La présente invention concerne le revetement des métaux, améliorant leurs propriétés, notamment leur résistance à la corrosion. L'invention concerne ainsi un procédé et une compte sition de revêtement ainsi que des pièces métalliques revêtues, la mise en oeuvre étant simple et très efficace. Plus précisément, l'invention concerne la réalisation de revetements d'aluminium de très bonne qualité obtenus par diffusion à partir d'une matière de garnissage, formés sur des pièces en métal ferreux à une température inférieure à 540OC à l'aide d'un activateur en halogénure d'aluminium, cet activateur étant appliqué sous forme d'une couche supérieure, placée sur la matière de garnissage assurant le revêtement par diffusion, cette matière étant maintenue dans une coupelle d'un four dont la profondeur ne dépasse pas 38 cm.On obtient aussi dtexcellents résultats lorsque l'activateur est maintenu hors du contact des pièces placées dans la matière de garnissage, coctrairement aux enseignements des brevets des Etats Unis d'Amérique no 3 096 160 et 3 764 373 selon lesquels un tel activateur est mélangé à la matière de garnissage ou est introduit dans les parties creuses des pièces. Les activateurs en halogénure d'aluminium convenant selon I'invntion sont le chlorure, le bromure et l'iodure et ils peuvent etre sous forme anhydre ou hydratée. Les formes hydratées peuvent être hydratées en partie ou en totalité. Un procédé très efficace pour la mise en oeuvre du revêtement précité par diffusion est le garnissage d'une coupelle de 38 cm de profondeur jusqu'a environ 38 à 50 mm de sa partie supérieure, avec une matière de garnissage dépourvue d'activateur et qui a déjà été utilisée pour un tel revêtement, et avec les pièces, l'ensemble étant alors recouvert d'une couche d'environ 25 mm d'épaisseur d'une poudre de garnissage sans activateur, ne contenant pas de pièce, une mince couche d'activateur étant alors saupoudrée sur la dernière couche, en quantité correspondant à environ 0,2 à 2 do environ de partie sans eau de l'activateur, les pourcentages étant donnés en poids, par rapport à l'ensemble de la matière de garnissage utilisée (ne comprenant pas les pièces), la couche ainsi formée d'activateur étant revêtue d'une autre couche de poudre de matière de garnissage et/ou d'un couvercle métallique fermant avec du jeu. Ce procédé rend superflu le mélange habituel de l'activateur avec la poudre de la matière de garnissage, si bien qu'unc étape est supprimée dans la mise en oeuvre du procédé qui est ainsi simplifié. Cette économie et cette simplification sont obtenues à la fois avec les matières de garnissage qui viennent d'être préparées et les matières réutilisées. De telles matières destinées a de basses températures de traitement selon l'invention peuvent être simplement sous forme de poudre d'aluminium non diluée et dans ce cas aucun mélange de poudre n'est nécessaire pour la réalisation de la matière de garnissage. La poudre d'aluminium peut le cas échéant etre diluée avee une quantité pouvant atteindre 50 fois son poids d'une charge inerte, par exemple de poudre d'alumine, et dans ce cas de l'aluminium supplémentaire peut etre ajouté à la matière de garnissage chaque'fois qu'elle est réutilisée, pour la compensation de l'aluminium consommé par le revêtement si bien que la composition de la matière de garnissage est plus ou moins uniforme au cours des opérations successives de revêtement. Les matières de garnissage les plus avantageuses contiennent 10 à 40 % en poids d'aluminium. Lors du revêtement par diffusion, la matière de garnissage a tendance à former des morceaux dans les parties qui contiennent l'activateur, et on peut simplement rejeter ces morceaux au lieu de les briser en vue d'une réutilisation. Ainsi, les 13 mm supérieurs de la matière de garnissage peuvent etre retirés et supprimés après chaque opération. Le cas échéant, l'aluminium ou le mélange de garnissage ajouté peut etre placé sous forme d'une ou de deux cou chegseulement recouvrant la matière de garnissage, si bien qu'elle n'est pas au contact des pièces mais se mélange automatiquement avec la poudre lorsqu'une chambre de four est vidée après utilisation Dans une telle variante, les morceaux de la matière de garnissage sont avantageusement broyés et réutilisés. Le cas échéant, une fine toile d'aluminium, d'acier, d'acier inoxydable ou d'acier aluminisé ou de tout autre métal ferreux, ayant par exemple des orifices de 74 microns, peut etre placée sous la couche d'actis-ateur de manière que les particules de l'activateur ne puissent pas progresser dans la matière de garnissage. Il-ntest pas nécessaire que l'activateur soit protégé contre le contact avec les parois de la chambre, comme décrit dans le brevet des Etats-Unis d'Amérique no 3 286 684. Comme décrit précédemment, lors de 11 utilisation d'un activateur hydraté, il faut tenir compte du fait que la teneur en eau de l'activateur peut atteindre presque la moitié du poids total de celui-ci et que l'eau ne contribue pas au fonctionnement de l'activateur.En général, la quantité d'ha- logénure d'aluminium utilisé selon l'invention est sensiblement la meme que celle qu'on utilise habituellement, compte non tenu de la teneur en eau. Il est avantageux que l'activateur soit placé à au moins 6 mm des pièces disposées dans la matière de garnissage, et des distances pouvant atteindre 25 mm sont préférables. Cependant, des distances encore plus importantes ne présentent pas d'avantages. On considère maintenant un exemple de mise en oeuvre de l'invention dans un mode de réalisation particulièrement avantageux. Exemple 1. Dans quatre coupelles en acier ordinaire au carbone de 61 cm de largeur et 36 cm de hauteur, on verse une matière de garnissage en poudre comprenant 20 % d'aluminium (en poids) et 80 % d'alumine, les poudres ayant une dimension particulaire inférieure à 43 microns et étant uniformément mélangées. Lorsque le fond des coupelles est recouvert d'environ 13 mm de poudre, on place sur celles-ci des ailettes de compresseur de réacteur en acier inoxydable martensitique, avec un espacement de 3 rnrn. La couche d'ailettes est alors revêtue d'une quantité supplémentaire de poudre jusqu 'à ce que celle-ci dépasse les parties supérieures des ailettes d'environ 13 mm, puis on place une autre couche d'ailettes et on recommence le processus jusqu'à ce que l'ensemble obtenait une profondeur de 31,5 cm dans chaque