La présente invention concerne un procédé pour convertir les hydrocarbures à faible indice d'octane de l'intervalle des essences en essences à haut indice d'octane Plus particulièrement, elle se rapporte-à-un procédé pour convertir un raffinat comprenant des hydrocarbures paraffiniques et ayant un indice d'octane très faible en une essence à haut indice d'octane. Ce raffinat est séparé enjeux parties; La première partie est soumise à I'hydrocraquage donnant une fraction de naphta léger dont l'indice d'octane est supérieur à celui du raffinat et une fraction comprenant de l'isobutane.La seconde partie du raffinat est soumise au craquage catalytique fluide donnant une fraction de naphta léger dont l'indice d'octane est- supérieur à celui du raffinat et une fraction comprenant du propylène, du butylène et de l'isobutane. La fraction d'isobutane ayant subi l'hydrocraquage et la fraction de propylène1 de butylène et dfisobutane ayant subi le craquage catalytique fluide sont amenées à participer à une alkylation donnant un produit d'alkylation à haut indice dtoctane La fraction de naphta léger ayant subi l'hydrocraquage, la fraction de naphta léger ayant subi le craquage catalytique fluide et le produit d'alkylation sont collectés comme produits convenant pour les essences. Au cours du raffinage du pétrole, il est courant de soumettre à une extraction en solvant les fractions du pétrole qui comprennent les hydrocarbures aromatiques et paraffiniques tombant dans l'intervalle d'ébullition des essences en vue d'isoler les hydrocarbures aromatiques. Les hydrocarbures aromatiques collectés par extraction en solvant, par exemple le benzène, le toluène et le xylène, sont intéressants comme agents chimiques ou comme constituants permettant de former des essences à haut indice d'octane. Les raffinats que donne cette extraction en solvant comprennent en- substance des hydrocarbures paraffiniques. Bien que ces raffinats puissent être utilisés, par exemple, comme solvants hydrocarbonés à usage industriel ou comme alimentation pour l'isolement des hydrocarbures en chaîne droite, il est fréquent que des quantités excédentaires de ces raffinats paraffiniques subsistent. Il est nécessaire de se débarrasser de ces raffinats paraffiniques en excès. L'une des ressources consiste à mélanger ces raffinats avec la réserve d'essence à la raffinerie. Ces raffinats ont toutefois un indice d'octane extrêmement faible et leur addition aux essences abaisse l'indice d'octane de celles-ci.Par conséquent, la consommation d'agents propres à améliorer l'indice d'octane, comme le tétraéthylplomb, afin que l'indice d'octane de la réserve d'essence atteigne une valeur admissible augmente sensiblement. Récemment, après la mise au point des catalyseurs zéolitiques de craquage catalytique fluide, il est devenu possible de se débarrasser des raffinats paraffiniques au cours d'un craquage catalytique fluide donnant une fraction de naphta léger à haut indice d'octane et une fraction d'hydrocarbures en C3-C4 riches en oléfines. La fraction de naphta léger peut être mélangée avec la réserve d'essence å raffinerie et la fraction d'hydrocarbures en C -C peut constituer une alimentation pour une alkylation au cours de laquelle les oléfines réagissent sur les isoparaffines pour donner un produit d'alkylation à haut indice d'octane.Toutefois, lorsque de tels raffinats sont soumis au craquage catalytique fluide, la fraction d'hydrocarbures en C3-C4 collectée contient trop peu d'isoparaffines pour qu'au cours de l'alkylation, l'équilibre stoechiométrique s'établisse entre les isoparaffines et les oléfines. Par conséquent, il peut arriver que les oléfines en C -C convenant comme alimentation pour une alkylation soient produites en excès par rapport aux isoparaffines. Lors d'une telle production trop abondante d'oléfines, le rapport des oléfines aux isoparaffines pour l'alkylation peut prendre des valeurs exagérées et sans un apport d'isoparaffines supplémentaires d'origine extérieure, les oléfines ne peuvent plus être converties en un produit d'alkylation à indice d'octane élevé. Suivant la présente invention, un raffinat paraffinique provenant d'une extraction en solvant et bouillant dans l'intervalle des essences peut être converti en un naphta léher à haut indice d'octane et en une fraction d'hydrocarbures en C3-C4 qui comprend des oléfines et isoparaffines dans un rapport stoechiométrique les rendant utiles comme alimentation pour une alkylation. Une partie du raffinat est soumise à un hydrocraquage donnant une fraction de naphta léger bouillant de l'intervalle des hydrocarbures en C5 jusqu'à 121,10C et ayant un indice d'octane recherché sans additif d'environ 73, outre une fraction d'hydrocarbures en C4 riche en isobutane.Le reste du raffinat est soumis au craquage catalytique fluide donnant une fraction de naphta léger bouillant des hydrocarbures en C5 à 121,10C et ayant un indice d'octane recherche sans additif d'environ 60, outre une fraction en C -C riche en oléfines. Le rapport des isoparaffines aux oléfines est imposé par l'ajustement des proportions du raffinat envoyé à l'hydrocraquage et au craquage catalytique fluide. Un avantage du procédé de I 'invention est que le raffinat, dont l'indice d'octane est extrêmement faible, n'est pas mélangé avec la réserve d'essence de la raffinerie. Cette suppression des raffinals élève l'indice d'octane de la réserve d'essence et abaisse la quantité des agents propres à améliorer l'indice d'octane, par exemple de tétraéthylplomb, que requiert l'amenée de l'indice d'octane de la réserve d'essence à une valeur admissible pour la vente. Un autre avantage est qu'une fraction sensible du raffinat est transformée en un naphta léger à haut indice d'octane qui peut être ajouté à la réserve d'essence de la raffinerie.Un troi sième avantage est qu'une partie sensible du raffinat est convertie en oléfines en C3-C4 et en isobutane qui peuvent constituer des réactifs pour une alkylation -donnant un produit d'alkylation à haut indice octane propre à être mélangé à la réserve d'essence de la raffinerie. En agissant sur les proportions du raffinat qu'on amène à l'hydrocraquage et au craquage catalytique fluide, oh peut imposer le rapport des oléfines en C3-Co à l'isobutane afin que le rapport des oléfines aux isoparaffines