L'invention se rapporte à la production du verre et plus particulièrement aux fours de fusion de cette matière et au fonetionnement de ces fours, Pendant la production du verre dans des fours à bain en fusion, une charge non fondue est introduite dans un bain existant de verre en fusion à une extrémité du four où elle est fondue, le verre en fusion, qui se crée à partir de la charge, circule vers l'aval du four à partir de la zone de fusion à travers une zone d'affinage et une zone de conditionnement etil est retiré du four pour être traité d'une manière connue quelconque appropriée. En pratique, il est difficile d'obtenir du verre complètement homogène dans un four de fusion. Lorsque le verre présente des discontinuités de ses propriétés, soit chimiques, soit physiques, il est considéré comme non homogène. Ces discontinuités peuvent se produire à partir de solides non dissous et de gaz, de différences dans la composition dues à des traitements différents du verre ou, en variante, à des variations de conditions physiques telles que la température. La difficulté d'éviter la non homogénéité est plus importante avec des charges élevées lorsque le temps et la température dans une zone particulière sont limités par la conception du four et par les contraintes relatives au garnissage réfractaire.Le verre produit est généralement hétérogène en composition, à un degré plus ou moins grand, selon ltefficacité à laquelle sont accomplies les opérations de fusion et celles qui suivent. Le verre qui varie en composition forme dans le four des couch-es qui sont sujettes à des courants de convexion etàd'autres/imposés par la marche du four, sa conception et d'autres opérations physiques qui sont accomplies sur le verre. Dans le produit final, ces couches sont généralement paralleles aux surfaces mais elles peuvent être déviées de cet état de parallèlisme dans les réfions qui ont été soumises à des conditions modificatives/ Quand les couches de non homogénéité cessent d'être parallèles de façon continue aux faces du verre, on observe des défauts optiques. Il a été constaté maintenant que les conditions de circulation peuvent être modifiées et que, par conséquent, il est possible de réduire le degré de non homogénéite de la composition, par atténuation, ou par étirement horizontal, tendant à réduire l'épaisseur des couches superficielles. On croit que l'agitation se traduit par une meilleure homogénéisation parce qu'elle augmente la longueur du chemin de circulation du verre en fusion à travers le four et, de ce fait, tend à atténuer l?importance des couches de verre de composition différente.Ceci réduit en soi l'influence des changements de composition sur la qualité optique et, en outre, étant donné que les couches sont plus minces, permet une plus grande liberté d'inter-échange de verre dans les couches voisines par diffusion et réduit ainsi l'importance des différences de composition entre les couches de verre. L'invention a pour objet un four de fusion du verre dans lequel des matières devant constituer le verre sont converties selon un procédé continu en bain en fusion dans une zone de fusion puis ce bain est affiné ensuite dans une zone d'affinage avant d'atteindre une extrémité de travail du four et d'évacuation pour subir un procédé de mise en forme, ce four ayant une barrière refroidie par un liquide qui s'étend horizontalement à travers une partie au moins de la largeur du four dans le passage du flot circulant en direction de l'extrémité de travail, cette barrière étant disposée à un niveau au-dessus du fond du four de façon à être située dans la région supérieure du bain et à contrôler le courant avançant de matière en fusion en direction de l'extrémité de travail, deux agitateurs au moins étant montés côte à côte transversalement à la direction du courant d'avancement dans une région voisine de la barrière avec une possibilité de rotation autour d'un axe vertical, ces agitateurs étant accouplés à des moyens d'entraînement et agencés pour agiter le courant d'avancement du bain en fusion. La barrière peut être un logée dans /rétrécissement du four ou au voisinage d'un tel rétrécissement. Les agitateurs peuvent être conçus pour que, à une position au moins de chaque tour, ils ne présentent aucune différence angulaire entre leurs réglages en rotation. Les agitateurs peuvent comprendre des lames ou des pales. Ils peuvent être agencés pour tourner dans la même direction afin que les lames ou les pales d'agitateurs différents restent parallèles les unes aux autres pendant leur rotation et, dans ce cas, les agitateurs sont maintenus en phase. Lorsque les lames ou les pales tournent dans des sens opposés, elles sont agencées pour qu'elles deviennent toutes parallèles les unes aux autres à une position prédéterminée durant chaque tour afin qu'il n'existe aucune différence entre leur réglage en rotation à cette position. En variante, les agitateurs peuvent