La présente invention concerne un procédé de préparation d'un corps composite à partir aucun corps moulé en polyuréthanne et d'un corps moulé en une autre matière synthétique, procédé dans lequel on met en contact le mélange réactionnel constituant le corps moulé en polyuréthanne et le corps moulé en matière synthétique avant réaction complète. 1'invention couvre en outre un corps composite obtenu au moyen du procédé ci-dessus. La mise en composition du polyuréthanne avec d'autres matières synthétiques pose un problème pratique important. On a déjà proposé un grand nombre de solutions pour résoudre ce problème, mais ces solutions ne sont cependant applicables, la plupart du temps, que pour des possibilités d'additions et de combinaisons parfaitement définies. On sait, par exemple, que lson peut effectuer un traitement oxydant de la surface de la matière synthétique devant être mise en composition avec le polyuréthanne, par exemple par décharge électrique dans le vide, par effluve à fréquence normale, moyenne ou élevée, ou bien par attaque par des acides oxydants forts, ou bien encore par action d'tune flamme oxydante. Ces procédés présentent l'inconvénient, dune part, de nécessiter un appareillage important et, d'autre part, d'entratner, le cas échéant, des modifications profondes des propriétés de la zone traitée et qui, de façon générale, agissent de façon nuisible sur ces propriétés.De ce fait, la mise en oeuvre de ces procédés particuliers ntest possible pratiquement que pour des classes définies de matières synthétiques, de sorte que pour une utilisation plus étendue de matières synthétiques variées, le procédé de traitement doit toujours titre modifié. I1 est également connu de renforcer les propriétés thermoplastiques du polyuréthanne par addition de fractions thermoplastiques aux produits de départ constituant le mélange réactionnel du polyuréthanne. De cette façon, on peut améliorer le polyuréthanne en ce qui concerne sa tenue au traitement à la flamme.Indépendamment du fait que le procédé du traitement à la flamme exige une grosse dépense en appareillage, ce procédé est limité à des matières synthétiques définies, dont la surface présente suffisamment d'affinité aux produits de décomposition du polyuréthanne, ce qui implique encore de prendre en considération l'inconvénient selon lequel, lorsque le polyuréthnnne est sous la forme d'une mousse, les pores sont fermés par le traitement à la flamme, ce qui diminue la perméabilité à l'air généralement souhaitée. On sait également que dans la préparation de mousses de polyuréthanne rev8tues de papier bitumé, on imprègne le papier bitumé de composés pouvant réagir avec les isocyanates, de plastifiants ou d'adhésifs. Pour la mise en oeuvre de ce procédé connu, on peut citer comme composés susceptibles de réagir avec les isocyanates, les composés renfermant des groupes hydroxyle ou amine. Conformément à ce procédé, on peut citer, comme plastifiant, différents phtalates, sulfonates et phosphates. Comme adhésif, on peut citer les résines naturelles telles que la collophane, ainsi que les résines synthétiques comme les résines mélamine ou phénoliques. On peut mettre en oeuvre toutes ces substances, soit sur le produit bitumé dans leur état naturel ou en solution, soit directement dans le bitume. Dans ltutilisation des composés susceptibles de réagir avec les isocyanates de ce procédé connu, on utilise évidemment la nature colloïdale du'bitume qui permet une solution ou une émulsion du composé considéré dans la phase liquide, tondis que la phase solide, constituée par des hydrocarbures polycycliques d'un poids moléculaire moyen d'environ 100 000 ne convient pas pour la liaison physique ou chimique de composés de nature polarisée. Dans l'utilisation d'un mélange réactionnel de constitution d'un polyuréthanne, l'isocyanate, qui présente une tension de vapeur relativement élevée, peut réagir avec le composé réactif divisé présent dans la phase liquide du bitume, et l'on peut obtenir une liaison solide entre le produit bitumé et la mousse de polyuré- thanne. En outre, les substances qui sont imprégnées de bitume, par