La présente invention est relative à un procédé pour l'application d'un revêtement concentrique à un fi- lament, et elle vise plus particulièrement un procédé pour le revêtement d'un filament de guide d'onde optique en verre. Les filaments de guides d'ondes optiques en verre doivent présenter une grande ténacité mécanique afin de pouvoir résister aux efforts auxquels ils se trouvent sou- mis lors de leur incorporation dans une gaine de protection ou câble, au cours de l'installation du câble ou en exploi- tation. Bien que de tels guides d'ondes présentent généra- lement une grande résistance mécanique à leur venue d'éti- rage à partir d'une préforme ou ébauche, cette résistance se trouve rapidement détériorée par les défauts de surface que contracte le guide d'ondes du fait de sa manipulation ou pour d'autres raisons. Pour préserver la ténacité mécanique d'un fila- ment de guide d'ondes qui vient d'être étiré, il est clas- sique de lui appliquer, immédiatement après son étirage, un revêtement protecteur mince composé d'une matière orga- nique ou minérale qui sert à le protéger pendant ses mani- pulations ultérieures. Il a déjà été fait appel à des filières coniques pour appliquer desrevêtements à des filaments de matériaux non cassants tels que des fils conducteurs métalliques. Le brevet des E.U.A. nO 4 093 414 au nom de Swiatovy pro- pose un appareil faisant appel à une filière d'extrusion unique pour appliquer deux revêtements à un fil conducteur métallique qui est maintenu dans une position centrale à l'intérieur de la filière d'extrusion par un bec traversé par un passage de fil longitudinal. Vu qu'il est sans ef- fet néfaste pour le fil conducteur que celui-ci vienne en contact avec des surfaces de l'intérieur de l'appareil de revêtement avant application du revêtement, l'orifice du bec est juste assez large pour permettre au fil conduc- teur de le traverser. Dans le domaine des guides d'ondes optiques en verre, il est souhaitable de revêtir le filament de verre d'une matière plastique en vue de préserver sa ténacité mécanique. Conformément aux dispositions proposées par le brevet des E.U.A. no 3 960 530 au nom d'Iyengar, un fila- ment en verre est revêtu à l'étirage afin d'éviter que sa surface ne se trouve souillée par l'humidité et par des poussières entre le moment de son étirage et celui de son revêtement, et de faire en sorte que la surface du filament se trouve revêtue avant que les microfissures existant à sa surface commencent à s'agrandir. L'appareil de revêtement de ce dernier brevet comprend une enceinte de filière inférieure dans laquelle est ménagée une ouver- ture et une buse disposée centralement à l'intérieur de l'ouverture afin de guider le filament de verre. La partie inférieure de l'ouverture de la filière et-la surface ex- térieure de la buse forment un passage cylindrique que tra- verse le matériau de revêtement avant son application au filament. Comme la grosseur du filament est approximative- ment la même que celle de l'ouverture de la buse, le fila- ment est soumis à une abrasion par la surface de l'ouverture de la buse. Lie brevet des E.U.A. no 4 116 654 au nom de Trehu est relatif à un procédé et à un dispositif destinés à permettre de revêtir un filament de silice tout en faisant en sorte que le filament ne vienne au contact d'aucune surface solide à l'intérieur de la filière de revêtement avant d'être revêtu. Le filament de silice traverse la pointe ou bec d'un guide de filament qui est en retrait de 0,5 à 1 mm à l'intérieur de l'orifice d'extrusion. La valeur du retrait est suffisante pour permettre à un cer- tain débit de polymère fondu de monter dans le canal étroit du bec. L'espace libre entre le filament et l'intérieur de ce canal étroit est pris suffisamment grand pour permettre à du polymère de s'écouler dans le canal, mais il est censé