La présente invention concerne les presses à injection pour moulage de matières plastiques , et plus particulière- ment les presses à vis-piston comportant un dispositif d'injec- tion à vis simple ou à vis double. Malgré la simplicité des principes de base du moulage par injection, il importe, pour obtenir par cette technique des articles en matière plastique de dimensions précises et de carac Wéristiques mécaniques constantes, d'exercer un contrôle rigoureux sur un certain nombre de facteurs se rapportant aussi bien au #natériau qu aux conditions de fonctionnement de la presse. La plupart des fournisseurs de matières plastiques livrent des produits dont les caractéristiques ont été soigneusement contrô- lées, mais il peut néanmoins exister certaines différences d'un lot à un autre.De plus, les utilisateurs de presses à mouler les matières plastiques rebroient, à 1 occasion, des articles pour les incorporer aux matières introduites dans la presse, ce qui entratne également des variations de caractéristiques. Une presse à injection ordinaire comporte des moyens de réglage de pression et de température ainsi que des moyens de programmation des différentes phases des opérations. La température du moule est également réglée. Toute variation de ces paramètres affecte le rendement de la presse. D'autres variations des conditions environnantes peuvent affecter certains paramètres de fonctionnement. Il en résulte globalement pour les presses à mouler par injection traditionnelles des variations des caractéristiques des produits de moulée à moulée.De telles variations peuvent autre décelées par la mesure du poids des moulées, des dimensions des objets moulés ou de leurs caractéristiques. Ces variations présentent un aspect aléatoire superposé à une dérive lente. On a mis en place par le passé des méthodes variées de réglage des paramètres des presses afin de maintenir la constance de ceux-ci; plus récemment,on a utilisé une méthode fondée sur les caractéristiques de la masse fondue qui permet une précision et une fidélité de reproduction plus grandes. En parttculier, afin d'augmenter le degré de précision du réglage et, en consé- quence, d'élargir le champ d'application du moulage par injection (par l'obtention de tolérances plus serrées et d'une meilleure constance des propriétés), on a étudié la possibilité d'un réglage fondé sur la connaissance des caractéristiques de la substance à injecter juste avant le processus d'injection, en remplacement du réglage communément effectué à un stade plus éloigné et portant sur la température de la masse plastique fondue ainsi que du métal qui la renferme ou sur la pression de la masse fondue en prenant la pression hydraulique appliquée au pot d'injection comme mesure de la pression de la masse fondue. En conséquence, on a décrit des méthodes de réglage de presses à injection dans lesquelles la température et/ou la pression de la masse fondue est mesurée juste avant la buse d'injection. au moyen de capteurs, par exemple au moyen de thermo-couples et.de transducteurs de pression, les renseignements fournis par ces capteurs étant utilisés pour le réglage des paramètres externes de la presse tels que les températures de buse et de pot d'injection et la pression- d'alimentation. Certaines études ont révélé que la pression régnant dans la masse fondue à l'intérieur d'une empreinte du moule est en corrélation étroite(et quelques fois considérée comme déterminante)avec les résultats obtenus, c'est-à-dire le poids de l'objet moulé, ses dimensions et le degré d'orientation de sa substance, laquelle orientation influe considérablement sur les propriétés physiques de l'objet moulé. A la suite de ces études, on a mis au point des méthodes de réglage des paramètres de la presse, tex que température du pot d'injection et pression d'alimentation, fondées sur la mesure de la pression d'empreinte, habituellement à un emplacement proche du seuil. Cependant, la valeur de la pression régnant dans l'empreinte du moule pendant le cycle d'injection est déterminée par la pression d'alimentation transmise à la masse fondue par la buse, le long des canaux principaux et à travers l'entonnoir de coulée; diverses pertes de charge apparaissent inévitablement et celles-ci dépendant des caractéristiques du matériau en cause et de sa vitesse de déplacement à l'instant considéré.Puisque, selon un point fondamental de la conception de la presse, il importe de tendre à appliquer une pression constante et stable au pot d'injection, il est clair que, dans une large mesure, la pression atteinte dans l'empreinte