L'invention concerne les procédés de fabrication de particules métalliques solides, notamment de granules de magnésium et d'alliages à base de magnésium. On connait un procédé de fabrication de granules d'aluminium et de magnésium et d'alliages de ces métaux par centrifugation du métal liquide b l'aide d'un plateau, d'une cuvette ou d'un bottier perfore tournant (brevets anglais no 947 724, nO 1 165 795, brevet des Etats-Unis d'Amérique nO 2 994 102). Dans ce procédé, pour obtenir les particules de magnésium et d'alliages à base de magnésium, la centrifugation et le refroidissement des particules formées sont exécutés dans une atmosphère de gaz inertes vis- -vis du magnésium (brevets des Etats-Unis d'Amerique n" 2 699 576, nO 2 676 359, nO 2 934 789). On connatt aussi un procédé de fabrication de granules de magnésium et d'alliages de magnésium (certificat d'auteur de l'Union des 'Républiques Socialstes Soviétiques n 263 401) par pulvérisation du métal liquide, consistant en ce que, avant la pulvérisation, on ajoute au métal liquide une addition saline dont le point de fusion est plus haut que celui du magnésium, par exemple des chlorures de métaux alcalins et alcalinoterreux au taux pondéral de 2 à 20 7.. Toutefois, les procédés indiques de fabrication des granules de magnésium présentent les inconvénients suivants - ltemploi d'une atmosphère protectrice de gaz inertes rend le processus onéreux et implique le recours à un appareillage compliqué ; de plus, l'emploi de gaz tels que l'hydrogène, le méthane, le propane, etc., rend le processus dangereux en raison des risques d'explosion, - l'introduction dans le métal fondu d'une addition saline avant un point de fusion plus haut que celui du magnésium n'assure pas une protection efficace du métal dispersé contre l'oxydation par l'oxygène de l'air, ce qui rend le processus pratiquement impossible à commander par suite des inflammations du magnésium se répétant périodiquement pendant sa dispersion; il en résulte l'obtention de particules de forme quelconque à surface fortement oxydée. Le but de l'invention est de supprimer les inconvénients énumérés ci-dessus. On s'est proposé de créer un procédé de fabrication de granules de magnésium et d'alliages de magnésium dans lequel la composition de L'addition saline serait telle qu'elle assurerait le déroulement stable du processus de granulation dans l'atmosphère de l'air, et qui permettrait d'obtenir de;s mélanges magnésifères ayant une composition et une proportion des constituants telles qu'ils puissent être employés avec succès pour la désulfuration de métaux. La solution consiste en un procédé de fabrication de granules de magnésium ou d'alliages de magnésium prévoyant l'admission simultanée à un granulateur centrifuge, par jets continus, du magnésium ou de l'alliage de magnésium liquide et d'une addition saline, constituée par un mélange de chlorure de magnésium et d'au moins un chlorure du groupe des chlorures de métaux alcalins et alcalino-terreux, la pulvérisation du mélange de magnésium ou d'alliage de magnésium liquide et d'addition saline par les forces centrifuges en particules liquides, suivie du refroidissement des granules formés dans l'air, procédé dans lequel, d'après l'invention, pour l'addition saline, on choisit ceux des constituants indiqués et une proportion de ces constituants qui assurent une température de début de cristallisation de l'addition saline plus basse que celle du magnésium, et une densité de l'addition à 670-7300C égale à 0,95 à 1,2 fois celle du magnésium ou de l'alliage de magnésium liquide dans ce meme intervalle de température, le magnésium ou l'alliage de magnésium liquide étant admis au granulateur chauffé à 670-7200C, et l'addition saline, chauffée à 670-730"C. L'addition saline composée en tenant compte des prescriptions indiquées plus haut, les intervalles de température de chauffage de l'addition saline et du métal liquide indiqués plus haut étant respectés, assure la protection fiable des gouttelettes de magnésium ou d'alliage de magnésium liquide formées par pulvérisation centrifuge, contre le contact direct avec