In présente invention concerne une composition de catalyseur, un procédé de préparation du catalyseur et son utilisation pour la conversion catalytique des huiles hydrocarbonées. Pour la conversion des hydrocarbures en des produits de plus bas poids moléculaire, on connait divers procédés tels que le craquage, l'hydrocraquage, etc Une illustration de procédés de conversion catalytique "fluides" est le procédé de craquage catalytique fluide dans lequel des liquides et des vapeurs hydrocarbonés de haut poids moléculaire convenablement préchauffés sont mis en contact avec des particules de catalyseur solides, chaudes, finement divisées, soit dans un réacteur à lit fluidisé, soit dans un réacteur allongé et maintenus à une température élevée à l'état fluidisé ou dispersé pendant une durée suffisante pour obtenir le degré de craquage désiré en des hydrocarbures de poids moléculaire plus bas. Dans le procédé catalytique, une certaine quantité de matière carbonée non volatile ou coke" se dépose sur les particules de catalyseur. A mesure que. le coke s'accumule sur le catalyseur, l1ac- tivité du catalyseur vis-à-vis du craquage et sa sélectivité en vue de l'obtention des produits souhaités diminuent. Les particules de catalyseur peuvent recouvrer la majeure partie deheur activité originelle grâce à l'élimination de la majeure partie du coke par un procédé de régénération approprié. La régénération du catalyseur s'- opère par combustion des dépôts de coke à partir de la surface du catalyseur avec un gaz contenant de l'oxygène tel que l'air. De nombreuses techniques de régénération ont trouvé une application pratique, ce qui permet de reconstituer sensiblement l'activité du catalyseur.La combustion des dépits de coke à partir des catalyseurs exige un important volume d'oxygène ou d'air et produit des qùantités substantielles de CO et de C02. D'ordinaire,la régénération est conduite à une température comprise entre environ 5650Cet environ 680 C. Une augmentation de température se traduit par une vitesse de combustion accrue du carbone et une élimination plus complète du carbone ou du coke des particules de catalyseur. Un problème majeur souvent rencontré lors de la réalisation pratique de la régénération fluide du catalyseur est le phénomène connu sous le nom de 'tpostcombustion" qui concerne la combustion ultérieure du CC en CC2. Les opérateurs des régénérateurs de catalyseur fluides évitent la postcombustion parce qu'elle pourrait conduire à des températures tres élevées susceptibles d'endommager l'équipement et éventuellement les particules de catalyseur. Plus récemment, lorsque des opérateurs ont envisagé d'augmenter pour diverses raisons les températures du régénérateur en conséquence, des dispositifs élaborés ont été mis au point pour régler les températures de régénération au point de postcombustion naissante grgce à un moyen approprié permettant de régler l'apport d'oxygène vers le régénérateur.Toutefois, en surveillant la postcombustion, les gaz de combustion provenant des régénérateurs de catalyseur contiennent habituellement très peu d'oxygène et une quantité importante de CC et de C02. Pour éliminer en grande partie le CC des gaz de combustion et récupérer l'énergie calorifique de la combustion du CC en C02, les gaz de combustion du régénérateur sont généralement envoyés dans une chaudière à CC où a lieu la combustion du CC. Diverses techniques pour l'élimination à la fois de la postcombustion non contrôlée et de la présence de CC dans les gaz de combustion issus du régénérateur ont été mentionnées dans la littérature. Ces techniques font généralement appel à des températures de régénération relativement élevées, par exemple 690-7600C et nécessitent la présence de concentrations d'O2 relativement fortes dans le régénérateur si bien qu'il se produit une combustion quasi totale du coke de catalyseur usé en C02 dans la cuve de régénération. I1 a également été décrit dans la littérature que la présence de CC dans l'effluent gazeux du régénérateur provenant d'une opération de craquage catalytique peut etre notablement réduite par incorporation d'une faible quantité d'un accélérateur d'oxydation du CC dans la composition du catalyseur de craquage. Par exemple, des catalyseurs composites de craquage comprenant une zéolithe d'aluminosilicate cristalline, une matrice de silice-alumine et une faible quantité de platine ou de palladium sont connus pour produire des quantités relativement faibles de CC au cours de leurrégénération. Les catalyseurs préparés selon la présente invention possèdent des caractéristiques améliorées par rapport aux catalyseurs de craquage de l'art antérieur. I1 a été découvert un catalyseur de conversion des hydrocar bures permettant l'accélération de l'oxydation de l'oxyde de carbone au cours de la régénération du catalyseur par combustion du coke. Ce catalyseur comprend a) des particules d'un support à base d'un oxyde poreux renfermant un accélérateur d'oxydation du CO, b) une zéolithe d'alumino-silicate cristalline et c) une matrice en oxyde poreux. Dans un mode de réalisation de cette invention,le catalyseur de conversion des hydrocarbures comprend a) la variété ultra-stable d'une zéolithe d'aiumino-silicate cristalline du type Y contenant un accélérateur d'oxydation du CO, b) unezéolithe contenant un métal de terre rare et c) une matrice à base d'un oxyde minéral poreux. Le catalyseur de l'invention comprend un métal ou un composé de ce métal capable d'accélérer la combustion du CO en C02 dans des conditions utilisées pour la régénération du catalyseur usé, par combustion du coke qui y est déposé, en présence d'oxygène. En conséquence, le catalyseur renferme un ou plusieurs métaux -(ou leurs composés) choisis parmi les périodes 5 et 6 du groupe VIII de la classification périodique des éléments (Handbook of Chemistry and Physics, 38sème édition, 1957), le rhénium, le chrome, le manganèse ou leurs composés. Des exemples spécifiques de tels métaux sont le platine, le palladium, le rhénium, l'irridium, le ruthénium, le rhodium, l'osmium, le manganèse, et similaires.Les métaux précités peuvent également etre présents à l'état oxydé, par exemple sous forme d'oxyde, de sulfure ou similaires. L'oxyde minéral poreux utilisé comme base et/ou comme matrice dans la composition de catalyseur de l'invention est constitué par l'une