La présente invention concerne la fabrication de gel-eoats minces à partir de résines de polyester. On sait que les pièces moulées en polyester, par exemple les plaques, éventuellement ondulées, de polyester armé de 5 fibres de verre, qui sont utilisées en très grandes quantités dans la pratique, perdent leur brillant au bout d'un certain temps et que des fibres de verre apparaissent à leur surface, lorsqu'on les enclose aux intempéries. Ceci a pour effet, non seulement d'influencer défavorablement la résistance des pièces mou-10 lées, mais également que la moindre salissure nuit à leur aspect. On sait également que, pour éviter cet inconvénient, on peut, lorsqu'on travaille en discontinu, soit appliquez" à la surface du moule de fines couches de résine non armée, soit appliquer un vernis protecteur sur les pièces terminées. A. la place des fibres 15 de verre, on utilise aussi des nappes superficielles de fibres artificielles de façon à fabriquer des pièces munies d'une couche protectrice riche en résine. Le brevet britannique n° 607 693 décrit le revêtement en continu de divers matériaux de support à l'aide de fines couches de résine durcie. 20 Les pièces moulées en polyester de type courant consti tuées par des copolymérisats généralement'armés de fibres, de résines polyester non saturées et de comonomères copolymérlsables avec lesdites résines, parmi lesquels le styrène est le plus généralement utilisé en pratique. Ces copolymérisats sont souvent 25 désignés aussi dans le langage courant sous le nom de "résines polyester modifiées". La fabrication des pièces moulées s'effectue généralement par mélange préalable des résines de polyester non saturé avec le comonomère, par exemple le styrène, avec addition éventuelle d'un système catalyseur. Le mélange fluide,qu'on 50 désigne également dans le langage technique sous le nom de "résine pour stratifiés", est ensuite disposé dans ou sur le moule voulu, puis copolymérisé. La fabrication des plaques de résine polyester armée de fibres de verre s'effectue par exemple selon un procédé continu dans lequel on dépose, sur une feuille de sup-55 port la résine pour stratifiés en couche d'épaisseur désirée, on arme ensuite cette couche de résine avec des fibres de verre et enfin, on recouvre la couche de résine armée d'une feuille de couverture, après quoi elle est soumise à la copolymérlsation. Généralement, celle-ci s'effectue par chauffage et, en pratique 4-0 courante, les températures sont fréquemment dans la gamme de 80 à BAD ORIGINAL 71 16835 2090082 140°C. Après durcissement des pièces 'moulées en résine polyester modifiée, la feuille de couverture et la feuille de support peuvent être enlevées de sorte que le produit final est la pièce moulée en résine polyester, seule. 5 Pour former sur de telles pièces moulées en polyester armée de flores de verre des couches de couverture améliorant la qualité, il était évident d'appliquer également des résines polyester non saturées modifiées par des comonomères tels par exemple que le styrène. L'épaisseur de ces couches de couverture exemptes 1C de fibres de verre est alors faible comparée à. la section de la pièce moulée en polyester que l'on veut protéger. Ces couches de couverture, qui soi.t [généralement dénommées gel-coats, présentent par exemple une épaisseur allant jusqu'à 200p. environ, des épaisseurs comprises entre 80 et 100ya étant généralement déjà suffi-15 santés lorsque la qualité du gel-coat correspond bien à ce que l'on en attend. L'expérience acquise pendant de longues années au sujet des gels-coats préparés par les techniques de fabrication habituelles jusqu'à nos jours a cependant montré de façon surprenante 20 que ces couches fines de résine polyester non saturée modifiée par le styrène ne correspondent pas à ce qu'on attend. Elles présentent des phénomènes d'altération et d'usure précoces qui ne devraient pas se produire en raison des propriétés intrinsèques connues des résines polyester modifiées. 25 La présente invention repose sur des recherches qui ont eu pour but de déterminer les sources d'erreur dans les actuelles préparations habituelles d.e ô'el-coats et les moyens pour les éviter. Au cours de ces rechercnes, on a constaté le phénomène suivant auquel on n'avait pas prêté attention jusqu'à présent. 