Les verres photosensibles colorés ou verres polychromatiques, comme on les a plus récemment baptisés, ont pour origine le brevet des E.U.A. NO 4 017 318, grâce aux dispositions duquel peuvent 4tre créées des couleurs couvrant la totalité du spectre visible dans la masse d'un verre d'une même composition. Comme décrit dans ce brevet, les composi- tions de base de ce genre de verres nécessitent la présence d'argent, d'un oxyde de métal alcalin, formé ordinairement par Na20 de fluorure, et d'au, moins Un autre halogénure choisi dans le groupe formé des chlorures, bromures et iodures. Les verres sont exposés à des radiations à haute énergie ou radiations acti- niques choisies dans le groupe des électrons à grande vitesse, des rayons X et des rayons ultraviolets de longueurs d'onde comprises entre environ 2800 et 3500 i. Lorsque le rayonnement actinique est constitué par un rayonnement ultraviolet, du CeO2 sera intro- duit dans la composition du verre. Dans le procédé permettant d'obtenir un spectre complet de couleurs que décrit le brevet ci- dessus cité, le verre est initialement irradié par un rayonnement à haute énergie ou un rayonnement actinique afin de donner naissance à une image latente dans celui- ci. La durée de cette exposition et son flux, c'est- à-dire la quantité d'énergie de l'irradiation par uni- té de surface, déterminent la couleur finale que pré- sentera le verre. A la suite de cette exposition, le verre est soumis à un traitement thermique de nucléation à une température située à peu-près entre la gamme de transformation et le point de ramollissement du verre à l'effet de faire précipiter in situ des particules d'argent colloïdal qui jouent le r8le de germes. Dans le cas d'un verre coloré transparent, ce traitement thermique n'est opéré que pendant la durée voulue pour donner lieu à la précipitation de germes d'argent 2466793' colloïdal, avec croissance possible sur ceux-ci de micro-cristaux extrêmement petits de fluorure alcalin- halogénure d'argent, formés normalement, par exem- ple, de NaF + (AgCl et/ou AgBr et/ou AgI). Le verre ainsi nucléé est ensuite refroidi, ordinairement jusqu'à la température ambiante, mais au moins jusque 25 0 au-dessous du point de tension du verre, puis exposé de nouveau à un rayonnement à haute énergie ou à un rayonnement actinique. Cette deuxième -exposition développe la couleur dont la nuance a été déterminée par l'exposition précédente. Enfin, le verre est porté de nouveau à une température située à peu près entre la gamme de transformation et le point de ramollissement du verre afin de faire apparaître la couleur désirée. On a reconnu ne pas disposer d'une com- préhension complète du mécanisme de la production des couleurs, mais on a postulé que c'étaient la quan- tité d'argent précipitée et la géométrie des particu- les précipitées, ainsi peut-9tre que l'indice de réfraction des cristaux formés, qui déterminaient les couleurs obtenues. Quoi qu'il en soit, le fait que les couleurs puissent 9tre obtenues avec de très fai- bles quantités d'argent a donné à déduire que l'on avait affaire à l'une au moins des situations suivan- tes: (a) présence de particules colloïdales discrètes d'argent mesurant moins d'environ 200 1 dans leur plus petite dimension; (b) présence d'argent métalli- que déposé au sein des micro-cristaux de fluorure alcalin-halogénure d'argent, la partie contenant de l'argent des micro-cristaux étant de taille inférieure à environ 200 dans sa plus petite dimension; et (c) présence d'argent métallique déposé à la surface des micro-cristaux, la partie de ceux-ci qui est revg- tue d'argent mesurant moins d'environ 200 i dans sa plus petite dimension. Les micro-cristaux sont présents dans le verre sous une concentration d'au moins 2466793' environ 0,005% en volume. Le brevet ci-dessus cité fait de plus observer que des traitements thermiques consécutifs ou interrompus, soit subséquemment à l'exposition initiale à un rayonnement à haute énergie ou à un rayonnement actinique, soit à la suite de la deuxième opération d'exposition, peuvent avoir pour effet d'intensifier la couleur finale produite. En conséquen- ce, et bien que la cause de ce phénomène n'ait pas été saisie, des faits empiriques ont indiqué que l'application de deux traitements thermiques ou plus à des températures comprises entre la gamme de trans- formation et le point de ramollissement du verre peuvent renforcer la couleur obtenue et la rendre plus vive que celle que l'on obtiendrait par un trai- tement thermique unique de durée égale ou plus longue. Comme on l'a vu plus haut, le brevet ci- dessus cité signale également que l'identité de la couleur produite dans le verre dépend de la durée et du flux de la première exposition à un rayonnement à haute énergie ou rayonnement actinique. Ainsi, il a été observé que la dose d'exposition la plus faible donnait naissance à une coloration verte, celle-ci étant suivie par du bleu, du violet, du rouge, de l'orangé et du jaune à mesure que l'on faisait croître la durée et/ou le flux d'exposition. Le brevet des E.U.A. NO 4 092 139 décrit un perfectionnement du procédé de base pour l'obten- tion de verres polychromatiques qu'expose le brevet des E.U.A. NI 4 017 318 précité, perfectionnement qui raccourcit le temps nécessaire à la création de la cou- leur désirée tout en permettant fréquemment aux couleurs elles-mêzes d'Otre plus vives. La forme de mise en oeuvre préférée de ce procédé perfectionné fait intervenir quatre opérations générales: (a) on forme un article en verre de com- position appartenant aux domaines spécifiés dans le 2466793, brevet des E.U.A. N 4 Q017 318; (b) on expose l'article en verre à un rayonnement à haute énergie ou à un rayonnement acti- nique pendant une durée suffisante