La présente invention concerne un procédé de fabrication d'articles renforcés de fibres et plus Dré- cisément un procédé Pour fabriquer de tels articles com- portant des fibres en matière plastique liéesà du métal. L'invention concerne plus spécifiquement bien que non ex- clusivement, un procédé perfectionné pour la fabrication d'éléments aérodynamiques. Diverses méthodes existent pour former ou fabriquer de nombreuses structures à partir de matière plastique renforcée de fibres (PRF).Des articles en PRF Peuvent présenter des avantages en ce qui concerne le prix par rapport à des articles similaires fabriqués entièrement en métal grace au nombre réduit de pièces nécessaires, ce qui peut résulter en un travail réduit. La production d'un article avec moins d'éléments est due à la grande latitude de configuraticnscomplexesDermises avec le procédé de moulage PRF. Néanmoins, sur des structures incorporant des parties métalliques, des opéra- tions secondaires de soudure sont nécessaires pour obtenir des soudures de haute résistance entre le PRF et le métal etlimitent généralement le moulage ou le laminage directe- ment sur la partie métallique. Bien que des couches de fond ont été dévelopDées pour enduire le métal, la soudure résultante au moyen d'une résine laminée n'est généralement pas adéquate pour certains types de souduresstructurelles. Par exemnle, dans le brevet US No. 3 321 019 on décrit la fabrication d'une pale en fibres de verre ren- forc&_ utilisée sur les hélicoDtères,laquelle nale comprend une construction particulière de racine de nale en matière plastique renforcée. Plus spécifiquement, la construction de racine de pale comprend des couches alternées de plaques de renforcement en aluminium et detoiles de fibres de verre imorêgnées de matière plastique. Une couche de fond conve- nable est pourvue entre chaque plaque métallique et couche de toile de fibres de verre Dour emnêcher l'oxydation du métal et pour améliorer l'adhérence entre les plaques métallilueset la toile en fibres de verre imnrAgnéesde matière plastique. De telles couches de fond typiquement prennent la forme de revêtements ayant une épaisseur infé- -2- rieure à 25,4 ou 50,8 microns. Les couches alternées de métal et de feuilles de fibres de verre sont disposées sur un longeron et sont alors liées l'une à l'autre par un Procédé d'injection sous vide o une matière Plastique liqide imprzgne la toile de fibres de verre et remplit un moule. La structure résultante a une résistance et intégrité suffisante pour sa fonction prévue, celle d'être résistante aux contraintes de cisaillement imposées par les boulons qui raccordent la pale de l'hélicoptère à un moyeu central. Néanmoins, la soudure entre les couches alternées de plaques métalliques et de fibres de verre peuvent ne Pas Présenter le degré souhaité de résistance et d'intégrité pour d'autres applications. Par exemple, dans les avions à ailes fixes, on a utilisé des pales d'hélices en PRF durant près de ans. Ces Pales comprenaient généralement une coquille en PRF prémoulée liée fermement à-un longeron métallique central, certains espaces entre la coquille et le longeron étant entièrement remplis Dar une matière du type mousse. Une intégrité adéquate entre la coquille de fibres de verre et le longeron métallique avait été obtenue en utili- sant certaines matières adhésives, comme par exemple une résine époxy modifiée, thermodurcissable non-volatile telleque AFl1l fabriquée Par Minnesota Mining & Mranufactur- ing Company qui était disposée sous forme d'un film sur le lonqeron avant de lier la coquille de fibres de verre - à celui-ci. De telles matières adhésives créent une résistance de la soudure qui dépasse de loin celle possible au moyen de couches de fond utilisées dans le brevet US mentionné précédemment 3 321 019 et sont donc capables de réâiser la soudure longeron à coquille pour des structures de ce type particulier et cette utilisation particulière. On comorendra ceoendant que cette technique de longue date exigeait d'abord la formation d'une coquille PRF moulée et ensuite exigeait