I® présente invention est relative à une extrudeuse pour le filage par fusion de matières synthétiques thermoplastiques. Jusqu'à présent, pour l'extrusion de matières synthétiques thermoplastiques et la fabrication de filaments, on employait 5 une extrudeuse, dont une forme particulière de réalisation est décrite dans le brevet français N° 1 499 673, délivré le 19 Septembre 1967* Avec cette machine la matière première, conditionnée sous forme de grains, était alimentée par une paire de cylindres cannelés, de sorte que chaque paire de cannelures opposées, 10 agissait. comme une pince d'entraînement, qui faisait avancer la matière granulée, vers la chambre de transformation ou fusion, la colonne des granulés transportés pax les cylindres cannelés exerce une pression sur la masse en cours de fusion dans la chambre, afin de l'expulser au moyen des orifices d'extrusion. 15 Dans cette forme de réalisation connue, on a prévu entre les cylindres et la chambre de fusion, une zone sans chauffage, aux parois parallèles, où il existe des orifices pour l'échappement de gaz. Dans cette zone, à cause de la pression exercée par les cylindres contre les orifices d|extrusion, la masse 20 granulaire existante reçoit une compression, augmentant au fur et à mesure qu'elle avance vers la chambre de transformation ou fusion, c'est à dire dans toute la longueur étt largeur de aette zone, la colonne des granulés poussés par les cylindres, est freinée par les parois de ladite zone à cause de la compres-25 sion. Dans la pratique on a vérifié que, si l'aire correspondant à la somme totale de l'aire des orifices de sortie est inférieure au tiers de l'aire de la tête d'extrusion, même si les cylindres travaillent à une petite vitesse, c'est à dire en fournissant une petite quantité de masse granulaire ce qui signifie une basse 30 production dans 1'extrudeuse, une zone de pression se concentre dans la zone comprise entre les cylindres et la chambre de transformation ou fusion, occasionnant la compression de la matière granulée, jusqu'à arriver à l'extrême de former un bloc compact de matière granulée comprimée emprisonnée entre les parois, ce 35 qui rend difficile l'avancement de la colonne de la matière granulée vers la chambre de transformation ou fusion, et est en outre, à l'origine de l'expulsion en arrière, des grains qu' essayent d'introduire les cylindres. Ce phénomène se produit aussi si l'aire correspondant à la 40 somme totale de l'aire des orifices d'extrusion est supérieure 72 12193 2 2132487 au tiers ou inférieure â cinquante pour cent de l'aire de la tête d'extrusion et si on désire une production élevée dans 1'extrudeuse. Dans ce cas, la pression s'accumule aussi à cause de la grande quantité de matière granulée fournie pair les cylindres. 5 Dans un cas comme dans l'autre, la quantité de matière qui est filée par les orifices d'extrusion, n'est pas constante et, on constate notamment une irrégularité inacceptable dans la grosseur ou deniers de la fibre ou des filaments produits. Pour tout cela, on comprend donc, et la pratique l'a dé-10 montré, que dans le procédé connu jusqu'à ce jour, il est nécessaire que les orifices d'extrusion, aient le diamètre maximum possible, permis par la matière à extruder pour obtenir des fibres ou filaments d'un diamètre ou denier réduit. En conséquence, selon ce procédé connu et pour les raisons 15 exposées ci-dessus, il est indispensable qu'entre la sortie des orifices d'extrusion et les cylindres d'étirage, qui forment les filaments ou fibres, il existe un étirage trèséLevé. À cause de la grande quantité de matière qui flue par chaque orifice d'extrusion, et de la quantité d'orifices qui existe lesquels 20 doivent être très proches les uns des autres, pour pouvoir surpasser la limite minime de l'aire totale de sortie acceptable, les filaments à la sortie des orifices d'extrusion forment une colonne assez compacte qui rend difficile le refroidissement de ceux-ci, pour obtenir leur solidification, au moyen soit de 25 l'eau, soit d'un courant