La présenta invention concerne la fabrication de charbon activé à partir de matière cellulosique fibreuse et vise notamment la fabrication de tel charbon sous forme de toile. On a déjà proposé de fabriquer du charbon activé sous forme de toile, en continu, en tirant de bas en haut une toile en matière organique fibreuse, par exemple cellulosique, entre deux éléments chauffants disposés en longueur, dont elle demeure espacée, conçus pour élever la température de la toile en mouvement afin de carboniser celle-ci, sous#atmosphère inerte, puis en activant la toile carbonisée. Suivant ce même procédé antérieur, on traite aussi la toile avec certains acides de Lewis avant de la carboniser. Le brevet GB 1.505.095 concerne un procédé intermittent suivant lequel on traite d'abord une certaine longueur de toile cellulosique avec un ou plus d'un acide de Lewis, on sèche la toile traitée puis on l'assounlit au moyen d'une fouleuse, on suspend la toile assouplie à un bâti sans la tendre (c'est-à-dire qu'elle est uniquement tendue sous l'effet de son propre poids), on la chauffe au four sous atmosphère convenable pour la carboniser et l'on opère ensuite son activation.Selon la description du brevet GB 1.505.095, les éléments chauffants sont disposés dans le four en travers de la base du four La présente invention vise un procédé pour la fabrication de charbon activé selon lequel on traite une matière cellulosique fibreuse, de préférence toile cellulosique, en la mettant en contact avec un ou plusieurs acides de Lewis choisis parmi les halogénures de zinc, d'aluminium, de calcium, de magnésium, de fer, de baryum, d'ammonium et de chrome, on sèche la matière traitée, on la soumet à un traitement d'assounlis- sement mécanique, on la suspend à un bâti sans la tendre, on chauffe la matière cellulosique suspendue au four, pour la carboniser, dans un milieu sensiblement inerte vis-à-vis d'elle, on active la matière carbonisée suspendue à une haute température sous une atmosphère constituée par un gaz d'activation, jusqu'à obtention du degré d'activation souhaité, puis on refroidit le four, celui-ci comportant au moins un élément chauffant à sa base et au moins un élément chauffant disposé à la surface ou à 11 intérieur de sa paroi latérale, chaque élément chauffant étant espacé de la matière suspendue. Le procédé selon l'invention permet de fabriquer avec un bon débit du charbon activé de qualité étonnamment bonne. Il est surtout inattendu que la qualité du produit ne varie longitudinalement qu'à un degré faible admissible, alors qu'on aurait pu s'attendre à ce que les parties extérieures de la bande suspendue dans le four subissent la carbonisation et l'activation à un degré nettement plus accusé que les parties de la bande fibreuse situées plus à l'intérieur, du fait que les parties extérieures sont relativement proches des éléments chauffants latéraux et que les parties intérieures sembleraient devoir être séparées de ces éléments chauffants par effet d'écran exercé par la matière fibreuse intermédiaire, notamment si celle-ci est de la toile. En outre, le procédé selon l'invention offre divers avantages par rapport aux procédés continus antérieurs. Tout d'abord, il permet de fabriquer de la toile de charbon activé de qualité analogue avec un débit supérieur et moyennant des frais de matériel nettement plus faibles. En second lieu, le procédé visé par l'invention permet de rendre relativement faible la teneur du charbon activé produit en acide résiduel (par exemple, acide chlorhydrique présent du fait qu'on utilise un chlorure comme acide de Lewis). En effet, selon le procédé en continu, la ré-absorption par exemple d'acide chlorhYdrique, intervenant dans la partie haute du four (notamment au voisinage de la sortie, ot la température de la toile peut être tombée à quelques300Ci, peut faire apparaître une teneur en acide résiduel de 2 à 5 %, ce qui oblige à soumettre le produit à un traitement spécial de lavage à l'eau avant de l'utiliser.Par contre, le procédé selon l'invention permet d'obtenir du charbon activé pratiquement non contaminé par de l'acide,c'est-à-dire à teneur en acide résiduel non supérieure à 0,1-0,5 , et parfois même moins. On assure ces résultats avantageux par une combinaison de cycle thermique et de purge au gaz étudiée de manière à expulser en majeure partie les vapeurs d'acides éventuelles avant de refroidir le charbon#activé produit. En troisa me lieu, le relèvement de l'activité du produit, assuré en prolongeant le stade d'activation après essai d'un échantillon du produit constitue une opération qui est simule selon l'invention, alors qu'elle