La présente invention se rapporte à l'application de reve- tements sur des supports, de préférence du cuir ou des matières textiles, à l'aide de latex sensibilisés à ira chaleur La liaison de latex qu'on a rendus sensibles à la chaleur avec des nappes fibreuses a déjà été décrite. On trouvera par exemple la description de procédés appropriés dans W.Rupert, z. ges.Textilind. 64 (1962) page 581, ou dans le brevet allemand n" 910.960. Le revetement du cuir et de matières textiles à l'aide de dispersions de types variés appartient également à l'état de la technique antérieure (cf. par exemple D. Dieterich, Angewandte Chemise, 82 (1970) page 53 et brevet des Etats-Unis d'Amérique nO 3.479.310). Cependant, on a constaté qu'avec le cuir,en particulier, l'application de ces revetements présentait des difficultés. Il est surtout très difficile de parvenir à la fois à l'aspect superficiel recherché à l'étirage et à une bonne adhérence du revêtement aux faibles épaisseurs de ce dernier.Une propriété très critique réside également dans le comportement traction-allongement qui est différent pour le support et le revêtement Lorsqu'on exerce une contrainte de traction sur la matiere à revetir, la surface présente l'effet dit "en peau d'orange't, c'est-à-dire que les irrégularités de la surface du support se reproduisent au travers du revêtement Des phénomènes tout à fait analogues se manifestent dans les textiles revÊtus Ainsi, par exemple, pour amoindrir cet effet, il faut gratter les tissusj ce qui constitue une opération longue et coûteuse. D'autte part, l'application de revêtements plus épais, pour lesquels l'effet de "peau d'orange" ne se manifeste pas d'une manière aussi gênante, est également problématique, surtout lorsqu'on utilise des dispersions aqueuses, car il est difficile de parvenir à des épaisseurs d'application régulières. Notamment, le revêtement doit en général être constitué de plusieurs couches entre lesquelles il faut sécher, sinon les pellicules contiennent des bulles. Toutes ces difficultés peuvent Être évitées facilement par la mise en oeuvre du procédé selon l'invention. La demanderesse a trouvé qu'on pouvait appliquer des revtte- ments de haute qualité et présentant une très bonne adhérence à l'aide de latex qu'on a rendus sensibles à la chaleur, lorsque, dans la technique directe, on chauffe le support ou, dans la technique par inversion, on chauffe le support provisoire ou le support provisoire et le support définitif à des températures voisines du point de coagulation de la dispersion de polymère ou supérieures à ce point de coagulation, on applique ensuite la dispersion de polymère, dans.le cas de la technique par inversion, on couche le support définitif au cours de la coagulation et on élimine ensuite le milieu de dispersion. L'invention concerne donc un procédé pour appliquer des revêtements sur des supports textiles, du cuir ou du cuir refendu par enduction directe ou par inversion, à l'aide de dispersions de polmères, le procédé se caractérisant en ce que l'on utilise des dispersions sensibIlisées à la chaleur et en ce que, avant application des dispersions, on chauffe le support définitif et/ou le support provisoire à des températures voisines du point de coagulation de la dispersion de polymères ou supérieures au point de coagulation de la dispersion de polymère. Le procédé selon l'invention possède donc deux variantes opé- ratoires. Dans la première variante qui constitue le mode opératoire préféré, on porte un support intermédiaire approprié, de préférence structuré en surface (par exemple sous la forme de la matrice d'une surface de cuir ou d'un papier antiadhérence grainé) à une température voisine du point de coagulation de la dispersion ou supérieure au point de coagulation (en général à une température d'environ 40 à 100"C), on applique ensuite la dispersion et, sur le mélange en cours de coagulation et qui n'est pas encore totalement solidifié, on couche le support à revêtir, éventuellement chauffé.Comme la coagulation de la couche de latex commence à partir de la surface du support provisoire et que le polymère, au début, n'est donc pas encore solidifié sur la face du revêtement tournée vers le support