'invention, on obtient de meilleurs résultats en adoptant une étape de refroidissement approprié. Généralement, le refroidissement consiste à décharger l'eau chaude sous pression du stérilisateur puis à alimenter celui-ci en eau froide. A ce stade, une chute brutale de température dans le stérilisateur provoque la conJensa- tion de vapeur dans ce dernier, ce qui entraîne une chute rapide de la pression PI dans le stérilisateur comme le montre le point C sur la figure 12, cette pression devenant inférieure à la pression P2 dans le récipient où se trouve l'aliment. Quand la pression dans le stérilisateur devient plus faible que celle dans le récipient de l'aliment, ee dernier se brise pour chasser l'aliment. Selon un exemple préféré de réalisation de ltétape de refroidissement, en même temps que l'on décharge une partie de l'eau chaude sous pression du stérilisateur, on introduit au sein de celui-ci de l'eau de refroidissement en 14me proportion que l'eau déchargée. Par conséquent, on laisse une quantité d'eau chaude sous pression dans le stérilisateur. La transformation instantanée en vapeur de cette eau chaude résiduelle accroît la pression dans le stérilisateur, ce qui facilite l'équilibrage des pressions dans le stérilisateur et dans l'emballage de l'aliment. Lorsqu'une soudaine chute de pression se produit au point C, comme dit ci-dessus, une notable différence de pression se créé entre la pression du stérilisateur et celle du récipient à aliment et elle a tendance à provoquer la rupture de ce dernier. Afin d'éviter cela, les pressions dans le stérilisateur et le récipient doivent être maintenues dans une condition d'équilibre, correspondant à la ligne D en traits-pointillés du graphique figure 12, en fournissant de l'air sous pression au stérilisateur. Toutefois, puisque la pression dans le stérilisateur chute très brutalement, un ajustage par envoi d'air sous pression est nécessairement tardif du fait de la limitation du débit d'air pressurisé.En conséquence, il est nécessaire de laisser une certaine quantité d'eau chaude pressurisée dans le stérilisateur afin de compenser la soudaine chute de pression et d'effectuer l'ajustage en cause. Cette eau chaude résiduelle, en réponse instantanée à la brutale chute de pression, so transforme en vapeur et génère ainsi une pression de vapeur. On peut ainsi économiser en quantité appréciable la quantité d'air pressurisé à fournir pour l'ajustage des pressions. De cette façon, il est posible de régulariser facilement la pression dans le stérilisateur au cours de l'étape de refroidissement. Même si, dans cette étape, l'équilibre des pressions stérilsateur-ré- cipient est maintenu comme illustré par la ligne hachurée D du graphique (fig. 12), on peut abaisser en continu la pression dans le stérilisateur en fournis- sant en permanence de l'eau de refroidissement dans ce dernier pour décharger l'eau chaude résiduelle pressurisée. L'exemple préféré de mise en oeuvre du procédé de l'invention sera maintenant décrit par référence aux figures 13 et 14. Sur la figure 13, la ligne P2 indique la pression existant dans le récipient d'aliment alors que P1 indique la pression dans le stérilisateur selon l'invention et que X représente cette pression dans un stérilisateur travaillant selon la méthode classique. Conformément à la méthode de stérilisation conventionnelle, on adopte le processus suivant : accrois sement brutal de la pression dans le stérilisateur, maintien d'une pression constante à une valeur très élevée pour un temps prédéterminé de stérilisation puis réduction brutale de la pression après refroidissement de l'aliment. Selon ce processus connu, la différence des pressions entre le récipient aloi en taire et le stérilisateur est généralement d'au moins 3 Kg/cm2.Le récipient doit donc résister à aw-moins 3 Kg/ci2 de pression et un tel réceptacle à parois minces ne peut satisfaire à cette exigence. Contrairement à un tel mode opératoire, le procédé