Actuellement, dans l'industrie du verre, la machine de fabrication de récipients en verre la plus commune est la machine sectionnelle ou machine "I.S." du type Hartford. On estime à plus de six mille les sections "I.S." mises en oeuvre tous les jours seulement aux Etats-Unis d'Amérique. Cette machine est décrite dans les brevets des Etats-Unis d'Amérique nO 1 843 160 et nO 1 911 119. Une machine sectionnelle de base à huit sections coûte actuellement plusieurs centaines de milliers de francs. Un avantage important apporté par l'invention est qu'elle s'applique aux installations de production existant actuellement dans l'industrie. Dans la description initiale de la machine sectionnelle, il est indiqué que cette machine est destinée à la fabrication de récipients de verre dans la mise en oeuvre du procédé "soufflé-soufflé" bien connu. Par la suite, il est décrit dans le brevet des Etats-Unis d'Amérique nO 2 289 045 la possibilité d'appliquer le procédé "62" à la machine de base afin de lui permettre de fabriquer des récipients par la mise en oeuvre du procédé "pressé-soufflé" qui est le procédé préféré pour la fabrication d'articles à col large ou pots. Ce développement a permis à l'industrie du verre de n'utiliser qu'une machine pour tous les types d'articles, au lieu d'une machine pour "verrerie à col étroit, telle que les machines Owens ou Lynch pour la fabrication de bouteilles, et une machine pour "verrerie à col large" telle que la machine Miller pour la fabrication de pots. L'invention concerne principalement la fabrication de récipients en verre sur la machine sectionnelle par la mise en oeuvre du procédé "soufflé-soufflé11 bien connu, bien qu'il existe certains cas dans lesquels il est également possible de mettre en oeuvre avantageusement le procédé "pressé-soufflé" pour la fabrication de récipients de verre dans la machine fonctionnelle. Bien que de 'égères variations par rapport au procédé existent dans l'industrie, la description suivante indique d'une manière générale les opérations les plus communes. Une.paraison de verre fondu est introduite dans un moule ébaucheur inversé au fond duquel sont placés un moule de bague et un mandrin.La paraison est tassee dans la cavité avec de l'air comprimé afin d'assurer le remplissage complet du moule de bague. Le mandrin est ensuite retiré ; un fond ébaucheur est appliqué sur extrémité supérieure de la cavité de l'ébauche afin de la fermer ; et de l'air comprimé est introduit par l'orifice résultant du retrait du mandrin, afin d'expanser le verre pour le faire entrer en contact intime avec la surface intérieure du moule ébaucheur et du fond ébaucheur. Le contact entre le verre et le moule est prolongé suffisamment longtemps pour créer une peau "émaillée" sur la surface extérieure de l'ébauche de verre résultante. Le fond ébaucheur est ensuite retiré et le moule ébaucheur est légèrement dégagé de l'ébauche afin que cette derniere soit maintenue dans une position verticale en n'étant supportée que par le moule de bague. A ce moment, l'ébauche commence une "uniformisation" au cours de laquelle la chaleur se déplace de l'intérieur du verre vers les surfaces extérieures de l'ébauche et est réfléchie par la surface intérieure du moule ébaucheur vers la surface extérieure de l'ébauche. L'uniformisation de l'ébauche joue un rôle important dans l'amélioration de la résistance de la bouteille de verre finie. Ensuite, le moule de bague et l'ébauche sont transférés et retournés vers la position du moule finisseur.Le moule finisseur se referme sur l'ébauche alors que le moule de bague relache sa Prise, et l'ébauche est supportée, à la partie supérieure du moule finisseur, par une bague de finition ou contre-bague située juste au-dessous de la bague de l'ébauche. Cette dernière poursuit évidemment son uniformisation pendant son transfert et son positionnement dans le moule finisseur, jusqu'à ce qu'elle soit expansée pour entrer en contact avec la paroi intérieure du moule finisseur. Après que l'ébauche a été placée en suspension dans le moule finisseur, de l'air comprimé et/ou un vide sont appliqués, en temps opportun, afin d'expanser