La présente invention est relative à un dispositif et un procédé de fabrication de poudre engraissée utilisée en par-L-i- culier pour l'alimentation des veaux. On sait qu'il est avantageux de substituer un aliment en poudre à dissoudre dans l'eau au lait servant traditionnelle- ment a l'alimentation des veaux, qui peuvent alors être engraissés à un moindre coût. Ces produits de remplacement contiennent les principes nutritif s du lait et ils sont généralement obtenus en incorporant des matières grasses d'origine animale ou végétale telles que du saindoux, du suir, de l'huile de palme ou de coprah, à une poudre de base constituée essentiellement de poudre de lait écrémé et de quelques autres produits susceptibles d'assurer a l'ensemble un bon résultat zootechnique.Dans le processus de fa- brication d'une telle poudre, il est nécessaire de prévoir un dispositif qui permette, à partir d'une source de matières grasses liquides d'une part, e- d une source de poudre généralement à base de lait écrémé d'autre part, d'obtenir une poudre engraissée parfaitement soluble et de manipulation aisée. L'un des dispositifs de traitement actuellement connu est constitué d'une tour traversée par un flux d'air froid, dans laquelle on pulvérise une bouillie renfenmant les éléments constitutifs de la poudre engraissée. L ' inconvénient de ce dispositif connu réside dans le fait que les débits d'air sont très élevés par rapport au faible déDit de l'en- semble des matières à mettre sous forme de poudre, ce qui entraine de lourdes dépenses c exploitation et l'obtention d'une poudre engraissée ayant un coût élévé. La présente invention a pour ont de remédier aux inconvénients précités et à cet effets, elle a pour objec un nouveau dispositif de fabrication de poudre engraissée propre à assurer un débit en produit final élevé par rapport re au débit d'air mis en oeuvre. La présente invention a donc pour objet un nouveau dispositif de fabrication de poudre engraissée, destinée notamment à l'alimentation des veaux, ladite poudre étant préparée en incor porant de matières grasses dans une poudre de se, les matières grasses et la poudre de base étant introduites sous forme divisée dans une enceinte traversée par un flux d d'air froid, soufflé sous une toile de répartition disposée à la partie inférieure de l'enceinte, les matieres traitées par le dispO5itif étant mannte- nues en suspension dans ledit flux d'air froid, des ------ filtres associés à des organes d'extraction d'air étant disposes à la partie supérieure de l'enceinte, caractérisé par le fait que l'enceinte est constituée d'un tunnel sensiblement horizontal ferme à ses deux extrémités par deux parois transversalès, ledit tunnel comportant, en premier lieu, sur ou au voisinage de l'une de ses paroi8 transversales d'extrémité et au-dessus de la toile de répartition au moins un organe d'introduction de la poudre de base; en second lieu, au-dessous de la toile de répartition et au voisinage de ltorgane d'introduction precitn, un organe d'introduction des matières grasses1 constitué par des rampes équipées de buses de pulvérisation débouchant au-dessus de ladite toile de répartition ; en troisième lieu, au voisinage de son autre paroi transversale d'extrémité, un organe d'évacuation de la poudre engraissée, ledit organe étant positionné à un niveau inférieur à celui des organes d'introduction précités, la toile de répartition étant disposée à la partie inférieure de l'enceinte selon un plan incliné descendant des organes d'introduction à l'organe d'évacuation précités , en quatrième lieu, une cambre de traitement comprise entre les organes d'introduction et l'organe d'évacuation, audessus de la toile de répartition, des caissons de soufflage délivrant le flux d1air froid au-dessous de ladite toile de répartition et les organes d'extraction étant disposés sensiblement au droit desdits caissons de soufflage, la répartition, d'une part, des débits de