La présente invention concerne d'une façon générale des projectiles ou engins militaires ayant des qualités incendiaires,pyrophoriques et pénétrantes. De préférence, ces projectiles ou engins sont réalisés en utilisant de nouveaux alliages de terres rares et de nouveaux procédés. Des engins militaires tels que des bombes, des projectiles, des mines, des grenades, des cônes de charge et des cartouches sont d'une façon générale bien connus en pratique et se répartissaient jusqu'à présent en diverses catégories. Une catégorie comprend les engins à fragmentation et perforants qui contraignent des fragments métalliques ou projectiles à pénétrer dans une cible à grande vitesse sous effet de la force d'une charge explosive. De tels engins ont été efficaces contre des cibles blindées et des cibles humaines. Cependant, leurs effets destructeurs ont été limités, étant donné qu'ils ne provoquaient habituellement pas d'incendies ou de phénomènes analogues lors de leur pénétration. Un autre type d'engins incendiaires qui dégagent une chaleur intense et produisent des étincelles par la combustion de produits chimiques tels que de l'essence gélifiée ou du phosphore ou bien des métaux comme le magnésium, de l'oxyde d'aluminium-fer en poudre (appelé "thermite"), un alliage en poudre à base de métaux cériques et du zirconium. Ces engins étaient efficaces contre des cibles combustibles comme des constructions en bois, etc. Cependant, leurs effets destructeurs étaient limités du fait qu'ils ne pénétraient pas dans des citernes à combustible ou des véhicules blindés et qu'ils ne se/consumaient pas en un temps relativement court (par exemple une minute ou moins). La présente invention surmonte ces inconvénients et fournit un engin militaire universel ayant des qualités à la fois pénétrantes et incendiaires ainsi que de meilleures qualités incendiaires et de formation d'étincelles. Bes alliages de terres rares sont également bien connus en pratique. Ils ont été couramment utilisés comme pierre à briquet en raison de leurs propriétés pyrophoriques (c'est-à-dire la faculté de produire des étincelles lorsquton les heurte contre des surfaces dures) et comme additifs dans la fabrication de l'acier pour éliminer certaines impuretés du fer pendant la fusion. Ils ont également été alliés jusqu'à présent avec le silicium, l'alu- minium, l'étain, le zinc, le nickel et le fer pour améliorer les propriétés de dureté et pyrophoriques et avec le cuivre pour abaisser le point de fusion. Ils ont aussi été couramment alliés avec environ 2 % de magnésium pour réduire l'oxydation et améliorer les qualités de vieillissement.Cependant, ces alliages n'ont pas été utilisés d'une façon générale pour réaliser des éléments de construction à cause de leur résistance mécanique relativement faible et de leur fragilité. Les applications des alliages de terres rares ont également été limitées par les procédés de fabrication disponibles Le seul procédé généralement utilisé est la coulée séparée qui est coa- teuse et longue. Certains alliages ont été extrudés à chaud (c'està-dire entre 2180 et 2570C) sous forme de pierre à briquet ou analogue sous pression élevée (c'est-à-dire entre 5040 et 9100 kg/cm5. A la connaissance de la Demanderesse, aucun de ces alliages nta été jusqu'à présent formé à froid, étiré à froid ou coulé en combinaison. La présente invention permet de surmonter ces inconvénients et difficultés et procure un alliage d'une terre rare qui est-ductile et présente une bonne résistance mécanique, ainsi qu'un nouveau procédé de fabrication de produits tels que des projectiles ou engins militaires. La présente invention concerne un engin militaire ayant des qualités incendiaires,pyrophoriques et pénétrantes. L'engin présente au moins un composant d'alliage solide comprenant comme principal constituant une terre rare telle qu'un alliage de métaux cériques connu également sous le nom de mischmetall.Le composant particulier et la forme du composant d'alliage solide varient avec la forme et l'application particulières de l'engin militaire. Dans une bombe, un obus d'artillerie, un cône de charge pour roquettes ou une grenade,l'alliage solide peut constituer l'enveloppe contenant la charge explosive. L'alliage peut également former une chemise placée près de l'enveloppe en l'attachant ou le liant autour de sa face externe ou en l'introduisant ou le liant à l'inté- rieur et en disposant la charge explosive à l'intérieur de l'enveloppe et de la chemise. Ces dernières formes de réalisation de l'alliage sont particulièrement avantageuses, étant donné qu'elles permettent à la présente invention de transformer un engin militaire existant. En tout cas, la Demanderesse préfère que des rainures ou autres irrégularités soient ménagées dans l'alliage pour déterminer la dimension, la vitesse et la dispersion des fragments à partir de l'alliage. Dans une cartouche, une charge conformée ou une mine, l'alliage solide constitue une partie ou la totalité du projectile. Lorsqu'il ne constitue qu'une partie du projectile, l'alliage solide peut être le composant interne formant un noyau creux ou peut autre placé autour d'une charge explosive. Toutefois, la Demanderesse préfère que l'alliage solide constitue les parties externes du projectile composite. De cette manière, une chemise ou noyau interne en acier ou matériau analogue peut constituer le support du projectile et lui donner de bonnes qualités pénétrantes, et l'alliage solide est entièrement à découvert et offre de meilleures qualités incendiaires. En outre, les projectiles comprenant l'alliage solide peuvent être des billes ou balles comme celles utilisées dans des obus à balles ou simplement des balles pleines ou creuses de fusil ou des obus massifs ou creux de pièces d'artillerie. Dans ce dernier cas, les obus peuvent être chemisés d'un métal comme le cuivre en déposant électrostatiquement le métal fondu ou simplement en plongeant l'obus dans le métal fondu. De cette manière, on peut éviter un endommagement important du canon dû à la formation d'étincelles et au brûlage de l'alliage ainsi qu'un brûlage prématuré de l'alliage pendant la mise à feu et sur la trajectoire de vol (à cause de la résistance de l'air). A cet égard, la Demanderesse préfère que l'obus ne soit pas chemisé sur toutes les parties de sa surface ; la Demanderesse préfère en particulier que la pointe ne soit pas chemisée de manière que l'alliage solide ait toutes ces qualités pyrophoriques et incendiaires au moment de l'impact de l'obus sur la cible. Les terres rares sont bien connues comme les éléments ayant un nombre atomique de 57 à 71 sur le tableau périodique, tels que le lanthane, le cérium, le praséodyme F le néodyme, le promé théum, le samarium, 1'europium, le gadolinium, le terbium, le dysprosium, l'holmium, terbium, le thulium, l'ytterbium et le lutétium. Habituellement, on ne trouve pas les terres rares sous forme séparée à cause de la difficulté de les séparer les unes des autres. La terre rare la plus courante est le cérium et la Demanderesse préfère que le cérium constitue au moins 45 'Yo des terres rares utilisées pour former l'alliage. La forme la plus courante des terres rares est le misch met21. Le mischmetall est un mélange de deux terres rares ou plus (nombre atomique de 57 à 71) sous forme métallique avec un petit pourcentage d'impuretés. Il contient couramment 50 %0 de cérium environ, le reste comprenant principalement du lanthane et du néodyme (voir Metas Eandbook" (8ème édition), Volume 1, page 25). D'une façon typique, le mischmetall 55 compose de 45 à 50 % de cérium,de 22 à 25 % de lanthane, de 15 à 17 % de néodyme, de 8 à 10 0 de praséodyme, de terbium, d'ytterbium et de scandium, de O à 5 % de fer et de 0,1 à 0,3 o de silicium. Généralement, on dispose d'un mischmetall d'une pureté d'environ 97,5 Xo de terres rares, mais on peut actuellement l'obtenir dans le commerce à une pureté allant jusqu'à 99,9 % de terres rares. Les métaux composant les constituants secondaires de l'alliage varient avec la forme particulière de l'engin militaire. La Demanderesse préfère utiliser les métaux courants plus denses et plus durs tels que le fer, le titane, le cuivre, le cuivre au béryllium, l'antimoine, l'étain, le zinc, le plomb et l'aluminium pour augmenter les qualités de pénétration de l'alliage. Les caractéristiques limitatives sont : (i) que l'alliage ne soit pas si fragile qu'il ne puisse pas rester sous forme d'un composant solide,mais se désagrège en une poudre ; et (ii) que l'alliage conserve ses qualités incendiaires (voir ci-après). En