La presente invention se rapporte à un perfectionnement apporté au traitement de résines thermoplastiques chargées pour former des articles (ou produits industriels) conformés, par l'addition d'un produit aidant la dispersion sous la forme de petites quantités de matières fibreuses ayant un rapport d'aspect d'au moins environ 10 fois celui du produit de charge L'addition de petites quantités de produits de renforcement fibreux est connue dans la technique mais, cependant, on a trouvé que ces quantites abaissent souvent la résistance mécanique des masses composites. I1 en est ainsi parce que le produit de renforcement fi preux doit Autre présent suivant au moins une certaine quantité critique minima pour pouvoir fonctionner comme agent de support de charge et, à des concentrations inférieures à cette quantité, les fibres souvent rigidifient la matrice sans la renforcer. Le niveau de chargement minimum ou critique en-dessous duquel aucun renforcement n'est obtenu est de 11 ordre d'environ 6 à 15 en poids au total par rapport aux masses composites. On a ainsi besoin d'une composition thermoplastique chargée améliorée économique, adaptable à un traitement plus facile à l'état de masse fondue, composition qui fournira un produit thermoplastique chargé qui peut entre extrudé pour produire des articles possédant une homogénéité, une qualité et une uniformité supérieures. On a également besoin d'un procédé pour disperser complète- ment de grandes quantités de produit de charge dans des compositions thermoplastiques lors d'n traitement en une étape. Selon le mode opératoire de la présente invention, llapti- tude au traitement de compositions thermoplastiques fortement char gées, qui peuvent autre formées sous pression et par la chaleur et qui ont au moins 15 t de produit de charge, est améliorée en combinant le polymère, le produit de charge et une matière effectuant la dispersion, se composant essentiellement de 0,5 à 15 %, de préférence 1 à 5 , en poids de matière fibreuse ayant un rapport d'aspect d'au moins environ 10 fois le rapport d'aspect du produit ae charge, et en mélangeant intimement le mélange résultant. Ia demanderesse a trouvé que l'addition, à des produits thermoplastiques fortement chargés, de ces faibles quantités de fibres facilite nettement la dispersion du produit de charge dans les compositions thermoplastiques, supprime les difficultés associées au traitement supplémentaire de masse fondue, facilite la manipula- tion et l'alimentation du mélange sec" dans des trémies, des convoyeurs, etc..., empêche le pontage dans la trémie et provoque également moins de tension (déformation) sur l'équipement classique de mélange et d'extrusion. Le produit fibreux aidant la dispersion est ordinairement ajouté en quantités de 0,5 à 10 ss en poids par rapport à toute la composition.-Des quantités allant jusqu'à environ 15 % peuvent être utilisées mais l'avantage serait compensé par le prix de revient; ainsi, pour des raisons d'économie, on préfère une quantité inférieure à 10 %, de préférence environ 1 à 5 %. Un autre avantage dans l'incorporation de faibles quantités de fibres affectuant la dispersion dans le produit thermoplastique chargé, en plus de fournir une plus grande homogénéité et une plus grande uniformité, réside dans le rait que, puisque les fibres aident à rendre le produit dense, le produit final sera ainsi plus homogène et contiendra moins de vides qu'une matière thermoplastique chargée comparable qui ne contient pas le produit ribreux aidant la dispersion. Bien que la gamme de dimensions moyennes des particules utilisées comme produits de charge varie entre environ 0,5 et 10p, ou plus, les dimensions réelles peuvent varier d'environ O à environ 500 e .La demanderesse a trouvé que l'addition de ces faibles quan- tités de fibres effectuant la dispersion facilite la rupture des plus grandes particules de produit de charge. De plus, l'addition de cette petite quantité de fibres de dispersion aide également à traiter la matière composite dans un equ- pement standard de traitement de produits thermoplastiques,te1. qu'une extrudeuse, un dispositif de moulage par injection et analogues, qui