L'invention concerne un support textile présentant une surface structurée en relief, un motif à répétition coinci- dant avec la structure en relief et un matériau macromoléculaire moussé, ainsi qu'un procédé pour la fabrication d'un support textile de ce genre. On connaît déjà un grand nombre de procédés permettant de fabriquer des supports polymères présentant une surface structurée et un motif répétitif. C'est ainsi que l'on a imprimé par exemple des supports polyméries, moussés ou nonmoussés, avec le dessin coloré souhaité, le support étant ensuite gaufré. Dans cette technique, il était difficile d'avoir une bonne concordance entre le motif et le dessin gaufré. Une grande partie de la production n'était pas utilisable, et ne pouvait plus être réutilisée dans la production. Par ailleurs, les effets de gaufrage sur une feuille polymère finie ou sur une couche de mousse, n'étaient pas durables, car l'élasticité naturelle du support polymère conduisait à une régénération des zones gaufrées. Le brevet des Etats-Unis nO 2 964 799 présente un système dans lequel seuls les points à mousser du support considéré subissent un chauffage par l'intermédiaire d'un cylindre chauffant garni de bosses, qui les fait mousser. Même dans ce cas, il est difficile d'obtenir une bonne superposition du motif et du dessin de gaufrage. Une grande partie de la production n'est pas utilisable, et ne peut même être réutilisée. Le brevet suisse nO 570 866, le brevet français 1 270 669 et les brevets des Etats-Unis 3 293 094 et 3 293 104 présentent des procédés dans lesquels le gaufrage s'effectue par voie chimique. Dans ce cas, on imprime sur un Plastisol prégélifié, en même temps que le motif, une ou plusieurs substances ayant une influence sur la température de décomposition de l'agent gonflant, ce qui régularise le moussage. Ces substances peuvent aussi avoir simultanément comme conséquence la réticulation de certaines zones non destinées à mousser. L'impression peut être réalisée par des méthodes connues, de préférence par impression en creux.Ces procédés permettent certes de faire coïncider les motifs en relief et les dessins colorés l cependant, l'impression d'un Plastisol pré-gélifié soulève certains problèmes, car il faut d'une part utiliser des encres contenant des solvants, ce qui, pour des raisons liées à la toxicologie et à la sécurité, exige que soient prises des mesures de protection comme par exemple l'utilisation de hottes d'évacuation et d'installations de récupération. D'autre part, on est limité dans le choix du solvant, car les solvants qui dissolvent la surface du Plastisol ou qui la gonflent trop fortement provoqueraient la destruction du motif imprimé.Enfin, le dessin coloré que l'on pourrait obtenir est soumis à certaines restrictions, car, lors de l'impression de surfaces lisses nonabsorbantes, par exemple des Plastisols pré-gélifiés, la saturation en encre est limitée. Les surfaces imprimées présentent, dans la zone du motif à une couleur, un aspect caractéristique indésirable, comme traité, dû à la déchirure du film de pâte d'impression entre la surface de Plastisol et la surface du cylindre d'impression quand on les sépare. Les procédés de gaufrage chimique connus présentent un inconvénient supplémentaire, qui réside en ce qu'il est nécessaire de travailler principalement avec le procédé d'impression en héliogravure, qui est très onéreux. L'utilisation de régulateurs de mousse, qui n agis- sent qu'a' l'intérieur d'une certaine plage de températures, limite aussi la plage de températures pouvant être utilisée lors du moussage et de la gélification selon les procédés connus. Il en résulte que la plage de qualités des mousses obtenues est limitée, de sorte que l'on ne peut utiliser que certains agents gonflants, agissant à ces températures. L'invention a pour but de supprimer les inconvénients présentés ci-dessus et de créer un support du type mentionné ci-dessus, lequel présente des propriétés améliorées et dont la fabrication peut être réalisée d'une manière simplifiée. L'invention a aussi pour but de créer un support du type mentionné ci-dessus, le procédé de fabrication n'utilisant pas de substances régulatrices de mousse. L'invention concerne à cet effet un support du type textile présentant une surface structurée en relief, un motif répétitif coSncidant avec la structure en relief et un matériau macromoléculaire moussé, support caractérisé en ce qu'il contient une bande de matériau flexible, imprimée, s'appuyant sur la structure en relief et liée à cette dernière, et au moins deux couches en un matériau macromoléculaire, dont la première couche est en contact avec la surface non-imprimée de la bande de matériau, cette première couche étant ou bien discontinue, ou bien continue et irrégulière, et se trouvant en rapport avec le motif décoratif, la deuxième couche, continue et contiguë à la première, présentant une épaisseur variable et une surface plane ; tandis qu'au moins l'une des couches possède une structure moussée, la structure en relief étant formée grâce à une différenciation