La présente invention concerne de nouvelles particules de diamant et de nitrure de bore cubique (CBN) revêtues et des mélanges de celles-ci et un procédé pour leur préparation. Elle a trait plus particulièrement, la modification de la surface des particules de diamant et de nitrure de bore cubique pour produire les nouvelles particules revêtues utiles en tant qu'abrasif. tes matériaux super-durs, le diamant et le nitrure de bore présentent une aptitude extraordinaire pour l'usinage a la fois des matériaux métalliques et non métalliques. En particulier, ils conviennent particulièrement pour le meulage. Cependant, la performance de meulage maximale n'est jamais atteinte à cause de la difficulté quel'on a à maintenir les particules abrasives dans la matrice de l'outil de meulage ou liant. L'importante expulsion prématurée de particules seulement partiellement usées est encore un facteur principal dans l'usure des meules et ceci est particulièrement vrai pour des abrasifs constitués par des particules de diamant, soit naturel soit synthétique, dans des liants résineux, vitreux ou métalliques. On a décrit un grand nombre de procédés pour modifier les surfaces des particules de diamant afin d'améliorer la force de cohésion dans les matrices des outils. Par exemple, on a formé des fi Iras adhérents de molybdène ou de chrome sur du diamant par pul vérîsation ou dont en phase vapeur suivi par un traitement thermique approprié pour former des carbures métalliques. On a également déposé des films de molybdène sur du diamant par des procedés chimiques et de dépôt électrolytique. Cependant, du point de vue pratique, ces techniques présentent certains inconvénients particuliers qui limitent leur utilisation. Ces procédés sont coûteux et ne conviennent pas pour les revêtements de grande quantité.En outre, les épaisseurs du film métallique que l'on peut obtenir sont faibles et les surfaces des revêtements résultants sont habituellement très lisses. Si l'on doit utiliser des particules abrasives dans des systèmes de liaison résineux, il est souhaitable d'avoir des revêtements rugueux pour assurer une liaison mécanique avec la résine, car on ne peut pas s'attendre à un grand nombre de liaisons chimiques.En outre, il est souhaitable d'avoir un revêtement lourd, de capacité calorifique raisonnable, afin qu'il joue le rôle de source froide et réduise la température maximale a l'interface abrasif-résine et retarde la dégradation thermique du matériau polymérique. Un revêtement lourd, si il est fermement fixé à l'abrasif, peut également accroitre sa tenacité, à condition que le matériau de revêtement ait un coefficient de dilatation thermique suffisamment compatible avec celui des grains pour éviter des contraintes interfaciales élevées. Du fait des difficultés inhérentes à l'obtention de revêtement adhérent sur des particules de diamant qui satisfassent aux exigences fonctionnelles d'un abrasif, la pratique actuelle est d'effectuer un compromis en utilisant des revêtements épais de métaux que l'on peut aisément déposer soit par des procédés chimiques soit par des procédés de dépôts électrolytiques. Les revêtements les plus communs sont le nickel, ou le nickel-phosphore ou encore le cuivre. Ces revêtements sont assez satisfaisants du point de vue de la fonction source froide, et, si on les a déposé dans des conditions soigneusement réglées, peuvent être rendus suffisamment rugueux pour fournir une bonne liaison mécanique avec une matrice en résine.Cependant, il n'existe pas de liaison entre la surface de la particule de diamant et ces revêtements métalliques ce qui limite la durée de vie de l'abrasif. En outre, on ne peut pas utiliser ces revêtements métalliques avec des systèmes de liaison métalliques ou vitreux, du fait de leur coefficient de dilatation thermique élevé comparé à celui du diamant, de leur point de fusion relativement bas et dans le cas de Ni-P, de son instabilité métallurgique. On produit selon le procédé de la présente invention, des revêtements sur des particules de diamant et de CBN qui remédient aux inconvénients de l'art antérieur. On peut appliquer des revêtements adhérents qui sont chimiquement liés au diamant, au moyen d'une zone ou couche de carbure métallique intermédiaire et au CBN au moyen d'une zone ou couche de borure et/ou nitrure métallique intermédiaire.Les métaux du revêtement comprennent le molybdène ou le tungstène ou leurs alliages dont les coefficients de dilatation thermique sont étroitement adaptés à ceux du diamant et du CBN afin de produire des liaisons à faible contrainte.Ondéfinit dans la présente invention le (s) copposé (s) mealemateriau de la particule catie un cl'posé du métal de revêtement et du matériau de la particule servant de substrat (c'est-à-dire pour le diamant le carbure métallique et pour CBN le borure métallique et/ou le nitrure métallique). En bref, on a mis au point selon la présente invention, un procédé pour revêtir des particules de substrat choisis dans le groupe comprenant le diamant, le CBN et leurs mélanges afin de produire des particules abrasives qui consistent à réaliser des billes de malaxage faites de matière plastique ou d'élastomère ayant un diamétre compris entre 1,58 mm et 6,35 mm environ, à fournir des particules d'un composé métallique qui soient décomposables ou réductibles à la pression atmosphérique à une température comprise entre 8000C et 14000C environ pour produire un métal et un produit gazeux de décomposition, à réaliser des particules de substrat dont la taille varie de 10 microns à 2000 microns dans le cas du diamant et de 10 microns à 500 microns dans le cas de CBN, à malaxer ces billes demalaxageet ces particules de composé métallique et de substrat pour déposer mécaniquement un revêtement du composé métallique sur la surface des particules de substrat , ce composé revêtant au moins 50 à 100 % de la surface des particules, de substrat à récuperer les particules de substrat revêtues de composé métallique dans une atmosphère réductrice ou inerte à une température comprise entre au moins 8000C et 14000C, de façon à décomposer ou réduire le composé métallique, et obtenir des particules abrasives. 