Procédé de fabrication d'un matériau de rembourrage. La présente invention concerne un procédé de fabrication d'un matériau de rembourrage. Plus parti- culièrement, l'invention concerne un procédé de fabri- cation d'un matériau de rembourrage comportant une masse de filaments lamés de fibres synthétiques, cré- pés dans les trois dimensions, ce matériau de rembour- rage étant susceptible de conserver intactes ses pro- priétés de rembourrage d'origine après une utilisation prolongée et répétée. Selon une découverte antérieure de l'inventeur, un matériau de rembourrage obtenu en découpant des fi- laments crépés dans les trois dimensions sur une lon- giqeur prédéterminée, en formant une masse avec ces filaments coupés, en démêlant les filaments de la mas- se et en les comprimant dans le même temps selon la forme désirée et en faisant adhérer les filaments ad- jacents individuels en leurs points de contact mutuels au moyen d'un agent adhésif, présente une forte élas- ticité vis-à-vis des chocs, une perméabilité aux gaz, et ses-propriétés de rembourrage sont excellentes. Selon une autre découverte de l'inventeur (brevet US 4 172 174), un autre matériau de rembourrage obtenu en formant une masse à partir de filaments synthéti- ques contenant des filaments crépés dans les trois di-. mensions et en faisant adhérer les filaments adjacents individuels de la masse en leurs points de contact mu- tuels au moyen d'un agent adhésif présente des proprié- tés encore meilleures quand les boucles des filaments du matériau de rembourrage sont mises en forme ou con- formées de manière à prendre partiellement une certai- ne direction, et il en résulte que les parties dans lesquelles les filaments bouclés ou cr.épés se présen- tent sous des formes variées peuvent s'entremêler de façon plus dense que dans les autres parties lors des déformations qu'on leur fait subir par extraction ou compression, les régions dans lesquelles ces entremâ- lements se forment étant disposées dans la direction dans laquelle on désire appliquer les chocs provoqués par la charge et ces parties o les filaments sont entremêlés de façon concentrée étant réparties en fonction de l'importance de la charge que l'on désire appliquer. On fabrique ce matériau de rembourrage en com- primant une masse de filaments crépés dans les trois dimensions de manière-à obtenir un bloc de filaments agglomérés présentant une densité volumique déterminée au moyen d'une courroie transporteuse sans fin et/ou d'un cylindre ou de tout autre moyen, en aiguilletant le bloc ainsi formé en lui appliquant une densité d'ai- guilletage déterminée, les aiguilles étant pourvues de barbes et, avec ou sans traitement de frottement sub- séquent, en pulvérisant un agent adhésif vers le bas sur le bloc de filaments conformé et disposé sur une courroie sans fin en mouvement dans une direction sen- siblement horizontale, ou encore en immergeant le bloc de filaments dans un bain contenant un agent adhésif et en le retirant du bain, puis en séchant par chauf- fage le bloc de filaments mouillé disposé sur une courroie sans fin en mouvement dans une direction sensiblement horizontale. Bien que le matériau de rembourrage traité par ce procédé soit perméable aux gaz et présente d'excellentes propriétés de rembourrage, son inconvé- nient vient de ce qu'une contrainte résiduelle s'y trouve accumulée, entraînant un phénomène dit d'"af- faissement" après un usage prolongé et répété. En outre, du fait que ce bloc ou coussin ne présente pas une surface très lisse, il donne une sensation désa- gréable à la personne assise ou couchée sur lui. Un but de l'invention est donc de proposer un procédé de fabrication d'un matériau de rembourrage o ne subsiste que très peu de contrainte résiduelle s'y trouvant accumulée, même après une utilisation