dépend des caractéristiques de la masse fondue juste avant que le matériau soit injecté dans l'empreinte. C'est pour cette raison que des méthodes de réglage ont été proposées, selon lesquelles on fait une mesure de la viscosité de la masse fondue au moment où elle est injectée et on aj#uste en conséquence les réglages de la presse afin de maintenir la valeur mesurée de la viscosité aussi voisine que possible de la valeur prédéterminée.Une méthode de ce genre consiste à déterminer le temps que met le piston- --- pour traverser une distance déterminée; d'après cette aétermination, on ajuste la température du pot ou le temps dtauÒmentation pour les cycles d'injectIon suivants pour maintenir constant ce temps d'un cycle à l'autre. La présente invention a pour but une méthode améliorée pour le réglage d'une presse à injection à vis-piston pour mouler les matières plastiques,fondée sur la mesure un paramètre de la presse qui dépend des caractéristiques de plasticité du polymère en fusion. La méthode de moulage de matières plastiques selon cette invention fait appel à une presse à vis-piston pour moulage par injection où la température du pot et/ou de la buse d'injection ou la pression d'injection ou une autre variable du système hydraulique est réglée en fonction de la vitesse maximale de déplacement du piston pendant un cycle d'injection ou durant une portion particulière de celui-ci. Selon un aspect de la présente invention, on a pourvu une telle presse d'un transducteur mesurant la vitesse instantanée du piston au cours du cycle d'injection et fournissant un signal de sortie fonction de cette vitesse, ainsi que de moyens de réglage dépendant de la valeur de pointe de ce signal au cours d'un cycle à'injection ou d'une portion particulière de ce dernier, lesdits moyens permettant le réglage d'un paramètre de la presse, par exemple la température ou les températures le long du pot et de la buse ou la pression d'injection et/ou le débit d'une valve utilisant un systeme de servo-commande pour maintenir la vitesse d'injectionmaximale sensiblement constante au cours d'une succession de cycles de fonctionnement de la presse. Selon la méthode et la presse décrites ci-dessus, on détermine la vitesse d'injection de pointe pour les besoins du réglage; cette vitesse de pointe est une mesure de la fluidité de la masse fondue à son'entrée dans le moule et, en maintenant celle-ci constante, on améliore l'uniformité des moulages. Le mot "fluidité" est employé ici dans le sensdinver se de la viscosité apparente de la matière. La vitesse d'injection de pointe peut betre mesurée à l'aide d'un transducteur répondant au mouvement axial du piston et donnant un signal représentant la vitesse instantanée et de moyens de mémorisation permettant l'enregistrement de la valeur maximale du signal de vitesse au cours d'un cycle d'injection. Ce transducteur peut titre un transducteur de position, par exemple un potentiomètre dont le curseur est entrarné par le piston, ou un transformateur différentiel. Il peut aussi être un transducteur de vitesse, par exemple une bobine d'induction à noyau magnétique mobile, la bobine étant fixe et le noyau entrarné par le piston ou vice versa. Un signal représentant la position du piston, par exemple une tension issue d'un potentiomètre, peut titre différenciée afin d'obtenir un signal proportionnel à la vitesse du piston, laquelle mesure la fluidité du polymère fondu.Si on utilise une bobine d'induction avec un noyau, cette bobine étant fixe et le noyau mobile avec le piston, ou vice versa, il est préférable d'utiliser comme noyau un aimant permanent; le signal de sortie représente à tout instant une mesure de la vitesse instantanée et, par conséquent, de la viscosité apparente de la masse fondue. Le transducteur peut être un capteur de débit mesurant le débit du fluide d'une conduite hydraulique d'alimentation dudit piston. La vitesse maximale d'injection peut être mesurée par ledit transducteur durant une fraction prédéterminée de la course d'injection de la presse, par exemple en limitant la mesure à un intervalle déterminé par une ou plusieurs impulsions d'échantillonnage issues d'un ou de plusieurs capteurs de position de piston (par exemple des micro-contacts) ou résultant de moyens de cadencement du circuit logique associé au système de réglage de la machine ou constituant une partie de celui-ci. L'invention concerne en outre une méthode de moulage par injection utilisant une presse à vis-piston, dans laquelle la pression d'injection ou la température du pot et/ou de la buse d'injection est réglée