La présente invention concerne une plaquette de circuit imprimé a rle métallique dissipant la chaleur. Du fait que les circuits imprimés sont nécessairement des lignes métalliques conductrices de l'électricité appliquées sur une surface appropriée quelconque, la surface sur laquelle se trouvent placdesces lignes doit autre électriquement non- conduc- trice. Jusqu'alors, la pratique ayant plaque universellement prévalu consistait à utiliser une plaque ou une feuille qui était elle-meme en matière non conductrice, des lignes métalliques ayant été imprimées et suffisamment épaissies à la surface de cette matière sur la totalité du tracé du circuit pour fournir un circuit mécaniquement stable, les portions comprises entre le tracé du circuit ayant été enlevées par gravure pour ne laisser que le tracé du circuit. Bien que l'on ait largement utilisé des plaquettes de circuit possédant une me composée d'une feuille de matériau naturellement non conducteur de l'électricité et que celle-ci se soit avérée hautement efficace, il leur sw.anque la propriété souhaitable d'entre en mesure de dissiper rapidement et efficacement la chaleur produite par les composants du circuit lorsque l'appareil dans lequel elles sont utilisées est en service. Cette situation est devenue progressivement plus critique a mesùre que les circuits et les composants devenaient plus petits, particulièrement ceux de taille micro-miniature, du fait que le resserrement des composants et des circuits dans des espaces progressivement plus petits diminue le volume disponible autour de ceux-ci pour la circulation de l'air de refroidissement pour naintenir la température de l'appareillage électrique à un otinimum souhaitable en cours de fonctionnement. Dans les dernières années, certains chercheurs ont entrepVris d'utiliser des ames métalliques pour les plaques de circuits. Bien que ces développements aient visé a l'utilisation a'une certaine forme de matériau diélectrique pour le revêtement des surfaces de la feuille ou âme métallique, les tiatériaux diélectriques utilisés jusqu'alors étaient difficiles a manipuler, et d'une application délicate dans un processus assurant une liaison suffisante, et difficiles à préparer de manière telle que le tracé du circuit électrique, une fois appliqué sur eux, soit durable ainsi que fiable pour la précision, dans la mesure exigée par la complexité des circuits électroniques. Les frais élevés de traitendent adéquat d'une plaque métallique pour qu'elle puisse recevoir un tracé de circuit satisfaisant, ont constitué un facteur défavorable supplémentaire. D'autres difficultés ont été rencontrées lorsque la feuille métallique était percée et fabriquée,comme, par exemple , pour isoler les parois des trous percés dans la feuille métallique de façon suffisante pour éviter des courtscircuits entre les conducteurs électriques des composants électriques traversant la plaquette. Un autre obstacle a la conception d'une plaquette de circuit imprimé a 5me métallique résidait dans la difficulté d' avoir les composants en contact suffisammentrapproché de la plaquette du circuit afin que la chaleur produite par les composants puisse facilement passer dans l' & ne métallique, jouant le-rble, dans ces cas, de dissipateur de chaleur, et d'avoir en méme temps les composants convenablement isolés électriquement de l' me métallique conductrice de l'électricité. Le principal objectif de la présente invention est donc de procurer une plaque de circuit imprimé à me métallique nouvelle et perfectionnée qui soit pourvue d'une couche particulièrement adéquate d'un-revetesSient électriquement isolant mais thermiquerotent conducteur de caractéristiques telles qu'un tracé de circuit puisse autre appliqué sur le revêtement de façon fiable de manière à obtenir une plaquette de circuit achevée caractérisée par sa précision et susceptible d'une existence prolongée. Un autre objectif de l'invention est de procurer une plaqueute de circuit imprimé à âme métallique nouvelle et perfectionnée dans laquelle la surface de la résine est dans une condition particuliere procurant une liaison par ancrage entre la couche métallique initiale et la surface de la résine afin d'obvenir une liaison permanente et durable ainsi que dure et solide. Compte tenu des objectifs précités et autres, l'invention concerne la construction, la disposition et la combinaison des divers éléments du dispositif, de sorte que les objectifs envisagés puissent autre atteints, comme indiqué ci-aprds et représenté par les dessins annexés, dans lesquels La Figure 1 est une vue en perspective frametaire de l' me métallique après le perçage et l'usinage. La Figure 2 est une vue en perspective fragmentaire, et partiellement découpée, montrant ltze métallique après l'applica tion sur celle-ci d'un revêtement isolant, vue prise suivant la ligne 2-2 de la Figure 1. La Figure 3 est une vue en perspective fragmentaire suivant la ligne 3-3 de la Figure 2, après la phase de gravure mécanique. La Figure 4 est une vue en perspective fragmentaire suivant la ligne 4-4 de la Figure 3 montrant l'état du revêtement isolant après l'attaque chimique. La Figure z.S est une vue en perspective fragmentaire similaire à la Figure 4 représentant une seconde forme de revetement. La Figure 5 est une vue en coupe transversale fragmentaire du revêtement dans l'état de la phase suivant la Figure 4. La Figure 6 est une vue en coupe transversale fragmentaire représentant le revêtement isolant après l'application de la première couche de nickel. La Figure 7 est une vue en perspective et partiellement en coupe, représentant l'état de la plaquette après la superposition initiale de toutes les couches de matériau. La Figure 8 est une vue en perspective, et- partiellement en coupe, similaire à la Figure 7 et représentant la phase suivant celle représentée par la Figure 7. La Figure 9 est une vue en perspective et partiellement en coupe, similaire à la Figure 8, dans laquelle l'épaississement de la ligne du tracé de circuit a été achevé par un trou et des deux