La présente invention se rapporte d'une façon gé- nérale aux tubes à décharges d'électrons et elle concerne plus particulièrement un tube à rayons X ayant une anode de structure bimétallique. Dans un tube à rayons X du type à anode fixe, par exemple, une cathode émettant des électrons est habituelle- ment disposée pour concentrer des électrons sur une surface exposée d'un élément formant une cible anodique faite d'une matière qui émet des rayons X. Etant donné que la majeure partie de l'énergie des électrons concentrés est transformée en chaleur, l'élément formant cible est généralement fixé à un support conducteur de l'électricité qui est fait d'une ma- tière ayant une conductibilité thermique supérieure à celle de la matière émettrice de rayons X pour jouer le rôle de puits de chaleur ou de radiateur pour la cible. De cette fa- çon, la chaleur dégagée dans la cible-est transmise au sup- port qui peut être lui-même en contact thermique avec un a- gent de refroidissement tel qu'un liquide ou de l'air, par exemple pour évacuer la chaleur du tube. Pendant le fonctionnement du tube, on peut consta- ter que la cible se sépare du support. On a déjà fait dans la technique antérieure diverses tentatives pour résoudre ce problème, par exemple en fixant la cible au support avec une couche interposée d'une matière compatible avec la cible et avec le support ou en augmentant les aires des surfaces d'in- terface des deux matières pour obtenir une plus forte liaison, par exemple. Toutefois, ces solutions de-la technique anté- rieure n'étaient généralement pas satisfaisantes parce qu'il peut encore se produire une séparation entre la cible et le support, en particulier dans les tubes à rayons X de grande puissance. Ces inconvénients de la technique antérieure ainsi que d'autres sont éliminés par la réalisation d'une cible émettrice de rayons X faisant partie d'un tube à rayons X dont une surface est fixée à une surface d'interface d'un support d'anode, les deux surfaces étant conformées de ma- nière à réduire à un minimum les contraintes de cisaillement engendrées à l'interface en donnant auxdites surfaces un profil conforme à la distribution de la chaleur qui se trans- met de la cible vers le support: En fonctionnement, il s'é- tablit dans la cible et dans la matière adjacente du support une série de sous- surfaces ou surfaces limites isothermes ayant des configurations respectives symétriques par rapport à une surface formant la zone focale de la cible. Les limi- tes isothermes représentent respectivement des valeurs de températures qui diminuent avec l'augmentation de la distan- ce qui les sépare de la zone focale. La cible comporte une surface profilée adjacente à une surface limite isotherme ayant le même profil, pour induire dans la cible des contraintes thermiques qui sont contenues dans les limites que la matière émettrice de rayons X peut supporter. A la dite surface profilée de la cible est fixée une surface de profil analogue du support de l'anode de sorte que les contraintes thermiques normales à l'inter- face qui sont dues à des compressions ou à des tensions sont portées à peu près au maximum et que les contraintes thermi- ques obliques à l'interface et qui résultent du cisaillement, toutes contraintes qui contribuent d'une façon prédominante a la fatigue du métal, sont considérablement réduites. Le résultat est que la cible est rendue capable de résister à un fonctionnement à une température relativement élevée sans se fissurer, flamber ni se séparer d'une autre façon du sup- port qui lui est adjacent. Le support d'anode peut également comporter des moyens de refroidissement pour contribuer à mettre en forme et à fixer la position des limites isothermiques établies dans la cible et dans le support de la façon désirée. D'autres caractéristiques et avantages de l'inven- tion apparattront au cours de la description qui va suivre. Aux dessins annexés, donnés uniquement à titre d'exemple, - la Fig. 1 est une vue axiale en partie en coupe d'un tube à rayons X suivant l'invention; - la Fig. 2 est une vue axiale partielle à plus grande échelle en partie en coupe, de l'anode à refroidisse- ment par fluide représentée sur la Fig. 1; - la Fig. 3 est une vue en coupe transversale pri- se suivant la ligne 3-3 de la Fig.2 et dans le sens des flè- ches - la