La présente invention concerne un procédé de fabrication de matrices, et plus particulièrement une technique perfectionnée pour fabriquer une matrice destinée à l'emploi dans la mise en forme de matières, comme le moulage, la coulée sous pression, 1 'es- tampage, le forgeage, la formation par extrusion, l'emboutissage, ltébarbage ou la mise en forme par tassement. De telles matrices ont été jusqu'à présent fabriquées suivant différentes méthodes, qui toutes laissent beaucoup à désirer. Alors que la coupe mécanique a été pendant longtemps prédominante dans l'industrie de fabrication des matrices, cette méthode n'est cependant pas entièrement satisfaisante ni iconomique en raison du fait qu'un bloc de matrice doit 8tre fait d'une matière, habituellement un métal, possédant une dureté et d'autres caractéristiques spécifiques capables de résister à de dures conditions de travail et qui, par conséquent, n'est pas facilement usinable par un outil de coupe. De plus, quand il est demandé un dessin de matrice compliqué, cette méthode mécanique est souvent impraticable, ou du moins incapable de former les contours de la matrice avec la précision et le poli de surface convenables, d'une façon simple et ne nécessitant pas des opérations longues et conteuses de finissage à la main. On peut éliminer dans une large mesure les imperfections inhérentes à la méthode mécanique en appliquant la technique d'usinage électrique, qui comprend l'usinage par décharge électrique ( et l'usinage électro-chimique (ECM). Suivant ces méthodes Iténergie électrique est utilisée pour enlever électro-physiquement (par érosion d'étincelle) ou électro-chimiquement (par solubilisation électrolytique) de la matière à la pièce à usiner, sans nécessiter aucune action de coupe mécanique.Dans les procédés de fabrication de matrices utilisant l'usinage électrique, une électrode-outil mise en forme et une ébauche de matrice sont étroitement juxtaposées en travers d'un espace rempli d'un liquide diélectrique ou électrolyte, et un courant électrique est amené sous forme de décharges électroérosives intermittentes ou de courant de dissolution électrolytique entre l'outil et la pièce à travailler pour reproduire avec précision la forme de l'outil sur cette dernière. Mais si l'usinage électrique facilite ainsi grandement la fabrication des matrices, et s'il a été intensément appliqué dans l'industrie alors que d'autres méthodes n'étaient guère praticables, cette technique n'est pas, elle non plus, toujours satisfaisante telle qu'elle a été appliquée jusqu'à présent.Un contour de surface obtenu par usinage électrique est souvent peu satisfaisant en ce qui concerne la précision et le poli de surface pour l'usage immédiat comme matrice, et peut nécessiter des opérations subséquentes de rectification ou de polissage. Si l'on prépare une matrice individuelle, il arrive souvent que l'usinage électrique, surtout l'usinage à décharge électrique, nécessite un certain nombre d'électrodes identiques ou de dimensions semblables pour le remplacement dû à l'usure, et même lorsqu'on applique des techniques d'usinage "sans usure", il y a un besoin d'électrodes d'usinage pour le dégrossissage et le finissage, afin d'achever une opération de façonnage de matrice individuelle dans un minimum de temps pour fournir une matrice présentant le fini de surface et répondant aux tolérances requis.Outre ces inconvénients il se produit souvent qu'un bloc de matrice coûteux soit endommagé par suite de la création d'un court-circuit ou d'un arc thermique survenant pendant l'opération d'usinage, et cela ne peut être éliminé ou évité que par un tracé compliqué du circuit électrique. Indépendamment des considérations qui précèdent, il convient de noter qu'avec les méthodes antérieures de fabrication de matrices décrites plus haut, il est nécessaire d'enlever de la matière de l'ébauche de matrice; il en résulte que la dépense de matière est inutilement élevée, surtout quand une grande cavité doit entre exécutée. Le principal objet de la présente invention est de proposer un procédé perfectionné de fabrication de matrices permettant de fabriquer une matrice, même de forme très compliquée, avec une grande précision, économiquement et avec des opérations relativement simples. Suivant la présente invention on prépare d'abord une matricetype dont la surface a une forme complémentaire de celle de la matrice à produire. La matrice-type (le modèle de matrice) peut commodément ttre un article dont on désire la reproduction à 1l'ai- de de la matrice à produire.Autrement, elle peut être un modèle de matrice mis en forme pour