La présente invention, due aux travaux de Monsieur Max Joseph Henri THIBAUD, est relative au moulage en fonderie de cylindres à ailettes, notamment pour moteurs à combustion interne à refroidissement par air. Ces cylindres sont particulièrement difficiles à mouler en raison de la faible épaisseur et du faible espacement des ailettes et en raison de l'hétérogénéité de forme de ces cylindres. En effet, ils comportent une partie intérieure épaisse de forme cylindrique creuse définissant la capacité de logement et de déplacement du piston du moteur, cette partie jouant ainsi un rôle de frottement, et une partie extérieure mince à ailettes de refroidissement. Pour mouler de telles pièces, une certaine pression de métal liquide est nécessaire afin que ce métal liquide atteigne et remplisse toutes les cavités de l'empreinte de moulage. On pourrait envisager un moule métallique (coquille) et un moulage sous pression. Cependant, outre le fait que l'outillage serait fort difficile à mettre au point, les ailettes moulées subiraient un refroidissement trop rapide et seraient donc fragiles. Le moulage en sable est préférable en raison des meilleures conditions de refroidissement qu'en coquilles. Toutefois, les languettes de sable qui servent d'empreintes de moulage aux ailettes sont fragiles et elles risquent de se désagréger sous le choc et au contact du métal liquide meme si elles sont réalisées, comme il est connu, en sable à la résine. Pourtant, il est nécessaire qu'elles aient une certaine résistance puisque le métal liquide doit emplir sous une certaine pression les intervalles étroits existant entre ces languettes. De plus, les conditions de refroidissement des pièces moulées ne sont pas les mêmes pour la partie cylindrique épaisse ou fût et pour la partie mince à ailettes. La présente invention a pour but de remédier à ces divers inconvénients. A cet effet, elle a pour objet un procédé de moulage en fonderie de cylindres à ailettes du type selon lequel on utilise un moule de fonderie en un mélange de sable et de résine, ce procédé étant caractérisé en ce que l'on confectionne un moule réalisé en un mélange durci de sable et de résine et constitué de deux parties assemblées suivant un plan de joint diamétral, avec une cavité de moulage de forme générale cylindrique, on introduit ce moule dans un boîtier métallique de centrifugation à axe horizontal, on le verrouille en rotation et en translation par rapport à ce boîtier, on entraîne le boîtier et le moule en rotation autour de l'axe du boîtier à une vitesse de centrifugation, on coule du métal liquide à l'intérieur du moule, après cette coulée on refroidit localement par soufflage d'air la zone la plus épaisse du fut de la pièce coulée, alors que le métal est encore liquide et en continuant d'entraîner le boitier et le moule en rotation à la vitesse de centrifugation, et on extrait du boîtier le moule contenant la pièce moulée que l'on fait refroidir progressivement à l'intérieur du moule qui s'effrite et se désagrège. La fabrication de ces cylindres à ailettes se complique encore lorsque ceux-ci comportent des trous de fixation disposés autour de l'axe de la cavité cylindrique de coulissement du piston, les axes de ces trous étant parallèles à l'axe de cette cavité cylindrique. On peut prévoir des noyaux spéciaux donnant l'empreinte de moulage des ailettes et des trous de fixation pour compléter le moule du fut proprement dit. Toutefois, une telle technique est difficile à réaliser à cause des difficultés de mise en place précise de tels noyaux spéciaux dans le moule lors du remmoulage. On peut aussi percer les trous de fixation au moyen d'un foret. Ce faisant, on soumet cependant les ailettes à des efforts de flexion qui risquent de les casser. De plus, le foret travaille dans de mauvaises conditions, au voisinage du fût contre la surface duquel il risque de frotter. On peut enfin supprimer la difficulté en tronquant les ailettes et en ne perçant qu'une bride de fixation du cylindre. Toutefois, la surface de refroidissement se trouve considérablement réduite, ce qui parfois n'est pas compatible avec les conditions de fonctionnement du moteur. L'invention a donc également pour but de résoudre ce problème et, à cet effet, elle a pour objet un procédé caractérisé en ce que l'on confectionne un moule réalisé en un mélange durci de sable et de résine en le pourvoyant d'un certain nombre de trous répartis