i Les chauffe-eau de type classique comprennent en général un réservoir contenant l'eau à chauffer et entouré d'une enveloppe métallique. Ce réservoir est calorifuge par une couche isolante de fibre de verre placée entre lui-même et son enve-5 loppe extérieure. La mise en place sur le réservoir de sa couche calorifuge et de son enveloppe métallique nécessite une main d'oeuvre importante, du fait qu'il est nécessaire de placer à la main les matelas de fibre de verre autour du réservoir, puis de monter l'enveloppe extérieure autour de la couche calorifuge 10 ainsi constituée. Dans un chauffe-eau de type classique, l'épaisseur de la couche isolante peut atteindre 50 mm ou même plus, si l'on désire obtenir l'isolation thermique nécessaire, d'où augmentation sensible des dimensions hors-tout du chauffe-eau et, par suite, des difficultés de stockage, de manutention et d'ins-15 tallation de tels appareils. Un autre inconvénient des chauffe-eau de type antérieur consiste en ce que leur enveloppe métallique extérieur est d'une épaisseur relativement faible et est souvent déformée ou endommagée en cours de transport. Bien que la déformation de cette en-20 veloppe n'affecte en général pas le fonctionnement du chauffe-eau, elle rend celui-ci invendable . Par suite, l'emballage des chauffe-eau de type classique doit être effectué avec un soin tout particulier pour éviter tout dommage à leur enveloppe métallique, et il en résulte une augmentation du coût des embal-25 lages et des transports. La présente invention a pour objet un chauffe-eau comportant une eouche de polyuréthane mousse directement collée sur la surface extérieure d'un réservoir en acier* Cette mousse est du type à pores ouverts, et forme sur sa surface extérieure une 30 peau relativement dure et ductile, sa surface intérieure collée sur le réservoir étant pratiquement exempte de peau. La densité globale de cette mousse est cpmprise entre 0,054 et 0,240, l'âme intérieure de la couche mousse ayant une densité comprise en général entre 0,032 et 0,096 environ, et la peau extérieure de 35 cette âme ayant une densité pouvant atteindre 1,2 et comprise en général entre 0,320 et 0,960. La surface extérieure dure et ductile de la couche de , mousse donne au chauffe-eau un certain effet décoratif, et évite, à condition qu'elle ait été pigmentée, d'avoir à peindre l'appa-40 reil. De plus, cette peau dure recouvrant la surface extérieure 2000877 . 9 00941 de la couche de mousse augmente sa résistance à l'abrasion. La couche de mousse est en elle-même très résistante aux chocs, de sorte qu'elle ne se déforme ni ne s'ébrèche sous l'action des chocs qu'elle peut recevoir en cours de manutention ou de trans-5 port. La couche de mousse étant collée directement sur le réservoir en acier, son action calorifuge s'en trouve augmentée. Le collage de cette couche sur le réservoir élimine la pellicule d'air existant sur l'interface réservoir-calorifuge lorsque, 10 comme dans les chauffe-eau classiques, le calorifugeage de l'appareil est constitué par un matelas non collé d'une matière fibreuse. L'emploi comme calorifuge d'une mousse collée sur le réservoir augmentant l'isolation thermique obtenue, l'épaisseur de la couche isolante peut être diminuée en conséquence tout en 15 assurant la même isolation thermique que celle obtenue dans un chauffe-eau de type classique, ce qui permet de diminuer l'encombrement des appareils. Dans un chauffe-eau en service, de l'eau peut s'introduire dans l'interface réservoir-calorifuge du fait d'une fuite pos-20 sible du réservoir lui-même ou des raccords de tuyauteries, ou bien par condensation sur ces raccords. De plus, une certaine quantité de vapeur d'eau peut être présente dans les pores de la mousse selon le procédé par lequel elle a été formée. La couche de mousse du réservoir de l'invention étant du type à pores ou-25 