La présente invention se rapporte au tassement ou compactage de matières solides pulvérulentes et elle concerne un procédé pour tasser des matières sous forme de particules solides, par exemple des matières sous forme de poudre ou de boullettes, ainsi qu'une machine pour la mise en oeuvre du procédé. A l'heure actuelle, des matières solides sous forme de particules telles que, par exemple, des pigments, des charges, des produits pharmaceutiques, des insecticides, des engrais ou des produits alimentaires pour animaux sont transportées soit en vrac, soit dans des récipients à jeter après usage, par exemple dans des cartons ou dans des sacs d'emballage en papier, en matière plastique ou en matière tissée, par exemple en jute.Cependant, une masse de matière solide en particules contient presque toujours de grandes quantités de gaz entrains, généralement de l'air, et, pour réduire le volume de la matière et utiliser au mieux la capacité, par exemple de la cale d'un navire ou de la caisse d'un wagon de chemin de fer, il est nécessaire de réduire la quantité de gaz, habituellement de l'air, entraîné dans la masse de matière en particules et/ou de comprimer la masse de matière avant, pendant ou immédiatement après l'opération de remplissage du récipient. Certains procédées connus pour résoudre ce problème ont été décrits aux pages 8-62 et 8-63 du livre "Chemical engineer's handbook" de John H.PERRY, 4ème édition, publié par la Société "McGraw-Hill Book Company" de New York et Londres en 1965. Cependant, il nta pas été possible jusqu'à maintenant de tasser sous forme de blocs stables une grande masse de matière solide particulaire contenant une grande quantité de gaz entraîné du fait que le gaz comprimé a tendance à provoquer une fissuration et une désagrégation du bloc obtenu par tassement de la matière. I1 est également à noter que les densités apparentes de matières solides en particules varient dans de larges limites, de sorte que, lorsque les matières sont vendues au poids, il est nécessaire de prévoir une -grande diversité de dimensions de récipients. L'invention a pour but de fournir un procédé pour tasser des matières solides particulaires en vue d'obtenir un bloc stable de matière solide. L'invention a également pour but de fournir une machine utilisable pour tasser une matière solide particulaire sous forme d'un bloc stable. Le procédé de tassement d'une masse de matière solide parti culaire est caractérisé en ce qu'on place la masse de cette matière solide dans un moule, on introduit dans la dite masse plusieurs éléments de forme allongée qui traversent pratiquement la masse de matière, on exerce une pression sur la masse de matière placée dans le moule de manière à la tasser, on retire les éléments de forme allongée de la masse tassée de façon que les gaz comprimés et emprisonnés dans la masse tassée puissent s'échapper par 1' in- termédiaire des trous formés dans celle-ci par lesdits éléments, on supprime la pression exercée sur la masse tassée et on enlève le bloc de matière tassée du moule. Avantageusement, le tassement de la matière particulaire jusqu'à la densité apparente désirée est effectué-en plus d fune phase. Ainsi, dans la première phase, la pression exercée sur la masse de matière solide particulaire est telle que le tassement corresponde à 75 ffi ou plus de la densité apparente désirée, puis les éléments de forme allongée sont retirés et facultativement la pression exercée sur la masse tassée est supprimée dernière que les gaz comprimés puissent s'échapper, pus les éléments de forme allongée sont réintroduits dans les trous formés dans la première phase et le tassement de la masse de matière est terminé ou progresse d'une phase supplémentaire. D'une façon générale, il s'est avéré avantageux que la pression exercée dans la seconde phase, et éventuellement dans les phase ultérieures, soit supérieure à la pression exercée dans la phase précédente.Le nombre de phases utilisées pour obtenir une densité apparente réquise est essentiellement fonction de