La présente invention concerne un procédé pour plaquer partiellement des moulages en résines transparentes de la série du polystyrène (appelées simplement ci-après "polystyrène't). Au cours des années récentes, les moulages en plastique plaqués au métal, présentant sensiblement le même aspect extérieur que des articles en métal moulé, se sont énormément développés. Jusqu'ici cependant, on a considéré qu'il était extremement difficile d'appliquer une coloration aux moulages en plastique plaques au métal, par impression ou peinture, de manière à faire apparaltre des marques, des dessins, des réseaux, etc. La raison en est que l'impression ou la peinture ordinaire sur une surface plaquée au métal,dure et Iisse,assure une faible adhérence des revêtements appliqués de sorte que de tels revêtements se déta chenet facilement. Pour obtenir une adhérence améliorée, on peut envisager la méthode qui consiste à appliquer des peintures cuites.Toutefois les résines synthétiques qui autorisent le placage sont généralement du type thermoplastique de sorte que la peinture cuite n'est pas applicable à de elles résines. La pratique conventionnelle, en conséquence, est de graver les marques, dessins ou réseaux requis dans la masse des moulages en plastique, d'appliquer un placage en métal sur ces moulages et de remplir avec de la peinture les cavités formées dans la surface gis quée de manière à assurer la coloration. Toutefois, avec le procédé de l'art antérieur, les peintures se fixent seulement sur la surface plaquée métallique des moulages en plastique et n'y sont pas liées d'une manière était. En conséquence, lorsque les moulages en plastique spnt utilisés dans des conditions sévères ou continuellement pendant une longue durée, les peintures risquent souvent de s'écailler. La pratique conventionnelle est de plus handicapée par le faible rendement de la fabrication et ne convient pas pour une production de masse. Si la peinture n'est pas appliquée sur la surface plaquée métallique mais sur la surface de la masse en plastique ellememe, la peinture présente une meilleure adhérence et il n'y a pas de risque d'écaillement. En conséquence, on peut envisager d'appliquer tout d'abord l'impression ou peinture directement sur la surface de la masse en plastique et d'effectuer ensuite le placage métallique de celle-ci. Toutefois ce procédé soulève différents problèmes pour les raisons exposées ci-après. Le procédé général de placage des moulages en ost assure en deux stades, à savoir on précipite tout du adore une couche métallique sur la surface desdits moulages par un placage chimique pour la rendre électriquement conductrice et or ait passer eruite un courant à travers ce revêtement métalli- que pour effectuer le placage électrolytique usuel.Ce l3iacage chimique nécessite une précipitation suffisante du métal et une ure adhérence ferme sur les plastiques,ce qui oblige a rendre rugueuse la surface des moulages en plastique de manière 2 ce a;i elle soit plus hydrophile. Entant donné toutefois que la surface des plastiques est généralement extremement hydrophobe en l'ét & , elle doit être renduerugueuse et hydrophile par immersion dans une solution d'attaque chimique, avant qu'elle puisse etre soumise au placage chimique.Une solution d'attaque pour les plastiques, qui ont généralement une grande résistance chimique, aoit être constituée par des acides oxydants puissants tek que un mélange d'acides sulfurique et chromique ou d'acides sulfurique, chromique et phosphorique. Une telle solution d'attaque endommage la plupart des substances organiques de sorte qu'en général l'encre et la peinture ne peuvent supporter le traitement, destiné à rendre la surface rugueuse, utilisant de tels acides fort, soit qu'elles se décomposent elles-memes, soit que, si elles ne sont pas détruites, leur surface est rendue aussi rugueuse que la masse de base en plastique et a beaucoup de chances d'être également plaquée au cours du procédé de placage ultérieur.En conséquence, le procédé conventionnel qui consiste à appliquer directement une impression ou une peinture sur la surface de la masse de base en plastique de manière à faire apparaltre des marques, des réseaux-, des dessins, etc. en couleur et -à plaquer ensuite ladite surface, se heurte aux difficultés ci-dessus mentionnées. La demanderesse a antérieurement proposé un procédez de ,9iacafgc des parties voulues de la surface de moulages constitués principalement par un terpolymère d'acrylonitrile-butadiène- styrène (appelé ci-après résine ABS), procédé qui consiste à imprimer au préalable, avec une peinture fortement résistante à une solution d'attaque chimique, la dite resine ABS et à la pla quer d'une manière telle que le métal de placage ne soit pas déposé sur les parties imprimées.A savoir, le procédé de placage ainsi proposé à l'origine consistait à enduire les parties voulues de la surface des moulages en résine synthétique facilement attaquée par une solution d'attaque, par exemple les résines ES, avec une peinture constituée principalement par une résine synthétique beaucoup moins sensible à la solution d'attaque que lesdites résines ABS, à plonger le moulage dans une solution d' attaque et à soumettre la surface du moulage successivement à un placage chimique et à un placage électrolytique de manière à amener le métal plaqué à être déposé seulement sur les parties de la surface du moulage autres que celles enduites avec la peinture.Dans un produit plaquérob.tenu par procédé ,le revêtement de peinture n'était que peu susceptible d'etre écaillé parce qutil était bien fixé sur la surface de la résine synthétique de base et cela facilitait la réalisation d'une impression complexe présentant un bel aspect. Toutefois, la résine ABS, qui elle-même est opaque, pose des problèmes pour obtenir qu'une lumière d'éclairage traverse la partie imprimée meme lorsque la partie dorsale du moulage n'est pas plaquée.Si un placage partiel pouvait être appliqué par un procédé similaire des moulages en résine synthétique transparente, telle que le polystyrène transparent, on obtiendrait alors un effet très attractif parce que la lumière pourrait traverser les parties imprimées, ce qui permettrait d'envisager une utilisation dans des domaines étendus. A la différence de la résine ABS, toutefois, les résines transparentes de la série du polystyrène, par exemple le polystyrène pour but général (appelé ci-après GPPS), les copolymères de styrène-acrylonitrile et les polystyrènes-chocs transparents (appelés ci-après par abréviation HIPS) contenant un ester méthylique de l'acide méthacrylique et/ou de petites quantités de butadiène, ne présentent en pratique que peu de double liaisons facilement oxydables dans la molécule et sont résistantes à une solution d'attaque chimique. Avec les résines de la série du polystyrène ci-dessus mentionnées, on ne peut utiliser le procédé de placage partiel qui convient pour la résine ABS. La résine ABS contenant habituellement environ 30 à 40% en poids de butadiène présente un grand nombre de double liaisons qui sont oxydées par l'oxydation se produisant au cours du stade d' attaque chimique précédant le placage non électrolytique pour être transformées en un groupe polaire tel qu'un groupe carbonyle. De plus, le caoutchouc de butadiène est dissous par l'acide, ce qui rend rugueuse la surface du moulage ABS. Il en résulte que la couche plaquée peut être formée avec une force de liaison pratiquement suffisante pendant les traitements de sensioilisation et d'activation et le stade de placage non électrolytique ultérieur .Au contraire, la résine GPPS contient peu de double liaisons et, également, la résine HIPS transparente a peu de double liaisons parce que les proportions de caoutchouc styrène-butadiène (appelé ci-après par abréviation SBR) et de caoutchouc butadiène (appelé par abréviation BR) contenues dans celles-ci s'élèvent à environ 4 à 5 en poids. En conséquence, le procédé d'attaque utilisé avec la résine ABS ne convient pas parfaitement pour rendre rugueuse la surface des moulages en lesdites résines GPPS et HIPS, ce qui entrante des difficultés pour effectuer le placage non électrolytique avec une force de liaison suffisante en pratique. La présente invention a pour objet un procédé de placage des parties voulues de la surface de moulages en polystyrène transparent qui consiste à enduire