L'invention concerne un procédé de fabrication dtune claire composite de laine minérale, appelée ci-après plaque "duplext bien ue, pour des raisons qui apparattront plus loin, elle ne comporte pas nécessairement deux parties seulement. Pour expliquer davantage le sens et les avantages de l'invention il est d'abord nécessaire d'indiquer brièvement les propriétés spécifIques de la laine minérale en tant que telle. Dans la fabrication de la laine minérale, on filecelle-ci en la projetant, sous forme de fibres fines, depuis un dispositif tournant comprenant habituellement plusieurs tambours qui t Qa sont projetées du dernier de ces tambours ou cylindres par la force centrifuge, habituellement à l'aide d'un couran d'air, se déposent sur une bande en mouvement où elles constituent un mat de laine minérale. ta vitesse des fibres lorsqu'elles sont projetées est notablement supérieure à la vitesse ae mouvement de la bande et, par conséquent, l'épaisseur du mat formé augmente successivement depuis le début du dépôt jusqul'endroit où celui-ci est achevé, à mesure que les fibres s'accumulent les unes par dessus les autres en forme de ooucles pratiquement situées dans un plan parallèle à celui de la bande en r,cuvement. Pendant leur parcours libre du dernier cylindre à la bande, on pulvérise sur les fibres un liant sous forme liquide, par exemple une matière plastique durcissable qui n'est pas encore complètement durcie ou une matière plastique dissoute dans an solvant qui n'a pas encore été évaporé. Ci-après, l'éva- poration du solvant zanis le deuxième cas, qui donne à la matière plastique un état au moins approximativement rigide, sera aussi appelée "durcissement", bien que cette expression puisse être considérée comme plus ou moins impropre. En fait, dans la tech nique dont il agit, on emploie un assez grand nombre d'expressions plus ou moins impropres.Par exemple, la fabrication des fibres n'est e aucune façon un "filage" au sens propre. Il est usuel, avant le durcissement du liant contenu dans .e mat de laine minérale, de comprimer celui-ci assez légèrement, de manière à égaliser la surface supérieure assez inégale qu'il présente après le filage et le dépôt sur la bande en mouvement. La surface inférieure, qui repose sur la bande en mouvement, est évidemment déjà assez régulière initialement. L'égalisation se fait habituellement au moyen d'un rouleau spécial. Selon la densité que l'on désire donner au produit de laine minérale fabriqué, on le soumet aussi éventuellement ensuite à une compression proprement dite et immédiatement après, on l'amène à un processus de durcissement, habituellement dans un four de durcissement, où l'on fournit de la chaleur pour durcir le liant au sens indiqué plus haut de manière à "fixer" le produit de laine minérale formé. Comme on le voit par ce qui précède, indépendamment du fait qu'il soit formé d'un mat n'ayant subi qu'une légère compression ou aucune compression, ou bien d'un produit plus fortement comprimé, le produit de laine minérale, habituellement appelé plaque ou panneau, contient des surfaces fibreuses qui sont une indication nette d'une stratification du produit. D'une part ceci est loin d'être exact mathématiquement et géographiquement, mais d'autre part, le phénomène est d'autant plus prononcé que l'on comprime fortement la laine minérale avant de durcir le liant. Le produit formé est donc fortement anisotrope.Le mat est à l'état mou, même après le durcissement du liant, et fortement compressible élastiquement par une pression dans une direction perpendiculaire au plan du mat et même la plaque ou le panneau plus dur est compressible dans une certaine mesure par une telle pression, alors que d'autre part, le mat aussi bien que la plaque ou le panneau ne sont que très peu ou pas du tout compressibles sous une pression dirigée dans le plan des couches.Bien entendu, aussi bien le mat que la plaque ou le panneau peuvent être soumis à des changements de forme sous une pression dans cette dernière direction, mais cela n'entraîne pas, ou seulement dans une très faible mesure, une modification élastique de forme mais plutôt un enfoncement avec persistance