La présente invention a pour objet un procédé de moulage d'un plateau ayant une structure en treillis. Le problème est de réaliser, par un procédé de moulage, un plateau capable de supporter une certaine charge sur une surface donnée, en s'appuyant sur des appuis déterminés, tout en utilisant le minimum de matière. Pour résoudre ce problème, il faut évidemment imaginer un plateau avec une structure ajourée en treillis; les dimensions et la forme des mailles du treillis, identiques pour simplifier la fabrication, dépendent du type de charge. Ce choix implique que le moment d'inertie des profilés constituant les côtés des mailles soit maximum. Pour un matériau donné, la charge que peut supporter le plateau est alors déterminée. On connaît aéja des plateaux, en matière plastique injectée, ayant une structure en treillis oh les cotés des mailles sont formes par des profilés de section rectangulaire avec un petit angle de dépouille afin de permettre le démontage; ce type de section présente un moment d'inertie relativement faible car la matière, mal utilisée, est répartie trop près de la fibre neutre. Pour obtenir une bonne résistance la flexion une section doit s'approcher d'une forme en "I" qui, pour une surface donnée, correspond a un moment d'inertie élevé, donc a la meilleure utilisation possible du matériau. Le problème se réduit alors à trouver une configuration de moule, aussi simple que possible, permettant l'injection (par exemple) et le démoulage d'un plateau comportant des mailles dont les cotés ont une section en "I". Il existe des moules (voir par exemple le brevet britannique 1,159,013) dans lesquels on peut injecter des pièces en matière plastique pourvues de cavités latérales; mais, pour que le démoulage et l'extraction de la pièces injectée soit possible l'une des parties du moule doit comprendre au moins un noyau rétractable. L'application de ce principe pour fabriquer un plateau ayant une structure en treillis conduirait à un moule d'un coût prohibitif. Pour réaliser un plateau ayant une structure en treillis tout en évitant les inconvénients cités, et c'est le but de l'invention, on prévoit un Procédé de moulage caractérisé en ce que l'on opère avec un moule en deux parties dont l'une se sépare de l'autre dans une direction formant un certain angle par rapport au plan du pla teau. Dans ce qui suit, plusieurs formes de mise en oeuvre du procédé selon l'invention et des plateaux obtenus par le procédé sont décrits en détail, à titre d'exemple, en se référant au dessin annexé dans lequel: La figure 1 montre le principe du procédé de moulage. La figure 2 est une variante de la mise en oeuvre du procédé. La figure 3 est une vue en perspective du moule et du plateau obtenu par le procédé correspondant à la figure 1. La figure 4 montre, en perspective et par dessous, une palette réalisée avec des plateaux résultant de l'application du procédé. La figure 5 est une coupe selon la ligne V-V de la figure 4. La figure 6 est une coupe selon la ligne VI-VI de la figure 4. La figure 7 montre, è plus grande échelle, la section d'un des profilés du plateau et la soudure avec une des nervures du support. La figure 1 montre un plateau 1, ayant une structure en treillis, réalisé par injection d'un matériau synthétique dans la cavité existant, en position fermée, entre les deux parties 2 et 3 d'un moule. Le plan du plateau forme un angle 4 par rapport à la direction des forces 5 appliquées pour ouvrir ou fermer le moule. C'est l'angle 4 qui permet le démoulage des sections en forme de "I" du plateau 1; en effet, les surfaces 6 des parties 2 et 3 glissent les unes sur les autres alors que les surfaces 7 peuvent se dégager du profilé injecté lors de l'ouverture du moule. Une seule condition remplir: la tangente à la surface 7 (au voisinage de l'intersection avec le plan du plateau) doit être parallèle la direction 5 ou former un petit angle de dépouille favorisant le démoulage. La figure 3 représente de façon plus détaillée le moule et le plateau obtenus par le procédé; le plateau comporte une série de mailles rectangulaires 8 dont les cotés 10 ont une section en forme de "I" avec des angles très arrondis et correspondant à la forme 11 (un des côtés du "I"). Les cotés 9 ont une section rectangulaire. Les deux parties 2 et 3 du moule sont montées sur une machine à injecter; en position fermée, les parties 2 et 3 sont maintenues l'une contre l'autre par des moyens quelconques pendant ltinjection d'une matière synthétique; puis le moule est ouvert, un dispositif d'éjection classique séparant alors le plateau injecté de la partie fixe du moule. Le moule représenté sur les figures 1 et 3 présente cependant deux inconvénients: un encombrement relativement important et des difficultés pour l'usiner. On peut éviter ces problèmes en construisant un moule selon la figure 2; les parties délimitant la forme des mailles 8 du plateau 1 sont plus faciles à usiner car le plan du plateau est paral lèle aux surfaces extérieures des deux parties du moule. Le moule comporte trois parties 12, 13 et 14; la partie 12 est fixée sur le bâti d'une machine à injecter alors que la partie 14 est montée sur le dispositif de fermeture et d'ouverture du moule. Grâce à un mécanisme (non représenté), le tiroir 13 coopérant avec la partie 14, se déplace perpendiculairement (direction de la flèche 16) et desmodromiquement par rapport à la direction 15 de fermeture ou d'ouverture du moule. Vu de l'extérieur, le