La présente invention se rapporte à des électrodes à céments époxydes pour des dispositifs d'emmagasinage d'énergie électrique et aux nouveaux dispositifs ainsi obtenus. Les accumulateurs à densité d'énergie électrique élevée sont ceux qui fournissent normalement environ 50 watt heures pour environ 450 g. Récemment, un très grand progrès a été trouvé pour un nouveau type d'accumulateursà à densité d'énergie élevée. Ce très grand progrès est décrit dans la demande de brevet américain ne 50.054, déposée le 26 juin 1970 sous le titre "Hydrates d'halogène" au nom de la société dite OMF CALIFORNIA INC., et il se rapporte à un dispositif du type à hydrate d'halogène et à électrolyte formé d'halogénure métallique. L'utilisation d'un tel dispositif exige la manipulation de matériaux corrosifs, tels que le chlore, et des solutions aqueuses de chlore, ainsi que l'électrolyte formé dthalo- génure métallique. Un tel dispositif est susceptible d'utiliser des électrodes bipolaires.Ces électrodes doivent Autre réunies de manière satisfaisante. En conséquence, afin d'utiliser une telle électrode, le cément reliant les électrodes doit avoir une stabilité satisfaisante dans un tel environnement. En outre, les électrodes bipolaires sont souhaitables dans un dispositif d'emmagasinage d'énergie électrique par suite de la simplicité de conception du fait que seulement deux conducteurs sont exigés, un à chaque extrémité de l'empilement d'électrodes. En conséquence, les fils multiples ne sont pas nécessaires pour retirer l'électricité dans chaque cellule, mais seulement à l'extrémité d'un groupe de cellules. Un objet de la présente invention est de prévoir une électrode qui a été réunie par cémentation, ce cément étant stable dans un électrolyte formé d'une solution aqueuse d'halogénure métallique. Un autre objet de la présente invention est de prévoir une électrode bipolaire réunie par cémentation, ce cément étant stable dans un électrolyte formé d'une solution aqueuse d'halogénure métallique. Un autre objet de la présente invention est de prévoir une électrode bipolaire stable réunie par cémentation dans un dispositif d'emmagasinage énergie électrique renfermant une solution aqueuse d 'halogénure métallique. Dans un dispositif d'emmagasinage d'énergie électrique, spécialement un dispositif qui est du type à solution aqueuse d'ha logénure métallique et à hydrate d'halogène, décrit dans la deman de de brevet américain citée ci-dessus, on utilise une électrode comprenant un premier côté et un second côté, et, de ce fait, les deux côtés sont fixés en formant ainsi un canal pour l'écoulement de l'électrolyte. Les côtés sont fixés au moyen d'un cément conduc- teur stable vis-à-vis de l'environnement. L'électrode est de préférence une électrode bipolaire. La présente invention et son mode de fonctionnement ap parattront facilement d'après la description suivante, en relation avec les dessins ci-joints dans lesquels La figure 1 est une vue en coupe verticale centrale de deux électrodes bipolaires de la présente invention qui forment une cellule, l'écoulement d'électrolyte dans l'électrode, à travers elle et dans l'espace de réaction de la cellule étant illustré; La figure 2 est une vue en élévation latérale de l'élec- trode, vue à partir du #até revêtu par un métal; et La figure 3 est une vue en plan au fond de l'électrode de la figure 2, représentant l'aspect plat de l'électrode et illustrant les passages à l'intérieur. La figure 1 représente une cellule d'électrolyse ayant deux électrodes bipolaires 13 et 15 avec une zone 11 entre les électrodes pour ltécoulement d'électrolyte. Les électrodes sont maintenues ensemble dans un châssis, non illustré, et communiquent avec une conduite 17 d'admission d'électrolyteetetun collecteur d'évacuation 19. Les électrodes ont chacune une paroi 21 en graphite imperméable au gaz et imperméable à l'électrolyte, qui s'étend verticalement sur sa surface extérieure, après chargement ou réapprovisionnement de l'accumulateur dont la cellule constitue une partie, et qui a un recouvrement ou une couche revêtue 23 en métal fortement électropositif, par exemple en zinc. La surface intérieure de la paroi imperméable est cémentée à l'élément de base poreux 25 de l'électrode par une couche de cément 27 électriquement conductrice. Par l'expression imperméable au gaz et imperméable à on onveut dire que le côté poreux laisse passer sensiblement plus d'électrolyte que la paroi 21. Le débit à travers la paroi 21 est extrtmement faible. Ceci ne veut pas dire qu'il n'y a pas du