i 5047920 la présente invention concerne le craquage d'une chargé hydro-carbonée dérivée des pétroles en essence, en présence d'un catalyseur de craquage fluide fortement actif, tel qu'une zéolite d'alumi* nosilicate cristallisée ou d'un catalyseur d'activité et (ou) de 5 sélectivité comparables. lies catalyseurs de craquage formés par des aluminosilicates du type des zéolites synthétiques présentent une forte activité pour le craquage des huiles hydrocarbonées, à la fois en ce qui concerne la conversion totale de la charge et la sélectivité vis-à-vis de la 10 production d'essence.L'invention concerne un procédé permettant d'améliorer la sélectivité au point de vue production d'essence lors des processus de craquage utilisant un catalyseur de craquage du type des zéolites à l'état fluidisé ou m catalyseur d'activité et (ou) de sélectivité comparables. 15 Dans les opérations de craquage catalytique à l'état fluide, il est généralement avantageux de faire travailler le réacteur de craquage à des pressions comprises entre 1,4 et 2,1 kg/cm environ au manomètre, et il n'est pas désirable, en ce qui concerne l'opération totale, y -compris la régénération du catalyseur et la récupé-20 ration d'énergie à partir des gaz de fumée provenant du régénérateur, de permettre aux pressions régnant dans le réacteur de tomber nettement au-dessous de cette valeur. Par exemple, la régénération du catalyseur est d'une façon générale influencée favorablement par des températures et des pressions élevées. En outre, dans les sys-25 tèmes dans lesquels les gaz de fumée provenant du générateur sont utilisés pour entraîner une turbine, afin de comprimer l'air de combustion devant être fourni au régénérateur, il est important de maintenir une pression élevée dans ce régénérateur, afin d'obtenir un fonctionnement efficace de la turbine. Etant donné que le cata-30 lyseur usé doit s'écouler à partir de la zone de réaction vers le régénérateur, une pression élevée correspondante est en conséquence requise ^na le réacteur afin de tendre à déplacer celui-ci vers le régénérateur. Toutefois, comme indiqué plus loin, des pressions de la charge hydrocarbonée dans le réacteur relativement élevées sont 35 moins favorables, en ce qui concerne la sélectivité en essence au cours de l'opération de craquage, que des pressions relativement faibles* L'invention est matérialisée dans vin procédé permettant d'améliorer de façon avantageuse la mise en oeuvre d'un processus de ré 70 23291 2 204792â action utilisant un catalyseur de craquage du type des zéolites ou un catalyseur fluidisé similaire, sans réduire la pression dans la zone de réaction ou bien dans le récipient d'isolement ou de séparation du catalyseur. Les recherches qui ont abouti à l'invention 5 ont montré qu'un avantage inattendu ou remarquable est obtenu en introduisant un gaz formant diluant à l'entrée de la zone de réaction de craquage, afin de réduire la pression partielle de l'hydrocarbure de charge dans la zone de réaction, sans modifier la pression totale à l'intérieur du système. On peut utiliser n'importe 10 quel diluant constitué par une vapeur ou prenant l'état de vapeur dans les conditions régnant dans la zone de réaction. Un gaz inerte tel que de la vapeur d'eau ou de l'azote constitue vin diluant convenable. On peut utiliser un mélange de gaz. Si le diluant est un hydrocarbure, il doit judicieusement avoir un point d'ébullition 15 Inférieur à 221 °C environ, c'est-à-dire qu'il doit être constitué par un hydrocarbure distillant dans la gamme de l'essence ou plus léger. S'il distille au-dessus de la gamme de l'essence, il va constituer lui-même une partie de la charge soumise au craquage. On peut utiliser du méthane ou de l'éthylène recyclé. Des recherches 20 ont montré, suivant l'invention, qu'une pression partielle plus faible de la charge hydrocarbonée, pour une pression totale quelconque donnée dans la zone de réaction a pour effet inattendu d'augmenter la sélectivité en essence pour un taux de conversion donné de la charge fraîche, ou inversement d'exiger une conversion 25 plus faible de la charge totale pour obtenir tm rendement donné en essence. Bien que l'on sache déjà que l'utilisation d'un diluant inerte tel que de la vapeur d'eau dans la zone d'entrée de la charge hydrocarbonée présente certains avantages lorsqu'on effectue le craquage 30 avec un catalyseur fluide, par exemple en favorisant la fluidisation du catalyseur, la vaporisation de la charge liquide, la dispersion du catalyseur dans la charge hydrocarbonée, l'augmentation de la vitesse de réaction, etc..., une amélioration de la sélectivité en essence n'a pas été constatée jusqu'ici. On a remarqué en outre, 35 suivant l'invention, que l'avantage de sélectivité en essence est transitoire et disparaît si le processus de craquage n'est pas interrompu d'une manière déterminée dans le temps, comme expliqué ci-après. Du fait de cette nature transitoire, l'avantage de sélectivité a été effectivement masqué jusqu'ici. 70 23291 3 204792$ On a considéré jusqu'ici que la quantité de vapeur devant être utilisée au cours d'un procédé de craquage catalytique à l'état fluide ne doit pas être élevée, afin d'éviter une réduction du temps de séjour et par suite une perte de conversion. Toutefois, suivant 5 l'invention, la quantité de vapeur d'eau ou d'autre gaz inerte doit être suffisante pour assurer une réduction notable de la pression partielle de l'hydrocarbure admis pouvant être craqué en essence. Bien que les variations initiales correspondant à une réduction de la pression partielle exercent un effet plus grand, sur la sélecti-10 vité en essence, que les variations ultérieures, plus la quantité de vapeur d'eau ou d'autre gaz inerte introduit est grande par rapport à la charge hydrocarbonée, plus l'effet obtenu sur la sélectivité est important. Par exemple, une quantité égale à 10 moles pour cent de vapeur d'eau, sur la base de la charge hydrocarbonée, va 15 réduire la pression partielle de la charge hydrocarbonée de 10 pour cent, une quantité de vapeur d'eau égale à 15 pour cent va réduire la pression partielle de la charge hydrocarbonée de 15 pour cent, etc.., et plus la réduction de pression partielle est importante, plus l'avantage de sélectivité en essence qu'il est possible d'obte-20 nir suivant l'invention va être élevé. Les recherches qui ont abouti à l'invention ont montré en outre que 1'avantage de sélectivité qui est dû à la présence dtan gaz Inerte incapable par lui-même de subir un craquage en essence est le plus important au cours des premiers stades de la réaction de 25 craquage, qui correspondent également à la période au cours de laquelle la majeure partie du craquage de la charge fraîche se produit. En fait, la courbe de production de vapeurs d'hydrocarbures craqués à partir, de la charge fraîche varie par rapport au temps de façon exponentielle, la vitesse de craquage maximum étant obtenue 30 au début de la réaction, de sorte que les vapeurs craquées elles-mêmes réduisent rapidement la pression partielle de la charge non craquée. Toutefois, au moment oïl ces vapeurs sont produites, la plus grande partie du craquage est terminée. Le degré de craquage d'une charge hydrocarbonée fraîche à l'aide d'un catalyseur du