Le traitement des matières textiles par divers produits chimiques,des colorants, diverses résines etc, est effectué depuis longtemps à l'aide de bains aqueux; Dans de tels procédés, l'étoffe est essentiellement saturée par immersion dans un bain aqueux contenant les produits chimiques destinés au traitement, et il faut finalement enlever l'eau pour continuer le traitement ou pour sécher L'étoffe, Parmi les nombreux modes opératoires utilisés dans le Sassé pour le traitement des étoffes, le plus couramment utilisé est le procédé de foulardage et de séchage selon lequel on immerge l'étoffe et on la sature de la solution aqueuse de traitement, on exprime l'étoffe entre des rouleaux jusqu'à une augmentation donnée du poids de l'étoffe humide puis on la sèche ou bien on la sèche et fait durcir sur un cadre ou sur un rouleau chauffé de séchage avant que l'étoffe ne soit reprise une fois encore sur un rouleau ou une bobine. On règle normalement la quantité d'eau retenue par ltétoffç grâce à la pression du rouleau d'expression. Dans les procédés classiques, une limite inférieure environ 50 à 70 % doleau, par rapport au poids de l'étoffe, est encore retenue selon l'étoffe particulière utilisée Cette grande quantité d'eau exige une très forte quantité a 'énergie, sous forme de chaleur, pour sécher l'étoffe.Il a été estimé que la quantité d'énergie nécessaire pour enlever l'eau et pour sécher l'étoffe est de nombreuses fois supérieure à la quantité d énergie nécessaire pour chauffer l'étoffe afin d'effectuer le stade du traitement chimique voulu, comme par exemple lors de l'application sur l'étoffe et dune maturation de durcissement d'un apprêt de finition du type "laver et porter", (sans repassage intermédiaire) ou pour la teinture continue d'une étoffe. En plus du procédé de foulardage et de séchage, selon lequel l'eau est enlevée par expression entre les rouleaux1 on a récemment mis au point d'autres modes opératoires pour un enlèvement plus efficace de l'eau.Dans un tel mode opératoire, l'étoffe saturée est convoyée vers un dispositif d'expression à jet qui utilise un courant dtair comprimé formant un jet au point de contact de l'étoffe et des rouleaux pinceurs de façon à diminuer notablement la teneur en humidité de l'étoffe. L'utilisation de cette technique a abouti à une diminution de la teneur en essai de l'étoffe aillant jusqu'à la moitié environ de la teneur nor malement retenue lorsqu'on utilise la technique des rouleaux d'expression décrite ci-dessus0 Dans un autre mode opératoire, on utilise des rouleaux avec un dispositif d'extraction sous vide. Ce procédé implique de convoyer l'étoffe humide, telle qu'elle sort du bain de traitement, sur un rouleau perforé dans lequel on crée un vide permettant d'extraire l'humidité de l'é- toffe.Dans certains cas, on peut utiliser des procédés de revêtement à l'aide de rouleaux fournissant continuellement la composition aqueuse de traitement à l'étoffe, la quantité de matière ajoutée étant régie par la vitesse de déplacement de l'étoffe et par le taux de fourniture de la composition de traitement par le rouleau de revetement ou d'enduction, Dans ce mode opératoire, la composition de traitement reste en général de façon prédominante à la surface ou au voisinage de la surface de 1' é- toffe, en particulier lorsque cela concerne l'addition de faibles quantités de matières. Au cours des quelques dernières années, il y a eu plusieurs approches nouvelles pour obtenir une application uniforme me de compositions sur du substrat poreux.Ces modes opératoires récemment mis au point utilisent des mousses sous différentes formes. Cependant, les procédés d'application des mousses pour traiter l'étoffe ou le fil laissent beaucoup à désirer. On trouve un tel exposé dans le brevet des Etats-Unis d'Amérique N 3 697 314. Ce brevet précité décrit un procédé pour produire de la mousse et pour faire ensuite passer un fil dans cette mousse de façon à revêtir la surface externe du fil par l'agent de traitement mis en forme de mousse. le brevet précise que le fil doit passer dans l'agglomérat de mousse afin de garantir une distribution uniforme de cet agent sur la totalité de la surface de la circonférence du fil à mesure que ce fil traverse la mousse. te brevet précité ne décrit aucun moyen permettant d'applíquer la mousse sur une surface seulement dtune étoffe ou d'une matiere et d'obtenir encore une distribution uniforme ou une pénétra- tion uniforme à l'intérieur du fil ou de l'étoffe. Une tentative antérieure pour utiliser de la mousse pour le traitement des matières textiles se trouve dans le brevet des Etats-Unis d'Amérique N 1 948 568. Dans cet exposé, une matière textile est suspendue dans un récipient clos et l'on introduit à l'aide d'une pompe de la mousse dans le récipient et on la refoule à travers la matière textile jusqu'à ce que du substrat formé par la matière textile soit uniformément imprégné de tous côtés et saturé de l'agent de traitement du textile sous forme d'une mousse.Dans le procédé discontinu décrit dans le brevet précité NO 1 948 568, la matière textile est en position stationnaire ou fixe. Il existe bien quelques descriptions d'une mousse pour le traitement des matières textiles, mais la quasi-totalité de l'industrie utilise encore des bains aqueux de traitement et des procédés selon lesquels les étoffes sont généralanent immergées dans le bain pour l'application de la matière de traitement sur le textile.Comme antérieurement indiqué, cela entraîne l'utilisation d'une grande quantité d'énergie pour enlever par la suite l'eau de l'étoffes En outre, il n'est pas décrit dans la littérature antérieure des compositions de mousse ayant les propriétés adéquates de stabilité et de pénétration qui sont nécessaires pour traiter une étoffe sans déposer de grandes quantités d'eau sur cette étoffe. La présente invention concerne des compositions de mousses utiles pour traiter un substrat poreux, comme une étoffe ou une matière textile ou du papier, par l'application sur ce substrat d'une composition, mise sous forme de mousse, pour le traitement des textiles. L'invention comprend une mousse ayant une masse volumique ou densité spécifiée et des bulles de dimensions spécifiées ainsi qutune période de demi-vie ou de stabilité de la mousse spécifiée.On applique les mousses de la présente invention en convoyant continuellement la composition de mousse de traitement de la matiere textile vers une buse d'application et en faisant continuellement passer une matière textile essentiellement sèche à traiter devant la buse de l'applicateur de façon à mettre simultanément en contact la matière textile sèche avec la composition de mousse de traitement de textile selon la présente invention et avec la buse de l'applicateur0 De cette façon, une quantité prédéterminée et réglée de la composition de mousse de traitement de la matière textile est- absorbée par cette matière textile à la buse de l'applicateur ; cette quantité laisse en général la surface de la matière textile essentiellement sèche au toucher. On recueille ensuite lamatière textile, et si nécessaire, on la soumet à d'autres traite mentis. tes mousses de la présente invention peuvent servir à traiter ntimporte quel substrat poreux, comme une étoffe textile ou une matière non tissée, du papier ou un plaquage ou contreplaquage de bois, à l'aide de n'importe lequel des agents chimiques fonctionnels servant normalement pour ce traitement.Ainsi, les compositions de mousses peuvent servir à appliquer une composition d'un agent de retard de la propagation d'une flamme, une composition d'imperméabilisation (à l'eau) ou de répulsion de l'eau, un latex, un assouplissant des étoffes, un agent donnant de la main, un colorant ou pigment pour colorer étoffe, un agent d'apprêt ou d'ensimage, un agent de blanchiment optique ou un agent fluorescent dtavivagef un agent de blanchiment, un liant dans le cas d'une étoffe non tissée, un agent de nettoyage et de détersion, un monomère, polymère ou oligomère pouvant maris ou polymériser sous l'influence d'un rayonnement, ou n'importe quelle autre matière que l'on utilise normalement ou que l'on applique sur une étoffe ou sur un substrat semblable. Comme antérieurement indiqué2 l'utilisation des compositions de mousse de la présente invention permet d'appliquer le produit chimique fonctionnel ou de traitement sous forme d1une mousse à la surface de la matière sans utiliser des quantités excessivement grandes d'eau. En raison des prix croissants de lténer- gie et de la pénurie possible de gaz naturel et d'autres combustibles, cela constitue un net avantage puisqu'il faut moins d'énergie pour le traitement subséquent du substrat ainsi traité. Dans la présente invention, une formulation ou composition,contenant un agent fonctionnel de traitement des textiles qui est à ajouter à l'étoffe, est transformée en une mousse ayant certaines propriétés physiques. L'expression de composition de traitement fonctionnel des textiles ou ses variantes sert dans le présent mémoire à définir une composition formulée contenant un composé réactif ou un agent fonctionnel servant à traiter un substrat proeux, comme 1me étoffe ou du papier, pour lui conférer une propriété chimique ou physique voulue.Ces compositions de traitement fonctionnel servent à produire les mousses de la présente invention et elles contiennent l'agent de moussage, le produit chimique fonctionnel, l'agent de mouillage, de l'eau et d'autres additifs qui sont identifiés ci-après et dont les concentrations sont indiquées ci-après. L'équipement que lton peut utiliser pour produire les mousses de la présente invention est bien connu, et de nombreux types différents sont disponibles à l'échelle commerciale0 Après le moussage de la formulation, on convoie la mousse vers une buse d'applicateur de mousse où cette mousse est transférée à la surface de la matière textile à traiter. La façon dont la mousse est transférée vers la matière textile est fondamentale pour une distribution uniforme sur l'étoffe.Il a été trouvé que la masse volumique, la dimension des bulles et la stabilité de la mousse sont des facteurs importants0 Lorsque la totalité du processus est mise en oeuvre de façon appropriée, on obtient une étoffe qui a été traitée uniformément et qui est généralement essen tellement sèche au touchers L'emploi des mousses de la présente invention montre de nombreux avantages par rapport aux procédés classiques antérieurs dans lesquels l'étoffe est entière-- ment immergée dans une solution aqueuse de traitement.Par exemple, grâce à l'utilisation du procédé iei défini, la faible absorption dreau retenue aboutit à une moindre consommation d'énergie lors du séchage, à une plus faible consommation d'eau et à moins de pollution de l'eau, à l'absence de migration (au cours de l'opération de séchage) des produits chimiques fonctionnels déposés sur l'étoffe, à la possibilité de traiter un côté de l'étoffe sans influer sur l'autre côté de l'étoffe si on le désire, à une utilisation plus efficace des produits chimiques fonctionnels, à la possibilité dtune série d'additions successives de plusieurs produits chimiques fonctionnels sans stade intermédiaire de séchage, à de plus grandes vitesses de traitement ainsi qupà de nombreux autres avantages qui apparaî tront à l'examen de l'exposé ci-après. Les mousses de la présente invention permettent de traiter un substrat avec dépôt sur ce substrat de quantités d'eau nettement moindres que ce n'était la pratique jusqu'à présent, MeAme avec les plus faibles quantités d'eau que l'on applique ainsi, on peut encore obtenir une distribution uniforme et une pénétration uniforme des agents dans le substrat. Cela a été une découverte complètement inattendue et non évidente, puisque l'on pensé jusqu'à présent qu'un substrat, comme une étoffe ou une matière textile, devait être complètement saturée par le bain aqueux du traitement pour que l'on puisse obtenir une dis tribution et une pénétration uniformes et régulières.Le fait quton puisse y parvenir par l'application d'une mousse à la surface de l'étoffe et quton puisse le réaliser à de si grandes vitesses que celles trouvées possibles a été complètement surprenant et inattendu. La mousse est habituellement engendrée dans des dispositifs de formation de mousse disponibles à l'échelle commerciale et qui consistent généralement en un agitateur mécanique capable de mélanger une quantité mesurée d'un gaz, comme l'air, et d'une composition chimique liquide contenant l'agent ou le produit chimique de traitement fonctionnel que l'on doit appliquer à l'étoffe, et- capable de transformer le mélange en une mousse0 Il a été trouvé que la masse volumique de la mousse, la dimension moyenne de ses bulles et la stabilité ou demi-vie de la mousse sont les facteurs importants. La masse volumique de la mousse peut se situer entre 0,005 et 0,3 g/cm3 et de préférence entre 0,01 et 0,2 g/cm3. tes mousses ont généralement une dimension moyenne de bulle correspondant à un diamètre d'environ 0,05 à 0,5 mm et de préférence environ 0,08 à 0,45 mmo La période de demi-vie de la mousse se situe entre une et 60 minutes et de préférence entre 3 et 40 minutes. On détermine la masse volumique de la mousse et la période de demi-vie de la mousse en plaçant un volume spécifié de la mousse dans une éprouvette cylindrique graduée de laboratoire de poids connu (on peut utiliser une éprouvette de 100 cm3 ou de 1000 cm3), en déterminant le poids de la mousse dans ltéprouvette et en calculant la masse volumique d'après le volume et le poids (connus) de la mousse se trcuvant dans l'é- prouvette. A partir de la masse volumique et du volume mesurés de la mousse, et de la densité ou masse volumique connues du liquide précurseur, on calcule le volume de liquide équivalant à la moitié