tout délectrolyte qui passera à travers la paroi 21 mais plutôt que l'électrolyte mouillera simplement ou suintera. L'élément poreux possède plusieurs passages verticaux 29, également bien illustrés sur les figures 2 et 3, à travers lesquels l'électrolyte peut passer, ordinairement de la partie in férieure à la partie supérieure de l'électrode, tel que représenté. Comme l'élément poreux en carbone possède des pores ou des passages s'étendant à partir de la partie intérieure près des passages verticaux jusqu'à la partie extérieure, en face de la zone de réaction de la cellule, l'électrolyte pompé dans la conduite 17 par des moyens de pompage non illustrés pénètre dans le corps poreux de l'élément 25 et entre dans la zone de réaction 31. Par suite de la pression de pompage, l'écoulement de l'électrolyte se fait verticalement vers le haut et à l'extérieur de la conduite de collecteur 19 ou l'électrolyte se mélange avec d'autres électrolytes venant des autres cellules et, après enrichissement en chlore, il est remis en circulation à travers les électrodes. Une caractéristique importante de l'électrode est que la surface intérieure 33 de l'élément poreux en carbone 25 est maintenue en contact continu avec du chlore dissous qui est dans ltélec- trolyte qu'on fait passer à travers l'élément poreux vers la zone de réaction. Aucune couche limite d'électrolyte stagnant n'isole la surface d'électrode du chlore, comme cela pourrait entre le cas s'il devait pénétrer dans la cellule seulement au fond de la zone de réaction. En amenant un excès d'électrolyte à pénétrer dans les passages 29, on les maintient pleins à tout moment, on empoche l'élément poreux en carbone d'avoir un électrolyte stagnant et une déficience en halogène élémentaire à une partie supérieure de surface, on maintient la direction désirée d'écoulement d'électrolyte et on empoche des écoulements en retour peu souhaitables. La proportion d'électrolyte peut autre réglée par des moyens convenables, tels que par des réglages de valve, non illustrés, ou par des pressions ou des capacités de pompage. Un certain nombre de cellules du type illustré peuvent Autre réunies en série pour fournir des groupes de cellules et ceuxci peuvent autre en outre réunis en série pour augmenter les tensions développées, en parallèle pour augmenter la capacité de courant ou de manière mixte en série-parallèle pour faire ces deux opérations. Les accumulateurs fabriqués selon l'illustration et les descriptions données ont un rapport amélioré puissance-poids, d'ordinaire supérieur à 50 et de préférence supérieur à 100 watt heures pour 453 g et ont une limite supérieure théorique d'environ 185 watt heures/453 g en utilisant une solution de chlorure de zinc dans laquelle le rapport molaire ZnCl2/H20 est environ 1 : 8. Ces accumulateurs sont résistants et conviennent à l'utilisation dans des automobiles et dans des camions où ils résistent aux chocs ordinaires courants dans les utilisations de ces véhicules. Ils sont également à longue durée, comparativement faciles à fabriquer, ils utilisent des matières facilement disponibles, ils se rechargent bien ou sont facilement ré-alimentés et sont efficaces et économiques à faire fonctionner. Parmi les avantages les plus importants des présents accumulateurs, des présentes cellules et des présentes électrodes fabriqués à partir des matériaux particuliers de construction et de l'électrolyte, il y a le fait que le passage de l'électrolyte se fait très facilement et uniformément à travers une des parois de l'électrode bipolaire.Tel qu'indiqué par les flèches 35, le passage de l'électrolyte à travers le carbone poreux est uniforme du fond au sommet alors que les flèches 37, qui diminuent en dimension lorsqu'elles se déplacent vers le haut, indiquent la diminution du volume d'électrolyte s'écoulant dans les passages 39. Les flèches 39 montrent d'une manière correspondante, le volume croissant d'électrolyte à travers la zone de réaction 31. Il sera évident que, sans les mécanismes particuliers pour la mise en contact de la surface 33 avec l'électrolyte enrichi en chlore, l'ef- ficacité de production d'électricité à la partie supérieure de l'électrode serait diminuée par suite de la perte de chlore dans l'électrolyte lorsqu'il se déplace vers le haut.Cette production inégale de potentiel électrique à différents emplacements sur les électrodes tendrait à conduire à des opérations inefficaces, partiellement dues à un court-circuitage interne. Le châssis dans lequel les éléments des présentes cellules sont maintenus