La présente invention concerne une technique perfectionnée de conversion catalytique d'un courant de réactifs hydrocarbonés dans un système de réaction à étages multiples, dans lequel (1) le courant des réactifs s'écoule en série à travers les zones de réaction et (2) les particules du catalyseur se déplacent à travers chaque zone de réaction par écoulement par gravité. Plus particulièrement, la technique décrite convient dans des systèmes en phase vapeur où les réactions de conversion sont principalement productrices dthydrogène ou endothermiques, les zones de réaction multiples sont empilées verticalement suivant un axe vertical commun et les particules du catalyseur s'écoulent vers le bas par gravité à travers chaque zone et depuis chaque zone vers la suivante. Des systèmes de réaction à étages multiples de divers types sont couramment utilisés dans les industries pétrolières et pétrochimiques en vue d'effectuer de nombreuses réactions surtout des réactions de conversion d'hydrocarbures. Ces réactions sont exothermiques ou endothermiques et, à la fois, produisent de l'hydrogène et consomment de l'hydrogène. les sys thèmes de réaction à étages multiples appartiennent en général à deux types : (1) du type à configuration côte à côte ou juxtaposées comportant un chauffage intermédiaire entre les zones de réaction et dans lesquelles le courant ou mélange de réactifs s'écoule en série d'une zone à l'autre et (2) du type à configuration empilée dans laquelle une ou plusieurs chambres de réaction contiennent les étages multiples de contact avec le catalyseur.Dans leur application au raffinage du pétrole, les systèmes de ce type servent à effectuer de nombreuses réactions de conversion d'hydrocarbures, notamment les réactions qui prédominent dans la reformation catalytique, l'alkylation, la déshydrogénation ou l'éthylbenzêne pour former du styrène, d'autres procédés de déshydrogénation, etc. la présente invention est spécialement conçue pour les procédés de conversion d'hydrocarbures qui sont endothermiques ou géné rateurs d'hydrogène, dans des zones de réaction dans lesquelles les particules du catalyseur se déplacent par gravité. La technique visée par l'invention est ainsi utilisable lorsque (1) les zones de réaction sont disposées côte à côte ou juxtaposées et les particules du catalyseur sont transportées du bas d'une zone au sommet de la zone suivante, (2) les zones de réaction sont empilées suivant un axe vertical commun et les particules de catalyseur s'écoulent également d'une zone à l'autre par gravité et (3) les zones sont installées suivant une combinaison des deux agencements précédents, c'est-à-dire comportant une ou plusieurs zones Juxtaposées avec d'autres zones empilées.En conséquence, étant donné que les particules du catalyseur qui progressent à travers le système par écoulement par gravité se déplacent nécessairement de haut en bas, le procédé vise le soutirage des particules du catalyseur à partir du bas d'une zone de réaction et l'introduction de particules de catalyseur frais ou régénéré au sommet d'une seconde zone de réaction. L'invention est également applicable à des systèmes de réaction dans lesquels le catalyseur est disposé en un lit annulaire et l'écoulement du courant réactionnel, en série d'une zone à la zone suivante, est perpendiculaire ou radial par rapport au mouvement des particules du catalyseur. Dans un but de brièveté, ltexposé ci-après sera limité aux systèmes dans lesquels on utilise un lit de particules de catalyseur se déplaçant de haut en bas lors de la conversion d'un courant de réactifs hydrocarbonés, les particules du catalyseur étant sous forme d'un lit annulaire à travers lequel le courant de réactifs s'écoule latéralement et radialement. Un système de réaction à écoulement radial comprend normalement des sections tubulaires ayant des surfaces variables de section transversale nominale et disposées coaxialement pour former le réacteur. En bref, le système comprend une chambre de réaction contenant un tamis coaxial de rétention du catalyseur dont la surface interne nominale de section transversale est inférieure à celle de la chambre, et un tuyau central perforé dont la surface interne nominale de section