l'ébauche contre les contours intérieurs du moule finisseur. Le contact de refroidissement établi entre la bouteille de verre soufflée et le moule finisseur est maintenu jusqu'à ce que la bouteille atteigne un degré de rigidité suffisant pour lui permettre de se tenir debout d'elle-même. Le moule finisseur est ensuite ouvert et la bouteille de verre en est retirée et transférée vers une plaque ou un transporteur de refroidissement. Etant donné que les bouteilles de verre ont été conçues afin d'être plus légères et afin d'avoir des parois plus minces, la durée nécessaire pofli; le soufflage et le refroidissement des bouteilles dans le moule finisseur a diminué de manière notable. Par conséquent, pour maintenir une relation appropriée entre le temps passé sur le côté ébaucheur et le temps passé sur le coté finisseur, il est devenu nécessaire de réduire le temps alloué pour l'uniformisation de l'ébauche. Lors de la production idéale de récipients à paroi mince, l'intervalle d'uniformisation avant le soufflage doit dépasser une période de temps minimale prédéterminée pour assurer l'équilibrage des températures dans toutes les zones de l'ébauche et pour obtenir ainsi une viscosité uniforme avant l'expansion finale. L'uniformisation des parois de l'ébauche procède de l'intérieur vers l'extérieur et, par conséquent, cette opération ne peut être accélérée notablement par des moyens auxiliaires. Elle demande également davantage de temps pour des récipients dont l'ébauche a été formée par le procédé "soufflé-soufflé" que pour les récipients dont l'ébauche a été formée par le procédé "pressé-soufflé", car dans le premier cas, il n'existe pas de contact avec un mandrin pour refroidir la paroi intérieure de l'ébauche, comme c'est le cas dans le second procédé. De nombreux inventeurs ayant reconnu l'importance de l'uniformisation ont proposé des moyens pour l'accélérer, commet décrit dans les brevets des Etats-Unis d'Amérique nO 2 084 285, nO 2 151 876, nQ 3 622 304, nO 4 009 016 et nO 4 058 388. Etant donné qu'aucun de ces moyens ne s'applique à la machine sectionnelle de base, ils ne rencontrent pas un grand succès commercial. Il est important de maintenir la relation convenable entre le temps passé sur le côté ébaucheur et le temps passé sur le côté finisseur pour conserver à ébauche une uniformisation convenable. Pour améliorer le temps d'uniformisation des ébauches, on a utilisé des moules finisseurs supplémentaires de manière que les ébauches disposent d'une plus longue durée d'uniformisation sans que le procédé de mise en forme des ébauches ou des bouteilles soit ralenti. Les moules finisseurs supplémentaires sont ajoutés à la machine de façonnage de bouteilles suivant généralement l'une de deux manières antérieures différentes. Un jeu supplémentaire de moules finisseurs peut être ajouté sur un côté de l'équipement de façonnage des ébauches afin que ces dernières puissent être dirigées alternativement vers chacun des jeux de moules finisseurs séparés horizontalement (un exemple de ce type de système de l'art antérieur étant décrit dans le brevet des Etats-Unis d'Amérique n0 3 216 813). Les moules finisseurs supplémentaires entraînent un accroissement important de la largeur de la machine de façonnage de bouteilles et exigent la mise en place dsun mécanisme supplémentaire de transfert des ébauches pour que ces moules finisseurs supplémentaires puissent être desservis.Un tel mécanisme exige de reprendre totalement les postes de façonnage et il ne peut être utilisé avec la machine sectionnelle normale. L'autre solution de l'art antérieur consiste à placer deux jeux de moules finisseurs sur un mécanisme exécutant un mouvement alternatif horizontal afin que les jeux de moules finisseurs soient amenés alternativement en position de réception des ébauches (un exemple de ce type de système de l'art antérieur étant décrit dans le brevet des Etats-Unis d'Amérique nO 2 151 876). Lorsque le premier jeu de moules finisseurs a reçu des ébauches, les moules sont translatés horizontalement et le second jeu de moules finisseurs est amené en position de réception d'ébauches. Le montage permet aux