--> La présente invention concerne une composition thermoplastique. Elle concerne plus particulièrement une composition d'élastomère thermoplastique, oléfinique, partiellement vulcanisée et un procédé pour la préparer. La composition d'ëlastomère est élastique à la température ambiante, tandis qu'elle présente de la thermoplasticité à température élevée. Elle peut donc être traitée par les procédés habituellement utiliséspour la transformation des résines thermoplastiques. La présente invention concerne aussi une composition thermoplastique obtenue en mélangeant la composition d'élastomère partiellement vulcanisée avec une matière plastique oléfinique. L'invention concerne en outre un procédé de production d'un produit expansé à partir soit de la composition d'élastomère partiellement vulcanisée, soit de la composition thermoplastique obtenue en mélangeant l'élastomère partiellement vulcanisé avec une matière plastique oléfinique. Le moulage par injection du caoutchouc ordinaire s'effectue en mélangeant des additifs avec le caoutchouc, en malaxant le mélange et en le vulcanisant après injection dans un moule. Ce procédé présente des inconvénients tels que la nécessité d'utiliser une machine de moulage spéciale, les longues durées de cycle nécessaires et la nécessité d'effectuer un certain nombre d'opérations compliquées. Le moulage par extrusion présente des inconvénients analogues, et ces inconvénients ont rendu impossible d'effectuer une production de masse régulière de produits en caoutchouc. On a donc suggéré de remplacer le caoutchouc par des matières qui puissent être transformées sans vulcanisation, mais qui présentent des propriétés analogues à celles du caoutchouc. Cette suggestion a effectivement été mise en pratique avec des matières ayant des propriétés analogues à celles du caoutchouc. Parmi les matières qui ont été utilisées, on citera des plastiques souples tels que la résine de polychlorure de vinyle, le copolymère éthylëne-acétate de vinyle, et le polyëthylëne basse densité. Bien que ces matières présentent une bonne aptitude à la transformation et une souplesse élevée, elles -->présentent des inconvénients tels qu'une faible résistance thermique et une faible élasticité de rebondissement qui limite gravement leurs applications. Pour améliorer la résistance à la chaleur et la résistance mécanique des plastiques . souples, on a essayé de les mélanger avec un plastique présentant un point de fusion élevé tel que le polyéthylène haute densité ou le pσlypropylène. Cependant, ce mélange ne conduit pas à un produit satisfaisant, car il provoque une perte de souplesse, et en outre, lorsqu'on moule un produit épais â partir de la matière mélangée, il peut apparaître des dépressions en surface. Récemment , 1 ' ttention s'est tournée vers les "élastomères thermoplastiques" , un groupe de matières ayant des propriétés qui se situent entre celles des caoutchoucs vulcanisés et celles des plastiques souples. On connaît déjà des élastomères thermoplastiques oléfiniques. Par exemple, on a proposé des élastomères comprenant principalement un copolymère greffé de polyéthylène-caoutchouc butyle ou d' éthylène-propylëne-caoutchouc de diène non conjugué. Le brevet des E.U.A. n° 3,806,558 décrit un élastomêre thermoplastique olêfinique comprenant une matière plastique polyoléfinique et un caoutchouc partiellement vulcanisé. Les essais effectués par la demanderesse montrent " que cette composition présente de bonnes propriétés en tant qu' élastomêre ther oplastique, mais qu'elle est douée d'une mauvaise fluidité par comparaison aux matières plastiques pour usages généraux, et que par conséquent, lorsqu'on moule par injection un article épais et de grande dimension, il apparaît des marques d'écoulement sur le produit, à tel point qu'il est impossible d'obtenir un produit présentant un aspect satisfaisant. Pour améliorer la. fluidité d'une composition comprenant une matière plastique polyolëfinique et un caoutchouc partiellement vulcanisé, on peut envisager : (I) d'utiliser une matière plastique polyolëfinique et/ou un caoutchouc de faible masse moléculaire, (II) d'utiliser un faible degré de vulcanisation, et (III) d'utiliser un fort pourcentage de matière plastique polyolëfinique dans le mélange. -->La solution (I) ci-dessus abaisse les propriétés de traction de la composition, la solution (II) conduit à une faible résistance thermique, à de faibles propriétés de traction et à une faible élasticité de rebondissement, et la solution (III) conduit à un abaissement de la souplesse, et confère â la composition une tendance à la production de dépression en surface lorsqu'on l'utilise pour le moulage de produits épais. Conformément aux exemples décrits dans le brevet des E.ϋ.A. précité, la composition de matière plastique polyoléfinique et de caoutchouc partiellement vulcanisé décrite dans ce brevet est préparée par un procédé comprenant un premier stade dans lequel on malaxe de façon homogène un mélange d'une matière plastique polyolëfinique, de caoutchouc de cσpolymère de mono-oléfine et d'un agent de vulcanisation à une température inférieure au point de décomposition de l'agent de vulcanisation, et un second stade dans lequel on poursuit le malaxage du mélange à température élevée au-dessus du point de décomposition de l'agent de vulcanisation. Ce procédé pose de nombreux problèmes. Les stades sont effectués en discontinu, et la température de travail doit être augmentée et abaissée pendant que l'on effectue ces stades , de sorte que le processus de production complet demande beaucoup de temps. Le procédé ne convient donc pas pour la production de masse. Si on utilise du polypropylène comme matière plastique polyolëfinique, la tempërature de travail pour le premier stade, de malaxage homogène doit être supérieure à 165°C, parce que le point de fusion du polypropylène est d'environ 163°C. D'autre part, la température de décomposition de l'agent de vulcanisation, en particulier si l'agent de vulcanisation utilisé est un peroxyde organique, sera au maximum de 200°C. L'intervalle de température dans lequel le malaxage peut être effectué sans risque est donc étroit, et il se produit souvent un brûlage, c'est-à-dire une vulcanisation indésirable du mélange provoquée par une décomposition prématurée du peroxyde avant l'achèvement du malaxage homogène des ingrédients. Une solution à ce problème que l'on peut envisager est de ne malaxer pour commencer que la matière plastique polyolëfinique et le caoutchouc de copolymère de monooléfine avant d'ajouter l'agent de vulcanisation à basse température, et -->de malaxer ensuite le mélange à une température supérieure au point de décomposition de l'agent' de vulcanisation pour provoquer une légère réaction de réticulation. Cependant, cette façon d'opérer pose un autre problème. Comme la quantité d'agent de vulcanisation mélangé est tellement faible qu'elle ne provoque qu'une légère réticulation, et comme les agents de vulcanisation habituellement utilisés sont solides à la température ambiante, il est difficile de disperser l'agent de vulcanisation de façon homogène dans le mélange indiqué ci-dessus de matière plastique polyolëfinique et de caoutchouc de copolymère mono-oléfinique . Ainsi, il se produit des réticulations locales conduisant à une composition qui présente une structure réticulée de façon hétérogène. En particulier, lorsque la matière plastique polyolëfinique est le polypropylène, il se pose un problème analogue en rapport avec la dispersion d'un agent d'amorçage de la réticulation, (de préférence utilisé avec un agent de réticulation peroxydique, de façon à obtenir une composition présentant des propriétés satisfaisantes) , ce qui aggrave encore le problème de la réticulation hétérogène. Une composition réticulée de façon hétérogène est inférieure à celle présentant une structure réticulée de façon homogène sous l'angle de caractéristiques du caoutchouc telles que la résitance à la traction, la résistance à la chaleur et l'allongement permanent. Il est connu d'améliorer les matières plastiques oléfiniques en ce qui concerne des propriétés telles que la résistance à l'usure, la résistance à la déchirure, la résistance aux chocs, la résistance à la corrosion fissurante et la souplesse en les mélangeant avec une matière caoutchouteuse comme il est décrit par exemple dans le brevet japonais n° 6538/1959. De même, il est connu d'améliorer encore les propriétés ci-dessus en utilisant un caoutchouc vulcanisé, comme il est décrit dans les brevets japonais n° 11240/1961, 2126/1963 et 21785/1966. En général, cependant, le caoutchouc a une fluidité plus faible que la matière plastique oléfinique, et la -->compatibilité du caoutchouc avec la matière plastique olêfinique n'est pas très élevée. En conséquence, bien que les produits obtenus à partir d'une matière plastique olêfinique à laquelle on a mélangé un caoutchouc soient exempts de dépression en surface, ils peuvent donner lieu â l'apparition de lignes d'écoulements et présentent donc un aspect inférieur. Ce problème devient plus important si les matières plastiques oléfiniques sont mélangées avec du caoutchouc vulcanisé. Un procédé utilisé pour la fabrication de produits expansés à base d'élastomères consiste à malaxer du caoutchouc naturel ou synthétique avec un agent de vulcanisation et un agent d'expansion, à amener la composition malaxée à la forme désirée et à chauffer la composition pour la vulcaniser et provoquer son expansion. Dans ce procédé, le caoutchouc est vulcanisé avant que l'expansion ne se produise. Comme l'opération est compliquée et qu'il est nécessaire de disposer d'un appareil de chauffage spécial et que de plus l'opération de vulcanisation et d'expansion prend beaucoup de temps, ce procédé n'a pas été effectivement utilisé dans l'industrie. Ces dernières années, on s'est efforcé de remplacer le caoutchouc par des matières plastiques olêfiniques souples expansées telles qu'un copolymère éthylène-acëtate de vinyle et un polyéthylène basse densité. Cependant,les matières lastiques olêfiniques souples expansées n'ont que des applications limitées car elles présentent deux inconvénients importants : elles n'ont qu'une faible résistance thermique, et, du fait de leur faible tension à l'état fondu, elles sont susceptibles de donner lieu à la formation de cellules grossières, et de traces d'effondrement de la mousse à leur surface. Pour éliminer ces inconvénients, il a été proposé de provoquer l'expansion après réticulation par irradiation avec des rayonnements de haute énergie ou par des agents de réticulation chimiques. Ces procédés demandent des opérations spéciales supplémentaires et des dispositifs particuliers, et par conséquent ils " sont aussi désavantageux du point de vue économique que le procédé classique de fabrication de Droduits en caoutchouc vulcanisé -->expansé mentionné ci-dessus. D'autre part, on sait par le brevet des E.U.A. précité qu'une composition partiellement vulcanisée composée d'un caoutchouc de copolymère d'oléfine et d'une matière plastique olêfinique peut être utilisée comme un élastomêre thermoplastique présentant des propriétés intermédiaires entre celles d'une matière plastique olêfinique souple et celles d'un caoutchouc vulcanisé. D'après les expériences effectuées par la demanderesse, une telle composition présente une faible tension à la fusion, et comme la mousse produite dans la composition tend à s'effondrer, le rapport d'expansion du produit expansé le plus élevé qu'on ait pu obtenir, est de 1,2. En outre, les cellules sont réparties de façon irrügulière et leur taille manque d'uniformité, et la surface du produit est grossière du fait de l'effondrement de la mousse. Ces problèmes sont difficiles à résoudre en modifiant les conditions de traitement telles que la température d'extrusion et le point de décomposition des agents d'expansion. De même, les spécialistes savent que l'aptitude à la transformation en mousse d'une matière plastique olêfinique peut être améliorée en lui mélangeant du caoutchouc pour réduire la dépendance par rapport â la température de la viscosité à 1 ' état fondu de la matière plastique olêfinique, et pour améliorer des propriétés des produits expansés tels que la résistance à l'usure, la résistance à la déchirure, la résistance aux chocs, la résistance à la corrosion fissurante et la souplesse. Cependant, lorsqu'on mélange avec des matières plastiques oléfiniques un caoutchouc non vulcanisé, il est nécessaire d'utiliser un rapport de mélange élevé du caoutchouc, car la viscosité à l'état fondu du caoutchouc non vulcanise présente une dépendance importante de la température. Il en résulte qu'il se produit une dégradation de la résistance à la chaleur. Par ailleurs, les caoutchoucs vulcanises ont une fluidité plus faible que la matière plastique oléfinique et leur compatibilité avec la matière plastique n'est pas très bonne. Ainsi, le mélange d'une matière plastique oléfinique et d'un caoutchouc vulcanisé donne des produits expansés qui ont des cellules de taille irrêgulière et un aspect -->peu satisfaisant. Un des buts principaux de la présente invention est de fournir une composition d'élastomère thermoplastique présentant d'excellentes propriétés caoutchouteuses en ce qui concerne la résistance à la chaleur, les propriétés