la nature et du degré de division de la matière solide à traiter ainsi que de la quantité de gaz emprisonné,mais il n'est généralement pas nécessaire de prévoir plus de huit phases. La pression qui est exercée sur la matière solide particulaire pour atteindre une densité apparente déterminée et/ou pour obtenir un bloc stable est également fonction de la nature et du degré de division de la matière à traiter ainsi que de laquantité de gaz emprisonné mais, on a trouvé que pour la plupart des matières, la pression exercée devait normalement être comprise entre 5,5 et 42 kg/cm2. Les éléments de forme allongée peuvent être introduits dans la masse de matière particulaire avant ou pendant son tassement. Il est avantageux de retirer ces élément de la masse tassée avant que la pression ne soit relachée, de sorte que le bloc ne se fissure pas avant que les gaz comprimés et emprisonnés se soient échappés. Cependant, le procédé suivant l'invention peut etre utilisé pour réduire la densité apparente d'une masse de matière particulaire sans former nécessairement un bloc stable, et, dans ce cas, par exemple, il peut n'y avoir aucun avantage à réduire l'intervalle entre l'enlèvement des éléments de forme allongée et le ralâchement de la pression exercée. L'invention concerne également une machine utilisable pour la mise en oeuvre du procédé ci-dessus : cette machine est caractérisée en ce qu'elle comprend : un moule agencé pour recevoir une masse de matière solide particulaire à tasser, un dispositif pour exercer une pression sur la masse de matière située dans le moule, plusieurs éléments de forme allongée, un dispositif pour introduire ces éléments dans la masse de matière particulaire située dans le moule avant ou pendant le tassement de ladire masse et un dispositif pour extraire les éléments de la masse de matière après son tassement. Suivant un mode de réalisation préféré de la machine selon l'invention, les éléments de forme allongée sont constitués par des aiguilles tronconiques montées sur un châssis et le dispositif exerçant une pression sur la masse de matière particulaire est pourvu de treks dont le nombre e-orrespond à celui des aiguilles et qui sont espacés de façon que,pendant la marche de la machine, les aiguilles puissent pénétrer à travers lesdits trous dans la masse de matière se trouvant dans le moule.Pendant le tassement de la masse de matière, les aiguilles pénètrent dans ladite masse, des éléments d'étanehéité étant prévus entre les aiguilles et les surfaces des trous ménagés dans le dispositif de compression et également entre ce dispositif et les cotés du moule en vue de réduire au minimum le passage de matière solide dans les intervalles existant entre ces parties. Le moule dans lequel la matière solide particulaire est tassée a de préférence la forme d'une boîte de moulage comprenant des éléments latéraux et un plateau déplaçable à l'intérieur de et par rapport aux éléments latéraux. Avantageusement, le dispositif de compression et la bote de moulage sont agencés de façon que les pressions s'exerçant sur la couche supérieure et sur la couche inférieure de matière située dans le moule soient équilibrées en vue d'obtenir un tassement uniforme de la matière dans le bloc ou tablette. I1 est avantageux que les éléments de forme allongée soient répartis à intervalles à peu près uniformes. L'écartement optimal entre les éléments de forme allongée est fonction de la facilité avec laquelle le gaz emprisonné dans la matière solide particulaire peut traverser ladite matière. L'écartement maximal entre les éléments de forme allongée, et également entre ces éléments et les côtés ainsi que la base du moule, peut être déterminé expérimentalement pour une matière particulière,mais on a trouvé de façon générale que l'écartement devait être compris entre 12,5 et 53 mm et, dans la majeure partie des/cas, entre 25 et 50 mm. D'autres avantages et caractéristiques de l'invention seront mis en évidence dans la suite de la description, en référence aux dessins annexés, dans