La présente invention se rapporte à la récupération des matériaux constitutifs des accumulateurs et elle concerne plus particulièrement la séparation et la récupération des divers composants des accumulateurs tels que, par exemple, les accumulateurs au plomb-acide. Bien que l'invention soit ci-après décrite à propos de la récupération des composants des accumulateurs au plomb-acide, le procédé et l'installation suivant l'invention pourront facilement être appliqués, ainsi qu'il sera évident pour l'homme de ltart, à la récupération des matériaux constitutifs d'autres types d'accumulateurs. Comme on le sait, les principaux matériaux constitutifs des accumulateurs classiques actuels comprennent de l'ébonite, du polypropylène, du polyéthy lène ou d'autres matières analogues qui forment le bac de l'accumulateur. Ces matières, en combinaison avec les matières formant les bouchons à évent, les entretoises, les séparateurs, les isolateurs et l'enveloppe, sont habituellement appelées les composants non métalliques ou polymères. Les grilles d'électrodes et connexions électriques entre les grilles et le circuit extérieur sont traditionnellement faites de métal. Ces composants métalliques, avec la matière active des électrodes, qui, dans la plupart des cas, contient des composés métalliques, sont habituellement appelés les composants contenant des métaux ou composants métalliques. Une autre matière constitutive importante des accumulateurs classiques est l'électrolyte. En général, lorsqu'on traite des accumulateurs au plomb-acide, on élimine l'électrolyte avant de commencer les opérations de récupération des accumulateurs. Dans les procédés connus de la technique antérieure, lorsque l'acide de l'accumulateur a été éliminé, on introduit les composants restant dans un broyeur à percussion ou à déchiquetage pour qu'ils y soient concassés ou déchiquetés en petits morceaux.Typiquement, le mélange hétérogène de débris d'accumulateurs résultat de cette opération était jusqu1à présent divisé par de nombreuses opérations de criblage et d'autres opérations de séparation mécaniques ou physiques en parties non métalliques et parties métalliques, les parties métalliques comprenant des morceaux métalliques grossiers, des fragments métalliques en particules fines, qui sont essentiellement composés d'oxyde de zinc et de sulfate de zinc et une poudre de plomb pure issue du garnissage des électrodes, comme décrit dans le brevet américain 4.107.007. Dans un autre procédé connu tel que celui décrit dans la demande de brevet allemand 28.56.330, on met les débris contenant du sulfate de plomb en contact avec une solution aqueuse d'une substance alcaline qui transforme le sulfate de plomb en un sel de plomb insoluble dans l'eau, tel qu'un carbonate de plomb et qui forme également, comme sous-produit, un sulfate hydrosoluble tel que le sulfate de sodium. Ensuite, on prépare le sel de plomb insoluble dans l'eau pour la réduction par grillage. Ces divers procédés de récupération déjà connus posent divers problèmes. A titre d'exemple illustratif, avant que l'on puisse procéder au traitement mécanique des débris d'accumulateur, on doit éliminer l'électrolyte de l'accumulateur pour éviter la corrosion de llappareillage sous l'effet de l'électrolyte dans les phases consécutives du traitement; Cette élimination de l'électrolyte de l'accumulateur dans le procédé mécanique à sec utilisé traditionnellement constitue une opération couteuse, longue et exigeante en main d'oeuvre. Un autre problème qui se pose dans le procédé de récupération déjà connu consiste dans les contaminations mutuelles indésirables des constituants de l'accumulateur, qui résultent du manque d'efficacité de la séparation des composants. Il est souhaitable de séparer les composants des accumulateurs en des formes aussi pures que possible afin de permettre un recyclage efficace. Dans les procédés de récupération connus, l'important effet de contamination mutuelle des constituants représentait jusqu'à présent un grave obstacle à l'obtention économique d'un produit utilisable pour le recyclage. En outre, dans le cas des procédés de récupération déjà connus, les règlements sur la pollution de I.' l'environnement concernant les risques d'exposition des employés aux composés métalliques toxiques et le traitement des effluents posent de graves problèmes. Le coût du respect de ces règlements rendait jusqu'S présent cette récupération impossible à réaliser d'une façon économique lorsque le résultat est obtenu par l'utilisation de traitements classiques et d'installations surajoutées. En raison de l'épuisement des ressources pétrolières, il est manifestement souhaitable d'utiliser des véhicules électriques et autres engins électriques