La présente invention se rapporte a la fabrication des feuilles de résine, et elle concerne, plus particulièrement, un procédé de fabrication d'une feuille de résine synthétique thermoplastique expansée par extrusion. Elle concerne également un appareil d'extrusion. L'extrusion d'une résine synthétique thermoplastique expansée par une filière plate donne une feuille ondulée en direction transversale. On a proposé un certain nombre de procédés pour éliminer les ondulations et, dans la plupart d'entre eux, on laisse se produire l'expansion de la résine dans une zone formée par deux éléments de façonnage. Cependant, certains inconvénients accompagnent les essais d'utilisation pratiques de ces éléments, par exemple les pressions développées dans la zone peuvent être suffisamment élevées pour qu'elle doive être d'une realisation rigide, et le réglage de l'appareil est, par conséquent, difficile.Par ailleurs, lorsqu'on produit une feuille mince, on risque de déchirer sa surface lorsqu'elle traverse la zone, en particulier il s'est avéré qu'il est très difficile de réaliser une zone de ce type pouvant être utilisée pour produire des feuilles de résine expansée de résines de différentes épaisseurs, de différentes masses volumiques et de différents types tout en présentant un fini lisse sur leurs surfaces supérieures et inférieures. La Demanderesse a réalisé à présent une zone d'expansion qui constitue un perfectionnement considérable à cet égard. Pour produire une feuille de résine synthétique thermoplastique expansée ou en mousse selon le procédé conforme à l'invention, on extrude une résine synthétique thermoplastique expansible par un orifice de filière à fente, dans une zone délimitée par deux surfaces courbes opposées maintenues à une température inférieure à la température d'extrusion, l'une des surfaces étant une surface convexe qui se déplace dans le sens de l'extrusion et l'autre étant concave, de telle façon que l'expansion de la résine ait lieu lorsqu'elle traverse la zone d'expansion, et les courbures et l'écartement relatif des surfaces étant tels qu'elles entrent en contact avec la résine qui subit l'expansion et qui passe à l'état de mousse et que l'on obtienne une feuille de résine expansée. L'invention a également pour objet un appareil convenant pour extruder une feuille de résine thermoplastique expansée, comprenant un orifice de filière à fente communiquant avec une zone d'expansion délimitée par deux surfaces courbes opposées qui peuvent être refroidies, l'une des surfaces étant une surface convexe qui peut se déplacer en s'éloignant de l'orifice de filièrc à fente , tandis que l'autre surface est concave, les courbures et l'écartement relatif des surfaces étant tels que, lorsque l t on extrude une résine expansible par la filière, elles entrent en contact avec la résine qui subit l'expansion et qui passe à l'état de mousse et que l'on obtienne une feuille de résine expansée. Il est préférable que la feuille produite soit plate (cette expression n'exclut pas la possibilité de la gaufrer avec un dessin approprié, comme on l'expliquera plus bas) et, dans ce cas,-chaque surface peut être, de façon appropriée, le lieu d'une droite parallèle à l'orifice de filière à fente et contrainte de façon que la surface ait la courbure nécessaire. Il est préférable que chaque surface soit cylindrique. Il faut des agencements appropriés pour que la surface convexe se déplace dans le sens de l'extrusion, et cette surface est, de préférence, celle d'un rouleau tournant autour d'un axe parallèle à la fente, bien qu'elle puisse être, par exemple, une matière flexible appropriée, en particulier une courroie sans fin, mobile sur un rouleau ou un autre objet convexe mobile ou fixe de forme appropriée. Là surface convexe peut se déplacer à peu près à la même vitesse que la résine que l'on extrude, mais il est désirable, dans la plupart des cas, d'avoir une vitesse légèrement supérieure, de sorte qu'il peut se produire un glissement.On peut utiliser une vitesse légèrement inférieure, mais cela est en général fâcheux, car cela peut aboutir à la fuite de la résine subissant l'expansion entre la surface convexe et le corps de la filière d'extrusion. La surface concave peut être également mobile si on le désire, bien que cela ne soit pas facile à réaliser pratiquement , un procédé possible consisterait à utiliser une courroie mobile sur une surface concave fixe et maintenue en contact avec elle par la pression de la résine subissant l'expansion. Cependant, il n'est pas normalement nécessaire que la surface concave soit mobile, et il est préférable qu'elle soit fixe par rapport à l'orifice de filière à fente. La figure unique du dessin annexé, qui est un exemple d'appareil d'extrusion selon l'invention, est une coupe verticale suivant l'axe parallèle au sens de l'extrusion, et fera bien comprendre comment l'invention peut être réalisée. Un orifice 1 de filière-à fente est formé par des plats 2 et 3 sur deux lèvres de filière 4 et 5. La lèvre de filière inférieure 5 présente des évidements 6 et 7 pour laisser de la place à un rouleau cylindrique 8 qui peut être entraîné dans le sens de la flèche par un moteur à vitesse variable (non représenté). Une pièce 9, meulée comme on l'a représenté pour comporter une surface cylindrique concave 10, fait corps avec la lèvre supérieure 4 de la filière. Entre le rouleau et la surface 10 est ainsi délimitée une zone d'expension 11. Bien que le rayon de courbure de la surface 10 soit considérablement inférieur à celui du rouleau 8, son axe est plus haut et plus près de l'orifice de la filière à fente que l'axe du rouleau, de sorte qu'en conséquence la largeur d'ouverture de la zone augmente à mesure qu'on s'éloigne de l'orifice de la filière à fente.Cette augmentation de la largeur d'ouverture est d'abord forte, mais elle devient plus progressive et la surface 10 s'achève, de préférence, avant que la largeur d'ouverture recommence à diminuer, bien que l'on puisse prévoir cette diminution de largeur d'ouverture si on le désire. On peut faire passer du fluide de chauffage ou de réfrigération par des canaux 12 formés dans les lèvres de filière 4 et 5. De même, la pièce 9 comporte un canal 15 à fluide et l'on obtient un certain degré d'indépendance thermique par rapport au bloc principal de la lèvre 4 au moyen d'une matière isolante 14. Le rouleau 8 comporte aussi des moyens (non représentés) pour le refroidir; par exemple, on peut envoyer de dessous contre lui