La présente invention concerne un procédé pqur la préparation de dinitriles aliphaftiques à partir de diacides aliphati-ques. Plus particulièrement, elle concerne un procédé continu pour la préparation d'adiponitrile par la réaction d'acide adi-5 pique et d'ammoniac. La production d'adiponitrile à partir de l'acide adipique a pris de l'importance dans l'industrie, parce que 1'adiponitrile est un produit intermédiaire intéressant à partir duquel l'hexaméthylènediamine peut être préparée par hydrogénation,la 10 diamine et l'acide adipique formant les substances de base utilisées dans la production de certains types de Nylon, par exemple celui connu sous la désignation "Nylon 66" . Pour des raisons évidentes, l'hexaméthylènediamine est la matière la plus coûteuse utilisée dans la préparation de ces Nylons et il est 15 donc souhaitable qu'on réduise autant que possible les frais de préparation de la diamine. Un facteur important dans le prix de revient ^e l'hexaméthylènediamine est constitué par les frais d'obtention et de purification des qualités relativement médiocres d'adiponitrile qui sont obtenues par des méthodes déjà 20 connues de la technique antérieure. Dans les procédés actuellement connus, 1'adiponitrile obtenu doit être soumis à des traitements poussés de purification avant l'hydrogénation pour produire 1 * hexaméthylènediamine. XI est connu aussi, d'après diverses références de la tech-25 nique antérieure comme les brevets E.U.A. n* 2 132 849 et 2 144 340, ainsi que d'autres brevets ultérieurs, que 1'adiponitrile peut être préparé par la réaction de l'acide adipique et de l'ammoniac en présence d'un catalyseur de déshydratation. Cette réaction devrait théoriquement donner de bons rendements 30 en adiponitrile, mais les difficultés pratiques dans la conduite de la réaction pour produire un adiponitrile de bonne qualité sont multiplesi II en.est ainsi parce que dans les conditions de la réaction, il se forme un certain nombre de sous-produits qui réduisent les rendements et augmentent d'une façon corres- 35 pondante les frais de conduite de la réaction. Un problème majeur rencontré dans la production de 1'adiponitrile par les procédés et appareils connus de la technique antérieure a été la dégradation importante de l'acide adipique et de ses produits de réaction en produits de décomposition 40 comme ceux mentionnés ci-dessus ainsi qu'en matières supplémentaires comme la cyclopentanone. De plus, il se produit d'au- 69 38090 2 2028842 très réactions secondaires entraînant la formation de sous-produits comme la 2-cyanocyclopentylidène imine (CCPÏ), des sous- produits goudronneux tels que des adipimides et du carbone élémentaire. Evidemment, les réactions de dégradation de ces 5 types réduisent le rendement concernant le produit désiré et ainsi donnent un produit impur qui doit être soumis à des traitements poussés de purification. De plus, et ce qui est plus important en ce qui concerne les aspects pratiques de conduite de la réaction, la formation de produits de dégradation entraî-10 ne de graves difficultés d'encrassement de l'appareil ou d'obstruction des canalisations et la formation de dépôts dans les réacteurs du système. Ces dernières difficultés, en particulier le dépôt de carbone et la formation de goudrons, ont été l'un des problèmes 15 ayant empêché la découverte d'un procédé continu commode et économique pour la production d*adiponitrile par la réaction d'ammoniac et d'acide adipique. Ces problèmes n'ont pas été résolus parce qu'on ne les a pas bien compris et qu'ainsi on n'a pas pu mettre au point des méthodes appropriées permettant 20 d'éliminer les goudrons du système dès qu'ils sont formés en quantité suffisante pour empêcher l'accumulation tout en conservant un système continu de façon que les produits et produits intermédiaires utilisables puissent être-transformés encore pour donner le produit adiponitrile désiré et que les 25 matières de départ récupérables puissent être récupérées et recyclées dans le système pour donner une opération véritablement continue. La présente invention fournit un procédé qui surmonte ces difficultés de la technique antérieure en fournissant un procé-30 dé économique vraiment continu pour la production d'adiponitrile à partir d'acide adipique et d'ammoniac. L'invention a donc pour but de fournir vin procédé continu pour la production d'adiponitrile par la réaction d'acide adipique et d'ammoniac. 35 Un autre but de l'invention est de fournir un nouveau pro cédé continu dans lequel 1*adiponitrile est produit par la réaction d'acide adipique et d'un excès d'ammoniac de façon que l'accumulation de goudrons et de produits indésirables dans le système soit réduite et les produits intermédiaires ayant par-40 tiellement réagi sont recyclés dans le système pour la produc 69 38090 2028842 tion d • adiponitrile supplémentaire, ce qui augmente le rendement et la pureté du produit. Un autre but encore de 1'invention est de fournir un nouveau procédé continu pour la préparation d'adiponitrile à 5 partir d'acide adipique avec un excès d'ammoniac dans des conditions de haut rendement et de grande pureté, de façon que 1'adiponitrile soit obtenu à une pureté d'au moins 98 pour cent. D'autres buts et avantagés de l'invention résulteront en-10 core de la description ci-après. Selon l'invention, il est prévu un procédé continu pour la production d*adiponitrile qui comprend les étapes continues consistant à mettre en contact l'acide adipique fondu avec un excès d'ammoniac dans un pré-réacteur ne contenant pas de cata-15 lyseur, maintenu à une température de 160 à 216°e environ, à faire passer le mélange de réaction résultant dans un second réacteur, notamment à plateaux perforés, contenant un catalyseur de déshydratation, le réacteur à plateaux étant maintenu à une température de 246 à 316°C environ pour former un mélange 20 comprenant de 1'adiponitrile, de l'ammoniac, de l'eau et des produits intermédiaires résultant de la réaction de l'acide adipique et de l'ammoniac, à faire passer continuellement une partie du mélange du réacteur à plateaux à un réacteur de purge dans lequel elle est en contact avec de 1Tammoniac supplémen-25 taire à une température de 218 à 2 74°C environ ^>our éliminer des goudrons, et à faire passer le mélange gazeux résultant contenant principalement de 1'adiponitrile et de l'ammoniac en retour