La présente invention concerne des produits manufacturés moulés par dépôt sous vide d'une matière fibreuse d'une suspension aqueuse sur des moules ouverts garnis d'un tamis et en particulier des procédés perfectionnés pour le moulage d'éléments 5 pouvant être assemblés en filtres à sacs ou à manches à jeter de grande dimension qui sont utilisés pour éliminer les impuretés de courants de fluides. On connaît déjà des filtres à manches ou à sacs de grande dimension, de diverses formes et constructions, par exemple, 10 ceux décrits dans les brevets des Etats-Unis d'Amérique *s 2.853.154 de Rivers, 3.0S9.547 de Hagendoorn et 3.124.440 de Hogg. Ces filtres étaient fabriqués jusqu'à présent à l'aide de feuilles plates de matière filtrante flexible recevant la configuration voulue par plissage, pliage et d'autres procédés de fa-15 çonnage. Le façonnage des éléments constituant le filtre est une opération fastidieuse et onéreuse dont le coût vient s'ajouter à celui de la matière flexible. Gomme les filtres de ce genre sont de préférence des filtres qui sont jetés après usage, le coût initial peut déterminer leur réussite ou leur échec commercial. 20 On a déjà proposé dans le passé de mouler directement d'au tres types de filtres relativement petits à partir de matières fibreuses. Les procédés connus recourent au dépôt sous vide connu de aatière fibreuse à partir d'une suspension aqueuse sur un moule ouvert. La matière fibreuse s'accumule à la surface du mou 25 le en une couche feutrée et enchevêtrée qui, après retrait du moule et séchage, constitue une feuille continue pouvant avoir pratiquement n'importe quelle forme voulue. Toutefois, ces produits fibreux moulés offrent certains inconvénients du fait que leur résistance est insuffisante pour les filtres sacs ou à 30 manches de grande dimension dont il est question plus haut. Si par sa nature et sa densité la matière fibreuse permet de fabriquer des produits moulés plus résistants, éventuellement grâce à l'addition de résines ou d'autres liants de renforcement, la porosité du produit moulé résultant est insuffisante pour permet 35 tre le débit d'air nécessaire à l'échelle industrielle. D'autre part, des filtres à sacs ou à manches de très grande dimension, moulés directement par dépôt sous vide à l'aide de matières qui par leur nature et leur densité assurent le débit d'air requis ont une ténacité insuffisante pour résister à un usage indus-40 triel. Par conséquent, les procédés connus de fabrication de 69 02110 2 2001064 filtres par dépôt sous vide ont été "limités jusqu'à présent à la fabrication de filtres relativement petits dans lesquels les débits de fluide ne sont pas importants, corne il en est, par exemple, des filtres moulés à lraide de matière fibreuse décrits dans 5 le brevet des Etats-Unis d'Amérique N° 2.539.767 de Anderson. Les matières fibreuses se moulant classiquement se sont révélées impropres à la fabrication de filtres à sacs ou à manches de grande dimension par moulage direct à la forme voulue par dépôt sous vide. Le breve+ des Etats-Unis d'Amérique K° 2.933.154 10 de Lauterback donne des indications sur différentes matières naturelles et synthétiques qui pourraient être utiles pour la fabrication de filtres non tissés, mais beaucoup des matières envisagées dans ce breve+ sont tout à fait impropres au moulage par dépôt sous vide. Ces indications concernant de nombreuses matiè-15 res constituent tout au plus une invitation à les expérimenter, ^ais ne donnent pas de renseignements utiles concernant les combinaisons convenables de matières qui permettraient de mouler avec succès des filtres à sacs ou à manches de grande dimension par le dépôt sous vide d'une suspension aqueuse de matière fi-20 breuse. La fabrication des filtres à jeter désirés fait intervenir, outre le prix peu élevén deux facteurs critiques. Premièrement, comme indiqué plus haut, les propriétés filtrantes et la ténacité des filtres doivent être équilibrées. Deuxièmement, les proprié-25 tés filtrantes des filtres impliquent un équilibre critique entre le débit d'air possible, d'une part, et la capacité de collecter les impuretés, d'autre part. Par