l'oxygène de l'air avant leur solidification en granules. L'addition saline, ayant un point de fusion plus bas que celui du magnésium et une densité proche de celle du magnésium, est centrifugée simultanément avec le métal et s'étale sous la forme d'un film mince de sels sur la surface de chaque goutte de métal, en préservant le métal du contact avec l'oxygène de l'air. Cette action protectrice du film de sels peut durer jusqu'au moment de sa cristallisation, laquelle doit se produire après la solidification de la particule métallique. Si la cristallisation de l'addition saline s'effectuait avant la solidification du métal qu'elle protege, on observerait une oxydation intensive (bien souvent avec inflammation) des granules de métal. Le chauffage du métal au-dessus de 7200G, ou bien, au contrair4, son chauffage insuffisant (au-dessous de 670"C) trouble la stabilité du processus de granulation, ce qui se manifeste par une oxydation (combustion) intensive du magnésium au cours de sa pulvérisation et par l'obtention de granules à surface fortement oxydée et de forme quelconque. la température de l'addition saline au moment de son admission dans le métal liquide doit etre à peu près égale à la température du métal, mais il faut toutefois tenir compte ici de sa température de début de cristallisation Un fort chauffage de l'addition saline au-dessus de son point de fusion conduit au phénomène indésirable de formation d'un bloc compact constitué par des granules de métal collées entre elles par l'addition saline, laquelle, du fait de son fort chauffage, nla pas le temps de se solidifier sur la trajectoire de vol avant la rencontre avec la paroi de la chambre de- collecte des granules.La réalisation de la granulation avec une-addition saline insuffisamment chauffée provoque sa solidification anticipée d la surface des particules de métal ne s'étant pas encore solidifiées et, par conséquent, l'oxydation intensive de ces particules par l'oxygène de l'air. Pour abaisser lthygroscopicité et accrottre la résistance à la corrosion du mélange métal-sels obtenu après refroidissement des granules de magnésium ou d'alliage de magnésium et d'addition saline, d'après l'invention, on ajoute à l'addition saline 0,5 à 10 % en poids de fluorures de magnésium, de sodium et de métaux alcalino-terreux, pris séparément ou en combinaisons. Il est connu que les fluorures de magnésium, de sodium et de métaux alcalino-terreux sont des sels moins hygroscopiques que les chlorures correspondants. En outre, les fluorures, comme on le sait, augmentent la résistance à la corrosion du magnésium et de ses alliages-, en formant à la surface du métal un film protecteur mince de fluorures. Toutefois, l'emploi d'une addition saline qui ne serait constituée que de fluorures se heurterait à des difficultés, car les fluorures ont un point de fusionélevé et, de plus, ils rendraient difficile le traitement hydrochimique ultérieur des granules, car ils sont pratiquement insolubles dans l'eau. Pour cette raison, pour obtenir des mélanges magnésiféres granulés, il est avantageux d'ajouter à l'addition saline une quantité limitée de fluorures, lesquels passent intégralement au mélange métal-sels formé en augmentant sa résistance à la corrosion.En outre, l'utilisation des fluorures dans une série de processus de traitement des. métaux liquides, par exemple de la fonte et des ferroalliages, est souhaitable, car ils peuvent contribuer à une élimination plus poussée des impuretés nuisibles du métal. Les compositions concrètes des additions salines répondant aux prescriptions exposées plus haut peuvent être extrêmement variées. Toutefois, il existe quelques compositions optimales qui doivent être déterminées en partant des considérations suivantes - le point de fusion de l'addition saline doit être plus bas que celui du magnésium, - la densité de l'addition saline doit être de 0,95 a 1,2 de celle du métal liquide aux températures situées entre 670 et 7300C, - les sels en fusion doivent bien mouiller le métal liquide et ne pas être réduits par lui, - le mélange de sels doit avoir après solidification une hygroscopicité