La présente invention concerne de nouveaux tissus non-tissés améliorés et des procédés pour leur production. Les tissus non-tissés sont connus depuis un certain temps. Des tissus non-tissés ont été fabriqués à partir de fibres synthétiques telles que les fibres de polyester et de polypropylène. Généralement, on produit ces tissus en formant une nappe de fibres et en appliquant un liant adhésif à la nappe de manière à maintenir les fibres ensemble et à lui donner de la résistance mécanique. Dans certains cas (à savoir quand on utilise la technique d'entratnement au filage), des polymères synthétiques sont extrudés en filaments et mis directement sous la forme de nappes qui se collent spontanément pour produite le tissu final. Dans d'autres cas, la nappe fibreuse est réarrangée par un fluide et ensuite on ajoute un liant résineux pour former un tissu non-tissé utile ayant de la cohésion.Voir, par exemple, les brevets E.U.A. nO 2 862 251, 3 033 721, 3 193 436 et 3 769 659 de Kalwaites et les brevets E.U.A. nO 3 081 515 et 3 025 585 de Griswold. On fabrique encore d'autres tissus non-tissés en formant une nappe de fibres synthétiques et en la traitant avec des jets à haute pression de manière à enchevêtrer les fibres et à produire un tissu résistant qui n'exige pas l'addition d'un liant pour se supporter lui-mêe et être utile pour de nombreuses applications. Une telle technique est décrite par Evans dans le brevet E.U.A. nO 3 485 706 et le brevet canadien NO 791 925. Les tissus non-tissés de fibres de polyester de la technique antérieure présentent un ou plusieurs des inconvénients suivants : les nappes de fibres textiles de polyester liées de manière adhésive exigent des quantités relativement grandes de liant adhésif pour la plupart des utilisations finales pour donner au tissu une résistance mécanique suffisante. La grande quantité de liant augmente le coût et peut être nuisible pour les propriétés du type textile de la fibre elle-meme. Le produit du type lié au filage est coûteux et, étant forme' de filaments extrudés continus, présente aussi certaines limitations en ce qui concerne ses propriétés fonctionnelles et sa nature du type textile. Par exemple, les tissus liés au filage peuvent être durs et rigides dans la gamme des produits de poids assez élevé. Les tissus plus enchevêtrés d'Evans ont d'excellentes qualités de tissus, mais le procédé d'Evans exige des dépenses d'installation importantes et il utilise de grandes quantités d'énergie. La présente invention fournit un procédé et un produit tissu qui éliminent beaucoup des inconvénients mentionnés ci-dessus. La présente invention a pour but de fournir un procédé relativement économique pour produire des tissus non-tissés résistants et durables ayant une teneur réduite en liant. Elle a aussi pour but de fournir un procédé pour produire des tissus non-tissés résistants et durables à partir de fibres de polyesters et/ou de polyoléfines. Elle a encore pour but de fournir des tissus non-tissés résistants et durables de polyesters et/ou de polyoléfines. Un autre but encore de l'invention est de fournir un procédé économique pour produire des tissus non-tissés résistants et durables de polyesters et/ou de polyoléfines ayant une teneur réduite en liant. D'autres buts et avantages de l'invention résulteront encore de la description ci-après. L'invention fournit un tissu non-tissé résistant et durable comprenant une couche de fibres de polyester et/ou de polyoléfine disposées suivant un modèle se répétant régulièrement comprenant des régions à fibres faiblement enchevêtrées d'une densité supérieure à la densité moyenne de la couche et des fibres de jonction s'étendant entre ces régions et faiblement enchevêtrées mutuellement au hasard dans ces régions, et un liant adhésif distribué dans la couche. Ces tissus sont produits par un procédé qui comprend