L'invention porte sur un procédé de diagnostic d'état de fonctionnement d'un stockeur d'énergie électrique (10) de véhicule automobile (11) comportant : - une étape de sélection d'un diagnostic (Sel_diag) d'état de fonctionnement du stockeur d'énergie électrique (10), - une étape de récupération de caractéristiques (Typ_batt, Tech_batt) du stockeur d'énergie électrique (10) et de données (Soc_batt, Rint_norm) relatives à un fonctionnement du stockeur d'énergie électrique (10) contenant notamment un état de charge mesuré (Soc_batt) et une résistance interne mesurée (Rint_norm) du stockeur d'énergie électrique (10), - une étape de détermination d'un seuil de résistance interne (S_res_int) à partir des caractéristiques (Typ_batt, Tech_batt) du stockeur d'énergie électrique (10), - une étape de comparaison de la résistance interne mesurée (Rint_norm) avec au moins un seuil dépendant du seuil de résistance interne (S_res_int) précédemment déterminé, - une étape de comparaison de l'état de charge mesuré (Soc_batt) avec au moins un seuil de charge, et - une étape d'établissement d'un diagnostic (Diag_batt) d'état de fonctionnement du stockeur d'énergie électrique (10) en fonction des comparaisons précédemment réalisées. Figure 1 PROCEDE DE DIAGNOSTIC D’ETAT DE FONCTIONNEMENT D’UN STOCKEUR D’ENERGIE ELECTRIQUE DE VEHICULE AUTOMOBILE La présente invention porte sur un procédé de diagnostic d'état de fonctionnement d'un stockeur d'énergie électrique de véhicule automobile. De façon connue en soi, lors de la préparation des véhicules neufs avant la livraison à l'utilisateur final, il est nécessaire de s’assurer qu'un stockeur d'énergie électrique basse tension, notamment un stockeur ayant une tension de fonctionnement de 12V, est dans un état qui permette au conducteur, d'une part de démarrer son véhicule en toute sécurité, et d'autre part de ne pas rencontrer rapidement une panne de batterie par la suite. Pour cela, un test du stockeur d'énergie électrique est systématiquement réalisé avant la livraison par un opérateur externe au moyen d'un testeur débarqué. Cependant, les résultats montrent que l’utilisation du testeur débarqué n’est pas toujours maitrisée, ce qui peut mener à de mauvais diagnostics. En effet, un stockeur peut être faussement déclaré en bon état de fonctionnement ou faussement déclaré défectueux ce qui engendre des coûts en garanties. Un testeur débarqué présente en outre un coût élevé de plusieurs centaines à plusieurs milliers d’euros. L’invention vise à remédier efficacement aux inconvénients précités en proposant un procédé de diagnostic d'état de fonctionnement d'un stockeur d'énergie électrique de véhicule automobile comportant : - une étape de sélection d'un diagnostic d'état de fonctionnement du stockeur d'énergie électrique, - une étape de récupération de caractéristiques du stockeur d'énergie électrique et de données relatives à un fonctionnement du stockeur d'énergie électrique contenant notamment un état de charge mesuré et une résistance interne mesurée du stockeur d'énergie électrique, - une étape de détermination d'un seuil de résistance interne à partir des caractéristiques du stockeur d'énergie électrique, - une étape de comparaison de la résistance interne mesurée avec au moins un seuil dépendant du seuil de résistance interne précédemment déterminé, - une étape de comparaison de l'état de charge mesuré avec au moins un seuil de charge, et - une étape d'établissement d'un diagnostic d'état de fonctionnement du stockeur d'énergie électrique en fonction des comparaisons précédemment réalisées. L'invention permet ainsi d'effectuer un diagnostic d'état de fonctionnement du stockeur d'énergie électrique sans avoir à utiliser un testeur débarqué, ce qui représente un gain économique. La stratégie de diagnostic selon l'invention pourra être intégrée dans un outil de diagnostic après-vente déjà existant autorisant une automatisation du processus de test du stockeur. L'invention