La présente invention concerne un procédé non-électrolytique pour la production de l'aluminium et comprend ainsi un procédé pour la préparation d'un produit à teneur accrue en aluminium. Dans un premier mode de réalisation préféré du procédé selon l'invention on forme un bain de fusion contenant de l'alumine, un réducteur carboné, ainsi que du sodium et du fluor sous forme combinée ou élémentaire ; on chauffe le bain à une tenipérature à laquelle du sodium élémertaire et du monoxyde de carbone s'en dégagent, on extrait lesdits sodium et monoxyde de carbone, ce qui forme un bain enrichi ; on traite le bain enrichi par du sodium élémentaire de façon à former de 1' aluminium métal ; et enfin on extrait l'aluminium métal constituant le produit, Dans un deuxième mode de réalisation du procédé selon l'invention, utilisable lorsque l'on dispose d'une source d'aluminium autre que l'alumine, de la cryolithe par exemple, on peut se dispenser du stade de réduction0 Dans ce mode de réalisation, on produit l'aluminium en formant un bain de fusion contenant, sous forme combinée, de l'aluminium, du sodium et du fluor, on traite le bain par du sodium élémentaire pour former de l'aluminium métal et on extrait lta- aluminium métal constituant le produit. Ledit bain est traité comme le bain enrichi indiqué dans l'exposé du premier mode de réalisation préféré de l'invention. Dans un troisième mode de réalisation de l'invention, qui consiste en un procédé pour pr-parer un produit à teneur accrue en aluminium, on forme un bain de fusion contenant de l'alumine, un réducteur carboné, ainsi que du sodium et du fluor sous forme combinée ou élémentaire ; on chauffe le bain à une température à laquelle du sodium élémentaire et du monoxyde de carbone s'en dégagent ; et enfin on extrait lesdits sodium et monoxyde de carbone, ce qui forme un bain de fusion enrichi Dans le premier mode de réalisation préféré du procédé selon l'invention, le fluorure de sodium régénéré en traitant le bain de fusion enrichi par du sodium peut être recyclé vers le bain de fusion mentionné au début. I1 est préférable d'utiliser, comme source de sodium servant à traiter le bain de fusion enrichi, du sodium dégagé par le premier bain de fusion, une fois qu'il a été séparé du monoxyde de carbone0 Le sodium dégagé peut betre récupéré par des moyens connus, par exemple refroidissement brutal, détente adiabatique au travers d'une tuyère, du mélange gazeux ou par utilisation de milieux absorbants0 On a constaté qu'un alliage complexe contenant des impuretés se sépare en se déposant à partir du bain de fusion ; il est préférable d'extraire cet alliage ce qui élimine du système les impuretés contenues dans l'alliage On peut poursuivre l'élimination des impuretés en mettant le bain de fusion enrichi au contact d'aluminium métal avant de le traiter par le sodium0 Il est préférable de former le bain de fusion initial en ajoutant de l'alumine déshydratée à un bain de fusion consistant principalement en fluorure de sodium, mais contenant également du fluorure d'aluminium à des teneurs molaires préférablement supérieures à 4 %. te réducteur carboné peut se présenter sous la forme de coke, de charbon, de noir animal ou d'autres solides carbonés finement moulus et suspendus dans le bain de fusion0 te charbon pour électrodes constitue un réducteur approprié.Des vapeurs ou des liquides contenant du carbone, tels que des hydrocarbures, peuvent convenir.On peut utiliser une combinaison quelconque des réducteurs précédents0 Lorsque l'on utilise du carbone sous forme solide, l'alumine peut entre en suspension et partiellement dissoute dans un mélange fondu contenant du sodium, de l'aluminium et du fluor à une température dépassant 11000C, température à laquelle le sodium métal se vaporise, la teneur du sel fondu en fluorure d'aluminium augmentant åusqu'à un niveau tel que, lorsqu'on refroidit et qu'on retraite par du sodium, de l'aluminium métal se dépose, et la teneur initiale en sodium se rétablit. On peut toutefois abaisser jusqu'à 9000C la température de réduction en utilisant une vapeur ou un liquide comme