du degré de moussage et une différenciation de l'épaisseur des couches, la bande flexible de matériau étant, à la température de moussage, susceptible de subir une déformation plastique. L'invention concerne en outre un procédé pour la fabrication d'un support plan présentant une surface structurée en relief, un motif coloré en rapport avec la structure en relief et un matériau macromoléculaire, procédé caractérisé en ce qu'il consiste à garnir d'un motif l'un des côtés d'une bande de matériau flexible, pouvant subir une déformation plastique à la température de mous sage du matériau macromoléculaire, à appliquer sur la surface sur laquelle ne se trouve pas le motif, en rapport avec ce dernier, une couche en un matériau macromoléculaire ou bien discontinue, ou bien irrégulière, cette couche étant au moins pré-gélifiée, l'opération se continuant par l'application d'une couche continue liquide ou pâteuse en un matériau macromoléculaire, au moins l'une des couches contenant un agent gonflant, l'opération de moussage et de gélification se faisant par un traitement thermique, qui ramollit la bande de matériau flexible en l'adaptant à la structure en relief en cours de formation. L'invention sera mieux comprise en regard de la description ci-après et des dessins annexés, qui représentent des exemples de réalisation de l'invention, dessins dans lesquels : - les figures 1 et 2 sont des représentations schématiques de coupes transversales de deux réalisat ions du support selon l'invention. - les figures 3 et 4 sont des représentations schématiques d'installations destinées à fabriquer un supportplan selon l'invention. Les figures 1 et 2 représentent une coupe de deux réalisations différentes du support selon l'invention, réalisations dans lesquelles, lors de l'utilisation, par exemple si on les a posées comme moquette, c'est la surface dirigée vers l'observateur qui est située en haut. La bande de matériau 1 est garnie, sur son côté supérieur, d'une combinaison de motifs décorés 3a et 3b, qui est protégée contre les agents extérieurs par la couche d'usure transparente 2, non-obligatoire. Sur la face de la bande de matériau 1 ne portant pas de motif coloré se trouve, sur la figure 1, une couche discontinue non-moussée 4 en un matériau macromoléculaire. La couche 4 est en rapport avec le motif coloré 3a aux points bas de la structure en relief. Le motif coloré 3b est kn rapport avec les espaces intermédiaires de la première couche discontinue, et donc avec les points hauts de la structure en relief. La couche 4 se continue par une couche continue 5 en un matériau macromoléculaire d structure du type mousse. La figure 2 présente, sur la surface de la bande 1 ne portant pas de motif coloré, une couche discontinue 6 en un matériau macromoléculaire ayant une structure du type mousse. La couche 6 est en rapport avec le motif coloré 3b aux points hauts de la structure en relief. Le motif 3a est en rapport avec les espaces intermédiaires de la première couche continue, et donc avec les points bas de la structure en relief. La couche discontinue 6 se continue par une couche continue 7 non-moussée, en un matériau macromoléculaire. Sur les deux figures, les éléments de dessin 3a sont en rapport avec les points bas de la structure en relief et les éléments de dessin 3b sont en rapport avec les points hauts de la structure en relief. Les figures 1 et 2 représentent les deux réalisations les plus simples de l'invention. Bien évidemment, on peut aussi avoir un grand nombre d'éléments de dessin, c'est-à-dire des impressions en couleurs, ainsi que des couches discontinues présentant une épaisseur variable, ou encore plusieurs couches différentes, discontinues ou continues. Quand la première couche est continue et irrégulière, ces éléments présentent des différences pour ce qui est de leur épaisseur et/ou de leur structure en mousse. La structure de la première couche doit coincider avec le dessin et peut prendre les formes décoratives les plus diverses, par exemple la forme d'un réseau.En outre, la combinaison de couches n'est pas limitée à la combinaison moussé/non moussé, ou l'inverse, mais on peut avoir aussi, tant dans le cas de deux couches que dans le cas de couches mufti plues toutes les couches moussées, étant entendu quer dans ce caso il faut qu'il y ait au moins une couche discontinue ou continue/irrégulière, et une couche continue, qui présentent des différences de gré de moussage l'une par rapport à l'autre. On crée la structure en relief au moyen de cette différence de degré de moussage, et grâce à la différence d'épaisseur entre la couche discontinue ou continue/irrégulière et la couche continue. Pour que la structure en relief soit au rapport avec le dessin, il faut que les éléments de la première couche discontinue ou continue/irrégulière et/ou les espaces intermédiaires entre ces éléments, soient au rapport avec le motif graphique. On préfère, en tant que matériau macromoléculaire utilisé pour les couches, le chlorure de polyvinyle, que l'on peut utiliser sous une forme de dispersion, de