La présente invention se rapporte à la fabrication de pâte de bois râpé blanchie à partir de matières lignocellulosiques et, en par- ticulier, elle concerne un procédé de fabrication de pâte de bois râpé blanchie de qualité améliorée et ayant un degré de brillance élevé. Dans la technique actuelle, la pâte de bois râpé est norma- lement produite en utilisant des rondins écorcés. Selon le brevet suédois no 78 10 749-7, il est également possible de produire de la pâte de bois en utilisant des éclats ou des fragments de bois. Le bois est placé contre une meule rotative et les fibres de bois sont détachées superficiellement du bois plaqué contre la meule et dégagées. Le moulin peut fonctionner à la pression atmosphérique et à des pressions supérieures à celle-ci. Pendant le meulage ou le râpage des rondins, la surface de râpage de la meule est refroidie et nettoyée en la soumettant à une pulvé- risation d'eau, la projection d'eau étant normalement dirigée suivant un angle oblique par rapport aux surfaces libres de la meule, à la fois dans le sens de rotation de la meule et dans le sens inverse à la rotation de celle-ci. De manière plus spécifique, la projection d'eau est dirigée sui- vant un angle d'environ 90 par rapport à l'arbre d'entraînement et de support de la meule et, puisque les rondins sont amenés en contact avec la surface de meulage en position couchée parallèle à l'arbre de la meule, la projection d'eau doit être dirigée suivant un angle d'environ 900 par rap- port à la direction longitudinale des rondins. Les fibres dégagées des rondins pendant l'opération de râ- page sont collectées dans leur ensemble avec l'eau projetée, dans la fosse ou le bac de récupération du moulin. La concentration de pâte sèche dans la suspension de pâte obtenue varie normalement entre 0,5 et 2 %. Un problème rencontré lors de la fabrication de pâte de bois en utilisant des moulins à meules de râpage est que le bois est séché localement par suite de la chaleur produite par son contact avec la surfa- ce de râpage de la meule. Lors du râpage du bois, celui-ci ayant une fai- ble teneur en humidité peut subir une surchauffe d'une valeur dangereuse. Un autre inconvénient rencontré du fait de la diminution de la teneur en humidité du bois est que la température à laquelle le ramollissement de la lignine se produit augmente avec la diminution de la teneur en humidité. A son tour, cette condition négative a pour résultat l'obtention d'une pâte constituée de fibres relativement courtes, qui sera ensuite utilisée pour la fabrication de papier et ce papier, entre autres choses, aura une fai- ble résistance à la rupture. La grandeur de ces effets qui viennent d'être décrits varie avec la teneur en humidité du bois, si bien que la qualité des pâtes de bois obtenues varie de la même façon. Un autre inconvénient rencontré lors du râpage de bois ayant une faible teneur en humidité se manifeste par une température, dans la zone de râpage (la surface dans laquelle le bois et la meule restent en contact superficiel entre eux), d'une grandeur telle que les fibres se dé- colorent, ce qui provoque l'obtention d'une pâte de faible brillance et, d'autre part, une consommation élevée de produits chimiques dans la phase suivante possible de blanchiment. Il est connu dans la technique d'utiliser une liqueur rési- duelle du blanchiment, prélevée dans une phase de blanchiment au moyen de peroxyde, en vue d'obtenir des pâtes plus brillantes. Ce procédé est dé- crit en détails dans le brevet US n0 4 029 543. Il est également connu d' introduire des produits chimiques de blanchiment dans le système lors du défibrage d'éclats ou de fragments dans un dispositif de raffinage à dis- ques. Un autre inconvénient qui se présente lorsqu'on applique ce procédé est que la quantité de produits chimiques consommés est beaucoup plus éle- vée que lors d'une opération de blanchiment faite au moyen d'une tour. Il est également connu que, lors du dêfibrage de fragments de bois dans un dispositif de raffinage à disques, la consommation d'énergie est de 50 à % plus élevée que lors du râpage de rondins de bois sur une meule. Lors du râpage de bois et alors que l'eau est projetée seu- lement vers les surfaces libres de la meule, il est difficile d'obtenir une pâte claire et concentrée de qualité uniforme, du fait qu'il est dif- ficile de maintenir la teneur en humidité du bois à un niveau uniforme. Les problèmes ci-dessus mentionnés sont résolus au moyen de la présente invention, qui concerne un procédé de fabrication de pâte de bois râpé blanchie à partir de matières lignocellulosiques, procédé dans lequel les fragments de bois ou de rondins écorcés sont râpés ou meulés dans un moulin fermé, à la pression atmosphérique ou sous une pression su- périeure à celle-ci, alors que l'eau est pulvérisée sur les surfaces li- bres de la meule sous un angle oblique. Ce procédé selon l'invention est remarquable du fait qu'une distribution additionnelle d'eau projetée con- tenant des produits chimiques frais de blanchiment est réalisée sur la meule à l'intérieur de l'aire o les rondins de bois et la meule sont en contact entre eux, c'est-à-dire dans la zone de meulage ou de râpage, et dans les zones de chargement des rondins situées immédiatement au-dessus de la surface de la meule. Ce procédé nouveau de distribution d'eau pulvérisée ou pro- jetée dans la "zone d'appui" des rondins sur la meule a été trouvé de ma- nière surprenante pour empêcher le séchage