La présente invention concerne des fibres conten@nt du graphite qui convicnnent en narticulier pour être utilises dans la prep@ration de fidres ditec ds carbone par des truitements ultérisurs de @ rbonisation et de érarhitisation. On s@it que des fibres de carbens peuvent êtres prép@rees à p@rtir de fitres synthétiques comme des fibres de polyacrylonitrile par une erposition àder tenti@@tures vrès élevees, par exemple 2000-3000 C, dans @e @tmosphères inertes. Cepen'ant, les fibres utilisées jusqu'à précont ont tendance à présenter certuins inconvénients qui rendent leur transformation en fibres de carbone penible et diffieile.In p rticulier, pour eviter la fusion ou la désearég@tion, ia est énér@lement necessaire d'onyder d'abord les fibres en les enpos mt àdes températures moyennemennement élevees, yar exemple 200 à 300 C, duns une @tmosphère oxydante, et il s'est evéré que les fibres ont tandance à retràcir considérablement su cours de ce traitement si elles ne sont pas maintenues sous tension. Ensuits, les fibres ne peuvent habituellement pas être graphitisées en un stade sans se désagréger ; ce qui rend généralement nécessaire de les carboniear d'abord par exposition à des tempe r@tures intermédisires, par exemple comprises entre 800 at 1200 C. La présente invention concerne de nouvelles fibres et de nouveaur filaments contenant du graphite dens lesquels un ou plusieurs de ces inconv@nients sont sensibiement réduits ou complètement éliminés. En particulier, dans la production de fibres de carbone à partir des nouvelles fibres st des nouveaur filaments contenant du graphite de @@@ presente invention, il est possible d'éliminer le traitement de pre-oxydation utiliséjusqu'à présent, et même d'éliminer dans certains cas le traitement de carbonisation et de chsuffer la fibrs ou filament contenant du graphite directement juequ'à à température de graphitisation. La Demanderesse de également dàcouvert que les nouvelles fibres et les nouveaur filements contenant du graphite du graphite de la présente invention subissent un léger retrait, en particulier lersqu'ils sont fortement chargés en graphite, au cours du traitement thermique pour proàuire des fibres de carbone, même lorsqu'ils ne sont pas mis soue tension. Suivant la présente invention, la Demanderesse fournit une fibre ou un filament contenant une matrice d'au moins un polymère fibrogène renfermant, à l'et@t disparsé, du graphite finement divisé le graphite formant 1C à 80 % en poids de la fibre ou du filoment. D@ns de nombreun c@s, les fibres et filaments et filaments de la pré sente invention présentent un meilleur module par suite de là présence du gr phite, et l'emélioration du module est sénéralement supérieure à celle obtenue en utilieant d'autres matières finement divisées. Dans ces c@s, et pour d'autres raisons, il est préférable que le pr@hite eit une dimension particulaire ne dépassant pas 1 micron, et de préférence de 500 millimicrons ou moins. Pour obtenir les @rcorietde optimales dans les fibres produites par une o@rbonisation et/out une graphitisaphitisation ulterieures des fibres ou filaments de l'invention, il est préférable que le graphite soit présent en une quantité comprise entre 40 et 80 % en poids. Suivant une dutre forme de réalisation de la présente irvention, la Demanderesse fournit un procédé de production de fibres ou filements contenant du graphite, qui consiste à files une dispersion de pertioules de graphite dans une solution liquide d'un polymère fibrogène (désigné ci-après par liant) e travers au moins un orifice dans un milieu qui contraint de @o- lymère à tteindre un etet olide, et à récupérer à @@@@@@@@ ce milieu une fibre ou filament contenant du graphitSi on le desire, la solution gent égmlement contenir, sous forme d'une dispersion, un secomd molymère fibrogène. Le produit du filde de le solution de polymère contenant le graphite dispersè dans un milieu qui contraint ledit polymère à atteindre un ét@t solide est une fibre ou filament comprenant une matrice du polymère renfermant à l'etat dispersé des particules de graphite finement divisées. Lorsque la solution contient égalsment un seoond polymère fibrogène sous forme d'une