'les particules abrasives résultantes se composent essentiellement de la particule de substrat ayant un revêtement adhérent granulaire et rugueux composé d'un revêtement superficiel externe dont la composition varie du métal pur à un composé métal-matériau de la particule, avec toutes les compositions intermédaires c'est-à-dire de mélange, du métal et du composé métal-matériau de la particule tombant dans le domaine et une couche de compose métal-matériau de la particule intermédiaire entre le revêtement superficiel et la particule servant de substrat liant chimiquement le revêtement superficiel à la particule servant de substrat, ce revêtement granulaire étant discontinu ou continu et intercon necté ou non et recouvrant au moins 50 à 100 z de la surface de la particule servant de substrat. Pans la mise en oeuvre du procédé, on utilise des billes de malaxage qui sont non métalliques et non céramiques. Particuiière- ment, les billes de broyage de la présente invention sont faites de matière plastique ou d'élastomère. Parmi les matières plastiques utiles, on peut citer le polyéthylène, le polypropylène et le polystyrène. L'élastomère peut être un caoutchouc naturel ou synthétique. Les billes doivent être suffisamment élastiques de façon à ce que lors de l'étape dé malaxage, les particules de substrat ne coupent pas les billes et ne se logent à l'intérieur de celles-ci, ou en variante, écrasent les billes empêchant un dépôt mécanique approprié du composé métallique sur les particules servant de substrat.De plus, les billes de malaxage doivent avoir une élasticité suffisante de sorte qu'elles ne broient pas ou ne clivent pas les particules de substrat. Les billes demalaxagepeuvent avoir une forme variable aussi longtemps que cette forme est efficace pour le dépôt mécanique du composé métallique sur la surface des particules de substrat selon le procédé de la présente invention. Pour des meilleurs résultats, la surface des billes doit être ronde. De préférence, les billes sont sphériques mais elles peuvent être par exemple cylindriques. Elles doivent avoir un diamètre allant de 1,58 mm à 6,35 mm environ. Des billes de malaxage ayant un diamètre nettement supérieur à 6,35 mm ne conviennent pas car on aurait un nombre insuffisant de billes par unité de volume pour fournir la superficie adéquate nécessaire au revêtement effectif des particules de substrat avec le composé tandis que des billes de malaxage ayant un diamètre inférieur à 1,58 mm sont trop difficiles à séparer des particules d'abrasif. Si on utilise des billes de forme cylindrique, elles ne doivent pas avoir une hauteur supérieure à deux fois leur diamètre ou inférieure à environ la moitié de leur diamètre. Le composé métallique est utilisé sous la forme d'un solide particulaire dont la granulométrie peut varier de moins d'un micron jusqu'à la taille des particules que l'on revêt. Les particules de composé métallique ayant une granulométrie nettement supérieure à celle des particules de substrat ne sont pas effectives car elles ne fournissent pas une surface spécifique suffisante pour un dépôt mécanique approprié du composé sur la surface des particules de substrat. Cependant, les particules de composé plus grandes que les particules de substrat sont utiles si elles sont broyées durant l'étape de malaxage avec les billes. De préférence, la granulométrie du composé métallique est environ l/lOème de celle des particules de substrat que l'on revêt. Le composé métallique utilisé dans le procédé de la présente invention est essentiellement complètement décomposable ou réductible à la pression atmosphérique à une température comprise entre 8000C et 14000C en un métal et des produits gazeux de décomposition. Egalement, le composé métallique est un composé à réseau lamellaire, c'est-à-dire ayant une résistance au cisaillement faible entre ses couches de réseau ce qui permet aux couches des particules du composé d'être clivées mécaniquement lors de l'étape de malaxage par les billes. Parmi ces composés métalliques utiles dans le présent procédé, on peut citer le sulfure de molybdène (MoS2), le sulfure de tungstène (WS2), le sulfure de titane (TiS2), le sulfure de niobium (Nbs2 > , le sulfure de tantale (TaS2), le chlorure de chrome (CrC13) et le sulfure de zirconium (ZrS2). Les cristaux de diamant, c'est-à-dire le premier type de particules de substrat de la présente invention comprennent les diamants naturels et synthétiques. Les particules de diamant de la présente invention ont une granulométrie variant de 10 à 2000 microns environ. Les cristaux de CBN, c'est-à-dire le second type de particules de substrat, de la présente invention, ont une granulométrie variant de 10 à 500 microns environ. Dans la mise en oeuvre du présent procédé, l'étape de malaxage ou de malaxage avec les billes s'effectue dans un récipient fait d'un matériau non métallique, non céramique, qui n'écrase pas ou ne clive pas les particules de substrat. En particulier, le récipient est réalisé en matière plastique tel que du polyéthylène ou en élastomère, tel que du caoutchouc naturel ou synthétique. On déterminera empiriquement, selon la taille des billes et des particules, aussi bien que la valeur du revêtement en composé métallique sur les particules de substrat voulu, la quantité de billes de malaxage remplissant le récipient, ainsi que la quantité de particules de substrat et de composé métallique. En général, le revêtement de composé métallique sur les particules de substrat varie de 2 % à 20 % en poids environ de la particule de substrat. Pour de meilleurs résultats, environ 2/3 du récipient sont remplis avec des billes de malaxage, et on ajoute alors les particules de substrat et les particules de composé métallique. 