est impossible selon le procédé continu. La matière cellulosique fibreuse peut être formée d'un monofilament ou de fibres coupées, mais est de préférence une toile cellulosique Le traiterent préliminaire de la matière cellulosique avec un ou plusieurs acides de Lewis assure divers effets avantageux qui dépendent surtout de la nature de l'acide ou des acides utilisés, mais aussi du temps de traitement et des températures de traitement et de séchage adoptées. Parmi les avantages offerts par le traitement aux acides de Lewis figurent un rendement de carbonisation accru et une meilleure résistance mécanique du produit Avantageusement, le ou chaque acide de Lewis est un bromure ou un chlorure, de préférence chlorure.Un agent de traitement préféré est un mélange de chlorures de zinc, d'aluminium et d'ammonium, la concentration préférée de chaque chlorure en solution aqueuse étant approximativement de 3 % en poids. En général, on met la matière cellulosique fibreuse en contact (par exemple par immersion ou badigeonnage) avec une solution ou dispersior, de préférence aqueuse, de l'acide ou des acides de Lewis choisis La concentration en acide de Lewis de la solution ou dispersion peut être de 1 à 30 % en poids et est de préférence de 2 à 10 % en poids. Selon le procédé visé par l'invention, on met la matière cellulosique fibreuse en contact avec un ou plusieurs acides de Lewis avant toute carbonisation. Il est toutefois possible d'incorporer ne nouvelle quantité d'acide de Lewis à la matière cellulos;que pendant la carbonisation. On trouvra d'autres détails quant à l'effet exercé par divers tra vements à l'acide de Lewis sur la carbonisation en se n portant, par exemple, au brevet GB 1.301.101. La matière cellulosique traitée peut être séchée à une température allant de la température ambiante a 1409C ou plus, la température de séchage étant de préférence voisine de l'extrémité haute ou basse de cet intervalle. On peut assouplir la matière cellulosique, pour supprimer ou réduire la rigidité résultant du traitement à l'acide de Lewis, de diverses manières, par exemple en foulant la matière à la main ou en la faisant défiler par traction sur une arête lisse. Toutefois, de préférence, en vue d'obtenir un charbon activé à haute résistance à la rupture, on opère l'assouplissement à l'aide d'une fouleuse qui peut être une rame à picots ou, plus particulièrement, une machine du type dit dans l'industrie textile fouleuse à rouleaux cannelés en hélice. On suspend la matière cellulosique fibreuse à un bâti sans la tendre, c'est-à-dire qu'elle est uniquement tendue sous l'effet de son propre poids. Il en résulte que son rétrécissement a lieu en quasi-totalité au cours de la carbonisation et de l'activation. Du fait que la matière est suspendue de façon à pouvoir librement rétrécir dans tous les sens, aucune tension ne résulte du rétrécissement. Par contre, selon le procédé continu antérieur précité, le rétrécissement engendre une tension dans la chaîne, ce qui affaiblit la toile produite Il importe toutefois d'éviter qu'une tension excessive ne résulte du poids de la matière fibreuse, notamment s'il s'agit de toile. D'une manière générale, il faut éviter que la hauteur d'une toile suspendue au bâti ne-dépasse 5 m et, mieux, 2 m. La hauteur préférée est de 1 m + 10 %. Il va de soi que la tension subie par la toile du fait de son propre poids dépend en partie du poids par unité de surface de la toile et, avantageusement, la tension maximale subie par la toile suspendue (suivant une direction verticale et à l'exclusion des régions immédiates voisines des points de suspension de la toile) est de 5 g par centimètre de longueur suivant le haut de la toile suspendue ; de préférence cette tension maximale ne dépasse pas 4 g par centimètre de longueur. Avantageusement, le poids surfacique d'une toile cellulosique est compris, avant traitement à l'acide de Lewis, entre 20 et 30 mg/cm2. Typiquement, le diametre- des fibres de la toile est de 5 à 20 p Avantageusement, le bâti de suspension est fixé sur le dessous du couvercle amovible du four et présente de préférence sous ce couvercle un montage tourillonnant qui facilite la suspension de la toile cellulosique fibreuse. De préférence, la toile cellulosique suspendue dessine une spirale, mais elle peut aussi avoir une autre configuration, par exemple en serpentine ou en étoile. On conçoit que, du point de vue du débit de production, il est souhaitable de donner à la toile suspendue une configuration permettant d'introduire dans un volume donné une longueur maximale de toile, ceci toutefois sous réserve que les spires ou plis dessinés