L'invention concerne un procédé pour fabriquer du plâtre en gypse calciné présentant une stabilité accrue au vieillissement. En raison des nouvelles techniques de fabrication et de mise en oeuvre, l'utilisation des produits d'enduits à base de plâtre a pris une impprtance considérable au cours des deux dernieres décennies. On a constate notamment un accroissement de fabrication des plâtres confectionnes à l'avance pour la mise en oeuvre à la machine et livrés sous forme de produits en silos ou en sacs. La fabrication et la mise en oeuvre sans problème de ces plâtres a été rendue possible par la mise au point et l'utilisation de nouveaux additifs appropriés aux machines, par le maintien de courbes granulométriques reproductibles, par des retardateurs de prise agissant de façon particulière et étagee sur les plâtres, ces additifs ayant, en règle génerale, une alcalinité reglée au moyen de chaux hydratée. Simultanément, de nouvelles techniques de calcination assurent une fabrication économique. Un des problemes les plus importants qui se posent pour la mise en oeuvre rationnelle des plâtres consiste à garantir des temps de mise en oeuvre toujours constants pour les unités de réalisation des enduits. Mê.,le l'utilisat.cn de retardateurs de prise a efficacité bien etagee et à fin de prise lente et progressive n'a pas permis de resoudre ce problème de façon satisfaisante jusqu'à maintenant. Un grand nombre de mortiers de plâtre secs confectionnes à l'avance ne sont pas stables au cours du stockage notamment en ce qui concerne les temps de mise en oeuvre. Cela se rapporte en particulier aux mixtures de plâtres comportant plusieurs phases avec une teneur notable en anhydrite, mais aussi aux plâtres de moulage dont les temps de prise augmentent parfois considérablement lorsqu'ils sont stockes pendant une longue période. Ce phénomène se manifeste souvent de façon très désavantageuse lorsque des sacs déchirés ou des silos à moitié pleins restent dans cet état pendant longtemps. En conséquence, on a essayé de diverses façons de provoquer à l'avance le vieillissement du plâtre de moulage frais au cours même de sa fabrication, pour conférer au produit livré une meilleure stabilité au cours du stockage. Ainsi, on peut, par exemple, ajouter au plâtre de moulage fabriqué des sels hygroscopiques tels que le chlorure de calcium jusqu'a une teneur de 1 X en poids (A. Kruis, H. Spath, Tonindustrie- Zeitung 75 (1951, pages 341 et suivantes ainsi que 395 et suivantes). On peut aussi vieillir le plâtre avec de l'air humide (brevet des U.S.A. nO 2 177 688). Un procédé qui a pris une certaine importance aux Etats-Unis d'Amerique est le procédé dit "aridisation" des plâtres de moulage au cours même du processus de calcination (brevets des U.S.A. 2 002 945 et 2 067 762). Au cours de liaridisation", on introduit des sels hygroscopiques dans le four à plâtre, ce qui réduit la rempêrature de transformation du gypse semi-hydraté, mais en donnant, par ailleurs, l'humidité nécessaire. Independamment du fait que ce procédé n'entraîne pas d'accroissement de la stabilité au cours du stockage des plâtres contenant de l'anhydrite, on constate aussi en général un accroissement de dispersion et ainsi de la résistance, ce qui est tout à fait indésirable pour les enduits. Par "plâtres en gypse calcine", on désigne, comne d'habitude, les plâtres de moulage et les plâtres pour enduits, tels qu'ils sont,définis dans les normes, ainsi que des mélanges de ces plâtres. La présente invention a pour but de garantir les temps de mise en oeuvre des plâtres en gypse calciné, même après une longue période de stockage, c'est-à-dire de rendre les plâtres en gypse calciné stables au stockage. On a constaté que ce but pouvait être atteint si, lors de la