L'invention concerne un procédé perfectionné de production d'une feuille en forme de gaine en matière thermoplastique. L'invention apporte notamment des modifications au bord de la filière et à la fente d'introduction de fluide dans le mandrin, éléments qui déterminent la vitesse d'écoulement du gaz de refroidissement et le réglage de la pression régnant dans la chambre supérieure. les brevets des Etats-Unis dtAmérique NO 3 400 184, No 3 450 806 et NO 3 622 657 décrivent des procédés de production d1une feuille en matière thermoplastique consistant à faire passer cette dernière dans un bain d'eau de forme annulaire. Ce procédé permet d'obtenir des feuilles en forme de gaine de grande qualité, en matière thermoplastique filmogène. La matière thermoplastique est extrudée en fusion d'une filière, sous la forme d'une feuille tubulaire ou gaine, de manière à descendre verticalement de ladite filière. La gaine ainsi extrudée est ensuite rapidement refroidie par contact de l'une de ses faces avec 11 eau d'un bain et par contact de l'autre face avec un mandrin de refroidissement. le fond du bain comporte un joint qui porte contre le mandrin. La pression de liteau exercée sur la face extérieure de la feuille applique cette dernière contre la surface du mandrin, et il est donc très important que ltextrudat chaud et collant soit traité avant d'entrer en contact avec le mandrin pour ne pas adhérer à ce dernier ou pour ne pas être détérioré. L'adhésion de ltextrudat au mandrin produit des effets extrêmement nuisibles. En effet, il est possible que la feuille ainsi produite soit retenue par le mandrin et qu'il soit nécessaire d'interrompre le déroulement du procédé. De plus, il est possible que ce dernier soit ralenti en raison de la difficulté de la feuille à passer sur le mandrin. En outre, cette feuille peut entre détériorée, ou bien le mandrin peut faire apparattre des défauts à sa surface. le procédé selon ltinvention permet d'éliminer ces effets indésirables en dirigeant un jet d'air de refroidissement à grande vitesse sur une petite zone de la surface interne de l'extrudat, de manière à réaliser un refroidissement préliminaire avant le passage de ltextrudat dans le bain d'eau. Une certaine partie du jet d'air à grande vitesse maintient la surface interne de ltextrudat espacée du mandrin pendant que la surface externe dudit extrudat est refroidie par le bain d'eau. lorsque la surface interne de ltextrudat entre finalement en contact avec le mandrin, elle a subi un refroidissement préliminaire suffisant par le jet d'air et par le bain d'eau pour être rigide et durcie et pour ne pas coller, adhérer ou être fixée au mandrin lors de son entrée en contact avec ce dernier. Il est ainsi possible de produire une feuille de grande qualité à des rendements relativement élevés, c'est-à-dire d'environ 180 kg par heure pour une chaîne produisant une gaine en matière thermoplastique d'une largeur, mesurée à plat, de 175 cm. Il est possible d'obtenir des rendements très élevés avec des résines difficiles à traiter, par exemple des polypropylènes, sans nuire à la qualité de la feuille produite, en mettant en oeuvre des perfectionnements tels que les orifices extérieurs de réduction de la pression d'air, disposés en anneaux et décrits dans le brevet français NO 70 46058, ces orifices réglant l'expansion de la matière en fusion et assurant sa stabilisation lorsqu'elle est étirée vers le bas ; le bain d'eau décrit dans le brevet des Etats-Unis d'Amérique NO 3 685 576 qui réalise un refroidissement très uniforme de ltextrudat et dont le fond comporte un joint perfectionné; et le mandrin interne décrit dans le brevet des Etats-Unis d'Amérique NO 3 702 224. les rendements obtenus sont d'environ 225 à 245 kg/h. Ces rendements sont supérieurs à ceux obtenus avec le procédé initial décrit dans le brevet des Etats-Unis d'Amérique Ne 3 400 184 précité. Cependant, les exigences du marché sont telles que les prix des résines augmentent continuellement alors que les prix des feuilles décroissent et que, par conséquent, pour rester compétitive, une installation donnée doit pouvoir produire une grande quantité de feuilles dans un intervalle de temps donné. Le procédé selon l'invention permet d'obtenir de tels résultats. Des taux de production d'une feuille en forme de gaine (avantageusement d'une largeur de 150 à 200 cm), sensiblement supérieurs à 320 kg par heure/de résines difficiles à