La présente invention est relative à des rouleaux recouverts d'un matériau élastomère, utilisables dans plusieurs domaines industriels, notamment dans la fabrica- tion du papier, en sidérugie et dans l'industrie des ma- tières textiles. Plus particulièrement, l'invention con- cerne un rouleau recouvert d'un matériau élastomère, utilisable sous des charges et à des vitesses de rotation élevées, comprenant: un noyau de rouleau métallique; une couche de renforcement faite d'au moins un tissu intissé imprégné à l'aide d'une résine thermodurcissable et d'une fine poudre minérale et entourant le noyau de rouleau; et une couche de matériau élastomère, par exemple de ca- outchouc de type polyuréthane, entourant la couche de renforcement. L'invention vise également un procédé de préparation de ces rouleaux. On connait des rouleaux comprenant: un noyau de rou- leau; une couche de renforcement en fils fibreux imprégnés à l'aide d'une résine thermodurcissable, par exemple d'une résine époxy ou d'une résine polyester insaturée, et en- roulée autour du noyau de rouleau; ainsi qu'une couche de caoutchouc de type polyuréthane formée autour de la couche de renforcement par coulée, comme décrit par exemple dans le brevet japonais publié n0 19814/1973. Toutefois, la couche de renforcement contient une proportion relative- ment faible de la résine thermodurcissable, qui ne repré- sente qu'environ la moitié du poids des fils fibreux. Il s'ensuit que la couche de renforcement a une faible résis- tance à la compression, conduisant à une faible résistance superficielle de la part de la couche de caoutchouc de type polyuréthane. Les fils fibreux s'étendent parallèle- ment à la circonférence du noyau du rouleau, ou en fai- sant un angle avec elle. Lorsqu'on fait tourner le rouleau à grande vitesse sous une charge élevée, la couche de ren- forcement risque de se fissurer le long des fils fibreux, et les fissures s'agrandissent facilement, avec, pour résultat, la rupture de la couche de renforcement. En particulier, si cette rupture de la couche de renforcement se produit au voisinage de sa limite ou sur- face de séparation avec la couche de caoutchouc, la couche de caoutchouc ne peut rester fixée solidement, mais se détache souvent du noyau du rouleau. C'est ainsi que la durabilité du rouleau connu est loin d'être satisfaisante. Par exemple, lorsqu'on faisait tourner à 200 tours/minute et sous une charge de 200 kg/cm2 un rouleau muni d'une couche de renforcement ayant la nature précitée, la surfa- ce de la couche de renforcement se rompait au bout d'un laps de temps de 20 à 30 heures avec, pour résultat, le détachement de la couche de caoutchouc. On a également proposé d'utiliser un tissu à base de fibres imprégné à l'aide d'une résine au lieu ou en plus des fils fibreux précités, imprégnés de résine (cf. brevet des E.U.A. n0 3.490.119, 3.520.747 et 3. 646.651, ainsi que brevet japonais publié n0 39869/1972Y. Toutefois, ces rouleaux sont également insatisfaisants, des points de vue durabilité et autres. La présente invention a pour but de fournir un rou- leau recouvert d'un matériau élastomère présentant une couche de renforcement fibreuse améliorée, imprégnée de résine, sur la surface d'un noyau de rouleau, ce qui a pour effet de réduire et d'éliminer tous les inconvénients précités des rouleaux connus, et d'améliorer la durabilité. Le rouleau suivant la présente invention comprend un noyau de rouleau métallique présentant une surface rendue rugueuse; une couche de matériau élastomère; et une couche de renforcement fibreuse imprégnée à l'aide d'une résine thermodurcissable disposée entre le noyau du rouleau et la couche de matériau élastomère, et comprenant au moins une couche de tissu non-tissé imprégné à l'aide d'un mélange d'une résine thermodurcissable et d'une fine poudre miné- rale, et intégralement réunie à la partie sous-jacente de la couche de matériau élastomère. La couche de renforcement fibreuse comprend de préfé- rence une première couche de renforcement interne en con- tact avec la surface externe du noyau du rouleau et inté- 3. gralement réunie à cette dernière, et une seconde couche de renforcement externe présentant une surface externe in- tégralement liée à la couche de matériau élastomère. La première couche de renforcement comprend au moins une couche composée d'un tissu de fibres minérales imprégné à l'aide d'une résine thermodurcissable ou d'un mélange de résine thermodurcissable et d'une poudre minérale, tandis que la seconde couche de renforcement est formée par un tissu non-tisséuniformément imprégné par un mélange d'une résine thermodurcissable et d'une fine poudre minérale. Suivant un autre mode de réalisation de l'invention, la première couche de renforcement comprend de préférence une couche interne formée par un tissu de fibres minérales en contact avec la surface externe du noyau du rouleau et intégralement réunie à celle-ci, ainsi qu'une couche ex- terne formée par des mèches de fibres minérales enroulées de façon serrée autour de la couche interne. Les couches interne et externe sont imprégnées à l'aide d'une résine thermodurcissable, ou d'un mélange de résine thermodurcis- sable et d'une fine poudre minérale. La couche en matériau élastomère est formée autour de la couche de renforcement. La fine poudre minérale présente dans la couche de renforcement (par exemple des billes de verre) a une impor- tance significative sur l'amélioration des propriétés du rouleau recouvert de matériau élastomère suivant l'inven- tion, notamment en ce qui concerne sa résistance à la compression et sa résistance à la rupture, conduisant à une remarquable amélioration de durabilité, comme décrit avec plus de détails ci-après. Le tissu non-tissé de la cou- che de renforcement joue un rôle important en maintenant la poudre minérale à l'état uniformément répartie dans tou- te la masse de la couche. La couche de renforcement, dans le rouleau recouvert de matériau élastomère suivant l'invention, conserve un degré de dureté très élevé, et ne contient pas de fibre s'étendant dans une direction particulière. Elle ne présen- te pratiquementpas de fissures nuisibles, même lorsqu'on fait tourner le rouleau à grande vitesse sous une lourde charge. Même si quelques