La présente invention concerne un procédé perfectionné pour le craquage, à l'aide de vapeur d'eau, de charges d'alimentation constituées par,ou comportant, des huiles brutes et des hydrocarbures lourds non saturés. Plus particulièrement, la présente inven-5 tion concerne un procédé en deux stades pour craquer à la vapeur d'eau une huile brute d'alimentation dont environ 50 f. en volume ont un point d'ébullition supérieur à 482°G. Dans le procédé en deux stades de la présente invention, on fait tout d'abord passer la charge d'alimentation dans la section de convection d'un four 10 de craquage à la vapeur d'eau pour vaporiser rapidement les matières volatiles qui se vaporisent à une température inférieure à 232°C environ. On introduit cette portion vaporisée de l'alimentation, qui correspond approximativement à une fraction de naphta, ainsi que la portion liquide restante de la charge brute d'alimen-15 tation, dans une zone de séparation, c'est-à-dire un séparateur du type ballon de détente. La portion vaporisée de la charge d'alimentation passe en tête de la zone de séparation, puis, mélangée à de la vapeur d'eau, elle est réintroduite dans la section de convection puis dans la section de radiation du four de craquage à 20 la vapeur d'eau. Les conditions de fonctionnement du premier four de craquage sont celles qui, comme la durée de séjour et la température de craquage, sont optimales pour le craquage d'une fraction de naphta en vue de former des matières chimiques brutes intéressantes. On soutire de la première zone de séparation la por-25 tion non vaporisée, c'est-à-dire la portion liquide de la charge d'alimentation, et on la fait passer dans la zone de convection d'un second four de craquage à la vapeur d'eau, puis on l'introduit dans une seconde zone de séparation. On introduit de la vapeur d'eau de strippage ou d'entraînement soit dans le courant liquide 30 soutire de la première zone de séparation, soit dans la portion inférieure de la seconde zone de séparation, c'est-à-dire le séparateur du type ballon de détente, pour vaporiser rapidement en tête les matières bouillant à une température supérieure à environ 232°C et inférieure à 593°C environ, c'est-à-dire une fraction 35 de gas-oil. Après son départ de la seconde zone de séparation, on refroidit ce mélange de vapeur^Ô'environ 28 à 110°C afin de liquéfier une portion de ce mélange de vapeurs.Par ce processus, on 71 00694 2076054 enlève par lavage du mélange de vapeure^Les gouttelettes entraînées d'hydrocarbure liquide. Ensuite, on introduit la fraction de vapeurs dans la section de convection et puis dans la section de radiation du second four de craquage à la vapeur d'eau. Les conditions de 5 craquage utilisées dans le second four de craquage à la vapeur d'eau sont celles qui sont optimales pour le craquage d'une fraction du type gas-oil. De cette façon, la fraction de naphta et la fraction de gas-oil sont chacune craquées dans les conditions optimales de craquage qui sont particulières à chacune, et l'on a éliminé la 10 nécessité d'un appareil de distillation du produit brut pour former séparément une fraction de naphta et une fraction de gas-oil. On peut choisir les conditions de craquage (c'est-à-dire la température, le taux de vapeur d'eau, la pression, etc.) et leurs sévérités pour obtenir les meilleurs rendements en produits et réduire au 15 minimum la cokéfaction ou bien les problèmes de traitement pour chaque courant d'alimentation. En outre, l'utilisation de la vapeur d'eau de strippage dans le second séparateur du type ballon de détente sert non seulement à réduire la pression partielle de l'hydrocarbure dans le ballon de détente et à permettre ainsi la vapo-20 risation dsune quantité supérieure d'hydrocarbure, mais aussi à fournir la vapeur d'eau de dilution, c'est-à-dire le milieu de transport et de craquage, pour la fraction d'hydrocarbure vaporisé qui passe en tête de la seconde zone de séparation et qui va entrer dans le second four de craquage à la vapeur d'eau. On peut ensuite 25 séparer à l'aide de techniques bien connues de séparation les produits formés dans le procédé de craquage. Les procédés classiques de craquage à la vapeur d'eau sont généralement bien connus en pratique et ils ont largement servi à la préparation d'hydrocarbures non saturés et d'oléfines, 30 qui sont des composés intéressants, par le