L'invention concerne un procédé pour réaliser un revêtement poreux susceptible de "respirer", à partir d'un film non poreux. Les moyens proposés à cet effet jusqu'à présent consis-5 taient à former un film de polymère puis à perforer le film mécaniquement. Ce mode opératoire comporte des opérations supplémentaires et n'a pas fourni de films poreux satisfaisants. L'objet de la" présente invention est de fournir une méthode pour conférer l'aptitude à respirer à un film plastique con-10 tinu non poreux. C'est également l'objet de la présente invention de produire des films de polymère ou des tissus revêtus de polymère qui ont une porosité et/ou une aptitude à respirer uniforme ou contrôlée. Un autre objet de la présente invention est de fournir lesdits tissus qui peuvent être fabriqués simplement et 15 économiquement. Un autre objet de la présente invention est de fournir des tissus qui peuvent être nettoyés à sec et sopt résistants à l'abrasion. Un nouvel objet est de fournir des tissus résistant à l'eau et aux solvants domestiques usuels. Un autre objet de la présente invention est de fournir des films de poly-20 mère ou des tissus revêtus de polymère ayant un aspect esthétique. Selon l'invention, on produit un film polymère poreux apte à respirer en appliquant à un support une couche d'une solution d'un premier polyuréthanne flexible filmogène comprenant 25 une composition d'un premier polyuréthanne et un diluant, en formant un film de polyuréthanne continu substantiellement non poreux sur ledit support par chauffage de ladite première couche, en refroidissant ledit film et le support, en appliquant une couche d'une composition de polymère filmogène sur ledit film non 30 poreux et en chauffant l'assemblage résultant pour former un article unitaire non poreux, apte à respirer composé des deux couches de polymères, dans lequel ledit film non poreux a un point de ramollissement. Le support peut être séparé du premier film de polyuréthanne. On peut aussi produire des tissus enduits 35 en appliquant un tissu à ladite seconde couche avant de chauffer l'assemblage.. Le procédé selon l'invention peut être illustré par référence à la figure 1 du dessin annexé qui est un diagramme schématique d'un mode de réalisation de l'invention. -2- 71 10140 2085782 Le procédé selon l'invention utilise un rouleau d'alimentation 10 d'un support d'une feuille temporaire ou d'un tissu 11 qui est utilisé pendant certaines étapes du procédé. La feuille ou tissu peut être en tout matériau convenable dont le tissu 5 composite final puisse être facilement séparé mécaniquement, et pour cette raison le tissu possède une surface qui possède une faible affinité d'adhérence pour la solution de polyuréthanne flexible filmogène utilisé dans l'invention. Le tissu 11 peut être un ruban de métal poli ou texture, ou une courroie de tissu 10 ou du papier ayant une surface traitée de façon connue pour lui conférer la caractéristique de surface désirée et une inertie empêchant une liaison intégrale permanente à la solution de polyuréthanne filmogène et résistant .à la chaleur pour ne pas être affecté essentiellement par la chaleur du séchage et pouvoir être 15 détaché. Le support doit être résistant aux solvants et est de préférence non poreux. - Une solution de polyuréthanne filmogène est appliquée à la surface supérieure du support par des moyens appropriés comme un rouleau 12. On peut employer de nombreuses solutions d'un poly-20 uréthanne flexible dans la présente invention comme on l'exposera plus loin. Le polyuréthanne filmogène sur le support est soumis à la chaleur de séchage. Dans ce but le support revêtu 13 passe à travers une ou plusieurs zones de chauffage 14- comme des étuves ou des plaques chauffantes pour éliminer le composant volatil et 25 former le film de polyuréthanne non poreux désiré. On peut employer divers moyens de chauffage disponibles dans le commerce, par exemple des étuves compartimentées avec des conduits de gaz chauds et des moyens de