- i - 2128750 La présente invention se rapporte à des films ou des feuilles intégrés semblables à des films composés entièrement ou en partie de polymères à poids moléculaire élevé et à des procédés de préparation de ces films à partir de tissus 5 contenant des fibres polymères à poids moléculaire élevé. Des feuilles ou des films sont habituellement préparés à partir de polymères par des techniques telles que moulage, extrusion ou des procédés semblables. Ces techniques connues comprennent une fusion de la masse polymère suivie de la forma-10 tion mécanique des films à l'aide de boudineuses, de calandres, de moules ou de moyens semblables. Dans ces procédés il est nécessaire d'avoir un polymère fluide sous pression afin de permettre la formation de films. Cette propriété de l'adaptation à 1'équipement de traitement conventionnel est mesurée par 15 l'indice de fusion des matériaux polymères. L'indice de fusion (MI) ou indice de fluidité à la fusion (MFI) permet de déterminer les propriétés de fluidité ou la viscosité de polyolé-fines à la température de fusion (190°C). Des polymères à poids moléculaire élevé ayant un indice de fusion en-dessous d'environ 20 0.5 ou 1 ne peuvent pas être utilisés dans l'équipement de traitement conventionnel. Les indices de fusion des polyéthylènes et des polypropylènes disponibles dans le commerce varient d'environ 1 à environ 5 ou 6. L'indice de fusion est considéré comme un moyen d'estimation du poids moléculaire du polymère. 25 A environ 190°C le logarithme de la viscosité de fusion est proportionnel à la racine carrée du poids moléculaire moyen de nombre. Des produits à poids moléculaire élevé ayant des poids moléculaires moyens de viscosité au-dessus d'environ 800,000 et ayant un indice de fusion en-dessous d'environ 0,1 sont 30 généralement considérés comme étant inutilisables dans les moyens de traitement conventionnels. La présente invention se rapporte à des produits de forme de feuilles ou de films contenant des polymères à poids moléculaire élevé, particulièrement; des polyoléfines linéaires à 35 poids moléculaire élevé ayant des indices de fusion aux alentours de C et en-dessous d'environ 0.1. L'invention se rapporte aussi à un procédé de formation de telles feuilles à partir d'un tissu -contenant lesdites fibres polymères étant suffisamment intégrées pour permettre les manipulations nécessaires comprenant 4-0 11 échauffement d'une portion du tissu fibreux à une température 72 08103 - 2 - *128750 à proximité du point de fusion du matériau polyoléfinique afin de fondre et d'intégrer thermiquement les fibres polyolé-finiques traitées dans ladite feuille suivi d'un refroidissement en-dessous du point de fusion du matériau polyoléfinique. 5 Les étapes de chauffage et de refroidissement peuvent être complétées par des étapes d'intégration additionnelles après l'étape de chauffage mais avant le refroidissement du produit final. Par exemple, après 1'échauffement le tissu peut être pressé entre des presses chauffées ou entre des rouleaux 10 de calandres afin d'intégrer mieux les fibres en un film et afin de contrôler l'épaisseur. Cette étape permet d'avoir des caractéristiques optiques améliorées et des caractéristiques plus prononcées de films dépendant de la pression et du traitement employés. Le traitement de consolidation peut être complet 15 en ce que tout le tissu est passé à travers les rouleaux de presse chauffés afin de convertir tout le tissu dans un film polymère à poids moléculaire élevé. Mais, si désiré, les rouleaux de presse peuvent avoir une configuration donnée sur la surface de façon que le tissu est fondu selon un dessin 20 prédéterminé afin d'avoir une feuille de forme de film ayant des caractéristiques optiques accrues dans différentes parties contrairement aux parties où la feuille n'a pas été soumise à un contact