La présente invention concerne un procédé et une machine pour le forgeage à froid de têtes de vis, et notamment de têtes de vis réalisées généralement sur des machines à étamper à deux coups. Ces machines comportent de façon caractéristique une matrice qui maintient solidement une ébauche de fil, coupée au préalable à la longueur, pendant que le poinçon frappe contre I'extrémité de 1'ébauche de fil pour mettre cette extrémité partiellement en forme de tête de vis et former une partie "refouléett. En laissant la partie refoulée solidairement maintenue dans la matrice, on amène un second poinçon de finition dans l'alignement de la partie refoulée et on frappe axialement la partie refoulée de l'ébauche de vis.Ce poinçon de finition est généralement en une seule pièce en comportant une pointe centrale en saillie et dont la forme correspond à la cavité à réaliser dans l'ébauche refoulée, lors du choc. La surface avant du poinçon qui entoure la pointe correspond à la forme de la tête de vis à réaliser. Le poinçon en une seule pièce est maintenu de façon caractéristique, rigidement, lorsqu'il frappe la partie refoulée de l'ébauche de vis. L'utilisation d'un poinçon de finition en une seule pièce pour le second coup, au cours de cette phase de forgeage à deux coups, entrain un certain nombre de difficultés. Une de ces difficultés est que le poinçon de finition en une seule pièce n'a qu'une durée de vie relativement réduite. Il arrive fréquemment que le poinçon soit endommagé ou usé très fortement après la réalisation de 10.000 ou 20.000 tetes de vis. Or, les machines à étamper du type décrit ci-dessus ont souvent un rendement de l'ordre de 300 tetes de vis à la minute, si bien que chaque poinçon devient souvent inutilisable après quelques-heures de travail seulement. Cela nécessite de multiples arrêts de la machine, le même jour, pour remplacer le poinçon. Le temps d'arrêt de la machine est souvent très important du fait que, même après avoir remplacé le poinçon, il faut réaligner et/ou régler de nouveau les d verses parties de la machine à étamper. En outre, dans les installations de fabrication de vis classiques, lorsque beaucoup de machines à étamper fonctionnent simultanément, il est souvent très difficile de détecter si un poinçon particulier d'une machine à étamper particulière est défectueux et doit être remplacé. Or, l'absence de cette détection de poinçon défectueux peut se traduire par des pertes importantes de production, car les vis réalisées à l'aide de ce poinçon défectueux ne satisfont pas aux normes de qualité. Les difficultés énoncées ci-dessus sont encore augmentées lorsqu'on réalise certaines cavités de vis. A titre d'exemple, lorsque la cavité de vis comporte un certain nombre de rainures ou de surfaces destinées à recevoir des tournevis de forme particulière, la pointe du poinçon doit avoir des surfaces complémentaires. A titre d'exemple, une telle cavité et un tel poinçon de finition sont décrits dans le brevet U.S. 3.108.623. La pointe du poinçon utilisé pour le forgeage à froid de cette cavité présente nécessairement un certain nombre d'arêtes tranchantes qui s'rusent très facilement et qui constituent des régions a' fortes contraintes, tendant à se casser ou à se déformer pendant la réalisation de la tête. Les problèmes ci-dessus, liés à des poinçons de finition en une seule pièce, semblent résulter des défauts et des irrégularités du fil servant à réaliser les vis. On suppose que les irrégularités peuvent entraîneur des résistances variables au fluage à froid du métal dans les diverses parties de la tête de vis que l'on réalise. L'existence dtirrégularités, de régions dures dans le métal de la tête refoulée, peut également entraîner une usure irrégulière de certaines régions de la pointe du poinçon; à son tour, cela entraîne une augmentation des contraintes imposées à certaines parties de la pointe du poinçon et se traduit par une défaillance prématurée du poinçon. En outre, il arrive souvent que la tête refoulée, formée au cours du premier coup lors de l'étampage, ne soit pas symétrique, de sorte que, même si le second poinçon est aligné suivant l'axe de l'ébauche de vis, la pointe du poinçon ne touche pas symétriquement le centre de l'ébauche refoulée de la tête de vis. Cela peut créer des contraintes excessives dans la pointe et accélérer son usure. En plus des difficultés ci-dessus, il est clair que lorsqu'on utilise un poinçon en une seule pièce, mdme si la tête de vis réalisée présente extérieurement un aspect satisfaisant, le fluage du métal de la tête de vis est souvent non uniforme et peut créer des fissures ou des défauts cachés qui affaiblissent la structure de la vis, En outre, les défauts souvent rencontrés sur des vis ayant un certain nombre de rainures radiales définissant la cavité de la vis sont que les surfaces critiques et les parois des cavités de la vis souvent ne correspondent pas à la forme des surfaces associées de la pointe du poinçon qui forment les parois. Une cavité de vis ayant un tel défaut notable ne peut être utilisée avec la même efficacité qu'une cavité n' ayant pas ce défaut ou ayant ce défaut à moindre échelle. De multiples efforts ont été faits pour remédier aux difficultés ci-dessus et de nombreuses solutions ont été proposées depuis de nombreuses années. Aucune des solutions n'a réussi et ne s'est imposée de façon très large, quasi universelle, pour des poinçons de finition en une seule pièce. On a déjà indiqué que beaucoup des problèmes ci-dessus liés à des poinçons de finition en une seule pièce-pourraient être supprimés en utilisant un poinçon susceptible de se déplacer pour suivre les défauts des ébauches de vis ou les erreurs d'alignement du poinçon par rapport aux têtes de vis. Des dispositifs caractéristiques ont été décrits dans les brevets U.S. nO 2.082.085, 2.568.439, 2.643.142, 2.986.752. En pratique, ces dispositifs n'ont pas réussi. Après un nombre relativement réduit de coups frappés à l'aide de l'étampe, ces dispositifs se sont écrasés et ne pouvaient plus se déplacer dans le chemin creux, la moindre résistance a' travers la tête refoulée pour s'adapter aux défauts du métal ou autres erreurs d'alignement. Ainsi, bien que la solution proposée de montage du poinçon en vue du mouvement de translation ait été résolue en théorie, il n'existe actuellement aucun dispositif fonctionnant Sa pratique. Il est à remarquer que la technique des vis à cavité est riche de nombreuses solutions concernant la forme des cavités, avec des parois en contre-dépouille, pour bloquer plus efficacement le tournevis par rapport à la tête de vis. Une telle solution est décrite dans le brevet U.S. 2.800.829. Cette cavité ne peut se réaliser par une opération de forgeage à froid à deux coups, car il n'existe pas de moyen permettant de réaliser une paroi en contre-dépouille. Le brevet U.S. 2.986.752 décrit un poinçon et un procédé servant à la réalisation de la cavité décrite dans le brevet U.S. 2.800.829. Cependant, ce poinçon présente les mêmes inconvénients que les autres poinçons en une seule pièce, et après un nombre réduit de coups effectués à l'aide de l'étampe, le