quelconque des matières poreuses aisément disponibles telle que l'alumine, l'oxyde de bore,la silice,ltoxyde de chrome,la magnésie, l'oxyde de zirconium, l'oxyde de titane et similaires ainsi que leurs mélanges. parmi ces matières figurent également une ou plusieurs des diverses argiles bien connues comme la montmorillonite, le kaolin, l'halloysite, la bentonite, l'attapulgite et similaires. L'oxyde minéral poreux est de préférence une ou plusieurs des variétés siliceuses conventionnelles renfermant une quantité prépondérante de silice et une quantité mineure d'un oxyde d'au moins un métal des groupes II-A, III-A et IV-3de la classification périodique des éléments (Handbook of Chemistry and Physics, 38ème édition, 1957). Des substances représentatives sont la silicealumine, la silice-magnésie, la silice-zircone, la silice-oxyde de thorium, la silice-oxyde de titane, la silice-alumine-zircone, la magnésie, et similaires. On préfère en général l'alumine comme oxyde minéral poreux utilisé comme support pour l'accélérateur d'oxydation du CO alors que la silice-alumine est généralement préférée comme matrice d'oxyde minéral poreux.Ainsi qu'il est connu, ces substances sont préparées de manière typique à partir d'hydrogel ou d'hydrosol de silice qui est mélangé avec de l'alumine pour fournir la composition de silice-alumine recherchée. La teneur en alumine est de manière typique comprise entre environ 5 et 40% en poids, la composition préférée ayant une teneur en alumine d'environ 10 à 35% en poids. Divers procédés pour la fabrication de silice-alumine sont décrits dans la littérature, par exemple dans les brevets US 2.908.635 et 2.844.523. En plus de ce qui précède, l'oxyde minéral poreux utilisé comme base ou support pour l'accélérateur d'oxydation du CO peut également comporter ce qui est habituellement connu sous le nom de faujasite ultra-stable ou zéolithe de type Y. Ces zéolithes ultrastables sont bien connues et couramment utilisées dans divers procédés de conversion. Elles sont par exemple décrites dans les brevets U.S. 3.133.006; 3.293.192 et 3.402.996 et dans la publication Society of Chemical Engineering (London) Monograph Molecular Sieves, p. 186 (1968) par C.V.Mc Daniel et P.K. Mazer. D'une manière générale, "ultrastable" se rapporte à une zéolithe de type Y qui résiste fortement à la dégradation de la cristallinité par traitement à des hautes températures et par la vapeur et est caractérisée par une teneur en R20 (ou R est Na, K ou n'importe quel autre ion de métal alcalin) de moins de 1% en poids, une taille de cellule unitaire de moins de 24,50 (habituellement dans la gamme de 24,2 à 24,45 ) et par un rapport molaire SiO2/Al2O3 de 3,5 à 7 ou supérieur. La forme ultra-stable de la zéolithe de type Y est obtenue essentiellement par élimination virtuelle de l'ion de métal alcalin et le retrait de la cellule unitaire au cours de la phase d'élimination du métal alcalin.En d'autres termes,la zéolithe ultra-stable se caractérise à la fois par une cellule unitaire plus petite et par le manque de métal alcalin dans la structure cristalline. Ainsi qu'il est connu, la forme ultrastable de la zéolithe de type Y peut être obtenue par des éehanges de base successifs d'une zéolithe de type Y avec une solution aqueuse d'un sel d'ammonium tel que le nitrate d'ammonium, jusqu'à abaissement de la teneur en métal alcalin de la zéolithe de type Y à moins d'environ en en poids.La zéolithe soumise à l'échange de base est ensuite calcinée pendant plusieurs heures à une température de 5380C à 816 C, refroidie et une nouvelle fois soumise à des échanges de base successifs avec une solution aqueuse d'un sel d'ammonium jusqu'à abaissement de la teneur en métal alcalin à moins de 1% en poids,suivi d'un lavage et d'une nouvelle calcination à une température de 538"c à 8160C en vue de l'obtention d'une zéolithe Y ultrastable. Cette suite d'échanges d'ions etde traitements thermiques a pour résultat une élimination pratique du métal alcalin de la zéolithe d'origine ainsi qu'un retrait de la cellule unitaire dont on estime qu'ils conduisent à une stabilité extrêmement élevée de la zéolithe de type Y résultante. Les zéolithes d'alumino-silicate cristallines utilisées comme constituantzéolithique de la composition de catalyseur de la présente invention sont bien connues et couramment utilisées dans les procédés de conversion des hydrocarbures. Les zéolithes se caractérisent par leur structure cristalline très ordonnée et leurs pores de dimension uniforme et se différencient les unes des autres par la composition, la structure cristalline,les propriétés d'adsorption et similaires. D'une manière générale, ces zéolithes possèdent des ouvertures de pores uniformes d'environ 3 à 15 Angströms , de préférence d'environ 6 à 13 Angströms. Ces valeurs concernent le diamètre de pore effectif des ouvertures de pore, à savoir le diamètre dans des conditions d'emploi permettant l'accès à des molécules de dimensions plus faibles tout en excluant pratiquement des molécules de dimensions plus grandes. Un certain nombre de zéolithes d'alumino-silicates cristallines naturelles ou "tamis moléculaires" sont connues et comprennent des substances telles que la faujasite, la mordénite, l'érionite, la chabazite et similaires. Des zéolithes ou "tamis moléculaires" synthétiques sont également bien connues et comprennent des substances telles que la zéolithe A (brevet US 2.882.243) la zéolithe X (brevet US 2. 