coupelle. On ajoute alors de la poudre de garnissage de manière que la partie supérieure des ailettes supérieures soit surmontée d'environ 25 mm de poudre, et on saupoudre ensuite sur chaque coupelle une mince couche de AlC13.6H20 cristallin, à raison de 0,6 % du poids total de la poudre. On remplit alors les coupelles jusqu'à la partie supérieure de poudre supplémentaire de garnissage, et on les empile alors les unes sur les autres, sur le plancher d'un four à cloche chauffé au gaz. L'empilage ne provoque pas la fermeture étanche des coupelles.La partie supérieure du four comporte des canalisations d'entrée et de sortie de gaz Ze balayage, et elle est abaissée sur la pile puis fermée au niveau du fond du four ; un faible courant d'argon gazeux circule alors à l'intérieur dii four de manière qu'il chasse l'air contenu. Après la purge à l'argon, de lthydrogène remplace l'argon et pénètre avec un débit qui permet sa combustion avec une petite flamme lorsqu'il quitte l'extrémité du tube de sortie. Le débit nécessaire est très faible, d'environ 280 à 420 l/h. On commence le chauffage du four à raison de 0,83 C/mn environ, comme indiqué par des thermocouples disposés dans toutes les coupelles, reliés à des appareils externes de mesure et, lorsque les thermocouples atteignent 150OC, le débit d'oxygène peut être réduit si bien que la flamme de sortie est minuscule. A ce moment, le courant d'hydrogène introduit peut êtie inférieur à 280 l/h. Lorsque le chauffage se poursuit, les températures indiquées par les thermocouples augmentent uniformément et progressivement et des vapeurs chimiques commencent à apparaître dans le gaz de sortie qui brille. Lorsque la température des thermocouples atteint 230oC environ, l'évacuation de vapeurs chimiques a diminué, le courant de gaz se poursuivant jusqu 'a ce que la température atteigne 455OC, le chauffage du four assurant alors le maintien à cette température. Après 16 heures à 455OC, le chauffage du four est interrompu si bien que le four peut se refroidir jusqu'à ce que la température des thermocouples tombe à 150 C. L'atmosphère du four est alors purgée par remplacement du gaz introduit par de l'argon ou de l'azote, et la cloche du four est alors retirée, permettant ainsi le refroidissement à l'air des coupelles. Le contenu de celles-ci est alors versé, et les ailettes ainsi récupérées présentent un prélèvement superficiel très uniforme, d'environ 2,8mg/cm2 de surface, ainsi qu'une épaisseur de couche traitée environ 10 microns.Après lavague à l'eau et séchage, un léger sablage avec de fines particules de verre chassées par un courant d'air à une pression de 3,5 à 7.104 Pa peut assurer le nettoyage des ailettes de manière qu'elles puissent être utilisées ou quelles puissent recevoir un revetement protecteur superficiel comme décrit dans la demande de brevet français no 74.15558 déposée le 6 mai 1974 par la Demanderesse, et dans la demande de brevet des Etats Unis d'Amérique no 404 665 déposée le 9 octobre 1973. On obtient les memes résultats de revêtement lorsque les coupelles remplies sont placées dans une chambre externe disposée à l'intérieur du four comme décrit par exemple dans la demande de brevet des Etats-Unis d'Amérique no 219 514 dé- posée le 20 janvier 1972. De plus, le gaz introduit peut etre de l'argon pendant toute la mise en oeuvre du procédé, sans influence nuisible sur le revêtement, bien que la matière de garnissage soit alors moins bien adaptée à une nouvelle utilisation pour un revetement réalisé uniquement avec de l'argon. Une nouvelle utilisation au cours d'un revetement avec circulation d'hydrogène redonne à la matière de garnissage sa pleine efficacité.Dans tous les revetements réalisés uniquement avec de I, argon, le débit d1 argon doit etre extremement faible, car ce gaz ne brûle pas et aucun débit minimal permet tant le maintien d'une flamme n'est nécessaire. Le courant d'argon est facilement contr8lé lorsque le tube de sortie de gaz a la forme d'un manomètre et contient de l'eau dans lequel lssargon qui s'échappe forme des bulles, avec un débit aussi faible que voulu. En fait, tant que le manomètre indique une légère surpression dans le four, aucune formation de bulles n'est nécessaire.Lors de la dilatationthermique au cours du chauffage et de la formation des vapeurs, du gaz circule même lorsqu'il n'en pénètre pas si bien qu'un courant faible ou nul de gaz est nécessaire jusqu a ce que le four atteigne sa température maximale. Des variantes de mise en oeuvre de l'invention comprennent le remplacement d'une partie ou de la totalité de l1ar- gon par de l'hélium ou un autre gaz inerte, la mise en oeuvre du revêtement par diffusion dans des coupelles fermées par un joint vitreux, comme décrit dans le brevet des Etats-Unis d'Amérique no 3 096 160, et l'utilisation d'un couvercle de coupelle à joint liche comme décrit dans le brevet des Etats-Unis d'Amérique précité no 3 764 373. Dans de telles coupelles ou enceintes, l'activateur doit être anhydre. Les particules d'aluminium utilisées pour la mise en oeuvre du procédé précité peuvent avoir des dimensions très variables, depuis une valeur aussi grande que 1 mm jusqu a une valeur aussi faible que 2 microns. Les particules de petite dimension doivent être manipulées avec soin dans la mesure où elles ont tendance à etre pyrophores jusqu'à leur mélange avec la charge. D'autre part, les particules de grosse dimension ont une action lente lors du revêtement par diffusion, notamment lorsqu'elles sont diluées par une charge inerte. La dimension particulaire préférée est comprise entre environ 5 et 100 microns. Comme indiqué précédemment, des charges inertes autres que l'alumine conviennent dans les matières de garnissage précitées, et le kaolin convient par exemple, de meme que la magnésie. Bien que les charges ne soient pas consommées au cours du revêtement, une partie de la matière est en général perdue lors de la manipulation, notamment lors de la séparation des pièces revêtues et, lorsque la matière contient une charge, il est souhaitable que celle-ci soit rajoutée de même que de l'aluminium neuf. Cette addition peut être limitée aux couches supérieures de poudre de la coupelle, lorsque le mélange prea- lable de cette matière ajoutée avec la totalité de la matière de garnissage ntest pas souhaitable.Il est aussi utile, sauf lorsque la matière de garnissage contient moins de 10 ffi de charge, qu'une