La présente invention se rapporte A un procédé de revêtement électrolytique de la surface d'une pièce de travail et, plus particulièrement, à un procédé de revêtement électrolytique pour produire une surface de pièce de travail ayant une résistance à l'abrasion ou une résistance à l'usure suffisamment élevée et pouvant fournir une lubrification suffisante pour un élément Cc- agissant avec lequel la pièce de travail ayant la surface à reve- tement électrolytique coopère suivant un engagement coulissant. La présente invention se rapporte également à un procédé de revêtement électrolytique pour fournir une résistance à l'usure et une rétention d'huile à la surface de la pièce de travail où une friction non souhaitée ou défavorable sera exercée par son élément co-agissant durant l'engagement par coulissement entre eux, à moins qu'autrement cette surface de pièce de travail ne soit convenablement traite en surface ou huilée, et elle se rapporte également à la prévision de la pièce de travail dont la surface qui doit su engager par coulissement avec l'élément co-agissant est revêtue par voie électrolytique suivant le procédé décrit ioi. On doit noter que des exemples de la surface devant s'engager par coulissement avec l'élément co-agissant (cette surface étant désignée í-après sous le nom de "surface coulissante") peut se trouver dans divers éléments mécaniques et/ou de construction, tels que des paliers, des sièges de valves, des segments de pistons, des cylindres, des arbres et des chemises de cylindres. Un procédé classique de caractère semblable à celui indiqué ici est décrit dans le brevet Jåponais n 3806/1961 ou dans le brevet américain nO 3.514.389 Selon le procédé de ces brevets, le revêtement électrolytique de la surface coulissante de la pièce de travail est réalisé par l'addition de matières céramiques en poudre telles que le carbure de silicium dans un bain de revêtement électrolytique, dans le but de conférer une résistance élevée à l'usure à la surface coulissante. Le procédé et le dispositif décrits dans les brevets in dilués fonctionnent de manière satisfaisante. Cependant, on peut encore trouver un problème laissé sans solution en relation avec la rétention d'huile que la surface coulissante de la pièce de travail doit avoir, en vue d'un engagement coulissant lisse ou régulier avec son élément co-agissant qui coulisse en contact avec cette surface coulissante. En conséquence, un objet essentiel de la présente inven tion est de fournir un procédé amélioré de revêtement électrolytique avec lequel une surface ayant une résistance à l'usure suffisamment élevée et une rétention d'huile suffisamment élevée peut être produite sur une pièce de travail. Un autre objet important de la présente invention est de prévoir un procédé de revêtement électrolytique amélioré, du type mentionné ci-dessus,qui peut etre mis en pratique sans augmenter le nombre d'étapes de fabrication et, de ce fait, sans augmenter le prix de revient de la fabrication de la pièce de travail dont la surface est revêtue par voie électrolytique selon la présente invention. Un autre objet de la présente invention est de prévoir un procédé de revêtement électrolytique amélioré, du type mentionné ci-dessus, dans lequel une pièce de travail est revêtue par voie électrolytique dans un bain de revêtement de nickel, contenant un agent tensio-actif en plus de la matière céramique en poudre, afin de permettre à la couche résultante, revêtue par voie électrolytique à la surface de la pièce de travail, de représenter une structure rigide et poreuse pour fournir une résistance à l'usure suffisamment élevée et une rétention d'huile suffisamment élevée. On doit noter que la présente invention a été mise au point dans le but de fournir non seulement une résistance à l'usure mais aussi une rétention d'huile dans la surface coulissante de l'une quelconque des pièces de travail qui peuvent être utilisées dans n'importe quel dispositif ou machine où l'huilage est impossible ou, sinon impossible, difficile à réaliser pour n'importe quelle raison bien comprise du fabricant de ce dispositif ou de cette machine, par exemple pour une raison de pratique de la conception. En tout cas, selon la présente invention, une des caractéristiques les plus importantes réside dans le fait que le bain de revetement de nickel renferme 0,5 à 5,0 % en poids d'un agent tensio-actif choisi parmi des éthers non ioniques de polyéthylèneglycol, tels qu'un éthoxylate d'alcool secondaire et un éther de polypropylèneglycol-polyéthylèneglycol, en plus de la matière céramique en poudre contenue en quantité comprise entre 50 et 500 grammes