La présente invention concerne un procédé pour le traitement des matières contenant du zinc produites par un qui pement d'extraction du zinc et d'autres sources, en utilisant un haut fourneau et en séparant et en récupérant les métaux volatils tels que le zinc, le cadmium et autres ainsi que les métaux non volatils tels que l'or, l'argent, le cuivre, etc., ainsi qu'un procédé pour utiliser l'appareil pour le traitement des matieres contenant du zinc, le procédé comportant le soufflage d'air dans un four ayant une sole en V ou une sole inclinée, à travers des tuyères disposées le long de cette sole. Les résidus résultant d'une installation d'extraction du zinc sont classés en deux catégories, c'est-à-dire le résidu provenant d'un traitement d'extraction pyrométallurgique tel que le procédé de distillation dans une cornue horizontale, le procédé de distillation dans une cornue verticale et le procédé de distillation électrothermique, et le résidu de-la lixiviation du zinc,appelé le "résidu rouge', résultant du traitement hydrométallurgique. De plus, d'autres résidus contenant du zinc sont sous la forme de différents types de boues, tels que les poussières de fumées produites à partir d'un four à sole de convertisseur, d'un four rotatif, etc., pour la production du fer, les poussieres produites du fait de la fusion des minerais de cuivre, les résidus d'hydrolyse, etc.Ces matières contenant du zinc contiennent aussi des métaux tels que le fer, le plomb, le cuivre, le cadmium, l'argent, l'or et d'autres. Du point de vue de l'utilisation efficace des ressources et aussi pour éviter la pollution de l'environnement du fait de métaux lourds contenus dans des stocks accumulés, le développement d'un procédé approprié pour la récupération des métaux contenus dans ces matières est recherchd depuis longtemps.Parmi les procédés pour la récupération des métaux présents dans les matières contenant. du zinc peuvent autre cités le procédé Jarosite, le procédé de grillage avec sulfatation, etc., donnant des résidus hydrométallurgiques ainsi que les procédés pyrométallurgiques produisant des résidus et aussi un procédé consistant à ajouter un agent réducteur et à utiliser un four rotatif, un haut fourneau ou un équipement équtvalent. Le brevet japonais n0 6 681/71 délivré au nom de la demanderesse décrit un traitement par fusion des minerais complexés en utilisant un haut fourneau, ce procédé étant caractérisé en ce qu'au moment du traitement du minerai complexé contenant du cuivre, du plomb, du zinc et d'autres métaux utiles en utilisant un haut fourneau, l'épaisseur de la couche de matière est réduite ou bien la charge d'alimentation est soumise à un préchauffage et de l'air préchauffé ou riche en oxygène est soufflé au voisinage du trou de coulée, la masse fondue étant déchargée de façon continue quand elle s'accumule sur la sole avec émission d'une partie des gaz du four à travers les trous de coulée et la zone de fusion étant maintenue à une température supérieure à 1300"C, suffisante pour la réduction en fer métallique d'une partie du fer contenu dans le minerai.Quand un haut fourneau est utilisé avec ce procédé, il a été proposé d'établir le haut fourneau de façon à augmenter en même temps l'efficacité de volatilisation du zinc et améliorer le rendement en plomb métallique, ce four étant caractérisé en ce qu'il a une longueur importante et qu'il comporte un déversoir situé au milieu de la sole et à l'extérieur de l'arrivée d'air soufflé à travers les tuyères, différents types de minerais mélangés suivant des proportions appropriées étant envoyés sur les deux catés du four, et la masse fondue se trouvant au voisinage des tuyères sur les deux cotés étant déchargée à travers le trou de coulée du ctté correspondant du four de façon qu'il n'y ait pas de mélange.Pour récu pérer les oxydes de plomb, d'étain et de cadmium ainsi que l'oxyde de zinc métallique d'une grande pureté dans un seul étage > une partie du gaz résiduaire du four est envoyée séparément au moment du préchauffage ou cuisson du minerai à l'extérieur du four et cette partie est amenée en contact avec le minerai afin de le préchauffer sans provoquer une chute de la température dans la partie de tete du four. Plus rdcemment, le brevet japonais nO 37 889/73 a proposé un procédé d'extraction comportant la mise en forme de briquettes du résidu poudreux de la lixiviation du zinc par addition d'un agent réduc teur, la soumission des briquettes de minerais à un traitement de calcination dans une chambre communiquant avec le haut fourneau, l'envoi dans le haut fourneau de la matière calcinée sous la forme d'une couche mince, le soufflage d'air préchauffé dans le four à partir de la partie inférieure de celui-ci et au voisinage immédiat de la sole avec soufflage d'air secondaire dans l'espace de tête contenu dans le four, le maintien de la température de la surface de la couche de matière ainsi que de la zone de réaction à l'intérieur du four à une température spécifiée en réglant la quantité de briquettes de minerai ainsi que la combustion dans cet espace libre, la récupération des métaux volatils par oxydation et combustion dans l'espace libre et la récupération des métaux non volatils sous la forme d'une matte avec sortie-constante à travers le trou de coulée d'une partie de l'air soufflé dans le four. Cependant, ces procédé d'extraction antérieurs ont des inconvénients pouvant être attribués .l'utilisation d'un haut fourneau ayant une série de tuyères disposées horizontalement, ces inconvénients étant par exemp.le 1) une différence de la vitesse de fusion entre les deux parties latérales le long du four et la partie centrale de celui-ci, et en particulier la possibilité de chute de la vitesse de fusion dans ces deux parties latérales, 2) si la solidité des briquettes de minerai est insuffisante ou si l'alimentation en minerai est augmente, il se produit une zone "morte" dans laquelle le soufflage de l'air dans les deux parties latérales devient impossible a travers les tuyères, 3) dans certains cas il se produit un bouchage des tuyères situées sur les deux parties latérales du-four, 4) en ce qui concerne le rendement du traitement dans le cas d'un four d'une longueur de 4,2 m équipé avec des tuyères unilatérales, le rendement pouvant oestre atteint ne dépasse pas 80 tr/jour de minerai par