Une pate ml-chimique est généralement produite par le procédé dit à la soude dans lequel des copeaux de bois sont imprégnés d'hydroxyde de sodium et après un stockage dtune certaine durée dans un récipient réactionnel, ils sont défibrés, habituellement dans un défibreur à disques, puis la pa- te défibrée est débarrassée des résidus des substances chimiques par lavage. Au cours de la production de pite mécanique, le bois est parfois imprégné dtune solution faiblement alcaline pour faire gonfler ses fibres et améliorer la cohérence des fibres dans le produit final. Cependant, tout traitement par des substances alcalines se traduit par une détérioration des propriétés optiques de la pdte telles que sa blancheur et son pouvoir de diffusion de la lumière. Ces changements produits de cette manière dans la pâte sont particulièrement marquants lorsqu'on utilise du bois de feuillu (espèce) comme matière brute ou de départ. La présente invention a notamment pour objet de réduire la détérioratio#e la blancheur et du pouvoir de diffusion de la lumière. Selon l'invention, on mélange des produits chimiques alcalins avec la matière fibreuse de départ avant de ltintroduire dans un récipient sous pression faisant partie du défibreur et ia pression exercée dans ce dernier est engendrée en totalité ou en partie par admission drair compri me. Une autre façon de réduire le noircissement au cours du traitement par des substances alcalines consiste à utiliser, 8 la place de l2hydroxyde de sodium, des produits chimiques de plus faible alcalinité tel qutun silicate alcalin, un carbonate alcalin ou un bicarbonate alcalin. La pénétration des produits chimiques dans la matière de départ peut Qtre favorisée d'une façon connue en soi par imprégnation sous pression ou par étuvage de la matière de départ juste avant de l'introduire dans la solution des produits chimiques. Au cours du défibrage ultérieur effectué dans un défibreur à disques,la température due à la chaleur développée par friction, au moins près de la fin du procédé dc défibrage, s'élève normalement jusqutà environ 100oC au moins. Dans un défibreur fermé soumis à une surpression de vapeur dteau, la température dépasse 100oC, Il s'est avéré qu'un défibrage effectué à une température aussi élevée de la matière de départ alcalinisée est défavorable pour la blancheur et le pouvoir de la pate défibrée à diffuser la lumière0 Selon l'invention, il est avantageux d'abaisser la température au cours du défibrage effectué dans un défibreur sous pression en introduisant de l'air comprimé dans le récipient sous pression par l'intermédiaire duquel la matière de départ est soumise à l'action des éléments de défibrage. A cet égard, il convient d'introduire l'air comprimé en quantité telle que la température de la matière de départ à l'entrée de ltespace de défibrage soit limitée à 90oC au maximum. Afin d'obtenir une imprégnation meilleure et plus uniforme, il s'est avéré nécessaire de laisser les copeaux imprégnés dans la solution d'imprégnation ou après l'imprégnation pendant au moins;10 minutes, de préférence pendant 20 minutes. Une durée de séjour supérieure à 2 heures ne semble pas donner de meilleurs résultats. Un défibrage en milieu alcalin est particulièrement avantageux pour la production d'une pate à partir de diverses matières premières de qualité inférieure telles que des copeaux de bois vert (c'est-à-dire des copeaux obtenus en défibrant toute matière cellulosique provenant d'arbres, y compris les petits rameaux et les feuilles), la sciure, la paille, la bagasse, etc. Toutefois, ces matières premières donnent une pite de couleur assez foncée comme celle obtenue en milieu alcalin à partir du bois de feuillu. Ceci rend le blanchiment de la pite encore plus indispensable. Selon l'invention, il est particulièrement avantageux à cet égard d'effectuer le traitement de la matière de départ avec un agent de blanchiment avant le défibrage, déjà avec un peroxyde et une substance alcaline et naturellement, en cas de besoin, avec les adjuvants chimiques usuels par exemple du verre soluble, un sel de magnésium ou des substances formant un complexe. Ceci rend le traitement alcalin très avantageux pour les propriétés de résistance de la ptte avant le défibrage sans lui donner une trop mauvaise blancheur. Pour obtenir un blanchiment parfait, il est nécessaire que la matière première imprégnée reste pendant un certain temps avec des agents de blanchiment à une température plus élevée0 Il s'est avéré que la température ne doit pas dépasser 80oClcar le peroxyde se décompose rapidement à une température plus élevée0 Généralement, on considère qurune température optimale est comprise entre environ 600 et 70OC, Il est également possible de maintenir une