La présente invention concerne l'extraction ou récupération des métaux précieux à partir de chutes et plus particulièrement, la récupération de l'argent, de l'or et des métaux du groupe du platine (comprenant le platine, le palladium, le rhodium, l'iridium, l'osmium et le ruthénium) à partir de chutes contenant un métal de base mécaniquement lié au métal précieux. Pour fabriquer de nombreux articles métalliques de types différents et de coût relativement élevé comme les bijoux, les métaux précieux, à l'état de métaux purs ou sous forme d'alliages convenables sont mécaniquement liés à un ou plusieurs métaux de base ou alliages métalliques de base pour former des matières premières métalliques à partir desquelles les articles recherchés sont fabriqués par découpage ou de toute autre manière. Dans ces matières premières métalliques, désignées ci-après par l'expression "matériaux bimétalliques" pour les distinguer des alliages, le métal précieux adhère à une ou plusieurs surfaces du métal ou alliage de base. En plus de leur utilisation en bijouterie, ces matières premières bimétalliques peuvent être utilisées pour fabriquer de la vaisselle plate de table, des composants de circuits électroniques, des parties de machines, des catalyseurs et analogues. La formation de tels articles donne naissance à des chutes de divers dimensions, formes et types de stratification. Bien entendu, il est économiquement nécessaire de récupérer au moins une partie des métaux précieux contenus dans ces chutes. Les matériaux dits "en or doublé" (ou "en doublé") utilisés pour fabriquer les bijoux peuvent être considérés comme représentatifs du type de matériau à partir duquel un métal précieux est récupéré conformément à l'inven- tion. Les ébauches ou matières premières du matériau en or doublé sont formées en liant mécaniquement des feuilles plates d'alliage d'or à l'un ou aux deux côtés d'une plaque plate d'un métal ou alliage de base, le cuivre, le laiton ou le bronze étant les matériaux de base les plus communément utilisés. La liaison s'effectue normalement par brasage avec un produit à souder constitué par de l'argent, avec ou sans incorporation d'autres couches de revêtement intermédiaires, comme le nickel, en plus de l'argent. Les matériaux bimétal- liques résultants sont ensuite laminés à froid jusqu'à l'épaisseur désirée pour former les ébauches qui, si nécessaire, peuvent être ensuite mises sous forme de tubes ou fils ou analogues. Les diverses pièces élémentaires pour la fabrication des bijoux sont découpées dans ces ébauches en or doublé, ce qui laisse des chutes de dimensions et configura- tions très diverses. Pour récupérer l'or de la chute, il est hautement souhaitable de pouvoir l'extraire sous la forme dans laquelle il est utilisé pour fabriquer les ébauches en or doublé. En général, l'or dit "carat", c'est-à-dire un alliage d'or, est utilisé dans ce but, le nombre de carats spécifié étant une mesure de la quantité d'or présente (l'or pur correspondant à 24 carats dans la pratique usuelle). Il est aussi très souhaitable d'extraire ou récupérer les constituants métalliques du matériau de base et de tout produit à souder ou couche de revêtement intermédiaire utilisé. A présent, le processus le plus largement utilisé pour récupérer l'or et le cuivre des chutes précitées comprend le raffinage électrolytique du cuivre suivi de l'extraction électrolytique de l'or à partir de la boue produite lors du raffinage électrolytique du cuivre. En bref, les chutes du matériau en or doublé sont fondues pour former un alliage dont le principal constituant est le cuivre. Cet alliage est ensuite utilisé comme anode dans une pile électrolytique dont l'électrolyte est une solution d'acide sulfurique/sulfate de cuivre. La cathode initiale de la pile est constituée par du cuivre de pureté élevée qui a été revêtu de cuivre additionnel pratiquement pur et provenant de la dissolution électrochimique de l'anode dans l'électrolyte. L'or, qui est insoluble dans l'électrolyte, se rassemble à l'anode sous la forme d'une boue fine. On sépare cet or de l'électrolyte et on le fait fondre pour éliminer, par fluidification, les impuretés constituées par le sélénium et le tellure, à la suite de quoi l'or est soumis à un processus d'extraction électrolytique pour en séparer toute quantité d'argent qu'il contient éventuellement. L'or recueilli, qui est constitué par le métal pratiquement pur, doit être ensuite allié à nouveau pour former l'alliage d'or désiré, par exemple de l'or à 10 ou 14 carats, avant qu'on puisse l'utiliser pour la formation de nouvelles ébauches d'or doublé. Ce processus de l'art antérieur pour l'extraction de l'or est relativement compliqué et nécessite une combinaison d'appareillages de types très différents comprenant différents fours de fusion pour la fusion des chutes, pour la séparation des impuretés de l'or par fluidi- fication et pour la formation d'un nouvel alliage de l'or récupéré, des moules pour mouler les anodes et des piles électrolytiques, avec les lignes électriques et dispositifs de commande associés, nécessaires au raffinage électroly- tique et à l'extraction électrolytique. Ainsi, ce processus ne se prête pas lui-même à l'extraction de l'or sur place, mais nécessite le transport des chutes pour leur traitement. En plus de la nécessité d'utiliser tous les constituants d'appareillages mentionnés plus haut, le procédé de l'art antérieur nécessite une consommation relativement élevée d'énergie, sous forme de chaleur et d'électricité. Les matériaux bimétalliques sont encore illustrés par l'argent pour la monnaie et les divers métaux du groupe du platine à l'état pur ou à l'état lié avec d'autres métaux du groupe du platine ou autres métaux convenables, liés à des métaux de base pour former des matières premières métalliques à partir desquelles on fabrique des bijoux et autres objets. Comme dans le cas de l'or allié, les autres métaux précieux sont normalement récupérés des chutes, par des procédés électrolytiques, sous forme de métaux purs, et ils sont ensuite alliés à nouveau, si nécessaire, avant d'être utilisés pour former les matériaux bimétalliques. Ainsi, il est évident qu'il serait souhaitable de disposer d'un procédé et d'un appareil perfectionnés, plus simples et moins coûteux, pour extraire les métaux précieux des matériaux bimétalliques et, en particulier, des chutes du type précité. La présente invention se propose donc - de fournir un procédé perfectionné pour récupérer les métaux précieux des matériaux bimétalliques et en particulier des chutes de tels matériaux, ce procédé devant être relativement simple, ne pas nécessiter des régulations ou commandes compliquées et devant permettre le traitement sur place des chutes ou autres matériaux; - de pouvoir disposer d'un procédé présentant les caractéristiques précitées et permettant de récupérer le métal précieux essentielle- ment sous la forme dans laquelle il existait dans la matière première, de façon à éliminer, dans le cas des alliages de métaux précieux, la nécessité d'allier ceux-ci à nouveau avant lde les réutiliser pour former une quantité additionnelle de matières premières; - de fournir un procédé présentant les caracté- ristiques précitées et pouvant être exécuté à la pression atmosphérique, à des températures comprises entre l'ambiante et 800C, et dans des conditions qui éliminent ou minimisent les risques ou dangers opératoires ainsi que la pollution de l'environnement; - de fournir un procédé perfectionné pour récupérer l'or des matériaux bimétalliques, ce procédé étant relativement simple, ne nécessitant pas de régulations ou commandes cdopliquées et