permette une aIkylation. Ces divers avantages de l'invention ressortiront, parmi d'autres, de sa description plus détaillée ci-après. Le dessin annexé est un tableau de marche schématique pour la conduite du procédé de l'invention. Les raffinats à utiliser suivant l'invention sont les raffinats non aromatiques que donnent les extractions en solvant. De préférence, ces raffinats ont un intervalle d'ébullition d'environ 37,8 à 204,40C, tombant dans celui des essences. Des exemples d'extractions en solvant donnant des raffinats utiles aux fins de l'invention sont celles exécutées au moyen d'un solvant qui absorbe sélectivement les hydrocarbures aromatiques. Dans-ce cas, un mélange d'hydrocarbures, par exemple un produit de reformage catalytique, qui contient des hydrocarbures tant paraffiniques qu'aromatiques, est mis en contact dans une zone prévue à cette fin avec un solvant qui absorbe sélectivement les hydrocarbures aromatiques. Ces derniers se dissolvent dans le solvant et les hydrocarbures non aromatiques constituent un raffinat distinct. Ce dernier est séparé du solvant contenant les hydrocarbures aromatiques suivant une technique de séparation liquide-liquide, puis les hydrocarbures aromatiques sont séparé s du solvant, par exemple par vaporisation. De nombreux solvants qui absorbent sélec tivement les hydrocarbures aromatiques de leurs mélanges sont connus.Des exemples de tels solvants sont le sulfolane, le dié thylèneglycol et le triéthylèneglycol. Ces extractions en solvants sont classiques et ne seront pas davantage décrites ici. Le raffinat obtenu après l'extraction en solvant a une haute teneur en hydrocarbures paraffiniques. Ce raffinat a un indice d'octane tres faible. Par exemple, un produit de reformage catalytique bouillant d'environ 128,9 à 170,00C, soumis à une extraction par le triéthyleneglycol qui en sépare les hydrocarbures aromatiques, laisse subsister un raffinat qui comprend principalement des hydrocarbures paraffiniques bouillant de 128,9 à 170,00C et ayant un indice d'octane recherche sans additif de 17,0. Un tel raffinat ne peut être mélangé à la réserve d'essence de la raffinerie parce qu'il en abaisse l'indice d'octane. Toutefois, il a souvent été nécessaire de mélanger de tels raffinats aux réserves d'essence des raffineries pour s'en débarrasser. Conformément à la présente- invention, un tel raffinat est divisé en deux parties. La premiere est soumise à lthydrocraquage.et la seconde, au craquage catalytique fluide. Au cours de l'hydrocraquage, le raffinat est converti en une fraction d'hydrocarbures légers, une fraction d'hydrocarbures en C4, une fraction de naphta 18ger bouillant à peu près des hydrocarbures en C5 à environ 121,1 C et une fraction de naphta lourd bouillant d'environ 121,1 à 204,40C. L'intervalle d'ébullition de la fraction de naphta lourd est influencé par l'intervalle d'ébullition du raffinat subissant l'hydrocraquage. La fraction d'hydrocarbures en C4 obtenue par hydrocraquage est riche en isobutane et est sensiblement exempte d'oléfines. Cette fraction d'hydrocarbures en C4 convient particulièrement comme alimentation isoparaffinique pour une alkylation des oléfines en C3-C4 par l'isobutane. La fraction de naphta léger a un indice d'octane recherche sans additif d'environ 73 et peut être mélangée à la réserve d'essence de la raffinerie. La fraction de naphta lourd ayant subi l'hydrocraquage a un indice d'octane recherche sans additif d'environ 19 seulement-. Bien que cette fraction de naphta lourd ayant subi l'hydrocraquage puisse être mélangée à la réserve d'essence de la raffinerie, il est préférable de la soumettre à un traitement supplémentaire améliorant son indice d'octane.La fraction de naphta lourd ayant subi l'hydrocraquage peut être soumise encore au reformage catalytique et le produit de reformage peut être soumis, à- son tour, à une extraction en solvant qui en sépare les hydrocarbures aromatiques, le raffinat de cette extraction étant renvoyé à 11hydrocraquage et au craquage catalytique fluide pour une nouvelle conversion. La fraction -de naphta lourd ayant subi l'hydrocraquage peut aussi être recyclée jusqu'à l'épuisement à l'hydrocraquage pour être ainsi convertie en paphta léger, en hydrocarbures en C et en hydrocarbures légers. La conversion du raffinat pendant l'hydrocraquage dépend de la sévérité entretenue pour cette opération. Lorsque la sévérité sté- leve, la proportion du raffinat convertie en produits légers augmente. -Le raffinat peut être amené à l'hydrôcraquage avec d'autres alimentations pour hydrocraquage et la sévérité peut être ajustée dans un certain intervalle pour donner, dans 1'ensemble, la proportion la plus élevée possible de produits recherchés. Toutefois, pour des raisons de simplicité, l'hydrocraquage est décrit ci-après comme une opération dont un raffinat forme l'alimentation. La présence des autres alimentations pendant lthydrocraquage n'influence pas sensiblement la conversion du raffinat, pour autant que les conditions de réaction soient maintenues dans l'intervalle voulu. L'hydrocraquage peut être effectué dans une ou plusieurs zones de réaction et peut être précédé ou suivi d'un hydrotraitement qui élimine les impuretés comme le soufre, l'azote et les métaux de l'alimentation. Ces hydrotraitements visant à éliminer les impuretés sont généralement effectués dans des condk ions plus modérées que celles choisies pour l'hydrocraquage, de sorte que la conversion des hydrocarbures en fractions d'un point d'ébullition moins élevé est généralement très faible. Par conséquent, un tel bydrotraitement, bien qu'il puisse intervenir dans la- conduite du procédé, n'influence pas sensiblement la conversion du raffinat en produits plus intéressants et ne sera donc pas envisagé ici plus en détail. Au courus de l'hydrocraquage, la température est généralement maintenue à une valeur de 315,6 à 454,40C, tandis que la pression est d'environ 14,09 à 703,0 kg/cm. La vitesse spatiale horaire liquide est d'environ 0,2 à 10 volumes d'huile par volume de catalyseur et par heure tandis que-l'apport d'hydrogène est d'environ 178 à 8.900 m3N d'hydrogène par m3 d'alimentation hydrocarbonée liquide. De préférence, la pression est d'environ 35,15 à 210,9 kg/cm au manomètre et la vitesse spatiale est d'environ 0,5 à 2 tandis que l'apport