La présente invention se rapporte généralement, à titre de produit industriel nouveau, à une étoffe non tissée ou analogue et, plus spécifiquement, elle concerne et a essentiellement pour objet une étoffe non tissée en perticulier gonflante ou bouffante composée de fibres de polymère d' acrylonitrile spontanément ondulées, frisées, bouclées, plissées, crêpées ou similairement texturées, enchevêtrées ou emmêlées avec des fibres fibrillaires en polymère d'acrvlonitrile, laquelle étoffe possède une douceur ou mollesse ainsi qu'unie uniformité de structure égale, unie ou plane et de densité superficielle améliorées. L'invention se rapporte en outre à un procédé perfectionné de fabrication d'une telle étoffe gonflante ou bouffante non tissée et à un appareillage destiné à l'exécution de ce procédé ainsi qu'aux divers systèmes, ensembles, dispositifs, machines, équipements et installations pourvus d'un tel appareillage. Beaucoup d'étoffes gonflantes ou bouffantes non tissées ont été proposées auparavant, qui ont été fabriquées par un procédé dans lequel une nappe ou bande ou un voile, composé de fibres de polymère thermoplastique ondulées ou frisées de façon latente, est d > abord lié de façon adhérente pour procurer de la résistance mécanique et de la stabilité dimensionnelle et est ensuite placé dans ns des conditions telles que des ondulations ou frisures se développent, apparaissent ou se produisent spotanement. Une telle liaison adhérente de nappes, bandes ou toiles est exécutée par exemple en travaillant la nappe avec des aiguilles pour enchevêtrer ou emmêler ainsi les fibres ; en gaufrant la nappe à des teppératures élevées en effectuant ainsi un soudage par points ; ou en imprimant une matière adhésive ou collante suivant un dessin ou une configuration pointillé sur la nappe. Cependant, ces etoffes non tissées gonflantes ou bouffantes présentent soit une douceur et une uniformité de structure égale , unie ou plane médiocres, soit une densité superficielle médiocre ou bien les deux à la fois pour les raisons suivantes. La nappe est comprimée aux points pointillés et liés de façon adhérente et, par conséquent, le développement spontané de frisures ou d'ondulations est restreint à ces points liés de façon adhérente et au voisinage de ceux-ci. I1 a aussi été proposé de déposer des filaments continus sur un écran ou tamis condenseur en appliquant un courant d'eau ou d'air pour former une nappe ou bande ou un voile et de placer ensuite la nappe dans des conditions telles que des frisures ou ondulations se développent spontanément. Toutefois, les filaments sont trop longs et leur mouvement est trop limité pour permettre un développement spontané d'ondulations ou de frisures. Les étoffes non tissées ainsi fabriquées présentent une uniformité de planéité et une densité de surface médiocres parce qu'il est difficile de déposas complétement et uniformément des filaments sur l'écran ou le tamis. C'est par conséquent un but principal de la présente invention de créer une étoffe gonflante ou bouffante non tissée perfectionnée possédant une douceur ou mollesse et une uniformité de planéité ainsi qu'une densité de surface améliorées L'invention sera mieux comprise et d'autres buts, caracééristiques, détails et avantages de celle-ci apparaîtront plus clairement à la lecture de la description explicative qui va suivre en se reportant au dessin schématique annexé donné uniquement à titre d'exemple non limitatif illustrant un mode de réalisation spécifique actuellement préféré de l'invention et dans lo;;ael la figure unique représente une me fragmentaire en perspective, partiellement arrachée, d'un appareil préféré de traitement de nappe conforme à l'invention, utilisé dans la confection, l'élabora- tion ou la préparation de la nappe. Conformément à la présente invention, il est prévu une étoffe non tissée gonflante ou bouffante comprenant s - (a) 50% à 95% on poids de fibres de polymère daacrylo- nitrile spontanément frisées ou ondulées ayant des longueurs de 4 a à 20 mm et au moins 20 ondulations ou frisures par longueur de 25,4 mm, ledit polymère d'acrylonitrile consistant essentiellement, sous forme polymérisée, en 80X à 100% en poids d'acrylonitrile et en 0% à 20% en poids d'un monomère monoéthyléniquement insaturé copolymérisable ; et - (b) 5% à 50% en poids de fibres fibrillaires d'au moins un polymère d'acrylonitrile, ledit polymère d'acryloni- trile comportant, sous forme polymérisée, 60% à 98% en poids d'acrylonitrile et 2%' à 40X en poids d'un monomère monoéthylé- niquement insaturé copolymérisable ayant un groupe carboxyle ou un groupe amide ou un groupe amide substitué par un radical N-alcoyle, ladite étoffe non tissée étant sous la forme d'une nappe ou bande ou d'un voile d'une structure telle que lesdites fibres de polymère d'acrylonitrile spontanément frisées ou ondulées sont enchevêtrées ou emmêlées les unes avec les autres et avec lesdites fibres fibrillaires ou fibrillées de polymère d'acrylonitrile et ont une densité apparente de 0,05 à 0,25 g/cm3. Par l'expression "ondulation spontanée employée ici est désignée une ondulation ou frisure qui se développe spontanément quand des fibres, ondulées ou frisées de façon latente, sont maintenues à des tenpératures élevées et dans un état relâché ou détendu. L'expression "fibre ondulée de façon latente" utilisée ici se réfère à une fibre susceptible de former une ondulation ou frisure spontanée, laquelle fibre possède une structure telle que deux composants en polymère d'acrylonitrile, différents en rétrécissement ou contraction, adhèrent l'un à l'autre le long de l'axe des fibres, de façon que chacun constitue une portion de la surface des fibres, cest-à-dire une structure juxtaposée côte à côte, ou bien de manière qu'un composant constitue une âme située de façon excentrée et un autre constitue la gaine ou l'enveloppe, c'est-à-dire une structure composée d'une âme excentrée et d'ure gaine ou enveloppe. L'étoffe non tissée selon l'invention est caractérisée par la possession d'une structure telle que les fibres spontanément ondulées ou frisées sont emmêlées ou enchevêtrées mutueilernent les unes avec les autres et sont prises dans les fibrilles des fibres fibrillaires et adhèrent à ces fibrilles. L'étoffe est en outre caractérisée en ce qu'elle présente une densité apparente de 0,05 g/cm3 à 0,25 g/cm3. Quand la densité apparente excède la limite supérieure, l'étoffe non tissée est d > un gonflant ou bouffant et d'une douceur ou mollesse médiocres. Par contraste, il est pratiquement difficile de créer une nappe ou un voile ayant une densité apparente inférieure à la limite inférieure et une résistance mécanique pratiquement acceptable. Par l'expression "densité apparente" employée ici est désigné le rapport de la densité superficielle, c'est-à-dire du poids par unité de surface ou dataire (exprimée en g/cm2), d'une nappe à son épaisseur (exprimée en cm). L'épaisseur est déterminée en maintenant un échantillon de nappe entre deux plaques planes circulaires ayant chacune une surface de 1 cm2 et disposées parallèlement l'une à l'autre et en mesurant la distance entre les deux plaques quand une charge de 100 g est appliquée à celles-ci dans une direction perpendiculaire aux plaques. Par les termes gonflant et "le gonflant utilisés ici, on entend relativement gonflant ou bouffant et le gonflant ou bouffant relatif, exprimés en fonction dune densité apparente relativement faible. La douceur ou mollesse est évaluée par la raideur ou rigidité spécifique, qui est le rapport de la raideur d'une nappe à sa densité superficielle. La raideur est déterminée par un essai en porte faux à 45 degrés défini dans la norme industrielle japonaise L-1079. Cela signifie qu'une bande de nappe, ayant une largeur de 2 cm, est glissée dans une direction parallèle à sa dimension longitudinale, de façon que son extrémité dépasse en saillie du bord d'une surface horizontale. La longueur du porte à-faux est mesurée quand le bout de l'échantillon est abaissé sous son poids propre jusqu'au point où la ligne, joignant le bout au bord de la surface horizontale, fait un angle de 45 degrés avec l'horizontale.L'étoffe non tissée selon l'invention possède une raideur spécifiqeu de préférence inférieure à 0,07 cm/g/m et de préférence inférieure à 0,04 cm/g/m2. L > un des éléments constitutifs ou composants de l'étoffe non tissée selon l'invention est constitué par des fibres de polymère d' acrylonitrile spontanément ondulées ou frisées ayant des longueurs de 4 mm à 20 Mn et au moins 20 ondulations par longueur de 25,4 mm. Quand la longueur de la fibre excède 20 Mn, le développement des ondulations ou frisures est restreint par la force de liaison ou d'attache, inévitable- ment accrue, des fibres. Par contraste, quand la longueur est inférieure à d Mn, l'étoffe non tissée est d'une résistance mécanique à la traction médiocre.Plus le nombre d'ondulations par longueur de 25,4 Mn est grand, meilleure est étoffe non tissée. Cependant, il est difficile de développer des ondulas tions ou frisures d' approxImativement 80 ou plus par longueur de 25,4 mm. Plus le rayon de courbure de l'ondulation ou de la frisure est petit, plus l'étoffe non tissée devient préférable. Les fibres en polymère d'acrylonitrile, ayant des longueurs de 4 Mn à 20 Mn et au moins 20 ondulations ou frisures par longueur de 25,4 mm, dont le rayon de courbure est relativement petit, donnent une étoffe non tissée de la densité apparente désirée indiquée ici précédemment. Le nombre d'ondulations par longueur de 25,4 mm dans une fibre est déterminé par la technique suivante d'observation directe. 