On s'efforce depuis de nombreuses années de fabriquer des éléments filtres de cigarettes d'un faible prix de revient mais cependant efficaces pour éliminer une quantité notable des goudrons et de la nicotine de la fumée des cigarettes, tJn des facteurs 5 essentiels qui a affecté le prix de revient de la fabrication de ces éléments filtres a été les baisses de cadence de production dues aux normes astreignantes imposées par les standards rigides du contrôle de qualité. Normalement, on évalue dans les cigarettes fabriquées la solidité de la liaison entre l'élément filtre de 10 cigarette et le segment de tabac de la cigarette. Un dispositif décrit dans le brevet de Sherrill N° 2.951.364 est utilisé de façon classique pour cette épreuve â laquelle on soumet les unités de cigarettes. Ce dispositif fonctionne de la manière suivante, on dispose en alignement et on fait subir l'épreuve à deux cigaret-15 tes de longueur classique,une section de matière filtrante de longueur double étant disposée entre les deux cigarettes. Une bande de papier étanche est enroulée autour de la section de -matière filtrante de longueur double e?~ autour des extrémités de chacune des cigaréttes. On fait passer de l'air comprimé dans l'unité de 20 cigarettes pour vérifier qu'il n'y a pas de fuites ou que liaison de l'adhésif entre 1'enveloppement de papier et l'élément filtre support et le corps de cigarette n'est pas défectueux. Au cas où l'unité de cigarettes ne possède pas un lien donnant satisfaction, l'unité entière est rejetée et le segment cigarette est séparé du 25 segment filtre. Jusqu'ici les fibres courtes des éléments filtres rejetés n'étaient ni récupérables ni réutilisables parce que n'ayant normalëment qu'environ 40 mm de longueur, ils n'avaient pas la force suffisante pour être reconstitués en tant que tige filtre utilisable. 30 Le brevet de Prances N° 2.527^623 traite du mélange de fibres non adhésives, telles que la laine, les caoutchoucs synthétiques, les fibres d'amiante et leurs équivalents avec des fibres adhésives, telles que les fibres àcryliques, les polyamides, l'acétate de cellulose et leurs équivalents et une matière de remplissage 35 fibreuse telle que l'argile, ou le talc pour agir en tant que matrice ou liant inorganiques. Le brevet N° 3.l06„50l de Cobb et autres suggère de mélanger des fibres d'acétate de cellulose plastifiées et non plastifiées en proportions variables avec d'autres fibres thermoplastiques telles que diverses polyoléfines 40 comme le polyéthylène et le polypropylène et "n former et de • 69 205"?*; 2011246 tasser le mélange sous la forme dvun faisceau de fibres pour lui donner celle d * une tige tassée,, Dans son brevet E° 2 «8.12 *796 MacHenry suggère une technique de mélange de filasse d'acétate de cellulose coupée à longueur avec 5 d'autres formes de matières filamenteuses coupées.telles que des fibres de chlorure de polyvinyle pour former une variété de corps filtrants» Ce mélange est réputé utile dans la fabrication des articles tels que les éléments de filtre pour épurateurs d'air, les éléments t]fpe à mèchef et leurs équivalent 3.Selon cette méthode, 10 la matière première de base essentielle "atiiisêe est de la filasse coupée à longueur produite dans une filière* recueillie et traitée ultérieurement selon la technologie classique des fibres. Cette filasse coupée'à longueur est réunie en ffcisceau avec d'autres filaments-, entourée d'une earsloppa , papier par exemple, séchée, 15 et coupée en segments 3"éléments filtres ayant normalement 20 mm environ de long. Oh a donc communément employé de la filasse filamenteuse % la fois continue et coupée à longueur de d-iv&rses matières y compris des filaments d'acétate de cellulose pour former des segments liés 20 adaptés pour servir'comme filtres à cigarettes, filtres à cigares, et leurs équivalents» Généralement, les fibres de filasse une fois enlevées du dispositif de filière sont recueillies s. la forme drune balle pliés ou nettement disposée et conservées en vue d'un traitement ultérieur. Les opérations de traitement successives 25 comprennent normalement an dévidage ou ©inrerture i?.e la filasse brute et la séparation des fibres de la filasse pour produire une couche ou natte de fibres relativement mince-0 Suivent successivement la - mis®- en tension des fibres, le