ébauches de disposer de temps d'uniformisation appropriés pendant qu'elles sont transférées vers les moules finisseurs et avant qu'elles soient soufflées ou expansées dans ces moules.Cependant, le mouvement horizontal des moules finisseurs peut provoquer une déformation des ébauches ou un déplacement de ces ébauches dans les moules. Un tel mouvement du verre fondu peut faire apparaître des manques d'uniformité dans les ébauches et, par conséquent, dans les bouteilles soufflées finies. De plus, l'ébauche peut se déformer suffisamment, pendant le mouvement horizontal, pour entrer en contact avec la surface du moule finisseur. Lorsque les ébauches sont en contact avec la surface des moules, une transmission de chaleur se produit entre une partie de ces ébauches et les moules. Cette transmission fait apparaître une discontinuité de l'uniformisation de l'ébauche dans la zone où cette dernière est en contact avec le moule et entraîne donc une uniformisation non régulière de l'ébauche. Cette uniformisation non régulière de l'ébauche peut engendrer la formation de points de faiblesse ou de défauts dans la bouteille finie.. Le transfert des ébauches des moules ébaucheurs vers les moules finisseurs peut également provoquer une déformation ou un décentrage des ébauches. Le mouvement horizontal suivant des moules finisseurs tend à amplifier ces défauts des ébauches et résulte dans la formation de bouteilles non satisfaisantes. Les solutions de l'art antérieur proposées pour les problèmes de l'uniformisation ne se sont donc pas avérées adéquates et ne peuvent être adaptées aux machines actuelles. Un avantage important de l'invention est qu'elle est conçue pour être utilisée avec des machines sectionnelles de façonnage de bouteilles du type Hartford. La section de façonnage d'une machine "I.S." du type Hartford présente une largeur inférieure à 0,6 m et les installations de production de bouteilles sont conçues pour tirer un avantage maximal de cette largeur. Les moules finisseurs à mouvement alternatif vertical selon invention peuvent être ajoutés à la machine "I.S." du type Hartford sans accroissement de la largeur du poste de façonnage de bouteilles de la machine. Par conséquent, l'invention peut être utilisée, dans une installation de façonnage de bouteilles, pour accroître la cadence de production par addition de l'invention à un équipement classique de façonnage de bouteilles. L'invention concerne un perfectionnement apporté au procédé connu de façonnage de bouteilles, permettant de maintenir le temps d'uniformisation de bouteilles plus légères et plus minces et d'accroître la vitesse de produc- tion. On maintient ou augmente la durée propre d'uniòrmi- sation en supprimant partiellement ou en totalité de la section de moulage débauches l'étape d 'uniformisation du cycle et en la plaçant dans la section de moulage de finition. On dispose d'un temps suffisant pour l'uniformisation et le soufflage, a des cadences de production plus élevées, en associant plusieurs moules finisseurs à chaque moule ébaucheur.Avec cette disposition, un jeu d'ébauches peut etre uniformisé et soufflé dans un premier jeu de moules finisseurs pendant que, dans un second jeu de moules finisseurs, le soufflage d'un groupe de bouteilles est achevé, ces bouteilles sont retirées et un nouveau groupe d'ébauches est mis en place. Les moules finisseurs exécutent un mouvement alternatif sur un trajet sensiblement vertical les faisant passer par une position dans laquelle les ébauches sont reçues alternativement par les paires de moules finisseurs. Le trajet vertical tombe dans le plan de transfert des ébauches des moules ébaucheurs vers les moules finisseurs. Les ébauches sont maintenues dans les moules finisseurs pendant une duree suffisante pour achever leur uniformisation avant leur soufflage pour former des bouteilles. L'uniformisation des ébauches dans les moules finisseurs permet d'améliorer la distribution du verre, en raison du centrage par gravité des ébauches par rapport aux moules finisseurs. Ceci peut être nécessaire si les ébauches ont été décentrées à force par l'action du mécanisme de transfert des