source de carbone. I1 est préférable de refroidir le bain de fusion enrichi vers 400 à 11000C, et encore plus préférable de le refroidir vers 900ll0000, avant d'ajouter du sodium. Pour des raisons de commodit nous parlons ici de fluorure d'aluminium (AlF3). La nature exacte des composés présents n'est toutefois pas connue avec certitude, et l'expression '1fluorure d'aluminium" doit entre considérée ici comme comprenant, de façon générale, des composés fluors de l'aluminium. te procédé selon la présente invention s'écarte radicalement des procédés de l'art antérieur Pendant plus de quatre-vingts ans l'alumi- nium préparé dans le monde a pratiquement tout été obtenu à partir de baw.ite purifiée à l'état d'alumine par le procédé Bayer, l'alumine étant ensuite réduite par électrolyse dans des cuves Hall-Héroult. Au cours de cette période on a souvent tenté de réduire l'alumine à 1' état d'aluminium par des méthodes nonélectrolytiques mais, jusqu'ici, aucune n'a revêtu le moindre intérêt industriel. Plusieurs difficultés fondamentales de la métallurgie de l'aluminium rendent très délicates les techniques de réduction directe Tout d'abord, l'onde d'aluminium, qui constitue la forme prédominante des minerais d'aluminium, est l'un des oxydes métalliques les plus réfractaires et sa stabilité, même pariai les oxydes non métalliques, n'est dépassée que par celle du monoxyde de carbone.La réduction directe de l'oxyde d'aluminium ne peut donc, en pratique, s'obtenir qu'avec du car tome et, meme alors, il faut des teImpératures dépassant 1900 C pour obtenir du métal. L'aluminium est cependant parai les métaux les plus réactifs et possède une forte tendance à forI,ser des composés tels que des carbures, des nitrures, des cyanures, des aluminium-carbonyle, etc. Il en résulte que le métal, meme s'il se forme (par exemple en utilisant une quantité minimale de carbone réducteur) est toujours très fortement contaminé. On peut également arriver à une réduction à des températures plus basses, évitant ainsi la formation de carbures ou de composés carbonyles, par un abaisseltent de la pression partielle du mono--yde de carbone, produit secondai-e A1203 * 3 C = 2 Al + 3 CO (1) On ne peut toutefois y arriver en diluant par des gaz tels que l'azote car, dans ce cas, il se forme du nitrure ou du cyanure, I1 a été proposé d'opérer sous vide ou d'utiliser, comme diluant, de l'hydrogène ou un hydrocarbureoDans ces propositions, comme les pressions partielles sont réduites, l'aluminium produit distille avec le monoxyde de carbone et d'autres gaz, Ce processus partiel augmente notablement les besoins en chaleur et exige ensuite que l'on condense l'aluminium sans provoquer un retard à l'oxyde d'aluminium et au carbone, ce qui est une opération très difficile. D'autres procédés effectuent la réduction de l'alumine par le carbone en présence d'un second oxyde métallique de façon à produire un alliage (silico-aluminium, ferro-aluminium par exemple). La récupération de l'aluminium primaire à partir d'alliages ou d'un métal impur a fait l'objet de maints brevets et de maintes recherches0 Tous ces procédés sont relativement complexes et de réalisation (ifflci}e, pour toute une série de raisons, et aucun n'a atteint le stade du développement industrielo Tous les procédés de réduction proposés exigent des températures dépassant 17000C que l'on ne peut atteindre qu'en recourant à un mode électrique de chauffage. De nombreux chercheurs ont souligné que l'énergie exigée par de tels procédés ne peut entre substantiellement inférieure à celle d'une électrolyse conventionnelle et sera dans bien des cas supérieure. Ce n'est onc pas l'économie énergétique qui pousse à mettre au point un procédé de réduction directe, mais les économies réalisées sur les investissements, du fait que l'on remplace un grand nombre de cuves d'électrolyse cobteu- ses par un four unique et, dans une moindre-mesure, les économies permises par la réduction des effectifs nécessaires, du cott des électrodes moulées en carbone et des pertes d'un électrolyte comateux, La présente invention propose un procédé