La présente invention concerne un dispositif permettant de mesurer la distance entre un point prédéterminé du contour désiré d'une lentille ophtalmique devant être débordée suivant le contour d'un gabarit de forme prédéterminée et le plan tangent au pôle de la surface convexe de la lentille. On sait que, après qu'une lentille ophtalmique a été débordée suivant le contour d'un gabarit correspondant à une monture de lunettes choisie par le patient, il est ensuite nécessaire de former un biseau sur la tranche de la lentille débor- dée pour en permettre la fixation dans la monture de lunettes qui est pourvue à cet effet d'un drageoir. Pour réaliser un biseau sur la tranche d'une lentille de faible puissance, qui a en genéral une tranche ou un bord mince même après avoir eété débordée, on utilise habituellement la partie dite 1,grand biseau" de la meule d'une machine à déborder et à biseauter les lentilles ophtalmiques.Ladite partie "grand biseau" de la meule est généralement constituée par une gorge circulaire à-section en V fortement évasée, au fond de laquelle se trouve une petite gorge circulaire, également à section en V, mais moins évasée. Dans les machines à déborder et à biseauter semi-automatiques ou automatiques, le chariot de la machine, qui supporte la broche tournante porte-lentille et porte-gabarit est déplacé au moyen d'un dispositif de transfert dans une direction parallèle à l'axe de rotation de la meule entre une première position dans laquelle la tranche de la lentille est en regard de la partie de la meule utilisée pour l'ébauchage (débordage de la lentille suivant le contour du gabarit), et une seconde position dans laquelle la tranche de la lentille est en regard de la partie "grand biseau" de la meule pour le biseautage. Le chariot est libéré dans cette seconde position et la tranche de la lentille est engagée dans la gorge circulaire à section en V qui forme la partie "grand biseau" de la meule, de telle sorte que, même si la lentille n'a pas une forme circulaire après avoir été débordée, comme cela est généralement le cas, la partie "grand biseau" de la meule assure elle-même automatiquement le guidage de la lentille au cours de la rotation de la broche porte-lentille et porte-gabarit. Toutefois, si la tranche de la lentille n'est pas parfaitement alignée avec la gorge circulaire au moment où elle entre en contact avec la meule, cette dernière va attaquer l'un des deux côtés de la tranche avant l'autre avant que la lentille ait eu le temps de se centrer elle-m8me dans la gorge circulaire.Il en résulte qu'une partie de la matière composant la lentille va être indû- ment enlevée et restera visible après mise en place de la lentille dans la monture de lunettes, ce qui est inacceptable sur le plan esthétique. Ce défaut est particulièrement sensible avec les lentilles en matières organiques qui sont des matières relativement tendres et se laissent attaquer très rapidement par les meules. On rencontre encore ce défaut lorsque l'opticien désire effectuer une reprise du biseau de la lentille, par exemple Si après une première opération de biseautage, la lentille a encore des dimensions trop grandes pour pouvoir rentrer dans la monture de lunettes.En effet, dans ce dernier cas, si la tranche de la lentille n'est pas parfaitement centrée par rapport à la gorge circulaire de la meule, il peut arriver que le biseau précédemment formé soit complètement effacé sur une partie du pourtour de la lentille. S'il s'agissait d'effectuer une reprise de quelques disièmes de millimètres seulement, il ne reste alors plus de matière pour reformer complètement le biseau et la lentille doit alors entre mise au rebut. C'est pourquoi, dans les machines à déborder et à biseauter antérieurement connues, il est habituellement prévu un dispositif de réglage permettant à l'opticien de régler la seconde position du chariot. Toutefois, avec les machines semi-automatiques ou automatiques, ce réglage doit être effectué par l'opticien avant que la lentille ait été débordée et l'opticien doit prendre en considération non seulement la cambrure de la lentille, mais également d'autres paramètres tels que la forme et les dimensions du gabarit et le point du contour de la lentille qui viendra en contact avec la meule au#moment où la tranche de la lentille sera engagée dans la gorge circuc laire de la meule. Jusqu'à présent, tous ces paramètres étaient appréciés visuellement par l'opticien.Or il est clair qu'il est difficile d'effectuer cette appréciation avant que la lentille ait été débordée. En conséquence, jusqu'à présent, l'opticien ne pouvait que régler très approximativement