verts, une proportion notable des parois de ses pores sont rompues, ce qui met pratiquement chacun de ces pores en communication avec les pores adjacents. Par suite, lorsque le réservoir est mis en chauffage, la vapeur d'eau, ou tout autre gaz, pouvant se trouver dans l'interface réservoir-calorifuge ou à l'intérieur 30 de la mousse calorifuge, tend à se dilater et,en raison de la structure à pores ouverts de cette mousse, l'excès de pression qui en résulte peut se dissiper dans l'atmosphère sans danger de rupture pour la mousse ni sans formation dans celle-ci de cloques ou de poches de gaz. 35 La description qui va suivre, et le dessin annexé donné surtout à titre d'exemple non limitatif, feront mieux comprendre comment la présente invention peut être réalisée. Sur le dessin annexé s la figure 1 est une coupe axiale verticale faite dans un 40 chauffe-eau type conforme à la présente invention; u9 00941 5 :' 00877 1 la figure 2 représente schématiquement l'appareillage utilisé pour le moulage sur le réservoir du chauffe-eau de la couche de mousse calorifuge, et la figure 3 est une coupe verticale partielle et dessinée 5 à plus grande échelle montrant la liaison de la couche de mousse calorifuge et du réservoir en acier de l'appareil. Les figures 1 et 3 représentent un chauffe-eau électrique type comportant un réservoir en acier 1 contenant l'eau à chauffer, laquelle est en général à une température comprise entre 10 60 et 82°C. Le réservoir 1 comporte un corps 2 de forme générale cylindrique fermé par un fond supérieur 3 et un fond inférieur 4. 0e réservoir repose sur le sol par des pieds 5* L'eau à chauffer est introduite dans le réservoir par une tuyauterie d'amenée 6 raccordée sur un tube plongeur 7 s'éten-15 dant vers le bas jusqu'en un point situé légèrement au-dessus du fond inférieur 4 du récipient. L'eau chaude est extraite du réservoir par une tuyauterie de prise d'eau chaude 8 montée sur un raccord porté par le fond supérieur 3# Le chauffage de l'eau contenue dans le réservoir est as-20 suré par deux éléments chauffants électriques 9 logés dans le réservoir à des hauteurs différentes et dont le chauffage est contrôlé à la manière habituelle par un thermostat 10. Selon l'invention, une couche 11 de polyuréthane mousse est collée sur la surface extérieure du corps 2 et du fond su-25 périeur 3 du réservoir. Ainsi qu'on le voit mieux sur la figure 3, cette couche 11 est constituée par une âme 12 de faible densité et par une peau extérieure 13 relativement dure. Il n'existe pas de ligne de séparation bien nette entre la peau 13 et l'âme 12, la densité de la couche variant progressivement de 30 l'une à l'autre. Le terme "peau" doit s'entendre comme désignant la partie de la couche de mousse dont la densité est supérieure à 0,320. Cette peau, c'est-à-dire cette partie de la couche 11 dont la densité est supérieure à 0,320, a une épaisseur comprise entre 0,125 et 1,5 mm et, de préférence, entre 35 0,125 et 0,375 mm. L'épaisseur totale de la couche 11 peut varier dans de larges limites selon l'application particulière envisagée et les températures prévues. En général, l'épaisseur totale de la couche 11 se situe entre 16 et 50 mm. La densité de la couche de mousse 11 considérée dans son 40 ensemble est comprise entre 0,064 et 0|240, et, de préférence 69 00941 ~4~ 2000877 ' entre 0,064 et 0,128. Cette densité varie progressivement dans l'épaisseur de la couche 11, la densité de la peau de cette couche pouvant atteindre 1,2 et se situant en général entre 0,320 et 0,960, tandis que l'âme 12 de cette couche a une densité com-5 prise en général entre 0,024 et 0,128, et, de préférence, entre 0,032 et 0,064. La couche de mousse 11 constituée par l'âme 12 et la peau 13 a, dans son ensemble, une perméabilité à l'humidité supérieure p à 14 mg/dm /cm de Hg/h, et un coefficient de transmission ther- p 10 mique