en fonction de la vitesse maximale de déplacement du piston au cours d'un cycle d'injection ou d'une portion particulière de celui-ci. Le réglage décrit ci-dessus, fonction de la vitesse d'injection de pointe, est applicable en général à toute presse de moulage par injection à vis-piston. On peut appliquer par exemple l'invention à des presses comportant un accumulateur de gaz fournissant au pot d'injection la pression permettant un débit-d'huile accéléré et un prompt déplacement initial. du piston d'injection. L'invention est également applicable à des presses à injection comportant une pompe hydraulique de suralimentation permettant un remplissage initial rapide et coopérant avec une pompe primaire à faible volume, ainsi que dans le cas où on utilise une pompe hydraulique unique (cas de quelques petites prSSes). La vitesse réelle de remplissage d'un moule par une presse à injection dépend non seulement de la presse et des propriétés de la masse fondue, mais aussi de la grosseur et de la forme du moule. Avec certains moules, la totalité ou la quasitotalité du remplissage a lieu lors d'une bouffée initiale de matière. Pour d'autres moules, il y a deux stades distincts de remplissage; tandis que la carotte et le canal principal commencent à se remplir, la vitesse du piston peut présenter une pointe accentuée après quoi elle diminue et peut avoir une valeur plus constante durant le remplissage des empreintes. Ainsi, la vitesse maximale d'injection se manifeste parfois beaucoup plus clairement que dans d'autres cas.Cependant, pour toute machine ou tout moule donné, la vitesse maximale fournit une mesure de la fluidité de la masse fondue et on a trouvé qu'un réglage des paramètres de la presse tel que la vitesse maximale reste constante améliore la constance des caractéristiques des articles moulés. La vitesse maximale réelle optimale pour. tout article donné peut ttre déterminée empiriquement d'une manière connue par ajustement des paramètres de la presse. Cependant, une fois que ceux-ci ont été ajustés, l'appareil et la méthode selon la présente invention permettent alors de réduire les différences de moulée à moulée lors des moulages successifs. Il existe plusieurs façons d'agir sur les conditions de fonctionnement de la presse afin de modifier la vitesse maximale d'injection. Par exemple, on peut modifier manuellement ou électroniquement le réglage d'une valve de commande d'Injec- tion, ou'bien on peut ajuster la pression d'alimentation hydraulique. Il est cependant préférable d'ajuster les températures de pot et de buse d'injection, de préférence par un réajustement en cascadé des points de réglage de température le long du pot et de la buse d'injection. Le réglage est effectué de préférence automatiquement en fonction du signal de sortie d'un transducteur. Le transducteur mentionné ci-dessus peut titre un potentiomètre linéaire, alimenté par une tension continue, dont le curseur se déplace avec le piston, la tension apparaissant sur le curseur étant différenciée, par exemple par un circuit à résistance et condensateur, afin de fournir un signal de sortie proportionnel à la vitesse de déplacement du piston. Pour une presse à course réduite, on peut utiliser un transducteur inductif comprenant un aimant mobile à l'intérieur d'une bobine, la tension induite dans la bobine étant proportionnelle à la vitesse de déplacement de l'aimant et au nombre de tours de la bobine. Un tel transducteur inductif est plus simple et donne une meilleure résolution qu'un potentiomètre linéaire, mais, pour une presse à longue course, un potentiomètre linéaire est de réalisation plus aisée.Si le potentiomètre est un potentiomètre bobiné, on peut utiliser un filtre pour éliminer l'effet parasite du curseur sautant d'une spire à la suivante. Il est préférable dé prévoir un amplificateur pour amplifier le signal de tension de vitesse issu du réseau à résistance et condensateur ou du transducteur inductif. Un atténuateur commutable peut titre intercalé entre lé transducteur et l'amplificateur, pour permettre la possibilité de larges variations de la vitesse maximale d'injection. Le signal de sortie'de l'amplificateur peut titre appliqué à'un enregistreur à grande vitesse afin de contrôler la vitesse d'injectiOn de la presse. Pour les besoins du réglage, il est préférable de mettre le signal de sortie sous forme numérique au moyen d'un convertisseur analogique-numérique et d'utiliser un compteur numérique rapide pour conserver la valeur maximale du signal numérique. Le compteur peut titre adapté à la conservation du signal