-1- 2001897 Le procédé qui fait l'objet de la présente invention permet l'obtention d'un produit qui, lorsqu'il est mélangé aux encres d'imprimerie, particulièrement dans le procédé offset, évite le maculage des feuilles durant l'impression. 5 Ce maculage se produit parce que, lorsque les feuilles de papier fraîchement imprimées tombent l'une sur l'autre avec une grande rapidité, l'encre du recto de la première feuille marque le verso de la feuille suivante. Le problème du maculage s'est toujours posé dans la tech-10 nique de l'impression. Autrefois, lorsque les machines à imprimer fonctionnaient à une vitesse notablement plus réduite que les machines actuelle^ on évitait les taches en intercant une "macule" entre deux feuilles imprimées. La "macule", feuille de papier généralement poreux, isolait entre elles les feuilles imprimées 15 et son rôle consistait à éviter de cette façon le maculage. Dans les machines à imprimer actuelles, on imprime plus de 6.000 feuilles à l'heure et, par conséquent, il est absolument impossible d'intercaler des "macules". Il a fallu trouver d'autres procédés. 20 Les recherches effectuées partout dans le monde, surtout dans le domaine des encres destinées à éviter le maculage, ont été orientées vers l'accélération du séchage de l'encre, mais on n'a obtenu aucun résultat valable parce que le temps durant lequel l'encre doit sécher avant qu'une nouvelle feuille se place 25 sur la feuille imprimée précédemment, est inférieur à 6 dixièmes de seconde. L'addition aux encres de produits, qui, en s'oxydant au contact de l'air, forment théoriquement une couche protectrice sur l'encre, n'a pas non plus donné de résultats pratiques, car 30 ces produits affectent la structure de l'encre et donnent lieu à des difficultés d'impression parce que l'encre devient moins brillante et parce que, en outre, le poids des feuilles déposées à la sortie de la machine à imprimer fait s'écailler la couche protectrice obtenue, en laissant échapper l'encre intérieure 35 humide provoquant le maculage. Actuellement, dans le monde entier, on remédie au problème du maculage en utilisant un procédé qui consiste, en gros, à répartir sur une feuille fraîchement imprimée, et le plus uniformément possible» une couche de poudre très fine, à base de 40 fécule et d'amidon, dont chacun dés grains a tin diamètre supé 69 03593 - 2- 2001897 rieur à l'épaisseur de la couche d'éncre déposée au cours de 11 impression,de telle façon qu'une partie de chacun de ces grains, ou tout au moins une importante proportion de ceux-ci, dépasse de la couche d'encre en venant s'appuyer sur ces grains et non 5 sur l'encre de la nouvelle feuille qui sort de la machine à im-, primer. Par conséquent, les machines qui sont actuellement dotées d'un dispositif distributeur de ces granules, sont nombréuses; en substance il s'agit d'un dispositif qui pulvérise la masse de 10 granules sur le papier imprimé. Il est notoire que la pratique de ce procédé réduit le maculage mais qu'il ne le supprime pas; la réduction du maculage est évidemment fonction de la quantité de poudre distribuée sur l'impression, et il est évident que la quantité de granules que 15 l'on peut pulvériser est limitée par le souci d'affecter le moins possible la qualité de l'impression que l'on désire obtenir. Par contre, cette pratique présente de notables inconvénients : le papier imprimé sur lequel on répartit de la poudre pour éviter le maculage sur le papier contigu doit être imprimé 20 sur son autre face et alors il se produit le phénomène suivant: lorsque la feuille de papier imprimée sur une face passe de nouveau dans la machine, les granules qui ont servi à éviter le maculage se séparent de cette face imprimée et se déposent sur le cylindre d'impression d'où ils passent ensuite au cylindre porre-25 feutre et ensuite au porte-cliché et à la batterie d'encrage ainsi qu'à l'encreur (nous faisons référence à une impression par le procédé offset). L'accumulation de poussière dans les organes de la machine rend difficile le transfert d'image entre les cylindres et altère les teintes au point qu'il est normalement néces-30 saire d'arrêter la machine toutes les demi-heures pour son nettoyage. Dans certaines machines on admet internationalement des temps morts de 16 % en tout qui sont consacrés au nettoyage de la machine. Ceci représente une grande perte de production, et, en outre, le travail obtenu est d'une qualité inférieure. 