poinçon se grippe et ne peut plus se déplacer comme décrit dans le brevet U.S. rappelé ci-dessus. Parmi les difficultés rencontrées dans les poinçons caractéristiques connus, il y a la tendance du forgeage à froid de la vis qui s'accroche à la pointe du poinçon et tend à s'extraire de la matrice lors du retrait du poinçon. Cela se produit fréquemment sur des vis courtes qui ne peuvent être suffisamment maintenues dans la matrice pour permettre à la pointe du poinçon de se dégager de la cavité que vient de réaliser cette pointe. Lorsque cela se produit et sue le poinçon travaille suivant le cycle suivant pour former une cavité suivante, la vis précédemment réalisée et qui reste fixée à la pointe du poinçon peut créer un incident au niveau de la pointe du poinçon et endommager par ailleurs la machine. La présente invention a pour but de créer un procédé pour réaliser des cavités dans les têtes de vis, ainsi qu'unie machine et, notamment, un poinçon remédiant aux inconvénients des solutions connues. A cet effet, l'invention concerne un poinçon en deux pièces utilisé au cours du second coup lors de la fabrication de la cavité dans une machine à étamper à deux coups. T t poinçon comprend un élément cylindrique extérieur ou organe de support, mobile axialement, coulissant dans le piston de la machine, cet organe de support ayant une extrémité avant dont la forme correspond au contour de la tête de vis. L'organe de support est mobile axialement par rapport au piston et est poussé vers l'avant par la force développée par un ressort. L'organe de support comprend un alésage axial ouvert à la fois à son extrémité avant et à son extrémité arrière. Le poinçon se compose d'une tige de poinçon placée dans l'alésage axial de l'organe de support. L'extrémité avant de la tige de poinçon se termine par une pointe servant à réaliser la cavité dans les têtes de vis.La tige du poinçon, mesurée de son extrémité arrière à l'extrémité avant de la pointe, est plus grande que l'alésage axial du support et est dimensionnée de façon que, lorsque l'extrémité arrière de la tige du poinçon est alignée avec l'extrémité arrière de l'organe de support, la pointe est en saillie au-delà de l'extrémité avant de l'alésage d'une longueur au moins pratiquement égale à la profondeur prévue de la cavité à réaliser. La tige de poinçon est montée quelque peu librement dans l'alésage de l'organe de support; le poinçon peut tourner et se mettre en biais, se déplacer longitudinalement dans l'alésage, et présente ainsi un certain degré de liberté universelle. Lorsque le poinçon avance axialement vers la tête refoulée pour amener l'organe de support au contact de la tête refoulée, de façon à entourer cette tête, le piston poursuit son mouvement d'avance et l'organe de support est poussé contre la partie avant refoulée de l'ébauche de vis sous la force du ressort. La tige du poinçon est en position de retrait dans l'alésage, à ce moment ltextré- mité arrière du poinçon est en saillie à l'arrière par rapport à la surface arrière de l'organe de support.A mesure que le piston poursuit son mouvement d'avance, un bouchon d'impact porté par le piston et se trouvant derrière le poinçon rencontre l'extrémité arrière du poinçon et commande le poinçon pour l'enfoncer dans la tête refoulée, pour forger à froid la cavité dans cette tête refoulée. A mesure que le métal de la tête flue radialement vers ltextérieur de la vis en fonction de l'impact de la pointe du poinçon, la dilatation radiale n'est pas gênée par l'organe de support qui, le cas échéant, peut revenir en arrière sous l'effet de la force développée par le ressort. Le piston poursuit son mouvement d'avance jusqu'à ce que l'extrémité arrière de la tige et de l'organe de support soient alignées.Le piston occupe alors sa position avant extrême et commence sa course de retrait pour extraire le poinçon de finition et autoriser l'éjection de la vis. La surface d'impact de l'extrémité arrière de la tige de poinçon présente un diamètre relativement réduit comparé au diamètre de l'organe de support. Cette surface d'impact est placée symétriquement par rapport à l'axe longitudinal de la tige de poinçon. Cela réduit la résistance de la pointe de poinçon, pour la rotation ou la mise en biais, et augmente la possibilité qui existe pour la tige de poinçon de prendre une position correspondant au chemin de moindre résistance dans le métal de la tête refoulée. Une autre caractéristique de l'invention réside dans laptitude de la tige du poinçon à tourner avec une résistance minimale, notamment pour son extraction hors de la tête de vis. L'extrémité arrière de la tige du poinçon est de diamètre légèrement plus grand que l'extrémité avant, et la jonction entre ces deux parties du poinçon forme un épaulement conique. L'alésage de l'organe de support comporte des surfaces correspondantes. Lorsque le poinçon est en retrait, l'organe de support s'extrait en premier lieu de la tête de vis et la tige de poinçon reste logée dans la cavité formée dans la tête de vis. Lorsque l'épaulement de l'alésage touche l'épaulement du poinçon, le poinçon est extrait de la tête de vis.La seule région de contact pendant cette extraction entre l'organe de support et la tige du poinçon est la surface relativement réduite voisine de l'axe de la tige du poinçon, surface définie par les surfaces d'épaulement de l'alésage et de la tige et qui présente un couple résistant minimal à la rotation de la tige pendant l'extraction. Cela permet de réaliser des cavités de vis ayant des parties en contre-dépouille pour les surfaces d'entraînement, comme décrit dans l'un des brevets rappelés ci-dessus, de façon que le poinçon ne détruise pas les parois de cavités en contre-dépouille. Lors de l'extraction du poinçon par rapport à la cavité du type décrit ci-dessus, la tige du poinçon peut tourner pour ne pas détruire les parois en contre-dépouille. Une autre caractéristique de l'invention concerne le fait que la machine permet à la pointe du poinçon de s'extraire de la cavité formée et ette pointe ne reste pas logée dans la cavité, car cela pourrait entraîneur l'extraction de la vis hors de la matrice, à la pointe du poinçon. Comme mentionné, cela constitue un problème particulièrement important pour les machines à étamper fabriquant des vis relativement courtes qui, souvent, ne sont pas retenues suffisamment par la matrice, qui peuvent s!extraire avec l'extraction de la pointe de poinçon hors de la cavité. De ce point de vue, l'invention fournit un moyen de poussée du poinçon vers l'arrière par rapport à l'organe de support, tout en poussant en même temps l'organe de support vers l'avant contre la-tête de vis.Cette force de poussée,dirigée vers arrière et qui est communiquée à la tige du poinçon, est suffisante pour entraîner l'extraction de la pointe par rapport à la cavité qui vient d'être réalisée dans la tête de vis. Ainsi, la présente invention concerne une machine et un poinçon améliorés, ainsi qu'un procédé de forgeage à froid de têtes de vis à cavité, de façon que la durée de vie du poinçon soit notablement améliorée. Le forgeage à froid de vis selon l'invention permet