permet ainsi de réduire le risque de mauvais diagnostic, ce qui est un gage de sécurité pour l’opérateur. L'invention présente également l'avantage de pouvoir aisément s'adapter au type de stockeur d'énergie électrique embarqué dans le véhicule. Selon une mise en œuvre, le diagnostic de l'état de fonctionnement engendre la demande d'une action à réaliser sur le stockeur d'énergie électrique, notamment une action de recharge dudit stockeur d'énergie électrique dont une durée varie en fonction du diagnostic établi. Selon une mise en œuvre, le procédé comporte une étape de sélection d'un deuxième diagnostic dans le cas où un premier diagnostic a engendré la réalisation d'une recharge du stockeur d'énergie électrique puis le lancement dudit deuxième diagnostic. Selon une mise en œuvre, les caractéristiques du stockeur d'énergie électrique sont récupérées auprès d'un calculateur associé au stockeur d'énergie électrique. Selon une mise en œuvre, les données relatives à un fonctionnement du stockeur d'énergie électrique sont récupérées auprès d'un calculateur du véhicule automobile. Selon une mise en œuvre, les données relatives à un fonctionnement du stockeur d'énergie électrique sont stockées par le calculateur du véhicule automobile sur les N derniers roulages dudit véhicule automobile. Selon une mise en œuvre, les caractéristiques du stockeur d'énergie électrique et les données relatives à un fonctionnement du stockeur d'énergie électrique sont récupérées sous forme de trames hexadécimales destinées à être décodées pour permettre leur exploitation. Selon une mise en œuvre, les données relatives à un fonctionnement du stockeur d'énergie électrique contiennent également une donnée représentative d'un niveau de fiabilité d'une mesure de l'état de charge du stockeur d'énergie électrique également prise en compte pour l'établissement du diagnostic. Selon une mise en œuvre, le seuil de résistance interne est déterminé au moyen d'une cartographie établissant une correspondance entre les caractéristiques du stockeur d'énergie électrique et un seuil de résistance interne associé du stockeur d'énergie électrique. L’invention a également pour objet un calculateur comportant une mémoire stockant des instructions logicielles pour la mise en œuvre du procédé tel que précédemment défini. L’invention sera mieux comprise à la lecture de la description qui suit et à l’examen des figures qui l’accompagnent. Ces figures ne sont données qu’à titre illustratif mais nullement limitatif de l’invention. La est une représentation schématique du système mettant en œuvre le procédé selon l'invention de diagnostic d'état de fonctionnement d'un stockeur d'énergie électrique; La est une représentation schématique d’un menu proposé à un opérateur pour le choix du diagnostic d'état de fonctionnement du stockeur d'énergie électrique; La est un diagramme des différentes étapes du procédé selon l'invention de diagnostic d'état de fonctionnement du stockeur d'énergie électrique. La montre un système 20 mettant en œuvre un procédé selon l'invention de diagnostic d’état de fonctionnement d'un stockeur 10 d'énergie électrique basse tension en préparation d’un véhicule automobile 11 neuf. Le stockeur d'énergie électrique 10 pouvant également être appelé "batterie" dans la suite de la description présente par exemple une tension de fonctionnement de 12V. Le système 20 comporte une interface Homme-Machine (ou IHM) 15 permettant à un opérateur 12 de lancer une procédure de test du stockeur 10 et de lire le résultat, avec les actions à mener sur le stockeur 10, si nécessaire. Il est à noter que pour réduire les mauvaises utilisations, la gestion du diagnostic via l’IHM 15 peut être substituée à une procédure automatisée consistant en un lancement automatisé du test et fourniture du résultat à l’opérateur 12 avec les actions requises. Lors d’une demande de diagnostic du stockeur 10, le système 20 étant connecté au véhicule 11 