T.a-présente invention concerne les produits de soudage, et notamment les produits de soudage pour le rechargement par résistance, à la molette. L'invention peut être appliquée avec un maximum d'efficacité au renforcement des organes actifs à lame mince des machines agricoles, des machines de terrassement, ainsi qu'au renforcement des outils pour le travail du bois. On cornait bien des produits de soudage destinés au reehargement, sous forme de fil à âme en poudre, constitué par une gaine métallique remplie d'un mélange pulvérulent contenant au moins un constituant d'alliage. La gaine du fil à ame en poudre est en acier doux, et l'âme contient des ferro-alliages, de la poudre de fer, du graphite, du silicofluorure- de sodium et d'autres constituants. On connaît des produits de soudage sous forme de mélanges pulvérulents pour le rechargement, ayant dans leur composition des ferro-alliages, des copeaux de fonte, du coke de pétrole, iles carbures de métaux, ainsi que divers constituants scorifiants, stabilisants et liants. Le rechargement avec le fil à ame en poudre et les mélanges pulvérulents indiqués s'effectue par divers procédés, parmi lesquels le plus répandu est le rechargement à l'arc. Dans le rechargement à ltarc, les produits de soudage et le métal de base fondent grâce à la chaleur de l'arc. Dans la colonne d'arc on obtient des temlpératures très élevées, de l'ordre de 5000 à 700000. Au cours du déplacement de l'arc, le métal liquide du bain formé se solidifie en formant une couche déposée. Quand on emploie des fils à ame en poudre pour le rechargement à l'arc, la gaine, l'âme en poudre (mélange) et le métal de base (métal de la pièce à renforcer par rechargement) participent à la formation de la couche déposée. la part de 1'âme, principalement formée de constituants d'alliage, dans la couche déposée est de 30 à 40 . Quand on emploie des mélanges pulvérulents pour le rechargement à l'arc, la couche déposée résulte de la fusion: a) des mélanges pulvérulents et du métal de base dans le rechargement par arc à action indirecte b) des mélanges pulvérulents, du métal de base et du métal d'apport, qui constitue l'électrode dans le rechargement par arc à action directe. Dans le rechargement par arc à action indirecte, l'arc est amorce entre des électrodes réfractaires (par exemple en tungstène). Dans le rechargement par arc à action directe, l'arc est amorcé entre une électrode fusible et le métal de base. la part des mélanges pulvérulents dans la couche déposée est faible, de 25 à 40 , Dans le rechargerent à l'arc, par suite du mélange du métal de base et au métal du produit de soudage, les propriétés de la couche déposée (structure, dureté, etc.) dans sa section transversale sont irrégulières. Vu les conditions de formation de la couche déposée, le procédé de rechargement à l'arc présente, à côté de particularités favorables, une série d'inconvénients, dont les principaux sont les suivants - possibilité limitée d'alliage de la couche déposée, dont la teneur en éléments d'alliage ne dépasse pas d'ordinaire 25 à 30 ,o - possibilité limitée d'augmentation-de la résistance à l'usure de la couche déposée, car les carbures, les siliciures et les autres composés réfractaires introduits dans le produit de soudage au cours de sa fusion afin de créer des phases résistant à l'usure, sont détruits pendant la fusion et le transfert du métal de l'électrode, ou bien se dissolvent dans le bain de soudage - présence d'hétérogénéités structurales dans la couche déposée, par suite du mélange partiel du métal de base et du métal déposé pendant le rechargement - irrégularité de l'épaisseur de la couche déposée par suite de la participation de plusieurs constituants à sa formation - gondolage des pièces rechargées, provoqué par la puissance thermique de l'arc (5000700000), surtout dans le rechargement des pièces à lame mince (de 2 à 5 mm d'épaisseur) ; - pénétration dans le métal de base avec formation d'une couche intermédiaire (altérant, par