côtés d'une âme. ta Figure 10 est une vue en perspective et partiellement en coupe similaire à la Figure 7, mais dans laquelle une méthode différente sert à l'application du tracé de circuit. Les Figures 11 et 12 sont des vues en perspective et partiellement en coupe similaires à la Figure lo, mais montrant les phases successives respectives de l'établissement du tracé de circuit. La Figure 13 est une vue en perspective fragmentaire d'une plaquette de circuit finie. La Figure 14 ast une vue en coupe transversale d'une structure modifiée du revêtement isolant en se servant d'une technique d'amor çage pour constituer le déport de nickel. La Figure 15 est une vue en coupe transversale partielle plus détaillée du procédé d'amorçage de la Figure 14. La Figure 16 est une vue en perspective et partiellement en coupe d'une structure modifiée formée par la superposgon de toutes les couches de matériaux. Dans un mode de réalisation de l'invention choisi à titre d'illustration, on décrira une plaquette de circuit imprimé à me métallique comportant un tracé de circuit imprimé électriquement conducteur sur ses deux faces, le tracé du circuit étant interconnecté au moyen d'un métal conducteur traversant les trous de la plaquette. Toutefois, on comprendra que le procédé produisant le produit est facilement applicable à une surface unique lorsqu'un seul tracé de circuit est suffisant sur une face. L'épaisseur d'une plaquette de circuit imprimé est généralement considérée comme étant l'épaisseur globale de la plaquette composite finie, après l'application du tracé du circuit. Pour cette raison, la feuille de matériau, qui est en l'occurence une feuille métallique, est faite légèrement inférieure à l'épaisseur finie prévue pour permettre la superposition des lignes d'un cté ou des deux côtés, ce qui déterminera finalement l'épaisseur finale. I1 est très courant que l'épaisseur de la plaquette de circuit imprimé finie soit de 0,794 mm. Cependant, d'autres épaisseurs sont répandues mais quelle que soit l'épaisseur relative de la plaquette terminée, le procédé, décrit ici, de préparation de la plaquette et d'application sur celle-ci d'un circuit électriquement conducteur, demeure sensiblement le même. Dans le mode de réalisation choisi, dans lequel la plaque terminée doit avoir une épaisseur de 0,794 mm, la feuille métallique initiale doit avoir une épaisseur approximative de 0,635 mm pour permettre la superposition des diverses couches de matière. En pratique, d'autres feuilles peuvent avoir une épaisseur double, triple ou même quadruple ou encore, peuvent être plus minces. On peut traiter des plaques ayant une épaisseur inférieure à 0,635 mm. Le facteur de limitation étant le rapport entre le calibre des trous et l'épaisseur de la plaquette. Le traitement a été limité à un trou fini de 0,50e mm dans un substrat de 0,535 mm d'épaisseur. La nature de l'application du revêtement électriquement non conducteur est telle que les diamètres de trous supérieurs à 0,508 mm permettraient 11 utilisation de substrats plus minces. La feuille métallique est de préférence en aluminium en raison de sa robustesse, de ses gualités de conduction thermique, et autres caractéristiques physiques qui le rendent facile à travailler. On peut toutefois utiliser d'autres types de métaux. Une feuille métallique 10 est d'abord dressée aux dimensions et ensuite percée de manière à former les trous 11 qui seront nécessaires pour l'interconnexion des tracés de circuit de chaque côté de la feuille ainsi que pour le passage des fils conducteurs des composants électriques montés sur une face de la plaquette à travers celle-ci et leur connexion électrique à un tracé de circuit se trouvant sur la face opposée. Quelquesuns seulement des trous 11 sont représentés sur la feuille 10 et on doit comprendre que l'emplacement précis des trous est codé de façon telle que lorsque le tracé du circuit imprimé est finalement appliqué, ce dernier recouvre les trous dans leur position de perçage d'origine. Il est également souhaitable de préparer la feuille avant d'entreprendre toute étape suivante. Cela signifie l'ébarbage des trous il dont il vient d'entre question ainsi que la préparation de toutes fentes, découpes ou configurations diverses, comme la fente 12 par exemple, la partie découpée 13 et le coin dégagé 14. Ces parties découpées sont indiquées à titre d'exemple seulement, étant donné que chaque plaquette de circuit différente aura vraisemblablement à être préparée individuellement pour s'adapter à l'armoire dans laquelle elle trouvera son utilisation finale. Après préparation, la feuille est décapée dans une solution caustique puis soumise a un traitement anodique. L'anodisation consiste en un traitement chimique de surface, ayant pour objet de faire usage d'un traitement chimique pour nettoyer la surface sur laquelle se feront les applications consécutives de matériaux. L'anodisation est une préparation de surface appropriée pour l'aluminium, les revétements par transformation chimique, telles que les diverses pellicules de transformation du chromate comme l1lridite,peuvent convenir. D'autres métaux tels que le cuivre, les alliages de cuivre, le titane, l'acier, le magnésium, les alliages lithium-magnésium et autres métaux ou alliages de base nécessiteraient des préparations de surface identiques ou différentoe pour l'obtention d'une surface réceptive favorisant l'adhérence du revêtement au substrat métallique. La feuille est désormais prête pour l'application d'un rev8 tement électriquement non conducteur 15 qui, dans l'exemple considéré, est un revêtement dont les caractéristiques le mettent en mesure de présenter un minimum de résistance relative au transfert de la chaleur à la feuille. Dans l'exemple choisi, les deux faces de la feuille 10 sont revêtues de manière à permettre l'application d'un tracé de circuit des deux ctés. A l'origine, une couche d'accrochage est appliquée sur les deux faces de la feuille et sur la couche d'accrochage sont appliquées des couches successives multiples et