La présente invention concerne une busette im- mergée qui peut être utilisée pendant une longue période, fixée comme prolongement sensiblement vertical du fond d'un panier de coulée d'acier fondu transmis à celui-ci par une poche, dans une lingotière,au cours de la coulée continue d'acier fondu. On utilise couramment une poudre de moulage et une busette immergée lors de la coulée continue de l'acier fondu. Par exemple, on ajoute,sur le ménisque de l'acier fondu, dans une lingotière, une poudre de moulage contenant ,46 % en poids de SiO2, 6,08 % en poids de A1203, 36,87 % en poids de CaO, 8,05 % en poids de Na2Q, avec des impuretés et une perte au feu de 5,33 % en poids. La poudre de moulage fond et passe à l'état vitreux lors- qu'elle est chauffée par l'acier fondu et elle recouvre le ménisque d'acier fondu; simultanément, elle pénètre dans les espaces formés entre les côtés de l'acier soli- difié et les parois internes de la lingotière et recouvre la surface d'une barre coulée. L'acier fondu et la barre coulée sont ainsi isolés de l'air et protégés contre l'oxy- dation. En outre, la couche de poudre de moulage à l'état fondu absorbe les inclusions non métalliques qui flottent sur le ménisque d'acier fondu. D'autre part, une busette immergée-est fixée comme prolongement sensiblement vertical du fond d'un panier de coulée et sa partie inférieure est immergée dans l'acier fondu placé dans la lingotière, à travers toute la couche précitée de poudre de moulage fondue. L'acier fondu du panier de coulée descend dans la busette et il est coulé dans la lingotière sans être exposé à l'air, sauf au cours du début de la coulée. L'utilisation d'une busette immergée et d'une poudre de moulage permet donc d'éviter efficacement les inconvénients tels que l'oxydation de l'acier fondu dans la lingotière et de la barre coulée extraite de la lin- gotière, l'apparition d'une turbulence dans l'acier fondu, le piégeage d'air, de poudre de moulage et de laitier, et les projections d'acier fondu si bien que la barre coulée est très saine, a une excellente qualité de sur- face ainsi qu'une très bonne qualité interne. On sait que les réfractaires à base de silice amorphe, de zirconegraphite et d'alumine-graphite sont des matières permettant la formation de busette immergée du type précité, et on fabrique une telle busette par mise de l'un quelconque de ces réfractaires à une configu- ration telle que représentée par exemple sur la coupe sché- matique de la figure 1, avant cuisson pour la formation d'un corps. Sur cette figure 1, la référence 1 désigne le corps de la busette, la référence 2 un col, la référence 3 un trou ou alésage et la référence 4 un canal de sortie. L'acier fondu qui se trouve dans un panier de coulée est versé dans une lingotière par le col 2, le trou 3 et le canal 4 de sortie de la busette. Celle-ci, par le trou 3 dans lequel de l'acier fondu à température élevée s'écoule, est exposée à un changement considérable de température et à un choc thermique important surtout au début de la cou- lée et, en outre, le trou 3 subit une érosion par l'acier fondu. De plus, la partie de la surface externe du corps 1 qui est au contact de la couche de poudre de moulage fondue est plus sérieusement érodée par l'acier fondu et par la poudre de moulage fondue. Etant donné la tendance récente à l'utilisation de plus grandes installations de coulée continue, l'acier fondu de plus de cinq charges de poche est souvent déversé de façon continue lors de la coulée. Une busette immergée doit donc avoir diverses propriétés qui lui donnent la résistance nécessaire aux conditions sévères précitées d'utilisation. Parmi ces pro- priétés, celles qui ont l'effet le plus important sur la durée d'utilisation et doivent donc être présentes, sont la résistance à l'écaillement au cours du début de la coulée de l'acier fondu, la résistance à l'érosion par l'acier fondu et la résistance à l'érosion par la poudre de moulage fondue. Une buse qui ne possède pas ces trois propriétés simultanément ne peut pas supporter une coulée continue d'acier fondu pendant plus de cinq charges de poche dans une lingotière. Cependant, tous les réfractaires précités à base de silice amorphe, de zircone-graphite et