pour y donner nais- sance à une image latente; (c) on soustrait l'article en verre du rayonnement à haute énergie ou actinique et on le chauffe à une température comprise entre la gamme de transformation et le point de ramollissement du verre pendant une durée suffisante pour donner lieu à une nucléation ou formation de germes et à une croissance de micro-cristaux de fluorure de métal alcalin conte- nant au moins un halogénure d'argent appartenant au groupe formé par AgOl, AgBr et AgI; puis (d) on ré-expose l'article en verre à un rayonnement à haute énergie ou actinique alors qu'il se trouve à une température comprise entre environ et 410 0 pendant une durée propre à faire en sorte que de l'argent métallique se trouve déposé sous forme de particules colloïdales discrètes mesu- rant moins d'environ 200 I dans leur plus petite dimension, et/ou déposé à la surface desdits micro- cristaux de sorte que la partie rev4tue d'argent des micro-cristaux mesure moins d'environ 200 i dans sa plus petite dimension, et/ou déposé au sein desdits micro-cristaux, de sorte que la partie contenant de l'argent des micro-cristaux mesure moins d'environ i dans sa plus petite dimension, ces micro- cristaux ayant une concentration d'au moins 0,005% en volume. Lorsqu'on le désire, la première opération d'irradiation peut également Stre effectuée à des températures comprises entre environ 200 et 41000 C. Cette technique n'apparaît pas renforcer notablement l'intensité de la couleur finale dans le verre, mais elle a cependant l'avantage de réduire le temps exigé pour assurer la nucléation et la cristallisation naissante. Toutefois, lorsque cette première irradia- tion du verre à des températures élevées est prolongée trop longtemps, le verre vient à prendre un aspect jaunâtre permanent qui est bien entendu inopportun lorsqu'on désire obtenir un spectre de couleurs. Comme on peut le voir, les dispositions de l'un et l'autre des brevets des E.U.A. NI 4 017 318 et 4 092 139 imposent deux expositions à un rayonne- ment à haute énergie ou à un rayonnement actinique pour créer un spectre de couleurs. Ordinairement, lorsqu'on met ces dispositions en oeuvre, le premier traitement d'irradiation sera normalement de relati- vement courte durée, non supérieure à quelques minutes. Par contre, la durée de la deuxième exposition sera généralement beaucoup plus longue, par exemple d'une heure ou plus, même lorsqu'elle est conjuguée au deuxième traitement thermique comme décrit dans le second de ces deux brevets Cette façon de procéder est non seulement coûteuse, du fait de l'énergie consommée pendant l'exposition de longue durée à un rayonnement de forte intensité, mais elle limite aussi la taille et la géométrie des articles qui peu- vent 8tre traités. Le brevet des E.U.Ae NO 4 118 214 décrit un autre perfectionnement aux dispositions de base relatives aux verres polychromatiques exposées dans le brevet des E.U.A. NO 4 017 318, qui atténue ces in- convénients. Ainsi, ce perfectionnement réside dans la découverte de ce que le deuxième traitement d'irra- diation à haute énergie ou à rayonnement actinique peut gtre éliminé sans sacrifice d'aucune portion du spectre de couleurs, les couleurs étant équivalen- tes en intensité à celles obtenues par les procédés des deux brevets mentionnés en premier lieu. Ce der- nier procédé fait intervenir une cuisson du verre nucléé, c'est-à-dire du verre obtenu par les opéra- tions d'irradiation et de traitement thermique initiales, effectuée dans une atmosphère gazeuse réductrice à des températures d'au moins 350 C, mais ne dépassant pas le point de tension du verre, et sous des pressions gazeuses supérieures à la pression ambiante. Lorsqu'on fait appel à des températures supérieures au point de tension du verre, les cen- tres de coloration présents dans le verre se trouvent thermiquement altérés, et le verre prend ordinairement une coloration permanente jaune. Ce procédé est exploitable sur les compo- sitions de verres décrites au brevet des E.U.A. N 4 017 318. Les compositions préférées qui sont données dans ce dernier comprennent essentiellement, en proportions pondérales sur la base des oxydes, en- viron 10 à 20% de Na20, 0,0005 à 0,3% d'Ag, 1 à 4% de F, une proportion d'au moins un halogénure choisi dans le groupe formé par Cl, Br et I au moins suffisante pour réagir stoechiométriquement avec l'Ag, mais ne dépassant pas un total de 4%, et le restant étant du SiO2. Lorsqu'un rayonnement ultraviolet de longueurs d'onde comprises entre environ 2800 et 3500 i consti- tue le rayonnement actinique, une proportion d'environ 0,01 à 0,2% de CeO2 sera introduite dans la composi- tion. De plus, Sb203 et/ou SnO pourront 4tre utilisées comme agents thermoréducteurs dans les proportions indiquées d'environ 0,1 à 1% de Sb203 et/ou environ 0,01 à 1% de SnO, le total Sb203 + SnO ne dépassant pas environ 1%. Il est indiqué que l'on peut utile- ment ajouter jusqu'à 18% de ZnO et jusqu'à 10% d'I1203. Pour préciser davantage le caractère des verres, il est fait état dans chacun des trois brevets ci-dessus considérés que dans le cas de verres transparents, la concentration de micro-cristaux dans ceux-ci devra rester inférieure à environ 0,1% en volume et que leur diamètre ne-devra pas dépasser environ 0,1 micron. Enfin, pour assurer la préparation de verres transparents, la teneur en argent devra ordinairement rester au-dessous d'envi- ron 0,1% en poids, la teneur en fluorure ne devra pas dépasser environ Y% en poids, et le total des halogénures restants devra rester inférieur à environ 42% en poids. Une atmosphère d'hydrogène constitue l'ambiance réductrice la plus efficace sous l'angle de la rapidité de production. Il existe des atmos- phères réductrices moins dangereuses