La présente invention se rapporte à une lame pour volet roulant comprenant une zone d'accrochage à profil en crochet et une zone d'appui, et elle concerne également un procédé de fabrication d'une telle lame de volet roulant. On connais déjà des lames de volets roulants réalisées en différentes matières, par exemple en bois, métal ou matière plastique. Malheureusement, ces lames bien connues ne possèdent pas des propriétés satisfaisantes. Lorsque, p-ir exemple les lames sont réalisées en matière plastique, elles sont très souples, notamment dans le cas des lames de grande longueur, et elles ne possèdent pas la rigidité désirée. Les lames métalliques donnent des volets roulants qui sont très bruyants pendant les manoeuvres; les lames en bois ont un poids élevez etz demandent un entretien fréquent, Pour augmenter la rigidité des lames en matière plasti#ue, on peut les munir de renforts intérieurs métalliques mais cette solution se traduit par une élévation du prix de fabrication et par des procédés de fabrication compliqués.La cause du bruit de manoeuvre des volets roulants à lames métalliques peut être certes réduite par des languettes en mousse de matière plastique formées sur place ou posées après formation; d'un autre côté, on peut. réduire la fréquence de l'entretien des lames en bois en imprégnant ces lames d'un produit de protection. Toutefois, les lames de volets roulants connues présentent encore toute une série d'inconvénients; par exemple, il n'est pas possible d'abaisser le niveau de bruit des volets roulants à lames de bois et, de plus, les possibilités dont on dispose pour éliminer les inconvénients mentionnés plus haut sont toutes soit insatisfaisantes, soit génératrices d'une élévation du prix de revient, L'invention vise essentiellement à réaliser une lame de volet roulant qui évite les inconvénients des lames connues et qui, par ailleurs puisse être fabriquées d'une façon rapide et simple0 Selon l'invention, ce problème est résolu par l'utilisation d'un volet roulant comprenant un élément métallique et un élément en matière plastique qui sont assemblés rigidement, au moins en partie. Le procédé de fabrication de la lame de volet roulant suivant l'invention est caractérisé en ce qu'on façonne une bande métallique par profilage à la machine à galets pour lui donner sa forme définitive et qu'on extrude une matière plastique dans le profilé métallique ainsi obtenu. Les lames de volets roulants suivant l'invention pré sentent l'avantage d'entre très rigides à la flexion et de réduire considérablement le niveau de bruit de la manoeuvre des volets roulants composés de ces lames. Par ailleurs, la lame suivant l'invention garantit la sécurité du fonctionnement pendant la manoeuvre de déroulement. l'incorporation d'un profilé creux en matière plastique fixé à l'élément métallique ou extrudé dans cet élément métallique permet de réaliser des lames d'un poids réduit.L'utilisation de corps creux métalliques, dans les formes préférées de réalisation de l'invention, donne une très grande solidité aux lames et confère par ailleurs, une grande précision de fonctionnement aux volets roulants formés de ces lames, L'avantage du procédé suivant l'invention réside dans le fait qu'il permet de réaliser des lames de volets roulants de n'importe quelle longueur voulue et de régler sans difficultés la section des lames sur le diamètre du rouleau récepteur du volet. Les lames peuvent être fabriquées d'une façon très simple et sans traitement manuel supplémentaire. L'utilisation d'une couche de liaison ou d'une couche d'adhésif entre l'élément métallique et l'élément plastique garantit finalement l'établissement d'une liaison extrêmement solide entre ces deux éléments. Si, suivant une forme de réalisation la lame est composée d'un corps creux métallique et d'un corps creux plastique, on peut se dispenser d'incorporer une couche de liant ou d'adhésif. Dans la lame finie l'élément métallique et l'élément plastique sont réunis en formant un ensemble composite. l'utilisation de profilés creux aussi bien pour 1'élément plastique que pour l'élément métallique confère à chaque lame un très faible poids et une bonne isolation thermique. L'élément métallique utilisé pour la fabrication des lames de volets roulants se présente sous la forme d'une bande métallique qui est transformée en un corps creux par profilage à la machine à galets avant que la matière plastique ne soit extrudée autour de cette bande métallique profilée. D'autres caractéristiques de l'invention apparattront au cours de la description qui va suivre. Aux dessins annexés, donnés uniquement à titre d'exemples, - la Figo 1 est une vue en coupe transversale, à grande échelle, d'une première forme de réalisation d'une lame de volet roulant; - la Fig. 2 est une coupe correspondant à la Fig.l, re présentant une deuxième forme de réalisation d'une lame de volet -roulant; - la Fig. 3 est une coupe analogue à la Fig.I représentant une troisième forme de réalisation de lame de volet roulant; - la Fig. 4 est une vue partielle en élévation de côté d'une lame de volet roulant, suivant les flèches 4-4 de la Fig.l; - la Fig. 5 est une coupe d'une autre forme de réalisation de la lame de volet roulant suivant l'invention; - la Fig. 6 est une coupe d'une autre forme de réalisation de la lame de volet roulant suivant l'invention; - la Fig. 7 représente schématiquement une installation