oorres- pondant à une portion prédéterminée du cycle d'injection ou à la mise en-mémoire du signal durant le cycle complet d'injection de la presse; il est préférable de prévoir un dispositif ##en- registrement séparé pour mettre en mémoire dans ledit compteur lsinformation de vitesse maxirnale entre deux cycles successifs de la presse. L'usage dXune telle mise en mémoire numérique permet de disposer aisément: d'un signal déterminé -lors d'un cycle de la presse pour les besoins du réglage Fendant le cycle suivant.Ce signai mis en mémoire peut être mis à jour à chaque cycle de la machine. Il est plus commode de comparer le signal de sortie analo#-1que de l'am.plif'carveur mentionné ci-dessus, au moyen d'un comparateur analogique, au signal de sortie d'un convertisseur numérique-analogIque convertissant le contenu d'un compteur numérique rapide, et d'utiliser le signal de sortie dudit comparateur pour ouvrir une porte permettant l'application d'impulsions au compteur attaquant ledit convertisseur,de sorte que le contenu du compteur augmente jusqu a ce que les valeurs des signaux de sortie respectifs du convertisseur et de l'amplifica- teur soient égales.De cette manière, le compteur contient un nombre représentant le signal de vitesse maximale issu de 1 t am- plificateur. Le compteur peut être remis à zéro au début de chaque cycle de presse,mais, avant cette remise à zéro, son contenu peut être transféré sur un registre tampon (constituant ladite mémoire numérique séparée) qui le conserve pendant le cycle de presse suivant; la sortie de ce registre tampon peut alors constituer le signal de réglage désiré, de préférence avec conversion sous forme analogique par un autre convertisseur numérique-analogique. La description qui va suivre, en regard des dessins annexés, a'un appareillage mettant en oeuvre la méthode de réglage, donnée à titre d'exemple non limitatif, fera bien comprendre comment l'invention peut titre mise en pratique. La figure 1 est un diagramme en blocs représentant le circuit de nesure de la vitesse maximale d'injection des matières dans le moule d'une presse à mouler les matières plastiques. Les figures 2a, 2b et 2c représentent trois diagram- mes illustrent la relation entre la vitesse de remplissage d'un moule et le temps, pour trois sortes différentes de moules. Comme on l'a expliqué précéaemment, la vitesse de remplissage d'un moule dépend non seulement de la presse à mouler, de ses paramètres et de la matière , mais aussi de la forme du moule. Les figures 2a, 2b et 2c représentent des diagrammes illustrant la relation entre la vitesse de remplissage et le temps pour un moule à spirale, un moule à disque avec carotte centrale et un moule à double empreinte avec respectivement une porto n de canal principal. Ces diagrammes se rapportent au moulage avec une même presse et avec lemAeme type de matiere. On vol qu'avec le moule à spirale,qui est semblable au moule communément utilisé pour les essais d'aptitude des matières au moulage, et une presse qui possède un accumulateur d'azote pour donner un débit accéléré d'huile et un prompt mouvement initial au piston d'injection, la vitesse de déplacement du piston augmente rapidement jusqu'à un maximum et que le remplissage d'une portion considérable de l'ensemble du moule a lieu pendant ce jet initial. Avec le moule à disque représenté en figure 2D la totalité du remplissage a lieu durant la première injection. Dans le cas du moule à double empreinte représenté en figure 2c, on distingue deux stades de remplissage. La vitesse de déplacement du piston présente d'abord une pointe aiguë tandis que la carotte et le canal principal commencent à se remplir; puis le piston se déplace à une vitesse à peu près constante tandis que les empreintes se remplissent. On voit cependant qu'il y a dans chaque cas une pointe de vitesse accusée. L'appareillage selon la présente invention détermine cette vitesse de pointe prise comme mesure de la fluidité de la masse plastique fondue au moment du remplissage du moule. Selon la figure 1, la presse à mouler par injection est pourvue d'un transducteur 10 fournissant un signal de sortie analogique qui traduit la vitesse de déplacement du piston d'injection. Pour une machine à petite course, ce transducteur peut comporter un aimant mobile entraSné par le piston et coopérant avec une bobine fixe (ou vice versa) afin de donner une tension de sortie traduisant la vitesse du mouvement relatif de l'aimant et de la bobine. Il n'est cependant pas aisé de réaliser un transducteur inductif dont le signal de sortie varie linéairement dans