que l'hydrogène seul qui sont bien connues dans la technique, comme par exemple l'ammoniac craqué, les mélanges de CO et de C02 et diverses associations de I2 et R2. Ces atmosphères sont également efficaces, mais elles nécessitent des durées de cuisson plus longues. La vitesse de perméation de l'hydrogène dans le verre dépend de la température d'exposition et de la pression des atmosphères contenant de l'hydrogène. En conséquence, la vitesse de diffusion se trouve augmentée lorsqu'on élève la température à laquelle le verre est exposé à l'ambiance hydrogénée et/ou lorsqu'on augmente la pression de l'atmosphère hydrogénée. De plus, l'utilisation d'un gaz réducteur humide, tel par exemple qu'un mélange R2 + N2 auquel on a fait traverser de l'eau liquide ou que l'on a associé d'une autre manière à de la vapeur d'eau, est susceptible d'#tre plus efficace que celle du gaz à l'état sec. Pour récapituler, la température optimale pour le traitement thermo-réducteur sera avantageu- sement aussi élevée que possible afin de rendre - maximale la diffusion de l'hydrogène dans le verre, tout en restant inférieure au point de tension du verre. Lorsqu'on fait appel à de l'hydrogène pur en tant qu'ambiance réductrice, les températures de traitement comprises entre 425 et 4750C sont préfé- rées. On estime qu'une température d'environ 5000C constitue pratiquement un maximum pour pouvoir maîtriser rigoureusement la production des couleurs. Le procédé selon le brevet des E.U.A. N0 4 118 214 permet de créer des couleurs très vives dans de minces couches de verre, la profondeur de la couche dépendant de la durée de la cuisson sous hydrogène. Le brevet des E.U.A. NO 4 017 318 précité décrit des tentatives pour réaliser des photographies en couleurs dans le verre. Bien que, comme illustré par ce brevet, ces tentatives aient permis d'obtenir des images fidèles des objets à photographier, les couleurs des objets originaux n'étaient pas reproduites de façon probante dans le verre. De ce fait, bien que l'on ait obtenu une haute résolution optique dans le verre, l'exploitabilité sur le marché de la photogra- phie en couleurs exigeait un équilibrage et/ou une amélioration des couleurs. Il existe un procédé de photographie en couleurs faisant appel à des plaques de verre et dénommé procédé à plaque à mosaïque, qui a reçu une application industrielle, bien qu'à échelle relative- ment restreinte. Ce procédé fait intervenir le dépôt mécanique d'un réseau à motif en mosaïque ou écran formé d'un grand nombre de filtres rouges, verts et bleus minuscules sur une plaque de verre, ces filtres étant classiquement formés par des dép8ts contenant des colorants organiques. Ce réseau est placé directement en contact avec une pellicule pan- chromatique du type utilisé en photographie noir-et- blanc. L'exposition de prise de vue est effectuée à travers le réseau. Après exposition, on développe la pellicule par inversion pour obtenir une image ar- gentique positive, ou bien on prépare d'abord un négatif et on en tire ensuite un positif. Cette cor- binaison de la plaque à filtres polychromatiques et de l'émulsion noir-etblanc dorsale constitue l'image diapositive couleur définitive qui est visionnée directement ou projetée sur un écran en faisant retraverser par de la lumière l'image argentique en association avec la plaque d'origine, ou avec une autre plaque présentant un réseau identique de filtres colorés. Les filtres colorés fixent les caractéris- tiques spectrales de la lumière transmise, et les intensités relatives sont fonction des densités de l'image argentique. La dimension des filtres colo- rés est telle que la lumière qu'ils transmettent fusionne visuellement pour donner des mélanges de couleurs additifs. La présente invention apporte un perfec- tionnement au procédé général de photographie en cou- leurs par plaque à mosaïque, le point capital de l'invention impliquant la mise en oeuvre d'un verre polychromatique en tant que composant-clé nécessaire à la fois à l'exposition et à la visualisation de l'image. Considérée de la façon la plus générale, l'invention remplace les types antérieurs de réseaux filtrants à mosaïque tricolore préparés mécaniquement par une plaque ou pellicule mince de verre polychroma- tique constituant un réseau filtrant formé dans la masse et constituant une micromosalque uniforme de trois à huit couleurs. Les verres polychromatiques possèdent deux caractéristiques intrinsèques qui rendent intéressan- te leur exploitation dans ce procédé de photographie en couleurs, à savoir: (1) la possibilité d'y créer un spectre complet de couleurs, et (2) leur grande résolution optique. Par conséquent, vu que les verres polychromatiques peuvent fournir un système à couleurs multiples offrant plus de degrés de liberté qu'un système tricolore, la photographie qu'ils donnent présente une gamme de couleurs plus étendue, et elle procure de ce fait une reproduction plus fidèle des couleurs. En outre, le procédé global est plus simple et moins co-fteux, car le procédé du commerce nécessite des matériaux ou couches différents pour chacune des trois couleurs produites. Dans la mise en oeuvre générale de l'in- vention, le verre polychromatique est sous la forme d'une plaque ou pellicule mince (0,01 à 1,5 mm). Dans la masse de la surface du verre est formé un réseau à micro-mosalque uniforme à motif de points (ou carrés, cercles, rectangles, triangles, traits, ou autres configurations désirées) filtrants colorés, chaque point transmettant une bande du spectre de couleurs. On peut utiliser des points représentant des couleurs primaires en nombre aussi restreint que trois (rouge, bleu et vert) ou représentant jusqu'à six ou huit portions du spectre de couleurs. La taille des 'points" doit évidemment