d'hydrogène est d'environ 534 à 2.670m3N/m3 d'alimentation. L'intervalle préféré pour la température varie quelque peu avec la nature du catalyseur, mais des températures d'environ 329,4 à 398,90C peuvent être entretenues avec avantage. Le catalyseur dans la zone d'hydrocraquage peut être tout catalyseur d'hydrocraquage classique qui, dans les conditions régnant dans cette zone d'hydrocraquage, provoque l'hydrocraquage du raffinat en une fraction de naphta léger bouillant à peu près des hydrocarbures en C5 à 121,10C et une fraction de butane comprenant une proportion sensible d'isobutane. Ces catalyseurs d'hydrocraquage comprennent un constituant d'hydrogénation et un constituant de craquage. Des constituants d'hydrogénation appropriés peuvent être choisis parmi les métaux du groupe VIII, leurs composés et leurs mélanges. En outre, des constituants d'hydrogénation appropriés peuvent être choisis parmi les métaux du groupe VIII, leurs composés et leurs mélanges en association avec des métaux du groupe VI, leurs composés et leurs mélanges. Les métaux du groupe VIII du tableau périodique et leurs composés qui sont utiles comme constituants d'hydro génation sont notamment le nickel, le cobalt, le platine, le palladium et leurs composés. Les métaux du groupe Vl du tableau périodigue et leurs composés qui sont utiles comme constituants d'hydrogénation sont notamment le molybdène, le tungstène, le chrome et leurs composés. Le constituant de craquage du catalyseur d'hydrocraquage est de préférence un constituant acide solide, ayant une haute activité de craquage. Des constituants de craquage convenables sont, entre autres, la silice-alumine, la'silice-alumine-zircone, la silicealumine-additionnée d'oxyde de titane, les argiles traitées au moyen d'acides et les tamis moléculaires zéolitiques. Un constituant de craquage efficace comprend un mélange d'une silice-alumine cristalline zéolitique modifiée et d'au moins un oxyde inorganique amorphe, la zéolite modifiée étant présente en quantité d'environ 15 à 60 % du poids du constituant de craquage. Des oxydes inorganiques amorphes utiles sont ceux ayant uhe aptitude de craquage comme la silice, l'alumine, la magnésie, la zircone, outre l'oxyde de titane et l'oxyde de béryllium, qui ont été traités éventuellement à l'aide d'un acide, tel que l'acide chlorhydrique leur conférant une activité pour le craquage. La zéolite modifiée constitutive du catalyseur de craquage peut être de type X ou Y à pores uniformes d'environ 4 à 14 Aet présentant un rapport silice alumine d'environ 2,5;1 à 10:1. De préférence, la zéolite modifiée contient des ions h-rdrogene ou des ions de métaux divalents qui ont été apportés. par un échange éliminant la majeure partie de ses cations de métaux monovalents.Des cations de métaux monovalents comme des cations sodium peuvent être présents dans la zéolite modifiée en quantité atteignant environ 4 0., mais la concentration en cations de métaux monovalents est de préférence inférieure à environ 1 /i, Les catalyseurs d'hydrocraquage comprennent un constituant d'hydrogénation déposé sur un constituant de craquage. Le constituant d'hydrogénation peut être mélangé dvec le constituant de craquage suivant les techniques classiques, comme l'imprégnation, la gél- fiction simultanée ou une combinaison de telles opérations.Lorsque le constituant d'hydrogénation du catalyseur d'hydrocraquage est un métal noble, tel que le platine ou le palladium, celui-ci doit entre présent en quantité d'environ 0,2 à 5,0 est du poids du catalyseur complet. De préférence, le métal noble est pris en quantité d'environ 0,5à 2 ,e,J. Lorsque le constituant d'hydrogénation comprend d'autres éléments du groupe VIII, comme le nickel ou le cobalt, conjointement avec des métaux du groupe VI, les métaux du groupe VIII. doivent être présents en quantité d'environ 2 à 10% et les métaux du groupe VI en quantité d'environ 5 à 30 % du catalyseur mixte complet. Un catalyseur d''hydrocraquage spécifique convenant à cette fin est un catalyseur contenant environ 0,75 % en poids de palladium sur un support formé d'environ 22 % de zéolite Y modifiée, 58 % de silice et de- 20 ,0 d'alumine. Un autre catalyseur d'hydrocraquage utile comprend environ 6 % de Ni et 20 ,' de W sur le même support. Pour son utilisation à l'état sulfuré, ce catalyseur peut être sulfuré de façon classique, par exemple par contact, à environ 2Q4,4-315,6 C, avec un agent de sulfuration comme l'hydrogène contenant 10 à 20 % de H2S ou un mélange de C82 et d'hydrocarbures. Le rapport de l'hydrogène au raffinat dans la zone d'hydrocraquage peut varier de 178 à 8.900 Nom par m3 de raffinat liquide. De préférence, le rapport de l'hydrogène aux hydrocarbures -est d'environ 534 à 2.670 Nm3 par m3 de raffinat. L'hydrogène pour I'hydrocraquage ne doit pas être pur La teneur en hydrogène du gaz d'hydrogénation doit être d'au moins environ 60 % et est de préférence d'au moins 75 % > en volume. L'hydrogène des sources habituelles pour le raffinage du pétrole, comme celui qui est le sous-produit de reformage catalytique, convient pour cet hydrocraquage. Le reste du raffinat est amené à participer à un craquage catalytique fluide dans des conditions donnant une fraction de naphta léger de craquage fluide bouillant des hydrocarbures en C5 à 121,1 C et un courant d'hydrocarbures en C3-C4 riche en propylène et en butylènes. Le raffinat peut etre amené au craquage catalytique isolément ou en combinaison avec d'autres alimentations propres au craquage catalytique fluide. il suffit que les conditions de craquage soient d'une sévérité suffisante pour provoquer le craquage du raffinat conforme à l'invention en les produits-recher- chés. Les procédés pour-le craquage catalytique fluide sont classiques et ne font pas ltobjet d'une description plus détaillée ici. Des catalyseurs convenant pour le craquage catalytique fluide sont des catalyseurs de craquage solides acides ayant une haute activité pour le craquage des hydrocarbures de haut poids moléculaire en hydrocarbures de poids moléculaure moins élevé. Un catalyseur de craquage particulièrement utile pour la conversion des naphtas comprend un oxyde de métal actif comme un gel de silice-alumine ou de l'argile et un aluminosilicate cristallin à grands pores, appelé d'habitude zéolite. La