L'invention se rapporte génériquement à un procédé de réalisation de panneaux de particules et de panneaux de fibres, selon lequel on dépose des mats de matières à presser pourvus d'un liant durcissable entre des tales de pressage chauffables électriquement, on les soumet à une pression au moyen des plateaux non chauffés d une presse pendant la durée de pressage et, après application de la pression, on les soumet à l'influence d'une puissance de chauffage. On opère avec les matières premières usuelles.Les liants sont en particulier des liants de résine synthétique préeondensde. Mais on peut utiliser d'autres liants ou envisager et utiliser des matières ligneuses en tant que liante La durée de pressage désigne un intervalle de temps, savoir le temps de pressage des sats individuels de matières à presser, qui commence avec la création de la pression et qui finit lorsque la pression revient à zéro. La puissance de chauffage désigne énergie calorifique apportée par unité de temps; autrement dit, l'énergie calorifique est l'intégrale par rapport au temps de la puissance de chauffage. Les plateaux de la presse ne sont pas chauffés et sont éventuellement refroidis. Dans des procédés connus du genre décrit, l'application de la puissance de chauffage et la pression ne sont soumises à aucun programme particulier. Les produits réalisés sont certes supérieurs à ceux qui sont réalisés dans des presses à plateaux classiques lourds, chauffés à la vapeur; mais les produits sont, commela Demanderesse l'a constaté, susceptibles d'amélioration en ce qui concerne l'ajustement d'un profil de densité particu-- lier et en ce qui concerne la qualité de surface. Le profil de densité désigne la densité mesurée à travers la section transversale d'un panneau de particules ou de fibres achevé, d'une face à 1'autre en traversant la zone moyenne, densité qui peut titre reportée sous forme de courbe sur la section transversale.La qualité de surface désigne en particulier la résistance mécanique et la dureté des,couches superficielles, mais aussi leur porosité et leur rugosité. La densité et la résistance mécanique sont en relation et sont plus ou moins mutuellement proportionnelles. Lors du pressage de mats de matières à presser dans des presses qui comportent de lourds plateaux chauffés à la vapeur, le principe est connu de commander ou de régler le processus de densification, ctest-à-dire la croissance de la pression de la valeur nulle à une valeur prédéterminée, la vitesse de densifica tion étant influencée en particulier. Dans le cadre de ces mesures connues, on commande la pression par exemple au sens d'une limiration de la pression à une valeur maximale. La puissance de chauf fage reste non influencée et peut notre pas mtme sensiblement influencée pendant la durée de pressage à cause de la grande inertie des plateaux de la presse chauffés à la vapeur. On opère plu ttt d'ordinaire avec des plateaux de presse chauffés en permanence.Tout cela a fait plus ou moins ses preuves, selon le mode opératoire particulier utilisé, mais la durée de pressage se situe aux environs de 1000 s. On s'est certes toujours efforcé, dans le cadre de ces mesures connues concernant des presses munies de lourds plateaux chauffés à la vapeur, d'améliorer la qualité des produits en ce qui eoncerne leur résistance à la flexion et leur résistance au cisaillement; mais les améliorations obtenues ne se sont pas révélées suffisantes. Egalement la qualité de surface des panneaux de particules, de fibres ou d'autres matières achevés est susceptible d'amélioration, et cela en particulier lorsqu'il s'agit de panneaux exempts de couches de revêtement et lorsqu'on opère sans refroidissement de retour. L'invention a pour but de créer un procédé qui permette, lors de la fabrication de panneaux dearticules et de panneaux de fibres, de réaliser d'une manière modifiable et reproductible des profils de densité définis sur la section transversale (au sens de la définition donnée ci-dessus) et cela aussi bien pour des panneaux épais que pour des panneaux minces. En tome temps, la qualité de surface et les valeurs absolues relatives à la résistance à la flexion et à la résistance au cisaillement des panneaux achevés doivent titre améliorées. On entend, dans le cadre de 1'invention, par panneaux minces des panneaux achevés dont l'épaisseur est inférieure à 8 mm environ. Au-delà