les étapes consistant à enchevêtrer faiblement une couche de fibres de polyester et/ou de polyoléfine et à appliquer ensuite une matière jouant le r81e de liant adhésif sur la couche faiblement enchevêtrée. Le tissu non-tissé selon la présente invention comprend une couche de fibres de polyester et/ou de polyoléfine, les fibres étant disposées suivant un modèle se répétant régulièrement et comprenant des régions à fibres faiblement enchevêtrées d'une densité supérieure la densité moyenne de la couche. La couche de fibres comprend des fibres de jonction qui s'étendent entre les régions à fibres faiblement enchevêtrées. Les fibres de jonction sont enchevêtrées mutuellement au hasard dans les régions. Le tissu contient aussi une quantité efficace d'une matière jouant le rôle de liant adhésif, par exemple d'environ 2,5 96 à environ 30 % du poids total du tissu et du liant.La matière Jouant le rôle de liant adhésif peut être distribuée dans le tissu suivant un modèle intermittent espacés de sites de liant, ou elle peut être distribuée uniformément dans tout le tissu. On produit le tissu non-tissé selon la présente invention en formant une couche de fibres de polyester eçou ce olyoléfine qui se croisent et se recouvrent partiellement. La couche fibreuse est supportée par un élément perforé comportant des ouvertures disposées suivant un modèle déterminé. Des jets de liquide sont dirigés vers la couche pour enchevêtrer la couche faiblement et au hasard suivant un modèle comprenant des régions de forte densité reliées entre elles par des fibres s'étendant entre les régions. Une matière jouant le rôle de liant adhésif est ensuite appliquée à la couche de fibres faiblement enchevêtrées. La nappe fibreuse peut être formée d'une manière commode quelconque, comme par dépôt dans l'air ou cardage. La nappe est ensuite faiblement enchevêtrée par passage de la nappe fibreuse sous des courants de liquide sensiblement en forme de colonnes tandis que la nappe est supportée sur un élément perforé de formage ou de modelage. Un appareil tel que du type général décrit par Evans dans le brevet E.U.A. n0 3 485 706 peut être utilisé pour effectuer l'enche- vêtrement. C'est une particularité importante de l'invention que la couche de fibres soit faiblement enchevêtrée. Par exemple, il est préféré que la couche fibreuse légèrement enchevêtrée ait une mesure structurale d'enchevêtrement des fibres de moins de 0,1. (La méthode d'essai pour la détermination de la mesure structurale d'enchevêtrement des fibres est décrite ci-après). Un appareil typique utilisable pour mettre en oeuvre le procédé selon l'invention utilise des rangées d'orificés par lesquels un liquide (habituel lement de l'eau) est envoyé sous pression sous la forme de jets sensiblement en forme de colonnes. Un appareil approprié à jusqu'à 20 à 25 rangées d'orifices, les orifices étant espacés de manière qu'il y ait de 12 à 20 orifices environ par cm linéaire. Les orifices sont de préférence circulaires, avec des diamètres compris entre 0,13 et 0,18 mm. La nappe fibreuse qui avance peut être placée à une distance de 2,5 à 5 cm environ au-dessous des orifices. En utilisant l'appareil typique décrit ci-dessus, les conditions représentatives comprennent une pression de liquide de 14 à 49 kg/cm2 environ et une vitesse de i nappe allant jusqu'à plus de 90 m/min, pour une nappe fibreuse pesant d'environ 17 à environ 85 g/m2. Une expérimentation courante bien à la portée de l'homme de l'art sera suffisante pour déterminer les conditions désirées pour des cas particuliers. Après que la nappe fibreuse a été faiblement enchevêtrée, elle est liée en utilisant des techniques connues. Par exemple, la nappe faiblement enchevêtrée peut être passée à travers une station de liages par impression et qui utilise deux rouleaux tournant en sens contraire l'un de l'autre. Le rouleau