btinvention se rapporte à un procédé pour commander la vitesse d'avance d'un porte-outil, ainsi que pour corriger des défauts de cylindricite de pièces usinées, d'erreur de lunettes et de pointes, de défauts de conicite de pie ces rectifiées coniquement, pour saisir des grandeurs de réglage a modifier ou à corriger lorsque la meule de rectification est présentée obliquement, la pression du ressort des pointes. - en fonction du poids de la pie ce à usiner, de la largeur effective de la meule et de la position des zones à rectifier en fonction de la longueur de ladite pièce - pour saisir plusieurs données de l'outil et de la pièce à usiner en fonction du diamètre de rectification, du matériau formant la pièce de la structu- re de la pièce, dure ou molle, enfin pour saisir la diamètre désiré centra sur la tolérance (eu égard à l'arbre ou à ltalésage) sur la base du diamètre nominal de la pièce et des exigences de qualité ISO pour rectifieuses. L'invention se rapporte aussi à des moyens pour mettre en oeuvre ce procède. Il est connu que le personnel exploitant doit assumer, lors de la rectification de pièces à usiner une série d'aotivités annexes et de corrections concernant la préparation ainsi que ltexeoution de.la rectification. Les temps annexes consacres à ces activités constituent des pertes improductives en général plus élevées que les temps principaux consacrés à la recti fiction. En outres il n'est pas exclu que les diverses activités manuelles avant l'usinage et en cours de celui-ci n'assurent pas toujours le résultat; escompte, bien qutexécutées avec soin et malgré un temps dtexécution consi dérable. Avant la rectification il faut prendre tout d'abord l'avance du porte-meule avec l'outil de rectification qu'il supporte, c'est-à-dire de la meule, endirection de la pièce à rectifier, par exemple d'un arbre. Cette avance est habituellement e.xécut.ée manuellement et en plusieurs étapes avec des vitesses d'avance correspondantes. Ainsi il faut faire parcourir au porte-meule plusieurs étapes d'avance , par exemple depuis le diamètre brut h jusqu'au diamètre définitif Do de la pièce, ceci avec une vitesse dégressive.Partant d'une position de départ du porte-meule, qui dépend du diamètre brut S de la pièce à usiner, le porte-meule est déplacé par exemple par un moyen électrique ou hydraulique vers la pièce à rectifier au cours d'une première étape dtavance, appelée avance accélérée, avec une vitesse d'environ T Vmin, jusqu'à une étape de rectification fictive qui laisse subsister un intervalle entre la meule et la pièce tenant compte du diamètre brut DR et du diamètre DS - pour viter que la meule ne bute contre la pièce à usiner avec la vitesse d'avance accélérée et ntéclate -. Le porte-outil est freiné et parcourt l'étape de rectification fictive avec une vitesse 3 à 4 fois supérieure à la vitesse de dégrossissage de la pièce.Ensuite le porte-outil parcourt avec une vitesse encore réduite ltetape de dégrossissage, puis l'étape de finition puis celle de polissage dans laquelle la pièce est rectifiée jusqu'au diamètre final avec une vitesse d'avance comprise entre 0,01 et 0,8 mfminv Le parcours des différentes étapes d'avance, de mdme que la commutation simultanée à la vitesse immediatement inférieure du porte-meule à partir du début de l'opération d'usinage, de la vitesse accélérée à a la vitesse de rectification fictive V4 se fait à l'aide dtun contacteur de fin de course, puis de la vitesse V4 à la vitesse V3 de dégrossissage V3 , puis à la vitesse de finition V2 et finalement à la vitesse de polissage Vî et à la vitesse de surpolissage Vo habituellement à l'aide d'un moteur paseà- pas commandé par un système de mesure de distance parcourue et mis horscircuit lorsque le diamètre terminal est atteint Il est aussi connu d'utiliser, pour commander le porte-meule pour commuter de l'avance accélérée V5 à à l' avance fictive V4 ou, en supprimant l'avance à à l'avance de dégrossissage V3, un signal sonore provoqué par le bruit de la pièce à usiner et la meule en rotation en coopération avec un détecteur acoustique approprié, Au cours de l'approche de la meule vers la pièce à usiner et des modifica tions de vitesse à opérer dans les différentes étapes d'approche, il est désavantageux que de nombreuses opérations manuelles et de commutation