en filaire, via une prise de diagnostic, il va émettre une requête vers le véhicule 11 pour récupérer des données enregistrées et stockées, à chaque roulage du véhicule 11. Ces données sont principalement la mesure d’état de charge Soc_batt du stockeur 10 sur le roulage, une information Stat_soc sur la fiabilité de la mesure d’état de charge sur le roulage, la résistance interne normalisée Rint_norm du stockeur 10 sur le roulage, ainsi que les caractéristiques Typ_batt, Tech_batt du stockeur 10 utilisées sur le véhicule 11. Le procédé détermine à partir des caractéristiques du stockeur 10 (type de stockeur Typ_batt, technologie du stockeur Tech_batt), un seuil de résistance interne S_res_int qui pourra être utilisé par la suite pour déterminer l’état du stockeur 10. En fonction de l’ensemble des données sur le stockeur 10, récupérées par le système 20 via une interaction avec le véhicule 11, le procédé synthétise un état du stockeur 10 et le cas échéant fournit directement à l’opérateur 12 des instructions sur les actions à mener sur le stockeur 10 (remplacement ou recharge pendant une durée spécifique). Le système 20 met principalement en œuvre quatre fonctions F1-F4. La fonction F1 assure une gestion d’une interface de diagnostic du stockeur 10. Cette fonction F1 communique avec l’opérateur 12, pour lui permettre d’initier une session de diagnostic du stockeur 10 et lui communiquer le résultat du diagnostic du stockeur 10. Cette fonction F1 consomme en entrée une sélection d’un diagnostic Sel_diag d'état de fonctionnement du stockeur d'énergie électrique 10 et un diagnostic Diag_batt de la batterie 10. La fonction F1 fournit en sortie les informations de demande de diagnostic Dem_diag_batt de la batterie 10, un type de diagnostic Typ_diag et un message de résultat de diagnostic Mess_res_diag. La fonction F2 de récupération et de décodage de données communique avec le véhicule 11 pour récupérer des données brutes sur l’utilisation et l’état du stockeur 10. La fonction F2 décode et traduit les informations reçues du véhicule 11, en données utiles pouvant être utilisées pour réaliser un diagnostic de l’état du stockeur 10. La fonction F2 consomme en entrée la demande de diagnostic Dem_diag_batt, des données brutes Raw_data relatives au fonctionnement du stockeur 10 provenant du calculateur du véhicule 14 et des caractéristiques Carac_batt de la batterie 10. La fonction F2 fournit en sortie une demande de récupération Data_req des données relatives au fonctionnement du stockeur 10, une demande de récupération des données de caractéristiques du stockeur 10 Data_batt_req, un niveau de fiabilité Stat_soc de la mesure d’état de charge du stockeur 10 (nominal/ non nominal), un état de charge en pourcentage Soc_batt de la batterie 10 lors du dernier roulage ou pendant la mesure de préparation du véhicule 11 neuf, une mesure de résistance interne normalisée Rint_norm en mOhm du stockeur 10, un type de batterie Typ-batt (taille L0/L1/L2/L3 et capacité en AH) et une technologie Tech_batt de la batterie 10 (Liquide, Etanche_VRLA, etc.). La fonction F3 de détermination d’un seuil de résistance interne de la batterie 10 détermine pour le stockeur 10 identifié sur le véhicule 11, un seuil de résistance interne S_res_int à partir des caractéristiques Typ_batt, Tech_batt du stockeur d'énergie électrique 10. Le seuil de résistance interne S_res_int pourra être utilisé pour diagnostiquer le stockeur 10. Cette fonction F3 consomme en entrée le type de batterie Typ-batt et la technologie Tech_batt de la batterie 10. La fonction F3 fournit en sortie un seuil de résistance interne S_res_int de la batterie 10. La fonction F4 de détermination de diagnostic fournit un résultat sur l’état du stockeur 10, en fonction du type de diagnostic demandé et des paramètres et mesures caractéristiques de l’état du stockeur 10. La fonction F4 consomme en entrée le niveau de fiabilité Stat_soc de la mesure d’état de charge du