température de l'ordre de 50-OC eAviron,mais la durée de séjour doit alors être prolongée presque~jusqutà 2 heures.A 80OC, une durée de séjour de 10 minutes stest avérée satisfaisante, mais on obtient une utilisation plus efficace du peroxyde en opérant à une température d'environ 702C et pendant une durée de séjour d'au moins 20 minutes. Selon la présente invention, il est possible d'obtenir une très faible altération de la blancheur et du pouvoir de diffusion de la lumière de la pate produite lorsque les copeaux, avant qutils soient introduits dans le défibreur, sont débarrassés du liquide par compression jusqu'à une forte teneur en matières sèches. De cette manière, les résidus des produits chimiques et les substances provenant du bois ou la lignocellulose qui sont dissoutes et qui ont un effet gênant sur la blancheur et le pouvoir de diffusion de la lumière de la pbte finale, sont éliminés. Après la consommation de la totalité du peroxyde, il se produit une détérioration des propriétés optiques des fibres si lton poursuit le stockage de la matière première fibreuse alcalinisée1en particulier si ce stockage steffectue à température élevée. Par conséquent, il faut choisir la température et la durée de séjour avant défibrage de manière que le peroxyde ne soit pas entièrement consommé, mais quiil en reste au moment de l'introduction de la matière à traiter dans le défibreur. Par conséquent, il faut limiter la température de défibrage de manière qu'il reste une certaine quantité de peroxyde pondant le défibrage. Selon l'invention, on y parvient en introduisant de ltair comprimé dans le défibreur de la fa çon décrite plus haut pour le traitement de la matière fibreuse de départ imprégnée uniquement d'une matière alcaline. Dans le procédé de l'invention, il faut ajouter aussi suffisamment d'air pour que la température ne dépasse gooc lorsque la matière première est introduite dans la zone de défibrage entre les disques opposés.Toutefois, l'alcalinité de la matière fibreuse dans le défibreur est encore si élevée que la température doit entre limitée à 80oC au maximum, car sinon la substance alcaline détériorerait les propriétés de la pate e Le procédé de l'invention peut entre programmé pour donner des résultats optimaux de diverses manières, par exemple en faisant varier les matières premières et, à cet égard1 il est aussi possible d'opérer en ajoutant de si grandes quantités de peroxyde que, dans les conditions indiquées plus haut de température et de durée de séjour, il reste encore de très grandes quantités de peroxyde après le défibrage.Il est alors possible d'effectuer selon l'invention un blanchiment continu en maintenant la patte, après défibrage, à une forte concentration et à une température convenable, notammént entre 50Q et 80oC, avant qu'elle soit diluée à une faible concentration et/ou refroidie. Le procédé selon l'invention consistant à traiter préalablement la matière fibreuse de départ par une substance alcaline et un peroxyde et à effectuer le défibrage à basse température par admission dtair s'est avéré particulièrement avantageux lorsquril est souhaitable de produire une pote présentant une bonne blancheur à partir de matières de départ provenant des espèces de bois de feuillu telles que le bouleau, le tremble, l'aune, ou le peuplier. Pour la production de pâte mécanique blanchie, il est souhaitable dans la plupart des cas de débarrasser la pâte produite de la totalité ou d'une partie des produits chimiques alcalins ou de blanchiment consommés et des substances provenant du bois ou de la lignocellulose dissoutes. On l'effectue habituellement par dilution, puis par épaississement de la ptte produite. Selon l'invention, il est possible d'éliminer une grande partie des produits chimiques de blanchiment et des substances dissoutes provenant du bois avant le défibrage en comprimant déjà ia matière fibreuse de départ imprégnée. Avant le défibrage, la matière fibreuse de départ est beaucoup plus facile à comprimer à une plus forte teneur en matières sèches que lorsque la pate est entièrement défibrée. L'appareillage utilisé pour épaissir les copeaux est beaucoup moins coûteux qu'un appareillage correspondant destiné à épaissir la pite définitivement défibrée alune teneur élevée correspondante en matières sèches. Stil est souhaitable d'enlever plus efficacement les produits chimiques de blanchiment et éventuellement de les ré- utiliser, il peut Qtre avantageux d'effectuer l'imprégnation et dtexprimer le liquide en deux étapes ultérieures ou davantage. Un tel processus a davantage supplémentaire de faciliter le maintien, pendant la période de préchauffage, d'une alcalinité convenable pour le procédé de blanchiment. La substance alcaline qui est utilisée