ébauches. Bien que l'invention soit décrite comme utilisant deux jeux de moules finisseurs, il convient de noter qu'il est possible d'utiliser, selon l'invention, un plus grand nombre de jeux de moules finisseurs. Les jeux de moules finisseurs supplémentaires doivent être placés afin qu'ils exécutent ln mouvement alternatif le long du trajet vertical avec les autres jeux de moules finisseurs. De cette manière, il est possible d'utiliser tout nombre souhaité de moules finisseurs pour obtenir la durée d'uniformisation demandée. Cependant, pour plus de clarté, l'invention sera décrite dans une forme de réalisation comportant deux jeux de moules finisseurs. L'invention concerne donc un procédé et un appareil de fabrication de bouteilles de verre légères, ce procédé et cet appareil permettant d'accroître sensiblement le temps d'uniformisation afin d'améliorer la résistance des bouteilles. Le procédé et l'appareil permettent également d'accroître la vitesse de production et le rendement et d'améliorer l'uniformité de la distribution du verre. L'invention sera décrite plus en détail en regard des dessins annexés à titre d'exemple nullement limitatif et sur lesquels - les figures 1 à 5 sont des vues schématiques globales, avec arrachements partiels * d'une partie d'une machine de fabrication de bouteilles de verre mettant en oeuvre le procédé de l'invention ; et - la figure 1A est une vue de face, avec coupe partielle, du dispositif à moules finisseurs à mouvement alternatif faisant partie de la machine représentée sur la figure 1. L'invention apporte un perfectionnement au procédé de fabrication de bouteilles de verre à col étroit dans la mise en oeuvre du procédé "soufflé-soufflé" bien connu. Cependant, il est évident à l'homme de l'art que l'invention peut également s'appliquer au procédé "pressé- soufflé" avec une certaine utilité. Les brevets des Etats-Unis d'Amérique nO 1 911 119, nO 2 289 046, nO 2 290 798, nO 2 309 378, nO 2 355 036 et n0 2 702 444 décrivent des appareils et des procédés classiques "soufflé-soufflé". il est évident que la plupart des équipements mettant en oeuvre d'autres procédés tels que le procédé "pressé-soufflé" conviennent également à l'application de l'invention, des exemples de tels équipements étant décrits dans les brevets des Etats-Unis d'Amérique nO 2 289 046 et nO 3 024 571.Pour faciliter la compréhension de l'invention, on peut à présent se reporter aux figures 1 à 5 et à la figure 1A qui sont des vues simplifiées de l'appareil selon l'invention. Les figures 1 à 5 ne représentent que la partie de la machine de fabrication de récipients en verre à laquelle le procédé selon l'invention a trait le plus directement, c'est-à-dire à la partie comprenant un dispositif 10 de façonnage d'ébauches, un mécanisme Il de transfert et un appareil 12 à moules finisseurs à mouvement alternatif. La figure la est une vue de face de l'appareil 12 à moules finisseurs, montré sur la figure d. Cet appareil est destiné à remplacer le poste normal correspondant de façonnage faisant partie des machines sectionnelles existantes. A titre illustratif, la figure 1 montre le stade de la fabrication auquel les ébauches 15 ont déjà été formées et sont prêtes à être transférées. Les procédés et les machines sectionnelles réellement utilisés pour façonner l'ébauche 15 par la mise en oeuvre du procédé "souffle- soufflé" sont bien connus de lXhomme de l'art et ne constituent pas une partie critique de l'invention.D'une manière générale, ces ébauches 15 sont réalisées par l'introduction de charges de verre ou de paraisons dans un moule ébaucheur divisé et inversé 16 présentant plusieurs cavités 16a et comprenant deux moitiés pouvant pivoter l'une par rapport à l'autre vers une position de façonnage d'une ébauche et hors de cette position, autour d'un axe fisse 17 de pivotement. Le moule ébaucheur 16 est situé au-dessus d'un moule de bague fendu 18 porté par un support 19 qui, de meme que le moule de bague 18, est relié de manière amovible à un bras 20 de support afin de réaliser un transfert avec inversion des ébauches façonnées 15 vers appareil 12 à moules finisseurs. Immédiatement