pour la fabrication d'une lame de volet roulant suivant 1' in- vention; - la Fig. 8 représente une lame de volet roulant présentant une construction différente de celle représentée sur la Fig. 1;; - la Fig. 9 représente une lame de volet roulant suivant l'invention dans laquelle l'élément plastique et l'élément métallique incorporé dans cet élément sont tous deux des corps creux dont les segments terminaux se recouvrent mutuellement, - la Fig. 10 représente une forme de réalisation de la lame de volet roulant différente de celle de la Fig. l et munie de nervures de renforcement; - la Fig. 11 représente une lame de volet roulant dans laquelle, contrairement à la réalisation de la Fig. I, les segments terminaux du corps creux métallique sont en prise entre eux; - les Fig. 12a, 12b représentent des lames de volets roulants dans lesquels le corps creux métallique présente des prolongements qui s'étendent dans la zone d'accrochage et/ou la zone d'appui. La Fig. I représente une forme préférée de réalisation de l'invention. La lame de volet roulant suivant ltinvention comprend un élément métallique 1 façonné ou profilé à la machine à galets et un élément 2 en matière plastique. L'élément métallique présente une zone supérieure la en forme de crochet, une zone centrale lb et une zone terminale lc. Cet élément métallique est de préférence formé à partir d'une bande métallique, par profilage à la machine à galets0 La largeur de la bande métallique travaillée est égale à la longueur totale du profil de l'élément métallique 1 représenté et comprend les zones la à lc. Un élément -2 en matière plastique est solidarisé avec l'élément métallique 1. Dans l'exemple de réalisation représenté sur la Fig. 1, l'élément 2 est un profilé creux. Dans l'exemple de réalisation représenté sur la Fig.2, l'élément plastique 2 peut être formé par moulage d'une mousse de matière plastique dans le volume lb compris entre la zone la à profil en crochet et la zone inférieure lc.Considéré en section, l'élément plastique 2 comprend un corps de base à profil rectangulaire allongé qui présente des flancs ou surfaces latérales 2c, 2d, l'un concave et l'autre convexe (Fig.l) ou l'un plan et l'autre concave, et une partie 3 formant languette qui fait face à la zone terminale lc de 1' élément métallique comme indiqué sur la Fig. 1.Cette partie 3 présente la forme représentée sur le dessin, qui comporte un bord terminal 4 recourbé en crochet. L'ex- trémité 4 recourbée en crochet est prévue pour recevoir une deuxième lame de volet roulant, qui fait suite à celle représentée et qui est indiquée en traits interrompus; de cette façon, l'extrémité 4 reçoit la zone la à profil en crochet de la lame de volet roulant suivante, la zone la à profil en crochet de la lame suivante est engagée à travers la fente formée entre la zone terminale lc et ltex- trémité 4o L'élément métallique 1, qui possède une épaisseur choisie en fonction des besoins est repliée dans sa zone la à profil en crochet et de préférence également dans sa zone terminale lc, de manière à former deux surfaces parallèles entre elles qui confèrent la rigidité désirée à la zone la et/ou à la zone lc. Pour s'assembler à l'élément plastique 2 par une liaison rigide, l'élément métallique 1 peut être recourbé au-dessus du bord supérieur 2a de 11 élément plastique 2, bien que ce profilage ne soit pas absolument indispensable, ainsi qu'on l'indiquera dans la suite. Dans la lame de volet roulant représentée sur la Fig.3, le bord supérieur 2a de l'élément plastique 2 n'est pas recouvert par l'élément métallique 1, non plus que le bord inférieur 2b de cet élément plastique, qui est à peu près diamétralement opposé au bord supérieur 2a. En d'autres termes, ceci signifie que le talon ld de l'élément métallique 1 de la Fig. 1 peut être coupé ou en remplacement de la zone inférieure lc de la lame de la Fig. 1, qui est composée de deux parois parallèles dont l'une présente un profil en L inversé, on peut prévoir une zone composée d'une seule paroi métallique de sorte que l'élément métallique 1 présente alors la configuration reproduite sur la Fig030 La forme de réalisation de l'élé ment métallique 1 qui est représentée sur la Fig.3 est préférée lorsqu'on utilise une épaisseur de métal relativement élevée et/ou également lorsqu'on utilise pour l'élément métallique 1 une bande de t8- le qui est munie d'une couche de liant, de colle ou d'adhésif 5 sur sa face dirigée vers élément plastique 2.La couche ou enduction 5 peut s'étendre soit sur toute la largeur de l'élément métallique 1, soit sur certaines zones de cet élément et, dans ce dernier cas, les seules régions de l'élément métallique 1 qui sont munies d'une couche de liant sont celles qui doivent entre plus tard en contact avec l'élément plastique 2. La couche de liaison 5 établit entre l'élé- ment plastique 2 et l'élément métallique 1 une liaison suffisa#jT#ent solide, de préférence capable de transmettre les efforts, pour rendre la séparation entre l'élément 2 et l'élément métallique pratiquement impossible. nême dans l'exemple de réalisation représenté sur la Fig.3.La couche de liaison 5 établit un contact et une liaison très étroits entre le métal et la matière plastique utilisée dans la lame de volet roulant suivant l'invention. Il convient de souligner le fait que, sur les Fige 1 à 3, la couche de liaison est représentée avec une épaisseur exagérée et