La fabrication de pâte à papier chimique comporte deux phases essentielles, a savoir - une phase de cuisson de matériau lignocellulosique a l'aide de réactifs chimiques, destinée a dissoudre la plus grande partie de la lignine et à libérer les fibres de cellulose, conduisant a une pâte écrùe et a des liqueurs résiduaires de cuisson, qui sont généralement récupérées et brûlées; - une phase de blanchiment de la pâte écrue comprenant généralement plusieurs étapes de traitement permettant d'éliminer la lignine résiduelle laissée dans la pâte écrue après la cuisson.La première etape du blanchiment consiste de façon classique en un traitement a l'aide d'un réactif chloré : chlore, bioxyde de chlore, hypochlorite de sodium Ce type de traitement présente cependant -certains inconvénients; notamment, il conduit à des effluents pollués par des chlorures corrosifs qu'il n'est pas possible de recycler dans le circuit de récupération des produits chimiques utilisés pour la mise en pâte du bois (cuisson), du fait des risques élevés associés à la présence de chlorures. En vue de limiter la pollution, on a proposé récemment un procédé de blanchiment consistant à traiter la pâte chimique à blanchir par l'oxygène sous pression et en milieu alcalin. Ce dernier procédé conduit à un effluent, compatible avec le circuit de récupération de l'atelier de cuisson, qui est éliminé par combustion. Un tel procédé requiert cependant des investissements lourds. Une autre solution également proposée récemment consiste à traiter la pâte par un peroxyde (peroxyde d'hydrogène ou peroxyde de sodium) en milieu alcalin (soude) conduisant aussi à un effluent récupérable. Toutefois, jusqu a présent, un tel traitement avait un effet limité et nécessitait des quantités trop importantes de réactifs. Les inventeurs ont découvert qu'il était possible de réduire les quantités de réactifs à mettre en oeuvre en combinant le traitement par un peroxyde en milieu alcalin avec un traitement de pressage à haute densité, et en recyclant les effluents de ce pressage à cette même phase d'oxydation. Les ratières dissoutes contenues dans ces effluents étant constituées en partie de ls d'acides carboxyliques (lignine oxydée) ayant un effet tampon, il n'est lonc plus nécessaire d'utiliser des tampons inorganiques et/ou des protecteurs le la cellulose (pas de silicate de sodium ni de sulfate de magnesium en parti plier), dans l'étape d'oxydation au peroxyde.De plus, un tel pressage permet me meilleure extraction et une meilleure élimination des lignines oxydées et outres matières dissoutes, et de ce fait, il est possible d'obtenir une réduction le la pollution rejetée lors des phases de blanchiment finales bien supérieure la réduction qu'on peut attendre d'une simple délignification au peroxyde. Les inventeurs ont constate qutil était préférable de ne pas tresser la pâte tout de suite après l'addition des réactifs mais plutôt de laisser igir les réactifs et d'effectuer le pressage en fin d'oxydation après la rétenion; les inventeurs ont encore trouvé que le pressage de la pâte à haute densité on vue d'obtenir une extraction en fin d'oxydation par le peroxyde alcalin conduit R des résultats nettement supérieurs à ceux obtenus avec un simple essorage lestiné à faciliter l'imprégnation et permet une réduction sensible de la pollution rejetée. Le pressage peut être réalisé au moyen de tout matériel connu zour autant que l'on obtienne une concentration en pâte élevée, si