Procédé de fabrication d'une pièce (20) comportant une formation de couches métalliques successives (20 1 …20 n ), superposées les unes aux autres, chaque couche étant formée par le dépôt d'un alliage d’aluminium (15), l’alliage d’aluminium étant soumis à un apport d'énergie de façon à entrer en fusion et à former, en se solidifiant, ladite couche, le procédé étant caractérisé en ce que : au cours de la fabrication de la pièce, avant la formation de chaque couche, la poudre d’alliage d’aluminium est maintenue à une température inférieure à 160°C ou supérieure à 300°C ; le procédé comporte une application, à la pièce, d’un traitement thermique post-fabrication à une température supérieure à 300°C ; le traitement thermique post-fabrication est initié par une montée en température, la température étant effectuée selon une montée en température supérieure à 5°C par minute. Figure d’abrégé : - Procédé de fabrication d'une pièce en alliage d'aluminium mettant en œuvre une technique de fabrication additive avec préchauffage. Le domaine technique de l'invention est un procédé de fabrication d'une pièce en alliage d'aluminium, mettant en œuvre une technique de fabrication additive. ART ANTERIEUR Depuis les années 80, les techniques de fabrication additive se sont développées, qui consistent à mettre en forme une pièce par ajout de matière, à l'opposé des techniques d'usinage, visant à enlever de la matière. Autrefois cantonnée au prototypage, la fabrication additive est à présent opérationnelle pour fabriquer des produits industriels en série, y compris des pièces métalliques. Le terme fabrication additive est défini selon la norme française XP E67-001 : "ensemble des procédés permettant de fabriquer, couche par couche, par ajout de matière, un objet physique à partir d'un objet numérique". La norme ASTM F2792-10 définit également la fabrication additive. Différentes modalités de fabrication additive sont aussi définies et décrites dans la norme ISO/ASTM 17296-1. Le recours à une fabrication additive pour réaliser une pièce en aluminium, avec une faible porosité, a été décrit dans le document WO2015006447. L'application de couches successives est généralement réalisée par application d'un matériau dit d'apport, puis fusion ou frittage du matériau d'apport à l'aide d'une source d'énergie de type faisceau laser, faisceau électronique, torche plasma ou arc électrique. Quelle que soit la modalité de fabrication additive appliquée, l'épaisseur de chaque couche ajoutée est de l'ordre de quelques dizaines ou centaines de microns. D'autres méthodes de fabrication additive sont utilisables. Citons par exemple, et de façon non limitative, la fusion ou le frittage d'un matériau d'apport prenant la forme d'une poudre. Il peut s'agir de fusion ou de frittage laser. La demande de brevet US20170016096 décrit un procédé de fabrication d'une pièce par fusion localisée obtenue par l'exposition d'une poudre à un faisceau d'énergie de type faisceau d'électrons ou faisceau laser, le procédé étant également désigné par les acronymes anglosaxons SLM, signifiant "Selective Laser Melting" (fusion sélective laser) ou LPBF « Laser Powder Bed Fusion » (Fusion laser sur lit de poudre) ou EBM, signifiant "Electro Beam Melting". Lors de la mise en œuvre d’un tel procédé, pour former chaque couche, une fine couche de poudre est disposée sur un support, prenant par exemple la forme d’un plateau. La poudre forme ainsi un lit de poudre. Le faisceau énergétique effectue un balayage de la poudre. Le balayage est réalisé selon un modèle numérique prédéterminé. Le balayage permet la formation d’une couche par fusion/solidification de la poudre. Suite à la formation de la couche, cette dernière est recouverte d’une nouvelle épaisseur de poudre. Le processus de formation de couches successives, superposées les unes aux autres, est répété jusqu’à l’obtention de la pièce finale. Les propriétés mécaniques des pièces d'aluminium obtenues par fabrication additive dépendent de l'alliage formant le métal d'apport, et plus précisément de sa composition ainsi que des traitements thermiques appliqués suite à la mise en œuvre de la fabrication additive. On a par exemple montré que l’ajout d’éléments tels que Mn et/ou Ni et/ou Zr et/ou Cu peut permettre d’améliorer les propriétés mécaniques de la pièce résultant de la fabrication additive. Généralement, lors de la mise en œuvre d’un procédé de type LPBF, le lit de poudre, soumis à l’exposition au faisceau laser, est porté à une température de l’ordre de 200°C. La publication Buchbinder Damien et al “ Investigation on reducing distortion by preheating during manufacture of aluminum components using selective lase melting ”, Journal of laser applications 26.1 (2014), fait état de distorsions pouvant affecter les pièces fabriquées par un procédé de type LPBF. Ces distorsions sont dues à des contraintes résiduelles subsistant dans la pièce. La publication précitée indique qu’en préchauffant une poudre d’alliage d’aluminium à une température au-delà de 150°C, les distorsions peuvent être réduites, par rapport à un procédé mis en œuvre sans préchauffage. Cette publication conclut que la température optimale de préchauffage de la poudre se situe à 250°C. La plupart des dispositifs permettant la mise en œuvre d’un procédé de fabrication additive de type LPBF permettent d’effectuer un préchauffage de la poudre jusqu’à une température de l’ordre de 200°C. Les inventeurs ont constaté que la température de préchauffage a une influence sur les propriétés de résistance à la fissuration de pièces fabriquées par fabrication additive, sur la base d’un alliage d’aluminium. En sélectionnant