i 2009683 La présente invention a pour objet l'utilisation de polyuréthanes ramifiés pour le scellement à chaud de structuresplanestextiles On connaît les collages de textiles par scellement à chaud. On applique comme colles de scellement à chaud des matières thermoplastiques 5 appropriées sur les textiles, par exemple par application à la racle de pâtes épaissies ou de solutions ou par saupoudrage au moyen de poudres a écoulement fluide. On sait en outre pulvériser les colles pour scellement à chaud sous forme de dispersion ou de solution ou appliquer les colles sous forme de voiles ou de fils. Les morceaux d'étoffe sont ensuite collés 10 l'un à l'autre par repassage à chaud. Les collages doivent être résistants au nettoyage à sec et au lavage. Comme matière thermoplastique appropriée on peut citer par exemple le polyéthylène qui grâce à sa propriété de se ramollir ou de fondre à des températures de 90-130°C et de coller aux matières textiles, peut être uti-15 lisé pour le scellement à chaud de textiles. Les scellements à chaud effectués au moyen de poudre de polyéthylène présentent néanmoins l'inconvénient de ne pas résister à un nettoyage au moyen de solvants tels que trichlor-êthylène ou benzine, en raison de leur gonflement ou leur solubilité. Pendant le nettoyage, il se produit alors une extraction du polyéthylène du support 20 par dissolution, en particulier,lorsque l'on atteint ou l'on dépasse des températures d'environ 50-60°C. La stabilité au lavage à l'ébullition au moyen de produits de lavage habituels n'est pas suffisante lorsque l'on utilise le polyéthylène comme matière de scellement. , poudre On a aussi déjà utilisé du chlorure de polyvinyle plastifié en/. Ces 25 produits ont cependant l'inconvénient que les plastifiants utilisés pour la plastification du chlorure de polyvinyle sont volatils aux températures atteintes pendant le scellement ou le repassage. En conséquence, les textiles scellés durcissent. Ce durcissement peut aussi se produire déjà progressivement à la température ambiante. Pour cette raison l'odeur des plastifiants 30 volatils imprègne souvent les textiles scellés au moyen de chlorure de polyvinyle plastifié. Un autre inconvénient de l'utilisation de chlorure de polyvinyle plastifié en poudre est que de faibles variations de température pendant le scellement à chaud peuvent déjà provoquer un écoulement rapide de la poudre fondue dans le textile. Le textile à coller se durcit alors et l'endroit du 35 collage ne présente pas la solidité de collage nécessaire. Il est également connu d'utiliser des polyuréthanes comme colle de scellement à chaud pour collages de textiles. On utilise un polyuréthane à base de 1,4-butanediol et de 1,6-hexaméthylènediisocyanate auquel on ajoute .9 17986 2 2009683 des plastifiants par exemple des polyamides mous pour abaisser son point de ramdlissement et la température de repassage. Néanmoins, les températures opératoires nécessaires sont assez élevées et se situent vers 200°C. En outre le polyamide ajouté comme plastifiant diminue la solidité des collages, 5 en particulier lorsqu'il est gonflé, dissout ou extrait par des solvants tels que l'alcool. La solidité du collage est alors diminuée et le toucher des textiles collés est dégradé par durcissement. On a aussi déjà utilisé des polyuréthanes linéaires plastifiés contenant comme constituants plastifiants des polyisocyanates, des poly-10 aminés ou des polyglycols ayant des groupements alkyle en chaîne latérale, par exemple ^-méthyl-tétramêthylènediamine, méthyl-l,6-hexanediol, trimé-thyl-l,6-hexanediol, méthyldiéthanolamine, néopentylglycol