La présente invention est relative à un nouveau produit composite catalytique acide à fonction double qui, de façon tout-a-fait surprenante, améliore de façon importante des procédés de conversion d' hydrocarbures utilisant, traditionnellement, un catalyseur à fonction double. Suivant un autre de ses aspects, la présente invention englobe les procédés perfectionnés résultant de l'utilisation d'un produit composite catalytique contenant une association de proportions catalytiquement efficaces d'un constituant à base de platine ou de palladium, d'un constituant à base d'iridium, d'un constituant à base de germanium et d'un constituant halogéné avec un support poreux et, particulièrement, un procédé de réformation perfectionné utilisant le catalyseur suivant l'invention afin d'améliorer les caractéristiques d'activité, de sélectivité et de stabilité. Des produits composites ayant une fonction dthydrogénation- déshydrogénation ainsi qu'une fonction de craquage sont largement utilisés à l'heure actuelle dans de nombreuses industries, notamment dans l'industrie du pétrole et de la pétrochimie, afin d'accélérer un spectre étendu de réactions de conversion d'hydrocarbures. D'une façon générale, on pense que la fonction de craquage est associée à un matériau agissant comme un acide, de type oxyde réfractaire adsorbant poreux, utilisé, par exemple, comte support ou véhicule pour un constituant métallique lourd tel que les métaux ou composés des métaux des groupes V à YIII de la Table Périodique auxquels on attribue généralement la fonction d'hydrogénation-déshydrogénation. On utilise ces produits composites catalytiques pour accélérer sune grande variété de réactions de conversion d'hydrocarbures telles que les réactions d'hydrocraquage, d'isomérisation, de déshydrogénation, d'hydrogénation, de désulfuration, de cyclisation, d'alcoylation, de polymérisation, de craquage, d'hydroisomérisation, etc.. Dans de nombreux cas, ces catalyseurs sont utilisés industriellement dans des procédés dans lesquels plus d'une de ces réactions se poursuivent simultanément. Comme exemple de ce type de procédé, on citera le procédé de réformation dans lequel un courant de charge hydrocarbonée contenant des paraffines et des naphtènes est soumis à des conditions qui favorisent la déshydrogénation des naphtènes en composés aromatiques, la déhydrocyclisation des paraffines en composés aromatiques, l'isomérisation des paraffines et des naphtènes, l'hydrocraquage des naphtènes et des paraffines et autres réactions similaires, afin de produire un courant de produit riche en octane ou riche en composés aromatiques.Comme autre exemple, on citera un procédé d' hydrocraquage dans lequel des catalyseurs de ce type sont utilisés pour effectuer une hydrogénation sélective et un craquage de produits insaturés de masse moléculaire élevée, un hydrocraquage sélectif de produits insaturés de masse moléculaire élevée, et autres réactions similaires, pour obtenir un courant sortant plus précieux, bouillant généralement plus bas. Comme autre exemple, encore, on citera un procédé d'isomérisation dans lequel une fraction hydrocarbonée relativement riche en constituants paraffiniques linéaires est mise en contact avec un catalyseur à fonction double, afin d'obtenir un courant sortant riche en composés isoparaffiniques. Quelle que soit la réaction impliquée ou le procédé particulièrement mis en oeuvre, il est d'importance critique que le catalyseur à fonction double ait non seulement le pouvoir de remplir initialement ses fonctions particulières, mais qu'il ait encore le pouvoir de les remplir de façon satisfaisante pendant des laps de temps prolongés.Les expressions analytiques, utilisées dans la technique pour mesurer à quel point un catalyseur particulier remplit bien les fonctions auxquelles il est destiné dans un miliéu réactionnel particulier agissant sur des hydrocarbures sont l'activité, la sélectivité et la stabilité. I1 convient, dans la description qui va suivre, de définir ces expressions comme suit, pour une charge donnée: (1) l'activité est une mesure du pouvoir du catalyseur de convertir des réactifs hydrocarbonés en produits à un niveau de sévérité opératoire particulier, "niveau de sévérité opératoire" désignant les conditions utilisées, c'est-è-dire les conditions de température, de pression, de temps de contact ainsi que la présence de diluants tels qu'H2; (2) la sélectivité désigne la quantité de produit(s) souhaité(s) obtenu(s) par rapport à'la quantité de réactifs chargés ou convertis; (3) la stabilité désigne la vitesse de modification des paramètres d'activité et de sélectivité en fonction du temps, étant bien entendu que plus la vitesse est faible plus le catalyseur est stable. Dans un procédé de réformation, par exemple, l'activité désigne couramment le taux de conversion obtenu avec une charge donnée à un niveau de sévérité opératoire particulier et est mesurée, notamment, par l'indice d'octane du courant de produit en C5+; la sélectivité désigne le rendement en produit en C5+,par rapport à la quantité de charge, qui est obtenu au niveau particulier d'activité ou de sévérité opératoire; et la stabilité est notamment considérée corne étant liée à la vitesse de modification en fonction du temps de I' activité, telle que mesurée par l'indice d'octane du produit en C5+ et de la sélectivité, telle que mesurée par le rendement en produit en C+ En fait, ce qu'on vient de dire n'est pas rigoureusement correct car, d'une maçon générale, un procédé de réformation on continu est mis en oeuvre de façon à obtenir un produit en C5+ ayant n indice d'octane constant en ajustant continuellement le degré de sévérité opératoire afin d'obtenir ce résultat; et, en outre, dans ce procédé, on fait habituellement varier le degré de sévérité opératoi- re en ajustant la température de conversion dans la zone de réactifs de sorte, en fait,qu' la vitesse de modification de l'activité répond la vitesse de changement de la température de conversion et que les variations de ce dernier para être sont d'habitude considérées cosse indicatives de la stabilité de l'activité. Comme le savent bien les spécialistes de la technique, la cause principale de la désactivation ou de l'instabilité notée de la part d'un catalyseur à fonction double, lorsqu'il est utilisa dans ne réaction de conversion d'hydrocarbures, est associée au fait que du coke se forme sur la surface du catalyseur au cours de la réaction Plus particulièrement, dans ces procédés de conversion d'hydrocarbu- res, les conditions utilisées ont notamment pour résultat la form- tion d'un matériau carboné lourd, de nasse moléculaire élevée, noirs solide ou semi-solide qui revêt la surface du catalyseur et réduit son activité en protégeant ses sites actifs des réactifs.En d'autres tories, la performance de ce catalyseur à fonction double est sensi- ble à la présence de dépotes carbonés sur la surface du catalyseur. Bk conséquence, le problème majeur auquel doivent faire face les spécis- listes dans ce domaine de la technique est la mise au point de produits composites catalytiques plus actifs et sélectifs qui ne soient pas aussi sensibles à la présence de ces substances carbonées t/ou aient le pouvoir de supprimer le taux de formation de ces substances carbonées sur le catalyseur. En termes de paramètres de porforiance, le problème consiste à mettre au point un catalyseur à fonction double ayant des propriétés remarquables d'activité, de sélectivité et de stabilité. En particulier, lorsqu'il s'agit d'un procédé de réformation, le problème est notamment exprimé en termes de déplacement et de stabilisation de la relation rendement en C5 + octane , le rendement en C5+ étant représentatif de la sélectivité et l'indice d' octane étant proportionnel à l'activité. La Demanderesse a maintenant découvert un produit composite catalytique acide trimétallique à fonction double qui possède des caractéristiques améliorées d'activité, de sélectivité et de stabilité lorsqu'il est utilisé dans un procédé de conversion d'hydrocarbures du type utilisant à ce jour des produits composites catalytiques aci de. à fonction double tels que des procédés d'isomérisation, d'hydroisomérisation, de déshydrogénation, de désulfuration, de désazotatioX d'hydrogénation, d'alcoylation, de désalcoylation, d'hydrodésalcoylation, de transalcoylation, de cyclisation, de déhydrocyclisation, de craquage, d'hydrocraquage, de réformation, etc..En particulier, la Demanderesse a établi qu'un catalyseur, comprenant une association de proportions catalytiquement efficaces d'un