indésirable du bois du fait de son frottement contre la surface de la meule et, de plus, entre autres choses, pour rendre la teneur en humidité du bois susceptible d'être main- tenue à un niveau désiré, uniforme et élevé, pendant que les fibres de bois dégagées sont soumises à un traitement de blanchiment à la toute pre- mière phase possible de blanchiment par les produits chimiques contenus dans l'eau projetée. On a trouvé particulièrement avantageux d'introduire l'eau projetée, contenant des produits chimiques frais de blanchiment, sous une forte pression, à une extrémité ou aux deux extrémités des rondins, et de diriger la projection d'eau sensiblement en parallèle avec la direction longitudinale des rondins. Par ce moyen, les parties vides situées entre les rondins les plus inférieurs et les plus proches de la meule sont éga- lement remplies par l'eau projetée, ce qui contribue activement à mainte- nir un niveau uniforme élevé d'humidité dans la zone de râpage. Lors de l'introduction d'eau projetée contenant des pro- duits chimiques frais de blanchiment aux extrémités des rondins, on a trouvé également particulièrement adapté d'arranger quelques formes de pièges à eau dans la partie la plus inférieure de chaque cavité ou poche à rondins. Un tel piège à eau peut être constitué par des plaques ou des éléments similaires montés sur les côtés latéraux de la meule et reliés avec d'autres plaques situées autour de chaque poche à rondins, de manière à maintenir l'eau projetée à l'intérieur de la zone de rapage, en quantité la plus grande possible, et afin qu'elle remplisse au maximum lès parties vides entre les rondins les plus proches de la meule. L'eau devant être projetée et contenant des produits chimi- ques frais de blanchiment est convenablement introduite dans la zone de râpage, par l'intermédiaire de canalisations de pulvérisation pourvues de trous fins ou de buses montées de manière fixe sur elles, l'eau étant pro- jetée sous une surpression devant être maintenue entre 0,5 et 40 kg/cm2, de préférence une surpression comprise entre 5 et 30 kg/cm. Les canalisa- tions de pulvérisation d'eau pourvues de trous ou portant des buses peu- vent être montées de manière fixe sur le moulin ou être agencées de maniè- re à pouvoir leur faire subir un mouvement d'oscillation. L'eau peut être également alimentée de manière intermittente, à des intervalles variant entre cinq et dix secondes. La distance verticale entre les surfaces péri- phériques de la meule et la position de pulvérisation ou de projection d' eau la plus proche doit être plus grande que 10 mm. A noter que lorsqu'il est dit dans cette description que l'eau est projetée "sensiblement en parallèle avec la direction longitudi- nale des rondins", cela signifie que les parties centrales des jets d'eau, projetée directement des trous ou des buses, frappent les surfaces cylin- 4 2486555 driques des rondins sous un angle compris entre O et 300 et, de préféren- ce, compris entre O et 150, cet angle étant calculé entre une ligne cen- trale imaginaire des jets d'eau provenant des trous ou des buses et les génératrices longitudinales des rondins situées dans les surfaces d'enve- loppement cylindrique de ceux-ci. Dans un autre procédé convenable d'introduction, dans les rondins, d'eau pulvérisée contenant des produits chimiques frais de blan- chiment, ce procédé étant complémentaire de celui qui vient d'être men- tionné comme utilisant des canalisations de projection d'eau, l'eau est également dirigée sur la charge de rondins, sur le dessus de celle-ci, dans les poches à rondins, par l'intermédiaire d'orifices ou de buses a- gencées dans les plateaux de poussée des rondins contre la meule. Ce pro- cédé de distribution d'eau contribue activement au remplissage des parties vides entre les rondins les plus bas situés les plus proches de la meule et contribue, en outre, au maintien d'un niveau désiré, uniforme et élevé, d'humidité dans la zone de râpage. L'écoulement de l'eau projetée est convenablement contrôlé de façon que le volume d'eau introduit dans la zone de râpage soit compris entre 50 et 600 litres par minute pour chaque tonne de pâte produite par heure. Ainsi, la quantité totale d'eau projetée par tonne de pâte par heu- re peut varier entre 100 et 2 000 litres par minute, du fait que la quan- tité d'eau introduite sur les surfaces libres de la meule varie entre 50 et l 400 litres par minute. On a trouvé particulièrement avantageux d'utiliser, en tant qu'eau de projection ou de pulvérisation, une eau très pure, qui peut ê- tre obtenue par filtration en utilisant un moyen convenable tel qu'un fil- tre incurvé, un filtre tambour, un filtre centrifuge ou un filtre spécial. Ainsi, par exemple, de l'eau qui a été ultrafiltrée peut être utilisée particulièrement avec avantage. La température de l'eau projetée dans la zone de râpage doit être comprise entre 65 et 1200C, de préférence entre 80 et 105'C, cette dernière gamme de températures ayant été trouvée particulièrement avantageuse. Lors de l'application du procédé selon la présente inven- tion, lorsque l'on a introduit de l'eau projetée dans la zone de râpage, on a trouvé avec surprise qu'il était possible de produire de la pâte de bois qui était de qualité plus uniforme, plus résistante et plus brillante que la pâte de bois produite en utilisant des techniques connues. Un autre avantage important de ce procédé réside dans le fait qu'on a trouvé possi- ble de produire une pâte de bois