La présente invention concerne un procédé de préparation de tourets de longueurs prédéterminées, de câbles optiques comportant au moins un conducteur de lumière, destinés à être utilisés dans un ordre fixé par avance, pour relier entre elles des boites de jonction prépositionnées sur les lignes d'un réseau de télécommunications, ces tourets étant équipés à leurs deux extrémités d'éléments de connecteur agencés de telle manière que l'élément de connecteur monté à l'extrémité de sortie d'un touret soit accouplable avec l'élément de connecteur monté à l'extrémité d'entrée du touret suivant dans ledit ordre fixé par avance. Elle concerne également un organe connecteur pour la mise en oeuvre du procédé susmentionné. Les réseaux de télécommunications actuels reliant les villes entre elles, se présentent sous la forme d'une grille approximativement orthogonale dont les mailles sensiblement carrées ont des côtés d'environ 50 kilomètres. La mise en place d'un réseau de liaisons par câbles optiques, pourrait utiliser, en partie au moins, les infrastructures actuelles, puisque des longueurs de fibres optiques de 50 kilomètres ne nécessitent pas d'amplification intermédiaire entre les noeuds des mailles, de sorte que les amplificateurs ou régénérateurs pourraient entre disposés auxdits noeuds des mailles du réseau. Bien que les câbleries soient en mesure de fabriquer actuellement des longueurs de fibres optiques de 100 kilomètres, les longueurs installables n excèdent pas deux kilomètres, de sorte qu'un raccordement des tronçons successifs ayant environ deux kilomètres de longueur s'avère nécessaire pour constituer les mailles du réseau. Dans ce but, on prévoit de préparer des tourets de câble optique ayant exactement la longueur des "caniveaux" reliant deux boites de jonction ou "trous d'homme" entre elles, ces boîtes de jonction étant placées successivement le long des lignes du réseau. Les longueurs entre boites de jonction peuvent varier autour d'une valeur moyenne qui-est actuellement de l'ordre de deux kilomètres, pour tenir compte des obstacles du parcours (routes, monuments, arbres, bâtiments, etc..). Etant donné que la réalisation de jonctions de câbles optiques est une opération délicate qui nécessite une main d'oeuvre spécialisée et des conditions de travail et d'hygiène difficilement compatibles avec celles que 1' on rencontre dans les "trous d'homme" le long des lignes de télécommunications, on a proposé de monter en laboratoire des éléments de connecteur accouplables, disposés aux extrémités des tourets de câbles optiques. Cette manière de procéder permet d'éviter les opérations de raccordement de fibres optiques effectuées à l'extérieur, et bien entendu de supprimer tous les inconvénients qui s'y rattachent, entre autres l'obligation de déplacer du personnel hautement qualifié et de disposer d'un laboratoire roulant spécialisé. Toutefois, cette proposition ne donne pas entière satisfaction, étant donné que le montage des connecteurs aux extrémités des tourets doit s'effectuer en laboratoire, ce qui implique le transport des touret de la câblerie où ils sont préparés jusqu'au laboratoire où ils sont équipés. En outre, les câbles optiques des différents tourets peuvent présenter des variations de caractéristiques dues à des fluctuations inévitables de certains paramètres au cours de la fabrication, ou dues au fait que les câbles de différents tourets proviennent de machines de production différentes, ou en core ont été réalisés à des moments différents. D'autre part, la réalisation mécanique des connecteurs connus ne donne pas toujours satisfaction. Dans ces cas, les connecteurs de câble disposés dans les boites de jonction et constitués de deux éléments de connecteur montés l'un à l'extrémité de sortie d'un premier touret, l'autre à 11 extrémité d'entrée du touret suivant le long de la ligne du réseau, n'ont pas nécessairement les mêmes caractéristiques et engendrent une atténuation sur la ligne qui peut être relativement importante, voire inacceptable. Un-contrôle doit par conséquent être effectué sur la ligne pour tester successivement chaque connexion réalisés dans les boites de jonction. Pour trouver une solution à ces différents inconvénients, la derrande- resse a orienté ses recherches vers un procédé permettant de préparer en laboratoire un connecteur économique à très faible atténuation, la jonction obtenue par ce connecteur pouvant être