La présente invention concerne la chimie des polymères et a notamment pour objet un procédé de préparation de polyacrylamide. L'invention peut être utilisée avec le plus de succès notamment dans la production de polyacrylamide utilisé pour le traitement de tissus afin d'améliorer leur toucher9 ainsi que pour les rendre moins tachables ou salissants, plus durs et aptes au drapé Bien que dans l'industrie légère et l'industrie textile les polymères d'acrylamide trouvent des applications depuis relativement longtemps, le problème de l'anélioration de la qualité du polymère et des produits textiles traités à l'aide de ce polymère se pose toujours avec acuité. On connaît un procédé de préparation de polyacry- lamide par polymérisation dune solution aqueuse à 8-12% d'acrylamide en présence d'un système d'oxydo-réduction. On utilise le plus souvent, pour la polymérisation des acrylamides en milieu aqueux, les systèmes d'oxydoréduction suivants : persulfate d'ammonium-sulfate de sodium, persulfate dtammonium-hydrosulfite de sodium, etc. La polymérisation se fait en milieu alcalin à un pH de 8,5 à 9 (P.A. Glubin "Primennie polimerov akrilovoi kisloty i ee proizvodnykh v textilnoi i legkoi promyshlennosti", Moskva, tLegkaya industria" , p. 15). Le produit obtenu est un gel vitreux et visqueux soluble dans l'eau. On connait également d'autres procédés de préparation de polyacrylamide en présence d'un système d'oxydo-rdduction. Par exemple, le procédé de préparation de polymères hydrosolubles a base d'acrylamide (brevet de Grande Bretagne N 1337084) est réalisé en présence d'un système d'oxydo-réduction à base de H202 à 0,0001-0,01% comme agent oxydant et de sels de métaux de transition à 0,00001-0,0045%en tant que réducteurs. Cependant on a constaté, lors de l'utilisation du polyacrylamide obtenu par ce procédé qu'après son application sur le tissu (par méthode de l'apprêtage), le polyacrylamide se dissolvait dès son premier contact avec l'eau et était enlevé du tissu. Pour rendre le polyacrylamide capable de réticulation par un traitement thermique ultérieur, avec obtention d'un polymère non soluble dans l'eau, on procède à la polymérisation de l'acrylamide sous l'action d'un système d'oxydo-réduction "persulfate d'ammonium-hydrosulfite de sodium" en présence de 1 à 10% en poids d'hexaméthylènetétramine et de 10 à 50% en poids d'alumométhylsiliconate de sodium (certificat d'auteur de l'URSS N0 317665). La valeur nécessaire du pH du mélange réactionnel est obtenue à l'aide de I'alumométhylsiliconate de sodium préalablement neutralisé par une solution à 3% d'acide acétique jusqu'à un pH de 8,5 à 9,5. Une fois la polymérisation achevée, la masse réactionnelle est neutralisée par l'acide acétique jusqu'à un pH de 6 à 7, puis cette masse est diluée dans 6 volumes d'eau, on ajoute 3 parties en poids de chlorure d'ammonium et on produit à partir de la solution obtenue des films sur support de verre. Le polymère obtenu est soluble dans l'eau. Après séchage et traitement thermique à 1200C durant 10 mn, ce film devient capable de ne pas se dissoudre dans l'eau, mais seulement de gonfler faiblement dans l'eau bouillante, ce qui assure la stabilité de l'apprêt pendant l'exploi- tation. Cependant, le polyacrylamide obtenu par le procédé décrit ci-dessus est caoutchouteux et ne peut se dissoudre dans l'eau froide que lors d'un brassage intense à l'aide d'un agitateur propulseur tournant à une vitesse de 800 à 1200 tr/min durant 2 heures. Par ailleurs, à mesure que se prolonge le stockage du polyacrylamide, l'interaction intermoléculaire des channes du polymère augmente ce qui entrain une brusque réduction de sa solubilité dans l'eau. il s'ensuit que la durée admissible de stockage du polyacrylamide n'est pas grande (seulement 6 mois). En outre, le polyacrylamide obtenu par le procédé mentionné présente des inconvénients lors de son déballage après transport. Les matériaux textiles traités par ledit polyacrylamide ne présentent pas la dureté requise, le traitement par ce polymère n'a que peu d'influence sur la résistance à l'usure et l'intachabilité ourles propriéts antisalissantes des matériaux textiles. La présente invention vise donc à modifier les conditions de la polymérisation de façon que le procédé de préparation de polyacrylamide permette d'obtenir un produit pâteux doué d'une bonne solubilité dans l'eau froide sans brassage intense. Ce problème est résolu du fait que le procédé de préparation de polyacrylamide dans une solution aqueuse sous l'action d'un système d'oxydo-réduction en milieu alcalin est caractérisé, selon l'invention, en ce que la polymérisation est effectuée en présence de bioxyde de silicium très fin (très finement divisé) ou de bioxyde de silicium très fin modifié sur la surface duquel sont greffés des groupes diéthylèneglyool, ou diméthylsilyle, ou aminoéthoxy, ou phénylaminométhylèneméthyldiéthoxy, ou butoxy, en quantité de 0,4-0,9 mmole/g. La polymérisation en présence de bioxyde de silicium très fin ou de bioxyde de silicium très fin modifié à la surface duquel sont greffés des groupes d'iéthylèneglyool, ou diméthylsilyle, ou aminoéthoxy, ou phénylaminométhylèneméthyldiéthoxy, ou butoxy, en quantité de 0,4-0,9 mmole/g, permet d'obtenir un polyacrylamide pâteux facilement soluble dans l'eau. En même temps, la durée admissible de stockage devient de 12 à 18 mois au lieu de 6 mois. Le polyacrylamide obtenu par le procédé mentionné donne aux matériaux textiles traités par ce polymère la dureté voulue et un toucher amélioré, et il augmente aussi leur résistance à l'usure et leurs propriétés antisalissantes. il est recommandé de procéder à la polymérisation en présence de bioxyde de silicium très fin ou de bioxyde de silicium très fin modifié d'une surface spécifique de 100 à 400 m2/g. Une telle surface spécifique assure une haute homogénéité du polymère ainsi que de ses solutions aqueuses. Lorsqu'on utilise l'acrylamide en quantité de 8 à 12% en poids, il est rationnel d'effectuer la polymérisation