du poids total de la mousse se trouvant dans l'é- prouvette. La période de demi-vie est le temps pour que ce volume de liquide se rassemble-au bas de l'éprouvette. On mesure la dimension des bulles de la mousse sur un échantillon de mousse prélevé à la buse de l'applicateur, et l'on effectue la détermination en appliquant la mousse au dos lame lame de verre pour microscope en plaçant la lane sur le microscope (la lame étant supportée de chaque côté par deux lames) et en photographiant immédiatement, de préférence dans les 10 secondes qui suivent, à l'aide dtun appareil de prise de vues "Polaroïd" à un grandissement de 32 fois. Dans une surface de photo-micrographie mesurant 73 mmx 93 mm, ce qui correspond à une surface réelle de la lame de 6,77 mm2, on compte le nombre des bulles.On détermine ensuite le diamètre moyen des bulles ou la dimension moyenne de bulles, en mm, par l'équation : (6,77) (densité du liquide - densité 1/2 Dimension moyenne ~ 2 de la mousse) des bulles - ff nombre de bulles tes compositions formulées servant à produire la mousse de la présente invention contiennent un agent de moussage présent en une concentration d'environ 0,2 à 5 % en poids, de préférence 0,4 à 2 % en poids,-l'agent chimique fonctionnel présent en une concentration d'environ s à 75 % en poids, de préférence 10 à 60 % en poids (ce qui dépend des produits chimiques fonctionnels particuliers que l'on utilise), et l'eau constitue le reste du poids de la composition totale k titre d'ingrédient facultatif, il peut également y avoir présence d'un agent de mouillage en une concentration d'environ 0,001 à 5 % en poids ou davantage, de préférence environ 0,01 à 1,0 % du poids total de la composition lorsqu'on utilise l'agent de mouillage. Cependant, il n'est pas toujours indispensable que cet agent soit présent et il peut maze être dans certains cas totalement absent lorsque l'agent de moussage assure une action suffisante de mouillage. Comme agent de moussage, on peut utiliser n'importe quel agent surfactif qui produira une mousse ayant les caractéristiques décrites ci-dessus0 On fait mousser dans un appareil classique de formation d'une mousse la composition formulée pour produire les nouvelles mousses de la présente invention, en utilisant de l'air ou n'importe quelle matière gazeuse inerte. La quantité de gaz que l'on utilise pour faire mousser la composition représente en général 5 fois environ le volume de la composition formulée liquide qu'il faut faire mousser, et cette quantité de gaz peut atteindre ou même dépasser 200 fois ce volume0 De cette façon, on produit la mousse ayant les carac téristiques voulues de masse volumique et de dimensions des bulles0 les constituants particuliers que lton utilise pour produire la mousse sont importants pour que l'on obtienne une mousse qui sera facilement absorbée de façon uniforme par la matière servant de substrat et qui pernet l'application de la quantité voulue de l'agent chimique fonctionnel au substrat. Comme exemples d'agents de moussage et qui conviennent, on peut mentionner les produits dtaddition de l'oxyde d'éthylène sur des mélanges d'alcools secondaires linéaires comportant 11 à 15 atomes de carbone. Ces produits d'addition contiennent environ 10 à 50 motifs éthylène-oxy et de préférence environ 12 à 20 motifs éthylène-oxy dans leur molécule. On peut utiliser également les produits d'addition de l'oxyde d'éthylène sur les alcools primaires linéaires comportant 10 à 16 atomes de carbone dans le fragment alcoolique ou sur des alkylphénols dont le groupe alkyle comporte 8 à 12 atomes de carbone. Ces produits d'addition peuvent comporter environ 10 à environ 50, de préférence environ 12 à 20 motifs éthylène-oxy dans leur molécule. Les alcanolamides d'acide gras comme du monoéthanolamide d'acide gras de noix de coco sont également utiles. Une autre classe convenable d'agents de moussage est formée par le groupe des sels et esters du type sulfo-succinate, comme le Noctadécyl-sulfo-succinate disodique, du N-( 1, 2-dicarboxy-éthyl)- N-octadécyl-sulfo-succinate de tétra-sodium, de 11 ester de diamyle de sulfo-succinate de sodium, de l'ester dihexylique de sulfosuccinate de sodium, de l'ester dioctylique de sulfo-succinate de sodium, etc.En plus des surfactifs non ioniques et anioniques précités, on peut également utiliser un surfactif cationique ou un surfactif amphotère, comme du chlorure de distéaryl-pyridinium, de l'acide N-ccco-bêta-amino-propionique (ou leurs dérivés de type N-suif ou N-lauryle ou leurs sels de sodium, du chlorure de stéaryl-diméthyl-benzyl-ammonium, les bétoines ou les alkylamines tertiaires quaternisées par l'acide benzène-sulfonique. Ces agents sont bien connus et l'on peut utiliser n'importe quel surfactif semblable en plus de ceux identifiés de façon spécifique ci-dessus. On utilise souvent de façon avantageuse des mélanges d'un ou plusieurs surfactifs.Lorsquron choisit un agent de moussage pour une formulation particulière, il faut prendre soin d'utiliser ceux qui ne réagissent pas d1une façon indue avec les autres corps présents ou qui ne gêneront pas le processus de mous sage ou de traitement0 Comme antérieurement indiqué, un agent de mouillage peut éventuellement être présent lorsque sa présence est nécessaire pour produire une mousse ayant les propriétés voulues de rupture rapide et de mouillage avec une stabilité suffisante pour être pompée du générateur de la mousse vers la buse de ltapplicateurO tes mousses de la présente invention sont semistables ; elles mouillent rapidement et elles sont produites à partir de compositions formulées contenant les constituants définis ci-dessus en des concentrations relativement élevées en comparaison des compositions aqueuses classiques de traitement utilisées auparavantO Les mousses produites doivent avoir une stabilité suffisante pour permettre le pompage de la mousse du générateur de la mousse vers la te de l'applicateur, mais la mousse doit titre rapidement brisée et rapidement absorbée lorsqu'elle atteint la surface du substrat0 La caractéristique de rupture de la mousse est importante, puisque la rétention de la structure de la mousse ou des bulles sur 1 surface du substrat traité peut aboutir à des cratères, à la formation de points ou à autres types de distribution non uniforme sur le substrat. En outre, les caractéristiques de rupture de la mousse sont importantes pour en faciliter le recyclage. On peut utiliser n'importe laquelle des techniques physiques connues, à savoir une température élevée, du cisaillement mécanique, etc2 pour le cycle de recyclage. En ce qui concerne la rupture de la mousse, on a trouvé que les compositions de mousse ayant la période de demi-vie définie possèdent la combinaison voulue de stabilité (pour faciliter le pompage et la fourniture au substrat) et d'in- stabilité (pour faciliter un mouillage rapide lorsque la composition entre au contact du substrat et pour faciliter le recyclage). La présence de l'agent facultatif du mouillage est importante lorsque l'agent de mouillage que l'on utilise produit une mousse stable, mais que l'agent de mouillage est un agent de mouillage relativement médiocresce qui a pour ccnséquence que la mousse ne permet pas d'obtenir une uniformité ou une pénétrabilité suffisante, de l'avant vers l'arrière, pour une aSplica- tion continue à grande vitesse sur le substrat.On utilise alors une combinaison d'un agent de moussage et d'un agent de mouil lugea Pour illustrer des agents de mouillage qui conviennent, on peut mentionner le produit d'addition de 6 moles de l'oxyde d'éthylène sur le triméthyl-nonanol, les produits d'addition d'environ 7 ou 9 moles de l'oxyde d'éthylène sur un mélange dialcools secondaires linéaires en C11 à C15 ou sur des alcools primaires en C10 à G16, le produit d'addition de 9 moles de l'oxyde d'éthylène sur le nonyl-phénol ; les agents siliconiques de mouillage, de structure où n vaut 5 à 25 ; m vaut 3 à 10 ; p vaut 6 à 20 et R est un radical alkyle ayant 1 à 6 atomes de carbone, Les agents fluorocarbonyles de mouillage, disponibles à échelle commerciale, comme les surfactifs perfluoro-alkylés connus, sont également utiles ta quantité de l'agent de mouillage de ce genre à ajouter pour obtenir les propriétés de rupture rapide et d'absorp tion rapide caractérisant les mousses de l'invention variera selon l'agent particulier de mouillage que lton choisit. Cependent, une évaluation préliminaire à petite échelle permet d'établir facilement cette quantité.Ainsi, il a été observé que la concentration des agents fluoro-carbonés de mouillage se situe de préférence entre environ 0,001 et 0,5 % en poids, et l'intervalle de concentration des agents siliconiques de mouillage se situe de préférence entre 0,01 et 0,3 % en poids. Il a été observé également que des quantités excessives des agents siliconiques ou fluoro-carbonés de mouillage peuvent inhiber la formation de la mousse ou raccourcir la stabilité de la mousse à un degré tel que le pompage et la fourniture de la mousse vers le substrat ne sont plus possibles. Ainsi, un essai préliminaire d'évalue tion à faible échelle établira si un tel problème existe dans un cas particulier quelconque.Comme antérieurement indiqué, certains agents de mous sage possèdent suffisamment de propriétés de mouillage pour qu!il ne soit pas nécessaire utiliser les agents supplémentaires ou facultatifs de mouillage. Cependant, dans la plupart des cas, on obtient une meilleure uniformité de traitement de l'avant vers l'arrière du substrat lorsqu'on utilise un mélange ou une combinaison de l'agent de moussage et de l'agent de mouillage.Il a également été observé que l'addition d'un stabilisant connu de la mousse, comme l'hydroxy- éthyl-cellulose ou de la gomme guar hydrolysée, peut être avantageuse, pourvu que cet agent ne nuise pas aux propriétés voulues de la mousse et à l'application de la mousse sur le substrat. La stabilité de la mousse avant qutelle n'entre au contact du substrat est une caractéristique importante de cette mousse. La mousse est ainsi facilement convoyée du moyen servant à engendrer la mousse vers la tête de 11 applicateur et elle ne se brise pas avant d'entrer au contact du substrat (par exemple le textile) qui est à traiter. A ce contact, la mousse se brise immédiatement et ses constituants sont absorbés dans la structure du substrat en une distribution et une pénétration uniformes et régulières, Comme indiqué dans le présent mémoire, on y parvient grâce à un choix approprié des constituants, grâce au mode opératoire de production de la mousse et d'application de la mousse sur le substrat. Dans certains cas, une simple évaluation préliminaire en laboratoire peut être nécessaire pour déterminer des conditions appropriées. Pour autant que la Demanderesse le sache, les compositions de mousse de la présente invention permettent pour la première fois d'utiliser à l'état de mousse une composition pour conférer un pli permanent ou pour conférer des propriétés de "laver et porter" à lui textile ou à une étoffe. Les mousses de la présente invention permettent d'appliquer un certain nombre de produits chimiques de traitement fonctionnel d(un substrat pour lui conférer une propriété particulière ou lui appliquer un traitement spécial. Ainsi, les compositions de mousses peuvent contenir, et peuvent servir ainsi à appliquer, des agents retardant la propagation drune flamme, des agents d'imperméabilisation ou de répulsion de l'eau, des agents conférant de la résistance au mildious des agents bactério statiques, des anti-statiques, des compositions pour donner un pli permanent ou pour donner des propriétés de "laver et porter", des assoiplissants, des lubrifiants, des agents donnant de la main, des colorants, des pigments, des apprêts ou de l'ensimage, des agents de blanchiment optique, des agents fluorescents d'avivage optique, des agents chimiques de blanchiment, des liants pour des étoffes non tissées, des latex, des agents de nettoyage ou de détersion, des monomères ou oligomères ou polymères pouvant durcir sous l2influence de la chaleur ou d'un rayonnement, des agents détachant la saleté ou les taches ou n'importe quelle autre matière connue comme servant au traitement des matières textiles ou des papiers Une condition importante que l'on exige du produit chimique fonctionnel ou de traitement ainsi choisi est que ce produit ne gêne pas la formation de la mousse et qu'il ne nuise également pas aux pro riétés de la mousse au point que la composition sous forme de mousse ne puisse etre convoyée de façon appropriée vers la buse de l'applicateur ou que la buse ne puisse être appliquée de façon appropriée au substrat sous une forme et de la façon permettant la rupture rapide de la mousse et sa panétration de façon uniforme dans le substrat0 Le procédé ne se limite pas à un agent fonctionnel ou de traitement particulier ou à une combinaison de tels agents. Comme exemples illustrant des produits chimiques fonctionnels typiques, on peut mentionner de la diméthyloldihydroxy-éthylène-urée, de la diméthylol-propylène-urée, des résines urée-formaldéhyde, des diméthylol-urones, des mélamines méthylolées, des triazones méthylolées, les carbamates méthylolés comme du carbamate d'éthyle ou de méthoxy-éthyle ou d'isopropyle ou de butyle ; les époxydes comme le dioxyde de vinyle et du cyclohexène, le 2,3-diallyloxy-1,4-dioxanne, le 2,3-bis (2,3-épaxy-propoxy)-1,4-dioxanne, l'éther diglycidylique du bisphénol A, l'éther de bis(3,4-époxy-butyle) ; des agents d'ignifugation comme du chlorure de tétrakis-hydroxyméthyl phosrhonium, des latex de chlorure de po'yvinyle, du (N-hydroxy méthyl-3-diméthyl-phosphono)-propionamide ; des agents d'imperméabilisation ou de répulsion de l'eau comme le formiate d'aluminium, le formo-acétate de sodium, du méthylène-bis-stéaramide