testée en laboratoire, contrairement aux dispositifs connus où la jonction ne peut être testée que sur la ligne, et de monter à l'intérieur de la câblerie où sont fabriqués les tourets, les éléments de ce connecteur aux extrémités desdits tourets, au moyen d'appareils classiques qui sont maintenant utilisés couramment dans les câbleries. Dans ce but, le procédé selon l'invention est caractérisé en ce que l'on réalise en laboratoire un ensemble préassemblé comportant un tronçon unique de câble optique ayant au moins un conducteur de lumière, et un organe connecteur monté rigidement, sensiblement au milieu dudit tronçon, cet organe connecteur tant conçu pour être divisible simultanément avec ledit tronçon de câble optique, en un premier et un second éléments de connecteurs accouplablesdont chacun est solidaire respectivement d'un premier et d'un second segments dudit tron çon de câble optique, en ce que l'on prépare au moins un premier et un second tourets de longueurs prédéterminées desdits câbles optiques destinés à être utilisés pour relieur respectivement une première et une seconde boîtes de jonction et ladite seconde avec une troisième boite de jonction, en ce que l'on opère une jonction par soudure du conducteur de lumière dudit premier segment du tron çon de câble optique avec le conducteur de lumière correspondant de l'extrémité de sortie dudit premier touret de câble optique, et en ce que l'on opère une seconde jonction par soudure du conducteur de lumière dudit second segment du tronçon de câble optique avec le conducteur de lumière correspondant de l'extrémité d'entrée dudit second touret de câble optique, les opérations consistant à préparer les tourets et à réaliser les jonctions-par soudure étant effectuées en usine. D'autre part, l'organe connecteur pour la mise en oeuvre de ce procédé est caractérisé encequ'icomprend un corps de moulage et d'assemblage de forme sensiblement cylindrique, comportant une cavité axiale sensiblement conique, agencée pour contenir une partie dénudée du conducteur de lumière dudit tronçon de câble optique, et pour recevoir ladite résine durcissable par polymérisation, un premier capuchon agencé pour être adapté sur ledit corps à l'une de ses extrémités, un second capuchon agencé pour être adapté sur ledit corps à son extrémité opposée, des moyens pour fixer lesdits capuchons audit corpa, ledit corps comportant des moyens de guidage et de positionnement pour permettre l'accouplement des deux éléments de connecteur après division dudit ensemble préassemblé. Selon une forme de réalisation préférée, mais non exclusive, le tron çon de câble optique comporte un conducteur de lumière unique, par exemple une fibre optique que l'on dénude sur une longueur égale à au moins une partie centrale de l'organe connecteur. On introduit cette partie dénudée dans un alésage traversant de l'organe connecteur, et on injecte dans cette cavité une résine durcissable par polymérisation. Après durcissement de la résine, on sépare en deux parties l'ensemble préassemblé ainsi obtenu, destiné à constituer les deux éléments de connecteur accouplables dont chacun est solidaire d'un segment du tronçon de câble optique. L'un des avantages de ce procédé est dû au fait qu'au niveau de la jonction de fibres optiques obtenue dans l'organe connecteur, les extré- mités des segments de fibres, respectivement solidaires des deux éléments de connecteur, et destinées à être disposées en regard lors de l'accouplement des deux éléments de connecteur, sont absolument identiques. Un des problèmes qui se pose constamment lors de la réalisation de connexions de fibres optiques est celui de l'alignement des fibres et plus particulièrement de leur coeur. Or il arrive fréquemment que le coeur des fibres soit décentré par rapport à l'axe de symétrie de ces dernières. Dans ce cas, lorsqu'on effectue la jonction de deux fibres différentes, les décalages des axes du coeur et de la fibre peuvent s'ajouter, et l'alignement des coeurs dans le connecteur ne peut obtenu que pardesmoyeris extrêmement compliqués et coûteux. Dans la réalisation selon l'invention le problème de l'alignement des coeurs au niveau de la jonction est résolu, puisque la même fibre est raccordée aux deux éléments de connecteur qui réalisent cette jonction. Le raccordement des extrémités libres des segments de fibre aux extrémités libres des tourets est effectué par soudure au moyen d'un