est en matière plastique convenable électriquement non conductrice, de préférence du chlorure de polyvinyle, du chlorure de polyvinylidène, une résine phénol-formaldéhyde, un polyester chloré ou une résine acrylonitrile-butadiène-styrène, mais elle peut autre constituée de caoutchouc dur ou d'autres matières isolantes convenables qui résistent au chlore humide et à une solution aqueuse de sel métallique (zinc) ou à une autre solution d'halogénure métallique. De préférence, le chAassis est constitué de manière telle qu'il puisse recevoir plusieurs (par exemple 10 à 30) électrodes bipolaires et qu'il fournisse des conduites ou des collecteurs d'entrée et d'évacuation pour ces électrodes.Dans certains exemples de réalisation, le châssis est composé de sec tions qui, avec les électrodes, sont maintenues dans des unités d'accumulateur par une pression exercée contre elles. Certains de ces exemples de réalisation de la présente invention ressemblent à un filtre-presse à plaque et à châssis. Bien sflr, on saura comment concevoir et fabriquer les châssis convenables pour produire des accumulateurs à partir des présentes cellules et pour fournir une circulation d'électrolyte. La paroi imperméable, qui s'étend d'ordinaire verticalement, peut Autre constituée de ntimporte quelle matière convenable sur laquelle une électrode métallique peut être fixée, déposée ou plaquée. Bien que des résines organiques synthétiques et des caoutchoucs puissent Etre employés, il est préférable d'utiliser un carbone qui est suffisamment imperméable pour permettre le dépôt d'un revêtement métallique lisse sur la face extérieure, qui ne sera pas relâché par une pression de l'électrolyte ou de la cellule parce que cette pression ne sera pas transmise à travers la paroi. Dans certains cas, on peut employer du carbone poreux ou du graphite traité avec les résines sur sa surface extérieure afin de le rendre imper méable au passage de gaz et de liquide.Cependant, on préfère beaucoup utiliser du graphite puisque c'est un excellent conducteur non métallique, non réactif avec l'électrolyte et capable d'8tre facilement revêtu par le métal de la surface d'électrode ou autrement réuni à ce métal. Bien que diverses épaisseurs de la partie imperméable de paroi de ltélectrode puissent autre utilisées, généralement la paroi de graphite aura une épaisseur de 0,1 à 1,5 mm, de préférence de 0,1 à 1 mm. L'électrode elle-m#me peut avoir un grand nombre de dimensions mais on préférera utiliser une électrode qui a une aire de surface principale (correspondant à une seule surface extérieure pouvant Entre revêtue) de 50 à 1.000 cm2, de préférence de 100 à 400 cm2, qui déchargera ordinairement jusqu'à 1 ampère/cm2. L'élément poreux de l'électrode a approximativement la mEme forme et la mSme dimension que la paroi imperméable parce qu'il est conçu pour s'adapter à cette paroi et pour former avec elle des passages internes pour que l'électrolyte pénètre dans la zone de réaction de la cellule. Normalement, l'élément poreux sera constitué de graphite ou d'un carbone activé d'origine animale ou végétale, tel que ceux qui sont bien connus et ont des aires de surface extrSmement élevées, mais il peut store également produit à partir du carbone obtenu par combustion ou pyrolyse d'huile ou de gaz. En outre, d'autres matières d'électrodes connues qui sont électri quement conductrices et suffisamment résistantes ou inertes vis-àvis de l'environnement peuvent entre utilisées, par exemple, de l'oxyde de ruthénium ou de titane fritté. L'utilisation de particules à aires de surface élevées fortement divisées améliorait le contact du chlore dissous avec la surface intérieure de la base d'électrode poreuse, qui est une paroi de la cellule. La porosité de la base, à laquelle on se réfèrera ci-après sous le nom de carbone, qui est une matière préférée, sera telle que 20 à 80 ffi d'une section çransversale de cette base soient formés de carbone, le reste étant formé de vides convenant au passage de l'électrolyte. De préférence, la porosité sera de 30 à 60 %.Le carbone poreux peut astre constitué de granulés, de poudres de carbone activé ou d'autres carbones de diverses dimensions et par des choix des dimensions de poudre et des proportions de résine, les dimensions des passages et le pourcentage du carbone dans le produit peuvent autre réglés. Normalement, les résines sont employées pour lier le carbone et ces résines peuvent être éliminées par combustion ou chimiquement retirées après que cette liaison a été effectuée, leur enlèvement