de réaliser des cavités de vis dont les parois sont à contredépouille. Les cavités réalisées selon l'invention sont beaucoup plus précises que les cavités des vis connues, et l'évasement de ces cavités est réduit. Le poinçon de forgeage à froid selon l'invention est beaucoup moins onéreux à remplacer que les poinçons connus. La pointe du poinçon peut être réalisée en un matériau plus dur que le matériau des autres surfaces du poinçon. Le procédé de forgeage à froid et de poinçon pour la mise en oeuvre de ce procédé s'adapte aux irrégularités de la partie avant refoulée de la tête de vis, sans produire de grippage. Le poinçon en deux pièces selon l'invention est tel que > pratiquement, toute la force exercée par-le piston est utilisée pour réaliser la cavité dans la tête de vis. La résistance du poinçon au fluage radial du métal de la tête de vis est réduite matériellement lors de la réalisation de la cavité. Enfin, l'extraction d la pointe de poinçon hors de la cavité est indépendante de la longueur de la vis. La présente invention sera décrite plus en détail à l'aide des dessins annexés, dans lesquels - La figure 1 est une vue simplifiée des parties d'une machine à étamper à deux coups selon l'invention, cette figure montrant un poinçon de finition une seule pièce; - La figure 2 est une vue d échelle agrandie d'un poinçon de finition d'une seule pince, en vue d'extrémité suivant son axe - La figure 3 est une vue de face d'un poinçon de finition, suivant l'axe - La figure 4 est une coupe du poinçon de l'invention; - La figure 5 est une vue de face du poinçon suivant la ligne 5-5 de la figure 4; - La figure 6 représente le support et le poinçon, la tige de poinçon séparément, pour montrer plus clairement leurs diverses parties;; - La figure 7 est une vue à échelle agrandie de l'inclinaison de la tige de piston dans l'alésage de l'organe de support; - Les figures 8 à 11 représentent des diverses phases du procédé de forgeage à froid dtune tête de vis à pans; - La figure 12 est une vue en plan d'une cavité à croisillon et à parois en contre-dépouille d'une tête de vis (appelée vis West); - Les figures 13, 13 et 13B représentent des exemples de réalisation de l'invention; - La figure 14 représente une autre variante de l'invention; - La figure 15 représente une variante de mécanisme de poinçon en position avant extrême, lorsque la tête de vis est terminée;; - La figure 16 représente le mécanisme de poinçon de la figure 15 après retrait partiel du piston, montrant la tendance que présente la pointe du poinçon à rester logée dans la cavité réalisée dans la tête de vis; - La figure 17 représente le poinçon des figures 15 et 16 montrant la façon suivant laquelle la tige de poinçon est extraite de la cavité de vis. La présente invention concerne une machine à étamper à deux étampes. De telles machines sont très répandues pour forger à froid des têtes de vis; ces machines étant bien connues, la description faite ci-après et les dessins correspondants se limiteront aux éléments essentiels à la compréhension de l'invention. L'étampe à deux chocs comprend de façon caractéristique un mécanisme de découpe et un mécanisme d'alimentation (non représenté) pour découper une ébauche ou élément de cible 8 à une longueur prédéterminée, puis pour amener cette ébauche coupée à une matrice fixe 10, comme représenté à la figure 1. La matrice 10 comprend un trou de matriçage 12 dans lequel on introduit une extrémité de l'ébauche à une profondeur déterminée par la tige-poinçon 14. Pendant le forgeage de la tette, la tige-poinçon 14 restefixe dans la position représentée, de sorte que lorsque l'ébauche est placée dans l'orifice 12 de la matrice, l'extrémité de l'ébauche est en saillie au-delà de la surface de la matrice, d'une longueur prédéterminée. Après la fin du forgeage de la tête, la tige-poinçon 14 est poussée à travers l'orifice de matriçage 12 pour éjecter 11 ébauche munie d'une tête, et permettre à la matrice de recevoir 1 'ébauche suivante. L'étampe se compose d'un piston 16 qui est monté dans la machine pour effectuer des mouvements alternatifs en direction de la matrice, ainsi que pour effectuer des mouvements transversaux. Le piston 16 porte un poinçon décalé muni globalement de la référence 18, ainsi qu'une cavité de forgeage ou poinçon de finition, muni globalement de la référence 20. Au cours du premier coup effectué par l'étampe, le piston est placé de façon que le poinçon décalé 18 soit aligné axialement avec 1'ébauche maintenue dans la matrice 10; le piston est poussé vers l'avant contre I'extrénité de l'ébauche pour la refouler et former la tête refoulée 9 représentée à la figure 2.Le poinçon de refoulement peut avoir n'importe quelle forme, comme suggéré à la figure 1; dans cette figure, le poinçon est coulissant longitudinalement dans le piston et il est poussé vers l'avant par un ressort. Le poinçon comporte un perçage central 11 qui, lorsque le poinçon avance axialement en direction de l'ébauche, reçoit cette ébauche. Au cours de la suite du mouvement d'avance, le piston force la tige 21 dans la partie emprisonnée de l'ébauche, pour l'amener dans la cavité fernée, délimitée entre le poinçon 18 et la face avant de la matrice 10. Une description plus détaillée d'un tel poinçon de refoulement est faite dans le brevet U.s. 2.165.424. La forme particulière de la tête varie quelque peu en fonction du type de vis et de tête de vis que l'on veut réaliser. La figure 2 représente une tête refoulée qui peut servir à faire une vis dont la tête comporte des pans; la forme de refoulement d'une vis à tête cachée devrait être légèrement différente; la matrice présente, dans ce cas, une cavité conique entourant l'orifice de matriçage 12. Après la fin du premier coup et la réalisation de la tette refoulée, le piston se rétracte par rapport à la matrice et se déplace transversalement pour amener le poinçon de finissage 20 dans l'alignement axial de la partie refoulée. Le piston 20 avance dans un second coup pour frapper la partie refoulée, forger la tête de la vis, et former la cavité (fente) pour permettre le vissage de la vis. Les figures 1 et 3 représentent un poinçon de finissage caractéristique, à utilisation pratiquement universelle dans l'industrie de la fabrication des vis. Le poinçon a une forme cylindrique et solidarisé à un adaptateur 23, solidarisé par une liaison à goupille et fente 22 à l'extrémité avant en saillie du piston 16. La face avant du poinçon a une forme qui correspond à la forme générale de la tête de vis à réaliser, telle que la cavité 24 servant à faire une tête à pans. Au centre de la face avant du poinçon, se trouve un organe en saillie 26 faisant corps, et qui a une forme correspondant à la forme de la cavité à réaliser dans la tête de vis, lors du choc sur la partie refoulée. Les figures 4-7 représentent la structure du poinçon selon l'invention; ce poinçon se compose d'un organe cylindrique extérieur ou organe de support 30, monté de façon à pouvoir coulisser axialement dans l'alésage 32 d'un manchon 31 fixé dans l'orifice 29 du piston 16. Des moyens sont prévus pour limiter la longueur suivant laquelle