craquage thermique » de divers hydrocarbures ou de diverses charges d'alimentation en hydrocarbures. Néanmoins, on n'utilise pas l'huile brute comme charge d'hydrocarbures d'alimentation dans les procédés de craquage à la vapeur d'eau, en raison du degré élevé de cokéfaction qui 35 se produit dans les tubes situés dans le four. Par conséquent, dans les procédés classiques pour la transformation de pétrole brut en des produits hydrocarbonés plus intéressants, on a utilisé 71 00694 2076054 une combinaison de procédés de distillation de l'huile brute et de procédés pour sa transformation. De façon typique, on fractionne l'huile brute dans un appareil de distillation/bruts,pour obtenir une fraction légère 5 (c'est-à-dire du naphta), une fraction moyenne (c'est-à-dire du gas-oil) et une fraction de résidu lourd (c'est-à-dire du brut étêté).0n peut soumettre ensuite la fraction de naphta ou bien la fraction de gas-oil à un craquage thermique, c'est-à-dire un craquage à la vapeur d'eau, ou bien à des procédés de 10 traitement de raffinage catalytique pour obtenir des produits à plus bas point d'ébullition, c'est-à-dire l'é.thylène, le propylène, le butadiène, etc. On soumet généralement le brut étêté à une nouvelle distillation à pression réduite dans un appareil à distiller sous vide pour récupérer une fraction légère, c'est-à-15 dire du gas-oil obtenu sous vide et une fraction lourde, à savoir, un résidu de distillation sous vide. On peut ensuite soumettre le gas-oil obtenu sous vide à un craquage à la vapeur d'eau ou le traiter par voie catalytique, comme ci-dessus, et l'on brûle comme combustible le résidu obtenu de la distillation sous vide, ou 20 bien on en augmente la valeur par des procédés de transformation comme la cokéfaction. Pour une récupération économique de la chaleur, il faut beaucoup d'appareillage d'échange de chaleur, aussi bien au sein de chaque unité que sur les dispositifs de raccordement et de com-25 binaison entre les unités. L'équipement de distillation sous vide que l'on utilise normalement pour fractionner le brut réduit est onéreux en ce qui concerne les frais d'investissement, de fonctionnement et d'entretien. En outre, les conditions optimales pour craquer à la vapeur 30 d'eau les charges d'alimentation ci-dessus, c'est-à-dire le naphta et le gas-oil, sont différentes pour chaque charge. Par exemple, les charges du type naphta nécessitent dans la zone de craquage une température plus élevée que dans le cas d'un gas-oil. Ces températures sont imposées dans une large mesure par l'encrasse-35 ment ou la cokéfaction dans le serpentin de craquage, ainsi que par la cinétique des réactions de craquage. En outre, le type d'huile brute que l'on utilise comme 71 00694 4 2076054 charge hydrocarbonée influe fortement sur le pourcentage des fractions de naphta et de gas-oil que l'on obtient, et ainsi sur la quantité' de brut que l'on peut finalement soumettre à des procédés de craquage thermique. Par exemple, dans la demande 5 de brevet des Pays-Bas N° 6814184 du déposée par on décrit un procédé selon lequel on chauffe une huile brute d'alimentation, ayant une teneur élevée en essence, avec de la vapeur d'eau dans la section de convection d'un four de craquage ; 10 on fait passer dans une zone de séparation où l'on sépare les constituants non volatilisés, et l'on soumet ensuite les constituants volatilisés à un craquage thermique. Un défaut majeur associé à un tel procédé est qu'il.faut utiliser de plus faibles températures dans la zone de craquage pour éviter un encrassement. 15 Cela aboutit à de nettes pertes en rendement en d'intéressants hydrocarbures à bas poids moléculaire, par rapport à ce qu'on pourrait réaliser lorsqu'on craque séparément les fractions de naphta et de gas-oil. Un autre défaut associé à ce procédé est qu'avec une seule zone de séparation, on ne vaporise pas les 20 bruts, particulièrement les bruts lourds, c'est-à-dire les bruts ayant en moyenne des Joints d ' ébullitim élevés,aussi complètement/ ce que l'on peut réaliser dans un appareil de distillation de bruts. Ainsi, une partie du gas-oil intéressant n'est pas vaporisée et on la brûle comme combustible. D'un point de vue pratique, 25 il est essentiel d'éviter l'entraînement de liquide résiduaire dans la zone de détente ou d'évaporation rapide, puisque ce liquide risque, d'encrasser excessivement la