four, et d'autre part l'augmen tation des dimensions du four et en particulier de sa longueur est difficile. La présente invention a pour but d'éliminer les inconvénients ci-dessus. L'invention a pour objet un haut fourneau comportant une sole en V ou une sole inclinée, des tuyères disposées le long de la sole, un trou de coulée pour décharger la matte et/ou le laitier, ce trou de coulée étant disposé dans la partie la plus basse par rapport aux tuyères, et une vanne ou registre ayant une extrémité en V ou inclinée, de façon à maintenir une réaction de traitement satisfaisante m2me dans les deux parties latérales sur la lpngueur du four et à permettre d'tempe cher un retard à la réaction de traitement constaté avec la technique antérieure. L'invention a aussi pour objet de régulariser la réaction de traitement dans le four, en particulier en inclinant de 20 à 100 la ligne de référence des tuyères en V ou inclinées. L'invention a aussi pour objet un four pouvant utiliser efficacement la chaleur perdue du fait de l'utilisation d'une tuyère d'alimentation en air secondaire dans a partie supérieure du four, d'un récupérateur de chaleur communiquant avec l'espace libre de tette du four et un dispositif de récupération de l'oxyde de zinc communiquant avec le dispositif de récupération de la chaleur perdue. L'invention a aussi pour objet de collecter avec un rendement élevé les métaux volatils en utilisant un générateur de vapeur haute pression comme moyen pour la récupération de la chaleur des résidus afin de produire de la vapeur d'eau haute pression et en utilisant un collecteur 8 sacs pour récupérer l'oxyde de zinc afin de collecteur les métaux volatils. L'invention a aussi pour objet un procédé d'extraction par fusion comportant la soumission du minerai briqueté & la calcination, l'envoi du minerai ainsi calciné dans un haut fourneau ayant un fond en V ou incliné et la fusion en soufflant de l'air préchauffé dans le four à travers des tuyères disposées le long du fond du four, afin d'améliorer le rendement par unité de longueur du four, et d'éliminer le retard de la réaction au voisinage des tuyères disposées dans les parties latérales le long du four, et la séparation 'et la récupération des métaux volatils et des métaux non volatils. L'invention a aussi pour objet d'améliorer considérablement la récupération de la chaleur des gaz résiduaires provenant du haut fourneau par passage de ces gaz dans un dispositif de récupération de la chaleur pour engendrer la vapeur d'eau haute pression en utilisant cette chaleur recupdrée, en préchauffant l'air devant être soufflé dans le four avec une partie de cette vapeur d'eau haute pression et en produisant de lteleqtricité au moyen d'une turbine haute pression en utilisant le reste de cette vapeur d'eau haute pression, L'invention a aussi pour objet d'améliorer la résistance à l'écrasement des briquettes et d'augmenter le rendement de traitement du four par un procédé comportant le criblage du résidu provenant du smeltage pyrométallurgique du zinc au moyen d'un crible à ouvertures de 25 à 40, l'addition de 80 à 100 % en volume, sur la base de la. quantité globale de liqueur de ligno-sulfite utilisée, au résidu passant par le crible pour obtenir un mélange avec l'équivalent de 7-22 % du total de résidu, l'addi -tion du reste de la liqueur de ligno-sulfite à ce mélange et ensuite l'envoi de ce mélange dans un premier sécheur rotatif pour le soumettre à un mélange primaire pour atteindre une teneur en eau de 18 à 22 %, l'envoi de ce mélange primaire dans un second sécheur rotatif en même temps que le résidu de lixiviation du zinc hydrométallurgique, d'autres matières contenant du zinc et des fines de charbon pour effectuer un mélange secondaire afin d'atteindre une teneur en eau de 15 à 20 %, le broyage du mé- lange ayant subi le mélange secondaire dans un broyeur à marteaux, le malaxage du mélange ainsi broyé dans un malaxeur, le briquetage du mélange malaxé, et l'envoi des briquettes obtenues en même temps que le refus du criblage dans le haut fourneau. Un objet particulier de l'invention est de rendre possible une réaction satisfaisante d'extraction par fusion du fait du préchauffage de l'air soufflé à travers les tuyères à 4500c ou plus, du maintien de la température de la zone de réaction dans le four à 1300 C ou plus et aussi le maintien de la température de la surface de la couche de minerai se trouvant dans le four à 500 C ou plus. Les caractéristiques de l'invention ressortiront plus particulièrement de la description suivante, donnée à titre d'exemple, et faite en se référant aux dessins annexés, sur lesquels - la figure I représente schématiquement en coupe un haut fourneau selon un mode de mise en oeuvre de I'invention, - la figure 2 représente schématiquement les positions relatives des tuyères et de la vanne de la figure 1, - les figures 3A et 3B prises ensemble pour former une figure 3 constituent le diagramme de déroulement du traitement par le procédé selon l'invention > - la figure 4 represente schématiquement l'installation utilisée suivant le diagramme de déroulement de la figure 3, et - la figure 5 est le schéma général de la récupération de la chaleur. L'invention concerne en particulier un haut fourneau comportant une chambre de calcination, ce four étant caractérisé en ce que la sole est soit en V soit inclinée, les tuyères étant disposées le long de de la sole et un trou de coulée étant disposé dans la partie inférieure par rapport aux tuyères pour décharger le laitier et/ou la matte. Du fait de cette structure des tuyères, le présente invention permet d'augmenter consi dérablement le rendement par unité de longueur du four, par comparaison avec le rendement des fours habituels. Avec l'amélioration du rendement considérée ci-dessus conjointement avec la production d'air de soufflage chaud par de la vapeur d'eau haute pression produite par récupération de la chialeur, la récupération de la chaleur est aussi considérablement améliorée, de sorte que l'invention apporte un progrès important. Un exposé plus complet de i'invention est donné ci-après. Une caractéristique principale du haut fourneau selon l'invention concerne la sole, les tuyères et la vanne. Par suite, les détailsde ces parties sont expliqués ci-après en considérant les figures 1 et 2. La sole est inclinée