de cette épaisseur, il s'agit de panneaux épais. L'invention se rattache au procédé du genre décrit et résulte du fait, reconnu par la Demanderesse, qu'également le mode d'application de la puissance de chauffage pendant la durée de pressage exerce une importante influence sur la configuration du profil de densité. La solution consiste fondamentalement en ceci que, pendant la durée de pressage, on commande ou on règle au moins la puissance de chauffage - autrement dit, la température de pressage - en fonction du temps selon un programme pré déterminé, le profil de densité des panneaux de particules ou de fibres étant ajusté de ce fait. Cette commande ou ce réglage est obtenu de la manière la plus simple en commandant ou en règlant la température de pressage en fonction du temps par variations du courant et/ou de la tension de chauffage.On parvient à un ajustement très précis d'un profil de densité prédéterminé en agissant au surplus sur un autre paramètre. A cet effet, selon 1'invention, pendant la durée de pressage, on commande ou on règle en fonction du temps d'une part la pression et d'autre part la puissance de chauffage selon un programme preditermSn4, dloù résulte l'ajuste- ment du profil de densité du panneau de particules ou de fibres achevé. Selon une forme d'eséeution préférée de l'invention, le programme pour la pression dlune part et le programme pour la puissance de chauffage d'autre part sont ici mutuellement aceor- dés et couplés.Lorsque la pression est maintenue constante pendant la durée de pressage, il entre dans le cadre de l'invention de régler ou de commander cette pression d'une manière continue ou par paliers. Cela peut titre effectué de préférence de telle manière que le programme pour la puissance de chauffage et le programme pour la pression, représentés sous forme de courbes par rapport au temps, offrent des branches de courbe sensiblement horizontales et, par contre, des flancs raides. Tout cela n'exclut pas que les matières pressées dans la presse à plateaux soient aussi refroidies. La concordance des programmes dune part pour la pression et d'autre part pour la puissance de chauffage s'effec- tue selon une forme d'exécution préférée de l'invention par la température de pressage. A cet effet, il convient tout d'abord, selon l'invention, d'appliquer, pour une pression sensiblement constante, la puissance de chauffage sous forme d'une impulsion d'énergie de puissance pratiquement constante jusqu'à ce que la température de pressage dans les matières à presser (dans la région moyenne de la section transversale ou dans des couches superficielles choisies) ait atteint une valeur de consigne, puis de faire s'abaisser la puissance de chauffage jusqu'à zéro ou de l'abaisser de telle manière que la température de pressage soit obtenue pour le reste de la durée de pressage ou que la température de pressage ne soit plus que maintenue.On obtient des produits de qualité optimale lorsqu'on ajuste la puissance de chauffage de l'impulsion d'énergie pour obtenir un gradient de température de pressage par rapport au temps qui se situe au-dela de 0,500C/s. On opère mtme de préférence avec un gradient de température atteignant 20C/s et plus. Le mode opératoire décrit, mettant en oeuvre une impulsion d'énergie, prend alors une importance particulière. La valeur de consigne de la température de pressage est par exemple la température prescrite pour le durcissement du liant ou encore une valeur réduite par rapport à celle-ci, comme cela sera explicité plus loin. Lors de la fabrication de panneaux de particules et ae panneaux de flores, on sait que les matières à presser subissent, sous l'influence de la pression ou de la température, ce qu'on appelle une plastification, qui résulte de 1'interaetinn des par tipules de bois et de la vapeur, avant tablissement ou la fin du durcissement du liant. Des matières à presser plastifiées en ce sens sont densifiées sous 11 influence de la pression plus fortement que des matières non plastifiées.La plastification commence, dans le procédé selon 1'inventicnt lors du contact avec les tales de pressage chauffées électriquement et se propage avec le temps en quelque sorte dans les matières à presser. I1 est aisément possible, dans le cadre du procédé selon l'invention, de commander, selon des programmes particuliers pour la pression et pour la puissance de