882.244) la zéolithe K-G (brevet US 3.055.654), la zéolithe ZK-5 (brevet U.S. 3.247.195, la'zéolithe Y (brevet US 3.130.007), etc Parmi les zéolithes préférées figurent la faujasite synthétique ou les zéolithes X et Y, une préférence particulière étant accordée à la zéolithe Y. Pour l'utilisation dans des procédés de conversion des hydrocarbures tels que le craquage catalytique, il est souhaitable de réduire la teneur initiale en métal alcalin des zéolithes d'aluminosilicate cristallines en remplaçant leur teneur en métal alcalin par d'autres métaux ou constituants comportant un hydrogène qui accelèrent la réaction de conversion souhaitée. De manière typique, la teneuren métal alcalin, par exemple en sodium, est réduite à des taux inférieurs à 10% en poids, de préférence inférieurs à 4 en poids,et plus particulièrement inférieurs à 2% en poids. La réduction de la teneur en métalalcalin s'opère aisément selon des techniques bien connues faisant appel àdes opérations d'échange d'ions au cours desquelles le cation choisi est introduit dans la structure zéolithique pour remplacer le cation de métal alcalin initialement présent.Les cations souhaitables sont le calcium, le magnésium, l'hydrogène, le lithium, le manganèse, le lanthane, le cérium et des mélanges de métaux de terres rares, etc... On préfère en particulier des cations de métaux de- terres rares. Une grande variété de composés à base de terres rares peut etre utilisée comme source d'ions de terres rares. A titre de composés pouvant etre utilisés on peut citer les chlorures, les bromures, les iodures,les nitrates, les acétates, les sulfates, les formiates de terres rares et analogues. La seule limitation pour un ou des sels de métaux de terres rares utilisés est qu'ils soient suffisamment solubles dans le milieu fluide dans lequel ils sont utilisés pour assurer le transfert d'ions de terres rares nécessaire. Les sels de terres rares préférés sont les chlorures, les nitrates et les sulfates.Le cérium, le lanthane, le praséodyme, le néodyme, le prométhium, le samarium,l'europium, le gadolinium, le terbium, le dyspr-osium, l'holmium, I erbium, l'yttrium, le thulium, le scandiumet le lutécium sont représentatifs des métaux de terres rares. Le sel de métal de terre rare utilisé peut être, soit le sel d'un seul métal de terre rare, soit des mélanges de métaux de terres rares tels que des chlorures de métaux rares ou des chlorures de didyme. Dans la suite du présent texte, par solution de chlorure de terres rares on désigne un mélange de chlorures de terres rares comportant essentiellement des chlorures de lanthane, de cérium, de néodyme et de praséodyme avec de faibles quantités de samarium, de gadolinium et d'yttrium.Les solutions de chlorures de terres rares sont disponibles dans le commerce sous forme d'un mélange contenant les chlorures de terres rares avec la composition approximative suivante : cérium (sous forme CeO2) 48 en poids, lanthane (sous forme de La203) 24% en poids, néodyme (sous forme de Nd203) 16 en poids, praséodyme (sous forme de Pr20))5% en poids et des quantités moins importantes de samarium,de gadolinium et d'autres oxydes de terres rares. Conformément à un mode de réalisation féré de cette invention,une partie au moins de la teneur en métal alcalin du constituant zéolithique de la composition de catalyseur est remplacée par des cations de métaux de terres rares.La teneur en métal de terres rares de la zéolithe peut etre comprise entre O et 22% en poids sous forme d'oxydes, par rapport au poids de la zéolithe contenant le métal de terres rares. La teneurenmétal de terres rares de la zéolithe se situe de préférence entre 14 et 22 en poids exprimés en oxydes. Comme c'est le cas avec d'autres ions métalliques échangeables, le métal de terre rare est de préférence incorporé dans la zéolithe d'alumino-silicate cristalline par des méthodes d'échange d'ions bien connues de I'homme de l'art. Dans une méthode typique, on soumet un alumino-silicate de métal alcalin cristallin à un change de base en le mettant en contact avec une solution à 5-10% (en poids) de chlorure de terres rares pendant 2 à 24 heures entre 54 et 88 C, en le filtrant, le séchant et le calcinant pendant 0,5 à-2 heures entre 399 et 649"C à l'air ambiant. On peut répéter le processus pour obtenir des taux d'échange plus élevés. D'autres méthodes adéquates ont également été décrites dans la littérature générale et dans celle des brevets.La teneur en métal de terres rares de la zéolithe d'alumino-silicate cristalline se situe généralement entre 0 et 22% en poids, de préférence entre 14 et 22% en poids par rapport au poids de la zéolithe. L'accéDiateur d'oxydation du CO décrit ci-dessus qui est in corporé dans la zéolithe ultra-stable du type Y est préparé par des techniques connues telles qu'échange d'ions, imprégnation et dépôt à l'état de vapeur. L'accélérateur d'oxydation du CO est de préférence déposé sur la zéolithe ultra-stable par imprégnation ou échange d'ions avec une solution d'un composé d'un ou de plusieurs des métaux précités en une quantité suffisante pour assurer la concentration désirée.Par exemple, une solution aqueuse de nitrate de palladium et/ou d'acide chloroplatinique et/ou de dichlorure de platine tétraamine peut autre mise en contact avec la zéolithe en produisant une bouillie qui peut être ensuite filtrée, séchée, calcinée et/ou préréduite avec de l'hydrogène ou d'autres réducteurs appropriés. La zéolithe ultra-stable de type Y contient généralement 500 à 5000 ppm, de préférence 1000 à 3500 ppm de l'accélérateur d'oxydation du CO (par rapport au métal), lesdits ppm étant calculés sur le poids de la zéolithe ultrastable de type Y contenant l'accélérateur d'oxydation du CO. Pour 1 utilisation dans la conversion des hydrocarbures pétroliers tels que les opérations de craquage catalytique, il est important d'ajuster la concentration des composants pour obtenir le craquage maximum et former les produits souhaités au cours de l'opération et atteindre une conversion maximale en C02 pendant 1 opéra- tion de régénération. En d'autres termes, la quantité de catalyseur d'oxydation du CO ne devra etre ni trop élevée pour conférer au catalyseur une activité de déshydrogénation importante au cours du craquage catalytique, ni trop faible pour favoriser la conversion du CO en C02 au cours de la régénération.La composition de catalyseur totale de l'invention devra par conséquent contenir 2 à 100, de préférence 8 à 50 parties par million (ppm) de l'accélérateur d'oxydation du CO, 78 à 98, de préférence 84 à 95 en poids de la matrice d'oxyde minéral poreux et 2 à 20, de préférence 5 à 15% en poids de la zéolithe d'alumino-silicate cristalline par rapport au poids de la composition totale.Une composition de craquage catalytique comprenant 2 à 100 ppm de métal ou de composé d'un métal choisi parmi le platine, le palladium, l'iridium, le rhénium ou leurs combinaisons, 0,1 à 10% en poids de support d'alumine pour ledit métal ou le composé de celui-ci, 78 à 98% en poids d'un liant à base d'une matrice silice-alumine et 2 à 20 en poids par rapport au poids de la composition totale d'une zéolithe Y soumise à un échange d'ions hydrogène et d'ions de métal de terre rare, présente un intérêt particulier.La