La présente invention se rapporte à des articles ou des parties en carbure cémenté à base de carbure de tungstène, en particulier à des outils de coupe, ayant des revêtements contenant du carbure de titane, présentant une excellente résistance à la chaleur, ainsi qu'à un procédé pour fabriquer ces articles. Les carbures cémentés sont des produits frittés ayant une ténacité convenable et contenant un ou plusieurs carbures mé- talliques tels que les carbures de tungstène, de titane, de nio bium et de tantale, cémentés par un métal choisi dans le groupe du fer, de préférence le cobalt. Dans le cas de l'utilisation de ces carbures cémentés comme outil de coupe, c 'est un problème important d'augmenter la résistance à l'usure puisque la durée d'utilisation de l'outil déprend de l'usure de son bord. Dernièrement, on a mis au point des métaux céramiques se composant principalement de carbure de titane, présentant une excellente résistance thermique et une excellente résistance à l'usure avec du molybdène, cémentés par du nickel.Cependant, ces alliages à base de carbure de titane manquent généralement d'une ténacité suffisante, par rapport aux carbures ordinaires cémentés à base de carbure de tungstène. On a-ainsi fait un certain nombre de propositions pour revêtir les carbures cémentés avec du carbure de titane ou un carbure cémenté riche en carbure de titane, par exemple, en formant sous pression une couche contenant du carbure de titane à la surface d'une masse compacte non cuite d'alliage à base de carbure de tungstène et, ultérieurement, en chauffant à une température de frittage (brevet Japonais n0 18046/1969), et en réalisant un revêtement en phase gazeuse de carbure de titane en utilisant un mélange de l'hydrogène et de méthane gazeux contenant du tétrachlorure de titane (brevet américain nO 2.962.388, brevet français nO 1.525.512 et brevet suédois nO 318.167). Cependant, dans ce procédé, des difficultés de fabrication sont inévitables.En particulier, le dernier procédé a un autre inconvénient important, du fait que le dispositif pour mettre en pratique ce procédé est nécessairement compliqué.et coateux, et qutil faut une très longue période de temps pour obtenir une couche de revêtement ayant plus de 10 microns d'épaisseur. En outre, comme procédé de revêtement de 'né- taux, de graphites et d'aciers à point de fusion élevé avec des alliages à base de carbure de titane, on connatt bien la pulvérisation de masse fondue å l'état de plasma et le revêtement électrolytique.Dans le procédé par pulvérisation de masse fondue, la ré sistance d'adhérence entré un élément due base et la couche de revêtement et la résistance d'une couche de rev8tement ne sont pas suffisantes. Ce procédé ne peut pas être appliqué à des. éléments de base de forme complexe et, en outre, il exige un dispositif croûteux. D'autre part, dans le procédé par revêtement électrolytique, des grains de carbure tel que du carbure de titane sont déposés en mQme temps qu'on réalise le revêtement électrolytique d'un métal liant tel que du nickel, entraînant le fait que la quantité du métal liant dans un revêtement est trop importante pour être utile comme outil de coupe. De plus, l'utilisation de dép8t par électrophorèse a été proposée, tel que décrit dans le brevet Japonais n0 8951/1963, le brevet américain nO 3.171.192 et "Journal of the Electrochemical Society", Vol.l09, nO 10, pages 923-927. L'invention du brevet Japonais nO 8.951/1963 ne s' applique qu'au remplissage de mioropores d'un métal fritté avec une poudre solide, tandis que l'article du Journal of the Electrochemical Society présente des études aeadé- miques sur la relation entre le courant et la tension affectant la vitesse de l'électrodéposition dans le dépôt par électrophorèse, etc...Dans le cas du brevet américain n0 3.171.192, on utilise des métaux lourds exempts de carbure comme élément ou substrat de base, et des mélanges de poudre de carbure de tungstène et d'un métal liant provenant du groupe du fer, correspondant à la compo- sition des carbures ordinaires cémentés à base de carbure de tungstune, sont utilisés comme matières de revêtement. Les parties composites ainsi obtenues, ctest-b-dire les outils de coupe et les poinçons ont ordinairement une couche de diffusion (couche intermédiaire) de plus de 25 microns entre la couche de revêtement et l'élément de base, cette couche de diffusion se composant de composés intcmaétalliques de tungstène, de cobalt, de nickel, etc... qui sont très cassants. En conséquence, ces parties composites ne satisfont pas touJours à la résistance à l'usure, à la résistance d'adhérence de la couche de revêtement et à la ténacité. L'utilisation d'un bain de rev8tement par immersion, qui est constitué de solvant, d'un liant organique et de particules à utiliser pour former le revêtement, est décrite dans le brevet américain nO 3.475.161, mais la résistance d'adhérence du rev8te- ment ainsi obtenu n'est pas satisfaisante. C'est l'objet général de la présente invention de prévoir un nouveau procédé pour fabriquer des artioles ou produits industriels en carbure cémenté, revêtus en surface, ayant une excellente résistance à l'usure et une excellente résistance à la chaleur, et, de ce fait, les inconvénients mentionnés ci-dessus dans la technique antérieure sont surmontés. C'est un autre obJet de la présente invention de prévoir des parties ou des outils de coupe présentant une excellente résistance à l'usure et une excellente ténacité, qui ont en combinaison les caractéristiques de carbures cémentés à base de carbure de tungstène et de carbures cémentés à base de carbure de titane. C'est un autre objet de la présente invention de prévoir un procédé perfectionné pour former un revêtement dur, se ompo- sant principalement de carbure de titane sur un un substrat de carbures cémentés à base de carbure de tungstène, en utilisant ltdlee- trophorèse. C'est un autre objet de la présente invention de prévoir des parties en carbure cémenté à base de carbure de tungstène, re velues en surface, dans lesquelles la ténacté intrinsèque des carbures cémentés à base de carbure de tungstène est conservée. Des articles ou produits industriels en carbure cémenté à base de carbure de tungstène, ayant des surfaces préparées selon la présente invention, sont utilisés dans de nombreux buts tels que des outils de coupe, des poinçons, des valves, des