en présence de 0,5 à 10% en poids de bioxyde de silicium très fin ou de bioxyde de silicium très fin modifié. De telles proportions des réactifs permettent à la polymérisation de l'acrylamide de se dérouler dans la couche de SiO2, qui détermine le mécanisme de la polymérisation, règle sa vitesse et la croissance de la channe du polyacrylamide, ce qui, en définitive, conduit à une réduction du degré de polymérisation de l'acrylamide en contribuant ainsi à l'obtention d'unpolymère pateux et facilement soluble dans l'eau. En cas d'utilisation de boxyde de silicium très fin ou de bioxyde de silicium très fin modifié sur la surface duquel sont greffés des groupes diméthylsilyle, ou butoxy, ledit bioxyde peut être mélangé avec de l'alcool éthylique dans un rapport de 1: (3 à 4), la polymérisation étant conduite en présence d'une substance filmogène telle que par exemple un polyacrylamide, ou de l'éther ou ester de cellulose hydrosoluble, ou un alcool polyvinylique. Cette variante du procédé conforme à l'invention permet d'obtenir un polyacrylamide homogène, conservant ses propriétés au cours de son stockage. il est le plus rationnel d'effectuer la polymérisation en présence de polyacrylamide à 4% ayant une concentration de 10 à 50 g/l. Cette variante du procédé assure l'obtention d'un polyacrylamide rendant les tissus lisses et élastiques. il est recommandé de conduire la polymérisation en présence d'un ester de cellulose hydrosoluble ayant une concentration de 2,5 à 5,0 g/l. Cette variante du procédé permet d'obtenir un polyacrylamide améliorant le toucher du tissu fabriqué. On propose d'utiliser, en tant qu'ester de cellulose hydrosoluble, la carboxyméthylcellulose ou la méthylcellulose, ou l'oxyéthylcellulose ou bien un mélange de celles-ci. Ceci permet d'obtenir un polyacrylamide donnant au tissu traité la dureté indispensable et un toucher amélioré. Il est rationnel de conduire la polymérisation en présence d'alcool polyvinylique ayant une concentration de 1,0 à 5,0 g/l. Dans ce cas, le procédé permet obtenir un polyacrylamide doué de stabilité au stockage et donnant aux tissus traités un toucher amélioré. Lorsqu'on utilise un bioxyde de silicium très fin d'une surface spécifique de 175 à 300 m2/g il est avantageux d'effectuer la polymérisation en présence d'alumométhylsiliconate de sodium à pH de 9,5 à 10,0. Cette variante du procédé permet d'obtenir un polyacrylamide qui améliore les propriétés antisalissantes et la résistance à l'usure des tissus traités. L'invention sera mieux comprise et d'autres buts, details et avantages de celle-ci apparaîtront à la lumière de la description explicative qui va suivre d'un mode de réalisation donné uniquement à titre d'exemple non limitatif. Dans un reacteur doté d'un dispositif agitateur (agitateur-propulseur, agitateur à palette ou tout autre type d'agitateur), on verse la quantité d'eau nécessaire. Puis on y ajoute de l'acrylamide et on met en action r gagitateur à une vitesse de 30 à 50 tr/min. On ajoute successivement, sous agitation, soit du bioxyde de silicium tres fin (très finement divisé), soit du bioxyde de silicium très finement divisé modifié par greffage sur sa surface de groupes diéthylèneglycol ou diméthylsilyle ou aminoéthoxy ou phénylaminométhylèneméthyldiéthoxy ou butoxy à raison de 0,4 à 0,9 mmole/g et obtenu par modification du bioxyde de silicium très fin à l'aide, respectivement, de diéthylèneglycol, de diméthyldichlorosilane, de monoéthanolamine, de phénylaminométhylèneméthyldiéthoxylane, d'alcool butylique, dans un réacteur sous vide et à température élevée.On utilise un bioxyde de silicium très fin ou un bioxyde de silicium très fin modifié qui présentent une surface spécifique de 100 à 400 m2/g. A l'aide d'un réactif alcalin (ammoniac, carbonate de sodium, alumométhylsiliconate de sodium, etc.), on aJuste le pH du milieu réactif, après quoi on introduit un oxydant et un réducteur, par exemple du persulfate d'ammonium et de l'hydrosulfite de sodium. Après agitation de courte durée, on débranche l'agitateur et on procède à la polymérisation de l'acrylamide à une température de 25 à 500C. Le bioxyde de silicium très fin, ou le bioxyde de silicium très fin modifié sur la surface duquel sont greffés des groupes diméthylsilyle ou butoxy, peut être préalablement mélangé avec de l'alcool éthylique dans un rapport de 1 :(3 à 4), la polymérisation se faisant alors en présence d'une substance filmogène telle que par exemple un polyaaylamide, ou de l'éther ou ester de cellulose hydrosoluble, ou un alcool polyvinylique . En tant qu'éther hydrosoluble de cellulose on utilise la carboxyméthylcellulose ou la méthylcellulose ou l'oxyéthylcellulose, ou bien un mélange de celles-ci. Le polyacrylamide obtenu * la suite de la réaction se présente sous un aspect pâteux, est soluble dans l'eau à une température de 20 à 250C (quel que soit le rapport polyacrylamide/eau) par brassage à l'aide d'un agitateur tournant à une vitesse de 30 à 50 tr/min. Le polyacrylamide peut être stocké pendant une longue durée dans un récipient de polyéthylène fermé, sans perdre ses propriétés. D'autres avantages et caractéristiques de l'invention seront mieux compris à la lecture de la description, qui va suivre, de plusiellrs exemples de réalisation concrets mais non limitatifs. Exemple 1. On dissout 80 kg d'acrylamide dans 850 l d'eau, et on ajoute successivement à la solution ainsi obtenue, sous agitation 50 kg de bioxyde de silicium très fin, dune surface spécifique de 200 m2 /g, et une solution à 10% d'ammoniac jusqu'à ce que le pH soit de 9. On ajoute successivement au mélange réactionnel, sous agitation, 1,6 kg de persulfate d'ammonium et 0,5 kg d'hydrosulfite de sodium. Après agitation de courte durée (10 min) on procède à la polymérisation de l'acrylamide au cours de 15 min à 25 C. On porte ensuite la température à 50 C pendant 30 minutes et on maintient la masse réactionnelle à cette temperature durant 120 minutes. Le polymère obtenu est homogène et présente un