serait utilisé préalablement au mieux seulement avec i2fi culté. Le procédé de la présente invention est également utile pour produire des compositions thermoplastiques chargées renforcées, de qualité supérieure. Selon cet aspect de la présente invention, un prémélange contenant la résine et le produit de charge est ajouté à l'extrudeuse par une première entrée, avec une petite quantité de longue matière fibreuse. Les longues fibres servent d'agent e,eec~ tuant ou provoquant la dispersion pour me langer totalement le produit de charge et la résine dans l'extrudeuse.Après que le mélange a achevé, une quantité renforçante de fibres de verre est introduite par une seconde entrée, placée en aval dans l'extrudeuse. Puisqu1il n'y a pas de contact entre les fibres et le produit de charge non mouillé et qu'il y a une courte période de séjour pour les fibres de verre dans l'extrudeuse, il y a moins de rupture des fibres de verre que ce qui serait exigé pour mélanger totalement, en employant des procédés classiques, une compositisn chargée renforcée et, de ce fait, on obtient un produit renforcé de qualité supérieure. Selon le mode opératoire de la présente invention, on peut employer de faibles quantités de fibres, ordinairement des quantités de 0,5 - 15 , de préférence 1 - 5 % en poids par rapport au mélange total. La quantité et la dimension des fibres effectuant ou provoquant la dispersion pour une composition particulière employée sont intimement reliées à la matière particùlaire utilisée dans la composition chargée.On utilise des fibres en quantités de 0,7-18 % en poids par rapport au produit de charge; en outre, le rapport d'aspect de la fibre, défini comme étant la longueur divisée par le diamètre (l/d), doit autre au moins environ 10 fois le rapport d'aspect du produit de charge particulaire. la fibre peut comprendre une des diverses matières possédant un module d'au moins 55 x îOs kgXcm2 à la température de traitement du produit thermoplastique. Ces matières fibreuses comprennent des fibres de céramiques ou des fibres de verre, des fibres métalliques telles que de l'acier, de l'aluminium, du cuivre, etc... des excroissances cristallines (whiskers) telles que du bore, du saphir, etc. ... des fibres d'amiante, des fibres de carbone ou des fibres synthétiques telles que des fibres de polyamide. I1 est important de noter que, dans la mise en pratique de la présente invention, les fibres effectuant ou provoquant la dispers-ion ne servent pas d'agents de renforcement et qu'en conséquence, l'addition de ces faibles quantités de matières fibreuses doit se distinguer de l'addition de fibres en tant qu'agents de renforcement, tel-qu'indiqué préalablement. Pour fournir des avantages de renforcement quelconques, il est nécessaire d'utiliser au moins environ 6 % 10 , et, de manière plus pratique, 20 - 30 X de fibres dont la longueur minima est environ 3 mm. En outre, lorsque des fibresssont ajoutées dans des buts de renforcement, elles sont ordinairement rev8- tues par des agents de couplage ou d'encollage, afin de faciliter la liaison de la fibre à la matrice résineuse. Par opposition, les fi bres utilisées comme produits aidant la dispersion à la manière de la présente invention, de préférence, ne sont pas liées à la matrice mais on leur permet ds se déplacer librement dedans. En outre, l'ad diction de ces faibles quantités de fibres n'affectera pas de manière nocive une propriété mécanique importante quelconque de la masse composite. Les fibres peuvent cotre ajoutées aux boulettes de matière thermoplastique sèche et aux produits de charge et puis traitées. Des fibres peuvent également être envoyées dans l'extrudeuse ou dans le dispositif de compoundage servant au mélangeage, à ltemplacement de la gorge d'alimentation, dans un évent ou à n'importe quelle ouverture semblable. De manière facultative, des boulettes thermoplastiques contenant déJà un renforcement en fibres de verre pourraient être ajoutées au mélange polymère en quantités telles que le produit final contienne 0,5 - 15 ss de fibres de verre longues, en tant que produit-aidant la dispersion. Des adjuvants tels que des agents thlxotropiques, des produits