provisoire, on parvient p3r le procédé selon l'invention à une excellente adhérence entre le support final et le revetement. On évite ainsi les difficnltés qu'on rencontre toujours dans la pratique lors du collage d'une feuille de polymère avec une matière de support. Cependant, on peut aussi appliquer conformément à l'invention des revêtements par la technique directe, en portant le support à revêtir, dans ce cas de préférence une matière textile, à une température supérieure à la température de coagulation de la dispersion de polymère ou voisine de cette température puis en appliquant directement le latex. L'avantage de ce mode opératoire vis-a-vis des modes opératoires classiques réside en particulier en ce que, selon la température à laquelle on a porté au préalable -le support (et qui est en général d'environ 40 à 1000C), on peut agir à volonté sur la profondeur de pénétration de la matière du latex dans le support textile. Les dispersions de polymères au sens de l'invention sont des émulsions ou suspensions de composés macromoléculaires quelconques dans des solvants organiques ou de préférence dans l'eau, qu'on a rendues sensibles à la chaleur par addition de produit provoquant, sous l'action de la chaleur, une coagulation du polymère dispersé. L'effet sensibilisant de ces additifs en général des électrolytes - est dA à une charge électrique des particules de polymère qui rend la dispersion instable. Parmi les sensibilisants de ce type, on citera par exemple des sels d'ammonium, de l'oxyde de zinc, le fluosilicate de sodium ou de potassium, le 2-mercaptobenzothiazole, et son sel de zinc.Un autre groupe d'agents sensibilisants est constitué par les composés qui sont solubles dans le milieu de dispersion aux basses températurnes, mais qui s'insolubilisent lorsqu'on augmente la température, précipitent et entraînent alors les particules de polymères dispersées sous forme d1un coagulat irréversible (cf. par exemple brevets français n" 1.339.069 et 1.361.771). Parmi ces composés, on peut citer par exemple le polyformaldéhyde, l'éther polyvinylméthylique, le polyoxypropylène, la trypsine et des organopolysiloxannes;; on apprécie plus spécialement les composés décrits dans le brevet français nO 1,337.617 ou le brevet belge nO 676.674, ou le brevet français n0 1.361.771 ou le brevet belge nO 634.556. De préférencey les dispersions de polymères doivent coaguler au chauffage de manière irréversible avec formation de liaisons physiques et/ou chimiques en sorte que, sousl'action ultérieure du milieu de dispersion, on n'observe ni gonflement, ni solubilité. Les dispersions de polymères qui conviennent sont par exemple des latex aqueux de polymères thermoplastiques ou élastomères de composés à insaturation monooléfinique ou de dioléfines, et également de copolymères de ces deux types de composés. On peut utiliser dans le procédé selon l'invention toutes les dispersions de ce type existant dans le commerce On citera entre autres les divers latex de caoutchouc, à savoir de caoutchouc naturel, de polybutadiène, de caoutchouc SBR, de polyisoprene, de polychloroprène, de caoutchouc nitrile (copolymères butadiène-acrylonitrile et butadiène acrylonitrile-acide méthacrylique), de copolymères du butadiène et du-styzène, de l'acrylonitrile et/ou de l'acide acrylique ou méthacrylique, ou des latex de résines thermoplastiques telles que le chlorure de polyvinyle, le poîyacrylonîtriîe ou le polystyrène. On a obtenu des résultats particulièrement satisfaisants avec des latex de polyuréthannes, tels que décrits par D. Dieterich et Col., dans Angew.Chem, 82 (1970) pages 53 à 63, et dans les références citées dans cet article Tous les latex qu'on vient de mentionner peuvent contenir de. 5 à 7 4 de matières solides; de préférence, on utilise les latex du commerce dont les teneurs en matières solides sont en général de 20 à 60a/o et-de préférence 30 à 50%. La préparation des dispersions aqueuses de polyuréthannes autodispersables, qui conviennent tout spécialement dans le procédé selon l'invention, est décrite en détail par exemple dans le deuxième fascicule publié de la demande de brevet de la République-Fédérale d'Allemagne n" 1.097.678, le brevet français nO 1.513.215 ou