diminuer lorsque le nombre de couleurs est augmenté, de sorte que le motif de couleurs apparaissant à l'observateur se présente comme un composite correctement équilibré qui est dépourvu de grain apparent. La taille du 'point" ou élément polychro- me, qui contient tous les sous-éléments colorée ne doit pas dépasser environ 500 microns. C'est à cet égard que la très grande résolution optique que présente le verre se manifeste comme très avantageuse. En fait, cette résolution optique est susceptible de rivaliser avec la grosseur du grain de l'émulsion panchromatique dorsale. Une indication approximative de l'équilibre des couleurs est obtenue lorsque la plaque présente une couleur composite neutre. Un désé- quilibre causé par la présence de sous-éléments colorés ayant des transmissions différentes peut 9tre contrebalancé en accroissant la surface relative de la couleur à transmission spécifique insuffisante. Plusieurs procédés ont déjà été proposés pour former des réseaux photographiquement incorporés de "points* colorés en micro-mosalque. Trois des procédés les plus largement utilisés comportent: (1) la mise en oeuvre d'une première exposition à il un rayonnement à haute énergie ou à un rayonnement acti- nique, qui consiste en une exposition unique à travers un négatif photographique noir-et-blanc à ton continu présentant un motif comportant trois densités optiques ou plus à l'effet de doser les intensités d'exposition et de faire varier en conséquence les couleurs du ré- seau- de points; (2) la mise en oeuvre de trois exposi- tions ou plus, selon le nombre de couleurs désiré, à travers des écrans ou masques ajourés selon des motifs appropriés; et (3) la mise en oeuvre d'une exposition par balayage faisant appel à des faisceaux focalisés ou à des faisceaux laser de rayonnement ultraviolet commandés par ordinateur, dont les intensités et posi- tions sont déterminées par l'ordinateur. Le procédé (1) nécessite une opération préliminaire de prédétermination des densités optiques ou des gradations de l'échelle de gris du négatif qui correspondent aux couleurs désirées dans le réseau en mosalque à créer dans le verre polychromatique, puis la production photographique du motif correctement calibré sur une pellicule ou plaque de verre apte à transmettre le rayonnement actinique. La fo=zation d'un réseau de points colorée en micro-mosalque formé dans la masse peut être entre- prise conformément au procédé (2) en faisant appel à des techniques classiques de reproduction par masque ou grille ajourée. Par exemple, le brevet des E.U.A. N' 4 086 089 décrit la production dans du verre poly- chromatique de réseaux de triades colorées pour écrans de tubes-image de télévision couleur en utilisant un masque perforé pour électrons approprié (perforations rondes ou en fente) en tant que "négatif" et en expo- sant le verre à travers ce masque à un rayonnement ac- tinique ou à haute énergie. Comme expliqué dans ce brevet, le masque perforé comporte un trou par triade. Trois expositions sont pratiquées en adoptant les conditions appropriées de durée, d'intensité, de 2466793' longueur d'onde de rayonnement et de colncidence de faisceaux pour obtenir les réseaux de triades colorées. A la suite de ceci, le verre exposé est soumis à des traitements thermiques et à des ré-expositions pour faire apparaltre les couleurs. On a formé des points ou traits présentant une bonne coïncidence en plaçant le masque perforé en contact avec le verre et en dé- plaçant le verre d'une distance égale à environ un tiers de l'entraxe des trous après chaque exposition. Dans un mode de mise en oeuvre également exploitable de ce procédé, on dispose le masque à une distance uniforme du verre et on effectue trois expositions-en utilisant un rayonnement actinique ou à haute énergie bien collimaté tombant sous les angles d'incidence appropriés pour donner les empla- cements voulus pour les points ou traits. Les exposi- tions peuvent 9tre effectuées soit successivement, soit simultanément. Dans une modification évidente de ce procédé général, on pourrait utiliser des fais- ceaux laser ultraviolets et, dans des dispositifs plus élaborés, introduire un rayonnement actinique ou à haute énergie focalisé commandé par ordinateur, ou des faisceaux laser ultraviolets commandés par ordinateur, avec prédétermination de la géométrie et des couleurs du réseau par variations d'intensité, de durée et d'emplacement. Du fait que l'exposition à travers un masque perforé dont les perforations sont à la dimen- sion nominale pourrait donner des points ou traits de dimensions impropres à assurer une utilisation effi- cace de la poudre de luminophore, il est fait obser- ver que dans le mode de mise en oeuvre préféré, le masque présente des perforations-légèrement élargies à centres conservant leur emplacement nominal. Enfin, il est noté qu'il n'est pas nécessaire de faire appel à un masque effectivement perforé, car il serait également loisible de recourir à un verre transparent présentant une couche opaque dans laquelle le masque est préparé par des techniques de photogravure. Il est évident qu'une telle technique pourrait 9tre mise en oeuvre pour préparer une plaque de verre se prêtant à ttre utilisée dans le procédé de photographie en couleurs dit "à plaque à mosa!que' cité plus haut. On pourrait facilement la modifier pour obtenir plus de trois sous-éléments colorés. Par exemple, comme exposé dans le brevet des E.U.