lesdites parties de la surface avec une peinture constituée principalement par des composés à haut poids moléculaire contenant du fluor ou du chlore, à disperser un solvant présentant un paramètre de solubilité de 7,0 à 11,0, choisi dans le groupe constitué par les hydrocarbures aromatiques, les hydrocarbures chlorés, les hydrocarbures alicycliques, les cétones, et les esters, dans l'eau en utilisant un agent tensio-actif de-manière à préparer une émulsion ; à plonger le moulage successivement dans ladite émulsion contenant 0,3 à 30 en poids du solvant, dans de l'eau chaude et dans des solutions d'attaque chimiques et à soumettre le moulage tout d' abord à un placage non électrolytique et ensuite à un placage électrolytique de manière à déposer un film métallique seulement sur les surfaces du moulage autres que celles enduites avec la peinture. Ce procédé permet de plaquer partiellement des moulages en polystyrène transparent. La présente invention a également pour objet un procédé de placage des parties voulues de la surface des moulages en polystyrène transparent qui consiste à revêtir lesdites parties de la surface avec une peinture constituée principalement par des composés à haut poids moléculaire contenant du fluor ou du chlore et des hydrocarbures saturés chlorés à bas poids moléculaire ou des dérivés de ceux-ci ; à disperser un solvant ayant un paramètre de solubilité de 7,0 à 11,0, choisi dans le groupe constitué par les hydrocarbures aromatique, les hydrocarbures chlorés, les hydrocarbures alicycliaues, les cétones et les esters, dans de l'eau, en utilisant un agent tensio-actif de manière à préparer une émulsion ; à plonger le .moulage succe.- sivement dans une telle émulsion contenant 0,2 å 30 n poids de solvant, dans de l'eau chaude et dans les solutions dtattaque chimique et à soumettre le moulage tout abord à un placage rle. électrolytique et ensuite à un placage électrolytique de manière à déposer un film métallique seulement sur les parties se la surface du moulage autres que celles enduites a7sc la peinture. Le procédé ci-dessus mentionné empêche l'appartition de 'Imanques"(parties non plaquées) à la limite entre les parties peintes et les parties plaquées de la surface des moulages transparents en polystyrène. La présente invention a encore de plus pour objet, un procédé de placage des parties voulues de la surface de moulages en polystyrène transparent qui constate à enduire des parties de la surface avec une peinture formée principalement de composés à haut poids moléculaire contenant du fluor ou du chlore et des hydrocarbures de la série fluorée et des dérivés de ceux-ci ; à disperser un solvant ayant un paramètre de solubilite de 7,0 à 11,0, choisi dans le groupe constitué par les hydrocarbures aromatiques, les hydrocarbures chlorés, les hydrocarbures alicycliques, les cétones et les esters, dans de l'eau en utilisant un agent tensio-actif de manière à préparer une émulsion ; à plonger successivement le moulage dans une telle émulsion contenant 0,2 à 30% en poids du solvant, dans de l'eau chaude et dans les solutions d'attaque chimique et à soumettre le mou- lage tout d'abord à un placage non électrolytique puis à un placage électrolytique de manière à déposer un film métallique sur les parties de la surface du moulage autres que celles enduites avec la peinture. Le procédé ci-dessus mentionné permet d'éviter la perte de lustre du revêtement peint formé sélectivement sur la surface des moulages transparents en polystyrène. L'invention a de plus pour objet un procédé pour plaquer les parties voulues de la surface de moulages an polystyrène transparent qui consiste à revetir lesdites parties de la su=-Sace avec une peinture constituée principalement par des composés à haut poids moléculaire contenant du fluor sous de hautes concentrations ou du chlore, auxquels sont ajoutés des oxydes ou des chromates de zinc, de baryum et de plomb, ou des caoutchoucs cyclisés ; à disperser un solvant ayant un paramètre de solubi- lité de 7,0 à 11,0, choisi dans le groupe constitué par les hydrocarbures aromatiques, les hydrocarbures chlorés, les hydrocarbures alicycliques, les cétones et les esters, dans de l'eau en utilisant un agent tensio-actif de manière à préparer une émulsion ; à plonger le moulage successivement dans une telle émulsion contenant 0,2 à 30 en poids de solvant, dans de l'eau chaude et dans une solution d'attaque chimique et à soumettre le moulage tout d'abord à un placage non électrolytique et ensuite à un placage électrolytique de manière à déposer un film métallique seulement sur les parties de la surface du moulage autres que celles enduites avec la peinture. Le procédé ci-dessus permet d'éliminer les inconvénients résultant de l'application de peintures constituées principalement par des composés à haut poids moléculaire contenant du chlore sous des concentrations particulièrement élevées ou du fluor, c'est-à-dire le problème qui consiste à amener le métal plaqué à être déposé facilement sur les parties de la surface du moulage autres que celles enduites avec la peinture. Pour le but de la présente invention, un simple traitement d1attaque chimique tel qu'il est utilisé dans le cas du placage, par exemple, de la résine ABS, ntest pas suffisant pour la raison préalablement décrite, mais il est nécessaire d'effectuer un pré-traitement avec une émulsion aqueuse et un traitement d'attaque chimique ultérieur pour le traitement de la surface des moulages. En conséquence, les parties voulues de la surface frontale des moulages en polystyrène peuvent être imprimées à l'avance avec des peintures qui ne sont pas détruites par ce traitement. Toutefois, la plupartdes encres d'impression utilisées en général sont détruites ou décolorées par des traitements aussi énergiques et, si elles ne sont pas affectées par ceux-ci, elles présentent une adhérence réduite après le placage. En consenuence, les peintures utilisées dans la présente invention doivent être d 'un type tel que le métal ne puisse être déposé sur celles-ci au cours du placage non électrolytique et qu'elles aient, même après les traitements précédents, une force de liaison suffisante pour ne pas être sujettes à l'écaillage lors qu'elles sont soumises à des essais d'adhérence utilisant par exemple le ruban de cellulose régénérée.Des peintures satisfaisant à de telles conditions englobent celles préparées principalement à partir de composés à haut poids moléculaire contenant du fluor ou du chlore tels que le chlorure de polyvinyle, le chlorure de polyvinylidène, le polyéthylène chloré, le polypropylène chloré, le polyéthylène chlorosulfoné, le polymère d'épichlorhydrine, le polychloroprène, le trifluorochlorure de polyéthylène, le tétrafluorure de polyéthylène, le fluorure de polyvinylidène, le fluorure de polyvinyle, les dérivés de ceux-ci ou des copolymères constitués par des monomères de tous ces polymères combinés avec d'autres monomères, tous -dis- sous dans des solvants convenables. En particulier les polymères et copolymères de chlorure de vinyle peuvent être utilisés d'une manière favorable comme matériau de base des peintures pour la présente invention.Dans le cas de moulages de résines GPPS, un mélange de polymères ou de copolymères de chlorure de vinyle et de chlorure de polypropylène présente une adhérence remarquable. Les solvants qui conviennent pour les matériaux pour peintures ci-dessus indiqués comprennent le toluène, la cyclohexanone, 1' acétate d'éthyle et l'isophorone. Quoique l'on puisse utiliser des additifs tels que des plastifiants, des stabilisants, des agents donnant de la viscosité et des matières colorantes avec les peintures ci-dessus mentionnées, ces ingrédients additionnels tendent plutôt à provoquer un dépôt du métal plaqué sur la surface du revêtement peint et ils doivent de préférence être utilisés en des quantités aussi faibles que possible et seulement lorsque cela est nécessaire. Lorsque des peintures, telles que définies ci-dessus pour la mise en oeuvre du procédé de là présente invention, sont utilisées avec des matières colorantes telles que des pigments alors des symboles, des chiffres et des réseaux peuvent être imprimés en couleur sur la surface des moulages. D'autre part, des peintures dépourvues de matière colorante empêchent les parties de la surface en polystyrène qui sont enduites avec ces peintures