un courant d'air froid, ou bien il peut comporter un canal central pour fluide réfrigérant, ce dernier procédé étant préféré. Les lèvres 4 et 5 comportent chacune des moyens pour les visser sur un bloc de filière 15 à l'extrémité antérieure d'une extrudeuse appropriée, de sorte que l'on peut introduire une résine synthétique thermoplastique expansible entre elles, puis l'envoyer, par l'orifice 1, dans la zone d'expansion 11. C'est dans celle-ci qu'a lieu ltexpan- sion et le moussage et la résine moussante est transportée dans l'atmosphère par la surface du rouleau. Elle poursuit son trajet en contact avec le rouleau, avant d'être évacuée sous forme de feuille par un second rouleau 16 vers un mécanisme d'extraction classique (non représenté).Le rouleau 16 n'est pas essentiel, mais il est inclus pour maintenir la feuille expansée en contact avec le rouleau 8 sur une partie de sa circonférence d'une étendue supérieure à celle qui serait autrement compatible avec l'extraction en direction sensiblement horizontale. Ce contact étendu est désirable pour augmenter la traction de friction qu'exerce le rouleau 8 sur la feuille de résine expansée, mais il n'est pas essentiel. La résine est, de préférence,l' polymère ou copolymère d'un monomère vinylique ou vinylidénique, de préférence un monomère hydrocarboné tel que, par exemple, l'éthylène, le propylène, le butadiène, le styrène, le vinyl-toluène ou l'améthyl-styrène, ou bien un monomère substitué tel que, par exemple, l'acrylonitrile, le chlorure de vinyle ou de vinylidène, l'acétate de vinyle, l'acrylate de méthyle, le méthacrylate de méthyle ou l'acrylate d'éthyle. La résine peut être, par exemple, aliphatique, notamment une polyoléfine telle que le polyéthylène (matière de faible masse volumique ou de masse volumique élevée), ou un copolymère d'une oléfine aliphatique, comme l'éthylène ou le propylène, avec un monomère substitué précité. Ainsi, la résine peut être, par exemple, un copolymère d'éthylène et d'acétate de vinyle.Le polypropylène et le polyéthylène de masse volumique élevée sont les résines aliphatiques que l'on préfère. Le procédé s'applique également à une résine aromatique polyvinylique, c'est-à-dire un polymère ou copolymère d'un monomère aromatique vinylique, comme le styrène, le chlorostyrène, le vinyl-toluène ou l'aeméthyS-styrène.comme copolymère, on peut envisager un copolymère d'un monomère aromatique vinylique avec un autre monomère oléfinique, par exemple l'acrylonitrile, le chlorure de vinyle, l'acétate de vinyle, le méthacrylate de méthyle ou l'acrylate d'éthyle On peut utiliser du polystyrène durci, par exemple un polystyrène obtenu par modification, avant ou après polymérisation, par un caoutchouc naturel ou synthétique. Les résines aromatiques polyvinyliques préférées sont le polystyrène et un copolymère de styrène, butadiène et acrylonitrile (ABS). Le procédé de l'invention est, en fait, particulièrement utile pour produire une feuille de résine ABS ou de propylène expansé(e) présentant un bon fini superficiel des deux côtés. ta résine utilisée dans le procédé est bien entendu, expansible, et cela veut dire qu'elle est mélangée avec un agent de gonflement qui est en général, une substance de faible point d'ébullition ou un agent de gonflement chimique. Dans de nombreux cas, l'agent est une substance volatile et ce terme englobe des liquides volatils tout comme des substances qui sont à l'état de gaz ou de vapeur dans les conditions atmosphériques normales (telles qu'une température de 200C et une pression d'une atmosphère), mais qui, tout en étant sous pression avant l'extrusion, sont présentes en solution dans la résine thermoplastique fondue ou semi-fondue. L'agent de gonflement peut cependant être un agent tel que le pentane ou une fraction de pentane, qui est liquide dans les conditions normales.Comme exemples de substances volatiles pouvant être utilisées, il y a lieu de citer des hydrocarbures aliphatiques inférieurs comme le méthane,- ltéthane, l'éthylène, le propane, un butane, un butylène ou un pentane ; des halogénures d'alcoyles inférieurs comme le chlorure de méthyle, le trichlorométhane, le dichlorodifluorométhane ou le 1,2-dichlorotétrafluoro-éthane; l'acétone , et des gaz minéraux comme le gaz carbonique ou l'azote. Pour produire une feuille expansée d'une masse volumique 0,016 à 0,16 g/cm3, l'agent de soufflage préféré est l'isobutylène, bien que pour des masses volumiques supérieures, par exemple de 0,16 à 0,80 g/cm3, un mélange d'isobutylène et d'un composé chlorofluoro carboné se soit avéré très approprié.L'agent de gonflement peut aussi être un agent de gonflement chimique qui peut être. par exemple, un bicarbonate tel que, par exemple ,le bicarbonate de sodium ou le bicarbonate d'ammonium, ou,un composé organique azoté qui donne de l'hydrogène par chauffage, comme par exemple la dinitrosopentaméthylène-diamine ou l'azodicarboxylate de baryum. La quantité d'agent de gonflement dépend de sa nature et de la masse volumique désirée dans la résine expansée. Une proportion de 3 à 30 %, notamment de 7 à 20 %, en podds rapporté au poids de la résine est souvent une proportion d'agent de gonflement appropriée et l'on peut utiliser, par exemple, de 10 à 15 % en poids de butane en conjnnction avec du polyéthylène. Lorsqu'on utilise de l'azote ou un agent de gonflement chimique, on peut utiliser des quantités très inférieures, par exemple inférieures ou égales à 1 ffi en poids. On peut mélanger l'agent de gonflement avec la résine de plusieurs façons ; par exemple, on peut saupoudrer des particules de résine avec de l'agent de gonflement lorsque celui-ci est un solide, ou bien les y faire infuser lorsque c'est un liquide, avant introduction dans l'extrudeuse. Un procédé préféré lorsque l'agent de gonflement est une substance volatile et que l'extrudeuse est du type à vis consiste à injecter sous pression l'agent de soufflage dans le cylindre de l'extrudeuse. Il est préférable que la résine contienne également un agent de nucléation, qui contribue à la formation d'un grand nombre de cellules fines. On peut utiliser une large gamme d'agents de nucléation, y compris des solides inertes finement divisés tels que , par exemple, la silice, le talc ou l'alumine, éventuellement en liaison avec du stéarate de zinc, ou bien l'on peut utiliser de faibles quantités d'une substance qui se décompose à la température d'extrusion pour donner un gaz tel que, par exemple le gaz carbonique. Un exemple de cette