La présente invention est relative à un procédé de réduction de mine rais de fer au four à cuve et notamment au haut fourneau. La réduction des minerais de fer aux fours à cuve est, comme on le sait, obtenue principalement soit directement, soit indirectement, au moyen de carbone, introduit dans le four sous forme de coke, avec le mi nerai et les fondants. Ainsi que les spécialistes le savent, le coke joue, dans les fours à cuve, fonctionnant de façon traditionnelle, un rôle multiple que l'on peut brièvement décrire de la façon suivante a) Le vent soufflé aux tuyeres provoque la combustion partielle ou totale du coke enfourné. Cette combustion dégage un mélange gazeux essentiellement composé de CO, de N2 et éventuellement de H2 se trouvant à une température de 1200 à 2700tu suivant les conditions de marche du four et les propriétés physico-chimiques des mine rais traités et des métaux associés. Ce gaz exerce la double ac tion de réchauffer et de réduire les matières constituant la char ge du four. b) La réduction des oxydes qui ne peuvent etre réduits par le CO qu'à haute température (T > 9000C), par exemple l'oxyde de fer (FeO), est accompagnée d'une seconde réaction connue sous le nom de "réac tion de Boudouard" ou encore "solution loss". Cette seconde réaction consomme du carbone et par voie de consé quence, du coke, en quantité variable, suivant les conditions de marche du fourneau. c) Une petite quantité du coke enfourné sert à carburer le métal fon du. En toute généralité, la consommation totale de coke d'un four à cuve est constituée par la somme des consommations partielles de coke dues aux trois opérations decrites ci-dessus. En dernier lieu, le coke joue un rôle mécanique, en assurant un suport solide, dénomme par les spécialistes "grille de coke", assurant le mouvement à contre-courant des gaz et des liquides (scories, métaux, alliages, mattes et speiss). Ce rôle est assumé en principe sans consommation de coke. En raison des difficultés croissantes d'approvisionnement en charbon cokéfiable et à la hausse consécutive du prix du coke, on a cherché, depuis plusieurs années à réduire la mise au mille de coke au four à cuve. Dans cette perspective, on a déjà entrepris d'injecter dans le four, des agents chauffants et réducteurs autres que le coke, par exemple des hydrocarbures liquides ou gazeux tels que du fuel, l'injection se faisant habituellement au niveau des tuyeres principales de soufflage du vent, et, normalement, au travers de celles-ci. Une telle façon de procéder a permis d'épargner entre 5 et 15 % de la quantité de coke nécessaire, selon la nature du lit de fusion et les quantités de fuel injectées. Lorsque les utilisateurs ont cherché à accroître cette consommation de fuel injecté par les tuyères à vent de façon à réduire encore la mise au mille de coke, ils se sont aperçus qu'il s'ensuivait soit une diminution exagérée de la "température de flamme" au nez des tuyères, avec pour conséquence un mauvais fonctionnement du fourneau, soit un gaspillage de fuel sous forme d'imbrûlés, soit encore ces deux inconvénients à la fois. Pour y remédier, on a eu recours à deux palliatifs, à savoir l'augmentation de la température du vent et de la teneur en oxygène du vent. Par ces moyens on a pu atteindre industriellement une économie de l'ordre de 15 à 20 % de la quantité de coke antérieurement nécessaire. Il est difficile d'accroître cette économie pour des raisons technologiques dans 1' application du premier de ces moyens, à savoir l'augmentation de la temps rature du vent Par ailleurs, l'application du second moyen, à savoir l' augmentation de la teneur en oxygène du vent, ne peut pas être poussée audelà d'un certain niveau, parce que l'enthalpie des gaz ascendants n'est plus suffisante pour satisfaire les besoins thermiques de la partie supérieure du fourneau, et notamment pour échauffer les matières solides descendantes.Cette situation se manifeste entre autres par une diminution préjudiciable de la température des gaz de gueulard. Afin de remédier à ces inconvénients, on a alors imaginé de remplacer l'injection de fuel exécutée au niveau des tuyères principales, par une injection dans ce mesme fourneau de "gaz réformé", à haute