ou triméthyl-1,6-hexanediisocyanate. Les masses de scellement à chaud obtenues à partir de ces polyuréthanes se caractérisent par des points de ramollissement et 15 des températures de repassage faibles, de sorte qu'il n'est pas nécessaire d'y ajouter des plastifiants en temps que tels. Les défauts de ces masses de scellement à chaud résident dans un comportement rhéologique défavorable des polyuréthanes fondus ou frittés et dans leur faible viscosité à l'état fondu. Ces masses de scellement à chaud fondent vivement dans un intervalle 20 de fusion étroit et, en raison de leur faible viscosité à l'état fondu, s'écoulent rapidement dans le support textile. Il s'ensuit un durcissement du textile et les solidités obtenues sont moyennes et souvent insuffisantes. En raison du comportement rhéologique défavorable, ces produits sont difficiles à manipuler dans la technique car de faibles variations des températures de 25 frittage et de repassage influencent de manière nuisible la solidité des structures planes textiles scellées. La demanderesse a découvert selon l'invention que l'on obtient des masses de scellement à chaud particulièrement appropriées comme colles de scellement à chaud pour collage de textiles stables au lavage et au nettoyage en 30 raison de leurs propriétés et de leurs facilités de traitements et d'utilisation, à partir de polyuréthanes préparés à partir de diisocyanates aliphati-ques, de polyols à groupes hydroxy aliphatiques et d'un poids moléculaire atteignant 400, avec utilisation conjointe de 0,1 à 10 % (par rapport à la masse totale de polyuréthanes) de constituants réactionnels au moins tri-35 fonctionnels, c'est-à-dire de polyisocyanates ayant au moins trois groupes isocyanate aliphatiques et un poids moléculaire atteignant 700 ou d'alcools ayant au moins trois groupes hydroxy aliphatiques et d'un poids moléculaire atteignant 400. '■>9 17906 2009681 L'invention a pour objet l'application au scellement à chaud de structures planes textiles de polyuréthanes ramifiés obtenus à partir de diisocyanates aliphatiques et de polyols ayant des groupes hydroxy aliphatiques et un poids moléculaire atteignant 400 avec l'utilisation conjointe 5 de 0,1 à 10 % en poids par rapport à la masse de polyuréthanes d'un constituant réactionnel au moins trifonctionnel, c'est-à-dire de polyisocyanates au moins trifonctionnels ayant des groupes isocyanate aliphatiques et d'un poids moléculaire atteignant 700 ou d'alcools au moins trivalents ayant des groupes hydroxy aliphatiques et d'un poids moléculaire atteignant 400. 10 Les polyuréthanes préférés selon l'invention ont des domaines de fusion ou de ramollissement compris entre 80 et 200°C, de préférence entre 100 et 150°C de sorte qu'on peut les utiliser sans dégradation des fibres des textiles à sceller. Comme produits de départ pour la préparation des polyuréthanes à 15 utiliser selon l'invention on peut citer les polyols à groupes hydroxy aliphatiques d'un poids moléculaire atteignant 400, tels qu'éthylèneglycol, 1,3-propylèneglycol, 1,4-butanediol, 1,5-pentanediol, 1,6-hexanediol, méthyl-1, fi-hexanediol j triméthylhexanediol, néopentylglycol, 1;. 4-bis-hydroxyméthyl-cyclohexane, diéthylèneglycol, thiodiglycol, méthyl-diéthanolamine, xylylène-20 glycol, hexanetriol-(l,2,6), glycérol, pentaérythritol, 2-hydroxyméthyl-hexane-triol-1,2,6, 1,1,4,4-tétraméthylol-cyclohexane, trimêthyloléthane, triméthylol-propane, produits d'hydroxyéthylation de phénols divalents et de glycols tels que bis-hydroxyéthylhydroquinone et hydroxyëthyl-1,6-hexanediol. On utilise de préférence des mélanges de divers glycols. 