matrice de silice-alumine contient de préférence 10 à 27 d'alumine, et suffisamment d'ions hydrogène et/ou d'ions de métal de terres rares devront être échangés avec la zéolithe pour produire une matière ayant une teneur en sodium infé 4eure à environ 2% en poids (sous forme de Na20). Dans le mode de réalisation de la présente invention où la faujasite ou la zéolithe de type Y ultra-stable est utilisée comme support à base d'oxyde minéral poreux pour l'accélérateur dt'oxy- dation du CO, la composition de catalyseur totale contient 2 à 100, de préférence 8 à 50 parties par million (ppm) de l'accélérateur d'oxydation du CO, 75 à 96, de préférence 82 à 95 en poids de la matrice à base d'oxyde minéral poreux et 4 à 25, de préférence 5 à 18% en poids de zéolithe, dans laquelle il y a suffisamment de zéolithe ultra-stable de type Y contenant l'accélérateur d'oxydation du CO et de zéolithe contenant un métal de terres rares pour que la composition de catalyseur contienne la quantité précitée d'accélérateur d'oxydation du CO et 0,8 à 4,5, de préférence 1 à 3,5% en poids de métal de terres rares (sous forme d'oxydes) ou un composé de celui-ci, le tout étant calculé sur le poids de la composition totale. Une composition de catalyseur typique de ce mode de réalisation de l'invention, utile pour le craquage catalyti que de charges pétrolières, comprend 0,5 à 5, de préférence l à 3% en poids de la zéolithe ultra-stable de type Y contenant l'accé~ lérateur dtoXydation du CO (ladite zéolithe comportant 500 à 5000 ppm de l'accélérateur d'oxydation du CO), 3,5 à 24,5, de préférence 4,5 à 175%en poids de la zéolithe de type X ou Y contenant un métal de terres rares (ladite zéolithe renfermant 14 à 22% en poids de terres rares (TR) sur la base de TR203) et 75 à 76% en poids d'une argile et/ou d'une matrice de silice-alumine. La matrice est de préférence de la silice-alumine contenant 10 à 27% d'alumine. Le catalyseur préparé selon la présente invention présente des caractéristiques de craquage et de conversion de l'oxyde de carbone particulièrement bonnes. On prépare le catalyseur de l'invention en déposant tout d'abord l'accélérateur d'oxydation du CO décrit plus haut sur l'oxyde minéral poreux et en incorporant l-accélérateur d'oxydation du CO et la zéolithe d'aluminosilicate cristalline décrite précédemment dans l'oxyde minéral poreux, de préférence de la silice-alumine ou une argile. C'est ainsi que le catalyseur de l'invention comprend des particules d'accélérateur d'oxydation du CO déposées sur support et des particules d'alumino-silicate cristallines noyées dans une matrice d'oxyde minéral poreux. L'accélérateur d'oxydation du CO sur support qui est incorporé dans la composition de catalyseur est préparé par des techniques connues comme l'imprégnation et le dépôt à l'état de vapeur. L'accélérateur d'oxydation du CO est de préférence déposé sur un oxyde minéral poreux par imprégnation avec une solution d'un composé d'un ou de plusieurs dmétaux précités en une quantité suffisante pour assurer la concentration désirée. Par exemple, une solution aqueuse de nitrate de palladium et/ou d'acide chloroplatinique peut être mise en contact avec un support à base d'oxyde minéral poreux tel que par exemple de l'alumine ou une zéolithe du type Y ultrastable pour produire une suspension qui peut être ensuite filtrée, séchée, calcinée et/ou préréduite avec de l'hydrogène ou d'autres réducteurs appropriés.L'accélérateur d'oxydation du CO sur support ainsi produit est alors pulvérisé de préférence jusqu'à une granulométrie inférieure à 10 microns de diamètre, de préférence inférieure à 1 micron en diamètre. Le matériau-support peut être facultativement pulvérisé avant l'imprégnation par les métaux. Il est souhaitable de calciner l'accélérateur d'oxydation du CO sur support avant sa combinaison avec la zéolithe d'aluminosilicate cristalline et les composants de la matrice. Une telle calcination tend à enfermer l'accélérateur d'oxydation du CO imprégné dans le support à base d'oxyde poreux. En conséquence, l'accélérateur d'oxydation du CO déposé sur la base d'oxyde poreux est de préférence calciné dans l'air entre environ 399 et 6770C pendant plusieurs heures,par exemple 2 à 16 heures, avant sa combinaison avec la zéolithe et les constituants de la matrice. Après calcination, l'accélérateur d'oxydation du CO sur support peut être au besoin réduit avec de l'hydrogène entre 371 et 5380C pendant plusieurs heures selon la pratique habituelle.En variante, l'accélérateur d'oxydation du CO déposé sur support peut également être réduit avec de l'hydrogène avant la calcination dans l'air et la combinaison subséquente avec la zéolithe et les composants de la matrice. L'accélérateur d'oxydation du CO supporté et la zéolithe d'alumino-silicate cristalline sont ensuite incorporés dans 1' matrice d'oxyde minéral poreux décrite plus haut. Cela peut etre réalisé commodément par dispersion de la zéolithe et de l'accélérateur de combustion de CO sur support dans un hydrogel de la matrice pour fournir un composite qui est séché par pulvérisation, débarrassé par lavage des sels solubles résiduels et soumis à un séchage par détente.Par exemple,les particules de zéolithe Y échangées avec des terres rares (habituellement moins d'environ 5 microns) peuvent être dispersées dans un hydrogel de silice-alumine impur ou dans un hydrogel de silice-aluminelpréalablement lavées et mélangées ensuite avec des particules comprenant l'accélérateur d'oxydation du CO déposé sur un oxyde minéral poreux tel que décrit ci-dessus en fournissant un composite qui est ensuite séché par pulvérisation, lavé et soumis à un séchage par détente. Le catalyseur final peut être le cas échéant sulfuré selon la méthode habituelle avant emploi. D'autres méthodes de mélange des constituants de l'invention sont connues de- l'homme de l'art et entrent dans le cadre de la présente invention. Les charges se prêtant à la conversion conformément à l'invention comprennent des charges bien connues utilisées habituellement dans les procédés de conversion des hydrocarbures. D'ordinaire, ce sont des produits tirés du pétrole bien que l'on ne puisse inclure d'autres sources comme l'huile de schiste, l'huile de sables asphaltiques et le charbon.Des charges typiques sont des gas oils de première distillation lourds et légers, des naphtas