i 2096471 La présente invention conoerne un procédé de préparation de nouvelles mousses par imprégnation, ces mousses ayant des propriétés améliorées. Les mousses de faible densité ont des propriétés mécaniques qui suggèrent leur utilisation dans dé nombreuses applications techniques. Cependant, dans de nombreux cas, elles ne satisfont pas aux conditions nécessaires d'utilisation technique en ce qui concerne la résistance à la traction, la résistance au déchirement, à l'inflammation, la stabilité à la lumière et la dureté. Par conséquent, de nombreuses tentatives ont été réalisées pour améliorer par Imprégnation les propriétés mécaniques des mousses élastiques de faible densité. Par exemple, le brevet des Etats-Unis d'Amérique n° 2 955 056 décrit un procédé d'amélioration des propriétés mécaniques des mousses légères en les imprégnant de solutions de polyuréthannes durcissables. Bien que ce procédé permette d'obtenir des mousses ayant des propriétés mécaniques améliorées, il présente l'inconvénient important de néoessiter l'utilisation de solvants organiques qui sont extrêmement difficiles à manipuler dans le procédé car ils sont souvent inflammables, forment des mélanges gazeux explosifs avec l'air et ne sont pas physiologiquement acceptables. De plus, les mousses ainsi imprégnées ont l'inconvénient de présenter initialement un gonflement gênant dû à l'utilisation du solvant organique, l'évaporation du solvant laissant souvent une mousse affaissée dont les éléments cellulaires sont soudés. La demanderesse a découvert qu'on peut améliorer considérablement les propriétés mécaniques, la résistance à la lumière et la non-inflammabilité des mousses à cellules ouvertes de faible densité en les imprégnant par des dispersions aqueuses de polyuréthannes durs ou élastiques et souples. On peut conduire le procédé de l'iivention avec des dispersions de polyuréthannes de nature telle, qu'ils aient sous forme homogène anhydre une dureté d'au moins 5° et de préférence de 40° selon l'essai Shore A (DIN 55 505) et une dureté au mouton-pendule (DIN 53I57) d'au plus 240, et de préférence une dureté Shore D (DIN 55505) supérieure à 90°. Les dispersions de polyuréthannes génératrices de pellicules peuvent contenir des segments 71 23128 2 2096471 pT.aatifian.ts constitués de composés polyhydroxylés essentielle-r ment linéaires comprenant les polyesters linéaires d'acides dicarboxyligu.es aliphatiques ou aromatiques et de diols aliphatiques, les. polycarbonates correspondants, les polythioéthers 5 de thiodiglycol, les polypropylèneglycols, les polybutylène-glycols, les oxydes de polyéthylène, les polyformals de diols aliphat ique s. Le procédé présente les avantages caractéristiques suivants: A) On conduit l'imprégnation avec les dispersions aqueuses 10 de polyuréthannes à la température ambiante, tandis, qu'on peut réaliser le durcissement à une température plus élevée. B) Comme on utilise l'eau comme support de la dispersion, il se forme lors du. durcissement des mélanges gazeux qui ne sont ni inflammables ni explosifs avec l'air, si bien qu'il est 15 inutile d'utiliser un appareillage spécial protégé contre l'explosion. Il n'y a non plus aucun dapger du point de vue physiologique . C) Le procédé est extrêmement souple. Selon la structure de la dispersion, c'est-à-dire que, selon la dureté des polyuré-20 thann.es à l'état homogène, on peut obtenir des mousses élastiques ayant des duretés augmentant progressivement, relativement dures, demi-dures et dures à partir de mousses élastiques souples à cellules ouvertes. On peut également obtenir des mousses élastiques souples ayant des élasticités améliorées dans 25 le diagramme force-déformation en utilisant des dispersions de polyuréthane produisant des pellicules élastiques. D) Les mousses dures obtenues par imprégnation des mousses ëLe-polyuréthannes souples selon le procédé de 1 ' invention sont dures et résistantes à l'abrasion si bien qu'on peut les usiner 30 avec les outils normalement utilisés en menuiserie, on peut ainsi. Iês. raboter, les fraiser, les meuler ou les percer. E) La naturé ouverte des cellules des mousses est conservée après .l'imprégnation et, dans le cas où on utilise comme matière première une mousse si hydrophile qu'elle gonfle dans la disper- 35 si on aqueuse de polyuréthanne-, les cellules peuvent même s'élargir; en. ..d'autres termes la mousse subit une croissance dimension-nelle dans les trois dimensions de l'espace, si bien que les cellules ouvertes de la mousse s'agrandissent, et on obtient 71 23128 3 2096471 une structure à cellules complètement ouvertes etr la matière peut se disposer dans le nouvel espace créé par le gonflement, même dans le cas où on utilise selon l'invention des quantités pondérales très importantes d'agent d'imprégnation. 5 F) Egalement, "bien qu'il ne contienne aucun groupe réactif, le latex de polyuréthanne utilisé adhère particulièrement fortement à la mousse sans qu'il soit nécessaire d'ajouter des agents favorisant 1'adhérence. Il n'est pas absolument nécessaire d'ajouter des agents de réticulation et de vulcanisation car la 10 pellicule formée à la surface de la mousse n'adhère pas. G) On peut précipiter par coagulation contrôlée lors de l'imprégnation de la mousse, les dispersions aqueuses de polyuréthannes cationiques ou anioniques utilisées de préférence, en raison de leur sensibilité plus ou moins prononcée aux électro- 15 lytes, sans aucun danger de souder les cellules entre elles. Grâce à cette forme modifiée d'imprégnation, on peut chasser mécaniquement la majeure partie du sérum du latex sous forme d'eau lors du procédé d'imprégnation, ce qui constitue non seulement un. procédé simple pour modifier les mousses, mais permet 20 également de réduire considérablement la quantité de chaleur nécessaire à 1'évaporation du solvant. H) les dispersions aqueuses de polyuréthanne s utilisées pour l'imprégnation ont une compatibilité extrêmement élevée avec les solutions aqueuses de composés capables de former des 25 aminoplastes et/ou des phénoplastes, par exemple l'urée, la thiourée, la méthylène-diurée, le dicyanodiamide, la mélamine, la guanidine, l'hexaméthylènetétramine, le phénol, le bisphénol A, les composés de mono- ou de polyméthylols des composés précités et les polycondensats oligomères de ces composés de méthylol, 30 les composés de méthylol de l'hexaméthylène-diurée, les composés de méthylol de 1'hydrazodicarbonamide et les diuréthannës obtenus selon .les procédés classiques, consistant par exemple à faire réagir des esters bischlorocarboniques de butanediol avec 1'ammoniac. On peut même dissoudre directement les composés préci-35 tés dans la dispersion, c'est-à-dire sans coaguler les dispersions, et on peut même les utiliser pour l'imprégnation dans les cas où on ajoute des composés carbonylés, par exemple du formal-déhyde, de. 1 *acétaldéhyde, du crotonaldéhyde, de l'isobutyral-déhyde et de l'hydrate de chloral. Ainsi, on peut de diverses 71 23128 4 2096471 façons varier la moflification des mousses selon l'invention, et ainsi augmenter en particulier l'ignifugation des mousses cellulaires d'une façon étonnamment importante et de plus on peut modifier chimiquement la dispersion utilisée elle-même s'il 5 est nécessaire en raison de sa réactivité due aux composés ajoutés. I) les mousses à cellules ouvertes élastiques ou semi-dures modifiées obtenues par imprégnation en particulier avec des dispersions de polyuréthannes cationiques ou anioniques, consti-10 tuent les substrats optimums pour conduire plusieurs réactions à composant unique ou multiple aux interfaces de phase de ces mousses modifiées par imprégnation selon les brevets français n° 7 008 226 et n° 7 007 969 ou les brevets belges n° 74-6 982 et n° 746 900, de telle sorte que divers constituants solides soient 15 orientés dans l'espace et disposés de façon cellulaire par un phénomène important de croissance tridimensionnelle. Un avantage particulier de l'imprégnation selon l'invention est la variation des réactions dans les interfaces de phase qu'elle permet. Malgré la différence considérable de structure des agents d'imprégnation 20 cationiques et anioniques, on peut conduire divers types de réactions organiques et minérales dans les mousses ainsi imprégnées, de préférence dans les mousses de polyuréthanne élastiques imprégnées, selon les brevets français et belges qui viennent d'être cités. Les réactions accompagnées de formation 25 de produits solides fixent de façon irréversible les phénomènes de gonflement et les solides formés peuvent fixer des augmentations de volume atteignant 400 % en conservant les cellules ouvertes totalement intactes, selon la nature de la réaction conduite et de l'agent gonflant ou du solvant utilisé. 30 J) En raison de leur excellente adhérence, les réseaux préférentiels de polyuréthanne s ionomères, lorsqu'on les utilise pour l'imprégnation, peuvent être utilisés comme agents de fixation et agents favorisant l'adhérence^ très efficaces pour des pigments, des colorants, des charges, des silices, l'oxyde 35 d'aluminium, le graphite, le bioxyde de titane, le phosphore rouge, des agents antiseptiques et bactéricides, des polyoxymé-thylènes pulvérisés, le polythioformaldéhyde, le paraformaldé-hyde, des polyméthylol-urées pulvérisées, le dicyanodiamide et 71 23128 5 2096471 la mélamine, l'urée, les phosphates d'ammonium, les phosphates de calcium, des déodorants, les agents anti-coagulants et divers métaux en poudre tels que l'aluminium, le cuivre, le fer, le ,1, zinc ou le manganèse. 