fabrication du plâtre en gypse calciné, on utilise de la chaux hydratée Ca(OH)2 traitée avec de l'anhydride carbonique. Ce traitement de la chaux hydratée est effectué dans une mesure telle qu'une fraction de 1 à 10 % en poids de la chaux hydratée est transformée en carbonate de calcium. Cela peut être constaté aisément par un contrôle pondéral avant et après le traitement (voir exemples la à tic). Malgré la diminution de la surface spécifique de la chaux hydratée ainsi traitée et, par suite, désactivée, il ne se produit pratiquement pas d'accroissement des dimensions des grains, par suite du traitement. Le traitement de la chaux hydratée avec de l'anhydride carbonique est effectué dans les meilleures conditions par mise en contact intensive de la chaux hydratée avec -ltanhydride carbonique, par exemple par déversement dans un réservoir contenant del'lanhydride carbonique sous forme gazeuse ou des gaz renfermant de lianhydride carbonique (voir exemples la à lc). Mais on peut aussi utiliser d'autres procédés courant dans la technique. Le seul point essentiel est qu'une teneur de 1 à 10 % en poids de la chaux hydratée soit convertie en carbonate de calcium dans un temps acceptable au point de vue technique. Mais il est aussi possible d'effectuer le traitement de la chaux hydratée pendant le processus de fabrication du plâtre par calcination du gypse, par exemple par un procedé par gaz porteur en travaillant avec addition préalable de chaux hydratée et avec de l'anhydride carbonique ou des gaz contenant de l'anhydride carbonique Le broyage du gypse calciné peut aussi être effectué en ajoutant la quantite voulue de chaux hydratée et en amenant de l'anhydride carbonique ou des gaz contenant de l'anhydride carbonique. il est, en outre, possible d'obtenir la desactivation, conforme à l'invention, de la chaux hydratée pendant le mélange proprement dit des enduits réalisés en faisant agir de l'anhydride carbonique. Etant donné que la réaction entre l'anhydride carbonique et la chaux hydratée devient bien plus lente lorsque la surface des particules de chaux hydratée est transformée en grande partie en carbonate de calcium, la formation de carbonate de calcium qui a lieu pendant la fabrication du plâtre par calcination ne prend pas une trop grande extension. Mais, on obtient des résultats particulièrement bons lorsque la chaux hydratée est, avant son melange avec le gypse calciné, traitée avec de l'anhydride carbonique ou des gaz contenant de l'anhydride carbonique. Ce traitement peut aussi;être effectué au cours même du processus de fabrication de la chaux hydratée, c'est-à-dire par le fabricant de la chaux lui-même. Le traitement de la chaux hydratée a intrinsèquement pour avantage que, pour obtenir une bonne stabilité au vieillissement, il suffit de traiter une fraction de la masse de tout le plâtre obtenu par calcination. En effet, il suffit de traiter un seul composant. On obtient des résultats de stabilité au vieillissement du plâtre particulierement bons, et, par suite aussi, de la stabilité du stockage lorsque l'eau produite par la transformation partielle en carbonate de calcium est éliminée par séchage de la chaux hydratée traitee, c'est-à-dire désactivée. Le traitement peut être effectue par de l'anhydride carbonique pur ou de l'anhydride carbonique technique. tirais on peut aussi envisager d'autres gaz techniques contenant de l'anhydride carbonique, par exemple les gaz sous pression du procédé Lurgi, les gaz des fours à chaux, les gaz de fours à carbure convertis, etc... Lorsque la longueur du temps de traitement ne joue par un rôle important, la teneur en anhydride carbonique de l'air atmospherique suffit pour le traitement. En plus de la stabilité au vieillissement, un autre avantage de l'invention