permettant de traiter les chutes sur place; - de pouvoir disposer d'un procédé présentant les caractéristiques précitées pour récupérer l'or, à partir de chutes d'or doublé, sous forme d'alliage d'or directement utilisable pour la formation d'ébauches en or doublé, de façon à éliminer une étape distincte de formation d'un alliage; - de fournir un procédé présentant les caracté- ristiques précitées et permettant de récupérer du cuivre, ainsi que d'autres métaux, sous forme de sous-produits de valeur, et de recycler les substances réactionnelles en circuit fermé, - de fournir un appareil pour l'extraction ou la récupération des métaux précieux à partir des substances bimétalliques; et - de fournir un appareil présentant les caractéristiques précitées et qui soit relativement simple à faire fonctionner, qui fonctionne en circuit fermé pour minimiser les problèmes de pollution de l'environnement et qui exige moins d'énergie que l'appareil qui est actuellement utilisé à grande échelle dans le même but. D'autres buts de l'invention apparaîtront au cours de la description ci-après ou bien sont en eux-mêmes évidents. Le procédé de l'invention comprend en consé- quence plusieurs étapes et leurs relations mutuelles tandis que l'appareil de l'invention met en oeuvre des caractéris- tiques de construction, des combinaisons d'éléments et arrangements de parties qui sont adaptés à l'exécution de ces étapes, l'invention étant décrite à titre d'exemple non limitatif dans la description détaillée qui suit. Cette description est faite en référence aux dessins ci-joints, dans lesquels: - les figures 1 à 3 sont des vues en perspective, à échelle considérablement agrandie, de trois formes de chutes d'or doublé, à savoir, respectivement, une chute plate à double revêtement, une chute plate à un seul revêtement et un tube; - la figure 4 est un schéma synoptique du procédé de l'invention; et - la figure 5 représente, sous forme quelque peu schématique, l'appareil de l'invention. Selon un aspect de l'invention, celle-ci concerne un procédé pour récupérer un métal précieux, sous forme pure ou sous forme alliée, à partir d'un matériau bimétallique, ce procédé comprenant les étapes consistant à lixivier ledit matériau -bimétallique formé en liant mécaniquement un métal précieux, sous forme pure ou alliée à un matériau de base métallique comprenant au moins un métal de base, en utilisant un liquide de lixiviation aqueux comprenant un sel d'ammonium, formé d'un acide essentielle- LO ment exempt d'ions qui complexent le métal précieux, dans une solution ammoniacale contenant de l'oxygène réactif, de façon à former une liqueur de lixiviation aqueuse chargée qui contient le métal de base sous la forme d'un complexe amminé soluble et à laisser le métal précieux pratiquement non L5 modifié par rapport à la forme sous laquelle il était présent dans le matériau bimétallique, à retirer le métal précieux de la liqueur de lixiviation chargée, à décomposer thermiquement ladite liqueur de lixiviation chargée pour précipiter le métal de base sous la forme d'un composé dudit métal de base qui puisse être récupéré et pour former une vapeur condensable, à condenser la vapeur pour récupérer l'ammoniac, à récupérer le précurseur utilisé pour former le sel d'ammonium et à récupérer le composé du métal de base. -Dans le mode de réalisation préféré de ce procédé, le sel d'ammonium est le carbonate d'ammonium, l'oxygène réactif est fourni par insufflation ou injection d'air, d'oxygène ou d'un mélange d'air et d'oxygène dans un liquide de lixiviation et la décomposition thermique est effectuée, par injection de vapeur d'eau dans la liqueur de lixiviation chargée. Selon un autre aspect de l'invention, celle-ci concerne un appareil pour récupérer un métal précieux, sous forme pure ou sous forme alliée, à partir d'un matériau bimétallique dans lequel ledit métal précieux est mécanique- ment lié à un matériau de base comprenant au moins un métal de base, cet appareil comprenant, en combinaison, des moyens formant réacteur de lixiviation, des moyens pour amener le matériau bimétallique, un liquide de lixiviation aqueux et de 24665 10 l'oxygène réactif audit réacteur de lixiviation, des moyens associés audit réacteur de lixiviation pour maintenir un transfert efficace de matières entre le liquide de lixiviation, l'oxygène et le matériau de base de façon à former une liqueur de lixiviation chargée contenant le métal de base à l'état dissous, des moyens pour séparer le métal précieux de la liqueur de lixiviation chargée, des moyens formant réacteur de décomposition, des moyens pour faire passer la liqueur de lixiviation chargée depuis le réacteur de lixiviation jusqu'au réacteur de décomposition, des moyens de chauffage associés au réacteur de décomposition pour fournir de la chaleur en vue de la décomposition thermique de la liqueur de lixiviation chargée afin de former des vapeurs condensables et de précipiter le métal de base sous la forme d'un solide récupérable, et des moyens *de condensation pour condenser les vapeurs. Dans la description détaillée de l'invention qui suit, on a choisi le cas de la récupéation de l'or allié pour illustrer ces aspects du procédé et de l'appareil de l'inven- tion. En plus des exemples spécifiques concernant la récupé- ration de l'or allié, on a incorporé l'exemple 3 afin d'illustrer l'utilisation du procédé et de l'appareil pour la récupération de l'argent de la monnaie. Comme le montre cette description détaillée, les métaux précieux appartenant au groupe du platine, c'est-à-dire le palladium, le rhodium, l'iridium, l'osmium et le ruthénium, de même que leurs alliages, qui sont insolubles dans le liquide de lixiviation ammoniacal, peuvent être aussi récupérés par ce procédé. Quoique les métaux de base auxquels les métaux précieux sont mécaniquement liés pour former la matière première bimétallique soient habituellement le cuivre, le laiton ou le bronze, le métal de base peut être tout matériau métallique comprenant au moins un métal soluble dans le liquide de lixiviation. Dans les cas o le matériau bimétallique comprend deux métaux de base ou davantage, ces deux métaux peuvent être solubles (par exemple le cuivre et le zinc dans le cas du laiton) ou bien l'un d'eux peut être insoluble et former une boue (par exemple le cuivre et l'étain dans le cas du bronze). L'or doublé peut se présenter sous plusieurs formes, trois formes caractéristiques étant illustrées dans les dessins à échelle agrandie des figures 1 à 3.. Comme le montre la figure 1, la chute d'or doublé en forme de plaque à double revêtement comprend deux couches externes minces 10 et 11 d'or allié, par exemple 8 carats et plus, qui sont mécani- quement liées (au lieu d'être alliées à) à une couche interne 12 d'un matériau de base par l'intermédiaire de très minces couches de produit à souder en argent 13 et 14 et éventuelle- ment de minces couches intermédiaires additionnelles, par exemple en nickel. Dans la forme de plaque à un seul revêtement illustrée sur la figure 2, on utilise seulement une couche 10 d'alliage d'or; sur la figure- 3, on voit que l'ébauche tubulaire est formée d'une couche externe 15 en or allié qui est liée, par l'intermédiaire d'un produit à souder 16, à un tube de base 17. Comme le montrent les exemples, le procédé de l'invention s'applique à ces différentes formes, même si, dans celle de la figure 1, le métal de base présente une aire superficielle - relativement faible pour réagir avec la liqueur de lixiviation. Le matériau de base est le plus souvent du laiton comprenant une proportion importante de cuivre, par exemple au moins environ 60 %, allié