d'alumine- graphite ont des avantages et des inconvénients, et la fabrication d'une busette immergée pouvant supporter les conditions sévères précitées d'utilisation et formée d'un seul type de réfractaire choisi parmi ceux qui sont cités, est très difficile. Plus précisément, le réfrac- taire à base de silice amorphe a une très-faible dilata- tion thermique et une résistance relativement satisfai- sante à l'érosion par la poudre de moulage fondue, com- prise entre 2 et 3 mm par cycle de coulée continue d'acier fondu d'une charge d'une poche. Cependant, le réfractaire à base de silice amorphe est au contraire sensible à l'écaillage étant donné la transformation de la silice amorphe en cours d'utilisation pendant une longue pé- riode, et a une résistance relativement faible à l'érosion par l'acier fondu, surtout lorsque celui-ci contient beau- coup de manganèse. Le réfractaire à base de zircone-gra- phite a une résistance à l'érosion par l'acier fondu rela- tivement satisfaisante, alors que la résistance à l'éro- sion par la poudre de moulage fondue pose des problèmes. Le réfractaire à base d'alumine-graphite a une bonne résistance à l'érosion par l'acier fondu. Les réfractaires à base de zircone-graphite et d'alumine-graphite, contenant tous deux du graphite, ont une conductibilité thermique élevée et peuvent donc bien supporter les variations im- portantes de température et les chocs thermiques impor- tants. Par contre, la structure devient cependant poreuse par oxydation et/ou dissolution du graphite dans l'acier fondu, et l'érosion est provoquée par l'acier fondu et la poudre de moulage fondue qui pénètrent dans des parties en devenant ainsi poreux, ceci constituant un inconvé- nient commun à ces réfractaires. On a déjà proposé des busettes immergées des- 2488 165 tinées à résoudre les problèmes précités et à améliorer la résistance à l'érosion par l'acier fondu et la résis- tance à l'érosion par une poudre de moulage fondue, que doit posséder une telle busette. La demande publiée de brevet japonais n0 28 568/74 du 27 juillet 1974 décrit une busette im- mergée destinée à la coulée continue, ayant, en coupe, la configuration schématiquement représentée sur la figure 2 des dessins annexés, cette busette comprenant une couche réfractaire résistant bien à l'érosion, formée d'une matière telle qu'un réfractaire à base de zircone, disposée sur au moins la surface interne 8 d'un trou 6 et d'un canal 7 de sortie d'un corps 5 de buse essentiellement formé de silice amorphe, o la partie externe 9 du corps 5 de la buse au contact d'une couche de poudre de moulage fondue, au niveau des surfaces interne et externe du corps 5, et les réfractaires à base de zircone, de silice- zircone, de zircone-mullite, de mullite et d'oxyde de chrome conviennent pour la formation de ce réfractaire ayant une résistance élevée à l'érosion, cette-busette étant appelée "première busette connue" dans la suite du présent mémoire. Dans cette première busette connue, le corps 5 est essentiellement formé de silice amorphe. Cette ma- tière a un très faible coefficient de dilatation thermique et une résistance à l'érosion par la poudre de moulage fondue qui est relativement satisfaisante comme indiqué précédemment, mais elle a une résistance relativement faible à l'érosion par l'acier fondu. En outre, dans cette première busette connue, la zircone ZrO2 qui constitue la matière principale de la couche réfractaire ou des couches réfractaires pla- cées sur la partie de surface repérée par la référence 8 dans le trou 6 du corps 5 et/ou sur la partie de surface 9 de l'extérieur du corps 5, a une excellente résistance à l'érosion par la poudre de moulage fondue. Cependant, lors de la cuisson, il existe une différence considérable entre les coefficientsde dilatation thermique des couches réfractaires 8 et/ou 9 ayant une dilatation thermique éle- vée, et du corps 5 de la buse formé de silice amorphe à coefficient très faible de dilatation-thermique, si bien qu'un écaillage peut apparaître aussi bien dans le corps que dans les parties 8 et/ou 9. L'obtention d'une bu- sette immergée n'ayant pas de défaut est donc difficile. La première busette immergée connue peut donc difficilement supporter les sévères