30 . Le Gel-coat fabriqué à partir du mélange de comonomère avec la résine polyester non saturée est, avec son épaisseur de couche habituelle dans le domaine voisin de 100yu, extrêmement mince. La surface de cette couche est donc très grande comparativement à la section de la matière. Los comonomères utilisés en 35 pratique, par exemple le styrène mais aussi des méthacrylates, sont des composés si volatils qu'il n'est pas possible, dans les •procédés habituellement utilisés de nos jours pour former des gel-coats, d'obtenir même dans le copolymérisat, de proportions respectives de comonomère et de résine polyester non saturé tant 40 soit peu convenables. En fait, la plus grande partie du comonomè- BAD ORIGNAL 71 16835 2090082 re s'évapore dès le début de la copolymérisation, qui e^lge un enauffage, ou provoque un écnaiufement. le résultat de la copolymérisation d'un tel gel-coat mince ne correspond donc pas, quant à l'état de la résine, à ce que serait la résine de polyester aïo-5 dlfiée dans le cas de la :.??.brxcation de pièces moulées ayant des sections plus importantes. Le gel-coat est fortement appauvri en coaonouère, pour autant qu'il coutienne encore une proportion sensible de comonomère à l'état polymérisé. On pourrait penser qu'il serait x-ossible de remédier à ce défaut du gel-coat en 10 formant d'abord ce dernier sur le. feuille de support de la pièce moulée de polyester à fabriquer, puis en appliquant sur ce gel-coat préalablement formé le mélange de résine pour stratifié. Comme le gel-coat, dans une préparation de ce genre, n'est jamais couple tentent polymérisé en raison de sa perte en monomère, 15 mais qu'il demeure fortement gonflable et même soluole, le como-nomère provenant du mélange de résine pour stratifié passe partiellement à nouveau dans le gel-coat et peut alors conduire com-plémentairement à une certaine copolyraérisation dans ce dernier. Comme précédemment le résultat ainsi obtenu, en ce qui concerne 20 la qualité du gel-coat n'est pas comparable avec ce qui devrait être de via tiare s copolymérisées à base de résine polyester non saturée et de comonomères utilisés dans les proportions normales. Les tentatives de compensation de cette perte en comonomère dans le gel-coat par introduction d'un e::cèc de comonomère 25 dans le mélange destiné à la formation du gel-coat a, de façon surprenante, également conduit à un échec. Les recherches entreprises dans le cadre de la présente invention ont montré que les relations entre la volatilité des comonomères, le rapport de la surface à la section du gel-coat et enfin la durée de la copoly-30 mérisation sont si défavorable.:; qu'on ne peut obtenir de cette façon aucune, couche satisfaisante. La présente invention se propose d'empêcher de manière • pratiquement■totale, par des mesures appropriées,• la volatilisation des coiïonoa'ires avant ou pendant la copoly lérisatlon du gel-35 coat. De cette façon, il est possible de prédéterminer de façon : sûre les proportions entre la résine polyester non saturée et le comonomère qui est polyaérisé avec cette dernière, même dans le gel-coat, et donc de conférer a ce dernier des propriétés prédéterminées tout à fait précises. L'invention a principalement pour 'l-t) but de former de tels gels-coats dans le procédé ont mu de fabri- BAD ORIGJNA?. 71 16835 2090082 cation de pièces moulées en nés me polyester par application du principe consistant à former tout d'abord le gel-coat sur la feuille de support pour la pièce moulée à fabriquer, puis à le recouvrir avec la résine pour stratifié qui subit ensuite de son 5 côté la copolymérisation. En conséquence, la présente invention a pour objet un procédé continu de for-nation d'une couche superficielle mince (gel-coat) de résine polyester non saturée modifiée par un comonomère, notamment le styrène, sur des pièces moulées, en particu-10 lier des plaques en résine polyester modifiée, dans lequel on forme a1 s o or cl la couche superficielle sur une feuille de support par ccpolymerisation^puis on la recouvre avec la résine pour stratifié à laquelle elle est liée, après quoi on retire la feuille de support, ce procédé étant caractérisé en ce qu'lmiaâdiatenent 15 après sa formation sur la feuille de support la couche mince du mélange du comonomère et de résine polyester non saturée est amenée et copolymérisée dans une enceinte suffisamment fermée pour qu'aucune quantité importante du comonomère ne jouisse s'en échapper. 