section de convection ou de radiation du four. Par conséquent, il faut prendre des précautions spéciales, comme décrit ci-dessus. Ainsi, la pratique a besoin 30 d'un procédé économique pour le craquage thermique d'huiles brutes, en particulier des huiles brutes lourdes dont 50 $ en volume, environ, ont un point d'ébullition supérieur à 482°C, dans les conditions permettant d'obtenir les meilleurs rendements à partir des fractions les plus intéressantes qui sont les fractions de 35 naphta et de gas-oil. La Demanderesse vient de découvrir que l'on peut surmonter les difficultés précitées associées au craquage d'une huile brute 71 00694 5 2076054 en employant le procédé de vaporisation en deux stades de la présente invention. Selon la présente invention, on fait passer l'huile brute d'alimentation dans la section de convection d'un four de craquage à vapeur d'eau où les températures se situent entre 5 environ 232° et 370°C afin de vaporiser les matières qui, contenues dans la charge d'alimentation, ont un point d'ébullition inférieur à 232°C environ. On introduit ensuite la portion vaporisée de la charge brute d'alimentation, qui représente environ 20 à 50 l du poids de la charge d'alimentation, avec la portion liquide de 10 cette charge d'alimentation, c'est-à-dire la portion de la charge qui n'a pas été brusquement évaporée dans la section de convection du four, dans une zone de séparation, c'est-à-dire un séparateur du type ballon de détente ou de vaporisation brusque. On fait fonctionner la zone de séparation à une pression manométrique d'environ 15 2,1 à environ 7 bars, ou plus, de façon que la portion vaporisée de la charge d'alimentation passe en tête. On y ajoute ensuite environ 0,1 à 2,0 kg, et de préférence 0,4 à 0,7 kg de vapeur d'eau de par kg d'hydrocarbure, avant de l'introduire dans la zone/craquage d ' eau du four de craquage à la-vapeur/., Ainsi, la charge d'alimentation 20 de la première zone de craquage comprend d'environ 10 à 67 ^ en poids de vapeur d'eau, afin d'abaisser la pression partielle de l'hydrocarbure et d'augmenter ainsi les rendements en des hydrocarbures à bas poids moléculaire. On craque cette portion vaporisée de la charge d'alimentation, qui est approximativement une fraction 25 de naphta, avec la quantité décrite ci-dessus de vapeur d'eau, dans la section de radiation d'un four de craquage à la vapeur d'eau dans les conditions qui sont optimales pour le craquage d'une fraction de naphta. Ainsi, on craque la charge vaporisée d'alimentation dans la zone de.craquage à une température qui 30 se situe à la sortie du serpentin du four entre environ S15°C et environ 930°C, avec dans la section de radiation, c'est-à-dire la section de craquage du four de craquage à la vapeur d'eau, une durée de séjour d'environ 0,1 à environ 0,5 seconde, et avec une dilution par la vapeur d'eau représentant l'introduction 35 d'environ 0,4 à 0,7 kg de vapeur d'eau, par kg de charge hydrocarbonée d'alimentation. La portion liquide de la charge brute d'alimentation forme une phase liquide dans la portion inférieure du premier séparateur de type ballon de déteœiie ou de vaporisation 71 00694 6 1 (~) / £> i l s zl \J / O \J . brusque ; on soutire ce liquide de cette portion ir.i*'-rieurs ex en le fait passer dans la section de convection d'un .-second, four de craquage où l'on chauffe la charge d'alimentation jusqu'à une température d'environ 3'5°C à environ 482°C. Puisaue les matières a 5 bas point d'ébullition ont été enlevées dans la première zone de détente ou de vaporisatiorybrusaue, il est maintenant possible ae faire fonctionner cette seconde zone de convection avec un rapport plus élevé entre le liquide et la vapeur, ce qui améliore le transfert de chaleur et réduit la tendance à l'encrassement. Les matières qui 10 sont vaporisées au cours de leur passage dans la section de convection du second four de craquage sont les matières da .la charge brute d'alimentation qui se vaporisent à une température inférieure à la gamme allant d'environ 454°C à 595°C, et qui se vaporisent de préférence au voisinage de 510°C. Ces matières vaporiséesre-15 présentent environ 35 à 90 ^ du poids de la matière non vaporisée soutirée du premier ballon de détente et environ 15 à 25 ^ du poids du brut total d'alimentation. On fait passer cette portion vaporisée de la charge d'alimentation, ainsi que les