Cette invention concerne un procédé de préparation de gaz dthy- drocarbures inférieurs comme le méthane à partir d'un mélange d'hydrogène et d'hydrocarbure contenant au moins deux atomes de carbone. Elle concerne plus particulièrement un nouveau catalyseur utile dans le traitement des hydrocarbures pour former des productions élevées de méthane. Déjà dans l'Art Antérieur, de nombreux courants d'hydrocarbures ont été traités en présence d'hydrogène (soit de façon thermique soit de façon catalytique) pour donner des hydrocarbures de poids moléculaire petit. Tandis qu'il a été possible de transformer des hydrocarbures en produits choisis, il n'a pas été encore commercialement ou économiquement possible de transformer de fa çon sélective et avec des productions élevées des hydrocarbures en méthane. Selon certains de ses aspects, le nouveau procédé de cette invention pour préparer du méthane par transformation d'un hydrocarbure contenant au moins deux atomes de carbone comprend le contact d'un mélange comprenant essentiellement de l'hydrogène et le dit hydrocarbure avec un catalyseur finement divisé et à surface éle- vée qui contient (a) 0,01 % - 99,9 % de toute la teneur en métal catalytique d'un métal du groupe platine-palladium et (b) 0,01 % 99, 9 % de toute la teneur en métal catalytique d'un métal du groupe fer, le dit métal du groupe fer et le dit métal platine-palladium étant chacun et de façon substantielle répartis dans le corps du dit catalyseur finement divisé et à surface élevée; le maintien du dit mélange en contact avec le dit catalyseur dans des cnn- dit ions de préparation de méthane à savoir que la température varie de 3000C à 800 C, le dit hydrocarbure étant transformé en gaz contenant une quantité de méthane dépassant les 50 '6; et le retrait du gaz qui se dégage contenant le méthane produit. Les composés d'hydrocarbure traités selon le procédé de cette invention comprennent typiquement ceux qui ont plus de deux atomes de carbone. C'est une caractéristique particulière du procédé de l'invention que l'on utilise pour ce traitement une large gamme d'hydrocarbures de charge s'étendant de ceux qui ont de deux à six atomes de carbone jusqu'S ceux qui ont des points d'ébullition élevés représentés par du naphta, du gas-oil, etc... Les hydrocarbures de charge comprennent les alcanes, les oléfines, ou les composés aromatiques. Les composés aromatiques typiques traités dans la pratique de la présente invention comprennent le benzène, le toluène, le xylène, etc... Les composés oléfiniques typiques traités selon le procédé de cette invention comprennent 11 éthylène, le propylène, le butylène, le pentène, l'hexène, etc.. Le composé hydroçarboné de charge est un alcane inférieur, par exemple un alcane ayant de quatre à dix atomes de carbone.Les alcanes inférieurs typiques, comprenant les cycloalcanes, utilisés dans la pratique de cette invention sont représentés par le n-butane, l'isobutane, le n-pentane, le 2-méthylpentane, le 3-mEthylpentane, le n-hexane, le 2-méthyl-n-hexane, le 3-mEthyl-n-hexane, le 2-éthyl-n-hexane, le méthylcyclopropane, etc... Les hydrocarbures de charge que l'on profère utiliser com- prennent des alcanes inférieurs (C4-C10) et des alcènes, de pr6- férence l'hexane. Dans la pratique du nouveau procédé de cette invention, 60 à 200 moles, de préférence 80 à 100 moles, soit 100 moles d'hydrocarbures de charge sont mélangées à 300-900 moles, de préférence 400 à 600 moles, soit 500 moles d'hydrogène. Ces quantités dthy- drogène correspondent de préférence à environ 100 X de la quantité stoechiométrique d'hydrogène nécessaire pour réagir avec l'hydrocarbure de charge. Ce mélange de produits de charge en phase vapeur, hydrogène et hydrocarbure de charge, passe dans le catalyseur finement divisé et à large surface. Le catalyseur que l'on préfère utiliser dans la pratique du procédE+de cette invention contient (a) au moins un métal du groupe fer et (b) au moins un métal du groupe platinepalladium. Le métal du groupe fer contient du fer, du cobalt, ou du nickel de préférence du fer. Le métal du