préférence sous forme de Plastisol ou de pâte. On peut aussi utiliser d'autres matériaux macromoléculaires thermoplastiques, comme les copolymères chlorure de vinyle/acétate de vinyle, des acrylates ou des métacrylates. Ces matériaux macromoléculaires peuvent contenir des adjuvants et additifs courants, comme des plastifiants, des charges, des pigments et/ou des stabilisants: par exemple des absorbants W, des anti-oxydants et des stabilisants thermiques. La bande flexible 1 doit pouvoir subir une déformation plastique à la température de moussage de la couche ou des couches macromoléculaires moussables, cette propriété permettant une adaptation spatiale à la structure en relief en cours de formation. La propriété de déformabilité plastique de la bande 1 à la température de moussage est l'une des caractéristiques principales de l'invention. La bande de matériau 1 ne doit, par rapport au matériau macromoléculaire à mousser, présenter aucune résistance susceptible de gêner la création de la structure en relief recherchée. On peut utiliser, en tant que bande de matières flexible le d'une part des nappes de fibres, d'autre part des feuilles. Les bandes matières fibreuses peuvent être aussi bien des tissus que des nappes. Comme matières fibreuses on peut utiliser des polyesters, des polyamides, des polyoléfines et/ou des polyacrylates, et éventuellement en mélange avec la cellulose régénérée ou des fibres naturelles. Les nappes peuvent aussi se composer de fibres ne pouvant subir de déformations plastiques à la température de moussage, étant entendu que le liant de la nappe doit pouvoir subir une déformation plastique à la température considérée, en assurant la déformabilité de la bande de matériau fibre. La bande de matière fibreuse peut, selon l'effet recherché, être imprimée en une ou plusieurs couleurs.On peut obtenir d'autres effets optiques grâce à un titre plus ou moins fin ou plus ou moins grossier, et une disposition particuliere des fibres les unes par rapport aux autres dans la bande de matériau en fibres. Par exemple, cette bande en matériau en fibres peut subir un gaufrage mécanique ou on peut la rendre rugueuse. Les feuilles pouvant être utilisées sont des feuilles transparentes et pigmentées, brillantes ou mates, présentant la flexibilité souhaitée et la déformabilité plastique recherchée. Pour que l'on obtienne les dessins décoratif s, ces films doivent être imprimables, ou bien 8trie imprimables après un traitement préalable, par exemple un traitement Coronal Les matériaux en feuilles pouvant être utilisés sont les polyesters, les polyoléfines, les polyamides, le PVC ou d'autres hydrocarbures polyhalogénés, les polyacrylates ou leurs copolymères On préfère ici des feuilles de polyester, en particulier le Melinex" de ICI Plastics Division, qui, par rapport au chlorure de polyvinyle, présente une bonne adhérence.L'épaisseur de ces feuilles est de préférence comprise entre 30 et 150 t ç Le support selon l'invention présente de préférence une couche d'usure transparente continue 2, qui protège la bande de matériau 1 située en-dessous contre les agents extérieurs, en étant fermement liée à cette dernière. Comme elle est transparente, on peut voir à travers elle aussi bien le motif imprimé que la structure de la bande de matériau 1 située en-dessous. La couche d'usure 2 protège la bande de matériau 1 située en-dessous et ne pertube pas les effets optiques. Elle n'entre pas dans les caractéristiques de l'invention et n'a pas besoin d'être toujours présente. La couche d'usure 2 est choisie selon l'application du support selon l'invention. Elle se compose de préférence, essentiellement de chlorure de polyvinyle, d'uréthane ou d'un acrylate polymère, et peut contenir les adjuvants et additifs courants, comme des plastifiants et des stabilisants, par exemple des absorbants UV, des anti-oxydants, des stabilisants thermiques, des catalyseurs ou des photo-sensibilisateurs. Le support selon l'invention peut présenter, sur sa face qui n'est pas vue par l'observateur, une couche de renforcement ; cependant, cette dernière, au contraire des supports de l'état actuel de la technique, n'est pas obligatoire2 car le support selon l'invention reçoit déjà une résistance mécanique convenable de la part de la bande de matériau flexible 1. On peut utiliser en tant que couche de renforcement des substrats à deux dimensions ayant une résistance mécanique et une flexibilité suffisantes. Ces substrats sont par exemple des nappes de fibres de verre enduites ou non-enduites, des nappes de polyester, des nappes d'amiante, des substrats à base de cellulose, ou en un mélange de cellulose et de laine minérale, des ensembles réticulés de fils et des nappes possédant ces ensembles de fils.Les nappes de fibres de verre enduites présentent une meilleure adhérence sur la couche en matériau polymère. Cette enduction élimine par ailleurs les inclusions indésirables d'air, en donnant au produit une surface plus lisse. Dans le procédé selon l'invention destiné à fabriquer le support selon l'invention, on garnit une bande