fournissant des chemins pour le passage de l'électrolyte. On se réfèrera à l'ouvra- ge Encyclopedia of Chemical Technology (2ème édition) par Kirk et Othmer, volume 4, page 58, pour avoir une description de matériaux convenables pour électrodes. D'ordinaire, les pores ou les passages à travers le carbone poreux auront un diamètre moyen de 5 à 300 microns, de préférence de 10 à 100 microns, et de préférence encore de 25 à 50 microns. L'épaisseur transversale moindre du carbone poreux (transversalement par rapport à la surface principale des parois d'électrode) sera de 0,3 à 3 millimètres, généralement de 0,5 à 2 mm. A son emplacement le plus épais, la paroi de carbone poreux sera de 1 à 5 fois plus épaisse que la paroi de graphite. Bien que la paroi imperméable, ci-après désignée sous le nom de graphite, qui est la matière préférée, ou l'élément en carbone poreux puisse Aetre creusé ou rainuré pour contenir plusieurs passages verticaux pour l'électrolyte, on préfère normalement mouler ou autrement former le carbone poreux en une conformation convenable pour contenir de tels passages. En fait, la fermeture étanche de la paroi de graphite sur l'élément de carbone poreux est utilisée d'ordinaire pour créer des passages qui ne sont que des rainures dans la surface du carbone poreux avant la fermeture étanche sur le graphite. Le nombre de passages sera généralement de 5 à 25 et leurs mesures seront de 0,5 à 2 mm de profondeur et de 0,5 à 5 mm de largeur. Le rapport largeur/profondeur des passages sera généralement dans l'intervalle de 2 : 1 à 10 : 1.Le carbone poreux sera maintenu sur la paroi de graphite par un cément convenable. L'épaisseur du cément sera normalement très faible, d'ordinaire de 0,1 à 0,5 mm, pour avoir de meilleurs résultats, et il recouvre re toute la surface de contact. Le métal fortement électropositif, qui peut autre revêtu sur la surface extérieure du graphite durant le chargement de l'accumulateur en faisant passer un courant continu à travers un électrolyte formé d'halogénure métallique en contact avec les électrodes d'accumulateur, peut autre ntimporte quel métal convenable à force électromotrice suffisamment élevée pour produire une tension satisfaisante d'accumulateur en relation avec l'halogène employé. Bien que le fer, le cobalt et le nickel aient tous des forces électromotrices suffisamment élevées, le métal qu'on préfère, ayant une force électromotrice pratique la plus élevée et le poids comparatif le plus faible, et celui qui est le plus convenable pour l'utilisation dans ces procédés, est le zinc.D'autres métaux convenables sont indiqués dans la demande de brevet américain n0 50.054 citée ci-dessus, ainsi que dans la demande de brevet américain n0 200.070 déposée le 18 novembre 1971 sous le titre "Accumulateur pouvant Entre réapprovisionné", au nom de la société dite : OMF CALI FORNIA INC. L'épaisseur du zinc sur l'électrode de graphite est normalement de 25 à 4.000 microns, de préférence de 100 à 1.500 microns, mais, dans des circonstances convenables, d'autres épaisseurs de zinc peuvent Entre utiles. Des épaisseurs semblables d'autres métaux seront utilisées, lorsqu'ils sont employés. L'électrolyte est un sel métallique correspondant au métal employé comme surface d'électrode et à l'halogène utilisé. Bien que le brome puisse être l'halogène dans certains exemples de réalisation de la présente invention, il est fortement préférable d'utiliser du chlore. En conséquence, le sel d'électrolyte sera d'ordinaire du chlorure de zinc. Dans ltélectrolyte, la concentration d'halogénure métallique (dans le milieu aqueux) sera normalement environ 0,1 % en poids Jusqu' la saturation, de préférence de 5 à 50 % en poids et mime, de préférence encore, de 10 à 35 % en poids. L'utilisation du système zinc-chlore-chlorure de zinc est supérieure à l'utilisation d'un système dépendant du brome, parce que le chlore est plus léger que le brome, contribuant air.