dans le réacteur à plateaux, à évacuer à l'état de vapeur le mélange de réaction contenant de 1'adiponitrile , des 30 produits intermédiaires, de l'eau et de l'ammoniac du réacteur à plateaux et à le faire passèr à une colonne de purification qu'on fait fonctionner de façon à obtenir le produit adiponitrile comme soutirage latéral et l'eau de réaction, l'ammoniac et les produits volatils en tête, à mettre en contact l'adipo-35 nitrile soutiré avec une partie du courant d'ammoniac aqueux condensé provenant du sommet de la colonne pour transformer tout adipimide présent en adipamide, à séparer la phase organique résultante contenant 1'adiponitrile et à l'évacuer du système et à recycler dans le système là phase aqueuse conte-40 nant de l'ammoniac, des produits intermédiaires et de l'eau. 69 38090 4 2028842 Sont prévues aussi des méthodes particulières pour traiter les phases d'ammoniac et d'eau pour recyclage au système et des méthodes particulières pour éliminer l'adipimide du produit adiponitrile par traitement par la solution ammoniac/eau pour 5 transformer l'adipimide et adipamide avec recyclage au système pour transformation ultérieure en produit adiponitrile supplémentaire. Au dessin annexé, donné à titre d'exemple non limitatif, la figure unique est un schéma montrant un mode de mise en oeu-10 vre particulier du procédé selon l'invention. Comme spécifié ci-dessus, le présent procédé fournit une méthode vraiment continue pour la production d'adiponitrile par la réaction d'acide adipique et d'ammoniac. Le procédé comporte un certain nombre d'étapes et, comme indiqué ci-dessus, on 15 utilise une série de réacteurs pour assurer une conversion optimale et la récupération de tout 1*adiponitrile possible et sa séparation d'avec les produits intermédiaires , les matières goudronneuses indésirables, l'eau formée durant la réaction et l'ammoniac en excès, tandis qu'en même temps on recycle les 20 produits intermédiaires récupérables et l'ammoniac qui -peut être utilisé encore dans la réaction. Il y a lieu de noter que dans le procédé continu les étapes individuelles ne sont pas indépendantes» car les conditions opératoires imposées pour une étape auront une influence sur une 25 ou plusieurs des autres étapes. Par conséquent, les conditions opératoires pour chaque étape sont déterminées seulement après considération des effets sur le système entier. Dans la première étape du procédé, de l'acide adipique est introduit dans tin pré-réacteur et mis en contact avec de l'amwo— 30 niac gazeux, le pré-réacteur étant maintenu à une température de 160 à 216*C environ, de préférence de 171 à 188*C. L'ammoniac peut être préchauffé pour aider au réglage de la température dans le pré-réacteur. En général, le pré-réacteur est sous une pression absolue de 1,4 à 2,8 kg/cm environ. Le pré-réacteur 35 ne contient aucun agent catalytique tel qu'un catalyseur de déshydratation et il n'est pas maintenu à une température suffisamment élevée pour la transformation immédiate de l'acide adipique et adiponitrile. L'ammoniac est maintenu dans le réacteur dans un excès molaire d'au moins 3 moles d'ammoniac par 40 mole d'acide adipique' pour réduire au minimum les pertes dues à 69 38090 5 2028842 la formation de cyclopentanone, et de préférence on utilise un excès de 3:1 à 15:1 envirbn. On introduit aussi dans le préréacteur des produits intermédiaires recyclés provenant de la colonne de purification. Ces produits intermédiaires sont l'adi-5 pamide, 1'acide cyanopentanoïque, le cyanovaléramide et 1 * adiponitrile. Dans ce premier réacteur, l'acide adipique et l'ammoniac réagissent ensemble pour produire un mélange comprenant principalement de l'adipamide, de l'eau et de l'ammoniac gazeux. Dans 10 ce premier réacteur, il peut aussi se former de petites quantités de produits intermédiaires comme l'acide adipamique et le cyanovaléramide, mais le principal produit organique formé est l'adipamide. Comme indiqué ci-dessus il n'y a, pas de catalyseur présent dans le pré-réacteur, car le rôle de ce pré-réacteur est 15 la transformation initiale de la majeure partie de l'acide adipique avant que le catalyseur ne soit utilisé pour la transformation des corps en réaction en adiponitrile dans le système de réacteurs. Le temps de séjour dans le pré-réacteur est de une à trois heures environ. 20 Le courant de recyclage provenant de la colonne de purifi cation joue un rôle de véhicule et d'agent de réglage de la température. A des températures assez basses, par exemple à 182"C environ, une partie de l'adipamide précipite d'une solution et est entraînée à l'état de bouillie par les autres produits li-25 quides de réaction et le courant liquide recyclé de la colonne de purification. Un équilibre chimique existe dans la phase liquide entre les diverses espèces de composés intermédiaires. Dans cette réaction, toutefois, la précipitation de d'adipamide à l'état solide 30 comme mentionné ci-dessus, est avantageuse parce qu'elle enlève le produit désiré de la solution, empêchant ainsi la phase liquide d'atteindre un équilibre chimique ou un état voisin de l'équilibre, ce qui réduirait ou limiterait sévèrement la réaction souhaitable de transformation de l'adipate de diammonium 35 en adipamide. Selon la présente invention, on a trouvé que plus la teneur en adipamide est élevée dans la charge introduite dans le réacteur à plateaux perforés, plus petite est la quantité de goudrons qui doivent être évacués du système. XI est donc hautement préférable que le mélange total quittant le pré-réacteur 40 ait la plus haute teneur possible en adipamide. 69 38090 6 2028842 Il est préférable aussi, comme mentionné ci-dessus, qu'il n'y ait pas de matières catalytiques dans le pré—réacteur, car la présence d'un catalyseur dans le pré-réacteur conduit à une formation accrue de goudrons. Ce fait est bien prouvé par le 5 changement de couleur de la masse présente dans le pré-réac£eur, qui passe d'un blanc crémeux quand il n'y a pas de catalyseur à des teintes plus foncées quand un catalyseur est présent. Les produits préférés dans ce procédé ne sont pas de couleur foncée5 mais les composes goudronneux sont de couleur foncée. 