La présente invention concerne un procédé et un appareil à utiliser dans la fabrication d'éléments de construction ou profilés allongés tels que des plaques, des cornières, des fers à U, des poutres en I, etc. Plus particulièrement, la présente invention concerne un nouveau mécanisme destiné à effectuer automatiquement une ou plusieurs opérations d'usinage à plusieurs endroits espacés le long du profilé. On connatt des installations programmées d'outillage ou de fabrication comprenant des installations pour la fabrication d'éléments de construction ou profilés. Toutefois, ces installations sont destinées principalement à un travail de grande précision et exigent ainsi des circuits et appareils de programmation complexes et coûteux. En conséquence, les inconvénients inhérents de l'appareil disponible ont dissuadé un grand nombre des fabricants et usines qui auraient souhaité automatiser leur channe de fabrication existante ou acquérir une nouvelle channe programmée. Plus spécialement, le prix initial des installations antérieures est extrêmement élevé à cause du mécanisme d'entratnement précis du ruban de programmation nécessaire pour mettre en corrélation le mouvement du ruban avec celui de la pièce ainsi qutà cause du montage complexe de commande et de détection utilisé. Egalement, en raison de la complexité relative du dispositif de programmation, la durée de réglage est longue et par suite, ces installations ne sont rentables que pour de grandes séries de production.Toutefois, la plupart des fabricants de profilés doivent malheureusement réaliser principalement des séries de production relativement petites; Ainsi, pour la plupart des opérations de fabrication dans lesquelles un profilé est découpé à ltemporte-pièce, percé, soudé, etc., le prix initial et les frais de réglage des instal- lations de précision de la technique antérieure ne peuvent pas se justifier. Ceci est d'autant plus vrai que dans la plupart des cas, les tolérances qui doivent être respectées, bien qu'elles soient critiques dans certaines limites, n'exigent pas la précision qu'offre l'appareil disponible. En conséquence, comme la plupart des fabricants ne disposent pas dtune installation convenable et rentable, ils sont obligés d'utiliser un cycle de fabrication réglé à la main, c'està-dire qutun opérateur positionne la pièce par rapport à un poste d'usinage et, après s'être référé aux dessins d'atelier détaillés ou autre forme de guide, il actionne l'appareil de fabrication lorsque la pièce est correctement alignée. Ensuite, la pièce est avancée vers le poste suivant et une autre opération est réalisée. Toutefois, ce mode de fabrication nécessite l'attention constante de l'opérateur ainsi que de nombreuses vérifications en se référant aux dessins d'atelier. Comme on peut s1en rendre facilement compte, la vitesse à laquelle la fabrication se poursuit et la précision du travail dépendent entièrement de l'habileté et de la dextérité de l'opéreteur, facteurs qui varient non seulement d'un opérate-ur à l'autre, mais également à mesure que la fatigue de ltopérateur augmente. lies divers appareils et procéda de la présente invention permettent d'éviter les inconvénients d'un cycle de travail commandé manuellement tout en tirant profit d'une installation de fabrication automatique, -sans entratner les frais extr-emement élevés des installations antérieures de programmation de précision. Ainsi, lorsque des tolérances très étroites, ctest-à-dire de 0,025 mm ne sont pas nécessaires, la présente invention offre une installation de fabrication qui pe#ut être utilisée de manière à augmenter le rendement et à automatiser les appareillages existants ainsi que des ensembles réalisés spécialement. lies avantages et les buts susmentionnés sont atteints principalement grecs à l'utilisation d'un nouveau dispositif formant un gabarit et d'un ensemble d'entratnement qui permettent d'appliquer les informations de programmation au gabarit directement en fonction des cotes et rapports du dessin dtatelie. A cet égard, le gabarit est monté par rapport à la pièce de manière à se déplacer avec elle par rapport au poste d'usinage. Il convient de noter qu'il est possible de placer la pièce par rapport au poste d'usinage ou inversement de déplacer le poste d'usinage par rapport à la pièce. Dans l'un ou l'autre cas, le mouvement relatif résultant est le même. Ainsi, en utilisant un dispositif d'exploration fixe, chaque distance de déplacement de la pièce par rapport au poste d'usinage se traduit par une distance correspondante de déplacement du gabarit en regard du dispositif d'exploration. En conséquence, les rapports de dimensions existant entre les divers emplacements de la pièce où les opérations d'usinage doivent être effectuées sont transmis directement au gabarit. Ceci est effectué de manière très rapide et sans utiliser de facteurs de conversion ou moyens analogues, en réduisant beaucoup le temps de réglage ou mise au point en comparaison des installations disponibles. Egalement, étant donné que le mécanisme d'entrainement de la pièce provoque le déplacement du gabarit, on évite les frais occasionnés par les dispositifs d'entratne- ment de précision utilisés dans les appareils de la technique antérieure pour mettre en corrélation le