crêpage,.l'imprégnation de la couche de fibres avec un plastifiant pour aider â lier les fibres ensembles 30 et la formation d'une tige liée. Cette tige est formée par le passage du faisceau de fibres dans un dispositif approprié genre trompette destiné â changer la forma des fibres de celle d'une corde ou trame en celle d'un» tige poreuse, continue de filaments comprimés'. Dans la plupart des cas, cette '"lige est chauffée. pour 35 aider encore à lier les filaments et peut du non être enveloppée avec un enveloppement'de papier avant le séchage à l'air. L'opération finale comporte le découpage de la tige sa petit." segments de l'ordre •de 20 à 25" mm de long. Chaque segment es- fixé à 1:extrémité d'un« •cigarette pour servir eoisiae filtre à' fumie. 40 Bien que l'on ait fabriqué des filtres de cigarettes donnant BAD ORIGINAL 69 20594 3 2011246 satisfaction selon les techniques de manipulation et de traitement généralement indiquées ci-dessus aucune solution satisfaisante n'a été apportée au problème des pertes élevées du contrôle de qualité résultant de la fabrication des cigarettes à bout filtre selon les 5 méthodes indiquées ici. La présente invention fournit une méthode nouvelle et améliorée pour former une corde filamenteuse en forme de tige continue ayant des fibres à l'intérieur lesquelles sont principalement orientées dans une direction longitudinale. Cette masse genre tige est destinée 10 à constituer la substance des éléments filtres de cigarettes poreux en forme de tige. La masse filamenteuse qui constitue la substance essentielle de ce filtre à cigarette poreux en forme de tige a l'aspect extérieur.d'un produit formé à partir d'une matière en filasse continue. Toutefois, comme on l'a noté ci-dessus, las 15 filaments qui constituent la substance du filtre poreux en forme de tige sont en fait une composition ou produit de mélange fait de fibres coupées précédemment classées comme déchets à cause de leur courte longueur. Une particularité principale du présent procédé est que par le 20 moyen de la technique d'effilochage des éléments filtres rejetés, qui peuvent être recouverts de papier ou non, on obtient des segments de fibres séparés qui s'entrelacent matériellement les uns avec les autres et avec des fibres coupées à longueur, servant de support, plus longues. Ceci permet d'obtenir une masse de fibres conçue ou 25 construite, susceptibles d'être liées ensembles en une forte tige filamenteuse lors du tassage suivant. Pour expliquer cette opération de façon plus précise, on doit noter que lorisque les éléments de fibres ou tiges rejetés sont effilochés ou séparés, il se produit une rupture aux jonctions liées auxquelles les fibres effilochées 30 ont été réunies à l'intérieur du faisceau de filaments qui constitue les segments genre tige poreux. Une fois que ces faisceaux ont été défaits et que le lien de fibre coupé séparé a été rompu et que les segments de fibres ont été séparés, on doit observer que ces segments de fibres courts présentent une série de protubérances. 35 La protubérance est constituée de matière de liaison durcie, '"as protubérances correspondent aux points de jonction où les -fibres crépées et reliées au hasard ont été précédemment fixées l'une à l'autre au moyen d'un adhésif. Par la suite donc, quand ces fibres sont mélangées ensembles avec une moindre quantité (5 - 25 %) de 40 fibres coupées à longueur, non traitées, plus longues qui agissent 69 20594 4 2011246 comme renfort, elles s'entremêlent ou s'accrochent au point de protubérance, et s'entrelacent pour s'associer immédiatement avec la fibre de renforcement. La fibre de renforcement agit ainsi en tant qu'armature centrale pour le mélange de matière fibreuse» 5 En continuant le processus à partir du point de formation d'un mélange physique de matière en fibres coupées, on prépare une natte de ces fibres maintenues ensembles par les caractéristiques d'entrelacement matériel notées ci-dessus. Cette opération de formation d'une natte s'effectue d'abord dans un dispositif de triage et 10 ensuite dans un dispositif de cardage qui effiloche fin pour réduire la natte en une trame. Une fois que la natte de fibres, qui contient des fibres lesquelles à ce point peuvent encore être orientées au hasard,est amincie en forme d'une mince trame de matière, la trame de