une opération de soudure secondaire au moyen de laquelle la coquille et longeron étaient soudés pour former une structure intégrale. Par conséquent,il est un but principal de la présente invention de mettre en oeuvre un procédé -3- perfectionné de fabrication de diverses structures aérody- namiques renforcées de fibres telles que des pales d'hélice. Inclus dans ce but est la diminution de travail de fabri- cation nécessaire tout en conservant ou améliorant les propriétés structurelles et l'uniformité de dimensior et la reuroductibilité du produit. Selon la présente invention on met en oeuvre un procédé perfectionné pour réaliser des articles con- stitués par une matière plastique renforcée de fibres soudée à un objet métallique. La surface de l'objet métal- lique est enduite d'une matière adhésive et plus précisément une matière adhésive liquide de résine époxy modifiée/ ther- modurcissable et non volatile ayant des propriétés de soudage améliorées après la Précuisson. L'épaisseur de la matière adhésive Peut varier de 127 A-1016 microns selon les nécessités pour compenser les variations de dimensions du métal et Peut être mise en forme dans un moule. La matière adhésive est précuite et une ou plusieurs couches de fibres de renforcement telles qu'une toile de fibres de verre sont appliquées sur la surface enduite de matière adhésive de l'object métallique. Les fibres sont au préalable ou ultérieurement imprégnées Par une matière plas- tique liquide. De préférence, l'objet recouvert de fibres est disposé dans un moule et la matière plastique liquide telle qu'une matière Polymère synthétique, comme Dar exemple une résine thermodurcissable, est introduite dans le moule pour ainsi imprégner la couche de fibres sur l'objet. Après l'imprégnation de la couche de fibres, la matière polymérisable est cuite dans le moule pour former l'article ayant la forme du moule. Le moulage in situ de la fibre de verre avec l'objet de métal enduit de matière adhésive crée une soudure résistante entr'eux et résulte en une diminution substantielle de travail qui aurait autrement été nécessaire pour réaliser une opération de soudure se- condaire. Dans un mode de réalisation préféré de l'inven- tion, le orocédé est utilisé pour la fabrication d'éléments aérodynamiques tels que des pales d'hélice. Un sous-assem- blage de pales peut d'abord être réalisé en enduisant -4- un longeron métallique d'une matière adhésive requise, partiellement pour compenser les variations de dimension, et ensuite on enduit Dar transfert l'intérieur du moule du sousassemblage par la matière adhésive, et on dispose le longeron dans le moule, on précuit partiellement les matières adhésives, on introduit une maijAre à structure cellulaire du type mousse à l'intérieur et on précuit finalement la mousse et les matières adhésives de telle façon que la mousse soit liée à certaines parties du longeron nour former ensemble le sousessemblage de la pale. Le sousassemblage de la pale est ensuite envelopoé -ar des fibres de renforcement, comme par exemple une toilede fi- bres de verre, et est disposé dans un moule final dans le- quel une matière plastique liquide telle qu'une résine thermodurcissable est injectée et durcie pour ainsi ache- ver la formation de la pale. La fibre de verre imprégnée de résine est soudée, via la matière adhésive, à la mousse en certains endroits et au longeron de métal à d'autres endroits. Une gaine de métal protectrice comprenant égale- ment la matière adhésive précuite sur sa surface interne peut être dismosée sur la surface externe de la fibre de verre avant l'impréanation par la résine et sera incluse comme partie intégrante de la sale résultante. Pour que l'invention puisse être mieux comprise, référence est faite aux figures suivantes o: La figure 1 est une vue en coupe transversale d'une Pale d'hélice réalisée selon un procédé connu dans la technique; la figure 2 est une vue en coupe transversale d'une Dale d'hélice réalisée selon le procédé de la présente invention, la figure 3 est une vue agrandie d'une partie de la Pale représentée dans