L'invention a pour objet un nouveau procédé pour 11 obtention de structures eomposites, ainsi que les nouveaux produits résultant de la mise en oeuvre de ce procédé. Dans la technique de certaines constructions modernes, onap- plique sur des substratums porteurs (ciment, béton, plaAtre) de surfaces telles que murs, cloisons, sols, plafonds, des matériaux superficiels de revêtement en métaux, en matières minérales compo- sées, ou de plus en plus en matériaux organiques synthétiques, tels que des résines stratifiées. Mais on se heurte alors à l'inconvénient que l'adhérence entre le revetement et le substratum laisse à désirer, en sorte que cette technique ne stest guère~développée, malgré le grand intérêt qu'elle présente. La présente invention a pour obJet un procédé qui permet de remédier à ces difficultés, c t est-à-dire qui permette d'obtenir des structures composites du genre en question dans lesquelles l'adhérence entre le substratum de la surface de la construction et son revêtement, est tout à fait satisfaisante, étant entendu que ce revetement possèdeopar ailleurs, toutes les caractéristiques requises (solidité, non combustibilité, régularité, présentation etc... Y. Conformément à l'invention, le procédé pour l'obtention de structures composites, constituées, comme dit plus haut, par au moins un revêtement- superficiel et par au moins un substratum porteur de la surface d'une construction recevant ce revetement, est caractérisé par le fait que l'on assure le contact avec adhérence entre le revetement et le substratum sur une multitude de zones de jonction discontinues. Ces zones de Jonction sont de préférence égales, du moins 3i- milaires, et un moyen simple pour les assurer est d'interposer entre revetement et substratum un répartiteur cellulaire, c'est-àdire un élément présentant un grand nombre d'alvéoles constituant des orifices. Un tel élément en structure de nid d'abeilles, ou en matière déployée, ou en grillage épais à mailles bien ouvertes, joue convenablement le rAcle désiré, d'autant qu'il présente une structure A trois dimensions. I1 est assez surprenant qu'en multipliant les zones de contact entre revetement et substratum, on assure une meilleure adherence que lorsqu'on a recours à une surface continue, du fait surtout que l'aire active est moins importante. I1 n'était pas non plus prévisible qu'un élément d'interposition à trois dimensions accrot- trait dans une mesure sensible l'adhérence entre deux couches dont l'interface est en définitive plane ou quasi-plane, du moins à deux dimensions si la surface ne constitue pas un plan. Comme dit plus haut, le substratum porteur peut être en toute matière conventionnelle, soit minérale (béton, béton expansé, argile expansée, plâtre), soit organique (résines synthétiques ther modurcissables, formophénoliques surtout, mousses plastiquesynotam- ment en polyester ou en polyuréthane). Le revetement, ou matériau de surface, à son tour, peut être de toute nature et présentatlon voulues, et par exemple être de la tôle d'acier, d'aluminium ou tout autre métal, du fibrociment, de la glace émaillée, de la céramique vitreuse, un stratifié de fibres de verre à base de résine. Quant a l'élément répartiteur, on peut le choisir en papier ou en carton bakélisés en résine ou matière plastique moulée, ou en métal déployé. Il est d'ailleurs bien entendu que l'invention s'applique que les surfaces en présence soient planes ou courbes ou gauches, qu'elles soient de nature discontinue ou non, etc... L'assemblage des matériaux entre eux peut s'effectuer par tout moyen habituel. En particuliercelui du revêtement superficiel sur l'élément intercalaire peut intervenir par collage ou par soudure. Et celui de cet ensemble sur le substratum porteur peut se réaliser à la suite d'opérations de coulée, de collage, de matriçage d'emboutissage, d'apport de mortier, d'expansion, de projection, et d'autres encore. D'une manière ou d'une autre, en opérant conformément à l'in vention, on obtient des structures composites du genre décrit plus haut, qui possèdent une adhérence des plus satisfaisantes des revêtements superficiels sur les substratums porteurs, sans que rien n'ait été sacrifié par ailleurs aux points de vue de la solidité, de la présentation, somme d'autres facteurs importants, tels l'i- gnifugatlon, l'imperméabilisation, la lavabilité. A côté de l'industrie de la construction, la présente invention trouve aussi son application dans d'autres domaines, en particulier dans les travaux publics, dans l'industrie des véhicules terrestres, marins -et aériens, dans celle du meuble. On va décrire ci-après, à titre purement indicatif, certains modes de réalisation de l'invention, en se référant aux figures du dessin annexé, dans lequel sont montrés - en figure la, en coupe verticale, une dalle de sol en cours de fabrication après un procédé conforme à la présente invention, - en figure lb, en coupe verticale, partiellement, et à plus grande échelle, cette même dalle de sol prête à l'emploi, - en figures 2a, 2b > 2c, 2d > 2e, en coupe verticale, et par- tiellement, une dalle de paroi en cours de fabrication d'après c même procédé, mais en y ménageant des inserts de fixation, - en figures 3a et 3b, enfin, toujours en coupe verticale, une structure composite en cours d'élaboration d'après encore un semblable procédé, selon un autre mode de réalisation. Exemple 1 : Comme