10 Le mélange de réaction chaud provenant du pre-reacteur est ensuite passé à un réacteur à plateaux perforés ou un autre réacteur assurant tin bon contact entre les corps en réaction. Ce réacteur fournit donc le temps de séjour pour que les matières réagissent en produisant 1*adiponitrile et il assure un contact 15 efficace du liquide recyclé avec l'ammoniac pour maintenir un transfert de masse liquide/vapeur efficace pour les corps en réaction. Ce réacteur à plateaux perforés est maintenu à une température de 246°C à 316*C environ. Dans ce réacteur à plateaux, 20 l'effluent du préréacteur est mélangé avec un courant recyclé dans le système continu et le mélange est refoulé à travers un échangeur de chaleur extérieur • L'échangeur de chaleur est utilisé pour maintenir le mélange réactionnel au niveau désiré de température pour que la 25 réaction endothermique soit maintenue dans le réacteur à plateaux et aussi pour fournir une chaleur suffisante pour le fonctionnement de la colonne de purification, comme on l'expliquera ci-après. Par conséquent, 1'échangeur de chaleur sert à assurer une régulation soigneuse de la température dans le réacteur à 30 plateaux au niveau désiré. L'effluent de 1'échangeur de chaleur est ramené au sommet du réacteur à plateaux où il est mis en contact à contre-courart avec le courant d'ammoniac venant du pré-réacteur et du réacteur dè purge . Le réacteur à plateaux -fournit ainsi un moyen 35 pour l'équilibre vapeur-liquide et un temps de séjour suffisant pour la réaction. Les divers plateaux ont pour but d'assurer une efficacité convenable pour le transfert vapeur-liquide des divers composés intéressés. Il est avantageux qu'on obtienne une saturation complète du courant de liquide en circulation 40 ainsi que du courant de vapeurs quittant le réacteur à plateaux. Avec le mélange réactionnel dans le réacteur à plateaux,on 69 38090 7 2028842 introduit une quantité catalytiquê de catalyseur de déshydratation. Ce catalyseur est Introduit en quantité convenable pour maintenir d'environ 0,1 à environ 1,0 pour cent de catalyseur dans le réacteur à plateaux, de sorte qu'une petite quantité de 5 la matière catalytiquê est ajoutée continuellement dans le système continu. On peut ajouter ce catalyseur en faisant passer ce catalyseur directement dans le réacteur à plateaux, ou dans les canalisations par lesquelles le mélange de réaction circule à travers 1'échangeur de chaleur. 10 Un catalyseur très utilisable dans le procédé de la présen te invention est l'acide phosphorique ou un acide phosphorique dilué d'eau qui peut ainsi être ajouté facilement au système. Toutefois, il est évidemment envisagé que d'autres catalyseurs de déshydratation peuvent être utilisés pour catalyser cette 15 réaction. Les catalyseurs de ce type qui peuvent être utilisés comprennent des composés de l'acide phosphorique, comme le phosphate de bore, et des oxydes d'aluminium, de silicium, de tungstène, de titane, etc. On peut aussi utiliser des mélanges de ces matières. Comme ces catalyseurs de déshydratation sont 20 déjà bien connus, l'utilisation d'un catalyseur particulier quelconque est envisagée comme comprise dans le cadre général de la présente invention. Dans ce réacteur à plateaux, l'adipamide, en même temps que tous produits intermédiaires formés dans le pré-réacteur, 25 et l'ammoniac réagissent en présence du catalyseur de déshydratation pour former 1'adiponitrile et des produits intermédiaires de 1'adiponitrile comme le cyanovaléramide, 1'acide cyano-pentanoxque et l'adipamide. L'adiponitrile et ses produits intermédiaires, en mélange avec l'ammoniac n'ayant pas réagi 30 et l'eau formée durant la réaction, sont ensuite passés sous la forme d'une phase vapeur du réacteur à plateaux à une colonne de purification pour recueil du produit. Durant la réaction décrite ci-dessus dans le réacteur à plateaux, un courant de sa phase liquide est prélevé continuel-35 lement et passé à un réacteur de purge dans lequel de l'ammoniac préchauffé est introduit, le réacteur de purge étant utilisé pour récupérer et transformer les produits intermédiaires et pour évacuer du système les goudrons bouillant à de hautes températures et le catalyseur. Le réacteur de purge est de dimen-40 sions suffisantes pour fournir le temps nécessaire pour trans 69 38090 8 2028842 former les composés intermédiaires utiles en adiponitrile tout en concentrant les goudrons dans le courant de résidu. Ce réacteur de purge est équipé d'un échangeur de chaleur intérieur pour fournir la chaleur de réaction et la chaleur de vaporisa-5 tion de 1'adiponitrile qui est entraîné par l'ammoniac introduit. Le réacteur de purge est maintenu à une température de 218-274aC environ et un courant d'ammoniac,préchauffé approximativement à la température du réacteur, est passé continuelle-10 ment à travers celui-ci. Comme mentionné ci-dessus, ce courant chaud d'ammoniac sert à transformer tous produits intermédiaires présents en adiponitrile supplémentaire, qui est ensuite ramené au réacteur à plateaux dans une phase vapeur avec l'ammoniac en excès. 15 Ce réacteur de purge est aussi de dimensions suffisantes pour assurer une durée de séjour de six à sept heures environ afin de laisser un temps suffisant pour transformer la majeure partie des produits intermédiaires en adiponitrile et pour permettre à une quantité notable des goudrons et des autres ma-20 tières bouillant à de hautes températures ainsi que du catalyseur d'être concentrée dans le courant de résidu. Les matières goudronneuses, qui contiennent très peu de produits intermédiaires utiles, par exemple 10 % ou moins, sont éliminées du réacteur de purge et du système. Par conséquent, le réac-25 teur de purge est un élément important du système car il fournit un moyen par lequel les produits intermédiaires utiles sont tranformés en produit.supplémentaire et les goudrons sont évacués du systeme, et ainsi il empeche l'accumulation de ces derniers dans le système avec le bouchage résultant des réac-30 teurs et des canalisations. Par ce système, le procédé de la présente invention fournit un moyen par lequel tous les goudrons peuvent être évacués du système dans un courant ayant une teneur en goudrons de 90 à 95 %, au lieu de la teneur en goudrons d'environ 50 % dans les procédés de la technique anté-35 rieure. Ceci entraine des économies extrêmement importantes en composés intermédiaires, en plus du fait qu'on obtient un système exempt d'obstructions. Le produit de réaction en phase gazeuse provenant du réacteur à plateaux est ensuite passé à une