-î- . La présente invention concerne une matière de soudage constituée par un alliage à base de nickel et utilisable pour le soudage d'aciers devant être utilisés à très basse température. Récemment, on a utilisé un acier contenant 9% de nickel comme matière de revêtement de récipients de transport de liquides à très basse température, tels que de l'azote liquide, de l'oxygène liquide et du gaz naturel liquide, ainsi que pour des appareils destinés au stockage de tels liquides 3 des températures très basses. Suivant la norme AST", l'acier â 9% de nickel est classé dans les catégories A 353-65T (acier NNT) et A 553-65T (acier QT) et les propriétés de ces aciers sont normalisées. Suivant cette norme, chaque acier a une résistancé * la traction de 70,3 - 34,4 kg/mm , tandis que les limites élastiques (limite élastique à 0,2% d'allongement) diffèrent, la valeur nécessaire pour l'acier f'NT étant supérieure à 57,7 9 9 kg/mnr, et celle nécessaire pour l'acier QT étant supérieure à 52,8 kg/mm . La résilience à basse température, à savoir à -196eC, est la même et elle dépasse 3,5 kg-m. En addition 3 l'acier à 9% de nickel précité, on a également utilisé un acier à 5,5% de nickel ou similaire, mais aucune normalisation n'a été faite en ce qui concerne cette matière. La résistance â la traction et la résilience â basse température d'une tells matière sont presque égales â celles de l'acier à 9% de nickel. Comme matière de soudage de l'acier à basse température mentionné plus haut, on a utilisé ce qu'on appelle une matière eutectoTde pour l'acier â 9% de nickel, ainsi qu'une matière de soudage constituée par un alliage à base de nickel. La matière eutoctoTde de soudaae présentant la même composition que celle du métal de base est caractérisée en ce que la résistance à la traction et la limite élastique sont éaales à celle de l'acier à 9% de nickel.Cependant, puisque la résilience â basse température,c'est-â-dire à ~196°C,dans la condition brute de soudage de cette matière eutectoTde est Inférieure S celle du métal de base, cette matière n'a pas été utilisée en pratique. Bien que l'alliage à base de nickel soit encore Insuffisant du fait que la résistance à la traction et la limite élastique à 0,2% d'allon- 2 gement du métal déposé sont respectivement de 50 â 55 kg/rro et de 36 â 40 kg/mir .chacune de ces caractéristiques étant inférieure à la carafrtérls-tique correspondante du métal de base, il peut toutefois être utilisé en pratique puisque sa résilience â basse température dans l'état brut de soudage est stable et excellente. Une matière de soudage de ce type est considérée comme fatent partie de la classe AUS A5.ll EîH-Cr-Fe 1 S 3, qui contient des alliages 72 12354 2132787 -2- d'inconel de la série 75Ni-15Cr et des alliages des séries 50Ni-15Cr et des 35Ni-15Cr, et;. Puisque, dans une telle matière de soudage, une forte teneur en nickel se traduit par une résistance plus élevée et par une résilience plus 5 stable, les alliages d'inconel mentionnés en premier sont fréquemment utilisés en pratique . Dans l'article 1308-5 des normes AS^E, on spécifie des propriétés imposées à la zone de soudure en ce qui concerne le cas oû un recuit de dê-tentionnement n'est pas effectué, au cours de la fabrication de récipients 10 sous pression par soudage d'aciers devant résister à des températures très basses et cette norme est habituellement adoptée dans ce domaine. Dans l'article 1308-5, on définit des spécifications ayant trait â la résistance à la traction des joints de soudure d'un appareil,y compris le métal de base. En conséquence, même un alliage d'inconel qui réduit la 15 résistance de l'ensemble du métal déposé par rapport â l'acier à 9% de nickel peut remplir parfaitement les conditions spécifiées dans l'article 1308-5 des normes ASME.'En d'autres termes, une matière qui permet d'obtenir 2 pour l'ensemble du métal déposé une résistance d'environ 60 à 65 kg/mm peut satisfaire aux conditions de l'article 1308-5. Cela signifie que cette 20 norme a été établie en reconnaissance du fait que la résistance de la zone soudée est inférieure â celle du métal de base. Lors de la conception