dernière classe d'agents de nucléation est le bicarbonate de sodium, utilisé, si on le désire, en conjonction avec un acide faible comme, par exemple l'acide tartrique ou l'acide citrique. L'acide borique est aussi un agent de nucléation efficace.Une faible proportion de l'agent de nucléation, par exemple jusqu'à 5 % en poids de la résine, est en général efficace. La température d'extrusion (qui est la température de l'orifice de la filière à fente)dépend, dans une certaine mesure, du point de ramollissement et des propriétés rhéologi- ques de la résine, mais en général des températures comprises entre 900C et 2200C, et de préférence entre 950C et 1600C, conviennent. Par exemple, lorsqu'on extrude du polyéthylène expansible, une température comprise entre 950C et 1400C convient souvent très bien. Il est désirable d'utiliser des températures quelque peu supérieures, par exemple de 1500C à 1800c, pour un copolymère acrylonitrile-butadiène-styrène. On peut utiliser des pressions d'extrusion par exemple supérieures à 17,6 kg/cm2, et notamment comprises entre 17,6 et 421 kg/cm. Il est préférable que la pression soit comprise entre 21,1 et 281 kg/cm. La résine passe à l'état de mousse en traversant la zone d'expansion. On peut utiliser des pièces latérales pour empêcher ou limiter l'expansion latérale, c'est-à-dire dans une direction parallèle à la fente, mais il s'avère en général qu'elles sont inutiles, car l'expansion latérale est empêchée par l'extraction et la traction de friction de la surface convexe mobile. On peut satisfaire à cette condition en maintenant la température de la surface au-dessous du point de ramollissement de la résine expansible, mais pas suffisamment faible pour empêcher la couche de passer à l'état de mousse, et en fait 1' expansior a lieu, dans ces conditions, à la fois vers l'avant et su la largeur dlou- verture de la zone d'expansion. Cela produit une bonne structure cellulaire.Par ailleurs, une température de surface trop élevée peut provoquer le collage. On peut régler la température de la surface convexe, par exemple lorsqu'il s'agit d'un rouleau, en faisant par exemple circuler du fluide à travers ce rouleau ou à travers une chambre contenue dans le rouleau. On peut aussi effectuer le réglage de la température par refroidissement à l'air interne de la surface, ou par refroidissement à l'air de la partie de la surface d'un rouleau rotatif qui n'est pas en contact avec la résine qui subit l'expansion. Par ailleurs, on peut envoyer un jet d'air sur la résine expansée une fois qu'elle a quitté la zone d'expansion. La température de la surface concave doit aussi être réglée et, de préférencen ladite tempérauure est telle cutil se forme une peau de résine expansée relativement dense qui glisse sur la surface concave ; cela produit un excellent fini superficiel sur la feuille extrudée et, avec une peau analogue sur l'autre face de la feuille, cela donne une structure stratifiée. La surface concave est, de préférence, refroidie par fluide comme le montre la figure, bien que l'on puisse parfois utiliser des ailettes de refroidissement5 assistées éventuellement par un ventilateur. Les températures ou gammes de températures choisies pour les deux surfaces peuvent être égales, mais ne le sont pas nécessairement.Elles dépendent en partie de la nature de la résine et de sa température lorsqu'elle quitte l'orifice de la filière. Par exemple, la gamme de température préférée est, dans le cas du polypropylène ou du polyét?ylène, de 200C à 70 C5 pour le polysty- rène de 200C à 120 C et pour une résine ABS de 200C à 13Q C. On peut choisir les dimensions de l'orifice de la filière à fente dans de larges limites dépendant de celles que l'on désire dans le produit extrudé. La longueur de l'ori- fice de filière peut être, par exemple, de 1,3 à 152 cm ou davantage. Cette dimension est souvent comprise entre 2,5 et 61 cm. L'ouverture de l'orifice de filière (c'est-à-dire la distance comprise entre ses faces opposées) n'est pas, en général, supérieure à 5 mm ; très souvent, une ouverture comprise entre 0,13 et 2fui5 mm, par exemple entre 0,25 et 2 mm s'avérera appropriée. L'autre dimension intéressant orifice de filière est sa surface de contact qui est mesurée dans le sens de l'extrusion, et elle peut être comprise, par exemple, entre zéro et 51 mm. La résine extrudée rencontre, de préférence, la surface convexe suivant un certain angle avec la tangente à ladite surface convexe opposée à l'orifice de filière à fente. L'angle en question est, de préférence, de 450 à 90 , par exemple de 500 à 800, bien qu'il puisse être inférieur, par exemple de 100 à 300 ou 450. L'angle est, de préférence, compris entre 200 et 500 lorsque la surface est celle d'un rouleau non entraîné. Les surfaces concave et convexe sont telles qu'elles entrent en contact avec la résine qui s expansée et passe à l'état de mousse. Il a été mentionné qu'elles sont, de préférence, cylindriques, et cela est particulièrement valable pour la surface convexe qui est de préférence, comme on l'a indiqué, celle d'un rouleau rotatif. On peut, cependant, utiliser des surfaces courbes présentant d'autres sections trans versables, par exemple paraboliques (ou, de préférence, une succession de deux surfaces cylindriques ou davantage à rayons croissants), en particulier pour la surface concave. Par ailleurs, on peut aussi former une surface convexe mobile noncylindrique en faisant passer une courroie flexible sur une surface fixe présentant la forme désirée.Cependant, il est plus facile de constituer des surfaces cylindriques et on les préfère donc définitivement, et il convient en général de prévoir des rayons de o,64 à 531 cm, de préférence de 1,27 à 2,54 cm pour la surface concave, tandis qu'il est, en général, plus approprié de prévoir des rayons de 1,27 à 25,4 cm, de préférence de 2,510 à 10,2 cm, pour la surface concave.Il est peéférable que, lorsque le rayon de l'une des surfaces est à l'une des extrémités de la gamme, le rayon de l'autre surface soit à l'extrémité analogue de sa gamme. lorsque la surface convexe est celle d'un rouleau, la limite pratique inférieure de son rayon est normalement celle qui est imposée par sa résistance physique, car un rouleau trop mince peut fléchir sous l'action de la pression de la résine qui subit ltexpan- sion. La limite pratique supérieure est normalement associée à la nécessité de juxtaposer étroitement le rouleau sur l'orifice de filière plate, sans retirer trop de métal de