des agents de protection contre le mildiou et des agents bactériostatiques comme du 8-quinolinolate de cuivre, du dihydroxy dichloro-diphényl-méthane, des sels de zinc, de l'acide diméthyldithiocarbamique, du dihydroxy-méthyl-undécylène-amide ; des latex comme des latex d'acétate de polyvinyle, des latex acryliques, des latex de styrène et de butadiène ; des assouplissants comme du polyéthylène émulsionnable, des sels de diméthyl-stéarate d'ammonium ; des lubrifiants comme le stéarate de butyle, le stéarate de diéthylène-glycol, le polyéthylèneglycol, du poly-propylène-glycol, des agents donnant de la main comme des latex d'acétate de polyvinyle, des latex acryliques, des latex de styrène et de butadiène ; des colorants et des pigments comme du bleu acide 25 (color Index 62055), du rouge acide 151 (color Index 26900), du rouge direct 39 (color Index 23630), du rouge dispersé 4 (color Index 60755), du bleu de phtalocyanine 15 (color Index 74160) ; des apprets comme l'alcool polyvinylique, l'amidon de mais ; des agents de blanchiment comme la 4-méthyl-7-diéthylamino-coumarone ; des agents chimiques de blanchiment comme l'hypochlorite de sodium, le chlore, le peroxyde dthydrogène ou eau oxygénée, de la dichloro diméthyl-hydantoïne, du perborate de sodium ; des liants pour des étoffes non tissées comme un polymère d'éthylène et d'acétate de vinyle obtenus en émulsion, un polymère acrylique obtenu en émulsion, un copolymère de vinyle et d'un composé acrylique, des agents de nettoyage comme le lauryl-sulfate de sodium, le lauryl-sulfate de triéthanol-amine, du N-méthyl-N-oléoyl- t;aurate de sodium, des éthoxylates d'alcools primaires et secondaires ; des monomères et oligomères pouvant mûrir et durcir sous l'influence d'un rayonnement comme- l'acrylate de 2-hydroxy éthyle, le diacrylate de néopentyl-glycol, le triacrylate de pentaérythritol, l'acrylate d'isodécyle, de lthuile de soja ou de lin époxydée et acrylatée ; des agents anti-statiques comme des stéaryl-amines éthoxylées ; des agents détachant la saleté ou les taches comme des polymères acryliques et des émulsions de fluoro-carburesO On prépare les compositions de mousse de la présente invention en mélangeant le produit chimique de traitement fonctionnel de textile que l'on choisit, l'agent de moussage, l'a- gent de mouillage et lteau, avec d'autres agents classiques nor malement présents, selon les quantités indiquées. Cette formulation présente une viscosité (Brookfield) de 0,5 à 75 cPo, de préférence 1 à 50 cPo à 25 C.La façon de préparer la formulation servant à produire la mousse dépendra de 11 agent fonctionnel ou de traitement particulier qui est présent, et l'on utilise normalement pour produire les formulations de l'invention un mode opératoire servant normalement à préparer des compositions contenant l'agent fonctionnel choisi. On fait ensuite mousser la formulation, la mousse est convoyée vers une tette ou buse d'application de la mousse et elle y est appliquée à la surface du substrat0 Pour produire les compositions de mousses de l'invention, on introduit une quantité mesurée de la formulation dans l'appareil de formation de la mousse et l'on fait mousser.On règle le stade du moussage en ajustant le volume d'air introduit vers l'appareil de formation de la mousse et en ajustant la vitesse de rotation, en tours/minute, du rotor de cet appareil. La vitesse de rotation du rotor joue un rôle important pour produire une mousse ayant la dimension des bulles et la période de demi-vie que l'on a définiesci-dessus. Les débits relatifs d'introduction de la formulation et du gaz détermineront la masse volumique ou la densité de la mousse0 Ces faits sont bien connus des experts en ce domaine0 La buse que l'on utilise pour appliquer la mousse de la présente invention au substrat et la façon dont le substrat entre au contact de la buse jouent des ribles importants pour le succès de l'application des mousses de la présente invention au substrat0 La buse de l'applicateur est conçue de façon à présenter une largeur suffisante, d!un coté à l'autre, pour qu'on puisse appliquer la mousse sur toute la largeur de l'étoffe. L'intervalle ou la largeur entre les lèvres avant et arrière de l'orifice de la buse varieront de 0,25 mm à environ 15 cm ou davantage, de préférence entre 0,5 mm et 10 cm. ta largeur de 11 orifice de la buse a une dimension telle que le temps de contact avec la machine est égal ou inférieur au temps de contact jusqu'à ltéquilibre pour la combinaison particulière de mousse et de substrat que l'on traite, comme défini par l'équation TCM ( TUE. Le temps de contact avec la machine (que l'on désigne en abrégé par TCM) est la période de temps au cours de laquelle un point donné quelconque du substrat reste sur l'orifice de la buse au cours de l'application de la mousse sur le substrat0 te temps de contact avec la machine, en secondes, est égal au produit de la division de la largeur de l'intervalle ou de l'o- rifice (en cm) divisé par la vitesse de l'étoffe (en cm/seconde)O te temps de contact jusqutà l'équilibre (désigné en abrégé par TCE) est le temps nécessaire pour que le substrat absorbe la mousse au débit auquel la mousse est fournie à la buse de l?ap plicateur. te substrat abosrbera plus de mousse lorsque la mousse est sous pression0 De préférence, on maintient une légère pression uniforme, correspondant à 5 à 50 cm d'eau (4,9 x 102 à 4,9 x 103 Pa) sur la mousse pour régler l'uniformité de son application0 Il a été observé que lorsque le temps de contact avec la machine est supérieur au temps de contact pour obtenir l'équilibre, il en résulte une application non uniforme0 En d'autres termes, lorsque la vitesse d'absorption est supérieure au débit de fourniture de la mousse, on ne peut plus assurer une application uniforme.Cependant, dans certains cas, on peut souhaiter que le temps de contact avec la machine soit supérieur au temps de contact jusqu'à l'équilibre lorsqu'on applique la mousse à un substrat0 Il a été observé que lçon peut alors obtenir des bandes irrégulières ou un dessin formé au hasard sur toute la largeur du substrat. Cela est intéressant, par exemple, lorsqu'on ne souhaite pas obtenir une teinture régulière et que l'on recherche un dessin à rayures. L'orifice de la buse servant à appliquer les mousses de l'invention à un substrat consiste de préférence en deux lèvres, deux bords ou deux surfaces présentant un certain écartement et ayant une longueur suffisante pour que cette longueur soit essentiellement égale à la largeur du substrat. te substrat entre au contact des bords des deux lèvres, qui peuvent avoir ntimporte quelle configuration voulue, par exemple en pointe, en fuseau, à plat, en biais, en arc ou autrement, avec une pression suffisante pour former un joint et confiner la mousse à la zone située entre les lèvres. On peut faire varier dans un large intervalle, pour garantir un joint entre le substrat et les lèvres, la relation angulaire entre le substrat lorsqu'il entre initialement en contact avec une lèvre et lorsqutil sort ou s'écarte d'une lèvre, avec la zone d'application et avec les surfaces des mièvres. Les extrémités latérales de l'orifice doivent comporter des joints de façon que la mousse ne puisse s'échapper. Dans certains cas, lorsque le temps de contact avec la machine est égal au temps de contact pour l'obtention de l'équilibre, il a été possible d'opérer avec un contact existant seulement entre le substrat et la lèvre de sortie ou la lèvre aval. La figure unique annexée est une description figurative d'un aspect de l'invention0 Cette figure illustre la relation typique existant entre l'absorption de la mousse par le substrat (% en poids de mousse absorbée, en abscisses) et la pression hydro-statique s'exerçant sur la mousse (en cm doleau, en ordonnées)0 La courbe décrit l'absorption de la mousse, mesurée dans le cas de la composition totale (y compris l'eau) par une toile d'un mélange 65/35 polyester/coton, d'un poids nominal de 1,36 g/dm2, pour une durée de contact avec la machine de 0,025 seconde.Il est surprenant et inattendu de trouver qutun si grand volume de mousse est absorbé par l'étoffe à la pression atmosphérique en la très courte période de contact de 0,025 seconde (avec une largeur d'espace ou d'in- tervalle de 1,27 cm dans le cas d'une étoffe se déplaçant à la vitesse de 30 mètres/minute, dlwie mousse ayant une densité de 0,15 et contenant 46 ffi de produits chimiques)0 La figure montre-que de la mousse équivalant à 8 % du poids du substrat, soit approximativement 35 % du volume non occupé de 11 étoffe, est absorbée par le substrat à la pression atmosphérique en cette courte durée de contact avec la machine. (En A, le temps de contact à l'équilibre, TGE est égal au temps de contact avec la machine, TCM). Il ressort également de la pente de la courbe que l'absorption de la mousse par le substrat peut entre nettement augmentée à de faibles pressions hydro-statiques ou, en variante, pour un plus long temps de contact jusqu'à ltéquili- bre. Il a été trouvé que l'absorption est relativement indépendante de la vitesse de l'étoffe tant que la largeur de l'orifi- ce de la buse est ajustée pour maintenir le même temps de contact avec la machine. Par ailleurs, les caractéristiques de 11 étoffe et de la mousse influent sur cette absorption, comme décrit par ailleurs dans le présent mémoire.Au faible niveau d'absorption (à moins de 8 % en poids à la figure),on rencontre un état inconstant conduisant une application non uniforme des produits chimiques de traitement (zone B de la figure), clest-à dire que le temps de contact avec la machine (TCM)- est supérieur au temps de contact jusqu'à l'équilibre (TCE). On peut parvenir à un état d'équilibre ou de régime permanent lorsque ce temps de contact avec la machine est égal au temps de contact jusqu'à équilibre, ce qui est illustré en A par l'intersection de la courbe et de l'axe des abscisses de la figure, On peut exercer un réglage sur l'uniformité de ltabsorption en appliquant une pression hydro-statique positive.On ajuste donc le temps de contact avec la machine de façon que ce temps soit égal ou de préférence inférieur au temps de contact jusqutà équilibre du système étoffe-mousseO On obtient des conditions d'application uniforme à droite de la ligne verticale en traits interrompus (o) de la figure, On obtient des conditions opératoires préférées (sone D de la figure) lorsque le temps de contact avec la machine provoque 11 existence sur la mousse se trouvant dans la buse d'une pression hydro-statique se situant entre 5 cm et 25 cm d'eau (entre 4,9 x 102 et 2,5 x 103 Pa). Les mousses de la présente invention peuvent servir à appliquer un seul traitement fonctionnel ou plusieurs traitements fonctionnels à l'aide de plusieurs dispositifs de moussage et d'applications, sur un substrat, ce qui est suivi d'un séchage ou d'un séchage et d'une maturation de durcissement d'un substrat ainsi traité par les mousses de l'invention avant la reprise dtenroulementO En outre, puisque la quantité de formulation de 15 mousse que l'on fixe par addition sur le substrat est généralement inférieure à la capacité de rétention d'eau de ce substrat, on peut enrouler le substrat sans le sécher et le conserver ou le transférer dans un autre endroit pour une utilisation subséquente ou un traitement ultérieur, Le substrat auquel on applique la mousse peut être sec mais il n'est pas nécessairement sec. La possibilité d'appliquer une quantité voulue de formulation de mousse quel que soit l'état initial de siccité du substrat, pourvu que le substrat ne soit pas complètement saturé, est une caractéristique remarquable,inattendue, non évidente et très intéressante de la présente invention. L'application multiple de deux ou plusieurs composi tions de mousses successivement, à l'aide de formulations de produits chimiques fonctionnels séparés et de buses séparées d'application pour chaque formulation, avec ou sans des stades intermédiaires de séchage, de maturation de durcissement ou de reprise, est possible dans le cas des mousses de l'invention0 Ce mode opératoire d'applications multiples est particulièrement avantageux lorsque les traitements séparés ou les agents fonctionnels séparés présents dans les mousses ne sont pas compatibles les uns avec les autres ou sont trop réactifs les uns avec les autres pour être présents dans une seule formulation ou une seule mousse. te substrat auquel on a appliqué la composition de mousse peut ensuite entre traité par voie thermique ou par un rayonnement selon la formulation de mousse particulière qui a été appliquée et le but visés Ainsi, le substrat thermique peut être traité à chaud pour sécher ou pour faire durcir la composition de mousse appliquée, ou bien ce substrat peut etre exposé à un rayonnement non ionisant ou ionisant. En tout cas, on peut utiliser n1 importe lequel des traitements thermiques ou dtirradiation qui sont connus et que l'on sait convenir à la formulation particulière et au substrat en cause. Ainsi, pour le séchage ou un durcissement à chaud, on peut utiliser des lampes à infrarouges, des gaz chauds, des étuves, des rouleaux chauffés, ou des moyens classiques semblables de chauffage.Pour le durcissement par irradiation, on peut utiliser un rayonnement ultra-violet, un rayonnement gamma, un rayonnement par un faisceau d'électrons ou des moyens classiques semblables, avec ou sans dilution par des gaz inertes. Le taux d'absorption de la formulation de mousse dans le substrat subit 11 influence des propriétés de la mousse, du poids et de la construction du substrat, du degré initial de siccité du substrat et du degré de caractère hydrophile de ce substrat. Ainsi, on sait que les fibres naturelles comme la laine, le coton, le lin, sont plus hydrophiles que certaines des