selon l'invention est caractérisé en ce que la stérilisation est effectuée sous une pression du stérilisateur telle qu'elle corresponde à la ligne P1 (fig.14) -tout en maintenant une différence pratiquement constante entre les pressions du stérilisateur et du récipient à aliment, et en ce que le récipient à traiter est soumis à un processus de stérilisation sous pression à chaud, selon lequel on chauffe pour accroître la pression dans le récipient de manib- re telle que la pression au sein du stérilisateur soit supérieure à celle du récipient entre les limites de O à 2 kg/cm2. Dans l'étape de refroidissement qui suit la stórili- sation, la pression dans le stérilisateur et progressivement réduite en correspondance avec la diminution de pression dans le récipient, due au refroidissement, de telle sorte qu'elle se trouve toujours plus élevée que la pression du récipient d'un taux compris entre 0 et 2 kg/cm2. Puis, lorsque les pressions du récipient et du stérilisateur sont revenues à la pression atmosphérique, on sort l'emballage alimentaire du stérilisateur. La réduction de pression dans le stérilisateur en dessous de celle dans le récipient provoque l'expansion de ce dernier, sa rupture et l'éehappement de l'aliment, selon la différence de pression. Par conséquent, il faut éviter à tout prix une telle réduction de pression au-delà d'une certaine valeur. Selon le procédé de l'invention, pour satisfaire à cette exi gence et opérer en toute sécurité, on maintient la pression dans le stérilisateur à un niveau plus haut que celle dans le récipient, la différence étant comprise entre O et 2,0 kg/cm2, ceci pendant tout le processus opératoire. La valeur de la différence de pression de O à 2,0 kg/cm2 est sélectionnée pour les raisons suivantes. La variation de pression dans le récipient à aliment est provoquée par le changement de température dans celui-ci, alors que ladite température augmente brutalement dans l'étape de chauffage au début du processus puis chute soudainement au cours de l'étape de refroidissement. La pression dans le récipient varie également de façon brutale selon l'augmentation et la chute de température. Par suite, dans la méthode classique, la pression du stérilisateur est tout d'abord maintenue à un niveau très élevé de façon à surmonter les changements de pression précités et ainsi de se trouver à un niveau plus élevé que la pression du récipient.D'autre part, puisqu'une pression élevée est susceptible de provoquer la rupture de l'emballage, il est désirable d'avoir une différence de pression minimum. Au contraire, quand la différence de pression devient égale à -2,0 kg/cm2 (auquel cas 1a pression du récipient est plus forte que celle du stérilisateur), le récipient ou emballage se brise. Par conséquent, la valeur de sécurité de la différence de pression doit gtré supérieure à Okg/cm2 pendant tout le processus de stérilisation. Et, de préférence, la pression au sein du stérilisateur est toujours plus élevée que celle de l'emballage, de 0,3 à 0,5 kg/cm2 pendant tout le processus. La limite extrême de la différence de pression peut être convenablement fixde à 2,0 kg/cm2. Bien qu'un sachet n'ayant aucun espace libre à l'intérieur puisse résister à plus de 2,0 kg/cm2 de pression, un emballage à parois minces dépourvu d'espace libre se brisera sous une telle pression, rencontrée dans la mise en oeuvre du procédé classique. Le tableau 1 (placé en fin de description) montre la relation entre la température et la pression pour chacune des étapes de croissance de la température, stérilisation à chaud et refroidissement. Il ressort que l'em- ballage se déforme pour une différence de pression de 2,1 kg/cm2 et se brise sous 2,5 kg/cm2. De ce fait, dans le cas d'un emballage à parois minces ayant un grand espace vide à l'intérieur, la limite maximum de la différence de pression est de 2,0 Eg/cz2. Las exemples suivants, cités à titre non limitatif, montrent avec détails comment l'invention