la seconde position du chariot en déplaçant plus ou moins celui ci par rapport à une position moyenne selon que la lentille à déborder et à biseauter était plus ou moins cambrée. Il en résulte que, meme si les réglages étaient effectués par une personne ayant une très grande habileté, les défauts mentionnés plus haut ne pouvaient pas toujours titre complètement éliminés. La présente invention est basée sur la constatation que, dans les machines à déborder et à biseauter semi-automatiques ou automatiques, la broche porte-lentilles et porte-gabarit est toujours arrêtée dans la même position angulaire après chaque opération de débordage et/ou de biseautage et que, par conséquent, le point du contour désiré de la lentille qui est attaqué en premier par la meule au moment où la tranche de la lentille est engagée dans la gorge circulaire de la meule correspond toujours à la même position angulaire de la périphérie du gabarit, quelle que soit la forme de ce dernier.En conséquence, si on mesure la distance entre le point du contour désiré de la lentille correspondant à cette position angulaire et le plan tangent au pôle de la surface convexe de la lentille, on aura la valeur exacte de la quantité dont il faut déplacer la seconde position du chariot par rapport à une position de référence pour que la tranche de la lentille considérée soit correctement placée par rapport à la gorge circulaire de la meule au moment où elle s'engage dans cette gorge au début de ltopëration de biseautage. Ladite position de référence est la position dans laquelle un verre plat serait correctement placé par rapport à la gorge circulaire de la meule s'il était monté sur la broche de la machine à la place de la lentille. La présente invention a donc pour but de remédier aux défaut s susmentionnés en fournissant un dispositif permettant de mesurer la distance entre un point prédéterminé du contour désiré d'une lentille ophtalmique devant être débordée suivant le contour d'un gabarit de forme prédéterminée et le plan tangent au pôle de la surface convexe de la lentille, et permettant, à partir du résultat de la mesure ainsi effectuée, de régler ou prérégler de manière précise la position dans laquelle le chariot de la machine à déborder et à biseauter doit être amené au début de l'opération de biseautage pour que la tranche de la lentille à biseauter s'engage correctement dans la gorge circulai re de la meule. A cet effet, le dispositif selon la présente invention est caractérisé en ce qu'il comprend un support ayant un axe muni de moyens d'indexation pour supporter la lentille et un gabarit dans des positions axialement alignées et angulairement indexées, un ensemble palpeur comprenant des premier et second palpeurs alignés dans une direction parallèle à l'axe supportant le gabarit et la lentille, au moins le second palpeur étant mobile dans une direction parallèle audit axe et ledit ensemble palpeur étant monté mobile par rapport au support entre une première position dans laquelle le premier palpeur est en contact avec un point de la périphérie du gabarit correspondant à une position angulaire prédéterminée de ladite périphérie, et une seconde position écartée de la première position, et un index et une échelle graduée, dont l'un est fixe et l'autre mo- bile axialement avec le second palpeur, l'index et l'échelle graduée étant disposés de telle façon que l'index soit en regard du zéro de l'échelle graduée lorsque l'ensemble palpeur est dans sa première position et que le second palpeur est amené en contact avec l'une des deux faces d'un verre plat monté sur l'axe à la place de la lentille. Bien entendu, le dispositif de réglage de la machine à déborder et à biseauter, qui permet le réglage de la seconde position du chariot, doit être équipé d'un index et d'une échelle graduée ayant une graduation identique à celle de l'échelle graduée du dispositif de mesure selon l'inventiont de telle sorte que la mesure de distance effectuée au moyen de ce dernier puisse être commodément reportée sur la machine à déborder et à biseauter pour le réglage de la seconde position du chariot. En outre, le dispositif de mesure selon la présente invention peut entre complètement indépendant de la machine à déborder et à biseauter ou il peut être monté sur cette dernière. Dans le deuxième cas, ledit axe muni des moyens d'indexation pour supporter une lentille et un gabarit peut être constitué par la broche tournante porte-lentille et porte-gabarit de la machine à déborder et à biseauter. On décrira maintenant deux formes d'exécution de la présente invention en faisant référence aux dessins annexés sur lesquels La