par litre, de préférence 50 à 300 grammes par litre. Par le procédé de revêtement électrolytique de la présente invention, une surface à revêtement électrolytique ayant une structure rigide et poreuse peut être obtenue avantageusement sur une pièce de travail, surface qui est très dure à user et qui peut fournir suffisamment de lubrification pour un élément co-agis sant aveo lequel la pièce de travail ayant la surface revêtue par vote électrolytique coopère en engagement coulissant. On attirera particulibrement l'attention sur le fait que la couche à revête- ment électrolytique de nickel possède de nombreuses porosités s'étendant sensiblement transversalement par rapport à la surface d'une pièce de travail à revêtir par voie électrolytique.Ces porosités sont efficaces pour fournir la rétention d'huile dans la sur- face à revêtement électrolytique. Par suite de ce fait, une fois que les porosités dans la surface à revatement électrolytique ont été imprégnées d'huile, l'huilage sur la surface revêtue par voie éleotrolytique, qui sert de surface coulissante, n'est sensible- ment plus nécessaire. Ces objets et d'autres objets et caractéristiques de la présente invention apparattront d'après la description suivante avec des exemples de réalisation préférés, en relation aveo les dessins ci-joints dans lesquels La figure 1 est une vue en perspective d'une chemise de cylindre pour un moteur à combustion interne, dont la surface pé- riphérique intérieure est revêtue électrolytiquement par du nickel par le procédé de la présente invention;; La figure 2 est une vue en coupe latérale schématique d'un équipement de reveterent électrolytique, qui peut Outre utili sé dans la réalisation du procédé de la présente invention; La figure 3 est une photographie prise au microscope, grossie 115 fois, présentant une vue en coupe latérale de la surta- ce à revêtement électrolytique obtenue par le procédé de l'exemple 1 selon la présente invention; La figure 4 est une photographie prise au microscope, grossie 460 fois, représentant une vue en plan au sommet (en cou- pe) de la figure 3; ; La figure 5 est une photographie prise au microscope, grossie 115 fois, représentant une vue en coupe latérale de la surface à revEte-ent électrolytique obtenue par le procédé de l'exem- ple 2 selon la présente invention ; et La figure 6 est une photographie prise au microscope, grossie 460 rois, représentant une vue en plan au sommet (en coupe) de la figure 5. Avant de décrire la présente invention, on doit noter que, pour plus de compréhension de la présente invention, le procédé décrit ici est indiqué couine étant appliqué à une chemise de cylindre pour un moteur à oombustion interne. La chemise de cylindre est représentée par 12 sur la figure 1, dans laquelle la surface périphérique intérieure 12a est pourvue d'une couche de nickel rev8tue par voie électrolytique, se verrouillant sur la surface. Selon la présente invention, cette couche de nickel revêtue par voie électrolytique renferme des particules de matières céramiques en poudre et représente une structure poreuse, conne on le comprendra clairement ultérieurement. Un équipement pour la mise en pratique du procédé de la présente invention peut être de n'importe quel type classique-et oomprend, tel que représenté sur la figure 2, une cuve 21 adaptée pour renfermer une quantité convenable d'électrolyte ayant la composition telle que décrite ultérieurement, et un chbssis ou bati de support 22 qui est suspendu de n'importe quelle manière convenable pour lui permettre litre immergé dans ltélectrolyte à l'intérieur de la cuve 21 et également d'être retiré de la cuve 21, cette partie du chtsssis de support 22 portant la chemise de cylindre 12 en position verticale.Tel que représenté, l'équipement comprend, en outre, un tube perfore 29 à travers lequel on peut insuffler de l'air comprimé dans l'électrolyte dans la cuve 21 pour le maintenir en agitation continue et un régénérateur 24 pour faire circuler ltélec- trolyte du fond de la cuve 21 à son sommet, au moyen d'une pompe hydraulique 25, dans le but de maintenir l'électrolyte en mouvement ou pour la régénération, si c'est nécessaire.Une anode 28, convenablement reliée à une source d'énergie (non représentée) des cend à travers un alésage de la chemise de cylindre 12 porté par le chsSis de support 22, la surface périphérique de l'anode 28 étant espacée de manière égale à partir de la surface intérieure de la chemise de cylindre 12. La chemise 12 peut Autre fixée rigidement au chassies de support 22 par n'importe quel procédé convenable pour s'assurer que la surface intérieure 12a est espacée de