au zinc. Le cuivre non allié et le bronze comprenant au moins 90 % de cuivre allié à de l'étain, de même que les autres laitons et bronzes, les maillechorts, les métaux anti-friction (régules) et analogues, peuvent être aussi utilisés. Puisque la séparation de l'or ou autre métal précieux par rapport au métal de base est effectuée par réaction des métaux de base avec un sel d'ammonium dans une solution ammoniacale aqueuse, il est préférable, afin d'obtenir des vitesses de réaction acceptables, qu'une surface du matériau de base soit directement exposée au liquide de lixiviation. Cette exigence est satisfaite dans le cas de l'or doublé, car les chutes ont une configuration telle que le matériau de base présente des surfaces exposées. Dans le cas de la chute à double revêtement illustrée sur la figure 1, il-peut être préférable 9. de découper ou cisailler les pièces plus grosses en bandes ou pièces plus petites, en vue du traitement, auquel cas il a été trouvé que l'attaque au niveau des bords ou arêtes découpés ou cisaillés résultants n'est pas bloquée par de fines salissures d'or. Le procédé de l'invention implique trois étapes essentielles, à savoir la lixiviation, la décomposition de la liqueur de lixiviation et la condensation des vapeurs produites lors de la décomposition. A ces trois étapes essentielles, sont associées des étapes concomitantes de séparation des divers produits de ces étapes essentielles. La description détaillée ci-après du procédé et de l'appareil est par conséquent présentée en insistant sur ces trois étapes principales, en utilisant comme exemple une chute d'or doublé constituée d'un matériau de base en laiton qui est lié à l'or par l'intermédiaire d'un produit à souder en argent, le liquide de lixiviation étant une solution aqueuse ammoniacale de carbonate d'ammonium. On énumère plus loin d'autres sels d'ammonium utilisables pour le liquide de lixiviation, étant bien entendu que les réactions chimiques des trois étapes essentielles sont comparables à celles données pour le carbonate d'ammonium et n'ont pas besoin d'être décrites en détail. On fera référence aux figures 4 et pour la description détaillée qui suit.- Sur la figure 4, les références 71 à 90 ont les significations suivantes 71: lixiviation 72: liqueur de lixiviation chargée 73: filtration 74 liqueur de lixiviation chargée filtrée décomposition 76 filtrat contenant les oxydes et carbonates de métaux 77 filtration 78 oxydes et carbonates métalliques récupérés 79: filtrat envoyé vers lixiviation : chutes d'or allié 81: fines d'or (boues) 82: condensation 83: attaque chimique 84: or allié : filtration 86: solution de nitrates d'argent et de nickel 87: cémentation 88 filtration 89 neutralisation condensation 0 Lixiviation Le but de cette étape de lixiviation est de séparer les métaux du matériau de base par rapport au métal précieux sans effectuer une réaction quelconque avec le métal précieux ou sans changer la composition dudit métal précieux, par exemple l'alliage d'or. Une telle séparation doit comprendre essentiellement la solubilisation d'au moins un métal du matériau de base. Cette solubilisation est accomplie par réaction du métal ou des métaux de base avec une solution ammoniacale aqueuse d'un sel d'ammonium formé avec un acide O essentiellement exempt d'anions complexant l'or ou autre métal précieux à récupérer. Ainsi, dans le cas de l'or et des métaux du groupe du platine, on peut utiliser du sulfate, du nitrate ou du phosphate d'ammonium au lieu du carbonate d'ammonium qui constitue le réactif préféré. L'utilisation du chlorure d'ammonium n'est par contre pas avantageuse pour ce but. Dans le cas de l'argent, seul le carbonate d'ammonium convient. Cependant, on préfère le carbonate d'ammonium dans tous les cas puisqu'il minimise les problèmes de manipula- tion, d'extraction et de recyclage et, par conséquent, de O toxicité et de pollution. Pendant l'étape de lixiviation, ceux des métaux de base qui ne sont pas dissous dans la solution ammoniacale du sel d'ammonium forment une boue, c'est-à-dire une suspen- sion de poudre fine, dans la liqueur de lixiviation chargée résultant de la lixiviation. Comme exemples de métaux formant une boue, on peut citer l'étain dans les bronzes et les régules, le plomb dans les bronzes, les laitons et les maillechorts, et l'antimoine dans les laitons. il De l'oxygène réactif doit être fourni pendant cette étape de lixiviation et il est de préférence amené par insufflation ou injection d'oxygène, d'air ou d'un mélange d'oxygène et d'air dans le liquide de lixiviation. La vitesse de réaction en utilisant de l'air est un peu différente de celle obtenue avec l'oxygène aussi longtemps qu'une quantité suffisante d'oxygène est fournie pour l'oxydation du cuivre cuivreux en cuivre cuivrique. Si l'on utilise de l'air, il peut être nécessaire de faire un balayage d'azote à travers le condenseur pour récupérer toute quantité d'ammoniac libre. Les réactions globales pour l'étape de lixivia- tion, en utilisant le laiton comme matériau de base, peuvent s'écrire comme suit: - Cu(mtal) + 4NH3 + 1/2 2 + H2 = Cu(NH3)42 + 2 OH (1) CuZn(métal) + 4NH3 + 1/2 02 + H20 = CZn(NH3)4 + 2 OH (2) +2- Zn(métal) + 4NH3 + 1/2 02 + H2 0 = Zn(NH 3)4 + 2 OH- (2) On peut voir que le résultat de la lixiviation est la formation d'une solution aqueuse contenant les métaux réactifs formant le matériau de base, sous la forme de complexes amminés solubles, et tout métal de base ou tous métaux de base non réactifs sous forme de boue insoluble. La réaction de lixiviation est autocatalytique, comme illustré dans le cas du cuivre, par les réactions suivantes: Cu(métal) + Cu(NH3)2 = 2Cu(NH3)+2 (3) 2Cu(NH3) + 1/2 02 + 4NH3 + H20 = 2Cu(NH3)42 + 2 OH- (4) Comme on peut le voir sur les figures 4 et 5, la lixiviation est effectuée en introduisant les chutes d'or doublé 18 (figure 5) dans le liquide de lixiviation 19 contenu dans un réacteur de lixiviation 20 représenté, sur la figure 5, sous la forme d'un récipient de réaction en agitation continue. Les chutes d'or sont de préférence lavées et/ou dégraissées avant leur introduction dans le réacteur de lixiviation 20. Le liquide aqueux de lixiviation est amené au moyen de la canalisation 21, à partir d'une source de liquide de lixiviation 22, tandis que de l'oxygène, provenant d'une source 23, par exemple un compresseur d'air ou une bouteille d'oxygène, est introduit par la canalisation 24 en dessous de la surface du liquide 19, par exemple au moyen d'un anneau d'insufflation 25 proche du fond du réacteur. On voit que le réacteur de lixiviation 20 est muni d'un agitateur 26, entraîné par un moteur 27; il comporte aussi des chicanes ou déflecteurs (non représentés) pour assurer un contact intime entre les chutes et le liquide de lixiviation. Un panier 29 en treillis métallique, revêtant les parois internes du réacteur 20, est construit de façon à pouvoir être périodi- quement retiré du réacteur par tous moyens convenables (non représentés) pour en enlever l'or récupéré. Bien entendu, il est possible d'utiliser tout autre appareillage convenable pour sortir les fragments d'or récupéré du réacteur 20, par exemple en les suspendant à des tringles ou fils qui sont inertes vis-à-vis du liquide de lixiviation et en les tirant ensuite hors du bain. Il est aussi conforme à l'invention de remplacer l'agitateur 26 par tous autres moyens convenables pour maintenir un transfert de matières efficace entre le liquide de lixiviation, contenant l'oxygène, et les métaux de base, afin d'empêcher la formation de masses stagnantes de liquide de lixiviation. De telles masses stagnantes tendent à être le siège d'une