la température de préchauffage, et en mettant en œuvre un traitement thermique post-fabrication approprié, la résistance à la fissuration peut être significativement améliorée. C’est l’objet de l’invention décrite ci-après. Un premier objet de l’invention est un procédé de fabrication d'une pièce comportant une formation de couches métalliques successives, superposées les unes aux autres, chaque couche décrivant un motif défini à partir d’un modèle numérique, chaque couche étant formée par une exposition d’une poudre d’un alliage d’aluminium à un faisceau de lumière ou à un faisceau de particules chargées, de façon à entraîner une fusion de la poudre, suivie d’une solidification, le procédé étant caractérisé en ce que : au cours de la fabrication de la pièce, avant la formation de chaque couche, la poudre d’alliage d’aluminium est maintenue à une température inférieure à 160°C ou supérieure à 300°C; le procédé comporte une application, à la pièce, d’un traitement thermique post-fabrication à une température supérieure à 300°C ; le traitement thermique post-fabrication est effectué en exposant la pièce à une montée en température supérieure à 5°C par minute, de façon à réduire les contraintes résiduelles dans la pièce et à limiter la formation de fissures. La poudre est de préférence maintenue à une température inférieure à 150°C et supérieure à 25°C, et encore de préférence de 80°C à 130°C. La poudre peut être maintenue à une température comprise de 300°C à 500°C. Le traitement thermique post-fabrication est de préférence effectué à une température inférieure à 500°C. Lors du traitement thermique post-fabrication, la montée en température est de préférence supérieure à 10°C par minute ou supérieure à 20°Cpar minute ou supérieure à 40°C par minute ou supérieure à 100°C par minute. Lors du traitement thermique post-fabrication, la montée en température peut être instantanée. Un autre objet de l’invention est une pièce en alliage d’aluminium formée à partir d’un procédé selon le premier objet de l’invention. D'autres avantages et caractéristiques ressortiront plus clairement de la description qui va suivre de modes particuliers de réalisation de l'invention, donnés à titre d'exemples non limitatifs, et représentés sur les figures listées ci-dessous. FIGURES La est un schéma illustrant un procédé de fabrication additive de type LPBF. La montre une image d’une pièce en alliage d’aluminium fabriquée par un procédé de fabrication LPBF et présentant une fissure au niveau d’un angle aigu. La illustre la forme d’éprouvettes fabriquées par un procédé de fabrication LPBF. EXPOSE DE MODES DE REALISATION PARTICULIERS Dans la description, sauf indication contraire : la désignation des alliages d'aluminium est conforme à la nomenclature de The Aluminum Association ; les teneurs en éléments chimiques sont désignées en % et représentent des fractions massiques. La notation x % - y % signifie supérieur ou égal à x % et inférieur ou égal à y %. Par impureté, on entend des éléments chimiques présents dans l'alliage de façon non intentionnelle. La figure 1 schématise le fonctionnement d'un procédé de fabrication additive de type fusion laser sur lit de poudre (LPBF). Le métal d'apport 15 se présente sous la forme d'une poudre, en alliage d’aluminium, disposée sur un support 10. Une source d'énergie, en l'occurrence une source laser 11, émet un faisceau laser 12. La source laser est couplée au matériau d'apport par un système optique 13, dont le mouvement est déterminé en fonction d'un modèle numérique . Le faisceau laser 12 se propage selon un axe de propagation Z, et suit un mouvement selon un plan XY, décrivant un motif dépendant du modèle numérique. Le plan est par exemple perpendiculaire à l'axe de propagation Z. L'interaction du faisceau laser 12 avec la poudre 15 engendre une fusion sélective de cette dernière, suivie d'une solidification, résultant en la formation d'une couche 20 1 …20 n . Lorsqu'une couche a été formée, elle est recouverte de poudre 15 du métal d'apport et une autre couche est formée, superposée à la couche préalablement réalisée. L'épaisseur de la poudre formant une ou chaque couche peut par exemple être comprise de 10 à 100 µm. Le support 10 forme un plateau, sur lequel des couches de poudre sont successivement déposées. Le support comporte un moyen de chauffage, permettant un préchauffage de la poudre préalablement à l’exposition au faisceau laser 12, à une température de préchauffage T préalablement déterminée. Le moyen de chauffage permet également de maintenir les couches fabriquées à la température T. Le moyen de chauffage peut comporter des résistances ou un chauffage par induction, ou par un autre mode de chauffage du lit de poudre : éléments chauffants autour du lit de poudre ou en dessus du lit de poudre. Les éléments chauffants peuvent être des lampes chauffantes, ou un laser. La poudre peut présenter au moins l'une des caractéristiques suivantes : Taille moyenne de particules de 5 à 100 µm, de préférence de 5 à 25 µm, ou de 20 à 60 µm. Les valeurs données signifient qu'au moins 80 % des particules ont une taille moyenne dans la gamme spécifiée ; Forme sphérique. La sphéricité d'une poudre peut par exemple être déterminée en utilisant un morphogranulomètre ; Bonne coulabilité. La coulabilité d'une poudre peut par exemple être déterminée selon la norme ASTM B213 ou la norme ISO 4490 :2018. Selon la norme ISO 4490 :2018, le temps d'écoulement est de préférence inférieur à 50 secondes ; Faible porosité, de préférence de 0 à 5 %, plus préférentiellement de 0 à 2 %, encore plus préférentiellement de 0 à 1 % en volume. La porosité peut notamment