d'être plaquées quoique, naturellement, elles ntassu- rent pas l'impression, par exemple, de réseaux en couleur sur ladite surface.Lorsqu 'une plaque moulée à partir de polystyrène transparent est enduite sur les parties voulues de sa face frontale avec une peinture contenant une matière colorante et sur l'ensemble de sa face arrière avec une peinture transparente repourvue de pigments, on obtient alors un objet dont la face frontale est parfaitement plaquée et dont la face arrière est dépourvue de tout placage, ce qui permet le passage de la lumières Quand la plaque ainsi fabriquée est éclairée sur sa face arrière, la partie colorée de la face frontale apparat brillante et comme si elle était en relief en raison de l'effet de la lumière, ce qui accroît d'une manière marquée l'intérêt commercial du produit. Lorsque les memes réseaux sont dessinés avec une peinture contenant un matériau coloré à la fois sur les faces frontale et arrière des moulages en polystyrène, les objets obtenus présentés à la lumière autorisent son. passage sous réserve qu'à la fois la matière colorante et les composés à haut poids moléculaire constituant la peinture soient transparents. En conséquence les mêmes réseaux sur les deux faces se trouve superposés l'un à 1' autre, ce qui assure un effet tri-dimensionnel et en conséquence accroît l'effet décoratif. L'opération d'attaque chimique incluse dans le procédé de la présente invention est de préférence effectuée en deux stades. Le premier stade d'attaque chimique consiste à traiter la surface du moulage avec un liquide de traitement mixte riche en acide sulfurique concentré (constitué par exemple par 75% en poids d'acide sulfurique concentré et 25% en poids d'une solution saturée d'acide chromique) et le deuxième stade d'attaque chimique consiste à traiter la surface des moulages avec un liquide de traitement mixte riche en acide chromique (constitué par exemple de 200g/l d'acide chromique pour 15g/l d'acide sulfurique concentré).La première solution d'attaque chimique agit pour rendre rugueuse la surface des moulages et la seconde solution d'attaque chimique est destinée à empêcher le métal plaqué d'être déposé sur celles des parties de ladite surface où sont dessinés des dessins, des réseaux ou des lettres par action de l'acide chromique concentré dont est constituée principalement ladite seconde solution d'attaque chimique. En conséquence, la seconde solution d'attaque chimique ne rend pas rugueuse la surface des moulages mais elle a pour but d'accroitre la sélectivité du placage appliqué conformément au procédé de la présente invention, en maintenant les parties de la surface portant des dessins, des réseaux ou des lettres à l'abri des dépôts du métal de placage. En ce qui concerne ladite sélectivité du placage, un problème se pose souvent du fait que l'on n'obtient pas une sélectivité exacte, ce qui provoque des manques ou parties non plaquées qui apparaissent sur la limite entre les parties de la surface des moulages en polystyrène où sont dessinés des dessins, des réseaux ou des lettres et les autres parties où le matériau de base du polystyrène lui-même est à nu. il est extremement difficile d'effectuer un placage avec une sélectivité suffisamment rigoureuse pour ne pas avoir les manques ci-dessus mentionnés, tout en maintenant les dessins, réseaux ou lettres à l'abri du placage, même lorsque l'on utilise les première- et seconde solutions d'attaque chimique ci-dessus mentionnées. On a découvert que les peintures préparées principalement à partir de composés à haut poids moléculaire contenant du fluor ou du chlore, avec dition d'hydrocarbures saturés chlorés à bas poids moléculaire ou des dérivés de ceux-ci, suppriment l'apparition des manques ci-dessus mentionnés. -Les hydrocarbures saturés chlorés à bas poids moléculaire englobent l'éthylène chloré, le propylène chloré et la paraffine chlorée. Il s'est de plus avéré que le film constitué par de telles peintures n' est pas détruit par le pré-traitement et par l'opération d'attaque chimique en deux stades mais conserve, après le placage, une adhérence suffisante pour ne pas présenter d'écaillement à partir de la surface des moulages même lorsqu'il est soumis aux essais d'adhérence utilisant le ruban de cellulose régénérée. Il sera evident que, lorsque la surface des moulages enduite avec ces peintures est soumise à un placage non électrolytique, aucun métal de placage n'est déposé sur lesdits revêtements peints. L' addition d'hydrocarbures saturés chlorés à bas poids moléculaire ou de dérivés de ceux-ci, est choisie pour être supérieure à une partie en poids pour 100 parties en poids de la peinture en cause, ou de préférence pour être dans la gamme entre 4 et 10 parties en poids. Quoique le pré-traitement et l'opération d'attaque chimique conformément à l'invention ne détruisent pas, comme décrit précédemment, la peinture représentant les dessins, réseaux ou lettres, les peintures perdent souvent leur lustre parce que lesdits traitements sont extrêmement énergiques. On a trouvé que lorsque l'on utilise des peintures préparées principalement à partir d'un mélange de composés à haut poids moléculaire contenant du fluor ou du chlore et des hydrocarbures de la série fluorée ou des dérivés de ceux-ci, dissous dans un solvant convenable, les dessins, réseaux ou lettres dessinés avec lesdites peintures ne perdent pas leur lustre même après le prétraitement et l'opération d'attaque chimique énergique cidessus mentionnés.De plus, il a été vérifié expérimentalement que lesdites peintures présentent une adhérence complète avec la surface des moulages en polystyrène et empêchent le métal plaqué d'etre déposé sur les revêtements réalisés avec lesdites peintures. Les hydrocarbures de la série fluorée ou les dérivés de ceux-ci, comportent les bas polymères ( de préférence les dimères ou les trimères) du trifluorochiorure d'éthylène, du tétrafluorure d'éthylène, du difluorure d'éthylène et de l'hexafluorure de propylène, obtenus sous forme de liquide ou de pâte. L' addition de ces hydrocarbures de la série fluorée ou de leurs dérivés est choisie pour être de 2 parties en poids pour 100 parties en poids de la peinture (ou de l'encre) utilisée, de préférence pour se trouver dans une gamme entre 4 et 5 parties en poids. Les solvants convenables pour lesdites peintures sont les mêmes que ceux décrits précédemment. Lorsqu'on utilise, dans le procédé de la présente invention, des peintures constituées principalement par des composés à haut poids moléculaire, par exemple des polymères fortement chlorés contenant, par exemple, environ 55 à 75 pour cent en poids de chlore ou des composés à haut poids moléculaire contenant du fluor, il apparalt alors un dépôt indésirable de métal plaqué sur les revAetements en lesdites peintures. On a de plus utilisé des peintures préparées principalement à partir de composés à haut poids moléculaire fortement chlorés ou de composés à haut poids moléculaire contenant du fluor, avec addition d'un corps du groupe comprenant les oxydes et les chromates de zinc, de baryum et de plomb et les caoutdrucs cyclisés. Il s'est alors avéré qu'il ne se produisait pas de dépôt de métal plaqué sur les revêtements réalisés avec lesdites peintures; ces revêtements peints se sont également avérés avoir une adhérence complète avec la surface des moulages en polystyrène. Les chromates utilisés dans la présente invention sont de préférence d'un type tel qu'ils soient insolubles dans 1' eau. Dans ce but, on peut utiliser, par exemple, le chromate de plomb, le chromate de baryum et le chromate de zinc. En remplacement,des oxydes de zinc, de baryum et de plomb ou des caout choucs cyclisés peuvent être utilisés avec C le même effet. Il est souhaitable que les oxydes et chromates ci-dessus mentin- nés soient ajoutés sous des quantités de 3 à 30 en poids et les caoutchoucs cyclisés sous des quantités de 3% en poids au minimum sur la base de la peinture utilisée. Conformément au procédé de la présente invention, des moulages dont les parties voulues de la surface sont enduites avec les peintures ci-dessus mentionnées, sont plongés dans une émulsion préparée en dispersant le solvant dans l'eau. Ce solvant est choisi dans le groupe comprenant les hydrocarbures aromatiques tels que le benzène, le toluène, le xylène et 1' éthyl-benzène, les hydrocarbures