l'organe 30 peut sortir du logement 32; ces moyens sont, par exemple, constitués par un goujon 34 qui traverse des orifices de réception du manchon 31 et du piston 16 et qui coopère avec une lèvre 38 à l'extrémité arrière de l'organe de support 30. Un méplat 36 est prévu sur la surface extérieure de l'organe de support 30 pour permettre à cet organe de support de coulisser à l'intérieur du manchon. L'orifice 29 reçoit un bouchon d'impact 40 à son extrémité intérieure. Le bouchon d'impact 40 peut comporter une partie centrale 42 en saillie vers l'avant, de diamètre plus faible que le perçage 32, ainsi qu'une partie arrière en forme de bride 44 de dimension correspondant à celle du perçage 32. Un ressort de compression 46 entoure la partie centrale 42 du bouchon 40 et est logé entre la bride 44 et la surface arrière 48 de l'organe de support 30. Comme représenté de façon plus détaillée à la figure 6, l'organe de support 30 présente un alésage axial 50 traversant cet organe de part en part. L'alésage 50 se compose d'une partie avant 52 de diamètre plus faible que celui de la partie arrière 54. Les parties avant et arrière 52, 53 sont réunies par une partie en échelon 56 de forme généralement conique. La face avant de l'organe de support 30 de l'exemple représenté a une forme correspondant à la cavité concave 57 de la tête de vis à réaliser, telle qu'une cavité 58 pour former une tête à pans. L= qualité 58 est placée suivant l'axe central de 1'alé- sage et la partie avant 52 de cet alésage 50 débouche au centre de la cavité 58.Comme décrit plus en détail ultérieurement, la cavité 57 n'a pas d'influence notable sur la forme définitive de la tête de vis. Il faut que cette cavité soit suffisamment grande pour permettre le fluage à froid du métal de la tête refoulée, pour que cette tête puisse prendre la forme définitive qui dépend en grande partie de la forme de la tête refoulée, de l'ébauche, réalisée au cours du premier coup de l'étampe. L'alésage de support 52 reçoit un poinçon 60 qui comporte de la même façon une partie avant 62 de diamètre plus faible que la partie arrière 64 du poinçon 60. Les parties avant et arrière 62, 64, du poinçon 60 sont réunies par la partie échelonnée 66. Le poinçon 60 est logé dans l'alésage de support 50; la partie avant 62 du poinçon est coulissante dans la partie avant 52 de l'alésage et la partie arrière 64 du poinçon est coulissante dans la partie arrière 54 de l'alésage. Le poinçon 60 est monté dans l'alésage 50 avec un certain jeu, pour que 1 poinçon 60 puisse présenter un certain degré de liberté et qu'il puisse se déplacer et coulisser comme décrit plus en détail ultérieurement.A titre d'exemple, les diamètres des parties avant et arrière du poinçon sont legèrement plus faibles que les diamètres correspondants de l'alésage 50. Le jeu diamétral peut, par exemple, être de l'ordre de 0,75 à 0,25 mm. Le jeu des dimensions entre le poinçon 60 et l'alésage de l'organe de support peut varier et doit se situer dans une plage permettant au poinçon de prendre une position légèrement inclinée, l'axe du poinçon faisant alors un léger angle 63 par rapport àl"axe de l'alésage 50. La figure 7 représente la façon suivant laquelle le poinçon peut se positionner de façon inclinée dans l'alésage; toutefois, cette figure exagère cette inclinaison pour la rendre plus apparente. L'extrémité arrière du poinçon 60 a un diamètre notablement plus faible que celui de l'alésage de organe de support 30; il est préférable que la surface d'impact prévue à l'extrémité arrière du poinçon soit aussi faible que le permet la structure du poinçon, pour des raisons décrites plus en détail ultérieurement. En général, l'extrémité arrière du poinçon doit présenter un diamètre au moins aussi réduit que le diamètre de la tête de vis à réaliser. La pointe destinée à former la cavité est prévue à ltextrémité avant du poinçon. La longueur du poinçon 60 est telle que lorsque l'extrémité arrière du poinçon est à fleur de la surface arrière 38 de l'organe de support 40, la pointe 68 est en saillie à l'avant, par rapport à l'extrémité avant de l'alésage 52; la longueur suivant laquelle la pointe 68 est en saillie est égale à la profondeur prévue de la cavité à réaliser dans la tête de la vis. Le fonctionnement de l'invention ressort des diverses phases de travail représentées aux figures 8 à 11. Après avoir réalisé la tête refoulée 9 à l'aide du poinçon de refoulement au cours du premier coup de l'étampe, le piston est décalé transversalement pour amener le poinçon de finition en alignement axial avec l'axe de la tête refoulée. Le piston est alors avancé. A ce moment, l'organe de support 30 est poussé vers sa position avant, extrême, par le ressort de compression 46. Le poinçon 60 peut être placé dans l'alésage 50, à un endroit quelconque, entre sa limite de mouvement avant et sa limite de mouvement arrière, comme cela est déterminé par la partie échelonnée 66 et le bouchon d'impact. Lorsque le poinçon de finition rencontre la tête refoulée, la pointe de poinçon 60 qui, à ce moment, se déplace librement dans l'alésage 50 de l'organe de support, est repoussée vers l'arrière dans l'alésage au cas où la pointe était en saillie dans la cavité concave au moment où l'organe de support 30 a touché la tête refoulée. Les dimensions de l'alésage du piston, du bouchon, du poinçon 60 et de l'organe de support 30, peuvent être telles que le bouchon reste écarté de l'extrémité arrière du poinçon à ce moment, comme représenté à la figure 8. Le contact de l'organe de support 30 avec la tête refoulée constitue la fin du mouvement d'avance de l'organe de support 30; l'organe de support 30 est poussé contre la tête refoulée sous l'action du ressort de compression 46. A mesure que le piston 16 poursuit son mouvement d'avance, le bouchon 40 coopère avec l'extrémité arrière du poinçon (figure 9) qui, à ce moment, est en saillie vers l'arrière, hors de l'alésage 50 de l'organe de support 30.La poursuite du mouvement d'avance du piston commande le poinçon 60 vers l'avant de façon que celui-ci fasse frapper sa pointe dans la tête refoulée et assure le forgeage à froid de la cavité. A mesure que la pointe pénètre et traverse la tête refoulée, le métal de la tête est déplacé en général radialement et vers l'extérieur par rapport à l'axe de la partie refoulée, et en partie dans la direction avant, ce qui réduit la hauteur de la partie refoulée à la hauteur prévue de la tête de vis terminée (figure 10). Pendant ce fluage du métal, l'organe de support n'est pas poussé de force contre le métal fluant de la tête décalée sous l'effet d'une force suffisante pour effectuer un forgeage à froid significatif; au contraire, l'organe de support s'appuie contre le métal de la tête refoulée, seulement sous l'effet de la force relativement faible du ressort de compression. De cette façon, l'organe de support n'influence pas le fluage régulier du métal.La forme finale de la tête de la vis est déterminée dans une grande mesure par la forme de la tête refoulée réalisée au cours du premier coup de l'étampe. Des formes de têtes définitives différentes nécessitent ainsi