être suffisamment petit pour maintenir une bonne concentri- cité entre âme et gainage. Pour des raisons qui seront exposées plus loin, l'écoulement ascendant de matériau de revêtement dans le canal d'un guide de filament risque d'être préjudiciable au centrage du filament à l'intérieur du revêtement. La demande de brevet déposée aux E.U.A. par Ohls le 7 Juin 1979 sous le nO 46 232 décrit un procédé de revê- tement d'un filament de guide d'onde optique faisant appel à un corps de filière qui présente une ouverture centrale à section au moins partiellement évolutive et des moyens radiaux permettant d'introduire du matériau de revêtement à destination de l'ouverture centrale. Ce procédé comporte une exposition du filament de guide d'onde optique au ma- tériau de revêtement à l'intétieur de l'ouverture à section évolutive du corps de filière. Il ne met en oeuvre aucun moyen de centrage distinct de la filière de calibrage. L'un des buts de la présente invention est de proposer un procédé d'application de revêtements à faible rapport de concentricité à des filaments de guides d'ondes optiques. Un autrelbt de l'invention est de proposer un procédé de revêtement propre à permettre d'appliquer à des filaments de guides d'ondes optiques des matériaux de revê- tement à large gamme de viscosités. La présente invention vise un procédé de revête- ment d'un filament de guide d'onde optique. Ce procédé met en oeuvre un porte-filière qui supporte une filière de calibrage et un cône de guidage mutuellement espacés dans le sens longitudinal. La filière présente une ouverture à section longitudinalement décroissante dont le petit bout définit un orifice de calibrage. Le cône de guidage présente une surface extérieure dont la pointe ou bec se termine au grand bout de l'ouverture à section décroissante de la filière. Le cône de guidage est traversé par un orifice longitudinal qui se termine à sa pointe, la région comprise entre la pointe de la surface extérieure et l'ouverture à section décroissante formant un canal conique. On fait traverser au filament de guide d'onde l'orifice longitu- dinal et l'ouverture à section décroissante, et l'on intro- duit du matériau de revêtement dans le canal conique par l'extrémité de ce dernier qui est adjacente au cône de guidage, si bien que le matériau de revêtement s'écoule contre la pointe du cône de guidage en direction de l'ori- fice de calibrage et vient en contact avec la surface du filament. La pression de délivrance du matériau de revête- ment est réglée en sorte que le matériau de revêtement vienne en contact avec le filament dans une région de celui- ci située entre le sommet du cône de guidage et l'orifice de la filière de calibrage. Les caractéristiques et avantages de l'invention ressortiront plus amplement de la description détaillée qui est donnée ci-après à titre non limitatif en référence aux dessins annexés, sur lesquels la figure 1 est une vue en coupe d'un ensemble destiné à permettre d'appliquer des revêtements uniformes à des guides d'ondes optiques; la figure 2 est une vue partielle en coupe d'un portefilière rapporté destiné à être mis en oeuvre dans l'ensemble de la figure 1; les figures 2a et 2b illustrent deux conditions d'écoulement qui conduisent à l'obtention de mauvais rev8- tements; la figure 3 est un schéma d'un dispositif permet- tant de revêtir des filaments de guides d'ondes optiques conformément au procédé selon la présente invention; la figure 4 est un graphique représentant la variation du rapport de concentricité du revêtement en fonction de la pression du matériau de revêtement pour deux épaisseurs de revêtement différentes; et les figures 5 et 6 sont des vues en coupe repré- sentant respectivement un cône de guidage et un corps de filière adaptés à être mis en oeuvre dans l'ensemble appli- cateur selon la présente invention. Il