mouvement d'une bande de #programmation ayec celui de l'objet traité, en assurant une précision acceptable à un prix sensiblement réduit. Outre la diminution du-prix initial, le plus important est le fait qu'un gabarit de programmation peut Autre préparé en un temps assez court, ce qui met à la portée de tous les fabricants la possibilité d'effectuer de petites séries de production d'une manière automatique. te gabarit de programmation susmentionné est constitué par un ruban en acier flexible relativement mince sur lequel est enregistréel#' innformation de programmation. Comme on le verra dans la description qui va suivre, le gabarit est enroulé sur une bobine à la fois pendant sa préparation et pendant son utilisation. En conséquence, après une série de production, le gabarit peut entre rangé pour l'utiliser ultérieurement. Cette caractéristique est extrtmement importante pour les fabricants qui travaillent en répétant plusieurs séries de production relativement petites. lie choix de l'acier ou autre métal pour le gabarit garantit sa longévité et sa durabilité -en particulier dans les milieux assez contaminés dans lesquels il doit ttre utilisé. Egalement, il est possible de choisir un métal pour le gabarit qui présente un coefficient de dilatation analogue à celui de la pièce à traiter, ce qui garantit une stabilité dimensionnelle et une précision extrtmement grandes. C'est-à-dire que dès que l'information de programmation est appliquée au gabarit, il y a peu ou pas de risque que les changements de température, d'humidité ou autres caractéristiques du milieu ambiant fassent varier la relation entre l'informationtprogrammée et la pièce.L'expression stabilité té dimensionnelle" est utilisée -dans un sens relatif et il est bien entendu que les caractéristiques susmentionnées provoquent une dilatation et une contraction de l'acier ou du métal du gabarit toutefois, ces caractéristiques ont la m#me influence sur la pièce. Lorsque la pièce est en un matériau différent de celui du gabarit existant et présente un plus grand coefficient de dilatation ou ne convenant pas pour être utilisé comme gabarit, par exemple l'aluminium, la présente invention lui assure encore une bonne stabilité dimensionnelle. A cet égard, les légères différences de dilatation entre le gabarit et la pièce sont compensées en réglant l'application d'une tension au gabarit pendant son utilisation pour l'allonger dans la mesure nécessaire pour obtenir une correspondance correcte.Ainsi, lorsque le gabarit et la pièce ont des coefficients de dilatation analogues ou très voisins, les rapports programmés restent sensiblement constants ou stables dans des conditions données quelconques ou peuvent être facilement ajustés. D'autres avantages et caractéristiques de l'invention ressortiront de la description qui va suivre, faite en regard des dessins annexés et donnant à titre explicatif, mais nullement limitatif, des formes de réalisation de l'invention. Sur ces dessins la figure 1 est une vue en plan d'un tronçon d'un gabarit de programmation selon la présente invention la figure 2 est une vue schématique en plan d'une"instal- lation de fabrication selon la présente invention la figure 3 est une élévation en bout d'un poste d'usinage du type général actuellement utilisé dans des installations de fabrication la figure 4 est une coupe schématique montrant un gabarit préféré et sa relation avec le dispositif détecteur de laditeinstallation la figure 5 est une élévation d'une forme de réalisation d'un dispositif préféré pour programmer le gabarit la figure 6 est une vue en perspective du poste de perforation du gabarit du dispositif de la figure 5 > montrant la façon dont plusieurs perforations sont ménagées dans le gabarit ; et la figure 7 est une coupe schématique analogue à la figure 4 montrant une variante du gabarit. En se féférant maintenant aux dessins annexés pour une description plus détaillée de la présente invention, la figure 1 représente un nouveau gabarit de la présente invention qui est désigné d'une façon générale par 10. lie gabarit est formé d'un mince ruban métallique flexible allongé et, comme on le décrira plus en détail ci-après, il comporte plusieurs repères sous la forme de perforations ou orifices 12. lies orifices 12 sont disposés-en plusieurs séries, les orifices 12 de chaque série étant alignés longitudinalement de manière à entre disposés parallèlement aux bords allongés du gabarit 10. La figure 1 montre quatre séries d'orifices qui sont désignées par 14, 15, 16, 17 respectivement ; toutefois, il est bien entendu qu'on peut avoir recours à n'importe quel nombre de séries.Chaque série représente ou commande une fonction ou élément particulier de l'installation globale de sorte que ces séries peuvent être désignées par canaux de programmation. On va examiner maintenant la figure 2 qui représente schématiquement une installation type 20 selon la présente invention. Fondamentalement, l'installation 20 comporte un poste d'outillage 22 qui est placé par rapport à un transporteur 24 de manière à effectuer diverses opérations de fabrication sur un profilé 26 qui est représenté sous la forme d'une poutre en I. Le transporteur 24 comporte un tronçon de déchargement 30 sur lequel repose la poutre en I 26 après avoir