avec les secteurs élevés des rouleaux et n'a pas été convertie dans un film gardant ainsi les caractéristiques 25 fibreuses. Par la conversion d'une partie du tissu en film fondu polymère la résistance augmente dans cette partie. Une autre étape de pressage comprend le moulage d'un tissu chauffé sur ou entre des rouleaux de moulage chauffés et polis afin d'améliorer l'uniformité de la surface et les propriétés 30 optiques ainsi que l'apparence générale du produit. Ensemble avec l'étape de chauffage et de pressage et/ou de moulage une étape d'orientation peut être incorporée dans laquelle le tissu intégré à la chaleur est passé à travers une zone d'orientation afin de tirer ou d'orienter la feuille ou le 55 film chauffé dans la direction de la machine ou bilatéralement. Pour une orientation bilatérale une rame peut être utilisée qui, après échauffement du tissu intégré à la température appropriée tendra et orientera la feuille dans la direction de la machine et dans la direction latérale par rapport à la machine, la 40 feuille orientée étant ensuite refroidie afin d'avoir une 72 08103 2128750 orientation permanente. Le refroidissement peut être réalisé par un courant d'air froid ou par l'utilisation de rouleaux de pression à température contrôlée, ces mêmes rouleaux peuvent être utilisés 5 pour le refroidissement et le contrôle de l'épaisseur. Une orientation dans la direction de la machine peut aussi être réalisée en passant le tissu intégré à la chaleur à travers les ouvertures entre une pluralité de rouleaux de presse arrangés en séquence et tournant à des vitesses différentes afin de 10 tirer la feuille dans la direction de la machine. La température de la série de rouleaux peut être contrôlée de façon que la feuille est graduellement refroidie et que l'orientation est fixée quand le produit final sort de la zone de traitement à l'état Refroidi. 15 Les tissus qui sont employés dans les procédés de la présente invention sont formés entièrement ou en partie de fibres polymères du type décrit dans les demandes des E.U. 69.194 35 seulement partie 11 errent converti dans un film fondu et si on désire avoir essentiellement un produit fibreux ou un produit semblable au papier comprenant des parties converties en film. Ainsi des fibres polyoléfiniques variant de 0,07 à 6 mm en longueur et ayant un diamètre d'environ 0,05 à environ 0,6 mm 40 peuvent généralement être employées, oi des films minces très 72 08102 - n - 2128750 transparents sont requis les dimensions des fibres sont choisies dans des limites très étroites, ces fibres sont appelées courtes et fines et ont des longueurs de l'ordre d'environ 0,1 à environ 2.0 mm et des diamètres d'environ 0.005 à environ 5 0.020 mm. 3i des produits opaques, non transparents sont désirés, les dimensions des fibres peuvent varier de 0,1 à environ 6 mm en longueur et d'environ 0,04 à environ 0,6 mm en diamètre. Comme décrit dans les demandes sus-mentionnées les qualités des produits fibreux ne sont pas uniformes et dépendent du 10 procédé employé. Certaines des fibres du tissu contiennent encore un solvant provenant de la formation des fibres dans des quantités jusqu'à environ 25% et au-dessus. Il a été trouvé que des fibres contenant plus d'environ 25% de solvant produisent des films beaucoup plus rigides pour tout poids de 15 base donné. Des films colorés peuvent être produits en ajoutant des colorants appropriés ou des pigments aux produits utilisés pour la formation du tissu. Si le tissu polymère est traité en accord avec les procédés décrits ci-dessus un film coloré 20 transparent ou translucide coloré est obtenu. Selon la présente invention il est aussi possible de mélanger les fibres polymères utilisées pour former le tissu avec d'autres matériaux fibreux. Des exemples de ces matériaux fibreux comprennent les fibres de bois, les