est à noter que les dessins sont donnés à titre d'illustration schématique de la présente invention et qu'ils ne visent en aucune manière à indiquer l'échelle ou les proportions des éléments qui y sont représentés. La figure 1 est une vue en coupe d'un ensemble applicateur de revêtement comportant un logement en forme de disque 12 et un porte-filière rapporté 14. Deux alésa- ges 16 permettent de faire traverser le logement 12 à un liquide de réglage de température. Deux orifices d'admis- sion 18 ménagés radialement relient un alésage axial 20 à la périphérie extérieure du logement 12, o les orifices 18 sont agrandis et taraudés pour recevoir des canalisa- tions d'amenée de matériau de revêtement (non représentées). La partie supérieure du porte-filière rapporté 14 stemboite de façon étanche dans l'alésage 20. La partie inférieure agrandie de la pièce rapportée 14 est filetée de façon à pouvoir etre reçue dans l'alésage taraudé 22. Lorsqu'il est complètement engagé dans l'alésage 20, le portefilière 14 vient en contact avec des rebords en saillie vers ltin- térieur 26. Des alésages 28 ménagés dans la partie infé- rieure de la pièce rapportée 14 reçoivent)in outil qui facilite l'introduction de celle-ci dans le logement 12. Une fente annulaire ménagée dans la pièce rapportée 14 coopère avec la paroi de l'alésage 20 pour former une ca- vité annulaire 30. Un alésage axial 34 ménagé dans la pièce rapportée 14 reçoit un cane de guidage et une filière de calibrage qui sont représentés d'une façon plus détaillée par la figure 2. La cavité 30 est reliée à l'alésage 34 par une série de lumières de raccordement radiales 32. Comme visible sur la figure 2, le porte-filière rapporté 14 comporte un épaulement 36 pour la réception d'un rebord 38 dépassant de la partie supérieure du cône de guidage 40. Un rebord en saillie vers l'intérieur ménagé à la partie inférieure du porte-filière 14 forme un siège 42 pour supporter la filière de calibrage 44. Le cône de guidage 40 est en forme d'entonnoir, et il présente une ouverture longitudinale conique 46 et une paroi extérieure conique 48 qui, en association avec l'alésage 20, forme une chambre annulaire 60. Un orifice cylindrique 50 est ménagé au fond du cône de guidage 40. Le corps de filière 44 pré- 2472-546 sente une ouverture longitudinale conique 52 qui débouche à la surface du fond de celui-ci pour définir un orifice de calibrage 54. La grosseur de l'orifice 54 est détermi- née par divers paramètres, parmi lesquels figurent la gros- seur du filament 56 qui est à revêtir, l'épaisseur du revê- tement désiré et le matériau de revêtement particulier utilisé. Le bec 58 de l'orifice 50 est de préférence situé à l'intérieur de l'ouverture conique 52, laquelle, en asso- ciation avec la partie adjacente du cône 40, forme un ca- nal 64. Des revêtements ont été également appliqués de façon satisfaisante en faisant appel à une forme de réa- lisation dans laquelle le bec 58 du cône de guidage est situé au-dessus du sommet de la filière de calibrage. Il apparaît que la condition nécessaire à un fonctionnement satisfaisant est que le matériau de revêtement soit injecté dans l'applicateur en une région telle, le long du cône de guidage 40, qu'il passe contre le bec ou pointe 58 en s'écoulant vers l'orifice de calibrage 54. La dimension de l'orifice 54 peut être déterminée comme suit. On a utilisé l'appareil selon la présente inven- tion pour appliquer trois types différents de matériaux de revêtement, à savoir. des revêtements de silicone, d'acrylate d'uréthane et de vernis. Pour chaque type de matériau, il existait une relation linéaire entre l'épaisseur de revête- ment et le diamètre de l'orifice de calibrage, les autres paramètres du processus, tels que le diamètre de la fibre et la vitesse d'étirage, demeurant constants. Après avoir choisi un matériau