paliers et analogues. La présente invention sera maintenant décrite en relation avec les dessins ci-Joints dans lesquels La figure 1 indique, à titre d'illustration, du principe de la présente invention, un graphique représentant la relation entre les forces (portées en ordonnées) et les allongements (por- tés en abscisses) d'un élément de base de carbures cémentés à base de carbure de tungstène et de couche de revêtement en carbure de titane, où E1 > E2, E1 étant le module d'Young de l1êlément de base et étant celui de la couche de revêtement lorsqu'on applique une force P à la partie composite ; les marques x représentent respectivement les points brisés de l'élément de base et de la couche de revtement. La figure 2 est un graphique représentant la relation entre l'épaisseur de revêtement (portée en abscisses en microns) et la résistance à la rupture transversale (portée en-ordonnées en kg/mm2) de la partie composite selon la présente invention, et La feiguree ) et la figure 4 sont, des graphiques représen tant la relation entre le temps de coupe (portée en abscisses en minutes) et l'usure latérale (portée en ordonnées en mm) ou la profondeur des creux (portée en ordonnées en centièmes de millimètre) pour comparer les caractères de l'outil de coupe selon la présente invention et ceux des outils de coupe comparatifs. La demanderesse a trouvé, par suite de diverses études pour résoudre le problème des inconvénients de la technique antérieure, que les carbures cémentés à base de carbure de tungstène sont revêtus avec des poudres fines contenant du carbure de titane par électrophorèse et chauffés afin d'obtenir des couches de revêtement uniformes et denses se composant principalement de carbure de titane, et la demanderesse est parvenue à la présente invention. Selon la présente invention, on prévoit un procédé de fabrication d'articles ou de produits industriels en carbure cémen té, revêtus en surface, qui consiste à fournir une dispersion à 3-50 % en poids de poudres fines de 20 microns ou moins contenant 50 % ou plus de carbure de titane, dans un liquide se composant principalement d'un solvant organique, à appliquer une tension continue de 10-500 volts à la surface des carbures cémentés à base de carbure de tungstène contenant 4-30 % d'un métal liant dans la dispersion, pour provoquer ainsi le dépôt par électrophorèse des poudres fines, à chauffer la surface revêtue à une température de 1260-1550 C sous vide ou sous une atmosphère inerte ou réductrice et à former ainsi une couche de revêtement se composant principalement de carbure de titane, de 100 microns ou moins, à la surface du carbure cémenté. Comme poudre fine ayant une dimension de particules de 20 microns ou moins et contenant 50 ou plus de carbure de titane, on peut utiliser de préférence des poudres fines se composant de carbure de titane seul, et de carbure de titane et de 5-30 % de molybdène et/ou de carbure de molybdène en combinaison, de manière facultative avec 1-30 % de carbure de chrome, de carbure de vanadium, de carbure de tantale, de carbure de niobium, de carbure de zirconium, de carbure de hafnium et de substances formant ces carbures dans les conditions réaotionnelles. Des combinaisons de carbure de titane avec 1-50 % d1un ou de plusieurs de ces carbures peuvent être également utilisées.En particulier, des mélanges finement divisés de carbure de titane et de 1-50 % de carbure de tantale et de solution solide finement divisée de ces produits sont employés de préférence. Cette poudre fine est généralement prépa rée en pulvérisant et en mélangeant une poudre ou un mélange de poudres de départ ayant la composition précédente, par exemple au moyen d'un broyeur à boulet, afin de donner une dimension moyenne de grainsde 20 microns ou moins. Si l'occasion l'exige, on peut aJouter de la poudre de carbone. La poudre fine résultante contenant du carbure de titane est dispersée dans un liquide se composant principalement d'un solvant organique, de préférence un alcool tel que l'alcool éthylique, l'alcool méthylique ou l'alcool isopropylique, une cétone telle que la méthyléthylcétone ou la méthylisobutylcétone, une nitroparaffine telle que le nitrométhane ou le nitroéthane, ou un hydrocarbure halogéné tel que le chlorure de méthylène ou le trichloréthylène. Une pièce rapport4e.en carbures cémentés à base de carbure de tungstène est immergb, en tant qu'une électrode, dans la dispersion résultante et une tension continue de 10-500 volts y est appliquée pour déposer ainsi, par voie d'électrophorèse, la poudre fine à la surface de la pièce rapportée.Dans ce cas, de faibles quantités de protéines et de résines, couramment utilisées dans la technique de dépit par électrophorèse, peuvent être aJoutées pour augmenter l'aptitude à l'adhérence de la poudre fine déposée par voie d'électrophorèse, ainsi que la résistance de la couche déposée elle-mEme. Pour obtenir une couche de rev8tement qui présente une excellente résistance b l'usure et qui est dense, ce que recherche la présente invention, la poudre fine contenant du carbure de titane doit avoir une dimension de grains de 20 microns ou moins. La raison en est que, lorsqu'elle est supérieure à 20 microns, non seulement il est difficile de maintenir la poudre dans un état uniforme mis en suspension dans la dispersion durant l'électrodéposition, mais également la propriété de frittage est mauvaise et il est difficile d'obtenir une couche due revêtement complètement dense par chauffage après le dépit par électrophorèse.Comme cela est bien connu, la tension dans la mise en pratique du dépit par électrophorèse dépend ordinairement du potentiel d'une matière d'électrodéposition dans un milieu de dispersion, mais il n'y a pas eu d'étu- de faite sur l'électrophorèse du carbure de titane ou de compositions comprenant principalement du carbure de titane. On a trouvé maintenant de manière surprenante qu'une tension continue d'environ 100 volts était suffisante pour obtenir une couche déposée se composant de ou sessunt du carbure de titane et ayant une épaisseur souhaitée, lorsqu'on utilise une solution mélangée d'alcool isopropylique et de nitrométhane comme milieu de dispersion et en aJoutant 1 % de protéine, en se basant sur le poids de la poudre fine. Ceci est extraordinairement faible en considérant qu'une tension élevée de 300 volts ou davantage est couramment utilisée dans un tel