fines fissures apparaissent, elles ne se propagent pas de façon sensible et ne s'éta- lent pas sur une grande surface. Il s'ensuit que le rou- leau suivant l'invention peut conserver une liaison solide entre la couche de renforcement et la couche de matériau élastomère pendant un long laps de temps et assure une durabilité remarquablement améliorée,-par comparaison avec tout rouleau connu dans la technique. L'invention est particulièrement utile lorsqu'on l'applique à un rouleau de taille moyenne ou de grande taille ayant un noyau de rouleau présentant un diamètre d'au moins 25 cm et une longueur d'au moins 2 m. En d'au- tres termes, l'invention permet d'obtenir très efficace- ment un rouleau de moyenne ou grande dimension à utiliser à une grande vitesse de rotation sous une charge élevée et, plus particulièrement, un rouleau utilisable pour la fabrication du papier. Suivant un autre mode de réalisation, l'invention a pour objet un procédé qui facilite la fabrication des rouleaux recouverts de matériau élastomère précités. Sui- vant ce procédé, un tissu non-tissé sous la forme d'un ruban imprégné à l'aide d'une résine thermodurcissable est étroitement enroulé sous tension tout autour de la face externe d'un noyau de rouleau, tandis qu'on fait tourner le noyau du rouleau autour de son axe. Après durcissement de la résine thermodurcissable pour obtenir une couche de renforcement, on forme une couche de matériau élastomère autour de la couche de renforcement en procédant de façon classique. Lorsque la couche de renforcement comprend une pre- mière couche de renforcement formée par un tissu de fibres minérales imprégné à l'aide d'une résine thermodurcissa- ble, et des mèches de fibres minérales imprégnées à l'aide d'une résine thermodurcissable, le tissu est enroulé sous tension autour du noyau du rouleau, et les mèches sont étroitement enroulées autour du tissu tandis qu'on fait tourner le noyau du rouleau, avant d'enrouler le tissu nontissé formant une seconde couche de renforcement. Le tissu non-tissé est ensuite enroulé autour des mèches, avant durcissement de la résine thermodurcissable de la première couche. D'autres buts, avantages et caractéristiques de l'in- vention apparaitront dans la description qui va suivre ainsi que dans les exemples de modes de réalisation pré- férés. Au dessin annexé, donné uniquement à titre d'exemple: - la Fig.1 est une vue partielle en perspective du rouleau recouvert de matériau élastomère suivant l'inven- tion; - la Fig.2, est une vue fragmentaire, en coupe agran- die du rouleau représenté à la Fig.1; - la Fig.3 est une vue illustrant le mode opératoire suivant lequel une couche de renforcement est formée autour d'un noyau de rouleau pour la fabrication du rou- leau représenté à la Fig.1; - la Fig.4 est une vue illustrant le mode opératoire suivant lequel un tissu en fibres minérales, sous la forme d'un ruban, est enroulé autour d'un noyau de rouleau pour la fabrication du rouleau représenté à la Fig.1; et - la Fig.5 est une vue frontale, en coupe longitudi- nale, illustrant le mode opératoire suivant lequel une couche de caoutchouc de type polyuréthane est coulée au cours de la fabrication d'un rouleau recouvert de caout- chouc de polyuréthane suivant l'invention. On se référera tout d'abord aux Fig. 1 et 2 du dessin. Le rouleau recouvert de matériau élastomère suivant l'in- vention comprend un noyau de rouleau 1 en métal, par exem- ple en fer, en cuivre, en aluminium ou en acier inoxydable, présentant une face périphérique externe rendue rugueuse. La surface externe est de préférence rendue rugueuse à l'aide d'un ensemble de rainures parallèles ou cannelures formées autour de la circonférence du noyau de rouleau 1. Toutefois, tout autre moyen permettant de rendre rugueuse la face externe convient tant qu'il assure une solide adhérence d'une cou- che de renforcement sur la totalité de la surface périphé- rique externe du noyau de rouleau 1. La couche de renforcement 2 est imprégnée à l'aide d'une résine thermodurcissable et appliquée autour de la surface externe du noyau de rouleau 1. La couche de ren- forcement 2 comprend une première couche 2a et une seconde couche 2b. La première couche de renforcement 2a est for- -10 mée par un tissu de fibres minérales imprégné à l'aide d'une résine thermodurcissable, par exemple une résine époxy ou une résine polyester insaturée, et autres résines liquides durcissables sous l'effet de la chaleur ou à tem- pérature ambiante, et a une épaisseur d'environ 0,5 à 3,0 mm, de préférence d'environ 1,0 à 2,0 mm. La première cou- che de renforcement 2a est prévue en particulier pour empê- cher l'apparition de fissures dans la couche de renforce- ment 2, à la limite ou la surface de séparation entre le noyau du rouleau 1 et la couche de renforcement 2. A cet égard, le tissu formant la première couche 2a doit être fait en fibres minérales dures et hautement élastiques, par exemple en fibres de verre, de carbone, en fibres mé- talliques ou en fibres d'amiante. Il ne convient pas d'uti- liser des fibres organiques. La couche doit être formée par un tissu ou toile. L'utilisation de mèches ou fils ne convient pas, car ils forment une masse de fibres s'éten- dant enredirection particulière, ce qui risque de faire fissurer la couche de renforcement. Toutefois, il est sou- haitable d'enrouler des mèches ou fils autour de la couche de tissu ou toile pour former la première couche de ren- forcement, car ils améliorent la résistance à la compres- sion de la couche ainsi que sa durabilité. En ce qui concerne la résine utilisée pour imprégner la première couche de renforcement, il est préférable d'utiliser une résine thermodurcissable qu'on fait durcir à température élevée, en ce qui concerne à la fois la fa- brication et l'utilisation du rouleau. Est particulièrement préférable une résine époxy pouvant être durcie à une tem- pérature de 80 à 1000C, par exemple. Le durcisseur préféré pour une résine époxy est une polyamine aromatique. La seconde couche de renforcement 2b est formée par un tissu non-tissé imprégné à l'aide d'un mélange d'une ré- sine thermodurcissable telle que décrite ci-dessus, et d'une fine poudre minérale, et a une épaisseur d'environ 3 à 15 mm, de préférence d'environ 