colonne de purification 40 pour être soumis à une distillation dans laquelle l'effluent gazeux bouillant à de basses températures, contenant principa 69 38090 9 2028842 lement de l'ammoniac gazeux, de l'eau de réaction et des produits intermédiaires bouillant à de basses températures, comme la cyclopentanone, est recueilli en tête de la colonne tandis que le produit adiponitrile est recueilli comme soutirage laté-5 ral à un point intermédiaire de la colonne. Les matières organiques bouillant à de plus hautes températures, contenant principalement des produits intermédiaires,sont soutirées du fond de la colonne et divisées en deux courants ou fractions. La première fraction est refroidie et ramenée au pré-réacteur pour 10 servir de véhicule aux cristaux d'adipamide qUi y SOnt formés. Comme la réaction d'ensemble se produisant dans le préréacteur est exothermique, ce courant recyclé est refroidi de façon à permettre un réglage de la température. La deuxième fraction est ramenée au réacteur à plateaux perforés pour trans-15 formation supplémentaire de produits intermédiaires en adiponitrile. Il y a lieu de noter, à ce stade, qu'à peu près aucune matière catalytiquê n'est contenue dans la colonne de purification car, dans le fonctionnement du système, toutes les ma-20 tières catalytlques sont confinées dans le réacteur à plateaux et dans le réacteur de purge puisque seulement une phase vapeur est passée à la colonne de purification. Le mélange ammoniac/eau/sous-produits volatils est évacué du sommet de la colonne à une température de 66 à 79*C environ 2 25 sous une pression absolue de 1,05 à 2,1 kg/cm environ et est envoyé à une opération de recueil du produit dans laquelle le mélange est refroidi, passé à un réservoir de retenue et la phase liquide en excès est évacuée du système pour récupération de l'ammoniac. De plus, une partie de la solution aqueuse d'am-30 moniac est utilisée dans le traitement du produit adiponitrile comme décrit ci-après et une partie est ramenée au sommet de la colonne de purification comme reflux pour aider à maintenir l'équilibre dans la colonne et contribuer à la mise en oeuvre continue du procédé. 35 L'adiponitrile est prélevé comme soutirage latéral à un point intermédiaire dans la colonne à une température de 204°C à 238°C environ. Ce soutirage latéral d'adiponitrile contient aussi un peu d'acide cyanopentanoxque, d'adipamide et d'adipi-mide, et il est traité pour transformation de l'adipimide en 40 adipamide qui peut être ensuite séparé de 1'adiponitrile et ce 69 38090 10 2028842 dernier peut être recueilli en provenance du système sous la forme d'un produit ayant une pureté organique d'au moins 98 %. Ce traitement est effectué par mise en contact de 1*adiponitrile avec une partie du mélange ammoniac/eau refroidi recueilli 5 au sommet de la colonne comme décrit ci-après. Dans ce système, n'importe quelle méthode appropriée peut être utilisée pour maintenir le reflux dans la colonne de purification de façon à obtenir une séparation efficace des constituants. Toutefois, un système qui s'est révélé très efficace 10 est une technique dans laquelle une partie du produit adiponitrile est évacuée continuellement et traitée de façon à être séparée de presque toutes les matières indésirables qui restent dans le système ou seront purgées dans un autre courant de déchets. On arrive à ce résultat dans un mode de mise en oeuvre 15 en utilisant deux courants de reflux. Le premier courant est constitué par la solution aqueuse d'ammoniac de tête qui est ramenée comme reflux directement au sommet de la colonne pour réduire la teneur en adiponitrile du produit de tête de distillation. Le deuxième courant consiste en 100 % de la phase a-20 queuse récupérée lors du traitement du soutirage d'adiponitrile. Ce courant de reflux,contenant les produits intermédiaires récupérés dans le traitement mentionné ci-dessus,est introduit dans la colonne en un point entre le reflux du sommet et le prélèvement par soutirage latéral. Les détails de régulation 25 d'un tel système pour qu'on obtienne une pureté désirée du produit de soutirage latéral et du produit de tête sont bien connus dans la technique de distillation et n'ont pas besoin d'être expliqués ici. Tous les composés organiques ramenés par reflux (bouillant à de hautes températures) sont ensuite éva-30 cués du fond de la colonne et divisés en deux courants, une portion étant ramenée au réacteur à plateaux perforés et l'autre envoyée au pré-réacteur comme décrit ci-dessus. Le point de rupture de l'eau et de 1'adiponitrile est caractérisé par un large intervalle de température sur un très 35 petit nombre d'étages théoriques et peut être réglé très commodément par le reflux pour donner un produit de tête à peu près exempt d'adiponitrile et un soutirage latéral à peu près exempt d'eau ; toutefois, la séparation entre 1'adiponitrile et l'acide cyanopentanoïque est bien plus difficile car la volatilité 40 relative est d'environ 0,4, 1'adiponitrile étant plus volatil. 69 38090 11 2028842 Dans la présente invention, on a utilisé le schéma suivant, mais il est bien entendu q.ue 1.'invention ne se limite pas à une telle méthode. A un point près de la base de la colonne, une différence de température entre deux points longitudinaux est 5 détectée. Ce signal est injecté dans un régulateur qui règle automatiquement le débit du soutirage latéral pour effectuer un reflux plus ou moins important de composés organiques et agir ainsi sur la pureté du soutirage latéral. Il n'y a rien de particulièrement nouveau à propos de la régulation de la 10 colonne et l'invention ne doit pas être considérée comme limitée d'une manière quelconque par les moyens décrits ou tous autres moyens de régulation. La méthode ci-dessus de régulation de la colonne est mentionnée seulement pour bien montrer la facilité avec laquelle la présente invention peut être mise en oeu-15 vre d'une manière vraiment continue. Comme mentionné ci-dessus, le soutirage latéral contenant 1 ' adiponitrile est mis en contact avec line portion du courant d'ammoniac aqueux condensé provenant du sommet de la colonne de purification. La méthode comporte la mise en contact de la so-20 lution aqueuse d'ammoniac avec le soutirage latéral d'adiponitrile chaud dans le réacteur à adipimide. . De l'ammoniac gazeux en équilibre avec le mélange de réaction est formé à