La présente invention se rapporte à la fabrication de pâte de bois râpé à partir de matières lignocellulosiques et, en particulier, elle concerne un procédé de fabrication de pâte de bois râpé de qualité améliorée. Dans la technique actuelle, la pâte de bois râpé est norma- lement produite en utilisant des rondins écorcés. Selon le brevet suédois n0 78 10 749-7, il est également possible de produire de la pâte de bois en utilisant des éclats ou des fragments de bois. Le bois est placé contre une meule rotative et les fibres de bois sont détachées superficiellement du bois plaqué contre la meule et dégagées. Le moulin peut fonctionner à la pression atmosphérique et à des pressions supérieures à celle-ci. Pendant le meulage ou le râpage des rondins, la surface de râpage de la meule est refroidie et nettoyée en la soumettant à une pulvé- risation d'eau, la projection d'eau étant normalement dirigée suivant un angle oblique par rapport aux surfaces libres de la meule, à la fois dans le sens de rotation de la meule et/ou dans le sens inverse à la rotation de celle-ci. De manière plus spécifique, la projection d'eau est dirigée suivant un angle d'environ 900 par rapport à l'arbre d'entraînement et de support de la meule et, puisque les rondins sont amenés en contact avec la surface de meulage en position couchée parallèle à l'arbre de la meule, la projection d'eau doit être dirigée suivant un angle d'environ 900 par rap- port à la direction longitudinale des rondins. Les fibres dégagées des rondins pendant l'opération de râ- page sont collectées dans leur ensemble avec l'eau projetée, dans la fosse ou le bac de récupération du moulin. La concentration de pâte sèche dans la suspension de pâte obtenue varie normalement entre 0,5 et 2 %. Un problème rencontré lors de la fabrication de pâte de bois en utilisant des moulins à meules de râpage est que le bois est séché localement par suite de la chaleur produite par son contact avec la surfa- ce de râpage de la meule. Lors du râpage du bois, celui-ci ayant une fai- ble teneur en humidité peut subir une surchauffe d'une valeur dangereuse. Un autre inconvénient rencontré du fait de la diminution de la teneur en humidité du bois est que la température à laquelle le ramollissement de la lignine se produit augmente avec la diminution de la teneur en humidité. A son tour, cette condition négative a pour résultat l'obtention d'une pâte constituée de fibres relativement courtes, qui sera ensuite utilisée pour la fabrication de papier et ce papier, entre autres choses, aura une fai- ble résistance à la rupture. La grandeur de ces effets qui viennent d'être décrits varie avec la teneur en humidité du bois, si bien que la qualité des pâtes de bois obtenues varie de la même façon. 2 2486556 Un autre inconvénient rencontré lors du râpage de bois ayant une faible teneur en humidité se manifeste par une température, dans la zone de râpage (la surface dans laquelle le bois et la meule restent en contact superficiel entre eux), d'une grandeur telle que les fibres se dé- colorent, ce qui provoque l'obtention d'une pâte de faible brillance et, d'autre part, une consommation élevée de produits chimiques dans la phase suivante possible de blanchiment. Lors du râpage de bois et alors que l'eau est projetée tan- gentiellement à la meule, il est difficile d'obtenir une pâte claire et concentrée de qualité uniforme, du fait qu'il est difficile de maintenir la teneur en humidité du bois à un niveau uniforme et élevé. Les problèmes ci-dessus mentionnés sont résolus au moyen de la présente invention, qui concerne un procédé de fabrication de pâte de bois râpé à partir de matières lignocellulosiques, procédé dans lequel les rondins ou fragments de bois écorcés d'une manière connue sont râpés ou meulés dans un moulin fermé, à la pression atmosphérique o sous une pres- sion supérieure à celle-ci, alors que l'eau est pulvérisée sur les surfa- ces libres de la meule sous un angle oblique. Ce procédé selon