d'un certain nombre de degrés, c'est-8-dire d'un angle a. Des tuyères 12 sont disposées le long de cette sole. Un trou de coulée est situé près de la partie la plus basse de la sole et dans le prolongement de la série de tuyères 12 ou légèrement en dessous.de cette série. La vanne ou registre 5 est établie de façon que son extrémité inférieure corresponde à l'inclinaison de la sole. Ce registre 5 a pour but de régler l'épaisseur de la couche de minerai de façon uniforme dans le fourneau 6. Le registre sert aussi à séparer la chambre de grillage 3 de la zone de réaction 10 > et la partie inférieure de la vanne délimite l'entrée dans le haut fourneau. Le fourneau 6 communique avec un générateur de vapeur 16 (figure 4) et ensuite avec un refroidisseur de gaz du type épingles â cheveux qui constitue le dispositif de récupération de la chaleur résiduaire, et ensuite avec un séparateur à sacs qui constitue un dispositif de récupération des métaux volatils, les gaz résultant de l'oxydation/combustion dans la zone d'oxydation 7 du four du fait de l'air sous pression envoyé à travers la tuyère de soufflage d'air secondaire 8 passant vers la chambre a sacs 18 à travers l'espace supérieur 15 du haut fourneau, le générateur de vapeur 16 et le refroidisseur de gaz 17, dans cet ordre. Pour obtenir la fusion d'une matière résiduaire contenant du zinc dans un four du type cité ci-dessus, il est désirable que cette matière soit en briquettes ayant une grande résistance a l'écrase- ment. Cependant, quand la matière devant être soumise à ce traitement est le résidu résultant du traitement pyrométallurgique et de la lixiviation hydrométallurgique avec addition d'autres matières contenant du zinc, il est difficile d'obtenir des briquettes de bonne qualité en raison des graina de différentes dimensions, de la teneur en eau, etc., des matières devant constituer les briquettes. Suivant la technique antérieure, pour l'utilisation de résidus provenant de la production de zinc, il est habituel de cribler le résidu provenant du traitement pyrométallurgique avec un crible ayant des ouvertures d'environ 35 mm, le refus dù criblage étant envoyé directement au four, tandis que le résidu passant est envoyé au four après un traitement consistant à le mélanger avec le résidu de la lixiviation hydrométallurgique et des fines de charbon avec addition de liqueur de lignosulfite, avec ensuite broyage avec un broyeur à double cylindre et extrusion sous pression au moyen d'une vis d'Archimbde pour le moulage avec une forme cylindrique avec découpage en longueur et ensuite vieillissement sur un transporteur de vieillissement.Cependant, avec ce procédé classique, le broyage est imparfait, avec des dimensions irrégulières de grains et un malaxage insuffisant. Par suite, le malaxage sous pression doit ventre effectué avec une vis d'Archimède car l'utilisation de toute autre machine å briqueter se traduit par une adhérence indésirable ou engorgement. De plus, le rendement de malaxage est faible et la résistance à l'écrasement des briquettes obtenues est insuffisante, de sorte que l'efficacité du traitement dans le four est plus faible. En raison des inconvénients ci-dessus, il est particu fièrement désirable que le briquetage de la matière devant être soumise au traitement selon l'invention soit effectué en traitant la matière de la façon décrite ci-après. Le résidu provenant du traitement pyrométallurgique est criblé dans un crible à ouvertures de 20 à 40 mm et le produit passant est d'abord mélange avec 80 à 100 Z de la quantité totale de liqueur de ligne sulfite (liqueur de sulfite) à utiliser. Après addition du reste de cette tiqueur de sulfite, le mélange est soumis au mélange-primaire dans un premier sécheurrotatif pour atteindre une teneur en eau de 18 b-22 %, Ensuite, le mélange ainsi séché est soumis au malaxage secondaire dans un second sécheur rotatif en mtme temps que le résidu de la lixiviation hydrométallurgique, d'autres matières contenant du zinc et des fines de charbon, pour atteindre une teneur en eau de 15 à 20 Z. Ensuite, le mélange résultant du malaxage secondaire est broyé dans un broyeur à marteaux puis est malaxé dans un malaxeur et est transformé en briquettes. Le prétraitement ci-dessus est expliqué plus en détail en considérant une partie du diagramme représenté sur la figure 3. Le résidu ayant une teneur en eau de 25 à 35 Z provenant du traitement pyrométallurgique (c'est-à-dire le résidu de la distillation en cornue verticale ou en cornue horizontale ou le résidu de la distillation thermoélectrique) est criblé-- dans un crible à ouvertures de 20 à 40 mm et de préférence de 35 mm pour le séparer entre un résidu fin et un refus. Un crible vibrant est préférable dans ce but,bien que d'autres cribles puissent convenir. Le refus ne nécessite pas la transformation en briquettes et par suite il est envoyé directement au haut fourneau. Le résidu passant est provisoirement emmagasiné dans une trémie, et il est ensuite envoyé à un malaxeur à volume constant, par exemple un mélangeur à paulettes, au moyen d'un doseur à débit constant (CFW) avec addition de la liqueur de ligno-sulfite. Le résidu passant au crible est envoyé dans le malaxeur à palettes pour un mélange poussé de la liqueur et pour obtenir une pénétration aussi bonne que possible de la liqueur dans les pores du résidu. la quantité de liqueur ajoutée esttelle que la matière contienne, par exemple, 7 à 22 % de liquide sur la base du volume de la matière totale a briqueter, et 80 à 100 So et de pré- férence 90 % de la quantité totale de liqueur à utiliser sont ajoutés dans le malaxeur à palettes.La liaison assurée par la liqueur augmente avec la quantité de liqueur, mais cependant quand la quantité de liqueur dépasse 22 % il en résulte une obstruction dans le broyeur à marteaux tandis qu'avec moins de 7 % les briquettes de minerai deviennent fragiles. Par suite, il est préférable de régler l'humidité après malaxage à environ 18 X, Le mélange obtenu par addition de la liqueur dans le malaxeur à palettes est envoyé dans un premier sécheur rotatif avec le reste de la liqueur, de préférence 10 % de la quantité totale de liqueur utilisée. Ce premier sécheur rotatif est de préférence un sécheur rotatif chauffé au mazout.Le séchage est de préférence effectué dans une atmosphare ayant à l'entrée une