La présente invention a pour objet un procédé de préparation de mousses de polyuréthane flexibles ,rendues plus denses, ainsi que les produits obtenus par ce procédé. I1 existe actuellement un besoin important pour des matières synthétiques flexibles intéressantes comme supports pour revête- ments de sol tels que les tapis, et les carreaux plastiques, et comme matière de renforcement ou de rembourrage, comme coussins et matelas, etc. La préparation des élastomères de polyuréthane est connue depuis de nombreuses années dans la technique. Le brevet des Etats Unis d'Amérique NO 2.866.774 décrit un procédé de préparation de caoutchoucs de polyuréthane en faisant réagir un polyéther-glycol ayant un poids moléculaire d'au moins 600 avec un polyisocyanate organique. Bien que ce type d'élastomère de polyuréthane soit légèrement flexible, sa masse volumique est en général supérieure à 640 kg/m3 et il n'est pas facile de régler la masse volumique pendant le traitement. En outre les élastomères de ce type doivent en général étre préparés par une coulée ou un moulage réalisé par charges successives, plutôt que de façon continue. Les mousses de polyuréthane sont flexibles et peu onéreuses, mais elles ne répondent pas aux conditions de masse volumique, de souplesse et de durabilité qui les rendraient appropriées a des applications comme celle de support pour matériau de revêtement de sol, etc. Des essais ont été réalisés pour augmenter lá densité de masse volumique des mousses de polyuréthane flexibles, mais les techniques utilisées et les résultats obtenus n'ont pas donné satisfaction pour diverses raisons. Ainsi, le brevet des Etats-Unis d'Amérique NO 3.298.976 indique qu'on peut préparer des mousses de polyuréthane flexibles qui ont des masses volumiques comprises entre environ 48 et 67,25 kg/m3 en incorporant des particules de baryte dans le mélange réactionnel formant le polyuréthane. Toutefois, ces-mousses de polyuréthane, en plus de nécessiter l'addition d'un ingrédient, ne conviennent pas dans des applications ou l'on désire obtenir des mousses de polyuréthane flexibles et plus denses. Des mousses de polyuréthane ayant une masse volumique comprise entre environ 400 et 800 kg/m3 ont été préparées par une technique de moulage critique selon la description faite dwns le brevet des Etats-Unis d'Amérique NO 3.125.617. Bien que ces mousses puissent convenir pour certaines applications, elles ne possèdent pas les propriétés nécessaires pour être utilisées comme matière de renforcement pour les tapis. On sait également qu'en écrasant des mousses de polyuréthane après une période de durcissement de courte durée, on obtient uné densification permanente de la partie centrale de la mousse, ce qui rend la piece entière non utilisable. Cet effet indésirable est rapporté dans le Bulletin d'Information Technique de la Mobay Chemical Co. nO 38-F14 du 25 Novembre 1959. Les brevets des Etats Unis d'Amérique NO 3.060.137 et NO 3.012.283 décrivent également certaines techniques d'écrasement de mousses de polyuréthane. On a maintenant trouvé, conformément à la présente invention, qu'on peut produire des mousses de polyuréthane flexibles, choisies rendues plus denses en utilisant une combinaison de stades de traitement critiques reliés entre eux, comme défini ci-après. Le procédé de la présente invention est économique et ainsi intéressant dans l'industrie, en particulier dans des modes de réalisation en continu. En outre, les mousses de-polyuréthane flexibles, rendues plus denses et obtenues par ce procédé sont caractétisées par des propriétés physiques supérieures et peuvent être utilisées dans de nombreuses applications industrielles. D'une façon plus précise, la Demanderesse a trouvé qu'on peut préparer des mousses de polyuréthane rendues plus denses (ayant une masse volumique comprise entre environ 24 et 240 kg/m3, et de préférence entre environ 24 et 160 kg/m3X, en laissant un mélange de réaction formateur de mousse de polyuréthane (ayant à l'état de .gonflement ou de levée libre une masse volumique comprise entre environ 12,8 et 64 kg/m3) augmenter de volume, afin de former-une matière cellulaire partiellement durcie, en maintenant la matière cellulaire partiellement durcie pendant une période de temps critique dans un milieu à température critique et en appliquant une force de compression sur la matière cellulaire partiellement durcie afin de réduire son volume d'une quantité spécifiée.Par l'expression "masse volumique à l'état de gonflement ou-de levée libre" on entend la masse volumique qu'aurait une mousse de polyuréthane si on laisse le mélange de réaction formateur de mousse gonfler et durcir sans appliquer une force de compression. La densification commençant à se produire autour du centre de la matière cellulaire partiellement durcie, des couches extérieures de mousse de polyuréthane flexible moins dense peuvent être présentes dans certains cas. Ces matières sont intéressantes dans de nombreuses applications ; ou bien on peut les tailler afin d'éliminer les couches extérieures moins denses. Quand on produit des mousses de polyuréthane rendues plus denses et ayant des couches extérieures de mousse de polyuréthane moins dense, l'expression "mousse de polyuréthane flexible rendue plus dense", telle qu'utilisée dans la présente invention se rapporte à la couche ayant subi une densification.Toutefois, on doit comprendre que le procédé de la présente invention concerne la fabrication de mousses de polyuréthane flexibles, rendues plus denses, et présentant ou pas les couches extérieures moins denses mentionnées ci-dessus. Les mousses rendues plus denses obtenues dans le procédé de la présente invention sont uniformes d'aspect,ce qui les rend appropriées à une utilisation immédiate dans diverses applications. Quand des couches moins denses sont présentes, le produit entier présente une géométrie régulière et Z couche rendue plus dense est uniforme. Les mousses de polyuréthane flexibles et rendues plus denses, décrites dans la présente invention, sont en outre-caractérisées par le fait qu'elles ont un facteur Sac de préférence compris entre 2,3 et 10 environ. Le facteur Sac, tel que déterminé par la méthode ASTM 1564-64-T est le rapport entre la charge déterminant une déformation par enfoncement de 25 % et la charge déterminant une déformation de 65 %. Les facteurs Sac des mousses de polyuréthane rendues plus denses de la présente invention sont élevés, et ainsi ces mousses ont peu tendance à ns'enfoncer". Le terme "enfoncé" est utilisé dans l'industrie des garnitures de coussins pour décrire une mousse dans laquelle on a la sensation de tomber au travers et de cogner le sol quand on s'assoit dessus. Ainsi, il est clair que les mousses de polyuréthane rendues plus denses,selon la présente invention, sont très utiles dans des applications telles que le rembourrage et le renforcement des tapis+' Pour préparer les compositions d'uréthane rendues plus denses selon la présente invention, on peut utiliser la méthode appelée "procédé à un tempsn ou la "technique du semi-prépolymère" (technique du "quasi-prXpolymère").Pour mettre en oeuvre le procédé de l'invention on peut utiliser n'importe quelle combinaison de polyols, comprenant les polyéthers-polyols et les polyester polyols, un polyisocyanate organique, un agent moussant, un catalyseur et autres réactifs capables de former une mousse d'uréthane flexible, et l'expression "mélange de réaction formateur de mousse de polyuréthane" telle qu'utilisée dans la présente'invention comprend n'importelaquelle de ces combinaisons, à condition que le mélange de réaction formateur de mousse de polyuréthane ait