de très haute qualité en employant du 2486555 bois qui avait été stocké et qui, par suite de cela, avait une faible te- neur en humidité. Un autre avantage important de ce procédé selon l'inven- tion est que le séchage du bois, pendant l'opération de râpage, peut être empêché totalement, ce qui élimine pratiquement complètement le risque d' une surchauffe nuisible. Ceci empêche également la meule d'être endommagée par la chaleur, ce qui augmente grandement sa durée possible d'utilisation. Le fait que la présente invention permet de maintenir, dans la zone com- plète de râpage, une température et une teneur en humidité uniformes, pro- cure un sérieux avantage et influence de manière positive les propriétés de la pâte obtenue et la durée de vie et d'utilisation de la meule. Etant donné que des interruptions dans la fabrication provoquent des pertes no- tables d'argent, il est d'une importance particulière et très avantageux que les pertes de production dues à l'endommagement de la meule par suite d'une surchauffe soient pratiquement totalement éliminées. Un autre avantage important du procédé selon l'invention réside dans le fait que la brillance ou éclat de la pâte de bois produite est si élevée que cela ne rend pas nécessaire de soumettre cette pâte à un traitement de blanchiment ultérieur. La présente invention fournit également l'avantage par le- quel, du fait de la distribution optimale de l'écoulement d'eau projetée à l'intérieur du moulin, il est possible de réduire la quantité totale de l'eau qui était nécessaire. Cette réduction dans l'écoulement d'eau procu- re une consistance de pâte plus élevée dans la suspension de pâte obtenue. Ceci est particulièrement avantageux lorsque la pâte doit être emmagasinée dans une colonne suivante en quittant le moulin, du fait que cette colonne peut être ainsi relativement de plus faibles dimensions et servir en même temps de réservoir tampon. Cette colonne peut être également utilisée pour le traitement de blanchiment ultérieur de la suspension de pâte provenant du moulin. Un autre avantage apporté par une consistance de pâte plus éle- vée réside dans le fait que la déshydratation de la suspension de pâte avant son séchage est moins onéreuse à réaliser. Par ailleurs, on a trouvé que la pâte fabriquée en appli- quant le procédé conforme à la présente invention avait un fort éclat et une haute teneur en fibres longues flexibles et souples, ce qui permettait de produire, en utilisant cette pâte, un papier résistant de couleur clai- re. D'autre part, les propriétés de la pâte, précédemment mentionnées, peuvent être utilisées dans la fabrication de papier ayant de bonnes qua- lités mécaniques et optiques, mais avec une densité en grammes plus faible que la densité normale. En outre, lorsque la pâte obtenue est mélangée avec de la pâte chimique, telle que de la pâte au sulfate ou de la pâte au 6 2486555 sulfite, elle peut être utilisée en plus grandes quantités que les quanti- tés normales, ce qui permet de réduire le coût de fabrication du papier contenant du bois. Cette pâte est également convenable pour être utilisée comme matière de base dans la fabrication de papier dans une gamme de qua- lités variant plus ou moins par rapport à celle qui est normale pour les pâtes ayant un taux de rendement compris entre 92 et 98 %. Ceci est dû au haut degré de brillance de la pâte obtenue, au fort pourcentage de sa te- neur en fibres longues et à sa grande résistance. D'autres caractéristiques de la présente invention apparai- tront de la description suivante de plusieurs modes de mise en oeuvre re- présentés schématiquement dans les dessins ci-joints, dans lesquels: - la figure 1 est une vue en coupe d'une meule de râpage qui est ar- rosée avec de l'eau projetée de manière classique et selon la technique habituelle, c'est-à-dire en dirigeant la projection d'eau obliquement en partant de quatre emplacements et en direction des surfaces libres de la meule, indiquées par A et B; - la figure 2 est une vue de dessus d'une meule o, en plus de la projection d'eau dirigée directement sur les surfaces libres de cette der- nière, une projection d'eau complémentaire est faite conformément au pro- cédé selon la présente invention; - la figure 3 est une vue schématique en coupe transversale d'un mou- lin dans lequel l'eau est distribuée conformément à la présente invention, la représentation des jets de projection d'eau vers les surfaces libres de la meule ayant été omise en vue de faciliter la compréhension du procédé. Les modes de mise en oeuvre du procédé selon la présente invention seront mieux compris, dans le cas présent, en prenant comme point de départ la technique connue, représentée dans la figure 1, dans laquelle les rondins écorcés 1, ayant une teneur en humidité comprise en- tre 20 et 70 %, sont pressés fermement contre la meule 3 au moyen de pis- tons ou béliers 2, sous une pression adaptée comprise entre 4 et 40 kg/ cm. La pression atmosphérique, ou une pression supérieure à celle-ci, est normalement maintenue à l'intérieur du moulin fermé (non représenté dans cette figure). Pendant l'opération de râpage, une projection d'eau est faite, par l'intermédiaire des canalisations 4 à 7, en direction des sur- faces libres A et B de la meule, sous des angles obliques mais à angle droit par rapport à l'arbre d'entraînement et de support de cette meule. Conformément aux caractéristiques nouvelles de la présente invention, de l'eau contenant des produits chimiques