relativement minces d'une matière résineuse plastique synthétique contenant un durcisseur approprié, dont la consistance est suffisamment fine pour que chaque couche successive soit très mince. Alors que le nombre effectif de couches successives de matière résineuse synthétique plastique n'est pas critique, il s'est avéré, en pratique, qu'il ne doit pas y avoir moins de trois couches et que jusqu'à dix couches peuvent s'avérer souhai tablespour obtenir les propriétés physiques, d'isolation électrique et de conduction thermique qui seront nécessaires dans la plaquette de circuit imprimé finie ayant la qualité recherchée. On comprendra que ces couches multiples de matière résineuse plastique synthétique seront également appliquées aux parois des trous 11 ayant été percés dans la plaquette Une matière résineuse plastique synthétique particulièrement intéressante est la résine de polyuréthane et une couche d'accrochage présentant les carac un téristiques souhaitables est/primaire catalytique tel que celui décrit dans MIL-P-15328B ou MIL-P-145O4A. Une fois que les couches multiples de résine ont été constituées, la feuille composite, rev8tue comme indiqué, est stabilisée. Dans le cas présent, la stabilisation comporte le thermodurcissement à des températures allant de 150 à 2200C pendant une période de 72 heures environ . Le traitement thermique indiqué stabilise la résine et la rend également sensiblement plus dense, En pratique, il s'est avéré qu'un durcissement tel que celui recommandé ici produit une couche de rev8tement dont l'épaisseur finale est d'environ 5G à 60% de son épaisseur lors de son application ini tiale. Etant donné que 1 on a recours à une résine plastique synthétique pour isoler électriquement l' me métallique ou la feuille de matériau métallique des lignes métalliques' du tramé du circuit et aussi pour servir de base sur laquelle le tracé du circuit doit autre établi, on comprendra que le revtem0nt on matière rési neuse doit autre durable et doit tre également compatible avec une superposition de matériaux sur lui de manière Gelle aue les matériaux une fois déposés soient mécaniquement stables et difficiles à endommager ou à enlever. Un procédé a" phasesmultiples s st avéré itéressnt pour la préparation de la surface de la resine plastique synthétique pour le traitement. La surface du revêtement 15 qui,dans le cas présent,représente la surface de chaque côté de la feuille, est d'abord sablée, de préférence à l'aide de particules de grenat nO 120 et sous une pression de 3,5 à 7 kg/cm2. Le sablage produit mécaniquement une multiplicité de poches 16, 17, 18, etc. dans toute la surface, les poches ayant des formes et des dimensions diverses dépendant en partie du calibre des particules de grenat, en partie de la pression et en partie de la concentration des particules au moment du sablage. Une fois le sablage terminé, la plaquette est soigneusement nettoyée par rinçage par pulvérisation ou nettoyage mécanique par exemple, suivi d'une application de produit à nettoyer alcalin pour éliminer les graisses ou huiles posant s'être accumulées à la surface, ce nettoyage étant suivi d'un rinçage à l'eau claire. On peut alors appliquer sur la couche extérieure un revêtement superficiel de résine synthétique modifiée à prise rapide, comme indiqué par la Figure 4A. Une épaisseur acceptable est d'environ 0,076 mm. La couche superficielle est ensuite sablée et nettoyée mécaniquement. Les phases de traitement du revêtement de surfaces sont identiques, selon que la couche superficielle spéciale serve de dernière couche de matériau isolant ou que la dernière couche soit du même matériau que les couches sous-jacentes. Une résine modifiée préférée est celle modifiée par un sel métallique tel que l'oxyde de nickel pour favoriser l'adhérence du nickel non galvanique appliqué ensuite. La phase suivante est l'attaque chimique de la surface sablée ou gravée mécaniquement. Un décapant chimique acceptable est un permanganate caustique tel qu'un mélange permanganate de potassium/ hydroxyde de sodium. Un autre décapant chimique acceptable est un mélange de type chromique en solution susce tible d'attaquer l',a matière résineuse. Lorsque la couche superficielle décrite plus haut est utilisée et que la plaquette est ensuite soumise à un rinçage à 1' acide pour l'élimination de tout permanganate de potassium, nettoyée à la solution alcaline et neutralisée, cette phase est suivie d'une phase de réduction de l'oxyde de nickel de la couche superficielle en nickel, dans l'hypophosphite de sodium. Les-porés de la surface à découvert sont alors sensibilisés par immersion dans une solution non galvanique telle que d'étain stanneux. Le but de la phase d'attaque chimique est de former de petites cavités au fond des poches 16, 17, 18, etc. formées lors de la gravure mécanique comme indiqué par les repères numériques 16', 17', 18', etc., afin de les rendre plus aptes à retenir les matières pouvant être déposées dans ces cavités et afin qu'elles procurent un effet d'ancrage pour un amorçage de matériau. En pratique, la surface de la résine est normalement non mouillable et les phases de gravure successives décrites ci-dessus ont pour but de la rendre momentanément mouillable pour l'application des matières appliquées par la suite. La sensibilisation comporte, dans la présente révélation, la soumission de la plaquette revêtue à un bain de sels métalliques, à savoir de sels métalliques dans lesquels de trouvent des agents provoquant le dépôt du métal des sels, c'est-à-dire le métal pur, à la surface et particulièrement le dépit du métal dans les poches 16', 17', 18', etc. ayant été produitespar la phase de gravure mécanique suivie de la phase d'attaque chimique. Le r8le de la sensibilisation décrite est de provoquer l'accumulation de germes minuscules 20 de métal pur dans les poches créées à l'origine par la gravure mécanique et agrandies par la suite. Un métal satisfaisant est un métal "noble" dont le palladium, sous folie de chlorure de palladium, est un exemple acceptable. Il