'l'étape de malaxage peut s'effectuer de manière classique. En particulier, on peut faire tourner le récipient de préférence à une vitesse modérée pour empêcher un clivage des particules de substrat en utilisant un appareil demalaxageà billes classique. Lorsque on a déposé la quantité voulue de composé sur la surface des particules de substrat, on peut séparer le substrat revêtu des billes de malaxage et tout excès de poudre de composé métallique, en utilisant des tamis d'ouverture appropriée. Dans une réalisation recommandée du procédé de la présente invention, qui fournit un bon réglage du produit final, les billes de malaxage et les particules de composé métallique sont placées dans le récipient et malaxées suffisamment pour obtenir un revêtement du composé métallique sur les billes de malaxage. Les billes de malaxage revêtues de composé peuvent être séparées de la poudre de composé en excès par une technique classique telle que l'utilisation de tamis d'ouverture de mailles appropriée. Les billes revêtues sont alors placées dans le malaxeur en même temps que les particules de substrat et on malaxe l'ensemble de sorte que le revêtement sur les billes se trouve mécaniquement déposé sur les particules de substrat.De cette manière, on obtient un meilleur réglage du revêtement de composé métallique sur les particules de substrat, et une séparation des particules de substrat révêtues résultantes des billes de malaxage meilleure et plus facile par une technique classique telle que l'utilisation de tamis d'ouverture appropriée. Be présent procédé permet de produire les particules de substrat revêtues de la présente invention, c'est-à-dire des particules abrasives1d' un grand nombre de façons,toutes conduisant à l'obtention d'un composé métal-matériau de la particule lié chimiquement sur la surface de la particule de substrat qui se forme,lors de la cuissonspar diffusionà l'état solide entre les atomes du matériau des particules de substrat et les atomes métal liques du composé métallique initialement déposé. En particulier, lorsqu'on utilise du diamant, la particule abrasive se compose essentiellement de particules de diamant ayant un revêtement adhérent composé d'un revêtement superficiel extérieur dont la composition va du métal à un carbure du même métal avec toutes les compositions intermédiaires, c'est-à-dire les mélanges de ce métal et du carbure métallique compris dans le domaine et une couche de carbure de ce métal intermédiaire entre le revêtement superficiel et le diamantliant chimiquement le revêtement superficiel à la surface du diamant.Lorsqu'on utilise CBN, la particule abrasive se compose essentiellement d'une particule de CBN ayant un revêtement adhérent composé d'un revêtement superficiel extérieur dont la composition varie du métal au borure et/ou nitrure du même métal avec toutes les compositions intermédiaires possibles, c'est-à-dire les mélanges de ce métal et du borure et/ou nitrure de ce métal, et une couche de borure et/ou nitrure de ce métal intermédiaire entre le revêtement superficiel et le nitrure de bore cubique liant chimiquement le revêtement superficiel à la surface du nitrure de bore cubique. La suite de la description se réfère aux figures annexées qui représentent respectivement Figure 1, une photomicrographie (grossissement 1000) montrant des particules de diamant revêtues de tungstène réalisées par cuisson de diamant revêtu de WS2 dans l'hydrogène à 8000C selon le procédé de la présente invention, Figure 2, une photomicrographie (grossissement 1000) de diamant revêtu de molybdène après réduction d'un revêtement de MoO3 par cuisson dans l'hydrogène à 8000C selon la présente invention, Figure 3, une photomicrographie (grossissement 20.000 > de la surface d'une particule de diamant obtenue par cuisson de diamant revêtu de sulfure de molybdène dans de l'hydrogène à 12000C selon la présente invention, Figure 4, une photomicrographie (grossissement 200) montrant des cristaux typiques de nitrure de bore cubique non revêtus, Figure 5, une photomicrographie (grossissement 100 > montrant des cristaux de nitrure de bore cubique revêtus de sulfure de tungstène selon la présente invention, Figure 6, une photomicrographie (grossissement 100) montrant le revêtement de tungstène obtenu par cuisson des cristaux revêtus de la figure 5, selon la présente invention. Le revêtement de la présente invention est rugueux et granulaire. Sa structure peut aller d'une structure non uniforme à une structure uniforme et d'une structure discontinue à une structure continue. Plus le revêtement est interconnecté ou continu, plus il présente de contact avec la surface de la particule de substrat et moins il y aura de risques qu'il soit enlevé par clivage. Egalement, plus la structure granulaire est uniforme, moins elle risquera d'être enlevée par clivage. Généralement, au contraire des grains qui sont ronds, la structure des grains dans le revêtement de la présente invention est du type à écailles, semblable à des plaquettes ou plans et c'est la surface plane des grains qui est habituellement liée, c'est-à-dire la surface a laquelle s'effectue la liaison.Le revêtement recouvre de 50 à 100 % de la surface de la particule de