l'invention est remarquable du fait qu'une distribution additionnelle d'eau projetée est déchargée sur la meule à l'intérieur de l'aire o les rondins de bois et la meule sont en contact entre eux, c'est-à-dire dans la zone de meula- ge ou de râpage, et dans les zones de chargement des rondins situées immé- diatement au-dessus de la surface de la meule. Ce procédé nouveau de distribution d'eau pulvérisée ou pro- jetée dans la "zone d'appui" des rondins sur la meule a été trouvé de ma- nière surprenante pour empêcher le séchage indésirable du bois du fait de son frottement contre la surface de la meule et, de plus, entre autres choses, pour rendre la teneur en humidité du bois susceptible d'être main- tenue à un niveau désiré, uniforme et élevé. On a trouvé particulièrement avantageux d'introduire l'eau projetée à une extrémité ou aux deux extrémités des rondins, et de diriger la projection d'eau sensiblement en parallèle avec la direction longitudi- nale des rondins. Par ce moyen, les parties vides situées entre les ron- dins les plus inférieurs et les plus proches de la meule sont également remplies par l'eau projetée, ce qui contribue activement à maintenir un niveau uniforme élevé d'humidité dans la zone de râpage. Lors de l'introduction d'eau projetée aux extrémités des rondins, on a trouvé également particulièrement adapté d'arranger quelques formes de pièges à eau dans la partie la plus inférieure de chaque cavité ou poche à rondins. Un tel piège à eau peut être constitué par des plaques 3 2486556 ou des éléments similaires montés sur les côtés latéraux de la meule et reliés avec d'autres plaques situées autour de chaque poche à rondins, de manière à maintenir l'eau projetée à l'intérieur de la zone de râpage ou d'appui des rondins, en quantité la plus grande possible, et afin qu'elle remplisse au maximum les parties vides entre les rondins situés les plus proches de la surface de la meule, à chaque phase de l'opération de râpage. L'eau devant être projetée est convenablement introduite dans la zone de rapage ou d'appui des rondins, par l'intermédiaire de ca- nalisations de pulvérisation pourvues de trous fins ou de buses montées de manière fixe sur elles, l'eau étant projetée sous une surpression devant être maintenue entre 0,5 et 40 kg/cm2, de préférence une surpression com- prise entre 5 et 30 kg/cm2. Les canalisations de pulvérisation d'eau pour- vues de trous ou portant des buses peuvent être montées de manière fixe sur le moulin ou être agencées de manière à pouvoir leur faire subir un mouvement d'oscillation. L'eau peut être également alimentée de manière intermittente, à des intervalles variant entre cinq et dix secondes. La distance verticale entre les surfaces périphériques de la meule et la po- sition de pulvérisation ou de projection d'eau la plus proche doit être plus grande que 10 mm. A noter que lorsqu'il est dit dans cette description que l'eau est projetée "sensiblement en parallèle avec la direction longitudi- nale des rondins", cela signifie que les parties centrales des jets d'eau, projetée directement des trous ou des buses, frappent les surfaces cylin- driques des rondins sous un angle compris entre 0 et 600 et, de préféren- ce, compris entre 0 et 150, cet angle étant vu dans la direction longitu- dinale des rondins. Dans un autre procédé convenable d'introduction, dans les rondins, d'eau pulvérisée, ce procédé étant complémentaire de celui qui vient d'être mentionné comme utilisant des canalisations de projection d' eau, l'eau est également dirigée sur la charge de rondins, sur le dessus de celle-ci, par l'intermédiaire d'orifices ou de buses agencées dans les plateaux de poussée des rondins contre la meule. Ce procédé de distribu- tion d'eau contribue activement au remplissage des parties vides entre les rondins les plus bas situés les plus proches de la meule et contribue, en outre, au maintien d'un niveau désiré, uniforme et élevé, d'humidité dans la zone de râpage. L'écoulement