s'agit d'une solution ayant un pI compris entre 0,01 et 5, par exemple. Le palladium est l'un des plus stables et des plus durables des sels métalliques"nobles". Bien qu'il soit effectivement coûtent, la quantité requise pour sensibiliser une feuille composite du type décrit est relativement si faible que le prix relativellent élevé du métal ne constitue pas un facteur déterminant. Après le dépôt des germes métalliques minuscules 20 dans les poches, la constitution des couches ou pellicules de matière à la surface de la .résine commence . La phase précédente est suivie d'un déport de nickel non galvanique. Cela signifie la soumission de la surface traitée à un bain de nickel non galvanique pour la constitution d' une épaisseur suffisante pour la conduction électrique, à savoir une couche 25, suivie d'une période de chauffage d'une heure environ à la température de 110 C, d'un nettoyage alcalin et d'une activation à l'acide. Un bain approprié est constitué par un salfa- ,1axe de nickel ou par un mélange de NiSO4, de NiS03 et de NiS02. La couche de nickel 25 a une épaisseur comprise entre environ 0,25 p et 1,27 p. La phase suivante est celle du revêtement électrolytique au cours de laquelle une seconde couche 27 de nickel d'une épaisseur d'environ 2,5 P déposée par galvanoplastie sur le nickel non galvanique avec une densité de courant de 4,3 A/dm2 environ par exemple, en utilisant un bain de sulfamate de nickel, suivi d'un rinçage à l'eau chaude. Le dépit de nickel par galvanoplastie a pour but de constituer une pellicule de protection empêchant la dissolution du nickel non galvanique par le bain de dépit galvanique du cuivre. La surface est activée en ce point par immersion dans un bain de sels acides sous une tension de 6 volts. Cette opération élimine la passivation de la surface de nickel sulfamaté et empoche la formation de couches stratifiées entre cette couche de nickel et les couches de revttement galvanoplastique suivantes appliquées sur elle, en évitant ainsi une perte d'adhérence. La surface de la seconde couche de nickel 27 hiise à nu est ensuite soumise à un amorçage au cuivre pyrophosphaté, ceci se faisant par immersion de la plaquette, revêtue dans la mesure où elle est parvenue, dans une solution de cuivre pyrophosphaté et par un dépit galvanique sous 2,7 A/dm2 environ pendant 30 à 90 secondes environ, pour constituer une couche 28 ayant une épaisseur d'environ 0,5 P du cuivre du type en question. Le dépôt galvanique composite en ce point est ensuite soumis à une cuisson d'une demi-heure à 1770C environ. Le cuivre pyrophosphaté est ensuite déposé sur l'amorce de cuivre pyrophosphaté par dépôt galvanique à 2,7 A/dm2 environ dans une solution de cuivre pyrophosphaté pendant une période assez longue pour la constitution de l'épaisseur de revêtement de cuivre électrolytique requise, de 0,025 1m à 0,076 mm par exemple. La couche de cuivre pyrophosphaté plus épaisse est indiquée par le repère numérique 29. Après l'épaississement du cuivre, la plaquette est nettoyée à l'eau pure et par nettoyage mécanique tesla plaquette au moyen d'un abrasif doux, le tout suivi d'un rinçage par pulvérisation. Si les phases décrites d'abord étaient momentanément suspendues et le produit emmagasiné entre temps, ce qui produirait la formation d'oxydea,la plaquette serait d'abord nettoyée de nouveau au moyen d'un abrasif doux, puis rincée par pulvérisation, trempée dans l'acide,de nouveau rincée par pulvérisation, désoxydée, rincée par pulvérisation puis séchée dans un courant d'air, autrement dit nettoyée et désoxydée. Le dépit des couches métalliques par galvanoplastie peut autre interrompu en ce point, auquel cas la couche supérieure se trouvera autre la couche de "pyrocuivre" 29 appliquée à l'épaisseur voulue. Un produit protecteur 36 imperméable à toutes les solutions de la suite du processus est ensuite appliqué à la surface du cuivre nettoyé dans des zones données où l'on désire avoir les circuits. Des enduits protecteurs standard typiques sont ceux développés pour les procédés sérigraphiques ou les types pour émulsions photographiques tels que le "KPR" (humide) de Eastman Kodak, ou le "Riston" (sec) de DuPont. De toute manière, le circuit est déposé sur l'enduit protecteur au moyen d'un négatif photographique par un procédé photographique normal utilisé dans la technique des plaquettes de circuits imprimés. Ce qui a été décrit jusqutalors concernant l'application de l'enduit protecteur de surface a lieu de la même façon à l'empla- cement de chaque trou. Selon le type d'enduit protecteur utilisé, le trou sera ou bien enduit par l'écran de KPR ou recouvert de Riston. Avant le décapage de toutes les couches métalliques dans la zone intermédiaire ne comportant pas de circuits, on doit d'abord éliminer enduit protecteur s'il y en a. Une fois cette opération effectuée, les couches de cuivre et de nickel peuvent être éliminées par gravure par un séjour de 3 minutes dans un décapant au chlorure ferrique chauffé a 380C, comme indiqué par les Eigures 8 et 9. a résine plastique synthétique mise a nu est ensuite trempée dans l'acide, nettoyée au moyen d'une ponceuse mécanique légèrement abrasive, rincée par pulvérisation, trempée dans l'acide, et séchée par un courant d'air. Si cela est nécessaire1 on peut appliquer sur la couche de cuivre appliquée par galvanoplastie un dépôt superficiel 35 en étain, en soudure étain-plomb ou en nickel par exemple. Dans ce cas, l'enduit protecteur séra ensuite appliqué sur le dépôt superficiel au lieu de litre sur le dépit de cuivre Un dépit superficiel couramment utilisé dans ce procédé est un dépit de soudure étaIn-plomb 60/40 applique avec une densité de courant d'environ 2,7 A/drLl2 sur une épaisseur d 7- P à 12,7 P environ. Si lon utilise un dépôt supeficiel à l'alliage étain-plomb 60/40, le décapage au chlorure ferrique est précédé par un décapage à l'aide d'un décapant du type acide fluoborique à 30% de peroxyde d'hydrogène. La durée de séjour effectif dépendra de la marque commerciale particulière utilisée. Les