K compris en général entre 0,020 et 0,030 kcal/m/m /°C. L'expérience a montré que, sous une force de percussion développant 0,165 kgm/cm et produite par une boule d'acier de 70 mm de diamètre et d'un poids de 1,360 kg, la couche de mousse conforme à l'invention ne subit aucun dommage dans sa structure et reprend 15 sa forme primitive sans aucune déformation permanente. Cette couche présente d'autre part une résistance excellante à l'eau et à la chaleur. Après exposition pendant une heure de l'une de ses faces à une température de 82°C et une humidité relative de 100 %, il n'a été constaté aucun fendillement ni aucune détério-20 ration de cette mousse. Son augmentation de volume après cette heure d'exposition était inférieure à 2 % et son augmentation de poids inférieure à 3 %• En ce qui concerne sa résistance à la chaleur, après une exposition de six mois à la température de 93°0, la couche ne portait aucune craquelure et sa seule modifi-25 cation observable était celle de sa couleur qui avait légèrement foncé. Son augmentation de volume après ces six mois d'exposition était inférieure à 3 % et sa diminution de poids inférieure à 1 %. Alors que la surface extérieure de la couche 11 porte la 30 peau 13 dure quoique flexible, la surface intérieure de cette couche qui est collée sur le réservoir 1 ne forme aucune peau appréciable, et ceci non seulement augmente l'effet calorifuge de la couche 11 mais permet aussi d'effectuer des économies sensibles sur l'opération de moulage. En pratique, il n'est pas 35 possible d'éviter complètement la formation d'une peau sur la surface intérieure de la couche 11, mais il est important de réduire à un minimum, inférieur à 0,125 mm, l'épaisseur de cette peau, de façon à obtenir un ealorifugeage optimal et des économies au moulage. 40 La mousse de polyuréthane utilisée est diyÉype à pores ou 69 00941 -5- 2000877 verts, et une telle structure peut être obtenue à l'aide d'agents tensio-actifs et de certains catalyseurs ainsi qu'il est bien connu des spécialistes de la question. Dans une telle structure, une proportion notable, en général supérieure à 80 %, des 5 parois des pores sont rompues, de sorte que tous ces pores communiquent pratiquement entre eux. De la sorte, la couche de mousse est poreuse dans toute son épaisseur, y compris sa peau 13» et la vapeur d'eau et d'autres gaz peuvent la traverser. Bien que la peau 13 soit elle-même poreuse, elle présente à 10 l'oeil nu l'aspect d'une couche dense, dure et continue. La structure à pores ouverts présente dans une mousse de nets avantages lorsque cette mousse est appliquée sur un élément chauffé tel que le réservoir d'un chauffe-eau. Si cette structure est du type à pores fermés, l'eau qui peut s'intro-15 duire par fuite ou par condensation dans l'interface réservoir-couche de mousse tend à se diffuser dans les pores fermés entourant immédiatement le réservoir. Lorsque celui-ci est chaud, la pression de la vapeur d'eau dans cet interface et dans les cellules closes de la mousse peut s'accroître au point que ces 20 cellules explosent ou que leurs parois se rompent, ce qui a pour résultat de détruire la bonne apparence extérieure de la couche 11. De plus, cette augmentation de la pression de vapeur à l'intérieur des cellules closes de la mousse peut, dans certains cas, provoquer un cloquage ou un gonflement de certaines 25 parties de la couche de mousse 11. Par conséquent, il importe que cette couche soit du type à pores ouverts de façon que tout excès de pression de vapeur à l'intérieur de ses pores puisse aisément se dissiper à l'extérieur. La mousse de polyuréthane est une mousse de type courant 30 obtenue par réaction d'un isocyanate et d'un composé hydroxylé approprié, cette réaction s'accompagnant d'une réaction quelconque appropriée ayant pour résultat le dégagement d'un gaz qui provoque la formation