la figure 2; la figure 4 est une vue en perspective d'un longeron de sale enduit de matière adhésive, la figure 5 est une vue en perspective d'une moitié d'un moule enduit de matière adhésive pour réaliser le soirsessemblage de pale, la figure 6 est une vue en perspective d'un -5- sous-assemblage de pale; la figure 7 est une vue en perspective d'un sous- assemblage de pale avec renforcement de fibres avant le moulage final; la figure 8 est une vue en coupe schématique du moule final représentant l'assemblage de pale de la figure 7 dans celui-ci pendant la première phase du moulage final; et la figure 9 est une vue similaire à celle de la figure 8 mais représentant le moule dans sa phase secondaire de l'opération de moulage final. La figure 1 représente en coupe transversale un élément aérodynamique tel qu'une pale 10 d'hélice fabriquée selon le procédé connu dans la technique. La pale 10 d'hélice comprend une coquille externe 12 en matière plastique renforcée de fibres, laquelle coquille est liée, via une matière adhésive 14 liante, à un longeron 16 en aluminium disposé sensiblement centralement dans cette coquille et atteignant la précision aérodynaidque ne dépassant pas les tolérances cumulées du longeron, de la coquille et de l'épaisseur de la liaison. Une matière de charge légère telle qu'une mousse de polyuréthane 17 rigide est formée dans les vides restant entre la coquille 12 et adjacents au longeron 16 après leur liaison l'un à l'autre. Une gaine protec- trice 18 est ensuite ajustée et liée au bord d'attaque de la pale 10 au moyen d'une matière adhésive 19. La coquille 12 en PRF a été moulée par le procédé au sac de caoutchouc sous vide sur un moule de coquille mâle ou mandrin dont la fibre de verre a été imprégnée par une résine thermodurcissable qui a ensuite été durcie. La coquille 12 est généralement formée comme une structure unique comprenant des fentes suffisantes le long de son bord avant ou d'attaque pour faciliter l'introduction du longeron 16. Le bord arrière est habi- tuellement fondu sur la totalité de sa longueur et est ensuite soudé-par une soudure adhésive 15, après l'insertion du longeron 16 sur laquelle se trouve -6- la matière adhésive 14 sous forme d'un film. La matière - adhésive 14 est alors durcie sous chaleur et pression pour obtenir la soudure souhaitée. Un mélange de revêtementJiant de résine époxy, de durcisseur de polyamide et de toluène est utilisé pour eduire les surfaces qui définissent les vides entre la coquille 12 et le longeron 16 pour augmenter la rétention de la mousse 17 qui est ultérieurement formée dans ces vides, en y versant une mousse liquide et en pro- cédant à une cuisson. Une durée significative est alors nécessaire pour préparer la pale et la gaine 17 en vue de la soudure, achever cette soudure, et "finir" la pale. Par opposition avec ce procédé relativement complexe connu dans la technique pour la fabrication d'une pale 10, la pale 30 de la figure 2 est réalisée selon le procédé de moulage in situ de la présente invention et ainsi réduit sensiblement le travail nécessaire. La pale 30 est du point de vue structure,similaire à la pale 10 connue dans la technique et comprend une coquille 32 externe en matière plastique renforcée de fibres soudée à un longeron 36 en aluminium via une couche de matière adhésive 34 de soudage spéciale par contact mutuel. En outre, les vides entre la coquille 32 en PRF et le longeron 36 à l'avant et à l'arrière du longeron, sont remplis au moyen d'une charge légère telle qu'une mousse 37 en polyuréthane rigide. Une gaine 38 de nickel protectrice est également soudée via une matière adhésive convenable 39 à une partie du bord d'attaque de la coquille 32 en PRF. Cependant, le procédé selon l'invention simplifie considérablement la fabrication de la pale 30 par comparaison avec une pale 10 connue dans la technique tout en permettant certaines améliorations dans l'obtention et la reproductibilité des tolérances des dimen- sions de pale à pale. La figure 3 représente en grand détail la soudure de-a matière plastique renforcée de fibres 