prolongée et répétée. Ce but est atteint au moyen d'un procédé qui permet de fabriquer un matériau de rembourrage de ce type en comprimant des filaments synthétiques courts comprenant des parties crépées dans les trois dimen- sions pour les amener à une forme prédéterminée, puis en soumettant le bloc ainsi conformé à un aiguilletage ou à un traitement par frottement,en appliquant un agent adhésif sur le bloc de filaments conformé et obtenu comme décrit ci-dessus, puis en chauffant le bloc et en séchant le bloc et, de ce fait, l'agent adhésif qui adhère aux courts filaments agglomérés dans le bloc, et en faisant ainsi adhérer les fila- ments adjacents individuels en leurs points de contact mutuels, puis en comprimant le matériau de rembourrage brut ainsi obtenu sous une pression qui lui est appli- quée en présence de vapeur. Les fibres synthétiques que l'on utilise avec avantage pour la mise en oeuvre du procédé de l'inven- tion sont des fibres de polyester, de polyamide, de polypropylène, etc. Parmi celles-ci, c'est le polyes- ter qui convient le mieux. Les fibres sont constituées par des monofilaments ayant une épaisseur de l'ordre de 30 à 2000 deniers, et de préférence de 50 à 1000 deniers et mieux encore de 100 à 600 deniers. Il faut que le filament contienne des parties bouclées dans les trois dimensions. L'expression de "parties bou- clées dans les trois dimensions" utilisée ici désigne des boucles à trois dimensions dans le sens large du terme, telles que des boucles à deux dimensions et des boucles à trois dimensions par-exemple. On préfère un filament crépé dans trois directions et dans les trois dimensions. Par exemple, on obtient un filament crépé F dans trois directions et dans les trois dimen- sions, tel qu'illustré sur la figure 2 en préparant un filament D à double torsion illustré sur la 1 en utilisant un procédé et un appareil décrits par le même inventeur dans la demande de brevet US n04 154 051 puis en coupant le filament à double torsion D en sec- tions prédéterminées et en le détordant. Il est sou- haitable que les filaments coupés qui sont rassemblés dans la-masse aient une longueur de l'ordre de 25 à 200 mm, et de préférence de 60 à 150 mm. Ainsi, et avec référence à la figure 2, la partie du filament en "a" forme une boucle au-dessus de la partie indiquée en "b". La partie en '"e" forme cependant une boucle au- dessous de la partie indiquée en "f" et non au-dessus. Ainsi, la section de filament comprise entre "e" et "d" passe au-dessous de deux sections ou boucles de l'hélice. C'est ce que l'on peut appeler au sens pro- pre une hélice désorientée qui est très semblable à un cordon de téléphone hélicoïdal qui a perdu sa forme régulière quand l'une de ses spires est désorientée par rapport aux autres. On décrira maintenant le procédé et l'appareil de la présente invention avec référence aux dessins ci-annexés dans lesquels: - la figure 1 est une vue en perspective d'un filament à double torsion, - la figure 2 est une vue en perspective d'un filament crépé dans les trois dimensions, - la figure 3 est une représentation schémati- que d'un dispositif pour comprimer les filaments con- tenant des parties crépées dans les trois dimensions et conformer une masse agglomérée de la manière dési- rée, - la figure 4 est une vue en perspective d'une aiguille utilisée pour la mise en oeuvre du procédé de l'invention, - la figure 5 est une vue en perspective d'un dispositif d'aiguilletage, - la figure 6 est une vue en perspective d'une masse agglomérée de filaments avant l'aiguilletage, - la figure 7 est une vue en perspective des filaments qui ont été déformés par l'aiguilletage, - la figure 8 est une vue en perspective illus- trant le principe selon lequel les filaments s'entre- mêlent dans une direction déterminée, - la figure 