de traction, la résistance aux intempéries, la souplesse et l'élasticité de rebondissement. Un autre but de l'invention est de fournir une composition d'élastomère thermoplastique qui soit aisément transformable par des techniques de transformation ordinaire telles que le moulage par injection et le moulage par extrusion en donnant des produits épais, de grande dimension, exempts de dépressions en surface et de lignes d'écoulement. Un autre but de l'invention est de fournir une composition du type de la composition d'élastomère thermoplastique décrite dans le brevet des E.U.A. n° 3,806,558, qui bénéficie d'une fluidité améliorée sans dégradation substantielle de la résistance thermique, des propriétés de traction, de la souplesse ou de 1 ' élasticité de rebondissement et qui est par suite capable de donner des produits ayant un aspect satisfaisant. Un autre but de l'invention est de fournir des procédés de production de la composition décrite ci-dessus. Un autre but principal de la présente invention est de fournir des mélanges thermoplastiques comprenant 1 ' élastomêre thermoplastique ci-dessus et une matière plastique olêfinique. Un autre but de l'invention est de fournir un mélange analogue à une résine thermoplastique dont la résistance aux chocs, la résistance à l'usure, la résistance à la déchirure, la résistance à la corrosion fissurante, l'aptitute à la prêvention des dépressions en surface et la souplesse soient aussi bonnes que celles des matières plastiques oléfiniques ordinaires mélangées avec du caoutchouc vulcanisé, et qui de plus ne donne pas lieu à des lignes d'écoulement ni à d'autres irré- . gularités qui puissent compromettre l'aspect des produits fabriqués à partir de celui -ci. Un autre but de la présente invention est de fournir un mélange thermoplastique d'une matière plastique olêfinique -->souple et de la composition d'élastomère, qui ne présente pas les défauts d'une matière plastique olêfinique souple en ce qui concerne la résistance à la chaleur et la prévention des dépressions en surface, mais qui présente des caractéristiques améliorées sous ces deux aspects et qui en outre conserve une bonne fluidité. Un autre but de la présente invention est de fournir des procédés de fabrication d'un produit expansé ayant des cellules fines et régulières, un excellent aspect sans dépression en surface ni inégalités, en utilisant des techniques classiσues de transformation en mousse. Un autre but de l'invention est de fournir un procédé de fabrication de produits expansés qui conserve les propriétés caoutchouteuses favorables de la composition d'élastomère thermoplastique. Un autre but de 1 ' invention est de fournir un procédé de fabrication de produits expansés présentant les caractéristiques d'une matière plastique en plus des propriétés caoutchouteuses à partir du mélange de la composition dëlastomêre thermo-plastique . et de la matière plastique olêfinique., La composition thermo-plastique de l'invention comprend en général-100 à 5 parties en poids de (?.) une composition d'élastomère partiellement vulcanisa obtenu par un traitement thermique dynamique, en présence d'un peroxyde organique, d'un mélange de : - 100 à 40 parties en poids de (a) un caoutchouc de copoly ére d'oléfine vulcanisable par les peroxydes, - 0 à 60 parties en poids de (b) une matière plastique olêfinique décomposée par les peroxydes, la somme du constituant (a) et du constituant (b) étant de 100 - parties en poids, et - 5 à 100 parties en poids d'au moins un produit choisi parmi (c) une matière caoutchouteuse hydrocarbonëe non vulcanisable par les peroxydes et (b) un plastifiant du type huile minérale ; et - O à 95 parties en poids de (B) une matière plastique olêfinique ; la somme . du constituant (b) et du constituant (B) ne représentant pas moins de 5 parties en poids pour 100 parties en poids de la composition finale. -->Un mode de réalisation fondamental de l'invention est la composition d'élastomère partiellement vulcanisé ci-dessus, qui est produite par un traitement thermique dynamique, en présence d'un peroxyde organique, d'un mélange de : a) 90 à 40 parties en poids d'un caoutchouc de copolymêre d'olêfine durcissable par les peroxydes, b) 10 à 60 parties en poids d'une matière plastique olêfinique décomposée par les peroxydes, les quantités des constituants (a) et (b) étant choisis de façon à ce que leur somme soit égale à 100 parties en poids, et 5 à 100 parties en poids pour 100 parties en poids des constituants (a) et (b) combinés, de (σ) une matière caoutchouteuse hydrocarbonêe non vulcanisable par les peroxydes, et/ou (b) un plastifiant du type huile minérale. Le caoutchouc de copolymère d'olìfine durcissable par les peroxydes de (a) , est un copolymère statistique amorphe, élastique, comprenant principalement des olé ines, telles qu'un caoutchouc de copolymère ëthylène-propylëne ou un caoutchouc éthylène-prop lène-diène non conjugué, qui peut être vulcanisé par mélange avec un peroxyde et malaxage à chaud de façon à réduire ou même supprimer sa fluidité. Parmi ces caoutchoucs, on préfère le caoutchouc de copolymère éthylène-propylène et le caoutchouc d'éthylène-propylène-diène non conjugué, l'e pression "diène non conjugué " désignant par exemple le dicyclopentadiène, le 1,4-hexadiëne, le cyclooctadiëne, le méthylène norbornène et l'éthylidène norbornène. On préfère le caoutchouc de copolymère éthylène-propylène-diène non conjugue, en particulier le copolymère éthylène-propylène-ëthylidène norbornène, car il donne une composition ayant une excellente résistance thermique, d'excellentes propriétés de traction et une excellente élasticité de rebondissement. La viscosité Mooney ML . (à 100°C) du caoutchouc de copolymère est de préférence de 10 à 120, et mieux encore de 40 à 80. Un caoutchouc ayant une viscosité Mooney inférieure à 10 donne des produits ayant- de mauvaises propriétés de traction, alors qu'un caoutchouc ayant une viscosité Mooney supérieure à 120 donne des compositions présentant une faible fluidité. -->L'indice d'iode du caoutchouc doit être de 16 ou moins. Des caoutchoucs satisfaisant à ces conditions donneront des compositions partiellement vulcanisées ayant des propriétés de fluidité et des propriétés élastomères équilibrées. La matière plastique oléfinique dëcompos ée par les peroxydes de (b) est une matière plastique olêfinique qui, lorsqu'elle est mélangée avec un peroxyde et malaxée à chaud, se décompose et subit une réduction de sa masse moléculaire entraînant une augmentation de la fluidité. Comme exemples de celle-ci, on citera le polypropylène isotactique, les copolymères du propylène et d'une petite quantité d'une autre -olëfine, par exemple les copolymères propylène-éthylëne, les copolymères propylène-1-butène les copolymères propylène-1-hexène et les copolymères propylène-4méthyl -1-pentène. L'indice de fusion (ASTM D-1238-65-T, 230°C) de la matière plastique est de préférence de 0,1 à 50, en particulier de 5 a 20. Dans la composition de l'invention, la matière plastique oléfinique a pour fonction d'améliorer la fluidité et la résistance thermique de la composition. La quantité de la matière plastique olêfinique présente dans la composition doit être de 10 à 60 parties en poids, de préférence de 20 à 50 parties en poids pour 100 parties en poids du constituant (a)plus le constituant (b) . La présence de plus de 60 parties en poids de la matière plastique entraînerait une dégradation de la souplesse et de l'élasticité de rebondissement de la composition, et elle provoquerait en outre des dépressions en surface sur les produits moulés. Une quantité inférieure à 10 parties en poids de la matière plastique conduirait à une faible résistance thermique et à une faible fluidité, et rendrait ainsi la composition inutilisable pour l'application envisagée. La matière caoutchouteuse du type hydrocarbure non vulcanisable par le peroxyde de (c) est une matière qui, lorsqu'on la mélange à un peroxyde et la malaxe à chaud, ne se vulcanise pas et voit sa fluidité diminuer. Comme exemples de celle-ci, on citera le polyisobutylène, le caoutchouc butyl, le.s copolymères propylène-éthylène contenant 70 % ou davantage de propylène, le caoutchouc de copolymère propylène-1-butëne et le polypropylène atactique. Parmi ceux-ci, le polyisobutylène est le meilleur car il est à la fois efficace et facile à manipuler. -->Le terme "vulcanisation" désigne ici le phénomène selon lequel, entre la réaction de réticulation et la réaction de décomposition qui se produit lorsqu'on fait réagir thermiquement le polymère avec un peroxyde, les réactions de réticulation prédominent et la masse moléculaire apparente du polymère augmente. Le terme "décomposition" indique le phénomène inverse, à savoir que lorsque la réaction de décomposition prédomine, la masse moléculaire apparente du polymère diminue. La viscosité Mooney de la matière caoutchouteuse hydrocarbonée de (c) est de préférence de 60 ou moins, de façon à améliorer la fluidité de la composition. Ceci est particulièrement vrai dans le cas du polyisobutylëne. La quantité du constituant (c) doit être de 0 à 40 parties en poids, de préférence de 5 à 20 parties en poids pour 100 parties en poids du constituant (a) ci-dessus plus le constituant (b) . Une quantité supérieure à cette limite aurait pour effet de dégrader les propriétés de résistance thermique et de traction de la composition et conduirait aux mêmes inconvénients que lorsque le degré de réticulation du caoutchouc (a) est trop faible. Le plastifiant du type huile minérale de (d) comprend des fractions de pétrole de point d'ébullition élevé à base de paraf inies, de naphténies ou d'aromatiques, habituellement désignées sous le nom de "huile plastifiante", telles qu'elles sont habituellement utilisées dans le traitement sur cylindre du caoutchouc en vue de faciliter la transformation et en même temps de favoriser la dispersion du noir de carbone, ou du nitrure de bore en affaiblissant les actions intermoléculaires dans le caoutchouc, ou de réduire la dureté du caoutchouc vulcanisé de façon à augmenter sa souplesse et son élasticité. On peut utiliser d'autres plastifiants tels que la paraffine, la paraffine liquide, l'huile blanche, la vaseline et la gilsonite. On préfère l'huile plastifiante. La quantité du plastifiant du type huile minérale mélangée à la composition doit être de 0 à 80 parties en poids, de préférence de 5 à 60 parties en poids, et mieux encore de 10 à 40 parties en poids pour 10.0 parties en poids du constituant (a) ci-dessus plus le constituant (b) . Une quantité trop importante de plastifiant pourrait conduire à des effets indésirables tels qu'une diminution de la résistance à la chaleur et une exsudation du plastifiant, entraînant une dégradation de l'aspect du produit. -->La caractéristique marquante de la composition de l'invention réside en ce que, en mélangeant la matière caoutchouteuse hydrocarbonée non vulcanisable par le peroxyde de (c) et/ou le plastifiant du type huile minérale (d) à la composition comprenant le caoutchouc de copolymère d'oléfine durcissable par les peroxydesde (a) et la matière plastique olêfinique décomposée par lesperoxydes de (b) et en vulcanisant partiellement par un peroxyde, il est possible d'obtenir une composition supérieure à la composition ne contenant pas le constituant (c) et le constituant (d) ci-dessus. La composition de l'invention est douée d'une fluidité améliorée sans dégradation notable de ses propriétés caoutchouteuses telles que la résistance thermique, les propriétés de traction, la souplesse et l'élasticité de rebondissement. II en résulte qu'il est possible d'utiliser la composition de l'invention pour fabriquer des produits de grande dimension et épais qui ont un excellent aspect et qui sont exempts de dépression en surface. La quantité des constituants (c) et/ou (d) mélangés â la composition formée des constituants (a)et (b) doit être de 5 à 100 parties en poids, de préférence de 10 à 50 parties en poids, et particulièrement de 20 à 40 parties en poids, pour 100 parties en poids de (a) + (b) . Une quantité de (d) et/ou (c) inférieure à 5 parties n'est pas suffisante pour obtenir une amélioration quelconque de la fluidité, tandis qu'une quantité supérieure à 100 parties dégraderait fortement des propriétés de la composition telle que la résistance thermique et les propriétés de tractions. Comme peroxydes utilisables pour vulcaniser ou décomposer le caoutchouc ou le plastique, on citera : le peroxyde de dicumyle, le peroxyde de di-tert-butyle, le 2 ,5-dimëthyl-2,5-di-(tert-butyl pêroxy) hexane, 2,5-dimëthyl-2,5-di(tert-butyl peroxy) hexine-3, 1 , 3-bis (tert-butyl peroxy isopropyl) benzène, 1, 1-bis (tert-butyl peroxy) -3,3,5trimëthyl cyclohexane, le 4, -bis (tert-butyl peroxy) valëlate de de n-butyle, le peroxyde de benzoyle le peroxyde de p-chlorobenzoyle, le peroxyde de 2,4-dichlorobenzoyle, le perbenzoate de tert-butyle, le carbonate de tert-butyle peroxy-isopropyle, le -->peroxyde de diacétyle, le peroxyde de lauroyle et le peroxyde de tert-butylcumyle. Parmi ces composés, compte tenu de leur odeur et de leur stabilité au grillage, on préfère le 2,5-diméthyl-2,5di (tert-butyl peroxy) hexane, 2,5-dimëthyl-2,5-di (tert-butyl peroxy)hexine-3 , 1,3-bis (tert-butyl peroxy isopropyl) benzène, 1,1-bis (tert-butyl