supérieur (d'appui) est réglable et le rouleau inférieur (applicateur) est gravé suivant un modèle prédéterminé à imprimer. Le rouleau inférieur est partiellement plongé dans un bain de solution ou suspension de liant. Quand le rouleau tourne, il recueille du liant et une racle essuie le rouleau, enlevant tout le liant sauf celui contenu dans le modèle gravé. Quand la nappe passe à la ligne de pinçage entre les rouleaux, le liant est imprimé sur la nappe à partir du modèle gravé. Ce procédé est bien connu dans la technique. Des brevets E.U.A. qui décrivent un tel liage de nappes fibreuses non tissées comprennent les suivants : n" 2 705 498, 2 705 687, 2 705 688, 2 880 1il et 3009822. Si on le désire, la nappe peut aussi être liée à saturation dans sa totalité. Le liant adhésif utilisé peut être l'un quelconque des liants du type latex aqueux qui sont utilisés de manière classique pour les tissus nontissés. Ces liants comprennent des résines acryliques, des copolymères éthylène-acétate de vinyl, des caoutchoucs de latex au styrène-butadiène, etc. Une fois le liant appliqué, la nappe imprimée est séchée de la manière usuelle, comme par passage de la nappe sur une série de tambours sécheurs. Le liant est utilisé en quantité efficace, c'est-à-dire une quantité qui donnera un tissu ayant des caractéristiques suffisantes de résistance mécanique et de cohésion pour l'utilisation finale envisagée. La quantité exacte de liant utilisée dépend, en partie, de facteurs tels que la nature de la fibre, le poids de la couche fibreuse, la nature du liant, etc. Habituellement, on trouvera qu'une quantité efficace sera comprise entre environ 5 et environ 30 ,' en poids, par rapport au poids total des fibres et du liant. Les fibres utilisées pour préparer les produits selon la présente invention sont des fibres de polyesters ou de polyoléfines, comme de polypropylène ou de polyéthylène haute densité. Les fibres peuvent avoir un titre en deniers allant de 1 ou moins jusqu a 15 ou plus et elles peuvent être sous la forme de fibres courtes telles que d'environ 6 mm de longueur ou de fibres longues allant jusqu'à des fibres de filaments continus. De préférence, on utilise des fibres ayant des longueurs comprises entre 19 mm et 51 mm. Le poids de la couche de fibres qu'on utilise pour produire les tissus selon la présente invention peut varier depuis environ 8 g/m2 jusqu'à plusieurs centaines de grammes par mètre carré. L'invention sera illustrée plus en détail par les exemples particuliers suivants. Exemple 7 Avec des fibres de polyester de 38 mm titrant 1,75 denier, on forme une nappe pesant 41,6 g/m2 en utilisant une machine de dépôt dans l'air vendue par la firme Rando Machine Corporation de Rochester, New York, sous le nom commercial Rando Webber. On place la nappe sur une courroie tissée, ayant un compte en chaîne de 8,7 et un duitage de 9,4. La courroie comporte 82 ouvertures par centimètre carré. La nappe et la courroie sont passées sous 16 collecteurs. Chaque collecteur contient 2 rangées de 4,12 orifices par centimètre dans la direction transversale de la nappe. Chaque orifice est rectangulaire, avec une ouverture d'environ 0,3 x 0,35 mm.De l'eau est envoyée en jets par les orifices sur la nappe à une pression d'environ 17,5 kg/cm2 pour enchevêtrer faiblement les fibres suivant un modèle comportant des régions à haute densité. La nappe faiblement enchevêtrée passe entre deux rouleaux d'impression. Le rouleau supérieur est un rouleau d'appui en caoutchouc revêtu de flanelle et le rouleau inférieur est un rouleau gravé. Le rouleau gravé porte gravées 2,32 lignes ondulées par centimètre, ayant une direction générale parallèle à l'axe du rouleau. (Voir la Figure 1 du brevet E.U.A. nO 3 009 822). Chaque ligne a une largeur d'environ 0,6 mm. Le rouleau tourne dans une cuve de matière de liage, ramasse cette