transversale est inférieure à celle du tamis de rétention du catalyseur. On introduit le courant de réactifs en phase vapeur dans l'espace annulaire défini entre la paroi interne de la chambre et la surface extérieure du tamis de rétention du catalyseur. Ce dernier définit une zone annulaire de rétention du catalyseur avec la surface extérieure du tuyau central perforé; les réactifs en phase vapeur s 'écoulent latéralement et radialement à travers le tamis et la zone du catalyseur pour aboutir dans le tuyau central et sortir de la chambre de réaction. Bien que les composants tubulaires des réacteurs punissent être d'une forme appropriée quelconque (triangulaire, carrée, oblongue, en losange, etc), de nombreuses considérations ayant trait à la technique à la forme et à la fabrication militent en faveur des composants dont la section droite est sensiblement circuluire. Un système de réacteurs empilés à étages multiples est décrit dans le brevet US 3 706 536. L'invention vise un procédé dans lequel la charge fraîche, en l'absence d'hydrogène aJouté ou recyclé, vient d'abord en contact avec les particules du catalyseur qui ont atteint le plus haut degré de désactivation par rapport à l'ensemble du catalyseur dans le système à étages multiples. Un premier avantage découle de l'elirnination possible du compresseur dont la présence serait par ailleurs indispensable pour recycler la phase vapeur riche en hydrogène séparée du produit désiré normalement liquide. Ainsi l'invention supprime le recyclage avec compression de l'hydrogène, d'où économies importantes de matériel et d'énergie. En conséquence, l'invention a pour obJet un procédé de reforiation catalytique d'une charge hydrocarbonée au sein d'un système à étages multiples, dans lequel (1) les particules du catalyseur s'écoulent de haut en bas par gravité à travers chaque zone de réaction du système, (2) les particules du catalyseur sont transférées en série d'une zone de réaction à la zone de réaction suivante du système, (3) les particules du catalyseur désactivé sont soutirées du système à l'extrémité inférieure de la dernière zone de réaction et (4) des particules de catalyseur frais ou régénéré sont introduites à l'extré- mité supérieure de la premièrezone de réaction, caractérisé en ce qu'il consiste: : (a) à faire réagir la charge en l'absence d'hydrogène ajouté dans ladite dernière zone de réaction à partir de laquelle on soutire les particules de catalyseur désactivé du système, dans des conditions de reformation catalytique; (b) à faire réagir l'affluent de cette dernière zone de réaction dans la première zone de réaction dans laquelle on introduit dans le système des particules de catalyseur frais ou régénéré, dans des conditions de reformation catalytique; (c) à soumettre à une nouvelle réaction l'effluent de la première zone de réaction dans au moins une zone de réaction intermédiaire dans des conditions de reformation catalytique; et (d) à recueillir un produit catalytiquement reformé, normalement liquide, de l'affluent soutiré de ladite zone de réaction intermédiaire. Suivant un mode de mise en oeuvre particulier, la présente invention a pour obJet un procédé qui consiste : (a) à introduire des particules de catalyseur frais ou régénéré à l'extrémité supérieure d'une première zone de réaction à travers laquelle les particules se déplacent par gravité et à transférer les particules du catalyseur de 1 'extrémité inférieure de cette première zone à l'extrémité supérieure d'une seconde zone de réaction dans laquelle les particules du catalyseur se déplacent par écoulement par gravité; (b) à transférer les particules du catalyseur de l'extrémité inférieure de ladite seconde zone et à les introduira à l'extrémité supérieure d'une troisième zone de réaction dans laquelle les particules du catalyseur se déplacent par gravité; (c) à transférer les particules du catalyseur à l'extrémité inférieure de la troisième zone et à les introduire à 1 1extrémité supérieure d'une quatre me zone de réaction dans laquelle les particules du catalyseur se déplacent par gravité et à soutirer le catalyseur désactivé de l'extrémité inférieure de ladite quatrième zone; (d) à faire réagir une charge hydrocarbonée, en