exemple, les lames à auto-affûtage) - consommation accrue de produits de soudage, par suite des projections et des pertes au feu. les conditions de formation-de la couche déposée dans le rechargement par résistance à la molette suppriment les inconvénients du rechargement à l'arc. le r-echargement par résistance à la molette permet - d'élargir les possibilités d'alliage de la couche déposée ; - d'obtenir une soudure à interface unie entre le produit de soudage et le métal de base ; - d'obtenir des propriétés suffisamment stables de la couche déposée ; - d'obtenir une épaisseur de la couche déposée n'ayant que de faibles variations sur toute la longueur de rechargement - de supprimer le gondolage des pièces renforcées - de supprimer les projections et les pertes au feu de produits de soudage. Le soudage-par résistance à la molette est caractérisé par un chauffage court très rapide (8000 à 10.0000C/s) du produit de soudage et du métal de base jusqu'à des températures de t400 à 160000. le chauffage résulte du passage d'une impulsion de courant à travers le produit de soudage et le métal de base appliqués l'un contre 11 autre et placés entre les électrodes de la machine à souder. Aux régimes thermiques du soudage par résistance à la molette, le produit de soudage et le métal de base ne fondent que superficiellement. la soudure résulte de processus de diffusion et de la fusion partielle du produit de soudage. L'interface entre le produit de soudage et le métal de base est unie, ce qui est important pour les conditions d'autoaffutage des pièces renforcées pendant leur service. Dans le rechargement par résistance à la molette, la couche déposée n'est formée que par le produit de soudage, car la fusion du métal de base n'est que superficielle. Dans ce cas, le produit de soudage peut contenir jusqu'à 100 % de constituants d'alliage, sous forme de composés réfractaires durs (carbures, siliciures, etc.), aussi devient-il possible d'élargir les limites d'alliage et d'augmenter la résistance à l'usure de la couche déposée, comparativement au rechargement à l'arc. Dans le rechargement par résistance à la molette, le produit de soudage est soumis à une action thermomécanique, par suite de son chauffage jusqu'à 1400-1600 C et de sa compression simultanés par les électrodes de la machine à souder. La température et la pression de l'action thermomécanique n'ont pratiquement pas d'influence sur le changement des dimensions (épaisseur, largeur) de la couche déposée au cours du soudage à la molette et ne provoquent pas de gondolage des pièces renforcées. Grâce à l'action thermique, il peut y avoir fusion partielle ou totale de certains constituants du produit de soudage, si leur température de fusion est inférieure à celle du processus lui-même. Dans ce cas, il y a frittage des constituants réfractaires du produit de soudage en présence d'une phase liquide. les propriétés initiales des constituants réfractaires ne se modifient pas pendant le soudage, ce qui confère à la couche déposée des propriétés suffisamment stables. les tentatives faites pour utiliser, en tant que produit de soudage pour le rechargement par résistance à la molette, les fils à âme en poudre et- les mélanges cornus n'ont pas donné de résultats positifs. Par suite des différencesdans-les conditions de déroulement du rechargement à l'arc et du rechargement par résistance à la molette, les fils à âme en poudre connus, mentionnés plus haut, ne permettent pas d'obtenir une couche déposée de qualité par soudage à la molette. les compositions de l'âme des fils à âme en poudre connus sont étudiées pour donner une-couche déposée par fusion totale du fil. les propriétés de la couche déposée (résistance à l'usure, dureté, charge de rupture etc.) sont assurées par la formation d'un alliage dur lors de la fusion simultanée de tous les constituants des fils à ame en poudre et du métal de base. Dans le rechargement par résistance à la molette, cette condition n'est pas assurée. la couche