linters de coton, 25 le nylon, le rayon, d'autres fibres polymères, des fibres protéiques telle que zéine et des fibres inorganiques telles qu'asbeste et fibres de verre. Ces fibres, dépendant de la quantité ajoutée, fournissent des produits ayant des apparences esthétiques ou des propriétés physiques uniques. En dehors des 30 colorants et des autres matériaux fibreux d'autres matériaux variés tels que des plastifiants des retardateurs de combustion ou des produits analogues peuvent être ajoutés aux produits pour la formation des tissus afin de leurs conférer les propriétés désirées. 35 La formation des tissus peut être réalisée par différente procédés tels les procédés de préparation de papier conventionnels pour lesquels les fibres sont suspendues dans un milieu approprié et déposées sur un substrat foramineux afin de produire un tissu uniforme. Le milieu peut être de l'eau 40 ou des liquides organiques tel que par exemple, heptane, cyclo- 72 08103 - 5 - 2128750 hexane, isopropanol etc. Le miSeu liquide employé devrait être choisi de façon que les matériaux polymères ne sont pas dissouts pendant la formation du tissu aux températures employées. Des tissus déposés de l'air utilisant cLe l'air 5 oomme milieu peuvent aussi être utilisés comme précurseurs des films de la présente invention. Les films de la présente invention peuvent subir un traitement final afin de modifier l'apparence et les propriétés du film par revêtement, impression, estampage,perforâtion et 10 traitement corona. Les feuilles intégrées peuvent être préparées de fibres polymères du type décrit ci-dessus qui comprennent des poly-oléfines à Cg à Cg le polyéthylène et le polypropylène étant cependant préférés. 15 Le contenu en fibres polyoléfiniques du tissu peut varier, mais généralement un contenu d'environ 10 à environ 100% en poids est satisfaisant cependant qu'un contenu entre 50 et 100% est préféré. Dépendant de la composition des produits l'opacité varie de 100% opaque à transparent. Les feuilles 20 peuvent aroir une épaisseur d'environ 127/j à environ 0.159 cm dépendant du produit final désiré. Il est préféré d'avoir des films et des feuilles ayant une épaisseur d'environ 127f* à ./ environ 254-," . Le poids de base peut ainsi varier d'environ 0,0013 à environ 1,46 kg/m^. 25 La rigidité des feuilles produites par le procédé de la présente invention peut varier de 50 TAB0R à flexible. La porosité des feuilles dépend du degré auquel le tissu a été fondu et consolidé en un film intégré. Généralement les porosités peuvent être contrôlées par ce procédé et varieront 30 entre 0 et 200 cm^/min. ou plus. Les propriétés de pliage des films produits sont généralement très élevées et dépassent fréquemment plus de 20 000 cycles. Par l'utilisation des tissus fibreux en polyoléfines à 35 poids moléculaire élevé pour la formation des films des résistances à la tension inhabituellement élevées sont obtenues. D'autres objets et avantages de l'invention seront mieux compris à la lecture de la description qui va suivre de plusieurs exemples de réalisation. 40 Exemple I 72 08103 - 6 - 2128750 10 15 20 25 30 35 Une feuille du type parchemin fut préparée en formant un tissu en fibres de polyéthylène, préparé en accord avec le procédé décrit dans la demande des E.U. No. 69.194. Ces fibres avaient les caractéristiques suivantes: longueur environ 0,18 à 3,2 mm, diamètre moyen environ 0,013 à 0,035 m™ , poids moléculaire moyen de viscosité environ 1,2 millions, indice de fusion de pratiquement zéro et furent dispersée dans de 1'isopropanol à une consistence d'environ ■£%• Des feuilles furent préparées à partir de ce mélange en utilisant une grille du type Fourdrinier. Le milieu d'isopropanol en excès fut éliminé sous le vide et le tout fut pressé à froid à environ 2 3,52 kg/cm jusqu'à un contenu en solides d'enriron 