La présente invention concerne un procédé de fabrication de nappes de fibres en matière synthétique thermoplastique dans lequel on soumet ante feuille de matière synthétique à un étirage et à un tailladage, on dispose en couches superposées les fibres résultant de ce tailladage, de préférence en couches de fibres croisées et on les fixe en une nappe. Dans le cadre des procédés connus, on imite ainsi la fabrication de nappes de fibres avec utilisation de vraies fibres comme produit de départ. Les feuilles de matière plastique une fois tailladées sont donc, le plus souvent, sabord déposées et amenées, en une opération distincte, à un coupe-fibre où, ainsi que dans une ouvreuse disposée à la suite, elles sont séparées en fibres véritables, quoique courtes. On effectue ensuite le cardage des fibres ainsi séparées, la formation de la nappe et sa consolidation. Tout cela est motteux en raison des opérations qui sont nécessaires pour la séparation des fibres et en préliminaire à cette séparation. L'invention a pour but de permettre de fabriquer des nappes de fibres d'une manière simple et avec une feuille de matière synthétique thermoplastique comme produit de départ, et plus précisément sans avoir à séparer en vraies fibres celles qui sont obtenues en tailladant la feuille de matière thermoplastique. Dans le procédé selon l'invention, on étire et on taillade une feuille de cette matière synthétique thermoplastique, on dispose en couches superposées les fibres résultant de ce tailladage, de préférence en couches de fibres croisées, et on les fixe ensuite en nappe. L'invention consiste à ouvrir en un réseau la feuille de matière plastique après l'avoir tailladée, puis à superposer des éléments de réseau et à les fixer entre eux en une nappe. La Demanderesse a en effet constaté que, pour fabriquer une nappe de fibres non tissées, il n'est pas indispensable de procéder à une séparation, jusqu'alors usuelle, des fibres résultant du tailladage et que l'on peut au contraire conserver le groupement plus ou moins intime de ces fibres si l'on ouvre ce groupement en un réseau. Cependant qu'après tailladage de la feuille, les fibres ainsi formées, de longueurs différentes et débutant à des niveaux différents sont pratiquement toutes serrées les unes contre les autres et parallèles entre elles, les mailles situées entre ces fibres encore reliées sont, conformément à l'invention, pour ainsi dire ouvertes, de sorte qu'il en résulte un réseau à mailles ouvertes.Ce produit intermédiaire conduit sans difficulté à une nappe qui satisfait à toutes les exigences si, pour ce faire, on superpose des éléments de réseau, de dimension quelconque en répartition statistique, de préférence appliqués les uns sur les autres de manière à réaliser un croisement dans l'orientation générale des fibres (et, par conséquent, avec le sens de circulation de la feuille de matière plastique), et si on les consolide en une nappe. Plus le tailladage est poussé, plus l'ouverture en réseau est prononcée et plus la nature de la nappe de fibres fabriquée suivant l'invention est celle d'une nappe de fibres non tissées, au sens classique de ce terme. En outre, les caractéristiques de la nappe de fibres obtenue sont influencées par la longueur des fibres tailladées. Dans le cadre de l'invention, on peut partir d'une feuille déjà étirée et, après l'avoir tailladée, intercaler une opération de crêpage par traitement thermique. On peut aussi réaliser le crêpage d'autre manière, par exemple en transformant des feuilles constituées par au moins deux produits chimiquement ou physiquement différents et pouvant être crêpées par action de la chaleur, ou de toute autre manière, par une opération intermédiaire. D'après les principes fondamentaux, énoncés ci-dessus, de la technique du traitement, il existe, plus en détail , plusieurs possibilités d'ouvrir en un réseau des feuilles de matière plastique tailladées et de les consolider en une nappe de fibres non tissées. Suivant un mode de réalisation avantageux de l'inven- tion, conduisant à un produit qui ne se distingue qu'à peine dans la microstructure, dans le comportement physique et, par suite, également dans la