alimentés par des accumulateurs. Il est très important de réaliser une installation et un procédé de récupéra- tion des accumulateurs qui soient dépourvus de pollution de l'environnement. La présente invention répond à ces sévères exigences de protection de l'environnement et permet de produire des composants d'accumulateurs pouvant être retraités avec une réduction efficace de l'effet préjudiciable sur l'environnement. Un but de l'invention est donc de créer un procédé pour la récupération des accumulateurs complets, y compris l'électrolyte. Un autre but de l'invention est de créer un procédé de récupération mécanique humide pour la récupération totale des accumulateurs, qui produisent plusieurs flux indépendants et isolés de constituants d'accumulateur : matière active des électrodes, matière -métallique, matière d'électrolyte et matières polymères ou autres matières non métalliques. Un autre but de l'invention est d'améliorer la suppression de la contamination mutuelle des différents courants de constituants d'accumulateurs pendant l'opération de récupération. Un autre but de l'invention est de créer un traitement de récupération qui sépare tous les divers constituants des accumulateurs en des formes relativement pures appropriées pour le recyclage ou le rejet consécutif. Un autre but est de créer un traitement de récupération des accumulateurs qui permette de traiter entièrement les accumulateurs, y compris l'électrolyte et qui n'exige pas cependant que l'installation mécanique utilisée pour le traitement soit faite de coûteux matériaux résistants à la corrosion. Un autre but est de créer un traitement de récupération des accumulateurs qui soit mis en oeuvre en respectant à la fois les normes relatives à l'environnement et les normes relatives à la sécurité du travail. Un autre but est de créer un procédé de récupération des accumulateurs qui puisse facilement être adapté aux différentes formes et dimensions de bacs d'accumulateur et aux différents constituants métalliques ou non métalliques qui constituent les accumulateurs. Un autre but de l'invention est de créer une installation et un procédé de récupération d'accumulateurs qui soient peu coûteux et simples à utiliser. La présente invention a pour objet une installation et un procédé pour diviser un accumulateur en ses composants. Une phase initiale du procédé consiste à briser l'ensemble de l'accumulateur pour le transformer en une matière fragmentée. Ensuite, l'électrolyte et la majorité de la matière active des électrodes de l'accumulateur brisé est extraite du cours du traitement et la matière métallique, la matière polymère ou autre matière non métallique, y compris les matières isolantes sont ensuite séparées et récupérées. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront au cours de la description qui va suivre. Aux dessins annexés, donnés uniquement à titre d'exemples, - la Fig. 1 est un organigramme montrant les phases d'un procédé de récupération d'accumulateur suivant l'invention ; - la Fig. 2 est une vue de côté d'un appareil a crible déshydrateur utilisé pour la mise en oeuvre du procédé suivant l'invention - la Fig. 3 est une vue de côté d'un appareil à colonne de séparation utilisé pour la mise en oeuvre suivant l'invention; et - la Fig. 4 est un organigramme montrant un autre procédé de récupération suivant l'invention. On décrira maintenant le mode considéré comme le meilleur pour la mise en oeuvre de l'invention. La Fig. 1 est un organigramme illustrant les phases du mode préféré de mise en oeuvre du procédé pour briser ou concasser des accumulateurs composites complets B et pour classer les morceaux brisés en différentes matières composantes. Ainsi qu'on l'a représenté, la première phase du procédé comprend, à titre d'exemple, une phase consistant à briser on concasser les accumulateurs complets en fragments dont une majorité se trouve dans une fraction de moins de 38,1 mm. La fragmentation provoque une séparation à peu près totale entre la matière métallique et les matières non métalliques ainsi que la libération de l'électrolyte. La matière métallique comprend la matière active des électrodes, les bornes et les connecteurs électriques entre éléments.La matière non métallique comprend les matières polymères et, éventuellement d'autres matières électriquement non conductrices, et elles comprennent la matière du bac, qui est habituellement constituée par du polypropylène, du polyéthylène ou de l'ébonite, les entretoises, éventuellement utilisées, la matière des séparateurs placés entre les plaques de l'accumulateur, et d'autres matières non conductrices. On a constaté qu'après avoir fait passer des accumulateurs à travers un broyeur à marteaux classique H, 97 % de la