La présente invention concerne un procédé de traitement de gaz lors d'une préparation d'un mélange de gaz destiné à la synthèse d'ammoniac, du genre ou lton procède aux opérations successives de cracking d'hydrocarbure, de conversion de l'oxyde de carbone présent dans le mélange en anhydride car-bonique, de décarbonatation de l'anhydride carbonique, d'élimination sabstan- tielle de oxyde de carbone résiduel par un lavage à l'azote liquide ou ledit mélange est introduit en cuve d'une colonne de lavage tandis qu'une fraction gazeuse est soutirée en tête. On parvient ainsi à obtenir un mélange d'hydrogène et d'azote qualitativement assez purifié pour, une fois réglé quantitativement par adjonction d'azote, être apte à la synthèse du gaz ammoniac.Les gaz résiduaires résultant du traitement à basse température comprennent outre l'azote et l'argon, une proportion non négligeable de méthane, d'oxyde de carbone et d'hydrogène, qu'il est intéressant de récupérer, par exemple par recyclage dans la chaîne en amont de l'épuration froide. Cependant3 on ne peut pas se dispenser de procéder, sur ces gaz recyclés, à une purge sans laquelle la teneur en gaz inertes, notamment 11 argon, s'accroîtrait indéfiniment, bloquant ainsi le processus réactionnel. En effet, l'oxygène utilisé par le cracking, généralement obtenu à l'état très concentré par un appareil de séparation des gaz de l'air par voie czyogénique, (permettant simultanément de s'approvisionner en azote pour le lavage et pour la synthèse) contient de l'argon en proportions pouvant atteindre 4 % et cet argon est également arrêté par l'azote du lavage et entrainé avec lui. Grace à une purge systématique qui peut être par exemple de l'ordre de 30 % des gaz résiduaires à recycler, on limite à une valeur acceptable (1,5 à 2 %) la concentration en argon dans ces gaz résiduaires ; ceci s1 accompagne cependant d'une perte en oxyde de carbone et en méthane de l'ordre de 30 % par rapport aux quantités contenues dans le gaz traité, et en hydrogène de l'ordre de 1 à 2 %. La demanderesse a proposé, pour ses installations propres, d'effectuer dans la colonne de lavage un soutirage intermédiaire riche en azote etXou en oxyde de carbone, mais pauvre en méthane ; de ce fait, le liquide soutiré en cuve contient la presque totalité du méthane ; il est introduit dans une colonne de traitement, ou "colonne méthane" chauffée en cuve, ce qui permet de récupérer ainsi en cuve une fraction riche en méthane (environ 95 % de CH4 et 5 % d'Ar), et en tête une fraction contenant pratiquement tout lthylrogène, tout l'oxyde de carbone, tout l'azote et la plus grosse partie de l'argon introduits dans latcolonne méthane" ; c'est sur cette dernière fraction que l'on procède à la purge d'argon nécessaire, ce qui permet d'obtenir des rendements d'environ 85 % en oxyde de carbone et 95 % en méthane, tout en limitant la teneur en argon dans la boucle de recyclage à environ 2,5 %. Cette technique, si elle présente d'importants avantages par rapport à ce qui était connu auparavant présente cependant l'inconvénient d'avoir un rendement en oxyde de carbone relativement faible, du fait de la purge nécessaire pour éviter un accroîssement inacceptable de la teneur en argon.La présente invention a pour objet un procédé du type sus-mentionné, dans lequel on assure l'élimination de l'argon, sans perte notable à la fois de méthane et d'oxyde de carbone, donc avec un rendement en ces deux produits qui s'accroît considérablement vers des valeurs de l'ordre de 98 % pour le méthane et de 97 % pour l'oxyde de carbone, valeurs qui n'ont jamais été atteintes à ce jour ces avantages inattendus et extrêmement intéressants sont obtenus en mettant en oeuvre un procédé simple de réalisation et d'exploitation, ne nécessitant aucun investissement supplémentaire notable et aucune machine de compression supplémentaire. Selon l'invention, on soutire le mélange de cuve de la colonne de lavage pour l'amener en position au moins assez haute d'une colonne de traitements à rebouilleur, de laquelle on soutire, en cuve l'essentiel du méthane, en tête l'essentiel de l'oxyde de carbone et de l'hydrogène et en une position intermédiaire