L'invention est relative à un procédé pour la fabrication d'amortisseurs pneumatiques en caoutchouc comportant un corps cylindrique formé d'une combinaison de plusieurs couches de caoutchouc renforcé , les deux extrémités de ce corps étant fermées de façon à permettre d'y enfermer de l'air comprimé, ainsi qu'à un dispositif pour mettre en oeuvre ce procédé. Jusqu'à présent, les amortisseurs pneumatiques de ce type ont été fabriqués selon un procédé consistant à former un moule en papier présentant une forme et des dimensions identiques à celles du produit recherché, puis à enrouler sur ce moule en papier une feuille de caoutchouc non vulcanisé et un xnfort,et à vulcaniser l'ensemble ; un autre procédé conventionnel consiste à enrouler sur un tel moule en papier, pour réaliser le moulage, une feuille vulcanisée formée d'un alliage de caoutchouc et d'un renfort.Maischa- cun de ces procédés conventionnels implique une opération d'enroulement à la main et une opération d'extraction du moule en papier laissé à l'intérieur du produit moulé, laquelle s'effectue via un orifice d'alimentation en air ou un orifice équivalent.Ces opérations sont compliquées et pénibles, et nuisent au rendement. De plus, le moule en papier utilisé doit etre jeté à chaque fabrication d'un produit et il en résulte naturellement un coût de fabrication élevé. Un but principal de la présente invention est par conséquent de proposer un procédé de fabrication d'amortisseurs pneumatiques en caoutchouc qui permette d'éliminer les inconvénients ci-dessus inhérents aux techniques conventionneRes, qui permette de mécaniser pour l'essentiel l'opération de moulage et qui évite de devoir jeter un moule en papier chaque fois que l'on fabrique un produit. Un autre objet de l'invention est de proposer un dispositif permettant la mise en oeuvre de ce procédé dans de bonnes conditions. Pour parvenir aux objectifs de la présente invention, selon le procédé de fabrication d'un amortisseur pneumatique en caoutchouc non vulcanise, on commence par former, sur un tambour cylindrique fermé sur l'une de ses faces d'extrémité, la partie cylindrique du corps de l'amortisseur en caoutchnuc, munie de la paro i plats qui ferme une première extrémité de celui-ci. Ensuite, on monte un fourreau cylindrique de retournement sur la partie cylindrique du corps, latéralement par rapport à l'extrémité fermée de celle-ci, de façon à retourner l'extrémité libre de cette partie cylindrique sur un bord libre du fourreau de retournement.Ensuite, la partie retournée d La partie cylindrique du corps est serrée étroitement sur le fourreau de retournement de façon à assurer une fermeture hermétique de la chambre interne de ce dernier, et l'on introduit de l'air comprimé dans cette chambre interne. En conséquence de cela, le fourreau de retournement se déplace vers l'extrémité close du tambour, ainsi que la partie retournée de la partie cylindrique du corps.Après que l'on ait relaché le serrage de la partie retournée sur le fourreau de reDutnement et dégagé celui-ci de la partie cylindrique du corps, on forme la seconde paroi d'extrémité de l'amortisseur en caoutchouc de telle façon que la feuille de matériau prépareeau préalable, munie d'une ouverture centrale destinée à retenir une pièce d'embouchure, se'raccorde à la partie retournée de la partie cylindrique du corps de l'amortisseur en caoutchouc par assemblage sous pression.Au cours de cette opération de raccordement de la seconde paroi d'extrémité à la partie retournée, une pièce d'embouchure est également fixée à la seconde paroi d'extrémité.Après la fin de cette opération, de l'air comprimé est introduit dans la chambre du corps cylindrique qui est alors fermée dans eux zones d'extrémité de celui-ci par les première et seconde parois d'extrémité , si bien que l'amortisseur en caoutchouc non vulcanisé se dégage du tambour.Ce procédé est principalement mis en oeuvre mécaniquement par utilisation d'un dispositif d'alimentation fournissant au tambour ci-dessus mentionné des matériaux en feuille tel s que des feuillss de caoutchouc et des tissus de corde renforcés et caoutchoutés, d'un dispositif de couture pour former la partie cylinrique du corps de l'amortisseur en caoutchouc, d'un dispositif de pressage et d'un dispositif de centrage pour former les parois d'extrémités de l'amortisseur en caoutchouc , et d'un fourreau de retournement pour retourner la zone de la partie cylindrique correspondant à l'extrémité ouverte de celle-ci. Comme on l'a dit plus haut, les problèmes évoqués sont de préférence résolus en recourant à la méthode et au dispositif selon l'invention. La figure 1 montre une vue schématique en plan du dispositif selon la présente invention, montrant la disposition de ses différents composants. La figure 2 montre une vue latérale schématique du dispsitif de couture montré à la figure 1. La figure 3 montre une vue schématique, en plan, du dispositif de couture illustré à la figure 2. La figure 4 montrc une vue Latérale d'un moyen de pressage mis en oeuvre par le dispositif de couture illustré aux figures 2 et 3. La figure 5 montre une vue en plan des moyens de pressas illustrés à la figure 4. La figure 6 montre une vue latérale schématique, partiellement en coupe, d'un mécanisme d'entraînement utilisé pour le dispositif de couture illustré aux figures 2 et 3. La figure 7 montre une vue latérale, en coupe transversale, d'un taquet mis en oeuvre par le dispositif de couture des figures 2 et 3. La figure 8 montre une vue en plan d'une partie du taquet illustré aux figures 2 et 3. La figure 9 montre une vue latérale schématique du dispositif de pinçage visible à la figure 1. La figure 10 montre une vue arrière schématique du dispositif de pinçage illustré à la figure 9. La figure 11 montre une vue de face d'une partie du dispositif de pinçage illustré à la figure 9. La gure lg4 montre une vue latérale schématique d'une partie du dispositif de pinçage illustré à la figure 9 dans une position de fonctionnement. La figure 12P montre une vue latérale schématique de la partie du dispositif de picage illustré à la figure 12A, dans une autre position de fonctionnement. La figure 13 