température, cette injection se faisant sensiblement au niveau dit de "10000C" bien connu des spécialistes également sous le nom de "zone de réserve". Par l'expression "gaz réformé", il faut entendre tout fluide hydrocarboné ayant subi un traitement de conversion oxydante et/ou de cracking dont le résultat est un mélange gazeux contenant des proportions importantes d'hydrogène et/ou d'oxyde de carbone. Ce traitement est effectué au moyen d'un dispositif approprié souvent appelé "réformateur" ; il est connu entre autres possibilités, d'utiliser un réformateur par tuyère ou par groupe de tuyères d'injection installées sur le four à cuve. En vue d'augmenter encore le taux de remplacement du coke auquel les techniques connues pe-rmettent actuellement d'arriver, le demandeur préconise un procédé de réduction déminerais de fer au four à cuve permettant de diminuer considérablement la quantité de coke nécessaire tout en assurant une marche régulière et équilibrée du dit four à cuve. Ce procede, objet de la présente invention, est caractérisé en ce qu'on injecte dans le four à cuve, d'une part des gaz réducteurs chauds au niveau de la zone dite zone de réserve" bien connue des praticiens, et d'autre part des agents reducteurs, approximativement au niveau des ou par les tuyères de soufflage principales. Une variante préférentielle de l'invention consiste à effectuer la premiere des deux injections ci-dessus dans la partie inférieure de la dite zone de réserve. Suivant l'invention, les gaz réducteurs injectés au niveau de la zone de réserve du four -à cuve doivent avoir une température suffisante, de l'ordre de 1000"C à 14000C, au moment de leur injection, pour ne provoquer ni un refroidissement dans la marche du four, ni une surchauffe locale de la charge. Quand la température du gaz réducteur est supérieure aux valeurs cites ci-dessus, on peut diminuer cette température en injectant sirultanément avec les gaz chauds, des gaz de préférence également réducteurs, plus froids. Mais dans toute les autres- cas, l'impératif d'une telle température d' injection pose comme problèmes non seulement celui de la rentabilité du chauffage destiné à parter les gaz à des températures aussi élevées et/ou à maintenir ces températures, mais également celui de la- sécurité à cause de- la présence éventuelle d'hydrogène qui, à ces températures, constitue un mé-lange détonant au contact due l'air. Le procédé de l'invention peut être mis en oeuvre quelle que soit la nature des gaz réducteurs chauds injectés au niveau de la zone de réserve du four à cuve. Suivant l'invention ces gaz réducteurs sont notamment des gaz contenant principalement de l'oxyde de carbone et/ou de l'hydro gène; gaz obtenus par tout processus approprié. Une- mo-dalité particulièrement avantageuse de mise en oeuvre du pro c-édé objet de la présente invention consiste à injecter dans la dite zone de réserve du four a.cuve des "gaz réformés", tels que définis plus haut, seuls ou en mélange avec d'autres gaz réducteurs. Théoriquement, quand on dispose d'hydrocarbures gazeux, l'opération de reformage consiste à effectuer la combustion des dits hydrocarbures avec de l'oxygène en quantité adéquate pour obtenir du monoxyde de carbone et de l'hydrogène. On constate toutefois que dans le cas d'hydrocarbures gazeux froids, les réactions de combustion ne sont pas suffisamment exothermiques pour produire la température élevée nécessaire à un traitement de reformage satisfaisant. En conséquence, on est oblige en pratique d'effectuer la combustion des hydrocarbures gazeux froids avec une quantité d'oxygène supérieure à celle qui est strictement nécessaire pour l'obtention de monoxyde de carbone et d'hydrogène purs.