système de dispersion non aqueux. L'électrodéposition du carbure de titane est rendue possible par le procédé de la présente invention. Dans le dépit par électrophorèse selon la présente invention, l'importance du dépôt est faible pour une tension inférieu- re à 10 volts tandis que, pour une tension de plus de 500 volts, la constante diéléctrique relativement élevée entrasse la production de gaz à la surface d'une matière déposée, en abaissant ainsi la quantité de dépit et en dégradant sa qualité. La concentration de poudre fine contenant du carbure de titane dans la dispersion durant le dépôt par électrophorèse est reliée au dépôt uniforme ou pouvoir de "proJection" du film d'électrodéposition et à la dégradation du film d'électrodéposition,par suite de l'agrégation de la poudre dans le milieu de dispersion. La concentration de dispersion doit de préférence être dans une gamme de 3 à 50 %, puisque la quantité de dépôt est peu importante s'il y en a moins que cette gamme et qu'une électrodéposition uniforme et la qualité du film d'électrodéposition ne peuvent pas ê- tre maintenues s'il y en a plus que cette gamme. Dans le procédé de la présente invention, les carbures cémentés après le dépôt par électrophorèse sont chauffés à une température de 1260-15500C sous vide ou sous une atmosphère inerte ou réductrice, afin de lier fortement une couche déposée se composant de ou comprenant du carbure de titane à la surface des carbures cémentés et de provoquer une exudation d'une certaine partie du métal liant, d'ordinaire du cobalt dans cette couche de revêtement à partir des carbures cémentés, entraînant la production d'une couche de revêtement dense contenant du carbure de titane. A une tempdra- ture de chauffage inférieure à 12600C, le frittage de la couche de revêtement en carbure de titane elle-meme n'est pas suffisant et la résistance à l'usure est considérablement faible. Ceci est relié au fait que la température à laquelle la phase liquide du système TiC-Co apparat est approximativement 12600C. Cela revient à dire qu'à une température inférieure à 12600C, il ne se produit pas dtexudation du métal liant à partir de l'élément de base en carbure cémenté, ni de progrès de frittage de la couche de revete- ment. Quand la température de chauffage est élevée, le frittage de la couche de revêtement a d'ordinaire lieu et, à environ 13500C,on obtient une couche complètement dense. Quand la température de chauffage est supérieure à 15500C, la détérioration de l'élément de base en carbure cémenté et sa déformation peuvent se produire, parce que la température de frittage de l'élément de base est d'ordinaire inférieure à cette température. L'épaisseur de revêtement peut être modifiée selon l'ob- Set d'utilisation. Lorsqu'on revêt des pièces rapportées pour la coupe, ces pièces étant rejetées, on préfère une épaisseur de revêtement de 3-30 microns. Le progrès de l'usure d'une pièce rapportée est lent lorsque l'épaisseur de la couche de revêtement augmente, mais la ténacité de la pièce rapportée elle-mEme s'abaisse quelquefois, si elle est trop épaisse.Quand la mesure de la résistance à la rupture transversale (qui sera indiquée ci-après simplement sous le nom de R.R.T.) de carbures cémentés dits P 15 (67WC-26(TiC-TaC)-7Co) a été réalisée en employant une pièce expérimentale pour la mesure de R.R.T. en carbures cémentés (4 x 8 x 25 mm, Norme JIS), un élément de base non soumis à un revêtement au carbure de titane selon la présente invention a donné une valeur de 145 kg/mm2, tandis qu'un élément de base ayant un revêtement de carbure de titane d'environ 5 microns, préparé selon la présente invention, donnait 135 kg/mm2 et, d'une manière semblable, un élé- ment de base ayant un revêtement d'environ 30 microns donnait 100 kg/mm2.Tel que représenté sur la figure 2, en utilisant une pièce expérimentale pour la mesure de R.R.T. ( 4 x 8 x 25 mm, Norme dIS) de carbures cémentés dits P 30 (75 WC-l5(TiC-TaC)-l0Co) comme élément de base, il y a également unle différence d'environ 60 kg/mm2 dans la valeur de la R.R.T. entre les pièces expérimentales revê- tues avec du carbure de titane seul (courbe 1) et avec TiC-lOMo2ClOTaC-lONi (courbe 2) ou avec TiC-lOMo2C-5Cr3C2-5TaC-l0Ni (courbe 3) pour une épaisseur de revêtement de 5 microns. En tout cas, la valeur de la R.R.T. s'abaisse considérablement lorsque I'épaisseur de la couche de revêtement augmente.Comme cela est évident d'après ces résultats, la couche de revêtement dolt être rendue plus mince pour autant que l'on maintienne un équilibre entre la résistance à l'usure et la ténacité, mais un revêtement plus épais peut astre bien sar permis pour des utilisations dans lesquelles seule la résistance à l'usure est disirée, par exemple pour divers guides. Lorsqu'on souhaite une résistance å l'usure sans abaissement de la ténacité de l1élément de base en carbures cémentés, en particulier, on peut ajouter un ou plusieurs troisièmes composants tels que mentionnés ci-dessus. Une épaisseur particulièrement préférée pour la couche de revêtement peut aller de 3 å 30 microns et une épaisseur de plus de 100 microns doit être évitée puisqu'elle entrarne souvent des craquelures ou des fissures dans la largeur de la couche de revêtement par suite du fait que, lorsqu'on la chauffe à l260-l5500C après le dépit par électrophorèse, l'élément de base se dilate thermiquement, alors que la couche de revêtement se fritte et ain- si se rétrécit. Lorsqu'un substrat de carbure cémenté à base de carbure de tungstène est revêtu par une couche de revetement se composant de ou comprenant du carbure de titane selon le procédé de la présente invention, la ténacité du substrat s'abaisse quelque peu, par suite du fait que la ténacité de la couche de revêtement est bien inférieure à celle du substrat, comme dans des articles en acier dur chromé, et ceci abaisse la ténacité et la résistance à la fa tige. En conséquence, une des manires souhaitables pour élever la ténacité de ces articles composites consiste à rendre aussi 4levée que possible la ténacité de la couche de revêtement elle-même.Pour illustrer ceci graphiquement, lorsque El > E2, où E1 est le nodule d'Young d'un élément de base et E2 est celui d'une couche de rev8tement, la relation entre les forces et les allongements est obtenue telle que représentée sur la figure 1, dans laquelle la courbe 1 est celle de l'élément de base et la