zéolite servant de catalyseur de craquage comprend un réseau tridimensionnel rigide et ordonné qui comporte des pores d'un diamètre uniforme d'environ o 5 à 15 A. Ce catalyseur de craquage peut comprendre environ 1 à 25 % en poids de la zéolite, 10 à 50 % en poids d'alumine et de la silice pour le reste.En règle générale, le catalyseur zéolitique, qui est le constituant actif du catalyseur, est un aluminosilicate de métal alcalin dont les ions de métal alcalin initialement présents ont été remplacés en totalité ou au moins en proportion sensible par d'autres cations, comme des ions hydrogène et/ou des ions de métaux éventuellement en mélange, comme des ions de ba type, de calcium, de magnésium, de manganèse ou des métaux des terres rares tels que de cérium, de lanthane, le néodyme, le praséodyme, le samarium et l'yttrium. Les zéolites envisagées ci-dessus répondent à la formule M2/nO:A1203.xSiO2:yH20 où M représente un atome d'hydrogène ou de métal, n représente la valence, x a une valeur de 2 à 10 et y a une valeur de 0à 10.Les zéolites fraîches préférées sont les zéolites X et Y dans la formule desquelles M est choisi parmi les ions hydrogène, les ions calcium, les ions manganèse et les ions des métaux des terres reres, la teneur en zéolite du catalyseur -frais s'échelonnant d'environ 5 à 20 % en poids. De préférence, le catalyseur à l'équilibre, qui consiste en catalyseur frais et régénéré de la zone de craquage fluide, contient moins d'environ 5 % en poids de zéolite. Le dépôt de carbone sur le catalyseur à 1' équilibre est de préférence inférieur à environ 0,3 % du poids du catalyseur. - Les conditions dans la zone de craquage catalytique fluide doivent être maintenues telles que le raffinat y soit craqué en les produits recherchés. Des températures d'environ 493,3 à 565,60C conviennent. Des rapports pondéraux du catalyseur aux hydrocarbures d'environ 5:1 à 15:1 conviennent et sont généralement adaptés en fonction de la température de préchauffage~de l'alimentation pour la maîtrise de la température de réaction. Une vitesse spatiale horaire pondérale, en kg d'hydrocarbures par heure et par kg de catalyseur, d'environ 10 à100 convient aux fins de l'invention. La Demanderesse a découvert que dans le domaine du craquage catalytique fluide, le rendement en produits recherchés, notamment en naphtas légers et en hydrocarbures en C3- C4, peut être amélioré par le choix d'un temps relativement bref pour le bon contact en tre.lerafìnat et le catalyseur de 'craquage Le contact requis entre les hydrocarbures et le catalyseur est favorisé lorsque la zone de réaction est définie par un récipient de réaction adjacent à une zone de régénération inférieure et à une colonne montante et les surmontant. Les hydrocarbures pénètrent près du bas de la colonne montante et du catalyseur régénéré chaud est introduit près-de-la partie inférieure de cette colonne montante pour se mélanger avec les hydrocarbures. Les hydrocarbures vaporisés et le catalyseur s'élèvent dans la colonne montante et se répandent dans le récipient de réaction où les hydrocarbures se séparent du catalyseur Le catalyseur est soutiré au fond du récipient de réaction et parvient dans une zone de regénération où le coke est brt- lé sur le catalyseur par de-l'air. Au sortir de la zone de régéné- ration, le catalyseur régénéré est renvoyé à la colonne montante pour rentrer en contact avec une nouvelle quantité des hydrocarbures d'alimentation.Dans le récipient de réaction, les vapeurs des hydrocarbures qui se sont séparées du catalyseur sont soutirées en tête et amenées dans une zone de séparation où elles sont fractionnées en constituants intéressants Une ou plusieurs colonnes montantes peuvent être mises en service dans une zone de réaction ayant une-telle configuration. Par exemple, le brevet de même date de la Demanderesse intitulé : "Conversion d'hydrocarburés" décrit un craquage catalytique fluide au moyen de deux conduites montantes l'une pour du gazole frais et l'autre pour du gazole de recyclage lourd. Par la mise en service de plusieurs colonnes montante il est possible d'ajuster les conditions de réaction pour chaque alimentation de la zone de réaction afin d'établir les conditions de craquage les plus favorables.Lorsque la zone de réaction est ainsi réalisée, le raffinat peut être introduit dans une colonne montante avec d-'autres alimentations pour subir le craquage catalytique fluide ou bien peut être introduit dans une colonne montante distincte. Il suffit que les conditions de réaction dans la colonne montante soient maintenues de manière que le raffinat soit craqué en les produits recherchés. Lorsque la zone de réaction comprend une colonne montante ou plusieurs colonnes de ce genre, les conditions utiles pour la craquage du raffinat sont notamment une température dans la colonne montante d'environ 482,2 à 565,60C et un rapport pondéral du catalyseur aux hydrocarbures d'environ 5:1 à 15:1. Le temps de séjour du raffinat dans la colonne montante peut s'échelonner d'environ 2 à 6 secondes et la vitesse moyenne, qui doit être suffisante pour faire monter le catalyseur dans la colonne, peut être d'environ 4,57 à 18,30-m/minute. La Vapeur de raffinat et le catalyseur débouchent de la colonne montante dans le récipient de réaction où les vapeurs se dégagent du catalyseur.Un contact supplémentaire du catalyseur avec les vapeurs peut être assuré dans le récipient de réaction, Des conditions appropriées dans le récipient de réaction sont notamment des températures d'environ 493,3 à 582,2 C, des vitesses pour la vapeur d'environ 0,30 à 0,91 m/seconde et des vitesses spatiales horaires pondérales d'environ 2 à 100. Les vapeurs d'hydrocarbures craqués quittant la zone de réaction sont réparties en fractions comprenant une fraction de naphta léger bouillant des hydrocarbures en Cs à 121,10C et une fraction d'hy- drocarbures en C3-C4 qui est riche en propylène et en butylènes. Suivant le procédé de l'invention, le raffinat est divisé en une partie qui est soumise à l'hydrocraquage et en une partie qui est soumise au craquage catalytique fluide. Les fractions de naphta léger bouillant à peu près des hydrocarbures en C5 & l2l,l0C et ayant des indices d'octane élevés permettant l'incorporation aux réserves d'essence de la raffinerie sont produites tant