Fig. 4 est une vue en plan prise suivant la ligne 4-4 de la Fig. 2 et dans le sens des flèches; - les Fig. 5A et 5B sont des vues schématiques en coupe longitudinale et en coupe transversale respective- ment prises suivant les lignes 5A-5A et 5B-5B de la Fig.4, et dans le sens des flèches; - - la Fig. 6 est une vue partielle en coupe longi- tudinale d'un exemple type de cible anodique fixe de la tech- nique antérieure; % - la Fig. 7 est une vue partielle schématique dtu- ne série représentative de lignes-limites isothermiques éta- blies dans la cible anodique fixe de la technique antérieure représentée sur la Fig. 6; - la Fig. 8 est une vue partielle schématique d'u- ne série de lignes de même contrainte qui s'établissent dans la cible anodique fixe de la technique antérieure sous l'ef- fet des limites isothermiques représentées sur la Fig. 7; - la Fig. 9 est une vue longitudinale partielle schématique de la cible anodique suivant l'invention. La Fig. 1 montre un tube 10 à rayons X du type à ano- de fixe, qui comporte une enveloppe tubulaire 12. Ltenvelop- pe 12 est faite d'une matière diélectrique appropriée telle qu'un verre sans plomb, par exemple et elle comporte des par- ties d'extrémité opposées 14 et 16 respectivement de diamè- tre réduit. La partie d'extrémité 14 est scellée et fait corps avec une extrémité d'une partie rentrante 18 qui s'é- tend axialement dans la partie d'extrémité 14 et présente une extrémité opposée scellée sur une traversée classique 19. La traversée 19 supporte à l'intérieur de l'enveloppe 12 une cathode 20 orientée axialement qui comprend un filament 22 enroulé en hélice, fait d'une matière appropriée émettri- ce d'électrons, telle que, par exemple, le tungstène. Le fi- lament 22 est disposé dans une cupule 24 de concentration faite d'une matière conductrice de l'électricité telle que par exemple le nickel et qui est destinée à concentrer le faisceau d'électrons à travers une ouverture centrée 26 qui est ménagée dans l'extrémité fermée de la cupule et en di- rection d'une anode 30 espacée axialement de la cathode. La partie d'extrémité 16 de l'enveloppe 12 est scellée à une extrémité d'une partie rentrante 32 qui s'étend axialement dans la partie d'extrémité 16. La partie rentran- te 32 présente une extrémité opposée scellée le long de sa périphérie à une partie d'extrémité d'un élément tubulaire axial 34 qui est fait d'une matière métallique appropriée telle que, par exemple un alliage fernickel. Dans la partie rentrante 32 et la partie tubulaire 34 sont disposés axiale- ment deux conduits coaxiaux 36 et 38, intérieur et extérieur respectivement. Les conduits intérieur et extérieur 36,et 38 sont faits d'un alliage métallique tel que, par exemple, l'a- cier et ils constituent respectivement-le conduit d'entrée de fluide et le conduit de sortie de fluide d'un dispositif de refroidissement 40 destiné à évacuer la chaleur de l'ano- de 30. En conséquence, le dispositif de refroidissement 40 est muni de moyens de raccordement 42 servant à raccorder les conduits d'entrée et de sortie de fluide 36 et 38 res- pectivement à une source (non représentée) de fluide de re- froidissement. Les moyens de raccordement 42 peuvent compren- dre, par exemple, un raccord de fluide de type màle ayant une surface d'extrémité munie d'un orifice d'entrée fileté 37 qui communique, par une lumière alignée axialement avec la partie d'extrémité adjacente du conduit d'entrée 36 à joint étanche aux fluides. Le raccord de fluide du type mâle peut également présenter une partie terminale opposée munie d'un orifice de sortie 39 orienté radialement qui communique avec l'extrémité adjacente du conduit de sortie 38 à joint étanche aux fluides. Ainsi qu'on l'a représenté sur la Fig.2, l'autre partie d'extrémité du conduit d'entrée 36 s'étend axialement à travers une bague 44 ménageant un espace annulaire autour de cette extrémité et faite d'une matière conductrice de la chaleur telle que le cuivre par exemple. La bague 44 compor- te une partie terminale munie d'un épaulement intérieur, qui est fixé circonférentiellement à une partie terminale adja- cente du conduit de sortie 38 et elle comporte une extrémité opposée qui est filetée.extérieurement. La partie d'extrémi- té filetée extérieurement de la bague 44 est munie d'un or- gane approprié d'étanchéité