courbe 2 est celle de la couche de revEtement. La courbe tension-allongement est sensiblement linéaire, puisque les carbures cémentés et les carbures sont à peine soumis à la déformation plastiqueJEn outre, on suppose que la couche de revêtement est assez mince et que l'allongement est limité par l'élément de base.Dans un tel cas, l'application d'une certaine charge de traction P crée différentes rorces ou tensions sur la couche de revêtement et sur l'élément de base, celle appliquée sur la première étant plus faible. En conséquence, meRle si la couche de revetement, si elle est seule, est facilement brisée par une faible force'ou tension, la charge est partagée si bien que leurs allongements peuvent etre égaux et, en conséquence, la résistance de l'article à revêtement de surface lui-meme est considéra blement élevée. Dans le cas où l'élément de base est formé de car bures cémentés dont la rupture progresse, par suite de l'aspect cassant, la présence de fissures sur la couche de revêtement A conduit cependant à la rupture de toute la masse.En conséquence, si cette résistance à la rupture de la couche de revêtement est encore élevée, la résistance de l'ensemble doit sensiblement être la même que celle de ltélément de base, par exemple tel que représenté par B. Des carbures cémentés à base de carbure de tungstène utilisés comme élément de base dans la présente invention, contenant 70-96 ffi en poids de carbure de tungstène, ont un module d'Young de 45-70 x 103 kg/mm2, tandis que le carbure de titane donne 32 x 103 kg/mm' et les carbures de molybdène, de vanadium, de tantale, de niobium, de zirconium, de hafnium et de chrome donnent moins de 40 x 105 kg/mm2. L'élément de base ou substrat utilisé dans la présente invention se compose de carbures cémentés à base de carbure de tungstène, contenant le système WC-Co ou un autre métal du groupe du fer, de manière facultative avec des carbures de titane, de tantale, de niobium, de hafnium, de zirconium, de chrome et de vanadium. Cela revient à dire que la composition de cet élément de base, qui peut être modifiée selon l'utilisation, se compose de 7096 % de carbure de tungstène et de 4-3û % de cobalt ou, si cela est nécessaire, une quantité allant jusqu'à 50 % de carbure de tungstène étant remplacée par un ou plusieurs des carbures de titane, de tantale, de niobium, de hafnium, de zirconium, de chrome et de vanadium. Des métaux du groupe du fer autres que le cobalt peuvent être utilisés, y compris leurs alliages. Puisque ltélEment de base de la présente invention est formé de carbures cémentés se composant principalement de carbure de tungstène, comme on l'a mentionné ci-dessus, il n'y a pas de phase étrangère constituant une limite entre l'élément de base et la couche de revêtement se composant principalement de carbure de titane, contrairement au cas du brevet américain nO 3.171.192 utilisant des métaux exempts de carbure comme élément de base. Ceci est probablement dA au fait que la couche de revêtement et l'élément de base ont une concentration en carbone suffisante, né- cessaire pour former une phase résistante de carbure ou une phase résistante de carbure-métal liant. Egalement, dans le procédé du revêtement en phase gazeuse de carbure de titane à la surface de carbures cémentés, une phase R très cassante apparaît à la limite entre une couche de revêtement et l'élément de base et la ténacité du produit est bien inférieure à celle obtenue dans la présente invention. Selon le procédé de la présente invention, des parties ou articles composites ayant une résistance satisfaisante à l'usure ainsi qu'une ténacité satisfaisante peuvent être obtenus, même dans le cas de-lfutilisation de poudre de carbure de titane seule en prévoyant une poudre fine de 20 microns ou moins, mais, selon l'utilisation des parties ou des articles, une troisième matière, qui sera illustrée ci-après à titre d'exemple, peut être aJoutée au carbure de titane mentionné ci-dessus afin d'obtenir une résistance souhaitable à l'usure et une ténacité souhaitable.La couche de revêtement formée se composte principalement de carbure de titane, mais est quelque peu contaminée par des matières étrangères telles que du tungstène, du cobalt et du fer provenant de l'étape de pulvérisation de la matière de départ et de tungstène, de cobalt, de tantale et de niobium diffusant à partir des carbures cémentés de l'élément de base Jusqu'à la couche de revêtement durant l'étape de chauffage, même dans le cas où l'on utilise seulement de la poudre de carbure de titane. En aJoutant la troisième matière, bien sOr, ette matière est incorporée en outre avec une contamination semblable pour donner une composition plus compliquée. Comme exemple de réalisation préféré, on utilise comme matière de départ des poudres contenant dh carbure de titane et 5-30 ffi de molybdène et/ou de carbure de molybdène. Dans ce cas, la ténacité et la propriété de coupe de la partie composite sont da vantage améliorées par rapport au cas de l'utilisation de carbure de titane seul. On considère que la raison en est la suivante.e grains de carbure de titane déposés par voie d'électrophorèse se frittent durant le chauffage à l'aide d'un métal liant exudant à partir de l'élément de base. La présence de molybdène, comme cela est bien connu, sert à améliorer de manière marquée la propriété de mouillage du métal du groupe du fer vis-à-vis du carbure de titane et, de ce fait, la dimension de grains du carbure de titane durant le frittage est finement divisée.Si les grains du carbure de titane sont fins, la dureté est augmentée. Plus les grains de cristaux de carbure de titane sont fins, meilleure est la résistance du carbure de titane fritté.L'effet par l'addition de mo molybdène sera compris par ce phénomène. Lorsque moins de 5 % est employé, effet mentionné ci-dessus ntest pas obtenu et, lors qu'on en utilise plus de 30 %, la propriété du mouillage est améliorée, mais l'excès de molybdène se dissout dans le carbure de titane, si bien que la majeure partie des cristaux de carbure de titane sont sous forme d'une solution solide de (Ti, Mo)C,et non pas de TiC. Cette solution solide cristalline a une dureté inférieure à celle du carbure de titane, conduisant à un abaissement de la résistance à l'usure. Comme autre exemple de réalisation, des poudres contenant du carbure de titane et 1-50 % de carbure de tantale sont