substrat. Le revêtement sur la particule de substrat, c'est-à-dire le revêtement superficiel extérieur et la couche intermédiaire de compo- se(s) de métal-matériau de la particule, peut varier en épaisseur et a généralement une épaisseur vairant de 1 à 100 microns. En particulier,; la couche intermédiaire de composé(s) de métal-matériau de la particule peut être aussi mince que 2 Angströms et détectable par microscopie de transmission, les épaisseurs de 3 Angströms ou plus étant détectables par diffraction des rayons-X. Dans le présente procédé, la température de cuisson varie de 800 à 14000C environ et cette cuisson s'effectue de préférence pendant une période de temps suffisante pour décomposer complètement ou réduire complètement le revêtement de composé métallique pour produire le revêtement métallique de la présente invention et/ou de copposé (s) de metal-matériau de la particule. Des teppératures de cuisson nettement supérieure à 14000C ne sont pas utiles car elles tendent à produire une graphitisation de la surface des particules de substrat (pour CBN ceci signifie une reconversion de la surface en nitrure de bore hexagonal) qui aurait un effet néfaste sur les performances de meulage et empêcherait une retenue adéquate dans le métal ou le système de liaison vitreux de la meule. La température de cuisson particulière dépend grandement du composé métallique particulier utilisé, l'atmosphère de cuisson et le type particulier de particules abrasives attaquées ou revêtues voulues. En général, des températures de cuisson de 800 à 9000C produisent une particule de substrat ayant un revêtement composé d'un revêtement superficiel extérieur de métal avec une couche inter médiaire de composé(s) de métalematériau de la particule entre le revêtement superficiel et la particule de substrat A des températures de 9000C environ, le revêtement superficiel extérieur se compose de métal et de composé(s) de métal-matériau de la particule, la quantité de métal diminuant avec l'augmentation de la température de cuisson, ou le revêtement superficiel extérieur peut être entièrement cons titué de composé(s) de métal-matériau de la particule. Le cas échéant, on peut accroître de façon importante, l'une formité et la continuité ou l'interconnexion du revêtement à des températuresde cuisson relativement basses allant de 8000C à 10000C environ en chauffant initialement les particules de substrat revêtues de composé dans l'air à une température comprise entre 400 et 7000C pour convertir le composé métallique en oxyde métal lique et en cuisant ensuite la particule revêtue d'oxyde dans une atmosphère réductrice telle que l'hydrogène pour réduire l'oxyde et produite le revêtement selon l'invention. Ce révêtement résultant possède généralement une structure "plumeuse interconnectée qui adhère fortement à la surface de la particule de substrat. Le procédé de la présente invention fournit aussi la possibilité de produire des surfaces attaquées stables pour des particules de substrat. En particulier, à des températures de cuisson comprises entre 1100 et 14000C environ, il apparait une diffusion importante du composé de métal-matériau de la particule, QU du composé métal et métal-matériau de la particule sur la surface de la particule de substrat accompagnée par de nombreuses réactions de diffusion locales produites par des atomes de métal pénétrant, c'est-à-dire attaquant la surface de la particule de substrat formant des pistes de composes} de métal-matériau de la particule à l'intérieur du substrat résultant en un changement dans le contour de la particule de substrat.La particule abrasive résultante se compose essentiellement de particules ayant un revêtement continu fortement adhérent de compose(s) de métal-matériau de la particule. Cependant, si l'on a réalisé un dépôt initial ou revêtement relativement épais, le revêtement peut comporter une quantité inférieure de métal dans son revêtement superficiel extérieur de sorte que ce revêtement superficiel se compose essentiellement d'une quantité inférieure de métal et d'une quantité plus importante de composé(s) de métal-matériau de la particule. La plus grande partie du revêtement, c'est-à-dire au moins 50 % environ est de forme granulaire, fine, uniforme, c'est-à-dire plus fine et plus uniforme que celui normalement obtenu à des températures de cuisson inférieures à 11000C avec une multitude de fourreaux répartis uniformément et courant parallèlement les uns aux autres. Ces fourreaux sont inlicateurs de liaison du revêtement en dessous du revêtement de la particule de substrat par les pistes de copposé (s) métalematériau de la particule formées dans ce dernier. Comme ce revêtement adhère à la fois à la surface et en-dessous de la surface de la particule de substrat, on ne peut pas l'enlever par cassure de la particule de substrat en quantité importante sans casser la particule de substrat elle-même. Les pistes de coeposé(s) de métal-matériau de la particule attaquant, c'est-à-dire pénétrant à 1 'inté- rieur de la surface de la particule de substrat, sont détectables par des techniques telles que la diffraction des rayons-X et l'analyse à la micro-sonde. L'atmosphère de cuisson utilisée dans la présente invention peut varier, ce peut être une atmosphère réductrice telle que l'hydrogène ou ce peut être une atmosphère inerte telle que l'argon ou le vide, mais ce doit être une atmosphère qui n'ait pas d'effet néfaste important sur le revêtement de composé métallique ou la particule de substrat ou le revêtement résultant de métal et de oomm posé (s) de métal-matériau de la particule. En général, c' est une atmosphère réductrice telle que l'hydrogène qui réduit ou réagit avec le composé métallique