35 Maie, ce nrest pas tout, car l'utilisation de ces dispo sitifs de pulvérisation exige un nettoyage plus poussé et plus fréquent des locaux dans lesquels fonctionnent les machines, étant donné que la poussière en suspension dans ces locaux affecte le reste de la machine, les moteurs, les transmissions, 40 etc.. et qu'elle est préjudiciable à la santé des personnes qui 69 03593 -3- 2001897 y travaillent. ITous signalerons que les essais réalisés dans le but d'unir directement les poudres de séparation à l'encre d'imprimerie n'ont pas abouti. Ces poudres ajoutées à l'état sec absorbent les 5 composants non soliaes de l'encre et altèrent sa viscosité et ses propriétés siccatives. -En outre, lesdites poudres détruisent l'équilibre véhicule-pigment et réduisent la brillance de l'encre, en la faisant même disparaître. 10 Les poudres ajoutées à sec à l'encre forment des grumeaux, surtout dans les zones à fort encrage et ces grumeaux rendent difficile l'impression et obligent même à arrêter la machine pour la nettoyer. L'étude des systèmes connus et l'urgence qu'il y a à ré-15 soudre le problème posé, a constitué la base de la présente invention. Les inventeurs ont estimé que l'addition à l'encre d'un produit dans la composition duquel entrentQ.es granules séparateurs dispersés dans un milieu fluide qui présente une affinité 20 avec l'encre, permettrait la répartition dans la masse de l'encre de ces granules séparateurs dans la proportion convenable, pour que les caractéristiques fondamentales de cette encre ne soient pas altérées et servir cependant de point d'appui suffisant à la feuille qui est déposée immédiatement sur celle qui ^5 vient d'être imprimée. Et en prenant comme base d'étude un produit destiné aux encres d'imprimerie pour le système offset, gg l'utilisation de particules gonflant au contact de l'eau employée dans ce système d'impression, s'est révélée particulièrement intéressante. 30 Etant donné la faculté bien connue des granules de fé cule et d'amidon d'absorber l'eau et de se gonfler sans se dissoudre, le problème consistait à utiliser ces granules comme éléments d'un produit destiné à se mélanger avec l'encre d'impression pour éviter le maculage, en exerçant dans ce produit la 35 fonction de séparateurs. - L'examen microscopique des granules de fécule et d'amidon à l'état de poudre sèche fabriqués à l'aide, de procédés d'obtention connus, a révélé que ces granules.apparaissent fréquemment groupés en formant des grumeaux, ce qui nécessite une 40 opération de désagrégation de ces grumeaux dans le but d'obtenir 69 03593 -4- 2001897 un pourcentage élevé de granules séparés pouvant former une dispersion plus uniforme dans le milieu fluide choisi pour celle-ci. La dispersion permet que chaque granule, après avoir été désagrégé, soit totalement enrobé dans le fluide de dispersion, 5 et que par conséquent, un granule ainsi enrobé se comporte au sein de l'encre comme une partie fluide normale de celle-ci avec laquelle le fluide qui enrobe les granules est compatible. C'est-à-dire que les granules se répartissent de manière uniforme et rapidement dans toute la masse de l'encre. 10 En prenant toujours comme base le système d'impression offset, on a choisi par conséquent des grains de fécule dont le diamètre soit adapté à l'épaisseur de la couche d'encre déposée durant l'impression. En fixant cette épaisseur à environ 2 microns par couleur et en tenant compte d'une impression en 5 cou-15 leurs pour laquelle l'épaisseur de la couche déposée est par conséquent de 10 microns environ, on a choisi dés fécules de maïs dont le diamètre moyen des particules est d'environ 11 microns à l'état sec, diamètre moyen qui doit logiquement augmenter non seulement en raison de l'absorption d'eau durant le pro- c. u ucac G. .uuiJ-LtstotoJ-Uiij EleuLfib eiJAJUJ-e U-UJ.CU.LO J-C JJX uucûbua u.c uiispciDiua# Effectivement, les essais réalisés ont mis en évidence cette augmentation de diamètre, qui, avec la répartition parfaite des particules séparées dans la masse d'encre, produit l'élimination du maculage. 