dépassé le poste d'usinage 22. li'extrémité opposée du transporteur 24 comporte un tronçon de chargement 34 qui coopère avec un dispositif d'en tratnement utilisé pour faire avancer la poutre 26 vers le poste d'outillage 22. lie tronçon de chargement 34 est constitué principalement par des éléments de bati parallèles et espacés 36 dont chacun comporte plusieurs éléments de guidage 38 en saillie sur lesquels repose la poutre 26.Un chariot 40 constitue le dispositif d'entratnement de la poutre 26. lie chariot 40 est fixé à la poutre 26 par un dispositif de serrage 42 ou mécanisme analogue et peut se déplacer entre les båtis verticaux 36 de manière à passer sous les guides 38 en faisant avancer la poutre 26 vers le poste d'usinage 22. Avec une disposition comme celle représentée sur la figure 2, le chariot 40 roule normalement sur deux rails parallèles (non représentés) pour garantir l'alignement de la poutre 26 avec le poste d'usinage 22.Toutefois, il est évident qu'on peut utiliser d'autre types de dispositifs d'entratnement à la place du chariot 40, par exemple une série de rouleaux menants supportés par les batiks 36 et qui seraient en contact avec les surfaces inférieures de la pièce à traiter. lie dispositif d'entratnement du chariot 40 (non représenté) peut entre de construction classique. Ledit dispositif d'entratne- ment peut également entre accouplé à un mécanisme de commande qui sera décrit plus loin de façon que le- déplacement du chariot 40 soit également déterminé par le gabarit 10. A cet égard, il est souvent souhaitable d'utiliser une avance rapide de la poutre 26 entre les emplacements où les opérations d'usinage doivent être effectuées, tout en anticipant l'arrivée de l'un desdits emplacements pour ralentir la vitesse d'avance à un niveau suffisamment faible pour ne pas dépasser ledit emplacement. On ya examiner maintenant -la figure 3 qui représente une élévation en bout d'un poste d'usinage type 22 destiné à effectuer plusieurs opérations de fabrication sur une poutre en I 26. A cet égard, le poste 22 comporte un bati 50 en porte-à-faux sur lequel est monté l'ensemble 52 d'un piston destiné à déplacer verticalement un emporte-pièce 54. Une matrice inférieure fixe 56 est supportée par une table 58-montée sur un chariot 60 qui supporte également le bati 50. B'emporte-pièce 54 et la matrice 56 coopèrent pour ménager des trous dans l'ame horizontale de la poutre en I 26. En outre, la table 58 peut également supporter deux poinçons horizontaux 66 et 62 qui sont placés tous les deux du même côté de la poutre 26 pour former des trous dans l'aile verticale corr#espondante. Une paire analogue de poinçons horizontaux peut être placée de l'autre côté de la poutre ou bien il est possible d'utiliser n'importe quel combinaison, orientation ou type d'outils au poste d'usinage 22. Il est évident que l'agencement de l'appareil de fabrication représenté sur la figure 3 pour le poste d'usinage 22 n'est donné qu'à. titre illustratif. En pratique, la position de l'appareil d'usinage utilisé peut être réglable transversalement à l'axe de la poutre soit horizontalement, soit verticalement, la position désirée pour effectuer l'opération étant déterminée par le dispositif de commande de la présente invention. En se référant de nouveau à la figure 2, on va décrire maintenant le dispositif de commande de la présente invention qui est désigné d'une façon générale par 70. Ainsi-quton peut s'en rendre compte d'après la description ci-dessus, cet appareil 70 peut avoir la complexité désirée et pourrait entre utilisé pour commander une grande diversité d#opérations pendant le cycle de fabrication. Toutefois, aux fins de la description, on n1 examinera que la perforation de l'8me et des ailes de la poutre en I 26 avec les outils susmentionnés et représentés sur la figure 3. Fondamentalement, le dispositif de commande 70 comporte le gabarit 10 qui se déplace par rapport à un détecteur 72. Ce dernier est relié à un dispositif 73 de construction connue qui commande l'appareil de perforation 54, 60, 62 ainsi que le dispositif d'entratnement du chariot. En conséquence, en fonction de l'information détectée sur le gabarit 10, le détecteur 72 émet des signaux de commande qui sont appliqués au dispositif de commande pour faire avancer le chariot par intermittence ou pour arr#ter le chariot et la pièce à un instant désiré du cycle de fabrication et actionner ensuite les poinçons. lie gabarit de programmation 10 est supporté par une bobine 74 dont la position est fixe par rapport au poste d'usinage 22 et au détecteur 72. Une extrémité du gabarit 10 est fixée à la bobine 74 autour de laquelle une partie du gabarit est enroulée. L'extrémité opposée ou libre du gabarit 10 est fixée à un bras ou une console 76 par un ensemble de serrage 78, ledit bras 76 étant monté sur le chariot mobile 40. Par conséquent, l'extrémité libre du gabarit 10 est en fait positionnée par rapport à l'extrémité arrière de la poutre 26 ou par rapport à un autre point de référence de cette dernière. Gråce à la position fixe de la bobine 74 et du détecteur 72 l'un par rapport à l'autre et au poste d'usinage 22, lorsque la poutre en I 26 est avancée et rétractée comme indiqué par la flèche 80, le gabarit 10 est déroulé ou enroulé sur la