i 2106512 La présente invention vise à améliorer la fabrication de récipients ou d'objets analogues en matière plastique, formés dans un moule de soufflage à partir d'une paraison fermée à une extrémité et moulée sous pression sur un noyau. 5 Dans le procédé de moulage par soufflage d'objets creux en matière plastique à partir de pâraisons obtenues par moulage sous pression, par exemple par moulage par injection ou moulage par compression, la paraison est moulée dans un moule autour d'un noyau. Le noyau peut être un noyau de soufflage et peut alors être retiré 10 du moule initial, ou de paraison, en même temps que la paraison et amené dans un second moule de soufflage alors que la paraison est encore déforœable; la paraison est alors dilatée en se conformant au moule de soufflage en exerçant sur l'intérieur de la paraison une pression de fluide à travers le moule de soufflage, ce 15 procédé étant connu sous le nom de moulage par injection-soufflage. En variante, la paraison peut être retirée du noyau, le cas échéant stockée, puis chauffée à une température suffisante pour la rendre déforœable et dilatée par line pression de fluide pour se conformer à la cavité interne du moule de soufflage. 20 Par comparaison aux autres procédés de production d'objets en plastique creux, le moulage par injection-soufflage présente de nombreux avantages, par exemple la précision dimensionnelle élevée du produit, la souplesse du procédé en ce qui concerne la possibilité de traiter des matériaux variés etfson aptitude à l'obtention 25 d'objets finis sans qu'il soit nécessaire de procéder à des opérations ultérieures et sans pertes. Par contre, ce procédé présente des inconvénients relatifs à la préparation des paraisons, par exemple ceux décrits dans l'article intitulé "Outils pour moulage par injection-soufflage" publié dans SPE Journal, vol. 23, n° 7, 30 pages 38-41» juillet 1967. On a constaté que la qualité des objets creux soufflés à partir de paraisons moulées sous pression dépend,dans une grande mesure, de la précision dimensionnelle de la paraison iranédiatement avant le stade de soufflage et de la distribution de sa température. 35 Cette précision dimensionnelle et cette distribution de températures sont difficiles à contrôler, particulièrement lorsque les paraisons à mouler ont une longueur très supérieure à leur diamètre. Les dimensions et la température de la paraison sont largement déterminées par le moule dans lequel elles sont faites, et 40 particulièrement par le noyau de soufflage. Ce noyau de soufflage 71 33070 2 2106512 peut être soumis à des déplacements rapides sur des distances notables au cours de chaque cycle de moulage. Ses dimensions sont souvent insuffisantes pour que l'on puisse y loger des moyens efficaces pour commander sa température et pour résister sans déforma-5 tions à la pression du plastique lors de l'injection. Le choix des matériaux Constitutifs des noyaux de soufflage est limité, par la nécessité de résister à l'action érosive du plastique lors de cycles de moulage répétés, à des aciers à outils et matériaux analogues dont la conductibilité thermique est insuffisante pour, facili-10 ter la commande des températures. En outre, on doit empêcher l'orifice de fluide du noyau de soufflage de s'obstruer en gênant la dilatation des paraisons. On a dans le passé essayé d'éliminer ces inconvénients des noyaux de soufflage. Ainsi, le brevet SUA 3 526 687 vise à empê-15 cher l'obstruction de l'orifice de soufflaige. Le brevet BUA 3 305 892 décrit un procédé pour mouler des paraisons en stabilisant les noyaux de soufflage pour les empêcher de se déformer. Le brevet ETTA 3 339 231 décrit des procédés pour commander la température des noyaux de soufflage. 20 Selon la présente invention, le noyau de soufflage est protégé de l'influence du plastique chaud amené en contact avec lui, à haute pression, lors du stade de moulage de la paraison, en recouvrant ce noyau de soufflage d'un manchon préformé, s'ajustant étroitement sur le noyau, en une matière plastique compatible avec 25 la matière plastique dont est formée la paraison, ce manchon formant une couche à l'intérieur de la paraison et à l'intérieur de l'objet qui est soufflé à partir d'elle.