la lèvre de la filière. Les surfaces sont normalement, et de préférence, disposées de telle façon que la distance qui les sépare augmente suivant le trajet de la résine que l'on extrude. la position relative la meilleure est déterminée expérimentalement et, pour faciliter cette opération, il est désirable que la position de la surface convexe soit ajustable, la surface concave faisant, de préférence, corps avec l'orifice de la filière à fente.Pour des surfaces cylindriques présentant les rayons mentionnés ci-dessus (ou pour des surfaces noncylindriques présentant une courbure du meme ordre), il s'est avéré que l'on peut trouver une position utile dans laquelle leurs centres sont approximativement comme on l'a eécrit ci-dessus en se référant à la figure et séparés par une distance comprise entre 1,9 et 5,1 cm, selon les rayons particuliers utilisés. De plus, pour les rayons précités, la longueur de la zone d'expansion suivant le trajet de la résine qui mousse est, de préférence, comprise entre 5,1 et 51 mm, notamment entre 7s6 et 25,4 mm par exemple environ 12,7 mm. A la sortie de la zone, la distance séparant les deux surfaces est, de préférence, sensiblement égale à l'épaisseur de feuille désirée, l'expansion étant normalement pratiquement complète à ce moment. D'autre part la zone ne doit pas etre suffisamment longue pour que la résine qui subit l'expansion refroidisse trop ; cela produit une surface comportant des soufflures. Pour des raisons mécaniques, la surface convexe mobile doit etre écartée de l'orifice de la filière et l'amplitude de cet écart doit aussi être déterminée expérimentalement dans les conditions de fonctionnement. Cet écartement est souvent inférieur à 2,54 mn, par exemple compris entre 0,050 et 0,254 mm et, par exemple, une distance relativement étroite, comprise par exemple entre 0,025 et 0,127 mm est, en général désirable. Il faut effectuer un réglage assez soigné pour trouver la valeur optimale pour une masse volumique et une épaisseur particulières. les critères de fonctionnement satisfaisant les plus importants sont l'absence d'ondulation et la qualité du fini superficiel dans une feuille d'épaisseur et de masse volumique désirées. lorsque la surface convexe est celle d'un rouleau, ledit rouleau est rotatif et il peut être fou ou entraîné. Il est cependant préférable que le rouleau ou tout autre type de surface convexe mobile soit entraîné par un moteur à vitesse variable. Du fait de l'entratnement par friction de la résine vers la surface convexe lors de l'expansion, et aussi de la vitesse d'extraction lorsqu'elle est suffisamment élevée, la résine a peu tendance à subir une expansion latérale sur la surface du rouleau. Ainsi, l'épaisseur de la feuille peut être influencée par la variation des vitesses d'extraction et du rouleau qui règlent les expansions relatives dans la direction parallèle à la fente et à travers la zone (c'està-dire dans la direction perpendiculaire à la feuille).La vitesse linéaire de la surface convexe et la vitesse d'extraction sont chacune, de préférence, comprises entre 0,9 et 3 fois celles de la résine à extruder non expansée, et on les maintient,de préférence, à des valeurs pratiquement constantes pendant ltextrusion, à un niveau qui assure le remplissage complet de la zone d'expansion par la résine qui subit l'expansion. lorsque la surface convexe est un rouleau, une vitesse appropriée est de 0,15 à 4,9 m à la minute, ou mieux encore de 0,30 à 3 m à la minute, par exemple 0,61 m à la minute. La valeur optimale dépendra souvent de la vitesse de la résine non expansée que l'on extrude et de la position relative du rouleau par rapport à la surface concave.On maintient souvent la vitesse d'extraction à une valeur comprise entre 0,15 et 5,5 m à la minute, notamment de 0,3 à 3,35 m à la minute, par exemple à 0,91 m à la minute. Encore une fois, la valeur optimale dépendra souvent de la vitesse de la résine non expansée que l'on extrude. le passage de la résine à l'état de mousse a lieu normalement dès qu'elle sort de l'orifice de filière à fente et elle se poursuit pendant que la feuille est en contact avec les surfaces et subit l'expansion à travers la zone. Ce passage est, de préférence, pratiquement achevé lorsque la feuille quitte 1 zone, mais on ru continuer à observer un certain deré d'expansion pendant que 1 feuille est évacuée de la zone de sortie.Il est préférable de maintenir la feuille en contact 'avec la su face convexe sur une faible distance très qu'elle a quitt la zone ; cette distance peut entre, par exemple, comprise entre 5,1 et 1R,2 en et elle correspond très souvent environ au quart de la circonférence d'un rouleau cylindrique lorsqu'il fonrni@@@ sunf@ee can@e@e. On peut rotirer la feuille de r@sine empansée au ncyen d'un nécanisme d'extraction d'extrusion classique, par exemple un pincement entre rouleaux ou une série de pincements entre rouleaux, lin méconisme "Caterpillar", etc. et de préférence, cette extraction a lieu une vitesse qu comme on l'a expliqué ci-dessus, réduit au -inimun l'expansion latérale de la résine qui suit l'expansion dans la zone. La feuille de résine expansée obtenue présente, de préférence, une structure cellulaire fermés (c'est-à-dire que la majorité des cellules de la mousse son fermées), et les cellules peuvent présenter, par exemple, un diamètre compris entre 0,025 et 0,305 mm. Il est préférable que le diamètre moyen des cellules soit assez faible, par exemple de 0,051 à 0,508 mm. Du fpit sue l'expansion lors de la formation de la mousse se produit de façon prépondérante dans le sens de l'extrusion et en travers de la zone, les cellules sont normalement à peu près sphériques .En faisant en sorte que l'expansion se produise de façon prépondérante en travers de la zone, les cellules peuvent s'allonger dans une direction perpendiculaire a' la surface de la feuille ; on peut régler cet allongement dans une certaine mesure en ajustant la vitesse et la position de la surface convexe mobile et elle peut être précieuse en eugmentent la résistance à la comprf-ssion de la faucille. on peut choisir la masse volumique de la mousse dans de lasges limites ; elle peut autre de, par exemple, C,CG8 g/cm3, ou même oins, à 0,88 g/cm3 ou davantage. On peut appliquer par exemple le procédé nour confectionner une feuille de résine ABS expansée d'une masse volumique située à peu près au milieu de cet intervalle, des masses volumiques de 0,16 à 0,80 g/cm5, par exemple d'environ 0,32 à 0,64 g/cm3, étant