réglant le pH, des pigments, des agents de relchement, des produits retardant les inflammations ou les incendies, des stabilisants thermiques et à la lumière etc... peuvent être ajoutés à la composition en quantités inférieures à environ 1 - 2 % de la matière minérale. Cependant, on doit noter que, lorsque les produits fi breux aidant la dispersion selon la présente invention sont utilisés, les quantités d'autres additifs normalement considérés comme nécessaires pour alder le traitement (par exemple des lubrifiants, des agents antistatiques, des films de protection, etc...) peuvent autre soit diminuées, soit souvent éliminées. Alors qu'au préalable, il était ordinairement nécessaire d'ajouter la résine et le produit de charge sous forme pulvérulente afin de produit des systèmes thermoplastiques fortement charges, suivant le procédé de la présente invention, par suite de l'aide au mélangeage très prononcée fournie par les fibres effectuant ou provoquant la dispersion, des copeaux ou des boulettes peuvent entre également utilisés et une dispersion totale pour obtenir un produit uniforme homogène sera assurée. Des matières thermoplastiques convenables peuvent entre présentes en quantités d'environ ,5-80 ss en poids et peuvent comprend dse une large gamme de compositions polymères.Ceci comprend par exemple, des polymères d'oléfines tels que du polyéthylène, du polypropylène, et leurs copolymères et leurs terpolymères,par exemple des copolymères d'acrylate d'éthyle, des polymères vinyliques compremant un ou plusieurs des monomères suivants : des preduits vinylaryliques tels que le styrbne, l'o-phénylstyrène, le m-phényletyrène, le p-phénylstyrène, l'o-méthylstyrène, le m-méthylstyrène, le p @éthylstyrène, l'o-méthoxystyrène, le m-méthoxystyrène, le p-méthoxystyrène, l'o-nitrostyrène, le m-nitrostyrène, le p-nitrostyrène, et analogues, des halogénures de vinyle et de vinylidène, tels que le chlorure de vinyle, le chlorure de vinylidène, le bromure de vinylidène et analogues, des esters vinyliques tels que l'acétate de viny le, le propionate de vinyle, le butyrate de vinyle, le chloroacétate de vinyle, le benzoate de vinyle, et analogues;; des polycarbonates, des produits cellulosiques tels que l'acétate de cellulose, le tria cetate de cellulose, l'acétobutyrate de cellulose, le propionate de cellulose, l'éthylceliulose et analogues; des polyamides telles que le nyhlon 6,6, le nylon 6, le nylon 6,10, la poly-m-xylylèneadipamide, a polyhexaméthylènetéréphtalamide et analogues; des polyesters tels que le téréphtalate de polyéthylène, l'isophtalate de polyéthylène, le poly(2,7-naphtamate d'éthylène), le téréphtalate de polybutylène, leurs divers copolymères et analogues, le polyéthylène chloré, ou ie chlorure de polyvinyle chloré, des polyfluorohydrocarbures, tels que le polytétrafluoroéthylène, le polytrifluorochlorcéthylène et leurs divers copolymères et terpolymères comme, par exemple des copolymères de fluorure de vinylidène et de trifluorochlorcéthylène et analogues. D'autres polymères thermoplastiques qui peuvent être utilisés comprennent des résines de polysulfone, une résine de solyacé- tal, des résines d'oléfines halogénées et des résines phénoxy-. On comprend également dans 5'expression "polymères thermoplastiques'1 des mélanges de deux (ou davankagei matières polymères A titre d'il- lustration de ces mélanges, il y a le polyéthylène/polypropylène, des terpolynères d'éthylène-acide acrylique-acétate de vinyie et analogues.L'expression comprend également les sels métalliques de ces polymères ou leurs mélanges, qui contiennent des groupes d'acides carboxyliques libres, des exemples de ces polymères comprenant des polymères éthylène-acide acrylique et des polymères éthylèneacide méthacrylique. titre d'illustration des métaux qui peuvent être utilisés pour fournir les sels de ces polymères d'acides carbo xyliques, il y a des métaux monovalents, bivalents et trivalents tels que le sodium3 le calcium et l'aluminium. tes produits de charge utilisés ici en relation avec le produit fibreux aidant la dispo@sion en quantités d'environ 15-@0 de préférence 25-50 ss en pot peuvent autre choisis parmi un gran, nombre