- Le manchon isole le noyau de soufflage de la chaleur du plastique, qui autrement viendrait en contact direct avec le noyau de soufflage, et empêche 30 également l'orifice de soufflage d'être obstrué par le plastique fondu. Le noyau de soufflage entouré par le manchon, peut être supporté en le maintenant appliqué sous pression en contact avec une zone choisie du moule de paraison. L'orifice, ou les orifices, résultant dans les parties injectées de la paraison n'entraine pas 35 de discontinuité dans la paraison composite, du fait qu'ils sont obturés par des zones correspondantes du manchon. Ainsi, on peut supporter le noyau de soufflage sans endommager la paraison. Le manchon formé constitue un revêtement interne à l'intérieur de la paraison, et après avoir été dilaté avec la paraison dans le moule 40 de soufflage, constitue un revêtement interne à l'intérieur de 71 33070 3 2106512 l'objet soufflé. Ces objets composites présentent l'avantage que le revêtement interne et le reste des parois de l'objet peuvent être en une matière plastique présentant des caractéristiques différentes, ce 5 qui est particulièrement souhaitable lorsqu'il est difficile de satisfaire à toutes les spécifications et exigences par une seule qualité de matière plastique* Par exemple, le faible prix, la facilité de formage et la trans parence du polystyrène rendraient ce matériau particulièrement 10 adapté aux récipients destinés aux denrées alimentaires. Cependant la perméabilité du polystyrène empêche de l'utiliser avec des denrées qui sont endommagées par oxydation. Dans ce cas, le manchon pourrait être en un matériau sensiblement moins perméable à l'oxygène que le polystyrène, par exemple le polychlorure de vinylidène 15 Diverses réalisations de l'invention sont représentées, à titre d'exemple, sur le dessin suivant, sur lequel : la fig. 1 est une vue en coupe longitudinale d'un manchon agencé pour entourer un noyau de soufflage d'un type approprié à la production d'une bouteille souffléej 20 la fig. 2 est une vue en coupe longitudinale, certaines parties étant en élévation, d'un moule de paraison avec le noyau de soufflage recouvert par le manchon de la fig. 7; la fig. 3 est une vue similaire représentant le noyau de soufflage retiré du moule de paraison, et porrtant la paraison; 25 la fig. 4 est une vue analogue représentant le noyau de soufflage en position de soufflage à l'intérieur d'un moule de souffla ge dont la cavité a la forme d'une bouteille; la fig. 5 est une vue schématique du moule de formage dans lequel on forme un manchon; 30 la fig. 6 représente schématiquement un support pour les manchons empilés et un moule de soufflage en liaison avec un noyau de soufflage; la fig. 7 est une vue en élévation partielle représentant une bande portant une pluralité de manchons formés, avant séparation 35 et empilage; la fig. 7a est une vue en coupe selon la ligne 7-7a. de la fig. 7 et représentant la bande laminée; et la fig. 8 est une vue en coupe représentant un récipient distributeur ayant un revêtement interne continu sur l'ouverture de 40 distribution. 71 33070 4 2106512 En se reportant au dessin plus en détail, on voit sur la fig.l un manchon 1 pour le noyau de soufflage à utiliser dans 1*opération de moulage ultérieure, ayant une surface interne très voisine de la surface externe de ce noyau de soufflage. L'épaisseur du 5 manchon peut varier; ainsi, ses parois latérales 2 peuvent être très minces, par exemple comprises entre 25 et 500 microns, tandis que son fond 3 peut être 2 à 10 fois plus épais que les parois latérales et avoir une forme agencée pour s'aligner avec le moule de paraison. Le rebord 4 du manchon peut se conformer à la région 10 supérieure de l'objet creux à produire. Ces manchons peuvent être obtenus à un prix raisonnable à partir de toute une variété de matières plastiques, par des procédés bien connus en technique, par exemple par thermoformage, revêtement de poudre et coulée, ces méthodes étant