possible de L'ordre de 30 Z ou plus, par exemple au moyen de presses ou de presses-laveuses. Un tel procédé s'applique aux pâtes chimiques en genéral, lu'elles soient produites par un procédé alcalin (exemple procédé Kraft) ou par procédé acide (procédés bisulfitiques). C'est également un procédé conservateur d'énergie thermique t le pressage de la pâte permet de récupérer, non seulement une grande quantité le filtrats mais aussi les thermies de ces filtrats. L'excédent de filtrats peut tinsi , non seulement être recyclé à la phase d'oxydation, mais aussi être tilisé pour le lavage de la pâte en amont de l'oxydation, c'est à dire après la uisson. Ceci constitue un avantage supplémentaire sur les procédés conventiontels, dans lesquels la pâte issue du traitement au peroxyde est simplement lavée ì l'eau et les effluents, dilués, sont directement soumis à une évaporation et à Jne concentration des matières dissoutes avant d'être brûlés.L'absence de tressage ne permet donc pas, dans un tel cas, d'obtenir le gain optimal d'extraction et de pollution; l'absence de recyclage ne permet pas une protection de La pâte et une économie de produits chimiques et de thermies. La présente invention a donc pour objet un procédé de délignification de pâte à papier chimique écrue comportant la combinaison des étapes suivantes a) une étape d'oxydation de la pâte écrue par un peroxyde, en milieu alcalin, suivie de b) une étape de pressage mécanique de la pâte oxydée, avec recyclage des effluents d'extraction de l'étape de pressage - en partie vers l'amont de l'étape d'oxydation - en partie en aval de cette étape d'oxy dation en vue d'assurer une dilution préalable de la pâte oxydée avant le pressage, -et éventuellement en partie vers le lavage de la pâte écrue, et/ou à la récupération. Selon une caractéristique de l'invention, le pressage mécanique n intervient qutaprès oxydation complète de la pâte. Selon une autre caractéristique de l'invention, le pressage mécanique est effectué de façon à obtenir un exprimage de la pâte oxydee correspondant à une concentration (ou densité) de la pâte de 10 à 60 Z, de préférence de 30 à 40 Z. De plus, la dilution préalable de la pâte oxydée avant le pressage est réglée de façon à avoir une concentration en pâte de 1 à 5 Z, immédiatement avant pressage. De même, le recyclage en partie des effluents d'extraction de l'étape de pressage vers l'amont de l'étape d'oxydation, est régle de façon à obtenir un taux de matières dissoutes de 0,5 à 5 Z en poids par rapport à la pâte. En outre, les jus contenus dans la pâte sont de préférence déplacés par une liqueur de lavage, immédiatement après le pressage. Selon une autre caractéristique encore de l'invention, l'étape d'oxydation de la pâte écrue est conduite par du peroxyde d'hydrogène en présence de soude, à une température comprise entre 40 et 950C, de préférence entre 70 et 900C. De même, la durée de l'étape d'oxydation est comprise entre 10 mn et 5 heures, et de préférence entre 20 mn et 3 heures. De plus, le rapport en X de peroxyde sur pâte par rapport à indice Kappa de la pâte à traiter est compris entre 0,01 et 0,1. En outre, Ie rapport pondéral peroxyde:soude d'appoint est compris entre 0,1 et 0,8 et, de préférence, entre 0,4 et 0,6. Par ailleurs, le pH d'équilibre est maintenu entre 9 et 12, de préférence entre 10 et 11 dans l'étape d'oxydation. Selon une autre caractéristique de l'invention, la pâte oxydée, pressée, et éventuellement lavée, est