aux fluides tel qu'une bague to- rique 45, par exemple, pour s'ajuster à joint étanche dans une partie terminale filetée intérieurement d'un manchon 46 de support orienté axialement et qui est fait d'une matière conductrice de la chaleur telle que, par exemple, le cuivre. La partie d'extrémité filetée intérieurement du manchon de support 46 présente une surface périphérique externe fixée circonférentiellement à une surface périphérique interne d'u- ne bague de montage 48 qui est également faite d'une matière conductrice de la chaleur telle que le cuivre, par exemple. La bague de montage 48 présente une partie d'extrémité épau- lée qui est fixée le long de sa circonférence à l'autre par- tie d'extrémité de l'élément tubulaire 34 et elle présente une surface périphérique externe qui est réunie à joint étan- che à une partie terminale enveloppante d'un bottier cylin- drique creux 50 fait d'une matière conductrice de la chaleur telle que, par exemple le cuivre. Le bottier 50 s'étend axia- lement dans la partie centrale de grand diamètre de l'enve- loppe 12 (Fig.l) et la majeure partie de sa surface périphé- rique interne est réunie à joint étanche à la surface cylin- drique externe d'un bloc d'anode cerclé 52 qui est fait dtu- ne matière conductrice de la chaleur telle que, par exemple, le cuivre. Une surface terminale du bloc d'anode 52 est espa- cée axialement de la surface terminale adjacente de la ba- gue de montage 48 de manière à former entre elle-même et cet- te surface un canal annulaire 54 ayant une périphérie exté- rieure définie par une partie du bottier 50 qui couvre l'in- tervalle et une périphérie intérieure définie par une partie centrale du manchon de support 48. La partie intermédiaire du manchon de support 48 comporte plusieurs orifices radiaux 56, de sorte que le canal annulaire 54 communique avec l'ex- trémité adjacente du conduit de sortie 38. L'extrémité ad- jacente du conduit d'entrée 36 s'étend axialement à travers la partie centrale du manchon de support 46 et elle est en- gagée à joint étanche dans une partie terminale d'un bouchon cylindrique 60. Le bouchon 60 a une surface périphérique ex- terne munie de moyens d'étanchéité aux fluides tels qu'une bague torique 59, par exemple, et qui servent à monter le bouchon 60 à joint étanche aux fluides dans la partie termi- nale opposée du manchon de support 46. Le bouchon 60 dépasse de ladite partie terminale opposée du manchon de support 46 et fait saillie dans un perçage surdimensionné de la partie terminale adjacente du bloc d'anode 52. Le perçage surdimen- sionné et la partie terminale saillante du bouchon 60 déli- mitent donc entre eux un passage 63 en forme coupelle (Fig.l) qui a une extrémité fermée formée par la partie terminale adjacente du manchon de support 46 et qui est fermée à joint étanche sur une partie terminale épaulée intérieurement du bloc anode 52. A l'intérieur du bouchon 60 est ménagée une cham- bre intérieure tronconique 64 comportant une partie d'extré- mité de plus petit diamètre qui est mise en communication avec la partie d'extrémité adjacente du conduit d'entrée 36. La partie d'extrémité opposée, de plus grand diamètre, de la chambre 64 se termine dans une paroi terminale du bouchon 60 qui supporte une rangée axiale de saillies espacées 66 en forme de doigts. Chacune des saillies 66 présente, dans une extrémité proximale, un perçage axial correspondant 68 qui communique avec la chambre 64. Les extrémités opposées des perçages axiaux 58 communiquent respectivement avec des ca- naux axiaux 70 formant buses qui se terminent aux extrémités distales des saillies 66 correspondantes. Les saillies 66 dépassent dans des cavités correspondantes surdimensionnées qui s'étendent axialement plus loin dans le bloc dtanode 52. Les surfaces de paroi de ces cavités forment avec les sail- lies 66 enfermée dans ces cavités des passages tubulaires respectifs 74 qui communiquent avec le passage 63 en forme de coupelle. Ainsi qu'on l'a représenté sur la Fig. 3, le pas- sage 63 en forme de coupelle communique avec un canal incur- vé 78 par une série d'orifices 76 qui s'étendent radialement à travers le bloc 52. Le canal 78 s'étend longitudinalement entre une partie de surface évidée du bloc d'anode 52 et la paroi adjacente du bottier 50, pour communiquer avec un ca- nal