par l'hy drocraauage que par le craquage catalytique fluide. L'hydrocraquage donne un courant d'hydrocarbures en C4 riche en isobutane et le craquage catalytique fluide donne. un courant d'hydrocarbures en C3-C4 riche en propylène et butylène.Ces courants sont des alimentations convenables pour une alkylation, au cours de laquelle l'isobutane réagit avec le propylène et les butylènes pour donner un-produit d'alkylation à indice d'octane élevé qui se prête à l'incorporation aux essences. Par un ajustement de la sévérité des conditions d'hydrocraquage et de craquage catalytique fluide et aussi par ajustement des quantités relatives de raffinat amenées à des ceux réactions, il est possible d'équilibrer le rendement en isobutane an cours de l'iiydrocraquage avec le rendement en propylène, en butylènes en Isobutane au cours du craquage catalytique fluide afin que l'isobutane, le propylène et les butylènes se trouvent dans l'équilibre stoechiométrique pour l'alkylation. L'alkylation envisagée aux fins de l'invention peut être une alkylation quelconque au cours de laquelle l'isobutane réagit avec le propylène et les butylènes, par exemple une alkylation en présence d'acide sulfurique ou d1 acide fluorhydrique. De telles al kylaions sont classiques et ne sont pas décrites plus en détail ici. Au cours de l'hydrocraquage, les produits recherchés sont une fraction de naphta léger et une fraction d'hydrocarbures en C4 et au cours du craquage catalytique fluide les produits recherchés sont une fraction de naphta léger et une fraction d'hydrocarbures en C3-C4. Toutefois, au cours des deux craquages, il se forme en plus des produits recherchés, aux dépens d'une partie du raffinat, des hydrocarbures dont le point d'ébullition est inférieur à celui des produits recherchés et, aux dépens d'une autre partie du raffinat, un naphta lourd dont le point d'ébullition est plus élevé que celui du naphta léger recherché.Les naphtas lourds provenant de l'hydrocraquage et du craquage catal-Jtique fluide, bien ou. 'ils aient un point d'ébullition dans l'intervalledesessences, ont un faible indice d'octane et ne se prêtent pas à l'incorporation à une réserve d'essence de raffinerie. Il entre donc dans le cadre de l'invention de convertir ces naphtas lourds en naphtas légers, en isobutane, en propylène et en butylènes qui sont recherchés. Le naphta lourd que donne 1 1hydrocraquage et qui bout d' env-i- ron 12i,loC jusqu'au point d'ébullition final du raffinat, peut être recyclé à l'hydrocraquage pour être converti en naphta léger et en isobutane. En variante, ce naphta lourd que donne l'hydrocraquage peut être envoyé à un poste de reformage catalytique où les paraffines cycliques sont converties en hydrocarbures aromatiques. Au cours du craquage catalytique fluide, le naphta lourd bouillant d'environ l2l,l0C au point d'ébullition final du raffinat peut être recyclé jusqu'à épuisement au craquage catalytique fluide ou en variante être amené à un reformage catalytique. Lorsqu'un ou plusieurs baphtas lourds provenant de l'hydrocraquage ou du craquage catalytique fluide sont renvoyés à un reformage catalytique, il est désirable que le produit de reformage subisse une extraction en-solvant qui permet d'en isoler les hydrocarbures aromatiques et que le raffinat paraffinique que donne cette extraction en solvant constitue un raffinat d'alimentation pour le procédé de l'invention. Le procédé de l'invention est illustré plus en détail, de manière nullement limitative, avec référence au dessin annexé qui est un tableau de marche pour la conduite du procédé de I'inven- tion. Pour des raisons de clarté, divers détails classiques de l'appareillage comme les chaudières, pompes, accessoires, vannes, robinets, etc. sont omis du dessin. Cet appareillage classique de même que son montage et sa mise en service sont évidents pour le spécialiste. Comme le montre le dessin, un courant comprenant des hydrocarbures aromatiques et des hydrocarbures paraffiniques, bouillant à peu près des hydrocarbures en C5 à 232,20C et de préférence d'environ 93,3 à 204,4 C, parvient par la conduite 1 dans la zoned'ex- tract ion en solvant 2 où les hydrocarbures aromatiques sont séparés des hydrocarbures non aromatiques. De la zone d'extraction en solvant 2, les hydrocarbures aromatiques, qui peuvent être vendus comme produits chimiques ou mélangés à la réserve d'essence de la raffinerie, sont soutirés par la conduite 3. Un raffinat comprenant des hydrocarbures paraffiniques et moins d'environ 5 % d'hydrocàrbures aromatiques quitte la zone d'extraction en solvant 2 par la conduite 4. De la conduite 4, une première partie du raffinat parvient par la conduite 5 dans la zone d'hydrocraquage 6, tandis qu'une seconde partie du raffinat parvient par la conduite 7 dans la zone de craquage catalytique fluide 8. Dans la zone d'hydrocraquage 6, la première partie du raffinat est soumise à l'hydrocraquage à environ 371,10C sous une pression d'environ 105,5 kg/cm2 au manomètre avec une vitesse spatiale horaire liquide d'environ 1,0 en présence d'environ 1.246 m3N d'hydrogène par m3 de raffinat liquide. L'hydrocraquage est effectué an présence d'un catalyseur d'hydrocraquage qui comprend environ 6 % en poids de nickel et 20 X0 en poids de tungstène à l'état sulfuré sur un support formé par environ 22 % en poids de zéolite Y modifiée, 58 % en poids de silice et 20 % en poids d'alumine. De l'hydrogène frais pénètre dans la zone d'hydrocraquage 6 par la conduite 9.De la zone d'hydrocraquage 6,un courant d'hydrocarbures léger comprenant de l'hydrogène et les hydrocarbures du méthane au propane est soutiré par la conduite 30. Un courant de butanes comprenant environ 67,2 % d'isobutane, mais sensiblement exempt de butylènes, et représentant à peu près 6,4 % de la première partie du raffinat entrant dans la zone d'hydrocraquage 6 est soutiré par la conduite 10 et amené comme réactif dans une zone d'alkylation 11. Un naphta léger d'hydrocraquage bouillant des hydrocarbures en C5 à 121,10C et représentant environ 17,6 % de la première partie du raffinat est soutiré de la zone d'hydrocraquage 6 et -parvient par la conduite 12 à la réserve d'essence de la raffinerie (non représentée).Un naphta lourd bouillant au delà d'environ 121,10C et représentant environ 70 % de la première partie du raffinat est soutiré de la zone d'hydrocraquage 6 et amené par la conduite 13 à la zone de reformage catalytique 14. En variante, le naphta lourd ayant subi l'hydrocraquage peut être recyclé jusqu'à épuisement à la zone d'hydrocraquage 6 par la conduite. 