fibres peut être traitée avec un plastifiant 15 approprié si on le désire et comprimée sous une forme genre tige. Cette tige peut être formée par le passage de la trame par un orifice d'entrée genre trompette dans un tube de formage ou mstrice ou de préférence dans l'étranglement entre une série de roues ou rouleaux à gorges périphériques. ZD Dans un autre mode de réalisation de l'invention, la chambre de formage de tige est simultanément soumise à un traitement à la vapeur par injection de vapeur passant dans la filasse. Cette injection peut se faire par des ouvertures ménagées dans une gorge circonférentielle positionnée à la surface d'une 25 matrice en forme de roue quand la roue tourne pour mouler et mettre en forme l'élément genre tige. La chaleur de cette vapëur provoque la réactivation des protubérances du plastifiant de liaison thermoplastique durcie présent sur les fibres rompues qui agit maintenant comme un "ciment" de liaison intérieure entraîné dans le mélange. 30 Bien que l'on préfère que ce processus ait lieu avec un jeu de roues de formage, le processus peut tout aussi facilement avoir lieu avec une série de ces roues. Si on le désire toutes les roues de ces séries peuvent avoir des ouvertures pour l'injection de vapeur afin d'aider à la liaison ultérieure des fibres dans le faisceau en 35 forme de tige. Faisant suite au formage de la tige, elle peut être sêchée d'un certain nombre de façons différentes, qui peuvent comprendre le refroidissement de la tige soit à la température ambiante soit à une température plus basse. Ceci peut être obtenu par son passage 40 ultérieur dans une chambre de ventilation ou matrice à roue définie 69 20594 2011246 par des gorges ménagées dans les faces d'une seconde paire de roues ou rouleaux dans la surface desquels sont pratiquées des ouvertures par lesquelles l'air de refroidissement et de séchage est infecté pour accélérer la vitesse de prise de la structure fibreuse liée 5 de la tiga. Cette opération de séchage aide à faire prendre les joints partiellement liés entre les brins de fibres séparés,coupés courts et tassés. Le séchage à l'air de la tige tassée assurera une prise des fibres activées ou ramollies elles-mêm® de même que de n'importe quelle matière activante, c'est-à-dire plastifiante, 10 que l'on aura ajouté pendant ou avant le passage de la niasse de fibres dans la matrice en un faisceau de filaments étroitement liés. Cette opération de séchage à l'air produit également un durcissement de la surface extérieure de la tige» Ce durcissement donne à la tige une stabilité dimensionnelle accrue et dans nombre 15 de cas donne un produit ayant une résistance à la flexion suffisante pour être susceptible de sécher sans enduit de surface supplémentaire ou enveloppement avec du papier. En liaison avec le procédé amélioré de la présente invention, certaines améliorations ont également été apportées dans l'appareil 20 permettant d'obtenir, le formage et le séchage de ce nouveau mélange de fibres coupées réconstituées en un nouvel élément filtre de cigarette. Cet appareil amélioré comprend une combinaison de moyens pour séparer les coupes courtes de fibres, de la cigarette rejettée et particulièrement de l'élément filtre de cigarette rejettée 25 conjointement avec un moyen pour mélanger ces fibres avec d'autres fibres, mouler le faisceau de fibres filamenteux reconstitué en une tige formée et faire sécher la tige. La combinaison d'appareil indiquée ici est relativement peu coûteuse à faire fonctionner et à maintenir dans les conditions de production rapides dans lesquelles 30 elle doit fonctionner. Les cigarettes dont les éléments filtres ont été récupérés passent d'abc^d dans un dispositif destiné à enlever le papier à cigarette du tabac quril enferme. Ce dispositif comprend un récipient de forme cylindrique contenant plusieurs aubes. Certaines de ces 35 aubes sont montées sur un arbre tournant autour d'un axe s'éte.idant de l'entrée à la sortie du récipient et qui frappent les corps de cigarette pour obliger la matière à tomber sur Ici face intérieure du récipient. Une série d'aubes fixes s'étendant vers l'intérieur en direction de l'arbre sont utilisées pour guider lg! matière dans 40 le récipient. Les aubes fixes et les aubes rotatives sont 69 20594 2011246 généralement alternées en position