par la toile suspendue soient assez espacés pour permettre une bonne transmission de chaleur à la toile sur toute sa longueur, ainsi qu'une bonne pénétration des gaz, notamment pendant l'activation. Avantageusement, la longueur d'une toile cellulosique suspendue au bâti est de 50 à 150 m, de préférence d'au moins 80 m, et, plus particulièrement, de 90 à 110 m. On peut suspendre une toile cellulosique au moyen de crochets fixés au bâti et traversant la partie marginale supérieure de la toile. On peut aussi suspendre la toile au moyen de pinces agrippant son bord supérieur ou la plier longitudinalement en accordéon sur une série de rails de support transversaux. Au cas où la toile est suspendue à des crochets ou autres moyens de suspension agissant sur son bord supérieur, on laisse initialement la toile former des godets entre points de suspension voisins, afin qu'elle puisse rétrécir pendant la carbonisation et l'activation. De ce fait, la toile suspendue est initialement sinueuse et certains de ses plis ou spires peuvent se toucher localement. Avantageusement, l'espacement entre points de suspension voisins prévus le long d'un même pli ou d'une même spire de toile suspendue ne dépasse pas 15 cm. La distance minimale entre les points de suspension de spires ou plis voisins de la toile suspendue peut être de 1 à 5 cm, avantageusement de 1 à 3 cm et mieux de 1,5 à 2,5 cm. L'espacement minimum préféré des points de suspension de spires ou plis voisins dépend de la hauteur de la toile suspendue (qui correspond à la largeur de la bande de toile à traiter) et peut varier, par exemple, entre 1 cm pour une largeur de 0,5 m et 2 cm pour une largeur de 1 m. On peut dépasser les espacements préférés, mais on ne trouve en général à le faire qu'un avantage faible ou nul, car il en résulte une réduction de l'aire de toile qu'on peut introduire en une seule fois dans un four de volume donné, et par conséquent du débit de production. Le bâti et les moyens de suspensions associés sont agencés de manière à permettre de donner à la matière cellulosique fibreuse suspendue la configuration souhaitée. Un bâti de modèle préféré, pour la suspension d'une toile suivant une spirale, comprend plusieurs bras radiaux (avant tous, par exemple, 0,5 à 1,0 m de long), dont chacun offre une série de points de suspension peu espacés, certains des bras partant vers l'extérieur de traverse#s interposées entre des bras radiaux voisins.Avantageusement, le nombre et la disposition des bras radiaux et des moyens de suspension qu'ils portent sont tels que l'espacement maximum entre points de suspension se succédant le long d'une même spire de toile est de 15 cm, et que ltespace- ment entre points de suspension suivant la longueur d'un même bras radial est avantageusement de 1 a 5 cm, de préférence de 1 à 3 cm et, mieux, de 1,5 à 2,5 cm. La distance séparant (avant rétrécissement) le haut et le bas de la toile suspendue du sommet et de la base, respectivement, du four peut être de 10 à 20 cm et plutôt d'environ 15 cm. D'une manière analogue, l'espacement entre le ou chaque élément chauffant latéral et l'extérieur de la structure suspendue peut être de 10 à 20 cm et Plutôt de 15 cm. La forme et les dimensions intérieures du four correspondent dans l'ensemble à la forme et aux dimensions de la structure suspendue. Par exemple, si l'on suspend la toile en spirale, l'intérieur du four est de préférence en forme de cylindre droit. Avantageusement, l'espacement entre la structure suspendue et la paroi latérale du four est sensiblement constant sur tout le pourtour de la structure. A titre exemple, les dimensions intérieures d'un four cylindrique peuvent être comprises dans les intervalles suivants : diamètre intérieur 1,5 à 2,0 m et, mieux environ 1,8 m, hauteur intérieure de la base du four au-dessous du bâti 1,0 à 1,5 m et, mieux, environ 1,2 m. La dimension diamétrale d'une toile suspendue en spirale dans un tel four peut être, par exemple, de 1,1 à ?.,7 m et, mieux, d'environ 1,3 m. On conçu que les dimensions intérieures maximales du four sont régies pr la nécessité que la chaleur se transmette bien à toute la tructure suspendue. Le ou ch Avantageusement, le ou chaque élément chauffant est agencé, à l'intér2eur -ou à la surface de la paroi latérale du four, de manière à maintenir une température uniforme de bas en haut de cette paroi dans la région occupée par la matière fibreuse suspendue. La base du four peut être garnie d'éléments chauffants ayant, vus en plan, une disposition cruciforme, ou encore d'éléments de préférence circulaires disposés en anneaux concentriques. Le ou cF-v,ue élément