La présente invention est relative à un procédé de fabrication d'un panneau composite plat. Elle concerne plus particulièrement les panneaux dont l'âmes composite ou non, est revêtue sur au moins l'une de ses faces d'un matériau initalement démuni de cohésion propre et auquel on impose, lors de la fabrication du panneau, un traitement augmentant ou lui donnant sa cohésion. On peut par exemple citer le cas des panneaux destinés à former des parois de conteneur ou de camion , dont l'âne est par exemple formée de bois ou de mousse de matière plastique rigide enrobé d'une résine polymérisable telle que du polyester , renfor céepar exemple de fibres de verre, et dont 1 'une au moins des faces est définie par un revêtement dtun gel ou d'un liquide polymérisable connu sous le nom de "gelcoat" qui, après polymérisation de llensemble, donne à cette face un aspect plus lisse et une meilleure résistance aux attaques chimiques, et par exemple aux intempéries, en raison notamment de sa faible porosité. De tels panneaux sont géneralement réalisés par empilage de leurs constituants dans un moule dont on revêt au préalable l'empreinte du matériau polymérisable en gel ou en liquide, la polymérisation étant généralement ensuite accélérée par chauffage et pressage. Ce procédé bien connu conduit à réaliser des Znneaux dont une seule face et éventuellement les chants sont revêtus de gel ou de liquide polymérisé. La deuxième face du panneau présente quant à elle l'aspect de surface propre du dernier constituant empilé dans le moule, et par exemple du pester armé de fibres de verre dans l'exemple évoqué plus haut, et présente un aspect poreux qui, outre qu'il est peu esthétique, présente l'inconvénient d'affaiblir cette face visà-vis des attaques chimiques et de la rendre difficile à nettoyer. Or, il apparaît particulièrement intéressant de bénéficier du même aspect de surface lisse et des mêmes qualités de résistance au niveau des deux faces dtun panneau, notamment dans le cadre de certaines applications particulières. Par exemple, lorsque le panneau est destiné à former la paroi d'un conteneur ou d'un véhicule isotherme, destiné à transporter des produits alimentaires et par exemple de la viande, il apparait intéressant de tourner vers l'extérieur une face du panneau présentant une bonne résistance aux intempéries et vers l'intérieur une face présentant un aspect soigné, c'est-à-dire une face facile à nettoyer. Dans le cas de parois pour cadré de déménagement , où l'on utilise des panneaux présentant des nervures que lon tourne vers l'intérieur du cadre pour faciliter la fixation de lattes qu offrent de nombreux points d'ancrage aux objets chargés dans le cadre, il apparait également intéressant de tourner vers l'extérieur une face présentant une bonne résistance aux intempéries > qui soit également facile à peindre, et par conséquent non poreuse ; or, pour des raisons de standardisation des plateaux de presse qui sont de préférence sans aspérité de façon à permettre la fabrication de panneaux de relief différent , les nervures des panneaux sont généralement aménagés sur la face de celui-ci tournée vers l'intérieur du moule à la fabrication, ctest-à-dire sur la face enduite de gel ou de liquide polymérisable dans le cas des procédés actuellement connus,et la face externe du panneau n'est pas revêtue. Pour répondre à de tels besoins, on a commencé à réaliser des panneaux dits ttgelcoat double face1,, c'est-à-dire des panneaux portant sur leurs deux faces un revêtement réalisé à base de gel ou de liquide polymérisable. L'application directe du gel ou liquide polymérisable sur l'empilement des autres constituants du panneau dans un moule avant pressage de l'ensemble ne pouvant généralement pas donner satisfaction, on réalise actuellement ces panneaux en plusieurs opérations on réalise séparément les deux faces des panneaux en enduisant de gel ou de liquide polymérisable deux moules puis en empilant dans chacun de ces moules les constituants du panneau les plus proches de la face réalisée, on soumet séparément les deux moules et leur contenu au traitement de polymérisation, puis on assemble les deux demipanneaux ainsi obtenus par exemple au moyen d'urerésine polymérisable dont on provoque ensuite la polymérisation. Une telle façon de procéder est longue, puisqu1 elle nécessite notamment trois passes du traitement de polymérisation et de nombreuses manipulations du produit semi-fini ; elle est delicate à mettre en oeuvre du fait qu il est difficile de réaliser la coincidence exacte des deux demi-panneaux à 11 assemblage ; il est en outre particulièrement difficile d'obtenir ainsi des panneaux dont les chants saint également revêtus du matériau initialement à ltétat de gel ou de liquide. Enfin, il n'est possible de procéder ainsi que dans le cas de panneaux dont la structure peut être décomposée dans le sens de l'épaisseur en deux demi-panneaux présentant leur cohésion propre au moment où on les démoule. Face à ces inconvénients du procédé de fabrication actuel le ment mis en oeuvre, le but de l'invention est de proposer un procédé qui permette notamment de réaliser un panneau composite dont les deux faces saant définies par un matériau initialement démuni de cohésion propre en ne recourant qu'à une passe unique de traitement augmentant la cohésion de ce matériau ssui donnant sa cohésion. relus généralement, le but de 11 invention est de faciliter la fabrication de panneaux dont au