type zéoli-35 te est considérablement plus grand au cours du premier intervalle de temps de 0,1 seconde dans la zone de réaction que durant le second intervalle de 0,1 seconde. De même, le degré de craquage de la charge hydrocarbonée fraîche est considérablement plus grand au cours du premier intervalle de 0,2 seconde dans la zone de réaction que 70 23291 4 204792$ durant le second intervalle de 0,2 seconde. Par exemple, quand la charge hydrocarbonée est demeurée dans la zone de réaction pendant 0,1 seconde environ, 40# environ de cette charge sont convertis, et après 1,0 seconde environ la conversion n'augmente que de 70 à 80$ 5 environ. Selon des processus de commande relatifs à des opérations de craquage catalytique à l'état fluide de la technique antérieure, une vapeur telle que de la vapeur d'eau a été ajoutée à l'entrée d'une colonne ou zone de réaction allongée, afin de favorisez* la 10 dispersion du catalyseur dans l'hydrocarbure. La quantité de vapeur d'eau n'est pas considérée comme particulièrement critique. Le temps de séjour dans le réacteur (vitesse spatiale) est ensuite ajusté pour commander ou déterminer le rendement en essence dans l'effluent du réacteur* Si l'analyse de l'effluent du réacteur indique qu'un 15 réglage du temps de.séjour est nécessaire, le débit d'écoulement de l'hydrocarbure est réglé. Mais aucun caractère critique n'est lié au fait que ce réglage fait varier le rapport entre la vapeur d'eau et l'hydrocarbure à l'entrée de la zone de réaction. Suivant l'invention, le temps de séjour dans la zone de réaction est déter-20 miné non seulement par le débit de charge total, y compris l'hydrocarbure et la vapeur d'eau, mais aussi par le rapport entre la va-peut d'eau et l'hydrocarbure dans la charge, de la manière décrite ci-après. Les recherches qui ont abouti à l'invention ont montré, comme cela est indiqué ci-après, que la commande du rapport entre 25 la vapeur d'eau et l'hydrocarbure dans la charge et la commande du débit de charge total, y compris la vapeur d'eau et l'hydrocarbure, présentent entre elles une interdépendance et exercent également de façon conjointe un effet critique sur le rendement en essence. Bien que les aluminosilicates du type des zéolites soient des 50 catalyseurs particulièrement utiles pour la mise en oeuvre de l'invention, n'importe quel silice-alumine ou autre catalyseur de craquage suffisamment actif et (ou) sélectif pour pouvoir produire tin rendement en essence de pointe ou maximum transitoire à partir d'une charge hydrocarbonée fraîche totale pouvant subir un craquage en 35 essence avec des temps de séjour de 5 secondes ou moins entre dans le cadre de l'invention. Le rendement.maximum en essence obtenu pour des temps de séjour de 5 secondes est transitoire ou momentané et diminue rapidement. Après un temps de séjour d'une seconde, la plus grande partie de la charge hydrocarbonée fraîche est convertie, et 70 23291 5 204792$ on note une chute brusque du taux ou de la vitesse de conversion de la charge fraîche. Toutefois, si l'hydrocarbure demeure en contact avec le catalyseur, les produits résultant de l'opération dé craquage antérieure subissent eux-mêmes à leur tour un craquage. Ce 5 phénomène est dénommé "post-craquage". Etant donné qu'il existe une plus grande quantité de matière craquée que de matière, non craquée après seulement une demi—seconde à une seconde de séjour dans la zone de réaction, ou même moins, une situation apparaît rapidement, selon laquelle il peut se produire ion craquage consi-10 dérablement plus important de matière déjà craquée que de matière non encore craquée. Quand cette situation s'établit, l'essence désirée initialement produite avec une sélectivité élevée suivant l'invention subit une réduction quantitative, par suite de son post-craquage à une vitesse plus élevée que celle à laquelle elle 15 est produite par suite du craquage de la charge non craquée restante, de sorte que l'avantage de sélectivité initialement obtenu est ensuite perdu rapidement. Si la séparation de l'hydrocarbure et du catalyseur n'est pas assurée avant l'établissement d'un degré notable de post-craquage, l'existence de l'effet de sélectivité 20 avantageux précédent peut être entièrement masquée. Cette invention exige une séparation sensiblement instantanée du catalyseur et de l'hydrocarbure lorsque ces matières quittent la zone de réaction pour parvenir dana le récipient de séparation ou d'isolement. Suivant l'invention, on ajoute une charge hydrocarbonée liquide 25 préchauffée et une zéolite fluide ou un catalyseur de cracking comparable à une zone de réaction de craquage, conjointement à un diluant gazeux inerte tel que de la vapeur d'eau, de l'azote, du méthane ou de lféthylène de recyclage, etc... la charge hydrocarbonée liquide est vaporisée d'une façon sensiblement instantanée et la 30 quantité de diluant inerte est suffisante pour assurer une réduction notable de la pression partielle de la charge hydrocarbonée. la sélectivité en essence est renforcée par suite de la pression partielle plus faible de l'hydrocarbure au début du craquage de la charge fraîche, due à la présence du diluant. Afin de ne pas perdre ulté-35 rieurement l'avantage de sélectivité, on ne laisse l'hydrocarbure en présence du catalyseur qu'aussi longtemps qu'une nouvelle conversion d'hydrocarbure non craqué fournit une augmentation importante de rendement en essence, le. système est commandé de telle sorte que, sensiblement au moment où. une nouvelle conversion d'hy-40 drocarbure non craqué ne produit pas d'augmentation résultante 70 23291 6 204792$ importante du rendement en essence, ou au moment où. une certaine réduction de rendement en essence se produit, le catalyseur et l'hydrocarbure soient séparés ou isolés l'un de l'autre de façon sensiblement instantanée pour éviter un post-craquage de l'essence 5 capable de détruire ou de compenser l'avantage de sélectivité initialement obtenu par suite de l'effet de réduction de la pression partielle dû. au diluant. L'analyse du produit pour mesurer la conversion totale de la charge fraîche et (ou) le rendement en essence favorise la commande du réacteur selon l'invention. Ces analyses 10 fournissent une mesure de la sélectivité en essence pour commander le réacteur. La durée de la réaction peut ôtre réglée par une régulation du débit de charge total, y compris l'hydrocarbure et la vapeur d'eau, lorsque la hauteur du réacteur est fixée* Suivant l'invention, on fait travailler le réacteur de telle 15 sorte qu'on obtienne une augmentation continuelle du rendement en essence, sensiblement sur toute la longueur du réacteur, conjuguée à une réduction de la charge fraîche, ce qui signifie que la réaction est interrompue au moment ou sensiblement au moment où. l'on obtient un rendement maximum en essence. On note une absence nota-20 ble de mélange en retour dans le réacteur, étant donné que ce phénomène aboutirait à un post-craquage. Un mélange en retour peut être provoqué par une vitesse linéaire excessive, donnant lieu à une turbulence, ou par la formation d'un lit de catalyseur dense, créant une turbulence dans les vapeurs en cours d'écoulement. L'hy-25 drocarbure demeure dans le réacteur simplement jusqu'à ce qu'une réduction de la teneur en charge fraîche ne s'accompagne pas d'une nouvelle augmentation résultante notable de la quantité d'essence. Le rendement en essence maximum s'accompagne d'une sélectivité également maximum en essence. 