groupe platine-palladium est du platine1 du palladium, de l'iridium, du rhodium, de l'osnium, ou du ruthénium de préférence du platine.Des oambinai- sons typiques de catalyseurs comprennent des mélanges de Fe-Pt, Co-Pd, Ni-Ir, Fe-Rh, Be-Os, Fe-Ru, Ni-Pt, Ni-Pd, Ni-Rh, Ni-Os, Ni-Ru, Co-Pt, Fe-Co-Pt, Ni-Co-Pt, Fe-Pt-Pd, Ni-Pt-Pd, etc ... Le catalyseur que l'on préfère utiliser est du Fe-Pt (fer-platine). Il est possible d'utiliser comme catalyseur des particules finement divisées d'un alliage contenant un métal du groupe platinepalladium et un métal du groupe fer, préparé en abrasant le métal de l'alliage pour produire des particules de taille voulue ou par refroidissement ou par condensation d'un liquide pulvérisé. Il est possible de former un catalyseur contenant les composants métalli- ques en pulvérisant les solutions de sels, soit séparément soit en une m8me solution dans une colonne de dessication. Dans le mode de réalisation que l'on préfère utiliser, le catalyseur est préparé en déposant les métaux sur un support catalytique actif ou inerte. Le support catalytique sur lequel les mE- taux sont déposés comprend la silice, la silice-alumine, l'alumine, la terre d'infusoires, des métaux finement divisés comme le fer, etc... Le support a une taille de l'ordre du micron quand la-r6- action doit être effectuée sur une couche fluide ou une taille de l'ordre du millimètre quand la réaction-doit s'effectuer sur une couche garnie par différence de niveau. Le support catalytique que l'on préfère utiliser est un support catalytique à base de silice-alumine comme celui qui est commer coalisé par la Davison Chemical Division of W.R.Grace sous la marque F-1-13 contenant 13 %d'alumine et 89 % de silice. Le catalyseur contient 0,1 % - 99, 9 % de platine-palladium et 0,1 % 99,9 % de fer. Cependant les nouveaux catalyseurs contiennent plus corrimunément 0,1-10 parties, de préférence entre 0,25 et 0,75 parties, soit 0,5 parties d'un métal du groupe platine-palladium; 1-30 parties, de préférence entre 2 et 10 parties, soit cinq parties d'un métal du groupe fer; et dans le mode de réalisation préféré, 60 à 99 parties, de préférence entre 90 et 98 parties, soit 94,5 parties de support catalytique. Un catalyseur typique comprend 0,5 parties de platine, 5 parties de fer et 94,5 parties de silice. Le catalyseur est de préférence caractérisé par un rapport molaire fer/platine-palladium de 1ou80: 1, de préférence encore 50: 1. Dans le cas préféré d'un catalyseur fer-platine, le rap- port en poids est de 2-20: 1, soit environ 12,5: 1. Le catalyseur est préparé en imprégnant le support catalytique avec des solutions contenant le métal du groupe fer et le métal du groupe platine-palladium. Bien qu'il soit possible de déposer le métal du groupe fer sur le support et de déposer ensuite le métal du groupe platine-palladium sur le support garni de fer, ou alternativement de déposer ensemble le métal du groupe fer et le métal du groupe platine-palladium, on a trouvé que des production. substantiellement plus élevées de méthane sont obtenues si le métal du groupe platine-palladium est déposé en premier sur le support catalytique, suivi par le métal du groupe fer. Le catalyseur est préparé en imprégnant le support catalytique avec des solutions contenant des composants catalytiques. Dans le mode de réalisation préféré, cette imprégnation est effectuée en immergeant 50 à 500 parties, de préférence 80 à 120 parties, soit la, parties de support catalytique dans 500 parties d'une solution contenant 0,1 à 10 parties, de préférence 0,3 à 0,7 parties, soit 0,5 parties d'un composé soluble du métal du groupe platine-palladium. Ce composé est de façon typique un sel comme l'acide chloroplatinique, le dichlorure de palladium, le dichlorure d'iridium, le trinitrate de rhodium, le bichlorure d'osmium, le trichlorure de ruthénium, etc...Celui que l'on préfère utiliser est une solution d'acide chloroplatinique (contenant 40 % de platine). Le support catalytique reste en contact avec la solution pendant une à quatre heures, de préférence entre une et deux