conditions d'utilisa- tion correspondant à une coulée continue d'acier fondu pendant plus de cinq charges d'une poche. La demande publiée de brevet japonais n' 46 522/73 du 3 juillet 1973 décrit une seconde busette immergée connue destinée à la coulée continue. Selon cette demande de brevet, une couche réfractaire ayant une excellente résistance à l'érosion par la poudre de moulage fondue est placée sur toute la surface du corps de la buse formé d'un réfractaire ayant une excellente résistance à l'érosion par l'acier fondu, ou sur sa partie externe, au contact d'une couche de poudre de moulage fondue, afin qu'elle se trouve au niveau de la face externe du corps de la buse ou qu'elle forme une saillie à la surface externe de ce corps; un réfractaire à base d'alumine- graphite convient comme matière ayant une-excellente résistance à l'érosion par l'acier fondu, et un réfrac- taire à base de silice amorphe convient comme matière présentant une excellente résistance à l'érosion par la poudre de moulage fondue. Cette busette est appelée "seconde busette connue" dans la suite du présent mémoire. Dans la seconde busette connue, le corps de la busette est formé essentiellement d'alumine-graphite, comme selon l'invention décrite dans la suite du présent mémoire. Le réfractaire à base d'alumine-graphite, comme indiqué précédemment, présente une excellente résistance à l'érosion par l'acier fondu. En outre, dans la seconde busette connue, la matière principale de la couche réfractaire placée sur la partie externe du corps est la silice amorphe. Comme décrit précédemment, la silice amorphe a une résistance à l'érosion par la poudre de moulage fondue qui est rela- tivement satisfaisante, avec une mauvaise résistance à l'érosion par l'acier fondu. En outre, la silice amorphe peut présenter un écaillage étant donné sa transformation en cours d'utilisation pendant une longue période. Ainsi, la seconde busette immergée connue obte- nue par disposition d'une couche réfractaire de silice amorphe de faible résistance à l'érosion par l'acier fondu à la partie externe du corps qui est au contact de la couche de poudre de moulage fondue pose des problèmes de résistance à l'érosion par l'acier fondu, et la coulée continue d'acier fondu de plus de cinq charges d'une poche est difficile avec une telle bûsette. L'invention concerne une busette immergée qui, au cours de la coulée continue d'acier fondu, peut résis- ter à une coulée continue d'acier fondu pendant une longue durée, correspondant à plus de cinq charges d'une poche. L'invention concerne ainsi une busette immergée dont la partie externe qui est au contact d'une couche de poudre de moulage fondue sur le ménisque de l'acier fondu placé dans une lingotière, lors de la coulée conti- nue d'acier fondu, présente une excellent résistance à l'érosion non seulement par l'acier fondu mais surtout par la poudre de moulage fondue. L'invention concerne aussi une busette immergée qui peut résister pendant une longue période d'utilisation lors de la coulée continue d'un acier fondu très oxydant, par exemple un acier faiblement désoxydé. - Selon une caractéristique de l'invention, une busette immergée pour coulée continue d'acier fondu com- porte: - un corps de busette formé d'un réfractaire à base d'aluminegraphite et une couche réfractaire ayant une excellente résistance à l'érosion par la poudre de moulage fondue, cette couche réfractaire étant disposée de manière qu'elle soit solidaire du corps de la busette et au niveau de la surface externe de ce corps à la par- tie extérieure de celui-ci qui est au contact d'une couche de poudre de moulage fondue placée sur le ménisque de l'acier fondu lorsque la partie inférieure de la busette est immergée dans l'acier fondu placé dans la lingotière, la busette immergée étant telle que la couche réfractaire placée sur la partie externe du corps de-la busette contientessentiellement, en pourcentages pondé- raux: carbone C 10,5 à 26,5 % zircone ZrO2 70,0 à 86,0 % au moins un ingrédient choisi dans le groupe qui comprend le 0,5 à 15,0 % silicium Si et le ferrosilicium Fe-Si impuretés 3 % au maximum D'autres caractéristiques et avantages de l'in- vention seront mieux compris à la lecture de la descrip- tion