chauffage, la progression de cette plastification à partir des zones superficielles et en direction de la zone moyenne.Cela permet alors l'ajustement de prcfils de densité particuliers, par exemple et en particulier la réalisation de panneaux de particules et de panneaux de fibres offrant une répartition parabolique de densité, c'est-à-dire offrant une forte densité superficielle et, par contre, une densité réduite dans la zone moyenne, mais aussi la réalisation de panneaux de particules et de panneaux de fibres offrant une densité sensiblernt homogène à travers leur section transversale. Un procédé selon l'invention permettant de réaliser des panneaux de particules et des panneaux de fibres complètement nouveaux par rapport à l'état de la technique, qui offrent une forte densité superficielle et, par contre, une densité réduite dans la zone moyenne (ctest-à-dire à l'intérieur) est caractérisé par le fait que, pendant une première période partielle de la durée de pressage, on applique par les taules de pressage une puissance de chauffage suffisamment grande pour que les zones super ficelles du mat de matières à presser subissent une plastifica tion, cette période partielle de la durée de pressage dtant cependant limitée de telle sorte qu'il n'apparaisse, dans la zone moyenne du mat de matières à presser, encore aucune plastification ou au moins pas encore de plastification sensible, et qu'ensuite, à l'atteinte ou après l'atteinte de la fin de cette première période partielle, on réduit la pression et on applique une puissance de chauffage additionnelle, réduite par rapport à celle de l'impulsion d'énergie, en vue d'un durcissement complet. On met ainsi à profit, selon l'invention, le fait mentionné ci-dessus que la plastification des matières à presser progresse, à partir des surfaces en contact avec les tales de pressage chauffées et vers l'intérieur, avec une vitesse définie, mesurable ou déterti- nable dans les conditions particulières de fonctionnement.En tout cas, vers la fin de la durée de pressage, on abaissera jus qu'à zéro, en général d'une manière continue, la pression réduite, mais on cessera avant cet abaissement l'application de la puissance de chauffage. La pression peut d'autre part titre aussi diminuée par paliers à la fin de la durée de pressage. La diminution progressive ou par paliers est recommandée pour éviter, à l'ouverture et à la fermeture de la presse à plateaux associée, de trop grands mouvements d'air et éventuellement de vapeur d'eau hors des matières à presser. Cet abaissement sert cependant aussi à empocher des variations incontr81ées dans les mats pressés, mais encore chauds, qui pourraient autre reliées à une ouverture soudaine de la presse à plateaux associée.Eu égard au fait que dans les matières à presser se trouve ordinairement de l'humidité sous forme d'eau qui est transformée en vapeur lors du pressage, il est recommandé selon l'invention de faire en sorte que, vers la fin de la durée de pressage, la pression diminue tout d'abord jusqu'à la pression de vapeur, puis diminue encore après un temps d'élimination de la vapeur. La pression de vapeur résulte, selon les règles usuelles de la thermodynamique, de la température de pressage, en considérant qu'un mat de matières soumis à la pression se comporte comme un récipient sous pression pour l'obten- tion de la pression de vapeur. La vapeur s 'échappe des mats de matières pressés dès que la pression est inférieure à la pression de vapeur. Dans le cadre du procédé selon l'invention, on obtient par les mesures précédemment spécifiées non seulement un profil de densité défini avec, dans cet exemple d'exécution, une densité superficielle élevée et donc une grande résistance mécanique, et par contre une densité réduite dans la zone moyenne, mais encorde une qualité de surface élevée en soi et pour soi. La température de pressage est choisie aussi haute que possible en fonction des matières brutes et du liant, bien qu on doive veiller à ce qutil n'apparaisse pas encore de combustion du mat de matières à presser ou du liant de résine synthétfflque qu'il contient. Cela peut titre toujours aisément obtenu de telle sorte qu'une quelconque rectification des surfaces n1 est plus nécessaire.Ce fait offre au reste une grande importance lorsqu'il s'agit de la fabrication de panneaux de fibres et de panneaux de particules recevant ultérieurement