heures, soit une heure et demie à 10 C-50 C, de préférence entre 20 et 30 C, soit 25 0C. Les particules du support qui absorbent la solu- tion pendant cette période, sont séparées et séchées à 100 C- 4000C, de préférence entre 105 et 115 0C, 801t llOvC pendant quatre à vingt quatre heures, de préférence entre six et dix heures, soit huit heures. Les particules catalytiques sont calcinées à 370 C- 5500C, de préférence entre 450 et 5000C, soit 4800C pendant une à quatre heures, de préférence entre deux et trois heures, soit deux heures. Le catalyseur est ensuite refroidi à 100C-400C, de préférence entre 20 et 30 C, soit 250C. Le support catalytique, garni de platine, est mis en contact avec 500 parties d'une solution contenant un metal du groupe fer. La solution est de préférence une solution à 1 % - 20 '6, de préférence de 5 à 15 '6, soit 10 % de nitrate ferrique monahydraté. Les autres composés du groupe fer employés comprennent du chlorure de cobalt, du nitrate de nickel, etc... Le support catalytique peut être mélangé et rester en- contact avec cette solution pendant une demie à trois heures, de préféren- ce entre une et deux heures, soit une heure et demie, à 10 C-40 C, de préférence entre 20 et 30 C, soit 25 C. A la fin de ce temps, le support catalytique a absorbé une partie s'ibstantielle de la solution.Le liquide surnageant est décanté et les particules catalytiques résultantes sont séchées dans un four pendant quatre à vint quatre heures, de préférence entre six et dix heures, soit huit heures à 95 C-150 C, de préférence entre 110 et 120 C, soit 1200C. Les particules catalytiques chargées sont calcinées à 370 C- 5500C, de préférence entre 450 et 5000C, soit 4800C pendant une à quatre heures, de préférence entre deux et trois heures, soit deux heures. Bien que les deux métaux puissent être chargés ou déposés sur le support catalytique avant le séchage et la calcination, il est préférable selon le mode de réalisation que le platine soit déposé sur le support catalytique qui est ensuite séché et calciné; et après quoi, le fer est déposé sur le support catalytique suivi par un autre séchage et une autre calcination. Une composition catalytique typique obtenue par ce procédé contient 0,2 à 0,8 X0, de préférence 0,4 à 0,54 % soit 0,52 % de métal du groupe platine-palladium et deux à six % de préférence 3 à 5 %, soit 5 % de métal du groupe fer sur un support inerte. C'est une des caractéristiques du nouveau catalyseur de la présente invention que la composition catalytique contienne chacun des métaux du groupe fer et des métaux du groupe platine-palladium répartis de façon substantielle dans le corps du catalyseur. Par exemple dans un mode de réalisation préféré, le catalyseur contient un support tel que le mélange silice-alumine qui porte un métal du groupe platine-palladium et le métal du groupe fer répartis tous les deux de façon substantielle et uniforme dans le support. Au cours de l'expérience du procédé de la présente invention, le catalyseur est normalement prétraité par réduction pendant quatre à vingt quatre heures, de préférence entre 12 et 20 heures, soit seize heures à 300-5500C, de préférence 400 à 5000C, soit 4620C avec de l'hydrogène gazeux. Dans le mode de réalisation pr6- féré, le fer se présente sous la forme de fer ferreux; et plus particulièrement il est réduit en fer métallique. Dans la pratique de la présente invention, le mélange de charge hydrogène et hydrocarbure entre en contact avec le catalyseur. La réaction s'effectue en phase vapeur à 300-8000C, de préférence entre 450 et 550 C, soit 500 C, sous une pression de O à 6,89 x 106 Pa environ, de préférence entre 2,76 x 106 à 4,14 x 106 Pa environ, soit 3,45 x 106 Pa environ. Pendant la réaction, le mélange de charge hydrogène-hydrocarbure entre en contact avec la couche catalytique à une vitesse de 0,01 à 10,0, de préférence entre 0,5 et 4, soit une partie de mélange de charge par heure par partie de catalyseur. Les réactions effectuées pendant le dEroulement du procédé de la présente invention sont les suivantes : dans laquelle a est un nombre entier inférieur à 2. 