Il est actuellement généralement admis que, pour le bien-tre et le profit de lthumanité et pour maintenir une atmosphère générale acceptable, il est non seulement souhaitable, mais nécessaire de réfréner ltémission des composants indésirables présents dans les gaz d'échappement des moteurs à combustion interne. Un procédé visant à cette fin consiste à transformer les composants indésirables dangereux présents dans les gaz d'échappement pour les rendre inoffensifs, de manière que leur évacuation dans l'atmosphère soit sensiblement moins perturbatrice pour l'équilibre existant de la nature.Bien que la majeure partie des composants émis soient de la vapeur d'eau, de l'azote, et de l'anhydride carbonique que certains considèrent comme douteux, des quantités appréciables d'oxyde de carbone, d'hydro- carbures non brûlés, de metaux ou de composés contenant des métaux et de composés contenant du soufre et de l'azote, sont également dégagées Le processus couramment admis comme étant le plus apte à réaliser une transformation efficace des composants nocifs du gaz d'échappement en composants inoffensifs, consiste à réaliser ladite transformation à la source de l'échappement.Comme la m6- thode classique d'évacuation des gaz d'échappement des moteurs à combustion interne consiste à les recueillir et à les faire passer à travers un système d'échappement qui comprend un silencieux destiné à réduire le niveau de pollution par le bruit, l'adaptation du système de silencieux à un système de traitement des gaz émis, dans lequel les composants indésirables sont transformés en composants moins indésirables ou inoffensifs, semble constituer un but à atteindre qui est réaliste et économique. Actuellement, il n'a été conçu aucun-système totalement satisfaisant ou universellement acceptable sur le plan commercial, afin de résoudre ce problème. L'une des raisons de l'incapacité à réaliser un système acceptable tourne autour des adaptations du silencieux dans lesquelles des matériaux catalytiques ont été mis en oeuvre pour réaliser les transformation désirées. L'utilisation de catalyseurs susceptibles de présenter l'aptitude voulue à réaliser les transformations requises, pendant des périodes de temps prolongées, dans l'environnement extrêmement dur dans lequel ils sont employés, a abouti à maintes reprises à des échecs dus à un grand nombre d raisons, y compris à l'inévitable rudesse de l'environnement dans lequel ils doivent être utilisés. Une autre des difficultés rencontrées réside dans le fait qu'un matériau de catalyseur peut être effi cace pour une seulement ou peut-être deux des réactions dési rées, ce qui implique une c on d i t i o n d e c h o i x d ' u n matériau catalytique qui présente une fonction d'efficacité vis-à-vis d'un grand nombre de réactions.L'Art antérieur comprend un grand nombre de mentions relatives aux dif férentes tentatives qui ont été faites pour atteindre ce but, et il fait mention en particulier, de la mise au. point de parti cules de catalyseur qui rj ésentent des fonctions multiples, qui sont obtenues par l'incorporation de deux ou de plusieurs composants à activités catalytiques, associés de presque toutes les manières concevables. Bien que l'art antérieur soit considérable, il ne com porte néanmoins aucun enseignement, ni suggestion quant à llobtention de formes catalytiques actives capables de survivre dans les conditions rigoureuses prolongées d'utilisation effec tive. D'une façon générale, un matériau dè contact cataly tique acceptable devrait remplir les conditions suivantes sa constitution physique doit demeurer intacte en ce qui concer ne ses dimensions et le maintien de sa forme, dans un environ nement dans lequel les températures peuvent être de tordre de 8200 C ou plus, pendant un grand nombre d'heures consécutives, ainsi