annulaire 80 disposé transversalement. Le canal 80 est situé entre une partie de surface du bloc 52 qui est évidée en anneau et une partie encerclante du bottier 60 qui l'en- toure et située dans la partie terminale de l'anode 30 qui est adjacente à la cathode 20. Le canal 80 communique avec un autre canal 82 de forme incurvée qui s'étend longitudi- nalement entre une partie évidée de la surface du bloc 52 et une partie adjacente de la paroi du bottier 50 située diamétralement à l'opposé du canal incurvé 78. Le canal 80 communique avec le canal annulaire 54 et, de là, avec le conduit de sortie 38. De ce fait le fluide de refroidissement pénètre dans le dispositif de refroidissement 40 par l'orifice d'en- trée 37 du raccord de fluide 42 pour s'écouler dans le con- duit d'entrée 36 et dans la chambre tronconique 64 et se ré- partir dans les différentes saillies 66. Par conséquent, le fluide de refroidissement traverse les perçages axiaux 68 correspondants et les conduits 70 respectivement alignés sur ces perçages pour 8tre projeté contre les surfaces opposées du bloc d'anode 52. Ensuite, le fluide de refroidissement parvient par les passages 74 au passage 63, o il passe & travers les orifices 76 pour s'écouler le long du canal lon- gitudinal 78 et du canal annulaire 80. Du canal annulaire 80, le fluide de refroidissement revient le long du canal longi- tudinal 82 au canal annulaire 54, dans lequel il passe par les orifices 56 pour s'écouler par le conduit de sortie 38 vers l'orifice de sortie 39. L'extrémité du bloc d'anode 52 qui est adjacente à la cathode 20 comprend un capot cylindrique creux 84 qui délimite une cavité axiale 85 qui s'étend depuis ladite sur- face terminale adjacente de ce bloc 52 et qui est alignée sur le même axe que l'ouverture 26 de la cupule de concentra- tion 24. La cavité 85 présente une extrémité ouverte adja- cente à la cathode 20 et qui est destinée à recevoir les é- lectrons émis sous la forme d'un faisceau par le filament 22 et elle présente une extrémité opposée fermée, formée par une surface inclinée 86 du bloc 52. Dans la surface inclinée 86 et dans la matière conductrice de la chaleur adjacente du bloc 52 est encastrée, par exemple par moulage, un élé- ment rapporté ou cible 88 fait d'une matière émettant des rayons X, avec un bon rendement tel que, par exemple, le tungstène. L'élément 88 présente une surface exposée 94 qui est à peu près de niveau avec la surface inclinée 86 du bloc 52 et qui est alignée radialement sur une fengtre 90 faite d'une mati're capable de transmettre les rayons X comme par exemple le béryllium. La fenêtre 90 est montée par des moyens classiques dans une ouverture 91 qui traverse le capot d'a- node 84 et est alignée radialement sur une autre fenêtre 92 constituée par une partie de l'enveloppe 12 qui transmet les rayons X. De cette façon, et comme on l'a représenté sur la Fig.3 les électrons émis en faisceau par la cathode 20 peu- vent être concentrés pour frapper la surface exposée 94 de 249537.5 la cible 8.8 dans une zone focale ponctuelle désirée 96, tel- le que, par exemple, une surface rectangulaire de 6mm x 2Qnm. En conséquence, les électrons réunis en faisceau pénètrent dans le tungstène de la cible 88 et engendrent des rayons X qui rayonnent de la zone focale ponctuelle 96. Toutefois, une grande partie de l'énergie électrique qui est ainsi con- sommée dans la matière de la cible 88 est convertie en cha- leur, ce qui élève considérablement la température de la ci- ble 88 et qui doit donc tre dissipée avant que la cible ne soit détériorée. En conséquence la cible 88 est noyée dans le cuivre du bloc d'anode 52 qui possède une conductibilité thermique supérieure. En outre, les saillies 66 du disposi- tif de refroidissement 40 sont disposées par rapport à la cible 88 d'une manière appropriée pour assurer un refroidis- sement uniforme de celle-ci et pour évacuer la chaleur de l'enveloppe 12. Toutefois, comme on l'a représenté sur la Fig.6, les tubes à rayons X de la technique antérieure utilisent généralement une cible 100 présentant la forme d'une pastil- le et qui est constituée par un cylindre coupé à angle droit et qui présente des faces opposées 102 et 104 respectivement qui sont de forme générale plane et à peu près perpendicu- laires à une surface extérieure cylindrique 106 de