montre une vue latérale du dispositif de centrage de la figure 1. La figure 14 montre une vue latérale agrandie illustrant la section verticale de la partie principale du dispositif de centrage illustré à la figure 13. La figure 15 montre une vue illustrant le fonctionnement du dispositif de centrage. Les figures 16 & à 16H montrent des vues explicatives illustrant le procédé de fabrication de l'amortisseur pneumatique en eaoutchouc selon la présente invention. Les figures 17 et 18 sont des vues frontales, en coupe partielle, illustrant le produit selon l'invention respectivement avant et après vulcanisation. La figure 19 montre une vue frontale illustrant le corps du tambour selon un autre mode de réalisation, la moitié supérieure du corps du tambour étant représentéeen coupe. Les figures 20A et 20B montrent des vues illustrant la phase de retournement du corps par gonflage du sac d'air. La figure 21 montre une vue frontale illustrant le tambour comportant un orifice allongé dans sa partie de diamètre réduit. La figure 22 montre une vue illustrant l'opération de déplacement du sac d'air. Si l'on se réfère à la figure 1 , qui montre l'agencement de la machine selon l'invention, on distingue un tambour 1, un dispositif d'entrainement 2, un dispositif d'alimentation en matériau 3, un dispositif de couture 4, un dispositif de pinçage 17, un dispositif de centrage 30, un fourreau de retournement 40 et un berceau de réception du produit 50. Le tambour 1 comporte une partie cylindrique A présentant un diamètre extérieur inférieur au diamètre du produit final et une face d'extrémité B présentant une surface d'extrémité propre à éviter la formation de rides sur le produit fini. Du côté opposé à celui de la face d'extrémité B, le tambour 1 est relié à une extrémité d'un arbre la du mécanisme d'entraînement 2, qui peut être par exemple une unité motrice comportant un moteur et une courroie, et est supporté en port e-à-faux par cet arbre. Le dispositif d'alimentation en matériau 3 comporte une pairle rouleaux 3a montés à rotation parallèlement l'un par rapport à l'autre, et un rouleau de guidage 3b disposé au-dessus du tambour 1 comme le montre la figure 2. Les axes de ces rouleaux 3a, 3b sont disposés parallèlement à l'axe du tambour 1.Le matériau en feuille 10 présenté sous forme enroulée est disposé sur les rouleaux 3a dans des conditions propres à permettre sa rotation. Un opérateur peut dérouler le matériau 10 du rouleau suivant une direction perpendiculaire à l'axe du tambour 1. En d'autres termes, lorsque la couche de caoutchouc renforcé de l'amortisseur pneumatique en caoutchouc comporte une pluralité de feuilles de caoutchouc, et par exemple une première feuille de caoutchouc qui forme une couche de surface, une deuxième et une troisième feuilles renforcées et une quatrième feuille de caoutchouc qui forme une couche interne, ces feuilles de matériau sont déroulées séparément comme il va être décrit plus loin en détail. Comme le montrent les figures 2, 3 et 4, le mécanisme de couture 4 comporte un rouleau de pressage 5, un premier et un deuxième supports mobiles 6 et 7 et un support fixe 8. Le galet de pressage 5 est monté à rotation sur l'extrémité supérieure d'un levier basculant 9 auquel mouvement de bascule est communiqué par un cylindre 9a ; ce levier basculant 9 est monté à rotation sur le bord d'un disque rotatif 11 lui-même monté à rotation sur le premier support mobile 6 par l'intermédiaire d'un arbre excentré 12. Le premier support mobile 6 est muni de deux fentes aménagées parallèlement entre elles à sa partie inférieure, et dans ces deux fentes sont engages à coulissement deux rails de guidage 7a presentant un profil complémentaire en queue d'aronde, fixés sur le deuxième support mobile 7 parallèlement à l'axe du tambour 1. Par conséquent, le premier support mobile 6 est susceptible de se déplacer parallèlement à l'axe longitiiinal du tambour 1. Le premier support mobile 6 et également muni d'un orifice taraudé 6a le traversant de part en part dans une zone intermédiaire entre les deux fentes ci-dessus et parallèlement à ces fentes comme le montrent les figures 4 et 5. Le deuxième support mobile 7 est muni d'un arbre fíleté 7b monté à rotation sur lui. Cet arbre 7b s'étend parallèlement aux rails de guidage 7a et est engagé à l'intérieur de l'orifice taraudé 6a du premier support mobile 6. Par conséquent, le premier support mobile 6 est suseeptible de glisser le long des rails de guidage 7a lorsque l'arbre fileté 7b tourne. Le sens de déplacement du premier support mobile 6 est fonction du sens de rotation de l'arbre fileté 7b.Le second support mobile 7 est de plus muni d'un mécanisme d'entraînement 7c qui entraine l'arbre fileté 7b. Comme le montrent les figures 3 et 6, le mécanisme d'entraînement 7c est monté à une extrémité du second support mobile 7. Ce mécanisme d'entraînement 7c comporte un moteur d'entraînement 7d, une roue hélicoïdale 7f entrainée par le moteur 7d via un premier train d'engrenages 7e, une vis sans fin 7g entraînée par la roue hélicoïdale 7f et un second train d'engrenages7h transmettant le mouvement de la vis-7g à l'arbre fileté 7d. Le second support mobile 7 est susceptible de se déplacer le long d'une paire de rails de guidage 7a disposés sur le support fixe 3 suivant une direction perpendiculaire à l'axe du tambour 1, de façon que I'on'puisse approcher le support 7 du tambour 1 ou l'en éloigner. En d'auto termes, le second support mobile 7 est muni d'une paire de rainures (non représentées) amenagées à sa partie inférieure parallèlement entre elles, et ces deux rainures sont susceptibles de coulisser sur les rails de guidage Sa dont elles présentent un profil complémentaire en queue d'aronde.Pour fixer la position du second support mobile 7 par rapport au support fixe 8, la face supérieure du support fixe 8 comporte, comme le montrent les figures 3, 7 et 8, une crémaillère 8b aménagée dans une position intermédiaire entre les deux rails de guidage 8a, parallèlement à ces rails 8a. Un taquet 14 est fixé à l'arrière du second support mobile 7, c'est-à-dire du côté opposé à celui qui fait face au tambour 1.Le taquet 14 comporte une