doubler étroitement (pour suivre, recouvrir) le contour d'un article dont la production ou la reproduction est désirée à l'aide de la matrice devant ttre produite, et pour faciliter la mise en forme, le modèle de matrice peut pratiquement titre fait de pleutre, bois, matière plastique (résine synthétique > , de graphite ou autre matière facilement usinable à l'aide d'un outil de coupe d'une manière ordinaire.En utilisant un tel modèle de matrice simple et économique, on a constaté qu'il était possible suivant cette invention de réaliser une matrice, m#e d'un dessin très compliqué, avec une grande précision et un fini de surface d'un degré tel qu'un finissage supplémentaire à la main. est pratiquement inutile, et de produire même une quantité de matrices semblables, de forme identique, avec une très grande précision de reproduction, et cependant d'une façon beaucoup plus simple et souvent avec une moindre dépense de matière qu'avec les procédés traditionnels de fabrication de matrices. La présente invention envisage une nouvelle structure de matrice comprenant une couche faisant face à la matrice et un élément de support pour cette couche, qui sont mis en forme successivement en combinant les techniques habituelles en une façon unique et en les associant finalement ensemble. Plus précisément, suivant ce procédé une matière choisie pour constituer la couche de surface de la matrice à produire est appliquée sur la surface du modèle de matri ce, en contact intime avec cette surface, mais pouvant en titre enlevée ensuite par décochage. Pour cela, on a trouvé qu'il était très avantageux d'utiliser la galvanoplastie ou une technique de formation de métal en feuille.Cette matière est appliquée et mise en forme dd'une couche relativement mince constituant la matière faisant face à la matrice et stétendant au moins sur la partie de la surface de la couche contiguë à la surface du modèle de matrice. Une autre caractéristique de la présente intention réside dans l'emploi du c & é opposé (de l'envers) de cette couche formée relativement mince comme surface d'électrode d'usinage pour obtenir un élément de support en usinant électriquement un bloc conducteur relativement massif. Alors que, comme cela a été mentionné en relation avec les pratiques du genre précédent, l'usinage électrique n'est pas toujours satisfaisant lorsqu'il est employé directement pour former une surface de matrice, cette technique est utilisée efficacement ici puisqu'elle forme simplement les surfaces de fond et d'appui. Ainsi, l'envers de la couche formée et un bloc conducteur sont étroitement juxtaposés pour former entre eux un espace d'usinage rempli d'un liquide ou agent d'usinage. On fait passer un courant d'usinage électrique dans ltespace entre la couche et le bloc conducteur pour enlever de la matière à celui-ci cependant qu'ils sont déplacés relativement l'un à l'autre, de façon à maintenir espace d'usinage généralement constant. L'enlèvement de matière continue jusqu'à ce que le bloc conducteur prenne finalement une forme complémentaire et devienne ainsi apte à recevoir la surface d'usinage, qu'il épouse exactement, de la couche dont la surface opposée avait été préalablement formée de façon exactement complémentaire à celle du modèle de matrice.Enfin, en liant fermement ensemble en un accouplement parfait la surface d'usinage et la surface usinée, on obtient une matrice unitaire ou achevée avec une surface de matrice mise à la forme requise avec précision, solidement appuyée sur l'élément de support. La couche précitée, utilisée comme électrode d'usinage pour mettre à la forme l'élément de support, peut consister entièrement en une matière requise pour former la couche de surface de la st#uc- ture composée de la matrice. Cependant, Si une telle matière est susceptible d'érosion dans l'usinage électrique, et si cette érosion ou destruction de la matière n'est pas souhaitable, ou si en tout cas son exposition directe à la région d'usinage est inopportune, la couche peut consister en deux sous-couches, la première composée de la matière requise pour la surface de la matrice, et la seconde composée d'une matière choisie pour constituer la surface d'usinage.Pour faire cette couche composée et mise en forme, on peut appliquer d'abord la matière de la matrice par galvanoplastie sur la surface du modèle de matrice pour former la première sous-couche, sur laquelle la matière d'électrode sera ensuite appliquée par galvanoplastie ou quelque autre technique habituelle pour former la seconde sous-couche ou le laminé ayant une surface d'usinage mise en forme, soutenu par la