au cours de la première étape d'imprégnation est consommée dans une large mesure pour neutraliser les constituants acides du bois.Si la matière de départ est constituée de copeaux de bois, les parties externes de chaque copeau absorbent, pendant la première étape dtim- prégnation, une grande partie de la substance alcaline lorsque le liquide dc blanchiment pénètre dans le copeau. La substance alcaline du liquide de blanchiment est donc consommée dans une large mesure lorsque le liquide atteint le centre du copeau. Si lton tente d'éviter cet inconvénient en augmentant la teneur en substance alcaline du liquide de blanchiment, les parties externes du copeau sont traitées par une solution al caline trop concentrée ce qui altère le blanchiment et le pouvoir de diffusion de la lumière de la pate produite. Dans ces circonstances, il est très avantageux d'effectuer lrimprégnation en deux étapes ou davantage et d'exprimer les produits chimiques entre ces étapes. Les produits chimiques utilisés pour le blanchiment dans la première étape d'imprégnation sont consommés assez rapidement par la matière de départ fratche qui nta pas encore été traitée par des produits chimiques. Ceci s'applique en particulier à la substance alcaline qui est contenue dans la solution des produits chimiques de blanchiment. Par conséquent, il ntest pas nécessaire de réutiliser ce liquide exprimé et il peut être évacué de ltinstallation par un conduit aboutissant à un collecteur naturel où il peut eAtre détruit. Le liquide de blanchiment utilisé dans une étape ultérieure est introduit par imprégnation dans le bois qui a déjà été traité préalablement. Par suite, la teneur en peroxyde doit etre plus élevée pour atteindre la blancheur finale maximale, tandis que la teneur en adjuvant alcalin peut entre relativement faible, étant donné que le bois a déjà été aicalinisé au cours de l'étape précédente d'imprégnation. Le liquide qui est exprimé après cette étape ultérieure de blanchiment contient une plus grande quantité de produits chimiques de blanchiment non consommés et peut entre recyclé en totalité ou en partie et utilisé très avantageusement dans une étape antérieure dtimprégnation. Avant de réutiliser le liquide de blancijimejit, il es possiblc d'y ajouter des produits chimiques frais de blanonimcllt pour augmenter a concentration. D'après la description ci-dessus, il est évident que le liquide de blanchiment, contenant éventuellement le liquide exprimé et recyclé, qui est ajouté à la matière au cours d'une étape antérieure de blanchiment, doit présenter un rapport de la substance alcaline au peroxyde qui est supérieur à celui du liquide de blanchiment qui y est ajouté au cours d'une étape ultérieure. Pour une imj;régnaion de produit chimique en deux étapes successives ou davantage avec une durée de séjour et une expression de la solution chimique entre les étapes d'imprégnation, il stest avéré avantageux d'u-tiliser pour la première imprégnation une solution chimique présentant une faible teneur en peroxyde, éventuellement pas de peroxyde du tout et d'ajouter la plus grande partie du peroxyde au cours d'une imprégnation suivante. Afin de compenser le noircissement se produisant lors de cette première imprégnation effectuée en l'absence de peroxyde où en présence d'une faible quantité de peroxyde, il est possible d'utiliser un produit chimique alcalin plus faible, par exemple un carbonate ou bicarbonate. Cette substance alcaline plus faible neutralise également les acides du bois et facilite l'élimination des constituants du bois qui sont gnants pour le procédé de blanchiment et qui détériorent les propriétés de la masse produite, par exemple une résine de bois. Le lavage en ce qui concerne l'élimination des substances dissoutes du bois et des produits chimiques de blanchiment consommés a u effet d'autant plus grand que la teneur en matières sèches atteinte lors de l'expression du liquide est plus forte.Par conséquent, la matière à défibrer doit être comprimée de façon à atteindre une teneur en matières sèches d'au moins 35 %, de préférence d'au moins 40 % et si possible d'au moins 50 %. Naturellement, il faut considérer que la teneur en matières sèches correspond à la teneur en matières fibreuses de départ sèches. Le pressage peut entre effectué en exerçant une pression hydraulique ou au moyen d'une vis par exemple. Si le blanchiment selon l'invention est effectué par un traitement préalable de la matière de départ par un peroxyde et uIie substance alcaline, le défibrage peut être effectué au degré d'alcalinité que présente la matière de départ après le traitement. Toutefois, le défibrage d'une matière de départ fortement alcaline donne une pâte ayant un faible pouvoir de diffusion de la lumière