25 En considérant en outre les caractéristiques de l'encre d'imprimerie dans le système offset, on a choisi comme fluide de dispersion un fluide huileux compatible avec cette encre d'imprimerie. Le fluide choisi est de préférence un extrait de pétrole dont la courbe de distillation est comprise entre 260° 50 et 32Û°C, ce solvant étant de préférence du type aliphatique pour éviter qu'il soit toxique. Considérant que la fonction des fécules, dûment dispersées, est de se gonfler au contact de l'eau pour agir comme séparateur entre les feuilles de papier durant l'impression, on a 55 ajouté également au produit, durant le processus d'élaboration, un acide organique ou sel acide qui stimule l'absorption de l'eau par les particules séparées en faisant augmenter leur volume plus rapidement,et qui, en outre, accentue la répulsion encre-eau par augmentation du pH de l'eau. 40 Par conséquent, les particules de fécule se désagrègent 69 03593 -5- 2001897 et se dispersent uniformément dans un milieu fluide huileux, compatible avec l'encre d'imprimerie à laquelle on ajoute l'acide organique ou le sel acide. Le processus se réalise dans un disperseur rotatif qui 5 comporte à l'intérieur des couteaux ou des palettes et qui tourne à une vitesse fixée à l'avance, comme par exemple, le convertisseur CAWLES. Le milieu fluide huileux et l'acide ou le sel acide sont placés dans le disperseur et sont mélangés durant 5 minutes environ à une vitesse de 600 tours/minute; on ajoute ensuite les 10 particules de fécule au mélange et on disperse la masse à 1.200 tours/minute durant 30 minutes environ. L'agitation mécanique des particules de fécule sert à désagréger toute agglomération des particules de fécule à l'état sec et à former une dispersion de particules séparées avec une surface d'exposition maximale 15 vers le milieu huileux. Il est préférable d'utiliser l'acide ou le sel acide pour l'obtention du produit, mais on peut également préparer celui-ci sans cet élément, et, dans ce cas, le temps de 5 minutes utilisé dans le convertisseur pour mélanger cet acide ou ce sel acide 20 avec le milieu fluide huileux, ne serait pas nécessaire. Le produit obtenu doit être mélangé à l'encre peu de temps avant l'utilisation de cette dernière dans la machine à imprimer afin que l'acide contenu dans ledit produit n'altère pas le temps de séchage de l'encre et n'abime pas celle-ci. On 25 évite ainsi, en outre, que les particules de fécule absorbent le fluide de l'encre et changent l'équilibre fluide-pigments de celle-ci, ce qui pourrait boucher les points de trame pendant l'impression en donnant une image pauvre. On ajoute le produit anti-maculage à l'encre d'imprime-30 rie dans une proportion de 3 % environ de celle-ci, ce qui implique par conséquent, conformément aux formules adéquates, l'addition à cette encre d'imprimerie de 1,8 % de son poids de particules de fécule qui se dispersent complètement dans l'encre grâce à un mélange progressif. 35 L'utilisation de ce produit dans les encres d'imprimerie donne comme résultat, en plus de l'effet anti-maculage que l'on recherche fondamentalement, l'accélération du temps de séchage de l'encre. On a calculé que ce temps de séchage est environ deux fois plus court qu'auparavant, et ces économies de temps 40 permettent aux feuilles imprimées de passer de nouveau dans la 69 03593 .g. 2001897 machine à imprimer pour l'impression du verso des feuilles en un temps égal à la moitié de ce qu'il était avant. Il est important de s'assurer que le produit obtenu a été agité suffisamment durant sa préparation pour obtenir l'éli-5 mination totale du maculage. On effectue l'essai qui permet de s'assurer qu'on a atueint la limite minimale d'agitation et de dispersion au cours de la préparation du produit, en ajoutant le même volume d'eau à un échantillon du produit dans un tube à essai. On agite vigoureusement pendant 30 secondes et on voit 10 se former trois couches dans le tube à essai : la couche supérieure comporte des particules de fécule et de l'eau en suspension dans le milieu huileux, la seconde couche ou couche centrale comporte de l'eau avec des particules de fécule en suspension dans cette dernière, et la couche inférieure comporte des 15 particules de fécule dont la plus grande partie est située au fond du tube à essai, dans l'eau. Si, lorsqu'on combine les particules de fécule contenues dans le milieu fluide avec la même quantité d'eau dans un tube à essai, il se formait seulement deux couches, soit le mi-20 lieu huileux dans la partie supérieure et les particules de fécule et de l'eau dans la partie inférieure, ce phénomène dénoterait une dispersion inadéquate des particules dans le milieu fluide et le produit résultant ne serait pas utilisable. A l'aide des dessins ci-joints, nous allons décrire un 25 procédé d'impression qui utilise line machine lithographique à imprimer offset et de l'encre contenant le produit qui sert à éviter le maculage. Dans la figure 1, qui correspond à un schéma de la machine à imprimer