être déterminée par microscopie à balayage électronique ou par pycnométrie à l'hélium (voir la norme ASTM B923) ; Absence ou faible quantité (moins de 10 %, de préférence moins de 5 % en volume) de petites particules (1 à 20 % de la taille moyenne de la poudre), dites satellites, qui collent aux particules plus grosses. La poudre peut être obtenue par exemple par atomisation par jet de gaz, atomisation plasma, atomisation par jet d’eau, atomisation par ultrasons, atomisation par centrifugation, électrolyse et sphéroïdisation, ou broyage et sphéroïdisation. De préférence, la poudre selon la présente invention est obtenue par atomisation par jet de gaz. Le procédé d'atomisation par jet de gaz commence avec la coulée d’un métal fondu à travers une buse. Le métal fondu est ensuite atteint par des jets de gaz neutres, tels que de l'azote ou de l'argon, éventuellement accompagnés d’autres gaz, et atomisé en très petites gouttelettes qui se refroidissent et se solidifient en tombant à l'intérieur d’une tour d'atomisation. Les poudres sont ensuite recueillies dans une canette. Le procédé d'atomisation par jet de gaz présente l’avantage de produire une poudre ayant une forme sphérique, contrairement à l’atomisation par jet d’eau qui produit une poudre ayant une forme irrégulière. Un autre avantage de l’atomisation par jet de gaz est une bonne densité de poudre, notamment grâce à la forme sphérique et à la distribution de taille de particules. Encore un autre avantage de ce procédé est une bonne reproductibilité de la distribution de taille de particules. Après sa fabrication, la poudre selon la présente invention peut être étuvée, notamment afin de réduire son humidité. La poudre peut également être conditionnée et stockée entre sa fabrication et son utilisation. Les inventeurs ont mis en œuvre un procédé de fabrication additive pour réaliser des pièces d’alliage d’aluminium. Cependant, les inventeurs ont observé que lorsque la poudre était préchauffée, à une température comprise de 160°C à 290°C, les pièces produites pouvaient présenter un risque de fissuration, en particulier au niveau d’angles aigus. La montre par exemple une apparition d’une fissure sur une pièce formée à partir d’un alliage d’aluminium comportant Zr selon une fraction massique de l’ordre de 1 %. La fissure est entourée par un cercle sur la figure. La pièce d’aluminium avait été fabriquée par LPBF, la poudre ayant été préchauffée à 200°C, la fabrication ayant été suivie d’un traitement thermique post-fabrication à une température de 300°C durant deux heures. La fissure est apparue suite au traitement thermique post-fabrication. Les inventeurs estiment que la fissure est probablement liée à la température de préchauffage de la poudre, non optimale. Selon les procédés de fabrication additive usuels, la température du lit de poudre est généralement comprise de 150°C à 200°C. Les couches formées par procédé de fabrication additive peuvent être soumises à une telle plage de température durant une longue période de temps, pouvant dépasser plusieurs heures. Ces conditions sont considérées comme favorisant la fissuration. Ainsi, les inventeurs considèrent que l’on doit éviter de préchauffer la poudre à des températures comprises de 160°C à 290°C. Les inventeurs ont constaté que lorsque la température du lit de poudre, préchauffé, est inférieure à 160°C et supérieure à 30°C, les pièces présentent une meilleure résistance à la fissuration. De préférence, le préchauffage du lit de poudre peut être effectué à une température inférieure ou égale à 140°C, ou, mieux, inférieure ou égale à 130°C. La température de préchauffage est supérieure à la température ambiante. Les plages préférées de température de préchauffage T du lit de poudre sont : 25°C ≤ T ≤ 150°C, de préférence 50°C ≤ T ≤ 150°C, de préférence 50°C ≤ T ≤ 140°C, de préférence 60°C ≤ T ≤ 140°C, de préférence 70°C ≤ T ≤ 135°C, de préférence 80°C ≤ T ≤ 130°C. Le recours à un traitement thermique post-fabrication, la fabrication étant réalisée par un procédé de fabrication additive, permet de créer des conditions de détente permettant d’éliminer les contraintes résiduelles ainsi qu’une précipitation de phases durcissantes. On parle également de détente thermique. Les inventeurs ont observé qu’il était préférable que la température de consigne T’ du traitement thermique post-fabrication soit comprise de 300°C à 500°C, la durée du traitement thermique post-fabrication étant adaptée à la température mise en œuvre et au volume de la pièce : d’une façon générale, la durée du traitement thermique post-fabrication est comprise de 10 minutes à 50 heures. Une température de traitement thermique post-fabrication T’ comprise de 300°C à 400°C est préférée. A ces températures, la durée du traitement thermique post-fabrication est préférentiellement comprise de 30 minutes à 10 heures. Outre la température du traitement thermique post-fabrication, la montée en température, initiant le traitement thermique post-fabrication, est de préférence la plus rapide possible. Par exemple, au cours de la montée en température, la vitesse de montée en température ΔT’ (usuellement désignée par l’homme du métier par « heating rate » en °C par minute ou en °C par seconde) est de préférence supérieure à 5°C par minute ou supérieure à 10°C par minute, et encore de préférence supérieure à 20°C par minute et plus avantageusement supérieure à 40°C par minute, et plus avantageusement supérieure à 100°C par minute. Par montée en température, on entend la montée en température à laquelle la pièce est soumise au cours du traitement thermique post-fabrication. Il semble optimal que la