constituant à base de platine ou de palladium, d'un constituant à base d'iridium, d'un constituant à base de germanium et d'un constituant halogéné avec un support réfractaire poreux peut permettre d'améliorer sensiblement la performance de procédés de conversion d'hydrocarbures utilisant des catalyseurs à fonction double si les constituants métalliques sont uniformément dispersés dans toute la masse du support et leurs états d'oxydation sont réglés de façon à se trouver en les états pré- cisés ci-sprès. En outre, la Demanderesse a établi, comme on le démontrera ci-après, qu'un produit composite catalytique acide, comprenant une association de proportions catalytiquement efficaces d'un constituant à base de platine ou de palladium, d'un constituant à base de germanium, d'un constituant à base d'iridium et d'un constitue à base de chlorure avec un support à base d'alumine peut être utilisé afin de sensiblement améliorer la performance d'un procédé de réformation traitant une fraction d'essence à bas indice d'octane afin d' obtenir un produit de réformation ayant un indice d'octane élevé si les constituants métalliques sont uniformément répartis dans toute la masse du support à base d'alumine et si leurs états d'oxydation sont fixés en les états précisés ci-après. Dans le cas d'un procédé de réformation, l'avantage principal s'attachant à l'utilisation du nouveau catalyseur suivant la présente invention est qu'il devient possible d'opérer d'une manière stable dans une opération effectuée de façon très sévère ou rigoureuse, par exemple un procédé de réfor mation basse pression conçu pour produire un produit de réformation en C5+ ayant un indice d'octane F-t clair de 100 environ.Comme indiqué, la présente invention repose essentiellement sur la découverte que l'addition d'un constituant à base de germanium et d'un constituant à base d'iridium à un catalyseur acide à fonction double pour la conversion d'hydrocarbures, contenant un constituant à base de platine ou de palladium, peut permettre de nettement améliorer de façon appréciable les caractéristiques de performance du catalyseur si les conditions limitatives concernant les proportions des ingrédients, les états d'oxydation des métaux et la répartition des constituants métalliques dans le support sont remplies. En conséquence, la présente invention a pour buts: - de fournir un catalyseur trimétallique de conversion d'hydrocarbures ayant des caractéristiques remarquables de performance lorsqu'on l'utilise dans un procédé de conversion d'hydrocarbures; - de fournir un catalyseur présentant des caractéristiques de performance à fonction double pour la conversion d'hydrocarbures, caractéristiques relativement insensibles au dépit de mstières~hydro- carbonées sur le catalyseur; - de fournir un procédé de préparation de ce produit composite catalytique permettant de réaliser et de conserver ses propriétés; - de fournir un catalyseur de réformation perfectionné ayant des caractéristiques remarquables d'activité, de sélectivité et de stabilité;; - de fournir un catalyseur à fonction double, pour la conversion ~d'hydrocarbures, qui utilise une association d'un constituant k base; de germanium et d'un constituant à base d'iridium pour activer un catalyseur acide contenant un constituant à base de platine ou de palladium. En résumé, suivant un de ses modes de réalisation, la présente invention vise un produit composite catalytique comprenant un véhicu- le poreux contenant, exprimés en élément, en poids, d'environ 0,01 à 2% de platine ou de palladium métallique, d'environ 0,01 à 2% d'iridium métallique, d'environ 0,01 à 5 de germanium et d'environ 0,1 b 3,5 d'halogène, dans lequel le platine ou le palladium, le germanium et l'iridium sont uniformément dispersés dans toute la masse du support poreux, dans lequel pratiquement tout le platine ou le palladium et l'iridium sont présents en l'état métallique élémentaire correspondant et dans lequel pratiquement tout le germanium est présent en un état d'oxydation supérieur à celui du métal élémentaire Suivant un deuxième mode de réalisation, l'invention vise un produit composite catalytique comprenant un support poreux contenant, exprimés en élément, en poids, d'environ 0,05 à 1% de platine ou de palladium métallique, d'environ 0,05 à 1% d'iridium métallique, d'environ 0,05 à 2 de germanium et d'environ 0,5 à 1,5fo d'halogène, dans lequel le platine ou le palladium, le germanium et l'iridium sont uniformément dispersés dans toute la masse du véhicule poreux, dans lequel pratiquement tout le platine ou le palladium et l'iridium sont présents en l'état métallique élémentaire correspondant et dans lequel pratiquement tout le germanium est présent en un état d'oxydation supérieur à celui du métal élémentaire. Un autre mode de réalisation concerne un produit composite catalytique comprenant une association du produit composite catalytique décrit à propos du premier mode de réalisation et d'un composé soufré en une proportion suffisante pour incorporer d'environ 0,05 à 0,5%, en poids, de soufre, calculé en élément. L'invention vise également un procédé de conversion d'un hydrocarbure consistant à mettre l'hydrocarbure et de l'hydrogène en contact avec le produit composite catalytique décrit ci-dessus à propos du premier mode de réalisation, dans des conditions de conversion d' hydrocarbures. Un mode de mise en oeuvre préféré concerne un procédé de réformation d'une fraction d'essence, consistant à mettre la fraction d' essence et de l'hydrogène en contact avec le produit composite catalytique décrit ci-dessus à propos du deuxième mode de réalisation, dans des conditions de réformation choisies de façon à obtenir un produit de réformation ayant un indice d'octane élevé. D'autres buts et modes de réalisation et de mise en oeuvre de la présente invention concernent d'autres détails relatifs aux ingrédients catalytiques préférés, aux proportions préférables d'ingrddients, aux procédés convenant à la préparation du produit composite, aux conditions opératoires utilisables dans les procédés de conversion d'hydrocarbures, et autres détails similaires qu'on trouvera ci-après dans la description de la présente invention. Le catalyseur trimétallique suivant la présente invention comprend un support poreux auquel sont associées des proportions cata lytiquement efficaces d'un constituant à base de platine ou de palladium, d'un constituant à base d'iridium, d'un constituant à base de germanium et d'un constituant halogéné. Si L'on considère tout d'abord le support poreux utilisé suivant la présente invention, il est préférable que le matériau utilisé soit un support poreux, adsorbant, ayant une surface spécifique éle sée d'environ 25 à 500 =2/g. Le support poreux doit être relativement réfractaire vis-à-vis des conditions utilisées dans le procédé de conversion d'hydrocarbures, et entrent dans le cadre de la présente invention les supports traditionnellement utilisés dans les catalyseurs à fonction double pour la conversion d'hydrocarbures, tels que (1) le carbone, le coke ou le charbon activé; (2) la silice ou le gel de silice, le carbure de silicium, des argiles et des silica- tes tant naturels que synthétiques, pouvant, ou non, avoir été traités par des acides, par exemple: l'argile d'attapulgus, l'argile à porcelaine, la terre de diatomées, la terre à foulon, le kaolin, le kieselguhr, etc..; (3) les céramiques, la porcelaine, la brique réfractaire broyée, la bauxite; (4) des oxydes minéraux réfractaires tels que l'alumine,le bioxyde de titane, le bioxyde de zirconium, 1' oxyde de chrome, l'oxyde de zinc, la magnésie, l'oxyde de thorium, l'oxyde de bore, les mélanges silice-alumine, silIce-magnésie, oxyde de chromo-alumine, alumine-oxyde de bore, silice-zircone, etc..; (5) des aluminosilicates cristallins zéolithiques, tels qut la mordénite et/ou la faujasite naturelles ou de synthèse, soit sous forme hydrogène, soit sous une forme traitée à l'aide de cations ultitalentsg (6) des spinelles tels que HgA1204 FeÀl2O4, RnAl2O4, Mnk120 CaAl2O4 et autres composés similaires répondant à la formule MO.AL2O3 dans laquelle M est un métal ayant une valence de 2; et (7) des associations d'éléments d'un ou plusieurs de ces groupes.Les support poreux qu'il est préférable d'utiliser suivant la présente invention sont des oxydes minéraux refractaires, les meilleurs résultats étant obtenus avec un support à base d'alumine. Les alumines appropriées sont les alumines cristallines connues comme gamma-, thêta et Sta- alumines, la gamma- ou ltêta-alumine donnant les meilleurs