aspect piteux La solution aqueuse de polyacrylamide s'obtient facilement en agitant le mélange de polymère avec de l'eau à l'aide d'un malaxeur à cadre à la vitesse de 40 tr/min durant 20 minutes à la température de 20 C. Après 18 mois de stockage dans un sac en polyéthylène à une température de 18 à 25 C, les propriétés du polyacrylamide n'ont pas changé, tandis que le polyacrylamide obtenu par le procédé connu ne peut être stocké que pendant 6 mois. Pour le traitement d'un tissu de coton on utilise une solution aqueuse de polyacrylate ayant une concentra- tion de 40 g/l. L'imprégnation du tissu est effectuée sur foulard. Le taux d'exprimage est de 90%. Après exprimage le tissu est séché à 100 C. . Le tissu traité possède la dureté requise et un toucher amélioré. L'intachabilité ou la propriété antisalissante des tissus est déterminée comme suit. Dans un appareil spécial est introduit un mélange de noir et de talc (1,39)en quentité de 0,2 g et un échantillon de tissu de 6x24 cm. Après cela on encrasse le tissu en secouant le récipient pendant 10 minutes, sous l'action de 50 billes d'acier de 3 min de diamètre. Après avoir éliminé l'excédent de souillure, on a déterminé à l'aide d'un leucomètre le coefficient de réflexion en utilisant un filtre optique bleu. L'intachabilité (I) est déterminée d'après la formule : I = # 100% R4 où R4 est le coefficient de réflexion du tissu avant encrassement; R3, le coefficient de réflexion du tissu après encrassement. L'intachabilité du tissu, ainsi déterminée, constitue 62% (pour un tissu non traité : Exemple 2. On dissout 10 g d'acrylamide dans 85 ml d'eau et on ajoute successivement dans la solution obtenue, sous agitation, 5 grammes de bioxyde de silicium très fin d'une surface spécifique de 175 m2/g, sur la surface duquel sont greffés des groupes diéthylèneglycol en quantité de 0,5 mmole/g, et une solution à 10% d'ammoniac jusqu'à obtention d'un pH égal à 9. On ajoute aussi au mélange réactionnel, sous agitation, 1,6 g de persulfate d'ammonium et 0,5 g d'hydrosulfite de sodium. Après agitation de courte durée (15 min) on procède à la polymérisation de l'acrylamide pendant 15 minutes à 250C. On porte ensuite la température, pendant 30 minutes, à 50"C et on maintient la masse réactionnelle à cette température durant 100 minutes. Le polyacrylamide obtenu a un aspect pâteux, il est facilement soluble dans l'eau froide. La solubilité du polyacrylamide après 18 mois de stockage dans un récipient en verre à une température de 10 à 250C n"a pas changé. Pour obtenir une solution aqueuse de polyacrylamide ayant une concentration de 250 g/l, on dissout 100 parties en poids de polyacrylamide dans 300 parties en poids d'eau, sous agitation, dans un malaxeur à cadre fonctionnant à la vitesse de 40 tr/min durant 20 minutes à 200C Pour le traitement d'un tissu pour doublure en rayonne viscose, on utilise une solution aqueuse du polyacrylamide ayant une concentration de 50 gll. L'imprégnation du tissu est effectuée sur foulard. Le degré dtexprimage est de 100%. Après l'essorage, le tissu est séché a 100 C. La résistance à l'usure par frottement a été déterminée comme suit. Pour déterminer la résistance à l'usure par frottement d&commat; tissus de coton, de soie et mixtes, ainsi que de tissus en fils chimiques, on découpe de chaque échantillon, sur gabarit, dix éprouvettes en forme de rondelles ou disques de 27 + 1 min de diamètre . quand les essais sont effectues sur des tissus de lin et des tissus mi-lin (mixtes) on découpe de chaque échantillon, sur gabarit, deux éprouvettes en forme de rondelles ou disques de 85 + 2 min de diamètre. Les éprouvettes sont découpées de façon que les fils de channe et de trame de chaque rondelle ou disque ne soient pas des prolongements des fils de chaste et de trame de l'autre rondelle ou disque. Pour effectuer les essais, on utilise un appareil comportant un cadre, une tête de frottement, un curseur, un dispositif servant à tendre le tissu abrasif et le tissu à essayer: un support du cadre et un système de leviers et de poids pour créer une pression normale. Les éprouvettes de tissu et le matériau abrasif sont maintenus avant les essais, durant au moins 25 heures, à une humidité relative de 65 + 2 % et à une température de 22 à 250C. Avant de commencer les essais, les éprouvettes de tissu sont engagées dans les montures des curseurs, leur face en dehors, on 3 introduit ensuite des éléments demisphériques, après cela les montures sont vissées sur les curseurs. On engage une bandelette de drap d'une largeur de 95 min dans le cadre, sur lequel on pose un anneau que l'on fixe par des vs articulées. Un fil de contact en alliage connu sous la dénomination commerciale "nichrome", d'un diamètre de 0,2 mm, est fixé à des bornes disposées sur l'anneau. Pendant la mise en place du fil de contact on veille à ce qu'il soit redressé mais pas trop tendu, et qu'il repose librement sur le tissu abrasif. Les éprouvettes de tissu lin et mi-lin sont posées sur une plaque élastique du cadre (caoutchouc conducteur de courant), leur face en dehors. On superpose un anneau métallique sur le tissu et on fixe ltéprouvette sur le cadre à l'aide de la monture. Des rondelles ou disques d'abrasif (drap), de 25 mm de diamètre, sont placées dans les montures des curseurs, après quoi les montures sont vissées sur les curseurs. Les éprouvettes de tissus de coton, de soie et mixtes, ainsi que de tissus en fils chimiques et l'abrasif étant engagés dans le cadre, on met ce dernier, à l'aide du système de leviers et de poids, en contact avec les curseurs et on met en action l'appareil Les essais de tous les tissus sont réalisés à une pression spécifique de l'abrasif sur le tissu égale à 1 kg/cm2. Les tissus de coton, de soie et mixtes, ainsi que les tissus en fils chimiques, sont essayés à une vitesse de rotation de la tête de l'appareil égale à 100 tr/min, tandis que les tissus de lin et mi-lin (mixtes) le sont à 200 tr/min. A la destruction d'une éprouvette l'appareil se déclenche