l'esseitiel de l'argon. On a en effet constaté qu'entre la cuve et l'amenée du mélange riche en méthane issu de la colonne de lavage, il se produit une variation extrêmement importante de la teneur en argon qui présente un maximum, ou 'tventre", en une position intermédiaireysubstantiellement à laquelle s'effectue le soutirage. Le produit soutiré contient, dans cette position, un pourcentage molaire d'argon de 70 à 90 %, le complément étant constitué par de l'oxyde de carbone, du méthane et de l'azote.La demanderesse a pu expliquer ce résultat remarquable et inattendu, gracie à la mise en oeuvre de moyens de calcul, par le fait que la distillation qui s'effectue dans la colonne de traitement comprend essentiellement deux tronçons s dans la partie inférieure, on a essentiellement une séparation argon - méthane, en sorte que le méthane est soutiré en cuve de la colonne de traitement avec une concentration de 95 %, le complément etant de l'argon ; au-dessus de cette partie, on a essentiellement une séparation argon - oxyde de carbone, ce qui explique l'existence d'un ventre d'argon dans cette partie intermédiaire. Les produits plus légers tels que l'azote et l'hydrogène se retrouvent en tête de la colonne de traitement.Grace à ce soutirage intermédiaire, on peut non seulement supprimer toute autre purge annexe effectuée sur des mélanges riches en oxyde de carbone ou en méthane mais encore on peut profiter de la òrte concentration en argon de ce soutirage pour, le cas échéant par une opération ultérieure de séparation, obtenir de l'argon à titre de produit complémentaire. L'invention a également pour objet une installation de traitement de gaz essentiellement utilisée pour la préparation d'un mélange de gaz destiné à la synthèse d'ammoniac, du genre comprenant successivement un appareil de cracking d'hydrocarbure, un appareil de conversion en anhydride carbonique de l'oxyde de carbone présent dans le mélange, un appareil de décarbonatation de l'anhydride carbonique, une installation de lavage à l'azote liquide du genre comprenant u: e colonne de lavage, un moyen dtintroduction en cuve de ladite colonne du mélange à traiter, un moyen de soutirage en tête de ladite colonne du mélange épuré et un moyen de soutirage liquide en cuve de ladite colonne et qui est caractérisé en ce que ledit moyen de soutirage en cuve aboutit en une position au moins assez haute d'une colonne de traitement auxiliaire équipée d'un moyen de soutirage en tête et d'un moyen de soutirage en cuve et d'un moyen de soutirage en position intermédiaire. Les caractéristiques et avantages de l'invention ressortiront d'ailleurs de la description qui suit à titre d'exemple en référence aux dessins annexés dans lesquels La figure 1 est une vue schématique d'une installation de synthèse d'ammoniac conformément à l'invention La figure 2 est un diagramme montrant la teneur en argon (abscisse) en fonc tion de la position longitudinale de la colonne de méthane (ordonnée) la ligure 3 est une variante de réalisation d'une installation de synthèse d'ammoniac selon l'invention. En se référant à la figure 1, une installation de synthèse d'ammoniac comporte essentiellement un réacteur de cracking 1 alimenté en combustible ou hydrocarbure tel que Puel,/gaz naturel, par une conduite 2, en eau par une conduite 3, en oxygène par une conduite 4, cet oxygène provenant d'un appareil de séparation d'air par voie cryogénique 5. Les produits issus de la réaction de cracking s'écoulent par une conduite 6 vers un convertisseur 7, puis par une conduite 8 vers un appareil de décarbonatation 9 et de là par une conduite 10 vers une installation basse température de lavage à l'azote 1f qui, seule, est décrite en détails. Le mélange gazeux véhiculé par la conduite 10 est d'abord transféré dans deux échangeurs thermiques 13 et 14 et de là par une conduite 15 en cuve d'une colonne de lavage 16, en tête de laquelle de l'azote liquide est déversé par une conduite 17. Le mélange épuré de tête est soutiré par une conduite 18 vers un échangeur 19 et de là se divise en deux fractions véhiculées par les conduites 20 et 21. La conduite 20 aboutit à l'échangeur 13 et de là par une conduite 22 à