15. De plus, une alimentation fraîche, par exemple du gazole, s'ajoutant au raffinat traité suivant l'invention peut être admise dans la zone d-'hydrocraquage 6 par la conduite 16. Au cas où le naphta lourd ayant subi l'hydrocraquage est recyclé ou bien où de 1' alimenta- tion fraîche est ajoutée au raffinat dans la zone d'hydrocraquare, le volume de naphta léger et de butane qui se forme augmente. Lorsque du gazole est introduit dans la zone d'-hydrocraquage 6, un distillat d'hydrocarbures de l'intervalle d'ébullition du kérosène peut être soutiré de la zone d'hydrocraquage 6 par la conduite 17 pour être envoyé à un réservoir (non représenté). Dans la zone de craquage catalytique fluide 8, la seconde partie du raffinage, amenée par la conduite 7, est craquée en présence d'un catalyseur de craquage synthétique dans les conditions propres au craquage, notamment a une température de réaction d'en- viron 493,30C, un rapport pondéral du catalyseur aux hydrocarbures d'environ 5,6:1, une vitesse des vapeurs d'environ 12,2 m/seconde par la colonne montante d'alimentation fraîche et une vitesse spatiale horaire pondérale d'environ 69,5 kg d'hydrocarbures par heure et par kg de catalyseur dans la colonne montante. Dans le récipient de réaction, les vapeurs d'hydrocarbures craquées se dégagent du catalyseur pour être ensuite fractionnées. De la zone de craquage catalytique fluide 8, un gaz sec comprenant de 1 'hydrogène et les composés jusqu'aux hydrocarbures en C2 est soutiré par la conduite 18. Ce courant de gaz sec représente à peu près 1,6 % du poids de la partie du raffinat pénétrant dans la zone de craquage catalytique fluide. Une fraction d'hydrocarbures en C -C est soutirée de la zone de craquage catalytique fluide 8 par la conduite 19 et amenée à la zone d'alkylation 11. Ce courant d'hydrocarbures en C3-C4 représente à peu près 21,5 % du poids de la seconde partie du raffinat et comprend du propylène, des butylènes et de l'isobutane. Le rapport molaire de l'isobutane aux oléfines dans le courant d'hydrocarbures en C3-C4 est inférieur à la valeur stoechwométrique pour l'alimentation d'une zone d'alkylation. Toutefois, la teneur en isobutane du courant d'hydrocarbures en C4 soutiré par la conduite 10 de la zone d'hydrocraquage 6 suffit pour constituer l'appoint d'isobutane nécessaire au rétablissement de l'équilibre stoechiométrique entre 1'isobutane et les oléfines dans la zone d'alkylation 11.Dans la zone d'alkylation 11, l'isobutane contenu dans le courant d'hydrocarbures en C4 de la zone d 'hydrocraquage 6 et dans le courant d'hydrocarbures en C3-C4 de la zone de craquage catalytique fluide 8 réagit en présence d'acide sulfurique à environ 93 %, qui est le catalyseur d'alkylation, à une température d'environ 7,80C. Au sortir de la zone d'alkylation 11, le produit d'alkylation comprenant des hydrocarbures en C7- C8 est soutiré par la conduite 20 en une quantité représentant à peu près 11,8 /0 en volume du raffinat provenant de la zone d'extraction en solvant 2. Ce produit -d'aIkylation a un indice d'octane élevé et est amené par la conduite 20 à la réserve d'essence de la raffinerie. Un naphta léger bouillant des hydrocarbures en C5 à 121,10C et représentant à peu près 20,3 % du poids de la seconde partie du raffinat est soutirée la zone de craquage catalytique fluide 8 par la conduite 21. Ce naphta léger craqué a un indice d'octane élevé et convient comme constituant pour une essence. Le naphta léger craqué passe par la conduite 21 dans la réserve d'essence de la raffinerie. Un naphta lourd craqué, représentant à peu près 55 % du poids de la seconde partie du raffinat, est soutiré de la zone de craquage catalytique fluide 8 par la conduite 22. Ce naphta lourd craqué a un indice d'octane relativement faible et ne se prête pas à un melange avec la réserve d'essence de la raffinerie. Ce naphta lourd craqué est amené par la conduite 22 à une zone de reformage catalytique 14. Dans la zone de reformage catalytique 14, le naphta lourd hydrocraqué amené par la conduite 13 et le naphta lourd craqué amené par la conduite 22 réagissent présence dt un catalyseur de reformage, comprenant environ 0,3 % en poids de platine et 0,6 ,0 en poids de chlore sur un support d'alumine, à environ 493,30C, de sorte qu'en majeure partie, les hydrocarbures naphténiques qu'ils contiennent se convertissent en hydrocarbures aromatiques. Un courant d'hydrogène est soutiré de la zone de reformage catalytique 14 par la conduite 23 et sert dans les opérations du raffinage exigeant de l'hydrogène, par exemple dans la zone d'hydrocraquage 6. Un courant dwhydrocarbures légers comprenant les hydrocarbures en C1 à C4 est soutiré de la zone de reformage catalytique 14 par la conduite 24 et amené à un autre poste (non repré -senté). Une fraction de l'intervalle des essences, comprenant des hydrocarbures aromatiques et des hydrocarburès paraffiniques, est soutirée de la zone de reformage catalytique 14 par la conduite l pour entrer dans la zone d'extraction en solvant 2, comme déjà indiqué.Pour disposer d'un raffinat en quantité suffisante pour la poursuite des opérations, une alimentation de reformage comprenant des hydrocarbures naphténiques et paraffiniques est amenée, comme alimentation fraîche, à la zone de reformage catalytique 14 par la conduite 25. Par le transfert du naphta lourd ayant subi l'hydrocraquage et du naphta lourd ayant subi le craquage fluide dans la zone de reformage catalytique 14, une fraction sensible des naphtènes de ces naphtas louras se convertit en hydrocarbures aromatiques. Ces Idrocarbures aromatiques sont ensuite collectés dans la zone d'extraction en solvant 2, tandis que les hydrocarbures non aromatiques sont recyclés jusquià épuisement au sortir de la zone d'extraction en solvant sous la forme d'un raffinat qui repasse à la zone d'hydrocraquage 6 et à la zone de craquage catalytique fluide 8.Les constituants recyclés des naphtas lourds sont craqués dans la zone d'hydrocraquage 6 et dans la zone de craquage catalytique fluide 8 en factions d'hydrocarbures en C3-C d'un