La présente invention concerne des procédés de revête- ment de matrices moules et noyaux métalliques ou non métalliques, que l'on utilise pour fabriquer des pièces métalliques de ferme par solidification d'un métal liquide dans une matrice ou un moule. Dans un but de simplicitél l'expression "moule'1 utilisée dans la suite du présent mémoire doit entre interprétée comme englobant les moules5 les matrices et les noyaux. En fonderie et en métallurgie, on distingue deux types de mise en forme des métaux r les procédés qui utilisent des moules permanents et ceux qui utilisent des moules non permanents. Dans le cas de moules permanents, tels que des lingotières, des moules de coulée sous pression, etc... chaque moule est utilise plus d'une fois pour couler des pièces métalliques alors que les moules non permanents, par exemple les moules de sables5 de par leur construction, ne peuvent servir qutune seule foins. Les meules permanents sont habituellement fabriqués en matériaux durables tels que des métaux et on se heurte de ce fait à un certain nombre de difficultés. On sait qu'à moins d'appliquer un revêtement aux surfaces de ces moules qui viennent en contact avec les~métaux en fusion, pour empêcher ainsi l'action érosive du métal fondus il est rarement possible d'éviter l'apparition de certains défauts tels qu'un finissage médiocre des surfaces du métal en cours de coulée ou un endommagement par suite du collage de la pièce coulée aux parois du moule. Si le produit métallique en forme, par exemple un lingot d'acier doit être soumis ensuite à des opérations de façonnage telles qu'un laminage ou une extrusion, les défauts en question doivent être élimines avant lesdites opérations si l'on veut éviter la persistance de défauts dans le produit métallique final. Pour ce qui est des moules non permanents, on peut les préparer à partir d'agrégats réfractaires convenablement liés et tassés et les spécialistes savent parfaitement que, par suite de la nature du réfractaire et de son mode de traitement en vue de former un moule, on peut rencontrer plusieurs sortes de difficultés. L'agrégat réfractaire lié présentant des pores ouverts1 le métal fondu risque de pénetrer dans ces pores et5 de ce fait, une partie du réfractaire restera liée à la surface du métal après solidification. Dans ces conditions, on obtient un produit métallique difficile à démouler proprement ou dont le noyau est diffi cile a' extraire5 et qui peut présenter une surface à finissage médiocre, des dimensions inexactes et des propriétés chimiques et mécaniques inférieures par suite du traitement auquel en est obligé de recourir pour détacher la surface du métal solidifié du réfractaire auquel elle est liée. De plus le métal fondu peut lui-meme réagir direetement avec le réfractaire ou avec un cemposant de l'agrégat réfractaire lié et les mêmes difficultés que précédemment sont de nouveau inévitables. Une telle réaction peut aussi parfois provoquer un changement de la composition chimique du métal, changement qui peut être à l'origine de répercussions indésirables sur les propriétés chimiques et mécaniques du métal coulée Compte tenu de ce qui vient d'être dit, il est de pratique courante de revêtir d'une couche ae protection les surfaces des moules destinées à venir en contact avec le métal en fusion. Ces revêtements sent, en général, formés d'un matériau réfractaire ou carboné finement divisé en suspension dans un véhicule liquide, qui peut être un liquide inflammable ou ininflammable. On peut sécher le revêtement avant la coulée ou, au contraire, on peut laisser dans ce revêtement une certaine propor- tion du liquide, ee dernier type de revêtement étant parfois appelé revêtement "humide". Si l'on sèche le revêtement avant la coule, le véhicule liquide peut être de l'eau, un liquide facilement évaporable comme le chlorure de méthylène dont l'évaporation se fait a' la température ambiante, oug au contraire, un liquide organique comme l'isopropanol que l'on est obligé de sécher par la technique dite "séchage par évaporation brusque" ou, plus simplement, "évaporation brusque. Pour effectuer ce séchage par évaporation brusque, on allume le revêtement après l'avoir appliqué, a la suite de quoi le liquide inflammable brûle et s'évapore en laissant un revêtement sec. Si l'on choisit un revêtement du type que l'on ne sèche pas avant la coulée, le