Cette invention se rapporte aux ensembles de matières ou ma tériaux foliiformes et se propose de leur apporter divers perfectionnements, notamment en vue de leur application à l'établis- sement des sièges rembourrés ou capitonnés pour véhicules automobiles. Il existe déjà des ensembles rembourrés dans lesquels une couche de matière formée d'une mousse flexible et élastique est intercalée entre des couches de matière formant une feuille ou un film, les diverses couches de l'ensemble étant jonctionnées ou fixées l'une a l'autre par une matière adhésive. Jusqu' présent la mousse de chlorure de polyvinyle a été employée pour la constitution des ensembles de ce genre et quand les couches externes de la matière formant une feuille ou un film ont été constituées par des matières thermoplastiques synthétiques, il a été de pratique courante de lier les couches entre elles par un procédé de soudage.C'est à la hauteur des jonctions soudées que les couches externes en forme de feuilles ou de films et les couches de mousse étaient jonctionnées les unes aux autres. Mais le procédé de soudage durcit la mousse aux joints entre les couches et la rend fragile, de sorte que, par voie de conséquence, les jonctions soudées sont assez faibles. Un but de la présente invention est de créer un ensemble rembourré ou capitonné formé de matières foliiformes dont les couches sont jonctionnées plus solidement les unes aux autres que dans les ensembles connus décrits. Considérée suivant l'un de ses aspects, la présente invention consiste dans un procédé de fabrication d'un ensemble formé de matières ou matériaux foliiformes dans lequel une couche de mousse de polyuréthanne est disposée entre une couche d'étoffe et une couche de film de polyuréthanne, de la chaleur étant appliquée localement à une partie de cette couche de façon que la mousse soit dispersée dans cette partie et que l'étoffe soit jonctionnée directement au film. Considérée suivant un autre aspect, l'invention consiste dans un ensemble de matières ou matériaux foliiformes obtenu par le procédé faisant l'objet du paragraphe précédent. Comme c'est seulement l'étoffe et le film qui sont jonc tionnés ensemble, un joint satisfaisant peut être obtenu qui maintient rassemblées les couches de matière, la couche de mousse étant maintenue en position exclusivement du fait que les couches externes sont jonctionnées. I1 est préférable que l'étoffe soit constituée par une matière thermoplastique qui se trouve soudée au film de polyuréthanne aux joints jonctionnés par l'application de la chaleur. I1 n'est pas entièrement nécessaire toutefois que l'étoffe soit constituée par une matière thermoplastique. En effet, un joint satisfaisant peut être obtenu entre les couches en appliquant la chaleur de telle façon que la couche de film de polyuréthanne soit ramollie dans une mesure suffisante pour pénétrer dans les interstices entre et recouvrir localement les fibres ou les filaments de l'étoffe en ménageant ainsi un lien mécanique entre les couches. La chaleur nécessaire pour que la mousse se disperse-est relativement faible, ce qui fait que la jonction mécanique devient une possibilité pratique. La mousse de polyuréthanne peut être par exemple une mousse de polyéther; elle peut être du type dans lequel les cellules constitutives communiquent entre elles, mais ceci n'est pas essentiel. En fait, une mousse comportant des cellules closes ou non communicantes peut trouver son emploi ici. La couche de mousse peut avoir n'importe quelle épaisseur convenable. I1 est peu probable qu'une couche ayant moins de 1 mm d'épaisseur puisse être utilisée ou qu'une couche d'épaisseur supérieure à 5G mm trouve son emploi ici, bien que des couches plus épaisses pourraient être utilisées, le cas échéant. La couche de mousse sera normalement découpée en tranches à partir d'un bloc de mousse préalablement conformé.Bien que cette couche comprendrait normalement une seule feuille de mousse, il n'y a aucune raison qu'elle ne comprenne pas deux ou plusieurs couches superposées qui sont, soit tâches, soit assujetties les unes aux autres, notamment à l'aide d'un adhésif. L'étoffe peut être tissée ou non tissée. Les fibres ou filaments constitutifs peuvent être tous constitués par la même matière ou par deux ou plusieurs matières. Parmi les matières thermoplastiques à préférer, le "nylon" convient particulièrement bien. Une étoffe typique utilisable selon l'invention est une étoffe tricotee en "nylon" brossée. Le film de polyuréthanne est un film flexible qui est de préférence mp@@mea@@e; il peut avoir n'importe quelle épaisseur