de première distillation lourds et légers, des gas oils extraits aux solvants, des gas oils de cokéfaction, des gas oils vapocraqués, des huiles de recyclage, des résidus désasphaltés, etc En vue de l'emploi pour la conversion des hydrocarbures, le catalyseur de l'invention devra être mis en contact avec une charge hydrocarbonée à une température se situant entre environ 260 et 538 C, sous une pression de 0 à 3,5 kg/cm et avec un taux d'alimentation de 0,1 à 10-V/7/heure. Dans un mode de réalisation préféré, le catalyseur de l'invention est utilisé pour le craquage catalytique d'une charge hydrocarbonée à une température comprise entre environ 468 et 538"C, sous une pression de O à 1 > 75 kg/cm2 avec un taux d'alimentation de2à 50 V/V/heure. La composition de catalyseur pour craquage catalytique de l'invention peut être régénérée dans des conditions de température de l'ordre de 5930C à 760oC, de préférence entre 621 et 7180C. Les exemples suivants illustrent mieux la présente invention. Sauf indication contraire, tous les pourcentages et parties s'en- tendent en poids. EMp1E 1 Un catalyseur de l'invention a été préparé comme suit 1665g d'un hydrogel de silice/alumine (équivalant à 151,3g de de silice-alumine avec une teneur en alumine de 13% en poids) ont été mélangés avec 600 cc d'H20 et soumis à un broyage colloïdal. 22,5g d'une zéolithe Y (RE-Y) "Linde" échangée avec des terres rares, sur une base sèche(équivalant à 17g sous forme de H-Y),ont été empâtés dans 250 cc d'H20 et additionnés de 0,67g d'un catalyseur de reformage disponible commercialement sous la marque "Cyanamid PHF-4. Le catalyseur PHF-4,qui comprend 0,3% de Pt sur un support d'alumine,a été prétraité pendant 16 heures avec de à à 4960C pour réduire le Pt à l'état élémentaire et a été en- suite broyé pour passer sur un tamis de maille 0,074 mm.La zéolithe utilisée dans le cas présent a été préparée par échange presque intégral des ions de métal alcalin primitifs de la zéolithe Y avec une solution de chlorures de métaux de terres rares mixtes (environ 10% en poids de cérium, 55% en poids de lanthane, 20% en poids de néodyme, 10% en poids de praséodyme) par filtration, séchage et calcination de la matière pendant 2 heures à 558 C et en répétant ensuite le traitement deux fois de plus. après l'échange final, la zéolithe contenait 0,99% en poids de Na2O et 23,4% en poids de mélange d'oxydes de terres rares. La suspension de RE-Y et de PHF-4 préréduit a été ajoutée à l'hydrogel de silice/alumine et homogénéisée deux fois par broyage colloïdal. Le composite a été séché au four à 110 C, broyé et débarrassé par lavage des sels étrangers.Le catalyseur résultant a été calciné à l'air à 538 C. I1 est désigné par "A" dans les exemples suivants et comporte environ 12 ppm de Pt, 10 de RE-Y et 90% de silice/alumine EXEMPLE 2 Cet exemple décrit la préparation d'un autre catalyseur de l'invention. I1 a été préparé selon la méthode de l'exemple 1 à ceci près que la quantité de PHF-4 préréduit a été augmentée. Le catalyseur de cet exemple est désigné par "B" et a été calciné à l'air à 5380C. Il comporte environ 30 ppm de Pt, 10% de RE-y et 90% de silice-alumine. EXEMPLE 3 Cet exemple décrit la préparation d'un autre catalyseur de l'invention. Le catalyseur a été préparé selon la méthode de l'ex- emple 1 avec cette différence que le catalyseur pHF-4 a été rempla cé par une composition comprenant 0,3% de Pt et 0,3% d'Ir sur Al2O3. Le catalyseur de cet exemple est désigné par "C" et a été calciné dans l'air à 538 C. I1 comporte environ 12 ppm de Pt, 12 ppm d'Ir, 10% de RE-Y et 90% de silice-alumine. EXEMPLE 4 Cet exemple décrit la préparation d'un autre catalyseur de l'invention. I1 a été préparé selon la méthode de l'exemple 1 à ceci près que le catalyseur PHF-4 a été remplacé par une composition comprenant 0,3% de Pt et 0,3% de Re sur A1203. Ce catalyseur est désigné par "D" et a été calciné à l'air à 5380C. I1 comprend environ 12 ppm de Pt, 12 ppm de Re, 10% de RE-Y et 90% de silice-alumine. EXEMPLE 5 Les catalyseurs de cet exemple sont tous des catalyseurs de l'invention. Ils ont été préparés de la mEme manière que les catalyseurs "A", "C et "D" à ceci près que les composants d'oxydation du CO déposés sur support n'avaient pas été préréduits avec de 1'H2. Au lieu de cela, ces constituants destinés à l'oxydation du CO ont été calcinés à l'air à 538 C avant être broyés et mélangés avec le RE-Y et l'hydrogel de silice-alumine. Les catalyseurs composites ont été calcinés chacun à l'air à 5380C. Ils sont désignés par "E", "F", et "G" et possèdent les compositions suivantes Catalyseur Composition* E 10 ppm de Pt/8,5% de RE-Y/91,5% de silice-alumine F 10 ppm de Pt-10 ppm d'Ir/8,5% de RE-Y, 91,5% de silice-alumine G 10 ppm de Pt-10 ppm de Re/8,5% de RE-y/ 91,5% de silice-alumine * Les métaux nobles sont supposés etre présents sous forme d'oxy des. EXEMPTE 6 Des portions des catalyseurs "A" à "G" ont été chacune traitées par de la vapeur pendant 16 heures à 7600C et à la pression normale et utilisées ensuite comme catalyseurs pour le craquage dans un réacteur à lit fluidisé discontinu à 510 C d'un gas oil de première distillation de 260 à 3710C pendant un cycle de craquage de 2 minutes. Les résultats sont consignés dans le tableau suivant à un degré de conversion de 75% à titre de comparaison. TABLEAU 1 Catalyseur à 75% de conversion A B C D E F G P/h/P # 12,3 10,5 13,4 12,2 9,9 9,8 6,6 Carbone, % en poids 1,8 2,8 1,8 2,2 2,1 1,6 3,3 Gaz en C3, % en poids 5,9 6,1 6,0 6,1 6,2 6,6 9,1 C4 total, % en poids 8,6 8,7 8,6 8,1 8,5 9,7 9,8 C5/221 C, % en poids 58,7 57,4 58,6 58,6 58,2 57,1 52,8 C3H6, % en poids 3,7 3,5 3,8 3,7 3,6 3,9 4,6 H2, m /m 5,54 6,55 7,56 6,38 6,22 6,55 10,58 # Vitesse spatiale nécessair pour atteindre une conversion de 75%. Les chiffres du tableau 1 montrent que tous les catalyseurs de t'A't à "G" demeurent actifs et sélectifs et ne comportent pas des quantités excessives de coke, d'hydrogène libre et d'oléfines à l'exception éventuellement du catalyseur "G". Les chiffres montrent que l'emploi des métaux sous la forme préréduite comme dans les catalyseurs "A" à "D" ne produisent pas les effets nuisibles des métaux nobles lors d'une opération de craquage normal. Des rendements normaux en hydrogène avec des catalyseurs ne comportant pas de métaux nobles devraient fournir environ 4,2 