qu'au contact avec des volumes importants de gaz qui peuvent être acides, qui peuvent contenir des composants capa bles de se déposer dans et sur la masse de contact catalytique, et dans des conditions de choc et de vibration habituelles au fonctionnement d'un véhicule à moteur.C'est ainsi que ces matériaux doivent résister aussi bien à la transformation phy sique qu'à la. transformation chimique, tout en réalisant,en même temps, la fonction de transformation efficace de composants tels que l'oxyde de carbone et des hydrocarbures non brûlés, en anhydride carbonique et en eau, et en maintenant cette acti vité catalytique en présence de températures élevées, de taux élevés de vapeur d'eau et de composants de toutes sortes sus -ceptibles de se déposer La sélectivité et l'activité d'un catalyseur diminuent depuis leur maximum, pendant un usage prolongé du catalyseur, et il est éventuellement nécessaire de remplacer un catalyseur.Un catalyseur instable présente une grande vitesse de diminution de sélectivité et/ou d'activité, qui requiert un remplacement du catalyseur au bout d'une période d'utilisation relativement brève, ce qui constitue un inconvénient majeur. La présente invention s'est en conséquence donné pour but de pourvoir à un procédé de traitement catalytique des gaz d'échappement des moteurs à com-bustion interne, qui répond vieux aux nécessités de la pratique-que les procédés visant au m8me but antérieurement connus, notamment par le fait qu'il permet de disposer d'un matériau catalytique efficace destiné à entre utilisé dans des silencieux pourvus de catalysent appropriés présentant les caractéristiques d'activités physique, chimique et catalytique propres à permettre le fonctionnement de ce-matériau pendant des durées prolongées dans les conditions d'environnement pénibles décrites ci-dessus. La présente invention a pour objet un matériau catalytique constitué par un mélange physique-de composants catalytiques fixés sur un support, dont chacun est caractérisé par des fonctions catalytiques qui exercent une action combinée en coopération entre elles, afin de réaliser les différentes transformations catalytiques désirées de composants nocifs en composants inoffensifs, dans les gaz d'échappement, dans les conditions spontanées qui existent dans le courant de gaz d'échappement résultant du fonctionnement des moteurs à combustion interne. Il a été trouvé que l'on obtient les résultats désirés rechercha, en utilisant une masse de contact catalytique constituée par un mélange d'un matériau de contact sous forme de particules constitué par de la chromite polymétallique présente à raison de 3 à 25 % en poids de chromite polymétallique fixée sur un support d'alumine spéciale, et d'un matériau de contact sous forme de particules, constitué par un métal ou des métaux choisis parmi les éléments 44 à 46 et 76 à 78 du groupe VIII de la Classification Périodique des Elements, de préférence le palladium, présent à raison d'une quantité basée sur le poids de l'élément ou des éléments métalliques, à raison de 0,005 à 0,1 %, fixé sur un support d'alumine spéciale. La partie de la masse constituée par la chromite polymétallique fixée sur un support, représente une quantité qui est de l'ordre de 75 à 85 % en poids du mélange. Il est en outre nécessaire, conformément à l'invention, que 1 'alumine provienne d'une alumine précurseur spéciale et présente certaines caractéristiques physiques et au moins quasichimiques. L'alumine précurseur est une alumine gamma, physiquement stable, dont la densité n'est pas supérieure à 0,70 g/cm3 2 et dont la surface est d'au moins 8Q m par gramme et peut attein 2 dre 110 m par gramme.Une telle alumine précurseur est calcinée à une température supérieure à 9308 C, mais qui n'est pas supérieure à 10400 C, pendant une durée