30 Le temps de contact global entre l'hydrocarbure et le cataly seur peut ne pas dépasser 0,5 seconde environ ou être même inférieur; il n'est pas supérieur à 5 secondes environ et il dépend de nombreuses variables au cours d'un procédé particulier, comme la gamme d'ébullition de là charge, le catalyseur particulier employé, 35 la quantité de carbone fixée sur le catalyseur régénéré, l'activité du catalyseur, la température de la zone de réaction, la teneur en composés aromatiques polynucléaires de la charge hydrocar— bonée, etc... Certaines de ces variables peuvent en influencer une autre. Par exemple, si la charge hydrocarbonée fraîche renferme 70 23291 7 2047928 une quantité considérable de compozés aromatiques polynucléaires, 1a réaction doit pouvoir évoluer suffisamment longtemps pour provoquer le craquage des composés môno-aromatiques ou di-aromatiques, ou bien des naphtènea, étant donné que ces composés donnent des ren-5 dements relativement élevés en essence et constituent les composés aromatiques pouvant être craqués le plus facilement, mais la réaction doit être interrompue avant qu'un craquage important d'autres composés aromatiques polynucléaires se produise, étant donné que le craquage de ces derniers a lieu à une vitesse plus lente et a pour 10 conséquence un dépôt excessif de carbone sur le catalyseur. Il est évident qu'aucune durée de craquage fixe ne peut être établie, mais le temps va devoir être choisi dans la gamme correspondant à l'invention selon le système particulier utilisé. Dans un certain système, un temps de séjour dépassant légèrement 1,0 seconde pourrait 15 avoir pour conséquence un post-craquage sévère, tel que l'avantage de sélectivité soit perdu, tandis que dans un autre système, à moins qu'un temps de séjour de 1,0 seconde ne soit nettement dépassé, il peut ne pas se produire un craquage suffisant de l'hydrocarbure de charge pour rendre le procédé économique. D'une façon générale, le 20 temps de séjour ne doit pas dépasser 2,5 ou 3 secondes, et des temps de séjour de 4 secondes seront rares. La description qui va suivre, faite en regard des dessins annexés, donnés à titre non limitatif, permettra de mieux comprendre comment l'invention peut être mise en oeuvre» 25 Les fig. 1 et 2 sont des graphiques ou diagrammes correspondant à la mise en oeuvre de l'invention. La fig. 3 est line représentation schématique d'un appareillage utilisable pour cette mise en oeuvre. On a représenté sur la fig* 1 des courbes indiquant de façon 30 semi-quantitative la quantité de charge inaltérée et d'essence (en ordonnées), en pourcentage, sur la base de la charge fraîche, en fonction du temps de séjour dans la zone de réaction ( en abscisses). La courbe correspondant à la charge inaltérée (indiquée par Cl) qui est typique pour la plupart des charges de craquage fluides, indique 35 que la quantité de charge inaltérée se rapproche de façon asyaptoti-que d'une valeur un peu inférieure à 20de la charge fraîche durant les temps de séjour suivant l'invention. Les courbes représentant la quantité d'essence produite (comme indiqué en B) montrent que cette quantité d'essence atteint rapidement une valeur maximum correspon-40 dant sensiblement à un palier ou à une pointe, qui généralement 70 23291 8 204792$ coïncide arec le moment auquel le craquage de la charge inaltérée est sensiblement réduit. Le rendaient en essence correspondant à cette pointe, pour une charge donnée, est déterminé principalement par la température du réacteur, à un certain degré par la quantité 5 de carbone sur le catalyseur, et également à un certain degré par le rapport entre le catalyseur et l'huile. Quand une pointe ou crête a été atteinte, le taux d,essence diminue, étant donné que le post-craquage de l'essence prédomine par rapport à la production d'essence à partir de la charge inaltérée* La courbe inférieure parmi 10 les deux courbes correspondant à l'essence visibles sur la fig» 1 indique le taux d'essence dans la zone de réaction, en supposant que l'on n'introduit sensiblement pas de diluant inerte, comme de la vapeur d'eau, dans la zone d'entrée du réacteur. La courbe supérieure parmi les deux courbes relatives à l'essence indique sché-15 matiquement le taux d'essence plus élevé obtenu en ajoutant un diluant inerte tel que de la vapeur d'eau à l'entrée de la zone de réaction, ce qui abaisse la pression partielle de 1% charge hydrocarbonée et augmente par suite la sélectivité en essence» On supposera qu'on effectue une opération de craquage à l'état 20 fluide avec addition de vapeur d'eau et que le rendement en essence correspond au point A indiqué sur la fig. 1 auquel un post-craquage important s'est produit» Afin de réduire le degré de post-craquage, on décide d'augaenter le débit de charge de l'hydrocarbure introduit dans la zone de réaction, ce qui réduit par suite le temps de séjour 25 de l'hydrocarbure» Le temps de séjour est habituellement réglé en ajustant le débit de charge de l'hydrocarbure plutôt que le débit de charge de la vapeur d'eau, étant donné que pour une augmentation ou une réduction en pourcentage donnée du débit de charge de la vapeur d'eau ou de l'hydrocarbure, l'effet sur le temps de séjour dans la 30 zone de réaction va être beaucoup plus grand dans le cas du réglage de l'hydrocarbure, du fait que la quantité totale d'hydrocarbure chargé est beaucoup plus grande que la quantité totale de vapeur d'eau chargée. Par suite du temps de séjour plus court et de la réduction concomitante du post-craquage, on obtient un rendement en 35 essence plus élevé, comme indiqué en B. Toutefois, du fait que la pression partielle d'hydrocarbure à l'entrée de la zone de réaction a été augmentée par un accroissement du débit de l'hydrocarbure, le point B est déplacé à l'écart de la courbe de rendement en essence supérieure, en direction de la courbe inférieure, et se trouve en 70 23291 9 204792$ dehors de la zone hachurée qui indique la plage opératoire correspondant à l'invention. La zone hachurée montrée sur la fig. 1 indique les rendements en essence élevés transitoires obtenus suivant l'invention, qui peuvent être atteints par l'utilisation d'une va-5 peur inerte, mais qui ne peuvent pas être atteints en l'absence d'une telle vapeur inerte. Par ailleurs, si la même réduction de temps de séjour de l'hydrocarbure était obtenue en augmentant à la fois les débits d'hydrocarbure et de vapeur d'eau selon le même rapport, de sorte que la pression partielle d'hydrocarbure à l'en-10 trée de la zone de réaction demeurerait inchangée pour ce nouveau temps de séjour, le nouveau point de travail se trouverait en B' au lieu de E, c'est-à-dire dans la plage correspondant à l'invention. (Bien entendu, si le même débit total a été obtenu en augmentant le rapport entre la vapeur d'eau et l'hydrocarbure, le nouveau point 15 de travail va se trouver au-dessus de B' et la zone hachurée correspondant à l'invention va être agrandie). Maintenant, si l'on augmente de nouveau le débit de charge de l'hydrocarbure afin de réduire encore le