La présente invention concerne en premier lieu un procédé permettant d'assurer le contrôle du-remplissage de récipients lorsque lesdits récipients circulent en continu devant un poste de contrôle, notamment en bout d'une chaîne de remplissage. Plus particulièrement, l'invention se rapporte au contrôle du remplissage des bouteilles de gaz liquéfié. Les rêglementations, notamment en France, imposent aux fournisseurs de gaz conditionné en bouteilles (gaz butane et propane), deux obligations - d'une part, la garantie d'un poids de gaz minimum dans chaque bouteille de gaz, - d'autre part, et pour des raisons de sécurité, un remplissage maximal du récipient en gaz liquéfié ; ainsi, en France, les récipients de gaz ne doivent pas être remplis de gaz butane en phase liquide a plus de 97 de leur volume total a la température de 500C, ce qui signifie qu'il doit demeurer au sommet de la bouteille un volume de 3% de gaz en phase gazeuse constituant ce que l'on appelle le ciel gazeux. Le contrôle du remplissage conformément aux reglementations que doivent nécessairement effectuer les centres de remplissage était jusqu'à présent peu fiable et entralnait un nombre de bouteilles rejetées considérable, même si celles-ci remplissaient par ailleurs les conditions imposées par les règlementations. Cela tenait au fait que l'on ne disposait pas de méthodes sures pour effectuer ce contrôle. La méthode du pesage ne permettait pas un contrôle satisfaisant, car tous les récipients ne présentent pas un poids a vide identique. En effet, il faut remarquer qu'un centre de remplissage est destiné a remplir des récipients réalisés par divers fabricants et présentant par conséquent des configurations et des différences de poids qui peuvent être assez sensibles. On a déjà proposé, pour remédier à ces inconvénients, de substituer au contrôle par la méthode du pesage, un contrôle du niveau de la surface libre du gaz en phase liquide dans le récipient. Pour ce type de contrôle, on utilise une technique de détection de niveau par rayons gamma. Cette technique consiste à utiliser un ensemble de mesura comportant - un émetteur de rayons gamma contenant une source radio active telle que du cobalt-60 ou du césium-137 - un détecteur de rayonnement situé dans l'alignement de l'émetteur et à une certaine distance de ce dernier, le détecteur comportant un ou plusieurs compteurs Geiger contenus dans une sonde - et un coffret de mesure renfermant le système d'alimen tation en courant de l'appareil ainsi que le circuit électrique nécessaire. Le principe de fonctionnement de ce type d'appareil émetteur-détecteur est bien connu et on a déjà cherché à contrôler le remplissage des bouteilles de gaz en utilisant cette technique de contrôle par rayonnement gamma, mais jamais, jusqu'à présent, on n'est arrivé à des résultats satisfaisants dans le cadre d'un contrôle de récipients défilant en continu. La demanderesse pense pouvoir expliquer cet échec par la disparité des configurations (notamment la hauteur) des bouteilles de gaz destinées à être remplies dans un centre de remplissage classique. La présente invention se propose d'apporter une solution à ce problème difficile. Elle repose en premier lieu sur la constatation que, pour une catégorie de bouteilles de gaz déterminée (par exemple des bouteilles de 13 kg), la hauteur du ciel gazeux mesurée entre le sommet du dôme de la bouteille et le niveau libre du gaz en phase liquide est constante, à plus ou moins 2 mm près, quelle que soit la géométrie de la bouteille, dès lors que le volume du ciel gazeux représente 3% du volume total de la bouteille. On a donc constaté que le contrôle de cette hauteur du ciel gazeux qui constitue un paramètre critique était le moyen le plus satisfaisant pour déterminer si le remplissage était convenable. Toutefois, les tentatives qui ont été faites pour effectuer un contrôle en continu du remplissage des bouteilles de gaz à l'aide d'un appareil utilisant une détection par les rayons gamma n'ont pas, jusqu'à présent, donné de résultats satisfaisants. Cela tient essentiellement au fait que pour obtenir la meilleure mesure possible, avec les systèmes proposés jusqu'à présent, on utilisait un temps de réponse du système de détection