chlorés tels que le monochlorobenzène, le dichlorobenzène, le tétrachlorure de carbone, le chloroforme, le trichloréthane et le tétrachloréthane, les hydus carbures alicycliques tels que le cyclohexane, le cyclopentane, l'ethyl-cyclopentane et la cyclohexanone ; les cétones telles que l'acétone, la méthyléthylcétone et la méthylisobutylcétone et des esters tels que l'acétate de butyle, le maman i diéthyle, le phthalate de diéthyle, le salicylate de méthyle et le benzoate d'éthyle. Ces solvants ont en commun la propriété d'avoir un paramètre de solubilité (appelé ci-après par abréviation "SP") compris entre 7,0 et 11,0 et d'imprégner les résines de la série du polystyrène. Les plus typiques parmi ces solvants sont le monochlorobenzène et le toluène.Pour un meilleur traitement de surface, il est souhaitable qu'au lieu d'être utilisés seuls ces solvant s typiques soient mélangés avec un autre solvant, par exemple du cyclohexane,dont la valeur du "SP" n'approche pas de façon appréciable la valeur du "SP" (9,1) du polystyrène, avec la valeur du "SP" global du mélange réglée pour se trouver dans la gamme de 7,0 à 11, 0. Le paramètre de solubilité utilisé dans les présentes est défini comme représentant une mesure par laquelle est indiqué le degré de solubilité mutuelle déterminé par voie thermodynamique, entre des matériaux à haut poids moléculaire, comme indiqué par J.A. BRAYDSON dans la revue "PLASTICS" Décembre 1931. Le paramètre de solubilité est exprimé en unité cal/sec, Les matériaux à hauts poids moléculaires dont les valeurs du "SP" sont voisines les unes des autres, sont mutuellement solubles et ceux dont les valeurs du "SP" sont largement différentes sont mutuellement insolubles. Cette tendance est également observée entre un matériau à haut poids moléculaire et les solvants. En conséquence, on peut, pour généraliser, dire que les solvants dont la valeur du "SP" approche celle du polystyrène pénètrent facilement dans celui-ci pour réduire la durée du traitement. Inversement les solvants dont les valeurs du "SP" sont largement différentes de celle du polystyrène nécessitent une durée de traitement plus longue mais facilitent le contrôle du traitement dans la meme mesure.En conséquence, il est souhaitable d'utiliser un solvant mixte dont la valeur du "SP" global est réglée pour se trouver dans la gamme de 7,0 à 11,0. Pour la dispersion du solvant ci-dessus mentionné dans l'eau de manière à préparer une solution, on utilise, conformément à la présente invention, un agent tensio-actif généralement sous des quantités de 0,1 à 30 pour cent en poids sur la base du solvant. Dans la mise en oeuvre de la présente invention, on peut utiliser tout type d'agent tensio-actif qu'il soit nonionique, cationique ou anionique. Il est préférable toutefois d'utiliser des combinaisons d'agents tensio-actifs nonioniques et anioniques. Le solvant est ajouté dans une mesure telle que sa teneur dans l'émulsion préparée soit comprise entre 0,3 et 30 pour cent en poids. Se référant maintenant au solvant, si la quantité qui en est dispersée est inférieure à 0,2 pour cent en poids, on ne peut obtenir l'effet-recherché par la présente invention, c'està-dire le traitement de surface désiré. Inversement, lorsque la teneur en le solvant dépasse 30 pour cent en poids, les particules de l'émulsion sont alors rendues excessivement grossières. Si la surface des moulages en polystyrène est traitée avec une telle émulsion, elle sera alors rendue beaucoup trop rugueuse pour fournir une surface plaquée lisse, et, éventuellement, on constate un abaissement de l'adhérence du métal plaqué. En conséquence, il est nécessaire que la teneur en solvant, présent sous forme de particules d'émulsion, soit limitée à la gamme ci-dessus mentionnée. Toutes les particules de l'émulsion sont choisies pour avoir une dimension inférieure à 1 micron. Les particules grossières supérieures à 10 microns ne sont pas favorables pour obtenir une surface plaquée lisse. Les dimensions des particules de l'émulsion doivent de préférence être contrôlées de manière à se trouver dans la gamme de 0,2 à 0,5 micron. La surface des moulages en polystyrène, pré-traitée avec ladite émulsion, est lavée à l'eau pour éliminer l'émulsion de manière à empêcher la contamination de la solution d'attaque chimique utilisée au cours du traitement ultérieur qui pourrait autrement se produire par entrálnement de ladite émulsion. Dans le placage de la surface des moulages en polystyrène, leur immersion dans l'émulsion ci-dessus mentionnée n'est pas desti- née principalement à rendre rugueuse la surface mais à l'impré gner avec le solvant agissant comme promoteur d'oxydation pendmt le traitement ultérieur avec une solution d'attaque constituée par exemple par un mélange d'acide sulfurique et d'acide bichromique. Afin d'assurer un développement favorable de ladite réaction d'érosion par oxydation, il est nécessaire de régler convenablement la concentration et la distribution du solvant imprégné au voisinage de la surface du moulage. Dans ce but, cette concentration doit s'établir entre 0,02 et 0,15mg/cm2 ou de préférence entre 0,05 et 0,1mg/cm . Si un bon réglage n'est pas assuré, c'est-à-dire si peu de solvant se trouve au voisinage de la surface du moulage, la réaction d'érosion par oxydation s'effectue alors seulement légèrement au contact avec la solution d'attaque chimique avec comme résultat que la surface du moulage est trop peu rendue rugueuse pour obtenir l'adhérence totale du métal plaqué sur celle-ci.Inversement, lorsqu'on utilise un solvant excessivement concentré, la surface du mouise se trouve rendue par trop rugueuse en raison de la réaction énergique en résultant, ce qui conduit non seulement à une valeur commerciale réduite du produit mais également à la détérioration du polymère de base lui-même et en conséquence à une adhérence réduite du métal plaqué. Comme cela ressort de la description qui précède, un lavage à l'eau usuel, après l'immersion du moulage dans l'émulsion, n'assure pas le but recherché de sorte que le moulage doit être trempé dans l'eau chaude brassée à une température de 200 à 900C, ou de préférence de 600 à 700 C, pendant une durée telle qu'elle corresponde parfaitement à la durée pendant laquelle le moulage a été au préalable plonge dans l'émulsion.Pour maintenir une concentration et une distribution convenables du solvant imprégné au voisinage de la surface du moulage, la durée pendant laquelle le moulage est plongé dans ladite émulsion doit être contrôlée de manière à établir un équilibre convenable avec la concentration du solvant dans l' émulsion aussi bien qu'avec la température et la condition de brassage de l'eau chaude utilisée au cours du lavage. Le prétraitement avec ladite émulsion et le traitement ultérieur avec les solutions d'attaque chimique, rendent la surface Qes moula ges en polystyrène apte pour le placage non électrolytique.Les traitements de surface spéciaux précédemment mentionnés, utl- sés dans le procédé de la présente invention, fournissent une surface accrue de contact réel entre le film de métal plaqué et la surface du moulage et un développement plus important des groupes fonctionnels et conduisent, en conséquence, à une adhérence plus puissante du film métallique. La solution d'attaque chimique est préparée à partir d' un mélange d'acide sulfurique et d'acide bichromique ou d'acide sulfurique et d'acide chromique ou d'acide sulfurique, d'acide chromique et d'acide phosphorique, le placage non électrolytique des moulages en polystyrène transparent, dont la surface a été traitée comme décrit ci-desms, peut être effectué de la meme manière que dans le cas de la résine ABS. A savoir, après avoir été enduit avec la peinture indiquée et soumis au traitement de surface avec l'émulsion et les solutions d'attaque chimique ci-dessus mentionnées utilisées dans les exemples décrits ci-après, le moulage en polystyrène est lavé à l'eau et soumis de plus à des traitements de sensibilisation et d'activation, et un agent réducteur et du métal palladium sont adsorbés en surface.Lorsque le placage chimique non électrolytique est mis en oeuvre, les parties de la surface du moulage en polystyrène, autres que celles enduites avec la peinture, se trouvent recouvertes d'un film plaqué. Ultérieurement, lorsque le moulage est de plus soumis au placage electro- lytique