à 5,88 m /m dans ltes- sai ci-dessus, d'où il ressort que "A" à " & ne produisent pas des quantités excessives de H2. Les catalyseurs "E", "F" et "G" manifestent une activité légère ment plus faible que les catalyseurs "A" à "D" à cause de leur teneur plus basse en RE-Y. Dans ces catalyseurs, les métaux nobles ont été conservés à leur état oxydé (vraisemblablement sous forme d'oxydes). Seul le catalyseur "G" présenteune baisse d'activité avec l'augmentation du coke et de H2 et une perte de rendement en naphta bien que ces changements de rendement ne soient pas considérés comme excessifs mais simplement comme indicatifs.Des catalyseurs normaux appartenant aux-types conventionnels (sans addition de métaux nobles) et comprenant plusieurs centaines de ppm de nickel et de vanadium donnent des rendements en hydrogène d'environ 6,72- 10,08 m;/mi3 de EXEMPlE 7 On a exposé les catalyseurs "A" à tG" à des gaz de combustion simulés d'un régénérateur pour prouver leur aptitude à oxyder le CO en C02. Au cours de l'expérience, 10g du catalyseur présent sous forme de lit fluidisé ont ont mis en contact avec du N2 pendant 10 minutes à 621 C pour chasser les autres gaz du système et on a fait passer ensuite les gaz de combustion du régénérateur à travers le système pendant 8 minutes à raison de 250 cc par minute. A l'issue de cette période, un échantillon du gaz de sortie a été analysé par speetrographie de masse en vue de la détermination de la composition. I1 a été effectué deux séries d'essai : a) avec les catalyseurs frais calcinés dans l'air à 5380C avant l'essai, et b) avec les catalyseurs soumis au traitement à la vapeur à 7600C pendant 16 heures à la pression normale. Dans la dernière série, il existe la possibilité d'une agglomération des métaux nobles en de gros cristaux qui les rend inefficaces à titre de catalyseurs d'oxydation. Les gaz de combustion de régénération simulés comprenaient de l'air, du CO, du C02 et une addition d'azote. La quantité d'oxygène (sous forme d'air) n'était pas suffisante pour convertir stoechiométriquement tout le CO en C02. On présente dans le tableau 2 ci-après les résultats pour chaque série d'essais. Les chiffres du tableau 2 montrent dans tous les cas que les catalyseurs sont extrêmement efficaces pour la conversion du CO en CC2 et qu'avec les catalyseurs "C", "D", "E" et "F" l'oxydation était quantitative. Cela est particulièrement surprenant si l'on considère que, lorsque 1 apport d' 2 s'amenuise, la réaction se poursuit encore jusqu'à son terme avec une teneur en métal noble du catalyseur composite de 10 à 30 ppm seulement. Les chiffres du craquage démontrent clairement que les catalyseurs sont extremement actifs et sélectifs et ne fournissent pas de quantités excessives de coke et d'hydrogène libre. Dans une autre série d'expériences, les catalyseurs "A" à "G" ont été chacun traités à la vapeur pendant 16 heures à 760"C et à la pression normale. Les catalyseurs ont été ensuite chargés chacun dans un réacteur à 6210C, balayés par un courant d'azote et exposés ensuite à des gaz de combustion de régénérateur simulés pendant 10 minutes comme il est décrit ci-dessus. Les résultats sont indiqués dans le tableau 3. Les chiffres du tableau 3 montrent une fois de plus que l'oxy- dation du CO en C02 s'effectue presque quantitativement. Ceci prouve que le traitement à la vapeur des catalyseurs nt pas transformé les métaux nobles en une forme non catalytique. I1 s'ensuit que les résultats de craquage avec les catalyseurs traités à la vapeur des exemples sont rendus valables par le fait que les métaux nobles dans les catalyseurs A à G sont encore des catalyseurs d'oxydation du CO efficaces et n'influent pas défavorablement sur les caractéristiques des catalyseurs au cours de l'opération de craquage. Les chiffres présentés dans les exemples démontrent que le métal noble peut être du Pt seul ou les combinaisons de Pt/Ir et de Pt/Re, tous étant extrêmement efficaces en tant que catalyseurs de la présente invention. TABLEAU 2 Catalyseur Catalyseurs chauffés dans l'air à 538 C; essais à 621 C Composition du Analyse du produit gaz d'alimenta % molaire A B C D E F G tion % molaire O2 0,00 0,04 0,03 0,00 0,00 0,00 1,65 3,48 CO 1,95 1,85 0,82 0,00 0,00 0,90 1,67 8,53 CO2 19,58 19,73 20,56 20,07 19,75 20,53 18,35 12,00 N2 78,77 78,38 78,59 79,63 80,25 78,57 78,33 75,99 % de CO oxydé# 95,8 97,3 100 100 100 100 98,0 # Excès théorique de CO = 1,57% molaire, dû à une insuffisante de O2 dans le gaz d'alimentation. TABLEAU 3 Catalyseur Catalyseurs traités à la vapeur pendant 16 heures à 760 C et à la Gaz d'ali Analyse du produit pression normale. Essais à 621 C mentation % molaire A B C D E F G O2 0,00 0,00 0,18 0,00 - 0,16 - 3,48 CO 0,99 1,39 1,29 1,15 0,99 0,00 1,67 8,53 CO2 20,45 20,45 20,16 20,52 19,98 19,58 20,11 12,00 N2 78,56 78,16 78,37 78,33 78,38 80,26 77,93 75,99 % de CO oxydé# 100 100 100 100 100 100 98,8 # Excès théorique de CO = 1,57% molaire, dû à une insuffisance de O2 dans le gaz d'alimentation. EXEMPlE 8 Un catalyseur de l'invention a été préparé comme suit 1950 g d'un hydrogel de silice/alumine (équivalant à environ 177g de silice-alumine avec une teneur en alumine de 13% en poids) ont été mélangés avec 29,9g de zéolithe Y "Linde" (RE-Y) échangée avec des terres rares, équivalant à 22g de faujasite par rapport à la teneur en silice et en alumine. La zéolithe RE-Y utilisée ici a été préparée comme il est décrit dans l'exemple 1. Le mélange de RE-Y et d'hydrogel silice/alumine était additionné de îg d'un constituant de catalyseur d'oxydation du CO comprenant environ 20 en poids d'alumine et environ 80% en poids de zéolithe y ultra-stable renfermant 0,5% de Pt et 0,5% de Pd introduits par échange d'ions, calculés sur le poids total du constituant de catalyseur d'oxydation de CO. La zéolithe Y ultra-stable a été obtenue par des échanges multiples avec des solutions d'ions ammonium, entrecoupés d'une calcination à environ 5380C pendant 2 heures. Le composite a été séché à l'étuve à 110 C, broyé et débarrassé par lavage des sels étrangers.Le catalyseur résultant a été calciné dans l'air à 538 C, Dans les exemples suivants, il est désigné par "H" et comporte environ 0,5% du constituant de catalyseur d'oxydation de CO,llX de RE-Y et 88,5% de matrice de silice/ alumine. La teneur en métal noble du catalyseur composite total Hll