automatiquement par suite du contact du fil E "nichrome" avec l'élément demi-sphérique (dans le cas des essais de tissus de coton et de soie), ou par suite du contact du caoutchouc conducteur de courant avec les palpeurs (dans le cas de tissus de lin). Après I'ar-t automatique de l'appareil on enregistre le nombre de cycles de rotation de la tête de l'appareil ayant entraîné la destruction du tissu, on remplace les éprouvettes de tissu et l'abrasif et on continue les essais. Lors des essais de tissus de coton et de soie, on utilise les deux côtés de l'abrasif tandis que pour essayer les tissus de lin on n'utilise qu'une seule face de l'abrasif. Dans le cas de tissus de lin et demi-lin, l'abrasif est remplacé tous les 5.000 cycles d'abrasion du tissu. En tant qu'indice de résistance à l'usure par frottement on prend la moyenne des résultats des essais de toutes les éprouvettes choisies. On effectue le calcul avec une précision de 0,1 cycle en arrondissant le résultat à un nombre entier. La résistance à l'usure par frottement d'un tissu traité est de 2279 cycles9 tandis que celle d'un tissu non traité est de 1840 cycles. Exemple 3. On dissout 1 g de polyacrylamide à 4% (10 g/l) dans 65 ml d'eau et on ajoute successivement, sous agitation, 10 g d'acrylamide et un mélange contenant 5 g de boixyde de silicium très fin, d'une surface spécifique de 150 m@/g, sur la surface duquel sont greffés des groupes diméthylsilyle en quentité 0,6 mmole/g, et 17 ml d'alcool éthylique. Ensuite on ajoute une solution à 10% d'ammoniac jusqu'à obtention d'un pH égal à 9. On ajoute successivement au mélange réactionnel, sous agitation, 0916 g de porsulfate d'ammonium et 0,05 g d'hydrosulfite de sodium. On agite le mélange réactionnel durant 10 minutes, puis on procède à la polymérisation de l'acrylamide pendant 15 minutes à la température de 30 C. Ensuite, pendant 30 tiinutes, on porte la température à 50 C et on maintient la masse réactionnelle à cette température durant 120 minutes0 Le polyacrylamide se présente sous une forme pâteuse. Les propriétés d'intachabilité sont déterminées d'après la méthode décrite dans l'exemple 1. L'intachabilité du tissu traité par le polyacrylamide obtenu par le procédé décrit dans 1 'eemple 3 est de 61,6'o Par appréciation visuelle et organoleptique on peut conclure que le tissu traité par le polyacrylamide obtenu en conformité, avec l'exemple 3 est élastique et lisse. Exemple 4. On dissout 2,5 g de polyacrylamide à 4% (25 g/l) dans 80 mi d'eau et on ajoute dans la solution obtenue 10 g d'acrylamide. Ensuite on ajoute, sous agitation, un mélange contenant 17 g d'alcool éthylique et 5 g de bioxyde de silicium très fin, d'une surface spécifique de 150 m2/g, sur la surface duquel sont greffés des groupes butoxy en quantité de 0,45 mmole/g. Ensuite on ajoute une solution à 10% d'ammoniac jusqu'à obtention d'un pH égal à 8,5. On ajoute successivement, sous agitation, 0,17 g de persulfate d'ammonium et 0,05 g dthydrosulfite de sodium. Après agitation de courte durée (10 minutes) on procède à la polymérisation de l'acrylamide pendant 15 minutes à 30 Cw puis, durant 30 minutes, on porte la température à 500C et on maintient la masse réactionnelle à cette température durant 120 minutes. Le polymère se présente sous une forme pâteuse. Le tissu de coton traité par le polyacrylamide à une concentration de 50 g/l présente une résistance au frottement plus élevée (520 cycles) que celle d'un tissu non traité (443 cycles). La méthode de détermination de la résistance à l'usure est décrite dans l'exemple 2. Le polymère est homogène, il n'a pas perdu ses propriétés après 14 mois de stockage dans un récipient de polyéthylène à une température de 18 à 250C. L'intachabilité dtun tissu en fils de triacétate, après traitement par le polymère à une concentration de 45 g/l, est de 60,7%. Exemple 5. On dissout 100 kg d'acrylamide dans 850 1 d'eau et on ajoute, sous agitation, 50 kg de bioxyde de silicium très fin, d'une surface spécifique de 180 m2/g, sur la surface duquel sont greffés des groupes aminoéthoxy en quantité de 0,7 mmole/g. Ensuite on ajoute une solution à 10% d'ammoniac jusqu'à obtention d'un pH égal à 9. On ajoute successivement au mélange réactionnel, sous agitation, 1,8 kg de persulfate d'ammonium et 0,5 kg d'hydrosulfite de sodium. Après agitation de courte durée (10 minutes), on effectue la polymérisation de l'acrylamide durant 15 minutes à 25 C, puis on porte la température, durant 30 minutes, à 500C, et on maintient la masse réactionnelle à cette température durant 120 minutes. Pour obtenir une solution aqueuse de polyacrylamide ayant une concentration de 25Q g/l, on dissout 100 parties en poids de polyacrylamide dans 300 parties en poids d'eau, sous agitation, dans un malaxeur à cadre fonctionnant à une vitesse de 40 tr/min durant 20 minutes à 200C. Exemple 6. On dissout 10 g d'acrylamide dans 84 ml d'eau et on ajoute successivement, sous agitation, 5 g de bioxyde de silicium très fin, d'une surface spécifique de 380 m2/g9 sur la surface duquel sont greffés des groupes phinylaminoa méthylèneméthyldiéthoxy en quantité de 0,75 mmole/g. Ensuite , on ajoute une solution à 10% d'ammoniac jusqu'à obtention d'un pH égal à 9. On ajoute successivement au mélange réactionnel , sous agitation, 0,16 g de persulfate d'ammonium et 0,05 g d'hydrosulfite de sodium. Après agitation de courte durée (10 minutes) on procède à la polymérisation de l'acrylamide pendant 15 minutes à 30 C, ensuite, durant 30 minutes, on porte la température à 5O0C et on maintient la masse réactionnelle à cette température durant 100 minutes. Le polymère a une forme pateuse. Pour obtenir une solution aqueuse de polyacrylamide d'une concentration de 400 g/l, on dissout 100 parties en poids de polyacrylamide dans 150 parties en poids d'eau, sous agitation, dans un malaxeur à cadre fonctionnant à une vitesse de 40 tr/min durant 20 minutes. Exemple 7. On dissout 1 partie en poids de polyacrylamide à 40% (10 g/l) dans 84 parties en poids