matière et la place sur la nappe.La matière de liage a la composition suivante un terpolymère vinyl-acrylique auto-réticulable vendu par la firme National Starch Company sous la désignation NS2853 ; de l'eau ; et un agent tensio-actif hydrophile soluble dans l'eau vendu par Atlas Chemisais sous la désignation Tween 20. On applique environ 9,7 grammes de liant par mètre carré. On sèche le tissu à une température de 1320C pendant 1 minute pour éliminer l'eau en excès et durcir le liant. Le tissu contient des zones de fibres faiblement enchevêtrées de densité plus forte. Les zones à plus forte densité sont reliées entre elles par des fibres s'étendant entre les zones. La matière de liage s'écoule transversalement par rapport au tissu et colle les fibres ensemble.On détermine la résistance mécanique du tissu résultant en utilisant un Instron Tensile Tester conformément à la norme ASTM nO D-1117. Le tissu a une ténacité en bande dans la direction machine de 212 grammes par centimètre par 6,5 grammes et une ténacité dans la direction transversale de 159 grammes par centimètre par 6,5 grammes. Expérience comparative 1 A des fins de comparaison, une portion de la nappe de fibres de polyester déposées dans l'air utilisée dans l'exemple 1 n'est pas faiblement enchevêtrée, mais on applique le liant sur la nappe déposée dans l'air et on le durcit ensuite en utilisant des conditions analogues à celles décrites dans l'exemple 1. De plus, une autre portion de la nappe de fibres de polyester déposées dans l'air est faiblement enchevêtrée comme décrit dans l'exemple 1 et est ensuite séchée pour élimination de l'eau. On n'applique pas de liant adhésif. On soumet chacun de ces échantillons comparatifs à des déterminations de ténacité par la même méthode que décrit dans l'exemple 1.Le tissu qui est seulement lié par adhésif et n'est pas faiblement enchevêtré a une ténacité en bande dans la direction machine de 90,1 grammes par centimètre par 6,5 grammes et une ténacité en bande dans la direction transversale de 37,3 grammes par centimètre par 6,5 grammes. Le tissu qui est faiblement enchevêtré, mais pas lié par adhésif, a une ténacité en bande dans la direction machine de 85 grammes par centimètre par 6,5 grammes et une ténacité en bande dans la direction transversale de 63,9 grammes par centimètre par 6,5 grammes. Exemple 2 Par des modes opératoires analogues à ceux décrits ci-dessus dans l'exemple 1 et l'expérience comparative 1, on met des fibres de polypropylène sous la forme d'une nappe en utilisant la machine de dépôt dans l'air "Rando Webber" et on soumet ensuite cette nappe à un faible enchevêtrement et à un collage par impression avec NS2853 (Essai 1), à un faible enchevêtrement seulement (Essai 2) et à seulement un collage par impression avec NS2853 (Essai 3). On soumet les tissus non-tissés résultants à des déterminations de résistance à la traction d'accrochage (norme ASTM D-1117) et de résistance à la traction d'accrochage spécifique (norme ASTM De1117) dans la direction de la machine et la direction transversale.Les résultats sont présentés dans le tableau I Tableau I Résistance à là Résistance à la traction traction d'accrochage Essai n Poids d'accrochage spécifique kg/cm kg/cm par g/m2 Direction Direction Machine transversale machine transversale 1 46,2 1,98 1,55 4,29 3,36 2 33,5 0,11 0,09 0,35 0,28 3 45,6 0,46 0,29 1,01 0,62 Expérience comparative 2 Par un mode opératoire analogue à celui décrit dans l'exemple 1 et l'expérience comparative 1, on met des fibres de rayonne sous la forme d'une nappe en utilisant la machine de dépôt dans l'air "Rando Webber" et ensuite on soumet la nappe à un faible enchevêtrement et à un collage par impression avec NS2853 (Essai 1), à un faible enchevêtrement seulement (Essai 2) et à seulement à un collage par impression (Essai 3). On soumet les tissus non-tissés résultant