minimale, - l'addition saline doit exercer, à toutes autres conditions égales, une influence minimale sur l'abaissement de la résistance à la corrosion du magnésium granulé, - le mélange de sels doit être bon marché et contenir une quantité minimale d'impuretés réfractaires telles que, par exemple, l'oxyde de magnésium. Les compositions d'additions salines répondant à ces conditions sont les suivantes. D'après l'invention, l'addition saline ajoutée au magnésium liquide peut avoir la composition pondérale suivante : 40 à 65 Z de-KCl, 25 à 50 % de NaCl, 3 à 10 % de MgC12, jusqu'à 5,0 % de CaC12, jusqu'à 0,8 % de F et 0,5 % de MgO au maximum. D'après l'invention, on peut ajouter à un alliage de magnésium liquide l'addition saline contenant en poids : 30 à 50 % de KCl, 10 à 40 % de MgC12, jusqu'à 5,0 Z de CaC12, jusqu'à 0,8 % de F-, 0,8 % de MgO au maximum, 3 à 15 % de BaC12, le reste étant du NaCl. L'oxyde de magnésium est une impureté indésirable altérant la granulation, aussi faut-il tacher de préparer les additions salines dans des conditions supprimant la formation d'oxyde de magnésium dans le bain. Afin d'obtenir un produit magnésifère granulé doué d'une hygroscopicité minimale et d'une haute résistance à la corrosion, on ajoute au métal liquide, d'après l'invention, une addition saline à base de chlorures moins hygroscopiques de sodium et de potassium, pris dans la proportion de 1,1 à 1,5, et du fluorure de sodium pris au taux pondéral de 0,5 à 10 Z, la teneur pondérale totale en chlorures plus hygroscopiques de baryum, de magnésium et de calcium ne devant pas dépasser 5 Z. La proportion choisie de chlorures de sodium et de potassium correspond à peu près à un mélange équimoléculaire ayant un point de fusion minimal proche de 650 C ; l'addition de fluorures abaisse encore plus le point de fusion et donne une certaine augmentation de la densité de l'addition saline etc ce qui est le principal, elle accrött la résistance à la corrosion du produit obtenu. Pour la:granulation du magnésium pur, la teneur en chlorures de métaux alcalino-terreux (Ba, Ca-, Mg) doit être réduite au minimum ; la teneur pondérale admissible en chlorure de magnésium est de 2 à 3 %. Pour la granulation d'un alliage de magnésium, il convient de donner la préférence au chlorure de baryum afin d'augmenter la densité de l'addition saline. L'emploi des compositions sus-indiquées d'additions salines, en tenant compte des températures de chauffage desdites additions et du métal liquide, permet de réaliser unegranulation réglable. Pour obtenir un métal granulé constitué par au moins 50 Z de granules sphériques et ellipsotdaux, d'après l'-invention, il faut ajouter l'addition saline au métal liquide à un taux pondéral de 2,5 à 20 Z. Plus la quantité d'addition saline--sera grande, dans la plage indiquée, plus la quantité de granules sphériques et ellipsotdaùx sera grande. Pour une quantité d'addition saline de 20 Z en poids, le produit sera pratiquement constitué par 100 Z de particules sphériques et ellipsordales. Pour obtenir un métal granulé constitué par au moins 50 Z de particules de forme allongée, dont la longueur est au moins le double de la iargeur,on ajoute au métal liquide 0,5 à 2,5 % en poids d'addition saline. Au fur et à mesure que le taux d'addition saline est diminué au-dessous de 2,5 % en poids, la teneur du magnésium granulé en particules de forme allongée croit. Les granules de mélange magnésium-sels obtenus après pulvérisation dans l'air, refroidissement et tamisage, constituent un produit qui est utilisé pour la désulfuration, la désoxydation et l'inoculation de la fonte, des aciers, des ferroalliages. Le procédé, objet de l'invention, permet en outre de fabriquer du magnésium et des alliages de magnésium granulés ne le cédant pas en pureté et taux de magnésium actif aux poudres de magnésium obtenues par des procédés plus onéreux (par fraisage ou par pulvérisation dans une atmosphère d'hydrocarbure ou de gaz inerte). Pour fabriquer un tel produit, d'après l'invention, après refroidissement dans l'air dans la plage de 600 à 100"C, le métal granulé est soumis à un