On a utilisé depuis des années des latex de polymères pour préparer des matériaux améliorés sous forme de feuilles de fibres; plus récemment et de façon plus efficace, on a incorporé les polymères sur les fibres par une technique d'addition appelée nà l'ex- trématé ou partie humide" ou "à l'appareil de raffinages, ladite technique consistant à incorporer un latex polymère dans la pate ou la suspension aqueuse de fibres après raffinage, avec dép8t de polymères sur la patte raffinée, avant de former la feuille. Dans de nombreux procédés, on ajoute le latex de polymère à la bouillie ou suspension de fibres et ensuite on précipite ou on coagule.Dans le cas de nombreuses fibres, notamment de fibres utiles pour la Sabri- cation du papier et d'autres fibres servant à la confection d'étof fes non tissés3 y compris des fibres polymères synthétiques, il est indispensable 8"incorporer un agent coagulant. Cependant, avec les fibres amiante, un coagulant n'est normalement pas nécessaire. Un procédé bien connu dans la technique d'addition lors du raffinage est décrit dans le brevet US 2.759.813 et est fondé sur l'utilisation de solutions de citrate de sodium et de lignosulfonate de sodium.Dans le brevet US ).748.223, on a décrit un procédé perfectionné d'incorporation d'un latex polymère sur les fibres au sein de dispersions aqueuses en utilisant dans le latex un polymère a- nionique hydrosoluble, tel que l'acide polyacrylique. Le but de ce brevet était d'améliorer le dépat du polymère sur les fibres. Dans tous les-procédés de ce genre, un réglage du degré de raffinage selon les normes canadiennes, défini dans la suite de la présente description et dénommé ci-après0degré de raffinage est un facteur important et il est hautement souhaitable de créer des perfectionnements dans ce domaine. Selon l'invention, on règle facilement le degré de raffinage, surtout avec une patte de fibres d'amiante, en ajoutant à la patte de fibres1 préalablement à l'addition du latex polymère, une faible proportion d'un polymère anionique hydrosoluble et, ensuite seulement, le latex de polymère. Grâce à ce perfectionnement, on peut régler le degré de raffinage selon les normes canadiennes de façon linéaire entre une valeur d'environ 800 et une valeur pouvant descendre jusqu'à 200 ou plus bas encore, en réalisant des taux avan- tageux de drainage. Le procédé est applicable à un latex quelconque qu'on utilise dans les applications d'addition aux fibres au niveau de la pile raffineuse. Lors de la mise en oeuvre de l'invention, on réalise facilement le perfectionnement recherché en préparant d'abord un mélange de fibres et d'eau dans une pile raffineuse ou raffineur pour rompre les paquets de fibres, en diluant ensuite la pâte Jusqu'd la consistance requise, en ajoutant le polymère anionique hydrosoluble, en ajoutant ensuite le latex liant et en formant la feuille. Pour préparer les fibres, on utilise la technique classique de saturation dans la pile raffineuse et les fibres sont absorbées dans liteau de manière à former une bouillie ou suspension dont la consistance est d'environ 0,5 à 0,3 % et, de préférence, d'environ 1,5 à 2,5 % .Dans le cas d'amiante, on place les fibres dans une pile raffineuse pour rompre les paquets de fibres et aussi pour diminuer les dimensions des fibres, cette opération pouvant également se faire dans un raffineur, Les fibres qu'on traite selon l'invention peuvent autre, par exemple, des fibres d'amiante et des fibres cellulosiques, notamment des fibres de bois, des fibres de chiffons,des fibres de polyacrylonitrile, des fibres de polyester, de viscose, de nylon ou de co- ton et aussi des fibres Kraft