peut être mise en pratique. Exemple 1. On a placé 140 g. de riz bouilli dans un emballage de 280ml constitué en polypropylène. Le rapport des volumes : nourriture/espace libre dans le récipient était de 50/50. La surface de fermeture du récipient a été scellée par soudage à l'aide d'un film obtenu par laminage à sec d'un film de polypropylène et d'un film de polyester. Après avoir placé l'emballage dans le stérilisateur puis fermé de façon étanche celui-ci, on a introduit de l'eau chaude pressurisée dans le stérilisateur en ouvrant une vanne cyclique sur la canalisation correspondante. De cette façon, le récipient à aliment était prdchauffé pour empêcher le brunissement de l'aliment. L'eau chaude était à température de 1000C et sous une pression de 1,5 kg/cm2. Le temps de préchauffage était de 30 minutes. Après ce préchauffage, on a fait augmenter la température de l'eau à 1200C afin d'e- fectuer la stérilisation. On a ainsi stérilisé pendant 5 minutes après que la température, au centre de l'aliment, ait atteint 12000. Après cette étape de stérilisation à chaud sous pression,on a recyclé une partie de l'eau chaude pressurisée dans le stérilisateur en l'envoyant, par une canalisation de retour, dans un récipient d'eau chaude, gr ce à l'ouverture d'une vanne magnétique située sur cette canalisation puis, simultanément, en ouvrant une vanne d'alimentation en eau pressurisée, on a alimenté le stérilisateur en eau froide, par une canalisation appropriée, de façon à compenser la quantité d'eau chaude pressurisée déchargée de ce stérilisateur. A ce stade, on a fourni de l'air pressurisé au stérilisateur en ouvrant une vanne magnétique de pression sur la canalisation correspondante, afin d 'empê- cher la chute soudaine de pression dans le stérilisateur, du fait de l'introduction de l'eau de refroidissement. La fourniture d'air pressurisé et l'éva- poration de l'eau chaude ont permis de maintenir un équilibre entre les pressions développées dans le stérilisateur et dans le récipient ou emballage. Tout en conservant cet équilibre de pression et en continuant l'alimentation en eau froide du stérilisateur, on a renvoyé l'eau chaude pressurisée résiduelle dans le récipient d'eau chaude. Après un tel refroidissement, par ouverture d'une vanne de sortie sur la canalisation correspondante, on a déchargé du sté- rilisateur liteau de refroidissement et terminé ainsi te cycle de stérilisation sous pression et à chaud. Le riz stérilisé dans son récipient en plastique n'avait pas perdu son aspect d'origine. L'emballage en plstique n'était ni déformé ni rompu et se trouvait dans le m8me état qu'avant le traitement. Par ailleurs, on a soumis à une stérilisation, dans les mêmes conditions que ci-dessus, des nouilles bouillies emballées dans un récipient en polypropylène avec un rapport de volume aliment/espace libre de 60/40. On a observé aucune déformation, aucune rupture ou glissement de l'emballage et les résultats obtenus étaient excellents. Exemple 2. On a disposé 140 g de riz bouilli dans un récipient de 280 mi e polypropylène en maintenant un volume nourriture/espace libre de 50/50. On a scellé le récipient par soudage d'un film lainé à sec à partir d'un film de polypropylène et d'un film de polyester en laissant une partie ouverte sur l'emballage. Par cette ouverture, on a injecté un mélange gazeux de gaz carbonique et d'azote, selon le rapport volumique 4/6, de façon à substituer ce mélange à l'air ; puis on a scellé totalement le récipient. L'aliment emballé a alors été soumis à une stérilisation à chaud et sous pression dans les conditions suivantes. On a disposé le récipient dans le stérilisateur puis fermé ce dernier.En ouvrant une vanne de vapeur sur la canalisation correspondante, on a fourni graduellement au stérilisateur de la vapeur à température de t20 C sous une pression de vapeur de 1 kg/cm2 et avec un taux d'accroissement de pression de 1 kg/cm2 par 3 minutes, En maintenant un équilibre entre