9 est une vue en perspective d'un élément de rembourrage obtenu grâce à l'invention, et la figure 10 est un diagramme représentant le rapport entre la contrainte résiduelle et le taux d'augmentation de dureté avec le taux de compression tel qu'il est déterminé pour le matériau de rembour- rage obtenu par le procédé de l'invention. Une masse continue F de filaments synthétiques étirés de titre important, et telle par exemple qu'une masse Fa de filaments synthétiques crépés dans les trois dimensions 2 est avancée sur une courroie trans- porteuse 10 vers un dispositif ouvreur 11, o elle est ouverte et poussée à l'intérieur, par exemple par la force d'un courant d'air, entre les courroies trans- porteuses 12, 13 et le tambour rotatif 14, et compri- mée de manière à atteindre une forme prédéterminée comme illustrée à la figure 3. La masse comprimée Fb de filaments obtenue contient suffisamment de vides pour autoriser d'amples modifications de sa forme. La densité volumique de cette masse comprimée est' de 0,005 - 3 3 à 0,2 g/cm, et de préférence de 0,01 à 0,1 g/cm La masse comprimée Fb de filaments est ensuite supportée sur sa surface disposée perpendiculairement à la direction dans laquelle on souhaite que la charge qui lui est appliquée puisse transmettre ses impacts au moyen d'une plaque plate telle qu'une plaque per- forée ou une plaque pourvue de fentes. Elle est alors percée aux points prescrits aussi souvent qu'il est souhaitable au moyen d'aiguilles pourvues chacune à son extrémité avant d'au moins une barbe 15a comme le montre la figure 4. Le diamètre et la longueur des ai- guilles 15 sont déterminés en fonction de leur utili- sation. En général, leur diamètre est de 1,8 à 3,6 mm et leur longueur de 50 à 1000 mm. En général, les ai- guilles comprennent chacune de 4 à 12 barbes. Spécifi- quement, la masse comprimée Fb des filaments, qui a été mise en forme par compression lorsqu'elle circu- lait sur la courroie transporteuse 13, est supportée sur sa surface inférieure par la plaque plate 16 telle qu'une plaque perforée, une plaque pourvue de fentes ou une courroie transporteuse pourvue de fentes, et elle est ensuite soumise à un aiguilletage effectué en transmettant à un porte-aiguilles 18 un mouvement de va-et-vient qui le rapproche et l'éloigne de la surface opposée de la masse opposée de la masse com- primée FbP avec ou sans plaque perforée 17, qui peut être une plaque ajourée ou une plaque pourvue de fen- tes interposée entre le porte-aiguilles 18 et la masse comprimée, de manière que les aiguilles 15 portées sur le porte-aiguilles 18 percent la masse Fb des fila- ments selon la densité désirée, comme représenté à la figure 5. Les aiguilles 15 sont fixées sur une ou plusieurs rangées séparées de la distance désirée sur le porte-aiguilles 18. Ce mouvement de va-et-vient du porte-aiguilles 18 est obtenu au moyen d'un arbre ma- nivelle 19 qui actionne un bras 20 relié à l'arbre manivelle 19 et au porte-aiguilles 18. Entre-temps, la masse comprimée Fb de filaments avance à une vites- se régulée pour permettre l'aiguilletage à des inter- valles appropriés. La densité des aiguilles est très variable en fonction de l'utilisation à laquelle est destiné le "coussin" finalement obtenu ou en fonction de l'élasticité à la compression que l'on désire pour ce coussin. La densité augmente et les intervalles entre les aiguilles diminuent à mesure qu'augmente l'élasticité à la compression. Cette densité est com- prise en général de l'ordre de 1 à 100 aiguilles par cm2, et de préférence de 4 à 50 aiguilles par cm2. Bien que jusqu'ici l'invention ait été décrite avec référence à un mode de réalisation dans lequel les aiguilles sont insérées dans la masse comprimée par une surface perpendiculairement à cette surface, l'insertion peut naturellement