simple par lequel on peut convertir directement en aluminium primaire à des températures bien inférieures en général à 17000C une grande variété de minerais alumineux ou d'autres matériaux alumineux tels que l'alumine de Bayer, la cryolithe, etc.De telles températures sont du domaine du chauffage par combustion, bien que, dans de nombreux cas, on puisse continuer à préférer le chauffage électrique. Même dans ce cas, lrénergie électrique exigée se compare avantageusement avec celle que demandent les procédés conventionnels0 Aux températures requises, les matériaux de construction des fours ne posent pas de problèmes trop difficiles, et l'on peut concevoir des fours à grands débits individuels, ce qui réduit les investissements en capital et les dépenses de fonctionnement. Un autre avantage est que les électrodes moulées, en carbone, du traitement classique peuvent Xetre remplacées en totalité ou en partie par du carbone sous des formes bien moins cotteuses-telles que le charbon, le pétrole, le gaz naturel ou d'autres matières, Bases théoriques du procédé Ainsi qu'on l'a déjà dit, la réduction directe de l'alumine par le carbone exige à la fois des températures élevées, et de fortes consommations en énergie thermique, On peut réduire notablement les températures de travail en réduisant l'énergie libre exigée par la réduction, ce qui peut se faire de deux façons. La première méthode, qui est conventionnelle consiste à introduire un complément d'anergie libre sous forme d'énergie électrique directe C'est ainsi que dans le procédé par électrolyse l'alumine, sous forme d'une solution dans un électrolyte de fluorures, est réduite par des anodes en carbone, en combinaison avec une tension de décomposition correspondant à l'énergie libre complémentaire nécessaire pour que la réduction se fasse à 950-1000 C. Comme le processus de réduction implique que le carbone réagisse avec l'oxygène apparaissant sous forme naissante à l'anode, il se forme plut8t du dioxyde de carbone, comme sous-produit de la réaction, que du mo- noxyde. La seconde méthode consiste à abaisser l'énergie libre exigée en réduisant l'activité de l'un ou des deux produits de la réaction. On est parvenu autrefois à ce résultat en réduisant les pressions partielles parse sous vide ou par dilution, ou en formant des composés ou des alliages intermédiaires de l'aluminium. La pressente invention recourt à une troisième méthode, bien plus efficace pour abaisser l'activité de l'aluminium en substituant une seconde réaction pour consommer l'aluminium à mesure qu'il se produit et pour dégager du sodium, plus volatil, On va maintenant donner une description idéalisée de la théorie chimique sur laquelle on pense que se fonde le procédé de l'invention, étang bien entendu que l'invention revendiquée n'est d'aucune manière restreinte par les mécanismes particuliers que l'on expose Bon nombre de chercheurs ont amplement démontré que lorsque de l'aluminium métal fondu est mis en contact avec du fluorure de sodium fondu contenant un peu de fluorure d'aluminium, il s'établit un équilibre donnant naissance à du sodium métallique, ainsi qu'il suit Al + 6 NaF = Na3AlF6 + 3 Na (2) Plus la teneur du mélange de fluorures fondus en AlF3 est basse, et plus la teneur en aluminium est élevée à ltéquili- breO Lorsque la teneur en AIF3 est réduite au-dessous de 4 % environ (molaires) à 100000, la teneur en sodium, à 11é- quilibre, a une concentration suffisante dans l'aluminium pour que la vapeur de sodium s'échappe par ébullition sous une pression d'une atmosphère0 Lorsqu'on augmente la température du mélange, le sodium se dégage plus aisément par ébullition la pression d'une atmosphère, à l'équilibre, s'obtient donc pour des concentrations molaires d'A;;F3, dans le mélange de fluorures fondus, qui deviennent de plus en plus supérieures à 4 7c En faisant échapper le sodium par ébullition, la réaction (2) est amenée à devenir complète L' aluminium peut entre fourni par la réduction directe de l'alumine dissoute dans le bain de fusion selon A1203 + 3 C 9 2 Al + 3 CO (l) Si l'aluminium est enlevé par la réaction (2), cette réaction (1) sera à son tour amenée à être complète. ta demanderesse a montré que lorsque ces deux réactions sont effectuées simultanément, on peut parvenir à la réduction de l'alumine à des températures bien inférieures à 17000C, et allant par exemple jusqu'à 1150 C, selon la teneur en AlF3 du mélange fondu final et jusqu'à des températures plus basses si l'on utilise d'autres réducteurs que du carbone solide0 La réaction globale de réduction est Al2O3 + 3 C + 12 NaF = 2 Na3Al r6 + 6 Na + 3 CO (3) Si maintenant la réduction de l'alumine se fait en présence d'un courant de recyclage de NaF contenant, par exemple, 8 à 10 %' (molaires) d'AIr3, à une température partant d'environ de 1200-1250 pour finir à environ 1300 - l400 C, il se dégage du sodium équivalent à l'alumine qui a réagi, sous une pression de 2/3 (deux tiers) d'atmosphère et la teneur en AIF3 est augmentée jusqu a environ 17 - 19 % (molaires). En refroidissant ce bain de fusion enrichi en AlF3, en condensant le sodium du gaz dégagé, et en recombinant les deux de façon à établir maintenant un équilibre entre le bain à 100000 et le sodium sous une pression d'une atmosphère, on inverse la réaction (2) de façon qu'elle donne de l'aluminium métal tout en ramenant la teneur du bain en A1F3 à 8 - 10 ffi (molaires) pour que celle-ci puisse astre recyclée vers le stade de réduction0 C'est ainsi que le procédé en deux phases exposé plus haut donne, à des températures ne dépassant pas 17000C la réaction globale Al2O3 + 3 C = 2 AI + 3 CO (1) On peut utiliser d'autres réducteurs que due bone solide, et travailler à des pressions partielles de sodium inférieures à 2/3 atmosphères pour arriver à des températures de réduction bien inférieures, en général, à 17000C, tout en donnant naissance, dans le bain de fusion, à des teneurs en A1F) dépassant notablement 19 % (molaires) et meme la composition de la cryolithe. Application du procédé Sous un de ses modes préférés, le procédé selon l'invention consiste à ajouter de l'alumine déshydratée telle que de la bauxite, de l'alumine Bayer pur parée en usine, etc, à un bain de fusion constituée principalement de fluorure de sodium, mais contenant aussi du fluorure d'aluminium à des teneurs dépassant de préférence 4 ,ó (molaires). De l'eau introduite par d'autres sources que les réactions à l'équilibre au sein du bain peut conduire à des réactions secondaires indésirables telles que la formation d'acide fluorhydrique et/ou d'oxyde de sodium. te bain de fusion peut également contenir certaines quantités dtau$res métaux de la classe des alcalins, des alcalino-terreux et des métaux des terres rares, et également certaines quantités d'autres halogénures tels que des chlorures.Ces additions ne sont pas essentielles au procédé etj si elles sont présentes, ce sera surtout sans qu'on le recherche. Toutefois, on peut procéder à certaines additions pour modifier les propriétés du bain de fusion et la façon voulue, par exemple pour abaisser son point de fusion Lorsque l'on introduit du carbone dans le bain contenant une matière alumineuse et que l'on porte la température à 1100 - 17000C, la matière alumineuse se dissout, dans une certaine mesure, dans le bain ce qui accélère beaucoup les vitesses de la réaction suivante A1203 + 3 C + 6 NaF = 6 Na + 3 CO + 2 A1F3 te sodium se dégage à l'état gazeux avec le monoxyde de carbone, ce qui amène la réaction à astre complète On peut introduire le carbone de diverses facons au sein de la masse réagissante. Tout d'abord on peut l'ajouter sous forme de coke, de charbon, de charbon de bois ou d'autres solides carbonés, finement moulus et suspendus dans le bain de fusion. On peut également l'introduire sous la forme de carbone d'électrodes lorsque l'on utilise des méthodes de chauffage électrique recourant à des arcs ou à la résistance propre de la fusion. Une troisième méthode consiste à introduire le carbone sous forme de vapeurs ou de liquides, par exemple d'hydrocarbures. Dans ce cas, ces formes de carbone sont plus actives, ce qui peut abaisser les températures de réaction, qui peuvent meme tomber en dessous