20 Le procédé selon l'invention prévoit donc la copolymé risation séparée de la résine du gel-coat dans une .enceinte pratiquement close, qui exclut la volatilisation de quantités importantes de comonomère. Dans l'esprit de la présente invention, cette enceinte peut enfermer le gel-coat de façon assez étroite 25 pour éliminer toute ovaporation à partir dudit gel-coat. Dans ce cas, la surface supérieure du gel-coat est recouverte directement par une feuille le couverture, nais il est aussi possible de prévoir une distance convenaolement limitée, entre la couverture et le gel-coat, de sorte qu'il se forme en fait un espace libre II-30 mité autour de ce dernier. .1 titre d'exemple de réalisation de cette variante, l'invention prévolt la polymérisation du gel-coat à l'intérieur d'un tunnel de réaction, qui est aussi complètement clos que possible et qui ne permet que l'entrée et la sortie, en continu, de la feuille de support recouverte de résine. Selon ce 35 mode de mise en oeuvre de la présente invention, le tunnel de réaction se remplit rapidement de vapeurs du ou des comonomères. Il s'étaolit, dans les conditions prévalentes, une pression partielle car..ctérlstlque du comonomère. Dans le tunnel de réaction, aucune autre quantité de comonomère utilisé ne s'échappe du gel-co-4-u at non encore pol3rmérisê de sorte que, de cette façon, la concen- BAD OR'G'MAL ^ 71 16835 2090082 tration du gel-coat en comonomère est maintenue constante, les faibles quantités de vapeurs du comonomère qui s! échappent aux points d'entrée et de sortie peuvent être compensées par un faible excès de comonomère dans le mélange de résine de départ pour 5 la formation du gel-coat. Selon un mode de réalisation préféré de la présente invention, 012 recouvre imaédiatement d'une feuille de couverture le mélange de comonomère et de résine polyester non saturée, disposé en couche mince sur la bande de support et on o-père la copolymérisation dans cet état. Une fois obtenue une 11-10 alson suffisante du comonomère dans la couche de résine polyester, on peut retirer sans aucune difficulté la feu.llle de couverture et l'on peut entreprendre les autres étapes du procédé pour la formation des pièces façonnées en résine polyester. Lors de la mise en oeuvre de cette forme de réalisation, le mode opératoire 15 suivant s'est avéré être particulièrement approprié. On fait passer ensemble la bande porteuse et le. feuille de couverture dans l'intervalle entre une paire de cylindres de calibrage. La feuille de couverture se trouve donc reposer sur la bande porteuse. Gette feuille de couverture pour la copolymérisation du gel-coat 20 peut affecter la forme d'une bande sans fin, qui passe sur des rouleaux ou cylindres. Le cylindre de tête, dans le sens de déroulement du processus, est conjugué avec un second cylindre monté sous le premier pour former la paire de cylindres de calibrage susmentionnée. On fait passer à travers l'intervalle de call-25 brage de cette paire de cylindres, d'une part, sur le cylindre supérieur la feuille de couverture et d'autre part, à la même vitesse de déplacement, sur le cylindre inférieur, la feuille de - support pour la fabrication en premier lieu du gel-coat et ultérieurement de l'ensemble de la pièce façonnée en résine de poly-50 ester. Snt-e la bande portexxse et la feuille de couverture, on charge le mélange de résine destiné à constituer le gel-coat. La disposition de cette paire de cylindres comme cylindres de calibrage permet de former de très fines couches de matière qui sont par exemple de l'ordre de grandeur de 50 à 15Cyu d'épaisseur, de 55 préférence de 00 à 150yu, mais qui peuvent avoir aussi de très grandes largeurs, jusqu'à 4 m par exemple. La feuille de support sous-jacente est bien tendue à plat sur une base plane et, de même, la couche supérieure de couverture est déposée sans plis. De cette façon, on évite