très bref, de l'ordure de quelques centièmes de secondes (souvent inférieur à 110" de seconde). Par ailleurs, la demanderesse a remarqué que, lorsqu'on effectue le contrôle sur des récipients se déplaçant en continu sur un transporteur, la surface libre du gaz en phase liquide ne reste pas horizontale. En d'autres termes, il y a création de vagues à la surface du gaz en phase liquide et donc une instabilité très forte du niveau, car la densité du gaz liquide est faible. On a pu constater que l'amplitude des vagues pouvait être supérieure à lO mm et que le phénomène était très lent à disparaître. La brièveté du temps de réponse du système de détection combinée au phénomène de création des vagues à la surface libre du gaz liquéfié entraînaient des imprécisions de contrôle du niveau dans la mesure où, pendant le temps de la mesure, le faisceau du rayonnement pouvait se trouver dans le creux d'une vague ou, au contraire, dans la crête, ce qui pouvait entraîner un rejet de la bouteille alors- qu'en fait une telle bouteille pouvait fort bien être remplie correctement. En d'autres termes, l'existence des vagues perturbait considérablement l'efficacité des mesures car le temps de réponse de l'ensemble émetteur-détecteur était trop bref pour prendre en considération le phénomène le création des vagues à la surface du gaz en phase liquide. Cette méthode entraînait donc un nombre tout à fait anormal de rejets de bouteilles convenablement remplies. La présente invention, par un perfectionnement du procédé de contrôle par rayonnement gamma, permet d'effectuer une mesure très fiable sans rejet de bouteilles convenablement remplies. A cet égard, pour contrôler en continu le remplissage des récipients on utilise un ensemble émetteur-détecteur de rayonnement gamma situé à poste fixe en regard duquel défilent en continu les récipients, ledit ensemble émetteurdétecteur étant mobile verticalement pour s'adapter au diverses hauteurs de récipients et étant conçu pour, à chaque passage d'un récipient, être placé a-un niveau spécifique situé à une distance prédéterminée au-dessous du sommet desdits récipients, cette distance étant constante pour tous les récipients. Conformément à l'invention, le procédé se caractérise en ce que - on règle automatiquement la mise au niveau de l'ensemble émetteur-détecteur en fonction de la hauteur du récipient à contrôler, avant que ce dernier ne s'interpose dans le faisceau du rayonnement, - on met en oeuvre la détection pendant tout le temps que le récipient circule dans le faisceau du rayonnement, grâce une série d'impulsions émises par l'émetteur en direction du détecteur, - on opère une intégration des impulsions à la sortie du détecteur, afin d'obtenir une tension de sortie repré sentative de la position du niveau réel du produit dans le récipient par rapport à un niveau théorique prédéter miné, - et on utilise la tension de sortie pour commander éven tuellement l'éjection du récipient s'il n'est pas rempli de façon convenable. Afin d'etre assuré que la durée de la détection sera égale au temps que mettra le récipient à traverser le faisceau du rayonnement, la mise au niveau de l'ensemble émetteurdétecteur est réalisée lorsque l'axe du récipient se trouve à une distance du détecteur supérieure ou au moins égale au rayon du récipient ; de même, la mise au niveau de l'ensemble émetteur-détecteur cesse à une distance du détecteur supérieure au rayon du récipient. De plus, entre deux mises au niveau successives de l'ensemble émetteur-détecteur, ce dernier revient automatiquement à une position de départ, de préférence à une position plus basse que celle qu'il occupe lorsqu'il se trouve mis à niveau. Avantageusement, la mise au niveau sera réalisée mécaniquement par contact glissant d'un organe solidaire en déplacement du détecteur contre le sommet du récipient, l'ensemble émetteur-détecteur étant sollicité en permanence vers sa position de départ, afin de pouvoir être mis automatiquement au niveau par coopération du récipient avec l'organe solidaire en déplacement du détecteur. L'invention concerne également ùn dispositif pour la mise en oeuvre du procédé ci-dessus. Ce dispositif comporte - un bâti fixe équipé d'un transporteur, sur lequel