100 fibres échantillons sont extraites au hasard d'une nappe ou d'un voile. Chaque fibre échantillon est placée en sandwich entre deux feuilles minces en verre et microphotographiée avec un grossissement de 20 à 50. Le nombre d'ondulations et la longueur de chaque fibre sont directement observés sur chaque microphotographie.Le nombre d' ondulations par longueur de 25,4 Mn est défini comme étant le nombre de pics d'un côté relativement à l'axe des fibres, lesquels pics possèdent un rayon de corbure inférieur à 1,5 mm et exprimé sous forme d'une valeur moyenne calculée à partir de celles de 100 fibres échantillons. Les fibres spontanément ondulées ou frisées précitées consistent en au moins deux composantsenpolymères d'acrylonitrile différents en rétrécissement ou en retrait et ont une structure telle que les deux composants en polymères adhèrent l'un à l'autre le long de l'axe des fibres, de façon que chacun constitue une portion de la surface des fibres, cXest-à-dire une structure juxtaposée côte à côte, ou bien de manière qu'un composant constitue une âme située de façon excentrée et un autre constitue la gaine ou l'enveloppe, c'est-à-dire une structure âme excentrée-gaine. Chaque polymère d'acrylonitrile peut être soit un polyacrylonitrile ou un copolymère composé, sous forme polymérisée, d'au moins 80% en poids d'acrylonitrile et d'au moins 20% en poids d'un autre monomère copolymérisable monoéthyléniquement insaturé.Le copolymère peut être constitué par des copolymères soit statistiques, soit blocs ou séquences, soit greffés. Ces polymères d'acrylo- nitrile ont de préférence un poids moléculaire moyen de 30.000 à 150.000. Le monomère monoéthyléniquement insaturé n'est pas un composant critique et est choisi parmi des comonomères connus copolymérisables avec l'acrylonitrile.Des exemples de tals monomères monoéthyléniquement insaturés sont l'acide acrylique, l'acide &alpha;-chloroscrylique et l'acide méthacrylique ; des esters alcoyles ou d'alcoyle substitué de ces acides, le groupe alcoyle ou alcoyle substitué ayant 1 à 8 atomes de carbone, tels que le méthyle, l'éthyle, le butyle ou le #-chloroéthyle ; des amides de ces acides tels que ltacrylamide, le méthacrylamide et le &alpha;-chloroacrylamide ; des dérivés de N-monoalcoyle de ces amides, le groupe alcoyle ayant 1 à 8 atomes de carbone ; le chlorure de vinyle, le fluorurs de vinyle, le bromure de vinyle, le chlorure de vinylidène, le l-chloro-1-bromoéthylène et le méthacrylonitrile; des carnoxylates de vinyle tels que l'acétate de vinyle, le chioroacétate de vinyle, le propionate de vinyle et le stéarate de vinyle t la methylvinylcétone ; des N-vinylimidos tels que le N-vinylphtalimide et le N-vinylsuccinimide t des esters de l'acide méthylènemalonique t des alacylevinylesters ; l'acide vinylsulfonique ; les acides &alpha;, ss-dicarboxyliques et leurs anhydrides et esters ; le styrène, le vinylnaphtalène, la vinylpyridine et es dérivés alcoylés et le vinylimidazole. Au lieu d'une copolymérisation avec des amides acides, le groupe nitrile des polymères d'acrylonitrile peut être partiellement transformé en des groupes amide. par addition d'eau après la polymérisation. Ces monomères copolymérisables monoéthyléniquement insaturés peuvent être utilisés seuls ou en combinaison. Les polymères d'acrylonitrile employés peuvent être ceux qui sont préparés par des procédés de polymérisation connus quelconques tels que par exemple la polymérisation en suspension aqueuse et la polymérisation en solution dans un agent solvant approprié tel que l'acide nitrique aqueux et le diméthylsulfoxyde. Un autre constituant important de l'étoffe non tissée selon l'invention est constitué par des fibres fibrillaires en au moins un polymère d'acrylonitrile. Les fibres fibrillaires sont caractérisées comne ayant une pluralité de fibrilles possédant des aiatres plus fins que 3 microns et des longueurs supérieures à 50 fois leurs diamètres, formées en divisant la fibre dans une direction de l'axe de la fibre. La pluralité de fibrilles sont enchevêtrées ou emmêl6es les unes avec les autres et attrapent ou accrochent les fibres précitées spontanément ondulées ou frisées, pour créer ainsi une étoffe non tissée ayant la densité apparente désirée. Les fibres fibrillaires sont réalisées soit en un polymère d'acrylonitrile ou en un mélange de deux ou d'un plus grand nombre de polymères d'acrylonitrile. Quand les fibres fibrillaires sont réalisées en un seul polymère d'acrylonitrile, le polymère d'acrylonitrile consiste essentiellement, sous for-e polymérisée, en 60eo à 98ç en poids d'acrylonitrile et en 2% à 40,) en poids d'un monomère copolymérisable monoéthyléniquement insaturé ayant un groupe carboxyle ou un groupe amide ou amide substitué par N-alcoyle.Des exemples de tels monomères copolymérisables monoéthyléniquement insaturés sont : l'acide acrylique, l'acide &alpha;-chloroacrylique, l'acide méthacrylique. l'acide itaconique, l'acide vinylglycollique, l'acide vinylacétique, l'acrylamide, le méthacrylamide, le &alpha;-chioro- acrylamide et des dérivés, substitués par N-alcoyle, de ces amides acides, le groupe alcoyle ayant 1 à 8 atones de carbone. Parmi ceux-ci, l'acide acrylique, l'acide méthacrylique et l'acrylmide sont préférables. Cas monomères copolymérisables monoéthyléniquement insaturés peuvent être utilisés seuls ou en conbinaison. Quand les fibres fibrillaires sont réalisées en un mélange de deux ou d'un plus grand nombre de polymères d'acrylonitrile, le mélange comprend, sous forne polymérisée, 60% à 98% en poids d'acrylonitrile et 2% à 40% en poids du monomère monoéthyléniquement insaturé précité. Quand la quantité du monomère monoéthyléniquement insaturé précité est extérieure au domaine compris entre 2% et 40% en poids, il est difficile de produire une fibre fibrillaire ayant les fibrilles désirées. Les fibres fibrillaires sont de préférence constituées par un mélange de - (a) 50% à 90% en poids d'un polymère d'acrylonitrile composé essentiellement, sous forme polymérisée, de 80% à 100% en poids d'acrylonitrile et de 0% à 20% en poids d'autres monomères copolymérisables monoéthyléniquement insaturés, comme cela est illustré en se référant au polymère des fibres spontanément ondulées ou frisées ; et de - (b) 10% à 90% en poids d'un polymère d'acrylonitrile composé essentiellement, sous forme polymérisée, de 30% à 90% en poids d'acrylonitrile et de 19% à 70% en poids d'un monomère copolymérisable monoéthyléniquement insaturé ayant un groupe carboxyle ou un groupe amide ou un groupe amide substitué par N-alcoyle comme cela a été illustré ci-dessus. Facultativement, ce dernier polymère peut contenir, sous forme polymérisée, moins de 60% en poids d'autres monomères copolymérisables monéthyléniquement insaturés à côté de ceux ayant un groupe carboxyle ou un groupe amide ou un groupe amide substitué par N-alcoyle. Ces polymères possèdent de préférence un poids moléculaire moyen de 20.000 à 200.000. Les fibres fibrillaires sont présentes en des quantités de 5% à 50,' en poids, basées sur le poids de l'étoffe non tissée. Quand les quantités de fibres fibrillaires sont en excès, l'étoffe non tissée possède une densité apparente indésirablement élevée et est d'un gonflant ou bouffant et d'une douceur ou mollesse médiocres. Par contraste, avec des quantités inférieures à 5% en poids, l'étoffe non tissée est d'une résistance mécanique à la traction et d'une uniformité de densité superficielle et de planéité médiocres. Si on le désire, d'autres matières fibreuses peuvent être incorporées à l'étoffe non tissée selon l'invention en des quantités atteignant 45% en poids, basées sur le poids de l'étoffe. De telles matières fibreuses comprennent par exemple : la pâte de bois et des fibres coupées ou verranne provenant de fibres de cellulose régénérée, des fibres de polyamide et des fibres de polyester. Ces fibres coupées possèdent de préférence des longueurs inférieures à 25 mm. En outre, des résines liantes ou agglomérantes peuvent être incorporées à l'étoffe non tissée selon l'invention en des quantités de 5% à 45% en poids, basées sur le poids de l'étoffe. De telles résines liantes ou agglomérantes comprennent par exemple un copolymère de styrène et de butadiène contenant au moins 20% en poids de styrène, un copolymère dacrylonitrile et de butadiène