traiter, par exemple de polyoléfines, de polyamides, de polyesters, de chlorure de polyvinyle, etc, peuvent être obtenus lorsque les orifices de la filière, les bords extérieurs de la fente d'in- jection d'air, la vitesse du jet d'air et la pression régnant dans la chambre supérieure sont réglés de manière à correspondre à des paramètres précis. Il est ainsi possible d'augmenter sensiblement le rendement sans nuire simultanément à la qualité de-la feuille produite. Bien que le procédé et la machine selon l'invention soient décrits dans leur application à une résine thermoplastique filmogène, ils conviennent particulièrement à la préparation de feuilles transparentes en forme de gaine, de diamètre uniforme, réalisées en résines thermoplastiques cristallines, notamment en polypropylène. De plus, le procédé selon llinvention convient notamment à la production de feuilles d'une largeur, mesurée à plat, comprise entre 150 et 200 cm environ, aux épaisseurs normalisées. La description suivante portera sur l'utilisation du polypropylène, bien que le procédé selon l'invention puisse être appliqué à d'autres matières. Il est nécessaire de tenir compte de plusieurs considérations très différentes et importantes dans la production de feuilles en forme de gaine, suivant que ces dernières sont réalisées en matière à cristallinité relativement élevée, par exemple en polypropylène, ou en matière à faible cristallinité, par exemple en polyéthylène à faible densité. En général, il est impossible d'utiliser des matières thermoplastiques à haute cristallinité pour la mise en oeuvre des procédés classiques de production de feuilles tubulaires ou en forme de gaine, car lorsque ces matières sont refroidies lentement, par exemple par air, des sphérulites relativement grandes se forment et affectent la transparence de la feuille. Un refroidissement rapide de cette dernière peut éliminer la formation de telles sphérulites . le procédé de l'invention convient notamment à la préparation de feuilles en résine telle que le polypropylène, dans laquelle une cristallisation prématurée peut soulever un problème. le procédé selon l'invention n'est cependant pas limité à l'utilisation d'une telle résine. Avant la description détaillée du procédé selon liinvention et de sa mise en oeuvre, le procédé de base sera décrit à titre d'information. Ainsi, en général, une résine filmogène en fusion est extrudée de manière à descendre d'une filière circulaire, à former une feuille ou gaine tubulaire et à passer sur un mandrin de mise aux dimensions, entouré d'un bain d'eau. Un gaz de refroidissement, injecté par un ajutage généralement placé dans le mandrin, refroidit une partie de ltex- trudat en portant contre ce dernier, et assure également un gonflage de la gaine produite. Cette dernière est avantageusement extrudée dans une filière annulaire de laquelle elle descend. le diamètre intérieur de cette gaine peut être compris entre 75 mm et 122 cm environ, et l'épaisseur de la feuille (à sa sortie de la filière) est comprise entre 0,25 et 1,5 mm, avantageusement entre 0,5 et 1 mm. La feuille en fusion entre d'abord en contact, au cours de sa descente, avec de l'air dont la température est comprise entre -700C et +60 C, et avantageusement entre 100C et 500C, de manière qu'elle subisse un refroidissement initial la ramenant à une température comprise entre 1000C et 2800C. L'air entre en contact avantageusement avec les faces externe et interne de la feuille. Ainsi, un anneau d'air, tel que décrit dans ie brevet français NO 70 46058 précité, peut assurer le refroidissement interne. Cet air assume également une certaine fonction de support de la feuille et en augmente le diamètre. le pré-refroidissement est généralement effectué à un degré suffisant pour augmenter au maximum la viscosité du polymère et pour en durcir la surface. Il est cependant insuf fisant pour faire apparaître une ligne de givrage" sur la feuille avant tout refroidissement consécutif. En général, une feuille de polypropylène est refroidie initialement à une température comprise entre 180 et 2890C, avantageusenent entre 190 et 2300C, et une feuille de polyéthylène est refroidie initialement à une température comprise entre 160 et 2350C, avantageasement entre 160 et 1900C, avant de subir tout autre refroidissement. le gaz assurant le refroidissement initial interne s'élève généralement dans la feuille tubulaire descendante (c'est-à-dire à