est d'environ 25 ppm de Pt et de 25 ppm de Pd. EXEMPlE 9 Cet exemple décrit la préparation d'un autre catalyseur de l'invention. I1 a été obtenu selon la méthode de exemple 8 à ce- ci près que le constituant de catalyseur d'oxydation de CO consistait en une zéolithe Y ultra-stable contenant 0,12% de Na2O et présentant un rapport molaire Sio2/A12o3 de 5,86. La zéolithe Y ultra-stable a été soumise à un échange de base avec une solution aqueuse de Pd (NO3)2 et de H2PtCl6 en vue de l'incorporation de 0,5% de Pt et de 0,2 de Pd dans la zéolithe ultra-stable.Le catalyseur de cet exemple , désigné par t'I' a été calciné à l'air à 5380C. I1 contient 0,5% du constituant de catalyseur d'oxydation de CO, 11% de RE-Y et 88,5% de matrice de silice alumine. La teneurenmétal noble du catalyseur composite total est d'environ 25 ppm de Pt et de 10 ppm de Pd. EXEMPLE 10 Des portions de catalyseurs H et I ont été examinées, après chauffage à 538 C, pour leurs propriétés d'oxydation du CO des gaz de combustion simulés. On a fait passer le gaz à travers un lit de catalyseur pendant 8 minutes à 621 C, après quoi le gaz produit a été échantillonné et analysé par spectrométrie de masse. Les gaz de combustion simulés ne possédaient pas une teneur stoechiométrique en 02 nécessaire à la conversion de la totalité du CO en C02 . Les résultats indiqués dans le tableau 4 montrent que les deux catalyseurs H et I étaient efficaces pour la conversion du CO en C02. TABlEAU 4 Constituants Gaz d'alimen- Gaz de combustion, % mole du gaz tation % mole catalyseur H catalyseur I 02 3,48 0,07 0,02 CO 8,53 0,00 0,00 C02 12,00 20,18 20,05 N2 75,51 79,75 79,93 56 de CO effectivement oxydé 100 100 EXEMPlE 11 Des portions de catalyseurs H et I ont été traitées à la va- peur pendant 16 heures à 760 C et à la pression normale. Ces catalyseurs ont été testés pour leurs propriétés d'oxydation du CO comme dans l'exemple 10 ci-dessus. Les résultats sont indiqués dans le tableau 5 ci-dessous. TABlEAU 5 Constituants Gaz d'alimen- Gaz de combustion, % mole du gaz tation, % mole Catalyseur H Catalyseur I O2 3,48 0,00 0,00 CO 8,53 3,00 0,92 * C02 12,00 19,13 19,14 N2 75,51 76,87 79,94 % de CO effectivement oxydé 79 > 5 100 En raison du manque d'O2 dans le gaz d'alimentation, il devra rester environ 1,57% molaire de CO du point de vue stoechiométrique. Les chiffres indiquent que la totalité de l'oxygène a été consommé pour l'oxydation efficace de tout le CO avec le catalyseur I et a été consommé à environ 80% avec le catalyseur H. Cela montre qu'unie partie des métaux nobles dans le catalyseur H peut avoir été agglomérée par la vapeur ou perturbée par 1 'alumi- ne et avoir été ainsi rendue moins efficace (25 ppm de Pd dans le catalyseur H contre 10 ppm de Pd dans le catalyseur I). EXEMPLE 12 Des portions de H et I ayant été traitées à la vapeur pendant 16 heures à 7600C ont été soumises à une opération de craquage en lit fluidisé à 510 C avec introduction de gas oil de première distillation (260-371 C) pendant 2 minutes. Les résultats sont rassemblés dans le tableau 6 et sont des valeurs ajustées à un taux de conversion constant de 75% (% en poids, 221 C). TABIEAU 6 Catalyseur Catalyseur Catalyseur H I témoin P/h/P (1) 11,5 10,7 10,3 Carbone, % en poids 2,3 2,4 1,9 Gaz C3 > % en poids 6,4 6,7 7,2 C4 total, % en poids 9,7 9,8 10,5 C5/221 C, en poids 56,6 56,1 55,4 H2 m /m (2) 9,24 7,06 5,04 (1) Poids de charge traité par heure par poids de catalyseur pour assurer une conversion de 75% en carbone et en produit 221 C. (2) m3 par m3 de charge. Le catalyseur témoin dans le tableau ci-dessus comporte des données moyennes pour un catalyseur à base de zéolithe du commerce ayant la même composition nominale mais ne renfermant pas de métaux nobles. Les chiffres montrent que, malgré la présence de Pt et de Pd, il n'y a pas de perte pour l'activité et le rendement en essence des catalyseurs de l'invention. EXEMPLE 13 Un autre catalyseur de l'invention a été préparé comme suit: 49 > 6g de la zéolithe Y ultra-stable de l'exemple 9 (base sèche) ont été d'abord soumis à un échange d'ions avec 53 cc d'une solution aqueuse de dichlorure de platine tétraamine (équivalant à 0,25 g de Pt), séchés à 121"C et ensuite traités à l'aide de 50 cc dune solution de Pd (NO3)2 (équivalant à 0,lOg de Pd), séchés à 1210C et ensuite calcinés pendant 3 heures à 538"C. Le traitement a introduit 0,5% de Pt et 0,2% de Pd dans la zéolithe Y ultra-stable. Dans un récipient de mélange séparé, 1960g d'hydrogel de silice/ alumine (13% d'alumine) ont été combinés à la RE-Y de l'exemple 8 préalablement soumise à un échange d'ions et précalcinée et à une partie de la zéolithe Y ultra-sensible ci-dessus ayant subi un échange d'ions de métaux nobles. Le composite a été séché et débarrassé par lavage des sels étrangers solubles. Le catalyseur composite lavé a été séché à l'étuve à environ 107 C et calciné à 538 C. Le catalyseur désigné par "J" comportait 10% de RE-Y, 89% de gel de silice-alumine, 1% de zéolithe Y ultra-stable, 50 ppm de Pt et 20 ppm de Pd. Les métaux nobles sont tous associés à la faujasite ultra-stable de type Y. EXEMPLE 14 Le catalyseur de cet exemple est également un catalyseur de l'invention et a été préparé par le mode opératoire décrit dans l'exemple 13. Le catalyseur composite a été séché à l'étuve à 107 C et calciné à l'air à 5380C. Le catalyseur désigné par "K" comprend 8% de faujasite RE-Y, 89% de gel de silice-alumine, 3% de faujasite Y ultra-stable, 50 ppm de Pt et 20 ppm de Pd. Les métaux nobles sont tous associés à la faujasite ultra-stable de type Y. EXEMPIE 15 Le catalyseur de cet exemple n'est pas un catalyseur selon la présente invention.Un catalyseur du commerce comprenant environ 8,5% de faujasite RE-Y et environ 91,5k de gel de silice alumine a été imprégné à l'aide d'une solution diluée de dichlorure de platine tétraamine, mis à tremper pendant 4 heures à la température ambiante et ensuite séché à l'étuve. I1 a été ensuite calciné à l'air pendant 6 heures à 538 C. Le catalyseur désigné par "L" comportait 50 ppm de Pt. EXEMPLE 16 Les catalyseurs "J", "K" et "L" ont été chacun soumis à un traitement à la vapeur pendant 16 heures à 760 C à la pression normale et examinés pour leurs caractéristiques d'oxydation du CO de gaz de combustion simulés tels que décrits dans l'exemple 10 ci-dessus. Les résultats