l'utilisation de poinçons de refoulement ayant des cavités de forme différente pour réaliser des têtes refoulées qui, lorsqu'elles sont frappées par le poinçon, tendent à fluer naturellement pour arriver à la forme finale de la tête sans qu'un forgeage à froid notable ne soit appliqué aux régions périphériques de la tête refoulée. Le processus précédent peut être réalisé à l'aide d'un poinçon en une seule pièce dans lequel la région définissant la tête et la pointe à la surface avant du poinçon assure tout le forgeage à froid de la tête. Le poinçon en une seule pièce rencontre tout d'abord la tête refoulée seulement par sa pointe. La'face avant du poin çon poursuit son avance en même temps que la pointe, et le métal de la tête refoulée flue radialement vers l'extérieur. Bien avant que l'étampe ait atteint son extrémité d'arrêt à l'avant, le métal fluant radialement rencontre la partie la plus avancée qui délimite la forme de la tête, de la face avant du poinçon et qui résiste au fluage à froid, radialement vers l'extérieur. Ainsi à l'aide d'un poinçon en une seule pièce, des forces opposées sont créées qui gênent le fluage régulier du métal. On pense que cela peut être un facteur important entrainant des ruptures cachées dans les têtes de vis fabriquées à l'aide d'un poinçon en une seule pièce. Les diverses parties du poinçon de finition sont dimensionnées par rapport à la longueur de la course alternée de l'étampe et de la dimension et de la forme particulières de la tête de vis à forger, de façon que lorsque le piston est arrivé dans sa position avant extrême, l'extrémité arrière du poinçon 60 et la surface arrière de l'organe de support 30 sont alignées et la pointe du poinçon 30 en étant alignés les uns avec les autres; ia pointe du poinçon 30 s'étend en-dessous de ltextrérnité de l'alésage 50 et dans la tête de vis, jusqu'à la profondeur de pénétration voulue (figure 11). Le dispositif utilise une technique selon laquelle la pointe rencontre tout d'abord la tête refoulée; en premier lieu, la pointe est maintenue entre la tête refoulée et le bouchon 40 qui touche et pousse l'extrémité arrière du poinçon 60 vers l'avant. L'une des caractéristiques de l'invention est que la surface de l'extrémité arrière du poinçon 60, surface selon laquelle le bouchon touche le poinçon, est réduite à un minimum. Ainsi dès que le bouchon a poussé la pointe en contact avec la tête refoulée, le poinçon est maintenu essentiellement par les forces axiales généralement créées. Etant donné que la pointe et l'extrémité arrière du poinçon sont en contact suivant des surfaces faibles définies ci-dessus, et ç la pointe est placée à l'intérieur de l'alésage avec un degré de liberté universel limité, il n'y a pratiquement pas de résistance notable au déplacement du poinçon, ex certaines limites, pour rechercher le chemin de moindre résistance lorsque ce poinçon est poussé de force dans la tête refoulée.De ce point de vue, la présente invention stoppose au poinçon connu en une seule pièce, dont la surface arrière, qui pousse le poinçon vers l'avant dans la tête refoulée, est large, ce qui retarde le déplacement du poinçon, même si, par ailleurs, le poinçon peut effectuer des mouvements libres. I1 est à remarquer que, dans certains cas, il peut être souhaitable d'autoriser la surface avant de l'organe de support i rencontrer très légèrement la tête de vis, lorsque la machine est en position d'avance extrême. Cela peut être souhaitable pour légèrement arrondir le coin qui peut résulter sur la tête de vis du fait du fluage à froid, uniquement sous I1 effet de l'impact du poinçon et cela constitue une phase de finition primaire pour des raisons d'aspect. Lorsque cette technique est utilisée, il suffit que l'organe de support frappe la tête de vis forgée de quelques dixièmes de mm avant que l'étampe n'atteigne ltextrémité avant de sa course.L'organe de support n'effectue ainsi aucun forgeage à froid significatif de la tête de vis, mais donne une légère finition et un léger lissage à la tête de vis. Chaque fois que le dispositif utilise ce mode de fonctionnement suivant la longueur relative du poinçon et de l'organe de support que l'on peut régler, par exemple en substituant un bouchon d'impact légèrement plus épais de quelques dixièmes de mm. En variante, une réduction de cette épaisseur peut être prévue entre l'arrière du bouchon d'impact et l'alésage 29. Comme indiqué précédemment, l'une des caractéristiques de l'invention est de créer un procédé et un appareil utilisables en pratique pour la fabrication de cavité telle que celle décrite dans le brevet U.S. 2.800.829. Cette cavité est représentée de façon quelque peu schématique à la figure 12. I1 ressort de cette figure que la cavité se compose d'un certain nombre de fentes radiales 70; chaque fente comporte une paroi avant ou paroi d'entraînement 72, et une paroi arrière 74. La paroi avant de chaque fente est découpée en biais et inclinée par rapport à la verticale d'un angle correspondant environ à 5 . Cette paroi est destinée à coopérer avec un tourne-vis de forme essentiellement complémentaire, ayant des surfaces d'entraînement inclinées de façon analogue pour coopérer avec la surface en contre-dépouille des parois avant de la tête de vis. Comme décrit de façon plus détaillée dans le brevet U.S. 2.986.752, il n'existe aucun procédé pratique pour forger ce type de cavité. Bien que le brevet ci-dessus décrive une technique de fabrication de cette cavité, cette technique ne peut s'envisager du point de vue commercial. La principale difficulté concerne l'impossibilité da poinçon de tourner lorsqu'il est extrait de la cavité forgée à froid qui, sans rotation, tend à aplatir la paroi d'entraînement (en contre-dépouille ou en biais). Selon la présente invention, la résistance à la rotation du poinçon pendant l'extraction est considérablement diminuée et le poinçon peut plus facilement tourner lorsqu'il est extrait. Pendant l'ex- traction, les régions d'épaulement de l'alésage de l'organe de support et du poinçon coopèrent par leurs surfaces en contact de sorte que le mouvement de retrait de l'organe de support extrait le poinçon, suivant un mouvement de retirait, hors de la cavité. La surface de contact entre les épaulements du poinçon et e l'alésage de l'organe de support est très faible et placée symétriquement de façon très étroite par rapport à l'axe du poinçon en créant ainsi un très faible couple résistant. Le poinçon peut tourner facilement pendant que ses ailes glissent le long des parois en contre-dépouille de la cavité. La figure 13 représente une variante de réalisation de l'invention; dans cette variante, la surface de contact entre l'extrémité arrière du poinçon et le bouchon d'impact est encore plus réduite que ci-dessus. L'extrémité arrière 76 du poinçon 60' est arrondie pour réduire la surface de contact entre le poinçon et le bouchon 40', pour ne laisser qu'une zone de contact pratiquement ponctuelle. En variante, le bouchon 40' peut comporter une surface convexe 78, sphérique ou autre, durcie, coopérant avec l'extrémité arrière du poinçon; dans cette variante, l'extrémité arrière du