phases dedScqpage décrites ci-dessus ne sont pas essentiellement particulières à cette invention, et peuvent autre remplacées par un décapage au moyen d'un décapant standard quelconque (persulfate d'ammonium, mélange d'acide sulfurique et d'acide chromique, etc). L'enduit protecteur déposé sur le tracé de circuit 37 est ensuite enlevé au moyen d'un système sensiblement classique d'enlèvement de l'enduit protecteur, de façon à dénuder la surface de la couche de cuivre 29 qui se trouvait jusqutalors au-dessous de l'enduit protecteur. En cas d'application d'un dépôt superficiel, celui-ci se trouvera mis à découvert à la place de la couche de cuivre 29. La surface est ensuite nettoyée par rinçage par pulvérisation par exemple, pour avoir l'assurance que tout enduit protecteur est complètement éliminé. On peut déposer par galvanoplastie, sur la surface du cuivre, une couche 35 d'étain-plomb 60/40 sur une épaisseur de 7,6 à 12,7 ce qui peut se faire avec une densité de courant de 2,15 A/dm2 pendant 5 minutes environ, comme indiqué par les Figures 7 et 8. Après application, l'étain-plomb est nettoyé au moyen d'un abrasif doux, ensuite de quoi l'enduit protecteur 36 est appliqué, cette application étant suivie des phases successives déjà décrites. variantes de cette séquence sont nombreuses, à savoir : on peut utiliser comme métal de base le dépôt de nickel non galvanique, le dépôt de nickel sulfamaté, ou l'amorce de cuivre, et l'on peut utiliser de l'étain, de l'or, du nickel, ou du rhodium comme dépôt superficiel. Le dépôt galvanique superficiel peut également servir d'enduit protecteur dans des décapants particuliers ou bien le tracé de circuit mis à découvert peut être enduit de nouveau et gravé dans le chlorure ferrique comme indiqué plus haut. Un exemple spécifique d'une variante du procédé mentionné plus haut est la suppression de la couche superficielle de résine synthétique à prise rapide sur le revêtement non conducteur 15. Après le dépôt des germes métalliqués r,zinuscules 20 dans les poches, la superposition des couches ou pellicules de matériaux à la surface de la résine commence,comme indiqué par la Figure 14. Une phase initiale est l'amorçage de la surface préparée de la manière déjà décrite. Cela signifie une interconnexion des germes métalliques 20 en palladium, ayant été déposés dans. les poches. Un matériau pouvant convenir pour cette interconnexion s'est avéré être le nickel sous la forme d'une solution de sel de nickel utilisant un système de réduction au bore. Le rôle de la phase précitée est d'amorcer une croissance 21 de nickel sur les germes 20 laissés lors de la phase de sensibilisation afin que la croissance de nickel telle que décrite remplisse les poches et se répande sur les bords extérieurs des poches à la surface de la matière résineuse. On peut limiter en pratique la croissance aux plaques 22, comme indiqué par la Figure 15, entre lesquelles peuvent se trouver des zones à nu appréciables 23. Dans ces circonstances, le seul amor çage ne permet pas d'obtenir une couche de nickel suffisante sur toute la matière résineuse. Par conséquent, la phase d'amorçage peut être suivie d'un dépôt de nickel non galvanique à partir d'une solution de sel de nickel. Cela signifie que l'on soumet la surface préalablement amorçée à un bain de nickel non galvanique à cadence de dépôt plus rapide pour obtenir une épaisseur suffisante pour la conductivité électrique, à savoir une couche 25' correspondant à la couche 25 du premier exemple décrit. La plaquette recouverte de nickel est ensuite plongée dans un acide faible aux fins de nettoyage. Cet acide faible étant par exemple, une solution d'acide sulfurique de 2 à 10%. Après ce traitement, la plaquette est de nouveau rincée. La couche de nickel 25' ainsi formée, est ensuite soumise à un amorçage au cuivre. Cette opération consiste à déposer une pellicule 26 de cuivre sur le nickel jusqu'à une profondeur de 0,5 p à 2,5 p au moyen d'un bain de pyrophosphate de cuivre ou d'un autre bain d'amorçage approprié. Ce bain produit un dépit d'une très petite quantité de cuivre seulement mais produit une pellicule de cuivre gracie à laquelle on obtient une bonne adhérence. Après l'amorçage au cuivre dont il résulte une pellicule de cuivre sur la totalité de la surface, la surface du cuivre est nettoyée. En cours de production, il s'est avéré que si des produits semifinis doivent etre stockés par quantités, le produit semi-fini peut être plus facilement manipulé en poursuivant le processus jusqu'a la fin de l'amorçage au cuivre. Après quoi les plaquettes peuvent autre mises en stock. S'il n'y a pas de nécessité de mise en stock, une phase de nettoyage suivra immédiatement l'applica- tion de l'amorce de cuivre plutôt qu'a une date ultérieure au moment de l'utilisation des plaquettes mises en stock. La phase suivante est celle du dépôt galvanique, dans laquelle une seconde couche 27' de nickel est déposée par galvanoplastie sur l'amorce de cuivre, en utilisant par exemple un bain de sulfamate de nickel. Le dépôt galvanique du nickel sur la couche d'amorçage de cuivre a pour but de former une pellicule de protection empêchant la dissolution du dépôt de nickel non galvanique par le bain galvanique du cuivre. Ensuite, si la plaquette doit être transférée d'un bac à un autre, la phase suivante sera un rinçage a l'acide sulfurique de 2 à 10%, qui peut toutefois autre supprimé quand le procédé est poursuivi sans interruption dans le même bac. La surface à découvert de la seconde couche de nickel 27' est alors soumise à un bain d'amorçage auWpyro-cuivre , qui se fait par immersion de la plaquette, revêtue au point où elle est parvenue, dans une solution de pyrophosphate de cuivre pendant 30 à 90 secondes environ, pour le dépôt d'une couche 28' ayant une épaisseur d'environ 0,25 p à 1,27 p environ de cuivre du type considéré. Le cuivre pyrophosphaté est ensuite déposé par galvanoplastie sur l'amorce de "pyro-cuivre" par dépôt galvanique dans une solution de cuivre pyrophosphaté pendant une durée suffisante