5 à 10 mm. La présence de la poudre minérale uniformément répartie dans la secon- de couche de renforcement 2b confère à la couche un degré de dureté très élevé, de sorte que la couche présente une faible contrainte résiduelle et ne fissure. pas à la surface, même si elle est placée de façon répétée sous une lourde charge. Il s'ensuit qu'on peut obtenir un degré d'adhéren- ce remarquablement amélioré entre la couche de renforce- ment et une couche de matériau élastomère formée autour d'elle, et qu'on obtient ainsi une résistance à l'écailla- ge ou à l'arrachement plusieurs fois supérieure à celle de la couche de matériau élastomère dans tout rouleau connu dans la technique. C'est ainsi que la seconde couche de renforcement 2b confère très avantageusement au rouleau suivant l'invention un degré de durabilité au moins plusieurs fois supérieur à celui de tout rouleau connu. Comme exemples particuliers de poudre minérale utili- sable pour réaliser la seconde couche de renforcement 2b, on citera des billes de verre, de l'argile pulvérulente et de la silice pulvérulente ainsi que leurs mélanges. L'uti- lisation de billes de verre est particulièrement préféra- ble. La poudre minérale présente de préférence des dimen- sions particulaires moyennes de 10 à 200 microns et, mieux, de 20 à 100 microns. Tout diamètre particulaire plus élevé rend difficile la répartition uniforme de la poudre dans le tissu non-tissé et risque de faire apparaître des inégalités dans la dure- té de la couche 2b, tandis qu'une poudre ayant un diamiètre particulaire plus petit est difficile à obtenir, et oné- reuse. Il est avantageux d'utiliser une poudre minérale dont les particules ont une forme aussi sphérique que possible, afin d'améliorer sa répartition dans le tissu non-tissé, ainsi que la dureté et la résistance à la com- pression de la couche de renforcement résultante. Il est préférable d'utiliser la même résine thermo- durcissable dans la seconde couche de renforcement que dans la première couche. La seconde couche de renforcement 2b contient de 1,2 à 5,0, de préférence environ 2,5 volumes de la poudre - 10 minérale par volume du tissunon tissé. On peut obtenir un tissu non-tissécontenant une telle proportion souhaitable de poudre minérale, par exemple en le plongeant dans un mélange réglé de façon appropriée de la résine et de la poudre minérale, puis en le faisant passer entre deux rou- leaux de compression espacés de façon appropriée. L'espa- cement approprié entre les rouleaux est, par exemple, de 1,5 mm + 0,1 mm, lorsqu'on comprime ou essore un tissu non- tissé préparé par couture et pesant 120 g/m2. La poudre minérale contenue dans le mélange doit être utilisée en une proportion pondérale représentant de 0,5 à 2,0 fois celle de la résine et, de préférence presque éga- le à celle de la résine, à de faibles écarts près, lorsqu' on utilise des billes de verre. Une quantité moindre de poudre risque de ne pas conférer à la couche de renforce- ment 2b un degré de dureté satisfaisant, qui est de 90 + 3 sur un appareil de mesure de la dureté Shore D, alors que tout excès de poudre accroit la viscosité de la solution mixte qu'elle forme avec la résine et, ce, dans une mesure telle qu'il est difficile d'imprégner le tissu non- tissé l'aide de la solution. Outre le tissu non-tissé préparé par couture comme indiqué ci-dessus, il est possible d'utiliser un tissu non-tissé préparé par aiguilletage ou un tissu non-tissé obtenu par couture ou par aiguil- letage sur lequel on applique un adhésif afin d'empê- cher le peluchage. Le tissu peut être en fibres organiques ou minérales. En particulier, il est possible d'utiliser des fibres en polyester ou en nylon, par exemple. Le tissu nion-tissé doit présenter une résistance à la traction suffi- sante pour résister à la tension sous laquelle il est mis lorsqu'il est enroulé autour de la première couche de renforcement 2a et, néanmoins, doit pouvoir être imprégné rapidement et de façon uniforme à l'aide du mélange de résine et de poudre minérale. Dans ces conditions, il est nécessaire d'utiliser un tissu non-tissé ayant une épaisseur d'environ 0, 5 à 2,0 mm, et un poids d'environ 50 à 200 g/m2. La couche de matériau élastomère 3, qui est formée autour de la couche de renforcement 2, est habituellement réunie à celle-ci à l'aide d'une couche d'adhésif non représentée. Comme exemples appropriés du matériau élasto- mère on citera: le caoutchouc de type polyuréthane, le caoutchouc de type silicone, le caoutchouc au polychloro- prène, le polyéthylène chlorosulfoné, le caoutchouc butyle, les caoutchoucs acrylonitrile-butadiène, les caoutchoucs styrène-butadiène, les copolymères éthylène-propylène- cyclopentadiène, ainsi que le caoutchouc naturel. Si, par exemple, on utilise du caoutchouc au polyuréthane, la cou- che 3 présente habituellement une épaisseur d'environ 10 à 20 mm. En ce qui concerne la couche adhésive non représentée, il est préférable de choisir un adhésif ayant un consti- tuant en commun avec le matériau élastomère formant la couche 3. Par exemple, il est préférable d'utiliser un adhésif de type isocyanate lorsqu'on utilise un caoutchouc à base de polyuréthane pour la couche 3. Bien que la description qui précède ait indiqué la première couche de renforcement 2a comme étant imprégnée uniquement à l'aide d'une résine thermodurcissable, il est également possible, suivant l'invention, que la première couche de renforcement 2a soit imprégnée à l'aide d'un mélange de résine thermodurcissable et d'une poudre minérale, tout comme l'est la seconde couche de renforce- ment 2b. On se référera maintenant aux Fig. 3 à 5 du dessin qui illustrent les opérations mises en jeu pour la prépa- ration d'un rouleau suivant l'invention. On fait tourner un noyau de rouleau métallique 1 dans le sens de la flè- che sur la Fig.3 au cours de la formation d'une couche de renforcement 2. La substance fibreuse à partir de laquelle est formée la couche de renforcement 2 est introduite dans une cuve de résine 4, dans laquelle elle est impré- gnée à l'aide d'une solution de résine ou d'un mélange d'une résine et d'une poudre minérale, et est progressive- ment enroulée autour du noyau de rouleau 1, comme précé- demment décrit, avec pour résultat formation