contre-courant par rapport à cette feuille). l'expression s'élever ne se rapporte pas à l'angle formé par une fente d'injection d'air ou de gaz, mais plutôt au déplacement de cet air (ou gaz) par rapport au sens d'avance de la feuille. Lors- que le gaz entre en contact avec la face interne de cette feuille, en plus de la refroidir initialement, il provoque souvent une augmentation légère du diamètre de ladite feuille par rapport au diamètre du mandrin cylindrique utilisé par la suite. le gaz assurant le pré-refroidissement interne assure également la fonction importante d'élimination de produits volatils indésirables. La feuille tubulaire pré-refroidie descend ensuite en glissant sur un mandrin vertical qu'elle entoure totalement. Ce mandrin, de forme cylindrique,est généralement réalisé en métal par lequel une transmission de chaleur peut être aisément réalisé. Le diamètre extérieur de ce mandrin est compris entre 80 et 300 % et avantageusement entre 110 et 170 % du diamètre de la filière annulaire. Il est sensiblement égal au diamètre interne de la feuille, de manière que cette dernière soit refroidie en descendant sur ce mandrin. Ce dernier est destiné à dimensionner la feuille tubulaire et à la refroidir. le mandrin peut être avantageusement refroidi par l'inté- rieur à laide d'un liquide, en général de lteau, qui pénètre à une température comprise entre 2 et 750C, avantageusement entre 2 et 400C, et qui sort à une température comprise entre 4 et 760C environ. La plus grande partie de la paroi circonfé rentielle verticale du mandrin est refroidie par circulation de liquide, comme décrit plus en détail ci-après. La surface externe de la feuille tubulaire descendant sur le mandrin entre en contact avec une masse d'un liquide de refroidissement, avantageusement de liteau, contenue dans un ds- positif de refroidissement, à une température comprise entre 2 et 900C. La pression hydrostatique du liquide dans le dispositif favorise le maintien de la feuille tubulaire en contact avec le mandrin. Ce dernier présente une ou plusieurs fentes circonférentelles, réalisées dans la partie supérieure du cylindre et constituant les passages qui permettent une injection importante de fluide de refroidissement. Ce fluide est avantageusement un gaz, par exemple de 11 air, bien que l'une des formes de réalisation selon l'invention puisse utiliser un liquide (par exemple de liteau), ou un mélange d'un gaz et d'un liquide, par exemple d'air et d'eau. Bien que le terme "air" soit utilisé dans ce mémoire en référence à l'art antérieur et pour plus de clarté, il est évident que le procédé selon 11 invention peut utiliser tout fluide convenable et non seulement un gaz ou de l'air. Une caractéristique du procédé selon l'invention concerne la conception de la fente d'injection d'air dans le mandrin, cette fente étant réalisée de manière qu'un volume doit d gaz de refroidissement soit appliqué contre la surface de ltextrudat sous un angle avantageux. En général, la fente d'injection d'air est réglée de manière à appliquer contre la surface de ltextrudat en résine passant sur un mandrin de 117 cm de diamètre un gaz de refroidissement à un débit compris entre 2,8 et 7 m3 par minute environ, avantageusement entre 4,2 et 5,6 m3 par minute et, de préférence, entre 5 et 6,25 m3 par minute. les facteurs déterminant le débit comprennent les dimensions de la fente et la vitesse de l'air. En général, la largeur de la fente est comprise entre 1,25 et 2,5 mm environ, avantageusement entre 1,5 et 1,75 mm et, de préférence entre 1,52 et 1 > 72 mm. la longueur de la fente est d'environ 3,2 mm, avantageusement d'au moins 4,8 mm et, de préférence, au moins égale à 6,35 mm. l'angle inscrit par la fente avec la surface horizontale du mandrin est compris entre 25 et 450, avantageusement entre 27 et 330 et, de préférence, entre 29 et 310. Une caractéristique du procédé selon l'invention concerne également l'orifice de la filière. Il est apparu très avantageux de déterminer le gonflement de ltextrudat en fusion avant son point de sortie de l'orifice de la filière. De nombreuses résines, compreriant le polypropylène, contiennent une grande densité de molécules très rapprochées et pouvant se déplacer élastiquement les unes par rapport aux autres. lorsque ces molécules sont comprimées à chaud et refoulées dans un canal étroit, par exemple dans une filière d'extrusion, elles tendent à se dilater ou à s'expanser