distribution ou chauffées par des dispositifs de chauffage radiants, et analogues. La zone de chauffage est main-30 tenue dans l'intervalle de température d'environ 35 à environ 225°C', de préférence d'environ 50 à 205°C. De préférence on emploie une suite de moyens de chauffage ayant des températures croissantes. Par exemple on peut employer un four à quatre compartiments dans lesquels les températures sont comprises entre 35 environ 35°C et environ 80°C, environ 80°C et environ 100°C, environ 100°C et environ 150°C, environ 150°0 et environ 225°C, respectivement. Quand le support revêtu "quitte la zone de chauffage il peut être soumis à un refroidissement par un moyen de refroidissement approprié 15, si on le désire. ii, . 71 10140 2085782 Le support revêtu passe alors vers un autre dispositif d'alimentation approprié 16 contenant une composition de polymère filmogène et une couche de polymère filmogène est appliquée sur le premier film. La composition de polymère peut être une 5 solution de polyuréthanne qui peut être ou ne pas être la même que la première solution de polyuréthanne. Le dépôt de l'une et l'autre solution de polyuréthanne sur le support peut être réalisé par toute méthode connue comme le revêtement au couteau ou à la brosse ou par pulvérisation et les méthodes analogues. 10 Un tissu textile quelconque connu tricoté, tissé, non tissé ou étirable 18 est ensuite appliqué en provenance d'un rouleau d'alimentation 18 par des rouleaux guides 20 sur la seconde couche de polyuréthanne pendant que cette dernière est encore en condition adhésive. En général on laisse le tissu reposer par son 15 propre poids sur le support enduit 17* En raison des propriétés adhésives de la composition de polymère, elle adhère à la fois au film de polyuréthanne pré-coulé sur le support et au matériau du tissu. En d'autres termes, après que la seconde solution de polyuréthanne filmogène a été coulée sur la surface exposée du pre-20 mier film ou film pré-coulé qui résulte du chauffage par les moyens de chauffage et tandis que le second revêtement filmogène est encore une solution ou à l'état adhésif, le tissu est posé sur ledit second revêtement et s'enfonce dans la masse dudit second revêtement. Si on le désire, on peut appliquer une pression 25 contrôlée convenable sur le tissu pour l'amener en contact plus intime avec ledit second revêtement. Si on le désire, la pression sur le matériau peut être fournie par des rouleaux presseurs appropriés 21 et peut être telle qu'elle force le tissu à la profondeur voulue dans l'épaisseur de ladite seconde solution de 30 polyuréthanne. Une fois que le tissu a été déposé sur le support, l'assemblage composite est envoyé dans une seconde zone de chauffage 22 du type utilisé antérieurement pour enlever les composés volatils de la solution de polyuréthanne pour former le film désiré. 35 La seconde zone de chauffage est maintenue à une température supérieure au point de ramollissement du film non poreux et en général dans l'intervalle d'environ 100 à 275°C, de préférence d'environ 150 à 225°C. En quittant la zone de chauffage le maté 71 10140 -4- 2085782 riau composite -consiste en le support avec deux films coulés et le tissu. Une adhérence intégrale et permanente est obtenue entre les deux films. Le tissu est également lié avec adhérence permanente à la seconde composition de polyuréthanne par adhérence 5 chimique ou mécanique. Après avoir quitté la zone de chauffage, le support peut être refroidi et séparé mécaniquement de toute façon connue de la feuille composite 23 consistant en les films superposés et le tissu et si on le désire le support 11 peut être réenroulé sur un rouleau 24 pour être réutilisé dans le procédé. 