comprise entre 2 et 4 heures, pour obtenir un produit caractérisé par une surface qui n'est que de 15 à 20 m/gramme inférieure à celle de l'alumine précurseur, c'est-à-dire, par exemple, qui est comprise entre 65 et 90 m/gramme, tandis que sa densité apparente est comprise entre 0,65 et 0,75 g/cm3, et que sa résistance moyenne à l'éorasement est supérieure à 6,342 kg pour des sphères qui passent à travers des tamis dont la dimension de maille est comprise entre 2,38 et 4 mm, le taux de perte par usure par frottement résultant d'un choc étant inférieur à 5. %, lorsqu'il est mesuré par la procédure du test d'usure par frottement résultant d'un choc telleque spécifleepar la A C Spark Plug Division de la GENEAAL MOTORS CORPORA'rION, tandis que le retrait de 1 'alumine spéciale obtenue est inférieur à 50 % en volume, à la suite d'un chauffage pendant 24 heures à 9800 C. Le support d'alumine peut se présenter sous la forme de particules sphériques, ou sous des formes cylindriques, profilées ou moulées, ou encore sous la forme de boulettes comprimées. Le matériau fixé sur le . support d'alumine peut être associé à celui-ci de n'importe quelle manière raisonnablement appropriée, en particulier par imprégnation. L'alumine peut être calcinée avant d'être mise sous la forme de particules, et le matériau calciné dépourvu d'une forme spécifique, peut être associé aux composants catalytiques destinés à être fixés sur le support, puis soumis à un processus de formation de particules. L'on obtient une forme particulièrement stableetefficace de matériau à action catalytique, en soumettant la fraction de chromite polymétallique à une calcination aux environs de 650O C, pendant 2 à 4 heures, de préférence avant, mais le cas échéant aussi après ,1 'association de tous les ingrédients, et avant de l'utiliser dans le système de traitement des gaz d'échappement. Outre les caractères physiques constitutionnels qui découlent de la densité du matériau utilisé comme catalyseur, par exemple les restrictions de diffusion inférieures du débit de gaz dans et à travers les particules, la dureté est mesurée par la résistance à l'écrasement mesurée à laide d'un appareil d'essai d'écrasement du type à levier, par lequel la force dirigée vers le bas exercée sur une série de particules indi viduelles de catalyseur, qui sont situées entre deux enclumes d'acier, est progressivement augmentée jusqu'à ce que la particule soit écrasée.Les valeurs de résistance à l'écrasement pour des particules individuelles sont calculées à partir de ces mesures de force, et la résistance moyenne à llécrase- ment est calculée à partir de ces valeurs pour au moins dix particules de catalyseur. Une autre indication de la dureté du catalyseur est donnée par la résistance des particules à la perte de l'intégrité de leur constitution physique dans un environnement dans lequel les particules se tronvent au contact des parois d'un réservoir et d'autres particules, telle qu'elle est mesurée par un traitement contré des agents extérieurs atmosphériques, dans un courant mobile d'azote gazeux sec, cette résistance étant identifiée comme étant la valeur de la résistance å l'usure par frottement résultant d'un choc, déterminée par les mesures de la perte de poids, exprimée en pourcentage, d'un poids initialement connu de particules pendant une période de temps mesurée. Un autre caractère physique important du matériau utilisé comme catalyseur, est représenté par la résistance au retrait à température élevée, qui est déterminée- en mesurant le changement de volume d'un volume connu de particules de catalyseur, lorsque celles-ci sont chauffées dans un four à moufle pendant 24 heures à 9800 C. Outre les dispositions qui précèdent, l'invention comprend encore d'autres dispositions, -qui ressortiront de la description