pour produire le revêtement adhérent de la présente invention composé de métal et/ou de composé(s) de métal-matériau de la particule. On peut effectuer l'étape de cuisson de diverses manières, par exemple, on peut l'effectuer de façon discontinue ou de façon continue en utilisant un lit fluidisé ou une courroie mobile dans tout four approprié en utilisant des creusets de quartz, Vycor ou en céramique à base d'alumine, selon la température maximale utilisée. Aucun frittage important des particules cuites n'a lieu dans le présent procédé, et les particules de substrat revêtues cuites finales sont facilement brisées en une poudre fluide. Le présente procédé fournit un grand nombre d'avantages. Un de ces avantages est qu'il produit automatiquement un revêtement très rugueux que l'on peut faire varier à la fois en rugosité et épaisseur par réglage des paramètres de l'étape de malaxage et de la quantité relative des matériaux introduits. Par exemple, avec des périodes de malaxage plus longues, des quantités plus grandes de matériau introduit de taille plus petite et des billes de malaxage de taille plus petite, on produit des revêtements de com posé métallique plus épais sur les particules, ce qui a pour résultat des revêtements cuits de métal et/ou carbure métallique plus épais.Egalement, on peut produire des revêtements cuits très rugueux de métal et/ou de xmposé(s) metalitériau de la particule en malaxant initialement les particules de substrat avec un mélange de particules de tailles grande et petite de composé métallique, déposant ainsi mécaniquement un revêtement ondulé non uniforme sur la particule de substrat qui, lorsqu'on la cuit, conduit à un revêtement rugueux correspondant. D'autres avantages résident dans le fait que l'équipement du procédé est peu coûteux et que les exigences des réglages du procédé technique sont minimes. Les particules de substrat revêtues, c' est-à-dire les particules abrasives revêtues de la présente invention conviennent pour tous types d'outils abrasifs et de coupe, par exemple les outils abrasifs liés par un métal ou liés par une résine, et les outils abrasifs de type scie. Dans les exemples qui suivent, les billes de malaxage étaient suffisamment élastiques pour que durant le malaxage, les particules ne coupent pas les billes et ne se logent pas dans ces dernières ou écrasent ou clivent les billes. Tous les malaxages ont été effectués à sec dans l'air à la température ambiante dans un malaxeur de laboratoire classique. Toutes les cuissons ont été effectuées dans un four à tube en céramique. EXEMPLE 1 On a rempli au deux tiers une bouteille de polyéthylène propre de 6 cm de haut environ et de 2,22 cm de diamètre intérieur avec des sphères de polytétrafluoroéthylène (téflon) c'est-à-dire les billes qui étaient constituées d'un mélange de billes de diamètre 0,635 cm et de billes de diamètre 0,317 cm, le nombre de billes de diamètre 0,317 cm utilisé étant à peu près le double de celui des billes de diamètre 0,635 cm. On a ajouté également dans la bouteille 3 g de sulfure de molybdène en poudre (MoS2) ayant une granulométrie inférieure à 40 microns puis on a fermé la bouteille et on l'a fait rouler c'est-à-dire qu'on a effectué le malaxage dans un malaxeur de laboratoire à la vitesse de 60 t/mn pendant 24 heures.L'examen des billes résultantes a montré qu'elles étaient uniformément revêtues d'environ 0,73 g de MoS2, le reste revêtant la paroi intérieure de la bouteille. On a placé les billes revêtues ainsi que 2 g de particules de diamant synthétique (diamant Man-Made) de granulométrie comprise entre 125 et 149 microns environ dans une autre bouteille propre identique, ainsi que 0,120 g supplémentaire de poudre de MoS2 de granulométrie inférieure à 40 microns et on a malaxé pendant 24 heures à une vitesse de rotation de 60 t/mn danslemalaxeur de laboratoire. On a ensuite séparé les billes et les diamant revêtus au moyen d'un tamis d'ouverture de mailles appropriée. Les diamants revêtus pesaient 2,130 g, ce qui indique un revêtement de MoS2 de 0,130 g. Environ 80 % de la surface des particules de diamant étaient revêtus de MoS2. EXEMPLE 2 On a effectué cet exemple de la même manière que l'exemple 1 excepté que toutes les billes de Téflon avaient un diamètre de 0,277 cm. Les particules de diamant revêtues de MoS2 résultantes sont apparues semblables à celles produites dans l'exemple I avec au moins 80 % de la surface du diamant revêtue excepté que le poids du revêtement de MoS2 pour 2 g de diamant était inférieur, c'est-à-dire de 0,082 g. EXEMPLE 3. On a réutilisé dans exemple les billes de Téflon revêtues de MoS2 et la bouteille déjà utilisée dans l'exemple 1 pour revêtir sans ajouter de poudre de MoS2 supplémentaire 2 g de particules de diamant de 125 à 149 microns de granulométrie que l'on a ajouté à la bouteille. Le temps de malaxage était de 40 heures à 60 t/mn. On a ensuite séparé au moyen d'un tamis d'ouverture de mailles appropriée des billes de Téflon et des diamants revêtus. Les diamants revêtus de MoS2 résultant avaient un revêtement plus lisse que celui obtenu dans l'exemple I et qui recouvrait au moins 80 % de la surface des particules de diamant. Le poids total du revêtement de MoS2 sur les particules de diamant était de 0,120 g. EXEMPLE 4 On utiliseunebouteille de polyéthylène propre identique à celle de l'exemple I que l'on remplit au 2/3 avec des cylindres de caoutchouc mou longs de 0,317 cm et de 1,5 g de poudre de MoS2 de granulométrie inférieure à 40 microns. On a fermé la bouteille et onl'a fait tourner pendant 24 heures à 60 t/mn. A la fin de ce temps il apparait que pratiquement toute la poudre de MoS2 revêt les cylindres de caoutchouc et qu'aucune quantité