qu'évidemment, elle peut également s'étendre entre les surfaces parallèles de l'élément métallique 1. Ainsi qu'il ressort des Fig. 1 et 3, dans les formes de réalisation représentées, 11 élément plastique 2 et l'élément métallique 1 sont incurvés, la paroi de droite 2c de l'élément plastique 2 (Fig.l à 3) possédant une courbure plus prononcée que celle de la paroi 2d de cet élément qui forme la zone centrale de cet élément, ainsi que celle de l'élément métallique 1. La configuration de Il élément métallique 1 qui est représentée sur la Fig. 1 est appropriée pour les applications dans lesquelles ou bien la surface de l'élément métallique 1 ne porte pas de couche de liaison, ou bien on utilise certes une couche de liaison 5 mais on cherche à obtenir une liaison particulièrement solide entre l'élément métallique 1 et l'élément plastique 2. Dans l'exemple de réalisation représenté sur la Fig.l, les nervures 6 de l'élément plastique 2 peuvent être en nombre supérieur ou au contraire inférieur à celui représenté sur les dessins; toutefois, l'élément 2 peut également être constitué par un profilé plein en mousse, de même que celui décrit sur la Fig.2. Suivant une autre variante de réalisation de 1' inven- tion, les surfaces de l'élément plastique 2 et de l'élément métalli que 1 qui sont juxtaposées ou parallèles présentent en profil une forme à peu près rectiligne dans la région définie par la zone centrale tandis que la surface 2c représentée sur le côté droit sur les Fig. 1 à 3 doit présenter au moins une légère courbure de manière à épouser la forme du tambour ou rouleau sur lequel les lames du volet roulant s'enroulent, Dans la zone en crochet la, la lame peut présenter des trous, fentes ou ouvertures 7 qui sont destinées à permettre une certaine circulation d'air à travers le volet roulant. En remplacement d'un élément plastique 2 présentant la forme d'un profilé creux ou plein tel que celui qui a été décrit en regard des Fig. 1 à 3, on peut également assembler à l'élément métallique 1 un profilé plastique à simple épaisseur, Dans l'exemple de réalisation possible représenté sur la Fig.5, on utilise un élément métallique 1 analogue à celui des ig, 1 et 2 et qui est assemblé à un profilé 2' en matière plastique, Ce profilé comprend essentiellement une paroi latérale 2d terminée par un rebord supérieur 2a, une aile 6' qui correspond à la nervure inférieure 6 de la forme de réalisation de la Fig.l, ainsi qu'un segment 3 formant languette et une extrémité 4 en crochet. Entre la paroi latérale 2d et l'élé- ment métallique 1, on peut prévoir une couche de liaison 5 ou équivalent.Dans la zone centrale de la lame, la paroi latérale 2d de l'élément plastique 2 peut présenter des nervures raidisseuses 6a, 6b qui font saillie sur cette paroi latérale 2d dans le sens qui s'éloigne de l'élément métallique 1 et sont venues de moulage avec l'élément 2. Les nervures raidisseuses 6a, 6b sont indiquées en traits interrompus sur la Fig.50 Dans la forme de réalisation représentée sur la Fig.6, et contrairement à ce quton observe dans la forme de réalisation de la Fig. 1, le profilé plastique 2 ne comporte qu'une paroi latérale 2c sur laquelle font saillie des nervures 6, 6', un segment 3 formant languette et un segment terminal 4. le rebord supérieur 2a présente également une saillie 6" en forme de nervure qui établit la liaison avec l'élément métallique 1 en combinaison avec les nervures 6, 6'. Si la lame est munie d'une couche de liaison 5 ou équivalent, cette couche ou partie équivalente établit une iiaison capable de transmettre les efforts entre ltélément métallique 1 et l'élément plastique 2 dans la région des nervures 6, 6' et 6", cette couche de liaison 5 étant déposée sur la surface interne de l'élé- ment métallique 1 qui est dirigée vers l'élément plastique 2. La matière utilisée pour 11 élément métallique 1 est de préférence l'aluminium tandis que l'élément 2 est de préférence composé de chlorure de polyvinyle. Les lames peuvent entre fabriquées en diverses dimensions, suivant le besoin et, de même, leur rigidité, plus précisément l'épaisseur de l'élément métallique 1, peut être choisie en fonction des besoins du cas considéré, Dans la lame de volet roulant suivant l'in-ention, lté- lément plastique 2 peut être enserré par l'élément métallique 1 sur deux côtés (Fig03) ou sur trois côtés (Fig0 1 et 2), suivant les conditions de rigidité à satisfaire.La configuration donnée au segment d'appui 4 destiné à recevoir le segment d'accrochage ou segment crochet la de élément métallique de la lame suivante donne à l'en- semble du volet roulant une grande facilité d'enroulement et de déroulement et, par ailleurs, cette configuration réduit considérablement le bruit de la manoeuvre. Suivant les exemples décrits dans les Fig, 1 à 3, la partie de la zone d'accrochage la de chaque lame qui forme la tige du crochet est de préférence contenue dans un plan vertical. Dans le volet baissé, la position de la tige du crochet de toutes les lames du volet est déterminée par les rails de guidage latéraux de ce volet, non représentés sur les dessins0 La lame de volet roulant des Fig. 1 à 6 présente une rigidité à la flexion relativement grande.Un autre avantage de l'invention consiste en ce que l'utilisation de deux matériaux différents, une matière plastique et un métal, entratne une réduction considérable du niveau de bruit de la manoeuvre d'un