qui va suivre. La présente invention vise plus particulierement les procédés de traitement catalytique des gaz d'échappement des moteurs à combustion interne, ainsi que les catalyseurs mis en oeuvre dans ces procédés et conformes aux dispositions qui précèdent , elle vise également les systèmes de silencieux dans lesquels sont places lesdits catalyseurs. L'invention pourra être mieux comprise à l'aide du complément de description qui va suivre, qui se réfère à des exemples de préparation de la masse catalytique conforme à la présente invention, ainsi qu'à la-mise en évidence de lteffi cacité de ces masses catalytiques. Il doit être bien entendu, toutefois, que ces exemples sont donnés uniquement à titre d'illustration de l'objet de l'invention, dont ils ne constituent en aucune manière une limitation. EXEMPLE i Une charge d'alumine gamma sous forme de sphères qui passent àtravers un tamis dont la dimension de maille est comprise entre 2,38 et 4 mm, dont la densité apparente est de l'ordre de 0,7 g/cm3 ct dont la surface est de l'ordre de 90 m/g, qui est-une alumine typique disponible dans le commerce, vendue par RHONE-PROGIL (PECHINEY SCS-79), a été calcinée à l'air à une température de 9800 C, pendant 4 heures,dans un four à moufle, en atmosphère d'air. Après refroidissement, des portions de l'alumine calcinée obtenues de la sorte,ont été utilisées dans la préparation du catalyseur. Une solution a éte preparée en dissolvant 0,658 kg de flocons de Cr03 (à 76 /0 de Cr203) et 3,035ho de Cu(N03)2. 3H20 ( à 32,92 % de CuO) dans de l'eau et en complétant à un volume final de 3,58 litres. Cette solution a été versée dans 8 litres (5,64 kg) de sphères d'alumine calcinée et le matériau a été agite pendant 30 minutes, ce qui a permis d'obtenir une imprégnation sensiblement uniforme des sphères, sans qu'il subsiste de solution libre résiduelle (qui est une technique qui est généralement connue comme une imprégnation du type sans excès de solution). Les sphères imprégnées ont été séchées dans une étuve de Proctor et Schwartz, à 1040 C pendant 2 heures, par circulation d'air, puis calcinées dans un courant d'air à 593-649 C pendant 2 heures. Le matériau calciné de la sorte présente nominalement 14 % de CuO et 7 % de Cr203 en poids et on lui a donné le nom d"'Echantiîlon E" (voir ci-dessous). üne solution a été préparée en diluant une solution de pd(NO3)2 (16,9 cm3). contenant 0.1 g de pd/cm3, par de l'eau, jusqu'à un volume final de 2,686 litres. Cette solution a été utilisée pour imprégner, par le processus d'imprégnation sans excès de solution, 4,23 kg des sphères d'alumine calcinée. Les sphères imprégnées ont été soumises à un séchage superficiel à l'air, à l'aide d'un canon à air chaud, pendant I heure, après quoi elles ont été séchées dans l'étuve de Proctor et Schwartz, à 1040 C, pendant 2 heures, par circulation dtair. Le matériau séché a été calciné à 6500 C pendant 2 heures, à l'air. La teneur en Pd du matériau calciné de la sorte est, nominalement, de 0,04 % en poids et on lui a donné le nom d"'Echatillon Du (voir ci-dessous). La réalisation d'un mélange homogène de 80 % en poids de l'Echantixllon E et de 20 % en poids de l'Echantillon D a donné lieu au catalyseur conforme à la présente invention, et ce catalyseur a été soumis aux essais - sous le nom d' "Echantillon F" (voir ci-dessous). Dans le but de comparer le catalyseur conforme à la présente invention à d'autres catalyseurs de constitutions similaires, différentes préparations, identifiées ci-après sous le nom d' Echantillons A, B et C, ont été réalisées de la même manière, afin d'obtenir des échantillons de catalyseurs comportant les mêmes composants catalytiques, sauf que l'alumine gamma utilisée dans ces Exemples présentait une densité apparente de l'ordre de 0,55 g/cm3 et une surface de llordre de 250 m2/g avant d'être soumise à une calcination à 9800 C, ladite alumine étant une alumine typique du commerce, vendue par KAYSER CHEMICALS Les différents échantillons ont été soumis à des essais au banc dans des conditions comparables, avec un gaz d'échap- pement artificiel.L'essai au banc met en oeuvre un gaz d'échappement artificiel constitué par de l'azote contenant 10% d'eau, 9,2 % de C021 0,45,' d'H2, 1,35 % de CO, 225 ppm de propylène et 2,7 ,' d'O2, tous ces pourcentages étant donnés en volume. 