partir du courant aqueux par l'action du soutirage latéral chaud. Cette vapeur est ramenée au système pour recyclage d'ammoniac. La 25 vaporisation éclair de l'ammoniac refroidit le. mélange de réaction à la température désirée. Le soutirage latéral d'adiponitrile et la solution aqueuse d'ammoniac restante sont mélangés violemment par l'ammoniac qui se vaporise dans l'extracteur à adipimide. L'extracteur à adi-30 . pimide fournit le temps de séjour nécessaire pour que l'adipimide présent dans le soutirage latéral se transforme en adipamide , car il est bien connu que l'adipimide réagit avec l'ammoniac pour former de l'adipamide. La solution de l'adipamide favorise fortement la phase aqueuse par rapport à la phase 35 d'adiponitrile, et ainsi la réaction et l'extraction de l'adipimide/ adipamide pour séparation d'avec 1'adiponitrile sont réalisées efficacement dans l'extracteur à adipimide. La quantité d'ammoniac aqueux et la température de l'extracteur à adipimide sont des variables qui n'ont pas à être 40 limitées ici, car toutes deux dépendent de la quantité d'adi- 69 38090 12 2028842 pimide présente dans le soutirage latéral. Toutefois, dans le système utilisé, les résultats sont très satisfaisants à 60*C et avec un rapport d'environ 1:1 entre l'ammoniac aqueux et le produit de soutirage latéral. De l'extracteur à adipimide, le 5 mélange est envoyé à un décanteur pour séparation des deux phases liquides. La phase organique, contenant le produit adiponitrile, est envoyée à la purification finale par utilisation d' autres colonnes classiques. La phase aqueuse contenant les produits intermédiaires extraits est recyclée au sommet de la 10 colonne de purification. Evidemment, le fait de ramener continuellement cette phase aqueuse au sommet de la colonne de purification provoquera un accroissement de la concentration de ces composés dans le soutirage latéral d'adiponitrile jusqu'à ce qu'on arrive à une 15 concentration de régime permanent, c'est-à-dire que la concentration atteigne un niveau constant tel que ces constituants soient capables de passer à travers le système de soutirage latéral et de revenir à la colonne. Toutefois, cet effet ne s' est pas révélé poser de problèmes opératoires. 20 II y a lieu de souligner que le procédé de la présente in vention fournit un certain nombre d'avantages dans l'opération continue pour la production d'adiponitrile à partir d'acide adipique et d'ammoniac qui le rendent nettement supérieur aux procédés de la technique antérieure. Ainsi, dans la présente 25 invention, des rendements élevés en adiponitrile pur sont obtenus par un procédé qui peut se mettre en oeuvre d'une manière continue durant des périodes prolongées parce qu'il fournit des moyens par lesquels la formation de goudrons est réduite par le fait que la présence de matières catalytiques est limitée 30 au réacteur à plateaux et au réacteur de purge, avec des moyens -supplémentaires pour l'évacuation continue à de fortes concentrations (90-95 %) de toutes matières goudronneuses formées. Ceci réduit notablement la perte de produits intermédiaires de valeur dans le courant de purge en goudrons. De plus, il est 35 prévu un système par lequel l'adipimide intermédiaire gênant, mais ayant de la valeur, peut être transformé continuellement en adipamide, séparé du produit adiponitrile et retourné au système pour transformation en adiponitrile. Enfin, le procédé par utilisation des principes exposés ci-dessus, fournit une 40 technique selon laquelle l'ensemble du procédé peut être mis en 69 38090 13 2028842 oeuvre d'une manière vraiment continue sans obstruction des canalisations et des réaéteurs par des matières indésirables et avec recueil du produit sous une forme à peu près pure. Sur la figure, qui décrit et illustre un appareil utilisa-5 ble et préféré pour une mise en oeuvre du procédé de la présente invention d'une manière continue, on verra que l'acide adipique (AA) est introduit en quantité dosée par la canalisation 1 à l'état fondu dans le pré-réacteur 32. L'ammoniac, qui dans une opération continue est partiellement de l'ammoniac recyclé, 10 est introduit par la canalisation 2 à travers un régulateur de débit (non représenté) et ensuite préchauffé dans le préchauffeur 31 (chauffé par la canalisation de vapeur d'eau 30) avant de passer à la base du pré-réacteur 32 à une température de 2 182°C environ et sous une pression absolue d'environ 1,9 kg/cm • 15 De plus, des produits recyclés, décrits ci-après, sont introduits dans le pré-réacteur par la canalisation 3 après refroidissement. Le pré-réacteur 32 est maintenu à une température de 160 à 232*C environ, de préférence de 171 à 190"C, par exemple à 182*C 20 environ, sans la présence d'aucun catalyseur. Dans ce réacteur, l'ammoniac et l'acide adipique réagissent en l'absence de catalyseur pour former un mélange comprenant de l'adipamide précipité, de l'ammoniac en excès, de l'eau de réaction et de petites quantités de produits intermédiaires et d'acide adipique 25 n'ayant pas réagi. Ce mélange de produits de réaction est passé à une température de 182*C environ par la canalisation 4 au réacteur à plateaux perforés 34. Le réacteur à plateaux perforés 34 est équipé de multiples 30 plateaux perforés 35 qui assurent une efficacité appropriée pour le transfert vapeur/liquide des divers composés impliqués. Le réacteur à plateaux 34 est maintenu à une température de 246 à 316°C environ et sous une pression absolue d'environ 1,4 2 à 2,5 kg/cm . 35 Le mélange sortant du pré-réacteur par la canalisation 4 est introduit dans la partie inférieure du réacteur à plateaux 34. La partie gazeuse du courant 4 monte à travers les plateaux 35 tandis que la phase liquide contenant peut-être un peu d'a-dipamide précipité entre dans le réacteur à plateaux 34 dans 40 lequel tout adipamide précipité se liquéfie et fait partie du 69 38090 14 2028842 courant de recyclage qui est passé dans la canalisation 9 et refoulé par la pompe 43 à travers 1'échangeur de chaleur 42 dans lequel le mélange est réchauffé par échange indirect de chaleur avec de l'huile chaude passée à travers 1'échangeur 5 de chaleur 42 peur la canalisation 44. Dans cet échangeur de chaleur est fournie la chaleur nécessaire pour la réaction et pour la purification par distillation. La température du courant de recyclage existant autour de 1'échangeur est d'environ 274 à 316*C. 10 Comme on le voit sur la figure, un catalyseur de déshydra tation comme l'acide phosphorique est introduit dans le mélange dans la canalisation 9 par la canalisation 23 juste avant que la canalisation 9 n'entre dans 1*échangeur de chaleur. Ceci fournit un bon contact du catalyseur avec le mélange et fournit 15 aussi un moyen commode pour l'introduction dans le réacteur à plateaux. Toutefois, le catalyseur peut aussi être introduit directement dans le réacteur à plateaux 34, dans la canalisation 9 après avoir quitté l'échangeur de chaleur 42 pu dans la canalisation 4 avant d'entrer dans le réacteur à plateaux 34. 