de la couche de renforcement 2 autour du noyau du rouleau 1. La Fig. 3 représente un mode opératoire suivant le- quel une toile de fibres minérales 2a', sous la forme d'un ruban, est entraînée par un rouleau guide 5, et introduite dans une solution de résine 7 à l'aide d'un rouleau d'im- mersion 6 dans la cuve 4 et, une fois imprégnêeà l'aide de la solution de résine, la toile 2a' passe entre deux rou- leaux essoreurs 8 et 9 afin d'éliminer toute solution de résine en excès par rapport à une quantité prédéterminée, et est enroulée en hélice autour de la surface externe du noyau du rouleau 1, ce qui fournit la première couche de renforcement 2a. Si on souhaite encore améliorer la résis- tance à la compression de la couche de renforcement, il est possible d'enrouler des mèches de fibres minérales (non représentées) autour de la toile en fibres minérales, en opérant comme précédemment décrit. On peut opérer de la même façon pour former une se- conde couche de renforcement 2b, à cela près qu'un tissu non-tissé, sous la forme d'un ruban, est impréginé à l'aide d'un mélange d'une résine thermodurcissable et d'une pou- dre minérale dans la cuve 4. Les deux rubans, en toile et en tissu non-tissé, sont habituellement enroulés en hélice de telle manière que chaque ruban présente un bord longitudinal présentant un recouvrement progressif lorsqu'il est enroulé autour du noyau du rouleau, les enroulements du ruban étant pratique- ment parallèles entre eux et s'étendant pratiquement per- pendiculairement à l'axe longitudinal du noyau du rouleau. Une certaine force de tension est appliquée sur chaque ruban tandis qu'il est enroulé autour du noyau du rouleau. La force de tension est choisie de façon appropriée, afin que le matériau fibreux puisse contenir une quantité pré- déterminée de résine ou de mélange de résine et de poudre minérale, et il est enroulé aussi étroitement que possible autour du noyau du rouleau. Si le ruban a une largeur de mm par exemple, il convient de le mettre sous une tension de 5 à 10 kg. Le rouleau intermédiaire produit sur lequel a été formée la couche de renforcement-2 comme décrit ci-dessus, est chauffé, ou abandonné à température ambiante, afin de permettre le durcissement de la résine qu'il contient. Après quoi, la surface de la couche de renforcement est de préférence rendue uniforme par usinage ou meulage, et un adhésif est éventuellement appliqué sur sa surface. Une couche de matériau élastomère est ensuite formée autour de la couche de renforcement 2. Si, par exemple, un caoutchouc de polyuréthane est utilisé pour former la cou- che 3, le rouleau intermédiaire produit est placé au centre d'une cavité, dans un moule cylindrique 10, comme repré- senté à la Fig.5, et du caoutchouc de polyuréthane est coulé dans l'espace entre le moule 10 et la couche de ren- forcement 2. Après durcissement du caoutchouc, on retire le rouleau produit du moule 10. Enfin, on polit uniformément la surface de la couche de matériau élastomère 3 formée comme décrit ci-dessus, de façon à conférer au rouleau le diamètre voulu, obtenant ainsi un rouleau recouvert d'un matériau élastomère. On peut également former une couche de matériau élas- tomère en appliquant une feuille de caoutchouc non vulcani- sé autour de la couche de renforcement, à l'aide d'un adhésif, puis en la vulcanisant. Les exemples non limitatifs suivants sont donnés à titre d'illustration de l'invention. Exemnle1e On prépare un rouleau recouvert de caoutchouc de polyuréthane à partir des matériaux suivants, et en opérant comme décrit ci-dessous: Noyau du rouleau - Cylindre en fonte de 906 mm de diamètre et 5.500 mm de long sur la surface duquel on a * formé de nombreuses cannelures espacées les unes des au- tres de 3 mm environ; Toile en fibres minérales - Ruban de toile de fibres de verre (ECM-200-65, Unitika, Japon) de 60 mm de large; Résine durcissable - Résine époxy (solution mixte contenant 100 parties en poids d'Araldite GY-252-100 et 23 parties en poids d'un durcisseur HY 974J Ciba Geigy Japan Ltd.); Tissunon-tissé - Ruban en tissu non-tissé, réalisé par couture de rouleaux de fibres de polyester à l'aide de fils de nylon, ayant une largeur de 80 mm et pesant 120 g/m2 (Bonyarn C-3512T, Nippon Nonwoven Fabric Co., Ltd, Japon); et Poudre minérale - Billes de verre ayant un diamètre particulaire moyen de 100 microns (GB 7318, Toshiba Ballo- tini Co., Ltd., Japon). On imprègne le ruban de toile de fibres de verre à l'aide de la résine époxy, et on l'enroule autour de la surface dégraissée et nettoyée du noyau du rouleau, suivant un "pas" de 10 mm et sous une tension de 10 kg, obtenant ainsi une première couche de renforcement ayant une épais- seur de 1,0 mm. On imprègne le ruban de tissunonr-tissé à l'aide d'un mélange uniforme contenant des proportions pondérales égales de la résine époxy et des billes de verre, et on l'enroule autour de la première couche de renforcement, suivant un "pas" de 10 mm tout en mainte- nant le ruban sous une tension de 10 kg, obtenant ainsi une seconde couche de renforcement ayant une épaisseur de 12,0 mm. Les deux rubans sont enroulés autour du noyau du rouleau tandis qu'on fait tourner ce dernier. Le noyau du rouleau, sur lequel la couche de renfor- cement a ainsi été formée, est chauffé à 80'C pendant 5 heures tandis qu'on le fait tourner à 10 tours/minute, ce qui provoque le durcissement de la couche de renforcement. On meule la surface de la couche de renforcement jusqu'à obtention d'un diamètre externe de 926 mm. On applique ensuite un adhésif de type isocyanate (Bond T10.T100 fourni par Konishi K.K., Japon) sur la face exposée de la couche de renforcement. On obtient ainsi un rouleau intermédiaire qu'on place verticalement au centre d'une cavité d'un moule cylindrique. On coule, dans l'es- pace entre la paroi interne du moule et la couche de ren- forcement du produit intermédiaire, une solution d'élas- tomère de type polyuréthane pour coulées, composée d'un mélange non moussant contenant 100 parties d'Adiplane L167 (E.I. du Pont) et 19,5 parties de 4,4'-méthylènebisortho- chloroaniline. On chauffe le moule à 100'C pendant 15 heu- res, ce qui fait durcir l'élastomère et, après refroidis- sement du produit à température ambiante, on le sort du moule, et on meule sa surface élastomère de façon à obte- nir un rouleau ayant un diamètre externe de 956 mm. Le rouleau recouvert de caoutchouc de polyuréthane ainsi obtenu peut être utilisé en rotation continue à 200 tours/minute et à une pression linéaire de 200 kg/cm pen- dans 200 heures comme rouleau de pression dans une machine- à fabriquer du papier, sans présenter aucun problème. Exem!Lle_2 On prépare un rouleau recouvert de caoutchouc à base de polyuréthane à partir des matériaux suivants et en opé- rant comme décrit ci-dessous: Noyau du rouleau - Cylindre en fonte de 1. 