matière broyée des accumulateurs se trouvent dans une fraction de moins de 38,1 mm. A titre d'exemple illustratif, un tel broyeur à marteaux fabriqué par Williams Patent Crusher and Pulverizer Co, de Saint-Louis (E.U.A.), comprend des marteaux montés sur des arbres disposés concentriquement autour d'un arbre d'entraînement central.Les marteaux frappent le bac de l'accumulateur avec une force de percussion en le projetant contre une plaque briseuse en acier pour briser les accumulateurs en fragments. Les accumulateurs peuvent être introduits en continu dans le broyeur à marteaux par des moyens transporteurs appropriés. Le broyeur à marteaux, avec le transporteur d'alimentation, et la trémie d'entrée, sont à peu près totalement fermés et ventilés avec évacuation de l'atmosphère vers un dispositif classique d'élimination du brouillard d'acide. Le dispositif d'élimination du brouillard d'acide utilisé pour le traitement des accumulateurs au plomb-acide élimine les particules d'électrolyte et les composés de plomb de l'air, soit par choc, soit en pulvérisant un brouillard d'eau de lavage à travers ces particules, en maintenant ainsi l'air pratiquement exempt d'acide et deplomb. Les dispositifs de ce genre sont bien connus et ne seront pas décrits en détail dans le présent mémoire, puisqu'on peut les trouver dans le commerce. Un grand nombre des accumulateurs introduits dans le broyeur à marteaux peuvent contenir de ltélec- trolyte dans leur bac. Les parties du broyeur à marteaux qui sont exposées à cet électrolyte sont donc de préférence faites de matières qui sont résistantes à la corrosion, vis-à-vis du type d'électrolyte qui peut être présent dans les accumulateurs traites, par exemple, vis-à-vis de l'électrolyte acide ou alcalin. Le résultat est de simplifier le procédé par le fait qu'on n'a pas à vider l'électrolyte de l'accumulateur avant la phase de fragmentation. La matière broyée de l'accumulateur, qui comprend éventuellement cet électrolyte, est ensuite trans férée, par exemple par gravité, dans un réacteur mélangeur M. Dans un réacteur mélangeur pour le traitement des accumulateurs au plomb-acide, l'électrolyte à base d'acide sulfurique est neutralisée par une addition de carbonate de sodium présentée sous la forme de cendres sodiques. La phase de neutralisation de l'électrolyte peut être exécutée en un traitement par charges successives dans le réacteur mélangeur. Toutefois, l'invention comprend également la même phase exécutée dans un traitement continu.Dans ce traitement des accumulateurs au plomb-acide, on a seulement à ajuster la quantité de réactif neutralisant ajouté à l'électrolyte à base d'acide sulfurique pour compenser les différences en volume et concentration de l'électrolyte présent qui peuvent être dues aux variations de la quantité d'accumulateurs à traiter. Dans le procédé par charges successives, on mesure le pH à peu près toutes les heures et on ajoute le réactif de neutralisation en conséquence. Dans le procédé continu, on utilise de préférence une sonde à pH pour assurer une surveillance continue du pH et les ajustements sont exécutés suivant le besoin pour maintenir le pH au niveau désiré. Pour neutraliser l'acide, il est souhaitable d'obtenir un pH de 7. Toutefois, pour assurer la transformation du sulfate de plomb en carbonate de plomb et du carbonate de sodium en sulfate de sodium, il est souhaitable de maintenir le pH à un niveau d'environ 9,0 à 9,3. L'acide sulfurique réagit avec le carbonate de sodium pour former du sulfate de sodium qui est soluble et qui reste en solution si la concentration du sulfate de sodium est maintenue inférieure à son niveau de saturation, ce qui est nécessaire pour éviter la cristallisation et la précipitation du compose. Il est souhaitable et avantageux d'utiliser un réactif qui réagisse également avec le composé de plomb contenant du soufre issu de la matière active des électrodes, pour former un composé de plomb exempt de soufre destiné à être récupéré et traité ultérieurement. Le carbonate de sodium transforme également une importante quantité du sulfate de plomb contenue dans la matière active des électrodes en carbonate de plomb. La quantité de cendres sodiques nécessaire pour assurer la double fonction de neutralisation de l'acide et de transformation du sulfate de plomb est de préférence égale à l'équivalent stoechiométrique nécessaire pour ces réactions, plus ou moins un excédent de 10 % par rapport à la quantité nécessaire pour la dernigre réaction. En outre, il est souhaitable d'ajouter une quantité d'eau suffisante pour maintenir la concentration du produit de neutralisation, c'est-à-dire du sulfate de sodium, à environ 90 % de sa solubilité maximum à la température ambiante. On a