être réalisée à partir de deux surfaces opposées, ou encore dans une direction oblique ou dans une direction latérale. Quand les aiguilles 15 sont introduites dans la masse comprimée de filaments aux points prescrits et d'une manière prédéterminée telle que décrite ci- dessus, des sections crépées annulaires et à trois dimensions des filaments, comme illustré par la figure 6, sont allongées ou contractées dans la direction du perçage selon des formes rappelant les lettres L et J et le chiffre 3 et sous une forme ondulée représen- tée sur la figure 7. En conséquence, les sections crépées à trois;, dimensions des filaments 2 sont mu- tuellement enchevêtrées dans des endroits divers et selon les diverses formes mentionnées ci-dessus. Le degré d'enchevêtrement des filaments individuels ap- parait alors clairement par comparaison avec d'autres parties. Les points de contact 21 sont répartis de façon prépondérante dans la direction dans laquelle les aiguilles 15 ont percé la masse comprimée. On pen- se qu'en répartissant de façon appropriée les parties o les sections crépées à trois dimensions ont tendance à se disposer selon une certaine direction et les par- ties o les sections crépées (annulaires) n'ont pas cette tendance, et en réglant la répartition des points de contact, on peut donner à la masse de rembourrage des caractéristiques de charge désirées aux points prescrits dans une direction donnée. Dans ce cas, la densité volumique de la masse comprimée Fc des fila- ments est généralement de l'ordre de 0,00 à 0,2 g/cm et de préférence de 0,01 à 0,1 g/cm3. A la place du dispositif d'aiguilletage décrit ci-dessus, ou en conjonction avec lui, on peut utili- ser un dispositif de frottement qui applique un trai- tement de frottement à la masse comprimée de filaments mentionnée cidessus. Ce dispositif de frottement est prévu pour animer d'un mouvement de va-et-vient au - moyen d'une manivelle des barres horizontales fEixées aux extrémités avant de tiges, de manière à frotter la masse comprimée de filaments jusqu'à ce que cette masse atteigne une densité volumique désirée. A la place du traitement d'aiguilletage ou du traitement de frotte- ment, on peut soumettre la masse à un traitement de compression complémentaire atteignant environ un tiers de l'épaisseur d'origine. Ensuite, la masse de filaments F qui a été amenée à la forme désirée et qui a été soumise au trai- tement d'aiguilletage et/ou de frottement est transfé- rée par la courroie transporteuse 22 vers l'étape sui- vante d'adhérence. Au niveau de cette étape, les fila- ments adjacents et crépés dans les trois dimensions 2 et contenus dans la masse comprimée sont collés au moyen d'un agent adhésif en leurs points de contact mutuel existant dès le début et aux points de contact qui viennent d'être formés lors du traitement d'aiguil- letage ou de frottement, de manière à obtenir un maté- riau de rembourrage formant l'objet de l'invention et représenté sur la figure 9. La quantité d'agent adhé- sif que l'on applique à la masse comprimée est comprise en général de 10 à 300 g, et de préférence de 50 à 250 g de produits solides pour 100 g de filaments. Le coussin de la présente invention, et qui est obtenu par le procédé ci-dessus, a une densité volumique de 3 3 0,01 à 0,5 g/cm, et de préférence de 0,03 à 0,2 g/cm Le traitement d'adhérence de la masse conformée de filaments crépés dans les trois dimensions, qui a été soumise au traitement d'aiguilletage et/ou au trai- tement de frottement, est réalisé en vaporisant l'agent adhésif vers le bas sur la masse conformée, ou en immer- geant la masse conformée dans un bain d'agent adhésif, ce qui amène ce dernier à adhérer aux filaments, et de disposer la masse conformée et mouillée par l'agent adhésif dans un four électrique, un four à rayons