déposée à l'aide des fils à âme en poudre connus est poreuse, avec une quantité importante d'inclusions de scories et de constituants non fondus ; sa charge de rupture et sa dureté sont basses. En outre, pendant le rechargement le fil est écrasé et perd sa forme, ce qui rend la couche déposée irrégulière en largeur et en hauteur. Dans le rechargement par résistance à la molette avec les mélanges pulvérulents utilisés d'ordinaire dans le rechargement à ltarc et caractérisés par leurs propriétés ferromagnétiques, le mélange est chassé des pièces à renforcer par le champ magnétique qu'engendre le courant alternatif en circulant à travers les électrodes de la machine à souder. Le but de ltinvention est de supprimer les inconvénients indiqués. Il stagissait donc de créer un produit de soudage pour le rechargement par résistance à la molette, ayant une section transversale de forme telle et, dans sa gaine métallique, une âme pulvérulente de composition telle1 que, chauffé à de grandes vitesses, il aurait la faculté de former une couche déposée à grande résistance à l'usure et à charge de rupture suffisante. la solution consiste en un produit de soudage dans lequel, d'après l'invention, la gaine métallique a une section transversale aplatie et une épaisseur constante sur toute sa longueur, et son âme en poudre contient, en tant que constituant d'alliage, du ferrochrome carburé au taux de 6,5 à 8,0 "io, introduit à raison de 65 à 100 cSo du poids de ltâme. Avant le rechargement, le produit de soudage est comprimé sur toute sa longueur, et sa section transversale a, conformément à l'invention, une forme aplatie, ce qui lui confère la résistance à l'écrasement nécessaire et lui permet de conserver ses dimensions initiales pendant le soudage par résistance à la molette. La gaine métallique du produit de soudage, faisant office de contenant métallique pour l'âme pulvérulente, permet de déposer sur les pièces des poudres ferromagnétiques par soudage à la molette. La gaine métallique donne la forme nécessaire à l'âme en poudre et prévient son éjection par l'action du champ mal tique qu'engendre le courant alternatif en circulant à travers les électrodes de la machine à souder au cours du rechargerent par résistance à la molette. Il est uiiversellement connu que les propriétés de le couche déposée (résistance à l'usure, dureté, charge de rupture, etc.) sont déterminées par les propriétés et les proportions des deux phases constitutives : la plus dure, constituée par les composés réfractaires (carbures, siliciures, etc.), et la matrice dans laquelle se trouvent les composés réfractaires. L'augmentation du taux de la phase dure est suivie par un accroissement de la dureté et de la résistance à l'usure de la couche déposée. Pour conférer une haute résistance à l'usure à la couche déposée, d'après l'invention, on a choisi en tant que constituant d'alliage essentiel, pour le remplissage de la gaine métallique du produit de soudage, le ferrochrome carburé au taux de 6,5 à 8,0 o, qui est un alliage dur (microdureté de 1100 à 1500 kg/mm2) constitué de carbures de chrome du type Cr7C3 et d'une matrice en ferrite alliée dans laquelle se trouvent les grains de carbure. Dans le rechargement par résistance à la molette, le ferrochrome carburé (point de fusion 157000 > fond partiellement aux endroits de contact des grains et forme une phase liquide qui constitue le liant pour les grains réfractaires non fondus. les auteurs de l'invention ont établi qu'un taux de ferrochrome carburé dans l'ame de 65 à 100 Vo assure, lors du rechargement par résistance à la molette l'obtention d'une couche déposée dont la composition en-phases est la suivante 48 à 74 o de carbures du type Cr7C3 et 17 à 8 Só de ferrite. Une telle teneur en carbures de chrome permet d'obtenir une couche déposée de dureté HRc de 51 à 6t, dont la résistance à l'usure est de 3 à 7 fcis plus grande que celle d'un étalon en acier ayant la composition chimique suivante 0,42 à 0,50 ojof de carbone ; 0,17 à 0,37 g5 de silicium ; 0,50 à 0,80 % de manganèse. On sait que la résistance à l'usure de la couche déposée est tributaire, dans une large mesure, des propriétés, de la composition et du taux de la matrice dans la couche déposée. La matrice doit avoir la faculté de bien lier et bien fixer les particules dures, en prévenant leur écaillage pendant le service. On a établi que, dans le cas de rechargement par résistance à la molette, la fixation des particules dures de ferrochrome carburé, ou de tout autre constituant d'alliage réfractaire, peut être améliorée en introduisant dans l'âme des constituants liants, lesquels forment, lors du soudage, une phase liquide qui, en se solidifiant, cimente les grains réfractaires des constituants d'alliage la phase liquide résultant de la fusion des constituants liants améliore les conditions de formation et la qualité de la couche déposée, car la vitesse de diffusion des constituants de l'ame augmente notablement, le déplacement des particules dures les unes par rapport aux autres et le remplissage des pores et des capillaires dans la couche déposée sont facilités. Le plus avantageux est que la composition de l'âme du produit de soudage, par rapport au poids de l'âme, soit la suivante - 70 à 98 % de ferrochrome carburé additionné de 2 à 30 v0 de constituants liants susceptibles de fondre au cours du soudage et de former une matrice pour le ferrochrome carburé, On a établi que la dureté et la résistance å l'usure de la couche déposée, assurée par le ferrochrome, peuvent être augmentées en ajoutant à l'ame des composés d'alliage réfractaires, doués d'une haute microdureté. En tant que composé de ce genre on propose le disiliciure de molybdène, dont la microdureté est de 9200 kg/mm2 et le point de fusion de 203000. Il est très avantageux que l'âme du produit de soudage contienne, par rapport au poids de l'âme, les constituants d'alliage suivants 65 à 96 /d0 de ferrochrome carburé et 2 à 5 ffi de disiliciure de molybdène additionnés de 2 à 30 go de constituants liants susceptibles de fondre au cours du soudage et de former une matrice pour lesdits constituants d'alliage. La présence dans l'âme de moins de 2 00 en poids de constituants liants n'a pas d'influence sensible sur la formation supplémentaire de phase liquide Si l'âme contient-plus de 30 % en poids de constituants liants et moins de 65 ffi en poids de constituants d'alliage, la quantité de phase liquide augmente, d'où augmentation du volume de la matrice et diminution de la teneur en constituant dur, ce qui abaisse la dureté et la résistance à l'usure de la couche déposée. On obtient un effet favorable quand on utilise, en tant que constituant liant, du cuivre pris au taux de 2 à 25% du poids de l'ame. le cuivre, ayant un point de fusion (108300) plus bas que celui du ferrochrome carburé (157000), forme une phase liquide conjointement avec le ferrochrome fondu partiellement 3 en se solidifiant, cette phase liquide constitue la matrice dans laquelle se trouvent les grains de ferrochrome non fondu. Doué d'une haute conductivité électrique, le cuivre diminue la résistance électrique de l'âme, ce qui crée des conditions favorables pour la distribution uniforme du courant quand il circule à travers le produit de soudage et, par conséquent, le cuivre améliore le chauffage de la poudre de l'âme dans le rechargement par résistance à la molette. il est tout aussi favorable d'utiliser, en tant que constituant liant, du nickel pris au taux de 5 à 30 % du poids de l'âme. On sait que les propriétés des compositions frittées et la formation de fortes liaisons aux interfaces des phases, sont tributaires dans une large mesure de la mouillabilité des grains dure vis-a-vis de la phase liquide du constituant liant. Le mouillage des corps solides par les métaux liquides est caractérisé par l'angle de contact. Plus l'angle de contact est petit, plus la mouillabilité des corps solides vis-à-vis des métaux liquides est meilleure Le nickel est doué