autour de l'axe deAa cavité du cylindre et d'axes parallèles à celui-ci et l'on introduit dans chacun de ces trous une tige cylindrique de noyautage. L'invention a également pour objet un outillage pour la mise en oeuvre de ce procédé, caracterisé en ce qu'il comporte au moins un moule réalisé en un mélange durci de sable et de résine et constitué de deux parties assemblées suivant un plan de joint diamétral, un bolier métallique de centrifugation servant de logement au moule et dont la surface interne correspond à la surface externe du moule, des moyens pour solidariser le boîtier et le mcule en rotation et en translation et des moyens de soufflage d'air à l'intérieur du moule. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention appa raîtront au cours de la description qui va suivre. Aux dessins annexés, donnés uniquement à titre d'exemples: la Fig. 1 est une vue schématique et en perspective d'un cylindre à ailettes comportant des trous de fixation qui traversent les ailettes et sont venus de moulage; la Fig. 2 est une vue schématique et en plan d'un cylindre à ailettes dont la forme extérieure n'est pas de révolution; la Fig. 3 est une vue en coupe de l'objet de la Fig. 2 suivant la ligne 3-3 de cette figure; la Fig. 4 est une vue en plan d'un cylindre à ailettes dont la forme extérieure n'est pas de révolution et qui est dépourvu de trous de fixation, les ailettes étant échancrées; la Fig. 5 est une vue en bout d'un moule en deux parties et du boîtier de centrifugation dans lequel il est logé; les Fig. 6 et 7 sont des vues analogues à celle de la Fig.5 pour des variations de réalisation; ; la Fig. 8 est une vue schématique et en coupe axiale du moule en place dans un bottier de centrifugation sur une machine de coulée centrifuge vue en plan; la Fig. 9 est une vue schématique en élévation et en coupe de cette machine, illustrant un moyen de refroidissement intérieur local de la pièce coulée, en position active; la Fig. 10 est une vue en bout de l'objet de la Fig. 8 suivant la ligne 10-10 de cette figure. Suivant les exemples d'exécution illustrés par les cylindres des Fig. 1 à 4, l'invention est appliquée au moulage en fonderie de cylindres à ailettes pour moteurs à combustion interne refroidis par air. Chaque cylindre comporte un fût tubulaire I ou partie épaisse prolongé par une zone garnie d'ailettes minces 2, transversales par rapport à l'alésage cylindrique 3 d'axe X-X dans lequel doit coulisser un piston de moteur. Sur la Fig. 1, le cylindre A comporte des trous 4 de fixation d'une culasse non représentée, qui sont répartis autour de l'alésage 3, traversent de part en part au moins une partie des ailettes et sont parallèles à l'axe X-X. Ces trous 4 ont un diamètre nécessairement inférieur à la différence du diamètre de l'alésage 3 et de la dimension diamétrale maximale des ailettes supérieures 2 les plus grandes. Ces trous 4 sont alignés avec d'autres trous qui sont ménagés dans les ailettes médianes 2 et qui se presentent sous la forme d'échancrures 5 en raison des dimensions extérieures sensiblement inférieures de ces ailettes. Ce cylindre A présente un axe de symétrie X-X. S'il comportait à la partie inférieure du fût 1 une bride circulaire de fixation percée de trous, ce cylindre serait une pièce de révolution. Sur les Fig. 2 et 3, le cylindre B cemporte également un 1a, une zone garnie d'ailettes a fût tubulaire la, une zone garnie d'ailettes minces 2a et un alé- sage cylindrique 3a d'axe X-X. I1 présente par contre des ailettes supérieures spéciales 6 renforcées par des bossages 7 percés de trous de fixation 8, ces bossages 7 emplissant une partie de l'intervalle existant entre deux ailettes 6 consécutives. Il présente aussi une bride 9 de fixation de la partie inférieure 1 du fût, pourvue également de trous de fixation 10. Dans cet exemple, la bride 9 est rectangulaire et excentrée par rapport à l'axe X-X. b Sur la Fig. 4, le cylindre C comporte un fût 1 , un alésage cylindrique 3b d'axe X-X et des ailettes minces 2b présentant des échancrures 11 destinées à laisser passer des boulons de fixation qui prennent appui directement sur les ailettes supérieures. I1 n'y a dans ce cas ni trous de fixation traversant les ailettes, ni bride de fixation. Ce cylindre C a une forme extérieure dissymétrique qui n'est pas de révolution par rapport à l'axe X-X. Les ailettes peuvent avoir une forme extérieure circulaire ou ovale ou tout autre forme