in- frarouges ou un four à air chaud à une température de l'ordre de 80 à 2000C, et de préférence de 100 à 1600C, pendant une période de 1O à 60 minutes, et de préfé- rence de 15 à 40 minutes, pour sécher ou vulcaniser l'agent adhésif. On peut également sécher l'agent adhésif appliqué aux filaments au moyen du procédé décrit dans la demande de brevet US 107 364 en tirant la masse conformée Fc dans une direction sensiblement verticale et en soumettant en même temps cette masse à un chauffage diélectrique à ondes à haute fréquence. Dans ce cas, la fréquence des ondes est de l'ordre de l MHz à 300 GHz, et de préférence de 10 MHz à 30 GHz par exemple. A titre d'exemple, des agents adhésifs que l'on peut utiliser dans ce but sont constitués par des caoutchoucs synthétiques tels que le caoutchouc de styrène-butadiène, le caoutchouc acrylonitrile-bu- tadiène, le caoutchouc de chloroprène, et le caoutchouc d'uréthane, le caoutchouc naturel, les agents adhésifs du type acétate de vinyle, les agents adhésifs du type acétate de cellulose et les agents adhésifs du type acrylique. Ils peuvent être utilisés sous forme d'un latex, d'une émulsion ou d'une solution, et de préfé- rence sous forme d'un latex ou d'une émulsion. Dans ce cas, on peut utiliser les agents adhé- sifs décrits ci-dessus soit seuls soit selon des combi- naisons variées. Cependant, on peut obtenir de meil- leurs résultats d'adhérence en commençant par réunir des filaments adjacents au moyen d'un agent adhésif du type d'un caoutchouc synthétique, puis à traiter l'ensemble de la masse conformée au moyen d'un agent adhésif du type d'un caoutchouc naturel. Pour être spé- cifique, on améliore la rapidité de l'adhérence entre les filaments adjacents au moyen d'un agent adhésif du type d'un caoutchouc synthétique, la souplesse du cous- sin dans son ensemble et la capacité présentée par la masse de rembourrage à ne pas perdre son hystérésis et la compression qui lui a été impartie en commençant par rassembler les filaments adjacents dans la- masse conformée en leurs points de contact mutuel au moyen d'un agent adhésif du type d'un caoutchouc synthétique à fort pouvoir adhésif vis-à-vis de filaments synthéti- ques, puis à traiter l'ensemble de la masse conformée avec un agent adhésif du type d'un agent naturel. Par ailleurs, une application préliminaire d'un agent adhésif du type d'un caoutchouc synthétique permet d'augmenter la capacité adhésive relativement faible d'un agent adhésif du type d'un caoutchouc naturel vis-à-vis des filaments synthétiques. Dans ce cas, il convient que la quantité du latex de caoutchouc syn- thétique et celle du latex de caoutchouc naturel que l'on applique aux filaments soit sensiblement la même. Le total de ces quantités est sensiblement le même que la quantité de latex de caoutchouc synthétique quand il est appliqué seul selon la pratique classique. On envoie dans une presse pourvue d'une buse d'injection de vapeur le matériau de rembourrage brut produit comme ci-dessus. Dans cette presse, le matériau de rembourrage brut est comprimé à une température de l'ordre de 100OC-à 1400C, et de préférence de 1050C à 1200C, pendant une durée de 1 à 30 minutes, et de préférence de 2 à 10 minutes, de la vapeur étant in- jectée par ladite buse. On détend ensuite la pression et on arrête l'injection de vapeur, puis on refroidit la masse comprimée à l'air ou- à l'eau et on la retire de la presse. On obtient ainsi un coussin. La compres- sion en présence de vapeur est réalisée de manière que le taux de compression atteigne un niveau, de l'or- dre de 5 à 40 %, et de préférence de 10 à 30 % de l'é- paisseur du matériau de rembourrage brut. Le procédé décrit jusqu'ici comprend principa- lement le traitement de la masse conformée avec 1'a- gent adhésif du type mentionné ci-dessus, puis