décrites respectivement aux pages 534, 594 et 602 de 15 Modem Plastics Encyclopedia 1969-1970 (publiée par Mac Graw-Hill, Inc) et par d'autres procédés bien connus pour fabriquer des objets en matière plastique à parois minces. __ Un procédé pour préparer les manchons 1 est illustré sur les fig. 5, 6 et 7; une feuille 20 du matériau dont est fait le man-20 chon^agrè| avoir été chauffée à une température à laquelle le ma-tériau/déformable, est placée en juxtaposition avec un moule de manchon 21; le vide est fait dans la cavité de ce moule 21 par le raccord 22 et la feuille est amenée à la forme voulue par formage sous vide, c'est-à-dire par un procédé d'étirage qui produit intrin 25 sèquement un amincissement de la feuille. Plusieurs manchons ainsi formés peuvent alors être stockée et placés dans un support 23, , représenté sur la fig. 6, qui peut être amené en alignement avec le noyau de soufflage 5 d'un dispositif de moulage par injection-soufflage. On peut former les manchons 1, coup par coup, ou de fa-30 çon continue, les deux méthodes étant bien connues en technique. S'il s'agit d'une fabrication continue, le produit de l'opération de formage correspond à la bande formée 24 représentée sur la fig. 7, dans laquelle les parties 25 qui sont formées pour correspondre au moule de formage 21 de la fig. 5 sont reliées entre 35 elles par des parties 26 de la bande non déformées. En variante pour placer les manchons dans un support 23, comme sur la fig. 6, on peut amener une bande 26 sur le noyau de soufflage 5 de manière telle que les parties formées 25 soient amenées l'une après l'autre en juxtaposition avec le noyau de soufflage 5. Les manchons 40 formés doivent évidemment être séparés de la bande 26; toutefois, 71 33070 5 2106512 ceci peut être effectué avant ou après avoir placé les manchons 1 sur le noyau de soufflage 5. En autre variante, une bande non déformée peut être amenée en juxtaposition avec le noyau de soufflage et le noyau de soufflage 5 lui-même être utilisé pour former le manchon dans la bande. Si les manchons 1 sont appliqués sur le noyau de soufflage à partir d'un support 23, analogue à celui de la fig. 6, on peut employer le procédé suivant pour les faire adhérer fermement sur le noyau de soufflage 5. Après alignement du support 23 et du noyau 10 de soufflage 5, ce dernier est introduit de façon relativement lâche dans le premier manchon de la pile. Dans le support, les manchons ne sont pas étroitement empilés, et peuvent, le cas échéant, être maintenus légèrement séparés l'un de l'autre par des jets d'air dirigés entre les manchons. Une fois le noyau de souf-15 flage 5 ainsi introduit, on peut exercer une succion à travers la fente de soufflage 15 dont est pourvu le noyau pour souffler la paraison à sa forme finale et le manchon est ainsi appliqué contre le noyau de soufflage de façon à y rester ensuite solidement fixé. Ensuite, le noyau de soufflage 5, auquel adhère le manchon, est 20 retiré du support 23 qui peut être déplacé latéralement. Bien entendu, le support 23 peut être agencé pour ne porter qu'un seul manchon 1, auquel cas ce manchon serait placé sur le support à un poste de stockage disposé le long de l'ensemble pour être transféré sur le noyau de soufflage. 25 La fig. 2 représente un moule de paraison qui comporte un noyau de soufflage 5 portant le manchon 1 et un moule de paraison 6, et un outil pour former l'extrémité ouverte de l'objet creux, représenté sous la forme d'un anneau de col 7. Un passage 8 fait communiquer le moule de paraison 6 avec une source de matière 30 plastique chaude contenue dans un cylindre 9 dont la matière fondue peut être expulsée dans le moule de paraison 6 par un piston 10 sous une pression suffisante pour remplir rapidement l'espace compris entre le noyau de soufflage 5 et le moule de paraison 6 et l'espace situé à l'intérieur ae l'anneau de col 7 communiquant 35 avec le moule de paraison. La paraison 11, qui est une paraison composite contenant le manchon 1, peut alors être retirée du moule de paraison 6 avec le noyau de soufflage 5 et l'anneau de col 7, comme on