d'un bon pouvoir mouillant vis-à-vis des carbures de chrome se trouvant dans le ferrochrome carburé. Son angle de contact avec les carbures de chrome est égal à zéro. En outre, la phase Iiouidé du nickel dissout d'importantes quantités de phase carbure du ferrochrome, ce qui contribue à la forration d'une liaison robuste entre les grains non fondus de ferrochrome. les auteurs de l'invention ont établi qu'il est possible d'exploiter simultanément les propriétés favorables du cuivre et du nickel en les ajoutant simultanément 1 l'ar.e en tant que constituants liants, aux taux suivants par rapport au poids de l'âme : cuivre . . . . . . . . . . . . . . . . 2 à 15 %, nickel . . . . . . . . . . . . . . . . 5 à 15 %. Quand in l'âme e contient du cuivre et du nickel aux taux indiqués, le mouillage du constituant carbure du ferrochrome est amélioré, sa solubilité dans l'alliage cuivre-nickel est plus élevée et le point de fusion du nickel s'abaisse. Etant donné que dans le rechargement par résistance à la molette les températures ne montent qu'à des valeurs peu élevées, de 1400 à 160000, l'abaissement du point de fusion des constituants liants a une grande importance. Plus le point de fusion des constituants liant est bas, plus la formation de la phase liquide est complète et, en conséquence, les conditions de formation de fortes liaisons entre les grains réfractaires des constituants d'alliage se trouvent améliorées. A cette fin, il est favorable que l'âme contienne, en tant que constituant liant, du nickel ou du cuivre additionné de phosphore. il est très avantageux que l'âme ait dans sa composition du cuivre au taux de 2,0 à 24,0 % de son poids, additionné de 0,1 à 1,0 il est tout aussi avantageux que l'âme contienne du nickel au taux de 5,0 à 28,4 % du poids de l'âme, additionné de 0,2 à 1,6 %' en poids de phosphore. Quand l'âme contient du cuivre additionné de phosphore pris à un taux pondéral supérieur à 1 ,0 %, ou du nickel additionné de phosphore pris à un taux pondéral supérieur à 1,6 %, les caractéristiques mécaniques de la couche déposée peuvent s'abaisser, par suite de la fragilisation éventuelle des constituants liants : du cuivre ou du nickel. Dans le rechargement par résistance à la molette, il y a simultanément soudage de la gaine métallique au matal de base et formation de la structure du mélange pulvérulent de l'âme. La gaine rnrtallibue est réalisée, comme on le sait, en acier doux, et elle constitue 30 à 50 % du poids total du produit de soudage. La liaison de la gaine métallique au métal de base et au métal déposé formé par le mélange de l'âme a lieu grâce à des processus de diffusion et à sa fusion partielle. On obtient un effet favorable quand la gaine métallique est réalisée en nickel et constitue 15 à 25 Plus loin , l'invention est expliquée par des exemples de réalisation concrets mais non limitatifs. Pour expliquer et confirmer ce qui a été exposé plus haut, on a étudié les propriétés caractérisant la rasistance à l'usure et la charge de rupture de la couche déposée par soudage à li- molette du produit de soudage proposé sur des éprouvettes à renforcer. Tour apprécier la résistance à l'usure de la couche déposée, on a adopté la dureté Rockwell (échelle HRc) et la résistance à l'usure corparativement à des éprouvettes étalons en acier recuit ayant la composition suivante : carbone 0,45 t silicium 0,?E ?/3, manganèse 0,79 780. La résistance à l'usure a été déterminée d'après l'usure lineaire de l'éprouvette rechargée t de l-'prouvette étalon lors de leur essai par frottement contre un matériau abrasif. Pour apprécier la charge de rupture de la couche déposée et sa jonction à l'éprouvette, on a adopté la résistance au cisaillement. la méthode des essais de cisaillement permet de déterminer la tendance de la couche déposée à la rupture fragile. les produits de soudage dont l'âme a les compositions concrètes indiquées par les chiffres I, Il, III, TV, V, VI, Vil, VIII, Ix, X et XI, ainsi que les résultats des