pour l'ob- tention de l'épaisseur requise. La couche de cuivre pyrophosphaté plus épaisse est indiquée par le repère numérique 29' à la Figure 16. A la suite du dépot de cuivre, la plaquette est nettoyée a l'eau pure et frottée au moyen d'un abrasif doux puis rincée par pulvérisation. Après le nettoyage, la surface du cuivre pyrophosphaté est soumise à une attaque légère au persulfate drartimo- nium. Les couches métalliques multiples superposées sont alors protes pour l'application d'un enduit protecteur 40' qui est une émulsion photosensible. Après l'enduction de l'émulsion, celle-ci est durcie en prenant soin de ne pas exposer le revêtement à la lumière ultraviolette. L'enduit photo-protecteur ou émulsion sensible a la lumière est ensuite recouvert d'un négatif protographique tnon représenté) et la surface de l'enduit photo-protecteur est exposée à la lumière ultraviolette. Ce processus produit un tracé de circuit qui représente un réseau de lignes qui seront finalement les lignes conductrices d'un circuit électrique. Dans cette phase, le circuit électrique est une image positive. Aux endroits où la lumière ultraviolette a rencontré la surface de l'enduit photo-protecteur, celui-ci sera durci et résistera aux solutions galvanoplastiques, aux solvants de nettoyage et aux solvants en général. Cependant, les lignes produites par ltimage positive, qui seront les lignes du tracé du circuit, ne sont pas soumises à la lumière ultraviolette et restent molles. Après l'exposition servant à produire le trac @ du circuit, la surface est trempée dans un solvant révélateur. Le révélateur dissout les lignes qui constituent le tracé de surface, l'enduit photo protecteur de ce réseau de lignes étant dissous et mettant à nu le cuivre pyrophosphaté se trouvant dessous Le revêtement restant est teinté afin que l'opérateur puisse procéder à une inspection visuelle pour le repérage des difauts. Après cette inspection, le révélateur en excès est éliminé par rinçage par pulvérisation par exemple, la surface étant ensuite séchée et finalement durcie dans un four à une température de 1000C par exemple pendant une durée d'une demi heure au aximira. La dernière phase décrite donne une surface dure à la plaquette qui peut autre manipulée. Il est alors temps de retoucher les brous dgepingle pouvant exister dans le tracé du du circuit conducteur, les défauts physiques, les détériorations, les défauts du négatif, les parti- cules de poussière tombant sur le tracé, et autres défauts éventuels. La retouche se fait au moye 'un pinceau permettant l'appli- cation d'une matière compatible telle qu'un asphate ou une peinture vinylique. Maintenant que le tracé du circuit se compose de lignes en creux, comme à la Figure 11, qui découvrent le cuivre pyrophosphaté à nu, il est en mesure de recevoir une autre application de métal différent. Un métal différent convenable est couramment un mélange étainAplomb qui est appliqué en couches sur le cuivre pyrophosphaté à découvert sur une épaisseur de 12,7 p à 76 . Un autre métal susceptible de convenir est l'or, à part que lorsque l'on utilise de l'or, en application sur le cuivre pyrophosphaté à découvert, l'épaisseur ne sera que de 2 p a 2,5 p. Une fois que le tracé du circuit en cuivre pyrophosphaté à nu se trouve recouvert du métal différent, 1' enduit protecteur est alors enlevé des espaces compris entre les lignes du tracé de circuit. Une fois l'enduit protecteur enlevé,la surface est nettoyée par un rinçage par pulvérisation pour s'assurer qutil ne reste aucune trace d'enduit protecteur. L'élimination de l'enduit protecteur met à nu la surface du cuivre pyrophosphaté 29' sur toutes les parties sauf celles sur lesquelles le métal différent superficiel tel que 1'étain-plomb, a été appliqué. Au cours de toutes les phases précédentes, on devra se souvenir que les couches métalliques se déposent sur les parois des trous traversant la feuille aussi bien qu'à la surface de la feuille. Lorsque l'enduit protecteur a été enlevé des zones intermédiaires du cuivre pyrophosphaté, la feuille composite est alors prête pour la gravure. La gravure peut se faire dans un bain approprié, tel qu'une solution de chlorure ferrique, une solution de persulfate d'ammonium ou une solution d'acide sulfurique et d'acide chromique, par exemple. Le choix de la solution dépend du métal différent formant la couche superficielle sur la plaquette. Dans le cas où le métal différent est de l'étain-plomb, par exemple, on utilise alors une solution d'acide sulfurique- acide chromique. Si le métal différent est l'or, on utilise alors une solution de chlorure ferrique. Bien que la solution de chlorure ferrique soit meilleur marché, cette solution de chlorure ferrique ne serait pas utilisée dans le cas où le métal différent serait de l'étain-plomb du fait que le chlorure ferrique attaquerait le plomb et détruirait la couche superficielle, La gravure,telle que décrite,enlève la totalité des couches de cuivre et de nickel et laisse à nu les lignes du tracé de circuit 31. La gravure élimine tous les métaux des surfaces comprises entre les lignes en ne laissant que la surface à nu du revêtement en résine synthétique plastique 15. La totalité de la surface de la plaquette de circuit imprimé composite est alors nettoyée ce qui fait que tous les acides et/ou sels sont neutralisés et éliminés, et le produit est alors prêt pour être utilisé par application des composants électroniQues appropriés (non représentés) et des conducteurs (non repréEentés) passés par les trous 11 et soudés aux lignes du tracé de circuit sur la face opposée de la feuille. Comme déjà mentionné, le tracé de circuit peut être a > pliqué au moyen d'un procédé sérigraphique. Dans cette forme de I'inven- tion, les phases du procédé justes décrites sont partielleinent suivies jusqu'à la phase d'amorçage au cuivre pyrophosphaté et de dépôt de cuivre pyrophosphaté, incluse, suivie du nettoyage habituel de la plaquette au moyen d'un abrasif doux et rinçage par pulvérisation, suivis d'un décapage léger an utilisant