un déplacement de la pellicule de résine 4-0 qui est, au. début, encore fluide et mince. Le transport de matiô- BAD ORIGINAL 71 16835 2090082 re s'effectue sans difficulté à travers l'intervalle de calibrage et les feuilles de support et de couverture se déplacent automatiquement avec la même vitesse. On opère la copolymérisation de façon simple, en ciiaiifxant au moins sur une face, par exemple sur 5 la face supérieure, à la température réactionnelle désirée. Par exemple, on oeut procéder à une irradiation thermique de la face supérieure, mais on peut également aussi chauffer de façon correspondante le support plan de la bande porteuse. Avec cette disposition, pratiquement ai:cune quantité de monouère ne s'échappe. 10 De minimes quantités de vapeur de monomères peuvent sortir latéralement entre les feuilles. Généralement, ce phénomène est considérablement Unité en disposant, d'une façon connue en elle-même, des rouleau:: tendeurs montés en rotation synchrone et obliquement vers l'extérieur qui assurent une fermeture latérale é-15 tanche entre la feuille de support et la feuille de couverture. Dans l'ensemble, la faible tension de vapeur du monomère qui se développe ainsi ne présente que des avantages pour la réalisation de l'invention. Pour opérer une copolymérisation régulière, il convient d'exclure l'oxygène. Dans la fonae de réalisation du 20 procédé ci-dessus décrite, l'accès de l'oxygène de l'air au gel-coat est empêché de façon sûre avant que la copolymérisation ait atteint un degré suffisant. les feuilles de support et de couverture peuvent être constituées en les matièi^es classiquement utilisées pour la pré-25 paration des pièces façonnées en polyester. Dey bandes ou feuilles de cellulose et/ou de polyester sont particulièrement appropriées. les bandés de "cellulose aussi bien que celles de polyester sont transparentes. Ceci offre un avantage supplémentaire certain pour la conduite régulière du procédé selon l'invention. La 30 prise en masse régulière du gel-coat au degré désiré peut ainsi être suivie visuellement. Il est avantageux, conformément à la présente invention que le gel-coat ne soit pas totalement polymérisé avant l'application finale de la résine pour stratifié. Il est encore bien plus avantageux de laisser subsister dans le gel-35 coat assez de centres réactioimels pour que, lorsqu'on applique ensuite la résine pour stratifié et lors de sa copolymérisation il se produise une liaison sûre entre le gel-coat et la couche de résine pour stratifié. Il y a généralement avantage, à ce1?ëgard, à ce que le gel-coat soit durci à plus de 50 mais toutefois à 4-0 moins de 80 %. Un durcissement compris entre 70 et 80 c;ô peut être BAD ORIGINAL 71 16835 2090082 avanta^eirr. On peut détacher sans difficulté un gel-coat ainsi durci de la feuille c3 couverture. On n'a plus à craindre de pertes sérieures en monomère à partir de ce moment. De usine, il est avanta-setc: de déposer la résine pour stratifié Hiaédiatement a-5 près avoir détacné la remlle de couverture, après quoi le traitement ultérieur s'e.fectue de façon classique. On introduit généralement 11 arriatu:.s de fibres dans la résine pour stratifié, puis on r .c}uvre cette demière avec une nouvelle feuille de couverture et on entreprend la copolymérisation. 10 II est possiolo, dans le cadre de la présente invention, de préparer le 3el-coat non seulement sur mie face, c'est-à-dire sur la face Inférieure de la pièce façonnée, nais également sur les deu:: l'aces de celle-ci. Pour ce faire, il est simplement nécessaire d'utiliser, co'oue feuille de couverture supérieure de la 15 résine pour stratifié un matériau qui, de son côté, a été recouvert, sur sa face tournée vers la pièce façonnée en polyester, d'un sel-coat prépolyménsé conformément à la présente invention. Lors de lu fabrication de ces plaques de polyester recouvertes d'un -jel-coat sur les dexr; faces, on doit par conséquent appliqua: 20 à deu:: reprises indépendantes le procédé selon l'invention pour la fornation de gel-coats. Après polymérisation de la couclie de résine pour stratifié, on peut retirer les feuilles sans difficulté, les yel-coats supérieur et laférieur restant adhérents à la résine pour stratifié. 