à des déterminations de ténacité en bande (norme ASTM D-1117) dans la direction machine et la direction transversale. Les résultats sont présentés dans le tableau II. Tableau II Poids nO Poids Ténacité en bande sisal n g/m2 g/cm par g/m2 Direction Machine Direction transversale 1 54,0 21,7 12,2 2 39,8 19,4 11,8 3 52,4 23,7 15,4 Contrairement au cas de fibres de polyester et de polypropylène, quand des fibres de rayonne sont faiblement enchevêtrées et collées par impression, les résistances mécaniques ne sont pas supérieures à la somme des résistances obtenues par enchevêtrement seulement et par impression seulement.En fait, l'impression sans enchevêtrement donne en réalité des résistances mécaniques supérieures à celles obtenues avec l'impression plus le faible enchevêtrement. Exemple 3 Avec des fibres de polyester de 44 mm titrant 1,5 denier, on forme une nappe pesant environ 29,1 g/m2 en utilisant un appareil "Rando Webber". On place la nappe sur une courroie tissée d'une contexture de 6,3 x 5,5. On fait passer la nappe et la courroie sous quatre bandes, contenant chacune environ 20 orifices par centimètre dans la direction transversale. Chaque orifice est circulaire avec un diamè-tre de 0,13 mm. Par les orifices, on envoie des jets d'eau à une température de 600C à une pression de 35 kg/cm2 de manière à enchevêtrer faiblement les fibres suivant un modèle à régions de haute densité. La vitesse de la courroie et de la nappe sous les orifices est de 13,7 mètres par minute. On sèche la nappe faiblement enchevêtrée en la faisant passer sur une série de tambours chauffés à la vapeur d'eau. Des portions de la nappe faiblement enchevê- trée sont collées à saturation par foulardage avec diverses proportions d'un latex de terpolymère vinyl-acrylique auto-réticulable vendu par la firme National Starch Company sous la désignation NS2853. Les échantillons avec le liant sont séchés à i490C. On soumet les nappes non-collées et collées à des déterminations de ténacité d'accrochage spécifique et de ténacité en bande. Les résultats sont présentés ci-dessous dans le tableau III. Expérience comparative 3 En utilisant la même fibre de polyester que décrit dans l'exemple 3, on produit une nappe "Rosebud" déposée par Rando Webber en utilisant le procédé de Kalwaites, brevets E.U.A. nO 2 862 251 et 3 033 721. La pression d'eau utilisée est de 14 kg/cm2. La nappe produite pèse environ 31 g/m2. On sèche la nappe et ensuite des portions de cette nappe sont collées à saturation avec diverses proportions du liant décrit dans l'exemple 3, et ensuite séchées à 1490C. On soumet les nappes non collées ét collées à des déterminations de ténacité d'accrochagespécifique et de ténacité en bande. Les résultats sont présentés danse tableau III. Tableau III Ténacité d'accrochage spécifique kg/cm par g/m2 Expérience Teneur Exemple 3 comparative 3 en liant Direction Direction Machine transversale Machine transversale 0 3,73 2,58 0,28 0,25 2,5 6,29 5,44 4,52 2,90 5 7,44 5,88 4,72 4,03 10 8,32 7,05 6,84 6,89 20 6,94 5,55 8,02 7,60 40 7,76 5,32 6,70 6,54 Ténacité en bande, g/cm par g/m2 Exemple 3 Expérience comparative 3 Direction Direction Machine transversale Machine transversale 0 8,75 3,92 0,69 0,46 2,5 23,7 12,7 7,60 - 5,07 5 26,0 18,0 13,1 11,8 10 36,2 22,1 25,3 23,0 20 53,2 21,0 34,1 35,9 40 46,1 19,4 35,5 34,8 Par examen visuel des échantillons décrits cidessus, l'échantillon de l'exemple 3 contenant 2,5 % de liant est assez résistant pour être manipulé, et pourrait être utilisé comme doublure dans la confection de vêtements.L'échantillon de l'expérience comparative 3 contenant 2,5 ffi de liant est tout juste assez résistant pour être manipulé, a une très médiocre résistance à l'abrasion et une très médiocre fixation des fibres superficielles et semble n'avoir pas une intégrité suffisante pour une utilisation commerciale