figure 1 est une vue montrant, à échelle agran die une partie d'une lentille ophtalmique et une partie de la meule d'une machine à déborder et à biseauter les lentilles ophtalmiques1 et elle montre ce qui se passe au moment où la lentille est amenée au contact de la meule si la lentille n'est pas correctement placée par rapport à la meule. La figure 2 montre, en perspective, un dispositif de mesure selon une première forme d'exécution de la présente invention. La figure 3 est une vue en élévation, à échelle agrandie, montrant une partie du dispositif de mesure représenté sur la figure 2. La figure 4 est une vue en perspective montrant une machine automatique à déborder et à biseauter les lentilles ophtalmiques, qui est équipée d'un dispositif de mesure selon une deuxième forme d'esécution de la présente invention. La figure 5 montre, aussi en perspective, la machine de la figure 1 mais avec le support de la broche tournante porte-lentille et porte-gabarit en position relevée et le dispositif de mesure en position de travail. Les figures 6 et 7 sont des vues respectivement en élévation et de dessus, montrant, à échelle agrandie, une partie de la machine représentée sur la figure 5. La figure 8 montre schématiquement une partie du dispositif de transfert et le dispositif de réglage de la position du chariot de la machine représentée sur les figures 4 et 5. La figure 9 montre schématiquement le calage initial du dispositif de réglage représenté sur la figure 8. La figure 10 est une vue partielle montrant une variante. Sur la figure 1, on supposera que la lentille L a déjà été débordée suivant le contour d'un gabarit non montré en utilisant la zone de travail la de la meule 1 d'une machine automatique à déborder et à biseauter les lentilles ophtalmiques. Après avoir été débordée, la lentille L est écartée automatiquement de la zone la de la meule 1 dans le sens opposé à celui de la flèche F1 puis le chariot (non montré sur la figure 1) de la machine est déplacé automatiquement dans le sens de la flèche F2 par un dispositif de transfert (non monmontré sur la figure 1 ) jusqu'à u n e s e c o n de position afin d'amener la tranche 2 de la lentille L en regard de la zone lb de la meule 1. Le chariot est libéré dans cette seconde position et.la lentille L est approche automatiquement de la meule 1 dans le sens de la flèche Y1 afin de former un biseau sur sa tranche 2 en utilisant la zone lb de ladite meule.La figure 1 montre la lentille L à l'instant où sa tranche 2 arrive en contact avec la zone lb de la meule 1. Si, initialement, ladite seconde position du chariot n'a pas été correctement réglée, on voit sur la figure 1 qu'une partie 3 de la lentille L va être arrachée par la meule 1 sur une partie du pourtour de la lentille L avant que la tranche 2 de la lentille L ait eu le temps de venir se placer automatiquement dans le fond de la gorge circulaire 4 de la partie lb de la meule 1 dans la position représentée en trait mixte sur la figure 1. Or, pour des raisons d'esthétique, on désire que le biseau soit formé sur la tranche 2 de la lentille L plus près de la face avant 5 que de la face arrière 6 de ladite lentille. il est donc clair que si de la matière est arrache intempestivement dans la zone 3 de la lentille L il ne sera plus possible de former un biseau dans cette partie 3.De même on voit que si un biseau 7 avait déjà été formé sur la tranche 2 de la lentille L lors d'une précédente opération de biseautage et si une deuxième passe est nécessaire pour permettre l'adaptation de la lentille L dans une monture de lunettes, il est capital que le biseau 7 pré cédemment formé vienne exactement se placer dans la petite gorge 8 de la zone lb de la meule 1 au moment où la lentille L est approchée de ladite meule. Autrement le biseau 7 précédemment formé va entre arraché sur une partie du pourtour de la lentille L comme montré sur la figure 1 et, s'il s'agit de reprendre seulement quelques dixièmes de millimètre d'é- paisseur sur le pourtour de la lentille, il n'y aura alors plus suffisamment de matière pour reformer le biseau dans la partie où celui-ci a été arraché. Il est donc clair que ladite seconde position du chariot doit être réglée de manière très précise. Cette seconde position dépendra de la cambrure de la lentille L, des di mensions du gabarit correspondant à la forme désirée pour le contour de la lentille L, et du point du contour désiré de la lentille qui sera attaqué en premier par la partie lb de la meule 1. L'opération de réglage de la seconde position du chariot peut être grandement facilitée, comme on va le voir, à l'aide du dispositif de mesure selon