stockeur 10, l’état de charge Soc_batt de la batterie 10 lors du dernier roulage ou pendant la mesure de préparation du véhicule 11 neuf, la mesure de résistance interne normalisée Rint_norm du stockeur 10, le seuil de résistance interne S_res_int de la batterie 10 et le type de diagnostic Typ_diag. La fonction F4 fournit en sortie le diagnostic Diag_batt de la batterie 10. On décrit ci-après, en référence avec les figures 1 à 3, les différentes étapes du procédé selon l’invention de diagnostic d'état de fonctionnement du stockeur 10. Un calculateur interne ou externe au véhicule comporte à cet effet une mémoire stockant des instructions logicielles pour la mise en œuvre de ce procédé. Au cours d'une étape 100, la fonction F1 permet de gérer l’IHM 15 autorisant l’opérateur 12 à lancer un diagnostic du stockeur 10 et à lire le résultat du diagnostic ainsi que les actions à réaliser sur le stockeur 10, avant de déclarer le véhicule 11 prêt à être livré. Deux types de diagnostics sont possibles. Un premier diagnostic Diag_1 permet de tester le stockeur 10 pour la première fois. Un deuxième diagnostic Diag_2 est utilisé en complément du premier, uniquement dans le cas où le résultat du premier diagnostic Diag_1 imposerait des actions à mener sur le stockeur 10. La illustre un schéma non limitatif du menu pouvant être proposé à l’opérateur 12 pour le choix du diagnostic. En cliquant sur une option de sélection de diagnostic Sel_diag, l’opérateur 12 a le choix entre un bouton tactile « Diag_1 » et un autre « Diag_2 ». Lorsque l’opérateur 12 voudra lancer un premier diagnostic Diag_1 du stockeur 10, l’opérateur 12 appuiera sur le bouton tactile « Diag_1 ». Le besoin de diagnostic sera confirmé : Dem_diag_batt = VRAI Le type de diagnostic sera choisi : Typ_diag = Diag_1 Lorsque l’opérateur 12 lance un deuxième diagnostic Diag_2 du stockeur 10 (car le premier diagnostic Diag_1 aura imposé des actions complémentaires à mener avant un deuxième diagnostic Diag_2 du stockeur 10), l’opérateur 12 appuie sur le bouton tactile « Diag_2 ». Le besoin de diagnostic sera confirmé : Dem_diag_batt = VRAI Le type de diagnostic sera choisi : Typ_diag = Diag_2 Lorsque l’opérateur 12 ne réalise pas de session de diagnostic ou lorsque le premier diagnostic Diag_1 ou le deuxième diagnostic Diag_2 est terminé (résultat du diagnostic affiché), alors il n’y a pas de besoin de diagnostic de sorte que Dem_diag_batt = FAUX. Lorsque le diagnostic est terminé, l'IHM 15 traduit le résultat du diagnostic de la betterie Diag_batt en information exploitable par l’opérateur Mess_res_diag. Les différents types de messages pouvant être affichés par l’IHM 15 sont détaillés ci-dessous : - Remplacer la batterie de servitude selon les préconisations d’échange batterie recommandées. - Recharger la batterie de servitude pendant 3 heures selon les préconisations de recharge recommandées. Puis réaliser un deuxième test après une nouvelle mise en action du véhicule via le menu Diag_2. Et s’il y a une impossibilité de réaliser une mise en action du véhicule après 10 tentatives successives, réaliser le diagnostic de la batterie via un testeur débarqué. - Recharger la batterie de servitude pendant 6 heures selon les préconisations de recharge recommandées. Puis réaliser un deuxième test après une nouvelle mise en action du véhicule via le menu Diag_2. Et s’il y a une impossibilité de réaliser une mise en action du véhicule après 10 tentatives successives, réaliser le diagnostic de la batterie via un testeur débarqué. - Recharger la batterie de servitude pendant 9 heures selon les préconisations de recharge recommandées. Puis réaliser un deuxième test après une nouvelle mise en action du véhicule via le menu Diag_2. Et s’il y a une impossibilité de réaliser une mise en action du véhicule après 10 tentatives successives, réaliser le diagnostic de la batterie via un testeur débarqué. - Recharger la batterie de servitude pendant 12 heures selon