de la structure cellulaire désirée. Les uréthanes polymères sont couramment préparés par réaction 35 d'un di-isocyanate et d'un polyéther ou d'un polyester à terminaisons hydroxyles. Les polyesters pouvant être utilisés à cet effet sont ceux à base d'un acide adipique, d'un acide dimère ou d'huile de ricin, et les polyéthers pouvant être utilisés comprennent les propylènes-glycols d'un poids moléculaire pou-40 vant atteindre 2.000 et les triols d'un poids moléculaire pou- o? 00941 -6- 2000877 vant atteindre 5«000 et qui sont des oxydes de propylène produits d'addition de la glycérine. A titre d'exemple spécifique, des mousses de polyuréthane peuvent être préparées par réaction d'un polytétraméthylène éther-glycol et du di-isocyanate de 2,4-5 toluène. D'autres compositions spécifiques susceptibles de donner des polyuréthanes sont décrites dans les brevets des E.IJ.A. N° 2.920.985, N° 2.850.464 et N° 2.740.745. Les propriétés des mousses obtenues varient dans de larges limites en fonction des proportions relatives des composés de 10 départ, et des dosages appropriés de ces composés permettent d'obtenir des mousses présentant une large variété de propriétés physiques. D'autre part, un catalyseur, une aminé tertiaire par exemple, est en général utilisé pour accélérer la réaction entre 1'isocyanate et le composé hydroxylé. 15 Dans l'un des procédés de préparation classique des mous ses de polyuréthane, le poly-isocyanate organique utilisé est de préférence un diisocyanate, et est mis en contact avec le polyester ou le polyéther, une petite quantité d'eau étant ajoutée au polyester. Un agent formateur de liaisons transversales 20 approprié, le 1,5-propylène-glycol par exemple, et un cata^seur de réaction, tel que certaines aminés alcoyles tertiaires, sont incorporés au polyester. Il se produit au cours de la polymérisation un dégagement de gaz carbonique qui donne à la résine polyuréthane la structure cellulaire désirée. 25 Dans un autre procédé de préparation des mousses de poly uréthane, tua gaz liquéfié, un fluorocarbure par exemple, est mis en dispersion dans le polyol et constitue l'agent porophore. Lorsque le fluorocarbure utilisé est normalement gazeux, comme c'est le cas pour le monofluorochlorométhane et pour le difluoro-50 chlorométhane, l'exothermie de la réaction le vaporise et assure ainsi la formation de la structure cellulaire désirée. Ainsi qu'il a été précédemment indiqué, la couche de mousse 11 porte extérieurement une peau 15 relativement dure, cette peau pouvant être obtenue par un certain nombre de procédés tels 55 que, par exemple, ceux décrits dans les brevets des E.U.A. ÏT0 5*099«5'16 et K° 5»178.490. Dans le procédé décrit dans le brevet ÎT° 5.099*516» la température du moule est tenue inférieure à celle nécessaire pour provoquer la vaporisation effective du fluorocarbure, le résultat étant que ce fluorocarbure ne se vapo-40 rise pas aux abords immédiats des surfaces intérieures du moule 69 00941 -7- 2 0 0 G 8 7 7 et qu'il se forme ainsi une peau dense au contact de ces surfaces. Dans le procédé décrit dans le brevet H° 3*178.490, il est introduit dans un moule fermé une surcharge du mélange réactif, et, au cours de la polymérisation qui se produit en-vase clos, il se 5 forme une couche superficielle dure. La présente invention utilise une combinaison de ces deux procédé s pour la formation de la peau 13 dense et dure. De plus, le réservoir 1 qui constitue le noyau central du moule dans lequel se forme la couche de mousse 11 est chauffé à une tempéra-10 ture nettement plus élevée que la partie extérieure du moule afin de réduire à un minimum l'épaisseur delà peau dense et dure qui a tendance à se former sur la surface intérieure de la couche de mousse qui est en contact avec le réservoir 1. En général, le moule 14 est chauffé à une température comprise entre 24 et 51 °C» 