20 L'effluent de 1'échangeur de chaleur 42 est ensuite ramené au réacteur à plateaux 34 par la canalisation 9. Durant cette réaction dans le réacteur à plateaux 34, une partie du mélange est soutirée continuellement du fond par la canalisation 8 et passée dans le réacteur de purge 36 pour 25 élimination des goudrons. La canalisation 8 peut être située n'importe où sur la boucle de recyclage. Le réacteur de purge est maintenu à une température de 218-274°C environ et de l'ammoniac frais ou recyclé est introduit continuellement dans ce réacteur par la canalisation 6 après avoir été préchauffé dans 30 le réchauffeur 37 peu: des canalisations de vapeur d'eau 39. L' ammoniac est présent dans le réacteur de purge sous une pres- 2 sion absolue d'environ 1,4 kg/cm . Le reacteur de purge fournit un temps de séjour pour réaction supplémentaire et transformation des produits intermédiaires en adiponitrile et pour accu-35 mulation des matières goudronneuses dans le fond, les matières goudronneuses étant évacuées par la canalisation 7. L'effluent gazeux du réacteur de purge 36 consiste en ammoniac, adiponitrile et de petites quantités de produits intermédiaires vaporisés qui sont ramenés dans le réacteur à pla-40 teaux 34 par la canalisation 5 pour réaction supplémentaire des produits intermédiaires et pour recueil final d'adiponitrile. 69 38090 15 2028842 L'effluent du réacteur à plateaux 34 est passé dans la phase gazeuse par la canalisation 13 au fond de la colonne de purification 45 pour recueil du produit. Dans la colonne de purification 45, sa partie inférieure 5 se trouve à une température de 204 à 260°C environ, la température dépendant d'autres variables du système. La colonne de purification 45 comprend généralement une colonne de distillation avec un garnissage ou des plateaux-permettant une bonne séparation des matières et l'évacuation de chaque matière. La 10 colonne est maintenue dans des conditions de reflux pour qu'on obtienne une bonne régulation de la colonne et ainsi une séparation efficace des matières contenues dans la phase gazeuse 13. Dans la colonne de purification 45, les constituants les plus volatils comprenant l'ammoniac n'ayant pas réagi et l'eau de 15 réaction sortent par le sommet de là colonne par la canalisation 16. En même temps, le produit adiponitrile est évacué à l'état liquide par la canalisation 15 à partir d'un point intermédiaire de la colonne comme soutirage latéral entre la partie supérieure et la partie moyenne de la colonne. Les matières 20 bouillant à de hautes températures contenant les produits intermédiaires n'ayant pas réagi sont évacuées, à un débit dépendant du reflux de la colonne, du fond de la colonne comme représenté par la canalisation 3; les matières bouillant à de hautes températures sont alors pompées à travers la canalisation 3 par la 25 pompe 46 vers un point où le courant est divisé, une portion étant ramenée au réacteur à plateaux perforés 34 par la canalisation 14. L'autre portion des matières bouillant à de hautes températures, est. passée dgins la canalisation 3> refroidie par l'échan-cirpuit de fluide réfrigérant 30 geur 41 à/4 0 et ensuite passée dans le pré-réacteur 32 par la canalisation 3 pour fournir un refroidissement et servir d'agent de mise en bouillie pour 1'adipamide formé. Bien que le schéma de réglage de la colonne de purification ne soit pas nouveau en soi, il est présenté en détail ici comme 35 un schéma selon lequel le système a été mis en oeuvre très efficacement d'une manière continue pendant des laps de temps prolongés. Le point de rupture eau/adiponitrile est caractérisé par un très large intervalle de température (environ 140°C) sur 40 deux ou trois étages théoriques. Ori tire avantage de cette pro 69 38090 16 2028842 priété du système en réglant ce point facilement détectable dans la colonne à l'aide du reflux, aqueux. Comme la totalité de la phase aqueuse provenant de l'extracteur à adipimide est ramenée comme reflux, le réglage de ce point de rupture est effectué 5 facilement avec une partie de 1'ammoniac aqueux de tête de colonne . A un point suffisamment loin au-dessous du point de rupture eau/adiponitrile, le soutirage latéral d'adiponitrile est prélevé sous la forme d'un liquide à peu près exempt d'eau. Une sé-10 paration efficace entre 1'adiponitrile et les produits intermédiaires bouillant à de hautes températures est réalisée grâce à un régulateur à différence de température sur deux plateaux ou plus près de la base de la colonne. Le signal de sortie de ce régulateur actionne une valve sur la canalisation de souti-15 rage latéral pour effectuer une modification du débit du produit. Quand des produits intermédiaires bouillant à de hautes températures atteignent le plateau inférieur de régulation, un accroissement dans AT est détecté par le régulateur qui commence 20 à fermer la valve de soutirage. Cette action introduit immédiatement plus de reflux d'adiponitrile dans la colonne, ce qui oblige les produits intermédiaires à redescendre dans la colonne et augmente l'efficacité de la séparation adiponitrile/produits intermédiaires. 25 Le courant de tête de distillation est évacué du sommet de la colonne 45 par la canalisation 16, passé à travers un condenseur partiel 51, ce dernier étant refroidi par de l'eau froide passant dans la canalisation 55. Ce courant est ensuite passé dans le réservoir de retenue 50. Dans le réservoir de 30 retenue, le courant de tête refroidi est séparé en ses fractions vapeur/liquide d'équilibre. L'ammoniac gazeux est récupéré pour recyclage au système par la canalisation 58. Une partie du mélange de solution aqueuse d'ammoniac provenant du réservoir de retenue 50 est refoulée par la pompe 53 35 dans la canalisation 28 vers un point où elle subit une vaporisation éclair dans le courant d'adiponitrile chaud dans la canalisation 15 et le mélange est passé dans l'extracteur à adipimide 48. La solution aqueuse d'ammoniac en excès est évacuée de la canalisation 28 par la canalisation 18 et traitée 40 pour récupération de l'ammoniac à partir de la solution aqueuse. 