matières qui n'ont pas été vaporisées par leur passage dans la section de conveci-ion 20 du second feur de oraquage, dans une seconde zone de séparation. On introduit de la vapeur d'eau dans le courant d'hydrocarbure avant son entrée dans la section de convection du second four de craquage ou son entrée dans le second ballon de détente, ou bien aux deux endroits à-la fois? afin d'entraîner les fractions de gas-oil des 25 résidus bruts et de fournir de la vapeur d'eau de dilution pour le stade subséquent du procédé de craquage à la vapeur d'eau. Cette vapeur d'eau peut avoir été préchauffée à une température supérieure à celle de l'huile pour fournir de la chaleur1 supplémentaire. La quantité de vapeur d'eau de strippage ou d'entraî-30 nement que l'on utilise se situe entre environ 0,1 et 2,0, et .da préférence entre environ 0,2 et environ 0,7 kg de vapeur d'eau par kg d'hydrocarbure d'alimentation, de sorte que la charge alimentant la seconde zone de craquage comprend environ 17 à 33 9° en poids d-^/apeur d'eau, la fraction de gas-oil, ainsi que la 35 vapeur d'eau» passent ainsi en tête de la seconde ;;one de séparation et entrent dans la seconde zone de or:;qu.age ci tuée dans la section de radiation du second four de craquage à la vapeur d'eau. BAD ORIGINAL CÔPY 71 00694 7 2076054 Les conditions régnant dans la seconde zone de craquage sont les conditions optimales pour le craquage d'une fraction de gas-oil par la vapeur d'eau. Par conséquent, dans la seconde zone de craquage, c'est-à-dire dans la section de radiation du second four de 5 craquage à la vapeur d'eau, la durée de contact de la portion vaporisée se situe entre environ 0,1 et 1,0 seconde, et de préférence entre 0,3 et 0,6 seconde. A la sortie du serpentin de la zone de craquage, c'est-à-dire à la section de radiation du four, la température se situe entre 730°C et 930°C. Les pressions manométriques 10 régnant à l'intérieur des tubes peuvent se situer entre 0,7 et 14 bars à la sortie du serpentin. On peut soumettre la portion liquide restant au bas du second ballon de détente, c'est-à-dire les résidus bruts de l'huile brute d'alimentation, à un strippage ou entraînement à la vapeur d'eau et prélever ce produit et l'u-15 tiliser comme combustible.. On peut donc voir que le procédé de vaporisation rapide en deux stades selon la présente invention propose un progrès à la fois économique et technique par rapport à l'art antérieur. Du point de vue économique, la présente invention élimine 20 la plupart de l'appareillage d'échange de chaleur qui était nécessaire auparavant, tout en utilisant les sections de convection du four de craquage pour vaporiser les fractions qui, comme le naphta et le gas-oil,peuvent être-soumisegà. un craquage classique à la vapeur d'eau pour produire des rendements élevés en des matières 25 chimiques brutes intéressantes. En outre, un avantage important de la présente invention est la possibilité de soumettre au craquage à la vapeur d'eau des huiles brutes et des charges hydrocarbonées comportant une proportion égale ou supérieure à 50 $ en volume de matières ayant un point d'ébullition supérieur à 482°C. 30 En outre, l'utilisation du procédé en deux stades de la présente invention permet de craquer la fraction dd naphta et la fraction de gas-oil,chacune dans les conditions de craquage qui lui sont optimales,afin d'augmenter les rendements globaux en produits hydrocarbonés craqués non saturés, en particulier les dioléfines en 35 0^ à Cg comme le butadiène, l'isoprène et le cyclopentadiène, etc., sans perte importante d'éthylène, etc. En outre, on peut utiliser I sur le dispositif de craquage du naphta un équipement spécial comme COPY 71 00694 8 2076054 un échangeur de chaleur sur l'effluent du four (pour faire de la vapeur d'eau), alors que cela n'est pas considéré comme faisable avec des charges constituées par ou contenant du gas-oil. En se référant à la figure unique, on voit que l'on envoie 5 une huile brute d'alimentation (A) par une conduite 1 dans la section de convection d'un four de craquage 2 afin de vaporiser rapidement la portion de l'alimentation qui bout à une température inférieure à 232-°C environ. On doit comprendre que l'on peut également utiliser dans la pratique de la présente invention d'autres 10 charges d'alimentation en plus des huiles brutes. D'autres charges comprennent, sans que