traitement hydrochimique pendant 0,5 à 5 minutes. La combinaison du procédé objet de l'invention avec un traitement hydrochimique permet d'abaisser le prix de revient du traitement hydrochimique grâce à l'utilisation des calories des granules. En outre, le processus de traitement hydrochimique lui-meme est notablement simplifié comparativement à ceux recommandés pour le traitement des produits en alliages de magnésium. Pour le traitement hydrochimique, d'après l'invention, on peut, par exemple, utiliser une solution à 1-10 Z de bichromate de métal alcalin à température de 10 à 35"C, avec un rapport pondéral entre le mélange de granules et la solution de 1/2 à 1/20. Après traitement hydrochimique et séchage par des procédés appropriés, le magnésium granulé peut contenir de 98 à 99,6 Z en poids de magnésium actif. Le procédé, objet de l'invention, est universel, car il permet d'obtenir une gamme étendue de produits magnésifères granulés, susceptible de répondre aux impératifs de divers utilisateurs : métallurgistes, fondeurs, chimistes. Ainsi, par exemple, les mélanges obtenus par granulation du magnésium et de ses alliages sont employés avec succès pour la désulfuration et l'inoculation de la fonte, donnant de meilleurs résultats techniques que les poudres de magnésium obtenues par fraisage. Les mélanges obtenus suivant l'invention s'écoulent plus librement ; ils ont un poids en vrac de 0,9 à 1,2 g/cm2, ne sont pas explosifs, leur température d'inflammation spontanée étant de 400 à 500C plus haute que celle des poudres de magnésium obtenues par fraisage. Le mélange obtenu lors de la fabrication de granules de magnésium et d'alliages de magnésium d'après l'invention peut contenir en poids : 65 à 97 Z de magnésium granulé, 0,3à 16 Z de chlorures de magnésium et de métaux alcalins, 0,1 à 10 Z de l'un des fluorures mentionnés, jusqu'à 3,0 Z de chlorures de métaux alcalino-terreux, 6,0 Z au maximum d'oxyde de magnésium. Le mélange obtenu lors de la fabrication de granules en magnésium et alliages de magnésium, d'après l'invention, peut contenir en poids : 60 à 97 Z d'alliage de magnésium granulé, 0,3 à 16 Z de chlorures de magnésium et de métaux alcalins, 0,1 à 10 Z de l'un des fluorures indiqués, 0,3 à 10 Z de chlorures de métaux alcalino-terreux, 5,0 Z au maximum d'oxyde de magnésium. Les mélanges les plus résistants à la corrosion, d'après l'invention, sont ceux dans lesquels l'addition saline constituée de chlorures et de fluorures contient en poids 5,0 Z au maximum de chlorures de magnésium, de potassium et de baryum, pris séparément ou en combinaisons, jusqu'à 2,0 Z de fluorures de sodium et de magnésium, le reste étant des chlorures de sodium et de potassium pris dans la proportion de 1,1 à 1,5. L'accroissement de la résistance à la corrosion du mélange résulte de l'abaissement de l'hygroscopicité totale des sels entrant dans sa composition, ainsi que de la passivation des granules due aux ions fluor introduits dans l'addition saline sous forme de fluorures de sodium et de magnésium. Selon les conditions de réalisation du processus indiquées plus haut, on peut obtenir des granulés dont plus de 50 Z sont sphériques ou ellipsordaux. Un tel produit est doué d'une bonne fluidité et son utilisation est préférable dans les processus où sont mises en oeuvre les méthodes de transport pneumatique. On peut aussi obtenir un magnésium granulé contenant plus de 50 Z de granules allongés, dont la longueur est au moins le double de l'épaisseur. Un tel produit s'écoule moins librement mais il se prête mieux à la compression et a une surface plus développée. Son utilisation est préférable pour la fabrication de diverses compositions avec d'autres matériaux. Par exemple, on peut fabriquer des briquettes fer-magnésium ou fer-silicium-magnésium pour l'inoculation de la fonte. En soumettant Le magnésium granulé à un traitement hydrochimique, par exemple, dans un bichromate de métal alcalin, on peut le débarrasser des additions de chlorures et d'oxyde de magnésium en obtenant ainsi un produit principalement constitué de granules sphériques et ellipsoSdaux ou bien de granules allongés