l'élément. La cible 100 peut être faite d'une matière ayant un bon ren- dement d'émission de rayons X telle que par exemple le tungs- tène et elle peut être noyée par exemple par moulage, dans une surface d'un bloc d'anode 108 fait d'une matière ayant une plus haute conductibilité thermique telle que le cuivre par exemple. L'une des faces terminales plates, par exemple la face 102 peut servir de surface exposée de la cible 100 tan- dis que l'autre face terminale plane constitue la surface de base de la cible. En conséquence, la surface de base 104 et la surface cylindrique externe 106 de la cible 100 for- ment un interface 110 en forme de godet avec la matière ad- jacente du bloc d'anode 108. Il se produit donc un brusque changement des caractéristiques thermiques à l'interface 110, par suite des différences de dilatation thermique des ma- tières de la cible 88 du bloc d'anode 52. Par ailleurs, l'in- terface 110 subit un brusque changement de direction dans la région de la partie annulaire 112 à angle droit de la cible 88, à l'endroit o le bord périphérique externe de la surfa- ce de base 104 rencontre l'extrémité annulaire adjacente de la surface cylindrique 106. En fonctionnement, l'énergie électrique frappe la surface exposée 102 de la cible 100 dans une zone focale rec- tangulaire 114 ayant une dimension prédéterminée, par exem- ple environ 6 mm x 20 mm. La majeure partie de l'énergie ré- sultante dégagée dans le tungstène de l'élément cible 100 est transformée en chaleur. Par suite, la chaleur s'écoule symétriquement en s'éloignant de la zone focale 114 et tra- verse l'interface 110 pour pénétrer dans le cuivre du bloc d'anode 108. En conséquence, et comme on l'a représenté sur la Fig.7, ils'établit le long de la direction de la distri- bution de la chaleur dans la cible 100 et dans le bloc d'a- node 108 une série de lignes isothermiques espacées telles que, par exemple les lignes 116. Chacun de ces isothermes 116 présente dans son ensemble une configuration semi-ellipsol- dale qui est à peu près symétrique par rapport à la zone fo- cale rectangulaire 114. Toutefois, plusieurs des isothermes 116 traversent l'interface en godet 110 et se prolongent dans la matière adjacente du bloc d'anode 108 en particulier au voisinage de la partie 112 du bord annulaire à angle droit de la cible 100. De cette façon, il s'établit un gradient de température le long de l'interface 110 et la température change brusquement dans la partie de l'interface 110 qui définit le bord annulaire à angle droit 112 de la cible 100 en forme de pastille, à l'endroit o la surface de base 104 rencontre la surface cylindrique 106 à angle droit. Ainsi qu'on l'a repré- senté sur la Fig.8, les contraintes thermomécaniques résul- tantes qui sont induites dans les matières de la cible 100 et du bloc d'anode 108, qui ont des coefficients de dilata- tion thermique différents, établissent une série correspon- dante de lignes limites de mêmes valeurs de contraintes tel- les que les lignes limites 118, par exemple. A proximité de la zone focale 114, ces limites 118 présentent des configu- rations ellipso!dales qui sont à peu près symétriques par rapport à la zone focale 114 et qui épousent approximative- ment les contours des isothermes 116 représentés sur la Fig.7. Cependant, à proximité de l'interface 110, les lignes 118 dégénèrent en boucles qui sont plus rapprochées les unes des autres et centrées autour du bord annulaire à angle droit 112 de l'élément 100. Il se développe ainsi le long du bord annulaire 112, à l'endroit ou l'interface 110 change brus- quement de direction un tore de forces de contraintes prépen- tant un gradient élevé, et dont les composantes comprennent des forces de contraintes principales ou des forces de con- traintes de cisaillement. En raison du changement brusque qui se produit dans l'interface 110 au niveau du bord annu- laire à angle droit 112, il peut se produire un brusque chan- gement correspondant dans le sens et l'intensité des forces de contraintes principales. Par suite, les forces de contrain- tes de cisaillement induites par les forces de contraintes principales, tordent l'élément 100 par rapport au bloc 108 et constituent un important facteur de fatigue du métal. Il en résulte que ces composantes de forces de contraintes ther- momécaniques excèdent