' 2112235 Le polyuréthanne cellulaire est utilisé dans diverses applications y compris celles nécessitant une grande résistance à l'abrasion. Dans beaucoup de ces applications, on a recherché à atteindre non seulement une grande résistance à l'abrasion mais également 5 "l'aptitude à respirer" (perméabilité facile à l'air et à la vapeur d'eau). Les applications dans lesquelles une combinaison de la résistance à l'abrasion et de l'aptitude à respirer est très souhaitable, comprennent un tissu extérieur pour pardessus, un tissu d'ameublement, des tiges de chaussures, des revêtements de parois 10 acoustiques et des courroies transporteuses poreuses. Il a été proposé de nombreux modes de production d'une peau ou revêtement non poreux résistant à l'abrasion sur du polyuréthanne cellulaire. Ils consistent à faire passer une feuille de mousse d'uréthanne mûrie sous un couteau chaud ou un rouleau chaud pour 15 faire fondre et consolider la surface, et à mouler des compositions de mousse d'uréthanne (dans lesquelles est incorporé un agent de moussage volatil) dans un moule ayant des surfaces refroidies qui empêche 1'évaporation de l'agent de moussage près de la surface refroidie et donne par conséquent des objets moulés ayant 20 une peau à la surface. Toutefois, dans tous les cas, les peaux résultantes ne sont pas poreuses et ne permettent pas à la matière de respirer. La présente invention a pour objet un uréthanne cellulaire présentant une peau qui à la fois résiste à l'abrasion et est 25 très poreuse. Elle a encore pour objet un procédé peu coûteux et commode de fabrication de ces produits. On vient de découvrir qu'il est possible de fabriquer d'une manière continue des feuilles de polyuréthanne mousse présentant d'un côté une structure dense mais perméable aux gaz. La structure 30 très dense a avantageusement la forme d'une peau distincte solidaire du corps de faible densité de la feuille. Ces feuilles peuvent présenter une grande diversité d'épaisseurs de degrésd'élasticité, de résistances mécaniques d'allongements et de résistances au déchirement, tandis que la peau superficielle peut être très 35 mince (0,125 mm ou même moins)ou elle pourvoir une épaisseur allant jusqu'à 1,25 ou même jusqu'à 2,5 mm. En outre, la peau superficielle perméable peut être très dense, c'est-à-dire que 71 35327 2 2112235 son volume des pores peut n'être que de 10 à 0 tfo par unité de volume dé la mousse de la peau ou que sa densité peut être moindre et correspondre à un volume des pores de 75 à. 85 % » cependant, la densité de la couche formant la peau est en général au moins deux 5 fois supérieure à celle du corps de la feuille. Brièvement, l'invention concerne un procédé perfectionné de fabrication d'une feuille monobloc de polyuréthanne mousse perméable aux gaz, dont la densité près d'un côté est sensiblement supérieure à celle du corps de la feuille, procédé qui consiste 10 (a) à couler un mélange liquide moussable d'un uréthanne et d'une résine sous la forme d'une feuille mince, (b) à chauffer un côté de la feuille tout en maintenant le corps de la feuille à une température relativement basse jusqu'à ce qu'elle ait moussé en grande partie et soit partiellement mûrie, 15 (c) à comprimer la feuille de mousse partiellement mûrie pendant qu'elle est ainsi soumise à un chauffage différentiel pour affaisser la mousse du côté chauffé, (d) à interrompre la compression appliquée à la feuille, (e) et à achever ensuite le mûrissage de la feuille. 20 De préférence, on chauffe la feuille d'un côté tout en mainte nant l'autre côté relativement froid. De c,ette manière, on peut produire une feuille ayant "d'un côté une peau solidaire distincte de grande densité qui est soutenue par une couche comprenant un corps de mousse de faible densité définissant le côté opposé de .la 25 feuille. Ce moyen permet également de produire une feuille ayant une densité qui augmente d'un côté à l'autre sans formation d'une peau distincte. Si les deux côtés de la feuille sont chauffés pendant que la partie centrale du corps est maintenue relativement froide, on peut obtenir une feuille de grande densité sur les deux 30 côtés et d'une densité