manière égale de l'anode 28. Cependant, pour atteindre les divers objets de la présente invention, l'électrolyte ou bain de revêtement est préparé par l'utilisation d'un des composés de nickel, tels que le sulfate de nickel, le chlorure de nickel et le sulfamate de nickel, avec addition de chlorure dsammonium pour éviter l'état passif du composé de nickel utilisé et un régulateur de pH, tel que l'acide bora cique. L'utilisation de sulfamate de nickel est particulièrement recommandée pour la solution de nickel dans le cas où l'on désire que le nickel soit déposé sous forme brillante afin que peu de polissage ou pas de polissage du tout soit nécessaire. La solution de nickel ainsi préparée doit contenir une matière céramique en poudre connue ou un mélange de ces matières, comprenant des oxydes métalliques, tels que l'oxyde d'aluminium, des carbures métalliques, tels que le carbure de silicium et le carbure de titane, et des nitrures métalliques tels que le nitrure de bore et le nitrure de titane. La quantité de la matière céramique en poudre doit être dans la gamme de 50 à 500 grammes par litre, de préférence 50 à 300 grammes par litre par rapport à la solution de nickel.Si cette quantité est inférieure à la limite inférieure de 50 grammes, on ne peut pas obtenir de dépit de nickel ayant une résistance suffisante à l'usure et, si elle est supérieure à la limite supérieure de 500 grammes, les conditions de revêtement électrolytique seront affectées défavorablement en ce qui concerne l'obtention d'une amélioration de la résistance à l'usure proportionnellement à l'incrément. Cependant, la limite supérieure de 300 grammes par litre est recommandée afin que la matière céramique en poudre puisse être dispersée uniformément dans la solution de nickel. La matière céramique en poudre à utiliser doit avoir une dimension de particules comprise entre 0,5 et 9 , de préférence 1 à 5 . L'addition de la matière céramique ayant la dimension par ticulière suivant une quantité particulière est nécessaire pour obtenir la résistance élevée à l'usure dans la couche de nickel résultante revêtue par voie électrolytique, renfermant les particules de céramique en quantité comprise dans la gamme de 250 à 2.000 particules pour 10.000 microns carrés (10,000 p2). En outre, en tant qu'une des caractéristiques de la présente invention, la solution de nickel doit aussi renfermer un agent tensio-actif dans la gamme de 0,5 à 5,0 % en poids, en se basant sur la quantité totale de la solution de nickel. Des exem ples de cet agent tensio-actif sont des éthers non ioniques de polyéthylèneglycol, tels qu'un éthoxylate d'alcool secondaire et un éther de polypropylèneglycol-polySthylèneglycol. L'addition de cet agent tensio-actif dans la gamme spécifiée de quantités est essentiellement nécessaire parce que la structure poreuse sur la couche revêtue par voie électrolytique ayant au moins 15 porosités de plus de 5 , de préférence de plus de 10y , de diamètre pour 10.000P2, peut peut être obtenue à la surface d'une pièce de travail seulement lorsque l'un quelconque des éthers non ioniques de polyéthylèneglycol est employé. Plus spécifiquement, si la quantité de l'agent tensio-actif utilisée est inférieure à 0,5 % en poids, la structure poreuse ne sera pas obtenue de manière satisfaisante, et, si cette quantité est supérieure à 5 % en poids, on ntobserve- ra pas d'amélioration substantielle de la structure poreuse, mais simplement un gaspillage de l'agent tensio-actif se produira. L'agent tensio-actif ainsi ajouté dans la solution de nickel doit être uniformément dispersé dans la cuve de revêtement par un moyen d'agitation convenable, par exemple, en insufflant de l'air comprimé dans la solution de nickel à un débit, par exemple, de 10 litres par minute, à travers le tube perforé. Comme cela est bien connu des personnes expérimentées dans la technique, l'alimentation en air comprimé à travers le tube perforé doit être poursuivie durant tout le revêtement électrolytique pour maintenir la solution de nickel continuellement agitée. Pour obtenir la structure poreuse dans la couche de nickel rev8tue par voie électrolytique à la surface de la pièce de travail, en plus de l'emploi de l'agent tensio-actif, le courant à appliquer à l'anode 28 peut avoir une densité dans la gamme de 5 à 30 ampères par dm2, alors que la température du bain de revêtement est dans l'intervalle de 40 à 700C, la valeur de pH étant dans la gamme de 3,5 à 5,3. La présente invention sera décrite ci-après au moyen d'exemples qui ne sont donnés qu'à titre d'illustration et non pas de limitation. EXEMPLE 1 La surface d'une pièce de travail constituée d'alliage d'aluminium, qui est d'ordinaire employée comme matière pour le carter d'un moteur rotatif, a été rev8tue par voie électrolytique dans le bain de revêtement ayant la composition suivante, en appliquant un courant électrique d'une densité de 20 A/dm2 pendant 2 heures à une température de bain de 600C, alors que de l'air comprimé était fourni au taux de 10 litres par minute pour deux litres de bain de rev8tement. La valeur de pH a été réglée à 5,0. Composition Ni(S03NH2).4H20 444 NiCl2 . 