5 K) De façon étonnante, on peut également selon le procédé de l'invention préparer des mousses à cellules ouvertes résistant à la lumière à partir de substrats cellulaires jaunissant sous l'effet de la lumière. A cet effet, on préfère utiliser des dispersions de polyuréthannes préparées à partir de polyiso-10 cyanates aliphatiques, cycloaliphatiques ou araliphatiques, par exemple de préférence du diisocyanate d'hexaméthylène, du diisocyanate de triméthylhexaméthylène,. du diisocyanate-méthylcy-clobutane, du diisocyanatoisophorone, du diisocyanate de m- et de p-xylylène, un ester de diisocyanate-lysine, etc. 15 L) Lorsqu'on applique le procédé de l'invention à des flocons de polyuréthanne ou des déchets de mousse de polyuréthanne, par formage ou moulage sous une pression modérée ou élevée, on peut réaliser des produits moulés cellulaires, des feuilles, des articles élastiques ou demi-durs ou durs ayant une 20 grande diversité de formes géométriques, auquel cas on peut obtenir les améliorations indiquées en G), H) et J). M) Finalement, selon une modification intéressante du procédé de l'invention, on peut utiliser des dispersions aqueuses de polyuréthane très instables ou des dispersions de polyuréthane 25 cationiques ou anioniques ne pouvant exister dans l'eau. Ceci permet de préparer directement les dispersions de polyuréthanne aqueuses elles-mêmes en présence de flocons ou de panneaux de mousse cellulaire dans lesquels les dispersions ayant une existence brève se déposent instantanément sous forme de coagulats 30 générateurs de pellicules adhérant fortement. Cette modification du procédé augmente considérablement le nombre des dispersions de polyuréthanne s qu'on peut utiliser, certaines d'entre elles étant extrêmement difficiles à manipuler. N) Le caractère hydrophile et lyophobe des mousses peut 35 être réglé à la demande selon la structure des polyuréthannes dispersés et plus particulièrement selon la teneur en groupes ioniques. L'invention concerne des mousses qui sont imprégnées d'une 71 23128 6 2096471 dispersion aqueuse de polyuréthannes qui, sous leur forme homogène ayant totalement réagi, ont une dureté Shore A (DIN 53 505) d'au moins 5° et de préférence de 40°, une dureté au pendule (DUT 53 157) d'au plus 240 et de préférence une dureté Shore D 5 (DIN 53 505) pouvant atteindre 90°. L'invention concerne également un procédé d'imprégnation de mousses, caractérisé en ce qu'on imprègne les mousses par des dispersions aqueuses de polyuréthannes qui, sous leur forme homogène ayant totalement réagi, ont une dureté Shore A 10 (DIN 53 505) d'au moins 5°» de préférence de 40°, une dureté au pendule (DIN 53 157) d'au plus 240 et de préférence une dureté Shore D (DIN 53 505) pouvant atteindre 90°. Selon l'invention, on utilise comme agent d'imprégnation une dispersion aqueuse d'un polyuréthanne qui a sous sa forme 15 homogène une dureté Shore A d'au moins 5° et une dureté au pendule d'au plus 240. La gamme comprise entre ces valeurs est souvent exprimée en duretés Shore D. La totalité de la gamme de duretés Shore D est "bien entendu comprise dans les limites précitées. 20 On prépare les dispersions de polyuréthannes convenant à l'utilisation dans le procédé de l'invention d'une façon connue à partir de composés de poids moléculaires relativement élevés ayant des atomes d'hydrogène actifs et un poids moléculaire compris entre 300 et 20 000, des polyisocyanates et éventuelle-25 ment des agents de prolongement de chaîne contenant des atomes d'hydrogène actifs. On peut utiliser l'un quelconque des composants classiquement utilisés comme composés ayant des atomes d'hydrogène actifs et des poids moléculaires de 300 à 20 000, comme polyisocyanates 30 et comme agents d'allongement de chaîne éventuels. On peut trouver des exemples de tels composés dans les brevets belges n° 653 223 ; n° 669 954 et n° 673 4-32 et dans le brevet allemand DAS n° 1 067 678. Gomme on le sait, les rapports quantitatifs utilisés peuvent varier dans de. grandes limites, selon qu'on 35 déaire obtenir des matières plastiques souples, flexibles ou élastiques ou des matières thermoplastiques extrêmement dures. On trouvera des exemples de préparation de dispersions aqueuses de polyuréthanne dans les demandes de brevets de la 71 23128 7 2096471 Bépublique Fédérale d'Allemagne DAS n°s 1 097 678, 1 187 012, 1 184 946, 1 178 586,et 1 179 363 et DOS noS 1 770 068, 1 939 911 et n° 1 943 975» dans les "brevets "belges n°s 653 223 » 658 026, 669 954» 673 432, 727 923 et 688 299> dans le brevet de Grande 5 Bretagne n° 883 568, dans les brevets français noS 1 108 785 et 1 410 546 et dans les brevets des Etats-Unis d'Amérique noS 3 178 310 et 3 410 817. Dans le procédé de l'invention^ les dispersions sans émul-sifiant, sont, particuULèxement^appropriées, et. on préfère des ('• 10 dispersions de polyuréthannes..isomères. :ne contenant pas d'émulsi-fiant, en particulier de polyuréthannes anioniques ayant des groupes sulfonates et.carboxyl&tes et de. polyuréthannes cationiques ayant des groupes ammonium quaternaire. Pour préparer des dispersions de polyuréthannes ayant des 15 groupes anioniques, on fait généralement réagir le prépolymère contenant les groupes isocyanates avec le composant anionique dans une solution organique, on ajoute de l'eau et on chasse le solvant organique par distillation. Cependant, on peut également utiliser le mode opératoire inverse en introduisant tout d'abord 20 de l'eau contenant le composant anionique puis en ajoutant le prépolymère contenant les groupes isocyanates. Des exemples de composants anioniques pouvant être incorporés sont les sels alcalins d'aminoacides tels que la taurine, la méthyltaurine, l'acide amino-6-caproique, la glycine, l'acide suifanilique, l'acide 25 diaminobenzoîque, l'ornithine, la lysine, les composés d'addition dans le rapport de 1/1 de sultones telles que la propanesuitone • ou la butane suit one, avec une diamine telle que 1 ' éthylènediamin^ l'hydrazine ou l'hexaméthylène-1,6-diamine. On trouvera des exemples de matières premières convenant 30 à la préparation des dispersions de polyuréthannes cationiques par exemple dans, la demande de brevet de la République Fédérale d'Allemagne DOS n° 1 595 602. En général, on synthétise le poly:-*-ttÉéitame polymère dans une solution organique, par exemple dans l'acétone, le tétrahydrofuranne ou le chlorure de méthylène, et 35 on le transforme simultanément ou ensuite en un ionomère. Après mélange à l'eau pour former la dispersion, on chasse au moins partiellement par distillation le solvant organique. On peut introduire les centres ioniques en particulier le 71 23128 8 2096471 groupe ammonium, quaternaire de diverses façons par exemple en synthétisant les polyuréthannes au moins partiellement à partir de composés contenant déjà un groupe salin ou un groupe salifia-ble, par exemple des (poly)alcools, des (poly)isocyanates conte-5 nant des groupes ammonium quaternaire et/ou des atomes d'azote "basiques tertiaires. On peut également réaliser le groupe ammonium quaternaire lors de la synthèse dXL polyuréthanne comme il est décrit en détail dans les demandes de "brevets de la République Fédérale 10 d'Allemagne DOS noS 1 495 693 et DAS 1 300 275- Un autre procédé de préparation de dispersions de polyuréthanne cationiques consiste à synthétiser à partir de composés comportant au moins deux groupes ami,no primaires ou secondaires, de polyisocyanates et éventuellement de composés polyhydroxy, 15 des polyuréthannes contenant des groupes amino primaires et/ou secondaires libres qu'on transforme en groupes ammonium avant ou au cours du mélange avec l'eau par des acides ayant un pouvoir . neutralisant et/ou.Un excès, d'agents alkylants par rapport à la quantité équivalente. 20 On peut également modifier des polyuréthannes non ionogènes qui peuvent être présents par exemple sous une forme à poids moléculaire élevé en solution organique ou même à l'état fondu, de façon cationique ou anionique par des réactions d'addition ou de condensation. Par exemple, on peut modifier les polyuré-25 t'haïmes contenant des doubles liaisons insaturées C=C pour former des polyélectrolytes par addition de composés contenant au moins un groupe OH, SH, NHR et SGI pouvant donner des réactions d'addition , et un autre groupe capable de salification par exemple H 30 rrN (dans lequel R représente un atome d'hydrogène R 0H ou un groupe alkyle), -S, -P, -C00H, -SO^H, -P^ ou un groupe salin correspondant. 35 Inversement, on peut préparer des polyélectrolytes de polyi*- ïttéftianne par addition de composés contenant au moins une double" liaison insaturée C=C et au moins un des groupes salifiables ou salins précités, avec des polyuréthannes polymères non ioniques. 71 23128 9 2096471 La réaction, peut être provoquée par les groupes actifs du polymère, par exemple les groupes OH, SH, HHR, SGI ou même par une réaction radicalaire amorcée par les composés habituels générateurs de radicaux libres tels que les peroxydes, les composés 5 azo ou même par la chaleur ou irradiation par la lumière ultraviolette, les rayons X, les rayons les rayons électroniques. Des exemples d'agents modificateurs appropriés sont des acides insaturés tels que l'acide acrylique, l'acide crotonique, l'acide maléique, l'acide fumarique, l'acide tétrahydrophtalique, l'acide 10 itaconique, l'acide citraconiquey l'acide mésaconique, l'acide vinylsulfonique, l'acide propè.ne-1 sulfonique-1 et leurs sels. On peut réaliser les modifications ioniques .de façon particulièrement facile par des réactions de condensation dont le principe est connu dans la chimie des aminoplastes et des phéno-15 plastes. Les réactions d'aminométhylation et de sulfométhylation de polyuréthannes, qui contiennent de préférence en plus des groupes uréthannes d'autres groupes NH ou NH2 substitués par un radical acide, conviennent particulièrement bien. Il est également possible, bien entendu, de combiner ces 20 procédés. Par exemple, on peut réaliser la modification ionique de l'acrylamide au moyen d'un pont méthylène par condensation avec un acide aminocarboxylique ou un acide suif onique, et ajouter le produit soit à un polyuréthanne non ionique soit à une diamine qui est utilisée comme agent de prolongation de chaîne 25 dans la synthèse du polyuréthanne. TJn autre procédé de préparation de polyuréthannes ionomère s qu'on utilise dans l'invention consiste à sulfoner des polyuréthannes prépolymères contenant des groupes NCO liés à des noyaux aromatiques avec par exemple l'acide sulfurique et/ou un oléum, ce qui entraîne également des 30 propriétés de dispersibilité dans l'eau (voir la demande de brevet de là République Fédérale d'Allemagne DOS n° 1 939 911). L'homme de l'art dispose également de nombreuses possibilités de synthèses de polyuréthannes-ionomères qui par suite de cette modification possèdent un caractère d'autodispersion ou de solu-35 bilité dans l'eau et ont une interaction intramoléculaire particulièrement. prononcée. Selon l'invention, on préfère utiliser des suspensions de polyuréthannes ionomères préparées à partir de diisocyanate 71 23128 10 2096471 d'hexaméthylène, de diisocyanatoisophorone et/ou de diisocyanate de m- et p-xylylène pour augmenter la stabilité à la lumière. La présence d'un, solvant organique lors du mélange du palyr^-uiiâfflDBBfflœ à. l'eau pour former une dispersion n'est pas indispen-'' 5 sable. A condition que la composition de polyuréthanne puisse être agitée ou traitée mécaniquement à, la température de mise en oeuvre