et au sulfite ou d'autres fibres analogues qu'on utilise couramment pour la fabrication du papier et des produits/feutrés. Comme on l'a déjà dit, dans le cas de fibres d'amiante, il est normalement inutile d'incorporer un agent de précipitation ou de coagulation après l'addition du latex liant à la pâte.Cependant, il peut Stre nécessaire d'aJouter un alun à d'autres suspensions de fibres après l'introduction du polymère anionique hydrosoluble et du latex liant. L'invention est d'un intérêt particulier pour régler le degré de raffinage des dispersions d'amiante ainsi titéei. L'incorporation de latex polymères synthétiques dans les suspensions ou dispersions de fibres avant la formation dune feuille se fait par la technique d'addition à l'extrémité humide ou à l'appareil de raffinage . On utilise cette technique pour incorporer dans la feuille de fibres une proportion de polymère allant de moins de 1 % plus de 50 % selon l'usage final auquel on destine la feuille. On réalise un dépôt réglé des particules de Latex par l'addition d'un coagulant, tel que l'alun de fabrication de papier en solution aqueuse, dans le cas de la plupart des fibres autres-que celles d'amiante.Ce perfectionnement consistant à utiliser des polymères anioniques hydrophiles hydroso solubles, comme par exemple l'acide polyacrylique, est valable pour des procédés variés, notamment l'addition directe, la-méthode inversée, le procédé Armstrong, l'addition continue, etc... Par exemple, dans le cas d'une addition directe, après avoir raffiné la patte jusqu'au degré voulu de raffinage, on peut régler le pH de la patte à une valeur de 8,5 à 9,0 à l'aide d'un alcali si l'on se propose d'ajouter un latex alcalin. On ajoute le latex à la patte et on le disperse en faisant fonctionner l'ap- pareil de raffinage. On peut diluer le latex avant l'addition. Après la dispersion du latex, on ajoute une solution de 1 à 10 % d'un coagulant, par exemple d'alun, pour coaguler le polymère du latex qui se dépose sur les fibres. Dans le cas d'une patte d'amiante, l'alun n'est cependant pas nécessaire. Dans la méthode inversée, on raffine la pâte jusqu'au degré de raffinage voulu, on réduit le pH jusqu'à 4,5 avec de l'alun et on ajoute ensuite le latex dilué. Le procédé Armstrong est décrit dans les brevets US 2 375 245 et 2 613 190. Dans le procédé continu, on prépare la pute, on réduit le pH jusqu'à 4,5 avec de l'alun et on ajoute le latex après que la plate a quitté l'appareil de raffinage. L'homme de l'art comprendra aisément que dans leqWrocédés industriels d'addition du latex à l'extrémité humide, on ajoute normalement le latex sous une forme aussi diluée que possible à 1' emplacement de l1agitation maximale, dans l'intervalle d'environ 10 à 60 X de matières solides totales. Dans chaque cas, le polymère anionique est ajouté avant l'introduction du latex. L'invention peut être mise en oeuvre avec un latex de polymère synthétique quelconque couramment introduit dans les suspensions de fibres au niveau de la partie humide du procédé; on aboutit à des améliorations aussi bien du procédé que du produit en feuilles ainsi obtenu; on obtient notamment-un dépôt plus complet et un sérum plus limpide . Les latex peuvent être notamment ceux de polymères ou de copolymères de monomères vinylidéniques contenant au moins un groupe comme le chlorure de vinyle, le styrène, l'acétate de vinyle, le chlorure de vinylidène, l'ester acrylique, un diène conjugué, etc. , le tout de façon bien connue dans l'industrie et surtout dans l'industrie des-latex de polymères élastomères. De tels latex sont notamment ceux des polymères et copolymères d'acrylates d'alkyle, de