dispersion, le produit comprend une matrice du premier polymère renferment à l'état diapersé à le fois les particules de graphite finement divisées et les particules du second polymère.Dans cet te forme de réalie tion, il est ensuite habituel de traiter ces fibres ou filaments pour agglomérer les particules du second polymère, par exemple en exposant la fibre ou le filement à un mi lieu qui presente au moins un effet de solvatation partielle sur le second polymère ou en chauffant la fibre ou le filament au dessus du point de ramollissement dudit polymère. Commodément, la dispersion de graphite dans la solution de liant est obtenue en melangeant une dispersion liquide préala- blement formée de particules de graphite avec une solution liquide de du liant. Il est préférable d'utiliser le même liquide à la fois comme agent de dispersion pour les particules de graphite et comme solvant pour le liant, mais il est également possible d'utili- ser deux liquides différents pourvu qu'ils soient miscibles en les quantités utilisées. Un liquide commode est l'eau, mais on peut utiliser d'autres liquides, par exemple des hydrocarbures solvants. Selon une variante, on peut mélanger les particules de graphite finement divisóes directement dans la solution de liant. A titre d'autre variante, on peut dissoudre le liant dans une dispersion liquide préalablement formée des particules de gra phite. Lorsque la solution du liant contient également un second polymère fibrogène sous forme d'une dispersion, on l'ajoute commo- dément sous forme d'une dispersion préalablement formée à la solution du liant. te milieu liquide dans lequel le liant est dissous et les particules de graphite (et le second polymère fibrogène, selon le cas) sont disperses sero. désigné ci-après par "solvant/milieu de dispersion" r)our es raisons de e commodité. tes particules de graphite doivent être suffisamment petites pour former une dispersion dans le solvant/milieu de dispersion. En outre, les particules doivent être suffisamment petites pour passer facilement à travers 7'orifice de filage utilise. Une limite supérieure commode cie dimension est d'environ 5 microns pour la dimension maimale. Pour assurer une dispersion stable, il peut être nécessaire d'incorporer un agent de disper- sion dans le solvant/milieu de dispersion. Pour faciliter la filage, il est préferable d'utiliser des particules de graphite ayant une gamme de dimensions par-ticulaires telle qu'elles puissent facilement former une suspension colloldale dans le solvant/ milieu de dispersion, c'est-à-dire qu'elles sont de préférence d'une dimension de I à 500 millimicrons environ. La carbonisation et/ou graPhitisation ultérieures des fibres ou filaments files deviennent plus efficaces, en fonction de l'utilisation de l. matière, vec l'augmentation de la concentration des particules de graphite dans la structure venue de file. Egalement, le retrait des fibres ou filaments filés lors de la carbonisation et/ou de la graphitisation est réduit avec l'augmentation de la concentration des particules de granhite de la structure venue de filage.Par conséquent, il est préférable que la concentration des particules de graphite dans le solvant/ milieu de dispersion soit aussi élevée que possible. Cependant, en même temps, la concentration du liant doit être suffisamment élevée pour que la matrice solide obtenue par filage présente une structure se supportant d'elle-m8me. En En pratique, on a atteint un compromis entre ces deux facteurs opposés, et il s'est avéré aue les structures filées ont tendance à devenir difficiles ou im- possibles à manipuler lorsque la concentration des particules de graphite excède 80 % en poids.Par conséquent, pour cette raison, la concentration des particules de graphite du mélange à filer (sur la base de la teneur totale en matières solides) ne doit pas excéder cette valeur. '(a concentration préférée des particules de graphite dans la matrice (sur la base de la teneur totale en matières solides) est comprise entre 40 et 80 % en poids. D'autre part, la concentration du liant ne doit pas être élevée au point d'augmenter la viscosité de la dispersion à filer jusqu'à une valeur telle qu'elle