lorsqu'elle est mélangée à l'eau, la présence d'un solvant est peu ou pas nécessaire. Dans un procédé préférentiel extrêmement économique, on prépare des dispersions de polyuré-10 thanne ne contenant pas de solvants par polycondensation d'oli-goélectrolytes d'uréthanne contenant des groupes terminaux actifs avec du formaldéhyde (ou des donneurs de formaldéhyde) dans un système aqueux à deux phases. Pour cela, on disperse de préférence 11oligo-électrolyte d'uréthanne contenant éventuellement 15 des groupes méthylol pour former une masse fluide par simple mélange avec l'eau. Ce procédé permettant de préparer des dispersions convenant particulièrement bien à l'invention est décrit en détail dans le brevet belge n° 730 54-3. Dans un des procédés préférentiels, on fait réagir des oligo-Tiré thanne s prépolymères 20 avec des groupes isocyanates terminaux (environ 0,8 à 10 % de NCO) avec de l'urée ou tua autre composé formateur d'aminoplastes, les prépolymèxes ainsi formés qui sont au moins bifonctionnels par rapport au formaldéhyde sont modifiés ioniquement par l'un des procédés connus. flann .la littérature ou par un des procédés 25 précédemment décrits puis dispersés par mélange avec l'eau. On ajoute le formaldéhyde ou les donneurs de formaldéhyde avant, pendant ou après dispersion. Normalement, la réaction de polycondensation selon laquelle on forme le polyuréthanne de poids moléculaire élevé est conduite 30 au moins partiellement dans la dispersion par post-traitement à une température élevée et/ou par abaissement du pH. On utilise alors la dispersion de polyuréthanne ainsi précondensée pour imprégner la mousse. Cependant, il est également possible de conduire la réaction de polycondensation sur le substrat au 35 cours et/ou après séchage soit sous 11eifet de la chaleur soit par séjour à la température ambiante. Des dispersions de polyuréthannes convenant particulièrement pour l'imprégnation ignifugeant^sont celles obtenues à partir 71 23128 n 2096471 d' oligo-uréthannes prépolymères contenant des groupes "biuret terminaux, par polycondensation avec le formaldéhyde. On conduit de préférence la réaction de condensation en présence de quantités additionnelles d'urée, de mélamine, de dicyanodiamide ou de 5 benzoguanamide qui se comportent en pratique comme des agents d'allongement de chaîne. Au lieu de ces composants ou en plus d'aaufc on peut également utiliser des précondensats d'aminoplastes ou de phénoplastes. En plus ou au lieu du formaldéhyde on peut également utiliser comme composants carbonyliques des aldé-10 hydes supérieurs et leurs acétals par exemple le chloroacétal-déhyde et le chloral. Par conséquent, on préfère selon l'invention conduire l*in l'imprégnation en présence de composés carbonylés, de préférence du formaldéhyde, de l'hydrate de chloral, de 1 'acétaldéhyde, de 15 l'isobutyraldéhyde, du crotonaldéhyde et/ou des composés capables de former des aminoplastes ou des phénoplastes ou leurs solutions, de préférence l'urée, la thiourée, la méthylène-diurée, l'urotropine, le dicyanodiamide, la mélamine et son produit de méthylolation. - 20 Les dispersions cationiques dont les constituants solides contiennent plus de 5 % et de préférence de 7 à. 20 % d'azote conviennent particulièrement bien. On a particulièrement intérêt à utiliser 1'acide phosphorique au moins partiellement comme agent de OTTliitfftli&dEtaton pour préparer les groupes ioniques. 25 On peut obtenir un effert ignifuge complémentaire en incor porant des charges appropriées aux dispersions par exemple de la polyméthylène-urée, des composés d'antimoine, du phosphore rouge et d'autres charges retardant la combustion. L'ignifugation par des dispersions aqueuses de polyuréthanne 30 possède les avantages suivants : 1) La composition des mousses n'est en aucune façon modifiée; plus particulièrement, les propriétés mécaniques des mousses ne sont en aucune façon altérées par l'addition des agents retardateurs de combustion. 35 2) On peut appliquer le revêtement ignifuge à des zones particulièrement exposées, par exemple à la surface ou à certaines parties de la surface. (On sait que dans de nombreux cas les mousses dites non inflammables ont une forte tendance à brûler 71 23128 12 2096471 en surface, bien que pendant une durée très limitée). 3) Les charges introduites sont fortement ancrées par le revêtement élastique dur au polyuréthanne de la dispersion. Il n'y a pas de formation de poussières, même en cas de vibration ir.;' 5 mécanique. 4) Le revêtement ignifuge est apporté par la phase aqueuse si bien qu'il n'y a pas de risque d'inflammation lors- de l'imprégnation elle-même. Par conséquent, on peut même réaliser une imprégnation ignifuge, au cours de la lutte contre un feu qui 10 s'est déjà déclaré. Généralement, on peut utiliser dans le procédé de l'invention une mousse élastique quelconque, par exemple des mousses souples de chlorure de polyvinyle, des mousses de latex et des éponges naturelles. Le procédé s'applique particulièrement bien 15 aux mousses de polyuréthannes. On prépare depuis longtemps à l'échelle industrielle les mousses de polyuréthannes convenant à l'utilisation dans le procédé de l'invention selon un procédé de polyaddition d'isocya-nate avec des composés comportant plusieurs atomes d'hydrogène 20 actifs en particulier avec des composés contenant des groupes hydroxyles et/ou carhoxylea et des polyisocyanates éventuelle- V ment en présence d'eau, d'activateurs, d'émnlsifiants, de stabilisants de mousse et autres additifs (voir R. Vieweg, A. HochtLesa, Kunststoff Handbuch, Vol. VII, Polyuréthane, Hanser-Verlag 25 Munich 1966). On obtient de préférence les mousses de polyuréthannes en mélangeant des composants liquides, pour cela on mélange simultanément les matières premières devant réagir entre elles, ou on prépare tout d'abord un prépolymère contenant des groupes NCO, 30 à partir de composés-polyhydroxylés tels que des éthers de polyalkylèneglycol ou des polyesters hydroxylés, avec un excès de polyisocyanate, puis on traite à l'eau pour former une mousse dans line seconde opération. On peut utiliser un polyisocyanate quelconque pour préparer 35 les mousses de polyuréthanne, par exemple le diisocyanate d ' hexaméthylène, les diisocyanate s de xylylène, des diisocyanates de phénylène, les diisocyanates de tolylène, les diisocyanates de chlorophénylène, le diisocyanate-4,4' de diphénylméthanè, 71 23128 13 2096471 le diisocyanate-1,5 de naphtylène, le triisocyanate-4,4',4" de triphénylméthane et le di i s othiocyanate-{£, 20 Parmi les polyéthers polyhydroxylés on préfère ceux ayant des poids moléculaires de 200 à 5 000. On obtient de préférence ces composés en faisant réagir des oxydes d'alkylène ou des mélanges d'oxydes d'alkylène avec des molécules d'amorçage appropriées. Des oxydes d'alkylène préférentiels sont l'oxyde d'éthy-25 lène, l'oxyde de propylène, l'époxy-1,2 butane, l'époxy-2,3 butane et l'oxyde de butylène-1,4. Des molécules d'amorçage appropriées sont constituées par les composés ayant de préférence un poids moléculaire faible contenant au moins deux atomes d'hydrogène actifs, par exemple l'eau, 11éthylèneglycol, le 30 propanediol-1,2 et -1,3; la glycérine , le triméthylolpropane, l'hexanetriol-1,2,6, le pentaérythritol, le sorbitol, le sucre de canne, les polyhydroxybenzènes, les polyhydroxynaphtalènes, les polyhydroxyanthracènes et les poly-(hydroxyaryl)-alcanes. lies composés d'addition d'oxydes d'alkylène avec des résines 35 phénoliques contenant des groupes hydroxyles telles que par exemple les novolaques et composés similaires conviennent également. D'autres molécules d'amorçage convenant à la réaction avec l'oxyde d'alkylène sont les di- et polyamines primaires telles 71 23128 14 2096471 que par exemple 1'éthylènediamine, la propylènediamine-1,3, la butylènediamine-1,4, le diaminobenzène v les triaminobenzènes et des di- et polyamines secondaires telles que la N,N'-dimé-thyléthylènediaTnine, la N,N' -diméthylpropylènediamine, les N,N'-5 diméthyldiaminabenzènes, le JT,N',IF-triméthyltriaminobenzène et les composés similaires. On peut également utiliser les poly-éthers polyhydroxylés en mélange avec les molAcul.es organiques monomères, d'amorçage. D'autres polyesters polyhydroxylés particulièrement appro-10 priés sont ceux ayant un équivalent pondéral en hydroxyle compris entre 100 et 3 000, l'équivalent pondéral en hydroxyle étant la quantité de polyester en grammes contenant une mole de groupe hydroxyle. On prépare les polyesters polyhydroxylés par réaction d'acides polycarboxyliques ou de leurs anhydrides avec des compo-15 sés hydroxylés polyvalents. Des exemples d'acides polycarboxyliques appropriés sont l'acide oxalique, l'acide succinique, l'acide glutarique, l'acide adipique, l'acide pimélique, l'acide maléique, l'acide fumarique, l'acide phtalique, l'acide téré-phtalique et les acides gras dimérisés. Des exemples de composés 20 polyhydroxylés polyvalents appropriés sont 1'éthylèneglycol, le diéthylèneglycol, le triéthylèneglycol, les polyéthylèneglycols, le propyl èneglycol, le dipropiylèneglycol, les poiypropylènegly-cols, le butanediol-1,4, le butène-2 diol-1,4, la glycérine, le triméthylolpropane, le pentaérythritol, l'huile de ricin, 25 l'hydroquinone, le dihydroxy-4,41 diphénylméthane et le dihydraxy-4,4* diphénylpropane. Pour préparer les polyesters polyhydroxylés, on fait réagir de préférence des acides dicarboxyliques avec des composés hydroxylés divalents. Dans certains cas, on peut également ajouter des acides tricarboxyliques ou des acides 30 polycarboxyliques et des composés polyhydroxylés multivalents lors de la préparation des polyesters polyhydroxylés. La quantité d'aminé tertiaire éventuellement utilisée pour préparer les mousses varie généralement d'environ 0,001 à 10 % en poids, par rapport à la quantité de polyol, et dépend du poids moléculaire 35 et de la structure du polyol, de 1 'aminé et de 1 'iso,cyanate. Les aminés tertiaires peuvent éventuellement contenir des atomes d'hydrogène actif. Des aminés tertiaires caractéristiques qui ne réagissent 71 23128 15 2096471 pratiquement pas avec les groupes isocyanates sont entre autres la triéthylamine, la tributylamine, la ïï-méthylmorpholine, la N-éthylmorpholine, les N-cocomorpholines, la N,N,N' ,N'-tétramé-thyl éthylènediamine, le diaza-1,4- bicyclo{2J2,27octane-, la 5 la N-méthyl N1-(diméthylami noéthyl)-pipérazine, l'éther bis-2-(HT,N-diméthylamino)-éthylique, la N,N-diméthylbenzylamine, l'adi-pate de bis-(N,N-diéthylaminoéthyle), la N,N-diéthylbenzylamine, la