véhicule liquide peut être une matière telle qu'une huile de pétrole, un bitume, une mélasse ou un gou dron. On applique habituellement ces revêtements à des moules permanents, par exemple à des lingotières. Les revêtements grécités présentent les inconvénients bien connus ci-après Les revetements "humides" sont difficiles à appliquer car ils ont tendance à être fluides et, une fois qu'ils sont appliqués, à couler des surfaces verticales et à s'accumuler en proportion excessive sur les surfaces horizontales Ce phénomène que l'on peut appeler formation d'une mare réfractairett est à l'origine d'une violente turbulence dans le métal en fusion lorsqu'on introduit celui-ci dans la cavité du moule De plus, les revêtements de ee genre produisent des quantités importantes de gaz nocifs par suite de la décomposition des matières organiques présentes dans les revêtements lorsque ces derniers viennent en contant avec le métal fondu Les revêtements qui sèchent à l'air et qui sont à base de véhicules liquides ininflammables, parSexemple de chlorure de méthylène, ne sèchent pas très vite et les vapeurs dégagées pendant le séchage sont fréquemment toxiques et constituent ainsi un danger pour la santé du personnel. Les revêtements à"évaporation brusque" qui sont à base de liquides inflammables, par exemple d'isopropanol, présentent un danger d'explosion en raison du dégagement des vapeurs. De plus > si l'on n'allume pas ces revêtements immédiatement après applications l'évaporation devient difficile et la totalité du liquide inflammable risque de ne pas être éliminée du revêtement Tout solvant qui demeure dans la couche de revêtement -se dégagera rapidement pendant la coulée subséquente et provoquera de la porosité sous la surface du revêtement. De plus5 lors de l'évapora- tion brusque5 le liant peut migrer vers la surface du revêtement à mesure que se poursuit l'évaporation,et il en résulte un revête- ment ayant une couche superficielle dure et, sous sa surface, une structure poudreuse trop molle Pendant l'évaporation, le solvant commence par être éliminé des couches superficielles et il peut en résulter que la liaison à la surface devienne imperméable avant élimination totale du véhicule liquide. De ce fait, il se formera des soufflures car la partie restante du véhicule liquide cherchera à s t évaporer de l'intérieur de revêtement sous l'effet de la chaleur engendrée par la combustion du véhicule liquide. St on applique une trop forte épaisseur des couche de revêtement humide5 le processus d'évaporation brusque peut provoquer des fissurations et, par conséquent, pour obtenir une couche épaisse de revêtement5 on est oblige d'effectuer plusieurs applications consistant chacune en une couche mince, cette précaution pouvant être nécessaire pour empêcher la fissuration. On connaît un procédé selon lequel on peut appliquer un matériau réfractaire ou métallique à un substrat par pulvérisation de ce matériau à l'état fondu c-ontre le substrat apprêté de façon approprié. Dans un tel procédé, on utilise un matériau solide qui, quand on le chauffe, se transforme en une masse fondue et qu'on dirige sous cette forme contre le substrat que l'on désire revêtir, la masse fondue se solidifiant sur le substrat de façon à établir un revêtement solide. On utilise un tel procédé pour appliquer des revêtements métalliques, non métalliques ou réfractaires à des substrats particuliers, et on conçoit que l'application de tels matériaux peut fort bien exiger la mise en oeuvre de températures extrêmement élevées en vue de transformer le matériau en un produit fondu. Ce procédé est habituellement appelé "pulvérisation à la flamme Dans un exemple de "pulvérisation à la flamme, on applique de l'alumine à des surfaces métalliques pour protéger ainsi le métal de l'attaque par des gaz corrosifs, par exemple par l'oxygène, lorsque la surface revêtue est soumise à des conditions extrêmes du type existant, par exemple, dans la zone de fonctionnement des aubes d'un turbo-réacteur à gaz. Pour faire fondre un tel matériau, le procédé exige l'utilisation d'un arc au plasma ou d'un appareil similaire capable de développer les températures élevées qui sont nécessaires pour faire fondre l'a- lumine. Dans tous les revêtements appliqués par ce procédé de pulvérisation à la flamme, la liaison est réalisée par "diffusion interfaciale" en dedans du matériau