de matériau 1, du type décrit ci-dessus, d'un dessin imprimé à une ou plusieurs couleurs. L'impression peut s'effectuer éventuellement après un traitement préalable, selon des méthodes courantes pour des matériaux de ce genre et avec des colorants connus, en une ou plusieurs étapes. On peut, selon la nature de la bande de matériau: utiliser des encres à base d'eau ou à base de solvant. Au contraire des procédés connus, on peut aussi utiliser des solvants qui dissolvent ou font gonfler le PVC. Les procédés d'impression peuvent être l'impression en héliogravure, la typographie ou l'impression offset, et en particulier la sérigraphie. Les encres à base d'eau, qui conviennent à l'impression des bandes en matières fibreuses, sont non-polluantes et écono moques. L'invention présente un avantage particulier qui réside en ce que l'on peut utiliser le 'DInk Jet Printing IJP (impression par jet d'encre), si l'on emploie en tant que support du dessin imprimé une bande de matière fibreuse, c'est à-dire une matière perméable. Dans cette technique, le dessin imprimé est obtenu par pulvérisation dirigée de l'encre au moyen de buses. Comme les buses utilisées peuvent être facilement obturées par de l'encre séchée, il faut utiliser des formulations colorantes à faible viscosité ayant une teneur élevée en solvant ou en dispersant Il en résulte que la technique de l'Ink Jet Printing ne permet d'imprimer que des substrats absorbants. Comme, jusqu'à maintenant, on utilisait comme support du dessin des Plastisols prégélifiés et que, selon l'invention, on peut pour la première fois utiliser des substrats absorbants, on peut, pour la première fois, utiliser la technique de l'Ink Jet Prin/ting pour la fabrication de supports polymères avec motif gaufré. Ce procédé d'impression présente de grands avantages, car il permet un changement rapide et bon marché des dessins imprimés commandés par un procédé électronique. L'utilisation d'un support de dessin imprimé absorbant présente l'avantage supplémentaire consistant en ce que l'on peut réaliser plusieurs phases d'impression les unes après les autres, sans séchage intermédiaire, car le solvant est absorbé par le support du dessin imprimé. En ajustant l'encre d'impression et la matière fibreuse, on peut, au choix, obtenir des contours nets ou des contours flous, dans les différents dessins imprimés. La capacité d'absorption des encres d'impression par la bande de matière fibreuse peut eAtre améliorée grâce à un traitement de cette bande de matière fibreuse à l'aide d'agents tensio-actifs, ce qui permet d'obtenir des impressions en couleurs soutenues et corsées. Bien évidemment, on peut aussi utiliser des encres ne pénétrant ou ne pénétrant que peu dans la bande de matière fibreuse, comme les pâtes d'impression à base de Plastisol présentant un rendement en surface élevé. Le matériau macromoléculaire mous sable est de préférence un Plastisol à base de PVC, qui contient un agent gonflant et éventuellement un accélérateur. Les substances convenant pour être utilisées comme agent gonflant et comme accélérateur sont connues des spécialistes. On peut citer par exemple les azodicarbonamides, les composés de la disulfohydrazide, le morpholylthiatriazole et l'isodinitrile azobutyrique. En outre, le matériau macromoléculaire peut contenir des additifs et adjuvants connus, ayant une influence sur le traitement du produit fini et/ou ses propriétés. Le matériau macromoléculaire peut être mis en liaison avec la bande de matériau 1 sous forme liquide ou sous forme pâteuse. La couche discontinue ou continue/irrégulière de matériau macromoléculaire est appliquée par un procédé d'impression, de préférence par sérigraphie, sur la surface de la bande de matériau flexible 1 ne portant pas de dessin imprimé, sur une épaisseur d'environ 0,05 à 0,25 mm, de préférence 0,1 mm. Pour assurer la colncidence, c'est-à-dire le rapport entre la couche discontinue 4 ou 6 et la couche continue/irrégulière avec le dessin imprimé 3, leur application est de préférence réalisée au cours de la même étape de procédé, par impression sur les deux faces. Après cette opération, on-procède à une gélification préalable de la couche discontinue ou continue/ irrégulière, On applique sur la couche discontinue ou continue/ irrégulière une couche continue, liquide ou pâteuse.La couche discontinue ou continue/irrégulière provoque, par déplacement partiel du matériau encore plastique de la couche continue, selon un dessin prédéterminé et en coincidence avec l'impression de l'encre, une variation de l'épaisseur de la couche, qui conduit après le moussage et la gélification, à la création d'un motif gaufré, en rapport avec l'impression en couleurs. La première couche discontinue ou continue/irrégulière est liée à la deuxième couche continue, de préférence sur un tambour de gélification. On effectue ensuite, sous l'effet de la chaleur, une gélification ou un moussage des couches en matériau macromoléculaire. Dans ce procédé, la bande de matériau 1, flexible, pouvant subir une déformation plastique à la température