les pressions dans le récipient et dans le stérilisateur, par fermeture de la vanne de vapeur puis ouverture de la vanne d'eau chaude sur la canalisation correspondante, on a fourni de l'eau chaude à 1200C au stérilisateur afin d'effectuer la stérilisation avec l'appareil plein d'eau chaude. Après que la température de la partie centrale de l'aliment att atteint 1200C, on a poursuivi le processus de stérilisation pendant 5 minutes.Puis, en ouvrant une vanne d'air sur la canalisation appropriée pour maintenir un équilibre des pressions stérilisa- teur-récipient et, simultanément, en ouvrant une vanne de sortie sur la conduite d'eau de sortie prévue à la partie inférieure de l'appareil, on a déchargé l'eau chaude pressurisée du stérilisateur dans un réservoir pressurisé relié à ladite conduite de sortie. Après la décharge, en fermant la vanne de sortie sur la conduite correspondante et en ouvrant une vanne de fourniture d'eau puis une vanne de réduction de pression sur la canalisation appropriée, on a aliment le stérilisateur en eau de refroidissement pour le remplir coeplète- ment et refroidir l'aliment emballé.Après cela, en ouvrant la vanne de canalisation de sortie d'eau pour décharger l'eau de refroidissement, on a bouclé le cycle de stérilisation par la chaleur et la pression. Le riz bouilli dans le récipient en plastique soumis au processus de stérilisation avait conservé son aspect d'origine. L'emballage plastique n'avait subi aucune modification. Exemples 3 à 5. On a opéré de la même façon qu'à l'exemple 2 mais en faisant varier les conditions de chaque emballage d'aliment corme il est indiqué dans le tableau 2, lequel indique également les résultats alors obtenus. Le tableau 3 montre les résultats obtenus lors d'essais de stérilisation à chaud et sous pression d'échantillon de riz bouilli dans lesquels on a fait varier le taux en volume du riz et de l'espace libre dans l'emballage ainsi que la proportion de mélange d'acide carbonique et d'azote destiné à remplir ledit espace. D'autre part, le tableau 4 résume les résultats de tests d'aspect en effectuant la stérilisation de la même façon que ci-des- sus sur une sauce au cari emballédans un récipient Exemple 6. On a placé 140 g de potage dans un contenant de 280 mi en polypropylène à parois minces dans lequel le volume aliment/espace libre était de 50/50. La surface de fermeture du récipient a été scellée par soudage avec un laminé à sec comprenant un film de polypropylène et un film de polyester. Cet emballage a été introduit dans un stérilisateur puis on a fermé celui-ci. Puis on a alimenté le stérilisateur avec de l'eau chaude pressurisée émanant d'un réservoir, cette eau ayant une température de 100 C et une pression de 1,7 kg/cm2. Du fait de cette introduction d'eau chaude pressurisée, les temps ratures dans le stérilisateur et le récipient ont manifesté une croissance au début du processus comme indiqué par la ligne RT et la ligne PT sur la figure 14. la pression dans le récipient a été détectée en relation avec la croissance de température au moyen d'un détecteur de pression. La pression dans le récipient était alors de 1,5 kg/cm2 pour une température de îOÔoC coe indiqué par le chiffre 1 dans le tableau 1. On a alimenté le stérilisateur en air sous pression, par une conduite pressurisée, de façon à ajuster la pression interne à 2,0 kg/cm2, on correspondance avec la pression dans le récipient. Puis on a augmenté graduellement la température dans le stérilisateur et poursuivi le processus de stérilisation à 1300C pendant 10 minutes. La pression au sein du récipient variait comme indiqué par la courbe P2 sur la figure 14, conformé- ment à l'augmentation de température dans le stérilisateur. La variation de pression dans le récipient a été décelée par le détecteur de pression et la pression dans le stérilisateur a été ajustée de façon à être supérieure de 0,5 kg/cm2 à celle dans le récipient.Après stérilisation à 130OC, on a déchargé