exemple le papier, les matières textiles et similaires, présentent une certaine absorption qui permet la fixation des composés susceptibles de réagir avec les isocyanates déposés sur la substance bitumée ou introduits dans le bitume. Ce fait favorise l'adhésivité, de façon naturelle et dans une grande mesure, car l'isocyanate est fixé par addition du mélange de constitution du polyuréthanne sur la substance bitumée, partiellement ou dans la masse, c'est-à-dire sur le papier ou sur les matières textiles. Le mode d'action des plastifiants utilisables conformément à ce procédé connu ne peut pas titre expliqué de cette façon pour l'amélioration de l'adhérence et il ne peut être considéré quSen ce qui concerne le bitume, car de tels pLastifiants, par exemple les esters d'acides phtaliques, phosphoriques, aminocarboxyliques, etc., lorsqutils sont utilisés pour la plastification du chlorure de polyvinyle par exemple, pour l'adhésivité du chlorure de polyvinyle sur le polyuréthanne présentent plutôt une activité contraire, c'est-à-dire un abaissement de l'adhérence. La présente- invention a pour but de fournir un procédé de collage entre des corps moulés en polyuréthanne et en une autre substance synthétique, trouvant une application générale pour toutes les matières synthétiques, sans nécessiter dtappa- reillage spécial et compliqué. Ce but est atteint, conformément à l'invention, par le fait que l'on additionne ou que l'on imprègne le corps moulé en substance synthétique, c'est-à-dire la substance synthétique qui le constitue, au moins sur la partie superficielle à lier avec le corps moulé en polyuréthanne, d'un agent réagissant au moins vis-à-vis d'un constituant du mélange réactionnel. De cette façon, on forme une couche réactive sur la surface du corps moulé en matière synthétique, dont l'adhésivité vis-à-vis du polyuréthanne est formée à l'état naissant. En partant de l'état de la technique, qui met en oeuvre des substances bitumées, ce comportement est surprenantpour le spécialiste car dans les matières synthétiques, la phase liquide existant dans le bitume manque totalement et lton peut supposer que les forces de Van der Waals entre les matières synthétiques que lton peut essentiellement caractériser comme hydrophobes et les composés agissant comme adhésif, qui sont essentiellement polarisés, ne sont pas suffisamment élevées pour donner une bonne adhérence. Avec les substances bitumées, le deuxième effet possible, à savoir la pénétration de l'agent réactif dans la substance de base, est impossible avec un corps de matières synthétiques plein, de sorte que là également les connaissances du spécialistent n'avaient aucune chance de s'accorder avec le procédé proposé par la présente invention. On craignait en outre que les propriétés physiques, en particulier la perméabilité aux gaz et la tenue au vieillissement des matières synthétiques, sur la zone de liaison avec le polyuréthanne, soient nuisiblement influencées, de sorte que même avec une bonne adhérence on pouvait s'attendre à un état cassant de la matière synthétique dans la zone de l'adhérence, ce qui, bien entendu, ne joue aucun rôle avec le bitume, du fait de la phase liquide mobile. lie procédé selon l'invention présente un avantage particulier lorsque l'agent réactif comporte des groupes fonctionnels à hydrogène actif, par exemple -OH, -SH, Nil, -NH2, CH. Du fait de la stabilité de ces groupes, le procédé selon l'inven- tion peut entre mis en oeuvre pour un intervalle de temps relativement élevé, car la conservation du corps moulé en matière synthétique imprégnée est pratiquement illimitée. Si l'on utilise comme agent réactif un composé comportant des groupes fonctionnels qui réagissent avec les atomes d'hydrogène actifs, par exemple -NCO, -NCS, on obtient une liaison particulièrement solide, mdme si les concentrations utilisées ne sont que relativement faibles. Pour pouvoir profiter de la possibilité de liaison d'un corps moulé préparé à partir de matières synthétiques, à différents degrés et en différents endroits, avec le polyuréthanne, il est avantageux que l'agent réactif soit réparti de