les limites du tungstène et du cuivre, l'interface 110 se brise, par exemple par une torsion de la cible 100 par rapport au bloc d'anode 108. C'est pourquoi, comme on l'a représenté sur les Fig.4, 5A et 5B, on donne à la cible 88 une configuration se- mi-ellipsoidale analogue aux profils des isothermes 116 re- présentés sur la Fig.7. La cible 88 présente donc une sur- face exposée 94 plate, ayant une périphérie en forme, par exemple elliptique, dans le plan de la surface 94, et forme avec la matière adjacente du bloc d'anode 52 une interface 122 présentant un profil par exemple ellipso!dal. Il en ré- sulte que, ainsi qu'on l'a représenté sur la Fig.9, les con- traintes principales de tension ou de compression sont orien- * tées à peu près perpendiculairement à toutes les portions de l'interface 122 et sont maximales tandis que les contraintes de cisaillement sont minimales. On peut donner à la cible 88 des dimensions appropriées pour placer l'interface 122 le long d'une isotherme de profil analogue et qui possède une température préférée donnée, par exemple 500 0C. Par ailleurs, le dispositif de refroidissement 40 peut être modifié de ma- nière à placer les conduits 70 et les passages 74 qui les en- cerclent de la façon désirée par rapport à la zone focale, pour donner la forme désirée aux isothermes et aux limites d'égale contrainte qui leur correspondent. De cette façonle passage 74 devrait être, par exemple, de configuration con- forme à la configuration ellipso!dale des isothermes. De cet- te façon, le gradient de température le long de l'interface 122 peut être réduit à une valeur satisfaisante et les con- traintes thermomécaniques résultantes peuvent être consti- tuées dans une mesure prédominante par des contraintes prin- cipales de tension ou de compression et peuvent également ê- tre dirigées à peu près perpendiculairement à toutes les par- ties de l'interface profilée 122, d'une façon uniforme. Bien que l'on ait décrit ici une zone focale de forme rectangulaire, on peut également donner à cette zone une configuration différente, par exemple une configuration elliptique. Par ailleurs, bien que la cible suivant l'inven- tion soit représentée utilisée dans un type d'anode fixe de tube à rayons X, elle est également applicable à des types d'anodes rotatives de tubes à rayons X dans lesquels la cible annulaire a une section radiale semi-elliptique à son inter- face de contact avec la matière du substrat. Par ailleurs, bien que le tube à rayons X à anode fixe décrit dans le pré- sent mémoire soit équipé d'un dispositif de refroidissement à liquide, l'élément formant cible suivant l'invention est également applicable à un tube à rayons X à anode fixe équipé d'un autre type de dispositif de refroidissement. On a donc décrit un tube à rayons X équipé d'une cathode disposée pour projeter un faisceau d'électrons sur la zone focale d'une cible anodique faite d'une matière émet- trice de rayons X et qui est couplée thermiquement à un dis- positif de refroidissement le long d'une interface qui est de forme appropriée pour épouser le contour d'une ligne li- mite d'isotherme adjacente et qui est à peu près symétrique par rapport à la zone focale. R E V E N D I C A T I 0 N S 1 - Cible émettrice de rayons X caractérisée en ce qu'elle comprend un corps (88) fait d'une matière émettrice de rayons X, ayant une surface focale (94) et une deuxième surface opposée (122) de forme concave ayant un bord qui se termine au niveau de la surface focale. 2 - Cible émettrice de rayons X suivant la revendi- cation 1, caractérisée en ce que ladite surface focale (94) est à peu près plane et en ce que ladite surface concave (122) forme une courbe continue dans le plan de ladite surface fo- cale (94) et dans au moins un plan à peu près orthogonal de ladite surface focale. 3 - Cible émettrice de rayons X suivant la reven- dication 1, caractérisée en ce que ledit corps (88) est de forme à peu près semi-ellipsoldale. 