lesquels la Fig. 1 est une vue en élévation de face d'un mode de réalisation de la machine selon l'invention la Fig. 2 en est une vue en élévation latérale la Fig. 3 représente une coupe faite suivant la ligne III-III de la Fig. 1 les Fig. 4, 5 et 6 sont respectivement une vue en plan, une vue en élévation de face et une vue en élévation latérale de la boîte de moulage de la machine des Fig. 1, 2 et 3 la Fig. 7 est une vue en perspective et arrachée d'une partie de la- machine des Fig. 1 à rJ ;; la Fig. 8 est une vue en perspective schématique d'un second mode de réalisation de la machine selon l'invention la Fig. 9 est une vue en plan d'un troisième mode de réalisation de la machine selon l'invention la Fig. 10 est une vue enkoupe verticale suivant la ligne X-X de la Fig. 9 la Fig. 11 est une vue en coupe verticale suivant la ligne XI-XI de la Fig. 9 la Fig. 12 est une vue i détail à plus grande échelle d'une partie de la machine des Fig. 9, 10 et 11 ; la Fig. 13 illustre schématiquement les quatre phases de travail de la machine des Fig. 9 à 12. Suivant l'exemple d'exécution représenté aux Fig. 1 à 7, la machine comprend un plateau 1 en appui sur des barres 51 qui sont fixées sur un socle 14. Ce socle peut coulisser le long des montants 15 et 16. Le plateau 1 comprend des plaques 25 et 26, deux profilés en I 27 et 28 parallèles et deux plaques d'extrémités 29 et 30. La forme et la construction du plateau 1 sont cnoisies de manière à obtenir la résistance et la rigidité nécessaires pour résister aux pressions exercées et de manière que ce plateau puisse se déplacer vers le haut dans une boite de moulage (qui sera décrit dans la suite) d'une longueur de 12,5 mm environ pendant la phase de tassement durant la marche de 1#machine. Le plateau 1 doit être suffisamment profond pour pouvoir être guidé vers le haut dans la boîte de moulage. Le socle 14 est relié par l'intermédiaire de tirants 4, 5 et 6 à une pièce supérieure 17 de forme triangulaire. Cette pièce est reliée à l'une des extrémités de bras oscillants 7 et 8. L'autre extrémité de chaque bras 7 et 8 est reliée à une colonne 9 en liaison par l'intermédiaire d'une tête de piston 10 et de tiges 18 avec un plateau-plongeur 13. Ce dernier est relevé ou descendu hydrauliquement à l'aide de pistons et 12, et les moyens de liaison décrits plus haut, qui relient le plateau 13 au socle 14 et par conséquent au plateau 1, fait en sorte que le plateau 1 soit relevé lorsque le plateau 13 est descendu. De cette façon, des pressions à peu près égales sont exercées sur les couches supérieure et in férieure de la masse de matière solide particulaire se trouvant dans la boîte de moulage. La machine comporte également une série d'éléments de forme allongée, au nombre de quarante-quatre et constitués par des ai guilles troneoniqlles 21 qui sont réparties à intervalles uniformes d'environ 38 mm et qui sont portées par un châssis 22. Ce châssis peut être relevé ou descendu par rapport au plateau 13 à l'aide de vérins hydrauliques 23 et 24. Les aiguilles 21 passent dans un nombre correspondant de trous ménagés dans le plateau-plongeur 13. Ces trous sont pourvus de moyens d'étanchéité en labyrinthe qui entrent en contact avec les aiguilles 21 lorsque ces dernières sont complètement engagées dans ces trous.Le plateau-plongeur 13 est également pourvu sur-sa périphérie de moyens d'étanchéité formant labyrinthe 32 entrant en contact avec les côtés de la boîte de moulage (comme décrit dans la suite). Un ensemble de bote de moulage ou moule est formé du plateau 1 et d'une bote de moulage 34 comportant des éléments latéraux 36 et 37. Ces éléments qui sont fixés sur une table tournante 40, comme représenté aux Fig. 4, 5 et 6, comprennent des paires jointives de côtés articuléesen 41 et agencées de façon à pouvoir être ouverts d'une valeur comprise entre 3 et 6 mm. Ceci permet de séparer un bloc de matière tassée des éléments latéraux et de l'éjecter du moule. Trois cames 39 tournant autour d'axes qui passent dans des trous 38 sont prévues de