chauffant peut être un bru leur à gaz ou à huile, ou Xn dispositif à micro-ondes, mais est de préférence un disposi-if de chauffage par résistance. Un dispositif de chauffage per résistance prévu sur le côté du four peut être constitué par une résistance hélicoîdale qui peut être à l'air libre ou être enroulée sur un noyau en céramique et logée dans une gaine convenable, par exemple en silice Un dispositif de chauffage par résistance placé à la base du four est de préférence une résistance enroulée en hélice autour d'un noyau en céramique. On constate de manière inattendue que, pour obtenir du charbon activé dont la qualité varie peu sur la longueur de la structure, il faut prévoir des éléments chauffants tant à la base que sur la paroi latéraledu four. La qualité du produit varierait beaucoup plus avec un four ne comportant d'éléments chauffants que dans sa paroi latérale, ou seulement à sa base. Avantageusement, les éléments chauffants utilisés selon le procédé visé par l'invention sont conçus pour transmettre de la chaleur à la structure suspendue par rayonnement direct et convection, sans interposition de distributeurs de gaz. En particulier, une plaque perforée de distribution de gaz interposée entre la structure suspendue et une source de chaleur rayonnante tend à affecter l'uniformité du produit On peut munir le four de moyens de refroidissement par exemple conduits de canalisation de fluide réfrigérant placés en travers de la base du four et/ou conduits ou chemise de refroidissement longeant vers le haut la paroi latérale du four, pour accélérer le refroidissement du charbon activé produit et augmenter ainsi le débit de production Les propriétés du charbon activé produit dépendent de la vitesse à laquelle on élève la température du four lors de la carbonisation et de l'activation. En général, une hausse rapide de la température a des effets néfastes.Avantageusement, par chaque opération, la vitesse d'augmentation de la température du four ne dépasse pas 60C/mn, et, de préférence 40C/mn. Il importe particulièrement que la vitesse d'augmentation de la température demeure relativement faible pendant la carbonisation (notamment jusqu'à des températures de 300 à 3500C), faute de quoi le produit tend à être fragile, et qu'elle ne dépasse pas de préférence 30C/mn. La vitesse d'élévation de la température pendant l'activation peut être égale ou même inférieure à celle adoptée pendant la carbonisation,mais est de préférence supérieure. Avantageusement et sauf pendant les maintiens à température dont on parlera plus loin, la vitesse d'augmentation de la température est d'au moins 1,5 C/mn, afin qu'on puisse assurer tout le cycle thermique en un temps économiquement admissible. Dans certains cas, on peut améliorer la qualité du charbon activé obtenu en maintenant dans le four une température comprise dans un ou plusieurs intervalles étroits pendant des temps généralement compris entre 15 et 60 minutes et, de préférence, entre 25 et 35 minutes. Le ou chaque intervalle étroit de températures peut ne pas dépasser 10 C et, mieux, 50C. De préférence, la température demeure sensiblement constante au cours du ou de chaque temps de maintien mais, pratiquement, il est difficile d'éviter des variations de température locales allant jusqu'à 50C environ. Avantageusement, on prévoit un maintien à température au cours de la carbonisation, pendant un temps d'au moins 15 minutes, dans un intervalle de 100C choisi entre 315 et 3500C et allant de préférence de 315 à 3250C. Au maintien à une température choisie entre 315 et 3500C, il peut être avantageux d'adjoindre ou de substituer dans certains cas, au cours de la carbonisation, un maintien d'au moins 15 minutes dans un intervalle de 100C choisi entre 130 et 3150C. Ces maintiens à température contribuent à rendre la carbonisation sensiblement complète et peuvent aussi apporter à la résistance à la rupture du produit un relèvement atteignant parfois 50 t. La vitesse et l'uniformité de l'activation dépendent de la température du four et de la concentration en gaz activant. En général, il est nécessaire d'atteindre une température d'au moins 8200C pour assurer l'activation à une vitesse acceptable et l'on porte de préférence la température au moins à 8700C et, mieux, au moins à 9000C pour rendre l'activation uniforme. Le degré d'activité souhaité dépend de l'usage auquel est destiné le charbon activé. Par exemple, du charbon activé à utiliser dans un respirateur doit normalement être plus actif que celui destiné à servir dans un réseau de climatisation. On le conçoit, plus on augmente l'activité du produit (c'est-a-dire