et "en espacement. Les aubes rotatives sont en forme de balle et frappant le corps de cigarette sans couper son enveloppa de" papier et créent aussi un mouvement d'air dans le cylindre', pour aider à un écoulement de matière dans 5 le cylindre pour chasser.le tabac de la cigarette sans arracher le papier. Là restent alors les éléments filtres et l'enveloppement de papier y restant attaché qui nécess icent la séparation des éléments filtres de 1 * enveloppement de papier et la rupture de l'élément 10 filtre en ces segments de fibres séparés® Les éléments filtres sont disposés êans une orientation vers 10 e^tréraité et fendus iongitudi-nalement d'une façon semblable et plus particulièrement décrite dans le brevet 3«,339*703 de Pinkhaia et autres. L'opération d'effilochage, tells qu'on définife cette opération du procédé, comprend 15 un moyen mécanique pou*: coupes 1® faisaeaa rejeté de filaments liés, en forme de tige courte, se segments filamenteux courts fractionnés longitudinalement« En bref, l'effilochage Sa faisceau de fibres pour sSparer les fibres isolées coupées courts comprend le passage de chaque élément filtre de cigarette sur .1-3 passage d'une ou plusieurs 20 lames de couteaux se déplaçant rapidement cjui fractionnent le faisceau de fibres en le découpant parailêlement à l'axe longitudinal de la tige de filtre„ la une rapide succession de coupes une fente longitudinale du faisceau ds fibres est obtenue et il est réduit à uns masse 3s fibres coupées. La figure 3 du brevet de Pinkham et 25 autres représente une disposition générale de la gorge de la courroie de transport qui maintient l'élément filtre et du tambour à couteau qui le coupe dès qu'ils entrent en contact» Dans le dispositif d'effilochage modifié, la gorge de la courroie du transporteur comporte un évidetaent supplémentaire dans sa surface concave pour 30 permettre la pénétration complète de ici JLSut© de coupe dans la tige de filtre» Par une ©érie de répétitions de cette opération de fente la tige de filtre est complètement effilochée en segments de fibres cassées d'environ 20 ou 40 atillisiècres de long. Ces segments 3e fibres ime fois ainsi cassés contgortesii". un grand nombre de 35 fibres ayant des protubérances résiduelles retenues dessus propices à la cohésion roatérielle des fibres. On îait ensuite passer cette aasse d_e fibres cassées dans un broyeur nettoyeur écosseur classique pour en séparer et en anlever tout fragment résiduel de papier pouvant rester dans la masse des fibres effilochées. 40 A la suite de cette opération d'effilochage, on fait passer les 69 20594 7 2011246 fibres coupées dans un grand mélangeur où un mouvement de tonneau tournant rapidement mêle et mélange une quantité mesurée de fibres courtes à une quantité pesée de fibres de renforcement provenant d'autres sources. La principale source de fibres porteuses ou de 5 renforcement introduites dans le mélangeur peut provenir de coupes au hasard de fibres courtes coupées à longueur qui ont été rejetées lors de l'opération de fabrication initiale. L'appareil qui comporte les deux opérations suivantes du procédé est classique à la technique du traitement des fibres. Le premier est la trieuse de fibres bien 10 connue qui tend à aligner, ouvrir et séparer les fibres et à former une natte de fibres séparées ayant à peu près 50,80 mm d'épaisseur et environ 0,90 m de large. Un tambour de cardage effiloche fin ensuite cette natte pour en faire une trame mince d'une épaisseur d'environ 1,58 mm et généralement la même épaisseur que la natte 15 avant cardage. A ce point on pulvérise simplement un plastifiant classique tel que du citrate triethyl, de phthalate de diméthyl, ou du phtha-late de diéthoxyéthyl ou leur équivalent sur la trame de matière fibreuse au moyen d'un matériel de pulvérisation classique. En 20 certains cas particulièrement quand le mélange de fibres coupées à longueur coupé est riche en segments de fibres courts traités à nouveau provient des éléments filtres liés et rejetés cette addition de plastifiant est facultative et on peut s'en dispenser complètement. 