qui va suivre d'exemples de réalisation et en se référant aux dessins annexés sur lesquels, les figures 1 et 2 ayant déjà été décrites, la figure 3 est une coupe schématique de la busette immergée de coulée continue d'acier fondu réalisée selon l'invention. L'invention concerne la réalisation, obtenue après des études très poussées, d'une busette immergée capable de supporter la coulée continue d'acier fondu pendant une longue durée d'utilisation, dépassant cinq charges d'une poche. Plus précisément, la busette im- mergée pouvant supporter la coulée continue d'acier fondu de plus de cinq charges d'une poche est réalisée par formation d'un corps de busette en réfractaire à base d'alumine-graphite et par disposition, dans la partie extérieure du corps qui, lorsque la busette est immergée dans l'acier fondu, est au contact d'une couche de poudre de moulage fondue placée sur le ménisque de l'acier fondu, d'une couche réfractaire contenant essentiellement, en pourcentages pondéraux: carbone C 10,5 à 26,5 % zircone ZrO2 70,0 à 86,0 % au moins un ingrédient choisi parmi le silicium Si et le 0,5 à 15,0 % ferrosilicium Fe-Si impuretés 3 % au maximum afin qu'elle soit solidaire au corps de la buse et au niveau de la surface externe de ce corps. La figure 3 est une coupe schématique d'un mode de réalisation de busette immergée utilisée pour la coulée continue d'acier fondu, selon l'invention. Sur la figure 3, la référence 10 désigne un corps de busette, la réfé- rence 11 une couche réfractaire placée sur la partie externe du corps 10, au contact d'une couche 14 de poudre - de moulage fondue placée sur le ménisque d'acier fondu 13 dans une lingotière 12, la référence 15 désigne un col du corps 10, la référence 16 un trou longitudinal du corps et la référence 17 un canal de sortie du trou 16. L'acier fondu qui se trouve dans un panier de coulée non représenté, est déversé dans la lingotière 12 par le col , le trou 16 et le canal 17 de sortie, le débit de l'acier fondu étant réglé par une quenouille non repré- sentée. - Le corps 10 de la busette peut être formé d'un réfractaire d'alumine-graphite ayant une composition chimique connue ou de préférence d'un réfractaire d'alu- mine-graphite ayant par exemple l'une quelconque des compositions chimiques suivantes: 48,0 à 51,0 % en poids d'alumine, 19,0 à 21,0 % en poids de carbone et 28,0 à 31,0 % en poids d'autres ingrédients, ou 44,0 à 48,0 % en poids d'alumine, 25,0 à 28,0 % en poids de carbone, et 26,0 à 29,0 % en poids d'autres in- grédients. Un réfractaire à base d'alumine-graphite pré- sente une excellente résistance à l'érosion par l'acier fondu et il a une conductibilité thermique élevée étant donné qu'il contient du carbone. En conséquence, le trou 16, le canal 17 de sortie et la partie du corps 10 qui est immergée dans l'acier fondu, formée deréfractaire d'aluminegraphite, sont moins sensibles à l'érosion par l'acier fondu en étant exposés à des changements de tempé- rature et des chocs thermiques réduits au cours du début de la coulée de l'acier fondu et étant protégés contre l'écaillage. Les raisons pour lesquelles la composition chi- mique de la couche réfractaire 11 placée à l'extérieur du corps 10 de la busette, à l'endroit du contact prévu avec la couche 14 de poudre de moulage fondue, comme décrit précédemment, et limitée comme indiqué sont les suivantes. (1) Carbone C. Le carbone C a pour effet non seulement d'aug- menter la conductibilité thermique mais aussi de réduire la dilatation thermique d'un réfractaire. En outre, le carbone a pour effet d'augmenter la résistance à l'écail- lage et la résistance au mouillage par l'acier fondu d'un réfractaire. Cependant, lorsque la teneur en carbone est inférieure à 10,5 % en poids, on ne peut pas obtenir un effet avantageux tel que décrit précédemment. La teneur en carbone doit donc être au moins égale à 10,5 % en poids. D'autre part, lorsque cette teneur dépasse 26,5 % en poids, le carbone s'oxyde partiellementet se dissout dans l'acier fondu si bien que le réfractaire devient poreux. L'acier fondu et la poudre de moulage fondue qui pénètrent dans des parties du réfractaire ainsi devenues poreuses pro- voquent une érosion de la zircone comme décrit dans la suite