un revttement de surface spécial, par exemple par laquage ou impression. Pour réaliser des panneaux de particules et des panneaux de fibres offrant une densité sensiblement homogène sur leur section transversale, on applique > selon l'invention, pendant la durée de pressage, par les tales de pressage une puissance de chauffage suffisamment grande pour que le mat de matières à presser subisse une plastification partout égale sous l'action de la chaleur pénétrant à sa surface en direction de sa région moyenne, et, pendant la durée de pressage, on continue toujours à commander ou à régler - par paliers ou d'une manière continue - la pression qui diminue avec les progrès de la plastification.Ici aussi, on abaissera, vers la fin de la durée de pressage, la pression tout d'abord jusqu'au voisinage de la pression de vapeur en vue de l'élimination de la vapeur, puis éventuellement après une pause d'élimination de la vapeur, dtune manière continue ou par paliers jusque zéro. La commande ou le réglage de la puissance de chauffage peut titre effectué de diverses manières. On-atteint un bon résultat de la manière la plus simple lorsque les tales de pressage sont connectées en tant que résistances ohmiquea et en commandant ou en réglant la puissance de chauffage par l'intensité du courant en tant que paramètre. La puissance de chauffage est alors proportionnelle au carré de l'intensité du courant. Les avantages obtenus consistent en ceci que, par la mise en oeuvre du procédé selon l'invention, on peut réaliser, pour la première fois dans l'histoire de la fabrication des panneaux de particules et des panneaux de fibres, des panneaux qui offrent d'une manière ajustable et reproductible un profil de densité défini, tandis que des fluctuations mtme importantes dans les matériaux bruts n'influencent pas fâcheusement les résultats. Evidemment, il est nécessaire pour les mats de matières à presser, en cas de fluctuations importantes dans les matières brutes, d'adapter d'une part le programme pour la pression et du autre part le programme pour l'application de la puissance de chauffage aux matières brutes, ce qui peut setre effectué sans difficulté par un réglage en exploitation des paramètres opératoires après de simples expérimentations. Particulièrement avantageux est le fait que les panneaux achevés offrent toujours également une Mra- lité surface élevée.La raison en est qu'on engendre tout d'abord la pression et qu'ensuite on applique la puissance de chauffage, des gradients de température très raides étant rEalim sables pour la température de pressage, car on opère pratiquement sans inertie au moyen de l'échauffement ohmique des tales de pressage. Néanmoins, des entrées en combustion dans les mats de matières à presser, c'est-à-dire dans leurs couches superficielles ou dans le liant,peuvent être évitées.On peut choisir ou ajuster sans difficulté la densité de surfasse, donc la résistance mécanique dans la région des surfaces de telle manière que la résistance mécanique soit supérieure à la pression de vapeur à l'intérieur d'un panneau lors de l'ouverture de la presse à plateaux ou de l'abaissement de la pression. I1 n'apparat donc plus de défauts tels que des criques. Les valeurs absolues de la résistance au cisaillement et de la résistance à la flexion sont sensiblement plus élevées que celles qui peuvent setre obtenues au moyen de procédés classiques mettant en oeuvre des plateaux de presse chauffés à la vapeur, à partir de matières premières et de liants identiques.Particulièrement avantageux est le fait que la durée de pressage se réduit à un ordre de grandeur de 10s, tandis que, dans les procédés classiques, elle est de l'ordre de 1 s dans des conditions comparables relatives au volume des matières à presser. Le procédé selon l'invention peut autre appliqué au pressage des mats individuels dans une presse à plateaux dont les plateaux ne sont plus chauffés, car la chaleur de pressage est apportée par des tales de chauffage chauffées électriquement. On peut mettre en oeuvre le procédé selon l'invention également pour le pressage de ce qu'on appelle des paquets empilés, lorsqu'on empile en un paquet une tale de pressage, un mat, une tAcle de pressage, un mat, et ainsi de suite.D'autre part, le procédé selon l'invention comprend aussi bien la réalisation de panneaux de particules et de panneaux de fibres revttus