point d'ébullition moins élevé et en naphtas légers oui sont recherchés. Au lieu d'être envoyé à la zone de reformage catalytique 14, le naphta lourd craqué de la zone de craquage catalytique fluIde ô peut être recyclé par la conduite 26 dans la zone de craquage ca catalytique fluide jusqu'à épuisement. Lorsque le naphta lourd cra zué est ainsi recyclé, le rendement en naphta léger craqué et en hydrocarbures en C3-C4, sur la base de la seconde partie du raffinat, devient plus important que dans le cas décrit précédemment. Il peut être désirable d'amener dans la zone de craquage catalytique fluide 8 un gazole d'alimentation frais en plus de la seconde partie du raffinat. Dans ce cas, le gazole est amené par la conduite 27 dans la zone de craquage catalytique fluide 8 et un gazole recyclé léger convenant comme combustible est soutiré par la conduite 28. De plus, un résidu convenant comme mazout est soutiré de la zone de craquage catalytique fluide 8 par la conduite 29. L'application du procédé ci-dessuspermet de convertir un raffinat dont l'indice d'octane est très faible en naphtas légers bouillant des hydrocarbures en C5 à 121,I,OC et en hydrocarbures alkylés d'un indice d'octane élevé pouvant être mélangés à la réserve d'essence de la raffinerie. Les avantages offerts par le procédé sont notamment qu'il est possible de ne plus mélanger à la réserve d'essence de la raffinerie un raffinat à tres faible indi cé d'octane et d'y incorporer au contraire des naphtas légers et hydrocarbures alkylés à haut indice d'octane, De cette façon, l'indice d'octane de la réserve d'essence augmente et la consommation d'additifs améliorant l'indice d'octane, comme le tétraéthylplomb, diminue. EXEMPLE 1 On divise un raffinat obtenu par extraction en solvant en deux parties, puis on soumet la première partie à l'hydrocraquage et la seconde au craquage catalytique fluide. Le rapport de la partie subissant l'hydrocraquage à celle subissant le craquage catalytique fluide est choisi de manière que dans les conditions de réaction entretenues pour exemple, la production d'isobutane, de propylène ou de butylènes par hydrocraquage et par craquage cata Inique fluide établisee ltéquilibre stoechiométrique pour une réaction d'alkylation.Afin d'établir le rapport voulu de l'isonutane au propylène et aux butylènes dans les conditions de réaction entretenues pour ltexemple, on amende 40 7c du raffinat à l'hydro- craquage et 60 % du raffinat au craquage catalytique fluide. Pour lthydrocraquage, les conditions de réaction comprennent une température de 371,10C, une pression de 105,5 kg/cm2 au manoè mètre, une vitesse spatiale horaire liquide de l,O volume de raffinat par heure et par volume de catalyseur ei un apport dthydro- gène de 1246 m3N par m3 de raffinat liquide.Le catalyseur d'hydro- craquage utilisé comprend environ 6 % en poids de nic3Xel et 20 ,0 en poids de tungstène, tous deux à l'état sulfuré, sur un support de craquage comprenant 22 % en poids d'une silice-alumine zéolitique de type Y contenant des ions hydrogène approtés par échange, 58 % en poids de silice amorphe et 20 ,0 en poids d'alumine amorphe. Le réacteur de craquage catalytique fluide utilisé pour la conduite de cette réaction comprend une colonne montante et un ré récipient de réaction. Le raffinat est amené à la partie inférieure de la colonne montante et mis en contact avec de la mordénîte synthétique (qui est un catalyseur zéolitique de craquage) régénérée chaude. Les hydrocarbures en phase vapeur et le catalyseur de craquage s'élèvent dans la conduite et se répandent dans le récipient de réaction où les vapeurs d'hydrocarbures se dégagent du catalyseur de craquage dans un lit fluidisé.Les conditions de réaction dans la colonne montante comprennent une température de 493,30C, un rapport pondéral du catalyseur aux hydrocarbures de 5,6:1, une vitesse des vapeurs de 12,2 seconde et un temps de séjour dans la colonne de 4 secondes. Dans le récipient de réaction, où le catalyseur se maintient à l'état de lit fluidisé, les vapeurs d1hy- drocarbures se dégagent du lit catalytique et sont recueillies en tête. Les conditions de réaction dans le récipient de réaction comprennent une température de 504,40C, une vitesse spatiale ho raire pondérale de 12,8 -kg d'hydrocarbures par heure et par kg de catalyseur et une pression de 1,62 kg/cm2 au manomètre. Les propriétés du raffinat utilisé dans le. présent exemple sont les suivantes distillation ASTM point d'ébullition initial 128, 90C 5% 132,80C 10 % 133, 30C 50 fi 138, 30C 90 % 151,70C 95 io 158,90C point d'ébullition final 170,OOC Densité API 63,40 indice d'octane recherche sans additif 17,0 indice d'octane recherche aMec 0,79 ml de tétraéthylplomb par litre 55,0 teneur totale en paraffines 86,5% en poids teneur en cycloparaffines 10,3% ep poids teneur en hydrocarbures aromatiques 3,2% en poids On fractionne l'effluent de la zone d'hydrocraquage en une fraction d'hydrocarbures en C3 et plus légers, en un naphta léger bouillant des hydrocarbures en C5 à 121,10C et en une fraction bouillant au delà de l2l,l0C. Le naphta léger hydrocraqué forme environ 18,6 % en volume de la partie du raffinat entrant dans la zone d'hydrocraquage. Ce naphta léger hydrocraqué est un constituant pour essence à haut indice d'octane puisque son indice d'octane recherche après addition de 0,79 ml par litre de tétraéthylplomb est de 90. Le naphta lourd hydrocràqué bouillant au délà de 121,10C est collecté en une quantité d'environ 70 % du raffinat pénétrant dans la zone d'hydrocraquage. Ce naphta lourd hydrocraqué a un indice d'octane peu élevé, à savoir un indice d'octane recherche sans additif d'environ 19 et avec un apport de 0,79 ml/litre de tétraéthylplomb d'environ 54. Le naphta lourd hydrocraqué convient comme alimentation pour un reformage catalytique. La fraction des hydrocarbures en C4 provenant de l'hydrocraquage correspond à peu près à 8,3 % en volume de la partie du raffinat parvenant à l'hydrocraquage. L'isobutane forme environ 67,2% du courant des hydrocarbures en C4 hydrocraqués. Le courant des hydrocarbures en C4 hydrocraqués est sensiblement exempt de bu butylènes et autres oléfines L'effluent du craquage catalytique fluide est subdivisé en une fraction de gaz sec comprenant l'hydrogène et les hydrocarbures jusqu'à 1' éthane, en