n'est plus commodément manipula- ble dans un procédé de filage, c'est-à-dire qu'elle ne doit pas être plus visqueuse qu'un sirop épais. La limite supérieure de la viscosité de la dispersion à filer est en pratique de 1000 à 2000 poises. Par exemple, ceci représente une concentration d'alginate de sodium dans une solution aqueuse de solvant/milieu de dispersion d'environ 5 à 10 /0 en poids. Des matières appropriées oui peuvent être utilisées comme liant comprennent, Par exemple, l'alginate de sodium ou l'alcool polyvinylique, qui peuvent être filés à partir de solutions aqueuses, ou le poly(isobutène) qui peut être filé à partir d'une solution dans un hydrocarbure solvant, par exemple l'éther de pétrole. D'autres liants appropriés comprennent, par exemple, le poly(acry- lonitrile), en utilisant, par exemple, le diméthyl-formamide ou une solution aqueuse d'un sel, par exemple le thiccyan@te de calcium, comme solvant ; la reyonne d'aoétute, dissoure dans un solvant organique, par exemple l'scétone ou le chlorurlorure de méthylène; la rayonns de visecore discoute duns l'eau ; ou une rayonne de cuprammonium. Lorsqu'on a@ilise également un second polymère fibrogène, celui-ci peut commodément être un copolymère de chlorure de vinylidène et d'acrylonitrile qui peut être filé, par exemple, à partir d'une dispersion du copolymère dame une solution aqueuse d'alginate de sodium.Ia quantiteé d'alginate de sodium à utiliser doit être naturellement suffisante pour agir comme support pour le graphite et pour les particules du copolymère. Les particules du copolymère de la fibre ou filament fileé, peuvent ultérieurement être agglomérées par exemple en faisant passer la fibre ou le filament dans l'acétone. Les fibres ou filaments de l'invention peuvent être obtenus par un procédé de filas à sec ou au mouillé. le premier procédé implique l'évaporation du solvant/milieu de dispersion du courant émanant de l'orifice de filage, tandis que dans le dernier procédé le liant est solidifié en faisant passer la dispersion des particules de graphite dans un milieu liquide qui est un non solvant pour le liant et qui peut absorbar le solvant/milieu de dispersion. Oe milieu liquide, pour des raisons de commodité, est designé ciaprès par "coagulant". Le filage à sec est particulièrement avantageurx lorsque le liant a été dissous dans un solvant très volatil, par exemple, le filage à sec d'une solution hydrocarbonée de poly(isobutène) ou d'une solution dans l'acétone de rayonne d'acétate. Commodément, le solvant/milieu de dispersion est évaporé en faisant passer le courant sortant de l'orifice de filage à travers do l'air chaud. Dans un procédé de filaàe au mouillé, le coagulunt choisi dépend du liant utilisé. On -eut filer des solutions -'queuses d'alginate de sodium ou d'alcool polyvinylique, par exemple, dans des solutions aqueuse, de sels métalliques ou d'acides mineraux, par exemple le chloruxe de zinc, le thiocyanate de calcium, le chlorure de calcium, le sulfate de sodium, ou l'acide chlorhydrique. Selon une variante, on peut utiliser comme coagulant un liquide organique miecible à l'eau, par exemple l'acétone ou le méthanol. L'acétone, ou un mélange d'acétone et de diméthyl-formamide en proportions pondérales à peu près égales constitue également un coagulant utile pour le filage de solutions hydrocarbonées le liants comme le poly-isobutène.On peut utiliser un milieu acide comme congulant lorequ'on file une solution aqueus de rayonne de @iscose, par exemple une solution aqueuse d'acide sulfurique, de sulfate de sodium déc hydraté, et de sulfure de zinc. Pour améliorer le module des fibres et filaments obtenus par carbonisation et/ou praphitisation des fibres et filaments contenant du graphite de la présente invention, on peut traiter les fibres et filaments pour orienter les particules de graphite le long de Itaxe ces fibres ou des filaments, c'est-à-dire pour orienter les particules de facon que la perpendiculaire au plan des plaquettes de graphite tende vers la perpendiculaire à l'axe des fibres. En outre, dans ae nombreux cas, cette orientation améliore également le module des fibres ou fiaments contenant du graphite de la présente