soumise à une séquence d'opérations ultérieures de blanchiment. On illustre l'invention par des exemples non limitatifs qui suivent. La mise en oeuvre du procédé selon l'invention peut être faite dans une installation représentée schématiquement à la figure 1 du dessin. EXEMPLE 1 : Une pâte (écrue) Kraft de feuillus divers (hêtre, chêne...) d'indice Kappa 19,5, est oxydée par le peroxyde d'hydrogène: - d'une part, selon le procédé de l'invention, - d'autre part, à titre de comparaison, selon le procédé classique d'oxydation au moyen du peroxyde d'hydrogène en milieu alcalin, sans pressage. Le procédé selon l'invention est mis en oeuvre dans l'installation représentée schématiquement à la figure 1 du dessin. LAVAGE : la pâte écrue (1 tonne) provenant de la cuisson et contenant 4,5 E de liqueur résiduaire est introduite par la conduite 1 dans la dernière zone de lavage 2 alimentée par un mélange d'eau (4 tonnes) amenée par la conduite 3 et d'une partie de l'effluent de pressage (2,5 tonnes) amené par la conduite 4, via la conduite d'alimentation 5. L'eau et l'effluent de pressage sont à une température de 650C. Un effluent de lavage de 6,5 tonnes est envoyé au premier stade de lavage et/ou à la récupération (combustion) par la conduite 6. OXYDATION : la pâte lavée sortant de la zone de lavage par la conduite 7 et contenant 4,5 tonnes d'un mélange d'eau et d'effluent de pressage, reçoit simultanément - d'une part, les réactifs d'oxydation peroxyde d'hydrogène (0,005 t) et soude (0,005 t) et leur eau de dilution (0,01 t) provenant de la conduite 8, - d'autre part, une autre partie de l'effluent de pressage (4,5 t) amenée par la conduite 9. Le mélange pâte-reactifs-effluent de pressage, pénètre dans un réacteur d'oxydation 10 pour y subir une réaction d'oxydation (température 700C, durée 2 h) DILUTION : le mélange oxydé passe ensuite dans une zone de dilution 11 pour y recevoir une autre partie de l'effluent de pressage (15 t) amenée par la conduite 12. PRESSAGE : la pâte oxydée et diluée sortant de la zone de dilution par la conduite 13 et contenant 24 tonnes de mélange d'eau et d'effluent de pressage est envoyée dans une presse 14 et exprimée à une concentration de pâte de 32,9 %. On obtient à la sortie de la presse la pâte délignifiée à 32,9 % de concentration par la conduite 15(soit 2 t de liquide par t de pâte). RECYCLAGE : par ailleurs, on recycle un effluent de pressage (22 t) par la conduite 16 : - d'une part, à l'entrée du réacteur d'oxydation (4,5 t), -d'autre part, dans la zone de dilution (15 t), -et également dans la zone de lavage (2,5 t) Les résultats des essais sont groupés dans le tableau 1. Ils montrent que, dans les conditions ajustées de façon à obtenir un même taux de délignification (indice Kappa) et une même qualité de pâte (degré de polymérisation), le procédé selon l'invention, grâce au pressage mécanique de la pâte après oxydation et au recyclage de l'effluent de pressage en amont et en aval du réacteur d'oxydation et éventuellement vers la zone de lavage de la pâte écrue, permet de réaliser d'importantes économies en ce qui concerne la consommation des réactifs d'oxydation (consommation réduite de moitié par rapport au procédé classique), la consommation d'énergie thermique (consommation réduite de moitié environ par rapport au procédé classique); TABLEAU I Essai témoin:Procédé selon l'in procédé classique vention avec pres sans pressage sage et recyclage Quantité totale d'eau introduite (y compris lavage avant oxydation) t/tp * 6,5 4,0 Température eau C 60 65 Concentration de la pâte à la sortie du lavage avant l'oxydation 18 18 Concentration de la pâte à l'entrée de l'oxydation (après 1ère dilution) 10 10 % H202 introduit 1 0,5 Z NaOH introduit 1,0 0,5 température C 70 70 durée de rétention 2 h 2 h Recyclage jus d'oxydation lavage avant réacteur t/tp 0 6,5 dilution entrée réacteur t/tp 0 4,5 dilution sortie réacteur t/tp 0 15,0 M.S entrée réacteur kg/tp 0 24 pH 10,5 10,5 concentration de la pâte sortie pressage z 12 32,9 Thermies consommees/tp 440 240 Coût réactif chimiques FF/tp 42 23,5 Ineice Kappa 13,2 13,4 D.P. (degré de polymérisation) 1100 1100 kt/tp = tonne par tonne de pâte. EXEMPLE 2t Une même pâte (ecrue) Kraft de feuillus d'indice Kappa 19,5 est traitée selon le procédé de ltinventionaavec 1% de H202 et selon le procédé classique de délignification à l'oxygène sous pression. Les résultats mentionnés dans le tableau 2 montrent que le procédé selon l'invention permet en travaillant sans pression et à plus faible température d'obtenir des resultats équivalents au procédé à l'oxygène (qui nécessite des réacteurs pressurisés, croûteux et peu maniables). TABLEAU 2. Essai témoin ' Blanchiment selon blanchiment à l'oxygène l'invention au peroxyde sous pression avec pressage % de matières dissoutes par rapport à la pâte à l'entrée du réacteur (*) 2,5 2,5 Température, C 115 95 Pression 02 (bars) 7 1 % NaOH 1,4 i,8 % H202 0 i Z concentration de la pâte à l'entrée du réacteur 27 10 Durée de rétention 45 mn 2 h % concentration de la pâte à la sortie du réacteur (dilution) 5 2 % concentration de la pâte après essorage ou pressage 10 33 indice Kappa 12 12 > 3 D.P. 900 910 (*) (filtrats d'oxydation recyclés en amont du stade d'oxydation dans les 2 procédés) EXEMPLE 3 Une pâte (écrue) Kraft de feuillus divers (chêne, hêtre) d'indice Kappa 19,4 est délignifiée selon le procédé de l'invention, avec pressage suivi d'un lavage, et recyclage , et selon un procédé conventionnel de blanchiment au peroxyde avec un simple essorage, sans recyclage. Les résultats ci-après montrent que le pressage/lavage selon l'invention permet un gain de délignification par rapport à un traitement conventionnel, avec moitié moins de soude, pour un temps de rétention court, et moins d'eau de lavage. Essai témoin Procédé conven- Procédé selon l'invention tionell au pero- Peroxyde + presse xyde sans pressage laveuse Recyclage % matières dissputes/pâte 0 2 % NaOH/pâte 1,2 0,6 % H2O2/pâte 0,5 0,5 T , C 80 80 Durée de rétention (mn) 20 20 Concentration de dilution % 1 1 Concentration de pressage % 10 35 Eau de lavage (*) t/tp (sortie de presse) 11 4 % délignification 19 24 * l'eau de lavage (4t) est introduite à la sortie de la presse par la conduite 17 de la figure 1 (et non plus par la conduite 4 à l'entrée de la zone de lavage 2). EXEMPLE 4 : Une pâte (écrue) Kraft de feuillus (hêtre/chêne/divers) d'indice Kappa 17 , est traitée selon le procédé de la figure 1, avec les conditions suivantes Z H2O2/pâte - 0,25 Alcali/pâte (en ZNaOH/pâte) - 0,4 Température - 700C Durée - 2 h Concentration de la pâte (entrée réacteur) = 10 Z Matières dissoutes (filtrats d'essorage) recy clés à l'entrée du réacteur (% matières dissoutes/pâte) = 1,0 Matières dissoutes (liqueurs de cuisson Kraft) entrant avec la pâte au réacteur = 1,0 Concentration de la pâte (zone de dilution) - 1,4 Z .Concentration de la pâte après pressage = 33 Z Après pressage, l'indice Kappa obtenu est due 13. La pâte ainsi traitée et la pâte non traitée (témoin) sont blanchies selon une séquence classique de blanchiment complet CEDEHD selon les conditions du tableau 3 (C=chloration; E=extraction alcaline; D=traitement du bioxyde de chlore; EH=extraction à l'hypochlorite eq milieu alcalin). Outre l'économie de produits chimiques et énergie ther mique (température), on constate des gains importants sur la pollution. Ces gains sont encore accrus si la phase de pressage est accompagnée d'un déplacement des jus contenus dans la pâte par un jus de lavage (eau chaude) au moyen par exemple de presse-laveuse (essai 2), lavage à fond. Les propriétés de la pâte sont également améliorées que ce soit les caractéristiques mécaniques ou les caractéristiques optiques (blanc et stabilité de blanc). Pâte préoxydée Pâte préoxydée Essai témoin et pressée pressée, lavée (blanchiment TABLEAU 3 1 2 conventionnel) 3 Matières dissoutes résiduelles % mat. 0,6 0 1,5 dissoutes/pâte C * (20mn, 20 C) % Cl2 introduit 3,2 2,9 4,2 % Cl2 restant 0,55 0,5 0,46 E (1 h 25 mn) Température ( C) 55 55 60 % NaOH introduit 1,2 1,1 1,3 pH 11,3 11,2 11,4 D1 (2 h 15 mn, 70 C) % ClO2 introduit 1,2 1,2 1,4 EH (1 h) Température ( C) 55 55 55 % NaOH 0,6 0,6 0,25 % hypochorite de Na (en Cl2 actif) 0 0 0,6 D2 (3 h 40 mn, 80 C) % Cl2O introduit 0,4 0,4 0,6 Blanc 90 90,1 89,7 Rendement % 96,8 96,8 96,2 Degré de polymérisation 940 950 850 Stabilité de blancheur** 3,4 3,4 4,2 Caractéristiques mécaniques**** Durée de raffinage (Jokro)mn 0 32 0 32 0 25 SR(Schopper Riegler) 16 40 16 40 15 40 Longueur de rupture (m) 1,8 6,4 1,8 6,3 1,6 6,1 % allongement 1,7 3,7 1,7 3,7 1,6 3,3 Indice de déchirure (D)*** 509 777 510 775 427 749 Eclatement 0,8 3,9 0,8 3,9 0,7 3,6 Bouffant 1,84 1,30 1,85 1,30 1,93 1,30 Porosité 78,9 7,4 78,9 6,5 78,9 5,7 Pollution Couleur Kg Pt/t pâte commerciale 41 30 66 DCO KgO2/tpâte commerciale 14 10 33 (C=chloration;E=extraction alcaline;D1=lère étape de traitement au bioxyde de chloreD =2ème étape au bioxyde de chlore;EH=extraction en présence d'hypochlorite) k stabilité de blancheur perte de blancheur au vieillissement dans les conditions sévères: 1 h à 100 C, à 100 % d'humidite relative, * indice de déchirure exprimé en millinewton par gau m2. **Les caractéristiques mécaniques sont mesurées selon les normes suivantes: fant=NF Q03 017; perméabilité=NFQ03 001;long.rupture=NF Q03 004;éclatement=NF Q03 014; irement=NF Q03 011; blancheur=NF Q 03 008 (ou ISO) EXEMPLE 5 : La pâte de l'exemple 3 est préoxydée selon les conditions indiquées au tableau 4, puis blanchie à un haut niveau de blancheur en limitant le nombre des stades à 4 selon 2 séquences CEHD.et CEPD (la lere étape de traitement au bioxyde de chlore est supprimée). Le tableau 4 montre que la préoxydation selon le procédé de l'invention permet d'arriver à une qualité de pâte supérieure à celle de la pâte blanchie avec un blanchiment conventionnel CEDEHD. TABLEAU 4 rate préoxydée |Essai témoin (blan selon l'invention I chim conventionnel) Conditions de ls prEcxydation: I)uree = la h Température = 70 Conc. pate après pressage =30% ss iloO introduit = 0,3 ,%' Na introduit = 0,5 p11 = 11,2 Matières dissoutes récidielles A matiè- 0,6 1,5 res dissoutes/pate C Durée 30 20 Durée 200C Température 40 C introduit 3,3 ffi Cl introiuit 3,3 I 4,2 % urée introduit 0,1 O ffi Cl restant 1 0,52 0,44 0,44 liS , Durée 2 hl5mn 1 h25mn Température, c 50 60 ffi NaOH 1,2 1,3 pa 11,4 11,4 | D1 (2h15mn, 70 C) Di ? ifltrodui t 1,4 C10, int.rodui cl BE ou 1 Durée 2 h 45mn 2 h 45mn I h Température, C 60 40 . i 70 -9! NaOH 0,8 0,9 0,25 8 H0. 