2 a est égal à -2, 0, ou +2. Quand a est égal à -2, la réaction est ou de manière typique, quand n est égal à 6, Quand a est égal à O, la réaction est : ou de manière typique, quand n est égal à 6, Quand a est égal à +2, la réaction est ou de manière typique, quand n est égal Q 6, C'est une caractéristique de la présente invention selon certains de ses aspects que le gaz hydrogène passe de façon continue à travers la couche catalytique et que l'hydrocarbure de charge soit ajouté' au courant d'hydrogène de temps en temps par irpul- sions. D'une autre façon, l'hydrocarbure de charge peut être ajouté de façon continue au courant d'écoulement continu d'hydrogène. C'est aussi une des caractéristiques de la présente invention qu'à la température de la réaction, tous les produits de charge hydrocarbonés qui réagissent en présence du catalyseur, soient transformés de façon substantielle et complètement en gaz méthane. 50 à 100 S; de préférence 90 à 100 %, soit 100 % d'hydrocarbure de charge sont ordinairement transformés en produits; et des produits transformés ainsi obtenus, 50 à 100 S; de préférence 90 à 100 %, soit 100 % dont du méthane. Les exemples suivants dans lesquels toutes les "parties" sont notées en parties par poids à moins d'une annotation spécifique, sont illustratifs de la présente invention. EXEMPLE I Dans cet exemple, qui illustre un mode de réalisation préféré de l'invention, le support catalytique comprend 94 parties en poids de silice-alumine (commercialisé sous la marque F-1-13 par la Davison Chemical Division of W.R. Grace and Company). Les particules du support catalytique ont une taille particulaire moyenne de 59 microns et 99 % ont moins de 150 microns. I1 contient 13 X de A1203 et 86,8 % de SiO2. 100 parties de support catalytique sont ajoutées à une solution aqueuse contenant 500 parties d'eau et 1,9 parties d'acide chloroplatinique. Le mélange reste ainsi pendant une heure et demie, et le liquide est décanté. Le support catalytique solide contenant le platine est séché pendant huit heures à 110C et calciné pendant 2 heures à 4800C. Le catalyseur contenant le platine à 259C est ensuite ajouté à une solution aqueuse contenant 450 parties d'eau et 50 parties de nitrate ferrique. Le mélange est parfaitement agité et les composants restent ainsi pendant une heure. A la fin de ce temps, le liquide est décanté et le catalyseur solide est séché pendant huit heures à 120au. I1 est ensuite prétraité à 4500C pendant deux heures à l'air.Le catalyseur ainsi préparé contient 5 % de fer et 0,75 % de platine sur un support silicealumine. Dans cet exemple, 0,595 partie de catalyseur sont placées dans un réacteur. L'hydrogène passe à travers le système à une vitesse d'environ 1 ml par seconde. Avant de commencer l'essai, le catalyseur est prétraité par réduction pendant seize heures à 4640C en présence d'hydrogène. L'hydrocarbure de charge utilisée dans cet exemple est de 1' n-hexane impur contenant 85 % de n-hexane, 5 % de 3-méthyl-pentane, 10 % d'un isomère C7, et une trace de 2-méthylpentane, Cette charge impure de n-hexane, dans une quantité de 3 micromoles par échantillon, est pulsée dans le courant d'hydrogène. Le mélange réactionnel passe en contact étroit dans le catalyseur avec le catalyseur fer-platine. Au cours de la réaction et sous une pression variant autour de O Pa environ, la température du catalyseur est maintenue à 3400C. Le gaz qui se dégage de la chambre catalytique est analysé pour y déterminer la teneur en méthane. Dans cette réaction effectuée à 2400C, 100 % de n-hexane de charge réagissent; et 97 % du mélange gazeux produit est du méthane. EXEMPLE Il Le procédé de l'exemple I est reproduit sauf que la température re de la réaction est abaissée a 3000C. 66 % du n-hexane de charge sont transformés; et le gaz qui se dégage contient 25 % de mE- thane. EXEMPLE III Le procédé de l'exemple I est refait sauf que l'hydrocarbure de charge est ici de l'isobutane au lieu de n-hexane. La température de la réaction est de 3000C. L'analyse du gaz qui se dégage de la réaction