courbe quelconque ou encore une forme rectangulaire ou carrée. L'invention s'applique indifféremment au moulage de cylindres du genre A, B ou C ou à des variantes de ceux-ci ayant pour points communs un fut, une zone garnie d'ailettes minces et un alésage cylindrique. D a et Db Les moules D, D et D représentés sur les Fig. 5, 6, 7 et 8, destinés au moulage des cylindres A, B et C ci-dessus, sont réalisés en un mélange durci de sable et de résine comme on le précisera plus loin. Ils sont en deux parties séparées par un plan de P a b joint diamétral P, pa ou pb. Extérieurement, ils sont cylindriques ou légèrement coniques et comportent une languette ou clavette 12 venue de matière avec le moule, en sable et résine et parallèle à l'axe X-X du fût à mouler. Intérieurement, ils comportent une cavité de moulage 13 qui correspond à la forme extérieure des cylindres A, B ou C et qui peut être de révolution ou non et symétrique ou non par rapport à l'axe X-X du fût à mouler.Cette cavité 13 comporte une partie cylindrique 14 d'axe X-X correspondant au fût et une partie 15 nervurée transversalement sous forme de languettes de sable correspondant aux intervalles étroits existant entre les ailettes à mouler. Si le cylindre est du type A comportant des trous de fixation 4 traversant de part en part certaines ailettes, le moule D comporte des trous correspondants 16 répartis autour de l'axe X-X de la cavité 13, parallèlement à cet axe, et en dehors du plan de joint P. Ces trous 16 sont prolongés par des portées 17. Les trous 16 et portées 17 sont comblés par des tiges cylindriques de noyautage 18. Les deux parties du moule D sont , comme connu, assemblées suivant leur plan de joint P par des languettes ou tenons en sable et des trous correspondants de positionnement. D a Dans la variante de la Fig. 6, le moule D a une forme extérieure cylindrique à méplat 19 et dans celle de la Fig. 7, le moule Db a une forme extérieure prismatique hexagonale. Le moule D, Da ou Db est logé dans un boîtier métallique de centrifugation 20 de forme extérieure cylindrique d'axe X-X horizontal et de forme intérieure conjuguée de la forme extérieure du Da b moule D, D ou Db. Cette forme intérieure peut donc être cylindrique avec une rainure 21 de clavetage (Fig. 5),cylindrique avec méplat (Fig. 6) ou primastique hexagonale (Fig. 7). Comme le montre la Fig. 8, ce boîtier 20 est solidaire en rotation d'un groupe moto-réducteur 22 monté sur un support fixe ou sur un carrousel rotatif non représenté, dans le cas d'une fabrication en série. Ce boîtier comporte à une extrémité une colfrette 23 en saillie interne qui sert de fond ou de butée au moule D a b D, D ou Db, son autre extrémité étant complètement ouverte pour permettre l'introduction du moule et la distance entre cette collerette 23 et cette extrémité ouverte correspond à la longueur du moule. Ce moule est verrouillé en translation par rapport au boîtier cylindrique 20 par au moins un levier centrifuge 24 (il peut y en avoir deux ou trois) articulé en 25, autour d'un axe orthogonal à l'axe X-X, sur une oreille portée par la tranche d'extrémité ouverte du boîtier 20. Le bras extérieur du levier 24 porte une masselotte centrifuge 26 et son bras intérieur un doigt 27 d'appui sur la tranche d'extrémité du moule. Le boîtier 20 est enveloppé par un carter de sécurité 28 porté par le support fixe ou le carrousel rotatif . Sur ce carter 28 est articulée en 29 (Fig. 9 et 10) une pipette 30 de soufflage d'air comprimé. Cette pipette est constituée par un levier articulé en 29 autour d'un axe parallèle à l'axe X-X du boîtier 20, appelé axe de centrifugation. Une extrémité de ce levier est coudée en 31 vers l'intérieur du moule et sert à souffler de l'air comprimé dans la cavité de la pièce centrifugée en une zone bien localisée, celle a de plus forte épaisseur, alors que celle b de plus faible épaisseur est refroidie naturellement. A son autre extremité,la pipette 30 est reliée à un conduit flexible ou souple 32 d'alimentation en air comprimé.Cette pipette 30 constituant un levier est susceptible d'occuper deux positions extrêmes, l'une active de soufflage d'air comprimé sur la zone a (en trait plein sur la Fig. 10), l'autre de repos où elle est escamotée en dehors de l'orifice de la cavité de moulage 13 pour laisser passage à une goulotte E de coulée de métal liquide, cette position étant représente en trait interrompu sur la Fig. 10. A cet