un surpresseur 23 dit "hypercompresseur" de synthèse, dont une conduite de refoulement 24 transférant le mélange de synthèse de composition stoSechismétrique (75 % hydrogène; 25 % d'azote) à un appareil de synthèse d'ammoniac 25. La conduite 21 aboutit à un premier échangeur 26 relié par une conduite 27 à un second échangeur 28, d'où elle sort par une conduite 29 raccordée à la conduite 22 en amont du surpresseur de synthèse 23. L'azote liquide traversant l'échangeur sous-refroidisseur 19 provient d'une pompe de compression 30 dont l'admission est alimentée par deux conduites de dérivation 31 et 32 à partir d'une conduite d'alimentation d'azote gazeux 33. La conduite de dérivation 31 passe par l'échangeur thermique 25 et via la conduite 34 par l'échangeur 28. La conduite 32 passe par un échangeur thermique 40. Une dérivation d'azote est opérée entre l'échangeur 28 et 26 et par une conduite 41 qui se rejoint en 42 avec une seconde dérivation 43 ménagée sur la conduite 32 dans l'échangeur 40.L'azote ainsi dérivé est partiellement envoyé par une conduite 44 vers une turbine de détente 45 pouvant faire partie intégrante de l'appareil de séparation 5 et de la ramenée par une conduite 46 vers l'échangeur 40 d'ou cet azote sort par une conduite 47 aboutissant à un com et presseur 48/à la conduite 33 provenant de l'installation de séparation d'air 5. Sur chacune des conduites 20 et 21 véhiculant deux fractions du mélange traité se raccordent deux canalisations 50 et 51 derivées de la canalisation 52 véhiculant l'azote liquide entre la pompe 30 et l'échangeur 19. Dans la colonne de lavage 16, une fraction liquide intermédiaire est prélevée en 60 et véhiculée par mue conduite 61 à vanne de détente 80 vers l'échangeur 14 et de là vers une conduite de recyclage 62 traversant l'échangeur 40 avant d'être recyclée dans le réacteur de cracking par le compresseur de recyclage 81. En cuve de la colonne de lavage 16 est soutiré un liquide qui est dirigé par une conduite 64 à vanne de détente 82 en tête d'une "colonne méthane" 65 qui possède un rebouilleur de cuve 66 alimenté en azote par une conduite de dérivation Q7 issue de la conduite 44 et recyclée par une conduite 58 en un point intermédiaire 69, dans l'échangeur 40, de la conduite 32. En tête de la colonne de méthane 55 est prélevé un gaz par une conduite 70 qui est raccordée à la conduite de recyclage 62 ; de même, en cuve de la "colonne méthane" est soutiré, via une conduite 72, une fraction liquide et cette conduite 72 rejoint la conduite de recyclage. En une position intermédiaire de la "colonne méthane" est opéré, via la conduite 71 un soutirage qui transite également dans l'échangeur 40. Le fonctionnement de l'installation est le suivant, et l'on indique entre parenthèses un exemple précis d'application qui sera simplement noté par la composition abrégée du gaz traité, sa pression, sa température et son débit. On suppose par exemple que le réacteur de cracking 1 soit alimenté en fuel par la conduite 2, en eau par la conduite 3, en oxygène (à 98 % de teneur en oxygène et environ 2 % de teneur en argon) provenant de l'appareil 5, le tout sous une pression de cracking de quelques dizaines de kg/Cm2 absolus (82 kg/Cm2 abs.) ; un mélange composite s1 échappe du réacteur 1 par la conduite 6 et parvient dans appareil de conversion 7, où l'essentiel de l'oxyde de carbone est transformé en anhydride carbonique. il sort de cet appareil de conversion 7 un mélange composite essentiellement composé d'hydrogène et d'anhydride carbonique (H2 : 59,5 ; C02 : 34,9 ; CO : 2,9 ; CH4 : 0,4 N2 : 1 ;Ar : 1,3) ce mélange est traité dans l'appareil de décarbonatation 9 ou l'essentiel de l'anhydride carbonique est retenu. il parvient donc dans l'appareil de lavage 71 un mélange composite essentiellement composé d'hydrogène, avec de faibles teneurs en oxyde de carbone, en méthane et en argon (78.478 Nm3/h, sous une pression de 75 kg/Cm2 abs. à une température de - 200C composition H2 = 91,48 ; N2 = 1,53 ; CO = 4,41, Ar = 2,0 ; CH4 = 0,58) qui passe dans les échangeurs 13 et 14 et parvient, à une température de - 1900C via la canalisation 15 en cuve de la colonne de lavage 16. De l'azote liquide (7118 Nm3/h à une température de - 1880C et sous une pression de 75 kg/Cm2 abs.) est déversé en tête de la colonne 16 par la canalisation 17 à contrecourant du mélange gazeux introduit en cuve.Par la canalisation 18 s'échappe une fraction gazeuse constituée essentiellement d'hydrogène et d'azote (77.733 Nm3/h à une température de - 1920C ; composition : X2 = 90,81 N2 = 9,19 %). Au point intermédiaire 60 est prélevé un liquide intermédiaire constitué d'hydrogène, d'azote,d'oxyde de carbone et d'argon (débit 3.532 Nm3/h ; composition : H2 = 14,76 ; N2 = 21,02 ; CO = 52,22 - Ar = 12,0 à une température de - 191,5 OC). Ce liquide intermédiaire est réchauffé dans l'échangeur 14 (à - 1870C).En cuve de la colonne 16 est soutiré un liquide composite essentiellement constitué d'hydrogène, d'azote, d'oxyde de carbone et de méthane t4331 Nm3/h à - 1900C, composition : H2 = 15,65 ; N2 = 10,06 ; CO = 37,33 ; Ar = 26,45, CH4 = 10,51). Ce liquide est transféré via la canalisation 64 en tête ou en position intermédiaire de la "colonne méthane" 65 et l'on soutire de cette "colonne méthane" 65 trois fractions. Une fraction gazeuse soutirée en tête par la canalisation 70 est un mélange composite essentiellement constitué d'hydrogène, d'azote, d'oxyde de carbone et d'argon (débit 3.300 Nm3/h à - 1850C composition : H2 = 20,53 ; N2 = 13,11 ; CO = 45,85 Ar = 19,74, CH4 = 0,77).En cuve de cette "colonne méthane" 65 est soutiré un liquide riche en méthane (débit 439 Nm3/h à une température de - 155 C, composition : CO = 0,02 ; Ar = 4,24 ; CH4 = 95,74) Une fraction intermédiaire très riche en argon (589 Nm3/h à une température de - 188,2 OC ; composition N2 = 0,38 ; CO = 17,42 ; Ar = 80,51 ; CH4 = 1,59) est soutiré par la canalisation 71. On conçoit que le débit de mélange traite véhiculé via la canalisation 18 est d'abord réchauffé à - 188 7 dans l'échangeur 19 avant d'être véhiculé à cette température par les canalisations 20 - 21. Dans ces deux canalisations 20 et 21, le mélange traité reçoit respectivement une adjonction d'azote liquide provenant des canalisations 50 et 51 (pour la canalisation 20 un débit de 5639 Nm3 d'azote liquide à - 160,8 OC et pour la canalisation 21 un débit de 10.751 Nm3/h d'azote liquide à - 1610C).Les mélanges diphasiques ainsi obtenus sont véhiculés en ce qui concerne celui de la canalisation 20 (débit 75.156 Nm3/h à une température de - 1880C ; composition : H2 = 84 N2 = 15) vers l'échangeur 13, où ce mélange gazeux est réchauffé à une température d'environ - 250C, en ce qui concerne celui de la canalisation 21 (débit 18967 Nm3/h à une température de - 1740C, composition : H2 = 3934 ; N2 = 60,66) successivement vers les échangeurs 26 et 28, d'où il ressort à une température d'environ + 350C avant d'être réuni au mélange véhiculé par la canalisation 22 en amont du surpresseur 23.Le mélange de recyclage constitué essentiellement d'oxyde de carbone et de méthane véhiculé par la conduite 52 (7.274 Nm3/h - 1820C ; composition : X2 = 16,49 ; N2 = 16,16 ; CO = 46,17 ; Ar = 15,05 CH4 = 6,13) traverse l'échangeur 40, d'où il ressort la température de + 35 OC environ, avant d'être recyclé en 81 . On obtient ainsi directement en amont du compresseur 23 un mélange composite de gaz de synthèse constitué essentiellement d'azote et d'hydrogène, avec une faible présence d'oxyde de carbone et de méthane (débit 94123 Nm3/h pression 73 kg/cm2abs. ; température 350C, après réchauffage de la fraction 22 à + 350C dans un échangeur associé à l'appareil de décarbonatation 9 ; composition : H2 = 75 ; N2 = 25 CO En se reportant maintenant au diagramme de la figure 2, qui décrit en abscisse la teneur en argon dans la phase vapeur le long de la colonne "méthane" notée en ordonnée, on voit que le soutirage est ici effectué au niveau d'une teneur de 81 % d'argon, légèrement au-dessus du "ventre", qui est de l'ordre de 88 % d'argon, mais cet endroit de soutirage peut être quelque peu déplacé, sans modifier notamment la récupération globale en argon - (la courbe représentée au dessin est celle de l'exemple décrit plus haut) -. En se référant maintenant à la figure 3, on a représenté une variante de réalisation qui présente de nombreux