comprendre des organes cylindriques, tels que des tiges cylindriques, qui sont symétriques par rapport à leur axe de rotation. Dans ce cas, les agitateurs ne présentent aucune différence de réglage en rotation indépendamment de leurs positions.Lorsque les agitateurs sont munis de lames ou de pales, les moyens d'entraînement peuvent être disposés pour les entraîner en déphasage les unes par rapport aux autres. En employant ltexpression en déphasage1, on veut dire que les agitateurs eonsidérés par paire sont toujours disposés pour qu'un axe principal transversal d'une lame ou d'une pale d'un agitateur fasse un angle avec l'axe principal transversal d'une pale ou d'une lame de l'agitateur voisin. L'agencement côte à côte à travers le courant d'avancement peut être à 900 par rapport à ce dernier ou faire avec lui un angle autre que 900. Dans tous les cas, les agitateurs sont conçus pour qu'ils n'imposent pas une composante substantiellement verticale au courant de verre. En pratique, chaque agitateur peut être monté sur un arbre tournant. Les pales ou les lames peuvent être montées de façon excentrée sur l'arbre pour permettre un plus grand degré de mouvement latéral que ce n'est possible avec des pales ou des lames montées symétriquement. Dans un mode de réalisation de l'invention, chaque lame est réalisée à l'aide d'une boucle en tube métallique. L'espace inclus à l'intérieur de la boucle peut être rempli d'une plaque faite en matière résistant à l'attaque par le verre en fusion. Cette plaque peut être en molybdène. Selon une variante de réalisation, le tube est en acier inoxydable. Le tube et l'arbre sur lequel ce dernier est monté peuvent, en variante, mètre réalisés à partir d'acier doux et la région qui n'est pas en contact avec le verre peut être recouverte d'une couche de matière réfractaire projetée ou enveloppée par un tube en matière réfractaire la protégeant contre l'attaque. Quand on emploie plusieurs agitateurs, l'espacement entre eux et entre les groupes d'agitateurs peut être réglé selon la conception même de ces agitateurs, par exemple selon le nombre de lames, le diamètre effectif et la vitesse de rotation qui dépend à son tour des conditions de marche et de la conception du four. Afin d'éliminer toute alternative de passage du courant de verre autre que le passage à travers la zone d'agitation, il est préférable d'utiliser une pluralité d'agitateurs disposés côte à côte à travers la direction du courant-de verre. De cette façon, les agitateurs peuvent stétendre à travers la totalité de la largeur du courant de verre. En outre, il est préférable de disposer les agitateurs symétriquement par rapport à la ligne centrale du courant de circulation du verre. La vitesse d'agitation est limitée par le fait que les agitateurs ne doivent pas provoquer de bulle dans le verre à l'interface verre-agitateur, ni d'érosion substantielle de la matière réfractaire qui garnit le four. De préférence, certains ou la totalité des agitateurs sont refroidis par un liquide. Avantageusement, le liquide utilisé est de seau. La barrière peut se prolonger au-dessus de la surface du verre en fusion ou, dans certaines circonstances, il peut être souhaitable que la face supérieure de la barrière se trouve dans le même plan que la surface du verre en fusion. La barrière peut être constituée par un tube refroidi à l'eau s'étendant transversalement à une partie au moins du four. La barrière est, de préférence, réglable en position et, de préférence encore, disposée au voisinage de l'entrée du rétrécissement. Toutefois, il peut être souhaitable, dans certains cas, de placer la barrière dans le rétrécissement même ou en aval de celui-ci. La barrière peut s'étendre perpendiculairement à la direction du courant du bain en fusion à travers le rétrécissement ou elle peut être inclinée avec un autre angle par rapport à la direction du courant. De préférence, les agitateurs sont placés dans le rétrécissement à une position située en aval par rapport à la barrière. L'invention a aussi pour objet un procédé de production de verre en fusion selon lequel on fournit de la matière première constituant le verre à une extrémité dtun four de fusion, on fait fondre la matière dans une zone de fusion du four et on affine le verre en fusion dans une zone d'affinage avant que le verre arrive à une zone de conditionnement à l'extrémité de travail du four où le verre en fusion est retiré de ce dernier, ce procédé consistant en ce qu'on. contrôle le courant d'avancement de la matière en fusion à partir de la zone d'affinage vers la zone de conditionnement en disposant une barrière substantiellement horizontale à travers laquelle on fait circuler un liquide de refroIdissement, dans la région supérieure du bain en fusion, et on agite le bain dans une région de rétrécissement en faisant tourner deux agitateurs au moins autour d'axes substantiellement verticaux, ces agitateurs étant