moins l'une quelconque des faces est définie par un matériau initialement démuni de cohésion propre et auquel on impose un traitement augmentant ou lui donnant sa cohésion. Par exemple, dans le cas des panneaux nervurés pour cadre de déménagement évoqué plus haut, le but de l'invention est de permettre une réalisation facile de la face lisse du panneau à partir d'un gel ou liquide polymérisable en pratiquant le pressage de façon traditionnelle, avec la face nervurée engagée dans un moule et la face lisse dégagée du moule, et généralement tournée vers le haut. Un autre but de l'invention est d'autoriser la fabrication en continu, sur une longueur aussi grande que nécessaireesssur une largeur seulement limitée par 1 'encombrement de la machine, de tels panneaux dont ITune quelconque des faces ou dont les deux faces sont réalisées à partir dlun matériau initialement démuni de cohésion propre auquel on impose un traitement augmentant ou lui donnant sa cohésion, les chants du panneau pouvant également être revêtus d'un tel matériau. A cet effet, il est prévu selon l'invention d'utiliser un support intermédiaire provisoire sur une face duquel on applique le matériau sans cohésion, puis de transférer ce matériau à la face désirée de l'empilement des autres constituants du panneau en appliquant la face revêtue du support sur l'empilement et en imposant à ltensemble le traitement augmentant ou donnant sa cohésion au matériau. Si la deuxième face de l'empilement, qui repose par exemple dans un moule ou sur un support quelconque, est également définie par un matériau initialement démuni de cohésion propre, cette face est réalisée de façon traditionnelle par enduction au moyen de ce matériau du moule recevant I'empileme3t ou, de façon originale selon l'invention, par enduction d'un support défilant en continu et recevant iles empilements successifs destinés former differents panneaux, mais le traitement donnant leur cohésion aux deux faces est appliqué en une seule passe.Les chants du panneau peuvent également être garnis de matériau initialement désuni de cohésion soit par enduction appropriée dii moue lorsque l'on utilise un tel moule, soit en recourant à un support en d é d d I t t > e n t dans le cas d'une fabrication en continu de panneaux successifs ; la prise de ce matériau a alors lieu simultanément à la prise du matériau garnissant les faces du panneau, lors de l'application du même traitement unique. il en résulte une rédaction considérable du temps de fabrication des panneaux qui, dans l'exemple des panneaux dits "gelcoat double face", passe de deux heures à vingt cinq minutes environ à la fois du fait de la réduction du nombre de passes de polymérisation, de trois à une,et de l'absence de manipulation intermédiaire de produit semi-finis. En outre, tous les inconvénients inhérents à la fabrication en plusieurs parties que l'on assemble disparaissent alors. Le procédé selon l'invention, pour la fabrication d7un panneau composite plat dont au moins l'une des faces est définie par un matériau initialement démuni de cohésion propre auquel on impose un traitement augmentant ou lui donnant sa cohésion, est caractérisé en ce que - on applique le matériau sans cohésion sur une face d'un support intermédiaire provisoire lui donnant provisoirement une cohésion apparente, - on empile un ou plusieurs autres constituants du panneau et l'on applique sur l'empilement la face du support intermédiaire portant le dit matériau, - on applique le traitement donnant au matériau sa cohésion pour provoquer son adhésion à l'empilement, - on détache le support intermédiaire provisoire du matériau rendu cohérent. L'invention sera mieux comprise si l'on se réfère à la des cription ci-dessous, relative à différents iodes de mise en oeuvre non limitatifs, ainsi qu'aux dessins annexés qui font partie intégrante de cette description. La figure 1 montre une vue en coupe transversale d 'un panpeau du type 'geleoat double face suseeptible d'être réalisé selon ltinvention. La figure 2 montre une vue schématique, en élévation latérale, d'une machine mettant en oeuvre le procédé selon l'invention de façon répétitive. La figure 3 montre une vue analogue d d'une machine mettant en oeuvre en continu le procédé selon l'invention. La figure 4 montre une vue en perspective schématique de la machine illustrée à la figure 3, illustrant la mise en oeuvre du procédé selon l'invention au revêtement des chants du panneau. La figure 1 illustre à titre d'exemple un panneau plat comportant une âme en bois l présentant deux grandes faces planes, parallèles, 2 et 3 dont chacune est couverte d'une couche d'une matière thermo-plastique ou thermo-durcissable, respectivement 4 et 5, armée de fibres de verre ; une couche, respectivement 6 et 7, de résine thermo-durcissable initialement à l'état de gel ou de liquide, du type "gelcoat", superposée respectivement à la couche 4 et à la couche 5 définit respectivement la face 8 et la face 9 du panneau. Les couches 6 et 7 présentent une épaisseur faible par rapport à 1 'épaisseur totale du panneau ; elle est en effet de l'ordre de quelques dixièmes de millimètres alors que l'épaisseur du panneau atteint généralement plusieurs centimètres. Généralement fortement pigmentées, elles dissimulent cependant les autres constituants du panneau, auquel elles donnent un aspect de surface propre et lisse. Les chants du panneau peuvent être recouverts du même matériau pour présenter