La présente invention concerne la production d*objets stratifiés ou lamifiés, cette expression désignant des objets ou produits présentant une construction "sandwich" formée par une pellicule en une matière plastique entourant un noyau ou une 5 âme en matière plastique différente, sauf dans la zone correspondant à la carotte du moulage, comme indiqué plus loin. On a déjà proposé de produire de tels objets .à partir de matières plastiques par un procédé de moulage par injection selon lequel les matières plastiques sont injectées successive-10 ment dans une cavité de moule, de sorte que la seconde matière et toute matière ultérieurement injectée pénètre jusqu'à l'intérieur de la première matière et provoque l'expansion de la première matière qui constitue une enveloppe. Un tel procédé est décrit dans le brevet britannique n° 15 1.156.217, selon lequel les matières plastiques sont des matières thermoplastiques et la matière formant le noyau ou l'âme peut être transformée en mousse. Quand on injecte des matières plastiques à l'état fluide, c'est-à-dire en fusion, à travers un canal de carotte (c'est-à-20 dire un canal d'alimentation dans lequel une carotte se forme), dans une cavité de moule de section droite constante, ces matières s'écoulent vers l'extérieur à partir du canal de carotte jusqu'à ce que le front de la masse en fusion soit arrêté localement lorsqu'il rencontre les parois de la cavité du moule. 25 Normalement, le front de la charge en fusion vient en contact avec les parois de la cavité du moule en certains endroits avant d'autres, c'est-à-dire que les longueurs des trajets d'écoulement à partir du canal de carotte vers les extrémités de la cavité du moule diffèrent d'une partie à l'autre de ce moule. Ceci 30 est vrai également lorsque, comme cela est plus souvent le cas, la cavité n'a pas une section droite constante. Quand une seconde matière est injectée jusqu'à l'intérieur de la première matière après qu'une quantité prédéterminée de celle-ci a été injectée, cette seconde matière provoque l'étale-35 ment de la pellicule enveloppante de première matière jusqu'à ce que la cavité du moule soit remplie. A cause des différents trajets d'écoulement, la pellicule enveloppante doit subir une extension ou un étalement plus prononcé dans certaines directions que dans d'autres et il demeure en conséquence une plus 40 grande quantité de pellicule en certains points de la périphérie 71 42849 2 2115488 du moulage qu'en d'autres points* Dans d'autres cas, il peut être désirable d'obtenir un® distribution plus irrégulière de l'épaisseur de la pellicule dans l'objet moulé que celle qui serait autrement obtenue. Par 5 exemple, il peut être désirable de produire une semelle de chaussure ayant une partie mince formant la semelle proprement dite, munie d'une pellicule épaisse, et une partie plus épaisse formant le talon, munie d'une pellicule plus mince. Bien qu'il soit souvent possible de modifier la distribution de la Matière 10 formant la pellicule par rapport à la matière formant le noyau en changeant la position de la carotte et (ou) l'épaisseur de l'objet désiré, il est désirable également de créer un autre processus qui puisse être utilisé en plus de cette modification de la position de la carotte et (ou) de l'épaisseur de l'objet, 15 afin de donner encore plus de liberté au mouleur. L'invention repose sur le principe de l'injection des matières à travers plusieurs canaux de carotte. Dans le brevet britannique n* 1.157.217, bien qu'il ait été préféré d'injecter les matières formant la pellicule et le 20 noyau par le même canal de carotte, on a également envisagé la possibilité d'utiliser des canaux de carotte séparés, à condition que les deux canaux soient suffisamment voisins pour que la matière formant le noyau soit injectée de façon à pénétrer jusqu'à l'intérieur de la matière formant la pellicule. Cela 25 signifie que les deux canaux de carotte doivent être suffisamment voisins l'un de l'autre pour que, après l'injection de la matière formant la pellicule, cette matière ait rempli la cavité du moule à un degré tel que le canal de carotte prévu pour la matière formant le noyau soit recouvert par la matière for-30 mant la pellicule. Bien que cette technique laisse une latitude au mouleur pour modifier la distribution des matières formant la pellicule et le noyau dans la cavité du moule, il est désirable d'obtenir une plus grande latitude encore. 35 Suivant l'invention, ce résultat est obtenu en utilisant trois canaux de carotte ou plus. L'invention est matérialisée en conséquence dans un procédé pour la production d'objets munis d'une pellicule de matière plastique entourant un noyau en matière plastique différente, 40 caractérisé en ce que: 71 42849 3 2115488 on injecte à l'état fluide une matière formant une pellicule ou bien une matière formant une pellicule suivie d'une matière formant un noyau dans une cavité de moule, à travers un premier canal de carotte et, 5 on injecte à l'état fluide la matière formant la pellicule et (ou) la matière formant le noyau dans la cavité du moule à travers au moins deux canaux de carotte écartés de ce premier canal de carotte, la matière formant le noyau ou bien la matière formant la pelli-10 cule suivie de la matière formant le noyau étant injectée à travers l'un au moins des canaux de carotte, les matières injectées à travers les canaux de carotte fusionnant l'une avec l'autre ou pénétrant l'une dans l'autre alors qu'elles sont encore fluides, la matière formant le noyau étant injectée jusqu'à 15 l'intérieur de la matière formant la pellicule préalablement injectée dans la cavité du moule. Afin d'avoir la certitude que la matière formant le noyau est entourée par la pellicule, on doit injecter une quantité suffisante de matière formant la pellicule pour être sûr que, lors-20 que la pellicule enveloppante est allongée ou étalée par la matière formant le noyau pour remplir la cavité du moule, la pellicule enveloppante ne soit pas rompue. Cette quantité peut être déterminée facilement par un petit nombre de moulages d'essai simples, en utilisant des quantités