façon homogène dans la matière synthétique. Cette dispersion peut être obtenue de deux façons : ou bien l'on mélange l'agent réactif à la matière synthétique pendant sa préparation, ou bien on le mélange à ladite matière synthétique pendant son traitement ultérieur. Dans le premier cas, l'incorporation de agent a lieu dans la matière synthétique, par exemple pendant sa polymérisation. Cela conduit, bien entendu, à une liaison particulièrement intense. Ce procédé présente encore l'avantage que le traitement ultérieur de la matière synthétique ne comporte pas de stades supplémentaires dans son traitement. La deuxième possibilité présente l'avantage, par rapport à la précédente, que, pour des applications différentes, on peut introduire, le cas échéant, différents agents, dont on peut faire varier le dosage en conséquence. De ce fait, la technologi Ctilisée jusqu'à présent n'a pas à être modifiée, car le mélangeage d'une substance sur mélangeur à rouleaux, sur mélangeur interne ou dans une extrudeuse ntexige pas de moyens supplémentaires. On obtient des propriétés d'adhérence avantageuses avec un corps moulé de matières synthétiques dans lequel agent réactif est uniformément réparti, en ajoutant à la matière synthétique de 3 à 70 % en poids environ, et de préférence de 5 à 15 % en poids environ, d'agent réactif. Au-dessous de 3 ffi en poids environ, on ntobtient qutune adhérence insuffisante, même avec des agents très réactifs, par exemple la triéthanolamine, la glycérine, et la pentaérythrite. Au-dessus de 30 % en poids environ, l'influence sur les propriétés du corps moulé de matière synthétique est déjà trop élevée, de sorte que, malgré une bonne adhérence, un corps composite de ce type ne présente pas davantage de propriétés satisfaisantes.De façon générale, on obtient de bons résultats lorsqu'on ajoute de 5 à 15 % en poids environ de l'agent réactif dans la matière synthétique. Par rapport à l'état de la technique, on obtient encore une plus grande souplesse dans la nature de l'agent réactif utilisé, ainsi que dans sa concentration, lorsqu'on l'introduit sur la partie de surface intéressante au cours de la préparation du corps moulé en matière synthétique. Outre l'avantage de son économie, ce procédé présente encore ltavantage selon lequel, avec la pression exercée lors de la préparation d'un corps moulé, l'adhérence est uniforme sur la totalité de la surface désirée. En mEme temps, les propriétés du corps moulé en matière synthétique ne sont elles-mêmes modifiées en aucune façon. Un mode opératoire particulièrement avantageux pour la préparation d'une feuille de chlorure de polyvinyle imprégnée conformément à l'invention, consiste dans le fait que sur une feuille de chlorure de polyvinyle non gélifiée, éventuellement renforcée par un tissu, une trame, une étoffe ou similaires, en fibres de textile, de matière plastique ou dsun métal, préparée à partir d'une pgte de chlorure de polyvinyle par enduction ou immersion, on revit ladite feuille, par exemple sur rouleau, d'une pellicule mince homogène de l'agent réactif, puis la feuille de chlorure de polyvinyle se gélifie, après refroidissement éventuel au moyen du mélange réactionnel constitutif du polyuréthanne, de préférence en continu, en particulier selon le procédé décrit dans la demande publiée de brevet allemand NO 1 247 612.Ce procédé permet la préparation de corps composites entre des feuilles de-chlorure de polyvinyle et des corps moulés en polyuréthanne, dans lesquels on obtient une liaison particulièrement intime par application de l'agent réactif sur la feuille de chlorure de polyvinyle non encore gélifiée. En outre, ce procédé peut entre appliqué sans aucun problème dans les différents procédés actuels de préparation de feuilles de chlorure de polyvinyle. Si l'agent réactif est appliqué sur la surface considérée du corps moulé en matière synthétique terminé, il est possible de profiter des effets avantageux du procédé selon l'invention sur le produit final, sans autre mesure particulière. On obtient une adhésivité particulièrement bonne si l'on applique sur la surface du corps moulé en matière