32 avec le longeron 36 en aluminium via la matière adhésive 34. Le choix de la matière adhésive 34 utilisée pour la mise en oeuvre du procédé selon l'invention est relativement impor- tant et dans le mode de réalisation préféré comprend une matière adhésive liquide de résine époxy modifiée - 7 - thermodurcissable non volatile et en Darticulier celle vendue par Minnesota Mining & Manufacturing Company sous la désignation commerciale EC-2214 R. Cette matière adhésive et cellesde la même classe de résine époxy modifiée, lorsqu'on les utilise, donne une soudure particulièrement résistante entre le substrat métallique 36 et la résine de PRF 32. Cette matière adhésive 34 facilite le procédé de moulage in situ o la matière adhésive 34 est d'abord appliquée au substrat métallique 36 et est précuite et la fibre de renforcement, comme par exemple une toile en fibres de verre, est disposée sur la surface enduite de matière adhésive sur le sub- strat et est imprégnée par une matière plastique liquide, comme par exemple une résine époxv thermodurcissable, qui est ensuite durcie tout en se trouvant dans un moule ayant la forme souhaitée de l'article. En se réfé- rant avec davantage de détails au procédé spécifique de fabrication d'un élément aérodynamique ou nale 30 d'hélice, on attire l'attention aux figures 4-9 qui montrent divers aspects du procédé de fabrication de la oale. La figure 4 représente un longeron 36 en aluminium allongé habituel comportant une partie racine 50 et une partie sommet 52. Le longeron 36 constitue l'élément résistant principal Dour la pale 30. Le longeron 36 est enduit sur sensiblement la totalité de la surface, à l'exception de la partie racine 50, au moyen d'une matière adhésive 34. La matière adhésive 34 est convena- blement diluée par de la méth-éttl cétone et est initial- lement déposée par pulvérisation sur le longeron en une épaisseur d'environ 76,2 -127 microns, et ensuite elle est durcie à une temoérature d'environ 121 C durant 45 minu- tes, et ensuite elle est essuyée au moyen de méthyl-éthyl cétone et soumise à un grenaillage oour abraser la surface. Un revêtement supplémentaire de matière adhésive 34 est pulvérisé sur cette surface en une épaisseur sup- plémentaire de 254-305 microns. Finalement la matière adhésive 34 peut être appliquée en une pâte sur la matière adhésive se trouvant déjà sur les surfaces suPé- rieure et inférieure du longeron 36 de sorte que le -8- longeron est "dimensionné" pour remplir toute inégalité et amener-la dimension finale à une dimension qui au moins permet le contact continu des surfaces internes supérieure et inférieure d'un premier moule. L'épaisseur de la matière adhésive 34 sur ces surfaces supérieure et inférieu- re du longeron 36 est généralement dans l'intervalle de 127 microns à 1016 microns ou davantage. Les moitiés opposées d'un moule pour sous-assemblage de pale sont immédÉtement enduites de 254-305 microns de matière adhésive 34, une moitié d'un tel moule étant représentée comme élément 60 dans la figure 5. Un agent de transfert ou de libération habituel, tel que Kanstik LM (désignation commerciale) suivi par un revêtement d'Aicon 5003, (désignation commerciale) est d'abord appliqué aux cavités des moitiés de moule 60. La matière adhésive 34, diluée comme il a été mentionné précédemment par de la méthyléthylcétone, est déposée par pulvérisation sur l'agent de libération dans le moule sur sensiblement la totalité de la surface de la pale à l'exception de la partie racine 50. Le longeron 36 enduit de matière adhésive de la figure 4 est disposé dans les moitiés 60 de moule enduites de matière adhésive qui sont alors fermées autour du longeron. Un durcissement partiel de la matière adhésive 34 est alors obtenu par chauffage à 990C durant environ 30 minutes. Les cavités du moule 60 pour sous-assemblage de pale viennent en contact avec la matière adhésive- 34 sur les surfaces supérieure et inférieure du longeron 36, mais sont sensiblement plus grandes que le longeron dans les directions avant et arrière de la pale de sorte que des vides sont créés