à teneur minimale en chlorures (ions de chlore) et en oxydes. On propose un produit dans lequel la teneur en ions de chlore ne dépasse pas 0,4 Z en poids, et la teneur en oxyde de magnésium, 1,0 Z en poids. Plus bas, on donne des exemples concrets de réalisation du procédé faisant l'objet de l'invention et de produits obtenus par ce procédé. EXEMPLE 1 A l'aide d'un granulateur centrifuge installé dans une chambre, on pulvérise du magnésium électrolytique liquide ayant une température de 720 C, la vitesse de rotation du bottier perforé étant de 1000 tr/mn. Lorsque le magnésium est versé dans le granulateur, on lui ajoute 0,5 Z en poids d'addition saline chauffée jusqu'à 7300C. L'addition saline a la composition pondérale suivante : 10,0 Z de MgC12, 48,0 Z de KC1, 39,08 % de NaCl, 2,0 % de CaCl2, 0,02 Z de MgO. Les particules liquides de mélange magnésium-sels éjectées par les forces centrifuges à travers les perforations du boîtier tournant sont refroidies sur leur trajectoire de vol par le contre-courant d'air aspiré à travers la chambre à l'aide d'un ventilateur. Après solidification, 80 % des granules formés sont allongés, en forme de virgules ou filiformes, leur diamètre dans la partie la plus forte étant de 0,4 à 2 mm et leur longueur de 1 à 15 mm. Ce produit a été analysé pour déterminer sa teneur en ions de chlore (C1-) (indice de la teneur résiduelle en chlorures des granules de magnésium) et en oxyde de magnésium. Les résultats sont les suivants : 0,21 % en poids d'ions de chlore (C1-), 2,8 % en poids de MgO et 0,1 % en poids de F-. EXEMPLE 2. Les conditions de réalisation du processus sont analogues à celles décrites à l'exemple 1, mais l'addition saline est ajoutée à un taux augmenté jusqu'à 2,1 vu en poids. Le magnésium granulé obtenu est constitué par 60% de granules allongés, de même forme que celle décrite à l'exemple 1, et par 40 % de granules sphériques ou ellipsotdaux de 0,4 à 2,5 mu de diamètre, recouverts d'un film mince de sels. Dans le magnésium granulé obtenu, on a -décelé 1,1 % en poids d'ions de chlore et 3,2 % en poids de MgO. EXEMPLE 3. Les conditions de réalisation du processus sont analogues a celles décrites l'exemple 1, mais l'addition saline est ajoutée à un taux augmenté jusqu'à 2,6 % en poids. Le magnésium granulé obtenu est constitué par 55 Z de granules sphériques et ellipsotdaux et par 45 % de granules de forme allongée comme celle décrite à l'exemple 1. Dans le magnésium granulé obtenu, on a décelé 1,5 Z en poids d'ions de chlore et 2,5 % en poids de MgO. EXEMPLE 4. Les conditions de réalisation du processus sont analogues à celles décrites à l'exemple l, mais l'addition saline est ajoutée un taux augmenté jusqu'à 20 % en poids. Le magnésium granulé obtenu est constitué par 1,5 Z seulement de granules de forme allongée, le reste étant des granules sphériques ou ellipsotdaux réguliers Les granules sont recouverts d'un film mince de sels. Outre les granules de métal, il y a dans le produit près de 6 Z de granules sphériques d'addition saline. Résultats de l'analyse chimique du produit obtenu 9,5 Z en poids d'ions chlore, traces de MgO. EXEMPLE 5. Les conditions de réalisation du processus sont analogues à celles décrites à l'exemple 4, mais l'addition saline contient 0,2 Z en poids de F - Le magnésium granulé obtenu est constitué de 95 % de granules sphêrotdaux de 0,4 à 2,5 mm de diamètre. Résultats de l'analyse chimique : 8,3 % en poids d'ions Cl- 0,03 % en poids de F-, MgO non décelé. EXEMPLE 6. A l'aide d'un granulateur centrifuge installé dans une chambre, on pulvérise un alliage de magnésium contenant 8 Z en poids de Al et 1,0 % en poids de Zn, la vitesse de rotation du bottier perforé étant de 1200 tr/mn. Le diamètre du bottier est de 100 mm, le diamètre des perforations est de 1,2 mm. Avant de verser l'alliage de magnésium liquide dans le granulateur, on le chauffe jusqu'à une température de 680 C. On ajoute à l'alliage liquide une addition saline de 0,5 % en poids ayant la composition pondérale suivante : 40 % de MgCl2, 43 % de KCl, 6 % de NaCl, 10 % de BaCl2, 0,6 % de CaCl2, 0,2 % de F et 0,4 Z de MgO. La