importante de poudre ne reste sur les parois intérieures de la bouteille. EXEMPLE 5 On a rempli au 2/3 une bouteille de polyéthylène propre identique à celle utilisée dans l'exemple I avec des billes de Téflon de 0, 317 cm de diamètre et 2,5 g de sulfure de tungstène (WS2) en poudre ayant une granulométrie inférieure à 40 microns. on a fermé la bouteille et ont fait tourner à 60 t/mn pendant 24 heures. A la fin de ce temps, l'examen a montré que tout le WS2 pratiquement s'était déposé sur les billes de Téflon avec seulement 0,18 g sur les parois intérieures de la bouteille. On a alors ajouté dans la bouteille 2 g de particules de diamant synthétique (Man-Made) de 125 à 149 microns de granulométrie, puis on a fermé la bouteille et ont fait tourner pendant 48 heures à 60 t/mn.On a obtenu un revêtement de WS2 lisse qui couvrait au moins 80 % de la surface des particules de diamant On a cuit les échantillons de particules de diamant-revêtu de composé des exemples 1, 2, 3 et 5, comme indiqué dans le tableau I à diverses températures et on a examiné les revêtements cuits obtenus. TABLEAU I ECHANTIL- Température Atmos- Résultats LON N du four phère diffraction Revêtement cuit du four des Rayons-X lA Exemp. I 970 C 30 mn H2 Mo2C diamant adhérent, écailleux- granulaire lB-1 " I 550 C 15 mn air MoO3 --lB-2 lB-1 800 C l h H2 Mo (Fig.2) adhérent, interconnecté plumeux-granulaire lC Exemp. I 1100 C 30 mn H2 Mo2C adhérent, pratiquement continu, granulaire fin avec des fourreaux parallèles répartis à l'intérieur lD " I 800 C l h. H2 Mo2C " adhérent, écailleux-granulaire trace Mo lE " I 1200 C 15 mn H2 Mo2C (fig.3) semblable à l'échantillon n 1C 3A " 3 800 C 1 h H2 --- adhérent, molybdène-métal, écailleux-granulaire 3B " 3 1000 C 30 mn H2 --- adhérent, carbure de molybdène, écailleux-granulaire 5A " 5 1000 C 30 mn H2 W diamant adhérent, tungstène-métal, écailleux-granlaire 5B " 5 800 C 1 h.H2 W diamant (Fig.1) adhérent, tungstène-métal trace WS2 écailleux-granulaire 5C " 5 615 C 1 h. H2 WS2 " pas de conversion 5D " 5 1115 C 30 mn H2 W.W2C " semblable à la figure 3. Tous les échantillons du tableau I, excepté l'échantillon nO 5C, illustre la présente invention. Plus particulièrement, les échantillons lA, 1D, 3A, 3B, 5A et 5B, illustrant la présente invention montrent que la morphologie des revêtements ne change pas de façon importante lorsqu'on les cuit dans H2 seul. La figure I qui montre des particules de diamant revêtues de tungstène métallique produit dans l'exemple 5B met en évidence la structure granulaire de type à écailles plates produite par le présent procédé.Les échantillons lB-l et 1B-2 illustrent que la structure du revêtement de Mo peut être modifiée en une structure plumeuse plus interconnectée représentée sur la figure 2 par conversion, tout d'abord en MoO3 par cuisson à l'air suivi d'une réduction dans 112. Les échantillons nO 1C, 1E et 5D illustrent les diamants attaqués de la présente invention. En particulier, comme indiqué par les échantillons 1C et lE, la réduction du revêtement MoS2 a 1100 ou 12000C dans H2 résulte en une attaque de la surface de diamant selon le procédé de la présente invention ainsi qu'en une conversion complète de Mo en Mo2C.La figure 3 qui représente le revêtement cuit produit dans l'échantillon nO 1E illustre la structure continue granulaire fine atteinte avec les gorges paral lèles réparties uniformément à l'intérieur de l'échantillon. Dans l'échantillon 5D, le revêtement cuit était composé de W métallique et de W2C. Dans tous les exemples du tableau illustrant les revêtements cuits de la présente invention, ces revêtements cuits couvraient au moins 70 à 95 % de la surface des particules de diamant et avaient une épaisseur comprise entre 1 et 100 microns. Egalement, dans les échantillons 1B-2, 5A et 5B, la couche de liaison intermédiaire de carbure métallique, bien que non mise en évidence par l'analyse de diffraction des rayons-X, aurait pu être détectée par microscopie de transmission. L'exemple n9 5 C ne présente aucune conversion car la température de cuisson était trop basse. EXEMPLE 6 Afin de déterminer la force d'adhésion et la résistance à l'abrasion des revêtements cuits de la présente invention, les échantillons cuits des exemples 1A, lC, 5A et 5B, ont été placés dans des petites fioles de verre et secoués vigoureusement pendant 5 minutes en utilisant un dispositif pour mélanger l'amalgame dentaire. Après ce secouage, bien que des parties du matériau superficiel extérieur partaient par cassure, un examen microscopique des échantillons a montré que la couche liée à la surface du diamant restait adhérente. Exemple 7 On a utilisé des particules de diamant synthétique de granulométrie allant de 105 à 90 microns. On a revêtu une partie des particules de diamant avec un revêtement de sulfure de tungstène WS2 comme décrit dans l'exemple 5. Les particules de diamant revêtues de WS2 ont été cuites à 11000C pendant 1 heure dans une atmosphère d'hydrogène conduisant à un revêtement cuit de carbure de tungstène W2C. Une autre partie des diamants a ete revêtue avec un revêtement de WS2 comme décrit dans l'exemple 5. Les particules de diamant revêtues de WS2 résultantes ont été cuites à 10200C pendant 1 heure dans une atmosphère d'hydrogène conduisant à un revêtement cuit de tungstène. Une troisième partie des diamants non revêtus a été utilisée comme un témoin. On a déposé du nickel en quantité de 56 % en poids sur toute es particules de diamant. Les conditions de meulage à sec étaient les suivantes Vitesse de la roue 25 m/minute Vitesse de la table 1,5 m/minute Profondeur de passe 0,064 mm Matériau Cobalt carbure de tungstène cémenté Les résultats du meulage sont indiqués dans le tableau