160 mm de long et 355 mm de diamètre sur la surface duquel on a for- mé de nombreuses cannelures espacées les unes des autres de 2,5 mm environ; Toile en fibres minérales - Ruban de toile de fibres de verre(EOL-300N, Nitto Boseki Co., Ltd., Japon) de 60 mm de large; Résine durcissable - Résine époxy du type décrit à l'exemple 1; Tissu non-tissé - Ruban en tissu non-tiss4 obtenu par couture de rouleaux de fibres de rayonne à l'aide de fils de nylon, et ayant 80 mm de large et pesant 200 g/m2 (#900, Kureha Fiber Co., Ltd., Japon); et Poudre minérale - Billes de verre ayant un diamètre particulaire moyen de 30 microns (GB 7318, Toshiba Ballo- tini Co., Ltd., Japon). -On imprègne le ruban de toile de fibres de verre à l'aide de la résine époxy, et on l'enroule autour de la face externe du noyau du rouleau en décalant les spires de 8 mm, tout en faisant tourner le rouleau et en mainte- nant le ruban sous une tension de 8 kg, obtenant ainsi une première couche de renforcement ayant une épaisseur de 1,2 mm sur le noyau du rouleau. Le ruban de tissu non-tissé est imprégné à l'aide d'un mélange uniforme de la résine époxy et des billes de verre présentant une proportion pondérale de résine à billes de verre de 1/2, et on l'en- roule autour de la première couche de renforcement en décalant les spires de 9 mm tout en maintenant le ruban sous une tension de 8 kg. On obtient ainsi une seconde couche de renforcement ayant une épaisseur de 7,8 mm tout autour de la première couche de renforcement. On fait dur- cir la couche de renforcement ainsi obtenue, de la même manière qu'à l'exemple 1, et on meule sa surface jusqu'à obtention d'un diamètre externe de 367 mm. On applique une couche de caoutchouc de polyuréthane tout autour de la couche de renforcement, par coulée, en opérant comme décrit à l'exemple 1. Après avoir sorti le produit du moule, on meule sa surface caoutchouteuse de façon à obtenir un rouleau ayant un diamètre externe de 395 mm. Le rouleau ainsi obtenu s'avère aussi durable que le- produit de l'exemple 1. Exemjle 3 On prépare un rouleau recouvert de caoutchouc de polyuréthane à partir des matériaux suivants et en opérant comme décrit ci-dessous: Noyau du rouleau - Cylindre en acier inoxydable de 600 mm de diamètre et 3.570 mm de long sur la surface duquel on a formé de nombreuses cannelures espacées les unes des autres de 3 mm environ; Toile en fibres minérales Ruban du même type que celui décrit à l'exemple 1; Résine durcissable - Résine polyester insaturée (so- lution mixte de 100 parties de Polylite 8027 et 2 parties de Polyoxide RM, produit fourni par Dai-Nippon Ink and Chemicals, Inc., Japon); Tissu nontissé- Ruban du même type que celui décrit à l'exemple 1; et Poudre minérale - Billes de verre ayant un diamètre particulaire moyen de 150 microns (GB 7318, Toshiba Ballo- tini Co., Ltd., Japon). On imprègne le ruban de toile de fibres de verre à l'aide de la résine polyester insaturée, et on l'enroule autour de la face externe du noyau du rouleau en décalant les spires de 8 mm, tout en faisant tourner le rouleau et en maintenant le ruban sous une tension de 5 kg, obtenant ainsi une première couche de renforcement ayant une épais- seur de 1 mm sur le noyau du rouleau. On imprègne le ruban de tissu non-tissé à l'aide d'un mélange uniforme de la ré- sine polyester insaturée et des billes de verre présentant une proportion pondérale de résine à billes de verre de 1/0,5, et on l'enroule autour de la première couche de renforcement en opérant comme-lors de l'enroulement de la première couche autour du noyau du rouleau, obtenant ainsi une seconde couche de renforcement ayant une épaisseur de 12 mm. On fait durcir la couche de renforcement ainsi ob- tenue de la même manière qu'à l'exemple 1, et on meule sa surface jusqu'à obtention d'un diamètre externe de 620 mm. On applique une couche de caoutchouc de polyuréthane autour de la couche de renforcement, par coulée, de la même manière qu'à l'exemple 1. Après avoir sorti le pro- duit du moule, on meule sa surface caoutchouteuse de façon à obtenir un rouleau ayant un diamètre externe de 650 mm. - Le rouleau ainsi obtenu s'avère aussi durable que le produit de l'exemple 1. Exem2le 4 On prépare un rouleau recouvert de caoutchouc de po- lyuréthane à partir des matériaux suivants, et en opérant comme décrit cidessous: Noyau du rouleau - Cylindre en cuivre de 310 mm de diamètre et 1. 370 mm de long, sur la surface duquel on a formé de nombreuses cannelures espacées les unes des au- tres de 3 mm; Toile de fibres minérales - Ruban du même type qu'à l'exemple 2; Résine durcissable - Résine polyester insaturée, du même type qu'à l'exemple 3; Tissu non-tissé- Ruban du même type que celui décrit à l'exemple 2; et Poudre minérale - Argile ayant un diamètre particu- laire moyen de 80 microns (NN Kaolin Clay, fourni par Tsuchiya Kaolin Kogyo K.K., Japan). On imprègne le ruban en toile de fibres de verre à l'aide de la résine polyester insaturée et on l'enroule autour de la face externe du noyau du rouleau, en déca- lant les spires de 8 mm, tout en faisant tourner le rou- leau et maintenant le ruban sous une tension de 8 kg, obtenant ainsi une première couche de renforcement ayant une épaisseur de 1 mm sur le noyau du rouleau. On imprègne le ruban de tissu non-tissé à l'aide d'un mélange uniforme de la résine polyester insaturée et de l'argile pulvérulen- te présentant un rapport pondérai résine/argile de 1/0,8, et on l'enroule autour de la première couche de renforce- ment en opérant comme lors de l'enroulement de la première couche autour du noyau du rouleau, obtenant ainsi une se- conde couche de renforcement ayant une épaisseur