que de panneaux exempts de revtement. Un revsetement désigne ici tout traitement de surface, en particulier 11-application de couches de revatenent constituées par des papiers imprégnés de résine synthétique, mais aussi l'application de papiers qui ne comportent aucune addition de résine synthétique.D'autres couches de revbetement, par exemple des couches photographiques, des laques et des couleurs qui sont reportées à partir d'une feuille porteuse sur la surface d'un panneau de particules ou de fibres,entrent dans le domaine consi déré. I1 est particulièrement important d'exécuter toutes ces mesures relatives à un revtteent lorsque les mats sont pourvus de supports appropriés, avant d'introduire et de presser les mats entre les tales de pressage. Les mats peuvent titre des mats bruts tels qutils résultent de l'opération d'épandage. I1 peut cependant su agir de mats prédensifiés qui sont soumis ultérieurement au procédé selon l'invention.Toutefois, on opère ordinairement dans le cadre de l'invention avec des mats bruts qui sont traités de la manière décrite immédiatement après ltopération d'épandage. En raison des qualités de surfaces élevées des panneaux réalisés, ceux-ci peuvent également être laqués sans difficulté, en particulier sans rectification La description qui va suivre, en regard des dessins annexés et en référence aux exemples indiqués à titre non ir.iba- tif, permettra. de bien comprendre comment l'invention peut etwe mise en pratique. La figure 1 représente un graphique illustrant le procédé selon l'invention pour la réalisation de panneaux de particules offrant une-densité homogène à travers leur section ctrans- versale. La figure 2 représente un graphique analogue à celui de la figure 1, pour le cas de panneaux offrant une grande densité superficielle et une faible densité dans leur zone moyenne. La figure 3 représente un graphique illustrant la réalisation de panneaux de particules comportant une humidité résiduelle définie. Exemple 1 Pour réaliser des panneaux de particules offrant une densité homogène à travers leur section droite, on opère avec des copeaux encollés comprenant 30% d'épicéa, 40 de chine et 301g de fibres vertes, qui comportent une humidité de 11,5%. La proportion de liant des copeaux encollés atteint 5fui. I1 s'agit d'un liant de résine synthétique précondensée. Ce liant demande, en tant que température de consigne pour le durcissement complet, une température de pressage de 1400 C. Le procédé est mis en oeuvre conformément au graphique de la figure 1, dans lequel on a porté en abscisses le temps t et en ordonnées la pression P, la température de pressage T et la puissance de chauffage L, cette dernière étant proportionnelle au carré de 11 intensité du courant. Les courbes par rapport au temps correspondantes sont respectivement désignées par les lettres P, T et L. On déduit immédiatement de cette représentation graphique que la pression P est d'abord établie complètement, puis que la puissance de chauffage L est appliquée. La puissance de chauffage est maintenue, pour une période partielle de la durée de pressage (10 à 110 s), à une valeur sensiblement constante, jusqu a ce que la température de pressage T ait atteint sa valeur de consigne. C'est, dans le présent exemple, la température de 1400C, qui est nécessaire pour le complet durcissement du liant de résine synthétique. Pendant cette période partielle de la durée de pressage, la pression P est également maintenue constante. Puis la puissance de chauffage L diminue jusqu'à annulation complète dans le présent exemple, oatta température de pressage T se maintient d'elle-mtme à sa valeur de consigne pour la période restante relativement petite de la durée de pressage. En conséquence, la pression est maintenue constante après la première période partielle de la durée de pressage jusqu'à la fin de la durée de pressage, avec une température de pressage sensiblement cons- tante, puis la pression décrott d'une manière continue jusqu'à zéro. On obtient ainsi des panneaux de particules achevés offrant un poids spécifique de 1020 kg/ et une épaisseur de 4 mm. La densité est constante et correspond à une répartition homogène de densité sur toute la section transversale. La résistance au cisaillement des panneaux de particules achevés atteint 14 kg/cm2 et la résistance à la flexion 450 kg/cm. Pendant 1'opération de pressage, la