peroxy)-3,3,5-triméthyl cyclohexane et le 4,4-bis (tert-butyl peroxy) valëlate de n-butyle, et mieux encore le 1 ,3-bis (tert-butyl peroxy isooropyl) benzène. La quantité de peroxyde ajoutée à la composition est de préférence choisie dans l'intervalle de 0,05 à 1,0 % en poids par rapport au mélange qui doit être traité thermiquement. Une addition trop faible conduirait â un degré de réticulation réduit dans le caoutchouc vulcanisable de (A) et dégraderait les propriétés caoutchouteuses de la composition, telles que résistance thermique, propriétés de traction, récupération élastique et élasticité de rebondissement, jusqu'à les rendre inutilisables. Une addition excessive, par exemple supérieure â 1,0 % en poids augmenterait à l'excès le degré de réticulation du caoutchouc vulcanisable de (A) et réduirait la fluidité de la composition. Un degré de vulcanisation partielle approprié est tel que la teneur en gel de l' élastomêre vulcanisé aille de 20 à 99%, de préférence de 30 à 38% et mieux encore de 50 à 98% en poids. On précise que la teneur en gel est déterminée en mesurant le poids — de composant non soluble après immersion d'un échantillon dans un cyclohexane à 35°C pendant 44 heures. Lorsqu'on effectue la vulcanisation partielle ci-dessus en utilisant un peroxyde organique pour produire la composition de l'invention, il est préférable d'utiliser un agent favorisant la vulcanisation par les peroxydes tels que le soufre, la p-quinone dioxime, la p,p'-dibenzoyl quinone dioxime, la N-mëthyl-N,4-dinitrosoaniline, le nitrobenzène, la diphênyl guanidine, le triméthylol propane-N,N'-m-phénylène dimaléimide, ou un monomère vinylique polyfonctionnel tel que le divynil benzène ou le cyanurate de triallyle, ou un méthacrylate polyfonctionnel monomère tel que le dimêthacrylate d'éthylëne glycol, le diméthacrylate de diéthylèneglycol, le dimêthacrylate de polyéthylène glycol, le trimêthacrylate de triméthylol propane ou le mëthacrylate d'allyle. Ces composés permettent une réaction de réticulation régulière et douce. La quantité de l'agent favorisant la vulcanisation ci-dessus ou du monomère vinylique polyfonctionnel ajouté doit -->être de 0,1 à 2% en poids, de préférence de ,3 à 1% en poids par rapport au mélange à traiter par la chaleur. Si on ajoute une grande quantité de peroxyde, l'addition de plus de 2% en poids provoque une sur-réticulation et réduit la fluidité de la composition. Par contre, si la quantité de peroxyde ajouté est faible, l'agent favorisant la vulcanisation ou le monomère vinylique polyfonctionnel resteront dans la composition finale sous forme de monomère n'ayant pas réagi et ceci conduira à la dégradation des propriétés de la composition par suite de l'hystérésis thermique au moment de la transformation de la composition. Parmi les additifs pour la vulcanisation partielle énumérés ci-dessus, le divinyl benzène est le plus approprié. Le divinyl benzène est liquide à la température ambiante et non seulement il dissout les peroxydes organiques mais encore il est capable de dissoudre les constituants (a) â (d) ci-dessus, et par suite, en tant que dispersant ou diluant du peroxyde organique, il améliore la dispersion de celui-ci dans la composition, ce qui donne une réticulation régulière et douce, en particulier du constituant (a) . Le divinyl benzène se transforme en un radical jouant le rôle d'agent de transfert de chaîne et d'agent de vulcanisation. Ainsi, lorsqu'on ajoute du divinyl benzène, 'il est possible d'obtenir des effets de vulcanisation, c'est-à-dire une amélioration des propriétés de traction et de la résistance thermique de la composition, qui sont supérieures à ceux obtenus en utilisant le peroxyde seul. En outre, la réactivitë du divinyl benzène vis-à-vis des peroxydes est élevée, de sorte qu'il est peu probable qu'il reste dans la composition formée sous forme de monomères et lui confère une odeur, Si on utilise le divinyl benzène pour produire la composition élastomêre ci-dessus du mode de réalisation fondamental, on peut se passer des constituants (c) et (d) ci-dessus, et il est possible d'obtenir une bonne composition d'élastomère même en l'absence de ces constituants. L'utilisation de ces constituants donne évidemment de meilleurs produits. Le divinyl benzène a des effets remarquables qui ne peuvent pas être obtenus en utilisant d'autres additifs. Par exemple, des oxi es telles que la p-quinone dioxime, souvent utilisée comme agent favorisant la vulcanisation par les peroxydes -->des caoutchoucs de copolymère éthylène propylène sont des solides, et ne sont pas capables d ' agir comme adjuvants de dispersion des composés peroxydes organiques. Pour la même raison, le soufre et la N,N'-phénylène-bis-maléimide, en dépit de leur excellent effet en tant qu'agent favorisant la vulcanisation par le peroxyde, ne conviennent pas à cet effet. De même, les êthylacrylates polyfonctionnels souvent utilisés pour la vulcanisation par les peroxydes du NBR, présentent une mauvaise compatibilité avec les constituants de la composition de l'invention, et ils contribuent peu à la dispersion des peroxydes organiques, et par conséquent ils n'apportent qu'une faible amélioration aux propriétés de la composition. Des composes allyliques tels que 1 ' isocyanurate de triallyeont des inconvénients analogues. Des hydrocarbures saturés, tels que les plastifiants du type huile minérale, améliorent la dispersion des peroxydes organiques, mais n'améliorent pas les propriétés de la composition, et parfois, ils ne sont pas utilisés convenablement, ils vont jusqu'à réduire l'efficacité de la réticulation. La quantité de divinyl benzène ajoutée doit être choisie entre 0,05 et 2 % en poids, de préférence entre 0,1 et 1,5 % en poids, et mieux encore entre 0,3 et 1,0 % en poids par rapport au mélange qui doit être traité thermiquement. L'importance de ces limites a été indiquée ci-dessus. Le rapport molaire du divinyl benzène au peroxyde organique doit être compris entre 1/5 et 20, de préférence entre 1 et 5. Même si le divinyl benzène est ajouté dans une proportion dépassant cette limite supérieure, on n'obtient aucun effet supplémentaire d'amélioration de la disperion du peroxyde organique, et le composé reste sous forme de monomère n'ayant pas réagi qui donne une odeur au mélange traité thermiquement et dégrade les propriétés de la composition lorsqu'on la transforme. Ajouté dans une proportion inférieure à cette limite inférieure, il n'agit plus comme adjuvant de dispersion du peroxyde organique, et en conséquence la décomposition du polymère olêfinique décompose par le peroxyde de (b)conduit à une dégradation des propriétés de la composition. Il n'est pas nécessaire que le divinyl benzène soit un produit pur, et il peut être utilisé en mélange avec d'autres hydrocarbures. -->Pour accélérer la décomposition du peroxyde organique, il est possible dans le présent procédé, d'utiliser une aminé tertiaire telle que la triethylamine, la tributylamine, le 2,4,6tris (diméthyl amino) hénol, ou des carboxylates métalliques tels que le naphténate ou l'octanoate de cuivre, de calcium, de zirconium, de manganèse, de magnésium, de plomb ou de mercure. Dans le procédé de l'invention, les consituants cidessus sont mélangés et traités thermiquement, c'est-à-dire qu'ils sont fondus et malaxés. On peut utiliser un système de malaxage classique. On peut utiliser, soit un appareil du type ouvert tel qu'un malaxeur à cylindre, ou un appareil du type fermé tel qu'un mélangeur Banbury, une extrudeuse, un malaxeur ou un mélangeur continu. On préfère les machines du type fermé, et il est conseillé d'effectuer le malaxage en atmosphère de gaz inerte, par exemple en atmosphère d'azote ou de gaz carbonique-; Le malaxage peut être effectué de façon satisfaisante à une température pour laquelle la durée de vie du peroxyde utilisé est inférieure à 1 mn (habituellement 150 à 280°C, et de préférence 170 à 240°C) , pendant 1 à 20 minutes, de préférence 3 à 10 minutes. Comme mode opératoire pour le mélange et le malaxage des constituants, il est recommandé d'observer la séquence suivante : on mélange d'abord le caoutchouc de copolymère d'olêfine vulcanisabls par les peroxydes de (a) , la matière plastique oléfinique décomposée par les peroxydes de (b) , la matière caoutchouteuse hydrocarbonée non vulcanisable par les peroxydes de (c) , et/ou le plastifiant du type huile minérale de (d) , et si on désire,un lubrifiant, et on malaxe ces constituants de façon à former un mélange homogène ; puis on ajoute l'agent favorisant la vulcanisation, l'accélérateur de vulcanisation ou le monomère vinylique polyfonctionnel, et on continue à malaxer le mélange dans les conditions indiquées ci-dessus. On peut lui ajouter à l'un quelconque de ces stades un agent hydrof geant, un stabilisant thermique, un anti-oxydant ou une substance colorante. La composition d' élastomère thermoplastique décrite ci-dessus peut être utilisée en mélange avec une matière plastique -->oléfinique dans une large gamme de rapports de mélange. La matière plastique oléfinique (B) de ce mode de réalisation de l'invention comprend des homopolymères et copoly ères d'α-oléfines tels que : êthylène, propylène, 1-butëne, 1-pentëne, 3-mëthyl-l-butène, 1-hexène, 3-méthyl-l-pentène, 4-méthyl-l-pentëne et l-octène, ou un copolymère d'une α-olëfine et d'une faible quantité, par exemple 15 moles % ou moins, d'un autre monomère polymêrisable, tel qu'un copolymère ëthylèneacétate de vinyle un copolymère êthylène-acrylate d'ëthyle ou un coplymère êthylène-acrylate de mêthyle.L'indice de fusion (AST D-1238-65T, 190°C, pour les polymères du propylée ï 230°C) de la matière plastique olêfinique doit être de 5 à 100, de préférence de 10 à 50. La matière plastique oléfinique (B) a pour effet d'améliorer la fluidité de la compositon de ce mode de réalisation sans compromettre notablement les propriétés caoutchouteuses de 1' élastomére partiellement vulcanise. Elle joue ici un rôle semblable à celui du constituant (b) dans le constituant (A) , et il est par conséquent préférable de choisir les quantités des constituants (b) et (B) de telle sorte que ces constituants se complètent l'un l'autre. Il est à noter cependant que l'effet du constituant (B) ne peut être obtenu que lorsqu'il est mélangé avec la composition partiellement vulcanisée préparée par traitement thermique du mélange des constituants (a) , (b) , (c) et/ou (d), en présence d'un peroxyde organique, et que cet effet ne peut être obtenu lorsqu' il est mélangé avec une composition préparée par un traitement analogue d'un mélange des seuls constituants (a) et (b) . Evidemment, un mélange d'une proportion prédominante de la composition d'élastomère et d'une proportion mineure de la matière plastique olêfinique conserve les caractéristiques de la composition d'élastomère ci-dessus, alors qu'un mélange d'une quantité mineure de la composition d'élastomère. et d'une quantité prédominante de la matière plastique olêfinique présente les propriétés d'une matière plastique améliorée. Un mode de réalisation typique du premier mélange comprend : -->(A) 100 parties en poids tiellement vulcanisée obtenue par traitement thermique dynamique, en présence d'un peroxyde organique, d'un mélange de : a) 100 à 50 parties en poids de caoutchouc de copoly ère d'olêfine vulcanisable par les peroxydes, b) 0 à 50 parties en poids d'une matière plastique olêfinique décomposée par les peroxydes, dans lequel les proportions des constituants (a )et (b )sont choisies pour être au total de 100 parties en poids, et 5 à 100 parties en poids de (c) une matière caoutchouteuse hydrocarbonée non vulcanisable par les peroxydes et/ou (d) un plastifiant du type huile minérale , et (B) 0 à 100 parties en poids d'une matière plastique oléfinique. En mélangeant la matière plastique olêfinique définie ci-dessus avec un élastomère partiellement vulcanisé, on obtient une composition présentant une meilleure fluidité que celle d'un élastomère partiellement vulcanisé ne contenant aucun des constituants (c) ou (d) , ou (B) ci-dessus, et cette amélioration de fluidité est obtenue sans perte notable de propriété caoutchouteuse, telles que la résistance à la chaleur, les propriétés de traction, la souplesse et l'élasticité des rebondissements. La composition mélangëe peut être utilisée pour mouler des produits de grandes dimensions et épais, qui présentent un excellent aspect et son exerpts de dépression en surface. La proportion des constituants (c) et/ou (d) dans la composition d' élastomères (A) doit être de 5 à 100 parties, de préférence de 10 à 50, et mieux encore de 20 à 40 parties en poids, pour 100 parties en poids des constituants (a) + (b) . Un mode de réalisation typique de la composition thermoplastique de l'invention à laquelle on a élang une proportion prédominante d'une matière plastique olêfinique comprend : 5 à 95 parties en poids d'une composition d'élastomère partiellement vulcanisée (A) obtenue par traitement thermique dynamique en présence d'un peroxyde organique, d'un mélange de : 90 à 50 parties en poids de (a) un caoutchouc de -->copolymère d'oléfine vulcanisable par les peroxydes, 10 à 50 parties en poids de (b) d'une matière plastique oléfinique décomposée par les peroxydes, dans laquelle les proportions des constituants (a) et (b) sont choisis pour