pour la formation dans ceux-ci de segments de mousse 36. Après avoir purgé le moule au moyen d'azote, une mousse 37 de polyuréthane rigide semiprépolymère linéaire à deux composants est mélangée dans les proportions convenables et est alors introduite, dans le moule fermé 60, par exemple par injection à sa base,, pour remplir les vides non occupés par le longeron 36. La mousse 37 et la matière adhésive 34 sur le longeron 36 et transférable sur le moule 60 249 139 1 -9- sont alors finalement soumis à une cuisson Par chauffage à une température de 1210C durant 45 - 60 minutes. Le moule 60 est alors refroidi, ensuite le sous-assemblage 70 de pale longeron-mousse représenté dans la figure 6 peut être enlevé du moule, Le sous-assemblage 70 de pale est seulement légèrement plus petit que la pale finale 30 et comprend la matière adhésive 34, maintenant Précuite, s'étendant sur sensiblement la totalité de sa surface externe, à l'excep- tion de la partie racine 50, la matière adhésive sur la Partie mousse 37 ayant été transférée à celui-ci depuis l'in- térieur du moule 60 et la matière adhésive sur les surfaces suj_érieure et inférieure (dans la figure 2) du longeron 36 ayant été appliquée sur celui-ci. Ce revêtement précuit de matière adhésive 34 a typiquement une épaisseur de 127 à 254 microns et peut avoir 1016 microns ou davantage d'épais- seur pour remplir et rendre toute irrégularité lisse telle que des rainures et des entailles qui peuvent être trouvées dans la surface du longeron 36, pour obtenir ainsi un sous- assemblage 70 de pale ayant une surface de qualité et pré- cision relativement élevée. De cette façon, la matière adhésive 34 a une fonction d'ajuster les dimensions pour garantir l'obtention d'une dimension reproductible du sous- assemblage 70. En outre, ce revêtement de matière adhésive 34 protège le longeron 36 et la mousse 37 jusqu'à un cer- tain point contre des dégâts dus à la manipulation dans les étapes ultérieures du procédé de fabrication. Le revêtement précuit de matière adhésive 34 peut alors être nettové Par essuyage avec la méthyl- éthyl-cétone et est grenaillé pour le préparer pour la soudure ultérieure. La Dartie racine 50 du sousassemblage peut alors être montée dans un dispositif de fixation convenable, non-représentée, pour l'application de la fibre de renforcement à utiliser. Dans la figure 7, le sous-assemblage de pale est représenté recouvert ou enveloppé par une ou plusieurs couches de fibres de renforcement. Dans le présent cas 4-7 couches de toile.71 de fibres de verre tissée, par exemple Style 1581 (désignation commerciale) disponible chez - 10 - United Merchants Company, ont été enroulées de façon très serréeautour du sous-assemblage de -ale selon l'angle con- venable chaîne de toile- axe de pale, c'est-A-dire 35 , et cousue, comme il est montré en 72, pour lesmaintenir en position. La toile 71 de fibres de verre enveloppe la totalité de la mousse 37 et s'étend à l'intérieur de celle- ci vers la partie racine 50 et en contact avec la matière adhésive 34 sur celle-ci sur le longeron 36 pour entourer totalement la mousse. On comprendra que d'autres fibres de renforcement de résistance élevée telle qoeuaramide, graphite, bore ou autres neuvent remplacer la fibre de verre 71. La gaine protectrice 38 de nickel peut alors être pressée sur le bord d'attaque du sous-assemblage recouvert de fibres de verre près du sommet externe 52 o elle est temporairement maintenue en position Par son contact quelque peu élastique avec la masse de fibres de verre s'étendant dans celle-ci. La surface de contactser lesfibres de verre de la gaine 38 aura été au préalable enduite par immersion d'une matière adhésive 39 qui est sensiblement la même que la matière adhésive 34 et qui aura été précuite sensiblement de la même façon que la matière adhésive 34. Des fils de chauffage 76oeuvent facultativement être disposés contre le bord d'attaque de la fibre de verre 71 enroulés dirigés vers l'extrémité racine 50 du sous-assemblage de pale et peuvent être temporairement maintenus en les attachant avec des fils de