au-dessous du moule de bague 18 et en alignement avec lui, un carter à peu près cylindrique 25, disposé verticalement, contient le mécanisme de commande destiné au contre-soufflage des charges de verre pour former deux ébauches 15. Lors du fonctionnement, après que les charges de verre ont été introduites dans le moule ébaucheur 16, ce dernier est ferme à sa partie supérieure par des fonds ébaucheurs linon représentés) et une compression est réalisée au moyen d'air comprimé introduit dans le moule 16 à travers les fonds ébaucheurs afin d'assurer un moulage complet des filets du col dans le moule de bague, et de tasser la charge. Pendant que les ébauches sont tassées ou comprimées, une broche de col ou un mandrin (non représenté) est placé dans chaque moule 18 de bague, mais en est ensuite retiré pour former une petite cavité dans la charge de verre tassée. De l'air comprimé est introduit par contre-soufflage dans la cavité afin d'expanser la charge contre les surfaces de moulage présentées par le moule ébaucheur 16 et par les fonds ébaucheurs afin de former les ébauches 15. Après que les ébauches 15 ont été façonnées, les fonds ébaucheurs sont retirés et les ébauches sont prêtes à être transférées vers l'appareil à moules finisseurs, comme montré sur la figure 1. Le façonnage des ébauches est décrit plus en détail dans le brevet des Etats-Unis d'Amérique nO 2 151 876 précité. Les deux moitiés du moule ébaucheur 16 sont ensuite ouvertes par pivotement et le bras 20 de support transfère, en les retournant, les ébauches façonnées 15, le moule de bague 18 et son support 19 vers l'appareil 12 à moules finisseurs, comme montré sur la figure 2. Un mécanisme connu 11 de transfert, convenant à l'invention, est décrit dans le brevet nO 3 024 571 précité. Ce mécanisme comprend principalement un pignon 30 et une crémaillère verticale 31 qui engrène avec le pignon. Ce dernier et la crémaillère sont montés sur une embase ixe ou une boîte 32 de section, et ils sont commandés par un ensemble 33 à piston et cylindre.L'air comprimé introduit par un orifice 34 d'entrée dans le cylindre 35 pousse le piston 36 et sa tige 37 vers le haut afin de faire tourner le pignon 30 autour de son axe 38 et de transférer, en les retournant, le bras 20 de support et les ébauches 15 vers l'appareil 12 à moules finisseurs. Pour ramener le bras 20 de support vers le côté d'ébauchage, l'air est purgé du cylindre 35 et une quantité d'air supplémentaire est introduite par un orifice 34a d'entrée dans le côté 46 de retour du cylindre 35. Selon l'invention, les ébauches façonnes 15 sont amenées alternativement à l'un de deux postes 50 et 51 de moulage de finition faisant partie de l'appareil 12. La figure 2 montre les ébauches 15 dirigées vers le poste supérieur 50 de moulage de finition. Les postes 50 et 51 de moulage comprennent, dans la forme de réalisation montrée sur les figures 1 et 1A, deux sections complémentaires 52 et 52a de moulage à cavités multiples, portées de manière amovible par des bras respectifs 53 et 53a de support et pouvant s'ouvrir et se fermer par des mouvements de translation commandés par des ensembles respectifs 54 et 54a à piston et cylindre Chacun de ces ensembles 54 et 54a comprend deux mécanismes 55, 55a et 56, 56a à cylindre commandant chacun l'une des deu sections complémentaires 52 et 52a de moule. A titre illustratif, un seul des mécanismes de chaque poste 50 et 51 de moulage de finition est représenté en coupe sur la figure 1A. Chacun des mécanismes 55, 55a et 56, 56a comprend un cylindre 60, un piston 61, une tige 62 de piston et deux arrivées d'air 63 et 63a. Les tiges 62 de piston sont reliées aux bras correspondants 53 et 53a de support de moules. Dans chacune de ces sections, de l'air est introduit par l'entrée 63 ou 63a dans le cylindre 60 afin de pousser le piston 61 et sa tige 62 vers l'extérieur pour ouvrir les sections 52 de moule, comme montré dans le poste supérieur 50 de moulage de finition sur la figure 1A.Lorsque l'air comprimé est appliqué à l'autre entrée 63a et que l'air présent sur l'autre côté du piston 61 peut s'échapper, la tige 62 du piston est ramenée à