de l'eau projetée est convenablement contrôlé de façon que le volume d'eau introduit dans la zone de râpage soit compris entre 50 et 600 litres par minute pour chaque tonne de pâte produite par heure. Ainsi, la quantité totale d'eau projetée par tonne de pâte par 4 2486556 heure peut varier entre 100 et 2 000 litres par minute (y compris la quan- tité d'eau introduite sur les surfaces libres de la meule). On a trouvé particulièrement avantageux d'utiliser, en tant qu'eau de projection ou de pulvérisation, une eau très pure, qui peut être obtenue par filtration en utilisant un moyen convenable tel qu'un filtre incurvé, un filtre tambour, un filtre centrifuge ou un filtre spécial. Ainsi, par exemple, de l'eau qui a été ultrafiltrée peut être utilisée particulièrement avec avantage. La température de l'eau projetée dans la zone de râpage doit être comprise entre 65 et 120'C, de préférence entre 80 et 1050C, cette dernière gamme de températures ayant été trouvée particulièrement avantageuse. Lors de l'application du procédé selon la présente inven- tion, lorsque l'on a introduit de l'eau projetée dans la zone de râpage, on a trouvé avec surprise qu'il était possible de produire de la pâte de bois qui était de qualité plus uniforme, plus résistante et plus brillante que la pâte de bois produite en utilisant des techniques connues. Un autre avantage important de ce procédé réside dans le fait qu'on a trouvé possi- ble de produire une pâte de bois de très haute qualité en employant du bois qui avait été stocké et qui, par suite de cela, avait une faible te- neur en humidité. Un autre avantage important apporté par le procédé selon l'invention est que le séchage du bois, pendant l'opération de rapage, peut être empêché totalement, ce qui diminue fortement le risque d'une surchauffe nuisible. Ceci augmente grandement la durée possible d'utilisa- tion de la meule et, avant tout, réduit les risques d'endommagement de celle-ci, ce qui est d'une importance significative, du fait qu'une meule endommagée provoque, en général, une perte dans la production, ainsi que des pertes d'argent. Un autre avantage apporté par ce procédé selon l'in- vention réside dans le fait que la pâte produite est plus brillante, ceci étant dû au fait que les fibres ne sont pas décolorées par la surchauffe locale dans la zone de râpage. Un autre avantage apporté par l'invention est que l'écoule- ment de l'eau projetée peut être distribué à l'intérieur du moulin de ma- nière plus uniforme, ce qui rend possible la réduction de la quantité to- tale d'eau nécessaire. Cette réduction dans l'écoulement d'eau procure une consistance de pâte plus élevée dans la suspension de pâte obtenue. Ceci est particulièrement avantageux lorsque la pâte doit être emmagasinée dans une colonne suivante en quittant le moulin, du fait que cette colonne peut être ainsi relativement de plus faibles dimensions. Un autre avantage ap- porté par une consistance de pâte plus élevée est qu'il est moins cher de 2486556 déshydrater la suspension de pâte avant son séchage, aussi bien qu'avant un traitement de blanchiment ultérieur possible. Toutefois, si un blanchi- ment ultérieur de la pâte est désiré, ce blanchiment peut être avantageu- sement effectué en appliquant le procédé décrit dans le brevet suédois n0 77 04 404-8. Par ailleurs, on a trouvé que la pâte fabriquée en appli- quant le procédé conforme à la présente invention avait une haute teneur en fibres longues et flexibles, ce qui permettait de produire, en utili- sant cette pâte, un papier résistant. D'autre part, les propriétés de la pâte, précédemment mentionnées, peuvent être utilisées dans la fabrication de papier ayant de bonnes propriétés de résistance mécanique, avec une densité en grammes plus faible que la densité normale. En outre, lorsque la pâte obtenue est mélangée avec de la pâte chimique, telle que de la pâ- te au sulfate ou de la pâte au sulfite, elle peut être utilisée en plus grandes quantités que les quantités