nouvelle matière de garnissage subisse un chauffage de mise en condition sans pièce. Le procédé d'aluminisation selon l'invention convient au revêtement de tout métal à base de fer, par exemple de fonte, d'acier au carbone ordinaire, d'acier faiblement allié, d'acier inoxydable martensitique et d'autres fers et aciers inoxydables comprenant des aciers inoxydables durcis par précipitation, et il est très souhaitable pour la protection contre la corrosion des alliages ferreux contenant au moins 1 % et de préférence au moins 5 ffi de chrome.Les aciers inoxydables martersitiques des types AISI 410 ou 403, les "Ascoloy" et les aciers inoxydables durcis par précipitation téls que des aciers des types-17-4 PH et 17-7 PH sont des exemples d'alliages pour lesquels l'aluminisation selon l'in- vent ion assure une augmentatio g rès importante de la résistance à la corrosion à des températures pouvant atteindre 1100 C, par exemple des températures existant dans le compresseur d'un réacteur, volant en atmosphère saline près d'une mer.Des prélèvements d'aluminium d'environ 0,5 à 7,5 mg/cm sont particulièrement efficaces à cet effet et, dans le cas d'aciers ordinaires au carbone ou d'aciers ayant pas plus de 1 % de chrome, une quantité pouvant atteindro 8 mg/cm est souhaita- ble. Lorsque le substrat ferreux contient moins de 1 , de chrome, il peut etre revêtu de chrome avant diffusion i'aluminium, si bien que la résistance à la corrosion est encore améliorée. L'expression "métal ferreux" utilisée dans le présent mémoire désigne des métaux contenant au moins 50 % en poids de fer. Les coupelles ou enceintes dans lesquelles est réalisée la diffusion de l'aluminium formant des revetements peuvent etre en toute matière, par exemple en acier qui peut supporter les conditions de revetement. Les surfaces des coupelles reçoivent un revetement par diffusion d'aluminium en cours d'utilisation, mais ce revêtement n'affaiblit pas de fa çon indésirable l'acier et n7 empêche pas le revêtement des piè- ces. En fait, une surface en aluminium est souhaitable sur laJ coupelle dans la mesure où la coupelle ne prélève pas alors de quantité supplémentaire d'aluminium au cours des opérations de revetement, et ne retire donc pas l'aluminium de la matière de garnissage. Un chauffage de mise en condition de la matière, dans une coupelle neuve, est donc utile.Il est avantageux que le métal de la coupelle ne contienne pas un métal à faible température de fusion tel que le zinc, le plomb, l'antimoine, le bismuth et l'étain. La résistance à la corrosion des métaux contenant du chrome, des types précités, peut aussi etre améliorée par revêtement d'aluminium appliqué par d'autres procédés, par exemple du type décrit dans le brevet des Etats-Unis d'Amérique no 3 787 305. La protection améliorée qui peut être ainsi obtenue avec des couches inférieures à 1 mg/cm environ, est nettement améliorée lorsque le revêtement d'aluminium est bien continu sur la surface protégée, ce résultat étant obtenu avec des particules d'aluminium assurant un recouvrement qui sont appliquées en quantité permettant le recouvrement partiel des paillettes individuelles d'aluminium, sur toute la surface pro-tégée.Il est aussi utile, comme décrit dans ce brevet précité n 3 787 305, que l'organe ferreux revêtu d'aluminium soit soumis à une température qui provoque au moins une faible diffusion de l'aluminium à la surface en fer. Des particules d'aluminium qui se recouvrent peuvent etre préparées comme décrit dans le brevet des Etats-Unis d'Amérique no 2 312 088, et elles sont caractérisées par la présence d'acide stéarique ou de stéarate d'aluminium ou analogue qui forme un très mince revêtement à la surface des particules d'aluminium, cette condition rendant très difficile la dispersion de ces-particules dans l'eau. Une quantité importante d'agent mouillant assure la formation d'une dispersion convenable, mais il est avantageux qu'une telle dispersion soit réalisée par addition en plus de diéthylèneglycol ou de triéthylèneglycol ou d'éthylèneglvcol polymère de degré plus élevé, ayant un poids moléculaire moyen pouvant atteindre 9000 environ, comme décrit dans le brevet des Etats-Unis d'Amérique no 3 318 716.Comme décrit dans ce brevet, on peut préparer des dispersions très efficaces d'aluminium en paillettes qui peuvent se recouvrir à partir d'un concentré qui contient essentiellement de telles paillettes d'aluminium, l'éthylène- glycol polymère et un agent mouillant, l'aluminium étant présent en quantité de l'ordre de 0,25 à 1,5 partie environ en poids par partie d'éthylèneglycol polymère en poids, la concentration de l'agent mouillant étant comprise entre environ 5 et 25 ffi du poids du concentré. Le concentré précité se mélange facilement à l'eau en toutes proportions et forme une dispersion aqueuse ayant pratiquement toute teneur voulue en aluminium. Ainsi, une dispersion diluée contenant 5 ffi d'aluminium, 6 o d'hexaéthylèneglycol et 0,7 ffi dléther para-n-octylphénylique de décaéthyîène- glycol est facilement pulvérisée sur le stator annulaire d'un compresseur de réacteur et laisse un revêtement de 0,5 mg/cm2 après séchage à l'air provoquant l'évaporation de la plus grande partie de 11 eau. Le stator ainsi revetu est alors chauffé à l'air dans un four jusqu'à ce que sa température atteigne 425OC. Le chauffage provoque d'abord la volatilisation du glycol et de ltagent mouillant qui laisse un revêtement brillant, continu et très adhérent qui ressemble à de l'aluminium poli et qui accrolt notablement la résistance à la corrosion du stator annul aire même lorsque la température de chauffage ne dépasse pas 315OC. L'augmentation de la résistance à la corrosion devient encore plus importante lorsque le chauffage porte le revetement à des températures d'environ 480oC pour lesquelles une certaine diffusion de l'aluminium à la surface en fer du stator recommence.La vitesse de diffusion et la résistance obtenue à la corrosion-augmentent lorsque le stator revêtu est maintenu en atmosphère contenant du chlorure d'aluminium gazeux, à une température supérieure à environ 370oC, L'atmosphère de chlorure d'alum-nium est avantageusement formée par traitement dans une matière de garnissage, comme décrit dans l'exemple 1 mais en l'absence d'aluminium. Cependant, le stator annulaire portant le revêtement en paillettes d'alumi- nium qui se recouvrent peut simplement etre suspendu à un fil métallique, dans un four contenant un peu a'activateur et pas du tout de matière de garnissage, le stator étant cuit de cette manière en atmosphère inerte par ailleurs. D'autres halogénures d'aluminium, par exemple le bromure et l'iodure d'aluminium, se comportent comme le chlorure et en fait, d'autres activateurs bien connus des revêtements de diffusion d'aluminium à basse température conviennent à la place des halogénures d'aluminium et donnent des résultats correspondants. La demande précitée de brevet français n" 74 15 558 décrit de tels activateurs. Les particules d'aluminium sous forme de paillettes qui peuvent se recouvrir ont avantageusement une dimension maximale comprise entre environ 50 et 250 microns bien que d'autres dimensions conviennent aussi. Les agents mouillants non ioniques sont avantageux pour la dispersion de l'aluminium car ils sont facilement chassés aux températures élevées. Cependant, d'autres types dla- gents mouillants, notamment ceux qui ne sont pas chassés ou seulement en partie, entre 315 et 480oC, conviennent aussi. La réalisation de revetement d'aluminium supérieur à 4 mg/cm2 environ a'accroît pas de façon notable la résistance à la corrosion, et une quantité aussi faible que 0,1 mg/cm2 est utile, bien qu'il soit avantageux que la quantité soit au moins égale à 0,3 mg/cm environ. L'application du revêtement d'aluminium en paillettes qui se recouvrent améliore aussi la résistance à la corrosion des surfaces en fer qui contiennent moins de 1 % de chrome, notamment lorsque ces surfaces portent un revêtement diffusé d'aluminium. Le revêtement d 1a uminium en paillettes amé- liore aussi la résistance à la corrosion d'un revêtement obteru à partir d'uc mélange de particules d'aluminium avec de l'acide phosphorique, de l'acide chromique et des sels de ces acides et de magnésium, d'aluminium, de calcium ou de zinc, comme décrit dans le brevet des Etats-Unis d'Amérique n9 3 248 251.Ainsi, le remplacement de l'aluminium en paillettes, avec une quantité suffisante d'agent mouillant et en pré sence ou non d'éthylèneglycol polymère, par l'aluminium sphérique des compositions indiquées dans le brevet précité contribue à une augmentation notable de la résistance à la corrosion, notamment dans le cas de couches traitées ne dépassant 2 pas 1 mg/cm environ. Dans de tels mélanges, la cuisson d'un revêtement contenant de l'aluminium n'assure pas une diffusion importante de llaluminium dans un substrat ferreux dans la mesure où la température de cuisson ne dépasse pas 540OC, Audessus de cette température, la cuisson a tendance à nuire aux métaux ferreux, notamment des types utilisés dans les compresseurs des réacteurs. Une autre caractéristique de l'utilisation de l'aluminium en paillettes qui se recouvrent est l'amélioration de l'aspect esthétique des pièces. Le remplacement de ce type d'aluminium par celui de la composition de l'exemple 1 du brevet des Etats-Unis d'Amérique no 3 248 251 précité, avec la composition précitée d'agent mouillant et de polyglycol, donne non seulement un produit ayant une résistance améliorée à la corrosi on mais aussi très brillant. Lors du chauffage des conposi- tions au cours de leur traitement, des fumées se dégagent, indiquant la volatilisation du polyglycol et de l'agent mouillant, et il semble que la. réduction du chrome hexavalent à l'état trivalent soit insignifiante. Les améliorations précitées de la résistance à la corrosion et de l'aspect esthétique peuvent aussi être obtenues lorsque le dernier revêtement cité est recouvert d'un revente ment analogue, même lorsqu'il ne contient pas d'aluminium métallique. De tels revêtements superficiels sont décrits dans la demande précitée de brevet français no 74.15558 et dans la demande de brevet des Etats-Unis d'Amérique n 404 665 précitée. Cependant, plusieurs couches de revêtement contenant chacune de l'aluminium métallique, sont très efficaces, notamment lorsque le poids de chaque couche est compris entre 0,1 et 0,5 mg/cm2 Comme décrit dans les demandes précitées de brevets, les proportions des ingrédients dans le mélange de revêtement acide chromique-acide phosphorique-sel sont les suivantes Ion chromate a,2 à 1, de préférence 0,4 à 0,8 mole/l Ion phosphate 0,7 à 4, de preférence 1,5 à 3,5 moles/l Ion magnésium 0,4 à 1,7, de préférence 0,9 à 1,4 mole/l Résine (le cas échéant) 2 à 14, de préférence 3 à 10 g/l L'ion magnésium peut être remplacé par l'un des autres ions indiqués, avec la même concentration. Le revêtement supérieur, qu'il contienne ou non de l'aluminium métallique, peut etre appliqué non pas directement mais après un revêtement intermédiaire d'alumine colloïdale ou analogue, à raison de 0S1 à 1 mg/cm environ, comme décrit dans les deux demandes de brevets précitées, la résistance à la corrosion étant ainsi améliorée. Que l'objet comporte une telle couche intermédiaire ou non, il a un aspect doré qui est très attrayant et qui adhère bien. La présence de particules de polytétrafluoréthylène dans les mélanges acide phosphoriqueacide chromique-sel de l'une ou des deux couches est aussi utile, comme décrit dans les demandes précitées de brevets, et ne réduit pas l'aspect doré.Ces combinaisons de revêtements, avec ou sans revêtement intermédiaire en particules colloldales, sont très efficaces pour l'amélioration de la résistance s la corrosion des substrats ferreux contenant du chrome ou non et ayant des surfaces contenant de l'aluminium diffuse. En fait, les compositions décrites ont aussi cet effet intéressant sur l'aluminium massif, par exemple les feuilles, les plaques et les barres d'aluminium ainsi que sur le titane. Dans le cas des substrats d'aluminium, de tels revêtements ont une adhérence exceptionnelle et supportent les déformations inportantes des surfaces sur lesquelles ils sont appliqués. Cependant, la couleur dorée donne par les revetements superficiels dépourvus d'aluminium métallique, ne peut pas être obtenue lorsque l'aluminium métallique est incorpore dans les compositions de revêtement superficiel. Les revente ments intermédiaires d'alumine colloïdale et analogue ne sont pas suffisamment épais pour cacher l'aspect métallique du substrat et en conséquence pour dégrader l'aspect esthetique. D'autre part, les couches intermédiaires améliorent la mouillabilité de la surface contenant de l'aluminium par le revêtement supérieur. On considère maintenant d'autres exemples de réalisation de produit en aluminium et en acier, résistant très bien à la corrosion et ayant un aspect très attrayant de couleur dorée. Exemple 2. A. On soumet les ailettes de compresseur de réacteur en acier AISI 410 à la formation d'un revêtement par diffusion d'aluminium comme décrit dans exemple 1, mais lama- tière de garnissage est maintenue à une température maximale de 470 C pendant 20 heures et, après refroidissement et sablage léger avec de fines particules de verre comme décrit dans l'exemple 1, le prélèvement d'aluminium est de 40 mg/cm de surface ferreuse. B. Sur la surface aluminisée ayant subi un léger sablage, on pulvérise à l'aide d'un dispositif pneumatique, une très mince couche uniforme d'une dispersion aqueuse contenant 3,4 % de Cr03, 2,4 % de MgO, 11 ffi de H3POo, 5,7 ffi de paillettes d'aluminium, 6,8 % de polyéthylèneglycol de poids moléculaire moyen égal à 300, les glycols étant compris entre le pentaméthylèneglycol et l'heptaméthylèneglycol, et 0,9 % d'éther para-isononylphénylique de dodécaéthylèneglycol, tous les pourcentages étant indiqués en poids. Les ailettes, après pulvérisation, subissent un séchage à ltair et une cuisson à 370 C, dans un four contenant de l'air, pendant 30 minutes, le poids du reveXterìellt fermé étant de 0,7 mg/cm. C. Les ailettes revêtues, formées précédemment comme décrit dans les paragraphes A et B, reçoivent sur les surfaces revetues un revêtement pulvérisé d'alumine colloïdale dispersée dans de l'eau avec une concentration de 20 % en poids, un peu d'acide chlorhydrique étant ajouté à l'eau de manière que le pH soit réduit à 4 environ. On utilise une très fine pulvérisation de manière que le revêtement soit peu épais 2 et ait après séchage à l'air un poids de 0,5 mg/cm2. D. Les ailettes portant les revêtements séchés à l'air reçoivent alors un revêtement supérieur pulvérisé avec une dispersion aqueuse contenant 5,8 % de Cru37 4 ffi de MgO, 18,3 % de H3PO4, et 0,5 % de particules de polytétrafluoréthylène d'environ 1 micron, La pulvérisation est réalisée de manière que, après séchage à l'air à l'étuve et cuisson à 370 C pendant 30 minutes, dans un four à l'air, le revêtement final pèse 0,5 mg/cm. Exemple 3. On répète les diverses opérations de revêtement de l'exemple 2 mais les pièces sont alors en acier SÂE 1010, la température maximale de la matière de garnissage assurant la diffusion est de 425oC, le prélèvement d'aluminium, dans la phase de diffusion, est de 7,5 mg/cm2, la cuisson réalisée dans les étripes B et D correspond à une température de 480oC, et le poids du revêtement appliqué dans l'étape B est de 0,9 mg/cm2. Exemple 4. On fait subir à des panneaux de compresscurs de réacteurs en acier faiblement allié contenant 0,5 % de chrome et 0,02 % de carbone (ces deux matieres sont les seules matières importantes d'alliage) le revêtement décrit dans l'exemple 2, mais la matière de garnissage est maintenue à une température maximale de 480 C, l'aluminium prélevé au cours la diffusion correspond à 8 mg/cm environ, le revetement de l'étape B est suivi par un léger sablage avec de très petites microsphères de verre d'environ 5 microns de diamètre chassées 4 par un courant d'air à une pression de 3,5.10 Pa, et des pré- cautions sont prises pour qu'aucune quantité notable de pail- lettes d'aluminium du revêtement ne soit retirée au cours du sablage. Exemple 5. On fait subir les étapes de revêtement B, C et D de l'exemple 2 à des tôles d'acier inoxydable 18-8, mais les feuilles portant le revêtement B sont cuites à 425"C pendant 30 minutes, et le revêtement pèse ensuite 1 mg/cm. Le revê- tement D est aussi cuit à 425oC pendant 30 minutes et son poids est de 0,7 mg/cm2. Exemple 6. On revêt les plaques d'aluminium de type 35 par mise en oeuvre de la séquence des étapes B, C et D de l'exemple 2, et les plaques revetues ont un aspect doré très attrayant. Exemple 7. On revêt des feuilles de titane comme décrit dans les paragraphes B, C et D de l'exemple 2, et on obtient aussi une coloration dorée brillante. Les revetements d'aluminium diffusé réalisés avec llactivateur en halogénure d'aluminium, comme décrit dans exemple 1, sont exceptionnellement uniformes et dépourvus de défauts. Une telle absence de défauts, bien que l'uniformité soit légèrement réduite, est obtenue lorsque les coupelles n'ont pas une profondeur dépassant 38 cm et lorsque l'aetiva- teur en halogénure d'aluminium est maintenu dans des récipients poreux enrobés dans la matière de garnissage, sans contact avec les pièces, sàns pièce placée au-dessus ou au-dessous des récipients.De tels récipients poreux peuvent etre en toile d'aluminium ou d'acier inoxydable, comme décrit dans les demandes précitées de brevets français no 73.39136 et 64.15558, la toile étant roulée sous forme d'un tube dont les extrémités sont repliées de manière que les spires restent en place. Il est avantageux que les récipients soient allongés et relati- vement minces demanière qu'ils puissent etre placés avec leur axe vertical dans la matière de garnissage, si bien qu'ils n'oacupent pas un espace trop grand en direction horizontale. Ils peuvent etre disposés dans la matière de garnissage après remplissage total ou partiel de celle-ci, mais la disposition qui donne les meilleurs résultats est telle qu'aucune pièce n'est placée au-dessous ou au-dessus des récipients, et aucune pièce ne se trouve à moins de 6 mm et de préférence à moins de 13 mm des récipients en direction latérale. On peut obtenir une efficacité améliorée lorsque les récipients contenant l'activateur sont limités à une partie relativement petite de la section horizontale du garnissage. Ainsi, une coupelle annulaire de 33,5 cm de profondeur, 20 cm de diamètre interne et 75 cm de diamètre externe peut comprendre un jeu de six récipients d'activateur de 13 mm environ de diamètre, enfoncés dans la matière de garnissage contre la paroi de la coupelle délimitant le diamètre interne. Dans une variante, une coupelle simple de même profondeur et de meme diamètre externe peut contenir des récipients d'activateur de type analogue, placés dans la coupelle au centre ou à tout autre emplacement convenable, sous forme d'un groupe de récipients juxtaposés, toutes les pièces étant placées à distance. L'activateur utilisé peut être de l'halogénure d'aluminium anhydre ou hydraté, ltexer.lple 8 correspondant à un tel procédé. Exemple 8. La coupelle utilisée est de forme annulaire, en acier SAE 