le voit sur la fig. 3, et être introduit dans un moule de soufflags 12. Un 40 fluide sous pression provenant d'une source non représentée peut 71 33070 6 2106512 alors être admis, à travers des conduits 13 communiquant avec des • fentes de soufflage 15, dans l'intérieur de la paraison 11. Le moule de soufflage 12 a une cavité de moulage 14 correspondant à la forme de l'objet creux à fabriquer et il. peut être constitué 5 en deux moitiés séparables pour permettre d'enlever l'objet fini fabriqué à l'intérieur. Les déplacements précités du noyau de soufflage peuvent, par exemple, être effectués par le dispositif décrit dans les brevets EUA ^T0 2 298 716, 3 100 913, 3 183 552 et 3 029 468. Dans un-tel . 10 dispositif, on peut employer simultanément un ou plusieurs noyaux de soufflage et ils peuvent être déplacés d'une position opérationnelle à une autre, individuellement ou par groupes. Dans la mise en oeuvre de ce procédé, on peut produire des manchons selon la fig. 1 par l'ion quelconque des procédés considérés 15 précédemment, indépendamment de l'opération de moulage par injection-soufflage décrite ici. En variante, on peut également façonner sur place les manchons, par exemple en appliquant étroitement un film plastique sur le noyau 5. Le matériau du manchon doit alors présenter des caractéristiques de déformation égales ou su-20 périeures à celles du matériau de la paraison, aux températures normalement maintenues pour dilater la paraison à l'intérieur de la cavité 14 du moule de soufflage. Les paraisons composites qui ont été préparées comme il a été décrit ci-dessus peuvent, le cas échéant, être stockées avant 25 d'avoir été dilatées dans le moule de soufflage. Dans un tel procédé, les paraisons sont préparées sur un noyau qui n'est pas un noyau de soufflage, retirées de ce noyau pour être stockées, et réchauffées avant soufflage, toutes ces opérations étant connues en technique. 30 Le matériau du manchon doit pouvoir se lier au matériau de la paraison à la température normalement maintenue pour mouler par injection le matériau de la-paraison. Pour faciliter cette liaison, la surface extérieure du manchon 1 qui doit venir en contact avec le plastique injecté de la paraison 11. peut être traité par des 35 procédés bien connus pour améliorer l'adhérence des surfaces plastiques. Par exemple, si le manchon est en polyéthylène, sa surface extérieure peut être traitée à la flamme; dans d'autres cas, elle peut être rendue poisseuse par application d'un solvant avant l'injection de la paraison. En variante, le manchon peut être for-40 mé à partir d'un matériau laminé de telle façon que la surface du GÔP^ 71 33070 7 2106512 manchon venant en contact avec le plastique injecté est capable d'adhérer à ce dernier. Il n'est pas nécessaire que le manchon 1 soit- constitué par un matériau unique. Par exemple, les parois latérales 2 du manchon 5 peuvent être en un matériau différent du matériau du fond 3 du manchon, lequel peut, dans certains cas, comporter un renforcement pour mieux supporter la paraison. Bien que dans la majorité des cas les manchons soient en matière plastique, il est également possible quTils soient, en partie ou 10 en totalité, en d'autres matériaux, par exemple en clinquant métallique extensible, ou en élastomère. Lorsqu'il est en place à 1 intérieur du moule de paraison, l'extrémité du noyau de soufflage, entourée par le fond 3 du manchon, peut être appliquée fermement contre la paroi interne du mou-15 le de paraison, chaque fois que l'on désire stabiliser le noyau de soufflage. Lorsque le noyau de soufflage est en place, la matière plastique chaude est injectée dans le moule de paraison à travers l'orifice 8 par l'action d'un piston 10 opérant dans un cylindre 9. 20 Après injection, la matière plastique chaude entoure sous pression le manchon 1. Du fait du contact intime établi alors entre le plastique chaud et la surface exposée du manchon, ce dernier est rapidement réchauffé jusqu'à ce que sa tempérât lire avoisine celle du plastique injecté. A cette température, l'adhérence des deux 25 matériaux est habituellement facilitée et le matériau du manchon est en outre chauffé suffisamment pour rendre ce dernier déforma-ble au même degré que le plastique injecté. En conséquence, le manchon se combine avec la matière plastique injectée pour former la paraison composite 11. 