élastiquement et rapidement à leur sortie de la filière, de manière à passer de la forme très étroite du canal de la filière à la forme de orifice de cette dernière. Il est apparu::'#que dans le cas où ce gonflement ne se produit pas uniformément, il peut en résulter la formation de défauts sur la feuille, par exemple des craquelures de surface et des zones alternativement minces et épaisses. Se#b l'invention, le problème n'a été résolu qu'en modifiant le canal d'écoulement de l'orifice de la filière. En général, le canal d'écoulement s'amincit progressivement jusqu'à présenter une ouverture d'un diamètre d'environ 0,65 mm qui est maintenu sur une longueur d'environ 25 mm. Selon l2invention, l'ouverture du canal s'évase sur les 12,5 derniers millimètres de ce canal, d'un angle compris entre 2 et 50 environ, avantageusement entre 2 et 40, et, de préférence, égal à 30, cet angle étant mesuré par rapport aux côtés parallèles du canal d'écoulement, à environ 12,5 mm de l'extré- mité du canal voisine des bords de la filière. Il est également possible de réaliser une conicité interne plus longue que celle indiquée ci-dessus, de manière qu1elle s'ajoute à l'évasement du canal. l'effet obtenu consiste en un gonflement progressif et relativement long de ltextrudat, dans des limites prédéterminées, de manière que ce gonflement soit contrôlé et que le manque d'uniformité de l'épaisseur de la feuille obtenue n'existe plus. Une autre. caractéristique importante du procédé selon l'invention réside dans ltétablissement d'une pression constante dans la chambre supérieure. Dans l'art antérieur, la feuille tubulaire passant dans la chambre supérieure devait en épouser la forme. Par conséquent, des tubes photoélectriques étaient placés en diverses positions autour de la chambre, afin de transmettre à un circuit de commande des signaux correspondant à toute variation de la forme de cette chambre et d'introduire ainsi dans cette dernière un gaz de refroidissement destiné à compenser les variations du diamètre de la forme du tube et, par conséquent, à maintenir ce diamètre ou cette forme constant, comme décrit dans le brevet des Etats-Unis d'Amérique NO 3 400 184 précité. l'invention permet d'éliminer totalement ce type de commande basé sur le maintien d'une forme prédéterminée. le critère dont il est tenu compte à cet effet est la pression régnant dans la chambre supérieure. Il est ainsi apparu qu'une certaine pression définie et prédéterminée est cruciale pour un fonctionnement convenable et que cette pression doit être maintenue constante pour obtenir les résultats souhaités. En général, la pression de la chambre supérieure de la chambre devrait être maintenue constante, à une valeur comprise entre environ 2,5 et 25 mm d'eau, avantageusement entre 3,8 et 8,2 mm et, de préférence, à une valeur d'environ 6,3 mm d'eau. Cette pression est réglée pendant le déroulement du procédé jusqu'à ce qu'un fonctionnement stable de la machine d'extrusion soit obtenu le plus tôt possible. Elle est ensuite maintenue à la valeur réglée et n'a pas à être modifiée en continu en réponse à d'autres conditions, comme c'était le cas dans l'art antérieur. Ce mode de réglage est donc plus aisé et plus efficace que les modes de réglage connus jusqutà présent. le procédé classique à bain d'eau tubulaire, décrit, par exemple, dans le brevet des Etats-Unis d'Amérique NO 3 400 184 précité est mis en oeuvre industriellement pour la production de tubes relativement étroits en polyoléfine. Cependant, lorsque la technique antérieure est utilisée pour la production d'une feuille tubulaire en polypropylène de grande largeur, il n'est possible d'obtenir des résultats satisfaisants, notamment en ce qui concerne les rendements, qu'avec des feuilles relativement épaisses, c'est-à-dire dont l'épaisseur est comprise entre 0,06 et 0,25 mm environ. Des difficultés importantes apparaissent lorsque de telles feuilles de grande largeur sont ramenées par étirage à une épaisseur comprise entre environ 0,025 et 0,50 mm, a des débits répondant aux besoins commerciaux. Ces difficultés signifient qu'aux débits élevés, les feuilles obtenues sont de qualité médiocre,en raison de défauts de surface. Il n'est possible d'obtenir des feuilles de qualité acceptable qu'à de faibles débits et, par conséquent, à des prix non compétitifs. les perfectionnements apportés par le brevet français NO 70 46058 et par les brevets des Etats