de produits minéraux, de métaux, d'oxydes métalliques, de ma- tières siliceuses, de sels métalliques et de leurs mélanges. Des exemples de produits de charge compris dans ces catégories sont l'alu- mine, les hydrates d'aluminium, la feldspath, l'amiante, le talc, des carbonates de calcium, l'argile, le noir de carbone le quartz, la novaculite, divers polymorphes de silice, la kaolinite, la bentonite, le grenat, la saponite, l'oxyde de calcium, l'hydroxyde de calcium (chaux), le mica, etc...La quantité totale de produit de charge présente dans le mélange peut aussi contenir 0-50 %, de préférence 15-4C %, en poids (par rapport au mélange total) d'un produit de charge en verre, qui peut autre ajouté au mélange chargé mouillé avant la conformafion, tel que décrit préalablement. Les produits de charge peuvent être re vertus de divers agents d'encollage, divers agents de couplage, divers produits favorisant l'adhérence, divers agents de mouillage et ap@@@ gues, comme cela est bien connu des personnes expérimentées dans la technique. Dans de nombreux cas, un produit de charge en plaquette ou aciculaire peut avoir,de par lui-même, un rapport d'aspect relati vement grand mais, même dans ce cas, le produit fibreux aidant la dispersion doit encore posséder un rapport d'aspect égal à fol; moins en- viron 10 fois celui du produit de charge. Alors que n'importe quelle résine thermoplastique pe@t posséder une ou plusieurs variétés génériques de produits le cherg qui fonctionnent le mieux avec cette @ésine particulière, les enseignements présentés ici s'appliqueront indépendamment de la combinaison choisie produit de charge-résine. On comprendra cependant que qualité du produit fini dépendra du produit de charge choisi pour l'utilisation avec chaque résine particulière. On peut eniployer n'importe quel dispositif de mélange convenable du commerce pour mélanger complètement le système chargé. T temps exigé pour le mélange complet est variable mais est générale ment de l'ordre de 1 à 5 minutes i le temps de mélange est 4ro bref, on obtiendra pas un mélange satisfaisant; si le temps de mélange est trop long, les fibres de verre se briseront et des amas non désirés de résine chargée apparattront. La composition résultante est un produit thermoplastique fortement chargé, à propriétés mécaniques supérieures à celles que possèdent les compositions fortement chargées préalablement connues où le produit de charge n'est pas aussi totalement dispersé. De plus, la composition chargée résultante dMaurera suivant une relation de dispersion uniforme durant tout l'emmagasinage du mélange et durant toute manipulation ou tout moulage exigé pour fournir un produit à partir de la composition.Ces compositions peuvent, en conséquence, Autre traitées dans n'importe quel équipement à faible cisaillement ou à cisaillement élevé, tel qu'exigé pour le produit final désiré qui pourrait être constitué de carreaux de plancher, de polymères conducbeurs (avec des produits de charge métalliques ou carbonés), de compositions techniques résistant à l'humidité ou à-une température renforcée, utiles comme engrenages, comme paliers et analogues, etc.. A titre de variante, les compositions résultantes pourraient autre ultérieurement renforcées, en utilisant des procédés à faible cisaillement, avec de longues fibres de verres pour former un stratifié comprenant au moins-une couche de la composition thermoplastique chargée de la présente invention et au moins une couche de tapis de verre constitué de fibres ayant des longueurs d'environ 4 cm ou davantage.Ces stratifiés et des procédés pour leur conformation sont décrits dans les brevets américains n 3.664.909 et n 3.713.962, ainsi que dans la demande de brevet américain n 327.284 déposée le 29 janvier 1973 sous le titre ;'Composition semi-cristalline thermoplastique pour le moulage" au nom de la société dite Allied Chemical Corporation et dans la demande de brevet américain n 293.975 déposée le 2 octobre 1972 sous le titre:'lFeuille thermoplastique pouvant tre estampe, renforce par des fibres à plusieurs longueurs" au nom de la société dite Allied Che mical Corporation. A titre de variante, un