patte 14a fixée à l'arrière du second support mobile 7 et un orifice vertical 14b comportant une partie supérieure 14c et une partie inférieure 14d présentant des dimensions latérales supérieures, Un pointeau d'arret 15 est maintenu dans l'orifice vertical 14c de telle façon que ce pointeau 15 soit toujours appliqué vers le bas par une poussée crée par un ressort hélicoldal 16 disposé dans la partie la plus large 14d de l'orifice vertical 14b. Le ressort hélicddal 16 agit constamment contre un disque 15b fixé à proximité de la partie inférieure du pointeau 15. Par conséquent, la pointe inférieure 15a du pointeau 15 est susceptible de s'engager entre les dents de la crémaillière 8b.Le pointeau 15 est muni d'une paire de tétons 15c formant saillie latéralement, qui sont susceptibles de coulisser le long d'une paire de rainures verticales 14e aménagées symétriquement à la partie supérieure 14c de l'orifice vertical 14b. Ainsi, lorsqu'il est nécessaire de déplacer le second support mobile 7 le long des rails de guidage 7a, le pointeau 15 est poussé vers le haut et les tétons en saillie 15c reposent momentanément sur a face supérieure de la patte 14a de façon que la pointe 15a du pointeau 15 soit dégagée de la crémaillère 8b, le second support mobile 7 pouvant ainsi être librement déplacé le long des rails de guidage 8a.Lorsque la position du second support mobile 7 par rapport au support fixe 8 est choisit le pointeau 15 est libéré, si bien que sa pointe 15a s'engage dans la crémaillière 8b, le second support mobile 7 étant alors immobilisé par rapport au support fixq 8.Deux interrupteurs de fin de course 17 sont disposés respectivement à proximité de-chacune des extrémités du second support mobile 7 comme le montre la figure 3. Ces interrupteurs de fin de course 17 détectent l'arrivée du premier support mobile 6 et émettent un signal d'arrêt de la rotation du moteur 7d (figure 6). Par exemple, si l'un des interrupteurs de fin de course 8a détecte l'arrivée du premier support mobile 6, cet- interrupteur de fin de course 8a émet un signal pour ouvrir le circuit entre la source électrique et le moteur 7d par l'intermédiaire d'un contacteur à relais magné tique conventionnel (non représenté). Ainsi, le mouvement du premier support mobile 6 sur le second support mobile 7 peut être interrompu aux deux extrémités des rails de guidage 7a et 7b. Dans ce dispositif d'entraînement, on change le sens de rotation de l'arbre fileté 7b en inversant la polarité de la connection électrique entre la source d'électricité et le moteur 7b, au moyen d'un inverseur à relais conventionnel (non illustré), lequel est actionné manuellement. Le déplacement angulaire du levier basculant 9 sous l'action du mécanisme à vérin pneumatique 10, l'angle de rotation du dilue rotatif 11 et le mouvement des premiervet second supports mobiles 6 et 7 sont induits et contrôlés par le mécanisme de con trôle ci-dewtrs. Comme il a été dit plus haut, le galet de pressage 5 du dispositif de couture 4 peut être déplacé de façon appropriéesur la surface périphérique du tambour I, d'une extrémité de celui-ci à l'autre, en lui appliquant une pression appropriée. Comme le montrent les figures 9, 10 et 11, le dispositif de pinçage 17 comporte un châssis fixe 15, deux paires de montants 19 dirigés vers le haut reliés par une pluralité de traverses horizontales 20, un plateau horizontal 21 formant support, monté sur les montants 19, un disque 22 porté par un mécanisme 23 formant support lui-même monté sur le plateau supérieur 21, une pluralité de bras tournant 24 articulés à leur base sur le disque 22 en des points de celui-ci régulièrement répartis sur un cercle concentrique par rapport à lui, lesquels bras sont susceptibles de basculer librement, et un organe de commande 25 qui règle la distance relative séparant deux bras 24 voisins. L'extrémité libre de chaque bras 24 porte un g a let presseur 24a, e t deux bras 24 voisins sont reliés par un ressort de traction 26 comme le montre la figure 11.Le mécanisme de support 23 comporte une paire de vérins pneumatiques 23a et 23b disposés parallèlement sur le plateau support 21. Le disque 22 est fixé aux extrémités libres respectives des tiges de piston de ces vérins pneumatiques 23a et 23b. L'organe de commande 25 comporte un petit disque 25a logé à l'intérieur de l'espace défini par les bras 24, comme le montre la figure 9, et un vérin pneumatique 25b disposé sur le plateau support 21 parallèlement aux-vérins pneumatiques 23a et 23b. La tige de piston 25c du vérin pneumatique 25b traverse librement le disque 22 dans une zone centrale de celui-ci et est reliée à la zone centrale du petit disque 25a. Par conséquent, le petit disque 25a est susceptible de se déplacer horizontalement séparément du disque 22. Comme le montre la figure 9, chaque bras 24 comporte une face interne en contact avec le bord circulaire du petit disque 25a, et espace délimité par les faces internes ainsi définies de tous les bras 24 se rétrécit vers le disque 22. Le petit disque 25a est toujours positionné concentriquement au disque 22. Dans la mesure où tous les bras 24 tendent à se rapprocher les uns des autres sous l'action des ressorts 26, la face interne ainsi définie de chaque bras 24 est toujours appliquée vers le bord circulaire du petit disque 25a. Par conséquent, si le petit disque 25a se déplace vers le disque 22, l'intervalle entre deux bras 24 adjacents grandit.Une barre horizontale de guidage 27 est montée à coulissement sur la traverse horizontale 20 et l'une des extrémités de cette barre 27 est fixée au disque 22 dans une zone inférieure de celui-ci de telle sorte que le déplacement horizontal de ce disque 22 soit fermement assuré. Leschassis fixe 18 est muni de deux pares de roues 18a, 18b susceptibles de rouler le long derails correspondant, respectivement 27 et 28. Comme il a été dit plus haut, le disque 22 est susceptible de s'approcher de la zone d'extrémité plate B du tambour 1 ou de s'en séparer sous l'action d'une paire de vérins 23a et 23b fixés sur le plateau support 21. Comme il est illustré à la figure 12A, si le petit disque 25a est tiré vers l'arrière par le vérin 25b, les