10 La feuille composite est en même temps enroulée sur un rouleau récepteur approprié 25. En général, mais non nécessairement, en conduisant le procédé en continu, le support se déplace en continu dans un plan essentiellement horizontal et les solutions et le tissu sont ap-15 pliqués sur la surface supérieure du tissu à partir d'endroits fixes. Les polyuréthannes sont produits en faisant réagir un polyisocyanate organique, en général un diisocyanate, avec un polyol choisi, usuellement un diol. En général on emploie un poly-20 éther polyol ou un polyester polyol ayant un indice d'hydroxyle dans l'intervalle d'environ 30 à 200, de préférence d'environ 40 à 170. En général les polyéthers sont basés sur des adducts d'alcools dihydriques, comme l'éthylène glycol, qu'on fait réagir avec l'oxyde d'éthylène ou autres oxydes d'alcoylène pour fournir des 25 groupes hydroxyles terminaux. Les polyesters utilisés sont des produits de réaction d'un composé polycarboxyliaue, de préférence un composé dicarboxylique, comprenant les acides, anhydrides et halogénures d'acides, comme adipique, succinique, glutarique et analogues, avec un alcools de préférence un alcool dihydrique 30 comme éthylène glycol, diéthylène glycol, 1,4-butanediol, 1,6-hexanediol et analogues. On peut mélanger au polyester un glycol libre n'ayant pas réagi du même type que le glycol du polyester pour varier les propriétés des polyuréthannes, si on le désire, en quantité allant jusqu'à environ 2 moles de glycol par mole 35 de polyester. On peut employer d'autres polymères contenant des hydroxyles, comme polylactones et polycaprolactones. Le polyuréthanne flexible employé est de préférence élastomère. On peut employer divers diisocyanates pour préparer les polyuréthannes. -5- 71 10140 2085782 Des diisocyanates utilisables comprennent diphénylméthane diisocyanate, diphénylméthane diisocyanate hydrogéné, toluène diiso-cyanate, n-hexyl diisocyanate, naphtalène diisocyanate et analogues. 5 La composition de polyuréthanne utilisée dans la pre mière solution de polyuréthanne flexible filmogène est choisie de façon à avoir deux caractéristiques. La première caractéristique est que, par évaporation du solvant ou diluant, le film résultant soit substantiellement non poreux. Par ceci on entend que, si le 10 film résultant peut contenir quelques macropores, toutefois le nombre de pores n'est pas appréciable, c'est-à-dire sera insuffisant pour classer le film comme poreux ou apte à respirer. La seconde caractéristique de la composition de polyuréthanne utilisée dans la première solution de polyuréthanne est qu'elle doit 15 avoir un point de ramollissement d'environ 50 à environ. 200°C, de préférence d'environ 100 à environ 200°C. Le point de ramollissement est déterminé en préparant deux films traités de 75 - 12 millièmes de millimètre d'épais.seur sur des feuilles de base. L'une des feuilles est du type de laquelle le film ne peut pas 20 être séparé. Le point de ramollissement est déterminé immédiatement, c'est-à-dire en une heure de chauffage. Les deux films sont placés ensemble et soumis à une source de chaleur contrôlée pen-dant 6 minutes sous une pression de 12 g/cm et on laisse refroidir. La température à laquelle les deux films ne peuvent pas être 25 séparés esi/le point de ramollissement. Les compositions de polyuréthannes ayant les caractéristiques ci-dessus peuvent être obtenues de diverses façons. La composition peut être produite en faisant réagir un polyol particulier avec un polyisocyanate organique particulier ou en faisant réagir un mélange de divers 50 polyols avec un ou plusieurs polyisocyanates organiques ou en augmentant la cristallinité ou la densité de réticulation d'un système polyol-polyisocyanate. L'accroissement de la cristallinité ou de la densité de réticulation peut être réalisé par des méthodes connues. Par exemple la densité de réticulation peut 35 être accrue .en employant un agent de réticulation comme un tri-isoeyanate organique. Des triisocyânates•organiques typiques comprennent 2,4,6-toluène triisocyanate, 4,4' ,4".