prémélange de produit de charge, comprenant approximativement 82-99,3 % de produit de charge et 0,718 % de matière fibreuse effectuant ou provoquant la dispersion,pour- rait cotre préparé et tout polymère thermoplastique convenable pourrait Autre ultérieurement ajouté, Alors que la demanderesse nua pas l'intention de limiter la présente invention à une théorie particulière, on présente la des cription suivante pour clarifier encore la présente invention Le mécanisme particulier par lequel les fibres effectuant la dispersion agissent pour augmenter ou améliorer la dispersion homogène du produit de charge et l'aptitude au traitement du mélange n'est pas complètement compris.Cependant, on peut indiquer à titre d'hypothèse le fait que les fibres courtes en fait servent de petites "tiges d'agitation" à l'intérieur de l'extrudeuse ou durant les opérations de mélange à sec, et, de ce fait, peuvent briser et disperser des agglo mérations de particules de produit de charge. Un autre mécanisme qui peut se produire est l'orientation des fibres dans les machines de traitement, par exemple des dispositifs de moulage par injection > des extrudeuses, etc...Cette orientation aidera ainsi à obtenir un meilleur mélange ou une meilleure dispersion. L'effet final de la dispersion et de l'aptitude au traitement amélioréesest une homogénéité supérieure qui en est la conséquence, entraînant une amélioration substantielle des propriétés en surface des produits rinaux. la présente invention est illustrée par les exemples suivants EXEMPLE 1 (ExEMPLE COMPARATIF) Un mélange de 50 % de kaolin à dimension de particules moyenne de 4 a été mélangé avec des boulettes de produit dit nylon 6 à dimension moyenne de 3,2 mm x 3,2 mm x 1,6 mm pour fournir un mélange 50-50 (en poids) du produit dit nylon et du kaolin. Ce mélange a été séché dans un four à vide à 100 C avant l'extrusion. Le mélange a été envoyé dans une trémie d'une extrudeuse de laboratoire de 25 mm dite "MPM", équipée d'une vis à étage unique, à rapport longueur/diamètre de 20 : 1 et à rapport de compression de 3 : 1. Une telle spécification de vis est considérée souvent comme "normalisée" pour de nombreuses extrudeuses. 1D,6 kg du mélange 50-50 ont été déversés dans la trémie d'alimentation de l'extrudeuse. La température de l1extrudeuse a été réglée à approximativement 290-3150C sur toute la longueur du cylindre et de la matrice. la matrice était une matrice pour feuilles de 15 cm de largeur avec un intervalle de 0,89 mm. On exigeait que la manipulation physique brise le pontage dans la trémie. En outre, l'extrusion de ce mélange était extrEmement difficile et on exigeait que diverses quantités d'énergie fassent fonctionner ltextrudeuse, comme indiqué par la surintensité anregis trée sur un ampèremètre relié au dispositif d'extrusion. Quand le fonctionnement a été terminé, l'extrudeuse a été démontée et on a trouvé que les filets de la vis étaient revêtus de kaolin non dispersé et non mouillé. En outre, des amas agglomérés de produit de enarge non dispersé, ayant un diamètre allant jusquà approximativement 6 mm, ont été notés dans la feuille extrudée.Les variations de toutes les conditions du traitement dans l'extrudeuse (c'est-à- Aire la ris, le nombre de tours par minute, la température du cylindre, l'intervalle de matrice) n'amélioraient pas la dispersion. EXEMPLE 2 Le mode opératoire de l'exemple l a été répété en utilisant les mêmes matières indiquées, sauf que l'on a ajouté au mélange nylon kaolin des fibres de verre à longueur initiales de ),2 mm comme produit favorisant la dispersion, afin que la composition finale soit constituée de 50 ;) > de kaolin, de 47 ss de produit dit nylon 6 et de-3 % de fibres de verre, donnant une quantité totale de matière mi nérale égale à 53 , du mélange total. Le procédé d'extrusion de l'exemple l-a été répété. On n'a pas rencontré de difficultés dans le traitement et l'extrudat était alors très uniforme d'aspect, sans région de matière non dispersée ou de vides observables. Quand l'extrudeuse a été démontée, on a observé que les filets de vis étaient revêtus d'une dispersion uniforme de kaolin-résine. EXEMPLE 3 la composition extrudée