résultats. En outre, suivant certains modes de réalisation, le support à base d'alumine peut contenir des proportions mineures d'autres oxydes mi- néraux réfractaires bien connus tels que la silice, la zircone, la magnésie, etc..; toutefois, le support préféré est de la gamma- ou êta-alumine pratiquement pure. Les supports préféras ont une densité apparente d'environ 0,3 à 0,7 g/cm3 et des caractéristiques de surfa- ce spécifique telles que le diamètre moyen des poses est d'environ 20 à 300 ngströms, le vdune des pc"es est d'envron0,1 à 1cm3/g et la surface spécifique est d'environ 100 à 500 m2/g.D'une façon générale, on obtiertles meilleurs résultats avec un support de gamma-alumine utilisé sous forme de particules sphériques ayant un diamètre relativement faible (par exemple de 1,6 mi environ), une densité apparente d'environ 0,5 à 0,6 g/cm3, un volume des pores d'environ 0,4 ml/g et une surface spécifique d'environ 175 m2/g. Le support d'alumine préféré peut être préparé de toute manière appropriée, et peut Store préparé par synthèse ou peut exister à 1' état naturel. Quel que soit le type d'alumine utilisé, on peut 1' activer avant utilisation, par un ou plusieurs traitements de séchage, calcination, à la vapeur d'eau, etc.. et on peut l'utiliser sous une forme connue comme alumine activée, alumine activée du commerce, alumine poreuse, gel d'alumine, etc..Par exemple, on peut préparer le support d'alumine en ajoutant un réactif alcalin appro prié, par exemple de l'hydroxyde d'ammonium, à un sel d'aluminium tel que le chlorure d'aluminium, le nitrate d'aluminium, etc.. en une proportion permettant d'obtenir un gel d'hydroxyde d'aluminium qui, après séchage et calcination, est converti en alumine0 On peut donner au support d'alumine toute forme souhaitée, par exemple de sphères, de pilules, de gâteaux, d'extrudats, de poudres, de granules, de comprimés, etc.. et l'utiliser en toute dimension souhaitée.Pour les buts visés par la présente invention, une forme préférée de l'alumine est la forme sphérique; et on peut préparer des sphères d'alumine en continu, par le procédé bien connu de la chute dans l'huile qui consiste: à préparer un hydrosol d'alumine par l'une quelconque des techniques bien connues et de préférence en faisant réagir de l'aluminium métallique avec de l'acide chlorhydrique, à mélanger l'hydre sol résultant avec un agent gélifiant approprié et à faire tomber le mélange résultant, goutte à goutte, dans un bain d'huile maintenu à température élevée. Les gouttelettes du mélange restent dans le bain jusqu' ce qu'elles prennent en masse et forment des sphères d'hydrogel.Les sphères sont ensuite retirées en continu du bain d'huile et sont habituellement soumises à des traitements de vieillissement dans l'huile et une solution ammoniacale afin d'encore améliorer leurs caractéristiques physiques. Les particules vieillies et géli fiées résultantes sont ensuite lavées et séchées à une température relativement basse d'environ 149à 2040C et calcinées à une tempéra- ture d'environ 454 à 7040C, pendant un laps de temps d'environ 1 à 20 heures. Ce traitement réalise la conversion de lthydrogel d'alumine en la gamma-alumine cristalline correspondante. On se référera au brevet des E.U.A. No. 2.620.314 où on trouvera des explications plus détaillées. L'un des constituants essentiels du catalyseur trimétallique suivant la présente invention est un constituant à base de germanium. C'est une caractéristique essentielle de la présente invention qu' peu près tout le constituant à base de germanium est présent dans 1. catalyseur en un état d'oxydation supérieur à celui du métal élémentaire. Ce constituant peut être présent dans le produit composite sous la forme d'non composé tel que l'oxyde, le sulfure, un halogénu- re, l'oxychlorure, l'aluminate, etc.. ou en association avec le support ou autres ingrédients du produit composite. Bien que la présente invention ne doive nullement être linitée par cette explication, on pense qu'on obtient les résultats les meilleurs lorsque le constituant à base de germanium est présent dans le produit composite en l'état d'oxydation +2 ou +4, l'état d'oxydation +4 étant préférable. I1 est préférable que le constituant à base de germanium soit utilisé en une proportion suffisante pour que le produit composite catalytique final obtenu contienne, exprimé en élément, d'environ 0,01 à 5%, en poids, de germanium, les résultats les meilleurs étant notamment obtenus avec d'environ 0,05 à 246, en poids, de germanium. Ce constituant à base de germanium peut être incorporé dans le produit composite catalytique de toute manière appropriée connue dans la technique comme permettant d'obtenir une dispersion uniforme de la fraction métallique dans toute la masse du support, par exemple par coprécipitation ou cogélification avec le support poreux, par échange d'ions avec le support gélifié, ou par imprégnation du support avant ou après séchage et calcination. On remarquera qu'entrent dans le cadre de la présente invention tous les modes opératoires classiques permettant d'uniformément répartir un constituant métallique dans un produit composite catalytique et que le mode d'incorporation particulier utilisé n'est pas considéré comme étant une caractéristique essentièlle de la présente invention. Un mode d'incorporation du constituant à base de germanium dans le produit composite catalytique consiste à coprécipiter le constituant à base de germanium au cours de la préparation du support préféré, l'alumine. Ce mode opératoire consiste notamment à ajouter un composé de germanium approprié, par exemple du tétrachlorure de germanium ou de l'oxyde de germanium finement divisé à l'hydrosol d'alumine puis à mélanger l'hydrosol avec un agent gélifiant approprié et à faire tomber le mélange résultant, goutte à goutte, dans un bain d'huile, comme décrit plus haut. Après séchage et calcination du support gélifié résultant, on obtient une association intime d'alumine et d'oxyde de germanium.Un mode d'incorporation préféré du constituant à base de germanium dans le produit composite catalytique consiste à utiliser un composé soluble, décomposable, de germanium pour imprégner le support. En général, le solvant utilisé pour ce stade d'imprégnation est choisi en fonction de son pouvoir de dissolution du composé de germanium souhaité et est de préférence une solution aqueuse acide. C'est ainsi qu'on peut ajouter le constituant à base de germanium au support en mélangeant ce dernier avec une solution aqueuse acide d'un sel de germanium approprié ou d'un composé de germanium approprié tel que l'oxyde de germanium, le tétraéthylate de germanium, le tétrapropylate de germanium, le tétrachlorure de germanium, le bifluorure de germanium, le tétrafluorure de germanium, le diiodure de germanium, le monosulfure de germanium, etc..Une solution d'imprégnation particulièrement preférable comprend du germanium métallique naissant dissout dans de 1' eau de chlore pour fournir un oxychlorure de germanium. Une seconde solution d'imprégnation préférée comprend du tétrachlorure de germanium dissous dans un alcool anhydre tel que l'éthanol ou le propanol. En général, on peut effectuer l'imprégnation avec le constituant à base de germanium avant, pendant ou après addition des autres constituants métalliques au support. Toutefois, la Demanderesse a obtenu d' excellents résultats lorsque l'imprégnation à l'aide du constituant à base de germanium est effectuée simultanément à celle effectuée avec les autres constituants métalliques. En fait, la Demanderesse a établi qu'une solution d'imprégnation préférable comprend de l'acide chloroplatinique, du chlorure d'hydrogène, de l'acide chloroiridique et du tétrachlorure de germanium dissous dans l'éthanol. On pense qu' on obtient les résultats les meilleurs lorsque ce constituant est pré- sent dans le produit composite sous forme d'oxyde de germanium. Quel que soit le composé de germanium utilisé dans le stade d' imprégnation préféré, il est important que le constituant à base de germanium soit réparti dé façon uniforme dans toute la masse du support. Pour ce faire, il est nécessaire de maintenir le pH de la solution d'imprégnation à une valeur d'environ 1 à 7 et de diluer la solution d'imprégnation à un volume voisin du volume du support à im- prégner. Il est préférable d'utiliser un rapport volumique de solu- tion d'imprégnation à support d'au moins 0,5/1 et de préférence com- pris entre 1/1 et 10/1 environ, ou plus.De même, il est préférable d'utiliser un teins de contact relativement long au cours du stade