invention. Des degrés élevés d'orientation sont avantageux si l'on veut obtenir de fortes oméliorations des propriétés physiques. On peut effectuer l'orientation en appliquant une tension axiale ou une compression rediale à la fibre ou au filament, ou par une combinaison de ces techniques. Par exemple, on peut commodément effectuer l'application d'ume tension axiale en étirant la fibre ou le filament. On peut effectuer l'étirage en faisant pusser la fibre ou le filament fileé autour d'un cylindre @e reprise à une vitesse périphérique supérieure à la vitesse à laquelle la solution du liant Quitte l'orifice de filage . Selon une variante, on peut faire passer la fibre ou le filament filé quittant l'orifice de filage atitour de deux cylindres, la vitesse périphérique du second cylindre étant supérieure à celle du premier cylindre. Lorsque la fibre ou le filament est formé par filage au mouillé, il est préférable que l'étirage soit effectué tandis que la fibre ou le filament filé contient encore une certaine quantité de solvant/milieu do dispersion, par exemple en étirant la fibre ou le filament lorsqu'il se trouve dans le bain du coagulant. Selon une variante, on peut effecture l'étirage en chauffant la fibre ou le filament, par exemple en le faisant passer à travers une boîte à vapeur ou sur une barre chaude. Si l'étirage est effectué a-orès que le liant est totalement durci, par exemple dans le filage uu mouille ?près eue la fibre ou le filment est r-etiré du bain du coagulant, on doit prendre soin que le degré d'étirage ne soit pas tel qu'il provoque la rupture de la fibre. I1 est necessaire de prendre un soin particulier aux fortes charges de graphite de la fibre ou du filament filé.Par exemple, lorsque le graphite est dispersé dans une fibre d'un copolymère de chlorure de vinylidène et d'acrylonitrile, on ne doit pas entreprendre l'étirage lorsque la charge de graphite est supérieure à 40 % en poids, et en général il s'est avéré préférable d'utiliser des charges de graphite de 20 à 40 % en poids lorsqu'on désire obtenir une orientation par étirage. Selon une variante, on peut effectuer ltorientation en appliquant une compression radiale. Ceci est particulièrement utile à de fortes charges de graphite, et on peut le réaliser en faisant passer la fibre ou le filament filé entre des cylindres. On peut répéter le procédé si on le désire, auquel cas l'intervalle compris entre les cylindres peut être progressivement réduit après chaque passage Selon une variante, on peut placer la fibre ou lc.-filament filé sur une surface plane et faire passer un rouleau ou cylindre le long de la fibre ou du filament autant de fois qu'en le désire. Suivant la présente invention, on chauffe les fibres et filaments dans une atmosphère inerte pour carboniser la matrice. On peut effectuer la carbonisation, par exemple en chauffant la structure filée dans une atmosphère inerte jusqu'à une température de carbonisation, par exemple jusqu'à une tempéra- ture de 1000 C environ, notamment de 800 C à 1400 C pendant un temps suffisant pour carboniser la matrice, et suivant une autre forme de réalisJtion encore de la présente invention, la Demanderesse fournit une fibre ou un filament comprenant une matrice de polymère fibrogène carbonise contenant, à l'état dispersé, du graphite finement divisé. Les fibres ou filaments comprennent une matrice continue de carbone contenant,-, à l'état dispersé, du graphite finement divisé. 'lorsque la fibre ou le filament filé contenant les particules de graphite a été orienté , par exemple en appliquant une tension axiale ou une compression radiale à la fibre ou au filament, ou une combinaison de ces techniques, les particules de graphite finement divises du produit carbonisé sont orientées le long de l'axe de 12 fibre ou du filament ; c'est-à-dire que la perpendiculaire au plan de chaque plaquette de graphite tend vers la perpendiculaire à l'axe de la fibre ou du filament. 