appliqué et entre ce matériau et le substrat. La diffusion interfaciale est la diffusion ou le passage d'ions ou de molécules du matériau de revêtement lui-même à travers l'interface entre chaque particule du matériau de revêtement et les particules adjacentes, en formant ainsi une liaison par établissement d'un pont ou d'une jonction du matériau de revêtement lui-même entre les particules de ce matériau et entra le matériau de revêtement et le substrat. Ce type de diffusion n'est applicable qu aux températures voisines du point de fusion du ma tériau formant le revêtement. Ainsi, dans le procédé de pulvérisation à la flamme, on doit mettre en jeu de-s températures suffisantes pour faire fondre le matériau de revêtement, même si cela exige l'incoporation cl'un additif qui forme un composé, un eutec- tique ou une solution solide, fondant à une température plus basse que celle du matériau de revêtement seul. La Demanderesse a maintenant trouvé que l'on peut appliquer des revêtements pour des moules du type indiqué directement aux surfaces de ces moulas, sans qu'il soit nécessaire de faire intervenir une opération de séchage ultérieure, à la condition que le revêtement soit appliqué par pulvérisation d'une composition liquide de revêtement dont le composant liquide est inflamma ble et à la condition que ce composant liquide soit brûlé pendant la pulvérisation du revêtement En conséquence. selon une première particularité de la présente invention, cette dernière fournit un procédé d'applica- tion d'un revêtement à une surface à partir d'une composition li quide de revêtement comprenant un matériau de revêtement au sein d'un liquide inflammable, procédé caractérisé en ce qu'on pulvérise cotte composition de revêtement contre la surface à revêtir pendant que l'on fait brûler le jet pulvérisé. Pour la mise en oeuvre de ce procédé, on utilise, de préférence, un pistolet de pulvérisation qui est munl, à côté de son ajutage, d'un moyen servant à allumer le jet de matière inflammable qui sort de l'ajustage. Un moyen préfére dans ce but est une flamme à gaz disposée en fonctionnement à proximité immédiate de l'ajustage du pistolet Le procédé selon l'invention implique, par conséquent, une "pulvérisation à la flamme en ce sens que le revêtement est appliqué par pulvérisation et que le jet de pulvérisation est allumé en formant ainsi une flamme mais la liaison exigée pour faire adhérer le revêtement au substrat et pour établir la cohé rence nécessaire entre les particules du revêtement lui-même est assurée par un agent liant. Ce procédé est en contraste direct avec la pulvérisation normale à. la flamme dans laquelle, comme on lWa indiqué ci-dessus, la liaison est réalisée par une technique différente On a cobstaté que, par la mise en oeuvre de ces procédé, on peut établir rapidement et facilement un revêtement cohérent sec ayant toute épaisseur désirée sur n'importe quelle surface désirée. De plus, pa rle procédé selon l'invention, on peut produire tu revêtement, par exemple sur les parois d'un moule, qui est perméable aux gaz Les revêtements produits par les procédés antérieurs impliquant l'élimination d'un solvent par séchage tendent à presenter, comme on 1' a indiqué plus haut, une surface imperméable aus gaz, dont la perméabilité n'est habituellement que de 1 à 2 unités A.F.S. Les avantages d1un revêtement perméable aw gaz sur un moule sont que tout gaz engendré pendant la coulée peu se disperser à travers le revêtement et ne s'échappe pas à l'état de bulles à travers le métal fondu ; dans ce but la perméabilité minimale exigée est de 4 unités A.F.S. dn obtient ainsi unmeil- leur fini superficiel du métal coulé et les risques de formation de cavités dans la pièce coulée sont réduits au minimum. Les revêtements produits par le procédé- selon liinvention peuvent avoir une perméabilité de 5 unités A.F.S. ou plus. En outre tout liquide restant dans le revêtement peut s 'évaporer à siccité avant d'utiliser le moule Le liquide qui constitue le véhicule du revêtement est un liquide organique inflammable. parmi les liquides appropriés on mentionnera l'hexane l'isopropanol le gas-oil, le white spirit et le pétrole lampant De préférence le liquide inflammable représente de 10 à 75 % du poids de la eomposition de revê- tement La composition liquide de revêtement contient une certaine proportion de préférence, de 