La présente invention concerne un procédé pour la production de 2,3- dichlorobutadiène-1,3. Plus particulièrement, elle concerne un procédé pour la production de 2#3-dichlorobutadiène-1t3 avec un rendement élevé, dans des conditions réduisant la formation des produits polymérisés et réduisant la quantité de matières organiques évacuées, solvant et composés chlorés.dans le système d'écoulement. Le procédé pour produire le 2p3-dichlorobutadiène-1,3 par une déchlorohydratation du 1,2,3-trichlorobutène-3 dans un solvant polaire miscible à l'eau à faible point d'ébullition tel que le méthanol en présence d'une base a été décrit dans (1) le brevet britannique n 946 0l4; et (2) la publication du brevet Japonais examiné n 6124/1978. Dans le procédé (1), on effectue la réaction dans des rapports méthanol: hydroxyde de sodium: eau de 75 - 90: 10 - 5: 15 - 5 en poids et dans un rapport molaire de l'hydroxyde de sodium au 1,2,3- trichlorobu- tène-3 de 0,7 à 1,0, à 40 - 100 C pendant un temps de séjour de 3 minutes ou plus court avec agitation du mélange, on prifie le mélange de réaction avec de la vapeur d'eau et on refroidit la phase vapeur pour récupérer le 2,3-dichlorobutadiène-1,3 puis on distille la phase liquide pour récupé- rer le méthanol. La conversion se situe dans un domaine de 70 à 96 % et le rendement de la réaction se situe de 82 à 87 %. Le rendement de la réaction désigne un pourcentage molaire du 2,3-dichlorobutadiène-1,3 résultant par rapport au 1,2,3-trichlorobutène-3, qui a réagi. Ce procédé possède les inconvénients suivants. La concentration de méthanol doit être élevée. Le polymère de 2,3-dichlorobu- tadiène-1,3 se forme facilement par chauffage lors de l'étape de purification du mélange de réaction avec la vapeur, ce qui ne permet qu'un court terme de fonctionnement. La conversion est faible ce qui laisse une grande quantité de 1,2,3-trichlorobutène-3, n'ayant pas réagi. Le rendement de la réaction n'est pas élevé. Le système d'écoulement de la solution aqueuse de chlorure de sodium contient une grande quantité de matières organiques telles que le méthanol et les composés chlorés. Dans le procédé (2), on effectue la réaction en continu dans des rapports solvant miscible à l'eau: hydroxyde de sodium: eau de 50 -35: - 5: 40 en poids et dans un rapport môlaire de l'hydroxyde de sodium au 1,2,3 trichlorobutène-3 de 1,0 à 1,2 sous pression atmosphérique à 90 - 100 C. On introduit le mélange de réaction dans la phase vapeur dans une colonne de distillation pour séparer le 1,2,3-trichlorobutène-3 n'ayant pas réagi et on extrait le solvant avec de l'eau pour le recycler vers un réacteur. La conversion est d'environ 100 % et le rendement de la réaction est de 88 - 91 %. Selon ce procédé, la concentration du solvant dans le mélange de réaction n'est pas élevée et la conversion du 1,2,3-trichlorobutène-3 et le rendement de la réaction sont élevés. Cependant on trouve les inconvénients suivants Le réacteur est chauffé a température élevée, 90 à C. Il reste des alcalis en excès, car le rapport molaire de l'hydroxyde de sodium au 1,2,3-trichlorobutène-3 est supérieur à 1. Le polymère provoque l'encrassement du réacteur et l'obturation de la colonne de distil- lation ce qui entraîne un terme de fonctionnement court d'environ 1 semaine. Afin de prolonger la durée du fonctionnement, il est nécessaire de réduire le rapport molaire de la base ou de diminuer la température de réaction. La contamination du système d'écoulement avec le 1,2,3-trichlorobutène-3 n'ayant pas réagi et le solvant augmente pour réduire le rendement et augmenter les matières organiques dans les écoulements. Un objet de la présente invention est de surmonter les inconvénients mentionnés ci-dessus pour les procédés (1) et (2) et de fournir un procédé avantageux du point de vue industriel pour non seulement produire du 2,3-dichlorobutadiène-1,3 avec un rendement élevé sans aucun encrassement et/ou obturation provoqués par une polymérisation, mais aussi pour réduire la quantité des matières organiques dans les écoulements. On a atteint ces objets et