l'invention qui va maintenant Otre d#crit. Les figures 2 et 3 montrent une première forme d'exécution du dispositif de mesure selon l'invention, qui comprend un chassis-support 9 comportant une plaque de base 10 sur laquelle sont fixés deux supports verticaux il et 12. Â l'estrémit~ supérieure du support 11 est fixé un axe horizontal 13 qui est pourvu de moyens conventionnels d'indexation 14 et 15 pour supporter la lentille L et un gabarit choisi G dans des positions axialement alignées et angulairement in vexées, ctest-à-dire dans les mêmes conditions que si la lentille L et le gabarit G étaient installés sur la broche tournante d'une machine à déborder et à biseauter les lentilles ophtalmiques. Â l'extrémité supérieure du support vertical 12 est fixé un deuxième axe horizontal 16 (figure 2) paral rible à l'axe 13. Un bras 17 est monté pivotant à une extré- mité autour de l'axe 16 et porte, à son autre extrémité un ensemble palpeur 18. L'ensemble palpeur 18 est constitué par une tige cylindrique 19 qui s'étend parallèlement aux axes 13 et 16 et qui peut coulisser dans un trou cylindrique 20 prévu à l'extrémité libre du bras 17. La tige cylindrique 19 forme elle-mOme un premier palpeur qui, lorsque le bras 17 occupe la position représentée sur les figures 2 et 3, est en contact avec un point prédéterminé de la périphérie du gabarit G. La tige cylindrique 19 porte en outre à l'une dé ses extrémités une tête 21 en forme de disque, dont le bord circulaire 22 forme un deuxième palpeur pour la lentille L.La tête 21 a un diamètre légèrement plus grand que celui de la tige cylindrique 19, la différence e entre ces deux diamètres étant sensiblement égale à la profondeur de la gorge circulaire 8 de la meule 1 (figure 1), soit environ 0,8 i La longueur du bras 17 et la position de l'axe 16 sont choisis de telle sorte que, lorsque le bras 17 est amené par pivotement à partir d'une position de repos non montrée dans la position de travail représentée sur les figures 2 et 3, la tige cylindrique 19 vienne toujours palper la périphérie du gabarit G, quelles que soient les dimensions de ce dernier. en un point prédéterminé de ladite périphérie. Ce point prédéterminé est choisi de façon à correspondre i la position angulaire dans laquelle s 'arrête la broche tournante de la machine à déborder et à biseauter. Ce point prédéterminé correspond également au point du contour désiré de la lentille ophtalmique qui sera attaqué en premier par la meule 1 de la machine au moment où la tranche 2 de la lentille L vient en contact avec la zone lb de la meule 1 au début de l'opération de biseautage. Au lieu d'être monté pivotant autour de l'axe 16, le bras 17 peut aussi être monté sur le support 12 par exemple au moyen d'une glissière de façon à pouvoir effectuer un mouvement vertical de translation. Une bague 23 portant an repère 24 est fixée sur la tige cylindrique 19 au moyen d'une vis de blocage 25. Une plaque 26 portant une échelle graduée 27 est fixée à l'extrémité libre du bras 17 de telle façon que l'échelle graduée 27 s'étende parallèlement à la tige cylindrique 19 à côté de la bague 23. Cette dernière est fixée sur la tige cylindrique 19 de telle façon que le trait de repère 24 soit en regard du zéro de l'échelle graduée 27 lorsque l'ensemble palpeur 18 est en position de travail et que le second palpour 21 est amené en contact avec l'une des deux faces d'un verre plat (non montré) monté sur l'axe 13 à la place de la lentille L.Le z#ro de l'appareil de mesure selon l'invention ayant été ainsi réglé, l'appareil de mesure permet de mesurer la distance d entre le point prédéterminé susmentionné du contour désiré de la lentille L et le plan tangent au ptle de la surface convexe 5 de-ladite lentille en amenant la tige cylindrique 19 en contact avec le gabarit G et en faisant coulisser axialement ladite tige de façon à amener le bord circulaire 22 de la tête 21 en contact avec la face convexe 5 de la lentille L comme montré sur la figure 3. Comme cela sera expliqué plus loin, la valeur de la distance d ainsi mesurée permet de régler avec précision la seconde position susmentionnée du chariot de la machine à déborder et à biseauter. Les figures 4 à 7 montrent une autre forme d'exécution du dispositif de mesure selon la présente invention, dans laquelle le dispositif de mesure est monté sur une machine automatique conventionnelle à déborder et à biseauter les lentilles ophtalmiques. Comme cela est plus particulièrement visible sur les figures 4 et 5, la machine comprend un b ti 30 qui supporte la meule 1 entraînée à rotation à grande vitesse par un moteur non montré0 La périphérie de