- Cet excès d'oxygène favorise l apparition d' anhydride carbonique (C02) et d'eau dont les réactions de formation sont fortement exothermiques. De cette façon, on obtient une température plus élevée mais ce gain de température est malheureusement acquis au détriment du potentiel réducteur des produits de rédaction. On voit donc que la technique généralement utiiisée àl'heure actuelle pour le reformage des hydrocarbures gazeux froids a résolu le problème de la température élevée nécessaire, mais les gaz réformés obtenus contiennent une certaine proportion de CO2 et H20, ce qui risque de diminuer l'in béret de ces gaz dont la qualité essentielle est la réductibilité. Dans le cadre de la présente invention le demandeur a mis au point un procédé permettant de remédier à cet inconvenient c'est a dire permettant d'assurer l'obtention d'une température suffisante pour le bon développesent du traitement de reformage tout en réduisant au minimum les réactions indésirables de formation de C02 et de H2O. Suivant ce procédé, on soumet d'abord les hydrocarbures gazeux froids à réformer à un traitement de préchauffage, de façon à les porter à une température par exemple, de l'ordre de 6500C, légèrement inférieure à celle provoquant l'apparition de suie, conséquence d'une thermolyse des hydrocarbures gazeux, et en ce que l'on soumet ensuite les dits hydrocarbures gazeux préchauffés à un traitement de combustion partielle en présence d' oxygène éventuellement préchauffé, en quantité adéquate pour la formation de CO et de H2. Le demandeur a en effet pu constater que quand on pré chauffe des hydrocarbures gazeux froids de la façon décrite ci-dessus, les réactions de combustion à la base du reformage s'effectuent de façon satisfaisante sans qu'il soit nécessaire de maintenir un excès important d'oxygène en présence des dits hydrocarbures gazeux, comme il est d'usage de le faire à l'heure actuelle. Le procédé est particulièrement intéressant lorsque l'hydrocarbure à réformer est du gaz naturel. Généralement cependant, les gaz réformés tels qu'obtenus de la façon qui vient d'être décrite doivent encore être portés à la température de 1000 à 1400"C, ce qui peut être effectué par tout moyen approprie. Comme il a été dit plus haut, le fait d'injecter, dans la zone de réserve du four à cuve, d'autres gaz que ceux résultant de la conversion oxydante et du cracking thermique de divers fluides hydrocarbonés liquides ou gazeux provenant par exemple des raffineries de pétrole ou directement de gisements naturels, ne constitue qu'une modalité particulière de mise en oeuvre de l'invention. On sait en effet que les usines sidérurgiques disposent de hauts-fourneaux et de fours à coke produisant journellement de grandes quantités de gaz contenant notamment du CO et du H2 et ces gaz sont susceptibles de constituer des sources de gaz réducteurs analogues aux "gaz reformés" précites moyennant un traitement approprié. Sur la base de ces considérations une variante avantageuse du procédé objet de la présente invention est caractérisé en ce que les gaz réducteurs chauds injectés dans le four à cuve, sont obtenus au moins partiellement à la suite du traitement adéquat de gaz de gueulard de hauts-fourneaux et/ou de gaz de fours à coke. Le traitement auquel on soumet les gaz de gueulard de hauts-fourneaux d'une part et de fours à coke d'autre part, peut consister en un refroidissement suffisant pour éliminer le H20 et le C02 en ce qui concerne le dit gaz de gueulard, le C02 et les hydrocarbures tels que le CH4 en ce qui concerne les gaz de fours à coke. Il peut être avantageux, suivant l'invention, que les traitements de refroidissement des gaz de gueulard de hauts-fourneaux d'une part et des gaz de fours à coke d'autre part soient complétés par un traitement de lavage au moyen d'un liquide approprié. Encore suivant l'invention, les liquides obtenus à la suite des traitements de refroidissement et de lavage sont avantageusement recyclés dans leurs circuits respectifs. Ces liquides sont éventuellement traités en vue dtune récupération ultérieure des produits intéressants qu'ils peuvent contenir, tels que par exemple les hydrocarbures (CH4 etc.) et le C02. Les hydrocarbures (CH4 etc...) contenus dans les gaz de fours à coke peuvent être soumis à un traitement de reformage catalytique ou oxydant et/ou thermique, soit après leur séparation suite au traitement approprié des dits gaz de fours à coke, soit avant leur séparation. I1 va sans dire que l'injection des gaz réducteurs chauds dans la zone de réserve du four à cuve peut être réalisée quelle que soit la nature des dits gaz au moyen d'un dispositif approprié quelconque. Des résultats particulièrement intéressants ont toutefois été