consiste dans la réduction de la quantité de retardateur nécessaire pour regler des temps de mise en oeuvre convenant pour le chantier. Dans la plupart des cas, il suffit de la moitié de la quantité que l'on doit ajouter aux plâtres de fabrication classique. Avec les plâtres conformes à l'invention, il suffit de la quantité de retardateur donnant à un plâtre vieilli les temps de mise en oeuvre requis par le chantier. En conséquence, on peut aussi déterminer, en tant que parametre de l'efficacité du traitement effectué ainsi que de la stabilité au stockage et au vieillissement ainsi obtenue, l'allongement des temps de prise avec une addition donnée de retardateur. On peut aussi determiner la réduction, rendue possible par ce "prèvieillissement", des besoins en retardateur pour les mêmes temps de prise (voir les exemples 2, 5, 9 et 11). Pour régler l'alcalinité des plâtres en gypse calciné, on peut utiliser des types divers de chaux hydratées usuelles du commerce. Par le traitement avec l'anhydride carbonique ou les gaz contenant de l'anhydride carbonique, on peut confectionner, conformément à l'invention, les plâtres stables au vieillissement à partir de ces chaux. Comme le montre l'exemple 5, on arrive au succès recherché en utilisant aussi bien des chaux hydratées conformes aux normes que des chaux hydratées non normalisées La chaux hydratée traitée conformement à l'invention est contenue dans le plâtre en gypse calciné avec des teneurs usuelles comprises entre 1 et 10 % en poids (voir exemple 4). L'influence sur la stabilité du temps de mise en oeuvre du plâtre en gypse calcine par addition de la chaux hydratée traitée conformément à l'invention est perceptible même lorsqu'il n'y a aucun retardateur de prise ou durcisseur supplémentaire (voir exemple 7). Mais il est évident qu'on constate une amélioration de la stabilite au stockage surtout pour les plâtres en gypse calciné qui contiennent également les régulateurs de prise et les durcisseurs usuels tels qu'ils sont décrits, par exemple, par Kruis et Spath dans TIZ-Zbl.75 (1951), numéros 21/22, à la page 13 et à la page 14 sous le titre III "Régulateurs de prise et dur cisseurs". On obtient de très bons résultats lorsqu'on utilise en tant que retardateurs de prise de l'acide tartrique L, D, DL ou meso, de l'acide citrique, du gluconate de calcium ou des melanges de ces produits (voir exemple 8). L'invention s'étend également à un plâtre technique en gypse calcinés qui, en plus des additifs usuels, contient une chaux hydratée transformée par traitement avec de l'anhydride carbonique pour avoir une teneur de 1 à 10 % en carbonate de calcium. Les plâtres en gypse calciné conformes à l'invention peuvent être mis en oeuvre sans problème sur un mur (voir exemple 9). On ne constate pas d'inconvénient par rapport aux conditions de mise en oeuvre des plâtres en gypse calciné fabriqués de façon classique. L'établissement de la résistance du plâtre conforme à l'invention ne differe pas de façon notable de celui des plâtres classiques (voir exemple 10). On n'obtient qu'un petit nombre de résistances plus élevées avec les mimes proportions dreau et de plâtre. Etant donné qu'avec les mêmes proportions d'eau et de plâtre, le plâtre conforme à l'invention est un peu plus rigide, on peut obtenir une réduction de la quantité appliquée, ce qui donne avantageusement un plus grand rendement du plâtre et abaisse un peu sa résistance. Un essai qualitatif d'adhérence ne met en évidence aucune différence entre les éprouvettes d'enduit correspondant à une chaux hydratée normale et à une chaux hydratée désac tivée. Le traitement de la chaux hydratée avec de l'anhydride carbonique peut être effectué à la température ambiante ainsi qu'à des températures plus élevées. Ainsi, au cas