souvent très appropries. On peut aussi confectionner des feuilles de polypropylène expansé ou de polystyrène expansé de nasse volumique de même ordre ou, d'un autre cot', d'une masse volumique nettement inféricurle, par exemple de 0,012 à G,080 g/cm3, par le procédé selon l'invention. La feuille ce résine expansée produite est une excellent matière pouvant être utilisée dans de nombreux domaines, par exemple pour le calorifugeage, comme matière de revêtement de murs ou de plafonds ou (lorsqu'elle est mise à la forme) comme panneau de carrosserie ou partie de caisse d'automobile, bateau ou article d'ameublement ou récipient. Il est commode de la produire avec une largeur comprise entra 15 et 120 cm et une épaisseur comprise entre 0,51 et 1,27 mm.On peut encore traiter ultérieurement la feuille, par exemple par calandrage et rendre l'une ou l'autre des surfaces brillante ou Inste. Par ailleurs, on peut façonner la feuille par formage sous vide ou sous pression ou au moyen de moules accouplés, la gaufre suivant un dessin approprié ou la stratifier avec d'autres matières telles que, par exemple, du papier ou une pellicule brillante.Comme exemples d'articles pouvant être fabriqués à partir de la feuille par un procédé e de formage, il y e lieu de citer des plateaux, des récipients 5' d'embellage de la nourriture par exemple ou des c- lets à boissons du type utilisé dans des machines de vente automatiques. On meut effectuer le gaufrage directement si on le désire en utilisant, comte surface convexe, un rouleau comportant un dessin. L'invention est décrite plus en détail dans les exemples non limitatifs qui suivent. EXEMPLE 1 Cet exemple décrit un procédé selon 11 invention permettant de pro@uire une résine expansée à base de copolymêre s@@ylonitrile-butadiène-styrène. On @lange une résine ' base de copolymère acryloni- trile-butsdiène-styrène (@@@) (masse volumique : 1,06 g/cm3 indice d'écoulement U l'état fondu : 2,7 g/10 mn à 25000 et poids de 5 kg) avec 2 % en poids d'agent de nucléation à base de talc, et l'on envoie le mélange dans une extrudeuse de plastification de diamètre de cylindre de 6,35 mm sous un débit de 32 kg/h. On envoie alors la résine plastifiée dans une autre extrudeuse équipée de moyens d'injection de fluides sous pression et d'une vis conçue pour mélanger le fluide injecté à la résine, ainsi que des moyens pour refroidir le mélange obtenu.A son extrémité antérieure l'extrudeuse est équipée d'un bloc de filière de 43,2 cm de large, de lèvres de filière et de rouleaux, comme on l'a décrit ci-dessus en se référant à la figure, ainsi que dtun mécanisme d'extraction "Caterpillar" classique. Le rayon de la surface concave est de 1,90 cm et le rouleau 8 a un diamètre de 8,64 cm et une longueur de 5144 cm. La zone d'expansion s'étend sur environ 1,52 cm suivant le sens de l'écoulement de la résine et on peut ajuster son ouverture de sortie (en modifiant la position du rouleau) dans l'intervalle de 2,54 à 12,7 mm. On injecte, comme agent de gonflement, du dichlorodifluorométhane dans la résine sous un débit de 0,84 kg/h en un point situé avant la zone de mélange de la seconde extrudeuse, la température et la pression relative de la résine en ce point étant de 23400 et de 134 kg/cm2 respectivement. En outre, on injecte, comme second agent de gonfle 2 ment, du gaz carbonique sous une pression relative de 42 kg/cm à la jonction des zones de mélange et de refroidissement,la température au point d'injection du gaz carbonique étant d'environ 19900. On refroidit alors le mélange de résine et d'agents de gonflement à mesure qu'il se déplace le long de l'extrudeuse et il se trouve à environ 18000 à l'entrée de la filière.La pression relative à l'entrée de la filière est de 24 kg/cm et la température du corps de filière est maintenue à 17900. L'ouverture de l'orifice de filière à fente est ajustée à 0,254 mm. On chauffe les lèvres de la filière en faisant circuler de la vapeur d'eau à une pression relative de 4,9 kg/cm2. On fait circuler de l'eau à 9200 par le canal 13 et à 2200 à travers le rouleau 8. Au cours d'une série d'expériences, on entre le rouleau 8 à diffnrentes vitesses et l'on fait varier aussi la vitesse d'extraction.Les feuilles de mousse obtenues, d'une masse volumique d'environ 0,56 g/cm3 ont environ 43,2 cm de large et 1,65 à 3,56 mm d'épaisseur selon la vitesse du rouleau 8 et sa position par rapport à la surface concave, et la vitesse d'extraction de la feuille. On peut aussi faire varier la masse volumique de la mousse en modifiant la quantité d'agent de gonflement, par exemple entre 0,56 et 0,88 g/cm. Les feuilles de mousse ont une structure stratifiée, avec la mousse de masse volumique la plus faible au centre, et du polymère presque pas expansé à la surface. Les deux faces de chacune des feuilles sont très lisses et brillantes. EXEMPLE 2 Dans cet exemple, on remplace le système d'agent de gonflement de l'exemple précédent par un mélange d'isobutylène et de dichlorodifluorométhane. On injecte l'isobutylène dans une proportion de 1,87 % en poids de la résine au point qui se trouve avant la zone de mélange, et le dichlorodifluorométhane dans une proportion de 3,65 % à la jonction des zones de mélange et de refroidissement de la seconde extrudeuse. L'effet plastifiant de l'isobutylène contribue à produire la température du polymère à l'entrée de la filière à 17200, mais les autres conditions de fonctionnement sont analogues à celles de l'exemple 1. On obtient une feuille de mousse de 42 cm de large et de 3,6 mm d'épaisseur, et d'une masse volumique de 0,46 g/cm3. Les surfaces supérieure et inférieure de la feuille sont lisses. EXEMPLE 3 Cet exemple décrit un procédé selon l'invention utilisant une résine ABS d'indice d'écoulement à l'état fondu plus élevé que celui de la résine utilisée dans les exemples précédents. On extrude un mélange de résine ABS (masse volumique: 1,06 g/cm3 -et indice d'écoulement à 1'étant fondu : 4 g/1O mn à 23000 et un poids de 5 kg) avec 2 % en poids de talc à travers le mme système d'extrusion que celui qui a été décrit à propos de l'exemple 1, et en ütilisant, comme agent de gonflement, un mélange de dichlorodifluorométhane et d'isobutylène, selon la description de l'exemple 2.La tempé rature de la masse fondue au point 'injection de l'isobutylène est de 2290C et sa température au point d'injection du dichlorodifluorométhane est de 19000. La température de la masse fondue à l'entrée de la filière es d'environ 17000. L@ température du bloc de filière e@@ intenue à 170 C. On @f it circuler de la v@peur d'eau cous une pression relative de 4,9 g/cm par le canal @@ er l'on @ais circuler de l'eau à @@ C pae le canal 43. On mei@@ie@@@le @empérature du @@@ul@@@@@@l @@@m@@@@@@@@ee@@@@@@@@@@@@@@@@@@@@@@@@ @@@i @@@@i@@@@@@@@@@@@@@@@@@@@@@@@@@@@@@@@@@@@@@@ene @@ @@@@@@@@ioi@i@@@@@@@@@@e@@@@@@@@@@@@@@@@@@@@@@@@@@@@@@ moyen d'un j@@@@ in. @@ fenille e@@@@@@e @@ @@ue a une largeur de 4@ cm, une @paisseur @e @,@ @@ et une masse volumique de 0,55 g/cm3.La feuille présente des surfaces brillantes très lisses et une structure de kousse str@tifiée comme on l'a décrit à propos de l'exemple . EXEMPLE 4 : @et exemple @@@i@@@@@@@@@@@ relen @@invention pour produire une f@@ille @@@@@@@@@@@@@@@@ne @@p@nsé fe messe volumique relativement faille. L'appareil utilisé est le même que celui utilisé dans le cadre de l'exemple 1, sauf que le rouleau 8 comporte un dessin gravé en creux dans sa surface cylindrique. On mélange de la résine à base de rolypropylène de masse volu mique de 0,905 g/cm3 @@@'indice d'écoulement à l'état fondu de 1,5 g/10 mn (à @30 C et poids @e 2,16 kg) avec 2 % en poids te tale, comme agent de nuclé@tion, et on ent@ie le @@l@@@@ ne ll@@@@@ @@@@@@ifi@@ @@@@ @é@@@@e @@ @@ @@@@@@@@@@@@@@@@@@@@@@@@@@@@@@@@@@@@@@@@@@@ @@@@@@@@@@@@@@@@@@@@@@@@@@@@@@@@@@@@@@@@@in@ @@@@@@@ @ion @@nt @@ @@@@@@@@@t l@ @s@ion @@@@@i@e de 127kg/cm A l'entrée de la filière, la tempér@@u@e de la résine est de 130 C, et la pression relative de 134 kg/cm. On envoie dans les c@naux du corps et les lèvres de la filière de la vapeur d'eau à une pression relative de 2,8 kg/cm, la tempéretare du corps de filière tant de 142 C. On refroidit la sur face concave en envoyant de l'eau @ 90 C par son canal de @@f@eidissement, @@@@@@@@@@@@@@@isse@n@ l@@@@@@@@@@à l'eau à @@@@@@@@@@@@@@@@@@@@@@@@@@@@@@@@@@@@@@@@@@@@@@@@@@@@@@@@@@@@ @@@@@,@@@ mm. @n @@@ le@@@@@@@@@@@@@@@@@@@@@le@@@, de façon que @@ visesse @@iph@ique soi@@ ale @@@l@@@@vi@@@@se fin@atre à la- quelle la résine en cours d'expansion traverse la zone d'expansion, et l'on obtient une feuille c7e olypropylène expansé d'une masse volumique de 0,04 g/cm3, d'une largeur de 43 cm et d'une épaisseur de 9,5 min, et gaufrée avec un dessin correspondant à celui de la surface du rouleau. EXEMPLE 5 Cel exemple décrit un autre procédé selon l'invention pour produire une résine expansée à base de copolymère acrylonitrile/butadiène/styrène. On mélange la résine à base de copolymère acryloni trile/butadiène/styrène (ABS) (masse volumique 1,06 g/cm3 et indice d'écoulement à l'état fondu de 2,7 g/10 mn à 230 C et poids e 5 kg) avec 3 % en poids e talc, comme agent de nu cléation, et on envoie le mélange sens une extrudeuse plastifiante De diamètre de cylindre de 6,35 cm sous un débit de 40,3 kg/h.On envoie alors la résine plastifiée dsns une autre extrudeuse équipée de moyens pour injecter des fluides sous pression et d'une vis conçue pour mélanger le fluide injecté avec la résine, ainsi que de moyens pour refroidir le mélange obtenu. A l'extrémité antérieure, l'extrudeuse est équipée d'un bloc (le filière de 43,2 cm de large, de lèvres de filière et fie rouleaux, comme on l'a décrit ci-dessus en se référant à la fi ure, et aussi d'un mécanisme d'extraction "Caterpillar" classique. Le rayon de la su face concave est de 1,91 cm et le rouleau 8 a un diamètre de 8,64 cm et une longueur de 51,54 cm.La zone d'expansion s'étend sur environ 1,52 cm suivant le sens de l'écoulement de la résine et l'on peut ajuster son ouverture de sortie (en modifiant la position du rouleau) dans l'intervalle fie 2,54 à 12,7 mm. On injecte dans la résine de l'isobutylène et du dichlorodifluorométhane, comme agents de gonflement , sous des débits d'environ 0,84 et 0,?8 kg/h, respectivement, en un point situé avent la zone de mélange de la seconde extrudeuse, la tempérrùure et la pression relative de la résine en ce point étant de 2@0 C, et de 140 kg/cm respectivement. On refroidit alors le mélange de sine et d'agents de gonflement à mesure qu'il se déplace le long te l'ertrudeuse et il est à une température d'environ 175 C à l'entrée de la filière. La pression relative à l'entrée de 15 filière est de 176 kg/cm2 et la température du corps de filière est maintenue à environ 177 C. On règle à 0,254 mm l'intervalle de l'orifice de filière à fente. On chauffe les lèvres de la filière en faisant circuler de le vapeur d'eau à une pression relative de ),15 et 2,1 kg/cm par les lèvres supérieure et inférieure respectivement. On fait circuler de l'eau à 4600 par le canal 13 et à 2200 par le rouleau 8. On refroidit encore la surface supérieure de la feuille de mousse qui émerge au moyen d'une racle à air comprimé.On entraîne le rouleau 8 à une vitesse de 0,88 m à la minute, et l'on maintient la vitesse d'extraction à 1,05 m à la minute. Les feuilles de mousse obtenues d'une masse volumique de 0,480 g/cm3, out environ 43,2 cm de large et une épaisseur moyenne d'environ 3,1 mrn. On peut aussi modifier la masse volumique ce la mousse en modifiant la quantité agent de gonflement. Les feuilles de mousse présentent une structure stratifiée, avec de la mousse de masse volumique la plus faible au centre et du polymère presque pas expansé à la surface. Les deux faces de chacune des feuilles sont très lisses et brillantes. EXEi-.-iPLE 6 Cet exemple décrit un procédé selon l'invention pour produire une résine expansée pigmentée à base de copolymère acrylonitrile/butadiène/styrène. On mélange de la résine à base de copolymère acrylonitrile/butadiène/styrène (ABS) (masse volumique 1,06 g/cm3 et indice d'écoulement à l'état fondu : 4 g/10 mn à 23000 et poids de 5 kg) contenant 5 96 en poids de résine de bioxyde de titane, avec 3 % en poids de talc comme agent de nucléation, et l'on envoie le mélange dans une extrudeuse plastifiante de diamètre de cylindre de 6,35 cm sous un débit de 38,6 kg/h. On envoie alors la résine plastifiée dans une autre extrudeuse équipée de moyens pour injecter des fluides sous pression et d'une vis conçue pour mél nger le fluide injecté avec la résine, ainsi que de moyens pour refroidir le mélange obtenu.A son extrémité antérieure, l'extrudeuse est équipée d'un bloc de filière de 43,2 cm de Burge, de lèvres de filière et de rouleaux, selon la desci-iption donnée cidessus en se référant à la figure, et aussi, d'un mécanisme d1extraction "Catenillar" classique. Le rayon de la surface concave est de 1 ,91 cm et le rouleau 8 a un diamètre