montés côte à côte transversalement à la direction du courant de verre. On peut faire tourner les agitateurs de façon que, à une position au moins de chaque tour, ils ne présentent aucune différence angulaire entre leurs réglages en rotation. En variante, deux agitateurs peuvent etre mis en rotation en déphasage l'un par rapport à l'autre. L'agitation peut être effectuée par rotation de trois paires au moins d'agitateurs disposés côte à côte transversalement à la direction du courante lesdits agitateurs de chaque paire étant en rotation en déphasage l'un par rapport à l'autre. De préférence, on fait circuler un liquide de refroidissement à travers les agitateurs. De préférence encore, on fait agir les agitateurs en aval par rapport à la barrière et on crée l'agitation dans le courant d'avancement du bain en fusion. La barrière refroidie à l'eau coopérant avec les agitateurs refroidis à l'eau pour améliorer la qualité du verre agit comme une barrière physique qui restreint le courant d'avancement, ce qui influence à son tour le transfert de chaleur entre la zone de fusion et la zone de conditionnement à l'extré- mité de travail du four. L'apport de chaleur au four est limité par les températures maximales que la superstructure et les matières réfractaires sont capables de supporter de façon que les durées allouées à chacune des opérations relatives à la fusion, à l'affinage et au conditionnement, qui sont sous la dépendance des températures régnant dans ces zones, puissent être étroitement contrôlées lorsqu'un rendement maximum doit être atteint.Un trop grand raccourcissement de la durée de fusion peut provoquer la présence de matières premières partiellement fondues dans le produit fini; un trop fort raccourcissement de la durée d'affinage peut se traduire par un accroissement de bulles dans le verre; un refroidissement excessif est nécessaire lorsque la zone de conditionnement est trop courte et provoque des courants défavorables à l'intérieur du verre en fusion avec, pour conséquence, la diminution de la qualité optique du verre. En général, on conduit la marche du four de façon à se trouver dans des conditisons de compromis en ajustant comme il convient les gradients thermiques le long du four afin d'arriver à une valeur générale optimum de la qualité du verre. Les matières devant constituer le verre sont normalement introduites dans une poche de remplissage à l'extrémité de fusion du four et la limite aval de la zone de fusion est déterminée par l'accroissement de température constaté quand on se déplace à partir de la poche de remplissage à travers la zone de fusion. L'accroissement de température est contrôlé par la régulation du chauffage de cette partie du four. Quand on se déplace au-delà de la zone de fusion, une chute du gradient de température s'observe quand le verre est en coùrs d'affinage. La durée des temps de fusion et d'affinage peut être ajustée pour satisfaire à une charge particulière par modification de ces gradients de température. Les gradients de température établis dans le four provoquent des courants de convexion à l'intérieur du verre. Dans les zones d'affinage et de conditionnement, le courant est généralement dirigé vers l'avant et vers l'extérieur en direction des parois latérales dans les couches supérieures du verre et généralement vers l'arrière et en direction du centre du four dans les couches inférieures. La profondeur à laquelle se trouvent les courants d'avancement et de retour dépend des conditions de charge et de température. Quand on emploie la barrière refroidie par un liquide, il est possible de régler la quantité de chaleur transférée par le bain de verre en fusion à la zone de conditionnement. Ce réglage est fait habituellement de manière à augmenter la quantité de chaleur disponible pour la fusion et l'affinage du verre et ainsi, à restreindre le flux de chaleur vers la zone de conditionnement. Un tel changement signifie une réduction consécutive du refroidissement nécessaire pour mettre le verre dans la zone de conditionnement à la température à laquelle il doit quitter le four Ces réglages, tant qu'ils sont nécessaires, sont faits habituellement en réponse à un changement de la charge du four, c'est-à-dire à une augmentation ou une diminution de la quantité de verre à produire pendant une période déterminée.Le réglage du transfert de chaleur entre la zone d'affinage et la zone de conditionnement peut être fait simplement par variation de la profondeur à laquelle la barrière est immergée dans le verre à la limite ou au voisinage de la limite entre les deux zones. La barrière est disposée de façon à empêcher la circulation du verre transversalement S son sommet et la position de son arête la plus inférieure dans le courant de verre est choisie de manière à contrôler la circulation du verre en dessous et > par ce moyen, de contrôler la quantité de chaleur transférée entre les deux zones. Pour