ce qui est désavantageux dans de nombreux domaines d'application. Si la plupart du peroxyde a été consommé dans le bois après la dernière compression, il est possible d'obtenir un meilleur pouvoir de diffusion de la lumière, selon l'invention, en neutralisant totalement ou partiellement ou m8me en acidifiant légèrement la matière fibreuse de départ avant le défibrage. Cette acidification a un effet avantageux sur l'ap- titude au défibrage de la pate et peut être effectuée avantageusement au moyen dlun sulfite acide ou de lranhydride sulfureux qui a également un effet réducteur. Un tel traitement réducteur final par des produits chimiques se traduit par une amélioration supplémentaire de la blancheur. Il est encore possible d'améliorer la blancheur en ajoutant une solution d'un hydrosulfite convenable à la place du sulfite acide ou de l'anhydride sulfureux (S02). La masse produite selon l'invention se compose de longues fibres et dtun bon pouvoir d'absorption de l'eau. Ainsi, cette masse convient parfaitement pour réaliser des papiers minces et autres produits pour lesquels une forte absorption est souhaitable comme la garniture de serviettes hygiéniques ou couches pour bébés. L'invention sera décrite plus en détail en regard du dessin annexé à titre d'exemple nullement limitatif et sur lequel la figure unique représente schématiquement un appareil destiné à mettre en oeuvre le procédé selon l'invention, dans lequel l'imprégnation est effectuée en plusieurs étapes avec un agent de blanchiment. Une matière de départ, par exemple sous la forme de copeaux de bois, est introduite dans ltappareil par une trémie 10 dont la base est reliée à un transporteur à vis 12 convenablement incliné. Pendant le dépiacement ascendant des copeaux de bois par le transporteur 12, la vapeur d'eau est introduite par un conduit 14 de façon que les copeaux soient chauffés par étuvage à environ 700oC. Les copeaux tombent ensuite le long d'un tube vertical 16 dans un épaississeur sous pression 18 dans lequel les copeaux sont exposés de façon con nue à une pression si élevée qu'ils sont comprimés et que l'eau et ltair présents dans leurs pores sont éliminés dans une mesure importante.Cette eau se rassemble dans une coupelle 20 débouchant dans un conduit 22 par lequel l'eau est évacuée de l'appareil. Etant donné qu'aucun produit chimique n'a encore été appliqué aux copeaux, l'eau exprimée peut sté- chapper dans un collecteur naturel ou entre utilisée dans une autre étape du traitement de la matière fibreuse. L'épaississeur 18 peut entre du type à vis et agir contre un dispositif d'étranglement par exemple le corps d'un distributeur (non représenté) situé devant la sortie, comme décrit dans les brevets français no 1 235 833, no I 254 243 et no 1 378 710. La sortie de ltépaississeur sous pression est reliée à un premier récipient de blanchiment 24 qui contient un bain de liquide de blanchiment à une température comprise entre 550 et 65OC. Le liquide de blanchiment peut se composer d'une so- lution aqueuse d'un peroxyde et dcune substance alcaline comme constituants principaux. Le mélange de ces produits chimiques est introduit dans le récipient 24 par un conduit 26 à partir d'un réservoir de stockage 28 renfermant la solution contenant les produits chimiques, une pompe 32 étant éventuellement incorporée au conduit 30 de décharge de ce réservoir. Un liquide ne contenant qu'unie substance alcaline qui est stocké dans un réservoir séparé 34 peut être également admis par le conduit 26 dans le récipient 24 par l'intermédiaire d'un conduit 38 comportant une pompe 36. Le récipient 24 est équipé d'un agitateur 40 pour maintenir une répartition aussi uniforme que possible des copeaux dans le liquide contenant les produits chimiques. De la base du récipient 24 part un conduit 42 comportant une pompe 44 par lequel les copeaux, qui ont une consistance suffisamment faible dans le récipient 24 peuvent entre refoulés dans un épaississeur 46 du type à vis par exemple, les produits chimiques se rassemblant au fond de ce dernier étant ramenés dans le récipient 24 par un conduit 48. Les copeaux, qui sont maintenant débarrassés d'une partie importante du liquide nécessaire pour leur transport, tombent dans un tube vertical 50 dont la base renferme une extrémité dtun épaississeur sous pression 52 du mssme type que celui désigné par 18. Le liquide extrait des pores internes des copeaux est également rassemblé dans une coupelle 54 et est évacué de l'appareil par un conduit 56. La majeure partie des produits chimiques a été consommée dans ce liquide qui a été exprimé des pores des copeaux et pour cette raison ce liquide peut etre déchargé dans un collecteur naturel. Ensuite; la masse comprimée des copeaux peut se