soient à exécuter par le personnel d'exploitation, dont les connaissances et ltex- périence sont indéniables, ce qui n'exclut nanmoins pas des pertes considérables de temps morts Ces pertes résultent essentiellement du fait que, par exemple en fonction du diamètre désiré, il faut re.chercher sur des tables ou des abaques de calcul élaborés expérimentalement par le personnel depuis longtemps affecté à de tels travaux les valeurs nécessaires à afficher sur la rectifieuse en vue de l'usinage à effectuer, telles que celles des avances, des vitesses d'avance etc..Cette expérience joue un rôle considérable dans toutes les opérations de corrections par exemple la correction de défaut de cylindricité ou de conicité de la pièce à usiner, de support de pointe etc, ainsi que dans toutes les opérations non rou tinieresv Nais on ne peut exclure. que certaines valeurs élaborées de cette façon et devant servir en réglage de la rectifieuse sont saisies ou interprétées de façon erronées ou bien sont élaborées correctement maismal affichées sur la machine. Des erreurs d'usinage peuvent toujours en résulter, rendant ainsi la pièce imutilisable. Le but de ltinvention est de supprimer les. inconvénients ci-dessus dans les rectifieuses connues et d'améliorer ces machines-outils grtce à un procédé correspondant et des moyens pour la mise en oeuvre de celui-ci, au point d'une part de pouvoir limiter les temps morts à un minimum, d'autre part de rendre utilisables ces machines sans difficultés peur des travaux de rectification, toutes les corrections relatives à la pièce ou à 11 outil etc. pouvait étre effectuées par quiconque sans expérience professiorI- le correspondante. B'après le procédé conforme à l'invention pour commander des rectifieuses de façon indiquée plus haut la solution consiste en ce que, après affichage tau moins une grandeur de référence, soient déclenchées dans une unité centrale de commande des valeurs de réglage correspondant à une opération de commande à effectuer dans un ordre nécessaire à l'exécution du processus de commande ou d'usinage, soient affichées dans un calculateur faisant suite à 1'unité centrale de commande et prévu pour chaque opération de commande de ou d'usinage ou emmagazinées dans une seule unité de calcul à mémoire prévue pour toutes les opérations de commande et d'usinage correspondant à ladite grandeur de référence, et, transformées en valeurs indicabless sont transmises à un dispositif indicateur pour y être lues. directement, en ce que ces grandeurs indiquées digitalement et lisibles sont transmises chacune à un générateur d'impulsions associé à une valeur indiquée et, après transformation par ces générateurs dtîmpulsions en suites dtimpul sions, sont transmises sous forme d'impulsions de commande à un organe ou élément de commanda correspondant susceptible de fonotionner grâce à des impulsions et faisant partie d'un élément à commander d'une rectifieuse. Le dispositif pour mettre en oeuvre le procédé conforme à l'invention est remarquable par un dispositif de mesures prévu à proximité de la pièce. à usiner pour mesurer le diamètre et/ou la distance d'aven ce de l'outil, par une unité centrale de cosmutation ou de commande prévue sur la machineoutil, au moins un calculateur faisant suite à ladite unité centrale de commande ou un seul calculateur à mémoire, par un dispositif indicateur relié à ceux-ci et par au moins un générateur dtinipulsicns relié à ce dis.- positif indicateur, ainsi que par an moins un organe ou élément pour commande der des parties appropriées de rectifieuses., organe ou élément d'une part dont le fonctionnement est assuré par un moteur électrique par l'intermé- diaire d'un transformateur d'impuleions, organe ou élément d'autre part associé chacun à un générateur d'impulsions. Le dispositif pur mesurer le diamètre de la pièce à usiner est avantageusement une tête de mesure à plusieurs plages, qui entre autre peut 8tre mis à contribution pour assurer des fonctions de commutation indépendantes ou pour déclencher de telles fonctions. Pour mesurer les distances. d'avance d'outils ou de portion d'outils à déplacer il est avantageux d'associer à ces outils ou parties d'outils un système de mesure de distance.Cependant les outils à déplacer individuellement sont mis en mouvement de façon