totaliser 100 parties en poids, et 5 à 50 parties en poids de (c) une matière caoutchouteuse hydrocarbonée non vulcanisable par les peroxydes et/ou (d) un plastifiant du type huile minérale, et 95 à 5 parties en poids de (B) une matière plastique oléfinique. Tous les constituants sont ceux définis ci-dessus. On peut préparer d'excellents produits à partir de la composition de l'invention en utilisant, parmi les substances énumérées comme exemples des matière plastique- olêfinique de (B) , une polyoléfine souple telle qu'un polyéthylène basse densité, un copolymère éthylène-acêtate de vinyle ou un copolymère éthylène-acrylate d'ëthyle Le mélange de ce mode de réalisation de la présente invention donne des produits moulés qui sont exempts de dêpres— sion en surface quiconsti ue l' inconvénient des produits de matière plastique oléfinique, et qui présentent une résistance aux chocs et une résistance à basse température améliorée. En outre, les produits moulés fabriqués avec ce mélange ne donnent pas lieu au problème d'une dégradation de leur aspect par une fluidité extrêmement faible, comme on l'observe souvent lorsqu'on utilise des compositions de caoutchouc de matière plastique d'oléfines classiques (vulcanisées, non vulcanisées ou légèrement vulcanisées) . En particulier, lorsque le mélange contient une matière plastique souple, les produits fabriqués à partir de celui-ci sont non seulement exempts de dépression en surface, mais ils présentent également des propriétés caoutchouteuses telles que résistance à la chaleur et allongement permanent, améliorées. Ceci est un des avantages de cette composition par rapport à une composition préparée à partir d'une matière plastique olêfinique et d'un caoutchouc non vulcanisé. Dans la mesure où la composition de la présente invention ne perd pas sa fluidité et ses propriétés caoutchouteuses, -->elle peut contenir des charges telles que du carbonate de calcium, du silicate de calcium, de l'argile, du kaolin, du talc, de la silice, de la terre de diatomêe, de la poudre de mica, de l'amiante, de l'alumine, du sulfate de baryum, du sulfate d'aluminium, du sulfate de calcium, du carbonate basique de magnésium, du bisulfure de molybdène, du graphite, des fibres de verre, des billes de verre, des microballons shirasu, des fibres de carbone ; et des substances colorantes telles que du noir de carbone, du blanc de titane, de l'oxyde de zinc, de l'oxyde de fer rouge, de l'outremer, du bleu de prusse, des pigments azoïques, des pigments nitrosés, des pigments laques et des pigments de phthalocyanine. Il est également possible d'utiliser divers autres additifs tels que des stabilisants thermiques, des anti-oxydants, des agents améliorant la résistance aux intempéries, des agents anti-statiques ou des lubrifiants tels qu'un savon métallique ou une cire, dans les proportions habituellement utilisées dans les matières plastiques oléfiniques et dans les caoutchoucs de copolymères d'oléfines. La composition d'élastomère thermoplastique de (A) utilisée dans cesmëlangesse prépare conformément au procédé précédemment décrit. Puis on mélange la composition traitée par le peroxyde de (A) et la matière plastique olêfinique de (B) . Le mode opératoire préféré pour obtenir un mélange uniforme est de mélanger des granulés de la composition (A) et des granulés de la composition (B) dans un mélangeur en V, dans un mélangeur tonneau, dans un mélangeur à hélices plates ou dans un mélangeur Henschel, puis de malaxer le mélange obtenu dans une extrudeuse, dans un ' mélangeur à cylindre, dans un malaxeur ou dans un " malaxeur Banbury. Les autres additifs peuvent être ajoutés à n'importe quel stade du procédé. La composition thermoplastique et ses mélanges avec la matière plastique oléfinique de l' invention peut être transformée au moyen des appareils classiquement utilisés pour les résines thermoplastiques ordinaires. La composition et ses mélanges conviennent pour 1*extrusion et le calendrage et sont particulièrement appropriés à l'injection. Du fait de la vulcanisation partielle du constituant (a) , la composition et ses -->mélanges ont d'excellentes propriétés caoutchouteuses, à savoir résistance thermique, résistance aux intempéries, propriété de tension, souplesse, élasticité de rebondissement et fluidité élevée. Ainsi donc, il est facile " de les mouler sous forme de produits de grandes dimensions et épais exempts de dépressions en surface et de lignes d'écoulement. La composition et les mélanges de l'invention peuvent être utilisés pour la fabrication d'une large gamme de produits Î par exemple, pièces d'automobiles telles que panneaux de carrossérie, pièces de pare-chocs, boucliers latéraux, volants ; des articles chaussants' tels que des talons de chaussures et des sandales, des pièces électriques telles que des recouvrements de fils, des raccords et des prises ; des articles de sport tels que des poignées pour des clubs de golf et des battes de baseball, des palmes et des masques pour la natation; et des articles divers tels que joints, feuilles imperméables, tuyaux d'arrosage et ceintures. La composition et les mélanges de l'invention manifestent leur supériorité de la façon la plus remarquable lorsqu'on les utilise pour la production d'articles de grandes dimensions et épais tels que des pare-chocs d'automobiles. On peut préparer des produits expansés à partir de la composition d'élastomère thermoplastique décrit ci-dessus. La fabrication des produits expansés consiste à chauffer jusqu'à fusion une composition expansible comprenant Î 100 à 5 parties en poids de la composition d'élastomère partiellement vulcanisée (A) obtenue par traitement thermique dynamique, en présence d'un peroxyde organique, d'un mélange de 100 à 50 parties en poids de (a) caoutchouc de copolymère d'oléfine vulcanisable par les péroxides, 0 à 50 parties en poids de (b) matière plastique oléfinique décompos ée par les peroxydes, la somme des constituants (a) et (b) étant de 1O0 parties en poids, 5 à 100 parties en poids d'au moins un produit choisi parmi : (c) une matière caoutchouteuse hydrocarbonëe non vulcanisable par les peroxydes et (d) un plastifiant du type huile minérale ; 0 à 95 parties en poids de (B) une matière plastique oléfinique ; -->la somme du constituant (b) et du constituant (B) ne représentant pas moins de 5 parties en poids pour 100 parties en poids du mélange du constituant (A) et du constituant (B) ; et (C) un agent d'expansion du type à décomposition, et à mouler la composition fondue tout en provoquant l'expansion. Un mode de réalisation typique du procédé ci-dessus consiste à chauffer jusqu'à fusion une composition expansible comprenant : une composition d'élastomère partiellement vulcanisée (A) obtenue par un traitement thermique dynamique, en présence d'un peroxyde organique, d'un mélange de 90 à 50 parties en poids de (a) d'un caoutchouc de copolymère d'olêfine vulcanisable par lesperoxydes, 10 à 50 parties en poids de (b) une matière plastique olêfinique décomposée par les peroxydes, dans lequel les quantités des constituants (a) et (b) sont choisies de façon à totaliser 100 parties en poids, et 5 à 50 parties en poids de (c) une matière caoutchouteuse hydrocarbonëe non vulcanisable par les peroxydes, et/ou (d) un plastifiant du type huile minérale, et un agent d'expansion du type à décomposition (C) , et à mouler la composition fondue tout en provoquant l'expansion. Dans ce mode de réalisation, la matière plastique oléfinique décomposée par les peroxydes (b) a pour effet d'améliorer la fluidité et la résistance thermique de la composition. La quantité de ce constituant dans la composition doit être de 10 à 50 parties, de préférence de 20 à 40 parties en poids pour 100 parties en poids du constituant (a) plus le constituant (b) . Une quantité supérieure à 50 parties réduit la fluidité et la tension à l'état fondu, et empêche ainsi une bonne expansion. Une quantité inférieure à 10 parties est insuffisante pour mouler un produit expansé, car à ce taux la résistance thermique et la fluidité de la composition deviennent trop faibles. La proportion des constituants (c) et/ou (d) par rapport aux constituants (a) plus (b) doit être de 5 à 50 parties, de préférence de 20 à 40 parties en poids pour 100 parties en poids de (a) plus (b) . Une quantité inférieure à 5 parties en -->poids n'apporte pas une amélioration suffisante de la fluidité, tandis qu'une quantité supérieure à 50 parties en poids dégrade les propriétés de résistance thermique et de traction de la composition. La quantité de peroxyde organique qu'il convient d'ajouter pour la production de produits expansés est à peu près la même que celle que l'on doit ajouter pour produire des produits non expansés : de 0,05 à 1,0% et de préférence de 0,1 à 0,5% en poids par rapport au mélange à traiter. Si la proportion ajoutée est trop faible, le degré de réticulation du caoutchouc vulcanisé de (a) est trop faible, et il en résulte que le produit expansé présente une mauvaise résistance thermique et que la tension à la fusion de la composition est trop faible. Du fait de cette faible tension à la fusion, la taille des cellules de la mousse devient grossière et il est impossible de réaliser l'objectif de l'invention. Si la proportion ajoutée est trop importante, le degré de réticulation du caoutchouc vulcanisé devient trop élevé et, par suite, la fluidité de la composition devient trop faible. De plus, la compatibilité du caoutchouc vulcanisé avec la matière plastique olêfinique est réduite. Dans ce mode de réalisation, il est préférable d'utiliser un des agents favorisant la vulcanisation ou des monomères vinyliques indiqués ci-dessus ; parmi ceux-ci, le divinyl-benzène est particulièrement efficace. Les agents suivants d'expansion du type à décomposition, connus, constituent des exemples typiques de l'agent d'expansion du type à décomposition de (C) utilisé dans le présent procédé : azocarboxylate de diéthyle, azodicarbonamide, azodicarboxylate de baryum, 4,4'-oxy bis (benzène-suifonyl-hydrazide) et 3,3'disulfonhydrazide phényl-sulfone, N,N' -dinitroso-pentamethylëne tétramine. En tenant compte de la température à laquelle la composition d'élastomère est transformée, le produit préféré est l'azodicarbonamide . La proportion d'agent d'expansion de (C) ajoutée à la composition d'élastomère de (A) dépend du rapport d'expansion désiré pour le produit envisagé, mais elle est habituellement de 0,01 à 5 parties, de préférence de 0,1 à 2 parties en poids, pour 100 parties en poids du constituant (A) . Avec une proportion trop faible de l'agent d'expansion, il est difficile d'obtenir l'expansion au moulage, tandis qu'une proportion trop forte provoque un effondrement de la mousse, et par conséquent une -->inégalité de la surface du produit expansé. Ce procédé de production d'un produit expansé est basé sur la découverte que la composition d'élastomère de (A) c b , j nue par traitement thermique dynamique des constituants (a) , (b) , (c) et/ou (d) ci-dessus pour vulcaniser partiellement le mélange de ces constituants présente une meilleure fluidité qu'un élastomêre partiellement vulcanisé ne comprenant que les constituants (a) et (b) , et que la composition (A) peut donc être facilement transformée par divers procédés de transformation tels que le moulage par injection et le moulage par extrusion, et que les propriétés à la fusion de la composition (A) conviennent pour obtenir des cellules fines lors de l'expansion. L' élastomère partiellement vulcanisé ne comprenant que les constituants (a) et (b) présente un allongement à la fusion insuffisant, de sorte que lorsqu'il est expansé, il produit des cellules continues. Lorsqu'on expanse une matière non vulcanisée telle qu'une polyolëfine souple, les cellules ont tendance à être grossières du fait de la faible tension à l'état fondu. La composition utilisée dans le procédé de fabrication de produits expansés de l'invention peut comprendre, en plus de l'élastomére décrit ci-dessus de (A)et de l'agent d'expansion du type à décomposition de (C), un adjuvant d'expansion et un agent mouillant si nécessaire. Comme exemples d'adjuvants d'expansion, on citera des adjuvants du type acide organique tel que l'acide stéarique, l'acide laurique et l'acide salicylique ; des adjuvants du type sels métalliques tels que des sels d'acides gras de zinc, de calcium, de plomb et de baryum ; et des adjuvants du type urée. Comme exemples d'agents mouillants , on citera le DOP, DBP, le DIDP, la paraffine chloré, le polybutène, la paraffine liquide et le glycérol. -->De même, des produits expansés peuvent fitre fabriqués à partir des mélanges décrits ci-dessus de la cαaposition d'élastomère thermoplastique et de la matière plastique olêfinique. Le procédé de fabrication de produits expansés consiste : à chauffer jusqu'à la fusion une composition expansiϋe comprenant : 5 à 95 parties en poids d'une composition d'élastomère partiellement vulcanisée (A) obtenue par un traitement thermique dynamique, en présence d'un peroxyde organique, d'un mélange de 100 à 50 parties en poids de (a) un caoutchouc de copolymère d'olêfine vulcanisable par un peroxyde, 0 à 50 parties en poids de (b) une matière plastique olêfinique décomposée par les peroxydes, les quantités des constituants (a) et (b) étant choisies pour totaliser 