manière à agir sur la surface inférieure de la plaque supérieure 25 du plateau 1 en vue de maintenir ce pla teau 1 dans sa position la plus élevée lorsque la phase de tassement est terminee. Après tassement de la matière, le socle 14 est abaissé en même temps que les barres 31 et le plateau 13 est relevé en même temps que les aiguilles 21 en vue de dégager complètement les éléments latéraux de la boîte de moulage. Le plateau 1 est maintenant écarté des barres 31 mais il reste en contact avec le bloc de matière tassée. La table tournante 40 est ensuite amenée par rotation dans la position de remplissage et de décharge et le plateau 1 est libéré par les cames puis la boîte de moulage est ouverte légèrement en vue de l'évacuation du bloc tassé. Un bloc tassé 33 est représenté à la Fig. 7 qui montre les trous ménagés dans sa face supérieure ainsi que le joint en labyrinthe 32 et une partie de la boîte de moulage 34. Lorsque la machine est en service, on obtient simultanément un tassement et une désaération d'une masse de matière solide particulaire en introduisant cette masse et l'air entraîné dans l'en- semble du moule. Une pression est ensuite exercée sur la masse de matière à l'aide du plateau 1 et du plateau-plongeur 13.Simultanément, les aiguilles tronconiques 21 pénètrent dans la masse de matière et, au cours du tassement, elles établissent des étanchéités partielles dans le plateau-plongeur 13 en vue d'empêcher une sortie de la matière tout en permettant l'échappement d'une petite quanti té d'air ; ainsi, la matière se trouvant dans une zone adjacente aux aiguilles 21 et au plateau-plongeur 13 est tassée et augmente de densité apparente tout en restant perméable à de l'air sous pression. Les aiguilles 21 sont ensuite dégagées deAa masse de matière et l'air emprisonné peut alors s'échapper des trous formés par les aiguilles. Le cycle est répété jusqu'à ce qu'on obtienne la densité apparente désirée ou jusqu'à ce que le degré maximal de tassement soit atteint. La matière solide particulaire à tasser est introduite dans le moule à partir d'une goulotte ou d'une trémie et, comme indiqué plus haut, elle est soumise à un ou plusieurs cycles de tassement. Un cycle de tassement comprend une course de compression dans laquelle les aiguilles 21 pénètrent dans la masse de matière, une période de pause dans laquelle le plateau-plongeur 13 reste dans la position basse tandis que les aiguilles 21 sont dégagées pour permettre l'échappement de gaz et une course de recul au cours de laquelle le plateau-plongeur 13 est relevé. Dans la machine qui vient d'être décrite , la vitesse du plateau-plongeur 13 et les intervalles entre les aiguilles 21 et le plateau 13 d'une part, et entre le plateau 13 et le moule 34 d'autre part, sont fonction de la matière à tasser et de la pression exercée mais les valeurs suivantes indiquent les plages dans lesquelles ces paramètres peuvent normalement varier 1/ Vitesse du plateau-plongeur : 1,5 à 30 cm par seconde. 2/ Intervalle entre aiguilles et plateau-plongeur, les aiguilles étant complètement dégagées : 0,12 à 3,2 mm. 3/ Intervalle entre le plateau-plongeur et la boIte de moulage 0,12 à 3,2 mm. Dans une opération exécutée avec la machine décrite plus hatt pour tasser de la poudre d'argile du type kaolin, on a produit un bloc normalisé eyant des dimensions suivantes : 50 x 20 x 11,5 cm, de manière que la densité apparente du kaolin en poudre soit augmentée jusqu'à 1,73 kg/dm3; chaque bloc contenant 25 kg de kaolin. Quarante blocs de ce genre pèsent une tonne et peuvent être assemblées sous forme d'une charge unitaire dont le volume et la forme satisfont aux normes internationales. On se réfèrera maintenant la la variante de macair.e représentée A la Fig. 8. Elle comprend quatre postes A, B, C, et D dans lesquels se produisent respectivement le remplissage du moule, la première phase de tassement, la seconde phase de tassement et l'é- jection du bloc tassé. Il est prévu quatre moules 134a, 134b, 134c et 134d qui sont fixés rigidement sur une