relativement faible au centre. La présente invention concerne en outre une feuille monobloc de polyuréthanne mousse perméable aux gaz dont la densité près d'un côté est sensiblement supérieure à celle du corps de la feuille (le corps de la feuille peut être constitué par sa partie centra-35 le comprise entre les deux surfaces ou peut constituer l'une desdites surfaces). Une telle feuille est caractérisée par le fait qu'elle présente principalement de très petites cellules (ou pores) 71 35327 3 2112235 de forme généralement allongée près de son côté de grande densité et principalement des cellules sensiblement isométriques relativement plus grandes dans la partie formant le corps, la densité de la feuille près de son c&té dense étant au moins deux fois 5 supérieure à celle de sa partie formant le corps. Un produit préféré selon l'invention est une feuille de polyuréthanne mousse perméable aux gaz présentant à une face une couche formant une peau d'une certaine épaisseur- qui est solidaire de la couche principale formant le corps de mousse, la couche formant 10 la peau étant en une mousse d'une densité au moins double de celle de la couche formant le corps, la peau étant caractérisée par le fait que ses cellules sont déformées sous une forme aplatie de façon que la dimension des cellules perpendiculairement au plan de la feuille soit sensiblement plus petite (d'une façon générale 15 sensiblement inférieure à la moitié) que la dimension moyenne des cellules mesurées dans le plan de la feuille, lesdites cellules du corps de mousse étant sensiblement isométriques. D''autres avantages et caractéristiques de l'invention res-sortiront de la description qui va suivre, faite en regard du 20 dessin annexé et donnant à titre explicatif mais nullement limitatif, une forme de réalisation de l'invention. Sur ce dessin : la figure 1 est une élévation en partie en coupe et en partie en arrachement montrant la succession des opérations pour la mise 25 en oeuvre du procédé ; et la figure 2 est une coupe transversale d'une feuille de mousse de la présente invention. les composants à utiliser dans le procédé peuvent .être choisis parmi ceux couramment utilisés pour fabriquer des mousses 30 flexibles de polyuréthanne, la composition particulière utilisée peut varier dans de larges limites en fonction de la densité, de la résistance à la traction, de l'allongement, de la résistance au déchirement, de la résistance aux solvants, de la flexibilité, de la dimension des pores et autres propriétés particulières désirées. 35 Le choix des composants particuliers pour obtenir les propriétés finales désirées a été largement décrit dans la littérature et dans la technique antérieure. 71 35327 4 2112235 D'une façon générale, lea mousses de polyuréthanne sont produites en faisant réagir une substance comportant deux atomes d'hydrogène actif ou plus (comme déterminé par la méthode de Zerewitinoff) en présence d'une faible quantité d'eau avec un poly-5 isocyanate organique. L'anhydride darbonique dégagé au cours de la réaction entre 1'isocyanate et l'eau provoque le moussage, tandis que la réaction simultanée entre 1'isocyanate et la substance contenant les atomes d'hydrogène actif produit un allongement de chaîne et une polymérisation. Dans les systèmes de mousse courants, 10 le mélange moussable des composants de formation d'uréthanne contient souvent aussi des catalyseurs, des stabilisants de la mousse, des pigments, des charges et des liquides volatils qui constituent des agents de moussage auxiliaires. En se référant à la figure 1, une composition moussable 10, 15 comme on l'a définie plus haut, est distribuée d'une manière classique sur une bande ou courroie transporteuse 11. La composition 10 passe entre des rouleaux doseurs 12 qui ont pour effet d'étaler la compositions sous forme d'une couche uniforme d'épaisseur désirée. A la sortie des rouleaux, la composition, qui est retenue 20 entre la courroie transporteuse 11 et une bande ou feuille de couverture supérieure 13, est transportée au-delà des rouleaux 12 vers une zone A. Dans cette zone, la surface supérieure de la composition est chauffée en chauffant la feuille de couverture 