également cet aspect propre et lisse, et pour ne pas offrir prise aux attaques chimiques. Selon le premier mode de réalisation illustré à la figure 2 dans le cas d'une variante préférée, un tel panneau est composé dans un moule lîde conception générale connue i ce moule il comporte un font'12 de forme généralement plane, ici sensiblement horizontal , par exemple constitué d'une tôle d'acier revêtue d'une feuille d'aluminium sur sa face supérieure destinée à recevoir l'empilement des constituants du panneau La face supérieure du fond 12 du moule peut être plane si la face 9 du panneau qu'#aeest es destinéeà mettre en forme doit être plane ; elle peut également présenter un relief complémentaire de celui de la face 9 à former si celle-ci ne doit pas être plane. Sur sa face supérieure, le fond 12 du moule porte également un cadre 13, par exemple en baguettes d'aluminium, qui délimite le contour du panneau à former, généralement rectangulaire. Le cadre 13 présente généralement une épaisseur uniforme, mesuree perpendiculairement au plan général du fondl2, sensiblement égale à l'épais- seur du panneau à réaliser. La composition du panneau dans le moule est schématisée à la figure 2 par une flèchel4. Dans le cas de la fabrication d'un panneau gelcoat double face" tel qu'illustré à la figure I, elle consiste en premier lieu à enduire de "gelcoat" la face supérieure du fond 12 à l'intérieur du cadre13, et les bords de celui-ci tournés vers l'intérieur du moule si les chants du panneau doivent également être revêtus. On dépose alors dans le moule la nappe de fibres de verre enduite de résine polymérisable qui doit former la couche 5, puis les panneaux de bois destinés à former l'amie 1, puis une deuxième nappe de fibres de verre imprégnée de résine polymérisable destinée à former la couche 4. Selon l'invention, le gel ou liquide polymérisable destiné à former la couche supérieure 6 du panneau est appliqué sur une face d'un support intermédiaire provisoire lui donnant provisoirement une cohésion apparente et que l'on vient ensuite appliquer sur la face supérieure de l'empilement. Le support intermédiaire provisoire, qui doit offrtr---une prise suffisante au gel ou au liquide polymérisable pour que celuici y adhère provisoirement mais doit néanmoins autoriser le démoulage lorsque l'on a donné à ce matériau sa cohésion, peut être par exemple une tôle d'aluminium. On peut par exemple utiliser comme support intermédiaire provisoire la face inférieure du plateau supérieur de la presse 10 dans laquelle on introduit généralement le moule 11, après compostion du panneau, pour assurer la polymérisation des composants polymérisables de celui-ci et leur solidarisation. il faut toutefois noter qu'une telle façon de procéder, outre qu'elle se révèle peu commode, donne des résultats irréguliers dans la mesure où le gel ou liquide polymérisable pulvérisé vers le haut vers la face inférieure du plateau supérieur de la presse se dépose irrégulièrement sur cette face. On préfère utiliser un support intermédiaire provisoire indépendant auquel on fait occuper des positions successives telles que l'une de ses faces soit tournée successivement vers le haut pour recevoir le gel ou liquide polymérisable et vers le bas pour s'appliquer sur l'empilement en couvrant celui-ci de ce gel ou de ce liquide. On peut utiliser à cet effet unt tôle rigide que l'on manipule manuellement si ses dimensions le permettent, ou par le jeu d'engins de levage si ces dimensions sont trop importantes. Dans le cas de dimensions importantes, comme celles que nécessite la fabrication des panneaux de conteneur ou de camion dont la longueur peut atteindre douze mètres, on préfère toutefois utiliser un support intermédiaire provisoire souple que l1on fait évoluer en circuit fermé le long d'une trajectoire partiellement curviligne, en le déformant, comme il est illustré à la figure 2. On entend ici par support souple un support subissant sans dommage les déformations qui lui sont imposées par la trajectoire curviligne qu'il suit, entre une position Ôù sa face enduite présente une correction géométrique complémentaire de celle de la face 8 du panneau à former, ici plane, et une position de déformation maximale imposée par le plus petit rayon de courbure de la trajectoire curviligne suivie. A la figure 2, on a schématisé par un trait mixte 15 cette trajectoire curviligne, le long de laquelle se succèdent ici plusieurs supports intermédiaires provisoires identiques 16 pour réaliser des panneaux de façon répétitive. il faut toutefois noter que le nombre des supports 16 évoluant en circuit fermé le long de la trajectoire 15 pourrait être différent du nombre illustré, et notamment égal à un. La trajectoire 15 se décompose ici en une partie supérieure sensiblement rectiligne et horizontale 17, définie par des galets transporteurs sur lesquels les supports 16 évoluent à plat dans le sens de la flèche 18, cette partie rectiligne 17 étant sui d'une Tartie curviligne 19 , qui amène les supports 16 en-dessous de la partie supérieure 17 de la trajectoire, en les retournant et en les déformant de façon à les amener successivement de la forme sensiblement plane qu tils occupentlorsqulils parcourent la partie supérieure 17 de la trajectoire 15 à une forme partiellement cylindrique ; à la sortie de 1a partie curviligne 19 de la trajectoire, les supports 16 se déforment à nouveau pour que leur face 20 qui est tournée vers le haut