Dans la préparation de matériaux de remplacement ayant le caractère du cuir, qui doivent trouver des utilisations surtout -pour les vête-tements et revêtements, en particulier pour les vêtements de dessus ou dans les domaines voisins, par exemple, comme matériaux utilisés pour la rembourrage, le problème se pose de donner a u matériau un toucher souple de textile. La diffusion de la vapeur d'eau et , par conséquent, l'activité respiratoire du matériau de remplacement doivent Être aussi peu empSchées que possible. Ces matériaux de remplacement pour les vêtements de dessus qui consistent en étoffesou tricots textiles avec des couches de matières plastique^ en particulier en chlorure de polyvinyle ou en polyuréthanne, sont connus. Si la couche est disposée non pas directement sur la fibre textile mais sur les parties en relief d'une surface textile lainée de type velours, le matériau possède un toucher particulièrement avantageux. Il n'a pas manqué de tentatives pour préparer des matériaux de remplacement de ce type consistant à doubler d'abord la surface textile aveG une mince couche de mousse et à recouvrir ensuite la face libre de mousse selon un procédé d'enduction ou selon un procédé de doublage, en utilisant notanment un support auxiliaire. , Dans ce cas, on a rencontré jusqu'à présent de grandes difficultés et on a obtenu des résultats indésirables. Les solvants contenus dans les pâtes d'enduction de matières plastiques provoquent un gonflement de la mousse. Pour arriver à une qualité de surface satisfaisante, les épaisseurs de couche nécessaires selon ce procédé sont en outre si importantes que le toucher et la diffusion de vapeur, et par conséquent l'activité respiratoire du produit de remplacement obtenu seirfjlable au cuir, ne sont pas satisfaisants. Pour éviter ces difficultés au cours de l'application de pâtes de matières plastiques sur la surface de mousse, on gélifie ou on sèche d'abord séparément ces pâtes pour obtenir des rubans autoporteurs, en feuilles, éventuellement également poreux, et on colle alors ces feuilles autoporteuses, en une étape opératoire séparée, sur la couche de mousse par doublage à la flamme. L'utilisation de feuilles de matières plastiques autoporteuses nécessite une résistance suffisante des feuilles pour que l'on puisse traiter ces feuilles dans lrinstallation de doublage. Le matériau stratifié ainsi obtenu ne possède pas le toucher doux de textile souhaité, en raison de l'épaisseur considérable de la feuille de revêtement auto- 72 06127 2 2126358 On sait en outre munir des pellicules de matières plastiques extrêmement minces de matériaux fortement extensibles et éventuellement élastiques de rubans supports de forme stable et non extensibles en général, pour pouvoir traiter ce matériau collé à l'aide de machines de doublage. 5 Ces pellicules extrêmement minces sont alors transférées sur des supports solides essentiellement à pores fermés . On sait par exemple couvrir un ciir naturel dont le grain n'est pas satisfaisant,ou absent, en utilisant une telle pellicule mince de polyuréthanne. On opère comme suit : on applique sur le support solide à recouvrir la pellicule mince de matière 10 plastique, en même temps que son support, formée au préalable sur le ruban support non extensible - par exemple, des feuilles de polytéréphta-lates de glycol ou des rubans de papier recouverts d'agents de démoulage -puis on presse à chaud. Dans ce cas, la chaleur agit, sous pression, sur la pellicule de matière plastique et le matériau à recouvrir, à travers 15 le ruban support. En réalisant un traitement thermique sous pression suffisant, on colle la pellicule de matière plastique au matériau disposé sous cette pellicule. Le ruban support devenu inutile peut alors être. retiré. Il est essentiel pour ce type de procédé que la pellicule de matière 20 plastique n'étant pas elle-même autoparteuse soit maintenue ou supportée, pendant la préparation et le traitement, entre des supports non extensibles, ou peu extensibles, relativement solides, de façon que les caractéristiques mécaniques, tout à fait insuffisantes en ellesnême, de la pellicule de matière plastique très mince n'étant pas elle-même autoporteuse, ne 25 ressortent pas de façon défavorable. La pellicule de matière plastique n'agit que pour l'ennoblissement de la surface, et sa résistance mécanique insuffisante est compensée par le support solide avec lequel elle est en contact intime de façon absolument plane. Par cet aspect, des pellicules minces non autoporteuses de poly-30 uréthannes linéaireaspeuvent être obtenues sous forme de produits commerciaux particulièrement intéressants lorsqu'elles ont été formées sur un support en feuille en polytéréphtalate de •gîyèol ,par exemple, par enduction ou impression d'une solution de polyuréthannes, ou de matières de départ formant des polyuréthannes et séchage ultérieur de la pellicule - de préférence 35 avec chauffage -. L'épaisseur de ces pellicules de polyuréthannes séchées est inférieure en général à 100 ^u et, de préférence, inférieure à 50 ^u. Il est techniquement impossible de séparer la pellicule de polyuréthanne du support et de traiter séparément la pellicule détachée. La préparation COf* 72 06127 3 2126358 de ces pellicules de polyuréthannes et des pellicules semblables d'autres élastomères est décrite dans la demande de brevet de la République Fédérale d'Allemagne DOS n° 1.917.223 et également dans la demande de brevet de la République Fédérale d'Allemagne ntt DOS n ° 1.964.059 La présente invention est basée sur le principe d'un ennoblissement de la surface de mousses par application de ces pellicules très minces non autoporteuses. L'invention a par conséquent pour objet des matériaux collés qui possèdent le toucher doux des textiles lés jàis fins et également, de préférence, une activité respiratoire considérable. Le matériau de remplacement selon l'inventionest, par conséquent, particulièrement approprié au doublage par un support plan, particulièrement un matériau textile ; on forme ainsi un matériau collé utilisable dans de nombreux domaines, en particulier pour les revêtements et vêtements, qui porte une couche de mousses sur un support textile, cette couche étant recouverte sur le dessus d'une pellicule de matière plastique. Ce matériau collé selon l'invention peut être considéré comme un matériau possédant les caractéristiques du cuir. Pour obtenir le toucher doux de textile optimal, l'activité respiratoire souhaitée et les caractéristiques d'une mousse flexible extensible, on a trouvé qu'il était nécessaire que la pellicule de revêtement soit la plus mince possible et soit elle-même fortement extensible. On peut espérer des effets d'extension considérables dans l'utilisation du matériau collé selon l'invention et, par