convenable et mesure typiquement entre 0,025 min et 0,05 mm d'épaisseur seulement. Ce film peut être supporté par un envers constitué par une étoffe, de préférence par une étoffe ajourée elle qu'un canevas léger. L'envers est constitué, de préférence, par une matière thermoplastique telle que le "nyl@n". La chaleur de dispersion de la mousse et de jonctionnement des couches d'étoffe et de polyuréthanne est rationnellement applique par une opération de soudage à haute fréquence ou à fréquence radioélectrique. Les outils peuvent être des lames de for allongée et peuvent comprendre des galetas, de telle sorte que les couches de matière puissent être jonctionnées pour former des zones relativement longues et étroites.La largeur du joint lié, ou de chaque joint de ce genre, sera normalement non @@fé- rieure à l. min une largeur typique étant comprise entre 3 mm et 4,3 min Des zones de soudage plus larges peuvent être ménagées si désiré, par exemple moyennant l'utilisation d'outils plats ayant une largeur de @@,t mm.Toutefois, s'il est nécessaire de j@nctionner ensemble sur une surface relativement large, telle qu'une surface ayant une largeur représentant 12,5 mm ou davanta se, il -st préferable de prévoir plusieurs Joints plus étroits, ayant chacun par exemple une largeur de 3 mm, ces joints plus étroits étant espaces d'une distance sensiblement égale à leur propre largeur. ;'invention peut être utilisée pour la fabrication d'ensembles feuilletés utilisables pour ne quelconque de diverses applica tisons, notamment pour la fabrication d'objets rembourrés ou capitonnés de divers genres. L'invention est particulièrement utile pour la fabrication d'ensembles utilisables dans les véhicules automobiles, en particulier de leurs sièges, bien que des dou blures de to toit, t, des recouvrements de la surface des tableaux de bords ou des panneaux de porte et d'autres panneaux du même genre soient également réalisables. L'ensemble peut être utilisé tel quel, par exemple comme doublure ou rembourrage appliqué sur un support rigide. Un ensemble mince pourrait être utilisé comme garniture de toit dans un véhicule ou comme recouvrement de la surface d'un tableau de bord. Un recouvrement d'accoudoir est un autre exemple de l'utilisation qui peut être assignée à l'ensemble ainsi constitué. A titre de variante, l'ensemble de base produit par le procédé que prévoit la présente invention peut faire partie d'un ensemble composite comprenant une ou plusieurs autres couches de matière. Par exemple, une mousse, qui n'a pas nécessairement besoin d'être une mousse de polyuréthanne, peut être appliquée contre envers de l'ensemble de base de telle sorte qu'elle adhère à une partie au moins du film de polyuréthanne. Une poudre de partition peut être appliquée à une partie du film pour empêcher la mousse d'adhérer à celui-ci. A titre de variante également, ce film peut comporter un second film appliqué contre sa face postérieure et attaché à lui en des endroits tels que sur les bords, et la mousse peut être appliquée contre l'envers de ce second film, de telle sorte que dans l'objet fini, ces films puissent se déplacer librement l'un par rapport à l'autre, au moins dans une mesure limitée. Suivant une variante de cet ensemble composite à la fabrication duquel le procédé objet de l'Invention est applicable, on pose successivement une couche d'étoffe, une première couche relativement mince demousse de polyuréthanne, une couche de film de polyuréthanne, une seconde couche de mousse de polyuréthanne qui peut être simplement une simple feuille de mousse ou deux ou plusieurs feuilles superposées et finalement une seconde couche ae film de polyuréthanne, la liasse de couches résultante étant soumise à la chaleur sur une partie de son étendue, de façon qu'à l'endroit où la chaleur est appliquée, les deux couches de mousse soient dispersées, que l'étoffe soit jonctionnée au film plus près de lui et que les deux films soient également réunis par jonctionnement.Les premières des trois premières couches mentionnées constituent un ensemble à surface de base et les deux dernières couches constituent un envers. Il peut être prévu, Si désiré, plus d'une couche de mousse de polyuréthanne dans l'envers avec une ou plusieurs couches supplémentaires de film de polyuréthanne séparant les couches de mousse. Lorsqu'il est prévu en particulier un certain nombre de couches de mousse dans l'envers ou paroi dorsale de l'ensemble ainsi constitué, ces couches de mousse n'ont pas nécessairement besoin d'être plus épaisses que la couche de mousse prévue dans l'ensemble à surface de