-triphényl méthyl-'triisôcyanate, des"polyaryl polyisocyanates comme polyméthylène 71 10140 2085782 polyphénylisocyanate, des polyisocyanates qui sont des produits de réaction d'alcools trihydriques et de diisocyanates, comme les adducts de triméthylolpropane et toluène diisocyanate ou hexa-méthylène diisocyanate ou méthylène bis(cyclohexylisocyanate) et 5 analogues. Les polyisocyanates peuvent être bloqués ou non. Les compositions de polymères peuvent être des polyuréthannes du type ci-dessus bien que le polyuréthanne puisse n'être pas le même dans les deux revêtements, ou un polymère ou copoly-mère vinylique, un polymère de la famille acrylique, c'est-à-dire 10 les polymères de l'acide acrylique et ses dérivés, polyamides, polyesters et analogues. Des exemples de polymères et copoly-mères vinyliques sont chlorure de polyvinyle, chlorure de poly-vinylidène, acétate de polyvinyle, acétals polyvinyliques comme polyvinyl butyral, éthylformal polyvinylique et analogues, poly-15 vinyl cétals comme ceux dérivant de la cyclohexanone, éthers polyvinyliques comme polyvinyl méthyl éther, polyvinyl isobutyl éther, polyvinyl stéaryl éther, et analogues; aldéhydes et cétones polyvinyliques comme polyvinyl .méthyl cétone, polyisopropényl méthyl cétone, acroléine (aldéhyde acrylique) et analogues; 20 polymères vinyliques azotés comme poly-n-vinyl carbazole, poly-n-vinyl pyrrolidone, poly-n-vinyl pyridine et analogues et les polymères vinyliques analogues. On peut aussi employer des co-polymères des polymères vinyliques ci-dessus. Les polymères de la famille acrylique comprennent : 25 acide polyacrylique et ses esters', acide a-haloacrylique et ses esters, acrylonitrile, halogénures, amides, anhydrides et ani-lides d'acrylyle. Des composés types comprennent : acide polyacrylique, acide polyméthacrylique, polyacrylate de méthyle, polyacrylate d'éthyle, polyacrylate de butyle, polyacrylate de 30 n-hexyle, polyacrylate de 1,1-dihydroperfluorobutyle, polyacrylate de benzyle, polyacrylate de cyclohexyle, polyacrylate de phényléthyle, polychloroacrylate, polyfluoroacrylate, polymétha-crylate de méthyle, polyméthaorylate d'éthyle, polyméthacrylate de butyle, polyméthacrylate de cyclohexyle, polyméthacrylate de 35 lauryle, polyméthacrylate d'éthylène, polyméthacrylate de n-amyle, polydiacrylate d ' éthylènediglyc'ol, polyacrylamide, polyméthacryl-amide, polyméthylméthacrylamide', p ô lyé t hy lmé t hacryl ami de et analogues. ' 71 10140 -7- 2085782 Les polyamides qui sont utilisables dans le procédé selon la présente invention sont préparés par condensation d'acides dicarboxyliques ou de leurs halogénures avec une diamine comme 1'hexaméthylènediamine ou par polymérisation d'amino acides 5 pour former, dans chaque cas, des polyamides à longue chaîne. Des polyamides types comprennent le produit de réaction de 1'hexaméthylènediamine avec l'acide adipique, le polycaprolactame, le produit de réaction de 1'hexaméthylènediamine aveG l'acide sébacique, l'acide poly-11-aminoundêcanoïque, l'acide poly-12-10 aminododécanoïque et analogues. Les polyesters sont les produits de réaction d'un composé polycarboxylique et d'un alcool qui a été ,décrit ci-dessus. Le polyuréthanne et les compositions de polymères sont employés sous forme de solution ou dispersion dans un diluant ou 15 support liquide inerte. Les solutions ou dispersions peuvent aussi contenir des catalyseurs comme des aminés tertiaires, des agents à activité superficielle comme des silicones et autres additifs comme talc, noir, colorants, charges et retardateurs de flamme. Le diluant liquide est en général une association 20 d'un alcoylamide, d'un hydrocarbure aromatique ou une cétone aliphatique. Des alcoylamides convenables ont la formule 0 Rj - C - NR1R2 dans laquelle R^ et R2 sont alcoyl et R^ est choisi parmi hydro-25 gène et alcoyl. Les groupes alcoyl ont en général de 1 à environ 6 atomes de carbone. Des amides types qui peuvent être utilisés dans la pratique de la présente invention comprennent : diméthyl-formamide, diéthylformamide, dipropylformamide, méthylhexyl-formamide, diméthylacétamide, diéthylacétamide, méthylhexylacéta-30 mide et analogues. On peut aussi employer des mélanges quelconque des