CAS 1 La présente invention concerne un élément étiré, en matière thermoplastique du type polyester ou polyamide, de préférence en téréphtalate de poly- éthylène, ainsi qu'un procédé et un équipement pour la fabrication d'un tel élément. L'élément comprend une partie de bordure qui entoure un corps, dans un arrangement tel que ce dernier soit renfoncé par rapport à la partie de bordure. L'élément est formé à partir d'un flan d'une matière principalement amorphe ou d'une matière ayant un degré de cristal- linité inférieur à 10 %. Le flan consiste par exem- ple en une plaque plate, en une coque ou analogue. Le corps ou les parties de celui-ci sont mis en forme en étirant le flan jusqu'à ce que com- mence l'écoulement de la matière qui est située vers l'intérieur par rapport aux zones du flan qui for- ment la partie de bordure de l'élément, la matière étirée pour s'écouler dans le corps prenant un degré de cristallinité situé entre 10 et 25 %, tandis que le degré de cristallinité de la matière dans la par- tie de bordure et dans les parties non étirées con- serve sa valeur originelle inférieure à 10 %. Dans la fabrication de produits à partir de matière thermoplastique, la matière de départ est, dans la plupart des cas, un flan virtuellement plat. On forme alors soit un produit final en sensiblement une opération de déformation, soit une ébauche des- tinée à être remise en forme ultérieurement pour donner le produit final. La mise en forme du flan se fait suivant les procédés connus jusqu'à ce jour, soit par un procédé de soufflage, soit par le pro- cédé de thermoformage. Dans le procédé de soufflage, on obtient, en règle générale, des sections épaisses dans le fond. Dans le procédé de thermoformage, on utilise ou bien un thermoformage dit négatif, ou bien un thermoformage dit positif. Dans le procédé de thermoformage négatif, on obtient un fond mince, tandis qu'on obtient un fond épais par le procédé de thermoformage positif. Dans le-thermoformage négatif, on place une feuille chaude ou une pellicule chaude au-dessus de cavités, après quoi on presse et aspire la matière de la pellicule ou de la feuille dans les cavités en exerçant une pression extérieure et en réduisant la pression à l'intérieur. Cela a pour conséquence que la matière est étirée et devient mince tandis qu'elle est aspirée dans les cavités particulières. Si la cavité est en forme de tasse, on obtient un fond étiré mince et une épaisseur de paroi qui va crois- sant vers le bord ou bordure de la tasse. Dans le thermoformage positif, le moule ou matrice en forme de tasse constitue un corps saillant et la matière de la pellicule ou feuille est pressée et aspirée au-dessus de ce corps saillant. Il en résulte que la matière qui se trouve sur la partie supérieure du corps saillant, c'est-àdire le fond de la tasse, reste épaisse et essentiellement non étirée, tandis que l'épaisseur de la matière diminue vers le bord de la tasse. Pour obtenir une épaisseur de matière conve- nable dans la partie formant le fond de la tasse, dans le thermoformage négatif, il faut que la ma- tière de départ ait une épaisseur suffisante. Pour obtenir une épaisseur convenable de la matière dans la zone de bordure de la tasse, dans le thermofor- mage positif, nécessaire pour la stabilité de la tasse, il faut également choisir une épaisseur suf- fisante de la matière de départ. Dans le thermo- formage négatif,les zones de la matière entre les tasses mises en forme restent non influencées et on les coupe dans la suite, après fabrication des tasses elles-mêmes. Dans le thermoformage positif, la ma- tière entre les tasses est aspirée dans des évide- ments et elle est séparée des tasses formées. Dans le thermoformage positif, on obtient ainsi des fonds de tasses qui ont sensiblement même épaisseur que la matière de départ.Les deux procédés de formage s'accompagnent d'une grande consommation, non né- cessaire, de matière, ce qui a une importance éco- nomique dans la fabrication d'articles en série. La présente invention élimine certains in- convénients liés à la technologie connue à ce jour. L'invention convient de préférence à la fa- brication d'éléments de matières thermoplastiques