'les structures carbonisées produites comme décrit ci-dessus peuvent être graphitisées par chauffage jusqu'à une tempéra turne de graphitisation, par exemple jusqu'à une température de 25000 à 30000C environ. Selon une variante, on peut effectuer la graphitisation des fibres ou filaments produits dans le stade de filage du présent procédé en chauffant directement jusqu'à la température de graphitisation sans carbonisation préalable, et par conséquent, suivant une autre forme de réalisation de la présente invention, la Demanderesse fournit une fibre ou un filament comprenant une matrice de polymère fibrogène graphitisé contenant, à l'état dispersé, du graphite finement divisé. Les fibres ou filaments comprennent une matrice continue de carbone graphitique contenant, à l'état dispersé, des particules de graphite finement divisé. Lorsque la fibre ou le filament filé contenant les particules de graphite a été orienté, par exemple en appliquant une tension axiale ou une compression radiale, ou une combinaison de ces techniques, avant la graphitisation, les particules de graphite finement diirise, du produit graphitisé sont orientées le long de l'axe de la fibre ou du filament. La vitesse à laquelle les fibres ou filaments contenant du graphite de la présente invention peuvent être chauffés jusqu'à la température de car-bonisation ou de graphitisation peut dépendre dans une certaine mesure de la nature de la matrice, de la proportion de graphite dans la matrice, et de la propriété particulière que l'en désire améliorer. Cependant, en général, lorsque les fibres ou filaments contiennent 25 % en poids ou plus de graphite, la Demanderesse a constaté qu'on pouvait les placer directement dans lin four maintenu à une température de 30000C tout en leur conservant encore une forme fibreuse.Cependant, on peut obtenir des améliorations des propriétés encore plus marquées dans certains cas si l'on chauffe la fibre ou le filoment contenant du graphite jusqu'à ane température de carbonisation de 1000 C environ pendant une durée de 6 heures, ou même pouvant aller jusqu'a 18 heures. @nsvive, on peut utiliser un chauffage rapide juequ'à la température de graphitisstion, bien qu'il soit souhaitable, afin d'obtenir une fibre graphitisée ayant les propriétés optimales, de m@intenir la fibre à la température de graphitisation pendant une période d'une heure par exemple. On va décrire maintenant l'invention en se référant aux exemples qui vvont suivre et qui sont donnés à titre illustratif mais non limitatif C l'invention, et dans lesquels toutes les concentratione des solutions ou dispersions sont exprimées sur une base pondérale ; les mesures des propriétés de traction des fibres sont effectuées sur un tensiomètre "Instron", en utili- sant un échantillon initial d'une longueur de 5 cm et une --itesse de contrainte de 0,5 cm/minute ; on détermine le denier des fibres en pesant un tronçon mesure de fibre, et on détermine le diamètre des fibres par une mesure directe en utilisant un microscope optique. EXEMPLE 1 On ajoute 14,4 p-rrties en poids d'une suspension aqueuse à 25 % d'un graphite colloïdal ayant une dimension maximsle des particules de 4 à 5 mirons, et dont la pus grande partie de particules présente une dimension de 1 à 2 microns, et vendu sous la désignation "Aquadag 554" par Acheson. Colloids Timited, à 60 parties en poids d'une solution aqueuse à 6 % d'alg Kate de sodium vendue soua la désigenation "Manucol SS/LH" par Algi Industries Limited, et on agite soigneusement le mélange. ("Aqundag" et "Manucol" sont des marques de fabrique. "Manucol SS/LH" contient 19 à 21 % d'humidité tel qu'il est vendu à l'etat solide, et une solution à 1 % en poids à 20 C présente une viscosité de 30 à 60 cps). On file le mélange dans de l'acétone à 20 C en utilisant une filière à un seul trou de 150 microns. On fait passor le fibre ainsi formée dans l'acétone sur une longueur de 90 cm puis an l'enroule d'une façon continue sur une bobine tournant à une vitesse periphérique de 11,2 mètres/minute. On constate que la fibre présente les propriétés suivantes : Diamètre : 35,4 microna ; ténacité : 420 kg/cm2 ; module initial 35.000 kg/cm2 ; allon ement à la rupture : 3,5 %. Les fibres preparée@ de la facon ci-dessue sont chauffées dans un four dans une atmosphère d'azote jusqu' à 1000 C pendant 18 heures, et on les laisse refroidir et les retire du four. Les fibres de carbone obtenues par un tel