la meule 1 comporte habituellement trois zones de travail la, lb et ic qui sont axialement espacées et qui sont utilisées respectivement pour ltébsachage (débordage de la lentille ophtalmique suivant le contour du gabarit G choisi) pour le biseautage des lentilles ophtalmiques ayant après débordage une tranche de faible largeur et pour les lentilles ophtalmiques ayant après débordage une tranche de largeur notable.La machine comprend en outre un chariot 31 comportant une partie 32 qui est mobile par rapport au bati 30 dans une direction parallèle à l'axe de rotation de la meule 1, et une partie 33, encore appelée bascule, qui peut pivoter par rapport à la partie 32 autour d'un axe non montré parallèle à l'axe de rotation de la meule 1 entre une position abaissée de travail montrée sur la figure 4 et une position relevée de repos montrée sur la figure 5. La bascule 33 supporte une broche porte-lentille et porte-gabarit 34 qui s'étend parallèlement à l'axe de rotation de la meule 1 et qui est entrainée en rotation à faible vitesse par un moteur non montré. Des moyens conventionnels d'indexation 35 et 36 (figures 6 et 7) sont prévus aux ex- trémités de la broche 34 pour supporter et maintenir la lentille L et le gabarit choisi G dans des opositions axialement alignées et angulairement indexées. Une touche 37, porte par le bdti 30 et réglable au moyen d'un bouton de ma noeuvre 38 permet en coopération avec le gabarit G de limiter la pénétration de la meule 1 dans la matière de la lentille L. La machine comprend en outre un dispositif de transfert permettant d'amener le chariot 31 successivement dans des positions présélectionnées correspondant aux dif fomentes zones de travail la, lb et 1c de la meule, par exemple une première position dans laquelle la tranche de la lentille L est en regard de la zone la pour l'opération de débordage, et une seconde position dans laquelle la tranche de la lentille L est en regard, de la zone lb pour l'opération de biseautage. La machine comprend aussi un dispositif (non montré), qui permet d'écarter légèrement la bascule 33 de la meule 1 pendant les phases de transfert. Comme montré sur la figure 8, le dispositif de transfert peut par exemple comprendre une fourchette 39 à deux branches, qui peut être déplacée par un dispositif d'entraSnement non montré dans l'un ou l'autre des deux sens indiqués par la double flèche H. Pour le transfert, les deux branches 40 et 41 de la fourchette 39 agissent sur un tenon 42 solidaire d'une extrémité d'un levier 43 qui est monté pivotant autour d'un axe 44 porté par la partie 32 du chariot 31. L'autre extrémité du levier 43 est pressée par un ressort 45 contre l-strmité dtune vis de réglage 46. L'axe 44 est disposé à mi-distance entre le tenon 42 et le point d'appui du levier 43 sur la vis 46.Cette dernière est vissée dans un bloc 47 solidaire de la partie 32 du chariot 31 et elle porte un trait de repère 48 qui peut se déplacer avec la vis 46, lorsque celle-ci est vissée ou dévissée dans le bloc 47, le long d'une échelle graduée 49 fixée à la partie 32 du chariot 31. L'ensemble 42 à 47 permet de déplacer le chariot 31 par rapport à la fourchette 39 d'une quantité égale au déplacement axial de la vis 46 par rapport à la partie 32 du chariot 31 lorsque la vis 46 est vissée ou dévissée dans le bloc 47, la valeur du déplacement étant affichée par le trait de repère 48 en coopération avec l'échelle graduée 49.On voit ainsi que, pour une position présé- lectionnée de la fourchette, il est possible de régler au moyen de la vis 46 la position du chariot 31 par rapport au bâti 1 et, par conséquent, la position de la tranche de la lentille L par rapport à la zone de travail lb de la meule 1 correspondant à la position présélectionnée de la fourchette 39. Deux cames pivotantes 50 et 51 peuvent être amenées dans la position représentée en trait mixte sur la figure 8 pour ouvrir les deux branches 40 et 41 de la fourchette 39 contre l'action de deux ressorts de rappel non montrEs afin de libérer le chariot 31 après que celui-ci a été amené dans ladite position présélectionnée par le dispositif de transfert. La machine comporte en outre, de façon connue, un dispositif d'arrAt automatique (non montré) qui, après chaque opération de débordage ou de biseautage, arrête la rotation de la broche 34 dans une position angulaire prédéterminée, position qui est aussi la position de départ pour l'opération sui- vante. Cette position est représentée sur la figure 4.A cette position correspondent un point déterminé 52 de la pri- phErie du gabarit G et un point déterminé du contour de la lentille L qui sont en contact