polychloroprène, de copolymères butadiène/acrylonitrile, butadiène/métha crylate de méthyle, butadiène/chlorure de vinylidène, butadiène/ styrène et aussi les latex de polymères de chlorure de vinyle, y compris les copolymères de chlorure de vinyle ayant 5 à 40 parties d'acrylates alkyliques copolymérisés, etc. Des latex repré sentatifs sont décrits dans "Synthetic Rubber", Whitby, 1954, et "Polymer Processes", Schildknecht, 1956. L'invention est particulièrement adaptée à l'utilisation de latex contenant des polymères ou copolymères de butadiène ou d'acrylates alkyliques. Les polymères d'acrylates d'allyle sont efficaces pour améliorer des articles fibreux contenant ces po lymères en dispersion. Etant donné que certains acrylates d'alkyle sont dotés d'un degré limité de solubilité dans 11 eau, on peut les polymériser pour foreur des latex en présence d'une proportion minimale d'agents tensio-actifs.On a éprouvé davantage de difficultés pour déposer de façon adéquate des latex à faible teneur en agents tensio-actifs ou contenant des agents non ioniques d'élulsionnement sur des matières fibreuses en suspension aqueuse que pour déposer des latex renfermant des plus fortes quantités d'agents tensio-actifs ioniques. Ces polymères sont notamment les homopolymères et les copolymères d'acrylates d'alkyle dont les radicaux alkyle contiennent 1 à 8 atomes de carbone.On prépare des latex améliorés à partir de copolymères d'acrylates d'alkyle et de butadiène avec des monomères de vinylidène renfermant des groupes terminaux en particulier des monomères tels que le styrène, l'&alpha; -méthyl-styrène, l'acryloni trile, le méthacrylonitrile, le méthacrylate d'éthyle, le méthacrylate de butyle, l'éthacrylate de méthyle, 1'acide acrylique, l'acide itaconique, le chlorure de vinyle, le chlorure de vinylidène, l'acétate de vinyle, etc. Ces polymères peuvent également comporter des sites de réticulation habituellement fournis par des monomères chlorés tels que le chloroacétate de vinyle, 1' acrylate de chloropropyle, l'éther chloréthyl-vinylique, le chlorure de vinylbenzyle et d'autres comonomères connus. ~ On obtient d'excellents résultats avec des latex d'acry- lates alkyliques de butadiène renfermant des monomères réactifs, par exemple l'acrylamide, le méthacrylamide, le t-butylacrylamide, ltoctylacrylamide, le diacétone-acrylamide, les N-alkylol-amides comme le N-méthylol-acrylamide ou le N-méthylol-méthacrylamide, les N-alcoxy-alkyl-acrylamides, comme par exemple le N-éthoxy méthacrylamide et le N-butoxyméthacrylamide, les acides carboxy liques à insaturation &alpha; ss contenant de 3 à 8 atomes de carbone, comme par exemple les acides acrylique et méthacrylique, les acides dicarboxyliques, tels que l'acide itaconique, etc.Normalement,on utilise au moins 0,2 % de ces comonomères. D'un inté rêt particulier sont les copolymères d'acrylate d'éthyle, de méthyle et de butyle renfermant environ I partie de chacun d'au moins deux comonomères, comme par exemple N-butoxyméthyl-acryla- mi de et acrylamide, N-méthylol-acrylamide et acrylamide, N-mé thylolacrylamide et méthacrylamide, N-méthylolacrylamide et acide acrylique, etc. Le total de ces monomères doit être normalement inférieur à environ 10 % du cololymère. Les polymères anioniques comprennent les acides polyacry- liques dont les poids moléculaires sont supérieurs à environ 1000, par exemple de plus de 2000 et peuvent attendre 3.000.000 environ. Le plus souvent, on utilise des polymères dont les poids moléculaires moyens sont d'environ 5000 à 300.000. On utilise l'acide polyacrylique à raison d'environ 0,035 à 1,0 partie par 100 parties de fibres. Le plus