30 Après avoir été placé sur le noyau de soufflage 5, le manchon 1 peut recouvrir les conduits de fluide 13 qui sont en conséquence protégés contre l'entrée du plastique injecté au cours du moulage de la paraison. En conséquence, la construction du noyau de soufflage est simplifiée et son fonctionnement rendu plus fiable. 35 Lors du stade d'injection, le noyau de soufflage 5 est isolé du plastique chaud et protégé contre le frottement du plastique s'écoulant à grande vitesse et sous pression élevée autour du noyau de soufflage. Il peut être utile, dans certains cas, de chauffer le manchon 40 avant de le dilater par soufflage, aussi bien de l'intérieur que COPV. 71 33070 8 2106512 de l'extérieur par la matière plastique fraichement injectée de la paraison. On atteint aisément ce but en réalisant le noyau de soufflage en un métal bon conducteur de la chaleur, qui peut être un métal relativement mou, tel que l'aluminium, du fait qu'il n'a 5 pas à résister à l'action érosive de la matière plastique lors de l'injection, et en chauffant le noyau de soufflage électriquement au lieu de le chauffer par circulation de fluide, comme c'est souvent le cas dans le moulage par injection-soufflage pour contrebalancer le gradient thermique provoqué autrement par l'injection 10 répétée de la matière plastique. Afin d'empêcher le noyau de soufflage d'être déformé par le plastique injecté et pour empêcher ainsi que ne varie de façon indésirable l'épaisseur de paroi des paraisons, le noyau de soufflage 5 peut être fermement appliqué contre le fond du moule de 15 paraison, comme on le voit sur la fig. 2. Du fait du manchon qui entoure le noyau de soufflage, seul en fait le manchon sera en contact avec le moule. Du fait que la matière plastique ne peut circuler dans cette zone de contact, il s'y produit une discontinuité qui correspond au fond 3 du manchon. Le manchon peut être 20 conçu pour que son épaisseur au fond 3 corresponde à l'épaisseur voulue de l'objet creux terminé à cet endroit. Dans la région immédiatement adjacente à la zone de contact entre le manchon et le moule de paraison, le manchon est solidement fixé à la paraison ou est soudé par fusion à celle-ci. On évite ainsi une ouver--25 ture dans la paroi de la paraison composite. Après formage de la paraison par injection, et liaison du manchon à la matière plastique injectée, le moule de soufflage 5 est retiré du moule de paraison en même temps que l'anneau de col 7, et portant sur lui la paraison 11, comme on le voit sur la 30 fig. 3. Il est ensuite introduit dans le moule de soufflage 12, comme on le voit sur la fig. 4« Pour positionner avec précision le noyau de soufflage 5 dans le moule de soufflage 12, le noyau peut être appliqué sous pression contre le fond du moule, avec le fond de la paraison compo-35 site ou le fond 3 du manchon interposé entre le noyau et le moule, selon le cas. Le noyau est ainsi maintenu aligné dans le moule de soufflage, de la même façon que dans le moule de paraison. Au stade suivant, on admet dans la paraison composite un fluide sous pression, habituellement de l'air comprimé, à travers les conduits 40 13 et les fentes de soufflage 15, et la paraison est dilatée dans 71 33070 9 2106512 le moule de soufflage 12 pour prendre la forme de la cavité 14 du moule, comme indiqué en tirets sur la fig. 4. La pression de fluide est maintenue jusqu'à ce que l'objet soufflé se refroidisse suffisamment en contact avec les parois du moule 12 pour en être 5 retiré. Un avantage important de l'incorporation du manchon 1 à l'intérieur d'une paraison pour former un objet composite est de donner à l'objet fini 10 des propriétés que la seule matière plastique ne possède pas. Par exemple, le polychlorure de vinylidène, les 10 polymères d'acrylonitrile et certains autres plastiques forment un excellent écran contre