un domaine étendu et, pour une machine à longue course, on utilise donc de préférence un transducteur potentiométrique comprenant un potentiomètre linéaire dont la piste reçoit une tension continue et dont le curseur se déplace avec le piston.La tension disponible au curseur est différenciée par un réseau à résistance et capacité pour donner un signal de sortie proportionnel à la vitesse du piston, c'est-à-dire à la vitesse d'injection. Ce signal de sortie analogique est appliqué, via un atténuateur ajustable 11, à un amplificateur 12. La plage totale de tension de sortie de l'amplificateur est de 5 volts et le rôle de l'atténuateur commutable est de permet--re 1' ap#llcation de ltappareillabe ae réglage, tel qu'il est illustré par la figure 1, à des presses diverses qui peuvent présenter de larges variations de vitesse maximale d'injecsion. Le signal de sortie de l'amplificateur 12 peut être appliqué à un enreListreur 3 & å grande vitesse pour le contrôle de la vitesse aXlnjection de la presse. Aussi bien avec un transducteur inductif qu'avec un potentiomètre et un circuit de différenciation, le transducteur peut aisément être aménagé de telle sorte que le signal de sortie de l'amplificateur soit positif pour le sens direct de la course d'injection et négatif pour le retour; dans ce cas, seule la tension positive est utilisée dans les autres parties de l'appareillage. La sortie de l'amplificateur 12 est appliquée à un comparateur de tension analogique 13 qui reçoit également la tension de sortie d'un convertisseur numérique-analogique 14. Quand la tension de sortie analogique de l'amplificateur 12 dépasse celle du convertisseur 14, le comparateur 13 délivre un signal de sortie sous forme d'impulsion logique. Cette impulsion est appliquée à une porte ET 15 qui délivre une impulsion semblable issue d'une source d'alimentation 16 ouvrant une autre porte 17. Un micro-contact 32 est placé dans le circuit reliant la source lô à la porte 15, ce micro-contact étant actionné en fonction de la position du piston de sorte que le contact 32 est fermé pour une portion déterminée de la course. Dans la plupart des applications de ce dispositif, la porte 15 est maintenue ouverte en permanence au moyen d'une connexion court-circuitant les bornes du micro-contact.Ce dernier est cependant prévu ae porte que, si nécessaire, l'ouverture de la porte 15 puisse betre commandée par le contact 32 pour n'avoir lieu que durant une portion déterminée de la course du piston. Le croix de cette porion correspond à une période dans laquelle la vitesse maximale d'injection est critique ou présente un intérêt particulier, c'est-à-dire quand sa variatIon est la plus sensible à la viscosité de la masse fondue. Quand la porte 17 est ouverte, elle transmet des signaux à 10 kHz issus d'un générateur d'im- pulsions 18 à un compteur binaire à 9 bits 20. Le contenu de ce compteur 20 est appliqué par la connexion 19 au convertisseur numérique-analogique 14 mentionné ci-dessus #qui fournit l'un des signaux d'entrée du comparateur 13. Ainsi, quand l1amplitude du signal d'entrée issu de l'amplificateur 12 dépasse celle de la sortie du convertisseur 14, les portes 15 et 17 sont ouvertes et transmettent des impulsions du générateur d'impulsions 18 au compteur 20 jusqu a ce que le signal de sortie du convertisseur 14 soit égal au signal de vitesse de pointe maximal issu de l'amplificateur 12. De cette manière, le compteur 20 contient un nombre représentant la vitesse d'injection de pointe. Le compteur 20 est mis à zéro avant le début de chaque cycle de fonctionnement de la presse au moyen d'un micro-contact inverseur 21 actionné par le déplacement du piston d'injection et disposé de telle sorte que, avant que le piston se déplace en sens direct, un signal continu soit appliqué par un fil, 22 via un filtre 23, à un générateur d'impulsions 24 qui fournit des impulsions de remise à zéro pour le compteur 20. A la fin de la course d'injection, le micro-contact 21 fonctionne encore pour appliquer une tension par un fil 25 via un filtre 26 à un autre générateur d'impulsions 27 qui engendre une impulsion appliquée, via une porte 28, à une mémoire binaire à 9 bits 29 afin de permettre le transfert du contenu du compteur 20 à cette dernière, qui le conserve jusqu'à l'impulsion suivante reçue de la porte 28. En pratique, une seule impulsion est appliquée à la mémoire 29 à chaque course, de sorte que le nombre représentant la vitesse d'injection de pointe est mis en mémoire après sa mesure jusqu'à ce que le nombre mesuré suivant soit transféré à la mémoire. Un second