bobine 74. Ce mouvement du gabarit 10 a pour résultat de le déplacer également par rapport au détecteur 72. D'après ce qui précède, on se rend compte que le mouvement du gabarit 10 par rapport au détecteur 72 correspond exactement au mouvement de la poutre 26 par rapport au poste d'usinage 22. En outre, et ce qui est plus important, cette corrélation de mouvement est obtenue en n'utilisant que ltentratnement fondamental du chariot 40. Ainsi, les presses classiques de la technique antérieure analogues à l'appareil 20 et actuellement utilisées par les fabricants peuvent entre automatisées très facilement et à peu de frais grace à la présente invention. Jusqu'à présent, cette transformation d'un cycle manuel en cycle automatique n'était pas possible sans dépenses importantes, principalement à cause du prix élevé des dispositifs d'entratnement de précision nécessaires pour mettre en corrélation le mouvement d'un ruban de programmation avec celui de la pièce, inconvénient qui est évité par la présente invention. Afin d'éviter un jeu indésirable à la fois pendant le déplacement de la pièce et pendant la perforation ou découpage à ltemporte-pièce et pour garantir et maintenir le positionnement précis des repères du gabarit par rapport à la pièce, on utilise avec la bobine 74 un dispositif imposant une tension constante. Bien quton puisse avoir recours à divers types de dispositifs drentratnement utilisant des embrayages à glissement ou analogues, dans la. forme de réalisation représentée, la force d'entratnement est appliquée à la bobine 74 par un moteur pneumatique 84 qui tend à faire tourner la bobine dans le sens indiqué par la flèche 82. lie moteur pneumatique 84 est représenté schématiquement sur la figure 2 et est alimenté en air comprimé par un limiteur de pression réglable 86 qui permet de faire varier à volonté le moment ou la force tendant à faire tourner la bobine 74. A cet égard, la force appliquée par le moteur 84 doit être suffisante pour maintenir le gabarit 10 tendu pendant le déplacement du chariot 40 conformément à l'avance de la pièce.Par ailleurs, lorsqu'il y a une certaine différence entre la dilatation du gabarit 10 et celle de la pièce ou profilé 26, le limiteur de pression 86 peut entre réglé de manière que le moteur pneumatique 84 applique un effort de traction supplémentaire au gabarit 10 dans une mesure suffisante pour l'allonger du degré nécessaire pour parvenir à une coSncidence correcte. On a représenté schématiquement sur la figure 4 une forme préférée d'un détecteur 72 et d'un gabarit. Fondamentalement, le détecteur 72 est une cellule photoélectrique et comporte un émetteur d'énergie radiante 90 qui est aligné avec un récepteur 94. Ainsi, lorsque le récepteur 94 reçoit l'énergie radiante, il émet une impulsion ou signal de commande qui est utilisé pour actionner l'appareil de l'installation globale afin d'effectuer une ou plusieurs des opérations du cycle de fabrication. lie gabarit 10 recouvre et est en contact de glissement avec le récepteur 92 de façon que ce dernier ne puisse recevoir l'énergie radiante que lorsqurun orifice 12 est en alignement avec lui. Ainsi, pendant la majeure partie du déplacement du gabarit 10 sur le récepteur 92, la réception de l'énergie radiante est empêchée. Il est évident que la figure 4 n'est donnée qu'à titre illustratif et ne représente que les rapports correspondant à l'une des séries ou l'un des canaux de programmation dont fait partie l'orifice 12. En pratique, bien quton puisse avoir recours à un seul émetteur 90, on utilise des récepteurs distincts 92 pour chaque canal ou série d'orifices de manière que le gabarit 10 puisse commander une grande diversité de fonctions pendant le cycle de fonctionnement. En revenant à la figure 2, on va décrire maintenant brièvement le fonctionnement de l'appareil 20. A cet égard, on va supposer que le gabarit 10 a été préalablement programmé comme représenté sur la figure 1 et se trouve dans la position représentée. D'autres caractéristiques et aspects de la présente invention quant à la construction du gabarit 10 et de l'appareil formant les perforations de programmation 12 seront décrits plus en détail en se référant aux figures 5, 6 et 7. Initialement, la poutre en I 26 est placée sur la partie d'entrée du transporteur 24 de manière à être supportée par les éléments 38. lie chariot 40 est déplacé ensuite pour être mis en position et serré sur la poutre en utilisant le dispositif de serrage 42. La bobine 74 supportant le gabarit programmé enroulé 10 est mise ensuite en position et le gabarit 10 est positionné correctement par rapport au détecteur 72 en le plaçant entre l'émetteur 90 et le récepteur 92 comme on le voit sur la figure 4. lit extrémité libre du gabarit 10 est ensuite reliée au bras 76 du chariot par le dispositif de serrage 78. Dès que ce montage initial est terminé, l'installation ou appareil de fabrication 20 est prêt à fonctionner. A partir de ce moment, il suffit que l'opérateur amorce le cycle de fabrication qui se poursuivra automatiquement jusqu'à ce que toutes les opérations d'usinage aient été effectuées sur le profilé ou poutre en I 26. Initialement, le chariot 40 commence à se déplacer vers le poste d'usinage 22 et comme on l'a précédemment décrit, ce