13 par un rayonnement infrarouge émis par des lampes 14. La surface 25 inférieure de la composition est maintenue à une température inférieure désirée par de l'air de refroidissement refoulé par une soufflante 15 à une température convenable. Pendant cette étape du procédé, toute la masse se dilate pour former une mousse de faible densité. La partie 10a de la 30 surface supérieure de la composition 10 devient très chaude par suite de l'effet combiné des lampes de chauffage et de la chaleur dégagée par les réactions exothermiques de moussage et de polymérisation. Par contre, la partie inférieure 10b de la composition est maintenue à une température plus basse par l'air s'écoulant 35 le long de la surface de la courroie transporteuse inférieure 11 qui extrait la chaleur dégagée par la composition. La différence de température établie pendant le chauffage 71 35327 5 2112235 différentiel de3 côtés opposés de la composition doit être d'au moins 42°C environ. Autrement dit, la température maximale du côté chauffé de la composition sous la bande de couverture doit être d'au moins 42°C environ et avantageusement de 56°C plus 5 élevée que la température minimale du côté refroidi de la composition placé sur la bande transporteuse, au moment où les bandes mobiles transportent la composition vers l'extrémité terminale de la zone de traitement A. Cependant, si l'on désire obtenir une mousse dont la densité varie progressivement d'un côté à l'au-10 tre sans formation d'une peau distincte, la différence de température peut être alors sensiblement inférieure à 42°C ; dans ce cas elle peut être comprise entre 14° et 42°C. En général, pour produire une mousse ayant une peau distincte, il est souhaitable de chauffer la composition du côté supérieur (chauffé) à une tem-15 pérature comprise entre 52° et 121°C, tout en maintenant la température du côté refroidi (inférieur) au-dessous de 49°C. De préférence, le côté chauffé est porté à une température comprise entre 79° et 93°C,tandis que le côté opposé est maintenu entre 27° et 49°C. 20 Lorsque la réaction de moussage est sensiblement achevée, on fait passer la composition 10 partiellement polymérisée ayant subi un chauffage différentiel entre des rouleaux presseurs 16 qui compriment la composition à une fraction de son épaisseur précédente. Cette compression a pour effet d'affaisser d'une manière 25 définitive la couche supérieure de mousse plastique chaude et molle 10a de la composition pour former une peau très dense bien que poreuse, tandis que la couche inférieure élastique plus froide 10b de la composition n'est que provisoirement déformée-par la compression et se redilate sensiblement pour pormer une mousse 30 de faible densité. Après l'étape de compression, la composition est maintenue entre les feuilles pendant un temps suffisant pour permettre à la polymérisation de se poursuivre jusqu'à ce que la composition soit suffisamment robuste pour permettre de la manipuler facilement. 35 La courroie transporteuse 11 et la feuille supérieure 13 sont ensuite séparées de la feuille de mousse en les faisant passer autour de rouleaux 18 et la feuille de mousse mûrie de polyuréthanne 71 35327 6 2112235 présentant une surface supérieure formée par une peau poreuse est enlevée de la zone de traitement de/'manière habituelle, par exemple par un rouleau enrouleur (non représenté). Au lieu d'enlever les feuilles transporteuse et de couverture 5 de la feuille de mousse, l'une de ces feuilles ou les deux peuvent former une bande d'une matière quelconque que l'on désire stratifier sur l'une des surfaces de la feuille de mousse ou les deux. Une telle bande reste alors collée à la feuille de mousse par la nature adhésive du polyuréthanne. 