de récipients sous pression en concordance avec cette norme et puisque les propriétés de la zone de soudure ayant une résistance inférieure doiven^na-turellement être prises en considération à la base, l'épaisseur de construc-25 tion ne peut être que grande. L'invention a pour but principal de fournir une matière de soudure du type alliage à base de nickel, qui ne présente pas les défauts mentionnés plus haut pour les matières de soudage classiques et qui permette d'obtenir d'excellentes caractéristiques de résistance mécanique et de résilience dans 30 la zone de soudure, lors du soudage d'aciers devant être utilisés â de très basses températures. L'invention a également pour but de donner une bonne aptitude de mise en oeuvre à une baguette de soudage du type alliage à base de nickel et à forte teneur en manganèse. 35 Ces objectifs et d'autres peuventètre atteints avec la matière selon l'invention, qui va être précisée en détail dans la suite. Suivant un aspect, l'invention concerne une matière de soudage pour aciers devant être utilisés â très basse température, cette matière contenant jusqu'à 0,2% de carbone, de 5 à 12% de manganèse; jusqu'à 30% 40 de chrome, de 4 â 8% de niobium, jusqu'à 22% de fer et jusqu'à 1,5% de 72 12354 2132787 - 3 - silicium, le complément étant formé pratiquement de nicke]. Suivant un autre aspect, l'invention concerne une matière de soudage d'aciers devant être utilisés à très basse température, la matière étant fabriquée par combinaison unitaire d'une matière formant un métal et présen-5 tant la composition précitée avec un flux ou fondant du type chaux ou chaux-oxyde de titane. Suivant encore un autre aspect, l'invention concerne une matière de soudage pour aciers devant être utilisés à très basse température, cette matière étant formée par combinaison unitaire d'une matière formant un métal 10 avec un flux du type chaux ou chaux-oxyde de titane, dans laquelle des parties d'éléments intervenant dans la composition métallique précitée sont incorporées afin que la composition constituant la matière formant métal soit comprise dans les gammes de pourcentages mentionnées plus haut. Une telle matière de soudage suivant l'invention peut être déposée 15 par l'un des procédés de soudage connus, par exemple par soudage manuel, par soudage sous atmosphère protectrice avec électrode de tungstène, par soudage sous atmosphère protectrice avec fil d'apport et par soudage à l'arc sous flux. Par l'expression "matière de soudage formée par combinaison unitaire d'une matière formant métal avec un flux" utilisée dans la présente des-20 cription, on entend une électrode enrobée pour soudage à l'arc, cette électrode étant composée d'une âme eecouverte d'un flux, d'un fil composite constitué d'une gaine métallique garnie d'une poudre d'alliage facultativement mélangée à un flux, ou une structure similaire. La matière de soudage à base de nickel suivant l'invention présente 25 la composition suivante, donnée en pourcentage en poids : jusqu'à 0,2 % de carbone, jusqu'à 12 % de manganèse, jusqu'à 30 % de chrome, {jusqu'à 8 % de niobium, jusqu'à 22 % de fer et le complément de niclel et elle peut être fabriquée par un procédé classique. En addition aux éléments précités, la matière de soudage suivant l'invention contient généralement du silicium 30 comme agent désoxydant, et du phosphore et du soufre comme impuretés. Cependant, puisque ces éléments altèrent la résistance à la fissuration du métal déposé, on obtient de meilleurs résultats en réduisant la teneur en silicium en-dessous de 1,5 %et celle du phosphore et du soufre en dessous de 0,1 % pour chacun de ces éléments. 