temps de séjour, on atteint le point C, qui est encore plus éloigné de la courbe supérieure relative à l'essence que le 20 point B, en direction de la courbe inférieure, étant donné que la pression partielle de l'hydrocarbure est encore augmentée en passant du point B au point C. Ici encore, du fait de l'augmentation de la pression partielle de l'hydrocarbure, le point C se trouve à l'extérieur de la gamme correspondant à l'invention. Par ailleurs, 25 si le même temps de séjour indiqué au point 0 est obtenu en augmen-- tant le débit à la fois de la vapeur d'eau et de l'hydrocarbure au lieu de l'hydrocarbure seul, de sorte que la pression partielle de l'hydrocarbure pour le nouveau temps de séjour est la même qu'elle était au point A, on atteint le point C' qui se trouve dans la pla-30 ge couverte par l'invention. On voit à l'examen de la fig. 1 que les points de travail B et C représentent des taux de conversion en essence essentiellement semblables pour des temps de séjour différents, ce qui indique apparemment que ces points se trouvent au voisinage d'un rendement 35 maximum en essence correspondant à un palier. Toutefois, les points B et C sont situés à l'extérieur de la gamme correspondant à l'invention, tandis que les points de travail B' et C', qui se trouvent à l'intérieur de cette gamme, correspondent à des rendements en essence plus élevés que les points B et C, même si les points B et 70 23291 10 2047928 B* et les points C et C* représentent les mêmes temps de séjour respectivement* Si l'on part du point A, on atteint le point B' par la méthode consistant à réduire le temps de séjour par une modification à la fois du débit de vapeur et du débit d'hydrocar-5 bure, tandis que si l'on part également du point A, on atteint le point B par la méthode qui consiste à modifier simplement le débit de l'hydrocarbure, pour obtenir le môme temps de séjour que pour le point B'. En partant du point B', on atteint le point C' en modifiant le débit de la vapeur d'eau et la gamme de débits de 10 l'hydrocarbure, afin de réduire le temps de séjour, tandis qu'on atteint le point C par la méthode plus simple consistant à modifier simplement le débit de l'hydrocarbure pour obtenir le même temps de séjour qu'au point C'. On voit que pour obtenir l'avantage de sélectivité en essence suivant l'invention, le temps de séjour et la 15 détermination ou le choix des débits de vapeur d'eau et d'hydrocarbure permettant d'obtenir ce temps de séjour présentent entre euz une relation ou interdépendance et représentent une combinaison critique pour permettre la commande du processus* Au cours d'un procédé particulier quelconque, le rendement en 20 essence et les temps de séjour qui fournissent l'avantage de sélectivité en essence suivant l'invention dépendent d'un grand nombre de variables, qui sont liées au processus particulier considéré* Parmi ces variables, on peut citer le catalyseur particulier employé, le taux de carbone sur le catalyseur régénéré, l'activité et 25 (ou la sélectivité du catalyseur, la température, les caractéristiques réfractaires de la charge, etc.) L'avantage de sélectivité suivant l'invention peut ne pas dépasser 0,5$, ou bien aller jusqu'à 1# ou plus, et atteindre par exemple 3 à 5$, selon le rapport entre la vapeur formant diluant et la charge hydrocarbonée à l'entrée du 30 réacteur* Quand l'essence constitue le produit qui est économiquement le plus désirable lors de l'opération de craquage, 1'intérêt économique d'un avantage de sélectivité même de 0,5 à 1,0& au point de vue récupération réelle dans l'effluent est considérable dans un système de réacteurs industriels qui traite de 100*000 à 150*000 35 barils par jour de charge hydrocarbonée (un baril correspond à 159 litres)• La température de réaction utilisée suivant l'invention est au moins de 282°C environ* La limite supérieure peut Ôtre de 593°C environ ou plus* La gamme de températures préférées est comprise en-40 tre 510° et 566°C* La pression de réaction totale peut varier entre 70 23291 204792$ des limitas *8*«e larges et peut aller par exemple de 0,35 à 3,5 kg/cm2 au manomètre, ou bien de préférence de 1,4 à. 2,1 kg/cm2 au manomètre. Le temps de séjour maximum est de 5 secondes et pour la plupart des charges le temps de-séjour va être d'environ 1,5 à 2,5 5 secondes, ou bien d'une façon moins courante de 3 à 4 secondes* Pour des charges de poids moléculaire élevé riches en composés aromatiques, un temps de séjour de 0,5 à 1,5 seconde peut convenir pour provoquer le craquage des composés mono- et di-aromatiqu.es et des naphtènes, qui sont les composés aromatiques subissant le plue 10 facilement un craquage et qui fournissent le rendement maximum en essence, mais il faut interrompre l'opération avant qu'un craquage appréciable des composés polyaromatiques ne se produise, étant donné que ces matières fournissent des rendements élevés en coke ainsi qu'en Cg et en gaz plus légers. Le rapport entre la longueur et le 15 diamètre du réacteur peut varier dans des limites assez larges, mate ce réacteur doit avoir une forme allongée pour fournir une vitesse linéaire élevée, allant par exemple de 7,6 à 22,9 m/seconde; à cet effet, un rapport longueur/diamètre supérieur à 20 ou 25 est désirable* Le réacteur peut avoir un diamètre uniforme, ou bien il peut 20 aller en se rétrécissant de façon continue, ou encore il peut augmenter de diamètre par paliers le long du trajet de réaction, pour entretenir une vitesse à peu près constante sur toute la longueur de ce trajet* La quantité de diluant peut varier selon le rapport entre l'hydrocarbure et le diluant désiré, pour permettre une coa-25 mande* Si l'on utilise de la vapeur d'eau comme diluant, une quantité type pouvant être introduite peut représenter environ 10# en volume, ce qui correspond environ à 156 en poids sur la-basé de la charge hydrocarbonée* Une proportion convenable mais non limitative de gaz formant diluant, par exemple de vapeur d'eau ou d'azote, relati-30 vement à la charge hydrocarbonée fraîche peut dtre comprise entre 0,5 et 10# en poids* tin catalyseur du type zéolite est une matière catalytique extrêmement judicieuse suivant l'invention* On peut utiliser un mélange de zéolites naturelles et synthétiques. On peut également utili-35 ser judicieusement un mélange d'organosilicates du type zéolite cristallisés avec des silices-alumines amorphes non-zéolitiques comme charge catalytique. H'importe quel catalyseur contenant une matière du type des zéolites ou une autre matière fournissant un rendement en essence maximum transitoire en un temps de séjour de 40 5 secondes convient dans le cas présent. La granulométrle du cata 12 2047928 70 23291 lyseur doit le rendre oapable de subir une fluidisation sous d'une phase dispersée dans le réacteur. Ses caractéristiques types non limitatives de graanlométrie du catalyseur fluide sont les suivantes s Ces grosseurs de particules sont usuelles et ne sont pas particulières à la mise en oeuvre de 1'invention. Un rapport pondéral convenable entre le catalyseur et la charge d'huile totale est d'environ 10 4/1 à environ-"? 