un produit tel que le persulfate d'at onium. Arrivé à ce point, le procédé est modifié en ce sens que l'enduit protecteur est appliqué selon un procédé sérigraphique classique de façon telle que le tracé du circuit soit laissé à nu avec la surface du dépôt de cuivre pyrophosphaté à découvert délimitant le trace du circuit tandis que l'enduit protecteur, appliqué par le procédé sérigraphique,rer,lplit les espaces compris entre les lignes du tracé de circuit. Une vue en coupe de la superposition des couches à ce stade sera similaire à celle de la Figure l61à part la superposition atteinte, sans la phase d'impression à partir d'un néga tif photograhique et d'élimination par lavage de l'enduit protecteur de sur le tracé de circuit. Ensuite, l'application du métal différent tel que l'étainplomb ou,l'or sur le cuivre pyrophosphaté à découvert, est effectuez de la manière précédemment décrite, et suivie par ltéliminatzon de enduit protecteur et par l'élimination par gravure des couches métalliques précédemment recouvertes par l'enduit protecteur; jusqu'à la couche résineuse mais sans traverser celle-ci. Dans une autre forme de l'invention,laquelle est quelque peu plus économique en matière et en durée de traitement, les phases initiales du procédé sont répétées jusqu'à l'application de la couche d'amorçage de cuivre pyrophosphaté sur le dépôt de nickel. Dans ce procédé, une pellicule ou couche de cuivre pyrophosphaté est effectivement appliquée, mais l'amorçage n'est pas suivi, à ce point, par un épaississement du cuivre pyrophosphaté. Ensuite, la plaquette est nettoyée à l'aide d'un abrasif doux, puis rincée par pulvérisation et soumise à une attaque légère au persulfate d'ammonium par exeï,.ple, ou, autrement dit, nettoyée et désoxydée. L'enduit photo-protecteur est ensuite appliqué sur la couche d'amorçage mince en cuivre pyrophosphaté, l'émulsion est durcie comme précédemment décrit, puis exposée à la lumière ultraviolette à travers un négatif, de façon à produire un tracé de circuit positif sur 1' enduit protecteur. En ce point de cette variante, le tracé de circuit positif peut être exécuté par le procédé sérigraphique déjà décrit, ce qui fait que les zones comprises entre le tracé du circuit sont recouvertes d'un enduit protecteur en laissant le cuivre pyrophosphaté à découvert sur le tracé du circuit. Le processus se reproduit de nouveau à l'intérieur des trous à travers toutes les phases déjà décrites, ainsi que sur les parois des trous aussi bien que sur les surfaces Là encore, l'enduit protecteur est séché, durci et il est procédé a une retouche du tracé de circuit, comme précédemment indiqué. Dans cette forme de l'invention, la matière à découvert est nettoyée au moyen d'une solution alcaline douce, pour éliminer les traces de doigts et taches du méme genre, par exemple, et activée au moyen d'une phase de dsoxydation à l'aide d'une solution de persulfate d'ammonium. Dans chacune des variantes qui viennent d'être mentionnées, le cuivre pyrophosphaté est laissé à découvert en condition réceptive sur le tracé de circuit de sorte que la phase suivante, qui est la phase d'épaississement du cuivre pyrophosphaté,ne puisse avoir lieu que sur le tracé du circuit. Autrelaent dit, l'épaississement du cuivre est limité au tracé du circuit et non pas à la totalité de la surface de la plaquette. Après la phase dépaississement, le tracé du circuit est recouvert d'un autre métal différent, étain-plomb ou or, dans l'exemple choisi à titre d'illustration, par dépôt galvanique, comme déjà indiqué. L'enduit protecteur est ensuite enlevé en utilisant un décapant d'enduit protecteur sensiblement classique de façon à mettre à nu la surface de la mince couche d'amorçage en cuivre pyrophosphaté se trouvant jusqu'alors au-dessous de l'enduit protecteur. La surface est ensuite nettoyée parrinçage par pulvérisation par exemple pour s'assurer que la totalité de l'enduit protecteur est complètement éliminée et le nettoyage est suivi de la gravure. Bien que la phase de gravure dans cette forme du procédé soit similaire à celle déjà décrite, dans laquelle on suggère l'utilisation de chlorure ferrique, de persulfate d'ammonium ou d'acide sulfuriqueacide chromique, selon le métal utilisé pour le dépôt galvanique superficiel, les impératifs de gravure sont moins sévères du fait qu'une très mince couche de cuivre pyrophosphaté seulement n'a lieu d'être enlevéepar gravure au lieu d'un épaississei;ent comme pour la couche 29. Ensuite, à mesure de la progression de la est couche en cuivre appliquée en est enlevée gravure, la couche d'amorçage en cuivre appliquée en premier/ainsi que la couche 25 de nickel non galvanique, mettant à nu la surface de la couche résineuse 15 qui est laissée intacte. On constatera d'après la description ci-dessus que la forme de l'invention décrite en dernier présente plusieurs caractéristiques d'économie. Le cuivre pyrophosphaté n'est appliqué que sur le tracé du circuit, ce qui constitue une économie appréciable dans l'application du cuivre et dans la phase gravure. Seule une mince pellicule de cuivre pyrophosphaté n'a lieu d'être enlevée par gravure Malgré cette économL"e, le tracé du circuit proprement dit et toutes ses lignes sont constitués au même degré et suivant la méme structure souhaitable, comme dans la forme du procédé décrite en premier. REVENDICATIONS 1. Une plaquette de circuit imprila à âme métallique, compris nant : une feuille métallique ayant une épaisseur légèrement inférieure à celle d'une plaquette de circuit imprimé complète standard; une pellicule de base en résine synthétique plastique formant un revêtement qui recouvre au moins une face de ladite feuille, ledit revêtement ayant une surface à texture rugueuse comportant un grand nombre de creux d'ancrage; un tracé de circuit sur ledit revêtement, composé de lignes conductrices métalliques; lesdites lignes métalliques se composant d'une couche de base en nickel et étant liées par ancrage audit revêtement et aux creux de celui-ci, et plusieurs pellicules de nickel et de cuivre en contact avec ledit nickel par dépôt galvanique, des espaces existant entre lesdites lignes conductrices métalliques de sorte que ledit revêtement soit à découvert et que ladite âme métallique soit recouverte par ledit revêtement. 