température de l'addition saline ajoutée a l'alliage est de 7000C. Les particules liquides d'alliage de magnésium et d'addition saline éjectées à travers les perforations du bottier tournant sont refroidies par le contre-courant d'air aspiré à travers la chambre à l'aide d'un ventilateur. Après solidification, 80 % des granules formés ont une forme allongée en virgule ou sont filiformes. L'analyse chimique du produit obtenu a donné les résultats suivants : 0,24 % en poids d'ions Cl-, 3 Z en poids de MgO et 1,0 % en poids de F EXEMPLE 7. La granulation d'un alliage de magnésium contenant 8 Z en poids de Al et 1,0 Z en poids de Zn est exécutée comme décrit à l'exemple 6, mais avec un taux d'addition saline de même composition égal à 12 Z du. poids du métal pulvérisé. Le produit obtenu est constitué par 95 % de granules sphériques et ellipsotdaux qui, au tamisage à travers des tamis normalisés, passent dans des toiles à maille de 2,5 mm. L'analyse chimique montre que le produit obtenu contient 5,2 Z en poids de Cl et O.,1 % en poids de F EXEMPLE 8. On chauffe du magnésium brut jusqu'à 700 C, On ajoute au magnésium 10 % en poids d'addition saline chauffée jusqu'a 7200C, dont la composition pondérale est la suivante : 2 % de MgCl2, 53,5 Z de KCl, 44 % de NaCl, 0,5 % de NaF. On pulvérise le mélange de magnésium et d'addition saline à l'aide d'un bottier perforé tournant à 1000 tr/mn. Le diamètre du boitier est de 100 mu, et le diamètre des perforations est de 1,5 mm. Après refroidissement à l'air, le produit obtenu est soumis a l'analyse granulométrique et chimique. Le produit contient 85 % de granules sphériques dans la fraction 0,5-2,5 mm. Résultats de l'analyse chimique : 4,0 % en poids de Cl-, 0,1-Z en poids de MgO, 0,15 % en poids de F EXEMPLE 9. Les granules fabriqués par le procédé décrit à l'exemple 8 sont refroidis à l'air jusqu'd 1000G, puis tenus pendant 5 minutes dans une capacité contenant une solution à 1 X de K2Cr207, dont la température initiale est de 350C. Le rapport entre la quantité de granules et la quantité de solution est de 1/2. A l'issue de 0,5 mn, on sort les granules de la solution et on les seche dans une étuve à 1200C pendant 1 h. L'analyse du produit obtenu pour la détermination de la teneur en ions chlore et en oxyde de magnésium donne : 0,36 % en poids de Cl- et 0,6 % en poids de MgO. EXEMPLE 10. Les granules de magnésium obtenus par le procédé décrit à ltexemple 8 sont refroidis jusqu'à 600 C et introduits dans une capacité contenant une solution à 5 % de K2Cr207, ayant une température de 10 C, le rapport entre la quantité de granules et la quantité de solution étant de 1/20. A l'issue de 2 mn, on sort les granules de la solution, on les lave à l'eau, puis on les sèche pendant l heure a une température de 120 C, dans une étuve. Les résultats de l'analyse chimique du magnésium granulé obtenu sont les suivants : 0,02 Z en poids de Cl et 0,1 Z de MgO. EXEMPLE 11. On exécute les essais comparatifs de propriétés de plusieurs variétés de magnésium et d'alliages de magnésium granulés, obtenu s par les procédés décrits aux exemples 1 a 8. Les compositions des échantillons sont données dans le tableau I ci-après. T A B L E A U I I X I -1 -I I ; In C w o o O rl brlrl magnésium Co, granulé G alliage de g rso ions chlore 0,21 9,5 0,24 5,2 4,0 Ol H H *ç0 O oxyde de magnsium o 2,8 3,0 - 0,1 X e S ffi = AH \s ellipsotdaje allongée X ml c spontanée, 0C masse en vrac, 0,83 N TU 1,2 mu O e bO CQ ~ a t \0 0 0 n g e O O X &commat; H O UE O O xr4 ~ O O U O I 0\ 1 X S X O a X w=o 2 MU X O 9 00 OD UE ar sD I OOeq ~ ~ z &commat; gpuod Inaual c g Q g H H w a : qs C H i i w o w w fi a ., qs C s4 wO Z Q X OD be X as c W Ul g S '0 > o a X E o o X : ffi C1. q X = ID a E X = S X X Xn O M bO o q4 74 a E cJ a a w u X 9 o X o bN X g ffi i X S w c c z > E W E Z e O ----- v g &verbar; Nota : - l'échantillon n 1 est obtenu par le procédé décrit à l'exemple 1 - l'échantillon n 2 est obtenu par le procédé décrit à l'exemple 4 - l'échantillon n 3 est obtenu par le procédé décrit à l'exemple 6 - l'échantillon n 4 est obtenu par le procédé décrit à l'exemple 7 - l'échantillon