25 Comme diisocyanates aliphatiques on peut citer par exemple : 1,4- butanediisocyanate, 1,6-hexanediisocyanate, triméthyl-hexanediisocyanate, xylylènediisocyanate, méthylcyclohexanediisocyanate, cyclohexanediisocyanate, isophoronediisocyanate, ou des esters d'acide diisocyanatocarboxylique, tels que ceux décrits par exemple dans les brevets anglais n° 1 072 956 et n°965 474. 30 Le 1,6-hexanediisocyanate est particulièrement approprié. Comme alcools ayant au moins trois groupes hydroxy aliphatiques et d'un poids moléculaire pouvant atteindre 400, on peut utiliser par exemple les composés suivants?hexanetriol-(1,2,6), glycérol, pentaérythritol, 2-hydro-xyméthyl-hexanetriol-1,2,6 1,1,4,4-tétraméthylol-cyclohexane, triméthylol-35 éthane et de préférence le triméthylolpropane. Comme polyisocyanates ayant au moins trois groupes isocyanate aliphatiques et d'un poids moléculaire pouvant atteindre 700, on peut utiliser par exemple des triisocyanates à structure de biuret, que l'on peut préparer à par ?" 17986 2009683 tir de diisocyanates aliphatiques par réaction avec l'eau et formation de groupes urée et biuret, par exemple le tris-(6-isocyana.tohexyl)-biuret de formule : 10 préparé à partir du 1,6-hexanediisocyanate, et des produits d'addition de diisocyanates aliphatiques sur des polyols ayant au moins trois groupes hydroxy et des produits de réaction obtenus par addition d'aerylonitrile 15 sur des polyols, hydrogénation et phosgénation. On préfère les biuréetri-isocyanates à structure de biuret. On fait réagir les constituants en général dans un rapport NCO/OH de 0.8-1.2, de préférence 1:1. La préparation des polyuréthanes à utiliser selon l'invention comme 20 colle de scellement à chaud s'effectue avantageusement selon un procédé en solution dans.lequel on utilise des solvants qui ne réagissent pas avec les polyisocyanates et les constituants alcooliques, par exemple acétone, tétra-hydrofuranne, dioxane, méthyléthylcétone, benzène, toluène, xylène, acétate de méthyle, acétate de butyle, chloroforme, tétrachlorure de carbone, chloro-25 benzène. On prépare les polyuréthanes par exemple en dissolvant des constituants dans le solvant. La réaction s'effectue entre 40 et 160cC de préférence entre 60 et 130°C. On obtient avantageusement des températures optimales par des séries d'essais préalables. La précipitation du polyuréthane commence après quelque temps. On essore le produit de réaction précipité et on le sèche. 30 On peut aussi faire réagir les constituants dans un solvant qui dissous également le produit de réaction. On peut citer par exemple des solvants tels que formamide, diméthylformamide, diméthylacétamide, diméthylsul-foxyde et ainsi de suite. On peut isoler le produit de réaction dissous soit par distillation du solvant soit par précipitation par l'eau ou par des sol-35 vants dans lesquels le produit de réaction n'est que peu ou pas soluble et qui sont miscibles ou au moins partiellement miscibles avec les solvants dans lesquels se dissout le polyuréthane ; ensuite, on le débarrasse des traces de solvants par séchage éventuellement sous vide et éventuellement à tempéra- 0CN-(CH„),-NH-CO-N-CCH„),-NCO 2 6 j 2 6 C0 !h NC0 69 17906 5 2009683 ture élevée. Le tétrahydrofuranne et l'acétone par exemple se sont révélés appropriés pour la précipitation du produit de réaction. Dans ce mode de mise en oeuvre, on obtient des poudres particulièrement fines. On peut aussi isoler le polyuréthane de ces solutions par séchage 5 par pulvérisation, en pulvérisant la solution à température élevée sous pression à travers des buses dans une chambre de séchage. On