fibres syrithétiques comme du polyester Donc, ces fibres naturelles peuvent absorber davantage la composition de mousse et conserver encore essentiellement l'aspect d'un produit sec au toucher. Il a été agalement observé qu'un prémouillage ou un post-mouillage sélectif de zones localisées du substrat aboutit à une migration de la formulation de mousse du traitement vers les bords externes des régions prémouillées ou postmouillées, cependant que les régions non mouillées sécheront uniformément sans migration. Avec une mousse contenant un colorant, cette technique produit des aspects délavés semblables aux effets obtenus lorsque l'on teint des tissus fixés ou liés, sans qu'il soit alors nécessaire de fixer ou lier les étoffes. Une découverte particulièrement inattendue et non évidente est que la mousse est absorbée par le substrat à une vitesse rapide et en un grand volume0 Dans la plupart des cas, la quantité voulue de formulation de mousse a été appliquée et absorbée en une période représentant une fraction de seconde, généralement en moins de 0,05 seconde0 Il a été également inattendu de découvrir que l'on pouvait appliquer la mousse uniformément sur la totalité du substrat ou bien dans certaines zones choisies, pour former des dessins. Dans une forme typique d'application de la mousse sur un substrat, lréquipement que l'on utilise consistera en un moyen pour convoyer l'étoffe d'un rouleau de fourniture à la buse de l'applicateur, un réservoir pour préparer et conserver la composition de traitement du textile, un moyen pour engendrer la mousse afin de faire mousser la composition et de produire les mousses de la présente invention, un moyen pour recycler la mousse, un moyen pour convoyer la mousse vers la buse de ltapplicateur, une tête et une buse d'application de la mousse et un moyen de reprise de l'étoffe. En variante, on peut inclure un moyen pour traiter ou faire durcir ou marier l'étoffe textile traitée par la mousse, comme une étuve ou une source engendrant un rayonnement.Pour la mise au point de la présente demande, la buse de l'applicateur de mousse a été-obtenue avec de la feuille de "plexiglas" de façon à permettre une observation visuelle continue. Cependant, on peut utiliser n'importe quel autre matériau de construction. Dans une opération typique, l'étoffe passera d'un rouleau qui la fournit sur divers rouleaux de guidage et des rouleaux pinceurs, et la composition de traitement, mise sous forme de mousse selon la présente invention, sera appliquée sur l'une des surfaces de l'étoffe lorsque étoffe entre au contact de la buse de la tête de l'applicateur de la mousse. On reprend ensuite étoffe sur un rouleau de reprise.A mesure que l'étoffe est ccnvoyée en regard de la buse de l'applicateur de la mousse2 la composition de traitement fonctionnel, mise sous forme dtune mousse, vient au contact de l'étoffe et est absorbée par celle-ciO La mousse entre dans la chambre de l'appareil par un point d'admission de la mousse situé à la base de cette chambre et elle sort-de la tête dtapplication de la mousse par une fente ménagée dans la buse de l'applicateur et permettant le dépôt de la mousse sur l'étoffe.On produit les mousses de la présente invention en faisant mousser une quantité mesurée de la composition de traitement de textile dans un appareil de moussage disponible à l'échelle industrielle ou commerciale et en convoyant, grâce à un moyen convenable de convoyage, la mousse ainsi formée vers la chambre de la tête dlapplication. Lorsque la mousse entre dans la chambre par le point dtadmis- sion de la mousse et qu'elle remplit cette chambre, la vitesse de cette mousse diminue avant de parvenir à la fente ou à l'orifice de la buse dtapplication de la mousse. On a observé que l'on obtient un revêtement uniforme de la mousse sur l'étoffe servant de substrat lorsque les deux lèvres de la buse de l'applicateur sont (de préférence) au contact de l'étoffe. Si la première lèvre ou la lèvre amont ne touche pas l'étoffe, la mousse terdra à s'accumuler derrière la lèvre de la buse drapplication en produisant une masse de mousse et il en résultera souvent une application et une pénétration non uniformes. Lorsque la seconde lèvre ou la lèvre aval de la buse de l'appli-- cateur ne touche pas l'étoffe, le rideau de mousse risque d'être attiré loin de la fente de la buse et des zones de l'étoffe risquent de ne pas entre ouvertes, ce qui conduit également à une application non uniforme de la composition de mousse.Ces observations ont permis de déterminer que la meilleure façon de réaliser une application uniforme de la mousse sur l'étoffe ou sur le substrat consiste en ce que les deux lèvres de la buse de l'applicateur soient au contact de l'étoffe ou du substrat.Cependant, dans certains cas, il a été possible de réaliser une bonne application avec 11 étoffe en contact seulement avec la lèvre arrière ou aval, en particulier lorsque le temps de contact jusqu'à ltéquilibre est égal au temps de contact avec la machine. tes équations suivantes peuvent servir à déterminer les quantités de la composition formulée que l'on introduit de façon dosée dans l'appareil de formation de la mousse et la quantité de mousse à appliquer au substrat. L'équation I indique le volume de composition formulée liquide (en dm3/minute) que l'on intro duit (Cs) (vs) (ps) (#) I V1 = c1 #1 L'équation II indique le volume de mousse (en dm3/ minute) que l'on aulique au substrat: (Cs) (vs) (ps) (#) II Vm = (c1) (#m) Voici les sens des symboles :: Vs est la vitesse linéaire du substrat, en dm/minute V1 est le débit volumétrique d'écoulement du liquide (en dm3/minute) V est le débit volumétrique de la mousse, en dm/ minute ; #m est la masse volumique de la mousse, en g/dm@ ; cl est la concentration (des solides) du liquide, en pourcentage en poids ; @s g/dm2 ; cs est la quantité des solides fixés par addition sur l'étoffe en pourcentage en poids de étoffe # est la largeur (en dm) du substrat traité ou de orifice de la buse #1 est la masse volumique du liquide en g/dm3. Voici les modes opératoires d'essai utilisés Cotation du traitement de pli permanent : AATCO 124-1967 T ; mode opératoire de lavage III (60 C) ; mode opératoire A et B de séchage (séchage en tambour et par essorage centrifuge). Défroissage à sec : AATCC 66-1959 T Résistance à la déchirure (Elmendorf) : ASTM D-1424-59 Résistance à la traction (Grab) : ASTM D-1862 Traitement de t'laver et porter" : AATCC 124-1967T Mode opératoire de lavage III ;mode opératoire de séchage A et B Indice de jaunissement : à l'aide du reflectomètre Hunterlab; modèle D40 Jaunissement = réflectance du vert - réflectance du bleu 100 Les définitions suivantes s'appliquent à divers constituants utilisés dans les exemples : DMDHEU : 1,3-diméthylol-4,5-dihydroxy-2-imidazolidone, solution aqueuse à 45 k, Assouplissant I : émulsion aqueuse à 30 % en poids d'un poly éthylène modifié, à faible densité et faible masse moléculaire. Assouplissant Il : émulsion à 30 % en poids d'un polyéthylène à faible densité et faible masse moléculaire. Agent donnant de la main I é latex dXacrylate d'éthyle/N- méthylol-acrylamide/acide acrylique, à 48 % de solides totaux. Agent de moussage I : produit d'addition de 20 moles d'oxyde d'éthylène sur un mélange d'alcools secondaires liné aires en C11 à C15. Agent de mous sage II : ester dioctylique de sulfo-succinate de sodium. Agent de moussage III : produit addition de 12 moles d'oxyde d'éthylène sur un mélange d'alcools secondaires liné aires en C11 à C15. Agent de mouillage I : produit d'addition de 9 moles de l'oxyde d'éthylène sur un mélange d'alcools linéaires secon daires en. C11 à C15. Agent de mouillage Il : siloxane de structure moyenne : Agent de mouillage III : siloxane de structure moyenne : Agent de mouillage IV : produit dtaddition de 12 moles de ltoxyde d'éthylène sur un mélange d'alccols secondaires linéaires en C11 à C150 Les exemples non limitatifs suivants servent à illus trer encore l'invention0 ExemPle 1 On prépare deux formulations en mélangeant les constituants suivants selon les pourcentages pondéraux indiqués ciaprès :: Formulation k B DMDHEU 22,2 73,9 nitrate de zinc, solution à 30 % 4t4 14,7 assouplissant I 2,3 7,4 agent de mouillage I 0,1 0,4 agent de moussage I 1,1 3,6 eau 69,9 0 Les teneurs en solides totaux des formulations A et B sont respectivement de 12,6 5t0 en poids et de 39,0 % en poids0 On fait séparément mousser des portions (200 mI > de chaque formulation dans un mélangeur de cuisine "Kitchen Aid", modèle 40, à la vitesse maximale du mélangeur.Voici les masses volumiques (en g/cm3) des mousses que l'on obtient après diverses durées de malaxage et les stabilités de ces mousses ou leurs périodes de demi-vie : Formulation k B masse volumique (g/cm3) après une minute dtagitation 0,057 0,067 après 3 minutes d'agitation C,059 0,060 après 5 minutes d'agitation 0,061 0,068 après 10 minutes d'agitation 0,056 0,046 période de demi-vie de la mousse (minute) > 15 > 45 Ces données établissent que l'on peut utiliser des formulations de résines pour pli permanent, ayant des teneurs en solides totaux comprises entre 12,6 et 39 % en poids, pour produire au laboratoire des mousses ayant les masses volumiques et la période de demi-vie couhaitées. Ori applique les mousses à l'aide d'une racle sur une surface d'une toile 50/50 polyester/ coton ayant environ 153 g au m2. On obtient une addition ou fixation d'environ 5 % en poids des produits chimiques (solides) par rapport au poids de l'étoffe, avec la formulation A à une épaisseur de mousse de 1,6 mm et une fixation d'environ 7,9 % en poids pour une épaisseur de 0,6 mm. On applique la formulation B pour obtenir une fixation moyenne des solides d'environ 22 % en poids à une épaisseur de mousse de 0,6 mmO On fait mArir et durcir les étoffes ainsi traitées en les chauffant durant une minute et demie à 149 C dans une étuve à air.L'étoffe traitée par la formulation A est souple;alors que étoffe traitée par la formulation B à grande teneur en solides est rigide et de couleur jaune. L'expérience illustre le fait que l'on peut fournir une composition à faible teneur ou à forte teneur en solides, mais qu'un très fort pourcentage de fixation de solides n'est pas judicieux. ExemPle 2 L'intérêt de la présence dtun agent préféré de moussage dans la formulation destinée à traiter une étoffe et que l'on utilise pour produire la mousse a été établi dans la série des formulations que l'on présente ci-après. Comme indiqué ci après, la formulation A produit une mousse ayant une masse volumiquede 0,06 g/cm3 de la mousse.Cette formulation contient l'agent de moussage A. ta formulation B donne une mousse utilise sable due à la présence de l'agent de mouillage I, qui est chimiquement apparenté à l'agent de moussage Io Si la mousse ainsi obtenue a une masse volumique de 0,11 g/cm3, sa stabilité n'est pas aussi bonne. ta formulation C ne produit pas de mousse et les formulations D, E et F ont donné des mousses contenant encore un peu de formulation liquide ayant pas moussé dans les mélanges.On effectue les comparaisons en faisant mousser les formulations dans un mélangeur "Eitchen Aid", modèle 4 C, durant 5 minutes à la vitesse maximale et dans un appareil "Ease-E-Foamer", modèle N E 1000, dans lequel on a fait tourner les rotors à la vitesse de 410 tours/minute. On a obtenu dans les deux cas des résultats semblables. Dans le tableau suivant les concentrations sont indiquées en pourcentage en poids. Formulation A B C D E F DMDHEU 73t8 - 74r9 100 91,8 75,4 75,4 nitrate de zinc à 30% 16,4 - - 16,4 16,4 assouplissant I 8,2 8,2 - 8,2 8,2 8,2 agent de moussage I 2,2 - - - - - agent de mouillage I 0t4 014 - - - - agent de mouillage Il 0,1 Otl - - - - masse volumique de la 0,06 0,11 - 0,43 0,39 0,39 mousse (g/cm3) remarque mousse #liquide un peu de liquide Exemple 3 Dans le présent exemple, on compare, en utilisant DMDHEU provenant de quatre sources différentes, les propriétés de service de plusieurs formulations pour un traitement "laver et porter", que lton applique sous forme de mousse et par le procédé classique faisant appel à un bain de foulardage0 Section I : Formulations pour produire la mousse, leur application et la maturation : On utilise quatre lots de DMDHEU provenant de diverses sources pour produire quatre formulations dont chacune contient les pourcentages pondéraux des constituants suivants. On les identifie comme etant les formulations A, B, C et D dans le présent exemple : DMDHEU 73,8 nitrate de zinc à 30 % 16,4 assouplissant I 8,2 agent de moussage I 1,1 agent de mouillage I 0,5 On fait mousser comme décrit dans exemple 1 chacune des quatre formulations. Les mousses ont des masses volumiques initiales de 0,083 g/cm3, 0,083 g/cm3, 0,090 g/cm3 et 0,086 g/ cm3, respectivement, et des périodes de demi-vie de la mousse de 30 minutes, 25 minutes, 30 minutes et 35 minutes, respectivement. On applique les mousses à une étoffe de coton en utilisant une technique selon laquelle on étale une masse de mousse sur l'étoffe en utilisant une tige de verre de 5 cm de diamètre pour déposer la mousse régulièrement sur toute la surface de l'étoffe0 tes étoffes traitées sont essentiellement sèches au toucher. On les chauffe à 149 C durant une minute et demie puis à 171 0C durant une minute et demie pour faire complètement mûrir et durcir sur l'étoffe la formulation du traitement "laver et porter". Section Il : Formulations pour bains de foulardage, leur a.pplication et la maturation : On produit des bains de foulardage en utilisant les memes quatre échantillons de DMDHEU, Les bains contiennent les pourcentages pondéraux suivants des constituants ci-après0 On les identifie comme étant les formulations E, F, G et H dans le présent exemple : DM: U 18 nitrate de zinc à 30 % 4 assouplissant I 2 agent