convertisseur numérique-analogique 30 convertit le signal de sortie binaire à 9 bits de la mémoire 29 en une tension analogique disponible sur un fil de sortie 31 et constituant un signal utilisable pour le réglage d'un ou de plusieurs paramètres convenables de la presse, comme on l'a expliqué plus haut. Les filtres 23 et 26 assurent une protection vis-à-vis des impulsions parasites ou des signaux dûs aux rebondissements des contacts du micro-contact 21.Ce dernier peut être remplacé par un contact inverseur d'un relais excité directement par le système logique qui commande la presse; on notera qu'il ne doit fonctionner qu'une fois à chaque course à un instant distinct de l'intervalle de temps où apparaît l'impulsion de vitesse de pointe; en dehors de cette limitation, le contact 21 peut Aetre actionné à tout instant du cycle de la presse. Le micro-contact 32 précédemment décrit, actionné par le déplacement du piston de la presse, peut cependant être utilisé de sorte que la porte 17 ne s'ouvre que pendant une durée désirée d'échantillonnage.Ce cadencement n'est pas critique pour autant que la durée de fonctionnement comprend i'in- > erva'ie de temps pendant lequel la vitesse d'injec- tion de poinre croit être mesurée. En variante,le micro-contact 32 peut être supprimé si l'on utilise une impulsion logique de courte durée issue du circuit logique de commande. Un circuit de dépassement 34 est couplé au compteur 20 de sorte que, des que la 512ème impulsion est comptée par celui-ci, un signal issu du circuit de dépassement 34, via un fil 35, est appliqué à la porte 17 précédemment mentionnée, afin d'empêcher l'application au compteur 20 d' autres impulsions. Le circuit de dépassement 34 fournit aussi un signal à une alarme 36 qui peut être utilisée pour signaler l'apparition d'un dépassement. En outre, le circuit de dépassement 34 fournit un signal, via un fil 37, pour inhiber la porte 28, afin d'interdire l'application d'autres impulsions à la mémoire 29 et de prévenir ainsi la mise à jour de la mémoire sur une information de dépassement erronée par réception de l'impulsion suivante du générateur d'impulsions 27 déclenchant la mise en mémoire. Le cIrcuit de dépassement 34 est remis à zéro au début de chaque cycle de machine par le générateur d'impulsions 24 qui remet à zéro le compteur 20. Avec cette méthode numérique de mesure et de mise en mémoire de l'information de vitesse de pointe, cette dernière peut être mise en mémoire sans erreur pour un temps indéfini comme il est nécessaire pour des presses à cycle d'injection long (pouvant atteindre ou dépasser 1 heure dans le cas de gros- ses presses). La vitesse de comptage de 10 kHz permet d'atteindre la pleine capacité du compteur, égale à 511, en 1/20 de seconde environ, qui est suffisamment rapide pour les petites presses à cycle d'injection court. L'usage de compteurs à 9 bits fournit une résolution analogique de 0,21' de la valeur de pleine échelle. On observera que le circuit d'échantillonnageet de mémorisation peut ainsi suivre un signal d'entrée à variation rapide e# conserver le signal de débit maximal pour un temps aussi long que nécessaire. Le signal de sortie sur le fil 31 est une tension analogique qui est mise à jour à chaque cycle de presse. Ce signal peut être utilisé directement pour un affichage ou un enregistrement, ais, dans ce dispositif' particulier, il est appliqué à un dispositif de réglage 38 commandant un paramètre de la presse.Les dispositif de réglage pour presses à mouler par Injection sont bien connus, en particulier ceux qui permettent l'application de commandes en cascade à un ou plusieurs dispositifs permettant le réglage de température le long du pot et de la buse dtinjection ou d'apporter à la presse des ajustements correctifs, touchant par exemple la pression d'injection hydraulique. Avec l'appareillage de la figure 1, un tel dispositif de réglage fonctionnera pour maintenir sensiblement constante la vitesse d'injection de pointe de la presse.La formation d'un signal de sortie analogique autorise l'utilisation de dispositifs standard de réglage qui peuvent être installés dans un local de commande de la manière connue et, éventuellement d'un enregistreur analogique permettant le contre de la stabilité de la vitesse d'injection de pointe de la presse. Ce type de réglage qui peut, par exemple, être un simple réglage par tout ou rien ou un réglage - proportionnel, n1 est pas restrictif. Il est cependant évident que pour les systèmes de réglage qui admettent une entrée numérique binaire, il n'est pas essentiel de convertir la