obtenus en employant des tuyères constituées en carbure de silicium ou tout autre matériau réfractaire à base de carbure de silicium, tel que du ciment. Suivant une disposition particulière, les tuyères utilises ont leur axe longitudinal incliné vers le bas et forment un angle aigu avec la verticale, de telle façon que les matières injectées pénètrent dans le haut fourneau dans le meme sens que celui de la descente de la charge. De préférence l'angle aigu formé par l'axe longitudinal des tuyères et la verticale est inférieur à 20 degrés. On comprend immédiatement que l'utilisation de tuyères du type des tuyères classiques à vent chaud, refroidies par circulation d'eau, est peu souhaitable car elles donnent notamment lieu à des pertes thermiques beaucoup trop considérables. Un autre impératif auquel ces tuyères d'injection doivent également satisfaire, est d'assurer une pénétration convenable des gaz chauds dans le haut-fourneau. Dans ce but, les tuyères utilisées doivent avoir un profil intérieur bien déterminé. Or, les gaz à injecter contiennent notamment des gaz réducteurs tels que par exemple CO et H2 et sont le siège de températures élevées, etest à dire que la matière dont sont composées les tuyères d'injection est en contact avec un milieu très agressif auquel elle doit pouvoir résister chimiquement et mécaniquement sous peine de voir se deteriorer rapidement son profil intérieur avec pour conséquence l'apparition de difficultés d'écoulement du fluide dans les tuyères et de pénétration dans le haut fourneau. La présente invention a encore pour objet une tuyère permettant pré- cisément d'atteindre un tel objectif. Conformément à un mode de construction représenté à la figure ciannexée à titre d'exemple non limitatif, la tuyère objet de la présente invention, destinée particulièrement à l'injection dans un four à cuve et en particulier dans un haut-fourneau, de gaz chauds notamment réducteurs, tels que, par exemple, des gaz à base de CO et/ou de H2, et/ou d'hydrocarbures, ces gaz pouvant en outre contenir du C02, du H20, est essentiellement caractérisé en ce qu'elle comporte a) un manteau extérieur composé d'une partie (1) de section trans versale circulaire de diamètre constant et d'une partie (2) plus large destinée à faire office de bride de fixation de la tuyère d'une part, au blindage extérieur (7) du four à cuve et d'autre part, a la conduite d'alimentation, ce manteau extérieur étant constitué d'un matériau métallique possédant une bonne ré sistance mécanique et chimique aux hautes ternpératures. b) un garnissage intérieur (3) muni d'un passage central (4) dont le profil longitudinal a une forme appropriée, elle que par exem ple celle représentée sur ladite figure ou celle d'une tuyère Laval ou d'un venturi, ce profil se terminant du côté de la sortie du fluide à injecter, par un col (5) de section transversale circu laire de diamètre constant, ledit garnissage intérieur étant cons titué d'une matière réfractaire adéquate présentant notamment une surface interne lisse dans le but d'assurer un écoulement normal du fluide à injecter. Suivant l'invention, le manteau extérieur est avantageusement muni sur toute sa longueur d'un ou plusieurs crans destinés à lui conférer une élasticité suffisante pour empêcher la déterioration du garnissage réfractaire à la suite des déformations dudit manteau extérieur, consécu tives aux échauffements et refroidissements successifs auquel il est soumis. Egalement suivant l'invention, le matériau métallique dont est cons titué le manteau extérieur est avantageusement de l'acier et notamment un acier spécial, de préférence inoxydable, ou un alliage présentant une résistance mécanique et chimique élevée aux hautes températures. Cette résistance élevée est nécessaire également pour éviter toute fuite d'hydrogène, ce gaz étant très dangereux aux hautes températures utilises. Dans le but d'assurer l'existence d'une surface lisse du garnissage réfractaire, le matériau dont ce dernier est constitué est avantageusement un ciment réfractaire, moulable, à grain très fin et possédant une grande résistance aux hautes températures. Il est encore avantageux, suivant l'invention, que la longueur de la partie de la