température de 65000 a 75000 et à la sortie une température de 60 G a 100 C. Le point essentiel du séchage primaire dans ce premier sécheur rotatif est que le séchage du mélange malaxé soit effectué pour ajuster la teneur en eau de façon qu'elle soit l'équivalent de la teneur en eau du résidu de la lixiviation hydrométallurgique devant être ajouté ensuite, et pour que la liqueur s'infiltre complètement dans le résidu provenant du traitement à seç. Par exemple quand la teneur en eau du résidu de lixiviation hydrométallurgique est de 20 %, la teneur en eau du mélange après le séchage primaire est ajustée à environ 20 %.Du point de vue pratique, pour le mélange primaire le séchage est conduit pour atteindre une teneur en eau de 18 à 22 % et de préférence 20 %, pour concorder avec la teneur en eau du résidu de la lixiviation hydrométal- lurgique, afin que la teneur en eau du mélange obtenu par le malaxage primaire et celle du résidu de lixiviation hydrométaîlurgique à ajouter soient pratiquement égales au moment du malaxage secondaire pour permettre un briquetage satisfaisant. Ensuite, le résidu de la lixiviation hydrométallurgique et d'autres matières contenant du zinc ayant une teneur en eau de 18 à 25 % et des fines de charbon sont envoyés dans un autre sécheur rotatif pour un malaxage secondaire. Chacune de ces matières est envoyée à partir de la trémie correspondante par un doseur et ces matières sont réglées pour obtenir.une teneur en carbone de 18 à 22 % et de préférence 20 %, et une teneur en zinc supérieure à 10 %, et de préférence supérieure à 12 %. En particulier, un rapport approprié de mélange du résidu traversant le crible au résidu de la lixiviation hydrométallurgique est nécessaire pour obtenir des briquettes de bonne qualité et de préférence ce rapport est de 1-12/1. La raison est que dans le cas d'un résidu relativement gros comportant 90-X de grains de plus de 0,15 mm et d'un résidu de lixiviation hydrométallurgique relativement fin contenant 90 % de grains de moins de 0,15 mm, il est essentiel pour éviter au moment de leur mélange une ségrégation des dimensions de grains, il est nécessaire d'obtenir une distribution uniforme du liant ainsi que de l'humidité sur la surface des grains du résidu gros afin que cette surface soit enduite par le résidu de la lixiviation hydrométallurgique. En ce qui concerne le charbon, il est préférable d'ajouter une quantité de charbon supérieure à la quantité nécessaire pour réduire les métaux et provoquer la fusion des constituants du laitier dans le four, c'est- & dire d'ajouter par exemple 20 % en plus de la quantité nécessaire. En ce qui concerne la teneur en zinc, celle-ci dépend de la quantité de zinc existant dans le résidu provenant du smeltage du zinc, et il a été établi en tenant compte des considérations économiques qu'il suffit que cette teneur dépasse 10 %. Les poussières provenant de la fabrication du fer et de matières analogues doivent être ajoutées ultérieurement, de sorte que leur addition n'est pas indispensable. La teneur en eau des matières est ainsi réduite à 15 à 20 % et de préférence à 17 X par le séchage secondaire et le mélange obtenu du malaxage primaire et des matières additionnelles, c'est-à-dire.le résidu de la lixiviation hydrométallurgique, sont soigneusement mélangés. Le séchage dans le second sécheur est effectué dans les mêmesconditions en utilisant un sécheur rotatif du même type que le premier.Quand la teneur en eau après le séchage secondaire est supérieure à 20 %, la viscosité du mélange devient telle qu'il se produit un blocage dans le malaxage consécutif tandis que si la teneur est inférieure å 15 % la résistance à l'écrasement des briquettes sera plus faible, entraînant des fissures dans les briquettes, et par suite il est préférable de sécher la matière pour obtenir une teneur en eau de 17 X et d'assurer un mélange poussé. Comme avec la technique antérieure par laquelle le malaxage est effectué avec un seul broyeur à marteaux ou une machine ana- logue selon l'invention il est possible d'utiliser un broyeur tel qu'un broyeur a marteaux ou autre pour pulvériser les grains gros du mélange . une dimension de grains concordant avec celle du résidu de la lixiviation hydrométallurgique, la distribution uniforme des dimensions de grains ayant ainsi un bon effet sur le malaxage et le moulage. Le mélange pulvérisé est ensuite malax8 au moyen d'un malaxeur, par exemple un malaxeur à cylindres,de de façon 9 augmenter la densité apparente jusqu'd 1,5 pour la matière sortant de ce malaxeur, afin d'augmenter la résistance des briquettes obtenues. La conversion du mélange malaxé en briquettes est expliquée ci-après. En premier lieu, en utilisant une machine a mouler telle qutune machine à cylindres comportant 170 empreintes sur deux paires de cylindres comportant un alésage de 1 m et ayant une largeur de 0,3 m, le mélange est mis sous forme de briquettes pesant chacune, par exemple, 220 g et ayant pour dimensions 80 x 50 x 35 mm. La pression de moulage devant être utilisée dans ce cas est comprise entre 2 et 3 tr/cm2 selon la résistance des briquettes. Les briquettes ainsi moulées sous pression sont vieillies a la température ambiante sur un transporteur de vieillissement pendant environ 30 minutes, et elles sont ensuite envoyées dans le four. De cette façon, les briquettes atteignent une résistance a l'écrasement de 30 à 100 kg et elles deviennent convenables pour la fusion dans le four. Cependant, ce procédé de fabrication des briquettes n'est que l'un des modes pour les former. Autrement dit, la matière devant autre soumise au traitement de fusion décrit ci-apres n'est pas iimitée au cas des briquettes en minerai obtenues de la façon ci-dessus, et différents autres minerais en briquettes, minerais en morceaux, etc., peuvent bien entendu être utilisés. Un mode de calcination ou grillage de la matière en briquettes en utilisant une partie des gaz d'échappement du four et le traitement de fusion du minerai ainsi calciné sont expliqués ci-après en considérant les dessins annexés. La matiere ou minerai en briquettes est envoyée dans la zone en forme de trémie située au-dessus d'un prolongement de la zone de calcination, la matière étant amenée par un transporteur à mouvement alternatif 1. Cette zone en forme de trémie 2 assure la fermeture du four par le minerai