frais de blanchiment est également distribuée dans la zone de râpage. Comme montré dans les figures 2 et 3, l'eau est convenablement projetée en partant des têtes de 7 2486555 pulvérisation 13,14 pourvues de buses et montées sur les canalisations 11, 12 aux deux extrémités 9,10 des rondins, la direction de la projection d' eau étant sensiblement parallèle avec la direction longitudinale de ces rondins, mais, dans certains cas, cette projection d'eau peut être faite sous un angle supérieur à 600 par rapport à la surface cylindrique des rondins. Cependant, ces angles ne doivent pas, de préférence, excéder 15 . L'eau projetée directement sur les surfaces libres de la meule est normalement sous une surpression comprise entre 0,5 et 30 kg/cm2 alors que l'eau, contenant des produits chimiques frais de blanchiment, est projetée dans la zone de râpage sous une surpression comprise entre 0,5 et 40 kg/cm2, de préférence située entre 5 et 30 kg/cm2. L'eau projetée qui est introduite dans la zone de râpage, conformément au procédé selon la présente invention, contient de préféren- ce des produits chimiques de blanchiment, tels que du peroxyde d'hydrogène, de l'orthosilicate, de l'hydrate de sodium, du sulfate de magnésium, et des agents de chélation, tels que de l'acide diéthylènetriaminepentaacéti- que (DTPA) par exemple. D'autres produits chimiques de blanchiment conve- nables pour l'utilisation d'eau projetée ou pulvérisée comprennent le pe- roxyde de sodium, le dithionite de sodium ou le dithionite de zinc, l'ami- ne hydroxyle, le bisulfite, l'hydrure de boron et l'acide thioglycolique. D'autres produits chimiques de blanchiment par réduction ou oxydation peu- vent être également utilisés avec avantage dans l'eau projetée, celle-ci ayant un pH qui est convenablement réglé de façon à être compris entre 3 et 14 et, de préférence, entre 5 et 12. La quantité de produits chimiques de blanchiment ajoutée et mélangée à l'eau projetée peut varier en fonction des nécessités, c'est- â-dire que la teneur chimique de l'eau est déterminée en fonction de l'é- clat ou de la brillance désirée pour la pâte obtenue. Comme on le com- prend, la concentration chimique calculée en grammes/litre est, dans le cas présent, dépendante de la quantité d'eau distribuée dans la zone de râpage. La charge chimique de blanchiment, calculée en pour cent en poids de bois sec, est convenablement de 0,3 à 5 pour cent. Des charges convena- bles de produits chimiques de soutien sont, dans le cas d'un blanchiment au peroxyde: Orthosilicate 0,5 à 9 % hydroxyde de sodium 0,5 à 3 % sulfate de magnésium 0,01 à 0,5 % agent de chélation 0,05 à 0,5 %. Comme mentionné précédemment, le volume total d'eau proje- tée peut être compris entre 100 et 2 000 litres/minute par tonne de pâte produite par heure. Cette partie du volume total d'eau projetée contenant des agents chimiques de blanchiment peut ainsi varier entre 50 et 600 li- tres par minute. La partie d'eau projetée en direction des surfaces libres de la meule, conformément à la technique connue, peut également avantageu- sement contenir des agents chimiques de blanchiment qui, en premier lieu, comprennent les produits chimiques résiduels obtenus de la liqueur rési- duaire de blanchiment provenant d'une phase séparée de blanchiment. Des additifs chimiques, tels que des agents de chélation, du bisulfite et de l'alcali, peuvent être également utilisés avec avantage. L'eau projetée doit avoir une température comprise entre 30 et 1200C. Des modes de mise en oeuvre préférés du procédé selon la- présente invention seront maintenant décrits en relation avec un certain nombre d'exemples de fabrication, lesquels ont été comparés, en vue de mieux comprendre l'invention, avec des essais réalisés selon la technique classique. Exemple 1 Cet exemple illustre la fabrication de pâte blanchie, uti- lisant des rondins de spruce écorcés, selon le procédé objet de la présen- te invention, procédé dans lequel l'eau projetée contenant des produits chimiques frais de blanchiment est distribuée aux parties d'extrémité des rondins. De manière à faire une comparaison entre pâtes, de la pâte de bois a été fabriquée en appliquant des techniques connues (essai compara- tif n0 1), par lesquelles l'eau projetée a été seulement distribuée direc- tement sur les surfaces libres de la meule. Un des neuf moulins de l'installation de râpage ou de meu- lage de bois a été modifié et pourvu de canalisations de projection ou de pulvérisation d'eau aux parties d'extrémité des rondins, conformément à la mise en oeuvre du procédé selon la présente invention, représenté schéma- tiquement dans les figures 2 et 3. Des rondins de spruce écorcés ayant une teneur en humidité avoisinant 53 % ont été chargés dans le moulin choisi. Les rondins ont été pressés ou comprimés contre la surface de la meule sous une pression de 9 kg/cm 2. A cette pression du bélier, la puissance moyenne du moteur d'entraînement de la meule était contrôlée à 1 950 kW. Les rondins ont été râpés dans le moulin sous pression atmosphérique, ce moulin ayant été bien fermé hermétiquement pour empêcher toute fuite de la vapeur formée par suite du frottement du bois contre la meule. La suspen- sion de-pâte obtenue a été déchargée du moulin par l'intermédiaire d'un couloir fermé. En vue de récupérer la vapeur, un ventilateur d'aspiration a été relié à ce couloir. Ce ventilateur a envoyé la vapeur chaude vers 9 2486555 un échangeur de chaleur. De l'air a été chauffé