première sous-couche formée (faisant face à la matrice). En variante, les première et seconde sous-couches peuvent autre exécutées sous forme d'une feuille laminée obtenue par galvanoplastie ou autre technique et ensuite pressées sur le modèle de matrice, en utilisant de préférence la technique de formation par choc (par percussion) à haut degré d'énergie. On remarquera que par la présente invention un procédé de fabrication de matrices de haute efficacité a été créé. Le contour donné à la matrice ainsi obtenue est d'une extrême précision et d'un fini parfait, puisque la mise a la forme est effectué directement sur le contour du modèle de matrice, et une fois que celui ci est préparé, un nombre de matrices semblables peuvent titre obtenues bien plus facilement qu'avec les techniques antérieures. Cependant, comme cela apparaît clairement, la structure de la matrice est très fermement soutenue en raison du fait que les principes de l'usinage électrique sont appliqués d'une manière efficace. D'autres particularités et avantages de l'invention apparai- tront au cours de la description qui va suivre, laquelle, faite en référence au dessin annexé donné à titre d'exemple non limitatif, dans lequel : Les figures 1 à 3 sont des vues en coupe illustrant les opérations de mise en forme d'une matière de surface de matrice sur la surface d'un modèle de matrice, en utilisant la galvanoplastie. La figure 4 est une vue en coupe illustrant 1 'opération de mise en forme d'une matière d'électrode sur la couche de surface de matrice obtenue par galvanoplastie. La figure 5 est une vue en coupe illustrant l'opération de mise en forme d'un élément de support pour la couche de surface de matrice par usinage électrique avec la surface d'électrode d'usinage préparée dans l'opération précédente. La figure 6 est une vue en coupe montrant la structure achevée de la matrice ainsi obtenue. La figure 7 est une vue en coupe représentant un modèle de matrice et une feuille laminée qui consiste en deux couches composées d'une matière choisie pour constituer, respectivement, la couche de surface de la matrice qui sera obtenue, et une matière d'électrode. La figure 8 est une vue en coupe illustrant l'opération de mise en forme de la feuille laminée contre le modèle de matrice en appliquant la technique de mise en forme par choc. La figure 9 est un schéma de l'ensemble de l'invention. Si lton se reporte d'abord à la figure 9, on peut voir que la méthode de la présente invention comprend, comme première opération, la formation d'un modèle de matrice, soit comme un specimen de l'article devant autre produit par la matrice finie, soit comme un corps profilé séparé ayant la forme de l'article fini. Suivant un aspect de l'invention, le modèle de matrice est muni d'un enduit conducteur ayant une épaisseur de 0,1 à 1 micron; il est ensuite revêtu, dans une première phase de galvanoplastie, de la matière faisant face à la matrice.Le côté opposé de la matière faisant face à la matrice, c'est-à-dire le caté opposé à la surface de formation de la matrice, peut titre ensuite, dans une seconde phase de galvanoplastie, revêtu d'une matière d'électrode pour l'usinage électrique d'un corps de support. Les couches appliquées par galvanoplastie forment ainsi un laminé. Le laminé peut titre aussi mis en forme par choc contre le modèle de matrice d'un laminé précédemment produit. Dans ce cas, le laminé peut être aussi bien enlevé du modèle de matrice. Il faut noter cependant que dans chaque système le modèle de matrice peut rester pour supporter le laminé quand celui-ci est utilisé pour l'usinage électrique du corps de support. Le procédé d'usinage électrique peut consister, comme représenté à la figure 9, en un usinage électrochimique ou un usinage par décharge électrique du corps de support, en abrégé respectivement ECM ou EDM, dans lequel la surface du laminé opposée à la surface de formation de la matrice est juxtaposée à une pièce à travailler sous forme du corps de support. Quand les contours de cette dernière surface d'usinage électrique sont reproduits dans le corps de support, le laminé est mis dans ce dernier de façon que la surface d'usinage électrique est serrée par la surface usinée électriquement, et la matrice est fixée en un seul élément. A la figure 1 est représenté un modèle de matrice avec une surface profilée la, qui peut être un article ou un type de matrice dont la reproduction est désirée à l'aide d'une matrice qu'il sta- git maintenant de confectionner. Ce modèle type de matrice peut pratiquement ttre composé d'une matière qui, comme dit plus haut, peut etre facilement