amides ci-dessus. Des hydrocarbures aromatiques convenables comprennent : benzène, toluène, xylène, éthylbenzène et/ânalogues. Des cétones aliphatiques convenables ont de 3 à 9 atomes de carbone et comprennent ; acétone, méthyl éthyl cétone, diéthyl cé-35 tone, méthyl propyl cétone, dibutyl cétone et analogues. D'autres diluants.moins préférés comprennent : diméthylsulfoxyde, tétra-hydrofuranne et cyclohexanone. Le diluant pour le polyuréthanne peut aussi être un non solvant comme lactate de butyle, eau, al- 71 10140 2085782 cools comme méthanol et éthanol et analogues. On peut employer des mélanges quelconque des supports ci-dessus. La concentration varie selon le choix des diluants mais sera en général dans l'intervalle d'environ "10 à 60 % de solides, de préférence 15 à 40 % 5 de solides "basés sur le poids de la solution. L'invention n'est pas limitée à un type particulier de tissu et en général des matériaux poreux comme articles tricotés, textiles tissés ou non tissés peuvent être utilisés. Le tissu peut être en fibres naturelles ou synthétiques comme fibres cel-10 lulosiques, jute, coton, laine, nylon, polyester, rayonne, acétates, polyuréthannes, acryliques et polyoléfines. En outre, on peut utiliser d'autres matériaux cellulosiques tels que papier, carton et analogues. On peut aussi utiliser des matériaux mousse comme vinyl expansé, mousse de polyuréthannes et caoutchouc 15 mousse. Les mousses à cellules ouvertes sont préférées. Dans le procédé selon l'invention, la vitesse d'évapora-tion du diluant de la composition de polymère est contrôlée pour donner la taille et la densité .de pores désirées dans l'article unitaire. La vitesse d'évaporation est une fonction de la tempé-20 rature de séchage et du gradient de température, du choix du diluant utilisé, de la concentration, de l'épaisseur du film et de l'élimination du diluant évaporé de l'environnement du film qui sèche. L'élimination des vapeurs de diluant est facilitée par passage d'air ou autre gaz inerte à travers les moyens de séchage 25 de sorte que la vitesse et la qualité de l'air affectent également la vitesse d'évaporation. La configuration des zones de chauffage affecte aussi 1'évaporation des composants volatils. Le temps de séjour dans les zones de chauffage dépend de la température des zones de chauffage, de l'épaisseur du film de polyuré-30 thanne et des diluants utilisés mais il est en général dans l'intervalle d'environ 0,5 à 20 minutes, de préférence d'environ 1 à 10 minutes. Les films plastiques et les tissus revêtus de plastique selon l'invention sont aptes à respirer du fait qu'ils sont fa-35 cilement perméables à l'air et aux vapeurs d'eau et autres liquides. Les films et tissus enduits repoussent substantiellement l'eau en phase liquide et les autres liquides en raison de la nature des pores et du caractère des surfaces plastiques. L'é 71 10140 -9- 2085782 paisseur totale des couches de revêtement et l'épaisseur de chaque couche individuelle peut varier considérablement. En général l'épaisseur du revêtement total est dans l'intervalle d'environ 25 à 750 , de préférence de 50 à 250 ; 10~^mm • Chacune 5 des couches de revêtement est continue en ce sens qu'elles sont appliquées en continu sur la longueur du tissu ou support par opposition à une application intermittente. Les exemples qui suivent sont présentés pour illustrer l'invention. Il doit être entendu que les exemples ne doivent 10 pas être considérés comme limitant l'invention. Dans ces exemples et dans les revendications toutes les températures sont données en degrés centigrades et toutes les parties sont en^oids sauf indication contraire. EXEKPLE 1 15 Une solution de revêtement de polyuréthanne est préparée de composants comprenant 54,9 parties d'une solution contenant environ 155 parties d'un polyuréthanne thermoplastique d'un polyester linéaire d'adipate de butanediol à groupes hydroxyles terminaux de poids moléculaire 700, butanediol, isopropanol et di-20 phénylméthane diisocyanate