bras 24 s'écartent suivant une direction radiale et, par conséquent, les ressorts 26 s'allongent. Lorsque les vérins 2) et et 23b sont actionnés, les ressorts 26 peuvent- atteindre une position pré-déterminée où il n'y a pas contact avec le matériau 10 formant le corps. En actionnant le vérin 25b de façon à faire sortir la tige du piston 25c, on provoque l'application sous pression de chaque galet presseur 24a sur la périphérie du matériau 10. Lorsque les vérins 23a et 23b reviennent à leur position initiale, comme le montre la figure 12b, les ressorts 26 provoquent le pressage uniforme de la périphérie du matériau 10, qui épouse la périphérie circonférentielle du tambour 1.Le châssis fixe 18 se déplace sur des rails 27 et 28 posés sur le sol, suivant une direction coupant è angle droit l'axe du tambour 1 par le moyen d'un vérin ou d'un dispositif similaire. A la suite d'essais, on a établi qu'il était préférable d'utiliser un grand nombre de bras 24, et par exemple 16, 18, 24 bras. Le dispositif de centrage 30 comporte une platine de Zixa- tion 31 portant un plateau terminal 32, comme le montre la figure 13. La platine de fixation 31 est montée sur un châssis 33 luimême monté à basculement sur un chariot 34 susceptible de se déplacer sur les rails 27 et 28, et la platine 31 st susceptible de se déplacer sous l'action d'un vérin pneumatique 35 de façon à s'approcher de la zone d'extrémité plate B du tambour 1 où à s'en éloigner. Le châssis 33 peut s'incliner sous l'action d'un vérin pneumatique 36 agissant par l'intermédiaire d'un compas 37.Comme il est illustré à la figure 14, la platine de fixation 31 est munie d'un sac 38, fermé hermétiquement et gonflable, dont la périphérie externe est reliée de façon étanche à la platine de fixation 31. De plus, la platine de fixation 31 comporte également une béquille 31a et un ressort 31b destinés à faire supporter par la face arrière de la platine de fixation 31 une zone du plateau terminal 32 tournoevers l'arrière. Dans ce dispositif de centrage 30, le plateau terminal 32 est fixé au plateau de fixation 31. Pour faciliter l'opération de fixation, on incline le plateau de fixation 31 d'un certain angle par le jeu du vérin pneumatique 36, via le compas 37, comme il est montré en trait mixte à la figure 13. Une fois le plateau 32 fixé sur la platine de fixation 31 et maintenu sur celle-ci par pivotement de la béquille 31a jusqu'à la position représentée en trait -pTein à la figure 14, on ramène la platine de fixation 31 à sa position verticale d'origine illustrée en trait plein à la figure 13. Alors, le vérin 35 est actionné pour placer le plateau 32 concentriquement à la zone d'extrémité plate B du tambour 1, puis pour l'y appliquer sous pression.Après que l'on ait appliqué sous pression le plateau 32 sur la zone d'extrémité plate B du tambour 1, on rabat la béquille 31a vers le bas pour faire cesser son role de support. Alors, on introduit de l'air dans le sac hermétique 38 pour gonfler celui-ci comme le montre la figure 15, et le plateau terminal 32 épouse la forme du tambour. Le fourreau de retournement 40 est un dispositif destiné à retourner dn produit semi-fini 41 (figure 16E) obtenu par fermeture d'une face sur le tambour 1, jusqu'à une position prédéterminée et en utilisant l'air. Ce dispositif sera décrit plus loin en détail. Le berceau de réception du produit 50 est destiné à recevoir, comme le montre la figure 16, un amortisseur proprement dit 43 non vulcanisé en ìnde fabrication, par le moyen d'un train de rouleaux 51, lorsque l'amortisseur proprement dit 43 fabriqué st repris du tambour 1. Ce berceau 50 est également utilisé pour la manutention de l'amortisseur proprement dit 43. Le procédé de fabrication selon l'invention va être à pré sent décrit en référence aux figures 16A à 16H. Ces figures 16A à 1$ montrent respectivement des étapes du procédé de fabrication, et plus précisément les états de l'amor tisseur pneumatique caoutchouté proprement dit 43 au cours des étapes respectives du procédé de fabrication selon l'invention. La figure 16A illustre l'état dans lequel le premier produit intermédiaire comportant la couche caoutchoutée de surface îOa du corps de l'amortisseur caoutchouté proprement dit 43 et la couche caoutchoutée de surface 32a de la première paroi plate d'extrémité 32 est mis en forme sur le tambour 1. La couche caoutchouté de sur face 32a est pressée contre la zone d'extrémité plate B du tambour 1 et l'épouse sous l'action du dispositif de centrage 30 ci-dessus mentionné, On encolle la totalité de la surface de la couche maous choutée de surface 32a du côté du tambour 1, et l'on colle étroi tement la couche de caoutchouc 32a à la zone d'extrémité plate du tambour 1.Alors, en tournant letambour 1, on déroule du rouleau de matériau du dispositif d'alimentation en matériau 3 la zone terminale de la couche caoutchoutée de surface îOa du corps propre ment dit, que l'on applique sous pression contre la zone cylindri que A du tambour 1 et que 1'on enroule sur celle-ci par rotation de ce dernier. Cette zone terminale est alors fermée sur elle-même par recouvrement ou aidttement pour former un cylindre.La couche caoutchoutée de surface 10a du corps proprement dit qui a été ainsi mise sous la forme cylindrique est uniformément tirée par le dispo sitif de pressage 17 sus-mentionné à son extrémité correspondant à la zone d'extrémité plate B du tambour 1, et cette extrémité de la couche de caoutchouc 10a est fermée avec recouvrement sur le bord de la couche caoutchoutée de surface 32a,sur la périphérie du tam bour 1. On répand sur une zone d'extrémité C de la couche caoutchou tée de surface 10a du corps proprement dit un agent que du stéarat de zinc, susceptible d'autoriser un collage lors de la vulcanisation. Cet agent que l'on répend doit assurer la liaison entre le matériau 10 correspondant au corps proprement dit et la seconde paroi plate d 'extrémité 45 (figure 16F) après l'étape de retournement décrite plus loin.Comme les matériaux formant la couche de surface 10a de la feuille 10 constituant le corps cylindrique et les premières feuilles des parois d'extrémité 32 et 52 sont destinés à former la