base. Dans l'ensemble composite, on constate parfois que la solidité du joint entre l'étoffe et la couche de film la plus voisine est inférieure à celle qui existe entre les deux ou plusieurs couches de film. Comme l'effort qui est appliqué au premier joint par la couche de mousse adjacente peut être inférieur à l'effort appliqué à l'autre joint ou aux autres joints par l'autre couche ou les autres couches de mousse, et qu'elle est certainement inférieure à l'effort qui pourrait être appliqué au simple joint qui serait formé si un ensemble d'épaisseur totale comparable était fabriqué sans la présence du film intermédiaire dans la région voisine de l'étoffe, la fiabilité de l'ensemble composite dans son ensemble et sa résistance aux contraintes tend à être augmentée par la présence d'un film près de l'étoffe. L'ensemble conforme à la présente invention peut être utilisé en combinaison avec l'invention qui fait l'objet de demandes de brevets déposées en Grande Bretagne par la même Société sous les Nos. 1744/72, 18581/72 et 57.886/72. Il peut également trouver son utilisation avec l'invention qui est décrite dans une demande de brevet déposée en Grande Bretagne au nom de la meme Société sous le No. 57.888/72. En dehors de la possibilité de permettre à une jonction plus solide d'être obtenue entre les couches d'un ensemble feuilleté produit par la présente invention que dans les ensembles connus appartenant à la technique antérieure, l'utilisation d'une mousse de polyuréthanne peut se traduire par un ensemble généralement plus tendre que celui dans lequel de la mousse de chlorure de polyvinyle a trouvé son emploi car cette dernière tend à être une mousse moins souple. Quand la couche de mousse ou l'une quelconque d'entre elles, dans le cas de la disposition composite sus-décrite, comprend deux ou plusieurs couches de mousse, les feuilles peuvent être choisies avec une gradation de manière à donner à l'ensemble le degré total requis de mollesse ou de souplesse. Plusieurs modes de réalisation de l'invention sont décrits ci-après, simplement à titre d'exemples d'ailleurs, en regard du dessin schématique annexé. Les fig. 1 et 2 représentent en coupe un ensemble feuilleté simple formé de couches d'étoffe, de mousse et de film, respectivement avant et après l'application de la chaleur. Les fig. 3 et 4 représentent en coupe respectivement, avant et après que la chaleur ait été appliquée, un ensemble composite comprenant d'autres couches de mousse et de matière formant un film. Les fig. 5 et 6 représentent en coupe respectivement, avant et après application de la chaleur, un autre ensemble composite comprenant une seconde couche de mousse conformée. Comme représenté dans les fig. 1 et 2, l'ensemble comprend une feuille d'étoffe thermoplastique 1 telle que du tricot en "nylon" brossé, une mince couche 2 de mousse de polyuréthanne qui est constituée par une simple feuille et peut être une couche de mousse de polyéther avec cellules à intercommunication mesurant entre 2 mm et 5 mm environ, ou même 10 mm d'épaisseur, et une couche-de film de polyuréthanne 3 telle qu'un film imperméable flexible ayant une épaisseur allant de 0,025 à 0,05 mm. Les trois couches sont disposées à plat et en superposition.La liasse formée de ces différentes couches est alors soumise à une opération de soudage par haute fréquence ou fréquence radioélectrique suivant laquelle de minces lames parallèles ou des rouleaux ou galets agissent sur la liasse pour former par soudage une série de lignes de jonction parallèles et équidistantes 4 en travers de l'ensemble. La chaleur appliquée à cette liasse de couches de matière à la hauteur des lames ou des rouleaux disperse la mousse directement à l'opposé des lames ou rouleaux. Le film 3 est jonctionné directement à l'étoffe 1 à la hauteur des lignes de soudage 4, comme le montre la fig. 2. Ainsi, la couche de mousse est divisée en bandes parallèles et espacées et l'ensemble fini comporte plusieurs bandes capitonnées 5 dont chacune a une section droite approximativement ovale et est fixée par ses côtés. I1 n'y a pas de jonction entre l'étoffe et la mousse ou entre le film et la mousse. Les extrémités des bandes capitonnées 5 peuvent être fermées quand ou avant que l'ensemble ne soit mis en application de toute manière convenable. C'est ainsi, par exemple, qu'elles peuvent être fermées par une technique de soudage qui jonctionne l'étoffe 1 et le film 3 directement l'un à l'autre. L'ensemble peut tre établi suivant diverses épaisseurs to @@@@@ sel@n les besoins. Ainsi, par exemple, en vue de l'utilisation de l'ensemble comme