figurent au tableau 7 page suivante. Le gaz d'alimentation pour le catalyseur "L' avait une composition légèrement différente de celle utilisée pour les cata lyseurs "J" et "K" du tableau 7 Les chiffres/montrent que les trois catalyseurs étaient très efficaces pour favoriser l'oxydation du CO en C02 , les catalyseurs "j" et "K" de l'invention présentant une consommation quasi quantitative d'oxygène au cours du processus. EXEMPLE 17 Les catalyseurs "J", "K" et "L" ont été testés pours leurs propriétés de craquage dans les mêmes conditions que dans l'exem- ple 12. Avant ltessaiss les catalyseurs ont été soumis à un traitement à la vapeur à 7600C. Les résultats sont rassemblés dans le tableau 8 ci-après et représentent des valeurs corrélatives à un taux de conversion constant de 75%. TABLEAU 8 Catalyseur J K L Témoin % de RE-Y 10 8 8,5 11 % d'Y ultra-stable 1 3 0 0 Pt, ppm 50 50 50 O Pd, ppm 20 20 0 0 A 75% de conversion P/h/P 12,8 10,8 7,7 10,3 Carbone, ss en poids 2,7 2,9 4,2 1,9 Gaz en C3, % en poids 6,6 7,4 9,1 7,2 C4 total, % en poids 9,6 10,5 11,9 10,5 C5/221 C, % en poids 56,1 54,2 49,8 55,4 H2, m3/m3 10,4 11,9 l7 > 9B 5,04 Les chiffres montrent que les catalyseurs de l'invention "J" et "K" sont plus actifs et juste aussi sélecttifs vis-à-vis du TABLEAU 7 Constituants Gaz d'alimen- Produit gaz, % molaire Gaz d'alimentation Produit gaz du gaz tation catalyseur J Catalyseur K % molaire % molaire % molaire Catalyseur L O2 3,68 0,00 0,02 3,41 0,15 CO 7,77 0,75(1) 0,60(1) 8,39 1,58(2) CO2 12,01 19,50 19,65 12,10 19,40 N2 76,54 79,75 79,73 76,10 78,87 % de CO effectivement oxydé 95,4 97,4 99,8 1) L'excès stoechiométrique de CO dans le mélange d'alimentation est de 0,41 % molaire 2) L'excès stoechiométrique de CO dans le mélange d'alimentation est de 1,57 % molaire naphta que le catalyseur témoin, meme si "J" et t'K't possèdent des teneurs plus faibles en RE-Y.On note une faible augmentation du coke et de l'hydrogène pour "J" et "K" par rapport au catalyseurtémoin, due aux 70 ppm de métaux nobles totaux sur ces catalyseurs, un taux qui est probablement plus élevé que nécessaire pour acce- lérer efficacement l'oxydation du CO ainsi qu'il est indiqué dans les tableaux 4 et 5 ci-dessus. En comparant "K" et "L" qui possèdent un taux de RE-Y sensiblement identique, les caractéristiques de "K" de l'invention sont de loin supérieures en ce qui concerne la sélectivité du produit et l'activité. Dans ce cas, l'accroissement du coke et la formation d'hydrogène ainsi que les diminutions de rendement en C5/221 C en plus de l'activité nettement inférieure pour "L" montrent que l'imprégnation du catalyseur composite à l'aide d'un métal noble n'est pas une voie particulièrement avantageuse pour l'incorporation de l'accélérateur d'oxydation dans le catalyseur. REVENDICATIONS 1. Une composition de catalyseur pour la conversion des hydrocarbures, caractérisée en ce qu'elle comprend des particules d'une zéolithe d'alumino-silicate cristalline et des particules d'un support à base d'un oxyde minéral poreux renfermant un accélérateur d'oxydation du CO, lesdites particules étant dispersées dans une matrice d'oxyde poreux en fournissant une composition de catalyseur contenant 2 à 20% en poids de la zéolithe et 2 à 100 ppm d'un accélérateur d'oxydation de CO comportant un métal ou un composé d'un métal choisi dans les périodes 5 et 6 du groupe VIII de la classification périodique des éléments, le rhénium, le chrome, le manganèse ou leurs combinaisons. 2. Composition de catalyseur selon la revendication 1, caractérisée en outre par le fait que ledit accélérateur d'oxydation du CO est choisi dans le groupe des platine, palladium, rhodium, rhénium, iridium et de leurs combinaisons. 3. Composition de catalyseur selon l'une des reveddications 1 ou 2, caractérisée en outre par le fait que ledit support est l'alumine ou une zéolithe ultra-stable de type Y. 4.Composition de catalyseur selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisée en outre par le fait que ladite zéolithe d'alumino-silicate cristalline a un taux de Na20 inférieur à 4% en poids et contient des ions de métaux terres rares. 5. Composition de catalyseur selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisée en outre par le fait que ladite zéolithe d'alumino-silicate cristalline est une zéolithe de type X ou Y. 6. Composition de catalyseur selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisée en outre par le fait que ladite matrice est choisie dans le groupe des silice, alumine magnésie, zircone, kaolin, montmorillonite, argiles et leurs combinaisons. 7. Composition de catalyseur selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisée en outre par le fait que ladite matrice est la silice-alumine. 8. Composition de catalyseur selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisée en outre par le fait que ladite composition contient 0,8 à 4,5% en poids d'un métal de terres rares sous forme d'oxydes. 9. Composition de catalyseur selon l'une quelconque des revendications 1 à 8, caractérisée en outre par le fait que ledit catalyseur contient 5 à 50 ppm de platine et/ou de palladium. 10. Procédé pour la préparation d'une composition de catalyseur de l'une quelconque des revendications 1 à 9, caractérisé en ce que l'on dépose tout d'abord ledit accélérateur d'oxydation du CO choisi dans les périodes 5 et 6 du groupe VIII de la classifi cationXpériodique, le rhénium, le chrome, le manganèse et leurs combinaisons, sur ledit support d'oxyde poreux et que l'on disperse ensuite ledit accélérateur d'oxydation de CO supporté et ladite zéolithe d'alumino-silicate cristalline dans la matrice d'oxyde poreux. 11. Procédé de préparation d'une composition de catalyseur selon la revendication 10, caractérisé en outre par le fait que ledit accélérateur d'oxydation de CO sur support est calciné avant combinaison avec ladite zéolithe et la matrice. 12. Opération de craquage catalytique, caractérisée en ce qu'elle consiste a) à mettre une charge d'hydrocarbures en contact, dans des conditions de craquage, avec une composition de catalyseur de l'une des revendications 1 à 9 en formant ainsi des produits craqués et en produisant un catalyseur usé sur lequel est déposé du carbone et, b) à régénérer ledit catalyseur usé au contact de l'oxygène à température élevée en vue de la combustion du coke déposé en C02.