n 5 est obtenu par le procédé décrit à l'exemple 8. Les échantillons ont subi un essai de résistance à la corrosion dans une atmosphère humide ; à cet effet, ils ont été tenus au-dessus de l'eau dans un dessiccateur pendant 12 heures. Après séjour de 12 heures au-dessus de l'eau, les échantillons ont été séchés et leur humidification a été déterminée d'après le changement de leur poids avant et après le maintien dans le dessicateur. L'accroissement de poids des échantillons 2 et 4 a été de 12 à 15 %, celui des échantillons 1 et 3 de 3 Z et celui de l'échantillon 5 de 3 > 5 Z. Les échantillons 2, 4 et 5 ont été essayés à la désul- furation de la fonte La désulfuration a été exécutée dans une poche de 60 t de capacité, en injectant dans la fonte les granules de magnésium ou d'alliage de magnésium par de l'air comprimé, à l'aide d'une lance. La consommation de produit à tous les essais a été de 0,35 kg par tonne de fonte. La teneur initiale en soufre de la fonte était de 0,045 % en poids. Les résultats de la désulfuration sont donnés par le tableau II ci-après T A B L E A U II Résultats de la désulfuration echantillon 2 échantillon 4 échantillon 5 teneur finale de la fonte en soufre, 0,03 0,03 0,026 7 du poids caractère du forte efferves- forte efferves- I'intensité du cence de cence de la fonte cence de la fonte processus est processus de avec dégagement avec dégagement deux fois plus désulfuration d'une grande d'une grande faible qu'avec quantité de quantité de les échantillons fumées fumées 2 et 4 Le procédé proposé de fabrication de granules de magnésium et d'alliages de magnésium permet d'obtenir des granules de forme prédéterminée et de composition chimique voulue. En outre, le procédé permet de choisir une addition saline de composition chimique telle qu'elle assure le déroulement normal de la granulation dans l'air et donne la possibilité d'obtenir des mélanges magnésifêres contenant les quantités voulues de granules de métal et d'addition saline, laquelle se trouve dans le mélange tant sous la forme de granules que sous la forme d'un film mince à la surface des granules de métal, en rendant ainsi le mélange inexplosif et moins inflammable. Grâce à la présente invention, on peut obtenir des mélanges qui permettent d'augmenter le degré d'utilisation du magnésium dans le traitement de la fonte et d'autres métaux visant l'élimination du soufre ou l'inoculation. La réalisation de la granulation avec les additions salines proposées, lesquelles assurent le déroulement normal de la granulation et s'éliminent facilement par traitement hydrochimique ultérieur, permet d'obtenir du magnésium ou des alliages de magnésium granulés qui ne le cedent pratiquement pas en activité aux poudres de magnésium obtenues par fraisage ou par pulvérisation en atmosphère inerte. R E V E N D I C A T I O N S -------------------------- 1. Procédé de fabrication de granules de magnésium et alliages de magnésium prévoyant l'admission simultanée à un granulateur centrifuge, par jets continus, du magnésium ou de l'alliage de magnésium liquide et d'une addition saline, constituée par un mélange de chlorure de magnésium et d'au moins un chlorure du groupe des chlorures de métaux alcalins et alcalino-terreux, la pulvérisation du mélange de magnésium ou d'alliage de magnésium liquide et d'addition saline par les forces centrifuges en particules liquides, suivie du refroidissement des granules formés dans I 1air, caractérisé en ce que -l'on choisit pour l'addition saline ceux des constituants indiqués et une proportion de ces constituants qui assurent une température de début de cristallisation de addition saline plus basse que celle du magnésium, et une densité de l'addition à 670-730 C de 0,95-à 1,2 de celle du magnésium ou de l'alliage de magnésium liquide dans ce même intervalle de température, le magnésium ou alliage de magnésium liquide étant admis au granulateur chauffé a 670-7200C, et l'addition saline, chauffée a 670-7300C 2.Procédé selon la revendication 1 caractérisé en ce que l'on ajoute à l'addition saline 0,5 à 10% en poids de fluorures de magnésium, de sodium et de métaux alcalino-terreux, pris séparément ou en combinaisons. 