montée en température soit instantanée, c’est-à-dire que la pièce fabriquée soit soumise, dès le début du traitement thermique post-fabrication, à la température de consigne T’ du traitement thermique post-fabrication. Une montée en température instantanée peut être obtenue en plaçant la pièce fabriquée dans un four chaud, déjà porté à la température de consigne T’, ou par un moyen de chauffage rapide de type lit fluidisé ou bain de sel fondu. La montée en température peut également être assurée par un chauffage par induction. Pour une même montée en température à l’extérieur de la pièce, la variation de température à l’intérieur de la pièce dépend notamment du milieu chauffant (liquide ou air ou gaz inerte) ainsi que de la forme de la pièce. En particulier, la température dans l’épaisseur ou à la surface de la pièce peut-être différente. C’est la raison pour laquelle la montée en température précédemment évoquée correspond à la température à l’extérieur de la pièce. La combinaison d’une température de préchauffage T, d’une température de traitement thermique post-fabrication T’ et d’une vitesse de montée en température ΔT’, lors de la montée en température du traitement thermique post-fabrication, dans les plages de valeurs pré-citées, permet l’obtention de pièces présentant une bonne résistance à la fissuration. Selon une alternative, la température de préchauffage correspond aux conditions dans lesquelles une détente efficace peut être obtenue. La plage de température T peut alors être comprise de 300°C à 500°C. Il est considéré qu’à cette plage de température, les conditions de fabrication de la pièce engendrent moins de contraintes résiduelles. Selon cette alternative, un traitement thermique post-fabrication de détente tel que précédemment décrit est également pertinent. Selon une possibilité, le traitement thermique post-fabrication peut être remplacé ou complété par une compression isostatique à chaud, à une température comprise de 300°C à 500°C. Le traitement CIC peut notamment permettre d’améliorer en outre les propriétés d’allongement et les propriétés en fatigue. La compression isostatique à chaud peut être réalisée avant, après ou à la place du traitement thermique post-fabrication. Le traitement CIC peut être effectué à une pression de 500 à 3000 bars et pendant une durée de 0,5 à 10 heures. Selon une première variante, le métal formant la poudre 15 est un alliage d’aluminium comprenant au moins les éléments d’alliage suivants : - au moins un élément choisi parmi Zr, Sc, Hf, Ti, V, Er, Tm, Yb et/ou Lu, selon une fraction massique supérieure ou égale à 0,30 %, de préférence 0,30-2,50 %, préférentiellement 0,40-2,00 %, plus préférentiellement 0,40-1,80 %, encore plus préférentiellement 0,50-1,60 %, encore plus préférentiellement 0,60-1,50 %, encore plus préférentiellement 0,70-1,40 %, encore plus préférentiellement 0,80-1,20 % au total ; - optionnellement Mg, selon une fraction massique inférieure à 2,00 %, de préférence inférieure à 1,00 %, préférentiellement inférieure à 0,50 %, plus préférentiellement inférieure à 0,30 %, encore plus préférentiellement inférieure à 0,10 %, encore plus préférentiellement inférieure à 0,05 % ; - optionnellement Zn, selon une fraction massique inférieure à 2,00 %, de préférence inférieure à 1,00 %, préférentiellement inférieure à 0,50 %, plus préférentiellement inférieure à 0,30 %, encore plus préférentiellement inférieure à 0,10 %, encore plus préférentiellement inférieure à 0,05 % ; - optionnellement au moins un élément choisi parmi : Ni, Mn, Cr et/ou Cu, selon une fraction massique de 0,50 à 7,00 %, de préférence de 1,00 à 6,00 % chacun ; de préférence, selon une fraction massique inférieure à 25,00 %, préférentiellement inférieure à 20,00 %, plus préférentiellement inférieure à 15,00 % au total ; - optionnellement au moins un élément choisi parmi : W, Nb, Ta, Y, Nd, Ce, Co, Mo et/ou du mischmétal, selon une fraction massique inférieure ou égale à 5,00 %, de préférence inférieure ou égale à 3 % chacun, et inférieure ou égale à 15,00 %, de préférence inférieure ou égale à 12 %, plus préférentiellement inférieure ou égale à 5 % au total ; - optionnellement au moins un élément choisi parmi : Si, La, Sr, Ba, Sb, Bi, Ca, P, B, In et/ou Sn, selon une fraction massique inférieure ou égale à 1,00 %, de préférence inférieure ou égale à 0,5 %, préférentiellement inférieure ou égale à 0,3 %, plus préférentiellement inférieure ou égale à 0,1 %, encore plus préférentiellement inférieure ou égale à 700 ppm chacun, et inférieure ou égale à 2,00 %, de préférence inférieure ou égale à 1 % au total ; - optionnellement Fe, selon une fraction massique de 0,50 à 7,00 %, de préférence de 1,00 à 6,00 % selon un première variante, ou selon une fraction massique inférieure ou égale à 1,00 %, de préférence inférieure ou égale à 0,5 %, préférentiellement inférieure ou égale à 0,3 %, plus préférentiellement inférieure ou égale à 0,1 %, encore plus préférentiellement inférieure ou égale à 700 ppm selon une deuxième variante ; - optionnellement au moins un élément choisi parmi : Ag selon une fraction massique de 0,06 à 1,00 % et/ou Li selon une fraction massique de 0,06 à 1,00 % ; - optionnellement des impuretés selon une fraction massique inférieure à 0,05 % chacune (soit 500 ppm) et inférieure à 0,15 % au total ; - le reste étant de l’aluminium. Selon une deuxième variante, le métal 15 formant la poudre est un alliage d'aluminium comprenant au moins les éléments d'alliage suivants : - Zr et au moins un élément choisi parmi : Ti, V, Sc, Hf, Er, Tm, Yb et Lu, selon une fraction massique supérieure ou égale à 0,30 %, de préférence 0,30-2,5 %, préférentiellement 0,40-2,0 %, plus préférentiellement 0,40-1,80 %, encore plus préférentiellement 0,50-1,60 %, encore plus préférentiellement 0,60-1,50 %, encore plus préférentiellement 0,70-1,40 %, encore plus préférentiellement 0,80-1,20 % au total, sachant que Zr représente de 10 à moins de 100 % des gammes de pourcentages données ci-avant ; - optionnellement Mg, selon une fraction massique inférieure à 2,00 %, de préférence inférieure à 1,00 %, préférentiellement inférieure à 0,50 %, plus préférentiellement inférieure à 0,30 %, encore plus préférentiellement inférieure à 0,10 %, encore plus préférentiellement inférieure à 0,05 % ; - optionnellement Zn, selon une fraction massique inférieure à 2,00 %, de préférence inférieure à 1,00 %, préférentiellement inférieure à 0,50 %, plus préférentiellement inférieure à 0,30 %, encore plus préférentiellement inférieure à 0,10 %, encore plus préférentiellement inférieure à 0,05 % ; - optionnellement au moins un élément choisi parmi : Ni, Mn, Cr et/ou Cu, selon une fraction massique de 0,50 à 7,00 %, de préférence de 1,00 à 6,00 % chacun ; de préférence, selon une fraction massique inférieure à 25,00 %, préférentiellement inférieure à 20,00 %, plus préférentiellement inférieure à 15,00 % au total ; - optionnellement au moins un élément choisi parmi : W, Nb, Ta, Y, Nd, Ce, Co, Mo et/ou du mischmétal, selon une fraction massique inférieure ou égale à 5,00 %, de préférence inférieure ou égale à 3 % chacun, et inférieure ou égale à 15,00 %, de préférence inférieure ou égale à 12 %, plus préférentiellement inférieure ou égale à 5 % au total ; - optionnellement au moins un élément choisi parmi : Si, La, Sr, Ba, Sb, Bi, Ca, P, B, In et/ou Sn, selon une fraction massique inférieure ou égale à 1,00 %, de préférence inférieure ou égale à 0,5 %, préférentiellement inférieure ou égale à 0,3 %, plus préférentiellement inférieure ou égale à 0,1 %, encore plus préférentiellement inférieure ou égale à 700 ppm chacun, et inférieure ou égale à 2,00 %, de préférence inférieure ou égale à 1 % au total ; - optionnellement Fe, selon une fraction massique de 0,50 à 7,00 %, de préférence de 1,00 à 6,00 % selon un première variante, ou selon une fraction massique inférieure ou égale à 1,00 %, de préférence inférieure ou égale à 0,5 %, préférentiellement inférieure ou égale à 0,3 %, plus préférentiellement inférieure ou égale à 0,1 %, encore plus préférentiellement inférieure ou égale à 700 ppm selon une deuxième variante ; - optionnellement au moins un élément choisi parmi : Ag selon une fraction massique de 0,06 à 1,00 % et/ou Li selon une fraction massique de 0,06 à 1,00 % ; - optionnellement des impuretés selon une fraction massique inférieure à 0,05 % chacune (soit 500 ppm) et inférieure à 0,15 % au total ; - le reste étant de l’aluminium. Selon une troisième variante, le métal formant la poudre 15 est un alliage d'aluminium comprenant au moins les éléments d'alliage suivants : - Zr, selon une fraction massique supérieure ou égale à 0,30 %, de préférence 0,30-2,50 %, préférentiellement 0,40-2,00 %, plus préférentiellement 0,40-1,80 %, encore plus préférentiellement 0,50-1,60 %, encore plus préférentiellement 0,60-1,50 %, encore plus préférentiellement 0,70-1,40 %, encore plus préférentiellement 0,80-1,20 % ; - Sc, selon une fraction massique inférieure à 0,30%, de préférence inférieure à 0,20 %, préférentiellement inférieure à 0,10%, plus préférentiellement inférieure à 0,05 % ; - optionnellement Mg, selon une fraction massique inférieure à 2,00 %, de préférence inférieure à 1,00 %, préférentiellement inférieure à 0,50 %, plus préférentiellement inférieure à 0,30 %, encore plus préférentiellement inférieure à 0,10 %, encore plus préférentiellement inférieure à 0,05 % ; - optionnellement Zn, selon une fraction massique inférieure à 2,00 %, de préférence inférieure à 1,00 %, préférentiellement inférieure à 0,50 %, plus préférentiellement inférieure à 0,30 %, encore plus préférentiellement inférieure à 0,10 %, encore plus préférentiellement inférieure à 0,05 % ; - optionnellement au moins un élément choisi parmi : Ni, Mn, Cr et/ou Cu, selon une fraction massique de 0,50 à 7,00 %, de préférence de 1,00 à 6,00 % chacun ; de préférence, selon une fraction massique inférieure à 25,00 %, préférentiellement inférieure à 20,00 %, plus préférentiellement inférieure à 15,00 % au total ; - optionnellement au moins un élément choisi parmi : Hf, Ti, Er, W, Nb, Ta, Y, Yb, Nd, Ce, Co, Mo, Lu, Tm, V et/ou du mischmétal, selon une fraction massique inférieure ou égale à 5,00 %, de préférence inférieure ou égale à 3 % chacun, et inférieure ou égale à 15,00 %, de préférence inférieure ou égale à 12 %, plus préférentiellement inférieure ou égale à 5 % au total ; - optionnellement au moins un élément choisi parmi : Si, La, Sr, Ba, Sb, Bi, Ca, P, B, In et/ou Sn, selon une fraction massique inférieure ou égale à 1,00 %, de préférence inférieure ou égale à 0,5 %, préférentiellement inférieure ou égale à 0,3 %, plus préférentiellement inférieure ou égale à 0,1 %, encore plus préférentiellement inférieure ou égale à 700 ppm chacun, et inférieure ou égale à 2,00 %, de préférence inférieure ou égale à 1 % au total ; - optionnellement Fe, selon une fraction massique de 0,50 à 7,00 %, de préférence de 1,00 à 6,00 % selon un première variante, ou selon une fraction massique inférieure ou égale à 1,00 %, de préférence inférieure ou égale à 0,5 %, préférentiellement inférieure ou égale à 0,3 %, plus préférentiellement inférieure ou égale à 0,1 %, encore plus préférentiellement inférieure ou égale à 700 ppm selon une deuxième variante ; - optionnellement au moins un