À. NI 4 017 318, l'intensité et la durée de l'exposition initiale du verre à un raybouement actinique ou à haute énergie qui donne naissance à une image latente dans le verre détermine la couleur finale qui sera produite dans celui-ci. Ainsi,ô la dose d'exposition la plus faible conduit à la création d'une couleur verte, suivie par du bleu, du violet,, du rouge, de l'orangé et du jaune à mesure que l'on augmente la durée et/ou l'intensité de l'exrposition. Par consé- quent, il est possible de préparer un réseau à micro- mosalque de points (ou autres configurations) colorés formés de ces six couleurs en soumettant une plaque de verre polychromatique à six expositions différentes à un rayonnement actinique ou à haute énergie, corres- pondant chacune à l'une de sis positions différentes du masque perforé, et en développant ultérieurement six ensembles de points colorés par traitements thermiques et expositions. Les expositions en cause peuvent être conduites successivement ou simultanément. Pour les applications photographiques, il est très préférable que le réseau soit configuré de façon que tout l'espace soit occupé par des cou- leurs ou que la présence des portions non colorées reste strictement limitée à des zones bien déterminées. Si désiré, l'une des "couleurs" peut 8tre blanche ou claire et incolore. Celle-ci fournira alors une composante noir-et-blanc. Un procédé relativement simple pour faire en sorte que tout l'espace soit complètement -occupé par de la couleur est de soumettre l'ensemble de la plaque de verre polychromatique à l'exposition voulue pour produire des points verts, puis de ré- exposer la plaque, simultanément ou en succession, pour développer les autres couleurs. De cette façon, le verre final comportera un fond global vert. Evidez- ment, les couleurs devront 9tre distribuées de telle façon que ce fond vert renforce l'effet global désiré et non pas qu'il lui nuise. Enfin, au lieu de soumettre la plaque polychromatique à deux expositions à un rayonnement- actinique ou à haute énergie, on peut remplacer la - deuxième exposition et le deuxième traitement ther- mique par le traitement thermique sous ambiance réduc- trice que décrit le brevet des E.U.A. NO 4 118 214 précité. En plus du fait de réduire les coûts entral- nés par une deuxième exposition à un rayonnement actinique ou à haute énergie, le traitement sous atmosphère réductrice a l'avantage de permettre d'obtenir une couche très mince ('û 25 à 50 microns) à coloration plus intense que celle qu'il est possi- ble d'obtenir par d'autres procédés. Parmi les avanta- ges inhérents aux couches minces à couleurs intenses figurent: (a) l'obtention d'une résolution photo- graphique plus élevée (moindre parallaxe); (b) la possibilité d'utiliser une "micro- feuille" plus mince; (c) la possibilité de faire appel à des couches superficielles très minces de verre polychroua- tique stratifiées ou accolées d'une autre manière à un support ou tue en verre moins coûteux pour former une unité composite; et (d) la possibilité d'appliquer des réseaux colorés différents sur les faces opposées de feuilles minces. Ce dernier avantage offre la latitude de renforcer les couleurs par apposition de réseaux colorés en dou- ble exemplaire sur les deux faces, ou de combiner des couleurs soustractives avec des couleurs additives. Par exemple, la conjugaisond'un point magenta sur l'une des faces avec un point jaune doublant celuici sur l'autre apparaîtra rouge par transmission, et la con- jugaison d'un point magenta sur l'une des faces avec un point cyan doublant celui-ci sur l'autre donnera une couleur bleue par transmission. L'application de l'émulsion positive noir- * et-blanc panchromatique peut 8tre effectuée en faisant appel à des procédés de revStement classiques. Les compositions ci-après, données en parties en poids rapportées aux oxydes et calculées à partir de la charge de départ, définissent des verres qui sont exploitables dans la mrise en oeuvre de la présente invention et entrent dans le cadre des com- positions de verre préférées, citées plus haut, du brevet des E.U.A. NI 4 017 318o Comme on ne sait pas avec quel(s) cation(m) les halogénures sont combinés, on les a fait simplement figurer sous la forme "halogénure", comme il est d'usage classique en ma- tière d'analyse des verres. De plus, étant donné que la teneur en argent est extrSmement faible, elle est simplement donnée sous la forme "Ag". Enfin, étant donné que le total des constituants individuels est très voisin de 100, chacune des valeurs indiquées ci-dessous peut 9tre considérée à toutes fins prati- ques comme sensiblement équivalente à une proportion pondérale centésimale. LDes ingrédients de départ réels peuvent comprendre toute matière, que ce soit sous la forme de l'oxyde ou d'un autre composé, qui, lorsqu'elle est fondue avec l'ensemble des autres constituants, se trouve transformée en l'oxyde désiré dans les proportions voulues. Les halogénures sont générale- sent introduits sous forme d'halogénures de métaux alcalins. I 2 SiO2 72,0 64,7 Na20 16,2 16,4- ZnO 5,0 5,9 Ai23 6,8 12,6 F 2,8 3,4 Br 0,4 1,0 0e02 0,1 0,05 Ag 3 0,01 Sb203. 0,3 0,19 SnO 0,09 0,12 Au cours de la fusion des ingrédients de départ, il peut y avoir perte par volatilisation de jusqu'à 50% en poids des halogénures constituants et de jusqu'à 30% en poids de l'argent. Cependant, l'introduction de quantités additionnelles de ces constituants à l'effet de compenser de telles pertes est largement à la portée de l'habileté technique du technicien verrier. On a mélangé les matériaux de départ, on les a passés ensemble au broyeur à boulets pour faci- liter l'obtention d'une masse fondue homogène, et on les a déposés dans un creuset en platine. On a placé un couvercle sur le creuset, on a introduit le creuset dans un four opérant à environ 1450 0, et on a fait fondre la charge de départ pendant environ quatre heures en l'agitant de temps en temps. A partir de la masse fondue, on a pressé des disques d'environ 7,6 cm de diamètre et d'environ 4 & 5 mm d'épaisseur que l'on a ensuite soumis