100 parties en poids, et 5 à 100 parties en poids de (c) une matière caoutchouteuse hydrocarbonée non vulcanisable par les peroxydes et/ou (d) un plastifiant du type huile minérale, 95 à 5 parties en poids de (B) une matière plastique olêfinique et un agent d'expansion du type à décomposition (C) , et à mouler la composition fondue tandis que l'on provoque l'expansion. Dans ce mode de réalisation, le rapport du mélange de la composition d'élastomère (A) et de la matière plastique olêfinique de (B) est, en parties en poids, de 95/5 à 5/95 de préférence de 90/10 à 40/60, et mieux encore de 80/20 â 50/50.Si ti transformation de la mousse est effectuée en utilisant une composition expansible ne comprenant que la matière plastique olêfinique de (B) ou contenant une proportion trop faible de la composition d'élastomère de (A), ceci mettra en évidence le point faible de (B) , à savoir sa tension trop faible à l'état fondu et le fait qu'à l'état fondu, ses propriétés sont hautement dépendantes de la température, de telle sorte que lorsqu'il est expansé, il est susceptible de produire des cellules grossières et irréguliëres. Dans ce mode de réalisation, qui est caractérisé par l'utilisation du mélange de la composition d'élastomère de (A) et de la matière plastique oléfinique de (B) comme matières -->de la composition expansible, il est possible d'éviter les problèmes ci-dessus et d'obtenir des produits expansés qui ont une taille de cellule régulière et un excellent aspect. La composition expansible utilisée dans ce mode de réalisation peut contenir des additifs connus tels qu'un stabilisant thermique, un agent améliorant la résistance aux intempéries, un agent anti-statique, un pigment, un colorant, un agent ignifugeant, un agent de nuclêation, un lubrifiant, un agent glissant, un agent anti-±iloquant etc . Les charges indiquées précédemment peuvent également être utilisées dans ce mode de réalisation pour autant qu'elles n'affectent pas la fluidité et les propriétés caoutchouteuses de la composition. La préparation du mélange utilise comme matière pour la composition expansible peut être effectuée par le procédé utilisé pour produire le mélange de la composition d'élastomère partiellement vulcanisée et de la matière plastique olêfinique, décrit ci-dessus à propos des produits non expansés. Puis, on mélange le mélange obtenu de la composition d'élastomère et de la matière plastique olêfinique avec l'agent d'expansion du type à décomposition et avec l'adjuvant d 'expansion de 1* agent mouillant si nécessaire. Le mélange peut être effectué par exemple en mëlangecint des granulés du mélange (A) et l'agent d'expansion du type à décomposition (C) dans un mélangeur en V, dans un mélangeur tonneau, un mélangeur à hélices plates, un mélangeur Henschell, puis, si nécessaire, en malaxant encore dans une extrudeuse, dans un mélangeur à cylindre, dans un malaxeur ou dans un mélangeur Bambury. Les autres additifs tels qu'un agent améliorant la résistance aux intempéries, un stabilisant thermique, un anti-oxydantet une substance colorante peuvent être ajoutés à n'importe quel stade du procédé. Une méthode de fabrication de produits expansés à partir de la composition expansible décrite ci-dessus, consiste à utiliser des techniques classiques de moulage à la presse, de moulage par injection, de moulage par extrusion et de calandrage normalement utilisées pour la fabrication de produits expansés ayant un faible rapport d'expansion. Les moulages à la presse -->peuvent être effectués, par exemple, en introduisant des granulés de la composition expansible dans le moule chauffé de l'appareil de moulage à la presse, ' et avec ou sans application de pression de moule , en fondant et en expansant de façon à obtenir, un produit expansé. La température du moule est de préférence dans l'intervalle de 140 à 250°C. Un exemple de moulage par injection consiste à chauffer et à fondre la composition expansible décrite ci-dessus dans une machine d'injection classique de telle sorte que la composition expanser à l'extrémité de la buse, et à injecter dans un moule la matière en cours d'expansion. La température de la matière à l'injection est, de préférence, dans l'intervalle de 140 à 250°C. Une technique d'extrusion typique consiste à fondre la composition expansible dans une extrudeuse et à 1' expanser au moment de sa sortie de la filière. La température préférée de la matière au cours de l'extrusion est également dans l'intervalle de 140 à 250°C. Les produits expansés ayant un très faible rapport d'expansion, dans l'intervalle de 1/35 à 1,3 obtenus par les procédés décrits ci-dessus, en particulier ceux fabriqués par moulage par injection, ont presque le même aspect et les mêmes caractéristiques que les produits non expansés, et par conséquent, peuvent être utilisés de la même façon. Cependant, du fait de leur structure expansée, ces produits présentent de nombreux avantages sur les produits non expansés. Par exemple, ils peuvent aisément être fabriqués sans dépression en surface, même dans le cas de produits épais, ils sont légers, ils peuvent être fabriqués avec un cycle de moulage plus - court et peuvent être produits à un coût inférieur. Les produits moulés par injection ayant un faible rapport d'expansion, compris en 1,4 et 3, ont une couche externe épaisse et un noyau constitué de fines cellules et, par suite, ils bénéficient d'une haute précision dimensionnelle etd'un aspect satisfaisant. Ils sont supérieurs aix produits et caoutchouc expansé fabriques par expansion dans un moule ou par injection avec vulcanisation, en ce qui concerneleur capacité d'absorption des chocs, leur élasticité et leur capacité d'absorption du son . -->Les produits expansés fabriqués par extrusion conformément au procédé de l'invention présentent l'avantage sur les produits en oléfine souples d'être exempts de traces de mousse affaissëedans la couche externe. En général, du fait de la vulcanisation partielle du constituant (a) , les produits expansés de l'invention présentent d'excellentes propriétés caoutchouteuses en ce qui concerne la résistance thermique, la résistance aux " intempéries, les propriétés de traction, la souplesse et l'élasticité de rebondissement. Parmi les produits expansés obtenus par les procédés de l'invention utilisant des mélanges d'un élastomêre et d'une matière plastique olêfinique, ceux contenant une quantité prédominante de la composition d'élastomère de (A) présentent d'excellentes propriétés caoutchouteuses en ce qui concerne la résistance thermique, la résistance aux intempéries, les propriétés de traction, la souplesse et l'élasticité de rebondissement, qui sont des propriétés provenant de la structure partiellement réticulée du constituant (A) . Par contre, ceux contenant une proportion prédominante de la matière plastique olêfinique (B) conservent des caractéristiques inhérentes aux produits expansés de matière plastique olêfinique, et ils présentent en outre une résistance aux chocs et une résistance à basse température améliorées. Ces produits expansés conviennent pour presque tous les usages indiqués ci-dessus à propos des produits non expansés. EXEMPLES Les exemples non limitatifs suivants sont donnés à titre d'illustration de l'invention. Dans ces exemples, l'aptitude à la transformation et les propriétés de la présente composition sont évaluées de la façon suivante : Les tests d'essais pour les exemples 1 à 9 et 22 à 52 et les exemples comparatifs 1 à 5 et 15 à 36. Moulage par injection (A) Conditions de moulage Le moulage par injection est effectué dans les conditions ci-après : -->Machine : Dynamelter, fabriquée par la Mei i Manufacturing Co, Ltd. Température de moulage : 200°C Pression d'injection théorique : 2 2 primaire 1 300 kg/cm , secondaire 700 kg/cm Pression d'injection utilisée : maxima Vitesse de moulage : 90 secondes/cycle Entrée : entrée directe ; Surface d'appui : 10 mm de long, 10 mm de large et 3 mm d'épaisseur Produit : plaques rectangulaires de 300 mm de long, 90 mm de large et 3,8 ou 15 mm d'épaisseur (B) Critères pour l'évaluation de l'aspect du produit. Lignes d'écoulement Cotations Observations 1 Nombreuses lignes d'écoulement 2 Quantité notable de lignes d'écoulement dans tout le produit 3 Quelques lignes d'écoulement dans tout le produit 4 Quelques lignes d'écoulement seulement sur le côté opposé à 1 'entrée 5 Pas de lignes d'écoulement Dépressions en surface Cotations Observations O Pas de dépressions en surface Δ Dépressions en surface seulement sur le côté opposé à l'entrée x Dépressions en surface dans tout le produit Brillant de surface : il est mesuré par la méthode ASTM D-523 sous un angle d'incidence de la lumière de 60° Cotations Observations 0 Brillance de 25% ou davantage Δ Brillance de 10 à 25% x Brillance de 10% ou moins. -->Extrusion (A) Conditions de moulage L'extrusion est effectuée avec l'aide de la machine tαivante et dans les conditions indiquées ci-dessous : Machine : extrudeuse de 40 mm de diamètre fabriquée par Toshiba Machinery Co, Ltd. Température d' extrusion : 210°C Filière : filière droite ; filière/noyau = 12,5π /10,0 mm Vitesse de tirage : lOm/mn. (B) Critères pour l'évaluation de l'aspect L " inégalité des tubes produi a été évaluée sur la base des cinq qualités suivantes : .Cotations Observations 5 Surface très lisse et brillante 4 Surface lisse mais non brillante 3 Légère inégalité 2 Inégalité importante 1 Surface rugueuse et ondulée Propriétés fondamentales On découpe- des échantillons dans les produits moulés par injection de 3 mm d'épaisseur indiqués ci-dessus et on les soumet aux mesures suivantes : Propriétés de traction : matières plastiques olê inique souples ^ par la méthode d'essai de la JIS K-6301 ; polypropylène par la méthode d'essai de la JIS K-7113 Dureté au ressort : méthode JIS A définie par la JIS K-6301 Allongement permanent : méthode d'essai de la JIS -6301 Résistance aux chocs Izod : méthode d'essai de l'ASTM D-256 Point de ramollissement Vicat : méthode d'essai de l'ASTM D-1525 Résistance à la chaleur : on chauffe des. échantillons dans un bain dont la température augmente à la vitesse de 20°C/mn. -->On enregistre la température â laquelle l'échantillon est pénétré par une aiguille de 0,8 mm de diamètre sous une charge de 49 g. Méthodes d'essais pour les exemples ÎO â 2l et les exemples comparatifs 6 à 14. On prépare des plaques de 200 mm de long, 200 mm de large et 3 mm d'épaisseur en utilisant une machine de moulage à la presse à une température de moulage de 200°C, en chauffant pendant 10 minutes et en refroidissant pendant 10 minutes. On découpe des échantillons de ces plaques en vue des mesures de résistance à la traction, de dureté au ressort et d'allongement permanent. Les méthodes d'essai sont celles indiquées ci-dessus. Méthodes d'essai pour les produits expansés. On effectue le moulage par injection avec la même machine que pour le moulage sans expansion ci-dessus, dans les mêmes conditions, excepté que la température de moulage est de 180°C ; les plaques produites ont 300 mm de long, 180 mm de large et 15 mm d'épaisseur. On prépare également des produits expansés tubulaires d'un diamètre externe de 10 mm et d'une épaisseur de 2 mm par extrusion en utilisant la même extrudeuse que pour 1* xtrusion de produits non expansés, dans les mêmes conditions excepté que la température à 1 'extrusion est de 160°C. Vitesse d'expansion : elle est obtenue en divisant 3 0,89 g/cm , la densité d'un produit non expansé, par la densité apparente des produits expansés. Aspect des produits : on observe l'inégalité de surface résultant de l'affaissement des cellules de mousse. Une' cotation de 5 est donnée à une surface pratiquement lisse, une cotation de 3 à un e surface ayant une certaine inégalité, et une cotation de 1 à une surface rugueuse par suite de l'affaissement des cellules de mousse. Une cotation de 4 est donnée à une surface dont l'état se situe entre 5 et 3 et une cotation de 2 à une surface dont l'état se situe entre 3 et 1. Résistance à la traction ) Allongement ) mesurés par les méthodes Variations dimensionnelles provoquées ) de la JIS K-6767 par la chaleur ) -->HDPE MDPE EPC PIB IIR EPR EVA Les matières utilisées dans les exemples suivants sont désignées par les abréviations suivantes : EPDM-I : caoutchouc de copolymère éthylène-propylène êthylidène norbornène, teneur en éthylène 70 moles %, indice d'iode 15, viscosité Mooney ML . (100°C) : 60 EPDM-II : Caoutchouc de copolymère êthylène-propylène-dicyclopentadiêne, teneur en éthylène 65 moles %, indice d'iode 13, viscosité Mooney ML . (100 º C) : 20 PP : Polypropylène, indice de fusion (ASTM D-1238-65T, 230°C) 3 13, densité 0,91 g/cm LDPE : Polyéthylène basse densité, indice de fusion (190°C) : 23, densité 0,916 g/c HDPE Polyéthylène haute densité, indice de fusion (190°C) 3 14, densité 0,965 g/cm MDPE Copolymère éthylène-propvlëne , indice de fusion (190°C) 3 " 30, densité 0,940 g/c EPC Copolymère ëthylène-propylène, indice de fusion (190°C) : 3 4, densité 0,925 g/cm PIB Polyisobutylène (Vistanex MML-100, fabriqué par Esso) IIR Caoutchouc butyl, viscosité Mooney ML, .(100°C) : 45, degré d' insaturation 1,0 mole % EPR Caoutchouc de copolymère ëthylène-propylène, teneur en éthylène 71 moles %, indice d'iode 0, viscosité Mooney ML 1+4 (100°C) : 60 EVA Copolymère éthylène acétate de vinyle, indice de fusion (190°C) : 30, teneur en acétate de vinyle 14% en poids PB : 1 ,2-polybutadiène Huile Huile plastifiante naphtênique Peroxyde A : l,3-bis(tert.