hydrogéné en solution dans un mélange de 159 parties de diméthylformamide et 159 parties de xylol; 24,1 parties d'une solution contenant environ 154 parties d'un polyuréthanne d'un polyester linéaire d'adipate de butanediol à groupes hydroxyles terminauxde poids moléculaire 700, butanediol, 25 hexanetriol et diphénylméthane diisocyanate hydrogéné en solution dans un mélange de 139 parties de diméthylformamide et 139 parties de xylol; 3 >2 parties de l'adduct de triméthylolpropane et méthylène bis(cyclohexylisocyanate); 15,4 parties d'un concentré de colorant; 1,7 partie d'acétate butyrate de cellulose; 11,5 par-50 ties de diméthylformamide et 11,3 parties de toluène. La solution est appliquée sur un papier gaufré avec un enduiseur à rouleau. La solution est ensuite séchée en séchant le papier enduit par passage dans un four à la vitesse d'environ 7 m par minute. Le four de chauffage est divisé en trois zones'ayant chacune une 35 circulation d'air maximale de 20.300 kilos par heure environ. La première zone est maintenue à 68°C environ, la seconde zone est maintenue à 99°C environ et la troisième zone est maintenue à 118°C environ. Le papier enduit passe alors dans un second four I -10- 71 10140 2085782 à la vitesse de 7 m par minute. Ce four est maintenu à 175°C environ. L'assemblage résultant composé du papier gaufré et d'un revêtement de 75 millièmes de mm de polyuréthanne non poreux séché est passé sous une raclette sur un rouleau enducteur qui 5 applique une seconde solution de revêtement de polyuréthanne, La seconde solution de revêtement de polyuréthanne est préparée à partir de composants comprenant 83 parties d'une solution consistant en environ 140 parties d'un polyuréthanne thermoplastique d'un polyester linéaire d'adipate d'éthylèneglycol à groupes hy-10 droxyles terminaux de poids moléculaire 2000, butanediol, iso-propanol et diphénylméthane diisocyanate dans une solution dans un mélange de 150 parties de diméthylformamide et 100 parties de toluène; 2 parties de diméthylformamide; 3 parties de toluène; et 6 parties de lactate de butyle; et 6 parties d'un concentré de 15 colorant. Ensuite une mèche de coton est posée en continu sur la seconde solution de revêtement et le papier enduit est tiré par des rouleaux à pression. L'assemblage laminé est tiré à travers un four qui a trois zones. La première zone a une température d'environ 150°C; la seconde zone a une température d'environ . 20 160°C et la troisième zone a une température d'environ 170°C. Puis l'assemblage composite est refroidi, le papier est séparé de la mèche de coton enduite et le papier et le tissu enduit sont recueillis séparément sur des rouleaux. La mèche de coton a un revêtement de 125 millièmes de mm. d'épaisseur. Le tissu composite 25 est apte à respirer. Le tissu est transformé en couvre-siège d'automobile et en fourniture de tapisserie. EXEMPLE 2 On répète l'exemple 1 sauf qu'on emploie un tricot de nylon brossé au lieu de la mèche de coton. Le nylon enduit ré-30 sultant contient un polyuréthanne qui a 100 millièmes de mm d'épaisseur. Le tricot de nylon enduit est apte à respirer et est utilisé pour des couvre-siège d'automobile et des vêtements de sport. EXEMPLE 3 35 On répète l'exemple 1 sauf qu'on emploie une feuille de polyuréthanne mousse à cellules ouvertes au lieu de la mèche de coton. L'assemblage résultant a un revêtement de polyuréthanne de 100 millièmes de mm sur la feuille de polyuréthanne mousse. -11- 71 10140- 2085782 EXM1PLE 4- On répète l'exemple 1 sauf qu'on pose un tissu de coton tricoté à poils sur le film non séché avec le côté à poils adjacent au film non séché. Quand la composition est séparée du pa-5 pier, le tissu enduit résultant est résistant à l'abrasion, résistant à l'eau et aux solvants communs, possède un aspect esthétique, est nettoyable à sec et a de la porosité et de l'aptitude à respirer. EXEMPLE 5 10 On répète l'exemple 1 deux fois sauf qu'on n'emploie pas de tissu. Egalement dans le deuxième essai la solution