à un recuit à environ 460 0. Après recuit, on a rodé et poli les deux faces du disque pour obtenir une épaisseur d'environ 1,5 mm. La description ci-dessus vise un mode- opératoire de fusion à l'échelle du laboratoire, mais il va de soi que les compositions indiquées pourraient 9tre utilisées dans des opérations de fusion industrielles par grandes quantités. Dans ce dernier cas, il serait avantageux d'obtenir du verre en feuille par étirage plut8t que de presser des disques. Les figures 1 à 9 illustrent un mode-opé- ratoire qui peut 9tre mis en oeuvre au laboratoire pour réaliser des composites colorés à six éléments dans le disque ci-dessus décrit. Il doit être bien entendu que ce mode opératoire n'est donné qu'à titre d'illustration non limitative de l'invention. Ainsi, comme on l'a fait observer plus haut dans la présentation de l'invention, il existe d'autres façons de procéder pour implanter un réseau de zones colorées dans le verre. La figure 1 représente le disque 1, et la figure 2 montre une grille ou masque métallique 2 comportant des ouvertures ou perforations en forme de fentes 3 disposées mutuellement en quinconce et présentant une largeur légèrement inférieure au sixième de la largeur du limbe métallique 4 séparant les Lentes. D'une façon générale, cette largeur sera à peu près proportionnelle à l'inverse du nombre désiré de filtres colorés subél6mentaires. La figure 3 montre la grille métallique 2 en contact avec la face supé- rieure du disque, avec irradiation de l'ensemble par une source de rayonnement actinique 5 dont le faisceau traverse les fentes 3 pour tomber sur le disque 1. La figure 4 représente la grille métallique 2 déplacée horizontalement le long de la face supérieure du disque 1 de telle façon que lorsque l'ensemble est de nouveau exposé à la source de rayonnement actinique , le faisceau émis par cette dernière traverse les fentes 3 en venant tomber sur le disque 1 en des em- placements légèrement décalés par rapport à ceux qui ont été initialement exposés. La figure 5 représente la grille 2 ayant subi un nouveau déplacement horizon- tal le long de la face supérieure du disque 1, ce déplacement étant sensiblement de même amplitude que celui opéré pour la figure 4. L'exposition de l'ensem- ble à une source de rayonnement actinique 5 fait frapper le disque-1 au faisceau à travers les fentes 3 dans une zone qui est décalée de la zone exposée de la figure 4 d'une distance sensiblement égale à celle existant entre les zones exposées des figures 3 et 4. La figure 6 représente la grille 2 ayant subi un nouveau déplacement horizontal le long de la face supérieure du disque 1, ce déplacement étant sensible- ment de smer amplitude que celui considéré à-la figure 4. L'exposition de l'ensemble à une source de rayon- nement actinique 5 amène le faisceau traversant les fentes 3 à frapper le disque 1 dans une zone qui est décalée des zones exposées des figures 4 et 5 d'une distance sensiblement égale à celle existant entre les zones exposées des figures 3 à 5. La figure 7 représente la grille 2 ayant encore subi un dépla- cement horizontal le long de la face supérieure du disque 1, l'amplitude de ce déplacement étant sensi- blement la même que celle considérée à la figure 4. L'exposition de l'ensemble à une source de rayonne- ment actinique 5 fait frapper le disque 1 au faisceau à travers les fentes 3 dans une zone qui est décalée des zones exposées des figures 4 à 6 d'une distance sensiblement égale à celle existant entre les zones exposées des figures 3 à 6. La figure 8 représente la grille 2 ayant encore subi un nouveau déplacement horizontal le long de la face supérieure du disque 1, l'amplitude de ce déplacement étant sensiblement la mime que celle du déplacement considéré à la figure 4. L'exposition de l'ensemble à une source de rayonne- ment actinique 5 a pour résultat que le faisceau tra- versant les fentes 3 frappe le disque 1 dans une zone qui est décalée des zones exposées des figures 4 à 7 d'une distance sensiblement égale à celle existant entre les zones exposées des figures 3 à 7. La durée respective de ces expositions détermine les couleurs obtenues, à savoir les couleurs jaune, orangé, rouge, violet, bleu et vert respectivement désignées sur les figures 3 à 8 par Y, 0, Ri, V, B-et G. La figure 9 représente, partiellement le réseau de composites colorés à six éléments que l'on obtient lorsque la grille métallique 2 a été enlevée et que le disque 1 a été soumis à un traitement ultérieur. Dans la mise en oeuvre du mode opératoire illustré par les figures 1 à 9, on a utilisé comme source de rayonnement ultraviolet, un dispositif à lampe à vapeur de mercure de 2500 watts présentant une forte intensité à une longueur d'onde d'environ 3000 1. Il va de soi que l'on peut faire appel à d'autres sources de rayonnement ultraviolet et, comme indiqué plus haut, les électrons à haute énergie et les rayons X se prAtent également à la réalisation de la photo-réduction voulue des ions argent. Comme représenté par les figures 3 à 8, l'unité composite formée par la grille métallique 2 et le disque 1 a été positionnée dans le plan focal du dispositif à lampe ultraviolette 5. On a fait appel à une exposi- tion d'environ 70 secondes pour le trait vert, d'en- viron 100 secondes pour le trait bleu, d'environ secondes pour le trait violet, d'environ 150 se- condes pour le trait rouge, d'environ 200 secondes pour le trait orangé et d'environ 250 secondes pour le trait jaune. Ensuite, on a enlevé la grille métallique 2 et on a transféré le disque 1 dans un four à chauf- fage électrique dans lequel on l'a chauffé à une allu- re d'environ 101C/minute jusqu'à 52000. Après envi- ron 1 heure, on a laissé refroidir le disque jusqu'à la température ambiante. On