par le procédé usuel, des films de cuivre et d'autres métaux sont plaqués électrolytiquement sur le film métallique plaqué préalablement par voie non électrolytique. Conformément au procédé objet de la présente invention, aucun métal n'est plaqué sur les parties de la surface enduites avec une peinture des moulages en polystyrène lesquelles représentent des dessins, des réseaux ou des lettres. Le revêtement de peinture est à l'abri d'une perte de lustre et adhère complète tement à la surface du moulage en polystyrène sans être sujet à un écaillement, même après une longue durée d'utilisation. De plus, il ne se produit pas de parties non plaquées ou manques sur la limite entre les parties enduites de peinture et les autres parties de la surface. En particulier, lorsqu'on utilise une seconde solution d'attaque chimique dans laquelle l'acide chromique a une concentration comprise entre 20g/l et le niveau de saturation, la sélectivité du placage s'accroît d'une manière marquée.Par exemple, des interstices aussi étroits qu'environ 0,lmm, entre des lignes définissant des réseaux de lettres, peuvent être plaqués facilement et en évitant complètement 1' apparition de manques. Comme mentionné ci-dessus, le procédé de la présente invention permet de peindre des revêtements représentant des dessins, des réseaux ou des lettres qui adhèrent étroitement à la surface des moulages en polystyrène en étant à l'abri de 1' écaillement pendant une longue durée d'utilisation. De plus, le film plaqué sur les parties de la surface des moulages en polystyrène, autres que celles portant de tels réseaux, présente une adhérence extrêmement élevée, ce qui permet d'effectuer des placages avec une résistance à l'écaillement pratiquement suffisante de 1000 à 2000g/cm même sur les résines GPPS et les résines HIPS transparentes qui ont jusqu'ici présenté des difficultés pour le placage métallique avec une résistance de liaison pratiquement suffisante. En conséquence, le procédé de la présente invention fournit des moulages en polystyrène intéressants permettant le passage partiel de la lumière lesquels peuvent être utilisés d'une manière étendue, par exemple dans le domaine de la publicité. L'invention sera décrite plus en détail ci-après avec référence aux exemples ci-après Exemple 1 Des comprimés de résine GPPS (un produit vendu comme cialement sous la marque "Esbright # 8") ont été moulés sous forme d'une plaque rectangulaire transparente de 3mm d'épaisseur en utilisant une machine à mouler du type à injection par vis. Sur la face frontale de la plaçe moulée, on a réalisé une impression à l'écran avec une peinture constituée par un mélange de 30 parties d'un copolymère de chlorure de vinyle et d'acétate de vinyle (un produit fabriqué par la Société U. C.C. Company aux Etats-Unis et vendu.sous la marque "Vinylite itîii"), 7 parties d'un pigment, 15 parties de toluène, 25 parties de cyclohexanone, 30 parties d'acétate d'éthyle et 30 parties d'isophorone. La face arrière de la plaque a été enduite sur toute sa surface avec une peinture transparente préparée à partir de la même composition que celle ci-dessus mentionnée, mais sans le pigment. Le dessin tracé avec la peinture sur la face frontale de la plaque a été fixé par séchage pendant environ 3 heures à 600C. La plaque a été plongée 1 minute à la température ambiante dans une émulsion constituée par 18 en poids d'un solvant préparé à partir de 1,5 parties de toluène, 1 partie de monochlorobenzène et 2,5 parties de cyclohexane, 4% en poids d'un agent tensio-actif non ionique (un produit fabriqué par la Société Japan Fats and Oils Company et vendu sous la marque "Nissan NS-210") et de l'eau pour la partie restante. Immédiatement après, la plaque a été plongée pendant 10 minutes dans de l'eau chaude à 700C et ensuite pendant 10 minutes dans une première solution d'attaque chimique j 700C constituée par 200 parties d'acide sulfurique (densité 1,84), 100 parties d'acide chromique anhydre et 1070 parties d'eau.Après lavage à l'eau, la plaque a été plongée 10 minutes dans une seconde solution d1 attaque chimique à 600C constituée par 200 parties d'acide sulfurique (densité 1,84), 400 parties d'acide chromique anhydre et 800 parties d'eau pour achever l'opération d'attaque chimique. Après avoir été parfaitement lavée à l'eau, la plaque a été plongée pendant 10 minutes, à la température ambiante, dans une solution de sensibilisation préparée en dissolvant 10 parties de chlorure stanneux dans un mélange de 1000 parties d'eau et 5 parties d'acide chlorhydrique de manière à être sensibilisée et ensuite pendant 5 minutes dans une solution d'activation préparée en dissolvant -0,5 partie de chlorure de palladium dans une solution constituée par un mélange de 1000 parties d'eau et 10 parties d'acide chlorhydrique de manière à ce que la surface soit activée. La plaque ainsi traitée a de plus été plaquée chimiquement avec du cuivre en étant plongée pendant 5 à 30 minutes dans une solution de placage chimique au cuivre. La dite solution de placage au cuivre a été préparée à partir de iOg de sulfate de cuivre, 25g de sel de Seignette, 10g de soude caustique, iOg de paraformaldéhyde et des quantités suffisantes d'eau pour compléter la solution à un litre. Après achèvement du placage chimique au cuivre, le dit cuivre plaqué a de plus été revetu avec du cuivre, du nickel et du chrome par le procédé électrolytique usuel.Ce placage électrolytique a été effectué sous les conditions suivantes Composition de l'électrolyte Conditions de placage Sulfate de cuivre 220 g/l Température 18 à 220C Acide sulfurique 50 " Densité du 2 Placage courant 3,5 à 6,5A/dm électroly- cathodique tique au Acide chlorhydrique 50 " Densité du cuivre courant 1,8 à 3,5A/dm anodique Degré Baumé 200 Bé Agent de lustrage 5 " Durée de 1' alimentation 20 min. de puissance Sulfate de nickel 260 g/l pH 3,8 à 4,2 Chlorure de nickel 50 " Température 53 à 550C Placage Densité du 2 électroly- Acide " 50 " courant 1 à 5 ickel llaphthalène trisul nickel fonate de sodium " Degré Baumé 26 à 29 Bé Durée de 1' alimentation 10 min. de puissance Acide chromique 250 g/l Température 43 à 450C Densité du 2 courant 10 à 40 A/dm Placage courant 10 à 40 A/dm électroly- Acide sulfurique 2,5 " Degré Baumé 25 à 27 Bé tique au chrome Acide sélénique 0,013 " alimentation 3 min. de puissance Après placage, les parties non peintes de la surface frontale de la plaque rectangulaire se sont trouvées plaquées tandis que les parties imprimées avec la peinture ci-dessus mentionnée était dépourvues de placage. De plus, la face arrière de la plaque n'était pas plaquée du tout. Le film plaqué avait une résistance à l'écaillage de 200g/cm. Lorsqu'elle a été éclairée depuis la face arrière, la plaque moulée de polystyrène partiellement plaquée, telle que décrite ci-dessus, permettait le passage de la lumière à travers les parties imprimées de la face frontale et les faisait apparature brillantes et comme si elles étaient en relief, ce qui assurait un pouvoir attractif élevé. Exemple 2 Sur la surface frontale d'une plaque moulée à tartir de la même résine GPPS que celle utilisée dans l'exemple 1, on & BR VYHH"), 4 parties de trifluorochlorure de polyéthylène, 15 parties de polypropylène chloré, 1 partie de polyéthylène chlorosulfoné, 10 parties de pigment, 30 parties de toluène, 25 parties de cyclohexanne, 30 .parties d'acétate d'éthyle et 15 parties d'isophorone.La face arrière de la plaque a été enduite sur sa totalité avec une peinture transparente ayant la même composition que la peinture mentionnée ci-dessus, mais sans le pigment. Une image dessinée avec cette peinture sur la face frontale de la plaque a été fixée. par séchage pendant environ 3 heures à 600 C. La plaque portant l'image a été plongée pendant 1 minute, à la température ambiante, dans une émulsion préparée en dispersant 2g de benzène, 2g de cyclohohexanone et lg de méthyléthylcétone, ensemble avec un agent tensio-actif, dans 400cc d'eau. Après lavage avec de l'eau chaude à 700C par plongeage dans celle-ci, la plaque a été plongée pendant 10 minutes dans une première solution d'attaque chimique à 700C constituée par 4000g d'acide sulfurique (densité 1,84), 1070g d'eau et 100g d'acide chromique et ensuite pendant 5 minutes dans une seconde solution d'attaque chimique à 650C constituée par 200g d'acide sulfurique (densité 1,84), 