appareillage qui est maintenant bien connu et couramment utilisé dans les câbleries fabriquant des cibles optiques.Oe façon connue en soi la soudure de fibres optiques n'introduit qu'une atténuation minime de l'ordre de 0,03 dB. Ce résultat surprenant est dû à un phénomème de capillarité qui a pour conséquence de provoquer un alignement automatique des coeurs et des clading (enveloppe entourant les coeurs des fibres). La réalisation de l'organe connecteur répond principalement aux critères suivants - l'obtention par des moyens économiques d'un bloc compact, rigide emprisonnant au moins un tronçon dénudé de conducteur de lumière, - la possibilité de diviser ce bloc ainsi que les parties du moule qui ont contribuées à sa réalisation, et - la garantie de repositionner les deux parties divisées de telle manière qu' après l'accouplement des dléments de-conneoteur les deux segments de fibre se retrouvent sensiblement dans la même position que celle dans laquelle ils se trouvaient avant la séparation des deux parties. Le moyen économique pour emprisonner la fibre est obtenu par une résine durcissable par polymérisation. Les moyens permettant une division simple et efficace du bloc durci sont obtenus par la présence dans le bloc de résine d'une zone de moindre résistance ou de moindre diamètre qui facilite un découpage propre de ce bloc en deux parties complémentaires. La possibilité d'un repositionnement précis des deux blocs divisés est obtenue selon la présente invention grâce au fait que le moule a une forme tronconique et comporte une gorge de guidage et de positionnement qui permet de remettre les deux parties divisées dans une position strictement identique à leur position initiale. Grâce à l'ensemble de ces moyens, la jonction obtenue pa" ;'a ba connecteur selon l'invention, présente une atténuation inférieure ou égale à 0,3 dB. Compte tenu des deux épissures de part et d'autre de l'organe connecteur, le couplage de deux tourets adjacents peut être obtenu avec une atténuation égale à 0,36 dB. La présente invention et ses caractéristiques essentielles seront mieux comprises en référence à la description d'un exemple de réalisation et des dessins annexés dans lesquels la figure 1 représente une vue schématique d'une ligne de télécommunication reliant deux villes A et B, la figure 2 est une vue en perspective de tourets destinés à être utilisés sur les tronçons de la ligne de la figure 1, la figure 3 illustre une vue en coupe longitudinale de l'organe connecteur selon l'invention et la figure 4 représente une vue en coupe transversale de l'organe connecteur selon la ligne III - III de la figure 3. En référence aux figures, le procédé selon l'invention se propose de préparer des tourets, tels que représentés par la figure 2, destinés à être reliés dans les boîtes de jonction 10, 11, 12, telles que représentées par la figure,et disposées sur une ligne d'un réseau de télécommunications reliant entre elles deux villes A et B Les boites de jonction 10, 11 et 12 sont constituées par des "trous. d'homme" ménagés le long de la ligne et séparés par des caniveaux 13, 14, dans lesquels sont tirés les câbles enroulés sur les tourets 15 et 16. Les distances séparant les différentes boites de jonction sont de l'ordre de deux milles mètres mais peuent varier selon le terrain dans lequel passe la ligne et en fonction des obstacles rencontrés a la pose. En admettant que le touret 15 soit destiné à relier les boites de jonction 10 et 11, et que le touret 16 soit destiné à relier les boites de jonction 11 et 12, la longueur du câble 15' du touret 15 sera égale à la distance 11 séparant les deux boites de jonction 10 et 11 et la longueur du câble 16' enroulé sur le touret 16 sera égale à la distance 12 séparant les deux boites de jonction 11 et 12. Comme le montre la figure 2, l'extrémité d'entrée 15a du touret 15 est équipée d'un élément de connecteur 17, et l'extrémité de sortie 15b de ce touret est équipée d'un élément de connecteur 18. De façon analogue, l'extrémi- té d'entrée 16a du touret 16 est équipée d'un élément de connecteur 19 et l'extrémité de sortie 16b du touret 16 est équipée d'un élément de connecteur 20. Lors de la mise en place des câbles 15' et 16' dans les caniveaux respectifs 13 et 14, l'élément de connecteur 17sera placé dans la boite de jonction 10, les éléments de connecteur 18 et 19, accouplables, seront assemblés dans la boite de jonction 11 pour