d'air. Dans ledit procédé connu, la nécessité d'employer des pressions d'extrusion très réduites, de l'ordre de 14 bars, limite la vitesse de la matière qui flue par les orifices d'extrusion, celle-ci étant de l'ordre de cinq à dix centimètres par 50 minute approximativement, selon la quantité d'orifices et l'aire de ceux-ci. Par exemple, pour une chambre d'extrusion rectangulaire, dont les dimensions sont de 500 millimètres de long, par 20 millimètres de large, il doit y avoir 500 orifices dans le sens longitudinal €tt 20 dans le sens transversal, avec un diamè-55 tre de 0,7 millimètres, soit un total de 10 000 orifices. Dans ce cas, l'aire totale de sortie, comprend la somme des aires des orifices unitaires, qui détermine la quantité de matière extradée. Cette aire de sortie, sera approximativement de 38 centimètres carrés, l'aire de la tête d'extrusion étant de 100 cen-40 timètres carrés, c'est à dire qu'elle n'arrive pas à la limitation 72 12193 3 2132487 minime acceptable et on ne pourra extruder qu' à une faible vitesse pour ne pas dépasser la limite de pression entre les orifices d'extrusion et, en outre, à une vitesse déterminée, cette pression peut augmenter considérablement, selon la fluidité ou 5 viscosité de la matière à extruder. Tel qu'on a pu le vérifier pratiquement, dans lès maciiines connues, des difficultés se présentent dans la chambre de transformation ou fusion, si le matériel granulé n'est pas extrudé lentement. En effet, les parois parallèles étant chauffées, elles 10 doivent avoir une température considérablement supérieure à celle nécessaire à la matière pour la fondre ou la convertir dans 1* état de fluidité nécessaire pour être extrudée, cette augmentation de la température dans la chambre d'extrusion en relation à la température souhaitée pour la matière, doit être accentuée au 15 fur et à mesure que la matière granulée traverse la chambre à une plus grande vitesse. lia colonne de matière granulée, qui passe par la chambre de transformation ou fusion, pour sa conversion à l'état de fluidité désiréej doit demeurer dans cette chambre le temps nécessaire pour que la chaleur pénètre et fonde les 20 grains du centre. A cause des difficultés que présente quant à la fusion, la chambre d'extrusion dans les machines connues, elle vise à être construite le plus étroitement possible pour que soit plus facile la transmission de la chaleur de ses parois aux grains 25 qui sont situés dans le centre de la colonne de matière granulée qui circule dans celle-ci,Mais, même quand il en est ainsi, il existe toujours une irrégularité de température dans la masse fondue, occasionnant des irrégularités de fluidité dans la matière durant l'extrusion, ceci est inévitablement dû à .ce que 50 les grains qui sont en contact avec les parois, reçoivent plus de chaleur que ceux qui sont situés au centre. L'irrégularité de la fluidité de la matière, au moment de passer dans les orifices d'extrusion occasionne une irrégularité dans les filaments produits, c'est à dire que dans les orifices 35 où arrive la matière plus fluide, à cause de sa température plus élevée, celle-ci flue plus rapidement c'est à dire pfcis facilement, et en plus grande quantité. Pour obtenir les filaments colorés, il est nécessaire d'introduire le colorant avec la matière granulée. Toutefois bien 40 que la matière granulée soit fondue avec le colorant, il est 72 12193 4 2132487 impossible de rendre homogène la masse fondue avant et lors de l'extrusion. la présente invention se réfère à une extrudeuse qui a pour but de pallier les défauts et désavantages des extrudeuses 5 utilisées jusqu'à ce jour, pour le filage par fusion de matières synthétiques thermoplastiques. Cette extrudeuse comprend, comme éléments d'alimentation des polymères synthétiques thermoplastiques, sous forme de grains particules ou poudres, des cylindres égaux, d'axes parallèles, 10 tournant en sens inverses. Ces cylindres rainurés de préférence peuvent être lisses. Ils sont adaptables aux caractéristiques des polymères employés, et délimitent un intervalle qui multiplé par leur développement détermine la quantité de matière amenée à chaque tour à 11extrudeuse. 