2. Une raquette de circuit imprimé à me métallique selon la revendication l, dans laquelle des trous traversent l' me métallique et dans laquelle ledit revêtement s'étend sur les parois desdits trous. 3. Une plaquette de circuit imprimé à âme métallique selon la revendication 2, dans laquelle lesdits trous communiquent avec lesdites lignes conductrices métalliques et dans laquelle des parties de la matière composant lesdites lignes conductrices métalliques s'étendent dans les trous et sont fixées aux parois desdits trous. 4. Une plaquette de circuit imprimé à âme métallique selon la revendication 1, 2 ou 3, dans laquelle ledit revêtement et ledit tracé de circuit se trouvent des deux côtés de ladite feuille. 5. Une plaquette de circuit imprimé à Ame métallique selon les revendications 2, 3 et 4, dans laquelle les trous traversant la feuille sont interconnectés avec le tracé de circuit des deux côtés de la feuille et dans laquelle des parties de la matière composant lesdites lignes conductrices métalliques s'étendent par les trous et réunissent lesdites lignes. 6. Une plaquette de circuit imprimé à Sme métallique selon la revendication 1, 2, 3, 4 ou 5, dans laquelle ladite pellicule de base se compose de plusieurs couches de pellicules, appliquées successivement, de résine de polyuréthane traitée thermiquement, et séparées par une couche primaire d'accrochage. 7. Une plaquette de circuit imprimé à âme métallique, selon la revendication 6, dans laquelle il nty a pas moins de six couches de ladite résine. 8. Une plaquette de circuit imprimé à Mme métallique selon la revendication 1, 2 , 3, 4, 5, 6 ou 7, dans laquelle les pellicules successivement appliquées sur la couche de nickel sont, dans l'ordre, une première couche de cuivre, puis une couche externe de nickel et ensuite une couche de cuivre pyrophosphaté. 9 Une plaquette de circuit imprimé à âme métallique selon la revendication 8, dans laquelle se trouve une couche métallique superficielle différente dudit cuivre ou nickel en contact adhésif avec ledit cuivre pyrophosphaté,des espaces existant entre lesdites lignes conductrices métalliques, et dans laquelle ledit revètelpent est à découvert et ladite âme métallique est recouverte par ledit revêtement. 10. Une plaquette de circuit imprimé à âme métallique selon la revendication 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, ou 9, dans laquelle des germes métalliques de palladium se trouvent dans les creux. 11. Une plaquette de circuit imprimé à Ame métallique selon la revendication 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9 ou 10, dans laquelle ladite couche de base en nickel se compose d'un dépôt de nickel dont les parties ont été d'abord appliquées en dite relation adhésive par ancrage avec le revêtement et dont d'autres parties appliquées ensuite s'étendent entre lesdites parties appliquées en premier. 12. Une plaquette de circuit imprimé à & ne métallique, comprenant : une feuille métallique dent l'épaisseur est légèrement inférieure à celle d'une plaquette de circuit imprimé complète standard; une pellicule de base en résine plastique synthétique formant un revêtement qui s'détend sur une face, au moins, de ladite feuille, ledit revêtement ayant une surface à texture rugueuse comportant un grand nombre de creux d'ancrage; un tracé de circuit sur ledit revêtement, composé de lignes conductrices métalliques; lesdites lignes métalliques se composant d'une couche de base en nickel en liaison adhésive par ancrage avec ledit revêtement et les creux de celui-ci; une pellicule de nickel en contact par dépôt galvanique avec ladite couche de base en nickel; une couche de cuivre pyrophosphaté en contact adhésif avec ladite pellicule de nickel mentionnée en dernier; et une couche superfi cielle d'un métal différent dudit cuivre, en contact par dépôt galvanique avec ledit cuivre, des espaces existant entre lesdites lignes conductrices métalliques, et dans laquelle salit revêtement est à découvert et ladite ame métallique est recouverte par ledit revêtement. 13. Une plaquette de circuit imprimé à âme métallique selon la revendication 12, dans laquelle se trouve une pellicule de pyro-cuivre relativement mince sur la pellicule de nickel déposée par galvanoplastie et une couche de cuivre déposée par galvanolastie entre ladite pellicule mince de pyrocuivre et la couche métallique superficielle. 14. Une plaquette de circuit imprimé à Ame métallique selon la revendication 12 ou 13, dans laquelle le métal de la couche superficielle est un alliage étain-plomb. 15. Une plaquette de circuit imprimé à ame métallique selon la revendication 14, dans laquelle l'épaisseur de la couche superficielle est comprise entre 7,o P et 12,7 p 16. Une plaquette de circuit imprimé à âme métallique selon la revendication 12 ou 13, dans laquelle le métal de la couche superficielle est l'or. 17. Une plaquette de circuit imprimé à âme métallique selon la revendication 16, dans laquelle l'épaisseur de l'or est d'environ 0,025 p. 18. Une plaquette de circuit imprimé à âme métallique selon la revendication 12 ou 13, dans laquelle le métal de la couche superficielle est le nickel. 19. Une plaquette de circuit imprimé à me métallique selon la revendication 18, dans laquelle l'épaisseur de la couche superficielle en nickel est comprise entre 12,7 p et 25,4 p 20. Une structure stratifiée composée d'une pellicule adhérant intégralement à une face d'un élément de base, la texture de ladite face étant formée par un grand nombre de poches qui y sont ménagées avec des agrandissements dans les parties inférieures desdites poches, des germes de matière adhesive dans les parties agrandies desdites poches, et des portions de ladite pellicule pénétrant dans lesdites poches et adhérant auxdits gel es de matière adhésive qui sty trouvent.