souvent, on ne dépasse pas environ I partie en poids par 100 parties de fibres mais on peut employer des proportions plus importantes, par exemple de 3 à 5 parties. On la obtenu d'excellents résultats avec une concentration d'environ 0,1 à 0,5 itie. Alors qu'avec une quantité aussi faible que 0,001 à 0, 0,01/on obtient une certaine amélioration, les résultats sont en général meilleurs avec des quantités plus importantes, par exemple/0,03 ou plus, cette amélioration affectant aussi bien le procédé que le produit résultant. On peut utiliser d'autres acides polymères à insaturation Oc , pour autant qu1 ils sont solu- bles dans l'eau, comme par exemple ltaeide polyméthacrylique, l'acide polyitaconique, etc. On peut également utiliser des copolymères de tels acides, pour autant que les copolymères sont hydrosolubles.Les polymères peuvent contenir d'autres monomères vinylidéniques contenant au moins un groupe terminal copolymérisé pour autant que le copolymère ou son sel est soluble dans l'eau. Les matières de ce genre contiennent plus de 60 % en poids d'acide et moins de 40 % en poids d' autres monomères copolymérisables, comme par exemple des monomères monovinylidéniques, tels que les acrylates alkyliques, etc. On peut également utiliser des sels hydrosolubles de métaux alcalins, comme par exemple le polyacrylate de sodium et le polyacrylate d'ammonium. Quand on utilise des coagulants, ces derniers peuvent Autre, outre l'alun, préféré, des sels de métaux polyvalents hydro olu- bles bien connus de l'homme de l'art, (par exemple, sulfate de potassium, sulfate de magnésium, etc.). Le paramètre 11degré de raffinage" selon les normes "canadiennes11 est une mesure de la facilité aveo laquelle l'eau traverse les fibres pendant leur formage en un mat humide sur une plaque perforée. L'appareil à déterminer le degré de raffinage appelé en langue anglaise "Canadian Standard Freeness Tester" comprend un récipient supérieur d'une capacité de 1 litre contenant la suspension de fibres dans l'eau, une plaque perforée dans le bas, un couvercle inférieur, un dessus articulé sur charnière, et un robinet purgeur pour l'admission d'air.Quand on fait tomber le couvercle inférieur et qu'on outre le robinet purgeur, l'eau s'échappant des fibres dans le récipient supérieur tombe dans un récipient en forme d'entonnoir muni d'un déversoir de trop plein sur le c8t et s'écoule à travers un orifice normalisé dans le bas. Si l'eau est drainée dans l'entonnoir à partir des fibres à un débit plus grand que celui que peut recevoir l'ori- fice normalisé, l'excès emprunte le déversoir de trop plein et s'amasse dans un cylindre gradué. Le volume de déversement ainsi recueilli (exprimé en millilitres) est appelé degré de raffinage. Les exemples suivants, dans lesquels toutes les proportions sont en poids servent à illustrer l'invention, sans aucunement en limiter la portée EXEMPLE 1 Pour mettre en évidence le procédé selon l'invention, on a mélangé dans un raffineur des fibres d'amiante et due l'eau et on a dilué jusqu'à une consistance de 2 %. On a ajouté à laite diluée des proportions variées d'une solution aqueuse à 0,5 % de polyacrylate de sodium ayant un poids moléculaire d'environ 180.000 à 220.000 . On a ajouté ensuite à la pâte un latex de polymère dilué jusqu a une concentration de 20 % et constitué d'un copolymère d'environ 33 ss d'acrylonitrile et 67 % de butadiène. La concentration du polymère dans le latex (en poids sec) variait normalement entre environ 10 et 30 %-et, de préférence, entre 15 et 25 %. Dans le tableau I ci-aprbs, on a indiqué la quantité de polyacrylate de sodium, la durée de précipitation, le degré