mouvement, conjointement à la force d'entratne- ment appliquée à la bobine 74 par le moteur pneumatique 84, contraint le gabarit tendu 10 à se déplacer par rapport au détecteur 72. En se référant maintenant à la figure 1, on va examiner la fonction des diverses séries ou divers canaux de repères 14 à 17 formés par les orifices 12, en supposant que chacun d'eux commande une fonction du cycle de fabrication, comme on le verra ci-après. A ce sujet, le dispositif d'entraînement du chariot 40 (non représenté) fait avancer la poutre 26 à une vitesse prédéterminée. Cependant, dès que le détecteur 72 détecte l'orifice 121 du canal 14, une impulsion de commande est engendrée.pour réduire la vitesse d'avance.Après la détection de l'orifice 122 du canal 15, le détecteur 72 réduit encore la vitesse du chariot pour le déplacer lentement- en vue d'une opération d'usinage à effectuer. lies orifices 123 de la série 16 commandent le poinçon 54 et la matrice 56 de découpage de I'âme a 11 emporte-pièce, tandis que les orifices 124 de la série 17 commandent les poinçons 66 et 62 de l'aile. Ainsi, lorsque les orifices 123 ou 124 sont alignés avec le récepteur 92, le chariot 40 est arrêté et les outils sont actionnés pour effectuer l'usinage. Un mécanisme à retard ou analogue est incorporé dans le dispositif de commande de façon qu'à la fin de l'usinage, le chariot 40 soit avancé de nouveau à la vitesse normale. Ainsi, au fur et à mesure que le gabarit passe dans le détecteur 72, la suite des opérations programmées sur le gabarit est répétée jusqu'à ce que le cycle de fabrication soit terminé, l'installation étant arr#tée automatiquement à ce moment et étant prote à recevoir le profilé suivant de la série de production. Ainsi, d'après ce qui précède, étant donné qu'il y a corrélation directe entre le mouvement de la poutre 26 en regard du poste d'usinage 22 et le mouvement du gabarit 10 en regard du détecteur 72, il est évident que le positionnement des divers orifices 12 du gabarit est exactement conforme au rapport de dimension des emplacements de la pièce 26 où les opérations d'usinage doivent être effectuées. Par exemple, si un trou doit être percé dans l'åme de la poutre en I à un endroit éloigné d'une distance "X" (figure 2) du bord menant de la poutre 26, la distance séparant le premier orifice 123 du canal 16 de la ligne de référence 93 représentant ledit bord menant, est précisément égale à la distance "X". En conséquence, les orifices 121 et 122 qui sont destinés à prévenir l'opération à effectuer sont à une faible distance en avant de l'orifice 123.Ainsi, pour programmer le gabarit 10, les rapports de dimension du dessin d'atelier peuvent être transférés directement au gabarit 10 sans avoir à utiliser des facteurs de conversion ou analogues. Pour la préparation du gabarit 10, on choisit une ligne de référence hypothétique 93 pour représenter le bord menant de la poutre en I à partir duquel on détermine l'emplacement des orifices 12. Comme le montre la figure 2, les divers paramètres de l'appareil 20 doivent être pris en considération, par exemple la distance séparant le détecteur 72 du poste d'usinage ainsi que les limites de déplacement du chariot 40. Cependant, ces paramètres sont constants pour une installation donnée, de sorte que dès qu'ils ont été déterminés, ils restent les mômes pour la programmation de tous les gabarits. Avant de décrire l'appareil de perforation du ruban des figures 5 et 6, on va examiner les deux formes de réalisation du gabarit représentées sur les figures 4 et 7. A cet égard, il convient de se souvenir que le gabarit 10 est constitué par un ruban en acier. Ainsi, lorsque le ruban en acier est découpé à l'emporte-pièce pour former les orifices 12, il reste généralement une bavure 96 autour de la périphérie desdits orifices sur la surface du gabarit opposée à celle qui est la première à entre touchée par le poinçon mobile. On a constaté qu'un contact entre ces bavures et le-récepteur 92 a pour effet d'érafler la surface supérieure transparente du récepteur en la raclant constamment. Lorsque cela se produit, la sensibilité du récepteur est nuisiblement affectée. Selon les caractéristiques de la présente invention, on utilise-les formes.de réalisation d'un gabarit représentées surles figures 4 et 7, la première étant préférée, en évitant un endommagement du récepteur. En examinant la forme de réalisation de la figure 4, on voit que le gabarit 10 est programmé et utilisé de façon que les bavures 96 fassent saillie à partir de la surface 100 tandis que la surface inférieure opposée 102 qui est en contact avec le récepteur 92 est relativement lisse et exempte de bavures. lie gabarit 10 est réalisé selon le procédé décrit ciaprès de façon que lorsqu'il est monté dans l'appareil, sa position soit renversée par rapport à celle utilisée pendant le découpage à l'emporte-pièce. lia figure 7 représente une variante 10' du gabarit.