d'une désagrégation et d'une modification de structure de la matière0 Pour certains usagers, on a besoin d'une plaque ou d'un panneau dont la principale résistance à la compression et la rigidité maximale vis à vis des forces de traction soient dirigées perpendiculairement à la surface de formation proprement dite. A cet effet, il a été proposé de former des produits dits à strates croisées, appelés ci-après plaques lamellaires". A cet effet, on découpe des bandes d'un mat ou d'une plaque formés comme ci-dessus, de façon que les bandes aient une section rectangulaire, après quoi on les fait tourner d'un quart de tour autour de leur axe longitudinal de façon que les plans de séparation soient placés perpendiculairement à l'ancienne direction, puis on assemble les bandes. On les fixe ensuite ensemble. Cette opération peut se faire avant ou après le durcissement du liant dans le mat ou la plaque. Dans le premier cas, on peut aussi utiliser le liant comme agent de liaison entre les bandes de sorte que l'on obtient un mat ou plaque solidaire, mais dans lequel les plans de fibres sont dirigés perpendiculairement au plan du-mat ou de la plaque.Lorsqu'on dit ici que-les plans de fibres sont dirigés perpendiculairement, il ne faut évidemment pas entendre cette expression au sens mathématique ou géométrique exact, car comme on l'a dit plus haut, ce qu'on appelle les plans n'ont pas exactement la forme géométrique d'un plan. Il est apparu que les plaques lamellaires étaient utilisables très avantageusement dans de nombreux buts, mais on a trouvé que malgré le durcissement du liant, elles présentent des inconvénients pour certains usages. On peut mentionner les suivants 1) Quand on soumet une plaque lamellaire à une flexion autour d'un axe parallèle aux plans de fibres, la plaque présente une tendance à la fissuration, par séparation entre les couches de fibres. 2) Quand on soumet un disque lamellaire à une charge ponctuelle ou fortement concentrée, que l'on appellera simplement "ponctutelle ci-aprèsr il ne se produit pas d'égalisation de la charge aux environs de son point d'application, de sorte qu'il peut facilement se produire un percement avec séparation des couches. Pour éviter ces inconvénients, on a déjà proposé un certain nombre de mesures différentes, dont l'une consiste à appliquer, d'un côté de la structure ou des deux côtés, des couches qui sont rigides à la traction dans le plan même de la structure. On pensait qu'ainsi, la tendance à la séparation dans les couches diminuerait ou disparaîtrait complètement et aussi, qu'il se produirait une répartition d'une charge ponctuelle.Mais en règle générale, il faut considérer cette mesure comme peu désirable, car on introduit ainsi une matière étrangère à la structure et nécessitant en outre une étape de travail spéciale, que d'autre part, cette matière est habituellement notablement plus coûteuse que la laine minérale à liant plastique qui est à la base de la structure, et qu'enfin elle est d'un type qui empêche la diffusion de l'eau au travers, de sorte que l'on perd une propriété très appréciée de la laine minérale, à savoir sa tendance prononcée à la diffusion d'humidité dans la masse, de sorte que l'humidité n'est pas retenue dans le produit de laine minérale, propriété qui prend une importance particulière quand on utilise la matière comme isolant. En fait, si de l'humidité est retenue dans une matière,sa propriété d'isolation thermique est aussi diminuée notablement. L'invention vise à éviter les inconvénients des plaques de laine minérale déjà proposées, qui sont habituellement recouvertes d'un doublage formé de papier, de tissu imprégné de matière plastique, etc., sans pour cela abandonner aucun des avantages de ces plaques. L'invention a donc pour objet un procédé de fabrication d'une plaque composite de laine minérale dans lequel on assemble au moins une plaque de laine minérale imprégnée d'un liant, sous forme de plaque lamellaire, à au moins une autre plaque de laine minérale également imprégnée d'un liant, dans son état usuel, ce qui veut dire que les pians de fibres de cette dernière plaque ou de ces dernières plaques sont