du genre polyester ou polyamide. Des exemples de ces matières sont le téréphtalate de polyéthylène, le polyhexaméthylène-adipamide, le polycaprolactame, le polyhexaméthylène -sébaçamide, le 2,6- et le 1,5-naphtalate de polyéthylène, le 1,2-dihydroxy- benzoate de polytétraméthylène, et des copolymères de téréphtalate d'éthylène, d'isophtalate d'éthy- lène et des polymères semblables. La description de l'invention,donnée ci-dessous, se rapporte prin- cipalement au téréphtalate de polyéthylène, dit ci-après PET, mais l'invention ne se limite pas exclusivement à l'emploi de cette matière ou d'au- tres matières déjà mentionnées. En fait, elle con- vient aussi à beaucoup d'autres matières thermo- plastiques. Pour mieux comprendre le problème dont il s'agit et l'invention, on décrira ci-après plusieurs propriétés caractéristiques du téréphtalate de polyéthylène. D'après la littérature, par exemple d'après l'ouvrage " Properties of Polymers" de D.W. Van Krevelen, Elsevier Scientific Publishing Company, 1976, on sait que les propriétés de la matière chan- gent lorsqu'on oriente le téréphtalate de polyéthy- lène amorphe. Certains de ces changements sont mon- trés par des diagrammes ( voir les figures 14.3 et 14.4 aux pages 317 et 319 de l'ouvrage "Properties of Polymers" précité). Les symboles utilisés dans la discussion qui va suivre correspondent aux sym- boles de cet ouvrage. On peut orienter-le PET, comme beaucoup d'au- très matières thermoplastiques, en étirant la matière. Normalement, cet étirage a lieu à une température supérieure à la température de transition vitreuse, Tg, de la matière. Les propriétés de résistance de la matière sont améliorées par l'orientation. La littérature montre que dans le cas du PET thermo- plastique, une augmentation du rapport d'étirage A c'est-à-dire du quotient de la longueur de la ma- tière étirée et de la longueur de la matière non étirée, conduit aussi à une amélioration des proprié- tés de la matière. Lorsqu'on augmente le rapport d'étirage A d'environ 2 à un peu plus de 3, on assiete àdes changements particulièrement grands des propriétés de la matière. La résistance dans la direction de l'orientation est alors notablement améliorée, tandis qu'en même temps s'élèvent la densité ô, le degré de cristallinité Xc et la tem- pérature de transition vitreuse, Tg. On peut voir d'après le diagramme de la page 317 de l'ouvrage précité qu'après étirage, avec une valeur de A égale à 3,1, la matière résiste à une force par unité de surface qui correspond à & = 10, associée à un très petit allongement, alors que l'allongement pour A = 2,8 est sensiblement plus grand. Dans la. suite du présent mémoire, on désignera parfois sous le nom "étape d'orientation" l'orientatiôn que l'on obtient par l'étirage ou une réduction d'épais- seur d'au moins trois fois et qui conduit aux amé- liorations marquées des propriétés de la matière, indiquées ci-dessus. Les diagrammes dont il a été question précé- demment montrent les changements que l'on obtient par une orientation monoaxiale de la matière. Avec une orientation biaxiale, on obtient des effets sem- blables dans les deux directions d'orientation. On réalise l'orientation, en règle générale, par des étirages successifs. Les propriétés améliorées de la matière,qui correspondent à celles-que l'on obtient par l'étape d'orientation définie plus haut sont obtenues aussi si l'on étire une matière amorphe jusqu'à ce qu'elle s'écoule et si, avant l'écoulement, la matière est à une température inférieure à la température de tran- sition vitreuse, Tg. Dans une barre étirée, une réduction du diamètre d'environ 3 fois se produit dans la zone d'écoulement. Lors de la traction, la zone d'écoulement est déplacée de façon continue dans la matière amorphe, tandis qu'en même temps, la matière qui a déjà subi l'état d'écoulement absorbe les forces de traction de la barre soumise à l'essai, sans étirage permanent supplémentaire. La présente invention concerne un élément et un procédé et un équipement pour la fabrication de cet élément, convenant pour beaucoup d'applications, par exemple pour réaliser des tasses semblables à celles décrites plus haut. Une