obtient également par ce procédé des dimensions moyennes de particules très faibles. On peut aussi préparer le polyuréthane exempt de solvant à l'état fondu par chauffage à 40-200°C, de préférence 60-130°C. 10 Lorsque l'on incorpore la colle pour scellement à chaud sous forme de poudre fluide, on amène le produit brut à la grosseur de particule désirée par granulation ou par broyage et par mouture, éventuellement en présence de neige carbonique et tamisage fractionné. La grosseur moyenne de particule des poudres de polyuréthane varie 15 en général entre 0,001 et 0,5 mm. Selon l'application recherchée et la forme d'incorporation des masses de scellement à chaud, on utilise par exemple des grosseurs de particule comprises entre 0,005 et 0,1 mm ou entre 0,3 et 0,5 mm. On préfère les poudres de polyuréthane ayant des grosseurs moyennes de particule de 0,001 à 0,2 mm. 20 Les formes d'utilisation des polyuréthanes en fils, tissus ou voiles ou en pâte permettent une distribution simple, recherchée régulière et économique sans installation particulière pour la distribution du produit de scellement. Une perte de matière de scellement telle qu'elle peut se produire occasionnellement par l'utilisation de matières en poudre, par saupoudrage, 25 est exclue dans ce cas. Les solidités et indices d'utilisation atteints permettent des utilisations étendues et nombreuses des masses de scellement à chaud pour le scellement à chaud de tissus, de tricots, de feutres et de voiles en fibres naturelles et synthétiques, de préférence en coton, cellulose, laine et en 30 fibres de polyacrylonitrile, de polyamide et de polyester. Le collage obtenu est stable au lavage et au nettoyage à sec et résistant à la lumière. On effectue le scellement à chaud en déposant sur la surface textile les polyuréthanes sous forme de poudre ou à l'état de fils,, de voile 35 ou de tissu ou sous forme de pâte et en les frittant au moyen d'une source de chaleur à 80-200°C, de préférence à 120-180°C. Ensuite, on applique sur la surface ainsi préparée une deuxième pièce de tissu et on repasse à 120-180°C de préférence .à 130-150°C. cl 179Ô6 6 2009683 On distribue les poudres régulièrement sur la surface des matériaux de support par exemple un tissu ou un voile, par agitation d'un tamis, par 2 exemple à environ 6-30 g/m . On soumet ensuite les matériaux de support ainsi saupoudrés pendant environ 10-20 s à l'action d'une source de radiations infra- 5 rouges située à une distance d'environ 5-100 cm de la surface du support et dont la consommation est d'environ 1 000 et 2 000 Watts pour une surface d'irra-2 diation de 300 cm . La température de la surface du matériau de support atteint alors environ 120°C ou davantage. La poudre commence à se fritter et adhère de façon durable avec la surface du matériau de support. On retire le matériau de 10 la zone de chauffage et on l'associe ultérieurement à une autre structure plane par exemple une popeline de coton (ou un tricot de polyacrylonitrile ou un voile) pour former un matériau composite. Pour ce faire, on dispose le matériau de support et le deuxième matériau mentionné de telle manière que la colle de scellement à chaud se trouve dans la couche intermédiaire entre les deux matériaux. 