essais d'éprouvettes rechargées, sont donnés plus bas dans le tableau annexe. Pour l'étude des propriétés de la couche déposée, on a employé des éprouvettes de 3 à 5 mm d'épaisseur, de 200 mm de longueur et de 60 mm de largeur, en acier à carbone moyen, contenant 0,50 % de carbone, 0,32 % de silicium, 0,8 % de manganeeex N Constituants, % d'order par rapport au Produit de soudage poids de l'âme I II III IV V VI VII VIII IX X XI 1 Ferrochrome 100 96 90 85 70 85 81,2 78,6 92 91,5 74,8 carburé à 8,0 % 2 Disiliciure de molybdène - - - - - - - - 4 3 4 3 Cuivre - 4 10 - - 10 18 - 4 5 4 Nickel - - - 15 30 5 - 20 - - 20 5 Phosphore - - - - - - 0,8 1,4 - 0,5 1,2 Caractéristiques de la Dureté Rockwell 62,6 61,4 60,5 57,3 52,7 57,2 55,5 53,4 63,6 62,8 56,8 couche déposée HRc Résistance à l'usure compara tivement à des éprouvettes étalons en acier de composition suivante carbone 0,45 % silicium 0,28 % manganèse 0,72 % 7,35 7,00 6,90 5,92 3,84 5,63 4,70 4,95 7,75 7,45 5,50 Résistance au cisaillement, kg/cm 24,3 25,4 27,5 29,8 33,7 31,2 32,8 33,0 25,1 26,8 33,2 Nota. Le tableau donne les valeurs moyennes des caractéristiques de la couche déposée. Le produit de soudage était constitué par une gaine métallique de 0,2 mm d'épaisseur à section transversale aplatie et d'épaisseur constante sur toute sa longueur, remplie d'un mélange ayant les compositions (I à XI) indiquées dans le tableau. Dimensions du produit de soudage : largeur 12 mm épaisseur 2,2-mm. Le soudage .u produit sur les éprouvettes a été exécuté par une machine à so-lder à molettes.-Te produit de soudage a été soudé suivant le bord des éprouvettes. Régime de soudage 1) courant de soudage 22.000 à P6.000 h 2) pression spécifique des molettes de la machine à souder sur le produit de soudage et 11 éprouvette superposés 2600 à 3400 kg/cm2 3) vitesse de soudage 1,2 m/mn 4) durée d'une impulsion de courant 0,04 à 0,08 s 5) durée de la pause entre les impulsions de courant 0,08 à 0,t6 s. Le tableau fait apparaître que les couches les plus dures et les plus résistantes à l'usure sont celles réalisées avec les produits de soudage I, Il, III, IX, X, mais elles ont une résistance au cisaillement minimale, ce qui indique qu'elles sont relativement fragiles. L'âme du produit de soudage I n'a pas de constituants liants dans sa composition, tandis que- l'âme des produits de soudage Il, III, IX et X en contient jusqu'à 10 % en poids. L'augmentation du taux de constituants liants dans l'ame jusqu'à 30 % de son poids (produits de soudage IX, V, VI, VIl, VIII, XI) abaisse quelque peu la dureté et la résistance relative à l'usure de la couche déposée, mais accroît en contrepartie sa résistance au cisaillement. Les couches déposées à l'aide des produits de soudage VII, VIII, et XI, ayant dans leur âme en tant que constituants liants du cuivre ou du nickel additionne de phosphore, sont douées d'une résistance accrue au cisaillerent (leur résistance au cisaillement est respectivement de 32,8 ;- 33,0 et 33,2 kg/mm2). La présence de disiliciure de molybdène dans l'âme augmente la dureté et la résistance à l'usure des couches déposées, sans changement notable de leur résistance au cisaillement. Ainsi, si le produit de soudage VIII à âme contenant, en poids, 78,6 yo de ferrochrome carburé, 20,0 fi de nickel et 1,4 0 de phosphore permet d'obtenir une couche déposée à dureté HRc=53,4 et à résistance relative à l'usure de 4,95 ; le produit de soudage XI (voir le tableau), pour un même taux de constituant liant (nickel) dans l'âme, mais avec 4 % de disiliciure de molybdène, pris par rapport au poids de Iiâme, augmente la dureté de la couche déposée jusqu'à HRc = 56,8 et la résis-tance relative à l'usure jusqu'à 5,5. Les caractéristiques les plus favorables en dureté, résistance relative å l'usure et résistance au cisaillement de la couche déposée sont assurées par les produits de soudage III, IV, VI, X VIII et XI, qui peuvent être employés avec succès, par exemple, pour le rechargement par résistance à la