indique que 66 % de l'isobutane de charge sont transformés en méthane; et substantiellement aucun (c'est-à-dire moins de 2 %) éthane ou propane ne se forment. EXEMPLE IV Le procédé de l'exemple I est reproduit sauf que.l'hydrocar- bure de charge est ici du n-butane au lieu du n-hexane. La température de la réaction est de 300aC, L'analyse du gaz qui se dégage de la réaction indique que 66 % de n-butane sont transformés en méthane; et substantiellement aucun (c'est-à-dire moins de 2 S} éthane ou propane ne se forment. EXEMPLE V Le procédé de l'exemple I est reproduit sauf que le support catalytique est de la silice et l'hydrocarbure de charge du benzène. La température de la réaction est de 300 C. L'analyse du gaz qui se dégage de la réaction indique que 100 % du benzène sont transformés; et le gaz qui se dégage contient 100 % de méthane avec moins de 2 % d'autres produits de décomposition. EXEMPLE VI Le procédé de l'exemple I est reproduit sauf que l'hydrocarbure de charge est du méthylcyclopropane. La température de la réaction est de 300ex L'analyse du gaz qui se dégage du réacteur catalytique contient seulement du méthane ainsi que du méthylcyclopropane qui n'a pas réagi. EXEMPLE VII Dans cet exemple qui sert de contrle, le procédé de l'exemple I est reproduit sauf que la charge est de l'n-hexane pur et que dans la préparation du catalyseur, le platine est omis c'est-à-dire que le catalyseur utilisé contient aucun platine et 5 % de fer sur un support catalytique inerte. Le gaz qui se dégage de la réaction catalytique contient l'hydrocarbure de charge et plus de 5 % de méthane. Ce résultat est considéré comme non satisfaisant. EXEMPLE VIII Dans cet exemple de contrôle, le procédé de l'exemple I est reproduit sauf que la charge est de l'n-hexane pur et que le catalyseur contient 0,75 % de platine (et pas de fer) sur un support silicé inerte. L'utilisation de ce catalyseur contenant du pla tinte permet la transformation de seulement 96 % de n-hexane de charge. Cependant, la quantité de méthane trouvée dans le produit qui se dégage est seulement de 20 %. Par comparaison avec l'exemple I, ce catalyseur n'est pas satisfaisant pour réaliser le procédé de la présente invention. EXEMPLE IX Dans cet exemple, le procédé de l'exemple I est réalisé squf que la charge est de 1'n-hexane pur et que le support pour le catalyseur fer-platine est de la silice. Le support silicé est de la marque Davison Chemical Division 926 ayant une surface d'environ 470 mètres carrés par gramme. Le passage à 3000C et sous une pression de O Pa environ d'un courant d'hydrogène contenant du n-hexane sur le catalyseur donne un produit gazeux contenant seulement et de façon substantielle du méthane comme produit de décomposition du n-hexane. A partir de ces trois derniers exemples, l'utilisation de la nouvelle composition catalytique de cette invention permet d'obtenir des rendements élevés et sélectifs de méthane; l'utilisation d'un catalyseur contenant soit du fer seul soit du platine seul ne donne pas le produit desiré dans des quantités substantielles. Des résultats comparables à ceux ci-dessus sont obtenus en utilisant 0,5 % de palladium - 5 % de fer sur de la silice; 0,40 % de palladium - 4,5 % de cobalt sur un support silice-alumine; 0,45 % de platine - 0,5 % d'iridium - 5 % de nickel, etc... EXEMPLES X - XXI Dans la série suivante d'exemples, le catalyseur est préparé de façon à démontrer l'action de (a) l'addition du plat ne au support catalytique avant l'addition de fer, (b) l'addition du fer au support catalytique avant l'addition du platine, et (c) l'addition du platine et du fer en meme temps. Dans chaque exemple, le catalyseur est préparé en utilisant un support catalytique de silice (Marque Davison 926) de 20 à 40 mailles. Le fer est ajouté sous forme d'une quantité mesurée (suffisante pour donner la teneur finale) d'une solution aqueuse de nitrate ferrique; le platine est ajouté sous forme d'une quantité mesurée (suffisante pour donner la teneur finale) d'une solution aqueuse d'acide chioroplatinique. Le catalyseur et