poinçon peut être plate (figure 13A) ou convexe comme indiqué par la référence 80 à la figure 13D. Dans certains cas, il peut être intéressant de modifier l'invention décrite ci-dessus, légèrement pour que le bouchon ne touche et ne commande pas l'organe de support vers l'avant, pour contribuer matériellement à l'opération de forgeage à froid. Cette modification est représentée à la figure 14, dans laquelle le poinçon 60" est légèrement plus long que celui décrit précédemment. Dans ce mode de réalisation, la machine à étamper est réglée de façon que le poinçon légèrement plus long touche toujours la tête refoulée, seulement suivant la longueur de pénétration voulue lorsque le piston est à ltextrémité la plus à l'avant, la face arrière de l'organe de support 30 étant légèrement à l'avant de l'extrémité arrière du poinçon, si bien que le bouchon ne touche jamais l'organe de support 30. Cela assure que, dans tous les cas, l'organe de support soit poussé vers l'avant seulement sous l'effet de la force relativement faible exercée par le ressort. Les figures 15 à 17 représentent une variante de l'invention; cette variante est destinée à la fabrication de vis relativement courtes, ou d'autres vis qui tendent à s'échapper de la matrice lors du retrait de la pointe du poinçon. Il est à remarquer que la vis est généralement retenue solidement dans la matrice après le premier coup de refoulage, ce qui provoque une léger dilatation de la partie de l'ébauche qui est dans l'orifice de la matrice et qui bloque l'ébauche dans la matrice sous l'effet de la :orne suffisamment importante pour permettre l'extraction de la pointe noyée du poinçon, par rapport à la cavité forgée. Cependant, dans le cas de vis courtes, la force d'accrochage entre l'ébauche et l'orifice de la matrice n'est pas suffisante.Dans ce cas, lorsque la pointe du poinçon est logée relativement profondément et solidement dans la cavité, la vis-peut parfois être extraite de la matrice et rester accrochée à la pointe du poinçon. Comme indiqué précédemment, lorsque le poinçon de finition est, à la suite de cela, poussé vers l'avant en direction de la matrice, la vis qui reste toujours accrochée peut endommager les organes correspondants de la machine. La variante selon la présente invention permet d'assurer que la vis reste dans la matrice lors du retrait de la pointe du poinçon hors de la cavité formée. Selon les figures 15 à 17, un ressort de compression 82 est prévu autour du poinçon 60, entre l'épaulement 66 en gradin et l'épaulement arrière 84 de l'alésage SOT de l'organe de support. Lorsque les organes occupent la position représentée à la figure 15, le piston étant en position d'avance limite et la pointe du poinçon ayant réalisé complètement la cavité et s'y trouvant logée, le ressort 82 est comprimé. Lorsque le piston commence son mouvement de retrait et s'écarte de la matrice, le bouchon d'impact 40 se sépare de l'extrémité arrière du poinçon 60. L'organe de support 30' reste poussé vers l'avant contre la tête de vis forgée, puisque le ressort de compression 46 est quelque peu comprimé. Dès que le bouchon d'impact 40 se sépare de ltextrémité arrière du poinçon, la force exercée par le ressort 82 est appliquée complètement au poinçon et pousse celui-ci vers l'arrière par rapport à l'organe de support 30'. Le ressort 82 est choisi de façon que, lorsqu'il est comprimé, l'étampe etant en position d'avance limite, le ressort crée une force suffisante pour tirer la pointe du poinçon hors de la cavité formée dans la vis. Le poinçon 60 s'échappe sous l'effet du ressort 80 et vient contre la surface du bouchon 40. Le ressort 82 est choisi de façon à créer une force suffisante pour l'extraction de la pointe hors de la tête de vis, cette force étant néanmoins plus faible que la force du ressort 46 qui pousse organe de support vers l'avant et le maintient fermement contre la tête de vis. Ainsi, lors du retrait du piston, l'organe de support 30' retient la tête de la vis pendant que le ressort 82 extrait la pointe 60 de la cavité de la tête de vis. Dans ce mode de réalisation, il est à remarquer que la pointe 60 peut se déplacer, se décaler librement par rapport à l'organe de support et de la tête de vis décrite ci-dessus. La spire arrière du ressort 82 coopère de préférence avec la partie en gradin 66 du poinçon, dans une zone étroite, symétriquement autour de l'axe du poinçon, pour ne pas agir de façon gênante sur la possibilité du poinçon de tourner librement et facilement lors de son extraction de la cavité qui vient d'être réalisée dans la tête de vis. Comme représenté, l'extrémité arrière de l'alésage 50' de l'organe de support peut être augmentée ou modifiée de toute autre façon, le cas échéant pour recevoir le ressort 82. Le poinçon selon l'invention offre d'autres avantages qui résultent de sa structure. Comme la partie du poinçon qui porte la pointe et la partie définissant de façon générale la forme de la tête sont supportées par des organes distincts, cela facilite la fabrication du poinçon et de sa pointe et se traduit par une fabrication moins onéreuse que celle d'un poinçon en une seule pièce. Il est à remarquer, de ce point de vue, que la surface qui définit la forme de la tête de la vis sur un poinçon caractéristique ne présente pas de coins à arête vive et'nue subit pas une usure notable. Au contraire, la pointe est une zone critique du poinçon et, comme décrit ci-dessus, son usure est très rapide. L'invention permet de remplacer la pointe du poinçon en remplaçant simplement le poinçon. En outre, étant donné la structure distincte en deux pièces du poinçon de finition, le poinçon y compris sa pointe peuvent être réalisés en un matériau plus dur que l'organe de support, de sorte que le poinçon dure plus longtemps. Un autre avantage de l'invention est que le dispositif présente un effet d'auto-nettoyage. On suppose que cela résulte du fait que le poinçon coulisse librement dans l'alésage. Dans ce contexte, il est à remarquer que le fil métallique servant à faire les vis est généralement revêtu de scories ou d'un film résistant et/ou autre revêtement servant de lubrifiant pour permettre l'introduction facile du fil dans le trou de la matrice. Il est usuel, pour un utilisateur d'une telle machine, de graisser le fil avant de le placer dans la machine. Ces divers revêtements et films d'huile s'accumulent sur un poinçon classique et les divers mécanismes de support, et peuvent présenter des effets gênants sur le fonctionnement du poinçon ainsi que sur sa durée de vie. L'accrochage de ces produits et de la poussière retenue par ces produits est un facteur important de la défaillance des poinçons mobiles connus décrits dans le préambule. Contrairement à cela, le poinçon selon l'invention n'est pas influencé de façon gênante par ces corps étrangers nécessaires. Bien entendu, l'invention n'est pas limitée aux exemples de réalisation ci-dessus décrits et représentés, à partir desquels on pourra prévoir d'autres formes et d'autres modes de réalisation, sans pour cela sortir du cadre de l'invention. REVENDICATIONS 10) Poinçon de finition pour le forgeage à froid d'une