de l'exemple 2 a été coupée en sections représentées par des carrés de 30 cm. Les sections coupées ont été placées sur chaque face d'une matière de tapis en verre ré- parti au hasard, continu, pesant approximativement 46 g/m2. De tapis de verre se composait de torons contenant approximatIvement 40 filaments/toron, chaque filament ayant un diamètre de 0,01 mm. Le stratifié à trois couches a été moulé par compression entre les plateaux d'une presse de moulage par compression/ sous 7 kg/cm2 et à une température de plateau de 270 C dans un four à infrarouge, et estampé sous 56 kg/cm2 pendant 10 secondes dans une presse à emboutissage qui avait un ensemble de matrice immobile, poli, maintenu à 140 C, pour produire des coupelles cylindriques de 13 cm de diamètre, à excellente qualité en surface. EXEMPLE 4 la composition de l'exemple 2 a été mélangée de manière semblable et puis envoyée dans une machine de moulage par injection de 75 tonnes dite Battenfeld, d'une capacité de 85 g. On n'a pas ren coné de difficultés durant le moulage par injection et le produit résultant avait une section transversale homogène et un aspact mi- forme supérieur sans vides observables. EXEMPLES 5-7 De mode opératoire de l'exemple 2 a été répété dans les exemples 5, 6 et 7 en faisant varier les quantités de produit fibreux aidant la dispersion dans chaque exemple. Les résultats ont été presentés dans le tableau I. TABLEAU I % de kaclin % de produit % de fibre Résuitats dit n lon 50 % 45 5 Comme dans, l'exemple 2 50 ss 49 1 Comme dans l'exemple 2 50 % 49,5 0,5 Une certaine agglomération du produit de charge non dis persé évidente (pas autant que dans l'ex@mple Les propriétés ont été mesurées sur la matière des exemples 5-7 et sur un contrôle formé de nylon-kaolin (50-50, prépare par des techniques de double extrusion. Toutes les proprIétés étaient essentiellement identiques, indiquant que la prenc de ces faibles quantités de fibres n'affecte pas fortement les pr@@ priétés mécaniques. EXEMPLES 8-12 Le mode opératoire des exemples 1-7 a été répété, sauf que l'on a utilisé une extrudeuse de 6,)5 cmX dit "HPM" (Prodex). On a utilisé une matrice pour feuilles d'une largeur de 61 cm. Les résultats étaient les mimes que dans les exemples 1-7. EXEMPLES 13-17 Le mode opératoire des exemples 1-7 a été répété, sauf que l'on a utilisé une extrudeus de 11,5 cm dite "HPM" (Prodex) avec une dimension de matrice de 61 cm de largeur. Les résultats étaient les mêmes que dans les exemples 1-7. EXEMPLES 18-20 Le mode opératoire de l'exemple 2 a été répété, en utilisant divers ingrédients et diverses proportions, tel que présenté dans le tableau II. TABLEAU II Produit de charge Résine Fibre 30 % de silice (4 ) 68 % de téréphtala- 2 % d'excroissances te de polybutylène cristallines (whiskers) d'alumine (200 : 1) 66 % de CaCo3 (14 ) 30 % de polyéthy- 4 % de verre (300 : 1) lène 25 % de talc et 52 % d'acétate de 3 % de fibre de carbu polyvinyle re de silicium à rap port d'aspect de 700 : 1 20 % de noir de carbone (0,05 ) On a obtenu des résultats supérieurs comme dans l'exemple 2. EXEMPLE 21 Le mode opératoire de l'exemple 2 a été répété, en utilisant un mélange de 40 ffi de polypropylène, de 58 % de kaolin qui avait été revêtu par de l'acide stéarique et un aminosilane de la société Union Carbide dit A1100 (1/2 % en poids de chaque composant par rapport au kaolin) et 2 % de fibres de verre à longueur de 1,3 mm. On a obtenu des résultats semblables à ceux de l'exemple 2. EXEMPLE 22 Un produit extrudé chargé renforcé, à résistance élevée aux chocs, a été préparé en utilisant la technique suivante. Des quantités approximativement égales de produit dit nylon 66 et de kaolin (4 ) ont été introduites dans la première entrée d1une extrudeuse à double orifice, avec 3 % en poids (par rapport au mélange total) d'un promoteur de dispersion de fibres de verre à longueur de 3,2 mm. Après mélange complet de ces matières dans l'extrudeuse, on a introduit dans la seconde entrée approximativement 20 X en poids de fibres de verre à longueur moyenne de 3,2 mm. Ce mélange à trois composants a été extrudé à travers une matrice à torons et transformé en boulettes.Ia