25 L'élément suivant de l'appareil de traitement; est une matrice de formage ou de mise en forme sur laquelle est fixé un guide,en forme de trompette,de filasse ou de trame qui amène la trame de fibres mélangées dans la fente entre une paire de roues à gorges disposées de façon périphériques qui tournent de façon synchronisée 30 pour constituer de façon continue une matrice pour tasser la trame des fibres en une tige en forme. Ces roues peuvent comprendre des ouvertures pour l'injection de vapeur. Une particularité significative de cet appareil de formage qui contient un moyen pour l'injection de vapeur est que la trame de fibre peut être simultanément comprimée 35 en forme de tige pendant qu'elle est en contact avec un jet de vapeur chaude qui traverse la masse des fibres au moment où elles sont comprimées pour prendre la forme d'une tige continue. Il résulte de ce traitement, que le plastifiant résiduel entraîné dans le mélange des fibres déposées sur les surfaces des segments de 40 fibres coupées provenant des éléments filtres rejetés est refondu 69 20594 8 2011246 ou réactivé et se répand dans tout le produit moulé en forme de tige tassée. La tige filamenteuse poreuse à ce point est relativement molle et souple. Par passage dans une chambre au contact de l'air, 5 la tige refroidie et séchée devient un objet qui se soutient seul. Si l'on ne désire pas traiter davantage la tige immédiatement on peut l'envelopper dans du papier et la faire sécher lentement à la température ambiante. Toutefois,de préférence, la tige est séchée ou prend par choc d'air de refroidissement sur sa surface ÎO dans une chambre de refroidissement dans laquelle on là fait passer enfermée dans un tube central perforé traversant une chambre de ventilatiçç remplie d'air sec forcé entrant dans la chambre pour sécher la tige. D'une autre manière, on peut faire passer la tige dans une cavité matrice de construction semblable à celle dans 15 laquelle la tige a été initialement comprimée et si on le désire on peut la traiter au fluide sauf que le fluide qui est en contact avec elle est de l'air sec frais au lieu de vapeur. Le choc de l'air sec frais sur la surface de la tige sert à durcir la liaison de la matière filamenteuse orientée en surface à 20 l'intérieur de la tige de même qu'à accélérer la liaison des fibres à l'intérieur de la tige. On coupe la tige en segments mesurés au moyen d'un appareil classique et on la fixe à un segment de tabac selon la méthode de fabrication classique. Le produit préparé par l'opération du procédé et de l'appareil 25 décritsci-dessus présente certaines caractéristiques uniques qui le distingue : des tiges de filtre de la technique antérieure. Par exemple, à cause de son traitement de plastification^fela compression et de l'impact immédiat d'air de refroidissement pour la sécher, la tige a (a) une porosité uniforme en coupe transversale et (b) 30 une couche extérieure congelée cependant poreuse de filaments reliés qui donnent la rigidité avec ou sans enveloppement supplémentaire de papier sur la tige. L'invention sera plus particulièrement illustrée par référence au mode de réalisation préféré suivant du procédé indiqué,dans un 35 exemple type de son fonctionnement. Le schéma de principe représenté sur le dessin est destiné à exposer le procédé et à indiquer les diverses opérations. Il doit être entendu que cet exemple n'est en aucune façon destiné à limiter la conception de la présente invention. 40 Le dessin est donné sous forme d'une représentation schématique 69 20594 2011246 des diverses opérations comprises dans la fabrication de la tige filtre de cigarette unique de la présente invention» Pour permettre de s'y référer facilement, un numéro a été attribué à chaque opération comprise dans le procédé aui, considéré en relation avec le 5 schéma de principe et suivant la description détaillée du mode préféré de fonctionnement du procédé., doit servir à indiquer les relations existant entre les diverses opérations du procédé. On notera qu'en certains cas une opération qui est en fait facultative est marquée en conséquence sur le schéma de principe» Ceci est 10 vrai eu égard à l'opération de séchage indiquée par le nombre 10 sur le schéma de principe opération qui représente un processus d'enveloppement de la tige au cas où l'on aurait choisi un séchage lent. EXEMPLE- 1 15 38ff5 kilos de cigarettes à filtre n'ayant pas supporté l'épreuve du contrôle de qualité à cause d'une capacité d'étirage inégal sont coupées pour séparer les éléments filtres de la partie