différentes de matière for-25 mant la pellicule. Afin que la matière formant le noyau soit injectée jusqu'à l'intérieur de la matière formant la pellicule, il est nécessaire qu'une quantité suffisante de matière formant la pellicule soit injectée dans la cavité du moule avant l'injection de la matière 30 formant le noyau, pour avoir la certitude que la matière formant la pellicule se soit étalée jusqu'au-dessous du (ou) des canaux de carotte à travers lesquels la matière formant le noyau doit être injectée, et que la matière formant le noyau soit injectée tandis que la matière formant la pellicule est fluide. Quand la 35 matière formant la pellicule est injectée à travers plusieurs canaux de carotte, il est nécessaire d'avoir la certitude que, lorsque les fronts en cours de progression de matière formant la pellicule viennent en contact, ils soient fluides, de telle sorte qu'ils puissent fusionner ensemble ou pénétrer l'un dans l'autre. 40 Bien qu'on comprenne qu'un nombre supérieur à trois 71 42849 4 2115488 canaux puisse être utilisé, l'invention sera décrite ci—après pour plus de simplicité dans le cas de trois canaux de carotte. On voit qu'il existe plusieurs méthodes de travail possibles constituant des variantes. 5 Si l'on suppose que n'importe quel canal de carotte peut être considéré comme le premier canal, n'importe quel canal comme le second et n'importe quel canal comme le troisième, il existe huit variantes indiquées dans le tableau ci-après : 10 • Matière • injectée par le canal de carotte Variante • • Canal de carotte Canal de Canal de • 1 • » carotte 2 carotte 3 15 A Pellicule Pellicule Noyau B Pellicule Noyau Noyau C * Pellicule par noyau suivie Pellicule Pellicule D Pellicule suivie Pellicule Noyau 20 • par noyau E Pellicule suivie Noyau Noyau F par noyau Pellicule • * par noyau suivie Pellicule suivie par noyau Pellicule 25 G Pellicule • * par noyau suivie Pellicule suivie par noyau Noyau H : Pellicule • par noyau suivie Pellicule suivie par noyau Pellicule suivie par noyau 30 Des procédés utilisant deux canaux de carotte ou plus, selon lesquels la matière formant la pellicule suivie par la matière formant le noyau est injectée par un ou plusieurs des canaux d'alimentation, sont décrits dans le brevet français jumeau déposé le même jour au nom de la même Société et, bien que les 35 procédés utilisant trois canaux de carotte ou plus, c'est-à-dire les variantes C à H, soient considérés comme entrant dans le cadre de l'invention, un seul, à savoir la variante C, va être décrit en détail ici, et on se référera au brevet jumeau précité pour une description plus complète des autres. 40 Suivant le premier mode de mise en oeuvre, qui est la va 71 42849 5 2115488 riante A, la matière formant la pellicule est injectée à travers deux canaux de carotte et la matière formant le noyau à travers un troisième canal. La matière formant la pellicule peut être injectée à travers les deux canaux de carotte de façon simulta-5 née ou successive; ce qui est essentiel, c'est que, lorsque les charges en cours de progression de matière formant la pellicule injectées par les deux canaux de carotte viennent en contact l'une avec l'autre, elles soient encore fluides et fusionnent ensemble. La matière formant le noyau est injectée à travers le 10 troisième canal de carotte après que la matière formant la pellicule préalablement injectée se soit étalée jusqu'au-dessous du troisième canal de carotte, mais alors que cette matière formant la pellicule est fluide, de sorte que la matière formant le noyau pénètre jusqu'à l'intérieur de la matière formant la 15 pellicule. Il n'est pas nécessaire que la maitière formant la pellicule soit injectée à la fois à travers le premier et le second canal de carotte avant que la matière formant le noyau soit injectée à travers le troisième. Ainsi, la matière formant la pellicule peut être injectée à travers le premier canal de 20 carotte, la matière formant le noyau à travers le troisième canal de carotte, puis la matière formant la pellicule à travers le second canal de carotte. Suivant le second mode de mise en oeuvre, correspondant à la variante B, la matière formant la pellicule est injectée à 25 travers un canal de carotte et la matière formant le noyau à travers deux canaux de carotte. Il est nécessaire que la matière formant la pellicule soit injectée en premier, afin qu'elle se soit étalée jusqu'au-dessous du canal de carotte par lequel la matière formant le noyau doit être injectée, et qu'elle soit 30 fluide quand cette matière formant le noyau est injectée, de telle sorte que cette dernière pénètre jusqu'à l'intérieur de la matière formant la pellicule. Toutefois, il n'e,st pas nécessaire d'injecter la matière formant le noyau par les deux canaux de carotte de façon simultanée, et en fait il n'est pas nécessai-35 re que la matière formant la pellicule se soit étalée jusqu'au-dessous des deux canaux de carotte quand la matière formant le noyau est injectée par l'un d'entre eux. Ainsi, l'injection de la matière formant le noyau, qui peut être assurée alors que l'injection de la matière formant la pellicule est encore en 40 cours, peut étaler cette matière formant la pellicule jusqu'à la 71 42849 6 2115488 position dans laquelle elle se trouve au-dessous dè l'autre canal de carotte par lequel la matière formant le noyau doit être injectée. Suivant cette variante B, si les matières formant le noyau 5 sont injectées simultanément, l'objet résultant va, d'une façon générale, présenter des zones séparées ayant une structure en "sandwich" (constituée par la matière formant le noyau entourée par la matière formant la pellicule), reliées par des zones constituées simplement par la matière formant la pellicule. Cette 10 structure va également être obtenue si les matières formant, le noyau sont injectées successivement à travers un premier et un second canal de carotte et si la matière formant le noyau injectée par le premier canal de carotte ne s'êst pas étalée jusqu'au-dessous de la position du second canal de carotte avant l'injec-15 tion de la matière formant le noyau par ce