contenant 20% à 50% en poids d'acrylonitrile, un copolymère contenant au moins 50% en poids daacrylate de méthyle, éthyle ou de butyle ou de méthacrylate et au moins 50% en poids de butadiène, de styrène ou d'acétate de vinyle, d'acétate de polyvinyle, un copolymère d'acétate de vinyle avec l'éthylène ou le styrène, du caoutchouc naturel et du caoutchouc à base dauréthane. Ces résines liantes peuvent être appliquées à 1' étoffe non tissée selon l'invention, par exemple en pulvérisant un latex ou une solution de la résine liante sur l'étoffe ou en imprégnant l'étoffe avec un latex ou la résine liante. Quand la quantité de résine liante atteint 45% en poids, l'étoffe non tissée imprégnée de résine présente un module amélioré d' élasticité à la traction sans réduction appréciable de douceur ou de mollesse ni accroissement de densité apparente. La résine liante, appliquée sur l'étoffe, couvre au moins une partie surfaces des fibres spontanément ondulées ou frisées et des fibres fibrillaires et améliore l'adhésion entre les fibrilles et entre la fibrille et la fibre ondulée ou frisée. L'étoffe non tissée selon l'invention possède une bonne uniformité de densité superficielle et de planéité. Une telle uniformité est exprimée en fonction du paramètre d'uniformité interne et du paramètre d'uniformité externe tels que déterminés comme suit. Le paramètre d'uniformité interne est défini comoe étant le rapport de l'écart normal d'épaisseur d'une nappe comprimée à son épaisseur moyenne. L'épaisselr d'une nappe comprimée est mesurée en 100 points verticalement et horizontalement espacés d'un centimètre les uns des autres sur l'étoffe en maintenant un échantillon de nappe entre deux plaques planes circulaires ayant chacunel cm2 de surface et disposées parallèlement lune à l'autre et en mesurant la distance entre les deux plaques quand une charge de 5 kg est appliquée à celles-ci dans une direction perpendiculaire aux plaques. L'étoffe non tissée selon l'invention possède un paramètre d'uniformité interne de préférence inférieur à 0, 15 et plus préférablement inférieur à 0, 10. En général, bien que le paramètre d'uniformité interne d'une étoffe non tissée de fibres ondulées ou frisées varie grandement en fonction de la densité superficielle de l'étoffe non tissée à ondulations ou frisures non développées, le paramètre d'uniformité interne de l'étoffe non tissée selon l'invention est très petit parcs que l'étoffe non tissée à ondulations non développées est composée de fibres ondulées ou frisées de façon latente, ayant des longueurs inférieures à 20 armon et par conséquent est d'une densité de surface uniforme. Le paramètre d'uniformité externe est défini comme étant le rapport de l'écart normal de l'épaisseur d'une nappe à son épaisseur moyenne. Cette épaisseur est mesurée en 100 points espacés de 1 mm les uns des autres sur une ligne choisie au hasard sur la nappe par un procédé semblable à celui utilisé pour déterminer le paramètre d'uniformité interne exposé ci-dessus, excepté que deux plaques planes circulaires sont employées, ayant chacune une surface d'aire de 1 mm et une charge de îoe mg est appliquée au lieu de 5 kg. L'étoffe non tissée selon l'invention possède un paramètre d'uniformité externe de préférence inférieur à 0, 15 et plus préf érablement inférieur à 0,10. L'étoffe non tissée selon l'invention est fabriquée par le procédé suivant. Cela signifie que le procédé comprend les opérations consistant - (1) à disperser dans de l'eau : (a) 50% à 95% en poids, basés sur le poids de la nappe résultante, de fibres de polymère d'acrylonitrile ondulées ou frisées de façon latente et ayant des longueurs de 4 mm à approximative ent 25 mm, ledit polymère d'acrylonitrile étant essentiellement composé, sous for e polymérisée, de 80% à 100% en poids d'acrylonitrile et de ot0 à 20ió en poids d'un monomère copolymérisable nonoéthyléniquement insaturé ; et (b) 5% à 50% en poids, basés sur le poids de la nappe résultante, de fibres fibrillaires en au moins un polymère d'acrylonitrile, ledit polymère d'acrylonitrile comprenant, sous forme polymérisée, 60% à 98% en poids d'acrylonitrile et 2% à 40Ó en poids d'un ronoHere copolymérisable monoéthyléniquement insaturé ayant un croupe carboxyle et un groupe amide ou un groupe amide substitué par le radical N-alcoyle, et lesdites fibres fibrillaires étant rétrécissables d'au moins 10% en longueur quand elles sont immergées dans un bain d'eau chaude décrit ci-dessous et ayant un degré de battage de loo à 550 cc exprimé en liberté normalisée canadienne (Canadian Standard Freeness) et désigné ci-après en abrégé par "C.S.F." ; - (2) à former une nappe à partir de ladite dispersion aqueuse - (3) à immerger la nappe dans un bain d'eau chaude maintenu à une température d'au moins 900C pour développer ainsi des ondulations ou frisures dans les fibres ondulées de façon latente et à rétrécir les fibres fibrillaires , et ensuite - (4) à sécher la nappe mouillée ou humide pour créer ainsi une nappe ayant une densité apparente de 0,05 à 0,25 g/cm . Les fibres ondulées de façon latente utilisées sont soit non rétrécies ou bien rétrécies dans une faible mesure au cours de l'opération d'immersion de la nappe dans un bain d'eau à au moins 900C et par conséquent devront avoir des longueurs de 4 mr.l à approximativement 25 mm afin de produire les fibres spontanément ondulées ou frisées ayant des longueurs de 4 mm à 20 mm. Les fibres ondulées ou frisées de façon latente peuvent être préparées par des procédés connus dans lesquels au moins deux polymères d'acrylonitrile différents par le rétrécissement thermique sont conformés ou façonnés en des filaments composites du type dit juxtaposé côte à côte, csest-à-dire des filaments ayant une structure telle qu'au moins les deux polymères différents soient adhérents l'un à l'autre le long de l'axe de fibre, de manière que chacun constitue une partie de la surface de fibre, ou bien en des filaments composites du type dit ame excentrée-gaine ; c'est-à-dire des filaments ayant une structure telle que les deux polymères différents soient adhérents l'un à l'autre le long de l'axe de fibre, de marnière qu'un composant constitue une âme située de façon excentrée et un autre constitue la gaine ou l'enveloppe. Au moins les deux polymères différents sont séparément dissous dans un agent solvant approprié tel qu'une solution aqueuse d'acide nitrique, de rhodanate ou de chlorure de zinc, ou de diméthyl- sulfoxyde et,ensuite, les soiutions sont extrudées à travers une filière en formant des filaments composites par un procédé connu de filage par voie sèche ou humide.Les filaments extrudés sont lavés à l'eau si on le désire et ensuite étirés d'une quantité de préférence égale à 5 à 15 fois leur longueur initiale pour les transformer ainsi en des filaments ondulés ou frisés de façon latente. Les filaments étirés peuvent être recuits à des températures non supérieures à 170 C et étirés davantage jusqu'à au moins 1,05 fois leur longueur. Les filaments ondulés de façon latente ainsi préparés devront être capables de développer au moins 20 ondulations ou frisures par longueur de 25,4 mm quand ils sont immergés dans de l'eau chaude pendant 5 secondes à la même température que celle a' laquelle la nappe a été immergée dans de 1eau chaude au cours de l'opération précitée (3) et ensuite séchés. On peut faire varier l'épaisseur des filaments ondulés de façon latente dans le domaine s'étendant depuis approximativement 1 denier jusqu'à approximativement 10 deniers par filament. Les fibres fibrillaires utilisées peuvent être préparées par des procédés dans lesquels une pâte de filage en un polymère d'acrylonitrile ou en un mélange de polymères d' acrylonitrile, ledit polymère ou lesdits polymères ayant la composition indiquée ci-dessus, est filée en des filaments par un procédé de filage connu, de préférence un procédé de filage par voie hamide et les filaments sont lavés à l'eau si on le désire et étirés jusquEsu moins 3 fois leur longueur initiale, découpés en des fibres coupées ayant des longueurs de 3 mm à 15 mm et ensuite battus dans un bain d'eau. Les filaments étirés ont une épaisseur de préférence d' approxima- tivement 1 à approximativement 10 deniers et un rétrécissement ou retrait dans de l'eau chaude tel qu'indiqué ci-après. Il est préférable que des fibres non séchées, ayant une structure en gel ou collolde, soient battues. Pour obtenir les meilleurs résultats, les fibres non séchées et gélifiées ou colloldales à battre ont une teneur en eau telle quelles retiennent au moins approximativement 100% en poids, basés sur le poids sec des fibres, de l'eau quand elles sont comprimées ou pressées à une pression de 10 kg/cm2. Le battage peut être exécuté d'une manière connue par un moyen de battage approprié tel qu'un batteur, broyeur ou malaxeur ou raffineur. Le battage est exécuté jusqu'à un degré tel que les fibres battues aient une pluralité de fibrilles possédant un diamètre de