Unis d'Amérique NO 3 685 576 et NO 5 702 224 précités permettent de résoudre ce problème dans une certaine mesure, mais non totalement, car les débits obtenus ne sont pas satisfaisants, c'est-à-dire qu'ils ne sont pas compétitifs. Seule l'association des procédés décrits dans les brevets mentionnés ci-dessus avec le procédé selon l'invention permet d'obtenir des débits de production supérieurs à 320 kg/h sans que la feuille obtenue présente des défauts de surface. Il convient de noter que ltextrudat présente, à sa sor- tie de la filière, une épaisseur d'environ 0,9 mm, alors que l'épaisseur finale de la feuille obtenue doit être compris entre 0,025 et 0,050 mm. Par conséquent, il apparaît clairement qu'il ne suffit pas que la feuille soit extrudée à des débits élevés, mais qu'elle doit être soumise en même temps à un étirage très important et très difficile à réaliser. Bien qu'en général le procédé selon l'invention convienne à toute qualité de matière thermoplastique filmogène classique, il est apparu qu'un polypropylène répondant à un certain critère permet d'obtenir des résultats optimaux. En général, il est avantageux d'utiliser des résines de polypropylène présentant une résistance au cisaillement comprise entre 18 et 22, avantageusement entre 19,3 et 21,3, et un gonflement compris entre 2,2 et 3,6 et, avantageusement, entre 2,5 et 3,5. L'expression "résistance au cisaillement" désigne la mesure effectuée à un taux constant de cisaillement de 1280 secondes réciproques dans une filière capillaire d'un diamètre de 2,5 mm et d'une longueur d'environ 25 mm, à une température de 2000C. le "rapport de gonflement" est le rapport entre l'aire de la section droite d'un extrudat et l'aire de la section droite d'une filière dans les mêmes conditions. l'invention sera décrite plus en détail en regard des dessins annexés à titre d'exemples nullement limitatifs et sur lesquels la figure 1 est une coupe axiale partielle et schématique d'une machine destinée à la mise en oeuvre du procédé selon 11 invention la figure 2 est une coupe axiale partielle d'un détail d'un orifice évasé de la filière la figure D est une coupe axiale partielle d'un détail du dispositif de pré-refroidissement la figure 4 est une coupe axiale partielle d'un détail d'un dispositif de pré-refroidissement à eau et à air ; et la figure 5 est une coupe axiale partielle d'un détail d'un dispositif de pré-refroidissement uniquement à eau, c'està-dire appliquant de l'eau ou un liquide de refroidissement entre le film produit et le mandrin. La figure 1 représente une machine destinée à mettre en oeuvre le procédé selon l'invention et dans laquelle une résine thermoplastique filmogène est introduite par une trémie 11 dans une extrudeuse 10 d'où elle passe en fusion, par un conduit 12,dans une filière 13 de laquelle elle sort par un orifice annulaire 14 présentant une certaine conicité à sa partie initiale, et un évasement jusqu'à son bord extérieur. -La figure 2 est une coupe partielle détaillée de cet orifice annulaire 14 et elle représente les derniers 25 mm du canal d'extrusion. lorsque la machine fonctionne, la résine est extrudée de I1 orifice 14 sous la forme d'un extrudat tubulaire 15. L'extrudée 15 passe sur un mandrin 17 et sa surface externe est refroidie en passant dans un bain d'eau d'un bac 16 de refroidissement. Le film 15a, qui constitue la chambre inférieure et qui résulte de l'extrudat 15, est aplati par des rouleaux 18 avant d t être soumis à d'autres opérations dépendant des applications prévues. Un fluide de refroidissement, en général un gaz, par exemple de l'air (bien que le procédé selon l'invention ne soit pas limité à ce fluide), arrive sous pression par un conduit 19 à l'intérieur du mandrin 17 d'où il peut sortir par une fente annulaire et circonférentielle 20. le fluide sortant de la fente 20 assure un pré-refroidissement de la surface interne de l'extrudat 15 avant son entrée en contact avec le mandrin 17. lorsque le fluide est un gaz, par exemple de lsair, il peut ensuite s'élever vers la chambre supérieure ou il est maintenu sous une pressiojeonstante et prédéterminée, comme décrit précédemment, et tout excédent d'air peut s'écouler du circuit par des conduits internes 21 et 22 sur lesquels des soupapes de~retenue télécommandées peuvent être montées. lorsque le fluide est un liquide, par exemple de l'eau, de l'air est introduit directement dans la chambre supérieure pour