tiroir 13 se sépare de la partie 12 dans une direction formant un angle 4 par rapport au plan du plateau 1. Le moule est très compact; en revanche le mécanisme, créant la composante de déplacement perpendiculaire et synchronisée avec la direction d'ouverture, est relativement compliqué. Le plateau de charge obtenu par le procédé selon l'invention peut, en particulier, être utilise pour la partie supérieure d'une palette en matière synthétique. La figure 4 montre schématiquement (les ajourages des supports et les mailles des plateaux ne sont représentées que très partiellement) cette palette, réalisée en soudant deux plateaux 1 sur deux supports 17 identiques et soudés côte à côte. Chacun des supports 17, injecté d'une pièce en une matière synthétique se présente sous la forme générale d'un profilé en U dont la section transversale (voir fig. 5) est nervurée verticalement (repère 18) avec un pas correspondant à l'un des côtés d'une maille 8 des plateaux 1. Des nervures 22 sont également disposées (voir fig. 6) le long du profilé avec un pas correspondant à l'autre côté des mailles 8, formant ainsi un réseau de nervures perpendiculaires. Des décrochements 19 sont prévus pour permettre le passage des bras d'un engin de manutention. L'assemblage d'une palette en matière synthétique est relativement simple; on soude deux supports 17 côte à côte par fusion superficielle (application d'une plaque chauffante sur les surfaces à souder) puis en pressant l'une contre l'autre les surfaces devant être liées; le repère 20 des figures 4 et 5 indique la zone soudée qui lie les deux supports 17. De la même manière, on soude les plateaux 1 sur les supports 17, la zone soudée étant indiquée par le repère 23; de plus les plateaux sont soudés l'un à loutre (zone 24). La figure 7 montre schématiquement la zone soudée 23 qui lie les nervures 18 avec les profilés 21 des plateaux 1; en fait, l'extrémité des nervures 18 et la partie plane (en contact avec 18) des profilés 21 sont prévues avec un bourrelet de matière, bourrelet qui, lors du processus de soudure, fond et forme par la suite les zones 23. L'orientation des plateaux 1 par rapport aux supports 17 est choisie de façon que les profilés en "I" 21 (formant deux des côtés d'une maille 8) soient disposés parallèlement à la longueur des supports de la palette de dimensions normalisées (800x1200 mm). Pour d'autres dimensions, les profilés en "I" peuvent être orientés différemment par rapport aux supports; la forme de ces derniers peut également être adaptée à des cas particuliers. La figure 7 montre également le profilé en "I" 21 obtenu par le procédé de moulage selon l'invention. L'angle 4 est voisin de 450; la dissymétrie du profilé découle d'une fabrication rationnelle du moule. Un plateau, de surface égale à la moitié de celle d'une palette normalisée, en matière synthétique injectée comportant des mailles dont deux des côtés ont la section du profilé 21, a un poids de 30 N; un plateau de surface et de résistance égale, fabriqué par un procédé classique (section rectangulaire) aurait un poids de 40 N. L'économie de matière est évidente. Une palette de ce type présente des avantages par rapport aux constructions connues: - Deux moules relativement simples et de petites dimensions suffisent pour la fabrication d'une palette normalisée. - On peut utiliser une machine à injecter de relativement faible puissance. On peut envisager une palette avec un nombre quelconque de plateaux et de supports; dans ce cas on pourrait utiliser des moules de petites dimensions, avantage annihilé par le coût des opé rations de soudure. Dans ce qui précède on a surtout considéré l'application du procédé pour l'injection d'une matière synthétique; cependant, il est clair que le procédé peut s'appliquer à l'injection d'aluminium ou à tout autre technique de moulage. Les plateaux résultant du procédé de moulage peuvent être utilisés dans beaucoup d'applications, par exemple claies, plateau de charge disposé au dessus de bains de traitement chimique, portebagage pour voiture, etc.... Revendications: 1. Procédé de moulage d'un plateau ayant une structure en treillis, caractérisé en ce que l'on opère avec un moule en deux parties dont l'une se sépare de l'autre dans une direction formant un certain angle par rapport au plan dudit plateau. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que lesdites deux parties sont agencées de façon que le plan dudit plateau soit parallèle aux surfaces extérieures des deux parties, l'une de ces dernières étant un tiroir se d4Waçant desmodromiquement et avec une composante perpendiculaire par rapport à la direction d'ouverture du moule. 3. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que lesdites parties sont usinées de façon que le plan dudit plateau forme un certain angle par rapport à la direction de séparation desdites parties. 4. Plateau résultant du procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'au moins l'un des côtés de chacune desdites mailles est un profilé dont la section s'approche d'une forme en "I". 5. Plateau selon la revendication 4, caractérisé en ce qu'il est fabriqué par injection d'un matériau synthétique. 6. Utilisation d'au moins un plateau résultant du procédé pour la partie supérieure d'une palette, caractérisée en ce que lesdits plateaux sont soudés sur des supports en matière synthétique et orientés de façon que les profilés en "I" soient disposés parallèlement à la longueur de ladite palette.