15 et le réservoir 1 est chauffé à une température plus élevée, généralement comprise entre 43 et 82°C et supérieure en tous cas d'au moins 11°C à la température du moule 14. De plus, le moule es1?légèrement surchargé en mélange réactif et contient après sa fermeture un poids de ce mélange égal à une fois et demie à 20 trois fois environ celui normalement nécessaire pour obtenir par moussage non contraint une masse cellulaire dont la densité se situe entre 0,032 et 0,048. Dans ces conditions, il se forme une peau 12 dure et dense sur la surface extérieure de la couche 11, tandis que la structure de la surface intérieure de cette couche 25 demeure cellulaire et ne porte qu'une peau d'épaisseur minime du fait que la température du réservoir 1 est suffisamment élevée pour permettre au fluorocarbure gazeux liquéfié se trouvant aux abords immédiats de la surface extérieure du réservoir de se vaporiser, malgré que le moule ait reçu à l'origine une surcharge 30 en mélange de départ. D'une façon générale, la densité de la couche de mousse 11 et l'épaisseur de la peau qu'elle porte sont fonction de la température du moule, de celle du réservoir, de la pression de la résine à l'intérieur du moule et du type de cette résine et de 35 l'agent porophore utilisés. Le moule utilisé est représenté schématiquement sur la figure 2. Le réservoir 1 est maintenu en position dans le moule 14 par des goujons 15 vissés dans des raccords portés par le fond supérieur du réservoir et s'étendant verticalement vers le haut 40 en passant dans des trous prévus à cet effet dans la paroi supé- 9 00941 8 2000877 rieure du moule 14.Ce moule est en plusieurs sections démontables, boulonnées ou autrement fixées les unes aux autres autour du réservoir. L'extrémité inférieure du moule 14 porte une collerette annulaire intérieure 16 dont le joint avec l'extrémité in-5 férieure du réservoir 1 est rendu étanche. Des noyaux appropriés peuvent être mis en place dans la cavité 17 délimitée par le réservoir 1 et le moule 14 pour réserver les accès au réservoir 1 nécessaires. La surface extérieure du réservoir 1 est préalablement 10 nettoyée pour en éliminer toute trace d'huile, d'oxyde ou autres, et un agent de démoulage de type courant est appliqué sur les surfaces intérieures du moule 14. Comme indiqué précédemment, le moule 14 est chauffé à une température comprise entre 24 et 66°C, et le réservoir 1 est 15 chauffé à une température comprise entre 43 et 82°C. Le mélange résineux liquide est ensuite introduit dans la cavité close 17 par une tuyauterie 18 fixée dans un orifice prévu sur la paroi du moule. Pendant la formation de la mousse, l'air emprisonné à l'origine dans la cavité 17 s'échappe par un évent approprié 20 (non représenté) prévu à cet effet sur la paroi supérieure du moule 14. Après formation complète de la mousse, la couche de mousse ainsi obtenue est maintenue dans le moule pendant 3 à. 15 mn pour effectuer la cuisson de la résine. Après cette cuisson, le moule 25 14 est détaché par section de la couche de mousse qui s'est formée et qui est intimement liée au réservoir. Ci-après, exemple spécifique mais non limitatif de l'exécution du calorifugeage d'un chauffe-eau conforme à l'invention. Il a été préparé une phase polyol parmélange de 100 parties 30 d'un triol d'un poids moléculaire de 4.500, de 23 parties d'une aminé primaire "LD-813" (de Du Pont de ÎTemours, E.I., & Co.), d'une partie d'un agent tensio-actif, "DC-200" d'une viscosité de 50 eSk (de la Dow Corning Corporation), d'une partie d'un catalyseur primaire "Dabco 33LV" (de la Houdry Processing and 35 Chemical Co.) et de 0,03 partie d'un catalyseur secondaire au dilaurate d'étain dibutyle. Une phase di-isocyanate a été préparée par mélange de 23 parties d'un isocyanate "Hylène IM-65" (de Du Pont de Nemours, E.I. & Co.) et de 12 parties de fréon "11" (du même fournisseur). 