de revêtement particulier, on peut re- vêtir un filament de grosseur quelconque donnée en utilisant deux filières à grosseur d'orifice différente et représen- ter sur un graphique la relation linéaire obtenue entre épaisseur de revêtement et grosseur de l'orifice. A partir de ce tracé linéaire, on peut ensuite obtenir la grosseur d'orifice de filière nécessaire pour n'importe quelle épais- seur de revêtement désirée. La fonction du cône de guidage 40 est de fournir une surface contre laquelle le matériau de revêtement 62 peut s'écouler uniformément avant de venir en contact avec le filament 56 au fur et Eh mesure que celui-ci sort par l'orifice 50. Le c8ne de guidage 40 peut se prolonger à l'intérieur de l'ouverture 52 avec une profondeur de péné- tration suffisante pour faire en sorte que le matériau de revêtement 62 remplisse le canal 64 et qu'il passe par le bec 58 en s'écoulant vers l'orifice 54. Cependant, il ne faut pas que sa profondeur de pénétration dans l'ouverture 52 soit telle que le débit de matériau 62 pouvant traverser le canal 64 soit insuffisant pour donner un revêtement uniforme et ininterrompu sur le filament 56. Lorsque ces conditions sont réalisées, le creux de revêtement 66 créé par le mouvement du filament se trouve centré dans l'ouver- ture 52, ce qui centre le filament dans le matériau de re- vêtement. On a obtenu des résultats satisfaisants en uti- lisant un cône de guidage unique pour appliquer des maté- riaux de revêtement de viscosités allant de 10 à 500 poi- ses en épaisseurs comprises entre 3 et 300 microns à des filamenits de 125 microns de diamètre. Ltorifice 50 doit être assez gros pour éviter que le filament 56 subisse une abrasion pendant l'opération de revêtement. Ainsi, les facteurs fondamentaux à prendre en compte dans la détermination du diamètre de l'orifice 50 sont sa longueur, le diamètre du filament et le degré dein- clinaisor maximum auquel l'appareil de revêtement est pré- sumé devoir être soumis. Un diamètre d'orifice de 0,635 mm s'est avéré satisfaisant pour revêtir des filaments de microns de diamètre, avec une longueur de l'orifice qui allait jusqu'à environ 3,8 mm. Un dispositif destiné à mettre en oeuvre le pré- sent applicateur pour appliquer une couche de matériau de revêtement à un filament de guide d'onde optique est re- présenté par la figure 3. Le filament. 56 est tiré d'un four 74 par des galets de traction 72. Le logement 12 de l'ap- plicateur est monté entre le four 74 et les galets de trac- tion 72 de manière que les orifices 50 et 54 soient norma- lement traversés par un filament étiré. Comme bien connu en soi, des moyens (non représentés) peuvent être prévus entre le logement 12 et les galets de traction 72 pour exposer le filament revêtu à de la chaleur ou à de la lu- mière ultraviolette à l'effet de faire durcir le matériau de revêtement. Du matériau de revêtement est contenu dans un réservoir pressurisé 76. Une source de gaz régulée 78 est reliée au réservoir 76 par un régulateur de pression qui sert à réguler la pression régnant à l'intérieur du réservoir 76. Il convient d'utiliser un gaz n'exerçant pas d'effet nuisible sur le matériau de revêtement, tel par exemple que de l'air, un gaz inerte ou similaire. La pression de gaz régnant dans le réservoir 76 est affichée par un manomètre 82. Une canalisation 84 sur laquelle est inséré un robinet 86 relie le réservoir 76 aux orifices d'admission 18 de l'applicateur. Les tubes d'amenée de revêtement, le robinet 86, le réservoir 76 et les éléments constitutifs de l'applicateur tels que le cône de guidage , la filière de calibrage 44 et la pièce rapportée 14, doivent être formés de matériaux, tels que métaux, matiè- res plastiques ou similaires, n'exerçant pas d'effet né- faste sur le matériau de revêtement particulier qui est appliqué. Si l'on opère un étirage à filament