2/1, ou bien il peut atteindre 15/1 ou même 25/11 mais généralement un rapport allant de 6/1 à 10/1 est préférable. La charge hyd.rocarbonée fraîche est généralement préchauffée à une température de 316° à 371°C environ, mais habituellement elle n'est pas vaporisée pendant le pré-chauffage et la chaleur additionnelle 15 requise pour obtenir la température désirée pour le réacteur est fournie par le catalyseur régénéré chaud. Le rapport pondéral entre le catalyseur et l'hydrocarbure dans la charge est modifié pour agir sur les variations de température du réacteur. En outre, plus la température du catalyseur régénéré est 20 élevée, moins la quantité de catalyseur nécessaire pour obtenir une température de réaction donnée est grande. Par suite, une température du catalyseur régénéré élevée va permettre d'utiliser la très faible densité dans le réacteur indiquée ci-après et va par suite tendre à éviter un mélange en retour dans le réacteur. D'une façon 25 générale, la régénération du catalyseur peut se produire à une température élevée de 671 °C environ, ou bien de 677°C, ou encore plus élevée, pour abaisser le taux de carbone sur le catalyseur régénéré de 0,6 à 1,5$ environ jusqu'à une valeur de 0,05 à 0,3en poids environ. Pour les rapports usuels entre le catalyseur et l'huile 30 la charge, la quantité de catalyseur est plus que suffisante pour obtenir l'effet catalytique désiré, et par suite si la température du catalyseur est élevée, le rapport peut être diminué sans gêne pour la conversion. Etant donné que les catalyseurs zéolitiques sont particulièrement sensibles au taux de carbone sur le oataly-35 seur, la régénération est assurée avantageusement à des températures élevées, afin de réduire le taux de carbone sur le catalyseur jusque dans la gamme indiquée ou à une valeur plus faible* En outre, étant donné qu'une fonction principale du catalyseur est de fournir de la chaleur au réacteur, pour une température de réacteur désirée, 40 donnée, plus la température de la charge de catalyseur est élevée, 5 Grosseur (microns) i» en poids 0=20 20-45 45-75 >75 0-5 20-30 35-55 20-40 70 23291 15 2047923 soins la quantité de catalyseur requise est grande. Plus le débit de charge est faible, plus la densité de la matière à l'intérieur du réacteur est également faible* Comme indiqué, de faibles densités dans le réacteur tendent à éviter un mélange en retour. 5 La vitesse linéaire dans le réacteur doit, sans être assez éle vée pour provoquer une turbulence et un mélange en retour excessifs, être suffisamment grande pour qu'il ne se produise sensiblement pas d'accumulation de catalyseur dans le réacteur, étant donné que cette accumulation elle-même tend à produire un mélange en retour.(Par 10 suite, le rapport pondéral entre le catalyseur et l'huile dans une position quelconque à l'intérieur du réacteur est sensiblement égal au rapport pondéral entre le catalyseur et l'huile dans la charge). En d'autres termes, le catalyseur et l'hydrocarbure s'écoulent conjointement sensiblement à la même vitesse linéaire dans une position 15 linéaire quelconque sur la longueur du trajet de réaction, ce qui évite un "glissement1' important du catalyseur par rapport à l'hydrocarbure. Une accumulation du catalyseur dans le réacteur tend à donner un lit dense et à provoquer un mélange en retour, phénomène qui à son tour augnente le temps de séjour dans le réacteur pour 20 une partie au moins de 1'hydro carbure de charge et produit un post-craquage. Si l*on évite une accumulation du catalyseur dans le réacteur, on maintient une très faible quantité de catalyseur dans le réacteur, ce qui à son tour fournir une vitesse spatiale élevée.Par suite, une vitesse spatiale dépassant 100 ou 120 parties en poids 25 d'hydrocarbure par heure et par partie en poids de catalyseur est extrêmement désirable. La vitesse spatiale ne doit pas être inférieure à 35 et elle peut atteindre 500.Par suite de la faible quantité de catalyseur et du faible rapport de charge entre le catalyseur et l'hydrocarbure, la densité de la matière à l'entrée du réac-30 teur, dans la zone dans laquelle la charge est introduite,peut ne pas dépasser 16 environ, jusqu'à une valeur inférieure à 80 kg/nr*, bien que ces gammes soient données à titre non limitatif. Une densité à l'entrée de la zone dans laquelle la charge à faible poids moléculaire et le catalyseur sont introduits inférieure à 64 ou 72,1 35 kg/m"* est désirable, étant donné que cette gamme de densités est trop faible pour créer des systèmes à lit dense produisant un mélange en retour. Bien que la conversion diminue lors d*une réduction de la densité à l'entrée jusqu'à des niveaux très bas, le degré de post-craquage est, comme on a pu le constater, une caractéristique plus 40 limitative que la conversion totale de la charge fraîche, même pour 70 23291 14 2047929 une densité à l'entrée inférieurs à 64 kg/m^. A la aortie du réac-teur, la densité va être environ la moitié de la densité à l'entrée étant donné que le fonctionnement du réacteur lors du craquage produit une augmentation égale ou quadruple environ du nombre de moles 5 d'hydro carbure. La réduction de densité dans le réacteur peut constituer une mesure de la conversion. On peut utiliser une grande diversité de charges d'huile formées d'hydrocarbures. Une charge convenable est constituée par un gas oil distillant dans une gamme allant de 221° à 593°C. Une quan-10 tité pouvant aller de 5 à 20# de la charge fraîche peut distiller au-dessus de cette gamme. On peut introduire une certaine quantité d«huile résiduelle. On peut également utiliser un taux de recyclage allant de 0 à 5#. D'une façon générale, le recyclage est formé par l'huile distillant à plus de 343°G, provenant de la zone de distil-15 lation du produit, qui renferme la boue de catalyseur. S'il ne se produit pas d'entraînement du catalyseur, le recyclage peut être supprimé. EXEMPLE H" 1 On effectue une série d'expériences qui montrent l'effet de la 20 réduction de la pression partielle d'hydrocarbure sur la sélectivité en essënce débutanisée et sur le rendement en composés liquides en Cj+. On a effectué les expériences dans un réacteur allongé et on a réduit la pression partielle d'hydrocarbure par l'addition de vapeur d'eau et d'azote avec 1* hydro carbure de charge. Les gammes de 25 conditions utilisées au cours des diverses expériences sont les suivantes Caractéristiques de la charge Densité 0,9007 Soufre ï # en poids 0,8 30 Résidus de carbone Bamsb., # en poids 0,42 Distillation sous vide (ramenée à 700 mm de Hg) °C à : 10# 304 30# 367 35 50# 408 70# 453 90# 521 C^ (pourcentage d'atomes aromatiques) 0,18 70 23291 15 2047928 Gatalvaaur Zéolite (Activité Kellog, 2 heures 50-60) Conditions de craquage Température, °C 510 5 Temps de contact, secondes 0,1-2,0 Rapport catalyseur/huile 6,5-9,0 Recyclage Néant Pression totale dans la colonne kg/cm (man.) 1,6-2,1 Composition du gaz dans la colonne (entrée) : 10 Moles, # Hydrocarbure 5-80 Vapeur d'eau 5-90 Azote 2-31 Les résultats des expériences sont indiqués sur la fig. 2, 15 dans laquelle le rendement en essence débutanisée et le rendement total en liquides en C^+, exprimés tous deux sous forme de pourcentages en volume de la charge fraîche, sont représentés en ordonnées relativement à la conversion totale pour diverses pressions partielles d'hydrocarbure dans le système et pour divers temps de 20 séjour, indiqués