cela soit limitatif, des charges d'hydrocarbures d'alimentation comportant environ 5 à environ 50 en volume de matières ayant un point d'ébullition supérieur, à 482°C. Comme mentionné ci-dessus, un avantage important de la présente invention 15 est la possibilité d'utiliser dans le procédé de la présente invention des charges d'alimentation comportant jusqu'à 50 en volume, environ, de matières ayant un point d'ébullition supérieur à 482°C. On envoie par une conduite 3 la portion vaporisée de la 20 charge d'alimentation brute, ainsi que la portion non vaporisée, dans la portion supérieure d'un séparateur du type ballon ou cylindre de détente ou de séparation rapide 4. On fait fonctionner le séparateur 4 sous une pression manométrique comprise entre environ 2,1 et environ 7 bars afin d'effectuer une séparation de phases 25 entre la phase gazeuse contenant approximativement la fraction de naphta et la phase liquide contenant la portion de charge d'alimentation constituant plus d'environ 30 $ du poids de l'alimentation totale, la portion vaporisée de l'alimentation passe ainsi en tête par une conduite 5 ; par une conduite 6 on lui 30 adjoint de la vapeur d'eau (H^O) et l'on réintroduit le tout dans la section de convection du four de craquage par une conduite 7. Les conditions auxquelles on fait fonctionner le four de craquage sont les conditions optimales pour le craquage d'une fraction de naphta, comme décrit ci-dessus. Ces conditions de craquage aug- 35 mentent la sélectivité d'obtention des dioléfines en C,-GV comme 4 b le butadiène et l'isoprène, par rapport à la sélectivité que l'on pourrait obtenir en craquant les fractions de naphta et de gas-oil ensemble à des conditions autres que celles optimales pour le trai 71 00694 9 2076054 tement par craquage de la fraction de naphta. On obtient les produits craqués P^. La portion liquide et non vaporisée de la charge d'alimentation se dépose au bas 8 du premier séparateur du type ballon 5 ou cylindre de détente ou de séparation rapide. On retire cette portion liquide du séparateur et on la fait passer au moyen d'une conduite 9 dans la section de convection d'un second four de craquage 10. La température du liquide que l'on soutire du séparateur du type ballon ou cylindre de détente se situe entre environ 10 232° et environ 370°C. Après son passage dans la section de convection du second four de craquage, la charge voit sa température portée à environ 316° à environ 482°C. On fait passer par une conduit^ 1 la portion de la charge d'alimentation, qui a été vaporisée par passage à travers la seconde zone de convection 10, 15 ainsi que la portion liquide restante de la charge, dans un second séparateur 12 du type ballon ou cylindre de détente ou de séparation rapide. On fait fonctionner le second séparateur du type cylindre de détente à une pression manométrique comprise entre environ 2,1 et environ 7 bars. On introduit de la vapeur d'eau (H20) dans le 20 second séparateur du type ballon ou cylindre de détente 12 par une conduite 13, ou bien on introduit cette vapeur d'eau dans la conduite 9 pour abaisser la pression partielle de l'hydrocarbure dans le ballon ou cylindre de détente, afin d'augmenter la vaporisation de l'hydrocarbure et de fournir de la vapeur d'eau de dilution pour 25 le craquage subséquent à la vapeur d'eau des produits vaporisés récupérés du second séparateur de type cylindre de détente ou de séparation rapide. On fait passer les produits vaporisés, obtenus par le passage de la charge d'alimentation dans la section de convection de la seconde zone de craquage et par le strippage 30 ou entraînement à la vapeur d'eau, en tête du cylindre de séparation rapide, par l'intermédiaire d'une conduite 14, dans la section de convection du second four de craquage et de là dans la section de radiation d'où l'on récupère les produits craqués (P2)« La vapeur quittant le séparateur est refroidie d'environ 28° à 110°C 35 afin de condenser une faible partie du courant de vapeur dans un condenseur partiel 15» La portion condensée sert à laver le courant de vapeur pour enlever les gouttelettes ou particules de brouillard 71 00694 10 2076054 qui sont entraînées par le courant de vapeur, l'enlèvement des gouttelettes est nécessaire pour éviter que les fractions lourdes contenues dans ces gouttelettes n'encrassent le serpentin du dispositif de craquage à la vapeur d'eau. On soutire du séparateur 12 de type cylindre de séparation ou de détente rapide, par l'intermédiaire d'une conduite 16, le résidu de ce second séparateur, résidu qui est sous forme de phase liquide. 