le sé- chage et la vulcanisation thermique de l'agent adhésif, en suite de quoi on soumet la masse à compression en présence de vapeur. En variante, le matériau de rem- bourrage qui a été comprimé en présence de vapeur peut être traité en plus avec un agent adhésif et soumis à un chauffage pour le sécher et le vulcaniser. Dans ce cas, les résultats obtenus avec le matériau de rembour- rage sont encore meilleurs quand on commence par sou- mettre la masse conformée de filaments au traitement d'adhérence au moyen d'un agent adhésif du type d'un caoutchouc synthétique, puis en faisant sécher thermi- quement la masse pour produire un matériau de rembour- rage brut, puis à comprimer le matériau de rembourrage brut en présence de vapeur dans les conditions mention- nées ci-dessus, à soumettre un matériau de rembourrage ainsi obtenu à un traitement additionnel d'adhérence en utilisant un agent adhésif du type d'un caoutchouc naturel, puis à sécher thermiquement le matériau de rembourrage pour vulcaniser l'agent adhésif. Même quand ce traitement avec un agent adhésif est effectué après la compression en présence de vapeur, la quantité totale d'agent adhésif utilisée en premier lieu et cel- le utilisée après la compression en présence de vapeur doit être limitée à la gamme précisée ci-dessus. Quand on effectue la compression en présence de vapeur comme décrit cidessus et selon un taux de compression maintenu dans un intervalle de 5 à 40 %, on diminue la rugosité de surface présentée par le matériau de rembourrage brut et on élimine la perte initiale de forme subie par le coussin produit. Même après un usage prolongé et répété, le matériau de rem- bourrage a une durée de vie fortement améliorée du fait de la réduction notable des phénomènes de perte de forme dus à la contrainte résiduelle. Naturellement, l'application de la pression en présence de vapeur peut être réalisée de façon discontinue ou continue en fonction des circonstances. On décrira maintenant la présente invention de manière plus spécifique avec référence à un exemple précis. EXEMPLE. On a comprimé de courts filaments crépés dans les trois dimensions et d'une longueur d'environ 60 mm, formés en combinant et en retordant des monofilaments de polyester de 300 deniers pour constituer un filament total de 300 000 deniers en épaisseur au moyen du pro- cédé décrit dans le brevet US 4 154 051 de façon à ob- tenir une masse qui a été soumise à aiguilletage avec environ 16 aiguilles par 100 cm, mouillée avec un latex adhésif du type d'un caoutchouc de styrène-buta- diène (SBR) par vaporisation séchée à l'air chaud à une température de 1200C pendant 30 minutes, immergée dans un latex adhésif du type d'un caoutchouc naturel com- prenant 100 parties en poids de latex de caoutchouc naturel (60 % en poids de matières solides), de 1 à 3 parties en poids d'un dispersant au soufre, de 6 à 7 parties en poids de blanc de zinc, de 1 à 3 parties en poids d'un accélérateur de vulcanisation de type dithio- carbamate (Noxeller PX) et 30 parties en poids d'eau, puis on a soulevé la masse de filaments du latex en direction verticale et on l'a exposée à un chauffage diélectrique à ondes de haute fréquence, la fréquence étant de 2450 MHz, avec une densité de puissance d'en- viron 1 Kwh/cm3 en vue de produire un matériau de rem- bourrage brut. Ce matériau de rembourrage brut pré- sentait une densité volumique de 0,07 g/cm3 et était composé de 33 % en poids de filaments, de 17 % en poids de caoutchouc naturel (teneur en matières soli- des) et de 50 % en poids de SBR (teneur en matières solides). On a ensuite découpé la plaque plate ainsi ob- tenue du matériau de rembourrage brut aux dimensions prescrites, on l'a envoyée dans une presse pourvue d'une buse d'injection de vapeur, on l'a comprimée en présence de