composition finale contenait approxima tivement 25 % en poids de fibres de verre, dont approximativement 3 % de fibres de verre fonctionnaient comme agent de dispersion et facilitaient le traitement selon la présente invention. La longueur des 20 ss restants de fibres de verre était encore au-dessus de la longueur critique nécessaire au renforeement, en fournissant un produit caractérisé par une résistance supérieure aux chocs. EXEMPLE 23 (EXEMPLE COMPARATIF) Afin d'illustrer la nécessité d'utiliser un rapport d'aspect des fibres égal à au moins environ 10 fois celui du produit de charge, l'exemple 2 a été répété avec les exceptions suivantes. Des fibres de verre broyées à longueur d'environ 0,07 mm ont été gré- parées par tamisage sélectif et ont été utilisées en quantités de ) %} en tant que promoteurs de dispersion dans un mélange 50-50 du produit dit nylon 6 et de kaolin (monenne : 10 ). Des difficultés ont été rencontrées, semblables à celles qui se produisaient du rant le traitement du mélange de 11 exemple 1 qui ne contenait pas de fibres de verre, et le produit final était d'une qualité inférieure comparable. EXEMPLE 24 Un prémélange de produit de charge a été préparé en mélangeant intimement un mélange de 97 % de CaCo3 à dimension de 14 e et de 3 % de fibres de verre à rapport d'aspect de 300 : 1. Le mélange a été emmagasiné et ultérieurement combiné avec du polytétrafluoroétlly- lène, en quantité telle que la composition finale contienne 75 % de prémélange de produit de charge et 25 % de polymère. Le mélange a été complètement mélangé et transformé en bouclettes, en utilisant un équipement de moulage par injection. L'appréciation de certaines des valeurs de mesures indi quées ci-dessus doit tenir compte du fait qu'elles proviennent de la conversion d'unités anglo-saxonnes en unités métriques. La présente invention n'est pas limitée aux exemples de réalisation qui yiennent autre décrits, elle est au contraire susceptible de variantes et de modifications qui apparattront à l'homme de l'art. REVENDICATIONS I - Procédé d'amélioration de l'aptitude au traitement de compositions thermoplastiques fortement chargées, que l'on peut former sous pression et par la chaleur et qui renferment au moins 15 % en poids de produit de charge, caractérisé en ce qu'il consiste : a) à combiner le polymère thermoplastique, le produit de charge et une matière effectuant ou provoquant me dispersion, se composant essentiellement de ,5 à 15 ,-w de matière fibreuse ayant un rapport d'aspect égal à au moins environ 10 fois le rapport d'aspect du produit de charge, la matière fibreuse ayant une longueur telle qu'après mélange, cette longueur soit inférieure à environ 3 mm, et b) à mélanger intimement le mélange résultant. 2 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le produit de charge est présent en quantités de 25 à 50 ss en poids par rapport au mélange total. 3 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la matière fibreuse est ajoutée en quantités de 1-5 %. 4 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la matière fibreuse est une fibre de verre. 5 - Composition de moulage thermoplastlque chargée, possédant une aptitude améliorée au traitement, caractérisée en ce qu'elle comprend 15-80 % en poids (par rapport au mélange total) de polymère thermoplastique, 15-80 % de produit de charge et, en tant que produit d'aide effectuant ou provoquant la dispersion, 0,5-15 % de matière fibreuse ayant un rapport d'aspect égal à au moins environ 10 fois le rapport d'aspect du produit de charge et une longueur de fibres inférieure à environ 3 mm. O - Composition selon la revendication , caractérisée en ce que la matière fibreuse est présente en quantité égale à 1-5 % en poids par rapport au mélange total. 7 - Feuille de résine thermoplastique chargée pouvant autre formée par estampage sous pression et par la chaleur, afin de produire des objets conformés, caractérisée en ce que la feuille est un stratifié comprenant a) au moins une couche de la composition thermoplastique chargée indiquée dans la revendication 5, et b) au moins une couche de tapis de verre formé de longueurs de fibres d'au moins environ 4 cm