respectivement avec la touche 37 et la zone la de la meule 1 à la fin de l'opération de débordage et qui viendront à nouveau en contact respectivement avec la touche 37 et avec la zone lb de la meule 1 au début de l'opération de biseautage. Dans la forme d'exécution du dispositif de mesure selon'l'invention représenté sur les figures 4 à 7 l'axe 13 et les moyens dtindesation 14 et 15 du dispositif de mesure représenté sur les figures 2 et 3 sont ici constitués respecti vement par la broche 34 et par les moyens d'indexation 35 et 36 de la machine à déborder et à biseauter. Dans ce cas, l'axe 16 est fixé sur une face d'extrémité de la bascule 33 à côtd du gabarit G et de la vis de réglage 46 de façon à s'étendre parallèlement à l'axe de la broche 34.La tige cylindrique 19 de l'ensemble palpeur 18 est fixée rigidement par une extrémité à l'une des extrémités du bras 17 qui est montée à la fois à pivotement et à coulissement à son autre extrémité sur l'axe 16. En outre, dans ce cas, le repère 24 est formé par le bord d'extrémité d'un manchon 23 qui entoure concentriquement l'axe 16 et qui est fixé à ladite face d'extrémité de la bascule 33. La plaquette 26 qui porte l'échelle graduée 27 est de préférence en matière transparente et est fixée rigidement au bras 17 de façon à s'étendre parallèlement à l'axe 16 à côtd de la périphérie du manchon 23. Comme dans le iode de réalisation des figures 2 et 3, la position axiale du manchon 23 peut être riglée pour permettre le réglage du zéro du dispositif de mesure selon l'invention. Les deux palpeurs de l'ensemble palpeur 18 sont formés respectivement par des première et seconde plaques copla flaires 53 et 54 qui sont fixées respectivement aux extrémités de la tige cylindrique 19. La plaque 33 comporte un bord 55 qui est destiné à venir en contact avec le gabarit G et qui s'étend parallèlement à l'axe de la tige cylindrique 19. La plaque 54 comporte un point de contact 56 qui est destiné à venir en contact avec la face convexe 5 de la lentille L et qui est plus éloigné de l'axe de la tige cylindrique 19 que le bord de contact 55 de la plaque 53 dune distance égale à la distance e montrée sur la figure 3, soit environ 0,8 mm. Dans la figure 4, l'ensemble palpeur 18 et le bras 17 sont représentés dans une position de repos dans laquelle ils sont maintenus par un aimant 57 qui adhère magnétiquement à la face avant de la bascule 33. Lorsque cette dernière est placée dans la position relevée représentée sur les figures 5 à 7 et après que la lentille L et le gabarit choisi G ont été montés sur les extrémités correspondantes de la broche 34, l'ensemble palpeur 18 peut être amené par pivotement autour de l'axe 16 dans la position de palpage représentée sur les figures 5 à 7. Dans cette dernière position, on peut voir sur la figure 5 que le bord 55 de la plaque 53 vient en contact avec le point 52 de la périphérie du gabarit G, qui correspond à la position d'arrêt prédéterminé de la broche 34. En translatant le dispositif palpeur 18 Jusquti ce que le point 56 de la plaque 54 vienne en contact avec la face convexe 5 de la lentille Lf et en lisant sur l'échelle graduée 27 la valeur indiquée par le repère 24, on aura la valeur de la distance d entre le point prédéterminé du contour désiré de la lentille L correspondant au point 52 de la périphérie du gabarit G et le plan tangent au pOle de la surface convexe 5 dela lentille L, comme dans le cas du dispositif de mesure représenté sur les figures 2 et 3. Connaissant la valeur de la distance d mesurée soit à l'aide du dispositif de mesure représenté sur les fi sores 2 et 3, soit à l'aide du dispositif de mesure représen- té sur les figures 4 à 7, il est alors très facile de régler avec précision la position présélectionnée dans laquelle le chariot 31 sera mayen par le dispositif de transfert1 pour que la tranche de la lentille L soit correctement positionnée par rapport à la gorge 4, 8 de la zone lb de la meule 1 (figure 1) au moment où elle vient en contact avec ladite zone lb au début de l'opération de biseautage. Ladite position correcte est représentée en trait mixte sur la figure 1.Pour cela, il suffit de tourner la vis 46 Jusqu'à ce que la valeur indiquée sur l'échelle 49 par le repère 48 soit égale à la valeur précéde#ent mesurée de la distance d. Bien entendu, les échelles graduées 49 et 27 ont des graduations identiques. En outre, le calage initial du zéro de l'échelle graduée 49 est effectué en prenant comme référence le plan P passant par le bord 58 de la petite gorge 8 de la zone lb de la meule 1 (figure 9). En effet, on souhaite géntralement que le biseau soit formé sur la