à l'état de gonflement libre une masse volumique comprise entre environ 12,8 et 64 kg/m3. Des compositions typiques ont été décrites dans le brevet des Etats-Unis d'Amérique NO 3.072.582 dt dans le brevet Canadien NO 705.938. Bien que, comme indiqué ci-dessus, on peut utiliser pour mettre en oeuvre le procédé de la présente invention des polyétherpolyols et des polyester-polyols, on utilise de préférence les polyéther-polyols pour préparer le mélange de réaction formateur de mousse de polyuréthane. D'une manière plus précise, les polyéther-polyols, intéressants pour préparer la matière de polyuréthane de la présente invention, comprennent les polyalcools oxyalkylés ayant un poids moléculaire compris entre environ iOO et 10.000 et de préférence entre environ 1.000 et 6.000. L'indice d'hydroxyle du polyéther-polyol est en général inférieur à 250 environ et de préférence compris entre 25 et 175 environ.Ces polyalcools oxyalkylés sont en général préparés en faisant réagir en présence d'un catalyseur alcalin, un polyalcool et un oxyde d'alkylène tel que l'oxyde d'éthylène, l'oxyde de propylène, l'oxyde de butylène, l'oxyde d'amylène, l'épichlorhydrine, et des mélanges de ces oxydes d'alkylène, par une addition réalisée au hasard ou par charges successives. Les polyalcools pouvant être utilisé pour préparer le polyéther-polyol comprennent l'éthylène-glycol, le pentaérythritol, le méthyl-glycoside, lépropylène-glycol, le 2,3-butylène-glycol; le 1,3-butylène-glycol, le 1,5-pentane-diol, le 1,6-hexane-diol, le glycérol, le triméthylpropane, le sorbitol, le saccharose, et leurs mélanges, etc. Eventuellement on peut remplacer une partie ou la totalité du polyalcool par un autre composé ayant au moins deux atomes d'hydrogène réactif, comme les alkyl-amines, les alkylène-polyamines, les amines cycliques, les amides et les acides polycarboxyliques. Les alkyl-amines et les alkylène-polyamines appropriées comprennent la méthylamine, l'éthylamine, la propylamine, la butylamine, l'hexylamine, l'éthylènediamine, la 1,6-hexanediamine, la diéthylènetriamine, etc.On peut également utiliser des amines cycliques telles que la pipérazine, la 2méthylpipérazine et la 2,5-diméthylpipérazine. Les amides, tels que l'acétamide, le succinamide et le benzènesulfonamide, représentent une autre classe de ces composés à hydrogène réactif. Une autre classe de composés à hydrogène réactif est constituée et par les acides di- /polycarboxyliques, tels que l'acide adipique, l'acide succinique, l'acide glutarique, l'acide aconitique, l'acide diglycolique, etc. On notera que le composé à hydrogène réactif peut contenir des groupes fonctionnels différents ayant des atomes d'hydrogène réactif, comme l'acide citrique, l'acide glycolique, l'éthanolamine, etc. On peut également utiliser des polyamines aromatiques telles que la toluène-diamine. Des mélanges de polyalcools oxyalkylés conviennent également dans la procédé de la présente invention. Les polyisocyanates organiques utilisés dans la préparation de la composition d'uréthane rendue plus dense selon la présente invention comprennent le diisocyanate de toluène, tel que le mélange (4/1 ou 65/35) d'isomères 2,4 et 2,6, le diisocyanate d'éthylène, le diisocyanate de propylène, le méthylene-bis-4 (isocyanate de phényle), le 4,4'-diisocyanate de 3.,3'-bitoluène, le diisocyanate d'hexaméthylène, le 1,5-diisocyanate de naphtalène et l'isocyanate de polyphénylène-polyméthylène, ou leurs mélanges, etc.La quantité d'isocyanate utilisée dans le procédé de la présente invention doit être suffisante pour produire au moins 0,7 groupe NCO environ par groupe hydroxyle présent dans le système réactionnel, qui comprend le polyol ainsi que n 'importe quel additif ou agent moussant utiliser. On peut utiliser un excès de composé de type isocyanate ; toutefois, ceci n'est en général pas avantageux étant donné le prix élevé des composés de type isocyanate. I1 est donc préférable d'utiliser une quantité suffisante isocyanate pour fournir pas plus de 1,25 groupe NCO environ par groupe hydroxyle, et de préférence entre environ 0,9 et 1,15 groupe NCO par groupe hydroxyle. Le rapport groupes NCO/groupes OH multiplié par 100 est appelé "indice". On prépare les mousses de polyuréthane partiellement durcies en présence d'un agent moussant, de catalyseurs de la réaction et de préférence une faible proportion d'un agent tensio-actif classique. L'agent moussant utilisé peut être n'importe quel agent moussant connu utile dans ce cas, tel que l'eau, ainsi que des agents moussants organiques contenant jusqu'à environ 7 atomes de carbone tels que les hydrocarbures halogénés, les alcanes, alcènes, éthers à bas poids moléculaire et leurs melanges. Les hydrocarbures halogénés typiques comprennent, sans toutefois s'y limiter le monofluorotrichlorométhane, le dichlorofluorométhane, le difluorodichlorométhane, le 1,1,2-trichloro-1,2,2-trifluoro- éthane, le dichlorotétrafluoroéthane, le chlorure d'éthyle, le chlorure de méthylène, le chloroforme et le tétrachlorure de carbone.D'autres agents moussants intéressants comprennent les alcanes, alcènes, et éthers à bas poids moléculaire, tels que le méthane, l'éthane, l'éthylène, le propane, le propylène, le pentane, l'hexane, itheptane,l'éther éthylique, l'éther diisopropylique, leurs mélanges, etc. La quantité d'agent moussant utilisée peut varier entre de larges limites. Toutefois, en général, on utilise les hydrocarbures halogénés en une quantité comprise entre environ 1 et 50 parties en poids pour 100 parties en poids de polyol, et l'eau en une quantité comprise entre environ 1,0 et 6,0 parties en poids pour 100 parties en poids de polyol. On prépare les mousses de polyuréthane partiellement durcies en présence d'une quantité catalytique d'un catalyseur de la réaction. Le catalyseur utilisé peut être n'importe quel catalyseur connu comme étant intéressant dans ce cas, ou un de ses mélanges, comprenant les amines tertiaires, et les sels métalliques, en particulier les sels stanneux. Les amines tertiaires typiques comprennent, sans toutefois s'y limiter, la N-méthyl-morpholine, la N-hydroéthyl-morpholine, le triéthylène-diamine, la triéthylamine et la triméthylamine. Les sels métalliques typiques comprennent, par exemple, les sels d'antimoine, d'étain et de fer, par exemple, le dilaurate de dibutylétain, l'octoate stanneux, etc. On peut utiliser n'importe quelle proportion catalytique de catalyseurs. On utilise de préférence comme catalyseur un mélange d'amine et de sel métallique. On utilise habituellement le catalyseur ou le mélange de catalyseurs, selon le cas, en une quantité comprise entre environ 0,05 et 1,5, et de préférence entre environ 0,075 et 0,50 % du poids du polyol. I1 est préférable dans la préparation des composés de polyuréthane de la présente invention d'utiliser des quantités faibles dlun agent tensio-actif classique pour améliorer encore la structure cellulaire de la mousse de polyuréthane. Ces agents tensio-actifs sont habituellement les huiles et les savons de silicone et les copolymères à blocs de siloxane et d'oxyalkylène. Le brevet des Etats-Unis d'Amérique NO 2.834.748 et les pages 38 - 42 du livre "Rigid Plastic Foams" (Mousses plastiques rigides) de T.H. Ferrigno (New York : Reinhold Publishing Corp., 1963) donnent divers agents tensio-actifs qui peuvent être utilisés dans ce cas. En général, on utilise jusqu'à 2 parties en poids de l'agent tensio-actif pour 100 parties de polyol. On peut utiliser divers additifs pour conférer des propriétés différentes, par exemple, on peut ajouter des charges, telles que l'argile, le sulfate de calcium, ou le phosphate d'ammonium pour abaisser le