utilisée, s'adapte à la structure en relief formée, et, d'une manière surprenante cette adaptation se fait complètement sans agent auxiliaire ; la bande de matériau 1 reste alors liée, sans tension interne, à la couche correspondante en matériau macromoléculaire, même après le refroidissement. Il s'agit là d'un résultat surprenant, compte tenu des pressions faibles régnant dans les mousses. La structure en relief du produit fini est définie par les différences de hauteur des éléments en relief. Ces éléments sont déterminés à l'avance selon des critères esthé- tiques On utilise alors, pour mesurer le degré de dilatation, le coefficient de moussage. Le coefficient de moussage est défini comme le quotient de l'épaisseur de la couche après le moussage et l'épaisseur de la couche avant le moussage. Pour obtenir des structures en relief satisfaisantes dans la pratique. il faut que le coefficient de moussage de deux éléments de relief disposés l'un à caté de l'autre diffèrent approximativement d'une unité. Les différences préférées de hauteur vont généralement de 0,10 à 0,30 mm. Le coefficient de moussage varie entre 1 (pas de moussage) et environ 3 ; en effet, quand ce coefficient est supérieur à 2,5, il est difficile d'obtenir une mousse régulière et satisfaisante du point de vue technique. La relation entre l'épaisseur d'application de la couche discontinue 4 ou 6 et la différence de hauteur des éléments de relief peut s'exprimer comme suit Epaisseur d'application Coefficient de hauteur de relief moussage 0,10 mm 1 Niveau de préférence 0,10 mm 2,5 0,15 mm 0,20 mm 1 Niveau de référence 0,20 mm 2,5 0,30 mm Le support selon l'invention peut être utilisé sous la forme décrite ci-dessus, c'est-à-dire se composant des couches 1, 4 et 5 ou 1, 6 et 7; on peut aussi, pendant ou après sa fabrication, le garnir de la couche d'usure transparente décrite ci-dessus et/ou d'une couche de renforcement. Si l'application de la couche d'usure s'effectue sur le support fini, il faut choisir un procédé dans lequel la structure superficielle du support n'est pas endommagée, par exemple un procédé d'impression à la presse rotative. On peut selon l'invention fabriquer des supports possédant des motifs décoratifs quelconques, en particulier présentant des effets de structure et des effets de couleurs correspondant à desplaques décoratives en céramique fine. L'homogénéité des plages colorées, ainsi que l'intensité de la couleur et la profondeur correspondante, sont fortement améliorées par rapport aux produits et procédés connus, en particulier si l'on utilise une bande en matière fibreuse. Le choix des constituants des encres d'impression est pratiquement illimité, du point de vue technique. C'est ainsi que l'on peut utiliser sans aucun problème des formulations contenant des solvants aqueux, ou susceptibles de dissoudre ou de faire gonfler le PVC gélifié, ce que l'on ne pouvait pas faire jusqu a maintenant.Grâce à la liberté totale de choix des encres d'impression, on dispose d'un plus grand nombre de procédés d'impression, ce qui présente des avantages économiques tout en permettant de réaliser des effets décoratifs beaucoup plus différenciés. On obtient ainsi des effets de couleurs bien meilleurs que dans le cas du gaufrage par voie chimique, car un grand nombre de substances connues pour avoir un effet régulateur sur la mousse peuvent avoir comme conséquence un délavement dee colorants du dessin imprimé. Comme en outre les régulateurs de mousse ne sont efficaces qu'à l'intérieur d'une plage de températures bien déterminée, on peut, selon l'invention, effectuer un mous sage dans une plage de températures beaucoup plus large, ce qui permet non seulement la fabrication de qualités différentes de mousse, mais aussi un choix plus libre du matériau flexible utilisé pour la bande de matériau2 ainsi que pour l'agent gonflant. Comme la bande de matériau 1 constitue d'une part le support d'impression, d'autre part un renforçateur mécanique, il n'est plus nécessaire d'utiliser la couche de renforcement supplémentaire, qui était obligatoire jusqu a maintenant, ce qui augmente la rentabilité du support selon l'invention. S'il n'est pas nécessaire de mousser la première couche discontinue ou continue/irrégulière, on peut stocker facilement la bande de matériau flexible, après l'application du dessin imprimé et de la couche discontinue ou continue/irrégulière, et après la gélification de cette dernière, ce qui permet de réaliser la partie techniquement onéreuse du procédé selon l'invention, savoir l'impression dans un atelier centralisé, le demi-produit pouvant être stocké et être expédié, pour traitement ultérieur, dans d'autres ateliers. Le support selon l'invention est en premier lieu utilisé en tant que revetement de sol ou mural décoratif, bien qu'on puisse bien évidemment l'utiliser aussi pour protéger et décorer d'autres surfaces. C'est à ce propos que l'une des réalisations préférées de l'invention présente un avantage particulier : grâce à l'utilisation de la bande en matière fibreuse lors de la fabrication, on évite la