vertical, on cale initialement l'applicateur 12 de façon que l'axe de l'orifice 50 soit sensiblement parallèle aufilament 56. Le robinet 86 étant fermé, on passe le filament 56 dans les orifices 50 et 54 et on l'engage dans les galets de traction 72. On déplace l'applicateur au moyen d'un po- sitionneur en X-Y 88 jusqu'à ce que le filament étiré se trouve sensiblement au centre de l'orifice 54. On ouvre le robinet 86 et l'on règle le régulateur 80 de façon à donner lieu à une délivrance de matériau de revêtement sous pres- sion dans la cavité 30 par les orifices d'admission 18. Le matériau de revêtement pénètre ensuite dans la chambre 60 par les lumières de raccordement 32. En s'écoulant par le canal conique- 64, le matériau de revêtement se sépare de la pointe 58 en formant ainsi une surface ou creux 66 de forme conique qui aboutit dans une région 68 o le ma- tériau de revêtement vient en contact avec le filament 56 à mesure que ce dernier est étiré dans le sens de la flè- che 70. On a constaté qu'on ne peut obtenir une faible valeur du rapport de concentricité de revêtement (RCR), défini comme étant le quotient de l'épaisseur de revote- -ment maximum par l'épaisseur de revêtement minimum en une section donnée, que lorsque la région 68 se forme dans une zone située entre le bec 58 et l'orifice 54. On règle initialement la pression sous laquelle le matériau de revêtement 62 est délivré à une valeur in- férieure à la pression de fonctionnement, de sorte que la région de contact 68 du matériau de revêtement avec le filament ne parvienne pas à s'établir à l'intérieur de l'ouverture conique 52. Ceci définit un régime d'insuffi- sance qui se manifeste par des interruptions et un perlage du revêtement, comme schématisé par la figure 2a. On aug- mente ensuite la pression jusqu'à observation d'un revête- ment uniforme et continu. La pression correspondante est dénommée pression de stabilité minimum. Si tous les para- mètres opératoires demeuraient fixes, on pourrait mainte- nir la pression à cette valeur de stabilité minimum. En fait, pour un même cône de guidage, une même filière de calibrage, un même diamètre de fibre et une même viscosité de revêtement, la pression de stabilité minimum varie direc- tement avec la vitesse d'étirage de la fibre. Pour faire en sorte que l'application du revêtement devienne pas in- termittente en cas d'augmentation de la vitesse d'étirage, la pression d'alimentation doit etre augmentée dans un certain rapport au-delà de la pression de stabilité mini- mum. Pour l'ensemble de la gamme des épaisseurs de revête- ment essayées, c'est-à-dire pour des épaisseurs de revête- ment allant de 3 microns à 300 microns, on a constaté que la pression de fonctionnement devait être d'environ 1,0 à 1,4 fois la pression de stabilité minimum. On a établi que la pression de fonctionnement préférée devait être comprise entre environ 1,15 et 1,3 fois la pression de 1 0 stabilité minimum. Dans la gamme de pressions s'étendant entre 1,0 et 1,4 fois la pression de stabilité minimum, la région 66 existe entre le bec 58 et l'orifice 54, comme- représenté par la figure 2. A l'intérieur de cette gamme de pressions, il existe un régime de stabilité dans lequel le RCR s'approche de 1,0. On obtient de façon courante des valeurs du RCR voisines de 1,1 et audessous. Si l'on porte la pression à des valeurs dépassant environ 1,4 fois la pression d'insuffisance, le RCR commence à augmenter à mesure que la région 68 se rapproche du bec 58. Lorsque la région 66 atteint le bec 58 et que le matériau de re- vêtement commence à pénétrer dans l'orifice 50, comme sché- matisé par la figure 2b, il s'établit un régime d'insta- bilité car l'écoulement du matériau de revêtement devient turbulent à son point de contact avec le filament 56. Ce régime turbulent donne lieu à des valeurs inacceptables du