exemple, pour des matériaux textiles, obtenir ces effets en utilisant comme support textile un tricot. Les mousses usuelles dans la pratique, en particulier les mousses de polyuréthannes, sont de même fortement extensibles et, sous cet aspect, conviennent de façon idéale pour les supports textiles. Une,pellicule de revêtement, qui ne serait pas extensible de façon comparable et ne serait élastique, dans une certaine mesure, serait totalement inutilisable pour le matériau collé envisagé, car elle aurait à supporter des forces de déformation et de traction mécaniques intenses et serait détruite en peu de temps. Seule une pellicule de revêtement pouvant supporter sans peine les déformations possibles de la mousse support ou du matériau collé de mousse et de textile utilisé comme support, sans subir de détérioration^ peut être utilisée pour le procédé selon l'invention. Selon l'invention, on a prévu de remplir les conditions exposées ci-dessus en utilisant des pellicules non autoporteuses et non orientées possédant les caractéristiques mentionnées pour le revêtement de la couche de mousse. On doit dans ce cas considérer plus particulièrement les pellicules de vernis de polyuréthannes mentionnées ci-dessus. 72 06127 4 2126358 Ces conditions nécessaires concernant les caractéristiques des pellicules utiles pour le procédé selon l'invention semblent cependant incompatibles avec les caractéristiques du produit souhaité que lron peut attendre ou pour le procédé de préparation du produit désiré. Ceci est compréhensible d'après ce qui suit. La surface de mousse et, en particulier, la surface de mousse à pores non fermés, formée de bords ou d'orifices de pores coupés, ne peut offrir à la pellicule de revêtement non auto-porteuse, connue support, qu'un fin réseau de nervures ou de points d'application, formé' par les bords des parois des pores contenant une plus grande quantité de matières. La majeure partie de la feuille de matière plastique n'est pas soutenue par de la matière, mais est tendus comme une sorte de peau sur la surface de mousse coupée. Sur la plus grande surface de la feuille, la pellicule de revêtement est tendue librement au-dessus des espacés vides. Si on considère que la surface extérieure de ce matériau collé doit offrir au cours de son utilisation une résistance à la fatigue considérable, pour être utilisable en général, on devrait être effrayé à la pensée d'utiliser comme pellicules de revêtement les pellicules fortement extensibles, extrêmement minces et non auto-porteuses du type envisagé. Il s'ajoute encore ceci : l'application des pellicules de matières plastiques fortement extensibles et non auto-porteuses dans un procédé du type procédé de doublage sur la surface j|e. mousse apparaît comme un problème insoluble. Non seulement il faut appliquer sur le matériau à recouvrir la pellicule de matière plastique extensible, mince, préparée au préalable sur le support dans une étape séparée, mais il faut également retirer ensuite le ruban support auxiliaire. Les forces d'adhérence entre le support auxiliaire et la pellicule de matière plastique formée au préalable sur ce support ne sont pas négligeables. Si on réunit, par exemple par pressage à chaud, la pellicule de matière plastique formée au préalable à un nouveau substrat ayant une surface solide à pores fermés, il se produit une fixation suffisamment solide de la pellicule de matière plastique sur le nouveau support permettant de vaincre par traction les forces de liaison plus faibles entre le support auxiliaire et la pellicule de matière plastique. En appliquant de façon analogue sur une surface de mousse, une telle pellicule de matière plastique formée à l'avance sur un support, on ne s'attendait pas à obtenir des résultats comparables. En effet, la majÊure partie de la pellicule de matière plastique n'est pas en contact avec la matière solide de la mousse. Il ne peut y avoir 72 06127 5 2126358 d'opposition aux forces de liaison, pour la séparation du support, qu'aux points de contact du squelette formé par les bords des orifices des pores. Dans les parties de la pellicule qui ne sont pas supportées, seule la force de liaison entre le support et la pellicule de matière plastique non auto-5 porteuse agit lorsque l'on arrache le support. Si on considère alors l'extensibilité élevée et les faibles valeurs de résistance de ces pellicules minces, on ne peut s'attendre, à un arrachement sans complications du support. Malgré ces nombreuses opinions préconçues, la demanderesse suggère selon l'invention de réunir une mousse avec des pellicules de matières 10 plastiques élastomères fortement extensibles et non auto-porteuses. Les matériaux collés ainsi préparés offrent une résistance à la fatigue tout à fait inattendue, en particulier du côté des pellicules, cette résistance satisfaisant totalement aux contraintes journalières usuelles dans le domaine des textiles ou dans les domaines d'utilisation semblables. La 15 demanderesse a en outre découvert un procédé rendant possible l'application, qui apparaissait au départ sans espoir, de ces pellicules de matières plastiques minces et fortement extensibles sur les surfaces de mousses en outre, selon ce procédé, la fixation de la pellicule ne se produit en fait que sur le squelette des orifices de la mousse, de sorte que le 20 matériau collé conserve un toucher doux et une certaine activité respiratoire. Si on essaye d'appliquer par pressage à chaud la pellicule de revêtement sur la mousse, à travers le support, en utilisant les techniques usuelles, on n'arrive pas à détacher ensuite parfaitement le ruban support. Si le traitement thermique est assez modéré, la liaison entre la mousse et 25 la pellicule de revêtement se défait^ de sorte que la pellicule de revêtement est arrachée, au moins en partie, avec le ruban support. Si la contrainte thermique est plus forte, l'adhérence entre le ruban support et la pellicule de revêtement augmente, ou même le squelette de la mousse est pressé à travers la pellicule de revêtement extrêmement mince jusqu'à atteindre le ruban 30 support, de sorte qu'il se forme des liaisons entre le ruban support et le squelette de la mousse. Si on arrache alors le ruban support, on arrache simultanément au moins une partie de la surface de la mousse. Il est vrai que le procédé, consistant à appliquer sur la surface de mousse la pellicule de revêtement à transférer par une technique de 35 doublage à la colle, permet de transférer la pellicule de matière plastique de son ruban support sur la surface de mousse, mais-n^Sêssite cependant des quantités considérables de couche Collante. Ce procédé nuit également 72 06127 6 2126358 fortement au toucher du matériau fini. En outre, la solidité et, particulièrement, la résistance au nettoyage