en briquettes, en isolant l'intérieur du four de l'air extérieur. Les briquettes descendent ensuite progressivement dans la trémie 2 vers la zone de grillage 3 dans laquelle elles sont grillées à une temps rature de 5000C 8 7000C par une partie des gaz échappant du haut fourneau de sorte que leur résistance augmente > et que l'humidité ainsi que les substances volatiles des briquettes sont évacuées. La zone de grillage 3 est définie par les parois d'une chemise de circulation d'eau.Les gaz d'échappement de la zone 3 sont absorbés par un conduit de by-pass 4. D'autre partit une partie des gaz échappant du four est envoyée dans la zone de grillage 3 du fait de la pression maintenue positive à l'lnterieur du four et ces gaz constituent une source de chaleur pour chauffer les briquettes. Le conduit de by-pass 4 communique avec l'entrée du séparateur à sacs décrit ci-après, de sorte que les gaz d'échappement passant dans ce séparateur se mélangent avec le courant principal de gaz d'échappement. Le taux de grillage est réglé en ajustant la quantité de gaz d'échappement traversant la zone de grillage 3 > en augmentant ou en réduisant la pression A l'intérieur du four dans une plage de pressions positives, par exemple en maintenant la pression a l'intérieur de la partie supérieure du four à une valeur positive de +2 a +5 m d'eau au-dessus de la pression atmosphérique. Le débit de gaz dans le conduit de by-pass est réglé à S à 10 X du débit total de gaz} ce qui représente une condition idéale pour le grillage. Les briquettes ainsi cuites passent continuellement dans le haut fourneau 6 à une température de 500 C à 7000C et ltepaisseur de la couche le long du four est réglée par le registre en acier 5 de la chemise de circulation d'eau. Les briquettes arrivant dans le fourneau 6 glissent vers le bas, les catés inclinés 9 contenant les tuyères 10 et leur température est encore augmentée par le courant ascendant de gaz, et,dès que la volatilisation avec réduction du zinc a lieu, le zinc descend dans le four et est maintenu à une température de plus de 13000C dans la zone de réaction 10.Simultanément avec la volatilisation du zinc et la combustion du charbon, se produit une réduction du fer contenu dans le minerai en briquettes, et une partie du fer métallique ainsi réduit s'accumule sur le fond du fourneau tandis que le reste est consommé par réaction avec du sulfure de zinc et du sulfure de plomb, à l'exception d'une petite partie qui passe à l'état semi-fondu et est déchargée à travers le trou de coulée 11. Quand le fer métallique accumulé sur le fond du four atteint une hauteur voisine du niveau des tuyères, une oxydation a lieu du fait de l'air arrivant à travers les tuyères 12, et l'oxyde ferreux résultant fusionne dans le laitier et est décharge à travers le trou de coulée 11, de sorte que la production et la consommation de fer métallique sont toujours équilibrées.Du fait que la surface de la sole couverte de fer métallique est inclinée vers le trou de coulée 11 et aussi du fait du courant d'air soufflé à travers les tuyères 12, la masse en fusion formée de laitier et de matte contenant des métaux non volatils tels que de l'or, de l'argent, du cuivre, etc. > coule vers le trou de coulée 11 en formant une couche mince sur la surface de la sole.Pendant son écouliement, la masse en fusion est agitée par l'air provenant des tuyères 12 et vient en contact étroit avec le fer métallique se trouvant sur la sole ainsi qu'avec l'oxyde de carbone gazeux, ce qui permet la volatilisation du zinc > du cadmium et du plomb contenus dans cette masse qui est finalement déchargée dans la poche de coulée 14 à partir du trou de coulée ll et à travers la goulotte 13. Plusieurs tuyères 12 sont réparties sur une ligne de référence ayant un angle d'inclinaison compris entre 20 et 100, et de préfdrence un angle de 40, de la façon indiquée sur la figure 2. La distance entre les tuyères est de préférence de 300 mm, mais ce n'est pas une valeur particulièrement imposée. Le nombre de tuyères est déterminé d'après le débit d'air à travers les tuyères nécessaires pour assurer la fusion des matières contenues dans les briquettes se trouvant dans le four, et la vitesse de l'air préchauffé arrivant à travers les tuyères est de préférence comprise entre 40 et 60 m/s. Le fond du four et l'extré- mité intérieure du registre sont inclines en conformité avec la ligne d'alignement des tuyères. C'est un point caractéristique de la présente invention d'incliner la ligne d'alignement des tuyères d'un certain angle., Du fait de cette inclinaison il est possible d'éliminer le retard à la réaction de fusion avec une augmentation d'avance du minerai au voisinage des tuyères sur les parties latérales et suivant la longueur du four > ce retard pouvant provoquer une obturation des tuyères comme c'est le cas dens un haut fourneau classique ayant des tuyères réparties horizontalement. Cependant, si l'angle formé entre la ligne de référence des tuyères et l'horizontale est trop important, la réaction dans les deux parties latérales du four deviendra plus intense par comparaison & la réaction dans la partie centrale, conduisant à une tendance à la diminution de la vitesse de fusion dans la partie centrale. Dans le cas d'un bas fourneau, si la longueur du four est étendue, la réaction de fusion dans la partie des tuyères est amortie en raison de la formation peu satisfaisante de laitier et de matte, et cela å son tour peut provoquer un arrèt complet de la réaction, de sorte qu'il a été difficile d'augmenter les dimensions du four. Par contre, avec la présente invention, en raison de l'inclinaison de la ligne de référence des tuyères, la réaction peut avoir lieu de façon satisfaisante devant toutes les tuyères, et par suite il n'est pas nécessaire de réduire l'épaisseur de la couche de minerai. C'est une caractéristique entièrement nouvelle qui n'est pas trouvée dans la technique antérieure. Si la température de la sole augmente exagdrdment, à un moment donné le fer métallique semi-fondu coule à travers le trou de coulée 11. Cependant, comme l'air est soufflé dans le four à travers les tuyères 12 et une partie de cet air passe toujours à travers le trou de coulée 11, l'oxydation du fer métallique a lieu dans le trou de coulée 11 et dans la goulotte 13, et de ce fait ltengorgement de la