synthé 2 tique, de 5 à 100 g/m environ, et de préférence de 10 à 30 2 g/m2 environ, d'agent réactif. Au-dessous d'environ 5 5 g, la con- centration est trop faible, comme indiqué ci-dessus, tandis qu'audessus environ 100 g, l'influence sur les propriétés, par exemple la perméabilité aux gaz, est déjà trop importante. Avec des 2 mélanges renfermant plus de 100 g/m environ d'agent réactif, la rentabilité du procédé ntest plus intéressante. On obtient généralement une bonne adhérence lorsqu'on applique de 10 à 30 g/m2 environ de l'agent réactif. Il est particulièrement avantageux que l'agent réactif soit polyfonctionnel, de préférence trifonctionnel, avec un poids moléculaire au-dessous de 500 environ, et de préférence au-dessous de 300 environ. Dans ces conditions, on peut obtenir un effet maximal avec un apport relativement faible de l'agent réactif, car la concentration locale sur le site réactif est élevée. Ainsi, les propriétés physiques de la matière synthétique ainsi que du polyuréthanne ne sont que peu influencées sur la zone de liaison, ce qui est intéressant dans chaque cas. Ce fait est particulièrement important lorsque par exemple une feuille de chlorure de polyvinyle comporte une mousse durcie de polyuréthanne et que le corps composite ainsi obtenu, qui est par exemple utilisé comme élément de revêtement de toitures, doit être lié à un second élément du m8me type, de telle sorte que la feuille de chlorure de polyvinyle dépasse le bord de la mousse de polyuréthanne, la partie dépassante devant être liée avec la feuille de chlorure de polyvinyle de l'élément enveloppant. La liaison de feuilles de chlorure de polyvinyle les unes par rapport aux autres peut être effectuée par soudure. Un procédé de soudure utilisable à cet effet est le procédé de soudure avec gonflement, proche du procédé de soudure par gaz chaud et par élément chauffant, et dans lequel on applique un poinçon chauffé entre les surfaces à souder. Il s'agit d'un procédé de soudure dans lequel on fait gonfler les surfaces à souder dans un solvant puis on les applique sous pression l'une sur l'autre. Du fait que ce procédé est très largement utilisé dans la soudure de matières thermoplastiques, en particulier du chlorure de polgvinyle, on a l'assurance que la matière synthétique, en particulier le chlorure de polyvinyle, peut entre soudée de cette façon, également après son imprégnation par l'agent réactif. On a déjà indiqué cependant qu'avec l'utilisation de composés à poids moléculaire relativement élevé pour la mise en oeuvre de la présente invention, par exemple'de polyols qui sont utilisés par ailleurs pour la préparation du polyuréthanne, la surface de la matière synthétique, en particulier une feuille de chlorure de polyvinyle est modifiée de telle sorte qu'un gonflement pendant un temps acceptab'e ntintervient pas sur une trop grande quantité.Comme agent réactif on utilise cependant un composé présentant un poids moléculaire relativement faible et, en même temps, du type au moins trifonctionnel, par exemple la triéthanolamine,la diéthylène-triamine, la pentaéthylène-tétramine, le (1,2,6)-hexane triol, la glycérine, le triméthylolpropane, le triméthyloléthane, la pentaérythrite, le 2,3-dimercaptopropanol-1, la tétraéthylène pentamine, la N,N,N',N'-(hydroxypropyl)-éthylène-diamine et de nombreux autres. lie procédé selon l'invention est applicable avantageusement pour des corps moulés en matière synthétique, constitués par des matières thermoplastiques, par exemple le chlorure de polyvinyle, le polyéthylène, le polypropylène, le polystyrol, etc. Une application particulièrement intéressante du procédé selon l'invention conduit à un corps composite sous la forme d'un élément-sandwich, constitué par un noyau de mousse de polyuréthanne et au moins une pellicule extérieure de matière synthétique, par exemple du chlorure de polyvinyle, du polyéthylène, du polypropylène, un polyester, un caoutchouc éthylènepropylène, etc. Des corps composites de ce type conviennent comme éléments d'isolation qui peuvent être utilisés sans autre élément de protection, du fait de leur surface en matière