formation d'inclusions d'air, comme il s'en produit dans les autres procédés multicouches de ce type. Comme les inclusions d'air conduisent, du fait des contraintes mécaniques, à une séparation des couches, il est important de les éviter, en particulier pour les revêtements de sol. Les supports selon l'invention présentent ainsi une plus grande résistance aux contraintes mécaniquels et donc une plus grande résistance à l'essai au fauteuil roulant. L'invention sera mieux comprise par référence aux figures 3 et 4. La figure 3 représente une installation destinée à l'impression de la bande flexible, et à l'application de la couche discontinue en matériau macromoléculaire. La bande flexible 11 provient de la bobine d'alimentation 10 et, dans une machine à imprimer 12, elle est garnie sur l'une de ses faces d'un motif d'impression graphique et, sur l'autre, d'une couche discontinue ou continue/irrégulière en un matériau macromoléculaire, au rapport avec le dessin imprimé. La bande flexible est séchée dans le four 13, où la couche discontinue ou continue/irrégulière en matériau macromoléculaire subit une pré-gélification. Le demi-produit obtenu est conduit alors à la bobine 14. L'installation selon la figure 4 sert à fabriquer un support selon l'invention par l'utilisation du demi-produit provenant de l'installation de la figure 3. Un papier antiadhérent 21 provient de la bobine d'alimentation 20 et reçoit, à l'aide de la râcle 22, du plastisol sur toute sa surface. Le demi-produit provient de la bobine 14 et est amené en contact avec le papier anti-adhérent de façon que la couche de plastisol entre en contact avec la couche discontinue ou continue/irré culière. Le plastisol est pré-gélifié sur le tambour chauffant 23, et les deux couches contiguës sont reliées ensemble. On applique le plastisol comme couche d'usure à l'aide de la râcle 24r sur la surface imprimée de la bande de matériau. On fait mousser et gélifier les couches dans le four. Après le refroidissement, on enlève le papier anti-adhérent 21 du produit, le papier anti-adhérent allant à la bobine 26 et le produit, à la bobine 27. Si on le sougaite, on peut remplacer le papier anti adhérent 21 par une couche de renforcemert, qui, en aval du four 25, reste liée au produit. On peut en outre appliquer à l'aide de la râcle 22, sur le papier anti-adhérent 21 ou sur la couche de renforcement, une couche de plastisol contenant des charges, et prégélifiée sous la zone de chauffage 28, puis on applique la deuxième couche continue sous la forme d'un plastisol à l'aide de la râcle 29. Le dispositif d'impression 12 de la figure 3, de préférence un appareil de sérigraphie, permet d'appliquer aussi bien une première couche moussable, qu'une première couche nonmoussable, discontinue ou continue/irrégulière. De même, le plastisol appliqué à l'aide de la râcle 22 ou 29 et qui doit former la deuxième couche continue peut être mous sable ou nonmoussable. Dans ce cas, il faut absolument veiller à ce que la première couche et la deuxième couche soient moussables à des degrés différents. Bien évidemment, on peut, compte tenu de cette condition, appliquer plusieurs couches correspondant à la deuxième couche continue, auquel cas il convient de modifier en conséquence les installations décrites ci-dessus. L'application de la deuxième couche continue et de la couche auxiliaire sur le papier anti-adhérent ou sur la couche de renforcement peut être réalisé par des méthodes connues, par exemple à la râcle, par enduction au rouleau, par enduction au rouleau inversé, au tamis tournant ou par coulée, pulvérisation ou autre. La combinaison de la bande imprimée et des couches de matériaux macromoléculaires est envoyée ensuite dans un four connu, où s'effectuent, à une température suffisamment élevée, le moussage et la gélification. On peut aussi disposer les installations des figures 3 et 4 en aval l'une de l'autre, auquel cas on peut supprimer la bobine 14, en fonction de la vitesse de travail. Les installations et dispositifs ci-dessus sont connus et peuvent être remplacés par des dispositifs pouvant assurer la même fonction. Exemples : généralités On travaille sur des installations analogues à celles représentées sur les figures 3 et 4. On imprime par sérigraphie une nappe de polyester sur une surface avec un dessin décoratif en couleurs, et on garnit simultanément l'autre face de la couche discontinue en matériau macromoléculaire. Le séchage et la pré-gélification s' effectuent entre 130 et 1400C. On applique un plastisol sur un papier antiadhérent et on réunit, sur le tambour de chauffage, le produit provenant de l'étape précédente au papier anti-adhérent/plastisol, de telle sorte que la couche discontinue prégélifiée pénètre dans la masse molle du plastisol. Le plastisol est alors lié à la couche discontinue sur le tambour de chauffage, ou à la nappe dans les espaces intermédiaires, et pré-gélifié. La surface de la nappe présentant le dessin imprimé est garnie, à l'aide de la râcle 24, d'une couche d'usure transparente, et on chauffe le support dans son