soufflage et d'autre part, des débits d'extraction entre les différents organes d'extraction d'air, assurant le déplacement des articules en suspension depuis les organes d'introduction vers l'organe d'évacuation. Dans un mode préféré de réalisation, le tunnel est équipé d'un circuit de recyclage, vers les différents caissons de soufflage, de l'air sortant des organes d'extraction, ledit circuit comportant au moins un échangeur frigorifique et un ventilateur les rampes d'allmentation en matieres grasses associées aux buses de pulvérisation sont disposées dans le caisson de soufflage adjacent à la paroi transversale d'extrémité u tunnel qui porte l'organe d'introduction de la poudre de base, lesdites buses étant à peu près -------------------------------------------------------- régulièrement réparties sur toute la surface dudit caisson de soufflage ; les buses de-pulvérisation sont sensiblement verticales, les orifices d'injection desdites buses étant positionnés légèrement au-dessus de la toile de répartition ; chacune des buses de pulvérisation est pourvue d'un organe d'injection d'air sous pression participant à la pulvérisation des matières grasses dans la chambre de traitement du tunnel ; l'organe d'introduction de la poudre de base d'une part, et d'évacuation de la poudre engraissée d'autre part, sont des écluses doseuses, par exemple du type barillet, isolant la chambre de traitement du tunnel de l'atmosphère extérieure ; la toile de répartition est positionnée dans le tunnel selon une pente voisine de 6 %, la toile étant constituée d'une tale comportant des trous de 1 mm de diamètre, la distance entre axes de deux trous adjacents étant de 5 mm. I1 convient de souligner que le dispositif tel que défini ci-dessus, est susceptible d'être avantageusement utilisé dans la préparation de poudres engraissées ou le traitement de poudres préalablement engraissées, autres que les poudres destinées à l'alimentation des veaux. Il est clair que le tunnel de la présente invention peut s'intégrer dans une channe de fabrication connue de l'état de la technique et comportant des ensembles de préparation et de transport de la poudre de base ainsi que des organes de préparation et de transport des matières grasses à incorporer à ladite poudre de base. La présente invention a de même pour objet un procédé de mise en oeuvre du dispositif de fabrication de poudre engraissée précité, caractérisé par le fait que l'on souffle dans le tunnel un flux ascendant d'air froid ayant une température comprise entre 00C environ et -150C environ, ledit flux d'air étant soufflé sensiblement à travers la totalité de la surface de la toile de répartition disposée à la partie inférieure du tunnel; que l'on intw- duit la poudre de base dans la chambre de traitement du tunnel au moyen d'un premier organe d'introduction, ladite poudre étant constituée de particules dont la dimension moyenne se situe dans la gam, me allant de 200 à 700 microns; que l'on injecte simultanément,par un deuxième organe d'introduction formé de buses de pulvérisation sensiblement verticales, des matières grasses mises préalablement sous forme liquide, la pulvérisation étant opérée avec une injection d'air comprimé dans lesdites buses de pulvérisation, les matières grasses pulvérisées ayant une dimension moyenne de particules comprises entre 5 et 70 microns, le rapport pondéral des ma - tières grasses injectées par rapport à la poudre de base introduite étant compris entre 0,14 et 0,33 ; que l'on règle la répartition d'une part, des débits de soufflage entre les différents caissons, et d'autre part, des débits d'extraction entre les différents organes d'extraction d'air, de façon que le débit d'air soufflé au niveau du caisson d'extrémité muni des buses d'injections de matières grasses soit supérieur au débit d'air extrait au droit de ce premier caisson d'extrémité, et que le débit d'air, soufflé au niveau du caisson d'extrémité adjacent à