pratiquement situés dans le plan des plaques. Selon l'invention, on fixe le liant de la première plaque mentionnée lors du processus d'assemblage, tandis que le liant de la dernière plaque mentionnée n'est pas encore fixé, ou éventuellement fixé incomplètement, mais qu'on le fixe après l'assemblage, de sorte cue ce liant crée une liaison non seulement entre les fibres de la ou des plaques usuelles, mais aussi entre celles-ci et la ou les plaques lamellaires. On expliquera davantage l'exécution ci-après à propos de plusieurs modes d'exécution représentés par les dessins annexés. Toutefois, il est entendu que l'invention n'est pas limitée à ces modes d'exécution particuliers, mais que différentes modifications apparaîtront dans le cadre de l'invention. Sur les dessins La figure 1 montre une partie d'une plaque composite de laine minérale selon l'invention, des parties de la couche non stratifiée ou usuelle étant arrachées pour mieux faire voir le mode de fabrication La figure 2 montre à une échelle beaucoup plus grande une partie de la plaque de la figure 1, comprenant le plan de liaison entre la plaque lamellaire et la plaque non stratifiée La figure 3 montre une variante de la plaque de la figure 1, dans laquelle une couche de laine minérale non stra tifiée ou usuelle est appliquée de cnaque côté de la plaque lamellaire, et La figure 4 enfin montre un autre mode d'exécution de la plaque composite de la figure 3, dans lequel une couche de laine minérale non stratifiée ou usuelle est appliquée à l'intérieur de la plaque. Ainsi, la figure 1 montre une plaque de laine minérale stratifiée dans laquelle le liant est durci et qui est appelée plaque lamellaire 10, composée des lamelles 10a, lOb, 10c, ?Od et 1Oe. En réalité, bien entendu, le nombre de lamelles d'une plaque de grandeur normale esttrès supérieur et c'est donc seulement pour rendre la description plus claire que l'on a représenté la plaque avec ce petit nombre de lamelles. Toutefois, on voit que les couches de laine minérale sont perpendiculaires au plan de la plaque elle-même. Si l'on ne prenait pas d'autres mesures, cette plaque aurait tous les inconvénients déjà mentionnés à propos des plaques lamellaires. Toutefois, dns la plaque de la figure 1, une couche usuelle de laine minérale 11 contenant un liant qui initialement n'est pas durci ou seulement incomplètement, est fixée à la plaque de laine minérale à stratification croisée 10, au moyen d'un liant durci. Dans le bas de la figure 1, on a indiqué un système de coordonnées comprenant les axes X, Y et Z On voit que les plans de fibres de la plaque lamellaire sont parallèles au plan de coordonnées Y-Z, tandis que les plans de fibres de la couche usuelle de laine minérale 17 sont parallèles au plan X-Z. Comme on l'a dit plus haut, quand on assemble la plaque lamellaire à la plaque non stratifiée ou usuelle de laine minérale, cette dernière contient du liant qui n'est pas encore durci et on le durcit seulement après avoir assemblé les plaques.Le résultat de cette opération est indiqué par la figure 2. Ainsi, la figure 2 montre à une échelle beaucoup plus grande une partie du joint entre la plaque lamellaire 10 et la plaque usuelle 11. Toutefois, il faut observer que l'on a seulement indiqué les fibres les plus proches de la surface de séparation, pour rendre la description plus claire. Etant donné l'absence d'affinité entre le liant sous forme liquide d'une part et les fibres de laine minérale d'autre part, le liant, avant le durcissement, est principalement sous forme de gouttes dans les deux sortes de plaques assemblées. La majorité de ces gouttes sont retenues par la force capillaire aux points d'intersection entre les fibres, d'une façon qui est rendue évidente pour le disque lamellaire 10 par les gouttes durcies 12' prises comme exemple, aux points d'intersection entre deux fibres 13', 13' mais une minorité de ces gouttes durcies 12" s'accrochent aux parties libres des fibres correspondantes 13". il en est de même pour le disque usuel 11. Initialement, des gouttes non durcies ou incomplètement durcies 14' sont donc rassemblées aux points d'intersection entre les fibres 