illustré en figure 1, pour obtenir une dalle de sol préfabriquée conformément à l'invention, on commence par déposer, sur un moule vibrant 1 d'un type classique, une couche d'une composition stratifiée 2 constituée par du papier craft im prégne de résine formophénolique et que lton trouve dans le commerce sous la dénomination "Lamifié Print Berma-Kleen". Sur cette couche, on étend un enduit 3 d'une résine formophénolique, marque "Sheby", et lton place, transversalement à la couche l, un répartiteur en nid d'abeilles 4, constitué par un papier craft imprégné de résine formophénolique et que 1'on trouve dans le commerce sous - la marque "Dufaylite". Par chauffage, on provoque la polymérisation de la résine d'assemblage 3 du répartiteur 4 sur la couche 2, de façon à bien assurer la solidarisation de celui-là sur cellé-ci. Après quoi et sous vibration du moule, on effectue la coulée du béton 5, après avoir noyé dans ce dernier, en position horizontale, à bonne hauteur, un treillis soudé 6 constituant armature métallique. Lorsque la prise du béton est assurée, on démoule et on dispose > comme illustré en figure lbf d'un élément préfabriqué constituant une dalle de sol, présentant tous les avantages ithé- rents à une structure composite béton/stratifié, mais accusant en outre un remarquable adhérence entre ses deux constituants. Exemple 2 : Ce mode de réalisation est semblable à celui obtenu conformément à l'exemple précédent, à cette différence près qu'on ménage dans la structure un évidement pour fixation intérieure après une paroi. Comme montré en figure 2a, on a solidarisé avec le revêtement superficiel 2, par l'entremise d'une colle 3, un répartiteur en nid d'abeilles 4 ; mais certaines cellules 4' de ce répartiteur ont été éliminées, en sorte qu'on dispose par endroits de cellules plus grandes 7 que l'on emplit de résine formophénoli que 8, à l'état précondensé. Dans cette masse crémeuse 8, on peut introduire un élément étranger provisoire, tel que la partie filetée 9 d'un boulon 10 (cf. figure 2c) qui joue le rôle de matrice dans la résine une fois polymérisée. On coule alors le béton 5 jusqu a ce qu'il noye le répartiteur, en en emplissant toutes ses cellules laissées libres (cf. figure 2d). Avant que la prise du béton soit faite, on dévisse le boulon 10 puis laisse le béton prendre toute sa massivité. On dispose finalement, comme montré en figure 2e, d'une structure composite dans laquelle se trouve ménagée une ouverture filetée et qui peut être accrochée avec sécurité contre une paroi, sans qu t il y ait dissociation entre le revêtement superficiel 2 et le substratum porteur 5. Exemple 3 : Sur une plaque Il en résine polyester, on dispose un tissu métallique 12-épais, que lton fait adhérer sur la plaque au moyen dtune résine à base de polyester, comme il est en soi coutumier de le faire entre 1'un et l'autre élément. On dispose alors le tout dans un moule vibrant 13 et lton coule le béton 14, de la même façon qu'indiqué à l'Exemple 1. On obtient en définitive une pièce composite dans laquelle 11adhérence entre le constituant minéral et le constituant organique est en tout point convenable. REVENDICATIONS 1/ Procédé pour l'obtention de structure composite, constituee essentiellement d'une part, par au moins un revetement super fi ciel > d'autre part, par au moins un substratum porteur, d'une surface de construction, telle que mur, cloison, sol, plafond, ca racterisé par le fait qu'on assure le contact avec adhérence entre le revêtement superficiel et le substratum porteur sur une multitude de zones de jonction discontinues. 2/Procédé selon revendication l, caractérisé par le fait qu'on réalise la multitude de zones de åonetion en interposant pour partie entre le revêtement superficiel et le substratum porteur un répartiteur-cellulaire avant que ces deux constituants aient acquis leur état définitif. 3/ Procédé selon revendication 2, caractérisé par le fait qu'on fait adhérer le répartiteur avec le revêtement en laissant dégagées partie au moins des cellules de ce répartiteur, puis qu'on rapporte sur le tout le substratum porteur en lui faisant oc souper lesdites cellules. 4/ Structure composite constituée essentiellement d'une part, par au moins un revêtement superficiel, d'autre part, par au moins un substratum porteur, d'une surface de construction telle que mur, cloison, sol, plafond, caractérisée par le fait qu'entre ces deux constituants est interposé au moins un répartiteur cellulaire à trois dimensions. 5/ Structure composite selon revendication 4, caractérisée par le fait que le répartiteur cellulaire possède une configuration en nid d'abeilles. 6/ Structure composite selon revendication 4, caractérisée par le fait que le répartiteur cellulaire est un produit cellulosique imprégné de résine thermodurcissable. 7/ Structure composite selon revendication 4, caractérisée par le fait que le répartiteur cellulaire est en matière plastique. 8/ Structure composite selon revendication 4, caractérisée parle fait que le répartiteur cellulaire est en métal déployé. 9/ Structure composite selon revendication 4, caractérisée par le fait tutelle présente au moins un évidement constituant ma triçage de la structure et permettant passage ultérieur d'un organe de fixation. 10/ Structure composite selon revendication 4, caractérisée par le fait qu'elle constitue un élément de construction prérabriqué.