conséquent, le problème qui n'a pu recevoir jusqu'à présent de solution est de procurer.des filtres à manches ou à sacs 30 de grande dimension présentant les propriétés jusqu'ici inconciliables de ténacité et de pouvoir filtrant, moulés directement à partir d'une nouvelle combinaison de ma+ières par dépôt sous vide en filtres efficaces à jeter après usage. La préserve invention procure un filtre moulé sous viàe per-35 mettant d'éliminer des impuretés de courants gazeux et un procédé pour le fabriquer, qui consiste à préparer une suspension aqueuse ex+rême™ent fluide qui con+ient de préférence moins de 0,4 $ en poids de matière fibreuse, principalement synthétique. La matière fibreuse comprend au maximum environ 30 ,o i° en poids de pulpe de 40 bois, une quantité importante de fibres oléfiniques, de fibres g/yj original 69 02110 3 2001064 acryliques, de fibres r.odacryliaues et/ou de fiores de copolymè-res de chlorure de vinyle et d'acétate de vin,;"le, et, pour le reste* des fibres de rayonne, de polyester, de polyamide, de verre, d'asbeste, éventuellement en mélange. Une ccucîie de la matiè-5 re fibreuse est formée par dépôt sous vide sur -jx. moule ouvert ayant la conformation propre à conférer la forme voulue au filtre, et la couche de matière fibreuse est transférée alors du moule au transporteur-séchoir au moyen d'un moule de transfert d'une cônformation correspondante. Le mCule est un moule à fen-10 tes garni d'un tamis, tandis que le moule de transfert est un moule à fentes mais sans tamis. De nombreux avantages de l'invention ressortiront de la description qui en est fai+e ci-après avec référence au dessin annexé dans lequel les mêmes chiffres de référence désignent des élé-15 ments identiques et dans lequel: la Fig. 1 est une vue en élévation frontale ou d'amont d'un filtre assemblé suivant l'invention; la Fig.2 est "une vue en élévation de coté du filtre de la Fig. 1î 20 la Fig. 3 est une vue en élévation arrière ou d'aval du fil tre de la Fig.1 ; la Fig. 4 est une vue partielle en élévation, en coupe, à plus grande échelle suivant la ligne 4-4 de la Fig.2; la Fig.5 est une vue en plan suivant la ligne 5-5 de la Fig. 25 2-d'un filtre moulé; la Fig.6 est une vue schématique d'un appareil permettant de mouler le filtre de la Fig. 1. Les Fig. 1 à 3 du dessin montrent un filtre remplaçable 10 permettant d'éliminer les impuretés de courants gazeux. Le filtre 30 comprend une série de ccuches 12 superposées formant des sacs. La largeur et la hauteur du filtre remplaçable sont à peu près égales, de sorte que ses faces antérieure et postérieure sont carrées. La longueur e-1- les autres dimensions du filtre peuvent varier beaucoup en fonction du milieu, dans lequel le filtre doit 35 servir. La face frontale 14 peut être appelée "face d'amont" du filtre, tandis que. la face postérieure 16 peut être appelée "face d' aval" du filtre. Les couches superposées formant les sacs peuvent être attachées ensemble et à un châssis 18 à la face d'amont du 40 filtre et elles conservent cet assemblage à la face d'aval du fil BAD ORîQif^ 69 02110 4 2001064 tre sans dispositif de fixation supplémentaire., le châssis 18 peut avantageusement comprendre un élément antérieur 20 et.un élément postérieur 22 ayant tous deux la forme d'un, rectangle ouvert. Les bords de la face d'amont du filtre sont repliés vers l'exté-5 rieur et pincé entre les éléments du châssis 20 et 22 et ceux-ci sont fixés aux couches filtrantes de cette façon à l'aide d'un adhésif ou d'un autre moyen approprié. Lorsque le filtre remplaçable est agencé de cette façon, il peut être installé dans les cavités existantes appropriées auxquelles est amené de l'air dont 10 doivent être éliminées les impuretés. Comme on le sait, lorsqu1 un filtre 10 est usé, il peut être simplement retiré et jeté pour être remplacé par un nouveau filtre remplaçable 10 dans le circuit du courant d'air. Outre la fixation des diverses couches 12 formant les aacs 15 à l'aide du châssis 18, chacune de ces couches peut être fixée à sa couche adjacente comme en 24. Cette fixation peut être avantageusement réalisée en prévoyant des protubérances 25 qui s'étendent