ensemble à 200 C dans un four à air chaud 25. A cette température, on constate d'une part le moussage de la ou des couches contenant l'agent gonflant, et d'autre part la gélification complète de toutes les couches en matériau macromoléculaire. Après refroidissement, on enlève du support obtenu le papier anti-adhérent 21, qui peut être réutilisé. On utilise les matériaux et produits suivants Variante A Variante B Nappes de fibres : Masse surfacique 50 g/m2 10 à 500 g/m2 Matériau de la fibre Polyester Polyamide, polypropylène Liant Acétate de polyvinyle Vinyle copolymère Enore d'impression : Base Résine acrylique 20 parties en Copolymère de Vinyle poids Plextol BV 410 Dispersant Eau 75 parties en Alcools en solution aqueuse, poids glycols, cétones Pigments Pigments minéraux 5 parties en Pigments organiques. poids On réalise en outre une Variante C avec un film de polyester Melinex: 75 fi On utilise alors une encre d'impression contenant un solvant et ayant la composition suivante Base Acétate de PVC (acétate 15 %) 20 parties en poids coefficient K = 50, Vinilyte WYHH Solvant : Méthyléthylcétone 55 parties en poids Pigments : Pigments minéraux ou organiques On utilise comme couche d'usure transparente 2, pour toutes les variantes et tous les exemples, la formulation suivante Base PVC, coefficient K = 70 100 parties en poids Vestolit B 7021 Plastifiant: Phtalate de dioctyle 60 parties en poids Stabilisant: Stabilisant au Ba-Cd 2 parties en poids Exemple 1 On procède comme indiqué au paragraphe "Généralités" ci-dessus.La couche discontinue ne contient, dans ce cas, aucun agent gonflant, de sorte qu'elle ne peut mousser. La couche continue contient alors un agent gonflant et se trouve à l'état moussé dans le support fini. On utilise les formulations suivantes : Couche discontinue sans agent gonflant Matériau macromo- PVC, ciefficient K = 70 100 parties en poids léculaire Pevikon PE 702 Plastifiant : Phtalate de dioctyle 90 parties en poids Stabilisant : Stabilisant au Ba-Cd 2 parties en poids Charge 2 Carbonate de calcium 150 parties en poids Couche continue, contenant un agent gonflant Matériau macromo- PVC, coefficient K = 70 100 parties en poids lêculaure Pevikon PE 710 Plastifiant : Phtalate de dioctyle 60 parties en poids Stabilisant : Phosphite de plomb 1,5 partie en poids Agent gonflant :Azodicarbonamide 3 parties en poids E El! 2 On procède comme dans l'exemple 1, mais avec les formulations suivantes Couche discontinue sans agent gonflant Matériau macromo- PVC, coefficient K=70, 100 parties en poids léculaire Pevikon PE 702 Plastifiant : Phtalate de dioctyle 70 parties en poids Stabilisant : Stabilisant au Ba-Cd 2 parties en poids Charge : Carbonate de calcium 50 parties en poids Couche continue contenant un agent gonflant Matériau macromo- PVC, coefficient K=70, 100 parties en poids léculaire Pevikon PE 710 Plastifiant : Phtalate de dioctyle 40 parties en poids phtalate de butylben zyle 25 parties en poids Stabilisant : Phosphite de plomb 1,5 partie en poids Agent gonflant :Azodicarbonamide 3 parties en poids Exemple 3 On procède de nouveau selon les indications données au paragraphe "Généralités". Cette fois, la couche discontinue contient un agent gonflant et est moussable. I1 en résulte que la couche continue ne contient pas d'agent gonflant et n'est pas moussable. On a utilisé les formulations suivantes Couche discontinue, contenant un agent gonflant Matériau macromo- PVC, coefficient K=70 100 parties en poids léculaire Pevikon PE 710 Plastifiant : Phtalate de dioctyle 60 parties en poids Stabilisant : Phosphite de plomb 1,5 partie en poids Agent gonflant : Azodicarbonamide 3 parties en poids Couche continueL sans aqent gonflant Matériau macromo- PVC, coefficient K=70 100 parties en poids léculaire Pevikon PE 702 Plastifiant : Phtalate de dioctyle 90 parties en poids Stabilisant : Stabilisant au Ba-Cd 2 parties en poids Charge : Carbonate de calcium 150 parties en poids Exemple 4 On procède comme dans l'exemple 3, mais avec les formulations suivantes Couche discontinueL contenant un agent gonflant Matériau macromo- PVC, coefficient K=70, 100 parties en poids léculaire Pevikon PE 710 Plastifiant : Phtalate de dioctyle 30 parties en poids Phtalate de butylben- 40 parties en poids zyle Stabilisant : Oxyde de zinc 2 parties en poids Agent gonflant : Azodicarbonamide 3 parties en poids Couche continue, ne contenant pas d'agent gonflant Matériau macromo- PVC, coefficient K=70, 100 parties en poids léculaire Pevikon PE 702 Plastifiant ; Phtalate de dioctyle 90 parties en poids Stabilisant : Stabilisant au Ba-Cd 2 parties en poids Charge : Carbonate de calcium 120 parties en poids REVEND INDICATIONS 10) Support plan, présentant une surface structurée en relief, un motif d'impression se trouvant au rapport avec la structure en relief et un matériau macromoléculaire moussé, support caractérisé en ce qu'il contient une bande de matériau flexible, imprimée, s'appuyant contre la structure en relief et liée à cette dernière, et au moins deux couches en matériau macromoléculaire, dont la première se raccorde à la face nonimprimée de la bande de matériau, est discontinue ou continue et irrégulière, et se trouve au rapport avec le dessin imprimé décoratif, la deuxième couche continue, raccordée à la première, présentant une épaisseur variable et une surface plane, au moins l'une des couches ayant une structure du type mousse, la structure en relief étant formée par le fait que le taux de moussage et l'épaisseur des couches présentent des différences, la bande de matériau flexible pouvant subir une déformation plastique à la température de moussage. 