l'absence d'hydrogène ajou- té, dans ladite quatrième zone de réaction dans des conditions de refomnation catalytique; (e) à soumettre à une nouvelle réaction l'effluent de la quatrième zone dans ladite première zone de réaction dans des conditions de reformation catalyti- que; (f) à soumettre à une nouvelle réaction l'effluent résultant de la première zone dans ladite seconde zone de réaction dans des conditions de reformation catalytique, (g) à soumettre à une nouvelle réaction l'affluant de ladite seconde zone dans ladite troisième zone de réaction dans des conditions de reformation catalytique; et (h) à recueillir le produit catalytiquement reformé, normalement liquide, de l'affluent de la troisième zone de réaction. Dans un mode de réalisation préféré, les quatre zones de reformation catalytique sont disposées en un empilage vertical ayant un axe vertical commun, et les particules du catalyseur se déplacent d'une zone de réaction à la suivante par écoulement par gravité. Dans un autre mode de réalisation, la dernière zone de réaction dans laquelle on introduit la charge fraîche et de laquelle on soutire les particules du catalyseur désactivé, contient une quantité minimale de particules du catalyseur.Ainsi par exemple, dans un système à quatre zones de réaction, la première zone contient avantageusement environ 10,0 à 20,0% en volume du catalyseur total, la seconde zone contient environ 20,0 à 30,0%, la troisième zone contient environ 40,0 à 60,0* et la dernière zone de réaction, c'est-à-dire la zone recevant la charge fraîche, contient environ 5,0 à 15,0%. Divers procédés de conversion d'hydrocarbures ont déJà utilisé des systèmes de réaction à étages multiples, soit du type à configuration côte à côte, soit du type à empilement vertical ou encore du type d'une combinaison d'un système empilé en particulier avec une ou plusieurs zones séparées de réaction. Dans un système "empilé" classique, les particules du cataly seur s1 écoulent de haut en bas à partir d'une zone contenant du catalyseur vers une autre et, finalement, ces particules arrivent dans un système approprié de régénération qui fonctionne aussi, de préférence, suivant le principe d'un lit de particules catalytiques se déplaçant de haut en bas. En fait les particules du catalyseur sont déplacées d'une section à une autre d'une manière telle que l'écoulement du catalyseur soit continu, à intervalles fréquents ou à intervalles plus espacés, le mouvement étant réglé par la quantité de catalyseur soutirée de la dernière zone de réaction. le brevet des EUÂ 3 470 090 décrit un système de réaction de type côte à côte et à étages multiples avec chauffage intermédiaire du courant des réactifs qui s'écoulent en série à travers les zones de réaction individuelles. Un système modifié est décrit dans le brevet des EUÂ 3 839 197 utilisant une technique de transport du catalyseur entre les réacteurs. Le transfert du catalyseur dela dernière zone de réaction de la série vers le sommet de la zone de régénération du catalyseur est possible gracie à la technique décrite dans le brevet des EUA 3 839 196. Dans le brevet des EUÂ 3 647 680 est décrit un système de réacteurs à empilement à deux étages comportant une installation intégrée de régénération qui reçoit le catalyseur soutiré de la zone de réaction inférieure. Des installations à empilement du même type sont décrites dans les brevets des EUX 3 692 496 et 3 725 249. Des détails de caractère général concernant un système à empilement à trois zones de réaction sont donnés dans le brevet des A 3 706 536, chaque zone de réactions contenant un volume de calalyseur plus grand que la zone précédente. Le brevet des EUA 3 864 240 décrit la combinaison dtun système de réaction contenant des particules de catalyseur à écoulement par gravité avec un système à lit fixe. L'utilisation d'un second compresseur pour permettre l'écoulement divisé d'un gaz de recyclage riche en hydrogène est décrite dans lé brevet des EUÂ 3 516 924. le brevet des EUA 3 725 248 décrit un système de réaction à étages multiples du type côte à côte, les particules du catalyseur s'écoulent par gravité, étant transportées depuis le bas d'une zone de réaction vers le sommet de la zone