volet roulant composé d'un grand nombre de ces lames, ceci du fait que, dans les zones d'articulation de ce volet, la liaison mécanique entre deux lames consécutives est établie entre une partie métallique, à savoir la zone d'accrochage la et une partie plastique c'est-à-dire la zone terminale en languette et gouttière 3, 4,de sorte que dans tous les cas, l'élément métallique d'une lame est en contact avec l'élément plastique d'une autre lame.Au contraire, dans les volets roulants connus, les pièces qui sont en contact entre elles dans les articulations sont faites toutes deux de la même matière, par exemple en métal, en bois, etc..,le fait que élément 2 soit constitué par un élément plastique se traduit par une réduction considérable du bruit développé par chaque lame et également par une grande facilité de manoeuvre de déroulement. Finalement, le principe de construction suivant l'invention qui est utilisé pour les la mes de volet roulant permet de donner à ces lames un profil qui s'adapte de la façon optimale au diamètre du tambour ou rouleau d'enroulement du volet et cette particularité entratne également une réduction considérable de l'encombrement du volet enroulé. Le procédé de fabrication qui sera décrit plus bas permet par ailleurs de fabriquer les lames du volet roulant d'une fa çon rapide et simple sans limitation de la longueur de la lame, c'est-à-dire de la largeur du volet. La Fig. 8 représente une autre variante de réalisation d'une lame de volet roulant suivant l'invention Contrairement aux exemples de réalisation représentés sur les Fig. 1 à 6, cette lame est essentiellement composée d'un élément plastique 2'. Dans ce cas, la région de la lame qui est formée par la zone d'accrochage 1'- est composée de matière plastique; la région formant les zones l'b t l'c est composée par la paroi latérale 2'd. De même que dans la réalisation de la Sig.l, l'élément plastique 2' présente des nervures 6 qui raidissent le profilé creux. L'élément plastique 2' peut également outre formé par une mousse. A sa partie inférieure, l'élé- ment plastique 2' porte un segment 3 formant languette, ainsi qu'une extrémité 4 en gouttière.Parallèlement a la paroi latérale 2'c, la lame comprend un élément métallique 9 dont l'épaisseur peut ê- tre inférieure ou à peu près égale à celle des parois de l'élément plastique 2'. L'élément métallique 9, qui est de préférence composé d'aluminium, est assemblé à la paroi latérale 2'c par une couche de liaison 5, cette couche étant représentée avec une épaisseur exagérée sur le dessin. Comme on l'a représenté sur la Fig.8, l'élément métallique 9 s'étend du rebord supérieur 2'a de l'élément plastique 2' jusque sur la languette 3 et renforce l'élément plastique 2' pour augmenter sa rigidité à la flexion. L'avantage essentiel de cette forme de réalisation est que, contrairement aux formes de réalisation des Fig. 1 à 6, toutes les parties de liaison ou organes d'articulation entre les lamas successives sont en matière plastique. Dans la fente formée entre le segment en gouttière 4 et la zone terminale l'c, c' est-à-dire qui est délimitée par les parties terminales en matière plastique de l'élément plastique 2', est engagée une zone en crochet lta également en matière plastique. Dans l'exemple de réalisation de la Fig.8, le niveau de bruit de la manoeuvre du volet roulant est encore réduit comparativement à celui des exemples de réalisation des Fig. 1 à 6, dans lesquels l'articulation se fait entre une partie métallique et une partie plastique. La fabrication de la lame de volet roulant s'effectue de préférence de la façon décrite en regard de la Fig. 7. Dans ce cas, l'élément métallique 9 est préalablement réalisé au profil représenté sur la Fig.8. La forme de l'élément plastique 2' peut correspondre à celle de l'élément plastique des exemples de réalisation des Fig. 1 à s. Le nombre des nervures de raidissement 6 peut être augmenté ou réduit, suivant les-conditions de rigidité. Dans une variante de la forme de réalisation de la Fig.8, l'élément métallique 9 peut entre prolongé vers le haut et/ou vers le bas de manière à envelopper au moins partiellement le rebord 2,a et/ou le segment en gouttière 4.Si l'on utilise une couche de liaison 5, cette couche s'étend parallèlement à l'élément métallique 9. On donnera dans la suite la description d'autres formes de réalisation de l'invention en regard des Fig. 9 à 12a, 12bue Chacune des lames de volets roulants représentées sur les Fig 9 à 12 comprend une zone d'accrochage l0a présentant approximativement un profil en crochet, une zone centrale lOb et une zone d'appui lOc. La zone d'accrochage l0a est destinée à suspendre la lame dans la zone d'appui de la lame précédente tandis que la zone d'appui 10c de chaque lame forme le réceptacle et l'appui de la zone d'accrochage lOa' de la lame suivante. Les lames constituent les éléments successifs d'un volet roulant et sont assemblées ou articulées aux lames précédentes et suivantes au niveau de leur bord supérieur ou de leur bord inférieur, c'est-à-dire au niveau de leur zone l0a ou de leur zone 10c, comme les maillons d'une chaine. Chaque lame est munie dans sa région inférieure 10c d'une languette 13 dirigée vers le bas et qui se recourbe pour former une extrémité 14 recourbée vers l'intérieur avec un profil de crochet ou de gouttière. Une saillie 15 qui est placée face à la languette 13 empêche la zone