une fraction d'hydrocarbures en C3-C4, en un naphta léger craqué bouillant des hydrocarbures en C5 à 121,1 C et en en naphta lourd bouillant au delà de 12l,10C. Le -raffinat amené à la réaction de craquage catalytique fluide est converti pour environ 44 % en volume en produits bouillant au-dessous dlen- viron 121,1 C, par passe dans la zone de réaction-. Une quantité d'environ 1,6 % en poids du raffinat donne du coke dans la zone de réaction. La fraction des hydrocarbures en C3-C4 craqués a un volume d'environ 28,2% du volume de la;partie du raffinat parvenant dans la zone de craquage catalytique fluide. Cette fraction d'hydrocarbures en- C3-C4 craqués comprend environ 23,2 % en volume de propylène, 17,0 % en volume de butylènes et 35,5 % en volume d1isobutane. Cette fraction d'hydrocarbures en C3-C4 convient comme alimentation pour une alkylation au cours de laquelle l'isobutane réagit avec le propylène et les butylenes pour donner un produit d'alky- lation en C7-Cg dont l'indice octane est élevé. Le naphta léger craqué qui représente environ-21,7 % en volume du raffinat pénétrant dans le poste de craquage catalytique est un constituant acceptable pour les essences puisqu'il a un indice d'octane recherche sans additif de 60 et avec apport-de 0,79 ml par litre-de tétraéthylplomb de 80. Le naphta lourd craqué bouillant au delà de 121,1 C forme envi ron 55, 7 % en volume du raffinat pénétrant dans la zone de craquage catalytique. Ce naphta lourd cragué a un indice d'octane peu élevé, à -savoir un indice d'octane recherche sans additif de 19 et après apport de 0,79 ml par litre de tétraéthylplomb de 54. Ce naphta lourd craqué ne se prête pas a l'incorporation aux essences, mais convient comme alimentation pour un reformage catalytique. La fraction d'hydrocarbures en C3- C4 provenant du craquage catalytique fluide et la fraction d'hydrocarbures en C4 provenant de lthydrocraquage comprennent du propylène, des butylènes et de 1' i- sobutane. Dans les conditions de réaction choisies pour i ' expérien- ce, le nombre de moles de propylène et de butylènes dans la fraction d'hydrocarbures en C3-C4 est égal au nombre de moles d'iso- butane dans la fraction dthydrocarbures en C3-C4 et la fraction d'hydrocarbures en C4 hydrocraqués lorsque le raffinat est amené à raison d'environ 60 % au craquage cåtalytique fluide et d'environ 40 % à l'hydrocraquage. Les -fractions d'hydrocarbures en C3-Cd craqués et la fraction d'hydrocarbures en C4 hydrocraqués peuvent être mélangées pour constituer une alimentation quili- brée pour une alkylation. Lorsqu'une telle fraction d'hydrocarbures en C3-C4 et une telle fraction d'hydrocarbures en C4 sont combinées et amenées dans une zone d'alkylation, le produit d'alkylation en C7-C8 qui en résulte a un indice d'octane élevé et convient comme essence. La production d'hydrocarbures par alkylation du propylène et des butylènes avec l'isobutane de la fraction des hydrocarbures en C3-C4 craqués et de la fraction des hydrocarbures en C4 hydrocraqués représente environ 11,8 % en volume de l'ensemble du raffinat admis au procédé. Bien que divers modes et détails de réalisation aient été décrits pour illustrer l'invention, il va de soi que celle-ci est susceptible de nombreuses variantes et modifications sans sortir de son cadre. REVENDICATIONS I - Procédé pour produire une essence à haut indice d'octane à partir d'un raffinat à faible indice d'octane, caractérisé en ce que A. On soumet à 1 'hydro-craquage une première partie du raffinat pour obtenir un naphta léger hydrocraqué et une fraction d'hydrocarbures en C4 hydrocraqués comprenant de l'isobutane. B. On soumet au craquage catalytique fluide une seconde partie du raffinat pour obtenir un naphta léger craqué et une fraction d'hydrocarbures en C3-C4 craqués comprenant du propylène, des butylènes et de l'isobutane. C. On recueille le naphta léger hydrocarboné et le naphta léger craqué comme constituants pour les essences, et D. On amène la fraction d'hydrocarbures en C4 hydrocraqués et fraction d'hydrocarbures en C3-C4 craqués dans une zone d'alkylation. 2 - Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce qu'on fait réagir la fraction d'hydrocarbures en C4 hydrocraqués et la fraction d'hydrocarbures en C3-C4 craqués dans la zone d'alkylation dans des conditions donnant un produit d'alkylation en C 7-C8 à haut indice d'octane convenant comme constituant pour une essence. 3 - Procédé suivant la revendication 2, caractérisé en ce que le rapport du raffinat amené à l'hydrocraquage au raffinat amené au craquage catalytique fluide est tel que le mélange de la fraction d'hydrocarbures en C4 hydrocraqués et de la fraction d'hydrocarbures en C3-C4 craqués contient de 1' isobutane en quantité sensiblement équimolaire par rapport au propylène et aux butylènes. 4 - Procédé suivant l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le raffinat bout environ des hydrocarbures en C5 à 204,40C et un naphta lourd hydrocraqué bouillant au delà de 121,10C est soutiré de la zone d'hydrocraquage, tandis qu'un naphta lourd craqué bouillant au delà de 121,10C est soutiré de la zone de craquage catalytique fluide. 5 - Procédé suivant la revendication 4, caractérisé en ce que le naphta lourd hydrocraqué et le naphta lourd craqué sont mis à réagir dans une zone de reformage catalytique pour donner une fraction d'hydrocarbures reformés bouillant environ des hydrocarourles en C5 à 204,40C et comprenant des hydrocarbures aromatiques et des hydrocarbures paraffiniques, puis la fraction reformée est soumise à l'extraction en solvant donnant, d'une part, un raffinat qui comprend des hydrocarbures paraffiniques et qui constitue une alimentation pour l'hydrocraquage et le craquage catalytique fluide et, d'autre part, des hydrocarbures aromatiques. 6 - Procédé suivant la revendication 4 ou 5, caractérisé en ce que de l'alimentation fraîche est admise en supplément du raffinat dans la zone d'hydrocraquage et de l'alimentation fraîche est admise en supplément du raffinat dans la zone de craquage catalytique fluide. 7 - Procédé suivant la revendication 4, caractérisé en ce que le naphta lourd hydrocraqué est recyclé jusqu'a épuisement dans la zone d'hydrocraquage et le naphta lourd craqué est recyclé jus qu'à épuisement dans la zone de craquage catalytique fluide.