connue par un moteur pas-à-pas commandé par des impulsions, D'autres caractéristiques de l'invention sont illustrées plus précisément à l'aide du dessin sur lequel - la figure 1 représente schématiquement le s moyens réunis en une unité de commande automatique pour mettre en oeuvre le procédé conforme à 1' invention, - la figure 2 représente une vue par le dessus pour évaluer par le calcul les:: corrections destinées à corriger le défaut de cylindricité, depuis la pointe fixe supportant la pièce à usiner le long d'un axe central théorique X - X de la pièce jusqu'à la pointe de centrage opposée, mobile hoflzonta- lemeit lors de la rectification d'une pièce sur toute Sa longueur entre pointes::, - la figure 3 représente une vue par le dessus pour évaluer par le calcul la correction de défaut de cylindricité selon la figure 2, lorsque la pièce f rectifiée sur une partie de sa longueur, - las figures 4 à 6 représentent une vue pour évaluer par le calcul les corrections du défaut de conicité lors de la rectification conique, - la figure 7 représente une vue pour évaluer par le calcul les corrections. pour la lunette de rectification, - les figures 8 et 9 représentent des vues pour évaluer par le calcul des avances dans le cas de rectifieuse dont le porte-meule est disposé obliquement et - les figures 10 à 10 c représentent des vues pour le calcul de la pression des mâchoires de lunettes en fonction de différents facteurs. Sur la figure 1 est représentée shhématiquement une rectifieuse circulaire 1 avec un capteur de mesure absolu 2 à plusieurs plages de mesure disposé à priximité d'une pièce à usiner non représentée, dans cet exemple un arbre, dont le diamètre est à mesurer. La machine comporte un poste de commutation et de commande central 3, susceptible d'être mis en service à l'aide de boutons-poussoirs 4 et relié à un mini-ordinataur 6 au moyen des circuits 5. Du poSte de commande 3 on met en mémoire des donnés à l'aide des poussoirs 4, suivant le programme de commanda prévu et dans un ordre approprié, dans l'ordinateur. Celles-ci sont transformées par l'or- dinateur et mises en mémoire.Elles sont rappelables à tout moment et peuvent être envoyées par les circuits 5 à un afficheur digital direct pour lecture en nombres ou en symboles. Ces travaux qui ne demandent que peu de mouvements, à savoir la mise en mémoire de données dans un ordre correspondant à l'aide de la centrale de commande 3, qui permettent la lecture directe des données de réglage de la machine, constituent déjà un gain de temps pour le personnel. Celui-ci économise l'évaluation de ces données à partir de taSeaut et leur traitement expérimental. Emsuite ces données, qu'il faut habituellement afficher à la mai sur la rectifieuse avant la mise en route des opérations d'usinage, sont transmises à un générateur d'impulsions 7 pour transfonmation en impulsions et commande automatique. Il convient de disposer d'autant de générateurs d'impulsions qu'il y a de données nécessaires à la commande de la rectifieuse à transformer en série d'impulsions, Ces impulsions commandent alors par l'intermédiaire d'un transformateur d'impulsions une unité d'entraSnement 8, par exemple un moteur pas-à-pas respectivement unc. vis-mèxes jsQd1à ce que la rectifieuse est arrêtée par le capteur absolu, le diamètre désiré étant atteint. Il convient de noter qu'au lieu de plusieurs calculateurs de poche, correspondant chacun à une fonction de commande de la machine, on peut utiliser un seul ordinateur pour toutes ces fonctions. Ceci à condition de commuter l'ordinateur sur la fonction convenable, La commutation peut être faite m2nuellement ou électriquement, par exemple en actionnant le. bouton-poussoir prévu à cet effet. Il est essentiel cours de la commande automatique de la rectifieuse que les données nécessaires; soient affichées sur la centrale de commande dans l'ordre exact par rapport à une grandeur de référence, par exemple le diamètre final Do de la pièce, soient traités automatiquement en vue du réglage de la rectifieuse, puissent apparaître lisibles sous formes de données de réglage sur l'indicateur digital, puis utilisées après transformation des données lisibles en impulsions de commande pour la commande automatique de la restification Le processus de l'avance de la meule vers la pièce à