les) solution(s) ajoutde(s) sont séchés toute une buit à 1200C et calcinés à l'air à 48SOC pendant deux heures. Lorsque les deux métaux sont ajoutés en mgme temps, le séchage et la calcination suivent l'addition. Dans ces cas où les métaux sont ajoutés en meme temps, le catalyseur (après addition des deux métaux) est séché et calciné de la façon décrite ci-dessus. Dans cette série d'essais, 0,5313 - 0,008 g de catalyseur à 3000C + 10C est maintenu dans un réacteur à travers lequel le gaz hydrogène s'écoule à 60 ml/min. Le catalyseur, avant d'être utilisé, est prétraité par réduction dans un courant d'hydrogène à 4500C pendant 16 heures. Le n-hexane réactif est pulsé dans le réacteur dans des quantités de 2,7 micromoles par pulsation et le réactif est en contact avec le catalyseur pendant environ 2 se condes. Le gaz produit est refroidi dans un siphon à azote liquide qui enlève tous les produits sauf le méthane et l'hydrogène; et le gaz est analysé pour sa teneur en méthane. Les résultats de cette série d'exemples sont observés dans le tableau suivant TABLEAU Exemples Ordre d'addition Pt Fe Gaz Méthane du du métal % en Poids % en Poids % X Pt, ensuite Fe 0,71 4,79 54,6 + 2,5 XI Pt, ensuite Fe 0,20 4,71 82,3--- 4,9 XII Fe, Pt ensemble 0,67 4,79 23,9 - 4,1 XIII Eue, ensuite Pt 0,67 4,70 12,8 + 3,2 XIV Fe seulement 0 4,98 23,0 - 3,1 XV Pt, ensuite Fe 0,14 4,62 69,6 - 8,8 XVI Pt, ensuite Fe 0,25 4,63 83,6 - 8,5 XVII Pt, ensuite Fe 0,70 4,94 70,9 - 1,5 XVIII Pt, ensuite Fe 0,77 4,74 35,9 - 1,4 XIX Pt, Fe ensemble 0,67 4,86 36,7 + 1,5 XX Fe, ensuite Pt 0,65 4,63 22,8 + 4,4 XXI Fe, ensuite Pt 0,29 4,79 32,6 + 2,6 Les % en poids de Pt et de Fe sont sur une base sèche. La valeur de méthane est le pourcentage atomique de carbone du méthane dans le gaz produit. A partir de ce tableau ci-dessus, le catalyseur de la présente invention permet d'obtenir un gaz contenant jusqu'à 83,6 % de méthane. L'utilisation d'un catalyseur préparé en plaçant d'abord le platine sur le support catalytique et ensuite le fer sur le support (exemples X, XI, XV, XVI, XVII, et XVIII) donne un gaz contenant plus de méthane que celui obtenu en utilisant un catalyseur où le fer est placé sur le support avant le platine (exemples XII I, XX et XXI) ou un catalyseur où seul le fer est présent (exemple XIV), ce dernier donnant un produit contenant seulement un tiers au moins de méthane que celui obtenu dans cette invention (par exemple, exemple XI). Lorsque le fer est ajouté à la silice avant le platine, la teneur maximum de méthane (environ 35 h) est obtenue quand la teneur en platine du catalyseur est d'environ 0,5 %. Dans le mode de réalisation préféré, quand le platine est ajouté à la silice avant le fer, la teneur maximum de méthane (environ 97 /ç) est obtenue lorsque la teneur en platine du catalyseur est de 0,5 % environ. Le graphique réalisé à partir de ces exemples montre que l'activité catalytique maximum est obtenue quand la teneur en platine se situe entre 0,25 et 0,70 %, de préférence 0,50 % environ. EXEMPLE -XXII Dans cet exemple, le catalyseur est un catalyseur platine-cobalt sur un support catalytique silicé de marque Davison 926, préparé comme dans l'exemple I sauf que le nitrate de cobalt est substitué au nitrate ferrique et que le support catalytique est de la silice au lieu d'un mélange silice-alumine. Avant l'essai, le catalyseur est réduit pendant dix huit heures dans un courant d'hydrogène à 4620. La température de réaction dans les trois essais est de 351 C, 300QC, et 2600C. Le courant de charge est de l'n-hexane en quantité de 2,7 micromoles par échantillon pulsé dans le courant d'hy hydrogène. Le courant produit est analysé pour le pourcentage molaire de méthane, le pourcentage de n-hexane qui n'a pas réagi et le pourcentage molaire d'autres produits. Les résultats sont établis dans le tableau suivant. TABLEAU Température de Méthane n-hexane Autres produits réaction qui n'a pas OC eS molaire réagi ~~~~~~~~~~~~~~~~ ~~~~~~~~~~~~~ % molaire % molaire 351 97 0 3 propane 300 89 0 11 propane 260 84 1 16 C3, C4, C5 paraffines EXEMPLE XXIII Dans cet