tranche de la lentille L le plus près possible de la face avant convexe 5 de ladite lentille.Pour effectuer le calage initial du zéro de l'échelle graduée 49, on monte un verre plat 39 sur la broche 34 de la machine à la place defla lentille L et on amène le chariot 31 au moyen du dispositif de transfert dans la position présélectionnée correspondant à la zone de travail lb de la meule 7. Ensuite, on fait tourner la vis 46 jusqu'à ce que la face avant 60 du verre plat 59 vienne dans le plan P (figure 9), après quoi l'échelle graduée 49 est fixée sur la partie 32 du chariot 31 de telle façon que le zéro de l'échelle graduée 49 se trouve en regard du trait de repère 48 de la vis 46. Pour régler la machine lorsqu'on désire effectuer une deuxième passe sur une lentille déjà débordée et biseautée, on procède de la même manière que celle décrite plus haut. Toutefois dans ce cas ai lieu d'amener le bord circulaire 22 de la tête de palpage 21 ou le point 56 de la plaque 54 en contact avec la face convexe 5 de la lentille L, on amène le bord 22 ou le point 56 en contact avec le pied du biseau précédenient formé. La fleur qui est lue sur l'échelle graduée 27 est alors reportée sur l'échelle graduée 49 au moyen de la viss 46. Dans les deux réalisations qui ont été décrites prcédem- ment, les deux palpeurs 19 et 21 ou 53 et 54 étaient mobiles axialement, mais, pour mettre l'invention en oeuvre, il suffit que le second palpeur 21 ou 54 soit mobile axialement. Ceci est illustré par la figure 10, dans laquelle la tige cylindrique 19 est en deux parties 19a et 19b pouvant coulisser l'une dans l'autre, la partie 19a étant fixée rigidement par une extré- mité à l'extrémité libre du bras pivotant 17 comme dans la réalisation illustrée par les figures 4 à 7, sauf que dans ce cas le bras 17 est seulement monté pivotant sur l'axe 16. Dans ce cas l'indes 24 est formé par le bord circulaire de l'autre ex- trématé de la partie 19a de la tige cylindrique 19, tandis que l'échelle graduée 27 est par exemple gravée sur la partie 19b de la tige cylindrique 19. Les plaques coplanaires 53 et 54 formant les deux palpeurs sont fixées respectivement aux parties 19a et 19b de la tige cylindrique 19 et sont maintenues ali guées au cours des mouvements axiaux de la partie 19b par un téton 61 engagé dans une rainure de guidage 62 formée longitudinalement dans la partie 19b. REVENDICATIONS 1. Dispositif permettant de mesurer la distance entre un point prédéterminé du contour désiré dune lentille ophtalmique avant être débordée suivant le contour d'un gabarit de forme prédéterminée et le plan tangent au pèle de la surface convexe de la lentille, caractérisé en 9e qu'il comprend un ch#ssis-support (9~ 33) ayant un axe (13; 34) muni de moyens d'indexation (1i, 15; 352 36) pour supporter une lentille (L) et un gabarit (G) dans des positions axialement alignées et angulairement indexées, un ensemble palpeur (18) comprenant des premier et second palpeur (T9 et 21; 53 et 34) alignés dans une direction parallèle à l'axe (13; 34) supportant le gabarit et la lentille, au moins le second palpeur (21; 54) étant mobile dans une direction parallèle audit axe (13; 34) et ledit ensemble palpeur (18) étant monté mobile par rapport au chtssis-suppcrt (9; 33) entre une première position dans laquelle le premier palpeur (19; 53) est en contact avec un point (52) de la périphérie du gabarit (G) correspondant à une position angulaire prédéterminée de ladite périphérie, et une seconde position écartée de la première position, et un index (24) et une échelle graduée (27), dont l'un est fixe et l'autre mobile axialement avec le second palpeur (21; 54) l'index (24) et l'échelle graduée (27) étant disposés de telle façon que l'index soit en regard du zéro de l'échelle graduée lorsque l'ensemble palpeur (18) est dans sa première position et que le second palpeur (21; 54) est amené en contact avec l'une des deux faces d'un verre plat monté sur l'ase (13; 34)'à la place de la lentille (L). Dispositif selon la revendication 1 caractérisé en ce que l'ensemble palpeur (18) comprend un bras (17) monté pivotant à une extrémité autour d'un second axe (16) du ch^assis-sup- port (9; 33) qui s'étend parallèlement au premier axe (13; 34) du chassis-support, et une tige cylindrique (19) montée à l'autre extrémité du bras pivotant (17) et s'étendant parallèlement aux premier et second axes. ae Dispositif selon la revendication 2, caractérisé en ce que ladite tige cylindrique (19) est monté coulissante à ladite autre extrémité du bras pivotant (17), en ce que l'index (24) est portée par une bague (23) fixée à la tige cylindriquet tandis que