25 Généralement, on opère la formation du 2el-coat.à des températures comparativement modérées, par exemple inférieures à 100°C et avantageuse: ent comprises entre 70 ét 90°C. iSn particulier, la jjx'ine de températures de 70 à é0°G s'est montrée très a-vantageuse, avec utilisation concomitante de systèmes catalyseur '•j\. appropriés, connus en eirc-mêmes. La durée de la copolymérisation dans cos conditions est généralement de l'ordre de ,75 à 2 mmu-- tes. On volt donc que les frais d'appareillage pour la xalse en oeuvre du procédé selon la présente invention sont très faibles. Selon un autre mode de réalisation de la présente in-55 vention, la feuille ce support sur laquelle a été appliqué le gel-coat est amenée à passer dans un tunnel de réaction rempli de vapeurs de comonomère. La pellicule de résine est conduite, immédiatement après son application, dans un canal de réaction complètement fermé en haut, en bas et latéralement ou bien la pelll-4-0 cule traverse un canal fermé sur au moins trois faces, dans des BAD ORIGINAL 71 16835 2090082 conditions telles que la feuille de support constitue la face de base de ce canal ou tunnel de réaction. Au début du processus, le monomère s'évapore de la pellicule de résine déposée sur la feuille de support, après son entrée dans le tunnel de réaction 5 chauffé, jusqu'à ce eue la pression partielle du monomère ait atteint im état d'équilibre dans les conditions de la réaction. Cette pression partielle s'étaolit d'elle-même aorès une courte durée de service.. À partir de ce moment, toutes autres pertes par évaporation du monomère sont pratiquement exclues. Les fentes d'-10 entrée et de sortie pour la feuille de support sont maintenues aussi étroites que possible de façon que, lors du. déroulement du processus, les fuites de constituants du monomère par ces fentes soient pratiquement négligeables. Les conditions de réaction voulues pour la copolyraérisation du gel-coat sont également mainte-15 nues dans ce tunnel. De plus, il est avantagea.;: de maintenir les parois du tunnel de réaction à une température légèrement supérieure, par exemple d'environ 5°G» à celle de la couche de copo-lymère. On est ainsi sûr d'éviter que le monomère vaporisé se condense sur les parois du tunnel et s'égoutte ensuite sur le 20 gel-coat. La distance de la paroi supérieure du tunnel au gel-coat ne dépasse pas de préférence 5 °ei- environ, des distances de 2 à 5 cm et en particulier de 3 cm étant les plus avantageuses en pratique. La longueur du tunnel de chauffage est fonction de la vitesse de déplacement de la feuille do support et ^fa vitesse 25 de la réaction de copolymérisation. La durée de passage de la bande peut atteindre en pratique, dans cette forme de réalisation, corne dans .la forme de mise en oeuvre précédemment décrite, par exemple environ 1,5 à 10 m/minute. La formation de la pièce façonnée finale s'effectue alors d'une façon analogue à celle qui 30 a été çlécrlte ci-dessus. La présente invention a également pour objet le dispositif pour la mise en oeuvre du procédé selon l'invention et en particulier la première forme de réalisation ci-dessus mentlonnéeè Ce dispositif est schématiquement représenté au dessin annexé. 35 Les cylindres 1 et 2 constituent la paire de cylindres de calibrage qui règle l'épaisseur du gel-coat. Le cylindre 1 est décalé latéralement par rapport au cylindre 2. Il se forme de la sorte, dans l'intervalle entre les cylindres, un poste de réception pour le mélange destiné à constituer le gel-coat. Une feuil-40 le de couverture 3 passe sur le cylindre 1 et est en outre guidée bad original 71 16835 2090082 et maintenue par les rouleaux de renvoi 4 et 5 ainsi que par le rouleau tenseur 6. Au lieu des rouleau;: 4, 5 et/ou 6 on pourrait aussi provoir de simples barreaux. Un tel remplacement peut en particulier, au point 4, avoir un effet avantageux sur les condi-5 tions de séparation de la feuille de couverture et du gel-coat. Simultanément et avantageusement, on introduit la feuille de support 7 à la mène vitesse de déplacement sur le cylindre 2 dans l'intervalle de calibrage. La couciie de matière destinée à former le gel-coat se trotive ainsi enfermée entre la feuille