constaté, sur la base d'un échantillon d'essai de 50 accumulateurs au plomb-acide, que la neutralisation de l'acide sulfurique demandait environ 0,834 kg de Na2CO3 par accumulateur. On a constaté que la neutralisation et l'élimination du soufre issu de la matière active des électrodes dans un échantillon d'essai de 200 accumulateurs au plomb-acide exigeait 3,311 kg de Na2CO3 par accumulateur. La différence de quantité de Na2CO3 nécessaire par accumulateur représente la quantité additionnelle de Na2CO3 nécessaire pour transformer le sulfate de plomb en carbonate de plomb. Ces approximations données à titre d'exemple ne doivent pas être considérées comme limitatives. Suivant l'invention, on peut utiliser d'autres réactifs neutralisants pour neutraliser l'électrolyte à base d'acide sulfurique, qui comprennent, sans limitation, des réactifs tels que le carbonate d'ammonium, l'hydroxyde de sodium, l'ammoniaque, etc... Par exemple, lorsqu'on utilise du carbonate d'ammonium comme réactif, les produits sont le carbonate de plomb et le sulfate d'ammonium ; lorsqu'on utilise l'hydroxyde de sodium comme réactif, les produits sont l'hydroxyde de plomb et le sulfate de sodium et, lorsqu'on utilise l'ammoniaque, les produits sont l'hydroxyde de plomb et le sulfate d'ammonium. Nautrellement, d'autres réactifs seront évidents pour l'homme de l'art et leur utilisation est incluse dans la présente invention. Tous les produits contenant du plomb ou des composés du plomb, ainsi que les produits qui ne contiennent pas de plomb, sont précieux et sont de préférence séparés et récupérés à la fois pour leur valeur propre et pour la maîtrise de la pureté du produit final dési- ré. D'importants avantages de cette phase de neutralisation sont la réduction de la corrosion de l'équipement due à l'électrolyte des accumulateurs et, dans le cas du traitement des accumulateurs au plomb-acide, la désulfatation de la matière active des électrodes contenant du soufre, ou un composé de sulfate de plomb, par transformation de ce composé en un composé métallique exempt de soufre, tel qu'un carbonate de plomb, ce qui simplifie considérablement le traitement ultérieur de ce composé. Il est important de remarquer que le réactif de neutralisation de l'électrolyte peut être différent du réactif utilisé pour éliminer le soufre du sulfate de plomb contenu dans la matière active des électrodes. En outre, la neutralisation de l'électrolyte et la désulfatation de la matière active, ou sa transformation, peuvent se produire à différents moments du traitement. Etant donné que la matière active des électrodes des accumulateurs au plomb-acide comprend des oxydes de plomb et du sulfate de plomb qui est transformé dans le procédé préféré en un composé de plomb pratiquement exempt de soufre, et que tous ces composés sont avantageusement traités et récupérés ensemble, comme composés de plomb pratiquement exempts de soufre, avantageux pour la protection de l'environnement, destinés à un traitement ultérieur, on peut faire varier considérablement le traitement particulier et le minutage de la transformation du sulfate de plomb en plomb exempt de soufre. En variante, le sulfate de plomb peut être traité et récupéré en qualité de sulfate de plomb pour être transformé ensuite en un composé exempt de soufre dans un traitement ultérieur.Pour ces raisons, l'invention n'est pas limitée à une séquence de traitement ni à une nature particulière de traitement utilisée pour récupérer et/ ou transformer la matière active des électrodes, puisque la récupération de cette matière constitue l'élément principal, qu'elle soit obtenue sous une forme transformée exempte de soufre, ou sous une forme non transfor mée et non exempte de soufre.Cette matière active des électrodes peut donc être appelée ci-après "matière active des électrodes ou "composés de plomb solides" sans tenir compte du fait que cette transformation a été exécutée ou ne l'a pas été, et ces deux expressions pourront donc être interprétées dans un sens large comme équivalentes et interchangeables pour la formulation de la description et des revendications relatives au procédé et aux variantes de ce procédé qui sont mentionnées dans le présent mémoire, puisque la séquence du procédé qui est effectivement utilise pour la transformation du sulfate de plomb en une forme exempte de soufre n'est pas considérée comme critique. Dans la phase suivante, la matière de l'accumulateur et l'électrolyte neutralisé, qui contient des composés de plomb solides en suspension, sont envoyés à un crible déshydrateur où l'électrolyte neutralisé et la majeure partie des composés de plomb solides sont éliminés de la façon qui sera décrite plus bas. On peut utiliser un alimentateur vibrant