La présente invention a trait au domaine des éléments sandwich longiformes utilisables comme cloisons; parements, portes et autres matériels dans la construction et le båtiment. Elle concerne plus spécialement un procédé d'obtention de panneaux composites, stables aux chocs thermiques, constitués par au moins un revêtement minéral sur une dme (ou intérieur) de particules minérales et/ou organiques qglomérées par des résines thermodurvissables, Elle a également pour ob3et de nouveaux panneaux composites stables au feu 3usqutà 1100 C. On a déJà décrit et commercialisé depuis de nombreuses années divers types de panneaux sandwich ou composites dans lesquels une ame, constituée généralement par des particules de bois ou autre matériau agglomérées par une colle ou résine syntthdtique, est revêtue sur l'une ou sur Ses deux faces d'une couche de protection noW: inflammable contre les chocs thermiques et l'incendie. Lorsque ces panneaux sont soumis å des conditions d'incendie, les produits organiques de l'âme ne s'enflamment pas mais subissent une pyrolyse dont les gaz peuvent s'échapper k travers le revêtement qui, de ce fait, doit avoir une certaine porosité. On a ainsi obtenu de bons résultats quant à l'isolation thermique contre la propagation de la chaleur en Juxtaposant à un panneau de particules de fibres de bois une ou plusieurs plaques de plâtre ou matériau similaire. Toutefois, pour éviter d'entreprendre un montage séparé des éléments du panneau composite, il est nécessaire de procéder à un contre-collage par une colle, généralement organique, compatible avec les deux matériaux Or, on constate au bout d'un certain temps, dans des conditions d'incendie, que la plaque de revdtement minéral se détache du panneau et tombe, n'assurant plus la protection du panneau de particules contre latmosphère oxydante provoquant l'inflammation.Ainsi, la liaison entre les deux élémenre composites l'un minéral, l'autre organique, constitue le point faible de tels panneaux. Un des buts de l'invention est de remédier à la faiblesse de l'adhérence entre les divers éléments des panneaux précités, en faisant en sorte que l'interface ne soit pas lisse, comme c'est le cas dans la technique de collage, mais rugueuse, en permettant ainsi une liaisbn ou un accrochage mécanique entre les différentes couches minérales et organiques, même lorsque la colle est détruite. Un autre but de l'invention est de proposer des panneaux composites présentant une résistance nettement améliorée aux chocs thermiques et capables de résister au feu 3jusqu'~ une température d'au moins 1100 G. Un autre but, encore, de l'invention, vise l'obtention de panneaux composites dont les déformations sous l'action de la chaleur sont extrêmement faibles et généralement inférieures à - un pour mille pour une montée en température de 2000 à 50000 en 3 minutes - deux pour mille pour une montée en température de 2000 k 80000 en 22 minutes; - trois pour mille pour une montée en température de 2000 à 110000 en 190 mi- nutes ;; ceci compte-tenu du fait que l'amie en particules qglomérées ne présente pas, à ces températures, de variation dimensionnelle supérieure à 3 pour mille. Le nouveau procédé de l'invention vise la réalisation de panneaux composites dans lesquels le revêtement minéral est de préférence à base de matériau silico-alumineux d'origine argileuse et dont les éléments constitutifs, tels que l'Ame et le revêtement, peuvent être assemblés par compression sous presse chauffante à température de 10000 à Z00 C, selon la technique déjà connue en..soit (voir par exemple les brevets français Numéros 72.38746 et 73.35979 publiés sous les Numéros 2.204.999 et 2.246.382). Pour atteindre les buts précités et d'autres qui apparat- tront dans la suite de la présente description, le procédé est essentiellement caractérisé en ce que d'une rt on utilise comme matières premières pour le revêtement minéral des mélanges de matériaux réfractaires ou semiréfractaires avec des produits minéraux å forte dilatation thermique et des produits minéraux à fort retrait thermique, à des températures de 20 C i 1100 C, de telle sorte que les comportements dilatométriques de l'Aie et du revêtement du panneau soient sensiblement identiques, avec des taux de dilatation globale de + 3 pour mille lors d'ute montée en température de 2000 à 110000 en 190 minutes ; et en ce que d'autre part on réalise usaccrochage mécanique à l'interface entre l'âme et le revêtement en