usiner avec trois vitesses différentes jusqu'à la finition au diamètre terminé Do sous la com- mande d'un ordinateur 6 se déroule comme suit. Tout d'abord le support de meule, comme connu, est reculé d'une distance correspondant à l'avance rapide hydraulique et avance ultérieure néces saie. En utilisant un capteur de mesure à plusieurs plages 2 un étalonnage selon les différents diamètres des pièces à usiner est superflu. Il suffit d'un étalonnage unique suivant un diamètre de référence, de sorte qu'il est superflu de mettre en mémoire dans le calculateur le diamètre brut DR de la pièce.Seuls sont mis en îiémoire dans le mini-ordinateur 6 à l'aide des poussoirs 4 le diamètre de la pièce terminée Do et les épais- seurs à meuler pour l'ordre de passage des avances pour la finition et la super-finition. Simultanément le capteur absolu 2 adresse à 1 'ordinateur les données pour la marche du porte-outil en position de défaut. Ces données peuvent être en cas de besoin rappelées automatiquement par la machine pour sa commande. Â cet effet, le capteur à plusieurs plages 2 est amené au contact de la pièce à usiné à son diamètre brut D. Le capteur additionne un retard déjà mis en mémoire pour la vitesse d'avance du porte-outil de l'avance rapide (vitesse V5) sur la vitesse ad l'ordinateur respectivement de meulage fictif V4. Le parcours nécessaire à cet effet, c'est-à-dire le retard de V5 à V4 est mis en mémoire définitivement dans le calculateur et, par suitet y est additionné automatiquement.Toutes les conditions étant réunies, le déroulement des opérations est le suivant, sous réserve d'unê position initiale correcte de la meule Ile diamètre de la pièce est resté inchangé, de sorte que la position de la meule est correcte). La meule s'avance après mise en circuit du dispositif d'entraînement avec une vitesse d'avance rapide V5 environ 150 mm min, en direction de la pièce à usiner.Après avoir parcouru la zone d'avance rapide, le dispositif d'en tratnement est commuté sur la vitesse de compensation V4, environ 10 à 20 ms/min. Le signal provenant du capteur de mesure prend la suite du signal acoustique comme décrit plus haut et la vitesse de compensation V4 est ralentie à la vitesse de dégrossissage V3 par un signal émanant du capteur.Ensuite le système d'évaluation des distances commande les dif férentes- commutations de la vitesse de dégrossissage (V3) à la vitesse de finition V2 et de cette vitesse V2 à la vitesse de superfinition V1 jusqu'au diamètre final Do, le diamètre final Do de la pièce étant indique par le capteur de mesure ou la machine étant arrttée par ledit capteur. Dans le cas ou le diamètre brut de la pièce est plus grand que la position de la meule, le porte-meule est recule à vitesse rapide par l'entraînement à moteur pas-à-pas dans la position initiale, puis avance de cette position initiale à l'aide de l'avance rapide hydraulique et aux vitesses étagées V5, V4 et finalement V3 comme décrit précédemmnnt, en direction de la pièce à usiner. La variation de la vitesse de Vg à V4 est dans ce cas choisie de préférence si réduite que la distance de ralentissement suffit tout juste Grâce à un software correspondant le calculateur est capable dlSvatuer la distance de ralentissement correspondant à chaque vitesse V5 choisie et de commander cette distance. Le diamètre brut de la pièce est transmis automatiquement par le capteur de mesure absolu au calculateur, de sorte que le personnel n'a plus qu'à afficher le diamètre final Do de la pièce.Le réglage manuel de la profondeur de rectification par l'intermédiaire des boutons-poussoira de la centrale de commande est superflu, car cette profondeur est programnée et, par suite, la compensation de la profondeur de meulage fictive est forcément donnée Mais il est nécessaire d'afficher ou de programmer la valeur de la vitesse de compensation V4 pour la rectification fictive Aw départ il faut que le porte-meule revienne à sa position initiale, que le capteur absolu à plusieurs plages de mesure soit mis au zéro sans pièce à usiner ou étalonné sur un diamètre de référence.Ensuite le diametre terminal et les profondeurs de rectification sont à afficher à la centrale de commande > tandis qu'il n'est plus nécessaire de mettre en mémoire le supplément de rectification* Le palier à rectifier est