0 5 à 15 % en poids, d'un liant. Les liants appropriés peuvent être des silicates, phosphates ou borates de métaux alcalins ou alcalino-terreux des- goudrons, des brais, des bitumes, des résines thermoplastiques ou thermodurcissables comme les résines de phénol de phénol-formaldéhyde et d'urée-formaldéhyde ou un caoutchouc cyclisé. De préférence, la composition liquide de revêtement comprend un matériau réfractaire particulaire approprié, de préférence; en une concentration de 20 à 85 % en poids. Le matériau réfractaire particulaire peut être un agrégat réfractaire ou une matière carbonée, cette dernière étant préférée lorsque le revêtement doit être appliqué à un moule ou à un dispositif du même type. Le matériau réfractaire particulaire peut être, par exemple, le zircon, l'alumine, la chromiste, la silice, le talc, I'olivine ou un de leurs mélanges. Les matières carbonées appropriées peuvent être, par exemple, un coke, un charbon ou un graphite pulvérisés, ou encore-un carbone amorphe tel qu'un noir de lampe. De préférence, le matériau réfractaire particulaire est sous forme d'une poudre fine. La composition liquide de revêtement peut contenir un agent de suspension assurant que le matériau refractaire particu laire demeure sous forme d'une suspension homogène dans le véhicule liquide au cours de son application et aussi pendant le stockage. La concentration préférée pour l'agent de suspension est de i à 20 ss selon le type d'agent de suspension choisi. Parmi es substances qui conviennent comme agents de suspension, on citera l'huile de ricin hydrogénée et les gels de dérivés d'alkyl-ammonium quaternaire de la montmorillonite. La composition liquide de revêtement peut contenir divers autres additifs dont l'usage est courant dans de telles compositions. L'appareil de pulvérisation que Iton utilise dans ce but peut être de l'un des types suivants : un appareil de pulvérisation classique dans lequel, pour effectuer la pulvérisation, on fragmente un courant de la composition de revêtement en proie- tant contre lui un courant d'air sous pression élevée (par exemple sous une pression de 0,7 à 8,4 bars) ou en mélangeant la composition de revêtement avec un courant d'air à haute pression avant qu'elle ne sorte de l'ajutage, le premier procédé étant appelé atomisation externe et le second procédé atomisation in- terne 9 un appareil de pulvérisation non pneumatique dans lequel, pour réaliser cette pulvérisation, on fait passer le liquide de revêtement à travers un orifice de petite dimension sous une très forte pression, par exemple supérieure à 14 bars, on crée une turbulence dans le liquide de revêtement avant sa sortie de l'orifice et on le détend à la pression atmosphérique après sa sortie de l'orifice ; on peut également utiliser une pulvérisation à basse pression dans laquelle de l'air faiblement comprimé (par exemple à une pression ne dépassant pas O7 bar) est projeté contre le jet sortant de matériau de revêtement, ou bien est mélangé avec ce matériau avant sa sortie de 1'aJutage. Quand on utilise de Itair dans l'appareil de pulvérisation, on peut incorporer un aménagement pour chauffer l'air etXou le matériau de revêtement avant sa sortie de I'ajutage Lorsqu'on utilise un appareil de pulvérisation non pneumatique ou mécanique, des dispositions peuvent être prises pour ehauffer le mate- riau de revêtement uniquement avant la pulvérisation La description qui va suivre en regard du dessin annexé, donné à titre d'exemple non limitatif fera bien comprendre comment l'invention peut être réalisée. La figure 1 est une coupe d'un pistolet de pulvérisation équipé d'un dispositif à flamme pour la mise en oeuvre du procède selon l T invention. La figure 2 est une coupe d'un pistolet de pulvérisation d'un - o différent équipé d'un autre modèle de dispositif à flamme et permettant également la mise en oeuvre du présent precédé. Sur les deux figures on a utilisé les mêmes références numériques pour désigner des parties identiques ou équivalentes Dans chaque cas3 le pistolet de pulvérisation comprend une crosse 1 et un corps 2 muni d'un crochet 3 pour permettre de suspendre le pistolet. Pour effectuer la pulvérisation, chacun des deux pistolets représentés comprend une gâchette 4 dont l'actionnement a pour effet de faire reculer un obturateur principal 5 qu t un res- sort 6 pousse vers sa position de