normales, ce qui permet de réduire le coût de fabrication du papier contenant du bois. Cette pâte est également convenable pour être utilisée comme matière de base dans la fabrication de papier dans une gamme de qualités variant plus ou moins par rapport à cel- le qui est normale pour les pâtes ayant un taux de rendement compris entre 92 et 98 %. Ceci est dû au haut degré de brillance de la pâte obtenue et au fort pourcentage de sa teneur en fibres longues. D'autres caractéristiques de la présente invention apparaî- tront de la description suivante de plusieurs modes de mise en oeuvre re- présentés schématiquement dans les dessins ci-joints, dans lesquels: - la figure 1 est une vue en coupe d'une meule de râpage qui est ar- rosée avec de l'eau projetée de manière classique et selon la technique habituelle, c'est-à-dire en dirigeant la projection d'eau obliquement en partant de quatre emplacements et en direction des surfaces libres de la meule, indiquées par A et B, - la figure 2 est une vue de dessus d'une meule o, en plus de la projection d'eau dirigée directement sur les surfaces libres de cette der- nière, une projection d'eau complémentaire est faite conformément au pro- cédé selon la présente invention, - - la figure 3 est une vue schématique en coupe transversale d'un mou- lin dans lequel l'eau est distribuée conformément à la présente invention, la représentation des jets de projection d'eau vers les surfaces libres de la meule ayant été omise en vue de faciliter la compréhension du procédé. Les modes de mise en oeuvre du procédé selon la présente invention seront mieux compris, dans le cas présent, en prenant comme point de départ la technique connue, représentée dans la figure 1, dans laquelle les rondins écorcés 1, ayant une teneur en humidité comprise en- tre 20 et 65 %, sont pressés fermement contre la meule 3 au moyen de pis- tons ou béliers 2, sous une pression adaptée comprise entre 4 et 40 kg/ cm2. La pression atmosphérique, ou une pression supérieure à celle-ci, est normalement maintenue à l'intérieur du moulin fermé (non représenté dans cette figure). Pendant l'opération de râpage, une projection d'eau est faite, par l'intermédiaire des canalisations 4 à 7, en direction des sur- faces libres A et B de la meule, sous des angles obliques mais à angle droit par rapport à l'arbre d'entraînement et de support 8 de cette meule. Conformément aux caractéristiques nouvelles de la présente invention, de l'eau est également distribuée dans la zone de râpage. Comme montré dans les figures 2 et 3, l'eau est convenablement projetée, aux deux extrémités 9,10 des rondins, en partant des têtes de pulvérisation 13,14 (figure 3) pourvues de buses et montées sur les canalisations 11,12. La direction de la projection d'eau est sensiblement parallèle avec la di- rection longitudinale de ces rondins, mais, dans certains cas, cette pro- jection d'eau peut être faite sous un angle supérieur à 600 mais, de pré- férence, sous un angle de plus de 150. L'eau projetée sur les surfaces libres de la meule est nor- malement sous une surpression comprise entre 0,5 et 30 kg/cm 2, alors que l'eau projetée dans la zone de râpage peut être sous une surpression com- prise entre 0,5 et 40 kg/cm2, de préférence située entre 5 et 30 kg/cm2. Des modes de mise en oeuvre préférés du procédé selon la présente invention seront maintenant décrits en relation avec un certain nombre d'exemples de fabrication, lesquels ont été comparés, en vue de mieux comprendre l'invention, avec des essais réalisés selon la technique classique. Exemple 1 Cet exemple illustre la fabrication de pâte non blanchie, utilisant des rondins de spruce écorcés, le procédé objet de la présente invention étant comparé à une technique connue dans laquelle l'eau proje- tée est seulement distribuée sur les surfaces libres de la meule (essai comparatif 1). Dans l'exemple appliquant la présente invention, l'eau pro- jetée est également introduite dans la zone de râpage