50% et passé à travers un séchoir de feuilles feutré. Le tissu séché (épaisseur 76.2 w ) fut pressé à travers l'ouverture entre 2 rouleaux en acier poli, chauffés à environ 275°0, et puis refroidi en-dessous du point de fusion. Le produit transparent résultant fut comparé au parchemin disponible dans le commerce et les valeurs suivantes furent obtenues. Parchemin dis- Film de polyéthy-ponible dans le commerce 0.0492 10.4-24 5000+ lène de l'exemple I 0.0387 9.53 308 5000+ 40 Poids de base kg/m Rupture (kg) Déchirure (Elmendorf, g) Pliage (cycles) Résistance à la tension (kg/cm de largeur) 3.65 * Extension (%) 2.1 58.9 Opacité (%, TAPPI) 27.8 10.5 3E dépassant les limites de l'équipement Exemple II Un tissu fibreux en fibres de polyéthylène (poids moléculaire moyen de viscosité 1,5 millions ; indice de fusion 0, longueur moyenne des fibres environ 3,5 inm) fut préparé en utilisant de 1'isopropanol comme solvant. La feuille de base fut chauffée à 220°C dans un séchoir de feuilles. Le tissu séché résultant avait un poids de base de 2 0,0975 kg/m . Une partie du tissu fut fondue et orientée en l'étendant de 200% à 125 0 sinri d'un refroidissement en-dessous 72 08103 - 7 - 2128750 du point de fusion afin de réduire la largeur de 5,08 cm à 2,54 cm et à produire un film opaque. Des comparaisons des deux produits sont données dans le tableau suivant: Bande non-orientée largeur 2,54 cm 5 Poids de épaisseur Résistance à Elongation Energie de base kg/n"- ( ji ) la tension ( % ) rupture o (kg/cm de lar- (m-kg/m ) geur) 0,0975 304.8 2.32 37.2 73-0 10 Bande orientée, allongée (200%) réduction de la; largeur de 5,08 cm à 2,54 cm. Poids de Epaisseur Résistance à Elongation Energie de 2 t base kg/m ( u ) la tension ( % ) rupture 2 (kg/cm de largeur) (m-kg/m ) 15 0,0893 152.4 13.60 7.7 57.5 Exemple III 3ur une grille Pourdrinier un tissu déposé à l'aide d'eau fut préparé à partir d'un mélange de fibres de polyéthylène ayant une consistence d'-J- % (Fibres; longueur moyenne 20 1,56 mm, diamètre moyen 0,22 mm, poids moléculaire moyen de viscosité environ 1,2 millions, indice de fusion environ 0).5% de fécule de pommes de terre furent utilisés pour favoriser la dispersion dans le mélange. L'eau en excès fut enlevée du tissu sous pression 25 (3,52 kg/m ) jusqu'à avoir un contenu en fibres de 50% (poids après séchage dans le four). Le tissu fut séché dans un séchoir de feuilles rotatif à un contenu en humidité de moins de 2%. Le tissu séché était une feuille blanche opaque (environ 94%). Le tissu sec fut intégré en le chauffant à environ 141°C 30 et une partie fut soumise à une pression d'environ 28,1 kg/cm . La partie qui n'avait pas été soumise à la pression était un tissu fondu blanc, opaque ayant une opacité de 82%. La portion traitée à la pression avait été rendue transparente et fondue en un film ayant une opacité d'environ 13%. Le tissu 35 intégré n'ayant pas été traité à la pression avait une épaisseur de 254 M et la partie de film consolidée à la pression avait une y épaisseur de 127 « Exemple IV Un tissu déposé à l'aide dt' eau fut préparé à partir d'un 40 mélange contenant 90% de fibres de polyéthylène tel que décrit 72 08103 - 8 - 2128750 10 15 20 25 30 55 dans l'exemple III et 10% de pâte chimique au sulfate blanchi Z raffiné a 325 cet Canadian Standard freeness. La préparation de la feuille et la consolidation furent réalisées sous pression tel que décrit dans l'exemple III. La feuille résultante était un film translucide (épaisseur ^G.Qjj ) ressemblant à du parchemin ayant une opacité de 15%. Exemple V Un tissu déposé à l'aide d'un solvant fut préparé à partir de 100% de fibres de polyéthylène dans un milieu d'hydrocarbure liquide (isopropanol) tel que décrit dans l'exemple II. Les fibres avaient une longueur moyenne d'environ 0,24 mm et un diamètre moyen de 0,06 mm. Le tissu