autre application est la remise en forme des éléments lorsque ceux-ci constituent des ébauches, pour obtenir des récipients ou d'autres pièces. A cette fin, on utilise,par exem- ple, un processus de soufflage ou un travail méca- nique, par exemple la pression ou l'extension. Suivant l'invention, on obtient un élément qui comprend une partie formant bordure et une par- tie formant tasse, la matière étant de préférence d'une épaisseur et d'une orientation plus ou moins uniformes dans tout 2e fond de la partie tasse. Dans une certaine forme de réalisation de l'invention, la matière dans la partie de fond de la tasse est au surplus complètement ou partiellement de même épais- seur que la matière de la paroi. Les parties res- tantes de la matière ont l'épaisseur et.les proprié- tés de la matière de départ. Dans certaines applica- tions, le fond est plus ou moins complètement plat alors que dans d'autres applications, le fond com- prend des parties qui sont déplacées axialement par rapport à l'axe de la taàse. 'Dans ce cas, dans cer- taines formes de réalisation, des sections de bor- dure annulaires sont formées près du bord infé- rieur de la paroi, tandis que dans d'autres formes de réalisation, des sections de fond centrales sont déplacées à plus de distance du bord d'ouverture supérieur de l'élément. L'élément comprend une partie de bordure qui entoure un corps renfoncé par rapport à la partie de bordure. La matière dans la partie de bordure 2.5 est principalement amorphe ou possède un degré de cristallinité inférieur à 10 %. Le corps a une partie de paroi et une partie de fond. La partie de paroi consiste en une matière qui a été étirée à une tem- pérature inférieure à la température Tg de transi- tion vitreuse, jusqu'au commencement de l'écoule- ment, et dans laquelle le degré de cristallinité est compris entre 10 % et 25.Dans la conception fon- damentale de l'élément, le fond est constitué d'une matière principalement amorphe ou d'une matière ayant 3.5 un degré de cristallinité ifrerà 10 5.Dans des formes de réalisation de l'invention, le fond est constitué, comme on le désire, d'une matière qui a été étirée à une température inférieure à la tem- pérature Tg de transition vitreuse et qui a un de- gré de cristallinité situé entre 10 % et 25 %, jusqu'au commencement de l'écoulement, et qui al- terne avec des sections de matière principalement amorphe ou de matière ayant un degré de cristalli- nité inférieur à 10 %. Dans certaines formes de réalisation, les zones de matière dans le fond, comme déjà mentionné, sont déplacées dans la direc- tion axiale par rapport au bord inférieur de la partie de paroi. Pendant la fabrication d'un élé- ment, un-flan de matière thermoplastique, principa- lement plat, ayant un degré ce cristallinité infé- rieur à 10 %, est serré ou encastré, à une tempéra- ture inférieure à la température Tg de transition vitreuse, entre des serre-flans opposés, en sorte que soit formée une zone entourée complètement par des sections de la matière encastrée. Un outil de presse ou poinçon dont la surface de contact est plus petite que la surface de la zone est appliqué contre cette zone. Ainsi, une zone de matière analogue à une bande fermée est formée entre les sections de matière encastrées du flan et la partie de la zone qui est en contact avec le poinçon. Par la suite, un mécanisme d'entraînement déplace le poinçon par rapport aux serre-flans, le poinçon demeurant en contact avec la zone. La matière dans la zone en forme de bande est ainsi étirée de façon que l'écou- lement de la matière se produise, la matière étant orientée, tandis qu'en même temps, l'épaisseur de la matière est réduite d'environ 3 fois dans le cas du PET. La partie de paroi de l'élément est formée pendant le processus d'étirage. Comme la circonférence de la surface de con- tact du poinçon est plus petite que la circonférence intérieure des serreflans, la matière contiguë aux bords du poinçon est soumise à la fatigue la plus grande, et c'est la raison pour laquelle l'écoule- ment de la matière commence à cet endroit. L'effet qui en résulte est amplifié par le fait que la transition de la surface de contact du poinçon aux