où le traitement de la chaux hydratée est effectué lors de la calcination du gypse, la température peut même atteindre 250 à35O0C. La durée du traitement dépend fortement du procédé de craitemenc. Une transfoimat-lon de 1 à 10% en poids en carbonate de calcium est en général obtenue avec une durée de traitement de 1 à 30 minutes. Le progrès technique obtenu avec le procédé conforme à l'invention réside d'une part dans la stabilité au stockage du produit (voir en particulier à ce sujet les exemples 3 et 6). En outre, les quantités de retardateurs de prise ajoutees au gypse calciné sont fortement réduites. De tels résultats ne peuvent pas être obtenus en ajoutant simplement du carbonate de calcium à la chaud hydratée. De même, le carbonate de calcium ou la dolomie existant de toute façon dans la chaux hydratée technique ne provoquent pas la stabilisation désirée des temps de mise en oeuvre, car ces produits se présentent sous forme d'éléments composants ajoutes distincts Il faut, au contraire, que la chaux hydratée, ajoutée au gypse calcine, soit, de plus désactivée par un traitement avec de l'anhydride carbonique, la transformation en carbonate de calcium s'observant presque exclusivement à la surface de la chaux hydratée sèche ou éteinte et humide Le traitement d'humidification des plâtres proposé à l'heure actuelle pour augmenter la stabilité au vieillissement ne conduit, par contre, qu'a un faible résultat (voir exemple 11). Mais, en plus de l'efficacité accrue, le procédé conforme à l'invention a encore pour avantage décisif qu'on ne traite que la faible quantite de 1 à 10 % de chaux hydratée à ajouter, les frais de manipulation étant ainsi réduits de façon draconienne. L'invention sera mieux comprise en regard de la description ci-après des exemples 1 à 11. La méthylcellulose ou ltether d'amidon utilisés dans quelques exemples ont des degrés de polymérisation et de substitution qui correspondent à ceux des produits utilisés de façon classique pour la fabrication du plâtre. Exemple 1 Désactivation sunerficielle de Ca(0Hl2 De l'hydroxyde de calcium est deversé dans un récipient alimenté en C02. On fait varier la durée d'action, la température d'action et les proportions du mélange. a) durée de traitement variable Essai n Quantité de Volume du Durée d'ac- Augment. Tranformation Ca(OH)2 - récipient tion de poids en CaCo3 g. 1 mn 1 40 1 30 3,90 6,56 2 40 1 15 3,25 5,47 3 40 1 5 2,98 5,01 Température de traitement : 220C. b) Température de traitement variable Essai n Quantité de Volume du Températ. Augment. Transformation Ca(OH)2 - récipient d'action de poids en CaCO3 g. 1 0C % 4 20 1 22 3,95 6,4 5 20 1 40 2,75 4,6 6 20 1 60 4,00 6,7 7 20 1 80 5,50 9,2 8 20 1 100 2,60 7,4 Temps de traitement : 5 minutes. c) Proportions de mélange variables Essai n Quantité de Volume du Températ. Augment. Tranformation Ca(OH)2 récipient d'action de poids en CaCO3 9. 1 C % 9 5 1 22 3,70 6,22 10 10 1 22 4,00 6,73 11 40 1 22 3,90 6,56 12 80 1 22 2,12 3,57 13 160 L 22 0,81 1,36 Temps de traitement : 30 minutes. Au cours de l'essai 11, la surface specifique selon le BET a diminué de 20 m2/g à 13 m2/g Ca (OH)2 n 1 selon l'exemple 5. Exemple 2 Temps de solidification de plâtre pour enduits à la machine à prise retardée- par acide tartrique avec addition de chaux hydratée normale et vieillie. (Temps de solidification et distance d'étalement suivant les normes fin de solidification : profondeur de pénétration de 8 mm de l'aiguille conique de VICAT avec une charge de 1 Kg). Composition du plâtre pour enduit à la machine Plâtre de base Additifs . CaSO4 1/2 @2@ 21,10 % @@ (@@)2 @ % CaSO4 59,60 % Acide tartrique DL 0,04 % CaCO3 6,50 % Méthylcellulose 0,25 % MgCO3 6,85 % Al2O3,Fe2O3 (soluble) 1,05 % insoluble dans HCL 4,90 % (teneur