de support 10 7 et la feuille de couverture 3. La bande en sandwich, ainsi réalisée, r enfermant la résine polyester, passe sur le support plan S, qui peut aussi être disposé hor îzontalement, et est chauffée dans la 'jaune de températures désirée par les radiateurs de chaleur 9. Lorsqu'il atteint le rouleau de renvoi 4, le gel-coat est 15 suffisamment durci. Ce rouleau 4 soulève la feuille de couverture du gel-coat. On a constaté qu'il était avantageux de ne pas utiliser un rouleau de diamètre supérieur à 500 mm, pour assurer une séparation régulière de la feuille de couverture et du gel-coat. Le rouleau de renvoi 4 petit, par exemple, avoir un diamètre de 20 l'ordre de 100 mm. La résine pour stratifié est ensuite étalée sur le gel-coat 10 reposant sur la feuille de support 7? de préférence immédiatement après séparation de la feuille de couverture 3. Il se forme ime couche 12 de résine pour stratifié dans laquelle on in-25 corpore, de façon connue, une armature 13 de fibres de verre. On amène, de façon non représentée, sur la couche de résine 12, une autre feuille de couverture qui, comme il a été indiqué, peu.t être également pourvue d'un gel-coat. On réalise a-lors la copolymérisation de la couche de résine 12, après quoi on 30 retire enfin la feuille de support 7 et la feuille de couverture non représentée. La paire de cylindres de calibrage 1 et 2 peut avantageusement être une paire de cylindres gravés, ce qui permet un réglage sûr de la largeur de l'intervalle dans l'ordre de gran-35 deur désiré. Selon une forme particulièreaent avantageuse de mise en oeuvre de la présente invention, on supprime le rouleau de renvoi 4. A la place, la feuille de couverture 3 est ramenée selon un angle aigu par rapport à la direction de la bande ou des couches ■'!-0 en sandwich. Ceci correspond pratiquement à la réalisation précé- BAD ORIGINAL 71 16835 2090082 demment décrite, mais a cela près que le rouleau 4- ne s'y trouve plus. De cette façon, la feuille de couverture 3 peut être détachée de la oande porteuse enduite 7, de façon particulièrement sûre, sans détériorer le gel-coat 10. En sync-iromsant soigneuse-5 ment la commande d1 entraîrieraent, on peut déterminer le point où la feuille de couverture se détache lu support et le fixer à l'endroit où se trouverait le rouleau 4. Le retour en arrière de la feuille de couverture s'effectue de préférence sous un angle ne dépassant pas 45°, et de préférence inférieur ou. égal à 30° envi-10 ron. Quelle que soit la forme de mise en oeuvre, il est indiqué d'utiliser une bande sans fin comme feuille de couverture 3« Toutefois, cette feuille peut av. contraire présenter une longueur finie; elle est alors introduite dans l'intervalle de la paire de cylindres de calibrage et est ensuite enroulée à nouveau par e-13 temple dans la région du cylindre 5. EiûS.j?L5 1 : Pour former une couche d'enduit sur la bande transporteuse avec recouvrement immédiat par une feuille de couverture, on a opéré de la façon suivante : 20 On a fait passer, à travers un espace chauffé de 3 m de longueur et de 1 m de largeur, une bande porteuse en polytéréph-talate de glycol ou en la aatière connue dans le commerce sous le nom de "Cellophane" à une vitesse de 2 m/minute. Avant que la bande porteuse ait atteint la zone de chauffage, on a déposé sur 25 elle un mélange de résine polyester non saturée, de styrène et de catalyseur et on a recouvert immédiatement avec une feuille de couverture, également en polytéréphtalate de glycol ou "Cellophane". La durée du séjour de cette couche dans la zone de chauffage a été de 1,5 minute. Le cnauffage de la bande a été effectué à 30 l'aide-de radiants infra-rouge régulièrement répartis, situés à une distance de 45 à 50 cm environ au-dessus de la feuille d roui' la formation du gel-coat, on a utilisé un système de résine polyester non saturée susceptible d'un durcissement thermique accéléré. On a ajouté, à 100 parties en poids de résine polyester, 1,5 partie en poids de peroxyde d'acétyl-acétone et 40 0,5 partie en poids d'une solution à 1 % d'octoate de cobalt dans BAD ORIGINAL 71 16835 2090082 du. styrène. Le aélange de styrène et de résine polyester non saturée avait une teneur en styrène de ':-0 A environ. On a étendu ce aélange à raison de IpG g/a^. Pour un poids spécifique de 1,12 S/cm^ de la masse, l'épaisseur de la couche de revêtement était 5 de 135/U. /.près durcissement dans le champ calorifique, l'épaisseur de la couche était de 125^/U et le poids -par unité de surface était resté inchangé .2. 