latéralement sur toute la face d'amont de chaque couche. Lorsque les couches sont assemblées pour former les filtres 10 20 finis, les protubérances 25 de ccuches adjacen+es peuvent être fixées les unes aux autres par soudage à chaud ou par d'autres moyens appropriés. Ce soudage à chaud, dans le cas de la combinaison de matières décrite plus bas, est fonction, comme on le sait, de la température, de la pression et de la durée du soudage. Un 25 filtre remplaçable 10 peut comporter, par exemple, quinze couches 12 dônt chacune desquelles comporte plusieurs aacs. Chaque couche 12 comprend deux moitiés 26 soudées ensemble à chaud pour former la série de sacs allongés 28 qui sont ouverts à la face d'amont 14 du filtre fini et fermés à la face d'aval 30 16 du filtre fini. Comme on le sait, le courant d'air dans lequel le filtre est placé entre dans les sacs 28 à l'extrémité ouverte et est forcé à traverser la matière filtrante sur toute la longueur des sacs. Dans le filtre assemblé, l'espace 30 entre les sacs établit un canal dans lequel l'air filtré peut s'écouler et 35 s1'échapper librement de la face d'aval 16 du filtre. Comme les deux; moitiés 26 de chaque couche 12 sont identiques, il suffit de décrire en détail l'une d'elles seulement. Chaque moitié 26 comprend donc un côté d'amont 32 et un côté d'aval 34. Si on considère une de ces moitiés 26 depuis le côté 40 d'amont, comme sur la Fig. 5» le filtre compi"end sur sa face an té- 69 02110 5 2001064 rieure les protubérances 25. précitées. A peu près dans le même plan que la protubérance 25, mais légèrement déplacée par rapport à celle-ci, se trouve une protubérance secondaire 36 qui occupe les trois côtés restants de la moitié. Lorsque deux moitiés de ce 5 genre sont disposées de façon que leurs côtés d'amont 32 se trouvent faceà face, les protubérances 36 entrent en contact plan, de sorte que les deux moitiés peuvent être fixées l'une à l'autre par soudage à chaud ou par d'autres moyens pour former l'une des couches de sacs 12.. Chaque moitié 26 comprend, en outre, une se-10 rie de dépressions allongées ou creux 38 qui sont ouverts à l'extrémité d'amont et fermés à l'extrémité d'aval. Lorsque les deux moitiés sont réunies pour former une couche 12, les creux opposés 38 forment les sacs allongés 28 précités. Les creux adjacents 38 de chaque moitié 26 sont séparés par des nervures parallèles 40 15 oomportant des parties supérieures plates allongées qui sont co-planaires avec la protubérance 36. Comme on peut le voir, lorsque deux moitiés sont assemblées, les nervures 40 peuvent être soudées aux protubérances 36 pour isoler les sacs les uns des autres. 20 Chaque moitié 26 peut être moulée directement sous vide à la forme voulue sur un moule ouvert. Les moules peuvent être incorporés dans un appareillage classique de moulage des matières fibreuses, comme le montrent la Fig.6 et la partie gauche des dessins annexés au brevet des Etats-Unis d'Amérique î«8 2.704.453 de 25 Eandall. Cet appareillage est du type à rotation intermittente dans lequel des moules femelles perforés 42, montés sur des bras radiaux creux 44, sont amenés à tourner pas à pas sous l'effet d'un arbre 46 dans un réservoir de matière fibreuse 48 en vue de former par dépôt sous vide des objets moulés. A chaque arrêt de 30 la rotation de l'arbre 46, un objet moulé est retiré d'un moule au moyen d'un moule de transfert mâle 50, monté sur un bras creux 52 entraîné par un arbre 54. Les moules ouverts 42 et le moule de transfert 50 comportent les connexions classiques permettant d' admettre de l'air et d'établir une dépression pour former et 35 transférer les objets moulés. L'arbre 54 est commandé par un excentrique 56 monté sur un arbre d'entraînement 58 tournant de façon continue, de sorte que l'arbre 54 et son moule de transfert 50 sont animés d'un mouvement de va-et-vient par rapport aux moules 42 correspondant à la 40 rotation pas à pas des moules 42. Lorsqu'un moule se dispose en 69 02110 6 2001064 registre avec le moule de transfert, celui-ci se déplace vers le moule pour recevoir l'objet moulé, après quoi il se déplace latéralement sous l'effet d'une came appropriée