l'a ensuite introduit dans un four électrique et, alors qu'il se trouvait dans celui-ci à une température de 350 0, on l'a exposé à la lampe ultraviolette 5 pendant environ 0,5 heure. On a ainsi obtenu dans le disque 1 des composites colorés à six éléments tels que ceux repré- sentés par la figure 9. Le traitement thermique initial a été opéré au-dessus de la gamme de transformation du Terre, mais au-dessous de son point de ramollissement. (On entend par gamme de transformation la température à laquelle une masse liquide se trouve transformée en un solide amorphe, cette-température étant consi- dérée comme voisine du point de recuit du verre). La deuxième exposition et le deuxième traitement ther- mique ont été conduits simultanément à une températu- re située au-dessous de la gamme de transformation du verre. En l'occurrence, cette deuxième exposition et ce deuxième traitement thermique ont été effectués conformément à la technique décrite au brevet des E.U.A. NI 4 092 139 cité plus haut. Il est évident que le flux de l'exposi- tion au rayonnement actinique ou à haute énergie nécessaire pour donner naissance à une image latente conduisant à la production ultérieure de chaque cou- leur dépend de la composition du verre, comme en dépend également le traitement thermique. Cependant, la détermination de ces paramètres est tout-à-fait à la portée de l'habileté technique du technicien Terrier. En outre, on notera également que diver- ses modifications peuvent 9tre apportées aux séquences d'exposition et de traitement thermique. Par exemple, l'exposition initiale peut 8tre pratiquée à des tempé- ratures comprises entre environ 200 et 4101C. Cette façon de procéder permet de réduire la durée d'expo- sition. A la suite de ceci, le verre sera traité thermiquement à une température comprise entre sa gamme de transformation et son point de ramollissement. En outre, après la séquence initiale d'exposition et de traitement thermique, le verre peut ttre refroidi, ré-exposé à un rayonnement actinique ou à haute éner- gie, puis chauffé à une température comprise entre la gamme de transformation et le point de ramollissement du verre pour faire apparaître les couleurs. Dans un a-Ltre exemple de mise en oeuvre du procédé selon l'invention, on a exposé le disque 1 à travers la grille 2 d'une façon semblable à celle décrite en référence aux figures 3 à 8, en adoptant les mêmes durées d'exposition que celles indiquées plus haut pour les six zones colorées. On a ensuite - enlevé la grille 2 et on a placé le disque 1 dans un four électrique, on l'a chauffé à une allure d'envi- ron 1000/minute jusqu'à 5200C, maintenu à cette tem- pérature pendant environ 1 heure, puis refroidi jusqu 'à la température ambiante. On a ensuite transféré le disque 1 dans un four tubulaire à chauffage électri- que se prttant à être traversé par un courant d'hy- drogène. Après avoir purgé le tube avec de l'hydro- gène, on a soumis le disque 1 à un traitement d'envi- ron 16 heures à 4000C en adoptant un débit de cir- culation d'hydrogène suffisant pour maintenir une atmosphère d'hydrogène pur, débit qui était d'environ 28 litres/heure. On a ainsi formé dans le disque 1 des composites colorés a six éléments conformes à ceux représentés par la figure 2. REVENDICATIONS 1. Elément en verre en forme de plaque de verre, de pellicule de verre ou de revêtement ou couche de verre appliqué à une plaque de verre, uti- lisable dans la mise en oeuvre du procédé de photo- graphie en couleurs par plaque à mosaïque dans lequel l'exposition est effectuée à travers un écran compor- tant un réseau en mosaïque de filtres rouges, verts et bleus, l'écran étant placé en contact avec une pellicule panchromatique du type utilisé en photographie en noir-et-blanc et/pellicule étant développée après exposition pour donner une image positive, caracté- risé en ce qu'il comporte, sous forme intégrée dans la masse au sein d'une portion au moins de sa surface, un réseau à motif uniforme en micro-mosalque d'élé- ments à couleurs multiples formés d'au moins trois, et de préférence de trois à huit, filtres colorés subélémentaires dont la taille ne dépasse pas 0,5 mm. 2. Procédé pour la réalisation d'un élément de verre selon la revendication 1, caractéri- sé en ce qu'il comprend les opérations consistant à former l'élément en verre à partir d'une composition comprenant essentiellement, en proportions pondérales rapportées aux oxydes et calculées à partir de la charge de départ, 10 à 20% de Na20, 0,0005 à 0,3% d'Ag, 1 à 4% de F, une proportion d'au moins un halogé- nure choisi dans le groupe formé par Cl, Br et I au moins suffisante pour réagir stoechiométriquement avec l'Ag mais non supérieure à 3%, le reste de la composition étant formé de BiO2, à exposer cet élément en verre à un rayonne- sent actinique ou à haute énergie pendant une durée suffisante pour créer dans celle-ci une image latente propre à 8tre développée en donnant le réseau en micro- mosa!que d'éléments filtrants à couleurs multiples précité, et à développer le réseau d'éléments filtrants à couleurs multiples par chauffage d'au moins les por- tions exposées de l'élément en verre à une température comprise entre la gamme de transformation du verre et le point de ramollissement du verre pendant une durée suffisante pour donner lieu à la formation de germes cristallins et à la croissance de micro- cristaux de fluorure de métal alcalin contenant au moins un halogénure d'argent du groupe formé par le chlorure, le bromureetl'iodure d'argent dans les ré- gions de l'image latente, et à soumettre au moins les -portions antérieurement exposées de l'élément en verre à un rayonnement ac- tinique ou à haute énergie pendant une durée suffi- sante pour faire en sorte que de l'argent