une partie de l'eau chaude du stérilisateur puis introduit de l'eau de refroidissement par une conduite d'arrivée d'eau. A ce stade, la température a chuté brutalement dans le stérilisateur ainsi que la pression dans le récipient. Cette chute de pression a été décelée par le détecteur de pression. L'étape de refroidissement a été effectuée graduellement alors que la pression dans le stérilisateur était maintenue supérieure de 0,5 kg/cm2 à celle dans le récipient en réduisant la pression du stérilisateur au moyen de la conduite appropriée. Le refroidissement a consisté à fournir en continu de l'eau de refroidissement au stérilisateur tout en déchargeant l'eau chaude de l'appareil par une canalisation d'évacuation. Alors que l'on maintenait ainsi un équilibre entre les pressions dans le stérilisateur et le récipient, la température a été abaissée pour achever l'étape de refroidissement. Puis, on-a sorti l'aliment emballé du stérilisateur. L'emballage présentait le même état favorable que celui avant traitement. On a ainsi pu stériliser par la chaleur et la pression un récipient à parois minces. Exemple 7, On a soumis au processus de stérilisation le même emballage avec aliment que celui de l'exemple 6 et en opérant dans les mêmes conditions mais avec une pression interne différente dans le stérilisateur. Cette dernière a été maintenue, pendant tout le processus, à environ 2,0 Kg/cm2 au-dessus de la pression du récipient d'aliment.Toutefois, quand la température dans le récipient atteignait 100OC au début du chauffage, la différence de pression était de 2,1 kg/cm2 alors que, loraque la température était de lI0OC, pendant l'étape de refroidissement, la différente était de 2,2 kg/cm2. Pendant tout le processus, excepté les étapes ci-dessus, la différence de pression était de 2,0 Eg/cm2. Après stérilisation, on a sorti le récipient et on l'a soumis aux observations. Le récipient était en partie déformé et avait subi une petite modification de forme. La variation de pression dans le stérilisateur, au cours de cet essai, est représentée par la courbe P3 sur la figure 14 et le chiffre 2 dans le tableau 1. Essai-tdmoin N 1 On asoumis à la stérilisation à la chaleur et sous pression le même emballage avec aliment qu'à l'exemple 6 dans les mêmes conditions de chauffage mais sous des conditions différentes de pression interne dans le stérilisateur. En particulier, cette pression a été maintenue à 2,5 kg/cs2 au-dessus de celle du récipient X aliment. Douze minutes après le début du chauffage, au cours de 11 étape préliminaire du processus de stérilisation, la température atteignait 130 C et le récipient s'est brisé. La variation de pression au sein du stérilisateur, dans cet exemple de référence, est indiquée par la courbe P4 sur la figure 14 et par le chiffre 3 sur le tableau 1. Essai-témoin n02. On a soumis à la stérilisation par la chaleur et la pression le même emballage avec aliment qu'à l'exemple 6 en opérant dans les mimes conditions mais avec une pression interne différente dans le stérilisateur. Cette dernière a été maintenue à 0,2 kg/cm2 au-dessous de la pression dans l'emballage alimentaire. Six minutes après le début du chauffage, au cours de l'étape préliminaire du processus de stérilisation, la température atteignait 120 C dans le stérilisateur et l'emballage s'est rompu. La variation de pression au sein du stérilisateur, dans cet exemple de référence, est indiquée par la courbe Ps de la figure 14 et par le chiffre 4 dans le tableau 1. ExemPle 8. Ona effectué une série d'essais expérimentaix dans les conditions suivantes (1) Objets soumis au procédé de stérilisation 230 g de riz bouilli disposé dans un récipient flexible de dimensions 118 me (longueur) X 106 mm (largeur) X 39mm (hauteur). Ceci avec un espace li bre rempli d'air. Ces emballages ont été empilés, de façon espacée, dans le stérilisateur, (2) Forme et volume du stérilisateur : cylindre de 1000 mm de diamètre interne et de 2000 