au moyen de cet échangeur depuis une température de +50C jusqu'à environ 400C. Cet air préchauffé a été ensuite utilisé pour le séchage immédiat de la pâte. Des échantillons de la suspension de pâte ont été prélevés dans le couloir fermé, en vue de tester les propriétés de la pâte et les propriétés de fabrication de papier de celle-ci, une partie de ces échan- tillons ayant été placés dans des récipients ou flacons en vue d'un blan- chiment ultérieur. Ces récipients ont été placés dans un bain d'eau ayant une température maintenue à 800C. Dans l'essai réalisé en relation avec le procédé selon la présente invention, la température de l'eau projetée vers les surfaces li- bres de la meule était de 780C. Cette eau projetée contenait également de la liqueur résiduaire de blanchiment provenant de l'opération de blanchi- ment au peroxyde, et sa teneur en produits chimiques résiduels provenant de la liqueur résiduaire est précisée ci-après Peroxyde d'hydrogène (100 %) 0,62 g/l Na2SiO3 (orthosilicate) 1,95 g/l acide diéthylènetriaminepentaacétique (DTPA) 0,05 g/l acide acétique 0,80 g/l résine et acides gras 0,14 g/i pH mesuré 8,1 Le volume de l'eau projetée directement sur les surfaces libres de la meule a été mesuré à 700 litres par minute et débité sous une surpression de 9 kg/cm Dans ce cas, de l'eau projetée, similaire à celle définie précédemment, a été distribuée aux parties d'extrémité des rondins, avec toutefois la différence que cette eau contenait également des produits chimiques frais de blanchiment, tels qu'ils sont donnés dans la composi- tion suivante: Peroxyde d'hydrogène 3,50 g/i Na2SiO3 (orthosilicate) 6,00 g/i acide diéthylènetriaminepentaacétique (DTPA) 0,60 g/1 résine et acides gras 0,12 g/l pH mesuré 10,9 L'eau projetée aux extrémités des rondins avait une tempé- rature de 900C et la quantité d'eau débitée était de 100 litres par minu- te. L'eau a été projetée sous une surpression de 10 kg/cm2. Ainsi, le vo- lume total de l'eau projetée au cours de cet essai était de 800 litres par minute. La production de pâte sèche pouvait être calculée à 28 kg/minute. Ainsi, la charge totale des produits chimiques de blanchiment alimentés 2486555 avec l'eau, aux extrémités des rondins, comprenait les pourcentages sui- vants, calculés sur le bois sec Peroxyde d'hydrogène 1,25 % Na2SiO3 (orthosilicate) 2,15 % acide diéthylènetriaminepentaacétique(DTPA)(100%) 0,22 % Du fait que l'eau projetée vers les surfaces libres de la meule contenait également de la liqueur résiduaire de blanchiment, on a obtenu, dans ce cas, une contribution additionnelle considérable de pro- duits chimiques de blanchiment, qui était la suivante: Peroxyde d'hydrogène 1,55 % Na2SiO3 (orthosilicate) 4,85 % acide diéthylènetriaminepentaacétique (DTPA) 0,30 % Ainsi, durant cet essai, les quantités totales suivantes de produits chimiques de blanchiment ont été distribuées par l'intermédiaire de l'eau projetée utilisée Peroxyde d'hydrogène 2,80 % Na2SiO3 (orthosilicate) 7,00 % acide diéthylènetriaminepentaacétique (DTPA) 0,52 % Le pourcentage ci-dessus énoncé d'acide diéthylènetriamine- pentaacétique (DTPA) est en apparence élevé du fait qu'une partie prédomi- nante de l'agent de chélation provenant de la liqueur résiduaire de blan- chiment a déjà été limité sous forme de complexant, c'est-à-dire a été consommé. Comme mentionné ci-dessus, dans ces échantillons d'essais de pâtes qui ont été prélevés du couloir fermé, certains ont été filtrés ou tamisés au moyen d'un filtre de laboratoire, avant d'être formés en feuilles et essayés en vue de connaître les propriétés du papier obtenu. En parallèle avec ces échantillons, d'autres échantillons ont été prélevés et mis dans des récipients qui ont été placés dans un bain d'eau ayant une température maintenue à 80'C. Ces récipients remplis ont été laissés pen- dant vingt minutes dans le bain et, ensuite, ont été lavés et formés en feuilles, afin de mesurer leur brillance. Les résultats sont consignés dans les tableaux 1 et 2 qui suivent, le second tableau présentant les échantillons après leur blanchiment additionnel dans le bain d'eau. Essai comparatif n0 1 Le seul moulin qui a été utilisé pour l'exemple 1 a été utilisé pour cet essai comparatif. Avant de faire cet essai comparatif, l'alimentation d'eau de projection, par l'intermédiaire des canalisations 11 et 12, a été arrêtée. Ainsi, dans ce cas, l'eau a été seulement proie- tée sur les surfaces libres de la meule, cette eau contenant cependant de *11 2486555 la liqueur résiduaire de blanchiment. Le volume d'eau projetée a été mesu- ré à un débit de 1 600 litres/minutes et la pression de projection était de 9 kg/cm2. La température de cette eau était de 70'C. La charge de pro- duits chimiques de blanchiment, calculée en fonction du poids de bois sec, était la suivante: Peroxyde d'hydrogène 3,5 % Na2SiO3 (orthosilicate) 11, 1 % acide diéthylènetriaminepentaacétique (DTPA) 0,28 % La pâte a été traitée de la même manière que celle qui est décrite dans l'exemple 1. Les résultats sont consignés dans le tableau 1 suivant. Tableau 1 Essai comparatif 1 Exemple 1 Quantité de pâte délivrée en ml, 120 110 normes canadiennes Teneur en fibres longues selon 13 26 Bauer McNett (+30 mailles) % Indice de tension, Nm/g 36 44 Indice de rupture, mNm2/g 3,5 5, 5 Densité, kg/dm3 0,391 0,378 Brillance en % selon les règles 69 76 de normalisation scandinaves Comme on le voit sur ce tableau 1, la pâte produite confor- mément au procédé selon la