69 38090 17 2028842 Dans l'extracteur à adipimide 48, on laisse réagir ensemble la solution aqueuse d'ammoniac et le courant de produit adiponitrile à une température de 52 à 71"C environ pendant quelques minutes, c'est-à-dire pendant 5 à 15 minutes environ pour trans-5 former l'adipimide en adipamide. L'ammoniac et la vapeur d'eau, obtenus par vaporisation éclair sous l'effet de 1'adiponitrile à température élevée, sont ensuite recyclés à la canalisation 16 par la canalisation 20. Le mélange liquide est ensuite passé par la canalisation 29 au décanteur 49 dans lequel on laisse se 10 séparer les phases organique et aqueuse. Comme on l'a spécifié, tout adipimide a alors été transformé en adipamide par réaction avec l'ammoniac, l'adipamide et tout acide 5-cyanopentanoïque (CPAC) se dissolvant dans la phase aqueuse. Dans le décanteur 49, les phases sont séparées et 1'adiponitrile est évacué au 15 sommet par la canalisation 19, enlevé du système et passé aux colonnes de purification finale pour recueil, ces colonnes de purification finale n'étant pas représentées sur la figure parce qu'elles sont classiques. Tout ammoniac gazeux provenant du décanteur 49 est recy-20 clé à la canalisation 16 par la canalisation 21 qui rejoint la canalisation 20. Le courant aqueux provenant du décanteur 49 est évacué du fond du décanteur par la canalisation 26 et envoyé au réservoir de retenue 56 dont le niveau est réglé de façon à recycler la totalité de la solution aqueuse d'ammoniac 25 à la colonne de purification par la canalisation 17 grâce à la pompe 57. On comprendra que par une régulation appropriée des quantités de corps en réaction introduites dans le pré-réacteur,de la quantité de sous-produits goudronneux évacués du réacteur 30 de purge et par le maintien de débits appropriés de soutirage des produits et de recyclage de produits de la colonne de purification, on peut maintenir un système complètement continu. De plus, les produits intermédiaires utiles formés durant la réaction peuvent être recyclés à travers le système pour une nou-35 velle réaction pour former des quantités supplémentaires d'adiponitrile, et 1*ammoniac en excès, qu'on utilise nécessairement pour conduire la réaction, est purifié suffisamment pour le recyclage dans le système. L'eau qui se forme comme résultat de la réaction de déshydratation est évacuée et on peut s'en 40 débarrasser, à l'exception de celle utilisée dans la colonne de 69 38090 18 2028842 purification pour maintenir la nature continue du système. Il y a lieu de noter aussi que des pompes diverses, des valves doseuses, des régulateurs de débit, etc., normalement utilisés dans de tels systèmes, peuvent être utilisés d'une 5 manière similaire dans le procédé décrit ci-dessus pour l'obtention des meilleurs résultats, par des méthodes connues de l'homme de l'art. Il est donc inutile de les étudier plus en détail ici, car le fonctionnement de tels éléments est bien connu. Les températures, les pressions et les autres conditions 10 spécifiées pour les divers aspects de la réaction sont celles actuellement considérées comme les plus avantageuses pour une conduite efficace de la réaction. Toutefois, il y a lieu de comprendre qu'on peut faire varier ces conditions par des moyens connus de l'homme de l'art sans qu'on sorte pour autant du ca-15 dre général de l'invention. Bien que le procédé de la présente invention ait été décrit avec référence particulière au dessin annexé; il y a lieu de comprendre que d'autres types de réacteurs peuvent être utilisés, du moment qu'ils sont efficaces pour fournir des condi-20 tions appropriées pour le transfert de masse et pour permettre que la réaction soit conduite à son terme. Par conséquent, le procédé n'est pas limité par les types particuliers de réacteurs décrits ci-dessus. L'exemple non limitatif suivant montre bien comment l'in-25 vention peut être mise en oeuvre. Dans cet exemple, les parties sont en poids, sauf spécification contraire. EXEMPLE L'exemple suivant présente un Tableau dans le quel les débits pour chaque courant sont indiqués sous la forme d'un tableau pour la conduite d'une opération continue en uti-30 lisant l'appareil décrit au dessin annexé. Sur ce tableau, on vfrra que le débit par heure est indiqué pour chaque courant quand il passe dans chaque canalisation désignée par une référence sur le dessin. Dans ce tableau, on verra que les débits, en kg/h pour 35 chaque constituant ou chaque canalisation, sont tels qu'ils permettent une opération continue dans laquelle tous les produits intermédiaires sont recyclés à travers le système pour transformation en adiponitrile et les produits indésirables sont évacués du système. Le tableau indique aussi lès tempé-40 ratures, les pressions et le volume du pré-réacteur, du réac 69 38090 19 2028842 10 15 20 teur à plateaux perforés et du réacteur de purge. Ainsi, la présente invention fournit un système avantageux complet pour la production d'adiponitrile à partir d'acide adipique et d'ammoniac d'une manière continue. Dans cet exemple, on utilise les conditions et les volumes ci-après. Préréacteur : 22,710 litres Température : 182°C ± 5,6°C 2 Pression absolue : 1,9 kg/cm Réacteur à plateaux perforés : 11,355 litres - 3 plateaux perforés sur un espacement de 30,5 cm Température : 2 71 à 282*C 2 Pression absolue : 1,4 kg/cm Réacteur de purge 6,434 litres Température : 235 à 246 °C 2 Pression absolue : 1,4 kg/cm La description précédente de l'invention a été présentée avec référence à certains modes de réalisation particuliers. Toutefois, il est évident que l'invention ne s'y limite pas et qu'on peut y apporter toutes variantes . TABLEAU Débits ( kq/h) 25 30 Canalisation n® 1 2 3 4 5 6 7 8 9 Constituant Adiponitrile 0,54 0,95 0,467 0,004 0,045 27.2 Ammoniac 6,8 5,44 4,536 4,54 Eau 1,41 0,073 Acide adipique 6,8 0.45 Cyanova- laramidé» 2,36 2,72 0,068 0,004 0,349 190,5 Aciae cyano-pentanoîaue 0,64 0,41 0,027 16,3 Adipamide 0,77 cm tn 0,077 0,018 0,32 7 179,6 Acide adipamiaue 0,91 Cyclopentanone