mm de longueur. (3) liquide apporteur de calories : eau chaude Les résultats de ces essais sont résumés dans le tableau 5 qui suit la présente description. I1 ressort de ces résultats que la différence minimum de température est obtenue dans le minimum de temps pour les cas indiqués par les désignations Â et A' sur la dernière ligne du tableau 5. Le débit est alors pratiquement égal à la saleur du débit optimum théorique au sein du domaine où les emballages ne subissent pas de secouasses. La quantité d'eau chaude pressurisée, dans le cycle opératoire, est celle exigée pour obtenir le débit optimum. En outre, une vanne d'échange de directions munie d'un contra- leur de temps est déclenchée à intervalles de temps réguliers pour permettre de fournir au stérilisateur la totalité de la quantité d'eau chaude pressurisée exigée, au débit optimua. Dans le procédé de stérilisation classique où la stérilisation est faite sur des emballages d'aliments fixes au sein d'eau chaude pressurisée immobile, comme milieu calorifique, la différence de tempé- rature minimum que l'on peut obtenir est de 200 C, ce qui exige un temps aussi long que 40 minutes. Au contraire, dans le procédé de stérilisation où les emballages sont soumis à une rotation et sont agités au sein d'eau chaude pressurisée immobile, la différence de température minimum est de 15 C, ce qui exige un temps de 5 minutes seulement. En outre, dans les méthodes classiques, les emballages d'aliments sont déformés et souvent rompus selon le type de produit. Au contraire, dans le procédé selon l'invention, le processus de stérilisation le plus efficace peut être accompli avec une différence de température minimum de O,5C seulement et ceci en 5 minutes. température stérili dans croissance sation à refroidissement résultat l'emballage de la température chaud No. pression 100 C 110 C 120 C 130 C 120 C 110 C 100 C kg/cmG kg/cmG kg/cmG kg/cmG kg/cmG kg/cmG kg/cmG stérilisateur 2.0 2.4 3.0 3.3 2.4 1.9 1.2 1 bon emballage 1.5 1.9 2.5 2.8 1.9 1.4 0.7 stérilisateur 3.6 4.0 4.5 4.8 3.9 3.5 2.7 emballage 2 emballage 1.5 1.9 2.5 2.8 1.9 1.3 0.7 déformé stérilisateur 4.0 4.4 5.0 5.3 - - - emballage 3 emballage 1.5 1.9 2.5 - - - - rompu stérilisateur 1.3 1.7 2.3 - - - - emballage 4 emballage 1.5 1.9 - - - - - rompu Tableau 1 Nota: PP - - - polypropylene, PET - - - polyester, PVDC - - - polyvinylidene chlorure et N - - - Nylon Exemple 2 Exemple 3 Exemple 4 Exemple 5 aliment emballé riz bouilli sauce au cari riz bouilli sauce au cari potage volume 280 CC 320 CC 310 CC 160 CC 150 CC matériau PP PP+PVDC PP N+PP épaisseur parois 0.35 mm 0.35 mm 0.5 mm 0.4 mm matériau PET+PP PP+PVDC PET + PP N+PPCC épaisseur parois 0.05 mm 0.05 mm 0.05 mm 0.05 mm espace libre de enball. 50 % 20 % 20 % 40 % 50 % mélange gazeux taux volume CO2/N2 4/6 3/7 4/6 5/5 pression vapeur (kg/m3 G) 1 1 1 1 température ( C) 120 120 120 120 temps augt. pression 3 2 3 1 (min/kg/m3 G) pression maxi dans stérilisateur (kg/m3G) 2.6 2.6 2.6 2.6 températ. au centre de l'aliment ( C) 120 120 120 120 temps (minute) 5 5 5 5 aspect bon légère bon plutôt plutôt expansion bon bon tableau 2 Tableau 3 : riz bouilli v alikent/espace taux libre du 9/1 8/2 6/4 4/6 mélange C02/X2 10/o xx xx xx xx 7/3 AA xx xx xx 6/4 o o AA xx 5/5 o o o A 4/6; o &commat; o A 3/7 o o A x 0/10 x x x x aspect : bon - O " :plutôt bon # " :légère expansion ## " :légère dépression X " :forte expansion XX " :forte dépression Tableau 4 : sauce au cari aux aliment/espace librê du \ 9/1 8/2 6/4 4/6 élange C02/N2 ) l 10/o M x x 7/3 x x x 6/4 O O oo x \ 5/5 o o o A 4/6 o o o 3/7 Ô -=2 x x , ,0/10, 4.. x , X x. Nota: + signifie occasion de rupture alors que - signifie aucune occasion de rupture temérature de l'eau chaude pressurisée 120 C 130 C debit d'eau chaude pressurisée dans stérilisateur 5 (m/sec) 15 30 5 15 30 Quantité d'eau chaude pressurisée, alimentée 0.3 (m /min) 1 2 0.3 1 2 intervalle de tempe sec 1 3 1 3 1 3 1 3 1 3 1 3 pour changement de