de 10000 C. Dans une méthode préférée on fait intervenir ues quatre procédés pour ajouter du carbone. On peut toutefois utiliser une méthode quelconque, ou une combinaison quelconque de méthodes, et elles sont toutes dans le cadre de l'invention. tes gaz dégagés sont surtout constitués par un mélange de vapeur de sodium, de monoxyde de carbone et d'autres gaz et vapeurs ; on les refroidit brusquement pour provoquer la condensation-éclair du sodium en réduisant autant que possible les réactions inverses avec le monoxyde de carbone qui donneraient des oxydes de sodium, des carbonates, des carbures, etc.Citons parmi ces méthodes de refroidissement rapide le mélange avec de grandes quantités de gaz froid et inerte, comme on le fait dans la méthode "carbothermique" de préparation du magnésium, la condensation dans des métaux fondus par exemple (plomb, sodium) ou la détente adiabatique des gaz au travers d'une tuyère0 Dans une méthode préférée on condense la vapeur de sodium, pour la séparer des gaz et vapeurs associés, en la mettant au contact d'un brouillard de composés organiques volatils afin d'obtenir un refroidissement très rapide à une vitesse dépassant notablement celle de la plupart des réactions inverses possibles, les composés organiques pulvérisés étant en excès suffisant pour fournir une couverture liquide capable de protéger les surfaces du sodium liquide obtenu de l'oxydation ou d'autres transformations0 On peut utiliser un brouillard dense de pétrole distillé, de kérosène ou de produits similaires. On sépare le sodium liquide des résidus et crasses huileux, On peut également séparer la vapeur de sodium des gaz dégagés qui ltaccompagnent non plus par refroidissement brusque mais par absorption dans un milieu approprié à des températures supérieures à celles auxquelles les réactions inverses se produisent, soit à 105000, la température tombant à 8500C au cours de la récupération du sodium. On peut récupérer du sodium pratiquement pur en le distillant dans le vide pour le séparer de l'absorbant qui est ensuite recyclé. Citons, parmi les milieux convenant bien à l'utilisation comme absorbants les halogénures fondus des métaux alcalins ou alcalino-terreux, ou leurs mélanoses, un mélange de fluorure et de chlorure de sodium étant considéré comme le choix optimal. On peut cependant utiliser d'autres milieux fondus capables d'absorber le sodium sans réagir tels que les o;;Lrgdes et carbonates alcalins ou alcalino-terreux, les métaux tels que le plomb, etc Après les réactions cites, on enrichira la fusion en fluorure d'aluminium, présent surtout sous la forme de cryolithe fondue On refroidit ensuite à une température de 400-1100 C, et préférablement de 900 - 11000G, Une méthode préférée de refroidissement consiste à injecter dans le bain de fusion des composés gazeux ou liquides par exemple les résidus et crasses huileux ci-dessus mentionnés, le refroidissement se faisant par le craquage de l'huile et la vaporisation des fractions volatiles, On recombine avec le sodium liquide le bain de fusion refroidi à 900-1100 C une partie du fluorure d'aluminium réagissant avec le sodium dont la pression de vapeur est voisine d'une atmosphère pour donner de l'aluminium métal liquide et régénérer le fluorure de sodium 2 AI F3 + 6 Na =2 2 AI + 6 Na F te procédé selon l'invention présente l'a- vantage particulier qu'à part les très~faibles quantités dtis- puretés alcalines, alcalino-terreuses et d'impuretés des terres rares qui se trouvent tant dans le minerai alumineux que dans les substances carbonées ajoutées, les niveaux de toutes les impuretés sont sensiblement abaissés au cours de lipase de réduction par le carbone (voir l'équation 3 ci-dessus), ce qui donne un alliage complexe fondu d'impuretés que l'on peut prélever ou couler séparément0 Avec certains minerais il peut se révéler nécessaire d'introduire délibérément quelques impuretés1 sous forme par exemple d'oxydes métalliques séparés, de minerai de fer, de silice, d'argile, etc, pour régler la composition du mélange de façon à lui donner un point de fusion facilitant la coulée, Dans