les préconisations de recharge recommandées. Puis réaliser un deuxième test après une nouvelle mise en action du véhicule via le menu Diag_2. Et s’il y a une impossibilité de réaliser une mise en action du véhicule après 10 tentatives successives, réaliser le diagnostic de la batterie via un testeur débarqué. - Recharger la batterie de servitude pendant 16 heures selon les préconisations de recharge recommandées. Puis réaliser un deuxième test après une nouvelle mise en action du véhicule via le menu Diag_2. Et s’il y a une impossibilité de réaliser une mise en action du véhicule après 10 tentatives successives, réaliser le diagnostic de la batterie via un testeur débarqué. - Batterie de servitude bonne. - Si l’architecture électrique du véhicule est différente de AEE2010_V2 alors réaliser le diagnostic de la batterie via un testeur débarqué. Sinon, réaliser au maximum 10 tentatives de mise en action du véhicule, le véhicule étant à l’arrêt. Si succès de la mise en action du véhicule, réaliser un nouveau diagnostic sous le menu Diag_1. Si échec de la mise en action du véhicule, réaliser le diagnostic de la batterie via un testeur débarqué. La gestion de l’affichage de ces messages sera réalisée de la façon suivante. Lorsque Diag_batt = REMPLACER_BATTERIE, l’IHM 15 affiche le message « Remplacer la batterie de servitude selon les préconisations d’échange batterie recommandées ». Lorsque Diag_batt = CHARGER_3H_ET_RETEST_APRES_REDEM, l’IHM 15 affiche le message « Recharger la batterie de servitude pendant 3h selon les préconisations de recharge recommandées et réaliser un deuxième test après redémarrage du véhicule via le menu Diag_2 ». Lorsque Diag_batt = CHARGER_6H_ET_RETEST_APRES_REDEM, l’IHM 15 affiche le message « Recharger la batterie de servitude pendant 6h selon les préconisations de recharge recommandées et réaliser un deuxième test après redémarrage du véhicule via le menu Diag_2 ». Lorsque Diag_batt = CHARGER_9H_ET_RETEST_APRES_REDEM, l’IHM 15 affiche le message « Recharger la batterie de servitude pendant 9h selon les préconisations de recharge recommandées et réaliser un deuxième test après redémarrage du véhicule via le menu Diag_2 ». Lorsque Diag_batt = CHARGER_12H_ET_RETEST_APRES_REDEM, l’IHM 15 affiche le message « Recharger la batterie de servitude pendant 12h selon les préconisations de recharge recommandées et réaliser un deuxième test après redémarrage du véhicule via le menu Diag_2 ». Lorsque Diag_batt = CHARGER_16H_ET_RETEST_APRES_REDEM, l’IHM 15 affiche le message « Recharger la batterie de servitude pendant 16h selon les préconisations de recharge recommandées et réaliser un deuxième test après redémarrage du véhicule via le menu Diag_2 ». Lorsque Diag_batt = BATTERIE_BONNE, l’IHM 15 affiche le message « Batterie de servitude bonne ». Dans le cas où le véhicule 11 ne serait pas compatible avec le procédé, car trop ancien par exemple, le procédé permet tout de même d’aiguiller l’opérateur en lui indiquant d’utiliser un autre moyen pour tester le stockeur 10. Ainsi : Lorsque Diag_batt = DIAG_INDISPONIBLE, l’IHM 15 affiche le message « Réaliser le diagnostic de la batterie via un testeur débarqué ». Dans une étape 101, la fonction F2 exploite la capacité du véhicule 11 à enregistrer sur chaque roulage, des données pertinentes sur l’utilisation du véhicule 11 et sur l’état du stockeur 10 pendant le roulage, comme l’état de charge du stockeur 10, la fiabilité Stat_soc de cet état de charge, ou la résistance interne normalisée Rint_norm. Le véhicule 11 peut stocker ces informations sur les N derniers roulages (par exemple N=10). Ces données enregistrées sur chaque roulage sont stockées par le véhicule 11 et peuvent ensuite être transmises au procédé sous forme de trames en hexadécimal. On donne ci-après un exemple de trames pouvant être fournis par le véhicule 11 : « 75E080000001166EFE9806980000000007000000FF0F0000FD1510FE016FFA, 75E0800000021673FE9606920500150005010000FFFF0000FD140DFE003B76, 