utilisées comme matière de départ. Dans ce cas également, la propriété de coupe du produit est bien améliorée par rapport au cas de l'utilisation de carbure de titane seul. La matière de départ peut être préparée en mélangeant les poudres ou en fournissant une solution solide en poudre de carbure de titane et de carbure de tantale. On trouve par l'expérience que l'utilisation d'une solution solide en poudre des carbures donne de meilleurs résultats, mais leur différence importe peu, en particulier en considérant le prix de revient supplémentaire pour fournir la solution solide, tel qu'indiqué précédemment.La base pour 11miter la quantité de carbure de tantale à 1-50 ffi est due au fait que, comme cela est évident d'après l'exemple 6 et en particulier le tableau 2, lorsque moins de 1 % est employé, l'ef- fet par addition de carbure de tantale n'est pas fourni et, lorsqu'on en emploie plus de 50 %, la résistance à l'usure s'abais- se. D'autre part, des observations métallographiques de la couche de revêtement enseignent que la tendence à la division fine des grains de carbure de titane est remarquable à partir d'environ 10 % de carbure de tantale, d'où on pourrait s'attendre à une augmentation de ténacité. Dans un autre exemple de réalisation, on utilise comme matière de départ des poudres contenant du carbure de titane, ou du carbure de titane, et Jusqu'à 30 % de molybdène et/ou du carbure de molybdène, et 1-50 fi d'un ou de plusieurs des carbures de chrome,de vanadium, de tantale, de niobium, de zirconium, et de hafnium et des substances capables de former ces carbures dans les conditions réactionnelles, de manière facultative avec 1-30 % de nickel ou de cobalt.Dans ce cas, la R.R.T. est considérablement augmentée par rapport au cas de l'utilisation de carbure de titane seul (figure 2), ce qui est probablement dû au fait que les gaz tels que de l'oxygène et de l'azote dans le carbure de titane sont libérés, en constituant une solution solide avec ces carbures, ou bien la croissance des grains de titane est supprimée par la présence de ces carbures, ce qui élève ainsi la ténacité. En particulier, on préfbre utiliser des poudres contenant du carbure de titane, 1-30 %de molybdène et/ou de carbure de molybdène, 1-30 % de chrome et/ou de carbure de chrome et 1-30 % de nickel. Dans ce cas, la ténacité est encore augmentée par rapport au cas de 1 'uti- lisation de carbure de titane seul ou de carbure de titane et de carbure de molybdène.La présence de chrome ou de carbure de chrome peut supprimer la croissance des grains de carbure de titane, ce qui est particulièrement favorisé par le molybdène ou le carbure de molybdène. Si les grains de carbure de titane sont fins, la dureté s'élève et la résistance de l'alliage fritté augmente, comme on l'a mentionné ci-dessus. Lorsqu'on en emploie plus de 30 %, la té ténacité du carbure de titane s'abaisse. De plus, le nickel peut bien mouiller ces carbures pour former un revêtement dense. Lorsqu'on ajoute du chrome, en particulier, le chrome est également dissous dans le nickel pour donner une phase liée présentant une excellente résistance à la chaleur, et une quantité de plus de 30 % de nickel entratne un abaissement de la résistance à l'usure. Les exemples suivants sont donnés pour illustrer la présente invention, sans aucune limitation. EXEMPLE 1 Un mélange de poudre de carbure de titane, passant au tamis de 0,074 fl, et de 0,) % de poudre de carbone a été pulvérisé dans de l'alcool isopropylique pendant 2 Jours, séché, et 5 g du mélange de poudre ont été dispersés dans une solution mélangée de 50 ml de chlorure de méthylène, de 30 ml d'alcool isopropylique et de 20 ml de nitrométhane. 0,1 g du produit dit prolamin a été aJouté et agité pendant 10 heures. Une plaque de nickel a dté utilisée comme anode et une pièce rapportée en carbures cémentés dits P 15 (carré de 12,7 mm, 4,8 mm d'épaisseur) a été maintenue par un fil de cuivre mince comme cathode. On a appliqué aux électrodes pendant 30 secondes une tension continue de 100 volts sous une intensité de 3 milliampères pour effectuer ltélectrophorèse. La pièce rapportée ainsi revêtue a été séchée dans un four de séchage et maintenue à 1400-C pendant une heure dans un four à vide (1012mu Hg) en fournissant ainsi une couche de revêtement complètement dense et uniforme d'environ 20 microns. La pièce d'insertion résultante a été alors soumise au test de coupe dans les conditions suivantes Pièce à usiner SK 5 (acier à 0,8 - 0,9 % de C) vitesse de coupe 100 m/mn, profondeur de coupe 2 mm. Avance 0,37 mm/tour. Pièce à usiner SCM 3 (acier contenant 0,33 - 0,38 % de C, 0,60 - o,8s % de Mn, 0,90 - 1,2 % de Cr, 0,35 % de Ni, 0,15-0,30 % de Mo), vitesse de coupe 180 m/mn, profon deur de coupe 2 mm, avance 0,24 mm/tour. Les résultats sont présentés sur les figures 3 et 4 (courbe 1), dans lesquelles l'usure latérale (A, en ordonnées, en mm) et la profondeur de creux (B, en ordonnées, en 1/100 de mm) sont respectivement présent6es en fonc4-lon du temps de coupe (A et B , en abscisses, en mn). A titre ee comparaison, d'autres résultats sont simultanément présentés et ont été obtenus par l'utilisation de pièces rapportées en carbures cémentés dits P 15 (courbe 2) et en métal céramique à base de carbure de titane vendu dans le commerce (courbe 3) dans les mêmes conditions.Comme cela est évident d'après la figure 3 et la figure 4, l'effet du revêtement de carbure de titane selon la présente invention, en ce qui concerne l'usure latérale et la profondeur de creux, est plus remarquable par rapport à celle de la pièce rapportée exempte de revêtement. Lorsqu'on a soumis une pièce rapportée en métal céramique, à base de carbure de titane (TiC-l3Ni-l3Mo), à un test de coupe suivant les conditions indiquées ci-après Pièce à usiner FC 25 (fonte), vitesse de coupe 150 m/mn, profondeur de coupe 2 mu, avance 0,258 mm/tour, la largeur d'usure latérale était 0,35 mm, ce qui correspondait à une usure due à la formation en pointe du bord. Au contraire, la pièce rapportée revêtue en carbures cémentés dits P 15 selon la présente invention a donné une marque d'usure normale, ctest-à-di- re une usure latérale de 0,20 mm. Dans un test de coupe intermittent du produit dit S-50 (acier contenant 0,50 % de C), au moyen d'un dispositif de coupe pour frai sage, la pièce rapportée revêtue selon la présente invention présentait une ténacité