traitement thermique se sont avéréosprésenter les propriétés suivantes : Diamètre : 26,0 microns ; tenacité : 3570 kg/cm2 ; module initial 203.000 kg/cm2 ; allongement à la rupture : 0,3 %. EXEMPLE 2 On ajoute 11,0 parties en poids de la suspension aqueuse de graphite colloïdal utilisée dans l'Exemple 1 à 19,1 parties en poids de la solution aqueuse à 6 % d'alginate de sodium utilisée dans l'Exemple 1. On gite le mélange pendant une demiheure et le file dans du méthanol à 20 C à travers une filière 5 un seul trou de 150 microns. On fait passer la fibre formée sur v-na longueur de 90 cm du méthanol et l'enroule sur une bobine tournant à une vitesse périphérique de 15 mètres/minute. La fibre filée présente les propriétés suivantes : Diamètre : 34,2 microns ; ténncité : 910 kg/cm2 ; module initial 119.000 kg/cm2 ; allongement à la rupture : 1,4 %. On chauffe las fibres obtenues de la façon décrit dans un four dans une atmosphère d'azote jusqu'à 1000 C pendant 18 heures, et on porte ensuite rapidement la température jusqu'à 28000C et la maintient à cette valeur pendant 1 heure. On laisse les fibres refroidir et les retire du four. Les fibres graphitisées résultantes présentent les propriétés suivantes : Diamètre : 32,4 microns ; ténacité : 4060 kg/cm2 ; module initial 336.000 kg/cm2 ; allongement à la rupture : 0,9 %. Au cours de deux autres essais, on plonge les fibres/obtenues comme ci-dessus directement dans des fours chauffés respectivement à des températures de 1000 C et de 2800 C, et maintenus à ces températures pendant 1 heure. On laisse ensuite les fibres refroidir et les retire des fours, et dans chaque cas elles se sent avérées conserver leur forme fibreuse. EXEMPLE 3 On file une suspension de graphite colloïdal dans une solution aqueuse d'alginate de sodium préparée comme dans 1' Exemple 2, dans de l'acétone à la température ambiante à tra vers mle filière à un seul trou de 150 microns. après un tra- jet de 90 cm dans l'acétone, on enroule la fibre formée sur une bobine tournant à une vitesse périphérique de 17 mètres/ minute, et elle présente les propriétés suivantes : Diamètre : 55,0 microns ; ténacité : 1200 kg/cm2 ; module initial 245.000 kg/cm ; allongement à la rupture, inférieur à 0,2 %. On ehauffe les fibres préparées comme ci-dessus dans un four dans une atmosphère d'azote jusqu'à une température de 10000C pendant une période de 18 heures. On laisse ensuite les fibres refroidir et les retire du four. Les fibres carbonisées résultantes présentent les propriétés suivantes : Diamètre : 31,8 microns ; ténacité : 2800 kg/cm2 ; module initial : 210.000 kg/cm2 ; allongement à la rupture : 2,2 %. EXEMPLE 4 On ajoute 10 parties en poids de la suspension aqueuse de graphite coloïdal utilisée dans l'Exemple 1 à 100 parties poids de rayonne de viscose contenant 8 % d'alpha-cellulose. On agite le mélange vigoureusement et le file à travers une filière à 20 trous dans une solution aqueuse contenant 11,5 % d'acide sulfurique, 20 % de sulfate de sodium décahydraté, et t- % de sulfure de zinc. On enroule les fibres fermées et les débarrasse du soufre en les lavant avec une solution de carbonate de sodium à 90 C pendant une demi-heure. On lave ensuite les fibres avec de l'eau et les sèche à l'air, et elles présentent les propriétés suivantes : Denier : 15,3 ; ténacité : 0,83 g/denier ; module initial : 54,3 g/denier ; allongement à la rupture : 42 Vo. ei@@ EXEMPLE 5 On répète le processus de l'Exemple 4 en utilisant la suspension aqueuse de graphite colloïdal dans une solution de rayorme de viscose. On choisit les proportions de graphite et -dr-ayonne- de viscose de telle façon que l'on obtient des fibres filées contenant respectivement 25 %, 50 % et 75 % en poids de graphite. On place ensuite un échantillon de chaque fibre de longueur mesurée dans 'n toeir- et on chauff e jusqu'à une température de 100000 pendant 6 heures.On laisse ensuite les fibres refroidir et les retire du four, et elles s'avèrent lavoir conservé res- pectivement 80,9 %, 88,9 % et 97,3 % de leur longueur initiale. A titre de comparaison, on chauffe une fibre de rayonne de viscose préparée comme ci-dessus mais ne contenant pas de graphite, suivant le