accumulation de cuivre (et de zinc) et à s'appauvrir en NH3 et C02, ce qui favorise la formation de films de CuO et Cu2O sur les surfaces du métal avec pour résultat la diminution de la vitesse de réaction. Le réacteur de lixiviation 20 peut aussi être un réacteur à tambour rotatif pourvu que les chutes à traiter ne soient pas de dimensions ou de configuration conduisant à la formation de masses enchevêtrées dans le dispositif rotatif. Dans certains cas, il est aussi possible d'utiliser un réacteur dans lequel les chutes restent immobiles tandis que le liquide de lixiviation circule autour ou est pulvérisé sur les surfaces métalliques, pourvu que pratiquement toutes les surfaces des chutes soient continuellement mouillées et que le formation de masses stagnantes de liquide de lixiviation soit minimisée. L'étape de lixiviation peut être effectuée sur un intervalle de température relativement étendu, par exemple entre environ 200C et environ 800C. L'intervalle préféré s'étend du voisinage de la température ambiante jusqu'à environ 40C. Bien entendu, l'accroissement de la température de lixiviation entraîne l'accroissement de la vitesse réactionnelle, mais il est généralement préférable de faire un compromis entre une vitesse d'accroissement accrue et une perte accrue en ammoniac et gaz carbonique par vaporisation. La diminution de la vaporisation n'est pas seulement recommandée d'un point de vue économique, mais elle est aussi nécessaire, dans le cas de l'ammoniac, pour empêcher la pallution de l'atmosphère environnante. Quoique des pressions plus élevées que la pression atmosphérique puissent être utilisées, on préfère travailler à la pression ambiante, tant en ce qui concerne l'appareillage qu'en ce qui concerne le déroulement du processus. Le travail à la température ambiante, ou à une température légèrement plus élevée, et, simultanément, à la pression ambiante, est tout à fait satisfaisant pour la récupération de l'or allié selon le procédé de l'invention; de plus, ces conditions sont les meilleures pour la manipulation. Cependant, toute combinaison de température et de pression peut être mise en oeuvre pour autant qu'il ne se produise pas une décomposition appréciable du liquide de lixiviation lors de l'étape de lixiviation. Cette étape de lixiviation est effectuée jusqu'à ce que tout le métal de base soit dissous, de telle sorte que l'or allié reste. Habituellement l'or allié porte, - sur la surface par laquelle il était lié au métal de base, pratique- ment tout l'argent utilisé comme produit à souder et au moins une portion du revêtement intermédiaire de nickel qui peut avoir été utilisé pour lier l'or au matériau de base lors de la formation de l'or doublé. L'argent et tout nickel éventuellement présent peuvent être facilement éliminés de l'alliage d'or par traitement de celui-ci avec l'acide nitrique, comme décrit ci-après. Pour autant qu'on désire faire réagir tous les métaux de base qui forment les complexes solubles d'ammines aussi rapidement que possible dans les conditions de tempéra- ture et de pression choisies, il est souhaitable d'empêcher la formation d'autres produits réactionnels, à savoir CuCO3 qui se sépare de la liqueur de lixiviation par précipitation ainsi que Cu2O et CuO (et aussi ZnO) qui forment des films sur le cuivre (ou le zinc) et diminuent la vitesse de réaction. Les résultats souhaités sont obtenus par régulation du pH de la liqueur de lixiviation et des concentrations ioniques dans celle-ci. Le liquide de lixiviation doit être alcalin, mais il ne doit pas présenter un pH supérieur à environ 11,5, la formation d'oxyde sur le cuivre étant favorisée lorsque le pH dépasse cette valeur. L'intervalle préféré de pH va par conséquent d'environ 8 à 10. Une quantité suffisante d'ammoniac doit être fournie pour maintenir le cuivre (et le zinc) en solution, sous forme de Cu(NH3) +2 Lou Zn(NH3) 2Jpour rendre la réaction (1) complète. On préfère utiliser un excès d'ammoniac pour empêcher la formation de CuO et de Cu2O aussi longtemps que le pH est maintenu dans l'intervalle indiqué. Le sel d'ammonium joue le rôle de tampon pour stabiliser et réguler le pH et pour accroître la solubilité des complexes métalliques. Etant donné que le carbonate d'ammonium se décompose complètement pour donner des gaz, il est facilement régénéré, de telle sorte que son utilisation est économique et qu'il constitue' le sel d'ammonium préféré pour jouer ce rôle. On a trouvé que la concentration totale en ammoniac dans le liquide de lixiviation introduit dans le réacteur de lixiviation peut aller d'environ 0,5 M à 10 M et la concen- tration totale en carbonate d'environ 0,1 M à 5 M. Les quantités des trois constituants réactionnels -oxygène, ammoniac total et carbonate total - sont de préférence équilibrées pour minimiser la formation d'un film sur les surfaces du matériau de base. Pour tout débit donné d'alimentation en oxygène, on peut facilement déterminer les quantités souhaitées d'ammoniac et de carbonate. En général, le rapport de l'ammoniac total au carbonate total doit être d'environ 2,5 à 5, de préférence d'environ 4. Enfin, on doit remarquer que, dans le schéma de concentration exposé plus haut, les valeurs les plus élevées de la concentration en ammoniac total et en carbonate total permettent la dissolution d'une plus grande- quantité de métaux de base par unité de volume de la solution de lixivia- tion. La concentration en cuivre soluble totale dans la liqueur de lixiviation chargée, lorsque la réaction est terminée, peut être proche de ou égale à la saturation dans les conditions utilisées. Pour les conditions ambiantes, elle est d'environ 2,4 M. Le rapport molaire de l'ammoniac total au cuivre soluble total, dans la liqueur de lixiviation chargée, est avantageusement d'environ 3 à environ 7. Quoique les figures 4 et 5 illustrent une étape de lixiviation effectuée en une seule étape, au cours d'un procédé discontinu, il est aussi conforme à l'invention d'exécuter la lixiviation en des étapes multiples et/ou au cours d'un procédé continu. Dès que la réaction de lixiviation est terminée, c'est-à-dire lorsque tous les métaux de base solubles ont été solubilisés et que le métal ou les métaux insolubles ont été réduits à l'état de boue, l'alliage d'or est retiré, par exemple à l'aide du panier 29, du réacteur de lixiviation 20 et la liqueur de lixiviation chargée, contenant les complexes amminés des métaux, en solution avec tous métaux finement divisés formant des boues, est drainée à l'extérieur du réacteur 20, par la canalisation 30, vers un filtre 31, duquel les fines d'or et le métal de base insoluble éventuellement présents sont retirés, et est ensuite amenée par la canalisation 32 dans le réacteur de décomposition 33. Selon le mode de réalisation préféré de ce procédé, la liqueur de lixiviation chargée est soutirée continuellement par la canalisation 30 et une quantité équivalente de liquide aqueux de lixiviation, provenant du récipient de stockage 22, est continuellement ajoutée afin de maintenir une concentra- tion optimale en cuivre dans le réacteur de lixiviation, afin 2 4665 10 de favoriser la dissolution autocatalytique du matériau de base. Il peut être préférable d'interposer un récipient de stockage de la liqueur de lixiviation chargée 34 entre le filtre 31 et le réacteur de décomposition 34, ainsi que de maintenir le récipient de stockage 34 à température élevée, inférieure à celle à laquelle une décomposition éventuelle se produit avec précipitation des sels métalliques dans ledit récipient. En raison de la nature autocatalytique de la réaction de lixiviation, il peut se révéler souhaitable