garniture de toit de voite automobile, elle peut avoir une épaisseur de l'ordure de 2 à 3 mm, tandis que slil s'agit du recouvrement d'un accoudoir au véhicule, elle peut être plusieurs fois plus épaisse que quand il s'agit de donner à l'accoudoir une surface souple et confortable. Dans les fig. 3 et 4 est représenté un ensemble capitonné composite qui comprend un ensemble de surfaces relativement minces et un envers 7 nettement plus épais. Pour former cet ensemble, on juxtapose par superposition une couche d'étoffe thermoplastique 8 qui peut ici encore etre constituée par un tricot de "nylon" crossé, une mince couche de mousse de polyuréthanne 9 telle qu'une mousse de polyéther, une première couche imperméable d'un film de polyuréthanne 10, une épaisse couche plane oe mousse de polyuréthanne Il qui comprend deux feu@lles de mousse de composition semblable et qui porte contre la mince couche de mousse I dans l'ensemble 6, mais plus dure que cette couche et ayant différents degrés de souplesse a une par rapport à l'autre, et une seconde couche d'un film e pciyuréthcnne imperméable 12 semblable au premier. Comme précédemment indiqué, la pile de couches ainsi constituée est ltérieurement soumise à une opération de soudage à haute fréquence ou fréquence radioélectrique qui produit une série de lignes de soudage parallèles 13 espacées en travers de l'en- semble.Dans cet exemple, les lignes de soudage 13 sont al ternativement espacées largement et de façon étroite de façon que des bandes capitonnées, épaisses et minces alternées, 14 et ici soient constituées, chacune ici encore ayant une sec tion droite généralement ovale. Au cours de l'opération de soudage la chaleur appliquée aux lignes de jonction 13 disperse la mousse ae la mince couche de mousse 9 et de l'épaisse couche il directement vis-à-vis des lames ou galets de soudage, ce qui fait que l'étoffe 8 et la première et la seconde couches respectives de film de polyuréthanne 10 et 12 sont soudées directement l'une contre l'autre. Après l'opération de soudage, des trous (non représentés), sont pratiqués dans le second film 10, par exemple au moyen d'aiguilles ou goujons chauffés en vue d'assurer l'aération afin de permettre à l'épaisse couche de mousse 11 de "respirer. On conçoit que l'étoffe 8 permet à l'air d'atteindre la mince couche de mousse 9. L'ensemble capitonné composite peut être utilisé pour la fabrication de recouvrements de sièges de véhicules automobiles. Suivant un exemple typique d'un ensemble destiné à cette application, la mousse constituant la couche de mousse epaisse 9 a une épaisseur approximativement égale à 1 mm, la ousse de la couche de mousse épaisse 11 a une épaisseur à peu près égale à 15 mm, la distance entre les lignes de soudage largement espacées est de 32 mm, celle qui sépare les lignes de soudage faiblement espacées est de 6 mm, et les lignes de soudage ont une largeur de 4 mm. L'ensemble peut être utilisé pour la constitution de la partie formant le siège à proprement parler d'un siège ou de l'avant de la partie postérieure d'un siège.Pour une pareille application, celle-ci peut faire partie d'une enveloppe semblable à un sac dans lequel le bâti et les ressorts du siège sont insérés, l'ensemble comprenant une jupe qui en fait le tour et qui enveloppe les côtés et l'avant d'au moins la partie formant le siège ou bien les côtés et le haut de la partie postérieure au moins selon le cas. Suivant la pratique générale suivie à l'heure actuelle dans la fabrication des sièges pour véhicules automobiles, on prevoit normalement pour la partie formant siège un corps en mousse préa lablement conformé et relativement épais, qui est placé immédiatement au-dessous de l'ensemble capitonné, le corps étant généralement plus dur que la mousse de l'ensemble. Il est de pratique usuelle pour l'établissement de ces corps de prévoir une surface supérieure relativement plane. Un siège confortable satisfaisant est produit ainsi mais du fait de la surface plane de son corps et de la forme ondulée de la partie arrière de l'ensemble, il est inévitable qu'une certaine partie du confort du siège soit perdue. Pour obtenir un confort encore plus grand, il est donc préférable de munir l'ensemble ici prévu d'une partie arrière sensiblement plane.Ce résultat peut être obtenu en remplissant les rainures prévues à l'arrière de l'ensemble à l'aide d'une matière en forme de mousse. Une méthode à préférer pour obtenir ce résultat consiste à appliquer un autre film au second film 12 de polyuréthanne, à le fixer par une matière adhésive au second film 12 en des points étroits, de