en anhydrite III : environ 20 %). Temps de solidification Ca(OH)2 introduite Proportion Distance Solidification eau/plâtre d'étalement mn mn debut fin Fraîche 0,44 162 25 64 N des essais (exemple 1) 1 0,44 164 51 122 2 0,44 165 51 121 3 0,44 164 49 118 4 0,44 163 48 118 5 0,44 164 48 118 6 0,44 163 52 121 7 0,44 164 49 115 8 0,44 165 48 118 9 0,44 164 51 122 10 0,44 163 51 120 117 0,44 164 51 122 12 0,44 165 42 101 13 0,44 165 34 82 * Ca(OH)2 N01 selon l'exemple 5. Exemple 3 Temps de solidification et comportement au vieillissement avec Ca(OH)2 fraîche et désactivée Plâtre de base comme dans l'exemple 2 Additifs Ca(OH)2 2 % (chaux hydratée n selon ex. 5) Méthylcellulose 0,25 % Acide tartrique L (+) 0,048 % ou 0,110 % éther d'amidon 0,033 % entraîneur d'air 0,027 % Conditions de vieillissement de Ca(OH)2, comme dans l'exemple la, essai 2. a) Temps de solidification de plâtre frais pour enduits à la machine Essai n Ca(OH)2 Acide tar- Proportion Distance Solidification introduite trique ajoueau/plâtre d'étalem. mn tee - % mm début fin 14 fraîche 0,110 0,50 166 71 200 15 vieillie 0,048 0,50 162 83 202 b) Temps de solidification de plâtre vieilli après coup pour enduits à 13 mach ne (laiss- découvert et exposé pendant 17 heures à l'air du laboratoire à 22 C en couche de 3 cm d'épaisseur). Essai n Ca(OH) Acide tar- Proportion Distance Solidification introdu@te trique eau/plâtre d'étalem. mn ajouté % mn début fin 16 fraîche 0 > 110 0,50 173 130 285 17 vieillie 0,048 0,50 166 98 212 c) Durée d'exposition : 7 jours (découvert à 220C en couche de 3 cm d'épaisseur exposé à l'air du laboratoire) Essai n Ca(OH)2 in- Acide tar- Proportion Distance Solidification troduite trique ajou-eau/Plâtre d'étale- début fin té - (%) . ment (mm) mn 56 fraîche 0,110 0,50 177,5 257 > 500 57 Vieillie 0,048 0,50 173,5 143 303 Exemple 4 Temps de solidification et comportement au vieillissement' pour différentes quantités d'hydroxyde de calcium ajouté. (plâtre de base et additifs comme dans l'exemple 3) Ca(OH)2 ajoutée : de 1 à 5 % Conditions de vieillissement de Ca(OH)2 : comme dans l'exemple la, essai 2 a) Temps de solidification de plâtre frais pour enduits à la machine. Essai n Ca(OH)2 in- Acîde tar- Proportion Distance Solidification trodulte trique ajou-eau/plâtre d'étale- début fin té (%) ment (mm) mn 44 1 X fraîche 0,110 0,50 171,5 86 225 14 2 % fraîche 0,110 0,50 166 71 200 45 3 % fraîche 0,110 0,50 166 63 180 46 5 X fraîche 0,110 0,50 161,5 61 168 47 1 % vieillie 0,04B 0,50 167 73 170 15 2 % vieillie 0,048 0,50 162 83 202 48 3 X vieillie 0,048 0,50 158,5 80 202 49 5 X vieillie 0,048 0,50 153 55 178 b) Temps de solidification de plâtre pour enduits à la machine vieilli après coup (laisse découvert et exposé pendant 17 heures à l'air du laboratoire à 22 C en couche de 3 cm d'épaisseur). Essai n) Ca(OH) in- Acide tar- Proportion Distance Solidification introduite trique ajou-eau/plâtre étalement début fin té (%) (mm) (mn) 50 1 % fraîche 0,110 0,50 174,5 138 320 16 2 % fraîche 0,110 0,50 173 130 285 51 3 X franche 0,110 0,50 166,5 144 338 52 5 X fraîche 0,110 0,50 161 160 373 53 1 % vieillie 0,048 0,50 173,5 99 197 17 2 X vieillie 0,048 0,50 166 98 212 54 3 % vieillie 0,048 0,50 164,5 112 235 5 5 % vieillie 0,048 0,50 158 82 210 Exemple 5 Comparaison d'hydroxydes de calcium différents Echantillons Teneur en de Ca(OH)2 Ca(OH)2 Ca(OH)3 MgCO3 Fe2O3 insoluble dans Somme dans HCL 1 89,1 9,4 1,1 0,04 0,35 99,99 2 44,4 28,1 21,2 0,66 5,80 100,16 3 94,5 3,8 1,3 0,06 0,40 100,06 4 72,1 27,0 - 0,60 0,55 100,25 Conditions de vieillissement de Ca(OH)2 comme dans l'exemple la, essai 2. Plâtre comme jans l'axemple 3. Addition modifiée d'acide tartrique L (+) 0,05 % au 0,10 % Essai n Ca(OH2) in- Acide tar- Proportion Distance Solidification