de polyuréthanne utilisée dans les deux couches est la même que la seconde solution de polyuréthanne utilisée dans l'exemple 1. Les films de polyuréthanne des deux essais sont séparés du papier èt 15 placés devant une source de lumière. On observe que le film apte à respirer selon l'invention, c'est-à-dire le premier essai a une plus grande microporosité, une meilleure distribution de pores et des pores plus petits. EXEMPLE 6 20 On répète l'exemple 1 sauf qu'on n'emploie pas de tissu. L'aptitude à respirer est mesurée par la méthode CCCT 191B-54-52 sur un densomètre de Gurley. Le film de 75 millièmes de mm, non poreux, séché, demande plus de 1000 secondes pour faire passer 100 cc d'air à travers le film. Le film poreux de 125 millièmes 25 de mm demande 30 secondes pour faire passer 100 cc au travers. En général les films poreux aptes à la respiration selon l'invention demandent d'environ une à environ 300 secondes pour faire passer les 100 cc d'air à travers le film. L'invention couvre toutes les variantes conformes à son 30 esprit. -12- 71 10140 2085782 - REVENDICATIONS - 1 - Un procédé caractérisé par les phases suivantes : (1) on applique un premier revêtement d'un polyuréthanne flexible filmogène et un diluant sur un support; 5 (2) on évapore au moins une portion des constituants vo latils dudit premier revêtement ce qui a pour résultat que les autres constituants forment un film solidifié non poreux qui adhère audit support mais peut en être détaché; (3) on applique un second revêtement d'un polymère fil-10 mogène et un diluant sur ledit film non poreux pour former une liaison permanente entre eux; et (4) on évapore les constituants volatils de l'assemblage résultant pour former un article unitaire apte à respirer; ledit film non poreux ayant un point de ramollissement d'environ 15 50 à environ 230°C.. 2 - Un procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le support est séparé de l'article unitaire. 3 - Un procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que ledit polymère filmogène est un polyuréthanne flexible fil- 20 mogène. 4 - Un procédé caractérisé par les phases suivantes: (1) on applique un premier revêtement d'un polyuréthanne flexible filmogène et un diluant sur un support; (2) on évapore au moins une portion des constituants vo-25 latils dudit premier revêtement ce qui a pour résultat que les autres constituants forment un film solidifié non poreux qui adhère audit support mais peut en être détaché; (3) on applique un second revêtement d'un polymère filmogène et un diluant sur ledit film non poreux pour former une 30 liaison permanente entre eux; (4) on place un tissu sur ledit second revêtement pour y incorporer le tissu; et (5) on évapore les constituants volatils de l'assemblage résultant pour former un article unitaire apte à respirer; 35 ledit film non poreux ayant un point de ramollissement d'environ 50 à environ 230°C. 5 - Un procédé selon la revendication 4, caractérisé en ce que le support est séparé de l'article unitaire. 71 10140 -13- 2085782 6 - Un procédé selon la revendication 5, caractérisé en ce que ledit second polymère filmogène est un polyuréthanne flexible filmogène. 7 - Un procédé selon la revendication 6, caractérisé en 5 ce que lesdits premier et second revêtements comprennent une solution d'un polyesteruréthanne flexible filmogène. 8 - Un produit obtenu par le procédé de la revendication 1. 9 - Un film de polyuréthanne poreux apte à respirer pro- "10 duit selon le procédé de la revendication 2. 10 - Un produit obtenu par le procédé de la revendication 4. 11 - Un article textile poreux apte à respirer revêtu de polymère produit selon le procédé de la revendication 5. 15 12 - Un article selon la revendication 11, caractérisé en ce que le tissu de base est du coton. 13 - Un article selon la revendication 11, caractérisé en ce que le tissu de base est du chlorure de polyvinyle mousse à cellules ouvertes. 20 14 - Un produit obtenu par le procédé selon la reven dication 7-