l'échelle graduée (27) est portée par une plaque (26) qui est fixée à ladite autre extrémité du bras pivotant (17) et qui s'étend parallèlement à cté de ladite bague (23), et en ce que le premier palpeur (19) est formé par la tige cylindrique elle-même, tandis que le second palpeur (21) est formé par le bord circulaire (22) d'une tête en forme de disque qui est fixée coaxialement à une extrémité de la tige cylindrique et qui a un diamètre légèrement plus grand que celui de ladite tige. 40 Dispositif selon la revendication 2, caractérisé en ce que ladite tige cylindrique (19) est fixée rigidement par une extrémité à ladite autre extrémité du bras pivotant (17), en ce que ledit bras (17) est monté à la fois à pivotement et à coulissement à sa première extrémité sur la second axe (16), en ce que l'index (24) est formé par le bord circulaire d'extré- mité d'un manchon (23) qui entoure concentriquement le second axe (16) du chSssis-support (33) et qui est fixé à ce dernier, tandis que l'échelle graduSe (27) est portée par une plaque (26) qui est fixée au bras pivotant (17) et qui s'étend parallèlement au second axe (16) à cOté de la périphérie du manchon (23), et en ce que les premier et second palpeurs sont formés respectivement par des première et seconde plaques coplanaires (53 et 54), qui sont fixées respectivement aux extrémités de la tige cylindrique (19), la première plaque (53) ayant un bord (35) de contact avec le gabarit (G) qui s'étend parallèlement à l'axe de la tige cylindrique (19), tandis que la seconde plaque (54) a un point (56) de contact avec la lentille (L) qui est légèrement plus éloigne de l'axe de la tige cylindrique que le bord (55) de contact de la première plaque (53). se dispositif selon la revendication 2 caractérisé en ce que ladite tige cylindrique (19) est formée de deux parties (19a et 19b) pouvant coulisser axialement l'une dans l'autre, une première partie (19a) étant fixée rigidement par une extré- mité à ladite autre extrémité du bras pivotant (17), en ce que l'index (24) est formé par le bord circulaire de l'autre extré- mité de la première partie (19a) de la tige cylindrique (19), tandis que l'échelle graduée (27) est formée sur la seconde partie (19b), et en ce que les premier et second palpeurs sont formés respectivement par des première et secondes plaques coplanaires (33 et 54), qui sont fixées respectivement aux première et secondes parties (19a et 19b) de la tige cylindrique (19), la première plaque (53) ayant un bord (55) de contact avec le gabarit (G) qui s'étend parallèlement à l'axe de la tige cylindrique (19), tandis que la seconde plaque (54) a un point (36) de contact avec la lentille (L) qui est légèrement plus éloigné de l'axe de la tige cylindrique (19) que le bord (53) de contact de la première plaque (53). 60 Dispositif selon la revendication 4 ou 5 caracté- risé en ce qu'il est monté sur une machine å déborder et à bi sauter les lentilles ophtalmiques comprenant, de façon connue, un bZti (30) qui supporte une meule (1) tournant à. grande vites- se et ayant au moins des première et seconde zones de travail (1a, lb) espacées axialement, un chariot (31) qui supporte une broche tournante porte-lentille et porte-gabarit (34) et qui est mobile par rapport au bâti (30) dans une direction parallèle à l'axe de rotation de la meule (i) au moins entre des première et seconde positions correspondant respectivement aux première et seconde zones de travail de la meule (1), et un dispositif (42 & 9) de réglage de la seconde position da chariot (31), et en ce que le premier axe (34) du chSssis-support (33) est formé par la broche tournante porte-lentille et porte-gabarit (34) de ladite machine, 70 Dispositif selon la revendication 6, caractérisé en ce que le second axe (16) est fixé sur une face d'extrémité du chariot (31) à cOté du gabarit (G) et du dispositif (42 à 49) de réglage de la seconde position du chariot. 8 Dispositif selon la revendication 7, caractérisé en ce que le dispositif de réglage (42 à 49) comprend une vis de réglage (46), un second index (48) porté par la vis de réglage et une seconde échelle graduée (49) fixée à ladite face d'est trémie du chariot (31) et ayant une graduation identique à celle de la première échelle graduée (27), le zéro de la seconde échelle graduée étant disposé de telle façon que, lorsque le chariot est dans sa seconde position et que le second index est en regard du zéro de la seconde échelle graduée, un verre plat (39) monté à la place de la lentille (L) sur la broche tournante (34) occupe une position prédéterminée par rapport à la seconde zone de travail (lb) de la meule (1).