présente invention (exemple 1) a été obtenue de manière surprenante en ayant une teneur élevée en longues fibres. Ainsi, cette teneur en longues fibres de la pâte fabriquée est, dans son ensem- ble, de 100 % plus forte que celle de la pâte de bois produite au moyen des techniques traditionnelles (essai comparatif n0 1). Il est particuliè- rement surprenant que la pâte produite en appliquant le procédé selon la présente invention ait un indice de rupture sensiblement plus élevé. Cette augmentation de l'indice de rupture est probablement due au pourcentage élevé de fibres longues. La brillance élevée obtenue directement dès la sortie du moulin est également très surprenante. Le résultat peut être considéré comme particulièrement surprenant en fonction du fait que la charge totale de peroxyde atteignait seulement 2,8 %, dans la mise en oeu- vre du procédé selon l'invention, alors qu'à l'opposé, elle était de 3,55 % dans la mise en oeuvre des techniques connues. Evidemment, un blan- chiment plus effectif est obtenu si les produits chimiques de blanchiment sont ajoutés conformément au procédé-selon la présente invention. Le ré- sultat indique également que seulement une mineure partie de l'eau projetée sur la surface libre de la meule pénètre à l'intérieur de lazone de râpage, c'est-à-dire entre le bois et la meule. A son tour, ceci peut provoquer l'occurrence de températures locales élevées dans la zone de râpage, lorsque cette opération est réalisée en appliquant les techniques connues. Cet inconvénient apparaît à son point culminant à la fin de la zone de râpage, lorsque l'on regarde dans le sens de rotation de la meule. Ce risque de surchauffe locale est éliminé en appliquant le procédé selon la présente invention, en projetant continuellement de l'eau formant ra- lentisseur de température dans la zone o les rondins sont en contact avec la meule. Les échantillons qui ont été ensuite blanchis dans les réci- pients à 800C pendant vingt minutes ont été analysés en fonction de leur éclat ou brillance et les résultats de ces analyses sont consignés dans le tableau 2 ci-après. Tableau 2 Essai comparatif 1 Exemple 1 Brillance en % selon les règles 69 77 de normalisation scandinaves Comme on le voit dans ce tableau, la différence de brillan- ce est augmentée d'une unité après une opération de blanchiment de vingt minutes. En conséquence, le résultat est surprenant du fait que la teneur en péroxyde résiduel, calculée en pourcentage de la pâte, a été légèrement plus élevée dans la fabrication qui appliquait la technique connue. La raison pour laquelle un plus haut degré de brillance est obtenu après blanchiment, dans l'essai réalisé conformément à la présente invention, est, de manière possible, le résultat de la plus forte consis- tance de pâte qui existe dans ce cas. Dans l'exemple 1, la consistance de pâte était de 3,50 %, à l'opposé des 1,75 % seulement de la consistance de pâte de l'essai comparatif 1. Une autre raison peut être le pH plus fort obtenu dans la suspension de pâte produite en appliquant le procédé con- forme à l'invention. Dans l'exemple 1, un pH de 8,5 a été mesuré, alors que dans l'essai comparatif 1, il était seulement de 7,2. Exemple 2 Cet exemple est relatif à la fabrication de pâte de bois râpé, obtenue par le râpage de spruce, conformément au procédé selon la présente invention par lequel de l'eau, ne contenant pas de produits chi- miques, est projetée sur les surfaces libres de la meule, alors que de l' eau contenant des produits chimiques frais de blanchiment est projetée sur les parties d'extrémité des rondins écorcés soumis au râpage de la meule. En tant que moyen de comparaison, de la pâte de bois râpé a été également fabriquée conformément à une technique connue utilisant une projection d'eau dépourvue de produits chimiques (essai comparatif 2). Cet essai a - été complémentarisé par une opération ultérieure séparée de blanchiment au peroxyde d'hydrogène. Le même moulin a été utilisé aussi bien pour l'exemple 2 que pour l'essai comparatif 2, dans les conditions définies dans l'exemple 1 mais, toutefois, avec les différences suivantes. Dans l'essai réalisé conformément à la présente invention, la température de l'eau projetée était de 85%C. L'eau projetée sur les parties d'extrémité des rondins contenait des produits chimiques frais de blanchiment ayant la composition et la concentration suivantes Peroxyde d'hydrogène 5,0 g/l Na2SiO3 (orthosilicate) 8,0 g/l acide diéthylènetriaminepentaacétique (DTPA) 0,5 g/l pH mesuré il,1 La quantité d'eau projetée, ne contenant pas de produits chimiques, vers les surfaces libres de la meule, sous surpression de kg/cm2, a été débitée à 900 litres par minute. La quantité d'eau proje- tée, contenant des produits chimiques frais de blanchiment, vers les par- ties d'extrémité des rondins, sous une surpression de 12 kg/cm2, a été dé- bitée à 200 litres par minute. Ainsi, le volume total de l'eau projetée alimentée pour cet essai a été de 1 100 litres/minute. La production de pâte sèche a été calculée à 35 kg/minute. La charge de produits chimiques de blanchiment distribuée par l'intermé- diaire de l'eau projetée a été calculée, en pour cent en poids de pâte sè- che, à une valeur de: Peroxyde d'hydrogène 2,85 % Na2SiO3 (orthosilicate) 4,55 % acide diéthylènetriaminepentaacétique (DTPA) 0,29 % Des échantillons prélevés dans le couloir fermé avaient une consistance de pâte de 3,18 %, qui constituait une valeur moyenne de cinq échantillons