de renvoyer directement dans le réacteur de lixiviation 20 ou dans le récipient de stockage 34 de la liqueur de lixiviation chargée, une faible fraction du Cu(NH3)4 provenant dudit réacteur ou dudit récipient, ce qui peut être effectué au moyen de la canalisation 35 qui communique avec le réacteur par l'intermédiaire de la canalisation d'amenée du liquide de lixiviation 21. Si le matériau de base contient un ou plusieurs métaux de base, par exemple l'étain, le plomb, l'antimoine et analogues, qui ne forment pas des complexes amminés, et qui sont libérés dans la liqueur de lixiviation chargée sous forme de substance finement divisée, c'est-à-dire de boue, ces substances insolubles peuvent être séparées de la liqueur de lixiviation chargée, en même temps que les fines d'or, dans le filtre 31. Les fines d'or, éventuellement avec une certaine quantité de métal de base finement divisé, sont emmenées, par la canalisation 36, dans un réacteur o lesdits métaux de base, en même temps que le produit à souder et la substance de revêtement intermédiaire restant sur la chute d'or et également amenés audit réacteur, sont éliminés par dissolution, comme décrit ci-après. Il est bien entendu aussi conforme à l'invention de séparer le métal de base des fines d'or de toute autre manière convenable, dans un appareillage de séparation mettant en oeuvre un solvant convenable, de caractère acide ou alcalin, du métal ou des métaux de base. Les métaux de base insolubles sous la forme de boue peuvent également être transportés dans la liqueur de lixiviation chargée dans le réacteur de décomposition, auquel cas ils sont emprisonnés dans les composés métalliques de base précipités. Décomposition Lors de la décomposition thermique de la liqueur de lixiviation, les métaux de base sont convertis en un précipité utilisable qui est sous une forme vendable, tandis que les substances réactionnelles constituées par l'ammoniac et le gaz carbonique sont récupérées pour condensation et reconversion afin de reconstituer le liquide de lixiviation. Si on utilise un précurseur moins volatil de sel d'ammonium, autre que le gaz carbonique, ce précurseur peut être extrait du filtrat provenant de la décomposition et renvoyé au liquide de lixiviation. L'étape de décomposition peut s'effectuer de manière à former des carbonates de cuivre et de zinc essentiellement basiques, auquel cas les réactions suivantes ont lieu: 2Cu(NH3)4C03 + H20 = CuC03,Cu(OH)2 + 8 NH3 + C02 (5) Zn(NH3)4C03 + 3 H20 = 2ZnCO3, 3 Zn(OH)2 + 20 NH3 + 3C02 (6) En maintenant la température de décomposition au point d'ébullition, sous pression atmosphérique, de la liqueur de lixiviation chargée ou au voisinage de celui-ci, les réactions (5) et (6) s'effectuent de la gauche vers la droite en donnant un produit de bonne qualité présentant la coloration verte caractéristique de la malachite. Cependant, l'ébullition prolongée et/ou l'utilisation de vapeur d'eau à pression et à température élevées pour obtenir la décomposi- tion thermique requise donne naissance aux oxydes cuivreux et cuivrique conformément aux réactions suivantes CuCO3, Cu(OH)2 = 2 CuO + C02 + H20 (7) 2ZnCO3,3 Zn(OH)2 = 5 ZnO + C02 + 3H20 (8) Puisque ce sont les oxydes qui contribuent essen- tiellement à la formation d'écailles ou de dépôts indésira- bles dans le réacteur de décomposition, il est préférable d'effectuer la réaction de décomposition de manière à minimiser la formation des oxydes et favoriser au maximum la formation des carbonates de cuivre basiques. La figure 5 illustre l'utilisation d'un réacteur de décomposition 33 qui, selon un mode de réalisation préféré, est constitué par une chaudière de concentration ou épaississement. Une canalisation 37 d'injection de vapeur d'eau s'enfonce en dessous de la surface de la liqueur de lixiviation chargée 38 pour faire pénétrer de la vapeur d'eau saturée, pratiquement à la pression atmosphérique, provenant d'une source de vapeur d'eau 39, dans ladite liqueur. Il est souhaitable, pour minimiser l'accumulation d'un condensat de vapeur dans le réacteur, de mettre en oeuvre un chauffage indirect externe de la liqueur de lixiviation selon lequel la chaleur se transmet à travers les parois du réacteur, notamment par circulation d'un liquide d'échange thermique, par exemple de la vapeur d'eau sous pression modérée, dans le serpentin 40. Le même résultat peut être obtenu en utilisant un dispositif de chauffage immergé 38 au lieu du serpentin 40. La canalisation de soutirage de vapeur 41 emmène le courant de vapeur, contenant l'ammoniac et le gaz carbonique, au condenseur 42 et la canalisation 43 de soutirage des sous-produits sert à envoyer les composés métalliques précipités sur un filtre 44, par exemple un filtre-presse à feuilles o se forme un gâteau de filtration humide 46 par suite du soutirage du filtrat par la canalisa- tion 45. Ce gâteau est un mélange de carbonates basiques de cuivre et de zinc avec un peu d'oxydes cuivreux et cuivrique et d'oxyde de zinc. Si une petite quantité de métal de base formant boue est entraînée, au sein de la liqueur de lixivia- tion chargée, dans le réacteur de décomposition, les particules de boue finement divisées adhèrent au gâteau humide et sont emprisonnées dans celui-ci. Ce gâteau humide peut être ensuite traité dans un four de fusion pour récupérer le cuivre et le zinc en même temps que toute quantité de métal de base qui n'a éventuellement pas été solubilisée. Le filtrat recueilli dans la canalisation 45 peut être envoyé dans une installation de traitement d'eaux résiduaires lorsque le carbonate d'ammonium, constituant le réactif préféré, est utilisé. Cependant, lorsqu'on utilise un autre précurseur, moins volatil, de sel d'ammonium, par exemple l'acide sulfurique, l'acide du filtrat peut être renvoyé, par la canalisation 46, à la source de liquide de lixiviation 22. Comme indiqué précédemment, la décomposition requise de la liqueur de lixiviation chargée est de préférence effectuée à une température se situant au voisinage de la température d'ébullition de ladite liqueur, c'est-à-dire entre environ 90'C et 100WC. L'utilisation de vapeur d'eau injectée pour chauffer la liqueur de façon à atteindre cet intervalle de températures entraîne la vapori- sation de C02, de NH3 et d'un peu d'eau et minimise la formation d'écailles ou de dépôts sur les parois internes du réacteur de décomposition. Les concentrations des complexes amminés des métaux dans la liqueur de lixiviation chargée, au début des réactions de décomposition, peuvent aller jusqu'à la satura- tion, et une faible quantité de solides en suspension peut être tolérée. Lorsque le matériau de base est le laiton, le zinc se sépare, par précipitation, avant le cuivre, ce qui signifie que l'enlèvement de pratiquement tout le cuivre assure l'enlèvement et la récupération de ces autres métaux. Lorsque le matériau de base est le bronze, l'étain est obtenu sous forme de boue et est récupéré dans le filtre 31 et/ou dans les composés de cuivre précipités, -comme indiqué précé- demment. Au lieu d'utiliser la chaudière de concentration représentée sur la figure 5, il est possible d'utiliser un réservoir de concentration muni de serpentins de chauffage dans lesquels on peut envoyer de la vapeur d'eau sous pression élevée, par exemple une pression manométrique de 0,21 MPa. Cette technique permet de récupérer de l'ammoniac et du gaz carbonique relativement non dilués, mais elle exige l'enlèvement périodique des écailles d'oxyde cuivrique déposées sur les serpentins de chauffage. Selon un autre mode de réalisation, on peut utiliser une combustion immergée, mais le sous-produit récupéré est le carbonate