dilater dans un récipient 58 sous la surface d'un liquide de blanchiment qutil contient et, par suite, une nouvelle quan tité de liquide de blanchiment est aspirée dans les pores des copeaux. Ce liquide est introduit dans le récipient 58 par un conduit 60 à partir du réservoir 28o Les copeaux sont soule vés par un transporteur à vis 62 et sont déchargés dans un tube vertical 64 dans un second récipient d'imprégnation 66 équipé d'un agitateur 68.Comme dans le cas du récipient 24, il règne également dans le récipient 66 une température plus élevée comprise par exemple entre 55o et 65oC, Après une du rée de séjour prédéterminée dans le second étage de blanchi ment, les copeaux sont pompés le long dtun conduit 70 par une pompe 72 dans un épaississeur 74 qui élimine le liquide ser van de véhicule aux copeaux, ce liquide étant recyclé par un conduit 76 dans le récipient 68. Ensuite, les copeaux tombent dans un tube vertical 78 à la base duquel ils sont soumis à nouveau à une forte compression dans un épaississeur sous pres sion 80 du meme type que ceux désignés par 18 et 52.Le li quide exprimé renfermant les produits chimiques est recueilli dans une coupelle 81 et est ramené par un conduit 82 au pre mier récipient d'imprégnation 24. La quantité de liquide exprimé dans chacun des trois épaississeurs 18, 52 et 80 est telle que la teneur en matières sèches des copeaux dépasse 35 ffi et de préférence 40 %. Après le double traitement par un agent de blanchi ment, les copeaux sont déchargés dans un récipient 83 dans lequel une pression supérieure à la pression atmosphérique est maintenue par un gaz et/ou par la vapeur d'eau Les copeaux sont acheminés de ce récipient par un transporteur à vis 84 dans un défibreur 86, de préférence du type équipé de deux disques opposés. Les produits chimiques ayant un effet réducteur ou neutralisant sur la matière de départ, comme expliqué plus haut, sont admis dans le récipientous pression 83 par un conduit 88. Ces produits chimiques peuvent comprendre un hydrosulfite ou l'anhydride sulfureux. Le conduit 88 peut également permettre d'admettre de ltair comprimé dans le récipient 83 du défibreur selon la présente invention Pour maintenir la température voulue dans les deux récipients de blanchiment 24 et 66, la chaleur peut Etre transmise à ces derniers ou à des conduits appartenant à l'appareil et les récipients peuvent entre en outre calorifugés. Le récipient 24 contient-un mélange aqueux d'un peroxyde et d'une substance alcaline dans des proportions telles que le peroxyde prédomine. Ainsi, le liquide introduit dans le récipient 58 peut contenir 2 % de peroxyde et 0,5 % d'une substance alcaline, par exemple lthydroxyde de sodium, calculé par rapport au poids sec absolu des copeaux. Dans la seconde étape de blanchiment effectuée dans le récipient 66, les produits chimiques de blanchiment ont sensiblement la m- me composition que dans le récipient 58. Toutefois, dans le récipient 24, la quantité de substance alcaline (par exemple l'hydroxyde de sodium) prédomine et à cet effet seule la substance alcaline est admise à partir du réservoir 34 dans le récipient 24 simultanément à l'introduction dtune certaine quantité du liquide renfermant des produits chimiques provenant du réservoir 28. La teneur en substance alcaline, calculée sur le poids sec absolu des copeaux contenus dans le ré- cipient 24, peut atteindre 1,5 % tandis que la teneur en peroxyde est au maximum de 1,0 %. La durée totale de séjour pendant le blanchiment doit entre maintenue dans les limites indiquées plus haut. Il va de soi que de nombreuses modifications peuvent être apportées au procédé décrit sans sortir du cadre de ltin- vention. REVENDICATIONS 1. Procédé de production d'une pite mécanique par défibrage d'une matière fibreuse de départ telle que le bois, des copeaux de bois vert, la sciure, la paille, la bagasse ou une matière analogue renfermant de la cellulose, dans un défibreur soumis à une pression, procédé caractérisé en ce que la matière fibreuse de départ est mélangée avec des produits chimiques alcalins avant son introduction dans un récipient sous pression faisant partie du défibreur et en ce que la pression régnant dans ce dernier est engendrée en totalité ou en partie par l'admission d'air comprimé. 2 Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la matière fibreuse de départ est mélangée avec de lthydroxyde de sodium, un silicate alcalin, un carbonate alcalin ou un bicarbonate alcalin. 3. Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que l'imprégnation de la matière de départ avec les produits chimiques ajoutés de manière connue en soi est favorisée par exemple par étuvage ou imprégnation sous pression avant ltintroduction de la matière dans le défibreur. 