La présente invention est relative un moule pour le pressage de plaques, et notamment pour le pressage d'un disque d'enregistrement phonographique en ma tière thermoplastique. De nombreux procédés de pressage d'un produit en plaque impliquent l'application au moins partiellement simultanée au produit d'un traitement thermique, comme par exemple un chauffage en fin de pressage s'il s'agit d'un produit en matière thermodurcissable, afin de fixer la forme de ce produit a l'état pressé, ou un chauffage en début de pressage suivi d'un refroidissement en fin de pressage s'il s'agit d'un produit en matière thermoplastique, afin successivement de ramollir la matière pour autoriser le pressage puis de la solidifier nouveau pour lui conserver la forme qui lui a été donnée au pressage. Ce dernier cas est par exemple celui des disques d'enregistrement phonographique, qui sont réalisés par pressage d'un disque d'une matière thermoplastique entre deux moules, généralement avec application progressive de la pression d'une zone centrale du produit jusqu'# sa périphérie selon le procédé dit de "pastillage". Généralement, le traitement thermique est appliqué par circulation d'un fluide approprié dans des canaux aménagés a cet effet dans la masse du moule, de façon répartie le long de la face de pressa# ; un chauffage est appliqué par exemple par circulation de vapeur d'eau et un refroidissement par circulation d'eau en phase liquide. Généralement, les canaux sont définis par des gorges aménagées dans une face du moule parallèle a sa face de pressage, et fermées de façon étanche par une plaque soudée ou vissée sur la face ainsi creusée. Selon un mode de réalisation connu, la gorge est unique et présente la forme d'une spirale, joignant une entrée de fluide située a la périphérie du moule a une sortie de fluide située au centre de celui-ci. Selon un autre mode de réalisation connu, on aménage sur la face du moule opposée a la face de pressage une pluralité de gorges annulaires concentriques dont chacune communique avec les deux gorges immédiate- ment voisines respectivement par des zones uniques diamètralement opposées par rapport à un axe perpendiculai- re a la face de pressage au centre de celle-ci ; la gorge extérieure communique avec une entrée de fluide et la gorge intérieure avec une sortie de fluide, Si bien que les gorges annulaires sont branchées en série entre lten- trée et la sortie et parcourues successivement, l'une après l'autre, par le fluide. Ce deuxième mode de réalisation connu présente l'avantage d'être plus facile a réaliser par usinage que le premier, mais il présente comme celui-ci 1 'inconvé- nient d'un temps de parcours important du canal défini par la gorge ou les gorges entre l'entrée et la sortie. Cet inconvénient est particulièrement important lorsqu'il s'agit de faire alterner des temps de chauffa- ge et des temps de refroidissement, car a chaque transition entre deux temps, il s'établit dans le moule, entre la périphérie et le centre de celui-ci, un gradient de température qui crée des tensions internes dans le pro duit pressé, ce qui se traduit en pratique par un voilage de celui-ci après le pressage, phénomène que l'on ne peut éviter qu'en augmentant l'épaisseur du produit pressé, c'est-à-dire son poids et son coût. En outre, l'obtention de façon uniforme d'une température désirée, c'est- -dire la disparition du gradient de température entre la périphérie et le centre du moule, demande un certain temps qui allonge la durée totale du pressage. Ce parcours d'un canal unique ou d'une pluralité de canaux branchés en série entre une entrée et une sortie ne constitue cependant pas le seul facteur tendant à augmenter la durée totale du pressage, c'est-à-dire la longueur des temps de transition entre l'obtention de la température maximale, correspondant au ramollissement de la matière thermoplastique, et la température minimale, correspondant au durcissement de cette matière, et inversement, puisqu'il faut tenir compte également d'un even- tuel parcours commun emprunté alternativement par l'un et l'autre fluides, par exemple l'eau en phase vapeur et l'eau en phase liquide, avant leur entrée dans le canal du moule. La longueur des temps de transition peut égale ment être influencée par les conditions dans lesquelles le fluide s'échappe du moule ; en particulier, lorsqu'on fait circuler alternativement dans le moule de l'eau en phase liquide et de l'eau en phase vapeur que l'on eva- cue ensuite par un même collecteur de section naturellement limitée, il peut apparaître en aval du moule des phénomènes de contrepression ralentissant le débit de sortie du fluide. Le but de la présente invention est, de façon générale, de proposer un nouveau trajet du fluide de la source au collecteur, a travers le moule, afin de remé dier aux inconvénients ci-dessus. A cet effet, la présente invention propose un nouveau trajet du fluide à l'intérieur du moule, afin de permettre une obtention plus rapide d'une température uniforme dans celui-ci, avec pour résulta# dans le cas du pressage de disques d'enregistrement phonographique en matière thermoplastique ou autres produits analogues, la disparition des