sont extrêmement faibles et l'activité respiratoire est fortement limitée. ' La demanderesse a découvert selon lrinvention, de façon surprenante, 5 un procédé permettant de lier la pellicule de matière plastique prévue comme pellicule de revêtement à la surface de mousse de façon parfaite et permettant également de séparer ensuite le ruban support. Selon ce procédé, on fait fondre les bords des cellules de la mousse de matière plastique par un traitement thermique superficiel, selon un procédé connu, 10 et on applique sous pression sur la surface de mousse fondue, en utilisant un pr o c é d é de doublage, la pellicule de matière plastique formée à l'avance sur le ruban support, en applicant cette pellicule à température ambiante. Il se forme ainsi unetrès bonne liaison entre la pellicule de matière plastique servant de revêtement de surface 15 et la couche de mousse située en dessous de cette pellicule. D'autre part, la surface de séparation entre la pellicule de revêtement et le ruban support n'est pas fortement chauffée, de sorte que la séparation ultérieure du ruban support devenu inutile n'offre pas de difficultés. L'invention a, par conséquent, pour objet un ruban de mousse doublé 20 d'une pellicule, en particulier un ruban stratifié possédant une activité ŒBpiratoire, à base dé mousse de polyuréthanne fortement flexible, pouvant être également supporté par un matériau en bande, en particulier un ruban textile, l'invention étant caractérisée en ce que le ruban de mousse est recouvert d'une pellicule de revêtement fortement extensible et non 25 auto-porteuse en polyuréthanne et/ou polyamide ayant une épaisseur inférieure à ÎOO ^u et, de préférence, inférieure à 50 ^u, qui est reliée au squelette de la mousse, selon un procédé connu, par des produits de fusion ou de décomposition thermique, durcis de la mousse. Un autre mode de mise en oeuvre de l'invention concerne le procédé 30 de préparation de ces rubans de mousses doublés d'une pellicule, en particulier de rubans stratifiés, ayant une activité respiratoire, à base de mousse de polyuréthanne fortement flexible qui peuvent être égp lement supportés par un ruban textile. Le procédé selon l'invention est caractérisé en ce qu'on applique sur la surface de la mousse, par un procédé de doublage, simultané-35 ment avec le ruban support, une pellicule de polyuréthanne et/ou de polyamide, d'épaisseur inférieure à 100 ^u et fortement extensible et non auto-porteuse, formée à l'avance selon un procédé connu sur un ruban support 72 06127 7 2126358 non extensible, on forme des produits de fusion ou de décomposition collants sur la surface de mousse, selon un procédé connu, par traitement thermique et, après consolidation de la liaison entre la mousse et la pellicule, 5 on arrache le ruban support. On peut ainsi considérer comme nouveau l'emploi de pellicul«non auto-porteuseset fortement extensible? en polyuréthanne et/ou polyamide, d'épaisseur inférieure à 100 ^u, de préférence inférieure à 50 ^u, formées au préalable sur un support en bande non extensible pour le doublage de 10 mousses, en particulier de mousses de polyuréthannes, pouvant également comporter un support textile en forme de bande, dans un procédé de doublage et en utilisant comme agent de collage des produits de fusion ou de décomposition thermique de la surface de la mousse, pour la préparation de bandes stratifiées possédant en particulier une activité respiratoire. 15 L'épaisseur de la pellicule de revêtement est comprise,selon l'invention, de préférence entre 5 et 50 yu et, en particulier, entre 5 et 30 ^u. Des épaisseurs de pellicules comprises entre 10 et 25 ^u peuvent être particulièrement appropriées. La formation de ces pellicules de matières plastiques sur le support auxiliaire se fa-fit selon un procédé connu, par exemple à 20 l'aide de machinesd'enduction ou d'impression, la matière plastique est alors, de façon appropriée, sous forme d'une solution ou d'une pâte que l'on applique sur le support auxiliaire et on élimine ensuite par chauffage les solvants ou agents de dispersion éventuellement présents. 0n peut faire cette application en une ou plusieurs couches. Si cette application est 25 faite en plusieurs couches, on peut utiliser pour chaque couche des matériaux semblables ou différents. 11 est également possible, par exemple, de former une pellicule de revêtement de polyuréthanne sur le ruban support en plusieurs couches, le type de chaque couche de polyuréthanne pouvant être approprié au domaine d'utilisation. Comme couche inférieure, qui est alors située dans 30 le produit vers l'extérieur, on peut utiliser par exemple un polyuréthanne de point de soudage élevés, alors que conmié dernière couche - qui vient alors en contact avec la mousse - on. peut utiliser par exemple un polyuréthanne particulièrement flexible de bas point dé soudage. Il est également possible d'utilisér dans ce cas, par exemple comme couche médiane, d'autres 35 types de matières plastiques. On peut citer par exemple les polyoléfines ou les élastomères solubles. On peut ainsi influencer largement la nature et les caractéristiques de la pellicule de revêtement. On peut également 72 06127 8 2126358 dans ce cas prévoir un ou plusieurs dessins d'impression. Comme ruban support, sont particulièrement appropriées les feuilles de matières plastiques qui, en raison de leur strucgufe chimique et/ou de leur procédé de préparation, présentent une résistaneè mécanique élevée 5 qui, grâce à leur composition chimique, sont largement inertes vis-à-vis de l'agression d'agents chimiques et qui, en raison de leur procédé de préparation, peuvent être utilisées dans la composition chimique infime à des températures élevées, par exemple supérieures à 130°C, sans présenter de ramollissement ou de contraction. 10 Les exigences auxquelles doi t répondre le ruban support sont remplies par des rubans de matières plastiques à base de polyamides ou pôlyimides particuliers, par des feuilles étirées à base de téréphtalate d!