troduite trique ajou-eau/plâtre étalement début fin té (mn) (mn) 18 1 franche 0,10 0,50 166 68 181 19 1 vieillie 0,05 0,50 162 79 195 20 2 fraîche 0,10 0,50 168 81 219 21 2 vieillie 0,05 0,50 164 68 156 22 3 fraîche 0,10 0,50 166 720 186 23 3 vieillie 0,05 0,50 162 84 203 24 4 fraîche 0,10 0,50 166 74 202 25 4 vieillie 0,05 0,50 162 77 190 Exemple 6 Plâtre de moulage avec Ca(OH)2 fraîche ou vieillie Plâtre 1 - Plâtre calciné 99 % CaSO4 1/2 H20 Additifs Ca(OH)2 2 % (chaux hydratée n 1 selon ex. 5) Acide tartrique L (+) 0,020 % ou 0,035 X Méthylcellulose 0,25 % 2 P Plâtre de four rotatif Plâtre de base : Caso4 1/2 H2O 54,7 % CaSO4 19,3 % CaCO3 9,2 % Mg C03 7,0 % Al2O3 Fe2Oe (soluble) 1,5 % HCL (insoluble) 8,3 % Additifs Ca(0H)2 2 X (chaux hydratée n 1 selon ex. 5) Acide tartrique L (+) 0,035 % ou 0,060 % Méthylcellulose 0,25 X Conditions de vieillissement de Ca(OH)2 : comme dans l'exemple la, essai 2. a) Temps de solidification de plâtres de moulage frais Essai n Platre Ca(OH) in- Acide tar- Proportion Distance Solidification produite trique eau/pl tre étalement début fin ajouté % mm mn 26 1 frais 0,035 0,50 168 64 110 27 1 vieilli 0,020 0,50 166 78 104 28 2 frais 0,060 0,47 162 48 114 29 2 vieilli 0,035 0,47 161 48 99 b) Temps de solidification de plâtres de moulage vieillis après coup (laissé decouvert pendant 17 heures à 220C en couche de 3 cm d'épaisseur exposé à l'air du laboratoire) Essai n Plâtre Ca(OH)2 in- Acide tar- Proportion Distance Distance Solidification troduite trique eau/plâtre étalement début fin ajouté % mm mn 30 1 frais 0,035 0,50 168 126 220 31 1 vieilli 0,020 0,50 166 78 103 32 2 frais 0,060 0,47 172 108 221 33 2 vieilli 0,035 0,47 170 78 124 Exemple 7 Temps de solidification de plâtre pour enduits à la machine sans retardateur de prise, avec chaux hydratée fraîche ou déshydratée Plâtre de base et additifs : comme dans l'exemple 3 (sans retardateur) Conditions de vieillissement de Ca(OH)2 : comme dans l'exemple la, essai 2 Essai nO Ca(OH)2 introduite Proportion eau/ Solidification début fin Plâtre mn a) Temps de solidification de plâtre frais pour enduits à la machine 34 fraîche 0,50 5 11 35 vieillie 0,50 10,5 21,5 b) Temps de solidification de plâtre pour enduits à la machine vieilli apres coup 36 fraîche 0,50 9 18,5 37 vieillie 0,50 11 22,5 * Vieillissement du plâtre : 17 h à 220C en couche de 3 cm d'epaisseur exposé à l'air du laboratoire. Exemple 8 Temps de solidification de plâtre pour enduits à la machine avec chaux hydratée fraîche et vieillie avec différents retardateurs de prise Plâtre de base et additifs : comme dans l'ex. 3. Conditions de vieillissement de Ca(OH)2 : comme dans l'ex. la, essai 2. a) Temps de solidification de plâtre frais pour enduits a la machine Essai Retardateur Additif Ca(OH)2 in- Proportion Distance Solidification n0 % troduite eau/Plâtre étalement début fin mm mn 38 Acide tar trique L(+) 0,10 fraîche 0,50 165,5 72 188 39 dO 0,05 vieillie 0,50 162 74 205 40 Acide tar trique DL type K 1 0,08 fraîche 0,50 166 66 170 41 d0 0,04 vieillie 0,50 163 78 189 42 Acide ci tri- que 0,20 fraîche 0,50 176,5 74 155 43 dO 0,10 vieillie 0,50 163,5 55 93 44 Gluconate de Na 0,20 fraîche 0,30 174,5 105 262 45 s 0,10 vieillie 0,50 165 93 188 b) Temps de solidification de plâtre pour enduits à la machine vieilli après coup(laissé découvert 17 heures à 220C en couche de 3 cm 'épaîsseur). Essai Retardateur Additif Ca(OH) in- Proportion Distance Solidification n0 % produite eau/plâtre étalement début fin mm mn 46 Acide tar trique L(+) 0,10 fraîche 0,50 170,5 120 260 47 d 0,05 vieillie 0,50 168 100 218 48 Acide tar trique DL type K 1 0,08 fraîche 0,50 171,5 178 400 49 d 0,04 vieillie 0,50 169 118 227 50 Acide citri que 0,20 fraîche 0,50 182,5 119 221 51 d 0,10 vieillie 0,50 173 