par l'intermédiaire de la projection d'eau aux extrémités des rondins. Un des neuf moulins de l'installation de râpage ou de meu- lage de bois a été modifié et pourvu de canalisations de projection ou de pulvérisation d'eau, adaptées pour distribuer celle-ci à angle droit sur les parties d'extrémité des rondins, conformément à la mise en oeuvre du procédé selon la présente invention, représenté schématiquement dans les 7 2486556 figures 2 et 3. Des rondins de spruce écorcés ayant une teneur en humidité avoisinant 53 % ont été chargés dans le moulin choisi. Les rondins ont été pressés ou comprimés contre la surface de la meule sous une pression de 9 kg/cm2. A cette pression du bélier, la puissance moyenne du moteur d'en- trainement de la meule était contrôlée à 1 950 kW. Les rondins ont été râpés dans le moulin sous pression atmosphérique, ce moulin ayant été bien fermé hermétiquement pour empêcher toute fuite de la vapeur formée par suite du frottement du bois contre la meule. La suspension de pâte obtenue a été déchargée du moulin par l'intermédiaire d'un couloir fermé. En vue de récupérer la vapeur, un ventilateur d'aspiration a été relié à ce cou- loir. Ce ventilateur a envoyé la vapeur chaude vers un échangeur de cha- leur. De l'air a été chauffé au moyen de cet échangeur depuis une tempéra- ture de +50C jusqu'à environ 400C. Cet air préchauffé a été ensuite utili- sé pour le séchage immédiat de la pâte. Dans l'essai réalisé en relation avec le procédé selon la présente invention, la température de l'eau projetée était de 800C. La quantité d'eau projetée directement sur les surfaces libres de la meule a été mesurée à 800 litres par minute et débitée sous une surpression de 9 kg/cm2. La quantité d'eau projetée distribuée sur la zone de râpage à une surpression de 12 kg/cm2 a été mesurée à 300 litres par minute. Ainsi, la quantité totale d'eau projetée alimentée était de 1 100 litres par mi- nute. Les échantillons prélevés du couloir fermé avaient une con- sistance de pâte de 2,72 %. Ces échantillons ont été filtrés ou tamisés au moyen d'un filtre de laboratoire à fentes de 0,15 mm, avant d'être formés en feuilles et essayés en vue de connaître les propriétés du papier obtenu. Les résultats sont consignés dans le tableau 1 ci-après. Les résultats énoncés constituent la moyenne de cinq échantillons prélevés. En plus des propriétés de la pâte et du papier, le tableau 1 annonce la quantité d'é- nergie consommée. Essai comparatif n0 1 Le même moulin que celui qui a été utilisé pour l'exemple 1 a été utilisé pour cet essai comparatif. Avant de faire cet essai compara- tif, l'alimentation d'eau de projection, par l'intermédiaire des canalisa- tions 11 et 12, a été arrêtée. Ainsi, dans ce cas, l'eau a été seulement projetée sur les surfaces libres de la meule. Le volume d'eau projetée a été mesuré à un débit de 1 600 litres/minutes et la pression de projection était de 9 kg/cm 2. Les échantillons prélevés du couloir fermé avaient une consistance de pâte de 1,87 %. La pâte a été traitée de la même manière que celle qui est décrite dans l'exemple 1. Les résultats sont consignés dans le tableau 1 suivant. Tableau 1 Essai comparatif 1 Exemple 1 Energie consommée au râpage, 1 085 1 085 kWh/tonne Quantité de pâte délivrée en ml, 145 normes canadiennes 150 Teneur en fibres longues selon 15 24 Bauer McNett (+30 mailles) % Indice de tension, Nm/g 33 41 Indice de rupture, mNm2/g 3,6 5,1 Densité, kg/m3 382 370 Brillance en % selon les règles 61 63 de normalisation scandinaves Comme on le voit sur ce tableau 1, la pâte produite confor- mément au procédé selon la présente invention (exemple 1) a été obtenue de manière surprenante en ayant une teneur élevée en longues fibres. Ainsi, cette teneur en longues fibres de la pâte fabriquée est, dans son ensem- ble, de 60 % plus forte que celle de la pâte de bois produite au moyen des techniques traditionnelles (essai comparatif no 1). Il est particulière- ment surprenant que la pâte