parois latérales du poinçon est relativement tran- chée. Lorsque l'écoulement a commencé, la zone d'écoulement de la matière est progressivement dé- placée dans la direction des serre-flans. Dans cer- tains cas d'application, on interrompt l'étape de pression lorsque la zone d'écoulement a atteint le poinçon. Dans d'autres cas d'application, on conti- nue l'étape de pression, un nouvel écoulement de matière ayant lieu à proximité des bords du poinçon et étant déplacé de ces zones vers le centre de la matière. Lorsque toute la matière qui est en contact avec la surface de contact du poinçon a été soumise à l'écoulement, la matière comprise entre les serre- flans,qui est située le plus près de la circonfé- rence intérieure des serre-flansest utilisée pour une nouvelle étape d'étirage, dane6ertaine exemples d'application. Pour que cela soit possible, il faut normalement une certaine élévation de la température de cette matière. La température de départ est ce- pendant inférieure à la température Tg de transi- tion vitreuse. Dans certains exemples d'application, il est nécessaire de procéder à un refroidissement de la matière étirée. Dans ce cas, le poinçon est de pré- férence muni d'un dispositif de refroidissement qui est arrangé de telle manière que les zones de la matière qui s'écoulent pendant l'étirage de la ma- tière soient en contact avec le dispositif de re- froidissement. Dans certaines applications, l'écoulement de la matière est amené à commencer près des serre- flans. Ceci se réalise en équipant les serre-flans de dispositifs chauffants qui élèvent la température des parties de la matière o l'écoulement doit commencer. La température dans la matière est ce- pendant inférieure à la température Tg de transi- tion vitreuse, de la matière. Lorsque l'état d'écou- lement a commencé, il se poursuit dans la direction de la surface de contact du poinçon et, dans cer- tains cas qui peuvent se présenter, il se poursuit au-delà de la région de passage des parois latérales à la surface de contact du poinçon. Pour assurer que les serre-flans retiennent le flan dans les futures parties de bordure de l'élément, les serre-flans sont, en règle générale, munis de dispositifs de refroidissement. Le concept de l'invention s'étend aussi à la possibilité que, pour un certain nombre d'étapes d'étirage qui se succèdent, tant dans la partie de paroi que dans la partie de fond du corps, on ob- tienne des parties de matière consistant alternati- vement en parties qui ont été étirées jusqu'à ce que l'écoulement commence et o la matière a ainsi reçu une épaisseur de paroi réduite, et en parties non étirées qui ont conservé leur épaisseur de paroi. Dans les parties de matière situées dans la partie de fond du corps, un déplacement de la matière en direction axiale du corps a lieu également dans certains exemples d'application, avec l'étape d'éti- rage. On décrira l'invention plus en détail en se référant à un certain nombre de dessins sur lesquels: - les figures 1 et 2 montrent des formes de réalisation facultatives de bandes convenant pour la remise en forme; la figure 3 montre un élément ayant une i 5 partie de fond du corps constituée de matière prin- cipalement amorphe; et - les figures 4 à 10 font comprendre les principes des dispositifs servant à étirer l'élément. Les figures 1 et 2 montrent une bande ou flan 14, de matière thermoplastique, vue d'en haut. On l'a indiquée plus spécifiquemen ipar 14' à la figure 1 et par 14'' à la figure 2. Sur les figures, des zones annulaires de matière 16 (plus spécifiquement 16' à la figure 1, 16'' à la figure 2) ou 17 (plus spécifiquement 17' à la figure 1, 17'" à la figure 2) sont représentées. Au surplus, on a montré une zone de matière 15 (plus spécifiquement 15' à la figure 1, 15'" à la figure 2) entourée de la zone annulaire originelle 17 (spécifiquement 17' et 17''). La zone de matière 16 (16',16,") est la zone qui, lors de l'étirage du flan, est serrée entre les [ô serre-flans 30a, 30b (voir figure 4). La zone de matière 15 (15',15"') est la zone qui, lors de l'étirage du flan, est en contact avec la face de pression 21 du poinçon 20 (voir figure 4). La zone de matière 17 (17',17") est la zone qui, lors de l'étirage du flan, est amenée à l'état d'écoulement. Un élément 10 comprenant une partie de bor- dure 12 et un corps 13 est visible à la figure 3. Le corps, à son tour, consiste en une partie de paroi 18 et en une paroi de fond 11. Sur la figure, la partie de paroi est en matière étirée, d'épais- seur réduite comparativement à l'épaisseur de la matière de départ. La partie de fond 11 est cons- tituée de matière qui, tout en conservant les pro- il priétés qu'elle avait, a été déplacée dans la direc- tion axiale du corps. Au surplus, on a indiqué une zone 19 dans laquelle la matière appartenant à la partie de bordure 12 a été mise en état d'écoulement. Aux figures 4 à 8, on peut voir un certain nombre de serre-flans 30 qui fixent le flan 14. Un poinçon 20, avec une face de contact à pression 21, est situé entre les serre-flans 30. A la figure 4, le poinçon 20 est dans une position dans laquelle la face de contact à pression 21 est placée directe- ment sur la surface supérieure du flan 14. La fi- gure 5 montre le poinçon après un déplacement vers le bas, l'écoulement de la matière ayant commencé. A la figure 6, le poinçon a été déplacé dans une. mesure telle qu'un élément suivant la figure 3 a été formé. A la figure 7, le poinçon a été déplacé encore davantage, un nouvel écoulement de la matière ayant eu lieu. On a formé ainsi un élément 10' dont le corps 13' possède une partie de fond 11 dont les parties centrales consistent en une matière amorphe non étirée qui est entourée de matière orientée par l'étirage, dans laquelle l'écoulement a eu lieu. Fi- nalement, à la figure 8, le poinçon 20 a été décalé dans une mesure telle que virtuellement toute la matière de la partie de fond 11 du corps 13"' a su- bi l'écoulement. On a formé ainsi un élément 10'' dans lequel aussi bien la partie de paroi que la partie de fond du corps ont acquis une épaisseur de paroi réduite parce que la matière a été mise en état d'écoulement et a été en même temps orientée. Aux figures 9 et 10, on a représenté une forme de réalisation facultative des serre-flans 33a et 33b qui sont munis de canaux de refroidisse- ment 31 et de canaux de chauffage 34. Sur les figu- 3-5 res, on n'a montré que le conduit d'alimentation pour les canaux de chauffage, alors que le conduit de décharge des canaux de chauffage est situé derrière le conduit d'alimentation sur les figures et est indiqué par la flèche pointant vers le haut. Tant les canaux de refroidissement que les canaux de chauffage sont couverts par des couvercles 35 sous forme de plaques, dont l'autre surface constitue eân même temps la surface de contact des serre-flans pour serrer le flan. Une paroi isolante 32 sépare la zone refroidie des serre-flans de la zone chauft4. Dans certaines applications, les canaux de chauffaie sont également utilisés comme canaux de refroidisses ment. Par ailleurs, les figures montrent une forme de réalisation facultative d'un poinçon 20a qui est également muni de canaux de refroidissement 22, Les canaux de refroidissement sont couverts d'une chemise de refroidissement 23 qui, en même temps, représente la surface de contact extérieure du poiv. çon qui fait face à la matière pendant le processus d'étirage de cette dernière. La figure 9 montre une position du poinçon qui correspond à la position du poinçon sur la figure 5, et la figure 10 montre un* position du poinçon qui correspond à la position du poinçon sur la figure 8. Le poinçon a une face de révolution à courbure symétrique qui est conformée de façon telle que lors de l'étirage dans tout le domaine d'écoulement, la matière soit toujours en contact avec la chemise de refroidissement, alors que la matière qui n'a pas encore été mise en état d'écoulement est complètement sans contact avec un dispositif quelconque dans la zone comprise entre le poinçon et les serre-flans. Le chauffage de la matière à l'aide des ca- naux de chauffage 34 a pour but d'augmenter l'apti-f tude de la matière à s'écouler. Le chauffage est ce- pendant limité dans la mesure oU la température de la matière doit être toujours inférieure à la tem- pérature Tg de transition vitreuse. Le chauffage fait