offset 10, le cylindre porte-clichés 11 con-30 tient l'image à imprimer formée sur des zones grasses localisées sur la surface 12 dudit cylindre 11. Les rouleaux mouilleurs 13 fournissent de l'eau à la surface 12 du cylindre 11 et l'eau adhère aux feuilles là où il n'y a pas d'image. Quand le cylindre porte-clichés 11 tourne, las encreurs 14- fournissent 35 le mélange d'encre qui contient les particules de fécule disper sées au cylindre porte-clichés 11 et l'encre adhère aux zones grasses de l'image et n'adhère pas aux zones humides qui corres pondent à l'absence d'image. Les encreurs 14 recueillent suffisamment d'eau dans les 40 zones humides où il n'y a pas d'image pour la mettre en contact 69 03593 -7- 2001897 avec les particules de fécule de l'encre, permettant ainsi l'absorption de l'eau par les particules de fécule et leur gonflement. Gocme les particules de fécule sont avides d'eau, en entrant en contact avec celle-ci elles se séparent du fluide qui 5 les enrobe et de la couleur qui accompagne ce fluide pour absorber l'eau et s'offrir complètement propres, pour servir de point d'appui au papier qui vient s'appuyer sur elles. L'encre qui contient les particules de fécule gonflées passe alors par les zones d'image du cliché 11 au cylindre de 10 feutre 15. A partir du cylindre de feutre 15, l'encre s'imprime sur la feuille de papier 16 qui s'empile en 17. Dans la figure 2 on a représenté une feuille de papier 18 qui a été imprimée avec une encre 19 qui contient en mélange un produit anti-maculage porteur des particules de fécule 20. 15 Sur la figure 3 on voit que les papiers 21, 22 et 23 imprimés avec l'encre mélangée au produit anti-maculage, s'appuient les mis sur les autres sans que le papier immédiatement au-dessus repose sur l'encre du papier situé sous lui, mais s'appuie au contraire sur les particules de fécule qui se trou-20 vent disperséss dans cette encre. Pour l'obtention du produit en question, on peut utiliser n'importe quel type de particules de fécule dont la propriété de se gonfler au contact de l'eau soit bien connue. La fécule a pour formule générale (CgH^QO^)n, et comprend des va-25 riantes telles que la fécule de maïs et les fécules de blé, de pomme de terre, de tapioca et de riz. Les particules de fécule dérivées de la pomme de terre sont considérées comme les particules de plus grand diamètre parmi les fécules utilisées normalement. Les particules de fécule de pomme de terre oscillent entre 30 15 et 100 microns de diamètre avec un diamètre moyen de 30 microns environ. Les autres particules de fécule ont un diamètre moyen inférieur à 30 microns. Les particules de fécule de maïs ont été mesurées sans dispersion et à sec et on a trouvé un diamètre moyen de 11 mi-35 crons environ et un volume approximatif de 697 microns cubiques en se basant sur 83 mesures qui ont mis en évidence un diamètre qui variait entre 3 et 18 microns. Après la dispersion des particules de fécule dans l'additif de l'encre d'imprimerie, on a constaté que leur diamètre avait augmenté, en prenant comme base 40 119 mesures qui ont mis en évidence une variation comprise entre 69 03593 -8- 2001897 3 et 22 microns, avec une moyenne de 13 microns et un volume de 1.150 microns cubiques environ, en raison de l'absorption du milieu fluide dans lequel elles se trouvaient dispersées. Les particules de fécule de maïs de l'additif de l'encre 5 d'imprimerie, ont été mises en contact avec de l'eau et on a constaté qu'elles avaient augmenté de diamètre en prenant comme base 208 mesures qui mirent en évidence une variation de 5 à 28 microns avec une moyenne de 16 microns environ et un volume de 2.145 microns cubiques environ. Ceci donna comme résultat une 10 augmentation de volume de 3 fois environ par rapport au volume des particules de fécule sèches. Bien qu'il soit préférable d'utiliser le milieu huileuxj décrit plus haut, qui est un extrait de pétrole qui distille entre 260° et 230°C , on peut utiliser un milieu huileux quel-15 conque, compatible avec l'encre d'impression. Par "compatible", il faut entendre/^ue le milieu huileux doit avoir une viscosité telle que, lorsqu'on l'introduit dans le produit antimaculage pour l'encre, il puisse se mélanger à 100 % à l'encre d'imprime= rie et n'altère pas de manière non négligeable la viscosité ou 20 l'apparence de l'encre. Le milieu ne doit pas non plus attaquer nettement le pigment ou les autres composants de l'encre. Des exemples d'huiles adéquates comprennent les huiles animales et