15 Cette dernière comprend également, une zone de longueur égale à la longueur des cylindres, dont les parois sont divergentes, dans le sens de la marche de la matière, et sont accouplées par la partie convergente à la surface des cylindres mentionnés pour éviter une fuite quelconque de la matière, à 20 proximité de leur autre extrémité les parois, sont accouplées à deux autres cylindres, ayant également leurs axes parallèles tournant en sens inverse de manière identique aux précédentes et avec les mêmes effets. Il peuvent être rainurés ou lisses et espacés de la distance nécessaire. le fait que les cylindres 25 soient rainurés d'une façon quelconque, lorsque la matière thermoplastique employée le permet, sert à assurer une meilleure efficacité de ceux-ci pour le transport de la matière ; par exemple la surface des cylindres devra être lisse ou pourvue de rainures fines et peu profondes, dans le cas où il s'agira 50 de polymères en poudre. Suivant la construction, les deux jeux de cylindres peuvent être de diamètres différents ou égaux, l'essentiel, étant que le développement des premiers soit en relation avec le développement des seconds, ce qui s'obtient par réglage de leur vitesse. En 55 conséquence, le développement des deux jeux de cylindres lorsqu' ils sont en fonctionnement, est également réglable, à volonté, selon les caractéristiques de la matière et est proportionnel à la quantité théorique de matière transportée par eux. Tel que décrit antérieurement, la quantité de matière 40 transportée est égale à la distance séparant deux cylindres 72 12193 5 2132487 associés multipléé par le développement de ceux-ci, la quantité totale de la matière transportée est proportionnelle également à la longueur des deux jeux de cylindres, qui peut varier selon, la capacité de la production désirée dans chaque extrudeuse, 5 ce résultat étant toutefois très théorique. Cette quantité de matière transportée serait réelle si lorsqu'elle est déposée sur la surface d'entrée des deux cylindres correspondants, elle ne trouvait aucune résistance à la sortie, en raison du simple fait qu'à l'entrée, elle exerce seulement la pression correspondant 10 à son propre poids. Pour éviter cet inconvénient, on a placé entre les deux paires de cylindres, une chambre d'accumulation de la matière avant ses parois transversales divergentes dans le sens de la marche de la matière transportée. I 'avantage obtenu par la chambre d'accumulation de matière 15 est d'assurer qu'aucune quantité de celle-ci ne recule ou ne soit retenue dans l'espace existant entre les seconds cylindres par l'effet de la pression qu'elle rencontre à la sortie de ceux-ci. II a déjà été indiqué que la vitesse ou développement des deux jeux de cylindres associés qui se trouvent situés et 20 accouplés l'un à l'entrée et l'autre à la sortie de la chambre d'accumulation de matière peut être réglée à volonté. Les détails donnés ci-dessous à titre d'exemple non limitatif aideront à une meilleure compréhension de l'invention : la mission des premiers cylindres est d'introduire dans la chambre d'accumu-25 lation la matière transportée ; une fois que la chambre est pleine et à un seuil de pression convenable, les seconds cylindres entrent en mouvement et transportent la matière vers la chambre de fusion par l'intermédiaire d'une nouvelle chambre d'accumulation. La première chambre d'accumulation située entre les deux 30 jeux de cylindres, tend à éviter le recul de la matière qui s'y trouve accumulée et qui doit être évacuée par. le second jeu de cylindres. Quand la matière est conduite par ces cylindres dans 1'extrudeuse, elle trouve une grande résistance due à la présence de matière déjà accumulée, Le débit de matière ne subit pas 35 d'altération relative, à cause de la pression de contre poussée de la matière qui s'exerce constamment à la sortie des cylindres, parce que d'une part, le