#Dans ce cas, le gabarit 10' est orienté par rapport au récepteur dans la meme position que pour son découpage à l'emportie-pièce, c'està-dire en orientant les bavures vers le bas. Toutefois, après le découpage à l'emporte-pièce, la surface 100' est recouverue d'une couche de matière plastique ou de résine 104 qui empêche les bavures 96 d'érafler la surface supérieure à découvert du récepteur 92. De plus, la surface opposée 102 du gabarit 10' peut être également recouverte d'un enduit résineux 106. Cet enduit 106 est avantageux du fait qu'il constitue un moyen permettant à ltopérateur ou au programmeur du gabarit d'inscrire des remarques ou renseignements analogues sur le ruban. Egalement, si une échelle de mesures est reproduite sur le ruban du type représenté sur la figure 1, un enduit résineux empêche que cette échelle ou graduation soit enlevée par frottement au cours de son utilisation. En examinant maintenant les figures 5 et 6, on va décrire un dispositif préféré de découpage à l'emporte-pièce des orifices de programmation 12 dans le gabarit 10, ledit dispositif étant désigné d'une façon générale par 110. ledit dispositif 110 comporte deux bobines 112 et 114 tourillonnant sur des consoles 116 et 118. Des manivelles 120 et 122 facilitent la rotation de chaque bobine. En outre, chaque bobine comporte un mécanisme d'avance de précision 124 et 126 respectivement permettant de contrôler avec précision le mouvement du gabarit. lie dispositif 110 comporte également un ensemble de poinçonnage 130 dont le fonctionnement sera décrit plus en détail en se référant à la figure 6. Comme on peut le voir, les extrémités respectives du gabarit 10 constitué par un ruban en acier flexible sont fixées aux bobines 112 et 114 de manière à laisser entre elles un tronçon qui doit être traité par l'ensemble de poinçonnage 130. Par conséquent, en faisant tourner l'une ou l'autre des bobines 112 et 114 dextrorsum, le gabarit 10 est déplacé en regard de l'ensemble de poinçonnage 130 dans le sens indiqué par la flèche 132. Pour mesurer avec précision le mouvement du gabarit 10, l'appareil de programmation 110 utilise un dispositif de mesure 134. Ce dernier est en position fixe par rapport au poinçon 130 de façon que le mouvement du gabarit s'effectue à la même vitesse par rapport à chacun d'eux. lie dispositif 134 se compose essentiellement d'un codeur 136 comportant un arbre-138 sur lequel est monté un galet de mesure 140. Un ensemble 142 d'un cabestan sollicité par ressort est situé immédiatement au-dessous du galet de mesure 140 et en alignement avec lui. l'ensemble 142 comporte une console fourchue 144 sur laquelle est monté un cabestan rotatif 146.En conséquence, lorsque le gabarit 10 est enfilé entre le galet de mesure 140 et le galet 146 du cabestan et est en contact avec eux, tout mouvement du gabarit 10 dans le sens indiqué par la flèche 132 provoque une rotation correspondante sinistrorsum du galet 140. La relation entre le galet de mesure 140, l'arbre 138 et le codeur 136 est telle qu'un nombre prédéterminé d'impulsions électroniques sont engendrées pour chaque révolution du galet 140 et de l'arbre 138. Ces impulsions sont comptées# automatiquement et affichées visuellement par un dispositif de lecture 148 dudit codeur. En conséquence, en supposant que le galet de mesure 140 ait une circonférence de 10 cm et que le codeur 136 produise 100 impulsions par révolution de l'arbre 138, il est évident que chaque impulsion comptée représente une distance de déplacement de 1 mm du gabarit en regard du rouleau de mesure et itune manière correspondante en regard du poinçon 130. En pratique, on peut fair#e varier à volonté la sensibilité de ce dispositif. La figure 6 représente une forme de réalisation préférée d'un dispositif de poinçonnage 130. Ledit dispositif 130 comporte un bloc de poinçonnbge 160 qui est fendu en 162 pour permettre le passage du gabarit 10, ladite fente 162 séparant en fait le bloc 160 en une partie supérieure 164 et une partie inférieure 166. lies parties respectives 164 et 166 sont percées chacune d'une série de canaux alignés qui débouchent dans la fente 162, seuls les canaux du bloc supérieur 164 étant visibles sur la figure 6. Un poinçon 168 comportant une tige allongée 170 peut être introduit dans les canaux du bloc 160. Ainsi, en disposant la tige 170 dans l'un des canaux et en poussant ensuite le poin çon 168 vers le bas, on forme une perforation dans le gabarit 10. Il convient de noter que ce gabarit 10 est extrêmement mince, de l'ordre de 0,05 mm, de sorte que les perforations 12 sont facilement réalisées. lies canaux destinés à recevoir le poinçon, en commençant par celui situé directement au-dessous du poinçon 168 su#r la figure 6, sont désignés par 172, 174, 176 et 178 respectivement. lia distance séparant les canaux 172 à 178 est telle qu'ils sont alignés avec les canaux de programmation 14 à 17 respectivement du gabarit 10. Par conséquent, le canal 172 est utilisé pour former les perforations de programmation 121 et les orifices restants du bloc sont utilisés pour former d'une manière correspondante les perforations 122, 123 et 12 des canaux 15, 16 et 17, 4 comme on le voit sur la figure 6. Lorsque l'on désire programmer le gabarit 10 en utilisant l'appareil 110, il faut tenir compte des divers paramètres de l'installation pour choisir la ligne de référence hypothétique 93 représentant le bord menant de la pièce ou profilé de façon à pouvoir dérouler le gabarit 10 de la bobine 112, l'enfiler en regard du galet de mesure 140 et dans le dispositif de poinçonnage 130, le placer sur le cabestan 146 et le fixer à la bobine 114 