Adinimide Cyanocyclopen-tylimide Goudrons 0,249 0,249 136,1 Phosphate (en h3po4) 0,040 0,040 2,3 totaux 6,8 6,8 4,31 17,,91 5,221 ►4 ,54 0,315 1,037 552 69 38090 20 2028842 TABLEAU (suite) Débits (kq/h) Canalisation n° 13 14 15 16 17 1 18 t 19 20 22 23 Constituant Adiponitrile 5, 9C 0,73 4,853 0,227 4,627 Ammoniac 9,7 É 10,21 0,454 0,817 0,091 0,816 8,845 Eau 3,31 0,004 7,12 3,810 2,449 0,408 0,091 0,454 0,213 Acide adipique Cyanova-léramide 5,44 3,08 Acide cyano-pentanoïque 1,5S 0,82 0,043 0,045 Adipamide 1,81 1,04 0,054 0,104 Acide adipamique Cyclopen-tanone 0,09 0,009 0,012 0,004 0,063 Adipimide 0,043 Cyanocyclo-pentyliraide 0,023 0,023 Goudrons Phosphate (en H3P04) 0,006 TOTAUX 27,81 5,67 5,02 17,42 4,649 3,279 5,153 0,907 9,362 0,219 21 2028842 REVENDICATIONS 1. Un procédé continu "de production d'adiponitrile par réaction d'acide adipique et d'ammoniac, caractérisé par le fait qu'il comprend les étapes consistant à faire réagir de l'acide 5 adipique exempt de catalyseur avec un excès d'ammoniac dans un premier réacteur maintenu à une température de 160 à 216°C environ, à faire passer les produits de réaction résultants dans un deuxième réacteur maintenu à une température de 246 à 316*C „environ, en présence d'un catalyseur de déshydratation pour 10 produire un mélange contenant de 1'adiponitrile, de l'ammoniac, de l'eau et des produits intermédiaires à partir de ces produits de réaction, à soutirer continuellement et à faire passer une partie de ce mélange en phase liquide du deuxième réacteur à un récipient de purge maintenu à une température de 218 à 2 74 °C 15 environ pour évacuer les matières goudronneuses du fond du récipient de purge et à ramener ce mélange exempt de matières goudronneuses en phase vapeur au deuxième réacteur, à faire passer l'effluent gazeux formé dans le deuxième réacteur de celui-ci à une colonne de purification et à recueillir à partir 20 de la colonne de purification un courant de produit adiponitrile. 2. Un procédé selon la revendication!, caractérisé par le fait que le courant de produit adiponitrile est soutiré de la colonne de purification et mis en contact avec une solution aqueuse d'ammoniac, de préférence refroidie, pour transformer l'adipi- 25 mide présent en adipamide. 3. Un procédé selon la revendication 2, caractérisé par le fait que l'adipamide est recyclé au deuxième réacteur. 4. Un procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 3y caractérisé par le fait que la purge dans le susdit réacteur de 30 purge est réalisée avec de l'ammoniac, l'effluent en phase vapeur qui est ramené de ce réacteur de purge au deuxième réacteur contenant de l'ammoniac, que les matières organiques bouillant a de hautes températures sont soutirées de cette colonne de purification et recyclées au premier réacteur et au deuxième 35 réacteur, et que le courant de produit adiponitrile est séparé, sous la forme d'une phase organique, du courant de solution aqueuse d'ammoniac contenant l'adipamide. 5. Un procédé selon la revendication 4, caractérisé par le fait qu'au cours de la mise en contact du courant de produit 40 adiponitrile recueilli à partir de la colonne de purification 69 38090 22 2028842 avec un courant de solution aqueuse d'ammoniac, on laisse déposer le mélange résultant en une phase organique et une phase aqueuse et que l'on sépare la phase organique contenant 1'adiponitrile de la phase aqueuse. 5 6. Un procédé selon l'une quelconque dès revendications 1 à 5, caractérisé par le fait que tout adipimide dans le courant de produit adiponitrile est transformé en adipamide par contact avec un mélange aqueux d'ammoniac évacué de la colonne de purification. 10 7. Un procédé selon la revendication 6, caractérisé par le fait qu'une partie du mélange aqueux d'ammoniac est recyclée à la colonne de purification. 8. Un procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé par le fait que l'ammoniac dans le premier réacteur 15 est maintenu à un excès de 3 à 15 moles environ par mole d'acide adipique et sous une pression absolue de 1,4 à 2,8 kg/cm environ. 9. Un procédé selon la revendication 8, caractérisé par le fait que la température dans le premier réacteur est maintenue 20 entre 177 et 188*C environ. 10. Un procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 9, caractérisé par le fait que le catalyseur de déshydratation introduit dans le deuxième réacteur est introduit en quantité convenable pour maintenir une concentration de 0,1 à 1,0 pour cent 25 par rapport au mélange réactionnel et est choisi parmi l'acide phosphorique, les composés de l'acide phosphorique et les oxydes d'aluminium, de silicium, de tungstène et de titane. 11. Un procédé selon la revendication 10, caractérisé par le fait que le deuxième réacteur est maintenu à une température de 30 246 à 316*C environ par passage en continu d'une partie du mélange de réaction à travers un échangeur de chaleur extérieur. 12. Un procédé selon la revendication 10, caractérisé par le fait qu'un courant liquide est soutiré du deuxième réacteur et passé au réacteur de purge dans lequel il est mis en contact 35 avec un excès d'ammoniac préchauffé, les matières goudronneuses étant évacuées continuellement du fond du réacteur de purge. 13. Un procédé selon la revendication 12, caractérisé par le fait que le réacteur de purge est maintenu à une température de 235*C environ et la durée de séjour dans le réacteur âe purge 40 est de six à sept heures environ. 69 38090 23 2028842 14. Un procédé selon la revendication 1, caractérisé par le fait que l'on soutire les. produits organiques à point d'ébulli-tion élevé de la colonne de purification. 15. Un procédé selon les revendications 1 et 14, caractérisé 5 par le fait que de l'adipamide est formé dans le premier réacteur et est passé au deuxième réacteur sous la forme d'une bouillie. 16. Un procédé selon les revendications 1, 14 et 15, caractérisé par le fait que les produits intermédiaires recyclés sont 10 introduits dans le premier réacteur à partir du fond de la colonne de purification, les produits intermédiaires comprenant l'adipamide, l'acide cyanopentanoïque et le cyanovaléramide. 17. Un procédé selon les revendications 1, 14 et 15, caractérisé par le fait que le produit de réaction est soutiré du fond 15 du deuxième réacteur, passé à travers 1*échangeur de chaleur et ramené ensuite au sommet du deuxième réacteur.