le temps d'activation et/ou la température atteinte pendant l'activation), plus on réduit le débit de production et la résistance mécanique du produit. La température du four ne doit pas être supérieure pendant l'activation, d'une manière générale, à IOOO"C, avantageusement à 9500C et, plus particulièrement, à 920 + 100C. En général, le four est maintenu pendant l'activant tion à une température de 870 à 10000C pendant un temps d'au moins 30 minutes avant que l'on amorce le refroidissement. De préférence, ledit temps ne dépasse pas 45 minutes. Pour déterminer la durée du temps d'activation précédant le début du refroidissement, il faut tenir compte de ce que l'activation se poursuit à un degré faible au début du refroidissement. Normalement, toutefois, cet effet n'a qu'une importance mineure. Pour le refroidissement, il est indiqué en principe d'ouvrir le four à la plus haute température possible, parce que le temps total nécessaire au refroidissement s'en trouve réduit. Il est normalement possible d'exposer le four à l'atmosphère une fois la température revenue à 1000C, mais on peut parfois ouvrir le four à une température nettement plus élevée, par exemple de 3000C ou même plus. La température maximale à laquelle on peut ouvrir le four est déterminée surtout par la nécessité d'éviter une adsorption excessive de l'atmosphère ambiante et notamment de l'air ambiant, ce phénomène étant exothermique et engendrant donc un risque d'inflammation spontanée. Si le four est sous flux d'azote ou autre gaz inerte pendant ou avant refroidissement, le risque d'adsorption excessive d'air ambiant lors de l'ouverture du four est réduit, ce qui permet l'ouverture du four à une température d'autant plus élevée. On va donner un exemple de cycle thermique préféré dans le cas de carbonisation et d'activation d'une toile cellulosique sous atmosphère de gaz carbonique (a) passage de 2G à 1300C à raison de 100 Cfh ; (b) passage de 130 à 3200C à raison de 1500C/h (c) maintien à 3200C pendant 30 minutes (d) passade de 3200C à 9200C à raison de 2000C/h (e) maintien à 9200C pendant 30 minutes (f) refroidissement aussi rapide que possible jusqu'à 1000C, puis ouverture du four. On peut faire varier ce cycle d'après les directives générales donnée plus haut. En particulier, on peut prévoir un autre maint en à température de 30 minutes entre 130 et 32O0C L'atmosphère du four comporte avantageusement, pendant carbonisation, de l'azote, du gaz carbonique, de lthelium de l'argon et/ou de la vapeur d'eau. L'atmosphère de carbonisation est sensiblement neutre vis-a-vis de la toile, mais peut, dans le cas de gaz carbonique et vapeur d'eau, provoquer une certaine oxydation des produits de décomposition. De préférence, on fait traverser le four par un courant gazeux pour évacuer les produits de décomposition volatils formés pendant carbonisation.Toutefois, on peut aussi opérer la carbonisation dans un récipient normalement étanche et chasser les produits volatils par intermittence ou lorsque la carbonisation est sensiblement terminée. L'activation peut aussi être effectuée dans une enceinte étanche, mais il est avantageux de laisser une fraction au moins du ou des gaz éventuellement engendrés par l'activation s'échapper du four à travers un moyen de sortie convenable, et un courant gazeux peut avantageusement atteindre et traverser le four pendant l'activation. Le gaz activant est avantageusement constitué par du gaz carbonique et/ou de la vapeur d'eau, mais on peut aussi utiliser du gaz à l'eau, du gaz à l'air et d'autres sous-produits de cokerie pour provoquer l'oxydation contrôlée nécessaire. Avantageusement, on opère la carbonisation et l'activation sous une pression positive aussi faible que possible (qui peut être de 0,5 à 2,45 kPa) pour contribuer à éviter des infiltrations d'air dans le four, mais des pressions plus fortes sont en général contre-indwquées pour les réactions de carbonisation et 'activation. Le charbon activé préparé selon l'invention peut servir, par exemple, dans des respirateurs, réseaux de climatisation et à des traicements industriels de filtration et de décoloration. Il trouve aussi diverses applications en médecine, par exemple pour incorporation à des bandages et comme désodorisant. On peut encore l'utiliser en association avec des cigarettes à des fins de filtration. On va maintenant décrire à titre d'exemple un modèle de four et de bâti de suspension pour la mise en oeuvre du procédé selon l'invention en se référant aux dessins annexés, sur lesquels - la figure 1 est une vue en plan du battu vu de dessous ; - la figure 2 est une vue en plan de la base du four ; - la figure 3 est une vue en coupe verticale du four suivant la ligne III-III de la figure 2 ; - la figure 4 est une vue de détail schématique du b ti montrant la disposition des crochets de suspension - la figure 5 représente en plan une certaine longueur de toile suspendue en spirale au bâti ; et - la figure 6 reproduit plus en détail une partie de la figure 5 en indiquant les positions des crochets de suspension. En considérant d'abord la figure 3, on voit en 1 un four de forme généralecylindrique muni d'un couvercle amovible 2, sur le dessous duquel tourillonne un bâti 3 de suspension de toile. Un joint 4 (par exemple hydraulique) est prévu entre le four et le couvercle. La base, les parois et le couvercle du four sont garnis d'isolant 5. Une série d'éléments chauffants électriques 6, dirigés suivant la circonférence, sont disposés sur-la paroi latérale du four. Chaque élément 6 est constitué par une résistance hélicoidale sans noyau. Le four présente une entrée de gaz 7 et une sortie d'échappement 8 (munie d'une soupape de retenue), permettant de contrôler l'atmosphère gazeuse et le débit d'admission de gaz dans le four. La sortie de gaz est prolongée à l'intérieur du four par un tuyau périphérique Sa qui présente des trous percés à intervalles réguliers pour que l'écoulement soit uniforme. Un conduit 9 de fluide de refroidissement s'étend en travers de la base du four. A titre d'exemple, le four peut avoir un diamètre intérieur de 1,83 m et une hauteur, entre la base et le dessous du bâti 3, de 1,22 m. La figure 2 représente la base du four munie d'éléments chauffants 10 disposés en croix, ces éléments 10 étant des résistances enrouléesen hélice sur un noyau en céramique. Le conduit de refroidissement 9 comporte deux branches 9a et 9b qui présentent des sorties lIa et llb respectivement. En se reportant à la figure 1, on voit que le bâti de suspension comprend une série de bras radiaux dont certains (12) partent du centre du bâti et dont d'autres (13 et 14) partent vers l'exterieur de traverses (15 et 16) interposées entre bras radiaux voisins. Chaque bras radial est muni d'une série de crochets 17 (tels que représentés sur la figure 4) ou d'autres moyens de suspension offrant une série de points de suspension faiblement espacés. Comme représenté sur la figure 5, la toile 18 est suspendue aux crochets (ou autres moyens de suspension) sous forme de spirale. Le nombre et la disposition des crochets 17 sont tels que la distance séparant des points de suspension qui se succèdent le long d'une même spire de la spirale ne dépasse pas 15 cm. La toile suspendue en spirale a, par exemple, une longueur de 100 m et sa largeur (correspondant à la hauteur de la structure suspendue) est, par exemple, de 1 m. Initialement, en vue de permettre un rétrécissement pendant la carbonisation et l'activation, on fait en sorte que la toile flotte entre points de suspension voisins. De ce fait, le bord supérieur au moins de la toile suspendue est initialement sinueux et des spires voisines peuvent se toucher en certains endroits (par exemple comme indiqué en 19 sur la figure 6). Comme le montre aussi la figure 6, l'espacement entre crochets 17 portés par un même bras radial est approximativement de 2,5 cm, c'est-à-dire égal à la distance séparant des spires consécutives. Pour la mise en oeuvre de l'invention, on met une toile cellulosique en contact avec un ou plusieurs acides de Lewis tels que précédemment cités, on la sèche, on l'assouplit mécaniquement et on la suspend en spirale (figure 5) aux crochets 17 du bâti 3, en faisant pivoter le bâti articulé sur le couvercle 2 du four pour faciliter le chargement. On met ensuite le couvercle et le bâti en place dans le four (figure 3). On fait arriver du gaz carbonique à travers l'entrée 7 pour établir, en régime stable, à travers le four un débit d'au moins 30 1/mon. Les gaz d'échappement (entraînant les produits de décomposition volatils dégagés pendant carbonisation) quittent le four par le tuyau périphérique Sa et la sortie 8. Une fois l'air initialement présent dans le four chassé par le gaz carbonique, on élève la température du four, par exemple suivant le cycle thermique suivant (a) de 20 à 1300C à raison de lOOoC/h ; (b) de 130 à 3200C R raison de 1500C/h ; (c) maintien a 3200C pendant 30 minutes ; (d) de 320 à 9200C à raison de 2000C/h ; (e) maintien à 9200C pendant 30 minutes ; (f) refroidissement aussi rapide que possible jusqu'à 1000C, puis ouverture du four. On peut faire varier ce cycle thermique selon les directives générales données plus haut. En particulier, on peut prévoir un autre maintien à température