3 Dans l'essai, ce gaz passe à travers 30 cm du catalyseur, à un débit de 7500 cm3/minute, à une température de départ supérieure à 3700 C environ. La température diminue de façon linéaire en fonction de la durée, en même temps que l'on procède à l'analyse du gaz effluent jusqu'au point où le composant combustible considéré est transformé à moins de 50,'. Un point de température est indiqué en terme de T50, et il correspond à la transformation de 50 % du composant considéré, il est exprimé en degrés C. Une telle valeur est indicative de l'activité du catalyseur, par comparaison avec les valeurs obtenues dans des essais analogues de différents catalyseurs. D'une façon générale, plus les valeurs de T50 sont basses, plus le catalyseur est actif. Les résultats reunis dans le Tableau I ci-après montrent que, indépendarmnent du support utilisé, les différentes paires de catalyseurs équivalents (Echantillons A/D, B/E, C/F) présentent une activité approximativement égale. En outre, le caractère surprenant d'amélioration synergique que l'on observe dans les Echantillons C et F par rapport aux composants séparés des mélanges (A, B et D, E) est mis en évidence.Toutefois, les données relatives aux essais d'usure par frottement résultant d'un choc et aux essais de retrait montrent que le catalyseur réalisé conformément à la présente invention est supérieur à ces deux égards, en ce que les valeurs qu'il permet d'obtenir sont considérablement moindres que les valeurs maximales qui sont considérées comme acceptables dans l'industrie automobile et qui sont, pour l'usure par frottement résultant d'un choc 5,0 %,et pour le retrait : 10,0 % en volume. TABLEAU I Caractéristiques d'activité de catalyseurs avec un qaz d'échappement artificiel (a), Essai de Laboratoire Perte par usure par Echantillon Composition noninale au banc frottement résultant Retrait (b) en % d'un choc en % en en % en poids volume T50 CO T50 HC exprimée exprimée en C. en C. A 0,04 % pd sur Al2O3 177 180 - B 14 % CuO 7 % Cr2O3 sur Al2O3 178 255,5 - C 21 % A ) ) Mélange 163 178 5,3 17,7 79 % B ) D 0,04 % pd sur Al2O3 179,5(c) 185 (c) - E 14 % CuO ) ) sur Al2O3 177(c) 260 (c) - 7 % Cr2O3) F 20 % D ) ) 171 182 2,7 6,5 80 % E ) (a) Composition du gaz artificlel émis : H2O : 10,0% ; CO2 : 9,2 % ; CO : 1,35 %;H2O : 0,45 % ; propylène : 225 ppm ; O2 : 2,7 % ; N2 : le reste. (b) Après 24 heures à 980 C. (c) Ces valeurs ont été estimées sur la base de l'expérience réelle avec le qupport pour catalyseur en alumine de densité inférieure (de chez KAISER). EXEMPLE 2 L'on utilise un mode opératoire sensiblement identique, pour la préparation d'un matériau servant de catalyseur, dans lequel la chromite de cuivre est la même que dans I'Echantillon E de l'Exemple 1 et dans lequel on prépare 0,10,' en poids de platine qui est fixé sur l'alumine gamma calcinée, à la place de l'échantillon de 0,04 % en poids de palladium. L'on obtient en utilisant le platine comme composant, des résultats acceptables, comme le montre le Tableau Il ci-après. TABLEAU Il En utilisant le même mélange de gaz artificiel qu'à l'Exemple 1 Composition nominale Essai de laboratoire au banc Echantillon en % T50 CO - T50 HC exprimée ~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~ exprimée en OC. exprimée en t. G 0,10 ,' Pt 