l'organe d'évacuation de la poudre engraissée, soit inférieur au débit d' air extrait au droit de ce deuxième caisson d'extrémité, ledit réglage assurant le déplacement des particules en suspension dans l'air depuis l'organe d'introduction de la poudre de base vers ltorgane d'évacuation de la poudre engraissée ; et que l'on recycle en continu, le flux d'air extrait depuis les organes d'extraction vers les caissons de soufflage après l'avoir porté à une température comprise entre OOC environ et -150C environ. Dans une première variante du procédé selon l'invention, on extrait approximativement le même débit d'air dans tous les organes d'extraction et l'on souffle dans les caissons des débits d'air qui sont progressivement décroissants depuis l'organe d'introduction de la poudre de base jusqu'à l'organe d'évacuation de la poudre engraissée. Dans une deuxième variante du procédé selon l'invention, on souffle approximativement le même débit d'air dans tous les caissons de soufflage et l'on extrait des organes d'extraction des débits d'air qui sont progressivement croissants depuis l'organe d'introduction de la poudre de base jusqu'à l'organe d'évacuation de la poudre engraissée. Dans une troisième variante, on fait varier simultanément le long du tunnel les débits d'extraction et de soufflage. Le procédé et le dispositif de la présente invention peuvent être avantageusement utilisés pour la fabrication d'une poudre engraissée de type classique destinée à l'alimentation des veaux, ou d'une poudre de type particulieFdestinée également à .l'alimentation des veaux, dans laquelle on incorpore des produits de remplacement du lait écrémé, les matières grasses utilisées dans les .deux cas étant à base de suif, de saindoux, d'huile de palme ou de coprah. Pour mieux faire comprendre l'objet de l'invention, on va en décrire maintenant, à titra d'exemple purement illustratif et non limitatir, un mode de réalisation et de mise en oeuvre représenté sur le messin annexé. Sur ce dessin - la figure 1 représente schématiquement un tunnel de fabrication de poudre engmaissée selon la présente invention, ledit tunnel étant équipé notamment d'un circuit de recyclage vers les diirents caissons 2e soufflage, de l'air sortant des organes d extraction du tunnel - la figure 2 représente, en élévation avec arrachement, la paroi transversale d'extrémité du tunnel de la figure 1. qui est munie de l'organe d'introduction de la poudre de base; - la figure 3 représente en élévation, l'autre paroi transversale d'extrémité du tunnel de la figure 1, adjacente à l'organe d'évacuation de la poudre engraissée:: - la figure représente, en détail et à une plus grande échelle, une des buses de pulvérisation servant à l'introduction des matières grasses dans la tunnel; - la figure 5 représente, en détail et à plus grande échelle, l'orifice d'injection de la buse de pulvérisation de la figure 8, vu selon v-v de la figure 7. .n s référant au dessin et plu particuliérement aux figures 1 à 3, en voit que l'on a disigé par 1, dans son ensemble le tunnel de fabrication de la poudre engraissée. On observe que ce tunnel est disposé sensiblement horizontalement par rapport au sol 2 et qu'il est fermé à ses deux extrémitée par deux parois transversales 3 ct 4 Le tunnel comporte, dans sa partie inférieure, en ensemble de quatre caissons contiques de soufflage d'air froid, désignés respectivement par 5a, 5b, 5c et 5d, ayant approximativement les mêmes dimensions.Ces caissons de soufflage débouchent sons une teile de répartition 6 communiquant avec une chambre de traitement 7, à l'inférieur de laquelle, les matières premières constitutives de la poudre engraissés sont maintenues en suspension dans le flux ascendant d'air froid délivré par les caissons de soufflage, lors du fonctionnement du tunnel. Quatre caissons de filtrage Ca, Cb, Cc, cd, disposés côte à côte et comportant des filtres à manche (non représentés), surmontant la chambre