6H0 10 Composition (Suite) K/1 H3BO3 35 Saccharine 1 SiC 100 L'agent tensio-actif était un éthoxylate d'alcool secondaire employé en quantité de 1,0 % en poids. Le résultat de cet exemple 1 est présenté sur les figures 3 et 4, qui sont des photographies prises au microscope, reprEsen- tant des vues en coupe latérale et en plan au sommet (en coupe) du dépôt de nickel résultant, ayant respectivement une épaisseur d'approximativement 0,44 millimètre. D'après les photographies prises au microscope sur les figures 3 et 4, il est clair que le dé- pOt de nickel est formé avec un grand nombre de porosités qui sont représentées par des parties sombres allongées s'étendant trans versalement par rapport à la surface de la pièce de travail.Parmi ces porosités, on peut trouver les particules de céramique qui sont représentées par une partie sombre dispersée. Le moteur à piston rotatif, dans lequel la surface intérieure de la paroi peripherique a été revStue par voie éleotrolytique par le procédé de cet exemple 1, a été test6. Avant ce test, et durant le montage du moteur à piston rotatif testé, la surface intérieure de la paroi périphérique a été traitée afin de permettre aux porosités dans la couche revêtue de nickel d'entre imprégnées d'huile lubrifiante.Le résultat de ce test a montré qu'auoune abrasion anormale n'a été observée à la surface intérieure de la paroi périphérique quand le moteur a été démonté, après qu'un véhicule automobile sur lequel on avait monté le moteur avait parcouru ap proximativement 100.000 kilomètres. D'autre part, un test semblable avec le moteur à piston rotatif dans lequel la surface inté- rieure est revetue électrolytiquement de manière classique, sans addition d'agent tensio-actif, montrait qu'au bout d'un parcours de 10.000 à 20.000 kilomètres du véhicule, il y avait une formation considérable de traces d'abrasion anormale sur la surface in térieure de la paroi périphérique du carter de moteur. EXEMPLE 2 Le revêtement électrolytique a été réalisé dans les me- mes conditions que dans l'exemple 1 précédent, sauf en ce qui concerne le type d'agent tensio-actif qui a été employé sous la forme d'un éther de polypropylèneglycol-polythylèneglycol, en quantité égale à 2,5 % en poids. Le résultat de cet exemple est présenté sur les figures 5 et 6 qui sont des photographies prises au microscope, représentant des vues en coupe transversale latérale et en plan au sommet (en coupe) du dépit de nickel résultant ayant respectivement une épaisseur d'approximativement 0,47 millimètre. Le résultat d'un test semblable avec le moteur à piston rotatif, dans lequel la surface intérieure de la paroi périphéri que a été traitée par le procédé de cet exemple, était semblable à celui obtenu dans exemple précédent. Dans ltun ou l'autre des exemples d'illustration précé- dents, il est clair que la structure poreuse contient plus de 15 porosités de 5 microns ou plus de diamètre pour 10.000 microns car rées, ce qui est suffisant pour fournir la rétention d'huile à la surface d'une pièce de travail, en plus de la résistance à l'usure résultant de la prévision de la couche de nickel revêtue par voie électrolytique contenant une matière de céramique en poudre de 0,5 à 9,0 , de préférenôe 1 à 5 , au point de vue dimension de particules, dans la gamme de 250 à 2.000 pour 10.000 microns carrés. En outre, puisque ces porosités s'étendent chacune de manière sen siblement transversale par rapport à la surface de la pièce de travail et sont sensiblement indépendantes les unes des autres, comme on le voit sur les figures 4 et 6, la structure poreuse présente une caractéristique élevée de rétention d'huile d'une manière satis rasante. D'après la description précédente de la présente invention, il apparat clairement qu t une amélioration de la résistance à l'usure et la prévision de la structure poreuse peuvent être obtenues de manière économique et avantageuse par l'addition de l'agent tensio-actif dans la solution de nickel pour l'électrolyte. Bien que la présente invention ait été totalement dUcri-- te à l'aide de deux exemples, on doit noter que divers changements