immobilise à L'aide dtun curseur en face de la meule. Afin de fixer les conditions initiales correspondantes > le capteur de mesure est mis en contact avec la pièce à usiner (diamètre brut h ).Le capteur transmet au calculateur le diamètre brut DR. Le calculateur ajoute à ce diamètre brut un diamètre différentiel qu'il a élaborés de sorte qu'à ltintérieur de cette somme la réduction de la vitesse T5 ai la vitesse W4 puisse se faire. De préférence un signal lumineux indique que la machine est prt.te. Il ressort de ce qui précède que, grâce au réglage de la vitesse du portemeule associée à la commande par calculateur, on économise considérablement en temps morts mais aussi en temps d'usinage consacré à la rectification proprement dite. En outre la mise en oeuvre de la machine est rendue plus simple et sûre. Les réglages manuels concernant les corrections des défauts de cylindricité lors de la rectification cylindrique sont difficiles à exécuter et demandehtde la circonspection. Lors de la rectification cylindrique il convient de faire la différence entre une pièce, par exemple un arbre 9, à rectifier sur la totalité de sa longueur ou sur une partie de sa longueur. Lors de la rectification sur la totalité de la longueur entre pointes (figure 2), le personnel doit, pour évaluer le décalage usuel de la poupée mobile par l'intermédiaire du calculateur, tout d'abord évaluer la distan ce L entre les pointes 10, 11, la longueur de la pièce L1, les diamètres de la pièce au voisinage des dcur extrémités de celle-ci à savoir D1 pour en contact avec la pointe gauche 10 et D2 pour l'extrémité en contact avec la pointe droite Il, puis de les transmettre par l'intermé- diaire du évier de commande centrale au mini-ordinateur, après avoir pous- sé le bouton l'adresse RO - correction de défaut de cylindricité.La trans- mission de ces données doit également se faire pour la correction de défaut de cylindricité des pièces à rectifier sur une partie de leur longueur seulement. Dans le premier cas, il faut admettre que L - L1. On voit sur la figure 2 qu'un mouvement positif (+) de la pointe mobile il en direction de la flèche à droite vers un axe idéal x - I da l'arbre 9, alors Qu'un mouvement négatif (-) se fait en direction de la flèche à gauche vers un axe idéal de l'arbre 9. Si le diamètre Dl de l'arbre 9 est plus grand que le diamètre 1 > 2 D2, la correction SRo O + s'effectue en direction de la flèche vers la droite, c'est-à-dire en s'éleignent de la meule 13.Dans le cas contraire, D1 Dans cet exemple les distances L et L1 sont pratiquement égales, de sorte que la correction devient Si la rectification s'opère sur une partie deongueur LI de la pièce, l'évaluation de la correction s'opère d'après la figure 3. Pour translater la pointe droite il de sa position réelle. à la position centrale x - X il faut la déplacer d'une longueur S ROl selon la flèche à droite dans un plan horizontal. Il en résulte (pour la longueur totale I de l'arbre 9) et (pour la portion à rectifier PI de l'arbre 9) La relatifs (i) est approximative, car l'hypothénuse l'est en réalité de la même longueur que le côté 1, le triang le BCD étant isocèle, d'où Il = I'l et l = l'. En pratique la correction angulaire est faible et l'assimilation du trian- gle isocèle à un triangle rectangle ne donne Qu'une faible erreur. La correction S ROl se calcule en égalent les formules (l) et (2) d'où ou bien Le sens du signe de l ( + ou -) est évalué comme expliqué plus haut. De même on adresse les données l à 5. comme précédemment à l'ordinateur. Celui-ci calcule automatiquement la correction S qui apparait sur ROI, l'indicateur digital précédée du signe + ou -. Le réglage s'offectue de mê- me à la main ou au moyen de l'entraînement automatique. On évite ainsi des mesures comparatives répétées sans cesse des diamètres D1 et D2 par ltopé- rateur de la machine pour constater si la rectification est toujours cylindorique ainsi que des corroctions correspondantes. Selon le procédé de mesure et d'indication conforme à l'invention il auffit d'un décalage manuel ou automatique d'une pointe de centrage en fonction d'une indication digitale toujours lisible. Lors de la rectification d'un cône K il faut habituellement incliner d'un angle o( correspondant à la pente du cône un porte-outil supérieur 14 