produite en appliquant le procédé selon la présente invention ait un indice de rupture sensiblement plus élevé. Cette augmentation de l'indice de rupture est probablement due au pourcentage é- levé de fibres longues. Il est également très surprenant que la pâte pro- duite en appliquant le procédé selon la présente invention ait une bril- lance élevée. La raison de cette brillance élevée est que par ce procédé, la température dans la zone de râpage est maintenue à un niveau quelque peu plus bas, du fait de la projection effective d'eau sur les rondins, alors qu'ils sont râpés contre la surface chaude de la meule. Exemple 2 Cet exemple est relatif à la fabrication de pâte de bois râpé, obtenue par le râpage de spruce, conformément au procédé selon la présente invention, avec l'addition d'eau projetée contenant de la liqueur résiduaire de blanchiment provenant de la phase de blanchiment au peroxyde. Comme moyen de comparaison, de la pâte de bois râpé a été également fabri- quée conformément à une technique connue, avec addition d'eau projetée contenant de la liqueur résiduaire de blanchiment (essai comparatif 2). Ce procédé est décrit plus en détails dans le brevet US n0 4 029 543. Le même moulin a été utilisé,aussi bien pour cet exemple 2 que pour l'essai comparatif 2, dans les conditions définies dans l'exem- 9 2 ple 1 mais, toutefois, avec les différences suivantes. Dans l'essai réalisé conformément à la présente la température de l'eau projetée était de 85%C. L'eau projetée i neur en liqueur résiduaire de blanchiment avait la composition Peroxyde d'hydrogène 0,53 g/l Na2SiO3 (orthosilicate) 2,12 g/1 acide diéthylènetriaminepentaacétique (DTPA) 0, 08 g/l acide acétique 0,94 g/l résine et acides gras 0,13 g/l pH mesuré 8, 4 invention, avec sa te- suivante: La quantité d'eau projetée sur la meule, sous surpression de 10 kg/cm, a été débitée à 900 litres par minute. La quantité d'eau projetée sur la zone de râpage, sous une surpression de 12 kg/cm, a été débitée à 200 litres par minute. Ainsi, le volume total de l'eau projetée alimentée pour cet essai a été de 1 100 litres/minute. Les échantillons prélevés dans le couloir fermé avaient une consistance de pâte de 2,85 % (qui constituait une valeur moyenne de cinq échantillons prélevés). Ces échantillons ont été filtrés et tamisés dans un filtre de laboratoire ayant une dimension de fentes de 0,15 mm et, après, des feuilles ont été réalisées manuellement pour tester les propriétés du papier. Les résultats de cette analyse et l'énergie consommée sont consignés dans le tableau 2 ci-après. Essai comparatif 2 Comme mentionné ci-dessus, le même moulin que pour l'exem- ple 2 a été utilisé pour cet essai comparatif 2. Avant de réaliser cet es- sai, l'alimentation d'eau dans les canalisations 11 et 12 a été stoppée. Ainsi, dans ce cas seulement les surfaces libres de la meule ont été arro- sées avec de l'eau projetée contenant de la liqueur résiduaire de blanchi- ment. La quantité d'eau déchargée a été débitée à 1 700 litres/minute et sa pression était de 10 kg/cm. Cette eau avait une température de 70C. Des échantillons prélevés du couloir fermé avaient une consistance de pâte de 1,65 %. La pâte a été traitée de la même manière que celle précisée dans l'exemple 2. Les résultats sont consignés dans le tableau 2 ci-après. Tableau 2 Essai comparatif 2 Exemple 2 Energie consommée au râpage, 1 025 1 025 kWh/tonne Quantité de pâte délivrée en ml, 185 175 normes canadiennes Teneur en fibres longues selon 17 27 Bauer McNett (+30 mailles) % Indice de tension, Nm/g 38 43 Indice de rupture, mNm2/g 3,9 5,4 Densité, kg/m3 362 350 Brillance en % selon les règles 68 72 de normalisation scandinaves Comme on le remarque dans le tableau 2, la pâte produite conformément à la présente invention (exemple 2) a une très forte brillan- ce. Le blanchiment apparemment plus effectif est obtenu à l'aide de li- queur résiduaire de blanchiment, alors que l'eau projetée est également distribuée directement