15' tandis que quelques-unes de ces gouttes 14" peuvent se fixer sur les parties libres d'autres fibres 15". Le plan de joint entre la plaque lamellaire 10 et la plaque usuelle 71 suit principalement le tireté 16. Toutefois, par suite d'inégalités aux surfaces limites des deux plaques, il se produit, entre les fibres de la plaque inférieure 10, une certaine pénétration de fibres et de liant incomplètement durci de la plaque supérieure 11. D'autre part, certaines fibres de la plaque inférieure 10 pénètrent dans la plaque supérieure Il dont le liant, à ce moment, n'est pas encore durci ou seulement incomplètement.Ainsi, par exemple, on a indiqué une fibre 17 appartenant à la plaque usuelle 11, qui a pénétré dans et entre les fibres ae la plaque lamellaire 10, de sorte qu'une goutte de liant, accompagnant la fibre 17, est apparue sous forme liquide en 18, tandis qu'une fibre 13"' de la plaque lamellaire a pénétré dans la plaque usuelle Il et formé une intersection avec une fibre 19 ae cette dernière, là où s'est rassemblée une goutte 20 de liant sous forme liquide contenu dans cette plaque. Certaines gouttes, par exemple 21, peuvent etre situées à des intersections triples, dans le cas présent entre deux fibres 22 et 23 appartenant à la plaque usuelle Il et une fibre 24 appartenant à la plaque lamellaire 10.En pratique, les différents phénomènes ci-dessus peuvent tous se produire. Les gouttes de la plaque lamellaire ont été durcies lors de sa fabrication, mais étant donné que la matière plastique de la plaque usuelle n'a pas encore été durcie au moment où l'on assemble les deux plaques, il se crée l6rs du durcissement de ces gouttes, telles que 14'y une liaison intérieure au sein de la plaque usuelle 11, en même temps que, par d'autres gouttes telles que 18 et 20, il se crée une liaison lors de leur durcissement entre les deux plaques 10 et 11. Cette dernière liaison est entièrement suffisante pour maintenir les plaques 10 et Il efficacement assemblées. De cette manière, on obtient donc une plaque duplex qui combine les propriétés avantageuses de la plaque lamellaire et une assez bonne résistance aux charges ponctuelles et n'a pas tendance à se fendre le long des plans de couches. En outre, on obtient l'avantage que le liant, au moyen duquel on a formé initialement la plaque non stratifiée ou usuelle 11, joue le double rôle d'un liant intérieur de la plaque 11 et d'un liant entre la plaque lamellaire 10 et la plaque usuelle 11. Simultanément, on obtient entre les deux plaques une très bonne liaison qui est évidement due essentiellement au fait que des fibres de chacune des plaques pénètrent à l'intérieur de l'autre, de telle sorte que l'on obtient la liaison susdite. il est donc spécialement important qu'une partie des fibres de la plaque lamellaire 10 aient une direction pratiquement perpendiculaire au plan de la plaque non stratifiée ou usuelle 11, de sorte que ces fibres, par exemple 13"' ou 24, pénètrent dans la plaque usuelle et se lient à des fibres de celle-ci, par exemple aux intersections 20, 21, voir figure 2. Un autre avantage très important d'une plaque duplex fabriquée par le procédé ci-dessus est que la plaque est formée entièrement d'une matière pratiquement similaire, incombustible et résistant à la dégradation et qui permet une bonne diffusion de l'humidité éventuelle. Il faut signaler que, lors de l'assemblage des deux plaques 10 et 11, il faut de préférence appliquer entre elles une pression appropriée, pour améliorer le contact entre les plaques et la pénétration des fibres de l'une dans l'autre. On effectue le fixage du liant de la plaque usuelle seulement après cette compression, de préférence en mettant la plaque composite dans un four de durcissement tout en maintenant cette pression. On amène au four un gaz chaud, de la vapeur d'eau ou de l'air chaud, de sorte que la matière plastique durcit au sens expliqué plus haut. On peut aussi appliquer un chauffage du produit par haute fréquence, La figure 1 montre un mode d'exécution très simple de l'invention, dans lequel la plaque lamellaire 10 est doublée d'un seul côté d'une couche usuelle de laine minérale 11. Toutefois, il