moins de 3 microns et des longueurs de plus de 50 fois leurs diambtres, formées en divisant chaque fibre dans une direction de l'axe de fibre. Le degré désiré de battage est compris dans le domaine allant de 100 cc à 550 cc exprimé en unités C.S.F.. Un degré de battage, inférieur à ce domaine, c'est-à-dire une valeur C.S.F. supérieure à 550 cc, signifie que les fibres n'ont pas les fibrilles désirées. Par contraste, une valeur C.S.F. inférieure à 100 cc signifie que les fibres ont été battues avec excès et que les fibrilles sont de grosseur ou taille minuscule. Les fibres fibrillaires sont rétréciesables d'au moins 10% en longueur quand elles sont plongées ou immergées dans de l'eau chaude maintenue à la même température que celle employée dans l'opération précitée (3). De préférence, un tel retrait ou rétrécissement des fibres fibrillaires tombe dans le domaine allant d'une valeur de 10% inférieure au rétrécissement des fibres ondulées de façon latente jusqu'à une valeur de 10% supérieure au rétrécissement de ces dernières fibres. Le rétrécissement dans de l'eau chaude est déterminé sur des filaments avant que ceux-ci ne soient découpés en des segments ou tronçons coupés et battus et est exprimé par la formule suivante % de retrait = [(1î - 12) /l1]x 100 où lî et 12 désignent les longueurs des filaments respectivement avant et après immersion dans l'eau chaude et les deux longueurs sont mesurées quand les filaments sont tendus en appliquant une charge de 1,5 g par denier à ceux-ci. Dans la formation d'une nappe comprenant les fibres ondulées de fagon latente et les fibres fibrillaires rétrécie sables précitées et, si on le désire, d'autres matières fibreuses indiquées ici auparavant, il est préférable de préparer une bouillie ou pâte aqueuse de ces fibres à une concentration inférieure à 0,5% en poids. Ensuite, une nappe humide est formée à partir de la bouillie ou pâte aqueuse en utilisant une machine de papeterie ou de fabrication de papier. Des machines de papeterie connues peuvent être employées, telles qu'unie machine de fabrication de feuilles, une machine à papier à table plate et une machine à papier à forme ronde. La nappe humide ainsi formée, après avoir été séchée à une température allant de la température ambiante à 1700C ou étant toujours dans un état non séché, est immergée dans de l'eau chaude. Afin de renforcer le développement des ondulations ou frisures, il est préférable de preer une nappe humide jusqu'à ce qu'elle ait une teneur en eau de 200% à 1.000% en poids, basée sur le poids sec et ensuite d'immerger la nappe humide dans ns de l'eau chaude. La nappe est plongée dans un bain d'eau chaude maintenu à des températures non inférieures à 90 C mais inférieures au point d' ébullition et habituellement pendant une période de 3 secondes à 30 minutes dans un état relSehE ou détendu.Quand le bain est maintenu à une température inférieure à 900C, des ondulations ou frisures se développent à une vitesse beaucoup plus lente et seulement dans une nesure limitée et par conséquent la nappe est complétement ou partiellement cassée, brisée ou rompue dans le bain d'eau , ou bien ceci conduit à un accroissement indésirable du paramètre d'uniformité interne défini ici auparavant. Similairement dans un bain d'eau maintenu au point d'ébullition, la nappe est cassée, brisée ou rompue et le paramètre d'uniformité interne augmente. En même temps que le dévelopoement des ondulations ou frisures, la nappe est rétrécie en surface et augmente en épaisseur. Aucune force mécanique extérieure, qui limiterait un tel changement dimensionnel, ne doit être appliquée. Les fibres fibrillaires utilisées présentent des retraits d'au moins 10 dans l'eau chaude et de préférence des retraits tordant dans le dondaine allant d'une valeur inférieure de 10% a une valeur supérieure de 10% au rétrécissement des fibres ondulées de façon latente et, par conséquent, elles sont aptes à être enchevêtrées ou emmêlées avec les fibres ondulées ou frisées sans limitation du développement des ondulations ou frisures.Quand le rétrécissement des fibres fibrillaires dans l'eau chaude est inférieur à 10%. la nappe résultante est d'un paramètre d'uniformité externe accru et d'une planéité de surface médiocre. La méthode selon l'invention, dans laquelle le développe nuent des ondulations ou frisures est exécuté par immersion dans de l'eau chaude, est avantageux par les points suivants. En premier lieu, une quantité suffisante de chaleur est rapidement et uniformément translriise aux fibres ondulées de façon latente. Ceci conduit à un développement raide et uniforme des ondulations ou frisures. En second lieu, toute force, susceptible de limiter le développement des ondulations ou frisures, est complétement supprimée dans l'eau chaude. une telle force comprend par exemple la tension superficielle de l'eau présente dans les espaces entre des fibres de la nappe non séchée avant invention dans l'eau chaude et l'adhésion entre des fibrilles de la nappe séchée avant immersion dans l'eau chaude. En d'autres osts, toute force,tendant à conserver la dimension de la nappe, est supprimée, sauf la force d'enchevêtrement ou d'emmêlement entre les fibres ondulées et les fibrilles des fibres fibrillaires.Par conséquent, si d'autres matières fibreuses fibrillaires, telles que la pâte dé bois, sont employées au lieu des fibres fibrillaires selon l'invention ou des fibres ondulées ou frisées de façon latente ayant des longueurs plus courtes que 4 mm, la nappe est susceptible d'être cassée, brisée ou rompue dans l'eau chaude et le paramètre d'uniformité interne augmente. L'un des appareils préférés pour l'immersion d'une nappe dans l'eau chaude est représenté en perspective sur la figure. Sur cette figure, une nappe 1 à ondulations non développées, transportées sur un convoyeur d'alimentation ou d'aménage 3, est amenée à tomber continuellement dans un bain d'eau chaude 5 où des ondulations ou frisures se développent. La nappe 2 à ondulations développées est placée en sandwich entre deux bandes, courroies ou tapis transporteurs sans fin 4 et 10, passant respectivement sur des rouleaux 14, 15 et 16 et sur des rouleaux 9, 11, 12 et 13, et transportée jusqu'à une section fornant séchoir (non représentée). Le chiffre de référence 8 désigne une caisse aspirante ou boite suceuse pour déshydrater et refroidir la nappe. Le chiffre de référence 6 désigne un tube chauffant et le chiffre de référence 7 désigne une plaque perforée pour contrôler ou régler la convection de l'eau. Ensuite, la nappe humide ou mouillée est séchée de préférence dans un séchoir à air chaud pour donner une nappe gonflante ou bouffante ayant une densité apparente de 0,05 g/cm3 à 0,25 g/cm3 et la douceur ou mollesse ainsi que l'uniformité de densité de surface et de planéité désirées. Afin d'améliorer l'état lisse, uni ou égal et la compacité de la contexture de surface de la nappe séchée pour permettre un traitement de surface, tel que l'impression et l'enduction ou l'enduisage de surface, la nappe peut être soumise à un calendrage en utilisant une paire de rouleaux ou cylindres. L'un des rouleaux ou cylindres est maintenu à une température de 1200C à 2500C et l'autre est maintenu à des températures inférieures à 600C. La pression linéaire, entre les rouleaux ou cylindres, est maintenue dans le domaine compris entre 10 g/cm à 5.000 g/cm. L'état lisse, uni ou égal ou la compacité de la contexture de surface de la nappe séchée est exprimé par la perméabilité à l'air (exprimée en s/100 cc) qui est déterminée conformément à la norme industrielle japonaise P-8 117 en utilisant un densomètre normalisé Gurley. La nappe calendrée présente de préférence une perméabilfté à 1' air de plus de 7 secondes par 100 cc d'air.Bien que la contexture de surface de la nappe calandrée soit dense ou compacte, la nappe possède une structure et une densité apparente qui sont toutes les deux semblables à celles d'une nappe non calandrée. L'étoffe non tissée selon l'invention est utilisable dans beaucoup de domaines tels que par exemple le génie civil et l'industrie de la construction, l'industrie vestimentaire, les produits ou marchandises intérieurs ou articles domestiques, l'artisanat, des produits divers ou marchanises variées, l'industrie du cuir artificiel et agricole. L'invention sera illustrée davantage mais n'est pas considérée comme limitée par les exemples suivants dans lesquels les parties et pourcentages sont indiqués en poids à moins que cela ne soit spécifié autrement. EXEMPLE 1 Préparation de polymères A, B et C. Une polymérisation continue en suspension aqueuse fut exécutée de la manière suivante. Une matière d'alimentation, constituée par un monomère composé de 92 parties d'acryBonitrile, de 8 parties d'acrylate de méthyle, de 6 parties d'une solution aqueuse de persulfate d' ammmonium à 5%, de 30 parties d'une solution aqueuse de bisulfite de sodium à 5%, de 8 parties d'une solution aqueuse d'acide sulfurique à 5% et