processus ci-dessus. Après voir retirée du four, on constate que la fibre a conservé seulement 75,3 % de sa longueur initiale. EXEMPLE 6 On répète les opérations de l'Exemple 4, excepté qu'en porte la quantité de la suspension de graphite colloïdal à 32 parties en poids. La fibre filée présente les propriétés suivantes Denier : 20,1 ; ténacité : 0,66 g/denier ; module initial 60,6 g/denier ; allongement à la rupture, 1,5 fo. EXEMPLE 7 On ajoute 15 parties en poids d'une suspension à 10 % de graphite colloSdal dans du white spirit ("Dag") vendu par Acheson Colloids Limited, à 35 parties en poids d'une solution à 4 % de poly-isobutène ("Oppanol B200") dans du toluène vendue par B.A.S.F. On agite vigoureusement le mélange pendant 1 heure et le file à travers une filière à un seul trou de 100 microns dans un bain coagulant contenant un mélange de poids égaux de diméthyl-formamide et d'acétone à mie température de 250C. Après un trajet de 1,2 mètre à travers le bain, on enroule la fibre ainsi formée d'une façon continue sur une bobine tournant à une vitesse périphérique de 15,2 mètres/minute. EXEMPLE 8 On mélange 14,5 parties en poids d'une émulsion aqueuse à 40 V d'un copolymère de chlorure de vinylidène et dracryloni- trile contenant des poids égaux de chlorure de vinylidène et d'acrylonitrile avec 14 parties en poids de la suspension aqueuse de graphite colloïdal utilisée dans l'Exemple 1, et on ajoute le mélange à 14 parties en poids d'une solution aqueuse à 5 % d'alginate de sodium ("Manucol SS/LH"). On agite le mélange re sultant pendant 1 heure, et le file à travers une filière de 150 microns dans un bain d'acétone à 250C. On fait passer la fibre résultante sur un trajet de 90 cm dans l'acétone et l'en- roule sur une bobine tournant à une vitesse périphérique de 18 mètres/minute. La fibre contient 35 % en poids de graphite. On place un échantillon de la fibre filée Fréparée comme ci-dessus sur une plaque de verre plane et on la lamine à 1 'ai- de d'une petite tige cylindrique en acier, d'une façon répétée et à la main le long de la fibre. Une reproduction photographique conforme à la présente invention sur laquelle la figure 1 est une radiographie de la fibre avant le laminage, la fibre étant dans une position verticale ; et la figure 2 est une radiographie de la fibre prise après le laminage, indiquant que les particules de graphite ont été orientées le long de l'axe de la fibre, a été déposée comme échantillon à l'institut National de la Propriété Industrielle. On fait passer un autre échantillon de la fibre filée préparée comme ci-dessus à travers une boite à vapeur et l'étire à des rapports d'étirage atteignant 3,1. L'effort du rapport d'étirage sur le module initial est indiqué sur le tableau suivant. Rapport d'étirage Module initial (kg/cm2) x 105 1,0 69,3 1,4 76,3 2,0 81,9 3,1 fi2,2 A titre de comparaison, on prépare une fibre filée suivant le processus ci-dessus, excepté qu'on n'utilise pas de graphite dans le mélange. On étire la fibre à des rapports d'étirage atteignant 4,0 et l'effet sur le module initial est indiqué sur le tableau suivant. Rapport d'étirare Module initial (ka/cm2) x 103 1,0 41,3 2,0 58,3 2,7 59,5 3,0 67,2 4,0 77,0 EXEMPLE 9 On suit le processue de l'Exemple 8, excepté qu'on utilise 8,8 parties en poids de la suspension aqueuse de graphite colloïdal. Ia fibre résultante contient 25 % en poids de graphite et on l'étire en suivant le processus de l'Exemple 8 à des rapports d'étirage @tteignant 2,5. L'effet sur le module initial de la fibre est indigué sur le tableau suivant : Rapport d'etira@e Hodule initial (kg/cm2) x 103 1,0 67,2 2,0 74,2 2,1 79,1 2,5 92,4 Atitre de comparaison, on prépare une fibre filée en suivant le processus ci-dessus, excepté qu'on remplace la suspension @queuse de graphite colloïdal par 8,8 parties an poids d'une suspensior aqueuse à 26 % de Tio2 ("Tioxide A-LF" (Anatase)) vendue par British Titan Products. On étire la fibre résultante contenant 25 % en poids de Tio2, en suivant le processus ci-desaus à des rapports d'étirage atteignant 4,0. L'effet sur le module initial de la fibre est indiqué sur le tableau suivant : Rapport d'étirage Module initial (kg/cm2) x 103 1,0 45,5 1,9 65,8 2,4 69,3 4,0 77,7 REVENDICATIONS 1. Fibre ou filament qui peut être carbonisé ou graphitisé, caractérisé en ce qu'il comprend mie matrice dtau moins un polymère fibrogène contenant, à l'état dispersé, du graphite finement divisé, le graphite constituant 10 à 80 % en poids de la fibre ou du filament. 