tête à cavité dans l'extrémité refoulée d'une ébauche de vis, dans une machine à étamper, poinçon caractérisé en ce qutil se compose d'une tige-poinçon allongée ayant une pointe servant à former la cavité à son extrémité avant, l'extrémité arrière de la tige-poinçon étant réalisée de façon à définir une surface d'impact coupée symétriquement par l'axe longitudinal du poinçon, la surface d'impact définissant une zone qui n'est pas beaucoup plus grande que celle définie par le diamètre de la tête terminée de la vis à réaliser avec un moyen de déplacement du poinçon par rapport à l'extrémité refoulée de l'ébauche de vis, l'axe du poinçon coïncidant avec l'axe de l'ébauche de la vis, le moyen portant le poinçon étant réalisé et monté de façon à permettre au poinçon de coulisser, de tourner et de se mettre en biais, pour permettre à l'extrémité arrière du poinçon de recevoir un choc après que le poinçon ait été amené en contact avec l'extrémité refoulée de l'ébauche de vis. 20) Poinçon selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il comporte un moyen de coopération entre le poinçon et le moyen de support pour pousser le poinçon vers l'arrière et l'écarter de l'ébauche de vis, à la suite du mouvement de retrait du moyen de support de poinçon, le moyen de coopération étant réalisé et prévu de façon à définir une surface de rencontre relativement faible, de forme symétrique par rapport à l'axe du poinçon. 30) Poinçon de finition selon la revendication 2, caractérisé en ce que le moyen de coopération entre le poinçon (ou sa tige) est tel que les régions avant du poinçon et de l'alésage présentent un diamètre plus faible que les parties arrière du poinçon et de l'alésage, les parties avant et arrière de l'alésage de l'organe de support et du poinçon se réunissant dans une région formant un épaulement, la région d'épaulement du poinçon coopérant avec la région d'épaulement de l'alésage, ces régions d'épaulement du poinçon et de l'alésage se touchant suivant une surface minimale pour réduire la résistance à la rotation du poinçon lorsque les épaulements se touchent l'un l'autre. 40) Poinçon selon la revendication 3, caractérisé en ce que la pointe du poinçon comporte un ensemble d'ailes dirigées radialement, chaque aile étant formée d'une surface constituant une surface faisant un certain angle par rapport à l'axe du poinçon, cette surface étant réalisée et disposée pour former dans la cavité une paroi en contre-dépouille pour chacune des rainures réalisées à l'aide de ces ailes. 50) Poinçon selon la revendication 4, caractérisé en ce que le diamètre du poinçon au niveau de son extrémité avant est approximativement égal au plus grand diamètre des ailes de la pointe. 60) Poinçon selon la revendication 1, caractérisé en ce que la tige du poinçon et au moins sa pointe sont plus dures que la surface avant, en regard, de l'organe de support. 70) Machine d'étampage ayant une matrice pour maintenir une ébauche de vis, un piston mobile alternativement par rapport à la matrice, le piston étant réalisé monté de façon à porter un poinçon et à le déplacer par rapport à la matrice pour frapper l'extrémité de 11 ébauche de vis maintenue dans la matrice et former sur cette ébauche une tête, ainsi qu'un poinçon pour former la tête et la cavité dans cette tête refoulée, machine caractérisée en ce qu'elle comprend un poinçon qui porte un organe de support monté coulissant par rapport au piston, un moyen poussant l'organe de support vers l'avant par rapport au piston, un moyen d'impact porté par le piston, derrière le moyen de support, ce moyen de support étant muni d'un alésage qui le traverse complètement et qui est ouvert à l'extrémité avant et à ltextrémité arrière, l'extrémité avant de l'alésage s'ouvrant suivant l'extrémité avant de l'organe de support, le poinçon étant placé dans l'alésage de l'organe de support et comportant une pointe de forgeage de la cavité à son extrémité avant, la longueur du poinçon, mesurée entre son extrémité arrière et l'extrémité avant de la pointe, étant supérieure à la longueur de l'alésage de l'organe de support, la différence de longueurs étant au moins égale à la profondeur prévue de la cavité à réaliser et, lorsque le piston avance en position extrême par rapport à l'ébauche de tête de vis refoulée, le moyen d'impact touche ltextrémité arrière de la pointe pour pousser cette pointe dans l'ébauche de tête devis, l'organe de support étant poussé vers la matrice sous l'effet du moyen de poussée, l'extrémité arrière du poinçon ayant une surface notablement plus faible que l'extrémité arrière circonscrite de l'organe de support, de façon que la surface de contact entre le moyen d'impact et l'extrémité arrière du poinçon soit minimale, le poinçon étant logé librement dans l'alésage de l'organe de support et étant dimensionné de façon à pouvoir coulisser, tourner et se mettre en biais par rapport à cet alésage. 80) Machine selon la revendication 7, caractérisée en ce qu'en outre le poinçon, l'organe de support, le piston et le moyen d'impact sont réalisés et montés de façon que, lorsque le poinçon occupe sa position avant extrême, il y a contact simultané avec l'extrémité arrière du poinçon et de l'organe de support de poinçon, les organes étant dimensionnés de façon que le contact du moyen d'impact avec l'organe de support de poinçon se produit pratiquement à la fin du mouvement d'avance du piston, la tête de vis prenant sa forme définitive, essentiellement par suite de l'impact sur le poinçon qui est mis en forme pour ne pas entraîner de fluage à froid notable, lors de la mise en forme de la tête de vis. 90) Machine selon la revendication 7, caractérisée en ce que le poinçon, le moyen d'impact, l'organe de support de poinçon et le piston sont réalisés et montés de façon que la longueur relative entre le poinçon et l'organe de support soit telle que, lorsque le poinçon est en position d'avance extrême, le moyen d'impact reste écarté à l'arrière par rapport à la surface arrière de l'organe de support. 100) Machine selon la revendication 7, caractérisée en ce que le poinçon, 1Q moyen d'impact, l'organe de support et le piston sont réalisés et.montés de façon que le moyen d'impact coopère simultanément avec l'extrémité arrière du poinçon et l'extrémité arrière-de l'organe de support de poinçon, légèrement avant que le piston n'atteigne sa position avant extrême, la surface avant de l'organe de support étant réalisée de façon à constituer des régions susceptibles de coopérer avec des régions choisies de la tête de vis à forger à froid, le mouvement d'avance qui se poursuit légèrement du piston vers la position avant extrême permettant de pousser la surface avant de l'organe de support fermement contre les régions choisies de la tête de vis à réaliser, pour assurer une finition complémentaire aux régions choisies de la tête de vis sans fluage à froid important du métal. 