synthétique, par exemple pour des toits plats. Dans ce cas, le matériau de rev8te- ment supérieur agit comme rev8tement du toit.Comme matériau de rev & ement inférieur, une feuille d'aluminium est particulièrement appropriée et elle assure la fonction d'étanchéité à la vapeur. Dans ce type d'application, il est particulièrement avantageux de mettre en oeuvre une matière synthétique imprégnée de l'agent réactif présentant une perméabilité à la vapeur d'eau d'au moins quatre grammes/mètre carré, selon la norme DIN 53 122. On est sûr, dans ce cas, que de la vapeur d'eau pouvant se condenser entre deux corps composites utilisés comme éléments de toit peut diffuser à travers la matière synthétique vers l'air extérieur. En outre, il a déjà été indiqué que les matières synthétiques dont la structure présente une perméabilité à la vapeur d'eau de cet ordre peuvent entre imprégnées de façon particulièrement économique par l'agent réactif et fournissent une adhérence particulièrement intéressantes avec le polyuréthanne. On peut, en particulier, obtenir la perméabilité à la vapeur d'eau nécessaire lorsque la pellicule de matière synthétique est renforcée avec un tissu, une trame, une étoffe en fibres de textile, de matière synthétique ou dtun métal. Les zones de contact entre le tissu et la matière synthétique, ainsi que dans le tissu lui-m8me, du fait de sa capacité d'absorption, favorise, dans ce cas, la perméabilité à la vapeur d'eau. On peut obtenir des résultats optimaux lorsque l'agent réactif utilisé comme agent d'imprégnation agit également comme agent de réticulation du polyuréthanne. Cela ne concerne pas seulement le polyuréthanne en mousse, mais encore l'élastomère de polyuréthanne compact. L'homogénéité des agents présents dans le polyuréthanne et sur les zones de liaison avec le corps moulé en matière synthétique ne conduit pas seulement à une liaison particulièrement solide, mais encore à une liaison particulièrement ho mogène, ctest-à-dire que la zone de liaison ncfluence pratique- ment pas la formation des propriétés du corps composite, dont les propriétés sont fixées, d'une part, par le corps moulé en matière synthétique et, d'autre part, par le polyuréthanne. Dans l'utilisation d'un corps composite selon l'invention comme revêtement de toit, il est avantageux que la pelli cule de matière synthétique recouvre partiellement le bord du corps de mousse de polyuréthanne, de sorte qu'un corps composite adjacent du meme type soit recouvert. La partie de recouvrement de la pellicule de matière synthétique peut alors titre liée avec la pellicule de matière synthétique de l'élément adjacent. On peut effectuer cette liaison par collage et, de préférence, par soudure. Une liaison par soudure est préférable, car elle est étanche plus longtemps. Comme indiqué ci-dessus, il est important pour la réali sation de la soudure de la pellicule de matière synthétique qu'il n'existe pas une quantité trop importante de l'agent réactif dans ladite matière synthétique, car son gonflement serait trop impor tant. De ce fait, on doit utiliser, dans ce cas, un agent qui soit particulièrement réactif et, en conséquence, en une concen tration plus faible. A cet effet, il convient d'utiliser, par exem ple, la triéthanolamine, la glycérine, la N,N,N',Nt-(hydroxypro- pyl)-éthylène-diamine, etc. La présente invention sera mieux comprise grace aux exemples donnés ci-dessous, à titre illustratif, mais nullement limitatif. Exemple 1 : Agent réactif copolymérisé dans la ma tière synthétique. 1.1 - On fait polymériser de ltéthylène, selon le procédé à basse pression de Ziegler, par addition de 6 Xo en poids de (1,2,6)-hexane-triol. On extrude le polyéthylène obtenu sous forme d'un profilé en U que l'on revêt intérieurement d'une mousse de polyuréthanne. Résistance au décollement : décollement dans la mousse. 1.2 - On polymérise du styrol en émulsion aqueuse, par radicaux, par addition de 5 ffi en poids de pentaérythrite. On met le polystyrol obtenu sous forme de granulés, puis, par pulvérisation, sous forme de récipients, que l'on revêt d'élastomères de polyuréthanne. L'adhérence est remarquable. 