40 La phase polyol, chauffée à 38°C environ, a été mélangée o9 00941 "9" 2u008/7 à la phase isocyanate maintenue à 24°C environ, et il a été ensuite introduit dans la cavité du moule une quantité du mélange réactif ainsi obtenu dont le poids était égal à 3 fois environ celui normalement nécessaire pour obtenir par moussage non con-5 traint une mousse d'une densité égale à 0,064 environ. Au moment de l'introduction de cette charge, le réservoir était à une température de 66°C et le moule à une température de 49°C. Après moussage de la résine, la mousse formée a été maintenue dans le moule pendant 5 mn, puis celui-ci a été détaché par 10 sections de la couche calorifuge. Le résultat a été 11 obtention d'une couche de mousse de polyuréthane à pores ouverts constituée par une âme élastique et de faible densité portant une peau extérieure lisse, dure et dense. La densité globale de la couche de mousse était de l'ordre de 0,160-0,190 et celle de son ame de 15 l'ordre de 0,096-0,128. La couche de polyuréthane mousse 11 étant intimement liée au réservoir intérieur en acier, son efficacité en tant que calorifuge est notablement supérieure à celle d'une couche isolante fibreuse non collée sur le réservoir et de même épaisseur. 20 A titre d'exemple, il a été observé qu'une couche de mousse 11 conforme à l'invention et de 14 mm d'épaisseur fournit un isolement thermique égal à celui fourni par un matelas de fibres de verre de 25 nim d'épaisseur. De plus, et toujours du fait que la couche de mousse 11 est intimement liée avec le réservoir métal-25 lique intérieur, l'interface calorifuge-réservoir n'est pas constitué par une pellicule d'air et les propriétés isolantes de la couche calorifuge considérée dans son ensemble sont meilleures que celles d'une couche en fibres de verre, car une pellicule d'air est forcément présente dans ce cas entre l'isolant et le 30 réservoir, ce qui diminue les propriétés calorifuges de la couche isolante considérée dans son ensemble. La peau extérieure dure 13 non seulement permet de donner au chauffe-eau un aspect décoratif, mais constitue d'autre part une couche superficielle relativement dure et durable qui ré-35 siste bien à l'abrasion. La couche de mousse elle-même résiste parfaitement aux chocs, et c'est là un avantage important qui diminue les risques de dommages encourus par le chauffe-eau au cours de son emballage, de son transport et de ses manutentions diverses. 40 La couche de polyuréthane mousse ayant une structure à u9 00941 --10- 2000877 pores ouverts, toute augmentation de pression due au chauffage de la vapeur d'eau pouvant être présente sur l'interface réservoir-calorifuge par fuite ou par condensation, ou bien de celle pouvant être présente dans les pores de la mousse, peut se dissiper 5 librement à l'extérieur, ce qui évite toute déformation en service de la couche de mousse. Bien que la description ci-dessus se rapporte à un chauffe-eau domestique, la présente invention est applicable à divers types de réservoirs et de récipients, et particulièrement à ceux 10 destinés à contenir en service des matières chaudes. Bien entendu, la présente invention n'est pas limitée aux modes de réalisation décrits, mais s'étend à toutes les variantes conformes à son esprit, 69 00941 -11- 2000877 - REVENDICATIONS - 1 - Une structure destinée à contenir une matière, cette structure comprenant un réservoir métallique contenant ladite matière et une couche de mousse de polyuréthane collée sur la 5 surface extérieure de ce réservoir, cette couche de mousse ayant une structure à pores ouverts perméable aux vapeurs, une densité globale comprise entre 0,064 et 0,240, et étant constituée par une peau extérieure relativement dure et dense et par une âme cellulaire de faible densité s'étendant entre cette peau et le- 10 dit réservoir. 