quelconque ou d'un dispositif analogue (non représenté) pour déposer l'objet moulé 5 sur une courroie transporteuse 60 qui l'emmène sur une autre courroie transporteuse 62 dans un séchoir ouvert 64 de construction classique. Les objets moulés peuvent être supportés d'une façon appropriée quelconque par la courroie transporteuse 62 et ils sont de préférence déposés sur la surface plane sans supports 10 de séchage ou autres agencements. Les moules 42 convenant pour l'invention sont de préférence des moules à fentes garnis d'un tamis utilisés couramment dans l'industrie du moulage des matières fibreuses. Les moules de ce genre sont décrits en détail dans le brevet des Etats-Unis d'Amé-15 rique 2.8^9.568 de Chaplin. Toutefois, dans les moules utilisés suivant l'invention, environ 80 % de la surface de travail exposée sont formés par des régions supportant le tamis entre les fentes, et les fentes s'étendent parallèlement en travers de la face de travail du moule, de préférence parallèlement aux 20 grands côtés de la face de travail rectangulaire du moule. Une dépression est appliquée par des ouvertures ménagées à l'arrière et communiquant avec le revers des fentes, et la dépression est répartie par le tamis sur toute la surface de travail du moule. La fraction importante du tamis qui recouvre les fentes permet 25 le passage d'un volume important de fluide dans le moule et, donc le dépôt d'une couche appropriée de matière fibreuse sur le tamis à partir de la suspension de matière fibreuse décrite plus en détail ci-après. Le moule de transfert 50 peut être un moule à fentes classi-JO que dans ce domaine, c'est-à-dire un moule sans tamis. Un tel moule est décrit dans le brevet des Etats-Unis d'Amérique J*2 2.273.055 de Manson. Dans un moule de ce genre, les régions se trouvant entre les fentes entrent en contact avec la couche de matière fibreuse qui y est transférée à partir du moule. Une dé-35 pression est exercée par les ouvertures ménagées à l'arrière et communiquant avec le revers des fentes, environ 95 % de la surface de l'objet moulé venant en contact avec les régions formées entre les fentes. Le moule ce transfert convenant aux fins de 1' invention ne doit pas être muni de dispositifs de chauffage, 40 étant donné que le pressage et le transfert se font rapidement 69 02110 7 ^ r. n i n /. /f y - V i W W •' à la température ambiante, comme indiqué ci-après. La suspension de matière fibreuse utilisée suivant l'invention est une suspension aqueuse contenant jusqu'à 0,4 % et de préférence 0,05 % au maximum en poids d'un mélange intime de so-5 lides. La suspension est préparée par mélange d'environ 2 % en poids de la matière fibreuse avec environ 98 % en poids d'eau, puis addition d'eau et mélange pour obtenir la suspension aqueuse contenant moins de 0,4 % en poids de matibre fibreuse. Pour préparer le mélange., la pulpe de bois décrite ci-après est de 10 préférence mélangée d'abord avec l'eau, après quoi les fibres hydrophobes décrites ci-après sont incorporées au mélange résultant et les constituants, comme la rayonne, qui se mélangent facilement, sont ajoutés en dernier lieu. Ensuite, avant l'addition du supplément d'eau amenant la densité de la suspension à la va-15 leur désirée, un agent d'ignifugation peut être ajouté suivant l'utilisation envisagée pour le filtre fini, de même qu'environ 1 % en poids d'amidon cationique pour améliorer la cohésion de la matière fibreuse et 1,5 % d'alun pour abaisser le pH, de façon que l'agent d'ignifugation ait l'action voulue sur la matiè-20 re fibreuse. La combinaison des constituants peut varier compte tenu des paramètres indiqués.ci-après, suivant l'usage auquel est destiné le filtre fini. La combinaison préférée des constituants pour la matière fibreuse comprend jusqu'à 30 % en poids de pulpe de bois 25 et, à titre d'exemple, environ 20 % en poids. Une pulpe de bois appropriée est du kraft de bois résineux blanchi, qui est un constituant classique en papeterie et dont les fibres ont une longueur adéquate, bien que des fibres équivalentes ayant de bonnes qualités de fibrillation favorisant le feutrage, comme l'as-30 beste, puissent remplacer