effet, la pipette 30 peut être soit manoeuvrée manuellement, soit, dans le cas d'une fabrication en série sur carrousel, être munie d'un galet 33 qui coopère avec une rampe fixe de manoeuvre 34. A l'aide de l'outillage ainsi décrit, on procède au moulage des cylindres A, B ou C de la manière suivante: a b On confectionne tout d'abord un moule D, Da ou Db en un mélange durci de sable et de résine. Le sable siliceux est fin et la résine est de type phénolique. On les mélange intimement de manière à enrober parfaitement de résine les grains de sable en vue de leur agglomération et de l'obtention d'une bonne résistance mécanique. Dans le cas où le moule D comporte des tiges de-noyautage 18, on confectionne de préférence deux mélanges différents, l'un pour le moule D, l'autre pour les tiges de noyautage 18. De préférence, pour ces tiges de noyautage 18 qui sont soumises à des contraintes plus sévères lors de leur manutention et de leur pose dans le moule par enfoncement dans les trous 16, et lors de la coulée du métal liquide, on utilise un mélange de sable et de résine plus riche en résine que pour le moule D. Ainsi, les caractéristiques mécaniques des tiges 18 peuvent être plus élevées que celles du moule. Si, pour le moule D, on utilise un mélange de sable siliceux fin et de résine phénolique à 3,3 à 4% de résine par rapport au poids de sable fin, pour les tiges 18 on utilise alors un mélange de 3,7 à 4,5% de résine. On fait subir au moule D et aux tiges 18 des traitements séparés de durcissement et de polymérisation à la chaleur en raison de leurs dimensions différentes. Le chauffage a lieu à une température de l'ordre de 180 à 2000C, mais le traitement est plus long pour le moule D, de l'ordre de 2 minutes, que pour les tiges de noyautage 18 pour lesquelles il n'est que de l'ordre de 20 secondes. Immédiatement après ce traitement, les tiges 18 sont introduites dans les trous 16 du moule D et poussées à fond dans ces trous, le moule D et les tiges 18 étant encore chauds. Par contre, ce n'est que lorsque le moule D est complètement refroidi qu'il est introduit et verrouillé dans le boîtier cylindrique de centrifugation 20, étant donné qu'il est obligatoire de laisser refroidir naturellement le moule pour obtenir la fin de la polymérisation de la résine. On entraîne alors le boîtier 20 en rotation à une vitesse dite de centrifugation, c'est-à-dire capable d'appliquer le métal liquide sous l'effet de la force centrifuge contre les parois du moule, même dans les cavités les plus étroites, ici constikiées par les espaces existant entre les nervures de sable, afin de pouvoir couler les ailettes,cette vitesse permettant d'obtenir une cavité cylindrique d'axe X-X sans noyau. Dans le moule D ainsi entraîné en rctation, on coule de la fonte à graphite lamellaire qui est connue pour ses qualités de frottement. De préférence, la température de la fonte est comprise entre 1300 et 13500C pcur la composition donnée du mélange de sable et de résine. En-dessous de cette temperature de 13000C, la fonte risque de se figer avant d'avoir atteint le fond des cavités de moulage des ailettes. Au-dessus de cette température, le moule subit une érosion de la part de la fonte de sorte que l'empreinte de moulage est détériorée. Pour couler ainsi la fonte, on engage la goulotte de coulée E dans la cavité 13 du moule après avoir fait basculer la pipette 30 en position escamotée représentée en trait interrompu suer 8 Fig. 10. Quand une quantité dosée de fonte a été versée dans le moule, on retire la goulotte de coulée E et, tout en continuant d'entraîner en rotation le boîtier 20 afin de centrifuger le métal liquide, on fait basculer la pipette 30 en posittn de soufflage représentée en trait plein sur la Fig. 10 et l'on admet l'air comprimé dans la pipette 30 qui souffle alors un jet d'air de refroidissement sur le métal liquide,dans la zone de forte épais seul alla température du jet d'air comprimé, son débit et son orientation sont réglés de manière convenable à l'aide de quelques essais. Le refroidissement du cylindre à ailettes A, B ou C qui vient d'être coulé s'effectue alors de la manière suivante: la zone b de la pièce coulée refroidit assez rapidement à cause de sa faible épaisseur et des ailettes de refroidissement.La zone a de forte épaisseur se refroidit à la même vitesse que la zone b de faible épaisseur du fait du soufflage d'air comprimé par la pipette 30. I1 en résulte