de traitement 7 du tunnel, ces quatre caissons, de section droite rectangulaire, est sensiblement des mêmes dimensions et sont régulièrement espacés sur toute la surface de la chambre de traitement 7, chacun desdits caissons de-filtrage étant approximativement situé au droit de l'un des caissons de soufflage 5a 5b 5c, 5d. Un conduit d'évacuation de l'air extrait relie chaque caisson de filtrage à un ventilateur d'extraction 9, un registre 9a étant interposé entre le ventilateur et chaque caisson pour régler le débit d'air extrait. Dans la réalisation décrite, les caissons 8a 8b sont associés à un premier ventilateur 9 et les caissons 8c 8d à un second ventilateur 9. La toile de répartition 6 positionnée entre les quatre caissons de soufflage et la chambre de traitement 7 du tunnel, est une tSle comportant des trous circulaires de 1 mm de diamètre, la distance entre axes de deux trous adjacents étant de 5 mm ; la toile 6 est disposée selon un plan incliné, descendant de la paroi transversale 3 vers la paroi transversale 4 du tunnel avec une pente voisine de 6 %. De ce fait, la surface de la section droite de la chambre de traitement 7, délimitée à sa partie inférieure par la toile de répartition, s'accroît depuis la paroi transversale 3 jusqu'à l'autre paroi transversale 4 d'extrémité du tunnel, et la chambre de traitement présente, dans son plan médian longitudinal, la forme d'un trapèze rectangle dont la petite base est constituée par la paroi transversale 3 et la grande base par la paroi transversale 4 du tunnel. Le tunnel a une longueur totale de 12 mètres et une section ayant environ I mètre de large pour une hauteur variant de 1,40 mè- tre à 2,10 mètres, quand on se déplace de la paroi 3 à la paroi 4. En se référant aux figures 2 et 3 du dessin,on voit que la chambre de traitement présente une section droite dont les deux-bordures verticales, à leur partie supérieure, sont légèrement divergentes en direction des caissons de filtrage 8a, 8b, 8c, 8d sur lesquels elles se raccordent. Sur la figure 1, on a schématisé un circuit de recyclage de l'air extrait sortant des caissons de filtrage. Les deux entre lateurs 9 débitent sur un échangeur frigorifique 10, qui alimente deux ventilateurs soufflants 10a branchés en parallèle, pour délivrer dans chacun des caissons de soufflage un flux d'air froid à la température et à la pression désirées. Sur la paroi transversale d'extrémité -3 du tunnel, on a disposé une écluse doseuse Il du type "barillet servant à introduire la poudre de base dans la chambre de traitement-7 du tunnel. Pu voisinage de la base de la paroi transversale d'extrémité 4 du tunnel et sensiblement dans le prolongement des caissons de soufflage 5, on a disposé une autre écluse doseuse 12, du type "barillet", servant à évacuer la poudre engraissée hors du tunnel l. L'écluse doseuse 11 dtintroduction de la poudre de base est donc disposée à un niveau supérieur ; celui de l'écluse doreuse 12 d'évacuation de la poudre engraissée. En se référant à la figure 1, on voit que l'on a schématisé une rampe d'alimentation en matières grasses 14, cette rampe étant associée à des buses de pulvérisation 15, disposées à l'intérieur du caisson de soufflage 5a situé au voisinage immédiat de l'écluse doseuse 11 d'introduction C-e la poudre de base. lies buses de pulvérisation 15 sont verticales et elles sont à peu près régulièrement réparties sur toute la surface du caisson de soufflage 5a, l'orifice d'injection desdites buses de pulvérisation étant positionné à 80mm au-dessus de la toile de répartition 6. Le détail de la constitution de ces buses de pulvérisation 15 est représenté sur les figures a et 5. Chaque buse de pulvérisation 15 se compose principalement d'un tube 16 pour l'introduction des matières grasses, ayant une longueur d'environ 54 cm, dont une extrémité se raccorde sur une des rampes d'alimentation 14 et dont l'autre extrémit forme un orifice 17 d'injection des matières