utilisant pour les particules constitutives de l'âme des éléments de dimensions supérieures a Imm et, pour celles constitutives du revêtement, des grains de dimensions moyennes au plus égales à 250 microns, L'accrochage mécanique entre l'âme et le revêtement peut être réalisé de diverses façons.Par exemple, on petit prévoir sur la surface du panneau de particules (Aie) un relief, une striation, un gaufrage ou ana loges et appliquer alors sur cette surface rugueuse le revêtement minéral avant le durcissement de ce dernier. Toutefois, il a été trouvé particuli#re- ment avantageux de mettre en oeuvre un procédé permettant le durcissement et l'agglomération simultanés.des deux éléments organique-et minéral avec interpénétration des diverses particules B la zone de contact t pour cela, selon l'invention, on utilise des granulométries de matériaux tris différentes pour le revêtement minéral et l'Aie en particules.En pratique, le revêtement minéral doit être constitué d'éléments de granulométrie fine, inférieure ou au plus égale à 250 microns alors que les particules de l'Aie sont généralement constituées d'éléments de dimensions moyennes supérieures à un millimètre. Cependant, l'encastrement obtenu grace aux nettes différences précitées de granulométrie ne garantit pas, à lui seul, la non destruction du panneau composite c'est-à-dire la détérioration du revêtement minéral pendant les chocs thermiques. C'est pourquoi, selon l'autre caractéristique générale du procédé selon l'invention, la Demanderesse a été amenée à mettre au point, pour la réalisation du revêtement minéral, des mélanges de matériaux tels que le comportement dilatométrique des différents constituants organiques et miné-- raux des panneaux composites soit sensiblement le même dans les conditions d'incendie. Certes, certaines matières minérales peuvent présenter des dilatations faibles, par#exemple non supérieures à 7 pour mille, à des températures de l'ordre de 100000. C'est le cas par exemple de minéraux dits réfractaires tels que la cordiérite, le bbta-spodumène, la silice vitreuse, le carbure de silicium, le carbure de titane et certains cermets. On peut également citer des minéraux réfractaires plus communs et donc économiquement plus favorables tels que, par exemple, la mullite et diverses chamottes. Toutefois, il est très difficile, par l'emploi de ces seuls matériaux, d'obtenir un taux de dilatation pratiquement nul, en tout cas inférieur à 30/00 à 100000 environ. Il a maintenant été trouvé que ce but pouvait être atteint grâce à l'utilisation de matières premières dans lesquelles les dilatations excessives de certains constituants sont compensées ou annulées par des retraits qui proviennent de changements de morphologie de certains autres constituants desdites matières premières, tels que s déshydratation, déshydroxy lation, vieillissement ou cristallisation de gel, changement de système cristallin, formation ou disparition d'une masse amorphe ou vitreuse ; lesdits constituants ayant été incorporés au matériau silizo-alumineux d'origine argileuse soit avant soit après durcissement ou s'étant formés pendant ce dernier. Les matériaux réfractaires ou semi-réfractaires utilisanles selon l'invention sont constitués par tout produit ou mélange de produits d'origine réfractaire. On peut citer par exemple, L titre non limitatif, ceux choisis dans le groupe : cordiérite, béta-spodombne, silice vitreuse, mullite, chamottes, oarbure de silicum, carbure de titane, cermets, zircon, silicates d'alumine, andalousite, sillimanite, disthène, divines, pyroxènes, cordiérite, anorthite, silicates et aluminates calciques, laitiers métallurgiques, clinkers de ciment Portland, cendres volantes, roches naturelles broyées; lesdits matériaux ayant une granulométrie comprise entre 10 et 250 microns. Comme produits minéraux à forte dilatation thermique, il est intéressant de choisir des matières premières peu coûteuses, telles que par exemple des produits argileux renfermant des quantités plus ou moins importantes de quartz. Cependant dans ce cas, comme il sera expliqué ci-après à l'exemple 1, les quantités de quartz doivent être maintenues entre certaine limites afin d'éviter une compensation trop importante de la dilatation brutale du quartz entre 5000C et 600 C. D'une façon générale, les produits minéraux à fort retrait thermique, destiné à compenser la dilatation des produits précités, sont avantageusement constitués par des produits