surface extérieure de l'amortisseur caoutchouté proprement dit 43, on utilise de préférence pour les réaliser des matériaux caoutchoutés possédant une bonne résistance à l'abrasion et aux intempéries. La figure 16B montre l'état dm s lequel un tissu de corde 10b, renforcé et enduit de caoutchouc, du corps proprement dit 10 et une couche de corde 32b, renforcée et enduite de caoutchouc, de la première paroi d'extrémité 32 sont appliqués sous pression respectivement sur les couches de surface en caoutchouc îOa et 32a mises en forme sur le tambour 1. Le tissu de corde 32b renforcé de la paroi d'extrémité épouse les couches de caoutchouc lo -a et 32a de surface et est appliqué contre elles par le dispositif de centrage 6 de la façon déjà décrite. La feuille enduite de caoutchouc et renforcée lOb comporte un tissu de corde coupé de biais et cette feuille lOb est reprise d'un rouleau monté sur le dispositif d'alimentation en matériau 3. est Alors, la feuille renforcée lOb appliquée sur la couche de surface en caoutchouc lOa du corps proprement dit par le jeu du dispositif de couture 4 lorsque l'on tourne le tambour 1. Par conséquent, la feuille renforcée lOb est mise à une forme cylindrique. En raison de l'action du dispositif de pinçage 17, la zone terminale du cylindre formé par la feuille renforcée lOb et pincée uniformément contre la zone terminale de la couche de corde renforcée 32bde la paroi d'extrémite, et épouse cette zone terminale de telle sorte que ces zones terminales des deux matériaux lOb et 32b soient liées sous pression. L'autre zone d'extrémité D du cylindre formé par la feuille renforcée lOb est tEttéede façon similaire à la zone terminale C du matériau caoutchouté de surface lova. La figure 16C montre l'état selon lequel la deuxième feuille de matériau renforcé e t enduit de caoutchouc lOc du corps proprement dit 10 et une feuille d'un matériau analogue 32c de la première paroi d'extrémité 32 sont appliquées sous pression sur les feuilles renforcées lOb et 32b mentionnées plus haut. La feuille de matériau renforcé 32c de la seconde paroi d'extrémité est appliquée sous pression et fixée par le dispositif de centrage de la même façon que le matériau renforcé 32b de la première paroi d'extrémité, mais la direction des cordes de la feuille 32c est oblique d'un certain angle par rapport à celle de la feuille de matériau 32b. La seconde feuille de matériau renforcé 10c est enroulée sur la face cylindrique de la première feuille de matériau renforcé lOb ; elle est pincee et liée sous pression par le dispositif de pinçage 17.Cependant,la deuxième feuille de matériau de renforcement lOc est enroulée de telle sorte que le biseau du tissu de corde qui entre dans sa composition soit orienté en sens inverse du biseau du tissu de corde de la première feuille de matériau renforcé tOb et dans cet état que la couche 10c est liée par pressage. Après cette opération de fixation par pressage, on répand un agent isolant en poudre sur la zone indiquée par la lettre E. Les feuilles de matériau renforcé lOc et 32c sont toutes deux en tissu de corde enduit de caoutchouc. La figure 16D montre l'état selon lequel les couches de caoutchouc internes sont fixées par pressage et mises en forme sur la seconde feuille de matériau renforcé lOc du corps proprement dit 10 et sur la feuille de matériau 32c de la première paroi d'extrémité 32, qui ont été mises en forme sur le tambour 1. La couche de caoutchouc interne 32b de la première paroi d'extrémité 32 est fixée par pressage sur la seconde feuille de matériau renforcé 32c au moyen du dispositif de centrage 30, et la couche interne du caoutchouc lOd reprise du dispositif d'alimentation 3 est appliquée sous pression sur la feuille de matériau renforcé cylindrique lOc et étroitement collée sur celle-ci , suivant une forme cylindrique, par le jeu de dispositifs de couture 4 lorsque l'on tourne le tambour 1.Ensuite, une zone d'extrémité -de la couche îOd, située à proximité de la zone plate d'extrémité B du tambour 1 (figure 1), est pincée par le dispositif de pinçage 17 de façon à être liée sous pression à la feuille de caoutchouc interne 32d de la première paroi d'extrémité 32. Toute trace d'air restant éventuellement entre les différentes feuilles évoquées plus haut est chassée de façon parfaite par action du dispositif de couture 4 pour que la fixation sous pression s'effectue dans les conditions voulues. Il est nécessaire de raccorder les zones chevauchées et tes ouvertures de façon à assurer l'étanchéité à l'air, et les zones raccordées sont serrées én ergiquement par couture manuelle. Alors, un agent isolant en poudre est répandu sur la totalité de la surface du corps cylindrique de façon à permettre la fixation après l'opération de retournement et à atténuer le pouvoir collant de cette surface pendant l'opération de retournement pour faciliter cette opération. Il est préférable d'utiliser un matériau caoutchouté possédant une bonne étanchéité à l'air pour réaliser la couche de caoutchouc interne. La figure 16E montre l'état d'un produit semi-fini cylindrique dont une extrémité est fermée, préparé suivant les étapes montrés aux figures 16A à 16D, et plus précisément l'état dans lequel la partie de corps 41 est retroussée. Le fourreau de retournement 40, présentant la forme d'un cylindre fermé à l'une de ses extrémités, et disposé sur la partie du corps 41, et l'on retrousse uniformément sur la périphérie de la zone d'extrémité ouverte du fourreau 40 les couches respectives 10a, lOb, 10c et 10d de l'élément de corps cylindrique 10, qui sont séparées à leur extrémité . La zone retournée du corps 10 est immobilisée par un collier 43 qui emprisonne fermement cette partie retournée du corps 10 entre lui et la zone d'extrémité ouverte du fourreau de retournement 40.Par conséquent, la chambre interne du fourreau de retournement 40 est fermée hermétiquement. Alors, on introduit de l'air via un orifice d'alimentation en air 44 pour augmenter la pression d'air dans la chambre interne du fourreau 40, de façon à provoquer un mouvement progressif du fourreau 40 par le sens d'un dégagement par rapport au tambour 1. Lorsque le fourreau de