lorsqu'ils parcourent la partie supérieure 17 de la trajectoire et qui est tournée vers le bas à la sortie de cette partie curviligne 19 prenne progressivement une correction géométrique complémentaire de celle de la face 8 du panneau à former, et par exemple ici une correction geométrique sensiblement plane, les supports 16 parcourent alerta sous la partie supérieure 17 de la trajectoire 15, la partie inférieure 21 de cette trajectoire qui est ici sensiblement rectiligne et horizontale avant d::être - nés vers le haut > pour parc-curir a nouveau la partie supérieure 17 de la trajectoire, le long dure trajectoire curviligne 22 sus leur impose une déforniaticn tonnant a leiir face 20 une forme pro gressivement différente de la forme complémentaire de la forme de la face 8 du panneau, puis ramenant cette forme à une forme sensiblement pane lorsqu ils atteignent la partie supérieure 17 de la trajectoire. Lors de son parcours de la partie supérieure 17 de la trajectoire, la face 20 de chaque support intermédiaire 16 passe sous un dispositif 23 qui y applique de façon uniforme le gel ou liquide polymérisable ; de préférence, le support 16 parcourt ensuite, le long de la partie supérieure 17 de la trajectoire 15, une zone de repos 24 où lé gel ou liquide applique sur la face 20 commence à se polymériser avant le parcours de la partie curviligne 19 de la trajectoire. Lorsqu'il quitte la partie curviligne 19 de sa trajectoire 15 pour la partie rectiligne inférieure 21 de celle-ci, le support 16 vient s'appliquer par sa face enduite 20 sur la face supérieure du moule 11 et de l'empilement de constituants du panneau contenu par celui-ci, pour être introduit dans cette position dans la presse 10 assurant la polymérisation les résines formant les couches 4 et 5 et la polymérisation finale des revêtements formant les couches superficielles 6 et 7 et, éventuellement, les chants du panneau. De préférence, on déplace le moule 11 et son contenu suivant une trajectoire, schématisée par des flèches 26, convergeantavec la partie curviligne 19 de la trajectoire 15 des supports 16, au niveau où cette partie curviligne 19 se raccorde à la partie rectiligne inférieure 21, et à une vitesse linéaire sensiblement égale à la vitesse linéaire de déplacement de la face 20 du support 16 à la fin de cette partie curviligne 19.Ainsi, cette face 20, dé- formée en épousant la partie curviligne 19 de sa trajectoire, s'ap- plique sur la face supérieure 25 du moule et de l'empilement d1a- bord suivant une ligne transversale par rapport à la direction 26 et située en avant du moule compte tenu du sens de déplacement de celui-ci, puis progresslvenent sur la totalité de la face supérieure 25 du moule et de l'empilement à partir de cette ligne de première application, au fur et à mesure que le- support 16 se déroule de la partie curviligne 19 de sa trajecto ire et prend progressivement par sa face 20 une correction géométrique complémentaire de celle de la face 8 du panneau à former, qui coïncide avec la face supérieure 25 de l'empilement une fois que la totalité du moule il est passée sous la partie curviligne 19 de la trajectoire 15; le moule 11 et le support 16 superposés à celui-ci se déplacent alors conjointement, à la même vitesse, suivant la trajectoire 21, dans le sens des flèches 26. Après superposition du support intermédiaire 16 au moule il et à ltempilement contenu dans celui-ci, l'ensemble est ici soumis au pressage pratiqué dans les conditions de polymérisation des différents constituants polymérisables du panneau, généralement avec chauffage et mise sous vide. La presse 10 peut être de tout type connu, et notamment d'un type selon lequel le plateau supérieur de la presse applique la pression d'abord suivant une ligne delaeuxième face 27 du support 16 puis progressivement sur la totalité de cette face à partir de la ligne de première application pour chasser les éventuelles inclusions gazeuses dans les matériaux polymérisables encore pâteux ou liquides au début du pressage. A la fin du pressage, à la sortie de la presse 10 qui s1ef- fectue en déplaçant l'ensemble du moule et du support 16 qui lui est superposé dans le sens des flèches 26, à une vitesse linéaire identique, les matériaux polymérisables entrant dans la composition du panneau peuvent encore se trouver à ltétat plastique et, selon l'invention, on laisse reposer l'ensemble en 28 pour que les matériaux quittent cette phase plastique. Le déplacement de l'ensemble dans le sens des flèches 26 se poursuivant alors, le parcours de la partie 22 de sa trajectoire 15 par le support 16 alors que le moule et son contenu poursuivent dans le sens des flèches 26, c'est-à-dirO suivant une trajectoire divergente, assure t un démoulage progressif du support 22, p a r un décollement progressif de celui-ci par rapport à la face supérieure 25 du moule, c'est-à-dire par rapport à la face 8 du panneau qui conserve la correction géométrique qui lui a été donnée au pressage. Alors que le support 16 poursuit sa route vers le haut pour parcourir à nouveau la partie supérieure 17 de sa trajectoire 15 où sa face 20 reçoit une nouvelle application de gel ou de liquide polymérisable, le moule Il et son contenu parviennent à un poste de démoulage 29 où le panneau terminé 30 est extrait du moule qui est alors ramené au poste de composition 14. La conception des différentes parties de la machine qui vient d'être décrite est à la portée de l'homme de l'art, notamment