second canal de carotte. Suivant le troisième mode de mise en oeuvre, à savoir la variante C, de la matière formant la pellicule suivie par de la matière formant le noyau est injectée par un canal de carotte, 20 et de la matière formant la pellicule est injectée par les autres canaux de carotte. Il n'est pas nécessaire que la matière formant la pellicule qui doit être suivie par la matière formant le noyau soit injectée avant les autres charges de matière formant la pellicule. Toutefois, comme dans la variante A, il est nécessaire 25 que, lorsque les charges injectées de matière formant la pellicule viennent en contact, elles soient fluides afin de pouvoir fusionner ensemble. Il n'est pas nécessaire que la matière formant la pellicule soit injectée à travers les autres canaux de carotte avant l'injection de la matière formant le noyau, bien 30 qu'il soit préférable que la matière formant la pellicule soit injectée par ces autres canaux de carotte avant que la matière formant le noyau injectée à la suite de la matière formant la pellicule par le premier canal de carotte se soit.étalée jusqu' au-dessous de ces autres canaux de carotte car, dans ce cas, 35 lors de l'injection, la matière formant la pellicule injectée par ces autres canaux de carotte pénétrerait jusqu'à l'intérieur de la matière formant le noyau. Afin de modifier encore la distribution des matières formant la pellicule et le noyau à l'intérieur du moule, on peut 40 injecter dans la cavité du moule une quantité de matière formant l ! COPY 71 42849 7 2115486 la pellicule supérieure à celle qui est désirable, et l'excès de matière formant la pellicule peut être refoulé à travers le canal de carotte par lequel elle a été injectée, sous l'effet de l'injection de la matière formant le noyau. Cette technique est 5 également décrite dans la demande de brevet britannique n° 48.712/71 déposée au nom de la Demanderesse. On comprendra que les dimensions des différents canaux de carotte peuvent être différentes et que la quantité de matière injectée par les différents canaux de carotte peut également 10 varier. Lorsque les matières plastiques sont thermoplastiques, elles doivent être refroidies afin de provoquer leur solidification à partir de 1'état fluide dans lequel elles ont été injectées dans la cavité du moule. De préférence, pour favoriser ce durcissement, le moule est refroidi, mais le choix de la 15 température du moule dépend des matières mises en oeuvre. D'une façon générale, des températures de moule comprises dans la gamme allant de 0° à 100° C. conviennent. Toutefois, si les canaux de carotte sont à une certaine distance l'un de l'autre, il peut être nécessaire de chauffer le moule ou la partie du 20 moule qui entoure les canaux de carotte afin d'avoir la certitude que la matière formant la pellicule injectée par un canal de carotte va se trouver à l'état fluide lorsque la matière injectée par un autre canal de carotte vient en contact avec la première, de telle sorte qu'elle fusionne avec la matière for-25 mant la pellicule injectée à travers ce premier canal de carotte ou qu'elle pénètre jusqu'à l'intérieur de cette matière. La zone du moule entourant les canaux de carotte peut être chauffée pendant le cycle de moulage puis refroidie pour permettre aux matières plastiques de se solidifier (s'il s'agit de matières 30 thermoplastiques). Suivant une variante, lorsque la matière injectée à travers un canal de carotte doit pénétrer jusqu'à l'intérieur de la matière formant la pellicule injectée par un autre canal de carotte, les canaux de carotte peuvent être chauffés au moyen d'une sonde déplaçable qui peut être déplacée de façon 35 à percer la matière formant la pellicule injectée par cet autre canal de carotte après qu'elle s'est étalée jusque sous le premier canal de carotte, pour permettre l'injection de la matière injectée par ce premier canal de carotte. Les matières plastiques qui peuvent être utilisées suivant 40 l'invention sont celles pouvant être injectées dans une cavité OOPY - 71 42849 8 2115488 de moule alors qu'elles sont sous forme d'un liquide visqueux et pouvant ensuite subir une solidification dans la cavité du moule. Ainsi, on peut utiliser des matières résineuses thermoplastiques, qui peuvent être injectées sous la forme de masses 5 fondues visqueuses et qui peuvent se solidifier dans la cavité du moule par refroidissement. Suivant une variante, on peut utiliser des matières résineuses thermodurcissables, qui peuvent être injectées dans la cavité du moule sous forme d'un liquide visqueux et dont la solidification peut être provoquée en effec-10 tuant une réticulation tandis qu'elles sont dans cette cavité. D'une façon générale, les matières résineuses thermodurcissables sont réticulées par chauffage. A titre d'exemples de résines thermoplastiques moulables par injection convenables qui peuvent être utilisées ici, on 15 peut citer les polymères et les copolymères d*alpha-oléfines, comme le polyéthylène haute et basse densité, le polypropylène, le polybutène, le poly-4-méthyl-pentène-l, les copolymères propylène/éthylène, les copolymères de 4-méthyl-pentène-l avec des alpha-oléfines linéaires renfermant de 4 à 18 atomes de 20 carbone et les copolymères éthylène/acétate de vinyle; les polymères et les copolymères de chlorure de vinyle, d'acétate de vinyle, de vinyl-butyraldéhyde, de styrène, de styrènes substitués comme 1'alpha-méthyl-styrène, d'acrylonitrile, de butadiène, de méthacrylate de méthyle, de chlorure de vinylidène. Comme 25 exemples spécifiques de ces polymères, on peut citer les homopolymères de chlorure de vinyle et les copolymères de chlorure de vinyle avec de l'acétate de vinyle, du propylène, de 1'éthylène, du chlorure de vinylidène, des acrylates d'alcoyle comme l'acrylate de 2-éthyl-hexyle, les fumarates d'alcoyle, les 30 éthers alcoyl-vinyliques comme l'éther cétyl-vinylique, et les N—aryl—maléimides comme le N—o—chlorophényl—maléimide; l'acétate de polyvinyle, le polyvinyl-butyraldéhyde; le polystyrène, les copolymères styrène/acrylonitrile; lé polyacrylonitrile; les copolymères de butadiène avec du