d1imprégnation, compris entre 1/4 et 1/2 heure ou plus, environ, avant séchage pour éliminer 1'escèa de solvant, afin d'assurer un de- gré élevé de dispersion du constituant à base de germanium dans le support. De rêve, il est préférable que le mélange de solution d'ir- imprégnation et de support soit constamment agité au cours de ce stade dtimprégnation préféré. Un deuxième ingrédient essentiel du catalyseur suivant l'invention est le constituant à base de platine ou de palladium. C'est dire que la présente invention couvre l'utilisation de platine ou de palladium ou leurs mélanges comme deuxième constituant du produit composite suivant l'invention. C'est une caractéristique essentielle de la présente invention que pratiquement tout ce constituant à base de platine ou de palladium est présent dans le produit composite ca- talytique final à l'état métallique élémentaire. D'une façon générale, la proportion de ce constituant présente dans le produit composite catalytique final est faible, par comparaison avec les quantités des autres constituants qui y sont asaociés.En fait, le constituant à base de platine ou dte palladium représente d'environ 0,01 à 2% du poids du produit composite catalytique final, calculé en élément. On obtient d'excellents résultats lorsque le catalyseur contient d'entre ron 0,05 à 1%, en poids, de platine ou de palladium métallique. Ce constituant à base de platine ou de palladium peut être incorporé dans le produit composite catalytique de toute manière appropriée connue pour réaliser une répartition relativement uniforme de ce constituant dans le support, par exemple par coprécipitation ou cogélification, échange d'ions ou imprégnation. Le mode de prépare tion préféré du catalyseur consiste à utiliser un composé soluble, décomposable, de platine ou de palladium afin d'imprégner le support d'une manière relativement uniforme. Par exemple, on peut ajouter ce constituant au support en mélangeant ce dernier avec une solution aqueuse d'acide chloroplatinique ou chloropalladique.On peut utiliser d'autres composés de platine ou de palladium hydrosolubles dans les solutions d'imprégnation et, comme exemples de ces composés, on citera: le chloroplatinate d'ammonium, l'acide bromoplatinique, le hi- chlorure de platine, le tétrachlorure de platine hydraté, le bichlorocarbonyl bichlorure de platine, le dinitrodiaminoplatine, le chlorure de palladium, le nitrate de palladium, le sulfate de palladium, etc.. L'utilisation d'un chlorure de platine ou de palladium tel que l'acide chloroplatinique ou chloropalladique est préférable car elle facilite l'incorporation à la fois du constituant à base de platine oude palladium et d'au moins une quantité mineure tu constituant halogéné préférable, en une étape unique.On ajoute également du chlorure d'hydrogbne ou autre acide similaire à la solution d'imprégnation afin d'encore faciliter l'incorporation du constituant halogéné et la répartition uniforme du constituant métallique dans toute la masse du support. En outre, il est généralement préférable d'imprégner le support après qu'il a été calciné, afin de réduire au miniwut le risque d'élimination par lavage des composés de platine ou de pl- ladium précieux; toutefois, dans certains cas, il peut être avant geux d'imprégner le support lorsqu'il est à l'état gélifié. Un autre ingrédient essentiel, encore, du produit composite catalytique suivant la présente invention est un constituant à base d' iridium. Il est d'importance fondamentale que pratiquement tout le constituant à base d'iridium soit présent dans le produit composite catalytique suivent la présente invention à l'état d'élément et le mode de réduction décrit ci-après est conçu pour atteindre ce but. Le constituant à base d'iridium peut être utilisé dans le produit composite en toute proportion catalytiquement efficace, la proportion pondérale préférée étant d'environ 0,01 à 2, calculée en iridium métallique. On obtient notamment les résultats les meilleurs avec d'environ 0,05 k 1%, en poids, d'iridium. En outre, il est préférable de choisir la proportion particulière d'iridium, dans cette gamme pondérale étendue, en fonction de la proportion atomique du constituant à base de platine ou de palladium, comme expliqué ci-après. Ce constituant a' base d'iridium peut être incorporé dans le produit composite catalytique de toute manière appropriée bien connue des spécialistes de la préparation des catalyseurs, permettant de réaliser une dispersion relativement uniforme d'iridium dans le support. En outre, on peut i'ajouter à tout stade de la préparation du produit composite, au cours de la préparation du support ou après, et le mode d'incorporation particulièrement utilisé n'est pas considéré comme critique. Toutefois, on pense qu'on obtient les résultats les meilleurs lorsque le constituant à base d'iridium est réparti relativement uniformément dans toute la masse du support et les modes opératoires préférés sont ceux connus pour permettre d'obtenir un produit composite présentant cette répartition relativement uniforme. Un mode d'incorporation acceptable de ce constituant dans le produit composite consiste à cogélifier ou à coprécipiter le constituant à base d'iridium au cours de la préparation du support préféré, l'alumine. Ce mode opératoire consiste généralement à ajouter un composé soluble, décomposable, d'iridium tel que le tétrachlorure d'iridium à l'hydrosol d'alumine avant sa gélification. On traite ensuite le mélange résultant par les opérations classiques précitées de gélification, de vieillissement, de séchage et de calcination. Un mode d' incorporation préférable de ce constituant fait appel à une opération d'incorporation dans laquelle le support poreux est imprégné à l'aide d'une solution appropriée, contenant de l'iridium, avant, pendant ou après calcination du support.Les solutions d'imprégnation préférables sont des solutions aqueuses de composés d'iridium hydrosolubles, décomposables, tels que le tribromure d'iridium, le bichlorure d'iridium, le tétrachlorure d'iridium, l'acide iriditxnoxaIiqoe, le sulfate d'iridium, l'iridochlorure de potassium, l'acide chloroiridiqué, etc.. On obtient d'ordinaire les résultats les meilleurs lorsque la solution d'imprégnation est une solution aqueuse d'acide chloroiridique ou de chloroiridate de sodium. On peut ajouter ce constituant au support avant, pendant ou après addition des autres constituants mé- talliques. On obtient habituellement les résultats les meilleurs lorsque ce constituant est ajouté en même temps que les autres constituants métalliques.En fait, on obtient d'excellents résultats, comme rapporté dans les exemples, à l'aide d'un mode d'imprégnation en une seule étape utilisant une solution aqueuse comprenant de l'acide chloroplatinique ou chloropalladique, de l'acide chloroiridique, de l'acide chlorhydrique et du tétrachlorure de germanium dissous dans l'alcool anhydre I1 est essentiel d'incorporer un constituant halogéné dans le produit composite trimétallique suivant la présente invention.Bien qu'on n'ait pas encore entièrement élucidé la forme précise du Ca- ractère chimique de l'association du constituant halogéné avec le support, on a coutume, dans la technique, de se référer au constituant halogéné en disant qu'il est combiné avec le support ou avec les autres ingrédients du catalyseur sous la forme d'halogénure (par exemple du chlorure). Cet halogène combiné peut être du fluor, du chlore, de l'iode, du brome ou leurs mélanges. Pour les buts visés par la présente invention, le fluor et, en particulier, le chlore sont préférés. L'halogène peut être ajouté au support de toute manière appropriée, soit au cours de la préparation du support, soit avant ou après l'addition des autres constituants.Par exemple, on peut ajouter l'halogène, à tout stade de la préparation du support ou au support calciné, sous la forme d'une solution aqueuse d'un composé halogéné décomposable approprié tel que le fluorure d'hydrogène, le chlorure d'hydrogène, le bromure d'hydrogène, le chlorure d'ammonium, etc.. Le constituant halogéné, ou une partie de celui-ci, peut être mélangé avec le support au cours de l'imprégnation de ce dernier par les constitufnts à base de platine ou de palladium ou d'iridium; par exemple, en utilisant un mélange d'acide chloroplatinique et de chlorure d'hydrogène. Dans un autre cas, l'hydrosol d'alumine qui est, de façon représentative, utilisé pour obtenir le support préféré à base d'alumine, peut contenir un halogène et ainsi fournir au moins une partie du constituant halogéné au produit