vers la zone de râpage. Il se peut également que l' eau projetée distribuée vers les surfaces libres de la meule a des diffi- cultés pour pénétrer entre le bois et la meule dans la zone de râpage. Ainsi, la haute brillance de la pâte peut avoir été provoquée par une tem- pérature légèrement plus basse dans la zone de râpage et/ou une alimenta- tion plus abondante de produits chimiques résiduaires de blanchiment pro- venant de la liqueur résiduaire de blanchiment. Un avantage significatif apporté par la présente invention réside dans le fait que la suspension de pâte provenant du moulin possède une consistance de pâte relativement élevée. En outre, si la pâte doit ê- tre blanchie, il est possible de la déshydrater directement par ailleurs pour lui fournir une consistance plus élevée à l'aide d'un appareillage relativement simple. En vue d'éviter les teneurs en fibres longues dans l'eau blanche lors du râpage réalisé selon des techniques connues, il est nécessaire, du fait de sa faible consistance de pâte, d'épaissir en pre- mier la suspension de pâte sur un filtre, ce qui nécessite des coûts d'in- vestissement élevés et un grand espace de travail. Exemple 3 Cet exemple est relatif à la fabrication de pâte de bois râpé, à partir de spruce ayant une teneur faible en humidité, conformément au procédé selon la présente invention. L'eau projetée ne contenait pas de liqueur résiduaire de blanchiment. L'entrée de puissance électrique néces- saire pendant l'opération de râpage était de 2 000 kW. La pâte de bois râpé a été produite, dans le moulin et à partir du même échantillon de il spruce, conformément à des techniques connues (essai comparatif 3) et avec la même entrée de puissance électrique. Dans l'essai appliquant le procédé selon l'invention, des rondins de spruce écorcés, ayant une teneur en humidité de 35 %, ont été râpés, tout en distribuant une projection d'eau qui contenait les mêmes composés chimiques que dans l'exemple 2 et l'essai comparatif 2. La quan- tité d'eau projetée vers les surfaces libres de la meule était débitée à 950 litres par minute. La quantité d'eau projetée distribuée sur les par- ties d'extrémité des rondins était débitée à 100 litres par minute. La pression de l'eau projetée dans les canalisations d'alimentation attei- gnait respectivement 8 et 10 kg/cm2. La température de cette eau projetée était de 900C. Des échantillons de pâte ont été prélevés du couloir fermé au-dessous du moulin et ont été tamisés, dans un tamis de laboratoire à fentes de 0,15 mm, avant de former des feuilles et de réaliser des essais sur les propriétés du papier. Les résultats de ces essais et la quantité d'énergie consommée sont consignés dans le tableau 3. Essai comparatif 3 - Dans cet essai, le même moulin a été utilisé, comme dans l'exemple 3, avec la même puissance électrique d'entrée. Des rondins de spruce, ayant la même teneur en humidité que ceux utilisés dans l'exemple 3, ont été utilisés dans cet essai. Avant de réaliser l'essai, l'alimen- tation d'eau aux canalisations 11 et 12 a été coupée. Ainsi, de l'eau sans produits chimiques a été projetée seulement vers les surfaces libres de la meule, c'est-à-dire que la technique connue a été appliquée. La quantité d'eau projetée a été débitée à 1 800 litres/minute. La pression de projec- tion d'eau était de 8 kg/cm et la température de celle-ci était de 70%C. Des échantillons de pâte ont été prélevés du couloir fermé et traités de la même manière que les échantillons de l'exemple 3. Les résultats sont consignés dans le tableau 3. Tableau 3 Essai comparatif 3 Exemple 3 Energie consommée au râpage, 1 080 1 030 kWh/tonne Quantité de pâte délivrée en ml, 140- 170 normes canadiennes Teneur en fibres longues selon 9 22 Bauer McNett (+30 mailles) % Indice de tension, Nm/g 28 40 Indice de rupture, mNm2/g 3,3 4,8 Brillance en % selon les règles 66 71 de normalisation scandinaves * Comme on peut le voir dans ce tableau, les valeurs de ré- sistance et de brillance de la