méthacrylate de méthyle et (ou) 35 du styrène et éventuellement de 1'acrylonitrile; le méthacrylate de polyméthyle; les copolymères de méthacrylate de méthyle avec de petites quantités d'acrylate d'alcoyle comme l'acrylate de méthyle, l'acrylate d'éthyle et l'acrylate de butyle; les copolymères de méthacrylate de méthyle, de N-aryl-maléimides et éven-40 tuellement de styrène; et les copolymères chlorure de 71 42849 9 2115488 vinylidène/acrylonitrile, les copolymères pouvant être mis en oeuvre en fusion de tétrafluoréthylène et d'hexafluoropropylène; On peut utiliser des polymères ou des copolymères halogénés; par exemple des polymères d*alpha-oléfines halogénés, comme le 5 polyéthylène chloré ou les polymères de chlorure de vinyle halogénés, comme le poly(chlorure de vinyle) chloré. D'autres polymères thermoplastiques moulables par injection qui peuvent être utilisés comprennent les polymères de condensation comme les "grades" pour moulage par injection de polyesters 10 linéaires tels que le téréphtalate de polyéthylène; les polyamides comme le polycaprolactame, les polyhexaméthylène-adipami-des et les copolyamides comme les copolymères d'adipate d'hexaméthylène-diamine et d'isophtalate d'hexaméthylène-diamine, en particulier ceux contenant de 5 à 15% en poids d'isophtalate 15 d'hexaméthylène-diamine; les polysulfones et les copolysulfones; les oxydes de polyphénylène; les polycarbonates, les polymères et les copolymères thermoplastiques du formaldéhyde; les polyuréthanes linéaires thermoplastiques; et les dérivés thermoplastiques de la cellulose comme l'acétate de cellulose, le 20 nitrate de cellulose et le butyrate de cellulose, et les esters cellulosiques mixtes, par exemple 1'acéto-butyrate de cellulose. Quand on utilise un copolymère, la quantité de comonomères utilisée dans le copolymère dépend entre autres des propriétés requises pour le moulage. 25 Les résines thermodurcissables comprennent les matières plastiques qui subissent une réticulation d'elles-mêmes ou bien en présence d'un durcisseur ou catalyseur lorsqu'elles sont chauffées à une température suffisamment élevée. Ainsi, cette expression comprend une matière tombant dans le sens habituel 30 du terme "thermodurcissable", et également une matière plastique qui est normalement thermoplastique mais qui contient un agent de réticulation tel qu'un peroxyde, qui provoque la réticulation quand la matière plastique est chauffée à une température suffisamment élevée. 35 Comme exemples de résines thermodurcissables convenables pouvant être utilisées, on peut citer les résines phénol-aldéhyde les résines amine-formaldéhyde, les résines époxydes, les résines polyesters, les polyuréthanes thermodurcissables et les caoutchoucs vulcanisables. 40 Les résines peuvent renfermer un agent durcisseur ou un À 71 42849 10 2115488 catalyseur quand cela est nécessaire pour permettre le durcissement de la résine. Comme matières thermoplastiques réticulables pouvant être moulées par injection, on peut citer les copolymères de 5 méthacrylate de méthyle et de diméthacrylate de glycol et les copolymères éthylène/acétate de vinyle renfermant un agent de réticulation. On peut employer des mélanges de matières plastiques. Le choix des matières à partir desquelles l'objet doit être 10 produit va dépendre de l'utilisation finale ou de la destination de cet objet. Toutefois, le procédé suivant l'invention fournit un moyen particulièrement utile pour produire des objets comprenant un noyau ou une âme en matière relativement peu coûteuse, muni d'un bon état de surface. Par exemple, le noyau peut être 15 en une matière thermoplastique renfermant une charge, tandis que la pellicule extérieure peut être en une matière fournissant le fini de surface désiré. Si le procédé doit être utilisé pour produire des éléments ou parties de carrosseries de véhicules automobiles, une pellicule extérieure rigide va alors être re-20 quise et le polypropylène chargé est une résine particulièrement bonne à partir de laquelle on peut former la pellicule extérieure* Toutefois, si un moulage souple ou flexible est requis, par exemple pour former le garnissage intérieur d'un véhicule automobile, un polymère de chlorure de vinyle plastifié va convenir de 25 façon remarquable pour former la couche extérieure du moulage. Quand la matière formant la pellicule est injectée par plusieurs canaux de carotte, on comprendra que les matières formant la pellicule peuvent être différentes, à condition qu'elles soient compatibles de façon à pouvoir fusionner pour créer une 30 liaison résistante entre elles. D'une façon générale, ces matières différentes formant la pellicule ne vont différer qu'en ce qui concerne les additifs qu'elles contiennent, par exemple les pigments, de sorte que l'on peut produire des objets de deux couleurs ou de plusieurs couleurs, ou bien les additifs qui 35 modifient les propriétés de la matière formant la pellicule. Ainsi, par exemple, des différentes matières formant la pellicule peuvent être du poly(chlorure de vinyle) plastifié, d'une part, et du poly(chlorure de vinyle) plastifié contenant un caoutchouc de nitrile d'autre part. Le caoutchouc de nitrile 40 confère une résistance à l'usure additionnelle à la composition. 