1.3 - On condense de l'anhydride maléique avec un excès de 20 % de 1 ,6-hexane-diol. On prépare le polyester obtenu, après revêtement manuel, sous la forme de plaques élémentaires. On revit ces plaques d'une mousse de polyuréthanne, au moyen d'un dispositif à double bande, fonctionnant en continu, tel que décrit dans la demande publiée de brevet allemand N0 1247 612. Résistance au décollement : décollement dans la mousse. Exemple 2 : Agent réactif introduit pendant le trai tement de la matière synthétique. 2.1 - On étire, sous forme de feuille et l'on fait gélifier une pate de chlorure de polyvinyle dans du tricrésylphosphate avec 30 % en poids de triéthanolamine, par rapport au chlorure de polyvinyle. On revêt la feuille obtenue d'une pellicule de mousse de polyuréthanne, au moyen dtun dispositif à bande double fonctionnant en continu. Résistance au décollement : décollement dans la mousse. 2.2 - On prépare au laminoir une membrane à partir d'un granulat de chlorure de polyvinyle avec addition de 10 % en poids de N,N,N',N'-(hydroxypropyl)-éthylène-diamine. On reveut des bandes découpées dans la membrane d'une mousse soudée de polyuréthanne. Résistance au décollement : décollement dans la mousse. 2.3 - On traite un granulat de polypropylène dans une extrudeuse, avec addition de 18 % de glycérine, de façon à obtenir un profilé. On revit une face du profilé obtenu avec un élas tomère de polyuréthanne. Résistance au décollement : adhérence excellente. 2.4 - On prépare un mélange de polymérisat de poly acétal et de dix pour-cent en poids de triéthanolamine et l'on extrude à 2000 C. On revit le corps moulé ainsi obtenu avec de la mousse soudée de polyuréthanne. Résistance au décollement : décollement dans la mousse. Exemple 3 : Imprégnation superficielle au cours de la préparation du corps moulé. 3.1 - On enduit une feuille non vulcanisée d'un caout chouc de terpolymère éthylène-propylène avec 10 g/m2 de tétra éthylène-pentamine, puis on effectue la vulcanisation. On revêt la feuille terminée d'une mousse de polyuréthanne. Résistance au décollement : décollement dans la mousse. 3.2 - On imprègne un tissu de polyester diacide té réphtalique (marque déposée "Trevira" de la Société Hoechst AG), d'une pâte de chlorure de polyvinyle, on amène la feuille de chlo rure de polyvinyle à l'épaisseur souhaitée, puis on ajoute à nou 2 veau de la triéthanolamine (8 g/m ), avant le traitement du pro- duit gélifié sur laminoir. On utilise la feuille ainsi obtenue en tant que couche inférieure de revêtement pour la préparation en continu d'éléments en mousse de polyuréthanne, sur dispositif à bande double, selon la demande de brevet allemand précitée. Résistance au décollement : décollement dans la mousse. 3.3 - On extrude, sous forme d'une feuille, un polymé risat de chlorure de polyvinylidène avec 10 % en poids d'éther de dibenzyle, comme plastifiant, et de 2-hydroxybenzophénone, comme agent de protection contre la lumière et, immédiatement à la sor tie de l'extrudeuse, on enduit la feuille avec une solution de diéthylène-triamine dans le chlorure de méthylène. On revêt la feuille d'un ousse soudée de polyuréthanne. Résistance au décollement : décollement dans la mousse. 3.4 - On revêt un tissu textile d'une pate de chlo rure de polyvinyle, pré-gélifiée entre 80 et 1000C, on imprègne ensuite de pentaérythrite (20 g/m2), puis on termine la gélifi cation. On revit la bande renforcée obtenue avec une mousse de polyuréthanne sur dispositif à bande double. Résistance au décollement : décollement dans la mousse. Exemple 4 : Imprégnation superficielle du corps moulé fini. 4.1 - On chauffe un profil de polytétrafluoroéthylène fritté, puis on l'imprègne de diisocyanate de diphénylméthane (15 g/m2). L'élastomère de polyuréthanne rapporté présente une très bonne adhérence. 4.2 - On chauffe une plaque de résine époxydéeienfor- cée avec des fibres de verre, puis on l'imprègne de diéthanolamine et on la revit dtune mousse soudée de polyuréthanne. On obtient une liaison à très bonne adhérence. 