macrostructure, dtune nappe de fibres non tissées de type classique, on rompt la feuille de matière plastique, après l'avoir tailladée, en brins de la longueur de fibres coupées et, à ce moment ou plus tard, on l'ouvre en un réseau, on carde les éléments de réseau puis on les dispose en couches superposées et on effectue la consolidation de la nappe. De plus, on peut former d'abord un câble de fibres à partir de la feuille tailladée et, au moyen de rouleaux, défaire ce cabale par rupture dans le sens de sa longueur. La séparation des fibres peut ensuite se faire dans un violent courant d'air. Toutefois, on peut aussi superposer immédiatement en couches, en quelque sorte suivant le trajet, la feuille ouverte en un réseau et le consolider ensuite. Dans les deux cas, suivant la nature m8me du processus et, par conséquent, la technique d'application, il n'y a guère de différence avec une nappe de fibres de type classique. L'invention comprend en outre des installations pour la mise en oeuvre du procédé ci-dessus défini. Dans l'une de ces installations, on tire parti de dispositions connues, avec dispositif pour étirer et taillader les feuilles, installation de cardage et superposition des voiles par un dispositif assurant leur croisement. Suivant l'invention, une installation de ce genre est caractérisée par le fait qu'un dispositif pour l'ouver- ture en un réseau de la feuille de matière plastique tailladée fait suite au dispositif pour étirer et taillader la feuille et que ce dispositif fonctionne sur l'installation de cardage. Ce dispositif pour l'ouverture de la feuille de matière plastique tailladée peut par exemple fonctionner pneumatiquement et disperser pour ainsi dire en un réseau, par soufflage, la feuille tailladée. Toutefois, on peut également réaliser un étirage mécanique pour la formation du réseau. Suivant un autre mode de réalisation, l'installation pour la mise en oeuvre du procédé suivant l'invention comprend un dispositif pour étirer et taillader la feuille, avec superposition des voiles par un dispositif assurant leur croisement. Cette installation est caractérisée par le fait qu'un dispositif d'ouverture en un réseau de la feuille de matière plastique tailladée fait suite au dispositif d'étirage et de tailladage et qu'il est relié directement au dispositif assurant la superposition des voiles et leur croisement. Dans ce cas aussi, l'ouverture en un réseau de la feuille tailladée peut être effectuée de la manière ci-dessus décrite. En outre, on travaille avec des pièces, des machines ou des ensembles de machines de type courant et connu en soi. REVENDICATIONS 1.- Procédé de fabrication de nappes de fibres de matière thermoplastique, dans lequel on étire et taillade une feuille de matière synthétique, on l'ouvre en un réseau, on dispose en couches superposées des éléments de réseau, de préférence en couches de fibres croisées, et on les fixe en une nappe, caractérisé par le fait que, après avoir tailladé la feuille de matière plastique, on la rompt en brins de la longueur de fibres coupées, on l'ouvre en réseau à ce moment ou ensuite, et qu'on carde les éléments du réseau, puis qu'on les superpose en couches et qu'on fixe la nappe ainsi constituée. 2.- Installation permettant la mise en oeuvre du procédé selon la revendication 1, avec dispositif d'étirage et de tailladage de la feuille, dispositif de cardage et dispositif de superposition de voiles assurant leur croisement, caractérisée par le fait qu'un dispositif d'ouverture en un réseau de la feuille de matière synthétique tailladée fait suite au dispositif d'étirage etde tailladage de la feuille et que ledit dispositif fonctionne sur l'installation de cardage. 5.- Installation permettant la mise en oeuvre du procédé suivant la revendication 1, avec dispositif d'étirage et de tailladage de la feuille, dispositif de superposition de voiles assurant leur croisement, caractérisée par le fait qu'un dispositif d'ouverture en réseau de la feuille de matière synthétique tailladée fait suite au dispositif d'étirage et de tailladage de cette feuille et qu'il est relié directement au dispositif assurant la superposition de voiles et leur croisement.