tuyère engagée dans l'ouverture prévue à cette fin dans la paroi du haut fourneau, soit inférieure à l'épaisseur du garnissage réfractaire de ladite paroi, de façon à protéger la partie principale de la tuyère et à réduire l'usure en bout de nez de la tuyère. Suivar,t une modalité constructive de l'invention, la partie (i) du manteau extérieur, de section transversale circulaire de diamètre constant est avantageusement munie intérieurement d'ergots de retenue (ó) ou dBé- paulements destinés à faire saillie dans le garnissage intérieur (3), dans le but de fixer solidement ledit garnissage (3) et de reprendre tout effort auquel il serait soumis. Suivant une variante particulièrement avantageuse de 1'invention, on ménage au moins ne chambre de refroidissement, à proximité du nez de la tuyère. Une version préférentielle de cette variante consiste à ménager dans le garnissage réfractaire (3) une cavité en forme de tore autour du col (5) de sortie du fluide à injecter; cette cavité est par exemple refroidie par circulation d'eau. Suivant une modalité constructive intéressante de mise en oeuvre, la conduite d'amenée des gaz réducteurs à l'injecteur est raccordée à une canalisation circulaire ou "tore" entourant le fourneau sensiblement au niveau où doit être effectuée l'injection. La conduite d'amenée de gaz réducteurs depuis la canalisation circulaire ou "tore" jusqu'à l'injeeteur à gaz, ce dernier éventuellement compris, est avantageusement munie d'un calorifugeage soigné, par exemple un garnissage de briques réfractaires. Ayant ainsi décrit l'injection de gaz réducteurs chaud dans la zone de réserve du four à cuve, on décrit maintenant la seconde caractéristique du procédé de l'invention, à savoir l'injection d'agents réducteurs approximativement au niveau ou par les tuyères de soufflage principales. Ces agents réducteurs qui sont essentiellement des porteurs de carbone et/ou d'hydrogène, peuvent etre solides, liquides ou gazeux, ou autre constitués-d'un mélange de ces phases. On peut par exemple utiliser un mélange composé de charbon en suspension dans un combustible liquide, des hydrocarbures de divers types et de préférence du fuel, même extra loard, des hydrocarbures gazeux et notamment du gaz naturel; on peut également injecter, à ce niveau des tuyères principales, des gaz réformés tels que définis plus haut et éventuellement obtenus de l'uneou l'autre des façons décrites dans la première partie de la présente invention. De la même. manière, on peut utiliser les gaz de haut fourneau et/ou de four à coke, sous leur forme la plus adéquate. Selon l'invention, on injecte de préférence les dits agents réducteurs dans le four à cuve à une température comprise entre 17C0 C et 24000C. A cette fin, l'échauffement de l'agent réducteur peut se faire par tout moyen approprié connu en soi, par exemple au moyen d'un échangeur de chaleur, par voie électrique etc... De même, en ce qui concerne les dispositifs d'injection, on peut également utiliser les tuyères connues, y compris les tuyères décrites cidessus. Le procédé de réduction de minerai de fer dans m four à cuve, objet de la présente invention, est mis en oeuvre de façon particulièrement avantageuse si on effectue l'injection des gaz réducteurs chauds dans la zone de réserve de façon telle que les gaz injectés se répartissent en une colonne périphérique le long des parois de la cuve et/ou si les agents réducteurs introduits,soit par les tuyères principales soit par des tuyè- res auxiliaires situées approximativement au niveau des tuyères principales, sont introduits de sorte que les gaz injectés de cette seconde façon occupent, après avoir traversé la partie inférieure du four, la colonne centrale de- -la- cuve Dans ce but, on utilise, pour l'injection, des tuyères de formes et de dimensions convenables ainsi que des pressions et des vitesses de gaz correctement déterminées. Enfin, comme on sait que la marche du four ou en d'autres termes, la qualité ( analyse et température) du métal ou alliage élaboré dépend de la température d'injection du gaz réducteur, le demandeur préconise d' effectuer le réglage de la marche du four par tout moyen susceptible d'influencer cette température. Selon l'invention, on