196 201,5 E 14,' CuO 7 % Cr2O 177,7 255,5 H 25 % G G )Mélange 182 207 75 ,' E EXEMPLE 3 On prépare une charge de 226,8 kg de catalyseur, dont la préparation et la composition sont identiques à celles de l'échantillon F de l'Exemple 1.L'on utilise des fractions de cette charge dans différents essais sur le terrain, dans des conzi- tiops de fonctionnement réelles,qui comprennent l'introduction du catalyseur dans le silencieux d'un certain nombre d'automobiles que l'on a fait fonctionner dans des tests dynamométriques et/ou sur route, en mesurant périodiquement la composition des gaz d'échappement, afin de déterminer la présence d'agents contaminants dans lesdits gaz, et de les comparer aux quantités admissibles selon les normes fédérales de 1975. Les chiffres qui présentent de l'intérêt sont ceux qui se rapportent à l'-oxyde de carbone (valeur maximum admissible selon les normes FTP : 2,11 g/km) et aux hydrocarbures non brûlés (valeur maximum admissible selon les normes FTP : 0,25 g/km). Ainsi que l'on pouvait s'y attendre dans-un programme d'essais à grande échelle, l'on a observé des variations dans les résultats, mais la prépondérance de certains résultats indique une qualité et un rendement supérieurs des catalyseurs conformes à la présente invention TABLEAU III Dégagements mesurés selon le pro cessus de l'Agence pour la Pro Numéro de Kilométrage tection des Agents Extérieurs la voiture Atmosphériques (EPA) décrit dans les normes EPA 1975, exprimés en g/km HC CO 1 Initial 0,15 1,80 13,6 0,54 2,54 2 3,72 0,12 0,49 3 1,04 0,39 1,98 4 Initial 0,21 0,68 5 62,15 0,17 1,49 6 56,55 0,15 1,86 7 5,59 0,10 1,68 8 62,15 0,13 1,18 9 0,91 Q,35 1,49 10 302,67 0,16 1,12 EXEMPLE 4 L'on a préparé un catalyseur en mélangeant 20 ,' en poids d'un matériau sensiblement identique à l'échantillon D de l'Exemple 1, avec 80 ,' en poids d'une composition préparée comme l'échantillon E de l'Exemple l,sauf qu'elle en diffère par la composition, en raison du fait que le matériau contient nominalement 9,4 % en poids d'oxyde de manganèse et 3,4 % en poids de Cr203. L'essai au banc gradué montre que la température T50 pour C0 est de 1720C et qu'elle est de 1730 C pour les hydrocarbures, ces deux valeurs étant suffisamment faibles. EXEMPLE 5 Des compositions variées ont été préparées en utilisant d'autres matériaux de support que des alumines 'gamma. Parmi les catalyseurs étudiés, il y a lieu de mentionner un échantillon constitué par 10,2 % en poids de Cu0 et 4,8 ,' en poids de Cr203 fixés sur un support d'alumine provenant d'une alumine bêta trihydratée, ainsi qu'un échantillon comprenant 10 % en poids de Cu0 et 4 96 en poids de Cor 2% fixés sur un support de catalyseur en zéolite calcinée, du type utilisé pour le craquage. Ces échantillons, auxquels on a -donné respectivement les noms de K et L, ont donné de mauvais résultats à l'essai au banc, comme le montre le Tableau IV ci-après. Ils n'ont pas été considérés comme suffisamment actifs pour être mélangés avec le composant à base de palladium. TABLEAU N Echantillon Composition Essai de Laboratoire au banc nominale T50 CQ T50 HC exprimée ~~~~~~~~~~ exprimée en Oc. exprimée en C. K 10,2 49 Cu0 ) 220 277 4,8 ,' Cr L l0-%Cu0 ) 429,5 401,5 ) 4 % Cr2O3 ) EXEMPLE 6 On a préparé, en utilisant l'alumine gamma spéciale de l'échantillon F de l'Exemple 1, un catalyseur contenant 0,04 % en poids de Pd fixé sur un support en alumine, analogue à 1'Echantillon D de l'Exemple 1. L'on a également préparé sur le même type de support d'alumine, un matériau constitué nominalement par 1,5 ,' en poids de CuO, 1,0 oS en poids de MnO et 1,2 % en poids de Cr203,constituant la chromite polymétallique.L'on a préparé un mélange en utilisant 80 % en poids de chromite polymétallique et 20 % en poids de matériau au palladium, puis l'on a calciné ce