outre, la Demanderesse préfère incorporer du magnésium dans l'alliage de engin militaire, soit seul, soit en combinaison, pour certaines formes de réalisation afin de réduire sensiblement l'oxydation dé l'alliage pendant le stockage. En outre, la Demanderesse préfère que ces formes de réalisation contiennent une quantité aussi grande que possible de magnésium comme constituant secondaire de l'alliage solide, étant donné que la Demanderesse a constaté que cela améliore les qualités in cendiaires en faisant brûler l'alliage à une température plus élevée. Toutefois, la proportion de magnésium ne doit pas être trop importante, étant donné qu'il rend l'alliage si fragile qu'il ne peut pas rester sous forme d'un composant solide ; l'alliage se désagrège ège en une poudre qui est inutilisable dans la présente in- vention. Dans certaines formes de réalisation, on peut tolérer un certain degré de fragilité.Cependant, la Demanderesse préfère que l'alliage solide soit tenace, c'est-à-dire légèrement ductile pour cette raison, il est préférable que la teneur en magnésium de l'alliage soit maintenue au-dessous de 5 r en poids. La quantité précise de la terre rare formant le constituant principal de l'alliage solide varie en fonction de l'engin militaire. Les limites inférieures préférables de la terre rare du constituant principal dépendent du maintien des qualités incendiaires de l'alliage solide. Les qualitéapyrophoriques sont. obtenues avec de plus faibles quantités de terre$bares, même une quantité aussi faible que 8 % de cérium ou 8 % de mischmetall dans un alliage de fer (voir brevet australien NO 222 375), et les qualités pénétrantes sont basées sur la masse et la dureté de l'alliage (et la dimension des fragments et projectiles qu'il forme) et par conséquent, varient avec le choix des métaux incorporés comme constituant secondaire ainsi qu'en fonction du rapport du constituant principal au constituant secondaire. Les limites admissibles du constituant principal, tout en maintenant les qualités incendiaires, se sont avérées varier avec les autres matières contenues dans alliage. Par exemple, la Demanderesse a constaté que (i) lorsque l'alliage contient 25 % de cuivre, on obtient une température de combustion plus basse et lorsque l'alliage contient 30 % de cuivre, il ne se produit pas de combustion ; et (ii) lorsque l'alliage contient 25 % de fer, on obtient une température de combustion plus basse et lorsque l'alliage contient 34 % de fer, l'alliage ne brûle pas. Lt alliage présente des qualités incendiaires lorsque, en chauffant à une température limite (par exemple de 1770 à 371 0C) l'alliage ayant des qualités incendiaires dans des conditions atmosphériques (c'est-à-dire riches en oxygène), une pièce massive pesant 2 g environ brûle pendant au moins une minute à des tempé ratures suffisamment élevées pour enflammer les matières combustibles courantes telles que le bois et le papier, placées à son contact. De préférence, les températures de combustion sont intenses (par exemple 10930-16490C) et la durée de combustion est de plusieurs minutes et peut durer même 20 ou 25 minutes. La durée précise de la combustion dépend de la dimension des morceaux de l'alliage formant les fragments après la détonation de l'en- gin militaire.Bien qu'une combustion de quelques secondes suffise dans certaines formes de réalisation, la Demanderesse préfère que les fragments brûlent pendant 8 minutes à 8,5 minutes et pèsent environ 2 g. On va donner ci-après à titre illustratif, mais non limitatif, des exemples de compositions précises selon la présente invention (i) Un alliage comprenant 73 ffi de mischmetall (pureté de 97,5 %), 25 % de fer et 2 % de magnésium. Lorsqu'il est chauffé au moyen d'un chalumeau au propane, l'alliage devient incandescent et prend une couleur rouge à rouge blanc pendant 8 minutes à 8,5 minutes. Sa température est suffisamment élevée pour brûler le papier, le bois et autregbatièces inflammables. L'alliage est assez fragile à cause de sa forte teneur en fer. (ii) Un alliage comprenant 85 % de mischmetall (pureté de 97,5 %) > 12,5 % de fer et 2,5 % de magnésium. Lorsqu'on le chauffe avec un chalumeau au propane, l'alliage brûle en dégageant une chaleur intense pendant plusieurs minutes. L'alliage est légère ment fragile. (.iii) Des alliages comprenant 95 à 97,5 % de mischmetall (pureté de 97,5 %) et 2,5 à 5 % de magnésium. Lorsqu'on les chauffe avec un chalumeau au propane, les alliages brûlent en dégageant une chaleur intense pendant plusieurs minutes. Les alliages sont également tenaces (ctest-à-dire légèrement ductiles). (iv) Des alliages comprenant 75 à 97 % de mischmetall (pureté de 97,5 %) et de 3 à 25 X de cuivre. Lorsqu'on les essaie dans divers engins militaires, les fragments des alliages enflammént l'essence dans des fûts classiques. Les fragments de titane essayé. dans les mêmes engins militaires dans les memes conditions n'enflamment pas l'essence. La Demanderesse a constaté que la vitesse de combustion de l'alliage peut être réglée et retardée en choisissant une composition métallique et sa quantité à incorporer comme constituants secondaires dans l'alliage. De cette manière, on peut prolonger la durée de la combustion de l'alliage sans augmenter la dimension des fragments. Cela est particulièrement important lorsqu'une charge explosive à grande puissance est utilisée-en combinaison avec l'alliage pour réduire la vitesse à laquelle l'alliage est consumé. En conséquence, dans certaines formes de réalisation, la Demanderesse préfère que l'alliage contienne comme constituants secondaires une composition métallique destinée à ralentir de manière réglée la vitesse de combustion de l'alliage.La Demanderesse a constaté que le fer et ses alliages d'acier en quantités inférieures à 25 %, de préférence de 12,5 % environ sont très appropriés à cet effet. En fonctionnement, l'engin est détoné simplement par percussion ou en faisant détoner la charge explosive au moyen d'une fusée ou d'un dispositif d'amorçage. L'explosion ou la percussion (i) chauffe l'alliage directement ou indirectement à sa température limite à laquelle il devient incendiaire et (ii) peut fragmenter l'alliage solide. Par sa nature physique, l'alliage lui-meme a une densité d'au moins 85 % de celle de l'acier de façon que, par la force de l'explosion ou de l'agent propulseur, il puisse facilement pénétrer dans des blindages, des citernes et cibles analogues. En outre, les fragments ont des qualités de combustion d'une durée suffisante (par exemple 5 secondes) et à une température suffisamment élevée et/ou pyrophorique,de sorte qu'ils enflamment les matières combustibles courantes contenues dans les cibles. Comme précédemment indiqué, la Demanderesse préfère pour certaines formes de réalisation que l'alliage solide soit une chemise placée'près d'une enveloppe. La chemise est de préférence liée à l'enveloppe. De cette manière, les fragments provenant de l'engin comprennent des parties à la fois de l'alliage et de l'en- veloppe et augmentent les qualités de pénétration et incendiaires de l'engin. La liaison entre l'alliage et la chemise ou le noyau peut être effectuée de n'importe quelle manière convenable et commode. Naturellement le mode de liaison varie avec la composition de la chemise ou du noyau. Par exemple, lorsqu'une chemise externe est en matière plastique, on peut utiliser une composition de liaison telle qu'une substance époxy. Toutefois, la plupart des enveloppes sont en métal comme l'acier et dans ce cas,la Deman- deresse préfère que la chemise interne de l'alliage soit liée par diffusion à l'enveloppe. Une liaison par diffusion est obtenue en chauffant, de pr- férence à une température comprise entre 4270 et 7040C, une chemise et une enveloppe en contact intime dans une atmosphère inerte de préférence pendant 6 à 48 heures. La température et la durée préciseqÇarient de manière inversement proportionnelle. Naturellement, la température peut être inférieure à 4270C, mais il faut généralement plus de 2 jours pour obtenir une bonne liaison, ce qui est peu pratique du point de vue industriel. D'autre part, il ne convient pas de porter la température au-dessus de 7040 C, étant donné qu'on s'approche du point de fusion de la chemise qui est d'environ 7600C.Avec la forme de réalisation particulière réalisée, la Demanderesse a constaté qutun chauffage entre 6490 et 6770C pendant 6 à 8 heures donne les meilleurs résultats. On obtient un contact intime pour la liaison par diffusion en nettoyant les surfaces de la chemise et de ltenveloppe et en les mettant en contact sous pression (par exemple en les serrant ou en les pressant avec des poids). En variante, on peut obtenir un contact intime en nettoyant des parties des surfaces de la -chemise et de irenveloppe et en coulant l'alliage in situ au contact de ces parties nettoyées. Pendant la liaison par diffusion, il faut prendre soin que l'alliage de la chemise interne ne contienne pas de grandes quantités (par exemple 30 %) du métal utilisé pour réaliser l'enveloppe. Par exemple, la Demanderesse a constaté qu'avec des enve loppés en acier (i) on obtient une liaison très médiocre lorsque l'alliage contient 22,5 % de fer et (ii) on obtient une bonne liaison lorsque l'alliage contient 12 % de fer. On pense que cette constatation est due au phénomène de "saturation solides ctest-à-dire~qutun alliage peut ne contenir qutune certaine quantité d'une matière en solution solide.Pour obtenir une bonne liai son très efficace, la Demanderesse préfère que l'alliage ne contienne pas de métal entrant dans la composition de 1' enveloppe et de cette manière l'alliage est diffusé dans l'enveloppe (et inversement) d'une manière très rapide. Naturellement, cela peut ne pas être possible dans certaines formes de réalisation pour d'autres raisons. La présente invention concerne un alliage ductile se composant essentiellement d'une terre rare et de plus de 0,035 % en poids de carbone. De préférence la terre rare est un mischmetall dtune pureté aussi grande que possible (par exemple 99,9 ffi environ) et la teneur en carbone est comprise entre 0,035 et 0,085 ffi de préférence entre 0 > 055 et 0S085 % en poids. Ia Demanderesse a constaté que des alliages ayant cette composition présentent des propriétés de ductilité et de résistance mécanique inconnues jusqu présent dans les alliages de terres rares. En effet, la Demanderesse a réalisé des alliages de la composition ci-dessus ayant un allongement s'élevant jusqu'à 16 % et une résistance à la traction supérieure à 2450 kg/cm2. La Demanderesse préfère que alliage soit obtenu par fusion de la terre rare dans les conditions exemptes d'oxygène et en ajoutant le carbone à l'état de particules solides individuelles flottantes au bain fondu. De préférence, on obtient les conditions exemptes d'oxygène en faisant fondre un sel tel que le chlorure de sodium pour former un fondant et en faisant fondre ensuite la terre rare sous le fondant. De préférence, le carbone est ajouté sous forme de pastilles ou blocs de graphite qui flottent sous le fondant formé par le sel en contact intime avec la terre rare fondue et est maintenu en contact avec le bain fondu de préférence pendant au moins 5 minutes. Ensuite, l'alliage est coulé à la forme désirée et le fondant et l'excédant des pastilles ou blocs de carbone sont séparés par flottation. Il convient de noter à cet égard que par addition du carbone à "ltétat de particules solides individuelles flottantes", la Demanderesse indique que le carbone est sous forme de particules distinctes d'une dimension suffisamment grande pour que tout carbone en excès qui ne passe pas en solution solide dans la terre rare fondue flotte sur la masse fondue et soit séparé par flotta tion pendant la coulée. Au contraire, si le carbone est finement divisé de façon que les particules ne puissent pas flotter individuellement, le carbone en excès passe dans la masse fondue et apparaît ultérieurement sous forme d'inclusions dans l'alliage en nombres et dimensions importants susceptibles d'altérer la ductilité de l'alliage. A cet égard, on a effectué des essais pour déterminer l'ef- fet de la variation du rapport du carbone à la terre rare dans le bain sur les propriétés physiques de l'alliage. Les essais ont été effectues dans un four électrique ayant de bonnes caractéristiques de réglage de la température (+ 2,50C) en utilisant un creuset en carbure de silicium. On a utilisé les rapports suivants du mischmetall(pureté de 99,9 ) au graphite Mischmetall Graphite (%) (%) 60 -40 70 30 80 20 90 10 Tous les pourcentages donnés dans la présente demande sont exprimés-en poids, sauf indication contraire. Le processus suivi pour chaque fusion a consisté à former un fondant de chlorure de sodium dans le creuset situé dans le four à 101000. Ensuite, on a ajouté des pastilles de mischmetall au fondant au rapport indiqué et on a laissé une masse fondue se former sous le fondant. On a ensuite ajouté des blocs de graphite individuellement à la masse fondue jusqu'au rapport indiqué, tout en maintenant la température à 10100C et on les a laissé en contact intime avec là masse fondue sous le fondant pendant 10 minutes environ. On a coulé des barres massives de 3,18 x 25,4 x 63,5 mm et on les a soumises ensuite à des essais de flexion. On a effectué les essais de flexion en maintenant une extrémité des barres ou éprouvettes dans un étau et en frappant l'extrémité opposée jusqu'à ce que l'éprouvette soit cintrée de 900 environ ou se brise, quel que soit le phénomène qui se produit le premier. Dans ce cas, toutes les barres ont été cintrées de 900 sans se briser. En outre, l'aspect physique des barres était le même. On a conclu que le rapport du mischmetall au carbone du bain fondu ntavait pas d'effet sur la ductilité de l'alliage. Pour l'essai futur, on a choisi un rapport de 90 % de mischmetall pour 10 % de graphite. On a préparé d'autres barres ou éprouvettes en utilisant le rapport de 90 % pour 10 ss de graphite et on les a soumises à une analyse chimique. Dans chaque cas, on a constaté que la barre contenait 0,06 à 0,08 % (+ 0,005 %) de carbone, en comparaison d'une teneur maximale en carbone de 0,OS (+ 0,005 ) pour un mischmetall non allié. On a également effectué des essais pour déterminer l'effet de l'état physique du carbone tel qu'il est ajouté à la masse fondue sur les propriétés physiques de l'alliage. On a ajouté du graphite en poudre finement divisée au mischmetall fondu (pureté de 99,9 ) à un rapport du mischmetall au graphite de 90:10. Tous les autres processus et conditions d'alliage, de coulée et d'est sai sont identiques à ceux précédemment décrits. L'essai de cintrage a révélé que les barres d'alliage produites sont extrêmement fragiles, étant donné quelles se sont brisées et n'ont pas pu autre cintrées. On en a conclu que l'alliage contenait d'importantes inclusions de carbone à l'état libre. On a également effectué des essais pour déterminer effet de la variation de la température de la masse fondue et effet de la variation de la durée pendant laquelle les blocs de carbone sont en contact avec la masse fondue sur les propriétés physiques de l'alliage. Des variations de la température de fusion entre 8710 et 12040C n'ont pas produit de changement perceptible de la ductilité de l'alliage, ainsi que les essais de flexion ont permis de le constater. Des variations de la durée pendant laquelle les blocs de carbone sont en contact avec la masse fondue comprises entre 5 et 30 minutes, par fraction de 5 minutes, n'ont pas produit'de changement perceptible de la ductilité de l'alliage, ainsi que les essais de flexion ontpermis de le constater. Des essais supplémentaires ont eté effectués pour déterminer effet de la variation de la pureté du mischmetall sur les propriétés physiques de l'alliage. On a utilisé un mischmetall d'une pureté comprise entre 97,5 et 99,9 %. On a préparé des éprou vettes classiques en forme d'haltère en coulant des barres d'alliage contenant de 0,06 à 0,08 % de carbone, 2,5 % de magnésium, le reste étant du mischmetall et en usinant les barres à la forme voulue.On a obtenu les résultats suivants en déterminant les propriétés physiques des éprouvettes Pureté du Résistance à Limite Dureté, mischmetal la rupture par élasti- Allongement Rockwell traction, 2 que, 2 % échelle F kg/cm kg/cm 99,9 % 2478 1074,5 9,43 77 97,5 % 1694 948,5 1,31 85 On en conclut que la pureté du mischmetall est un facteur important qui influence les propriétés physiques de l'alliage. La Demanderesse préfère que l'alliage soit ultérieurement recuit dans une atmosphère inerte pour obtenir une meilleure ductilité. De préférence, le recuit est effectué à une température comprise entre 4270 et 7040C pendant 6 à 48 heures, la température et la durée précises variant de façon inversement proportionnelle. La température peut être inférieure à 4270C, mais une durée proportionnellement supérieure à 48 heures est nécessaire-pour obtenir un bon recuit et ces longues durées ne sont généralement pas pratiques dans l'industrie. Inversement, des températures supérieures à io40c ne sont pas utilisables, étant donné qu'on s'approche de la température de fusion de l'alliage, c'est-à-dire de 7600C environ. Dans les essais effectués par la Demanderesse, il a été constaté que les meilleures conditions de recuit sont de 5930C pendant 18 heures, bien que des essais de recuit aient montré que l'on pourrait obtenir des changements considérables des propriétés physiques en des périodes de temps aussi courtes qu'une heure à une température de 6770C. On a effectué des essais pour déterminer les effets quanti tatifs du recuit sures propriétés physiques de l'alliage. On a préparé des éprouvettes classiques en forme d'haltère en coulant des barres d'alliage contenant 0,06 à 0,08 % de carbone, 2,5 ffi de magnésium, le reste étant du mischmetall (pureté de 99,9 %) et en les usinant à la forme. Certaines des éprouvettes ont été recuites dans une atmosphère d'argon à 4270C pendant 48 heures.On a essayé des éprouvettes avant et après le recuit et on a obtenu les résultats suivants Résistance à Limite Dureté la rupture par élasti- Allongement Rockwell Recuit traction, que, 2 % échelle F kg/cm kg/cm Avant 2478 1074,5 9,43 77 Après 1694 1702 Ii,o 59 En outre, la Demanderesse préfère que l'alliage ait de bonnes propriétés de vieillissement. On peut y parvenir en incorporant du magnésium dans l'alliage pour éviter une oxydation sans affecter sévèrement les propriétés physiques de i1 alliage. On a également effectué des essais pour déterminer effet de la variation du pourcentage du magnésium sur la ductilité. On a préparé des barres en coulant un alliage comprenant 0,06 à 0,08 ffi de carbone, les pourcentages de magnésium indiqués sur le tableau suivante reste étant du mischmetall (pureté de 99,9 %) et on a essayé les barres quant à leur résistance à la flexion.On a obtenu les résultats suivants Magnésium % Degré de flexion 0,5 900 2,0 900 5,0 Oo - très fragile Un essai ultdrieur effectué avec plus de 2,0 % de magnésium a r*- vélé qu'une teneur ten magnésium de 2,5 % permet un cintrage de 900 et on a adopté la limite de 2,5 ffi comme quantité normale de magnésium pour l'alliage. En variante, au lieu d'allier avec le magnésium, la Dem?n- deresse a constaté quton peut obtenir de bonnes propriétés de vieillissement en formant une couche protectrice en cuisant une huile sur les parties de la surface de alliage conformé. La cuisson est effectuée de préférence en chauffant huile au contact de la surface de l'alliage conformé à 31600 pendant 4 à 6 heures. On peut utiliser des températures plus basses, mais une durée proportionnellement plus longue est nécessaire pour obtenir une couche protectrice de même qualité. On ne peut pas utiliser de températures sensiblement supérieures à 31600 à la pression atmosphérique, étant donné que l'huile se décompose et est carbonisée. Les applications du nouvel alliage pour réaliser des éléments en terres rares par étirage à froid ou formage à froid sont diverses. La Demanderesse a constaté que lesdits alliages conviennent particulièrement bien pour réaliser des engins militaires. En particulier, comme représenté sur les dessins annexés, l'alliage convient tout particulièrement pour réaliser des enveloppes de bombes, de projectiles et de cônes de charge et pour réaliser des projectiles pour des charges profilées et des charges à masse concentrée. Dans ces applications, le métal doit avoir une bonne ductilité et une bonne résistance physique. La présente invention concerne un procédé de réalisation de produits composites comportant un alliage de terres rares-comme composant qui sera désigné par pièce coulée en combinaison. Le procédé consiste à donner à un élément une forme désirée, à mettre ledit élément en contact avec un alliage liquéfié ayant une terre rare comme constituant principal dans des conditions sensiblement exemptes d'oxygène et à solidifier ledit alliage dans des conditions sensiblement exemptes d'oxygène au contact dudit élé- ment sous une forme désirée. La Demanderesse préfère que ledit procédé soit mis en oeuvre avec un élément métallique d'une composition sensiblement différente de celle de l'alliage. A cet égard, la Demanderesse préfère que le procédé consiste à mettre un métal comme l'acier sous forme d'un élément de configuration désirée, à nettoyer au moins une partie de la surface dudit élément soit mécaniquement par abrasion ou par sablage ou chimiquement par décapage, à mettre en contact la surface nettoyée dudit métal dans des conditions sensiblement exemptes d'oxygène avec un alliage liquéfié comprenant comme cons- tituant principal une terre rare telle que le mischmetall, et à solidifier ledit alliage au contact de la surface nettoyée dudit élément métallique dans des conditions sensiblement exemptes d'oxy* gène sous une forme désirée pour former un produit composite.La Demanderesse préfère dans certains cas lier encore ledit alliage à l'élément métallique en procédant à la phase supplémentaire de liaison par diffusion, comme précédemment décrit. La Demanderesse a constaté que le procédé de coulée en combinaison constitue un moyen relativement peu coûteux et rapide pour réaliser des produits composites de bonne qualité. Plus spécialement, les moules de coulée complexes et coûteux pour l'alliage sont supprimés. La configuration désirée de la surface peut être faite en métal par formage à froid ou emboutissage d'une tôle d'acier ou matière analogue ou en un élément de matière plastique par moulage dans des moules peu coateux. En outre, la liaison formée entre l'élément métallique et l'alliage s'est avérée très bonne même lorsqu'on n'utilise pas la phase supplémentaire de liaison par diffusion. A cet égard, il convient de noter que, comme pour la liaison par diffusion, il faut prendre soin que l'élément métallique ne contienne pas de quantités importantes (par exemple 30 %) du métal contenu dans l'alliage. La force de la liaison entre l'alliage et l'élément métallique est réduite proportionnellement à l'augmentation de la quantité du métal commun contenue dans l'élément métallique et l'alliage. On a constaté que ce procédé s'applique tout particulièrement à la réalisation d'engins militaires. Dans l'engin militaire, comme précédemment décrit, la Demanderesse préfère pour certaines formes de réalisation que l'enveloppe, la chemise ou le projectile comprenant l'alliage solide soient un composant composite. Dans ce cas, le composant composite est réalisé de préférence en liant l'alliage solide à la chemise- ou au noyau gui es te préférence en métal. De cette manière, les fragments formés par un engin militaire comprennent des parties à la fois de l'alliage et de la chemise ou du noyau et augmentent les qualités pénétrantes et incendiaires de l'engin militaire. La chemise ou noyau peut augmenter les qualités de résistance mécanique des projectiles ainsi que les qualités pénétrantes.En outre, lorsque la chemise est placée entre l'alliage solide et une charge explosive dans un engin militaire elle peut avoir pour effet de retarder d'une manière réglée la vitesse de combustion de l'alliage. D'autres avantages et caractéristiques de lginvention ressortiront de la description qui va suivre, faite en regard des dessins annexés et donnant à titre explicatif, mais nullement limitatif, des formes de réalisation de l'invention. Sur ces dessins la figure 1 est une élévation d'une bombe aérienne la figure 2 est une coupe transversale d'une bombe aérienne suivant la ligne II-II de la figure 1 ; la figure 3 est une coupe transversale partielle suivant la ligne III-III de la figure 1 la figure 4 est une coupe transversale d'une autre bombe aérienne suivant une ligne correspondant à celle désignée par II II de la figure 1 la figure 5 est une coupe transversale d'une seconde variante de la bombe aérienne suivant une ligne correspondant à celle désignée par II-II de la figure 1 la figure 6 est une coupe transversale d'une troisième variante d'une bombe aérienne suivant une ligne correspondant à celle désignée par II-II de la figure 1 la figure 7 est une coupe transversale d'une quatrième variante d'une bombe aérienne suivant une ligne correspondant à celle désignée par II-II de la figure 1 la figure 8 est une élévation d'une autre bombe aérienne, des parties étant en arrachement la figure 9 est une élévation d'une fléchette à utiliser dans des bombes et cônes de charge la figure 10 est une vue en bout de ltextrémitd de droite de la fléchette représentée sur la figure 9 la figure 11 est une coupe axiale d'une cartouche de fusil de chasse la figure 12 est une coupe axiale d'une cartouche la figure 13 est une coupe axiale d'une seconde cartouche la figure 14 est une coupe axiale d'une troisième cartouche la figure 15 est une coupe axiale d'un obus d'artillerie la figure 16 est une coupe axiale d'un second obus d'artillerie la figure 17 est une coupe axiale d'un troisième obus d'artillerie la figure 18 est une coupe axiale d'un quatrième obus d'artillerie la figure 19 est une coupe axiale d'une chemise de charge profilée pour un engin militaire la figure 20 est une élévation d'un engin militaire à charge profilée, des parties étant en arrachement la figure 21 est une coupe transversale de l'engin à charge profilée suivant la ligne XXI-XXI de la figure 20 la figure 22 est une coupe axiale d'une mine à charge profi lée la figure 23 est une coupe axiale d'une mine à charge de masse concentrée ; et la figure 24 est une élévation d'une grenade, des parties étant en arrachement et d'autres étant en coupe suivant son axe. En se référant plus particulièrement aux dessins, une bombe arienne (représentée sur les figures 1 et 2) comporte une mince enveloppe sphérique en matière plastique 10 qui est supportée par une chemise interne adjacente 12. L'enveloppe en matière plastique 10 comporte des ailettes aérodynamiques solidaires en matière plastique 11 autour de sa surface externe. A l'intérieur de la chemise interne 12 se trouve une charge explosive 15 de TNT ou matière analogue. Un mécanisme 16 à fusée est placé au centre de la bombe aérienne à l'intérieur de la chemise interne 12 et de la charge explosive 15. Le mécanisme 16 comporte des pastilles de détonation 17 près des parties latérales et un ressort 18 près des parties latérales opposées. La chemise interne 12 est en alliage comprenant 97,5 % de mischmetall (pureté de 99,9 %), 2,5 fo de magnésium et 0,06 à 0,08 % de carbone ayant des qualités incendiaires, pyrophoriques et pénétrantes. Ledit alliage est mis sous la forme d'hémisphères réunis en 17 par une languette circonférentielle 19 et une rainure 20, et scellés par des brides circonférentielles 21 et une bande de sertissage 22 entre les ailettes 11 (figure D) de façon à pouvoir facilement monter la bombe aérienne. La chemise interne 12 présente également des rainures circonférentielles 14 dans ces surfaces interne et externe. La dimension et l'écartement des rainures permettent de régler la dimension, la vitesse et la dispersion des fragments de la chemise interne 12 qui sont produits au moment de la détonation de la bombe aérienne. En fonctionnement, la bombe aérienne est larguée par un avion et sa chute est réglée par les ailettes aérodynamiques 11. En atteignant une altitude déterminée ou lors de l'impact, la fusée 16 est actionnée et les pastilles de détonation 17, le ressort 18 et la charge explosive 15 font exploser la bombe aérienne. L'explosion provoque la fragmentation de la chemise interne 12 et enflamme les fragments de cette dernière. Les fragments de la chemise interne 12 ont des qualités incendiaires, pyrophori- ques et pénétrantes. Dans une variante représentée sur la figure 4, la bombe aérienne présente une enveloppe épaisse en acier 10' qui est liée par diffusion à une chemise interne 12' comprenant 85 % de mischmetall (pureté de 97,5 %), de 12,5 % de fer et de 2,5 % de magné- sium, et des ailettes solidaires en acier 11'. Des rainures 14' sont ménagées dans la surface interne de l'enveloppe 10t et des languettes correspondantes 14A peuvent être placées sur la surface externe de la chemise interne 12'. Dans cette forme de réalisation, l'enveloppe 10' et la chemise interne 12' peuvent être réalisées et assemblées séparément et dans ce cas, les languettes 14A ne seraient pas utilisées. Cependant, la Demanderesse préfère que la chemise interne 12' soit constituée par une enveloppe en acier préalablement formée 10' présentant des rainures 14' et en coulant ensuite la chemise interne 12' in situ, de manière à supprimer la nécessité de couler séparément la chemise interne 12' et de former les languettes 1-4A. En fonctionnement, cette variante produit des fragments formés par des parties à la fois de l'enveloppe 10' et de la chemise interne 12' et ayant de meilleures qualités pénétrantes avec des qualités incendiaires. Dans une seconde variante représentée sur la figure 5, la bombe aérienne peut comporter une enveloppe épaisse en acier 10", des ailettes solidaires en acier 11" et une chemise interne composite 12", cette dernière se composant d'ale paroi interne 23 en acier et dsune partie en alliage 24 dc mmc composition que celle décrite ci-dessus. La paroi interne 23 est liée par fusion à l'alliage 24 qui est lui-meme lié par diffusion à la pièce coulée 10".Des rainures '4" sont ménagées dans la surface interne de l'enveloppe 10" et dans la chemise interne 12" et des languettes correspondantes 14A" peuvent être formées dans la surface externe de la chemise interne 12" et dans la paroi interne 23 pour s'ajuster dans les rainures 14". La Demanderesse préfère que la bombe aérienne soit réalisée en préformant l'enveloppe en acier 10" et la paroi interne 23 (par exemple en l'emboutissant dans une têle en acier), en plaçant la paroi interne 23 dans l'enveloppe 10", en coulant l'alliage 24 in situ et ensuite en liant les parties ensemble par diffusion. Pendant le fonctionnement de cette forme de réalisation, l'alliage 24 est protégé de la charge explosive 15" par la paroi interne 23 en réglant ainsi la vitesse de combustion des fragments de l'alliage 24 sans addition de fer ou matériau analogue dans la partie secondaire de l'alliage 24. De cette manière, on peut augmenter les qualités incendiaires de la bombe aérienne sans augmenter sa dimension. En variante, la charge explosive 15" peut être d'une plus grande énergie de façon que la bombe aérienne ait de plus grandes qualités pénétrantes sans augmenter sa dimension. Dans une troisième variante représentée sur la figure 6, la bombe aérienne présente une mince enveloppe en matière plastique 10"' et des ailettes solidaires en matière plastique 11"'. La chemise interne composite 12"' se compose d'une paroi interne 23"' et d'un composant eh alliage 24"' de même composition que celle décrite plus haut. La paroi interne 23"' est liée par diffusion à l'alliage 24"'. Des rainures 14"1 sont ménagées dans la surface interne de l'alliage 24"' et la paroi interne 23"' peut comporter une ondulation correspondante 143 qui s'ajuste dans lesdites rainures 14"'. La Demanderesse préfère que la chemise interne 12"' soit réalisée en préformant la paroi interne 23"' (par exemple en l'emboutissant dans une tale d'acier) et en coulant l'alliage 24"' autour d'elle ; grâce à cette disposition, on évite l'utilisation de moules comateux pour couler l'alliage 24"'. Au cours du fonction- nement de cette forme de réalisation l'alliage 24"' est de nouveau protégé de la charge explosive 15"' par la paroi interne 23"', en réglant ainsi la vitesse de combustion des fragments de l'alliage 24"' sans qu'il soit nécessaire d'ajouter du fer ou matière analogue dans les parties secondaires de l'alliage 24"' ou en variante, en permettant à la charge explosive 15"' de fournir une plus grande énergie. Dans une quatrième variante représentée sur la figure 7, la bombe aérienne présente une mince enveloppe en matière plastique 10"", des ailettes solidaires en matière plastique 11"" et une chemise interne composite 12"". La chemise interne composite 12"" contient des billes d'acier 25 enrobées dans l'alliage 26 de même composition que celle décrite ci-dessus. Les billes 25 sont liées par diffusion à l'alliage 26. Grâce à cette disposition, les fragments formés par la chemise interne 12"" comportent des billes en acier 25 comme noyaux et l'alliage 26 comme parties superficielles. Bien que cette forme de réalisation ait pour effet de réduire le nombre des fragments, elle augmente les qualités à la fois incendiaires et pénétrantes des fragments et est particulièrement efficace contre des cibles blindées. Comme on le voit sur la figure 8, la présente invention peut également s'adapter à des bombes aériennes existantes déjà assemblées. Une bombe aérienne classique présente une enveloppe cylindrique en acier 27 comportant des pattes 28 pour la mise en position de la bombe sur ou dans un avion. Le nez 27A de l'enveloppe en acier 27 est équipé d'un mécanisme à fusées 29 pour faire détoner la bombe à une altitude donnée ou lors de l'impact et les parties-arrière 27B de l'enveloppe en acier 27 comportent des ailettes aérodynamiques 30 destinées à stabiliser la bombe pendant sa chute. La charge explosive 31 est placée à l'intérieur de l'enveloppe 27. Une chemise externe 32, constituée par des éléments semicirconférentiels, est ajustée sur la surface externe de l'enveloppe un en acier 27. Chaque élément externe 32 de l'enveloppe est en/alliage contenant environ 98 % de mischmetall (pureté de 99,9 % ), 0,06 à 0,08 % de carbone et 2 % de magnésium. En variante, chaque chemise externe 32 se compose d'environ 85 % de mischmetall(pureté de 97,5 ) de 12,5 % de fer et de 2,5 % de magnésium et comporte soit (i) une couche protectrice formée en cuisant une huile au contact de la surface de la chemise externe 32, de préférence à environ 3160C pendant 4 à 6 heures, soit (ii) un enduit protecteur formé en déposant électrostatiquement un métal fondu tel que le cuivre sur la surface de la chemise externe 32.En tout cas, la chemise externe 32 présente des qualités incendiaires, pyrophoriques et pénétrantes. La chemise externe 32 est fixée à l'enveloppe 27 en la collant au moyen d'une composition époxy ou matière analogue à la surface externe de l'enveloppe 27 et en disposant des colliers en acier 33 autour de la circonférence externe de la chemise 32. De cette manière, il se forme des fragments comportant des parties à la fois de l'enveloppe 27 et de la chemise externe 32 et ayant de meilleures qualités pénétrantes ainsi que de bonnes qualités incendiaires. Comme on le voit sur les figures 9 et 10, la présente invention peut être également adaptée à des fléchettes ayant des qualités incendiaires et pyrophoriques. Les fléchettes sont des objets en forme de clous qui sont disposés dans une bombe aérienne ou un obus d'artillerie ou bien un c8ne de charge de roquettes autour ou dans une charge explosive. Elles sont libérées à une altitude donnée par l'explosion de la bombe ou du cône de charge de manière à couvrir de fléchettes la surface de la cible. Les fléchettes ont une qualité pénétrante qui les rend particulièrement efficaces contre des cibles humaines et des cibles légèrement blindées. Sur les figures 9 et 10, on a représenté une fléchette comportant un corps massif 34 en alliage comprenant environ 97,5 % de mischmetall(pureté de 99,9 ), 2,5 ffi de magnésium et 0,06 à 0,08 % de carbone. Le corps massif 34 comporte un nez solidaire en forme d'aiguille 35 ainsi que des ailettes aérodynamiques de queue 36 qui peuvent être coulées ou formées à froid séparément en acier et assemblées ultérieurement avec le corps massif 34,mais il est préférable de les couler ou de les former à froid en une seule pièce avec le corps massif 34 en utilisant le même alliage. En fonctionnement, les fléchettes selon la présente invention sont enflammées par la détonation de l'engin, par la résistance de l'air au cours de leur vol et par leur choc sur la cible et elles présentent des qualités incendiaires et pyrophoriques ainsi que des qualités pénétrantes. De cette manière, les engins contenant des fléchettes sont efficaces contre des cibles telles que des citernes et installations analogues contre lesquelles leur efficacité était nulle jusqu'à présent. En se référant à la figure 11, une cartouche de fusil de chasse présente une enveloppe 37 ayant une extrémité ouverte 37A et une extrémité opposée fermée 372. L'enveloppe 37 est en papier comprimé à l'exception de l'extrémité fermée 373 qui est en métal. Une amorce 38 fait saillie à travers le centre de l'extrémité fermée 373. A l'intérieur de l'enveloppe 37 près de l'extrémité fermée 373 et de l'amorce 38 se trouve une charge explosive 39 appelée "charge propulsive". Dans l'enveloppe 37 sont également contenus des projectiles 42 en forme de billes près de l'extrémité ouverte 37A. Une bourre 40 est également placée entre la charge explosive 39 et les projectiles 42 et une bourre 41 est placée dans l'extrémité ouverte 37A pour maintenir en position la charge 39 et les projectiles 42 avant la mise à feu et pour déterminer la configuration de projection des projectiles 42 après la mise à feu. Les projectiles 42 sont en un alliage comprenant 85 % de mischmetall (pureté de 97,5 ), 12,5 ffi de fer et 2,5 % de magnésium et ont des qualités incendiaires pyrophoriques et pénétrantes. Ils sont enflammés par la résistance de l'air sur leur trajectoire -et par percussion lorsque les projectiles 42 heurtent leur cible. En se référant à la figure 12, une cartouche ordinaire comporte une douille métallique 43 ayant une extrémité ouverte 43A et une extrémité opposée fermée 432. Une amorce 44 s'étend à travers le centre de l'extrémité fermée 432. Une charge explosive (ou propulsif) 45 est contenue dans la douille 43 près de l'extrémité fermée 432 et de l'amorce 44. Une balle 46 est placée dans l'extrémité ouverte 43A et en contact avec la charge propulsive 45.La balle 46 est en alliage comprenant environ 97,5 % de mischmetall(pureté de 99,9 %) de 2,5 fo de magnésium et de 0,06 à 0,08 % de carbone et a des qualités incendiaires, pyrophoriques et pénétrantes. la balle 46 est enflammée par la résistance de l'air sur sa trajectoire et/ou par percussion lorsque la balle 46 atteint sa cible. Dans une autre cartouche représentée sur la figure 13, la balle 46' est un élément composite comprenant un noyau 47 en acier à forte teneur en carbone, et un élément formant la surface externe 48 formé par un alliage de même composition que celle décrite ci-dessus qui entoure le noyau 47. Le composant 48 formant la surface est lié par diffusion au noyau 47. Cette forme de réalisation a l'avantage d'offrir de meilleures qualités pénétrantes ainsi que des qualités incendiaires et pyrophoriques et est particulièrement efficace contre des cibles blindées. Dans une seconde variante de la cartouche représentée sur la figure 14, la balle 46" est en alliage comprenant 85 % de mischmetall (pureté de 97,5 ), 12,5 % de fer et 2,5 % de magnésium et est recouverte d'une chemise de cuivre 49 sur toute sa surface à l'exception de son nez 46A. De préférence, la chemise 49 est formée par dépit électrostatique de cuivre fondu ou par immersion dans un bain de cuivre fondu. Cette forme de réalisation a l'avantage d'empêcher la balle 46" de s'enflammer ou de projeter des étincelles avant d'atteindre sa cible et de réduire sensiblement l'endommagement du canon pendant la mise à feu ainsi que l'inflam- mation prématurée de la balle 46" par la résistance de l'air sur sa trajectoire. En se référant à la figure 15, un obus d'artillerie présente une douille métallique 50 ayant une extrémité ouverte 5QA et une extrémité opposée fermée 50B. Un artifice de mise à feu 51 s'étend à travers le centre de l'extrémité fermée 503. La douille 50 contient une charge propulsive 52 près de l'extrémité fermée 503. Un projectile 54 est placé dans l'extrémité ouverte 53 et en contact avec la charge propulsive 52. Le projectile 54 présente une fusée 55 formant son nez et un corps 56 formant le reste de sa surface extérieure. Le corps 56 est en acier. Une charge explosive 57 est placée dans le corps 56 et est près de la fusée 55. Une chemise interne 58 entoure la charge explosive 57 et est placée contre le corps en acier 56 La chemise interne 58 est en alliage comprenant 85 ss de mischmetall (pureté de 97,5 %), 12,5 % de fer et 2,5 % de magnésium et est liée par diffusion au corps en acier 56. En fonctionnement, le projectile 54 est mis i feu par une pièce d'artillerie et fait détoner la charge explosive 57 par l'actionnement de la fusée 55 lors de la percussion ou à proximité de la cible. L'explosion a pour effet de fragmenter le corps 56 et la chemise interne 58 et forme un certain nombre de fragments se composant à la fois du corps en acier 56 et de la chemise interne 58. Ces fragments ont des qualités incendiaires et pyrophoriques ainsi que des qualités pénétrantes. Dans un autre obus d'artillerie représ-enté sur la figure 16, le projectile 54' présente un corps 56' qui est en alliage comprenant environ 97,5 % de mischmetall (pureté de 99,9 %), 2,5 % de magnésium et 0,06 à 0,08 % de carbone et ne comporte pas de chemise interne correspondante 58'. Les fragments formés par le corps 56' ont des qualités incendiaires, pyrophoriques et pénétrantes. Cette forme de réalisation a l'avantage d'être de construction simple. Dans une seconde variante d'obus d'artillerie représentée sur la figure 17, le projectile 54" comporte un corps 56" qui est en alliage comprenant environ 95 % de mischmetall (pureté de 97,5 %), et 5 r de magnésium et présente une chemise interne 58" qui est en acier à haute teneur en carbone. La chemise interne 58" est liée par diffusion au corps 56" et supporte ledit corps 56". Cette forme de réalisation a l'avantage de donner aux fragments contenant à la fois un alliage de terres rares et de l'acier des qualités incendiaires et perforantes et utilise très efficacement les qualités incendiaires en mettant les parties de l'alliage de terres rares entièrement à découvert. Dans une troisième variante d'un obus d'artillerie représentée sur ia figure 18, le projectile 54"' présente un corps 56"' qui est en acier. La charge explosive 57' est de la poudre noire et est placée près de la partie arrière du projectile 54"' à l'ir rieur du corps 56"'. La fusée 55"' présente une partie qui se prolonge le long du projectile 54"' jusqu'à la charge explosive 57"'. Un diaphragme 59 est placé dans la partie arrière du projectile 54"' près de la charge explosive 57"' et une composition résineuse 60 est placée dans le nez du projectile 54tel près de la fusée 55"'. Des billes ou balles 58A sont faites en alliage comprenant environ 85 % de mischmetall (pureté de 97,5 %), 12,5 % de fer et 2,5 % de magnésium et sont placées dans le corps 56"' entre le diaphragme 59 et la composition résineuse 60. En fonctionnement, le projectile 54"' est mis à feu lors de la percussion de la fusée 55"' qui fait détoner la charge 57"'. La combinaison de l'explosion de la charge 57"' contre le diaphragme 59 et de la percussion de la cible contre la composition résineuse 60 provoque la rupture du corps 56"' à sa partie médiane56A et la dispersion des balles 58A sur la zone de la cible. Les balles 58A, enflammées par le choc, présentent des qualités incendiaires et pyrophoriques ainsi que des qualités perforantes. La présente invention peut également s'adapter à des charges profilées (ou directionnelles) utilisées dans des mines, des canes de charge de roquettes et engins analogues. Une chemise de charge profilée présente un corps cylindrique en acier 61 ayant une extrémité ouverte 61A et une extrémité fermée 61B. Une fusée 62 fait saillie à travers le centre de l'extrémité fermée 61B, Une charge explosive 69 est contenue dans le corps 61. Un projectile 64 est placé dans l'extrémité ouverte 61A près de la charge explosive 63. Le projectile est en un alliage comprenant environ 97,5 % de mischmetall (pureté de 99,9 %), 2,5 % de magnésium et 0,06 à 0,08 % de carbone et est conique, le sommet du cene étant dirigé vers l'intérieur du corps 61. Lors de la détonation, la charge explosive 63 dirige sa force vers la partie centrale du projectile 64. On présume que ledit projectile 64 devient virtuellement une masse liquide qui a une force de pénétration énorme et qui est particulièrement efficace contre des véhicules fortement blindés tels que des tanks. Le projectile 64 présente également des qualités incendiaires et pyrophoriques qui le rendent beaucoup plus efficace contre de telles cibles que les charges profilées connues jusqu'à présent. Dans une variante représentée sur les figures 20 et 21, un engin à charge profilée comporte une chemise cylindrique hexagonale 65 contenant une charge explosive 66. Chaque partie 67 de l'hexagone est incurvée vers l'intérieur en direction de l'axe de la chemise 65. Cette dernière est en alliage comprenant 97,5 % de mischmetall (pureté de 99,9 %), 2,5 % de magnésium et 0,06 à 0,08 % de carbone. La chemise 65 comporte des plaques d'extrémité 68 et 69 et est contenue dans une enveloppe 70. Une fusée 71 fait saillie à travers l'extrémi é 69 dé l'enveloppe 70 et dans la charge explosive 66. En fonctionnement, la fusée 71 est actionnée soit manuellement, soit automatiquement par percussion ou à proximité de la cible et-fait détoner la charge explosive 66 pour fragmenter la chemise 65. A cause de sa forme, les fragments de la chemise 65 ont un très grand pouvoir de pénétration le long de lignes orientées radialement à travers les centres des-parties 67 de l'hexagone ainsi que des qualités incendiaires et pyrophoriques. Dans une variante représentée sur la figure 22, une charge profilée est destinée à une mine terrestre. La mine présente une enveloppe cylindrique en acier 72 ayant une extrémité ouverte 73 et une extrémité opposée fermée 74. Une charge explosive 75 est contenue dans l'enveloppe 72. Un projectile 76 de forme bombée vers l'intérieur de l'enveloppe 72 est placé dans l'extrémité ouverte 73. Une fusée 77 à double effet,fait saillie à travers le centre du projectile 78, à travers la charge explosive 75 et à. travers le centre de l'extrémité fermée 74. Le projectile 76 est en alliage comprenant environ 97,5 % de mischmetall (pureté de 99,9 %), 2,5 % de magnésium et 0,06 à 0,08 de de carbone. En fonctionnement, la fusée 77 est actionnée par quelque chose ou quelqu'un qui entre en contact avec sa partie en saillie 78 ou par le soulèvement de la mine. La fusée 77 fait détoner la charge explosive 75 qui exerce à son tour des forces contre le projectile 76. Lors de la détonation, le projectile 76 présente de très grandes forces de pénétration ainsi que des qualités incendiaires et pyrophoriques qui rendent la mine particulièrement efficace contre des véhicules blindés tels que des tanks. En se référant à la figure 23, une chat masse concentrée selon ltirsention est destinée à une 96 mine terrestre. Une mine terrestre présente une enveloppe cylindrique en acier 81 dont une extrémité 82 est ouverte et dont l'extrémité osée 83 est fermée. Une charge explosive 84 est contenus dans l'enveloppe 81. Un projectile 85 est placé dans l'extrémité ouverte 82 près de l'envelop- pe 81 et une charge explosive 86 s1étend autour de sa périphérie entre le projectile et l'enveloppe 81, Une fusée à double effet 87 fait saillie à travers le centre du projectile 85 à travers la charge explosive 84 j L qu'à et à travers l'extrémité fermée 83. Le projectile 85 est en un alliage comprenant environ 97,5 % de mischmetall (pureté de 99,9 %), , 2,5 % de magnésium et 0,06 à 0,08 % de carbone. En fonctionnement, la fusée 87 est actionnée par quelque chose ou quelqu'un entrant en contact avec la partie en saillie 88 de la fusée 87 ou par le soulèvement de la mine. ta fusée 87 fait détoner les charges explosives 84 et 86'qui exercent une force contre le projectile 85. Lors de la détonation, on présume que le projectile 85 devient virtuellement une masse liquide ayant un puissant pouvoir perforant le long d'une ligne perpendiculaire à son centre. te projectile 85 a également des qualités incen-diaires et pyrophoriques qui le rendent beaucoup plus efficace contre des cibles fortement blindées que les charges connues jusqu'à présent. Comme représenté sur la figure 24, la présente invention peut également s'adapter à des grandes. Une grenade à main comporte un corps cylindrique en acier 92 en deux moitiés 93 et 94. La moitié 93 est fermée à une eAIrénité et contient une composition résineuse 96. La moiti 94 est fer à une extrémité et comporte le mécanisme 97 d'amorçage du détonateur. Un levier de déclenche- ment 100 sollicité par ressort est fixé au mécanisme 97 et est maintenu en position par une goupille de sécurité 101. Une charge explosive 95 est contenue dans le corps 92 dans et au voisinage duquel se trouve également un ressort hélicoldal 98. Ce dernier est en un alliage d'environ 97,5 % de mischmetall (pureté de 99,9 %), de 2,5 % de magnésium et de 0,06 à 0,08 % de carbone et comporte des encoches 99 sur toute sa longueur. En fonctionnement, le mécanisme 97 d'amorçage du détonateur est actionné en tirant la goupille de sécurité 101 et en soulevant le levier de déclenchement 100, ce qui a pour effet d'actionner le mécanisme 97. Ce dernier, au bout d'un temps donné (par exemple 3 à 5 secondes) fait détoner la charge 95 qui provoque la fragmentation du ressort hélicoïdal 98 en des morceaux correspondant aux distances séparant les encoches 99 et disperse les morceaux sur la zone de la cible. Les fragments ont des qualités incendiaires et pyrophoriques ainsi que le pouvoir perforant des grenades. Naturellement, l'invention n'est pas limitée aux formes de réalisation décrites et représentées et est susceptible de recevoir diverses variantes entrant dans le cadre et l'esprit de l'invention. REVENDICaTIONS 1. Engin militaire caractérisé en ce qu'il comporte au moins un composant en alliage solide comprenant comme constituant principal une terre rare et ayant des qualités incendiaires. 2. Engin selon la revendication 1, caractérisé en ce que la terre rare est le mischmetall. 3. Engin selon la revendication 1, caractérisé en ce que le cérium constitue au moins une proportion de 45 % de la terre rare. 4. Engin selon la revendication 1, caractérisé en ce que le composant en alliage solide comprend en outre du magnésium comme constituant secondaire. 5. Engin selon la revendication 4, caractérisé en ce que la teneur en magnésium est inférieure à 5 % en poids. 6. Engin selon la revendication 1, caractérisé en ce que le composant en alliage solide comprend comme constituant secondaire une composition métallique destinée à retarder de manière réglée la vitesse de combustion du composant en alliage solide. 7. Engin selon la revendication 1, caractérisé en ce que le composant en alliage solide comprend en outre moins de 25 fio en poide de fer comme constituant secondaire. 8. Engin militaire caractérisé en ce qu'il comporte un composant en alliage solide comprenant essentiellement une terre rare, plus de 0,035 r en poids de carbone et éventuellement moins de 2,5 % en poids de magnésium, et qui est ductile et présente des qualités incendiaires. 9. Engin selon la revendication 8, caractérisé en ce que le mischmetall a une pureté d'au moins 99,9 o en poids environ. 10. Engin militaire caractérisé en ce qu'il comporte une enveloppe ou corps, une chemise interne,comportant un composant en alliage solide comprenant du mischmetall comme constituant principal et ayant des qualités incendiaires, située près de l'enveloppe, et une charge explosive dans l'enveloppe et la chemise interne. 11. Engin selon la revendication 10, caractérisé en ce que la chemise interne comprend un composant en acier formant la paroi interne au voisinage dudit composant en alliage solide et lié par diffusion à ce dernier pour former une chemise interne composite. 12. Engin militaire caractérisé en ce qu'il comporte une enveloppe comportant un composant en alliage solide comprenant du mischmetall comme constituant principal et ayant des qualités incendiaires, et une charge explosive contenue dans ltenveloppe. 13. Engin selon la revendication 12, caractérisé en ce que le composant en alliage solide présente une couche protectrice formée en cuisant une huile sur certaines parties au moins de sa surface. 14. Engin selon la revendication 12, caractérisé en ce que ltenveloppe comporte une paroi au voisinage du composant en alliage solide et liée à ce dernier pour former une enveloppe composite. 15. Engin militaire caractérisé en ce qu'il comporte une enveloppe comprenant un composant en alliage solide formé essentiellement de mischmetall, de plus de 0,035 % en poids de carbone et éventuellement de moins de 2,5 % en poids de magnésium et ayant des qualités de ductilité et incendiaires, et une charge explosive contenue dans ladite enveloppe. 16. Engin militaire caractérisé en ce qu'il comporte un corps ou enveloppe ayant une extrémité fermée et une extrémité ouverte, un élément d'amorçage traversant l'enveloppe, une charge propulsive contenue dans l'enveloppe et touchant des parties de l'élément d'amorçage et un projectile placé près de l'extrémité ouverte de l'enveloppe, ledit projectile étant en un alliage solide comprenant du mischmetall comme constituant principal et ayant des qualités incendiaires. 17. Engin selon la revendication 16, caractérisé en ce que le projectile comprend en outre une chemise métallique couvrant au moine une partie de sa surface. 18. Engin selon ia revendication 16, caractérisé en ce que ledit projectile comporte une partie interne en acier liée par diffusion à l'alliage solide. 19. Engin militaire caractérisé en ce qu'il comporte une enveloppe ayant une extrémité fermée et une extrémité ouverte, une amorce traversant l'enveloppe, une charge propulsive contenue dans cette dernière et touchant des parties de l'amorce, et un projectile en un alliage solide comprenant essentiellement du mischmetall, plus de 0,035 % en poids de carbone et éventuellement moins de 2,5 % en poids de magnésium, et ayant des qualités de ductilité et incendiaires. 20. Alliage ductile caractérisé en ce qu'il se compose essentiellement d'une terre rare et de plus de 0,035 % en poids de carbone. 21. Alliage ductile selon la revendication 20, caractérisé en ce que la teneur en carbone est comprise entre 0,035 et 0,085 % en poids. 22. Alliage ductile selon la revendication 20, caractérisé en ce qu'il comporte en outre moins de 2,5 ffi en poids de magnésium. 23. Alliage ductile caractérisé en ce qu'il se compose essentiellement de mischmetall et de plus de 0,035 r en poids de carbone. 24. alliage ductile selon la revendication 23, caractérisé en ce qu'il se compose essentiellement de mischmetall d'une pureté d'au moins 99,9 % environ, de plus de 0,035 % en poids de carbone et éventuellement de moins de 2,5 % en poids de magnésium. 25. Procédé de production d'un alliage, caractérisé en ce qu'il consiste à former une masse fondue dans des conditions sensiblement exemptes d'oxygène présentant une terre rare comme constituant principal ; à ajouter du carbone sous forme de particules individuelles flottantes à la masse fondue ; à maintenir le carbone au contact de ladite masse fondue ; et à enlever ensuite le carbone en excès et à solidifier la masse fondue en un alliage solide. 26. Procédé selon la revendication 2; caractérisé en ce qu'il consiste à soumettre l'alliage solide à un recuit dans une atmosphère inerte. 27. Procédé selon la revendication 26, caractérisé en ce que le recuit est effectué à une température comprise entre 4270C et 7040C en 6 à 48 heures. 28. Procédé selon la revendication 25, caractérisé en ce que la terre rare formant la masse fondue est un mischmetall d'une pureté d'au moins 99,9 % environ. 29. Procédé de réalisation d'un produit composite, caractérisé en ce qu'il consiste à mettre wn eldment sous une forme désiré, à mettre ledit élément en contact avec un alliage liquéfié comprenant une terre rare comme constituant principal, à solidifier l'alliage au contact dudit élément sous une forme désirée pour former un produit composite. 30. Procédé de réalisation d'un produit composite, caractérisé en ce qu'il consiste à mettre un élément métallique sous une forme désirée, à nettoyer au moins certaines parties de la surface de l'élément métallique, à mettre lesdites parties de l'élément métallique en contact avec un alliage liquéfié comprenant une terre rare comme constituant principal dans des conditions Sensi- blment exemptes d'oxygène ; et à solidifier ledit alliage au contact des parties nettoyées de la surface dudit élément métallique sous une forme désirez dans des conditions sensiblement exemptes d'oxygène pour donner une forme désirée au produit composite. 31. Procédé selon la revendication 30, caractérisé en ce qu'il consiste en outre à chauffer le produit composite dans une atmosphère inerte pour lier encore l'élément métallique audit alliage. 32. Procédé selon la revendication 31, caractérisé en ce que ledit chauffage est effectué à une température comprise entre 4270 et 7040C en 6 à 48 heures. 33. Procédé de production d'un composant composite pour un engin militaire, procédé caractérisé en ce qu'il consiste à former un élément, à mettre des parties de la surface de l'enveloppe en contact, dans des conditions sensiblement exemptes d'oxygène, avec un alliage liquéfié ayant du mischmetall comme constituant principal et présentant des qualités incendiaires, et à solidifier ledit alliage, dans des conditions sensiblement exemptes d'oxygène, au contact desdites parties de la surface pour former in situ une chemise composite pour ladite enveloppe. 34. Procédé de production d'un engin militaire, caractérisé en ce qu'il consiste à former une paroi métallique, à nettoyer au moins certaines parties de la surface de la paroi, à couler un composant en alliage ayant une terre rare comme constituant principal et des qualités incendiaires au contact des parties nettoydeyte la surface du composant pour former une chemise interne à lier ladite paroi à l'alliage ; à former séparément une enveloppe métallique ;; à nettoyer au moins certaines parties de la surface de l'enveloppe 9 à introduire la chemise interne dans 1'enveloppe d façon que les parties nettoyées de sa surface soient en contact avec la chemise interne p et à lier ladite chemise interne avec 1 enveloppe0 35. Procédé de production d'une chemise composite pour un engin militaire, caractérisé en ce qutil consiste à donner une forme voulue à une paroi métallique, à nettoyer au moins certaines parties de la surface de la paroi ; à placer un alliage comprenant une terre rare comme constituant principal et ayant des qualités incendiaires au contact des parties nettoyées de la surface de la paroi pour former une chemise composite ; et à lier ladite paroi avec le composant en alliage.