en abscisses. Les gammes de pressions indiquées sur les graphiques correspondant à la pression partielle dans le système pour toutes les vapeurs hydrocarbonées craquées et non craquées, le reste de la pression dans le réacteur correspondant à l'azote et à la vapeur d'eau, qui sont- tous deux utilisés au cours 25 de toutes les expériences. Pour chaque pression partielle, la valeur de conversion est indiquée pour un ou plusieurs temps de séjour. Comme indiqué sur la fig. 2, pour un taux de conversion donné quelconque, la sélectivité en essence, de même qu'en liquide total en C2+, augmente lorsque la pression partielle de l'hydrocarbure 30 diminue. Si l'on considère à titre d'exemple un taux de conversion de 60#, lorsque la pression partielle de l'hydrocarbure est comprise entre 1,1 et 1,4 kg/cm au manomètre, le rendement en essence est égal à 47,5#; quand la pression partielle de l'hydrocarbure est com-prise entre 0,7 et 0,98 kg/cm au manomètre, le rendement en essence 35 augmente presque jusqu'à 50#} lorsque la pression partielle de l'hy- £ drocarbure est comprise entre 0,14 et 0,35 kg/cm au manomètre, le rendement en essence augmente encore jusqu'à 51,5#« Avantageusement, une amélioration plus grande de la sélectivité en essence est obtenue lorsqu'on réduit la pressionpartielle de 1'hydrocarbure pour 70 23291 16 2047923 passer de 1,1 à 1,4 kg/cm au manomètre à 0,7-0,yo Kg/car au manomètre, par rapport à celle qui est obtenue lorsqu'on réduit la près-sion partielle de l'hydrocarbure pour passer de 0,7-0,98 kg/cm au p manomètre à la très faible pression partielle de 0,14-0,35 kg/cm 5 au manomètre* Ceci indique que l'avantage de sélectivité en essence suivant l'invention est très important au cours du stade initial de réduction de la pression partielle des expériences, et que l'effet n'est pas aussi grand, mais est encore notable, au cours du second stade de réduction de la pression partielle correspondant à ces 10 expériences* EXEMPLE N° 2 On effectue des expériences pour illustrer l'avantage d'un catalyseur aluminosilicate du type zéolite cristallisé par rapport à un catalyseur silice-alumine amorphe, dans un système de craquage 15 catalytique à l'état fluide. On essaie les deux catalyseurs dans des conditions de vitesse spatiale suffisamment faibles pour qu'un lit en phase dense soit formé dans le réacteur. Les résultats obtenus sont indiqués dans le tableau I* fABT.TgATT T 20 nv^T? Facteur de caractérisation 12,09 11,95 Densité 0,8778 0,8794 Soufre, # 0,42 0,36 Viscosité SUS à : °C 25 54 60,3 — 66 51,1 — 99 38,6 37,3 Résidu carboné, Ramsb t i» ASTM D 524 0,23 0,21 Point d'aniline ; °C 87 84 30 Indice de brome, D 1159 2,8 3,0 Point de congélation, D 97 î °C 32 — Azote, PPM 710 450 Métaux, PPM Vanadium 0,2 0,4 35 Nickel 0,2 0,1 70 23291 17 2047928 flisaasê, (suite) Distillation sous vide (ramenée à 760 mm de Eg) 10# à : °0 30 5 50 70 90 95 — Catalyseur Silice-alumine 10 100# amorphe 298 348 396 452 526 291 328 371 432 504 533 60# de zéolite 40# de silice- alumine Activité Kellog (2 heures) 33,8 50,6 Conditions de travail : réacteur 15 Débit de charge fraîche : barils par jour (B/J) 13.571 13.704 Température du lit du réacteur : °C 497 502 Température de préchauffage de la charge,°C 371 343 Pression du lit du réacteur, kg/cm^ (man.) 0,805 0,77 20 Vitesse spatiale (charge totale) : P/H/P 3,94 3,07 Rapport catalyseur sur huile (charge totale) ï P/P 12,5 9,8 Recyclage : # en volume de la charge fraîche 74,3 31,4 Carbone sur le catalyseur régénéré, # en poids i 0,4 0,38 Conversion s # en volume de la charge fraîche 75,5 85,5 25 Conditions de travail t régénérateur Température du lit du régénérateur, °C 613 630 Air total dans le régénérateur, 1000 kg/h 69,7 75,62 Kg de coke "brûlé/kg d'air ï P/P 0,087 0,083 Rendements : # en volume de la charge fraîche 30 Essence débutanisée 47,5 61,0 Butane-Butène 21,2 21,6 i-Butane 7,6 10,3 n-Butane 2,1 1,7 Butènes 11,6 9,6 35 Propylène-propane Propane 4,2 5,7 Propylène 8,5 5,9 Récupération de liquide total 105,9 108,7 Cg et gaz plus légers, # en poids 4,4 2,9 40 Coke : # en poids 7,73 7,8 70 23291 18 2047928 Caractéristiques Moteur, claire — 81,3 Moteur, + 3 ce de PTE 86,1 89,4 Expérimental, claire 94,0 93,4 5 Expérimental, + 3cc de PTE 100,4 98,3 Comme indiqué dans le tableau I, le système de catalyseur du type zéolite fournit une conversion de 85,5#, par rapport à 75,5# seulement pour le catalyseur amorphe. En outre, le système de catalyseur du type zéolite fournit un rendement égal à 61,0# en essence, 10 par rapport à un rendement qui est seulement de 47,5# en essence pour le catalyseur amorphe. Toutefois, alors que le rendement total en hydrocarbures en C^ etvC^ est sensiblement le même pour le catalyseur du type zéolite et pour le catalyseur amorphe, la proportion des hydrocarbures en C^ et C^ qui sont de type oléfinique est 15 plus faible lorsqu'on utilise un catalyseur de type zéolite au cotas de ces expériences. Ceci représente un inconvénient qui résulte de l'utilisation â®un catalyseur du type zéolite avec des longs temps de séjour dans un lit de catalyseur dense, étant donné que les olé-fines en C^ et C^ sont utiles pour la production d'un alcoylat qui 20 peut être mélangé avec l'essence produite directement par craquage pour améliorer son indice d'octane. EXEMPTE N° 3 On effectue d'autres expériences, pour illustrer l'utilisation du même type de catalyseur zéolite que celui employé dans l'exemple 25 N°2 pour un craquage catalytique à l'état fluide, non seulement avec des temps de séjour relativement longs, en faisant intervenir des vitesses suffisamment faibles pour permettre la formation d'un lit de catalyseur en phase dense dans le réacteur, mais également avec des temps de séjour très faibles, dans la ganme suivant l'inven-30 tion, pour lesquels la vitesse dans le réacteur est suffisamment élevée pour qu'il ne se forme pas de lit dans ce réacteur et par suite pour éviter un mélange en retour dû à la formation d'un lit. Les résultats obtenus sont indiqués dans le tableau II ci-après t (Voir Tableau II, page suivante). 35 Une comparaison des expériences 1 et 2 du tableau II, toutes deux effectuées à 510°C, montre l'effet nuisible d'un temps de séjour allongé lorsqu'on utilise un catalyseur du type zéolite. Le temps de séjour correspondant à l'expérience 2 n'est que de 0,5 seconde, et cette expérience présente toutefois un rendement plus 70 23291 19 2047928 TATÏÏïRAU II Expériences _L_ 3 _fL Catalyseur Zéolite Zéolite Zéolite Zéolite Formation du lit t- de catalyseur oui non oui non Température de craquage, °C 510 510 538 538 Vitesse spatiale (Charge totale) 19,2 Supérieure à 100 19,3 Supérieure à 100 Temps de contact (secondes) Mélange 0,5 en retour dans le lit Mélange en retour dans le lit 2,0 Recyclage, # en volume 2,4 5,3 néant néant Conversion, 96 en volume 72,8 77,1 76,2 80,9 Rendements : i» en volu-15 me de la charge fraîche Gj au total °3+ 9,9 10,4 11,7 11,3 6,6 6,7 7,5 9,0 G. au total 14,2 16,0 15,8 17,7 V 6,8 7,6 8,0 7,8 20 Essence débutanisée 55,8 60,2 56,2 63,8 c5+ 4,8 4,8 5,0 4,3 Essence Cg+ 44,2 47,9 44,8 50,8 C,+ liquides au total 106,8 109,5 107,5 111,9 C2 et plus légers, £ en poids 25 Coke, y* en poids 3,6 5,6 2,5 6,0 4,1 5,0 2,1 4,5 Indice d'octane de