l'oxygène, mais seulement pour un prix appréciable. D'autre part, le polystyrène est relativement peu coûteux, a les propriétés mécaniques voulues, mais il est en même temps très perméable à l'oxygène. Afin d'obtenir des récipients 15 relativement peu coûteux et résistant bien à la pénétration de l'oxygène, on peut employer un manchon mince en matière plastique coûteuse imperméable, en liaison avec le polystyrène qui constituera la masse de l'objet fini. Certaines matières plastiques, par exemple le polychlorure de 20 vinylidène, sont difficiles à manipuler dans certaines des opérations décrites, du fait de leur tendance à s'effondrer ou à coller ensemble. Afin de faciliter la manipulation de ces produits, les manchons eux-mêmes peuvent être constitués par un film laminé dans lequel le produit difficile à manipuler est porté par une 25 autre matière plastique ou est pris en sandwich entre deux autres matières plastiques qui se manipulent aisément ou qui l'empêchent de s'effondrer, selon le cas. Une autre raison importante de l'emploi des manchons laminés est de combiner plusieurs propriétés, par exemple résistance aux 30 solvants, résistance à la transmission des gaz et aptitude à adhérer au plastique moulé autour du manchon. On peut obtenir de telles combinaisons, par exemple en préparant le manchon à partir d'un film laminé constitué par des couches de polyéthylène, de polychlorure de vinyle, de polychlorure de vinylidène et de poly-35 styrène, et en entourant le manchon de polystyrène au cours de l'injection de la paraison. La plupart des matières plastiques qui sont imperméables au gaz ou qui résistent bien aux solvants sont trop coûteuses pour la production de récipients commerciaux à parois rigides, comme par exemple les polymères d'acétals, les 40 résines ionomères, les copolymères polyallomères, les polycarbo— 71 33070 10 2106512 nates, le polypropylène, le polychlorure de vinylidène, les polymères d'acrylonitrile et de métacrylnitrile, le nylon et autres matières plastiques, tandis que d'autres plastiques, par exemple le polystyrène et le polyéthylène sont peu coûteux, mais ne sont 5 pas suffisamment imperméables et résistent mal aux solvants. Dans de nombreux cas, le produit ayant les propriétés recherchées pour un but donné peut ne pas être directement compatible avec le produit dont on doit faire la masse du récipient; ceci nécessite d'interposer une autre couche entre ce premier produit et la masse 10 du récipient, laquelle couche est compatible avec les deux. On voit ainsi que les manchons peuvent être conçus sous forme de laminés ou de structures multicouches pour satisfaire une pluralité de spécifications déterminées par le procédé de fabrication de l'objet fini ou par l'objet fini lui-même. 15 A titre d'exemple d'un tel film laminé à partir duquel on peut préparer un manchon multicouches, la fig. 7a est une vue en coupe transversale de couches a, b, et c dont chacune peut être en un matériau différent ayant des propriétés différentes à partir de laquelle on peut former des manchons qui peuvent, par exemple être 20 facilement manipulés, et qui présentent la combinaison de propriétés recherchée. On peut, bien entendu, employer un nombre quelconque de couches fonction du résultat à obtenir, et non pas seulement les trois couches représentées sur la fig. 7a. Chaque fois que l'on compte sur le matériau du manchon pour 25 former, à l'intérieur du récipient terminé, un écran contre la transmission ou la solubilité des gaz, il est important de savoir si ce matériau se trouve réellement sur toute la zone à protéger. Afin d'inspecter l'objet terminé pour vérifier qu'il satisfait cette exigence, le manchon peut être en un matériau qui est d'une 30 couleur différente de celle du matériau injecté autour du manchon, rendant ce dernier transparent ou translucide. De cette manière, toute discontinuité dans le matériau du manchon protecteur, peut aisément être découverte dans l'objet fini, par simple inspection visuelle. 