végétales, siccatives, semi-siccatives et non siccatives comme : l'huile de castor, l'huile de lin, le tung oil, l'huile de grai-25 nés de coton, l'huile d'olive et l'huile de coco. On peut aussi utiliser des huiles minérales, parmi lesquelles les hydrocarbures aliphatiques suivants se sont révélés particulièrement adéquats : l'essence, les naphtes lourds, le "white spirit", et les distillats élaborés du pétrole. On peut 30 employer des solvants organiques tels que les tétrahydronaphta-lène et décahydronaphtalène. Une considération primordiale pour la sélection de la viscosité appropriée du milieu fluide est la quantité de particules de fécule qui peut être dispersée dans le milieu. Un mi-35 lieu de viscosité élevée permet la dispersion dans celui-ci de particules de fécule peu nombreuses. Par conséquent, un milieu -fluide qui a une viscosité élevée contiendra peu de particules ,de fécule dispersées et il sera difficile de le mélanger avec des encres d'imprimerie de viscosité élevée. 40 Selon la viscosité de l'encre d'imprimerie qui varie 69 03593 -9- 2001897 normalement entre 200 et 1.100 poises environ, on a trouvé que la viscosité du milieu huileux peut varier avec des résultats satisfaisants entre 0,01 et 1.200 poises environ. Les milieux de haute viscosité peuvent nécessiter l'utilisation d'un agent 5 actif de surface pour disperser des quantités suffisantes de fécule. Il est généralement désirable d'employer des milieux fluides de viscosité réduite, parce qu'on peut disperser en eux davantage de particules de fécule, ce qui produit l'utilisation 10 d'une quantité inférieure de produits à mélanger avec l'encre et donne des quantités suffisantes de particules de fécule dans l'encre, comme on l'explique plus loin. Les quantités de fécule que l'on peut disperser dans le milieu fluide ne sont pas limitées à un pourcentage fixe du 15 poids total de l'additif. Un certain nombre de variables influent sur la quantité de particules que l'on peut utiliser dans le milieu. Un de ces facteurs est la viscosité du milieu fluide, puisque plus la viscosité est élevée, plus il est difficile de disperser convenablement des particules de fécule. La présence 20 des particules de fécule augmente également la viscosité du produit qui à son tour affecte la facilité avec laquelle l'additif se mélange à l'encre. Les facteurs additionnels sont la viscosité de l'encre d'imprimerie à utiliser et la quantité de particules de fécule 25 à disperser dans l'encre. En général il s'est révélé possible d'introduire des particules de fécule dans une proportion de 78 % environ du poids sans utiliser un agent de surface actif. Généralement on ne peut obtenir un pourcentage aussi élevé quren utilisant des 30 milieux fluides de basse viscosité. La viscosité de l'additif pour encres est importante parce que si l'additif est trop visqueux il ne se mélange pas vite et bien avec l'encre d'imprimerie. En tenant compte du fait que l'onpeut faire varier la stabilité et la qualité des 55 encres d'imprimerie par une agitation vigoureuse, la viscosité de l'additif doit être telle qu'il soit relativement facile de le mélanger avec l'encre d'imprimerie. Il est difficile dçifresurer la viscosité de l'additif, en raison de la présence des particules de fécule dans l'additif. 4-0 Cependant, à titre d'exemple, un additif qui comprend un milieu 69 03593 -10- 2001897 fluide de 0,17 poise et 60 % de son poids de particules de fécule, a une viscosité moyenne de 32 poises environ. La même concentration dans un milieu de 10 poises produit un additif d'une viscosité moyenne de 73 poises environ. 5 Ainsi qu'il a été expliqué plus haut, on peut préparer l' additif sans acide ou sans sels acides, mais l'efficacité du procédé d'impression qui en résulte est un peu inférieure. Parmi les quelques 500 acides organiques connus, on peut utiliser ceux qui ont la formule générale R-G00H,R étant un radical d'hydrocarbure. 