quant à la réalisation des moyens mécaniques définissant les trajectoires respectives du moule Il et du support intermédiaire 16. On a illustré schématiquement des trains de rouleaux définissant une trajectoire rectiligne sensiblement horizontale pour le moule 25 et pour le support intermédiaire 16 dans la partie supérieure 17 de la trajectoire de celui-ci ; le support 16 parcourt sa trajectoire inférieure 21 du simple fait qu'il est posé sur le moule 11.Les parties curvilignes 19 et 22 de la trajectoire 15 du support 16 peuvent être quant à elles définies par des glissières fixes sur lesquelles glisse la face 27 des supports 16 ou des tambours rotatifs sur lesquels s'appuie cette face 27 et qui en accompagnent le mouvement ; des contreglissières ou des jeux de galets placés en regard de la face 20 des supports dans les parties curvilignes 19 et 22 de la trajectoire de ces derniers peuvent contribuer à leur donner leur courbure, laquelle peut également leur être communiquée par les moyens assurant leur déplacement dans ces parties curvilignes de leur trajectoire, e t p a r e x e m p 1 e par des chaînes de traction s'ancrant sur le bord antérieur 31 des supports 16. D'autres dispositions pourraient naturellement être adoptées sans que l'on sorte pour autant du cadre de l'invention. A titre indicatif, on a obtenu de bons résultats aux essais en utilisant comme support intermédiaire 16 des tôles d'aluminium d'une épaisseur de l'ordre de 1,5 à 3 millimètres pour un rayon de courbure des parties curvilignes 19 et 22 de la trajectoire 15 de l'ordre de 2 mètres ces chiffres n'étant pas limitatifs. On a illustré aux figures 3 et A un deuxième mode de mise en oeuvre de l'invention, évitant la manipulation des moules et assurant une composition en continu des panneaux, ainsi que leur fabrication en continu. Ce deuxième mode de mise en oeuvre est illustré sur l'exemple de la fabrication d'un panneau tel qu'illustré à la figure 1. il est prévu dans ce cas d'utiliser deux supports intermédiaires souples continus en bande fermée, pour recevoir le matériau destiné à former les couches superficielles 6 et 7 du panneau et pour mettre en forme les faces 8 et 9 de celui-ci. Le support inférieur 32, destiné à mettre endorme la face inférieure 9 du panneau, est guidé et entraîné de telle façon que chacune de ses zones parcoure successivement, dans le sens des flèches horizontales 33, une trajectoire supérieure au cours de laquelle ces zones successives définissent une face supérieure sensiblement plane et horizontale 34 se déplaçant dans le sens des flèches 33. Chaque zone du support inférieur 32 parcourt ensuite en sens inverse une trajectoire inférieure de retour qui l'amène de l'extrémité aval 35 de la face supérieure utile 34 à l'extrémité amont 36 de celle-ci. Le deuxième support 37 est superposé à la face supérieure 34 du support inférieur 32 sur une partie de la longueur de celleci située à proximité de son extrémité aval 35. Le support supérieur 37 est guidé et entraîne de telle façon que chacune de ses zones parcoure successivement une trajectoire supérieure où les zones successives définissent vers le haut une face sensiblement horizontale et plane 38 se déplaçant en sens inverse 39 du sens de déplacement 33 de la face supérieure 34 du support inférieur 32, et une trajectoire inférieure où cette face 38 est tournée vers le bas, sensiblement horizontale et plane, en regard de la face supérieure 34 du support inférieur 32 parallèlement à laquelle elle se déplace, suivant une même direction schématisée par une flèche 40 et à une vitesse linéaire égale. Dans le cas de la fabrication d'un panneau tel qu'illustré à la figure 1, on amène successivement chaque zone de la face supérieure 34 du support inférieur 32 sous un dispositif 40 qui y dépose le gel ou liquide polymérisable destiné à former la couche in inférieure 7 puis, éventuellement après avoir provoque un début de polyllerisation de ce gel ou liquide, sous un poste 41 où l'on dépose sur ce matériau une nappe de fibres de verre 42 que l'on imprègne au préalable, en 43, d'une résine polymérisable pour définir la couche 3 du panneau. On dépose alors sur les deux premières couches superposées à la face 34 en défilement des plaques de bois 44 destinées à constituer l'amie 1 du panneau. On juxtapose étroitement ces plaques 44, aux bords desquels on donne de préférence une forme biseautée pour augmenter la surface de raccordement. Dans son mouvement dans le sens des fleches 33, la face supérieure 34 du support inférieur 32 s'engage alors, avec les constituants du panneau qu'elle porte, sous la face 38 du support 37 dans sa trajectoire inférieure ; la distance séparant Fes faces 38 cet 34 dans cette zone est sensiblement égale à l'épaisseur da > an- neau à former. Dans sa trajectoire supérieure où elle se déplace dans le sens de la flèche 39, la face 38 du support supérieur 37 passe successivement sous un poste 45 analogue au poste 40 où elle re çoit le gel ou liquide polymérisable destiné à former la couche superficielle 6 du panneau, puis sous un poste 46 analogue au poste 41, où l'on superpose au gel ou liquide polymérisable, éventuellement après un début de polymérisation de celui-ci, une nappe de fibres de verre 47 imprégnée de résine polymérisable en 48. De sa trajectoire supérieure à sa trajectoire inférieure, chaque zone du support supérieur 37 portant le gel ou liquide polymérisable et la nappe de fibres 