71 00694 n 2076054 BEVEUDIOATIONS 1. Procédé pour craquer une charge hydrocarbonée, caractérisé en ce que l'on fait passer une charge d'alimentation, contenant des matières ayant des points d'ébullition situés au-dessus et au- 5 dessous de 232°C, dans la section de convection d'un four de craquage à la vapeur d'eau pour vaporiser les matières contenues dans la charge d'alimentation et dont le point d'ébullition se situe au-dessous d'environ 232°G ; on introduit les fractions vaporisée et non vaporisée de la charge d'alimentation dans une première zone 10 de séparation ; on récupère la fraction vaporisée de l'alimentation de la première zone de séparation et l'on fait passer cette fraction vaporisée, avec de la vapeur d'eau, dans la zone de craquage d'un premier four de craquage à la vapeur d'eau ; on prélève la fraction non vaporisée de la charge d'alimentation de la première zone 15 de séparation et l'on fait passer cette fraction non vaporisée dans la zone de convection d'un second four de craquage à la vapeur d'eau, pour vaporiser les matières dont le point d'ébullition se situe entre une valeur inférieure à 454°C environ et 595°0 environ ; on fait passer les fractions, vaporisée et non vaporisée, ainsi 20 obtenues dans une seconde zone de séparation ; on introduit de la vapeur d'eau dans les hydrocarbures que l'on fait passer dans la seconde zone de convection et/ou dans la seconde zone de séparation; et l'on récupère ensuite la fraction vaporisée et la vapeur d'eau de la seconde zone de séparation, et l'on introduit cette fraction 25 contenant de la vapeur d'eau dans la zone de craquage du second four de craquage à la vapeur d'eau. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que environ 5 à environ 50 $ en volume des matières contenues dans la charge d'alimentation ont un point d'ébullition supérieur à environ 30 482°C. 3. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'on fait fonctionner la première zone de craquage dans des conditions qui sont optimales pour le craquage d'une fraction de naphta, et l'on fait fonctionner la seconde zone de craquage dans 35 des conditions qui sont optimales pour le craquage d'une fraction de gas-oil. 4. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que 71 00694 12 2076054 four la température dans la section de convexion du premier/de craquage à la vapeur d'eau se situe entre environ 232°C et 400°C. 5. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'on fait fonctionner la première zone de séparation à une 5 pression manométrique comprise entre environ 2,1 et 7 bars. 6. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'on craque dans la zone de craquage du premier four de craquage à la vapeur d'eau la fraction vaporisée (provenant de la première zone de séparation) à une température à la sortie du serpentin du four 10 comprise entre environ 815°C et environ 930°C avec une durée de séjour d'environ 0,1 à environ 0,5 seconde et en opérant avec environ 0,4 à environ 0,7 kg de vapeur d'eau de dilution par kg d'hydrocarbure . 7. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que 15 la section de convection du second four de craquage à la vapeur d'eau se situe à une température comprise entre environ 315°C et environ 482°C. 8. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'on introduit dans la seconde zone de séparation environ 0,1 à 20 environ 2,0 kg, et de préférence entre 0,2et0,7 kg de vapeur d'eau par kg d'hydrocarbure. 9. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la fraction vaporisée introduite dans la zone de craquage du second four de craquage à la vapeur d'eau comprend environ 17 i° à 25 environ 38 fo en poids de vapeur d'eau. 10. Procédé selon la revendication 1 ou la revendication 9, caractérisé en ce que l'on soumet la fraction vaporisée, contenant de la vapeur d'eau et que l'on intro^^it^dans la zone de craquage du second four de craquage à la vapeua/ à un craquage à une température 30 à la sortie du serpentin du four comprise entre environ 815°C et 930°C, cette fraction vaporisée ayant une durée de séjour dans .environ la zone de craquage comprise entre/0,3 et environ 0,6 seconde.