RCR, c'est-à-dire pour lesquelles les revêtements ne sont plus sensiblement concentriques au filament. Des courbes de variation de la concentricité de revêtement en fonction de la pression régnant dans le ré- servoir 76 sont représentées par la figure 4 pour deux épaisseurs de revêtement différentes. Les deux courbes de la figure 4 ont été établies lors de l'application d'un matériau de revêtement siliconé du commerce portant la désignation General Electric 670RTV à un filament de verre d'environ 125 microns de diamètre extérieur. La courbe 90 se rapporte à une épaisseur de revêtement de 75 microns, et la courbe 92 à une épaisseur de revêtement de 95 microns. Les paramètres opératoires de l'application de ces deux re- vftements seront décrits plus en détail ci-après. Dans les essais représentés par les courbes 90 et 92, les pressions de stabilité minimum sont respectivement désignées par les points a et b. Dans les exemples ci-après, on a fait appel à un porte-filière rapporté 14 dans lequel la distance axiale entre l'épaulement 36 et le siège 42 était de 1,35 cm. les dimensions des deux cônes de guidage différents utilisés 1il dans ces exemples sont indiquées dans le Tableau I ci- après, qui renvoie à la figure 5. Les dimensions des trois filières de calibrage différentes utilisées sont indiquées dans le Talleau II ci-après, qui renvoie à la figure 6. TABLEAU I Type A B Type Dimensions du cone de guidage en mm (cf. Fig. 5) A B C D E F G H I 0,71 2,41 6,27 6,30 3,76 3,76 0,97 0,69 1,65 0,686 3,30 8,59 6,27 3,73 3,05 0,94 0,66 3,91 TABLEAU II - Dimensions de la filière de calibrage en mm (cf.Fig.6) A B C D C 7,34 0,86 5,97 0,48 D 5,38 0,97 4,22 0,20 E 7,06 0,86 5,31 0,89 E F G H 4,45 2,84 2,01 0,32 4,47 2,39 1,63 0,41 4,47 2,77 1,93 0,42 Dans chacun des exemples ci-après, on a mis en oeuvre l'ap- pareillage ci-dessus défini pour appliquer des revêtements à des fibres de guides d'ondes optiques en verre de 125 microns de diamètre. EXEMPLE 1 On a mis en place dans l'applicateur un cone de guidage du type B et une flière de calibrage du type Eo On a rempli le réservoir 76 de matériau de revêtement si- liconé General Electric 670RTV. Le filament a été étiré à une vitesse de 0,5 m/so On l'a passé dans le cône de gui- dage et dans la filière de calibrage, et on l'a engagé dans les galets de traction 72. Une caméra de télévision était dirigée sur l'orifice 54 de façon à permettre d'ob- server la position du filament 56 dans celui-ci sur un écran de contrôle. On a déplacé l'applicateur 12, dont on avait initialement réglé l'horizontalité, à l'aide du position- neur en X-Y 88 jusqu'à ce que le filament, vu sur lécran de contrôle, apparaisse situé dans l'axe de l'orifice 54 Le réservoir 76, les tubes d'amenée 84 et l'applicateur 12 étaient refroidis à une température inférieure à 200C afin d'augmenter la longévité de bonne conservation du matériau de revêtement silicone. On a fait circuler de l'eau froide dans les alésages 16 du logement 12, et on a fait appel à un tube d'amenée de revêtement à manchon de refroidissement par eau pour refroidir le tube d'amenée. On a refroidi le réservoir sous pression en le plaçant dans un bain de glace. On a relié une source d'azote 78 au régulateur 80. On a ouvert le robinet 86 et l'on a agi sur le régulateur 80 de façon à faire monter lentement la pression pour permettre aux canalisations d'amenée de l'applicateur et à l'applicateur de se remplir et pour permettre à l'applicateur d'atteindre un régime d'écoule- ment d'équilibre. Un régime d'insuffisance a existé jus- qu'à ce que la pression relative mesurée au manomètre 82 accuse environ 0,41 bar, moment auquel le matériau de re- vêtement a commencé à revôtir le filament de façon uniforme et continue. Cette pression de stabilité minimum est dési- gnée par le point a sur la courbe 90 de la figure 4. On a