110) Machine à étamper ayant une matrice pour recevoir une ébauche de vis, un piston mobile alternativement par rapport à la matrice, le piston étant réalisé et monté de façon à porter un poinçon de refoulement, ainsi qu'un poinçon de finition, pour les amener successivement contre la matrice pour communiquer successivement à l'extrémité de l'ébauche dans la matrice une première forme d'ébauche refoulée, puis de réaliser la tête définitive, cette machine étant caractérisée en ce que le poinçon de finition comniend une tige de poinçon munie d'une tête servant à former a cavité dans la vis à l'extrémité de la tige de poinçon, dont le diamètre est plus faible que la tête de vis à réaliser, un moyen de montage de la tige de poinçon sur le piston, pour déplacer cette tige vers la tête refoulée supportée dans la matrice pour pousser la pointe dans la tête refoulée, pour former simultanément la cavité, réduire la hauteur de la tête refoulée pour l'amener à la hauteur de la tête de vis définitive, tout en produisant un fluage à froid radialement vers l'exté- rieur du métal de la tête refoulée, vers le diamètre agrandi de la tête refoulée par rapport à la tête de vis, tout en produisant un fluage à froid radialement vers l'extérieur du métal de la tête refoulée pour augmenter le diamètre de la tête et arriver à la tête de vis définitive, le poinçon de finition ne portant pratiquement aucun organe de mise en forme pour réaliser la forme extérieure de la tête de vis, le poinçon décalé étant réalisé et monté pour former l'ébauche décalée et lui donner une forme prédéterminée qui autorise le métal de l'ébauche refoulée à fluer à froid et arriver à la forme de tête de vis définitive, uniquement en réponse à l'impact du poinçon pendant la mise en oeuvre du poinçon de finition. 120) Machine à étamper comportant une matrice pour recevoir une ébauche de vis, un piston mobile alternativement par rapport à la matrice, ce piston comprenant un poinçon pour frapper l'extrémité de l'ébauche de vis maintenue dans la matrice, et former une tête à cavité sur cette ébauche, machine caractérisée en ce qu'elle comprend un moyen mis en oeuvre par le mouvement du piston lorsqu'il s'écarte de la matrice pour retenir la tête de vis dans la matrice et pousser le poinçon en l'écartant de la matrice et de la tête de vis, pour assurer la séparation du poinçon et de la tête de vis réalisée. 130) Machine selon la revendication 12, caractérisée en ce que le moyen assurant la séparation du poinçon et de la tête de vis formée se compose d'un moyen de contact de la tête monté sur le piston pour se déplacer avec celui-ci, ce moyen étant réalisé et monté pour coopérer avec la tête de vis formée, au moins au début du mouvement de retrait du piston par rapport à la matrice, le poinçon étant maintenu dans le piston de façon que le poinçon soit poussé vers l'arrière, pour être séparé de la matrice en fonction du mouvement arrière du piston. un moyen pour maintenir le moyen de retenue de la tête en contact avec la tête pendant le mouvement de retrait du poinçon. 140) Machine selon la revendication 13, caractérisée en ce que le moyen assurant la séparation du poinçon et de la tête de vis comprend, en outre, un poinçon ayant une tige de poinçon, le moyen touchant la tête comprenant un organe de support de tige de poinçon monté coulissant par rapport au piston, un premier moyen poussant l'organe de support vers l'avant par rapport au piston, l'organe de support ayant un alésage traversant complètement l'organe de support, cet alésage étant ouvert à son extrémité avant et à son extrémité arrière, la tige de poinçon étant logée dans l'alésage de l'organe de support et sa longueur mesurée entre son extrémité arrière et l'extrémité avant de la pointe du poinçon, étant supérieure à la longueur de l'alésage de l'organe de support, la différence de longueurs étant au moins égale à la profondeur voulue de la cavité à réaliser dans la tête de vis, un second moyen poussant la tige du poinçon vers l'arrière par rapport à l'organe de support et sous une force suffisante pour vaincre la force suivant laquelle la pointe du poinçon est enfoncée dans la tête de vis réalisée, et lorsque le piston est poussé vers l'arrière, l'organe de support reste poussé vers l'avant contre la matrice pour retenir la vis dans la matrice et permettre au second moyen de poussée d'agir contre le poinçon pour l'extraire de la cavité formée, suivant le mouvement relatif du piston vers l'arrière par rapport A l'organe de support poussé vers l'avant. 15 ) Procédé de forgeage A froid d'une tête de vis munie d'une cavité procédé caractérisé en ce qu'on réalise une ébauche de vis, on forme une tête refoulée à une extrémité de l'ébauche de vis, on utilise un poinçon muni d'une pointe destinée A former la cavité dans la tête dc vis, cette pointe étant prévue A l'extrémité avant du poinçon, on commande le poinçon A partir de son extrémité arrière suivant son axe et suivant l'axe de l'ébauche A tête refoulée pour frapper la pointe du poinçon dans I'gbauche refoulée, on commande le poinçon en faisant avancer un organe d'impact en contact avec une faible surface A l'extrémité arrière du poinçon et suivant l'axe du poinçon, et lorsque le poinçon touche 1 'ébauche refoulée, le poinçon s'appuie d'abord par une faible surface de contact aux extrémités opposées, la surface de contact étant suffisamment faible pour offrir une résistance minimale A la rotation et A l'inclinaison du poinçon pour permettre au poinçon de trouver le chemin de moindre zésistance A travers le métal 16 ) Procédé selon la revendication 15, caractérisé en ce qu'on autorise te létal A fluer librement dans une direction radiale, surs interférences. 17 ) Procédé suivant la revendication 15, caractéris en ce qu'en outre on utilise une pointe ayant un ensemble d'ailes radiales, chacune des ailes ayant au soins une face inclinée par rapport à l'axe de la pointe, cette face étant réalisée pontée pour former une paroi en contre-dépouille inclinée par rapport s la cavité;; on extrait le poinçon en coopérant sysétriquement sur une faible surface de contact formant le poinçon, au voisinage de l'axe central du poinçon et en poussant la surface de contact vers l'arrière la résistance A la rotation du poinçon étant réduite A un minimum autorisant les ailes de la pointe A tourner en réponse A l'extraction axiale et au mouvement de glissement des ailes sur les surfaces en contre-dépouille de la cavité. 18 ) Procédé de forgeage A froid d'une tête de vis munie d'une cavité, procédé caractérisé en ce qu'on réalise une ébauche de vis, on forme une tête refoulée de structure prédéterminée choisie A l'extrémité de l'ébauche de vis on prévoit un poinçon ayant une pointe servant A réaliser la cavité dans la tête de vis, cette pointe étant prévue à l'extrémité avant du poinçon et étant pratiquement libre de toute surface correspondant à ces parties pour la tête de vis terminée qui se trouve radialement et vers l'extérieur par rapport à la cavité2 on frappe le poinçon dans la tête refoulée et on autorise le métal de la tête refoulée à fluer librement et pratiquement sans influence sur l'opération, la forme prédéterminée choisie de l'ébauche refoulée étant telle que l'ébauche refoulée flue notablement pour prendre la forme de tête prévue uniquement en réponse au choc du poinçon dans l'ébauche de tête de vis.