que la pièce coulée se solidifie de manière uniforme sur toute sa longueur à partir de sa périphérie et en allant vers l'axe X-X de centrifugation, donc suivant une direction cen tripète. Ce refroidissement uniforme obtenu grâce au refroidissement accéléré localisé de la zone plus épaisse a évite à celle-ci de jouer le role de masselotte d'alimentation en métal liquide. On évite ainsi des retassures dans zone la plus épaisse a et on obtient après solidification une pièce coulée saine. Après un temps de soufflage suffisant, la pipette 30 est escamotée dans la position en trait interrompu de Fig. 10, la a b rotation du boîtier 20 et du moule D, Da ou Db est arrêtée et le moule contenant la pièce moulée A, B ou C est extrait du boîtier 20 à l'aide d'un extracteur non représenté. On laisse alors la pièce moulée se refroidir progressivement à l'intérieur du moule qui se trouve à l'air libre et qui, au cours du refroidissement de la pièce moulée, s'effrite ou se désagrège peu à peu étant donné que sa résine est brûlée par la chaleur provenant de la pièce coulée. Ce refroidissement progressif, qui peut par exemple durer au moins une heure, permet d'obtenir une pièce A, B ou C saine et exempte de criques. On obtient ainsi une pièce moulée avec précision, ayant un bel état de surface et ne comportant pas d'appendices de coulée. Les opérations habituelles d'ébarbage peuvent donc être réduites au minimum ou même évitées. - REVENDICATIONS 1.- Procédé de moulaqe en fonderie de cylindres à ailettes du type selon lequel on utilise un moule de fonderie en un mélange de sable et de résine, ce procédé étant caractérisé en ce que l'on a b confectionne un moule (D, Da, Db) réalisé en un mélange durci de sable et de résine et constitué de deux parties assemblées suivant a b un plan de joint diamétral (p, pa, P ) ,avec une cavité de moulage (13) de forme générale cylindrique, on introduit ce moule dans un boîtier métallique de centrifugation (20) à axe horizontal (X-X), on le verrouille en rotation et en translation par rapport à ce boîtier, on entraîne le boîtier et le moule en rotation autour de l'axe du boîtier à une vitesse de centrifugation, on coule du métal liquide à l'intérieur du moule,après cette coulée on refroidit localement par soufflage d'air la zone (a) la plus épaisse du fût de la pièce coulée (A, B, C), alors que le métal est encore liquide et en continuant d'entraîner le boîtier et le moule en rotation à la vitesse de centrifugation, et on extrait du boitier le moule contenant la pièce moulée que l'on fait refroidir progressivement à l'intérieur du moule qui s'effrite et se désagrège. 2.- Procédé de moulage en fonderie de cylindres à ailettes du type selon lequel on utilise un moule de fonderie en un mélange de sable et de résine, ce procédé étant caractérisé en ce l'on a b confectionne un moule (D, Da, Db) réalisé en un mélange durci de sable et de résine en le pourvoyant d'un certain nombre de trous (16) répartis autour de l'axe (X-X) de la cavité du cylindre et d'axes parallèles à celui-ci et l'on introduit dans chacun de ces trous une tige cylindrique de noyautage (18). 3.- Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce que l'on coule dans le moule (D, Da, Db) de la fonte à graphite lamellaire à une température comprise entre 1300 et 13500C. 4.- Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce Db que l'on introduit le moule (D, Da, Db) dans le boîtier de centri- fugation (20) lorsque ce moule est complètement refroidi après avoir été durci et polymérisé pendant un certain temps à une température comprise entre 180 et 2000C. 5.- Procédé suivant la revendication 2, caractérisé en ce que l'on confectionne deux mélanges de sable à la résine, l'un pour b le moule (D, Da, D ), l'autre pour les tiges de noyautage (18), en prévoyant pour ces tiges de noyautage un mélange plus riche en résine. 6.- Procédé suivant la revendication 5, caractérisé en ce a b que l'on emploie pour le moule tD, Da, Db) un mélange durcissable de sable et de résine à 3,3 à 4% de résine par rapport au poids de sable fin. 7.- Procédé suivant la revendication 5, caractérisé en ce que l'on emploie pour les tiges de noyautage (18) un mélange durcissable de sable et de résine à 3,7 à 4,5% de résine par rapport au poids de sable. 8.