d'eau, on ajoute 10 parties en poids d'acrylamide puis on ajoute, sous agitation intense, 5 parties en poids de bioxyde de silicium très fin, dune surface spécifique de 200 m2/g. Ensuite on ajoute une solution à 10% d'ammoniac jusqu'à obtention d'un pH égal à 9. On ajoute successivement au mélange réactionnel, sous agitation, 0,16 partie en poids de persulfate d'ammonium et 0,05 partie en poids d'hydrosulfite de sodium. Après agitation de courte durée (10 minutes) on procède à la polymérisation de l'acrylamide pendant 15 minutes à 250C, puis, pendant 30 minutes, on porte la température à 500C et on maintient la masse réactionnelle à cette température durant 120 minutes. Le polymère est homogène, de forme pâteuse, facilement soluble dans l'eau froide. Pour obtenir une solution aqueuse de polyacrylamide ayant une concentration de 500 g/l, on dissout 100 parties en poids de polyacrylamide dans 100 parties en poids d'eau sous agitation dans un malaxeur à cadre fonctionnant à une vitesse de 40 tr/min durant 20 minutes à 200C. Pour traiter un tissu en fils d'acétate (16,7 tex), on utilise une solution de polyacrylamide d'une concentration de 50 g/l. Après foulardage et essorage, le tissu est séché à 1000C. Par appréciation visuelle et organoleptique on peut conclure que le tissu traité par le polyacrylamide obtenu en conformité avec exemple 7, présente la dureté requise et un toucher amélioré. Exemple 8. On dissout successivement 0,25 partie en poids de carboxyméthylcellulose (2,5 g/l) et 12 parties en poids d'acrylamide dans 77 parties en poids d'eau, et on ajoute, sous agitation intense, 10 parties en poids de bioxyde de silicium d'une surface spécifique de 300 m2/g, sur la surface duquel sont greffés des groupes diéthylèneglycol en quantité de 0,9 mmole/g. Ensuite on ajoute une solution à 10% d'ammoniac jusqu'à obtention drun pH égal à 9. On ajoute successivement au mélange réactionnel, sous agitation, 0,16 partie en poids de persulfate d'ammonium et 0,05 partie en poids d'hydrosulfite de sodium.Après agitation de courte durée (10 minutes), on procède à la polymérisation de l'acrylamide pendant 15 minutes à 25 C, puis, durant 30 minutes, on porte la température à 500C et on maintient la masse réactionnelle a cette température durant 120 minutes. Le polymère est homogène, de forme pâteuse. Pour obtenir une solution aqueuse de polyacryl- amide d'une concentration de 250 g/l, on dissout 100 parties en poids de polyacrylamide dans 300 parties en poids d'eau sous agitation dans un malaxeur à cadre fonctionnant à une vitesse de 40 trimin durant 20 minutes à 20 C. Apeès 1,8 an de de stockage le polyacrylamide est facilement soluble dans l'eau et bon pour l'apprêtage des tissus. Exemple 9. On dissout successivement 0,3 g'oxyéthylcellulose sous forme d'une solution à 10% (3 g/l), et 12 g d'acrylemide dans 60 ml d'eau, et on ajoute à la solution obtenue sous agitation, un mélange contenant 10 g de bioxyde de silioium très fin,d'une surface spécifique de 400 m2/g, sur la surface duquel sont greffés des groupes diméthylsilyle en quantité de 0,6 mmole/g, et 17 g d'alcool éthylique. Ensuite on ajoute une solution à 10% d'ammoniac jusqu'à obtention d'un pH égal à 9. On ajoute au mélang réacionnel, sous aitation, 0,24 g de prsulfate d'ammonium et 0,08 g'hydrosulfite de sodium. Après agitation de courte durée (10 minutes), on procede à la polymérisation de l'acrylamide durant 15 minutes à 30 C, puis on porte la température, durant 30 minutes, à 50 C et on maintient le mélange réactionnel à cette température durant 100 minutes. Le polymère se présente sous une forme piteuse. L'intachabilité du tissu de coton apprêté au moyen de polyacrylamide à une concentration de 55 g/l est de 62,3%. Exemple 10. On dissout successivement 10 g de carboxyméthylcellulose sous forme d'une solution à 10% (5 g/l) et 200 kg d'acrylamide dans 1600 l d'eau, et on ajoute sous agitation intense 10 kg de bioxyde de silicium très fin, d'une surffre spécifique de 400 m2/g. Ensuite on ajoute une solution à 10% d'ammoniac jusqu'à obtention d'un pH égal à 9. On ajoute au mélange réactionnel, sous agitation, 3,6 kg de persulfate d'ammonium et 1,2 kg dthydrosulfite de sodium. Après agitation de courte durée (10 minutes) on procède à la polymérisation de l'acrylamide durant 15 minutes à 250C, puis on porte la température, durant 30 minutes, à 50 C et on maintient la masse réactionnelle à cette température durant 120 minutes. Le polyacrylamide obtenu est de forme pâteuse. Pour le finissage d'un tissu de coton, on utilise un apprit contenant du polyacrylamide à une concentration de 100 g/l. L'intachabilité du tissu fini est de 68%. Exemple 11. On dissout dans 150 parties en poids d'eau un mélange de solutions d'éther celulosique (5%), constitué de 0,8 partie en poids de carboxycelluiose et de 0,1 partie en poids d'oxyéthylcellulose, et 20 parties en poids d'acrylamide, et on ajoute sous agitation intense 10 parties en poids de bioxyde de siliciùm très fin, d'une surface spécifique de 300 m2/g. Ensuite on ajoute une solution à 10% d'ammoniac jusqu'à obtention d'un pH égal à 9.On ajoute successivement au mélange réactionnel, sous agitation 0,32 partie en poids de persulfate d'ammonium et 0,1 partie en poids d'hydrosuifite de sodium Après agitation de courte durée (10 minutes) on procède à la polymérisation de l'acrylamide pendant 15 minutes à 250C, puis on porte la température à 500C durant 30 minutes et on maintient la masse réactionnelle à cette température durant 120 minutes. Le polyacrylamide est homogène, de forme piteuse, facilement soluble dans l'eau. Pour obtenir une solution aqueuse de polyacrylamide d'une concentration de 400 g/l, on dissout 100 parties en poids de polyacrylamide dans 150 parties en poids d'eau sous agitation dans un malaxeur à cadre fonctionnant à une vitesse de 40 tr/min durant 20 minutes à 200C. Après 18 mois de stockage dans un sac en polyéthylène à une température de 18 à 25 C, les propriétes du polyacrylamide n'ont pas