façonnée avec un outil de coupe d'une manière habituelle et autre du gypse, du bois, du graphite, une matière plastique ou matière analogue. Sur le profil la du modèle de matrice-une matière requise pour former la couche de surface de la matrice devant etre obtenue, une matière telle que du nickel, du cuivre, un alliage de nickel et cobalt, un alliage de tungstène et cobalt, du chrome ou du fer est appliqué par galvanoplastie. A cette fin, le modèle 1 est composé dtune matière non conductrice; une pellicule très mince de matière conductrice (par exemple un métal tel que l'argent ou l'or, ou une matière non métallique telle que le graphite) la' est d'abord déposée uniformément sur la surface de matrice la et en contact intime avec celle-ci, comme représenté à la figure 2, par procédé habituel de projection, évaporation, revêtement chimique, peinture ou autre procédé. Cette mince pellicule la' est destinée à constituer une cathode dans un système ordinaire de galvanoplastie quand elle est mise en contact avec ou immergée dans un bain galvanoplastique prévu pour dé- poser électrolytiquement la. matière de matrice requise sur la couche la' quand on y fait passer un courant entre celle-ci et une anode juxtaposée. Un système de galvanoplastie pour la préparation de la couche de surface de la matrice est décrit aux pages 201-203 de L'Encyclopédie à'Electrochimie, Reinhold Publishing Corp., New York, 1964. Dans ce cas, la matière déposée est du chrome. Pour ce faire, une couche conductrice la' d'une épaisseur comprise par exemple entre 0,1 et 1 micron s'est avérée satisfaisant et recom mandable. En continuant 1 'opération de galvanoplastie, une couche de matière de surface de matrice d'une épaisseur exigée allant par exemple de 1 à 5 mm est constituée sur la pellicule conductrice la', sa surface intérieure ka étant en contact intime avec la pellicule et couvrant uniformément la surface la du modèle, comme représenté a la figure 3. On verra sans peine que la couche conductrice la' est représentée de façon exagérée aux figures, et comme elle est très mince, sa présence ne donne pas lieu à des problèmes de précision relativement à la surface de matrice 2a qui sera obtenue. Si cela est nécessaire ou désiré, cette mince pellicule peut, bien entendu, autre enlevée ensuite de la couche formée 2, par exemple par polissage électrochimique. Ce polissage électrochimique peut ;tre exécuté comme décrit aux pages 32-34 de l'Usinage électrochimique, édité par De Barr & Oliver, American Elsevier Publishing CO, New York, 1968. On notera aussi que lorsque le modèle 1 est fait d'une matière conductrice, il peut être utilisé directement comme cathode de galvanoplastie, et par suite l'opération que montre la figure 2 peut être omise. La figure 4 illustre l'opération d'application d'une nouvelle couche 2' sur la couche de surface de matrice 2, bien que cette opération ne soit pas nécessaire là où l'emploi d'une couche 2 comme surface d'électrode d'usinage est justifié par son épaisseur et la matière qui la constitue. Si cependant la matière 2 risque, au cours de l'opération suivante qui va être décrite, autre exposée à une érosion électrique indésirable, ou Si son emploi direct comme surface d'usinage n'est pas possible pour quelque autre raison, cette couche supplémentaire sera appliquée avec avantage.A cette fin, tandis qu'une méthode telle que la projection de métal en fusion peut titre éventuellement employée, il est commode et préférable d'utiliser à nouveau ici la galvanoplastie avec le mdme système que celui de l'opération précédente, en remplaçant ltélec- trolyte par un autre pouvant fournir une matière d'électrode. La nouvelle couche 2' consiste par conséquent de préférence en une matière, appliquée par galvanoplastie, qui puisse résister à l'éro- sion électrique au cours de l'opération suivante. Un système conve hable pour l'application de la couche supplémentaire est décrit aux pages 244-247 de l'Encyclopédie de l'Electrochimie citée plus haut.On a constaté qu'une matière telle que le cuivre, qui est constitué électrolytiquement jusqu'à une épaisseur allant de 1 à 5 mm sur la première couche est très -satisfaisante, mtme dans le cas où l'usinage par décharge électrique est adopté dans ltopéra- tion suivante et appliqué avec des paramètres de décharge convenablement réglés pour établir une condition de "non usure".On comprendra cependant que cette couche supplémentaire peut être faite même d'une matière électriquement corrodable et peut titre corrodée si, ainsi formée, elle est d'une épaisseur suffisante pour que la couche 2 de matière de matrice puisse