qu'il est possible de permettre à l'étape d'étirage de la matière de se poursuivre un peu jus- que dans la zone comprise entre les mâchoires des serre-flans, comme montré à la figure 10. Une autre application facultative dans laquelle on tire parti de l'aptitude accrue de la matière à s'écouler s'ob- tient lorsque, pendant l'étape d'étirage, la zone d'écoulement initiale de la matière est dirigée vers la zone proche des bords intérieurs des serre-flans. Après que l'écoulement ait eu lieu, la zone d'écou- lement est déplacée progressivement dans une direc- tion s'écartant des serre-flans et tendant vers le fond du poinçon lorsque le poinçon se déplace pro- gressivement vers le bas, comme montré sur les figu- res. Il en résulte que l'écoulement se propage tou- jours dans le même sens et qu'on évite un nouveau départ de l'écoulement tel qu'il s'en présente lors- qu'on utilise la forme de réalisation de l'invention montrée aux figures 4 à 8. La description, donnée ci-dessus, de l'élé- ment et d'un procédé ainsi que d'un équipement pour produire l'élément ne représente que des exemples d'application de l'invention. L'invention permet naturellement qu'ait lieu un certain nombre d'éta- pes d'étirage successives, des zones de matière éti- rée et de matière non étirée se formant en alter- nant. Par exemple, le corps consiste en parties de bande ou parties de paroi avec des sections qui con- tiennent de la matière non étirée, tandis que la partie de fond consiste en sections, par exemple en sections annulaires, qui contiennent de la matière non étirée et qui sont déplacées en direction axiale du corps par rapport au bord inférieur de la partie de paroi. La matière orientée par l'écoulement possède des propriétés-de résistance améliorées dans la di- rection de l'orientation, laquelle correspond lar- gement à la direction dans laquelle la matière est étirée. Le chauffage de la matière à une température inférieure à la température Tg de transition vitreuse, fait qu'il est facile, dans un processus de soufflage, de donner forme à l'élément en étirant la matière dans une direction qui fait dans une large mesure un angle droit avec la direction d'orientation. Un élé- * ment mis en forme de cette façon représente par exemple un récipient ayant une surface de coque cen- trale d'un diamètre qui dépasse le diamètre de l'ou- verture et ayant un fond qui constitue une surface de pose, représentant une transition entre le bord inférieur de la surface de coque et la surface de fond, la surface de fond pouvant, si on le veut, être légèrement concave et pouvant, si on le veut, comprendre des zones annulaires de matière déplacées les unes par rapport aux autres dans la direction axiale du récipient. L'élément se prête également à une mise en forme suivant un processus semblable à l'emboutissage profond que l'on utilise dans la fabrication des produits métalliques. Le concept de l'invention s'étend à beaucoup de formes de réalisation facultatives. Suivant l'une de celles-ci, l'étirage du corps de l'élément est réalisé par un certain nombre d'étapes d'étirage, l'aire de contact du poinçon diminuant pour chaque étape d'étirage. Il en résulte que si, notamment, le poinçon s'amincit dans la direction des surfaces de contact, la largeur de la zone de matière 15 est adaptée à la mesure dont l'étape d'étirage a eu lieu. REVENDICATIONS 1. Elément étiré en matière thermoplastique du type po- lyester ou polyamide, de préférence de téréphtalate de polyé- thylène, carq-térisé en ce que l'élément (10) comprend une partie de bordure (K) qui entoure le corps (13), dans un ar- rangement tel que ce dernier soit renfoncé par rapport à la partie de bordure (12), l'élément ayant été formé à partir d'un flan (14) d'une matière amorphe ou d'une matière ayant un degré de cristallinité inférieur à 10%, de préférence infé- rieur à 5%, par exemple en une plaque plate, une coque ou ana- logue, et le corps (13), ou des parties de celui-ci étant mis en forme par étirage de la matière du flan qui est située à l'intérieur par rapport aux zones de matière du flan qui for- ment la partie de bordure (12) de l'élément, jusqu'à ce que l'écoulement de cette matière commence, la matière étirée pour s'écouler dans le corps (13) prenant un degré de crista- llinité compris entre 10 % et 25 %, de préférence entre 12% et 20%, tandis que le degré de cristallinité de la matière dans la partie de bordure et dans les parties non étirées du corps conserve sa valeur originelle de moins de 10 %. 