3. Procédé selon la revendication @1, caractérisé en ce que l'on ajoute au magnésium liquide une addition saline contenant en poids : 40 à 65 % de KCl, 25 a 50 Z de NaCI; 3 à 10 % de MgC12, jusqu'a 5,0 % de CaCl2, jusqu'à 0,8 % de F et 0,5 % de MgO au maximum 4. Procédé selon la revendication - 1, caractérisé en ce que l'on ajoute a un alliage de magnésium liquide une addition saline contenant en poids : 30 à 50 % de KC1, 10 a 40 % de HgCl2, jusqu'à 5,0 % de CaC12, jusqu'à 0,8 Z de F-, 0,8 % de MgO au maximum, 3 a 15 Z de BaCl2, le reste étant du NaCl. 5. Procédé selon les revendications 1 et 2, caractérisé en ce que l'on ajoute au métal liquide une addition saline contenant des chlorures de sodium et de potassium, pris dans la proportion de 1,1 9 1,5, et du fluorure de sodium pris au taux pondéral de 0,5 à 10 Z, la teneur pondérale totale en chlorures de magnésium, de baryum et de calcium ne devant pas dépasser 5 Z. 6 Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 a 5, caractdrisé en ce que l'addition saline est ajoutée au métal liquide au taux pondéral de 2,5 à 20 Z, ce qui permet d'obtenir un magnésium granulé contenant 50 % et plus de granules sphériques et ellipsoidaux. 7. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que addition saline est ajoutée au métal liquide au taux pondéral de 0,5 à 2,5 X, ce qui permet d'obtenir un magnésium granulé - contenant plus de 50 % de granules de forme allongée dont la longueur est égale ou supérieure au double de 11 épaisseur. 8. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que, après refroidissement jusqu'à 100 à 600 C, les granules sont soumis à un traitement hydrochimique pendant 0,5 à 5 mn dans une solution à 1-10 % de bichromate de potassium à température de 10 à 350C, le rapport des poids des granules et de la solution étant de 1/2 à 1/20. 9. Mélange magnésifère obtenu par fabrication de granules de magnésium ou d'alliages de magnésium selon le procédé faisant l'objet des revendications l à 3 et 6 , caractérisé en ce qu'il contient en poids : 65 à 97 % de magnésium granulé, 0,3 a 16 % de chlorures de magnésium et de métaux alcalins, 0,1 à 10 % de l'un-des fluorures mentionnés, jusqu'a 3,0 % de chlorures de métaux alcalino-terreux, 6,0 Z au maximum d'oxyde de magnésium. 10. Mélange magnésifère obtenu par fabrication de granules de magnésium ou d'alliages de magnésium selon le procédé faisant l'objet des revendications 1, 2, 4 et 6 ou 7 , caractérisé en ce qu'il contient en poids : 60 a 97 Z d'alliage de magnésium granulé, 0,3 à 16 Z de chlorures de magnésium et de métaux alcalins, 0,1 à 10 % dé l'un des fluorures indiqués, 0,3 à 10 eh de chlorures de métaux alcalino-terreux, 5,0 % au maximum d'oxyde de magnésium. Il Mélange selon la revendication 9, obtenu par fabrication de granules selon le procédé faisant l'objet de la revendication 5, caractérisé en ce que son addition saline contient en poids jusqu 5,0 Z de chlorures de magnésium, de potassium et de baryum, pris séparément ou en combinaisons, jusqu1à 2Z de fluorures de sodium et de magnésium, pris séparément ou en combinaisons, le reste étant des chlorures de sodium et de potassium pris dans la proportion de 1,1 à 1,5. 12. Mélange selon l'une quelconque des revendications 9 à ll, obtenu par fabrication de granules selon le procédé faisant objet de la revendication 6, caractérisé en ce qu'il contient plus de 50 Z de granules de magnésium sphériques et ellipsotdaux 13. Mélange selon l'une quelconque des revendications 9 a 11, obtenu par fabrication de granules selon le procédé faisant l'objet de la revendication 7 > caractérisé en ce qu'il contient plus de 50 % de granules de magnésium de forme allongée dont la longueur est égale ou supérieure au double de l'épaisseur, 14. Mélange selon la revendication 12 Ou 13, obtenu par fabrication de granules de magnésium ou d'alliages de magnésium selon la revendication 8, caractérisé en ce que les granules de magnésium ou d'alliages de magnésium contiennent jusqu'à 0,4 % en poids d'ions de chlore et jusqu 1,0 % en poids dtoxyde de magnésium.