69 118 52 Gluconate de Na 0,20 fraîche 0,50 180 205 440 53 d 0,10 vieillie 0,50 173,5 135 231 EXEMPLE 9 Essais techniques et temps de mise en oeuvre Plâtre comme dans l'exemple 3 (quantités modifiées d'acide tartirque ajouté Conditions de vieillissement de Ca(OH)2 : comme dans l'exemple la, essai 2. Essai n Ca(OH)2, Acide tartrique Proportion Distance Essais techniques introduite ajouté % eau/plâtre étalement Temps d'éga- Temps de Temps de Temps d'ensemble mm lisation feutrage lissage mn mn mn mn 54 fraîche 0,114 0,50 168 95 115 70 185 55 vieillie 0,05 0,50 166 110 120 70 190 Les essais 54 et 55 prouvent que plâtre dont l'alcalinité est réqlée avec de la chaux hydratée traitée, c'est-à-dire désactivée. peut être mise en oeuvre sur une paroi avec une quantité de retardateur ajouté bien plus faible, de façon impeccable comme un plâtre classique. Exemple 10 Développement de la résistance du plâtre auquel on a ajouté Ca(OH)2 fraîche et désaticvée "(suivant norme) Conditions de vieillissement de Ca(OH)2 : comme dans l'exemple la, essai 2 Plâtre: comme dans l'exemple 3 Essai n Ca(OH)2 in- Acide tar- Temps de Masse spé- Résistance Résistance troduite trique sechage cifique à la flexion à la compres ajoutée X de l'éprou g/cm3 Kg sion (Kg/cm2) vette à la temp. amb. (jours) 56 fraîche 0,1100 8 1,18 70 35,5 57 fraîche 0,110 3 1,20 45 20,2 58 fraîche 0,110 2 1,31 20 14,7 59 fraîche 0,110 1 1,51 13 12,4 60 vieillie 0,048 8 1,20 75 41,6 61 vieillie 0,048 3 1,21 54 23,6 62 vieillie 0,048 2 1,32 29 18,3 63 vieillie 0,048 1 1,52 20 14,0 Exemple 11 Les résultats d'essais ci-après montrent qu'un traitement à l'air humide déjà proposé pour le prévieillissement du plâtre de moulage, le cas échéant à température plus élevée, avec un plâtre en plusieurs phases, ne produit qu'un effet modéré, ce qui est mis en évidence sur les temps de solidification avec une addition de retardateur réduite par rapport à l'exemple 2. Plâtre de base comme dans exemple 2; 2% de Ca(OH)2 (n 1 selon l'exemple 3); 0,25 X de méthylcellulose, retardateur ajouté 0,004 % d'acide tartrique DL ; proportion eau/plâtre: 0,46. Les éprouvettes de plâtre mélangé ont elé exposées pendant une heure en couche de 3 cm d'epaisseur à l'action de l'air chaud humide. Essai n Température humidité de l'air (mm) temps Solidification C de mercure de vapeur début fin (mn) d'eau 64 25 14 60 121 65 40 11 73 130 66 40 44 68 133 67 60 25 68 121 68 60 116 75 129 69 80 42 54 105 70 80 270 75 141 71 100 10 54 105 72 100 570 83 145 REVENDICATIONS 1 ) - Procédé pour accroître la stabilité au vieillissement de plâtre en gypse calcine, procédé caractérisé en ce qu'on soumet la chaux hydratée (CA(OH)2)utilisée pour fabriquer le plâtre à un traitement avec de l'anhydride carbonique 2 ) - Procédé suivant la revendication I;; caractérisé en ce qu'on effectue le traitement jusqu'à ce qu'une teneur de 1 à 10 % en poids de la chaux hydratee soit transformée en carbonate de calcium 3 ) - Procédé suivant l'une ou l'autre des revendications 1 et 2, caractérisé en ce qu'on effectue le traitement avec du gaz carbonique pur ou technique 4 ) - Procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce qu'on elimine par séchage l'eau produite pendant la formation du carbonate de calcium. 5 ) - Plâtre technique en gypse calciné présentant une sta bilité accrue au vieillissement, caractérisé en ce qu'il présente une teneur de 1 à 10 % en poids de chaux hydratée transformée, suivant une teneur en poids de 1 à 10 X en poids, en carbonate de calcium par traitement avecde l'anhydride carbonique 6 ) - Plâtre en gypse calciné suivant la revendication 5, caractérise en ce qu'il contient des retardateurs de prise usuels ainsi que des agents usuels de reticulation, de plastification et de rétention d'eau.