amovible en rotation par rapport à un porte-outil inférieur 15. L'angle &alpha; est également déterminabie à l'aide d > un calculateur, afin de diminuer les temps morts en économisant des opérations de mesure. De préférence on utilise un porte-outil supérieur à coussin d'air. Âccessoirement on se sert d'un comparateur 16 , gradué en microns. Les figures 4 et 5 représentent schématiquement un cycle d'opérations correspondant. Pour calculer la correction, il faut d'abord déterminer une constante de la machine en millimètres, la distance L1 , du point de rotation 17 du porte-outil supérieur au comparateur 16. Le porte-outil supérieur (figu- re 4) est incline de l'angle approprié, suivant une graduation fixée au porte-outil inférieur. Après rectification partielle du c8ne 18 (fig. 5), celui-ci est vérifié lors d'une premiere opération de mesure en ce qui concerne une erreur possible d 4 par rapport à la valeur imposée, en mesurant les diamètres D'1 et D'2 des deux extrémités du cône 18, D'1 étant plus grand que D'2- L'écart #DW est égal à #DW = D'1 D'i et D'2 différant des dimensions finales D1 et D2' il s'agit de valeurs par excès. Le calcul de la correction # SWT a appliquer est basé sur la figure 6 et sur les angles ol et Ct d'inclinaison du porte-outil supérieur par rapport au porte-outil inférieur. test l'angle actuel, &alpha; l'angle final. En éga- lant le reglage actuel S' WT+ apres une opé- ration de mesure intermédiaire avec le réglage théorique on on peut extraire de la différence des deux valeurs #SWT, la correction à afficher an comparateur # SWT = SWT - S'WT+.Il en résulte pour le réglage actuel que llangle i'correspondant a à une hauteur du cône k est tel que D'où Pour l'angle final D'où On peut bien tirer la correction SWT des relations qui précèdent L'indicateur digital indique directement SXT en miii après affichage sur le calculateur de 1. L1 en mm (pourrait etre préprogramme comme constante de machine), 2. k en mm (longueur du cône) 3. D1 en mm (le plus grand diamètre cônique) 4.D2 en mm (le plus petit diamètre cônique) Habituellement on transforme la correction d SWT en microns, conforme- ment à la graduation du comparateur. On peut déterminer de la mEme façon la valeur La détermination de la correction à appliquer à la lunette # S1 par le calculateur par référence à la correction à appliquer à la poupée 25 S2 résulte de la loi des rayons (fig. 7) LI est la distance de la lunette 19 à la pointe gauche 10 et L2 la distance ce à la pointe de centrage droite 11. Il faut afficher dans le calculateur l. L1 en mm 2. L2 en mm 3. # S2 avec signe en mm. L'indication digitale a lieu précédée du signe + ou - en mm. On économise des temps morts en évitant des mensufations intermédiaires grâce à la commande par calculateur des rectifieuses coniques. En utilisant un calculateur on peut lire avance normale ou conique directement sur l'in- dicateur digital. Le calcul est indépendant du côté par lequel se fait l'avance de la meule perpendiculairement à l'axe les pointes de centrage. L'avance correspond toujours à l'inclinaison du porte-meule. On part d'un angle &alpha; pour calculer exactement la diminution diamétrale de la pIèce à usiner. est la différence entre le diamètre initial et le diamètre actuel de la pièce. D'où d D = 2 ZS cos&alpha; Après pression de l'adresse : avance du porte-meule, avance radiale, le seul affichage est avance Z en degres angulaires, par ex. &alpha; = 300 au moyen du bouton # c L'indicateur digital indique alors la diminution exacte du diamètre de la pièce. L'avance exacte de la meule pour la disposition du porte-meule (figg) se calcule d'après Après pression de l'adresse : avance du porte-meule et avance droite, le seul affichage sur le calculateur est l'inclinaison du porte-meule en degrés #&alpha; &alpha; . L'indicateur digital indique ltenlèvement de matière exact sur la pièce. La détermination de la pression des mâchoires de lunette en fonction du poids de la pièce à usiner WG X de la largeur active de la meule et de la position LI de la zône à meuler par rapport à la longueur L, par l'intermédiaire d'un calculateur suppose l'indication d'un effort de ressort sur la poupée. Le calcul se base sur les figures 10 lOa, lob et lOc. En partant des données connues, poids de la pièce et largeur active de la