de cuivre (et de zinc), ce qui signifie que, le gaz carbonique constituant le sous-produit de la combustion étant ajouté à la vapeur récupérée, le pourcentage d'ammoniac récupéré dans la vapeur est diminué en raison de sa dilution par les fumées. Il est aussi possible d'utiliser un évaporateur à film descendant ou un appareillage de cristallisation en tant que réacteur de décomposition. En plus de la mise en oeuvre d'une injection directe de vapeur d'eau et de régulation de la température de décomposition, plusieurs techniques complémentaires peuvent être utilisées pour minimiser la formation d'écailles-dans le réacteur de décomposition. On peut mettre en oeuvre une agitation énergique par tous- moyens convenables, comme l'agitateur et les chicanes ou déflecteurs utilisés dans le réacteur de lixiviation 20; on peut aussi ajouter dans le réacteur, avant le démarrage de la décomposition, une substance solide d'ensemencement pour favoriser la cristallisation. Quoique le réacteur de décomposition 33 puisse fonctionner en alimentation continue, il est générale- ment préférable de l'utiliser en discontinu, en ajoutant la substance d'ensemencement avant le liquide de lixiviation chargé. Les réactions de décomposition sont ainsi mieux surveillées et, par conséquent, on obtient de cette manière une meilleure maîtrise des écailles ou dépôts que dans le cas de l'addition continue d'une liqueur de lixiviation chargée fraîche dans le réacteur 33. Condensation Selon le mode de réalisation préféré de l'inven- tion, dans lequel on utilise du carbonate d'ammonium, la vapeur provenant du réacteur de décomposition 33 est un mélange de vapeur d'eau, d'ammoniac et de gaz carbonique, le but de l'étape de condensation étant de retirer l'eau en excès et de former du carbonate d'ammonium par la réaction: Co2 + H20 + 2NH3 = (NH4)2CO3 circuler, à l'intérieur du serpentin 49, un agent de refroi- dissement tel que l'eau. L'eau condensée est soutirée par la canalisation 53 et le carbonate d'ammonium produit est envoyé, par la canalisation 54, dans le réservoir de liquide de lixiviation aqueux 22. Les sources 55, 56 et 57 permettent d'amener au liquide de lixiviation un appoint de gaz carbonique, d'ammoniac et d'eau, respectivement. L'alliage d'or qui est récupéré après lixiviation présente pratiquement la même forme physique et la même configuration géométrique qu'il avait dans la chute initiale o il était lié au matériau de base. Les plaques plates utilisées par exemple comme parages latéraux, qu'elles soient coupées en fragments ou pliées, conservent leur configuration plate, tandis que les parties tubulaires restent sous forme de tubes. L'or allié ainsi récupéré présente en outre pratiquement la même teneur en or que dans les chutes en or doublé à partir desquelles il est récupéré, ce qui élimine la nécessité d'allier à nouveau l'or et rend possible la fusion de l'or allié récupéré pour fabriquer directement des ébauches en or doublé. Récupération des substances de revêtements intermédiaires Pour former les matières premières bimétalliques, on utilise habituellement un ou plusieurs produits à souder ou revêtements intermédiaires. Si ces revêtements intermédiaires, en général l'argent ou le nickel ou une combinaison d'argent et de nickel, sont utilisés, ils adhèrent au côté lié de l'alliage d'or et il est nécessaire de les séparer puisqu'ils ne sont pas attaqués par la liqueur de lixiviation. Dans le cas de l'argent et du nickel, leur élimination de l'or allié est effectuée, de la manière la plus avantageuse, par lixiviation avec l'acide nitrique, cette réaction pouvant être aussi utilisée pour retirer tous métaux, engendrant des boues, recueillis avec les fines d'or dans le filtre 31. Les étapes additionnelles et les constituants d'appareillage additionnels pour enlever tout argent et/ou nickel éventuellement présents sur l'or allié récupéré sont illustrés sur les figures 4 et 5. Ainsi, comme représenté, les chutes d'or allié provenant du réacteur de lixiviation 20 et les fines d'or, en même temps que toute fine du métal de base, provenant du filtre 31, sont réunies et lixiviées par l'acide nitrique dans le réacteur de lixiviation 60 pour former une solution de nitrates d'argent et de nickel qui est envoyée, par la canalisation 61, à un filtre 62 o tout or résiduel éventuellement présent est recueilli. L'or allié retiré du réacteur de lixiviation 60 et du filtre 62 constitue l'or allié récupéré résultant du procédé. La figure montre aussi un appareil de lavage 63, par une substance caustique, qui est associé au réacteur de lixiviation 60 pour enlever tous oxydes d'azote contenus dans les gaz sortant du 0 réacteur 60. Les nitrates métalliques mélangés qui consti- tuent le filtrat sont emmenés, par la canalisation 64, dans un réacteur de cémentation 65 dans lequel on ajoute de la poudre de fer pour précipiter l'argent. La liqueur réaction- nelle provenant du réacteur de cémentation est amenée, par la canalisation 66, au filtre 67 o l'argent est séparé tandis que le filtrat est envoyé, par la canalisation 68, à un réacteur de neutralisation 69 dans lequel les ions nickel et fer en solution sont séparés par précipitation, en ajoutant du carbonate de sodium neutre anhydre à la solution formant le filtrat. La récupération du fer et du nickel à partir du précipité formé, de même que celle de tous autres métaux qui ont pu être séparés de l'or allié lors de la lixiviation, par exemple ceux formant la boue, peut être effectuée en utilisant toutes autres techniques métallurgiques convenables connues dans l'art antérieur. Selon un autre mode de réalisation, si l'on désire séparer sélectivement le nickel de l'argent et de l'or 2 4 6 6 5 10 allié, les chutes peuvent être chauffées dans une atmosphère réductrice pour détruire le film d'oxyde protecteur sur la surface du revêtement intermédiaire de nickel, et les chutes peuvent ensuite être soumises à l'action d'un liquide de lixiviation ammoniacal pour dissoudre le nickel sous la forme d'un complexe amminé du nickel. Le procédé de l'invention est illustré par les exemples suivants, donnés à titre non limitatif. Exemples 1 et 2 Dans les exemples suivants, on utilise, en tant que réacteur de lixiviation, un récipient réactionnel de deux litres muni d'un ruban de chauffage électrique, enroulé à l'extérieur de la base dudit récipient, et d'une couche externe isolante en fibre de verre. ce récipient étant muni d'un agitateur entraîné par un moteur et de déflecteurs ou chicanes. De plus, un anneau d'injection ou insufflation, logé au fond du réacteur, est relié à une pompe à air pour fournir de l'oxygène au liquide de lixiviation. Les chutes d'or doublé sont individuellement maintenues dans un porte- échantillons en dessous de la surface du liquide afin de rendre possible leur enlèvement périodique pour l'observa- tion visuelle. Dans une opération industrielle, on peut bien entendu laisser les chutes d'or doublé se déplacer librement dans le liquide de lixiviation. Les solutions de lixiviation ammoniacales à base de carbonate d'ammonium sont préparées en dissolvant les quantités requises de bicarbonate d'ammonium et de carbonate d'ammonium dans le mélange convenable d'hydroxyde d'ammonium concentré (29 % en poids de NH3), et d'eau ordinaire. On prépare des solutions contenant des concentrations connues de cuivre dissous en dissolvant un fil de cuivre dans une solution ammoniacale de carbonate d'ammonium ou en diluant, avec le réactif frais, des liqueurs de lixiviation chargées provenant d'opérations antérieures. Après mise en place du récipient de réaction, la liqueur de lixiviation (en principe un litre) est