pentaméthyldiéthylènetriamine, la N,N-diméthylcyclohexylamine, la N,N,N' ,lf'-tétraméthyl butanediamine-1,3, la N,11-diméthyl-^-IO phényléthylamine, le diméthyl-1,2-imidazole, le méthyl-2-imida-zole, ainsi que des sila-amines ayant des liaisons carbone-silicium comme décrites par exemple dans le brevet de la République Fédérale d'Allemagne n° 1 220 290. Des exemples de sila-amines sont la triméthyl-2,2,4- sila-2 morpholine et le bis(éthyl 15 aminométhy^-1,3 t étraméthyl di sil oxane. Des exemples d1aminés tertiaires caractéristiques contenant des atomes d'hydrogène actif qui réagissent avec les groupes isocyanates sont la triéth&nolaminé, la triisopropanolamine, la N-méthyldi éthanolamine, la N-éthyldiéthanolamine, les diméthylé-20 thanolamines et leurs , produits de réaction avec des oxydes d'alkylène -tels que l'oxyde de propylène et/ou l'oxyde d'éthylène. Au lieu des aminés, on peut également utiliser comme catalyseurs des bases azotées telles que des hydroxydes de tétraal-kylammonium, des métaux alcalins, des phénates ou alcoolates 25 alcalins tels que le méthylate de sodium par exemple ainsi que des hexahydrotriazines. On peut utiliser comme catalyseurs additionnels pour accélérer la réaction isocyanate-polyol et en particulier accélérer la réaction polyéliher-polyol-isocyanate des composés organométal-30 liques en particulier ceux à base d'étain. Des composés d'étain particulièrement appropriés sont des acylates stanneux tels que l'octanoate stanneux, 11 éthylhexanoate stanneux, le versanate stanneux, l'acétate stanneux et le laurate stanneux ou des sels d'étain dialkyle d'acides carboxy-35 liques, par exemple le diacétate d'étain dibutyle, le dilaurate d'étain dibutyle, le maléate d'étain dibutyle ou le diacétate d'étain dioctyle. On utilise comme agents gonflants de l'eau ou des composés 71 23128 16 2096471 carbonés halogénés liquéfiés soit séparément soit en combinaison entre eux. lies composés carbonés halogénés liquéfiés sont des hydrocarbures saturés aliphatiques et au moins partiellement halogénés qui s'évaporent à la température où se produit la for-5 mation de la mousse ou en dessous. Les composés préférentiels sont l'eau et des hydrocarbures halogénés tels que le chlorure de méthylène, le chloroforme, le trichlorotrifluorométhane, et le dichlorodifluorométhane. On peut également ajouter des additifs pour régulariser la taille des pores et la structure cellU-10 laire, ou des émulsifiants, en petites quantités, bien que dans certains cas leur présence ne soit pas nécessaire. En plus, des charges peuvent être présentes lors de la production de la mousse ainsi que des colorants et des plastifiants. Dans un mode préférentiel de réalisation du procédé de 15 l'invention, les mousses contiennent de 0,1 à 10 % en poids de polyélectrolytes, de préférence des sels d'acides minéraux ou organiques d'éléments du premier, du second et du troisième groupe principaux de la classification périodique, ou de l'oxa-late d'ammonium, de l'acide oxalique, et on conduit les impré-20 gnations avec coagulation immédiate de la dispersion. On peut préparer les mousses de polyuréthanne selon les procédés en un stade, avec semi-prépolymère ou prépolymère soit à la température ambiante soit à température élevée, de préférence avec des machines du genre de celles décrites par exemple 25 dans le brevet français n° 1 074 712. Le procédé de l'invention est facile à mettre en oeuvre. On charge la mousse souple à cellules ouvertes ou l'éponge dans la solution d'imprégnation, par exemple par compression et relâchement, dans une dispersion aqueuse de polyuréthanne, on 30 exprime l'excès de liquide et on durcit la mousse imprégnée à des températures supérieures à la température ambiante de préférence à des températures supérieures à 100°C. La durée de durcissement dépend de la température de durcissement et diminue, lorsque la température s'élève. On peut également conduire 35 l'imprégnation en continu, à cet effet on comprime la mousse au moyen de cylindres dans une dispersion aqueuse de polyuréthane et on exprime l'excès de solution d'imprégnation, au moyen également de cylindres, en dehors de la solution. La mousse 71 23128 17 2096471 imprégnée traverse alors un four où elle est durcie. Il est possible dans le procédé discontinu comme dans le procédé continu d'augmenter la quantité de polyuréthanne déposée à la surface et à l'intérieur du squelette de la mousse en répétant la compression et le relâchement dans la solution d'imprégnation. Dans une autre modification du procédé de l'invention, on laisse agir sur les mousses de polyuréthannes imprégnées d'eau une solution de polyuréthanne dispersible contenant des groupes cationiques ou anioniques qu'on prépare dans un solvant organique par exemple l'acétone, et qui ne contient que peu d'eau, ce qui forme in situ des dispersions très instables qu'on peut utiliser dans l'imprégnation selon l'invention. Cette modification du procédé selon l'invention peut être conduite de façon particulièrement avantageuse avec les mousses en flocons ou les débris de polyuréthanne cellulaire floculé. Dans une autre modification du procédé, on conduit directement l'imprégnation dans des moules, éventuellement sur des flocons de mousse,qu'on forme et soude sous pression ordinaire ou sous pression élevée. Ainsi, on peut obtenir des moulages élastiques ou durs, des feuilles ou des cylindres très élastiques, en continu. On peut appliquer la solution d'imprégnation à la mousse non seulement par immersion mais également par pulvérisation. Ce procédé présente l'avantage de permettre l'obtention de zones de duretés différentes, par exemple dans les pièces moulées par traitement local. Ainsi, on peut facilement fabriquer des pièces moulées ayant des élasticités différentes. Un autre avantage de la pulvérisation est qu'on peut renforcer des formes compliquées réalisées en feuille de mousse souple selon le procédé de 1 * invention. Les mousses réalisées selon le procédé de l'invention peuvent être utilisées dans tous les domaines où on utilise des mousses souples, semi-dures et dures, par exemple pour réaliser des rembourrages, des matelas, pour 1'isolation, thermique, pour l'isolation phonique, pour l'enduction des textiles, pour l'emballage et pour la réalisation d'éléments de construction. Après avoir été fabriqués, on peut bien entendu traiter à nouveau les nouveaux produits par formage, pressage, soudage ou 71 23128 18 2096471 laquage ou enduction avec des solutions ou des dispersions de laques séchant à l'air, par exemple à hase de polyisocyanates ou de composés polyhydroxylés. Les mousses selon l'invention, et plus particulièrement les 5 mousses de polyuréthanne très élastiques gonflables à cellules ouvertes conviennent particulièrement comme substrats (matrices) . cellulaires pour conduire des réactions en l'interface de phases pour réaliser des réactions à composant unique et/ou à composants multiples comme décrit dans les demandes de brevets français 10 n° 70/08 226 et 70/07 969 ou les brevets belges n° 746 982 et n° 746 900. Ainsi, on obtient des augmentations de volume de la matrice qui restent fixées de façon irréversible sous l'effet du gonflage et des réactions s1 accompagnant de la formation de matières solides. 15 D'autres caractéristiques et avantages de l'invention seront mieux compris à la lecture de la description qui va suivre de plusieurs exemples de réalisation. F.1ŒMPLE 1 On prépare la mousse souple de polyéther-polyuréthanne uti3i-20 sée dans cet exemple comme suit; On mélange 100 parties en poids d'un polyéther synthétisé à partir d'oxyde de propylène et d'oxyde d'éthylène en présence comme amorceur de triméthylolpropane et de propylène-glycol-1,2 (1/1) (indice d'hydroxyle 49), 2,7 parties en poids d'eau, 1,0 25 partie en poids d'un polyétherpolysiloxane, 0,2 partie en poids de tri éthylènediamine et 0,2 partie en poids du sel stanneux de l'acide éthyl-2-caproïque. On ajoute à ce mélange 36,3 parties en poids de diisocyanate de tolylène (80 % d'isomère-2,4 et 20 % d'isomère-2,6) et on mélange en utilisant un agitateur à grande 30 vitesse. La formation de mousse commence après une période d'amorçage de 10 secondes, donnant une mousse de polyuréthanne blanche, souple, élastique, à cellules ouvertes ayant une masse spécifique de 38 kg/m^ et une dureté à la compression (. Ij V (DIN 53 577) sous une compression de 40 % de 56 g/cm . 35 On prépare le latex de polyuréthanne utilisé comme suit : On fait réagir pendant deux heures à 80°0 250 g d'éther de polypropylèneglycol (indice d'hydroxyle 56) avec 224 g de diisocyanate de tolylène (rapport des isomères 2,4 / 2,6 =65/33*. 71 23128 19 2096471 Après refroidissement à ?0°G, on ajoute 104 g de néopentyl-glycol dans 200 ml d'acétone au mélange réactionnel qu'on maintient alors à 60°C pendant 30 heures. On ajoute alors 70 ml d'acétone. On ajoute un mélange de 50 ml d'eau, 7,5 g d ' éthylène-5 diamine, 15,3 g de propane-1,3-sultone et 70 g d'une solution à 10 % d'hydroxyde de calcium puis on ajoute en agitant 840 ml d'eau. Après distillation de l'acétone, il reste une dispersion stable ayant une teneur en matières solides de 40 %. La dispersion sèche en formant une pellicule ayant une dureté Shore D 10 de 45°. On imprègne un bloc de mousse produit comme précédemment décrit, mesurant 8 ï 8 ï 5 ci (=320 cm^), avec la dispersion de polyuréthanne par compressions et relâchements répétés puis on le tord. On sèche alors la mousse imprégnée humide pendant 15 30 minutes à 105°C et on la durcit. On obtient une mousse souple de qualité supérieure ayant des propriétés physiques remarquables dont la masse volumique est de 65 kg/m^ et dont le poids a augmenté de 46,28 % par rapport au poids de départ. La mousse post-traitée selon le procédé de l'invention a une p 20 dureté à la compression de 135 g/cm (sous une compression de 40 % mesurée selon DIN 53 577) • La dureté de la mousse imprégnée reste inaltérée par séjour pendant 1,5 heure dans l'eau et le pétrole. -rtfimftvf: ? 25 On imprègne un bloc de mousse produit selon l'exemple 1 mesurant 10 x 10 x 5 cm (=500 cm^) par compressions et relâchements répétés avec une dispersion de polyuréthanne préparée comme suit : On déshydrate à l'aide du vide de la trompe à eau, pendant 30 30 minutes à 120°C, 88 g de polyester d'éthylèneglycol de l'acide phtalique (indice d'hydroxyle 159) et 124,3 g de polyester d'éthylèneglycol de l'acide phtalique (indice d'hydroxyle 282) et on fait réagir pendant 2 heures avec 90,5 g de diisocyanate-1,6 d'hexane. On dissout le prépolymère visqueux 35 dans 700 ml d'acétone puis on ajoute une solution de 9,5 g de lysinate de potassium dans 80 ml d'eau. On ajoute alors en agitant 425 ml d'eau et on chasse l'acétone par distillation. Le latex à 40 % obtenu forme des pellicules ayant une dureté Shore D de 50°. 