de 10 mm. Après quoi, on opère comme décrit à l'exemple 3 pour faire durcir la couche de renforcement, meuler sa surface, appliquer par coulée une couche de caoutchouc de polyuré- thane et meuler sa surface, obtenant ainsi un rouleau ayant un diamètre externe de 350 mm. Le rouleau ainsi obtenu s'avère aussi durable que celui de l'exemple 1. Ex LnLle-_ On prépare un rouleau recouvert de caoutchouc de po- lyuréthane à partir des matériaux suivants et en opérant comme décrit cidessous: Noyau du rouleau - Cylindre en aluminium de 660 mm de diamètre et 3.900 mm de long, sur la surface duquel on a formé de nombreuses cannelures espacées les unes des au- tres de 3 mm environ; Toile de fibres minérales - Ruban en toile de fibres de verre du même type qu'à l'exemple 1; Résine durcissable - Résine époxy du même type qu'à l'exemple 1; Tissu non-tissé - Ruban en tissu intissé du même type qu'à l'exemple 2; Poudre minérale - Silice pulvérulente ayant un diamè- tre particulaire moyen de 100 microns (Imsil A-25, fourni par Illinois Minerals). On imprègne le ruban en toile de fibres de verre à l'aide de la résine époxy, et on l'enroule autour du noyau du rouleau en décalant les spires de 10 mm, tout en fai- sant tourner le noyau du rouleau et en maintenant le ruban sous une tension de 8 kg, obtenant ainsi une première couche de renforcement ayant une épaisseur de 1 mm sur le noyau du rouleau. On imprègne le ruban en tissu non-tissé à l'aide d'un mélange uniforme de la résine époxy et de la silice pulvérulente présentant un rapport pondérai résine/ silice pulvérulente de 1/1,5, et on l'enroule autour de la première couche de renforcement en procédant comme pour l'enroulement de cette première couche, obtenant ainsi une seconde couche de renforcement ayant une épaisseur de 8mm. On opère ensuite comme à l'exemple 4 pour faire durcir la couche de renforcement en chauffantmeuler sa surface, appliquer par coulée une couche de caoutchouc de polyuré- thane et meuler sa surface, obtenant ainsi un rouleau ayant un diamètre externe de 700 mm. Le rouleau ainsi obtenu peut être utilisé en continu pendant 200 heures à 200 tours/minutes et à 200 kg/cm comme rouleau de pression pour machine à fabriquer du pa- pier, tout en inondant sa surface d'eau à température ambiante, sans présenter aucun problème. ExemEle 6 On prépare un rouleau recouvert de caoutchouc de po- lyuréthane à partir des matériaux suivants, en opérant comme décrit cidessous: Noyau du rouleau - Cylindre en fonte de 520 mm de diamètre et 2. 850 mm de long sur la surface duquel on a formé de nombreuses cannelures espacées de façon appro- priée les unes des autres; Résine durcissable - Résine époxy (solution mixte de parties en poids d'Araldite GY-252 et 23 parties en poids d'un durcisseur, fournie par Ciba Geigy Japan Limi- ted); Tissu non-tissé - Ruban en tissu non-tissé obtenu par cou- ture de rouleaux de fibres de polyester à l'aide de fils de nylon, de 80 mm de large et pesant 120 g/m2 (Bonyarn C-3512T, Nippon Nonoven Fabric Co. , Ltd., Japon); et Poudre minérale - Billes de verre ayant un diamètre particulaire moyen de 50 microns (GB 7318, Toshiba Ballo- tini Co., Ltd., Japon). On imprègne le ruban en tissu non-tissé à l'aide d'une solution uniformément mélangée contenant des proportions égales, en poids, de là résine époxy et des billes de verre, et on l'enroule autour de la surface dégraissée et nettoyée du noyau du rouleau en décalant les spires de 10 mm, tout en faisant tourner le noyau du rouleau et en maintenant le ruban sous une tension de 10 kg, obtenant ainsi une couche de renforcement ayant une épaisseur de mm sur le noyau du rouleau. On chauffe à 80 C pendant 5 heures le noyau du rouleau sur lequel a ainsi été appliquée la couche de renforcement, tout en le faisant tourner à 10 tours/minu- te, ce qui provoque le durcissement de la couche de ren- forcement. Puis on meule la surface de la couche de ren- forcement, jusqu'à obtention d'un diamètre externe de 534 mm. On applique un adhésif de type isocyanate (Bond T10.T100, Konishi K.K., Japon) sur la face exposée de la couche de renforcement. On place le rouleau intermédiaire ainsi produit, ver- ticalement, au centre d'une cavité située dans un moule cylindrique et, dans l'espace entre la paroi interne du moule et la couche de renforcement du produit intermédi- aire, on coule une solution de polyuréthane élastomère pour coulée composée d'un mélange non moussant contenant parties d'Adiplane L-167 (E. I. du Pont) et 19,5 parties de 4,4'-méthylènebisorthochloroaniline. On opère ensuite comme décrit à l'exemple lafin d'obtenir un rouleau recou- vert de caoutchouc de polyuréthane. Exemple 7 On prépare un rouleau recouvert de caoutchouc de po- lyuréthane à partir des matériaux suivants, en opérant comme décrit cidessous: Noyau du rouleau - Cylindre en fonte de 1100 mm de diamètre et 9. 000 mm de long, sur la surface duquel on a formé de nombreuses cannelures espacées les unes des au- tres de 3 mm environ; Toile en fibres minérales - Ruban en toile de fibres de verre de 60 mm de large et 0,2 mm d'épaisseur (ECM-200- , Unitika Ltd., Japon); Résine durcissable - Résine-époxy (mélange de 100 parties en poids d'Araldite GY-252 et 23 parties en poids d'un durcisseur, fourni par Ciba Geigy Japan Ltd.); Mèches de verre - Mèches de verre en filaments de verre de 10 microns de diamètre traités à l'aide d'un silane et pesant 2.400 g/km (RS 240, PE-535, Nitto Boseki Co., Ltd.); Tissu nontissé - Ruban en tissu non-tissé préparé par couture de rouleaux de fibres polyester à l'aide de fils de nylon, de 80 mm de large et pesant 120 g/m2 (Bonyarn C-3512T, bIppon Nonwoven Fabric Co., Ltd., Japon); et Poudre minérale - Billes de verre ayant un diamètre particulaire moyen de 50 microns. On plonge le ruban en tissu de fibres de verre dans un bain de la résine époxy, et on l'étire entre deux rou- leaux présentant un jeu de 0,25 à 0,3 mm entre eux et sous une tension de 10 kg. Puis on enroule le ruban autour de la surface dégraissée et nettoyée du noyau du rouleau, en décalant les spires de 10 mm, de façon que les spires de ruban soient pratiquement parallèles entre elles et s'étendent pratiquement perpendiculairement à l'axe longi- tudinal du noyau du rouleau, tout en