régler la pression. La largeur du tronçon initial du canal 23 d'extrusion est constante, alors que le tronçon de sortie de ce canal présente un évasement 24 dont les parois forment avantageusement un angle d'environ 30 avec les parois parallèles du tronçon précédent. La figure 3 est une coupe axiale partielle et représente la fente circonférentielle 20 du mandrin 17, destinée à déterminer la vitesse et la direction du gaz lorsque le fluide de pré-refroidissement est un gaz, en général de l'air. les dimensions de cette fente et la valeur de son angle d'in- clinaison sont indiquées ci-après. La figure 4 représente un détail d'une forme de réalisation dans laquelle des fluides liquide (H20) et gazeux (air) assurent le refroidissement initial ou pré-refroidissement. Cette forme de réalisation permet d'obtenir de bons résultats, car le pré-refroidissement est efficace et l'eau appliquée contre la surface interne du film assure une lubrification entre ce dernier et le mandrin. L'accroissement de l'efficacité et de la capacité de refroidissement, dû à l'application d'eau sur la surface interne du film, évite également les ondulations apparaissant sur certains films épais réalisés avec certaines résines, par exemple du polyéthylène à haute densité, etc. Ces ondulations sont apparemment dues à des différences entre la vitesse de refroidissement de la surface externe du film en contact avec l'eau, et celle de la surface interne dont le refroidissement est assuré principalement par contact avec la surface métallique du mandrin 17. Des observations ont montré qu'un mandrin métallique refroidi n'assure pas un refroidissement aussi rapide qu'un contact direct avec l'eau. Ce refroidissement inégal provoque l'apparition d'ondu- lations ou de gondolements indésirables. L'application d'eau contre la surface interne du film élimine ce problème. La figure 5 représente une forme de réalisation dans laquelle le pré-refroidissement n'est réalisé que par un liquide, c'est-à-dire de l'eau, à l'exclusion de tout gaz. L'eau assure alors le pré-refroidissement et le refroidissement du mandrin et de la surface interne du film. La fente 25 d'arrivée d'eau (figures 4 et 5) est située de manière à éviter tout contact entre ltextrudat et le mandrin en l'absence du liquide de refroi dissement et de lubrification, avantageusement de l'eau. Par conséquent, lorsque l'extrudat entre en contact avec le mandrin 17, il est séparé de ce dernier par au moins une pellicule d'eau. l'extrudat entraîne une certaine quantité d'eau vers le bain 16, et une autre quantité d'eau s'accumule au point de contact entre ltextrudat et le mandrin. Pour éviter tout débordement, il est souhaitable que les deux formes de réalisation représentées sur les figures 4 et 5 présentent des fentes 20b d t écoulement du trop-plein. Dans la forme de réalisation représentée sur la figure 5, la fente 20b est réalisée dans une plaque supérieure et amovible 17b du mandrin. Dans la forme de réalisation représentée sur la figure 4, la fente 20a d'arrivée d'air est contigu à la fente 20b d'écoulement du trop-plein. les conduits(non #eprésentés)peu- vent faire communiquer ces fentes d'écoulement de trop-plein avec le bain interne 26 du mandrin ou avec tout autre réservoir convenable. Bien que le procédé de refroidissement par bain tubulaire permette d'obtenir des vitesses importantes en raison du refroidissement rapide qutil assure, le procédé selon l'invention permet d'obtenir de plus grandes vitesses lorsqu'il ne comporte pas l'application d'un liquide, c'est-à-dire d'eau, sur la face interne du film, l'application de ce liquide permettant cependant d'atteindre des rendements remarquables. Un exemple de mise en oeuvre du procédé selon ltinven- tion sera à présent décrit. EXEMPLE le procédé selon l'invention a été mis en oeuvre avec une filière présentant un orifice de 90 cm de diamètre, et avec un mandrin de 115 cm de diamètre. Des procédés autres que celui décrit dans cet exemple ont été essayés, par exemple divers réglages de la plaque présentant 11 orifice annulaire d'arrivée d'air, divers réglages de l'intervalle filière-mandrin, et divers réglages de la pression interne des chambres et des vitesses d'écoulement d'air externe. Cependant, tous les efforts entrepris n'ont pas permis d'obtenir un film acceptable à des débits importants. En général, les tentatives pour augmenter la vitesse de production ont entrané l'apparition