10 Des exemples de ces acides convenant particulièrement, sont l'acide citrique, l'acide tartrique racémique, l'acide mésotartrique et l'acide malique. Les sels acides dérivés des acides organiques peuvent être employés en les interchangeant avec les acides. En général, il est démontré qu'il est plus facile de travailler 15 avec des sels acides qu'avec des acides. Un avantage supplémentaire de la présence de l'acide dans l'additif est la régulation du pïï de l'eau, lorsqu'il est mis en contact avec l'encre et les particules de fécule durant le processus d'impression. L'eau utilisée dans le procédé a 20 généralement un pH de 5« L'acidification de l'eau pendant le processus d'impression au contact de l'acide du mélange encre-additif, réduit le pH de 3 à 5 environ, de préférence 4, selon le pH initial de l'eau. Un pH réduit sert à maintenir la netteté des points de trame et de la trame, en évitant la vapeur de la 25 trame et l'émulsion de l'encre. En outre, l'acide fait se regrouper les particules de fécule dispersées après être entrées en contact avec l'eau et s'être gonflées. Les groupes de particules de fécule sur les feuilles imprimées produisent à leur tour une plus grande séparation des feuilles empilées, ce qui augmente la 30 protection contre le maculage. Bien qu'il ait été démontré qu'une proportion d'acide égale à 0,5 % du poids soit suffisante pour obtenir les résultats attendus de l'acide, celui-ci peut varier entre 0,25 °/° et 2,0 % environ par rapport au poids total de l'additif, selon la 35 quantité d'additif mélangé à l'encre et le pH que l'on désire pour le mélange encre-eau pendant le processus d'impression. On peut employer n'importe quel appareil pour combiner les composants de l'additif à condition toutefois que les particules de fécule soient suffisamment séparées et dispersées dans 40 le milieu fluide. Le convertisseur CAWLES a démontré son effica 69 03593 -11- 2001897 10 cité et on le préfère. Le tableau suivant montre les périodes de temps de mélange nécessaires pour disperser de façon convenable des quantités variables de particules de fécule dans des milieux de viscosité variable. Ces données ne constituent pas une limitation de l'invention, mais montrent simplement les possibilités inhérentes à celle-ci. Il convient de tenir compte du fait que les annotations des tableaux marquées d'un "0" s'appliquent à des variables inférieures à cinq mais supérieures à zéro. tableau i temps de mélange (en minutes) dans un disperseur cawles pour obtenir u.w additif correctement disperse. pourcentages de pecule ajoutee 0 5 10 15 20 25 30 3? 40 4-5 50 55 60 65 70 1200 20 i 1150 20 l 1100 30 1050 30 1000 30 950 30 900 45 850 45 | 800 750 4-5 700. 45 650 600 55 550 55 70 500 55 70 450 55 70 65 400 70 65 I ! : . 350 70 65 [ ! 300 ' 70 65 250 ! 70 65 200 70 65 60 150 70 65 60 " 100 i 65 60 80 75 70 50 s 70 85 0 90 100 120 190." 260 350 15 20 25 30 35 69 03593 -12- 2001897 La quantité d'additif' à mélanger1 à l'encre d'imprimerie dépend de plusieurs facteurs : ^1) la quantité de particules de fécule contenues dans l'additif; (2) la quantité de particules de fécule à introduire dans l'encre; (3) l'effet de l'additif 5 sur la composition et les qualités de l'encre; (6) la qualité du papier et (7) le type d'impression à effectuer. En général, les limites maximale et minimale de la quantité de particules de fécule à introduire dans l'encre au moyen de l'additif afin d'obtenir de bons résultats dans tous les do-10 maines, varient entre 0,3 % et 3,3 % du poids total du mélange encre-additif. Une quantité inférieure de particules donne Comme résultat une réduction inefficace de l'effet du maculage de l'encre qui sèche, tandis que des quantités supérieures à 3,3 % tendent à obturer la trame et à s'accumuler dans les cy~ 15 lindres, en diminuant la qualité de l'encre d'imprimerie. De préférence le poids des particules de fécule- contenu dans le mélange encre-additif est égal à environ 1,8 % du poids total. Dans la combinaison optimale d'additif, décrite plus 20 hsut7 su u/bilissirb 60 à 65 % ci g féculôj il fsut 3 J q "u.~b 6 x à 1s 011™ cre une quantité d'additif égale à 3 % seulement du poids total du mélange encre-additif, sans produire d'altération préjudiciable à la viscosité de l'encre d'impression et sans diminuer particulièrement la qualité de l'encre. 25 L'addition directe des particules de fécule à l'encre d'impression donne comme résultat un degré insuffisant de protection contre le maculage. Les particules ne peuvent se disperser convenablement et les tentatives pour réaliser énergiquement le mélange de la fécule et de l'encre produisent des altérations 30 de l'encre. En plus, la trame s'obture et la qualité de l'encre imprimée diminue considérablement. La quantité d'eau employée normalement dans une machine d'impression lithographique offset donne une humidité suffisante au contact des particules de fécule de l'encre pour que les par-35 ticules se gonflent et remplissent leur rôle sur la feuille imprimée . Cette quantité d'eau est normalement d'environ 2,5 litres par kilogramme d'encre, avec un minimum d'environ 1,25 litre par kilo et un maximum de 3)75 litres par kilo. Si l'on veut, 40 on peut également utiliser une solution aqueuse d'eau et d'alcool. 