0,7 O 0 ffi i oil(en Cl actif) O 1,5 0,6 D2 Durée 4 h 4 h 3 h40 Température OC 80 80 80 % C102 intr o-dui t 0,9 0,8 0,4 Rendement-~zw 8 96, S 96,3 96,2 Blanc 1 89, 89,9 89,7 Degr de polyméri- 985 970 850 ration ~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~ Couleur effluents XG Pt/tpâte .. t 94 34 66 . c o rrx e r r 66 Ep = extraction au peroxyde EXEMPLE 6 Une pâte Kraft de feuillus divers (hêtre, chêne....) préoxydée selon l'invention et la même pâte non traitée, sont blanchies de façon conventionnelle selon une séquence CEDED. Le tableau 5 montre que cette même pâte préoxydée avec les conditions indiquées peut être totalement blanchie avec une séquence réduite à 3 stades CDHD (suppression de 2 étapes conventionnelles). On notera de plus le gain important réalisé ainsi sur la pollution (couleur) des effluents rejetés. PATE PREOXYDER TABLEAU 5 ESSAI TEMOIN SELON L'INVENTION Préoxydation = Concentration pâte = 10 % Blanchiment % H2O2/pâte = 0,5 conventionnel % NaOH/pâte = 0,6 Matières dissoutes recyclées/ pâte = 2 Durée = 2 h , T = 700C Dilution 5 mn à 4 % concentraion/ Pressage à 35 % concentration pâte Lavage::matières dissoutes résiduelles à l'entrée de O O la chloration C % ClO2 0,5 0 % Cl2 3,1 4,5 T C 40 20 Durée 30mm 20mm E ou H % NAOH 1,3 1,3 % hypo 1,8 0 T C 50 50 Durée 1 h 1h 25 pH 11,8 11,6 D % ClO2 0,8 1,2 T C 78 70 Durée 3 h40 mn 2 h E % NaOH % hypo - 0, T C - 56 Durée % ClO2 - 0,6 T C - 78 Durée - 3 h 40 mn Blancheur 91 Pollution (couleur) kg Pt/tpbAD ~~~~~~ 9 74 EXEMPLE 7. Une pâte de feuillus (chêne/hêtre) préparée par le procédé de cuisson au bisulfite de sodium et d'indice Kappa = 20,2 est préoxydée selon le procédé de l'invention et blanchie à haut niveau de blancheur Les résultats du tableau 6 montrent les avantages du procédé par rapport à la séquence DEHD utilisée de façon classique pour une pâte bisulfitique (blancheur, propreté, consommation de produits chimiques). TABLEAU 6 PROCEDE CLASSIQUE PROCEDE SELON L'INVENTION PREOXYDATION DEHD P* DEHD Durée 2 h 30mn T C 90 Conc.pâte % 10 % NaOH 2 %H2O2 0,5 % réste 0 Kappa 11 D/C T C 40 40 Durée 30 mn 30 mn Conc.pâte % 3,5 3,5 % ClO2 en Cl2 1,4 0,9 % reste 0,1 0,20 pH 3,4 4,4 E Conc.pâte % 3,5 3,5 T C 50 50 Durée 40 40 pH 10,9 11,5 % NaOH 1,0 1,0 H Conc.pâte % 6 6 T C 50 50 Durée 3 h 30mn 3 h 30mn % Hypochlorite 1,5 2,0 1,5 % NaOH 0,6 0,6 0,6 % reste 0,07 0,17 0,12 pH 10,6 10,6 11,5 D T C 85 85 85 Durée 2h 2 h % ClO2 0,7 0,7 0,8 % reste 0,14 0,23 0,20 pH 2,9 2,9 3,2 Blancheur 87,8 88,2 91,2 propreté (**) 230 190 160 * préoxydation selon l'invention (**) nombre de points noirs/100 gr. EXEMPLE 8 Cet exemple montre l'intérêt du pressage après le traitement u peroxyde, selon l'invention. Une pâte Kraft de feuillus divers d'indice Kappa 19,4 est xydée au peroxyde puis pressée selon le procédé de l'invention (P + Presse). Conditions du traitement au peroxyde d'hydrogène (P) Concentration pâte : 10 % TOC : 80 Durée : 20 mn Conditions de pressage (Presse) Dilution pâte avant presse à la concentration pâte de : 4 % Rétention à la concentration pâte de 4 Z : 15 mn Pressage à concentration pâte : 37 % Lavage par déplacement lors du passage, facteur de dilution : 2 t eau/tp Température eau de lavage : 650C. A titre d'essais comparatifs: -la pâte est soumise d'abord à pressage, puis à l'oxydation au peroxyde (Presse + P); dans un autre essai, la ite est soumise à un pressage seul, sans oxydation (presse seule); les résultats )nt mentionnés dans le tableau 7. TABLEAU 7 ombinaison Presse + P P + Presse Presse seule indice Kappa final 14,5 14,5 19,4 NaOH 1,2 0,6 H202 0,5 0,3 matières dissoutes recy .