contraintes internes dans le produit terminé et la possibilité de donner à celui-ci une épaisseur inférieure et, de façon plus générale, une réduction du temps total de pressage. Par ailleurs, dans le cas spécifique de mouleS devant recevoir alternativement, dans un circuit commun, un fluide chauffant et un fluide réfrigérant, l'invention propose des dispositions aptes à réduire à un minimun le trajet commun des deux fluides en amont du moule et à faire disparaître les phénomènes de contrepression pouvant apparaître en aval du moule en période de transition d'un fluide à l'autre. Le moule selon l'invention, pour le pressage de plaques, et notamment pour le pressage d'un disque d'enregistrement phonographique en matière thermoplastique, comportant une face-de pressage généralement plane et, intérieurement, le long de cette face, un réseau de canaux en vue de la circulation d'un fluide entre au moins une entrée de fluide et au moins une sortie de fluide, se caractérise en ce que le réseau de canaux comporte une pluralité de canaux branchés en parallèle entre l'entrée et la sortie. Un choix judicieux du positionnement des canaux ainsi branchés en parallèle permet d'amener du fluide simultanément en de nombreuses zones du moule, c'est-àdire de provoquer plus rapidement un chauffage ou un refroidissement homogène de celui-ci, c'est-à-dire en core de réduire la durée totale de l'opération de pressage et de faire pratiquement disparaître les contraintes internes dues au gradient de température existant dans les moules de type connu lors de la transition entre le passage du fluide de chauffage et le passage du fluide réfirigérant lorsqu'on presse des matières thermoplastiques ; ceci permet notamment, lorsqu'on utilise un moule de pressage conforme à l'invention, de réduire l'epaisseur du produit pressé si cette réduction est compatible avec les exigences auxquelles le produit doit répondre par ailleurs. Lorsqu'il est prévu des moyens pour mettre à volonté l'entrée en communication avec différentes sources de différents fluides, il est avantageux que les moyens d'entrée comportent une vanne à entrée multiple dont la sortie est raccordée directement à cette entrée ainsi, par exemple lorsqu'on fait circuler alternativement la vapeur d'eau en vue d'un chauffage et de l'eau en phase liquide en vue d'une réfrigération du moule et du produit pressé, chaque fluide succède immédiatement à l'autre fluide dans le moule, sans devoir au préalable chasser un bouchon de l'autre fluide restant en amont de ce moule, ce qui raccourcit encore la durée totale du pressage. En outre, lorsque les moyens ci-dessus mettent alternativement l'entrée des canaux du moule en communication avec une source de fluide en phase liquide et avec une source de fluide en phase vapeur, et que des moyens sont prévus pour relier la sortie des canaux du moule à un conduit collecteur unique, ces moyens comportant à la sortie du moule une vanne permettant de mettre cette sortie en communication alternativement avec l'un ou l'autre de deux circuits en parallèle par ailleurs reliés au conduit collecteur , et dont l'un comporte un purgeur, il est avantageux de prévoir entre la vanne et le purgeur un réservoir tampon apte à recevoir d'éventuel condensats, et dans l'autre des deux conduits branché en parallèle un pot de détente à la pression du collecteur afin d'éviter le phénomène connu de contrepression ralentissant la transition entre le passage respectivement de l'un et l'autre fluides D'autres caractéristiques et avantages de l'qn vention ressortiront de la description ci-dessous, relative à un mode de mise en oeuvre non limitatif, et des dessins annexés qui font partie intesrante de cette description. - la figure 1 illustre le schéma d'ensemble d'un moule réalisé conformément a 3 inzantion et plus particulièrement destiné au pressage dam disque d'enregistrement phonographique en matière thermoplastique, et de ses raccordements respectivement avec une source de vapeur d'eau et une source d'eau en phase liquide, alternativement, et avec un conduit collecteur unique - la figure 2 montre une vue de dessus du moule, avec demi-coupe partielle et arrachement partiel - la figure 3 montre une vue du moule en coupe par le plan III-III de la figure 2 - la figure 4 est un ensemble de courbes obtenues expérimentalement, mettant en relief le raccourcissement du cycle thermique du moule obtenu par mise en oeuvre de la présente invention. Aux figures 1 à 3, on a désigné par 1 un moule réalisé conformément à l'invention et destiné à servir au pressage d'un disque d'enregistrement phonographique en matière thermoplastique. A cet effet, le moule 1 présente une face de pressage ou "glace" 2, plane et circulaire ; le moule 1 est destine à être utilisé conjointement avec un deuxième moule identique, non représenté, dont la face de pressage est placée en regard de la face 2, l'ensemble étant placé, avec intercalation du produit à presser entre les deux faces de pressage, dans une presse qui rapproche les deux moules et provoque de ce fait le pressage du produit. Dans l'exemple illustré, de façon connue en soi, le moule 1 est formé par assemblage de deux pièces 3 et 