= à une densité d'énergie élevée de l'accumulateur, et, en outre, il est plus facilement retiré du milieu d'électrolyte lorsque l'accumulateur est chargé. La solubilité inférieure du chlore dans lté- lectrolyte diminue sa diffusion sur ltélectrode de zinc (par comparaison avec le brome) et ainsi entrasse une moindre réaction d'autodécharge par mise au repos avec le zinc.Le chlore, étant un gaz, se dégage et peut Store facilement récupéré, de préférence sous forme d'hydrate de chlore, d'où il peut Strie libéré lorsqu'on le désire pour décharger l'accumulateur et fournir l'électricité à des moteurs extérieurs, etc... La concentration de chlorure de zinc dans l'électrolyte sera d'ordinaire de 10 à 35 % à la fois durant la charge et durant la décharge. La température de l'électrolyte peut varier dans un large intervalle mais dtordinaire elle sera de 00C à 80 C, de préférence de 150C à 40 C. La pression sera 0,5 à 10 atmosphères, de préférence 0,8 à 2 atmosphères et, de préférence encore, 1 atmosphère t 10 k. Bien que d'autres matières ne soient pas exigées dans l'électrolyte pour faire fonctionner l'accumulateur, on préfère ajouter des matières qui contrôlent le dépit de zinc sur la cathode afin d'éviter la formation de dendrites. Ces additifs sont décrits dans la demande de brevet américain n0 200.221, déposée le 18 novembre 1971, sous le titre "Compositions d'électrolyte pour accumulateurs", au nom de la société dite OMF CALIFORNIA INC. En cours de fonctionnement, une solution saturée ou presque saturée de chlorure de zinc contenant 0,1 ou 0,2 à 3 volumes de chlore, à une température de 15 à 400C, de préférence environ 300C, est dirigée dans les passages des électrodes entre les feuilles en carbone poreux et en carbone imperméable et à travers les pores de carbone poreux jusque dans la zone de réaction de la cellule, à un taux tel que la vitesse linéaire vers le haut à travers la cellule soit en moyenne de 2 à 50 centimètres/seconde. La différence de pression pour avoir un tel écoulement est dans la gamme d'environ 0,01 à 1 kg/cm2. La tension de cellule produite est environ 2,1 volts en circuit ouvert et l'accumulateur terminé a la possibilité de fournir environ 5.000 watt heures avec 125 cellules. Après avoir passé à travers la zone de réaction, les courants d'électrolyte sont mélangés ensemble et on dissout du chlore en supplément dans l'électrolyte pour l'amener Jusqu'd la teneur désirée. De préférence, le chlore est fourni par de lthy- drate de chlore et dans certains cas, une partie d'hydrate de chlo re peut passer dans la cellule avec ltélectrolyte et etlibérer son chlore.L'utilisation d'hydrate de chlore est spécialement souhaitable parce que 11 eau ajoutée avec le chlore réduit la concentration de chlorure de zinc qui a été augmentée par la dissolution d'une partie du zinc et l'ionisation du chlore dans une passe préalable de ltélectrolyte à travers la zone de réaction, entralrnant ainsi des concentrations raisonnablement constantes en chlorure de zinc. L'hydrate peut Autre fabriqué par les procédés décrits dans la demande de brevet américain n0 200.047 déposée le 18 novembre 1971, sous le titre "Fabrication d'hydrate de chlore", au nom de la société dite OMF CALIFORNIA INC, ainsi que dans la demande de brevet américain n0 50.054 citée ci-dessus. Après décharge de l'accumulateur, ses cellules sont rechargées en connectant une source de courant continu à la tension appropriée aux électrodes, le pôle positif de la source étant connecté à élément de base d'électrode en carbone poreux et le pale négatif étant connecté à la paroi en graphite imperméable au voisinage de sa surface extérieure. On provoque un passage de courant jus- qu'à ce qu'une épaisseur convenable de zinc se forme sur la paroi de graphite, en indiquant un chargement suffisant.Le chlore formé sur l'élément de base poreux d'électrode durant le chargement est retiré, séparé de l'électrolyte et convenablement transformé en hydrate de chlore où il subsiste sous forme de source de chlore pour l'utilisation quand l'accumulateur doit astre déchargé. Les ions zinc provenant de l'électrolyte en chlorure de zinc sont transformés en zinc métallique et sont rev8tus sur ltélectrode en graphite imperméable, en position adjacente à la zone de réaction. Après circulation à travers la zone de réaction, l'électrolyte épuisé formé de chlorure de zinc passe en contact avec une solution plus saturée de chlorure de zinc ou du chlorure de zinc solide et la quantité supplémentaire de sel est ajoutée à l'électrolyte pour maintenir sa teneur désirée. Au lieu d'8tre pourvus de revStement in situ, les électrodes, les cellules ou les groupes de cellules peuvent autre remplacés par de nouveaux éléments ou des éléments rajeunis après que l'accumulateur a été presque déchargé. Alors, les parties retirées peuvent titre renouvelées et ultérieurement utilisées comme remplacements dans d'autres opérations de "ravitailLement. Les accumulateurs fabriqués fournissent du courant élec trique en continu en cours de fonctionnement et sont presque entièrement exempts d'ennuis. Si on le désire, un diaphragme peut Entre interposé entre le carbone