sortie du four par accumulation de fer métallique et l'écoulement de fer métallique vers la poche 13 n'ont pas lieu. La matte contenant 5 % de Cu et 800 g/t de Ag et faisant partie de la masse fondue déchargée dans la poche 14 à travers le trou de coulez Il s'accumule dans la poche 14, tandis que le laitier déborde et passe séparément dans un appareil granulateur hydraulique. Pendant ce temps, un gaz à haute température contenant de la vapeur de zinc ayant remonté à travers la couche de minerai contenue dans le haut fourneau 6 échappe à la surface de la couche de minerai et il est oxydé dans la zone d'oxydation 7 par l'air soufflé par la tuyère d'air secondaire 8 situee dans la zone d'oxydation 7. En même temps, les sulfures métalliques volatilisés dans le fourneau 6, c'està-dire des substances volatiles telles que le sulfure de plomb, le sulfure d'6tain, le sulfure de cadmium, etc., sont oxydés aussi.Toutes ces substances volatiles oxydées passent dans la partie supérieure 15 du haut fourneau et deviennent un gaz ayant une température de 1100 C à 1250 C qui passe dans le générateur de vapeur 16 constituant un dispositif récupérateur de chaleur perdue communiquant avec l'espace supérieur 15 du haut fourneau.Dans ce générateur de vapeur 16, la température du gaz à haute tempé- rature tombe à environ 300 C et le gaz ainsi refroidi est à nouveau refroidi jusqu'à 170 C à 200 C dans le refroidisseur de gaz 17 du type épingles à cheveux, en étant mélangé au gaz de by-pass et à de l'air froid à l'entrée du séparateur à sacs 18, en étant réglé à une température de 1000C à 11OPC, pour pénétrer dans le séparateur 18 dans lequel les oxydes volatils tels que les oxydes de zinc et autres contenus dans le gaz sont collectés.Sous ce rapport, si du zinc métallique doit être-collecté, le soufflage d'air à travers la buse secondaire 8 est suspendu et un condenseur est monté à la sortie pour le gaz résidus ire. La partie supérieure 15 du four constitue une chambre de combustion pour les métaux volatils tels que le zinc, etc., les sulfures métalliques et le bioxyde de carbone, et en même temps constitue une chambre de précipitation pour les poussières dispersées, et par suite cet espace est suffisamment spacieux pour améliorer la qualité des produits à partir de l'oxyde de zinc. De plus, cet espace supérieur 15 communiquant avec le générateur de vapeur 16 joue le rtle d'un dispositif de rayonnement pour ce générateur de vapeur. Le traitement de récupération de la chaleur du gaz d'échappement à haute température sortant du haut fourneau 6 est expliqué ci-après en considérant la figure 5. Sur la figure 5, les flèches en traits pleins représentent l'écoulement de la vapeur d'eau, du minerai et de 11 électricité et les flèches en tirets représentent les courants de gaz et d'air. Le gaz échappant du haut fourneau 6 & environ 250 C est soumis à 11 échange de chaleur dans le générateur de chaleur 16 en produisant un courant de vapeur d'eau haute pression de 35 à 40 kg/cm2 à raison de 7-9 t/ct de charbon brfllé. Après l'échange de chialeur, le gaz passe dans le refroidisseur de gaz 17, comme il a été indiqué ci-dessus.Pendant ce temps, la vapeur d'eau haute pression produite de la façon cidessus passe dans le réchauffeur d'air dans lequel l'air est préchauffé à environ 3500C. Cet air préchauffé est chauffé de façon supplémentaire dans le réchauffeur d'air à combustion de mazout 20 jusqu'à plus de 4500C après quoi cet air chauffé est envoyé dans le haut fourneau 6 à travers les tuyères 12. Une partie de la vapeur d'eau haute pression produite dans le genérateur de vapeur 16 est envoyée à un turbo-alternateur qui produit 4,5 à 5 kWh d'énergie électrique par kg de vapeur d'eau. Dans le procédé d'extraction selon l'invention tel que décrit ci-dessus, ce qui constitue une condition particulièrement importante sont le grillage et le préchauffage des briquettes de minerai ayant une résistance suffisante, dans la zone de grillage, l'augmentation du rendement du four et le maintien d'un courant uniforme d'air soufflé à travers les tuyères disposées le long d'une ligne de référence inclinée dans la direction de la longueur du four.De cette façon, la longueur du four peut titre considérablement augmentée, les sulfures métalliques, la vapeur de zinc, l'oxyde de carbone, etc., peuvent être oxydés et être brillés par l'air secondaire dans la chambre de tette spacieuse du haut fourneau et le minerai introduit peut être maintenu à une température élevée du fait de la chaleur engendrée dans la zone de réaction ainsi que de la chaleurrésultant de l'oxydation et de la combustion. En ce qui concerne le système de commande pour maintenir la couche de minerai à une température élevée en réglant la quantité de gaz résiduaire devant autre affectée à la circulation vers la zone de grillage (rapport de by-pass) ainsi que de la pression dans l'espace de tête du four, la température du minerai envoyé au four doit être maintenue dans la plage de 5000C à 700 C et la température dans la zone de réaction doit Autre supérieure à 1300 C, De plus, le choix de conditions telles que le préchauffage à plus de 450 C de l'air devant être soufflé à travers les tuyères, la régularisation du débit d'air soufflé à travers les tuyères, le positionnement des tuyères dans une position basse voisine de la sole et. la décharge continue de la masse en fusion produite dans le haut fourneau sans la retenir sur la sole sont des conditions idéales pour un fonctionnement avec un rendement élevé. Le four selon l'invention peut être ou bien un haut fourneau du type à tuyères unilatérales ou bien un haut fourneau du type à tuyères bilatérales. Dans ce dernier cas, le rendement de l'air soufflé augmente particulièrement, mais il est nécessaire de prévoir une partie saillante dans le garnissage en briques de la partie centrale du fourneau comme dans le cas des hauts fourneaux classiques, ce qui entrain un inconvénient par rapport à la décharge du gaz résiduaire à partir du haut fourneau. Ainsi qu'il ressort de ce qui précède, conformément à l'invention, en raison du sbufflage d'air à travers les tuyères, la réaction dans le four est uniformisée, le rendement du soufflage augmente considérablement et des métaux de valeur peuvent être récupérés économiquement à partir des matières contenant du zinc. L'invention est