la pulpe de bois, si on le désire. La pulpe de bois est une matière très peu onéreuse qui est facile à mouiller, ce qui facilite le moulage. En outre, la pulpe de bois, du fait qu'elle est constituée par de petites fibres, améliore l'aptitude à piéger les fines ou les petites particules, mais de 35 grandes quantités de pulpe de bois, à savoir de plus de 30 % en poids, réduisent de façon correspondante le débit d'air possible à travers le filtre fini. La matière fibreuse préférée comprend également 20 à 65 % de fibres oléfiniques, acryliques et modacryliques, de même que 40 des fibres d'un copolymère de chlorure de vinyle et f'acétate de 69 02110 8 2001064 vinyle. Par exemple, on utilise de préférence environ 30 % en poids ce fibres d'un copolymère de chlorure de vinyle et d'acétate de vinyle. Ce copolymère contient généralement au moins environ 80 % en poids de chlorure de vinyle copolymérisé. Bien que 5 tous les copolymères de ce genre conviennent aux fins de l'invention, il est généralement préférable d'utiliser un copolymère contenant au moins 85 % en poids de chlorure de vinyle copolymérisé. Le "Vinyon" est un copolymère chlorure de vinyle-acétate de vinyle du commerce typique qui s'est révélé tès satisfaisant 10 aux fins de l'invention. Ce copolymère contient, croit-on, 88 à SO % en poids de chlorure de vinyle copolymérisé. Il est vendu en fibres d'une longueur r'environ 6,35 mm et d'un diamètre inférieur à environ 100 microns et par exemple d'environ 15 à 20 microns. Ce copolymère fibreux est ignifuge et a l'intéressante 15 propriété de se souder à chaud, de sorte que les moitiés 26 peuvent être unies pour former les couches 12 dont est constitué le filtre 10. La présence de ce copolymère s raison de moins d'environ 20 % conduit donc à un produit qui a de médiocres propriétés de soudabilité à chaud et qui exige le recours à des addi-20 tifs pour assurer l'ignifugation. Bien qu'on puisse utiliser plus de 65 % de ce copolymère, il convient d'utiliser plus de 20 %, par exemple 30 %, de pulpe de bois dans de pareils cas pour assurer l'aptitude au moulage. Le mélange de matières fibreuses comprend également, pour 25 le reste, des fibres de rayonna,des fibres de polyester, par exemple des fibres de poly(téréphtalate d'éthylène), des fibres de polyamide, des fibres de verre ou de l'asbeste, éventuellement en mélange. Il comprend de préférence 10 à 40 % en poids de fibres de rayonne et 10 à 40 % .en poids ~~e fibres de poly(téréphtalate 30 d'éthylène). Plus particulièrement, à titre d'exemple, on a produit des filtres appropriés en utilisant environ 30 % en poids de fibres de rayonne d'une longueur atteignant environ 9,5 mm» une proportion mineure des fibres ayant un diamètre d'environ 15 à 20 microns et une proportion majeure d'environ 27 à 32 microns, 35 et environ 20 % en poids de fibres de poly(téréphtalate d'éthylène) d'une longueur d'environ S,5 mm et d'un diamètre d'environ 15 à 20 microns, bien que ce diamètre puisse atteindre 100 microns. La rayonne est préférée parce qu'elle est peu onéreuse et disponible dans le commerce en de nombreux diamètres qui permet-40 tent un choix judicieux assurant la porosité du produit fini. 69 02110 9 2001064 Toutefois3 comme la rayonne, est inflammable, sa présence en quantités importantes exige un supplément d'agent d8ignifugation» Le polv(téréphtalste d'éthylène) confère au filtre fini une excellents aptitude à collecter les poussières, mais il est oné-5 reux,de ^orte qu'il convient d'éviter d'utiliser des quantités importan+Gs de ce constituant, sauf dans le cas de filtres dont la capacité de filtration doit être suffîsammert élevée pour justifier la dépense. Des filtres utiles ont été fabriqués conformément à l'inven-10 tion de la façon suivante* La suspension des matières fibreuses indiquées ci-dessus et prises dans des quantités précitées est préparée d'abord suivant le procédé schématisé plus haut» Cette suspension est introduite et retenue dans le réservoir 48 de la façon classique. Le moule à fentes garni d'un tamis 42 décrit ci-15 dessus est immergé dans la suspension aqueuse et un vide d'environ 12,7 à 50,8 cm de mercure est appliqué pendant environ 1 à 10 secondes. En raison du pourcentage exceptionnellement élevé (20 %) de la surface du moule à fentes qui est exposée à la dépression, des quantités importantes de liquide sont aspirées à 20 travers le tamis et y déposent la matière fibreuse* Par exemple, pour la moitié 26 de forme généralement rectangulaire, les dimensions étant d'environ 55,9 cm x 30,5 cm, environ 94,6 litres de liquide traversent le moule 42 sous un vide de 50,8 cm de mercure en un temps de moulage de 6 secondes. 