35 En variante, les deux matériaux peuvent différer en ce qui concerne leurs caractéristiques de transmission du rayonnement par exemple le rayonnement ultraviolet, et l'inspection correspondante effectuée par des moyens connus permet de détecter l'intensité de radiations correspondante. 40 Les manchons peuvent être inspectés avant l'opération de moula 71 33070 ii 2106512 ge de la fig. 2, par des moyens classiques. Il est également possible de produire des objets finis ayant l'aspect recherché en prévoyant des couleurs différentes et des degrés de transparence différents dans le manchon et dans le ma-5 tériau injecté autour de lui. Le récipient est habituellement revêtu d'une couche continue sur toute sa surface interne. Cependant, dans certains cas, certaines parties du récipient restent dépourvues d'une telle couche. Dans ces cas, le manchon ne présente pas la zone de paroi corres-10 pondante. Dans d'autres cas, on désire que la couche interne recouvre les zones dans lesquelles il existe une ouverture dans le récipient, par exemple une ouverture de distribution, de façon à maintenir à l'abri le contenu jusqu'à la première utilisation du réci-15 pient, par exemple pour fermer un récipient à poudre avec un couvercle verseur. De tels récipients peuvent être fabriqués comme indiqué sur la fig. 8 en appliquant un manchon sur tout le noyau, en injectant la matière plastique seulement sur des parties sélectionnées du 20 noyau et en soufflant à la forme désirée la paraison composite pour obtenir l'objet terminé 17 ayant une discontinuité 18 recouverte par le film 19. 71 33070 12 2106512 REVENDICATIONS 1 - Procédé de fabrication d'un objet en matière plastique composite du type dans lequel on forme une paraison en matière plastique dans un moule de paraison autour d'un noyau et en confomi-5 té avec celui-ci et on enferme ensuite la paraison dans un moule de soufflage où elle y est dilatée, caractérisé par le fait que l'on place un manchon préformé sur le noyau avant de former la paraison et que l'on moule de la matière plastique autour du manchon dans le moule de paraison. 10 2 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé par le fait que le manchon est formé à partir d'une feuille de matière plastique. 3 - Procédé selon la revendication 2, caractérisé par le fait que la feuille de matière plastique est laminée. 15 4 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé par le fait que le manchon est formé à partir de poudre de matière plastique. 5 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé par le fait que le manchon est préformé à partir d'un matériau différent de la matière plastique injectée autour du manchon. 20 6 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé par le fait que le matériau du manchon et la matière plastique entourant le manchon sont de couleurs différentes. 7 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé par le fait que le noyau est un noyau de soufflage. 25 8 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé par le fait que la paraison est formée à une température suffisante pour faire adhérer la paraison au manchon. 9 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé par le fait que la paraison est formée à line pression suffisante pour faire 30 adhérer la paraison au manchon. 10 - Procédé selon la revendication 7, caractérisé par le fait que le manchon est appliqué sur le noyau de soufflage en exerçant une succion à travers le noyau de soufflage. 11 - Procédé selon la revendication 7, caractérisé par le fait 35 que plusieurs manchons sont placés en série sur le noyau de soufflage en cycles successifs. 12 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé par le fait que le matériau du manchon est choisi dans le groupe constitué par le polychlorure de vinyle, le polychlorure de vinylidène, le 40 polyacétal, le nylon, les polycarbonates, les polyoléfines, les 71 33070 13 2106512 résines ionomères, les copolymères polyallomères et les copolymè-res d'acrylonitrile et de métacrylnitrile. 13 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé par le fait que la matière plastique injectée autour du manchon est choisie 5 dans le groupe constitué par des polymères du styrène et des polymères d'oléfines. 