arriver à un fonctionnement satisfaisant aux différentes charges du four, il est souhaitable que la barrière soit réglable en position verticale pour que l'on puisse modifier sa profondeur d'immersion dans le verre. Il a été constate qu'en faisant appel à un certain genre d'écran ou à'étranglement, par exemple à un réseau de tubes d'eaux dans le courant d'avancement des couches supérieures du verre, ces couches sont retardées et que des ensembles secondaires de courants de retour s'établissent en amont et en aval de la barrière, si bien que pendant la plus grande durée de temps laissée au verre dans les couches supérieures en amont de la barrière, plus de chaleur est fournie au verre et davantage de cette chaleur est retenue dans la zone d'affinage par transfert au courant de retour accru en provenance de la région de la barrière. En meme temps, moins de chaleur est transférée de la zone d'affinage à la zone de conditionnement.En ajustant la profondeur et en agissant sur la conception de la barrière il est possible de réguler le courant afin de satisfaire aux diverses limitations imposées par les conditions de charge et de température. On donnera maintenant, uniquement à titre d'exemple, afin de mieux faire comprendre l'invention et ses avantages, une description de plusieurs modes de réalisation des perfectionnements apportés par l'invention aux fours de fusion du verre. On se reportera aux dessins annexés dans lesquels - la figure 1 est une vue de dessus d'un four perfectionné conformément à l'invention montrant une disposition de la barrière et d'un ensemble d'agitateurs - la figure 2 est une vue en coupe selon X-X de la figure 1, - la figure 3 montre schématiquement un arrangement possible des sens de rotation des agitateurs des agitateurs - la figure 4 est une vue en coupe d'un agitateur conforme à l'invention - la figure 5 montre un autre mode de réalisation d'un agitateur conforme à l'invention - la figure 6 montre un mode de disposition d'une barrière refroidie à l'eau conforme A l'invention - la figure 7 montre une variante d'arrangement des sens de rotation des agitateurs - les figures 8a à 8d sont des vues de dessus de plusieurs paires d'agitateurs que l'on peut utiliser conformément à l'invention - la figure 9 montre le résultat d'essais effectués avec un arrangement des agitateurs selon celui de la figure 7 - la figure 10 montre les résultats d'un essai analogue avec un arrangement différent des agitateurs - la figure Il est un graphique montrant les résultats comparés des essais effectués avec les arrangements des figures 9 et 10 - la figure 12 est un dessin illustrant la configuration de la non homogénéité dans une feuille de verre produite sans agitation - la figure 13 est un dessin analogue montrant la configuration des couches dans une feuille de verre obtenue après agitation conformément à l'invention. En se reportant aux dessins, et plus particulièrement aux figures 1 et 2, on peut voir une partie d'un four 10 perfectionné conformément à l'invention. Ce four comprend un réservoir allongé Il destiné à contenir du verre en fusion 12. Ce réservoir a une paroi supérieure 13, des parois latérales 14, des parois extrêmes 15 et un fond 16 qui sont tous garnis d'une matière réfractaire appropriée. La charge, à partir de laquelle le verre est obtenu, est fournie par un dispositif (non représenté) à une extrémité de fusion par l'intermédiaire d'une poche de remplissage 18 et elle est fondue dans une zone 19. Cette charge fondue est affinée ensuite dans une zone d'affinage 20 et elle passe par un rétrécissement 24 pour parvenir à une zone de conditionnement 21 à l'extrémité de travail du réservoir, selon un processus continu. Le verre est retiré ensuite par un canal d'évacuation 22 pour être soumis à un procédé de mise en forme. La matière de la charge qui est introduite dans le réservoir Il flotte sur le verre en fusion 12 et elle est déplacée par ce moyen à travers la zone de fusion 19. La chaleur nécessaire à la conversion de la charge en verre en fusion à l'intérieur de la zone de fusion 19 est fournie par des brûleurs montés dans des orifices 23, ou à proximité de ceux-ci, qui sont prévus dans les zones de fusion et d'affinage 19 et 20 au-dessus du niveau du verre en fusion 12, sur les cotés opposés du four. Comme le montre la figure 1, une barrière 27 refroidie à l'eau est disposée à l'entrée du rétrécissement 24. Cette barrière est constituée avantageusement par une paire de tubes en épingle à cheveux refroidis à l'eau qui peuvent être, par exemple, comme ceux qui sont visibles sur la figure 6. Les tubes sont placés à un certain niveau au-dessus du fond du réservoir de façon à être situés dans la région supérieure du courant d'avancement de la matière fondue en direction du rétrécissement. De cette façon, la barrière contrôle le courant superficiel d'avancement de la matière en fusion en direction du rétrécissement. La face