47 imprégnée de résine destinée à former la couche 4 du panneau parcourt une trajectoire curviligne 49 comparable à la partie curviligne 19 de la trajectoire du support 16 dans le cas de la figure 2, qui converge avec la trajectoire de la face supérieure 34 du support inférieur 32 de telle sorte que la déformation de chaque zone successive du support supérieur 37au niveau où cette zone quitte la trajecto ire curviligne 49 pour entreprendre la trajectoire inférieure parcourue dans le sens de la flèche 40 se traduise par une application progressive des constituants portés par la face 38 du support supérieur 37 sur 1s constituants portés par la face supérieure 34 du support inférieur 32, en chassant les inclusions gazeuses éventuelles. Dans leurs zones en regard, les deux supports 32 et 37 sont étroltement guidé s de façon à appliquer une pression aux différents constituants du panneau en donnant aux faces 8 et 9 de celui-ci la correction géométrique voulue, plane dans l'exemple illustré. De préférence, des moyens de chauffage 50 sont prévus dans cette zone de superposition des deux supports, de façon à accélérer la polymérisation des constituants polymérisables des panneaux. Eventuelle- ment, les deux supports peuvent en outre être inclus dans uneenceinte dans laquelle on-établit le vide, au moins dans la zone où sleffectue la superposition progressive des constituants du panneau amenés par les deux supports, ctest-à-dire à proximité imméd iate de la trajectoire curviligne 49 du support supérieur 37. Une bande continue de panneaux terminés, ctest-a-d.-ve dont les constituants sont polymérisés et solidarisés entre eux, quitte l'espace intermédiaire entre les deux supports 32 et 37 au niveau de l'extr émité aval 35 du support 32,qui colncide dans l'exemple illustré avec ltextrémité aval de la trajectoire inférieure du support supérieure 37, chacun des deux supports épousant alors une trajectoire curviligne en amenant chaque zone respectivement vers la trajectoire de retour puis, après une nouvelle trajectoire curviligne, vers l'extrémité amont 3-6 de la trajectoire supérieure dans le cas du support inférieur 32, et vers la trajectoire supérieure dans le cas du support supérieur 37. Le ruban continu de panneaux put ensuite être sectionné aux longueurs voulues par tout moyen schématisé ici par une flèche 51, avant d'être évacué par un transporteur par exemple à rouleaux. Si l'on désire que les chants des panneaux orientés transversalement ou obliquement par rapport à la direction de déplacement 52 que leur imposent les deux supports 32 et 37 soient revêtus du mêmematériau que leurs faces et pour faciliter l'opération de coupe, on peut intercaler entre les panneaux de bois 44 correspondant à deux panneaux successifs des intercalaires de forme appropriée, enduites du gel ou liquide polymérisable et réalisées en un matériau tel que, après-polymérisation, ce matériau n'y adhère que faiblement pour autoriser le démoulage. Ces intercalaires peuvent être avantageusement réalisés en aluminium, de même que lapartie des supports 37 et 32 definissant leurs faces utiles respectives 34 et 38. Si l'on désire en outre que les chants des panneaux orientés longitudinalement par rapport -au sens de déplacement 52 soient revêtus du même matériau que les faces 8 et 9, on peut avoir recours à deux supports supplémentaires 53 et 54 analogues aux supports 37 et 32 et que montre plus précisément la figure 4. Chacun des supports 53 et 54 se présente sous la forme d'une bande continue entraînée et guidée de telle sorte que chacune de ses zones évolue suivant une trajectoire rectiligne où elle se déplace dans le sens dés flèches 33 et 44 entre les deux supports 37 et 32 dans la zone où ceux-ci seront superposés, à une vitesse linéaire sensiblement égale à celle deys faces en regard de ces deux supports , chaque support 53 ou 54 présente le long de cette trajectoire une face, respectivement 55 et 56, tournée vers l'autre support, les deux faces 55 et 56 étant orientées sensiblement parallèlement entre elles à une distance relative sensiblement égale à la dimension d'un panneau suivant une direction transversae par rapport aux directions 33, 44 et 52 ; les faces 55 et 56 sont généralement orientées sensiblement perpendiculairement aux faces respectives 34 et 38 dessupports32 et 37 dans les zones où celles-ci sont parallèles entre elles, et leurs bords longitudinaux respectifs sont situés au plus près de ces faces de façon à définir avec elles un couloir longitudinal dont les parois épousent au mieux la sec tion transversale des panneaux en cours de fabrication. Au niveau de l'extrémité aval 35 des supports 32 et 37 chaque zone des supports 53 et 54 suit en se déformant une trajectoire curviligne, puis à nouveau une trajectoire rec tiligne de retour parcourue en sens inverse du sens des flèches 33 et 44, puis une nouvelle trajectoire curviligne, respectivement 57 et 58, qui l'amè- ne à nouveau entre les deux supports 37 et 32 ; ces trajectoires curvilignes 57 et 58 des deux supports 53 et 54 sont par exemple situées à proximité immédiate de la zone où le support supérieur 37 parcourt sa trajectoire curviligne 49, e t de préférence en amont de cette zone au-dessus de la face 34 du support inférieur 32, par rapport au sens de déplacement 33 de cette f ace. En parcourant leur trajectoire de retour respective de l'extrémité aval 35 vers l'amont, les zones successives des faces 5 5 et 56 des