de mouillage I 0,1 eau 75,9 On applique chacune des quatre formulations par un moyen classique de foulardage sur la même étoffe. Les étoffes foulardées sont humides -au toucher. On les chauffe et les sèche de la même façon que celles indiquées à la section I ci-dessus. On doit noter . que les fornalations A à D ont une teneur en solides totaux de 41,3 % en poids ét une teneur en eau de 58,7 % en poids, alors que les formulations E à H ont une teneur en solides totaux de 9,8 % en poids et une teneur en eau de 90,2 % en poids, te tableau I ci-après indique l'augmentation de poids de l'étoffe solide, le pourcentage des solides fixés par addition (ces deux pourcentages étant rapportés au poids de l'étoffe) et les propriétés des échantillons d'étoffes traitées0 On y indilue également les prcpriétés d'étoffes de coton non traitées que l'on utilise.Les résultats inaiquent que des échantillons d'étoffes traitées par les mousses des formulations A et D peuvent subir une maturation de durcissement sans séchage préalable de l'étoffe, et que le pourcentage d'augmentation de poids (par fixation de la composition humide) n'est que le 1/4 environ du pourcentage d'augmentation obtenue dans le cas des échantil lons d'étoffes traitées par les formulations E et Ho L'élimina- tion de cette grande quantité d'eau signifie à une échelle industrielle que l'on peut omettre le stade du- séchage,ce qui permet en même temps des économies sur les frais de combustibles et/ou dténergie et sur le temps à consacrer, TABLEAU I Formulation Témoin A B C D E F G H % d'augmentation de poids - 20,2 20,6 20,4 19,6 78,0 76,0 76,5 75,0 % fixé - 5,6 5,7 6,2 5,6 4,3 4,5 4,7 4,6 Déplissage à sec, 116 292 288 285 292 271 268 265 300 Pression du traitement de pli permanent séchage par essorage centrifuge 1,0 3,0 2,6 2,8 3,1 2,5 2,8 2,0 3,1 séchage en tambour 1,0 3,2 3,2 3,3 3,4 3,2 3,4 3,3 3,6 Résistance à la déchirure (N) 13,17 11,45 9,25 11,45 8 12,86 12,2 14,27 8,94 Résistance à la traction (N) 200 62,3 75,6 93,4 57,8 115,7 102,3 120,1 63,3 Indice de rigidité (cm) 12,9 12,7 11,7 12,7 14,2 10,1 10,7 10,4 10,9 Indice de jaunissement 0,048 0,042 0,044 0,043 0,064 0,045 0,048 0,52 0,77 Exemple 4 On prépare une série de formulations pour illustrer l'aptitude des a.gents de mouillage et dtun mélange d'agents de moussage dans les formulations servant à produire les mousses.On fait facilement mousser toutes les formulations pour obtenir des mousses que l'on os applique sur des étoffes et que l'on fait mûrir et du.rcir pour conférer aux étoffes des caractéristiques de "laver et porter". Les constituants des formu- lations (en % en poids) et les masses volumiques (en g/cm3) des mousses obtenues sont indiqués ci-après :: Formulation A B C DMDHEU 71,4 73,9 73,9 nitrate de zinc à 30 % 14 16,4 16r4 assouplissant I 872 8,2 assouplissant II 711 agent de moussage I 7t1 111 Iti agent de moussage II 0,4 agent de mouillage I Ot4 014 masse volumique de la mousse - 0,058 0,059 (g/cm3) Exemple 5 On évalue l'effet de l'hydroxy-éthyl-cellulose comme stabilisant de la mousse.On a observé que l'on peut facilement augmenter la période de demi-vie de la mousse en ajoutant de faibles quantité d'hydroxy-éthyl-celulose à la formulation0 Dans le présent exemple, une proportion de 1,2 % en poids d'hydroxy-éthyl-cellulose que l1on ajoute à la formulation a essentiellement permis de doubler la période de demi-vie de la mousse0 Cet additif a également servi à augmenter la masse volumique de cette mousse.Dans le tableau ci-après, on indique des concentrations en pourcentage de chaque constituant, et le pourcentage d'hydroxy-éthyl-cellulose que l'on ajoute se fonde sur le poids total des autres constituants incorporés au préalable par mélange : Forn:ulation A B DMDHEU 74,3 74,3 nitrate de zinc à 30 % 16,5 16,5 assouplissant I 8,3 8,3 agent de moussage I 1,1 1,1 agent de mouillage I 0,4 0,4 hydroxy-éthyl-cellulose 0 1,2 masse volumique de la mousse (g/cm3) après 3 minutes d'agitation 0,078 0,105 après 5 minutes d'agitation 0,084 0,105 après 10 minutes d'agitation 0,083 0,118 période de demi-vie de la mousse minute) 35 69 On fait mousser les formulations en utilisant l'équi- pemeiit décrit dans exemple 1.On obtient de plus courtes périodes de demi-vie en diminuant la quantité dthydroxy- éthyl-cellulose que lton utilise. Exeiroele 6 Or prépare une formulation en mélangeant les pourcentages pondéraux suivants des constituants ci-après : DMDHEU 81,2 nitrate de zinc à 30 r 17,9 agent de moussage I 0,3 agent de mouillage IV 0,6 La formulation contient également une trace d'un colorant acide rouge qui suffit à teinter la composition de façon à permettre de déterminer par examen visuel l'uniformité de l'application0 On fait mousser la formulation dans un appareil "Ease E-Foamer", modèle E 1000, à une vitesse de rotor de 410 tours/ minute, en utilisant un volume d'air suffisant pour produire une mousse ayant une masse volumique de 0,078 g/cri30 On introduit la formulation liquide à raison de 564 cm3/minute et la pression manométrique exercée sur la tête de l'appareil de moussage est de 110 x 103 Pa.La mousse est convoyée à une buse d'application et uniformément appliquée sur une surface d'une toile 50/50 polyester/coton d'environ 22,9 cm de largeur, pesant environ 272 g au m20 L'étoffe passe devant la buse de l'appli categr à la vitesse de 91 mètres/minute et le pourcentage de formulation de mousse fixée par addition sur l'étoffe est de 4,5 % en poids0 ta mousse est appliquée régulièrement et uniformément à l'étoffe, et, à mesure que la composition de mousse entre au contact de l'étoffe, les bulles éc atertt, la composition est absorbée par l'étoffe et l'étoffe est immdiateent essentiellemet sèche au toucher. On fait ensuite mûrir l'étoffe ainsi traitée en la chauffant à 1710C durant 3 minutes.Elle présente un déplissage à sec de 2920 et une résistance à la déchirure de 2 997 g (29,7 N), ces propriétés étant respectivement dans le cas de l'étoffe non traitée de 2150 et de 3541 g (34,7 N)o L'équipement que l'on utilise pour produire et appliquer la mousse est constitué par l'appareil de formation de mousse décrit ci-dessus ; des rouleaux convenables d'alimentation, de reprise et de guidage pour l'étoffe ; un moyen pour fournir la mousse provenant de l'appareil de moussage à la tête de l'applicateur de la mousse ; et la buse de l'applicateur de mousse.La tête de l'applicateur de mousse consiste en une chambre inférieure de distribution de la mousse ainsi qu'une chambre d'application de la mousse et une buse montée par-des- sus une plaque de distribution de la mousse. tes dimensions internes de la chambre inférieure de distribution de mousse sont dtune longueur de 22,9 cm, une largeur de 5,1 cm et une hauteur de 5,1 cm. La base de cette chambre inférieure possède une admission des mousses g situe'e en son centre et présentant un diamètre de 1,9 cmO Au sommet de la chambre de distribution de la mousse,il y a une plaque de distribution de la mousse comportant une rangée de 5 orifices ayant chacun un diamètre de 4,76 mm.Sur la plaque de distribution de la mousse g il y a la chambre d'application de la mousse qui s1 étend sur la totalité des 22,9 cm de longueur de la tête d'application de la mousse, à une hauteur de 5 cm au-dessus de la plaque de distribution de la mousse et présente une largeur de la fente d'orifice de la buse de 30,1 mm entre les deux lèvres de la buse. L'espace situé entre les lèvres constitue l'orifice de la buse. La lèvre amont de la buse de l'applicateur de mousse a une largeur de 1,27 cm et une inclinaison vers l'extérieur de 450C.La lèvre aval de la buse de l'applicateur de mousse a une largeur de 31,7 cm de largeur avec une partie extérieure de 1,27'cm s'inclinant vers l'extérieur selon un angle de 450 et une partie intérieuse de 19,1 mm stinclinant vers l'orifice à l'intérieur de la chambre en faisant un angle de 5 . En service, a mousse est produite dans appareil de formation de la mousse ; elle entre dans la chambre inférieure de distribution de la mousse en passant par l'admission des mousses située à la base de cette chambre, puis la mousse passe par les orifices de la plaque de distribution de la mousse pour pénétrer dans la chambre d'application de la mousse et elle est appliquée à l'étoffe en passant par 11 orifice de la buse se situant entre les lèvres de la buse de l'applicateur0 L'étoffe passe devant l'orifice et les lèvres de la buse de l'applicateur ; cette étoffe entre d'abord au contact de la lèvre amont puis au contact de la lèvre aval de la buse en se déplaçant à la vitesse indiquée. Pendant que l'étoffe se déplace devant l'orifice de la buse ou l'ouverture de la fente et devant les lèvres de l'applicateur, la mousse est appliquée à la surface de l'étoffe sous une légère pression positive. Cette mousse est uniformément absorbée par des fibres de coton, comme l'on établit des études d'émission des rayons X et un examen (au microscope électronique à balayage) de l'étoffe traitée et mûrie. Exemple 7 On prépare des formulations contenant, dans la même formulation, des constituants pour-conférer des propriétés de "laver et porter" et pour conférer de la souplesse ou la totalité de la main0 A titre comparatif, on prépare une formulation selon la présente invention (formulation A), alors que l'autre formulation est préparée en vue d'une application classique par bain de foulardage (formulation B).Voici les concentrations (en % en poids) : Formulation k B DMDHEU 60,4 20,0 nitrate de zinc à 30 % 15,1 5,0 assouplissant I 6,0 2,0 agent de formation de la main I 15,1 5,0 agent de moussage I 3,0 o agent de mouillage I 0,4 0,1 eau 0 67,9 teneur totale en solides (%) 43,7 13,5 On fait mousser la formulation A et on l'applique à une étoffe d'un mélange 65/35 de polyesterlcoton pesant 153 g au m2, par le mode opératoire d'application de la mousse décrit dans l'exemple 1.On fait mûrir et durcir en chauffant initialement durant 90 secondes à 1490C puis en chauffant durant 90 secondes supplémentaires à 171 C. On traite la mme étoffe par la formulation B par le procédé classique d'appli cation d'un bain de foulardage, on sèche et fait durcir et sntrir dans les mêmes conditions. Dans chaque eas, on traite trois échantillons d'étoffe par chaque formulation. on évalue ensuite ces échantillons ltun par rapport à i'autre et loon compare au cas de l'étoffe non traitée0 La souplesse ou la main constitue un essai subjectif soumis à l'appréciation c'un groupe de personnes expérimentées. La cotation s'effectue sur une échelle de 1 à 6, les plus grandes valeurs représentant une meilleurs souplesse. Or trouve que les étoffes traitées par les compositions de mousses de la présente invention ont généralement une main plus douce ou plus souple que les étoffes traitées par le procédé du bain de foulardage.Les résultats obtenus sont présentés ci-après : Formulation utilisée A A A 3 3 B étoffe a b c d e f g % d'augmentation de 21,9 22,2 16,3 70,5 74,0 75,0 poids(humide) % de matière sàche 8,2 8,1 7,0 7,0 7,4 7,0 ajoutée Déplissage à sec ( ) 303 308 301 311 302 -303 261 Résistance à la déchi- 16,8 16 17,2 16,6 17,4 17,2 16,1 rure (N) indice de jaunisse- 0,073 0,065 0,066 0,072 0,063 0,060 0,054 ment main 6 5 3 1 2 4 6 Exemple 8 On prépare une série de formulations de mousses contenant de l'assouplissant comme seul composé de traitement fonctionnel du textile.Voici les concentrations des constituants, en pourcentage -en poids : Formulation A B C D assouplissant I 99 87 26,8 - assouplissant III - - - 39,5 agent de moussage I l 3 1,0 l10 agent de mouillage II - - 0,1 011 eau - - 72,1 59,4 les formulations k et 3 donnent une bonne mousse par le mode opératoire décrit dans exemple 1. Or fait mousser les formulations C et D dans un appareil "Oakes Mixer", modèle N 4MHA, et chaque formulation donne des mousses ayant une masse volumique se situant entre 0,035 et 0,086 g/cm3, d'une part, et entre 0,068 à 0,079 g/cm3, d'autre part.Des tentatives visant à produire des mousses à partir de formulations contenant un assouplissant à base d'oléate, un mélange de dioléate de polyéthylène-glycol 200 et des trioléates de glycéryle, n'ont pas été couronnés de succès. Cela met en évidence la nécessité d'effectuer une évaluation à petite échelle ou un essai avant toute marche à l'échelle d'une installation chaque fois où il y a un doute à propos de lteffet d'un composé particulier sur la possibilité de faire mousser une composition ou formulation0 Exemple 9 Lorsqu'un agent d'épaississement risque d'être intéressant, il serait important de connaître la quantité qu'on peut en utiliser pour obtenir une formulation que l'on puisse faire mousser pour obtenir une mousse ayant des propriétés adéquates de stabilité et de pénétration rapide.Dans le présent exemple, on observe que les formulations ayant une viscosité(Erookfield) inférieure à 75 cPo à 250C produisent des mousses satisfaisantes alors que les formulations ayant des viscosités plus élevées donnent des mousses généralement trop stables pour une pénétration uniforme et rapide0 Cependant, lorsqu'on ne désire pas une pénétration rapide, on peut utiliser des mousses produites à partir de formulations ayant de plus fortes viscosités. Il a été également observé que les épaississants doivent se dissoudre uniformément dans la fornulation pour jouer leur rôle. Une carboxy-méthyl-cellulose et un un-alginate n'ont pas été des épaississants efficaces,car ils ne sont pas dissous uniformément dans cette formulation.Il est probable que ce seraient des épaississants convenables dans les formulations contenant des composés fonctionnels de traitement de textile autres que ceux spécifiés dans le présent exemple et dans lesquelles ces épais- sissants seraient solubles. ta formulation basique continent les concentrations suivantes en