prix de revient de la mousse et en améliorer les propriétés physiques. On peut ajouter des ingrédients pour colorer la mousse tels que les colorants, et de la fibre de verre, de l'amiante ou des fibres synthétiques pour obtenir une meilleure résistance. On peut ajouter en outre des plastifiants, des désodorisants et des anti-oxydants. D'une manière plus précise, on envoie, dans la mise en oeuvre du procédé de la présente invention, un mélange de réaction formateur de mousse de polyuréthane comprenant les ingrédients décrits ci-dessus, dans une zone de réaction appropriée par exemple en le versant dans une botte appropriée ou sur une courroie de convoyeur en mouvement où la réaction se développe. La réaction formant la mousse est exothermique, et il n'est pas nécessaire d'appliquer une quantité supplémentaire de chaleur pour réaliser la réaction, bien qu'on puisse, bien entendu, procéder de cette façon. Après avoir mélangé les réactifs pendant environ 0,1 à 20 secondes, une émulsion ou "crème" se forme.Quand la température provenant de la réaction augmente, des bulles de gaz se forment, ce qui en tratne la formation d'une matière de gel cellulaire non durci qui progressivement augmente de volume. La formation de bulles de gaz terminée, la matière de gel cellulaire non durci s'arrête de gonfler. A ce stade, on utilise les stades de traitement critiques mentionnés c-dessus, afin de produire des compositions de mousse rendues plus denses conformément à la présente invention. La première variable, appelée ci-après "moment d'écrasement n ou "temps au bout duquel on effectue l'écrasement" est la période de temps qui s'écoule entre le moment où la mousse non durcie a atteint son volume maximal et la première application de pression sur la mousse partiellement durcie pour écraser la mousse. Dans le procédé de la présente invention, cette période de temps peut varier entre 0 et 10 minutes environ. Bien qu'on puisse produire des mousses de polyuréthane flexibles rendues plus denses, immédiatement après que la mousse a atteint son volume maximal, en général on peut laisser s'écouler au moins 6 secondes environ avant d'écraser la mousse. La seconde variable critique est la température du milieu ambiant pendant ce temps au bout duquel on effectue l'écrasement. Pendant cette période de temps, on a constaté que la matière cellulaire partiellement durcie doit être maintenue dans une gamme de température ambiante critique qui est liée au moment d'écrasement. Ainsi, quand on effectue l'écrasement au bout de O à 2,5 minutes environ, on utilise des températures comprises entre environ 70 et 2040C et de préférence entre environ 70 et 93,50C. On utilise des gammes de températures plus étroites quand on maintient la matière cellulaire partiellement durcie pendant une plus longue période de temps avant de l'écraser. Ainsi, quand l'intervalle de temps est comprise entre 2,5 et 5 minutes environ, on maintient des températures comprises entre environ 70 et 93,50C; et de préférence entre environ 70 et 380C, tandis qu'on utilise des températures comprises entre environ 70 et 43,50C et de prefé- rence entre 7 et 29,50C environ quand on applique la force de compression sur la matière cellulaire partiellement durcie environ 5 I 10 minutes après qu'elle a atteint son volume maximal. On peut utiliser, si nécessaire, des moyens classiques tels que des fours et des systèmes de refroidissement pour obtenir les températures desirées. Dans des opérations industrielles, il est en particulier préférable d'opérer dans des conditions ambiantes, et ainsi on peut utiliser des températures comprises entre environ 210 et 43,50C tout en utilisant pour la période de temps au bout de laquelle on applique la gamme large de O à 10 minutes. Au bout de cette période d'attente, on comprime la mousse de polyuréthane partiellement durcie par n'importe quel moyen approprie, par exemple des rouleaux, des plateaux, etc. Le degré de déformation obtenu en appliquant la force de compression est également critique dans la mise en oeuvre du procédé de la présente invention. I1 est nécessaire de comprimer la ma tière cellulaire partiellement durcie jusqu'à environ 2/3 à 1/10 de son épaisseur initiale en vue de produire des mousses rendues plus denses et de bonne qualité. On atteint le degré de compression désiré en réglant l'ouverture entre les moyens de compression. La durée de l'écrasement et la température du dispositif d'écrasement ainsi que les conditions ambiantes pendant l'écrasement ne sont pas critiques dans la pratique de l'invention. Toutefois, il est clair que dans des opérations industrielles, on évite pour des raisons économiques de longues périodes~d'attente avant l'écrasement. Après que la mousse de polyuréthane partiellement durcie a été soumise à la pression du dispositif de compression, on retire la force de compression et on achève le durcissement de la matière comprimée. Bien que le durcissement peut être accéléré par application de chaleur, un tel traitement n'est en général pas neces- saire, car la mousse durcit complètement dans des conditions ambiantes.Ainsi, on notera qu'on peut achever le durcissement avec ou sans l'utilisation de températures élevées, et que ces deux moyens sont compris dans le stade de traitement appelé dans la présente invention "retrait de la force de compression et achèvement du durcissement de la matière cellulaire comprimée Après le retrait de la force de compression et l'achèvement du durcissement, la mousse rendue plus dense peut récupérer une petite partie de la différence comprise entre sa-hauteur initiale et la distance d'écrasement, le degré de récupération dépendant des variables particulières du procédé. La mousse ayant subi une densification, il est clair qu'elle ne retrouvera jamais complètement ses dimensions initiales. Comme indiqué ci-dessus, les mousses de polyuréthane rendues plus denses selon la présente invention peuvent avoir des couches supérieure et (ou) inférieure de mousse de polyurêthane flexible moins dense. Dans un tel produit, la partie ayant subi une densification comprend des cellules écrasées uniformément dispersées ; le produit entier a une géométrie régulière. Ce type de produit est intéressant dans certaines applications telles que le rembourrage, ou bien on peut également le tailler pour en éliminer la matière moins dense. Quand on désire réduire ou éliminer du produit les couches extérieures de polyuréthane de faible densité, on peut procéder à certaines variations dans la composition. Ainsi, on a trouvé, par exemple, qu'en utilisant un des agents moussants contenant du fluor décrits ci-dessus, on obtient une diminution sensible de l'épaisseur des couches extérieures de polyuréthane de faible densité. Toutefois, quand on désire préparer des matelas ou des coussins ayant une partie centrale rendue plus dense entourée d'une couche relativement épaisse de mousse de polyuréthane de poids léger, on devra alors régler les conditions pour permettre l'augmentation de l'épaisseur de la couche extérieure. Les matelas, par exemple, ont un noyau interne d'environ 101,6 mm ayant subi une densification et une couche extérieure de poids léger d'environ 25,4 mm d'épaisseur, au-dessus et au-dessous de ce noyau. Quand on produit en continu des feuilles minces ayant une couche extérieure insignifiante, il n'est pas nécessaire de les tailler et après durcissement les feuilles peuvent être découpées en n'importe quelle longueur désirée. De meme, quand on utilise des compositions ayant une couche extérieure relativement épaisse pour fabriquer des matelas, il est seulement nécessaire de tailler légèrement la couche extérieure