35 La composition du métal déposé formé par utilisation de l'âme préci tée peut être calculée à partir de l'hypothèse que les pourcentages de carbone, de manganèse, de chrome, de niobium, de fer et de silicium à transférer de l'âme dans le métal déposé sont respèctivement de 100 % 90 %, 90 %, 90 %, 90 % et 60 t. 40 Une matière d'enrobage préférée est celle qui permet d'améliorer les pourcentages d'éléments de constitution d'alliage transférés dans le 72 12354 2132787 -4- «étal déposé et de réduire la génération d'hydrogène,cas objectifs pouvant être atteints â l'aide d'un flux présentant une composition correspondant â la chaux ordinaire ou bien à un mélange de chaux et d'oxyde de titane auquel on peut Incorporer 60% d'un agent dôsoxydant et d'un élément d'alliage sous 5 la forme d'une poudre métallique. Dans le cas oQ la composition chimique de l'âme à base de nickel est telle qu'elle ne donne pas au métal déposé la composition spécifiée suivant l'Invention, il est possible d'obtenir la composition désirée en ajoutant au flux,comme éléments de constitution d'alliage,jusqu'à 1,6% de carbone , 10 jusqu'à 55% de manganèse, jusqu'à 60% de chrome .jusqu'à 24% de niobium *•*: jusqu'à 10% de silicium,à condition que la quantité totale de ces métaux ne dépasse pas 60 %, Les limites supérieures précitées de chaque élêmeni de constitution d'alliage à Incorporer au flux ont été définies de manière que l'ensemble jj. du métal déposé puisse avoir la composition mentionnée plus haut dans une structure intégrale formée d'une âme S base de nickel pourvue d'un revêtement qui est réduit au minimum du point de vue technique, c'est-à-dire une baguette de soudage formée de l'&me et de 25% en poids de revêtement ou d'enrobage, ce pourcentage étant base sur le poids total de la baguette et étant 2& calculé avec l'hypothèse que les pourcentages de carbone.de manganèse,de chrome, de niobium, de silicium et de fer à transférer du flux dans le métal déposé sont respectivement de 50%, 80%, 80%, 60%,60%, et 90%. On va maintenant décrire les effets obtenus par chacun des éléments de constitution d'alliage. 25 Le nickel qui correspond au plus fort pourcentage dans la composition est un élément nécessaire pour atteindre la résilience à basse température dans l'état brut de soudage et il est indispensable que la quantité de nickel soit d'au moins 45%. Pour une teneur en nickel inférieurs à la valeur précitée,on ne peut pas obtenir une bonne résilience â basse température . 30 Le chrome forme une solution solide avec le nickel, de façon à augmen ter la résistance mécanique de la matrice.en améliorant ainsi la résistance â la traction. Egalement, la résilience à basse température est améliorée par ce métal. En conséquence, du chrome est ajouté en une quantité allant jusqu'à 30%.Lorsqu'il est ajouté en une quantité supérieure à 30%, la ré* 35 sillenee à basse température est fortement réduite par l'addition d'autres éléments agissant de manière à augmenter la résistance 5 la traction. En conséquence, 11 n'est pas avantageux d'ajouter du chrome en si fort pourcentage. Parmi les métaux d'alliage intervenant dans la composition du métal 40 déposé suivant l'invention,le manganèse et le niobium ont l'influence la plus ifepoetante* Dans une composition contenant moins de 5% de manganèse,une 72 12354 2132787 -5- forte teneur en niobium produit une augmentation de la résistance à la traction, mais on enregistre également une tendance à la réduction brutale de la résilience à basse température. En conséquence, dans une telle composition, Tobtention de la résistance à la traction nécessaire devrait naturellement 5 se traduire par une forte réduction de la résilience à basse température. Cependant, on a trouvé suivant l'invention que, dans une composition contenant au moins 5% de manganèse, 11 augmentation de la teneur en niobium produit ur.^ augmentation de la résistance à la traction comme dans le cas d'une composition dans laquelle la teneur en manganèse est inférieure à 10 5 %, mais 1g degré de réduction de cette résilience à basse température est bien atténué . Le manganèse ne permet pas à lui seul d'amôliorer des propriétés mécaniques telles que la résistance à la traction et la résilience à basse température, mais, comme indiqué plus haut, il a une influence intéressante 15 pour ralentir l'altération de la résilience â basse température . En conséquence , on l'incorpore 3 la composition dans une quantité comprise entre 5 et 12% . Un tel effet ne peut pas être obtenu pour une teneur en manganèse inférieure à 5 %. L'incorporation du manganèse à une teneur supérieure à IT& n'augmente pas l'effet décrit plus haut, mais elle a pour effet une 20 altération de la soudabilité. En conséquence, il n'est pas avantageux de prévoir une teneur en manganèse supérieure à la valeur précitée. Le niobium peut, en combinaison avec le manganèse, améliorer sensiblement la résistance à la traction et il a également un effet intéressant, 5 savoir celui d'augmenter la résistance h la fissuration du métal déposé. 25_ Pour cette raison, il est incorporé à la composition en une quantité au moins égale à 4%. Pour une teneur en niobium ne dépassant pas 4%, on ne peut pas obtenir une résistance à la traction suffisante et la sensibilité à la fissuration ou au criouage du métal de soudure est amplifiée. En conséquence, il n'est pas avantageux de prévoir une aussi faible teneur en 30 niobium. Pour une teneur en niobium supérieure à 8%, on obtient également une résistance 3 la traction élevée, mais la résilience â faible température est fortement réduite. En conséquence, ityi'est également pas avantaoeux de prévoir une teneur en niobium aussi élevée. Un effet de soudage suffisant peut être obtenu avec une matière 35 de soudage contenant les éléments mentionnés plus haut pris individuellement, mais 11 est également possible de lui incorporer du carbone et du fer, si nécessaire. L'incorporation d'une petite quantité de carbone améliore effective40 72 12354 2132787 -6- ment la résistance à la traction , mais elle altère la résilience à basse température à un fort degré en augmentant la sensibilité à la fissuration du métal de soudure. En conséquence, il est souhaitable de limiter la teneur en carbone S 0,2 %. 5 Le fer auqmente légèrement la résistance 3 la traction, mais il a ten dance à diminuer la résilience à basse température. Cependant,puisque le degré de diminution de la résilience n'est pas critique,il est possible d'incorporer du fer en une quantité allant jusqu'à 20 %. Comme décrit plus haut, on peut atteindre les objectifs de l'invention 10 en utilisant un flux classique du type chaux ou chaux-oxyde de titane.Dans le cas oQ la teneur en manganèse est augmentée dans la composition d'alliage à base de nickel suivant l'invention, le métal déposé devient moins "compatible" avec le métal de base et du laitier a tendances s 1ncorporer au métal déposé et il en résulte que l'efficacité de l'opération de soudage est dimi-15 nuée. Cependant, on peut remédier à cet inconvénient avec la matière de l'invention et il est possiMe d'obtenir une bonne efficacité de soudage en utilisant une baguette en alliage S base de nickel et â forte teneur en manganèse. 20 Le flux suivant l'invention contient* en pourcentages en poids, de 10 â 50% de carbonate de calcium, de 16 â 50% de spath fluor, de 2 â îiO % d'un clinker de magnésie et jusqu'à 10% de rutile, et un flux particulièrement avantageux contient du clinker de magnésie et présente un rapport du spath fluor au carbonate de calcium compris entre 1 et 1,5 . 25 On peut remplacer jusqu'à 60% des ingrédients contenus dans ce flux par une poudre métallique formée d'un agent désoxydant, d'un élément de constitution d'alliage ou d'une substance similaire. On va maintenant décrire chacun des ingrédients du flux. Le carbonate de calcium augmente non seulement la basicité du laitier, 30 mais il protège le bain de métal en fusion contre l'action de l'air par le gaz carbonique ennendré au cours du soudage. En outre, l'oxyde de calcium •* formé en cours de soudane est incorporé au laitier de manière à faciliter son détachement. En conséquence, on prévoit une teneur en carbonate de calcium de 10 à 50% . Pour une teneur en carbonate de calcium inférieure à 35 io %, il est impossible d'assurer une protection suffisante du bain de métal en fusion et il en résulte la formation de défauts,tels que des soufflures. En conséquence, il n'est pas recommandé d'avoir une teneur en carbonate de calcium aussi faible.Hans le cas où la teneur en carbonate de calcium dépasse 50 %, la quantité de gaz carbonique produite en cours de soudage est 40 excessive et l'arc est rendu instable. En conséquence, il n'est pas avanta- 72 12354 2132787 geux d'utiliser une teneur en carbonate de calcium dépassant 50 %. Le carbonate de calcium présente les effets avantageux décrits plus haut, mais l'oxyde de calcium formé en cours de soudage a tendance à altérer la compatibilité du métal de soudure. En conséquence, il est nécessaire 5 de le mél angeK à du spath fluor suivant un pourcentage approprié.On a trouvé qu'on pouvait obtenir des résultats très intéressants lorsque le rapport du spath fluor au carbonate de calcium était compris entre 1 et 1,5. Il est évident qu'il est possible de remplacer le carbonate de calcium par un autre carbonate de métaux alcali, o-terreux. 10 Le spath fluor améliore la compatibilité du métal de soudure et les caractéristiques de détachement du laitier. Il est incorporé en une quantité comprise entre 16 et 60%. On ne peut pas obtenir les effets escomptés pour une teneur en spath fluor inférieure à 16%, alors qu'une teneur en spath fluor supérieure à 60% rend l'arc instable. En conséquence il est préférais ble de régler la teneur en spath fluor dans la gamme de valeurs précitées. On peut remplacer le spath- fluor par du fluorure de sodium, du fluorure de potassium, du silicofluorure de potassium, du silico-fluorure de sodium, du fluorure d'aluminium ou un autre fluorure. Le clinker de magnésie stabilise l'arc et donne des caractéristiques 20 réfractaires à la matière d'enrobage, de façon à former un revêtement cylindrique robuste. Cette substance est ajoutée en une quantité comprise entre 2 et 20 %. Pour une teneur en clinker de magnésie inférieure à 2%, on ne peut pas obtenir les effets précités et la caractéristique de détachement du 25 laitier est altérée. Fn conséquence, il n'est pas recommandé d'utiliser une teneur en clinker de magnésie aussi faible. Un flux correspondant à la composition précitée permet d'obtenir une baguette de soudage d'un rendement correct, mais la caractéristique de détachement du laitier et la stabilité de l'arc peuvent encore être amélio-30 rées par addition de rutile, jusqu'à 10% en poids. Lorsqu'on incorpore du rutile en une quantité supérieure S lO?', la viscosité du laitier est augmentée et l'aspect du cordon de soudure devient inégal. En conséquence, il n'est pas recommandé d'utiliser une teneur en rutile aussi élevée. Pour donner la composition requise en éléments d'alliage au métal 35 déposé, il est possible de remplacer jusqu'à 60% des ingrédients du flux suivant l'invention par une poudre nëtallique. Cependant, lorsque la quantité de la poudre métallique dépasse 60%, l'efficacité de l'opération de sou-daqe diminue et on ne peut plus atteindre les objectifs définis plus haut. On va maintenant décrire brièvement dans la suite un mode d'applica-40 tion du procédé de fabrication d'une matière de soudage de 1'inventio,en 72 12354 213*2787 -8" référence â une baguette de soudure. Des matières premières contenant chaque ingrédient et permettant de former une matière d'enrobage du type chaux ou chaux-oxyde de titane e* contenant les composants d'alliage indiqués plus haut sont mélangées â l'aide 5 d'orthosilicate (une solution aqueuse d'un mélange de silicate de sodium et de silicate de potassium, â raison de 10-20%,par rapport au poids total de la matière d'enrobage), et la matière d'enrobage résultante est déposée sur la périphérie d'une âme métallique en une quantité comprise entre 25 et 45 %, ces valeurs étant basées sur le poids total de la baguette de soudure, puis 10 l'ensemble est séché â une température de 200 à 250°C. En conséquence, le procédé n'est pas notablement différent du procédé classique de fabrication d'une baguette de soudure. L'invention va maintenant être expliquée en référence à l'exemple suivant donné S titre non limitatif. 15 EXEMPLE Composition de la matière de soudage (1) : a) Composition chimique de l'âme {%) C Mn Si p S Cr Nb Fe Ni 0,05 10,2 0,42 0,005 0,006 18,5 6,0 11,5 Complëront â 100 % 20 b) Pourcentages de mélange des ingrédients de la matière d'enrobage: Carbonate de calcium : 40%; spath fluor : 53%; rutile : 5%; ferrosilicium : 2 % (teneur en silicium : 50%). c) Liant : Solution aqueuse d'un mélange de silicate de sodium et de silicate de potas-25 sium (masse s;-3 ci fi que = 1,40). d) Taux de recouvrement de la matière d'enrobage : 25%, par rapport au poids total de la baguette de soudure. Composition de la matière de soudage (2) : a) Composition chimique de l'âme (%) 30 C Hn Si P S Cr Nb Fe Mi 0,06 1,2 0,55 0,04 0,006 14,0 1,5 7,3 Complément à 100 %, b) Pourcentages de mélange des ingrédients de la matière d'enrobabe: Carbonate de calcium : 28 %; spath fluor : 31%; rutile : 2% ; clinker de magnésie : ■:% ; manganèse métallique: 15% ; 35 ferroniobium : 20 % (teneur en niobium : 70%). c) Liant : Solution aqueuse d'un mélange de silicate de sodium et de silicate de potassium (masse spécifique = 1,40). d) Taux de recouvrement de la matière d'enrobage : 40 40% par rapport au poids total de la baguette de soudure . 72 12354 2132787 -9- Composition de la matière de soudage (3) : a) Composition de l'âme ($) C ?«n Si P S Cr Nb Fe Ni 0,10 7,0 0,7 0,05 0,04 14,0 6,0 10 Coir.pl émentSlOOS 5 Les trois matières de soudage précitées (les matières de soudage cor respondant ai'x compositions (1) et (2) sont destinées â un procédé de soudage à l'arc ayac électrode enrobée, tandis que la matière de soudage correspondant à la composition (3) est utilisable dans un procédé de soudage sous atmosphère p.ctectrice et avec fil d'apport), ainsi qu'une baguette de 10 soudage du cû...rerce en alliage à base de nickel et présentant une composition correspondant à E,iI-Cr-Fe-3 ont été soumises â des essais faisant intervenir un contrôle de résistance à la traction, un contrôle de résilience et une analyse chimique, ces essais étant exécutés sur le irétal déposé et brut de soudure. En outre, les essais de résistance â la traction et de résilience 15 ont été effectués sur le métal de soudure dans la zone soudée de l'acier à 9% de nickel. Résultats d'Essais : 1. Composition chimique de l'ensemble du métal déposé : Un échantillon a été prélevé conformément à la norme AWS A511 et on 20 a effectué l'analyse chimique de manière à obtenir les résultats suivants : Baguette de soudure (1) suivant l'invention* C Pin Si P S Cr Nb Fe 0,05 9,17 0,40 0,004 0,006 16,8 5,40 10,94 Raquette de soudure (2) suivant l'invention 25 C ?in Si P S Cr Nb Fe 0,06 5,88 0?33 0,004 0,005 12,6 4,71 8,66 Baguette de soudure (3) suivant l'invention C M r- Si P S Cr Mb Fe 0,09 6,80 0,65 0,004 0,006 13,5 5,8 9,7 30 Baguette de soudure en alliage à base de nickel disponible dans le commerce C '"n Si P S Cr Mb Fe 0,03 6,82 0,52 0,008 0,004 13,5 1,72 9,20 2. Propriétés mécaniques du métal déposé : 35 Le soudage a été effectué conformément à la norme JIS Z 3221, et des échantillons d'essai de résistance à la traction correspondant à JIS A No. 1 ainsi que des échantillons d'essai de résilience correspondant à JIS Mo. 4 ont été prélevés . L'essai de résistance â la traction a été effectué à la température 40 ambiante, tandis que l'essai de résilience a été effectué à -1§6°C. 72 12354 2132787 -10- Corme le rentrent les résultats d'essais indiqués dans le Tableau I, pour des baguettes de soudure selon l'invention, le métal déposé à présenté des valeurs de résistance à la traction et de ductilité comparables à celles du métal de base constitué par de l'acier 3 5% de nickel.ainsi qu'une téna-5 cité 3 basse température de valeur suffisante . TABLEAU I Résistance 3 la traction (kg/mm2v Allongement ■ Valeur de [ résilience (%) ] à -196°C i(kg-m) Baguette de soudure (1) suivant l'invention^ 79,1 41 j 6,1 ! Baguette de soudure (2) suivant l'invention. 80,3 | 38 j 5,7 i i Saauette de soudure (3) sui vant 1'i nvention. 79,6 ■9C \J\.i 6,5 Baguette de soudure en alliage à base de nickel disponible dans le commerce. 63,1 43 8,0 Acier normal à 9% de nickel. 7H,3 -84,4 3? 22 ^3,5 3. Propriétés mécaniques du métal de soudure dans la zone de soudure de l'acier S 9% de Mi. De l'acier S 9% de iti, correspondant aux spécifications de la norme ASTM A 553-55T (acier 0t) a été soumis à un procédé de soudage avec chanfrein et or a étudié les propriétés mécaniques du métal de soudure dilué avec le métal de base. Deux tôles présentant une épaisseur de 20mm, une 30 longueur de 250rr.n et une largeur de 200 mm ont été soudées suivant un joint bord à bord, do façon à former un échantillon d'essai. Les conditions de chanfreinage ont été les suivantes : angle de chanfrein de 60°, face de racine de 0,5 mm et intervalle de racin-ede 1 mr.. La surface latérale a été soudée métal!iquement, puis on a effectué un 35 rainurage arrière suivi par le dépôt d'une coucha de métal de soudure sur la partie arrière. Des échantillons d'essai de traction (barreaux de 8 mm de diamètre et de 50 mm de longueur) ont été prélevés dans une direction parallèle \ la direction de soudage.Des échantillons d'essai de résilience ont été''-40 prélevés conformément à la norme JIS Z 3111 (échantillon No. 4). 72 12354 2132787 L'essai de résistance à lèP traction a été effectué à la température ambiante, tandis que l'essai de résilience a été effectué à -196°C. Comme le montrent les résultats d'essai indiqués dans le Tableau II, le métal de soudure a présenté pour les baguettes de soudure suivant l'Invention une résistance à la traction comparable à celle du métal de base et une ténacité à basse température de valeur suffisante. Tableau II Résistance à la \ Allongement traction ; (kg/mm2) j (%) Valeur de résilience à - 196°C (kg-m) Baguette de soudure (1) suivant l'invention. 77,6 42 6,3 Baguette de soudure (2) suivant l'invention. 78, ,5 39 j 5,9 i Baguette de soudure (3) suivant l'invention. 76,3 | 38 | 6,0 i i Baguette de soudure en alliage de nickel disponible dans le commerce. 61,3 43 " ' 9,5 Acier normal à 9% de nickel 70.3 - 84.4 -^22 ^3,5 72 12354 . 12 2132787 REVENDICATIONS 1. Matière de soudaqe d'aciers utilisables à très basse température, caractérisée en ce .qu'elle contient jusqu'à 0,2% de carbone,de 5 ? 12% de manganèse, jusqu'à 30% de chrome, de 4 à 8% de niohium, jusqu'à 22% de fer 5 et jusqu'à 1,52 de silicium le complément étant essentiellement du nickel. 2.- Hatière de soudaqe pour aciers utilisables à très basse température selon la revendication 1, caractérisée en ce que la quantité de chacun des éléments phosphore et soufre contenus sous forme d'impuretés peut atteindre 0,1 %. 10 3.- Matière de soudaqe pour aciers utilisables à très basse température selon la revendication 1, caractérisée en ce qu'elle est formée par combinaison unitaire d'une matière de formation d'alliage avec un flux du type chaux ou chaux-oxyde de titane, ladite matière de formation d'alliage contenant jusqu'à 0,2% de carbone, de 5 à 12% de manganèse, jusqu'à 30% de chrome, de 15 4 à 8% de niobium, jusqu'à 22% de fer et jusqu'à 1,5% de silicium,le complément étant essentiellement du nickel 4.- Matière de soudaqe d'aciers utilisables à très basse température selon la revendication 3, caractérisée en ce que ledit flux contient de 10 à 50% de carbonate de calcium, de 16 à 50% de spath fluor, de 2 à 20% 20 de clinker de magnésie et jusqu'à 10% de rutile, le rapport du spath fluor au carbonate de calcium étant compris entre 1 et 1,5. 5.- Matière :de soudage pour aciers utilisables à très basse température selon la revendication 3, caractërisâe en ce qu'on remplace jusqu'à 60% dudit flux du type chaux ou chaux-pxyde de titane par une poudre métallique d'un 25 agent désoxydant, d'un élément d'alliage ou similaire. 6.- Matière de soudaye pour aciers utilisables S très basse température, caractérisée en ce qu'elle est composée d'une masse combinée unitairement d'une matière formant frétai et d'un flux du type chaux ou chaux-oxyde de titane, ladite matière ds formation de métal contenant jusqu'à 0,2% de car- 30 bone, jusqu'à 12% de manganèse, jusqu'à 30% de chrome, jusqu'à 8% de niobium et jusqu'à 1,5% de silicium, le complément étant essentiellement du nickel, et en ce que ledit flux contient jusqu'à 1,6% de carbone- jusqu'à 55% de manqanèse,jusqu'à 60% de chrome, jusqu'à 24% de niobium et jusqu'à 10% de silicium,tous les éléments contenus dans la matière formant métal et 35 le flux ayant des teneurs réglées de manière que la composition,cal culée sur la base de la matière formant métal.contienne jusqu'à 0,2% de carbone, de 5 à 12% de manganèse, jusqu'à 30% de chrome, de 4 à 8% de niobium, jusqu'à 22% de fer et jusqu'à 1,5% de silicium.