vanne (min) 50 40 20 50 40 20 50 40 20 50 40 20 50 40 20 50 40 20 différence minim, de tempér. de l'eau chaude pressurisés 2.0 1.5 1.5 1.0 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5 2.0 1.5 1.5 1.0 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5 dans stérilisateur ( C) temps requis pour atteindre la différence minimum 22 15 12 12 5 8 5 5 5 22 15 12 12 5 8 5 5 5 de température (min) occasion de rupture de l'emballage d'aliment - - - - - - + + + - - - - - - + + + jugement d'ansemble X X X X O # X X X X X X X O # X X X désignation A A' Tableau 5 REV EM D ICAT IONS 1. Procédé de stérilisation d'aliments à chaud et sous pression dans lequel on introduit l'aliment dans des récipients (ou emballages) flexibles qui, après scellage, sont disposés dans un stérilisateur où l'on opère la stérili sation sous pression et à chaud, le procédé étant caractérisé en ce que les emballages sont scellés après avoir rempli de gaz un espace laissé libre entre l'aliment et l'emballage et en ce que l'on détecte les pressions dane le sté rilisateur et dans l'emballage, ledit procédé de stérilisation comprenant les étapes de : chauffage préliminaire, stérilisation à chaud et refroidissement, ces étapes étant mises en oeuvre de façon telle que la différence des pres sions entre le stérilisateur et l'eiballage soit toujours maintenue à l'inté- rieur de limites de pression prédéterminées. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que lesdites limites de pression sont comprises entre O et 2,0 kg/cm2. 3. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce que la pression dans l'emballage est détectée par mise en oeuvre des étapes suivantes : introduction de l'aliment dans un récipient rigide à excellent pouvoir calorifique, scellage du récipient par un émetteur sensible à la pres sion muni d'un film sensible à la pression puis transmission de la variation dépression dans le récipient, provoquée par l'étape de chauffage, Jusqu'audit émetteur par l'intermédiaire dudit film. 4. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce que la pression dans l'emballage est décelée par détection et transmission d'une même force de pression à la pression dans l'emballage au moyen d'un ré cipient sensible à la pression, jouant le rôle de contrôleur, et composé d'un récipient rigide de pouvoir de transmission calorifique sensiblement égal à celui de l'emballage et dans lequel on a scellé un matériau factice constitué par un milieu calorifique 5.Procédé selon l'une quelconque des revendications 1,2, 3 ou 4, caractérisé en ce que l'étape de refroidissement, après stérilisation, consiste à à décharger une partie de l'eau chaude pressurisée du stérilisateur tout en fourni sant à celui-ci de l'eau de refroidissement en quantité telle qu'il y ait compensation de l'eau chaude déchargée, puis, tandis que l'on introduit de l'air sous pression dans le stérilisateur, à maintenir un équilibre entre les pressions du stérilisateur et de l'emballage, à fournir en continu de l'eau froide au stérilisateur pour décharger l'eau chaude résiduelle, ce qui provo que un abaissement graduel de la pression dans ce stérilisateur. 6. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce que le gaz destiné à remplir ledit espace libre comprend au moins du gaz carbonique et en ce que, par dissolution de ce gaz carbonique dans l'eau de l'aliment emballé, l'on empêche l'expansion de l'emballage selon la contrac tion thermique de celui-ci, due à la déformation résiduelle. 7. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1,2,3,4 ou 5, caractérisé en ce que des conduites cycliques sont reliées au stérilisateur sur les faces opposées de celui-ci ; en ce que le stérilisateur est muni de plaques poreu ses de façon à recouvrir les ouvertures desdites conduites; en ce que l'eau chaude pressurisée est projetée à travers lesdites plaques poreuses dans le stérilisateur de façon à rendre uniforme la distribution"de chaleur dane ce dernier.