15 Par un choc thermique d'une durée d'environ 12 à 25 s et au moyen d'une pression 2 d'environ 0,65 kg/cm on réunit les matériaux à une température d'environ 170°C dans une presse à repasser. La colle devient plastique pendant cette durée et colle de manière durable le matériau de support et le matériau qui lui est appliqué. On retire le collage par exemple de la presse à repasser utilisée et 20 il est après refroidissement immédiatement prêt à l'utilisation. Le scellement à chaud au moyen de polyuréthanes sous forme de pâte s'effectue en général de la manière suivante : on agite le granulé d'une grosseur de particule de 0,001 à 0,2 mm de préférence de 0,01 à 0,08 mm avec un liant en dispersion aqueuse par exemple à base de butadiène, éventuellement 25 sous forme de copolymères avec l'acide acrylique ou méthacrylique ou leurs dérivés, des composés vinyliques et des oléfines dans un rapport d'environ 1 : 1 à 2 : 1, éventuellement avec une addition d'agents épaississants, par exemple de dérivés de cellulose et d'alginates, et on l'applique sous pression régulièrement sur un matériau de support au moyen de gabarits, de tam- 30 bours de tamisage ou des analogues, de préférence ponctuellement, à raison 2 2 d'environ 10-100 g/m , de préférence de 35 g/m . On sèche ensuite le matériau imprimé, par exemple un tissu ou un voile, dans un tunnel de séchage. Les particules de polyuréthanes sont alors fixées sur le matériau de support par l'intermédiaire du liant en dispersion si fortement que l'on 35 peut enrouler sans difficulté les bandes de textile. La réunion avec un autre matériau textile par exemple un tissu, un tricot ou un voile en un matériau composite s'effectue alors de la manière suivante : on applique ce matériau textile sur la surface du support imprimé avec la matière : ? 179Q6 7 2009683 plastique et on provoque le collage par un choc thermique sous pression, par exemple dans une presse à repasser. On retire ensuite immédiatement le matériau composite de la presse à repasser et on peut l'utiliser directement après refroidissement. Les stratifiés ainsi préparés présentent textile 5 en raison de la distribution régulière de l'agent liant un touche]/particulièrement doux. Les fibres ou les structures préparées à partir de celles-ci sont une autre forme d'application des polyuréthanes à utiliser selon l'invention. A cet effet, on file des fibres à l'état fondu de manière connue 10 par exemple à des températures d'environ 100 à 200°C et à l'abri de l'air et on les coupe en brins. A partir de ceux-ci, on peut par des procédés connus former des fils, filér des fils et les transformer en tissus,tricots et feutres . Pour le scellement à chaud de textile^ on applique ces structures planes sur le matériau de support et on les fritte par repassage 15 ultérieur ou on le repasse directement à chaud et sous pression avec un deuxième matériau par exemple un tricot, un tissu ou un voile consistant en substances qui ne sont pas thermoplastique aux températures de traitement. Les presses à repasser qui conviennent à cet effet sont par exemple des calandres. On obtient par ce procédé également des matériaux composites 20 plastiques qui se caractérisent par une bonne stabilité à l'action de l'eau et des solvants. On donne ci-après à titre d'exemple la préparation de poudres de polyuréthanes à utiliser selon l'invention (diamètre de particules de 0,3 à 0,5 mm) : 25 A) Poudre de polyuréthane a partir de 60,1 "L en poids de 1,6- hexanediisocyanate, 24,4 % en poids de 1,6-hexanediol, 14,3 % en poids de néopentylglycol et 1,2 % en poids de triméthylolpropane. On prépare le polyuréthane par réaction pendant plusieurs heures à 95°C dans le toluène. Le produit précipite à la fin de la réaction. 