l'essence Moteur, claire 79,3 ' 79,6 80,6 79,3 Moteur, +3 ce PTE 85,4 86,2 86,4 86,3 Expérimental, claire 92,3 92,6 93,5 91,4 Expérimental, +3ee PTE 100,2 99,6 99,5 98,7 élevé en essence et un rendement plus faible en C2 et plus légers que l'expérience 1, au cours de laquelle le temps de séjour est 35 considérablement plus long par suite d'une vitesse spatiale plus faible, et durant laquelle il se produit un mélange en retour dans le lit de catalyseur dense. Une comparaison entre les expériences 1 et 2 montre qu'un temps de séjour plus long donne lieu à un post- 70 23291 20 2047928 craquage qui réduit le rendement en essence et augmente le rendement en produits ayant des points d'ébullition plus faibles que celui de l'essence* La comparaison de l'expérience 3 avec l'expérience 1, qui tou-5 tes deux font intervenir un craquage en lit dense, montre que l'élévation de la température de craquage de 510° à 538°C fournit une augmentation notable de la conversion, mais une très faible augmentation du rendement en essence débutanisée et un rendement plus élevé en composés en Cg et plus légers; ceci indique que le degré éle-10 vé de post-craquage qui se produit dans un système de réaction à lit dense empêche une commande efficace du rendement en essence par un réglage de la température* La comparaison de l'expérience 4 avec l'expérience 2, qui toutes deux font intervenir un craquage sans formation de lit et 15 qui utilisent des temps de séjour très courts, compris dans la gamme suivant l'invention, montre que l'élévation de la température de craquage pour passer de 510° à 538°C assure non seulement une augmentation notable de la conversion, mais eneore une augmentation tout aussi importante du rendement en essence, conjuguée à un ren-20 dement plus faible à la fois en Cg et en composés plus légers, ainsi qu'en coke, ce qui indique que l'absence comparative de post-craçoage liée aux temps de séjour très faibles utilisés suivant l'invention permet une commande du rendement en essence par régulation de la température. On remarquera également que l'expérience 4 25 fournit des rendements satisfaisants en oléfines en et en oléfi-nes en C^, qui sont des matières intéressantes pour la préparation d'essence à base d'alcoylats* Etant donné que, comme cela ressort du tableau II, dans des systèmes à lit non dense avec de faibles temps de séjour, le rende-30 ment en essence peut être commandé effectivement par régulation de la température, il s'en suit qu'une réduction de la température peut être utile dans certaines occasions, dans une installation industrielle, pour réduire le rendement en essence suivant les besoins en charge d'un appareil de fractionnement ultérieur ou pour 35 réduire la production d'oléfines en et d •© léfines en C^* Toutefois, quelle que soit la température de travail, le rendement en essence obtenu à cette température est augmenté en utilisant la méthode de commande suivant l'Invention* 70 23291 2047928 Ha système réacteur-régénérateur convenable, permettant xa mise en oeuvre de l'invention, est décrit en regard de la fig. 3. Le craquage est effectué à l'aide d'un catalyseur zéolitique fluidisé dans un tube allongé 10, formant réacteur qui est dénommé c±-5 après colonne. Cette colonne a un rapport longueur/diamètre supérieur^ 20 ou bien supérieur à 25. On envoie une charge formée par une huile hydrocarbonée complète dôvant être soumise au craquage à travers un appareil de préchauffage 2, afin de chauffer cette charge à 316°C environ, puis on l'introduit dans la partie infé-10 rieure de la colonne 10 par un conduit d'entrée 14* De la vapeur d'eau est ajoutée dans le conduit d'entrée de l'huile 14 par un conduit 18. De la vapeur d'eau est également introduite de façon indépendante à la base de 1% colonne 10 par un conduit 22 afin de favoriser l'entraînement vers le haut, à l'intérieur de la colon-15 lis» du catalyseur régénéré qui s'écoule en direction de la base de cette colonne, par le conduit de transfert 26* La charge d'huile devant être soumise au craquage dans la colonne est un gas oil ayant une gamme d'ébullition allant de 221 à 593°C. La vapeur d'eau ajoutée à la colonne peut représenter envi-20 ron 10# en poids sur la base de la charge d'huile, mais cette quantité de vapeur à'eau peut varier dans de larges limites. Le catalyseur utilisé est un alumino-silicate zéolitique fluidisé et il est ajouté à la base de la colonne. La gamme de températures de la colonne va de 482 à 593®C environ et elle est commandée par mesure de la 25 température du produit quittant la colonne, puis par réglage de l'ouverture de la vanne 40 au moyen d'un dispositif de commande de température 42, qui règle l'admission de catalyseur régénéré chaud à la base de la colonne 10. La température du catalyseur du régénérateur est supérieure à la température de commande dans la 30 colonne, de sorte que le catalyseur qui arrive participe à un apport de chaleur à la zone de craquage. La pression dans la colonne est comprise entre 0,7 et 2,45 kg/cm environ au manomètre. On peut recycler entre 0 et 5# environ de la charge d'huile introduite dans la colonne. Le temps de séjour de l'hydrocarbure et du catalyseur 35 est très faible et il va de 0,5 à 5 secondes. La vitesse dans l'ensemble de la colonne est de 10,7 à 16,8 mètres/seconde environ et elle est suffisamment élevée pour qu'il ne se produise que peu ou pas de "glissement" entre 1'hydro carbure et le catalyseur s'écou-lant à travers la colonne. Par suite, aucun lit de catalyseur ne 70 23291 22 2047928 peut se former à l'intérieur de la colonne, de sorte que la densité dans cette colonne est très faible. La densité à l'intérieur de la colozme est au maximum égale à 64 kg/m^ environ à la base de la colonne et elle diminue jusqu'à 32 kg/m^ environ au sommet de cette 5 colonne. Etant donné qu'aucun lit dense de catalyseur ne peut se former à l'intérieur de la colonne, la vitesse spatiale à travers cette colonne est inhabituellement élevée, et elle couvre une plage allant de 100 ou 120 à 600 parties en poids d'hydrocarbure par heure, par partie en poids instantanée de catalyseur dans le réacteur. 10 Aucune accumulation notable de catalyseur à l'intérieur du réactevir ne peut se produire et la quantité instantanée de catalyseur présente dans la colonne est due au catalyseur en mouvement, selon un rapport pondéral entre le catalyseur et l'huile compris entre 4/1 et 15/1 environ, ce rapport pondéral correspondant au rapport de la 15 charge. L'hydrocarbure et le catalyseur quittant la partie supérieure de la colonne sont envoyés dans un récipient de séparation ou d'isolement 44* La partie supérieure de la colonne est fermée comme indiqué en 46, de telle sorte que la sortie des produits s'effec-20 tue par des fentes latérales 50, pour assurer une dispersion appropriée. Une séparation instantanée entre l'hydrocarbure et le catalyseur se produit dans le récipient d'isolement. L'hydrocarbure qui se sépare du catalyseur est formé principalement par de l'essence, conjointement à quelques constituants plus lourds et à cer-25 tains constituants gazeux plus légers. L'effluent hydrocarboné traverse le système de cyclones 54 pour séparer les fines de catalyseur qu'il contient, et il est envoyé par le conduit 56 