pour transférer la matière concassée des accumulateurs à une caisse de tête du crible déshydrateur. La Fig. 2 est une vue de côté du crible déshydrateur approprié. Le fonctionnement du crible déshydrateur consiste à introduire des particules à travers un alimentateur 22, sur un crible 26 possédant la dimension d'ouvertures désirée. Les particules traversent le crible 26 si elles sont plus petites que ces ouvertures. Elles sont retenues sur le crible 26 si elles sont plus grosses. Les petites particules et le liquide tombent dans la goulotte 28 et les grosses particules tombent du crible 26 au point 30. On a constaté que, dans le procédé décrit, plus de 90 % des composés de plomb solides, avec l'acide neutralisé, traversent le crible. Le composé de plomb le plus habituel qu'on trouve dans la matière active des électrodes, en dehors du dioxyde de plomb, est le sulfate de plomb qui, comme on l'a mentionné plus haut, est transformé en un composé pratiquement exempt de soufre, c'est-a-dire le carbonate de plomb, dans la phase de neutralisation précédente, par ajustement de la quantité de réactif neutralisant constitué par le carbonate de sodium qui est utilisée. Les composés solides constitués par le carbonate de plomb et les oxydes de plomb qui sont en suspen sion dans l'électrolyte liquide neutralisé, lequel contient du sulfate de sodium en solution, sont ensuite envoyés par une pompe dans une cuve S constituant un séparateur solides-liquides, qui sert à décanter et à concentrer les solides qui y sont contenus. En variante, le liquide qui contient les solides en suspension peut être traité dans un séparateur à cyclone C qui peut être ajouté pour compléter le séparateur solides-liquides, afin de concentrer et d'éliminer la matière solide du liquide. Le séparateur solides-liquides permet aux composés de plomb solides constitués par du carbonate de plomb et des oxydes de plomb, de se séparer de la solution de sulfate de sodium, qui est ensuite séparée des solides insolubles, par exemple, par décantation. La solution de sulfate de sodium qui adhère aux matières solides contenant du plomb peut être éliminée par un lavage à l'eau. Les composés de plomb exempts de soufre peuvent ensuite être fondus sans contamination de l'environnement, par exemple sans pollution par le soufre. Les liqueurs riches en sulfate de sodium résultant de l'opération peuvent être concentrées et récupérées par évaporation pour produire un produit constitué par du sulfate de sodium anhydre. Suivant l'invention, on peut également utiliser d'autres techniques et d'autres é-quipements pour la séparation solides-liquides. On peut utiliser n'importe quels moyens permettant de séparer de l'électrolyte la matière active des électrodes, transformée ou non transformée. Dans la plupart des cas, les matières actives, qu'elles soient transformées ou non transformées, poursuivent le traitement en même temps pour être récupérées simultanément. Le type de moyens de séparation choisi dépend du type d'accumulateurs à récupérer. C'est ainsi que, étant donné que les accumulateurs au nickel-cadmium, à l'argent-zinc, au nickel-zinc et au plomb-acide pos sèdent des matières actives et des électrolytes différents, les traitements de récupération seront choisis en conséquence. A la suite des phases de séparation, la matière solide restante, concassée ou fragmentée, qui ne traverse pas le crible déshydrateur, est envoyée au sommet d'une colonne de séparation à fluide ou d'une colonne séparatrice à courant ascendant. Cette matière grossière comprend normalement des composants métalliques et des composants non métalliques. Suivant l'invention, on peut utiliser comme fluide dans la colonne de séparation divers liquides ou diverses suspensions de solides dans des liquides. Toutefois, comme on l'indiquera plus bas, l'eau est le fluide préféré. La Fig. 3 est une vue en élévation de côté de la colonne de séparation. Comme on l'a indiqué, de l'eau est introduite à proximité du bas de la colonne 42 par un tube d'entrée 40 et à une pression réglée. Un collecteur 44 distribue l'eau d'entrée de manière à établir un courant ascendant. Lorsque la matière d'accumulateurs concassée grossière est introduite au sommet 46 de la colonne, la matière métallique 48 plus lourde tombe et se rassemble au fond 50 de la colonne. Un transporteur à vis fermé 52 évacue continuellement la matière métallique 48 collectée. Comme on l'a représenté par une vue en coupe brisée, le transporteur à vis 52 est d'une longueur suffisante pour se prolonger au-dessus du niveau de l'eau 56 établi à l'intérieur de la colonne, de sorte que la matière métallique peut facilement être recueillie dans un récipient sans qu'il soit nécessaire d'en séparer l'eau.Les