75E0800000031670FE95068D0000020000000000FFFE0000FD1309FE015B2F, 75E0800000041671FE9306870000000000000000FFFE0000FD1205FE010C7A, 75E0800000051672FE91068100000A0000000000FFFE0000FD1100FE0161E0, 75E0800000061670FE8F0673004000000C040000FF0F0000FD101AFE01D6DB, 75E0800000071670FE8E066E0204070004020201FF010000FD0F17FE013B73, 75E0800000081674FE8D066E0201090002010201FF010000FD0E17FE005977, 75E0800000091671FE8C0667000F000002010100FF0F0000FD0D14FE01C4DF, 75E0FF00000A1672FE8A06620204090008020100FF0F0000FD0C12FE01B164 75E1FF0000010CFE7CFEFE00037CFEFE0014004262 7F2231, 7F2231, 7F2231, 7F2231, 7F2231, 7F2231, 7F2231, 7F2231, 7F2231, 7F2231, 7F2231, 7F2231, 7F2231, 7F2231, 7F2231 7F2231 » Par ailleurs, un calculateur 13 lié au stockeur 10 permet de fournir les caractéristiques Carac_batt du stockeur 10, comme son type de technologie ou encore sa taille (60AH, 70AH etc.). Lorsque l’opérateur 12 demande un diagnostic du stockeur 10, c’est-à-dire lorsque Dem_diag_batt = VRAI, le procédé envoie une requête Data_req au véhicule 11, pour récupérer les données stockées pendant les N derniers roulages (par exemple 10), de sorte que l'on a Data_req = DEMANDE. Le véhicule 11 émet alors une trame Raw_data vers le procédé, sous forme hexadécimal contenant les données stockées par le véhicule 11. Le procédé envoie une seconde requête Data_batt_req au véhicule 11, pour récupérer les caractéristiques Carac_batt du stockeur 10, de sorte que l'on a Data_batt_req = DEMANDE. Le véhicule 11 émet alors une trame Carac_batt vers la fonction F2 sous forme hexadécimal contenant les caractéristiques du stockeur 10. Une fois les données brutes Raw_data et Carac_batt récupérées par la fonction F2, le système 20 les décode et les traduit en données directement exploitables par le procédé. Ces données sont les suivantes : - Stat_soc correspondant au niveau de fiabilité de la mesure d’état de charge du stockeur 10 (nominal/ non nominal), - Soc_batt correspondant à l’état de charge du stockeur 10 en pourcentage lors du dernier roulage, ou pendant la mesure de préparation du véhicule 11 neuf, - Rint_norm correspondant à la mesure de résistance interne normalisée en mOhm du stockeur 10, - Typ-batt correspondant au type de batterie 10 (taille L0/L1/L2/L3 et capacité en AH), - Tech_batt correspondante à la technologie de la batterie 10 (Liquide, Etanche_VRLA etc.). Dans une étape 102, la fonction F3 définit en fonction des caractéristiques Typ_batt et Tech_batt du stockeur 10, un seuil de résistance interne S_res_int qui sera utilisé pour le diagnostic du stockeur 10 dans l’étape ultérieure 103. A cet effet, une cartographie établit une correspondance entre les caractéristiques Typ_batt, Tech_batt du stockeur d'énergie électrique 10 et un seuil de résistance interne S_res_int associé, soit S_res_int = Cartographie (Typ_batt, Tech_batt) Un exemple non limitatif de cartographie pouvant être utilisé, est définit ci-dessous : Si Typ_batt = 0b00001 : L0 250/ 390 (EN)/ 42 (Ah) OU 0b00111 : L0 200/ 300 (EN)/ 35 (Ah) OU 0b00011 : L1 250/ 390 (EN)/ 44 (Ah) 0b00010 : L1 300/ 480 (EN)/ 50 (Ah) Si Tech_batt = 0b0011 : Liquide 0b0011 : Liquide Alors S_res_int (mOhms) = 10 9 Si Typ_batt = 0b00100 : L2 400/ 640 (EN)/ 60 (Ah) OU 0b00101 : L2 400+/ 640+ (EN)/ 64 (Ah) OU 0b00110 : L2 300/ 480 (EN)/ 50 (Ah) 0b01100 : L3/ 500/ 800 (EN)/ 75 (Ah) Si Tech_batt = 0b0011 : Liquide 0b0100 : Liquide_Cyclable 0b0011 : Liquide Alors S_res_int (mOhms) = 6,7 6,7 5,4 Si Typ_batt = 0b01000 : L3 450/ 720 (EN) ou 760 (EN)/ 70 (Ah) 0b01101 : L4/ 800/ 80 (Ah) 0b10000 : L5/ 600/ 950 (EN)/ 95 (Ah) Si Tech_batt = 0b0011 : Liquide 0b0100 : Liquide_Cyclable 0b0010 : EFR 0b0001 : Etanche_VRLA 0b0001 : Etanche_VRLA 0b0011 : Liquide Alors S_res_int (mOhms) = 6 6 5,7 5,7 5,4 4,5 Au cours de l’étape 103, la fonction F4 fournit un résultat du diagnostic Diag_batt du stockeur 10 pour les véhicules 11 compatibles. Dans le cas où le véhicule 11 ne dispose pas d’une