d'accrochage lOa' de la lame suivante (indiqué sur la Fig.l) de se dégager de la zone d'appui lOc, de sorte qu'on obtient une articulation inséparable entre deux lames consécutives. Les lames représentées en profil sur les Fig. 9 à 12 présentent une légère courbure de sorte qu'elles sont adaptées au diamètre du tambour ou rouleau d'enroulement et qu'à ltétat enroulé, le volet roulant n'occupe que le minimum de volume d'encombrement. La face interne des lames, qui est définie par les parois llb, 12b, présente de préférence une courbure supérieure à celle de la face externe définie par les parois lla, lSaO Les formes de réalisation représentées sur les Figo 9 à 12 sont composées d'un élément métallique ll possédant la forme d'un corps creux et d'un élément plastique 12 présentant également la forme d'un corps creux. L'élément métallique 1 est entièrement enveloppé par l'élément plastique 2 et en contact direct avec les surfaces internes correspondantes de cet élément plastique 12.L'élément métallique 11 a été formé par profilage d'une bande métallique à la machine à galets préalablement à l'extrusion de la matière plastique formant l'élément 12 autour de l'élément métallique 11 et il présente, comme indiqué sur la Fig.9, deux ailes 16a, 16b dirigées vers l'intérieur qui sont orientées parallèlement et se recouvrent mutuellement. L'une des ailes, par exemple l'aile 16b, se trouve à l'intérieur de l'élément métallique creux et forme le prolongement d'une paroi llb de cet élément métallique Il tandis que l'autre aile 16a fait saillie sur la paroi lla de cet élément métallique.La longueur de saillie des ailes 16a, 16b est choisie de manière que l'aile lób soit appuyée contre la paroi lla, ce qui exclut le risque de déplacement des ailes 16a, 16b l'une sur l'autre. La Fig. 9 montre clairement que la paroi lla de l'élément métallique s'étend parallèlement à la paroi 12a de l'élément plastique; de même, la paroi llb de l'élément métallique s'étend parallèlement à la paroi 12b de l'élément plastique. Dans l'exemple de réalisation de la Fig.9, l'élément métallique ll qui forte le corps creux n'occupe que la zone centrale lOb de la lame du volet roulant de sorte que les zones d'accrochage et d'appui l0a, lOb sont exclusivement réalisées en matière plastique. La zone d'accrochage lOa peut présenter une ou plusieurs ouvertures d'aération 17 placées dans la position représentée sur la Fig.9. Finalement, il ressort de la Fig09 que la saillie 15 qui fait partie de la zone d'appui 10c présente une courbure à peu près égale à celle du reste de la paroi 12a. La forme de réalisation représentée sur la Fig.10 correspond pratiquement à l'exemple représenté sur la Fig. 9o Toutefois, à la différence de cette dernière forme de réalisation, l'élément métallique 11 présente de préférence dans sa paroi lb un ou plusieurs replis ou nervure 18 qui font saillie en direction de la paroi opposée lla sur une distance suffisante pour s'appuyer directement sur cette paroi. Les replis ou nervures 18 délimitent des cavités non référencées sur la Fig. 10 et dans lesquelles,après l'extrusion de la matière plastique, sont engagées des nervures 19 en matière plastique. Du fait que la matière plastique est extrudée autour de l'élément métallique 11, cet élément et 11 élément plastique 12 sont en contact intime entre eux dans la région de leurs surfaces de contact.De cette façon, l'élément métallique 1l et l'élément plastique 12 sont rigidement assemblés entre eux sur une partie de leur étendue, plus précisément dans la région de leur surface de contact. Comparativement à la forme de réalisation de la Fig.9, la présence des nervures 18 comblées par les nervures 19 de l'élément plastique confère aux lames de volets roulants de l'exemple de réalisation de la Fig. 1G une plus grande capacité de résistance aux efforts agissant sur les surfaces 12a, l2b. La Fig. 11 représente une autre forme de réalisation de l'invention0 les ailes 16a, 16b de élément métallique 11 sont assembleespar sertissage. Ces ailes présentent un profil en crochet et sont mutuellement en prise, ce qui exclut tout risque de déplacernent relatif des ailes - aussi bien dans la direction verticale que dans la direction horizontale (Fig. 11) o la nervure ou le repli 18 prévu à peu près au milieu de la hauteur de la paroi llb et dirigée vers l'intérieur du corps creux est appuyée contre la paroi opposée Ila de l'élément métallique ll, de la même façon que dans l'exemple de réalisation de la Fig. 10, mais elle ne délimite pas de cavité contenant une nervure 19 en matière plastique telle que celles de la fig. 10. Les Fig. 12a et 12b représentent une autre variante de réalisation de l'invention. Dans chacune de ces deux lames, la paroi llb de l'élément métallique 1l présente, de préférence à peu près au milieu de sa hauteur, un repli ou une nervure 18 dans lequel ou laquelle s'engage une languette 19 de matière plastique formée par 1'extrusion de la matière plastique de la lame. Toutefois de même que dans l'exemple de réalisation de la Fig.ll, l'élément métallique 1l peut présenter une nervure 18 dont les parois sont directement appuyées l'une sur l'autre de sorte que cette nervure ne présente pas de cavité capable de recevoir une nervure en matière plastique analogue à la nervure 19. Les ailes 16a 16b sont appuyées l'une sur l'autre.Dans la réalisation de la Fig. 12a, l'aile 16b est recourbée en U