est évident que dans la pratique, différentes applications peuvent nécessiter des modifications de cette plaque duplex et deux variantes sont représentées par les figures 3 et 4. Dans la disposition de la figure 3, la plaque lamellaire 10' durcie à l'avance porte sur ses deux faces des plaques usuelles non durcies, 11' et 11". Ici encore, la direction des couches de la plaque lamellaire 10' est parallèle au plan Y-Z du système de coordonnées, tandis que la direction des deux couches usuelles extérieures 11' et 11" est parallèle au plan X-Z. Avantageusement, on peut intercaler des couches normales de laine minérale entre des couches lamellaires. L'exemple le plus simple, représenté par la figure 4, est une plaque duplex comprenant deux plaques lamellaires 25 et 26 durcies à l'avance, entre celles-ci une plaque usuelle de laine minérale 27 non durcie, et sur chacune des faces extérieures une autre plaque usuelle non durcie, 28, 29. Une partie de chacune de ces plaques est arrachée, à l'angle inférieur, de sorte que l'on voit très clairement, en forme de terrasse, le type des différentes plaques. il est donc évident que dans la plaque 25, les plans des lamelles sont sarallelu plan ae coordonrés Y-Z, tandis -ue dans la plaquez 26, 16 plans es lamelles sont parallèl au plan X-Y. On assure ainsi la plus grande rigidité possible de la plaque composite à la compression aussi bien dans la direction de l'axe Z que dans celle de l'axe X. Bien entendu, on peut prévoir davantage de plaques stratifiées du type 25 et 26 et le plan de leurs lamelles doit de préférence être parallèle à l'axe Y et alternativement parallèle à l'axe Z et à l'axe X, tandis que les couches usuelles 27 intercalées et les couches extérieures 28 et 29 doivent avoir leurs plans parallèles au plan X-Z.En principe, les couches extérieures ne sont pas indispensables lorsqu'il y a au moins une couche intercalée 27. Les couches intercalées, comme les couches extérieures, doivent être minces relativement aux lamelles telles que 25 et 26 ou 1C et 10'. En général, l'épaisseur globale des couches usuelles telles que la couche 11, figure 1, les couches i1' et 11", figure 3, et les couches 27, 28 et 29, figure 4, ne doit pas dépasser la moitié de l'épaisseur totale de la plaque composite et l'épaisseur des couches intercalées telles que 27, figure 4, ne doit pas dépasser la moitié de chacune des couches extérieures, donc des couches 28 et 29 dans l'exemple choisi. Pour de nombreux usages, il est désirable que la plus grande partie possible de la plaque composite présente le caractère d'une plaque lamellaire. Une grandeur appropriée de l'épaisseur globale des plaques lamellaires telles que 25 et 26, figure 4, peut alors représenter au moins les 3/4 oe l'épaisseur de la plaque composite, ce qui signifie que l'épaisseur totale des plaques non stratifiées ou usuelles ne doit pas dépasser 1/4 de l'épaisseur de la plaque composite. On a fait des essais importants, lors de la mise au point de l'invention, pour déterminer la masse volumiqueappa- rente la plus avantageuse de la laine minérale utilisée à l'état comprimé. On a trouvé que les plaques lamellaires, si elles sont formées de laine de roche, doivent avoir une masse volumi que apparente de 40 kg/m3 au minimum et de 200 kg/m3 au maximum. Des valeurs avantageuses sont de 60 à 150 kg/m3. Si les plaques sont formées de laine de verre, qui est plus légère, la masse volumique apparente doit être de 20 à 100 kg/m3, de préférence d'environ 30 à 75 kg/m3. Les couches usuelles, qui sont assemblées aux couches lamellaires, doivent avoir des masses volumiques du mdme ordre de grandeur, à l'état comprimé, indépendamment du fait que ce soient des couches extérieures ou intercalées. Avec des valeurs supérieures ou inférieures à celles qu'on a indiquées, l'effet technique assuré par la stratification est moindre. Bien entendu, si l'on n'attache pas une très grande importance à cet effet technique, on peut tout de même s'écarter dans une mesure raisonnable des limites ci-dessus. Dans bien des cas, il est approprié d'utiliser des types différents de laine minérale dans les plaques lamellaires et les