changé. Le traitement d'un tissu de rayonne viscose d'une densité linéaire de 11,1 tex est effectué à l'aide d'une solution de polyacrylamide d'une concentration de 65 g/l. Par appréciation visuelle et organoleptique on peut conclure que le tissu traité par le polyacrylamide obtenu en conformité avec l'exemple 11 présente la dureté requise. Exemple 12. On dissout successivement 2,5 g de polyacrylamide à 4% (25 g/l) et 10 g d'acrylamide dans 80 ml d'eau, et on ajoute à la solution obtenue, sous agitation, un mélange contenant 17 g d'alcool éthylique et 5 g de bioxyde de silicium très fin, d'une surface spécifique de 400 m2/gf sur la surface duquel sont greffés des groupes butoxy en quantité de 0,45 mmole/g. Ensuite on ajoute une solution à 10% d'ammoniac jusqu'à obtention d'un pH égal à 9. On ajoute successivement au mélange réactionnel, sous agitation, 0,16 g de persulfate d'ammonium et 0,05 g d'hydrosulfite de sodium. Après agitation de courte durée (10 minutes), on procède à la polymérisation de l'acrylamide durant 15 minutes à 250C, puis on porte la température, durant 30 minutes, à 500C et on maintient la masse réactionnelle à cette température durant 120 minutes. Le polymère est pâteux, facilement soluble dans l'eau. Exemple 13. Dans 81 parties en poids d'eau on dissout successivement 5,0 parties en poids de polyacrylamide à 4% (50 g/l) et 9 parties en poids d'acrylamide, et on ajoute à la solution obtenue, sous agitation, 5 parties en poids de bioxyde de silicium très fin, d'une surface spécifique de 300 m2/g. Ensuite on ajoute une solution à 10% d'ammoniac Jusqu'à obtention d'un pH égal à 9. On ajoute au mélange réactionnel, sous agitation, 0,16 partie en poids de persulfate d'ammonium et 0,05 partie en poids d'hydrosulfite de sodium. Après agitation de courte durée (10 minutes) on procède à la polymérisation de l'acrylamide pendant 15 minutes à 250C, puis on porte la température, durant 30 minutes, à 500C et on maintient la masse réactionnelle à cette température durant 120 minutes. Le polyacrylamide est homogène, pateux, facilement soluble dans l'eau. Pour obtenir une solution aqueuse de polyacrylamide d'une concentration de 250 g/l, on dissout 100 parties en poids de polyacrylamide dans 300 parties en poids d'eau sous agitation dans un malaxeur à cadre fonctionnant à une vitesse de 40 tr/min durant 20 minutes à 200C. Après 18 mois de stockage dans un sac en polyéthylène à une température de 18 à 250C, les propriétés du polyacrylamide n'ont pas changé. Un tissu de coton est traité par une solution dont la composition est la suivante (g/l) polyacrylamide 60 émulsion de polyéthylène 0,3 Par appréciation visuelle et organoleptique on peut conclure que le tissu traité par le polyacrylamide obtenu en conformité avec l'exemple 13 présente la dureté nécessaire et un toucher amélioré. Exemple 14. On dissout successivement dans 75 ml d'eau 12 g d'acrylamide et 2 g d'une solution aqueuse d'alcool polyvinylique d'une concentration de 50 g/l, et on ajoute à la solution obtenue, sous agitation, 10 g de bioxyde de silicium très fin, d'une surface spécifique de 400 m2/g, sur la surface duquel sont greffés des groupes aminoéthoxy en quantité de 0,7 mmole/g. Ensuite on ajoute une solution à 10% d'ammoniac jusqu'à obtention d'un pH égal à 9. On ajoute au mélange réactionnel, sous agitation, 0,18 g de persulfate d'ammonium et 0,06 g-d'hydrosulfite de sodium. Après agitation de courte durée (10 minutes), on procède à la polymérisation de l'acrylamide pendant 15 minutes à 250C, puis on porte la température, durant 30 minutes, à 500C et on maintient la masse réactionnelle à cette température durant 120 minutes. Le polyacrylamide est homogène, se présente sous une forme pâteuse, est facilement soluble dans l'eau. Pour obtenir une solution aqueuse de polyacrylamide d'une concentration de 400 g/l, on dissout 100 parties en poids de polyacrylamide dans 150 parties en poids d'eau sous agitation dans un malaxeur à cadre fonctionnant à une vitesse de 40 tr/min durant 20 minutes à 20 C. Un tissu de coton est traité par une solution de polyacrylamide d'une concentration de 60 g/l. Le régime de tritement appliqué est le même que dans l'exemple 1. L'intachabilité du tissu est de 61,7%. Par apprécitation visuelle et organoleptique on constate que le tissu traité par le polyacrylamide obtenu en conformité avec l'exemple 14 présente un touchter amélioré. Exemple 15. On dissout successivement dans 75 ml d'eau 10 g d'acrylamide et 6 d'alcool polyvinylique (sous forme d'une solution a 50 g/l), et on ajoute è la solution obtenue, sous agitation, 5 g de bioxyde de silicium très fin, d'une surface spécifique de 300 m2/g, sur la surface duquel sont greffés des groupes aminoéthoxy en quantité de 0,7 mmole/g. Ensuite on ajoute une solution à d'ammoniac jusqu'à obtention d'un pH égal à 9. On ajoute successivement au mélange réacionnel, sous agitation, 0,16 g de persulfate d'ammonium et 0,05 g d'hydrosulfite de sodium. Après agitation de courte durée (10 minutes) on procede à la polymérisation de l'acrylamide pendant 15 minutes à 25 C, ensuite on porte la température, durant 30 minutes, a 50 C et on maintient la masse réaction- nelle à cette température durant 120 minutes Le polymère est homogène, pâteux, facilement soluble dans l'eau. Pour obtenir une solution aqueuse de polyacrylamide d'une concentration de 400 g/l, on dissout 100 parties en poids de polyacrylamide dans 150 parties en poids d'eau sous agitation dans un malaxeur à cadre fonctionnant à une vitesse de 40 tr/min durant 20 minutes à 200C. Après 1,6 an de stockage dans un sac en polyéthylène à-une température de 18 à 250C les propriétés du polyacrylamide n'ont pas changé. Un tissu en rayonne viscose, d'une densité linéaire de 11,7 tex, traité par une solution aqueuse de polyacrylamide d'une concentration de 60 g/l, présente une résistance à l'usure par frottement de 2305 cycles (la méthode de détermination est décrite dans l'exemple 2). Par appréciation visuelle et organoleptique