suivante, lesdites particules du catalyseur soutirées de la dernière zone de réaction étant transférées dans 'une installation appropriée de régénération. le procédé selon l'invention convient pour les systèmes de conversion d'hydrocarbures caractérisé comme étant à étages multiples et dans chaque zone desquels, les particules cstalytiques se déplacent par écoulement par gravité. Par ailleurs, l'invention est principalement conçue pour des sytèmes où les principales réactions sont endothermiques ou productrices d'hydrogène et sont effectuées en phase vapeur. Bien que l'exposé ci-après soit spécialement consacré au reformage catalytique de fractions bouillant dans la gamme des naphtas, aucune limitation de l'invention à cette seule application n'est envisagée. les catalyseurs usuels de reformage sont des particules sphériques ayant un diamètre nominal compris entre environ 0,79 et 4,0 mm. Quand les chambres de réaction sont empilées verticalement, on utilise une série (en général de 6 à 16) de conduits ayant des diamètres relativement faibles pour transférer les particules d'une zone de réaction à la zone suivante située immédiatement au-dessous. Après soutirage des particules de la dernière zone de réaction, on les transfère habituellement au sommet de l'installation de régénération du catalyseur, fonctionnant suivant le principe d'une colonne descendante de particules de catalyseur, les particules régénérées étant amenées au sommet de la zone de réaction supérieure de l'empilage.Dans un système de conversion comportant des zones individuelles côte à côte, on utilise des récipients de transport du catalyseur pour transférer les particules du catalyseur depuis le bas d'une zone au sommet de la zone suivante et aussi depuis la dernière zone de réaction au sommet de 1' installa- tion de régénération. Pour la mise en oeuvre du reformage catalytique d'hydrocarbures bouillant dans la gamme des naphtas, on opère habi tellement en phase vapeur et dans des conditions de conversion comportant des températures des lits catalytiques d'environ 371 à 549 C. Les autres conditions usuelles sont une pression d'environ 4,4 à 69,0 atmosphères, une vitesse spatiale horaire liquide (définie comme un volume de charge fraîche par heure et par volume du total des particules du catalyseur) d'environ 0,2 à 10,0 et, antérieurement à la présente invention, un rapport molaire de l'hydrogène aux hydrocarbures d'environ 1,0:1,0 i environ 10,0:1,0 pour la zone de réaction initiale. Les systèmes continus de reformage avec régénération offrent de nombreux avantages par rapport aux systèmes antérieurs à lit fixe. Parmi ces avantages, on peut mentionner la possibilité d'un fonctionnement efficace sous une pression plus faible (par exemple 4,4 à 11,2 atmosphères environ) et une plus grande vitesse spatiale horaire liquide (par exemple 3,0:1,0 à 8,0:1,0 environ). D'autre part, grâce à la régénération continue du catalyseur, on peut maintenir des températures plus élevées et régulières à ltentrée du lit catalytique (par exemple 510 à environ 5430C). On obtient également une augmentation correspondante aussi bien de la production dthydrogène que de sa pureté dans la phase vapeur récupérée dans le séparateur du produit. les réactions de reformage catalytique comprennent la déshydrogénation des naphtènes en produits aromatiques, la déshydrocyclisation des paraffines en produits aromatiques, l'hydrocraquage des paraffines à chaines longues en matières liquides ayant normalement un plus bas point d'ébullition et, dans une certaine mesure, l'isomérisation des paraffines. On effectue normalement ces réactions en utilisant un ou plusieurs métaux nobles du Groupe VIII (par exemple le platine, l'iridium ou le rhodium) combinés avec un halogène (par exemple le chlore et/ou le fluor) et un support poreux tel que l'alumine. On obtient parfois des résultats plus avantageux par l'utilisation conJointe d'un modificateur catalytique tel que le cobalt, le nickel, le gallium, le germanium, l'étain, le rhénium, le vanadium et leurs mélanges. Quoiqu'il en soit, la possibilité d'obtenir des avantages par rapport aux systèmes usuels à lits fixes est hautement tributaire de l'établisse- ment d'un courant catalytique