supérieure des tubes peut, dans certains cas, s'étendre au-dessus de la surface du verre ou, en variante, leur face supérieure peut se trouver juste dans le même plan que la surface du verre. Afin que l'on puisse faire varier l'effet de la barrière sur le courant en direction du rétrécissement, la position de cette barrière est réglable en sens vertical de façon que l'on puisse modifier la profondeur à laquelle elle est submergée dans le verre en fusion. Les tubes peuvent être fixés à des supports réglables DO sur l'un et l'autre côtés du réservoir comme on le voit sur la figure 6. Dans le mode de réalisation représenté sur cette dernière, la barrière se compose de deux épingles à cheveux distinctes 27a et 27b. Ces épingles se projettent à partir des côtés latéraux opposés du four .Bien que sur la figure 6 les branches supérieure et inférieure des tubes soient dessinées comme étant parallèles l'une à l'autre et à la surface du verre, on peut concevoir que la branche inférieure soit inclinée vers le haut ou vers le bas en direction du centre du rétrécissement. En aval de la barrière, six agitateurs 28 sont placés sur le passage du courant d'avancement à travers le rétrécissement. Ces agitateurs sont placés côte à côte de manière a s'étendre à travers le rétrécissement et, comme on le voit sur la figure 2, ils sont entraînés chacun en rotation autour d'un axe vertical par un moteur d'entraînement 31. Dans cet exemple, il y a trois paires d'agitateurs 28 qui sont disposées dans la partie médiane du rétrécissement et qui sont placées symétriquement par rapport à l'axe central du courant à travers ce rétrécissement. Chaque agitateur est monté sur un arbre tournant 32 qui se projette à partir de la paroi supérieure 13 du four de fusion.Les extrémités supérieures des arbres 32 sont accouplées par l'intermédiaire d'un arbre d'entraînement horizontal à un moteur d'entraînement 31 qui est conçu pour faire tourner les agitateurs à la même vitesse. Chaque agitateur est pourvu à son extrémité inférieure d'une lame ou d'une pale qui est placée dans le courant d'avancement du verre et qui s'étend à peine dans le courant de retour, dans la moitié inférieure du réservoir. Dans le mode de réalisation représenté sur la figure 3, les lames de chaque agitateur sont disposées parallèlement les unes aux autres et les moyens d'entraînement sont agencés pour que tous les agitateurs tournent dans le même sens et à la même vitesse de sorte qu'ils sont maintenus en phase les uns avec les autres. Il est possible d'utiliser des agitateurs qui sont dépourvus de lames ou de pales.Dans ce cas ces agitateurs peuvent avoir un profil cylindrique. Les figures 8a à 8d montrent des profils que l'on peut adopter, en variante, pour les lames ou les pales des agitateurs; ces figures montrent aussi schématiquement diverses variantes d'arrangements d'organes à plusieurs lames qui font chacun partie d'une paire d'agitateurs. Les agitateurs, y compris ceux qui sont du type à lame comme représenté sur les figures 8a à 8d, sont refroidis à à l'eau et les figures 4 et 5 montrent deux modes de réalisation pouvant être adoptés. Sur la figure 4 l'agitateur est constitué par une boucle vide constituée par un tube 36 qui réunit un orifice 37 à un orifice 38. Ce tube peut être réalisé en acier inoxydable. La figure 5 montre le même mode de réalisation mais 1 t espace limité par la boucle est rempli d'une plaque centrale 35 réalisée en matière résistant à l'attaque par le verre en fusion, par exemple en molybdène. Dans les deux cas de l'eau de refroidissement est envoyée continuellement à travers le tube creux pendant que l'agitateur est en rotation. Ainsi qu'on l'a déjà décrit, les agitateurs peuvent tourner en phase, comme on le voit sur la figure 3. Dans un tel cas-tous les agitateurs peuvent etre entraînés dans le même sens de rotation comme le montre encore la figure 5 ou, en variante, ils peuvent être entrainés dans des sens opposés à condition qu'il n'y ait aucune différence angulaire entre les réglages en rotation de ces agitateurs à > au moins, une position à chacune des révolutions. Il est possible, en variante, de prévoir que les agitateurs sont entraînés en rotation en déphasage; des exemples de ceci sont visibles sur les figures 7 et 8a à 8d. Sur la figure 7 les agitateurs sont disposés côte à côte transversalement dans le sens de la largeur du réservoir substantiellement perpendiculairement à la direction du courant et l'espacement entre deux paires voisines d'agitateurs est le double de ltespacement entre les deux agitateurs de chaque paire. Dans l'exemple décrit, l'espacement entre les axes des deux agitateurs de chaque paire est de 330 mm environ tandis que l'espacement entre les axes des agitateurs les plus proches des différentes paires est de 660 mm.Comme le montre la figure 7, chaque agitateur est disposé pour tourner dans un sens opposé à celui de l'agitateur voisin indépendamment