élément choisi parmi : Ag selon une fraction massique de 0,06 à 1,00 % et/ou Li selon une fraction massique de 0,06 à 1,00 % ; - optionnellement des impuretés selon une fraction massique inférieure à 0,05 % chacune (soit 500 ppm) et inférieure à 0,15 % au total ; - le reste étant de l’aluminium. De préférence, l’alliage selon la présente invention comprend une fraction massique d’au moins 80 %, plus préférentiellement d’au moins 85 % d’aluminium. La fusion de la poudre peut être partielle ou totale. De préférence, de 50 à 100 % de la poudre exposée entre en fusion, plus préférentiellement de 80 à 100 %. De préférence, selon un exemple particulier de l’invention, l’alliage d’aluminium comprend : - Zr, selon une fraction massique de 0,50 à 3,00 %, de préférence de 0,50 à 2,50 %, préférentiellement de 0,60 à 1,40 %, plus préférentiellement de 0,70 à 1,30 %, encore plus préférentiellement de 0,80 à 1,20 %, encore plus préférentiellement de 0,85 à 1,15 % ; encore plus préférentiellement de 0,90 à 1,10 % ; - Mn, selon une fraction massique de 1,00 à 7,00 %, de préférence de 1,00 à 6,00 %, préférentiellement de 2,00 à 5,00 % ; plus préférentiellement de 3,00 à 5,00 %, encore plus préférentiellement de 3,50 à 4,50 % ; - Ni, selon une fraction massique de 1,00 à 6,00 %, de préférence de 1,00 à 5,00 %, préférentiellement de 2,00 à 4,00 %, plus préférentiellement de 2,50 à 3,50 % ; - optionnellement Fe, selon une fraction massique inférieure ou égale à 1,00 %, de préférence inférieure ou égale à 0,50 %, de préférence inférieure ou égale à 0,30 % ; et de préférence supérieure ou égale à 0,05, préférentiellement supérieure ou égale 0,10 % ; - optionnellement Si, selon une fraction massique inférieure ou égale à 1,00 %, de préférence inférieure ou égale à 0,50 % ; - optionnellement Cu, selon une fraction massique de 1,00 à 5,00 %, de préférence de 1,00 à 3,00 %, préférentiellement de 1,50 à 2,50 %. Les éléments Hf, Ti, Er, W, Nb, Ta, Y, Yb, Nd, Ce, Co, Mo, Lu, Tm, V et/ou du mischmétal peuvent conduire à la formation de dispersoïdes ou de phases intermétalliques fines permettant d'augmenter la dureté du matériau obtenu. De manière connue de l’homme du métier, la composition du mischmétal est généralement d'environ 45 à 50 % de cérium, 25 % de lanthane, 15 à 20 % de néodyme et 5 % de praséodyme. Selon un mode de réalisation, on évite l’addition de La, Bi, Mg, Er, Yb, Y, Sc et/ou Zn, la fraction massique préférée de chacun de ces éléments étant alors inférieure à 0,05 %, et de préférence inférieure à 0,01 %. Selon un autre mode de réalisation, on évite l’addition de Fe et/ou de Si. Cependant, il est connu de l’homme du métier que ces deux éléments sont généralement présents dans les alliages d’aluminium courants à des teneurs telles que définies ci-avant. Les teneurs telles que décrites ci-avant peuvent donc également correspondre à des teneurs d’impuretés pour Fe et Si. Les éléments Ag et Li peuvent agir sur la résistance du matériau par précipitation durcissante ou par leur effet sur les propriétés de la solution solide. Optionnellement, l’alliage peut également comprendre au moins un élément pour affiner les grains, par exemple AlTiC ou AlTiB2 (par exemple sous forme AT5B ou AT3B), selon une quantité inférieure ou égale à 50 kg/tonne, de préférence inférieure ou égale à 20 kg/tonne, encore plus préférentiellement inférieure ou égale à 12 kg/tonne chacun, et inférieure ou égale à 50 kg/tonne, de préférence inférieure ou égale à 20 kg/tonne au total. Il existe plusieurs moyens de chauffer l’enceinte de fabrication d’une pièce (et donc le lit de poudre) en fabrication additive. On peut citer par exemple l’utilisation d'un plateau de construction chauffant, ou alors un chauffage par un laser, par induction, par des lampes chauffantes ou par des résistances chauffantes qui peuvent être placées en-dessous et/ou à l’intérieur du plateau de construction, et/ou autour du lit de poudre. Dans le cas où on utilise un laser pour chauffer le lit de poudre, ce laser est de préférence défocalisé, et peut être soit co-axial avec le laser principal qui sert pour la fusion de la poudre, soit séparé du laser principal. Selon un mode de réalisation, le procédé peut être un procédé de construction avec un taux de dépose élevé. Le taux de dépose peut par exemple être supérieur à 4 mm 3 /s, de préférence supérieur à 6 mm 3 /s, plus préférentiellement supérieur à 7 mm 3 /s. Le taux de dépose est calculé comme le produit entre la vitesse de balayage (en mm/s), l’écart vecteur (en mm) et l’épaisseur de couche (en mm). Selon un mode de réalisation, le procédé peut utiliser un laser, et optionnellement plusieurs lasers. Selon un autre mode de réalisation, adapté aux alliages à durcissement structural, on peut réaliser une mise en solution suivie d’une trempe et d’un revenu de la pièce formée et/ou une compression isostatique à chaud. La compression isostatique à chaud peut dans ce cas avantageusement se substituer à la mise en solution. Cependant le procédé selon l’invention est avantageux car il ne nécessite de préférence pas de traitement de mise en solution suivi de trempe. La mise en solution peut avoir un effet néfaste sur la résistance mécanique dans certains cas en participant à un grossissement des dispersoïdes ou des phases intermétalliques fines. Par ailleurs, sur des pièces de forme complexe, l’opération de trempe pourrait conduire à une distorsion des pièces, ce qui limiterait l’avantage premier de l’utilisation de la fabrication additive, qui est l’obtention de pièces directement dans leur forme finale ou quasi-finale. Selon un mode de réalisation, le procédé selon la présente invention