à un appareil de fractionnement. Le catalyseur séparé de l'hydrocarbure dans l'appareil d'isolement 44 tombe immédiatement au-dessous des 30 orifices de sortie de la colonne, de sorte qu'il ne s'établit pas de niveau de catalyseur dans l'appareil de séparation et d'isolement, mais seulement dans une zone de séparation inférieure 58. Se la vapeur d'eau est introduite dans la zone de séparation du catalyseur 58 par une tête de projection 60, afin d'éliminer l'hydro-35 carbure entraîné dans le catalyseur. Le catalyseur quittant l'appareil de séparation 58 passe par un conduit de transfert 62 pour parvenir à un régénérateur 64. Ce catalyseur renferme des dépôts de carbone qui tendent à réduire son activité de craquage, et on doit éliminer par combustion à 70 23291 3 2047928 partir de la surface de ce catalyseur une quantité de carbone aussi grande que possible. Cette combustion est réalisée par l'introduction dans le régénérateur, par le conduit 66, d'une quantité d'air qui est approximativement égale à la quantité stoechiométriquement 5 requise pour la combustion des dépôts de carbone. lie catalyseur provenant de l'appareil de séparation pénètre dans la zone inférieure du régénérateur, dans une direction orientée radialement et vers le bas, par le conduit de transfert 62. Les gaz de fumée quittant le lit de catalyseur dense présent dans le régénérateur 64 pas-10 sent dans des cyclones 72 dans lesquels les fines de catalyseur sont séparées des gaz de fumée, en permettant à ces gaz de quitter le régénérateur par le conduit 74 et de traverser une turbine 76 avant de quitter celle-ci en direction d'une chaudière à chaleur perdue dans laquelle l'oxyde de carbone contenu dans les gaz 15 de fumée est brûlé en gaz carbonique pour assurer une récupération de chaleur» La turbine 76 comprime l'air atmosphérique dans le compresseur 78 et cet air est envoyé à la base du régénérateur par le conduit 66* La température dans l'ensemble du lit de catalyseur dense qui 20 se trouve dans le régénérateur est d'environ 677°C. La température des gaz de fumée quittant la partie supérieure du lit de catalyseur présent dans le régénérateur peut s'élever par suite d'une postcombustion de l'oxyde de carbone en gaz carbonique. On introduit dans le régénérateur une quantité approximativement stoechiométrique 25 d'oxygène, et la raison en est que l'on cherche à réduire au minimum la post-combustion de l'oxyde de carbone en gaz carbonique au-dessus du lit de catalyseur, pour éviter tout endommageaient de l'équipement étant donné qu'il se produit à la température des gaz de fumée du régénérateur une certaine post-combustion. Afin d'éviter 30 des températures excessivement élevées dans les gaz de fumée du régénérateur, par suite d'une post-combustion, la température de ces gaz de fumée est commandée par la mesure de la température des gaz de fumée pénétrant dans les cyclones, en évacuant vers l'atmosphère une partie de l'air comprimé qui autrement est destiné à dtre in-35 troduit dans la partie inférieure du régénérateur, par le conduit formant évent 80, en réponse à cette mesure. Le régénérateur réduit la teneur en carbone du catalyseur de 1 -0,5# en poids à 0,2# en poids ou moins. Si nécessaire, de la vapeur est disponible par le conduit 82 pour refroidir le régénérateur. Du catalyseur com- 70 23291 24 2047928 plémeatalre est ajouté à la partie inférieure du régénérateur par le conduit 84* Une trémie 86 est disposée à la base du régénérateur pour recevoir le catalyseur régénéré qui doit être envoyé dans la partie inférieure de la colonne formant réacteur par le 5 conduit de transfert 26* Des modifications peuvent être apportées aux modes de mise en oeuvre décrits, dans le domaine des équivalences techniques, sans s'écarter de l'invention* 10 23291 25 2047928 REVENDICATIONS 1 .- Procédé de craquage d'une charge hydrocarbonée pouvant être craquée en essence en présence d'un catalyseur de craquage fluide ayant une activité telle que le rendement en essence, calculé 5 sur la base de la charge fraîche, atteigne une valeur de pointe pour un temps de séjour inférieur à 5 secondes et diminue quanfi le temps de séjour augmente dans cette gamme correspondant à 5 secondes, caractérisé en ce qu'on effectue l'opération avec un temps de séjour inférieur à 5 secondes en présence de vapeur qui réduit la pression 10 partielle de la charge hydrocarbonée capable d'être craquée en essence et qui augmente le rendement en pourcentage d'essence sur la base de la charge hydrocarbonée pour un temps de séjour donné, on contrôle le temps de séjour en déterminant ou réglant le débit total à travers l'ensemble, à la fois pour la charge hydrocarbonée et 15 pour la vapeur, et on règle le rapport entre la vapeur et la charge hydrocarbonée de telle sorte qu'on obtienne à partir de l'opération un rendement en pourcentage plus élevé d'essence sur la base de la charge hydrocarbonée, en présence de cette vapeur, que cela ne pourrait être autrement le cas en l'absence de la vapeur pour un 20 temps de séjour quelconque inférieur à 5 secondes. 2.- Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce que la température est comprise entre 482 et 593®C environ. 3.- Procédé suivant la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce A que la pression est comprise entre 0,35 et 3,5 kg/cm au manomètre 25 environ. 4.- Procédé suivant l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la vitesse spatiale est au moins égale à 100 parties en poids environ d'hydrocarbure par heure et par partie en poids de catalyseur. 30 5.- Procédé suivant l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la vitesse linéaire est comprise entre 7,6 et 22,9 m/seconde environ, le rapport entre la longueur et le diamètre du réacteur étant supérieur à 20. 6.- Procédé suivant l'une quelconque des revendications précé-35 dentes, caractérisé en ce que le rapport en poids entre le catalyseur et l'huile entrant dans le réaoteur est compris entre 4/1 et 15/1, le rapport en poids entre le catalyseur et l'huile dans une position quelconque le long du trajet d'écoulement du réacteur étant sensiblement le même que le rapport à l'entrée de ce réacteur. 70 23291 26 2047928 7.- Procédé suivant l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la densité de la matière à l'entrée du réactevir ne dépasse pas 64 kg/ a? environ, 8.- Procédé suivant l'une quelconque des revendications précé-5 dentes, caractérisé en ce que la charge hydrocarbonée est un gas oil. 9.- Procédé suivant l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la vapeur est formée par de la vapeur d'eau, celle-ci étant présente selon une quantité allant de 0,5 à 10 10$ en poids sur la base de la charge hydrocarbonée» 10.- Procédé suivant l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le catalyseur est un catalyseur du type zéolite. 11.- Procédé suivant l'une quelconque des revendications pré- 15 cédentes, caractérisé en ce que le catalyseur est chargé dans l'installation à une température au moins égale à 671 °C environ. 12.- Procédé suivant l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'opération est effectuée à une température au moins égale à 482°C et à une densité à l'entrée du réac- 20 teur ne dépassant pas 64 kg/*>? environ.