71 42849 11 2115488 La matière formant le noyau peut être la même que la matière formant la pellicule, à l'exception des additifs qui sont incorporés à l'une ou l'autre des matières ou aux deux, mais selon des proportions différentes. Suivant une variante, les 5 matières plastiques peuvent être entièrement différentes et peuvent également contenir des additifs différents. Quand la matière formant le noyau est injectée par plus d'un canal de carotte, on comprendra que la matière formant le noyau injectée par un canal de carotte peut être différente, si 10 désiré, de celle injectée par un autre canal de carotte, de sorte que des moulages ayant des caractéristiques physiques différentes dans des zones différentes peuvent être produits. Par exemple, cette technique peut être utilisée pour la production de semelles de chaussures, car une matière formant le noyau 15 de nature souple ou flexible peut être utilisée dans la partie formant la semelle proprement dite et une matière formant le noyau de nature rigide peut être employée dans le talon. Suivant un mode de mise en oeuvre préféré, la matière formant le noyau peut être transformée en mousse. De préférence, 20 elle comprend une matière polymère et un agent d'expansion qui dégage un gaz par chauffage au-dessus d'une certaine température, dénommée ici température d*activation, par exemple par volatilisation (quand la pression exercée sur la composition est réduite) ou par décomposition, et elle est injectée à une température 25 supérieure à la température d'activation de l'agent d'expansion. Il est préférable que la matière plastique soit chauffée à la température de transformation en mousse, c'est-à-dire au-dessus de la température d'activation, lorsqu'elle est injectée dans le canal de carotte, en comptant sur 1'échauffement dynamique qui 30 se produit lorsque la matière traverse la buse d'injection de la machine de moulage par injection. Si la matière formant le noyau est injectée aux vitesses et pressions d'injection usuelles utilisées lors du moulage par injection, il ne se produit sensiblement pas de formation de 35 mousse jusqu'à ce que la quantité désirée de matière formant le noyau ait été injectée. Lorsqu'on utilise une matière formant le noyau transformable en mousse, deux modes de mise en oeuvre possibles, constituant des variantes, peuvent être utilisés. Selon le premier mode de mise en oeuvre, la quantité de matière for-40 mant la pellicule et de matière formant le noyau pouvant être 71 4284$ 12 2115488 transformée en mousse, mais non encore à l'état de mousse, est insuffisante pour remplir la cavité du moule, et on permet à la matière formant le noyau de se transformer en mousse, en étalant en même temps la matière formant la pellicule enveloppante jus-5 qu'aux extrémités de la cavité du moule. Suivant le second mode de mise en oeuvre, la quantité de matière formant la pellicule et de matière formant le noyau transformable en mousse, mais non encore à l'état de mousse, qui est injectée, est telle que la cavité soit remplie avant qu'une production de mousse notable ne 10 se produise, et la cavité du moule est ensuite agrandie pour permettre la formation d'une mousse. Il est préférable d'utiliser le second de ces modes de mise en oeuvre, étant donné qu'il fournit une structure cellulaire plus régulière dans le noyau de l'objet moulé, et du fait qu'il 15 produit également un objet ayant un fini de surface supérieur. Suivant ce mode de mise en oeuvre préféré pour la production de moulages cellulaires ou expansés indiqué précédemment, l'augmentation de volume de la cavité du moule peut être assurée de l'une ou l'autre de deux manières. Un ou plusieurs des élé-20 ments du moule délimitant cette cavité peuvent être rappelés en arrière par une force extérieure quelconque, qui peut augmenter instantanément le volume de la cavité au degré désiré, ou qui peut réaliser une augmentation de volume progressive. Suivant une variante, lorsqu'on utilise un moule à détente vertical, la 25 pression de serrage maintenant les moitiés du moule ensemble peut être réduite de telle sorte que la pression des gaz engendrée par la décomposition ou la volatilisation de l'agent d'expansion provoque l'augmentation de volume de la cavité du moule; ici encore, la pression de verrouillage peut être réduite pro-30 gressivement, en permettant une augmentation de volume progressive de la cavité du moule, ou bien de façon instantanée, en permettant une augmentation de volume brusque. La conception du moule doit être telle qu'il se produise une perte minimum de matière à partir du moule pendant le cycle 35 de moulage, en particulier quand les matières sont sous pression élevée. Des recherches ont montré que des moules du type dénommé "moules à détente verticaux" conviennent particulièrement bien quand il est désirable d'augmenter le volume de la cavité du mbule. Quand il existe une possibilité de rétention d'air 40 entre les fronts en cours de progression de Matière formant la 71 42849 13 2115488 pellicule dans la cavité du moule, des évents peuvent être prévus dans le moule pour permettre l'échappement de l'air ainsi retenu. La taille et la forme de la cavité du moule dépendent de 5 l'objet produit, mais des moules ayant une épaisseur de cavité maximum inférieure à 25 mm et comprise de préférence entre 2 et 10 mm conviennent particulièrement bien. Le procédé suivant l'invention est judicieusement mis en oeuvre en utilisant une machine comprenant un cylindre de mou-10 lage par injection correspondant à chaque canal de carotte, dont les actionnements sont synchronisés pour obtenir le cycle de moulage requis. Il est'préférable de prévoir des robinets pour commander l'écoulement de la matière à partir des cylindres d'injection, en direction de la cavité du moule, en particulier 15 l'écoulement de la matière à travers le premier canal de carotte, de telle sorte que la matière injectée par le premier canal de carotte soit empêchée d'être refoulée dans le cylindre d'injection sous l'effet de l'injection de la matière à travers le second canal de carotte, à moins que ceci ne soit spécialement 20 désiré. De même, si le procédé suivant l'invention est utilisé pour produire des moulages à noyau cellulaire et si le volume de la cavité du moule doit être augmenté pour permettre l'expansion de la charge de matière transformable en mousse, cette augmentation de volume du moule doit être prévue dans la pro-25 grammation de la machine. Comme indiqué précédemment, le procédé suivant l'invention fournit des objets ayant une pellicule eh matière plastique entourant un noyau en matière plastique différente, avec lequel elle est en contact, sauf éventuellement dans les zones corres-30 pondant aux carottes de moulage de l'objet. D'une façon générale, les objets moulés par injection sont extraits de la cavité du moule avec la matière qui s'est solidifiée dans les canaux de carotte fixée sur ces objets. Ces carottes ne font pas généralement partie de l'objet désiré et elles 35 sont en conséquence séparées du moulage quand ce dernier a été enlevé de la cavité du moule. La partie de l'objet dont la carotte est détachée est dénommée ici "zone correspondant à la carotte". Quand la matière formant le noyau est injectée dans la ca-40 vité du moule par un canal de carotte de façon à pénétrer jusqu'à 71 42849 14 2115488 l'intérieur de la matière formant la pellicule, une petite quantité de matière formant le noyau apparaît à la surface de la zone correspondant à la carotte de l'objet quand la carotte en est séparée. 