d'un choc de la ~ratière plastique en fusion contre le sommet du mandrin, ce qui a fait apparaître des marques inacceptables sur le film obtenu. Cependant, le procédé selon 1'invention, décrit dans cet exemple, permet d'éliminer ces mauvais résultats. En général, sauf indication contraire ci-après, le procédé selon l1inven- tion et l'appareil représenté sur les figures ont été utilisés dans cet exemple dans les conditions générales indiquées dans le brevet français NO 70 46058 précité qui utilise des anneaux extérieurs d'air pour le refroidissement externe de la chambre supérieure. Du polypropylène, présentant une résistance au cisaillement d'environ 20 et un rapport de gonflement d'environ 3, a été extrudé à une température d'environ 2200C et à un débit de 322 kg/h par une filière et sur un mandrin dont la fente supérieure d'arrivée d'air était située à 152 plus ou moins 6,5mm verticalement au-dessous de l'orifice d'extrusion de la filière. De ltair a été appliqué aux bords externes à un débit constant compris entre 14 et 42 m3/mn, ainsi qu'à la fente supérieure du mandrin, à un débit d'environ 5 m3/ml. Llair sortait de la fente du mandrin à une vitesse comprise entre 854 et 975 m/mn. La dimension de l'orifice de la partie supérieure de la filière était déterminée de manière que cet air puisse sortir de la chambre supérieure à une pression comprise entre 4 et 6,5 mm d'eau. La fente d'arrivée d'air du mandrin était dirigée vers le haut, de manière à inscrire un angle d'environ 300 avec Le film a été réalisé à l'aide des bords annulaires d'arrivée d'air décrits dans le brevet français NO 70 46058. Le bord interne a été réglé de manière à être situé verticalement au-dessous de la filière, à 38,27 + 1,57 mm de cette dernière, le bord médian étant situé à 73,45 + 18 mm, verticalement au dessous de la filière,et le bord externe étant situé à 100 + 6,5 mm, également verticalement au-dessous de la filière. les bords annulaires ne sont pas représentés, étant donné qu'ils constituent l'objet du brevet français NO 70 46058 précité. Bien que le procédé selon l'invention ait été décrit dans son application au polypropylène, d'autres résines filmogènes, en particulier les résines hautement cristallines ou pouvant entre cristallisées, conviennent également. Ces résines comprennent, par exemple, des polyoléfines telles que les polyéthylènes à densité élevée et faible, le polymethylbutène.1, le le polyméthylpentène, le polystyrène, les polyamides ("Nylons"), les polyesters ("Dacron"), le chlorure de polyvinyle, etc. De plus, une opération d'orientation peut être ajoutée au procédé selon l'invention, de manière que le film, après être passé sur le mandrin, puisse être tiré et orienté lorsqu'il forme la chambre inférieure. Il va de soi que de nombreuses modifications peuvent etre apportées au procédé décrit et représenté sans sortir du cadre de l'invention. REVENDICATIONS 1. Procédé de production d'un film tubulaire en matière thermoplastique filmogène, consistant à faire passer la matière thermoplastique dans une filière d'extrusion pour réaliser un film à peu près tubulaire à ltétat fondu, à refroidir préalablement ce film tubulaire à 11 aide d'un courant gazeux dirigé, afin de solidifier partiellement la matière du film, à faire descendre ce dernier sur un mandrin de refroidissement et à récupérer ensuite ledit film tubulaire, le procédé étant caractérisé en ce qu'il consiste à réaliser une expansion préalable déterminée de la matière thermoplastique en fusion onner dans la filière, immédiatement avant l'extrusion, de manière à/ à cette matière thermoplastique une certaine forme, à maintenir la pression dans le film à peu près tubulaire à une valeur constante comprise entre environ 2,5 et 25 mm d'eau, à effectuer ledit refroidissement préalable avec un jet flair projeté à grande vitesse par une fente réalisée dans le mandrin de re froldissement, cette fente formant un angle d'environ 25 à 350 avec lthorizontale, et età faire circuler un gaz de refroidisse- ment dans ladite fente à un débit d'environ 2,8 à 7 m3/mn. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il met en oeuvre un dispositif à plusieurs anneaux d'air qui forment plusieurs zones annulaires de pression à l'extériear du film tubulaire, entre la filière et le mandrin, la pression desdites zones décroissant de la filière vers le mandrin afin que le film soit guidé de ladite filière vers le mandrin et que les zones de pression appliquent un gradient d'expavsion audit film entre ladite filière et le mandrin. 