du tissu traité par le polyacrylamide obtenu en conformité avec l'exemple 15, on constate que le tissu présente un toucher amélioré. Exemple 16. On dissout successivement dans 70 ml d'eau 10 g d'acrylamide et 10 g d'alcool polyvinylique (sous forme d'une solution à 50 g/l), et on ajoute à la solution obtenue, sous agitation, 5 g de bioxyde de silicium très fin, d'une surface spécifique de 200 m2/g. Ensuite on ajoute une solution à 10% d'ammoniac jusqu'à obtention d'un pH égal à 9. On ajoute successivement au mélange réactionnel, sous agitation, 0,16 g de persulfate d'ammonium et 0,05 g d'hydrosulfite de sodium. Après agitation de courte durée (10 minutes) on procède à la polymérisation de l'acrylamide pendant 15 minutes à 25 C, puis on porte la température, durant 30 minutes à 500C, et on maintient la masse réaction nelle à cette température durant 120 minutes. Le polymère est homogène, piteux, facilement soluble dans l'eau.Pour obtenir une solution aqueuse de polyacrylamide d'une concentration de 400 g/l, on dissout 100 parties en poids de polyacrylamide dans 150 parties en poids d'eau sous agitation dans un malaxeur à cadre fonctionnant à une vitesse de 40 tr/min durant 20 minutes à 20qu. Après 1,4 an de stockage à une température de 18 à 250C les propriétés du polyacrylamide n'ont pas changé. Un tissu de coton est traité par une solution aqueuse de polyacrylamide d'une concentration de 75 g/l. L'intachabilité du tissu, déterminée d'après la méthode décrite dans l'exemple 1, est de 64%. L'appréciation visuelle et organoleptique montre que le tissu traité par le polyacrylamide obtenu en conformité avec l'exemple 16 présente un toucher amélioré. Exemple 17.- On dissout successivement dans 68 ml d'eau, 9g d'acrylamide et un mélange contenant 5 g de bioxyde de silicium très fin, d'une surface spécifique de 400 m2/g, et 17 ml d'alcool éthylique. Ensuite on ajoute une solution à 1/3 d'ammoniac jusqu'à obtention d'un pH égal à 9. On ajoute successivement au mélange réactionnel, sous agitation O,16 g de persulfate d'ammonium et 0,05 g d'hydrosulfite de sodium. Après agitation de courte durée (10 minutes), on procède à la polymérisation de l'acryl- amide pendant 15 minutes à 250C, puis on porte la tempéra ture, durant 30 minutes, à 500C, et on maintient la masse réactionnelle à cette température durant 120 minutes. Le polymère est homogène, facilement soluble dans l'eau froide. Pour obtenir une solution aqueuse de polyacrylamide d'une concentration de 250 g/l, on dissout 100 parties en poids de polyacrylamide dans 300 parties en poids d'eau sous agitation dansun malaxeur à cadre fonctionnant à une vitesse de 40 trlmin durant 20 minutes à 200C. Après 16 mois de stockage les propriétés du polymère n'ont pas changé. Pour le finissage dUn tissu de coton on utilise une solution aqueuse de polyacrylamide d'une concentration de 55 g/l. Le régime de finissage appliqué est celui décrit dans l'exemple 1. Le tissu traité presente un toucher amélioré et la dureté nécessaire. Exemple 18. On dissout 100 kg d'alumométhylsiliconate de sodium à pH = 9,5 dans 750 1 d'eau . Puis on ajoute, sous agitation, 80 kg d'acrylamide et 50 kg de bioxyde de silicium très fin, d'une surface spécifique de 175m 2/g. On ajoute successivement au mélange réactionnel, sous agitation, 1,8 kg de persulfate d'ammonium et 0,6 kg d'hydrosulfite de sodium. Après agitation de courte durée (10 minutes) on procède à la polymérisation de l'acrylamide durant 15 minutes à 300'C, puis on porte la température, durant 30 minutes, à 50"C, et on maintient la masse réactionnelle à cette température durant 120 minutes. Le polymère est homogène, de forme payeuse. Une solution aqueuse de polyacrylamide d'une concentration de 200 g/l est facilement obtenue par agitation d'un mélange de polymère et d'eau dans un malaxeur à cadre fonctionnant à une vitesse de 40 tr/min durant 20 minutes à 200C. Après stockage dans un sac en polyéthylène à une température de 18 à 250C, les propriétés du polyacrylamide n'ont pas changé. Un tissu de coton est traité par une solution aqueuse de polyacrylamide d'une concentration de 100 g/l. Le régime de traitement appliqué est celui décrit dans l'exemple 1. L'intachabilité du tissu traité, déterminée par la méthode décrite dans l'exemple 1, est de 76,3%. Exemple 19. On dissout 300 kg d'alumométhylsiliconate de sodium dans 1400 1 d'eau jusqu'à obtention d'un pH égal à 9,5. Puis on ajoute sous agitation 160 kg d'acrylamide et 100 kg de bioxyde de silicium très fin, d'une surface spécifique de 200 m2/g. On ajoute successivement au mélange réactionnel, sous agitation, 0,36 kg de persulfate d'ammonium et 0,6 kg d'hydrosulfite de sodium. Après agitation de courte durée (10 minutes), on procède à la polymérisation de l'acrylamide pendant 15 minutes à 300C, puis on porte la température, durant 30 minutes, à 500C, et on maintient la masse réactionnelle à cette température durant 120 minutes. Le polymère est homogène, pteux, facilement soluble dans l'eau tiède. Pour obtenir une solution aqueuse de polyacrylamide d'une concentration de 250 g/la on dissout 100 parties en poids de polyacrylamide dans 300 parties en poids 88eau sous agitation dans un malaxeur à cadre fonctionnant à une vitesse de 40 tr/min durant 20 minutes à 20 C. Le traitement de matériaux textiles par le polyacrylamide augmente considérablement leur intachabilité. L'intachabilité d'un tissu de coton traité par une solution de polyacrylamide obtenu en conformité avec l'exemple 19 est de 78%. Exemple 20. On dissout 8 g d'acrylamide dans 90 ml d'eau et on ajoute successivement, sous agitation, 0,5 g de bioxyde de silicium très fin, d'une sur face spécifique de 100 m2/g9 et une solution à 10% d'ammoniac jusqu à obtention d'un pH égal à 9. On ajoute successivement, sous agitation, au mélange réactionnel, 0,16 g de persulfate d'ammonium et 0905 g d'hydrosulfite de sodium Après agitation de courte durée (10 minutes), on procède à la polymérisation de l'acrylamide pendant 15 minutes