illustrée plus particulièrement par exemple suivant. EXEMPLE Le tablau ci-après donne les valeurs à l'analyse pour les métaux ayant une valeur contenue dans le résidu de matière de départ suivant le présent exemple. Zn(%) Fe(%) Pb(%) Cu(%) T-S(%) C(%) Au(g/t) Ag(g/t) Refus de criblage du résidu de cornue verticale 4,20 12,0 4,1 1,0 5,1 29,5 0,3 130 Résidu passant au crible de cornue verticale 3,88 13,2 4,3 ~-0,9 5,1 27,5 0,3 131 Résidu de lixiviation de zinc électrolytique 19,6 23,4 3,4 0,9 5,8 - 0,4 206 Poussière de la fabrication du fer 26,8 12,3 3,4 0,2 1,0 - - Après criblage de 320 t/jour, en volume à l'état sec, du résidu provenant d'un traitement de distillation dans une cornue verticale (teneur en eau 30 %) dans un crible oscillant à ouvertures de 35 mm (caractéristiques : du type à un seul étage à faible hauteur, capacité 100 t/h, dimensions 1,2 x 2,5 m, fréquence 780 cycles/mn), 220 t/jour de matière passant à travers le crible-(c'est-à-dire 32,8 X de l'alimentation totale) ont été mélangées avec une liqueur de ligno-sulfite (teneur en carbone 40 %, cendres 17 %, le reste étant du Na2S04 et la -teneur en solides étant de 50 %) en quantité de 16 % sur la base de la matière à convertir en briquettes (c'est-à-dire 89 % de la quantité globale de liqueur de lignosulfite utilisée) au moyen d'un malaxeur palettes (vitesse de rotation 60 tr/m, capacité 30 t/h, puissance 22 kW, deux rangées de palettes d'un diamètre de 450 mm) tout en ajoutant cette liqueur à la matière sous-dimen sonnée de façon que la liqueur de ligno-sulfite s'infiltre complètement à travers les grains sous-dimensionnés et qu'elle soit mélangée à ces grains. Ensuite, le mélange résultant a été introduit dans le premier sécheur rotatif chauffé au mazout (diamètre intérieur 3 m, longueur 25 m, écoulement du type parallèle). A ce moment, le reste de la liqueur de ligno-sulfite a été ajouté pour que la quantité de liqueur de ligno-sulfite ajoutée soit de 18 % en volume à l'état sec (quantité brute 102,6 t, teneur en solides 51,3 t), et le mélange a été poursuivi pour que la liqueur s'infiltre complètement dans la surface poreuse du résidu, tout en réglant la température du gaz à l'entrée du sécheur a 7500C et en poussant le séchage jusqu'à obtenir une teneur en eau de 20 %. Le mélange obtenu à la sortie du premier sécheur rotatif a été envoyé dans un second sécheur rotatif (ayant les mimes caractéristiques que le premier) conjointement avec 250 t/jour, à l'état sec, de résidu de lixiviation du zinc électrolytique (teneur en eau 20 % > 90 % des grains ayant 0,15 mm), 15 t/jour de poussière résultant de la fabrication du fer (pous sière contenant du zinc, teneur en eau 20 X, dimension des grains 80 % de 0,15 mm) et 33,7 t/jour à l'état sec, de fines de charbon (teneur en eau 15 %, teneur en carbone 70 70, dimension des grains 50 % de 0,15 mm)) ces matières étant envoyées par les doseurs respectifs et les quantités étant réglées pour que le minerai contenu dans le four contienne 20 % de charbon et plus de 10 X de zinc. Ensuite, un mélange avec séchage de ces matières a été effectué en réglant la température à l'entrée du four à 700 C. De ce fait, la teneur en eau du mélange après le second séchage a été maintenue à 17 %. Après le second séchage, le mélange a été envoyé dans un broyeur à marteaux (caractéristiques : diamètre intérieur 2,4 m, longueur 3,8 m, capacité 22 t/h, revetement caoutchouc). Ce mélange contenant 18 X de liqueur de ligno-sulfite n'a pas adhéré à l'intérieur du broyeur à marteaux et il a été possible d'obtenir un fonctionnement de 2000 heures consé cutives.A l'intérieur du broyeur à marteaux le travail de pulvérisation du mélange a eu lieu jusqu'à ce que la dimension des grains relativement gros du résidu provenant du traitement par voie sèche corresponde aux dimensions de grains du résidu de la lixiviation du zinc électrolytique (résidu rouge) conjointement avec l'infiltration uniforme de la liqueur de ligno-sulfite dans la totalité du mélange, tout en évitant l'engorgement ou l'incrustation de résidu rouge sur la surface intérieure du broyeur du fait du mélange du résidu de lixiviation du zinc avec la liqueur de ligno-sulfite de densité élevée. Le mélange ainsi traité a été soigneusement malaxé dans un malaxeur a cylindres (caractéristiques : une paire de cylindres, chaque cylindre ayant un diambtre intérieur de 1,6 m et une largeur de 1 m, diamètre intérieur de l'enveloppe 3,87 m). Pour obtenir des briquettes de bonne qualité, la teneur en eau du mélange a été régularisée par addition d'eau à raison de O à 100 1/mm pendant le malaxage. Le minerai ainsi malaxé a été emmagasiné dans une trémie pour le vieillissement et, après densification il a été envoyé dans des machines de moulage des briquettes (constituées par deux paires de cylindres ayant un diamètre intérieur de 1 m et une largeur de 0,3 m, chacun comportant 170 empreintes) pour le moulage sous pression de briquettes ovales (de 80 x 50 x 35 mm pesant 220 g chacune) sous une pression de 3 t/cm2 pour obtenir 570 tonnes de briquettes (avec il % de zinc et 20 Z de carbone). Le grillage a été effectué à 700 C en plaçant 180 de ces 570 tonnes de briquettes et 300 t/jour de morceaux surdimensionnés dans la zone formant trémie au moyen du transporteur alternatif pour faire passer cette charge dans la zone de grillage. Le volume de gaz de by-pass soufflé dans la zone de grillage a été réglé à 7,5 % du gaz principal d'échappement, la matière ayant subi le grillage est ensuite passée dans le haut'fourneau ayant une ligne de référence des tuyères inclinée de 40 et comportant 26 tuyères disposées des deux cotés le long du trou de coulé, c'est-à-dire 13 tuyères de chaque cité. La température de la zone de réaction a été maintenue à plus de 13000C par soufflage d'air préchauffé à 4500C avec un débit de 220 m3N/mn à travers les tuyères (vitesse d'arrivée dans les tuyères 50 m/s). La masse en fusion a été déchargée de façon continue dans une poche de coulée à l'extérieur du haut fourneau et la masse a été séparéé du laitier. Le gaz échappant du haut fourneau était à une temps rature de 1250 C. Ce gaz a été refroidi à 2700C dans un générateur de vapeur d'eau et ensuite à 1800C dans un refroidissement du type épingle à cheveux. En mélangeant le gaz ainsi refroidi avec du gaz de by-pass, enajustant sa température