II TABLEAU II Résultats des essais avec une profondeur de passe de 0,064 mm Coefficient d'usure Diamants revêtus de W2C 33,8 de W 33,1 Témoin 24,8 Résultats des essais avec une profondeur de passe de 0,076 mm Diamants revêtus de W2C 22,4 de W de 22,3 Témoin 18,4 Le coefficient d'usure est le rapport du volume du matériau enlevé à la pièce travaillée au volume d'outil de meulage usé pendant l'opération de rectification.Bien évidement, plus le coefficient d'usure est élevé meilleures sont les propriétés de rectification de la meule particulière. Lue tableau II présente des coefficients d'usure plus élevés pour les particules de diamant revêtu préparées selon la présente invention. EXEMPLE 8 On remplit au 2/3 une bouteille de polyéthylène propre de 6 cm de haut environ et de 2,22 cm de diamètre intérieur environ avec des sphères de polytétrafluoroéthylène (Téf Ion) de 0,317 cm de diamètre, c'est-à-dire des billes, 1,239 g de sulfure de tungstène en poudre (WS2) ayant une granulométrie inférieure à 40 microns, puis on a fermé la bouteille et on l'a fait tourner c'est-à-dire qu'on l'a malaxé sur un malaxeur de laboratoire à 60 t/mn pendant 3 heures. L'examen des billes résultantes a montré qu'elles étaient uniformément revêtues avec 0,892 g de WS2 , le reste revêtant les parois intérieures de la bouteille On a placé dans une autre bouteille propre identique des billes revêtues ainsi que 1,116 g de sulfure de bore cubique de granulométrie comprise entre 125 et 149 microns et on l'a fait tourner pendant 19 heures à 60 t/mn sur un malaxeur de laboratoire. On a ensuite séparé au moyen de tamis d'ouverture de mailles appropriée les billes et les particules de CBN revêtues. Les particules de CBN revêtues du composé pesaient 1,415 g indiquant un poids de revêtement de WSZ de 0,299 g. Environ 100% de la surface des particules de CBN étaient revêtus de WS2 comme le montre la figure 2. Exoeapîe 9 On a cuit des particules de CBN revêtues de W52 de l'exemple 8 dans une atmosphère d'hydrogène à une température de 10400C pendant 1 heure. Les particules cuites résultantes ont un revêtement granulaire rugueux continu très adhérent comme le montre la figure 3. La structure granulaire du revêtement était du type à écailles de taille fine, uniforme, et l'analyse par diffraction aux råyons-X des particules revêtues cuites a montré que le revêtement des particules de CBN était du tungstène métallique. Egalement, la couche de liaison intermédiaire borure métallique et/ou nitrure métallique bien qu'elle ne soit pas mise en évidence par l'analyse par diffraction aux rayons-X aurait pu être détectée par microscopie de transmission. EXEMPLE 10. Dans cet exemple, on a soumis à des essais les particules de CBN revêtues de tungstène métallique produit dans l'exemple 9 pour déterminer la force d'adhésion et la résistance à l'abrasion du revêtement en tungstène métallique. En particulier, on a placé les particules revêtues cuites dans un petit flacon de verre et on l'a secoué vigoureusement pendant 5 minutes en utilisant un dispositif pour effectuer le malaxage d'amalgame dentaire. Après ce secouage, l'examen microscopique a montré qu'une partie des particules CBN s'était clivée le long des plans cristallins de clivage mais que le revêtement de tungstène métallique était adhérent et qu'il n'y avait pas de clivage important ou de pertes importantes de revêtement de tungstène. EXEMPLE 11. On a rempli une bouteille en polyéthylène propre identique à celle utilisée dans l'exemple 1 au 2/3 avec des cylindres de caoutchouc de 0,317 cm de haut et 1,5 g de poudre de MoS2 ayant une granulométrie inférieure à 40 microns. On a fermé la bouteille et on lta fait tourner pendant 24 heures à 60 t/mn. A la fin de ce temps, il est apparu que pratiquement toute la poudre de MoS2 revêtait les cylindres de caoutchouc et qu'il n'y avait pratiquement pas de poudre restant sur les parois intérieures de la bouteille. Les particules de CBN revêtues selon la présente invention sont très utiles comme abrasif. En particulier, le revêtement adhérent, granulaire, rugueux sur les particules de CBN obtenu par le présent procédé conduit à des performances de rectification nettement améliorées et une meilleure rétention dans tout type de système de liaison de roue, c'est-à-dire résine, matériau vitreux ou métal. Egalement, la force de liaison améliorée dans les matrices d'outils prolonge de façon importante la durée de vie de l'abrasif. REVENDICATION S 1 - Particule abrasive caractérisée en ce qu'elle comprend une particule servant de substrat choisie dans le groupe comprenant le diamant, le nitrure de bore cubique et leurs mélanges, un revêtement granulaire, adhérent, rugueux, ce revêtement étant composé d'un revêtement superficiel extérieur dont la composition varie du métal à un composé de ce métal et du matériau de la narticule de substrat avec toutes les compositions intermédiaires possibles de métal et de composé de métal-matériau de la particule servant de substrat et une couche d'un composé de ce métal et de matériau de la particule servant de substrat intermédiaire entre le revêtement superficiel et la particule servant de substrat, le revêtement superficiel étant chimiquement lié à la particule servant de substrat, le revêtement ayant une structure allant d'une structure non uniforme à une structure uniforme et d'une structure discontinue à une structure continue et recouvrant au moins 50 à 100 % de la surface de la particule servant de substrat. 