retournement 40 atteint une position prédéterminée, on interrompt l'alimentation en air et l'on démonte le fourreau de retournement 40 ; les couches respectives lOa, lOb, 10c et 10d du corps cylindrique 10 sont alors retroussées pour réaliser le retournement du produit semi-fini 41 comme le montre la figure 16F. La figure 16F montre l'état après la dite opération de retournement et illustre les éléments respectifs 45a, 45b, 45c, 45d de la deuxième paroi d'extrémité 45 formée aux étapes de fabrication suivantes, ainsi que la pièce d'embouchure 46 et le caoutchouc de remplissage 47 suivant l'ordre d'assemblage. La couche de caoutchouc interne 45d de la seconde paroi plate d'extrémité 45 est attachée au dispositif de centrage 30 et pressée sur la zone d'extrémité du produit semi-fini 41, et la couche de caoutchouc interne lOd de la zone cylindrique du corps 10 est rabattue sur le bord de la couche 45d, et lton provoque un bon recouvrement sous pression de l'une par l'autre par couture manuelle.Les zones de recouvrement sous pression de la couche de caoutchouc interne lOd de la partie cylindrique du corps 10 et de la couche interne 45d de la paroi d'extrémité 45 sont lavées avec une huile caoutchoutée volatile ou l'équivalent pour lair communiquer une adhésive té suffisante. De plus, un agent isolant en poudre est répandu sur la surface de la couche de caoutchouc interne 45d de la paroi de l'ex- trémité 45 en contact avec le produit semi-fini 41 pour en réduire I'adhésivité et en empêcher là l'adhésion au caoutchouc interne. Ensuite, les zones en recouvrement et les ouvertures sont raccordées de façon à conserver l'étanchéité à l'air du produit.La couche de caoutchouc interne 45d de la paroi d'extrémité 45 est réalisée dans le même matériau caoutchouté que les couches de caoutchouc internes lOd et 32d, et, préalablement à la fixation, cette couche 45d est ouvrée de façon à présenter une forme identique à celle de la zone d'extrémité plate B du tambour 1 ; un orifice d'alimentation en air est formé en son centre. La pièce d'embouchure recouverte de caoutchouc 46 est appliquée sous pression contre la couche de caoutchouc interne 45d de la paroi d'extrémité 45 de façon à bien coïncider avec l'orifice d'alimentation en air.Alors, à l'aide du dispositif de pinçage 17, la couche lOc rendue collante par application d'une huile volatile caoutchoutée est rabattue sur la couche de caoutchouc interne 45d de la paroi d'extrémité 45 et la pièce d'embouchure 46, et la couche renforcée 45c de la paroi d'extrémité est appliquée sous pression au moyen du dispositif de centrage 30. Alors, de la même façon, la feuille de matériau lOb est rabattue et la couche renforcée 45b de la paroi d'extrémité est appliquée sous pression sur elle par le dispositif de centrage 30. Alors, les ouvertures colncident et le caoutchouc de remplissage 47 est appliqué sous pression.Ensuite, la couche de caoutchouc de surface lOa de la zone cylindrique du corps 10 est rabattue et appliquée sous pression sur les feuilles de renforcement lOb et 45b au moyen du dispositif de pinçage 17, et la couche de caoutchouc de surface 45a de la paroi d'extrémité 45 est de plus appliquée sous pression par le jeu du dispositif de centrage 30, ce qui permet de former l'amortisseur pneumatique non vulcanisé proprement dit, c'est-à-dire le produit 41, comme le montre la figure 16G. Dans l'état illustré à la figure î6G,, si le berceau de recéption du berceau 50 est placé dans la position indiquée à la figure 16H et si l'on introduit de l'air via l'orifice 49 de fixation d'une valve, le produit 41 se retourne sur une pluralité de rouleaux 51 montés à rotation sur le berceau 50, comme le montre la figure 16H. Alors, l'alimentation en air est interrompue, et le produit non vulcanisé 41 est emmené vers le stockage,ou la vulcanisation au moyen du berceau de réception 50.Lorsque lton applique une pression prédéterminée à l'intérieur du produit non vulcanisé 41 illustré à la figure 17 et que l'on pratique la vulcanisation, le produit 41 est vulcanisé à l'état gonflé, et l'on obtient le produit fini 52 illustre a la figure 18. Selon le mode de mise en oeuvre ci-dessus du procédé de fabrication d'un amortisseur pneumatique en caoutchouc non vulcanisé, l'opération de ietournement du matériau en feuille est pratiquée manuellement. Pour économiser les couts de main d'oeuvre de cette opération de rabattement illustrée à la figure 16E, on peut également utiliser selon l'invention un dispositif de rabattement automatique.Si l'on se réfère aux figures 19, 20A et 2 , la partie cylindrique A du tambour 1 (figure l)-destinée à la fabrication de la zone cylindrique du corps 20 de l'amortisseur en caoutchouc comporte une zone de grand diamètre la et une zone de petit diamè tre lb. La zone adjacente à la zone d'extrémité plate B (voir-la figure 1) est la zone de grand diamètre la et la zone la plus éloignée de la zone d'extrémité plate Best la zone de petit diamètre la lb. Il y a un décrochement entre la zone de grand diamètreaet la zone de petit diamètre lb . A cette zone de petit diamètre lb mais à proximité de la zone de grand diamètre la est fixé , via une bande de fixation 55, un sac étanche à l'air F susceptible d'être gonflé.Cette réalisation de la partie cylindrique du tambour 1 et sous la forme d'une zone de grand diamètre d'une zone de petit diamètre, tel qutillustré à la figure 19, constitue une disposition préférée pour la fabrication des corps, mais une telle séparation de la zone cylindrique en deux zones respectivement de grand et de petit diamètre ne constituent pas une nécessité de l'invention. Le sac à air F est un sac hermétique susceptible d'être gonflé et comporte une couche tubulaire 56 étanche à l'air, une couche renforcée 57 enveloppant la couche tubulaire 56 pour résister à la pression interne, une pièce d'embouchure 58 pour llintroduc- tion ou l'extraction d'air, et la bande de fixation 55 mentionnée plus haut. La couche renforcée 57 comporte un tissu de corde enduit de caoutchouc et, pour que sa section transversale soit informe, la direction générale des cordes est de préférence en concordance avec la direction radiale. La bande