4, en forme de plaques àfaces parallèles, dont chacune présente un axe de symétrie 5 perpendiculaire à la face 2 en son centre. La pièce 3 présente ainsi, à l'opposé de la face 2, une deuxième face plane 6, circulaire, d'axe 5, le diamètre de cette face 6 étant supérieur à celui de la face 2 de telle sorte qu'autour de la face 2, la pièce 3 présente un bord annulaire périphérique 7 percé paral lèlement à l'axe 5 d'orificç aptes recevoir la tige de boulons 8 de fixation de la pièce 3 sur la pièce 4 ; le bord 7 est en retrait par rapport à la face 2 de la pièce 3 de telle façon que la tête des boulons 8 ne forme pas de saillie par rapport à cette face 2. La pièce 4 présente quant à elle une forme carrée dans un quelconque plan de coupe perpendiculaire à l'axe 5 ; comme il ressort de la figure 2, la longueur d'un coté du carré est égale au diamètre de la pièce 3 mais eue peut également être supérieureà à ce diamètre la pièce 4 comme d'ailleurs la pièce 3 peuvent en outre présenter des formes en plan différentes des formes décrites et illustrées. En regard et au contact de la face 6, et autour de celle-ci compte tenu des formes en plan différentes des pièces 3 et 4 dans l'exemple illustré, la pièce 4 présente une face plane 9 ; parallèlement à cette face 9, à l'opposé de celle-ci, elle présente une autre face plane 10 qui définit la face du moule opposée à la face 2, à laquelle elle est parallèle. Les plaques 3 et 4 sont réalisées en un matériau présentant une résistance mécanique en rapport avec les efforts que leur impose la presse, soit des efforts de l'ordre de 200 tonnes par exemple dans le cas du pressage des disques d'enregistrement phonographique, avec la circulation de fluide sous pression à l'intérieur, comme il apparaîtra plus loin, et pouvant résister avec un minimum de déformation à des variations de tempéra- ture importantes, puisque la matière thermoplastique dont sont faits généralement les disques dienregistr- ment phonographique doit être portée à une température de ramollissement pour subir le pressage, puis etre refroidie à une température de durcissement de la matière avant d'etre ressortie du moule.; ces températures sont par exemple respectivement de l'ordre de 1620C et 25 C, ces chiffres étant donnés à titre d'exemple non limitatif puisqu'ils varient notamment en fonction de la matiè- re pressée et de la pression qu'elle subit lors du pressage. On peut par exemple réaliser les pièces 3 et 4 en acier, d'autres matériaux pouvant naturellement également donner satisfaction compte tenu des conditions de travail du moule. Dans sa zone placée en correspondance avec la face de pressage proprement dite 2, à l'intérieur du bord périphérique 77 la face 6 de la pièce 3 présente une pluralité de gorges annulaires continues, concentriques, d'axe 5, qui présentent dans l'exemple illustré une section trapézoidale constante sur toute leur longueur et identique d'une gorge à l'autre ; naturellement, on pourrait également adopter une section transversale autre que trapêzoidale, éventuellement variable le long de chaque gorge et/ou d'une gorge à l'autre en fonction d'impératifs particuliers de chauffage ou de refroidissement. Dans l'exemple illustré du pressage des disques, où une zone centrale circulaire du disque n'est pas gravée et n'a de ce fait pas à être chauffée puis refroidie, les gorges 11 sont ainsi réparties d'une zone proche de l'axe 5 à la périphérie extérieure circulaire de la face 2 ; vuesen coupe par un plan perpendiculaire à l'axe 5, elles totalisent une surface supérieure à celle des ponts annulaires 12 de matière qui les séparent afin d'offrir un maximum de section de passage au fluide de chauffage ou de refroidissement ; de même, leur fond 13 plat et parallèle à la face 2, est aussi proche que possible de celle-ci compte tenu d'impératifs de résistance mécanique ; on a obtenu de bons résultats aux essais, dans le cas d'un moule à disque, en donnant à la distance séparant de la face 2 le fond 13 de chaque gorge une valeur de 5mm, ce chiffre étant donné à titre d'exemple non limitatif dans le cas d'un moule en acier. La face 9 de la pièce 4, accolée à la face 6 de la pièce 3 lorsque celles-ci sont assemblées au moyen des boulons 8,. assure la fermeture des gorges 11 au niveau de la face 6, si bien que chacune de ces gorges 11 définit un canal apte à permettre la circulation d'un fluide à l'intérieur de la pièce 3. Une étanchéité entre les faces 6 et 9 est assurée respectivement entre la gorge 11 la plus proche de l'axe 5 et cet axe, et entre la gorge 11 la plus éloignée de l'axe 5 et la zone du bord 7 perforée pour recevoir les tiges des boulons 8, par des joints toriques, respectivement 14 et 15, placés dans des gorges annulaires, respectivement 16 et 17, aménagées dans la face 6 dans des positions concentriques de celles des gorges 11, respectivement en deçà et au-delà de celles-ci si l'on se réfère à l'axe 5, les joints 14 et 15 étant écrasés élastiquement entre les deux pièces 3 et 4 lors de l'assemblage de ces dernières. On notera que l'on pourrait également assembler les pièces 3 et 4 par soudure, ce qui dispenserait de prévoir des moyens d'étanchéité périphérique