quand les conditions du procédé ont été réglées correctement, et il ne faut que découper à la longueur voulue après que la composition a été complètement durcie.Toutefois, si on le désire, on peut enlever la couche extérieure moins dense en la coupant ou en la taillant ou par d'autres moyens analogues, pour la séparer du noyau ayant subi une densification et que l'on peut ensuite découper en feuilles ou selon d'autres formes désirées, suivant l'utilisation finale de la mousse rendue plus -dense. Si on le désire, on peut préparer par un procédé réalisé par charges successives la mousse de polyuréthane flexible rendue plus dense selon- la présente invention. Un procédé réalisé par charges successives consiste par exemple à introduire les ingrédients formateurs de la mousse dans une boite classique, à laisser la mousse atteindre son volume maximal, à laisser la mousse au repos pendant la période de temps choisie tout en maintenant une température ambiante comprise dans la gamme critique décrite cidessus, à retirer la boite de la matière cellulaire partiellement durcie puis à appliquer des dispositifs de compression sur la ma tière cellulaire partiellement durcie.On applique une pression sur la mousse au moyen de plateaux ou de rouleaux afin de la comprimer jusqu'à 2/3 à 1/10 environ de son volume initial. puis on retire le moyen de pression pour permettre à la mousse comprimée de terminer de durcir. Toutefois, il est préférable, en particulier dans des opérations industrielles, d'utiliser un procédé continu pour préparer les mousses de polyuréthane flexibles rendues plus denses selon la présente invention. Un procédé continu consiste, par exemple, à mélanger les ingrédients formateurs de la mousse dans une cuve de mélange appropriée et à envoyer le mélange résultant sur un convoyeur mobile approprié sur lequel sont prévus des dispositifs à montants pour retenir les réactifs liquides. Ces dispositifs à montants sont nécessaires jusqu'à ce que la mousse se soit suffisamment gélifiéeur supporter son propre poids. Pendant que la réaction se développe tout en se déplaçant le long du convoyeur, des bulles se forment dans le mélange de réaction, ce qui augmente son volume et forme un gel poreux non durci.Après que le gel poreux se soit déplacé le long du convoyeur pendant une durée avant écrasement déterminée à l'avance et à une température ambiante appropriée choisie conformément aux enseignements de la présente invention, on fait passer la matière cellulaire partiellement durcie résultante entre au moins deux rouleaux d'écrasement rotatifs, ou autres dispositifs de compression appropriés. On peut prévoir à un point ultérieur sur le convoyeur un dispositif ap proprié pour découper en tranches la mousse de polyuréthane rendue plus dense. Diverses modifications peuvent être réalisées dans le procédé précité sans toutefois sortir du cadre de la presente invention. Par exemple, la composition d'uréthane, rendue plus dense, de la présente invention peut être transformée en support pour un revêtement de sol tel que des tapis, carpettes, etc. en versant le mélange de la réaction directement sur le dos d'une longueur de revêtement de sol se déplaçant de façon continue, et en comprimant la matière cellulaire partiellement durcie résultante. On peut séparer la couche extérieure des compositions d'uréthane poreuses et de faible densité en la coupant ou en la taillant, mais si on le désire on peut la conserver et elle fera partie du support du revêtement de sol. Comme indiqué ci-dessus, les mousses de polyuréthane flexibles et rendues plus denses selon la présente invention ont une grande variété d'applications. Ainsi, par exemple, elles sont particulièrement intéressantes dans les domaines suivants ; comme semelles internes et doublures de chaussures ; comme support, en en faisant partie intégrante ou en étant une couche séparée, pour des carreaux de sol faits de caoutchouc , asphalte, amiante vinylique, matière 'vinylique, linoléum, élastomère de polyéthylène chloré, etc. comme support pour tapis et matériau de renforcement, en en faisant partie intégrante ou sous la forme d'une couche séparée, pour des tapis ou carpettes comprenant ceux en laine, "nylon", coton, rayonne, "acrylam", polypropylène, et autres types ; comme matelas; coussins, et comme matériau de rembourrage pour l'ameublement et comme matériau de construction. Elles sont également intéressantes comme joints ; dans des applications de renforcement de toutes sortes comprenant le renforcement des sols dans le cas de station debout prolongée, de tapis de table, ou comme matériau de fabrication de tapis de table, garnitures pour clefs d'instruments de musiques (anche) et comme emballages pour instruments délicats ; comme courroies, en particulier quand on désire avoir une grande résistance chimique ; comme filtres spéciaux ; comme bourrelets ou bandes d'étanchéité contre les intempéries ; comme isolants contre les vibrations, comprenant les-suspensions de moteurs ; comme matériel de gymnastique ; comme marteaux pour la construction de pianos ; comme bandages pleins pour pompes élévatoires, etc. ; comme systèmes pour toiture dans des stratifiés par exemple avec du polyéthylène chlore ; comme sous-revêtement pour matériaux de sol ; comme support pour matériaux de sol en feuilles, en faisant partie intégrante avec les feuilles; comme bourrelets et revêtements interneide boites pour instruments fragiles ; et comme revêtements de cylindres industriels. On peut également utiliser les mousses de polyuréthane flexibles rendues plus denses selon la présente invention dans d'autres applications telles que les têtes de marteaux en élastomère ; les garnitures de capsules de bouteilles ; la construction de tableaux de communiqués ; comme garnitures de joints tels que pour les tonneaux, les seaux et autres récipients ; comme girons de marches d'escalier résistants à l'usure et comme revêtement de sol pour zones à grande circulation ; comme butoirs pour docks de chargement et autres utilisations analogues ; comme tampons pour effacer sur des tableaux noirs ; comme racloirs de tous types, comme essuieglace, comme paillassons de porte, comme garnitures anti-dérapantes pour desous de lampe, accessoires de bureaux, vases, et autres objets, etc. ; comme rubans sensibles à la pression ; comme garnitures pour plateaux de tourne-disques ; comme garnitures de pédales d'automobiles ; comme sabots amortisseurs pour armes à feu, et comme coussins pour automobiles. Les exemples non limitatifs suivants illustrent la présente invention. Toutes les parties et tous les pourcentages sont, sauf indication contraire, exprimés en poids. EXEMPLES i - 3 On introduit dans une machine à quatre passages classique à fabriquer des mousses sous faible pression, pouvant faire écouler des compositions génératrices de mousses, un polyéther-polyol (mélange de 15 parties de glycol oxypropylé de poids moléculaire 2.000 pour 85 parties de glycérine oxyalkylée obtenue en oxypropylant la glycérine jusqu'à un poids moléculaire de 3.700 puis en la recouvrant de 5 moles d'oxyde d'éthylène), du diisocyanate de toluène, de l'eau, des catalyseurs, un agent tensio-actif et un hydrocarbure chloré.On règle le débit de la charge afin de produire une composition génératrice de mousse ayant les ingrédients ci-après dans les proportions suivantes Ingrédients Parties en poids Mélange de polyéther-polyols 100 Triéthylène-diamine 0,15 Agent tensio-actif silicone + (Produit "SF1034" de la General Electric) 2,45 Trichloromonofluorométhane 10,0 Octoate stanneux 0,2 Eau 4,5 Diisocyanate de toluène (80 % d'isomère 2,4, 20 % d'isomère 2,6; Indice : 105) 52,5 