supports 53 et 54 passent devant un poste, respectivement 59 ou 60, où l'on y dépose le gel ou liquide polymérisable destiné à revêtir les chants longitudinaux des panneaux, sur lesquels ce matériau vient stappliquer progressivement en fin de parcours des trajectoires curvilignes respectives 57 et 58, avec au fur et à mesure élimination des éventuelles inclusions gazeuses. Le gel ou liquide polymérisable ainsi déposé est ensuite soumis au même traitement de plymérisation que les constituants amenés par les deux supports 32 et 37. Comme les faces 34 et 38 respectives de ces deux supports, les faces 55 et 56 des supports 53 et 54 peuvent être réalisées en tout matériau autorisant une prise provisoire du gel ou du liquide polymérisable mais se détachant facilement de ce produit polymérisable après qu'on lui ait donné sa cohésion, et par exemple en aluminium. Des moyens de guidage rigoureux sont prévus pour maintenir les deux faces 55 et 56 à l'écartement requis dans la zone de formage des chants, entre les deux supports. Naturellement, l'exemple choisi de la réalisation d'un panneau du type dit "gelcoat double face" n'est null ement limitatif, et il apparaît clairement que l'invention peut s'appliquer également à la fabrication d'un panneau dont une seule face, et par exemple la face supérieure à la fabrication, porte un revêtement d'un matériau initialement démuni de cohésion propre et auquel on donne une cohésion en cours de fabrication. En outre, la notion de matériau intialement démuni de cohésion et auquel on applique, au cours de la fabrication du panneau, un traitement augmentant ou lui donnant sa cohésion n'est pas limité auxproduits polymerisable3 mais concerne également des matériaux initialement démunis de cohésion et dont la cohésion est obtenue par d'autres traitements que celui de polymérisation, et par exemple par séchage, cuisson, etc...., le matériau tel qu'il est appliqué sur le support intermédiaire provisoire pouvant se présenter à l'état~de gel, de liquide, de poudre, etc...., pourvu qu'il adhère suffisamment au support intermédiaire provisoire, de façon naturelle ou provoquée par exemple par un début d'application du traitement lui donnant sa cohésion, pour supporter les manutentions et les déformations de ce support, notamment lors de son retournement. Le matériau définissant la face utile des différents supports doit naturellement être choisi de façon appropriée. Ce support doit én outre auto riser un démoulage facile en fin de fabrication, lorsque le panneau présente la cohésion d'ensemble recherché. Enfin, il faut noter que la notion de panneaux ne doit pas être limitée à des éléments de grandes dimensions tels que ceux qui constituent les parois de conteneurs ou de camions, mais qu'il faut entendre par 'panneaux" tout élément de forme généralement plate quells que soiet ses dimensions et ses proportionsjpar exemple, l'invention couvre également la fabrication des portes, des rayonn?ges, des plans de travail, etc.. De ce fait, l'invention n'est pas limitée aux seuls modes de mise en oeuvre illustrés et décrits, et peut être sujette à de siombreuses variantes sans que 1 'on sorte pour autant de son cadre. REVENDiCATIONS l) Procédé de fabrication dlun panneau composite plat dont au moins l'une des faces est définie par un matériau initialement démuni de cohésion propre auquel on impose un traitement augmentant ou lui donnant sa cohésion, caractérisé en ce que - on applique le matériau sans cohésion sur une face d'un support intermédiaire provisoire lui donnant provisoirement une cohésion apparente, - on empile un ou plusieurs autres constituants du panneau et l'on applique sur llempilement la face du support intermédiaire portant le dit matériau, - on applique le traitement donnant au matériau sa cohésion pour provoquer son adhésion à l'empilement, - on détache le support intermédiaire provisoire du matériau rendu cohérent. 2) Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'on utilise un support intermédiaire provisoire souple que l'on déforme pour donner successvement à sa dite face une correction géométrique différente de celle de la dite face du panneau pour l'appliquer sur l'empilement suivant une ligne de celui-ci, puis pour lui donner progressivement une correction géométrique complémentaire de celle de la face du panneau à former pour appliquer la face du support sur l'empilement sur une surface de plus en plus étendue à partir de la ligne de première app lication, en chassant progressivement les inclusions gazeuses. 3) Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'on utilise un support intermédiaire provisoire souple que l'on déforme progressivement à partir de la forme qu'il présente lorsque sa dite face présente une correction géométrique complémentaire de celle de la face du panneau à former après application sur cette dernière et application du traitement donnant au matériau sa cohésion, pour détacher progressivement le support du matériau rendu cohérent. 4) Procédé selon 1 'une quelconque des revendications précédentes, pour une fabrication répétitive de panneaux, caractérisé en ce que l'on utilise un ou plusieurs supports intermédiaires pro vrsoires souples, en ce que l'on fait évoluer le dit support en circuit fermé, suivant une trajectoire partiellement curviligne, en le déformant par rapport à la forme qulil présente lorsque Sa dite face présente une correction géemétrique complémentaire de celle de la face du panneau formé, pour i amener successivement d'une position où sa face est tournée vers le haut, pour y appliquer le dit matériau, à une position où sa face est tournée vers le bas et se déplace parallèlement à l'mpilement et contre celuici, à une vitesse linéaire sensiblement égale, pour s'appliquer sur celui-ci et pour subir le dit traitement, puis à la dite position où la face est tournée vers le haut pour un nouveau cycle. 