titre protégée effectivement ou puisse ne pas etre sérieusement endommagée au cours de l'usinage électrique au point de devenir inutilisable. On notera aussi, en relation avec la figure B, que si la seconde couche 2' est représentée appliquée sur la première couche 2, cette dernière restant sur le modèle 1, cette application peut aussi être effectuée après que la première couche a été enlevée du modèle. La figure 5 illustre l'opération consistant à usiner électriquement un bloc conducteur 3, avec une couche laminée 2/2' comme électrode d'usinage, pour lui donner un profil de surface complémentaire au profil de la surface extérieure 2'a de cette couche, et pour qu'il forme un élément de support pour les couches 2/2'. Le bloc conducteur est fait de quelque matière choisie, telle que l'acier trempé. Cette opération est exécutée en utilisant l'usinage par décharge électrique ou l'usinage électrochimique ou une combinaison des deux procédés, suivant le genre particulier de l1équipe- ment d'usinage dont on dispose.En application des principes de l'usinage électrique, le corps d'électrode 2/2', qui est représenté préalablement enlevé du modèle 1, est monté dans un support convenable 10, dans lequel coule un liquide réfrigérant comme représenté en 11, et mis en étroit voisinage avec le bloc conducteur 3, qui forme la contre-électrode ou pièce 4 travailler. Dans l'usinage par décharge électrique, on utilise un liquide diélectrique pour remplir un espace d'usinage formé entre les électrodes juxtaposées, à travers lequel des impulsions de décharge électrique successives sont Anises pour enlever de la matière i la pièce à travailler, avec ou sans usure concomitante de la ratière d'électrode. A mesure que de la matière est enlevée du bloc conducteur 3, celui-ci et l'électrode d'usinage 2/2' sont déplacés relativement l'un à l'autre, de façon à maintenir constant l'étroit espacement de l'intervalle entre eux. Dans l'usinage électrique, une quantité de chaleur importante est produite dans la région de l'usinage et peut thermiquement déformer ou détériorer l'électrode en forme de feuille 2/2'. Pour éviter une telle éventualité, on fait passer un liquide réfrigérant, représenté en 21, de préférence de façon à le mettre en contact avec la surface opposée 2a de l'électrode. Quand la surface à matière enlevée 3a du bloc donducteur 3, et la surface de ltélectrode d'usinage 2'a sont devenues finalement complémentaires l'une de l'autre, l'opération d'usinage est terminée. Enfin, en liant l'une à l'autre cette surface d'usinage -2ta et cette surface usinée 3a en un accouplement exact, on obtient une structure de matrice unitaire ou achevée comme représenté à la figure 6. La liaison peut titre effectuée d'une façon habituelle, telle qu'en utilisant des goujons, un adhésif, le brasage ou la soudure en joignant les deux corps. On notera que la matrice achevée a une surface 2a dont le profil formé reproduit exactement le profil la du modèle, la couche de surface 2/2' étant solidement supportée par l'élément de support 3 ainsi préparé. Lcextrême précision de la reproduction, le poli de la surface de matrice formée et l'excellente solidité de la structure de la matrice sont ici manifestes. Revenant à l'opé- ration de formation de la couche de surface de matrice 2 (fig. 3), on notera que la surface extérieure 2b de cette couche peut etre rugueuse, puisqu'elle n'influe pas sur la précision de la surface de la matrice finie, de sorte qu'une technique habituelle de rev#- tement qu'on ne pouvait pas employer avec sécurité dans ce domaine à cause des problèmes de précision, peut autre utilisée avantageusement sans inconvénient. Pour la surface extérieure 2'a de la couche d'électrode 2', formée lorsque cela est désirable, le mtme avantage s'offre également.L'usinage électrique permet ainsi d'obtenir aisément une paire de corps pouvant s'accoupler exactement, en dépit de l'usure possible de l'électrode d'usinage, grâce au fait que l'usinage se fait de préférence à travers l'étroit espace entre les surfaces juxtaposées. Les figures 7 et 8 montrent une réalisation en variante de lto- pération de formation de couche de surface de matrice conformément à l'invention. Dans cette réalisation, la couche de surface de matrice est obtenue à partir d'une feuille d'une matière 12 qui est déformable plastiquement. Quand on le désire pour la raison mentionnée plus haut, cette matière en feuille peut être revêtue par galvanoplastie d'une couche d'électrode 12', comme représenté. La couche 12, ou la couche laminée 12/12' est mise en forme contre la surface profilée lIa du modèle