de 410 parties d'eau pure, fut continuellement amenée dans un reacteur en verre de 10 litres équipé d'un agitateur. Le mélange de réaction fut maintenu à une température de 550C et à un pH de 2,5 * 0,5. Le temps de séjour dans le réacteur fut en moyenne de 6 heures.La bouillie ou pâte de polymère ainsi préparée fut déshydratée, lavée et ensuite séchée par de l'air chaud à 1000C pour obtenir un copolymère (appelé ci-après "polymère A"). Le rendement fut de 88%. Le polymère A avait un poids moléculaire moyen de 70.000. A la suite du procédé opératoire exposé ci-dessus1 une polymérisation continue en suspension aqueuse fut exécutée, dans laquelle une matière d'alimentation, constituée par un monomere composé de 90 parties daacrylonitrile, de 100 parties d'une solution aqueuse daacrylamide à 10%, de 6 parties d'une solution aqueuse de persulfate d'ammonium à 5%, de 30 parties d'une solution aqueuse de bisulfite de sodium à 5%, de 8 parties d'une solution aqueuse diacide sulfurique à 5% et de 320 parties d'eau pure, fut employée. Toutes les autres conditions restèrent sensiblement les mêmes.Un copolymère (appelé ci-après polymère B") fut obtenu avec un rendement de 85%. Le polymère B avait un poids moléculaire de 72.000. Similairement, une polymérisation continue en suspension aqueuse fut exécutée, dans laquelle une matière d'alimentation, constituée par un monomère comprenant 80 parties daacrylo- nitrile, 20 parties d'acide acrylique, 6 parties d'une solution aqueuse de persulfate d'ammonium à 5%, 33 parties d'une solution aqueuse de bisulfite de sodium à 5X, 8 parties d'une solution aqueuse diacide sulfurique à 5% et 330 parties d'eau pure, fut employée. Toutes les autres conditions restèrent sensiblement les mêmes. Un copolymère (appelé ciaprès "polymère C") füt obtenu avec un rendement de 83%. Le polymère C avait un poids molécuLaire de 69.000. Préparation de la fibre ondulée de façon latente 0. 26 parties de chacun des polymères A et B furent dissoutes dans 140 parties d'une solution aqueuse d'acide nitrique à 67% maintenue à 0 C et chaque solution fut maintenue à un degré de vide ou de dépression de 700 nu de hauteur de colonne de mercure Hg de dépression et à une température de OOC pendant 10 heures pour être ainsi désaérée. Les deux pâtes de filature ainsi préparées avaient des viscosités respectivement de 700 centipoises et 830 centipoises. Les deux pâtes de filature furent simultanément extrudées à un rapport de 1:1 en poids à travers une filière à 120 orifices ayant chacun un diamètre de 0,06 rnm dans un bain de coagulation d'une solution aqueuse d'acide nitrique à 30% maintenue à 0 C. La vitesse de filage était de 5 m/mn. Les filaments composites juxtaposés côte à côte ainsi préparés furent lavés dans l'eau, étirés jusqu'à 6 fois leur longueur initiale dans un bain d'veau maintenu à 100 C et ensuite séchés par de l'air chaud à 100 c. Les filaments ondulés de façon latente ainsi préparés avaient un titrage de 2 deniers par filament. Les filaments furent ensuite découpés en des fibres coupées dont les longueurs sont indiquées dans le tableau I ci-après. Ces fibres coupées sont appelées ci-après fibre ondulée de façon latente 0". Préparation de la fibre fibrillaire rétrécissable P 15 parties du polymère A et 10 parties du polymère C furent dissoutes dans 140 parties d'une solution aqueuse d'acide nitrique à 67% maintenue à 0 C et ensuite la solution fut maintenue à un degré de vide de 700 nm de hauteur de colonne de nercure Hg de dépression et à une température de 0 C pendant 10 heures pour être ainsi désaérée. La pâte de filature ainsi préparée avait une viscosité de 660 centipoises. La pâte de filature fut extrudée à travers une filière à 500 orifices ayant chacun un diamètre de 0,08 m dans un bain de coagulation d'une solution aqueuse d'acide nitrique à 30% maintenue à 0 C. La vitesse de filage était de 5 m/r.n. Les filaments ainsi préparés furent lavés dans l'eau et étirés jusqu'à 7 fois leur longueur initiale dans un bain d'veau maintenu à 100 C. Les filaments avaient un titrage de 3 deniers par filament. Les filaments furent ensuite découpés en des fibres coupées de 5 mm de longueur. 100 g (basés sur le poids sec, des fibres coupées furent battus par un batteur Niagara normalisé TAPPI de 10 litres, chargé à 2,5 kg et chargé de 10 litres d'eau. Les fibres battues (appelées ici "fibre fibrillaire rétrécissable P) avaient une valeur C.S.F. de 300 cc. Fabrication d'étoffes non tissées. 90 parties de fibre ondulée de façon latente 0 et 10 parties de fibre fibrillaire P furent dispersées avec une partie de polyacrylamide dans 50.000 parties d'eau. A partir de la bouilie ainsi préparée, une nappe, ayant une densité superficielle de loo g/m2, fut fabriquée en utilisant une machine de forme ronde et des noyens de déshydratation par succion ou aspiration ayant une largeur de travail de 50 cm, à une vitesse de 1 m/mn. La nappe rouillée ou humide, contenant 70', d'eau, ainsi formée fut continuellement traitée par l'appareil représenté sur la figure. Cela signifie que la nappe humide 1 fut placée sur un transporteur 3 et passée à travers un bain d'eau chaude maintenu à 980C.Les vitesses de déplacement ou de défilement des convoyeurs 3 et 4 étaient respectivement de 1 m/mn et de 0;8 m/mn. Ceci permit un rétrécissement de 20% de la nappe dans la direction de défilement entre le point ou la nappe était plongée dans le bain et le point où la nappe était pincée par le transporteur 4. La distance, entre les deux points indiqués ci-dessus, était de 0,8 in. La nappe humide ou mouillée, comportant des ondulations ou frisures développées par l'immersion dans l'eau chaude, fut ensuite séchée par de l'air chaud à 1000C. Les rétrécissements dans l'eau chaude respectivement de la fibre ondulée de façon latente O et de la fibre fibrillaire P furent respectivement de 13% et de 18%. La fibre O avait produit 36 ondulations par longueur de 25,4 mm quand elle a été plongée dans l'eau chaude.Les caractéristiques de la nappe sont indiquées dans le tableau I ci-après. TABLEAU I Essai Longueur Rétré- Densi- Densi- Nombre Para- Para- Douceur Module de cisse- té su- té ap- d'ondu- mètre mètre spécifi- de N fibre ment perfi- parente lations d'uni- d'uni- que traction ondulée en cielle de formité formité de façon surface (g/m) (g/m ) fibre interne externe (cm/m/g) (g/d) latente de la frisée nappe dans la (%) nappe par 25,4 mm 1 2,5 38 160 0,11 39 0,16 0,10 0,037 0,009 contrôle 2 5 45 188 0,14 36 0,06 0,04 0,033 0,021 3 12 43 171 0,16 34 0,08 0,06 0,032 0,055 4 21 38 161 0,18 29 0,10 0,08 0,034 0,072 5 28 29 135 0,26 18 0,20 0,19 0,036 0,058 contrôle EXEMPLE 2 En suivant le procédé exposé dans l'exemple 1, des nappes furent fabriquées, dans lesquelles la longueur de la fibre ondulée de façon latente 0 était de 12 mm et le degré de battage de la fibre fibrillaire rétrécissable P fut varié comme cela est indiqué dans le tableau II. Toutes les autres conditions restèrent sensiblement les mêmes. Les valeurs C.S.F. de la fibre fibrillaire rétrécissable P et les caractéristiques des nappes ainsi fabriquées sont indiquées dans le tableau Il ci-après TABLEAU II Essai Valeur Rétré- Densité Densité Nombre Para- Para- Douceur Module C.S.F. cisse- super- appa- d'ondu- mètre mètre spécifi- de N de al ment en ficielle rente lations que fibre surface de d'uni- d'uni- traction fibril- de la (g/m) (g/m ) frisée formité formité laire P nappe frissée interne externe (cm/m/g) (g/d) (%) dans la nappe par 25,4 mm *1 1 600 - - - - - - - contrôle 2 500 41 176 0,15 33 0,05 0,08 0,037 0,060 3 350 43 165 0,13 32 0,04 0,03 0,044 0,048 4 150 45 180 0,16 35 0,07 0,06 0,040 0,061 *2 5 80 - - - - - - contrôle *1, *2 La nappe fut cassée dans le bain d'eaude EXEMPLE 3 En suivant le procédé exposé dans exemple 1, des nappes furent fabriquées, dans lesquelles la longueur de la fibre ondulée de façon latente O était de 12 mm et le rapport des quantités de la fibre ondulée de façon latente O à la fibre fibrillaire P fut varié comme cela est indiqué dans le tableau III ci-dessous. Les résultats t indiqués dans le tableau Il:' ci-dessous. TABLEAU III Essai Rapport Rétrécis- Densité Densité Nombre Parmètre Paramètre Douceur Module sement super- appa- d'ondu- d'unifor- d'unifor- spéci- de Fibre O en ficielle rente lations mité mité fique traction N Fibre P surface de da la (g/m) (g/m ) fibre interne externe (cm/m/g) (g/d) napp frisés (%) dans la pappe par 25,4 mm *1 1 98/2 - - - - - - - contrôle 2 94/6 50 200 0,10 40 0,03 0,12 0,026 0,011 3 85/15 39 164 0,14 36 0,09 0,08 0,037 0,066 4 72/25 36 156 0,23 25 0,02 0,09 0,057 0,076 5 45/55 36 152 0,28 18 0,05 0,16 0,083 0,100 contrôle *1 La nappe fut cassée dans le bain d'eau chaude. EXEMPLE 4 En utilisant une matière d'alimentation constituée par un monomère composé de 75 parties d'acrylonitrile, de 25 parties diacide méthacrylique, de 6 parties d'une solution aqueuse de persulfate d'ammonium à 5%, de 30 parties d'une solution aqueuse de bisulfite d'ammonium à 5% et de 8 parties d'une solution aqueuse d'acide sulfurique à 5%, un copolymère, ayant un poids moléculaire de 77.000 (appelé ci-après "polymère D"), fut produit d'une manière semblable à celle exposée dans exemple 1. Le rendement fat de 88X. 17 parties du polymère A et 8 parties du polymère D furent dissoutes dans 140 parties d'une solution aqueuse d'acide nitrique à 67% maintenue à 0 C et ensuite la solution fut désaérée à un degré de vide de 700 mm de hauteur det colonne de mercure Hg de dépression et à une température de OOC pendant 10 heures. La pSte de filature ainsi préparée avait une viscosité de 840 centipoises. La pète de filature fut extrudée à travers une filière à 500 orifices ayant chacun un diamètre de 0,08 fl dans un bain de coagulation d'une solution aqueuse d'acide nitrique à 30% maintenue à 0 C.La vitesse de filage Butait de 5 m/mn. Les filaments ainsi préparés furent laves dans l'eau et étirés jusqu'à 7 fois leur longueur initiale dans un bain d'eau à 1000C. Les filaments avaient un titrage de 3 deniers par filament. Les filaments furent ensuite découpés en des fibres coupées de 7 mm de longueur. 