séché fut intégré en le chauffant dans une presse chauffée à 130°C et en appliquant p une pression de 21,1 kg/cm afin de fondre et de consolider le tissu en un film. Le film résultant fut comparé à un papier résistant à la graisse disponible dans le commerce et les valeurs suivantes furent obtenues: Papier résistant à la graisse disponible dans le commerce Film de 1'exemple V Poids de base (kg/m ) 0.492 0.488 Epaisseur ) 4.06 ,7.11 Rupture, g 50% HR 24 478 10% HR 16 480 Pliage, 50% HR 5000+ 5000+ 10% HR 1545 5000+ Résistance à la tension (kg/cm) 2.67 1.13 Elongation (%) 5.2 120 p Energie de rupture (m-kg/m ) 7*3 135.8 Opacité (%) 28 11 HR = humidité relative Exemple VI Le tableau suivant compare des tissus déposés à l'aide d'eau ou de solvants qui sont partiellement ou complètement consolidés en films avec du polyéthylène disponible dans le commerce (poids moléculaire faible). 72 08103 _ 9 _ 2128750 10 15 20 25 30 35 Film opaque Film de de fibres de fibres de polyéthy-lène polyéthy-lène déposé à l'aide d' eau déposé à l'aide de solvant pression à chaud, faible élevée transparence Opacité ( % ) Epaisseur (jJ ) Poids de base non (kg/m2) Résistance à la tension (kg/cm de largeur) Elongation (%) Energie de rupture p (m-kg/m ) Remarque: oui(5) oui(2) 92 152.4 0.065 oui non oui(3) clair 20 94.0 0.065 Film de Polyéthy- fibres de lène obte- polyéthy- nu par ex-lène (bleu) trusion non - oui(5) oui(3) bleu 88.9 0.065 clair 73.7 0.070 1,08 31 28.2 1,79 100+ (1) 1,61 100+ (1) 0,90 100+ (1) 171. o (1) 154.5 (1) 81.7 (1) (1) (2) (3) (4) L'élongation et l'énergie de rupture sont mesurées à 100% d'élongation. Les films ne s'étaient pas cassés à ce point. Pour la comparaison l'essai fut arrêté ici. Partiellement consolidé par chauffage jusqu'à environ p 135 0 sous une pression de 0,35 kg/cm Consolidé par chauffage à environ 135°C sous line pression 2 4C d ' environ 24,6 kg/ cm' Colorant bleu (dispersible dans l'eau) fut ajouté au mélange de fibres avant la formation du tissu. Le colorant fut adsorbé à 100% par les fibres. (5) Isopropanol. Exemple VII Un film fut formé à partir d'un tissu en polyéthylène déposé à l'aide d'un solvant ayant un poids de base de 0,175 p kg/m préparé en accord avec l'exemple I. Les fibres de polyéthylène avaient un poids moléculaire moyen de viscosité au-dessus de 1,5 millions. Le tissu fut fondu à 14-1° C et à une 72 08103 - 10 - 2128750 10 15 20 25 50 35 pression de 35,2 kg/cm . Le film transparent résultant avait les propriétés suivantes: Résistance à la tension (kg/cm de largeur) 4.65 Elongation (%) 262 p Energie de rupture (m-kg/m ) 1060 Opacité (%) 10-13% Epaisseur (jji ) 254 Exemple VIII Une fibre d'un mélange polymère éthylène-vinylacétate (98/2%) fut préparée en accord avec les procédés décrits dans la demande des E.U. 69.194. Les fibres avaient les mêmes dimensions que cellès décrites dans l'exemple I. Des tissus furent formés à partir de ces fibres selon les procédés décrits dans les exemples I et III. Un film fut préparé à l'aide d'une suspension à 1'isopropanol et le tissu fut traité à 130°C à une pression de 28,1 kg/cm2. Le tableau suivant compare les films obtenus à l'aide d'eau et de solvants avec le film formé comme décrit ci-dessus. Tissu formé Film formé Film obtenu à l'aide d'eau à l'aide d'isopropanol 0.056 71.1 27.2 d'un tissu formé à 1'aide d'isopropanol O.O55 63-5 11.3 40 Poids de base (kg/m ) 0.085 Epaisseur (y/ ) 190 Opacité (%) 92.6 Résistance à la tension (kg/cm de largeur) 0.68 1.10 0.81 Elongation (%) 14.3 16.2 167-4 Energie de rupture (m-kg/m2) 8.16 13-8 130.0 Exemple IX Des fibres de polypropylène furaat préparées en accord avec le procédé décrit dans la demande de brevet des E.U. 69-194 et des tissus en furent formés à l'aide d'eau, ces tissus avaient une épaisseur de 196yU . Les fibres de polypropylène avaient un poids moléculaire de viscosité d'environ 5,3 millions. Le tissu séché fut fondu et un film en fut préparé à 154°C et à une pression de 35,2 kg/cm2. Le film résultant était transparent, résistant et fort. La résistance à la tension d'un film de 122j* était de 5,10 kg/cm de largeur. 