25 Le moule portant la couche de matière fibreuse est alors re tiré de la suspension et amené dans une position qui lui permet de s'engager avec le moule de transfert 50. La couche de matière fibreuse déposée sur le moule à ce stade est composée d'environ 1 partie de matière fibreuse pour 4 parties d'eau. Après cela, le 30 moule de transfert 50, dont la conformation correspod à celle du moule, est mis en contact avec la couche de matière fibreuse se trouvant sur le moule et légèrement pressé contre le moule de transfert à la température ambiante pendant quelques secondes au maximum. Un vide d'environ 12,7 à 50,8 cm ce mercure est alors 35 appliqué au moule de transfert et le vide appliqué au moule est rompu et remplacé par une surpression d'air de la façon connue pour le pass-age de la couche ce matière fibreuse moulée du moule au moule de transfert. Le moule de transfert prend ensuite une position appropriée au-dessus du séchoir à transporteur 60 et la 40 couche de matière fibreuse moulée est transférée sur ce trans 69 02110 10 2001064 porteur par le remplacement de la façon connue de la dépression par une surpression, La moitié de filtre 26 est alors passée de la façon habituelle dans le sechoir-tunnel 64. De préférence, dans le cas de 5 la présence d'environ 50 % en poids de fibres mouillables, le séchage dure 5 à 20 minutes à une température du séchoir d'environ 93 à 14S§C„ Au cours du séchage, le produit manufacturé atteint une température d'environ 116 à 1218C qui se trouve dans l'intervalle de ramollissement du copolymère de chlorure èe vinyle 10 acétate de vinyle, mais qui est inférieure à son point de fusion0 Il en résulte que ce copolymère assure une légère cohésion qui.; croit-on, augmente dans une certaine mesure la résistance mécanique du produit fini. Lorsque le produit moulé atteint 1'extrémité de sortie du séchoir-tunnel 64, il est prêt à être assemblé avec 15 un autre produit moulé de ce genre pour former une couche 12 servant à l'assemblage final du fi'tre remplaçable 10. Des filtres fabriqués de la façon décrit- ci-dessus s„ cort révélés extrêmement satisfaisants en pratique. La résistance de la matière filtrante est plus que suffisante, même dans le cas 20 de filtres à sacs ou à manches de ce fcenre de grande dimension,. Le débit d'air que permet la matière filtrante peut être facilement équilibré avec son aptitude à capter les poussières, ces deux propriétés étant déterminées par la nature, le diamètre et la longueur des fibres. Pour certaines applications, il est dé-25 sirable que le débit d'air soit plus élevé et que l'aptitude à capter les poussières soit plus faible et les constituants de la matière fibreuse peuvent être combinés en se conformant aux indications données plus haut pour régler le dé^it d'air et "'aptitude à capter les poussières dans des intervalles étendus. 30 En outre, dans le cas des filtres produits suivant l'inven tion, les débits d'air possibles sont maintenus à la valeur élevée désirée, bien que les filtres remplaçables subissent un colmatage considérable après un usage prolongé. Cette propriété est due, croit-on, au fait que le côté d'aval 34 du filtre est le 35 côté "tamis" du filtre, c'est-à-dire le côté du filtre qui s'est trouvé au contact du moule 42 au cours du moulage. Le côté d5 amont 32 du filtre est de ce fait plus "floconneux"et moins compact que le côté d'aval, ce qui améliore sensiblement les propriétés anticolmatage du filtre suivant l'invention. BAD ORIGINAL 69 02110 n 2001064 Comme le moule 42 comprend une série de fentes parallèles sous le tamis, le produit fini comprend des bandes parallèles de matière fibreuse