mélange à 6500 C, pendant 2 heures dans un courant d'air. Ce mélange calciné a été soumis à un essai au banc, comme décrit à l'Exemple 1, et a donné les résultats suivants TABLEAU V Catalyseur T50 HC T50 CO exPrimée exprimée en C. exprimée en C. 80% CuO, MnO, ) ) Cr2O3 sur Al2O3 ) 183 175 ) 20 % pd sur Al2O3 ) La détermination de la valeur du même type de catalyseur pour une automobile, en utilisant le processus de l'essai EPA pour les automobiles sorties en 1975, a donné les résultats suivants HC /kra Co - Initial 0,13 1,3 Il résulte de la description qui précède que, quels que soient les modes de mise en oeuvre, de réalisation et d'application adoptés, l'on obtient un procédé de traitement catalytique des gaz d'échappement des moteurs à combustion interne, ainsi que des catalyseurs pour la mise en oeuvre de ces traitements, qui présentent des avantages importants par rapport à 1 'Art antérieur, et notamment l'avantage de réduire de façon sensible la quantité d'agents polluants présents dans les gaz d'échappement des moteurs à combustion interne, et, partant, de réduire de façon considérable la pollution de l'atmosphère. Ainsi que cela ressort de ce qui précède, l'invention ne se limite nullement à ceux de ses modes de mise en oeuvre, de réalisation et d'application qui viennent d'être décrits de façon plus explicite ci-dessus ; elle en embrasse au contraire toutes les variantes qui peuvent venir à l'esprit du technicien en la matière, tout en demeurant dans le cadre de la présente invention et sans s'écarter de la portée de cette dernière. REVENDICATIONS 10/ Procédé de traitement de gaz d'échappement dans un silencieux équipé d'un système de catalyseur, lequel silencieux a pour rôle d'abaisser le niveau de bruit ainsi que le taux des composants nocifs présents dans les gaz d'échappement, en équipant le silencieux d'un catalyseur constitué par un mélange homogène de particules de structure stable, dont les dimensions sont comprises entre 2 et 10 mm de moyenne dans leur dimension la plus large, lequel mélange est constitué en majeure partie par un premier catalyseur constitué par de la chromite polymétallique fixée sur un support en alumine spéciale, et par une faible quantité d'un second catalyseur constitué par au moins un élément choisi dans le groupe des éléments 44 à 46 et 76 à 78 du Groupe VIII de la Classification Périodique des Eléments, également fixé sur de l'alumine spéciale, la chromite polymétallique étant présente à raison de 3 % à 25 % en poids tandis que l'élément ou les éléments sont présents à raison de 0,005 % à 0,1 % en poids, et que le support en alumine spe- ciale est un produit poreux récupéré à la suite de la calcination à une température comprise entre 930 et 1040 C.,pendant au moins 2 heures, d'une alumine gamma présentant initialement une densité apparente qui n'est pas supérieure à 0.70 g/cm3 et dont la surface est d'au moins 80 m/g, lequel support en alumine spéciale est caractérisé en ce que sa surface est d'au moins 65 m/g, sa densité apparente est comprise entre 0,65 et 0,75 g/cm3, sa résistance à l'écrasement est comprise entre 4,5 et 9,1 kg, son taux de perte par usure par frottement résultant d'un choc est inférieur à 5 % et son taux de retrait en volume est inférieur à 10 %. 20/ Procédé de traitement des gaz d'échappement selon la Revendication 1, caractérisé en ce que le mélange qui f o r m e le catalyseur est constitué par au moins 60 % en poids du premier catalyseur comprenant la chromite polymétallique fixée sur un support en alumine spéciale. 30/ Procédé de traitement des gaz d'échappement selon la Revendication 2, caractérisé en ce que la chromite polymétallique contient du chrome et du cuivre. 40/ Procédé de traitement des gaz d'échappement selon la Revendication 2, caractérisé en ce que la chromite polymétallique contient du chrome et du manganèse. 