2 - Particule abrasive selon la revendication 1, caractérisée en ce que le revêtement se compose du composé métal-matériau de la particule ou est composé d'un revêtement superficiel extérieur formé d'une quantité inférieure de métal et d'une quantité importante du composé métal-matériau de la particule et d'une couche d'un composé du métal et du matériau de la particule servant de substrat intermédiaire entre le revêtement superficiel et la particule servant de substrat, ce revêtement étant pratiquement continu avec une structure granulaire, fine, pratiquement uniforme présentant un grand nombre de fourreaux répartis à l'intérieur, courant parallèlement les uns aux autres, ce revêtement étant également lié à la particule de substrat par des pistes d'un composé du métal et du matériau de la particule servant de substrat pénétrant à l'intérieur de la surface de la particule servant de substrat. 3 - Particule abrasive selon la revendication 1 ou 2, caractérisée en ce que le métal est choisi dans le groupe comprenant le molybdène, le tungstène, le titane, le niobium, le tantale, le chrome, le zirconium et leurs alliages. 4 - Particule abrasive selon l'une quelconque des revendications 1 à 3 caractérisée en ce que la particule servant de substrat est le diamant et le composé du métal et du matériau de la particule servant de substrat est un carbure du métal. 5 - Particule abrasive selon l'une quelconque des roïendi- cations 1 à 3, caractérisée en ce que la particule de substrat est du nitrure de bore cubique et en ce que le composé du métal et du matériau de la particule servant de substrat est du borure du métal et/ou du nitrure de métal. 6 - Procédé de fabrication de particules abrasives selon la revendication 1 caractérisé en ce qu'il consiste (1) (a) à malaxer des billes de matière plastique ou d'élastomère ayant un diamètre compris entre 0,158 et 0,635 cm environ, avec (b) des particules d'un composé métallique qui est décomoo- sableou réductible à la pression atmosphêrique à une température comprise entre 8000C et 14000C environ pour produire du métal et des produits de décomposition gazeux et, (c) des particules servant de substrat choisies dans le groupe comprenant le diamant, le nitrure de bore cubique et leurs mélanges, ces particules ayant une granulométrie comprise entre 10 et 2000 microns dans le cas du diamant, et entre 10 et 500 microns dans le cas dunitrure de bore cubique, pour déposer mécaniquement un revêtement du composé métallique sur la surface des particules servant de substrat, ce composé revêtant au moins 50 % à 100 % de la surface des particules servant de substrat, (2) à récupérer les particules de substrat revêtues du composé métallique, et (3) a cuire ces particules revêtues de composé métallique dans une atmosphère réductrice ou inerte à une température comprise entre 800 et 14000C pour décomposer ou réduire le composé métallique et produire les particules abrasives attendues. 7 - Procédé selon la revendication 6 caractérisé en ceque la température de cuisson est comprise entre 800 et 14000C assurant une pénétration de la surface de la particule de substrat par des pistes d'un composé du métal et du matériau de la particule servant de substrat. 8 - Procédé selon la revendication 6 ou 7, caractérisé en ce que les billes de malaxage sont initialement malaxées avec des particules de composé métallique pour produire des billes revêtues de composé mtallique et en ce que les billes revêtues de composé métallique sont ensuite malaxées avec des particules de substrat pour déposer mécaniquement le composé métallique sous forme d'un revêtement sur ces particules de substrat. 9 - Procédé pour revêtir des particules servant de substrat selon la revendication 1, caractérisé en ce qui consiste (1) à réaliser des billes de malaxage en matière plastique ou en élastomère ayant un diamètre compris entre 0,158 cm et 0,635 cm, (2) à réaliser des particules d'un composé métallique décomposable ou réductible à la pression atmosphérique à une température comprise entre 800 et 14000C environ pour produire un métal et du produit gazeux de décomposition, (3) à réaliser des particules de substrat de granulométrie comprise entre 10 et 2000 microns dans le cas du diamant et 10 et 500 microns dans le cas du nitrure de bore cubique, (4) à malaxer les billes de malaxage et les particules de composé métallique et des particules servant de substrat pour déposer mécaniquement un revêtement de ce composé métallique sur les particules servant de substrat, ce composé revêtant au moins 50 % à 100 % de la surface des particules servant de substrat, (5) à récupérer les particules servant de substrat revêtues du composé métallique, (6) à chauffer ces particules de substrat revetues du composé métallique dans l'air pour oxyder le composé métallique en un oxyde métallique et, (7) à cuire les particules de substrat revêtues d'oxvde metallique obtenues dans une atmosphère réductrice à une température comprise entre 800 et 1000oC environ pour réduire le composé métallique et produire les particules abrasives attendues. 10 - Procédé selon l'une quelconque des revendi=ations 6 à 9 caractérisé en ce que le composé métallique est choisi dans le groupe comprenant le sulfure de molybdène, le sulfure de tungstène, le sulfure de titane, le sulfure de niobium, le sulfure de tantale, le chlorure de chrome, le sulfure de zirconium et leurs mélanges. 11 - Procédé selon les revendications 6 à 10, caractérisé en ce que la particule de substrat est du diamant et en ce que le composé du métal est du matériau de la particule servant de substrat et du carbure de métal. 12 - Procédé selon l'une quelconque des revendications 6 à 10 caractérisé en ce que les particules servant de substrat sont formées de particules de bore cubique et en ce que le composé du métal et du matériau servant de la particule servant de substrat est le borure du métal et/ou le nitrure du métal.