force vers l'intérieur du cylindre 60 afin de fermer les sections 52 de moulage, comme montré pour le poste inférieur 51 de moulage de finition sur la figure lA. Le mouvement des tiges 62 de piston provoque, par l'intermédiaire des bras 53 de support des moules, l'ouverture et la fermeture des sections 52 de moulage. Les bras de support des moules et les sections de moulage sont déplacés le long d'un plan qui est perpendiculaire à l'axe longitudinal des bouteilles formées dans les sections de moule. Ainsi, les sections de moule exécutent un mouvement de translation les éloignant et les rapprochant l'une de l'autre pendant l'ouverture et la fermeture de ces memes sections. Ce moyen, combiné avec le vide maintenant le moule en position de fermeture, réduit sensiblement la complexité du mécanisme de commande des moules. Chacun des postes 50 et 51 est supporté par une plaque correspondante 64 ou 64a qui est fixée à des barres coulissantes 65 et 65a, espacées latéralement, et qui est finalement alignée avec l'embase fixe 32 au moyen d'un support correspondant 66 ou 66a. Des paliers 67 fixés aux supports assurent l'alignement horizontal. Les barres coulissantes 65 et 65a et, par conséquent, les postes 50 et 51 sont animés d'un mouvement alternatif les faisant monter et descendre par un ensemble 70 à piston et cylindre, pour réaliser une fonction décrite ci-après. L'ensemble 70 comprend un cylindre 71, un piston 72, une tige 73 de piston, des arrivées d'air 74 et 74a et une plaque 75 de commande. L'air comprimé introduit dans le cylindre 71 par l'entrée 74 pousse le piston 72 et la tige 73 vers le haut, ce qui a pour effet de soulever les postes 50 et 51 par l'intermédiaire de l'élément 75 de commande. L'air comprimé introduit vers l'autre côté du piston 72 par l'entrée 74a pousse le piston 72 vers le bas afin de faire descendre les postes 50 et 51 de moulage de finition. Le minutage de l'ouverture et de la fermeture des sections 52 de moule de finition est commandé de manière à coincider avec l'enlèvement des bouteilles finies 80 et le chargement des ébauches façonnées 15, comme montré sur les figures 1 et 2. L'enlèvement des bouteilles finies 80 est réalisé au moyen d'un ensemble classique de démoulage à mâchoires. Cet ensemble 81 comprend des paires de mâchoires 82 de démoulage supportées par un bras 83 de démoulage qui est monté de manière à pouvoir pivoter sur un support 84 (figure 2). Ainsi, les bouteilles finies 80 sont retirées des sections 51 et 52 de moules finisseurs et elles sont dirigées vers une plaque 85 d'attente de laquelle elles sont ensuite transférées vers un poste de traitement thermique final (non représenté) et vers une galerie de recuisson (non repré sentée). L'expansion des ébauches 15 est de préférence réalisée par l'application d'un vide au moyen de fentes ou d'ouvertures (non représentées) ménagées à l'intérieur des sections 51 et 52 de moule. Les conduites de vide peuvent être constituées par des tuyaux souples 90 communiquant avec l'intérieur évidé de chacune des barres coulissantes 65. Le vide créé à l'intérieur des barres coulissantes est utilisé pour expanser les ébauches 15 d'une manière connue. Le distributeur commandant l'application du vide au moule est placé aussi prêt que possible du moule, d'une manière bien connue de l'homme de l'art. L'expansion par le vide est préférée pour favoriser l'uniformité de la distribution du verre et pour faciliter le maintien en position de fermeture des sections 52 de moule.Cependant, une expansion par soufflage peut également convenir Le brevet nO 1 911 119 précité décrit plus en détail l'expansion des ébauches pour former des bouteilles. Après que les bouteilles finies 80 ont été retirées des sections 52 de moule du poste supérieur 50 de moulage de finition et après que les ébauches façonnées 15 ont été chargées dans ce poste, l'ensemble 33 a piston et cylindre du mécanisme li de transfert est actionné pour ramener les moules 18 de bague vers le dispositif 10 de façonnage d'ébauches. L'ensemble 70 à piston et cylindre est ensuite actionné pour faire monter les postes 50 et 51, comme montré sur la figure 