telle sorte que les deux films puissent sur la majeure partie de leur étendue se déplacer librement l'un par rapport à l'autre, puis d'appliquer la mousse contre la partie arrière de l'autre film pour assurer l'arasement de la partie arrière de l'ensemble. Une autre méthode utilisable pour constituer un ensemble comportant une partie dorsale sensiblement plane est représentée par les fig. 5 et 6 qui montrent une variante de réalisation de l'invention. Ici, un ensemble capitonné composite est constitué par le même nombre de couches que dans la réalisation représentée dans la fig. 3 et 4, mais ces couches sont constituées par des matières semblables. Pour plus de commodité, les couches correspondantes sont désignées par les mêmes numéros de référence que dans les fig. 3 et 4.La différence essentielle réside dans le fait que l'épaisse couche de mousse fl au lieu d'être plane est préconformée avec une surface supérieure bosselée régulièrement 16, les bosses 17 étant constituées par des nervures parallèles relevées s'étendant le long de la couche de mousse à profil partiellement circulaire, des méplats 18 étant prévus dans les creux entre les bosses 17. Typiquement, sur la crête des bosses 17, la couche de mousse 11 a une épaisseur égale à 25 mm tandis que dans les méplats 18, elle a une épaisseur égale a 6 mm. La surface dorsale de la couche de mousse 11 est plane. Quand la liasse ou pile de couches ainsi disposées est soumise à l'opération de soudage, des lignes de soudage 19 se forment entre les bosses 17 et la mousse dans les méplats 18 est dispersée dans la mousse adjacente de la mince couche de mousse 9, de sorte que seules les parties formant des bosses de L'épaisse couche de mousse demeurent et sont séparées com plètement les unes des autres par les lignes de soudage 19. L'ensemble composite résultant comporte une partie dorsale sensiblement plane qui affleure au moins virtuellement la surface plane du corps de mousse, comme précédemment décrit, dans la constitution d'un siège pour véhicule. Un siège très confortable peut être produit de cette manière. On remarquera que, dans cette dernière réalisation de l'invention, il existe une autre différence par rapport aux réalisations précédentes, en ce sens que les lignes de soudage 19 sont équidistantes. Cependant, on peut imaginer une disposition avec lignes de jonction par soudage espacées de façon dissemblable si désiré, auquel cas les méplats 18 de l'épaisse couche de mousse seraient plus larges pour englober deux ou un plus grand nombre de lignes de soudage faiblement espacées. En ce qui concerne les modes de réalisation représentés par les fig. 3 à 6, l'ensemble de surface 6 relativement mince a été décrit comme étant constitué par trois couches posées sé parément sur la liasse. Toutefois, pour la commodité de la fabrication, dans l'assemblage de cette liasse, l'étoffe, la mousse et le film de polyuréthanne de l'ensemble de surface peuvent être convenablement réunis les uns aux autres, notamment par une matière adhésive ou au cours de la formation préalable de la couche de mousse, de telle sorte que l'ensemble de la surface puisse être appliqué d'un seul tenant contre la liasse. Ceci peut être effectué dans les autres cas en même temps que des matières formant l'envers sont appliquées à l'ensemble de base. Deux avantages d'ensembles établis conformément à l'invention ont déjà été mentionnés. Mais il y a d'autres avantages qu'on peut obtenir par rapport aux ensembles connus qui ont utilisé du chlorure de polyvinyle comme matière de captionnage. C'est ainsi, par exemple, que de la mousse de polyuréthanne est moins coûteuse que la mousse de chlorure de polyvinyle et que, comme cette mousse n'est pas présente dans les jonctions de l'ensemble, les joints peuvent être formés de façon fiable de manière que la fabrication puisse être contrôlée plus étroitement et que les déchets soient réduits. En outre, le procédé est relativement bon marché et simple dans sa mise en oeuvre. Les modalités d'exécution de ce procédé et les détails de réalisation de l'ensemble feuilleté en question peuvent être modifiés, sans s'écarter de l'invention, dans le domaine des équivalences techniques. REVENDICATIONS I. Procédé ae fabrication d'un ensemble à structure feuil @@@èe, caractérisé en ce qu'une couche de mousse de polyuréthanne disposée entre une couche d'étoffe et une couche de film de polyuréthanne et en ce que de la chaleur est appliquée localement a ane parti de ces @ouches, de telle sorte que la mousse soit dispersée à cet endroit et que l'étoffe soit jonctionnée directement au film. 2.- Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce que 'étoffe est constituée sar une matière thermoplastique et en ce que la chaleur est appliquée par un procédé de soudage qui jonctionne cette étoffe au film. - Procédé i-ian La revendication @, caractérisé en ce que -a @naleur appliquée ramollit le film de polyuréthanne à un degrê suffisant pour pénétrer dans les interstices entre les fibres ou les filaments de l'étoffe et la recouvrir localement en réalisant ainsi un en mécanique entre cette étoffe et le fil 4.- procédé suant l'une quelconque es revendications précédentes, caractérisé @@ @@ que l'@toffe et @@ film sont jonctionnes par la chaleur appliquée selon des aires relativement longues et étroites. Procédé suivant @'une quelconque des revendications orécé denses, caractérisé en ce que la mousse de polyuréthanne est de la mousse de polyther. 6.- Procédé suivant l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la couche de mousse comprend deux @@ p@usieurs feuilles de mousse superposées. 7. - Procédé suivant la revendication 6, caractérisé en ce que les feuilles de mousse sont réunies les unes contre les autres sans serrage. 8.- Procédé suivant la revendication 2 et l'une quelconque des revendications 4 à 7 en fonction de la revendication 2, caractérisé en ce que l'étoffe est en "nylon". 9 Procédé suivant la revendication 8, caractérisé en ce que l'étoffe est constituée par du "nylon" tricoté brossé. 10.- Procédé suivant l'une quelconque des revendications pré cédentes, caractérisé en ce que le film de polyuréthanne comporte un envers d'étoffe. 11.- Procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 9, caractérisé en ce que la mousse est appliquée contre l'envers du film de polyuréthanne et adhère à une partie au moins de ce film. 12.- Procédé suivant la revendication 11, caractérisé en ce que de la poudre de séparation est appliquée à une partie du film avant que la mousse ne soit elle-même appliquée contre l'envers de ce film, afin d'empêcher la mousse d'adhérer à cette partie du film. 13.- Procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 9, caractérisé en ce qu'un second film de polyuréthanne est appli qué à l'envers du film de polyuréthanne, est fixé à lui en des endroits localisés de façon que les deux films puissent se déplacer librement l'un par rapport à l'autre au moins à un degré limité et en ce que la mousse est appliquée contre l'envers du second film. 14.- Procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 9, caractérisé en ce qu'un envers est prévu en arrière du film de polyuréthanne comprenant une seconde couche de mousse de polyuréthanne et une seconde couche de film de polyuréthanne, la seconde couche de mousse étant disposée entre les deux couches de films, la chaleur appliquée localement à la partie des couches dispersant la mousse appartenant à la seconde couche de mousse dans cette partie et jonctionnant les deux couches de film de polyuréthanne. 15.- Procédé suivant la revendication 14, caractérisé en ce que la seconde couche de mousse comporte une surface bosselée adjacente au premier film de polyuréthanne et une surface sensiblement plane adjacente au second film de polyuréthanne, la surface bosselée comprenant plusieurs bosses s'étendant parallèlement séparées par des creux dans lesquels la chaleur est appliquée, la disposition étant telle que, dans l'ensemble terminé, l'envers de l'ensemble à la hauteur du second film de polyuréthanne soit sensiblement plat. 16.- Procédé suivant la revendication 14 ou la revendication 15, caractérisé en ce que le second film de polyuréthanne est muni de trous d'aération après que la chaleur a été appliquée. 17.- Procédé suivant la revendication 14 ou la revendication 15, caractérisé en ce que l'envers comprend une ou plusieurs couches de mousse de polyuréthanne et de film de polyuréthanne, ces couches étant disposées de façon telle que la ou chaque couche de mousse soit disposée entre deux couches de film de polyuréthanne. 18.- Procédé suivant lrune quelconque des revendications 13 à 17, caractérisé en ce que la couche d'étoffe, le premier film de polyuréthanne et la couche de mousse disposée entre ces deux couches sont réunis avant que les autres matières d'envers ne soient appliquées et avant que la chaleur n'agisse. 19.- Ensemble à structure feuilletée formé de matières foliiformes, caractérisé en ce qu'il est obtenu par le procédé décrit dans l'une quelconque des revendications précédentes et est spécialement applicable à la constitution des sièges capitonnés ou autres accessoires pour véhicules automobiles.