900g d'eau et 400g d'acide chromique pour achever l'opération d'attaque chimique.La plaque a ensuite été plongée 5 minutes dans une solution de sensibilisation constituée par 20g/l de chlorure stanneux et lOcc/l d'acide chlorhydrique pour la sensibilisation et, après avoir été lavée à 11 eau, elle a été plongée de plus pendant 3 minutes dans une solution d'activation préparée à partir de 0,25g/l de chlorure de palladium et 2cc/l d'acide chlorhydrique. La plaque a été plongée, pendant 10 minutes, dans une solution de placage chimique au nickel, à 40-500C, constituée par 20g/l de sulfate de nickel, 15g/l de thiophosphate de sodium, 50g/l de sulfate d' ammonium et 20g/l de citrate de sodium pour assurer le placage chimique au nickel.Après achèvement du placage chimique au nickel, la plaque a de plus été plaquée électrolytiquement avec du nickel, du cuivre et du chrome comme dans l'exemple 1. La plaque obtenue était partiellement plaquée sur sa face frontale, mais non sur celle arrière, comme dans l'exemple 1. Exemple 3 Une plaque moulée à partir de la même résine GPPS que celle utilisée dans l'exemple 1 a été plaquée partiellement de la même manière, à l Wception du fait que la peinture utilisée était constituée par 25 parties d'un copolymère chlorure de vinyle-acétate de vinyle (un produit fabriqué par la Société U. C. C. aux Etats-Unis et vendu sous la marque "Vinylite vYHH"), 3 parties de fluorure de polyvinylidène, 5 parties de polyéthylène chloré, 10 parties de pigment (la peinture enduite sur la face dorsale de la plaque ne contenait pas ce pigment), 30 parties de toluène, 25 parties de cyclohexanone, 30 parties d' acétate d'éthyle et 15 parties d'isophorone, ce qui a donné le même type de produit que dans l'exemple 1. Exempte 4 Une plaque moulée à partir d'une résine HIPS transparente contenant 5% de butadiène, a été plaquée partiellement de la mAeme manière que dans l'exemple 1, à l'exception du fait que la peinture utilisée a été préparée à partir de 20 parties de chlorure de polyvinyle, 5 parties de polypropylène chloré, 5 parties de chlorure de polyvinylidène, 10 parties de pigment (la peinture enduite sur la face dorsale de la plaque ne contenait pas ce pigment), 30 parties de toluène, 25 parties de cyclohexanone, 30 parties d'acétate d'éthyle et 15 parties d'isophorone, ce qui a donné le même type de produit que dans l'exemple 1. Un objet moulé à partir d'un copolymère acrylonBrile- styrène (contenant 28% d'acrylonitrile) a été plaqué partiellement de la même manière que décrit ci-dessus, ce qui a donné le même résultat. Exemple 5 Des granulés de résine GPPS (un produit vendu commercia lement sous la marque ":Esbright * # 8") ont été moulés sous forme d'une plaque rectangulaire transparente de 3mm d'épaisseur, en utilisant une machine à mouler par injection du type à vis. Sur la face frontale de la plaque moulée, on a peint à l'écran avec une peinture formée d'un mélange de 54 parties d'un vernis obtenu en mélangeant 30 parties du copolymère chlorure de vinyleacétate de vinyle (un produit fabriqué par la Société U.C.C. Company aux Etats-Unis sous la marque ":Vinylite VYHIt") avec 70 parties de cyclohexanone, 36 parties de polypropylène chloré, 6 parties de paraffine chlorée et 4 parties de pigment. La face dorsale de la plaque a été enduite sur toute sa surface avec une peinture transparente ayant la même composition que celle de la peinture ci-dessus mentionnée, à l'exception du pigment. L'image dessinée avec la peinture sur la face frontale de la plaque a été fixée par séchage pendant environ 3 heures à 600 C. Cette plaque. portant l'image a été soumise à la meme série des traitements nécessaires pour l'opération de placage ultérieure que dans l'exemple 1.La plaque ainsi traitée a été plongée 30 minutes dans une solution de placage chimique au cuivre ou au nickel. La solution de placage chimique au cuivre était constituée par un produit fabriqué par la Société Okuno Pharmaceutical Company sous la marque "Chemical Copper i 200" et la solution de placage chimique au nickel était constituée par un produit fabriqué par la même société sous la marque "N-35 Mahbon".Après achèvement du placage chimique au cuivre ou au nickel, on a plaqué électrolytiquement du cuivre, du nickel et du chrome sur ledit placage métallique chimique par le procédé usuel, sous les mêmes conditions que dans l'exemple 1. Après achèvement du placage, toutes les parties de la face frontale de la plaque rectangulaire qui n'étaient pas enduites avec la peinture ci-dessus mentionnée étaient plaquées tandis que les parties imprimées avec la peinture étaient dépourvues de placage sans qu'il y ait apparition de manques sur la limite entre ces deux groupes de parties.La face dorsale de la plaque n' était pas plaquée du tout et le film plaqué aurait une résistance à l'écaillement de. 2000g/cm. Lorsqu'elle était éclairée sur sa face arrière, la plaque en polystyrène partiellement plaquée permettait le passage de la lumière à travers les parties imprimées de la face frontale, ce qui les faisait apparaltre brillantes et comme si elles étaient en relief, ce qui assurait un grand pouvoir attractif. Exemple 6 Sur la face frontale d'une plaque moulée à partir de la même résine GPPS que dans l'exemple 1, on a imprimé à l'écran avec une peinture préparée à partir d'un mélange de 52 parties du vernis obtenu en mélangeant du copolymère de chlorure de vinyle-acétate de vinyle, avec 70 parties de gyclohexanone, 17 parties de trifluorure de polyéthylène, 17 parties de polypropylène chloré, 5 parties d'éthylène chloré, 5 parties de paraffine chlorée et 4 parties de pigment. La face dorsale de la plaque a été enduite sur toute sa surface avec une peinture transparente ayant la même composition que celle de la peinture ci-dessus mentionnée, à l'exception du pigment.L'image dessinée avec la peinture sur la face frontale de la plaque a été fixée par séchage pendant environ 3 heures à 600 C. La plaque a été plongée 1 minute à température ambiante dans une émulsion aqueuse obtenue de la même manière que dans l'exemple 1 et ensuite lavée en étant plongée 10 minutes dans de l'eau chaude à 700 C. La plaque a été ensuite plongée 10 minutes à 700C dans la meme première solution d'attaque chimique que celle utilisée dans l'exemple 1, et, après avoir été lavée à l'eau, elle a été de plus plongée 10 minutes dans la même seconde solution d'attaque à 600C que celle utilisée dans l'exemple 1 pour achever 1' opération d'attaque chimique.Après avoir été parfaitement lavée à l'eau, la plaque a été plongée 10 à 15 secondes dans la meme solution de sensibilisation que celle utilisée dans l'exemple 1 et de plus 10 à 15 secondes dans la même solution d'activation que celle utilisée dans l'exemple 1. L'immersion mentionnée en dernier lieu a été répétée deux fois pour assurer l'activation complète de la surface de la plaque. Après lavage à liteau, la plaque a été plongée environ 30 à 120 secondes dans la même solution de placage chimique au cuivre ou au nickel que celle utilisée dans l'exemple 5 et, après ledit placage chimique, elle a de plus été plaquée par voie électrolytique avec du cuivre, du nickel et du chrome de la même manière que dans l'exemple 1. Comme résultat, la face frontale de la plaque a été partiellement plaquée comme dans l'exemple 5 sans qu'il se produise de manques et la face dorsale tétait pas plaquée du tout. Exemple 7 Sur la face frontale d'une plaque moulée à partir de la même résine GPPS que dans exemple 1, on a peint à l'écran avec une peinture constituée par 54 parties d'un vernis obtenu en mélangeant 30 parties de copolymère de chlorure de vinyleacétate de vinyle (un produit fabriqué par la Société U.C.C. Company aux Etats-Unis et vendu sous la marque "Vinylite VYHH") avec 70 parties de cyclohexanone, 36 parties de polypropylène chloré (un produit fabriqué par la Société Toyo Kasei E.K. sous la marque "Hardren 35A"), 6 parties de trifluorochlorure d' éthylène à faible polymérisation et 4 parties de pigment. La face arrière de la plaque a été enduite sur sa totalité avec une peinture transparente ayant la même composition que celle ci-dessus mentionnée, à l'exception du pigment.Le dessin effectué avec la peinture sur le côté frontal de la plaque a été fixé par séchage pendant environ 3 heures à 600 C. La plaque a été plongée pendant 1 minute à la température