métallique se trouve déposé sous forme de particules colloida- les discrètes mesurant moins de 200 i dans leur plus petite dimension, et/ou déposé à la surface des micro-cristaux, de sorte que la partie revêtue d'argent du micro-cristal mesure moins de 200 i dans sa plus petite dimension, et/ou déposé au sein des micro- cristaux:, de sorte que la partie contenant de l'argent du micro-cristal mesure soins de 200 dans sa plus petite dimension, les mierocristaux ayant une con- centration d'au moins 0,005% en volume et donnant lieu à la coloration dans la masse désirée, avec exécution de cette deuxième exposition à un rayonnement pendant qu'au moins les portions à irra- dier se trouvent à une température comprise entre 200 et 4100C, ou bien exposition de l'élément en verre a un rayonnement actinique ou à haute énergie suivie d'un chauffage de l'élément de verre à une températu- re comprise entre la gamme de transformation du verre et le point de ramollissement du verre pendant une durée suffisante pour provoquer le dép8t d'argent métallique, et à refroidir la pièce de verre jusqu'à la tempé- rature ambiante. 3. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que la deuxième exposition d'irradia- 5. tion est remplacée par une.exposition d'au moins la portion antérieurement exposée de l'élément en verre à une atmosphère gazeuse réductrice à une température d'au moins 350 0, mais inférieure au point de ramollis- sement du verre, pendant une durée suffisante pour provoquer le dép8t d'argent métallique. 4. Procédé selon l'une quelconque des revendications 2 et 3, caractérisé en ce que la pre- mière exposition d'irradiation est effectuée en procé- dant à une exposition unique à travers un négatif photographique noir-etblanc à ton continu portant un motif présentant trois à huit densités optiques diffé- rentes, ou bien à trois à huit expositions à travers des écrans ou pochoirs convenablement ajourés, ou bien à une exposition à balayage à un faisceau foca- lisé ou à un faisceau laser de rayonnement ultra- violet. 5. Procédé selon l'une quelconque des revendications 2 et 3, caractérisé en ce que la pre- mière irradiation est effectuée en plaçant un masque approprié en contact avec l'élément en verre dans une position propre à exposer une portion de- la sur- face des motifs équivalent à l'inverse du nombre désiré de filtres colorés subélémentaires, en soumet- tant une telle portion de la surface des motifs à un rayonnement actinique ou à haute énergie pendant une durée suffisante pour y donner naissance à une -image latente conduisant à la production d'une première couleur dans la masse de celle-ci, en déplaçant lon- gitudinalement l'un par rapport à l'autre le masque ou l'élément en verre d'une distance égale à la por- tion de la surface des motifs précédemment exposée, en soumettant une telle portion de la surface des motifs à un rayonnement actinique ou à haute énergie pendant une durée suffisante pour y donner naissance à une image latente conduisant à la production d'une deuxième couleur dans la masse de celle-ci, et en réitérant les opérations de déplacement du masque ou de l'élément en verre et d'exposition audit rayonne- ment le nombre voulu de fois pour créer le nombre désiré de filtres colorés subélémentaires. 6. Procédé selon l'une quelconque des revendications 2 et 3, caractérisé en ce que la pre- mière exposition d'irradiation est effectuée en pla- çant un masque approprié à une distance uniforme appropriée de l'élément en verre, en dirigeant à tra- vers le masque un rayonnement actinique ou à haute énergie collimaté sous l'angle voulu pour exposer une portion de la surface des motifs équivalente à l'in- verse du nombre désiré de filtres subélémentaires pendant une durée suffisante pour y donner naissance à une image latente conduisant à la production d'une première couleur dans la masse de celle-ci, et en réitérant une telle opération de direction de rayonne- ment collimaté avec différents angles d'exposition appropriés le nombre voulu de fois pour créer le nom- bre désiré de filtres colorés subélémentaires. 7. Procédé selon l'une quelconque des revendications 2 à 6, caractérisé en ce que la teneur en argent de la pièce de verre ne dépasse pas 0,1%, en ce que la teneur en fluorure ne dépasse pas 3%, et en ce que le total des halogénures restants ne dépasse pas 2%. 8. Procédé selon l'une quelconque des revendications 2 à 6, caractérisé en ce que la pièce de verre contient,-en outre, 0,01 à 0,2%o de 0eO2. 9. Procédé selon l'une quelconque des revendications 2 à 6, caractérisé en ce que la pièce de verre contient, en outre, jusqu'à 18% de ZnO et/ou jusqu'à 10% d'A1203. 10. Procédé selon l'une quelconque des revendications 2 à 6, caractérisé en ce que la con- centration de micro-cristaux dans les portions co- lorées dans la masse de la pièce ne dépasse pas 0,1% en volume et en ce que le diamètre desdits micro- cristaux ne dépasse pas 0,1 micron. 11. Procédé selon l'une quelconque des revendications 2 à 6, caractérisé en ce que l'élément en verre est en verre polychromatique. 12. Procédé selon l'une quelconque des revendications 5 et 6, caractérisé en ce que le mas- que comporte des trous élargis à entraxe normal. 13. Procédé selon la revendication 3 ou selon la revendication 3 combinée à l'une quelconque des revendications 4 à 6, caractérisé en ce que l'atmosphère gazeuse réductrice est formée d'un gaz contenant de l'hydrogène, d'ammoniac craqué ou de mélanges de C0 et de C02. 14. Procédé selon la revendication 13, caractérisé en ce que l'atmosphère gazeuse réductrice est à une pression supérieure à la pression ambiante. 15. Procédé selon l'une quelconque des revendications 13 et 14, caractérisé en ce que l'at- mosphère gazeuse réductrice est humide.