Ensuite, on fait tourner les bobines dextrorsum pour déplacer le gabarit dans le sens indiqué par la flèche 132 jusqu'à ce que la ligne de référence 93 soit en alignement avec l'ensemble de poinçonnage 130. A ce mcment, on enfonce un bouton 152 du codeur 136 pour remettre le dispositif de lecture 148 à zéro.En conséquence, en ayant le dessin d'atelier devant lui, le programmeur fait avancer le gabarit jusqu'à la première position pour le poinçonner, position qui, en supposant le mode opératoire décrit précédemment, correspondra it# à l'emplacement d'un orifice 121 du canal de programmation 14 à une distance de la ligne de référence 93 légèrement inférieure à la distance "X". Ensuite, le gabarit 10 est légèrement avancé jusqu'à l'emplacement correct pour ménager l'orifice 122 qui est formé dans le canal de programmation 15 par l'ensemble de poinçonnage 130.De nouveau, la distance entre la ligne de référence 93 et l'orifice 122 est légèrement inférieure à la distance "X". lie gabarit est encore avancé jusqu'à ce que le dispositif de lecture 148 indique la distance "X" à laquelle les orifices 123 et 124 sont ménagés dans les canaux de programmation 16 et 17. On répète ce processus de programmation conformément à la disposition des trous à ménager dans la poutre en I 26 jusqu'à ce que le gabarit 10 soit entièrement poinçonné, après quoi il est enroulé autour de la bobine 114. -. Si l'on se souvient de la description précédente des bavures 96 formées pendant le poinçonnage, il est évident que le gabarit 10 doit entre soit enduit comme représenté sur la figure 7, soit renversé, comme représenté sur la figure 4 avant de pouvoir l'utiliser avec le détecteur 72 dans la position représentée sur la figure 4. En utilisant l'appareil 110 représenté sur la figure 5, le gabarit est poinçonné en le déplaçant de gauche à droite en obser vant cette figure. Cependant, il est évident que l'on pourrait inverser cette disposition et poinçonner le gabarit en le dépla çant de droite à gauche. Quelle que soit l'orientation choisie, il-faut prendre soin de s'assurer du poinçonnage correcte des canaux 14 à 17 du gabarit. Avec la disposition représentée sur les figures 5 et 6, le gabarit 10 doit être renversé lorsqu'il est utilisé dans un appareil orienté de la même manière que celui désigné par 20 sur la figure 2 étant donné que le gabarit 10 est poinçonné en le déplaçant dans le sens opposé au sens utilisé pour le faire passer en regard du détecteur 72. Cependant, on peut obtenir les mêmes résultats en utilisant l'appareil de la figure 5 pour poinçonner un gabarit se déplaçant par rapport au dispositif de poinçonnage 130 dans une direction opposée à celle indiquée par la flèche 132. Cependant, dans ce cas, les canaux de programmation à présenter aux divers orifices du bloc de poinçonnage seraient inversés par rapport à la disposition de la figure 6 afin d-'obtenir un positionnement correct après renversement du gabarit 10.Dans l'un ou l'autre cas, lorsqu'on utilise un gabarit non enduit comme celui représenté sur la figure 4, il faut prendre soin de ménager les orifices en mettant initialament le poinçon en contact avec le dos ou côté inférieur du gabarit terminé ou bien, en d'autres termes, avec le côté du gabarit qui doit venir en contact avec le récepteur 92 de manière que les bavures 96 fassent saillie à l'écart du récepteur. D'après ce qui précède, il ressort que la présente invention concerne~ une installation de fabrication automatique qui, grecs au faible investissement et à la faible durée de mise au point, peut être utilisée pour des séries de production petites et grandes. Naturellement, l'invention n'est pas limitée aux formes de réalisation décrites et représentées et est susceptible de recevoir diverses variantes entrant dans le cadre et l'esprit de l'invention. REvEN#ICATI0##-#S 1. Appareil à utiliser dans un cycle de fabrication d'une pièce ou profilé allongé dans lequel plusieurs opérations d'usinage sont effectuées à des endroits prédéterminés le long du profilé, appareil comportant un support pour le profilé, un poste d'usinage associé au support et comprenant un ou plusieurs outils pour effectuer lesdites opérations d'usinage sur le profilé, un ensemble d'entratnement pour produire un mouvement relatif entre le profilé et le poste d'usinage et un dispositif de commande pour actionner le ou les outils à des instants prédéterminés du cycle de fabrication en fonction du mouvement relatif entre le profilé et le poste d'usinage, appareil caractérisé en ce que le dispositif de commande comporte un gabarit (10) de dimension stable, allongé et relativement mince présentant au moins une série de repères (12) dans le sens de sa longueur, la distance séparant les repères (12) formant un point de référence sur le gabarit (10) correspondant à la distance séparant les emplacements du profilé (26) où lesdites opérations d'usinage doivent être effectuées ; en ce qu'un dispositif détecteur (72) est en position fixe et est relié à l'outil (54) ; en ce qu'une bobine (74) est en position fixe par rapport à l'outil (54), une extrémité du gabarit (10) étant fixée à ladite bobine et le gabarit étant enroulé sur elle, ltex- trémité libre opposée du gabarit (10) étant fixe par rapport à une extrémité du profilé (26) de façon que le mouvement de ce dernier provoque unmouvement correspondant du gabarit (10) par rapport au dispositif détecteur (72) ; en ce que ledit détecteur (72) est associé au gabarit (10) pour détecter l'apparition de l'un des repères (12) en un point déterminé pendant ledit mouvement et pour produire un signal de commande dudit outil lors de chaque apparition. 