30 On sèche la poudre on la broyé et on la moud. Par tamisage frac tionné, on amène la poudre de polyuréthane obtenue à la grosseur de particules désirée. Intervalle de fusion : 135-140°C. B ) Poudre de polyuréthane à partir de 60,2 % en poids de 1,6-35 hexanediisocyanate, 23,6 % en poids de 1,6-hexanediol, 13,9 % en poids de néopentylglycol et 2,3 % en poids de triméthylolpropane. Après réaction pendant plusieurs heures à 80°C, on essore le produit précipité et on le sèche. Par mouture et fractionnement au tamis 1 »*7 r\ r\ ' 1 i / 9 w P 8 2009683 on obtient une poudre de polyuréthane ayant un intervalle de fusion de 125-135°C. C) Poudre de polyuréthane à partir de 61,2 % en poids de 1,6-hexanediisocyanate, 19,8 % en poids de 1,6-hexanediol, 11,6 % en poids de 5 néopentylglycol et 7,4 % en poids de-triméthylolpropane. On prépare le produit par réaction pendant plusieurs heures dans le diméthylformamide à 120°C et on le précipite par addition d'acétone. On sépare par filtration la poudre très fine obtenue, on la lave et on la débarrasse des résidus de solvant ; on la délaye à l'eau, on la transforme 10 en granulé humide et on sèche. On fritte ensemble les granulés obtenus pour augmenter leur dureté et ensuite on les fractionne par tamisage. Intervalle de fusion : 130-140°C. D) Poudre de polyuréthane à partir de 53,7 °L en poids de 1,6-hexanediisocyanate, 16,4 % en poids de 1,6-hexanediol, 21,6 % en poids de 15 néopentylglycol et 8,3 % de tris-(6-isocyanatohexyl)-biuret de formule : OCN-(CH„),-NH-CO-N-(CH„),-NCO 0 j CO 20 | NH (CH ) I 2 6 NCO 25 On prépare le polyuréthane par reaction pendant plusieurs heures à 80°C dans le toluène. Le produit précipite à la fin de la réaction. On le sèche on le broyé et on le moud. Par tamisage fractionné, on obtient une poudre de polyuréthane de grosseur dè particule désirée. Intervalle de fusion : 130-135°C. 30 Les exemples suivants illustrent l'invention sans toutefois en limiter la portée. EXEMPLE 1 Sur un tissu croisé de coton non coloré ayant un poids de 2 2 35 200 g/m , on applique au tamis 28 à 30 g/m de la poudre de polyuréthane A pour scellement à chaud d'une grosseur de particule de 0,3 à 0,5 mm. On irradié ensuite le tissu de coton saupoudré pendant 15 s à un radiateur 2 à infrarouge de 1 300 Watt et d'une surface de 300 cm à une distance de 59 17906 9 2009683 8 cm. La poudre de scellement à chaud est alors ramollie en surface puis colle au tissu après refroidissement. On applique sur la surface frittée du tissu un tricot de coton et on presse l'ensemble dans une presse à 2 repasser à 160°C sous une pression de 500 g/cm pendant 15 s. L'étoffe 5 composite obtenue présente après refroidissement les valeurs suivantes de résistance à la séparation des couches : Sans traitement 1,5 - 2,5 kg/5 cm Après lavage à la machine à60°C 1,5-2,2 kg/5 cm 10 Après lavage à l'ébullition 1,3 - 1,8 kg/5 cm Après nettoyage à sec au perchloréthylène 1,7 - 2,5 kg/5 cm Les valeurs indiquées représentent la résistance à la séparation d'échantillons de 5 cm de large à l'état sec. 15 EXEMPLE 2 On fritte un tissu croisé de coton comme indiqué à l'exemple 1 avec la poudre de polyuréthane B d'une grosseur de particule de 0,3-0,5 mm et on le presse avec un deuxième tissu de coton de la même manière. Le 20 tissu composite obtenu présente les valeurs suivantes de résistance : Sans traitement 2,5 - 3,0 kg/5 cm Après lavage à la machine à 60°C 2,3 - 2,8 kg/5 cm Après lavage à l'ébullition 1,9 - 2,4 kg/5 cm 25 Après nettoyage à sec au perchloréthylène 2,3 - 2,6 kg/5 cm L'étoffe composite résiste à plusieurs nettoyages au perchloréthylène dans les conditions pratiques sans diminution de sa résistance, 30 EXEMPLE 3 On fritte un tissu de coton comme dans l'exemple 1 avec la poudre de polyuréthane C une grosseur de particule de 0,3-0,5 mm et on le presse de la même manière avec un second