69 03593 -13- 2001897 Le rapport optimal entre la quantité dreau qui entre en contact avec la fécule et la quantité d'additif présent dans l'encre est de 1:1 dans le cas d'un additif contenant 60 % de particules de fécule. Dans une dispersion à 30 % de fécule, la 5 relation préférée est de 0,5:1 entre l'eau et l'additif. En général, la quantité minimale d'eau nécessaire correspond au rapport 0,3:1 entre l'eau et l'additif. N'importe quelle quantité d'eau inférieure compromet la possibilité que la fécule atteigne son volume maximum et par conséquent lui fait perdre un peu de son 10 efficacité pour la protection contre le maculage. Comme dans tous les procédés d'impression lithographique offset,.on prévoit l'impression successive des quatre couleurs, chaque encre utilisant sa propre quantité d'additif contenant des particules de fécule. 15 Dans les sept exemples suivants du Tableau II, les addi tifs de l'encre ont été préparés en utilisant des milieux fluides de diverses viscosités et contenant différentes quantités de particules de fécule. TABLEAU IX Description du fluide 1 2 Mélange d'hydrocarbures alipha-tiques et aromatiques 3 Naphtaléne tétr^-hédrale 4 Hydrocarbure aliphatique 5 Hydrocarbure aliphatique 6 Hydrocarbure aliphatique 7 Dérivés de naphtes lourds 8 Naphtes lourds "raotion de distillation 260°-320°C Viscosj té 0,17 poise io de i i d'Additif Observations sur la qualité fécule d'acide dans 1'encre de l'impression 60 °/o 0,5 % 3 % Bonne 50°-200°C 0,056 poise 55 i 0,5 i° 3,5 i Plus volatile que le n° 1 205°-215°C 27Q°-32O Fraction à température très élevée 0,12 poise 0,64 poise 49 i 0,5 i 3,7 io 52,6 ?S 0,5 % 3,5 i 0,52 poise 60 i 0,5 % 3 °/° 900-140°0 0,04 poise 47,7 # 0,5 $> 3,8 % 180°-300°0 90°^190°0 0,088 poise 0,072 poise 52 i 0,5 $ 50 i 0,5 % 3.5 ^ 3.6 i Prolonge le séchage de 1'impression Prolonge le séchage mais un peu moins que le n° 3 Prolonge le séchage et tend à se séparer de l'encre dars les rouleaux. Bon mais plus volatile que le n° 1 Prolonge le séchage de 1'encre Odeur désagréable tendant à tacher le papier blanc. 69 03593 -15- 2001897 10 15 Le Tableau III contient des données qui illustrent les concentrations choisies pour les composants de l'additif pour encres d'imprimerie, mais n'a en aucune manière la prétention d'être complet ou limitatif. TABLEAU III Numéro Fécule Milieu Sel ac: 1 50 % 49,5 % 0,5 % 2 52 % 4-7,5 % 0,5 % 3 54 % 45,5 % 0,5 % 4 56 % 43,5 % 0,5 % 5 58 % 41,5 % 0,5 % 6 60 % 39,5 % 0,5 % 7 62 % 37,5 % 0,5 % 8 64 % 35,5 % 0,5 % 9 66 % 33,5 % 0,5 % 10 68 % 31,5 % 0,5 % 11 70 % 29,- % 1,- % 12 72 % 27,- % 1,- % 13 74- % 25,- % 1,- % 14 76 % 23,- % 1,- % 15 78 % 21,- % 1,- % au ✓ Le Tableau IV contient des exemples de compositions d'encres à imprimer avec lesquelles on peut utiliser les additifs de l'invention. 25 TABLEAU IV Couleur de l'encre 30 35 Composant Jaune Rouge Bleu Noir Pigment de bencidine (3:3 benci-dine dichlorée) 20 % Résine alkydique avec. 80% d'huile végétale siccative (huile de lin) 13 % -13 % 13 % 12 % Vernis phénolique 62 % 62 % 62 % 56 % Cire de polyéthylène 4 % 4 % 4 % 4 % Naphténate de cobalt à 6 % 0,7% 0,7% 0,7% 1,4% Naphténate de plomb à 24 % 0,3% 0,3% 0,3% 0,6% Sel de calcium de l'acide 2 naphtol 20 % Phtalocyanine de cuivre du type (3 20 % 4 % Noir de fuméè 22 % 69 03593 "1S" . 200,1897 Le Tableau V fournit des données qui .illustrent les viscosités typiques des diverses encres" utilisées dans les impressions en quatre couleurs sur diverses qualités de papier. Il est bien entendu que la qualité du papier et le type d'impression 5 déterminent en grande partie le type d'encre à utiliser. Malheureusement, le papier n'est pas fourni en modèles ou qualités standard mais est commandé selon la qualité et le type d'impression désirés. TABLEAU V 10 Couleur de l'encre Viscosité de l'encre Utilisation de 1'encre Bleu 600-630 poise Encre normale de visco Rouge 450-4-75 poise sité type standard. Noir 300-345 poise Jaune 225-245 poise Bleu ca. 900 poise Encre de viscosité élevée Rouge ca. 550 poise à utiliser avec du papier Noir ca. 400 poise de bonne qualité. Jaune ca. 320 poise Bleu ca.1100 poise Encre de viscosité extrê Rouge ca. 650 poise mement élevée à utiliser Noir ca. 450 poise avec du papier de quali Jaune ca. 380 poise té extra. Les exemples suivants montrent de façon plus complète la préparation