71 23128 20 2096471 Après avoir tordu la mousse imprégnée humide, on la sèche pendant 30 minutes à 130°C et on la durcit. On obtient une mousse semi-dure de qualité supérieure ayant des propriétés physiques remarquables dont la masse volumique est de 65 kg/m-^ 5 et qui a donc subi une augmentation de poids de 68,3 % par rapport au produit de départ. La mousse post-traitée selon le procédé de l'invention a une dureté à la compression de 875 g/cm (sous une compression de 4-0 % déterminée selon la norme DIN 53 577)• La dureté de la mousse imprégnée reste inal— 10 térée par séjour pendant 1,5 heure dans l'eau et le pétrole. -rtctiple 3 On obtient une mousse de polyuréthanne élastique souple à cellules ouvertes ayant de bonnes propriétés physiques, une masse volumique de 29 kg/m^ et une dureté à la compression p 15 (DIN 53 577) sous une compression de 40 % de 73 g/cm , en mélangeant 100 parties en poids d'un polyéther amorcé à la glycérine contensuit 55 % en poids d'oxyde de propylène et 45 % en poids d'oxyde d'éthylène (indice d'hydroxyle 56) avec 4,0 parties en poids d'eau, 1,0 partie en poids de polyéther-polysiloxane, 20 0,4 partie en poids de N,N',Nw-pentaméthyldiéthylènetriamine, 0,35 partie en poids de sel stanneux de l'acide éthyl-2-caproï-que et 51,3 parties^en poids de diisocyanate de tolylène (65 % d'isomère-2,4 et 35 % d'isomère-2,6). a) On imprègne un bloc de cette mousse mesurant 5x5x3 25 cm (=75 cm^) avec la dispersion de polyuréthanne décrite dans l'exemple 2 par compressions et relâchements répétés. Après avoir tordu la mousse humide, on la sèche pendant 15 minutes à 100°G et on la durcit. On obtient une mousse semi-dure ayant de bonnes propriétés physiques, dont la masse volumique est de 30 87 kg/rn^ et qui a une dureté à la compression (sous compression de 40 %, déterminée selon(DIN 53 577) de 1 330 g/cm^. h) On imprègne un bloc identique à celui décrit dans l'exemple 3a) en procédant à des compressions et des relâchements plus nombreux que dans l'exemple 3a), et on sèche la 35 mousse humide pendant 30 minutes à 150°C et on la durcit. On obtient dans ces conditions une mousse dure à cellules ouvertes ayant de bonnes propriétés physiques, dont la masse volumique est de 151 kg/m^ et ayant une dureté à la compression (sous une 71 23128 21 2096471 compression de 40 %, déterminée selon .DIN 53 577) de 10 320 g/cm2. EXEMPLE 4 On prépare une mousse de polyester souple à cellules ou-5 .vertes en mélangeant les composants suivants : 100 parties en poids d'un polyester faiblement ramifié d'acide adipique, de diéthylèneglycol et de triméthylolpropane (poids moléculaire 2 500, indice d'hydroxyle 60); 2.4 parties en poids d'eau; 10 4,2 parties en poids de sulfonate de sodium d'huile de ricin (50 % en poids d'eau); 1.5 partie en poids d'hydroxydiphényle benzylé que l'on a éthoxylé; 1,4 partie en poids de N,N-diméthylbenzylamine; 15 0,1 partie en poids d'huile de paraffine; et 55 parties en poids de diisocyanate de tolylène (65 % d'isomère-2,4 et 35 % d'isomère-2,6). La mousse a de bonnes propriétés physiques, une masse volumique de 25 kg/m^ et une dureté à la compression (sous une 20 compression de 40 déterminée selon DIN 53 577) de 115 g/cm2. On imprègne un bloc de cette mousse mesurant 5 x 5 x 3 cm (=75 cm^) par compressions et relâchements répétés avec la dispersion de polyuréthanne décrite dans l'exemple 2. Après l'avoir tordue, on sèche la mousse humide pendant 40 minutes à 25 130°G et on la durcit. On obtient une mousse dure à cellules ouvertes ayant de bonnes propriétés physiques, sa masse volumique est de 150 kg/m^ et sa dureté à la compression (sous 40 % de compression, déterminée selon DIN 53 577) est de 7 360g/cm2. EXEMPLE 5 30 On imprègne un bloc de la mousse réalisée selon l'exem ple 1, mesurant 10 x 10 x 5 cm (=500 cm^) par compressions et . relâchements répétés avec une dispersion de polyuréthanne préparée comme suit : On fait réagir pendant- 2 heures à 80°C, 212,5 g de poly-35 ester d'éthylèneglycol, d'acide phtalique et d'acide adipique (rapport molaire de l'acide phtalique à l'acide adipique = 1/1, indice d'hydroxyle = 66), déshydraté à 120°C, avec 248 g de diisocyanate de tolylène (rapport des isomères 2,4/2,6 = 65/35), 71 23128 22 2096471 puis pendant 10 heures entre 50 et 60°C avec 120 g de diéthy-lèneglycol dans 300 ml d'acétone. On dissout alors le prépolymère visqueux dans 700 ml d'acétone puis on ajoute une solution de 50 ml d'eau, 3,7 6 d'éthylènediamine, 7,6 g de propanesultone 5 et 35 g d'une solution aqueuse à 10 % d'hydroxyde de potassium. On ajoute 450 ml d'eau en agitant et on chasse l'acétone par distillation. Le latex à 45,8 % obtenu est stable et on peut directement l'utiliser pour imprégner les mousses de polyuréthanne souples. La pellicule a une dureté Shore D de 55°• 10 Après avoir tordu la mousse humide, on la sèche pendant 5 minutes à 150°C et on la durcit. On obtient une mousse semi-dure de qualité supérieure ayant de bonnes propriétés physiques, sa masse volumique est de 63 kg/m^ ce qui correspond à une augmentation de poids .de 67,5 % par rapport au produit de départ; 15 La mousse post-traitée selon le procédé de l'invention a une p dureté à la compression de 1 185 g/cm (sous une compression de 40 %, déterminée selon ,'DHT 53 577) • Par rapport au produit de départ, la masse volumique est multipliée par le facteur 1,65 (63 par rapport à 38 kg/rn^) et 20 la dureté à la compression par le facteur 21,2 (1 185 par rapport à 56 g/cm ) par suite du post-traitement selon l'invention. EXEMPLE 6 On prépare une mousse de polyéther souple à cellules 25 ouvertes en mélangeant les composants suivants : 100 parties en poids d'un polyéther ramifié d'oxyde de polypropylène et d'oxyde de polyéthylène à base de triméthylolpropane et d'hexanetriol comportant 67 % de groupes primaires OH terminaux (indice d'hydroxyle = 35); 30 2,5 parties en poids d'eau; 0,3 partie en poids de triéthylènediamine; et 41,4 parties en poids d'un isocyanate contenant des groupes uréthanes qu'on a obtenus comme suit : En faisant réagir 79 parties en poids d'un mélange de 35 70 % en poids de triméthylolpropane et de 30 % en poids de butanediol-1,3 avec 921 parties en poids d'un mélange de diisocyanates de tolylène isomères constitué de 65 % de diisocyanato-2,4-toluène et de 35 % de diisocyanato-2,6-toluène 71 23128 23 2096471 entre 80 et 100°C et en chassant par distillation le diisocyanate n'ayant pas réagi, on obtient un polyuréthanne contenant des groupes isocyanates qui contient environ 17 % en poids de groupes NCO. On dissout 40 parties en poids de ce produit 5 sous forme d'une résine solide avec 60 parties en poids de mélange de diisocyanates de tolylène isomères (80 % d'isomère-2,4 et 20 % d'isomère-2,6); la solution limpide obtenue a une teneur en NCO de 35,5 % et une viscosité de 140 cPo à 25°C. La mousse est très élastique, elle a de bonnes propriétés 10 physiques, une masse volumique de 43 kg/m^ et une dureté à la compression (sous une compression de 40 déterminée selon DIN 53 577) de 46 g/cm2. On imprègne un bloc de cette mousse mesurant 5x5^3 cm (75 cm^) en une seule fois avec la dispersion de polyuréthanne 15 décrite dans l'exemple 2, on chasse l'excès de latex par torsion et on sèche la mousse humide pendant 30 minutes à 105°C et on la durcit. On obtient une mousse souple ayant de bonnes propriétés physiques qui a une masse volumique de 53 kg/m^ et une dureté à la compression (sous 40 % de compression, déter-20 minée selon ,DIN 53 577) EXEMPLE 7 On prépare une mousse de polyuréthanne élastique souple en mélangeant les composants suivants : 100 parties en poids d'un polyéther ramifié d'oxyde 25 de polypropylène et d'oxyde de polyéthylène à base de triméthylolpropane et d'hexanetriol comportant 67 % de groupes primaires hydroxylés terminaux (indice d'hydroxyle 35)> 3,0 parties en poids d'eau; 0,5 partie en ppids deT4|N*NB-pentaméthyldiéthylènetriamine • .30 55 parties en poids de diisocyanate de diphénylméthane brut obtenu par condensation de l'aniline avec le formaldéhyde, suivie de phosgénation (viscosité = 200 cPo à 25°G teneur en NCO = 32 %) ; Cette mousse possède des propriétés physiques remarquables, 35 sa masse volumique est de 64 kg/m^ et sa dureté à la compression (sous compression de 40 % déterminée selon DIN 53 577) p est de 105 g/cm . On imprègne un bloc de cette mousse mesurant 5 x 5 x 2,8cm 71 23128 24 2096471 ( 70 ) en une seule fois par la dispersion de polyuréthanne décrite dans l'exemple 2. Après avoir chassé l'excès de dispersion par torsion, on sèche la mousse humide pendant 15 minutes à 120°C dans une enceinte de séchage et on la 5 durcit. On obtient une mousse souple à semi-dure qui a une masse volumique de 84 kg/m^ et une dureté à la compression (sous 40 % de compression, mesurée selon DIN 53 577) de 590 g/cm2. EXEMPLE 8 10 On prépare une dispersion de polyuréthanne selon le mode opératoire suivant : Après déshydratation à 120°C, on fait réagir 250 g de polyester d'hexanediol-1,6 et d'acide phtalique (indice d'hydroxyle 56) pendant 2 heures avec 172 g de diisocyanate de tolylène 15 (rapport des isomères 2,4 / 2,6 = 65 / 35) à 80°0 puis avec 63 g de butanediol-1,4 dans 250 ml d'acétone à 60°C. Après 10 heures de réaction, on reprend le prépolymère dans 600 ml d'acétone puis on ajoute une solution aqueuse de 7,52 g d'éthylènediamine, 15,2 g de propanesuitone et 5,0 g d'hydroxyde de 20 sodium dans 100 ml d'eau. Lorsque la réaction est terminée, on, ajoute 630 ml d'eau en agitant et on chasse l'acétone par distillation. Le latex- à 40 % forme par séchage des pellicules dures ayant une dureté Shore D de 50°. i a) On imprègne 2 fois avec la dispersion de polyuréthanne 25 ci-dessus par compression et relâchement un bloc de mousse de polyéther-uréthanne obtenue selon l'exemple 1, mesurant 10 x 10 x 5 cm (= 500 cm^). Après avoir chassé par torsion l'excès de dispersion, on sèche la mousse humide pendant 10 minutes à 120°0 et on la durcit. On obtient une mousse semi-30 dure ayant de bonnes propriétés physiques dont la masse volumique est de 82 kg/rn^ et qui a une dureté en compression (sous une compression de 40 %, déterminée selon DIN 53 577) de 1 135 g/cm2. b) On reprend l'essai décrit en a) si ce