premier jeu de cylindre introduit la matière dans la chambre d'accumulation, et d'autre part il est très facile à ladite matière d'avancer en sens unique en raison 40 de la conicité des parois de la chambre d'accumulation, celles-ci 72 12193 6 2132487 étant divergentes dans le sens de la marche de la matière. La seule mission des premiers cylindres est d'introduire la matière dans la chambre d'accumulation et de la maintenir à une pression relativement basse. Pour cette raison, il n'existe pas de possi-5 bilité pour que la matière transportée par eux ne souffre d'aucune rétention, à condition que la vitesse ou développement de ceux-ci, réglable à volonté par rapport aux seconds, soit celle optimale. De tout cela il découle de manière évidente que la matière transportée par les cylindres situés à la sortie de la chambre 10 d'accumulation, est conduite par ceux-ci jusqu'à la filière terminale, comportant les orifices d'extrusion, en passant préalablement par la seconde chambre d'accumulation, la chambre de fusion et la tête d'extrusion, et ce, malgré la forte pression qui règne dans les zones mentionné®, et qui est néces-15 saire pour pouvoir obtenir une extrusion idéale. Elle est acheminée avec le maximum de régularité dûe à la poussée régulière, constante et efficace des cylindres. La seconde chambre d'accumulation de matière comporte ausâ. des parois divergentes dans le sens de la marche de la matière. 20 Elle est accouplée par le côté convergent de ces parois, à la surface de la seconde paire de cylindres et par le côté divergent de ses parois à.la chambre de fusion. Cette chambre présente entre autre avantage que la matière accumulée dans celle-ci, quoique étant très comprimée, est conduite facilement dans l'in-25 térieur de la ehambre de fusion, par les cylindres, sans que ceux ci aient à fournir un grand effort. La chambre de fusion est aussi rectangulaire, mais ses parois convergent transversalement dans le sens de marche de la matière, Par le côté divergent de ses parois, elle est raccordée 30 à la seconde chambre d'accumulation de la matière, et par le côté convergent de ses parois, elle se raccorde à la tête d'extrusion. Elle est pourvue d'éléments de chauffage adéquats et de forme appropriée, qui la maintiennent à la température nécessaire. Quoique l'ouverture formée par ses parois, du petit côté, soit appro-35 ximativement vingt fois plus petite que celle du grand côté, cette proportion peut varier dans une limite notable et permet d* obtenir quand même des résultats satisfaisants. Les parois de la chambre reçoivent des éléments de chauffage, la chaleur nécessaire pour fondre la matière et lui donner 40 le degré de fluidité désiré. Cette opération est réalisée avec une 72 12193 7 2132487 grande facilité, à cause de la forte pression qu'exerce la matière contre les parois de la chambre. Il est donc uniquement nécessaire, que les dites parois restent constamment à la température de fu'sion de la matière, puisque en entrant en con-5 tact avec les parois, elle fond immédiatement, glisse entre les parois et la matière non fondue vers la tête d'extrusion, tandis que de la matière non fondue rentre en contact avec les parois, l'opération se répète ainsi de suite. La matière fond à la température exacte souhaitée. Get agencement ne présente 10 pas l'inconvénient des parois (maintenue à) température plus élevée que celle souhaitée pour la fusion de la matière. Et en outre, elle présente l'avantage, lors du glissement de la matière fondue vers la tête d'extrusion, tel qu'indiqué ci-dessus qtlil se produit une turbulence durant le parcours qui engendre en 15 conséquence un mélange substanciel du flux. Par ailleurs, le flux glissant le long des deux parois vers la tête se concentre avant d'arriver à celle-ci, et il se produit un entremêlement au point de croisement créant ainsi un flux homogène et à la température souhaitée. 