points communs avec celle décrite en référence à la figure 1. On a repéré les éléments communs par les mêmes chiffres de référence et on détaille abord ci-après les caractéristiques fonctionnelles Le mélange gazeux à traiter transferré par la conduite 10 est ici constitué de 52244 Nm3/h de composition H2 = 89,14 ; N2 = 7,18 ; CO = 0,66 Ar = 0,91 ; CH4 = 2,11 sous une pression de 30 Kg/cm2 abs., température de + 50C et parvient à - 1900C dans la conduite 15. De l'azote liquide (4597 Nm3h) à une température de - 1880C est injecté par la conduite 17. La fraction de tête soutirée en 18 a un débit de 510RIDim3/h constituée d'hydrogène (90,64) et azote (9,36).Le liquide intermédiaire prélevé en 60 avec un débit de 2302 Nm3/h de composition H2 = 5,90 ; 1N2 = 85,45 ; CO = 6,31 Ar = 2,25 ; CH4 = 0,09, n'est pas ici recyclé du fait de sa forte teneur en azote et sa faible teneur en oxyde de carbone. Le liquide de cuve soutiré en 64 a un débit de 3448 Nm3/h de composition H2 = 3,70 ; N2 = 4Us39 ; CO = 5,86 ; Ar = 12,21 ; CH4 = 31,84. Dans la colonne auxiliaire 65, on soutire. - en tête, par la conduite 70, un débit de 1959 Nm3/h composé de H2 = 6,51 N2 = 77 ; CO = 7,32 ; Ar = 6,51.; CH4 = 2,66, qui également n'est pas recyclé - en cuve, par la conduite 72, un liquide ayant un débit de 1071 Nm3/h compo sé Ar = 4,74 ; CH4 = 95,26 qui représente, à titre de récupération, l'essen tiel du méthane contenu dans le gaz traité, qui peut être soit recyclé, soit utilisé de façon indépendante ; - en position intermédiaire, par la conduite 71, une fraction riche en argon de 418 Nm3/h composée de N2 = 21,77 ; CO = 13,77 ; Ar = 58,29 ; CH4 = 6,17. Outre les différences fonctionnelles décrites ci-dessus, on précise que selon la figure 3 - le mélange épuré, sortant de l'appareil de lavage à basse température et véhiculé par une conduite 93 (débit : 55968 Nm3/h composition H2 = 82,75 N2 = 17,25) est amené à la composition stoechiométrique par un débit d'appoint d'azote via la conduite 94 (5781 Nm3/h) en sorte que le mélange de synthèse véhiculé dans la conduite 24 a un débit de 61749 Nm3/h. - On précise également que l'azote véhiculé par une conduite 92 est obtenu à l'état liquide par condensation dans l'échangeur 90, faisant partie inté grante de l'appareil de séparation d'air, de l'azote gazeux soutiré par la conduite 91. On peut perfectionner encore la colonne auxiliaire "méthane" en lui adjoignant, comme indiqué en trait pointillé à la figure 3, dans une zone supérieure de distillation 102, située au-dessus du débouché de la conduite d'alimentation 64, un condenseur de tête 100 et le cas échéant un rebouilleur additionnel placé à un niveau intermédiaire entre le débouché de la conduite d'alimentation 64 et la cuve de la colonne 65. Grâce à cette disposition, et particulièrement grâce au condenseur de tête 100, la fraction de tête soutirée en 70 est appauvrieen argon, ce qui a pour effet d'améliorer le taux de récupération dans la sortie intermédiaire (conduite 71). L'invention s'applique au système de synthèse d'ammoniac permettant non seulement l'élimination indispensable de l'argon d'une chaîne de traitement avec recyclage des fractions récupérées en cuve (méthane), et en tête (oxyde de carbone) de la colonne auxiliaire, mais aussi sa récupération sous forme de mixture riche en argon, et cela même lorsqu'on nweffectue aucun recyclage des dites fractions. REVENDICATIONS 1. - Procédé de traitement de gaz, lors d'une préparation d'un mélange de gaz destiné à la synthèse d'ammoniac, du genre ou lton procède aux opérations successives de production de gaz brut à teneur d'hydrogène, de conversion substantielle de l'oxyde de carbone présent dans le mélange en anhydride carbonique, de décarbonatation de l'anhydride carbonique, d'élimination substantielle de l'oxyde de carbone résiduel par lavage à l'azote liquide du genre ou ledit mélange st introduit en cuve d'une colonne tandis qu'une fraction gazeuse est soutirée en tête, avec injection d'azote liquide substantiellement en tète, caractérisé en ce qu'on soutire le mélange de cuve plus lourd de la colonne de lavage pour l'amener en position au moins assez haute d'une colonne auxiliaire de traitement à rebouilleur, de laquelle on soutire, en cuve l'essentiel du méthane, en tête l'essentiel de l'oxyde de carbone et de l'hydrogène et en une position intermédiaire l'essentiel de l'argon. 