grasses, de 3 mm de diamètre. Un tube cylindrique extérieur 18, coaxial par rapport au tube d'admission 16, est alimenté en air comprimé grâce à des lumières 19 débouchant dans un manchon 20.Au niveau de l'orifice d'interjection 17, le tube 13 se termine par une pastille 21, dont l'orifice central a un diamètre de 6mm et est disposée concentriquement par rapport à l'orifice d'injection 17. On voit donc que l'air comprisé est injecté au travers de la couronne circulaire délimitée entre l'orifice de la pastille 21 et- le tube 16 : cet air comprimé participe a la pulvérisation fine du liquide injecté par le tube 16 et propulse les gouttelettes obtenues à l'intérieur de la chambre 7. lie nombre de buses de pulvérisation disposées dans le caisson de soufflage Sa est de.36 et l'air comprimé, aidant à la pulvérisation au niveau des orifices d'injection des matières grasses, est fourni par un compresseur à deux étages (non représenté) à une pression de l'ordre de 1,2 bar. Dans d'exemple décrit, on utilise l'appareillage cidessus défini pour fabriquer une poudre engraissée servant à l'alimentation des veaux, dans laquelle le rapport pondéral des matières grasses par rapport à la poudre de base , habituellement compris en tre 0,14 et 0,53, est ajusté à 0,19. Une poudre de type classique renferme, de façon connue, les composants suivants, les pourcentages étant donnés en poids par rapport à la poudre engraissée finie: Valeurs I:abitueie V31ursr en -,' prises Ca-::e posal,s Cal (.:e "abituelle ksour 1 ltexel.sple de en " irise en oeuvre , ~ . ~~~ t~ ~ , . ~ foutre de lait . . 40 - 60 50 o Lacto-serur.; séché . O - 30 19 Farines ce céréales U ( éa c,-* 4 - 6 Nridons (ríz5;als, -o' a de terre) . O - 10 5 ç Ci::le:ent :inéral vita-iné et arti biotique ., 2-- 5 4 il iCuif ; ll - l9 V ,$ 'aind3ux ) 0,5-1,5 t,? 't,? ]luile de ) w llulle de palm.e Huile de coprah & 1 - 3 n 1,6 On souffle dans le tunnel 1 par les caissons de soufflage un flux ascendant d'air froid ayant une température comprise entre 0 et - 15 CC, ledit flux d'air étant soufflé sous une pression de ibar, à un débit de 40 000 kg/h, à travers la totalité de la surface de la toile de répartition 6 disposée à la partie inférieure du tunnel 1. On introduit la poudre de base dans la chambre de traitement 7 du tunnel au moyen de l'écluse doseuse 11, ladite poudre étant constituée de particules dont la dimension moyenne est d'environ 500 microns et étant introduite à un débit de 7140 kg/h.On injecte simultanément par les buses de pulvérisation 15 alimentées grâce à une pompe 15a, les matières grasses préalablement mises sous fore liquide dans un fondoir 15b, porté à environ 69 C; l'air comprimé introduit dans les lanchons 20 à une pression de 1,2 bar cst débité à raison -de 1300 kg/h ; les particules de ma- tières grasses pulvérisées ainsi obtenues ont une dimension moyen- ne d environ 50 microns ; le débit de la pope 15a est de 1360 kg/h. Au droit du caisson Sa les particules de matières grasses obtenues par les buses 15 viennent se déposer sur les part cules de poudre de base maintenues en suspension dans la chambre 7 par l'air soufflé dans le caisson 5a. Lorsque les particules de poudre ont fixé la matière grasse, on les transposte de long du tunnel 1 pour obtenir, par échange thermique avec ltair froid soufflé dans le tunnel, la cristallisation des ratières grasses afin que la poudre finale ne soit pas collante.Pour assurer le déplacement des particules en suspension dans l'air depuis la paroi transversale 3 d'extrémité du tunnel, où se trouve l'écluse doseuse 11, jusqu'à l'écluse doseuse 12 servant à l'évacuation de la poudre engraissée, on fait en sorte que le débit d'air soufflé dans le premier caisson de soufflage 5a soit supérieur au débit d'air extrait à partir du caisson de filtrage 8a et que le débit d'air soufflé par le caisson d'extrémité 5d soit inférieur au débit d'air extrait à partir du caisson de filtrage 8d.Pour