de 8,64 cm et une longueur de 51,54 ce. La zone d'expansion s'étend sur environ 1,52 cm suivant le sens de ltécoulement de larésine et l'on peut réglé son ouverture de sortie (en modifiant la position du rouleau) dans l'intervalle de 2,54 à 12,7 mm. On injecte dans la résine, comme agents de gonflement, de l'isobutylène et du dichlorodifluorométhane sous ded débits d'environ 1d14 et 1,68 kg/h, respectivement, en un point situé avant la zone de mélange de la seconde extrudeuse, la température et la pression relative de la résine en ce point étant de 230 C et de 140 kg/cm, respectivement. On refroidit alors le mélange de résine et d'agents de gonflement à mesure qu'il se déplace le long de l'extrudeuse et il est à environ 1750C à ltentrée de la filière.La pression relative à lten- 2 trée de la filière est de 178 kg/cm et la température du corps de la filière est maintenue à 17600. On règle l'ouver- ture de l'orifice de filière plate à 0,254 mm. On chauffe les lèvres de filière en faisant circuler de la vapeur d'eau à une pression relative de 2,8 kg/cm. On fait circuler de liteau à 4800 par le canal 13 et à 2200 par le rouleau 8. On refroidit encore la surface supérieure de la feuille de mousse qui émerge au moyen d'une racle à air comprimé. On entraîne le rouleau 8 à une vitesse de 0,76 m/mn et l'on maintient la vitesse d'extraction à 1,07 m/mn. Les feuilles de mousse obtenues, d'une masse volumique de 0,435 g/cm3, ont environ 43,2 cm de large et une épaisseur moyenne d'environ 0,34 mm. On pourrait aussi modifier la masse volumique de la mousse en modifiant la quantité d'agent de gonflement. Les feuilles de mousse présentent une structure stratifiée avec la mousse de masse volumique la plus faible au centre et du polymère presque pas expansé à la surface. Les deux faces de chacune des feuilles sont très lisses et brillantes. EXEMPLE 7 Cet exemple décrit un procédé selon l'invention pour produire une résine expansée à base de copolymère acrylonitrile/butadiène/styrène. Il montre aussi comment l'on peut régler l'épaisseur du produit en ajustant la vitesse du rouleau unique et la vitesse d'extraction. On mélange une résine à base de copolymère acrylonitrile/butadiène/styrène (ABS) (masse volumique : 1,06 g/cm3 et indice d'écoulement à l'état fondu : 4 g/10 mn, à 2300C et poids de 5 kg) avec 5 ^' en poids de talc, comme agent de nucléation, et on l'introduit dahs une extrudeuse plastifiante de diamètre de cylindre de 6,35 mm sous un débit de 36,9 kg/h. On envoie alors la résine plastifiée dans une autre extrudeuse équipée de moyens pour injecter tes fluides sous pression et d'une vis conçue pour mélanger le fluide injecté à la résine, ainsi que de moyens pour refroidir le mélange obtenu. A son extrémité antérieure, l'extrudeuse est équipée d'un bloc de filière de 45,2 cm de large, de lèvres ce filière et de rouleaux, corne on l'a décrit plus haut en se référant à la figure, et aussi d'un mécanisme d'extraction "Caterpillar" classique. Le rayon de la surface concave est de 1,91 cm es le rouleau 8 a 8,64 cm de diamètre et 51,54 cm de long. La zone -'expansion s'étend sur environ ,52 cm suivant le sens de l'écoulement Je la résine et l'on peut régler son ouverture de sortie (en modifiant la position du rouleau) dans l'intervalle de ,54 à 12,7 mm. On injecte dans la résine, comme agents de gonfle- ment, de l'isobutylène et du dichlorodifluorométhane sous des débits d'environ 0,84 et 1,02 à 1,8 kg/h, respectivement, en un point situé avant la zone Te mél@nge de la seconde evtrudeuse, la température et la pression relative de la résine en ce point étant de 234 C et 140 kg/cm respectivement. On refroidit alors le mélange ce résine et d'agents de gonfle- ment à mesure qu'il se déplace suivant l'extrudeuse et il est à environ 175 C à l'entrée de la filière. ta pression relative à l'entrée de la filière est de 190 kg/cm et la température du corps de filière est maintenue à 478 C. On règle l'ouverture de l'orifice de filière plate à 0,254 mm. On chauffe les lèvres de filière en faisant circuler de la vapeur d'eau à une pression relative de 5,5 kg/cm. On fait circuler de l'e3u à 44 C par le canal 13 et à 22 C à travers le rouleau 8.On refroidit encore au moyen d'une racle a air comprimé la surface supérieure de la feuille de mousse qui mer. Au cours Ai une série d'expériences, on entraîne le rouleau 8 à différentes vitesses comprises entre C,9 et 1,2 m à la minute, et l'on fait aussi varier le vitesse d'extraction entre 0,7 et 1,5 m à la @inute. Les feuilles de mousse obtenues, d'une masse volumique comprise entre 0,424 et 0,507 g/cm3, ont environ 43,2 cm de large et des épaisseurs comprises entre ,C5 et ),58 mm, selon la vitesse du rouleau 8 et sa position par rapport à la surface concave, ainsi que la vitesse d'extraction de la feuille. Le tableau ci-dessous donne des détails de ces facteurs, au cours de plusieurs expériences. On fait aussi varier la masse volumique de la mousse en modifiant légèrement l'agent de gonflement constitué par du dichlorodifluorométhane. Les feuilles de mousse présentent une structure stratifiée evec la mousse de masse volumique la plus faible au centre t du polymère presque pas expansé à la surface. Les deux faces de chacune des feuilles sont très lisses et brillantes. Les résultats ci-dessous montrent la souplesse d'utilisation du procédé et le bon degré de réglage de l'épaisseur des produits que l'on peut obtenir. Vitesse du rou- tesse d'ex- Epaisseur Masse volumique leau traction des feuilles (grammes par cm3) (m/mn) (m/mn) (mm) 0,87 0,71 3,58 0,436 0,87 0,81 3,33 0,507 0,87 1,19 3,33 0,442 0,87 1,40 3,05 0,446 0,87 1,49 3,15 0,420 0,91 1,19 3,45 0,429 0,94 0,94 3,48 0,450 o,CE 1,07 3,30 0,460 1,02 1,19 3,40 0,469 1,10 1,19 3,35 0,424 1,13 1,19 3,30 0,485 1,18 1,19 3,33 0,447 REVENDICATIONS 1.- Procédé de production d'une feuille de résine thermoplastique expansée, caractérisé en ce que l'on extrude une résine synthétique thermoplastique expansible à travers un orifice de filière à fente, dans une zone d'expansion délimitée par deux surfaces courbes opposées maintenues à une température inférieure à la température d'extrusion, l'une des surfaces étant une surface convexe qui se déplace dans le sens de l'extrusion et l'autre surface étant concave, de telle façon que l'expansion de la résine ait lieu lorsqu'elle traverse la zone d'expansion, et la courbure et l'écartement relatif des surfaces étant tels qu'elles entrent en contact avec la résine qui subit L'expansion, et passe à l'état de mousse, et que l'on obtienne une feuille de résine expansée. 