20 Les parois de la tête d'extrusion sont divergentes dans le sens de la marche du flux. L'extrémité divergente est solidaire de la filière comportant les orifices d'extrusion. L'entrée de la tête d'extrusion doit s'adapter aux dimensions de la sortie de la chambre de fusion, mais, sa sortie peut varier selon la 25 filière. Des éléments de chauffage transmettent la chaleur aux parois de la tête d'extrusion. La température obtenue peut être choisie et maintenue constante et sera égale à celle donnée précédemment au flux, étant donné que le flux doit conserver une température définie uniforme, parce qu'il n'y ait pas d'ir-50 régularité de fluidité dans la tête. Cette tête présente l'avantage de ne pas laisser s'écoulerjius de quantité de matière extrudée par un orifice que par un autre, c'est à dire que tous les filaments fabriqués ont le même diamètre ou deniers et qu'il existe entre eux, un maximum de régularité. 35 Grâce aux avantages de pouvoir obtenir une capacité et une régularité constante de la pression, une uniformité constante de la température dans toute la matière fondue et une grande aire dans la surface de la filière d'extrusion, on obtient ainsi, une grande quantité de filaments, moyennant des orifices de petit 40 diamètre dans la filière d'extrusion, et en plus, étant donné 72 12193 8 2132487 leur petit diamètre, il n'est pas nécessaire de soumettre les filaments à la sortie des orifices d'extrusion, à un étirage excessif, pour pouvoir obtenir des filaments ou des fibres de faibles deniers, il est aussi très important qu' à la sortie 5 des orifices d'extrusion, les filaments puissent être refroidis immédiatement moyennant de l'eau, un courant d'air, ou un autre procédé quelconque approprié, ceux-ci ayant un petit diamètre et ne formant pas une colonne compacte de filaments. Avec line tête d'extrusion rectangulaire dont les dimensions 10 sont de 500 mm de long, par 100 mm de large, on obtient dans la filière d'extrusion 500 orifices dans le sens longitudinal et 10Û transversalement avec un diamètre de 0,4 millimètres, soit un total de 50 000 orifices ou filaments. Dans ce cas l'aire de sortie correspondant aux 50 000 orifices sera de 62 centimètres carrés 15 approximativement, et l'aire de la surface de la tête d'extrusion de 500 centimètres carrés. Tel que démontré, l'aire totale, correspondant aux orifices de sortie, représente approximativement 12 % de l'aire de la tête d'extrusion. Ce résultat s'obtient moyennant une pression efficace et constante exercée par les 20 cylindres contre les orifices d'extrusion, avec le minimum d' effort. Cette opération peut être effectuée car la matière transportée, ne trouve aucune opposition pour arriver à la chambre de fusion. Grâce à ces avantages on peut construire des extru-deuses avec la largeur la plus convenable à la filière d'extru-25 sion, selon le produit qu'on désire obtenir, et une longueur d'un mètre ou davantage. En plus, de tous les avantages exposés ci-dessus, il existe celui de pouvoir obtenir les filaments ou fibres: textiles de la couleur souhaitée, moyennant la coloration en fusion des poly-30 mères synthétiques thermoplastiques, par addition d1 une matière colorante. La matière colorante, peut être de divers types, c' est à dire pigments en poudre, poudre thermoplastique et pigments prémélangés et aussi en grains prémélangés. Quel que soit la forme de la matière colorante, elle doit être mélangéô 35 avec le polymère à la couleur initiale, avant d'être fournie à la machine extrudeuse. A cause de la turbulence produite par les deux flux, lorsqu'ils glissent entre les parois de la chambre de fusion et la matière non fondue et lorsqu'ils se rencontrent au point de croisement, et en raison de la réduction de l'aire 40 qui existe depuis le point de croisement jusqu'à l'entrée de la 72 12193 9 2132487 tête d'extrusion et l'augmentation de l'aire depuis ce point, jusqu'à la surface de la filière, on obtient un mélange homogène de polymère et de colorant et ainsi les filaments extrudés sont de couleur uniforme. 5 L'invention sera bien comprise et ses avantages aussi, en référence au dessin schématique annexé montrant à titre d'exemple une forme de réalisation de 1'extrudeuse. La figure unique la montre en une coupe longitudinale verticale. 