autres selon la présente invention en produisant du 2,3-dichlorobutadiène-1,3 par une déchlorohydratation continue du 1,2,3-trichlorobutène-3 dans le mélange du produit de départ, du solvant miscible à l'eau, de l'hydroxyde de métal alcalin et de l'eau, dans laquelle un évaporateur est relié à un réacteur de dêchlorohydration afin de récupérer le 1,2,3-trichlorobutène-3- n'ayant pas réagi et le solvant miscible à l'eau grâce à une évaporation immédiate. La figure 1 représente un diagramme d'écoulement pour un mode de réalisation du procédé selon la présente invention. Selon le processus préféré pour produire le 2,3-dichlorobuta- diène-1,3 de la présente invention, on effectue la réaction contintRdu 1, 2,3-trichlorobutène-3 avec le mélange du produit de départ, du solvant miscible à l'eau, d'un hydroxyde de métal alcalin et de l'eau dans un réacteur et on évapore immédiatement le 2,3-dichlorobutadiène-1,3 résultant en même temps que la plupart du solvant miscible à l'eau, d'une partie du 1,2,3-trichlorobutène-3 n'ayant pas réagi et l'eau pour les évacuer dans une phase vapeur, puis on amène la vapeur dans une phase vapeur vers une colonne de distillation pour distiller le 2,3-dichlorobu- tadiène-1,3 et le solvant miscible à l'eau en têteet on extrait le distillat avec de l'eau pour séparer le 2,3-dichlorobutadiène-1,3 et le solvant misci- ble à l'eau et enfin on recycle le 1,2,3-trichlorobutène-3 de la solution évacuée du bas vers le réacteur. Par ailleurs, on introduit la solution du 1,2,3 -trichlorobutène-3 n'ayant pas réagi, du solvant miscible à l'eau, du chlorure de métal alcalin et d'eau obtenus à partir du réacteur dans 1o l'évaporateur pour évaporer le 1,2,3trichlorobutène-3 n'ayant pas réagi et le solvant miscible à l'eau et pour les condenser, et on sépare le condensat en une couche supérieure et une couche inférieure, puis on recycle la couche inférieure avec 1,2,3trichlorobutène-3 comme constituant principal vers le réacteur et on introduit la couche supérieure avec le solvant miscible à l'eau comme constituant principal en même temps que le solvant miscible à l'eau extrait avec l'eau, vers la colonne de distilla- tion et on recycle le solvant miscible à l'eau distillé en tête vers le réacteur. Dans la présente invention, un évaporateur est monté on aval du réacteur pour la déchlorohydratation du 1,2,3-trichlorobutène-3. Le réacteur est de préférence muni d'un agitateur. Lorsqu'on évapore la solution évacuée du réacteur, il est préférable dans l'évaporateur de l'évaporer sous pression réduite. Les solvants miscibles à l'eau utilisés dans le procédé de la présente invention sont des solvants possédant un point d'ébullition inférieur au point d'ébullition du 2,3- dichlorobutadiène-1,3 (980 C) tels que le méthanol, l'éthanol, l'acétone, l'isopropanol et le t-butanol. Dans le cas du méthanol, il se forme un mélange azéotrope du 2,3-dichloro- butadiène-1,3 qui est immédiatement évaporé du réacteur après formation pour distiller en tête de distillation. C'est pourquoi l'emploi du méthanol est optimum. Il est préférable d'utiliser l'hydroxyde de sodium à titre d'hydroxyde de métal alcalin dans la déchlorohydratation bien qu'on puisse utiliser d'autres hydroxydes de métal alcalin. La déchlorohydratation s'effectue généralement sous pression atmosphérique mais elle peut également s'effectuer sous pression réduite ou sous pression plus élevée. Dans le réacteur pour la déch]orohydratation, les rapports sol- vants nmiscibles à l'eau: hydroxyde de métal alcalin: eau se situent dans un domaine de 50 - 35: 10 - 5: 40 - 60 en poids. La réaction du 1,2,3trichlo- robutène-3 avec le mélange s'effectue en continu. -e. 2:;-dichlorobutadjène-1l3 résultant se polymérise facilement à température élevée en présence d'une base. Dlans le réacteur, ii est important de a inteni- e rapport molaire de l'hydro-yde de métai alcalin au 1,2,3trichlo- butêne-3 à 1.0 ou moins com]me 0/9 - 10 pour eimpcher iezcès d'alcaii dans le mélanoe de réaction afin de prévenir la polymérisation. i-.a température de réction se situe de pMéféirencCe