réaliser une connection des deux tronçons de câble 15' et 16', et l'élément de connecteur 20 sera placé dans la boite de jonction 12, pour être raccordé à un élément de connecteur accouplable correspondant (non représenté) monté à l'extrémité d'entrée du touret suivant. Pour les raisons qui ont été évoquées dans l'introduction et contrairement aux pratiques de l'art antérieur, les éléments de connecteur, tels que 18 et 19, destinés à être accouplés à l'intérieur d'une boite de jonction , tel le que la boîte 11, ont été réalisés de telle façon qu'ils soient parfaitement adaptés l'un à l'autre et aboutissent à une atténuation aussi faible que possible de la jonction obtenue. Ce but est atteint grace à l'organe connecteur décrit plus en détail en référence aux figures 3 et 4. Cet organe connecteur comporte un corps de moulage et d'assemblage 21, de forme extérieure sensiblement cylindrique, et dans lequel a été ménagée une cavité intérieure axiale 22 de forme sensiblement tronconique. Cette cavité sert de moule à la réalisation de l'ensemble préassemblé se composant d'un bloc de résine durcie par polymérisation 23 emprisonnant une partie centrale dénudée 24 du tronçon de câble optique 25. Ce moule est en fait fermé par un premier capuchon 26 et un second capuchon 27, en forme de cloche, qui sont adaptés aux deux extrémités du corps de moulage 21 et rendus solidaires de ce dernier par vissage.A cet effet, le corps de moulage et d'assemblage 21 comporte sur une partie de sa surface périphérique un tronçon file tc 28, dont le filetage est agencé pour permettre le vissage des deux capuchons 26 et 27 filetés à leurs extrémités respectives 29 et 30. Deux rondelles métalliques 31 et 32 sont respectivement interposées entre le corps de moulage et d'assemblage 21 et les deux capuchons 26 et 27. Un joint circulaire plat 33 est en outre monté entre la rondelle 32 et l'extrémité correspondante du corps de moulage et d'assemblage 21. La rondelle 31 et le joint 33 en appui contre la rondelle 32 délimitent les extrémités de la cavité de moulage 22 permettant la réalisation du bloc de résine durcie 23. En outre, le joint 33 sert d'appui à un épaulement de l'organe extracteur 34, décrit plus en détail ci-dessous. Cet organe extracteur est monté coaxialement au capuchon 27 à travers un alésage-central de ce dernier. I1 comporte une première partie proéminente extérieure 35 et une seconde partie proéminente intérieure 36. La partie proéminente extérieur 35 est montée coaxiaiement à lXintérieur d'un renflement 37 du capuchon 27. La seconde partie proéminente 36 est disposée à l'intérieur de la cavité 22 et comporte une tête 38 dont la forme est étudiée pour permettre un ancrage solide de l'organe extracteur 34 dans le bloc de résine durcie 23. L'organe extracteur 34 comporte un alésage central constitué d'au moins deux et de préférence trois tronçons cylindriques 39, 40, 41 disposés dans le prolongement l'un de l'autre et de diamètre croissant. L'alésage 39 de plus petit diamètre permet de loger la partie 24 de fibre optique dénudée. Le tron çon 40 de diamètre moyen peut être utilisé pour loger la gaine protectrice extérieure de la fibre. Toutefois, ces alésages de différents diamètres sont essentiellement réalisés pour des raisons pratiques de centrage de la mèche destinée à percer l'alésage le plus fin 39. Une rondelle élastique 43, disposée à l'extrémité du capuchon 27, est partiellement logée dans une gorge périphérique ménagée sur organe extracteur 34.A l'intérieur de la cavité 22 du corps de moulage et d'assemblage 21, est montée une rondelle fendue 44, de forme sensiblement circulaire, dont le rôle est de réaliser dans le bloc 23 une zone de moindre résistance, en particulier une zone de moindre diamètre. Cette rondelle est de préférence fendue pour pouvoir être facilement retirée du bloc 23 lorsque celui-ci est extrait de la cavité 22. On pourrait également imaginer d'utiliser une rondelle en un matériau soluble dans un produit n'attaquant pas la résine polymérisée, ou en matériau très souple permettant son retrait aisé. Pour réaliser le connecteur tel que décrit, on introduit le tronçon de câble optique partiellement dénudé à travers les ouvertures centrales des capuchons et la cavité du corps de moulage. On injecte la résine durcissable par polymérisation, et après durcissement du bloc 23, emprisonnant la partie dénudée 24 de la fibre optique, on dévisse le capuchon 