fermeture. L'actionnement de la gâchette permet à la composition liquide de revêtement qui arrime sous pression par une conduite 7 d'être éjectée à travers un orifice 8. La pulvérisation est produite par de l'air comprimé admis dans le pistolet par une conduite 9. Dans le cas du pistole représenté sur la figure 1 l'air introduit est sous faible priez sion et peut provenir, par exemple, dtune turbine, alors que dans le pistolet représenté à la figure 2, l'alimentation en air doit se faire sous une pression élevée et il peut parvenir par exemple d'un compresseur. En se référant plus- particulièrement à la figure t, un dispositif à flamme est monté devant le pistolet, ce dispositif comprenant une chambre annulaire 10 percée d'une rangée d'orifi ces 11 de brûleur dirigés vers l'axe central du pistolet. En fono tionnement on peut introduire dans la chambre 10 par une -con- duite 12, un mélange de gaz combustible et dtair ou un mélange de gaz combustible et d'oxygène, ce mélange brûlant au-dessus des orifices 11 de manière à former une flamme annulaire et à allumer ainsi la matière inflammable pulverisée sortant de l'orifice 8 du pistolet A la figure 23 le dispositif à flamme est d'une construction différente et comprend un certain nombre de brûleurs, par exemple de brûleurs 13 profilés en queue de poisson, dont chacun est monté à l'extrémité d'un montant 14, ces montants étant disposés régulièrement autour d'une chambre annulaire 15. Comme la figure 2 est une coupe, on ne peut voir que deux ensembles 13j 94 mais, en général, le nombre de brûleurs sera supérieur. En fonctionnement un mélange de gaz combustible et d'air ou de gaz com bustzble et d'oxygène est introduit dans la chambre 15 par une conduite 16 ce mélange passe dans les montants 14 et brûle dans les brûleurs lZ de façon à établir une flamme annulaire qui allume la matière inflammable sortant de l'orifice 8. Le choix d'un type particulier de brûleur et de la forme du ou des têtes de brûleur est conditionné par la nature de l'opération de pulvérisation que l'on desire effectuer et varie na turellement selon le type de gaz combustible utilisé et selon la nature du liquide inflammable. Les exemples suivants, dans lesquels les parties et les pourcentages sont en poids sauf stipulation contraire, montreront bien comment l'invention peut être mise en oeuvre. EXEMPLE 1 On prépare la composition de revêtement suivante en vue de son application à un moule de sable siliceux lié par une huile, destiné à la fabricatIon d'un rouleau d'étirage pesant 304 kg Parties Zircon (granulométrie inférieure à 76 microns) 67 White spirit (naphta du type utilisé pour la fabrication des vernis) 17 Résine de caoutchouc cyclisé ("Alpex 450J") 3 20 % d'un gel de dérivé d'alkyl-ammonium quaternaire de la montmorillonite dans du white spirite 13 un applique cette composition au moule à l'aide d'un appareil de pulvérisation classique à haute pression5 à atomisation externe et avec mise sous pression de la matière, cet appareil ayant été modifié par l'incorporation d'un dispositif d'allumage comportant quatre flammes de gaz régulièrement espacées qui pénètrent dans le courant de pulvérisation à une distance de 12,7 cm de son point de sortie de l'ajutage. On a constaté que l'on obtient rapidement sur le substrat une pellicule seche et cohérente sans fissuration et sans soufflures. Le pistolet utilisé dans ce essai est du même type que celui qui est représenté sur la figure 2. On coule de la fonte en fusion dans ce moule. Après solidification du métal le démoulage de la pièce coulée est facil et on constate que le fini superficiel (comparé à celui d'un rouleau coulé dans un moule identique mais portant un revêtement disponible dans le commerce) est supérieur en qualité celui que l'on obtient avec les revêtements normalement utilises pour des coulées de ce genre EXEMPLE 2 On prépare la composition de revêtement suivante en vue du traitement d'une lingotière servant au moulage de lingots d'acier pesant 50,8 kg. Parties Graphite (granulométrie inférieure à 76 microns) 30 Résine thermoplastique ("Foral 105") 0,5 Gas-oil 57,5- 15 % d'un gel de dérivé d'alkyl-ammonium quaternaire de la montmorillonite dans le gas-oil 12 On applique également ce revêtement au moyen de l'appa- reil représenté sur la figure 2. On constate qu'en modifiant Tes- volumes relatifs de l'air et de la composition de