entre elles Les gorges 11D comme les gorges 16 et 17 éven- tuelles, peuvent être réalisées par différents moyens, et par exemple par usinage de la pièce 3, ou par moulas ge direct lors du moulage de cette pièce. Centralement, suivant l'axe 5 la pièce 3 est percée d'un orifice 18 cylindrique de révolution autour de cet axe 5 et qui se prolonge dans la pièce 4 par un orifice 19 également cylindrique de révolution autour de cet axe ; les orifices 18 et 19 présentent un diamè- tre inférieur au plus petit diamètre des gorges 11 et, si l'on adopte le mode d'étanchéification illustré, au plus petit diamètre dela gorge 16. Chacun des canaux définis par les gorges 11 fermées par la face 9 de la pièce 4 est relié à l'extérieur du moule par des moyens aménagés dans la masse de la pièce 4. A cet effet, celle-ci présente intérieurement, suivant deux axes respectivement 20 et 21 coïncidant avec les deux médianes du carré dé-fini par la périphé- rie extérieure de la pièce 4 dans un plan de coupe situé à mi-distance entre les faces 9 et 10 de cette pièce, quatre trous borgnes 22, 23, 24, 25 débouchant respectivement dans les quatre chants 26, 27, 28, 29 de la pièce 4 ; les deux trous borgnes 22 et 23 présentent le même axe 20, les deux chants 26 et 27 étant parallèles, et les deux trous borgnes 24 et 25 présentent le même axe 21, les deux chants 28 et 29 étant également parallèles. Comme il ressort de l'examen des figures 2 et 3, la longueur des trous borgnes 22 à 25 suivant leur axe respectif est inférieure à la distance séparant du chant correspondant la périphérie cylindrique de l'orifice 19, la distance séparant de l'axe 5 leur extrémité fermée respective étant toutefois au plus égale à celle qui sépare de l'axe 5 la gorge 11 la plus proche de celui-ci; dans l'exemple illustré, ces distances séparant de l'axe 5 respectivement l'extrémité de chaque trou borgne 22 à 25 et la gorge 11 la plus proche de cet axe sont approximativement égales. Il ressort également de l'examen des figures 1 et 2 que chaque gorge 11, ou plus exactement chacun des canaux définis par les gorges 11 et la face 9 de la pièce 4, est en communication avec chacun des trous borgnes 22 à 25 par un orifice tel que 30 aménagé dans la pièce 4 parallèlement à l'axe 5, et débouchant d'une part dans la face 9 de la pièce 4 et d'autre part dans le trou borgne tel que 22, 23, 24 ou 25 correspondant ; par exemple, chacun des orifices tels que 30 présente une forme cylindrique de révolution autour d'un axe tel que 31 parallèle à l'axe 5, avec un diamètre dont la valeur est celle de la largeur de la gorge 11 correspondante, mesurée radialement au niveau de la face 6 de la pièce 3 naturellement, la répartition des différents orifices tels que 30 le long de chacun des trous borgnes 22 à 25, au niveau de la face 9 de la pièce 4, reprend la répartition radiale des gorges telles que 11 sur la face 6 de la pièce 3 afin d'assurer la mise en communication de chacun des conduits tels que 30 avec un canal defi- ni par une gorge 11 dans des conditions offrant des possibilités d'écoulement optimales. Ainsi, si l'on désigne par 32 la partie de chacun des canaux définis respectivement par chaque gorge 11 joignant sur 900 les orifices de communication avec le trou borgne 22 aux orifices de communication avec le trou borgne 24, par 33 les tronçons de ces canaux joi gnant respectivement les orifices de communication avec le trou borgne 24 et les orifices de communication avec le trou borgne 23, par 34 les tronçons de ces canaux joignant de façon analogue les orifices de communication avec le trou borgne 23 et les orifices de communication avec le trou borgne 25, et par 35 le tronçon de ces canaux joignant de façon analogue les orifices de communication avec le trou borgne 25 et les orifices de communication avec le trou borgne 20 (voir également la représentation schématique de la figure 1), les différents tronçons 32 sont branchés en parallèle entre les trous borgnes 22 et 24, les différents tronçons 33 sont branchés en parallèle entre les trous borgnes 24 et 23, les différents tronçons 34 sont branchés en parallèle entre les trous borgnes 23 et 25, et les différents tronçons 35 sont branchés en parallèle entre les trous borgnes 25 et 22 ; on définit ainsi, dans ce mode de mise en oeuvre de l'invention, quatre jeux de canaux branchés en parallèle respectivement entre deux trous borgnes pouvant servir respectivement à l'entrée et à la sortie d'un fluide ; naturellement, on pourrait choisir un nombre de tels jeux différent de quatre, de un à un nombre quelconque, sans sortir pour autant du cadre de l'invention. Si l'on se réfère à présent plus particulièrement à la figure 1, on voit qu'à l'extrémité ouverte de chacun des conduits 22 à 25 se raccorde une vanne à trois voies, respectivement 36 à 39. De préférence, chacune des vannes 36 à 39 se raccorde le plus directement possible au trou borgne correspondant ; avantageusement, chaque vanne est fixée sur le moule directement en regard de l'orifice par lequel le trou borgne correspondant débouche dans le chant de la pièce 4. La vanne 36 permet de mettre à volonté, par action manuelle, ou hydraulique, ou pneumatique, ou