de savoir si ce dernier fait partie de la même paire. Chaque agitateur des figures 8a à 8d a des lames ou des pales qui ne sont pas de profil.constant autour de l'axe de rotation et les agitateurs successifs peuvent être utilisés en phase ou, en variante, en déphasage.Selon la disposition visible sur les figures 8a à 8d, ils sont arrangés en déphasage et, dans cet exemple particulier, les agitateurs à deux lames de la figure 8a sont déphasés de-90 , les agitateurs à trois lames de la figure 8c sont déphasés de 600 et les agitateurs à quatre lames de la figure 8d sont déphasés de 450. Sur la figure 8b les agitateurs ont, essentiellement, une unique lame seulement moulée de façon excentrée par rapport à 1 t arbre et sont arrangés par paire avec un déphasage de 90 l'un par rapport à l'autre. Dans un arrangement à lame unique, celle-ci peut être déportée entièrement par rapport à l'axe de rotation au moyen d'un bras horizontal qui la réunit à l'arbre de l'agitateur. Comme on peut le voir sur la figure 2, le verre en fusion circule à l'intérieur du réservoir avant de passer par la région rétrécie 24. La partie supérieure du verre circule en direction de l'extrémité de travail 21 tandis que la partie inférieure du verre subit un courant de retour en direction de l'extrémité de fusion. I1 existe une ligne neutre désignée par la référence 33. Etant donné qu'il est important que les agitateurs 28 soient la cause d'une atténuation des mouvements du verre dans le plan horizontal, il est nécessaire de limiter l'importance avec laquelle les agitateurs sont enfoncés dans le verre et, dans la réalisation décrite en exemple, on peut voir qu'ils s'étendent juste en dessous de leur rencontre avec la ligne neutre 33.De cette façon, ils n'affectent pas de façon appréciable le verre qui circule le long de la ligne de retour en direction de l'extrémité de fusion. Les agitateurs sont profilés pour que leur rotation provoque un mouvement vers l'avant et vers le côté du verre mais ne soit la cause d'aucune composante verticale substantielle dans le mouvement imparti au verre. Comme le montre la figure 1, la barrière s'étend horizontalement en travers de la totalité de la largeur de la région rétrécie et les deux moitiés de la barrière sont inclinées par rapport à la direction transversale. Dans l'exemple décrit, les deux moitiés de la barrière sont inclinées de façon que sa région centrale soit située plus près de ltextrémité d'alimentation du four. Toutefois, la barrière peut être disposée avec d'autres inclinaisons et elle peut, dans certains cas, s'étendre perpendiculairement à la direction du courant. I1 a été constaté que la configuration des couches hétérogènes de verre ainsi que la différence en intensité ou en composition qui existe entre les couches est modifiée dans le sens de l'amélioration de la qualité optique du produit firal par le passage du verre se trouvant dans la zone d'affinage 20 jusqu t à l t interieur de la région rétrécie 24 circuiant sous la barrière 27 refroidie à l'eau en combinaison avec l'agitation ultérieure du verre s'écoulant vers l'avant sous l'effet des agitateurs 28 refroidis à l'eau. Afin de vérifier les effets du fonctionnement des agitateurs en phase ou en déphasage avec les différents modes de réalisation de l'invention, on a réalisé une maquette d'un four de fusion du verre. Cette maquette était à l'échelle de 1/15ème, telle qu'on la voit à la figure 1, et le fluide utilisé était de lthuile de ricin. L'efficacité de l'agitation a été mesurée par le rapport de la longueur totale d'une trace atténuée d'un colorant après passage à travers les agitateurs à la longueur de la trace initiale qui avait été injectée en amont des agitateurs sur la ligne d'écoulement du fluide. Par exemple, en se reportant à la figure 9, si N est le nombre de pointes sur un côté d'une trace atténuée après agitation et y leur largeur moyenne, x la longueur initiale de la trace avant agitation, ltefficacité de cette der nière est mesurée par :: longueur totale de la trace après agitation = 2N.y longueur initiale de la trace avant agitation x Comme on peut le voir sur les figures 9 et 10, qui représentent respectivement l'agitation en déphasage et en phase les traces du colorant suivent des chemins linéaires 30 qui conduisent aux agitateurs mais après être passée au-deld de ceux-ci une partie de la trace suit un réseau significatif en zig-zag qui représente une atténuation substantielle et une réorientation de la trace initiale, plus l'efficacité de l'agitation est grande, plus le degré d'atténuation est grand et moins la trace linéaire subsistante passe en ligne droite à travers les agitateurs sans changement de son orientation; il est immédiatement évident à partir de ces figures qu'une moindre atténuation a lieu quand les agitateurs fonctionnent en phase, figure 10, que lorsqu'ils sont déphasés de 900, figure 9. Les relevés faits au cours de divers