certains cas, de faibles quantités d'impuretés pourraient échapper à l'élimination au cours de la phase de réduction par le carbone On peut aisément les éliminer en mettant, par une méthode appropriée, le bain de fusion en contact avec de l'aluminium métal liquide avant la réduction par le sodium . I1 est évident que toute impureté que l'on ne pourrait pas éliminer par réaction avec l'aluminium au cours de cette phase de "nettoyage" ne peut souiller l'aluminium produit, Ces impuretés sont des métaux alcalins, alcalinoterreux et des terres rares, Les impuretés précédentes forment des-fluorures stables dans le bain de fusion remis en circulation et, une fois formées, elles finiront par devoir être éliminées par vidangeage tes impuretés à l'état de chlorure peuvent -orme,-- des complexes non-volatils avec le bain de fusion de fluorures; si de tels complexes se forment il faudra également les éliminer par soutirage. R I,E Les ingrédients constituant la charge ont été moulus et façonnés en pellets ou boulettes suivant des méthodes connues pour donner une charge contenant de manière typique Bauxite calcinée 11,5 % en poids Charbon de bois 6 Fluorure de sodium 77,5 Soude caustique (liant) 5 Un petit four électrique à arc mesurant 6 Cm de longueur, 36 cm de largeur et 27 cm de profondeur a été chargé de 75 kg environ de charge en pellets et chauffé à une température de 130000. Cette tesspérature a é mglitltenue pen- dant deux heures, puis on a ajouté des charges en pellets à raison de 5 kg par heure, le bain de fusion ainsi produit étant coulé périodiquement. On a, dans les conditions indiquées, fait fonctionner le four à arc pendant des périodes pouvant atteindre 7 jours. On a utilisé une charge de fonte grise pour créer dans le four, au début, une couche d'alliage, les impuretés extraites par réduction des charges ajoutées pouvaient se rassembler dans cette couche. La charge initiale est parvenue à l'état fondu, et des gaz contenant du sodium, des fluorures volatils et du monoxyde de carbone se sont dégagés. Des charges en pellets, que l'on -ajoutait continuellement, fondaient aussitôt dans le bain en dégageant des gaz produits par la réaction, qui sortaient à raison de 90 litres à l'heure environ, à 11000C environ.On séparait le sodium des gaz produits à l'aide d'un condenseur à barbotage utilisant du sodium fondu comme agent de refroidissement0 tes gaz avaient la composition suivante C/o en poids Sodium 56,1 zIonoxyde de carbone 40,6 Fluorures volatils 3,3 La composition du bain de fusion prélevé dans le four et enrichi en fluorure de sodium était % et poids Cryolithe 36,6 Fluorure de sodium 42,8 Aluminate de sodium 7,1 Oxyde ferrique 0,8 Silice 4,8 Dioxyde de titane 0,3 Autres 7,6 On a ensuite traité le bain de fusion enrichi en le faisant passer sur un bain d'aluminium fondu dans une goulotte réfractaire séparée.On utilisait à peu près une partie d'aluminium pour une partie de bain de fusion traité, Au cours de ce traitement, la température du bain de fusion tombait à 105000. Après traitement la composition du bain de fusion était en poids cryolithe 37,5 Fluorure de sodium 43,8 Aluminate de sodium 7,3 Oxyde ferrique 0,8 Silice 2,4 Dioxyde de titane 0,2 Autres 8,0 On a ensuite ajouté au bain de fusion ainsi traité du sodium fondu en faisant couler celui-ci dans un récipient couvert contenant le bain de fusion. On ajoutait à peu près une partie en poids de sodium à 5 parties du bain enrichi, On maintenait les réagissants à une température de 10500C pendant deux heures au cours desquelles de l'aluminium, qui avait la composition suivante, était produit O/o en poids Si 4 Fe 0,4 Cr 0,6 Ti 0,14 Autres 0,4 Al restant REVENDICATIONS 1. Procédé non électrolytique pour la production d'aluminium, caractérisé en ce que l'on formeuLl bain de fusion contenant de l'alumine, un réducteur carboné ainsi que du sodium et du fluor sous forme combinée ou élémentaire, l'on chauffe le bain à une température à laquelle du sodium élémentaire et du mono xyde de carbone s'en dégagent, l'on extrait lesdits sodium et monoxyde de carbone, en formant ainsi un bain de fusion enri chi, l'on traite le bain de fusion enrichi par du sodium élé mentaire pour former de l'aluminium métal et l'on extrait l'aluminium métal constituant le produit. 