tension de chauffage atteint un maximum voisin de 33 V. Le pressage est au reste réalisé sur un paquet empilé comprenant quatorze mats alternant avec des plaques de pressage. Le profil de densité homogène obtenu est représenté en haut et à droite de la figure 1, et cela sur une section transversale d'un panneau de particules achevé, à une échelle fortement agrandie par rapport à la grandeur réelle. Exemple 2 En vue de réaliser des panneaux de particules offrant une densité élevée dans ses zones superficielles et une densité relativement moindre dans sa zone moyenne, avec une répartition parabolique de la densité sur la section droite, on utilise un mélange encollé de 20 d'épicéa, 10% de pin, 20% de hêtre et 50 de copeaux de sciage. L'humidité des copeaux encollés atteint 11,5%. La proportion de liant atteint 8%; on utilise une résine synthétique précondensée, qui demande, en tant que température de consigne pour son durcissement complet, une température de pressage de 160 C. On déduit de la représentation graphique de la figure 2 que la puissance de chauffage L est ici déjà diminuée avant que soit atteinte la température de consigne de 1600C demandée par le liant. La puissance de chauffage L est en effet diminuée après plastification des couches superficielles des mats de matière à presser, avant qu'ait lieu la plastification de la zone moyenne des mats. La température de pressage atteint à ce moment environ 1100C. En même temps ou à peu près en même temps que la puissance de chauffage L, la pression P est diminuée et, à la site de cela, le pressage des mats est achevé avec une puissance de chauffage L réduite et une pression P réduite Jusqutà la fin de la durée de pressage.Cela conduit à un profil parabolique de densité, qui est représenté en haut et à droite de la figure 2, sur une section droite d'un panneau de particules achevé et à une échelle fortement agrandie. On voit que la densité atteint dans les zones superficielles environ 1100 kg/m , mais n'atteint dans la zone moyenne qu'environ 750 kg/m . La résistance au cisaillement globale se situe dans les panneaux achevés vers 8 kg/cm et la résistance à la flexion vers 385 kg/cm. La tension maximale de chauf fage au cours du pressage est voisine de 44 V. Ici encore, on effectue le pressage sur un paquet empilé. Exemple > Polir réaliser des panneaux de particules comportant une f3umidivé rési > 1iei'e définie, on opère tout d'abord de la mtnie manière que dans ltesewple 1. Cela vaut en particulier en ce qui concerne les matières premières ligneuses, le liant, la température de chauffage et le pressage en paquet empilé. La représentation graphique eorrespond à celle qui a été utilisée pour l'exemple 1, atest-d-dire qu'elle comprend les courbes P, L et T pour la pression, la puissance de chauffage et la température de pressage.On voit qu'à la fin de la durée de pressage la pression P diminue jusqu a atteindre une fraction de sa valeur de consigne et jusqu'au-dessous de la pression de vapeur s'établissant dans les matières à presser conformément aux lois de la thermodynami4ua Avec cette pression réduite, une puissance de chauffage L est alors délivrée sous forme d'une impulsion d'énergie E d'ajustement de l'humidité résiduelle. L'liumidité résiduelle qui peut titre obtenue est indiquée sous forme de paramètre en regard de traits verticaux. Elle atteint au choix et en fonction de l'impulsion d'énergie E par exemple 5%, 3% ou moins. L'humidité résiduelle est égale dans le présent exemple à 2%. Les valeurs concernant la densité2 la résistance au cisaillement et la résistance à la flexion ne sont pas différentes de celles de l'exemple 1. - REVENDICATIONS 1.- Procédé de réalisation de panneaux de particules et de panneaux de fibres, selon lequel on dépose des mats de matières à presser pourvus d'un liant durcissable entre des tales oe pressage chauffables électriquement, on les soumet à une pression au moyen des plateaux d'une presse pendant la durée de pressage et, après application de la pression, on les soumet à l'influence a une puissance de chauffage paur w4uster la température de pressage, caractérisé par le fait queX pendant la duree de pressage, on commende ou on règle au moins la puissance de chauffage en fonction du temps selon un programme prédéterminé, le profil de densité des panneaux de particu1 au de fibres étant ajusté de ce fait. 2.