exemple, le catalyseur est un catalyseur avec 0,75 % de palladium et 5 S de fer sur un support catalytique silicé de marque Davison 926, préparé comme dans l'exemple XXII. A 3980C, 2,8 micromoles de n-hexane sont pulsées dans un courant d'hydrogène; le gaz qui se dégage contient 34 % molaire de méthane, 2 % molaire d'autres produits (C2 à C6)à et 64 % molaire de n-hexane qui n'a pas réagi. Ainsi, 94 % de l'hexane qui a réagi sont transformés en méthane. A partir des exemples I - XXIII, des résultats supérieurs sont facilement obtenus en utilisant le nouveau catalyseur de la présente invention dans laquelle le catalyseur contient dans chaque cas un métal du groupe platine-palladium réparti de façon substantielle et uniforme dans le corps du catalyseur finement divisé eh un métal du groupe fer lui aussi réparti de façon substantielle et uniforme dans le corps du catalyseur finement divisé et le catalyseur est-ainsi substantiellement homogène en ce qui concerne les concentrations de chacun des deux métaux. Dans des cas typiques, il est donc facilement possible de réaliser le procédé de la présente invention en obtenant des résultats de l'ordre de 50 à 100 Sc, de préférence entre 90 et 100 %, soit 100 % de transformation et de 50 à 100 %, de préférence entre 90 et 100 %, soit 100 % de produits sélectifs ce qui correspond à des rendements de 25 à 100 i0, de préférence entre 81 et 100 %, soit 100 % de rendement. L'agglomérat du catalyseur comprend des particules de formes variées : boules, cylindres, ou des particules de configuration diverses. Bien que les particules aient un diamètre moyen de 0,01 à 10 mm, elles ont de préférence un diamètre variant de 1 à 5 mm, soit 3 mm. Les modes de réalisation spécifiques décrits ici sont illustratifs mais nullement limitatifs de la présente invention et de nombreux changements et modifications peuvent y etre apportés. REVENDICATIONS 1 - Catalyseur finement divisé, à surface élevée, comprenant un support et un métal catalytique caractérisé en ce que a) 0,1 à 99 % en poids est un métal du groupe platine-palladium, et b) 99,9 à 0:1 % en poids est un métal du groupe fer. 2 - Catalyseur selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il comprend de 60 à 99 % en poids d'un support catalytique finement divisé, à surface élavée sur lequel sont déposées de 0,1 à 10 % en poids d'un métal du groupe platine-palladium et de 1 à 30 % en poids d'un métal du groupe fer. 3 - Catalyseur selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que le métal du groupe platine-palladium est du platine, du palladium, de l'iridium, du rhodium, de 1 'osmium ou du ruthénium. 4 - Catalyseur selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le métal du groupe fer est du fer, du cobalt ou du nickel 5 - Catalyseur selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le métal catalytique est sous forme réduite. 6 - Methode de préparation d'un catalyseur selon l'une des revendications précdentes, caractérisée an ce que le support ca- talytique entre en contact avec des solutions de composés solubles du métal du groupe platine-palladium et du métal du groupe fer, et que le support imprégné résultant est.séparé et séché. 7 - IEthode. selon la revendication 6, caractérisée en ce que le support entre d'abord en contact avec une solution du métal du groupe platine-palladium, est séché et ensuite entre en contact avec une solution du métal du groupe fer et enfin séché à nouveau. 8 - Méthode selon la revendication 6 qu 7, caractérisée en ce que le catalyseur séché est calciné à une température variant de 370 à 550 C pendant une à quatre heures. 9 - Méthode selon l'une des revendications 6 à 8, caractérisée en ce que le métal catalytique est soumis à un traitement de réduction. 10 - A titre d'application du catalyseur selon l'une des revendications 1 à 5, un procédé de- pêparation de méthane, carDcté- risé en ce qu'il comprend un mélange d'hydrogène et un hydrocarbure contenant au moins 2 atomes dé carbone à une tcmpératre variant de 300 à 800 C, le dit contact étant réalisé en présence d'un catalyseur.