apparattront aux personnes expérimentées dans la technique. Par exemple, des moyens pour agiter le bain de rev8tement ou le taux d'insufflation de l'air comprimé dans le bain de rev8tement si ce moyen d'agitation comprend une soufflerie d'air peuvent être modifiés en fonotion de la quantité totale du bain de revetement, tout en notant cependant, que le temps de revêtement électrolytique affecte l'épaisseur du dépat de nickel résultant. La présente invention n'est pas limitée aux exemples de réalisation qui viennent autre décrits, elle est au contraire susceptible de variantes et de modifications qui apparattront à l'homme de l'art. REVENDICATIONS 1 - Procédé de revêtement électrolytique pour déposer une couche de nickel à la surface d'une pièce de travail, caractérisé en ce qu'il consiste à placer la pièce de travail dans un bain de revêtement de nickel contenu dans une cuve renfermant des moyens pour agiter le bain de revêtement de nickel dans la cuve, une électrode anodique et des moyens pour supporter la pièce de travail, de manière amovible, dans le bain de rev8tement afin de permettre à la surface de cette pièce d'être placée relativement au voisinage de l'électrode anodique, alors que la pièce sert d'électrode cathodique, l'électrolyse étant réalisde entre l'anode et la surface de la pièce de travail par application d'une énergie électrique à l'électrode anodique et, dans cette condition, le moyen d'agitation est mis en fonctionnement pour maintenir le bain de rev & ement en agitation continue, ce bain contenant essentiellement un des composés de nickel, une matière céramique en poudre ou un mélange de ces matières, en quantité dans la gamme de 50 à 500 grammes par litre de bain de revêtement, et un agent tensio-actif sous forme d'un des éthers non ioniques de polyéthylèneglycol, en quantité dans la gamme de 0,5 à 5,0 % en poids en se basant sur la quantité totale de bain de revêtement, et, de ce fait, la couche résultante revêtue de nickel à la surface de la pièce de travail renferme des particules de matière céramique et présente une structure poreuse ayant une résistance à l'usure sensiblement améliorée et pouvant autre imprégnée par un liquide lubrifiant pour fournir une lubrification suffisante pour un élément co-agissant avec lequel la pièce de travail peut coopérer en engagement coulissant. 2 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le nombre de particules de matière céramique en poudre de dimension comprise entre 0,5 et 9 microns et le nombre de porosités d'un diamètre de 5 microns ou davantage, contenues dans la couche revêtue de nickel résultante à structure poreuse, sont respectivemeAt 250 à 2.000 et plus de 15 pour 10.000 microns carrés 3 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la quantité de matière céramique en poudre à abouter dans le bain de revêtement est dans la gamme de 50 à 300 grammes par litre. 4 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'agent tensio-actif est un éthoxylate d'alcool secondaire. 5 - Procédé selOn la revendication 1, caractérisé en ce que l'agent tensio-actif est un éther de polypropylèneglycol-polyéthylèneglycol. 6 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu t une des matières céramiques en poudre est du carbure de silicium. 7 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la structure poreuse est pourvue d'un grand nombre de porosités, chacune s'étendant sensiblement transversalement par rapport à la surface de la pièce de travail, d'une manière sensiblement isolée les unes par rapport aux autres. 8 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le moyen d'agitation est de l'air comprimé fourni par un tube perforé à partir du fond du bain de revêtement, et en ce que l'électrolyse est réalisée par application d'énergie électrique d'une densité de courant de 5 à 30 ampères par décimètre carré, alors que le bain de revêtement est à une température dans l'intervalle de 40 à 70"C, la valeur de pH étant dans la gamme de 3,5 à 5,3. 