1010 et elle a une section rectangulaire. Elle est placée sur son coté plat, et la hauteur, mesurée à l'intérieur, est égale à 36 cm, llanneau destiné à recevoir la matière de garnissage ayant un diamètre interne de 15 cm et un diamètre externe de 80 cm. On prépare undcertaine quantité de matière de garnissage à partir d'un mélange préalablement cuit de 18 % d'aluminium et 82 % d'alumine, en poids, la cuisson préalable étant réalisée à 480oC à partir de particules uniformément mélangées d'environ 40 microns, 3/10 % de chlorure d'aluminium anhydre étant ajoutés sous forme de l'activateur et étant répartis dans le mélange avant cuisson préalable. Cette opération dure pendant 15 heures en atmosphère d'hydrogène, et provoque l'entraînement de 80 % environ de l'activateur. On verse une couche de- 13 mm environ de la matière préalablement cuite puis refroidie sur le fond de l'enceinte ou de la coupelle, et on place une couche de pièce sur la couche de matière de garnissagc, sauf dans les parties placées à moins de 25 mm de la paroi interne. On verse une quantité supplémentaire de matière de garnissage préalablement cuite sur la couche de pièceWjusqu1à coque celles-ci soient recouvertes et que la matière atteigne une hauteur de 13 mm environ au-dessus des pièces. On met alors une autre couche de pièces, comme décrit pour la première couche, et la disposition répétée en couches est réalisée jusqu'à ce que la coupelle soit pleine.On prépare alors cinq récipients d'activateur en enroulant deux spires de toile d'aluminium, comprenant 200 fils métalliques par centimètre, de manière que le tube ait un diamètre de 9,5 mm et une longueur de 20 cm. Une extrémité de chaque tube est repliée, 1/5 environ de la quantité totale d'activateur nécessaire (chlorure d'aluminium anhydre) soit 0,3 so du poids de la matière de garnissage, est alors versée dans chaque tube, par l'extrémité non repliée qui est ensuite repliée et qui maintient l'activateur en place. Les tubes sont alors placés dans la matière de garnissage près de la paroi interne de la coupelle et celle-ci peut alors etre remplie.On empile un certain nombre de coupelles les unes sur les autres et on les cuit comme décrit dans le brevet des Etats-Unis dlA- mérique no 3 785 854, la température de cuisson étant de 470 C pendant 14 heures. Les pièces en "Ascoloy1, ainsi traitées portent une couche d'aluminium diffusée très uniforme d'épaisseur de l'ordre de 0,15-0,25 mm, et le nombre de pièces qui doit être rejeté ou retraité ne dépasse pas 1 $. Comme dans le mode de réalisation d'activation de la figure 1, on obtient pratiquement les mêmes résultats lorsqu'on utilise du bromure ou de lliodure anhydre d'aluminium ou du chlorure, du bromure ou de l'ioduré hydraté d'aluminium à la place de chlorure aI dre, la teneur en aluminium de la ma tièr %. Dans le cas d'une diffusion dhaluminium réalisée à moins de 480 C, il est avantageux que 4 % au moins d'aluminium soient présents dans la matière de garnissage.Comme décrit dans la demande précitée de brevet français n 73.39136, une quantité avantageuse d'activateur hydraté est comprise entre 3 et 6 g pour 3 kg de matière de garnissage lorsque celle-ci est d'abord conditionnée, ainsi que lorsque cette matière conditionnée est utilisée en vue d'un revêtement. L'aluminium utilisé peut astre non pas relativement pur comme décrit jusqu'à présent, mais sous forme d'un alliage contenant des quantités importantes d'ingrédients avantageux tels que le silicium. Par exemple, une teneur de 12 % en silicium améliore la résistance à l'oxydation aux températures élevées des métaux ferreux qui subissent le revêtement par diffusion à partir d'un tel alliage. La protection très efficace obtenue pour les métaux ferreux contenant moins de i % de chrome, par exemple pour les aciers ordinaires au carbone et les aciers faiblement alliés, ne nécessite pas plus d'une couche unique de mélange acide chro eique-acide phosphorique-sel-aluminium, lorsque cette couche est précédée par un traitement de diffusion d'aluminium. L'excès ple qui suit correspond NL un tel procédé. Exemple 9. On fait subir le traitement de revêtement par diffusion de l'étape A de l'exemple 2 i des panneaux en acier SAE 1010, mais avec un activateur en AlCl3 anhydre. Le revetement par diffusion pèse 7 mg/cm2 et il est formé par pulvérisation d'une dispersion aqueuse contenant le mélange acide chromique acide phsspho rique-sel-al uminium, dans les proportions suivan tes 1,25 moles/l de PO4 0,68 mole/l de Mg++ 0,38 mole/l de CrO4 64,5 g/l d'aluminium 77,0 g/l de polyéthylèneglycol de exemple 2, et 10,0 g/l d'ester para-isooctylphénylique de tétradéca éthylènegiycol. La ouche formée par pulvérisation subit un séchage et un chauffage à l'air à 4809C, pendant 25 minutes, et le poids du reve- tement est de 1 mg/cm. Les panneaux ainsi revêtus supportent dix cycles de chauffage alternés à 600oC pendant 6 heures, à l'air, puis une exposition de 16 heures à une pulvérisation saline à 5 % à 35-C, sans que le métal de base présente attaque, et sans pratiquement d'attaque ou d'écaillage du revêtement. On obtient des résultats analogues lorsque les ions aluminium remplacent les ions magnésium, et lorsque la cuisson est réalisée à 370 C et lorsque le revêtement cuit est sablé légèrement avec de très fines microsphères de verre dJenviron 25 microns de diamètre, chassées par de ltair à une pression de 3,5.104 Pa.De plus, l'utilisation d'un activateur hydraté lors du revêtement par diffusion domie les mêmes résultats que ceux d'un activateur anhydre Dans les mélanges de revêtement contenant de l'aluminium, la concentration des particules d'aluminium en paillettes peut être comprise entre environ 30 et 150 g/l de mélange, et les ingrédients restants peuvent avoir une concentration comprise dans les plages indiquées précédemment. L'eau de ces compositions peut aussi être remplacée en partie ou en totalité par les polyéthylèneglycols ou par un autre liquide inerte dans lequel les ingrédients peuvent être dispersés et pulvérisés.Dans le cas des combinaisons dans lesquelles seule une couche d'acide chromique, d'acide phosphorique et de sel est utilisée, de telles couches peuvent avalltageusement peser jusqu'à 1,5 mg/cm2. Cependant, m,e une telle couche contenant de l'aluminium en paillettes selon l'invention et pesant 1 mg/cm2 seulement donne une excellente résistance à la corrosion à l'a- cier ordinaire au