meule, on suppose que PR , effort radial de la meule est le double de la force tangentielle de la meule. L'effort radial PR = 0,5 daN/mm de largeur du porte-meule. L'effort tangentiel est PT = 0,25 daN/mm de la largeur du porte-meule. droù &alpha; = 260 34' La résultante de de l'effort local de la meule sur la pièce. WA - moitié du peids de la pince à usiner (charge d'une pointe) 2 P = effort oblique sur la mâchoire q PPW = Ro - pression de ressort sur les mâchoires. A remarquer que le frottement entre pointe de centrage et pièce lors du serrage d'une pointe est uniquement pris en compte pour une pointe de centrage, car ce frottement est identique des deux côtés, c'est-à-dire la pièce remonte en glissant sur la mâchoire soit du côté WO soit du c8té RO. Comme on le voit sur la figure 10, la force de meule réduite au niveau des pointes est D'où la pression oblique résultante sur la mâchoire La pression requise des mâchoires, fig. 10 c PQ th (+=) = 30 go = 39 ) tg 390 = 0,8098, tg (+) étant une constante et PP = PQ 0,8098 $(daN) Pour l'indication digitale de la pression des pointes on enfonce l'adresse correspondante et l'on affiche 1. le poids de la pièce WG en kg 2. la longueur 1 en mm 3. la langeur 1 en mm 4. la largeur active de la meule en mm. Par un affichage approprié on peut aussi déterminer le poids WG de la piece. On peut en outre déterminer à l'aide du calculateur après mise en mémoire du diamètre terminal de la pièce, du matériau durci ou non les grandeurs suivantes 1. la vitesse de rotation de la pièce, 2* la vitesse de rotation de la meule, 3. l'épaisseur à meuler, 4. les vitesses d'avance, 5. la vitesse de translation de la pièce, 6. l'avance du potte-outil en fonction de la translation de la pièce. La détermination de ces valeurs peut être simplifiée, si certaines grandeurs sont déjà connues expérimentalement. Le calculateur peut titre préprogramme de façon que à laide de valeurs uniques bien définies on peut calculer les autres. Finalement on peut calculer, en affichant le diamètre nominal de la pièce et la qualité ISO, le diamètre terminal désiré, par exemple au milieu de la tolérance. À cet effet il est avantageux de ié- placer les diametres terminaux remis en mémoire au centre a e la tolérance ISO.L'opérateur a la possibilité de déplacer au moyen drun override les diamètre s mis en mémoire en pliais ou en moins par rapport au centre de la tolérance et par suite d'usiner les diamètres terminaux plus près des valeurs nominales. Les déterminations possibles grâce au procédé ci-dessus décrit et aux moyens pour la mise en oeuvre de celui-ci, de meme que les travaux à exécuter et les corrections à appliquer lors du travail ne sont mentionnés qu'à titre d'exemple. Pour ces opérations, corrections et déterminations similaires on peut utiliser l'invention sans quitter son domaine. On tire de ce qui grécede que la centrale de commande comporte pour chaque opération d'usinage et/ou de correction et/ou de détermination un bouton d'adresse en plus des boutons de mise en mémoire ou de commande. Ce bouton relie pour chaque opération les grandeurs affichées à un calculateur pour le calcul respectivement le calcul et la mise en mémoire, calculateur qui envoie les grandeurs élaborées à un indicateur digital pour lecture directe. L'avantage exceptionnel ear rapport à des rectifieuses habituelles est que par mise en mémoire de grandeurs à partir de 'a centrale de commande les circuits subséquents permettent la lecture directe le toutes les valeurs d'usinage jusqu'à la finition de la pièce à usiner. Ces valeurs peuvent être utilisées sans mesures intermédiaires pour le réglage de la rectifieuse ou pour des corrections, Ceci peut se faire manuellement ou automatiquement en transformant les valeurs lisibles en grandeurs électriques, par exemple en impulsions électriques, pour commander des organes de réglage ou leurs entraînements. REVEEDICATIONS 1. Procédé pour commander la vitesse d'avance d'un porte-outil et pour la corectioei d'erreur de cylindricite de pièces è usiner, d'erreur de poupee ou de lunettes, d'erreur de conicité et de réglages lors de l' l'avance bli- que de la meule, des pression de pointes en fonction du poids de la pièce à usiner, de la largeur active de la meule et de la position des zones à usiner par rapport à la