sensiblement semblable à celle des carbures cémentés dits P 15 et résistait aux conditions de coupe dans lesquelles seules des pièces rapportées en métal céramique à base de carbure de titane seul et en carbures cémentés dits P 10 (53WC-38(TiC-TaC)-9Co ont été brisées. EXEMPLE 2 10 g d'un mélange de carbure de titane en poudre, pas sant au tamis de 0,074 mm, et 0,2 % de poudre de carbone ont été dispersés dans 100 ml d'un mélange de solutions de 75 ml de chlorure de méthylène et de 25 ml de trichloréthylbne. Une- pièce rapport tée en carbure cémenté WC-5Ni a été immergée en tant qu'anode et on a appliqué sur les électrodes pendant 2 minutes une tension con tinue de 300 volts sous une intensité de 0,5 milliampbre, La pièce rapportée ainsi revêtue a été chauffée à 13750C pendant 1 heure pour obtenir une couche de revêtement uniforme d'environ 17 microns d'épaisseur.La surface du revêtement a été rodée par une pâte de diamant et soumise à la mesure de microdureté Vickers par une charge de 200 g pour donner une dureté de 2500, alors que celle de l'élément de base était 1575. EXEMPLE 9 Un mélange de poudre de carbure de titane vendue dans le commerce, passant au tamis de 0,297 mm, et de 0,3 % de poudre de carbone a été broyé au broyeur à boulet dans de l'acétone pen dant 3 Jours. 5 g du mélange ont été pris après séchage et dispersés dans un mélange de solutions de 95 parties d'alcool éthylique et de 5 parties d'eau, auxquelles on a aJouté 0,1 g du produit dit prolamin avec agitation. Une plaque d'acier inoxydable a été utilisée comme anode et une pièce rapportée en carbures cémentés dits P 25 (75WC-13(Tia-TaC)12Co) (carré de 25,4 mm, 4,8 mm d'épaisseur) a été fixée comme cathode. On a appliqué sur les électrodes pendant 20 secondes une tension continue de 100 volts sous une intensité de 50 milliampères pour effectuer l'électrophorèse.La pièce d'insertion ainsi revêtue a été alors chauffée à 1400 C pendant 1 heure dans un four à vide pour obtenir une couche de revêtement d'environ 25 microns d'épaisseur. La pièce rapportée résultante a été alors soumise au test de coupe selon les conditions suivantes Pièce à usiner SK 5 (acier à 0,8 - 0,9 % de C), vitesse de coupe 80 m/mn, profondeur de coupe 2 mm, avance 0,40 mm/tour. Après la coupe pendant 10 minutes, l'usure latérale de la pièce rapportée rev8tue de carbure de titane était :0,09 mm, tandis que celle de l'élément de base exempt de revetement était 0,32 mm. L'épaisseur du creux de la première pièce étant 0,01 mm, tandis que esUe de la dernière pièce étant 0,07 mi. EXEMPLE 4 De la poudre de carbure de titane, passant au tamis de 0,074 mm, a été broyée dans un broyeur à boulet par un procédé à l'état humide pendant 3 heures et séchée. 10 g de la poudre fine ont été pris et dispersés dans un mélange de solutions de 50 ml de chlorure de méthylène, de 30 ml d'alcool isopropylique et de 20 ml de nitrométhane, auxquels on a alors aJouté 0,1 g du produit dit prolamin, suivi d'une agitation pendant 3 heures. Une plaque de nickel a été utilisée comme anode et une pièce rapportée en carbures cémentés dits P 15 (carré de 12,7 mm, 4,8 mm d'épaisseur) a été maintenue par un fil de cuivre mince comme cathode.On a appliqué aux électrodes pendant 10 secondes une tension continue de 200 volts sous une intensité de 15 milliampères pour effectuer l'élec- trophorèse. La pièce rapportée ainsi revêtue a été séchée et maintenue a 1375"C pendant une heure dans un four à vide (lO-2mmHg), en fournissant ainsi une couche complètement dense et uniforme d'environ 17 microns d'épaisseur. La pièce rapportée résultante a été alors soumise au test de coupe suivant les conditions indiquées ci-après: Pièce à usiner SK 5, vitesse de coupe 110 m/mn, proton- deur de coupe 2 mm, avance 0,36 mm/tour. Après l'opération de coupe pendant 10 minutes, l'usure latérale et la profondeur de creux de la pièce rapportée revêtue étaient respectivement 0,07 mm et 0,010 mm, tandis que celles de la base exempte de rev8tement étaient 0,20 mm et 0,030 mm. Dans les conditions d'une vitesse de coupe de 150 m/mn et d'une vitesse d'avance de 0,25 mm/tour, la pièce rapportée revêtue a donné, après l'opération de coupe pendant 10 minutes, une usure latérale de 0,16 mm et une profondeur de creux de 0,04 mm, alors que l'élément de base exempt de revêtement a été brisé en 8 minutes. Lorsqu'unie pièce rapportée d'un métal céramique à base de carbure de titane (TiC-13Ni-13Mo) a été soumise au test de coupe selon les conditions indiquées ci-après Pièce usinée PC 25, vitesse de coupe 150 m/mn, profondeur de coupe 2 mm, avance 0,258 m/tour, l'usure latérale était 0,35 mm, correspondant à une usure due à la formation en pointe du bord. Au contraire, la pièce rapportée revêtue en carbures cémentés dits P 15 selon la présente invention a donné une marque d'usure normale,c'est-à-dire une usure latéra le de 0,20 mm dans les es conditions. Dans un test de coupe intermittent du produit dit S 50 C au moyen d'un dispositif de coupe de fraisage, la pièce rapportée revêtue selon la présente invention présentait une tinacitd sensiblement semblable A celle des carbures cémentés dits P 15 et résistait aux conditions de coupe dans lesquelles une pièce rapportée en métal céramique a été seule brie. EXEMPLE 5 Un mélange de poudres de carbure de titane et de molybdène et/ou de carbure de molybdène passant au tamis de 0,074 mm, ayant la composition telle que présentée dans le tableau 1, a été pulvEri- sé et mélangé dans de l'alcool isopropylique pendant 2 Jours. Après séchage, 5 g du mélange ont été pris et dispersés dans une solution mélangée de 50 ml de chlorure de méthylène, de 30 ml d'alcool isopropylique et de 20 ml de nitrométhane, auxquels on avait ajouté 0,1 g de produit dit prolamin, suivi d'une agitation pendant 10 heures.Une plaque de nickel a été utilisée comme anode et une pièce rapportée en carbures cémentés dits P 15 (carré de 12,7 mm, 4,8 mm d'épaisseur) a été maintenue par un fil de cuivre mince comme oa- thode. On a appliqué sur les électrodes une tension continue de 100 volts sous une intensité de 3 milliampères pendant 30 secondes pour effectuer l'électrophorèse. La pièce rapportée ainsi revê- tue a été alors séchée dans un four de séchage et maintenue A 1400-C pendant 1 heure dans un four à vide (10'2 rmnHg). La pièce rapportée revêtue résultante a été alors soumise au test de coupe dans les conditions