4 - Cible émettrice de rayons X caractérisée en ce qu'elle comprend un premier corps (88) fait d'une matière émettrice de rayons X, qui comporte une première surface (94) de configuration prédéterminée et une deuxième surface (122) présentant une courbure continue et disposée dans une rela- tion de symétrie radiale par rapport à la première surface (94), et un dispositif de refroidissement (40) disposé en contact thermique avec ladite deuxième surface à courbure continue (122) dudit premier corps (88) pour évacuer la cha- leur de ce premier corps. - Cible émettrice de rayons X suivant la reven- dication 4, caractérisée en ce que ledit dispositif de re- froidissement comprend un deuxième corps (52) fait d'une ma- tière ayant une conductibilité thermique supérieure à celle de ladite matière émettrice de rayons X et ayant une surface à courbure continue disposée de manière à former une inter- face avec ladite deuxième surface à courbure continue du premier corps (88). 6 - Cible émettrice de rayons X suivant la reven- dication 5, caractérisée en ce que ledit dispositif de re- froidissement (40) comprend des moyens destinés à réduire à un minimum les contraintes résultantes de cisaillement in- duites dans les matières respectives du premier corps (88) et du deuxième corps (54) dans la région adjacente aux zones d'interface de ces deux corps qui présentent une courbure continue. 7 - Cible émettrice de rayons X suivant la revendi- cation 6, caractérisée en ce-que lesdites zones d'interface présentent une forme correspondant à une distribution prédé- terminée de la chaleur par rapport à ladite première surface (94) dudit premier corps (88). 8 - Cible émettrice de rayons X suivant la revendi- cation 7, caractérisée en ce que lesdites zones d'interface présentent respectivement des configurations à peu près ana- logues à celle de la ligne limite de température prédéter- minée adjacente auxdites zones d'interface. 9 - Tube à rayons X caractérisé en ce qu'il com- prend une enveloppe tubulaire (12)? une cathode (20) dispo- sée à l'intérieur de l'enveloppe de manière à concentrer des électrons suivant un trajet prédéterminé et un ensemble de cible à rayons X (88) disposée à l'intérieur de l'enve- loppe et espacée de la cathode (20) de manière à recevoir lesdits électrons et à émettre des rayons X, ledit ensemble de cible comprenant: une cible (88) présentant une surface, de point focal d'une configuration prédéterminée, disposée sur le trajet des électrons pour intercepter ces derniers et présentant une surface à courbure continue disposée dans une relation de symétrie radiale par rapport à ladite surface de point focal, et des moyens de refroidissement (40) disposés en contact thermique avec ladite surface à courbure continue (22) de la cible (88) pour évacuer la chaleur de cette sur- face. - Procédé de fabrication d'un tube à rayons X, caractérisé en ce qu'on donne à une limite d'interface entre une cible émettrice de rayons X (88) et un élément de sup- port (52) formant puits de chaleur, une forme qui correspond à la configuration du flux de chaleur à travers ladite limi- te d'interface. 11 - Procédé de fabrication d'un tube à rayons X, caractérisé en ce qu'on donne à une limite d'interface for- mée entre une cible émettrice de rayons X et un élément de support (52) formant puits de chaleur, une forme qui corres- pond approximativement à la forme d'une ligne limite de tem- pérature isothermique adjacente à ladite limite d'interface. 12 - Procédé de fabrication d'un tube à rayons X, caractérisé en ce quton donne à une limite d'interface entre une cible (88) émettrice de rayons X et un élément de support (52) formant puits de chaleur une forme appropriée pour por- ter au maximum les contraintes de tension et de compression et réduire à un minimum les contraintes de cisaillement. 13 - Procédé de fabrication d'un tube à rayons X, caractérisé en ce qu'on donne à une limite d&interface entre une cible (88) émettrice de rayons X et un élément de sup- port (52) formant puits de chaleur une forme appropriée pour donner à ladite limite une courbure continue disposée dans une relation de symétrie radiale par rapport à une surface de point focal de la cible (88). 14 - Cible émettrice de rayons X caractérisée en ce qu'elle comprend un corps (88) en une matière émettrice de rayons X disposé dans un support et ayant une surface (122) dont le profil concorde avec une limite isothermique formée dans le support, ce support ayant une surface conformée de manière à épouser ladite surface profilée du corps (88) de matière émettrice de rayons X, ladite surface profilée et ladite surface conformée étant disposées l'une sur l'autre.