importante quelconque. Il est probable que les échantillons de l'expérience comparative n'ont pas une in tégrité suffisante pour une utilisation commerciale importante jusqu'à ce que le niveau de 10 % de liant soit atteint ; mais avec 10 % de liant, la rigidité donnée par le liant commence à être un facteur qui limite les utilisations commerciales potentielles. Mesure structurale de l'enchevêtrement des fibres On évalue les échantillons non-collés de l'exemple 3 et de 11 expérience comparative 3 en ce qui concerne "S", la mesure structuraiede l'enchevêtrement des fibres. Les résultats sont les suivants Exemple 3 : 0,0564 Expérience comparative 3 : 0,0190 Le mode opératoire pour déterminer cette quantité est le suivant structuralement, le degré d'enchevêtrement des fibres est en relation avec la concentration des fibres dans la zone enchevêtrée (C) et avec la masse volumique de la masse enchevêtrée (d).Le produit de ces deux facteurs donne une mesure du contact à fraction et de l'interaction des fibres dans la zone enchevêtrée servant à immobiliser les fibres en place dans le tissu de manière à permettre une utilisation maximale de la résistance mécanique des fibres quand le tissu est soumis à une contrainte. Un facteur ayant aussi une influence sur l'utilisation maximale de la résistance mécanique des fibres est la coopérationsous-contrainte présentée par le groupe de fibres qui s'étend entre deux zones enchevêtrées quelconques, cette coopération étant en relation inverse avec le coefficient moyen de longueur libre des fibres individuelles dans le groupe (F).La mesure structurale de ltenchevêtrement et de la coopération (S) est définie par la relation suivante C F S, à son tour, est en relation avec le pourcentage de la résistance mécanique des fibres transformé en résistance mécanique du tissu. La relation est représentée approximativement par l'équation empirique suivante S = 0,0593 + 0,00362 ( de conversion) + 0,000543 (% de conversion)2 Le facteur de concentration des fibres (C) est le rapport entre la longueur des fibres réellement dans la zone enchevêtrée et la longueur qu'elles auraient stil nty avait pas de modelage et/ou d'enchevêtrement des fibres, c'est-à-dire si les fibres du tissu étaient distribuées uniformément dans le plan du tissu.Comme il y a une relation directe entre la longueur des fibres et le poids des fibres, le facteur de concentration des fibres (C) peut aussi être décrit comme le rapport entre le poids par unité de surface de la portion enchevêtrée (W1) et le poids par unité de surface du tissu entier (W2) c'est-à-dire C = W1 W2 W1 et W2 sont déterminés sur l'échantillon de tissu par mesure directe. Pour W1, on utilise une moyenne de dix valeurs et on détermine chaque valeur en découpant dans le tissu avec une matrice appropriée la masse enchevêtrée ou une portion représentative de cette masse. La surface de la masse correspond alors à la surface de la matrice. On pèse les dix échantillons en même temps sur une microbalance appropriée. On peut déterminer la masse volumique (d) de la masse enchevêtrée en calculant les volumes des é chantillons découpés mentionnés ci-dessus. A cet effet, on monte les échantillons axialement sur des broches et on les photographie en les agrandissant au coefficient 20 de manière à obtenir une vue en coupe transversale. La coupe transversale ainsi photographiée peut être de forme irrégulière. S'il en est ainsi, on se rapproche de la forme avec des rectangles et/ou des triangles. On mesure ensuite les formes et, en utilisant les formules géométriques appropriées, on calcule les volumes correspondants. On divise ensuite le poids total des dix échantillons par la somme des dix volumes pour obtenir la masse volumique moyenne (d) en grammes par centimètre cube de la zone enchevêtrée.Le facteur moyen de longueur libre (F) des fibres dans le groupe