3.Lorsque le poste inférieur 51 de moulage de finition atteint la position de démoulage, les sections 52 de saoule sont ouvertes sous l'action de l'ensem ble 54 à piston et cylindre ; les bouteilles finies 80 sont retirées par le mécanisme 81 de démoulage ; et les nouvelles ébauches 15 sont placées dans les sections 52 de moule, comme montré sur la figure 5. Les sections 52 de moule sont immédiatement fermées sous l'action de l'ensemble 54 à piston et cylindre, puis l'ensemble 70 à piston et cylindre est actionné pour faire descendre les postes 50 et 51 vers la position montrée sur la figure 1. Le procédé est ensuite répété. Par conséquent, un dispositif 10 de façonnage d'ébauche est utilisé pour alimenter en ébauches deux postes de moulage.Les postes de moulage sont animés d'un mouvement alternatif dans un plan sensiblement vertical afin de passer dans une position de démoulage dans laquelle les bouteilles finies sont enlevées et un autre jeu d'ébauches est fourni au poste de moulage. Les postes de moulage sont ensuite animés d'un mouvement alternatif jusqu'à ce que l'autre poste de moulage arrive en position de démoulage, puis le procédé est répété pour ce dernier poste de moulage. L'expansion des ébauches 15 dans le poste supérieur 50 de moulage peut commencer à tout moment après le chargement des ébauches, même si le poste 50 est en mouvement. L'uniformisation des ébauches se poursuit pendant le transfert à partir du dispositif de façonnage d'ébauches et pendant que les ébauches sont dans les postes de moulage, avant le soufflage. L'uniformisation est réalisée dans les postes de moulage tant que les ébauches ne sont pas en contact avec les parois des moules. Une partie du temps de l'uniformisation réalisée dans les postes de moulage coïncide avec la période de déplacement des postes de moulage. Cependant, étant donné que ces postes de moulage se déplacent dans une direction verticale, les ébauches ne risquent pas d'être déformées ou autrement décentrées dans les postes de moulage. En fait, l'uniformisation réalisée dans les postes de moulage sert à redistribuer dans l'ébauche tout verre chaud s'étant décentré sous l'effet des forces engendrées pendant le transfert du dispositif de façonnage vers les postes de moulage. La durée possible d'uniformisation dépend de l'intervalle de temps compris entre l'instant où les ébauches sont retirées de tout contact avec le moule ébauche et l'instant où les ébauches sont totalement expansées dans le moule. En utilisant deux postes de moulage de finition, il est possible de laisser les ébauches dans les moules pendant une plus longue durée permettant 11 uniformisation sans ralentir la cadence de production des bouteilles. Les mouvements cycliques alternatifs des postes de moulage, l'ouverture et la fermeture des moules, le soufflage de l'ébauche pour former une bouteille et le temps d'uniformisation alloué pour une bouteille particulière peuvent être déterminés pour obtenir les meilleurs résultats possibles. Un tambour 95 de synchronisation est en général utilisé pour commander le transfert de l'ébauche, le mouvement alternatif des postes de moulage, l'ouverture et la fermeture des moules, le soufflage des ébauches pour former des bouteilles et l'enlèvement des bouteilles des postes de moulage. Un exemple de tambour convenable de minutage est décrit dans les brevets n0 2 084 285 et nO 2 151 876 précités, bien que la plupart des dispositifs maniques ou élec- triques ue commande puissent être utilisés pour commander le procédé de façonnage de bouteilles.Le tambour de minutage ou tout autre dispositif de commande utilisé constitue des éléments employés de manière classique dans cette industrie et ils n'entrent donc pas dans le cadre de 17 inventicn. La commande des fonctions précédentes par le tambour de minutage apporte une souplesse importante dans le choix de la durée de l'uniformisation et, par conséquent, du temps de soufflage pour les bouteilles fabriquées. Cette souplesse est nécessaire pour permettre aux machines de fabriquer des bouteilles de différentes conceptions, avec une cadence maximale de production pour chaque conception. Par