et elle se prolonge ensuite vers le bas dans la partie formant languette 13 et la partie terminale 14 de la zone d'appui lOc, sur une longueur 22. La partie en U de l'aile 16b comprend des parois 16b' et l6b". Lorsque ces parois sont espacées comme indiqué sur la Fig. 12a, la matière plastique extrudée forme une nervure 20 qui remplit cette cavité. Dans la lame de volet roulant représentée sur la Figo l2b, c'est l'aile l6a au lieu de l'aile 160,qui est prolongée et comprend une partie 22 située dans la zone d'appui l0c, plus exactement dans la languette 13 et l'extrémité 14. Par ailleurs, l'élé ent métallique 11 peut autre profilé de manière à présenter, à la suite de la partie de liaison llc, un prolongement 21 à profil en crochet qui s'étend dans la zone d'accrochage lOa. Dans les formes de réalisation des Fig. 12a et 12b, la partie essentielle de la lame est donc munie d'un renfort intérieur métallique entièrement gainé de matière plastique, Cet exemple de réalisation constitue donc une lame de volet roulant dans laquelle l'élé- ment métallique 11 forme une âme enfermée dans un corps creux constitué par l'élément plastique 12. Le fait que l'élément métallique 11 présente en pratique la forme d'un corps creux augmente considérablement la rigidité tout en améliorant les caractéristiques de fonctionnement et de niveau de bruit. Etant donné que l'élément métallique est également constitué par un corps creux, l'augmentation de poids comparativement aux lames exclusivement réalisées en matière plastique est négligeable.Les configurations données aux lames conformément aux i?ig. 9 à 12 augmentent la rigidité d'ensemble de ces lames. Après la fabrication de la lame, on peut encore remplir la cavité du corps creux métallique située dans la zone centrale lOb d'une mousse de matière plastique pour améliorer la caractéristique d'isolation thermique. Pour la fabrication de l'été ment 11, on peut utiliser différents métaux, le métal préféré étant toutefois l'aluminium. L'élément plastique 12 est de préférence réalisé e chlorure de polyvinyle. Il ressort de la description donnée ci-dessus que llé- paisseur de l'élément métallique 11 est de préférence sensiblement constante. Par ailleurs, l'épaisseur de la couche de matière plastique déposée sur le corps creux métallique est de préférence constante, du moins dans les parties 12a, 12b ainsi que dans les parties 1v et 13 des exemples de réalisation des Fig. 9 à 11. Dans la forme de réalisation de l'invention qui vient autre décrite, la lame de volet roulant est composée d'un corps creux en matière plastique et d'un corps creux métallique enfermé dans le premier. La pAroi intérieure de cette lae possède de pré -férence la même courbure ou une plus forte courbure que la paroi extérieure, les parois métalliques et plastiques adjacentes étant de préférence parallèles entre elles. Pour renforcer la rigidité de l'élément métallique, on peut munir cet élément d'un nombre quelconque de nervures de raidissement. On donnera ci-après en regard de la Fig, 7 la description d t un procédé préféré de fabrication des lames de volet roulant suivant l'invention. Un poste d'alimentation 10' comprend une bobine d' alimentation qui porte une bande métallique dont la largeur correspond à la longueur totale du profil de l'élément métallique 1 représenté sur les Fige 1 à 3e dette bande métallique se déroule en continu de la bobine du poste d'alimentation 10' et est achemi née à un premier poste 11' dans lequel elle est profilée dans une machine à galets. A cet effet, le premier poste 11' comporte plusieurs galets entre lesquels la bande métallique passe en continu. A la sortie du premier poste 11', la bande métallique se présente dans une c#nfiguration analogue à celle représentée sur les Fig.l à 3 mais, à ce stade, l'élément métallique 1 ne présente pas de trous, fentes ou autres ouvertures 7. Le découpage s'effectue dans le deuxième poste 12', c'est-à-dire que le découpage des ouvertures 7 n'est exécuté qu'après le profilage complet de l'élément métallique 1, la zone la ayant été préalablement profilée de manière à présenter des surfaces parallèles de sorte que, dans l'opération de découpage, les deux ouvertures 7 formées respectivement dans les deux surfaces de l'élément métallique dans la zone la se trouvent donc exactement Si corncidenceo L'élément métallique 1 sort donc en continu du deuxième poste 121 avec le profil indiqué sur les Fig.l à 3 et percé des ouvertures 7; si la zone en crochet la de 1' élément métallique ne doit pas présenter d'ouvertures 7, le oste 12' peut être supprimé. L'élément métallique ainsi profilé est acheminé à un dispositif #'extrusîon 13' complété d'un poste 14 d'alimentation en matière plastique brute, laquelle peut notamment zetre présentée sous la forme de granulés. Dans le dispositif d'extrusion 13', l'élément plastique 2 est extrudé à l'intérieur de l'élément métallique 1 précédemment profilé ou au contraire autour de cet élément 1, comme indiqué sur les Fig09 à 14. L'extrusion s'effectue également en continu, puisque l'élément métallique 1 est acheminé au dispositif 13' en continu.Ce dispositif 13' extrude l'élément plastique 2 en lui donnant la forme voulue, telle que celle indiquée dans les exemples de réalisation des Fig. 1 à 6 ou des Fig.9 à 12, de sorte que ~'on obtient une longueur continue de lame de volet roulant qui est en suite amenée à un dispositif