72 08103 - ii - 2128750 l'elongation était de 33,2~/o et l'energie de rupture de 93,5 . 2 m-kg/m . Les exemples donnés ci-dessus décrivent la production de tissus intégrés à la chaleur et particulièrement de tissus 5 intégrés à la chaleur en un film continu. Il est à noter que lors de l'intégration à la chaleur du tissu composé avant tout de fibres polyoléfiniques du type décrit ci-dessus et dans les demandes mentionnées le degré de transparence est contrôlé par la quantité d'intégration à la chaleur et la consolidation à 10 la pression réaLisées l'une après l'autre ou simultanément. Far un accroissement de la chaleur, et/ou de la pression une transparence complète de la feuille et une intégration en un film continu est réalisée. Le procédé de la présente invention est particulièrement 15 utile pour obtenir des films minces qui peuvent être utilisés pour l'empaquetage. Les propriétés uniques des fibres utilisées dans le tissu à partir duquel le film est formé sont propres aux molécules polyoléfiniques linéaires et ordonnées (particulièrement polyéthylène et polypropylène) lesquelles ont un 20 indice de fusion ou un indice de fluidité à la fusion d'essen tiellement zéro et des poids moléculaires d'au moins 800,000 et de préférence d'au moins 1 million jusqu'à environ 5 à 20 millions. Ces polymères ne peuvafc pas être traités par les procédés habituels afin d'avoir des films de 12,7 à 254y« et 25 plus particulièrement des films de 12,7 à 50,8 ou 63,5y" , épaisseurs couramment utilisés dans l'industrie d'empaquetage. La présente invention fournit un procédé par lequel les propriétés excellentes de ces fibres à poids moléculaire très élevé peuvent être conservées dans des films minces ayant les 30 épaisseurs sus-'teritinnnées et surtout des épaisseurs entre 12.7 et 63-5 U . Comme mentionné ci-dessus, les fibres polymères utilisées selon l'invention ont un indice de fusion d'essentiellement zéro et en tout cas en-dessous de 0,1. De préférence 35 1'indic.e de fusion (ou indice de fluidité à la fusion) est plus petit que C,C5 et est même plus près de C que de 0,05. L'expression "indice de fusion" utilisée implique que cet indice de fluidité à la fusion a été obtenu à 230°C. Un aspect préféré de l1 invention constitue la préparation 40 de films minces ayant des épaisseurs de l'ordre de 12,7 à 72 08103 - 12 - 2128750 63,5 ou 76, à partir de fibres polyoléfiniques ne comprenant pas de solvants, i.e. moins que 1% de solvants. Les films ont des caractéristiques exceptionnelles de toucher qui ne peuvent pas être obtenues si les fibres contiennent encore du solvant. Les 5 tissus utilisés pour former ces films minces sont naturellement plus épais que les films finals parce que l'intégration à la chaleur et la consolidation à la pression aussi bien que les étapes d'orientation diminueront l'épaisseur du tissu dans les limites désirées. 10 Bien entendu diverses modifications peuvent être apportées par l'homme de l'art aux dispositifs ou procédés qui viennent d'être décrits uniquement à titre d'exemples non limitatifs sans sortir du cadre de l'invention. f- 72 08103 2128750 Eev endi c ati ons 1. Procédé de préparation de feuilles à partir d'un tissu comprenant un matériau fibreux polyoléfinique à poids moléculaire élevé ayant un degré élevé de linéarité et un indice 5 de fusion d'essentiellement zéro caractérisé par: (a) un chauffage d'une partie dudit tissu à une température à proximité du point de fusion dudit matériau polyoléfini-que afin de fondre et d'intégrer thermiquement les fibres polyoléfiniques ainsi traitées dans ladite feuille pour avoir un 10 film et (b) un refroidissement de ladite feuille en-dessous du point de fusion du matériau polyoléfinique. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'étape de chauffage est suivie par une étape de consolidais tion à la pression. 3. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le chauffage et la consolidation à la pression sont réalisés ensemble. 4. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce 20 que le tissu chauffé et thermiquement intégré est orienté avant le refroidissement. 5. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le chauffage et la consolidation à la pression sont réalisés ensemble avec un contrôle de l'épaisseur. 25 6. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1, 2, 3 ou 5» caractérisé en ce que la consolidation à la pression comprend un passage dudit tissu à travers une pluralité de rouleaux de pression chauffés à une température contrôlée. 7. Procédé selon l'une quelconque des revendications 30 1 à 6, caractérisé en ce que ledit tissu est formé surtout de fibres de polyéthylène ayant un poids moléculaire moyen de viscosité d'au moins 800,000. 8. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que ledit tissu est formé de fibres 35 ayant en moyenne une longueur de 0,07 à environ 6 ira et un diamètre d'environ 0,005 a environ 0,6 mm. 9. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 8, caractérisé en ce que le tissu est formé par déposition de fibres sur un substrat foramineux à l'aide d'un milieu choisi 40 dans le groupe comprenant l'eau, les liquides organiques et 72 08103 - 14 - 2128750 1'air. 10. Proôédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 9, caractérisé en ce que les fibres polyoléfiniques dans ledit tissu sont mélangées avec des matériaux fibreux non-5 polyoléfiniques. 11. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 10, caractérisé en ce que les fibres polyoléfiniques sont dérivées de monomères oléfiniques contenant de 2 à 8 atomes de carbone. 10 12. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 11, caractérisé en ce que le tissu est formé d'un mélange de fibres de polyéthylène et de fibres de cellulose. 13. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 12, caractérisé en ce que le polyoléfine est du poly- 15 propylène ayant un poids moléculaire moyen de viscosité d'au moins 800,000. 14. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 13, caractérisé en ce que ledit polyoléfine est un copoly-mère. 20 15. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 14, caractérisé en œ que la feuille produite avec les fibres est un film polymère continu ayant une épaisseur d'environ 12,7 à environ 254j* . 16. Une feuille formée en accord avec l'une quelconque des 25 revendications 1 à 15, caractérisée par des fibres polyoléfiniques thermiquement intégrées ayant un poids moléculaire moyen de viscosité d'au moins environ 800,000 et un indice de fusion d'essentiellement zéro. 17. Feuille en accord avec la revendication 16, 30 caractérisée en ce que le polyoléfine est du polyéthylène. 18. Feuille en accord avec les revendications 16 ou 17, caractérisée en ce que le degré d'intégration thermique est suffisant afin d'avoir un film. 19. Feuille en accord avec l'une quelconque des reven-35 dications 16 à 18, caractérisée par une porosité entre zéro et environ 200 cnrYminute. 20. Feuille en accord avec la revendication 16, caractérisée en ce que ledit polyoléfine est du polypropylène. 21. Feuille en accord avec l'une quelconque des 40 revendications 16 ou 17, caractérisée en ce que le film est 72 08103 - 15 - 2128750 formé de polyéthylène ayant un degré de linéarité élevé, un poids moléculaire moyen de viscosité d'au moins 800,000, un indice de fusion d'essentiellement zéro et en-dessous d'environ 0,1 et une épaisseur entre 12,7 et 254 ft .