exemple, le tambour 95 de minutage peut être réglé pour compenser les différents effets de la pesanteur sur les ébauches placées à l'intérieur des deux jeux de moules finisseurs. Lorsque les jeux de moules finisseurs 50 s'élèvent du poste de réception, les ébauches qu'ils contiennent tendent à s'allonger, alors que dans le je ce moules finisseurs 51 descendant du poste de réception, les ébauches tendent à être comprimés. Il va de soi que de naiiibreses modifications peuvent être apportées à l'appareil décrit et représenté sans sortir du cadre de l'invention. REVENDICATIONS 1. - Procédé de fabrication de récipients en verre, caractérisé en ce qu'il consiste à faire exécuter un mouvement alternatif à des premier et second moules finisseurs le long d'un axe sensiblement vertical, afin d'amener ces moules finisseurs dans une position de réception et de les éloigner de cette position de réception, à transférer une première ébauche dans ledit premier moule finisseur placé dans la position de réception, à éloigner le premier moule finisseur de la position de réception et permettre l'uniformisation de la première ébauche, à expanser la première ébauche pour qu'elle forme un premier récipient, à amener le second moule finisseur dans la position de réception, à transférer une seconde ébauche dans le second moule finisseur, à éloigner le second moule finisseur de la position de réception et permettre l'uniformisation de la seconde ébauche, à expanser la seconde ébauche pour qu'elle forme un second récipient, à ramener le premier moule finisseur dans la position de réception et retirer le premier récipient, à transférer une ébauche suivante dans le premier moule finisseur, à enlever le premier moule finisseur de la position de réception, à ramener le second moule finisseur dans la position de réception et retirer le second récipient, à transférer une ébauche suivante dans un second moule finisseur, et à répéter le cycle. 2. - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'ébauche est expansée pour former un récipient pendant que le moule finisseur, contenant cette ébauche, est hors de ladite position de réception. 3. - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'ébauche est expansée par l'application d'un vide dans lesdites cavités des premier et second moules finisseurs, et à l'extérieur de ladite ébauche. 4. - Procédé de fabrication de récipients en verre, caractérisé en ce qu'il consiste à faire exécuter un mouvement alternatif à plusieurs moules finisseurs le long d'un axe sensiblement vertical afin d'amener ces moules dans une position de reception et de les éloigner de cette posi tion, à transférer des ébauchesdans les moules finisseurs pendant que chacun de ces moules est dans la position de réception, à permettre l'uniformisation des ébauches dans les moules finisseurs, à expanser les ébauches dans les moules finisseurs afin de former des récipients, et à retirer les récipients des moules finisseurs situés dans la position de réception et transférer de nouvelles ébauches vers l'intérieur des moules finisseurs, ce cycle étant ensuite répété. 5. - Appareil de fabrication de récipients en verre, caractérisé en ce qu'il comporte des premier et second moules finisseurs (50, 51), un dispositif destiné à supporter les moules finisseurs et un dispositif destiné à faire exécuter un mouvement alternatif au dispositif de support suivant un trajet à peu près vertical afin d'amener les premier et second moules finisseurs dans une position de réception et hors de cette position, l'appareil comportant également ur, dispositif destiné à charger des ébauches 6. - Appareil selon la revendication 5, caracte- risé en ce que le dispositif de support des moules finisseurs comprend une barre coulissante (65, 65a) disposée dans un plan sensiblement vertical. 7. - Appareil selon la revendication 5, caractérisé en ce que le dispositif d'expansion des ébauches peut être réglé séparément pour chaque poste de moule finisseur. 8. - Appareil selon la revendication 5, caracte- risé en ce que les mouvements d'ouverture et de fermeture des moules finisseurs sont des mouvements de translation.