sensiblement uniforme circulant de haut en bas à travers le système. Le reformage catalytique utilise couramment des étages multiples dont chacun contient une quantité différente de catalyseur (qu'on exprime en général par un pourcentage en volume). Le courant des réactifs (hydrogène et charge hydrocarbonée) s'écoule en série a travers les zones de réaction afin d'augmenter le volume du catalyseur, avec chauffage entre les étages. Dans un système à trois zones de réaction les charges catalytiques usuelles sont : dans la première zone environ de 10,0 à 30,0%, dans la seconde zone d'environ 20,0 à 40,0% et dans la troisième zone environ 40,0 à 60,0%.Dans un système à quatre zones de réaction, les charges appropriées du catalyseur sont : dans la première zone environ 5,0 à 15,0%, dans la seconde zone environ 10,0 à 20,0%, dans la troisième zone environ 20,0 à 30,C8h, et dans la quatrième zone environ 40,0 à 60,0%. Cette répartiticn inégale du catalyseur, qui augmente dans le sens de l'écoulement des réactifs, facilite et augmente la distribution des réactifs et la chaleur globale de la réaction. les techniques opératoires usuelles comportent la séparation de l'effluent total de la dernière zone de réaction, dans ce que l'on appelle un séparateur haute-pression, à une température d'environ 15,6 à 600C, pour obtenir un courant de produit normalement liquide et une phase vapeur riche en hydrogène. On combine une partie ae cette dernière avec ia charge fraîche d'hydrogène de recyclage, le restant de l'hydrogène étant évacué de l'installation wOn-a maintenant constate qu'en raison des composites catalytiques améliorées d'usage courant et de la régénération continue du catalyseur (comme illustrée dans la technique antérieure citée), on peut réaliser une reformation catalytique sans courant gazeux de recyclage riche en hydrogène.Ceci permet une diminution importante de la mise de fonds initiale pour le montage de l'installation grâce à l'élimination complète du compresseur pour gaz de recyclage. En l'absence d'hydrogène recyclé, le rapport molaire de l'hydrogène aux hydrocarbures est de "zéro" à l'entrée du lit catalytique dans la première zone de réaction rencontrée par la charge. Le maJeure partie des naphtènes sont convertis en produits aromatiques dans le réacteur initial en produisant une grande quantité d'hydrogène. En fait, une proportion atteignant 50% de la production totale dthydrogène dans tout le procédé est formée par les réactions ayant lieu dans le premier réacteur. Cette production d'hydrogène conduit à un rapport croissant de l'hydrogène aux hydrocarbures dans le second réacteur et dans les réacteurs ultérieurs.Cela veut dire que seul le réacteur numéro 1 fonctionne avec un rapport hydrogène/ hydrocarbures de "zéro" et seulement à l'entrée de ce réacteur. I1 en résulte que la formation de coke est plus élevée dans ce premier réacteur que dans l'un quelconque des réacteurs ul térieurs. Comme précédemment expliqué, si l'on considère un système à quatre réacteurs, l'écoulement des réactifs se fait suivant l'ordre 1-2-3-4; dans un système à empilement la zone de réaction numéro 5 est considérée comme étant la zone supérieure. La répartition du catalyseur est en général inégale et telle que le volume du catalyseur augmente d'un réacteur au suivant; cela veut dire que la première zone contient le minimum de catalyseur et la dernière zone contient une quantité de catalyseur supérieure à celle de n'importe quelle autre zone. Le procédé selon l'invention dans un système a étages multiples dans lequel les particules du catalyseur s'écoulent de haut en bas par gravité a travers chaque zone de réaction, consiste en une mise en contact initiale de la charge fraiche avec les particules du catalyseur qui ont atteint le degre maximal de désactivation, en l'absence de recyclage d'un gaz riche en hydrogène. Con formément a ce procédé, l'écoulement du catalyseur d'une zone à une autre se déroule suivant l'ordre 2-3-4-1, le catalyseur de la zone numéro 1 étant soumis à la régénération et des particules de catalyseur frais ou régénéré étant introduites dans la zone de réaction numéro deux. Le courant des réactifs s'écoule suivant l'ordre 1-23-4 de sorte que la charge