effectue avantageusement ce réglage en procédant à des injections à caractère réchauffant ou refroidissant, en particulier en injectant simultanément avec les gaz et les agents réducteurs chauds soit un agent ou un gaz réducteur moins chaud, soit, par des dispositifs adéquats, des mélanges de substances réductrices et de substances oxydantes chaudes ou froides. Par substances réductrices, on entend des hydrocarbures, produits solides ou liquides contenant du carbone, des gaz hydroear ones, ou des gaz contenant CO, C02, H2 ou H20. Par substances oxydantes, on entend des gaz ou vapeurs contenant de l'oxygène libre ou en combinaison chimique avec le carbone ou l'hydrogène tels que l'air, l'air suroxygéné, l'oxygène, le C02 et le H20. Suivant l'invention, on peut également pratiquer de telles injections entre le niveau des tuyères principales et celui de la zone de réserve. Suivant une autre variante avantageuse du procédé de l'invention, on contrôle la bonne marche du haut fourneau en modifiant, de façon appropriée au cours du temps, l'importance relative des injections faites au niveau des tuyères principales, au niveau de la zone de réserve et entre ces deux niveaux, lesdites injections pouvant même présenter un caractère alterné, pulsatoire,,etc.. I1 ne sort par ailleurs pas du cadre de la présente invention de procéder en meme temps à un enrichissement en oxygène du vent soufflé aux tuyères principales. Grâce au procédé à double injection de gaz et d'agent réducteur décrit ci-dessus, on dispose d'un moyen efficace pour supprimer une grande partie du coke de chauffage et du coke nécessaire à la réaction de Boudouard, tout en satisfaisant aux impératifs métallurgiques du processus, c'està-dire, essentiellement la couverture des besoins thermiques et de réduction chimique du four. A titre d'exemple non limitatif des avantages du procédé objet de la présente invention, le tableau ci-dessous donne les caractéristiques d'un four dans lequel on a effectué des essais conformément au procédé décrit plus haut. Les caractéristiques sont relatives à une marche normale, sans injection ou avec injection à un seul niveau, et à une marche normale avec injection simultanée de fuel extra lourd dans les tuyères principales et de gaz réformé au niveau de formation de la wüstite à 10000C. L'installation de production et d'injection du gaz réformé comporte - un appareil central dans lequel on effectue le reformage d'un hydro carbure, en l'occurence du gaz naturel, par voie catalytique. Cette "centrale à gaz" est alimentée en hydrocarbure par des canalisations adéquates ;; - un réseau de conduites de transport du gaz réformé, à faible tem pérature, depuis la centrale de reformage, jusqu'aux différents points d'utilisation, dont le haut-fourneau précité - des points d'utilisation, constitués par, à proximite du haut four neau, des dispositifs de réchauffage du gaz réformé froid, pour le porter à la températurevoulue pour son introduction dans le haut fourneau - des tuyères d'injection Procédé de Caractéristiques Référence l'invention Injection inférieure Fuel extra lourd (Kg/tf) -- 62 -- 155 Injection Supérieure Gaz réformé (Nm /tf) -- -- 290 280 Vent Température ( C) 1020 1020 1020 920 Oxygène (%) 21 31,5 21 26 /oo Coke sec (Kg/tf) 648 563 515 372 REVENDICATIONS 1.-Procédé de réduction de minerais de fer-dans un four à cuve, caractérisé en ce qu'on injecte dans le four à cuve d'une part, des gaz réducteurs chauds au niveau de la zone dite "zone de réserve" bien connue des praticiens, ou niveau dit de 1000 C, et d'autre part, des agents réducteurs approximativement au niveau des tuyères de soufflage principales ou par l'intermédiaire de ces tuyères. 2.- Procédé de réduction de minerais de fer suivant la revendication 1, caractérisé en ce que l'injection des gaz réducteurs au niveau de la zone de réserve du haut fourneau se fait dans la partie inférieure de la dite zone de réserve. 3.- Procédé suivant-les revendications 1 ou 2, caratérisé en ce que les gaz réducteurs injectés au niveau de la zone de réserve du four à cuve sont à une temperature comprise entre 1000C et 14O00C. 4.- Procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 3, carac térisé en ce que les agents réducteurs injectés approximativement au niveau des tuyères de soufflage principàles ou par ces tuyères sont à une température comprise entre 170O0C et 24000C. 5.- Procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 4, carac térisé en ce que les agents réducteurs injectés approximativement au niveau des tuyères de soufflage principales ou par ces tuyères sont au moins en partie des hydrocarbures. 6.- Procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 5, carac térisé en coque les agents réducteurs. injectés approximativement au niveau des tuyères de soufflage principales ou par ces tuyères sont au moins en partie des gàz réducteurs. 7.- Procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en ce qu'une partie au moins des gaz réducteurs sont des gaz contenant principalement de l'oxyde de carbone et/ou de l'hydrogène. 8.- Procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 7, ca ractérise en ce que les gaz reducteurs sont constitués au moins en partie par un gaz dit "gaz- réforme", c 'èst-à-dire un fluide hydrocarboné ayant subi un traitement de conversion oxydante et/ou de cracking. 9.- Procéde suivant la revendication 8, caractérisé en ce que l'on soumet un hydrocarbure gazeux à un traitement de,préchauffage, de façon à le porter à une température par exemple de l'ordre de 650"C, légèrement inférieure à celle provoquant l'apparition de suie, et en ce que l'on soumet ensuite le dit hydrocarbure gazeux préchauffé à un traitement de combustion partielle en présence d'oxygène, éventuellement préchauffé, en quantité adéquate pour la formation maximale de CO et H2. 10.- Procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 9, caractérisé en ce que l'on injecte dans le four à cuve des gaz réducteurs chauds riches en CO et en H2 obtenus au moins partiellement à la suite du traitement adéquat de gaz de gueulard de hauts fourneaux et/ou de gaz de fours à coke. 11-.- Procédé suivant la revendication 10, caractérisé en ce que le traitement auquel on soumet les gaz de gueulard de hauts fourneaux d'une part, et de fours à coke d'autre part, consiste en un refroidissement suffisant pour éliminer le H20 et le C02 en ce qui concerne ledit gaz de gueulard, le C02 et les hydrocarbures tels que le CH4 en ce qui concerne les gaz de fours à coke. 12.- Procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 11, caractérisé en ce que l'on effectue l'injection des gaz réducteurs chauds dans la zone de réserve de façon telle que les gaz injectés se répartis- sent en une colonne périphérique le long des parois de la cuve > les agents réducteurs, introduits soit par les tuyères principales, soit par des tuyères auxiliaires situées approximativement au niveau des tuyères principales, étant de leur côté introduits de préférence de sorte que les gaz occupent, après avoir traversé la partie inférieure du four, Ia colonne centrale de la cuve. 13.- Procédé suivant l'une quelconque des revendications I à 12, caractérisé en ce que l'on effectue le réglage de la marche du four en procédant à des injections à caractère réchauffant ou refroidissant, en particulier en injectant simultanément avec les gaz et/ou les agents réducteurs chauds, soit un agent ou un gaz réducteur moins chaud, soit par des dispositifs adequats, des mélanges de substances réductrices et de substances oxydantes chaudes ou froides. 14.- Procédé suivant la revendication 13, caractériséen ce que l'on procède aux injections à caractère réchauffant ou refroidissant entre le niveau de la tuyère principale et celui de la zone de réserve. 15.- Procédé suivant l'une quelconque des revendications 13 ou 14 caractérisé en ce que l'on modifie de façon appropriée au cours du temps, l'importance relative des injections faites au niveau des tuyères principales au niveau de la zone de réserve et entre ces deux niveaux, les dites injections pouvant même présenter tout caractère tel qu'alterné, pulsatoire ou autre. 16.- Procédé suivant l'une quelconque des revendications I à 15, caractérisé en ce que l'on procède à un enrichissement en oxygène du vent soufflé aux tuyères principales. 17.