de 90 à 100 C afin de traPnsf.rer rapidement le 2 3-dichlnrobutadiène-l3 résultant ho'rs du syst.3ne de réaction. Il est préférable d'ajouter un stabil.s.nto Lt nitrosophényl- -ydor3x.y!arine (JaH2nleon-ium est particulièrenent 'eficace dans le système. La éparat ion s'effectue de préférence en présence de ce stabiilisant. Il est uff3sant d'avoir urne quantite de àtabili de. Ode 3i 1 i en poids par rapport au 2,3 -dichlorobutadiène-i,3- Dans ces conditions, ili est possible de pou-rsuivre le fonctie-n- neilient penrdant un Mois ou plus car un ma.ariau polymère se orme rarement dans le réacteur de la colonnî de distiiia:ion= La soiition évacuée du réacteur sous ces conditions, contient le ' s2:3%t; ichlorobueène-3 n'ayant pas r-agi dans une proportion de 15 -à 2'0 % par i-aport au nmatériau de départ total et contient éqaleient- des partie:s du.sovt niscible à l'eau et ?'autres composés du chlore. Afiln d récupérer ces constituants, il est necessaire Je mettre en oeuvre 'é- aporateur selon la caractéristique de la présen'te vóention Pour recuerer ces constituants sous pression atilosphérique, il e nécessaire de maintenir la température d-e I 2Jvapora eur a 100o C ou plus - rovcquant ainsi i dinonvénien' de 1iobturateion par le polynmère à température e-, vée. Lorsqu'on -dicit la p?-sSien pour d-i;-nuer ia température lors de - j 4 V ' tio le n, l nx z'rcu-rat'on aunac-nte et on Prévient l'arrêt du e c t) i''i D C,....., A 7cnctionnement d '-a p3olynér!a-i'on et G: 1obturation, et il est possible de poursuivre le fenctionnement pendant un mois ou plus. En ce qui concerne l'appareil à vide et la température de condensation, il est préferable d'avoir des conditions de pression de 200 A 300 mmHg (abs.) et une tempera- ture de 80 à 90 C. Dans ces conditions, l'appareil à vide et le réfriqérant peuvent être de petite tai-lle et on peut utiliser commne agent de réfrigé- ration l'eau à température ambiante. La vapeur évaporée est condensée et déposée pour donner une séparation de phase en 2 couches. La couche inférieure est une couche huileuse avec le 1,2t3-trichlorobutène-3 comme constituant principal. La couche supérieure est une solution du solvant miscible à l'eau. La couche huileuse possède comme formulation de 65 à 70 ' en poids de 1,2,3-trichlorobu- tène-3; 10 à 15 % en poids de 1,2,3,3-tétrachlorobutane; 5 à 10 % en poids d'un 2,3dichlorobutadiène-1 ayant partiellement réagi; et 5 à 20 % en poids d'autres constituants. La quantité de la couche inférieure se situe géné- ralement de 15 à 20 % en poids par rapport à l'alimentation du produit de départ, le 1,2.3-trichlorobutène-3. La pureté du 1,2,3-trichlorobutène-3 est élevée et ainsi il est recyclé vers le réacteur. La concentration du solvant miscible à l'eau dans la solution aqueuse de la couche supérieure se situe-de 5 à 10 % en poids. La solution aqueuse est introduite en même temps que la première solution aqueuse du solvant miscible à l'eau vers la colonne de distillation pour distiller en tête le solvant miscible à l'eau. La solution aqueuse concentrée du solvant miscible à l'eau est recyclée vers le réacteur. La concentration du solvant miscible à l'eau distillé en tête est choisie en fonction d'une concentration de l'hydroxyde de métal alcalin dans la solution aqueuse introduite. Par exemple, la concentration-du méthanol distillé en tête peut être d'environ % lorsqu'on utilke le méthanol et l'hydroxyde de sodium sous forme d'une solution aqueuse d'hydroxyde de sodium à 21 %. Quand on recycle la couche inférieure et la couche supérieure vers le réacteur pour les réutiliser, la perte des produits chlorés du 1, 2,3- trichlorobutène-3 comme constituant principal et du solvant miscible à l'eau est réduite aux seuls composants contenus dans la solution évacuée de lévapo- rateur sous vide. La perte des constituants peut être moins de 1/3 de la perte dans le procédé classique tel que décrit dans la Publication du Brevet Japonais Examiné no 6124/1978. La solution évacuée du réfrigérant pour le solvant miscible à l'eau est une eau chaude de 100 à 1020 C et en