s'étendant entre deux zones enchevêtrées quelconques est estimé par observation directe (sous un microscope) des fibres dans le groupe et comparaison avec un ensemble d'étalons. Dans la pratique, on observe que les structures formées à partir de fibres droites (c'est-à-dire ni frisées ni bouclées) ne donnent pas des résultats de 1 (correspondant à une absence de courbure). Au contraire, il y a toujours une certaine longueur libre et un coeetqcient de classe approprié qui peut être utilisé pour des structurer formées à partir de fibres droites est F = 1,4. De même, on observe que le coefficient pour des échantillons formés à partir de fibres discontinues classiques ou ae filaments continus à fable frisure est compris entre 1,8 et 2,5. Pour de telles fibres, on peut utiliser un coefficient moyen de classe de F = 2,1. Pour des fibres très frisées, on doit utiliser les valeurs mesurées réelles de F. La formule donnée pour S montre que le facteur de longueur libre est en relation inverse avec la conversion de résistance mécanique, c'est-àdire que plus le facteur de longueur libre est élevé, plus il y a de probabilité d'une médiocre coopération des fibres et-plus forte sera la réduction de poids par unité de surface de ltéchantillon lors d'une traction jusqu'à 13 rupture. REVENDICATIONS 1. Un tissu non-tissé résistant et durable comprenant une couche de fibres de polyester ou de polyoléfine ou des deux, ces fibres étant disposées suivant un modèle se répétant régulièrement comportant des régions à fibres faiblement enchevêtrées d'une densité supérieure à la densité moyenne de la couche et des fibres de jonction s'étendant entre les régions à fibres faiblement enchevêtrées et qui sont enchevêtrées mutuellement au hasard dans ces régions, et une quantité efficace d'un liant adhésif. 2. Un tissu non-tissé selon la revendication 1, caractérisé en ce que les fibres sont en polyester. 3. Un tissu non-tissé selon la revendication 1, caractérisé en ce que les fibres sont en polypropylène. 4. Un tissu non-tissé selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que la matière jouant le rôle de liant adhésif est distribuée uniformément dans toute la couche. 5. Un tissu non-tissé selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que la matière jouant le rôle de liant adhésif est distribuée suivant un modèle intermittent de zones espacées de liage. 6. Un procédé de production d'un tissu nontissé résistant et durable, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes selon lesquelles a) on forme une couche de fibres de polyester ou de polyoléfine ou des deux qui se croisent et se recouvrent partiellement b) on dépose cette couche sur un élément de support perforé c) on dirige des jets de liquide sensiblement en forme de colonnes vers la couche suppatée de manière à réarranger les fibres suivant un modèle se répétant régulièrement comportant des régions à fibres faiblement enchevêtrées ; et d) on applique une quantité efficace d'une matière jouant le rôle de liant adhésif sur la couche réarrangée. 7. Un procédé de production d'un tissu nontissé selon la revenå cation 6, caractérisé en ce que l'élément de support perforé a une topographie prédéterminée. 8. Un procédé de production.d'un tissu nontissé selon la revendication 6, caractérisé en ce que les jets de fluide sont des courants d'eau. 9. Un procédé de production d'un tissu nontissé selon la revendication 6, caractérisé en ce qu'on sèche le tissu à une température élevée de manière à durcir la matière jouant le rôle de liant adhésif. 10. Un procédé de production d'un tissu nontissé selon la revendication 6, caractérisé en ce que l'élément de support perforé a une topographie prédéterminée, que les jets de fluide sont des courants d'eau et que le tissu est séché à une température élevée pour durcir la matière jouant le rôle de liant adhésif.