de fixation 55 utilisée pour fixer le sac F sur le tambour 1 comporte un tissu de corde enduit de caoutchouc disposé en bande et, pour éviter que la bande se détende suivant une direction radiale, la direction générale des cordes coïncide de préférence avec la direction circonférentielle du tambour 1, Le corps 10 enroulé sur la zone cylindrique A du tambour e-t débordant sur le sac F est retournulIe fourreau de retournement 40 lorsque l'on introduit de l'air via la pièce d'embouchure 5Q fixée au sac F et lorsque ce sac F est gonflé comme le montrent les figures 2OA et 20B. La bande de fixation 55 joue le rôle de centre de rotation lors du gonflage du sac F.On peut prévoir que le sac F soit déplaçable suivant la direction axiale du tambour 1 de façon à permettre son utilisation pour la production d'amortis7 seurs de même diamètre mais de longueur différente. Dans un mode de réalisation illustré à la figure 21, la zone de petit diamètre 'b du tambour 1 comporte une longue rainure 60 orientée axialement. La pièce d'embouchure 58 du sac F destinée à l'introduction et à l'extraction de l'air s'engage dans cette longue fente 60 de telle sorte que le sac F puisse se déplacer le long de cette dernière. Un tel tambour 1 est utile pour produire plusieurs produits différents présentant des dimensions longitudinales différentes mais un diamètre identique. La figure 22 illustre l'état dans lequel le sac d'air F a été déplacé sur le tambour 1 d'une certaine distance par rapport à la zone de grand diamètre la. La référence 61 désigne une cale de compensation enrobant la zone de petit diamètre lb. Cette cale de compensation 61 est réalisée par moulage d'une matière métallique ou plastique et par la mise de cette matière à une forme annulaire compatible avec le diamètre extérieur de la zone de petit diamètre ; elle est scindée en trois ou cinq parties de façon à faciliter son démontage. Lors du retroussement du corps par ûtili- sation d'un sac d'air ainsi disposé, on utilise de préférence une cale métallique 62 pour fixer la position du sac d'air. A titre d'exemple non limitatif, on a réalisé un amortisseur pneumatique en caoutchouc présentant les dimensions suivantes, en utilisant des feuilles desmatériaix désignés: DIMENSION EPAISSEUR MATERIAU. Couche de surface 5 mm caoutchouc Première couche renforcée 1,2mm Deuxième couche renforcée 1,2 mm tissu de corde enduit de caoutchouc Couche interne 3 mm caoutchouc Les première et deuxième couches renforcées étaient en tissu de corde enduit de caoutchouc réalisé à partir de corde à trois brins de mille deniers chacun (denier total : 3.000 deniers), le nombre d'extrémités du tissu de corde étant de 50 extrémités / 5 cm. Le biseau formartpar rapport à la direction longitudinale des première et seconde couches d'un angle de 500. Toutefois, ce biseau peut être de l'ordre de 15 à 54 . Lors de la fabrication, il s'est confirmé que de l'air comprimé à une pression de l'ordre de 0,05 à o,1 kg par cm' était suffisant pour éloigner du tambour le fourreau de retournement de la façon décrite à la figure 16E. Il s'est aussi confirmé que la fabrication d'un amortisseur pneumatique en caoutchouc non vulcanisé pouvait être pratiqué à haut rendement et très facilemen; en comparêison avec le procédé manuel conventionnel. REVENDICATIONS 1) Procédé de fabrication d'un amortisseur pneumatique en caoutchouc, caractérisé en ce qu'il comporte - une première étape consistant à former la partie principale du dit amortisseur pneumatique en caoutchouc non vulcanisé, comportant une pue cylindrique et une première face d'extrémité fermant une extrémité de la dite zone cylindrique, sur un tambour de fabrication comportant une zone cylindrique et une zone plate d'extrémité fermant une extrémité de la dite zone cylindrique - une deuxième étape consistant à retrousser le bord ouvert du dit corps cylindrique vers la dite première paroi d'extrémité, la dite partie principale du corps étant montée sur le dit tambour de fabrication - me troisième étape consistant à appliquer une deuxième paroi d'extrémité, comportant un orifice de fixation d'une valve en position centrale, sur la dite zone d'extrémité plate du dit tambour de fabrication et à raccorder une zone périphérique de la dite deuxième paroi d'extrémité au bord retroussé du dit corps cylindrique, de façon à former sur le dit tambour de fabrication un amortisseur non vulcanisé proprement dit partiellement retourné - une quatrième étape consistant à dégager du tambour de fabrication le dit amortisseur non vulcanisé proprement dit partiellement retourné - une cinquième étape consistant à vulcaniser le dit amortisseur en caoutchouc non vulcanisé proprement dit. 2) Procédé de fabrication d'un amortisseur pneumatique en caoutchouc selon la revendication 1, caractérisé en ce que la dite partie principale du corps est formée d'une pluralité de feuilles de caoutchouc et de feuilles caoutchoutées renforcées, en ce que la deuxième paroi d'extrémité est formée de feuilles de matériaux analogues à la dite partie principale, et en ce que chacune des feuilles composant la dite paroi plate d'extrémité est raccordée sous pression au bord libre retourné de la feuille correspondante du dit corps principal lors de la dite troisième étape. 3) Procédé de fabrication d'un amortisseur pneumatique en caoutchouc selon la revendication 2, caractérisé en ce que la dite première étape de fabrication de la partie principale du dit amortisseur pneumatique en caoutchouc non vulcanisé comporte une pluralité d'opérations élémentaires, à savoir - une première opération élémentaire consistant à former une couche externe en une feuille de caoutchouc, - une deuxième opération élémentaire consistant à former sur la dite couche externe une couche renforcée en tissu de corde enduit de caoutchouc, - une troisième opération élémentaire eonsistant à former une couche interne en une feuille de caoutchouffl les dites trois couches étant liées les unes aux autres sous pression, chacune des dites trois opérations élémentaires consistant successivement à a) appliquer contre la dite zone cylindrique du dit tambour de fabrication une feuille destinée à former le corps, et à former une couche cylindrique à partir de la dite feuille, b) pincer une zone d'extrémité de la dite couche cylindrique sur la dite zone plate d'extrémité du tambour de fabrication, c) appliquer sur la dite zone plate d'extrémité du tambour de fabrication un élément d'une première paroi d'extrémité réalisé dans la dite feuille, d) raccorder sous pression une zone périphérique du dit élément sur la dite zone d'extrémité pincée de la dite couche cylindrique de la dite feuille. 