électromagnétique, notamment automatique, le trou borgne 22 en communication avec une conduite 40 d'amenée d'un fluide réfrigérant, c'est-à-dire d'eau en phase liquide dans exemple illustré du pressage des disques, ou avec une vanne 41 livrant elle-même accès à volonté, par exemple par action manuelle, pneumatique, hydraulique ou électromagnétique, notamment automatique, soit à un conduit 42, soit à un conduit 43, l'un et l'autre menant à un conduit collecteur 44 comme il sera décrit plus loin ; de même, la vanne 37 en tout point identique à la vanne 36 permet de mettre à volonté le trou borgne 23 en communication avec la canalisation 40 ou avec une vanne 45 identique à la vanne 41 et livrant accès en alternance, à volonté, à deux conduits 46 et 47 menant comme les conduits 42 et 43 au collecteur 44. La vanne 38, qui peut être identique aux vannes 36 et 37, permet de mettre à volonté le trou borgne 24 en communication avec une canalisation 48 d'amenée d'un fluide de chauffage, et notamment de vapeur d'eau dans l'exemple illustré, ou avec la vanne 41 qui permet de la relier alternativement, à volonté, avec le conduit 42 ou avec le conduit 43 au même titre que la vanne 36, les sorties des vannes 38 et 36 vers la vanne 41 étant communes. De même, la vanne 39, qui peut être identique à la vanne 33, permet de mettre le trou borgne 25 en communication, à volonté, avec la conduite 48 ou avec la vanne 45, les sorties des vannes 37 et 39 menant à cette vanne 45 étant communes. Les positions de repos des vannes 36 à 39, 41, 45 ont été représentées en trait interrompu à la figure 1 ; elles correspondent à une mise en communication des trous borgnes 22 à 25 avec les conduits 42 et 46, c'est-à-dire avec le conduit collecteur 44 par l:inter- médiaire de ces conduits 42 et 46. Selon le mode de mise en oeuvre de l'invention préféré illustré, chacun des conduits 42 et 46 comporte un pot de détente, respectivement 49 ou 50, à la pression du conduit collecteur 44, c'est-â-dire genéralement à la pression atmosphérique, le pot de détente étant dans ce cas mis à l'air libre, à sa partie supérieure, par un évent respectivement 51 ou 52 ; le conduit 43 et le conduit 47, quant à eux, comportent de façon connue en soi un purgeur pour les condensats, respectivement 53 ou 54, et présentent en outre, entre ce purgeur et la vanne, respectivement 41 ou 45, un réservoir, respectivement 55 ou 56, permettant d'emmagasiner des condensats. Le cycle de fonctionnement de l'ensemble qui vient d'être décrit est le suivant. Un disque de matière thermoplastique à la température ambiante, c'est-à-dire à l'état dur, étant introduit entre la face 2 du moule 1 et la face analogue du deuxième moule évoqué plus haut, dont la conception est identique à celle du moule 1, on provoque le ramollissement de la matière dès le début de l'opération de pressage mécanique en provoquant la circulation, dans les différents canaux 32 à 35, de vapeur d'eau en provenance de la canalisation 48. A cet effet, on place les vannes 38 et 39 dans une position telle qu'elles mettent respectivement le trou borgne 24 et le trou borgne 25 en communication avec la conduite 48, et les vannes 36 et 37 dans une position telle qu'elles relient respectivement le trou borgne 22 à la vanne 41 et le trou borgne 23 à la vanne 45, les vannes 41 et 45 menant l'une et l'autre au collecteur 44. Ainsi, la vapeur entre dans le moule 1 par les trous borgnes 24 et 25, d'où elle parcourt respectivement le jeu de canaux en parallèle 32 et le jeu de canaux en parallèle 35 vers le trou borgne 22 qui sert de sortie de la vapeur, et respectivement le jeu de canaux en parallèle 33 et le jeu de canaux en parallèle 34 vers le trou borgne 23 qui joue également ce rôle de sortie de la vapeur, laquelle est ensuite acheminée vers le collecteur 44 via les vannes 41 et 45. Au cours de cette phase de chauffage par circulation de vapeur, la température du moule monte par exemple de 250C à 1620C, ces chiffres étant naturellement donnés à titre d'exemple non limitatif puisque notamment la température maximale à laquelle il faut porter le moule est étroitement liée à la matière à presser et à la pression appliquée par la presse à la matière, entre les moules. Immédiatement après cette phase de chauffage s'enchaîne une phase de refroidissement, par circulation d'eau en phase liquide pour ramener le moule à une température de durcissement de la matière, c'est-à-dire dans l'exemple non limitatif ci-dessus à 250C. A cet effet, simultanément, on inverse la position des vannes 36 à 39 de façon à interrompre les communications précédemment établies par celles-ci et à relier les trous borgnes 22 et 23 à la canalisation d'arrivée d'eau en phase liquide 40, via les vannes 36 et 37, et les trous borgnes 24 et 25 respectivement à la vanne 41 et à la vanne 45, via les vannes 38 et 39. Les trous borgnes 22 et 23 deviennent alors des entrées d'eau de refroidissement, dans lesquelles cette eau pénètre dans les canaux 32 et 35 branchés en parallèle sur le trou borgne 22 et dans les canaux 33 et 34 branchés en parallèle sur le trou borgne 23, pour ressortir du moule via les trous borgnes 24 et 25 et les vannes 38 