éthylèneglycol ainsi que par des fedlles A base d'hydrocarbures halogénés haut polymères'comme, par exemple, le polytétrafluoroéthyïène, le polytrifluoro- 15 chloroéthylène, ainsi que le chlorure de polyvinilidène. On peut en outre utiliser des feuilles à barse de polyacrylonitrile ainsi que de polyformaldéhyde. Des feuilles appropriées sont en outre celles à base de dérivés de cellulose, par exemple d'acétate de cellulose et d'hydrate de cellulose. On utilise de préférence, comme ruban support, une feuille thermoplastique étirée de 2 20 téréphtalate- de pblyéthylèneglycol ayant une résistance d'au moins 1500 kg/cm , ainsi qu'une température de ramollissement supérieure à 130°C et qui ne présente pas de contraction perceptible à une température supérieure à 130°C, Pour influencer, dans le sens souhaité, le "toucher" de la couche appliquée sur la mousse selon le procédé de l'invention, il peut être avantageux 25 que la surface du ruban support, sur lequel est disposée la couche de polyuréthanne, soit rugueuse. On utilise de façon particulièrement avantageuse, dans ce but, des feuilles de polyiéthers dont la surface présente la rugosité' souhaitée grâce à de fines particules de pigments en relief,*cette rugosité se transférant ensuite à la surface de la couche de polyuréthanne - Vr. 30 " de l'article stratifié âprès mise en oeuvre du procédé selon Invention. Si, au contraire, on souhaite que la surface de la couche de polyuréthanne de l'article stratifié soit particulièrement unie, il est-particulièrement avantageux d'utiliser une feuille support de matière plastique dont la surface est unie et brillante. 35 Le ruban support a, par exemple, une épaisseur comprise entre 0,005 et 0,050 mm. et, de préférence, comprise entre 0,010 et 0,025 mm. Comme mousse, on utilise en premier lieu la mousse de polyuréthanne. Mais on peut utiliser d'autres mousses souples, par exemple des mousses de 72 06127 9 2126358 polyéthylène. Les mousses de polyuréthannes préférées sonttout drabord les mousses de polyester-polyuréthannes, mais on peut également utiliser d'autres mousses souples, par exemple celles à base de polyéther-polyuréthannes. Pour l'obtention d'une activité respiratoire suffisante, on 5 préfère une mousse dont les pores sont ouverts de façon suffisante. On peut éventuellement renforcer la structure à cellules ouvertes par des moyens supplémentaires. On connaît pour cela dans la technique une série de procédés qui consistent pratiquement à briser et/ou à aplanir les fines parois intermédiaires entre les cellules de la mousse, de façon 10 qu'à la fin la mousse soit formée d'un réseau de nervures de matière plastique. La mousse peut être éventuellement densifiée , pour obtenir une densité plus élevée, par un traitement sous pression connu, à haute température. On considère,dans ce cas, en particulier les degrés - fy de densification permettant d'obtenir des densités de 250 kg/m environ, 3 15 c'est-à-dire que, partant de densités valant environ 35 kg/m , on applique un degré de densification de 5 à 6. La mousse doit avoir selon l'invention des cellules suffisamment fines. On préfère qu'elle aie&t'u moins 10 cellules par centimère linéaire ; les mousses particulièrement appropriées possèdent 15 à 30 cellules par centimère linéaire. 20 La pellicule de revêtement non autoporteuse est de préférence,. d'après sa nature chimique, constituée au moins partiellement de polyuréthannes et/ou de polyamides. Les polyuréthannes et leur préparation sont, par exemple, décrits en détail dans "Ullmannis EncyklopSdie der technischen Chemie", 3me édition, volume 14, pages 338 et suivantes, en particulier pages 25 342 à 351. Les polyamides et leur préparation sont décrits dans le même ouvrage, volume 14, pages 59 et suivantes, en particulier pages 60 à 67. La pellicule de revêtement est alors constituée de préféren e d'une couche élastique, extensible, non orientée, préparée à partir des matériaux cités. L'élasticité de cette pellicule doit être au moins de même ordre que celle 30 de la mousse recouverte. En pratique, des élasticités de 200 à 400 °U au moins se sont révélées particulièrement appropriées. Il est particulièrement avantageux d'utiliser simultanément des polyuréthannes linéaires ou des polyamides linéaires. Pour leur préparation on se reportera aux nombreuses données de l'état de la technique fournies dans la publication 35 précitée. Une réticulation des matières plastiques, au moins dans certaines couches de la pellicule de revêtement, n'est cependant pas exclue. On doit, bien entendu, prendre en considération la technique de préparation préférée mentionnée ci-dessus des feuilles de revêtement sur les rubans 72 06127 supports par application d'une solution, d'une pâte ou d'une dispersion de la matière plastique, en une couche ou en plusieurs couches. On forme également des matériaux réticulés sur le ruban support. La pellicule de revêtement peut non èëttieHïent contenir des matières plastiques de types différents nais compatibles avec les polyuréthannes et/ou polyamides, mais *"^lle peut ég"a l*emênt contenir cfeTg*-" ^ composants comme, par exemple,des charges, des pigments, des paillettes méteiliques ou analogues. Pour l'image optique que l'on peut faire apparaître, le choix de colorant^ de dessins d'impression ou analogues appropriés et d'une importance décisive, car c'est justement la pellicule de revêtement qui détermine l'aspect extérieur du matériau selon l'invention. Les matériaux préparés selon la demande de brevet de la République Fédérale d'Allemagne DOS n° 1.964*059 sont particulièrement importants. Il est particulièrement avantageux d'opérer comme suit : on prépare de préférence la pellicule, on applique dans une première étape du procédé sur la surface du ruban support une couche thermosoudable de polyuréthanne ou deux couches au moins disposées Les unes au-dessus des autres d'un polymère élastique thermo-soudable, l'une des couches au moins étant en polyuréthanne, de façon que la couche en contact avec le ruban support soit une couche de polyuréthanne. Au lieu de munir le ruban support de matière plastique avantageusement avec une seule couche de polyuréthanne sur une surface, on peut également avantageusement recouvrir le ruban avec au moins deux couches disposées l'une au-dessus de l'autre en polymère élastomère thermosoudable, la couche en contact avec la surface du ruban support de matière plastique au moins étant entièrement ou en majeure partie constituée de polyuréthanne. Cet ensemble de plusieurs couches posées les unes au-dessus des autres sur la surface du ruban support peut être décrit comme étant un matériau collé de couches. Les différentes couches de cet ensemble sont solidement collées les unes au-dessous des autres. Il est particulièrement avantageux que toutes les couches d'un tel ensemble de couches soient à base de polyuréthannes ; dans ce cas, les couches élémentaires se différencient par leurs constantes physiques, en particulier par leurs températures de ramollissement. Les polymères élastiques utiles selon l'invention sont ceux correspondant à la définition donnée pour les élastomères dans le "Textbook of Polymer Chemistry", New York 1967, page 154. 2126358 72 06127 11 2126358 Dans ce qui suit, le terme "couche de polyuréthanne" désigne aussi bien, une couche élémentaire de polyuréthanne disposée sur la surface du support qu'une couche de polyuréthanne d'un ensemble de plusieurs couches, cette couché de polyuréthanne touchant par l'une de ses faces la surface 5 du ruban support de matière plastique. Comme couche de polymère élastique, on doit choisir une couche constituée quantitativement, exclusivement ou au mahs pour la moitié, d'un élastomère et d'une fraction égale ou inférieure d'un polymère ne présentant pas un caractère élastomère. 