pourcentage en poids des constituants : DMDHEU 7-3,8 nitrate de zinc à 30 % 16,4 agent de moussage I 1,1 agent d'assouplissement I 8,2 agent de mouillage I 0,4 agent de mouillage II 0,1 A des portions de cette formulation, on ajoute diverses quantités d' hydroxy-éthyl-cellulose ou de gomme guar hydrolysée (épaississant), et l'on détermine les viscosités, la masse volumique de la mousse obtenue et la période de demi-vie de la mousse pour chaque formulation modifiée.On fait mousser les fcrmulations comme décrit dans l'exemple 1 par un malaxage effectué durant 5 minutes à grande vitesse. On détermine les viscosi tés (Brcokfield) avec la broche indiquée tournant à 10 tours minute, 20 tours/minute, 50 tours/minute et 100 tours/minute à la température de 250C. On utilise un essai de l'effet de mèche pour déterminer la pénétrabilité de la mousse dans étoffe. Dans cet essai, on place des couches multiples d'une étoffe qui est un mélange 50/50 de polyester et de coton à la surface de la mousse et l'on indique la longueur de la période de temps nécessaire pour la première pénétration de la mousse à travers la totalité des couches, On note que l'on peut utiliser des concentrations d'épaississant allant jusqu'à 0,25 % en poids et que l'on obtient une bonne pénétration et une bonne rupture de la mousse mais que l'on obtient des résultats encore meilleurs pour les concentrations inférieures à 0,25 j en poids0 Pour de plus grandes concentrations, la mouillabilité ou la pénétration de la mousse est trop faible pour une utilisation à l'échelle industrielle. tes résultats obtenus sont présentés au tableau II ci-après. TABLEAU II Viscosités (Brookfield) (cPo) Concentration de Broche Tours/minute Masse volu- Période de Effet de mèche l'épaississant N 10 20 50 100 mique de la demi-vie (secondes) que l'on ajoute à mousse(g/cm3)de la mousse @bre de couches la formulation de (min:sec) 2 3 4 base (%) hydroxy-éthyl-cellulose 0,0 1 7 11 16,4 28,2 0,071 19:22 3 13 31 0,1 1 16 24 37,6 53,6 0,083 24:30 4 13 44 0,15 1 24 32 50,4 67,6 0,089 28:45 - - 0,2 1 52 54 66,4 84,4 0,096 45:00 - - 0,25 3 130 120 110 114 0,093 38:30 5 26 110 0,5 4 300 795 634 557 0,084 107:00 43 310 815 0,75 5 2,960 2,620 2 108 1 675 0,115 480::00 - - 1,0 5 7 760 6 280 4,432 3 140 0,147 - 540 3 720 9 000 gomme guar hydrolysée 0,0 1 4 9,5 16,2 22,9 0,078 - 2 8 29 0,1 1 13 15,5 26 38,9 0,081 - 5 17 56 0,25 3 60 75 78 84 0,075 - 22 87 255 0,50 4 460 390 320 272 0,078 - 78 353 3 720 1,00 4 77 200 48 900 27 200 17,440 0,063 - 375 > 7 200 > 7 200 Exemple 10 On prépare une formulation du traitement "laver et porter" contenant les constituants suivants :: DMDHEU 2 210 g nitrate de zinc à 30 % 492 g assouplissant I 246 g agent de moussage I 52,4 g agent de mouillage I 12,4 g agent de mouillage II 3 g Rouge direct 37 (C.I. 22240) 325 g On introduit de façon mesurée la composition ci-dessus de traitement de textile que l'cn fait mousser dans un mélangeur "Oakes Mixer", modèle N 4MHk disponible à l'échelle com mercialee La mousse produite est convoyée vers les têtes d'ap- plication de la mousse décrite ci-après et la mousse est appliquée à une étoffe de coton passant à une vitesse d'environ 7,5 mètres/minute devant orifice de la buse ou la fente de la chambre de l'applicateur de mousse, pour obtenir un pourcentage de fixation du produit chimique dans environ 9 % en poids. On fait varier la largeur de l'orifice de l'applicateur de mousse0 Le tableau A ci-après donne des détails sur cette série d'expériences. TABLEAU k 28te de l'applicateur Conditions de volume de largeur de production de la chambre la fente la mousse (cm3) (mm) Pression Vitesse Masse volu- Pénétra manomé- (tours/ tique de la tion de la trique minute) mousse mousse (x103 Pa) (g/cm3) 84 0,38 221 moyenne 0,056 médiocre 84 0,89 221 moyenne 0X056 médiocre à 390 0,25 221 moyenne 0,056 moyenne excellente 390 0,76 221 moyenne 0056 excellente 84 0,58 207 moyenne 0,046 médiocre 84 0s89 207 moyenne 0,046 médiocre 390 0,25 207 moyenne 0,046 excellente 390 0,76 207 moyenne 0,046 excellente 84 0,38 221 maximale 0,050 médiocre 84 0,38 83 maximale 0,116 excellente La tête d'applicateur de mousse que l'on utilise dans le présent exemple consiste en une chambre d'application de la mousse et un orifice de buse. La chambre a une longueur d'environ 30 cm, une largeur d'environ 3,8 cm et une hauteur d'environ 2,5 ou 3,8 cm. Au centre de la base de la chambre, il y a un point d'admission de la mousse par lequel la composition de mousse pour le traitement d'un textile selon la présente inven- tion entre dans la chambre. Au sommet de la chambre d'applica- tion de la mousse, il y a la buse comportant une fente ou un orifice allongé prenant toute la longueur de la chambre. On peut ajuster la largeur de la fente0 Dans ce cas particulier, la profondeur de la fente est environ 3,8 Cm et sa largeur est de cm.Le bord supérieur de la lièvre de la buse est incliné vers l'extérieur et le bas en formant un angle d'environ 45 . On utilise deux têtes d'application de mousse qui diffèrent par les dimensions et la forme de la chambre sur laquelle la buse est fixée. La première tête d'application de la mousse a une configuration rectangulaire lorsqu'on la regarde de l'avant te volume de la chambre est de 390 cm3 et cette chambre mesure environ 30 cm x 3,8 cm x 3,8 cm. La seconde tête d'application de la mousse a une configuration triangulaire lorsqu'on la regarde de l'avant et le volume de sa chambre est d'environ 84 cm3. Dans ce cas, la base de la tête de l'applicateur est inclinée en formant un angle depuis le centre où se situe le moyen d'in- troduction de la mousse (profondeur 2,5 cm) jusqu'à une hauteur nulle aux deux extrémités latérales de la chambre. Exemple 11 On prépare une composition pour traiter un textile en vue de lui conférer des propriétés de 'laver et porter", cette composition étant semblable à celle décrite dans l'exemple 10, mais ne comportant pas l'agent siliconique de mouillage I. La composition textile présente une teneur en solides de 39,8 ffi en poids. On la fait mousser de façon semblable à celle décrite dans l'exemple 10 pour obtenir une mousse ayant une masse volumique comprise entre 0,05 et 0,06 g/cm3. On applique cette mousse à de la popeline de coton mercerisé, en opérant de la façon décrite dans l'exemple 10, l'étoffe se déplaçant à la vitesse de 7,5 mètres à la minute devant la buse. la fente de la buse a une largeur de 0,63 mm et le volume de la chambre est de 390 cm3.Le pourcentage de solides de la composition de mousse de la présente invention qui se fixent sur l'étoffe se situe entre 6 et 7 % en poids. Après l'application de la composition de mousse à l'étoffe textile, cette étoffe textile semble sèche au toucher. Or conserve dans un sac de matière plastique les échantillons d'étoffes traitées par la mousse de la présente invention, jusqu'à ce qu'on enlève ces échantillons pour leur maturation de durcissement. or soumet alors des morceaux de l'étoffe traitée par la mousse à une maturation de durcissement sans stade intermédiaire de séchage sur des cadres tendeurs pendant les périodes de 10 secondes, 30 seconaes, 60 secondes et 90 secondes à des températures de 1600 et de 18200. En outre, à chaque température, on soumet un échantillon à un séchage initial séparé durant 90 secondes à 59 C puis on le chauffe durant 90 secondes à la température indiquée pour le traitement de maturation de durcissement.Ainsi, les échantillons résultants permettent de comparer une maturation rapide, c 'est-à-dire sans stade de séchage intermédiaire à divers moments et à diverses températures, avec une série d'échantillons dans lesquels la mousse appliquée a été initialement séchée et a du ci sous l'influence de modes opératoires classiques0 tes résultats obtenus sont présentés au tableau Bo Il ressort du résultat que iron obtient de bonnes propriétés de "laver et porter" avec les mousses de la présente invention lorsque l'on applique continuellement la formulation du traitement 'laver et porter" sous fcrrne drune mousse, sur une surface de l'étoffe. On peut également observer que le séchage intermédiaire n'est pas nécessaire pour l'obtention de bonnes propriétés du type "laver et porter" avec les mousses de l'invention, et que de telles pro priétés peuvent s'obtenir en un court stade de maturation à une température élevée de façon appropriée (environ 182 C) durant environ 30 ou 60 secondes. Les propriétés des étoffes traitées par les mousses de l'invention pour leur conférer des caractéristiques de "laver et porter" montrent une excellente durabilité du produit appliqué, ainsi que cela est mis en évidence par la mesure, après 20 lavages à la maison, des propriétés de l'étoffe. TABLEAU B Traitement Propriétés Après 20 lavages à la maison Température Temps du Défroissage Défrois-Résistance Résis- "laver- Indice Défroissa- "laverde durcisse- duroisse- à sec( ) sage au à la dé- tance porter" de jau- ge à sec porter" ment ( C)c ment (s) mouillé chirure à la (a) (b) nisse- ( ) (a) ( ) (g) traction ment (g) 160 10 166 180 2112 27 1,1 1,2 0,036 182 1,0 30 253 183 1856 21 1,5 2,8 0,037 204 2,2 60 267 188 1616 17 2,9 2,4 0,036 247 3,2 90 265 234 1520 17 3,3 3,1 0,038 251 3,4 témoin x 279 222 1248 19 3,7 3,7 0,039 254 3,5 171 10 190 189 2160 26 1,2 1,2 0,037 183 1,2 30 246 211 1680 19 2,8 2,4 0,039 222 3,0 60 259 218 1552 17 3,1 2,4 0,042 227 3,0 90 286 222 1376 18 3,3 2,8 0,041 253 3,4 témoin x 278 225 1520 18 3,2 2,6 0,044 244 3,2 182 10 227 178 2112 23 2,0 1,0 0,036 176 1,3 30 279 240 1520 20 3,0 1,8 0,040 208 2,3 60 286 247 1200 15 3,5 3,1 0,045 261 3,5 90 288 247 1232 14 3,6 3,3 0,043 261 3,5 témoin x 274 253 1264 15 3,4 2,9 0,042 273 3,4 (a) séchage en tambour ; (b) scéchage par essorage centrifuge * témoin indique que les échantillons ont été séchés durant une minute et demie à 149 C, et que le durcissement s'est effectué à la température indiquée durant une minute et demie pour représenter de façon typique des conditions classiques de la maturation de durcissement. Tous les échantillons autres que ceux désignés comme étant des témoins n'ont pas subi de séchage thermique. Exemple 12 On prépare une formulation pour conférer des propriétés de ?:laver et porter", contenant les pourcentages pondéraux suivants des constituants ci-après DMDHEU 80,4 % nitrate de zinc à 30 % 1729 fo agent de moussage I 1,2 00 agent de mouillage I 0,4 % agent de mouillage II 0,1 % La formulation liquide comprend une trace dtun colorant marqueur du commerce ; elle a une masse volumique de 1,18 g/cm3 et une teneur en solides totaux de 43,5 % en poids. On la fait mousser dans un appareil "Ease-E-Foamer" disponible à 11 échelle commerciale, modèle E 1000, en utilisant 16 volumes d'air par volume de liquide. la mousse épaisse produite a une masse volumique de 0,073 g/cm3. On produit la mousse en introduisant 564 cm3 (par minute) de la formulation liquide dans l'appareil de production de la mousse. La pression s'exer çant -sur la tête de cet appareil de production de mousse est de 138 x 104 Pa.La mousse est fournie à une tête d'applicateur de mousse et elle est appliquée uniformément sur une surface d'une toile qui est un mélange 50/50 de polyester et de coton mesurant environ 22,9 cm de côté et pesant environ 136 g au m20 L'étoffe passe devant l'orifice de la buse de l'applicateur à la vitesse de 90 mètres par minute ce qui correspond à un temps de contact avec la machine de 0,0011 seconde. Dans ces conditions d'application, la chute de pression de la mousse correspond à la buse à une chute de pression de 41,9 cm de chute de pression d'eau (soit 4,1 x 103 Pa) à travers l'étoffe, et il y a 8 % de produit chimique de la formulation fixé sur l'étoffe. L'équipement utilisé dans le processus consiste en des galets ou en des rouleaux convenables pour l'alimentation, la reprise et le guidage de l'étoffe * l'appareil de formation de la mousse et le moyen pour fournir la mousse à la toute de l'applicateur, ainsi que la tête de l'applicateur. La tête de l'applicateur de la mousse comprend une chambre ayant un point d'addition de mousse situé au centre de la base, avec la buse de l'applicateur montée au sommet.Les dimensions internes de la cham- bre de la texte de l'applicateur sont d'environ 24,1 cm de longueur sur 4,4 cm environ de largeur sur environ 5,1 cm de hauteur, ce qui représente un volume total d'environ 541 cm30 La buse de ltapplicateur consiste en une tête en deux morceaux formant une fente s'étendant sur toute la longueur de la chambre.La tête ainsi fendue, fixée au corps de la chambre, présente une pente de 450 pour chasue lèvre sortant de la chambre ; les lèvres définissent une largeur de fente de 1,62 mm ; chaque lèvre présente une hauteur de 3,8 cm et le bord extérieur des ivres présente vers l'extérieur une pente de 45 e La mousse entre dans la chambre en passant par le point d'admission situé à la base de cette chambre ; la mousse remplit la chambre sous une pression positive, elle sort de -la chambre par la fente de la buse de l'applicateur de mousse et elle entre au contact de l'étoffe et est absorbée par celle-ci aux lèvres de la buse de l'applicateur. L'étoffe se déplace devant les lèvres extérieures de la buse de l'applicateur de mousse à la vitesse indiquée de 91 mètres/minute et cette étoffe entre au contact de ces deux lèvres.On observe une application uniforme de la mousse sur l'étoffe0 Exemle 13 On prépare une formulation pour conférer des propriétés de "laver et porter". Cette formulation contient les constituants suivants, en pourcentage en poids, ainsi qu'un colorant de marquage : DMDHEU 76,0 % nitrate de zinc à 30 % 15,1 % assouplissant I 7,6 % agent de mouillage I 0,3 ffi agent de moussage I 0,9 % agent de mouillage II 0,1 % La formulation liquide a une masse volumique de 1,18 g par cm3 et une