-butyl peroxyisopropyl) benzène DVB : divinyl benzène EGDMA : dimêthacrylate d' ëthylëneglycol GM : p-quinone dioxime TAC .: isocyanurate de triallyl DEG : diéthylëneglycol ACA-I : agent d'expansion du type azodicarbonamide, Cellmike CAP-195, fabriqué par Sankyo Kasei ACA-II : agent d'expansion du type azodicarbonamide, Cellmike CAP-500 PB : Huile --> Les exemples 1 S 21 et les exemples comparatifs 1 à 9 sont donnés pour illustrer la composition d' élastomère thermoplastique partiellement vulcanisé de la présente invention. EXEMPLE 1 (Premier stade) On malaxe la composition suivante dans un malaxeur Banbury sous atmosphère d'azote à 180°C pendant cinq minutes : EPDM-I 70 parties en poids PP 30 parties en poids Huile 10 parties en poids On enroule ensuite le mélange et on le granule dans un appareil de découpage des feuilles. (Deuxième stade) On mélange les granulés obtenus avec une solution de 0,3 parties en poids de peroxyde A dans 0,5 partie en poids de DVB dans un mélangeur tonneau de façon à revêtir uniformément les granulés de la solution. On extrude les granulés dans une extrudeuse en atmosphère d'azote à 2I0°C, ce qui donne des granulés de la composition de l'invention. EXEMPLE 2 On répète le mode opératoire de l'exemple 1, excepté que l'on élève la quantité d'huile de 10 à 30 parties en poids. EXEMPLE 3 On répète l'exemple 1, en élevant la quantité d'huile de 10 à 30 parties en poids, en réduisant la quantité de PP de 30 à 20 parties en poids et en ajoutant 10 parties en poids de PIB. EXEMPLE 4 On répète l'exemple 2, excepté que les quantités de EPDM-I et de PP sont toutes deux de 50 parties en poids. EXEMPLE 5 On répète l'exemple 3, excepté que les quantités de EPDM-I et de PP passent respectivement à 50 et 40 parties en poids. EXEMPLE COMPARATIF 1 On répète l'exemple 1 sans utiliser d'huile. -->EXEMPLE COMPARATIF 2 On répète l'exemple 4 sans utiliser d'huile. EXEMPLE COMPARATIF 3 On répète l'exemple comparatif 1 avec 0,2 partie en poids de peroxyde A. EXEMPLE COMPARATIF 4 On répète l'exemple comparatif 1 avec 0,1 partie en poids de peroxyde A. Le tableau 1 donne les résultats des exemples 1 à 5 et des exemples comparatifs 1 à 4 ci-dessus. EXEMPLE 6 On répète l'exemple 3 excepté qu'on utilise du IIR à la place du PIB. EXEMPLE 7 On répète l'exemple 5, en .utilisantde 1ÏIR (le même que celui utilisé dans l'exemple 6) à la place du PIB. EXEMPLE 8 On répète 1 ' exemple 3 en utilisant de l'EPR à la place de 1ËPDM-I. EXEMPLE 9 On répète l'exemple 5, excepté qu'on utilise dé l'EPR à la place de 1 'EPDM-I. EXEMPLE COMPARATIF 5 On répète l'exemple comparatif 1 en utilisant de l'EPDM-II à la place de l'EPDM-I. Le tableau 2 donne les résultats des exemples 6 à 9 et de l'exemple comparatif 5 ci-dessus. EXEMPLE 10 (Premier stade) On malaxe dans un mélangeur Banbury en atmosphère d'azote à 180°C pendant cinq minutes la composition suivante. EPDM-I 70 parties en poids PP 20 parties en poids PIB 10 parties en poids Huile 30 parties en poids On enroule ensuite le mélange et on le granule dans un appareil de découpage des feuilles. -->Tableau I ro o --> 36 2392072 s 3 (0 XI ro -->TableauII J --> Tableau II ( suite) t d s Exemples Exemples comparatifs ro CM ro o ro --> (Deuxième stade) - On mélange les granulés obtenus avec une solution de 0,36 partie en poids de peroxyde A dans 0,5 partie en poids de DVB dans un mélangeur tonneau â 20°C pendant lO minutes, de façon à revêtir uniformément les granulés de la solution. On extrude les granulés dans une extrudeuse de 40 mm de diamètre en atmosphère d'azote à 210°C, pour obtenir les granulés de la composition de l'invention. EXEMPLE 11 On répète le mode opératoire de l'exemple ÎO, excepté qu'on n'ajoute pas de DVB au second stade. EXEMPLE 12 On répète l'exemple 10, excepté qu'on utilise pas de PIB et que la quantité de PP est de 30 parties en poids. EXEMPLE 13 On répète l'exemple 10 sans utiliser d'huile. EXEMPLE 14 On répète l'exemple 12 sans utiliser d'huile. EXEMPLE COMPARATIF 6 On répète l'exemple 12 sans utiliser d'huile. EXEMPLE 15 On répète l'exemple 14 en utilisant une quantité de peroxyde A légèrement inférieure. On mélange encore 30 parties en poids des granulés de la composition ainsi obtenue avec 100 parties en poids d' EPC dans un mélangeur tonneau, puis on les extrude dans une extrudeuse â 210°C. Le tableau III donne les résultats des exemples 10 â 15 et de 1 ' exemple comparatif 6 ci-dessus. EXEMPLES 16, 17 et 18 ET EXEMPLES COMPARATIFS 7 et 8 On répète cinq fois l'exemple 14, excepté que la quantité de peroxyde A utilisée au second stade est deo,18 partie en poids et que les quantités de DVB sont celles indiquées dans le tableau IV. EXEMPLES 19, 20 et 21 On répète l'exemple 14 en utilisant les différentes quantités de peroxyde A indiquées dans le tableau IV. --> --> EXEMPLE COMPARATIF 9 On répète l'exemple 14 excepté que l'on omet le second stade. Les résultats des exemples 16 à 21 et des exemples comparatifs 7 à 9 ci-dessus sont donnés dans le tableau IV. EXEMPLE COMPARATIF 10 On répète l'exemple 14 en utilisant de l'EGDKA à Ha place du DVB. EXEMPLE COMPARATIF 11 On répète l'exemple 14 en utilisant 0,6 partie en poids de GM à la place du DVB au second stade. EXEMPLE COMPARATIF 12 On répète l'exemple 14 en utilisant 0,6 partie en poids de TAC à la place du DVB au second stade. EXEMPLE COMPARATIF 13 On répète l'exemple 14 en utilisant 1,0 partie en 'poids de DEG à la place du DVB. EXEMPLE COMPARATIF 14 On répète l'exemple 14 en utilisant 2,0 parties en poids de PB à la place du DVB. Le tableau V donne 1 ' évaluation des compositions suivant les exemples comparatifs 10 à 14 ci-dessus. Les exemples 22 à 33 et les exemples comparatifs 15 à 20 illustrent les mélanges d'élastomère thermo-plastique partiellement vulcanisé et de matière plastique olêfinique, dans lesquels le premier constituant est prédominant. EXEMPLE 22 (Premier stade) On malaxe dans un mélangeur Banbury, en atmosphère d'azote à 180°C pendant cinq minutes la composition suivante. EPDM-I 70 parties en poids PP 20 parties en poids PIB 10 parties en poids Huile 30 parties en poids. On enroule ensuite le mélange et on le granule dans un appareil de découpage de feuilles. --> --> Tableau 1/ --> (Deuxième stade) On mélange les granulés obtenus à une solution de 0,3 partie en poids de peroxyde A dans 0,5 partie en poids de DV3 dans un mélangeur tonneau de façon S revêtir uniformément les granulés de la solution. On traite les granulés dans une extrudeuse dans une atmosphère d'azote à 210°C. (Troisième stade) On mélange 100 parties en poids des granulés du second s tade et 40 parties en poids de granulés de PP dans un mélangeur tonneau, et on extrude e mélange pour obtenir la composition désirée. EXEMPLE 23 On opère comme à l'exemple 22, excepté que la quantité de granulés de PP passe à 100 parties en poids dans le troisième stade. EXEMPLE 24 On répète le mode opératoire de l'exemple 22, excepté qu'on utilise du LDPE à la place du PP au troisième stade. EXEMPLE 25 On opère comme à l'exemple 22, excepté qu'on utilise un mélange de 20 parties en poids de HDPE et de 20 parties en poids de MDPE à la place de 40 parties en poids de PP au troisième stade. EXEMPLE 26 On opère comme à l'exemple 22, excepté qu'on utilise de l'EVA à la place du PP au troisième stade. EXEMPLE 27 On effectue l'évaluation sur le produit intermédiaire du second stade de l'exemple 22. EXEMPLE COMPARATIF 15 On opère comme à l'exemple 22, excepte que la quantité de PP passe à 30 parties en poids et qu'on n'ajoute pas d'huile. EXEMPLE COMPARATIF 16 On opère comme à la référence 22, excepté que la quantité de PP passe à 30 parties en poids et qu'on n'introduit ni PIB, ni huile. Le tableau VI donne les résultats des exemples 22 à 27 et des exemples comparatifs 15 et 16. --> --> Tableau VI (suite) --> EXEMPLE 28 On opère comme à l'exemple 22, excepté qu'on utilise 100 parties en poids d'EPDM-I et 30 parties en poids d'huile dans le premier stade. EXEMPLE 29 On opère comme à l'exemple 28, excepté qu'on utilise du MDPE à la place du PP au troisième stade. EXEMPLE 30 On opère comme à l'exemple 28, excepté qu'on utilise de l'EVA au lieu du PP au troisième stade. EXEMPLE 31 On opère comme à l'exemple 22, excepté qu'on utilise un mélange de 90 parties en poids d ' EPDM, 10 parties en poids de PIB et 30 parties en poids d'huile dans le premier stade. EXEMPLE 32 On opère comme à l'exemple 31, excepté qu'on utilise du MDPE à la place du PP au troisième stade. EXEMPLE 33 On opère comme à l'exemple 31, excepté qu'on utilise de l'EVA au lieu du PP au troisième stade. EXEMPLE COMPARATIF 17 On opère comme à l'exemple 28, excepté qu'on n'utilise pas d'huile dans le premier stade. EXEMPLE COMPARATIF 18 On opère comme à l'exemple comparatif 17, excepté que la quantité de PP passe à lOO parties en poids au troisième stade. EXEMPLE COMPARATIF 19 On opère comme à l'exemple comparatif 17, excepte qu'on utilise du HDPE au lieu du PP au troisième stade. EXEMPLE COMPARATIF 20 On opère comme â l'exemple comparatif 19, excepté que la quantité de HDPE passe à 100 parties en poids au troisième stade. Le tableau VII donne les résultats des exemples 28 â 33 et des exemples comparatifs 17 à 2θ ci-dessus. --> --> -->Les exemples 34 à 52 et les exemples comparatifs 1 à 36 illustrent des mélanges d'élastomère thermoplastique partiellement vulcanisé et de matière plastique olêfinique, via.rs lesquels cette dernière est prédominante. EXEMPLE 34 (Premier stade) On malaxe dans un mélangeur Banbury en atmosphère d'azote à 180°C pendant 5 minutes la composition suivante. EPDM 70 parties en poids PP 20 parties en poids PIB 10 parties en poids Huile 30 parties en poids. On enroule ensuite le mélange et on le granule dans un appareil de découpage de feuilles. (Deuxième stade) On mélange les granulés obtenus avec un solution de 0,3 partie en poids de peroxyde A dans 0,5 partie en poids de DVB dans un mélangeur tonneau de façon à revêtir uniformément les granulés de la solution. On extrude les granulés en atmosphère d'azote à 210°C. (Troisième stade) On mélange dans un mélangeur tonneau 30 parties en poids des granulés obtenus au second stade et 100 parties en poids des granulés d ' EPC, et on extrude le mélange pour obtenir la composition désirée. EXEMPLES 35 et 36 On opère comme à l'exemple 34, excepté que la quantité de granulés du second stade varie comme il est indiqué au tableau VIII. EXEMPLE COMPARATIF 21 On prépare un échantillon d'essai d'EPC seul et on le soumet aux essais. EXEMPLE COMPARATIF 22 On effectue une évaluation sur une composition de 100 parties poids d ' EPC et 30 parties en poids d ' EPDM-I . Les résultats des exemples comparatifs 21 et 22 cidessus figurent également dans le tableau VIII. -->Table au VIII --> Tableau VI II (suite.) --> EXEMPLE 37 On opère comme à l exemple 34, excepté qu on utilise du LDPE à la place de l'EPC au troisième stade. EXEMPLE 38 On opère comme à l'exemple 35, excepté qu'on utilise du LDPE à la place de l'EPC au troisième stade. EXEMPLE 39 On opère comme à l'exemple 36, excepté qu'on utilise du LDPE à la place de l'EPC au troisième stade ^ EXEMPLE 40 On opère comme à 1 'exemple 34, excepté que les quantités d' EPDM et de PP au premier stade passent à 50 et 40 parties en poids, respectivement, et qu'on utilise du LDPE à la place de l'EPC au troisième stade. EXEMPLES 41 et 42 on opère comme à l'exemple 40, excepté que la quantité de granulés du second stade est modifiée comme il est indiqué au tableau IX. Les résultats de l'évaluation de la composition des exemples 37 à 42 ci-dessus sont donnés dans le tableau IX. Exemple comparatif 23 L'évaluation est effectuée sur LDPE seul. Exemple comparatif 24 L'évaluation est effectuée sur une composition co prenant 100 parties en poids de LDPE et30 parties en poids d'EPEM. Exeπple comparatif 25 L'évaluation est effectuée sur une composition comprenant 100 parties en poids de LDPE et 30 parties en poids d'EPR. Exemple comparatif 26 On opère comme pour l'exemple comparatif D3, excepté qu'on utilise du LDPE au lieu de l'EPC. Exemple ccπgaratif 27 " On opère comme pour l'exemple comparatif D7 excepté que la quantité de granulés du second stade passe à 50 parties en poids. Les résultats des essais comparatifs 23 à 27 ci-dessus sont donnés dans le tableau X. -->Table au IX --> Table au IX (.suite.) --> Table-i X --> Tableau X ( suite) --> 58 2392072 EXEMPLES 43, 44, 45, 46, 47 et 48 On opère comme pour les exemples 37 à 42, excepté qu'on utilise de l'EVA au lieu du LDPE. Les résultats de ces exemples sont donnés dans le tableau XI. EXEMPLES COMPARATIFS 28, 29, 30, 31 et 32 On opère comme pour les exemples comparatifs 23 à 27, excepté qu'on utilise de l'EVA au lieu du LDPE. Les résultats de ces exemples comparatifs sont donnés dans le tableau XII. --> Tableau XI --> Tableau XI ( cuite ) --> Tableau XII --> Tableau XII ( suite) --> EXEMPLE 49 On opère comme à l'exemple 34, excepté qu'on utilise du PP au lieu de l'EPC au troisième stade. EXEMPLE 50 On opère comme à l'exemple 49, excepté ejue la quantité de granulés du second stade passe à 50 parties en poids au troisième stade. EXEMPLE 51 On opère