- Procédé suivant itune quelconque des revendications 1 à 16, caractérisé en ce que l'on utilise des tuyères constituees en carbure de silicium ou tout autre matériau réfractaire à base de carbure de silicium, tel que du ciment. 18.- Procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 17, caractérisé en ce que l'on utilise des tuyères dont l'axe longitudinal est incliné vers le bas et formant un angle aigu avec la verticale. 19.- Tuyère pour la mise en oeuvre du procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 18, pour l'injection dans un four à cuve et en particulier dans un haut fourneau, de gaz chauds notamment réducteurs, tels que par exemple des gaz à base de CO et/ou de H2 et/ou d'hydrocarbures, ces gaz pouvant en outre contenir du C02, du H20, caractérisée en ce qu'elle comporte a) un manteau extérieur composé d'une partie de section transversale circulaire de diamètre constant, et d'une partie plus large des tinée à faire office de bride de fixation de la tuyère, d'une part au blindage du four à cuve et d'autre part, à la conduite d'alimentation, ce manteau extérieur étant constitué d'un maté riau métallique possédant une bonne résistance mécanique et chi mique aux hautes températures b) un garnissage intérieur muni d'un passage central dont le profil longitudinal a une forme appropriée, par exemple celle d'une tuyère Laval ou d'un venturi ou toute autre forme, ce profil se terminant du côté de la sortie du fluide à injecter, par un col de section transversale circulaire de diamètre constant, ledit garnissage intérieur étant constitué d'une matière réfractaire adéquate présentant notamment une surface interne lisse, dans le but d'assurer un écoulement normal du fluide à injecter. 20.- Tuyère suivant la revendication 19, caractérisée en ce que le manteau extérieur est muni sur toute sa longueur d'un ou plusieurs crans destinés à lui conférer une élasticité suffisante pour empêcher la déterioration du garnissage réfractaire à la suite des déformations dudit manteau extérieur, consécutives aux échauffements et refroidissements successifs auquel il est soumis. 21.- Tuyère suivant l'une des revendications 19 ou 20, caractérisée en ce que le matériau métallique dont est constitué le manteau extérieur est un acier spécial présentant une résitance mécanique et chimique éle- vée aux hautes températures. 22.- Tuyère suivant l'une quelconque dés revendications 19 à 21, caractérisée en ce que, dans le but d'assurer l'existence d'une surface interne lisse du garnissage réfractaire, le matériau dont ce dernier est constitué est un ciment réfractaire, moulable, à grain très fin et possédant une grande résistance aux hautes températures. 23.- Tuyère suivant l'une quelconque des revendications 19 à 22, carac térisée en ce que la longueur de la partie de la tuyère engagée dans l'ou- verture prévue à cette fin dans la paroi du haut fourneau est inférieure à l'épaisseur du garnissage réfractaire de ladite parois de façon à protéger la partie principale de la tuyère et à réduire l'usure en bout de nez de la tuyere. 24.- Tuyère suivant l'une quelconque des revendications 19 à 23, caractérisée en ce que la partie du manteau extérieur, de section transversale circulaire de diamètre constant, est munie intérieurement d'ergots de retenue ou d'épaulements destinés à faire saillie dans le garnissage refractaire intérieur, dans le but de fixer solidement ledit garnissage et de reprendre tout effort auquel il serait soumis. 25.- Tuyère suivant l'une quelconque des revendications 19 à 24, caractérisé en ce que l'on mélange au moins une chambre de refroidissement à proximité du nez de ladite tuyère. 26.- Tuyère suivant la revendication 25, caractérisée en ce que l'on ménage une cavité en forme de tore, dans le garnissage réfractaire, autour du col de sortie du fluide àinjecter, ladite cavité étant refroidie de préférence par circulation d'eau. 27.- Installation pour la mise en oeuvre du procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 18, caractérisée en ce que la conduite d'amenée des gaz réducteurs à l'injecteur est raccordée à une canalisation circulaire Qu "tore" entourant le fourneau sensiblement au niveau où doit être effectuée l'injection. 28.- Minerai de fer réduit dans une tuyère suivant une quelconque des- revendications 19 à 26.