10 Le terme "couche de polyuréthanne" signifie que cette couche est constituée quantitativement, exclusivement ou au moins pour la moitié, de polyuréthanne et d'une fraction égale ou inférieure d'un polymère chimiquement différent des polyuréthannes. L'expression "couche de polymère thermosoudable" ou, plus brièvement, 15 "couche" s'applique aussi bien à une couche de polyuréthanne élémentaire sur la surface du ruban support qu'à un ensemble de plusieurs couches disposé sur ce môme support, dont la surface touchant le ruban support' est en polyuréthanne et dont la surface éloignée de la surface du ruban support est constituée d'un polymère de composition chimique différente. 20 Meme dans le cas où l'ensemble des couches est constitué de couches à base de polyuréthannes, auquel cas les couches élémentaires se différencient selon l'invention par leurs constantes physiques, en particulier par leuis températures de ramolissement, le terme "couche" reste valable. Les polyuréthannes appropriés sont préparés à partir de polyesters, 25 polyéthers et/ou polyétheresters comportant des groupes hydroxy terminaux par réaction -avec un excès de polyisocyanates en passant par l'intermédiaire d'un produit de pré-addition ou d'après le procédé dit "one-shot", avec utilisation d'agents d'allongement de chaînes à bas poids moléculaire '& Hacicte^'. Lés polyuréthannes donnés ci-après se sont révélés particulièrement 30 intéressants: Estane (nom de marque de la firme B.F. Goodrich), Caprolane et Elastollan (de la firme LemfîJrder Kunststoff G.m.b.H. ), ainsi qu'un polyuréthanne à base d'acide adipique-dibutylèneglycol-polyester et d'un isocyanate à base de Desmodur 44 de la firme Farbenfabriken Bayer, Leverkusen. Les polymères appropriés différant chimiquement des poly-35 uréthalkies-et Îutilisables en mélange avec des polyuréthannes sont, par exemple, les chlorures de polyvinyle, les polyacrylonitriles, les chlorures de polyvinylidène, les polyamides et les esters de cellulose. On utilise 72 06127 12 2126358 de façnn particulièrement appropriée un copolymère à base de chlorure de vinylidène-acrylonitrile. Les polymères précités appropriés au mélange peuvent également être utilisés en mélange dans des couches à base d'élastomères n'ayant pas la composition chimique des polyuréthannes. On forme la couche sur le ruban support en appliquant sur la couche 5 support le liquide filmogène contenant les polymères et en éliminant ensuite éventuellement les fractions volatiles de ce liquide, par exemple par action de la chaleur dans un tunnel de séchage, et en faisant alors réagir éventuellement les composants du mélange. Comme solvant pour la préparation des solutions de polyuréthannes, 10 on utilise le diméthylacétamide, la butyrolactone, la méthylpyrrolidone, en mélange avec du toluène, du xylène, de l'acétone, du tétrahydrofuranne, de la méthyléthylcétone, des acétates mais, en particulier, du diméthyl-formamide. La Concentration en polymère dans la solution de polyuréthanne est comprise entre 1 et 40 % en poids par rapport au poids de solution, 15 mais, de préférence, comprise entre 8 et 15 % en poids. La solution de polyuréthanne a alors une viscosité comprise entre 20 et 1000 cPo, et, en particulier, une viscosité comprise entre 50 et 200 cPo pour une température de 25°C. La couche appartenant à l'ensemble de couches et qui est en contact 20 avec la surface du support doit avoir un point de ramollissement plus élevé que cette, surface du support et ne doit pas présenter de theçmosouda- bilité, ou qu\ne faible thermosoudabilité, par rapport à cette surface. Les couches à base de polyuréthannes partiellement réticulés remplissent en particulier ces conditions. 25 Les polyuréthannes utilisés pour le revêtement peuvent contenir des adjuvants pour l'amélioration des caractéristiques de toucher de la couche. On peut ainsi introduire, pour améliorer le glissant et les caracté-ii M ristiques antiblôcs de la couche/de façon avantageuse, du chlorure de polyvinyle, de l'acétate de polyvinyle, du polyacrylonitrile, du chlorure 30 de polyvinylidène ou des copolymères vinyliques, des esters de cellulose ou des polyamides en quantités atteignant 50 % en poids par rapport au poids total de la couche. Pour améliorer les caractéristiques de toucher et les caractéristiques antiblocs defsctctes couches, on peut également ajouter avantageusement des pigments inorganiques, par exemple du gel de 35 silice, de l'acide silicique, de la craie et analogues, en quantités atteignant 40 % en poids par rapport au poids de couches. 72 06127 13 2126358 Pour atteindre le but mentionné ci-dessus, il peut être particulièrement avantageux d'incorporer dans la couche de polymère des composés cireux, dissymétriquest polaires, du type amides d'acides gras ou alcools ëft Cg-C^Q ; en particulier, il est particulièrement avantageux d'ajouter des amides d'acide oléique en quantités comprises entre 0,5 et 3 % en poids de matières solides par rapport aux matières solides du polyuréthanne. On peut également influencer de façon favorable, dans le sens cité, les caractéristiques de surface de la couche de polyuréthanne en ajoutant les substances cireuses, de préférence des esters d'acides gras. Une autre possibilité particulièrement avantageuse permettant d'influencer de façon favorable les caractéristiques de surface de la couche de polyuréthanne consiste à réticuler de façon supplémentaire le polyuréthanne. On réalise ceci, par exemple, en ajoutant des isocyanates polyfonctionnels à bas poids moléculaire ou en utilisant des peroxydes. Dans le cas où la couche se trouvant sur la surface du support en feuille est constituée de plusieurs couches élémentaires, il est avantageux d'appliquer celles-ci sur la feuille support sous forme de couches, les unes après les autres.. Il peut être particulièrement avantageux de ne pas appliquer directement la couche de polyuréthanne sur la surface de la feuille support sous forme d'une solution de polyuréthanne liquide et d'éliminer ensuite le solvant, mais d'appliquer cette couche sous forme d'une solution liquide à plusieurs composants contenant éventuellement un catalyseur, La solution à ■* plusieurs composants contient, comme composants réactifs, des composés contenant, d'une part, au moins deux groupes NCO et, d'autre part, au moins deux groupes OH. Si on soumet une couche liquide d'une solution à plusieurs composants du type cité appliquée sur la feuille support à un traitement thermique suffisant, les composants dissous réagissent sur la feuille support formant un polyuréthanne. Le solvant est entraîné. Dans des conditions particulières, il est avantageux de provoquer la réticulation de la couche de polyuréthanne en introduisant dans la solution de polyuréthanne des isocyanates trifonctionnels, par exemple un isocyanate à base de triméthylolpropane et de diisocyanate de toluylène. Ces isocyanates trifonctionnels sont ajoutés en quantités comprises entre 5 et 50 % en poids par rapport au polyuréthanne. Par séchage de cette couche sur la surface du support, à une température de 120°C, on obtient alors également la réaction de réticulation. 