5 La quantité de matière formant le noyau exposée dans cette zone correspondant à la carotte peut être réduite en injectant une autre petite quantité de matière formant la pellicule par le même canal de carotte à travers lequel la matière formant le noyau a été injectée, après l'injection de cette matière formant 10 le noyau, de telle sorte que, lorsque la carotte est séparée du moulage, seul un anneau étroit de matière formant le noyau demeure exposé. Cet anneau étroit résulte de la matière formant le noyau qui n'est pas éjectée par balayage du canal de carotte par l'injection de cette petite charge supplémentaire de matière 15 formant la pellicule, étant donné qu'elle adhère aux parois du canal de carotte. Toutefois, en utilisant des vitesses d'injection élevées et des canaux de carotte chauffés, de telle sorte que très peu de matière formant le noyau demeure sous forme d'une couche adhérente sur les parois du canal de carotte, l'an-20 neau étroit de matière formant le noyau qui demeure exposé dans la zone correspondant à la carotte de l'objet peut être rendu si étroit que, virtuellement, il ne peut pas être décelé.. Par suite, il est préférable d'injecter une nouvelle quantité de matière formant pellicule à travers le premier canal de 25 carotte et (ou) le second canal de carotte si la matière formant noyau a été injectée à travers ceux-ci, après l'injection de cette matière formant noyau. Le procédé suivant l'invention peut être utilisé pour produire une grande diversité d'objets. Comme indiqué précédemment, 30 ce procédé est particulièrement utile lors de la production de moulages comprenant une partie mince et une partie épaisse comme des semelles de chaussures. Des objets munis d'une pellicule rigide ou souple peuvent être produits par le procédé suivant l'invention. Comme exemples d'objets comportant une pellicule 35 rigide, on peut citer les pièces ou articles d'ameublement et les panneaux, qui peuvent être des panneaux de construction ou bien des panneaux destinés à former les carrosseries de véhicules automobiles et de voitures de chemins de fer. Outre les semelles de chaussures, on peut citer comme exemples d'objets munis d'une 40 pellicule souple ou flexible pouvant être produits les parties 71 42849 15 2115488 de garnissages intérieurs de véhicules automobiles, de wagons ou voitures de chemins de fer, de caravanes, d'avions et une grande diversité d'autres applications. Suivant un mode de mise en oeuvre de l'invention, au moins une partie d'une ou plusieurs 5 parois de la cavité du moule peut être munie, avant l'injection des matières dans cette cavité du moule, d'un revêtement amovible en une matière qui conserve sa forme aux températures auxquelles les matières plastiques sont injectées dans la cavité du moule. Les matières plastiques vont alors adhérer sur ce 10 revêtement quand elles sont injectées dans la cavité du moule et l'objet à structure en "sandwich" muni d'un revêtement adhérant fermement sur lui peut être démoulé après solidification des matières plastiques. Ainsi, cette technique peut être utilisée pour fournir un revêtement ou support rigide, par exemple, 15 pour un objet cellulaire muni d'une pellicule non cellulaire. Ceci est particulièrement utile pour la production de moulages souples ou flexibles pour le garnissage intérieur de véhicules automobiles, lorsqu'il est désirable de disposer d'un garnissage élastique muni d'une surface d'aspect agréable, pouvant être 20 monté rigidement dans le véhicule automobile. Dans ce cas, une des parois du moule peut être revêtue de façon à constituer un support pour le montage du garnissage, tandis que l'autre n'est pas muni d'un revêtement, ce qui fournit ainsi une surface d'aspect agréable. Comme exemples de matières de revêtement 25 convenables, on peut citer des feuilles de bois, par exemple du contreplaqué et du carton dur, ou bien des tôles, ou encore des feuilles de matières thermoplastiques qui conservent leur forme, c'est-à-dire qui sont stables à la déformation, à la température de moulage. Suivant une variante, le revêtement pourrait, 30 si désiré, être en une matière flexible ou souple, comme les matières formant la tige d'une chaussure, d'un soulier ou d'une botte, sur laquelle la semelle est moulée par le procédé suivant 1 * invention. La description qui va suivre, faite en regard des dessins 35 annexés, donnés à titre non limitatif, permettra de mieux comprendre encore comment l'invention peut être mise en oeuvre. Les fig. 1 à 9 sont des vues en coupe transversale d'une cavité de moule munie de trois canaux de carotte montrant différentes séquences de remplissage de la cavité du moule. 40 Sur les fig. 1 à 3, on a représenté la variante précitée A, 71 42849 16 2115488 sur les fig. 4 à 6 la variante B, et sur les fig. 7 à 9 la variante C. Sur les dessins, pour plus de simplicité, chaque canal de carotte est représenté muni d'un simple robinet comportant un 5 seul perçage. Toutefois, lorsque plusieurs matières doivent être injectées par un canal de carotte, il est préférable que chaque robinet comporte un perçage séparé pour chaque matière devant, être admise par le canal de carotte. De tels robinets sont décrits dans le brevet britannique n° 1.219.097. Lorsque, sur les 10 dessins, le robinet est représenté en position fermée, le perçage est rempli par la matière injectée à travers ce robinet avant sa fermeture. Egalement pour plus de simplicité, la cavité a, comme montré, une section droite constante, et a la même forme au cours de chaque séquence de remplissage. On comprendra 15 que, dans la pratique, certaines séquences sont plus utiles avec des cavités ayant une section droite non uniforme ou irré— gulière. On a représenté sur les fig. 1 à 3 une séquence de remplissage de la cavité de moule correspondant à la variante A suivant 20 1'invention. Tout d'abord, de la matière formant la pellicule est injectée dans une cavité de moule par les canaux de carotte 1 et 2, à partir d'un canal d'alimentation 3, à travers des robinets 4 et 5. 