teneur totale en solides de 45,5 % en poids. Elle contient également un colorant de moussage0 On produit la mousse en utilisant le même équipement que celui décrit dans exemple juste précédent et en employant 25 volumes d'air par volume de la formulation liquide. La mousse prcduite a une masse volumique de 0,048 g/cm3. ta pression manométrique s'exer çant sur la titre de l'appareil de moussage et sur les conduites menant à la tête de l'applicateur est de 124 x 103 PaD On appli que la mousse sur une surface d'une toile qui est un mélange de 65/35 de polyester et de coton, qui a une largeur de 1,2 mètre et pèse environ 136 g au m20 On utilise un cadre disponible dans le commerce et qui a été modifiée, et les moyens pour convoyer l'étoffe vers la buse de l'applicateur de mousse puis pour faire durcir la formulation.On maintient à 9 mètres par minute la vitesse de déplacement de l'étoffe,ce qui correspond à un temps de contact avec la machine de 0,011 seconde, Pour garantir un durcissement approprié dans le séchoir à cadre tendeur à ltechel- le d'une installation pilote, il y a eu une limitation de la vitesse de déplacement qui a été imposée par ltéquipementO La durée de contact dans le séchoir à cadre a été de 42 secondes à 182 C. On maintient la tension sur étoffe par des rouleaux pinceurs et des rouleaux fous.On note dans cette expérience de meilleurs résultats lorsque les rouleaux fous sont disposés de chaque côté de la fente de la buse de l'applicateur à environ 15 cm au-dessous du sommet des lèvres de la buse d'applicateur et à environ 30 cm du centre de orifice de la buse0 La quantité de matière provenant de la mousse de la formulation de produit chimique qui s'est fixé sur l'étoffe est de 8 %0 L'appareil utilisé pour appliquer la mousse est une version semblable à l'appareil décrit dans l'exemple 122 mais en plus grand, et qui contient une plaque de distribution de la mousse dans la chambre interne.Les dimensions totales de la chambre interne sont de 152,4 cm de longueur sur 5,7 cm de largeur sur 17,8 cm de hauteur à l'extrémité d'entrée de la mousse et de 12,7 cm de hauteur à l'extrémité opposée. La plaque de distribution de la mousse est située sur la totalité de la largeur et de la longueur de la chambre, à 10 cm du soraret de la chambre. Cette plaque de distribution de la mousse possède de 61 ouvertures ayant chacune 1,8 mm de diamètre, uniformément disposées sur toute la surface de cette plaque ; elle divise la titre de l'applicateur en une chambre inférieure de dis tr i- bution de la mousse et une chambre supérieure d'application de la mousse. La mousse entre dans la chambre de distribution de la mousse à l'extrémité présentant la plus frarde hauteur ; elle passe par les ouvertures ménagées dans la plaque de distribution de la mousse pour pénétrer dans la chambre d'application de la mousse et donner une levée unit orme de la mousse dans la chambre d'application de la mousse puis elle passe de là par l'orifice de la buse vers la surface de ltétoffeO La fente de l'orifice de la buse a une largeur de 0,8 mm et une hauteur de 51 mm. Dans les conditions indiquées, la chute de pression de la mousse au passage de la plaque de distribution de cette mousse correspond à 10 cm de pression d'eau (9,8 z 103 Pa).Or a observe' l'obtenu tion d'une application uniforme de la mousse kqur l'étoffe. Exemnle 14 On prépare une formulation contenant les pourcentages pondéraux suivants des constituants ci-après : DMDHEU 80,4 % nitrate de zinc à 30 % 17,9 % agent de moussage I 1,2 % agent de mouillage I 0,4 % agent de mouillage II 0,1 % La formulation liquide comprend un colorant servant de marqueur. Cette formulation a une masse volumique de 1,18 g/ cm3 et une- teneur totale en solides de 43,5 ffi en poids. On produit la mousse par plusieurs mode opératoires différents en utilisant des équipements différents de production de mousse disponibles à l'échelle commerciale.On utilise un malaxeur "Oakes Mixer", modèle 4MHA, en faisant tourner le rotor à 1 740 tours/minutes sous une pression manométrique de 0,7 x 104 Pa puis en le faisant tourner à 740 tours/minute sous une pression manométrique de 11 x 104 Pa pour produire e des mousses ayant une masse volumique de 0,09 g/cm3. On introduit la formulation liquide à raison de 564 cm3/minute, et le rapport entre ltair et le liquide est d'environ 13:1 en volume. On observe que les bulles produites lorsqu'on utilise le malaxeur "Oakes Mixer" à 740 tours/minute sont plus grandes que les bulles que l'on obtient lorsqu'on fait fonctionner cet appareil à 1 740 tours/minute. Le second appareil de prcduction d'une mousse disponible à l'échelle commerciale qu'on utilise est "Ease-E-Foamer" modèle M 1000, que l'on fait fonctionner à 410 tours/minute et sous une pression manométrique de 13,8 x 104 Pa. Cela donne une mousse ayant une masse volumique de 0,092 glem3. Les bulles de mousse produites dans ce cas sont légèrement plus grandes que celles produites en utilisant l'appareil "Oakes Mixer". On applique les mousses sur une surface dtune toile qui est tin mélange de 65/35 de polyester de coton, par le mode opératoire décrit dans exemple 12 en utilisant le même équipement d 'appli- cation que celui qui est décrit.La fente de la buse présente une largeur de 2,5 cm. L'étoffe passe devant la buse de l'appli cafteur c une vitesse de 91 mètres/minute,ce qui correspond à un temps de contact avec la machine de 0,0167 seconde0 L'uniformité de l'application est supérieure dans le cas de la mousse produite à 11 aide de l'appareil "Ease-E-Foamer", et dans le cas de la mousse produite avec l'appareil "Oakes-Mixer" fonctionnant à 740 tours/minute. On a observé un peu de non uniformité lors de l'application de la mousse produite avec l'appareil "Oakes Mixer" fonctionnant à 1740 tours/minute.On a attribué cette non uniformité à la plus faible dimension de bulles que l'on obtient. Exemple 15 On prépare une formulation contenant les pourcentages pondéraux suivants des constituants ci-après : DMDHEU 81,2 % nitrate de zinc à 30 % 17,9 % agent de mouillage IV 0,6 % agent de moussage I 0,3 % La formulation liquide a une masse volumique de 1,18 g/ cm3 et une teneur en solides totaux de 43,5 % en poids. On produit des mousses en utilisant l'appareil "Ease-E-Foamer" disponible à l'échelle conmerciale et en le faisant fonctionner à une vitesse de rotation de 410 tours/minute avec 10 volumes, 13 volumes et 20 volumes d'air par volume de liquide. Les mousses produites ont des masses volumiques indiquées au tableau III. La mousse est fournie à une buse d'applicateur et elle est uniformément appliquée aux surfaces de trois étoffes différentes, un mélange 65/35 de polyester et de coton (étoffe A), un mélange 50/50 de polyester et de coton (étoffe B) et une étoffe à 100 % de coton (étoffe C) avec un pourcentage de fixation de 6 % en poids. Dans cette série, on fait varier la vitesse de déplacement de l'étoffe qui est de 30 mètres, 60 mètres et 91 mètres/ minute sur la buse de l'applicateur pour déteiner le point d'équilibre entre le temps de contact pour obtenir l'équilibre et le temps de contact avec la machine dans le cas de grande ouver ture de l'orifice.En outre, on fait varier la largeur de la fente de la buse de l'applicateur qui est de 2,5 cm, de 7,5 cm et de 10 cm, en utilisant des tettes modifiées pour l'applicateur de la mousse. Oti trouve pour ces largeurs de la fente de la buse de l'applicateur que lton obtient une bonne application dans les conditions ainsi spécifiées. On observe également que la mousse commence à stamasser dans la buse de l'applicateur et forme une masse qui tourne pour de grandes vitesses et de grandes ouvertures de la buse ; il y a également une variation de la structure de la mousse0 les têtes d'applicateur que l'on utilise dans le présent exemple ont été construites de façon à pouvoir faire varier dans un large intervalle la largeur de la buse de l'applicateur. La structure fondamentale est semblable à celle décrite dans l'exemple 13, du fait qu'elle consiste en une chambre de distribution de a mousse et une chambre d'application de la mousse, ces chambres étant séparées par la plaque de distribution de la mousse à une hauteur de 2,5 cm au-dessus de la base. La tête A de l'applicateur comporte une-chambre de distribution de la mousse mesurant 22,8 cm de longueur sur 2,5 cm de hauteur sur 7,6 cm de largeur et une chambre d'application de la mousse mesurant 22,8 cm de longueur sur 7,6 cm de hauteur, la largeur de l'orifice de la buse étant aJustable entre 6,35 mm et 76 mm. La plaque de distribution de la mousse comporte 17 orifices ayant chacun un diamètre de 9,5 mm.Dans la tête 3 d'application, la chambre de distribution de la mousse a une largeur de 15,2 cm , et l'on peut ajuster la chambre d'application de la mousse jusqu'à une largeur de orifice de la buse de 15,2 cm. Cette tête comporte le même nombre d'orifice la même dimension. la largeur de l'orifice de la buse est égale à la largeur ajustée et choisie pour la chambre d'application de la mousse, et l'on effectue ce choix en ajustant l'emplacement de l'une des lèpres de la buse, les deux lèvres de la buse formant deux c8tés longitudina=x de la chambre d'application de la mousse. On utilise la titre 3 de l'applicateur lorsque la largeur de l'orifice de la buse est supérieure à 16,6cm.Au cours de l'application de--la mousse à 1' étoffe ,l'étoffe est au contact des deux lèvres de la buse.Le tableau III suivant résume les conditions dans lesquelles on traite les étoffes. Ce tableau indique également la largeur le la fente de l'orifice de la buse (en cm) et, (entre parenthèses) la pression d'eau (x103 la). TABLEAU C Largeur de la fente de la buse (cm) et pression (x103) la Etoffe à 30 m/min. - à 60 m/min. à 90 m/min4 Nasse volumique (g/cm3) A 6,35 (-) 6,35 (44) 76 (44) 0,12 B 6,35 (131) 12,7 (175) 76 (109) 0,12 O 12,7 (352) 6,35 (175) 76 (262) 0,12 A 6,35 (175) 6,35 (394) 82,5 (262) 0,09 B 12,7 (262) 12,7 (262) 82,5 (241) 0,09 C 19 (352) 19 (284-) 82,5 (303) 0,09 A 6,35 (262) 38,1 (262) 10,1 (109) 0,06 B 19 (109) 38*1 (219) 10,1 (175) 0,06 C 25,4 (352) 38,1 (262) 10,1 (44) 0,06 Exemple 16 On prépare une formulation pour conférer des propriétés de "laver et porter", cette formulation contenant les pourcentages en poids suivants des constituants ci-après :: DMDHEU 81,2 % nitrate de zinc à 30 % 17,9 % agent de mouillage Il 0,6 % agent de mouillage I 0,3 % La formulation liquide a une masse volumique de 1,18 g par cm3 et une teneur totale en solides de 43,5 % en poids. On la fait mousser dans un appareil "Ease-E-Foamer" disponible à ltéchelle commerciale, à raison de 13 volumes et de 6 volu- mes d'air par volume de liquide en faisant fonctionner l'appareil à 410 tours/minuteO La combin,aison des agents de mouillage a pour but de jouer ie double r81e d'un agent de moussage et d'un agent de mouillage0 On produit une mousse satisfaisante ayant une période d'environ 15 minutes et des masses volumiques de 0,089 g/cm3 et de 0,2 g/cm. respectivement.On applique la mousse en utilisant une tête d'applicateur de 22,8 cm de long sur 6,35 cm de hauteur. Les deux côtés sont espacés de 2,5 cm et les sommets s'effilent en formant un angle de 45 . L'espace situé entre les côtés constitue l'orifice de la buse0 On introduit par la base la mousse vers la buse de l'applicateur, et l'étoffe se déplace devant cette buse à la vitesse de 30 mètres par minute correspondant à un temps de contact avec la machine de 0,011 seconde.On observe une excellente uniformité de l'application- Exemple 47 On prépare une formulation contenant les pourcesntages en poids suivants des constituants ci-après -: DMDHEU 81,2% nitrate de zinc à 30 % 17,9 % agent de mouillage IV 1,2 % Des tentatives visant à produire une mousse par le mode opératoire appliqué dans l'exemple immédiatement précédent ont donné une mousse ayant une masse volumique de 0,48 g par cm30 La grande masse volumique de cette mousse l'a rendue non satisfaisante et elle n'a pu entre appliquée uniformément par le procédé de l'invention0 Cet exemple montre que l'agent de mouillage IV ne constitue pas à lui tout seul un agent adéquat de moussage. Exemple 18 On prépare deux formulations comme suit : A B DMDHEU 81,2 81,2 nitrate de zinc à 30 % 17,9 1799 agent de moussage I 0,3 0,6 période de demi-vie (minutes) - 26 ùn fait mousser ces formulations d'une façon semblable à celle décrite dans l'exemple 16. La formulation A ne produit pas une mousse satisfaisante puisque la masse volumique en est de 0,41 g/cm30 La formulation B domle une mousse satisfaisante ayant une dimension de bulles'de 0,243 mm et une masse volumique de 0,04 g/cm3 lorsqu'on fait fonctionner à 210 tours minute l'appareil de production de la mousse.En utilisant le mode opératoire et la tête d'application qui ont été décrits dans l'exemple 16, on applique la mousse provenant de la fonnulation B sur une toile d'un mélange 50/50 polyester/coton, à un pourcentage de fixation ou d'addition de 9 % et à une vitesse de passage de l'étoffe de 90 mètresZminuteO On obtient une application uniforme sur le mélange de polyester et de coton, Lorsqu'on fait fonctionner à 485 tours/minute l'appareil de production de la mousse, la mousse que l'on obtient, si elle a la même, masse volumique, présente des bulles de 0,043 mm et ne peut pas 5?appliquer uniformément0 Exemple 19 On prépare deux formulations contenant les constituants suivants A B DMDHEU 81,2 81,2 nitrate de zinc à 30 % 17,9 17,9 agent de moussage I 1,2 1,2 agent de moussage II 0,1 On fait mousser ces formulations d'une façon semblable à celle décrite dans l'exempleî6.Dans les deux cas, on obtient une mousse satisfaisante ayant une-masse volumique de 0,09 g/ cm3e La formulation contenant l'agent de moussage II donne une mousse quant une période de demi-vie de la