ll', par estampage de précision, de préférence par technique de moulage au choc. Dans cette technique, une onde de choc ou force d'impact hydraulique est appliquée dans la direction des flèches (fig. 8) pour mettre en forme instantanément la couche contre le modèle de matrice, ce qui permet de réaliser la mise en forme requise avec une grande précision en un seul ou plusieurs coups.Ensuite, la couche formée est utilisée pour préparer un élément de support par usinage électrique, auquel elle sera liée de la manière exposée précédemment, Axant de procéder à l'usinage électrique, le modèle de matrice 11 peut eatre séparé de la couche 12 ou 12 2' formée sur lui, la couche formée étant ensuite montée sur un appareil d'usinage électrique comme électrode d'usinage. Comme mentionné précédemment, un liquide réfrigérant est ici aussi mis de préférence en contact avec la surface de la couche formée opposée à la surface de celleci qui est soumise à l'action d'usinage. Quand la nature et la matière du modèle de matrice 11' le permet, celui-ci peut rester pour maintenir la couche formée 12/12' pour qu'une partie de son support serve en étant monté sur un outil d'usinage électrique. Tandis que la description qui précède de réalisations de l'invention s'applique à la préparation d'une matrice à cavité fermée, la présente invention est applicable également à la préparation d'une matrice sans fond. Exemple. - Un modèle circulaire en polystyrène ayant un diamètre de 10 cm et le profil représenté à la figure 1 du dessin, avec une hauteur de profil totale d'environ 2 cm, doit être utilisé pour former la matrice. De la peinture d'argent d'une épaisseur de 0,5 micron a été appliquée par projection sur la surface du modèle de matrice, ce qui rend cette surface conductrice, et du chrome est appliqué par galvanoplastie jusqu'à une épaisseur de 2 5 mm avec un courant d'une densité de 50 amp/dm2 en utilisant un électrolyte aqueux contenant 400 g/l d'acide chromique et 4 g/l ion de sulfate. Le volume de la cuve était en excès de 10 volts et un aviveur au fluosilicate a été ajouté.En utilisant l'article en matière plastique comme support, c'est-à-dire sans enlever la couche de chrome, une couche de cuivre d'une épaisseur de 5 mm a été ensuite appliquée dans un bain contenant 200 g/l de sulfate de cuivre, 60 g d'acide sulfurique et autres produits additionnels habituels. La température du bain était d'environ 3000 et la densité du courant d'environ 30 amp/pied2 (1 pied carré = 0,0929 m2). Le corps laminé a été ensuite enlevé de 1 'objet en matière plastiquez et la couche d'argent a été éliminée par électro-polissage avec le corps comme anode dans solution ordinaire d'acide sulfuri quefiacide phosphorique avec le rapport en poids des acides de 50/50. La température était proche de 900C, la densité du courant d'environ 200 amp/pied2, et la tension entre 6 et 25 volts. Après enlèvement#de la couche d'argent, la face de cuivre du laminé a été utilisée pour usiner électriquement un bloc d'acier. La cavité creusée dans le bloc a été ensuite nettoyée, et le laminé y a été engagé et brasé en place. REVENDICATIONS 1 - Procédé pour la fabrication d'une matrice formée avec une surface profilée complémentaire de celle d'un modèle de matrice, suivant lequel le corps est mis en forme au moins partiellement par usinage électrique, ce procédé étant caractérisé par la combinaison dés opérations suivantes : - Application sur la surface profilée du modèle de matrice d'une couche dont une surface de formation est mise en contact intime avec la surface profilée du modèle de matrice, cette couche consistant, au moins dans la région de cette surface de formation, en une matière choisie pour constituer la couche de surface de la matrice à fabriquer. - Usinage électrique consécutif d'un bloc conducteur avec la surface opposée de la dite couche comme électrode d'usinage pour donner à ce bloc une surface usinée d'un profil complémentaire à celui de cette surface opposée pour former un élément de support, et - Liaison l'une à l'autre de cette surface usinée et de la dite surface opposée en engagement d'accouplement, formant ainsi une matrice unitaire, avec la surface de formation de la dite couche constituant la région de surface de la matrice et la dite couche étant supportée par l'élément de support. 2 - Procédé suivant la revendication 1, caractérisé par le fait que la couche est appliquée sur la surface profilée du modèle de matrice par galvanoplastie. 