comme à l'exemple 40, excepté qu'on utilise du PP au lieu du LDPE au troisième stade. EXEMPLE 52 On opère comme à l'exemple 51, excepté que la quantité de granulés du second stade passe à 50 parties en poids. EXEMPLES COMPARATIFS 33, 34, 35 et 36 On opère comme pour les exemples comparatifs 28 à 31, excepté qu'on utilise du PP au lieu de l'EVA. Les résultats des exemples 49 à 52 et des exemples comparatifs 33 à 36 ci-dessus sont donnés dans le tableau XIII. --> Tableau XIII --> Tableau XIII ( suite) --> Les exemples 53 à 79 et les exemples comparatifs 37 à 45 ci-après illustrent des produits expansés de la composition d' élastomêre thermoplastique. EXEMPLE 53 (premier stade) On malaxe dans un mélangeur Banbury, en atmosphère d'azote à 180"C et pendant 5 minutes, la composition suivante : EPDM-1 70 parties en poids PP 30 parties en poids huile 10 parties en poids On enroule le mélange et on le granule dans un appareil de découpage de feuilles, (deuxième stade) On mélange les granulés obtenus avec une solution de 0,3 partie en poids de peroxyde A dans 0,5 partie en poids de DVB dans un mélangeur tonneau, de façon à revêtir uniformément les granulés de la solution. On traite les granulés dans une extrudeuse en atmosphère d'azote à 2I0°C. (troisième stade) On mélange 30 parties en poids de l 'élastomère thermoplastique obtenu au second stade avec 0,3 partie en poids de ACA-1 dans un mélangeur tonneau. On moule le mélange par injection par le procédé indiqué ci-dessus et on examine les produits expansés obtenus. EXEMPLES 54 et 55 On effectue les divers stades de l'exemple 53 en faisant passer la quantité de ACA-1 à 0,5 et 0,7 partie en poids. EXEMPLE 56 On effectue encore les divers stades de l'exemple 53 en élevant la quantité d'huile de 10 à 30 parties en poids. EXEMPLE 57 et 58 On effectue les divers stades de l'exemple 56 en élevant la quantité de ACA-1 à 0,5 et 0,7 partie en poids. EXEMPLE 59 On effectue les divers stades de l'exemple 53 en élevant la quantité d'huile de 10 â 30 parties en poids, en réduisant la quantité de PP de 30 à 20 parties en poids et en ajoutant 10 parties en poids de PIB. -->EXEMPLES 60 et 61 On effectue les divers stades de l'exemple 59 en faisant passer la quantité de ACA-1 à 0,5 et 0,7 partie en poids. Le tableau XIV donne les résultats des exemples 53 à 61 ci-dessus. EXEMPLES 62, 63 et 64 On effectue les divers stades des exemples 56 à 58 en faisant passer les quantités de EPDM et de PP à 50 parties en poids dans les deux cas. EXEMPLES 65, 66 et 67 On effectue les stades des exemples 59 à 61 en utilisant de l'EPR au lieu de l'EPDM. EXEMPLES COMPARATIFS 37, 38 et 39 On effectue les divers stades des exemples 53 â 55 sans utiliser d'huile. Le tableau XV donne les résultats des exemples 62 à 67 et des exemples comparatifs 37 à 39 ci-dessus. --> Tableau XIV --> Tableau XV --> EXEMPLES 68, 69 et 70 On effectue les stades de l'exemple 56, excepté qu'on utilise comme agent d'expansion, au lieu de 0,3 partie en poids de ACA-1, 0,7, 1,0 et 1,2 parties en poids de ACA-II et que l'on effectue le moulage à 160°C. EXEMPLES 71, 72 et 73 On effectue les stades des exemples 59, excepté qu'on utilise comme agent d'expansion, au lieu de 0,3 partie en poids de ACA-1, 0,7, 1,0 et.1,2 parties en poids d'ACA-II, et qu'on effectue le moulage à'160°C. EXEMPLES COMPARATIFS 40, 41 et 42 on effectue les stades de l'exemple comparatif 37, excepté qu'on utilise comme agents d'expansion au lieu de 0,3 partie en poids de ACA-1, 0,7, 1,0 et 1,2 parties en poids d'ACA-II et qu'on effectue le moulage à 160°C. Le tableau XVI donne les résultats des exemples 68 à 73 et des exemples comparatifs 40 à 42 ci-dessus. --> Tableau XVI --> EXEMPLES 74, 75 et 76 A 100 parties en poids d'un élastomêre thermoplastique obtenu par le même procédé qu'à l'exemple 56, on mélange 0,7, 1,0 et 1,2 parties en poids d*ACA-II dans un mélangeur tonneau. On moule par extrusion le mélange obtenu suivant lesprocédês d'extrusion indiqués ci-dessus et on examine les produits obtenus. EXEMPLES 77, 78 et 79 On effectue les stades des exemples 74 à 76, en utilisant 1'élastomêre thermoplastique obtenu par un procédé semblable à celui de l'exemple E7. / EXEMPLES COMPARATIFS 43, 44 et 45 On effectue encore les stades des exemples 74 à 76 en utilisant 1' élastomêre thermoplastique obtenu par un procédé semblable à celui de l'exemple comparatif 37. Le tableau XVII donne les résultats des Exemples 74 à 79 et des exemples comparatifs 43 à 49. --> Tableau XVII --> Les exemples 80 à 102 , les exemples comparatifs 46 à 58 et les références 1 à 3 ci-après illustrent des produits expansés obtenus à partir d'un mélange d'élastomère thermoplastique et de matière . plastique olêfinique . EXEMPLE 80 (premier stade) On mélange dans un mélangeur Banbury en atmosphère d'azote à 180°C pendant 5 minutes la composition suivante : EPDM-1 70 parties en poids PP . 30 parties en poids huile 30 parties en poids On enroule ensuite le mélange et on le granule dansun appareil de découpage de feuilles, (deuxième stade) On mélange les granulés obtenus avec une solution de 0,3 partie en poids de peroxyde A dans 0,5 partie en poids de DVB dans un mélangeur tonneau de façon à revêtir uniformément les granulés de la solution. On traite les granulés dans une extrudeuse en atmosphère d'azote à 210°C. (troisième stade) On mélange 70 parties en poids des granulés de l'élastomêre thermoplastique du second stade avec 30 parties en poids de granulés d'EVA dans un mélangeur tonneau. On extrude le mélange dans une extrudeuse à 210°C et l'on obtient une composition comprenant l' élastomêre thermoplastique et la matière plastique olêfinique. (quatrième stade) On mélange ensuite 100 parties en poids de la composition ainsi obtenue avec 0,3 partie en poids d'ACA-I dans un mélangeur tonneau. On moule par injection le mélange final par le procédé indiqué ci-dessus et on examine les produits expansés. EXEMPLES 81 et 82 On effectue les stades de l'exemple 80 en faisant passer la quantité d'ACA-1 à 0,6 et 0,9 partie en poids. -->EXEMPLES COMPARATIFS 46, 47 et 48 On effectue les stades des exemples 80 à 82 sans utiliser d'huile dans le premier stade. Référence 1 On prépare une composition comprenant 100 parties en poids d'un produit intermédiaire obtenu par le second stade de l'exemple 80 et 0,3 partie en poids d'ACA-l. On moule ensuite la composition par injection et on examine le produit expansé obtenu. Références 2 et 3 On effectue les stades de la référence 1 en faisant passer les quantités d'ACA-l à 0,6 et 0,9 partie en poids. Le tableau XVIII montre les résultats des exemples 80 à 82, des exemples comparatifs 46 à 48 et des références 1 à 3 ci-dessus. --> Tableau XV II * mesure impossible --> EXEMPLES CQMPARATIFS 49, 50 et 51 On effectue les stades des références 1 à 3 sans utiliser d'huile au premier stade. EXEMPLE 83 On effectue les stades de l'exemple 81,excepté qu'on utilise du PP au lieu de l'EVA au troisième stade et qu'on effectue le moulage à 220°C. EXEMPLE 84 On effectue les stades de l'exemple 81, excepte qu'on utilise du LDPE au lieu de l'EVA dans le troisième stade. EXEMPLE 85 On effectue les stades de l'exemple 81, excepté que l'on remplace les30 parties en poids d 'EVA du troisième stade par un mélange de 15 parties en poids de HDPE et de 15 parties en poids de MDPE. Le tableauXIX donne les résultats des exemples 83 à 85 et des exemples comparatifs 49 à 51 ci-dessus. --> d H Exemples comparatifs Exemples 49 50 51 83 84 85 Inqr édients Elastomêre thermoplastique EPDM 70 70 70 70 70 70 PP 30 30 30 30 30 30 Huile 30 30 30 Quantité - - - 70 ' 70 70 Matière plastique olêfinique LDPE - - - PP HDPE/MDPE Quantité 30 30 15/15 Agent d'expansion ACA-I 0,3 0,6 0,9 0,6 0,6 0,,6 Evaluation Rapport d'expansion 1,03 1,08 1,15 1, 35 1,.58 1,56 Aspect des produits 1 1 1 4 4 4 Taille moyenne des cellules (,ι/) 550 530 520 300 200 230 Régularité des cellules XX XX XX o ® © Epaisseur de la couche de peau (mm] * * * 0,85 0,95 0,90 Résistance à la traction (kg/cm ). 64 61 55 95 75 77 allongement ( % ) 550 530 480 290 400 390 Modification di ensionπelle à la 0,2 0,3 0,4 0,4 0,9 0,8 chaleur ( % ) * mesure impossible Tableau XIX Exemples comparatifs 49 50 51 83 Exemples 84 85 Inqr édients Elastomêre thermoplastique EPDM 7 PP 3 Huile Quantité - Matière plastique olêfinique Quantité Agent d'expansion ACA-I 0, Evaluation Rapport d'expansion 1,0 Aspect des produits Taille moyenne des cellules (,ι/) 55 Régularité des cellules X Epaisseur de la couche de peau (mm] * Résistance à la traction (kg/cm ). 6 allongement ( % ) 55 Modification di ensionπelle à la 0, chaleur ( % ) * mesure impossible 70 70 70 70 70 70 30 30 30 30 30 30 30 30 30 - - - 70 ' 70 70 LDPE - - - PP HDPE/MDPE 30 30 15/15 0,3 0,6 0,9 0,6 0,6 0,,6 1,03 1,08 1,15 1, 35 1,.58 1,56 1 1 1 4 4 4 550 530 520 300 200 230 XX XX XX o ® © * * * 0,85 0,95 0,90 64 61 55 95 75 77 550 530 480 290 400 390 0,2 0,3 0,4 0,4 0,9 0,8 --> EXEMPLES 86, 87 et 88 On effectue les stades des exemples 80 â 82, en réduisant la quantité de PP de 30 à 20 parties en poids et en ajoutant 10 parties en poids de PIB. EXEMPLE 89 On effectue les stades de l'exemple 81 en utilisant un mélange de 100 parties en poids d' EPDM et de 30 parties en poids d'huile dans le premier stade. EXEMPLE 90 On effectue les stades de l'exemple 89, excepté qu'on utilise du PP à la place de l'EVA et qu'on effectue le moulage à 220°C. EXEMPLE 91 On effectue les stades des exemples 81 en utilisant un mélange de 90 parties en poids d' EPDM, 10 parties en poids de PIB et 30 parties en poids d'huile dans le premier stade. EXEMPLE 92 On effectue les stades de l'exemple 91 en utilisant du MDPE à la place de l'EVA dans le troisième stade. EXEMPLE COMPARATIF 52 On effectue les stades de l'exemple 89 sans utiliser d'huile dans le premier stade. Le tableau XX donne les résultats des exemples 86 S 92 et de l'exemple comparatif 52 ci-dessus. --> Tablerai XX mesure impossible --> EXEMPLE 93 On effectue les stades de l'exemple 81 en utilisant un rapport de mélange différent entre la composition d'élastomère et l'EVA. EXEMPLE 94 On effectue les stades de l'exemple 87 en utilisant un rapport de mélange différent entre la composition d'élastomère et l'EVA. EXEMPLE 95 On effectue les stades de l'exemple 89 en utilisant un rapport de mélange différent entre la composition d'élastomère et l'EVA. EXEMPLE COMPARATIF 53 On effectue un moulage par injection en utilisant une composition expansible comprenant 100 parties en poids d'EVA et 0,6 partie en poids d "ACA-1, et on examine le produit expansé obtenu. EXEMPLE 96 On effectue les stades de l'exemple 93 en utilisant l'EPC à la place de l'EVA. EXEMPLE COMPARATIF 54 On effectue les stades de l'exemple comparatif 53 en utilisant l'EPC à la place de l'EVA. EXEMPLE 97 On effectue les stades de l'exemple 93, excepté qu'on utilise du PP au lieu de l'EVA et qu'on effectue le moulage à 220°C. EXEMPLE COMPARATIF 55 On effectue les stades de l'exemple comparatif 53, excepté qu'on utilise du PP au lieu de l'EVA et qu'on effectue le moulage à 220°C. Le tableau 21 donne les résultats des exemples 93 à 97 et des exemples comparatifs 53 à 55 ci-dessus. -->Tableau XXI --> EXEMPLE 98 On effectue le moulage par extrusion en utilisant la composition expansible obtenue par les stades de l'Exemple 82 et on examine le produit expansé obtenu. EXEMPLES 99 et 100 On effectue les stades de l'exemple 98, excepte que l'on fait passer la quantité d'agent d'expansion à 1,2 et 1,4 parties en poids. EXEMPLE 101 On effectue les stades de l'exemple 98, en utilisant la composition expansible obtenue par les stades de l'exemple 85 EXEMPLE 102 On effectue les stades de l'exemple 98 en utilisant la composition expansible obtenue par les stades de l'exemple 88. EXEMPLE COMPARATIF 56 On effectue les stades de l'exemple 98 en utilisant la composition expansible obtenue par les stades de l'exemple comparatif 48. EXEMPLES COMPARATIFS 57 et 58 On effectue les stades de l'exemple comparatif 56, excepté qu'on fait passer la quantité d'agents d'expansion à 1,2 et 1,4 parties en poids. Le tableau XXIIdonne les résultats des exemples 98 à 102 et des exemples comparatifs 56 à 58 ci-dessus. --> Tableau XXII --> REVENDICATIONS 1. Composition thermoplastique , caractérisée en ce qu'elle comprend : - 100 à 5 parties en poids de CA) une composition d'élastomère partiellement vulcanisé obtenue par un. traitement thermique dynamique, en présence d'un peroxyde organique, d'un mélange de 100 à 40 parties en poids de (a) un caoutchouc de copolymère d'olêfine vulcanisable par les peroxydes, - 0 à 60 parties en poids de (b) une matière plastique olêfinique décomposée par les peroxydes, - la somme du constituant (a) du constituant (b) étant de 100 parties en poids, et - 5 à 100 parties en poids d'au moins un produit choisi parmi (c) une matière caoutchouteuse hydrocarbonêe non vulcanisable par les peroxydes et - (d) un plastifiant du type huile minérale ; et - 0 à 95 parties en poids de (B) une matière plastique oléfinique ; la somme du constituant (b) et du constituant (B) ne représentant pas moins de 5 parties en poids pour lOO parties en poids de la composition finale. 