sont susceptibles de se déplacer des récipients dont on doit contrôler le remplissage, - un portique solidaire du bâti s'étendant au-dessus de celui-ci et sous lequel les récipients circulent d'amont en aval, - un ensemble de détection monté de façon mobile sur le portique et comportant un organe de palpage destiné à venir en contact avec le sommet du récipient et un ensemble émetteur-détecteur de rayonnement gamma, l'axe du faisceau de rayonnement émis étant situé à une distance déterminée au-dessous de l'organe de palpage, - et un moyen sollicitant élastiquement l'ensemble de dé tection dans une position de départ, le passage d'un récipient au droit de l'ensemble de détection assurant le déplacement de ce dernier contre l'action du moyen sollicitant élastiquement l'ensemble de détection. Ce dispositif est caractérisé en ce que l'organe de palpage s'étend, en amont et en aval de l'axe du faisceau de rayonnement, c'est-à-dire de la ligne reliant l'émetteur au récepteur, d'une distance supérieure ou au moins égale au rayon des récipients à contrôler, l'ensemble émetteurdétecteur étant réglé pour que son temps de réponse soit égal au temps que met le récipient à traverser totalement le faisceau du rayonnement. De préférence, l'organe de palpage est constitué par au moins un patin palpeur porté par l'ensemble de détection et s'étendant parallèlement au plan du transporteur de récipients et dans la direction de défilement de ceux-ci ; l'ensemble de détection est constitué, quant à lui, par une structure en forme de parallêlogramme déformable présentant au moins deux biellettes articulees d'une part sur le portique et, d'autre part, sur une poutre mobile verticalement sur laquelle sont montés l'organe de palpage et l'ensemble émetteurdétecteur. La poutre mobile est sollicitée par son propre poids dans une position plus basse que celle correspondant à la mise au niveau de l'ensemble émetteur-détecteur. L'ensemble articulé étant destiné à être relevé au passage des récipients, puis à redescendre après le passage de ceux-ci, il est important que le mouvement de descente ne soit pas trop brutal et l'on prévoit par conséquent, à l'opposé de la poutre mobile par rapport à son articulation sur le portique, un contre-poids assurant l'équilibrage de l'ensemble de détection et le freinage du retour de la poutre vers sa position de départ. Selon une autre caractéristique de l'invention, la distance entre l'axe du faisceau de rayonnement et l'organe de palpage est de préférence réglable. En effet, la hauteur du ciel gazeux varie en fonction de la température à laquelle est porté le gaz. Le volume réglementaire de 3% de ciel gazeux est en effet celui qui doit exister lorsque le gaz est à une température de 500C. On comprend que si le contrôle a lieu dans un milieu ambiant de température beaucoup plus basse, la hauteur du ciel gazeux sera différente. I1 conviendra en conséquence, pour obtenir une mesure convenable de régler la distance entre l'axe du faisceau de rayonnement et l'organe de palpage. On notera enfin que l'invention permet d'utiliser une source de rayonnement gamma d'une valeur plus faible que celle qui était nécessaire habituellement et voisine de 10 mCi (milli-Curie), mesurée en valeur standard CEA. L'invention concerne enfin une installation de contrôle équipée, d'une part, du dispositif ci-dessus, d'un système de distribution de récipients situé en amont de l'ensemble de détection et assurant le maintien d'une distance minimale prédéterminée entre deux récipients successifs passant au droit de l'ensemble de détection, ainsi qu'un mécanisme d'éjection des récipients qui ne répondraient pas aux conditions de remplissage prévues, ce mécanisme étant situé en aval de l'ensemble et étant commandé par ce dernier. On décrira à présent à titre d'exemple non limitatif, une forme de réalisation de l'invention, en référence aux dessins annexés dans lesquels les figures 1 à 5a sont des schémas illustrant le principe de fonctionnement du dispositif de contrôle par rayonnement gamma et permettant d'éclairer ce qui distingue la présenteinvention des techniques antérieures la figure 6 est une vue de côté d'une partie d'une installation de remplissage de bouteilles de gaz liquéfié montrant le poste de contrôle du remplissage selon l'invention la figure 7 est une vue de dessus de la-partie d'installation de la figure 6 la figure 8 est une vue selon la flèche VIII-VIII de la figure 7. On exposera tout d'abord le principe de fonctionnement du contrôle de remplissage selon l'invention. A la figure 1, on a représenté en B une bouteille de gaz destinée à être contrôlée par passage dans un ensemble de détection comportant un émetteur E de rayonnement gamma renfermant une source radio-active, cet émetteur étant placé en vis-a-vis d'un détecteur D composé d'un ou plusieurs compteurs Geiger. Ce type d'appareil de contrôle-existe sur le marché et on ne le décrira donc pas en détail, puisqu'il n'appartient pas en propre à l'invention. On pourrait utiliser, par exemple, un appareil commercialisé sous le nom de Niva- contrôle" par la société Saphymo-Sttl. L'appareil est conçu de telle façon que la source de rayons gamma est de préférence placée sur un plan horizontal tandis que les compteurs Geiger du détecteur sont placés dans un plan vertical quand on utilise plusieurs compteurs. Le faisceau de rayons F émis par la source traverse la bouteille B avant d'atteindre le détecteur D. La présence ou l'absence de gaz liquide s'interposant dans le rayonnement se traduit par une variation de l'intensité du rayonnement gamma détecté par le détecteur D en raison de l'absorption d'une partie de ce rayonnement parla masse du gaz liquéfié. L'intensité du rayonnement détecté se traduit par un nombre de coups par seconde délivrés par le compteur du détecteur. On comprend que si le niveau du gaz en phase liquide se trouve en N1, le gaz en phase liquide n'absorbera pas ou presque pas le rayonnement et, en conséquence, on obtiendra au détecteur un nombre de coups détectés élevé. Si le niveau de gaz en phase liquide se trouve en N2, c'est-à-dire à un niveau moyen, une partie du rayonnement gamma sera absorbée par le gaz en phase liquide, cette absorption étant proportionnelle à la hauteur du produit à mesurer. Le nombre de coups enregistrés au détecteur sera plus faible que dans le cas du niveau N1. -Enfin, si le niveau du gaz en phase liquide se trouve en N3, on assiste à une absorption maximum de rayonnement par le produit et, en conséquence, le nombre de coups détectés sera très inférieur à celui qui est détecté lorsque le niveau est en N1.Le nombre de coups par seconde détectés est transformé en une tension de courant et la variation entre le niveau haut NI et le niveau bas N3 est matérialisée par une tension analogique entre -10 Volts et O Volt. On a représenté à la figure 2 un compteur Geiger G appartenant au détecteur et par rapport auquel ont été tracées les limites correspondant aux niveaux N1 N2 N3. Dans les installations antérieures, on utilisait pour différentes raisons un temps de réponse de l'appareil de détection très faible et souvent inférieur à 0,1 seconde. Ce temps de réponse très court était nécessité parle fait que la durée de palpage était très variable, les hauteurs des bouteilles contrôlées étant variables et le mécanisme de palpage ne revenant pas régulièrement dans une position de départ appropriée. Les imprécisions de la mesure se trouvaient très accrues et on avait cherché, pour obtenir une meilleure précision, à utiliser au niveau de la source de rayonnement un collimateur avec fente.Cependant, ce collimateur atténuait la puissance du rayonnement émis par la source d'un facteur d'environ 4 à 5 et l'on était obligé d'utiliser une source radioactive d'une puissance relativement élevée (au moins 45 mCi), ce qui entraînait la nécessité de prévoir des mesures de protection pour le personnel se trouvant au voisinage du poste de contrôle. De plus, étant donné la brièveté du temps de réponse, le contrôle, comme on le voit aux figures 3 et 4 qui représentent deux exemples de mesure effectués avec des systèmes classiques, se produisait nécessairement dans une portion e très étroite de la bouteille. Etant donné le déplacement des bouteilles devant le système de détection, et la création inévitable de vagues V rendant instable le niveau de la surface libre du gaz en phase liquide, on conçoit que si une bouteille était remplie d'une façon ne répondant pas aux règlementations, on risquait de la voir non rejetée alors qu'à l'inverse, une bouteille convenablement remplie pouvait fort bien être rejetée. Ceci sera compris à l'aide de l'exemple suivant Si l'on considère qu'un appareil est réglé pour a) donner une tension de sortie au détecteur de O volt lorsque le faisceau de rayons gamma est entièrement absorbé et une tension de sortie de -10 volts lorsque le faisceau n'est pas absorbé, b) provoquer l'éjection des bouteilles pour une tension de sortie comprise entre -5 volts et O volt, ou pourra trouver avec les installations existantes les situations anormales représentées aux figures 3 et 4. En effet, la figure 3 représente une bouteille B dont le niveau de remplissage est indiqué par le trait plein P2 inférieur au niveau de remplissage autorise, c' est-à-dire 97% de la capacité de la bouteille, indiqué par le trait mixte P1. Avec les systèmes existants.à.temps de réponse court, si la mesure est faite au niveau d'une vague V, le système de détection enregistrera le niveau de la crête de la vague comme étant le niveau général de la surface du liquide et provoquera le rejet de la bouteille alors qu'elle est acceptable. A l'inverse, avec une bouteille représentée par la figure 4 remplie à un niveau P3 supérieur au niveau limite autorisé P1, si la mesure est faite au creux de la vague C, le système enregistrera ce niveau du creux de la vague comme étant le niveau général du liquide et la bouteille sera acceptée alors qu'elle doit être impérativement éjectée. Au contraire, avec le procédé et le dispositif de l'invention, étant donné que le temps pendant lequel le système de détection fera sa mesure correspond au temps de passage du récipient dans le faisceau, cette mesure se fera sur tout le diametre d de la bouteille et l'on effectuera une intégration de l'effet de vague, le détecteur permettant de faire une moyenne des mesures instantanées effectuées pendant toute la durée du passage de la bouteille. Cette moyenne transformée en tension permet en fonction du réglage prédéterminé de donner le signal d'éjection lorsque la bouteille est surremplie.Ainsi, comme-on le voit à la figure 5, avec une bouteille dont le niveau de remplissage P2 est inférieur au niveau autorisé P1 (comme c'est le cas à la figure 3), la tension moyenne de sortie du détecteur correspondant à la mesure effectuée sera par exemple de -7 volts ce qui correspond à une absorption du rayonnement sur une portion rl ; c'est dire que cette bouteille ne sera pas éjectée puisque son remplissage est convenable. Au contraire, comme on le voit à la figure 5a, une bouteille remplie à un niveau P3 supérieur au niveau autorisé P1 (comme c'est le cas de la figure 4) sera éjectée car la mesure effectuée donnera une tension de sortie par exemple de -4 volts. Ceci est dû au fait qu'une plus grande quantité de rayonnement sera absorbée sur les portions r2, r3 et r4. Ainsi parvient-on à éliminer les imprécisions liées à l'effet de vague. Les exemples ci-dessus correspondent au cas de l'élimina- tion des bouteilles trop remplies. On comprendra cependant que ces indications sont également valables pour llélimi- nation de bouteilles qui ne seraient pas assez remplies. On décrira à présent en référence aux figures 6 à 8 une partie de l'installation selon l'invention, à savoir plus particulièrement le poste de contrôle d'une installation de remplissage de bouteilles en gaz butane Un bâti 1 amorcé en traits interrompus à la figure 6 porte un transporteur 2 classique sur lequel sont placées des bouteilles de gaz B véhiculées aux différents postes d'une chaîne de remplissage. Dans l'exemple représenté, le transporteur circule dans le sens de la flèche F. Le système de détection du niveau de remplissage des bouteilles est constitué par un portique désigné de façon générale en 3 enjambant le transporteur 2 et scellé au sol par une structure d'assise 4. Ce portique comporte deux fers verticaux 5 situés de part et d'autre du transporteur et fixésà la structure d' assise 4. Ces deux fers verticaux 5 sont réunis à leur partie supérieure par une traverse 6 raidissant l'ensemble. Des glissières de guidage latérales 7 pour les bouteilles sont fixées à chacun des fers 5 à un niveau situé légèrement au-dessus du transporteur 2, ces glissières 7 assurant un passage des bouteilles sous le portique dans des conditions prédéterminées. A la traverse supérieure 6 et sensiblement dans la partie médiane de celle-ci est fixée une chape 8 s'étendant en direction du transporteur 2, cette chape servant de support pour un mécanisme articulé désigné de façon générale en 9 et constituée de deux paires de biellettes 10 et 11 parallèles. La paire de biellettes supérieures 10 est articulée en 12 sur la chape 8, tandis que la paire de biellettes inférieures 11 est articulée en 13 sur cette même chape 8.Les deux biellettes 10 sont reliées à une de leurs extrémités par une traverse 14 à partir de laquelle s'étend une tige filetée 15 sur laquelle est monté un contre-poids 16 dont la position peut être réglée le long de la tige 15. L'extrémité opposée des biellettes 10 est articulée en 17 sur une poutre verticale désignée de façon générale en 18. De même, l'extrémité 19 des biellettes 11 est articulée en 20 à la poutre 18. La ligne passant par les axes d'articulation 17 et 20 est parallèle à la ligne passant par les articulations 12 et 13 des biellettes sur la chape 8. Ainsi se trouve donc constitué un ensemble de parallèlogramme déformable, le basculement des biellettes dans le sens de la double flèche G de la figure 6 entraînant un déplacement en translation vertical de la poutre 18 selon la flèche X. A la base de la poutre 18 sont fixés deux bras 21 et 22 s'étendant obliquement de part et d'autre de l'axe vertical Y, Y' du portique (voir figure 8). Le bras 21 est muni à son extrémité libre de l'émetteur de rayonnement gamma E tandis que le bras 22 est muni du détecteur D. L'émetteur et-le détecteur sont alignés selon la ligne Z-Z' parallèle au transporteur 2 et s'étendant transversalement à la direction de défilement des bouteilles représenté par la flèche F des figures 6 et 7. La poutre 18 porte dans > 'axe Y-Y' (voir figure 8) un organe de palpage désigné de façon générale en 23 constitué par une pièce en forme de U 24 portée par la poutre 18 et dont l'extrémité des ailes verticales supporte respectivement un patin 25 qui avantageusement-pourra être un patin en matière plastique, notamment en "ertalène".Les deux patins 25 sont rigoureusement parallèles et de même forme. Ils présentent à leurs extrémités des rampes biseautées 26 et 27 permettant un engagement et un dégagement progressif du patin avec le sommet de la bouteille B, ces rampes étant reliées par une parti plane 28 rigoureusazent parallèle au plan du transporteur 2. On notera que la distance g séparant le bord 28 des patins de l'axe Z-Z' de l'ensemble émetteur-détecteur est rigoureusement déterminé par un type de contrôle prévu. C'est cette distance qui correspond à la hauteur critique du ciel gazeux et qui sera réglée avant la mise en marche de llinstallation. De plus, les patins 25 débordent de part et d'autre du plan vertical transversal R-R' indiqué à la figure 6, de telle façon que le bord 28 s'étende en amont et en aval de ce plan R-R' d'une distance 1 supérieure ou égale au rayon r de la bouteille B. On est ainsi assuré que lorsque le point O du patin arrivera au niveau du sommet de la bouteille et donc placera l'ensemble de détection au niveau convenable, ladite bouteille n'aura pas encore commencé à franchir l'axe Z-Z' du faisceau de rayonnement. De même, le patin ne se dégagera de la bouteille qu'après que celle-ci aura traversé totalement l'axe du faisceau Z-Z'. On notera que la distance g peut être réglée pour s'adapter aux conditions de température ambiante dans lesquelles la mesure sera faite. En effet, la hauteur du ciel gazeux varie en fonction de cette température et il doit en être tenu compte pour l'exactitude de la mesure. Ce réglage est réalisé simplement dans l'exemple représenté par l'actionnement d'un volant 30 commandant une vis 31 en bout de laquelle est fixé l'organe de palpage 23. L'installation comporte, en outre, en amont du portique 5, 6 un système de régularisation de la distance devant séparer nécessairement deux bouteilles successives se présentant devant le portique. Il s'agit, en d'autres termes, d'un système "anti-bourrage" constitue d'un vérin 32 disposé transversalement au sens de défilement du transporteur 2, ce vérin étant porté par une structure d'assise constituée de deux poteaux 33 situés de part et d'autre du transporteur, une entretoise 34 située sous le transporteur 2 permettant de rigidifier l'ensemble. Le vérin 32 se trouve normalement dans la position représentée en trait fort à la figure 7. Lorsque des bouteilles se succèdent trop rapidement et risquent d'atteindre le portique sans être suffisamment espacées l'une de l'autre, le vérin est actionné par un organe de contrôle de la distance séparant deux bouteilles qui est associe au vérin. Le vérin est alors placé dans la position représentée sen trait mixte et s'interpose sur le passage d'une bouteille qu'il arrête jusqu'à ce que la distance minimale entre deux bouteilles se trouve rétablie. Enfin, en aval du portique 5,6 est prévu un-système d'éjection des bouteilles ne répondant pas aux caractéristiques de remplissage prédéterminées, ce système d'éjection étant constitué par un vérin 35 situé transversalement à l'axe de déplacement du transporteur 2. Ce vérin est porté par une structure fixe 36 située latéralement par rapport au bâti de l'installation et permet de repousser les bouteillesà éjecter, selon la flèche S de la figure 7, en direction d'un poste d'éjection PE représenté schématiquement en traits interrompus à la figure 7. La commande du vérin 35 est effectuée par l'ensemble de détection qui, en présence d'une bouteille non conforme, envoie un signal à l'organe de commande du vérin qui est alors actionné. L'invention ayant maintenant été exposée et son intérêt justifié sur des exemples détaillés, la demanderesse s'en réserve l'exclusivité pendant toute la durée du brevet, sans limitation autre que celle des termes des revendications ciaprès. REVENDICATIONS 1. Procédé pour contrôler en continu le remplissage de récipients contenant un produit, ces récipients présentant d'éventuelles différences de configuration mais devant comporter après remplissage, à la partie haute du récipient, une fraction déterminée du volume global non rempli par le produit, le contrôle de ce volume réservé étant réalisé par la détection du niveau du produit par rapport à la partie supérieure du récipient, à l'aide d'un ensemble émetteurdétecteur de rayonnement gamma situé à poste fixe et en regard duquel défilent en continu les récipients, ledit ensemble émetteur-détecteur étant mobile verticalement pour s'adapter aux diverses hauteurs de récipients et étant conçu pour, à chaque passage d'un récipient, être placé à un niveau spécifique situé à une distance prédéterminée audessous du sommet dudit récipient, cette distance étant constante pour tous les récipients, caractérisé en ce que - on règle automatiquement la mise au niveau de l'ensemble émetteur-détecteur en fonction de la hauteur du récipient à contrôler avant que ce dernier ne s'interpose dans le faisceau du rayonnement, - on met en oeuvre la détection pendant tout le temps que le récipient circule dans le faisceau du rayonnement grâce à une série d'impulsions émises par l'émetteur en direction du détecteur, - on opère une intégration des impulsions à la sortie du détecteur afin d'obtenir une tension de sortie représen tative de la position du niveau réel du produit dans le récipient par rapport à un niveau théorique prédéter miné, - et on utilise la tension de sortie pour commander éventuellement l'éjection du récipient s'il n'est pas rempli de manière convenable. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la mise au niveau de l'ensemble émetteur-détecteur se produit à une distance du détecteur supérieure au rayon du récipient. 3. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la mise au niveau de l'ensemble émetteur-détecteur eesse à une distance du détecteur supérieure au rayon du récipient. 4. Procédé selon les revendications -2 et 3, caractérisé en ce que entre deux mises au niveau successives de l'ensemble émetteur-détecteur, ce dernier revient automatiquement à une position de départ, notamment une position plus basse que celle qu'il occupe lorsqu'il se trouve mis à niveau. 5. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la mise au niveau de l'ensemble émetteur-détecteur est réalisée mécaniquement par contact glissant d'un organe solidaire en déplacement du détecteur contre le sommet du récipient. 6. Procédé selon la revendication 4, caractérisé en ce que l'ensemble émetteur-détecteur est sollicité en permanence vers sa position de départ. 7. Dispositif pour la mise en oeuvre du procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, comportant - un bâti fixe équipé d'un transporteur sur lequel sont susceptibles de se déplacer des récipients, - un portique solidaire du bâti s'étendant au-dessus de celui-ci et sous lequel les récipients circulent d'amont en aval, - un ensemble de détection monté de façon mobile sur le portique et comportant un organe de palpage destiné à venir en contact avec le sommet du récipient et un ensemble émetteur-détecteur de rayonnement gamma, l'axe du faisceau de rayonnement émis étant situé à une distance déterminée au-dessous de l'organe de palpage, - et un moyen sollicitant élastiquement l'ensemble de détection dans une position de départ, le passage d'un récipient au droit de l'ensemble de détection assurant le déplacement de ce dernier contre l'action du moyen sollicitant élastiquement l'ensemble de détection, caractérisé en ce que - l'organe de palpage s'étend, en amont et en aval, de l'axe du faisceau de rayonnement, c'est- -dire de la ligne reliant l'émetteur au récepteur, d'une distance supérieure au rayon des récipients à contrôler - et l'ensemble émetteur-détecteur est réglé pour que son temps de réponse soit égal au temps que met le récipient à traverser totalement le faisceau de rayonnement. 8. Dispositif selon la revendication 7, caractérisé en ce que l'organe de palpage est constitué par au moins un patin palpeur porté par l'ensemble de détection et s'étendant parallèlement au plan du transporteur de récipients et dans la direction de déplacement de ceux-ci. 9. Dispositif selon la revendication 7, caractérisé en ce que l'ensemble de détection est constitué par une structure en forme de parallèlogramme déformable présentant au moins deux biellettes articuléesd'une part sur le portique et d'autre part sur une poutre mobile verticalement sur laquelle sont montés l'organe de palpage et l'ensemble émetteurdétecteur. 10. Dispositif selon la revendication 9, caractérisé en ce qu'une au moins des biellettes est munie, à l'opposé de la poutre mobile par rapport à son articulation sur le portique, d'un contre-poids assurant l'équilibrage de l'ensemble de détection et le freinage du retour de la poutre vers sa position de départ. 11. Dispositif selon l'une quelconque des revendications 7 à 10, caractérisé en ce que la distance entre l'axe du faisceau de rayonnement et l'organe de palpage est réglable. 12. Dispositif selon la revendication 11, caractérisé en ce que le patin palpeur est monté sur une structure susceptible d'être déplacée par rapport à la poutre portant l'ensemble émetteur-détecteur afin de régler la distance entre le patin palpeur et l'axe du faisceau de rayonnement. 13. Dispositif selon l'une quelconque des revendications 7 à 12, caractérisé en ce que l'ensemble émetteurdétecteur de rayonnement utilise une source de rayonnement gamma d'une valeur de 10 mCi (milli-curie) en valeur standard CEA. 14. Installation de contrôle de remplissage de récipients comportant un transporteur de récipients faisant défiler ceux-ci en continu et caractérisé en ce qu'elle présente - un portique muni d'un ensemble de détection selon l'une quelconque des revendications 7 à 13, - un système de distribution de récipients situé en amont de l'ensemble de détection et assurant le maintien d'une distance minimale prédéterminée entre deux récipients successifs passant au droit de l'ensemble de détection - et un mécanisme d'éjection de récipients ne répondant pas aux conditions de remplissage prévues, ce mécanisme étant situé en aval de l'ensemble de détection et étant commandé par ce dernier 15. Installation selon la revendication 14, caractérisée en ce que le mécanisme d'éjection est constitué par un vérin disposé transversalement à la direction de déplacement des récipients sur le transporteur et agissant pour dériver les récipients mal remplis sous une zone d'éjection.