à 30 C. Ensuite, durant 30 minutes, on porte la température à 50 C, et on maintient la masse réactionnelle à cette température pendant 90 minutes. Le polyacrylamide obtenu est homogène et facilement soluble dans l'eau tiède. Pour traiter un tissu de coton blanchi 9 on dissout 10 g de polyacrylamide dans 190 g d'eau. On utilise la solution obtenue pour imprégner le tissu sur le foulard Après essorage le tissu est séché à 100 C. Le tissu fini présente un toucher amélioré. Exemple 21. On dissout dans 75 parties en poids d'eau 10 par ties en poids d'alumométhylsiliconate de sodium à pH = 10 Ensuite on ajoute, sous agitation, 9 parties en poids d'acrylamide et 5 parties en poids de bioxyde de silicium très fin, d'une surface spécifique de 175 m2/g, sur la surface duquel sont greffés des groupes diéthylèneglycol en quantité de 0,5 mmole/g. On ajoute successivement au mélange réactionnel, sous agitation, 0,16 partie en poids de persulfate d'ammonium et 0,05 partie en poids d'hydrosulfite de sodium. Après agitation de courte durée (10 minutes) on procède à la polymérisation de l'acrylamide pendant 15 minutes à 300C, puis on porte la température, durant 30 minutes, à 50"C, et on maintient la masse réactionnelle à cette température durant 120 minutes. Le polymère est homogène, pâteux, facilement soluble dans l'eau. Pour obtenir une solution aqueuse de polyacrylamide d'une concentration de 250 g/l, on dissout 100 parties en poids de polyacrylamide dans 300 parties en poids d'eau sous agitation dans un malaxeur à cadre fonctionnant à une vitesse de 40 tr/min durant 20 minutes à 200C. Après 18 mois de stockage dans un sac en polyéthylène à une température de 18 à 250C les propriétés du polyacrylamide n'ont pas changé. L'intachabilité d'un -tissu de coton traité par une solution aqueuse de polyacrylamide d'une concentration de 85 g/l, est de 71%. Exemple 22. On dissout dans 3000 1 d'eau 400 kg d'alumométhylsiliconate de sodium à pH = 10. Ensuite on ajoute sous agitation 400 kg d'acrylamide et 200 kg de bioxyde de silicium très fin, d'une surface spécifique de 175 m2/g. On ajoute successivement au mélange réactionnel, sous agitation, 0,72 kg de persulfate d'ammonium et 0,24 kg d'hydrosulfite de sodium. Après agitation de courte durée (10 minutes) on procède à la polymérisation de l'acrylamide pendant 15 minutes à 300C, puis on porte la température, durant 30 minutes, à 50"C, et on maintient la masse réactionnelle à cette température durant 90 minutes. Le polyacrylamide est pâteux, facilement soluble dans l'eau. Après 18 mois de stockage dans un sac en poly- éthylène à une température de 18 à 250C les propriétés du polyacrylamide n'ont pas changé. Le régime de traitement est celui décrit dans l'exemple 1. Le tissu fini présente un bon toucher, son aptitude à leélectrisation et à la salissure est réduite. Bien entendu, llinvention n1 est nullement limitée aux modes de réalisation décrits qui n'ont été donnés quea titre exemple. En particulier, elle comprend tous les moyens constituant des équivalents techniques des moyens décrits ainsi que leurs combinaisons si celles-ci sont exécutées suivant son esprit et mises en oeuvre dans le cadre des revendications qui suivent. REVENDICATIONS 1.- Procédé de préparation de polyacrylamide par polymérisation d'acrylamide dans une solution aqueuse sous l'action d'un système d'oxydo-réduction en milieu alcalin, caractérisé en ce que la polymérisation est effectuée en présence de bioxyde de silicium très fin, ou de bioxyde de silicium très fin modifié par greffage,sur sa surface, de groupes diéthylèneglycol, ou diméthylsilyle, ou aminoéthoxy, ou phénylaminométhylèneméthyldiéthoxy, ou butoxy, à raison de 0,4 à 0,9 mmole/g. 2.- Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce que le bioxyde de silicium très fin ou le bioxyde de silicium très fin modifié en présence duquel est réalisée la polymérisation a une surface spécifique de 100 à 400 m2/g. 3.- Procédé suivant l'une des revendications 1 et 2, caractérisé en ce que la proportion d'acrylamide utilisé étant de 8 à 12% en poids, la polymérisation est effectuée en présence de 0,5 à 10% en poids de bioxyde de silicium très fin ou de bioxyde de silicium très fin modifié. 4.- Procédé suivant l'une des revendications 1, 2 et 3, caractérisé en ce que le bioxyde de silicium très fin ou le bioxyde de silicium très fin modifié par greffage, sur sa surface, de groupes diméthylsilyle ou butoxy, est préalablement mélangé avec de l'alcool éthylique dans un rapport de 1 : (3 à 4), la polymérisation se faisant alors en présence d'une substance filmogène (telle que notamment le polyacrylamide ou un éther ou ester de cellulose hydrosoluble ou un alcool polyvinylique). 5.- Procédé suivant la revendication 4, caractérisé en ce que la polymérisation est effectuée en présence de polyacrylamide à 4% ayant une concentration de 10 à 50 g/l. 6.- Procédé suivant la revendication 4, caractérisé en ce que la polymérisation est effectuée en présence d'éther de cellulose hydrosoluble a' une concentration de 2,5 à 5,0 g/l. 7.- Procédé suivant l l'une des revendications 4 et 6, caractérisé en ce qu'en tant qu'éther de cellulose hydrosoluble on utilise la carboxyméthylcellulose ou la méthylcellulose ou l'oxyéthylcellulose, ou bien un mélange de celles-cl. 8.- Procédé suivant la revendication 4, caractérisé en ce que la polymérisation est effectuée en présence d'alcool polyvinylique d'une concentration de 1,0 à 5,0 g/l. 9.- Procédé suivant l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le bioxyde de silicium très fin ayant une surface spécifique de 175 à 300 m2/g, la polymérisation est effectuée en présence d'alumométhylsiliconate de sodium à un pH de 9,5 à 10,0. 10.- Polyacrylamide caractérisé en ce qu'il est obtenu par le procédé faisant l'objet de l'une des revendications 1 à 9. 11. Tissus ou produits textiles analogues caractérisés en ce qu'ils comportent application des polyacrylamides obtenus par le procédé suivant l'une des revendications 1 à 9.