4. Procédé selon la revendication l, caractérisé en ce qutaprès son imprégnation, la matière de départ est retenue pendant au moins 10 minutes, de préf rence au moins 20 minutes et au maximum 2 heures avant quelle soit introduite dans le défibreur. So Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que l'imprégnation est effectuée avec une solution contenant des produits chimiques alcalins et un peroxyde. 6. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce qu'avant son introduction dans le défibreur, la matière de départ est traitée par des produits chimiques alcalins, puis est introduite dans le défibreur, le peroxyde étant également admis dans ce dernier. 7. Procédé selon la revendication 5, caractérisé en ce qu'après son imprégnation, mais avant son introduction dans le défibreur, la matière de départ est retenue pendant au moins 10 minutes, de préférence au moins 20 minutes et au maximum 2 heures à une température d'au moins 50oC et de 80oC au maximum. 8. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé en ce qutavant son introduction dans le défibreur, la matière de départ est imprégnée avec des produits chimiques alcalins et avec une plus faible proportion du peroxyde utilisé au total pour le blanchiment, la matière de départ étant ensuite introduite dans le défibreur et la majeure partie du peroxyde utilisé au total étant également introduite dans ce dernier. 9. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 8, caractérisé en ce que la matière de départ est imprégnée avec des produits chimiques alcalins, de préférence un carbonate alcalin, en ce que cette solution chimique est ensuite éliminée en partie par pressage, en ce que la matière de départ est à nouveau imprégnée avec des produits chimiques alcalins et un peroxyde et en ce qu'elle est ensuite défibrée. 10. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 9, caractérisé en ce que l'admission d'air dans le défibreur est réglée de façon que la température ne dépasse pas 90OC et de préférence ne dépasse pas 80oC lorsque la matière fibreuse est introduite entre les surfaces de défibrage de l'appareil. il Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 10, caractérisé en ce que la matière fibreuse de départ se compose de copeaux ou débris des espèces de bois de feuillu, de préférence le bouleau, le tremble, le peuplier ou I"auBe. 12. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 11, caractérisé en ce que le liquide est exprimé de la matière fibreuse de départ de façon que cette dernière présente une teneur en matière sèche d'au moins 35 % avant le défibrage. 13. Procédé selon l'une quelconque des revendica tions 1 à 12, caractérisé en ce que ltimprégnation avec un peroxyde et une substance alcaline est effectuée en deux étapes ultérieures ou davantage, le liquide étant exprimé des copeaux après chaque étape de façon que lesdits copeaux atteignent une teneur en matière sèche d'au moins 35 %. 14. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 13, caractérisé en ce que le liquide exprimé après chaque étape ultérieure d'imprégnation est recyclé et utilisé pour l'imprégnation de la matière fibreuse au cours dtune étape antérieure dtimprégnation. 15 Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 14, caractérisé en ce que le liquide exprimé recyclé dans le premier étage est régénéré par addition d'une quantité supplémentaire de produits chimiques de blanchiment avant entre utilisé dansAa première étape d'imprégnation. 16. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 15, caractérisé en ce que le rapport du peroxyde à la substance alcaline de agent de blanchiment admis dans le dernier étage d'imprégnation est supérieur à celui de l'agent utilisé pour l'imprégnation dans le premier étage. 17. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 16, caractérisé en ce qutaprès le défibrage de la matière conservant une forte concentration, cette dernière est maintenue au repos pendant au moins 5 minutes, de préférence au moins 15 minutes à une température dtau moins 50oC, 18. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 17, caractérisé en ce qu'auprès son traitement avec une substance alcaline et un peroxyde et après l'expression du liquide, la matière fibreuse de départ est neutralisée ou légèrement acidifiée avant le défibrage. 19. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 18, caractérisé en ce quton ajoute du sulfite acide ou de l'anhydride sulfureux à lassatière de départ après son traitement avec une substance alcaline et un peroxyde et après avoir exprimé le liquide, mais avant son défibrage. 20 Procédé selon la revendication 19, caractérisé en ce qu'on ajoute l'-anhydride sulfureux dans le récipient sous pression du défibreur.