à 1050C à 110 C à l'entrée du séparateur à sacs et en le faisant pénétrer dans ce séparateur il a été possible de récupérer de 11 oxyde de zinc en poudre grosse. Avec le fonctionnement ci-dessus, la matière a pu ttre traitée à une cadence de 210 t/jour et ce fonctionnement a pu ètre poursuivi pendant 90 jours consécutifs sans aucun incident. Les résultats des conditions de fonctionnement suivant le présent exemple sont donnés par le tableau suivant avec comparaison avec les résultats en utilisant le haut fourneau classique. Ainsi qu'il ressort de ce tableau, le rendement de traitement d'un haut fourneau selon l'invention est considérablement amélioré. Bien entendu, la description qui précède n'est pas limitative et ltinvention peut étre mise en oeuvre suivant d'autres variantes sans que llon sorte de son cadre. TABLEAU Présent exemple Exemple de comparaison 1) Minerai Minerai en briquettes 180 t/j par haut fournesu 50 t/j haut fourneau Gros morceaux de minerai provenant du 30 t/j par haut fourneau 30 t/j par haut fourneau traitement de distillation dans une cornue verticale total 210 " 80 " 2) Produit Oxyde de zinc en particules grosses 34 " 14 " Matte 30 " 12 " Laitier 63 " 35 " total 127 " 61 " 3) Analyse Zn%, Fe%, Pb%, Cu%, Ag g/t, Au g/t, C% Zn%, Pb%, Cu%, Ag g/t, Au g/t, C% Matière première 9,9 15,2 3,4 0,9 139 - 20 12 2 1 250 - 28 Oxyde de zinc gros 52 - 19 - 90 - - 60 10 - 100 - Matte 3 - 1,5 5,0 700 0,6 - 2,5 1,2 6 1330 2 Laitier 3,5 - 0,3 0,25 30 - - 3,0 0,3 0,22 74 - TABLEAU (suite 1) Présant exemple Exemple de comparaison 4) Récupération Zn Pb Cu Ag Zn Pb Cu Ag 83% 90% 90% 80% 12% 85% 96% 90% 80% (oxyde de (oxyde de matte matte (oxyde zinc gros) zinc gros) de zinc gros) 5) Condition de fonctionnement Nombre de tuyères 26 14 Longueur du fourneau 7,8 m 4,2 m Rendement de la sole 27 t/m 19 t/m Débit d'air primaire dans les tuyères 220 Nm3/mn 110 Nm3/mn Débit d'air secondaire dans les tuyères 60 " 30 " Pression à la tuyère 0,5 m d'eau 0,3 m d'eau Température de l'air primaire 450 C 200 C Température de l'espace de tête du haut fourneau 1230 C 1100 C Température à la sortie du générateur de vapeur 270 C TABLEAU (suite 2) Présent exemple Exemple de comparaison Température à la sortie du refroidisseur 180 C Récupération de vapeur d'eau 14,0 t/h Vapeur d'eau par unité de poide de charbon 8 t/ct Energie électrique par kg de vapeur d'eau 4,7 kWh/kg de vapeur d'eau REVENDICATIONS 1. Procédé pour séparer et récupérer les métaux volatils et les métaux non volatils des matières contenant du zinc en utilisant un haut fourneau après conversion de ces matières en briquettes, caractérisé par l'envoi de briquettes dans une zone de grillage et ensuite dans ûn haut fourneau ayant un fond soit en forme de V soit incliné, et la fonte du minerai en briquettes par envoi d'air préchauffé & travers des tuyères disposées le long du fond du haut fourneau. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé par l'introduction du gaz résiduaire provenant du haut fourneau dans un dispositif de récupération de la chaleur de ce gaz pour la production de vapeur d'eau haute pression en utilisant la chaleur de ce gaz, le préchauffage de l'air devant être soufflé dans le haut fourneau avec une partie de cette vapeur d'eau haute pression et la production de courant électrique au moyen d'un alternateur a turbine haute pression en utilisant le reste de cette vapeur d'eau haute pression. 3. Procédé selon revendication 1 ou 2, caractérisé par le criblage du résidu provenant d'un traitement pyrométallurgique du zinc en utilisant un crible ayant des ouvertures de 25 å 40 mm, l'addition de 80 & 100 % de liqueur de ligno-sulfite, sur la base de la quantité totale de liqueur de ligno-sulfite utilisée, au résidu passant travers le crible avec mélange pour obtenir un mélange contenant la liqueur en quantité équivalant & 7 à i2 Z sur la base du résidu total passant au crible, l'addition du reste de la liqueur de ligno-sulfite à ce mélange, l'envoi de ce mélange dans un premier sécheur rotatif pour effectuer un mélange primaire en obtenant une teneur en eau de 18 22 %, l'envoi de ce mélange & un second sécheur rotatif en même temps que du résidu de lixiviation hydrométallurgique du zinc, d'autres matières contenant du zinc et des fines de charbon pour effectuer un mélange secondaire et obtenir une teneur en eau de 15 à 20 X, la pulvérisation du mélange après ce mélange secondaire dans un broyeur à marteaux, le malaxage du mélange obtenu au moyen d'un malaxeur, la conversion en briquettes du mélange malaxé et l'en- voi dans le haut fourneau des briquettes obtenues conjointement avec le refus du crible en tant que matière première. 4. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé par le préchauffage de l'air à souffler å travers les tuyères à une température supérieure a 45000, le maintien de la température de la zone de réaction du haut fourneau à plus de 1300 C et le maintien de la température de la surface de la couche de matiere se trouvant dans le haut fourneau å plus de 500 C. 5. Haut fourneau pour la récupération de métaux à partir de matieres contenant du zinc, caractérisé par une sole soit en V, soit inclinée, des tuyères disposées le long de la sole, un trou de coulée pour décharger soit la matte, soit le laitier, soit les deux, ce trou de coulée étant disposé à la partie inférieure de la sole, et un dispositif formant une vanne ayant une extrémité inférieure soit en V soit inclinée, les éléments de cette vanne étant disposés pour que la forme de l'ensemble corresponde à la ligne des tuyères. 6. Haut fourneau selon la revendication 5, caractérisé en ce que la ligne de référence des tuyères soit en V soit inclines est inclinée de 20 à 100. 7. Haut fourneau selon revendication 5 ou 6, caractérisé par une tuyère de soufflage d'air secondaire dans la partie supé- rieure du fourneau, un dispositif de recupération de la chaleur des gaz d'échappement communiquant avec l'espace de tête de l'intérieur du haut fourneau et un dispositif de récupération de l'oxyde de'zinc raccordé à ce dispositif de récupération de la chaleur. 8. Haut fourneau selon la revendication 7, caractérisé en ce que le dispositif de récupération de la chaleur est un générateur de vapeur-d'eau haute pression et le dispositif de récupération de l'oxyde de zinc est un séparateur à sacs.