ambiante dans une émulsion préparée à partir de 18% en poids d'un solvant constitué par 1,5 parties de toluène, 1 partie de monochlorobenzène et 2,5 parties de cyclohexane, 4 pour cent en poids d' un agent tensio-actif non ionique (un produit fabriqué par la Société Japan Fats and Oils Company sous la marque"Nissan NS 210") et de l'eau pour le reste. Immédiatement après, la plaque a été plongée pendant 10 minutes dans de l'eau chaude à 700 C. La plaque a été ensuite plongée pendant 10 minutes dans une première solution d'attaque chimique à 700C formée de 4200 parties d'acide sulfurique (densité 1,84), 100 parties d'acide chromique anhydre et 1070 parties d'eau et, après avoir été lavée à l'eau, elle a été plongée de plus 10 minutes dans une seconde solution d'attaque chimique à 600C constituée par 200 parties d'acide sulfurique (densité 1,84), 400 parties d'acide chromique anhydre et 800 parties d'eau pour achever l'opération d'attaque chimique. Aprèsavoir été parfaitement lavée à l'eau, la plaque a été plongée pour sa sensibilisation pendant 10 minutes, à la température ambiante, dans une solution de sensibilisation obtenue en dissolvant 10 parties de chlorure stanneux dans un mélange de 1000 parties d'eau et 5 parties d'acide cnlorhydrique et de plus plongée pendant 5 minutes dans une solution d'activation préparée en dissolvant 0,5 partie de chlorure de palladium dans un mélange de 1000 parties d'eau et 10 parties d'acide chlorhydrique de manière à assurer l'activation complète de la surface de la plaque. Ensuite la plaque a été plongée 30 minutes dans une solution de placage chimique au cuivre ou au nickel pour plaquer la surface avec du cuivre et du nickel.La dite solution de placage chimique au cuivre était constituée par un produit fabriqué par la Société Okuno Pharmaceutical Company sous la marque "Chemical Copper + 200" et la dite solution de placage chimique au nickel était constituée par un produit fabriqué par la même Société sous a marque "ST-35 Mahbon". Après l'opération de placage chimique, la plaque a été plaquée électrolytiquement avec du cuivre, du nickel et du chrome par le procédé habituel, sous les memes conditions que dans l'exemple 1. Après achèvement de l'opération de placage, seules les parties de la face frontale de la plaque qui n' étaient pas enduites avec la peinture étaient plaquées tandis que les parties imprimées étaient dépourvues de tout placage. De plus, la peinture imprimée n'avait perdu que peu de brillant et la face arrière de la plaque n'était pas plaquée du tout. Le film de métal plaqué avait une résistance à l'écaillage de 2000 g/cm. lorsqu'elle a été éclairée sur sa face arrière, la plaque partiellement plaquée autorisait le passage de la lumière à travers les parties imprimées de la surface frontale, ce qui les faisait apparaltre comme si elles étaient en relief et présentait un grand pouvoir attractif. Exemple 8 Sur la face frontale d'une plaque moulée en la même résine GPPS que celle utilisée dans l'exemple 1, on a imprimé à l'écran avec une peinture constituée par 52 parties d'un vernis obtenu en mélangeant 30 parties de copolymère chlorure de vinyle-acétate de vinyle (un produit fabriqué par la Société U. C. C. Company des Etats-Unis sous la marque "Vinylite VYHH") avec 70 parties de cyclohexanone, 34 parties de polypropylène chloré, 10 parties de tétrafluorure d'éthylène à basse polymérisation et 4 parties de pigment. La face dorsale de la plaque a été enduite sur la totalité de sa surface avec une peinture transparente ayant la même composition que celle de la peinture ci-dessus mentionnée, à l'exception du pigment.Un dessin effectué avec la peinture sur la face frontale de la plaque a été fixé par séchage pendait environ 3 heures à 600 C. La plaque a été plongée pendant 1 minute, à la température ambiante, dans la même émulsion que celle utilisée dans l'exemple le Immédiatement après, la plaque a été lavée en étant plongée pendant 10 minutes dans de l'eau chaude à 700C. La plaque a été ensuite plongée 10 minutes à 700C dans la même première solution d' attaque chimique que celle utilisée dans l'exemple 1 et, après avoir été lavee à l'eau, elle a été plongée de plus pendant 10 minutes à 6Q C dans la même seconde solution d'attaque chimique que celle utilisée dans Exemple 1 pour achever l'opération d'attaque chim~gue. Après avoir été lavée parfai,ement à la plaque a été plongée pendant 10 à 15 secondes, à la température ambiante4 dans la ne solution de sensib- sation que celle utilisée dans l'exemple 1 et elle a de plus été plongée pendant 10 à 15 secondes dans la meme solution d'activation que celle utilisée dans l'exemple 1. L'immersion mentionnée e. dernier lieu a été répétée deux fois pour assurer une activation complète de la surface de la plaque. Après lavage à l'eau, la plaque a été plongée pendant environ 30 à 120 secondes dans la même solution de placage chimique au cuivre ou au nickel que celle utilisée dans l'exemple 5. Après achèvement dudit placage chimique, la plaque a été plaquée électrolytiquement avec du cuivre, du nickel et du chrome comme dans l'exemple 1. Comme résultat, la face frontale de la plaque était partiellement plaquée comme dans l'exemple 7 et la face arrière n'était pas plaquée du tout. La peinture imprimée sur la surface frontale conservait un brillant qui ne différait que très peu de celui d'origine. Exemple 9 Sur la face frontale d'une plaque moulée à partir de la même résine GPPS que celle utilisée dans l'exemple 1, on a effectué une impression à l'écran avec une peinture constituée par 76 parties du vernis obtenu en mélangeant 30 parties de polyéthylène chloré contenant environ 657tu en poids de chlore (un p.ocui fabriqué par la Société Sanyo Pulp Company sous la marque "Superchlon 907"), 10 parties de paraffine chlorée, 10 parties de chromate de baryum et 4 parties de pigment organique. La face dorsale de la plaque a été enduite avec une peinture transparente ayant la même composition que celle de la peinture appliquée sur la face frontale, mais sans pigment.Un dessin effectué avec la peinture sur la face frontale de la plaque a été fixé par séchage pendant environ 3 heures à 600 C. La plaque a été plongée 1 minute, à la température ambiante, dans une émulsion préparée à partir de 18% en poids d'un solvant constitué par 1,5 parties de toluène, 1 partie de monochlorobenzène et 2,5 parties de cyclohexane, 4 en poids d'un agent tensio-actif nonionique (un produit fabriqué par la Société Japan Fats and Oils Company sous la marque "Nissan NS-210") et de l'eau pour le supplément. Immédiatement après, la plaque a été lavée en étant plongée pendant 10 minutes dans de l'eau chaude à 700C. La plaque a été ensuite plongée 10 minutes dans une première solution d'attaque chimique à 600C constituée par 42GO parties d'acide sulfurique (densité 1,84), 100 parties d'acide chromi- que anhydre et 1070 parties d'eau et, de plus, plongée pendant 1 minute dans une seconde solution d'attaque chimique à 600C préparée à partir de 400g d'acide chromique anhydre, 50 parties d'acide sulfurique et 950 parties d'eau pour achever 1' opération d'attaque chimique.Après avoir été complètement lavée à l'eau, la plaque a été plongée pour assurer sa sensibilisation, pendant 2 minutes, à la température ambiante, dans une solution de sensibilisation obtenue en dissolvant 10 parties de chlorure stanneux dans un mélange de 1000 parties d'eau et 5 parties d' acide chlorhydrique et plongée de plus pendant 2 minutes dans une solution d'activation préparée en dissolvant 0,5 parties de chlorure de palladium dans un mélange de 1000 parties d'eau et 10 parties d'acide chlorhydrique de manière à assurer l'activation complète de la surface de la plaque. La plaque a été ensuite plongée pendant 10 minutes dans une solution de placage chimique au cuivre ou au nickel pour être plaquée avec du cuivre ou du nickel.Cette solution de placage chimique au cuivre était constituée par un produit fabriqué par la Société Okuno Pharmaceutical Company et vendu sous la marque "Chemical Copper AJf 200" et la solution de placage chimique au nickel était constituée par un produit vendu par la même société sous la marque "N-35 Mahbon". Après achèvement du placage chimique, la plaque a été plaquée électro:%rtiquement avec du cuivre, du nickel et du chrome de la même manière que dans l'exemple 1. Après