faisant tourner le rouleau et maintenant le ruban sous une tension de 10 kg, obtenant ainsi une couche de tissu de fibres de verre ayant une épaisseur de 1,0 mm sur le noyau du rouleau. On imprègne trois faisceaux de mèches de verre à l'aide d'un mélange contenant des proportions égales de la résine époxy et des billes de verre, en poids, et on les enroule étroi- tement autour de la couche de tissu en fibres de verre, en hélice, en décalant chaque tour de 2,5 mm, tout en mainte- nant les mèches sous une tension de 10 kg, obtenant ainsi, sur la couche de tissu en fibres de verre, une couche de 3,0 mm d'épaisseur de mèches de verre étroitement en con- tact les unes avec les autres, réalisant ainsi une premiè- re couche de renforcement. On plonge le ruban en tissu non-tissédans un bain constitué par un mélange contenant des proportions égales, en poids, de la résine époxy et des billes de verre, et on l'étire sous une tension de 10 kg entre deux rouleaux présentant entre eux un jeu de 1,5 mm + 0,1 mm. On enroule ensuite le ruban autour de la pre- mière couche de renforcement, en décalant les enroulements de 10 mm, de façon que les tours-de ruban soient pratique- ment parallèles entre eux et s'étendent pratiquement per- pendiculairement à l'axe longitudinal du noyau du rouleau, tout en maintenant le ruban sous une tension de 10 kg, obtenant ainsi une seconde couche de renforcement ayant une épaisseur de 9,0 mm. Après formation des première et seconde couches de renforcement, on chauffe le noyau du rouleau à 80'C pen- dant 5 heures tout en le faisant tourner à 10 tours/min., ce qui fait durcir les couches de renforcement. On meule la surface des couches de renforcement jusqu'à ce que le produit ait un diamètre externe de 1120 mm. On applique un adhésif de type isocyanate (Bond KU661 et KU662, Konishi K. K., Japon) sur la face exposée de la couche de renforcement. On opère ensuite comme décrit à l'exemple 1, pour obtenir un rouleau recouvert de caout- chouc de polyuréthane à partir du rouleau intermédiaire produit comme décrit ci-dessus. On trouvera ci-dessous un exemple comparatif concer- nant la préparation d'un rouleau suivant les techniques antérieures. ExempnleCom2aratif On prépare un rouleau recouvert de caoutchouc de po- lyuréthane à partir des matériaux suivants, en opérant comme décrit cidessous: Noyau du rouleau - Cylindre en fonte du même type que celui utilisé à l'exemple 1. Matériau fibreux - Mèches de verre en fibres de verre de 9 microns de diamètre; et Résine durcissable - Résine époxy du même type que celle utilisée à l'exemple 1. On imprègne les mèches de verre à l'aide de la résine époxy et on les enroule étroitement autour du noyau du rouleau tout en les maintenant sous une tension de 10 kg, obtenant ainsi une couche de renforcement fibreuse ayant une épaisseur de 4 mm. On chauffe la couche de renforce- ment à 800C pendant 5 heures, et on la fait durcir. Après meulage de sa surface, on forme une couche de caoutchouc de polyuréthane ayant une épaisseur de 25 mm autour de la cou- -2462997 che de renforcement, en opérant comme décrit à l'exemple 1, obtenant ainsi un rouleau recouvert de caoutchouc de polyuréthane. Lorsqu'on utilise le rouleau ainsi obtenu à 200 tours/min. et 200 kg/cm, la couche de renforcement fibreu- se se rompt en moins de 30 heures environ, provoquant l'élimination de la couche de caoutchouc. On prépare des rouleaux-éprouvette à partir des mêmes matériaux qu'aux exemples 1 à 7 et qu'a l'exemple comparatif, en opérant sensiblement comme décrit dans ces exemples, et on mesure leurs propriétés physiques, en particulier leur résistance mécanique. Les résultats obtenus sont rapportés au tableau ci-dessous. Com2Laraison des _ro2riétés physi ues Résistance à l'arrache- limite à la ment compression (kgiem) (kÂ) Exemple 1 25 à 30 3.980 Exemple 2 25 à 30 4. 500 Exemple 3 25 à 30 2.900 Exemple 4 25 à 30 3.200 Exemple 5 25 à 30 3. 900 Exemple 6 25 à 30 1.900 Exemple 7 25 à 30 4.000 Exemple 3 à 5 3.900 comparatif Résistance répétée à la compression (740 kg/cm) Pasdemodificatio Pas de modification Pas de modification Pas de modification Pas de modification Pas de modification Déformation permanente de la zone de contact Pas de modification Blanchissement (forma- tion de micrccraquelures) On détemine la résistance à l'arrachement de chaque éprou- vette en éliminant la couche de caoutchouc de polyuréthane située sur la couche de renforcement, à l'exception d'une mince portion de couche de caoutchouc annulaire de 4 mm d'épaisseur et 10 mm de large, en la coupant le long de l'axe longitudinal du rouleau et en fixant une balance à ressort sur l'une des extrémités coupées, à l'aide d'un support. Résistance On prépare une éprouvette annulaire, constituée par seulement une couche de renforcement, ayant un diamètre interne de 20 mm, un diamètre externe de 30 mm et une largeur de 15 mm, aux fins d'évaluation de la résistance limite à la compression et on la comprime axialement jusqu'à rupture. On insère un noyau de rouleau en fer à l'intérieur de la couche de renforcement annulaire pré- citée et on le réunit intégralement à cette dernière par adhérence, de façon à obtenir une éprouvette aux fins d'évaluation de la résistance répétée à la compression. On applique une pression de 740 kg/cm, de façon répétée, sur l'éprouvette, dix à quinze fois, à un taux de compression de 1 mm/min. dans une direction perpendicu- laire à l'axe longitudinal du noyau du rouleau, puis on examine visuellement la surface de la couche de renforce- ment à la zone de contact. REVENDICATIONS 1. Rouleau revêtu d'un matériau élastomère compre- nant un noyau de rouleau métallique présentant une surface rendue rugueuse, une couche de renforcement fibreuse im- prégnée à l'aide d'une résine thermodurcissable et entou- rant le noyau du rouleau, et une couche de matériau élas- tomère entourant la couche de renforcement, caractérisé en ce que la couche de renforcement comprend au moins une couche formée par un tissu non-tissé imprégné à l'aide d'un mélange de ladite résine thermodurcissable et d'une fine poudre minérale, cette dernière couche étant sous- jacente à la couche de matériau élastomère à laquelle elle est intégralement réunie. 