n'est qu'on 35 répète cinq fois la compression et le relâchement. On tord la mousse imprégnée humide pour chasser l'excès de dispersion puis on la sèche pendant 30 minutes à 130°C et on la durcit. On obtient une mousse dure rigide ayant dé bonnes propriétés 71 23128 25 2096471 physiques dont la masse volumique est de 185 kg/m^ et qui a une dureté à la_compression (sous 40 % de compression déterminée selon DIN 53-577) cLe 7 375 g/cm2. TCyRMPLE 9 5 On prépare à titre comparatif une dispersion de polyuréthanne selon le mode opératoire suivant : On fait réagir 250 g d'éther de poly-propylèneglycol (indice d'hydroxyle 56) pendant 2 heures à 110°C.avec 40 g de diisocyanate de tolylène (rapport des isomères 2,4 / 2,6 = 10 65 / 35), on dissout le produit réactionnel dans 700 ml d'acétone puis on ajoute une solution aqueuse de 50 ml d'eau, 4,7 g d'éthylènediamine, 9,5 g de propane sultone et 4,4 g d'hydro-xyde de potassium. On ajoute alors 1 260 ml d'eau en agitant à 50°C et on chasse l'acétone par distillation en s'aidant du 15 vide créé par une trompe à eau. le latex obtenu a une teneur en matières solides de 22 % et il sèche en formant des pellicules ayant une dureté Shore A de 40°. On imprègne un "bloc de la mousse souple de polyéther- uréthanne préparée selon l'exemple 1, mesurant 10 x 10 x 5 cm 20 (500 cm^) de la dispersion de polyuréthanne par compressions et relâchements répétés, on chasse l'excès de dispersion par torsion et on sèche la mousse humide pendant 20 minutes à 130°0 et on la durcit. On obtient une mousse élastique souple ayant une masse volumique de 46 kg/m^ et dont la dureté à la 2 25 compression ne s'est élevée qu'à 63 g/cm . Donc, dans ce cas la dureté à la compression n'a pas augmenté. Cet exemple comparatif montre que la composition de la dispersion de polyuréthanne a une importance cruciale dans 30 la préparation de mousses ayant une dureté relativement élevée selon le procédé de l'invention. •RTRMPLE 10 a) On imprègne deux fois avec la dispersion de polyuréthanne décrite dans l'exemple 8 par compression et relâchement 35 un bloc de mousse standard de latex synthétique mesurant 10 x 10 x 5 cm (= 500 cm^) ayant une dureté à la compression p (sous une compression de 66 % selon DIN 53 577) de 224 g/cm et une masse volumique de 84 kg/m^. Après avoir chassé par 71 23128 26 2096471 torsion l'excès de dispersion, on sèche la mousse humide pendant 15 minutes à 130°C et on la durcit. On obtient une mousse souple ayant de bonnes propriétés physiques dont la masse volumique est de 114 kg/m^ et qui a une dureté à la 5 compression (sous 66 % de compression, mesurée selon DIN 55 577) de 2 850 g/cm2* b) On reprend l'essai décrit en a), si ce n'est qu'on répète six fois le cycle de compression et de relâchement. On tord la mousse imprégnée humide pour chasser l'excès de disper-10 sion de polyuréthanne et on la sèche pendant 30 minutes à 150°C et on la durcit. On obtient une mousse semi-dure ayant de bonnes propriétés physiques dont la masse volumique est maintenant de 168 kg/m^ et qui a une dureté en compression (sous 66% de compression mesurée selon „DIN 53 577) de .10 000 g/cm . 15 c) On reprend l'essai décrit en a) si ce n'est qu'on répète dix fois le cycle de compression et de relâchement. On tord la mousse imprégnée humide pour chasser l'excès de dispersion, et on la sèche pendant 30 minutes à 160°0 et on la durcit. On obtient une mousse dure ayant de bonnes propriétés physiques 20 dont la masse volumique est de 329 kg/m^ et qui a une dureté à la compression (sous 66 % de compression déterminée selon DIN 53 577) de 28 000 g/cm2. EXEMPLE 11 a) On imprègne deux fois avec la dispersion de polyuré-25 thanne décrite dans l'exemple 8 par compression et relâchement un bloc d'éponge naturelle mesurant 10x10x5 cm (500 cm^) et ayant une masse volumique de 19 kg/m^ et une dureté à la compression (sous 45 % de compression déterminée selon DIN 53 577) de 160 g/cm , on presse pour chasser l'excès de 30 dispersion et on sèche la mousse humide pendant 10 minutes à 130°C ce qui la durcit. On obtient une mousse souple modérément dure qui possède des propriétés physiques remarquables et qui a une masse volumique de 28 kg/m^ et une dureté à la compres- p sion de 260 g/cm (sous 45 % de compression, déterminée selon 35 DIN 53 577). b) On reprend l'essai décrit en a) si ce n'est qu'on comprime et relâche la mousse six fois dans la dispersion de polyuréthanne, qu'on la tord et qu'on la sèche pendant 15 minutes 71 23128 27 2096471 à 150°C et qu'oïl la durcit, la mousse obtenue a une masse volumique de 78 kg/m^ et une dureté à la compression (sous 45 % p de compression déterminée selon DIN 53 577) de 4 000 g/cm . EXEMPItE 12 5 On utilise dans cet exemple un latex de polyuréthanne anionique préparé comme suit : On déshydrate en s'aidant du vide créé par line trompe à eau pendant 30 minutes à 120°C 212 parties de polyester d'acide adipique, d'hexanediol et de néopentylglycol ayant un indice 10 d'hydroxyle de 65 (rapport molaire des composants 30/22/32) ' puis on les fait réagir pendant 2 heures avec 38 parties en poids de diisocyanate d'hexaméthylène. On dissous le prépolymère visqueux dans 700 parties en volume d'acétone à 60°0 et on ajoute à la solution ainsi formée une solution de 358 parties 15 en poids d'éthylènediamine, 7»6 parties en poids de propane-sultone-1,3 et 35 parties en poids d'une solution aqueuse à 10 % d'hydroxyde de potassium dans 30 parties en volume d'eau. Après une agitation brève, on ajoute 310 parties en volume d'eau en agitant et on chasse l'acétone par distillation sous 20 un vide de 50 Torr obtenu avec une trompe à vide. Le latex stable exempt d'acétone ainsi obtenu a une teneur en matières solides d'environ 41 % en poids. Le polyuréthanne ionomère a une dureté Shore A de 60°. On imprègne comme décrit dans l'exemple 1 un bloc de mousse 25 utilisé pour l'imprégnation dans l'exemple 1, mesurant 30 x 15 x 5 cm (2250 cm^) (soit 83,3 parties en poids) de 205 parties en poids de la dispersion de polyuréthanne anionique précitée, puis on se contente d'en éliminer avec précaution le latex n'adhérant pas, environ 202 parties en poids de latex 30 aqueux étant absorbées dans la mousse. On sèche sous vide à 105°C la mousse ainsi traitée. On obtient -une mousse très élastique à cellules ouvertes souple non poisseuse de qualité supérieure (correspondant à 166 parties en poids) ayant une masse volumique d'environ 76 kg/m^ et dont le poids a donc 35 augmenté d'environ 100 % par rapport au poids de départ, mais qui reste cependant non poisseuse et à pores totalement ouverts. La mousse élastique ainsi modifiée ne subit aucun changement de coloration même après plusieurs mois de séjour à la lumière, 71 23128 28 2096471 elle est "blanc pur, tandis que la mousse utilisée pour l'imprégnation jaunit après seulement 10 jours à la lumi ère et prend \ine coloration "blanc jaunâtre. Si on remplace la mousse utilisée dans cet exemple par 5 la mousse préparée comme décrit dans l'exemple 1 mais contenant comme composants polyhydroxylés des polyesters de l'acide adipique et du diéthylèneglycol, des polythioéthers de thiodi-glycol, des polyacétals de triéthylèneglycol et de formaldéhyde, des polycarbonates de triéthylèneglycol, des copolymères de 10 tétrahydrofuranne et d'oxyde de propylène (1/1) ou des poly- propylèneglycols ayant des indices d'hydroxyle compris entre 45 et 60, on obtient à nouveau après imprégnation des mousses souples élastiques totalement non poisseuses inaltérées par la lumière. 15 EXEMPLE 15 On reprend exactement le mode opératoire décrit dans l'exemple 12 en utilisant des blocs ayant les dimensions décrites dans cet exemple. On ajoute à 205 parties en poids de la dispersion de polyuréthanne anionique utilisée dans l'exem-20 pie 12 chacune des solutions aqueuses additionnelles suivantes: a) 52 parties en poids d'urée dans 50 parties en poids d'eau; b) 52 parties en poids de thiourée dans 70 parties en poids d'eau; 25 c) 16 parties en poids d'urée et 16 parties en poids d'urotropine dans 60 parties en poids d'eau; d) 18 parties en poids d'urée et 14 parties en poids de monométhylol-urée dans 32 parties en poids d'eau; e) 32 parties en poids de N-méthyloldicyanodiamide dans 30 60 parties en poids d'eau; f) 32 parties en poids de dicyanodiamide dans 55 parties en poids d'eau; g) 16 parties en poids de phénol et 16-parties en poids de diméthylol-Tirée dans 60 parties en poids d'eau; et 35 h) 32 parties en poids d'oxalate d'ammonium dans 100 parties en poids d'eau (65°C). On imprègne les mousses avec chacun des mélanges précités, et on sèche les mousses ainsi imprégnées comme décrit dans 71 23128 29 2096471 l'exemple 12. On obtient les mousses élastiques à cellules entièrement ouvertes décrites en A) à H), dont le poids par rapport au poids de départ a augmenté d'environ 138 %. Ces mousses ont une masse volumique d'environ 88 kg/m^, et contien-5 nent les additifs fixés sous une forme totalement exempte de poussières et présentant par rapport au produit de départ les améliorations suivantes : A) Composant d'urée exempt de poussières fixé dans la mousse : 16,2 % en poids, résiste à la lumière, auto-extin- 10 guible. B) Composant de thiourée exempt de poussières fixé dans la mousse : 16,2 % en poids, résistant-à la lumière, auto-extinguible. C) Composant d'urée exempt de poussières fixé dans la 15 mousse : 8,1 % en poids, composant d'urotropine s 8,1 % en poids, résistant à la lumière, auto-extinguible. D) Condensât d'urée-formaldéhyde exempt de poussières fixé dans la mousse : 16,2 % en poids, résistant à la lumière, auto-extinguible. 