tabac. Au moyen d'un appareil classique, on fend la couverture en papier posée sur l'élément filtre et on la retire en partie de son 20 contenu filamenteux. Les éléments fendus sont passés à la meule ou effilochés comme on l'indique au repère 1 pour dégager complètement les enveloppes de papier de la filasse filamenteuse coupée. En même temps cette opération d'effilochage rcmpt les liens existants entre les filaments séparés et produit une masse de rebut de papier 25 mélangé et de filaments cassés séparés d'environ 20 millimètres de longueur. Cette masse de matière est ensuite introduite dans un dispositif nettoyeur écosseur,comme celai du coton,indiqué au repère 2 où les fragments de 1'enveloppe ■ dft papier sont séparés des filaments coupés d'acétate de cellulose„ Ce papier est mis au 30 rebut et le reste des filaments rejetés envoyés pour être mélangés avec une quantité de fibres porteuses„ Ce mixage des "courts", c'est-à-dire les filaments rejetés cassés d'environ 20 millimètres de long, s'effectue en mélangeant, comme on l'a indiqué au repère 3, 6,8 kilos de fibres coupées qui varient en longueur de 50 à 100 mil-35 limètres et en coupe transversale d'1 1/2 à 4 denier BAD ORIGINAL 69 20594 2011246 aubes à l'intérieur qui mélangent intimement las fibres coupêss efc entrelacent les fibres porteuses avec les protubérances qui se trouvent sur les fibres coupées rejetées» Le mélange effectué est ensuite amené à une machine trieuse La trame de filasse ayant maintenant la forme d'une corde de 15.-87 ïfiM 3e diamètre en coupe transversale passe dans l'intervalle 20 entre deux roues à gorges tournant â une vitesse contrôlée de 450 t/mn. Ces roues ont un diamètre de loi.6 mm et ont une gorge de 7„6 mm dans chaque face périphérique, A ce point, la filasse est transformée en une tige d'un diamètre constant de 7,65 mm et d'une teneur en humidité d'environ 25 20 pour cent. Cette tige est immédiatement transportée à un poste de refroidissement 11 où elle passe dans une chambre de ventilation dans laquelle circule de l'air sec frais à une température d'environ 21,l°C et à une allure d'écoulement dans la chambre de 49,16 cm3 par minute. Ceci sèche la tige que l'on fait passer ensuite à un poste 30 de coupe 12 où elle est coupée en tiges de filtres de cigarettes de 100 â 130 "millimètres de longueur EXEMPLE COMPARATIF A Comme moyen de démonstration du caractère véritablement unique de ce procédé tel qu'il est souligné à l'Exemple 1 ci-âes-35 sus, on a tenté de fabriquer una tige fis filtre de cigarette entièrement composée de fibres coupées courts provenant d'éléments filtres rejstés. On a fait passer 13,5S0 kilos 'le fibres coupées courts, c'est-à-dire de 20 millimètres de longueur, dans le nettoyeur éeosseur 40 â i:opération 2, la trieuse à l'opération 4, sur la machine de BAD ORIGINAL 69 20594 ii 2011246 cardage à l'opération 5, et on l'a formé en une trame à l'opération 7. Le produit est tombé en morceaux lorsqu'il est parvenu à l'opération trame et a donné des signes de non résistance suivant 5 son axe longitudinal ou son diamètre en section transversale. On en a ainsi tiré la conclusion que la présence de fibres porteuses est essentielle au succès du fonctionnement du procédé. EXEMPLE COMPARATIF B Pour essayer de remédier à la faiblesse du produit de l'Exemple 10 B on a fait avec une autre petite quantité de fibres courtes de 20 millimètres un faisceau d'éléments filtres de cigarettes échantillons sauf que cette fois on a ajoutô 4,077 kilos de liquide de finition à la masse fibreuse pour améliorer sa résistance. Les résultats dans ce cas n'ont pas été meilleurs que les résultats 15 obtenus avec la masse fibreuse précédente sans le liquide de finition pour lier les fibres ensembles. On en a tiré la conclusion que pour obtenir un produit satisfaisant on doit mélanger les "courts" à au moins une moindre proportion de fibres coupées à longueur de renforcement ayant de 50 à 20 100 millimètres environ de long. Alors que dans les exemples et la description précités les courtes fibres rejetées sont indiquées comme ayant une longueur de 20 mm environ il doit être entendu que dans les procédés de fabrication de cigarettes où on en fabrique de doubles la longueur des 25 tiges de filtre doit être en moyenne d'environ 4u mm de long. Ces fibres courtes doivent