qui sont plus denses aux endroits qui se trouvaient au-dessus des fentes au cours du moulage et moins denses 5 dans les régions intermédiaires. Les bandes denses augmentent la résistance du produit fini et les bandes moins denses, qui alternent avec les premières, permettent un débit d'air accru. Dans le cas du filtre mentioné plus haut, la porosité et la résistance mécanique sont équilibrées de façon que des débits d'air 10 d'environ 283 m3/minute et davantage sont possibles. A titre d1 exemple, une poussière expérimentale normalisée comprenant environ 70 % en poids de noir de carbone, 3 % en poids de linters de coton et 27 % en poids de poussières des routes d'Arizona est éliminée par filtration d'un courant d'air à raison de 0,54 g/dm2 15 sous une perte de charge de 0,20 à 0,41 cm de HgO et à un débit de 1897 litres d'air à la température ambiante par minute. Bien que divers modes et détails d'exécution aient été décrits pour illustrer l'invention, il va de soi que celle-ci est susceptible de nombreuses variantes et morifications sans sor-20 tir de son cadre. ORIGINE 69 02110 12 2001064 Revendications 1 - Procédé de roulage d'un élément de filtration pouvant être incorporé à un filtre remplaçable destiné à éliminer les . impuretés de courants gazeux, caractérisé en ce qu'en stades suc-5 cessifs (a) on prépare une suspension aqueuse con+enant jusqu'à 0,4 ^ en poids d'un mélange de ma+ières fibreuses comprenant jusqu'à 30,o io en poids de pulpe de bois, 20 à 65 5» en poids de fibres -oléfiniques, de fibres acryliques et/ou de fibres modacry-liaues et de fibres d'un copolymère de chlorure de vinyle et d' 10 acé+ate de vinyle et, pour le reste, des fibres de rayonne, des fibres de polyester, des fibres de polyamide, des fibres de verre ou de l'amiante, éventuellement en mélange; (b) on immerge dans la suspension aqueuse un moule ouvert conformé de façon à définir l'élément de filtration; (c) on établit une dépression 15 sur le moule pour y déposer une couche de la matière fibreuse; (d) on retire de la suspension aqueuse le moule portant la couche de matière fibreuse; (c) on presse la couche contre le moule au moyen d'un moule de transfert ayant une conformation correspondante; (f) on établit une dépression sur le moule de transfert 20 pour détacher la couche de matière fibreuse du moule; (g) on détache la couche de matière fibreuse du moule de transfert et (h) on sèche la couche de matière fibreuse pour obtenir un élément de filtration moulé. 2 - Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce 25 que le mélange de matières fibreuses de la suspension comprend 2 à 30 $ en poids de pulpe de bois, 25 à 50 i» en poids de fibres d'un copolymère de chlorure de vinyle et d'acétate de vinyle, 10 à 40 °?c en poids de fibres de rayonne et 10 à 40 $ en poids de fibres de poly(téréph+alate d'éthylène). 30 3 - Procédé suivant la revendication 2, caractérisé en ce que le mélange de matières fibreuses représente environ 0,05 i° du poids de la suspension aqueuse et le mélange de matières fibreuses comprend environ 20 % en poids de pulpe de bois, environ 30 ic en poids de fibres d'un copolymère de chlorure de vinyle et 35 d'acétate de vinyle, environ 30 i° en poids de fibres de rayonne et environ 20 $ en poids de fibres de poly(téréphtalate d'éthylène), et la matière fibreuse est additionnée d'un agent d'ignifugation. 4 - Procédé suivant la revendication 2 ou 3» caractérisé en 40 ce que le mélange de matières fibreuses comprend eomm,e pâte de BAD ORIGINAL 69 02110 13 2001064 bois du kraft de bois résineux blanchi, la majorité des fibres du copolymère de chlorure de vinyle et d'acétate de vinyle ont une longueur d'environ 6,35 mm et un diamètre d'environ 15 à 20 microns, les fibres de rayonne ont une longueur atteignant envi-5 ron 9,5 mm, une proportion mineure de ces fibres ayant un diamètre d'environ 15 à 20 microns et une proportion majeure de ces fibres ayant un diamètre d'environ 27 à 32 microns, et la majorité des fibres de poly(téréphtalate d'éthylène) ont une longueur d'environ 9,5 mm et un diamètre d'environ 15 à 20 microns. 