- Procédé selon la revendication 1, caractérisé par le fait qu'on commande ou on règle la température de pressage en fonction du temps par variations du mourant et/ou de la tension de chauffage. ).- Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé par le fait que, pendant la durée de pressage, on commande ou on règle en fonction du temps d'une part la pression et d'autre part la puissante de chauffage, toutes deux selon un programme prédéterminé 4.- Procédé selon la revendication 3, caractérisé par le fait que le programme pour la puissante de chauffage et le programme pour la pression, représentés sous forme de c > XH5es par rapport au temps, offrent des branches de courbe sens ment horizontales et, par contre, des flancs raides. 5.- Procédé selon la revendication 9 ou 4, caractérisé par le fait que, pour une pression sensiblement constants on applique la puissance de chauffage sous forme d'une impulsion d'énergie de puissance pratiquement constante jusqu a ce que la température de pressage dans les matières à presser (dans la région moyenne ou dans des couches superficielles choisies) ait atteint une valeur de consigne, et qu'on fait s'abaisser ensuite la puissance de chauffage jusqu a zéro ou qu'on abaisse de telle manière que la température de pressage soit obtenue pour le reste de la durée de pressage ou que la température de pressage soit seulement maintenue. 6. - Procédé selon la revendication 5, caractérisé par le fait qu'on ajuste la puissance de chauffage de l'impulsion d'énergie pour obtenir un gradient de température par rapport au temps qui se situe au-delà de O,500C/s. 7.- Procédé selon l'une quelconque des revendications 3 à 6, dans la forme d'exécution destinée à la réalisation de panneaux de particules et de panneaux de fibres sèches offrant une densité superficielle élevée et, par contre, une densité réduite dans la région moyenne de la section transversale, caractérisé par le fait que, pendant une première période partielle de la durée de pressage/ on applique par les tales de pressage une puissance de chauffage suffisamment grande pour que les zones superficielles du mat de matières à presser subissent une plas tification > cette période partielle de la durée de pressage étant cependant limitée de telle sorte qu'il n'apparaisse, dans la zone moyenne du mat de matières à presser, encore aucune plastification ou au moins pas encore de plastification sensible, et qu'ensuite, à l'atteinte ou après l'atteinte de la fin de cette période partielle, on réduit la pression et on applique une puissance de chauffage additionnelle, réduite par rapport à celle de l'impulsion d'énergie, en vue d'un durcissement complet. 8.- Procédé selon l'une quelconque des revendications 3 à 7, caractérisé par le fait qu'on abaisse d'une manière continue jusqu'à zéro, vers la fin de la durée de pressage, la pression réduite. 9. - Procédé selon la revendication 8, caractérisé par le fait que, vers la fin de la durée de pressage, on abaisse la pression tout d'abord jusqu'à la pression de vapeur de la vapeur d'eau contenue dans les matières à presser, puis qu'on continue à 11 abaisser peu à peu. 10.- Procédé selon l'une quelconque des revendications 3 à 6, dans la forme d'exécution destinée à la réalisation de panneaux de particules et de panneaux de fibres offrant une densité sensiblement homogène sur leur section transversale, caractérisé par le fait que, pendant la durée de pressage, on applique par les tales de pressage une puissance de chauffage suffisamment grande pour que le mat de matières à presser subisse une plastification complète sous l'action de la chaleur pénétrant à sa surface en direction de sa région moyenne, et que, pendant la durée de pressage, on continue toujours à commander ou à régler - par paliers ou d'une manière continue - la pression qui diminue avec les progrès de la plastification. 11.- Procédé selon la revendication 10, caractérisé par le fait que, vers la fin de la durée de pressage, on abaisse la pression au moins jusqu'au voisinage de la pression de vapeur, puis qu'on l'abaisse subséquemment d'une manière continue jusqu'à zéro. l.- Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 9, caractérisé par le fait que les tales ae pressage sont connectées en tant que résistances ohmiques et qu'on commande ou règle la puissance de chauffage par l'intensité du courant en tant que paramètre.