revêtement, on peut appliquer une pellicule de revêtement dans laquelle 10 % de gas-oil restent après la pulvérisation. On a également trouvé que la matière appliquee ne coule pas le long des parois verti cales et ne s ' accumule donc pas sur les parois horizontales et que, pendant la coulée, le dégagement de fumées est tres réduit Le démoulage des lingots est facile et le fini superficiel peut être considéré comme très bon lorsqu'on le compare à celui que l'on obtient avec des revêtements normalement utilisés dans ce but EXEMPLE 3 On prépare la composition de revêtement ci-après pour traiter un moule de sable siliceux lié à l'argile verte et servant à la production dEun bloc-moteur de tracteur à trois cylindres . Parties Graphite (granulométrie inférieure à 76 microns) 40 8.7 % d'un gel d'un dérivé de diméthyl dioctadécyt-ammonium de la bentonite dans du hite spirit 9j0 Résinate de sodium 390 Isopropanol 48 On applique ce revêtement à laide d'un appareil de pulvérisation a atomisation externe,à grand volume et sous faible pression, appareil qu'on a modifié par ffi'- 'incorporation d'une tête d'allumage comportant trente-deux Jets gazeux qui débouchent dans le courant de pulvérisation à une distance de 10 cm de son point de sortie de l'orifice. L'appareil est du type représente sur la figure 1. Après coulée et solidification du métal la pièce coulée est facile à démouler et son fini superficiel se révèle de meilleure qualité que celui que iton obtient avec un revete- ment disponible dans le commerce utilisé normalement pour des moules de ce genre R E V E N D I C A T I O N S 1.- Procédé d'application d'un revêtement à une surface à partir d'une composition de revêtement liquide comprenant un matériau de revêtement au sein d'un liquide inflammable, carac térisé en ce qu'on pulvérise cette composition de revêtement contre ladite surface pendant que l'on fait brûler le jet pulvérisé. 2.- Procédé selon la revendication 1 caractérisé en ce que la composition de revêtement liquide comprend un matériau réfractaire particulaire au sein d'un liouide inflammable. 3. - Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ee que la composition contient de 1 à 20 % en poids d'un agent de mise en suspension. 4.- Procédé selon la revendication 2 ou 3, caractérisé en ce que le matériau réfractaire particulaire est le zircon, l'alumine, la chromite, la silice, le talc ou l'olivine. 5. - Procédé selon la revendication 2 ou 3, caractérisé en ce que le matériau réfractaire est un coke un charbon, un graphite ou un noir de lampe. 6.- Procédé selon l'une quelconque des revendications 2 à 5, caractérisé en ce que le matériau réfractaire particulaire représente de 20 à 85 ss du poids de la eomposition liquide de revêtement. 7.- Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que le liquide de la composition de revêtement est lthexane, l'isopropanol, le gas-oil, le white spirit ou le pétrole lampant. 8.- Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que le liquide représente de 10 à 75 % en poids de la composition liquide de revêtement. 9.- Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 8, caractérisé en ce que Iton utilise un pistolet de pulvérisation qu-i comporte, en position adjacente à son ajutage, un moyen pour allumer un jet pulvérisé de matière inflammable qui sort de l'ajutage. 10.- Procédé selon la revendication 9 caracterisé en ce que ledit moyen d'allumage est un- brûleur à gaz. 11.- Procédé selon l'une quelconque des revendications î à 9J caractérisé en ce que la surface à revêtir est la surface d'un moule ou d'une matrice de fonderie qui vient en contact avec un métal fondu. 12.- Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 9, caractérisé en ce que le matériau de revêtement comprend un agent liant. 13.- Moule ou matrice de fonderie caractérisé en ce qu'il a été revêtu par le procédé selon la revendication 11. 14.- Objet caractérisé en ce que sa surface a été revêtue par le procédé selon la revendication 1. 15.- Revêtement caractérisé en ce qu'il a été préparé cu produit p-a: le procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 10 ou 12. 16.- Revêtement selon la revendication 15, caractérisé en ce qu il présente une perméabilité au mains égale a 5 unités A.F.S. 17. Revêtement ou enduit de moule, caractérise en ce qu'il présente une perméabilité au moins égale à 5 unités A.F.S.