pâte produite conformément au procédé selon la présente invention sont, de manière surprenante, élevés. Ceci est très surprenant du fait de la faible teneur en humidité du bois. On peut remar- quer également de ce tableau que lors de la production de pâte de bois râpé à partir de bois ayant une faible teneur en humidité, la pâte obtenue est plus claire lorsque l'eau est projetée en appliquant des techniques connues, c'est-à-dire directement sur les surfaces libres de la meule. Ainsi, un avantage important apporté par le présent procédé est qu'une pâte de bois râpé de haute qualité uniforme peut être produite, même quand la quantité d'humidité contenue dans le bois varie fortement. R E V E N D I C A T I 0 N S 1.- Procédé de fabrication de pâte de bois râpé à partir de ma- tières lignocellulosiques, procédé dans lequel des rondins de bois (1), écorcés d'une manière connue, ou des fragments de bois, sont râpés dans un moulin fermé sous pression atmosphérique ou sous une pression supérieure à celle-ci, alors que de l'eau (4,7) est projetée sous un angle oblique en direction des surfaces libres (A,B) de la meule, caractérisé par le fait que l'eau projetée (11,14) est, en plus, distribuée vers la zone de râpage de la meule et vers les zones de charge des rondins couchés immédiatement au-dessus de la surface de la meule. 2.- Procédé selon la revendication 1, caractérisé par le fait que l'eau projetée qui est distribuée en direction de la zone de râpage est envoyée à une des parties d'extrémité (9 ou 10) des rondins de bois. 3.- Procédé selon la revendication 1, caractérisé par le fait que l'eau projetée qui est distribuée en direction de la zone de râpage est envoyée aux deux extrémités (9,10) des rondins de bois. 4.- Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé par le fait que l'eau projetée envoyée vers la zone de râpage est pulvérisée dans une direction sensiblement parallèle à la direction longitudinale des rondins. 5.- Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé par le fait qu'un piège à eau est prévu de façon à ce qu'il entoure les parties les plus basses de chaque cavité ou poche à rondins, ce piège étant constitué sous forme de plaques ou d'éléments similaires, qui sont reliés l'un et l'autre aux côtés latéraux de la meule (3) et qui sont montés de façon que l'eau déchargée dans la zone de râpage soit rete- nue en quantité la plus importante possible et puisse remplir le plus pos- sible les parties vides ou creux entre les rondins couchés les plus pro- ches de la meule (3). 6.- Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé par le fait que l'eau projetée est distribuée également par l'intermédiaire d'orifices ou de buses agencées dans les plaques de pres- sion (2) ou béliers, de façon à ce que la charge de rondins soit arrosée par le dessus, sous forme d'une alimentation supplémentaire d'eau qui con- tribue, d'une part, à maintenir un niveau uniforme et élevé d'humidité dans la zone de ràpage et, d'autre part, au remplissage des parties vides entre les rondins situés les plus proches de la surface de la meule (3). 7.- Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé par le fait que le volume d'eau projetée en direction de la zone de râpage est maintenu compris entre 50 et 600 litres/minute, par tonne de pâte produite et par heure. 8.- Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé par le fait que la filtration de l'eau projetée est réalisée au moyen d'un dispositif convenable quelconque, tel qu'un tamis incurvé, un filtre à tambour, un filtre centrifuge, un ultrafiltre ou tout autre dispositif adapté, avant que cette eau ne soit distribuée dans le moulin. 9.- Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 8, caractérisé par le fait que l'eau projetée dirigée vers la zone de râpage est à une température comprise entre 65 et 120'C, de préférence entre 80 et 105%C, et est distribuée sous une surpression comprise entre 0,5 et 2 2 kg/cm, de préférence entre 5 et 30 kg/cm