du présent mémoire. La teneur en carbone ne doit donc pas dépasser 26,5 % en poids. Le carbone peut être sous forme de graphite ou de carbone amorphe. (2) Zircone ZrO2. La zircone ZrO2 est ajoutée afin qu'elle em- pèche l'érosion par une poudre de moulage fondue étant donné qu'elle a une excellente résistance à l'érosion par la poudre de moulage fondue. Cependant, lorsque la teneur en zircone est inférieure à 70,0 % en poids, on ne peut pas obtenir la résistance voulue à l'érosion par la poudre de moulage fondue. La teneur en zircone doit donc être au moins égale à 70,0 % en poids. D'autre part, étant donné la dilatation thermique élevée de la zircone, une teneur'en zircone supérieure à 86,0 % en poids a ten- dance à provoquer un écaillage au début de la coulée de l'acier fondu. La teneur en zircone ne doit donc pas dépasser 86,0 % en poids. On peut utiliser de la zircone stabilisée ou non. (3) Silicium Si et ferrosilicium Fe-Si. Comme indiqué précédemment, le carbone a ten- dance à s'oxyder et à se dissoudre dans l'acier fondu. On ajoute du silicium Si et/ou du ferrosilicium Fe-Si afin de compenser cet inconvénient. Plus précisément, le sili- cium et/ou le ferrosilicium s'oxydent ou se carbonisent en formant de la silice ou du carbure de silicium avant l'oxydation du carbone. En conséquence, la tendance du réfractaire à devenir poreux sous l'action de l'oxydation du carbone ou par dissolution du carbone dans l'acier fondu peut être réduite. Cependant, lorsque la teneur en silicium et/ou ferrosilicium est inférieure à 0,5 % en poids, on ne peut pas obtenir l'effet avantageux précité. En conséquence, la teneur en silicium et/ou-ferrosilicium doit être d'au moins 0,5 % en poids. D'autre part, lorsque cette teneur en silicium et/ou ferrosilicium dépasse 15,0 % en poids, la teneur précitée en zircone se trouve rela- tivement réduite si bien qu'on ne peut pas obtenir la résistance voulue à l'érosion par la-poudre de moulage fon- due. En conséquence, la teneur en silicium et/ou ferrosi- licium ne doit pas dépasser 15,0 % en poids. On peut réaliser une busette immergée capable de supporter une coulée continue pendant une durée par- ticulièrement longue, dépassant cinq charges d'une poche d'acier fondu, lors de la coulée continue d'acier fondu très oxydant tel qu'un acier faiblement désoxydé, par ad- dition en outre à la couche réfractaire 11 de la composi- tion chimique précitée, du carbure de silicium SiC et/ou de la silice amorphe SiO2 en quantité comprise entre 0,5 et 8,0 % en poids. Les raisons en sont les suivantes. A l'in- térieur de la lingotière, l'acier fondu et la poudre de moulage proche de l'interface de l'acier fondu très oxy- dant, tel qu'un acier faiblement désoxydé, et 'd'une poudre de moulage ont une très forte activité oxydante. En con- séquence, la surface externe de la busette immergée qui est au contact de l'acier fondu et de la poudre de moulage près de l'interface de l'acier fondu et de cette poudre, a tendance à s'éroder facilement. Cependant, l'addition de carbure de silicium à la couche réfractaire 11 provoque une combinaison d'oxygène et de carburede silicium dans laquelle l'oxygène est contenu dans l'acier fondu et la poudre de moulage à proximité de l'interface, et le carbure de silicium est contenu dans la couche réfractaire 11, si bien que la résistance à l'érosion de cette couche 11 est améliorée par inhibition de l'oxydation ou de la dissolu- tion du carbone contenu dans cette couche 11. D'autre part, étant donné la viscosité élevée de la silice amorphe, l'addition de silice amorphe à cette couche réfractaire 11 permet d'éviter l'entrée d'oxygène contenu dans l'acier fondu et la poudre de moulage près de l'interface à l'intérieur de la couche réfractaire 11 et améliore ainsi la résistance à l'érosion de cette couche 11. On peut donc obtenir une busette immergée ca- pable de supporter la coulée continue d'acier fondu très oxydant, tel que de l'acier faiblement désoxydé, pendant une longue durée d'utilisation, par addition en outre, en quantité nécessaire, de carbure de silicium et/ou de silice amorphe à la couche réfractaire 11. Cependant, on ne peut pas obtenir l'effet voulu précité lorsque la teneur en carbure de silicium et/ou silice