de raffinage, le drainage,l'dpaisseur de la feuille, la masse volumique,la résistance à la traction à sec et la quantité de polyacrylate de sodium TABLEAU I Liant (40,9 % de solides) sur suspension d'amiante à 2 % Liant Nature de l'a- Volu- Durée Degré Durée Epaisseur Masse Résistance Parties/ gent régula- me de de de de la volu- à la trac- 100 par teur du degré (cm ) préci- raffi- drai- feuille mique tion à sec ties d' de raffinage pita- nage nage (microns) (g/cm ) (kg/cm) amiante tion (cm ) (s) (mn) Butadiène / 0,5% de poly- 0 3 780 6 812 1,1 82 0 nitrile acrylate de 10 2-1/2 640 13 838 1,05 117 0,071 liant (20%) sodium 15 2-1/2 560 22 787 1,1 160 0,107 20 2-1/2 430 29 787 1,11 165 0,143 30 2-1/2 290 58 787 1,07 165 0,214 40 2-1/2 220 80 787 1,072 164 0,286 5,0 % d'un mé- 0 3 790 6 812 1,1 82 0 lange 4:1 de 10 3 650 13 787 1,08 115 0,714 citrate de 15 3 660 15 787 1,09 138 1,07 sodium/ligno- 20 3 600 23 787 1,11 155 1,43 sulfonate de 30 3 380 39 787 1,07 150 2,14 sodium 40 3-1/2 300 51 762 1,08 158 2,86 5,0 % d'un mé- 0 3 780 6 - - - lange 4:1 de 10 3 740 8 - - - EDTA de diam- 20 3 700 9 - - - monium/ligno- 30 3 660 12 - - - sulfonate de 40 3 570 18 - - - sodium I1 est évident que,conformément au procédé perfectionné selon l'invention, on obtient un bon réglage du degré de raffinage, avec un prix de revient plus modique que dans d'autres systèmes, sans rien sacrifier pour autant des caractéristiques de la durée de drainage pour un degré de raffinage donné.Sur le plan de l'environnement, il est important de signaler que le polyacrylate de sodium est soutiré de l'eau avec les fibres alors que lorsqu'on utilise des sels, tels que le citrate de sodium et l'éthy- lène-diamine-tétraacétate de diammonium ( EDrA ), ces matières restent dans l'eau et posent un problème d'évacuation.Un inconvénient dû au fait que les sels restent dans l'eau, comme cela se produit dans de nombreuses installations de fabrication du papier, est que l'eau doit être recyclée et, dans ce cas, les sels, tels que le citrate de sodium, faussent le réglage du degré de raffinage En répétant l'exemple ci-dessus et en utilisant un latex d'un copolymère formé d'une proportion prépondérante d'acrylate de nbutyle et contenant également des proportions sensiblement égales d'acrylonitrile, d'acrylamide et de N-méthylol-acrylamide, le degré initial de raffinage étant de 750, l'incorporation du polyacrylate de sodium comme dans 1' exemple 1 a permis d'obtenir un degré de raffinage dans l'intervalle allant de 750 à 160. EXEMPLE 2 Pour mettre en lumière les avantages d'addition du polyacrylate de sodium à la pate suivie de 11 introduction du latex de polymère au lieu d'une introduction du polyacrylate de sodium au sein du latex, on a efectué deux essais. Dans le premier essai, on a ajouté le polyacrylate de sodium à raison de 0,5 ffi à la patte et ensuite, on a introduit le meme latex que dans l'exemple 1 et on a déterminé le degré de raffinage en fonction du nombre de millilitres de polyacrylate de sodium à 5 %. A des fins de compa raison, on a ajouté une quantité équivalente de polyacrylate de sodium au meme latex et on a de nouveau déterminé le degré de raffinage.On a obtenu les résultats suivants Volume Degré de raffinage (cm3) (cm3) Polyacrylate de sodium 0 780 ajouté à la patte 15 560 20 440 30 290 40 220 Volume Degré de raffinage (cm3) $cm3) Polyacrylate de sodium ajouté 0 780 dans le latex 15 600 20 480 30 440 40 350 EXEMPLE 3 On a effectué une autre série de tests démonstratifs en utilisant des dispersions de fibres d'amiante dans le procédé de l'exemple 1 et en utilisant un latex de polymère qui contient un copolymère de 67 % de butadiène et 33 % d'acrylonitrile, le latex ayant un degré de raffinage de 780 lors du test sans acide polyacrylique polymère. Comme dans 1 'exemple 1, on a utilisé 20 % de polymère liant.Dans le tableau ci-après on a indiqué la nature de l'acide polyacrylique (acide libre ou sel) et son poids moléculaire. Dans le tableau on a également indiqué les volumes de la solution à 0,5 % d'acide polyacrylique dans l'eau (PA) , la durée de précipitation en minutes, le degré de raffinage en ml et la durée de drainage en secondes. TABLEAU II PA Durée de Degré de Durée de (cm3) précipi- raffina- drainage tation ge (mi) (secondes) (mn) Acide polyacrylique 0 2 780 6 P.M. 80.000-110.000 10 2 590 19 15 2 410 29 20 2 290 4 30 2 210 81 40 2 180 108 Sel de potassium 0 2 780 6 d'acide polyacry- 10 2 580 16 lique ayant un 15 2 400 32 P.N. de 80.000 20 2 270 59 à 110.000 30 2 200 91 40 2 î60 114 PA Durée de Degré de Durée de (cm3) précipi- raffina- drainage tation ge (ml) (secondes) (mon) Acide polyacrylique 0 2 780 6 P.M. 5.000 environ 10 2 540 21 15 2 440 31 20 2 280 58 30 2 210 86 40 2 190 101 Sel de potassium 0 2 780 6 d'acide polyacryli- 10 2 640 12 que ayant un P.M. 15 2 550 19 de 5000 20 2 400 33 30 2 310 55 40 2 250 74 Acide polyacrylique P.M. 220.000-250.000 0 2 780 6 10 2 640 12 15 2 550 19 20 2 400 33 30 2 310 55 40 2 250 74 Sel de potassium d' 0 2 780 6 acide polyacrylique 10 2 640 14 ayant un P.M. de 15 2 530 20 220.000 à 250.000 20 2 360 42 30 2 270 75 40 2 250 78 On a effectué d'autres tests avec de l'acide polyacrylique à 0,25 % et son sel de potassium ; les résultats sont indiqués cidessous Acide polyacrylique 0 2-1/2 780 6 P.M. environ 5 000 10 2-1/2 720 9 15 2 650 12 20 2 600 17 30 2 370 34 40 2 260 54 Sel de potassium de 0 2-1/2 780 6 l'acide polyacryli- 10 2-1/2 690 12 que ayant un P.M 15 2 610 15 de 5000 20 2 560 19 30 2 410 36 40 2 290 54 D'autres avantages provenant du procédé selon l'invention, par comparaison à l'utilisation connue de l'acide polyacrylique dans le latex, sont qu'avec certains latex, en particules ceux qui utilisent des agents d'émulsionnement à base d'acides gras ou d'acide colophanique, on se heurte à des problèmes de stabilité lors de l'addition de l'acide polyacrylique ou du polyacrylate de sodium et on est donc obligé de prendre des précautions spéciales pour éviter les pertes de polymère par formation d'un coagulat.Ce problème est supprimé quand on incorpore l'acide polyacrylique ou son sel dans la pâte avant l'addition du-latex. Un autre avantage encore de l'invention réside dans la souplesse de mise en oeuvre dont on dispose par comparaison à l'addition d'un régulateur anionique au sein du latex; ce dernier procédé se traduit par une perte évidentede souplesse. Par exen- ple,avec un latex contenant une quantité donnée d'un additif anionique, on ne peut produire que des feuilles ayant une seule valeur d'épaisseur ou une seule valeur de masse volumique; dans ces conditionsspour obtenir des feuilles d'épaisseurs variées, on est obligé de préparer dans chaque cas un latex différent. Selon l'invention, le degré de raffinage qui est en rapport avec l'épaisseur ou la masse volumique de la feuille désirée est facile à obtenir en variant l'addition de l'acide polyacrylique ou de son sel à la pute et on est ainsi en mesure d'utiliser le même latex pour toutes les épaisseurs désirées de feuilles. Dans tous les cas, une fois-que le polymère a été déposé sur les particules fibreuses, il est facile de préparer une feuille de fibres enrobées en utilisant un appareillage classique de fabrication du papier, par exemple une machine à cylindres ou une toile "Fourdrinler" . Comme