de 30 minutes entre 130 et 3200C. L'exemple ci-dessous illustre l'invention EXEMPLE On immerge pendant 2 minutes une pièce de rayonne de viscose tissée, de 50 m x 100 cm et d'un poids surfacique de 24 mg/cm2, à armure toile carrée, dans un bain constitué par une solution aqueuse contenant des chlorures de zinc, d'ammonium et d'aluminium, à raison de 3 t en poids chacun. On sèche la toile traitée sur une couche d'air chaud, sous tension minimale et l'on envoie la toile séchée traverser une fouleuse à assouplir à rouleaux cannelés en hélice comptant sept paires de rouleaux. On suspend ensuite la toile en spirale dans un four tel que décrit à propos des dessins annexés, avec des consommations d'électricité égales pour les éléments chauffants montés sur la paroi et pour ceux montés sur la base du four. Après purge d'une heure au gaz carbonique, on établit dans le four le cycle thermique suivant (a) de 20 à 1300C à raison de 100 C/h ; (b) de 130 à 3200C à raison de 1500C/h (c) maintien à 3200C pendant 30 minutes (d) de 320 à 9200C à raison de 2000C/h (e) maintien à 9200C pendant 30 minutes ; (f) refrcidissement à 1000C en quatre heures, puis ouverture du four. Le rétrécissement a ramené les dimensions de la toile de charbon activé résultante à 30 m x 66 cm. Pour essayer le pouvoir d'adsorption du produit, on mesure la chaleur de mouillage à l'huile de silicones sur des échantillons prélevés en divers points de la longueur de la spirale, à mi-largeur dans tous les cas ; les résultats d'essai sont les suivants Emplacement de l'échantillon Chaleur de mouillage (cal/g) A l'intérieur de la spirale 14,5 A 24 m de l'extérieur 14,1 A 12 m de l'extérieur 12,1 A l'extérieur de la spirale 12,8 En outre, pour des échantillons prélevés sur chaque bord de la bande, les essais ne révèlent qu'une variation de + 5 % en travers de la bande en chacun des emplacements de mesure sus-indiqués. On voit, d'après ces résultats, que l'activité du produit ne varie guère suivant la longueur de la spirale suspendue. REVENDICATIONS 1 - Procordé de fabrication de charbon activé, caractérisé en ce qu'on traite une matière cellulosique fibreuse en la mettant en contact avec au moins un acide de Lewis choisi parmi les halogénures de zinc, aluminium, calcium, magnésium, fer, baryum, ammonium et chrome, on sèche la matière traitée, on lui fait subir un traitement d'assouplissement mécanique, on la suspend à un bâti sans la tendre, on la chauffe au four, pour carboniser la matière cellulosique, en milieu sensiblement neutre vis-à-vis d'elle, on active à haute tempera- ture la matière carbonisée suspendue, sous atmosphère comportant un gaz activant, jusqu'a obtention du degré d'activation souhaité, puis on refroidit le four, le four comportant au moins un élément chauffant à sa base et au moins un élément chauffant disposé à la surface ou à l'intérieur de sa paroi latérale, chaque élément chauffant étant espacé de la matière suspendue. 2 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la matière cellulosique fibreuse est une toile cellu losique. 3 - Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que la hauteur de la toile suspendue au bâti ne dépasse pas 5 m. 4 - Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce que ladite hauteur ne dépasse pas 2 ni. 5 - Procédé selon l'une quelconque des revendications 2 à 4, caractérisé en ce que la toile est suspendue en spirale. 6 - Procédé selon l'ure quelconque des revendications 2 à 5, caractérisé en ce que la distance séparant les points de suspension de spires ou plis voisins de la toile suspendue est de 1 à 5 cm. 7 - Procédé selon l'une quelconque des revendications 2 à 6, caractérisé en ce que la distance séparant les points de suspension le long de chaque spire ou pli de la toile suspendue ne dépasse pas 15 cm. 8 - Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que la distance de la structure suspendue à l'intérieur du four est, avant que la matière ait subi aucun rétrécissement, de 10 à 20 cm. 9 - Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 8, caractérisé en ce que plusieurs éléments chauffants dirigés suivant la circonférence se dressent à intervalles sur la paroi latérale du four. 10 - Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 8, caractérisé en ce que plusieurs éléments chauffants dirigés vers le haut sont répartis sur la circonférence à l1in- térieur ou à la surface de la paroi latérale du four. 1l - Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 10, caractérisé en ce que les éléments chauffants sont disposés de manière à maintenir une température uniforme de bas en haut de la paroi latérale du four dans la région occupée par la matière fibreuse suspendue. 