5) Procédé selon les revendications 2 et 4, caractérisé ce que l'on réalise la dite application progressive en donnant au support une trajectoire curviligne convergent avec la trajectoire de lrempilement, puis parallèle à celle-ci. 6) Procédé selon les revendications 3- et 4, caractérisé en ce que luron réalise le dit démoulage progressif en donnant au support une trajectoire parallèle à l'empilement puis curviligne et divergeant par rapport à celui-ci. 7) Procédé selon l'une quelconque des revendications 4 à 6, caractérisé en ce que llon utilise un support intermédiaire provi soire souple continu en forme de bande fermée. 8)Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'on réalise l'empilement sur la face supérieure d'un deuxième support intermédiaire provisoire analogue au dit premier support, la dite face étant au moins sur une partie de sa longueur parallèle à la dite face du premier support dans la position de celle-ci tournée vers le bas, et à une distance de cette face du premier support sensiblement egale à l'épais- seur du panneau à réaliser. 9) Procédé selon la revendication 8, pour la fabricátion d'un panneau dont les deux faces sont définies par un matériau initialement démuni de cohésion propre auquel on impose un traitement augmentant ou lui donnant sa cohésion, caractérisé en ce que l'on réalise l'empilement ourla dite face du deuxième support après avoir appliqué le dit matériau sur cette face. lO) Procédé selon l'une quelconque des revendications 8 et 9, pour la fabrication d'un panneau présentant deux chants parallèles définis par un matériau initialement démuni de -cohésion propre auquel on impose un traitement augmentant ou lui donnant sa cohésion, caractérisé en ce que l'on provoque un défilement de ltem- pilement parallèlement auK dibychants , en ce que l'on fait évoluer un troisième et un quatrième supports intermédiaires provisoires souples analogues au dit premier support, chacun des troisième et quatrième supports présentant une face dont une zone est tournée vers une zone de la face analogue de l'autre support, les dites zones des faces des deux supports étant sensiblement parallèles entre elles à une distance relative sensiblement égale à la dimension transversale du panneau, parallèles au sens de défilement de l'empilement et sensiblement perpendiculaira,à å la dite face du premier support dans la position où celle-ci est tournée vers le bas, en ce que l'on applique le dit matériau sur des zones successives de la dite face de chacun des troisième et quatrième supports en dehors de la dite zone où elle s sont parallèles entre elles, et en ce que llon provoque un défilement des troisième et quatrième supports en circuit fermé, suivant une trajectoire partiellement curviligne, pour que leurs zones en regard se deplacent dans le même sens que l'empilement, à une vitesse linéaire sensiblement égale. 11) Procédé selon l'une quelconque des revendications 8 à 10, pour la fabrication d'un panneau présentant deux chantas obliques ou perpendiculaires par rapport au sens de défilement, les dits chants étant définis par un matériau initialement démuni de cohésion propre auquel on impose un traitement augmentant ou lui donnant sa cohésion, caractérisé en ce que llon intercale entre les empilements correspondant à deux panneaux successifs des intercalaires sur lesquels on applique le dit matériau. 12) Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que l'on empile les autres constituants du panneau dans un moule et en ce que l'on réalise la dite application de la face du support sur 1Tempilement dans le moule. 13) Procédé selon la revendication 12, le panneau présentant deux faces et/ou des chants définis par un matériau intialement démuni de cohésion propre auquel on impose un traitement augmentant ou lui donnant sa cohésion, caractérisé en ce que llon enduit les zones correspondantes du moule avant l'empilement. 14) Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'on dépose un ou plusieurs constituants du panneau sur le support intermédiaire après y avoir appliqué le dit matériau. 15) Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'on commence à imposer au matériau 16 traitement donnant ou augmentant sa cohésion entre son application sur le support et l'application de la face du support sur l'empilement. 16) Procédé selon l'une quelconque des revendications precédentes, le dit matériau étant un gel ou un liquide polymérisable, caractérisé en ce que le dit traitement consiste en un chauffage dans les conditions de polymérisation. 17) Procédé selon la revendication 16, caractérisé en ce que l'on presse la face du support sur l'empilement lors de son application sur celui-ci et/ou entre cette application et le détachement du support par rapport au matériau rendu cohérent. 18) Procédé selon la revendication 17 caractérisé n ce que l'on effectue le dit pressage sous vide. 19) Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'au moins la dite face du support intermédiaire provisoire est en aluminium.