comporte en outre optionnellement un traitement d’usinage, et/ou un traitement de surface chimique, électrochimique ou mécanique, et/ou une tribofinition. Ces traitements peuvent être réalisés notamment pour réduire la rugosité et/ou améliorer la résistance à la corrosion et/ou améliorer la résistance à l’initiation de fissures en fatigue. Optionnellement, il est possible de réaliser une déformation mécanique de la pièce, par exemple après la fabrication additive et/ou avant le traitement thermique post-fabrication. Optionnellement, il est possible de réaliser une opération d’assemblage avec une ou plusieurs autres pièces, par des méthodes d’assemblage connues. On peut citer par exemple comme méthode d’assemblage : - boulonnage, rivetage ou d’autres méthodes d’assemblage mécanique ; - soudage par fusion ; - soudage par frottement ; - brasage. Essais expérimentaux On a formé plusieurs éprouvettes, selon la géométrie représentée sur la . Ces éprouvettes présentent un angle aigu, repéré par une flèche, formant un site propice à la formation de fissures. L’alliage utilisé était un alliage d’aluminium comportant : Mn : 4 % - Ni : 2,85 % - Cu : 1,93 % - Zr : 0.88 %. La composition a été déterminée par ICP-MS (induced Coupled Plasma Mass Spectrometry : spectrométrie de masse couplée à un plasma inductif). Une poudre a été obtenue par atomisation par jet de gaz (Argon). La taille des particules était essentiellement comprise de 3 µm à 100 µm, avec un D10 (fractile à 10 %) de 27 µm, un D50 (diamètre médian) de 43 µm et un D90 (fractile à 90%) de 62 µm. A partir de la poudre, les éprouvettes ont été formées en utilisant un équipement de LPBF EOSM290 (fournisseur EOS). Lors de la fabrication des éprouvettes, les paramètres de fonctionnement étaient : puissance laser : 370 W – vitesse de balayage : 1400 mm/s – écart vecteur 0,11 mm – épaisseur de chaque couche : 60 µm – température de chauffe du plateau (température de préchauffage) : 100°C. Au cours de la fabrication, les éprouvettes étaient disposées sur un plateau de dimension 250 mm x 250 mm, et d’épaisseur 20 mm. Après la fabrication, les éprouvettes ont été maintenues solidaires du plateau, ce dernier ayant été découpé par portions de section 30 mm x 30 mm, d’épaisseur 20 mm, chaque portion du plateau étant reliée à une éprouvette. Une partie des éprouvettes, solidaire d’une portion de plateau, a fait l’objet d’une détente par traitement thermique post-fabrication. Le maintien des éprouvettes solidaires du plateau (ou plus précisément d’une portion de plateau) est une pratique courante de l’homme du métier, qui, sans être lié par la théorie, permet de ne pas relaxer les contraintes résiduelles induites par le procédé de fabrication LPBF avant le traitement thermique post-fabrication. Si les éprouvettes avaient été séparées du plateau avant le traitement thermique post-fabrication, alors il aurait pu y avoir une distorsion des éprouvettes, notamment dans le cas d’une géométrie complexe. Lors du traitement thermique post-fabrication, les éprouvettes ont été : soit disposées dans un four chaud, déjà porté à la température de détente : la montée en température est alors considérée comme instantanée. soit portées à la température de détente selon une montée en température de 1,6°C par minute. Après la détente, les éprouvettes ont été séparées de leur portion de plateau respective et polies mécaniquement sur la face sur laquelle l’observation de la fissuration va être réalisée, tel qu’illustré sur la (une flèche montre la face en question). On a mesuré la longueur totale d’une éventuelle fissure formée à partir de l’angle aigu. La longueur de la fissure a été mesurée à l’aide d’un microscope optique avec un grossissement x50. Le tableau 1 représente les résultats obtenus sur huit éprouvettes. Essai Température de détente (°C) Montée en température Durée de la détente (h) Longueur de fissuration (µm ) 1 160 instantanée 15 1045 2 180 instantanée 8 636 3 220 instantanée 8 1636 4 260 instantanée 8 1273 5 300 instantanée 4 0 6 320 instantanée 4 0 7 340 instantanée 4 0 8 300 1,6°C/minute 4 1545 Les essais montrent qu’une montée en température instantanée, obtenue par enfournement de l’éprouvette dans le four, déjà porté à la température du traitement thermique post-fabrication, est optimale (absence de fissuration) lorsque la température du traitement thermique post-fabrication est supérieure à 300°C. La comparaison des tests 8 (montée progressive de température jusqu’à 300°C) et 5 (montée instantanée à la température de 300°C) montre qu’il est préférable que la montée en température soit rapide, voire instantanée. Ainsi, pour éviter l’apparition d’une fissuration lors de la détente, il est préférable que la montée en température soit la plus rapide possible. D'autres procédés de fabrication additive, à base de poudres, sont par ailleurs envisageables, sans sortir du cadre de l’invention, par exemple, et de façon non limitative : - frittage sélectif par laser (Selective Laser Sintering ou SLS) ; - frittage direct du métal par laser (Direct Metal Laser Sintering ou DMLS) ; - frittage sélectif par chauffage (Selective Heat Sintering ou SHS) ; - fusion par faisceau d’électrons (Electron Beam Melting ou EBM) ; - dépôt par fusion laser (Laser Melting Deposition) ; - dépôt direct par apport d’énergie (Direct Energy Deposition ou DED) ; - dépôt direct de métal (Direct Metal Deposition ou DMD) ; - dépôt direct par laser (Direct Laser Deposition ou DLD) ; - technologie de dépôt par Laser (Laser Deposition Technology) ; - ingénierie de formes nettes par laser (Laser Engineering Net Shaping) ; - technologie de plaquage par laser (Laser Cladding Technology) ; - technologie de fabrication de formes libres par laser (Laser Freeform Manufacturing Technology ou LFMT) ; - dépôt par fusion laser (Laser Metal Deposition ou LMD) ; - pulvérisation à froid (Cold Spray Consolidation ou CSC) ; - fabrication additive par friction (Additive Friction Stir ou AFS) ; - frittage par étincelle au plasma ou frittage flash (Field Assisted Sintering Technology, FAST ou spark plasma sintering) ; ou - soudage par friction rotative (Inertia Rotary Friction Welding ou IRFW). Procédé de fabrication d'une pièce (20) comportant une formation de couches métalliques successives (20 1 …20 n ), superposées les unes aux autres, chaque couche décrivant un motif défini à partir d’un modèle numérique, chaque couche étant formée par une exposition d’une poudre (15) d’un alliage d’aluminium à un faisceau de lumière (12) ou à un faisceau de particules chargées, de façon à entraîner une fusion de la poudre, suivie d’une solidification, le procédé étant caractérisé en ce que : au cours de la fabrication de la pièce, avant la formation de chaque couche, la poudre d’alliage d’aluminium est maintenue à une température (T) inférieure à 160°C ou supérieure à 300°C ; le procédé comporte une application, à la pièce, d’un traitement thermique post-fabrication à une température (T’) supérieure à 300°C ; le traitement thermique post-fabrication est effectué en exposant la pièce à une montée en température (ΔT’) supérieure à 5°C par minute. Procédé selon la revendication 1, dans lequel la poudre est maintenue à une température (T) inférieure à 150°C et supérieure à 25°C. Procédé selon la revendication 2, dans lequel la poudre est maintenue à une température (T) comprise de 80°C à 130°C. Procédé selon la revendication 1, dans laquelle la poudre est maintenue à une température (T) comprise de 300°C à 500°C. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le traitement thermique post-fabrication est effectué à une température (T’) inférieure à 500°C. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel lors du traitement thermique post-fabrication, la montée en température (ΔT’) est supérieure à 10°C par minute ou supérieure à 20°C par minute ou supérieure à 40°C par minute. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 5, dans lequel lors du traitement thermique post-fabrication, la montée en température (ΔT’) est instantanée. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel l’alliage d’aluminium comporte au moins les éléments d’alliage suivants : - au moins un élément choisi parmi Zr, Sc, Hf, Ti, V, Er, Tm, Yb et/ou Lu, selon une fraction massique supérieure ou égale à 0,30 %, de préférence 0,30-2,50 %, préférentiellement 0,40-2,00 %, plus préférentiellement 0,40-1,80 %, encore plus préférentiellement 0,50-1,60 %, encore plus préférentiellement 0,60-1,50 %, encore plus préférentiellement 0,70-1,40 %, encore plus préférentiellement 0,80-1,20 % au total ; - optionnellement Mg, selon une fraction massique inférieure à 2,00 %, de préférence inférieure à 1,00 %, préférentiellement inférieure à 0,50 %, plus préférentiellement inférieure à 0,30 %, encore plus préférentiellement inférieure à 0,10 %, encore plus préférentiellement inférieure à 0,05 % ; - optionnellement Zn, selon une fraction massique inférieure à 2,00 %, de préférence inférieure à 1,00 %, préférentiellement inférieure à 0,50 %, plus préférentiellement inférieure à 0,30 %, encore plus préférentiellement inférieure à 0,10 %, encore plus préférentiellement inférieure à 0,05 % ; - optionnellement au moins un élément choisi parmi : Ni, Mn, Cr et/ou Cu, selon une fraction massique de 0,50 à 7,00 %, de préférence de 1,00 à 6,00 % chacun ; de préférence, selon une fraction massique inférieure à 25,00 %, préférentiellement inférieure à 20,00 %, plus préférentiellement inférieure à 15,00 % au total ; - optionnellement au moins un élément choisi parmi : W, Nb, Ta, Y, Nd, Ce, Co, Mo et/ou du mischmétal, selon une fraction massique inférieure ou égale à 5,00 %, de préférence inférieure ou égale à 3 % chacun, et inférieure ou égale à 15,00 %, de préférence inférieure ou égale à 12 %, plus préférentiellement inférieure ou égale à 5 % au total ; - optionnellement au moins un élément choisi parmi : Si, La, Sr, Ba, Sb, Bi, Ca, P, B, In et/ou Sn, selon une fraction massique inférieure ou égale à 1,00 %, de préférence inférieure ou égale à 0,5 %, préférentiellement inférieure ou égale à 0,3 %, plus préférentiellement inférieure ou égale à 0,1 %, encore plus préférentiellement inférieure ou égale à 700 ppm chacun, et inférieure ou égale à 2,00 %, de préférence inférieure ou égale à 1 % au total ; - optionnellement Fe, selon une fraction massique de 0,50 à 7,00 %, de préférence de 1,00 à 6,00 % selon un première variante, ou selon une fraction massique inférieure ou égale à 1,00 %, de préférence inférieure ou égale à 0,5 %, préférentiellement inférieure ou égale à 0,3 %, plus préférentiellement inférieure ou égale à 0,1 %, encore plus préférentiellement inférieure ou égale à 700 ppm selon une deuxième variante ; - optionnellement au moins un élément choisi parmi : Ag selon une fraction massique de 0,06 à 1,00 % et/ou Li selon une fraction massique de 0,06 à 1,00 % ; - optionnellement des impuretés selon une fraction massique inférieure à 0,05 % chacune (soit 500 ppm) et inférieure à 0,15 % au total ; - le reste étant de l’aluminium. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel l’alliage d’aluminium comporte au moins 80 % et de préférence au moins 85 % d’aluminium. Pièce en alliage d’aluminium formée à partir d’un procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes.