La présente invention se rapporte généralement à des perfectionnements nouveaux et utiles au procédé de fabrication d'un boulzr. goujon bi axe à tête sphérique ou d'une cheville, goupille tu broche analogue à tête en forme de boule ronde ou analogue à partir d'une tige ou barre en particulier métallique.Plus spécifiquement, la présente invention concerne eta esoentieilementpour objet un procédé perfectionné de fabrication qui utilise moins de pression de formage, de confcrmation ou de façonnage que cela n'était antérieurement nécessaire et qui réalise un boulon à tête sphérique ou axe à tête en forme de boule ronde possédant des caractéristiques supérieures à des boulons à tête sphérique de l'état antérieurement connu de la technique, un dispositif pour l'exécution de ce procédé et, à titre de produits industriels nouveaux, les articles obtenus par ce procédé ainsi que les diverses applications et utilisations résultant de leur mise en oeuvre et les systèmes, ensembles, appareils, machines, outillages, équipements et installations pourvus de tels dispositifs. Conformément à l'enseignement de la présente'invention, le diamètre extérieur final de la tête sphérique du boulon à tête sphérique est sensiblement plus grand que le diamètre extérieur de la portion cylindrique préliminaire qui est utilisé dans l'opération de refoulement ou analogue. Par contre, le diamètre extérieur final de la tête de la technique antérieure a sensiblement le même diamètre que la portion cylindrique préliminaire précitée. Les brevets de la technique antérieure, qui donnent a titre d'exemple la divulgation de cette caractéristique, sont des brevets américains délivrés à Bernard E.Ricks, à savoir, les brevets américains N 3 035 366 , 3 036 367 et 7 955 629 en particulier respectivement sur la figure 7 et sur les ligures 7 et 4. ans le ou @indiquer les autres avantages qui décculent des principes de l'invention révélée ici et aussi les inconvénients qui existent dans la technique antérieure cecculant spécialement des contenus divulgués des trois brevets Ricks précités, les remarques de comparaison suivantes s@nt exposees ci-apres. Conformément aux principes de la présente invention, le rapport de pressage, tel que révélé ici, est sensiblement plus petit que ceux des brevets Tricks. Le rapport de pressage est défini comme étant le rapport du diamètre de la tête après travail de pressage au diamètre d'une portion de pièce brute ou d'ébauche avant qu'elle devienne la portion formant tête. Ainsi, la pression, exigée dans la présente invention, est plus petite, la quantité nécessaire d'écrouissage pour former la portion constituant la tête est moindre et le travail subséquent peut être accompli plus facilement. Par conséquent, il s'ensuit que, pendant l'opération de refoulement ou d'extrusion vers l'arrière, une force de pression d'une intensité plus grande est requise dans la technique divulguée de Ricks parce que, comme cela a été mentionné ci-dessus, le rapport de pressage sera plus grand. Il en résulte que, quand une partie très dure est à refouler ou à filer par extrusion vers l'arrière, cela doit être accompli par les dispositifs de la technique antérjeure avec l'emploi d'un poinçon de diamètre plus grand. Une autre particularité du procédé de la présente invention est la formation d'une portion formant tête préliminaire qui possède une épaisseur de paroi qui est sensiblement la même que dans la tête finie en forme de boule sphérique. Un écrouissage d'une valeur relativement faible est alors nécessaire pour l'opération de refoulement ou d'extrusion vers l'arrière avec une telle portion de tête préliminaire. De même, un poinçon de diamètre relativement petit sera nécessaire pour la fonction de refoulement ou d'extrusion vers l'arrière. En outre, une force de pressage relativement faible sera exigée dans une telle opération. Il est indiqué, dans les brevets Ricks, que le diamètre intérieur de la tête cylindrique, qui est obtenue par l'opération de refoulement ou d'extrusion vers l'arrière, est égal à celui constaté sur la tête finie en forme de boule sphérique et ainsi, les têtes de travail des documents de référence antérieurs sont plus grosses que celle du produit de la présente invention. Comme la valeur de ltécrouissageoudu durcissement de façonnage est nécessairement plus élevée dans ce qui est divulgué par les documents de Ricks, il est plus difficile de réaliser une réduction sensible quelconque dans le diamètre du trou de sommet de la tête en forme de boule sphérique. En outre, il y a une tendance à la formation de plissements ou de fissures autour du trou de sommet dans ives dispositifs de la technique antérieure. Par ailleurs toujours dans la présente invention, les diamètres respectivement intérieur et extérieur de la portion de tête préliminaire sont plus petits et ainsi, la déformation, pour passer de la forme cylindrique à la forme sphérique, est réalisée très facilement. En outre, pendant l'opération de pressage conformément à l'enseiguement de la présente invention, la partie médiane ou centrale de la paroi cylindrique est dilatée de façon à coincider avec le diamètre extérieur de la tête finie en forme de boule ronde. Par contre, les brevets de Ricks ne réalisent pas une telle expansion ou dilatation. On voit aisément qu'il est possible de rendre le diamètre du trou de sommet remarquablement petit parce que le diamètre intérieur de la tête cylindrique préliminaire est plus petit que celui exigé dans les documents divulgués de Ricks. Toujours en outre dans les brevets de Ricks, le rapport du diamètre de la boule sphérique au diamètre de la pièce brute ou ébauche ( ou de la portion formant fût ou tige du boulon à tête sphérique) est limité à approximativement 1,8. La présente invention peut cependant réaliser une boule sphérique ayant un diamètre extérieur qui est 2,5 fois plus grand que celui de la pièce brute ou ébauche. Ceci peut être réalisé sans utiliser une pression interne d'un mélange d'huile et d'air. En outre, en incorporant ce mélange à la présente invention, il est possible d'obtenir une boule sphérique environ trois fois plus grande. Par ailleurs dans la présente invention, l'épaisseur de la paroi de fond inférieure de la cavité cylindrique, entre l'extrémité profonde de la cavité et le fût ou la tige du boulon à tête sphérique, est sensiblement égale à celle des parois latérales cylindriques qui existent ailleurs dans la qualité. Ainsi, une variation douce ou régulière en section transversale, pour passer de la portion formant fût ou tige à la tête en forme de boule, est obtenue. En conséquence, la concentration de contraintes sous une charge est efficacement évitée en ayant une épaisseur de paroi sensiblement uniforme pour la boule sphérique entière. Ceci permet également de former ou de façonner facilement à froid une boule complètement sphérique en exécutant une opération ou un traitement opératoire de rétreint ou de repoussage au galet après l'achèvement de l'opération de pressage.Dans les brevets de Ricks, la cavité s 'étend seulement approximativement jusqu'à la moitié de la distance de la tête en forme de boule, de sorte que les caractéristiques précédentes de la présente invention ne peuvent pas être obtenues. L'invention sera mieux comprise et d'autres buts, caractéristiques, détails et avantages de celle-ci apparaîtront plus clairement à la lecture de la description explicative qui va suivre en se reportant aux dessins schématiques annexés donnés uniquement à titre d'exemples illustrant divers modes de réalisation de l'invention et dans lesquels:: - la figure 1 représente une vue en plan de la pièce brute ou ébauche à l'état découpé ou tronçonné, à partir de laquelle le boulon à tête sphérique est façonné; - la figure 2 est une vue en coupe de la première matrice de forme ou étampe de formage montrant la pièce brute ou ébauche disposée dans la cavité de la matrice par le premier poinçon conformément à la présente invention; - la figure 3 est une vue en coupe de la seconde matrice ou étampe montrant une cavité de tête concave relativement peu profonde de celle-ci réalisée par la troisième phase opératoire avant conformation ou façonnage ultérieur de la tête et de la cavité dans celle-ci par le poinçon; ; - la figure 4 est une vue en coupe de la troisième matrice ou étampe représentant la forme à réaliser par façonnage à partir de celle représentée sur la figure 3 avant la formation ultérieure de la portion de tête du boulon; - la figure 5 est une vue en coupe de la quatrième matrice -u étampe montrant le formage final de la portion de tête; - les figures à 9 représentent resreetivement un autre procédé de Ta présente invention en t911+ que son mode de réalisation; - la figure 10 est une vue eryplan de face ou en élévation de la pièce brute ou ébauche de boulon semblable à la représentation selon la figure 3 mais conformément à la technique antérieure;; - la figure 11 est une vue en plan ou en élévation, partiellement en coupe dans la portion de tête de la pièce brute formant ébauche de boulon, semblable à la représentation selon la figure 4 mais conformément à la technique antérieure; - la figure 12 est une vue en plan en élévation, partiellement en coupe dans la portion de tête de la pièce brute formant ébauche de boulon, semblable à la représentation selon la figure 5 mais conformément à la technique antérieure; - la figure 15 est une vue en plan de la pièce brute formant ébauche de boulon semblable à la représentation selon la figure 7 conformément à un exemple de la présente invention;; - la figure 14 est une vue en plan, partiellement en coupe dans la portion de tête de la pièce brute formant ébauche de boulon, semblable à la représentation selon la figure 5 en conformité avec l'exemple de la présente invention; et - la figure 15 est une vue en plan, partiellement en coupe dans la portion de tête de la pièce brute formant ébauche de boulon, semblable à la représentation selon la figure 5 en conformité avec l'exemple de la présentessnvention. Bien que des formes d'exécution spécifiques de l'invention aient été choisies dans un but d'illustration dans les dessins et que la description suivante soit rédigée en termes spécifiques dans le but de décrire ces formes d'exécution de Ttiwoention, cette description n'est pas destinée à limiter l'étendue ou la portée de l'invention qui est définie dans les revendications. En se référant maintenant aux dessins et an particulier à la figure 1 qui représente une pièce brute ou ébauche à partir de laquelle un boulon fini à tête en forme de boule peut être réalisé, la pièce brute 1 est une ébauche typique qui a le même volume que le boulon fini à tête en forme de boule et le même diamètre en section transversale que le boulon fini à tête en forme de boule, laquelle ébauche 1 est découpée ou tronçonnée à volonté au cours de la première phase opératoire dans le présent procédé par une presse multiple à transfert à plusieurs étages (non représentée) à partir d'une bobine ou tige d'acier cylindrique (non représentée).Cette ébauche 1 est ensuite amenée ou placée, au cours de la seconde phase opératoire, en face ou sur le devant de la première matrice d'extrusion vers l'avant 3 (figure 2) par un mécanisme d'amenée, d'alimentation ou d'avance de transfert (non représenté) et elle est disposée au voisinage de la première matrice 3 et en alignement avec celle-ci comme cela est montré sur la figure 2, laquelle est une vue en coupe de la première matrice ou étampe de formage montrant l'ébauche pressée dans la cavité de la matrice 3 par le premier poinçon 2. La matrice 3 a sa cavité interne désignée dans sa totalité par les chiffres de référence 30, 31, 32, 33 et 54 correspondant essentiellement à la forme extérieure du boulon à tête sphérique, à l'exception de la portion de tête extrême ou finale de celui-ci.L'ébauche 1 est amenée à l'intérieur de la cavité dans la matrice 3 à l'emplacement de la portion cylindrique 313de façon à réaliser la tige ou le fût 4 du boulon à tête cylindrique dans celle-ci par pressage avec le poinçon 2 quand le poinçon 2 se déplace axialement vers la cavité de la matrice 3 en étant entraînée par la manivelle (non représentée) de la presse à transfert.Au fur et à mesure que le poinçon 2 se déplace davantage en pénétrant dans la cavité de la matrice 3 en pressant l'ébauche 1 le long de la cavité, l'ébauche 1 est réduite dans son diamètre à la portion conique ou rétrécie respective 52 et à la portion biseautée 73 dans la cavité 30, de façon à réaliser la portion conique ou diminuée respective 5 et l'épaulement conique ou biseautée 6 au droit de celles-ci et est ensuite extrudée par filage vers l'avant lors de l'avancement ultérieur du poinçon 2 au droit de la portion 54 de diamètre relativement uniforme, de façon à réaliser la tige ou queue 7 du boulon à tête sphérique à l'une de ses extrémités sur laquele un fixage (non représenté) peut être réalisé sur une longueur prédéterminée. Dans cette seconde phase opératoire, celle-ci utilise, comme cela a été indiqué précédemment , l'ébauche ayant le même diamètre que le plus grand diamètre de la portion conique égal à celui du fût du boulon fini à tête sphérique, de sorte qu'il est ainsi possible d'extruder l'ébauche vers l'avant à plus de 50 % à la fois sur les portions respectivement conique et biseautée et sur la portion formant tige en même temps comme cela sera indiqué ci-après dans le tableau 1. Lors de l'achèvement de la seconde phase opératoire telle que représentée sur la figure 2, l'ébauche 1 est éjectée ou repoussée hors de la cavité de la première matrice 3 au moyen d'une broche d'éjection, d'extraction ou d'expulsion 8 vers le devant de la matrice 3 et, en même temps, elle est saisie par le mécanisme de transfert d'alimentation (non représenté) et est transférée sur le devant de la seconde matrice ou étampe 13 (figure 3;; En se référant maintenant à la figure 3 qui est une vue en coupe de la seconde matrice 13 représentant une cavité de tête concave 40 relativement peu profonde de celle-ci, telle que réalisée par la troisième phase opératoire avant le façonnage ou formage ultérieur de la tête et de la cavité dans celle-ci par le poinçon 12, la troisième phase opératoire la presse de façon à former la première forme préliminaire ou partielle d'une tête sphérique en enfonçant ou faisant avancer le poinçon 12 dans la cavité 47 de l'ébauche 1.La seconde matrice 13 a presque la même cavité correspondant au fût, aux portions respectivement conique et biseautée et à la tige du boulon fini à tête en forme de boule à la partie inférieure et, à sa partie supérieure, elle a une cavité 45 d'un diamètre plus petit que le diamètre extérieur de la tête sphérique finie Un élément 20, formant manchon, douille ou analogue et coopérant avec la matrice 13, est prévu sur la matrice 13 et comporte un alésage axial 46 correspondant au diamètre extérieur du poinçon 12 mobile dans celui-ci . Le second poinçon 12 se déplace axialement vers la matrice 13 pour filer ou étirer par extrusion l'ébauche 1 jusqu a ce qu' elle atteigne la tige d'éjection 18 formant poussoir d'extraction ou d'expulsion à son extrémité inférieure. En outre, au fur et à mesure que le poinçon 12 se déplace en pénétrant dans la tête de l'ébauche 1, il se déplace radialement et axialement en pénétrant dans l'évidement ou la cavité 45 pour réaliser une forme partiellement terminée de sa tête comme cela est représenté sur la figure 3. A la partie supérieure extrême ou la plus haute de la tête de l'ébauche 1 est réalisé l'évidement ou la cavité peu profond 47 produit pendant le déplacement axial continu du poinçon 12, de façon à accomplir l'étape suivante pour extruder davantage dans celle-ci et en même temps, elle est refoulée jusqu a ce qu'à l'extrémité opposée de la cavité de matrice 40, elle atteigne une broche d'extraction 18 formant expulseur ou éjecteur et est façonnée sur les surfaces de façon à être essentiellement conforme aux portions respectivement de tige, conique et biseautée et au fût de la surface finie ou régulièrement courbe. L'ébauche 1, façonnée au cours de la troisième étape opératoire comme cela a été décrit, est repoussée en saillie vers l'avant à partir de la cavité de la malice 13 par une broche d'extraction 18 et est transférée par le mécanisme d'alimentation de transfert (non représenté) à l'avant de la troisième matrice 23 (figure 4). En se référant maintenant à la figure 4 qui est une vue en coupe de la troisième matrice montrant la forme à façonner à partir de celle représentée sur la figure 3 avant formation ultérieure de la portion de tête du boulon, la quatrième phase opératoire consiste à extruder vers l'arrière la forme préliminaire de la tête sphérique du boulon à tête en forme de boule.Le troisième poinçon 22 pour extrusion vers l'arrière se déplace axialement en pénétrant dans la cavité 47 de l'ébauche précédemment formée de la troisième matrice 23, de façon à presser l'ébauche jusqu'a ce qu' elle atteigne la broche d'extraction 28. La forme de la cavité 50 de la troisième matrice 23 est presque la même que celle de la seconde cavité 40 de la seconde matrice 13. Le diamètre du troisième poinçon 22 est prédéterminé de telle façon que, quand il accomplit l'extrusion vers l'arrière en s'enfonçant dans la cavité 47 de la tête préliminaire, la paroi de tête peut être conformée généralement à la même épaisseur que la tête finie du boulon àtête en forme de boule ronde.Le troisième poinçon est pressé ou enfoncé dans la cavité 47 de la tête de l'ébauche 1 jusqu'à ce que la paroi inférieure ou de fond 24 de la tête soit conformée généralement à la même épaisseur que celle de la tête finie du boulon à tête sphérique ou de la paroi latérale cylindrique de la tête de l'ébauche 1 et cette phase opératoire est terminée. L'ébauche 1, façonnée au cours de la quatrième phase opératoire, est projetée ou repoussée en saillie vers l'avant à partir de la cavité 50 de la matrice 23 par une broche d'extraction 28 et est transférée par le mécanisme de transfert d'alimentation (non représenté) jusqu'à l'avant de la quatrième matrice 53 (figure 5). Sur la figure 5 qui est une vue en coupe de la quatrième matrice montrant le formage final de la portion de tête, dans la cinquième phase opératoire, l'ébauche 1 est pressée ou enfonçée dans une cavité 60 de la quatrième matrice 53 par le quatrième poinçon 52 jusqu'a ce qu'elle atteigne une broche d'extraction 58 formant organe éjecteur ou expulseur. La forme de la cavité inférieure 60 de la quatrième matrice 53 est presque la même que celle de la troisième cavité 50 de la troisième matrice 23, mais celle de la cavité supérieure de celle-ci comporte une portion de cavité hémisphérique 65 et une portion formant épaulement 66 à l'extrémité inférieure de la portion de cavité sphérique correspondant à celles de la tête finie du boulon à tête sphérique, de façon à former une tête prédéterminée du boulon fini à tête sphérique.Le quatrième poinçon 52 comporte également une portion de cavité hémisphérique 67 avec une partie saillante ou protubérance 68 au centre supérieur de la cavité. Les diamètres respectivement à la fois des cinquièmes matrice et poinçon sont approximativement les mêmes que celle de la tête sphérique finie du boulon à tête en forme de boule, mais afin de supprimer un retrait ou retour élastique de celle-ci lors de l'achèvement du pressage de la portion de tête sphérique et, lors du pressage, pour exécuter le détourage, parage, ébarbage ou ébavurage par rognage ou découpage ou pour empêcher de faire l'ajustage, le détourage ou le rognage entre la matrice 53 et le poinçon 52, le rayon au voisinage du fond ou de la partie inférieure de la tête sphérique est rendu 2 à 10% plus grand que celui de la tête finie du boulon à tête sphérique. Lorsque le quatrième poinçon 52 se déplace axialement vers la matrice 53, la demi-portion supérieure de la portion ou paroi de tête cylindrique, exécutée lors de la quatrième phase opératoire, est réduite progressivement conformément à la surface de la portion de cavité hémisphérique 67 du quatrième poinçon 52 et le diamètre de l'ouverture supérieure de la tête cylindrique est progressivement réduit et enfin l'extrémité supérieure de la tête cylindrique atteint la protubérance 68 formant une partie saillante sur la surface de cavité du poinçon 52. En outre, la partie centrale de la tête cylindrique est dilatée vers ltextérxur à sa périphérie au moyen de la compression au fur et à mesure que le poinçon 52 se déplace vers la matrice 53, de façon à former la configuration finale de la tête sphérique creuse du boulon à tête en forme de boule. Comme conséquence du façonnage d'une épaisseur de paroi sensiblement uniforme pour la boule sphérique entière conformément aux techniques de la présente invention, il devient ensuite possible de former facilement à froid une boule complètement sphérique en exécutant une opération de rétreint ou de repoussage au galet après l'achèvement de l'opération de pressage ou d'emboutissage. Il est à noter- spécialement que le diamètre extérieur final de la tête sphérique du boulon à tête en forme de boule, qui résulte des techniques précitées, est sensiblement plus grand que le diamètre extérieur de la partie cylindrique préliminaire qui est utilisée dans l'opération de refoulement. En outre, le rapport de pressage est relativement réduit. De même, la valeur de l'écrouissage ou du durcissement de façonnage est relativement réduite. Par ailleurs encore, le restant des opérations de travail ou de façonnage est relativement réduit. La cavité de la tête cylindrique peut être remplie avec un lubrifiant pulvérisé ou appliqué par projection juste avant de recevoir le poinçon 52 en amenant ou dirigeant un jet ou une pulvérisation sous pression du lubrifiant dans la cavité 68. Presqu'en même temps, quand, dans cette phase opératoire, le poinçon 52 atteint l'extrémité de paroi cylindrique de la tête, le lubrifiant pulvérisé ou projeté avec de l'air, introduit dans la cavité de l'ébauche 1, y est enfermé. Lorsque le poinçon 52 se déplace vers la matrice 53, le volume de l'intérieur de la cavité décroît avec la pression intérieure croissante du mélange de lubrifiant et d'air, laquelle pression a pour effet d'agir de façon à former la tête sphérique à partir de la configuration cylindrique. Sur les figures 6 à 9 qui représentent un autre procédé de la présente invention en tant que son mode de réalisation, ce procédé est essentiellement efficace pour former le boulon à tête en forme de adule sphérique creuse ayant une portion de tête sphérique relativement plus grosse par rapport au diamètre de sa queue ou de son fût. Ce procédé réalise l'extrudage de l'ébauche vers l'avant et vers l'arrière ou en direction de l'arrière en même temps, c'est-à-dire qu'il agit de façon à extruderspécialement l'ébauche et simultanément à la presser de façon à la dilater en plusieurs étapes en combinaison et en succession pour rendre minimale la puissance nécessaire pour chaque étape ou phase opératoire et pour réaliser une production en masse ou fabrication en série. En se référant maintenant à la figure 6 qui est une vue en coupe semblable à la figure 3, montrant la seconde phase opératoire de ce procédé, dans cette seconde phase opératoire, la première matrice 103 reçoit d'abord une ébauche 1 découpée, tronçonnée ou sectionnée au cours de la première phase opératoire suivant une longueur prédéterminée dans sa cavité 140 comme cela est représenté par des lignes discontinues en traits mixtes sur la figure 6, laquelle cavité a le même diamètre que l'ébauche 1 et y possède la forme préliminaire d'une tige du boulon à tête en forme de boule.Ensuite, le premier poinçon 102 se déplace axialement vers la matrice 105 pour extruder l'ébauche 1 vers l'avant, de façon à former la configuration préliminaire de la tige à une extrémité et en même temps pour l'extruder vers l'arrière, de façon à former la première configuration préliminaire de la tête sphérique du boulon à tête en forme de boule, de façon à réaliser une forme cylindrique creuse à l'autre extrémité. En se référant maintenant à la figure 7 qui est une vue en coupe semblable à la figure 6 et montre la troisième phase opératoire de ce procédé, l'ébauche 1, provenant de la seconde phase opératoire, est introduite dans la cavité 150 de la seconde matrice 113 comme cela est indiqué par des lignes discontinues en traits mixtes sur la figure 7.Ensuite, le second poinçon 1?2,comportant une protubérance ou partie saillante plus longue 114, se déplace axialement en pénétrant dans la cavité 150, de façon à former la seconde configuration préliminaire ou forme creuse cylindrique de la tête du boulon à tête en forme de boule en refoulant l'ébauche 1 dans la cavité 150 et en la pressant ainsi afin d'extruder l'ébauche 1 vers l'avant à une extrémité pour former la portion conique ou diminuée du boulon à tête sphérique et pour l'extruder vers larrière à l'autre extrémité pour façonner la seconde forme préliminaire cylindrique de la tête sphérique du boulon à tête en forme de boule ronde, ce qul;rend l'ébauche 1 plus longue dans son ensemble que celle façonnée dans la seconde phase opératoire. En se référant maintenant à la figure 8 qui est une vue en coupe semblable à la figure 7 et montre la quatrième phase opératoire de ce prodédé, l'ébauche 1, provenant de la troisième phase opératoire, est transférée dans la cavité 160 de la troisième matrice 123 comme cela est indiqué par des lignes discontinues en traits mixtes sur la figure 8. Le troisième poinçon 122, comportant une protubérance ou partie saillante encore plus longue 124 qui possède une extrémité hémisphérique, se déplace axialement en pénétrant dans la cavité 160, de façon à façonner la troisième forme préliminaire ou forme creuse cylindrique encore plus longue de la tête du boulon à tête en forme de boule ronde et en même temps pour extruder l'ébauche 1 vers l'avant encore davantage au droit des portions respectivement de tige, conique et de fût. En se référant maintenant à la figure 9 qui est une vue en coupe semblable à la figure 8 sauf qu'elle représente des trous de passage d'huile ou de lubrifiant dans le poinçon et montre la cinquième étape opératoire de ce procédé, l'ébauche 1, provenant de la quatrième phase opératoire, est introduite dans la cavité 170 de la quatrième matrice 133 comme cela est indiqué par des lignes discontinues en traits mixtes sur la figure 9.Dans cette phase opératoire, quand le poinçon 132 se déplace vers la matrice, l'extrémité supérieure ou de sommet de la forme cylindrique de la tête de l'ébauche 1 est réduite et la portion de celle-ci, s' étendant du centre au fond ou à la partie inférieure, est dilatée de façon à constituer finalement la tête sphérique du boulon à tête en forme de boule ronde en épousant la cavité sphérique 167 prévue dans la base ou le fond du poinçon 132. Dans cette phase opératoire particulière, le poinçon 132 comporte un trou de passage d'huile ou de lubrification 181, une soupape de retenue ou de non-retour 182 et une valve ou un clapet de régulation de pression 183 et pendant cette étape opératoire, de l'huile pulvérisée est introduite dans la cavité creuse de la tête du boulon à tête en forme de boule ronde dans la cavité sphérique 167 prévue dans le fond ou la base du poinçon 132. Dans cette phase opératoire particulière, le poinçon 132 comporte un trou de passage d'huile ou de lubrification 181, une soupape de retenue ou de non retour 182 et une valve de régulation de pression 183 et pendant cette étape opératoire, de l'huile pulvérisée est introduite dans la cavité creuse de la tête de l'ébauche 1 à travers la soupape de retenue 183 et le troue passage d'huile 181, de façon à mettre sous pression l'espace intérieur de celle-ci avec le mélange d'huile et d'air; en même temps, la soupape de retenue 183 empêche le mélange sous pression de s'écouler en arrière ou de retourner à travers celle-ci et la valve régulatrice dé pression 183 règle la pression interne à une valeur prédéterminée en évacuant ou en laissant échapper l'huile en excès et y maintient la pression prédéterminée du mélange pour l'enfermer de façon étanche dans la cavité de l'ébauche afin d'éviter le flambage ou cloquage, vers l'intérieur, de la paroi cylindrique de la tête de l'ébauche 1 quand elle est pressée par le poinçon 132. Conformément à cette phase opératoire, comme le taux de travail ou de façonnage est plus petit que dans le procédé usuel en extrudant la portion cylindrique vers l'arrière, la déformation, pour passer de la forme cylindrique à la forme sphérique, est effectuée très facilement en permettant ainsi de rendre extrêmement petit le diamètre du trou au sommet de la tête sphérique. Au cours de ces phases opératoires, comme la résistance à la déformation de l'ébauche est faible, le procédé de fabrication d'un boulon à tête sphérique est amélioré et il est effectué de façon à réaliser économiquement un boulon à tête sphérique plus grans selon une production ou fabrication plus importante. Les données expérimentale, en fabriquant un boulon à tête sphérique conformément à la présente invention,seront maintenant indiquées dans le tableau 1 suivant en comparaison avec le procédé usuel de fabrication du boulon à tête sphérique en utilisant de l'acier au chrome-molybdene. T A B L E A U 1 Diamètre d'ébauche 1er mode de réslisation 2e mode de réalisation Porooédé usuel 15, 2 mm 13 mm 11 mm Pourcentage de 48 % 62 % ------contraction de (extrusion vers l'avant extrusion vers l'avant section transversale à 81 kg/mm2) à 82,5 kg/mm2) dans la seconde opération 66 % (extrusion vers l'arrière 83,0 kg/mm2) Rapport de pressage pour 3e opération 3,1 (difficile) ------- environ 8 (extrêmement difficile) Taux de pressage 50 % ------- 80 % sur section trans- ------- 48 % ------versale (extrusion vers l'avant) Taux de contraction 66 % (extrusion vers l'arrière) Résistance à la déformation 85-88 kg/mm2 80 - 84 kg/mm2 95 - 110 kg/mm2 Pourcentage de contraction de section transversale 47 % 50 % 80 % dans 4e opération ) (extrusion vers (extrusion vers l'avant) (extrusion vers l'arrière) l'arrière) 60 % (extrusion vers l'arrière) Résistance à la déformation 90 - 95 kg/mm2 80 - 85 kg/mm2 100-120 kg/mm2 5eme opération: pressage de la 90 - 95 kg/mm2 85 - 90 kg/mm2 100-120 kg/mm2 portion sphérique En réalisant le boulon à tête sphérique conformément à la présente invention, comme la résistance à la déformation dans chaque phase opératoire est petite, la puissance nécessaire est inférieure à celle du procédé usuel et le travail ultérieur de refoulement et de pressage est très facile dans le présent procédé, de sorte que l'écrouissage ou durcissement de façonnage de l'ébauche au cours de la phase opératoire est moindre que dans le procédé usuel et produit moins d'ajustement ou de bavures entre le poinçon et la matrice; il peut être maintenu pour réaliser une dimension exacte ou précise de la tête sphérique sur les produits finis et peut aussi être conservé pour avoir un excellent écoulement de matière dans la partie déformée du boulon à tête sphérique. En outre, la durabilité ou stabilité à la contrainte répétée de celui-ci est beaucoup augmentée par cela et le présent procédé réalise un boulon à tête sphérique plus solide, résistant ou tenace que le boulon classique en rendant très petit le trou de sommet de la tête sphérique du boulon à tête en forme de boule ronde. En outre, une comparaison des données expérimentales en réalisant un boulon à tête sphérique et spécialement de la fabrication de la portion de tête sphérique conformément aux enseignements de la technique antérieure avec la présente invention sera maintenant indiquée en se référant respectivement aux figures 10 à 12 et aux figures 13 à 15 des dessins. Dans l'essai avec la technique antérieure, une ébauche (non représentée) fut découpée à partir d'une bobine ou botte de matière première ayant un diamètre de 15, 9 et une longueur de 103 (les unités dimensionnelles ont été omises). Dans l'expérience exécutée avec la présente invention, une ébauche (non représentée), ayant le même diamètre et une longueur de 88, fut choisie. L'ébauche de la technique antérieure 220, telle que représentée sur la figure 10, atteignit sensiblement la troisième étape opératoire selon la figure 3 mais sans présenter une cavité quelconque dans la tête 222. La tête précitée possède un diamètre extérieur de 31, 5 à la section 224 et un diamètre de face terminale ou extrême de 16, 1 à la section 226. De même, l'ébauche 320 de la présente invention, telle que représentée sur la figure 13, possède une tête 322 ayant un diamètre extérieur de 26, 6 à la section 324 et un diamètre de face extrême ou terminale de 16, 1 à la section 326. La tête 228 de la figure 11, qui est sensiblement équivalente à la représentation de la quatrième phase opératoire sur la figure 4, comporte une cavité 230 de forme rectangulaire ayant un diamètre extérieur de 32 et un diamètre intérieur de 24, 5. La cavité 330 de la tête 328 sur la figure 14 possède un diamètre extérieur de 26, 7 et un diamètre intérieur de 20, 2. En outre, dans le mode de réalisation de la technique antérieure selon la figure 11, l'épaisseur de la paroi de fond est approximativement 8, 5 tandis que le présent mode de réalisation de la figure 14 possède une paroi de fond 332 ayant une épaisseur d'approximativement 4, laquelle dimension est égale à environ la moitié de celle révélée dans la technique antérieure. La figure 12, qui est sensiblement équivalente au façonnage final de la portion de tête selon la figure 5, comporte une cavité de forme sphérique 234 de la tête sphérique 236 ayant un diamètre extérieur de 32 et un diamètre de trou de sommet égal à 11. La paroi de fond 238 sur la figure 12 possède une épaisseur approximative de 8, 5. Au contraire, la paroi de fond 338 de la figure 15 a une épaisseur approximativede 4 et le trou de sommet à un diamètre de 5. Comme on le voit aisément sur la figure 15, la paroi de la cavité sphérique a une épaisseur uniforme y compris la paroi de fond 338 tandis que la paroi de la cavité sphérique de la figure 12 n'est précisément pas uniforme en raison de l'épaisseur plus grande de la paroi de fond 238. Par ailleurs, le mode de réalisation de la présente invention, tel que représenté sur les figures 13 à 15, montrent clairement que le diamètre de 26, 6 unités de la partie cylindrique préliminaire 322 est plus petit que le diamètre extérieur de 32 unités de la tête sphérique finale 336. Ceci est contraire aux enseignements du mode de réalisation de la technique antérieure tel que représenté sur les figures 10 à 12, qui montre que le diamètre de 31, 5 de la portion préliminaire cylindrique 224 est sensiblement égal au diamètre extérieur de 52 unités de la tête sphérique finale 236. En outre, la tête sphérique 336 de la présente invention comporte le trou de sommet relativement petit d'un diamètre de 5, ce qui est en contradiction aiguë ou marquée avec la tête de la technique antérieure ayant un trou de sommet d'un diamètre de 11. Des changements et modifications dans la structure et dans le procédé décrits ci-avant seront évidents à ceux qui sont spécialisés dans la technique après s'être référé à la description et aux dessins précédents. Cependant, onn'entend pas limiter la portée de l'invention par la description et les dessins précédents mais par l'étendue des revendications annexées dans lesquelles les modes de réalisation de l'invention, pour lesquels une propriété ou un privilège exclusif est revendiqué, sont définies de la façon indiquée ci-après. Bien entendu, l'invention n'est nullement limitée aux modes de réalisation décrits et représentés qui n'ont été donnés qu'à titre d'exemple. En particulier, elle comprend tous les moyens constituant des équivalents techniques des moyens décrits ainsi que leurs combinaisons, si celles-ci sont exécutées selon l'esprit de l'invention. REVEND I GAT 10N8 1. Procédé de fabrication d'un boulon à tête en forme de boule ronde ou sphérique à partir d'une tige ou barre métallique, caractérisé en ce qu'il comprend les opérations consistant à a) découper, dans ladite barre ou tige métallique, une pièce brute ou ébauche ayant généralement les mêmes volume et diamètre extérieur que ceux d'un boulon à tête sphérique fini b) extruder vers l'avant une extrémité de ladite ébauche placée à l'intérieur d'une cavité de matrice pour former des portions respectivement conique de tige et de fût c) façonner une configuration préliminaire cylindrique avec une cavité peu profonde à l'autre extrémité de ladite ébauche, le diamètre de ladite portion préliminaire cylindrique étant plus petit que le diamètre extérieur d'une tête sphérique finie d) extruder ladite autre extrémité vers l'arrière pour former une configuration préliminaire cylindrique ayant une paroi généralement de la même épaisseur que celle d'une portion de tête sphérique finie et un diamètre extérieur.plus petit que le diamètre extérieur de ladite tête sphérique finie e) refouler, en la forçant à se dilater vers l'extérieur, ladite forme préliminaire cylindrique pour réaliser une portion de tête sphérique creuse dans ladite cavité de matrice. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'opération de refoulement précitée est réalisée avec une q?plica- tion d'un mélange d'huile et d'air pour mettre sous pression l'espace intérieur de la portion de tête sphérique creuse précitée. 3. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'opération de refoulement précitée laisse subsister un trou de sommet relativement petit à l'extrémité supérieure de la tête sphérique finie précitée. 4. Procédé de fabrication de boulons à tête sphérique ou en forme de boule ronde par pressage à froid au moyen d'une presse à transfert, caractérisé par les opérations consistant à a) découper une ébauche cylindrique ayant généralement les mêmes volume et diamètre extérieur que ceux d'un boulon à tête sphérique fini b) extruder vers l'avant une extrémité-de ladite ébauche pour former une tige préliminaire et extruder vers l'arrière l'autre extrémité de ladite ébauche pour former une portion cylindrique préliminaire c) façonner une seconde forme préliminaire cylindrique et une portion conique par extrusion vers l'avant et vers l'arrière; ; d) façonner une troisième forme préliminaire cylindrique et des portions respectivement de tige, conique et de fût par extrusion vers l'avant et vers l'arrière au moyen d'un poinçon ayant une protubérance ou partie saillante et conformé à son extrémité de façon à comporter une extrémité hémisphérique , et e) former le sommet de la portion cylindrique de façon à le réduire pour former la tête cylindrique et en même temps pour dilater la partie centrale de ladite portion cylindrique en projetant ou pulvérisant un mélange d'huile et d'air dans la cavité de ladite tête d'ébauche, en évitant ainsi le flambage ou cloquage de la paroi cylindrique de ladite ébauche. 5. Boulon à tête en forme de boule ronde ou sphérique caractérisé en ce qu'il est obtenu par le procédé selon l'une des revendications 1 à 4.