composite final.Pour une opération de réformation, l'halogène est notamment mélangé avec le support en une proportion suffisante pour que le produit composite final obtenu contienne d'environ 0,1 à 3,5 et, de préférence, d'environ 0,5 à 1,5% d'halogène, en poids, calculé en élément. Lorsqu'il s'agit d'isomérisation ou d'hydrocraquage, il est généralement préférable d'utiliser des proportions d'halogène relativement plus élevées dans le catalyseur, pouvant atteindre environ 10/ó d'halogène, en poids, calculé en élément et, mieux,d'environ 1 à 5,9, en poids. En ce qui concerne les proportions préférées des divers constituants métalliques du catalyseur suivant l'invention, la Demanderesse a découvert qu'il convient de préciser les proportions du constituant à base d'iridium et du constituant à base de germanium en fonction de la proportion du constituant à base de platine ou de palladium. Sur cette base, la proportion du constituant à base d'iridium est d'ordinaire choisie de façon que le rapport atomique d'iridium à platine ou palladium métalliques contenus dans le produit coiposi soit compris entre 0,1/1 et 2/1 environ, les limites préférées étant comprises entre 0,25/1 et 1,5/i, environ.De même, la proportion du constituant à base de germanium est d'ordinaire choisie de façon à obtenir un produit composite contenant un rapport atomique de germanium à platine ou.palladium métalliques compris entre 0,3/1 et 10/1, environ, les limites préférées étant comprises entre 0,6/1 et 6/1, environ. Un autre paramètre significatif, pour le catalyseur suivant la présente invention, est la "teneur en métaux totaux" qui est définie comme étant la so e du constituant à base de platine ou de palladium, du constituant à base d'iridium et du constituant à base de ger manias, calculée en métaux élémentaires. On obtient d'ordinaire de bons résultats avec le catalyseur suivant l'invention lorsque ce pt- ra ère est fixé à une valeur d'environ 0,15 à 3%, en poids, les résultats les meilleurs étant d'ordinaire obtenus avec une teneur en métaux d'environ 023 à 2%, en poids. Dans les modes de mise en oeuvre de b .présente invention dans lesquels le produit composite catalytique trimétallique suivant l'invention est utilisé pour la déshydrogénation d'hydrocarbures déshydrogénables ou pour l'hydrogénation d'hydrocarbures hydrogénables, il est d'ordinaire préférable d'inclure un constituant métallique alcalin ou alcalino-terreux dans le produit composite. Plus précisément ce constituant facultatif est choisi parmi les composés de métaux alcalins (césium, rubidium, potassium, sodium et lithium) et les composés des métaux alcalino-terreux (calcium, strontium, baryum et magnésium). On obtient généralement de bons résultats, dans ces modes de mise en oeuvre, lorsque ce constituant représente d'environ 1 k 5% du poids du produit composite, calculé en élément. Ce constituant métallique alcalin ou alcalino-terreux facultatif peut être incorpord dans le produit composite suivant n'importe quel mode opératoire connu, l'imprégnation à l'aide d'une solution aqueuse d'un composé hydrosoluble décomposable approprié étant préférable. Un ingrédient facultatif pour le catalyseur trimétallique suivant la présente invention est un halogénure métallique de Friedel Crafts. Cet ingrédient est particulièrement utile lorsque la présente invention est utilisée dans des opérations de conversion d'hydrocarbu res dans lesquelles il est préférable que le catalyseur utilisé présente une puissante fonction acide ou de craquage, par exemple lorsque des hydrocarbures doivent être hydrocraqués ou isoméries à l'aide du catalyseur suivant la présente invention. Comme exemples d'halogénures métalliques appropriés de type Friedel-Crafts, on citera: le chlorure d'aluminium, le bromure d'aluminium, le chlorure ferrique, le bromure ferrique, le chlorure de zinc, etc.., les halogénures d'aluminium et, en particulier, le chlorure d'aluminium donnant d'habitude les résultats les meilleurs.On peut généralement incorporer cet ingrédient facultatif dans le produit composite suivant la pr4- sente invention par l'un quelconque des modes op8ratoires classiques pour l'addition d'halogénures métalliques de ce type; toutefois, on obtient d'ordinaire les résultats les meilleurs lorsque I'halogénure métallique est sublimé sur la surface du support, conformément au procédé préféré décrit dans le brevet des E.U.A. No. 2.999.074. On peut géntralement utiliser le constituant en toute proportion catalyt tiquaient efficace, une valeur représentant d'environ 1 à 100% du poids du support étant géndralement préférable. Quel que soit le mode d'incorporation des constituants du catalyseur avec le support poreux, le catalyseur final est généralement séché à une température d'environ 93 à3160C, pendant un laps de temps d'au moins 2 à 24 heures, environ, ou plus, et est enfin calci nu os oxydé à une température d'environ 371 à 5930C, dans une atmos- phère d'air, pendant un laps de temps d'environ 0,5 à 10 heures, afin de convertir pratiquement tous les constituants métalliques en oxydes. Comme un constituant halogéné est utilisé dans le catalyseur, on obtient généralement les résultats les meilleurs lorsque la teneur en halogène du catalyseur est ajustée au cours du stade de calcination par l'inclusion d'un halogène ou d'un composé halogéné dans l'atmosphère d'air utilisée.En particulier, lorsque le constituant halogéné du catalyseur est le chlore, il est préférable d'utiliser un rapport molaire d'H20 à HCl compris entre 5/1 et 100/1 environ pendant une partie au moins du stade de calcination, afin d' ajuster la teneur finale en chlore du catalyseur à une valeur d'environ 0,5 à 1,5, en poids. C'est une caractéristique essentielle de la présente invention que le produit composite catalytique oxydé résultant est soumis à une réduction dans des conditions pratiquement anhydres avant son utilisation pour la conversion d'hydrocarbures. Cette dernière opdra- tion est conçue pour sélectivement réduire les constituants à base de platine ou de palladium et d'iridium en les métaux correspondants et pour assurer une dispersion uniforme, sous forme finement divisée, de ces constituants métalliques dans toute la masse du support,tout en maintenant le constituant à base de germanium en un état d'oxydation positif. I1 est préférable d'utiliser de l'hydrogène à peu près pur et sec (c'est-à-dire contenant moins de 20 volumes, pour un mil- lion, d'H2O) comme agent réducteur dans cette opération. L'agent ré- ducteur est mis en contact avec le catalyseur réduit dans des conditions comprenant une température d'environ 427 à 6490C et un laps de teips d'environ 0,5 à 2 heures, efficace pour réduire, pratiquement tous les constituants à base de platine oude palladium et d'iridium à ltétat métallique élémentaire tout en maintenant le constituant B base de germanium en un état d'oxydation supérieur à celui du métal élémentaire.Ce traitement de réduction peut être effectué in site, comme faisant partie d'une séquence de mise en route, si on prend soin de préalablement sécher l'installation jusqu'à ce qu'elle soit pratiquement exempte d'eau et si on utilise de l'hydrogène pratiquement exempt d'eau. Le produit composite catalytique réduit résnltant peut, dans certain cas, être avantageusement soumis à une opération de présulfuration destinée à incorporer dans le produit composite catalytique d'environ 0,05 à 05%, en poids, de soufre, calculé en élément. Il est préférable que ce traitement de présulfuration ait lieu en pré -sence d'hydrogène et d'un composé soufré approprié tel que l'hydrogè- ne sulfuré, un mercaptan de faible masse moléculaire, un sulfure organique, etc..Par exemple, ce mode opératoire consiste à traiter le catalyseur sélectivement réduit par un gaz sulfurant tel qu'un mélange d'hydrogène et d'hydrogène sulfuré contenant environ 10 moles d' hydrogène par mole d'hydrogène sulfuré, dans des conditions suffisantes pour réaliser l'incorporation de soufre souhaitée, comprenant gé- néralement une température d'environ 10 à 5930C ou plus. I1 convient généralement d'effectuer cette présulfuration dans des conditions pratiquement exemptes d'eau. Conformément à la présente invention, on met une charge hydro carbohée et de l'hydrogène en contact avec un catalyseur trimétallique du type décrit ci-dessus, dans une zone de conversion d'hydrocar bures. On peut effectuer cette mise en contact en utilisant le catalyseur dans un dispositif à lit fixe, un dispositif à lit mobile, un dispositif à lit fluidisé ou dans une opération en discontinu; toutefois, du