2.- Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que chacune des surfaces courbes opposées est le lieu d'une droite parallèle à l'orifice de la filière à fente. 3.- Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que chacune des surfaces opposées est cyclindrique. 4.- Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce que la surface convexe est un rouleau qui tourne autour d'un axe parallèle à la fente. 5.- Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que la surface concave est fixe par rapport à l'orifice de la filière à fente. 6.- Procédé selon l'une quelconque des revendications t à 5, caractérisé en ce que chacune des surfaces courbes opposées est refroidie par fluide. 7.- Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que la surface convexe est entraînée, et en ce que la résine la rencontre suivant un angle de 50 à 900. 8.- Procédé selon la revendication 4 ou l'ensemble de la revendication 4 et de la revendication 5 ou 6, caractérisé en ce que la surface convexe est celle d'un rouleau non entraîné, et en ce que la résine extrudée la rencontre suivant un angle de 20 à 500. 9.- Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 8, caractérisé en ce que la vitesse linéaire de la surface convexe et d'extraction sont chacune comprises entre 0,9 et 3 fois celle de la résine non expansée que l'on extrude. 10.- Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 9, caractérisé en ce que l'on maintient la feuille de résine synthétique thermoplastique expansée en contact avec la surface convexe sur une distance de 51 mm à 102 mm une fois qu'elle a quitté la zone d'expansion. 11.- Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 10, caractérisé en ce que la résine synthétique thermoplastique est constituée par un polymère ou un copolymère d'un monomère vinylique ou vinylidénique. 12.- Procédé selon la revendication 11, caractérisé en ce que la résine est constituée par du polypropylène ou du polyéthylène de masse volumique élevée. 13.- Procédé selon la revendication 11, caractérisé en ce que la résine est constituée par du polystyrène ou un copolymère d'acrylonitrile, de butadiène et de styrène (ABS). 14.- Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 13, caractérisé en ce que la résine synthétique thermoplastique expansible comprend de 7 à 20 ss en poids, rapporté au poids de la résine, d'un agent de gonflement volatil. 15.- Procédé selon la revendication 14, caractérisé en ce que l'agent de gonflement volatil est un hydrocarbure aliphatique inférieur. 16.- Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 151 caractérisé en ce que la résine synthétique thermoplastique expansible comprend jusqu'à 5 % en poids de résine d'un solide inerte finement divisé jouant le rôle d'agent de nucléation. 17.- Procédé selon la revendication 4 ou l'ensemble de la revendication 4 et de l'une quelconque des revendications 5 à 16, caractérisé en ce que la vitesse du rouleau est comprise entre 0,30 et 3;3 m à la minute. 18.- Procédé selon la revendication 4 ou l'ensemble de la revendication 4 et de l'une quelconque des revendications 5 à 16, caractérisé en ce que la feuille est retirée du rouleau à une vitesse d'extraction de 0,30 à 3,3 m à la minute. 19.- Appareil d'extrusion d'une feuille de résine thermoplastique expansée, caractérisé en ce qu'il comporte un orifice de filière à fente communiquant avec une zone d'expansion délimitée par deux surfaces courbes opposées qui peuvent être refroidies, l'une des surfaces étant une surface convexe aui peut se déplacer en s'éleignant de l'orifice de la filiez à fente, tandis que l'autre surface est concave, les courbures et l'écartement relatif des surfaces étant tels que, lonsu 'on extrude une résine expansible par la filière, elles entrent en contact avec la résine subissant l'expansion et qui passe à l'état de mousse, et que l'an obtienne une feuille de résine expansée. 20.- Appareil selon la revendication 19, caractérisé en ce que la surface concave est fixe par rapport à l'orifice de la filière à fente. 21.- Appareil selon la revendication 19 ou 20, caractérisé en ce que chacune des surfaces courbes opposées est le lieu d'une droite parallèle à l'orifice de la filière à fente. 22.- Appareil selon la revendication 21, caractérisé en ce que chacune des surfaces courbes opposées est cylindrique. 23.- Appareil selon la revendication 29,caractérisé en ce que la surface convexe est un rouleau pouvant tourner autour d'un axe parallèle à la fente. 24. - Appareil selon la revendication 22 ou 23, caractérise en ce que la surface cyclîndrique concave a un rayon compris entre 12,7 et 25,4 mm. 25.- Appareil selon l'une quelconque des revendications 22 26.- Appareil selon la revendication 24 ou 25, caractéris en ce que les centres des surfaces cylindriques sont séparés par une distance comprise entre 19 et 51 mm. 27.- Appareil selon l'une quelconque des revendications 24 a 26, caractérisé en ce eue la longueur de la zone d'expansion suivant le tract de la résine expansible est comprise entre 7,6 et 25,- rem. 28. - Appareil selon l'une quelconque des revendications 19 à 27, caractérisé er. ce que la lcnueur de l'orifice de la filière à fente est comprise entre 2, 54 et 61 cm, et en ce que l'ouverture de l'orifice de la filière est comprise entre 0,127 et 2,54 mm. 29.- Appareil selon l'une quelconque des revendications 19 à 28, caractérisé en ce que la distance entre l'orifice de la filière à fente et la surface convexe est comprise entre 0,051 et 0,254 mm. 30.- Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 18, caractérisé en ce que l'on utilise un appareil selon l'une quelconque des revendications 24 à 29. 31. Feuille de résine synthétique thermoplastique expansée, caractérisée en ce qu'elle a été produite par un procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 16. 32,- Feuille de résine synthétique thermoplastique expansée, caractérisée en ce qu'elle a été produite par un procédé selon l'une quelconque des revendications 17, 18 et 34. 33. Récipient, caractérisé en ce qu'il a été formé à partir d'une feuille selon la revendication 31. 34.- Récipient selon la revendication 33, caractérisé en ce que c'est un gobelet à boissons. 35. Récipient, caractérisé en ce qu'il a été formé à partir d'une feuille selon la revendication 32. 36.- Récipient selon la revendication 35, caractérisé en ce que c'est un gobelet à boissons.