essais à différentes vitesses de rotation avec les agitateurs de la figure 8a sont portés sur le graphique de la figure 11. Une courbe marquée Montre l'atténuation obtenue lorsque les agitateurs de chaque paire étaient déphasés de 900 et l'autre courbe B montre l'atténuation lorsque les agitateurs de chaque paire étaient en phase. Comme on le voit, une meilleure atténuation est obtenue par l'emploi d'agitateurs en déphasage. Le type de réglage auquel on peut parvenir en modifiant la profondeur et la conception de la barrière peut être illustré par la comparaison des résultats obtenus avec une série de barrières dans un four à verre opérant à un régime de production de 2000 tonnes par semaine. Les barrières utilisées étaient: a) une paire de tubes disposés en épingle à cheveux, ces tubes ayant un diamètre extérieur de 88 mm et un alésage de 76 mm, avec un intervalle de 25,4 mm entre les branches de l'épingle. La profondeur de la barrière était de 203 mm. Une barrière d'une telle dimension n'a eu virtuellement aucun effet sur le fonctionnement d'un four en ce qui concerne la rétention de la chaleur dans la zone d'affinage ; b) une paire de tubes à section rectangulaire de 127 mm par 50 mm, à nouveau avec un intervalle de 25,4 mm, constituant une barrière ayant une profondeur de 279 mm. Avec cette configuration de la barrière il a été possible de mettre en évidence un effet sur la répartition de la chaleur à l'extrémité de travail. La chaleur totale extraite par la paire de tubes refroidis à l'eau était de 580 thermies/heure environ (équivalent en gros à la chaleur retirée par 1000 m3/heure d'air de refroidissement).La réduction en besoin d'air de refroidissement en aval de la barrière par suite de l'usage des tubes refroidis à l'eau était environ de 3000 m3 à l'heure en plus de celui dû uniquement à l'effet de refroidissement de la barrière, indiquant une rétention de chaleur en amont de cette dernière ; c) un arrangement similaire à celui de b) mais à l'aide de tubes à section rectangulaire de 178 mm par 50 mm pour constituer une barrière ayant une profondeur de 381 mm. Ce mode de réalisation n'a pas accru la quantité totale de chaleur extraite par la barrière mais il s'est traduit par une réduction notable supplémentaire d'air de refroidissement nécessaire en aval de la barrière. Il a été possible aussi de réduire la consommation de combustible. Ainsi, simplement en modifiant les dimensions des tubes utilisés pour la circulation de liteau, on peut parvenir à une variation de la profondeur nécessaire à satisfaire les diverses limitations imposées par la charge et la température. Quand on modifie la profondeur de la barrière, il est important de s'assurer que le verre stécoulant vers Itavant et passant sous la barrière ne passe pas aussi sous les agitateurs, la position et la profondeur de ces derniers doivent être réglées pour que lton ait l'assurance que tout le verre qui, éventuel- liement, est transféré à une opération de mise en forme a été agité. Le fait que la rétention de la chaleur dans la zone d'affinage dépend dans un four partieulier donné de la configuration de la barrière ressort clairement de ces résultats. L'influence de l'emploi de la barrière et de l'agitation est encore mieux visible dans la reproduction de la configuration visible dans une coupe transversale d'un ruban de verre faite avant et après l'opération d'agitation. Ces configurations sont représentées respectivement sur les figures 12 et 13. Ainsi qu'on peut le constater,-la configu-ration obtenue après agitation et que lton peut observer sur la figure 13 présente une disposition beaucoup plus laminaire des couches de surface. Si l'on veut maintenir la configuration optimum- à différentes charges du four, il est nécessaire de modifier la profondeur dé la barrière 27 refroidie à l'eau à la suite d'un changement de charge. Il est entendu que l'invention n'est pas limitée aux détails décrits dans les exemples de réalisation donnés précédemment Par exemple, au lieu d'employer les six agitateurs des figures 3 et 7, il est possible d'en utiliser quatre, cinq, six ou plus, disposés côte à côte en travers de la région rétrécie ou de prévoir plus d'une rangée d'agitateurs. On peut modifier l'arrangement des agitateurs et leur espacement peut être modifié. Toutefois, il est souhaitable de conserver un arrangement symétrique par rapport à la ligne centrale d'écoulement à travers la région rétrécie. Les pales peuvent etre montées symétriquement par rapport à l'axe de rotation des agitateurs. En variante, chaque lame ou pale peut être montée de façon excentrée sur l'arbre tournant qui la supporte. REVENDICATIONS 1. Procédé de production de verre en fusion selon lequel on fournit de la matière devant constituer le verre à une extrémité d'un four de fusion, on fait fondre cette matière dans une zone de fusion du four et on l'affine dans une région d1af- finage avant que le verre passe dans une zone de conditionnement à une extrémité de travail du four d'où le verre en fusion est extrait de ce dernier, caractérisé en ce qu'on contrôle le courant d'avancement de la matière en fusion à partir de la zone d'affinage jusqu'à la zone de conditionnement à l'aide d'une barrière substantiellement horizontale parcourue par un liquide de refroidissement et disposée dans la région supérieure du bain en fusion, on agite le bain en fusion dans une région proche de la barrière en faisant tourner deux agitateurs au moins autour d'axes substantiellement verticaux, ces agitateurs étant montés côte à côte transversalement à la direction du courant d'avance- ment du verre. 