architecture électrique permettant de stocker les données nécessaires en cours de roulage, le diagnostic ne sera pas possible et le procédé le signalera. On a alors dans ce cas Diag_batt = DIAG_INDISPONIBLE. Dans le cas où le véhicule 11 est compatible, le résultat de diagnostic sera fonction du type de diagnostic à réaliser (« Diag_1 » ou « Diag_2 »). Dans le cas d’un premier diagnostic Diag_1, c’est à dire lorsque Typ_diag = Diag_1, le procédé synthétise un résultat de diagnostic dépendant des informations disponibles sur le stockeur 10, soit Diag_batt = Resultat_1er_Diagnostic (Stat_soc, Soc_batt, Rint_norm, S_res_int) où « Resultat_1er_Diagnostic » est une matrice de résultat dépendant des caractéristiques et mesures liées au stockeur 10. Un exemple non limitatif d’une telle matrice est donné sur le schéma ci-dessous : ET Rint_norm ET 0,7 S_res_int ≤ Rint_norm Si Stat_soc ≠ NOMINAL Alors Diag_batt = CHARGER_16H_ET_RETEST_APRES_REDEM Si Stat_soc = NOMINAL ET Soc_batt ≤ S_diag_batt_1 Alors Diag_batt = CHARGER_12H_ET_RETEST_APRES_REDEM ET S_diag_batt_1 Alors Diag_batt = CHARGER_9H_ET_RETEST_APRES_REDEM ET S_diag_batt_2 Alors Diag_batt = CHARGER_6H_ET_RETEST_APRES_REDEM ET S_diag_batt_3 Alors Diag_batt = CHARGER_3H_ET_RETEST_APRES_REDEM ET Soc_batt > S_diag_batt_4 Alors Diag_batt = BATTERIE_BONNE ET 0,87 S_res_int ≤ Rint_norm ET Rint_norm ≥ S_res_int ET Rint_norm = INDISPONIBLE Alors Diag_batt = CHARGER_16H_ET_RETEST_APRES_REDEM Alors Diag_batt = REMPLACER_BATTERIE Alors Diag_batt = CHARGER_16H_ET_RETEST_APRES_REDEM Alors Diag_batt = CHARGER_16H_ET_RETEST_APRES_REDEM Alors Diag_batt = CHARGER_16H_ET_RETEST_APRES_REDEM Alors Diag_batt = CHARGER_12H_ET_RETEST_APRES_REDEM Alors Diag_batt = CHARGER_12H_ET_RETEST_APRES_REDEM Alors Diag_batt = CHARGER_9H_ET_RETEST_APRES_REDEM Alors Diag_batt = CHARGER_9H_ET_RETEST_APRES_REDEM Alors Diag_batt = CHARGER_6H_ET_RETEST_APRES_REDEM Alors Diag_batt = CHARGER_6H_ET_RETEST_APRES_REDEM Alors Diag_batt = CHARGER_3H_ET_RETEST_APRES_REDEM Alors Diag_batt = CHARGER_3H_ET_RETEST_APRES_REDEM Avec : S_diag_batt_1 = 10% de l'état de charge maximal de la batterie 10. S_diag_batt_2 = 30% de l'état de charge maximal de la batterie 10. S_diag_batt_3 = 50% de l'état de charge maximal de la batterie 10. S_diag_batt_4 = 75% de l'état de charge maximal de la batterie 10. Dans le cas où le résultat du premier diagnostic Diag_1 nécessiterait une phase de charge du stockeur 10, suivi d’un nouveau test du stockeur 10, un second test devra être réalisé, après l’opération de maintenance préconisée. Dans ce cas, le deuxième diagnostic Diag_2 final sera demandé et Typ_diag = Diag_2. Dans ce second cas de figure, le procédé synthétise un résultat de diagnostic dépendant des informations disponibles sur le stockeur 10, soit Diag_batt = Resultat_2e_Diagnostic (Stat_soc, Soc_batt, Rint_norm, S_res_int) où « Resultat_2e_Diagnostic » est une deuxième matrice de résultat (final) dépendant des caractéristiques et mesures liées au stockeur 10. Un exemple non limitatif d’une telle matrice est donné sur le schéma ci-dessous : ET Rint_norm ET 0,7 S_res_int ≤ Rint_norm Si Stat_soc ≠ NOMINAL Alors Diag_batt = BATTERIE_BONNE Si Stat_soc = NOMINAL ET Soc_batt ≤ S_diag_batt_1 ET S_diag_batt_1 ET S_diag_batt_2 ET S_diag_batt_3 ET Soc_batt > S_diag_batt_4 ET 0,87 S_res_int ≤ Rint_norm ET Rint_norm ≥ S_res_int ET Rint_norm = INDISPONIBLE Alors Diag_batt = REMPLACER_BATTERIE Alors Diag_batt = DIAG_INDISPONIBLE Alors Diag_batt = REMPLACER_BATTERIE Avec : S_diag_batt_1 = 10% de l'état de charge maximal de la batterie 10. S_diag_batt_2 = 30% de l'état de charge maximal de la batterie 10. S_diag_batt_3 = 50% de l'état de charge maximal de la batterie 10. S_diag_batt_4 = 75% de l'état de charge maximal de la batterie 10. La caractéristique de ce second diagnostic Diag_2, par rapport au premier diagnostic Diag_1 est qu’il est final, c’est-à-dire que la batterie 10 sera soit déclarée bonne ou à