on l'a déjà fait remarquer, l'invention est spécialement intéressante pour des pâtes d'aimante avec lesquelles des problèmes s'étaient posés lors d'un traitement par des latex de polymères en raison de la présence dans la patte d'une quantité importante d'ions métalliques. On avait tenté de nombreux expédients pour résoudre ce problème dans la mesure où ce dernier est en rapport avec le degré de raffinage. Au contraire, le procédé selon l'invention permet de régler plus facilement le degré de raffinage (comme on a pu le voir dans les exemples) et on dispose d'une plus grande souplesse dans le choix des liants. Un avantage particulier est que le polyacide ou son sec métal alcalin suffit et qu'aucun autre additif n'est nécessaire.Il est étonnant de constater qu'une combinaison de polyacrylate de sodium et d'acide éthylène-diamine-tétraacétique est parfaitement inop4- rante. C'est ainsi qu'une solution à 5 % ne permet pas de faire descendre la valeur du degré de raffinage au-dessous de 500 cm3. Les feuilles de fibres formées selon l'invention en utilisant le latex décrit ont un bel aspect et de bonnes caractéristiques de drainage, en l'absence de collage à l'épurateur ou au feutre de la machine; à l'état sec, les feuilles ont une bonne résistance à la traction. L'intervalle exceptionnellement étendu des valeurs de degré de raffinage, entre environ 800 et 200, à l'aide d'un seul et même latex et avec un taux de drainage avantageux est facile à obtenir quand le degré de raffinage du latex utilisé est supérieur à environ 600 en l'absence de l'additif anionique. REVENDICATIONS 1. Procédé de préparation de feuilles de fibres ayant des particules d'un latex polymère sur les fibres, consistant à ajouter un latex polymère synthétique à une suspension ou dispersion de fibres par la technique d'addition à la partie humide et avant la formation d'une feuille par coagulation, caractérisé en ce qu'on ajoute à la dispersion ou suspension avant d'introduire le latex polymère, une proportion supérieure à 0,01 mais n'atteignant pas 5 parties par 100 parties en poids de fibres d'un polymère anionique hydrophiLe hydrosoluble dont le poids moléculaire est supérieur à 1000 environ. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu' on ajoute ledit polymère anionique hydrophile hydrosoluble en une proportion comprise entre environ 0,05 et 1 partie en poids,et en ce qu'on choisit le polymère anionique parmi les polymères hydrosolubles des acides acrylique, méthacrylque et itaconique et leurs sels hydrosolubles. 3. Procédé selon l'une des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce que le polymère anionique est un acide polyacrylique ou un sel d'ammonium ou de métal alcalin d'un tel acide, ayant un poids moléculaire d'environ 2000 à 300 000 et présent en une proportion d'environ 0,035 à 1 partie en poids par 100 parties de fibres. 4. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que ladite suspension est une suspension de fibres d'amiante. 5. Procédé selon l'une quelconque des révendications 1 à 4, caractérisé en ce que le latex contient un polymère de butadiène, un copolymère butadiène/acrylonitrile, un copolymère butadiène/ styrène, ou un polymère d'acrylate d'allyle . 6. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que le polymère anionique est le polyacrylate de sodium. 7. Procédé selon la revendication 5, caractérisé en ce que l'acrylate d'alkyle est l'acrylate d'éthyle. 8. Procédé selon la revendication X, caractérisé en ce que le latex contient un polymère de chlorure de vinyle. 9. Feuilles de fibres obtenues par le procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 8.