obtenir le résultat désiré dans l'exemple décrit, on souffle dans chacun des caissons 5a, 5b, 5c, 5d un débit de 10 000 kg/h environ et'on extrait par le caisson Sa un débit de 8 000 kg/h envi- ron,par le caisson 8b, un débit de 9 000 kg/h environ,par le caisson 8c un débit de 11 000 kg/h environ, et par le caisson Sd, un débit de 12 000 kg/h environ. Après la sortie du tunnel 1, on obtient une poudre engraissée non collante et parfaitement soluble dans l'eau, procurant un bon résultat zootechnique pour l'alimentation des veaux. I1 convient de souligner que le procédé et le dispositif décrits sont aussi susceptibles d'être employés pour réengraisser une poudre préalablenent engraissée. Il est bien entendu que le mode de réalisation ci-dessus décrit n'est aucunement limitatif et pourra donner lieu à toutes modifications désirables, sans sortir pour cela du cadre de 1 'in- invention R E V J D I C A T I O N S 1. Dispositif de fabrication de poudre engraissée destinée notamment à l'alimentation de veaux, ladite poudre étant préparée en incorporant des matieres grasses dans une poudre de base, les matières grasses et la poudre de base étant introduites sous forme divisée dans une enceinte traversée par un flux d'air froid, soufflé sous une toile de répartition disposée à la partie inférieure de ltenceinte, les matières traitées par le dispositif étant maintenues en suspension dans ledit flux d'air froid, des filtres associés à des organes d'extraction d'air étant disposés à la partie supérieure de l'enceinte, caractérisé par le fait que l'enceinte est constituée d'un tunnel sensiblement horizontal fermé à ses deux extrémités par deux parois transversales, ledit tunnel comportant, en premier lieu, sur ou au voisinage de l'une de ses parois transversales d'extrémité et au-dessus de la toile de répartition au moins un organe d'introduction de la poudre de base; en second lieu, au-dessous de la toile de répartition et au voisinage de l'organe d'introduction précité, un organe d'introduction des matières grasses, constitué par des rampes équipées de buses de pulvérisation débouchant au-dessus de ladite toile de répartition ; en troisième lieu, au voisinage de son autre paroi transversale d'extrémité, un organe d'évacuàtion de la poudre engraissée, ledit organe étant positionné à un niveau inférieur à celui des organes d'introduction précités, la-toile de répartition étant disposée à la partie inférieure de l'enceinte selon un plan incliné descendant des organes d'introduction à l'organe d'évacua-. tion précités ; en quatrième lieu, une chambre de traitement comprise entre les organes d'introduction et l'organe d'évacuation, au-dessus de la toile de répartition, des caissons de soufflage délivrant le flux d'air froid au-dessous de ladite toile de répartition et les organes d'extraction étant disposés sensiblement au droit desdits caissons de soufflage, la répartition, d'une part, Ces débits de soufflage et d'autre part, des débits d'extraction entre les différents organes d'extraction d'air, assurant le déplacement des particules en suspension depuis les organes dtin- troduction vers organe d'évacuation. 2. Dispositif selon la revendication 1, caractérisé par le fait qutil comporte un circuit de recyclage, vers les différents caissons de soufflage, de l'air sortant des organes d'extraction, ledit circuit comportant au moins un échangeur frigori figure et un ventilateur 3- Dispositif selon l'une des revendications 1 et 2, carsctérisé par la fait que les rar-pes d'alimentation en matières grasses associées aux buses de pulvérisation sont disposées dans le caisson de soufflage adjacent à la paroi transversale d'extré- sité du tunnel, qui porte l'organe d'introduction de la poudre de base, lesdites buses étant a peu près régulièrement réparties sur toute la surface du caisson de soufflage. 