3. Procédé selon l'une des revendications 1 et 2, caractérisé en ce que de l'eau est également appliquée à l'extérieur du mandrin de refroidissement, de manière que, lorsque le film porte contre ce dernier, une pellicule d'eau se forme entre ledit film et le mandrin et augmente ainsi la vitesse de refroidissement et la lubrification entre le film et le mandrin. 4. Procédé selon la revendication 3,caractérisé en ce que ledit gaz de refroidissement est remplacé par un autre fluide qui consiste'en ladite pellicule d'eau constituant le moyen principal de refroidissement préalable du film, bien que l'air nécessaire au maintien de la pression constante dans le film tubulaire exerce un certain effet minimal de refroidissement préalable. 5. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que la matière thermoplastique filmogène est une résine à cristallinité relativement haute. 6 Procédé selon la revendication 5, caractérisé en ce que ladite résine à cristallinité relativement haute est choisie dans le groupe comprenant le chlorure de polyvinyle, les polyesters,le polystyrène, les polyamides et des polyoléfines telles que le polypropylène, le polyéthylène à haute ou faible densité, le polyméthylbutène-1 et le polyméthylpentène. 7. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, destiné à la production d'un film tubulaire en polypropylène dlune largeur, mesurée à plat, comprise entre 150 et 200 cm et dtune épaisseur comprise entre 0,025 et 0,06 mm, ce procédé consistant à extruder une résine de polypropylène présentant une résistance au cisaillement comprise entre 18 et 22 et un rapport de gonflement compris entre 2,2 et 3,6, l'extrusion consistant à faire descendre cette résine d'une filière sous la forme du film à peu près tubulaire à l'état fondu, le procédé consistant également à refroidir p#éalablement ce film tubulaire à l'aide d'un courant gazeux dirigé de manière à solidifier partiellement ledit film, à faire descendre ce film sur un mandrin de refroidissement, puis à le récupérer, le film étant produit à des débits compris entre 225 et 245 kg/h environXle procédé étant caractérisé en ce qu'il consiste à réaliser une expansion préalable déterminée du polypropylène en fusion dans la filière, immédiatement avant Il extrusion, de manière à donner à ce polypropylène une certaine forme, à maintenir la pression dans le film à peu près tubulaire à une valeur constante comprise entre environ 2,5 et 25 mm d'eau, à effectuer ledit refroidissement préalable avec un jet d'air projeté à grande vitesse par une fente réalisée dans le mandrin de refroidissement, cette fente formant un angle d'environ 25 à 350 avec 11 horizontale, à faire circuler un gaz de refroidissement dans ladite fente à un débit d'environ 2,8 à 7 m3/mn et à appliquer de l'eau de 11 extérieur du mandrin de refroidissement pour former une pellicule liquide entre le film et le mandrin. 8. Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce que le diamètre de 11 orifice de la filière est de 90 c environ, et celui du mandrin de 115 cm environ. 9. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que le diamètre de l'orifice de la filière est de 90 cm environ et celui du mandrin de 115 cm environ, trois zones annulaires et externes de pression étant formées, la première zone étant située à 38,27 + 11,57 mm au-dessous de la filière, la deuxième étant située à 73,45 + 3,18 mm verticalement au-dessous de la filière, et la troisième étant située à 100 + 6,5 mm verticalement au-dessous de la filière 10. Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce que le mandrin ne reçoit aucun gaz de refroidissement, mais de l'eau. 11. Filière destinée à la mise en oeuvre du procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 9, caractérisée en ce qu'elle présente un canal qui aboutit à l'orifice de sortie de ladite filière et qui comprend un tronçon amincissant pour former un étranglement, puis un tronçon évasé dont les parois forment un angle de 2 à 5 degrés avec celles du tronçon précédent, le tronçon évasé étant situé à 11 extrémité du canal. 12. Mandrin destiné au procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce qu'il présente une fente destinée à appliquer de l'eau à la surface extérieure de ce mandrin, en un point situé au-dessus du niveau du bain extérieur de refroidissement.