couronne dentée 140. Cetre couronne repose par l'intermédiaire d'un roulement à billes (nonreprésenté) sur un anneau central 143 qui est monté de manière à tourner librement autour de son axe. La couronne dentée 140 est entraînée à l'aide d'un moteur électrique 150 par l'intermédiaire d'un réducteur 151 et d'une manivelle 152 qui transmet un mouvement alternatif à un secteur denté 153 par l'intermédiaire d'une bielle de liaison 154.Ce secteur engrène avec un pignon 155 qui entraîne un second pignon 156. Ce dernier engrène avec la couronne dentée 140 et il est entraîné par l'intermédiaire-d'une roue libre 157 qui est enclenchée lorsque le secteur denté 153 se déplace dans la direction correspondant à une rotation de la couronne 140 dans le sens des aiguilles d'une montre et qui est débrayée lorsque le secteur denté 153 est déplacé dans la dlrection inverse. De cette manière, la couronne dentée 140 et les quatres moules 13E sont tournés par intermittence d'angles de 900. Au poste de remplissage, une quantité pré-dosée de matière est déchargée dans une goulotte vibrante 160 qui comporte un conduit 161 approximativement en forme de S. Ce conduit peut tourner autour d'un axe 162 à partir d'une position de décharge orientée à peu près horizontalement (comme représenté) jusque dans une position de remplissage inclinée dans laquelle la matière pré-dosée peut s'accumuler sans déborder de l'extrémité de décharge du conduit. Une charge de matière est accumulée dans le conduit 161 dans sa postion inclinée puis ce conduit est tourné ,jusque dans la position horizontale de manière à décharger son contenu dans un moule. Des vibreurs 163 sont prévus pour assurer une décharge rapide de la matière à partir de la goulotte.A Pendant son transfert du poste de remplissage ru premier poste de tassement B, le moule rempli passe en dessous d'un rouleau 169 qui pénètre légèrement à l'intérieur de ce moule et qui nivelle la charge de matière. Au premier et au second postes de tassement B et C, il est prévu deux ensembles de tassement construits d'uneianière similaire à celle décrite plus haut en référence aux Fig. 1 à 7. L'ensemble de tassement installé au poste C est agencé pour fonctionner ssyec Üllt: ut: une pression sur la face du plateau-plongeur supérieure a/l'ensem- ble deXassement du poste B. Au poste d'éjection D, le moule est ouvert de 3 à 6 mm et le plateau inférieur est relevé à 1 aide d'un éjecteur 170 jusqu'à ce que le fond du bloc tassé soit situé dans le même plan ou légèrement au-dessus de la partie supérieure des éléments latéraux du moule. L'éjecteur 170 est relevé à l'aide de deux tiges 171 et 172 reliées à des vérins hydrauliques (non-représentés). Lorsque le bloc tassé est dégagé des éléments latéraux du moule, il est poussé par un vérin hydraulique 173 à longue course transversalement à u plate-forme fixe jusque sur un transporteur sans fin 174 qui assure son transfert dans un poste d'emballage (non-représenté) où il peut être enveloppé dans du papier ou une autre matière appropriée. Les vérins hydrauliques qui commandent le mouvement des aiguilles, des plateaux et des plongeurs des ensembles de tassement ainsi que le vérin hydraulique qui assure l'éjection des blocs tassés sont commandés par des distributeurs hydrauliques 180 actionnés par des cames 181 portées par un arbre 182. Cet arbre est entraîné en rotation à l'aide d'un couple de pignons coniques 183 à partir du réducteur-principal 181 et par l'intermédiaire d'un embrayage 184. La goulotte vibrante 160 est relevée et descendue mécaniquement à l'aide d'une came 185 et d'unertringlerie 186. I1 est prévu des dispositifs de détection (non-représentés) pour s' assurer que toutes les conditions sont correctes avant l'exé- cution d'une phase opératoire. Si l'une des conditions est incorrecte, par exemple si aucune charge pré-dosée n'a été déversée dans la goulotte 160 ou bien si l'un des vérins n'a pas été mis en retrait, les embrayages 157 et 184 sont automatiquement débrayés et la couronne dentée est empêchée de tourner