10 la mousse produite par le procédé ci-dessus est représentée sur la figure 2. Cette figure représente une coupe d'une feuille de mousse comprenant une peau poreuse très dense 21 solidaire d'un corps de mousse de densité relativement faible 22. Les cellules de la peau 21 sont fortement aplaties et ont des dimensions 15 plus grandes suivant les axes X et Y (longitudinalement et transversalement à la feuille dans le sens parallèle au plan de la feuille) et très réduites suivant l'axe Z (perpendiculaire au plan de la feuille) en comparaison des cellules du corps de mousse 22, ces dernières cellules étant sensiblement isométriques. En 20 moyenne, la dimension maximale suivant l'axe Z des cellules de la peau est sensiblement inférieure à la moitié du diamètre moyen des cellules de la couche formant le corps. La densité de la peau est très supérieure à celle du corps. En général, la densité de la peau est au moins deux fois supérieure 25 à celle du corps et elle peut être encore plus élevée, jusqu'à vingt fois ou plus de vingt fois supérieure à la densité du corps. Inversement, le volume des pores de la peau est faible par rapport à celui de la couche de mousse. Par exemple, le volume des pores de la peau peut être aussi faible que 10 à 20 $ du volume total 30 de la peau ou peut s'élever jusqu'à 75 % ou plus. Au contraire, le volume des pores du corps est compris spécifiquement entre 90 et 97 f<> de son volume total, bien qu'il puisse être plus grand ou plus petit. La peau a généralement une épaisseur importante. D'une manière 35 appropriée, elle est comprise entre 0,076 et 1,9 mm ou plus. La peau constitue en général de 10 à 60 i<> de l'épaisseur totale de la feuille de mousse. Cependant, il est possible de préparer des 7» 35327 7 2112235 produits ayant des peaux qui ont une épaisseur plus petite où sensiblement plus grande ou qui constitue une proportion plus petite ou plus grande de l'épaisseur totale de la feuille que celles entrant dans les gammes susmentionnées. 5 le phénomène qui se produit lorsqu'un mélange moussable d'ingrédients de formation d'uréthanne se dilate dans les conditions d'un chauffage différentiel est surprenant et inattendu. Il est reconnu que les températures élevées accélèrent les réactions organiques et on sait qu'il en est ainsi dans la réaction d'un isocya-10 nate avec une substance contenant un atome d'hydrogène actif. En conséquence, on devrait s'attendre à ce que la surface supérieure chaude d'une composition de moussage soit plus fortement polyméri-sée que la surface inférieure plus froide. En effet,il devrait en être ainsi ; en conséquence, on devrait s'attendre à ce que la 15 surface supérieure présente des propriétés s'approchant beaucoup plus de celles d'un produit entièrement mûri (par exemple l'élasticité) que la surface inférieure mûrie à un degré moindre. Bien que la Demanderesse ne désire pas être liée à l'explication ci-dessus de ce phénomène, elle pense que l'affaissement 20 surprenant de la couche supérieure chaude plus complètement mûrie d'une composition do mousse dans le présent procédé est dû au fait que les polyuréthannes partiellement mûris sont véritablement thermoplastiques. Ainsi, la surface supérieure chaude, même si sa polymérisation est plus poussée que celle de la surface infé-25 rieure, e3t rendue molle et plastique par la température élevée, tandis que la surface inférieure plus froide, malgré son degré moindre de polymérisation, est plus ou moins élastique à cause de la température plus basse. Quant aux conditions opératoires, elles peuvent varier dans 30 de larges limites en fonction de la composition de moussage utilisée et de l'épaisseur et de la densité désirée de la peau. Comme on le sait en pratique, le choix et la concentration du ou des catalyseurs utilisés permet de faire varier dans une large mesure la vitesse de la réaction de moussage et celle de la réaction de 35 polymérisation pour produire une mousse de polyuréthanne. Bien qu'on puisse établir des règles générales, les conditions optimales pour une formulation particulière doivent être déterminées par expérience. 