prélevés. Ces échantillons ont été filtrés et tamisés dans un filtre de laboratoire ayant une dimension de fentes de 0,15 mm et, après, des feuilles ont été réalisées manuellement pour tester les propriétés du papier. Les résultats de cette analyse sont consignés dans le tableau 3 suivant. Essai comparatif 2 Comme mentionné ci-dessus, le même moulin que pour les exemples 1 et 2 a été utilisé pour cet essai comparatif 2. Avant de réali- ser cet essai, l'alimentation d'eau dans les canalisations Il et 12 a été stoppée. Ainsi, dans ce cas normal, de l'eau ne contenant pas de produits 14 2486555 chimiques a été projetée seulement vers les surfaces libres de la meule. La quantité d'eau déchargée a été débitée à 1 700 litres/minute et sa pression était de 10 kg/cm. Cette eau avait une température de 700C. Des échantillons prélevés du couloir fermé avaient une consistance de pâte de 2,05 %. La pâte a été traitée de la même manière que celle précisée dans l'exemple 2. Les résultats sont consignés dans le tableau 3 ci-après. Tableau 3 Essai comparatif 2 Exemple 2 Quantité de pâte délivrée en ml, 195 175 normes canadiennes Teneur en fibres longues selon 25 Bauer McNett (+30 mailles) % Indice de tension, Nm/g 32 43 Indice de rupture, mNm2/g 3,4 5, 4 Densité, kg/dm3 0,360 0,350 Brillance en % selon les règles 60 76 de normalisation scandinaves Des échantillons de la pâte produite dans l'essai compara- tif 2, ayant une consistance de pâte de 15 %, ont été blanchis en utili- sant 3 % de peroxyde d'hydrogène, 5 % d'orthosilicate et d'alcali (1,7 % NaOH), jusqu'à ce qu'un pH de 11,1 ait été obtenu dans la solution de blanchiment. La brillance de la pâte blanchie a été mesurée à 76 %, c'est- à-dire la même brillance que dans l'exemple 2. En dépit du fait que la charge de peroxyde d'hydrogène dans l'exemple 2, était quelque peu plus faible, une brillance également élevée était obtenue par la mise en appli- cation du procédé selon l'invention, brillance identique à celle qui pou- vait être obtenue lors du blanchiment, dans une phase séparée de blanchi- ment, d'une pâte fabriquée de manière traditionnelle. Ainsi, un avantage significatif apporté par la présente in- vention réside dans le fait que, lorsque le procédé qui en fait l'objet est appliqué, il rend possible, durant l'opération de râpage, la produc- tion d'une pâte qui est aussi brillante ou claire que celle obtenue par une phase supplémentaire de blanchiment, ce qui rend inutile une colonne de blanchiment séparée. Ceci n'est pas possible à réaliser lorsque l'on applique des techniques traditionnelles. Exemple 3 Cet exemple est relatif à la fabrication de pâte de bois râpé claire, à partir de spruce ayant une teneur faible en humidité, con- formément au procédé selon la présente invention. L'eau projetée sur les surfaces libres de la meule était de l'eau pure, sans aucune addition de 2486555 liqueur résiduaire de blanchiment, alors que l'eau projetée vers les par- ties d'extrénmité des rondins contenait des produits chimiques frais de blanchiment. L'entrée de puissance électrique nécessaire pendant l'opéra- tion de râpage était de 2 000 kW. En tant que moyen de comparaison, de la pâte de bois râpé a été produite, dans le moulin et à partir du même échan- tillon de spruce, conformément à des techniques connues (essai comparatif 3) et avec la même entrée de puissance électrique. Dans l'essai appliquant le procédé selon l'invention, des rondins de spruce écorcés, ayant une teneur en humidité de 35 %, ont été râpés pendant que 100 litres d'eau par minute étaient projetés aux parties d'extrémité des rondins. Cette eau avait une pression de 10 kg/cm2 et con- tenait les quantités suivantes de produits chimiques de blanchiment frais: Peroxyde d'hydrogène 1,30 g/1 Na2SiO3 (orthosilicate) 6,00 g/l acide diéthylènetriaminepentaacétique (DTPA) 0,10 g/l L'eau projetée simultanément sur Tes surfaces libres de la meule, sous une pression de 8 kg/cm2, ne contenait pas de produits chimi- ques et a été déchargée suivant une quantité correspondant à 950 litres par minute. La température de cette eau projetée était de 900C. La quantité de pâte produite par minute a été calculée à 33 kg de pâte sèche. Calculée en pour cent en poids de pâte sèche, la charge de produits chimiques avait la composition suivante: Peroxyde d'hydrogène 0, 39 % Na2SiO3 (orthosilicate) 1,82 % acide diéthylènetriaminepentaacétique (DTPA) 0,30 % Des échantillons de pâte ont été prélevés du couloir fermé au-dessous du moulin et ont été tamisés, dans un tamis de laboratoire à fentes de 0,15 mm, avant de former des feuilles et de réaliser des essais sur le papier. Les résultats de ces essais sont consignés dans le tableau 4. Essai comparatif 3 Dans cet essai, le même moulin a été utilisé, comme dans l'exemple 3, avec la même puissance électrique d'entrée. Des rondins de spruce, ayant la même teneur en humidité que ceux utilisés dans l'exemple 3, ont été utilisés dans cet essai. Avant de réaliser l'essai, l'alimen- tation d'eau aux canalisations Il et 12 a été coupée. Ainsi, de l'eau sans produits chimiques a été projetée seulement vers les surfaces libres de la meule, c'est-à-dire que la technique connue a été appliquée. La quantité d'eau projetée a été débitée à 1 800 litres/minute. La pression de projec- tion d'eau était de 8 kg/cm2 et la température de celle-ci était de 700C. 16 2486555 Des échantillons de pâte ont été prélevés du couloir fermé et traités de la même manière en tant