conséquence. elle peut être recyclée vers l'évaporateur sous vide afin d'utiliser l'énergie calorifique Selon la présente invention, on relie l'évaporateur sous vide et la colonne de récupération du solvant et si nécessaire, on ajoute la nitrosoph nylhydroxylamine d'ammonium comme stabilisant, ce qui permet de produire le 2t3-dichlorobutadiène-1,3 avec un rendement élevé, de prolonger de 2 à 5 fois la durée de fonctionnement continu et de réduire la perte du solvant et des composés chlorés dans les évacuations à moins de 1/3 par rapport au procédé classique. La présente invention sera illustrée par certains exemples et références donnés à titre d'illustration et non de limitation de la présente invention. EXFMPLF Dans l'exemple, on utilise le méthanol à titre de solvant miscible à l'eau, et l'hydroxyde de sodium à titre d'hydroxyde de métal alcalin, On peut effectuer le procédé en utilisant un autre solvant miscible à l'eau et un autre hydroxyde de métal alcalin. Dans le dessmin la référence (1) désigne un conduit d'alimen- tation d'un mélange de méthanol, d'hydroxyde de sodium et eau; (2) désigne un conduit d'alimentation d'hydroxyde de sodium, d'eau et de méthano] supplé- mentaire; (3) désigne un conduit d'alimentation du 1,2,3-trichlorobutène3 comme produit de départ; (4) désigne un réacteur sous pression atmosphérique muni d'un agitateur; (5) désigne une colonne de distillation pour le 12,3- trichlorobutène-3 n'ayant pas réagi; (6) désigne un réfrigérant; (7) désigne une colonne d'extraction; (8) désigne un conduit d'évacuation d'une solution évacuée du réacteur sous pression atmosphérique; (9) désigne un évaporateur sous vide muni d'un agitateur (10) désigne un réfrigérant;(11) désigne un appareil pour créerle vide; (12) désigne un séparateur décanteur (13) désigne un conduit d'évacuation d'une solution évacuée du dit évapora- teur sous vide; (14) désigne un conduit pour recycler le 1,2.3-trichloro- butène-3 récupéré; (15) désigne un conduit pour recycler le méthano]-eau; (16) désigne un conduit d'alimentation méthanol-eau: (17) désigne un conduit d'alimentation méthanol-eau; (18) désigne une colonne de concentration du méthanol; (19) désigne un réfrigérant; (20) désigne un conduit pour renvoyer l'eau chaude; (21) désigne un conduit pour récupérer un mélange du 2,3dichlo- robutadiène-1,3 résultant et d'une portion du 1,2.3-trichlorobutène-3: et (22) désigne un conduit d'alimentation en eau. Le mélange méthano], hydroxyde de sodium et eau est introduit à travers le conduit (1) et le 1,2,3-trichlorobutène-3 est introduit en continu à travers le conduit (3) en même temps que le 1,2.3-trichlorobutène-3 qui est introduit à travers le conduit (14). vers le réacteur (4)o Les proportions des composants introduits par unités de temps sont les suivantes: 1.2.3-trichlorobutène-3 (pureté 90 %): 150 parties en poids Méthanol: 165 parties en poids Hydroxyde de sodium: 36 parties en poids Eau: 180 parties en poids On effectue la réaction à une température de 92 C sous pression atmosphérique. et ainsi le 2,3-dichlorobutène-1.3 résultant. le méthanol. le 1,2:3-trichlorobutène-3 n'ayant pas réagi et l'eau sont évaporés du réacteur (4). On introduit la vapeur dans la colonne de distillation pour séparer le 1,2.3-trichlorobutène-3 n'ayant pas réagi. La température en tête de]a colonne de distillation (5) est maintenue à 641o C comme température azéo- tropique du mélange azéotrope de 2,3-dichlorobutadiène-1,3 et du méthanol. La vapeur mixte est distillée dans la colonne de distillation (5) sous forme de mélange azéotrope d'environ 35 % en poids de 2.3dichloro- butadiène-1,3 et d'environ 65 'I en poids de métharol en tête et le 1.2,3- trichlorobutène-3 est évacué en queue. La solutiorn évacuée en queue est recyciée vers le réacteur (4). Le mélange azéotrope de 2,3dichlorobutadiène-1 et de méthanol disti7l! en tête peut être contaminé par des petites quantités de 1,2,3-tri.chlorobutène-3 et le produit à haut point d'é-bullition. Le mélanue est condensé au moyen du réfrigérant (6). le méthanol est extrait à l'eau dans l'extracteur (7) et le méthanol extrait est évacué en tête puis recyclé a tr,:vers le conduit (16) avec la solution introduite à travers le conlduit (17) vers le système de recyclage. La solution évacuée en queue de l'extrac- teur (7) possède par exemple, la formulation: 2:3-dichlorobutadièrne-1, ': environ 90 % en poids 1:2.3-trichlorobutène-3: environ 5 % en poids Produits à haut point d'ébullition: environ 5 % en poids Le constituant principal est le 2.3-dichlorobutadiène-1,3 Le mélange-est amené du conduit (21) vers une colonne de distillation (non représentée) pour obtenir le 2.3-dichlorobutadiène-1 en tête et le 1.2.3-trichlorobutène-3,] .e 2.3-dichlorobutadiAne-1,3 et les produits à haut point d'éhu!!ition sont évacués en queue et re-.vcl.s verô; le réacteur (4). En même temps, en ce qui concerne l'évaporation dans le réacteur (4) le 1. 2,3-trichlorobutène-3, n'avant pas réagi. le méthanol. le chlorure de sodium et l'eau sont.vacués du réacteur (!4) par le conduit (8) et sont amenés en continu vers 1 'évaperateur sous vide (9) dans lequel la pression est maintenue à 220 mmrll (abs.) et la température à 820 C afin d'évaporer le 1.2.3-trichlorobutèrie-3 et le méthanol, la vapeur mixte etantconlensée au moyen du réfrigérant (10) etrmise à décanter, ce dont il résulte la formation de 2 couches dans le séparateur d6canteur (12), La ct!ocj},e supérieure est du méthanol-eau (8 - en poids de m6thanol) et la couche inférieure est une couche huileuse contenant 70 % en poids de 1.2:3trichlo- robutène-3 dans une proportion de 19 ' en poids par rapport à l'alimentation totale en produit de départ. La couche inférieure est recycl!e vers le réacteur (1' La couche supérieure est mrlangqe avec la solution introduite à travers le conduit (16), le mélange est introduit travers te conduit (17) pour concentrer le méthanol au soeeni de la,:onn::; de conaentrion de mitha- nol (18) et le méthanol distillé en tète est équilibré avec de l'eau dans -nre concentration de 80 % et est recycle vers le réacteur (9). Une température d'eau chaude évacuée en queue est 102 C et en consequence d'nerjie calkrifique est récupérée par recyclage de l'eau chaude à travers 7e conduit {20) vers évaporateur sous vide (9).!a solution évacuée en queue de l'évaporateur rous vide (9) est une solution aqueuse de chlorure de eodium eZ la perte de composes organiques est tout à fait faible. Ainsi, on obtient 105 parties en poids de 2,3dichlorobutadiune 1,3 avec un rendement de 91 'O. Dans lévaporateur sous vide, il se produit partiellement uze dêchlicrhydratation du 1,2,3-trichloinfute-ne-3 n'ayant pas reagi, ce qui conduit au 2,3 dichiorebhtadiêne-1?3. Le temps de séjG'ur dans l'évaporateur se situe de préférence de 0,5 à 1 heure dans l'optique de l'accroissement au rendemlentC On évite pratiquement l'inconvénient de la polymérisation et de l'encrassement en agitant bien et en recyclant la solution.-. La couche supérieure séparée par décantation dans le séparateur-décanteur 12) possède la formulation: 20 parties en poids de méchanol et 230 parties 24 Si poids d'eau0 La couche inférieure possède la formulation: 20 parties en 7oids de 1,2,3-trichlorobutène-3, 2 parties en poids de 2, 3=dich1orabut&diène- 313, 3 parties en poids de 1,2,3.3tétrachlorobutane et 3 parties en poids des autres constituaets- La ccuche supériure est méln! e avec le méthanol-eau é-racu l. e:tracteur (7) l.e methane est concentré dans la colonne de concen- -ration (18) puis recycl! vers le réacteur (4). túfie d'empêcher la polyméri- atior. on introduit 0, 4 en poids de nitrosoph6nylhydrox-ylamine d'amonium sous forme de solution de méthanol à 2,5 ' à titre de stabilisant, en tête de la colonne de distillation (5), du réacteur (4) et du réfrigérant (6). Dans le réacteur (4), la colonne de distillation (5) pour séparer le 1,2, 3-trichlorobutene-3, n'ayant pas réagi, le réfrigérant (6), l'évaporateur sous vide (9), le réfrigérant (10), le séparateur décanteur (12) la colonne de concentration de méthanol (18) et le réfrigérant (19), on ne trouve aucun encrassement dû au produit polymérisé