molette des organes à lame mince des machines agricoles travaillant la terre. Les produits de soudage I, Il et III, permettant d'obtenir des couches déposées de haute dureté et de haute résistance relative à l'usure, avec une basse résistance au cisaillement, sont avantageusement employés pour les pièces travaillant dans des conditions dures d'usure par abrasion sans charges percussives. L'emploi d'un produit de soudage à gaine de nickel améliore la résistance au cisaillement de la couche déposée, sans-modifier pratiquement sa dureté et sa résistance à l'usure. L'utilisation du produit de soudage I, réalisé avec une gaine de nickel constituant 21 00 du poids du produit, porte la résistance au cisaillement de la couche déposée de 24,3 kg/mm2 à 27,9 kg/mm2. De la sorte, le produit de soudage pour le rechargement par résistance à la molette permet de réaliser des couches déposées douées d'une haute résistance à l'usure et d'une charge de rupture suffisante. Grabce à la possibilité d'employer des âmes et poudre de diverses compositions, conformes à l'invention, le produit de soudage peut être utilisé pour renforcer une nomenclature étendue de pièces travaillant dans des conditions d'usure variées. Bien entendu, l'invention n'est nullement limitée aux modes de réalisation décrits et représentés qui n'ont été donnés qu'à titre d'exemple. En particulier, elle comprend tous les moyens constituants des équivalents techniques des moyens décrits ainsi que leurs combinaisons, si celles-ci sont exécutées suivant son esprit et mises en oeuvre dans le cadre des revendications qui suivent. REVENDICATIONS 1. Produit de soudage pour rechargement par résistance à la molette, du type se présentant sous la forme d'une gaine métallique ët d'une âme en poudre contenant au moins un constituant d'alliage, caractérisé en ce que la gaine métallique a une section transversale aplatie et une épaisseur constante suivant toute sa longueur, et en ce que l'âme en poudre contient, en tant que constituant d'alliage, du ferrochrome carburé au taux de 6,5 à 8,0 p, introduit à raison de 65 à 1074 du poids de l'âme. 2. Produit de soudage selon la revendication 1, caractérisé en ce que son âme en poudre contient, par rapport à son poids, 70 à 98 % de ferrochrome carburé additionné de 2 à 30 Va de constituants liants susceptibles de fondre au cours de soudage et de former une matrice pour le ferrochrome carburé. 3. Produit de soudage selon la revendication t, caractérise- en ce que son âme en poudre contient, par rapport à son poids, en tant que constituants d'alliage, 65 à 96 % de ferrochrome carburé et 2 à 5 fo de-disiliciure de molybdène, additionnés de 2 à 30 ffi de constituants liants susceptibles de fondre au cours du soudage et de former une matrice pour lesdits constituants d'alliage, 4. Produit de soudage selon la revendication 2 ou 3, caractérisé en ce que son âme en poudre contient, en tant que constituant liant, du cuivre au taux de 2 à 25 % du poids de l'ame. B 5.Produit de soudage selon la revendication 2 ou 3, caractérisé en ce que son âme en poudre contient, en tant que constituant liant, du nickel au taux de 5 à 30 ffi du poids de l'âme. 6. Produit de soudage selon la revendication 2 ou 3, caractérisé en ce que son âme contient, par rapport à son poids, en tant que constituants liants, du cuivre au taux de 2 à 15 % avec du nickel au taux de 5 à 15 %. 7. Produit de soudage selon la revendication 2 ou 3, caractérisé en ce que son âme contient, par rapport à son poids, en tant que constituants liants, 2,0 à 24,0. de cuivre additionné de 0,1 à 1,0 % de phosphore. 8. Produit de soudage selon la revendication 9 ou 3, caractérisé en ce que son âme contient, Par rapport à son poids1 en tant que constituants liants, 5,0 à 8,4 % de nickel additionné de 0,2 à 1,6 % de phosphore. 9. Produit de soudage selon l'une des revendications 1 à 8, caractérisé en ce que sa grine métallique est réalisée en nickel et constitue 15 à 25 % du poids total du produit de soudage.