71 35327 o 211223b On obtient des peaux épaisses et denses si,pendant la phase de moussage de ls réaction,on applique une différence de température d'au moins 42°C et de préférence de 56°C ou plus entre les grandes surfaces supérieure et inférieure à la fin de la levée 5 de la mousse et lorsque la chaleur est appliquée d'une manière plus ou moins uniforme pendant tout le moussage. On obtient des peaux minces et denses si la chaleur est brusquement appliquée à la surface choisie pendant les dernières phases de la levée de la mousse et si une différence de température d'au 10 moins 42°C et de préférence de 56°C ou plus est établie à la fin de la levée de la mousse. Des différences de température plus faibles (de 14 à 42°C, plus particulièrement de 28°C) ont tendance à donner des produits qui présentent un gradient de densité à travers l'épaisseur de 15 la feuille, la densité du côté chauffé étant deux fois ou plus de deux fois supérieure à la densité du côté opposé ; mais le gradient de densités est plus ou moins uniforme d'un côté à l'autre de la feuille et il ne se forme pas de peau distincte. Les exemples suivants sont donnés à titre illustratif, mais 20 non limitatif,de l'invention. Exemple 1 Cet exemple concerne la préparation de feuilles de mousse polymère de polyester-polyuréthanne ayant une peau épaisse et dense. On introduit à la température ambiante dans un récipient fermé 25 équipé d'un agitateur et d'un dispositif pour maintenir un balayage avec de l'azote gazeux, 50 parties en poids d'un mélange isomère à 80:20 environ de 2,4-diisocyanate et de 2,6-diisocyanate de toluène et 50 parties d'une résine de polyester adipique ayant un indice d'hydroxyle de 53, un indice d'acide inférieur à l'unité 30 et une viscosité de 23 000 cPo à 25°C. On agite le mélange ci-dessus dans une atmosphère d'azote, le dégagement de chaleur portant la température à environ 29°C et en refroidissant à 21°C pendant 6 heures. Le produit est désigné par composant A. 35 On mélange ensemble à la température ambiante 100 parties en poids de la résine de polyester susmentionnée, 3,0 parties d'eau, 1,0 partie de n-éthylmorpholine et 3,0 parties d'un stabilisant 71 35327 9 2112235 de mousse du commerce. Ce produit est appelé composant B. En utilisant un appareil distributeur et doseur de mousse d'uréthanne classique, les composants A et B sont continuellement dosés, mélangés et distribués sur une courroie transporteuse mobile 5 à un rapport de 112:100 parties en poids. On étale le mélange moussable en utilisant des rouleaux et une feuille supérieure pour for-. mer une couche uniforme d'une épaisseur de 0,5 mm. Lorsque la courroie transporteuse dépasse les rouleaux doseurs, elle est maintenue à une basse température (environ 27-32°C), tandis que la feuille 10 supérieure est chauffée par plusieurs dispositifs radiants. Après 300 secondes,, la mousse a levé à une hauteur de 10 mm et la feuille • supérieure a atteint une température superficielle de S2°-93°C. Les feuilles d'entraînement et la masse de mousse passent entre des rouleaux presseurs lourds qui compriment la mousse à une épais-15 seur de 1 mm. On chauffe ensuite le produit comprimé maintenu encore entre les feuilles à une température comprise entre 107° et 121°C pendant 10 minutes pour achever le mûrissage. Ensuite, on enlève la mousse d'entre la courroie transporteuse et la feuille supérieure. 20 L'examen du produit révèle qu'il s'agit d'une mousse d'une épaisseur d'environ 19 mm comprenant une couche de mousse à petits pores de faible densité d'une épaisseur d'environ 1,25 mm et une couche dense formant une peau d'une épaisseur d'environ 0,6 mm. La peau est extrêmement poreuse ; on l'essayant sur un perméamètre 25 de Gurley, elle laisse passer 100 ml d'air en 3 secondes. Lorsqu'on la gratte à plusieurs reprises avec un petit fil métallique, la peau panifeste une bonne résistance à l'abrasion. Exemple 2 Cet exemple décrit également la préparation d'une feuille de 30 mousse polymère de polyester-polyuréthanne ayant une peau épaisse et dense. On suit le processus de l'exemple 1, excepté que les rouleaux doseurs sont plus écartés pour permettre de déposer un mélange moussable d'une épaisseur de 0,75 mm. Après 300 secondes, mais avant 35 la compression, la hauteur de la mousse est de 16 mm. Après compression entre des rouleaux presseurs réglés à un intervalle de 15 mm et après mûrissage, le produit a une épaisseur de 4,4 mm comprenant une couche de mousse de faible densité d'une épaisseur d'environ 3,65 mm et une couche formant une peau dense d'une épaisseur 71 35327 10 2112235 d'environ 0,75 me. Comme dans l'exemple 1, la peau est très poreuse. Exemple 3 