et 39. Compte tenu du raccordement direct des vannes 36 à 39 auxtrous borgnes du moule et du branchement des canaux 32 à 35 en parallèle entre les différentes entrées et les différentes sorties, alternativement de vapeur d'eau et d'eau en phase liquide, le refroidissement comme le réchauffage du moule pour un nouveau cycle de fabrication après ce refroidissement s'effectuent dans des conditions optimales, c'est-à-dire le plus rapidement possible puisque le temps nécessaire au remplacement de la vapeur par du liquide de refroidissement, puis du liquide de refroidissement par la vapeur, demande beaucoup moins de temps que dans les installations traditionnelles où chaque fluide doit parcourir une grande longueur de canaux branchés en série avant de parvenir dans la zone centrale du moule et doit chasser un bouchon du fluide précédent non seulement le long de ce parcours important dans les canaux du moule, mais également dans toute la longueur des tuyauteries joignant habituellement à ce moule les vannes de permutation d'une source de fluide à l'autre ou au collecteur. Pour assurer une répartition optimale du fluide, qu'il s'agisse du fluide de chauffage tel que la vapeur d'eau ou du fluide de refroidissement tel que l'eau en phase liquide, entre les différents canaux branchés en parallèle, c'est-à-dire afin que le fluide chauffant ou réfrigérant parvienne aussi bien aux canaux tels que 11 centraux qu'aux canaux tels que 11 périphérique,, à peu près simultanément, il est avantageusement prévu des moyens pour répartir de façon prédéterminée le fluide entre ces différents canaux. Ces moyens peuvent revêtir différents aspects '. dans l'exemple illustré, ils sont constitués par une forme particulière des trous borgnes 22 à 25, qui présentent une section transversale allant en décroissant de leur embouchure au niveau du chant correspondant de la partie 4 du moule 1 vers leur extrémité fermée, à proximité de l'axe 5. Cette décroissance peut s'effectuer en continu ou encore, comme il est illustré, par paliers. Dans l'exemple illustré, chacun des conduits 22 à 25 présente ainsi, le long de son axe 20 ou 21, une pluralité de tronçons cylindriques de révolution autour de cet axe mais dont le diamètre est de plus en plus réduit au fur et à mesure que l'on s'éloigne du chant, respectivement 26 à 29, au niveau duquel débouche ce conduit ; si l'on considère par exemple le conduit 25, auquel les conduits 22 à 24 sont identiques, on observe ainsi une zone d'extrémité 57 dans laquelle débouchent les deux conduits tels que 30 reliant au trou borgne 25 les deux gorges telles que 11 les plus proches de l'axe 5, le diamètre de ce tronçon 57 étant tel qu'il offre une section de passage au moins égale à la section de passage cumulée de ces deux conduits tels que 30 ou des deux canaux formés par les deux gorges telles que 11 ; du tronçon 57 au chant 29, on observe successivement un tronçon 58 dans lequel débouchent les orifices tels que 30 correspondant aux deux gorges telles que Il suivantes, dans le sens d'un éloignement par rapport à l'axe 5, la section de passage de ce tronçon 58 étant au moins égale à la somme de celle du tronçon 57 et de la section de passage cumulée des deux orifices tels que 30 débouchant dans ce tronçon 58, puis des tronçons 59, 60, 61, 62, 63 dont chacun présente une section de passage correspondant à la somme de la section de passage du trongon immédiatement voisin dans le sens d'un rapprochement par rapport à l'axe 5 et de la section de passage offerte par deux conduits tels que 30 qu'il dessert, et enfin un tronçon 64 débouchant dans le chant 29, et qui présente une section de passage au moins égale à la somme de la section de passage du tronçon 63 et de la section de passage cumulée de trois orifices tels que 30 qui débouchent dans le trou borgne 25 au niveau de ce tronçon 64 et qui desservent les trois gorges telles que 11 les plus proches de la périphérie extérieure de la pièce 3 du moule 1. Naturellement, on pourrait adopter un autre mode de variation de la section des trous borgnes 22 à 25 afin de moduler à volonté l'écoulement de fluide dans les différents canaux définis par les gorges 11 ; on pourrait également aboutir à la répartition désirée en modulant la section offerte au passage par les différents orifices tels que 30 et/ou par les canaux définis par les différentes gorges 11. On notera que la disposition illustrée, favorisant l'obtention d'un débit de fluide identique dans tous les canaux, permet d'obtenir en période de transition du passage de fluide de refroidissement au passage de fluide de chauffage une température supérieure de 4 ou 50C dans une zone centrale du moule, la quantité de matière de la pièce 3 ramenée à l'unité de longueur de chaque gorge étant supérieure dans cette zone ; la différence momentanée de température qui en résulte entre le centre et la périphérie de la face 2 n'est pas gênante, ne donnant pas lieu dans le disque pressé à des contraintes internes suffisantes pour entraîner son voilage, mais se révèle au contraire favorable dans la mesure où, selon le procédé connu du pastillage, on commence le pressage du disque par la partie centrale de celui-ci