hydratés, renfermant de l'eau de constitution, ou des produits hydroxylés, contenant de l'eau chimiquement liée sous forme de groupes OH.Parmi les produits hydratés utilisables on peut citer notamment s des gels amorphes tels que des allophannes, des ciments naturels, des liants hydrauliques, des silices hydratées telles que la diatomite, des sels hydratés, des zéolithes cristallisées ou amorphes, des silicates alcalins ou alcalino-terreux, des sulfoaluminates calciques et leurs dérivés, des hydroxydes d'aluminiums Parmi les produits hydroxylés on peut choisir, à titre non limitatif s le kaolin, l'illite, la montmorillonite, l'antigorite, la serpentine, la boehmite, le tale, les chlorites, les amphiboles, la pyrophyllite, etc,. Les phénomènes de retrait peuvent être étagés en tempéra- ture de façon à maintenir la dilatation globale dans la fourchette autorisée, c'est-è-dire +1 pour mille de 200C à 5000C, + 2 pour mille de 200C à 8000C et + 3 pour mille de 200C à iioooc. Les retraits globaux qui résultent de la déshydratation ou de la deshydroxylation correspondant à la somme des piffé rents retraits qui se produisent dans les plages de températures précitées. Ainsi, dans le cas de gel hydraté, amorphe aux rayons X, la déshydratation se traduit par un retrait à basse température, généralement entre 500C et 200oC, avec formation d'un minéral poreux qui, soumis à une nouvelle élévation de température, donne lieu à un nouveau retrait par le fait du frittage, de la perte de pçtoaité et du début de cristali~At.oh. Il en sera-de même, en géné- ral, pour des minéraux hydroxylés pour lesquels la déshydroxylation s'accom- pagne d'un retrait, d'un passage å une phase amorphe puis, pour des températures supdrieuress, d'un nouveau retrait du au frittage et au début de cristallisation. En pratique, les proportions respectives de chacun des constituants, dans les mélanges selon l'invention, sont aJustées en fonction de leur comportement dilatométrique compatible avec le panneau, selon les trois gammes de variations dimensionnelles déà signalées ci-dessus. D'une façon globale, on peut toutefois fixer les fourchettes respectives des mélanges selon l'invention dans les gammes suivantes : 10 à 85 parties de matériau(x) réfractaire(s) ; 5 à 30 parties de produit(s) B forte dilatation thermique ; 20 à 60 Parties de produits) à fort retrait thermique, ceci pour 100 parties en poids de revêtement minéral final, après durcissement sur le panneau composite. Selon un perfectionnement du procédé de l'invention, il s'est avéré souvent avantageux d'incorporer en outre Bu revêtement, avant le durcissement de celui-ci, des fibres minérales telles que, par exemple, de la fibre d'amiante ou de verre. L'incorporation de ces fibres, dans des proportions généralement comprises entre 1 et 20 ffi du poids total du revêtement minéral, empêche la propagation brutale des fissures créées par les gradients thermiques et contribue à la stabilité du revêtement et à la conservation de l'at- mosphère réductrice dans le panneau composite. Dans certains cas également, il est possible d'incorporer dans la composition minérale de revêtement des produits capables de stexpanser à un moment donné du chauffage, au-dessus de 750-8000C en présence d'un fondant; on peut citer, par exemple des micas plus ou moins hydratés, des lares rhyolitiques, de la kyanite,etc. En pratique, avant l'assemblage sous pression des éléments longiformes constitutifs du panneau composite, selon le procédé connu des brevets français précités, la composition d'origine argileuse destinée au revête- ment minéral est agglomérée ou durcie soit par l'intermédiaire d'un ciment minéral prenant ou se formant à la température de fabrication (au-dessus de 100 C) soit par un ciment organique non inflammable et dont le produit de décomposition en état d'incendie permet de conserver l'intégwalité du revêtement. Les exemples illustratifs suivants montrent comment l'invention peut être mise on pratique. L'exemple 1 a trait à un essai-témoin dans lequel on réalise une irrégularité géométrique à l'interface de l'âme et du revêtement minéral du panneau mais sans mettre en oeuvre l'autre caractéristique essentielle de l'invention, à savoir l'emploi de produits minéraux à retrait thermique en mélange avec des matériaux réfractaires. L'exemple 2 montre l'amé lioration apportée par l'utilisation de mélanges dont les comportements dilatemétriques se composent Jusqu'à une montée en