introduite et chauffée sous agitation modérée. Les échantillons mesurés et pesés, fixés aux porte-échantillons, sont maintenus au- dessus de la surface du liquide de lixiviation jusqu'à ce que celui-ci soit saturé d'oxygène par l'air injecté dans ledit liquide, sensiblement à la pression atmosphérique, à raison de 1,4 litre par minute. Les échantillons sont ensuite intro- duits dans la masse du liquide de lixiviation à une profondeur et en un emplacement tels que ce liquide circule continuellement autour d'eux. Le réacteur est maintenu fermé pendant l'étape de lixiviation. La lixiviation démarre presque immédiatement et se poursuit jusqu'à ce que tout le métal de base soit dissous. Les échantillons d'essai formés par les chutes sont retirés, immédiatement rincés dans l'eau ordinaire, puis séchés, à la suite de quoi on examine leur aspect, leurs dimensions et leur poids. La totalité ou des portions des échantillons d'essai et des liqueurs de lixiviation chargées sont soumises à l'analyse chimique pour déterminer les quantités totales d'or, de cuivre, d'argent, de nickel et de zinc. Ces déterminations sont effectuées par spectrométrie d'émission de plasma en courant continu, en utilisant un spectromètre de dénomination commerciale 'Spectraspan" modèle III. Dans cette technique, la solution de l'échantil- lon (dans l'eau régale) est diluée, nébulisée et introduite dans une atmosphère d'argon que l'on soumet à une décharge électrique en courant continu. Les intensités de raies choisies du spectre d'émission résultant sont mesurées par des cellules photo-électriques. Les raies d'émission particulières choisies pour chaque élément sont déterminées de manière à minimiser les interférences entre éléments. En outre, on prépare des étalons ou échantillons de référence pour les divers métaux analysés dans des matrices convenables contenant les autres éléments essentiels. La distinction entre les teneurs en cuivre cuivrique et en cuivre cuivreux s'Ieffectue en utilisant la méthode iodimétrique bien connue et l'ammoniac total (ammoniac plus ion ammonium) est déterminé par réaction avec un excès connu d'une solution d'hypobromite dans une solution neutre tamponnée et addition subséquente d'une quantité connue d'arsénite de sodium, puis titration de l'arsénite de sodium en excès par une quantité additionnelle de bromure. En utilisant ce programme et/ou montage d'essai et une liqueur de lixiviation préparée comme décrit plus haut, on récupère, de manière tout à fait satisfaisante, l'or allié à partir de chutes d'or doublé se présentant sous forme de fils, extrémités de boîtiers, ébauches de tubes, plaques à revêtement simple, parages latéraux de plaques à revêtement simple et plaques à revêtement double. On met en oeuvre des vitesses d'agitation égales ou supérieures à celles auxquelles la couche limite de transfert de matières (seuil) est atteinte et des débits d'oxygène égaux ou supérieurs à ceux qui sont suffisants pour oxyder tout le cuivre cuivreux en cuivre cuivrique. La concentration en ammoniac total dans la liqueur de lixiviation, au début de l'étape de lixivia- tion, est de préférence d'environ 8 moles/litre et la concen- tration en carbonate est de 2 à 3,2 moles/litre, une concentration de 2 moles/litre étant préférée de façon à donnner un rapport molaire ammoniac/carbonate de 4. Lorsque la concentration en Cu+2 dissous est maintenue à 1 g/l (0,02 mole/litre) ou au-dessus de cette valeur, le mécanisme réactionnel par autocatalyse prédomine. Les résultats suivants sont des exemples de ceux obtenus en utilisant des chutes d'or doublé dans lesquelles de l'or à 12 carats est lié à du laiton constituant le matériau de base. Les compositions données dans le tableau suivant sont celles des chutes et des produits résultant de la lixiviation. TABLEAU Compositions chimiques de chutes caractéristiques d'or doublé à 12 carats et de produits de lixiviation caractéristiques (en % en poids) Plaque à revêtement Simpl Plaque à revêtement sim- (1/4 d'or à 12 carats) ple, couche intermédiai- re en nickel (1/20ème d'or à 12 carats) Produit de Produit Après li- O Elément Chute lixiviation hute de lixi- xiviation viation par HNO3 Or 13,7 48,8 2,3 28,9 48,8 Cuivre 75,9 39,2 82,9 22,7 37,2 Zinc 9,53 9,07 10, 1 5,61 * Argent 0,84 2,89 0,1 2,14 1,89 Nickel 0,01 0,02 2,8 36,9 0,02 Nombre de carats 11,7 11,7 * non déterminée D Une petite quantité de produit à souder en argent adhère visiblement au produit de lixiviation récupéré provenant d'une chute d'or doublé constituée par une plaque à revêtement simple, sans couche de revêtement intermédiaire, le reste de ce produit à souder étant probablement allié à l'or. En supposant qu'une petite partie de l'argent et du nickel puisse être éliminée, la valeur en carats de l'or serait très proche de 12. Par conséquent, on peut dire que l'or allié initial est récupéré essentiellement sous la forme qu'il présentait dans la chute. Dans le cas d'une chute en D forme de plaque à revêtement simple, avec une couche intermé- diaire de nickel, après séparation du nickel et du produit à souder en argent par attaque avec de l'acide nitrique, l'or final récupéré est à environ 12 carats. Dans ce cas aussi, une très faible quantité du produit à souder en argent peut rester sur l'or récupéré, en adhérant à celui-ci. Exemple 3 Une plaque de 645 g d'un produit stratifié bimétallique de 3 mm d'épaisseur et formée de 10 parties en poids d'argent pour monnaie (92,5 % d'argent et 7,5 % de cuivre) brasées, au moyen d'un produit à souder en argent, à parties en poids de laiton rouge (90 % de cuivre et 10 % de zinc) est lixiviée, en même temps que d'autres matériaux stratifiés bimétalliques, dans 12 litres d'un liquide de lixiviation ammoniacal contenant du carbonate d'ammonium et présentant une concentration en ammoniac total de 8,4 moles/litre, une concentration en carbonate total de 2,56 moles/litre et une concentration initiale en cuivre de 0,083 mole/litre. La lixiviation est effectuée à la température ambiante (20 à 250C) et à la pression ordinaire, avec une insufflation de gaz (air enrichi d'oxygène) de 2 litres par minute. Le liquide de lixiviation est modérément agité pour maintenir un écoulement continu de liquide sur le produit stratifié. Bien que la lixiviation soit poursuivie pendant 32 heures, on constate visuellement que la couche de laiton est partie de la couche d'argent pour monnaie avant qu'elle soit retirée de la liqueur de lixiviation chargée résultante. Les pièces d'argent pour monnaie récupérées pèsent 61,5 g et présentent la même largeur et la même longueur que les pièces bimétalliques initiales. Ces pièces récupérées présentent un fini superficiel argenté terne. Une analyse préliminaire de ces pièces d'argent pour monnaie donne 90,5 % en poids d'argent et 6,7 % en poids de cuivre. * Quoique le rapport de l'argent au cuivre dans ces pièces ne corresponde pas exactement à l'argent initial pour monnaie, la quantité additionnelle d'argent provient apparemment du produit à souder en argent qui a été utilisé. Dans l'ensemble du présent mémoire descriptif, le mot "bimétallique" a été utilisé pour désigner un stratifié métallique formé d'au moins une couche de métal précieux ou d'alliage de métal précieux et d'un matériau- de base. Quoique, par souci de commodité, on ait décrit le matériau de base comme constitué d'une couche unique du 2466510 - produit stratifé, il est bien évident que le matériau de base peut être constitué par plusieurs couches, de même composi- tion ou de compositions différentes, chacune de ces couches comprenant aumoins un métal de base soluble dans le liquide de lixiviation et réagissant