le brevet belge n" 645.071, le brevet français nO 1.379.133 ou le brevet belge n" 639.107, le brevet français nO 1.383.252 ou le brevet belge n" 640.789, les brevets belges nO 653.223, 658.026, 669.954, 673.432 et 688.299, le brevet britannique nO 883.568, le brevet français nO 1.108.785; le brevet des Etats-Unis d'Amérique n" 3.178.310 et le brevet français n" 2.014.990. Outre ces dispersions de polyuréthannes ioniques exemptes d'agents émulsifiants, on peut également utiliser dans le procédé selon l'invention des polyuréthannes autodispersables non ironiques, qu on peut préparer par exemple comme décrit dans le brevet français n" 2 102 289 ou le brevet belge nO 771 363 ou comme décrit dans la demande de brevet français nO 74/09978 ou le brevet belge nO 812-618 et dans la demande de brevet français n" 74/09979 ou le brevet belge nO 812619. La caractéristique de ce type de dispersion réside en la présence de motifs d'oxyde de polyéthylène reliés à la molécule de polyuréthanne par des groupes uréthanne, urée, biuret ou allophanate. On peut également utiliser dans le procédé selon l'invention des dispersions préparées à l'aide d'agents émulsifiants. On trouvera la description de produits de ce type par exemple dans le deuxième fascicule publié de la demande de brevet de la République Fédérale d'Allemagne nO 1 097 678 et dans l'article de S.P.Suskind, Journal of Applied Polymer Science, 9, (1965) pages 2451-2458. Parmi les dispersions ioniques exemptes d'agents émulsifilants, on apprécie plus spécialement les dispersions de polyuréthannes anioniques portant des groupes sulfonate et/ou carboxylate et les dispersions de polyuréthannes cationiques portant des groupes ammonium quaternaire. A la préparatio des dispersions de polyuréthannes anioniques, on part en général d'un pré-adduct portant des groupes isocyanate. Ce pré-adduct est de préférence mis à réagir en solution organique avec le composant anionique ; on ajoute ensuite de l'eau et on distille éventuellement le solvant organique. Cependant, on peut aussi opérer à l'inverse en ajoutant le pré-adduct portant les groupes isocyanate à de l'eau contenant le composant anionique.Les composants anioniques qui conviennent à cette synthèse sont par exemple les sels alcalins d'aminoacides tels que la taurine, la méthyltaurine, acide 6-aminocaproique, la glycine, l'acide sulfanîlique, acide diaminobenzoique, l'ornithine ou la lysine, ou des adducts 1:1 de sultones, par exemple de la propanesultone ou de la bt'tpre- sultone, sur des diamines comme ltéthylènediamine, l'hydrazine ou la 1,6-hexa- méthylènediamine. Pour l'introduction de groupes cationiques dans les polyuréthannes, on peut utiliser avec satisfaction en particulier des composés portant des groupes hydroxy et/ou amino réactifs vis-à-vis des groupes NCO et qui contiennent en outre au moins un atome d'azote basique ; dans ces conditions, ces produits peuvent être convertis en sels d'ammonium à l'aide d'acides ou d'agents alkylants, avant ou après réaction avec les isocyanates. On trouvera par exemple mention de composants de départ appropriés à la préparation de dispersions de polyuréthannes cationiques dans le premier fascicule publié de la demande de brevet de la République Fédérale dlAllemagne nO 1 595 602. Pour l'introduction des groupes ammonium, on peut également faire réagir un polyuréthanne contenant des atomes de chlore ou de brome aptes à une alkylation, avec une amine tertiaire. On peut introduire de manière analogue des groupes sulfonium ou phosphonium dans la molécule de polyuréthanne. On peut en outre introduire des groupes ammonium quaternaire par une réaction d'allongement des chaînes en présence de momoalcools halogénés, de monoalcools portant des groupes tert.