2 Fibre ou filament selon la revendication 1, caractéri- sé en ce que le graphite finement divisé présente une dimension particulaire ne désaqsant pas 1 micron. 3. Fibr-e ou filament selon la revendication 2, caractéri- sé en O2 que le graphite finement divis présente une dimension particulaire de 500 millimicrons ou moins. 4. Fibre ou filament selon l'une quelconque des revenci- cations 1 à 3, caractérise en ce que le graphite constitue 40 à 80 % en poids de la fibre ou du filament. 5. Fibre ou filament selon l'une quelconque des revendi- cations 1 à 4, caractérisé en ce que la matrice est un mélange d'alginate de sodium et d'un copolymère de chlorure de vinylidène et d'acrylonitrile. 6. Procédé de production de fibres ou filaments contenant du graphite, caractwrise en ce qu'il consiste à filer une dis persion de particules de graphite dans une solution liquide d'un polymère fibrogène à travers au moins un orifice dans un milieu qui provoque la solidification du polymère, et à récupérer une fibre ou filament contenant du graphite à partir de.ce milieu. 7. Procédé selon la revendication 6, caractérise en ce que les particules de graphite ont une dimension maximale de 5 microns. 8. Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce que les particules de graphite ont une dimension comprise entre 1 et 500 millimicrons. 9. Procédé selon l'une quelconque des revendications 6 à 8, caractérisé en ce que le graphite constitue 40 à 80 % du poids total du mélange à filer de graphite et de polymère. 10. Procédé selon l'une quelconque des revendications 6 à 9, caractérisé an ce que la solution liquide d'un polymère fi brogène contient une dispersion d'un second polymère fibrogène. 11. Procédé selon la revendication 10, caractérisé en ce que les particules du second polymère fibrogène dispersé dans le fibre ou le fil@ont contenant du graphite sont ensuite agglomérées. 12. Fibre ou fil ment contenant du graphite obtenu par un procédé selon l'une quelconque des revendications 6 à 11. 13. Procédé caractérisé en ce qu'une fibre ou un filament sélon l'une quelconque des revendications 1 à 5 et la revendication 12, est soumis à une tension axiale etjou une com ression radiale pour orienter le graphite le long de l'axe de la- fibre ou du filament. 14, Fibre ou filament contenant du graphite obtenu par le procédé selon la revendication 13. 15. Fibre ou filament caractérisé en ce qu'il contient une matrice continue d'un polymère fibrogène carbonisé contenant, à l'état dispersé, du graphite finement divisé. 16. Fibre ou filament selon la revendication 15, caractérisé en ce que le graphite finement divisé est orienté dans le sens de l'ane de la fibre ou du filament. 17. Procédé caractérisé en ce qu'une fibre ou filament contenant du graphite selon l'une quelconque des revendications 1 à 5 et la revendication 12 est chauffé pour carboniser la matrice. 18.Pibre ou filament contenant du carbone et du graphite caractérisé en ce qu'il est prépare par un procédé selon la revendication 17. 19. Fibre ou filament caractérisé en ce qu'il contient une matrice continue d'un polymère fibrogène graphitisé contenant, à l'état dispersé, du graphite finement divisé. 20. Fibre ou filament selon la revendication 19, carac térisé en ce que le graphite finement divisé est orienté en direction de l'axe de la fibre ou du filament. 21. Procédé caractérisa: en ce qu'une fibre ou un filament contenant du graphite selon l'une quelconque des revendications 15 et 16 est chauffé pour eraphitiser la matrice. 22. Procédé caractérisé en ce qu'une fibre ou un filament contenant du graphite selon l'une quelconque des revendications à 5 et 12 et contenant au moins 25 % en poids de graphite, est chauffé pour graphitiser la matrice. 23. Fibre ou filament graphitique caractérisé en ce qu'il obtenu par un procédé selon l'une ou l'autre des revendications et 22.