20 E) Condensât de méthylol dicyanodiamide exempt de pous sières fixé dans la mousse : 16,2 % en poids, résistant à la lumière, auto-extinguible. P) Composant de dicyanodiamide exempt de poussières fixé dans la mousse : 16,2 % en poids, résistant à la lumière, 25 auto-extinguible. G) Condensât d'urée-phénol-formaldéb.yde exempt de poussières fixé dans la mousse : 16,2 % en poids, mousse auto-extinguible . H) Composant d'oxalate d'ammonium exempt de poussières 30 fixé dans la mousse : 16,2 % en poids, résistant à la lumière, la mousse brûle avec une flamme sans fumée. Contrairement aujc mousses des exemples A) à H) , la mousse utilisée comme matière de départ pour l'imprégnation ne résiste pas à la lumière et brûle avec une flamme très fuligi-35 neuse laissant line, surface très brûlée. EXEMPLE 14 Le mode opératoire est exactement le même que celui décrit dans l'exemple 13, on ajoute chacun des additifs suivants en 71 23128 30 2096471 suspension ou solution aqueuse lors. de l'imprégnation à 205 parties en poids du..latex de polyuréthanne anionique utilisé : a) 32 parties en poids de bioxyde de titane dans 70 parties en poids d'eau. 5 "b) 32 parties en poids de chloro-2-bis-4,6-éthylamino-S- triazine, qui est un herbicide actif,.dans 60 parties en poids d'eau. c) 16 parties en poids d'oxyde d'aluminium, 16 parties en poids de bioxyde de silicium dans 80 parties en poids d'eau et 10 2 parties en poids de sulfate d'aluminium. d) 32 parties en poids de paraformaldéhyde dans 60 parties en poids d'eau. e) 32 parties en poids de poudre de graphite dans 70 parties en poids d'eau. 15 f) 32 parties en poids d'un mélange de nitrate de potas sium et de phosphate diammonique dans 50 parties en poids d'eau. g) 32 parties en poids de poudre de cuivre dans 70 parties en poids d'eau. h) 32 parties en poids de poudre d'aluminium dans 70 20 parties en poids d'eau. i) 32 parties en poids de phtalocyanine de cuivre dans 60 parties en poids d'eau. Bien que les additifs a) à i) utilisés aient des propriétés adhésives qui diffèrent considérablement lorsqu'on utilise 25 des liants classiques, tels qu'un latex de caoutchouc naturel, une colle et des polyacrylates, et que leur adhérence est limitée, tous les additifs a) à i) sont totalement fixés à l'état exempt de poussières après imprégnation des mousses et séchage, environ 16,2 % en poids des additifs étant fixés dans la mousse 30 modifiée. Les mousses obtenues ont une masse volumique d'environ 88 kg/rn^ sont à pores ouverts et non poisseuses. EXEMPLE 15 Le mode opératoire est exactement celui décrit dans l'exemple 2, et on utilise pour l'imprégnation la même disper-35 sion de polyuréthanne anionique. La seule différence est qu'on utilise la mousse sous forme de flocons (83 parties en poids) ayant un diamètre d'environ 5 mm, qu'on imprègne de 205 parties en poids de dispersion de polyuréthanne. On introduit les 71 23128 31 2096471 flocons de mousse imprégnés dans un moule cylindrique (diamètre 9 cm) dont la plaque de fond est une toile d'acier. On exerce une pression homogène d'environ 500 Torr sur les flocons au moyen d'un poinçon mobile. On sèche le moule ainsi garni 5 dans une enceinte sous vide à 100°C et après démoulage on obtient un cylindre élastique comme du caoutchouc qui n'est absolument pas poisseux, constitué d'une mousse moulée homogène, ayant une masse volumique d'environ 74 kg/m^ qu'on peut utiliser comme matière absorbant les chocs pour le montage d'instru-10 ments optiques et électriques sensibles. EXEMPLE 16 On prépare le latex de polyuréthanne anionique utilisé dans cet exemple de la façon suivante : On déshydrate pendant 30 minutes en s'aidant du vide créé 15 par une trompe à eau à 120QC 88 parties en poids de polyester d'éthylèneglycol de l'acide phtalique (indice d'hydroxyle 159) et 124,3 parties en poids de polyester d'éthylèneglycol de l'acide phtalique (indice d'hydroxyle 282) et on les fait réagir pendant 2 heures avec 90,5 parties en poids de diisocyanate-1,6 20 d'hexane. On dissout le prépolymère visqueux dans 700 parties en volume d'acétone, et on ajoute à la solution une solution de 9,5 parties en poids de lysinate de potassium dans 80 parties en volume d'eau. On ajoute alors en agitant 425 parties en volume d'eau et on chasse l'acétone par distillation* Le latex 25 à 40 % obtenu forme des pellicules ayant une dureté Shore D de 50°. On imprègne un bloc de mousse utilisée pour l'imprégnation dans l'exemple 1 mesurant 30 x 15 x 5 cm (2 250 cm^) (= 83,3 parties en poids) avec 205 parties en poids de la dispersion 30 de polyuréthanne anionique précitée et on sèche dans une enceinte sous vide à 115°C. On obtient une mousse semi-dure de qualité élevée (166 parties en poids) qui est totalement non poisseuse et à pores ouverts et qui a une stabilité élevée à la lumière, de masse volumique égale à 76 kg/m^. 35 EXEMPLE 17 On prépare comme suit le latex de polyuréthanne cationique utilisé dans cet exemple : On ajoute à 85°C 161 g (0,96 mole) de diisocyanate-1,6 d'hexaméthylène à 500 g (0,298 mole) d'un polyester 71 23128 32 2096471 d'acide adipique, d'hexanediol et de néopentylglycol (rapport molaire 30/22/12) et à 56 g (0,342 mole) de N-butyldiéthanol-amine, et on chauffe le mélange obtenu pendant 30 minutes entre 130 et 140°C. On le fait alors réagir avec 38 g (0,64 5 mole) d'urée pendant 30 minutes entre 125 et 146°C«> Une solution de 20 g d'acide phosphorique à 85 % dans 100 ml d'eau, 600 ml d'eau à 90°C, 100 .g d'une solution-aqueuse à 30 % de formaldéhyde et 500 ml d'eau à 90°C sont alors ajoutés successivement au bain fondu qu'on a refroidi, à 96°C en respecti-10 vement 4 minutes, 8 minutes, 5 minutes et 15 minutes. On obtient 1,9 kg d'une dispersion à 38 % de polyuréthanne. La viscosité Ford en bêcher (D 8) est de 5,2 secondes. Les pellicules homogènes obtenues à partir du latex ont une dureté Shore D de 15°. 15 On utilise 200 parties en poids de ce latex pour impré gner le bloc décrit-dans l'exemple 12. Après séchage sous vide à 110°G, on obtient une.mousse très élastique non poisseuse (166 parties en poids) ayant une masse volumique d'environ 76 kg/m^ ayant subi une augmentation de poids d'environ 100 % 20 par rapport au produit de départ et qui est totalement non poisseuse et à pores ouverts et a une stabilité élevée à la lumière contrairement à la mousse utilisée pour l'imprégnation. •EXEMPLE 18 On prépare comme suit le latex de polyuréthanne cationique 25 utilisé dans cet exemple : On ajoute 140 g de diisocyanate-1,6 d'hexaméthylène à 80°C à 500 g (0,291 mole) de polyester d'acide phtalique, d'acide adipique et d'éthylèneglycol (rapport molaire 1/1/2,3), 30 g de IT-méthyldiéthanolamine et 33 g d'urée, et on agite le 30 mélange obtenu pendant 30 minutes entre 130 et 150°G. Après addition de 14 g de chloracétamide dans 30 ml d'acétate de glycol monoéthylique, on agite le mélange pendant 30 minutes à 134°G. Une solution de 6 g d'acide acétique dans 150 ml d'eau à 90°0, 129 ml de solution aqueuse à 30 % de formaldéhyde et 35 950 ml d'eau à 90°C sont alors successivement ajoutés au bain fondu après qu'il ait été refroidi à 105°C en respectivement 25 minutes, 16 minutes et 23 minutes. On ajuste le pH de la dispersion refroidie à 4 avec 33 g d'une solution d'acide tartrique à 30 %. 71 23128 33 2096471 On obtient 1,9 kg de latex à 38 %. La viscosité ïord en bêcher (D 6) est de 11 secondes. Les pellicules homogènes obtenues à partir de ce latex ont une dureté Shore D de 24°. On utilise 200 parties en poids de ce latex de polyuré-5 thanne cationique pour imprégner le bloc décrit dans l'exemple 12. Après séchage sous vide à 120°C, on obtient une mousse modifiée semi-dure, stable à la lumière non poisseuse (166 parties en poids) dont le poids a augmenté d'environ 100 % par rapport au produit de départ et qui est entièrement à pores ouverts 10 et a une masse volumique de 74 kg/m^. exemple 19 On prépare comme suit le latex de polyuréthanne cationique utilisé dans cet exemple : On ajoute 134 g de diisocyanate-1,6 d'hexaméthylène à 15 84°0 à 750 g (0,285 mole) de polyester d'acide adipique et de diéthylèneglycol, 30 g de N-méthyldiéthanolamine et 33 g d'urée, et on agite le mélange oh-h^mi. pendant 30 .Tn-i.nn-hftg entre 130 et 137°C. Après addition de 12 g de.chloracétamide, on agite le mélange pendant 30.autres minutes entre 136 et 144°C. On 20 ajoute alors successivement à la masse fondue après l'avoir refroidie à 90°C, une solution de 10,5 g d'acide acétique dans 120 ml d'eau, 120 ml de solution aqueuse à 30 %. de formaldéhyde, 1 000 ml d'eau à 90°C et 45 ml d'une solution aqueuse à 30 % d'acide tartrique. On refroidit alors le latex. 25 On obtient 2,2 kg d'un latex de polyuréthanne à 44 % ayant une viscosité Ford en bêcher (D 8) de 41 secondes. Les pellicules homogènes obtenues à partir de ce latex ont une dureté Shore A de 40°. On utilise 200 parties en poids de ce latex de polyuré-30 thanne cationique pour imprégner le bloc décrit dans l'exemple 12. Après séchage sous vide à 115°C, on obtient une mousse élastique non poisseuse stable à la lumière (159 parties en poids) dont le poids a augmenté d'environ 98 % par rapport au poids de départ et qui est totalement à pores ouverts et a une 35 masse volumique d'environ 73 kg/m^. EXEMPLE 20 On règle la teneur en matières solides du latex de polyuréthanne cationique (1CG parties en poids) utilisé dans 71 23128 34 2096471 l'exemple 12 à environ 22 % en poids en utilisant 100 parties en poids d'eau. On imprègne dans un premier temps un bloc de mousse utilisé pour l'imprégnation dans l'exemple 1 mesurant 30 x 15 x 5 cm 5 (=2 250 cm^) (= 83,3 parties en poids) avec 80 parties en poids d'une solution à 2 % d'oxalate d'ammonium et on sèche sous vide. Après séchage, le bloc contient 1,92 % en poids d'oxalate d'ammonium. On utilise pour l'imprégnation 200 parties en poids de la dispersion cationique ayant une teneur en 10 matières solides de 22 % en poids comme décrit dans l'exemple 12. On précipite la dispersion de polyuréthanne cationique sensible aux électrolytes par coagulation sous l'effet du poly-électrolyte finement dispersé dans la mousse rapidement après l'imprégnation de la mousse, de telle sorte qu'on peut expri-15 mer sous forme d'un sérum de latex 120 parties en poids d'eau, et que le séchage ultérieur sous vide se produit rapidement. On obtient une mousse totalement non poisseuse à cellules ouvertes, élastique, stable à la lumière qui a une masse volumique d'environ 48 kg/m^ et dont le poids s'est accru d'environ 20 28 % par rapport au produit de départ. Si dans cet exemple, on remplace 1'oxalate d'ammonium par de 1'oxalate de guanidine, de l'acide oxalique, de l'acide phosphorique, du chlorure d'ammonium, du nitrate de potassium, du phosphate diammonique, de la silice colloïdale ou du chlorure 25 de zinc, la précipitation par CQflgaJLafcLaai est accélérée comme dans le cas de 1'oxalate d'ammonium si bien qu'on peut facilement exprimer le sérum du latex rapidement après imprégnation, ce qui permet d'utiliser des solutions de latex relativement diluées n'ayant que des teneurs en matières solides de 5 %• 3° EXEMPLE 21 On prépare comme suit le latex de polyuréthanne cationique utilisé dans cet exemple : On chauffe à 80°C 26 kg de polythioéther contenant 70 % de thiodiglycol et 30'% d'hexanediol-1,6 ayant un indice 35 d'hydroxyle de 77 avec 53 kg de diisocyanate de tolylène (mélange 65/35 des isomères) dans un récipient de 500 litres muni d'un agitateur, et on laisse reposer le mélange pendant 25 minutes. Après refroidissement à 50°0, on ajoute 32 litres 71 23128 35 2096471 d'acétone puis 10,4 kg de diéthylèneglycol en 13 minutes, 10,4 kg de butanediol-1,4 en 30 minutes et une solution de 7,8 kg de N-méthyldiéthanolamine dans 51 litres d'acétone en 25 minutes. Après 80 minutes environ, la solution a une visco-5 sité de 100 poises. A ce moment, on ajoute successivement en agitant 1,26 kg de sulfate de diméthyle, 0,54 kg de diméthyl-1,3-bischlorométhyl-4,6-benzène dans 2,8 litres d'acétone et 62,6 litres d'acétone. On agite le mélange à 50°C jusqu'à ce qu'un échantillon ait atteint une viscosité de 150 à 200 poises. 