fraîche vient initialement en contact avec des particules de catalyseur portant déjà environ 5,0 % en poids de coke déposé. Dans la configuration dans laquelle les zones de réaction sont empilées, la zone numéro un contenant la plus faible quantité de catalyseur est disposée dans le bas de l'empilage. Outre les avantages qui découlent de la suppression du compresseur du gaz de recyclage, un second avantage important concerne une réduction globale de la formation de coke. Le dépôt de coke se fait à un taux beaucoup plus réduit sur un catalyseur déjà partiellement désactivé par le coke, que ce n'est le cas sur des particules de catalyseur nouvellement régénéré admis dans le système par la zone de réaction supérieure. Du fait qu'on obtient une réduction globale de la formation de coke, on peut réduire la dimension de l'installation de régénération et les frais opératoires afférents. Un autre avantage est la possibilité d'une moindre circulation du catalyseur peut avoir une teneur en coke pouvant aller jusqu'à 20,0 % en poids au lieu de la tolérance usuelle qui est d'environ 2,0 à 5,0 %. Une haute activité n'est pas nécessaire dans ce réacteur car la principale réaction est la conversion des naphtènes en hydrocarbures aromatiques. On va maintenant décrire l'invention en regard du dessin annexé donné uniquement à titre d'exemple sans aucunement vouloir limiter l'invention.Les appareils accessoires qui ne sont pas indispensables pour bien comprendre les concepts de l'invention n'ont pas été représentés sur le dessin ou, tout au moins, figurent en nombre réduit. Tous ces accessoires sont facilement à la portée des spécialistes. Le mode de réalisation représenté est un schéma d'écoulement simplifié d'un système de reformage catalytique 1 du type empilé à quatre zones de réaction comportant un appareil il de chauffage de la charge et des appareils de chauffage 14, 20 et 17 entre les zones de réaction. Le système catalytique empilé à écoulement par gravité 1 comporte quatre zones séparées 2, 3, 4 et 5 dont la longueur et la section transversale du catalyseur sont calculées de manière que la distribution du volume total du catalyseur soit respectivement de 15,0 %, 25,0 %, 50,0 % et 10,0 t. On introduit les particules de catalyseur frais ou régénéré dans la zone supérieure 2 par un conduit 6 et un orifice d'entrée 7 et le catalyseur s 'écoule par gravité vers la zone 3, puis de la zone 3 dans la zone 4 et enfin de la zone 4 dans la zone 5 dot les particules sont finalement soutirées à travers une série d'orifices 8 et de conduits 9.Les particules du catalyseur ainsi soutirées peuvent être transférées dans une zone de régénération continue (non représentée) ou peuvent être emmagasinées jusqu'à l'accumulation d'une quantité suffisante pour une régénération en discontinu. Dans la zone de réaction 5, les particules du catalyseur contiennent environ 10,0 à 20,0 z en poids de coke cependant on dispose d'une activité résiduelle suffisante pour effectuer une conversion notable des naphtènes en produits aromatiques et en hydrogène. En conséquence, la charge bouillant dans l'intervalle des naphtas, est introduite en l'absence d'hydrogène recyclé, par un conduit 10, après un échange de chaleur convenable avec un courant à plus haute température, dans le dispositif de chauffage 11 de la charge, dans laquelle la température est portée à la valeur désirée.La charge chauffée sort par le conduit 12 et est introduite ain Si dans la zone de réaction 5. Environ 80,0 à 90,0 z des naphtènes sont déshydrogénés en produits aromatiques avec formation simultanée d'hydrogène. Etant donné que les réactions de déshydrogénation dans la zone 5 sont principalement endothermiques, la température de l'effluent de cette zone dans le conduit 13 doit être élevée par l'utilisation de l'appareil de chauffage 14 entre les zones de réaction. L'effluent chauffé du conduit 15 arrive ensuite dans la zone de réaction supérieure 2 dans laquelle on admet des particules de catalyseur frais ou régénéré par le conduit 6 et l'orifice d'admission 7. L'effluent de la zone 2 est admis par le conduit 16 dans l'installation de chauffage 17 entre les zones où la température est encore une fois élevée ; l'effluent chauffé