100 g (basés sur le poids sec) des fibres coupées furent battus dans 10 litres d'eau dans des conditions semblables à celles employées dans exemple 1 pour obtenir des fibres fibrillaires rétrécissables (appelles ici "fibre fibrillaire 0") ayant une valeur C.S.F. de 300 oe. 90 parties de fibre ondulée de façon latente 0, ayant une longueur de 12 mm et 10 parties de fibre fibrillaire Q furent dispersées avec i partie de polyacrylamide (le même que celui utilisé dans l'exemple 1) dans 50.000 parties d'eau. A partir de la bouillie ainsi préparée, une nappe Immide ou mouillée, contenant 660% d'eau, fut fabriquée, immerge dans l'eau chaude et ensuite séchée, d'une manière semblable à celle exposée dans l'exemple 1. Le rétrécissement dans l'eau chaude de la fibre fibrillaire Q fut de 15%. Les caractéristiques de la nappe sont indiquées dans le tableau IV ci-après. EXEMPLE 5 Un réacteur en verre de 10 litres, équipé d'un agitateur, fut chargé de 40 parties d'acrylonitrile, de 170 parties d'une soiution aqueuse d'acrylaraide à 35% de 5 parties d'une solution aqueuse de persulfate d'ammonium à 50%, d'une partie d'une solution aqueuse de nitrate ferrique à 10%, de 0,5 parties d'acétylacétone et de 825 parties d'une solution aqueuse d'acide nitrique à 76%. e contenu fut maintenu à 0 C sous une atmosphère d'azote pendant 15 heures tout en étant remmé pour obtenir une solution dans l'acide nitrique aqueux d'un copolymère (appelé ci-apres "polymère E") ayant une viscosité de 600 centipoises à 0 C. Le rendement du polymère E fut de 98%. 100 parties de la solution de polymère E dans l'acide nitrique aqueux, indiqué ci-dessus, 55 parties du polymère A et 275 parties d'une solution aqueuse d'acide nitrique à 67% furent mélangées et désaérées d'une manière semblable à celle décrite dans l'exple 4 pour obtenir une pâte de filature. Des fibres fibrillaires rétrécissables, ayant une valeur C.S.F. de 310 cc, furent obtenues à partir de la pâte de filature, d'une manière semblable à celle exposée dans l'exemple 4. En suivant le procédé exposé dans exemple 4, une nappe humide fut fabriquée, immergée dans l'eau chaude et ensuite séchée, dans laquelle les fibres fibrillaires précitées furent utilisées au lieu de la fibre Q. Les caractéristiques de la nappe sont indiquées dans le tableau IV ci-après. Le rétrécissement dans l'eau chaude des fibres fibrillaires précitées fut de 22%. EXEMPLE COMPARATTF 1 100 parties de la solution du polymère E dans 1'acide nitrique aqueux indiqué dans l'exemple 5 et 4 parties de polyacrylonitrile ayant un poids moléculaire de 72.000 furent mélangées et désaérées d'une manière semblable à celle indiquée dans l'exemple 1 pour préparer une pâte de filature ayant une viscosité de 550 centipoises à 0 C. La pâte de filature fut filée, lavée et étirée d'une manière semblable à celle indiquée dans l exemple 1 pour obtenir des filaments d'un titrage de 3 deniers par filament. Les filaments furent découpés en des fibres coupées de 7 mm de longueur. Des fibres fibrillaires rétrécissables, ayant une valeur c.S.F. de 380 cc, furent obtenues à partir des fibres coupées, d'une manière semblable à celle indiquée dans l'exemple 1. En utilisant 85 parties de fibre ondulée de façon latente O ayant une longueur de 12 mm et 15 parties des fibres fibrillaires précitées, une nappe humide fut fabriquée, d'une manière semblable à celle indiquée dans l'exemple 1. La nappe fut cassée par son immersion dans l'eau chaude.Ceci est du à ce que la fibre fibrillaire était composée, sous forme polymérisée, de 57% en poids d'acrylonitrile et de 434,0 en poids daacrylamide et, par conséquent, n'était pas satisfaisante EXEMPLE 6 25 parties du polymère B utilisé dans l'exemple 1 furent dissoutes dans 140 parties d'une solution aqueuse d'acide nitrique à 67% et maintenues à 350C pendant une période de 24 heures en transformant ainsi les groupes nitrile du polymère B en des groupes amide.La solution résultante de polymère (appelé ci-après "polymère F") dans l'acide nitrique aqueux avait une viscosité de 950 centipoises à 0 C. Le polymère F s'avéra contenir 35% d'acrylamide sous forme polymérisée, d'après une analyse élémentaire de l'azote. 100 parties de la solution précitée de polymère F dans de l'acide nitrique aqueux, 45 parties du polymère A et 255 parties d'une solution aqueuse d'acide nitrique à 67% furent mélangées et désaérées d'une manière semblable à celle exposée dans l'exemple 4 pour préparer une pâte de filature. Des fibres fibrillaires rétrécissables, ayant une valeur C.S.F. de 295 cc, furent obtenues à partir de la pâte de filature d'une manière semblable à celle exposée dans l'exemple 4, excepté que, avant que les filaments étirés furent découpés en des fibres coupées, un agent empêchant l'adhésion (connu sous le nom commercial ACX-86 et fourni par la société dite Yoshimura Yu-Kagalw Co., Ltd.) fut appliqué avec une retenue de 0,3% aux filaments étirés et ensuite les filaments étirés furent séchés par l'air chaud à 80 C. En suivant le procédé exposé dans 1 'exemple 4, une nappe fut fabriquée, dans laquelle les fibres fibrillaires précitées furent utilisées au lieu de la fibre Q Les caractéristiques de la nappe sont indiquées dans le tableau IV ci-après. Le rétrécissement,dans l'eau chaude, des fibres fibrillaires précitées était de 19%. EXEMPLE 7 100 parties de la solution de polymère F dans l'acide nitrique aqueux, tel qu'indiqué dans l'exemple 6, furent désaérées, filées, lavées à l'eau et étirées jusqu'à 5 fois la longueur initiale des filaments filés dans l'eau chaude à 90OC pour obtenir des filaments d'un titrage de 5 deniers par filament. Les filaments furent découpés en des fibres coupées de 7 mm de long. Des fibres fibrillaires rétrécissables, ayant une valeur C.S.F. de 400 cc, furent obtenues à partir des fibres coupées, d'une manière semblable à celle décrite dans l'exemple 1. En utilisant 20 parties des fibres fibrillaires et 80 parties de la fibre ondulée de façon latente O ayant une longueur de 12 mm, une nappe fut fabriquée d'une manière semblable à celle décrite dans l'exemple 1. Les caractéristiques de la nappe sont indiquées dans le tableau IV ci-dessous. Le rétrécissement, dans l'eau chaude, des fibres fibrillaires précitées était de 21%. EXEMPLE 8 20 parties du polymère A et 5 parties du polymère C, tous deux décrits dans l'exemple 1, furent dissoutes dans 140 parties d'une solution aqueuse d'acide nitrique à 67% maintenue à 0 C et désaérées d'une manière semblable à celle indiquée dans l'exemple 1 pour obtenir une pâte de filature ayant une viscosité de 700 @Po à 0 C. La pâte de filature fut filée, lavée et étirée d'une manière semblable à celle décrite dans exemple 1 pour obtenir des filaments de 4 deniers par filament. Les filaments furent découpés en des fibres coupées de 5 mm de long.Des fibres fibrillaires rétrécissables, ayant une valeur C.S.P. de 450 cc, furent obtenues à partir des fibres coupées,d'une manière semblable à celle décrite dans l'exemple 1. En utilisant 20 parties des fibres fibrillaires et 80 parties de la fibre ondulée de façon latente O ayant une longueur de 12 mm, une nappe humide fut fabriquée, immergée dans l'eau chaude et ensuite séchée, d'une manière semblable à celle exposée dans l'exemple 1. Les Caractéristiques de la nappe sont indiquées dans le tableau IV ci-dessous. Le rétrécissement, dans l'eau chaude, du fibres fibrillaires précitées était ds 11%. EXEMPLE COMPARATIF 2 20 parties du polymère A et 2 patties du polymère C, tous deux décrits dans l'exemple 1, furent dissoutes dans 125 parties d'une solution aqueuse d'acide nitrique à 67% maintenue à 0 C et désmérées d'une manière samblable à celle décrite dans exemple 1 pour obtenir une pSte me filature ayant une viscosité de 855 centipoises à 0 C. La pète de filature fut filée, lavée à l'eau et étirée