vapeur à une pression voisine de 105 pas- cals et à la température de 1000C pendant 30 minutes jusqu'à l'épaisseur souhaitée (taux de compression). Puis on a détendu la pression qui était appliquée et on l'a refroidie à l'air pour obtenir un matériau de rembourrage. Ce matériau de rembourrage a été soumis à des essais en ce qui concerne ses propriétés physi- ques par le procédé des normes industrielles japonai- ses JIS K-6382, avec les modifications qui s'imposaient. * Les résultats sont indiqués au tableau I. Les résultats de ce tableau sont reportés sous forme graphique à la figure 10. Sur le diagramme, la courbe A représente le rapport de l'augmentation de la dureté par rapport au taux de compression, et la courbe B la contrainte résiduelle par rapport au taux de compression. La courbe B représente une contrainte résiduelle de 100 %. Essai n 1 6 11 Taux de compression (%) TABLEAU I Epaisseur initiale (mm) 79,8 74,1 ,6 ,3 79,2 77,3 ,6 89,4 83,4 84,2 ,6 84, 3 Dureté initiale (kg) 29,8 21,0 27,0 , 9 22,6 24,1 27,7 26,6 26,1 26,3 31,3 33,9 Epaisseur comprimée (rmm) 1) ,8 66,7 64,3 68,2 59,4 54,1 52,1 53,6 -, 9 42,1 36;3 33,7 Passe n Epaisseur après compression (rnm) TABLEAU I Dureté après compress/ (kg) 2) 1 73,6 33,1 2 64,4 24,6 3 64,2 32,4 4 69,6 32,4 62,4 29,3 6 56,2 28,0 7 56,6 30,9 8 56,2 28,8 9 49,5 25,6 47,6 26,2 11 44,3 20,9 12 43,0 21,0 1) L'épaisseur comprimée est nue par calcul; (suite) Taux de compressif ion après compressif (%) 7,8 13,1 - ,1 *18,4 21,1 27,3 29,8 37,1 ,6 43,5 ,0 49,0 une épaisseur Perte de on dureté 3) on +11 +17 +20 +25 +29 +16 +12 + 8 - 2 o -33 -38 idéale obte- b- 2) Le taux de compression après compression désigne la "perte de forme". 3) Pour la perte de dureté (%), les valeurs positives indiquent une augmentation de la dureté et les valeurs négatives une diminution. REVENDICATIONS 1. Procédé de fabrication d'un matériau de rembourrage, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes de compression des filaments synthétiques et courts crépés dans les trois dimensions pour former une masse de filaments d'une certaine forme, l'appli- cation d'un agent adhésif à la masse de filaments mise en forme résultante, puis le chauffage de la masse conformée, séchant de ce fait l'agent adhésif qui adhère auxdits filaments courts et qui réunit des fi- laments adjacents en leurs points de contact mutuel, et la compression du matériau de rembourrage brut ré- sultant en présence de vapeur pour comprimer le maté- riau de rembourrage brut. 2. Procédé selon la revendication 1, caracté- risé en ce que les filaments sont des monofilaments ayant une épaisseur de l'ordre de 30-à 2000 deniers. 3. Procédé selon la revendication 1, caracté- risé en ce que les filaments synthétiques comprennent un aggrégat de filaments crépés dans les trois dimen- sions. 4. Procédé selon l'une quelconque des revendi- cations 1 à 3, caractérisé en ce que le matériau de rembourrage brut a une densité volumique de l'ordre de 0,01 à 0,5 g/cm 5. Procédé selon l'une quelconque des revendi- cations 1 à 4, caractérisé en ce qu'on utilise l'agent adhésif selon une quantité de l'ordre de 10 à 300 g de matières solides pour 100 g de filaments. 6. Procédé selon la revendication 1, caracté- risé en ce qu'on effectue la compression jusqu'à un niveau de l'ordre de 5 à 40 %, la pression étant ap- pliquée en présence de vapeur. 7. Procédé selon la revendication 2, caracté- risé en ce que la compression est réalisée jusqu'à un niveau de l'ordre de 10 à 30 %, la pression étant ap- pliquée en présence de vapeur. 8. Procédé selon l'une quelconque des revendi- cations 1 à 7, caractérisé en ce qu'il comprend en outre l'application d'un agent adhésif au matériau de rembourrage et un chauffage pour sécher le matériau de rembourrage qui a été mouillé par l'agent adhésif.