température de 600 à 7500C environ.Les exemples N03 et surtout N04 et 5 illustront la mise en oeuvre des principaux moyens et des perfectionnements du procédé de l'invention et montrent les excellents résultats obtenus dans la résistance au feu des panneaux composites réalisés. Sauf indications contraires, toutes les parties sont ex- primées en poids. Exemple i. On a confectionné par la technique de compression sous presse chauffante A 150 C (brevets français précités) des panneaux composites d'épaisseur totale de 50 mm constitués par : une âme de densité 500 kg/m3 en copeaux de bois toutes essences de dimensions de particules 2 X 5 X 12 mm et agglomérées par une colle urée-formolS deux revêtements de 8 kgjma sur chaque face de l'âme et d'épaisseur totale 4 à 4,5mm. Le revêtement minéral, dont le diamètre moyen des éléments variait entre 50 et 100 microns, a été obtenu k partir de la masse réactionnelle argilo-alcaline suivante . 100 parties d'argile kaolinique contenant environ 70% de quarts et 30 % de kaolinite . 6 parties d'hydroSyle de sodium pulvérulent .12 parties d'eau On a soumis un panneau, réalisé comme ci-dessus, au test d'inflammabilité dit à " l'épiradiatour n selon les normes françaises connues et constat~, après 20 minutes, que le panneau correspondant k la classification non inflammable ". On a ensuite soumis un autre panneau, réalisé dans les mêmes conditions que cidessus, au test dit de "résistance au feu", c'est-b-dire aux conditions proprement dites d'incendie. Pour celàb le panneau a été disposé de façon à fermer le four d'essais, dont il constituait la porte. ta montée en température de l'at mosphbre..du four état programmée selon#la loi T = To + 345 Log10 (8t + 1) où to représente la température ambiante et T représente la température du four, exprimée en degré C, à l'instant t, exprimé en minutes. Cette loi, que la régulation du four respecte en moyenne avec quelques fluctuations,est illustrée par le tableau suivant : t T t T minutes OCentigrade minutes 0Centigrade O ambiante 60 950 1 350 70 973 1.30 400 80 993 2 450 90 1011 3 500 100 1026 5 581 125 1055 8 650 150 1082 10 683 160 1110 16 750 210 1132 20 786 240 1153 30 852 300 1186 40 890 360 1212 50 923 On a constaté, lors de ce test à la résistance au feu, que le revêtement minéral tombait en morceaux au bout de 4 à 5 minutes; la température à l'intérieur du four était proche de 5730 C, cette température correspondant k la transition du quartz alpha en quartz bêta, c'est-à-dire à une très forte dilatation de ce constituant.On a vérifié que les ruptures du revêtement minéral étaient obliques et correspondaient à des compressions, ce qui est le signe d'une dilatation du revêtement très supérieure å la couche sous-Jacente de particules; on a vérifié au dilatomètre Chevenard que le type de revêtement utilisé ici avait une dilatation de 12 pour mille entre l'ambiante et 600 C. Le comportement dilatométrique da revêtement est reproduit par la courbe N .1. sur la. figure 1 de la planche annexée de dessins. Exemple 2. On a préparé des panneaux composites de la même façon quts l'exemple 1 mais en utilisant comme matière de revêtement un mélange de base argilo-alcalin de composition suivante 50 parties d'argile kaolinique contenant environ 8 g de quarts et 92 % de kaolinite 50 parties de chamotte (argile kaolinique pure, cuite entre 110000 et 16000C) . 6parties de NaOH solide .12 parties d'eau. Dans le test de la résistance au feu, comme expliqué à l'exemple 1, ce revêtement minéral présentait des fissures au bout de 10 à 11 minutes à une température de four de 650 à 68000. L'aspect des fissures a montré que cellesci avaient été provoquées par un retrait du revêtement et une mesure de dilatation a permis de mesurer un retrait d'environ six pour mille, ce qui correspond B la courbe N 2 N 2 dela figure 1. On a pu observer que les retraits taient de deux types a) de# 1500C à 2500C : domaine des pertes d'eau d'hydratation et d'eau zéoli thique, correspondant a des gels et zéolithes formés pendant le durcisse ment du revêtement minéral et qui semblent dus à la présence de chamotte dans la composition de base b) vers 4500C : apparition des retraits caractéristiques de la kaolinite. La quantité de kaolinite résiduelle, c'est-à-dire non transformée, peut être évaluée à environ 30 % de la masse du revêtement, attendu qu'il faut théoriquement 41,4 parties de NaOH pour transformer intégralement 100 par ties de kaolinite en