poreux et le zinc pour empocher le contact du chlore avec le zinc. Bien que ceci augmente l'efficacité de la cellule, les cellules peuvent fonctionner sans diaphragmes qui sont souvent supprimés parce que, dans les cellules minces dont la plupart sont utilisées dans la mise en pratique de la présente invention, toute tendance des matières coûteuses du diaphragme à s'affaisser, à se dilater, à s'étendre ou à s'affaiblir pourrait conduire à un blocage du passage d'électrolyte à travers la cellule et pourrait provoquer son inefficacité. La présente invention est principalement applicable à un dispositif d'emmagasinage d'énergie électrique, tel que défini dans la demande de brevet américain n0 50.054 citée précédemment. Un chargement typique d'un accumulateur auquel l'électrode de la présente invention est applicable sera maintenant décrit. L'accumulateur comprend un dispositif fermé renfermant une zone d'électrode contenant au moins une électrode positive et une électrode négative. Durant la décharge de l'accumulateur, ltélectrolyte contenu dans un réservoir est mis en circulation vers la zone d'électrode au moyen d'une pompe et, dans cette zone, l'halogène dissous s'ionise en recevant des électrons de l'électrode, alors i un métal dont l'autre électrode est formée pénètre dans la solution d'électrolyte sous forme d'ions.Le potentiel de tension entre l'électrode positive et l'électrode négative provoque un passage de courant, comme on peut le souhaiter, alors que le réapprovisionnement en halogène gazeux dans l'électrolyte est obtenu par la consommation d'un hydrate d'halogène emmagasiné dans la zone d'emmagasinage. Durant un chargement de 11 accumulateur, les électrodes sont reliées à une source extérieure de courant électrique durant une mise en circulation continue de l'électrolyte à travers la solution, et un halogène gazeux est formé à l'électrode positive, alors que les ions métalliques dans l'électrolyte sont déposés sur les électrodes négatives. L'halogène gazeux élémentaire se forme sur l'électrode positive durant le chargement et est transporté au moyen de l'électrolyte Jusqu'à une zone de séparation qui est maintenue à une température suffisamment basse pour effectuer une solidification de l'hydrate d'halogène qui est séparé de l'électrolyte et ensuite emmagasiné dans une zone d'emmagasinage. L'électrolyte à partir de la zone de séparation est, à nouveau, remis en circulation dans la zone d'électrode pour I'entraînement d'halogène gazeux élémentaire supplémentaire formé durant le rechargement, en plus de fournir des ions métalliques supplémentaires à l'électrode négative pour le déport. De préférence, la présente invention se rapporte à une électrode bipolaire à utiliser dans un dispositif d'emmagasinage d'énergie électrique ayant un premier cRté et un second côté d'é- lectrode, un passage formé par la fixation du premier et du second côté, en permettant ainsi à une solution aqueuse d'halogénure métallique en tant qutélectrolyte de s'écouler entre eux, et un cément conducteur pour fixer de manière sûre le premier côté au second cstb de l'électrode. De préférence, le premier cboté est poreux vis-à-vis de l'écoulement de ltélectrolyte avec un halogène dissous dedans, alors que le second csté est imperméable à l'écoulement de gaz et d'électrolyte.Alors que ceci est un exemple de réalisation préféré, les deux côtés de l'électrode pourraient autre poreux vis-à-vis de l'écoulement d'électrolyte. Le cément conducteur maintient de manière sûre les c8tés ou les faces des électrodes bipolaires ensemble dans tout ltécoule- ment continu de l'électrolyte. En géndral, les électrodes de la présente invention sont préparées en réunissant deux types différents de matières carbonées avec un cément époxydé. Le procédé de préparation des électrodes avant la cémentation est bien connu des personnes expérimentées dans la technique. On se référera à l'ouvrage de Kirk et Othmer "Encyclopedia of Chemical Technologyt, 2ème édition, volume 4, pages 158-200. Les électrodes peuvent Autre réunies ensemble à la manié- re suivante. Après qu'une matière satisfaisante pour électrode a été choisie et a été rainurée pour ltécoulement de l'électrolyte (voir figure 3), les électrodes sont réunies en appliquant la ma tière de cémentation à l'emplacement de contact entre les électrodes 27. Les électrodes sont alors cuites. Les résines époxydées qui peuvent titre employées peuvent avoir des taux de cuisson, des temps et des températures variables. Par exemple, il peut être souhaitable d'utiliser