14 - Procédé selon la revendication 3# caractérisé par le fait qu'au moins une couche du manchon est constituée par du polychlorure de vinylidène, 10 15 - Dispositif pour fabriquer des objets en matières plastiques composites dans un système de moulage par injection-soufflage qui comporte un moule de paraison, un moule de soufflage et un noyau de soufflage sur lequel on forme la paraison, caractérisé par le fait qu'il comporte un poste de stockage de manchons, agencé pour 15 contenir une pluralité de manchons, et un poste de positionnement de manchons, des moyens pour positionner le noyau de soufflage dans le poste de positionnement de manchon, des moyens pour transférer un manchon du poste de stockage au poste de positionnement, et des moyens pour positionner le manchon sur le noyau de souffla- 20 ge au poste de positionnement, des moyens pour placer dans le moule de paraison le noyau de soufflage avec le manchon sur le noyau, des moyens pour injecter une matière plastique dans le moule de paraison autour du manchon pour former une paraison composite, et des moyens pour positionner le noyau def soufflage portant sur lui 25 la paraison composite dans le moule de soufflage pour effectuer le soufflage. 16 - Dispositif selon la revendication 15, caractérisé par le fait qu'il comporte des moyens de tenue des manchons dans le poste de positionnement et des moyens pour amener les moyens de tenue 30 et le noyau de soufflage en alignement avec ce dernier poste pour transférer le manchon sur le noyau de soufflage. 17 - Dispositif selon la revendication 15, caractérisé par le fait qu'il comporte des moyens pour positionner sélectivement le moule de soufflage et les moyens de positionnement en alignement 35 avec le noyau de soufflage. 18 - Revêtement en matière plastique interne pour récipients ou objets analogues fabriqués en moulant sous pression une paraison sur un noyau de soufflage et en dilatant cette paraison grâce à ce noyau, caractérisé par le fait que ce revêtement interne est 40 preformé pour se conformer au noyau de soufflage et constituer un 71 33070 H 2106512 manchon sur ce noyau et qu'il-est capable d'être dilaté par une pression interne. 19 - Manchon selon la revendication 18, caractérisé par le fait que le manchon est constitué par une pluralité de couches en 5 différentes matières plastiques. 20 - Revêtement selon la revendication 18, caractérisé par le fait que l'objet est préformé à partir de matière plastique en feuilles. 21 - Revêtement selon la revendication 20, caractérisé par 10 Ie fait qu'il est formé en étirant la feuille de matière plastique. 22 - Objet en matière plastique creux composite obtenu par le procédé selon l'une des revendications 1 à 14, caractérisé par le fait que la partie extérieure a été moulée directement à partir de matière plastique en particules et que la partie intérieure a 15 été formée en étirant une feuille de matière plastique, ces parties se conformant l'une à l'autre sur toute leur surface de contact. 25 - Objet creux selon la revendication 22, caractérisé par le fait que la partie intérieure a des caractéristiques différentes de la partie extérieure. 20 24 - Objet creux selon la revendication 22, caractérisé par le fait que la partie intérieure a été préformée, et que la partie extérieure a été formée en moulant sous pression une matière plastique en particules autour de la partie intérieure sur le noyau de soufflage pour former une paraison. 25 25 — Objet creux selon la revendication 24, caractérisé par le fait que l'objet est un récipient creux dilaté par soufflage à partir de cette paraison composite. 26 - Objet creux selon la revendication 25, caractérisé par le fait que l'une des couches présente une discontinuité,' cette 30 dernière étant remplie par le matériau d'une autre couche. 27 - Objet en matière plastique composite produit par le procédé selon la revendication 1. 28 - Revêtement interne selon la revendication 19, caractérisé par le fait qu'au moins l'une des couches a des caractéristi- 35 ques différentes d'une autre couche.