fait du risque des pertes de catalyseur précieux par attrition et du fait d'avantages opératoires bien connus, il est préférable d'utiliser un dispositif à lit fixe.Dans ce dispositif, un gaz riche en hydrogène et la charge sont préalablement chauffés, à l'aide de tout dispositif de chauffage approprié, jusqu'à la température de réaction souhaitée et passent ensuite dans une zone de conversion contenant un lit fixe du type de catalyseur précédemment caractérisé. I1 est bien entendu que la zone de conversion peut être constituée par un ou plusieurs réacteurs séparés avec, entre eux, des dispositifs appropriés pour assurer le maintien de la température de conversion souhaitée à l'entrée de chaque réacteur. I1 est également important de remarquer que les réactifs peuvent être mis en contact avec le lit de catalyseur en écoulement ascendant, descendant ou radial, ce dernier étant préférable. En outre, les réactifs peuvent être en phase liquide, en phase mixte liquide-vzpeur ou en phase vapeur lorsqu'ils sont mis en contact avec le catalyseur, les résultats les meilleurs étant obtenus en phase vapeur. Lorsque le catalyseur trimétallique suivant la présente inven-- tion est utilisé dans une opération de réformation, le dispositif de réformation comprend une zone de réformation contenant un lit fixe du type de catalyseur précédemment caractérisé. Cette zone de réformati on peut être constituée par un ou plusieurs réacteurs séparés avec, entre eux, des dispositifs de chauffage appropriés pour compenser la nature endothermique des réactions qui ont lieu dans chaque lit de catalyseur. Le courant de charge hydrocarbonée chargé dans ce dispositif de réformation comprend des fractions hydrocarbonées contenant des naphtènes et des paraffines bouillant dans la gamme d' ébullition de l'essence. Les charges préférées sont celles essentiellement constituées par des naphtènes et des paraffines, bien que,dans certains cas, des composés aromatiques et/ou des oléfines puissent également être présents. Cette classe de charges préférables englobe les essences de distillation directe, les essences naturelles, les essences de synthèse, etc.. D'autre part, il est souvent avantageux de charger des essences de craquage thermique ou catalytique ou des fractions d'essence ayant un point d'ébullition plus élevé. On peut aussi avantageusement utiliser des mélanges d'essences de distilla- tion directe et de craquage.La charge d'essence peut être une essence bouillant dans toute l'6tendue de la gamme ayant un point d'ébullition initial d'environ 10 à 660C et un point d'ébullition final d' environ 163 à 2180C, ou peut être une fraction d'essence choisie qui sera généralement une fraction à point d'ébullition élevé couramment désignée naphta lourd, par exemple un naphta bouillant entre C7 et 2040C. Dans certains cas, il est également avantageux de charger des hydrocarbures purs ou des mélanges d'hydrocarbures extraits de distillats hydrocarbonés, par exemple des paraffines à channe linéaire, à convertir en composés aromatiques. I1 est préférable que ces char- ges soient traitées par des traitements préalables catalytiques clu situes, par exemple par des traitements d'hydroraiiinage, d'hydrotraitement, d'hydrodésulfuration, etc.. afin d'éliminer pratiquement toutes les iipuretés soufrées, azotées et fournissant de l'eau et de saturer toutes oléiines pouvant être contenues dans les charges. Dans d'autres opérations de conversion d'hydrocarbures, la charge est de type classique habituellement utilisé pour la conversion d'hydrocarbures particulière effectuée. Par exemple, dans une opération d'isomérisation représentative, la charge peut être une charge paraffinique riche en paraffines normales de C4 å C8, on une charge riche en butane normal, ou une charge riche en n-hexane, ou un ""élan- ge d'isomères de xylène, etc..Dans une opération de déshydrogénation, la charge peut être n'importe lesquels des hydrocarbures déshydrog & nables connus, par exemple un composé aliphatique contenant de 2 à 3) atomes de carbone par molécule, une paraffine normale de C4 à C30, un composé alcoylaromeique de C8 à C12, un naphtène, etc.. Dans des opérations d'hydrocraquage, la charge peut, notamment, être rn guoil, une coupe pétrolière craquée recyclée lourde, etc.. En outre, les composés alcoylaromatiques et les naphtènes peuvent être isoméri- sés de façon appropriée à l'aide du catalyseur suivant la présente invention.De même, des hydrocarburs purs ou pratiquement purs peuvent être convertis en produits plus précieux à l'aide du catalyseur trimétallique suivant la présente invention, dans l'un quelconque des procédés de conversion d'hydrocarbures connus dans la technique qui utilisent un catalyseur à fonction double. tans une opération de réformation, il est généralement préféra- ble d'utiliser le nouveau produit composite catalytique trimétallique dans un milieu pratiquement exempt d'eau. I1 est essentiel, pour 1' obtention d'un milieu essentiellement exempt d'eau dans la zone de réformation, que la teneur en eau présente dans la charge et le courant d'hydrogène chargés dans la zone soit réglée.On obtient d'ordinaire les résultats les meilleurs lorsque la quantité totale d'eau entrant dans la zone de conversion à partir de n'importe quelle source est maintenue à un niveau de moins de 50 ppm (parties pour un million) et de préférence inférieur à 20 ppm, exprimé en poids d'eau équivalente dans la charge. D'une façon générale, on peut réaliser cette condition en réglant soigneusement l'eau présente dans la charge et le courant d'hydrogène, On peut sécher la charge à l'aide de tout dispositif de séchage connu dans la technique, par exemple à 1' aide d'un adsorbant solide classique ayant une sélectivité élevée vis-à-vis de l'eau; par exemple des aluminosilicates de sodium ou de calcium cristallins, du gel de silice, de l'alumine activée, des tamis moléculaires, du sulfate de calcium anhydre, du sodium ayant une surface spécifique élevée et autres adsorbants similaires. De même, on peut ajuster la teneur en eau de la charge à l'aide d'opérations de rectification appropriées, dans une colonne de fractionnement ou dispositif similaire. Dans certains cas, on peut avantageusement utiliser en association un séchage à l'aide d'un adsorbant et un séchage par distillation afin d'éliminer pratiquement l'eau de la charge. Il est préférable de sécher la charge jusqu'à une valeur correspondant à un équivalent en H20 inférieur à 20 ppm.En général, il est préférable de sécher le courant d'hydrogène entrant dans la zone de conversion d'hydrocarbures jusqu a une teneur en eau de 10 ppm en volume, environ, ou moins. On peut obtenir ce résultat, de façon appropriée, en mettant le courant d'hydrogène en contact avec un agent de dessiecation approprié tels que ceux précités. Lorsqu'il s'agit d'une réformation, on retire un courant d'ef- fluent de la zone de réformation et on le fait passer, à travers un dispositif réfrigérant, vers une zone de séparation, maintenue notamment à une température d'environ -4 à 660C, dans laquelle un gaz riche en hydrogène est séparé d'un produit liquide ayant un indice d' octane élevé, couramment appelé produit de réformation non stabilisé. Lorsqu'on désire effectuer une opération en milieu extra-sec, on retire au moins une partie de ce gaz riche en hydrogène de la zone de séparation et on la fait passer dans une zone d'adsorption contenant un adsorbant sélectif vis-à-vis de l'eau. Le courant d'hydrogène résultant, pratiquement exempt d'eau, peut ensuite être recyclé pst un dispositif compresseur approprié et renvoyé vers la zone de réfor-a- tion. La phase liquide provenant de la zone de séparation est habituellement retirée et couramment traitée dans un dispositif de fractionnement afin d'ajuster la concentration en butane, ce qui permet d'agir sur la volatilité des produits de tête du produit de réforma- tion résultant. Les conditions utilisées dans les nombreux modes de conversion d'hydrocarbures suivant la présente invention sont celles couramment utilisées dans la technique pour la réaction particulière, ou l'association particulière de réactions à effectuer. Par exemple, les conditions d'isomérisation des composés alcoylaromatiques et des paraffines comprennent: une température d'environ O à 538il et de préférence d'environ 24 à 3160C; une pression comprise entre la pression atmosphérique et 100 atmosphères, environ; un rapport molaire hydrogène/hydrocarbures compris entre 0,5/t et 20/7 environ et une vitesse spatiale horaire du liquide ou VSHL (calculée sur la