carbone et à l'acier faiblement allié ainsi qutaux autres métaux ferreux contenant moins de 1 % de chrome, après application sur un revêtement d'aluminium diffusé réalisé sur le métal. Cette résistance à la corrosion est encore améliorée lorsque la couche contenant les paillettes d'alumi niuld a ùne conductivité accrue, par exemple par chauffage à 4809C ou plus, ou après un sablage léger avec de fines parti-cules non abrasives telles que le verre ou les coquilles broyées de noix et analogues. Ainsi, des panneaux d'acier contenant 0,05 % de carbone et 0,3 % de titane, comme seul métal d'alliage, présentent une résistance inhabituellement élevée à la corrosion par une pulvérisation saline, lorsqu'ils sont revêtus d'une couche d'aluminium diffusée correspondant à 6,5 mg/cm2 d"alu- minium, un revêtement acide phosphorique-acide chromique-selaluminium étant appliqué sur cette couche, comme décrit dans l'exemple 9, mais étant cuit à 370oC et ayant subi alors un léger sablage avec de fines microsphères de verre, chassées par un courant d'air à 3,5.104 Pa, le sablage retirant environ 0,1 mg/cm2 du revêtement cuit. Bien que les panneaux ainsi protégés présentent une excellente résistanc-e à la corrosion, leur surface revêtue a tendance à devenir blanche ou grise après une longue exposition au brouillard sanguin, ce comportement indiquant que lla- luminium de la couche supérieure est attaqué très lentement. Cette apparition de couleur blanche ou grise peut durer pendant un temps considérable avant attaque de l'acier, même lorsque le revêtement est rayé jusqu'au métal de base. Cependant, l'apparition de cette couleur blanche ou grise peut être beaucoup ralentie par revêtement de la couche acide phosphoriqueacide chromique-sel-aluminium par une couche supérieure, par exemple comprenant une combinaison d'une couche d'alumine colloïdale séchée à l'air pesant 0,1 à 1 mg/cm2 et d'une couche supérieure cuite acide phosphorique-acide chromique-sel-"Téflon11, pesant 0,2 à 1 mg/cm2. Il est avantageux que la combinaison des couches portées par la surface dans laquelle l'aluminium a diffusé ne dépasse pas 2 mg/c2 environ. Les revêtements qui contiennent les paillettes d'aluminium selon l'invention sont conducteurs de llélectricité de façon importante lorsqu'ils ont subi la cuisson à au moins 4800C, ou lorsqu'ils ont été polis, par exemple par un fin sablage avec du verre, ou par mise en oeuvre de ces deux procédés. Plus la conductivité électrique est élevée et plus la résis- tance à la corrosion impartie est élevée, notamment dans le cas des substrats ferreux. Ces revêtements sont aussi plus lisses et plus efficaces en couches plus minces que les reuêtements comparables formésAvec de- l'aluminium granulaire, comme décrit dans les brevets des Etats-Unis d'Amérique nO 3 248 251 et 3 787 305, si bien qu'ils conviennent très bien à la réalisation de surfaces profilées, par exemple dans le cas des turbines. Les reveements supérieurs décrits en composition acide chromique-acide phosphorique-sel sont aussi utiles lorsqu'ils sont appliqués sur des revetements d'aluminium diffusé préparés par les procédés de diffusion avec inhibition décrits dans les brevets des Etats-Unis d1Amérique no 3 227 230 et 3 690 934 et dans la demande de brevet des Etats-Unis dlAméri- que no 328 378, déposée le 31 janvier 1973.De tels procédés sont en général mis en oeuvre à des températures bien supérieures à 600OC avec les superalliages à base de cobalt et de nickel, mais on peut aussi les mettre en oeuvre dans le cas des substrats ferreux à des températures plus faibles, notamment lors de la diffusion d'une quantité réduite dlaluminium. Dans le cas d'une telle diffusion avec inhibition, il est souhaitable que les particules d'alliages préalablement cuits, par exemple d'alliages d'aluminium et de chrome ou d'aluminium de chrome et de silicium soient utilisées sous forme de particules extrêmement fines. Les dimensions particulaires d'environ 1 à 10 microns ont particulièrement avantageuses. L'étape séparée de cuisson préalable du mélange de chrome et d'aluminium peut etre évitée par préparation directe d'un tel mélange sous forme finement divisée. A cet effet, on peut mettre en oeuvre une variante de la réduction magnésothermique des composés du chrome tels que Cr203, comme décrit dans le brevet français n- 1 123 326 et dans son addition 70 936, par combinaison d'une quantité convenable d'alumliie avec le composé dn chrome, cette comlJinaison étant mélaiigée et soumise à la réduction magn(sothermiqlleX du type décrit dans le brevet français précité et son addition.Cette réduction simultanée a lieu pratiquement aux mêmes températures et avec les mêmes durées que ceux qui sont indiqués pour la réduction du composé du chrome seul, avec le même appareillage, si bien que l'alliage chrome-aluminium formé a une dimension particulaire d'environ 1 micron. Le magnésium résiduel et les oxydes de magnésium présents dans la matière réduite sont retirés par traitement avec un excès d'acide nitrique dilué ayant une densité d'environ 1,12 à 1,26. Un tel acide n'attaque pas les alliages chrome-aluminium contenant aussi peu de chrome que 16 % en poids, mais dissout facilement le magnésium métallique ainsi que l'oxyde de magnésium. Le broyage de l'alliage en poudre fine facilite la dissolution dans l'acide de tout l?a- luminium, rapidement.Il n'est pas essentiel que la totalité de l'oxyde de magnésium présent dans le mélange réduit soit retirée car ce composé est essentiellement inerte lors d'une opération de revêtement et n'a pas tendance à se fritter ou à adhérer aux pièces en cours de revêtement ou aux autres ingrédients de la matière de garnissage. Lorsque le mélange réac- tionnel magnésothermique chaud dégage des vapeurs à température élevée et chasse le magnésium métallique relativement volatil restant après la fin de la réduction, le produit brut de la réaction peut être directement utilisé pour le revêtement par diffusion, après broyage. Lorsqu'un lavage à l'acide nitrique est mis en oeuvre, la matière lavée subit un rinçage à l'eau, de préférence jusqu'à ce qu'elle soit neutre, puis est filtrée et séchée avant utilisation. La réduction magnésothermique peut aussi être utilisée de la même manière pour la production directe d'alliages cllrome-silicium, chrome-aluminium-si licium, chrome-aluminiwn- fer, molybdène-silicium et tungstène-silicium, sous formedi- visée de