avant d'étendre progressivement le pressage à toute sa surface. Le cycle de fonctionnement des vannes 41 et 45, identique pour l'une et l'autre, est connu en soi dans l'industrie du pressage des disques de matière thermoplastique, toutefois dans le cas d'installations dont les canalisations 42 et 46 ne comportent pas de pots de détente tels que 49 et 50 et sont reliées directement au conduit collecteur 44, et dans lesquelles les canalisations 43 et 47, comportant comme dans le cas de l'installation illustrée des purgeurs pour les condensats 53 et 54, sont démunies du réservoir 55 ou 56 que ces canalisations présentent dans l'exemple illustré en amont du purgeur, c'est-à-dire entre le purgeur et la vanne 41 ou 45, respectivement. On notera qu'à la figure 1, pour des raisons de clarté, on a placé le moule 1 dans une position verticale comme les pots de détente 49 et 50, à la partie supérieure desquels débouchent les vannes 41 et 45, respectivement, et à la partie inférieure desquels se raccordent respectivement la conduite 43 et la conduite 47, mais que, généralement, le moule 1 est utilisé en position horizontale. Les trois courbes A, B , C de la figure 4 représentent à une même échelle l'évolution dans le temps de la température superficielle de la face 2 respectivement dans le cas de l'utilisation d'un moule traditionnel, dont les différents canaux sont parcourus en série alternativement par le fluide de chauffage et par le fluide de refroidissement, avec un circuit de fluide traditionnel notamment démuni de pots de détente tels que 49 et 50 et de réservoirs à condensats 55 et 56, dans le cas d'un tel moule traditionnel branché sur une installation comportant des pots de détente tels que 49 et 50 et des réservoirs de stockage des condensats 55 et 56, et dans le cas de l'installation selon l'invention décrite et illustrée notamment à la figure 1, comportant un moule selon l'invention alimenté par un circuit comportant des pots de détente tels que 49 et 50 et des réservoirs de stockage intermédiaire des condensats tels que 55 et 56 pour recevoir les différents fluides à leur sortie du moule. Des essais ont été pratiqués en utilisant comme fluide de refroidissement de l'eau en phase liquide, à une température de 200C et à une pression de l'ordre êe 15 bars , et comme fluide de chauffage de la vapeur d'eau à une température de l'ordre de 155 C, sous une pression de l'ordre de 13 bars à l'admission. Des cycles comportant alternativement un chauffage et un refroidissement ont été pratiqués en continu, la température tO minimale constatée sur le moule étant dans les trois cas de 250C et la température maximale T1 de 1620C. Il ressort de la courbe A que, en utilisant un moule traditionnel sur une installation traditionnelle, la durée d'un cycle est de 21 secondes ; Si le moule traditionnel est utilisé dans un circuit de fluide équipé conformément à la variante de mise en oeuvre de l'invention illustrée, notamment entre le moule et le conduit collecteur, il ressort de la courbe B que le cycle est ramené à 17,5 secondes ; dans le cas d'une installation conforme à l'invention et en mettant en oeuvre les variantes préférées, comme l'illustre la figure 1, la courbe C montre que le cycle est ramené à 13,5 secondes, étant à noter que ce temps a été limité par des impératifs de fonctionnement de la presse utilisée, des essais ayant montré que la durée du cycle thermique pouvait être ramenée à 12 secondes pour peu que la presse puisse fonctionner suivant ce rythme. Naturellement, ces chiffres sont donnés à titre d'exemple non limitatif, mais il ressort de ces essais pratiqués sur un prototype que la mise en oeuvre de l1in- vention, conformément à sa variante préférée, permet d'espérer une réduction de l'ordre de moitié du temps de pressage des disques d'enregistrement en matière thermoplastique, c 'est-à-dire à la fois de réduire les temps de production et les quantités de fluides respectivement de chauffage et de refroidissement utilisées et, en réduisant considérablement les contraintes internes dans le produit pressé, de réduire l'épaisseur de celui-ci, donc son encombrement, son poids, et son coût. Ces avantages pourront se retrouver chaque fois qu'il s'agira de presser une matière thermoplastique, la mise en oeuvre de l'invention n'étant naturellement pas limitée au traitement de telles matières, mais couvrant tous les cas où un pressage s'accompagne d'un traitement thermique notamment avec alternance de phases de chauffage et de refroidissement enchaînées. flEVLNDI CATI ONS 1. Moule pour le pressage de plaques, et notamment pour le pressage d'un disque dtenregistrement phonographique en matière thermoplastique, comportant une face de pressage généralement-plane et, intérieurement, le long de cette face, un réseau de canaux en vue de la circulation d'un fluide entre au moins une entrée de fluide et au moins une sortie de fluide, caractérisé en ce que le réseau de canaux (32, 33, 34, 35) comporte une pluralité de canaux (32, 33, 34, 35) branchés en parallèle entre l'entrée et la sortie (22, 23, 2tuf, 25). 