2. Composition thermoplastique suivant la revendication 1, caractérisée en ce qu'elle comprend une composition d'élastomère partiellement vulcanisé obtenue par traitement thermique-dynamique, en présence d'un peroxyde organique, d'un mélange de : - 90 à 40 parties en poids de (a) un caoutchouc de copolymère d'oléfine vulcanisable par les peroxydes, - 10 à 60 parties en poids de (b) une matière plastique oléfinique décomposée par les peroxydes, la somme du constituant (a) et du constituant (b) étant de 100 parties en poids, et - 5 à 100 parties en poids d'au moins un des produits suivants : (c) une matière caoutchouteuse hydrocarbonêe non vulcanisable par les peroxydes et (b) un plastifiant du type huile minérale. 3. Composition thermoplastique suivant la revendication 1, caractérisée en ce qu'elle comprend 100 parties en poids de (A) une composition d'élastomère partiellement vulcanisée obtenue par traitement ther -->mique dynamique, en présence d'un peroxyde organique, d'un mélange de - 100 à 50 parties en poids de (a) un caoutchouc de copolymère d'olêfine vulcanisable par les peroxydes, - 0 à 50 parties en poids de (b) une matiere plastique oléfinique décomposée par les peroxydes. - la somme du constituant (a) et du constituant (b) étant de 100 parties en poids, et - - 5 à 100 parties en poids d'au moins un produit choisi parmi (c) une matière caoutchouteuse hydrocarbonêe non vulcanisable par les peroxydes et (d) un plastifias* du type huile minérale ; et - 0 à 100 parties en poids de (B) une matière plastique olêfinique, la somme du constituant (b) et du constituant (B) ne représentant pas moins de 5 parties en poids pour 100 parties en poids de la composition finale. 4. Composition thermoplastique suivant la. revendication 1, caractérisée en ce qu'elle comprend : - 5 à 95 parties en poids de (A) une composition d'élastomère partiellement vulcanise , obtenue par traitement thermique dynamique, en présence d'un peroxyde organique , d'un mélange de : - 90 â 50 parties en poids de (a) un..caoutchouc de copolymère d'olêfine vulcanisable par les perexdes , - 10 à 50 parties en poids de (b) une saatière plastique olêfinique décomposée par les peroxydes, la somme du constituant (a) et du conistituant Cb) étant de 100 parties en poids, et - 5 à 50 parties en poids d'au moins .un produit choisi parmi (c) une matière caoutchouteuse hydrocarbonée non vulcanisable par les peroxydes et (d) un plastifiant du type huile minérale ; et -. - - 95 à 5 parties en poids de (B) une matière plastique olêfinique. " :- 5. Composition selon l'une quelconqœ âεs revendications 1 à 4, caractérisée en ce que le constitrant (a) caoutchouc de copolymère d'olêfine vulcanisante par les peroxydes est un caoutchouc decopolymère d'éthylëne et de poylène . --> -->15. Composition suivant l une quelconque des revendications 1, 2, 3 ou , caractérisée en ce que l'on mélange le plastifiant du type huile minérale (d) à raison de 10 à 40 parties en poids pour 100 parties en poids du total du constituant (a) et du constituant (b) . 16. Composition suivant l'une quelconque des revendications 1, 2, 3 ou 4-, caractérisée en ce l'indice de fusion (ASTM D-1238-65T, 190°C> pour le polymère propylénique , 230°C) de la matière plastique olêfinique (B) est de 10 à 50. 17. Procédé de préparation d'une composition thermoplastique, caractérisée en ce qu'on soumet à un traitement thermique dynamique, en présence d'un peroxyde organique, un mélange de : - 100 à 40 parties en poids de (a) un caoutchouc de copolymère d'oléfine vulcanisable par les peroxydes, - 0 à 60 parties en poids de (b) une matière plastique oléfinique décomposée par les peroxydes, la somme des constituants (a) et (b) étant de 100 parties en poids, et - 5 à 100 parties en poids d'au moins un produit choisi parmi (c) une matière caoutchouteuse hydrocarbonêe non vulcanisable par les peroxydes et (d) un plastifiant du type huile minérale, pour obtenir une composition d'élastomère thermoplastique (A); puis en ce qu'on mélange de façon homogène 100 à 5 parties de la composition (A) et 9 à 95 parties en poids d'une matière plastique olêfinique (B) ; la somme du constituant (b) et du constituant (B) n'étant pas inférieure à 5 parties en poids pour 100 parties en poids du produit final. 18. Procédé suivant la revendication 17, caractérisée en ce que le peroxyde organique est le l,3-bis(tert.-butyl peroxyisopropyl) benzène. 19. Procédé suivant la revendication 17, caractérisée en ce que l' on utilise le peroxyde Organique à raison de 0,05 à 1,0 % en poids par rapport au mélange devant être traité thermiquement. 20. Procédé suivant la revendication 17, caractérisée en ce qu'on traite thermiquement le mélange en présence d'un peroxyde organique et de de divinyl benzène. -->21. Procédé suivant la revendication 20, caractérisée en ce qu'on utilise le divinyl benzène dans la proportion de 0,1 S2 % en poids par rapport au mélange devant être traité thermiquement. 22. Procédé suivant la revendication 20, caractérisée en ce qu'on ajoute le peroxyde organique au mélange sous forme de dispersion dans du divinyl benzène. 23. Procédé de préparation d'une composition d'élastomère thermoplastique, caractérisé en ce qu'on soumet à un traitement thermique dynamique, en présence d'un peroxyde organique et de divinyl benzène, un mélange de : - 90 à 40 parties en poids de (a) un caoutchouc de copolymère d'olêfine vulcanisable par les peroxydes et de 10 â 60 parties en poids (b) une matière plastique olêfinique décomposée par les peroxydes, la somme de ces constituants étant égale à 100 parties en poids. 24. Procédé suivant la revendication 23, caractérisée en ce qu'on utilise le divinyl benzène dans la proportion de 0,1 à 2,0 % en poids du mélange devant être traité thermiquement. 25. Procédé suivant la revendication 20, caractérisée en ce qu'on ajoute le peroxyde organique au mélange sous forme de dispersion dans du divinyl benzène. 26. Procédé suivant l'une quelconque des revendications "" 17 ou 23, caractérisée en ce que la température du traitement thermique est de 150 à 280° C. 27. Procédé de fabrication d'un produit expansé d'un élastomêre thermoplastique, caractérisé en ce qu'on chauffe jusqu'à la fusion une composition expansible comprenant : - (A). lOO à 5 parties en poids d'une composition d'élastomère partiellement vulcanisé obtenue par traitement thermique dynamique, en présence d'un peroxyde organique, d'un mélange de : - 100 à 50 parties en poids de (a) un caoutchouc de copolymère d'olêfine vulcanisable par les peroxydes, - O à 50 parties en poids de (b)une matière plastique olêfinique décomposée par les peroxydes, la somme des constituants (a)èt(b) étant de 100 parties en poids, et -->- 5 à 100 parties en poids d'au moins un produit choisi parmi (c) une matière caoutchouteuse hydrocarbonêe non vulcanisable par les peroxydes et (d) un plastifiant du type huile minérale, et - (B) 0 à 95 parties en poids d'une matière plastique olêfinique ; la somme du constituant (b) et du constituant (B) ne représentant pas moins de 5 parties en poids pour 100 parties en poids du mélange du constituant (A) et du constituant (B) ; et - (C) un agent d'expansion du type à décomposition , et en ce qu'on moule la composition fondue tout en en réalisant l'expansion. 28. Procédé de fabrication d'un produit expansé d'une composition thermoplastique suivant la revendication 27, caractérisée en ce qu'on chauffe jusqu'à la fusion une composition expansible comprenant : - une composition d'élastomère partiellement vulcanisé (A) obtenue par traitement thermique dynamique, en présence d'un peroxyde organique, d'un mélange de - 90 à 50 partie en poids de (a) un caoutchouc de copolymère d'olêfine vulcanisable par les peroxydes, - 10 à 50 parties en poids de (b) une matière plastique olêfinique décomposée par les peroxydes, - la somme du constituant (a) et du constituant (b) étant égale à 100 parties en poids , et - 5 à 50 parties en poids d'au moins un des produits suivants : (c) une matière caoutchouteuse hydrocarbonêe non vulcanisable par les peroxydes, et (d) un plastifiant du type minéral, et (C) un agent d'expansion du type à décomposition, et en ce qu'on moule la composition fondue tout en en réalisant 1' expansion. 29. Procédé de fabrication d'un produit expansé d'une composition thermoplastique suivant la revendication 27, caractérisée en ce qu'on chauffe jusqu'à la fusion une composition expansible comprenant : - 5 à 95 parties en poids d'une composition d'élastomère partiellement vulcanisée (A) obtenue par traitement thermique dynamique, en présence d'un peroxyde organique, d'un mélange de 100 à 50 parties en poids de (a) un caoutchouc de copolymère d'olêfine vulcanisable par les peroxydes, -->- 0 à 50 parties en poids de (b) une matière plastique olêfinique décomposée par les peroxydes, la somme du constituant (a) et du constituant (b) étant de 100 parties en poids, et - 5 à 100 parties en poids d'au moins un produit choisi parmi (c) une matière caoutchouteuse hydrocarbonée non vulcanisable par les peroxydes, et (d) un plastifiant du type huile minérale, et (B) 95 à 5 parties en poids d'une matière plastique olêfinique, et -(C) un agent d'expansion du type à décomposition, et en ce qu'on moule la composition fondue tout en en réalisant l'expansion. 30. Procédé suivant les revendications 27, 28 ou 29, caractérisé en ce que le caoutchouc de copolymère d'olêfine vulcanisable par les peroxydes (a) est un caoutchouc de copolymère d 'ëthylène-propylène. 31. Procédé suivant l'une quelconque des revendications 27, 28 ou 29, caractérisé en ce que le caoutchouc de copolymère d'olêfine vulcanisable par les peroxydes (a) est un caoutchouc de copolymère éthylène-propylène-diène non conjugue. 32. Procédé suivant la revendication 31, caractérisé en ce que le caoutchouc de copolymère ethylène-propylene-diene non conjugué est un caoutchouc de copolymère éthylène-prσpylèneéthylidène norbornène. 33. Procédé suivant l'une quelconque des revendications 27, 28 ou 29, caractérisé en ce que la viscosité Mooney ML . (100°C) du caoutchouc de copolymère d'olêfine vulcanisable par les peroxydes (a) est comprise entre 40 et 80. 34. Procédé suivant l'une quelconque des revendications 27, 28 ou 29, caractérisé en ce que la matière plastique olêfinique décomposée par les peroxydes (b) est du polypropylène isotactique. 35.Procédé suivant l'une quelconque des revendications 27, 28 ou 29, caractérisé en ce que la matière plastique olêfinique décomposée par les peroxydes (b) est un copolymère propylène-alphaoléfine. 36. Procédé suivant l'une quelconque des revendications 27, 28 ou 29, caractérisé en ce que l'indice de fusion (ASTM- D-1238-65T, 230°C) de la matière plastique olêfinique décomposée par les peroxydes (b) est de 5 à 20. -->37. Procédé suivant l'une quelconque des revendications 27, 28 ou 29, caractérisé en ce que le peroxyde organique est du 1,3-biε (tert.-butyl peroxyisopropyl) benzène. 38. Procédé suivant l'une quelconque des revendications 27, 28 ou 29, caractérisé en ce qu'on utilise le peroxyde organique dans la proportion de 0,05 à 1,0 de % en poids par rapport au mélange à traiter thermiquement. 39. Procèdé suivant l'une quelconque des revendications 27, 28 ou 29, caractérisé en ce qu'on traite thermiquement le mélange non seulement en présence d'un peroxyde organique, mais encore en présence de divinyl benzène. 40. Procédé suivant la revendications 39 , caractérisé en ce qu'on utilise le divinyl benzène dans la proportion de 0,3 à 1,0 % en poids du mélange devant être traité thermiquement. 41. Procédé suivant l'une quelconque des revendications 27, 28 ou 29, caractérisé en ce que la matière caoutchouteuse hydrocarbonée non vulcanisable par les peroxydes (c) est du polyisobutylène. 42. Procédé suivant l'une quelconque des revendications 27, 28 ou 29, caractérisé en ce que la matière caoutchouteuse hydrocarboné non vulcanisable par les peroxydes (c) est du caoutchouc butyl. 43. Procédé suivant l'une quelconque des revendications 27, 28 ou 29, caractérisé en ce que la matière caoutchouteuse hydrocarbonêe non vulcanisable par les peroxydes (c) est mélangé à raison de 5 à 15 parties en poids avec 100 parties en poids du total du constituant (a) et du constituant (b) . 44. Procédé suivant l'une quelcorque des revendications 27, 28 ou 29, caractérisé en ce qu'on mélange le plastifiant du type huile minérale (d) à raison de 10 à 30 parties en poids pour 100 parties en poids du total du constituant (a) et du constituant (b) . 45. Procédé suivant l'une quelconque- des revendications 27, 28 ou 29, caractérisé en ce que l'agent d'expansion du type à décomposition (c) est de l' zodicarbonamide. 46. Procédé suivant l'une quelconque des revendications 27, 28 ou 29, caractérisé en ce que l'agent d'expansion du type à décomposition (C) est utilisé dans l proporïton de 0,01 à 5 % en poids pour 100 parties en poids de la composition d' élastomère (A) . * -->47. Procédé suivant l'une quelconque des revendications 27, 28 ou 29, caractérisé en ce que le rapport d'expansion du produit expansé d'élastomère thermoplastique est de 1,05 à 1,3. 48. Procédé suivant l'une quelconque des revendications 27, 28 ou 29, caractérisé en ce que le rapport d'expansion du produit expansé de l' élastomère thermoplastique est de 1,4 à 3,0. 49. Procédé suivant l'une quelconque des revendications 27, 28 ou 29, caractérisé en ce que presque toutes les cellules du produit expansé sont des cellules fermées.