4) Procédé de fabrication. d'un amortisseur pneumatique en caoutchouc selon la revendication 3, caractérisé en ce qutil comporte en outre au moins une opération élémentaire supplémentaire identique à la dite deuxième opération élémentaire, entre les dites deuxième et troisième opérations élémentaires. 5) Dispositif destiné à la mise en oeuvre du procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qutil comporte - un tambour de fabrication présentant une zone cylindrique et une zone plate d'extrémité aménagée à une e xtrémité de la dite zone cylindrique, - des moyens pour entraîner le dit tambour de fabrication en rotation autour de son axe longitudinal, - un dispositif d'alimentation en matériau, destiné à amener sur le dit tambour de fabrication un matériau en feuille destiné à entrer dans la composition du corps, - un dispositif de couture destiné à appliquer sous pression le dit matériau en feuille sur le dit tambour de fabrication de façon à former sur la dite zone cylindrique du tambour de fabrication une couche cylindrique du dit matériau en feuille, - un dispositif pour pincer une zone d'extrémité de la dite couche cylindrique sur la dite zone plate d'extrémité du dit tambour de fabrication, - un dispositif de centrage destiné à appliquer sous pression une feuille élémentaire de la dite paroi d'extrémité sur la dite zone d'extrémité plate du dit tambour de fabrication, - un fourreau de retournement cylindrique, destiné au retournement d'une zone cylindrique du corps du dit amortisseur pneumatique en caoutchouc non vulcanisé formé sur le dit tambour de fabrication. 6) Dispositif selon la revendication 5, caractérisé en ce que le dit tambour de fabrication comporte un sac à air annulaire fixé sur la dite zone cylindrique, le dit sac à air étant susceptible d'être gonflé lorsqu'on l'alimente en air comprimé. 7) Dispositif selon la revendication 5, caractérisé en ce que le dit tambour de fabrication comporte une zone cylindrique de grand diamètre et une zone cylindrique de petit diamètre, la dite zone de petit diamètre comportant un sac à air annulaire fixé sur elle , le dit sac à air étant susceptible d'être gonflé lorsqu'on l'alimente en air comprimé. 8) Dispositif selon la revendication 5, caractérisé en ce que le dit tambour de fabrication comporte une zone de grand diamètre et une zone de petit diamètre, en ce que la dite zone de petit diamètre est munie d'une rainure aménagée le long de son axe longitudinal et d'un sa c à air annulaire monté à coulissement sur la dite zone de petit diamètre, le dit sac à air comportant une pièce d'embouchure traversant la dite rainure et étant susceptible d'être gonflé lorsquton l'alimente en air comprimé via la dite pièce d'embouchure. 9) Dispositif selon la revendication 5, caractérisé en ce que le dit dispositif de couture comporte un support fixe disposé à proximité du dit tambour de fabrication et parallèlement à celuici, un second support mobile monté à coulissement sur le dit support fixe dans des conditions propres à permettre son déplacement suivant une direction perpendiculaire à l'axe longitudinal du tambour, un premier support mobile monté à coulissement sur le dit second support mobile dans des conditions propres à permettre son déplacement suivant une direction parallèle à l'axe longitudinal du tambour, des moyens pour provoquer le déplacement du dit premier support mobile, des moyens pour arrêter le mouvement du dit premier support mobile aux deux extrémités de la course de ce dernier, un disque rotatif excentré monté à rotation sur le dit premier support mobile, un levier basculant monté à pivotement à proximité du bord du dit disque rotatif, des moyens pour appliquer un mouvement de rotation au dit levier basculant, un galet de pinçage monté à rotation à l'extrémité supérieure du dit levier basculant. 10) Dispositif selon la revendication 5, caractérisé en ce que le dit dispositif de pincement comporte un châssis fixe et un châssis principal disposé sur le dit chassis fixe, une paire de vérins pneumatiques disposés parallèlement sur une zone horizontale du dit châssis principal un disque vertical solidaire des piston des extrémités libres des tiges de/iX vérins pneumatiques, une pluralité de bras tournants montés à pivotement à leur base sur le dit disque en des points régulièrement répartis sur un cercle concentrique de celui-ci, les dits bras étant susceptibles de pivoter librement, des moyens pour contrôler la distance séparant deux bras tournants voisins, les dits moyens de contrôle comportant un petit disque vertical logé dans le volume délimité par les dits bras tournants et un vérin pneumatique additionnel disposé sur la dite zone horizontale du châssis principal, parallèlement aux dits deux vérins pneumatiques et dans une position telle qu'une zone centrale du dit petit disque vertical soit reliée à l'extrémité libre de la tige de piston du dit vérin pneumatique additionnel, les dits bras tournants étant reliés élastiquement par une pluralité de ressorts hélicoïdaux reliant chaque pare de bras tournants voisins de façon que chacun des bras tournants soit toujours appli qué vers le bord du dit petit disque, l'espace définit par les dits bras tournants s'amenuisant vers le dit disque, chacun des dits bras tournants étant muni d'un galet monté à rotation sur son extrémité libre. tI) Dispositif selon la revendication 5, caractérisé en ce que le dit dispositif de centrage comporte des moyens pour maintenir temporairement une feuille élémentaire de la dite paroi d'extrémité et des moyens pour appliquer sous pression la dite feuille élémentaire de la dite paroi d'extrémité maintenu e par le dit dispositif de maintien.