- Outillage pour la mise en oeuvre d'un procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé en ce qu'il a b comporte au moins un moule (D, D , Db) réalisé en un mélange durci de sable et de résine et constitué de deux parties assemblées a b suivant un plan de joint diamétral (P, P , pb), un boîtier métal lique de centrifugation (20) servant de logement au moule et dont la surface interne correspond à la surface externe du moule, des moyens (12, 21, 23 à 27) pour solidariser le boîtier et le moule en rotation et en translation et des moyens (29 à 34) de soufflage d'air à l'intérieur du moule. 9.- Outillage suivant la revendication 8, caractérisé en ce que chaque partie de moule est traversée de part en part par des a b tiges de noyautage (18) parallèles au plan de joint (P, pa, pb) du moule en dehors de ce plan de joint et réalisées en un mélange durci de sable et de résine. 10.- Outillage suivant la revendication 8, caractérisé en ce que, dans le cas où le moule a une forme extérieure de révolution cylindrique ou légèrement conique, lesdits moyens (12, 21) pour solidariser le moule et le boîtier de centrifugation en rotation a b sont constitués par une nervure (12) du moule (D, Da, D ) parallèle ou à peu près à l'axe (X-X) de la cavité (13) de ce moule et venue de matière avec celui-ci en un mélange de sable et de résine et par une rainure de clavetage (21) correspondante du boîtier (20). 11.- Outillage suivant la revendication 8, caractérisé en ce que les moyens pour solidariser en rotation le moule et le boîtier de centrifugation sont constitués par une forme extérieure prismatique hexagonale du moule (Db) et une forme intérieure correspondante du boîtier (20). 12.- Outillage suivant la reveneication 8, caractérisé en ce que, dans le cas où le moule a une forme extérieure cylindrique ou legèrement conique, les moyens pour solidariser le moule et le boîtier en rotation sont constitues par des méplats (19) ménagés a sur le moule (D > ) et dans le boîtier (20). 13.- Outillage suivant la revendication 8, caractérisé en ce que le boîtier de centrifugation (20) comporte à une extrémité une collerette (23) en saillie interne servant de fond ou de butée a b au moule (D, Da, D ), son autre extrémité étant complètement ouver- te pour permettre l'introduction du moule, la distance de la collerette (23) à cette extrémité ouverte correspondant à la longueur du moule. 14.- Outillage suivant la revendication 8, caractérisé en ce que les moyens (23 à 27) pour solidariser en translation le boîtier (20) et le moule (D, Da, Db) consistent en au moins un levier centrifuge (24) à masselotte extérieure (26) et à extrémité intérieure (27) d'appui sur la tranche d'extrémité du moule logé dans le boîtier, ce levier (24) étant articulé sur le boîtier autour d'un axe orthogonal à l'axe (X-X) de ce boîtier. 15.- Outillage suivant la revendication 8, caractérisé en ce que les moyens (29 à 34) pour souffler de l'air à l'intérieur du moule (D, Da, Db) consistent en une pipette escamotable (30) montée sur un support fixe près du boîtier rotatif (20), reliée à une source d'air comprimé et orientée vers l'intérieur de la cavité (13) du moule à l'endroit de la zone la plus épaisse (a) de la pièce moulée, cette pipette étant susceptible d'osciller entre une position escamotée à l'extérieur du moule pour livrer passage à une goulotte de coulée (E), et une position de soufflage à l'inte- rieur du moule. 16.- Outillage suivant la revendication 15, caractérisé en ce que la pipette (30) a la forme d'un levier articulé autour d'un axe (29) parallèle à l'axe (X-X) du boîtier (20), porté par un support fixe adjacent à ce boîtier et coudé à une extrémité en direction de l'intérieur du moule tandis qu'il porte à son autre extrémité un galet (33) qui coopère avec une rampe (34) susceptible de le faire basculer de la position escamotée à la position de soufflage et réciproquement, cette autre extrémité étant raccordée à un conduit flexible d'air comprimé (32). 17.- Cylindre à ailettes pour moteur à combustion interne obtenu par un procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 7 et à l'aide d'un outillage suivant l'une quelconque des revendications 8 à 16, sa cavité étant dépourvue de trace linéaire de plan de joint et ses extrémités dépourvues d'appendices de coulée. 18.- Cylindre à ailettes suivant la revendication 17, carac térisé en ce que sa forme extérieure n'est pas de révolution. 19.- Cylindre à ailettes suivant la revendication 17, carac térisé en ce que sa forme extérieure ne comporte pas d'axe de symétrie.