jusqu'à 9 fois la longueur initiale des filaments filés, dune manière semblable à celle décrite dans l'exemple 1 pour obtenir des filaments de 4 deniers par filament. Les filaments furent découpés en des fibres coupées de 5 mm de long. Des fibres fibrillaires rétrécissables, ayant une valeur de C.8.F. de 460 cc, furent obtenus d'une manière semblable à celle indiquée dans l'exemple 1 à partir des fibres coupées. En utilisant 20 parties des fibres fibrillaires et 80 parties de la fibre ondulée de façon latente 0, une nappe fut fabriquée d'une manière semblable à celle exposée dans l'exemple 1. La nappe résultante avait une uniformité d'épaisseur, une densité et une planéité médiocres en raison du fait que la nappe avait été partiellement cassée par son immersion dans l'eau chaude. Ce résultat montre que des fibres fibrillaires, contenant moins de 2% en poids d'acide acrylique sous fore polymérisée, n'étaient pas satisfaisantes. E 9 28 parties respectivement du polymère A exposé dans l'exemple 1 et 28 partiesde polyacrylonitrile ayant un poids moléculaire de 72.000 furent séparément dissoutes dans 72 parties de diméthylformamide maintenu à 60 C et ensuite laissées dans un degré de vide de 700 =-.1 de hauteur de colonne de mercure Hg de dépression et à une te.pérature de 60 C pendant une durée de 10 heures pour être ainsi désaérées. Les deux pâtes de filature ainsi préparées avaient des viscosités respectivement de 510 centipoises et de 580 centipoises. Les deux pâtes de filature furent simultanément extrudées à un rapport de 1:1 en poids à travers une filière à 60 orifices ayant chacun un diamètre de 0,06 mu dans une atmosphère de coagulation d'azote maintenue à 1900C. Les filaments ainsi forts furent étirés jusqu'à 7 fois leur longueur initiale dans l'eau chaude à 1000C et ensuite séchés par de l'air chaud pour obtenir des filaments ondulés de façon latente de 1,8 denier par filament. Les filaments furent découpés en tronçons de 12 rLm. En utilisant 90 parties des fibres coupées précitées et 10 parties de la fibre fibrillaire rétrécissable P décrite dans l'exemple 1, une nappe fut fabriquée. Les caractéristiques de la nappe sont indiquées dans le tableau IV ci dessous. Les filaments précités ondulés de façon latente furent rétrécis de 24" et produisirent 25 ondulations par longueur de 25,4 mm quand ils furent immergés dans l'eau chaude. EXEMPLE 10 En utilisant 90 parties de fibre ondulée de façon latente 0 ayant une longueur de 12 m. et 10 parties de fibre fibrillaire P, une nappe humide fut formée d'une manière semblable à celle décrite dans l'exemple 1 et ensuite séchée par un séchoir à plusieurs cylindres. Le séchoir comprenait six cylindres ayant chacun 60 ca de diamètre et maintenus respectivement à 500C, 600C, 700C, 800C, 800C et 800C dans cet ordre de succession. La nappe séchée fut ensuite immergée dans l'eau chaude et séchée d'une manière semblable à celle décrite dans l'exemple 1. Les caractéristiques de la nappe sont indiquées dans le tableau IV ci-dessous. EXEMPLE 11 En utilisant 80 parties de la fibre ondulée de façon latente O ayant une longueur de 12 mm, 10 parties de la fibre fibrillaire P et 10 parties d'une fibre non fibrillaire en cellulose régénérée ayant une épaisseur de 3 deniers et une longueur de 5 rnrn, une nappe fut fabriquée d'une manière similaire à celle exposée dans l'exemple 1. Les caractéristiques de la nappe sont indiquées dans le tableau IV ci-dessous. EXEMPLE 12 En utilisant. 73 parties de la fibre ondulée de façon latente O de 12 ma de long, 7 parties de la fibre fibrillaire P et 20 parties de pâte de bois battue (MBKP) ayant une valeur C. S. F. de 300 cc, une nappe humide fut fabriquée, immergée dans l'eau chaude et ensuite séchée d'une manière semblable à celle exposée dans l'exemple 1. Les caractéristiques de la nappe sont indiquées dans le tableau IV ci-dessous. EXEMPLE COMPARATIF 3 En suivant le procédé exposé dans l'exemple 1, une nappe fut fabriquée, dans laquelle la fibre ondulée de façon latente O utilisée avait 12 mm de long et une fibre fibrillaire rétrécissable P fut immergée dans l'eau chaude à 100 c avant de la découper en des tronçons coupés pour être ainsi rétrécie, c'est-à-dire pour supprimer la rétrécissabilité. Les caractéristiques de la nappe sont indiquées dans le tableau IV ci-dessous. La nappe présentait un paramètre d'uniformité externe indésirablement élevé. EXEMPLE COMPARATIF 4 En suivant le procédé exposé dans 1exemple 1, une nappe fut fabriquée, dans laquelle la fibre ondulée de façon latente O utilisée avait 12 rnm de long et la température du bain d'eau chaude était réduite à 890C. Cependant, la nappe fut cassée par son immersion dans le bain d'eau chaude précité. La fibre ondulée de façon latente O produisit 26 ondulations par longueur de 25,4 rnm de sa longueur et fut rétrécie de 7% quand elle fut immergée dans l'eau chaude à 840C pendant 5 secondes et ensuite séchée à la température ambiante. La fibre fibrillaire rétrécissable P utilisée füt rétrécie de 11% quand elle fut traitée similairement. Il s'avéra que les étoffes non tissées gonflantes désirées ne furent pas susceptibles d'être obtenues quand une nappe humide était immergée dans l'eau chaude ayant des températures inférieures à 90oC. EXEMPLE COMPARATIF 5 A partir d'un mélange de 85 parties de la fibre ondulée de façon latente O ayant une longueur de 12 mm et de 15 parties de pâtede bois battue ayant une valeur C.S.F. de 300 cc, une nappe humide fut formée, immergée dans l'eau chaude et ensuite séché. La couche de surface de la nappe fut partiellement séparée ou détachée par son immersion dans l'eau chaude. La nippe présentait des paramètres d'uniformité indésirablement élevés comme cela est indiqué dans le tableau IV ci-dessous. Cela semblait dû au fait que la pate de bois battue ne présentait aucune capacité de rétrécissement. EXEMPLE 13 L'étoffe non tissée, obtenue dans l'exemple 1, essai n 3, fut immergée dans une solution doublement diluée (la teneur en matières solides étant de 13%) d'un latex de polyuréthane (connu sous le nom commercial AU-1 et fourni par la société dite Matsumoto Yushi Seiyaku Co.) et exprimée ou pressée par des rouleaux de pincement ou entraineurs jusqu'à une rétention telle que la nappe contenait 300% d'eau basés sur le poids sec. Ensuite, la nappe fut séchée par de l'air chaud à 100 C. L'étoffe non tissée imprégnée de résine contenait 36% de résine et avait les caractéristiques indiquées dans le tableau IV ci-dessous. EXEMPLE 14 L'étoffe non tissée, obtenue dans exemple 1, essai no 3, fut soumise au calandrage. La calandre utilisée était composée d'une paire de rouleaux ou cylindres revêtus d > un chromage dur et ayant chacun 350 mm de diamètre et 550 rin de largeur de travail, dont l'un était équipé d'un fil métallique électriquement chauffé prévu dans celui-ci et susceptible d'être chauffé jusqu'à 2800C. Le jeu entre les deux rouleaux, la pression linéaire entre ceux-ci et la vitesse de traitement étaient respectivement de O mm, 2 kg/cm et 10 m/mn.L'un des rouleaux fut maintenu à 1700C et l'autre fut maintent en dessous de 20 C en pulvérisant de l'eau sur celui-ci. L'étoffe non tissée ainsi traitée avait une perméabilité à l'air de 10 s/100 cc qui était égale à un huitième de l'étoffe non tissée non traitée. Un côté seulement de l'étoffe était lisse, égal ou uni. Les caractéristiques de l'étoffe sont indiquées dans le tablean IV ci-dessous. EXEMPLE 15 25 parties respectivement du polymère A de l'exemple 1 et 25 parties de polyacrylonitrile ayant un poide moléculaire de 72.000, furent dissoutes dans 75 parties de diméthylsulfoxyde et laissées à un degré de vide de 700 rin de hauteur de colonne à mercure Hg de dépression pendant 10 heures pour être ainsi désaérées. Les deux pâtes de filature ainsi pr-'réeefurent simultanément extrudées à un rapport de 1:1 en poids à travers une filière à 60 orifices ayant chacun un diamètre de 0,06 mm dans un bain d'une solution aqueuse de diméthyl- sulfoxyde à 40% Maintenu à 25 C.Les filaments ainsi formés furent étirés jusqu'à 5 fois leur longueur initiale dans une solution aqueuse de diméthylsulfoxyde à 5% maintenue à 100 C, lavés à. l'eau et séchés pour obtenir des filaments ondulés de façon latente de 2 deniers par filament. Les filaments furent ensuite découpés en des fibres coupées de 12 mm de longueur. A partir d'un mélange de 92 parties des fibres coupées ondulées de façon latente précitées et de 8 parties de la fibre fibrillaire rétrécissable P, une nappe humide fut forée, immergée dans de l'eau chaude et ensuite séchée d'une manière semblable à celle décrite dans l'exemple 1. Les caractéristiques de la nappe sont indiquées dans le tableau IV ci-dessous. Les filaments ondulés de façon latente précités avaient produit 34 ondulations par longueur de 25,4 mm et avaient rétréci de 17% quand ils ont été immergés dans de l'eau chaude. EXEMPLE 16 11 parties respectivement du polymére A de l'exemple 1 et @@ partes de polyacrylônitrile