25 On comprendra que l'injection à travers les deux canaux n'a pas besoin d'être simultanée. Ainsi, comme montré sur la fig. 1, le robinet 4 est amené à une position "d'arrêt" tandis que l'injection se poursuit par le canal de carotte 2. La matière encore fluide formant la pellicule injectée par 30 le canal de carotte 2 vient en contact avec celle injectée par le canal de carotte 1 et les deux matières fusionnent comme montré sur la fig. 2. L'injection de la matière formant la pellicule par le canal de carotte 2 est poursuivie jusqu'à ce que cette matière formant la pellicule se soit étalée pour remplir 35 le canal de carotte 6 (comme montré sur la fig. 2), puis le robinet 5 est amené dans sa position "d'arrêt". Un robinet 7 est ensuite actionné de façon à faire communiquer un canal 8 d'alimentation en matière formant le noyau avec le canal de carotte 6, et la matière formant le noyau est ensuite injectée 40 par le canal de carotte 6 jusqu'à l'intérieur de la matière 71 4284$ 17 2115488 encore fluide formant la pellicule, au-dessous du canal de carotte 6. La matière formant le noyau injectée refoule la matière formant la pellicule vers les extrémités de la cavité du moule. De cette manière, on obtient un objet présentant une zone 5 ayant une construction "sandwich" formée par un noyau entouré par la matière formant la pellicule (sauf dans la zone correspondant à la carotte, qui est exposée lorsqu'on détache la carotte formée dans le canal de carotte 6) et une zone constituée simplement par la matière formant la pellicule. 10 On a représenté sur les fig. 4 à 6, la variante B. Tout d'abord, de la matière formant la pellicule est injectée à partir du canal d'alimentation 9, par le robinet 5, dans la cavité du moule, à travers le canal de carotte 2. Quand la matière formant la pellicule s'est étalée de façon à remplir le canal 15 de carotte 6, le robinet 5 est amené à la position "d'arrêt" et le robinet 7 est actionné pour permettre l'injection de la matière formant le noyau à partir du canal d'alimentation 8, à travers le canal de carotte 6, de façon qu'elle pénètre jusqu'à l'intérieur de la matière formant la pellicule, qui est encore 20 fluide (voir la fig.5). De la matière formant le noyau, qui peut être différente de celle injectée par le canal de carotte 6, est injectée par le canal de carotte 1 à partir du canal d'alimentation 10, à travers le robinet 4, après que la matière formant la pellicule a 25 rempli le canal de carotte 1, de sorte que la matière formant le noyau injectée par ce canal de carotte 1 pénètre jusqu'à l'intérieur de la matière formant la pellicule, qui est encore fluide. L'injection des matières formant le noyau provoque l'étalement de la matière formant la pellicule enveloppante vers les extré- • 30 mités de la cavité du moule, comme montré sur la fig. 6. — Suivant le troisième mode de mise en oeuvre correspondant à la variante C, qui est représenté sur les fig. 7 à 9, la matière formant la pellicule est d'abord injectée par les trois canaux de carotte 1, 2, 6 (voir la fig. 7). Les robinets 4 et 7 35 sont amenés à la position "d'arrêt" et le robinet 5 est actionné de façon à communiquer avec le canal d'alimentation 3, de sorte que la matière formant le noyau est injectée dans le canal de carotte 2, de façon à pénétrer jusqu'à l'intérieur de la matière formant la pellicule, qui est encore fluide. 40 L'injection de la matière formant le noyau provoque l'expan- 71 42849 18 2115488 sion de la matière formant la pellicule enveloppante, qui vient en contact et fusionne avec la matière encore fluide formant la pellicule, injectée par les canaux de carotte 1 et 6 (voir la fig. 8). L'injection de la matière formant le noyau est poursui-5 vie jusqu'à ce que la cavité du moule soit sensiblement remplie, puis de préférence le robinet 5 est actionné de façon à communiquer avec le canal d'alimentation 9, de sorte qu'une nouvelle petite quantité de matière formant la pellicule est injectée (voir la fig. 9). De cette manière, lors de l'enlèvement des 10 carottes formées dans les canaux de carotte, les zones exposées correspondant aux carottes sont constituées par de la matière formant la pellicule, à l'exception d'un anneau étroit de matière formant le noyau, qui demeure exposé dans la zone correspondant à la carotte formée dans le canal de carotte 2. 15 Si la matière formant le noyau peut être transformée en mousse, on peut permettre son expansion en écartant l'un de l'autre les deux éléments du moule qui délimitent la cavité du moule. On donnera ci-après un exemple montrant la façon dont le 20 procédé peut être mis en oeuvre: - Une cavité de moule ayant la forme d'un panneau carré de 50 cm est délimitée par des éléments de moule formant un moule à détente vertical. L'épaisseur de la cavité est égale à 0,4 cm. Un canal de carotte principal est disposé de façon à commu-25 niquer avec le centre de la cavité et un canal de carotte additionnel est disposé de façon à communiquer avec la cavité du moule en un point situé sur chaque diagonale du carré, à 22 cm du centre de celui-ci. Le volume total de la cavité du moule 3 est d'environ 1.008 cm , chacun des canaux de carotte addition- 3 30 nels ayant un volume d'environ 1,5 cm . 