2* Appareil selon la revendication 1, caractérisé en ce que le gabarit (10) est constitué par un ruban métallique ayant un coefficient de dilatation correspondant sensiblement à celui du profilé (26) et en ce que les repères (12) sont des orifices ménagés dans le gabarit (10) de façon que des variations du milieu ambiant n'affectent pas/ relation entre les orifices espacés (12) du gabarit et les emplacements du profilé où les opérations d'usinage doivent être effectuées. 3.Appareil selon la revendication 1 ou~2, caractérisé en ce que le gabarit (10) présente plusieurs séries de repères (12), les repères de chaque série étant alignés parallèlement aux bords du gabarit (10) de façon a' zormer plusieurs canaux de programmation (15-17), chaque canal (15-17) étant destiné à être utilisé pour commander une fonction particulière à des instants prédéterminés du cycle de fabrication. 4. Appareil selon l'une quelconque des revendications 1, 2 et 3, caractérisé en ce qu'il comporte un dispositif (84) imposant une tension constante pour appliquer un effort de traction au gabarit (10) pendant son mouvement par rapport au détecteur (72). 5. Appareil selon la revendication 4, caractérisé en ce que le dispositif (84) est un moteur pneumatique (84) destiné à entratner la bobine (74) dans un sens tendant à enrouler le gabarit (10) tout en permettant le déroulement du gabarit (10) lorsque cela est nécessaire. 6. Appareil selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que le détecteur (72) comporte une source (90) d'énergie radiante et un récepteur (92) produisant un signal de commande à la réception de l'énergie radiante, ledit gabarit (10) présentant des repères sous la forme d'orifices (12) et une surface glissant sur le récepteur (92) pour empêcher ladite réception excepté pendant l'alignement de l'un des repères (12) avec le récepteur (92). 7. Appareil selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que lesdits orifices (12) sont ménagés-dans le gabarit (10) de façon que les bavures (96) produites par la formation desdits orifices fassent saillie à partir de la' surface (100) qui est opposée à la surface (102) venant en contact avec le détecteur (72). 8. Appareil selon la revendication 7, caractérisé en ce que le gabarit (10) présente un enduit résineux (104) sur ladite surface (100) qui entre en contact avec le détecteur (72), ledit enduit (104) étant appliqué après la formation des orifices (12) et recouvrant les bavures (96) qui peuvent avoir été formées de manière à empêcher tout endommagement du détecteur (72) pendant le déplacement du gabarit (10) sur ce dernier. 9. Appareil selon la revendication 8, caractérisé en ce qu'un enduit résineux (106) est appliqué à la surface (102) du gabarit (10) opposée à celle entrant en contact avec le détecteur ledit leditenduit (106) permettant d'appliquer des repères de référence audit gabarit (10). 10. Procédé de commande d'un cycle de fabrication pour le traitement d'une pièce ou profilé allongé, dans lequel plusieurs opérations d'usinage doivent être effectuées sur le profilé à des endroits déterminés de sa longueur, ledit procédé consistant à utiliser un support pour le profilé, un poste d'usinage associé au support comportant un ou plusieurs outils pour effectuer les opérations d'usinage ; à déplacer le profilé par rapport au poste d'usinage et à commander le fonctionnement du ou des outils pendant ledit cycle de fabrication, procédé caractérisé en ce que la commande du fonctionnement des outils consiste à utiliser un gabarit (10) de dimension stable, allongé et relativement mince, comportant une série de repères (12) à des endroits prédéterminés, ces repères (12) correspondant aux instants du cycle où l'outil (54) doit entrer en action ; à utiliser une bobine (74) et un détecteur (72) pour le gabarit (10), ledit détecteur (72) étant relié à l'outil (54) pour le faire fonctionner; à mettre en position fixe une extrémité du gabarit (10) par rapport à une extrémité du profilé (26) tout en fixant l'autre extrémité du gabarit à la bobine (74), en mettant le gabarit en contact avec le détecteur (72) de façon qu'un mouvement du profilé (26) par rapport au poste d'usinage (22) provoque un mouvement relatif entre le gabarit (10) et le détecteur (72) ; à utiliser le détecteur (72) pour détecter l'apparition des repères (12) du gabarit à un endroit prédéterminé qui est fixe par rapport au poste d'usinage (22) et pour produire un signal de commande à chaque apparition qui est appliqué à l'outil (54) pour l'actionner. 11. Procédé selon la revendication 10, caractérisé en ce qutil consiste à ménager plusieurs séries de repères (12) sur le gabarit (10) pour définir un nombre analogue de canaux de programmation (15 à 17) et à détecter l'apparition des repères (12) de chaque canal (15-17) audit endroit prédéterminé au moyen du détecteur pour qu'il émette plusieurs signaux de commande.