9 - Procédé pour fournir la résistance à l'usure et une rétention d'huile dans la surface d'une pièce de travail au moyen d'un revêtement électrolytique de cette pièce dans un bain de revêtement de nickel pour former une couche de nickel à la surface de la pièce de travail, caractérisé en ce que le bain de revêtement de nickel contient une matière céramique en poudre ou un mélange de ces matières, en quantité dans la gamme de 50 à 300 grammes par litre de bain de revêtement, et un agent tensio-actif sous la forme d'un des éthers non ioniques de polyéthylèneglycol, en quantité dans la gamme de 0,5 à 5,0 ffi en poids, en se basant sur la quantité totale du bain de revêtement, et, de ce fait, la couche résultante revêtue de nickel à la surface de la pièce de travail renferme des particules de la matière céramique en poudre et présente une structure poreuse telle qu'un agent lubrifiant liquide peut être imprégné dans la structure poreuse pour fournir une lubrification suffisante pour un élément co-agissant avec lequel la pièce de travail peut coopérer en engagement coulissant, le nombre de particules de la matière céramique en poudre d'une dimension de 0,5 à 9,0 microns dans la structure poreuse et le nombre de porosités d'un diamètre de 5 microns ou davantage étant respectivement 250 à 2.000 et plus de 15 pour 10.000 microns carrés. 10 - Procédé selon la revendication 9, caractérisé en ce que les éthers non ioniques de polyéthylèneglycol sont un éther de polypropylèneglycol-polyéthylèneglycol ou un éthoxylate d'alcool secondaire. 11 - Procédé selon la revendication 9, caractérisé en ce que l'une des matières céramiques en poudre est du carbure de silicium. 12 - Procédé selon la revendication 9, caractérisé en ce que la structure poreuse est pourvue d'un grand nombre de porosités indépendantes les unes des autres, chacune s'étendant de manière sensiblement transversale par rapport à la surface de la piè- ce de travail. 13 - Procédé selon la revendication 9, caractérisé en ce qu'il est réalisé de manière telle que le bainde revêtement est agité par l'insufflation d'air comprimé fourni par le fond, ce bain de revêtement ayant une valeur de pH dans la gamme de 3,5 à 5,) et une température dans l'intervalle de 40 à 700C, alors qu'une énergie électrique d'une densité de courant de 5 à 30 ampères par dé cimètre carré est appliquée à une électrode anodique immergée dans le bain de revetement au voisinage de la surface de la pièce de travail qui sert d'électrode cathodique. 14 - A titre de produits industriels nouveaux, articles produits par le procédé selon la revendication 1 ou la revendication 9. 15 - Pièce de travail ayant une couche de nickel revêtue par voie électrolytique à la surface, caractérisée en ce que cette couche est formée par l'addition, dans un bain de revetement de nickel, d'une matière céramique en poudre ou d'un mélange de ces matières, en quantité dans la gamme de 50 à 500 grammes par litre de bain de revêtement, et d'un agent tensio-actif sous forme d'un des éthers non ioniques de polyéthylèneglycol, en quantité dans la gamme de 0,5 à 5,0 , en poids, en se basant sur la quantité totale de bain de revêtement, la couche de nickel renfermant les particules de la matière céramique en poudre et présentant une structure poreuse et, de ce fait, l'agent liquide lubrifiant peut être imprégné dans la structure poreuse pour fournir suffisamment de lubrification pour un élément co-agissant avec lequel la pièce de travail peut coopérer en engagement coulissant, le nombre de particules d'une dimension de 0,5- à 9,0 microns dans la structure poreuse et le nombre de porosités d'un diamètre de 5 microns ou davantage étant respectivement 250 à 2.000 et plus de 15 pour 10.000 microns carrés. 16 - Pièce de travail selon la revendication 15, caractérisée en ce que la structure poreuse est pourvue d'un grand nombre de porosités, chacune s'tendant de manière sensiblement transversale par rapport à la surface de la pièce de travail, de manière sensiblement isolée les unes par rapport aux autres. 17 - Pièce de travail selon la revendication 15, caractérisée en ce que la quantité de matière de céramique en poudre à ajouter dans le bain de revêtement est dans la gamme de 50 à 300 grammes par litre. 18 - Pièce de travail, caractérisée en ce qu'on forme à sa surface une couche de nickel par revêtement électrolytique, cet te couche de nickel comprenant des particules de céramique qui y sont contenues, la couche de nickel présentant une structure poreuse, le nombre de particules de céramiques d'une dimension de 0,5 à 9,0 microns étant dans la gamme de 250 à 2.000 pour 10.000 microns carrés et, de ce fait, on peut conférer à la surface de la pièce de travail une résistance améliorée à l'usure et une rétention d'huile. 19 - Pièce de travail selon la revendication 18, caractérisée en oe que le nombre de porosités de la structure poreuse d'un diamètre de 5 microns ou davantage est supérieur à 15 pour 10.000 microns carrés. 20 - Pièce de travail selon la revendication 18, carac risée en ce que la structure poreuse est pourvue d'un grand nombre de porosités, chacune s'étendant de manière sensiblement transversale par rapport à la surface de la pièze, d'une manière sensiblement isolée les unes par rapport aux autres.