3 On injecte environ 400 cm d'une composition formée par un polymère de chlorure de vinyle légèrement plastifié, à titre de matière formant la pellicule, à travers le canal de carotte principal central, à une température de 185° C. et, en même 35 temps, environ 29 cm de la même composition à travers chacun des quatre canaux de carotte additionnels. Lorsque l'injection de la matière formant la pellicule par les cinq canaux de carotte est sur le point d'être terminée, le front en cours de progression de la matière formant la pellicule 40 injectée par le canal de carotte principal vient en contact avec 71 42849 19 2115480 la matière formant la pellicule injectée par les canaux de carotte additionnels et fusionne avec celle-ci. Les matières formant _2 la pellicule sont injectées sous une pression d'environ 135 MNm . A la fin de l'injection de la matière formant la pellicule, 5 une matière formant le noyau pouvant être transformée en mousse, qui est une composition à base de polymère de chlorure de vinyle plastifié renfermant 0,7% en poids d1azodicarbonamide à titre d'agent d'expansion, est injectée à une température de _2 180° C. et sous une pression d'environ 135 MNm par le canal 10 de carotte principal. L'injection de la matière formant le noyau étale la matière formant la pellicule enveloppante de façon à remplir la cavité du moule'. On injecte une quantité suffisante 3 x (environ 492 cm ) de matière formant le noyau non expansée mais pouvant être transformée en mousse, de telle sorte que la cavi-15 té du moule soit remplie sans que la formation de mousse se produise. Le volume de la cavité du moule est ensuite augmenté en supprimant la pression de serrage maintenant les éléments du moule ensemble, de telle sorte que l'épaisseur de la cavité du moule soit augmentée jusqu'à 0,7 cm, ce qui permet ainsi l'ex-20 pansion de la matière formant le noyau. Le moulage est ensuite refroidi et extrait de la cavité du moule. Ce moulage présente une épaisseur de pellicule plus uniforme, en particulier dans la zone voisine des sommets du carré, que celle obtenue lors de l'injection des deux matières simplement par un canal de carotte 25 central. Des modifications peuvent être apportées aux modes de mise en oeuvre décrits, dans le domaine des équivalences techniques, sans s'écarter de l'invention. 71 42849 20 2115488 REVENDICATIONS 1.- Procédé pour la production d'objets comportant une pellicule en matière plastique entourant un noyau en matière plastique différente, selon lequel les matières formant la pellicule 5 et le noyau sont injectées successivement à l'état fluide dans une cavité de moule, la matière formant le noyau étant injectée dans la matière formant la pellicule de telle sorte que cette matière formant la pellicule subisse un étalement sous l'effet de la matière formant le noyau, caractérisé en ce que, pour ob-10 tenir une distribution désirée de la matière formant la pellicule et le noyau dans le moulage, on injecte la matière formant la pellicule, ou bien la matière formant la pellicule suivie de la matière formant le noyau, dans une cavité de moulage à travers un premier canal de carotte, et on injecte la matière formant la 15 pellicule et (ou) la matière formant le noyau dans la cavité du moule à travers au moins deux canaux de carotte écartés du premier canal de carotte, la matière formant le noyau, ou bien la matière formant la pellicule suivie par la matière formant le noyau, étant injectée par l'un au moins des canaux de carotte, 20 les matières injectées par les canaux de carotte fusionnant ensemble ou pénétrant l'une dans l'autre tandis qu'elles sont encore fluides, la matière formant le noyau étant injectée jusqu'à l'intérieur de la matière formant la pellicule préalablement injectée dans la cavité du moule. 25 2.- Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce que la matière formant la pellicule est injectée par l'un au moins des canaux de carotte précités, qui sont au moins au nombre de deux. 3.- Procédé suivant la revendication 2, caractérisé en ce 30 que la matière formant la pellicule est injectée par un canal de carotte après le début de l'injection de la matière formant le noyau par un autre canal de carotte, mais avant que la matière formant le noyau se soit étalée jusqu'au-dessous du canal de carotte par lequel cette matière formant la pellicule doit être 35 injectée. 4.- Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce que la matière formant le noyau est injectée par au moins deux canaux de carotte<> 5.- Procédé suivant la revendication 4, caractérisé en ce 40 que la matière formant le noyau est injectée par un canal de 71 42849 21 2115488 carotte avant que la matière formant le noyau soit injectée par un second canal de carotte, et en ce que la matière formant le noyau est injectée à travers ce second canal de carotte après que la matière formant le noyau injectée par le premier canal 5 de carotte se soit étalée jusqu'au-dessous du second canal de carotte, de telle sorte que la matière formant le noyau injectée par ce second canal de carotte pénètre jusqu'à l'intérieur de la matière formant le noyau injectée par le premier canal de carotte et fusionne avec cette matière,, 10 6.- Procédé suivant la revendication 2 ou 3, caractérisé en ce que de la matière formant la pellicule suivie par de la matière formant le noyau est' injectée par un canal de carotte et la matière formant la pellicule est injectée par les autres canaux de carotte. 15 7.- Procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en ce qu'une quantité de matière formant la pellicule est injectée par le canal de carotte ou par l'un au moins des canaux de carotte par lesquels la matière formant le noyau a été injectée, après l'injection de cette matière formant 20 le noyauo 8.- Procédé suivant lfune quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que la matière formant le noyau est une composition pouvant être transformée en mousse contenant une matière polymère et un agent d'expansion et est injectée à une 25 température supérieure à la température d'activation de l'agent d* expansion. 9.- Procédé suivant la revendication 8, caractérisé en ce que la quantité de composition pouvant être transformée en mousse injectée est telle que la cavité du moule soit remplie avant 30 que l'expansion se produise, et la cavité du moule est ensuite agrandie pour permettre cette expansion. 10.- Objets moulés, caractérisés en ce qu'ils sont obtenus par le procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 9.