de coupe ou équivalent 15te Dans ce dispositif 15', la longueur continue de lame de volet roulant est découpée en lames distinctes possédant la longueur voulue.En remplacement du mode de fabrication de l'élément métallique 1 par profilage à la machine à galets, on peut également utiliser d'autres procédés de façonnage habituels0 TJn point essentiel de l'invent~on consiste en ce que élément plastique 2 est appliqué sur élément métallique après la formation de l'élément métallique, cet élément plastique 2 étant de préférence obtenu par un procédé d'extrusion. L'élément plastique 2 peut toutefois entre formé sur l'élément métallique d'une autre façon. Le procédé suivant l'invention présente l'avantage de permettre de réaliser facilement et simplement des lames de volets roulants de différentes longueurs et la bande métallique peut être déjà munie de sa couche adhésive lorsqu'elle se trouve encore dans le poste d'alimentation 10'. En raison des bonnes possibilités d'assemblage entre l'élément métallique et l'élément plastique que la présence de la couche adhésive permet d'obtenir, on préfère le procédé de fabrication utilisant une telle couche, notamment dans les exemples de réalisation des Fig. 1 à 6o La bande métallique contenue dans le poste d'alimentation 10' porte déjà la couche adhésive ou de colle.Toutefois, on peut également prévoir un poste supplémentaire compris entre les postes 10' et 11' et à l'aide duquel la couche de liaison 5 peut être appliquée sur la bande métallique 1 acheminée en continu à ce poste supplémentaire, l'application pouvant s'effectuer par projection ou autre procédé, et éventuellement uniquement sur certaines régions de la bande métallique. La fabrication des lames de volets roulants représentées sur les Fig. 9 à 12 s'effectue de la meme façon qu'on l'a décrit en regard de la Fig. 7. La seule différence consiste en ce que la bande métallique est initialement mise sous la forme d'un corps creux avant que ce corps creux ne soit gainé de matière plastique. Le fait que l'élément métallique soit entièrement enfermé dans l'élément plastique supprime la nécessité de prévoir une liaison supplémentaire entre l'élément métallique et l'élément plastique, par exemple à l'aide d'une colle. L'élément métallique 11 peut titre réalisé par profilage à la machine à galets ou par autre procédé en n'importe quelle largeur, c'est-à-dire en n'importe quelle dimension considérée dans la direction perpendiculaire au plan de la Fig,70 REVENDICATIONS I - Lame de volet roulant comprenant une zone d'accrochage â profil en crochet et une zone d'appui, et qui est composée d'un élément métallique et d'un élément en matière plastique, caractérisée en ce que l'élément métallique (1; 9; 11) et l'élément en matière plastique (2; 2'; 12) sont assemblés rigidement entre eux, au moins sur une partie de leur étendue. 2 - Lame de volet roulant suivant la revendication 1, caractérisé en ce que l'élément métallique (1; 9) est préformé. 3 - Lame de volet roulant suivant la revendication 1, caractérisée en ce que l'élément métallique (1) est fabriqué par profilage à la machine à galets. 4 - Lame de volet roulant suivant l'une quelconque des revendications 1, 2 et 3, caractérisée en ce que l'élément métallique (1; 9) enserre l'élément en matière plastique (2, 2t) sur au moins deux côtés. 5 - Lame de volet roulant suivant la revendication 4, caractérisée en ce que 11 élément métallique -(1; 9) enveloppe l'élément en matière plastique (2, 2') sur trois côtés. 6 - Lame de volet roulant suivant l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que la zone d'accrochage (la) de l'élément métallique (1) est composée de deux surfaces au moins à peu près parallèles entre elles. 7 - Lame de volet roulant suivant lune quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que l'élément métallique (1) comprend une zone terminale (Ic) qui s'écarte de l'élément (2) en matière plastique. 8 - Lame de volet roulant suivant la revendication 7, caractérisée en ce que la zone terminale (lc) de l'élément métallique est composée de deux surfaces parallèles. 9 - Lame de volet roulant suivant l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que l'élément (2; 12) en matière plastique présente un prolongement (3; 13) comportant luimême une partie (4, 14) à profil en crochet, qui forme la zone d'ap- pui 10 - Lame de volet roulant suivant la revendication 9, caractérisée en ce que l'élément (2; 2t; 12) en matière plastique est constitué par un profilé creux. 11 - Lame de volet roulant suivant la revendication 10, caractérisée en ce que l'élément (2; 2', 12) en matière plastique porte des nervures de raidissement; (6; 19, 20). 12 - Lame de volet roulant suivant la revendication 9, caractérisée en ce que l'élément (2; 2') en matière plastique est un profilé. 13 - Lame de volet roulant suivant la revendication 9, caractérisée en ce que l'élément (2; 2') en matière plastique est en matière plastique mousse. 14 - Lame de volet roulant suivant l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce qu'une matière (5) formant une couche de liaison est interposée entre les surfaces de contact de l'élément métallique (1; 9) et de l'élément(2; 2s) en matière plastique. 15 - Lame de volet roulant suivant l'une quelconque des revendications 1 à 13, caractérisée en ce qu'une surface de l'élé- ment métallique (1; 18) est entièrement enduite d'une matière (5) qui forme une couche de liaison entre l'élément (2; 2') en matière plastique et l'élément métallique (1; 9). 