base du volume équivalent de liquide de la charge mis en contact avec le catalyseur par heure divisé par le volume de zone de conversion contenant du catalyseur) d'environ 0,2 à 10 heures '1. Les conditions de déshydrogénation comprennent: une température d'environ 371 à 677C, une pression d'environ 0s1 à 10 atmosphères, une YSHL d'environ 1 k -1 40 heures et un rapport molaire hydrogène/hydrocarbures compriss en- tre 1/1 et 20/t, environ. De même, de façon représentative, les con 'litions d'hydrocraquage comprennent: une pression d'environ 35 à 205 atmosphères, une température d'environ 204 à 482C, une YSHL d'envi- ron 0,1 à 10 heures et un débit de circulation d'hydrogène d'envi- ron 178 à 1780 volumes d'H2 par volume de charge liquide. Dans l'opération de réformation suivant la présente invention, la pression utilisée est choisie dans une gamme d'environ 1 à 69 atmosphères, la pression préférée étant d'environ 4,4 à 42 atmosphères. On obtient des résultats particulièrement bons à basse pression, à savoir, une pression d'environ 4,4 k 25 atmosphères. En iait, c'est unavantage singulier de la présente invention qu'elle permet une opération stable à une pression plus basse que les pressions utilisées avec succès à ce jour dans des dispositifs de réformation dits "continus" (c'est-à-dire de réformation pendant des laps de temps d'en viron 5,25 à 70 m3 de charge par kg de catalyseur sans régénération) avec des catalyseurs monométalliques entièrement à base de platine. En d'autres termes, le catalyseur trimétallique suivant la présente invention permet de faire fonctionner un dispositif de réformation en continu à une pression plus basse (c'est-à-dire de 7,8 à 25 atmosphères) pendant une vie du catalyseur identique ou meilleure avant régénération qu'on le pouvait à ce jour avec des catalyseurs monométalliques classiques à une pression plus élevée (ctest-à-dire de 28 à 42 atmosphères). D'autre part, la caractéristique de stabilité té de la présente invention permet à des opérations de réformation effectuées à une pression de 28 à 42 atmosphères de réaliser une vie du catalyseur substantiellement accrue avant régénération. De même, la température nécessaire à la réformation est généralement plus basse que celle nécessaire pour une opération de réforma- tion similaire utilisant un catalyseur de haute qualité suivant les techniques antérieures. Cette caractéristique significative et souhaitable de la présente invention est une conséquence de la sélectivité du catalyseur trimétallique suivant la présente invention vis k-vis des réactions d'amélioration de l'indice d'octane qui sont de préférence provoquées dans une opération de réformation représentative.En conséquence, la présente invention nécessite une température d'environ 427 à 5930C et de préférence d'environ 482 à 5660C. Comme le savent bien les spécialistes de la r éformation en continu, le choix initial de la température comprise dans cette gamme générale est effectué principalement en fonction de l'indice d'octane souhaité dans le produit de réformation obtenu, en tenant compte des caractéristiques de la charge et du catalyseur. D'ordinaire, on élève ensuite lentement la température au cours de l'opération, afin de compenser la désactivation inévitable qui a lieu, afin d'obtenir un produit ayant un indice d'octane constant.En conséquence, c'est une caractéristique de la présente invention que la vitesse à laquelle on élève la température afin d'obtenir un produit ayant un indice d'octane constant est sensiblement inférieure avec le catalyseur suivant la présente invention qu'avec un catalyseur de réformation haute qualité préparé exactement de la même manière que le catalyseur suivant la présente invention à l'exception de l'inclusion des constituants à base d'iridium et de germanium. En outre, avec le catalyseur suivant la présente invention, la perte en rendement en produit en C5 + pour un accroissement de température donné est sensiblement moindre qu' avec un catalyseur de réformation haute qualité suivant les techniques antérieures. De plus, la production d'hydrogène est sensiblement plus élevée. L'opération de réformation suivant la présente invention utilisé également, notamment, une quantité suffisante d'hydrogène pour fourune proportion d'environ 1 à 20 moles d'hydrogène par mole d'hydrocarbure entrant dans la zone de réformation, d'excellents résultats étant obtenus lorsqu'on utilise d'environ 5 à 10 moles d'hydrogène par mole d 'hydrocarbure.De même, la VSHL utilisée dans la r éforma- tion est d'environ 0,1 à 10 heures 1; une valeur d'environ 1 k 5 heures étant préférable0 En fait, c'est une caractéristique de la présente invention qu'elle permet d'effectuer les opérations à une VSHL supérieure à celle pouvant être réalisée de façon stable dans un procédé de réf'ermation en continu avec un catalyseur de réforma- tion haute qualité suivant les techniques antérieures.Cette dernier re caractéristique a une signification économique immense, car elle permet la mise en oeuvre d'un procédé de réformation en continu k un même niveau de capacité en matières premières avec une quantité totale de catalyseur moindre que celle utilisée à ce jour avec les catalyseurs de réformation classiques, sans que ce résultat soit obtenu aux dépens de la durée de vie utile du catalyseur avant régénération. Les exemples non limitatifs suivants sont donnés à titre d'illustration de la préparation du produit composite trimétallique sui vant la présente invention et de son utilisation dans la conversion d'hydrocarbures. EXEMPLE I Cet exemple démontre un mode de préparation particulièrement bon du produit composite catalytique préféré suivant la présente inveniomb On prépare un support à base d'alumine, sous forme de sphères de 1,6 mm environ, en: préparant un sol d'hydroxychlorure d'aluminium en dissolvant des granules d'aluminium pratiquement pur dans une solution d'acide chlorhydrique, en ajoutant de l'hexaméthylènetétramine au sol résultant, en gélifiant la solution ainsi obtenue en la faisant tomber goutte à goutte dans un bain d'huile afin d'obtenir des parti cules sphériques d'hydrogel d'aluminium, en faisant vieillir et en lavant les particules ainsi obtenues et, enfin, en séchant et en cal cinant les particules vieillies et lavées, obtenant ainsi des particules sphériques de gamma-alumine contenant environ 0,3G/o, en poids, de chlorure combiné. On trouvera une description plus détaillée de ce mode de préparation du support préféré dans le brevet des E.U.A. No. 2.620.314. On dissout une quantité mesurée de tétrachlorure de germanium dans de l'éthanol anhydre. On fait ensuite vieillir la solution obtenue, à température ambiante, jusqu'à obtention d'un état d'équilibre. On prépare ensuite une solution aqueuse contenant de l'acide chloroplatinique, de l'acide chloroiridique et du chlorure d'hydrogène. On mélange ensuite intimement les deux solutions qu'on utilise pour imprégner les particules de gamma-alumine, en des proportions calculées, respectivement, pour que le produit composite final obtenu contienne, exprimé en éléments, 0w375 en poids de platine, 0,375%, en poids, d'iridium et 0,5%, en poids, de germanium.Pour assurer une répartition uniforme des constituants métalliques dans toute la masse du support, la proportion pondérale de chlorure d'hydrogène correspond à environ 2 des particules d'alumine. Cette opération d'impré- gnation est effectuée en ajoutant les particules de support au mélange d'imprégnation, en agitant constamment. En outre, le volume de la solution est à peu près le mene que le volume des particules de support. On maintient le mélange d'imprégnation en contact avec les particules de support pendant un laps de temps d'environ 1/2 heure à une température d'environ 21 C. Puis on élève la température du mélange d'imprégnation jusqu'à 1070C environ et on évapore l'excès de solution, en 1 heure, environ.On soumet ensuite les particules séchées obtenues à un traitement de calcination, dans une atmosphère d' air, à une température d'environ 496OC pendant 1 heure, environ. Puis on met les sphères calcinées en contact avec un courant d'air contenant de 1'H20 et de l'HCl en un rapport molaire d'environ 40/1 pendant environ 4 heures à 5240C afin d'ajuster la teneur en halogène des particules de catalyseur à une valeur de 0,90 environ. On analyse les particules de catalyseur résultantes qui s'avèrent contenir, en éléments et en poids, environ 0,375% de platine, environ 0,375% d'iridium, environ 0,5 de germanium et environ 0,85% de chlorure. Pour ce catalyseur, le rapport