12 - Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 11, caractérisé en ce que la base du four est munie d'éléments chauffants qui, vus en plan, dessinent une croix. 13 - Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 12,-caractérisé en ce que les éléments chauffants sont conçus pour transmettre de la chaleur à la matière suspendue par rayonnement direct et convection. 14 - Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 13, caractérisé en ce que la vitesse à laquelle on élève la température du four ne dépasse pas 6 C/mn. 15- Procédé selon la revendication 14, caractérisé en ce que ladite vitesse ne dépasse pas 40C/mn. 16 - Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 15, caractérisé en ce que la vitesse à laquelle on augmente la température du four est au moins de 1,5 C/mn. 17 - Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 16, caractérisé en ce que la vitesse à laquelle on augmente la température du four pendant la carbonisation de la matière cellulosique fibreuse ne dépasse pas 3tC/mn. 18 - Procédé selon 1 t une quelconque des revendications 1 à 17, caractérisé en ce que la vitesse à laquelle on élève la température du four pendant l'activation de la matière fibreuse est supérieure à celle d'élévation de la température pendant carbonisation. 19 - procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 18, caractérisé en ce qu'on établit pendant l'activation une température d'au moins 8700C 20 - Procédé selon la revendication 19, caractérisé en ce qu'on établit pendant l'activation une température d'au moins 9000C. 21 - Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 20, caractérisé en ce que la température établie pendant l'activation ne dépasse pas IOOOOC, 22 - Procédé selon la revendication 21, caractérisé en ce que la température établie pendant l'activation ne dépasse pas 950 C. 23 - Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 22, caractérisé en ce que la température maximale établie pendant l'activation est de 310 à 930 C. 24 - procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 23, caractérisé en ce que, pendant la carbonisation, on maintient la température du four, pendant un temps de 15 à 60 minutes, dans un intervalle de IOOC choisi entre 315 et 3500C. 25 - Procédé selon la revendication 24, caractérisé en ce que ledit intervalle va de 315 à 325au, 26 - Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 25, caractérisé en ce que, pendant la carbonisation, on maintient la température du four, pendant un temps de 15 à 60 minutes, dans un intervalle de 100C choisi entre 130 et 3150C. 27 - Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 26, caractérisé en ce que, pendant l'activation, on maintient le four à une température comprise entre 870 et l0000C pendant un temps d'au moins 30 minutes, avant d'amorcer le refroidissement. 28 - Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 27, caractérisé en ce que, pendant l'activation, on maintient le four à une température comprise entre 870 et IOOODC pendant un temps ne dépassant pas 45 minutes, avant d'amorcer le refroidissement. 29 - Proçede selon l'une quelconque des revendications 1 à 28, caracterise en ce qu'on opère la carbonisation sous atmosphère comportant au moins un gaz ou une vapeur inerte choisi parmi l azote, le gaz carbonique, l'hélium, l'argon et la vapeur 'eau. 30 - Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 29, caractérisé en ce que l'atmosphère du four comporte, pendant l'activation, du gaz carbonique ou de la vapeur d'eau, isolément ou en combinaison. 31 - Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 30, caractérisé en ce qu'on opère la carbonisation et l'activation de la toile sous une pression ne dépassant pas 2,45 kPa. 32 - Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 31, caractérisé en ce que, pendant la carbonisation,on fait traverser le four par un courant gazeux pour évacuer les produits de décomposition volatils libérés par la toile pendant sa carbonisation 33 - Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 32, caractérisé en ce que les acides de Lewis précités sont constitués par des chlorures. 34 - Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 33, caractérisé en ce qu'on opère le traitement d'assouplissement mécanique avec une fouleuse à textiles. 35 - Charbon activé obtenu par procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 34. 36 - Respirateur, filtre, décolorant, réseau de climatisation, cigarette, bandage ou autre article therapeutique comportant du charbo. active selon la revendication 35.