amorphe est inférieure à 0,5 % en poids. En consé- quence, la teneur en carbure de si.licium et/ou silice amorphe doit être d'au moins 0,5 % en poids. D'autre part, lorsque la teneur en carbure de silicium et/ou silice amorphe dépasse 8,0 % en poids, le caractère réfractaire de la couche 11 diminue et nuit ainsi à la résistance à l'érosion de cette couche réfractaire 11. En conséquence, la teneur en carbure de silicium et/ou silice amorphe doit être au maximum de 8,0 % en poids. Dans le cas ou le corps de la buse a une épaisseur comprise entre 20 et 25 mm, une épaisseur de à 15 mm suffit pour la couche réfractaire ayant la composition chimique précitée, placée à la partie externe du corps de la busette qui est au contact de la couche de poudre de moulage fondue. On décrit maintenant plus en détail la busette immergée selon l'invention en référence à des exemples. EXEMPLE 1 On utilise un réfractaire classique à base. d'alumine-graphite comme matière pour le corps 10 de la busette représentée sur la figure 3. On utilise un réfrac- taire ayant la composition suivante graphite 15 % en poids zircone non stabilisée 75 % en poids silicium 10 % en poids mélangésà du brai et du goudron constituant des liants, comme matière pour la couche réfractaire 11 placée à la partie externe du corps 10 qui est destinée être au con- tact de la couche 14 de poudre de moulage fondue. Ces réfractaires sont mis en forme par le procédé classique de pressage en moule de caoutchouc et sont cuits puis, comme indiqué sur la figure 3, on prépare une buse im- mergée ayant une épaisseur de 30 mm (la couche réfractaire Il ayant une épaisseur de 15 mm), dans laquelle une couche réfractaire 11 ayant une excellente résistance à l'érosion par la poudre de moulage fondue est incorporée à la partie externe du corps 10, au contact de la couche 14 de poudre de moulage fondue. On coule alors de façon continue, en deux barres, un acier cadmié à l'aluminium à raison de six charges d'une poche de 250 tonnes, avec la busette immergée ainsi préparée. La couche réfractaire il de la busette présente d'un côté une érosion qui est de 10 mm seulement au maximum. A titre comparatif, on coule d'autre part de façon continue en deux barres, à l'aide d'une busette immergée classique (ayant une épaisseur de 30 mm) du type représenté sur la figure 1, formée d'un seul type de réfractaire à base d'alumine-graphite, un acier cadmié à l'aluminium, sous forme de trois charges d'une poche de 250 tonnes. La partie externe de la busette classique, qui est au contact de la couche de poudre de moulage fondue, présente sur le côté une érosion sérieuse attei- gnant 25 mm au maximum et on ne peut pas poursuivre la coulée continue. EXEMPLE 2 On prépare une busette immergée dans les mêmes conditions que dans l'exemple 1, ayant la même construc- tion que la busette de l'exemple 1, mais formée d'un ré- fractaire contenant les ingrédients suivants: graphite 10 % en poids ferrosilicium 5 % en poids zircone stabilisée par MgO 85 % en poids mélangés à une résine phénolique constituant un liant, cette matière formant la couche réfractaire 11 disposée dans la partie du corps 10 de la buse qui est destinée à être au contact de la couche 14 de poudre de moulage fondue. Ensuite, on coule de façon continue en une barre un acier cadmié à l'aluminium et au silicium à raison de huit charges d'une poche de 100 tonnes, à l'aide des la busette immergée ainsi préparée. La couche réfractaire 11 de la busette présente sur le côté une érosion de 16 mm au maximum, permettant une utilisation commode.; A titre comparatif d'autre part, on exécute une coulée continue en une barre d'un acier cadmié à l'alu- minium et au silicium, à raison de trois chargesd'une poche de 100 tonnes, à l'aide d'une busette immergée classique formée d'un seul type de réfractaire à base d'alumine-graphite, comme décrit dans l'exemple 1. La busette immergée classique se brise par fusion. EXEMPLE 3 On prépare une busette immergée (ayant une épaisseur de 35 mm, la couche réfractaire 11 ayant une épaisseur de 20 mm) dans les mêmes conditions que dans l'exemple 1, avec la même construction que la busette de l'exemple 1, mais le réfractaire contient les ingré- dients: graphite 20,0 % en poids zircone stabilisée par de 50,0 % en poids l'oxyde d'yttrium zircone non stabilisée- 25,0 % en poids silicium 1,0 % en poids carbure de silicium 4,0 % en poids mélangés à un goudron de houille constituant un liant, et on utilise cette matière pour la formation de la couche réfractaire il disposée dans la partie du corps 10 de la busette destinée à être au contact de la couche 14 de poudre de moulage fondue. -On coule alors de façon continue en deux barres un acier faiblement désoxydé à raison de cinq charges d'une poche de 300 tonnes, à l'aide de la busette immergée ainsi préparée. La couche réfractaire 11 de la busette présente d'un côté une érosion de 1i mm seulement au maximum. A titre comparatif d'autre part, on coule de façon continue en deux barres un acier faiblement désoxydé à raison de deux charges d'une poche de 300tonnes, à l'aide d'une busette immergée classique formée d'un seul type de réfractaire d'alumine-graphite, du type repré- senté sur la figure 1. La partie externe de la busette immergée classique qui est au contact de la poudre de moulage fondue, présente sur le côté une érosion attei- gnant 27 mm au maximum, et on ne peut donc plus poursuivre la coulée continue. EXEMPLE 4 On prépare une busette immergée (ayant une épaisseur de 30 mm, la couche réfractaire 11 ayant une épaisseur de 20 mm) dans les mêmes conditions que dans l'exemple 1, cette busette ayant la même construction que celle de l'exemple 1, mis à part le réfractaire qui contient les ingrédients suivants: graphite 12,0 % en poids zircone stabilisée par MgO 35,0 % en poids zircone stabilisée par CaO 25,0 % en poids zircone non stabilisée 20,0 % en poids silicium 3,0 % en poids silice amorphe 2,0 % en poids carbure de silicium 3,0 % en poids mélangés à un goudron de houille formant un liant et on utilise cette matière pour la formation de la couche réfractaire il disposée dans la partie du corps 10 destinée à être au contact de la couche 14 de poudre de moulage fondue. On coule alors de façon continue en deux barres un acier faiblement désoxydé à raison de huit charges d'une poche de 340 tonnes, à l'aide de la busette immergée ainsi préparée. La couche réfractaire 11 de la busette présente sur le côté une érosion de 16 mm seulement au maximum, permettant une utilisation commode. Selon l'invention et comme décrit précédemment en détail, on peut réaliser une busette immergée de coulée continue d'acier fondu capable de supporter la coulée de l'acier fondu de plus de cinq charges d'une poche, avec une durée d'utilisation deux à trois fois plus longue que celle d'une busette immergée classique, si bien qu'elle présente des effets industriels utiles. Bien entendu, diverses modifications peuvent être apportées par l'homme de l'art aux dispositifs qui viennent d'être décrits uniquement à titre d'exemples non limitatifs sans sortir du cadre de l'invention. REVENDICATIONS 1. Busette immergée destinée à la coulée con- tinue d'un acier fondu, du type qui comprend: - un corps (10) de busette formé d'un réfrac- taire à base d'alumine-graphite, ayant une couche réfrac- taire possédant une excellente résistance à l'érosion par une poudre de moulage fondue, la couche réfractaire étant disposée de manière qu'elle soit solidaire du corps de la busette et au niveau de la surface externe de ce corps dans la partie externe du corps qui est destinée à être au contact d'une couche de poudre de moulage fondue placée sur le ménisque de l'acier fondu, lorsque la partie infé- rieure de la busette est immergée dans l'acier fondu placé dans une lingotière, ladite busette immergée étant caractérisée en ce que la couche réfractaire (11) placée à la partie externe du corps de la busette contient essentiellement, en pourcentages pondéraux carbone C 10,5 à 26,5 % zircone ZrO2 70,0 à 86,0 % au moins un ingrédient choisi dans le groupe qui comprend le 0,5 à 15,0 % silicium Si et le ferrosilicium Fe-Si impuretés 3 % au maximum. 2. Busette selon la revendication 1, caracté- risée en ce que la couche réfractaire (11) contient en outre, en pourcentagespondéraux, au moins un ingrédient choisi dans le groupe qui comprend le carbure de silicium SiC et la silice amorphe SiO2 en quantité comprise entre 0,5 et 8,0 %.