tant qu'on n' a pas remédié à la panne. I1 est prévu un panneau de commande (non-représenté) pour recevoir tous les interrupteurs et instruments associés à la machine. Aux Fig. 9 à 13, on a représenté un mode de réalisation de la machine suivant l'invention qui diffère du premier et du second modes en ce que les plateaux inférieurs des-ensembles de tassement ne sont pas déplacés pendant les phases de tassement. Les ensembles de tassement comportent des châssis rigides sur lesquels sont fixées les extrémités supérieures des vérins hydrauliques des plateaux-plongeurs et les moules peuvent se déplacer librement dans le sens vertical pendant chaque phase de tassement. Comme dans le second mode de réalisation décrit plus haut en référence à la Fig. 8, la machine comprend un poste de remplissage A, deux postes deXassement B et C et un poste d'éjection D. Dans le poste de remplissage A, de la matière solide sous forme particulaire est introduite dans un moule 234a à l'aide d'une goulotte (non-représentée) similaire à celle décrite plus haut en référence à la Fig. 8. Aux postes de tassement B et C, chaque ensemble de tassement comprend un plateau inférieur 201 supporté par une sellette fixe 231 montée sur un élément inférieur 214 d'un bâti formé de profilés en I. Un plongeur 213, représenté en partie en coupe sur la Fg. 10, est relevé ou descendu hydrauliquement à l'aide de pistons 211 et 212. Ces pistons sont fixés sur une tête 210 reliée au plongeur 213 par douze tirants 218. I1 est également prévu un groupe de quarante quatre aiguilles 221 qui sont supportées par un châssis 222. Ce chassis peut être relevé ou descendu par des pistons de vérins hydrauliques 223 et 224. Les aiguilles 221 passent à travers des trous ménagés dans le plongeur 213, chaque trou comportant un moyen d'étanchéité en laby rinthe (non-représenté) qui entre en contact avec l'aiguille lorsque cette dernière est complètement engage au travers du plongeur 213. Une colonne 290 est fixée par son extrémité inférieure sur le chassis 222 tandis que son extrémité supérieure coulisse dans u tube 291 fixé sur la tête depiston 210. Cé tube 291 coulisse à son tour dans un tube 209 fixé rigidement sur l'élément supérieur 217 du bâti formé de profilés en I. La colonne 290 et les tubes 291, 209 coopèrent de façon à maintenir la tête de piston 210, le plongeur 213 et le châssis 222 dans des positions horizontales. L'orientation correcte de la tête de piston 210 et du châssis 222 est main tenue en faisant coulisser leurs extrémités dans des profilés en U 295 et 296 qui sont fixés sur les éléments latéraux du bâti formé de profilés en I. Quatre boîtes de moulage ou moules 234a, 234b, 234c et 234d sont fixés rigidement sur un tambour 240 qui tourne sur un arbre 242 lui-même monté dans trois roulements à billes 243, 244 et 245. Le tambour 240 est entraîné à l'aide d'un moteur électrique et par l'intermédiaire d'un embrayage mécanique et d'un arbre 250 relié par une partie car=nelée à un couple de pignon coniques 251. Le mouvement est transmis par des engrenages droits 252 à un bras 253 muni d'un galet qui s'engage dans les encoches d'une croix de Malte 254 comportant quatre encoches réparties à intervalles de 900 La croix de Malte 254 est portée par l'arbre 242. Le mécanisme à croix de Malte est tel que le tambour tourne par intervalles arv- laires exactement égaux à 900, sa vitesse de rotation étant de 15 t/mn de façon à obtenir une période de rotation de une seconde suivie d'une période d'immobilisation de trois secondes pendant laquelle sont exécutées les opérations de remplissage, de tassement et d'éjection. Pendant la période de rotation, les plateaux 201 glissent sur des rails incurvés et les éléments latéraux des moules sont suppor- tés par des galets 264 qui roulent sur un rail incurvé fixe 265 pen- dant la majeure partie du cycle. Cependant, pendant que le moule s'appuie sur l'un des ensembles de tassement ou se déplace entre deux ensembles, les galets 264 roulent sur un rail incurvé escamow table 266 qui