27 et àl'aide de l'extracteur 34, on retire le bloc tronconique 23 de la cavité 22 du corps de moulage. On retire ensuite la rondelle 44 et on découpe par des moyens appropriés telle qu'une lame diamantée, ledit bloc 23 et la fibre 24 qu'il emprisonne au niveau de la ligne 45 où son épaisseur est particulièrement réduite. Les deux éléments 23a et 23b du bloc 23 constituent les éléments essentiels du connecteur final que l'on veut obtenir.Les deux éléments de connecteur qui constituent l'organe de connecteur comportent chacun l'un des deux capuchons et l'un des deux éléments 23a et 23b. Le premier élément de connecteur, constitué par le capuchon 26 et l'élément 26a comporte en outre le corps de moulage 21. Pour permettre un repositionnement aisé des deux éléments 23a et 23b à l'intérieur du corps de moulage 21, après séparation des dits deux éléments, le corps de moulage et d'assemblage 21 comporte de préférence une gorge 46 longitudinale, ménagée le long de la paroi tronconique de la cavité 22, cette gorge étant destinée à coopérer avec un bourrelet 47 de forme complémentaire coulé en résine et solidaire du bloc 23. La forme conique d'une part et le bourrelet 47 d'autre part constituent des moyens très efficaces permettant un repositionnement exact des éléments 23a et 23b a l'intérieur de la cavité de moulage, lorsque les deux élé mentis de connecteur sont accouplés. L'organE connecteur se compose donc de deux éléments de connecteur accouplables comportant chacun un segment d'un même tronçon de cAbale optique, les extrémités libres de ces segments étant destinées à être raccordées par des épissures respectives 48 et 49 (représentées schématiquement), destines à raccorder le connecteur à ia ligne avec une atténuation inférieure ou égale à 0,03 dB. Bien entendu, différentes modifications et variantes pourraient être imaginées, sans que l'on ne dépasse le cadre de la présente invention. Par exemple les capuchons pourraient être fixés au corps de moulage et d'assemblage par un système d'encliquetage remployant le dispositif de filetage. De même, le procédé et le dispositif de mise en oeuvre de ce procédé, pourraient être appliqués à des câbles optiques ayant plusieurs conducteurs de lumière. REVENDICATIONS 1. Procédé de préparation de tourets de longueurs prédéterminées, de câbles optiques comportant au moins un conducteur de lumière, destinés à être utilisés dans un ordre fixé par avance, pour relier entre elles des boites de jonction prépositionnées sur les lignes d'un réseau de télécommunications, ces tourets étant équipés à leurs deux extrémités d'éléments de connecteur agencés de telle manière que l'élément de connecteur monté à l'extrémitz de sortie d'un touret soit accouplable avec l'élément de connecteur monté à l'extrémité d'entrée du touret suivant dans ledit ordre fixé par avance, caractérisé en ce que l'on réalise en laboratoire un ensemble préassemblé comportant un tronçon unique de câble optique ayant au moins un conducteur de lumière, et un organe connecteur monté rigidement, sensiblement au milieu dudit tronçon, cet organe connecteur étant conçu pour être divisible simultanément avec ledit tronçon de câbla optique, en un premier et un second élément de connecteur accouplables dont chacun est solidaire respectivement d'un premier et d'un second segments dudit tronçon de câble optique,en ce que l'on prépare au moins un premier et un second tóuretsde longueurs prédéterminées desditscâbles optiques, destinés à être utilisés pour relier respectivement une première et une seconde boites de jonction, et ladite seconde avec une troisième boîte de jonction, en ce que l'on opère une jonction par soudure du conducteur de lumière dudit premier segment du tronçon de câble optique avec le conducteur de lumière correspondant de l'ex- trémité de sortie dudit premier touret de câble optique, et en ce que l'on opère une seconde jonction par soudure du conducteur lumière dudit second segment du tronçon de câble optique avec le conducteur de lumière correspondant de l'extrémité d'entrée dudit second touret de câble optique, les opérations consistant à préparer les tourets et à réaliser les jonctions par soudure étant effectuées en usine. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'on dénude ledit conducteur de lumière dudit tronçon de câble optique comportant au moins un conducteur de lumière, sur une longueur égale à au moins une partie centrale de l'organe connecteur, en ce que l'on introduit ladite partie dénudée dans un alésage traversant dudit organe connecteur, en ce que l'on solidarise ladite partie dénudée et l'organe connecteur au moyen d'une résine durcissable par polymérisation, et en ce que l'on divise l'ensemble préassemblé ainsi obtenu en deux éléments de connecteur accouplables, solidaires respectivement desdits premier et second segments du tronçon de câble optique. 3. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que l'on divise l'ensemble préassemblX en séparant initialement le bloc de résine durcie par polymérisation contenant ladite partie dénudée du conducteur de lumière dudit tronçon de câble optique de l'organe connecteur, et en cassant ce bloc selon une zone de moindre résistance. 4. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce qu l'on divise l'ensemble préassemblé en séparant initialement le bloc de résine durcie par polymérisation contenant ledit conducteur de lumière dudit tronçon de câble optique de l'organe connecteur et en sciant ce bloc dans une zone de moindre diamètre. 5. Organe connecteur pour la mise en oeuvre du procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce qu'il comprend un corps de moulage et d'assemblage de forme sensiblement cylindrique, comportant une cavité axiale sensiblement conique, agencée pour contenir ladite partie dénudée du conducteur de lumière dudit tronçon de câble optique, et pour recevoir ladite résine durcissable par polymérisation, un premier capuchon agencé pour être adapté sur ledit corps à l'une de ses extrémités, un second capuchon agencé pour être adapté sur ledit corps à son extrémité opposée, des moyens pour fixer lesdits capuchons audit corps, ledit corps comportant des moyens de guidage et de positionnement pour permettre l'accouplement des deux éléments de connecteur après division dudit ensemble préassemblé. 6. Organe connecteur selon la revendication 5, caractérisé en ce que le corps de moulage et d'assemblage comporte des moyens pour créer une zone de moindre résistance dans ledit bloc durci de résine polymérisée. 7. Organe connecteur selon la revendication 6, caractérisé en ce que lesdits moyens pour créer une zone de moindre résistance comportent une rondelle fendue montée dans ladite cavité conique, en butée contre un épaulement annulaire ménagé dans la paroi latdrale du corps délimitant la cavité conique. 8. Organe connecteur selon la revendication 5, caractérisé en ce que ledit capuchon est solidaire d'un organe extracteur comportant une extrémité proéminente disposée coaxialement en prolongement à 11 extérieur dudit capuchon et une extrémité proéminente disposée à l'intérieur de ladite cavité conique dudit corps de moulage et d'assemblage,cette extrémité étant agencée pour être prise dans le bloc de résine durcie par polymérisation, pour permettre l'extraction du bloc de résine moulé et dudit tronçon de conducteur de lumière pris dans la résine durcie. 9. Organe connecteur selon la revendication 8, caractérisé en ce que ledit extracteur comporte un alésage axial agencé pour permettre le passage dudit conducteur de lumière du tronçon de câble optique. l0.Organe connecteur selon la revendication 9, caractérisé en ce que l'alésage axial dudit extracteur présente une première section dont le diamètre correspond sensiblement à celui du conducteur de lumière dénudé, et au moins une seconde section dont le diamètre correspond sensiblement au diamètre exté- rieur du tronçon de câble optique. ll.Drgane connecteur selon la revendication 6, caractérisé en ce que les moyens de guidage et de positionnement comportent au moins une gorge longitudinale ménagée dans la paroi latérale dudit corps de moulage et d'assemblage, délimitant ladite cavité conique. 12.0rgane connecteur selon la revendication 5, caractérisé en ce que le corps de moulage et d'assemblage comporte sur au moins une partie de sa surface périphérique cylindrique, un tronçon fileté, et en ce que ledit premier et ledit second cepuchons ont une forme de cloche comportant respectivement une cavité cylindrique intérieure dont le diamètre correspond selisiblement au diamètre extérieur du corps de moulage et d'assemblage, les parois latérales intérieures desdits capuchons en forme de cloche comportant au moins un tronçon fileté agencé pour être vissé sur le tronçon fileté équipant la paroi périphérique dudit corps de moulage et d'assemblage.