50/ Procédé de traitement des gaz d'échappement selon la Revendication 2, caractérisé en ce que la chromite polymétallique contient du chrome, du cuivre et du manganèse. 60/ Procédé de traitement des gaz d'échappement selon la Revendication 2, caractérisé en ce que-l'oxyde de chrome sous forme de Cr203, est présent à raison d'une quantité qui est comprise entre un tiers et à partie égale, en poids, de l'autre-composant constitué par un oxyde métallique, de la chromite polymétallique. 70/ Procédé de traitement des gaz dtéchappement selon la Revendication 1, caractérisé en ce que l'élément pris dans le Groupe VIII de la Classification Périodique des Eléments, qui constitue le second catalyseur, est le palladium. 80/ Procédé de traitement des gaz d'échappement selon la Revendication 1, caractérisé en ce que le premier catalyseur est constitué approximativement par 80 % en poids du mélange homogène précité. 90/ Procédé de traitement des gaz d'échappement selon la Revendication 8, caractérisé en ce que la chromite polymétallique contient en poids environ 1 partie d'oxyde de chrome pour environ 2 parties en poids d'oxyde de cuivre. 100/ Mase de contact utilisable pour la mise en oeuvre du procédé de traitement des gaz d'échappement selon la Revendication 1, caractérisée en ce qu'elle comprend A. Un mélange homogène de matériau de contact sous forme de particules, qui présente une activité catalytique propre à réaliser la transformation d'hydrocarbures et d'oxyde de carbone en anhydride carbonique et en eau, et est physiquement stable dans les conditions spontanées qui règnent dans un silencieux équipé d'un système de catalyse, du côté de l'échappement d'un moteur à combustion interne en fonctionnement, ledit mélange étant constitué de 75 à 85 % en poids d'un premier catalyseur comprenant de la chromite polymétalliquefixée sur un support en alumine spéciale, et de 25 à 15 % en poids d'un second catalyseur en palladium également fixé sur un support en alumine spéciale, 1.) ladite chromite polymetalliaue étant présente à raison d'une quantité,basée sur la composttion d e chromite polymétallique est d'alumine, comprise entre 10 et 25 % en poids, et dans des proportions équivalentes à 2 parties d'oxyde de cuivre pour 1 partie d'oxyde de chrome, et 2.)le palladium étant présent à raison d'une quantité, basée sur la composition palladium-alumine, comprise entre 0,005 et 0,15 9a en poids, tandis que 3.) l'alumine spéciale est dérivée d'une alumine gamma calcinée, préalablement à l'incorporation de la chromite polymétallique et du palladium, à une température comprise entre 930 et 10400 C, pendant au moins 2 heu res, pour donner lieu à une alumine poreuse dont la surface est comprise entre 65 et 90 m2/g, B. ledit mélange étant amalgamé après que le premier et le second catalyseurs ont été calcinés séparément à une température comprise entre 5400 C et 8700 C environ, pendant au moins 2 heures, dans une atmosphère d'air sec. 110/ Masse de contact selon la Revendication 10, caractérisée en ce que la chromite polymétallique comprend du cuivre et du chrome. 12 / Masse de contact selon la Revendication 10, caractérisée en ce que la chromite polymétallique comprend du manganèse et du chrome. 130/ Masse de contact selon la Revendication 10, caractérisée en 'ce que la chromite polymétallique comprend du cuivre, du manganèse et du chrome. 14 / Masse de contact selon la Revendication 10, caractérisée en ce que le premier catalyseur qui se compose de chromite polymétalliquefixéesur un support en alumine, constitue 75 à 85 % du mélange homogène et contient 14 % de CuO et 7 %0 de Cr203, tandis que le second catalyseur qui est constitué par du palladium fixé sur un support en alumine, comprend 0,04 % en poids de palladium.