de l'additif et le mélange de celui-ci avec l'encre 25 d'impression. EXEMPLE ' I" On prépare un échantillon de 100 kg d'additif contenant de la fécule dispersée, en mélangeant 33,8kg d'un extrait de pétrole distillant à une température comprise entre 260°C et 320°C 30 avec 0,5 kg de tartrate de potassium, dans un convertisseur rotatif CAWLES pourvu de lames intérieures. On fit tourner le convertisseur à 600 tours/minute pendant 5 minutes. On ajouta ensuite dans le convertisseur une quantité de 65,67 kg de fécule de maïs et on continua à faire tourner le convertisseur pendant 15 minu-35 tes. Ensuite, on fit tourner le mélange à 1.200 tours/minute pendant 30 minutes. A ce moment on ajouta dans le convertisseur 0,03 kg d'essence de violette, comme parfum, et on continua à faire tourner le convertisseur pendant une minute. 69 03593 -17- 2001897 exemple 2 On prépara un échantillon;de 100 kg de dispersion de fécule de la façon suivante : on mélangea dans un convertisseur CAWLES pourvu de lames intérieures, 38 kg d'une fraction pétro-5 lière distillant à une température comprise entre 260°C et 290°C avec 60 kg de fécule de maïs. On fit tourner le convertisseur à 600 tours/minute et on ajouta immédiatement 1,97 kg de crème tar-trique et 0,03 kg d'essence de violette. On continua à faire tourner le convertisseur à la même vitesse pendant 30 minutes. 10 Ensuite on augmenta la vitesse à 1.200 tours/minute et on continua à le faire tourner pendant 90 minutes. exemple 3 Des échantillons de la dispersion de fécule, préparés selon les indications de lrExemple I, ont été combinés avec une T5 encre lithographique huileuse dans les proportions de poids suivantes : _±_ _2 2 Encre 99,5% 98% 97% 90% 80% Additif 0,5% 2% 3% 10% 20% 20 L'addition de la dispersion de fécule aux encres dim primerie n'affecta d'aucune façon la qualité de l'encre d*impri-merie ni le comportement de l'encre durant le processus d'impression. Les particules de fécule ne commencèrent à se gonfler que lorsqu'elles entrèrent en contact avec l'eau, ce qui a lieu 25 normalement pendant le processus d1impression, mais peut se produire à n'importe quel moment avant la formation des piles de feuilles imprimées. La rapidité avec laquelle les particules de fécule absorbèrent l'eau et commencèrent à se gonfler détermina le temps nécessaire pour que les particules de fécule entrent en 30 contact avec l'eau avant la formation des piles de feuilles imprimées. 69 03593 -18- 2001897 - revendications - 1 - Procédé de fabrication d'un produit d'anti-maculage destiné à être mélangé avec les encres d'imprimerie, caractérisé en ce qu'il consiste essentiellement à désagréger et disperser 5 une pluralité de granules de fécule et/ou d'amidon dans un milieu fluide huileux non aqueux (ledit milieu étant compatible avec l'encre d'impression avec laquelle le produit doit être mélangé dans une proportion qui peut atteindre 20 %), ces granules ou particules peuvent gonfler dans l'eau, et s'incorporer au 10 produit dans une proportion d'au moins 10 % du poids de celui-ci, qui correspond à un poids de particules compris entre 0,3 % et 3,3 % du poids de l'encre avec laquelle le produit doit être mélangé, ces particules ayant un diamètre maximum moyen de 30 microns à l'état sec. 15 2 - Procédé selon la revendication précédente caractérisé en ce qu'on désagrège et disperse un grand nombre de granules de fécule et/ou d'amidon avec les caractéristiques et proportions spécifiées, dans un milieu fluide huileux non aqueux qui fait partie de l'encre d'impression. 20 3 - Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé par l'addition facultative à la dispersion, d'un composé choisi parmi le groupe des acides organiques ou de leurs sels acides, la formule chimique de ces acides étant R-COOH, dans laquelle R représente un radical d'hydrocarbure, l'addition 25 s'effectuant dans une proportion comprise entre 0,25 % et 2 % environ du poids du produit obtenu d'après la revendication 1 et dans une proportion équivalente des mêmes composants que ceux utilisés d'après la revendication 1. 4 - Procédé selon 3 caractérisé en ce que l'acide est 30 choisi dans le groupe comprenant l'acide citrique, l'acide tar- trique racémique, L'acide mésotartrique et l'acide malique. 5 - A titre de produit industriel nouveau, les produits d*anti-maculage ayant la composition indiquée aux. revendications précédentes. 35 6 - Les encres dlimprimerie incorporant un produit dl- anti-maculage comme indiqué aux revendications précédentes.