une résine époxydée qui peut Entre cuite à la température ambiante, en ajoutant simplement un agent de cuisson ou un catalyseur connu dans la technique.La résine peut Etre également cuite thermiquement, par exemple par chauffage Jusqu'à environ 100qu. Tous ces traitements entratneront la production d'une liaison en cément époxydé polymérisé conducteur, cuit, entre les électrodes. Les avantages de la présente invention sont que des températures très modérées sont nécessaires pour effectuer une liaison conductrice satisfaisante entre les électrodes. La matière de cémentation peut être une résine époxydée avec, comme produit de charge, du graphite, du carbone, ou un métal. Généralement, le mélange qui est employé aurait environ 0,5 à 2,0 parties de résine époxydée pour chaque partie de graphite ou de carbone. Le graphite (tel que de la farine de graphite) ou du carbone a généralement une dimension fine correspondant à un diamètre passant au tamis dont l'ouverture de mailles est comprise entre environ 0,208 mm et 0,0058 mm (65-400 mesh dans le système Tyler). Une dimension préférée correspond à celle passant au tamis dont l'ouverture de mailles est 0,0043 mm (325 mesh). Si de la poudre métallique est substituée au carbone ou au graphite, le métal est traité (avant le mélange avec la résine) avec une attaque par un acide, suivjied'un mode opératoire de séchage dans un milieu sensiblement exempt d'oxygène (tel que l'acétone) afin de rendre conductrice la poudre métallique (telle que du zinc). Ce mode opératoire est suivi pour retirer toute couche d'oxyde non conducteur du métal, tel que le zinc, le cuivre et analogues. Le métal est de préférence un métal à conduction d'électrons, tel que ceux du groupe VIII du tableau de classification périodique des éléments, de préférence,le fer, le cobalt, le nickel, ou bien il peut Entre du cuivre, du zinc, de l'aluminium, de l'argent un métal noble tel que le platine, le palladium et analogues. Des résines époxydées qui peuvent Entre employées dans la présente invention sont celles qui contiennent un noyau d'omirane qui peut subir la polymérisation, pour fournir des structures à la fois linéaires et réticulées. Un type préféré de résine époxydée est le produit réactionnel de la réaction, catalysée par des acides, entre l'épichlorhydrine et le bisphénol A. En général, les céments époxydés sont des résines thermodurcissables basées sur la réactivité du groupe époxyde. Des polyols aliphatiques tels que le glycérol peuvent être utilisés à la place du bisphénol A aromatique. Un autre type de résine époxydée est celui fabriqué à partir de polyoléfines oxydées par l'acide peracétique. Une autre résine époxydée est une résine novolac époxydée. Cette résine est une résine époxydée fabriquée par la réaction de l'épichlorhydrine avec une résine novolac (résine phénol formaldéhyde). La matière de cémentation peut être n'importe quelle matière choisie parmi celles mentionnées ci-dessus, utilisée seule ou sous forme de mélange avec d'autres substances. De préférence, la matière résultante après traitement thermique doit fournir un bon contact électrique entre les électrodes. Un cément époxydé est préparé en mélangeant 100 parties de résine époxydée plus 60 parties de farine de graphite (passant au tamis dont ltouverture de mailles est 0,0043 mm, soit 325 mesh). Le cément est appliqué à la surface d'électrode de mise en contact (voir figure 3) et soumis à un traitement thermique à environ 100 0C pour cuire la résine et établir la liaison. MEMPI;E En utilisant l'électrode bipolaire des dessins, les électrodes bipolaires sont espacées d'environ 1,5 mm. Les électrodes poreuses et non poreuses sont cémentées. L'aire de surface d'une électrode est environ 187 cm2. Durant le chargement, on fait passer du courant à travers une solution aqueuse de chlorure de zinc à 2 25 % en poids, suivant une densité d'environ 0,1 ampère/cm2 avec un débit d'environ 600 ml/mn pendant environ 2 heures et demie, ce qui entrain un dépit de zinc allant de 0,25 mm à 0,30 mm sur l'é- lectrode non poreuse. On a fait passer l'halogène dégagé à un dispositif de formation d'hydrate d'halogène où il est formé et emmagasiné. Durant la décharge, l'hydrate se décompose en chlore et en eau et on le fait passer dans l'électrolyte qui s'écoule à un taux d'environ 400 ml/mn.La tension durant la décharge était environ 1,5 volt par cellule, alors que l'ampérage était environ 0,05 ampère/ cm2. La décharge a continué pendant environ 2 heures et demie, le zinc formant des ions zinc et le chlore