Cet agent tensio-actif à base de silicone est un copolymère à blocs d'un diméthylpolysiloxane et d'un oxyde de polyalkylène. L'oxyde de polyalkylène est un copolymère linéaire à distribution désordonnée, comprenant 50 % en poids d'éthylène et 50 % en poids d'oxydes de propylène et terminé par un groupe butoxy. Le polysiloxane ramifié et chaque bloc polyéther ont un poids moléculaire de 1.500 à 1.800. On utilise cette composition génératrice de mousse, qui a à l'état de gonflement libre une masse volumique d'environ 16 kg/m3, pour préparer trois mousses, ci-après appelées respectivement, exemples 1, 2 et 3, conformément à la technique suivante. On transvase le mélange réactionnel de la machine à fabriquer la mousse dans une boite carrée de 406,4 mm de côté et de 203,2 mm de haut. Après l'apparition des bulles à la surface de la mousse indiquant que la mousse a atteint son volume maximal, on coupe la boite et on retire la mousse, puis on la recouvre en dessous et au-dessus d'un papier marron. Cette opération dure environ 30 secondes ; la température du milieu ambiant est de 24QC environ. Après avoir laissé la mousse pendant encore 90 secondes dans ces conditions, on fait passer l'échantillon de mousse entre des rouleaux écraseurs rotatifs réglés à diverses ouvertures comme indiqué dans le tableau ci-après. Exemple Hauteur de la Ouverture des Hauteur de la Epaisseur de la Masse volumique de mousse avant rouleaux, mousse après couche rendue la couche rendue écrasement, écrasement, plus dense, plus dense en mm en mm en mm en mm (kg/m3) 1 241,3 76,2 95,2 69,8 44,62 2 228,6 50,8 63,5 38,1 75,24 3 228,6 25,4 38,1 12,7 174,5 EXEMPLES 4 - 6 On opère comme décrit dans les Exemples 1 - 3, en utilisant les ingrédients ci-après dans les proportions suivantes Ingrédients Parties. en poids Glycérine oxypropylée (poids moléculaire : 3000) 100 Trichloromonofluorométhane 20 Agent tensio-actif, silicone des Exemples 1 - 3 2,0 Octoate stanneux 0,225 Eau 4,0 Triéthylène-diamine 0,10 Diisocyanate de toluène (80% d'isomère 2,4 et 20% d'isomère 2,6; indice : 101) 46,1 On utilise cette composition génératrice de mousse qui a à l'état-de gonflement libre une masse volumique de 16 kg/m3 environ, pour préparer trois mousses, appelées ci-après Exemples 4, 5 et 6 respectivement. On maintient chaque mousse, après qu'elle a atteint son volume maximal, à la température ambiante (environ 240C) pendant une période de 120, 75 et 45 secondes respectivement, avant d'appliquer la force de compression. Les données de ces exemples sont indiquées dans le tableau suivant. Exemple Hauteur de la Ouverture de Hauteur de la Epaisseur de la Masse volumique de mousse avant rouleaux, mousse après couche ayant subi la couche rendue écrasement, écrasement, une densification, plus dense en mm en mm en mm en mm (kg/m3) 4 215,9 25,4 50,8 15,8 147,29 5 228,6 25,4 44,45 15,8 160,1 6 228,6 25,4 25,4 7,9 145,69 EXEMPLES 7 - 10 On prépare un mélange de réaction formateur de mousse de-polyuréthane à partir des ingrédients suivants dans les proportions ci-après Ingrédients Parties en poids Glycérine oxypropylée (poids moléculaire : 3.000) 100 Diisocyanate de toluène (80% d'isomère 2,4, 20% d'isomère 2,6; Indice : 105) 49,8 Octoate stanneux 0,25 Triéthylène-diamine 0,10 Eau 4,0 Agent tensio-actif silicone (Dow Corning DC-190)+ 1,5 + - Cet agent tensio-actif est un copolymère à blocs d'un polydiméthylsiloxane et d'une résine de polyéther. On utilise la composition génératrice de mousse pour préparer quatre mousses, appelées respectivement Exemples 7, 8, 9 et 10. Dans l'Exemple 7, on utilise la composition ci-dessus pour préparer la mousse. Dans les Exemples 8, 9 et 10, on ajoute respectivement 5 parties, 10 parties et 15 parties de trichloromonofluorométhane à la composition ci-dessus avant de former la mousse. On verse ensuite chaque composition des Exemples 7 - 10 dans une boîte carrée de 304,8 mm de côté et de 152,4 mm environ de hauteur. Quand la mousse a atteint son volume maximal, on laisse s'écouler une période de 90 secondes (température ambiante : 240C), puis on écrase la mousse entre les plateaux d'une presse à main ayant une ouverture de 38,1 mm environ. On mesure ensuite les mousses résultantes pour déterminer l'épaisseur de la couche rendue plus dense et celle des couches extérieures, et on les analyse pour déterminer leur masse volumique et leur résistance. Les résultats obtenus sont indiqués dans le tableau ci-après. Exemple 7 8 9 10 Parties de trichloromonofluorométhane 0 5 10 15 Masse volumique de la composition à l'état de gonflement libre en kg/m3 24 21,6 19,2 17,6 Couchas ayant subi une densification Epaisseur en mm supérieure 4,76 7,93 7,93 6,35 inférieure 4,76 0 0 0 total 9,5 7,93 7,93 6,35 Couches rendues plus denses Epaisseur, en mm 34,9 36,5 34,9 34,9 Hauteur totale de l'échantillon, en mm 44,45 44,45 42,8 41,27 Masse volumique de la couche rendue plus dense, en kg/m3 86,61 88,69 90,77 92,78 Facteur Sac 5,66 5,79 5,93 5,84 Résistance à la traction, en kg/cm2 ASTM D1564-59T, paragraphes 53-58 4,08 3,72 3,92 4,48 EXEMPLES 11 - 12 On utilise deux compositions de mousses, chacune identique à celle de l'Exemple 7, pour former une mousse dans une boite carrée de 457 mm environ de côté et de 305 mm environ de hauteur.Après avoir laissé au repos les deux mousses à 240C pendant 90 secondes, après qu'elles aient atteint leur volume maximal, on les fait passer entre des rouleaux d'écrasement. Chaque mousse initiale a une hauteur de 305 mm environ avant d'être écrase. Les mousses rendues plus denses résultantes sont identifiées ci-après comme étant les exemples 11 et 12, respectivement. Caractéristiques Exemple 11 Exemple 12 Ouverture des rouleaux 76,2 92,7 Hauteur de la mousse écrasée 98,42 127 Epaisseur de la couche rendue plus dense 76,2 101,6 Masse volumique Couches extérieures/couches rendues plus denses 24/78,44 24/51,23 Charge provoquant par enfoncement une déformation de 25 % (kg) 29 21 Facteur Sac 6,0 5,0 EXEMPLE 13 On utilise un mélange réactionnel formateur de mousse de polyuréthane, identique à celui de l'exemple 7, pour préparer une mousse de polyuréthane rendue plus dense et on laisse s'écouler 90 secondes après que la mousse a atteint son volume maximal. On maintient une température ambiante de 240C environ pendant ces 90 secondes, puis on écrase la matière cellulaire partiellement durcie, qui avait une hauteur initiale de 127 mm, jusqu'à 83,8 mm.La mousse de polyuréthane rendue plus dense résultante présente des surfaces lisses et uniformes et est constituée principalement de mousse de polyuréthane ayant une masse volumique de 30,4 kg/m3 ; la hauteur finale de la mousse après durcissement est de 84 mm. EXEMPLES 14 - 15 On prépare un mélange réactionnel formateur de mousse de poly-uréthane à partir des ingrédients ci-après dans les proportions suivantes Ingrédients Parties en poids Glycérine oxypropylde (poids moléculaire 3.000) 100 Diisocyanate de toluène (80 % d'isomère 2,4, 20% d'isomère 2,6; Indice : 105) 34,3 Octoate stanneux 0,20 Triéthylène-diamine 0,10 Eau 4,0 Silicone tensio-active des Exemples 7-10 1,5 On utilise cette composition de mousse, qui à l'état de gonflement libre a une masse volumique de 24 kg/m3, pour préparer deux mousses de polyuréthane rendues plus denses, représentées respectivement par les Exemples 14 et 15. Chaque mousse initiale a une hauteur de 101,6 mm environ et on les comprime jusqu'à une hauteur de 25,4 mm.On écrase la mousse de l'Exemple 14, 12 secondes après qu'elle a atteint son volume maximal, tandis que pour la mousse de l'Exemple-15 on l'écrase au bout de 6 secondes. La température du milieu ambiant pendant l'intervalle