-amino, de polyhalogénures ou de polyamines, comme décrit plus en détail dans les brevets belges nO 639 107 et 658 026. On trouvera une description générale des dispersions de polyuréthannes et de leurs procédés de préparation dans D. Dieterich et H. Reiff, Angewandte Makromolekulare Chemie, 26 (1972) pages 85 à 106. Les dispersions de polyuréthannes peuvent être modifiés à l'aide des dispersions mentionnées ci-dessus d'autres polymères et!ou copolymères à base a'acétate de vinyle, de butadiène, de styrène, d'acrylonitrile, d'esters acryliques et méthacryliques, de chlorure de vinyle, de chlorure de vinylidène ou d'autres monomères polymérisables et copolyméri- sables, et mélangées de manière connue en soi avec d'autres additifs, matières de charge, agents réticulants et autres, et elles peuvent être soumises à un formage. On a donné dans le tableau ci-après les propriétés de quelques dispersions aqueuses de polymères du commerce utilisables dans le procédé selon l'invention. TABLEAU Polymère Teneur en Propriétés physiques du polymère matières solides dureté DEFO dimension de (norme alle- particule, mande microns DIN 53514) . . . ~ . copolymère de l'acrylonitrile, de 62 % de butadiène et 4 % d'acide méthacrylique 50 1000 60-80 copolymère de 66 % de butadiène, 30 % d'acrylonitrile et 4 % d'acide méthacrylique 45 1500 60-80 copolymère de 53 % de butadiène, 22 % d'acrylonitrile, 20 % de styrène et 15 % d'acide méthacrylique 35 8000 60-80 2-chlorobutadiene 50 2500 160 copolymère de 28 % de butadiène et 72 % d'acrylonitrile 45 1800 60-80 polyisobutylène 60 1200-4400 chlorure de polyvinyle 60 valeur K:70 polyacrylate de méthyle 40 dureté Shore 28-35 chlorure de vinylidène 50 200. copolymère de 33 % d'acrylonitrile et 67 % de butadiène 40 viscosité Mooney 5-10 (100 C) (norme allemande DIN 53 523) : 70 polyester-polyuréthanne (cf. exemple 4 ci-après) 40 0,1-0,4 caoutchouc naturel 20-60 résistance à la fonction traction à l'état de l'ori- vulcanisé2 gine 230 kg/cm Le milieu de dispersion préféré est l'eau mais naturellement on peut aussi utiliser des solvants organiques ou des mélanges d'eau et de solvants organiques. La dispersion de polymère sensibilisée à la chaleur peut être utilisée telle quelle ou à l'état de mousse obtenue par exemple par battage à l'air. Avant application, on peut ajouter à la dispersion les stabilisants, pigments, colorants, agents épaissisants, produits auxiliaires de travail usuels, etc. Si on veut préparer une mousse, il faut en général ajouter une substance qui provoque la formation de la mousse et sa stabilisation, par exemple de la polyvinylpyrrolidone. La dispersion de polymère peut être-appliquée par pulvérisation, par raclage ou par coulée. On préfère appliquer à l'aide d'une machine à couler, car ce mode de travail est très économique. Les matières de support peuvent consister en tous les articles susceptibles d'être revêtus ; iIpeut s'agir par exemple de bois, de verre, de cuir ou de matières textiles. Le cuir refendu, le cuir de fleur éventuellement meulé, les tissus, les tricots et les nappes fibreuses constituent les matières de support préférées. Avant le revêtement, on peut les traiter par un agent d'adhérence mais,en général, cela n'est pas indispensable. Les supports provisoires qui conviennent sont les papiers antiadhérence connus en soi et de préférence les matrices de silicones, de métal, de verre ou de résine synthétique. Naturellement, les matières de support revêtues peuvent être modifiées au cours de leur préparation ou après leur préparation par des produits et des procédés connus en soi, permettant d'agir sur le brillant, le poli, le toucher, la couleur, etc. Les articles planiformes confectionnés conformément à l'invention peuvent être utilisés comme produits de remplacement du cuir, comme tapis, support de séparation pour d'antres revêtements, comme des structures tridimensionnelles renforcées, contenant des insertions textiles ou autres et dans des domaines d'application analogues. Les exemples qui suivent illustrent l'invention sans toutefois en limiter la portée ; dans ces exemples les indications de parties et de % s'entendent en poids, sauf indication contraire. Exemple 1. A 200-g d'un latex aqueux à 50 X d'un copolymère butadiene-acrylonitrile (65:35), on ajoute 7 g d'un agent émulsifiant à base d'un éther de polyglycol aromatique dans 30 g d'eau. Dans cette dispersion, on introduit 40 g d'une pâte de vulcanisation qui a été préparée par mélange de 5 g d'oxyde de zinc actif, 0,2 g de soufre colloïdal, 1,5 g d'un accélérateur de vulcanisation à base du sel de zinc du 2-mercapto- benzothiazole, 0,2 g d'un accélérateur de vulcanisation à base de N-diétbyl dithiocarbonate de zinc, 5 g de bioxyde de titane rutile et 28,1 g d'une solution aqueuse à 5 % de méthylène-bis-napthalènesulfonate de sodium.Le point de coagulation du mélange est réglé à 409C à l'aide d'une solution de 7 g d'un agent émulsifiant à base d'un éther de polyglycol aromatique et 2 g de l'organosiloxane de l'exemple 1 du deuxième fascicule publié de la demande de brevet de la République Fédérale d'Allemagne nO 1 268 828 dans 34 g d'eau. Par coulée d'un mélange de silicones durcissant à froid sur un cuir mégissé, on obtient une matrice de silicone. Cette matrice est chauffée à 600C environ à l'étuve. On introduit 10 1 du latex mélangé décrit ci-dessus dans une machine à couler. La largeur de fente de l'appareil à couler et la vitesse de passage sont réglées de manière à appliquer de 250 à 350 g 2 du latex mélangé par m On envoie alors la matrice chauffée dans l'appareil à couler et,au bout d'environ 20 s, on couche sur la masse de latex en cours de coagulation un cuir refendu. Après 8 h environ de durcissement à 700C, on retire de la matrice et on sèche encore 15 mn à 70"C. On obtient un cuir refendu revêtu souple présentant l'aspect du cuir mégissé. La matière résiste à l'épreuve de résistance à la flexion au flexomètre BalJy sans dommage à raison de 200 oeo pliages à sec et 100 000 pliages au mouillé. Exemple 2. A 100 g d'une dispersion aqueuse à 48 % d'un copolymère de 30 % d'acrylonitrile, 66 % de butadiène et 4 % d'acide méthacrylique, on ajoute 3,5 g d'un agent émulsifiant à base d'un éther de polyglycol aromatique, 20 g de la pâte de vulcanisation de l'exemple I et un mélange de 3,5 g de l'agent émulsifiant et de 1 g de l'agent de sensibilisation à la chaleur de l'exemple 1 ; on mélange avec soin avec 10 g d'une pâte aqueuse de bioxyde de titane et 3 g d'une pâte d'oxyde de fer. On forme une matrice à partir d'une empeigne de chaussure de dame découpée et cousue dans du cuir de chevreau lissé à l'aide d'un mélange de silicones durcissant à froid. On prend un moulage d'une autre empeigne à l'aide d'un pistolet de pulvérisation spécial projetant un métal, et on garnit à l'arrière d'une résine époxydique de manière à former une matrice métallique de l'empeigne de chaussure. On reproduit de la même manière les parties antérieures et latérales d'un gant de dame en silicone. Toutes les matrices sont ensuite pulvérisées à l'aide d'une solution de polymère comme décrit ci-après: On pulvérise la première matrice à l'aide d'une émulsion de nitrocellulose contenant un colorant d'aniline. On pulvérise la seconde matrice à l'aide d'une solution de polyuréthanne à un composant du commerce additionnée de compositions pigmentaires organiques et minérales.La matrice de gant de dame est pulvérisée à l'intérieur par une composition de polyuréthanne à deux composants du commerce contenant un colorant d'aniline et des pigments organiques. Toutes les matrices sont placées à L'étuve à 600C. Par le mode opératoire de l'exemple 1, on coule la dispersion de polymère mélangée décrite ci-dessus sur-les matrices puis on couche pardessus une nappe fibreuse liée, un tissu ou un cuir d'empeigne fortement meulé. Après la coagulation (10 mn à 40-600C) on retire et on sèche 20 mn à 80"C. On obtient des articles planiformes revêtus qui sont entièrement finis et reproduisent exactement la surface des modèles. Les propriétés de résistance à l'éraflage, à la flexion et les propriétés d'allongement des produits sont excellentes dans tous les cas. Exemple 3. On applique en pulvérisation le mélange de l'exemple 2 sur une glace portée à 800C et on couche par-dessus un cuir refendu. Après traitement par un produit usuel de corroyage du cuir, on obtient un cuir refendu revêtu à haut brillant possédant d'excellentes propriétés. Exemple 4. On chauffe à l'étuve à 100 C une nappe de fibres de Perlon liée à laide d'un mélange analogue à celui de l'exemple 1. Sur cette nappe chaude, on coule à la machine à couler le mélange de l'exemple 1. Au contact avec la surface de la nappe fibreuse, le polymère coagule. On parvient de cette manière à un excellent collage de la nappe fibreuse par le polymère, avec formation d'un revêtement très lisse. La nappe revêtue est estampée et corroyée par une technique caractéristique pour le cuir. A l'épreuve, le cuir artificiel présente une excellente adhérence et une excellente résistance à la flexion (à sec et au mouillé). Exemple 5. On déshydrate à 12O0C pendant 30 mn sous le vide de la trompe à eau 212 g d'un polyester acide adipique/1,6-hexanediol/glycol néopentylique, de poids moléculaire 1800, puis on fait réagir pendant 2 h avec 38 g de diisocyanate de 1,6-hexane. Après refroidissement, on reprend la masse par 700 ml d'acétone et on ajoute une solution de 50 g d'eau, 3,75 g d'éthylènediamine, 7,6 g de l > -3-propanesultone ét 35 g d'une solution aqueuse à 10 % de chlorure de sodium. Après une courte durée de réaction, on introduit rapidement 310 ml d'eau et on distille l'acétone sous le vide de la trompe à eau. On obtient une dispersion à 40 % de matières sèches A 1 kg de cette dispersion de polyuréthanne anionique, on ajoute 25 g d'une solution de polyvinylpyrrolidone à 5 %.On ajoute ensuite 2 g de l'organopolysiloxane polyfonctionnel utilisé dans l'exemple 1, 2 g d'agent émulsifiant et 10 g d'une dispersion aqueuse de noir de carbone en composition neutre et on bat le mélange en mousse à l'aide d'un fouet. On applique par ailleurs sur un papier antiadhérence du commerce à haut brillant une préparation telle que décrite dans l'exemple 1 du brevet belge n" 799 031 en couche épaisse d'environ 10 /u. On applique par-dessus, en-épaisseur de 100lu, une composition de polyuréthanne par polyaddition in situ (cf. H. Traübel, J. Soc. Leather Technologists and Chemists 57 (1973), page 59) à base d'un prépolymère à groupes NCO dérivant du polyadipate de polyéthylènegîycol (poids moléculaire 2000), du 4,4' -diisocyanatodiphénylméthane et du 4 ,4' -diaminodiphényl-2 ,2-diméthyl- méthane. Le papier revêtu est envoyé dans une zone de séchage chauffée à 1200C, on applique à la racle la dispersion de polyuréthanne sensibilisée à la chaleur décrite ci-dessus puis on couche en doublage du tricot et du cuir. Après séchage, bn obtient des articles planiformes revêtus présentant une rupture et un toucher très analogues à ceux du cuir. La résistance au flexomètre est très bonne (200000 pliages à sec et 100 00D pliages au mouillé, avec uniquement des fendillements très fins). Les matières peuvent être mises sur a forme ou travaillées facilement en tiges de chaussures. Exemple 6. A 100 g d'une dispersion aqueuse à 45 % d'un copolymère de 28 % d'acrylonitrile et 72 2/e de butadiène, on ajoute 10 g d'une solution aqueuse à 4 % d'un agent sensibRisant consistant en un éther de poîyéthylèneglycol d'alkylphénol bloqué par de l'isocyanate de stéaryle et 9 g d'un mélange vulcanisant (consistant en 3 g de soufre colloïdal, 5 g d'oxyde de zinc actif, 1 g de N-diéthyldithiocarbamate de zinc et 20 g d'une solution aqueuse à 5 % d'acide naphtalène sulfonique) et 10 g d'une préparation commerciale d'un pigment rouge de cadmium à la caséine gonflée par une substance basique. A l'expérience au tube à essais, le mélange coagule à 45-50 C. On le coule sur une nappe fibreuse portée à lOO0C. Au cours de la coagulation du latex, on applique sur le revêtement, par projection électrostatique, des fibres de rayonne. Après coagulation complète de la dispersion, on obtient un cuir 'artificiel présentant l'aspect du daim. R E V E N D I C A T I O N S 1. Procédé pour appliquer des revêtements sur des supports textiles, du cuir ou du cuir refendu, par la technique dlenduction directe ou inversée à l'aide de dispersions de polymères, le procédé s caractérisant en ce que l'on utilise des dispersions sensibilisées à la chaleur et en ce que l'on chauffe le support définitif et/ou le support provisoire à des températures voisines de la température de coagulation de la dispersion de polymère ou supérieures à cette température de coagulation avant llappli- cation du revêtement de dispersion. 2. Procédé selon. la revendication 1, caractérisé en ce que, pour sensibiliser à la chaleur les dispersions de polymères, on utilise des organopolysiloxanes. 3. Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que l'on met les latex sensibilisés à la chaleur à l'état de mousse par introduction d'air par battage avant application sur le support.