2. Rouleau suivant la revendication 1, caractérisé en ce que le matériau élastomère est un caoutchouc de polyuréthane. 3. Rouleau suivant la revendication 1 ou 2, caracté- risé en ce que la couche de renforcement comprend une pre- mière couche de renforcement en contact avec ladite surfa- ce du noyau du rouleau à laquelle elle est intégralement réunie, et une seconde couche de renforcement entourant la première couche de renforcement et présentant une face externe intégralement réunie à la couche de matériau élas- tomère, la première couche de renforcement comprenant au moins une couche formée par une toile de fibres minérales imprégnée par une résine thermodurcissable, ou un mélange de résine thermodurcissable et d'une fine poudre minérale, la seconde couche de renforcement étant formée par le tissu non-tissé imprégné à l'aide d'un mélange d'une résine thermodurcissable et d'une fine poudre minérale. 4. Rouleau suivant la revendication 3, caractérisé en ce que la première couche de renforcement comprend la cou- che formée par la toile de fibres minérales en contact avec la surface du rouleau du noyau et intégralement réunie à celle-ci, et une couche formée de mèches de fibres miné- rales enroulées étroitement et de façon serrée autour de ladite toile, et imprégnées à l'aide d'une résine thermo- durcissable, ou d'un mélange de résine thermodurcissable et d'une fine poudre minérale. 5. Rouleau suivant la revendication 4, caractérisé en ce que les mèches sont composées de fibres de verre. 6. Rouleau suivant l'une quelconque des revendicati- ons 3 à 5, caractérisé en ce que la toile est composée de fibres de verre. 7. Rouleau suivant l'une quelconque des revendica- tions précédentes, caractérisé en ce que la résine thermo- durcissable est une résine époxy. 8. Rouleau suivant l'une quelconque des revendica- tions précédentes, caractérisé en ce que la poudre miné- rale comprend une ou plusieurs substances choisies parmi les billes de verre, l'argile pulvérulente et la silice pulvérulente ayant un diamètre particulaire moyen de 10 à microns. 9. Rouleau suivant l'une quelconque des revendica- tions 1 à 7, caractérisé en ce que la poudre minérale comprend des billes de verre ayant un diamètre particulai- re moyen de 10 à 200 microns. 10. Rouleau suivant l'une quelconque des revendica- tions précédentes, caractérisé en ce que la résine thermo- durcissable et la poudre minérale dudit mélange sont uti- lisées en un rapport pondéral de 1/0,5 à 1/2,0. 11. Rouleau suivant l'une quelconque des revendica- tions précédentes, caractérisé en ce que la couche formée par le tissu non-tissé contient environ 2,5 volumes de pou- dre minérale par volume de tissunon-tiss.é. 12. Rouleau suivant l'une quelconque des revendica- tions précédentes, caractérisé en ce que le tissunon tissé pèse de 50 à 200 g/m2. 13. Rouleau suivant l'une quelconque des revendica- tions précédentes, caractérisé en ce qu'il contient une couche adhésive entre la couche de renforcement fibreuse et la couche de matériau élastomère. 14. Rouleau suivant la revendication 13, caractérisé en ce que le matériau est un caoutchouc de polyuréthane et l'adhésif contient un constituant qui est également pré- sent dans le caoutchouc de polyuréthane. 15. Procédé de préparation d'un rouleau recouvert d'un matériau élastomère suivant lequel: on imprègne un tissunon-tissé, sous la forme d'un ru- ban, à l'aide d'un mélange de résine thermodurcissable et d'une fine poudre minérale; on enroule étroitement le tissu non-tisséautour d'un noyau de rouleau métallique présentant une face externe rendue rugueuse, tout en faisant tourner le noyau du rou- leau et en maintenant le tissunon-tissé sous tension; on fait durcir la résine, formant ainsi une couche de renforcement autour du noyau du rouleau; et on forme une couche de matériau élastomère autour de la couche de renforcement. 16. Procédé suivant la revendication 15, caractérisé en ce que, avant d'enrouler le tissu non-tissé: on imprègne ure-1aiQI1ede fibres minérales, sous la forme d'un ruban, à l'aide d'une résine thermodurcissable ou d'un mélange de résine thermodurcissable et d'une fine poudre minérale; et on enroule étroitement ladite toile autour de la sur- face externe du noyau du rouleau, tout en maintenant la toile sous tension. 17. Procédé suivant la revendication 16, caractérisé en ce que, après:avoir enroulé la toile: on imprègne des mèches de fibres minérales à l'aide d'une résine thermodurcissable ou d'un mélange de résine thermodurcissable et d'une fine poudre minérale; et on enroule étroitement et fermement lesdites mèches autour de la toile, tout en maintenant les mèches sous tension. 18. Procédé suivant l'une quelconque des revendica- tions 15 à 17, caractérisé en ce que, après durcissement, on usine ou meule une surface exposée de la couche de renforcement. 19. Procédé suivant l'une quelconque des revendica- tions 15 à 18, caractérisé en ce que, avant de former la couche de matériau élastomère, on applique un adhésif sur une surface exposée de la couche de renforcement. 20. Procédé suivant la revendication 16 ou 17, carac- térisé en ce qu'on enroule la toile autour de la surface externe du noyau du rouleau de telle façon que les enrou- lements de la toile soient pratiquement parallèles entre eux, s'étendent pratiquement perpendiculairement à l'axe lon- gitudinal du noyau du rouleau, et présentent un bord lon- gitudinal recouvrant un bord longitudinal adjacent du tour immédiatement précédent. 21. Procédé suivant la revendication 17 ou 20, carac- térisé en ce que les mèches sont enroulées en hélice au- tour de la toile de façon suffisamment étroite pour qu'el- les soient en contact les unes avec les autres. 22. Procédé suivant l'une quelconque des revendica- tions 15 à 17, caractérisé en ce que le tissunon-tissé est enroulé autour du noyau du rouleau de manière telle que les enroulements du tissu soient pratiquement parallèles entre eux, s'étendent pratiquement perpendiculairement à l'axe longitudinal du noyau du rouleau, et présentent un bord longitudinal recouvrant un bord longitudinal adja- cent du tour immédiatement précédent. 23. Procédé suivant l'une quelconque des revendica- tions 15 à 22, caractérisé en ce que le matériau élasto- mère est un caoutchouc de polyuréthane.