composés de plomb solides et les matières non métalliques, telles que les matières polymères, par exemple, le morceau 58 de polypropylène, sont maintenues en suspension dans le fluide dans la colonne de séparation. Les matières polymères ou non métalliques et les solides en suspension sont transportés par le courant d'eau ascendant, par-dessus un déversoir de trop-plein 59, dans une rigole collectrice circulaire 60 d'où le courant sort par la goulotte 61, ce qui permet de traiter les matières non métalliques dans une phase de traitement suivante. On a constaté qu'un facteur critique qui affecte l'efficacité de la séparation dans la colonne de séparation est l'utilisation d'un débit optimum du fluide. Avec un débit approprié, et en utilisant de l'eau comme fluide, par exemple, on a pu obtenir un rendement de plus de 97 % pour la séparation d'une matière polymère contenant de l'ébonite et des composés de plomb en suspension de la matière métallique plomb. A titre d'exemple illustratif, une colonne de séparation ayant un diamètre de 381 mm et un débit d'eau d'environ 1700 à 1800 litres par minute, qui donne une vitesse linéaire moyenne d'environ 15 m/mn, on a constaté que la colonne possède ce rendement élevé. La fluide utilisé dans la colonne de séparation peut être recyclé, par exemple, par pompage dans un réservoir de pompe de retour T. Lorsque le fluide a circulé dans la colonne, il peut être renvoyé au réservoir de la pompe dans lequel les composés de plomb solides en suspension sont éliminés, par un écoulement de courant à faible débit. On a constaté qu'il était avantageux d'éliminer les solides contenus dans le courant à faible débit sortant du réservoir de la pompe, par exemple, au moyen d'un séparateur à cyclone hydraulique, ainsi qu'on l'a déjà mentionné plus haut, ou encore au moyen d'un autre séparateur solides-liquides voulu. Les solides grossiers ou refusés restants, qui peuvent comprendre de la matière polymère fragmentée, telle que du propylène, de l'ébonite et des matières des séparateurs, sont envoyés à un séparateur solides-solides S-S qui est constitué par une cuve remplie de liquide dans laquelle les différentes matières sont séparées. Dans le mode préféré de mise en oeuvre, cette phase est une phase de flottation. La densité de la matière à classer détermine le chois du liquide ou de la suspension de solides dans un liquide qui devra être utilisé comme milieu séparateur. Dans le mode préféré de mise en oeuvre, on utilise de l'eau.L'ébonite et les autres matie res polymères qui ont une densité supérieure à celle de l'eau tombent au fond de la cuve de séparation, où un transporteur à vis S-S évacue la matière du bain liquide de jusqu'à un point collecteur. Pour que la matière polymère dense soit exempte de liquide au moment où elle est recueillie, il suffit que la vis soit d'une longueur suffisante pour se pro#longer au-dessus du niveau du bain liquide. Les autres matières polymères, qui ont une densité inférieure à celle du liquide utilisé, flottent à la surface du bain et sont évacuées par un transpor teur continu à courroie à tasseaux B-C qui s'étend juste au-dessus du niveau du liquide.Un important avantage de cette phase pour la pureté des produits est l'élimination des matières polymères lourdes indésirables telles que le chlorure de polyvinyle et l'ébonite, qui tombent au fond et sont ainsi séparées des matières polymères plus légères qui flottent. Ceci permet de recycler la matière plus efficacement en fournissant une matière de départ qui ne contient qu'une plus faible quantité de contaminants tels que les composés chlorés issus des autres matières polymères et des composés de plomb à traiter. Bien que l'opération décrite ci-dessus soit une séparation solides-solides, on peut également utiliser d'autres moyens pour classer les matières solides sans sortir du cadre de l'invention. Ces autres moyens peuvent être également basés sur la densité des matières solides ou encore ils peuvent mettre à profit d'autres propriétés chimiques ou physiques des matières à traiter pour effectuer le classement. Un autre mode de mise en oeuvre de l'invention est illustré par l'organigramme de la Fig. 4. Dans ce mode de mise en oeuvre de la Fig. 4 r 4, électrolyte, la matière active des électrodes et les autres matières so- lides passant au crible sont séparées des autres matières d'accumulateurs broyées ou concassées sans neutralisation de l'électrolyte, de sorte que ce dernier peut être collecté et réutilisé. Comme on le voit, la matière active des électrodes est séparée de l'électrolyte non neutralisé par des moyens séparateurs solides-liquides. L'électrolyte peut être éventuellement neutralisé à un moment ultérieur du traitement. Le réactif de