10 Dans cette forme de réalisation les cylindres 1 et 2, ^ et_4 forment les deux paires de cylindres associés tournant en sens inverse, tel qu'indiqué par les flèches.j?,désigne l'embouchure qui conduit la matière à l'entrée de la première paire de cylindres, 6 les parois de la première chambre d'accumulation, 2. 15 les parois de la seconde chambre d'accumulation, 8 les parois de la chambre de fusion, ^ les parois de la tête d'extrusion, 1-0 la filière d'extrusion, 1_1 les orifices d'extrusion, 12 et 15 les éléments chauffants, 14 ie polymère synthétique thermoplastique sous forme de grains, particules ou poudre, 1_5 le polymère 20 comprimé entre les deux jeux des cylindres, 16 le polymère comprimé entre le second jeu de cylindres et la chambre de fu m on, 17 le point de départ de la fusion du polymère, 18 le point de croisement du flux, 1_9 la matière de polymère synthétique thermoplastique en état de fusion, 20 les filaments extrudés. 25 Le mode de fonctionnement est le suivant : le jeu des cylindres _1 et 2, recueille la matière du polymère synthétique thermoplastique sous forme de grairs, particules ou poudre, conduite jusqu'à eux, au moyen de l'embouchure et la transportent à l'intérieur de la zone 1^, où elle est recueillie par le second 30 couple de cylindres J et 4. Les parois de la première chambre d'accumulation, sont ajustées sur la surface des cylindres 1. - ^ et 2 - 4 respectivement, pour éviter l'échappement de la matière. La vitesse périphérique des cylindres 1_ et 2, étant réglable à volonté par rapport à celle des cylindres ^ et 4, on obtient 55 dans la zone 1£, la matière comprimée à la pression désirée. La matière comprimée qui se trouve dans la zone 15, exerce une pression constante, contre les cylindres ^ et 4, à cause de la disposition divergente des parois 6, qui ne permettent pas le recul de la matière synthétique thermoplastique, tout en restant 40 sous forme de grains, particules ou poudre . Les cylindres 5 £t 4 72 12193 10 2132487 transportent d'une manière régulière, la quantité de matière désirée. Les cylindres 1 et 2 de même que ceux ^ et 4 peuvent avilir leur surface rainurée ou lisse, selon la forme de la matière employée. Entre la surface des cylindres 3 et 4 et les 5 parois 8 de la chambre de fusion, sont ajustées les parois 2. à® la deuxième chambre d'accumulation délimitant la zone 15. En raison de la disposition divergente des parois 2, la matière est facilement conduite et à la pression désirée, à l'intérieur de la chambre de fusion, Les parois 8 de la chambre de fusion, 10 sont maintenues constamment à la température désiréè, par les éléments chauffants 12. Cette température provoque la fusion du polymère au point de contact 1^, avec les parois 8. La réduction de l'aire à la sortie de la chambre de fusion en relation à l'entrée de celle-ci, oblige la matière à exercer une pression 15 contre les parois chauffées 8 et provoque une fusion rapide du polymère, qui, en se convertissant en flux de pâte, glisse, en augmentant progressivement sa vitesse entre les parois 8 et le polymère non fondu. Les deux flux se rencontrent ainsi au point de croisement 18. Durant son déplacement depuis le point 20 de contact 12, jusqu'au point de croisement 18, chaque flux a déjà acquis la température que lui a transmis la paroi 8, courespondante. De la sorte il peut transmettre cette tempéra-tiare au polymère non fondu, le plus proche, facilitant ainsi la fusion de celui-ci. En outre, la chaleur s'introduit dans le 25 polymère qui se trouve au centre de la chambre de fusion, et dans la zone 16, où s'effectue l'opération de préchauffage. Tel que démontré, le flux en se déplaçant depuis le point de contact 17» jusqu'au point de croisement 18, forme des turbulences qui l'homogénéisent, c'est à dire que quand le flux entre en contact 30 avec les parois 8, il acquiert une fluidité qui augmente jusqu' au point de croisement 18 où il se