formant des ions chlore. Un groupe de 24 cellules a une tension initiale d'envi- ron 38 volts et conservait cette tension pendant environ 80 % de la phase de décharge, après quoi la tension est abaissée lentement à environ 19 volts, et là-dessus la décharge était terminée. Le mode opératoire indiqué ci-dessus est répété, sauf qu'une résine époxydée chargée de zinc (15 parties de zinc pour 100 parties de matière époxydée) est utilisée à la place du cément, traitée thermiquement jusqu'à 100 C, chargée et déchargée avec les mimes résultats, sauf que la tension initiale pour les 25 cellules lors de la décharge est 36 volts, tension qui était raisonnablement constante pendant 80 % de la décharge et s'est abaissée lente ment ensuite à 19 volts et, là-dessus, la décharge était terminée. On doit apprécier que le métal doit avoir une dimension telle que le diamètre soit d'environ 0,208 mm jusqu'à celui traversant les mailles d'un tamis dont l'ouverture est environ 0,038 mm (65 à 400 mesh). En outre, la quantité de métal à utiliser peut aller, par exemple, d'environ 10 à environ C,05 partie en poids de résine époxydée par partie de métal. L'appréciation de certaines des valeurs de mesures indi quées ci-dessus doit tenir compte du fait qu'elles proviennent de la conversion d'unités anglo-saxonnes en unités métriques. La présente invention n'est pas limitée aux exemples de réalisation qui viennent dire décrits, elle est au contraire susceptible de variantes et de modifications qui apparattront à l'hom- me de l'art. REVENDICATIONS 1 - Electrode à utiliser dans un dispositif d'emmagasinage d'énergie électrique, caractérisée en ce qutelle comprend un premier côté et un second côté, un passage formé par la fixation du premier et du second conté, en permettant ainsi à une solution aqueuse d'halcgénure métallique en tant qu'électrolyte de s'écouler entre eux, et un cément époxydé cuit conducteur pour fixer le premier côté au second côté de l'électrode.- 2 - Electrode selon la revendication 1, caractérisée en ce que c'est une électrode bipolaire et le premier côté de ltélec- trode est poreux, en permettant à l'électrolyte de stécouler à travers, et la seconde face de l'électrode est non poreuse et imperméable à l'écoulement de l'électrolyte. 3 - Electrode selon la revendication 1, caractérisée en ce que le cément est un cément époxydé chargé de carbone ou de graphite, où la quantité de matière époxydée dans le cément va d'environ 10 parties à environ 0,1 partie par partie en poids de carbone ou de graphite. 4 - Electrode selon la revendication 1, caractérisée en ce que le cément est un cément époxydé à charge métallique. 5 - Electrode selon la revendication 4, caractérisée en ce que le cément est partiellement chargé avec des particules métalliques indépendamment choisies dans le groupe se composant de fer, de cobalt, de nickel, de cuivre, de zinc, d'aluminium, d'argent et de leurs mélanges. 6 - Electrode selon la revendication 4, caractérisée en ce que la quantité de matière époxydée dans le cément va d'environ 0,05 à environ 10 parties en poids par partie de métal. 7 - Electrode selon la revendication I, caractérisée en ce que l'électrolyte est une solution aqueuse d'halogénure métallique avec un halogène dissous. 8 - Electrode selon la revendication 7, caractérisée en ce que le métal est un métal du groupe IIB et l'halogène est le chlore ou le brome. 9 g - Dispositif d'emmagasinage d'énergie électrique contenant une surface d'électrode avec au moins une électrode positive et une électrode négative, caractérisé en ce qu'au moins une électrode est une électrode selon la revendication 1, une solution aqueuse d'halogénure métallique en tant qu'électrolyte est en communication avec les électrodes positive et négative, une source d'ha logène est disponible pour la décharge et un métal oxydable est présent sur la surface de ltélectrode négative, ce métal s'oxydant lors de la décharge. 10 - Dispositif selon la revendication 9, caractérisé en ce qu'on applique les dispositions de l'une quelconque des revendications 1 à 8. 11 - Procédé de production d'énergie électrique dans un dispositif d'emmagasinage d'énergie électrique, caractérisé en ce qu'il consiste à faire passer un électrolyte formé d'une solution aqueuse dthalogénure métallique renfermant un halogène dissous, dans, à travers et à l'extérieur d'une zone d'électrode contenant l1éîec- trode selon la revendication 1, où le second coté est normalement négatif et est formé d'une surface de métal oxydable, en produisant ainsi du courant.