72 06127 14 2126358 Les solutions de polymères peuvent être appliquées sur le support en feuille par les procédés d'application usuels, tels que par exemple à l'aide d'un rouleau enducteur ou en utilisant des procédés d'impression connus comme, par exemple, les procédés d'héliogravure ou d'impression à 5 l'écran de soie. L'application de la couche, ou des couches, de polymère sur la feuille support par un procédé d'impression permet également d'appliquer ces couches de façon à obtenir un décor à la mode. En général, la pellicule de matière plastique est à pores fermés, mais cependant possède une activité respiratoire dans une certaine mesure. 10 Pour renforcer l'activité respiratoire, il est assurément possible de perforer la pellicule de matière plastique de façon régulière ou irrégulière ou également de ne la former qu'à des épaisseurs inégales. Il peut ainsi par exemple être avantageux de traiter la pellicule de revêtement à l'aide d'un cylindre portant des aiguilles lorsque le matériau selon 15 l'invention doit être utilisé pour le rembourrage. Une telle pellicule de revêtement perforée facilite considérablement le redressement d'une masse de rembourrage comprimée, qui est recouverte par le matériau de remplacement selon l'invention possédant le caractère du cuir. Pour former les perforations, on dispose par exemple des possibilités 20 suivantes : La pellicule de revêtement appliquée sur le support est perforée avec le support avant le traitement, ou la pellicule de revêtement appliquée sur le support est doublée à la flamme avec la mousse et le matériau collé obtenu est perforé en même temps que le support. On peut également perforer 25 le matériau collé constitué de la pellicule de revêtement et de la mousse après avoir arraché le support. Il est préférable, mais absolument pas nécessaire, que le ruban de mousse soit appliqué sur un ruban textile ou sur un autre matériau plan. /*■ Pour cela, on peut utiliser en particulier des rubans textiles quelconques 30 appropriés aix domaines .d'utilisation. On peut ainsi utiliser des tissus, des tricots ou des non-tissés. L'épaisseur de la couche de mousse est pratiquement illimitée et ne concerne pas directement l'invention. Si on doit utiliser le matériau collé selon l'invention comme matériau de remplacement semblable au cuir dans le domaine des vêtements, son épaisseur 35 doit alors satisfaire à des exigences de mise en oeuvre. On préfère dans ce cas des épaisseurs de mousse de 0,1 mm au moins et, en particulier, comprises dans le domaine allant jusqu'à 1,5 mm. Cependant, l'invention s'applique également à des domaines d'utilisation totalement différents. 72 06127 15 2126358 On peut par exemple munir superficiellement un ruban de mousse d'épaisseur considérable (5 à 10 cm ou encore plus) de la pellicule de revêtement et utiliser alors directement ce matériau comme matériau de rembourrage présentant des qualités de surface améliorées. Dans tous les cas, la 5 surface de mousse améliorée grâce à la pellicule de revêtement présente une résistance surprenante. Si on essaye par exemple d'étirer un tel matériau possédant un support textile, il y a en général rupture du support textile avant que la mousse ou la pellicule de revêtement présentent des signes de détériorations quelconques. La pellicule de revêtement semble, 10 en raison de son épaisseur extrêmement faible et de sa grande élasticité, suivre chaque déformation dé la mousse et s'adapter exactement à la surface de la mousse. L'adhérence à la mousse est remarquable. Elle est supérieure à la résistance de la mousse ou de la pellicule. La mise en oeuvre du procédé selon l'invention se fait 15 avantageusement dans des installations permettant de chauffer des surfaces de mousses, pendant leur déroulement, jusqu'à la température de fusion et d'appliquer par pression le matériau à doubler dans ces produits de décomposition ou de fusion formés. Des installations de ce type sont par exemple les installations de doublage à la flamme connues, qui 20 travaillent avec une flamme directe, tel que décrit dans le brevet de la République Fédérale d'Allemagne n° 1.128.123. Au lieu d'utiliser une flamme directe, on peut également provoquer la destruction superficielle de la mousse à l'aide de gaz chauds ou d'un rayonnement infrarouge, comme il est décrit par exemple dans le brevet de la République Fédérale 25 d'Allemagne n° 1.016.080 ou dans le brevet français n° 1.550.743. Si on souhaite recouvrir le ruban de mousse sur ses deux faces - en appliquant sur une face la feuille de revêtement de matière plastique et, sur l'autre face, par exemple un ruban textile - on utilise alors avantageusement des installations possédant un double dispositif de chauffage agissant sur les 30 deux faces de la mousse et permettant ainsi, en un passage, de doubler les deux faces du ruban de mousse. Naturellement, si on le désire, on peut également travailler en deux étapes, en réalisant un premier doublage puis ensuite un second doublage. On réalise la séparation nécessaire du ruban support devenu 35 inutile à l'aide d'une machine à enrouler comportant deux points d'enroulement. Le ruban support peut alors être éventuellement utilisé, selon un procédé connu, à nouveau, comme cela est prévu dans la technique pour le traitement de ces supports auxiliaires. Le matériau stratifié ftii peut. 72 06127 16 2126358 si nécessaire, être soumis à un traitement ultérieur tel que grainage, densification ou étirage longitudinal ou transversal. On peut adapter les caractéristiques du produit fini à chaque domaine d'utilisation en choisissant aussi bien les éléments à réunir pour former le matériau 5 collé, tels que support textile et ruban de mousse, qu'en réalisant un tel traitement ultérieur. Les produits pouvait être obtenus selon l'invention vont de matériauxde type textile remarquablement souples ayant une excellente activité respiratoire, en passant par des matériaux plus solides que l'on peut par exemple utiliser dans la fabrication de chaussures - en particulier, 10 des matériaux de remplacement semblables au cuir, souples, utiles dans la fabrication de chaussures à la mode - jusqu'à des produits