2. Moule selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il comporte des moyens pour répartir de façon prédéterminée entre les différents canaux (32, 33, 34, 35) branchés en parallèle le débit total de fluide entre l'entrée et la sortie (22, 23, 24, 25). 3. Goule selon la revendication 2, caractérisé en ce que l'entrée (22, 23, 24, 25) est définie par un conduit (22, 23, 24, 25) présentant une extrémité de raccordement à une source de fluide (4r, 48), en ce que les différents canaux (32, 33, 34, 35) branchés en parallèle débouchent respectivement dans des zones réparties le long du conduit (22, 23, 24, 25), et en ce que le conduit (22, 23, 24, 25) présente une section décroissant dans le sens d'un éloignement par rapport à l'extrémité de raccordement, en rapport avec les sections respectives des canaux (32, 33, 34, 35), pour assurer ladite répartition prédéterminée. 4. Moule selon l'une quelconque des revendications 2 et 3, caractérisé en ce que la sortie (22, 23, 24, 25) est définie par un conduit (22, 23, 24, 25) présentant une extrémité de raccordement à des moyens collecteurs (44), en ce que les différents canaux (32, 33, 34, 35) branchés en parallèle débouchent respectivement dans des zones réparties le long de ce conduit (22, 23, 24, 25), et en ce que ce conduit (22, 23, 24, 25), présente une section décroissant dans le sens d'un éloignement par rapport à son extrémité de raccordement, en rapport avec les sections respectives des canaux (32, 33, 34, 35), pour assurer ladite répartition prédéterminée. 5. Moule selon l'une quelconque des revendications précédentesj caractérisé en ce qu'il comporte une pluralité d'entrées et de sorties de fluide (22, 23, 24, 25), et une pluralité de réseaux de canaux (32, 33, 3!+, 35), les canaux (32, 33, 34, 35) de chaque réseau étant branchés en parallèle respectivement entre une entrée et une sortie (22, 23, 24, 25). 6. Moule selon la revendication #5, caractérisé en ce qu'une entrée (22, 23, 24, 25) est commune à deux réseaux (32, 33 34, 35). 7. Moule selon lune quelconque des revendications 5 et 6, caractérisé en ce qu'une sortie (22, 23, 24, 25) est commune à deux réseaux (32, 33, 34, 35). 8. Moule selon l'une quelconque des revendications précédentes, la face de pressage (2) étant circulaire, caractérisé en ce que les différents canaux (32, 33, 34, 35) branchés en parallèle sont répartis le long d'anneaux circulaires concentriques autour d'un axe (5) perpendic#ulaire à ladite face (2) au centre#de celle-ci. 9. Moule selon la revendication 8, caractérisé en ce que l'entrée et la sortie (22, 23, 24, 25) sont définies respectivement par des conduits (22, 23, 24, 25) rectilignes radiaux joignant une zone périphérique (26, 27, 28, 29) du moule (i) située au-delà de l'anneau le plus éloigné de l'axe (5) à une zone du moule située en deçà de l'anneau le plus proche de l'axe (5), si l'on se réfère à cet axe (5), ces conduits (22, 23, 24, 25) étant régulierement répartis angulairement autour de l'axe (5) 10. Moule selon la revendication 9, caractérisé en ce qu'il comporte une pluralité de conduits d'entrée (22, 23, 24, 25) alternant, suivant une répartiion angulaire régulière, avec le même nombre de conduits de sortie (22, 23, 24,25). 11. Moule selon l'une quelconque des revendications 9 et 10, caractérisé en ce que chaque conduit respectivement d'entrée ou de sortie (22, 23, 24, 25) présente une extrémité de raccordement respectivement à une source de fluide (4n, 48)et a des moyens collecteurs (44) dans ladite zone périphérique (26, 27, 28, 29), et est fermé dans ladite zone centrale. 12. Moule selon l'une quelconque des revendications précédentes, comportant extérieurement des moyens pour faire circuler alternativement entre l'entrée et la sortie différents fluides, caractérisé en ce que ces moyens comportent une vanne (36, 37, 38, 39) à trois voies au moins, dont l'une est raccordée directement à l'entrée (22, 23, 24, 25), dont une autre est raccordée à une source de l'un des fluides (4n, 48), et dont la troisième est raccordée à un circuit d'évacuation de l'autre fluide (44). 13. Moule selon l'une quelconque des revendications précédentes, comportant des moyens pour faire circuler à volonté entre l'entrée et la sortie un fluide en phase liquide et le même fluide en phase vapeur, en alternance, et des moyens collecteurs de sortie unique, comportant une vanne livrant accès alternativement, à volonté, à l'un ou l'autre de deux circuits branchés en parallèle entre elles et un conduit collecteur unique, l'un des circuits comportant un purgeur, caractérisé en ce que l'autre circuit comporte un pot de détente (49, 5o) à la pression du conduit collecteur. 14. moule selon l'une quelconque des revendications précédentes, comportant des moyens pour faire circuler à volonté entre l'entrée et la sortie un fluide en phase liquide et le même fluide en phase vapeur, en altornance, et des moyens collecteurs de sortie unique, comportant une vanne livrant accès alt--rnativement, à volonté, à l'un ou l'autre de deux circuits branchés en p:irallèle entre elles et un conquit collecteur unique, ltun des circuits comportant un purgeur, caractérisé en ce que ce circuit comporte en outre un réservoir tampon (55, 56) entre la vanne (41, 45) et le purgeur (53, 54).