hydrosodalite. Les expériences ont permis de constater que si, pour des raisons d'économie, on utilisait une proportion notable de quartz dans le revête- ment, la dilatation due à la transisition du quartz vers 573 C et le retrait inhérent à la déshydroxylation de la kaolinite pouvaient pratiquement se compenser l'un et l'autre. La Demanderesse a, en outre, pu établir que la quantité de kaolinite nécessaire dans le mélange de base pour équilibrer la dilatation du quartz devait être telle que le rapport pondéral kaolin/quartz soit de préférence compris entre 0,5 et 0,8. On a représenté par la courbe 3 sur la figure le comportement dilatométrique d'une composition intermédlaire-entre celles des revêtements illustrés par les courbes 1 et 2. On a par ailleurs constaté, a l'occasion de ces essais, que la quantitdde gels, zéolithes et autres minéraux subissant un retrait entre 1000C et 3500 C, devait être de préférence fixée à 30 % maximum de la masse du revête- ment et que le retrait susceptible d'étire observé entre ces températures devait être au plus de cinq pour mille. il est vraisemblable que,dans la réalité d'un choc thermique, tel que une montée à 5000C en 3 minutes et à-786 C en 20 minutes, les départs d'eau hygroscopiques et zéolitiques sont décalés en température d'au moins 100 C en moyenne, et sont étalés sur environ 2000 supplémentaires, presque jusqu'au début du retrait de la kaolinite. Dans les conditions d'incendie avec choc thermique, le retrait hygroscopique est à peine sensible (inférieur à un pour mille) et décalé et Wtalé en tempéra- ture; il escamote et annule la maJeure partie de la dilatation Jusqu'à 500 C, que l'on peut observer en dilatométrie à vitesse normale. Le retrait daces matériaux hydratés peut être d'autant plus faible que les autres minéraux ont une dilatation propre plus faible. On peut même admettre, en cas de compensation très étagée en température, que le matériau de revête- ment ne prenne pas de retrait global par rapport à ses dimensions à la température ambiante, la courbe de dilatation restant positive, mais faiblement in dînée et faiblement ondulée. Exemple 3 On a opéré comme il est dit dans les exemples 1 et 2 mais en utilisant la Óm- position de base suivante, avec ajout de fibres minérales 5 . 64 parties d'argile å 55 % de kaolinite et 45 % de quarts . 22 parties de chamotte de granulométrie O k 200 microns . 4,3 parties de diatomite . 2,5 parties de fibres d'amiante classe 5 . 6,5 parties de Na-OH solide .. 0,7 parties de silicate de sodium à 40 degrés baumé . 14 parties d'eau Lors du test à la résistance au feu, on a constaté que le revête- ment obtenu à partir de la composition précitée ne se fissurait qu'a 21 minutes environ pour une température du four de 79000 et que aucun morceau de revêtement ne tombait au cours de la montée en température Jusqu'à 105000 ; l'atmosphère restait donc réductrice dans la majeure partie du panneau. La fissuration coïncidait avec le début d'un retrait important des éléments du revête. ment, ce retrait pouvant être observé au dilatomètre Chenarard, programmé pour une montée en température d'environ 60000 k l'heure. Les courbes N04 et N05 (figure 1) illustrent le comportement dilatométrique du revêtement au cours, respectivoment,#art#stests Chenavard et de résistance au feu. Comme on peut le voir par comparaison entre les exemples 2 et 3, l'introduction de fibres minérales dans la composition du revêtement permet de conserver pratiquement Jusqu'à 110000 l'atmosphère réductrice dans le panneau et de réaliser ainsi des éléments composites de grande stabilité aux chocs thermiques. La Demanderesse a constaté que des retraits assez importants à 750-800 C, tels que celui constaté dans l'exemple en cause, sont usuels dans le cas de compositions argileuses et avec la plupart des zéolithes. Ces retraits sont liés, entre autres, à la grande microporosité de ces matériaux, en particulier après déshydratation, ddshydroxylation ou d'autres décompositions thermiques telles qu'une décarbonation. Une autre cause de retrait possible est l'apparition d'une phase fondue telle que, par exemple, un verre, ce dernier étant d'autant plus fluide qu'il est riche en fer, plomb, alcalins et qu'il est pauvre en alumine. Ce verre attaque les autres constituants du revêtement d'autant plus facilement qu'il est plus fluide et que ces derniers sont plus poreux, plus divisés et d'énergie interne élevée dans les conditions de température