ayant un poids @oléculaire de 72.000 furent dissoutes dans 89 parties d'une solution aqueuse de rhodanate de sodium à 50% et ensuite laissées à un degré de vide de 700 mm de hauteur de colonne de mercure Hg de dépression pendant 10 heures pour être ainsi désaérées. Les deux pâtes de filature ainsi préparées furent simultanément extrudées à un rapport de 1:1 en poids à travers une filière à 60 orifices ayant chacun 0,09 mm de diamètre dans une solution aqueuse de rhodanate de sodium à 10%.Les filaments ainsi formés furent lavés à l'eau, étirés jusqu'à 7 fois leur longueur initiale dans de l'eau chaude à 1000C et ensuite séchés pour obtenir des filaments ondulés de façon latente ayant chacun un titrage de 3,7 deniers par filament. Les filaments furent découpés en tronçons de 12 mm. A partir d'un mélange de 90 parties des fibres coupées ondulées de façon latente précitées et de 10 parties de la fibre fibrillaire rétrécis sable P, une nappe humide fut fabriquée, immergée dans de l'eau chaude et ensuite séchée d'une manière semblable à celle décrite dans l'exemple 1. Les caractéristiques de la nappe sont indiquées dans le tableau IV ci-dessous. es filaments ondulés de façon latente précités avaient produit 30 ondulations par longueur de 25,4 mt et avaient rétréci de 23C, quand ils furent immergés dans de l'eau chaude. TABLEAU IV Exemple Rétrécisse- Densité Densité Nombre Paramètre Parmètre Raideur Module de ment en super- appa- d'ondula- d'unifor- d'unifor- spécifi- traction surface de ficielle rente tions de mité mité que N la nappe fibre (%) (g/m) (g/cm ) frisée interne externe (cm/m/g) (g/d) dans la nappe par 25,4 mm 4 42 170 0,15 43 0,06 0,07 0,034 0,044 5 45 180 0,13 41 0,03 0,07 0,034 0,044 6 38 162 0,14 36 0,04 0,06 0,043 0,036 Comparatif 1 - - - - - - - 7 33 144 0,18 27 0,10 0,11 0,040 0,046 Comparatif 2 36 140 0,23 30 0,21 0,30 0,039 0,041 8 39 166 0,18 25 0,06 0,10 0,039 0,048 9 39 170 0,10 24 0,06 0,12 0,042 0,057 10 29 139 0,23 26 0,09 0,13 0,050 0,052 11 35 166 0,21 36 0,10 0,11 0,030 0,030 12 41 183 0,19 40 0,09 0,12 0,027 0,029 TABLEAU IV (suite) Comparatif 3 42 170 0,15 42 0,04 0,19 0,034 0,045 Comparatif 4 - - - - - - - Comparatif 5 40 170 0,16 34 0,22 0,25 0,034 0,029 13 - 265 0,18 - 0,08 0,06 0,048 0,25 14 - 170 0,19 - 0,08 0,03 0,040 0,101 15 33 162 0,17 27 0,10 0,11 0,030 0,046 16 44 171 0,15 29 0,07 0,06 0,031 0,039 Bien entendu, l'invention n'est nullement limitée aux modes de réalisation décrits et représentés qui n'ont été donnés qu'à titre exemple. En particulier, elle comprend tous les moyens constituant des équivalents techniques des moyens décrits ainsi.que leurs combinaisons, si celles-ci sont exécutées suivant son esprit et mises en oeuvre dans le cadre des revendications qui suivent. REVENDICATIONS 1.- Etoffe non tissées gonflantes contenant des fibres spontanément ondulées ou frisées, faites à partir de polymères synthétiques tels que des polymères d'acrylonitrile, et des fibres fibrillaires, lesdites fibres ondulées étant enchevêtrées ou emmelées les unes avec les autres et avec les autres fibres, caractérisée en ce qu'elle comprend (a) 50 à 95 % en poids de fibres de polymère d'acrylonitrile spontanément ondulées ayant des longueurs de 4 mm à 20 mm et au moins 20 ondulations par longueur de 25,4 mm, ledit polymère d'acrylonitrile étant composé essentiellement, sous forme polymérisée, de 80 à 100 % en poids d'acrylonitrile et de O % à 20 % en poids d'un monomère copolymérisable monoéthyléniquement insaturé, et (b) 5 à 50 % en poids de fibres fibrillaires en au moins un polymère d'acrylonitrile, ledit polymère d'acrylonitrile comprenant, sous forme polymérisée, 60 à 98 % en poids d'acrylonitrile et 2 à 40 % en poids d'un monomère copolymérisable monoéthyléniquement insaturé ayant un groupe carboxyle ou un groupe amide ou un groupe amide substitué par N-alcoyle, ladite étoffe non tissée étant sous forme d'une nappe ou d'un voile ayant une densité apparente de 0,05 à 0,25 g/cm3 2.- Etoffe gonflante non tissée selon la revendication 1, caractérisée en ce que les fibres fibrillaires précitées sont réalisées en un mélange (b1) de 50 5ó à 90 % en poids dFnpolymère composé essentiellement, sous forme polymérisée, de 80 % à 100 5' en poids d'acrylonitrile et de 0 % à 20 s en poids d'un monomère copolymérisable monoéthyléniquement insaturé, et (b2) de 10 5' à 50 % en poids d'un polymère composé essentiellement, sous forme polymérisée, de 30 N à 90 % en poids d'acrylonitrile et de 10 5' à 70 % en poids d'un monomère copolymérisable monoéthyléniquement insaturé ayant un groupe carboxyle ou un groupe amide où un groupe amide substitué par le radical N-alcoyle0 3.- Etoffe gonflante non tissée selon la revendication 1, caractérisée en ce que le monomère copolymérisable monoéthyléni quement insaturé précité, ayant un groupe carboxyle ou un groupe amide, est au moins un monomère choisi dans le groupe comprenant l'acide acrylique, l'acide méthacrylique et l'acrylnmide. 4.- Etoffe gonflante non tissée selon la revendication 1, caractérisée en ce qu'elle consiste essentiellement (a) en 50 % à 95 96 en poids des fibres de polymère d'acry lonitrile spontanément ondulées ou frisées précitées; (b) en 5 à 45 % en poids des fibres fibrillaires de polymère d'acrylonitrile précitées; et (c) en au moins 5 % en poids de résine liante. 5.- Etoffe gonflante non tissée selon la revendication 1, caractérisée en ce qu'elle possède une contexture de surface dense et une perméabilité à l'air de plus de 7 secondes par 100 cc d'air. 6.- Procédé de fabrication d'une étoffe gonflante non tissée selon l'une des revendications précédentes, comprenant les opérations consistant 1 - à disperser dans l'eau des fibres ondulées de façon latente et des fibres fibrillaires, 2 - à former une nappe à partir de la dispersion aqueuse, 3 - à immerger la nappe ainsi formée dans un bain d'eau chaude, caractérisé en ce qu'on met en oeuvre ledit procédé de la façon suivante - l'étape 1 consiste à disperser dans de l'eau (a) 5 à 95 % en poids de fibres de polymère d'acrylonitrile ondulées de façon latente, ayant des longuéurs de 4 mm à 25 mm, ledit poly mère d'acrylonitrile consistant essentiellement, sous forme polymérisée, de 80 à 100 46 en poids d'acrylonitrile et de O à 20 % en poids d'un monomère copolymérisable monoéthyléniquement insaturé, et (b) 5 à 50 % en poids de fibres fibrillaires d'au moins un polymère d'acrylonitrile, ledit polymère d'acrylonitrile comprenant, sous la forme polymérisée, 60 % à 98 % en poids d'acrylonitrile et 2 à 40 % en poids d'un monomère copolymdrisa- ble monoéthyléniquement insaturé ayant un groupe carboxyle ou un groupe amide ou un groupe amide N-substitué, et lesdites fibres fibrillaires étant rétrécissables d'au moins 10 % en longueur quand elles sont immergées dans le bain d'eau chaude décrit ci-après et étant battues à un degré tel que la valeur de-liberté normalisée canadienne (C.S.F.) des fibres fibrillaires est comprise dans le domaine allant de 100 cc à 550 cc,-on réalise l'étape 3 de façon à ce que le bain d'eau chaude est maintenu à une température d'au moins 900C, de façon à développer ainsi au moins 20 ondulations par longueur de 25, 4 Il desdites fibres ondulées de façon latente et à rétrécir d'au moins 10 96 les fibres fibrillaires, et - on ajoute une étape 4 consistant à sécher la nappe de façon à réaliser une nappe gonflante ou bouffante ayant une densité apparente de 0,05 g/cm3 à 0,25 gism3 . 7.- Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce que les fibres fibrillaires précitées sont réalisées à partir d'un mélange (b1) de 50 X à 90 96 en poids d'un polymère consistant essentiellement, sous forme polymérisée, en 80 % à 100 % en poids d'acrylonitrile et en 0 % à 20 % en poids d'un monomère copolymérisable monoéthyléniquement insaturé; et (b2) de 10 % à 50 % en poids d'un polymère consistant essentiellement, sous forme polymérisée, en 30 % à 90 % en poids d'acrylonitrile et en 10 % à 70 % en poids d'un monomère copolymérisable monoéthyléniquement insaturé ayant un groupe carboxyle ou un groupe amide ou un groupe amide substitué par le radical N-alcoyle. 8.- Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce que le monomère copolymérisable monoéthyléniquement insaturé précité, ayant un groupe carboxyle ou un groupe amide, est au moins un monomère choisi dans le groupe comprenant l'acide acrylique, l'acide méthacrylique et 1'acrylamide. 9.- Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce que les fibres fibrillaires précitées ont des rétrécissements dans le bain d'eau chaude précité tombant dans le domaine allant d'une valeur inférieure de 10 % à une valeur supérieure de 10 % aux rétrécissements dans le bain d'eau chaude précité des fibres ondulées de façon latente précitées. 10.- Appareil pour l'exécution du procédé selon l'une des revendications 6 à 9, caractérisé par les moyens nécessaires à la fabrication d'une étoffe non tissée selon l'une des revendications 1 à 5.