sortie numérique de la mémoire 29 en une forme analogique, car elle peut astre utilisée directement pour les réglages. Le dispositif de réglage 38 est de préférence utilisé pour régler les températures de la chemise du pot de lapresse. Ce résultat peut être obtenu en appliquant le signal de sortie du fil 31 à un dispositif de réglage intégrateur qui, à son tour, modifie dans un sens ou dans l'autre les points de réglage des dispositifs permettant le réglage de températures variées tout au long de la chemise. L'utilisation de dispositifs de réglage intégrateurs est particulièrement souhaitable pour un fonctionnement répétitif, car on atténue ainsi l'influence sur le fonctionnement de la presse de petites différences aléatoires d'une moulée à la suivante, qui représentent une instabilité inhérente au procédé et ne peuvtwetre évitées. Le dispo sitar de réglage 38 mesure ainsi automatiquement la vitesse de pointe moyenne et élimine l'erreur moyenne sur un certain nombre de cycles d'injection. REVENDICATIONS l.- Méthode de moulage par injection de matières plas tuques utilisant une presse à mouler par Injection à vis-piston caractérisée par le fait que l'cn règle l'un au moins des paramètres du groupe qui comprend la température du pot d'injection, la température de la buse d'injection, la pression d'injection et une autre variable du système hydraulique, en fonction de la vitesse maximale de déplacement du piston durant au moins une portion déterminée du cycle d'injection. 2.- Méthode de moulage par injection selon la revendica- tion 1, caractérisée par le fait qu'elle comporte des phases de mesure de la vitesse de déplacement du piston pendant au moins une portion déterminée d'un cycle d'injection, fournissant un signal fonction de la vitesse de déplacement instantanée de pointe qui commande le réglage d'un paramètre de la presse. 3.- Méthode de moulage selon l'une quelconque des revendications 1 et 2, caractérisée par le fait que l'on règle au moins une température le long du pot et de la buse d'injection en fonction de la vitesse d'injection de pointe de telle sorte que cette dernière reste sensiblement constante pour une succession de cycles de fonctionnement de la presse. 4.- Méthode de moulage selon l'une quelconque des revendications 1 et 2, caractérisée par le fait que la pression -d 'injec- tion est réglée en fonction de la vitesse d'injection de pointe, de telle sorte que cette dernière reste sensiblement constante pour une succession de cycles de fonctionnement de la presse. 5.- Presse à mouler par injection les matières plastiques à v?- s-piston appliquant la méthode de moulage selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisée par le fait qu'elle est pourvue d'un transducteur mesurant la vitesse de déplacement instantanée du piston pendant le cycle d'injection et fournissant un signal fonction de cette vitesse, et de moyens de réglage en fonction du signal de sortie de pointe dudit transduc ter durant au moins une portion déterminée du cycle dtinjectlon lesdits moyens de réglage étant aptes au réglage d'un paramètre de la presse. 6.- Presse à injection selon la revendication 5, caractérisée-par le fait que lesdits moyens de réglage comprennent un système de réglage en fonction dudit signal de sortie du transducteur, -- assurant le réglage d'au moins une température le long du pot et de la buse d'injection de telle sorte que cette dernière reste sensiblement constante pour une succession de cycles de fonctionnement de la presse. 7.- Presse à injection selon la revendication 5, caractérisée par le fait que lesdits moyens de réglage comportent un système de servo-commande commandé par ledit signal de sortie du transducteur et assurant le réglage de l'un au moins des paramètres constitués par la pression d'injection et le débit d'une valve, de telle sorte que la vitesse d'injection de pointe reste sensiblement constante pour une succession de cycles de fonctionnement de la presse. 8.- Presse à injection selon l'une quelconque des revendications 5 à 7, caractérisée par le fait que ledit transducteur est sensible au déplacement axial du piston et fournit un signal traduisant la vitesse de déplacement instantanée de celui-ci et qu'elle est pourvue de moyens de mise en mémoire du signal de vitesse maximale durant! un cycle d'injection 9.- Presse à injection selon l'une quelconque des revendications 5 à 8, caractérisée par le fait que ledit transducteur comporte une bobine d'induction avec un noyau magnétique mobile par rapport à celle-ci. 10.