2. Procédé non-électrolytique pour la production d'aluminium, caractérisé en ce que l'on forme un bain de fusion contenant de l'alumine, un réducteur carboné, ainsi que du sodium et fluor sous forme combinée ou élémentaire, l'on chauffe le bain de fusion à une température à laque]ie du sodium élémentaire et du monoxyde de carbone s'en dégagent, l'on extrait lesdits sodium et monoxyde de carbone, en formant ainsi un bain enri chi, l'on traite le bain enrichi par du sodium élémentaire pour former de l'aluminium métal et régénérer du fluorure de sodium, l'on extrait l'aluminium métal qui constitue le produit et l'on recycle le fluorure de sodium vers le bain de fusion mentionné au début. 3. Procédé selon la revendication 1. ou la revendication 2., dans lequel on sépare le sodium du monoxgde de carbone, avec lequel il a été extrait, ledit sodium servant à traiter le bain de fusion enrichi. 4. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes dans lequel on extrait un alliage complexe, contenant des im puretés, qui se dépose eu fond du bain de fusion enrichi. 5. Procédé selon la revendication 4. dans lequel on met le bain de fusion enrichi au contact d'aluminium métal avant de le traiter par du sodium élémentaire de façon à poursuivre l'éli mination des impuretés. 6. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes dans lequel on ajoute de l'alumine déshydraté à un bain de fu sion constitué principalement par du fluorure de sodium, mais contenant également une certaine quantité de fluorure d'alumi nium, de préférence plus de 4% (molaires). 7. Procédé pour préparer un produit enrichi en aluminium dans le quel on forme un bain de fusion contenant de l'alumine, un ré ducteur carboné ainsi que du sodium et du fluor sous forme com binée ou élémentaire, on chauffe le bain à une température à laquelle du sodium élémentaire et du monoxyde de carbone s'en dégagent, et l'on extrait lesdits sodium et monoxyde de carbone, ce qui forme un bain de fusion enrichi. 8. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes dans lequel le réducteur carboné se présente sous la forme de coke, de charbon, de charbon de bois ou d'autres solides car bonés et est suspendu dans le bain de fusion. 9. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes dans lequel le réducteur carboné se présente sous la forme de carbone pour électrodes. 10. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes dans lequel le réducteur carboné se présente sous la forme de vapeurs ou de liquides contenant du carbone. 11. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes dans lequel le réducteur carboné se présente sous la forme d' une combinaison quelconque de solides carbonés et de vapeurs ou de liquides contenant du carbone. 12. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes dans lequel on récupère la vapeur de sodium dégagée par des méthodes de refroidissement brusque. 13. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes dans lequel on récupère le sodium dégagé par détente adiabati que du mélange gazeux au travers d'une tuyère. 14. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes dans lequel on récupère le sodium en utilisant des milieux ab sorbants. 15. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 6 et 8 à 14 dans lequel on refroidit le bain de fusion enrichi à 400 11000C avant d'ajouter le sodium. 16. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 6 et 8 à 14 dans lequel on refroidit le bain de fusion enrichi à 900 110000 avant d'ajouter le sodium. 17. Procédé non-électrolytique pour la production de l'aluminium, caractérisé en ce que l'on forme un bain de fusion contenant, sous forme combinée, de l'aluminium, du sodium et du fluor,l'on traite le bain par du sodium élémentaire pour former de l'alu minium métal et l'on extrait l'aluminium métal constituant le produit. 18.Procédé selon la revendication 16., appliqué à 400 - 1100-C, de préférence à 900 - 1100 C.