suivantes Pièce à usiner SK 5, vitesse de coupe 140 m/mn, profondeur de coupe 2 , avance 0,36 mm/tour, temps de coupe 20 minutes. Les résultats sont présentés dans le tableau 1. On comprendra facilement que la résistance à l'usure est excellente, en particulier dans une gamme de 5-30 ,%. De plus, en considérant les états de formation en pointe du bord de coupe et d'autres éléments durant 11 opération de coupe, on peut considérer que l'addition de molybdène et/ou de carbure de molybdène est quelque peu efficace. TABLEAU 1 Composition de la Importance de l'usure par coupe r > oudre Largeur d'usure Profondeur de enu; TiC Mo2C Mo latérale, mm 100 0 O 0,45 4 x 1/100 100 5 0 0,30 3 100 2 0 0,32 3 100 10 0 0,27 2 100 20 0,25 3 100 5 20 0,29 4 100 30 0,32 4 100 0 40 0,40 - 5 100 50 0 0,60 6 EXEMPLE 6 Des poudres de carbure de titane et de carbure de tantale, passant au tamis de 0,074 mm, ont été mélangées suivant diverses compositions, telles que présentées dans le tableau 2, et soumises à un broyage au broyeur à boulet par un procédé par voie humide pendant 50 heures pour obtenir ainsi des poudres fines mélangées ayant une dimension de particules au microscope électronique égale à 1,3 micron. 5 g de chacune de ces poudres mélangées ont été dispersés dans une solution mélange de 50 mi de chlorure de méthylène, de 20 ml de nitrométhane et de 30 ml d'alcool isopropylique, auxquels on a ajouté 0,1 g de produit dit prolamin, suivi d'uoeagitation pendant 18 heures. Une plaque de nickel a été utilisée comme anode et une pièce rapportée de carbures cémentés dits P 15 (carré de 12,7 mm, 4,8 mm d'épaisseur) a été maintenue par un fil de cuivre mince comme cathode. On a appliqué sur les électrodes pendant 30 secondes, pour effectuer ltéletrophorEse ,une tension continue de 100 volts sous une intensité de 3 milliampères. La pièce rapportée ainsi revêtue a été séchée dans un four de sé- chage et maintenue à 14000C pendant 1 heure dans un four à vide (10 2 mmHg). La pièce rapportée revêtue résultante a été alors soumise au test de coupe selon les conditions suivantes Pièce à usiner SK 5, vitesse de coupe 140 m/mn, profon deur de coupe 2 mm, avance 0,36 mm/tour, temps de coupe 20 minutes. Les résultats sont présentés dans le tableau 2, d'où il est évident que l'effet par addition de carbure de tantale appa rapt, lorsqu'il y en a environ 5 % et que, lorsqu'on utilise plus de 50 %, la résistance à l'usure s'abaisse. D'autre part, la ténacité de la couche de revêtement ne pouvait pas apparaître clairement lors du test de coupe, mais on considère qu'elle est élevée par observation métallographique du fait que les grains de carbure de titane deviennent fins lorsqu'on ajoute du carbure de tantale, en particulier en quantité d'environ 10 %. TABLEAU 2 Composition de la poudre liportancé de l'usure par coupe Largeur d'usure Profondeur de creux latérale, mm mm/100 100 0 0,45 4 x l/100 97,5 2,5 0,42 4 95 5 0,31 3 90 10 0,25 3 85 15 0,23 2 75 25 0,23 3 65 35 0,27 3 50 50 0,)0 4 35 65 0,55 5 EXEMPLE 7 On mélange des poudres de départ selon la formulation suivante - Poudre de carbure de titane passant au tamis de 0,074 R 70 % - Poudre de carbure de molybdène passant au tamis de 0,044 mm 10 , - Poudre de carbure de tantale passant au tamis de 0,064 mm 10 % - Poudre de nickel passant au tamis de 0,044 mm 10 % - Poudre de carbone 0,5 % La poudre ayant la composition précédente a été pulvri- sée et mélangée dans de l'alcool isopropylique pendant 2 Jours. Après séchage, 5 g de la poudre ont été pris et dispersés dans un mélange de solutions de 50 ml de chlorure de méthylène, de 30 ml d'alcool isopropylique et de 20 ml de nitrométhane, auxquels on a alors ajouté 0,1 g de prolamin, suivi d'une agitation pendant 10 heures Une plaque de nickel a bté immergée en tant qu'anode et une pièce rapportée en carbures cémentés dits P 30 (carré de 12,7 mm, 4,8 mm d'épaisseur) a été maintenue par un fil mince en oui- vre en tant que cathode. On a appliqué sur les électrodes, pendant 10 secondes, une tension continue de 100 volts sous 3 milliampres pour effectuer l'électrophorèse.La pièce rapportée revêtue ainsi obtenue a été séchée dans un four de séchage et maintenue à 14000C pendant une heure dans un four à vide (îo mm Hg), en obtenant ainsi une couche complètement dense et uniforme d'environ 60 microns d'épaisseur. D'une manière semblable, des pièces expérimentales pour la mesure de R.R.T. par la Norme JIS ont été revêtues avec des couches de revêtement de différentes épaisseurs en faisant varier le temps de dépit et frittées par chauffage. La mesure de leur R.R.T a été réalisée pour donner les résultats tels que présentés sur la figure 2. La pièce rapportée ainsi obtenue et une pièce rapportée en carbures cémentés dits P 50, à titre de comparaison, ont été soumises au test de coupe selon les conditions suivantes Pièce à usiner SCM 3, vitesse de coupe 180 m/mn, pro fondeur de coupe 2 mm, avance 0,24 mm/tour, temps de coupe 10 minutes. La pièce rapportée composite de la présente invention a donné une usure latérale de 0,10 mm et une profondeur de creux de 0,01 mm, alors que la pièce rapportée exempte de revêtement donnait respectivement des valeurs de 0,50 mm et 0,10 mm. En outre, un test de coupe intermittent au moyen d'un dispositif de coupe de fraisage montrait que la pièce rapportée composite selon la présente invention avait sensiblement la mime ténacité que celle de l'élément de base P 30. EXEMPLE 8 On a préparé des poudres de départ selon la formulation suivante - Poudre de carbure de titane passant au tamis de 0,074 mm 70 % - Poudre de carbure de molybdène passant au tamis de 0,044 mm 10 % - Poudre de carbure de chrome passant au tamis de 0,044 mm 5 - Poudre de carbure de tantale passant au tamis de 0,074 mm 5 - Poudre de nickel passant au tamis de 0,044 ma mm 10 % - Poudre de carbone 0,6 % La poudre ayant la composition indiquée ci-dessus a été pulvérisée et mélangée dans de l'alcool isopropylique pendant 2 Jours. Les autres modes opératoires étaient semblables à ceux de l'exemple 7. Des pièces expérimentales pour la mesure de la R.R.T. selon la norme JIS se composant de carbures cémentés dits P 30 ont été revêtues avec des couches de revêtement de différentes épaisseurs et puis soumises à la mesure de R.R.T., en obtenant ainsi les résultats tels que présentés sur la figure 2. EXEMPLE 9 Des pièces expérimentales pour