plaques usuelles. L'invention permet unetarge variété quant au type de laine minérale, pour répondre aux besoins les plus différents, spécialement selon le but dans lequel la plaque composite doit être utilisée. Selon les propriétés désirées de la plaque composite, au moins une des plaques usuelles assemblée à la ou aux couches lamellaires peut avoir une couleur plus claire ou plus foncée, des fibres plus fines ou plus longues. Elles peuvent aussi contenir des additifs spéciaux, par exemple des grains de matière minérale. Il peut s'agir par exemple d'argile, de poudre d'aluminium, etc. Ces additions de grains ont pour rôle de modifier la conductibilité thermique et/ou la texture, entant donné qu'un but essentiel de l'invention est d'assurer la protection contre une pression ponctuelle appliquee de 1'extérieur, il et avantageux que les couches extérieures -et éventuellement aussi les couches intercaléescontiennent une plus rnde quantité de liant qu'on n'en utilise dans la fabricatIon de la bande de laine minérale oartir de laquelle sont fabriquées la ou les plaques lamellaires.Une autre raison d'être de cette plus grande quantité de liant est que dans la fabrication d'une plaque composite selon l'invention, le liant des plaques lamellaires est déjà durci ou fixé, tandis que le liant non encore durci ni fixé des couches usuelles a un double r81e, d'une part a'assurer une liaison intérieure, d'autre part d'assurer aussi la liaison entre la plaque usuelle et la plaque lamellaire adjacente. On peut aussi obtenir des propriétés spéciales en choisissant des liants différents dans la plaque lamellaire et dans Xes-plaqueE usuelles qui lui sont assemblées. Ainsi, il peut être avantageux d'utiliser comme liant, dans les plaques lamellaires, une matière plastique durcissable. Un exemple approprié est un-e matière plastique phénolique. D'autre part, on peut utiliser d ns la laque usuelle une matière thermo plast ue, par exemple une émulsion de polyacétate de vinyle, de préférence une dispersion aqueuse. Il en résulte l'avantage que, lors du fixage d liant, on peut chauffer le produit composite à la température voulue sans que le liant de la plaque lamellaire e soit affecté. On peut ainsi limiter le chauffage au point de ramollissement de la matière thermoplastique qui est notablement inférieur à la température de début de décomposition de la matière plastique durcissable. REVENDICATIONS 1. Procédé de fabrication d'une plaque composite de laine minérale dans lequel on assemble au moins une plaque de laine minérale imprégnée d'un liant, sous forme de plaque lamellaire, à au moins une autre plaque de laine minérale également imprégnée d'un liant, dans son état usuel, ce qui veut dire que les plans de fibres de cette dernière plaque ou de ces dernières plaques sont pratiquement situés dans le plan des plaques, procédé caractérisé par le fait que l'on fixe le liant de la première plaque mentionnée lors du processus d'assemblage tandis que le liant de la dernière plaque mentionnée n'est pas encore fixé, ou éventuellement fixé incomplètement, mais qu'on le fixe après l'assemblage, de sorte que ce liant crée une liaison non seulement entre les fibres de la ou des plaques usuelles, mais aussi entre celles-ci et la ou les plaques lamellaires. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé par le fait que l'on opère le fixage par durcissement d'une matière plastique ou par évaporation d'un solvant ou agent de suspension d'une matière plastique, en appliquant une pression dans une direction telle que les différentes plaques soient comprimées les unes contre les autres. 3. Procédé selon l'une des revendications 1 et 2, caractérisé par le fait que l'on assemble une plaque lamellaire à deux plaques usuelles appliquées de part et d'autre. 4. Procédé selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé par le fait que l'on intercale entre deux ou plusieurs plaques lamellaires des plaques usuelles de laine minérale. 