4 - Dispositif selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé par le fait que les buses de pulvérisation sont sensiblement verticales, les orifices d'injection desdites buses étant positionnes légèrement au-dessus de le toile de répartition. 5 - Dispositif selon l'une des rcvendications 1 à 4, ca caractérisé par le fait que chacune des buses de pulvérisation est pourvue d'un organe d'injection d'air sous pression participant à la pulvérisation des matières grasses dans la chambre de traitement du tunnel. 6 - Dispositif selon l'une des revendications 1 à 5, ca ractérisé par le fait que l'organe d'introduction de la poudre de base d'une part, et l'organe d'évacuation de la poudre engraissée d'autre part, sont des écluses doseuses, par exeple du type barillet, isolant la chambre de traitement du tunnel de l'atmosphère extérieure. 7 - Dispositif selon l'une des revendications 1 à 6, caractérisé par le fait que la toile de répartition est positionnée dans le tunnel selon une pente voisine de 6 %, ladite toile étant constituée d'une tôle comportant des trous circulaires de 1 mm de dia- ire, 19 distance entre axes de deux trous adjacents étant de 5mm. 8 - Procédé de .ise en oeuvre du dispositif de fabrication de poudre engraissée selon l'une des revendications l à 7, caractérisé par le fait que l'on souffle dans le tunnel un flux ascendant d'air froid ayant une te-.pérature comprise entre OOC environ et -l5or environ, ledit flux d'air étant soufflé sensiblement à travers la totalité de la surface de la toile de répartition disposée à la partie inférieure du tunnel ; que l'on introduit la poudre de base dans la chantre de traitement du tunnel au moyen d'un premier organe d'introduction, ladite poudre étant constituée de particules dont la dimension moyenne se situe dans la gamme allant de 200 à 700 microns ; que l'on injecte simultanément par un deuxième organe d'introduction formé de buses de pulvé irisation sensiblement verticales, les matières grasses mises préalablement sous forme liquide, la pulvérisation étant.opérée avec une injection d'air comprimé dans lesdites buses de pulvérisation, les particules de matières grasses pulvérisees ayant une dimension moyenne comprise entre 5 et 70 microns, le rapport du poids des matières grasses injectées par rapport au poids de la poudre de base introduite étant compris entre 0,14 et 0,33 ; que l'on règle la répartition d'une part, des débits de soufflage entre les différents caissons et d'autre part, des débits d'extraction entre les différents organes d'extraction d'air de façon que le débitd'air soufflé au niveau du caisson d'extrémité muni des buses d'injection de matières grasses soit supérieur au débit d'air extrait au droit de ce premier caisson d'extrémité et que le débit d'air soufflé au niveau du caisson d'extrémité adjacent à l'organe d'évacuation de la poudre engraissée soit inférieur au débit d'air extrait au droit de ce deuxième caisson d'extrémité, ledit réglage assurant le déplacement des particules en suspension dans l'air depuis l'organe d'introduction de la poudre de base vers l'organe d'évacuation de la poudre engraissée ; que l'on recycle en continu le flux d'air extrait depuis les organes d'extraction vers les caissons de soufflage après l'avoir porté à une température comprise entre OOC environ et -150C environ. 9. Procédé selon la revendication 8, caractérisé par le fait que 1'on extrait approximativement le meme débit d'air dans tous les organes d'extraction et que l'on souffle dans les caissons des débits d'air qui sont progressivement décroissants depuis l'or- gane d'introduction de la poudre de base Jusqu'à l'organe d'évacuation de la poudre éngraissée. 10. procédé selon la revendication 8, caractérisé par le fait que l'on souffle approximativement le mtme débit d'air dans tous les caissons de soufflage et que l'on extrait des organes d'extraction des débits d'air qui sont progressivement croissants depuis l'organe d'introduction de la poudre de base jusqu'à l'organe d'évacuation de la poudre engraissée.