la mesure de R.R.T. selon la Norme JIS, chacune ayant une couche de revêtement de 5 microns d'épaisseur,ayant une composition telle que présentée dans le tableau 3 et chacune se composant de carburesoémentésditsP 30, ont été préparés d'une manière semblable à celle de l'exemple 7 et on a mesuré leur valeur de R.R.T. TABLEAU 3 N TiC Mo2C Cor C VC TaC NbC ZrC HfC R.R.T. 1 80 10 10 160 10 10 2 80 10 10 175 xi 80 10 10 150 4 80 10 10 140 10 5 90 10 130 6 90 10 135 7 100 125 EXEMPLE 10 On a préparé les poudres de départ par la formulation suivante - Poudre de carbure de titane passant au tamis de 0,074 mm 81 % - Poudre de carbure de molybdène passant au tamis de 0,074 - 7 k - Poudre de carbure de chrome passant au tamis de 0,074 mm 7 k - Poudre de nickel passant au tamis de 0,044 mm 7% - Poudre de carbone 0,6 % Le mélange de poudre précédent a été pulvérisé et mélangé dans de l'alcool isopropylique pendant 2 Jours.Après séchage, 5 g de la poudre ont été pris, puits dispersés dans un mélange de solution de 50 ml de chlorure de méthylène, de 30 ml d'alcool isopropylique et de 20 ml de nitrométhane, auxquels on a ajouté 0,1 g du produit dit prolamin, suivi d'une agitation pendant 10 heures. Une plaque de nickel a été immergée en tant qu'anode et une pièce rapportée en carbures cémentés dits P 30 (carré de 12,7 mm, 4,8 mm d'épaisseur) a été maintenue par un fil de cuivre mince en tant que cathode. Une tension continue de 100 volts sous 3 milliampères a été appliquée sur les électrodes pendant 15 secondes pour effectuer l'électrophorèse. La pièce rapportée ainsi revêtue a été séchée dans un four de séchage et maintenue à 14000C pendant 1 heure dans un four à vide (10'2 mais). La pièce rapportée ainsi obtenue et des pièces rapportées en carbures cémentés dits P 20 exempts de revêtement (70WC24(TiC-TaC)-6Co) et en carbures cémentés dits P 30, chacune ayant la mEme dimension que celle de la première pièce, à titre de compaoraison, ont été soumises au test de coupe suivant les conditions in diluées ci-dessous. Pièce à usiner SCM 3 (largeur 50 mm, longueur 300 mm), vitesse de coupe 120 m/mn, profondeur de coupe 3 mm, avance par bord 0,45 m/tour du dispositif de coupe pour fraisage d'une pièce rapportée. Quand la comparaison a été réalisée au stade d'une longueur totale coupée de 5 mètres, la pièce rapportée dite P 20 pouvait à peine supporter la coupe, par suite du fait qutil y avait beaucoup de formati on en pointe ; la pièce rapportée dite P 30 a donné une largeur d'usure latérale de 0,30 mm et la pièce rapportée composite selon la présente invention, étant complètement exempte de toute formation de pointe, a donné une largeur d'usure latérale de 0,12 mm. On comprendra que la pièce rapportée composite de la présente invention présente des caractéristiques excellentes par comparaison avec les carbures cémentés à base de carbure de tungstène, couramment utilisés. EXEMPLE 11 On a utilisé comme matières de départ un mélange de poudresayant la composition suivante - Poudre de carbure de titane passant au tamis de 0,074 mm oO k - Poudre de carbure de molybdène passant au tamis de 0,074 mm 15 % - Poudre de carbure de chrome passant au tamis de 0,074 mia 15 % - Poudre de nickel passant au tamis de 0,044 mm 10 % - Poudre de carbone 0,6 k Une pièce rapportée en carbures cémentés dits P 30 a été revêtue d'une manière semblable à celle de l'exemple 10, et, après les tests de coupe, on a donné des résultats semblables à ceux de l'exemple 10. La présente invention n'est pas limitée aux exemples de réalisation qui viennent d'être décrits, elle est au contraire susceptible de variantes et de modifications qui apparattront à l'homme de l'art. REVENDICATIONS 1 - Procédé de fabrication d'articles ou de produits industriels en carbure cémenté revêtus en surface, caractérisé en ce qu'il consiste à prévoir une dispersion de 3-50 % en poids de poudres fines de 20 microns ou moins, contenant 50 ,q; ou plus de carbure de titane dans un liquide se composant principalement d'un solvant volatil, à appliquer une tension continue de 10-500 volts à la surface des carbures cémentés à base de carbure de tungstène contenant 4-30 % d'un métal liant dans cette dispersion, pour provoquer ainsi un dépôt par électrophorèse des poudres fi nes, à -chauffer la surface revêtue à une température de 1260-1550iC sous vide ou sous une atmosphère réductrice ou inerte, et à former ainsi une couche de revêtement se composant principalement de carbure de 'titane, de 100 microns ou moins, à la surface des carbures cémentés. 2 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la poudre fine est une poudre fine de carbure de titane. 3 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la poudre fine est une poudre fine de carbure de titane et de 5-30 % dtun ou de plusieurs produits choisis dans le groupe se composant de molybdène et de carbure de molybdène. 4 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la poudre fine est une poudre fine de carbure de titane, ou de carbure de titane et Jusqu'à 30 % d'un ou de plusieurs produits choisis dans le groupe se composant de molybdne et de carbure de molybdène, et 1-50 % d'un ou de plusieurs produits choisis dans le groupe comprenant le carbure de chrome, le carbure de vanadium, le carbure de tantale, le carbure de niobium, le carbure de zirconium et le carbure de hafnium, d'une manière facultative avec 1-30 % de nickel ou de cobalt. 5 - Procédé selon la revendication 4, caractérisé en ce que la poudre fine est une poudre fine de solution solide de carbure de titane et de 1-50 % de carbure de tantale. 6 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la poudre fine est préparée en présence de poudre fine de carbone libre. 7 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que les carbures cémentés à base de carbure de tungstène se eompo- sent de 70-96 % de carbure de tungstène et de 4-30 % de cobalt, Jusqu'à 50 % de carbure de tungstène étant,à titre facultatif, remplacés par In ou plusieurs produits choisis dans le groupe se composant de carbure de titane, de carbure de tantale, de carbure de niobium, de carbure de hafnium, de carbure de zirconium, de carbure de chrome et de carbure de vanadium. 8 - A titre de produits industriels nouveaux, articles en carbure cémenté à base de carbure de tungstène comportant un revS- tement en surface contenant au moins 50 % de carbure de titane.