Cet exemple concerne la préparation d'une feuille de mousse polymère de polyester-polyuréthanne présentant un gradient de den-5 sité à travers son épaisseur, mais pas de peau. On suit le processus de l'exemple 1, excepté qu'on chauffe progressivement la courroie transporteuse inférieure à une température d'environ 60°C en utilisant des conduits de vapeur d'eau. Après 180 secondes, la mousse a levé à une hauteur d'environ 11,4 10 à 12 mm. Après 360 secondes, on comprime la mousse entre des rouleaux presseurs réglés à un intervalle de 1,5 mm. Après mûrissage comme dans l'exemple 1, on examine le produit. Aucune peau d'une épaisseur importante n'est visible ; la structure de la mousse passe d'une structure cellulaire isométrique de faible densité 15 près de la face inférieure à une structure de mousse compacte présentant de nombreux pores allongés relativement petits près de la surface supérieure. La perméabilité est extrêmement grande. Exemple 4 Cet exemple concerne la préparation d'une feuille de mousse 20 polymère de polyester-polyuréthanne présentant une peau épaisse en utilisant le procédé dit "direct" de fabrication d'une mousse. En utilisant un appareil distributeur et doseur de mousse d'uréthanne classique, on dépose sur une courroie transporteuse mobile une composition moussable comprenant un mélange des courants 25 de charge suivants : Composant A : 100 parties de polyester adipique. Composant B : 37,5 parties d'un mélange à 80:20 des isomères 2,4- et 2,6-diisocyanate de toluène. Composant C : un mélange de 2,8 parties d'eau,de 0,3 partie 30 de n-éthylmorpholine, de 0,15 partie de triéthyl- amine et de 2,0 parties d'un stabilisant de mousse du commerce. On étale le mélange moussable en utilisant des rouleaux doseurs et une feuille supérieure pour former une couche uniforme d'une 35 épaisseur de 0,25 mm. Lorsque la courroie transporteuse dépasse les rouleaux doseurs, elle est chauffée progressivement à une température de 54-60°C pendant 120 secondes. Pendant la même période, 71 35327 n 2112235 la feuille de couverture supérieure est chauffée progressivement à une température de 107-121°C. Après les 180 secondes pendant lesquelles la mousse a commencé à lever à unè hauteur d'environ 6,6 rm, la courroie transporteuse et la feuille de couverture ainsi que la 5 masse de la mousse dilatée passent entre des rouleaux presseurs lourds qui compriment la mousse à une épaisseur fie 0,635 keu On • maintient le produit comprimé se trouvant anccre ensie la courrcie transporteuse et la feuille supérieure à une température comprise entre 121° et 135°C pendant 5 minutes pour achever le mûrissage. 10 On enlève ensuite la mousse d'entre la courroie transporteuse et la feuille supérieure. En examinant le produit, on voit qu'il s'agit d'une mousse d'une épaisseur d'environ 1,06 mm comprenant une couche de mousse de faible densité d'une épaisseur d'environ 0,76 mm et une couche 15 dense formant une peau d'une épaisseur de 0,25 à 0,30 mm. La peau est poreuse et résiste à l'abrasion. Exemple 5 Cet exemple décrit la préparation d'une feuille de mousse polymère de polyéther-polyuréthanne ayant une peau poreuse et dense. 20 En utilisant un appareil classique de distribution et de dosage d'une mousse d'uréthanne, on dépose sur une courroie transporteuse mobile une composition moussable comprenant un mélange des courants de charge suivants : Composant A : 100 parties d'un prépolymère de diisocyanate 25 de toluène, de polyoxypropylène et de polyol contenant 9,4 $ de groupes libres NCO. Composant B : un mélange de 2,0 parties d'eau, de 0,2 partie de tétraméthylbutanediamine, de 0,2 partie de ' triéthylènediamine et de 0,5 partie d'une huile 30 de silicone. On étale le mélange moussable en utilisant des rouleaux doseurs entre une feuille transporteuse et une feuille supérieure pour former une couche uniforme d'une épaisseur de 0,5 mm. Lorsque la courroie transporteuse dépasse les rouleaux doseurs, elle est chauf-35 fée progressivement à une température de 49°C pendant 90 secondes. Pendant cette même période, on chauffe la feuille supérieure à une température de 104°C. Après la période de 90 secondes pendant 71 35327 12 