remplacer, l’étape de charge ayant été ou non concluante. Procédé de diagnostic d'état de fonctionnement d'un stockeur d'énergie électrique (10) de véhicule automobile (11) comportant : - une étape de sélection d'un diagnostic (Sel_diag) d'état de fonctionnement du stockeur d'énergie électrique (10), - une étape de récupération de caractéristiques (Typ_batt, Tech_batt) du stockeur d'énergie électrique (10) et de données (Soc_batt, Rint_norm) relatives à un fonctionnement du stockeur d'énergie électrique (10) contenant un état de charge mesuré (Soc_batt) et une résistance interne mesurée (Rint_norm) du stockeur d'énergie électrique (10), - une étape de détermination d'un seuil de résistance interne (S_res_int) à partir des caractéristiques (Typ_batt, Tech_batt) du stockeur d'énergie électrique (10), - une étape de comparaison de la résistance interne mesurée (Rint_norm) avec au moins un seuil dépendant du seuil de résistance interne (S_res_int) précédemment déterminé, - une étape de comparaison de l'état de charge mesuré (Soc_batt) avec au moins un seuil de charge (S_diag_batt_1, S_diag_batt_2, S_diag_batt_3), et - une étape d'établissement d'un diagnostic (Diag_batt) d'état de fonctionnement du stockeur d'énergie électrique (10) en fonction des comparaisons précédemment réalisées. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le diagnostic (Diag_batt) de l'état de fonctionnement engendre la demande d'une action à réaliser (Mess_res_diag) sur le stockeur d'énergie électrique (10), notamment une action de recharge dudit stockeur d'énergie électrique (10) dont une durée varie en fonction du diagnostic établi. Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce qu'il comporte une étape de sélection d'un deuxième diagnostic (Diag_2) dans le cas où un premier diagnostic (Diag_1) a engendré la réalisation d'une recharge du stockeur d'énergie électrique (10) puis le lancement dudit deuxième diagnostic (Diag_2). Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que les caractéristiques (Typ_batt, Tech_batt) du stockeur d'énergie électrique (10) sont récupérées auprès d'un calculateur (13) associé au stockeur d'énergie électrique (10). Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que les données (Soc_batt, Rint_norm) relatives à un fonctionnement du stockeur d'énergie électrique (10) sont récupérées auprès d'un calculateur (14) du véhicule automobile (11). Procédé selon la revendication 5, caractérisé en ce que les données (Soc_batt, Rint_norm) relatives à un fonctionnement du stockeur d'énergie électrique (10) sont stockées par le calculateur (14) du véhicule automobile (11) sur les N derniers roulages dudit véhicule automobile (11). Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que les caractéristiques (Typ_batt, Tech_batt) du stockeur d'énergie électrique (10) et les données (Soc_batt, Rint_norm) relatives à un fonctionnement du stockeur d'énergie électrique (10) sont récupérées sous forme de trames hexadécimales destinées à être décodées pour permettre leur exploitation. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que les données (Soc_batt, Rint_norm) relatives à un fonctionnement du stockeur d'énergie électrique (10) contiennent également une donnée représentative d'un niveau de fiabilité (Stat_soc) d'une mesure de l'état de charge du stockeur d'énergie électrique (10) également prise en compte pour l'établissement du diagnostic. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 8, caractérisé en ce que le seuil de résistance interne (S_res_int) est déterminé au moyen d'une cartographie établissant une correspondance entre les caractéristiques (Typ_batt, Tech_batt) du stockeur d'énergie électrique (10) et un seuil de résistance interne (S_res_int) associé du stockeur d'énergie électrique (10). Calculateur comportant une mémoire stockant des instructions logicielles pour la mise en œuvre du procédé tel que défini selon l'une quelconque des revendications précédentes.