mélange avec celui qui se trouvait séparé des parois et quiavait une température plus basse et moins de fluidité. De plus, l'aire du point de croisement approximativement étant cinqJbiô celle de la sortie de la 35 chambre de fusion ou d'entrée de la tête d'extrusion, le flux reçoit un étirage par pression, qui effectue un nouveau mélange. D'après tout ce qui est décrit ci-dessus, les avantages que présente cette invention sont démontrées, notamment la possibilité d'introduire (dans une tête d'extrusion à la forme 40 rectangulaire, et dont l'aire de sortie peut avoir 20 centimètres 72 12193 11 2132487 ou plus de largeur et un mètre ou plus de longueur), le flux de polymère synthétique thermoplastique de fluidité très homogène pour son extrusion. Il est aussi démontré qu'en raison de la grande homogénéisation du flux dans la tête d'extrusion, il de-5 vient facile d'obtenir une coloration du polymère durant la fusion* Dans la tête d'extrusion, les parois 9 qui sont chauffées par les éléments chauffants 15, maintiennent une température égale à celle du polymère liquide ou pâteux, provenant de la chambre de fusion. 10 À l'extrémité de la tête d'extrusion, se trouve la filière 10, qui comporte les orifices d'extrusion 11, au moyen desquels sont extrudés les filaments 20. lesdits filaments sont extrudés par la pression, les orifices d'extrusion pouvant être d'un diamètre réduit. L'opération de refroidissement des filaments 15 à la sortie de la filière est effectuée par de l'eau, de l'air ou un autre moyen. L'invention ne se limite pas à la seule forme de réalisation décrite ci-dessus à titré d'exemple non limitatif, elle en embrasse au contraire toutes les variantes notamment de forme, de 20 grandeur, de matériaux ou autre. 72 12193 12 2132487 REVENDICATIONS 1« - Extrudeuse pour le filage par fusion de matières synthétiques thermoplastiques, caractérisée en ce qu'elle comprend : a) une entrée de matière, une première chambre d'accumula-5 tion, une seconde chambre d'accumulation, une chambre de transformation ou fusion et une tête d'extrusion, b) des moyens pour amener la matière, depuis une entrée de matière dans la première chambre d'accumulation, ces moyens étant constitués par deux cylindres espacés tournant chacun en 10 sens inverse par rapport à l'autre, c) des moyens pour alimenter en matière la deuxième chambre d'accumulation à partir de la première chambre d'accumulation ces moyens étant constitués par deux cylindres espacés tournant en sens inverse, 15 d) des moyens qui définissent une chambre de transformation ou de fusion qui comprennent des parois convergentes vers la sortie, une source de chaleur pour donner à la matière les conditions requises d'homogénéité, de viscosité et de température à la sortie de la chambre et, 20 e) des moyens qui définissent une tête d'extrusion compre nant des parois divergentes vers la sortie, une source de chaleur accolée aux parois et aptes à maintenir une température constante dans la masse fluide, jusqu'à la filière agencée à la sortie de la tête. 25 2o - Extrudeuse, selon la revendication 1, caractérisée en ce que la première et la deuxième chambre d'accumulation, sont divergentes vers leur sortie. - Extrudeuse, selon l'ensemble des revendications 1 et 2 caractérisée en ce que la seconde chambre d'accumulation est rac-30 cordée à la chambre de transformation ou de fusion, de façon continue, la matière lui même agissant en tant qu'élément pous-seur dans la chambre de fusion. 4. - Extrudeuse, selon l'ensemble des revendications 1 à 3» caractérisée en ce que la matière à fondre, acquiert son état 35 fluide exclusivement lorsqu'elle reste en contact avec les parois de la éhambre de fusion. 5» - Extrudeuse, selon l'ensemble des revendications 1 à 4, caractérisée en ce que le flux de matière fluide glissant sur les deux parois de la chambre de fusion jusqu'à la tête ae réduit 40 avant d'arriver à celle-ci, et en ce qu'il se produit tin entremê-lement au point de croisement, qui crée un flux homogène à la température désirée.