est effacé par un vérin hydraulique 267 et par l'in- termédiaire d'une tringlerie 268. Pendant les phases de tassement, le rail 266 est effacé de manière que les éléments latéraux du moule puissent se déplacer librement vers le haut et vers le bas, l'orientation étant maintenue par un sabot 246 coulissant dans une fente 247. De cette manière, la pression sur la face plateau inférieur est maintenue égale à la pression exercée sur la face du plateau-plongeur pendant chaque phase de tassement. Lorsque la pression exercée sur la face du plateau-plongeur dépasse celle exercée sur le plateau de fond, les éléments latéraux du moule descendent de manière à équilibrer les pressions, et inversement. Au poste d'éjection D, le bloc tassé est éjecté par un mécanisme à peu près identique à celui décrit à propos du second mode de réalisation. Les éléments latéraux du moule sont légèrement ouverts ou fermés à l'aide du mécanisme représenté à la Fig. 12. Une broche excentrée 275 porte une tête 276 pourvue de deux têtons 277a et 277b qui entrent en contact avec deux cames fixes 278a et 278b lorsque l'ensemble du moule pénètre dans ou sort du poste d'é,jec- tion, en ouvrant et fermant ainsi les éléments latéraux de ce moule. Lorsque la broche 275 est entraînée en rotation, les disques 279 qui sont fixés sur l'élément latéral 237 sont déplacés par rapport au manchon 274 fixé sur l'élément latéral 235 en écartant ainsi les deux éléments latéraux d'une distance comprise entre 3 et 6 mm. Les vérins hydrauliques et d'autres parties de la machine sont actionnés par des cames montées dans un boîtier de commande 299, le mouvement d'entraînement étant transmis à partir du couple de pignons coniques 251 par un arbre 298 et un pignon conique 297. Les positions relatives d'un moule dans chaque poste sont don-nées sur la Fig. 13, la ligne X-X représentant la position de la partie supérieure du moule au début et à la fin de l'opération. Pour illustrer l'invention, on a donné dans la suite plusieurs exemples dans lesquels on a utilisé la machine décrite plus haut en référence aux Fig. 1 à-7. EXEMPLE 1 Du kaolin se composant de particules dont les dimensions sont comprises entre celles de la poussière et environ 6 mm de diamètre et présentant une teneur en humidité de 6% ainsi qu'une densité apparente initiale de 0,7 kg/dm3 , a été tassée dans la machine suivant l'invention en deux phases de façon à former un bloc présentant une densité apparente de 1,82 kg/dm3. On a utilisé les paramètres suivants - Vitesse du plateau-plongeur : 7,5 cm par seconde. - Pression sur la face du plateau-plongeur dans la première phase 2 7 kg/cm2. - Pression sur la face du plateau-plongeur dans la seconde phase 2 25,5 Kg/cm2. - Intervalle entre les aiguilles et le plateau-plongeur : 0,8 mm. - Intervalle entre le plateau-plongeur et le moule : 1,6 mm. EXEMPLE 2 Une masse de kaolin comprenant des particules de dimensions comprises entre celles de la poussière et 6 mm de diamètre et présentant une teneur en humidité de 10 ffi et une densité apparente initiale de 0,88 kg/dm3 a été tassée dans une phase de façon à former un bloc ayant une densité apparente de 1,92 kg/dm3. La pression sur la face du plateau-plongeur a étéFéglée à 25,5 kg/cm2 et on a utilisé pour la vitesse du plateau-plongeur, l'intervalle entre aiguilles et plateau-plongeur et l'intervalle entre le plateau-plongeur et le moule, les mêmes valeurs-que dans l'exemple 1. EXEMPLE 3 De la poudre de kaolin broyée se composant essentiellement de particules de dimensions inférieures à 0,053 mm et présentant une teneur en humidité de 1 % et une densité apparente initiale de 0,24 kg/dm3 a été tassée en huit phase de façon à former un bloc présen 2 tant une densité apparente de 1,12 kg/cm . La vitesse du plateau- plongeur était réglée à 2,5 cm par seconde et on avait choisi pour l'intervalle entre aiguilles et plateau-plongeur et pour 1' inter- valle entre ce plateau-plongeur et le moule les valeurs de 1 'exem- ple 1, tandis qu'on avait réglé la pression sur la face du