neutralisation de l'électrolyte peut être différent du réactif utilisé pour éliminer le soufre de la matière active des électrodes. En outre, dans le traitement des accumulateurs au plomb-acide, la désulfatation peut être exécutée à un moment ultérieur et dans différentes phases du traitement. La matière solide grossière refusée au crible qui est séparée de la matière d'accumulateurs broyée plus fine est normalement mouillée par de l'électrolyte nonneutralisé. On a constaté qu'environ 10 % de l'élec- trolyte adhère à la matière solide grossière refusée au crible et, pendant le traitement consécutif, il peut donc être souhaitable de neutraliser l'électrolyte qui adhère à la matière solide grossière avant le traitement consécutif. Les autres phases du mode de mise en oeuvre représenté sur la Fig. 4 sont analogues à celle du mode de mise en oeuvre décrit plus haut. Ainsi que cela a été démqntré par les modes de mise en oeuvre décrits, l'invention apporte un procédé permettant de récupérer les différents composants des accumulateurs sous une forme relativement pure et sous la forme de produits séparés. Les produits récupérés comprennent, dans le cas des accumulateurs au plombacide, une matière active exempte de soufre, avantageuse pour la protection de l'environnement. Etant donné que l'électrolyte n'a pas à être vidé des accumulateurs avant le traitement, le travail est simple et économique. Dans le cas où l'électrolyte des accumulateurs est neutralisé, comme dans le mode préféré de mise en oeuvre décrit plus haut, l'appareillage mécanique utilisé dans les phases suivantes du procédé n'a pas à être réalisé en métaux résistants à la corrosion qui sont coûteux. L'environnement de l'usine est ainsi rendu moins dangereux pour le personnel et les problèmes de pollution de l'environnement posés par le rejet des déchets et par la présence de soufre et de plomb dans l'air sont considérablement atténués. L'invention crée un procédé simplifié de séparation des divers constituants des accumulateurs, y compris la matière active, les grilles de plaques et les autres matières métalliques, l'électrolyte, les matières polymères, y compris les entretoises, le bac, les isolateurs et autres matières non métalliques. Ces matières sont séparées et récupérées sous une forme suffisamment exempte de contamination pour pouvoir être recyclées efficacement et économiquement avec le minimum d'influence préjudiciable sur l'environnement. L'invention peut être adaptée pour être appliquée à la récupération des composants d'accumulateurs autres que les accumulateurs au plomb-acide. REVENDICATIONS 1.Procédé pour séparer une matière composante métallique d'une autre matière composante d'accumulateurs (B), matières qui ont été produites par un broyage d'accumulateurs qui les transformeen matières composantes d'accumulateurs broyées, qui comprennent une matière composante non métallique fragmentée et une matière composante métallique fragmentée qui comprend elle-même de la matière métallique et de la matière active des électrodes, caractérisé en ce qu'il comprend les phases dans lesquelles : on introduit la matière d'accumulateurs broyée dans une colonne (42) de séparation à fluide qui utilise un fluide en écoulement ascendant ayant une vitesse d'écoulement suffisante pour entraîner vers le haut toutes les matières sauf la matière métallique au sommet de la colonne (42), ; on évacue le fluide et la matière entraînée vers le haut du sommet de la colonne (42) pour en séparer la matière entraînée vers le haut ; et on évacue la matière métallique (48) de la colonne (42) en un point situé au-dessous du niveau du sommet (46) de la colonne (42). 2. Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce que la phase dans laquelle on évacue la matière métallique (48) consiste à évacuer la matière métallique du bas (50) de la colonne (42). 3. Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce que la phase dans laquelle on évacue la matière métallique (48) consiste à évacuer la matière métallique du bas (50) de la colonne (42) au moyen d'un transporteur (52) ayant une entrée au bas de la colonne (42). 4. Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce que la phase dans laquelle on évacue la matière métallique (48) consiste à évacuer la matière métallique du bas de la colonne (42) au moyen d'un transporteur ayant une entrée au bas de la colonne (42) et une sortie au-dessus du niveau du sommet (46) de la colonne. 5. Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce que la phase dans laquelle on évacue la matière métallique (48) du bas de la colonne (42) consiste à évacuer la matière métallique du bas de la colonne (42) au moyen d'un transporteur (52)ayantune entrée au bas de la colonne et une sortie au-dessus du niveau supérieur (56) dudit fluide. 6. Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en e que ledit fluide est constitué par de l'eau. 7. Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce que ladite colonne (42) de séparation possède un diamètre d'environ 380 mm, le fluide est constitué par de l'eau et le débit dans l'intervalle d'environ 1700 à 1900 litres par minute. 8. procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce que ladite colonne de séparation possède un diamètre d'environ 380 mm, le fluide est constitué par de l'eau et la vitesse d'écoulement est d'environ 15 mètres par minute. 9. Procédé pour séparer une matière composante métallique d'une autre matière composante d'accumulateurs (B), matières qui ont été produites par un broyage des accumulateurs qui les transforme en matière d'électrolyte, en matières composantes d'accumulateurs broyées, qui comprennent une matière composante polymère non métallique fragmentée et une matière composante métallique fragmentée qui comprend elle-même de la matière métallique et de la matière active d'électrodes, caractérisé en ce qu'il comprend les phases dans lesquelles on sépare l'électrolyte de la matière composante d'accumulateurs broyée ; on introduit la matière d'accumula teursbroyée dans une colonne (42) de séparation à fluide contenant un fluide en écoulement ascendant ayant une vitesse d'écoulement suffisante pour entraîner toutes les matières saùf la matière métallique vers le haut jusqu'au sommet de la colonne ; on évacue le fluide et la matière entraînée vers le haut du sommet de la colonne (42) pour en séparer la matière entraînée vers le haut; et on évacue la matière métallique de la colonne en un point situé au-dessous du sommet (46) de la colonne 10. procédé suivant la revendication 9, caractérisé en ce qu'on neutralise l'électrolyte avant de le séparer desdites matières composantes broyées. 11. Procédé suivant la revendication 9, caractérisé en ce qu'on neutralise l'électrolyte avant de le séparer des matières composantes broyées, la phase de neutralisation consistant à ajouter au moins un réactif composé de sels de métaux alcalins solubles dans l'eau et d'hydroxydes de métaux alcalins en une quantité au moins suffisante pour neutraliser l'électrolyte. 12. procédé suivant la revendication 9, caractérisé en ce que ladite matière active des électrodes est mise en suspension dans ledit électrolyte et en ce que la phase de séparation de l'électrolyte comprend un crible déhydrateur (26) qui sépare l'électrolyte et la matière active en suspension du reste de la matière broyée. 13. Procédé suivant la revendication 9, caractérisé en ce que la phase de séparation de l'électrolyte comprend une phase de séparation solides-liquides dans laquelle on sépare l'électrolyte de ladite matière active des électrodes. 14. Procédé suivant la revendication 13, caractérisé en ce que ladite séparation solides-liquides est exécutée dans une cuve de décantation. 15. Procédé suivant la revendication 9, caractérisé en ce qu'il comprend une phase d'élimination du soufre de la matière active des électrodes. 16. Procédé suivant la revendication 15, caractérisé en ce que la phase d'élimination du soufre consiste à faire réagir la matière active des électrodes con tenant du soufre avec un réactif servant à éliminer le soufre et à former un composé métallique exempt de soufre comme produit de la réaction. 17. Procédé suivant la revendication 9, caractérisé en ce qu'on évacue ladite matière métallique (48) collectée de la colonne (42) de séparation au moyen d'un transporteur à vis (52) qui se prolonge jusqu'au-dessus du niveau (56) du fluide contenu dans ladite colonne de séparation. 18. Procédé suivant la revendication 9, caractérisé en ce que le fluide utilisé dans ladite colonne (42) de séparation servant pour la phase de séparation des matières métalliques est constitué par de l'eau. 19. Procédé suivant la revendication 15, caractérisé en ce que ladite phase d'élimination du soufre consiste à faire réagir la matière active des électrodes contenant du soufre avec un réactif pour éliminer le soufre et former un carbonate de plomb comme produit de réaction. 20. Procédé suivant la revendication 9, caractérisé en ce que la phase de broyage consiste à introduire les accumulateurs dans un broyeur (H) qui est à peu près totalement fermé et ventilé avec évacuation de l'atmosphère vers un dispositif d'élimination du brouillard d'acide, et en ce que la majeure partie de ladite matière broyée est présentée en fractions de moins de 38,1 mm. 21. Procédé suivant la revendication 9, caractérisé en ce qu'on récupère ladite matière active des électrodes sous la forme de composés de plomb solides.