longueur de la pièce pour déterminer des valeurs concernant l'outil et la pièce à usiner en dépendance du diamètre de meulage, du matériau et de la forme de la pièce à usiner (dure ou molle), et pour déterminer le diamètre désiré par rapport au centre de la tolérance (reconnaissant le palier ou l'alésage) sur la base du diamètre nominal et de. la qualité 150 dans les rectifieuses, caractérisé en ce que, dans une centrale de commande respectivement de commutation d'une rectifieuse après réglage d'au moins une grandeur de référence, des valeurs de ré & a- go correspondant à un processus de commande sont commutées dans un ordre nécessaire pour la commande ou le travail correspondant et sont transmises à un calculateur prévu pour chaque opération d'usinage ou de commande et faisant suite à la centrale ou à un ordinateur à mémoires prévu pour toutes les opérations d'usinage ou de commande, puis après tranormation en valeurs indicables sont transmises à un indicateur pour lecture directe, et en ce que ces grandeurs indiquées digitaloment et lisibles sont transmises à un générateur d'impulsions prévu pour chaque grandeur et y sont transformées en séries d'impulsions, lesquelles impulsions sont transmises à un dispositif d' entranement d'une partie de la rectifieuse à commander dispositif répohdart à des impulsions et prévu pour chaque gran deux. 2. Dispositif sur une rectifieuse pour mise en oeuvre du procédé selon la revendication lJ caractérisé par une installation de mesure (2) prévue à proximité de la pièce à usiner, pour mesurer le diamètre de la pièce à usiner et/ou les distances avance V, par une centrale de commutation respectivement de commande (3), par au moins un calculateur faisant suite à cette centrale ou un soul ordinateur à mémeires (6), par un dispositif indicateur y faisant suite, par au moins un générateur d'impulsions (7) relié à ce dispositif indicateur, et par un entraînement de réglage associé à chaque générateur d'impulsions fone ti@@ant par l'intermédiaire d'un transformateur d'impulsions et un moteur électrique et destiné à commander une partie de la rectifieuse assc cice à cet entraînement. 3. Dispositif selon la revendication 2, caraotérisée en ce que le dispo Site pot meaurer le diamètre de lu pièce à usiner est un capteur de nesure absolu à plusieurs plages de mesure. 4. Dispositif selon la revendication 2, oaractérisé en ce que la centrale de commande respectivement de commutation est mise en oeuvre à l'aide de boutons poussoirs et est reliée électriquement avec un calculateur qui lui fait suite. 5. Dispositif selon les revendications 2 et 4, caractérisé en ce que le calculateur est un calculateur de poche et que la rectifieuse comporte autant de calculateurs qu'el le comporte de dispositifs de réglage ou d'entraînements de tels dispositifsv 6. Dispositif selon la revendicaticn , caractérise en ce que ltordina- teur à mémoire est un mini-ordinateur. 7. Dispositif selon lwune des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que la centrale de commande respectivement de commutation est constituée d'un clavier a boutons-poussoirs et forme un bloc avec les calculateurs respectivement le mini-ordinateur. 8. Dispositif selon l'une des revendications 2 à 7, caractérisé en ce que le dispositif indicateur est un indicateur digital relié électriquement avec au moins un générateur d'impulsions. 9. Dispositif selon la revendication 2, caractérisé en ce que l'entraîne ment du réglage est un moteur pas-å.-pas. 10. Dispositif selon la revendication 2 > caractérisé en ce que l'entrne- ment est un arbre fileté avec une vis de translation. li Dispositif selon la revendication 22 caractérisée en ce que dans la centrale de commande respectivement de commutation (3) est prévu un bouton-poussoir d'adresse pour chaque opération d'usinage et/ou de correction à effectuer par la rectifieuse, ou pour la détermination de grandeurs, à côté de boutons-poussoirs de commande (4), bouton d'adresse qui relie les différentes grandeurs affichées en vue dtune opération d'usinage et/ou de correction, avec le calculateur ou le mini-ordinateur (6) subséquent et qui envoie au calculateur ou au mini-ordinateur les grandeurs affichées au clavier de commande en vue de leur traitement respectivement en vue de leur traitement et mise en mémoire,