10 5 - Procédé suivant l'une quelconque des revendications pré cédentes, caractérisé en ce que la suspension aqueuse est préparée en mélangeant d'abord environ 2 /£ en poids du mélange de matières fibreuses avec environ 98 /« en poids d'eau et en ajoutant ensuite de l'eau au mélange pour obtenir la suspension aqueuse 15 voulue contenant jusqu'à 0,4 en poids de matières fibreuses. 6 - Procédé suivant l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le moule ouvert conformé comprend un élément de support à fentes garni d'un tamis sur lequel est déposée la couche de matière fibreuse, et une dépression est ap-20 pliquée par des ouvertures se trouvant à l'arrière et communiquant avec le revers des fentes et le moule de transfert qui a une conformation correspondante comprend un élément à fentes dans lequel, les régions entre les fentes entrent en contact direct avec la couche de matière fibreuse. 25 7 - Procédé suivant la revendication 6, caractérisé en ce qu'environ 80 ^ de la surface de travail exposée du moule ouvert sont constitués par des régions supportant le tamis entre les fentes et environ 95 $ de la surface exposée et venant en contact avec le produit moulé du moule de transfert sont constitués par 30 les régions ménagées entre les fentes. 8 - Procédé suivant la revendication 6 ou 7, caractérisé en ce.que le moule ouvert est immergé dans la suspension aqueuse et une dépression d'environ 12,7 à 50,8 cm de mercure est appliquée pendant environ 1 à 10 secondes, et le moule de transfert presse 35 ensuite légèrement la couche de matière fibreuse contre le moule pendant environ 1 seconde à la température ambiante avant le détachement de cette couche du moule. 9 - Procédé suivant la revendication 2, caractérisé en ce que la couche de matière fibreuse est séchée librement sur une 40 surface sensiblement plane sans support à une température se BAD ORIGIN; 69 02110 14 2001064 trouvant dans l'intervalle de ramollissement du copolymère de chlorure de vinyle et d'acétate de vinyle, niais inférieure à son point de fusion. 10 - Suspension aqueuse, caractérisée en ce qu'elle a une 5 teneur en solides atteignant C54 5» en poids, ces solides compren nant jusqu'à 30 fi en poids de pulpe de "bois, 20 à 65 fi en poids de fibres oléïiniques, de fibres acryliques et/ou de fibres inoda-cryliques et de fibres d'un copolymère de chlorure de vinyle et d'acétate de vinyle, le reste étant constitué par des fibres de 10 rayonne, des fibres de poly(téraphtalate d'éthylène), des fibres de verre et/ou de l'asbeste. 11 - Happe fibreuse moulée sous vide constituée par la suspension suivant la revendication 10, caractérisée en ce que les fibres de cette nappe ont un diamètre moyen inférieur à environ 15 100 microns et une longueur moyenne d'environ 3»2 à 12,7 mm. 12 - Happe suivant la revendication 11, caractérisée en es qu'elle comprend pour le reste des fibres de rayonne et des fibres de poly(téréphtalale d'éthylène). 13 - Nappe suivant la revendication 12, caractérisée en ce » 20 que le mélange intime comprend environ 20 fi en poids de pulpe de \ bois, environ 30 fi en poids de fibres d'un copolymère de chlorure ^ de vinyle et'd'acétate de vinyle, environ 30 fi en poids de fibres [ de rayonne et environ 20 fi en poids de fibres de poly(téréphtala-te d'éthylène). - 25 14 - Nappe suivant la revendication 12 ou 13, caractérisée | en ce que la pulpe de bois est du kraft de bois résineux blanchi, la majorité des fibres du copolymère de chlorure de vinyle et g8 acétate de vinyle ont une longueur d'environ 6,35 mm et un diamè- ^ tre d'environ 15 à 20 microns, les fibres de rayonne ont une Ion- ; 30 gueur d'environ 9,5 mm au maximum, une proportion mineure de ee.s fibres ayant un diamètre d'environ 15 à 20 microns et une proportion majeure de ces fibres ayant un diamètre d'environ 27 à 32 ; f microns, et la majorité des fibres de poly(téréphtalate d'■ éthylè-ne) ont une longueur d'environ 9,5 mm et un diamètre d'environ jj 35 15 à 20 microns. j 15 - Procédé pour mouler un élément de filtration, en tance comme décrit ci-dessus avec référence au dessin annexé» 16 - Suspension aqueuse, en substance comme décrit ci-dessus avec référence au dessin annexé. - - -s - s