plateauplongeur à 7 kg/cm2 dans la première phase et à 25,5 kg/cm dans les autre phases. Le procédé et la machine selon l'invention peuvent non seulement être utilisés pour le tassement ou le compactage d'argile,mais également pour le tassement par exemple d'oxydes métalliques, de silice, de silicates, de carbonates, de talcs, de charges diverses, de pigments organiques etinorganiques, de colorant, de noir de fumée, de produits pharmaceutiques, d'insecticides, d'engrais et de produits alimentaires. Naturellement, l'invention n'est nullement limitée aux modes de réalisation décrits et représentés, qui n'ont été choisis qu'à titre d'exemples. REVENDICATIONS 1-Procédé pour tasser ou compacter une matière solide sous forme particulaire, ce procédé dans lequel on place une masse de matière dans un moule et on applique une pression à cette masse de matière de manière à la tasser, étant caractérisé en ce qu on introduit dans la masse de matière placée dans le moule plusieurs éléments de forme glongée qui traversent pratiquement la masse de matière, on applique une pression à la masse de matière se trouvant dans le moule de manière à la tasser pendant que les éléments sont engagés dedans puis on retire les éléments de la masse tassée de façon que du gaz comprimé et emprisonné dans la matière tassée puisse s'échapper par les trous formés dans celleci par lesdits éléments 2-Procdé suivant la revendication 1, caractérisé en ce que le tassement de la masse de matière particulaire jusqu'à la densité apparente désirée est effectué en plusieurs phases 3-Procédé suivant la revendication 2, caractérisé en ce que la masse de matière particulaire est tassée dans la première phase jusqu"8 75% au moins de la densité apparente désirée #~Procédé suivant la revendication 1, 2 ou 3, caractérisé en ce que les éléments de forme allongée sont retirés de la mazée tassée avant que la pression exercée ne soit réduite 5-Procédé suivant la revendication 1,2,3 ou 4, caractérisé en ce que la pression exercée sur la masse de matière se trouvant dans le moule est comprise entre 3,5 et 42 kg/cm2. 6-Procédé suivant l'une quelconque des revendications pré cédehtes , caractérisé en ce que la matière solide particulaire est un argile 7-Machine pour tasser une matière solide sous forme particulaire, comprenant un moule agencé pour recevoir une masse de matière à tasser ainsi qu'un dispositif pour comprimer la masse de matière se trouvant dans le moule, ladite machine étant caractérisée en ce qutil est prévu plusieurs éléments de forme allongée, des moyens pour introduire ces éléments dans la masse de matière se trouvant dans le moule avant ou pendant son tassement et des moyens pour retirer les éléments de la masse de matière après son tassement 8-Machine suivant la revendication 7, caractérisée en ce que les éléments de forme allongée sont constitués par des aiguilles tronconiques montées sur un châssis et et ce que le dispositif de compression comprend un plateau-plongeur pourvu de plusieurs trous dont le nombre correspond à celui des aiguilles et espacés de manière que, pendant la marche de la machine, les aiguilles puissent passer dans les trous pour pénétrer dans la masse de matière particulaire se trouvant dans le moule 9-Machine suivant la revendication 7 ou 8, caractérisée en ce que le moule comprend des éléments latéraux et un plateau déplaçable à l'intérieur de et par rapport aux éléments laté- raux. 10-Machine suivant la reveodication 7, 8 ou 9, caracté risée en ce que le moule et le dispositif de compression coopèrent de manière que la pression exercée sur la couche supérieure de la masse de matière et la pression exercée sur la couche inférieure de cette masse soient équilibrées ll-Machine suivant la revendication 7,8,9 ou 10, caractérisée en ce que les éléments de forme allongée sont répartis à intervalles uniformes 12-Machine suivant l'une quelconque des revendications 7 à 11, caractérisée en ce que ltécartement entre les différents éléments de forme allongée est compris entre 12,5 et 65 mm.