tissu de coton. Le tissu composite obtenu présente les valeurs suivantes de ré- 35 sistance : Sans traitement 2,4 - 2,8 kg/5 cm Après lavage à la machine à 60°C 2,4 - 2,7 kg/5 cm il 17906 10 2009683 Après lavage à l'ébullition 2,1 - 2,0 kg/5 cm Après nettoyage à sec au perchloréthylène 2,0 - 2,5 kg/5 cm EXEMPLE de comparaison : 5 A titre de comparaison, on utilise de la manière indiquée à l'exemple 1 une poudre de polyuréthane obtenue à partir de 56,6 % en poids de 1,6-hexanediisocyanate, 7,9 % en poids de 1,6-hexanediol et 35,5 % en poids de mélange de méthyl-l,6-hexanediol-isomères (préparé à partir d'un mélange technique de méthylcyclohexanol-isomères) d'un point de fusion de 10 118 à 120°C. Les tissus composites obtenus présentent une très faible résistance à l'usure, car la poudre de polyuréthane obtenue, en raison de son intervalle de fusion très étroit et de sa faible viscosité à l'état fondu, fond en très peu de temps lors du traitement (frittage et repassage), 15 s'écoulent rapidement à travers le tissu et est donc perdu pour le procédé de collage. EXEMPLE 4 On applique au tamis la poudre de polyuréthane D préparée comme 20 décrit ci-dessus, d'une grosseur de particule de 0,3 à 0,5 mm, sur un tissu 2 2 croisé de coton non coloré d'un poids de 200 g/m , à raison d'environ 28 g/m . On irradie ensuite le tissu de coton ainsi saupoudré pendant 20 s à un ra- 2 diateur à infrarouge de 1 300 Watt et d'une surface de 300 cm à une distance de 8 cm. La poudre de scellement à chaud est alors ramollie en sur-25 face et adhère après refroidissement sur le tissu. On applique sur la sur-_ face du tissu un tricot de coton et on presse l'ensemble dans une presse à 2 repasser à 170°C sous une pression de 650 g/cm pendant 20 s. L'étoffe composite obtenue présente après refroidissement les valeurs suivantes de résistance : 30 35 Sans traitement 1,9 - 2,5 kg/5 cm Après lavage à la machine à 60°C 1,9 - 2,4 kg/5 cm Après lavage à l'ébullition 1,8 - 2,3 kg/5 cm Après nettoyage à sec au perchloréthylène 1,8 - 2,4 kg/5 cm EXEMPLE 5 On fait fondre directement sans addition d'agents auxiliaires la poudre de polyuréthane D d'une grosseur de particule de 0,01 à 0,08 mm 69 17906 ii 2009683 2 à raison de 30 g/m en application ponctuelle dans une installation dite "powder point" (fabriquée par Saladin Sirnach en Suisse) sur un tissu intercalaire en crin et on enroule après passage dans une zone de refroidissement. Ensuite, comme décrit à l'exemple 4, on presse le tissu interca-5 laire ainsi traité dans la presse à repasser avec un deuxième tissu (doublure en laine) et on refroidit. L'étoffe composite obtenue présente les valeurs suivantes de résistance : Sans traitement 2,3 - 3,0 kg/5 cm 10 Après lavage à la machine à 60°C 2,3 - 2,8 kg/5 cm Après lavage à l'ébullition 2,2 - 2,7 kg/5 cm Après nettoyage à sec au perchloréthylène 1,9 - 2,4 kg/5 cm EXEMPLE 6 15 On incorpore en agitant 42 g de la poudre de polyuréthane D décrit ci-dessus, d'une grosseur de particule de 0,01 à 0,08 mm, dans une pâte de composition suivante^: 56 g d'eau 20 8g d'un agent épaississant à base de polyméthacrylate 3 g de glycérol 0,5 g d'un antimousse au silicone 1,2 g d'ammoniaque à 25 % et on homogénéise par agitation. On applique ensuite la pâte en distribu- 25 tion ponctuelle au moyen d'une machine à tamiser sous pression à raison 2 de 35 g/m de substance solide sur un tissu de coton et on le sèche par passage rapide dans un appareil de séchage. Les points individuels qui présentent un diamètre moyen de 1 mm adhèrent déjà si bien que l'on peut enrouler le tissu. 