150 g/a~. L'analyse de la pellicule de gel-coat a donné 51 î' en poids da polyester saponifiable et 39% en poids d'un copolynérisat non saponifiable, la portion restante 10 étant le monomère de styrène. Cette * portion de monomère de styrène atteignait 6,5 ~,o en poids. La feuille de couverture a été détachée du gel-coat forné sur la bande porteuse, après avoir traversé l'espace chauffé. A cet effet, cette feuille a été ramenée selon un angle aigu 15 c'est-à-dire dans la direction opposée à la direction de la bande porteuse. L'angle entre la bande porteuse et la feuille de couverture ramenée en arrière était d'environ 30°. Le gel-coat formé est resté collé sur la bande porteuse. Cn a formé sur ce gel-coat iimédiateaent après, une bande de résine polyester modifiée 20 armée de fibres de verre. "Fin oî-IPLE 2 * On a oiîéré avec la même matière première qu'à l'exemple 1 mais, dans ce cas, on a introduit la bande porteuse immédiatement après enduction avec la résine polyester modifiée par le 25 polystyrène en vue de la formation du gel-coat, sans recouvrir d'une feuille de couverture, dans un tunnel de réaction de 3 & de longueur, 1 m do largeur et 5 ca de hauteur. Les fentes d'entrée et de sortie de ce tunnel avaient environ 1 cm de hauteur. La bande porteuse enduite pénétrait dans le tunnel de réaction 30 par la fente d'entrée, aussitôt après le dépôt de la pellicule de résine. La durée de séjour dans le -tunnel a été de 1,5 minute. La température dans le tunnel était de S0°C, tandis que, pour les parois du tunnel, on a mesuré une température supérieure à 30°C, allant jusqu'à 86°G environ. 35 Le gel-coat formé siir la bande porteuse déposée en mê me quantité qu'à l'exemple 1 sur la bande porteuse a été examiné après sa sortie du tunnel. L'épaisseur de la cotiche était de 120 yU et le poids par unité de surface de 145 g/m^. L'analyse de la matière a donné une portion de polyester saponifiacle de 63 '/o en 40 poids, la portion restante, constituée par un copolymérisat non BAD ORIGINAL 71 16835 12' 2090082 saponifiable et -un résidu de monouère de styrène formait un total de 37 /' en poids. La portion restante de monomère de styrène é-tait de 5>5 en poids. Immédiatement après la formation du gel-coat, on a formé sur le support ainsi préparé une bande de ris me polyester modifiée armée de fibres de verre. BAD ORIGINAL 71 16835 2090082 5EVEIÏI) IGAT IOITS . 1. Procédé continu de formation de couches minces de revêtement ou gel-coats en résines polyester modifiées par des cosiononères, notamment le styrène, sur des pièces façonnées, en 5 particulier des élagues, en résine -polyester modifiée, selon lequel on forme d'abord la couche de revêtement, par copolymérisation, sur une bande support} . apris quoi on y dépose et on y lie la résine destinée à former la pi3ce façonnée, puis on détache la bande support, caractérisé, en ce qv.1 immédiatement après sa forma-10 tion sur la bande support, la couche mince du mélange de comonomère et de rosme polyester non saturée est amenée et copolyméri-sée dans une enceinte suffisamment fermée pour qu'aucune quantité importante du comonomère ne puisse s'en échapper. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce 15 que l'on recouvre immédiatement d'une feuille de couverture le mélange réparti en couche xaince, de comonomère et de résine polyester et qu'on effectue la copolymérisation dans cet état. 5. Procédé selon les revendications 1 et 2, caractérisé en ce qu'on introduit ensemble la feuille de couverture et la 20 bande support, qui peut également être constituée par une bande sans fin, dans l'intervalle d'une paire de cylindres de calibrage et on introduit le mélange de substances à soumettre à la copoly- • mérisation entre la feuille de support et la feuille de couverture, on forme l'épaisseur désirée de la matière par réglage de 1'-25 intervalle de calibrage par exemple entre 50 et 150^u, et on effectue la copolymérisation en chauffant au moins l'une des faces de la couche de matière incluse, à travers la feuille de couverture et/ou la oande support, après quoi, une fois le comonomère suffisamment fi;;é dans la couche de résine polyester, on détache 50 la feuille de couverture de la feuille porteuse enduite et on forme enfin immédiatement, de façon connue en elle-même, sur la couche de revêtement copolymérisée, une plaque de résine polyester de préférence armée de fibres de verre. 4. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce 35 qu'on introduit la bande support, immédiatement après le dépôt de la couche mince du mélange de substances, dans un tunnel de réaction de copolymérisation, qui est rempli de vapeurs du comonomère jusqu'à équilibre des pressions partielles, on opère la copolymérisation dans ce tunnel de réaction et on maintient la bande sup-40 port dans le tunnel assez longtemps pour qu'une liaison suffisanBAD ORIGNAL. 71 16835 2090082 te du comonomère dans la couche de résine de polyester se soit produite. 5. Procédé selon les revendications 1 et 4, caractérisé en ce que l'on conserve les parois limitant le tunnel à quelques 5 degrés, par exemple y°Q environ au-dessus 5e la température de la feuille à résinifier, 5. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 3t caractérisé .en ce qu'on effectue la copolymérisation de la couche de revêtement à une température inférieure à 100°G, de 10 préférence de 70 à 90°C. 7. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en ce qu'on effectue la copolyaérisation de la couche de recouvrement dans la gamme de température indiquée pendant une durée de 0,75 à. 2 minutes et qu'on dépose le mélange de 15 résine polyester destiné à la formation de la pièce façonnée, sur la couche de revêtement copolymérisée, à un moment où subsistent encore des centres actifs suffisants pour assurer la liaison entre ladite couche et la résine déposée. 3. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 20 à 7» caractérisé en ce qu'on utilise, comme bande support porteuse et en particulier aussi comme feuille de couverture des feuilles en cellulose régénérée et/ou en polyester. 9.Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 8,caractérisé en ce qu'on dépose la couche de revêtement sur les 25 deux faces de la plaque de polyester, en recouvrant la résine de polyester formant la plaque,, en vue de sa polymérisation;,d'une feuille de couverture qui'est elle-même enduite, sur sa face tournée vers la pièce façonnée*d'une couche de revêtement prépolymérisée selon l'invention. 30 .10. Dispositif selon l'une quelconque des revendications 1 à 9>dans lequel une feuille support passe à travers l'intervalle de deux cylindres de calibrage après- avoir été recouverte d'une couche pour gel-coat elle-même recouverte d'une feuille de couverture ,caractérisé en ce que la feuille de couverture se présente sous 35 forme d'une bande sans fin qui passe en continu autour de rouleaux de renvoi dont deux constituent la paire de cylindres de calibrage et que la feuille support, dans sa partie où la feuille de couverture recouvre le gel-coat passe sur une surface plane, des moyens,tels que l'un des rouleaux de renvoi,étant prévus pour faire faire un 40 angle aigtt à la feuille de couverture par rapport à la feuille BAD ORIGINAL 71 16835 15 2090082 support en vue d'assurer le décollement de ladite feuille de couverture au voisinage de l'extrémité de ladite surface plane,. 11.Dispositif selon la revendication 10, caractérisé er^'ce 5 que des éléments chauffants,en particulier des radiateurs de chaleur sont disposés dans la boucle formée par la bande de couverture sans fin. 12.Dispositif selon les revendications 10 ou 11,caractérisé en ce que la feuille de couverture est tendue de façon 10 connue en elle-même à l'aide d'un rouleau supplémentaire. 13. Dispositif selon l'une quelconque des revendications 10 à 12,caractérisé en ce que la feuille de couverture est constituée en une matière transparente. 14.Dispositif selon l'une quelconque des revendications 15 10 à 13,caractérisé en ce que la feuille de couverture et la bande de support se déplacent en synchronisme.