ées entrée stade P - 2,5 | - iermies/tp 450 200 matières dissoutes sur te après traitement 2,5* 0,6 0,4 dilution de l'effluent du anchiment final CEDED 60 40 55 pleur kgPt/t pâte mmerciale près lavage sur filtre Seul le procédé selon l'invention a permis d'obtenir une économie nportante de consommation des réactifs, de consommation d'énergie thermique et ie diminution importante de la pollution. REVENDICATIONS 1. Procédé de délignification de pâte à papier chimique écrue caractérisé en ce qu'il comporte la combinaison des étapes suivantes a) une étape d'oxydation de la pâte écrue par un peroxyde, en milieu. alcalin, suivie de b) une étape de pressage mécanique de la pâte oxydée, avec recyclage des effluents d'extraction de l'étape de pressage, - en partie vers l'amont de l'étape d'oxydation, - en partie en aval de cette étape d'oxydation, en vue d'assurer une dilution préalable de la pâte oxydée avant le pressage, - et éventuellement, en partie vers le lavage de la pâte écrue. 2. Procédé selon la revendication 1 , caractérisé en ce que le pressage mécanique de la pâte oxydée est effectué de façon à obtenir un exprimage de ladite pâte correspondant à une concentration ou densité de la pâte de 10 à 60 Z, de préférence de 30 à 40 Z. 3. Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que la dilution préalable de la pâte oxydée avant le pressage est réglée de façon à avoir une concentration en pâte de 1 à 5 Z en poids immédiatement avant pressage. 4. Procédé selon la revendication 1, 2 ou 3,caractérisé en ce que le recyclage en partie des effluents d'extraction de l'étape de pressage vers l'amont de l'étape d'oxydation est réglé de façon à obtenir un taux de matières dissoutes de 0,5 Z à-5Z en poids par rapport à la pâte. 5. Procédé selon la revendication 1, 2, 3 ou 4, caractérisé en ce que, immédiatement après le pressage, les jus contenus dans la pâte sont déplacés par une liqueur de lavage. 6. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le pressage n'intervient qu'après oxydation complète de la pâte. 7. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'étape d'oxydation de la pâte écrue est conduite par du peroxyde d'hydrogène en présence de soude à une température comprise entre 40 et 95"C et, de préfe rence, entre 70 et 900C. 8. Procédé selon la revendication 1 ou 7, caractérisé en ce que la durée de l'étape d'oxydation est comprise entre 10 mn et 5 h et, de préférence, entre 20 mn et 3 h. 9. Procédé selon la revendication 1, 7 ou 8, caractérisé en ce que le rapport en Z de peroxyde sur pâte, par rapport à l'indice Kappa de la pâte à traiter est compris entre 0,01 et 0,1. 10. Procédé selon la revendication 1, 7, 8 ou 9, caractérisé en ce que le rapport pondéral peroxyde/soude d'appoint est compris entre 0,1 et 0,8 et, de préférence, entre 0,4 et 0,6. 11. Procédé selon la revendication 1, 7, 8, 9 ou 10, caractérisé en ce que le pH d'équilibre est maintenu entre 9 et 12 et, de préférence, entre 10 et 11 dans l'étape d'oxydation. 12. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la pâte oxydée et pressée, éventuellement lavée, est soumise à une séquence d'opération ultérieure de blanchiment.