2. - Procédé de traitement de gaz selon la revendication 1, caractérisé en ce que la position intermédiaire de soutirage du mélange riche en argon correspond substantiellement à une teneur maximale en argon le long de la colonne auxiliaire de traitement. 3. - Procédé de traitement selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que, le mélange de cuve de la colonne de lavage étant amené en position haute à distance de la tête de la colonne auxiliaire de traitement, on assure dans ladite colonne auxiliaire de traitement dans l'expace compris entre ladite amenée et la tête de colonne, un refroidissement. 4. - Procédé de traitement selon la revendication 3, caractérisé en ce qu'on assure, en dessous de l'alimentation de la colonne auxiliaire de traitement, un réchauffement complémentaire. 5. - Procédé de traitement selon la revendication 1 ou 2 ou 3 ou 4, caractérisé en ce que le mélange riche en argon subit un traitement ultérieur de séparation dtimpuretés. 6. - Procédé de traitement selon llune quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce qu'on fait subir ladite opération de production de gaz brut à un gaz issu du liquide de cuve de la colonne auxiliaire de traitement. 7. - Procédé de traitement selon la revendication 6, caractérisé en ce qu'on fait également subir ladite opération de production de gaz brut et/ou ladite opération de conversion à un gaz issu d'un liquide intermédiaire riche en anhydride carbonique soutiré en position intermédiaire de la colonne de lavage. 8. - Procédé de traitement selon la revendication 6, caractérisé en ce qu'on fait également subir ladite opération de production de gaz brut et/ou ladite opération de conversion au mélange gazeux soutiré en tête de la colonne auxiliaire de traitement. 9. - Procédé de traitement selon l'une quelconque des revendications 6, 7, 8, caractérisé en ce que le luide à l'état liquide ou gazeux issu de la colonne auxiliaire de traitement passe dans un échangeur-réchauffeur en échange thermique avec au moins une partie de l'azote en cours de refroidissement destiné à être liquéfié en vue du lavage. 10; - Installation de traitement de gaz essentiellement utilisée pour la préparation d'un mélange de gaz destiné à la synthèse d'ammoniac, du genre comprenant successivement un appareil de production de gaz brut à teneur d'hydrogène, un appareil de conversion en anhydride carbonique de oxyde de carbone présent dans le mélange, un appareil de décarbonatation de l'anhydride carbonique, une installation de lavage à l'azote liquide du genre comprenant une colonne de lavage, un moyen d'introduction en cuve du mélange à traiter, un moyen de soutirage en tête du mélange épuré et un moyen de soutirage en cuve du liquide, caractérisée en ce que ledit moyen de soutirage en cuve aboutit en une position au moins assez haute d'une colonne auxiliaire de traitement équipée d'un moyen de soutirage en tête, d'un moyen de soutirage en cuve et d'un moyen de soutirage en position intermédiaire. 11. - Installation de traitement de gaz selon la revendication 10, caractérisée en ce qu'elle comprend des moyens de refroidissement en tête de la colonne de traitement, situés au-dessus des moyens d'amenée en position assez haute du liquide issu de la cuve de la colonne de lavage. 12. - Installation de traitement de gaz selon la revendication 11, caractérisée en ce qu'elle comprend des moyens de chauffage supplémentaires en dessous des moyens d'amenée en position assez haute du liquide issu de la cuve de la colonne de lavage. 13. - Installation selon la revendication 10, caractérisée en ce que les moyens de soutirage en tête et les moyens de soutirage en cuve de la colonne de traitement sont réunis en une conduite de recyclage vers l'appareil de production de gaz. 14. - Installation de traitement de gaz selon la revendication 10, caractérisée en ce que la colonne de lavage à l'azote comprend un moyen de soutirage intermédiaire qui est relié à la conduite de recyclage.