2. Procédé selon la revendication 1 caractérisé en ce qu'on fait tourner les agitateurs de façon que, au moins dans une position à chaque révolution, il n'existe aucune différence angulaire entre leur réglage en rotation. 3. Procédé selon la revendication 2 caractérisé en ce qu'on fait tourner les agitateurs dans le même sens, à la même vitesse et en phase les uns avec les autres. 4. Procédé selon la revendication 1 caractérisé en ce qu'on fait tourner les agitateurs en déphasage les uns par rapport aux autres. 5. Procédé selon la revendication 4 caractérisé en ce qu'on fait tourner les agitateurs voisins à la même vitesse dans des sens opposés. 6. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 5 caractérisé en ce qu'on refroidit avec de l'eau des agitateurs en faisant circuler de l'eau de refroidissement à travers une partie au moins de chacun d'eux. 7. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 6 caractérisé en ce qu'on dispose la barrière pour contrôler le courant de verre en fusion à travers une région de rétrécissement du four. 8. Four-de fusion du verre, pour la mise en oeuvre du procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, dans lequel des matières devant constituer le verre sont converties selon un processus continu en bain de verre en fusion dans une zone de fusion puis ce bain est affiné ultérieurement dans une zone d'affinage avant d'atteindre une extrémité de travail du four et d'évacuation pour subir un procédé de mise en forme, caractérisé en ce que le four est équipé d'une barrière refroidie par un liquide s'étendant horizontalement à travers une partie au moins de la largeur du four sur le passage du courant d'avancement en direction de l'extrémité de travail, cette barrière étant disposée à un niveau au-dessus du fond du four tel qu'elle est placée dans la région supérieure du bain en fusion et contrôle le courant d'avancement de la matière en fusion en direction de l'extrémité de travail, tandis que deux agitateurs au moins sont montés côte à côte transversalement à la direction du courant d'avancement dans une région voisine de la barrière, avec une possibilité de rotation autour d'axes verticaux, ces agitateurs étant accouplés à des moyens d'entraînement et arrangés pour mettre en agitation le courant d'avancement du bain en fusion. 9. Four selon la revendication 8 caractérisé en ce que la barrière est disposée sensiblement dans la région d'un rétrécissement du four à travers lequel le bain en fusion circule en direction de I'extrémité de travail. 10. Four selon l'une quelconque des revendications 8, 9 caractérisé en ce que les agitateurs sont pourvus d'organes tels que des lames, des pales, immergées dans le verre en fusion. 11. Four selon la revendication 10 caractérisé en ce que les agitateurset les moyens d'entrainement sont agencés pour qu'à une position au moins de chaque révolution des agita teurs il n'existe aucune différence angulaire entre leur réglage en rotation. 12. Four selon la revendication Il caractérisé en ce que les agitateurs sont agencés pour tourner en phase les uns avec les autres. 13. Four selon la revendication 10 caractérisé en ce que les agitateurs et les moyens d'entraînement sont agencés pour que les agitateurs tournent en déphasage les uns par rap port aux autres. 14. Four selon l'une quelconque des revendications 8 à 13 caractérisé en ce que les agitateurs sont refroidis par un courant de liquide de refroidissement traversant une partie au moins de chaque agitateur. 15. Four selon l'une quelconque des revendications 8 à 14 caractérisé en ce que la barrière est réglable en position en ce qui concerne la profondeur de son immersion dans le verre en fusion. 16. Four selon l'une quelconque des revendications 8 à 15 caractérisé en ce que la barrière comprend au moins un tube refroidi à l'eau. 17. Four selon la revendication 16 caractérisé en ce que la barrière comprend au moins un tube refroidi à l'eau et replié en U présentant deux bras horizontaux qui s'étendent l'un au-dessus de l'autre. 18. Four selon l'une quelconque des revendications 8 à 17 caractérisé en ce que la barrière est disposée au voisinage de l'entrée du rétrécissement et les agitateurs sont disposés en aval de la barrière.