10 On ajoute alors successivement une solution de 1,35 kg d'acide phosphorique à 85 % et 1,1 kg de phosphate de triéthyle dans 6,4 litres d'eau et 116 litres d'eau purifiée par échange d'ions. On ajoute l'eau à un débit de 2,5 litres par minute. On chasse alors l'acétone par distillation sous vide en obte-15 nant 220 litres de latex de polyuréthanne à 50 %• Les pellicules homogènes préparées à partir de ce latex ont une dureté Shore D d'environ 90°. Si on utilise ce latex pour imprégner une mousse de polyuréthanne élastique dans les conditions de l'exemple 12, on 20 obtient une mousse semi-dure à cellules ouvertes qui, bien que son poids ait augmenté de plus de 120 % par rapport au poids de mousse utilisé dans l'imprégnation, est encore totalement à pores ouverts et non poisseuse. On peut de même traiter des déchets de. mousse par imprégnation lors de la préparation du 25 latex ci-dessus in situ, par exemple comme suit. On imprègne 83 parties en poids de déchets de mousse floculée ayant un diamètre de 4 à 6 mm (déchets industriels de fabrication de blocs) avec 100 parties en poids d'eau contenant 1,35 partie en poids d'acide phosphorique à 85 % et 1,1 partie 30 en poids de phosphate de diéthyle, et on mélange intimement les flocons entre eux. On imprègne de façon homogène ce mélange de 227 parties en poids de la solution dans l'acétone décrite dans cet exemple puis on réalise la quaternisation par le sulfate de diméthyle et le diméthyl-1,3-Ms3 71 23128 36 2096471 et l'eau s1éliminent par la toile d'acier poreuse du moule cylindrique. Après démoulage, on obtient une pièce moulée à cellules ouvertes cylindrique semi-dure ayant une masse volumique d'environ 75 kg/m^. 5 EXEMPLE 22 On prépare comme suit le latex de. polyuréthanne cationique utilisé dans cet exemple. On fait réagir pendant 90 minutes à 100°C 8000 parties en poids d'un polyester ayant un indice d'hydroxyle* de 64- et une 10 teneur en eau inférieure à 0,3 %, préparé à partir d'acide phtalique, d'acide adipique et d'éthylèneglycol (rapport molaire 1/1/2) avec 2 160 parties en poids de diisocyanate de tolylène (mélange d'isomères 65/35)• On ajoute alors successivement au prépolymère visqueux obtenu 3 950 parties en volume d'acétone 15 (teneur en eau 0,24 %) 800 parties en_poids de N-méthyldi- éthanolamine et 3 500 autres parties en. poids d'acétone, puis on agite à 50°C jusqu'à ce qu'un échantillon atteigne une viscosité de 20 poises. Ensuite, on ajoute une solution de 244 parties en poids de diméthyl-1,3-"bis-chlorométhyl-4,6-benzène 20 dans 790 parties en volume d'acétone puis 3 500 parties en volume d'acétone. Lorsqu'on a atteint une viscosité de 40 poises^ on y ajoute successivement en agitant 8 parties en poids de dibutylamine dans 126 parties en volume d'acétone, 277 parties en poids d'acide phosphorique à 85 % et 106 parties en poids de 25 phosphate de triéthyle dans 1000 parties en volume d'eau et 14 000 parties en volume d'eau. On chasse l'acétone par distillation, en obtenant une solution de polyuréthanne à 52 % colloïdale visqueuse et opaque. Si on imprègne une mousse de polyuréthanne élastique avec 30 le latex dans les conditions de l'exemple 12 puis qu'on durcit sous vide à 80°C, on obtient une mousse semi-dure à cellules ouvertes qui, bien que son poids ait augmenté de 130 % par rapport à la mousse utilisée comme matière première, est encore totalement à cellules ouvertes et non poisseuse, et qu'on peut 35 utiliser comme produit filtrant très actif pour purifier les huiles minérales contenant de l'air ou des produits en suspension. EXEMPLE 25 Cet exemple montre que les mousses de polyuréthanne 71. 23128 37 2096471 imprégnées selon 11 invention peuvent être utilisées comme matrices pour conduire les réactions en interface de phase selon le procédé décrit dans les demandes de brevets français n°70/08 226 et 70/07 969 ou les brevets belges n° 746 982 et 5 n° 746 900. On imprègne des mousses élastiques modifiées par imprégnation selon l'exemple 12, et ayant une masse volumique de 74 kg/rn^ et mesurant 30 x 15 x 5 cm (2 250 cm^)i (= 166 parties en poids) des mélanges actifs suivants ce qui provoque un gonfle 10 ment considérable : a) 83 parties en poids, de tri s-(i socyanatohexyl)biuret dissoutes dans 140 parties en volume d.'acétone, b) 83 parties en poids de benzoqjiinone dissoutes dans 160 parties en volume d'alcool éthylique, 15 c) 83 parties en poids de bisphénol A dissoutes dans 145 parties en poids d'acétone et 2 parties en poids d'une solution aqueuse à 50 % d'hydroxyde de sodium. d) 83 parties en poids de chlorure de méthylène et 0,8 partie en poids d'octanoate stanneux, 20 e) 83 parties en poids d'urée dans 200 parties en poids d'alcool éthylique. Dans le cas de a et b, on traite les matrices fortement gonflées par 30 parties en poids d'ammoniac gazeux en l'absence d'oxygène dans un réacteur cylindrique, tandis que dans les cas 25 c), d) et e) .on traite les matrices par 120 parties en poids de formaldéhyde gazeux en l'absence d'oxygène dans un réacteur semblable. On conduit le traitement aux gaz de telle sorte que la température mesurée à l'intérieur des blocs ne dépasse pas 60°C. On obtient des mousses composites dures à cellules 30 ouvertes dans lesquelles les solides formés sont disposés sous forme de cellules totalement ouvertes. On obtient les structures spatiales ou tridimensionnelles suivantes fixées de façon irréversible par les matières solides formées lors de la réaction : 35 A) Mousse dure résistant à la lumière, ayant une augmenta tion de volume de 110 % par rapport à la mousse imprégnée, fixée de façon irréversible. B) Mousse résistant à températures élevées semblable à 71 23128 38 2096471 du graphite, ayant une augmentation de 120 % en volume fixée de façon irréversible. C) Mousse dure à cellules ouvertes modifiée par un phéno-ïâiqafce ayant tin accroissement de volume de 98 % fixé de façon irréversible. D) Mousse dure à cellules ouvertes modifiée par du poly-oxyméthylène ayant un pouvoir antibactérien élevé et une augmentation de 105 % eu volume fixée de façon irréversible. E) Mousse dure ignifuge à cellules ouvertes modifiée par des condensats d'urée et de formaldéhyde, ayant un accroissement de 102 % en volume par rapport au volume initial de x 2 250 car de la matrice utilisée pour la réaction en interface de phase, fixé de façon irréversible. Bien entendu diverses modifications peuvent être apportées par l'homme de l'art aux dispositifs ou procédés qui viennent d'être décrits uniquement à titre d'exemples non limitatifs sans sortir du cadre de l'invention. 71 23128 39 2096471 REVENDICATIONS 1. Mousses caractérisées en ce qu'on les a imprégnées d'une dispersion aqueuse de polyuréthannes qui, sous une forme homogène et ayant totalement réagi, ont une dureté Shore A 5 (Nprme allemande DIN 53 505) d'au moins 5°, de préférence de 40°, une dureté au pendule (Norme allemande DIN 53 157) d'au plus 240, et de préférence une dureté Shore D (Norme allemande DIN 53 505) atteignant jusqu'à 90°. 2. Mousses de polyuréthanne selon la revendication 1. 10 3» Mousses selon l'une des revendications 1 ou 2, caracté risées en ce qu'on les a imprégnées d'une dispersion aqueuse de polyuréthanne ionomère. 4. Procédé d'imprégnation de mousses, caractérisé en ce qu'on imprègne les mousses par des dispersions aqueuses de 15 polyuréthannes qui sous une forme homogène ayant complètement réagi ont une dureté Shore A (Norme allemande DIN 53 505) d'au moins 5°» de préférence de 40°, une dureté au pendule (Norme allemande DIN 53 157) d'au.plus 240, et de préférence une dureté Shore D (Norme allemande DIN 53 505) allant jusqu'à 90°. 20 5- Procédé selon la revendication 4, caractérisé en ce qu'on imprègne des mousses de polyuréthanne. 6. Procédé selon une des revendications 4 ou 5» caractérisé en ce qu'on prépare des dispersions de polyuréthannes ionomères préparées à partir de diisocyanate d'hexaméthylène, 25 de diisocyanate d'isophorone et/ou de diisocyanate de m-et de p-xylylène. - 7. Procédé selon l'une des revendications 4 à 6, caracté-' risé en ce on utilise des mousses contenant de 0,1 à 10 % en poids de polyélectrolytes, de préférence de sels d'acides 30 minéraux ou-organiques d'éléments du premier, second et troi- / sième groupes principaux de la classification périodique, ou de 1'oxalate d'ammonium, de l'acide oxalique, l'imprégnation étant conduite avec une coagulation immédiate de la dispersion. 8. Procédé selon l'une des revendications 4 à 7» caracté- 35 risé en ce qu'on conduit l'imprégnation en présence de composés carbonylés, de préférence de formaldéhyde, d'hydrate de chloral, d'acétaldéhyde, d'isobutyraldéhyde, de crotonaldéhyde et/ou de composés capables de former des aminoplastes ou des 71 23128 40 2096471 phénoplastes ou de leurs solutions, de préférence de l'urée, de la thiourée, de la méthylène-thiourée, de l'urotropine, du dicyanodiamide, de la mélamine et leurs produits de méthylo-lation. 5 9. Procédé selon l'une des revendications 4 à 10, caracté risé en ce qu'on imprègne les mousses avec des dispersions de polyuréthanne cationique ou anionique à l'état formatif. 10. Utilisation de mousses élastiques imprégnées de dispersions aqueuses de polyuréthannes comme matrices pour conduire 10 des réactions en interface de phase sous forme de réactions à composants unique... et/ou multiple, l'augmentation de volume des matrices étant fixée de façon irréversible par le gonflement et des réactions accompagnées de formation de matières solides, caractérisée en ce qu'on utilise des polyuréthannes 15 qui, sous leur forme homogène ayant entièrement réagi, ont une dureté Shore A (Norme allemande DIN 53 505) d'au moins 5° de préférence de 40°, une dureté au pendule (Norme allemande DIN 53 157) d'au plus 240, et de préférence une dureté Shore D (Norme allemande DIN 53 505) allant jusqu'à 90°.