façon extrêmement fine, très souhaitable pour le revêtement par diffusion des pièces. La silice est une source commode de silicium à cet effet et elle peut remplacer direc tement le me lange ou être ajoutée à celui-ci, pour la réduction, sans mod4fication en pratique de la température ou de la vitesse de réduction.Les alliages finement divisés peuvent aussi etre prépares par réduction magnésothermique d'oxydes de chrome, de fer, de molybdène ou de tungstène ou d'autres composés de- ces métauxven présence d'aluminium et/ou de silicium sous forme élémentaire. Au cours d'une telle réduction, l'aluminium et/ou le silicium s'allient avec le chrome, le fer, le molybdène et le tungstène métalliques qui se forment. Ltexemple suivant décrit un procédé de double réduction. Exemple 10. On place 1392 g de magnésium métallique dans une coupelle en acier ordinaire au carbone de 20 cm de diamètre et 17,5 cm de profondeur, recouverte d'une coupelle externe retournée en "Inconel", l'ensemble étant chauffé dans un four en atmosphère d'argon à 925qu, puis étant maintenu à cette température pendant 25 minutes de manière que le magnésium fonde. Le métal fondu peut alors se refroidir à température ambiante, toujours sous argon, et la coupelle formant couvercle est alors retirée ; elle est remise en place lorsque 104 g de Al203 en poudre et 500 g de Cr203 en poudre ont été versés sur le magnésium solidifié. La combinaison est à nouveau chauffée sous argon, cette fois à 995OC pendant 8 heures, puis refroidie. Il reste dans la coupelle un produit de réaction sous forme d'une poudre. qn le retire, on le traite avec de l'acide nitrique 2N en excès jusqu'à ce qu'il n'apparaisse plus aucune réaction, et on le lave jusqu neutralité avec de l'eau. La matière obtenues de type intermétallique chrome-aluminium sous forme de particules d'environ 1 micron. Elle contient 81,2 % de chrome e- 16,6 % d'aluminium en poids, le rendement étant de 91 %. Lorsqu'elle est mélangée avec de l'alumine et du chlorure d'ammonium, cette matière permet la réalisation de très bons revêtements d'aluminium diffusé, comme décrit dans le brc vet canadien no 806 618, remplaçant le mélange de chrome et d'aluminium décrit. On obtient des résultats analogues lorsque la fusion préliminaire du magnésium n'est pas réalisée et lorsque la ma tière intermétallique est utilisée pour le revêtement par diffusion d'acier à température relativement basse. D'autres composés intermétalliques préparés et utilisés de manière analogue ont les compositions suivantes a) 45,5 % Al 54,5 % Cr b) 44,1 % Cr e 47,7 ffi Fe 8,5 % Al c) 74,5 ffi Cr 7,0 ffi Al 8,5 % Si L'alliage c) contient un peu d'oxyde non réduit, mais il est encore très efficace dans le procédé de diffusion avec inhibition. Il est bien entendu que l'invention n'a été décrite et représentée qu'à titre d'exemple préférentiel et qu'on pourra apporter toute équivalence technique dans ses éléments constitutifs sans pour autant sortir de son cadre, qui est défini dans les revendications annexées. REVENDICATIONS 1. Matière de garnissage destinée à la formation d'un revêtement diffusé d'aluminium dans des substrats ferreux, à des températures inférieures à 540oC, comportant un activateur en halogénure d'aluminium, et caractérisée en ce que l'activateur forme une couche supérieure placée sur la matière de garnissage, celle-ci étant maintenue dans une coupelle dont la profondeur ne dépasse pas 38 cm. 2. Matière selon la revendication 1 caractérisée en ce que llactivateur est un halogénure d'aluminium hydraté. 3. Matière selon la revendication 1, caractérisée en ce que l'activateur est le chlorure d'aluminium hydraté. 4. Matière selon la revendication 3, caractérisée en ce que la couche d'activateur est séparée de toutes les pièces contenues dans la matière de garnissage par la matière de garnissage dépourvue d'activateur. 5. Procédé de protection contre la corrosion, à des températures pouvant atteindre 480OC, d'une surface d'un métal sujet à la corrosion, par un revêtement traité d > un mélange d'acide phosphorique, d'acide chromique et d'un sel de ces acides et de magnésium, d'aluminium, de calcium ou de zinc, ledit procédé étant caractérisé en ce que le mélange contient aussi des particules d'aluminium en paillettes qui se recouvrent, formant une couche pratiquement continue d'aluminiun à la surface, et le revêtement, après traitement, ne pèse pas plus de 1,5 mg/cm environ. -6. Elément métàîlique, coz.prenarat plusieurs couches superposées de revêtement qui le protègent contre la corrosion, la couche superficielle de lXélément étant un mélange traité de particules d'aluminium, d'acide phosphorique, d'acide chromique et d'un sel de ces acides et de magnésium, de calcium, aluminium ou de zinc, ledit élément étant caractérisé en ce que les particules d'aluminium sont des paillettes qui se recouvrent et qui forment une couche sensiblement continue, et le mélange traité nc pèse pas plus de 2 mg/cm environ. 7. Elément selon la revendication 6, caractérisé en ce que la couche contenant de l'aluminium est revêtue par une couche de même composition mais ne contenant pas d'aluminium métallique. 8. Elément selon l'une des revendications 6 et 7, caractérisé en ce qu'il est à base de fer ou en aluminium. 9. Procédé de préparation d'un alliage finement divisé de chrome et d'aluminium, caractérisé en ce qu'il comprend la réduction magnésothermique d'un mélange de composés réductibles de chrome et d'aluminium en poudre. 10. Procédé selon la revendication 5, caractérisé en ce que le métal sujet à la corrosion est à base de fer et contient moins de 1 96 de chrome et porte un revêtement superficiel diffusé d'aluminium. 11. Procédé selon la revendication 10, caractérisé en ce que le revêtement traité subit une cuisson à 4800C pendant 5 mn au moins. 12. Procédé selon l'une des revendications 10 et 11, caractérisé en ce que le revêtement traité subit un sablage très léger avec de très fines particules de verre, accroissant la protection contre la corrosion sans retirer une quantité notable du revêtement traité. 13. Elément selon la revendication 6, caractérisé en ce qu'il est en métal ferreux contenant moins de 1 % de chrome, la surface revêtue ayant une épaisseur dans laquelle l'aluminium a diffusé comprise entre 1 et 50 microns, et comportant, entre les couches de revêtement, une couche barrière de silice ou d'alumine colloïdale pesant 0,1 à 1 mg/cm2