atomique de germanium à platine est de 3,56/i et le rapport atomique d'iridium à platine est de 1,02/1. On soumet ensuite les particules de catalyseur à un traitement de pré-réduction à sec, destiné à réduire les constituants à base de platine et d'iridium à l'état d'éléments tout en maintenant le constituant à base de germanium en un état d'oxydation positif, en les mettant en contact, pendant une heure, avec un courant d'hydrogène pratiquement pur contenant moins de 5 ppm en volume d'H2O à une température d'environ 5660C, à une pression légèrement supérieure à la pression atmosphérique et à un débit du courant d'hydrogène à travers les particules de catalyseur correspondant à une vitesse spatia -i le horaire du gaz do 720 heures , environ. EXEMPLE Il On charge une partie des particules sphériques de catalyseur trimétallique obtenues à l'exemple I dans un modèle à échelle réduite d'une installation de réformation en continu, à lit fixe, de concep- tion classique. Dans cette installation, un naphta lourd du Koveit et de l'hydrogène sont mis en contact en continu, dans des conditions de réformation: une YSHL de 1,5 heure -1, une pression de 7,8 atmosphères, un rapport molaire hydrogène/hydrocarbures de 8,1 et à une température suffisante pour produire en continu un produit de réformation en C5+ ayant un indice d'octane F-1 clair de 102. On remarquera qu'il s'agit là de conditions exceptionnellement rigoureuses. Le naphta lourd du Koveit a une densité de 0,7373, un point d' ébullition initial de 84,40C, un point d'ébullition de 124,4 C à 50%, un point d'ébullition final de 182,20C. En outre, il contient, en volume, environ 8% de composés aromatiques, 71% de paraffines, 21 > de naphtènes, 0,5 partie pour un million de soufre, en poids, et de 5 b 8 parties pour un mlLWlion, en poids, d'eau. L'indice d'octane P-1 clair de la charge brute est de 40,0. L'installation de réformation à lit fixe est constituée par un réacteur contenant le catalyseur trimétallique, une zone de séparation de l'hydrogène, une colonne de débutanisation ainsi que des dispositifs appropriés de chauffage, de pompage, de refroidissement et de réglage. Dans cette installation, un courant d'hydrogène de recyclage et la charge sont mélangés et chauffés jusqu'à la température souhaitée. On fait ensuite passer le mélange résultant, en écoulement descendant, dans un réacteur contenant le catalyseur trimétallique sous forme de lit fixe. On retire ensuite un courant d'effluent k la partie inférieure du réacteur, on le refroidit à 130C.environ et on le fait passer vers une zone de séparation dans laquelle une phase gazeuse riche en hydrogène se sépare d'une phase hydrocarbonée liquide.On fait passer en continu une partie de la phase gazeuse dans un dispositif de lavage contenant du sodium ayant une surface spécifique élevée et on fait recycler vers le réacteur le courant d'hydrogène exempt d'eau résultant, afin d'y fournir de l'hydrogène, et on recueille l'excès d'hydrogène par rapport à celui nécessaire pour maintenir l'installation sous pression, à titre de gaz en excès du séparateur. La phase hydrocarbonée provenant de la zone de séparation de l'hydrogène est retirée de cette zone et envoyée vers une colonne de débutanisation de conception classique dans laquelle les têtes légères sont retirées en tête à titre de gaz de débutanisation et un courant de produit de réformation en C5+ est retiré en queue. L'essai est poursuivi pendant une durée de vie utile du catalyseur d'environ 7 m3 de charge par kg de catalyseur utilisé, et il est établi que l'activité, la sélectivité et la stabilité du catalyseur trimétallique suivant la présente invention sont infiniment supérieures à celles obtenues dans un essai de type similaire avec un catalyseur de réformation du commerce classique. Plus particulière ment, les résultats obtenus avec le catalyseur suivant l'invention sont supérieurs à ceux obtenus avec le catalyseur contenant du platine métallique suivant les techniques antérieures des points de vue production d'hydrogène, rendement en C5+ à l'indice d'octane souhaité, vitesse moyenne d'accroissement de la température nécessaire pour maintenir l'indice d'octane cherché et vitesse de diminution du rendement en produit en C5 +. REVENDICATIONS 1 Procédé de conversion d'un hydrocarbure suivant lequel on met l'hydrocarbure en contact, dans des conditions de conversion d' hydrocarbures, avec un produit composite catalytique comprenant un support poreux contenant, exprimés en éléments et en poids, d'environ 0,01 à 2* de platine ou de palladium, d'environ 0,01 à 2% d'iridium, d'environ 0,01- à 5% de germanium et d'environ 0,1 à 3,5% d'ha- logène, catalyseur dans lequel le platine ou le palladium, l'iridium et le germanium sont uniformément dispersés dans toute la masse di support poreux, pratiquement tout le platine ou le palladium et 1' iridium sont présents en les états métalliques élémentaires correspondants et pratiquement tout le germanium est présent en un état d' oxydation supérieur k celui du métal élémentaire. 2. Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce que le support poreux est un oxyde minéral réfractaire. 3. Procédé suivant ia revendication 2, caractérisé en ce que 1' oxyde minéral réfractaire est de l'alumine. 4. Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce que 1' halogène est un chlorure combiné. 5. Procédé avivant la revendication 1, caractérisé en ce qie le rapport atomique de germanium k platine ou palladium contenu dans le produit composite est compris entre 0,3/1 et 10/1, envirea. 6. Procédé suivant la revendication 1, caractérla-ev ce que le rapport atomique d'iridium à platine ou palladium contenu dans le produit composite est compris entre 0,1/1 et 2/1, environ. 7. Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce que le produit composite coptient d'environ 0,05 à 0,596, en poids, de sou- ire, calculé en élément. 8. Procédé suivant la revendication 1 caractérisé en ce que pratiquement tout le germanium est présent, dans le produit composite catalytique, sous forme d'oxyde de germanium. 9. Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce que le produit composite contient, en poids, d'environ 0,05 à 1* de platine, d'environ 0,05 à 1% d'iridium, d'environ 0,05 k 2% de germanium et d'environ 0,5 à 1,5% d'halogène. 10. Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce qu'on effectue la mise en contact de l'hydrocarbure avec le produit compo- site catalytique en présence d'hydrogène 11. Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce que le type de conversion d'hydrocarbure est une réformation catalytique d'une fraction d'essence pour obtenir un produit de réformation ayant un indice d'octane élevé, l'hydrocarbure étant contenu dans la fraction d'essence, la mise en contact étant effectuée en présence d'hydrogène et les conditions de conversion de l'hydrocarbure étant des conditions de réformation. 12. Procédé suivant la revendication 11, caractérisé en ce que les conditions de réformation comprennent une température d'environ 427 à 5930C, une pression d'environ 1 à 69 atmosphères, une vitesse spatiale horaire du liquide d'environ 0,1 à 10 heures et un rapport molaire d'hydrogène à hydrocarbure compris entre 1/1 et 20/1, environ. 13. Procédé suivant la revendication 11, caractérisé en ce qu'on effectue la mise en contact en milieu pratiquement exempt d'eau. 14. Procédé suivant la revendication 11, caractérisé en ce quele conditions de réformation comprennent une pression d'environ 4,4 à 25 atmosphères. 15. Procédé suivant la revendication 9, caractérisé en ce que le type de conversion de l'hydrocarbure est une réformation catalytique d'une fraction d'essence pour obtenir un produit de réformation ayant un indice d'octane élevé, l'hydrocarbure étant contenu dans la fraction d'essence, la mise en contact étant effectuée en présence d'hy- drogène et les conditions de conversion de l'hydrocarbure étant des conditions de réformation. 16. Produit composite catalytique comprenant un support poreux contenant, exprimés en éléments et en poids d'environ 0,01 à 2% de platine ou de palladium, d'environ 0,01 à 2% d'iridium, d'environ 0,01 à 5% do germanium et d'environ 0,1 à 3,5"je d'halogène, le platine ou le palladium, l'iridium et le germanium étant uniformément dispersés dans toute la masse du support poreux, pratiquement tout le platine ou le palladium et l'iridium étant présents en les états métalliques correspondants et pratiquement tout le germanium étant présent en un état d'oxydation supérieur à celui du métal élémentaire0