mousse de 14 minutes, cependant que la période de demi-vie de la mousse provenant de la formulation ne contenant pas les silicones est de 1C minutes0 Exemple 20 On prépare deux formulations contenant les constituants suivants : A B DMDHEU 81,2 81,2 nitrate de zinc à 30 % 17,9 17,9 agent de mouillage IV 0,6 0,6 agent de moussage III 0,3 0,3 "zonyl FSN" (surfactif perfluoroalkylé) 0,5 On produit des mousses par un mode opératoire semblable à celui décrit dans l'exemple 16.. La mousse produite à partir de la formulation A présente une masse volumique de 0,09 g/ cm3 et à une période de demi-vie de 5,5 minutes0 La mousse produite à partir de la formulation B présente une masse volumique de 0,09 g/cm3 et possède une période de demi-vie de 21 minutes. L'application des deux mousses donne sur une étoffe qui est un mélange 50/50 de polyester et de coton et sur une étoffe à 100 % de coton une bonne distribution uniforme de la composition. On applique la mousse dérivant de la formulation en utilisant le mode opératoire et l'équipement qui ont été décrits dans ltexem- ple 16 Exemple 21 On prépare une série de formulations qui diffèrent par la quantité d'épaississant que l'on ajoute. Voici les constituants constants présents dans les formulations : DMDHEU 81,2 nitrate de zinc à 30 % 17,9 agent de mouillage II 0,6 agent de moussage I 0,3 La formulation A ne contient pas d'épaississant et sa viscosité (Brookfield) est de 5,2 cPo à 23 C.La formulation B contient C,1 % d'hydroxy-éthyl-cellulose ayant, sous forme d'une solution à 1 , une viscosité (Brookfield) d'environ 3 000 clo à 2500 lorsqu'on utilise une broche N 3 à 30 tours/ minute ta formulation présente une viscosité (Brookfield) de 15,7 cPo à 23 C.La formulation C contient 0,2 % de la même hydroxy-éthyl-cellulose et elle a une viscosité (Brookfield) de 30,4 cPo à 2300o La formulation D contient 0,3 % de la même hydroxy-éthyl-cellulose et elle a une viscosité (Brookfield) de 83,1 cPo à 2300o On fait mousser ces formulations en opérant comme décrit dans ltexemple16 pour obtenir des mousses ayant une masse volumique de 0,045 g/cm , et l'on applique les mousses sur des toiles qui sont un mélange 65/35 de polyester et de coton et du coton à 100% (136 g/m2). La tête d'applicateur que l'on utilise est semblable à celle décrite dans l'exem- ple 15, elle a une chambre de distribution mesurant 22,8 cm sur 5,1 cm sur 5,1cm, et une-chambre-d'application mesurant 22,8 sur 5,1 cm sur 1,9 cm.. La fente de la buse de l'applicateur a donc une largeur de 1,9 cm. La plaque de distribution comporte 15 orifices ayant chacun un diamètre de 4,8 mm. ta lèvre de sortie de la buse présence une inclination vers l'intérieur de 5 . A la vitesse de déplacement de l'étoffe de 90 mètres/minute, la quantité de produit ajouté est de 6 % en poids, L'uniformité d'applica- tion est bonne pour les formulations A à C, inclusivement, et cette uniformité est moyenne dans le cas de la formulation D. Exemple 22 On prépare une formulation contenant les constituants suivants DMDHEU 81,2 nitrate de zinc à 30 % 17,9 agent de mouillage II 0,6 agent de mouillage I 0,3 La formulation liquide possède une masse volumique de 1,18 g/cm3 et une teneur totale en solides de 43,5 %. On la fait mousser dans un appareil "Ease-E-Foamer" en introduisant 188 cm3 (par minute) de la formulation dans l'appareil avec suffisamment d'air pour produire une mousse ayant une masse volumique de 0,02 g/cm3 cependant que cet appareil fonctionne à la vitesse de rotation de 410 mètres par minute, On applique la mousse à la surface d'une toile qui est un mélange 50/50 de polyester et de coton, à un taux d'addition de 3 , en utilisant l'appareil décrit dans l'exemple 21 avec une largeur d'ouverture de la buse de l'applicateur de 3cm.Il y a sur la lèvre de sortie. une inclinaison de 50 vers l'intérieur.L'application s1 effectue sur une etoffe défilant à la vitesse de 9 mètres par minute et avec une chute de pression de 44 Pa sur l'étoffe0 On obtient une bonne application uniforme0 Exemple 23 On évalue dans le présent exemple l'effet du prémouillage de l'étoffe avec 60 % d'ea@ lorsqu'on applique le procédé de la présente invention. On prépare une formulation contenant les constituants suivants DIDHEU 80,9 nitrate de zinc à 30 % 17,9 agent de mouillage II 0,6 agent de moussage Il 0,6 On fait mousser cette formulation à l'aide de l'appareil "Ease-E-Boamçr" ronctionnant à 410 tourslminute avec 125 cm3 de la formulation par minute, La mousse produite a une masse volumique de 0306 g/cm3.On applique cette mousse sur une toile de coton prémouillée, en utilisant l'appareil décrit dans l'exemple 21 et une largeur d'ouverture de la buse due l'applidateur de 1,27 cm pour une vitesse de déplacement de l'étoffe à 90 mètres/minute. on obtient une application uniforme de la formulation sur l'étoffe prémouillée, et la chute de pression sur l'étoffe est de 44 PaO Lorsqu'on applique la même mousse à la même étoffe qui n'a pas été prémpuillée, la chute de pression sur l'étoffe est de 460 PaO ExemPle 24 on prépare.une formulation contenant les constituants suivants :: DMDHEU 81,2 nitrate de zinc à 30 % 1729 agent de mouillage IV 0,6 agent de moussage I 0,3 On fait mousser cette formulation dans un appareil "Ease-E-Foamer" dont le rotor tourne à 410 tours/minute, en introduisant la formulation à raison de 564 cm3/minute et en utilisant 15 volumes d'air par volume de la formulation0 La mousse produite a une masse volumique de 0,078 g/cm3. On applique cette mousse à de la toile (272 g/m2) d'un mélange 50/50 polyester/coton, avec une vitesse de déplacement de l'étoffe de 90 mètres par minute et une proportion de produits ajoutés de 4,5 %, dans les mêmes conditions que celles décrites dans l'exem- ple 22 en utilisant une buse ayant une largeur d'ouverture de fente de 3 cm. On observe une excellente uniformité0 La chute de pression sur l'étoffe est de 504 Fa. Exemple 25 On prépare une formulation de colorant contenant les constituants suivants : Orangé Latyl 2 GFS .I. 44) 3,1 kg eau 16,5 kg agent de mouillage IV 0,18 kg agent de moussage III 0,18 kg On ajuste le pH à 5-6 avec de l'acide acétique et 1 on produit des mousses en utilisant l'appareil "Ease-E-Foamer" dont le rotor tourne à 340 tours/minute0 Les mousses obtenues ont les caractéristiques suivantes :: Mousse A B masse volumique (g/cm3) 0,03 0,057 période de demi-vie(minute) - 5 Quantité de liquide alimentant l'appareil (cm3/minute) 125 125 On applique les mousses à une toile à 100 % de polyester vers une toile d'un mélange 65/35 polyester/coton, en utilisant la tête d'application décrite dans ltexemple 21 et dont l'orifice de la buse est ajusté pour présenter entre les lèvres un écart de 1,27 cmO L'étoffe se déplace à la vitesse de 30 mètres à la minute devant l'orifice ; elle contacte les deux lèvres de la buse ; la quantité humide totale ajoutée est de 14 % en poids0 Lorsquton applique la mousse A sur du polyester à -100 %, on ferme des sections de l'ouverture de la buse avec un ruban et l'on obtient sur étoffe un dessin en forme de rayures, Comme dans les autres exemples, la mousse est uniformément appliquée à l'étoffe et laisse l'étoffe essentiellement sèche au toucher, Après l'avoir laissée reposer pendant une certaine période de temps2 on chauffe l'étoffe rayée durant 3 minutes à 2160C pour fixer le colorant, on obtient une définition nette du dessin, De façon semblable, on teint la surface complète de l'étoffe en enlevant le ruban de la buse0 On utilise la mousse -A pour appliquer un dessin, avec le m8me équipement, sur un mélange 65/35 de polyester/coton.Or obtient un effet de dessin en plaçant un stencil entre la buse et l'étoffe, le stencil se déplaçant à la même vitesse que lté- toffe, lorsque la mousse sort de la buse0 Les zones teintes de l'étoffe sont uniformes et régulières, et l'on note une définition nette des zones teintes On applique la mousse B à une étoffe à 100 % de polyester en opérant de la même façon poyr teindre complètement l'é- toffe. on observe une application uniforme et une teinture régulière. On asperge d'eau une section de étoffe après application de la mousse, on reprend l'étoffe sur un rouleau, on conserve durant 48 heures et l'on fixe ensuite le colorant à environ 2160 durant 3 minutes, Ori observe un dessin formé au hasard et montrant des zones plus claires aux endroits où les gouttelettes d'eau se sont déposées. Dans tous les cas, il est recommandé d'effectuer un lavage après la fixation du colorant. Exemple 24 On prépare une formulation combinant un apprêt "laver et porter" et du colorant0 Cette formulation contient les constituants-suivants-: DMDHEU 24. 270 g nitrate de zinc à 30 % 5 370 g agent de mouillage IV 180 g agent de moussage III 180 g orangé latyl- 2 GFS 3 540 g On dilue une portion de la formulation ci-dessus avec 25 % d'eau, on en ajuste le pH à 5-6 et lton produit une mousse en opérant comme décrit dans exemple 25.Cette mousse présente une masse volumique de 0,046 g/cm3 et une période de demivie d'environ 9,4 minutes Pour produire cette mousse, on introduit par minute 376 cm3 dé la formulation dans l'appareil de formation de la mousse en utilisant environ 25 volumes d'air par volume de liquide. On applique la mousse sur une étoffe qui est un mélange 65/35 de polyester et de coton, en utilisant l'équipement et l'ouverture d'orifice qui ont été décrits dans l'exemple 25. L'étoffe se déplace à la vitesse de 9 mètres/ minute,ce qui correspond à un temps de contact avec la machine de 0,008 seconde. Le pourcentage d'addition sur l'étoffe est de 4,5 % en poids de DMDHEU et de 1,5 du colorant. lorsque étoffe est entièrement teinte, on note une application uniforme et une teinture régulière.On fait ensuite durcir à 21600 durant 3 minutes l'étoffe traitée par la mousse. On utilise la même mousse pour imprimer un dessin sur l'étoffe par le mode opératoire décrit dans l'exemple 25. On obtient une définition nette. Ces données illustrent le fait que l'on peut appliquer plusieurs traitements, dans ce cas à la fois un apprêt pour "laver et porter" et une teinture, simultanément et sans des stades de séchage intermédiaire.Un lavage après la fixation du colorant est recommandé pour améliorer les propriétés de résistance à l'usure et de résistance au mouillage, et pour enlever de 11 étoffe le colorant qui nty serait que très peu fixé Exemple 27 On prépare une formulation de colorant contenant les constituants suivants : Orangé latyl 2 GFS 2,54 kg eau 16,5 kg agent de mouillage IV 0,95 kg agent de moussage III 0,18 kg agent de mouillage Il 0,02 kg hydroxy-éthyl-cellulose* 0,02 kg * comme décrit dans l'exemple 21. On ajuste à 5-6 le pH de la formulation avec del'acide acétique et l'on produit une mousse en utilisant l'appareil "Ease-E-Foamer" comme dans l'exemple 26. La mousse a une masse volumique de 0,075 g/cm3. On l'applique sur un mélange 65/35 de polyester et de coton en utilisant les mêmes modes opératoires et le même équipement que ceux ayant servi à l'exem- ple 26 pour fixer 1,5 % en poids de colorant, L'uniformité d'application est excellente et l'on obtient une étoffe uniformément teinte, aussi bien avant qutaprès la fixation du colorant, que l'on réalise par 3 minutes de chauffage à 216000 On dilue une portion de la formulation du colorant avec 5 fois son poids d'eau0 On applique par foulardage cette dilution sur l'étoffe et l'on évalue la migration du colorant par la méthode d'essai AATCC 140-1974. A des fins comparatives, on évalue également la migration du colorant sur un morceau d'étoffe traitée par la mousse et qui a été prélevé immédiatement apres application de la mousse de formulation du colorant sur l'étoffe. On observe que l'étoffe traitée par l a formulation concentrée de colorant, par le procédé d'application d'une mousse selon la présente invention, ne montre essentiellement pas de migration du colorant, alors que l'étoffe traitée par la formulation diluée et appliquée par foulardage montre une migration excessive et prononcée du colorant. Les valeurs que l'on obtient par le mode opératoire d'essai sont respectivement de 4 % et de 48,8 %. REVENDICATIONS lo Composition de mousse pour traiter un substrat qui est une étoffe ou un papier, cette composition étant caractérisée en ce qu'il s'agit d'une mousse ayant une masse volumique de 0,005 à 0,3 g/cm3, une dimension moyenne de bulles correspondant à un diamètre de 0,05 à 0,5 mm et une période de demivie de la mousse de une à 60 minutes ; la composition comprend de 5 à 75 % en poids d'un composé pour le traitement fonctionnel d'une matière textile ou d'un support poreux, de 0,2 à 5 % en poids d'un agent de moussage, de O à 5 % en poids d'un agent de mouillage (les pourcentages étant rapportés au poids de la composition de mousse), l'eau constituant le reste de cette composition. 2o Mousse selon la revendication 1, caractérisée en ce que la masse volumique de cette mousse se situe entre environ 0,01 et 0,2 g/cm3 ; la dimension moyenne des bulles de la mousse est de 0,08 à 0,045 mm ; la période de demi-vie de la mousse est de 3 à 40 minutes ; le composé chimique de traitement fonctionnel est présent en une concentration de 10 à 60 % du poids de la composition et l'agent de moussage est présent en une concentration de 0,4 à 2 ffi du poids de cette composition. 3. Mousse selon la revendication 1, caractérisée en ce que le composé chimique de traitement fonctionnel est la 1,3-diméthylol-4,5-dihydroxy-2-imidazoline . 4. Mousse selon la revendication 1, caractérisée en ce que le composé chimique de traitement fonctionnel est un colorant. So Mousse selon la revendication 1, caractérisée en ce que l'agent de moussage est le produit d'addition de 20 moles de l'oxyde d'éthylène sur une mole d'un mélange d'alcools secondaires linéaires ayant 11 à 15 atomes de carbone,