2112235 laquelle la mousse a commencé à lever à une hauteur d'environ 9,5 mm, on fait passer la courroie transporteuse et la feuille de couverture avec la masse de mousse dilatée entre un jeu de rouleaux presseurs lourds de manière à comprimer la mousse à une épaisseur de 0,89 mm. 5 On maintient le produit comprimé qui est encore entre la courroie transporteuse et la feuille de couverture à une température comprise entre 121° et 135°C pendant 5 minutes pour achever le mûrissage et ensuite, on enlève la courroie transporteuse et la feuille de couverture. l'examen du produit révèle qu'il a une épaisseur d'en-10 viron 1,52 à 1,65 mm comprenant une couche de mousse de faible densité d'une épaisseur d'environ 0,76 mm et une peau poreuse d'une épaisseur d'environ 0,76 à 0,89 mm. Bien que la peau ne soit pas aussi résistante à l'abrasion que les produits préparés avec le polyester adipique, elle a une résistance suffisante pour permettre/ 15 l'utiliser dans de nombreuses applications. D'après ce qui précède, il est évident que diverses formes de réalisation du procédé sont possibles. Bien qu'on ait décrit un chauffage par chaleur radiante, à titre illustratif de l'appareil de mise en oeuvre du procédé, on peut commodément utiliser 20 d'autres types de chauffage, par exemple avec de l'air chaud en circulation forcée. Egalement, en choisissant l'application de la chaleur à la surface inférieure d'une feuille d'un mélange moussable d'ingrédients de formation d'uréthanne au lieu de la surface supérieure, on peut facilement obtenir des produits présentant 25 une peau d'une densité relativement élevée sur le côté inférieur. D'après la description ci-dessus, il est évident qu'en établissant une différence de température aux deux grandes surfaces d'une composition moussable par rapport à la température régnant au milieu de la composition pendant le moussage, il est possible de 30 fabriquer des formes de réalisation du produit ayant une peau dense perméable de chaque côté et une âme de mousse de densité inférieure. En utilisant une courroie transporteuse gaufrée sur sa surface entrant en contact avec la peau dense, il est possible d'obtenir 35 des produits ayant des peaux gaufrées capables de respirer. On envisage également des formes de réalisation qui sont des structures composites dans lesquelles les produits de l'invention 71 35327 '3 2112235 adhèrent à un substrat. Ainsi, une matière convenant comme tissu des d'ameublement ou/'tiges de chaussures peut être produite en strati-fiant les produits de la présente invention avec un feutre ou un tissu. De tels composants peuvent être produits par stratification 5 après coup d'un produit selon l'invention avec un substrat convenable ; en variante, le mélange moussable peut être coulé directement sur le substrat et on peut fabriquer en une seule opération une matière composite comprenant un substrat, une mousse et une peau poreuse en utilisent le procédé de la présente invention. 10 Naturellement, l'invention n'est pas limitée à la forme de réalisation décrite et représentée et est susceptible de recevoir diverses variantes entrant dans le cadre et l'esprit de l'invention. 71 35327 h 2112235 RBVEHDICATI CftIS 1. Procédé de fabrication d'une feuille de polyuréthanne mousse monobloc, perméable aux gaz,dont la densité près d'un côté est sensiblement plus grande que celle du corps de la feuille,en coulant 5 un mélange liquide moussable d'un uréthanne et d'une résine sous forme d'une feuille mince, procédé caractérisé en ce qu'il consiste ' à chauffer un côté ou les deux de la feuille coulée tout en maintenant le corps de la feuille à une température relativement basse jusqu'à ce que la feuille ait moussé dans une mesure importante et 10 jusqu'à ce qu'elle soit partiellement mûrie, à comprimer la feuille de mousse partiellement mûrie pendant qu'elle est ainsi soumise à un chauffage différentiel pour provoquer l'affaissement de la mousse de son côté chauffé, et à relâcher la compression imposée à la feuille pour achever ensuite son mûrissage. 15 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'on chauffe la feuille d'un côté,tandis que l'autre côté est maintenu relativement froid. 3. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'on chauffe les deux côtés de la feuille tout en maintenant sa partie 20 centrale relativement froide. 4. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'on chauffe un côté ou les deux de la feuille à une température d'au moins 42°C supérieure à celle de la partie relativement froide de la feuille avant de la comprimer. 25 5. Procédé selon l'une quelconque des revendications précé dentes, caractérisé en ce qu'on chauffe un côté ou les deux de la feuille à une température comprise entre 52° et 121°C tout en maintenant la partie relativement froide de la feuille à une température inférieure à 49°C. 30 6. Procédé selon la revendication 5, caractérisé en ce qu'on chauffe l'un des côtés de la feuille ou les deux à une température comprise entre 79° et 93°C, tout en maintenant la partie relativement froide de la feuille à une température comprise entre 16° et 32°C. 35 7. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1, 2, 4, 5 et 6, pour fabriquer une feuille de mousse de polyuréthanne perméable aux gaz ayant d'un côté une peau solidaire d'une épaisseur 71 35327 15 2112235 importante et d'une densité au moins double de celle du corpa de la mousse de la feuille en formant une mince couche d'un mélange liquide moussable d'un uréthanne et d'une résine entre de3 bandes de transport et de couverture continuellement mobiles, procédé 5 caractérisé en ce qu'il consiste à chauffer un côté de la couche par 1'intermédiaire de l'une des bandes,tout en maintenant l'autre bande et l'autre côté de la couche à une température relativement basse, à mesure que ladite couche se développe pour former une feuille ayant subi un moussage important et un mûrissage partiel et 10 jusqu'à ce qu'il s'établisse une différence de température d'au moins 39°C environ entre les côtés opposés de la couche, et à comprimer la feuille de mousse partiellement mûrie entre les bandes de transport et de couverture pendant qu'elle est soumise à ce chauffage différentiel pour provoquer un affaissement de la mousse du 15 côté chauffé. 8. Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce que l'une au moins des bandes de transport et de couverture est séparée de la feuille de mousse de polyuréthanne après sa compression et son mûrissage. 20 9. Procédé selon l'une quelconque des revendications précé dentes, caractérisé en ce que le mélange liquide moussable d'un uréthanne et d'une résine comprend un prépolymère de diisocyanate de toluène et un composé hydroxyla, à savoir une résine de polyester liquide moussable ou une résine de polyéther. 25 10. Feuille monobloc de mousse de polyuréthanne perméable aux gaz présentant une couche solidaire formant une peau d'un côté ou des deux, dont la densité est sensiblement supérieure à celle du corps de la feuille, caractérisée en ce que la peau présente des pores ou cellules qui sont fortement aplatis le long de leurs 30 axe3 perpendiculaires au plan de la feuille près de son côté très dense, tandis que le corps de la feuille présente des pores ou cellules isométriques relativement grands, la densité de la peau étant au moins double de celle du corps de la feuille. 11. Feuille de mousse de polyuréthanne selon la revendica-35 tion 10, caractérisée en ce que le volume des pores est compris entre 25 ét 75 $ environ par unité de volume de la mousse de la peau et en ce que le volume des pores est supérieur à 90 par 71 35327 16 2112235 unité de volume de la mousse dans le corps de faible densité de la feuille. 12. Feuille de mousse de polyuréthanne selon la revendication 10, caractérisée en ce que la peau forme une seule couche près d'une 5 surface de la feuille et en ce que le corps de faible densité forme une seule couche près de la surface opposée de la feuille. 13. Feuille de mousse de polyuréthanne selon l'une quelconque des revendications 10 à 12, caractérisée en ce que chaque peau a une épaisseur comprise entre 0,075 et 2 mm. 10 14. Feuille de mousse de polyuréthanne selon l'une quelconque des revendications 10 à 13, caractérisée en ce que la ou les peaux constituent de 10 à 60 % de l'épaisseur totale de la feuille.