4.3 - On chauffe une plaque de polyamide (polyamide6,6 qui est constitué par un polycondensat d'acide adipique et dhexaméthylène-diamine), on enduit avec de la glycérine (30 g/ m2), puis on rev8t immédiatement dune mousse de polyuréthanne l'adhérence de la mousse de polyuréthanne sur le polyamide est remarquable. Outre les matières synthétiques indiquées dans les exemples ci-dessus, on peut également utiliser d'autres matières thermoplastiques et thermodurcissables pour la mise en oeuvre de l'invention. On peut citer, en particulier : les polymérisats acrylonitrile-butadiène-sytrol, les caoutchoucs acryliques, les copolymérisats ester acrylique-styrol-acrylonitrile, le caoutchouc de chloroprène, les caoutchoucs ai4silicones, le caoutchouc fluoré, le polyacrylonitrile, le polystyrol, l'acétate de polyvinyle, le fluorure de polyvinyle, le fluorure de polyvinylidène, le polychlorotrifluoroéthylène, l'éthylcellulose, l'acétobutyro- cellulose, le propionate de cellulose, l'acétate de cellulose, le polycarbonate, l'oxyde de polyphénylène, le sulfure de polyphénylène, la polysulfone, les résines acryliques, les résines alkylphénoliques, les résines allyliques et les aminoplastes les mousses de polyuréthanne, les plastifiants et les élastomères cités dans les exemples ci-dessus peuvent être préparés selon les modes opératoires indiqués par exemple dans le recueil des matières synthétiques, volume 7 "Polyurethane", Editions Earl Hanser, Münich 1966. On peut distinguer les polyuréthannes dont le constituant du type polyol est un polyester ét les polyuréthannes dont le constituant du type polyol est un polyéther. 1 : Polyester de polyol. 1.1 - Mousses plastifiées lies polyesters utilisés à cet effet sont de préférence constitués par des polyesters d'acide adipique, linéaires ou faiblement ramifiés, d'un poids moléculaire moyen compris entre 1000 et 3000, et ayant un indice dthydroxyle de 40 à 90. On peut citer comme exemple le "Desmophen 2200" (marque déposée de la Société Bayer AG), un polyester d'acide adipique, le diéthylène-glycol et le triméthylolpropane. 1.2 - Mousse durcie Principalement un polyester fortement ramifié d'acide phtalique et d'acide adipique, de poids moléculaire inférieur moyen d'environ 500 et indice d'hydroxyle compris entre 150 et 400. 1.3 - Elastomères : Polyesters linéaires, éventuellement faiblement ramifiés, d'acide adipique et de diols aliphatiques. Poids moléculaire moyen d'environ 2000, indice d'hydroxyle compris entre 50 et 60. 2 : Polydthers de polyols. 2.1 - Mousse plastifiée Essentiellement les polyéthers linéaires ou doublement ramifiés, ayant un poids moléculaire moyen compris entre 1000 et 5000 environ, et un indice d'hydroxyle compris entre 32 et 60. Pour la formation des channes, on utilise principalement l'oxyde d'éthylène et/ou l'oxyde de propylène. 2.2 - Mousse durcie Essentiellement les polyéthers ramifiés de poids moléculaire inférieur avec un indice d'hydroxyle compris entre 300 et 1200. 2.3 - Elastomères On utilise principalement les produits du type polytétrahydrofuranne, mais également les polyéthylène-glycols linéaires ayant un poids moléculaire moyen de 2000 et un indice d t hydroxyle d'environ 60. Comme constituants du type isocyanates on peut utiliser tous les diisocyanates du commerce ; pour les mousses plastifiées, en particulier le diisocyanate de toluylène, pour les mousses durcies, en particulier le diisocyanate de diphénylméthane, pour les élastomères, en particulier le diisocyanate de 1,5-naphtylène. Comme procédé de préparation du polyuréthanne, on peut mettre en oeuvre aussi bien un procédé à charge unique qu un procédé avec prépolymère ou quasi-prépolymère. REVENDICATIONS 1. Procédé de préparation d'un corps composite, à partir d'un corps moulé en polyuréthanne et d'un corps moulé en une autre matière synthétique, dan lequel on met en contact le mélange réactionnel constituant le corps moulé de polyuréthanne, avant la fin de sa réaction, avec un corps moulé en matière synthétique, caractérisé par le fait que l'on additionne ou que l'on imprègne le corps moulé en matière synthétique, ou la matière synthétique qui le constitue, au moins sur une partie de la surface devant être liée au corps moulé en polyuréthanne, avec un agent susceptible de réagir au moins vis-à-vis d'un constituant du mélange réactionnel. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé par le fait que l'agent réactif comporte des groupes fonctionnels à hydrogène actif tels que -OH, -SH, =NH, -NH2, H. 3. Procédé selon la revendication 1, caractérisé par le fait que l'agent réactif comporte des groupes fonctionnels qui réagissent avec l'hydrogène actif, tels que -NCO, -NCS. 4. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé par le fait que l'agent réactif est mélangé avec la matière synthétique pendant la préparation de cette dernière. 5. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé par le fait que l'agent réactif est mélangé avec la matière synthétique pendant son traitement ultérieur. 6. Procédé selon l'une des revendications 4 ou 5, caractérisé par le fait que l'on ajoute à la matière synthétique de 3 à 30 % en poids environ, et de préférence de 5 à 15 % en poids environ d'agent réactif. 7. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé par le fait que l'on ajoute l'agent réactif sur la surface considérée du corps moulé en matière synthétique au cours de la préparation de ce dernier. 8. Procédé selon la revendication 7, caractérisé par le fait que, sur une feuille de chlorure de polyvinyle non gélifié, préparé à partir d'une påte de chlorure de polyvinyle et éventuellement renforcé par un tissu, une trame, une étoffe en textile, en matière synthétique ou en fibres métalliques, par en- duction ou par immersion, au moyen d'un rouleau ou similaireJ une pellicule mince uniforme de l'agent réactif, que l'on fait gélifier la feuille de chlorure de polyvinyle, puis, éventuellement après refroidissement, qu'on revit ladite feuille avec un mélange réactionnel constitutif du polyuréthanne, de préférence en continu. 9. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé par le fait que l'on ajoute l'agent réactif sur la surface considérée du corps moulé de matière synthétique terminé. 10. Procédé selon l'une quelconque des revendications 7 à 9, caractérisé par le fait que l'on ajoute sur la surface du corps fondu en matière synthétique, de 5 à 100 g/m2 environ, et de pré 2 férence de 10 à 30 g/m2 environ d'agent réactif. 11. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 10, caractérisé par le fait que l'agent réactif est constitué par un composé polyfonctionnel, de préférence au moins trifonctionnel, ayant un poids moléculaire inférieur à 500 environ, et de préférence de 500 environ. 12. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 11, caractérisé par le fait que le corps moulé en matière synthétique est constitué par une matière thermoplastique, telle que le chlorure de polyvinyle, le polyéthylène, le polypropylène, et le polystyrol. 13. Corps composite obtenu au moyen d'un procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 9, caractérisé par le fait qutil est constitué sous la forme d'un élément-sandwich, comprenant un noyau de mousse durcie de polyuréthanne et au moins une couche extérieure de matière synthétique telle que chlorure de polyvinyle, polyéthylène, polypropylène, polyester, caoutchouc éthylène-propylène ou composés similaires. 14. Corps composite selon la revendication 13, caractérisé par le fait que la couche de matière synthétique imprégnée d'agent réactif présente une perméabilité à la vapeur d'eau d'au 2 moins 4 g/m2. 15. Corps composite selon la revendication 14, caractérisé par le fait que la couche de matière synthétique est renforcée au moyen d'un tissu, d'une trame, d'une étoffe en textile, en matière synthétique ou en fibres métalliques. 16. Corps composite selon la revendication 13, caractérisé par le fait que ragent réactif utilisé comme milieu dtimpré- gnation constitue également un agent de réticulation du polyuréthanne. 17. Corps composite selon l'une quelconque des revendications 13 à 16, caractérisé par le fait que la couche de matière synthétique dépasse partiellement le bord du noyau de mousse de polyuréthanne, de sortequ'ellepuisse réaliser un recouvrement avec un corps composite adjacent du même type.