3 - Procédé suivant la revendication 1 ou 2, caractérisé par le fait que le modèle de matrice est composé, au moins sur sa surface profilée, d'une matière électriquement conductrice, et que la couche est appliquée par galvanoplastie sur cette surface profilée en juxtaposant cel#e-ci comme une électrode et une contre-électrode en présence d'un électrolyte amené entre elles pour former la dite couche, et en faisant passer un courant de galvanoplastie entre ces électrodes à travers l'électrolyte pour constituer cathodiquement la dite couche sur la surface profilée. X - Procédé suivant les revendications 1 ou 2 ou 3, caractérisé par le fait que le modèle de matrice est composé d'une matière électriquement non conductrice, la couche étant appliquée par galvanoplastie sur la surface profilée du modèle de matrice en formant initialement une mince pel?icule -de matière électriquement conductrice sur cette surface de façon à constituer une cathode d'un système de galvanoplastie, en juxtaposant cette pellicule et une contre-électrode comme anode en présence d'un électrolyte amené entre ces électrodes pour former la dite couche, et en faisant passer un courant de galtanoplastie entre la pellicule et la dite contre-électrode pour constituer cathodiquement la dite couche. 5 - Procédé suivant l'une des revendications précédentes, caractérisé par le fait que le modèle de matrice est composé au moins en partie d'une matière choisie parmi le groupe consistant en graphite et un métal. 6 - Procédé suivant l'une des revendications 1 à 4, caractérisé par le fait que le modèle de matrice est composé au moins en partie d'une matière choisie parmi le groupe consistant en bois, gypse et matière plastique. 7 - Procédé suivant l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé par le fait que la couche appliquée sur la surface profilée du modèle de matrice comprend deux sous-couches, dont l'une, contiguë à cette surface profilée, consiste en une matière choisie pour constituer la surface de formation, et l'autre consiste en une matière d'électrode prévue pour etre utilisée comme électrode d'usinage. 8 - Procédé suivant la revendication 7, caractérisé par le fait que la matière de l'électrode est choisie pour supporter une proportion minima de corrosion électrique pendant l'usinage électrique du dit bloc. 9 - Procédé suivant l'une des revendications 1 à 6, caractérisé par le fait que la dite couche est appliquée sur la surface profilée de la dite matière de matrice par la formation par choc d'une matière en feuille plastiquement déformable contre la dite surface profilée. 10 - Procédé suivant la revendication 9, caractérisé par le fait que la couche appliquée sur la surface profilée du modèle de matrice comprend deux sous-couches, dont l'une, contiguë à cette surface profilée du modèle de matrice consiste en une matière choisie pour constituer la surface de formation, et l'autre consiste en une matière d'électrode prévue pour rentre utilisée comme surface d'électrode d'usinage. 11 - Procédé suivant l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé par le fait que le dit usinage électrique est l'usinage par décharge électrique. 12 - Procédé suivant l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé par le fait que le dit usinage électrique est l'usinage électrochimique. 13 - Procédé suivant l'une des revendications précédentes, caractérisé par le fait que le modèle de matrice forme une partie d'un support d'électrode pour la couche formée pendant que celleci est utilisée comme électrode d'usinage, et que le modèle de matrice est enlevé de la couche formée après préparation de icelé, ment de support par usinage électrique. 14 - Procédé suivant l'une des revendications précédentes, caractérisé par le fait que le modèle de matrice est séparé de la couche formée avant l'usinage électrique par celle-ci. 15 - Procédé suivant la revendication 14, caractérisé par le fait qu'un liquide réfrigérant est maintenu en contact avec la dite couche formée sur la surface opposée à celle qui est utilisée comme surface d'électrode d'usinage. 16 - Matrice fabriquée suivant le procédé de la revendication 1, caractérisé par un bloc conducteur usiné électriquement pour lui donner un profil géométriquement semblable au profil de la surface de formation de la matrice mais de dimension plus grande de lté- paisseur d'une couche prévue pour déterminer la surface de formation et liée au profil usiné du dit bloc, cette couche comprenant une première sous-couche d'une matière convenant à l'emploi d'électrode dans l'usinage électrique de ce bloc et placée au voisinage de celui-ci, et une seconde sous-couche liée à la première souscouche et faite d'une matière convenant comme revêtement de surface de la matrice.