ensuite fait croltre la pression jusqu'à 0,48 bar, et l'on a appliqué au filament un revêtement de 74,6 microns d'é- paisseur. Le RCR du revêtement était de 1,06. En vue de se rendre compte de la dégradation du RCR pour une élévation de la pression au-dessus de la pres- sion de fonctionnement, on a augmenté la pression par éta- pes jusqu'à 0,83 bar, valeur pour laquelle on a obtenu une dégradation du RCR portant celui-ci à 1,7. L'augmenta- tion du ROR avec la pression est illustrée par la courbe 90. EXEPILES 2 A 5 Dans les exemples qui suivent, on a fait appel à différentes combinaisons de cône de guidage et de filière de calibrage, en utilisant comme matériau de revêtement l'une ou l'autre des silicones General Electric 670RTV et Dow Corning X3-9592. La silicone X3-9592 est un produit très visqueux et thixotropique qui possède une longévité de bonne conservation de plusieurs jours à laibmpérature 1 5 ambiante. Les conditions opératoires adoptées pour les Exemples 2 à 5 sont toutes identiques à celles spécifiées pour l'Exemple 1, sauf en ce qui concerne celles indiquées dans le Tableau III ci-après. TABLEAU III Ex. COne 2* A Vitesse étirage Matériau de Filière (m/s) revêtement D 0,5 X3-9592 Pression Pression Epaisseur stab. min. de fonct. revêtement (bars) (bars) (microns) COR 0,27 0,34 91,5 1,09 0,43 GE670 0,3 0,3 GE670 GE670 0,34 0,20 0,20 0,41 0,24 0,27 ,3 89,9 ,6 1,03 1,19 1, 22 * Dans les Exemples 2 et 5, on a disposé une entretoise en forme de rondelle de 1,3 mm d'épaisseur entre le siège 42 et la filière 44 afin d'augmenter la profondeur de pénétration du bec 58 dans l'ouverture 52. ra -CI 1%4 os P.p *53 B 4 B * B C D D REVENDICATIONS 1. Procédé de revêtement d'un filament au moyen d'un support de filière de calibrage et d'un cône de guidage espacés l'un de l'autre dans le sens longitu- dinal, la filière présentant une ouverture à section longi- tudinalement décroissante dont le petit bout définit un orifice de calibrage, le cône de guidage présentant une surface extérieure dont la pointe se termine au grand bout de cette ouverture et étant travy.eré par un orifice longitudinal se terminant à cette pointe, la région située entre l'extrémité en pointe de ladite surface extérieure et ladite ouverture formant un canal, caractérisé en ce qu'on fait passer ledit filament dans l'orifice longitu- dinal et dans l'ouverture, on introduit du matériau de revêtement dans le canal par son extrémité adjacente au cane de guidage de façon que le matériau de revêtement s'écoule contre la pointe du cÈne de guidage en direction de l'orifice de calibrage, et l'on règle la pression de délivrance de revetement de façon que le matériau de revê- tement vienne en contact avec le filament dans une région de celui-ci située entre ladite pointe et ledit orifice de calibrage. 2. Procédé selon la revendication 1, caracté- risé en ce que l'opération de réglage de la pression de délivrance de revêtement comprend un réglage initial de ladite pression de délivrance à une valeur comprise dans la gamme de pressions d'insuffisance, une augmentation de la pression de délivrance jusqu'à une valeur inférieure de stabilité pour laquelle il y a juste cessation de l'in- suffisance, puis une augmentation de la pression de déli- vrance jusqu'à une valeur de fonctionnement située au- dessus de ladite valeur inférieure de stabilité. 3. Procédé selon la revendication 2, caracté- risé en ce que ladite valeur de fonctionnement de la pres- sion de délivrance est de moins de 1,4 fois ladite valeur inférieure de stabilité. 4. Procédé selon la revendication 3, caracté- risé en ce que l'opération de réglage de la pression de délivrance à une valeur supérieure à ladite valeur infé- rieure de stabilité comprend un réglage de la pression de délivrance à une valeur comprise entre 1,15 et 1,3 fois ladite valeur inférieure de stabilité.