- Presse à injection selon la revendication 9, caractérisée par le fait que le transducteur comporte un aimant mobile à l'intérieur d'une bobine. 11.- Presse à injection selon l'une quelconque des revers dications 5 à 7, caractérisée par le fait que ledit transducteur est un transducteur de position du piston qui fournit un signal traduisant la position du piston et qu'il est pourvu d'un moyen de différenciation dudit signal d'où résulte un signal traduisant la vitesse du piston dont la valeur maximale pendant le cycle d'injection est conservée à l'aide de moyens de mise en mémoire. 12.- Presse à injection selon la revendication 11, caractérisée par le fait que ledit transducteur comporte un potentiomètre linéaire, qu'il est pourvu de moyens d'alimentation en tension continue, de moyens entraînant le déplacement de son curseur avec le piston de la presse et de moyens de différenciation de la tension variable disponible sur son curseur. l Presse à injection selon l'une quelconque des revendications 5 à 7, caractérisée par le fait que le piston est déplacé par un moyen hydraulique et que ledit transducteur est un transducteur mesurant le débit de fluide dans une conduite d'ali mentatio hydraulique dudit piston. 14.- Presse à Injection selon l'une quelconque des revendications 5 à 10, caractérisée par le fait qu'elle est pourvue de moyens de commutation commandés par la position du piston de telle sorte que la mesure du débit d'injection de pointe a lieu durant une fraction prédéterminée du cycle d'injection de la presse. 15.- Presse à injection selon ltune quelconque des revendications 5 à 14, caractérisée par le fait que lesdits moyens de réglage comportent une valve de réglage de l'injection commandée électroméccniquement en fonction de la vitesse d'injection de pointe. 16.- Presse à injection selon l'une quelconque des revendications 5 à 14, caractérisée par le fait que lesdits moyens de réglage comportent des moyens de réglage de la pression hydraulique d'alimentation appliquée au piston. 17.- Presse à injection selon l'une quelconque des revendications 5 à 14, caractérisée par le fait que lesdits moyens de réglage comportent des moyens d'ajustement des températures du pot et de la buse d'inJection. 18.- Presse à injection selon la revendication 17, caractérisée par le fait que lesdits moyens de réglage assurent un réajustement automatique en cascade des points de réglage de température le long du pot et de la buse d'injection. l9.- Presse à injection selon l'une quelconque des revendications 5 à 18, caractérisée par le fait qu'elle est pourvue d'un amplificateur assurant l'amplification du signal de sortie du transducteur et d'un atténuateur commutable réglant l'am- plitude du signal d'entrée de l'amplificateur en provenance du transducteur. 20.- Presse à injection selon la revendication 19, carat térisée par le fait qu'elle comporte un enregistreur qui enregistre le signal de sortie de l'amplificateur. 21.- Presse à injection selon l'lme quelconque des revendications 5 à CO, caractérisée par le fait qu'elle est munie d'un convertisseur analogique-numérique assurant la conversion sous forme numérique du signal de vitesse instantanée et d'un compteur numérique rapide destiné à conserver la valeur maximale du signal numérique. 22.- Presse à injection selon la revendication 21, caractérisée par le fait qu'elle est pourvue d'une mémoire numérique distincte pour mettre en mémoire,entre deux cycles successifs de fonctionnement > le signal de vitesse de pointe contenu dans ledit compteur et que le signal mis en mémoire est utilisé pour le réglage de la presse. 23.- Presse à injection selon la revendication 22, caractérisée par le fait qu'elle est pourvue d'un comparateur analogique, d'un convertisseur numérique-analogique connecté audit compteur numériqueet;fournissant le signal d'une entrée dudit comparateur, de moyens d'application du signal de vitesse instantanée à l'autre entrée dudit circuit comparateur, de moyens comprenant une porte commandée par la sortie dudit comparateur et gouvernant l'admission d'impulsions vers le compteur attaquant ledit convertisseur numérique-analogique, de telle sorte que le contenu du compteur augmente jusqu a ce que l'amplitude de sortie du convertisseur numérique-analogique soit égale à celle du signal de vitesse instantanée, de moyens assurant le transfert de ce continu dans un registre tampon constituant ladite mémoire numérique distincte, avant le début de chaque cycle de la presse, et de moyens de remise à zéro du compteur avant le début de chaque cycle de machine et après transfert de son contenu dans le registre tampon.