achèvement des opérations de placage, celles des parties de la surface frontale de la plaque qui n'étaient pas enduites avec la peinture étaient plaquées tandis que les parties imprimées avec de la peinture étaient dépourvues de placage. La face dorsale de la plaque n'était pas du tout plaquée.Lorsqu'elle a été éclairée sur sa surface arrière, la plaque autorisait le passage de la lumière à travers les parties imprimées de la surface frontale, ce qui les faisait apparaltre brillantes et comme en relief, la plaque présentant de ce fait un grand effet attractif. Exemple 10 Des comprimés de résine GPPS (un produit vendu comme cialement sous la marque "Esbright $ 8") ont été moulés sous forme d'une plaque rectangulaire transparente de 3mm d'épaisseur comme dans l'exemple 1. Sur la surface frontale de la plaque moulée, on a imprimé à ltécran avec une peinture formée de 60 parties de vernis obtenu en mélangeant 40 parties de polypropylène chloré (un'produit fabriqué par la Société Sanyo Pulp Company et vendu sous la marque- "Superchlon 406") avec 60 parties de naphte aromatique (un produit fabriqué par la Société Esso des Etats-Unis et vendu sous la marque "Solvesso 150"), 10 parties de paraffine chlorée, 30 parties de caoutchouc cyclisé et 4 parties de pigment.La face dorsale de la plaque a été enduite sur la totalité de sa surface avec une peinture transparente ayant la meme composition que celle de la peinture appliquée sur la face frontale, à l'exception du pigment. Le dessin tracé avec la peinture sur la face frontale du moulage a été fixé par séchage pendant environ 3 heures à oOOC. La plaque a été soumise à un placage non électrolytique et à un placage électrolytique de la même manière que dans l'exemple 9, ce qui a donné le meme effet de placage. Exemple 11 Sur la face frontale d'une plaque moulée à partir de la meme résine GPPS que celle utilisée dans l'exemple 1, on a imprimé à l'écran une peinture formée de 80 parties d'un vernis préparé à partir de chlorure de caoutchouc contenant environ 70fui0 de chlore (un produit fabriqué par la Société Asahi Denka Kogyo K.K. et vendu sous la marque "CR-20"), de 6 parties de paraffine chlorée, de 10 parties d'oxyde de plomb et de 4 parties de pigment. La face dorsale de la plaque a été enduite sur sa totalité avec une peinture transparente ayant la même composition que celle appliquée sur la face frontale, à l'exception du pigment. Un dessin tracé avec la peinture sur la face frontale de la plaque a été fixé par séchage pendant environ 3 heures à 600 C. La plaque a été soumise à un-placage non électrolytique et électrolytique de la meme manière que dans l'exemple 9, ce qui a donné le même effet de placage. Exemple 12 Sur la face frontale d'une plaque moulée à partir de la même résine GPPS que dans l'exemple 1,- on a imprimé à l' écran avec une peinture constituée par 75 parties du vernis obtenu en mélangeant 15 parties de fluorure de polyvinylidène et 85 parties de diméthylformamide, par 15 parties de chromate de baryum ou de chromate de plomb, par 6 parties de chlorure de paraffine et par 4 parties de pigment. La fac dorsale de la plaque a été enduite sur sa totalité avec une peinture transparente ayant la meme composition que celle de la- peinture appliquée sur la face frontale, mais sans pigment.Un dessin tracé avec la peinture sur la face frontale de la plaque a été fixé par séchage pendant environ trois heures à 600 C. La plaque a été plongée 1 minute, à la température ambiante, dans une émulsion aqueuse préparée de la meme manière que dans l'exemple 1. Immédiatement après, la plaque a été lavée en étant plongée pendant 10 minutes dans de l'eau chaude à 700C. Ensuite la plaque a été plongée pendant 10 minutes dans la même première solution d'attaque chimique à 700C, que celle utilise dans 1' exemple 1, et, après avoir été lavée à l'eau? elle a été plongée de plus 10 minutes dans la meme seconde solution d'attaque chimique à 600C que celle utilisée dans l'exemple 1 pour achever l'opération d'attaque chimique.Après avoir été complètement lavée à lleau, la plaque a été plongée pendant 10 à 15 secondes dans la même solution de sensibilisation que celle utilisée dans l' exemple 1 et de plus plongée pendant 10 à 15 secondes dans la même solution d'activation que celle utilisée dans l'exemple 1. L'immersion mentionnée en dernier lieu a été répétée deux fois pour assurer une activation complète de la surface de la plaque. Après avoir été lavée à l'eau, la plaque a été plongée pendant environ 30 à 1 20 secondés dans la même solution de-placage chimique au cuivre ou au nickel que celle utilisée dans l'exemple 1, et ensuite plaquée électrolytiquement avec du cuivre, du nickel et du chrome de la meme manière que dans l'exemple 4, ce qui a donné le même effet de placage que dans l'exemple 9. Les modes de réalisation ci-dessus décrits à titre d' exemples sont susceptibles de recevoir de nombreuses modifications sans sortir du cadre de la présente invention. REVENDICATIONS 1. Un procédé de placage partiel de moulages en résine transparente de la série du polystyrène caractérisé en ce que l' on enduit les parties désirées de la surface du moulage avec une peinture constituée principalement par des composés à haut poids moléculaire contenant du fluor ou du chlore on disperse, pour assurer son émulsion, un solvant présentant un paramètre de solubilité de 7,0 à 11,0, choisi dans le groupe constitué par les hydrocarbures aromatiques, les hydrocarbures chlores, les hydrocarbures alicycliques, les cétones et les esters dans de i' eau, en utilisant un agent tensio-actif ; on plonge successive- ment la surface du moulage dans une telle émulsion contenant 0,2 à 30% en poids de ce solvant, dans de l'eau chaude et dans une solution d'attaque chimique- et on soumet la plaque tout d' abord à un placage non électrolytique et ensuite à un placage électrolytique de manière à déposer un film métallique seulement sur les parties de la surface de la plaque autres que celles enduites avec ladite peinture. 2. Un procédé selon la revendication 1 caractérisé en ce que la peinture est formée principalement de composés à haut poids moléculaire contenant du fluor ou du chlore et d'hydrocarbures saturés chlorés à bas poids moléculaire ou de dérivés de ceux-ci. 3. Un procédé selon la revendication 1 caractérisé en ce que la peinture est constituée principalement par des composés à haut poids moléculaire contenant du fluor et du chlore et des hydrocarbures de la série fluorée ou des dérivés de ceux-ci. 4. Un procédé selon la revendication 1 caractérisé en ce que la peinture est principalement préparée à partir de composés à haut poids moléculaire contenant du chlore sous de hautes concentrations ou de ceux contenant du fluor et d'un élément choisi dans le groupe constitué par les oxydes et les chromates de zinc, de baryum et de plomb et les caoutchoucs cyclises. 5. Un procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 3 caractérisé en ce que la peinture contient de plus des pigments. 6. Un procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 3 caractérisé en ce que les composés à haut poids moléculaire contenant du fluor ou du chlore sont choisis dans le groupe constitué par le chlorure de polyvinyle, le chlorure de polyvinyli diènes le polyéthylène chloré, le polypropylène chloré, le polyéthylène chlorosulfoné, les polymères d'épichlorhydrine, le polychloroprène, le trifluorochlorure de polyéthylène, le tétrafluorure de polyéthylène, le fluorure de polyvinylidène et le fluorure de polyvinyle, les dérivés de ces polymères et les copolymères composés de monomères constituant lesdits polymères et d'autres monomères. 7. Un procédé selon la revendication 4 caractérisé en ce que les composés à haut poids moléculaire contenant du chlore sous de hautes concentrations sont choisis dans le groupe constitué par le polyéthylène et le polypropylène respectivement chlorés à un degré d'environ 55 à75%, le chlorure de caoutchouc et le chlorhydrate de caoutchouc. 8. Un procédé selon la revendication 4 caractérisé en ce que les composés à haut poids moléculaire contenant du fluor sont des polymères de fluorure de vinylidène. 9. Un procédé selon la revendication 1 caractérisé en ce que la peinture est appliquée sur la surface frontale de moulages en résine transparente de la série des polystyrènes sous la forme d'un réseau.