utiles dans la fabrication de meubles, pour la finition de sièges, coussins et lits. Grâce à leur tomber décoratif rappelant le tomber des textiles, on peut également utiliser les produits selon l'invention comme matériaux de décoration 15 pour les aménagements intérieurs, par exemple comme double-rideaux. Les caractéristiques de l'invention sont en outre applicables de façon tout à fait générale au transfert de pellicules non autoporteuses sur des mousses. Les schémas annexés offrent une représentation schématique, 20 partiellement fortement agrandie, des éléments d'un ruban stratifié selon l'invention. La figufe 1 représente une coupe fortement grossie de" la zone supérieure de la mousse recouverte de la pellicule de revêtement. La pellicule de revêtement Q) relativement mince en polyuréthanne et/ou polyamide 25 est reliée au squelette cellulaire de la mousse (3) - de préférence, une mousse de polyuréthanne - par l'intermédiaire des points d'appui (2). Ces points d'appui (2) sont les excroissances, coupées où fondues par traitement thermique,du réseau réticulaire de la mousse de polyuréthanne, et la pellicule de revêtement (1) et les points d'appui de la mousse (2) sont liés ensemble 30 de façon intime et indissolubles. La figure 2 offre une représentation égp lement fortement agrandie, en vue de dessus, obtenue par observation au microscope d'un matériau stratifié selon l'invention préparé en utilisant une pellicule de revêtement transparente (1). La pellicule de revêtement transparente (1) permet de voir les points d'appui (2), grâce auxquels la 35 pellicule de revêtement repose sur le squelette de la mousse. Cette représentation permet de constater qu'en fait seule une relativement faible partie de la surface totale de la pellicule de revêtement (1) repose sur le support offert par le squelette de la mousse. Les mesures réalisées s'ur 72 06127 2126358 des produits préparés selon l'invention ont montré que, pour des mousses non densifiées, les surfaces de contact (2) représentent moins de 10 % environ de la surface totale de la pellicule de revêtement (1). Bien que cette surface d'appui puisse être augmentée dans le cas de mousses densifiées, 5 en règle générale, seule une fraction réduite de la pellicule de revêtement repose directement sur le squelette de la mousse. La pellicule de matière plastique non autoporteuse est, par conséquent, tendue dans une large mesure, par exemple sur 70 % au moins de sa surface totale et, de préférence, sur 80 % au moins de sa surface totale, librement au-dessus des cavités de 10 la mousse. Toutefois, 1'invention 'ne concerne pas seulement la préparation d'un tel matériau, elle concerne également un matéiau présentant des caractéristiques remarquables. La figure 3 représente enfin également une coupe agrandie offrant une représentation schématique du matériau stratifié selon l'invention. 15 La couche de mousse intermédiaire (4) est recouverte sur le dessus par la pellicule de revêtement (1) non autoporteuse, tandis qu'elle est liée par sa face inférieure à un support (5) en bande qui peut être, en particulier, un matériau textile. La pellicule de revêtement (1) et également, de préférence, la bande support (5) sont reliées à la mousse grâce autproduits 20 de décomposition thermique de la couche de mousse (4). Les exemples suivants illustrent l'invention sans toutefois en limiter la portée. EXEMPLE 1 On prépare une solution liquide à partir de 3,2 parties d'un 25 polyesteruréthanne élastomère soluble (par exemple l'Elastolan TN 61 EH-85 AK de la firme LemfSrder Kunststoff GmbH), 14,4 parties &e diméthylformamide, 14,4 parties de toluène, 1 partie d'une solution à 75 % d'acétate d'éthyle dans un isocyanate trifonctionnel à base de triméthylolpropane et de diiso-cyanate de toluylène et 1 partie d'une solution à 10 % dans le toluène 30 d'oléoamide. On applique cette solution en continu sur une feuille de polyester étirée, d'épaisseur 20 ,u, se déplaçant dans la direction du ruban 2 à une vitesse de 15 m/mn, à raison d'un poids de couche humide de 40 g/m . On réalise cette application à l'aide d'un rouleau enducteur usuel. La 35 feuille support munie de la couche liquide passe alors dans un tunnel de séchage alimenté en air chaud à 120°C. Lœ solvats sont alors élimines de la couche appliquée. La couche de polymère séchée a une épaisseur correspon- 2 dant à un poids de couche de 4 g/m . Pour une vitesse du ruban de 15 m/mn, 72 06127 18 2126358 on applique ea continu sur la surface extérieure de la couche de polyuréthanne appliquée sur la feuille support, en utilisant un rouleau enducteur, selon un procédé connu, une solution liquide répondant à la composition suivante : - 4 parties de polyesteruréthanne, 5 - 18 parties de diméthylforraamide, - 18 parties de toluène, et - 4 parties d'une pâte colorante organique. 2 La couche appliquée a une épaisseur à l'état humide de 40 g/m . Le ruban portant les deux couches traverse alors un tunnel de 10 séchage balayé par de l'air chaud à 120°C, ce qui permet d'éliminer le solvant de la couche appliquée en dernier. La couche double appliquée sur la feuille support a une épaisseur correspondant à un poids de couche global 2 de 8 g/m . Le transfert de l'ensemble des deux couches de la surface de la feuille support de polyester sur la mousse est réalisé comme suit : 15 Dans une installation de doublage à la flamme munie de deux dispositifs de brûlage, on applique à l'aide du premier dispositif de brûlage un tricot de coton ayant un poids surfacique de 60 g/m sur de la O mousse de polyuréthanne-polyester d'épaisseur 2 mm et de densité 30 g/dm et, à l'aide du deuxième dispositif de brûlage, on applique sur la mousse 20 le support décrit ci-dessus, préparé à l'avance et comportant la couche de revêtement. On travaille à une vitesse de 40 m/mn, l'épaisseur brûlée sur les deux faces est de 0,6 mm, de sorte qu'il reste dans le matériau collé une couche résiduelle de mousse d'épaisseur 0,8 mm. On laisse le matériau collé pendant 1 à 2 h, de préférence, 25 pour renforcer le collage, et on*àrracfti alors le support devenu inutile. On obtient ainsi un matériau de type "sandwich" qui, sur l'une des faces de la couche de mousse d'épaisseur 0,8 mm, comporte le tricot de coton décrit ci-dessus et, sur l'autre face, comporte une couche de revêtement très flexible en polyuréthanne coloré. 30 Dans un troisième stade opératoire, on passe le matériau dans une calandre pour textile comportant des cylindres à dessins chauffés à une température de 110°C, par exemple, et sous une pression de 10 t pour une largeur de travail de 1,60 m. Le matériau collé ainsi obtenu, qui selon la formation de 35 la pellicule de revêtement peut être coloré à volonté, est approprié à la préparation de vêtements de dessus, de tiges de bottes, d'objets de maroquinerie et autres. 