20) Support plan selon la revendication 1, caractérisé en ce que la première couche présente des éléments d'épaisseur et/ou de structure de mousse différentes. 30) Support plan selon la revendication 2, caractérisé en ce que les éléments de la première couche sont assemblés en mosalque et se complètent pour donner une couche continue 40) Support plan selon l'une quelconque des revendi- cations 1 à 3, caractérisé en ce que la première couche discontinue ou continue et irrégulière ne présente pas de structure du type mousse, ou présente une structure dont les cellules sont considérablement plus petites et/ou en un nombre considérablement plus faible que dans la deuxième couche continue, tandis que les zones de la structure de la surface placées sur les éléments de la première couche discontinue, ou sur les éléments plus épais de la couche irrégulière, sont en enfoncement par rapport au reste de la surface. 50) Support plan selon l'une quelconque des revendi-cations 1 à 3, caractérisé en ce que la deuxième couche continue ne présente pas de structure du type mousse, ou bien présente une structure présentant des cellules considérablement plus petites et/ou en un nombre considérablement plus faible que la première couche discontinue ou continue et irrégulière, tandis qu'au moins les zones de la structure de surface se trouvant au dessous d'une partie des éléments de la première couche sont en élévation par rapport au reste de la surface. 60) Support plan selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que la bande de matériau flexible est une feuille. 70) Support plan selon la revendication 6, caractérise en ce que la feuille est une feuille de polyester. 80) Support plan selon la revendication 6, caractérisé en ce que la feuille est une feuille de chlorure de polyvinyle. 90) Support plan selon la revendication 6, caractérisé en ce que la feuille est une feuille de polyamide. 100) Support plan selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que la bande de matériau flexible est une bande de matière fibreuse. 110) Support plan selon la revendication 10, caractérisé en ce que la bande de matière fibreuse est une nappe. 120) Support plan selon l'une quelconque des revendications 1 à 11, caractérisé en ce qu'au moins l'une des couches se compose d'un matériau macromoléculaire, essentiellement de chlorure de polyvinyle. 130) Support plan selon l'une quelconque des revenu dications 1 à 12, caractérisé en ce qu'il présente, sur sa surface structurée, une couche d'usure transparente. 140) Support plan selon l'une quelconque des revendications 1 à 13, caractérisé en ce que la surface plane de la deuxième couche en un matériau macromoléculaire est liée à une couche de renforcement, laquelle est éventuellement garnie, sur une face ou sur les deux faces, d'une autre couche en matériau macromoléculaire. 150) Procédé de fabrication d'un support plan présentant une surface structurée en relief, un dessin imprimé au rapport avec la structure en relief et un matériau macromoléculaire moussé, procédé caractérisé en ce qu'il consiste à garnir d'un dessin imprimé, sur une face, une bande d'un matériau flexible, pouvant subir une déformation plastique à la température de moussage du matériau macromoléculaire, à appliquer sur la face ne portant pas le dessin imprimé, au rapport avec le motif d'impression, une couche en matériau macromoléculaire, discontinue ou continue et irrégulière, et à au moins la prégélifier, puis à appliquer une couche continue, liquide ou pateuse, en matériau macromoléculaire, au moins l'une des couches contenant un agent gonflant, puis à faire mousser et gélifier cette première couche par un traitement thermique, la bande de matériau flexible étant simultanément ramollie et s'adaptant à la structure en relief en cours de formation. 160) Procédé selon la revendication 15, caractérisé en ce que l'on applique les matériaux macromoléculaires sous la forme de plastisols. 170) Procédé selon la revendication 14, caractérisé en ce que l'on applique le matériau macromoléculaire de la deuxième couche sous la forme d'un plastisol appliqué sur un papier anti-adhérent ou sur une couche de renforcement, qu'on l'unit avec la face non-imprimée de la bande de matériau flexible, en créant une liaison sous l'effet de la pression et de la chaleur. 180) Procédé selon l'une quelconque des revendications 15 à 17, caractérisé en ce que l'on utilise en tant que bande de matériau une bande de matière fibreuse et une encre d'impression aqueuse.