susceptible d'arrêter le fonctionnement et un fonctionnement continu pendant un mois ou plus est possible. Le taux de récupération du méthanol est de 95 % dans ces conditions et il peut être encore amélioré en choisissant une pression et une température convenables. Les quantités de méthanol et de produits chlorés dans le système d'évacuation peuvent être réduitesà 1/3 ou mieux par rapport au procédé classique décrit dans la Publication du Brevet Japonais Examminé no 6124/1978. REVENDICATIONS 1. Procédé de production de 2,3-dichlorobutadiène-1,3 par une déchloro- hydratation continue du 1,2,3-trichlorobutène-3 dans un solvant miscible à l'eau, en présence d'un hydroxyde de métal alcalin, caractérisé en ce qu'un évaporateur est monté en aval d'un réacteur pour la déchlorohydratation, afin de récupérer le 1,2,3-trichlorobutène-3 n'ayant pas réagi et ledit solvant miscible à l'eau au moyen d'une évaporation. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que ladite évaporation s'effectue sous pression réduite. 3. Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que l'éva- poration s'effectue dans un évaporateur muni d'un agitateur. 4. Procédé selon la revendication 1)2 ou 3, caractérisé en ce que la déchlorohydratation s'effectue dans un rapport molaire dudit hydroxyde de métal alcalin au 1,2,3-trichlorobutène-3 de 1,0 ou moins. 5. Procédé selon l'une quelconque des revendications I à 4, caractérisé en ce que le 1,2,3-trichlorobutène-3 est séparé du mélange de 1,2,3trichloro- butane-3 et dudit solvant miscible à l'eau évaporé dudit évaporateur. 6. Procédé selon l'une quelconque des revendicationsl à 5, caractérisé en ce que ladite réaction et ladite séparation s'effectue en présence d'un stabilisant. 7. Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce que ledit stabilisant est la nitrosophénylhydroxylamine d'ammonium. 8. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes caractérisé en ce que ledit solvant miscible à l'eau récupéré est concentré pour être recyclé vers ledit réacteur. 9. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que ladite déchlorohydratation s'effectue à une température de réaction de 90 à 100 C. 10. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que ledit solvant miscible à l'eau est le méthanol. 11. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que ledit hydroxyde de métal alcalin est l'hydroxyde de sodium. 12. Procédé de production du 2,3-dichlorobutadiène-1,3, caractérisé en ce qu'il comprend la réaction en cbntinu d'un mélange de 1,2,3trichloro- butène-3, d'un solvant miscible à l'eau, d'un hydroxyde de métal alcalin et d'eau dans un réacteur; l'évacuation du 2,3-dichlorobutadiène-1,3, résultant, de la plupart dudit solvant miscible à l'eau, d'une partie du 1,2,3trichloro- butène-3 n'ayant pas réagi et de l'eau en une phase vapeur d'un réacteur par Il évaporation juste après la réaction; introduction de la vapeur en une phase vapeur dans une colonne de distillation pour distiller le 2,3dichlorobuta- diène-1,3 et ledit solvant miscible à l'eau en tête; extraction du distillat avec de l'eau pour séparer le 2,3-dichlorobutadiène-1,3 et ledit solvant miscible à l'eau; recyclage d'au moins le 1,2,3- trichlorobutène-3 d'une solution évacuée en queue, vers ledit réacteur; et d'autre part, introduction d'un mélange du 1,2,3-trichlorobutène-3 n'ayant pas réagi, dudit solvant mis- cible à l'eau, d'un chlorure de métal alcalin et de l'eau évacuée dudit réac- teur, vers un évaporateur afin d'évaporer le 1,2,3-trichlorobutène-3 n'ayant pas réagi et ledit solvant miscible à l'eau; condensation de ladite vapeur pour séparer un condensat en une couche supérieure et une couche inférieure; recyclage de ladite couche inférieure contenant principalement le 1,2,3- trichlorobutène-3, vers ledit réacteur; introduction de la couche supérieure contenant ledit solvant miscible à l'eau, avec ledit solvant miscible à l'eau extrait avec l'eau dans l'étape précédente, vers ladite colonne de distilla- tion; et recyclage dudit solvant miscible à l'eau distillé en tête, vers ledit réacteur.