72 06127 2126358 EXEMPLE 2 2 On applique en quantité de 50 g/m et on sèche, sur une feuille de polyester étirée d'épaisseur 30 ^u, une solation à 10 %, contenant éventuellement un plastifiant, d'un copolyamide à base de 5 caprolactame, d'hexaméthylènediamine/acide adipique et de diaminodicyclo-hexylméthane/acide adipique dans le diméthylformamide, On obtient ainsi un revêtement d'épaisseur 5 ^u environ de polyamide . Le support ainsi préparé reçoit une impression sur la pellicule de polyamide selon un dessin polychrome puis est séché. 10 La pellicule imprimée ainsi traitée est munie d'une couche support, à raison de 100 g/m , à l'aide d'une solution à 20 % dans le diméthylformamide d'un polyuréthanne élastomère essentiellement linéaire. On obtient ainsi une pellicule de vernis constituée d'une c«u On double à la flamme une couche d'épaisseur 6 mm d'une mousse 3 de polyester-polyuréthanne de densité 40 kg/m environ avec un tissu de / 2 coton dont le poids surfacique est de 70 g/m . On travaille à une vitesse d'environ 30 m/mn et avec une zone brûlée d'épaisseur 0,6 non. La couche de 20 mousse de polyuréthanne ainsi revêtue est doublée de façon que la mousse vienne en contact avec la mousse et que la couche de tissu de coton soit à l'extérieur. Le matériau ainsi revêtu et doublé passe dans un dispositif de repassage à ruban d'acier travaillant en continu comportant un cylindre 25 chauffé et un ruban d'acier chauffé à une température de 170°C, la pression 2 de repassage étant de 2 kg/cm et la vitesse de travail de 3 m/mn ; le 3 matériau est ainsi densifié jusqu'à une densité de 200 kg/m environ. Après passage, le matériau doublé, qui n'est collé que dans une faible mesure, passe dans une machine à enrouler utilisée pour la séparation, ce qui 30 provoque la séparation des couches de mousse densifiée doublée par le tissu de coton décrit ci-dessus. On applique alors dans une troisième étape opératoire, dans une installation de doublage à la flamme, la pellicule de revêtement , préparée à l'avance sur le ruban support,sur le matériau densifié, le ruban 35 support étant appliqué par la face comportant la pellicule sur la couche de mousse soumise à l'action de la flamme du produit densifié. On travaille à une vitesse d'environ 10 m/mn, l'épaisseur de mousse densifiée brûlée étant d'environ 0,1 mm. zu 72 06127 2126358 On laisse repose le matériau doublé ainsi préparé pendant environ 1 à 2 h et on arrache ensuite fe ruban support devenu inutile. Le matériau collé obtenu est, comme il est décrit dans l'exemple 1, grainé comme on le désire. 5 Le produit ainsi obtenu est approprié à la fabrication de sièges, d'objets de maroquinerie assez solides et à la préparation de tiges dans l'industrie de la chaussure. EXEMPLE 3 On donne dans ce qui suit, sous forme d'un tableau, des possibilités 10 de combinaisons. Dans tous les exemples, la mousse de polyester peut Stre remplacée, par des mesures appropriées, par de la mousse de polyétherlfc Support Textile Tricot Non-tissé Tresse TABLEAU Possibilités d'utilisation de différentes combinaisons Couche de revêtement Polyuréthanne Polyamide Matériau de remplacement du cuir Revêtement de coussins et de meubles, maroquinerie, ( Matériau de remplacement du cuir Revêtement de coussins, tiges de bottes, maroquinerie et vêtements de dessus pour femmes Matériau de remplacement du cuir Sacs et valises, articles de bureau N> O Combinaisons G\ h-* |\0 Matériau de remplacement du cuir Revêtement de coussins et de meubles, maroquinerie Matériau de remplacement du cuir Revêtement de coussins, tiges de bottes, maroqui- m nerie et vêtements de dessus pour femmes « Matériau de remplacement du quir Maroquinerie, tiges de bottes, articles de bureau Matériau de remplacement du cuir Sacs et valises Matériau de remplacement du cuir, Sacs, valises et articles de bureau Matériau de remplacement du cuir Sacs et courroies pour utilisation industrielle Matériau de remplacement du cuir Maroquinerie, tiges de bottes et articles de bureau ro Matériau de remplacement du cuir IO ON Sacs et valises yjj U1 CO 72 06127 22 2126358 REVENDICATIONS 1. Ruban de mousse doublé par une pellicule, en particulier ruban stratifié à base d'une mousse de polyuréthanne très flexible, pouvant être 5 également appliqué sur un support textile en bande, caractérisé en ce qu'il est recouvert d'une pellicule de revêtement très extensible et non autoporteuse de polyuréthannes, polyamides ou leurs mélanges, d'épaisseur inférieure à 100 ^u, cette pellicule étant collée au squelette de la mousse par l'intermédiaire de produits de décomposition ou de fusion thermique de 10 la mousse. 2. Ruban de mousse selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'épaisseur de la pellicule de revêtement ne dépasse pas 50 ^,u et est, de préférence, comprise entre 5 et 30 ^,u. 3. Ruban de mousse selon l'une quelconque des revendications 1 et 2, 15 caractérisé en ce que la pellicule de revêtement contient des polyuréthannes élastomères linéaires non orientés, ou, en particulier, des polyuréthannes faiblement réticulés, ou leurs mélanges, et peut être également constitué de plusieurs couches. 4. Ruban de mousse selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, 20 caractérisé en ce que la mousse utilisée est une mousse à fines cellules, possédant de préférence au moins 10 cellules par centimètre linéaire et, en particulier, 15 à 30 cellules par centimètre linéaire. 5. Ruban de mousse selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce qu'une mousse de polyester- ou de polyétherpolyuréthanne 25 est reliée à une couche fortement extensible, non autoporteuse et à pores fermés, de polyuréthannes élastomères peu ou pas réticulés, de façon qu'il y ait conservation de l'activité respiratoire. 6. Ruban de mousse selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que la pellicule de revêtement est au moins extensible 30 à 200-400 %. 7. Procédé de préparation d'un ruban de mousse doublé d'une pellicule et, en particulier, d'un ruban stratifié à base d'une mousse de polyuréthanne fortement flexible^ pouvant être également appliqué sur un support textile en bande, caractérisé en ce qu'on applique sur la surface de la mousse, 35 par un procédé de doublage, une pellicule de polyuréthannes et/ou polyamides d'épaisseur inférieure à 100 ^u, non autoporteuse et fortement extensible, préparée à l'avance sur un support de forme stable, l'application sur la 72 06127 2126358 mousse se faisant simultanément avec le support, on forme sur la mousse, par traitement thermique, des produits de décomposition ou de fusion collants et, après consolidation de la liaison entre la surface de la mousse et la pellicule de revêtement, on arrache le support non extensible.