de temps de 12 et de 6 secondes est de 2400C environ. On obtient des mousses de polyurEthane ayant subi une densification régulière et d'excellente qualité. La mousse de l'Exemple 14 a une masse volumique de 115 kg/m3, tandis que celle de l'Exemple 15 a une densité de 110,5 kg/m3 ; les deux mousses ont une hauteur finale de 25,4 mm. EXEMPLE 16 On prépare un mélange réactionnel formateur de mousse de polyuréthane en utilisant les ingrédients ci-après dans les proportions suivantes Ingrédients Parties en poids Glycérine oxypropylée (poids moléculaire : 3.000) 100 Diisocyanate de toluène (80 % d'isomère 2,4, 20% d'isomère 2,6; Indice : 105) 39,4 Octoate stanneux 0,20 Triéthylène-diamine 0,10 Trichloromonofluorométhane 20,0 Eau- 3 Silicone tensio-active des Exemples 7-10 1,5 En opérant comme décrit dans les exemples ci-dessus, on verse le mélange résultant, qui à l'état de gonflement libre a une masse volumique de 17,6 kg/m3 environ, et on la laisse gonfler jusqu'à une hauteur de 127 mm. Quand la mousse a atteint sa hauteur maximale, on met la mousse dans un four chauffé à 43,50C pendant 10 minutes.Au bout de cette période de temps, on écrase la matière cellulaire partiellement durcie jusqu'à une hauteur de 12,7 mm. Après avoir retiré la force de compression, on obtient une mousse de polyuréthane ayant subi une densification régulière, présentant des surfaces lisses et plates, ayant une épaisseur totale d'environ 12,7 mm et une masse volumique de 153,7 kg/m3. EXEMPLE 17 On utilise un mélange de réaction formateur de mousse de polyuréthane semblable à celui de 1'Exemple 16, pour préparer une mousse de polyuréthane rendue plus dense comme décrit dans les exemples précédents. On maintient une température ambiante de 2040C pendant 2 minutes avant d'écraser la mousse et l'on comprime la matière cellulaire partiellement durcie, qui avait une hauteur initiale de 127 mm, jusqu'd une hauteur de 31,75 mm. On obtient une mousse de polyuréthane ayant subi une densification régulière, ayant une hauteur de 31,75 mm et une masse volumique de 70,5 kg/m3. EXEMPLE 18 On prépare une composition génératrice de mousse de polyuréthane flexible à base de polyester en mélangeant les ingrédients ci-après dans les proportions suivantes Ingrédients Parties en poids Polyester d'acide adipique, triméthylol-propane et diéthylèneglycol (indice d'hydroxyle corrigé 45-52) 100 Diisocyanate de toluène (80 % d'isomère 2,4 et 20% d'isomère 2,6) 53,5 N-éthylmorpholine 2,0 Eau 4,3 Oléate d'ammonium 1,5 Agent de couplage(nWitco FOMEZ 77-86" mélange tensio-actif non ionique/anionique contenant un polyol, un alcool, des esters d'acide carboxylique et des sulfonates solubles dans l'huile) 1,5 En opérant comme décrit dans les exemples ci-dessus, on prépare une mousse de polyuréthane rendue plus dense en la laissant au repos pendant 90 secondes à une température ambiante de 65,60C avant de comprimer la mousse. On la comprime ensuite d'une hauteur initiale de 101,6 mm a 25,4 mm. On obtient une mousse de polyuréthane ayant subi une densification régulière et présentant des surfaces lisses, une hauteur de 25,4 mm et une masse volumique de 123,3 kg/m3. A titre de comparaison, on répète l'opération, excepté qu'on laisse durcir le mélange de façon classique sans l'écraser. On obtient une mousse flexible de polyester typique ayant une masse volumique de 26,25 kg/m3 et une hauteur de 101,6 mm. EXEMPLE 19 En opérant comme décrit dans les exemples précédents, on prépare un mélange de réaction formateur de mousse de polyuréthane -en utilisant les ingrédients ci-après dans les prop'ortions suivantes Ingrédients Parties en poids Glycérine oxMpropylée (poids moléculaire : 3;000) 100 Diisocyanate de toluène (80% d'isomère 2,4, 20% d'isomère 2,6; Indice : 105) 49,5 Octoate stanneux 0,375 Triéthylene-diamine 0,1 Silicone tensio-active des Exemples 7-10 2,0 Eau 4,0 Trichloromonofluorométhane 30,0 On verse le mélange, qui à l'état de gonflement libre a une masse volumique de 14 kg/m3, et on laisse monter la mousse jusqu'à 152,4 mm. On écrase la mousse, 110 secondes après qu'elle a atteint sa hauteur maximale, jusqu'd une hauteur de 35,5 mm; la température ambiante pendant ces 110 secondes est de 240C environ.Après avoir retiré la force de compression, on obtient une mousse de polyuréthane ayant subi une densification uniforme et ayant une hauteur de 35,5 mm environ et une masse volumique de 267 kg/m3. EXEMPLES COMPARATIFS 1 - 10 A titre de comparaison, on prépare des mousses de polypréthane suivant la méthode décrite dans le Bulletin d'Information Technique de la Mobay Chemical Co. TIB nO 38-F14 du 25 Novembre 1959. On présente ces données dans les exemples comparatifs 1 à 10. Lorsqu'on effectue une opération de densification, les mousses ont une forme irrégulière, avec des bandes internes non uniformes de mousse rendue plus dense. On produit également une mousse de polyuréthane ayant subi une densification conformément au procédé de la présente invention, en utilisant la même composition que dans l'exemple comparatif 4. Au contraire, cette mousse de polyuréthane, décrite en détails dans l'Exemple 20, est une matière ayant subi une densification uniforme et ayant une géométrie régulière. Dans l'exemple comparatif 1, on prépare un mélange de réaction formateur de mousse de polyuréthane a partir des ingrédients ciaprès dans les proportions suivantes Ingrédients Parties en poids Glycérine oxypropylée (poids moléculaire : 3.000) 100 Diisocyanate de toluène (80 % d'isomère 2,4, 20% d'isomère 2,6; Indice : 110) 35 Octoate stanneux 0,5 Ethyl-morpholine 0,5 Triéthylène-diamine 0,05 Silicone tensio-active (Union Carbide L-520; fluide organique de silicone) 1,0 Eau 2,9 Dans les exemples comparatifs 2 - 4, on utilise les ingrédients et les proportions de l'exemple comparatif 1, mais en faisant varier la quantité d'isocyanate; ainsi, on utilise dans l'Exemple C-2 36,5 parties en poids de diisocyanate de toluène, 38 parties en poids dans l'Exemple C-3, et 41 parties en poids dans l'Exemple C-4. On réalise l'Exemple 20 en utilisant la même composition que dans l'Exemple C-4, et les conditions du procédé de la présente invention. En utilisant la composition de l'Exemple C-3, on fait varier la période de temps avant l'écrasement dans les exemples comparatifs 5 - 8. On utilise une composition identique a celle de l'Exemple 20 et de l'exemple comparatif 4, excepté qu'on utilise 3,4 parties en poids d'eau, dans les exemples comparatifs 9 et 10. Les variables procédé et les propriétés des mousses de polyuréthane résultantes sont indiquées dans le tableau suivant : Exemple Moment de Tempéra- Hauteur de % Hauteur de Géométrie de la Degré de l'écrase- ture la mousse de la mousse mousse densification ment au avant avant déformation après bout de l'écra- écrasement écrasement sement C-1 30 min. 65,6 63,5 90 63,5 Assez régulière Densification nulle C-2 30 min. 65,6 63,5 90 33 - 61 En forme d'haltè- A peine perceptible res; surfaces sur la partie supérugueuses rieure de la mousse C-3 30 min. 65,6 63,5 90 33 - 58,42 En forme d'haltè- Densification au res; surfaces centre de la mousse rugueuses C-4 30 min. 65,6 63,5 90 30,5 - 53,34 En forme d'haltè- Densification avec res; surfaces une bande dure sur rugueuses la partie supérieure de la mousse 20 1,5 min. 43 63,5 75 24,1 Uniforme;Densification régulièrement uniforme; formée; 38,25 kg/m3 surfaces lisses C-5 12 min. 65,6 63,5 90 28 - 43,2 En forme d'haltè- Densification res; surfaces importante rugueuses C-6 20 min. 65,6 63,5 90 35,5 - 58,42 En forme d'haltè- Densification. res; surfaces importante rugueuses C-7 30 min. 65,6 66 90 28,8 - 66 En forme d'haltè- Une certaine