coton. Dans la figure 8, le sous-assemblage de nale 0 recouvert de fibres de verre de la figure 7 est alors disposé dans la cavité formée Par les matières opposées d'un moule final 80 préalablement enduit d'un agent de libération du moule convenable. Dans la Phase nrimaire de cette oniration de moulage final, les moitiés opposées du moule 80 sont déplacées depuis une position entièrement ouverte vers une position partiellement ouverte et main- tenue dans celle-ci légèrement écartée au moyen de deux ou davantage d'écarteurs82 qui peuvent avoir environ 0,5 mm d'épaisseur. Une bague en O 84 compressible disposée entre les moitiés de moule 80 sert à entourer de façon - il - étanche la cavité du moule '11une manière connue en soi lors- que les moitiés de moule sont pressées contre les écarteurs 82 au moyen d'éléments de serrage convenables 86. Une source de vide (non représentée) est appliquée à l'orifice 88 de mise sous vide et la matière Plastique liquide souhai- tée est alors introduite dans la cavité du moule via l'en- trée 89. La matiAre pratique liquide est de préférence une matière Polymérisable synthétique, par exemple une résine époxy thermodurcissable telle que APCO 434 -(désignation commerciale) misesur le marché par Applied Plastics Company. Il est normalement difficile d'obtenir le rapport verre - résine élevé qui est nécessaire pour divers éléments aérodynamiques y comDris les pales d'hélices et autres, en Particulier quand le nombre de couches de fibres de verre est augmenté. Néanmoins, en disposant des écarteurs 82 selon le procédé de l'invention, un séchage complet de toutes les couches de fibres de verre 71 peut être ranide- ment et aisément accompli même avec les résines à viscosité plus élevée qui autrement ne sont normalement pas utilisées. Dans la figure 9, lorsque l'injection de la résine est terminée, on enlève les écarteurs 82 de moule et on ferme entièrement le moule 80. La résine en excès est forcée hors de la cavité du moule Dar l'application du vide et les orifices d'entrée 88 et 89 respectivement. Dans cette Phase de l'ooération de moulage final o le moule est entièrement ferme, la cavité du moule définit de fa- çon très précise et durable la géométrie à donner à la pale résultante. Pour Polymériser et ainsi durcir la résine, elle est chauffée dans le moule 80 jusqu'à une température d'environ 1210C durant environ 45 - 60 minutes. Ce durcis- sement de la résine autour de la fibre de verre résulte en une coquille 32 renforcée de fibres formant une soudure particulièrement résistante avec la matière adhésive pr6cui- te 34 et donc avec le longeron 36. Une soudure similaire est obtenue entre la coquille 32 et la mousse 37 par l'apnli- cation d'une matière adhésive 34 dans cette région. En outre, la gaine 38 devient fermement liée à la coquille 32 par l'aoplication d'une matière adhésive 39 sur celle-ci. Le moule 80 est refroidi et la pale 30 est alors enlevée sous une - 12 - forme sensiblement achevée. Généralement, de petites projec- tions restent autour de la ligne médiane et sont aisément enlevées. Bien que l'invention a été montrée et décrite en rapport avec un mode de réalisation préféré, ces spéciais- tes en la matière doivent comprendre que de nombreux change- ments et omissions dans la forme et détail Deuvent être réalisés sans sortir du cadre de l'invention. Par exemple, on comprendra que l'imprégnation des fibres de renforcement bar une matière Dlastique liquide peut être accomplie au moyen d'autres procédés que l'injection dans le moule. Par exemple/ la toile de fibres de verre peut être préimPrégnée Dar une résine époxv et Dartiellement durcie avant la mise en place sur un substrat ou sous-assemblage, ou la résine peut être appliquée à la brosse sur la toile de fibresde verre déjà sur le scus- assemblaqe et ensuite durcie dans le moule. Ces techniques peuvent cependant ne Pas permettre de réaliser certaines des économies de fabrication obtenues avec le orocédé préféré. Bien entendu diverses modifications Peuvent être annortées bar l'homme de l'art aux procédés qui viennent d'être décrits uniquement à titre d'exemples non limitatifs sans sortir du cadre de l'invention. - 13 - Revendications 1. Procédé de fabrication d'un élément aérodyna- mique caractérisé en ce qu'il consiste à enduire la surface externe d'un longeron (36) d'une matière adhésive de souda- ge (34) durcissable; enduire la surface interne d'un premier moule (60) d'une matière adhésive de soudage durcissable (36); disposer ce longeron (36) enduit dans ce moule (60), cette surface interne du moule (60) étant écartée d'au moins une partie de ce longeron enduit pour définir une région comportant un vide, introduire une charge légère (37) durcissable dans cette région du moule comportant un vide; précuire les matières adhésives durcissables (34) de souda- ge et la charge légère (37) dans ce moule pour ainsi former un sousassemblage aérodynamique (70) comprenant la charge (37) soudée de façon adhésive au longeron (36) et comprenait un revêtement adhésif (34) sur sa surface externe; envelop- per sensiblement la totalité du sous-assemblage aérodyna- mique (70) par une couverture de matière de renforcement fibreuse (71) imprégnée par une matière polymère synthéti- que et comprimer dans un second moule (80) pour obtenir la forme souhaitée; et durcir cette matière polymère synthéti- que imprégnant cette ouverture de matière de renforcement (71) dans ce second moule pour ainsi produire un élément aérodynamique ayant cette forme souhaitée. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'étape d'envelopper le sous-assemblage (70) dans cette couverture de matière de renforcement (71) imprégnée par cette matière polymère et comprimée dans ce second moule (80) consiste à envelopper sensiblement la totalité du sous-assemblage aérodynamique (70) par cette couverture de matière de renforcement (71) appliquée sur ce sous- assemblage aérodynamique (70) jusqu'à l'épaisseur souhaitée, ensuite disposer le sous-assemblage aérodynamique (70) recouvert de matière de renforcement (71) dans ce second moule (80); et ensuite introduire cette matière polymère dans ce second moule (80) pour ainsi imprégner la couver- ture do matière Je renforcement (71) sur ce sous-assemblage aérodynamique (80). 3. Procédé selon la revendication 2, caractérisé - 14 - en ce que ce second moule (80) comprend une paire de moi- tiés de moules mobiles entre des positions ouverte et fermée et définissant lorsqu'elles sont fermées une cavité de moule se conformant exactement à la forme aérodynami- que souhaitée et o les étapes de disposer ce sous-assembla- ge aérodynamique (70) recouvert de matière de renforcement (71) dans ce second moule (80) et d'introduire cette ma- tière polymère dans celui-ci consistent à maintenir ce second moule (80) dans une position partiellement ouverte tout en rendant cette cavité de moule étanche par compres- sion, le sous-assemblage aérodynamique (70) recouvert de matière de renforcement (71) se trouvant dans cette cavité de moule (80), introduire une quantité suffisante de cette matière polymère synthétique pour remplir la cavité du moule alors que ce second moule (80) est partiel- lement ouvert, et ensuite déplacer ces moitiés de moule vers leur position fermée pour le durcissement de cette matière polymère. 4. Procédé selon la revendication 1, caracté- risé en ce que ce longeron (36)est en métal, cette surface externe du longeron et cette surface interne du moule (60) sont enduites de la même matière adhésive (34), cette matière adhésive (34) étant une résine époxy liquide modifiée thermodurcissable non volatile, cette charge étant une mousse de polyuréthane rigide, cette matière de renforcement (71) fibreuse comprenant des fibres de verre, et cette matière polymère synthétique étant une résine époxy thermodurcissable. 5. Procédé selon la revendication 1, caracté- risé en ce que deux parties opposées se faisant face de la surface externe du longeron sont chacune écartées de la surface interne du premier moule (60) d'au moins 127 microns et le revêtement de la matière (34) adhésive sur ce longeron et ces parties de surface de longeron a une épaisseur au moins suffisante pour venir en contact avec la surface interne de ce premier moule. 