5. Procédé selon la revendication 4, caractérisé par le fait que l'on applique les plaques lamellaires dans une direction telle que les plans de fibres des deux plaques lamellaires adjacentes soient perpendiculaires -entre eux. 6. Procédé selon l'une des revendications 4 et 5, caractérisé par le fait que l'on applique d'sabord des plaques extérieures, ensuite aussi une ou lusieurs plaques intercalées, reliées à des plaques lamellaires, et que toutes les plaques extérieures ainsi que les plaques intercalées contiennent initialement du liant non encore fixé, mais que l'on fixe simultanément dans ces plaques. 7. Procédé selon l'une des revendications 4 à 6, caractérisé par le fait que les plalues extérieures usuelles de laine minérale ont chacune une épaisseur supérieure à celle de la ou des plaques intercalées, de préférence au moins double. 8. Procédé selon l'une des revendications 1 à 7, caractérisé par le fait que les plaques lamellaires et non amellaires ont une épaisseur telle que l'épaisseur globale des plaques lamellaires forme la majeure partie, de préférence au moins les 3/4, de l'épaisseur totale du produit. 90 Procédé selon l'une des revendications 1 à 8, caractérisé par le fait que les plaques lamellaires, si elles sont formées de laine de roche, ont une masse volumique apparente d'environ 40 à 200 kg/m3, de préférence d'environ 60 à 150 kg/m3 et que, si elles sont formées de laine de verre, elles ont une masse volumique apparente d'environ 20 à 100 kg/m , de préférence d'environ 30 à 75 kg/m . 10. Procédé selon la revendication 9, caractérisé par le fait que les plaques intercalées ainsi que les plaques extérieures sont des plaques usuelles ayant une masse volumique apparente égale ou supérieure à celle des plaques lamellaires mais entre les limites indiquées à la revendication 9. 11. Procédé selon l'une des revendications 1 à 10, caractérisé par le fait que les plaques extérieures et éventuellement aussi les plaques intercalées sont formées d'une matIère telle qu'elles aient une couleur différente de celle des plaques lamellaires, par exemple plus claire ou plus foncée. 12. Procédé selon l'une des revendicatIons 1 à 11, caractérisé par le fait que l'on utilIse comme plaques extérieures des plaques de laine minérale contenant des fibres plus longues r:ue celles des plaques lamellaires et Üe, de préférence, les plaques intercalées ont aussi une plus grande longueur de fibres. 13. Procédé selon l'une des revendications 1 à 12, caractérisé par le fait que les plaques extérieures et de préférence aussi les plaques intercalées sont des plaques de laine minérale contenant des fibres plus minces que celles des plaques lamellaires. 14. Procédé selon l'une des revendications 1 à 13, caractérisé par le fait que l'on utilise comme plaques extérieures et éventuellement aussi comme plaques intercalées des plaques de laine minérale dans laquelle on a introduit des grains d'une matière rigide, par exemple d'argile, d'aluminium finement divisé, etc. 15. Procédé selon l'une des revendications 1 à 14, caractérisé par le fait que l'on utilise comme plaques extérieures des plaques comprenant une quantité proportionnellement plus grande de liant que les plaques lamellaires. 16. Procédé selon l'une des revendications 1 à 15, caractérisé par le fait que l'on utilise des liants différents dans les plaques lamellaires et les plaques usuelles. 17. Procédé selon la revendication 16, caractérisé par le fait que dans les plaques lamellaires, on utilise comme liant déjà fixé une matière plastique durcissable tandis que dans les plaques usuelles, on utilise comme liant initialement non fixé une matière thermoplastique, de préférence en dispersion, principalement aqueuse. 18. Procédé selon la revendication 17, caractérisé par le fait que l'on utilise une matière plastique durcissable dont la température de fixage est supérieure à de la matière thermoplastique. 19. Procédé selon la revendication 18, caractérisé par le fait que l'on utilise comme matière plastique durcissable une matière phénolique et comme matière thermoplastique un polyacétate de vinyle en dispersion aqueuse. 20. Procédé selon l'une des revendications 18 et 19, caractérisé par le fait que l'on utilise comme matière thermoplas çlque une matière en dispersion aqueuse dont on effectue le fixage en évaporant l'eau de dispersion.