30 Ultérieurement, on applique sur le tissu imprimé un deuxième tissu de coton de telle manière que le polyuréthane se situe entre les deux et on presse l'ensemble dans une presse à repasser pendant 10 s à 170°C sous une pression de 650 g/cm. L'étoffe composite obtenue présente après refroidissement les valeurs suivantes de résistance : 35 Sans traitement 2,1 - 2,8 kg/5 cm Après lavage à la machine à60°C 2,1-2,6 kg/5 cm ,9 179Q6 2009683 Après lavage à l'ébullition 1,9 - 2,1 kg/5 cm Après nettoyage à sec au perchloréthylène 1,9 - 2,4 kg/5 cm Exemple comparatif 5 A titre de comparaison, on utilise comme indiqué à l'exemple 4 une poudre de polyuréthane obtenue à partir de56j6 "L en poids de 1,6-hexanediisocyanate, 7,9 % en poids de 1,6-hexanediol et 35,5 % en poids de mélange d'isomèrœde méthyl-1,6-hexanediol (préparé à partir d'un mélange d'isomères de méthylcyclohexanol) d'un point de fusion de 118-120°C. 10 Les tissus composites obtenus présentent une très faible résis tance à l'usure car la poudre de polyuréthane utilisée, en raison de son très faible intervalle de fusion et de sa faible viscosité à l'état fondu, fond en peu de temps pendant le traitement (frittage et repassage), s'écoule rapidement dans le tissu et est donc perdue pour le procédé de collage. 9 17966 i3 2009683 REVENDICATIONS 1 - Application pour le scellement à chaud de structuresplanes 5 textiles de polyuréthanes ramifiés obtenus à partir de diisocyanates aliphatiques et de polyols à groupes hydroxy aliphatiques d'un poids moléculaire pouvant atteindre 400, avec utilisation conjointe de 0,1 à 10 % en poids, par rapport à la masse de polyuréthane, de constituants réactionnels au moins trifonctionnels, c'est-à-dire de polyisocyanates au moins trifonc- 10 tionnels à groupes isocyanate aliphatiques et d'un poids moléculaire pouvant atteindre 700 ou d'alcools au moins trifonctionnels à groupes hydroxy aliphatiques et d'un poids moléculaire pouvant atteindre 400. 2 - Application pour le scellement à chaud de structures planes textilœde polyuréthanes ramifiés, obtenus à partir de diisocyanates ali- 15 phatiques et de glycols à groupes hydroxy aliphatiques d'un poids moléculaire pouvant atteindre 400 avec utilisation cjointe de 0,1 à 10 % en poids de triméthylolpropane par rapport à la masse de polyuréthane. 3 - Application pour le scellement à chaud de structures planes textilesde polyuréthanes ramifiés, obtenus à partir de 1,6-hexanediisocyanate 20 et de glycols à groupements hydrosy aliphatiques d'un poids moléculaire pouvant atteindre 400, avec utilisation conjointe de 0,1 à 10 % en poids, par rapport à la masse de polyuréthane^ d'alcools ayant au trois groupes hydroxy aliphatiques et d'un poids moléculaire pouvant atteindre 400. 4 - Application pour le scellement à chaud de structuresplanes 25 textilesde polyuréthanes ramifiés, obtenus à partir de diisocyanates aliphatiques et de glycols à groupes hydroxy aliphatiques et d'un poids moléculaire pouvant atteindre 400, avec utilisation conjointe de 0,1 à 10 % en poids de tris-(6-isocyanatohexyl)-biuret de formule : 30 35 0CN-(CH2)6-NH-C0-N-(CH2)6-NC0 l [ NH (Cil,), I26 NCO par rapport à la masse de polyuréthane. S 9 17906 14 2009683 5 - Application pour le scellement à chaud de structuras planes textilœde polyuréthanes ramifiés,obtenus à partir de 1,6-hexanediisocyanate et de glycols à groupes hydroxy aliphatiques et d'un poids moléculaire pouvant atteindre 400, avec utilisation conjointe de 0,1 à 10 % en poids, par rapport à la masse de polyuréthanes, de polyisocyanates ayant au moins trois groupes isocyanate aliphatiques et d'un poids moléculaire pouvant atteindre 700.