16 - Lame de volet roulant suivant l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que des ouvertures (7; 17) sont ménagées entre la zone centrale (lb; lOb) et la zone d'accrochage ( la, lOa). 17 - Lame de volet roulant suivant l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que l'élément métallique (1; 9; 10) et/ou l'élément en matière plastique (2; 2'; 12) sont incurvés dans la zone centrale de la lame (lb; lOb). 18 - Lame de volet roulant suivant l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que l'élément métallique (1; 9; 10) est composé d'aluminium. 19 - Lame de volet roulant suivant l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que élément (2; 2'; 12) est en chlorure de polyvinyle. 20 - Lame de volet roulant suivant l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que l'élément (2') en matière plastique s'étend dans la zone d'accrochage (l'a), la zone centrale (l'b) et la zone terminale (l'c). 21 - Lame de volet roulant suivant la revendication 20, -caractérisée en ce que l'élément métallique (9) est disposé contre une paroi latérale (2'c) de l'élément (2t) en matière plastique. 22 - Lame de volet roulant suivant la revendication I, caractérisée en ce que l'élément (12) en matière plastique est constitué par un corps creux et que l'élément métallique (11) est enfermé dans le corps creux en matière plastique. 23 - Lame de volet roulant #suivant l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que l'élément métallique (12) est constitué par un corps creux. 24 - Lame de volet roulant suivant l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que l'élément métallique (11) possède un profil à peu près en U et porte deux ailes (16a, 16b) qui sont en contact avec elles. 25 - Lame de volet roulant suivant la revendication 24, caractérisée en ce qu'au moins l'une des ailes (16a, 16b) du profilé en U de l'élément métallique présente un profil en crochet. 26 - Lame de volet roulant suivant l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que l'élément métallique (11) est entièrement enveloppé par l'élément (12) en matière plastique. 27 - Lame de volet roulant suivant l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce qu'au moins une nervure (18) est formée dans une paroi latérale (lla, llb) de l'élément métallique (11). 28 - Lame de volet roulant suivant la revendication 27, caractérisée en ce que chaque nervure (18) est en contact avec la paroi opposée (lla ou llb) de l'élément métallique (11). 29 - Lame de volet roulant suivant l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que la nervure ou chacune des nervures (18) formée dans l'élément métallique (11) délimite un creux (19) rempli de matière plastique. 30 - Lame de volet roulant suivant l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que l'une des ailes (16a) de l'élément métallique (11) est prolongée par une partie (22) en forme de crochet. 31 - Lame de volet roulant suivant l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce qu'une partie (llc) de l'élément métallique (11) qui relie les deux parois (lla; llb) de cet élément est munie d'un prolongement (21) à profil en crochet. 32 - Lame de volet roulant suivant l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que le prolongement (21) à profil en crochet et/ou la partie (22) à profil en crochet sont enveloppées de matière plastique. 33 - Lame de volet roulant suivant l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que le corps creux constitué par l'élément métallique (11) est rempli de mousse de matière plastique. 34 - Lame de volet roulant suivant l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que les ailes (16a, 16b) sont recourbées l'une vers l'autre. 35 - Lame de volet roulant suivant l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que la paroi intérieure (2; llb, 12b) de cette lame présente la meme courbure que la paroi extérieure (1; lla; 12a). 36 - Lame de volet roulant suivant l'une quelconque des revendications 1 à 34, caractérisée en ce que la paroi intérieure (2; llb, 12b) présente une courbure plus forte que celle de la paroi extérieure (1; lla, 12a;. 3W.- Lame de volet roulant suivant l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que les parois (11; 12a ou llb, 12b) composées de matière plastique ou de métal et qui forment respectivement la paroi intérieure et la paroi extérieure sont parallèles entre elles. 38 - Procédé de fabrication d'une lame de volet roulant suivant l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'on façonne une bande métallique par profilage à la machine à galets pour lui donner sa forme définitive et que lton extrude ensuite une matière plastique dans cette bande métallique profilée ou autour d'elle. 39 - Procédé suivant la revendication 38, caractérisé en ce qu'on exécute des découpes dans la bande métallique profilée avant d'extruder la matière plastique. 40 - Procédé suivant la revendication 38 ou 39, caractérisé en ce que la matière plastique est extrudée dans un profilé creux. 41 - Procédé suivant l'une quelconque des revendications 38 à 40, caractérisé en ce qu'après l'extrusion de la matière plastique, on découpe des tronçons d'une longueur déterminée de l'ensemble continu formé de la bande métalliq~ et de l'élément en matière plastique formé par extrusion.