2. Elémént suivant la revendication 1, caractérisé en ce que le corps (13) comprend une partie de fond centrale (11) la partie de fond ayant été formée de façon telle que les zo- nes centrales du flan aient, lors de l'étirage de l'élément, été déplacées par rapport aux zones de serrage ou d'encastre- ment de la bordure du flan, en conservant les propriétés de la matière des parties centrales et de la matière des parties de bordure serrées du flan. 3. Elément suivant l'une quelconque des revendications 3e 1 et 2, caractérisé en ce que l'élément est constitué de po- lyester ou de polyamide, par exemple de téréphta]atede poly- éthylène, de polyhexaméthylène-adipamide, de polycaprolactame, de polyhexaméthylène-sébaçamide, de 2,6 et de 1,5 naphtalate de polyéthylène, de 1,2 dihydroxybenzoate de polytétraméthy- lène et de copolymères de téréphtalate d'éthylène, d'isophta- late d'éthylène ou d'autres polymères semblables. 4. Procédé de fabrication d'un élément suivant l'une quel- conque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce qu'on serre un flan sensiblement plat, d'une matière thermoplastique ayant un degré de cristallinité inférieur à 10 5o de préférence in- férieur à 5 %, entre des serre-flans (30), de façon telle que se forme une zone (ou plusieurs zones) (15) qu'entourent complètement des sections (16) de matière analogues à des ban- des fermées ou encastrées; en ce qu'on applique un poinçon (20) contre chaque zone (15), la surface de contact (21) du poinçon avec ladite zone (15) étant plus petite que la zone totale (15) en sorte que soit formée une zone de matière ana- logue à une bande fermée (17), entre les sections de matière serrées ou encastrées (16) et la zone (15) qui est en contact avec le poinçon (20); en ce qu'on déplace le poinçon (20) par rapport aux serre-flans (30) par un mécanisme d'entraînement alors que le poinçon est en contact continu avec la zone (15) la matière dans la zone (17) de matière anologue à une bande étant étirée dans l'étape d'étirage, dans une mesure telle que l'écoulement ait lieu dans la matière, qui est ainsi ori- entée, des sections du corps formé (13). 5. Procédé suivant la revendication 4, caractérisé en ce qu'on poursuit l'étape d'étirage jusqu'à ce que virtuellement toute la matière de la zone (15) entourée par les sections serrées ait subi l'écoulement, en conséquence de quoi virtuel- lement toute la matière du,çorps (13) consiste en matière qui a subi l'étape d'écoulement. 6. Equipement pour l'exécution du procédé suivant l'une quelconque des revendications 4 et 5, caractérisé en ce que la surface de contact du poinçon(20) est plus petite que la surface de la zone (15) qui est complètement entourée par les sections (16) analogues à des bandes fermées, encastrées, pour que l'écoulement de la matière commence au poinçon. 7. Procédé suivant l'une quelconque des revendications 4 à 6, caractérisé en ce qu'on choisit la largeur des sections (16) de matière encastrées pour que l'écoulement de la matière lors de l'étiragg, s'étende aussi loin que lesdites sections. 8. Procédé suivant l'une quelconque des revendications 4 à 7, caractérisé en ce qu'immédiatement avant l'étape d'éti- rage, la matière est à une température inférieure à la tempé- rature (Tg) de transition vitreuse, ce qui, de préférence, cor- respond à la température ambiante. 9. Procédé suivant l'une quelconque des revendications 4 i 8, caractérisé en ce qu'on soumet la matière, au moins pen- dant l'étape d'étirage, ' un refroidissement accéléré dans la zone d'écoulement. 10. Equipement pour la mise en oeuvre du procédé selon la revendication 9, caractérisé en ce que le poinçon est pour- vu de dispositifs de refroidissement arrangés de façon telle que lors de l'étirage de la matière, les zones o la matière s'écoule soient en contact avec les dispositifs de refroidis- sement.