densifires; surfaces cation sur la partie rugueuses supérieure de la mousse C-8 60 min. 65,6 71 90 71,1 Assez régulière; Aucune densification surfaces rugueuses C-9 17 min. 65,6 89 75 86,36 Assez régulière; Densification nulle surfaces rugueuses C-10 19 min. 65,6 89 95 48,26 - 68,6 En forme d'haltè- Densification dans la res; surfaces bande centrale rugueuses A titre de comparaison, on prépare des mousses de polyuréthane présentant une densification importante conformemnt aux enseignements du brevet des Etats-Unis d'Amérique NO 3.125.617 ; ces matières décrites dans les exemples comparatifs suivants, ne conviennent pas comme matériau de renforcement pour tapis. EXEMPLE COMPARATIF 11 On prépare 100 parties d'un polyester a partir de 2,5 moles d'acide adipique, 0,5 mole d'acide phtalique, et 4 moles d'hexanetriol. On chauffe le polyester à 1350C et on introduit 2,5 parties de 1,5-diisocyanate de naphtalène pulvérisé. On mélange avec soin les composants jusqu'a ce que le diisocyanate ait fondu complètement et que le mélange se gélifie en un solide brun-jaune clair. Lors de la gélification, la température stelave de 1350C a 1750C. On laisse le mélange solide refroidir à 750C et on ajoute une partie d'eau et 0,5 partie d'hexahydro-diméthyl-aniline. Le -mélange s'étant solidifié, aucun mélange n'est possible et il ne se forme pas de mousse ; on obtient une masse résineuse, solide et rigide. EXEMPLE COMPARATIF 12 On chauffe a 1400C 100 parties d'un polyester préparé a partir de 11 moles d'éthylène-glycol et 10 moles d'acide adipique. On ajoute 25 parties de 1,5-diisocyanate de naphtalène au polyester chauffé en mélangeant fortement tandis que le diisocyanate fond. Après avoir mélangé pendant environ 10 secondes, on ajoute 2 parties d'activeur comprenant 1 partie de phénate de sodium et 9 parties de phtalate de dibutyle. Après avoir mélangé une fois de plus pendant encore 7 secondes environ, on constate que la mousse commence a se former. On obtient une mousse de polyuréthane ayant a l'état de gonflement libre une masse volumique de 400 kg/m3. Pour obtenir une mousse plus dense ayant une masse volumique de 400 kg/m3, il est nécessaire de chauffer le polyester a 1750cl dans cette technique, on applique un piston plongeur dès que le moussage des ingrédients s'est achevé. EXEMPLE COMPARATIF 13 On réalise l'exemple comparatif 13 en opérant comme décrit dans l'exemple comparatif 12, exepté qu'on applique le piston plongeur immédiatement après avoir ajouté l'activeur et on délaye le composant diisocyanate dans le composant polyester dès le début de la formation de la mousse. On forme la mousse dans un moule fermé en utilisant un piston plongeur fixe on obtient une mousse de polyuréthane ayant subi une densification importante. EXEMPLE COMPARATIF 14 On chauffe a 1350CI 100 parties du polyester decrit dans l'Exemple 1 et on ajoute 25 parties de diisocyanate de p-phénylène. On mélange convenablement les composants jusqu'a ce que le diisocyanate ait fondu complètement, le mélange se gélifie immédiate- ment en un solide brun-jaune clair. Par gélification, la température du mélange s'élève de 1350C à 1800C. On laisse refroidir le mélange solide jusqu'a 750C. A 750C, on ajoute 1 partie d'eau et 0,5 partie d'ester adipique du N-diethylamino-éthanol. Le mélange s'étant solidifié, on ne peut procéder a l'opération de mélange et il ne se forme pas de mousse. On obtient une masse résineuse rigide semblable a celle de l'exemple comparatif 11. Pour démontrer les propriétés supérieures des mousses de polyuréthane rendues plus denses par l'invention, on essaye les mousses des exemples comparatifs 12 et 13, et une mousse de polyuréthane ayant une masse volumique de 93,5 kg/m3, produite conformément au procédé de la présente invention, pour le renforcement des tapis. L'appareillage de base et la technique utilisés dans cet essai sont décrits dans le Journal of Research of the N.B.C, volume 29, Novembre 1942 dans l'article de H. Schiefer "Wear Testing of Carpets" (Essai usure des tapis), RP 1505 et on utilise une machine NBS. On produit la mousse de polyuréthane rendue plus dense conformément au mode opératoire décrit dans les Exemples 1 - 3 ; on règle le débit de la machine a fabriquer la mousse afin de produire une composition de mousse avec les ingrédients ci-apres dans les proportions suivantes Ingrédients Parties en poids Glycérine oxypropylée (poids moléculaire : 3.000) 100 Diisocyanate de toluène (80 % d'isomère 2,4 et 20 % d'isomère 2,6; Indice : 105) 49,7 Octoate stanneux 0,238 Triéthylène-diamine 0,075 Silicone tensio-active des Exemples 1 - 3 1,5 Eau 4,0 Noir de Vérone, pate AU (pigment de noir de carbone dispersé dans un plastifiant polymère ayant des groupes hydroxyle libre) 2,0 On laisse gonfler cette composition, qui a l'état de gonflement libre a une masse volumique de 24 kg/m3, jusqu'à une hauteur de 635 mm.On attend ensuite 113 secondes avant d'écraser la mousse, en la faisant alors passer entre des rouleaux d'écrasement ayant une ouverture de 106,6 mm. On obtient une mousse de polyuréthane rendue plus dense ayant une hauteur de 165 mm et une masse volumique de 94,5 kg/m3. En résumé, la machine d'essai comprend une plaque tournante horizontale qu'un moteur fait tourner à raison de 80 tours/minute, et une roue verticale qui roule sur la plaque tournante, formant ainsi un chemin d'usure sur la matière couvrant la plaque tournante. La roue verticale roule a 56 tours/minute et est chargée par un poids et un levier afin d'obtenir une pression sur la plaque de 190 kg et une pression de freinage de 7,25 kg. On réalise l'essai dans une chambre a atmosphère réglée ayant une température de 24qC environ et une humidité relative de 50 % environ. On découpe un disque de 6,35 mm d'épaisseur dans la mousse de polyuréthane rendue plus dense selon la présente invention et mentionnée ci-dessus pour couvrir la plaque tournante. On découpe trois disques circulaires, d'environ 89 mm de diamètre, dans le grand disque en des points équidistants situés le long du chemin d'usure prévu. On remplit deux des ouvertures avec des disques faits avec les mousses des exemples comparatifs 12 et 13 et on remplace une ouverture par le disque de mousse de polyuréthane initialement coupe. On met ensuite le grand disque contenant les échantillons à essayer sur la plaque tournante et'on le couvre avec un tapis Axminster en "Nylon" ayant un support forme de 5 couches/25 mm. Après avoir fait tourner 10.000 fois la plaque tournante, l'examen visuel révèle que la matière des exemples comparatifs 12 et 13 présente des stries profondes et des surfaces extrêmement irrégulières. Au contraire, la mousse de polyuréthane ayant subi une densification conformément à la presente invention présente peu de signe d'usure ; la surface présentant des traces d'usure est encore lisse au toucher. I1 va de soi que la présente invention n'a été décrite et représentée qu'd titre explicatif, mais nullement limitatif, et qu'elle est susceptible de diverses variantes sans sortir de son cadre. REVENDICATIONS 1. Procédé de préparation d'une mousse de polyuréthane flexible rendue plus dense et ayant une masse volumique comprise entre environ 24 et 240 kg/m3, caractérisé par le fait : a) on met un mélange de réaction formateur de mousse de poly uréthane ayant a l'état de gonflement libre une masse volumique comprise entre environ 12,8 et 64 kg/m3 dans une zone de réaction et on laisse le mélange augmenter de volume, formant ainsi une matière cellulaire partiel lement durcie b) on applique une force de compression a la matière cellu laire partiellement durcie0 !10 minutes environ après que la matière a atteint son volume maximal, ce qui c) réduit le volume de la matière cellulaire partiellement durcie jusqu'a environ 2/3 a 1/10 de son volume initial;; et d) on retire la force de compression et on achève le dur cissement de la matière cellulaire comprimée a condition que, lorsque la période de temps comprise entre le moment où la mousse a atteint son volume maximal et le moment où l'on applique la force de compression est comprise entre 0 et 2,5 minutes environ, la matière cellulaire partiellement durcie est maintenue a une température ambiante comprise entre environ 70 et 2040C-; quand cette période de temps est comprise entre environ 2,5 et 5 minutes,on maintient la matière cellulaire partielle ment durcie a une température ambiante comprise entre en viron 70 et 93,50C; et quand cette période est-comprise entre environ 5t etl0 minutes,la matière cellulaire partiellement durcie est maintenue a une température ambiante comprise entre environ 70 et 43,50C. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé' par le fait qu'on produit une mousse de polyuréthane flexible rendue plus dense et ayant une masse volumique comprise entre environ 24 et 160 kg/m3. 3. Procédé selon la revendication 1, caractérisé par le fait qu'on maintient la matière cellulaire partiellement durcie a une température ambiante comprise entre environ 70 et 93,50C environ quand la période de temps entre le moment où la matière a atteint son volume maximal et le moment où l'on applique la force de compression est comprise entre environ 0 et 2,5 minutes; 70 et 380C environ quand cette période est comprise entre environ 2,5 et 5 minutes1 et 70 et 29,50C quand cette période de temps est comprise entre 5 et 10 minutes. 4. Procédé selon la revendication 1, caractérisé par le fait qu'on applique la force de compression sur la matière cellulaire partiellement durcie 0 a 10 minutes environ après que la matière a atteint son volume maximal et on maintient la matière cellulaire partiellement durcie à une température ambiante comprise entre environ 21 et 43,50C. 5. Procédé selon la revendication 1, caractérisé par le fait que le polyol utilisé dans la préparation de ce mélange de réaction formateur de mousse de polyurethane est un polyéther-polyol. 6. Procédé selon la revendication 5, caractérisé par le fait que le polyéther-polyol est un polyalcool oxyalkylé ayant un poids moléculaire compris entre environ 700 et 10.000. 7. Procédé selon la revendication 6, caractérisé par le fait que le polyéther-polyol est de la glycerine oxypropylée. 8. Procédé selon la revendication 5, caractérisé par le fait que l'agent moussant utilise dans la préparation de ce mélange de réaction formateur de mousse de polyuréthane est l'eau. 9. Procédé selon la revendication 8, caractérisé par le fait que le catalyseur de réaction utilisé dans la préparation du mélange de réaction formateur de mousse de polyuréthane est un mélange d'une amine et d'un sel stanneux. 10. Procédé selon la revendication 5, caractérisé par le fait que l'agent moussant utilise dans la préparation du mélange de réaction formateur de mousse de polyuréthane est un mélange d'eau et d'un agent moussant organique. 11. Procédé selon la revendication 10, caractérisé par le fait que le catalyseur de la réaction utilisé dans la prCparation de ce mélange de réaction formateur de mousse de polyuréthane est un mélange d'une amine et d'un sel stanneux. 12. Procédé selon la revendication 1, caractérisé par le fait que le mélange de réaction formateur de mousse de polyuréthane comprend une glycérine oxypropylée ayant un poids moléculaire compris entre environ 1.000 et 6.000, du diisocyanate de toluène, de l'eau et un mélange d'une amine et d'un sel stanneux. 13. Procédé continu de préparation d'une mousse de polyuréthane flexible, rendue plus dense et ayant une masse volumique comprise entre environ 24 et 240 kg/m3, caractérisé par le fait a) qu'on introduit en continu un mélange de réaction forma teur de mousse de polyuréthane ayant a l'état de gonfle ment libre une masse volumique comprise entre environ 12,8 et 64 kg/m3 dans une zone de réaction en mouvement, comportant un dispositif a montants, et on laisse le mé lange gonfler1 afin de former une matière cellulaire par tiellement durcie b) on transporte cette matiere cellulaire partiellement durcie dans un dispositif de compression environ 0 a 10 minutes après que le mélange a atteint son volume maximal;; ce qui c) réduit le volume de la matière cellulaire partiellement durcie jusqu'a environ 2/3 a 1/10 de son volume initial et d) on retire la matière cellulaire du dispositif de com pression et on achève de durcir la matière cellulaire comprimée, a condition que, quand la période de temps comprise entre le moment où la matière a atteint son volume maximal et celui où lton applique la force de compression est comprise entre 0 et 2,5 minutes environ, la matière cellulaire partiellement durcie soit maintenue a une température ambiante comprise entre environ 70 et 2040C quand cette période de temps est comprise entre 2,5 et 5 minutes environ, la matière cellulaire partiellement durcie soit maintenue a une température ambiante comprise entre environ 70 et 93,50C; et quand cette période de temps est comprise entre environ 5 et 10 minutes la matière cellulaire partiellement durcie soit maintenue a une température ambiante comprise entre environ 70 et 380C. 14. Procédé selon la revendication 13, caractérisé par le fait qu'on obtient une mousse de polyuréthane flexible rendue dense et ayant une masse volumique comprise entre 24 et 160 kg/m3 environ. 15. Procédé selon la revendication 13, caractérisé par le fait qu'on applique la force de compression sur la matière cellulaire partiellement durcie O a 10 minutes après que la matière a atteint son volume maximal et que la matière cellulaire partiellement durcie est maintenue pendant cette période à une température ambiante comprise entre environ 210 et 43,50C. 16. Procédé selon la revendication 15, caractérisé par le fait que le polyol utilisé dans la préparation de ce mélange de reaction formateur de mousse de polyuréthane est un polyéther-polyol. 17. Procédé selon la revendication 16, caractérisé par le fait que le polyéther-polyol est un polyalcool oxyalkylé ayant un poids moléculaire compris entre environ 700 et 10.000. 18. Procédé selon la revendication 17, caractérisé par le fait que le polyéther-polyol est la glycérine oxypropylée. 19. Procédé selon la revendication 16, caractérisé par le fait que l'agent moussant utilisé dans la préparation du mélange de réaction formateur de mousse de polyuréthane est l'eau. 20. Procédé selon la revendication 19, caractérisé par le fait que le catalyseur de la réaction utilisé dans la préparation du mélange de réaction formateur de mousse de polyuréthane est un mélange d'une amine et d'un sel stanneux. 21. Procédé selon la revendication 15, caractérisé par le fait que le mélange de réaction formateur de mousse de polyuréthane comprend de la glycérine oxypropylée ayant un poids moléculaire compris entre environ 1.000 et 6.000, du diisocyanate de toluène, de l'eau et un mélange d'une amine et d'un sel stanneux. 22. Mousse de polyuréthane flexible ayant subi une densification et caractérisée par le fait qu'elle a été préparée par le procédé selon l'une quelconque des revendications 1 a 4. 23. Un revêtement de sol présentant une souplesse et une durabilité supérieures caractérisé par le fait qu'il comprend, en combinaison, la mousse de polyurdthane flexible rendue plus dense et obtenue selon le procédé de la revendication f et un revêtement de sol en relation de contiguité étroite avec cette mousse.