également être mélangées et traitées d'une façon semblable à celle qui a été indiquée ci-dessus pour donner des tiges de fibres reconstituées satisfaisantes. En outre, le concept de l'invention s'étend de façon équivalente 30 au mélange de fibres n'ayant pas plus de 5 mm de long qui sont employées dans divers types d'éléments filtres à composants multiples et peut s'étendre aux fibres récupérées qui ont jusqu'à 25 ou 30 mm de longueur si elles sont récupérées dans le procédé au point où l'ensemble de cigarette a été coupé en cigarettes séparées. Si 35 la récupération est faite au point où l'ensemble de cigarette est encore intact, les fibres courtes récupérées peuvent donc avoir de 10, 30, ou même 50 mm de long selon le type particulier d'éléments filtres dont les fibres ont été récupérées et le point dans le procédé de fabrication auquel elles ont été séparées. 69 20594 12 2011246 REVEND ICATIONS 1. Une méthode de fabrication d'un élément filtre de cigarette fibreux reconstitué qui comprend les opérations suivantes i a) effilochage des éléments filtres fibreux en forme de tige 5 récupérés pour y casser la liaison des fibres et séparer les fibres coupées ; b) mélange d'une majeure proportion de fibres coupées provenant des éléments filtres effilochés avec une moindre proportion de fibres coupées à longueur, d'une longueur au moins double 10 de celle des fibres coupées provenant des éléments filtres effilochés ; c) formation avec ce mélange d'une trame continue de fibres dont les fibres coupées plus court sont matériellement entrelacées avec les fibres coupées à longueur plus longues ; 15 d) étirage de cette trame de fibres dans un moyen de formation de tige susceptible de transformer la trame en un faisceau de fibres en forme de tige, allongé et continu ? et e) séchage pour former un faisceau de fibres continu en forme de tige d'éléments filtres de cigarette. 20 2. Une méthode selon la revendication 1, dans laquelle la majeure partie des fibres coupées provenant des éléments filtres récupérés et introduite dans le mélange constitue 75 % au moins du mélange de fibres. 3. Une méthode selon la revendication 1, dans laquelle la 25 majeure partie des fibres coupées provenant des éléments filtres récupérés et introduite dans le mélange constitue 90 % du mélange de fibres et la fibre coupée à longueur servant de support constitue 10 % du mélange total. 4. Une méthode selon la revendication 1, dans laquelle la trame 30 de fibres mélangées est traitée avec un plastifiant supplémentaire avant d'être formée en faisceau de fibres allongé ayant la forme d'une tige, 5. Une méthode selon la revendication 1, dans laquelle la trame de fibres est simultanément chauffée à la vapeur et étirée dans un 35 moyen de formation de tige capable de transformer la trame en un faisceau de fibres, ayant la forme d'une tige, allongé et continu. 6. Un élément filtre de cigarette constitué d'une structure filamenteuse genre tige uniformément poreuse comprenant un mélange de fibres coupées à longueur fait d'une majeure partie de fibres 40 coupées provenant d'un élément filtre récupéré et effiloché, et 69 20594 .3 2011246 d'une moiiîcïre partie de fibres coupées à longueur, d'une longueur au moins double de celle des premières fibres. 7. Un produit selon la revendication 5, dans lequel la majeure partie des fibres coupées provenant des éléments filtres récupérés 5 et effilochés constitue 75 % au moins du mélange total. 8. Un produit selon la revendication 5, dans lequel la fibre coupée provenant d'un élément filtre récupéré et effiloché constitue 90 % au moins du mélange total. 9. Dans un appareil prévu pour la fabrication d'un filtre de 10 cigarette selon la revendication 6, la combinaison de : a) un moyen pour effilocher des éléments filtres de cigarettes récupérés pour en obtenir des fibres coupées court ; b) un moyen pour mélanger les fibres coupées court avec des fibres supports de renforcement, d'une longueur au moins double de celle des fibres provenant des éléments filtres de cigarette récupérés ; c) un moyen pour donner au mélange de fibres coupées la forme d * une tige poreuse et continue de filaments liés ; et d) un moyen pour sécher la tige poreuse et en faire un corps se tenant de lui-mêife susceptible dB être coupé en segments d'élément, filtre de cigarette» 15 20