avec celui-ci. Le procédé et l'appareil selon l'invention permettent de récupérer les métaux précieux dans les chutes bimétalliques, pratiquement dans la forme o ils existent dans le matériau bimétallique, à l'état de métaux purs ou à l'état d'alliages. L'invention convient tout particulièrement à la récupération sur place de l'or allié, à partir des chutes d'or doublé. Il va de soi que la présennte invention n'a été décrite qu'à titre purement explicatif et nullement limitatif et que toutes modifications utiles pourront y être apportées sans sortir de son cadre tel que défini par les revendica- tions ci-après. REVENDICATIONS 1. Procédé de récupération d'un métal précieux sous forme pure ou alliée à partir d'un matériau bimétallique, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes consistant: (a) à lixivier (en 20, 71) un matériau bimétallique (18), formé en liant mécaniquement un métal précieux, sous forme pure ou alliée, à un matériau de base métallique comprenant au moins un métal de base, en utilisant un liquide de lixiviation aqueux (22) comprenant un sel d'ammonium, formé d'un acide essentiellement exempt d'ions qui complexent le métal précieux, dans une solution ammoniacale contenant de l'oxygène réactif, de façon à former une liqueur de lixiviation aqueuse chargée qui contient le métal de base sous la forme d'un complexe amminé soluble et à laisser ledit métal précieux prati- quement non modifié par rapport à la forme sous laquelle il était présent dans ledit matériau bimétallique; (b) à retirer le métal précieux de la liqueur de lixiviation chargée; (c) à décomposer thermiquement (en 33, 75) ladite liqueur de lixiviation chargée pour précipiter le métal de base sous la forme d'un composé dudit métal de base qui puisse être récupéré et pour former une vapeur condensable (41); et (d) à condenser ladite vapeur (en 42) pour récupérer l'ammoniac. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le métal précieux précité est l'argent, l'or ou un métal du groupe du platine. 3. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le matériau de base précité est le laiton, les métaux de base précités étant alors le cuivre et le zinc, ou bien le bronze, les métaux de base précités étant dans ce cas le cuivre et l'étain. 4. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le matériau de base précité comprend au moins un métal de base non complexant qui forme une boue dans la liqueur de lixiviation chargée précitée lors de ladite lixiviation. 5. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le sel d'ammonium précité est le carbonate d'ammonium. 6. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'oxygène réactif précité est fourni par injection ou insufflation (en 25) d'air, d'oxygène ou d'un mélange de ces gaz dans la liqueur de lixiviation précitée. 7. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'étape de lixiviation précitée implique l'amenée continue du liquide de lixiviation aqueux précité (22) au contact du matériau bimétallique précité (18) et le soutirage continu (en 30) de la liqueur de lixiviation chargée précitée. 8. Procédé selon la revendication 1, caractérisé W0 en ce que l'étape de lixiviation précitée est effectuée à une température d'environ. 20WC à environ 801C et sensiblement à la pression atmosphérique, tandis que l'étape de décompo- sition thermique précitée est effectuée à une température d'environ 901C à environ 1000C et sensiblement à la pression !5 atmosphérique. 9. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le liquide de lixiviation aqueux précité (22) est alcalin et présente une concentration en ammoniac total d'environ 0,5 M à environ 10 M, tandis que la concentration en carbonate total est d'environ 0,1 M à environ 5 M, le rapport de l'ammoniac total au carbonate total étant d'environ 2,5 à environ 5. 10. Procédé selon la revendication 1, caracté- risé en ce qu'il comprend l'étape consistant à ajouter une substance d'ensemencement solide à la liqueur de lixiviation chargée précitée (30, 32, 72, 74) avant l'étape de décomposi- tion thermique de cette liqueur (en 33, 75). 11. Procédé selon la revendication 1, caracté- risé en ce que le métal précieux précité (10, 11) est lié au métériau de base (12) précité par l'intermédiaire d'un produit à souder métallique (13, 14), d'une couche de revêtement intermédiaire métallique ou d'une association de ces deux constituants, ledit procédé comprenant une étape d'enlèvement (en 60, 62, 82, 83) dudit produit à souder métallique et dudit revêtement intermédiaire métallique. 12. Procédé selon la revendication 2, caracté- risé en ce que le matériau bimétallique précité (18) est constitué par des chutes d'or doublé. 13. Appareil pour récupérer un métal précieux, souf forme pure ou sous forme alliée, à partir d'un matériau bimétalique dans lequel ledit métal précieux est mécanique- ment lié à un matériau de base comprenant au moins un métal de base, caractérisé en ce qu'il comprend, en combinaison (a) des moyens constituant un réacteur de lixivia- tion (20); (b) des moyens (21, 22, 23, 24) pour amener audit réacteur de lixiviation - (1) ledit matériau bimétallique (18), (2) un liquide de lixiviation aqueux comprenant un sel d'ammonium dans une solution ammo- niacale avec laquelle au moins l'un de ces métaux de base réagit pour former un complexe soluble, et (3) de l'oxygène réactif; (c) des moyens (25, 26) associés audit réacteur de lixiviation pour maintenir un transfert efficace de matières entre ledit liquide de lixiviation, ledit oxygène et ledit matériau de base, de façon à former une liqueur de lixiviation chargée contenant au moins un métal de base à l'état dissous; (d) des moyens (29, 31) pour séparer ledit métal précieux de ladite liqueur de lixiviation chargée; u (e) des moyens constituant un réacteur de décomposi- tion (33); (f) des moyens (30, 32, 34) pour faire passer ladite liqueur de lixiviation chargée depuis le réacteur de lixiviation (20) jusqu'au réacteur de décomposition (33); (g) des moyens de chauffage (40), associés au réacteur de décomposition, pour fournir de la chaleur en vue de la décomposition thermique de ladite liqueur de lixiviation chargée, afin de former des vapeurs condensables contenant de l'ammoniac et de l'eau (en 41) et de précipiter au moins ce métal de base (43) sous la forme d'un solide récupérable; et (h) des moyens de condensation (42) pour condenser au moins une fraction desdites vapeurs. 14. Appareil selon la revendication 13, caracté- risé en ce que les moyens précités (30, 32, 34) pour faire passer la liqueur de lixiviation chargée précitée depuis le réacteur de lixiviation jusqu'au réacteur de décomposition - comprennent des moyens de stockage (34) de ladite liqueur de- lixiviation chargée. 15. Appareil selon la revendication 13, caracé- risé en ce que les moyens de chauffage précités (40), qui sont associés audit réacteur de décomposition (33), compren- nent des moyens d'introduction de vapeur d'eau (39) dans la liqueur de lixiviation chargée précitée. 16. Appareil selon la revendication 13, caracté- risé en ce qu'il comprend des moyens (60,-83) pour attaquer chimiquement le métal précieux ayant été séparé de la liqueur de lixiviation chargée précitée, afin d'éliminer dudit métal précieux tout produit à souder, revêtement intermédiaire ou combinaison de ces constituants. 17. Appareil selon la revendication 13, carac- térisé en ce que le matériau de base précité (12) comprend un métal de base qui ne forme pas de complexe soluble, mais qui forme une boue dans la liqueur de lixiviation chargée précitée, ledit appareil comprenant des moyens (31) pour séparer cette boue.