et d'atmosphère considérées.A titre d'exemple de ces minéraux à haute réactivité au-delà de 750Oc, on peut citer le métakaolin, produit de déshydroxylation de la kaoli- nite, qui réagit aisément avec un liquide vitreux d'une part et avec un hydroxyde d'autre part, comme par exemple un hydroxyde finement divisé résultant de la décarbonation d'un calcaire ou d'une dolomie au cours d'une cuis- son telle que celle résultant d'un incendie. il importe donc, pour que les revêtements de panneaux résistent B plus de 8000C sans dilatation ni retrait supérieur a trois pour mille, que la composition de base d'origine argileuse ait des teneurs limi tées en éléments suivants S argile résiduelle telle que kaolinite ; quartz, carbonates, métaux tels que Fe, Zn, Sn, Pb, Bi, Te ; éléments alcalins de faible stabilité thermique comme zoolithes, gels, silicates hydratés ; précurseurs de verre tels que silice hydratés, oxyde de fer et les combinaisons de ces composés. Exemple 4 On a préparé des panneaux composites comme dans les exemples ci-dessus mais en mettant en oeuvre la composition argilo-alcaline suivante t , 19,5 parties d'argile à 92 % de kaolin et 8 % de quartz . 75 Parties de chamotte , 5,5 parties de NaOH solide. On a pu dresser, lors de l'essai a la résistance au feu, la courbe dilatométrigue N06 (figure 1) montrant que le revêtement pouvait résister au feu plus de 2 heures, sans fissuration, Jusqu'~ température d'environ 110000. Exemple 5. On a opéré comme dans l'exemple 4 à partir de la composition de base suivante , 60 parties de mullite . 10 parties de chamotte , 15 parties de trémolite-amiante , 12 parties de kaolin 6 6parties de NaOH solide On a pu ainsi dresser la courbe dilatrométrique N 7 de la figure 1 montrant que le revêtement tenait au feu plus de 3 heures sans fissuration, selon les conditions du tableau de programmation des températures de l'exemple 1. Bien entendu, du fait que la plage de température comprise entre 80000 et 11000C correspond-à des durées de test de résistance au feu comprises entre 22 minutes et 190 minutes, on dispose en pratique d'un large éventail de matières premières dconomiquement très différentes. Sil'on ne désire pas les performances maximales, il est possible de s'écarter quelque peu des spécifications énoncées plus haut, sans sortir du cadre de l'invention. Par exemple, on peut incorporer moins de chamotte dans la masse du revêtement, ou tolérer 10 à 15 % de quartz, ou accepter des matières premibres dont une partie se ramollit ou fond avant 110000 (cas des phonolites) ou dont la régulabrit de composition n'est pas garantie. Il est aussi possible, comme expliqué ci-desaus, d'incrorporer dans la masse du revêtement des minéraux capables de s'expanseur à un moment donné du chauffage, au-dessus de 750 C/800 C, tels que des micas plus ou moins hydratés, certaines laves rhyolitiques, le disthène ou kyanite, en présence d'un fondant, et plusieurs autres minéraux formés durant le métamorphisme. Toutefois, la sécurité est moindre qu'avec un squelette composé exclusivement de charges réfractaires réellement stables dans les conditions d'incendie considérées car ces nouvelles transformations dépendent de l'environnement chimique et du régime thermique imposé par l'incendie. Naturellement, d'autres variantes de réalisation peuvent être mises en oeuvre, par exemple par emploi de moyens équivalents à ceux dont les caractéristiques sont ici difinies, sans pour autant sortir du cadre de la présente invention. REVENDICÂTIONS 1. Procédé d'obtention de panneaux composites stables au feu jusqu'à 110000, du type de ceux ayant une Aie à base de particules organiques ou minérales agglomérées par une résine thermodurcissable et un revêtement essentiellement minéral à base de matériau silico-alumineux d'origine argileuse, par compres sion et chauffage simultanés en une seule étape des éléments constitutifs en tre 100 et 20000, le procédé étant CARACTERISE en ce que d'un#art on utilise comme matières premières pour le revêtement minéral des mélanges de matériaux réfractaires ou semi réfractaires avec des produits minéraux à forte dilata tion thermique et des produits minéraux à fort retrait thermique, b des tempé- ratures de 2000 à 11000 C, de telle sorte que les comportements dilatométriques de l'Aie et du revêtement de panneau soient sensiblement identiques, avec des taux de dilatation globale de + 5 pour mille lors d'une montée an température de 2000 à 110000 en 190minutes ~ et en ce que d'autre#art#on réalise un accrochage mécanique à l'interface entre l'Aie et le revêtement en utilisant pour les particules constitutives de l'Aie des éléments de dimensions supérieures à 1mm- et, pour celles constitutives du revêtement, des grains de dimensions mo yennes au plus égales à 250 microns. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que les dilatations ex cessives de certains constituants des matières premières sont compensées ou annulées par des retraits qui proviennent de changements de morphologie de certains autres constituants desdites matières premières, tels que : déshydra tation, déshydroxylation, vieillissement ou cristallisation de-gel, changement dessystème cristallin, formation ou disparition d'une masse amorphe ou vitreu se ; lesdits constituants ayant été incorporés au matériau ssilico-alumineux d'origine argileuse soit avant soit après durcissement ou s'étant formés pen dant ce dernier. 3. Procédé selon la revendication 1 caractérisé en ce que les-matériaux réfrac- taires ou semi-réfractaires sont constitués par tout produit ou mélange de produits d'origine réfractaire, tels que ceux choisi dans le groupe : cordié- rite, béta-spo umène , silice vitreuse, mullite, chamottes, carbure de sili cium, carbure de titane, cermets, zircon, silicates d'alumine, andalousite, sillimanite, disthène, olivines, pyroxènes, anorthite, silicates et aluminates calciques, laitiers métallurgiques, clinkers de ciment Portland, cendres vo lantes, roches naturelles broyées ; lesdits matériaux ayant une granulométrie comprise entre 10 et 250 microns, 4.Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que les.produits miné raux à forte dilatation thermique renferment des quantités plus ou moins im portantes de quartz. 5. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que les produits miné raux à fort retrait thermique sont constitués par des produits hydratés, rmn- fermant de l'eau do constitution ou des produits hydroxylés, contenant de l'eau chimiquement liée sous forme de groupes OH. 6. Procédé selon la revendication 5, caractérisé en ce que les produits hydra tés sont Choisis dans le groupe constitué par s des gels amorphes tels que des allophannes, des clients naturels, des liants hydrauliques, des silices hydratées telles que la diatomite, des sels hydratés, des zéolithes cristal- lisées ou amorphes, des silicates alcalins ou alcalino-terreux, des sulfoalu minates calciques et leurs dérivés, des hydroxydes d'aluminium ; et en ce que les produits hydroxylés sont choisi dans le groupe constitué par : le kaolin, l'illite, la montmorillonite, l'antigorite, la serpentine, la boehmite, le talc, les chlorites, les amphiboles, la pyrophyllito. 7. Procédé selon la revendication 1 et l'un quelconque des revendications 3 à 6, caractérisé en ce que les proportions respectives des matériaux féfractai- res (a), des produits à forte dilatation thermique (b) et des produits à fort retrait thermique (c) sont comprises entre les fourchettes : 10 à 85 parties de (a) 5 à 30 parties de (b) pour 100 parties (poids) de 20 à 60 parties de (c) revêtement minéral après durcissement. 8. Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce que les produits hydro xylés sont de l'argile kaolinique renfermant du quartz, le rapport pon déral kaolintquartz étant compris entre 0,5 et 0,8 9. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 8, caractérisé en ce que le revêtement minéral contient en outre Jusqu'a 20 parties (pour 100 par ties de revêtement) de fibres minérales telles que t fibres d'amiante, fibres de verre ou analogues. 10. Panneaux composites stables au feu Jusqu'à 1100 C comprenant au moins un revêtement essentiellement minéral à base de matériau silico-alumineux d' ori- gine argileuse et une me constituée derparticules organiques et/o;u minérales agglomérées par une colle ou résine thermodurcissable, lesdits panneaux étant caractérisés en ce que les comportements dilatométriques du revêtement et de l'amie sont accordés entre eux avec des variations maximum de X 1 pour mille pour une montée en température de 200 à 500oC én 3 minutes; 2 pour mille pour un gradient de 2000 a 80000 en 22 minutes et 3 pour mille pour un gradient de 2000 à 110000 en 190 minutes; et en ce que l'interface entre le revêtement et l' me présente une irrégularité géométrique assurant un accrochage mécanique qui permet l'adhésion de la couche minérale sur l'Aie de particules.