2 - Une structure selon revendication 1 dans laquelle l'âme à faible densité de la couche de mousse de polyuréthane a une densité comprise entre 0,024 et 0,128, la surface intérieure de cette partie de la couche de mousse étant collée sur le réser- 15 voir métallique et étant pratiquement exempte de peau dure et dense. 3 - Une structure selon revendication 2 dans laquelle la densité de la peau extérieure de la couche de mousse est supérieure à 0,320. 20 4 - Une structure selon revendication 1 dans laquelle la dite peau extérieure a une densité- supérieure à 0,320 et une épaisseur comprise entre 0,125 et 1,5 mm. 5 - Une structure selon revendication 1 dans laquelle le réservoir est en acier et contient de l'eau chaude. 25 6 - Une structure selon revendication 1 dans laquelle au moins 80 % des parois des cellules de la couche de mousse sont ouvertes et permettent ainsi à ces cellules de communiquer entre elles. 7 - Une structure selon revendication 1 dans laquelle la 30 perméabilité à l'humidité de la couche de mousse est supérieure p à 14 mg/dm /cm de Hg/h. 8 - Un chauffe-eau comportant uijféservoir en acier contenant de l'eau chaude, des dispositifs permettant de chauffer l'eau contenue dans ce réservoir et une couche de mousse de poly- 35 uréthane collée sur la surface extérieure de ce réservoir, cette couche de mousse ayant une structure à pores ouverts perméable aux vapeurs, une densité globale comprise entre 0,064 et 0,240, formant une peau extérieure dure et mince d'une densité supérieure à 0,320, et comportant une âme intérieure s'étendant entre ladite 6? 00941 12- 2000877 peau et le réservoir d'eau chaude et ayant une densité comprise entre 0,024 et 0,128. 9 - Un chauffe-eau selon revendication 8 dans lequel le réservoir comprend un corps de forme générale cylindrique et une 5 paroi supérieure fermant ce corps cylindrique sur son extrémité supérieure, et dans lequel ladite couche de mousse recouvre pratiquement toute la surface extérieure de ce corps cylindrique et toute celle de cette paroi supérieure. 10 - Un chauffe-eau selon revendication 8 dans lequel 80 % 10 au moins des parois des cellules de la couche de mousse sont ouvertes de façon que ces cellules communiquent entre elles, et dans lequel la perméabilité à l'humidité de cette couche est su- p périeure à 14 mg/dm /cm de Hg/h. 11 - Un procédé de fabrication d'un réservoir métallique 15 calorifugé, ce procédé comportant les opérations suivantes : mise en place de ce réservoir métallique dans un moule fermé de façon qu'une cavité de moulage soit formée entre le réservoir et le moule; chauffage du moule à une température comprise entre 24 et 66°C; chauffage du réservoir à une température supérieure d'au 20 moins 11°C à celle du moule; introduction dans ladite cavité de moulage d'un mélange réactif à base d'une résine uréthane liquide et susceptible de former une mousse en vue d'obtenir une couche de résine mousse ayant la forme de ladite cavité; cuisson de cette résine en vue d'obtenir une couche de résine pdyuréthane 25 mousse, cuite et intimement liée au réservoir sur toute sa surface intérieure; et enlèvement du moule; ladite couche de mousse ayant une structure à pores ouverts perméable aux vapeurs et une densité globale comprise entre 0,064 et 0,240, et comportant une peau extérieure mince et dure d'une densité supérieure à 0,320 30 et une âme intérieure s'étendant entre ladite peau et le réservoir et ayant une densité comprise entre 0,024 et 0,128. 12 - Un procédé selon revendication 11 dans lequel la quantité du mélange réactif introduite dans la cavité de moulage est égale à deux à quatre fois la quantité normale requise pour obte- 35 nir par moussage non contraint une masse de mousse dont la densité est comprise entre 0,032 et 0,064. 13 - Un procédé selon revendication 11 dans lequel le réservoir est chauffé à une température comprise entre 43 et 82°G.