qu'échantillons de l'exemple 3. Les résultats sont consignés dans le tableau 4. Tableau 4 Essai comparatif 3 Exemple 3 Quantité de pâte délivrée en ml, 140 160 normes canadiennes Teneur en fibres longues selon 9 23 Bauer McNett (+30 mailles) % Indice de tension, Nm/g 28 40 Indice de rupture, mNm2/g 3,3 4, 9 Brillance en % selon les règles 59 - 71 de normalisation scandinaves Comme on peut le voir dans ce tableau, les valeurs de ré- sistance et de brillance de la pâte produite conformément au procédé selon la présente invention sont, de manière surprenante, élevés. Ceci est très surprenant du fait de la faible teneur en humidité du bois et de la quan- tité relativement faible du peroxyde chargé. On voit également dans ce ta- bleau que, lors de la production d'une pâte de bois râpé à partir de bois ayant une faible teneur en humidité, la pâte est plus claire lors du râpa- ge réalisé selon des techniques connues. Ainsi, un avantage important apporté par le présent procédé est qu'une pâte de bois râpé de haute qualité uniforme peut être produite, même quand la quantité d'humidité contenue dans le bois varie fortement. 17 22486555 R E V E N D I C A T I 0 N S 1.- Procédé de fabrication de pâte de bois râpé blanchie, en utilisant des matières lignocellulosiques, procédé dans lequel les rondins de bois (1), écorcés de manière connue ou sous forme de fragments de bois, sont râpés dans un moulin sous pression atmosphérique ou sous une pression supérieure à celle-ci, alors que de l'eau (4,7) est projetée sous un angle oblique vers les surfaces libres (A,B) de la meule (3), caractérisé par le fait que de l'eau (11,14) contenant des produits chimiques frais de blan- chiment est également projetée vers la zone de râpage et vers les zones du chargement de rondins couchés immédiatement au-dessus de la surface de la meule. 2.- Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l' eau projetée (11,14) contenant des produits chimiques frais de blanchiment est distribuée à une des parties d'extrémité (9 ou 10) des rondins de bois, de telle façon que les parties vides entre les rondins situés très proches de la meule sont également remplies par cette eau projetée. 3.- Procédé selon la revendication 1, caractérisé par le fait que l'eau projetée (11,14) contenant des produits chimiques frais de blan- chiment est distribuée aux parties d'extrémité (9,10) des rondins, de fa- çon que les parties vides ou creux entre les rondins situés les plus pro- ches de la meule (3) sont également remplis d'eau. 4.- Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé par le fait que l'eau projetée (11,14) contenant des produits chimiques frais de blanchiment est dirigée dans une direction sensiblement parallèle à la direction longitudinale des rondins. 5.- Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé par le fait qu'un piège à eau est prévu de façon à ce qu'il entoure la partie la plus basse de chaque cavité ou poche à rondins, ce piège étant constitué sous forme de plaques ou d'éléments similaires, qui sont reliés l'un et l'autre aux côtés latéraux de la meule (3) et qui sont montés de façon que l'eau déchargée dans la zone de râpage soit retenue en quantité la plus forte possible et puisse remplir le plus possible les parties vides ou creux entre les rondins couchés les plus proches de la meule (3). 6.- Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé par le fait que l'eau projetée contenant des produits chimi- ques frais de blanchiment est distribuée également par des orifices ou bu- ses agencées dans les plaques de pression (2) ou béliers, de façon à ce que la charge de rondins soit arrosée par le dessus, sous forme d'une 18 2486555 alimentation supplémentaire d'eau qui contribue, d'une part, à maintenir un niveau uniforme et élevé d'humidité dans la zone de râpage et, d'autre part, au remplissage des parties vides entre les rondins situés les plus proches de la surface de la meule (3). 7.- Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé par le fait que le volume d'eau projetée contenant des pro- duits chimiques frais de blanchiment est maintenu à une valeur située en- tre 50 et 600 litres/minute, par tonne de pâte de bois râpé produite et par heure. 8.- Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé par le fait que la filtration de l'eau projetée est réalisée au moyen d'un dispositif convenable quelconque, tel qu'un tamis incurvé, un filtre à tambour, un filtre centrifuge, un ultrafiltre ou tout autre dispositif adapté, avant que cette eau ne soit distribuée dans le moulin. 9.- Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 8, caractérisé par le fait que l'eau projetée contenant des produits chimi- ques frais de blanchiment est à une température comprise entre 80 et 1050C et est distribuée sous une surpression comprise entre 0,5 et 40 kg/cm2, de préférence comprise entre 5 et 30 kg/cm2. 10.- Procédé selon la revendication 1, caractérisé par le fait que l'eau projetée contenant des produits chimiques frais de blanchiment est alimentée à partir de l'intérieur de la meule (3), soit en passant à travers des canaux s'étendant radialement à l'intérieur de cette meule et débouchant à l'extérieur de celle-ci, soit seulement en passant à travers la meule elle-même qui, dans ce cas, comporte une couche formant râpe, po- reuse et perméable à l'eau, de façon à ce que l'eau puisse s'écouler à l' envers de sa face, cette eau provenant des canaux situés dans l'axe de la meule et autour de cet axe.