6. Procédé selon la-revendication 5, caracté- risé en ce que les étapes d'enduire la surface externe du longeron (36) et la surface interne du premier moule (60) - 15 - au moyen d'une matière adhésive consistent à appliquer des revêtements de matière adhésive (34) ayant les épais- seurs respectives d'au moins 127 microns sur le longeron (36) et au moins 254 microns sur la surface interne de ce moule (60) de sorte que le revêtement adhésif sur la sur- face externe de ce sous-assemblage aérodynamique (70) après la précuisson est d'au moins 127 microns d'épais- seur. 7. Procédé selon la revendication 6, carac- térisé en ce que l'étape d'enduire ce longeron (36) par une matière adhésive (34) consiste à appliquer cette matière adhésive comme revêtement interne, ce revêtement interne ayant une épaisseur d'environ 76,2 à 127 microns, durcir ce premier revêtement adhésif et appliquer cette matière adhésive sur ce revêtement interne en un revê- tement externe, ce revêtement externe ayant une épais- seur d'au moins 254 microns. 8. Procédé selon la revendication 1, carac- térisé en ce que ces revêtements de matière adhésive (34) sur la surface externe de ce longeron (36) et sur la surface externe de ce premier moule (60) sont de la même matière adhésive, cette matière adhésive étant une résine époxy modifiée liquide, thermodurcissable, non volatile. 9. Procédé selon la revendication 8, carac- térisé en ce que la matière adhésive est déposée par pulvérisation pour former ces revêtements. 10. Procédé selon la revendication 4, carac- térisé en ce que cette matière de renforcement (71) de fibres de verre comprend des couches multiples de toiles de fibres de verre. 1l. Procédé selon la revendbation 4, caracté- risé en ce que ce longeron (36) comprend une extrémité racine (50) et une extrémité sommet (52), cette mousse (37) s'étend le long de la plus grande partie de ce longe- ron (34) à l'exception de cette extrémité racine (50), et cette matière de fibres de verre comprend un toile de fibres de verre, cette toile enveloppant la totalité de cette mousse et s'étendant au-delà de la mousse dans la direction de l'extrémité de la racine (50) de ce longe- - 16 - ron et étant en contact avec le revêtement de matière (36) adhésive sur ce longeron près de cette extrémité racine (50) de façon à isoler de manière étanche cette mousse (37) de l'environnement. 12. Procédé de réalisation d'un article comprenant une matière plastique renforcée de fibres soudée à un objet métallique caractérisé par les étapes de enduire une surface d'un objet métallique (36) au moyen d'une matière adhésive (34) durcissable, cette matière adhésive étant un époxy; précuire la matière adhésive qui enduit l'objet; appliquer au moins une partie des fibres de renforcement (71) imprégnées de matière polymère synthétique à la surface enduite de l'objet (36) et comprimer dans un moule (80) jusqu'à la forme souhai- tée; et durcir cette matière polymère synthétique ainsi imprégnée dans au moins une couche de fibres dans ce moule pour former cet article ayant la forme du moule. 13. Procédé selon la revendication 10, carac- térisé en ce que l'étape d'appliquer au moins une couche de fibres de renforcement (71) imprégnée par cette matière polymère sur cette surface enduite de matière adhésive de l'objet (36) et comprimer dans ce moule (80), consiste à appliquer au moins une couche de fibres de renforcement (71) sur cette surface enduite de matière adhésive sur l'objet (36), disposer l'objet revêtu de fibres dans ce moule (80); et ensuite introduire cette matière polymère synthétique dans ce moule (80) pour ainsi imprégner au moins cette couche sur cet objet. 14. Procédé selon la revendication 12, carac- térisé en ce que la matière adhésive de ce revêtement comprend une résine liquide d'époxy modifiée thermodur- cissable non-volatile. 15. Procédé selon la revendication 12, carac- térisé en ce que l'épaisseur du revêtement adhésif sur l'objet métallique est d'au moins 127 microns.