passe par le conduit 18 pour aboutir. dans la zone de réaction 3. L'effluent de la zone 3 passe par le conduit 19 pour rejoindre l'appareil de chauffage 20 et arrive ensuite dans la zone de réaction 4 par un conduit 21. On soutire l'effluent du produit de la zone de réaction 4 par un conduit 22 et, après son utilisation comme milieu d'échange de chaleur, on l'introduit dans un condensateur 23 où la température est de nouveau abaissée à une valeur d'environ 15,6 à 600C. La matière condensée est envoyée dans un séparateur 25 par un conduit 24 et est séparée en une phase normalement liquide (conduit 26h et une phase vapeur riche en hydrogène (conduit 27). Grâce à l'invention on effectue le reformage catalytique d'une charge hydrocarbonée dans un système à étages multiples dans lequel le catalyseur s'écoule de haut en bas par gravité dans chaque zone de réaction et dans lequel les particules d'une zone sont admises dans la zone suivante, en l'absence d'un recyclage d'une partie de la phase vapeur riche en hydrogène séparée du produit désiré normalement liquide. REVENDICATIONS 1. Procédé de reformation catalytique d'une charge hydrocar bonée dans un système à étages multiples, dans lequel (1) les particules du catalyseur 'écoulent de haut en bas par gravité à travers chaque zone de réaction du système, (2) les particules du catalyseur sont transférées en série d'une zone de réaction à la zone de réaction suivante du système, (3) les particules du catalyseur désactivé sont soutirées du système à l'extrémité inférieure de la dernière zone de réaction et (4) des particules du catalyseur frais ou régé- néré sont introduites à ltextremite supérieure de la première zone de réaction, caractérisé en ce qu'il consiste (a) à faire réagir la charge en l'absence d'hydrogène ajouté dans ladite dernière zone de réaction à partir de laquelle on soutire les particules de catalyseur désactivé du système, dans des conditions de reformation catalytique (b) à faire réagir l'effluent de cette dernière zone de réaction dans la première zone de réaction dans laquelle on introduit dans le système des particules de catalyseur frais ou régénéré, dans des conditions de reformation catalytique j (c) à soumettre à une nouvelle réaction l'effluent de la première zone de réaction dans au moins une zone de réaction intermédiaire dans des conditions de reformation catalytique ; et (d) à recueillir un produit catalytiquement réformé, normalement liquide, de l'effluent soutiré de ladite zone de réaction intermédiaire. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le système à étages multiples comprend au moins trois zones de réaction. 3. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que les zones de réaction dans le système sont juxtaposées et les particules du catalyseur sont transportées de l'extrémité inférieure d'une zone de réaction à l'extrémité supérieure de la zone suivante. 4. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que les zones de réaction dans le système sont verticalement empilees, suivant un axe vertical commun et les particules du catalyseur s 'é- coulent par gravité d'une zone de réaction à la zone suivante. 5. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la dernière zone de réaction contient la quantité minimale de particules du catalyseur. 6. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le système à étages multiples comprend au moins quatre zones de réaction. 7. Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce que les quatre zones sont juxtaposées et les particules du catalyseur sont transportées de l'extrémité inférieure d'une zone de réaction à l'extrémité supérieure de la zone suivante. 8. Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce que les quatre zones de réaction sont empilées suivant un axe vertical commun et les particules du catalyseur se déplacent d'une zone de réaction à la zone suivante par gravité. 9. Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce que la première zone de réaction contient environ 10,0 à 20,0 % en volume du catalyseur total, la seconde zone en contient environ 20,0 à 30,0 %, la troisième zone en contient environ 40,0 à 60,0 % et la quatrième zone en contient environ 5,0 à 15,0 %.