La présente invention est relative à des fours utilisés dans le traitement de verre sur un bain de métal fondu et aux procédés de traitement utilisant de tels fours, par exemple aux procédés dans lesquels on coule une masse de verre sur le bain de matière fondue et on la laisse s'étendre pour former un ruban plat, ainsi qu'aux procédés modifiant les propriétés géométriques, physiques et/ou chimiques d'un ruban de verre ou de pièces de verre tandis qu'ils sont supportes sur un tel bain. Dans la fabrication de ces fours de flottage, on utilise des matériaux réfractaires variés pour le garnissage des parois, par exemple des blocs préfabriqués. Ces garnissages doivent assurer une bonne isolation thermique et satisfaire à différentes conditions relatives à la résistance mécanique et au comportement physique et chimique aux températures élevées dans l'intérieur du four pendant sa marche. Malheureusement, des réfractaires poste dant les propriétés requises mécaniques et d'isolation thermique, ne possèdent pas souvent les propriétés chimiques et de surface qui conviennent pour l'exposition au contenu du four aux températures élevées de travail. La présente invention apporte au moins une solution partielle & ce problème. Suivant l'invention, un four à bassin pour l'utilisation dans le traitement du verre sur un bain de métal fondu est carac térisé en ce qu'au moins une paroi du four comporte au moins une pince réfractaire qui, sur au moins une partie de sa face qui est située vers l'intérieur du four, porte un revetement refractaire adhérent, de composition différente de la pièce réfractaire portant ce revêtement. Cette carsetéristique élimine la nscessité de munir des pièces aptes à se trouver en contact avec le bain de flottage, de moyens d'arrimage à des pièces d'une autre couche formée de blocs isolantÇ par exemple. Des pièces réfractaires, par exemple des blocs ou des dalles possédant les qualités spécifiées, peuvent être manipulées et mises en place comme des blocs réfractaires conventionnels, mais en raison de leur constitution composite, leurs surfaces in térieures peuvent posséder des caractéristiques données qui sont avantageuses pour leur exposition au contenu du four sans imposer que la composition le long de ces surfaces procure les propriétés mécaniques et de bonne isolation thermique exigées pour les pièces considérSes globalement. Les compositions réfractaires différen- tes utilises pour les \pièces composites peuvent être sElection- nées de façon indépendante afin de conférer aux parties des pices des caractéristiques différentes. Etant donné que la quantité de matière réfractaire requise pour le ou les couches est relativement petite, une ou des substances coûteuses peuvent être utilises pour cette ou ces couches sans que le cout global ne devienne prohibitif. Un des probièmes principaux rencontrés dans l'utilisation des fours de flottage est la nature fortement corrosive des matériaux du bain fondu, généralement un métal fondu tel que l'étain fondu ou un sel fondu. Ces matières fondues ont une action fortement corrosive sur beaucoup de substances réfractaires utilisées dans la fabrication de blocs réfractaires conventionnels. Occasionnellement, une phase vitreuse, plus légère que le matériau fondu du bain, est libérée ou formée aux faces intérieures des blocs réfractaires aux températures de travail. Lorsque les blocs réfractaires ont atteint une température suffisamment élevée, particulièrement en contact avec la matière fondue du bain, la phase vitreuse peut avoir une viscosité qui est tellement basse que, après un certain temps, des quantités de ladite phase vitreuse s'accumulent et forment des gouttes qui montent à travers le bain, à a surface.De telles gouttes peuvent entrer en contact avec le verre en cours de traitement sur le bain et, dans ce cas, les gouttes de phase vitreuse sont emportées par le verre qui a'avance le long du bain et elles entraînent derrière elles de très longues fibres de phase vitreuse qui détériorent le verre sur une étendue considérable En plus, aux tempEratures élevées de travail, certaines pièces réfractaires utilisées à cause de leur bonne isolation thermique et de leurs propriétés mécaniques sont attaquées chimiquement par la matière fondue du bain, ce qui donne lieu à des phases gazeuses qui entrent dans l'atmosphère au-dessus du bain et gui causent des difficultés de contrôle correct de la composition de cette atmosphère comme cela est nécessaire pour une fabrication de haute qualité Ces diificultEs, dues à l'action chimique des matériaux du bain, peuvent être évitées ou réduites par l'emploi d'un four à bassin suivant lsinvention dans lequel au moins une partie d'une paroi de four comprend une pièce réfractaire pourvue sur la face intérieure d'un revetement adhérent d'une composition ré,fractaire ayant une meilleure résistance à l'action chimique du bain. Des pièces refractaires composites comme décrit ci-deseus, peuvent former toutes les parois du four, mais ce n'est pas essentiel. Par exemple, l'utilisation de ces pièces composites peut être limitée aux régions du four dans lesquelles les tempéra- tures sont les plus élevées lors de la marche du four et où, en conséquence, l'action corrosive de la matière du bain est la plus forte. En variante, ladite forme composite peut etre prévue seulement pour la sole du four. La sole du four peut par exemple comprendre une seule masse réfractaire monolithique coulée munie d'un revêtement de surface adhérent d'une autre composition réfractaire sur au moins une partie de sa face supérieure, par exemple la partie située dans la région la plus chaude du four.Avantageusement cependant, la sole ou toute autre paroi du four où on utilise la constitution réfractaire composite, comprend plusieurs blocs réfractaires dont chacun possède un revetement de surface adhérent d'une autre composition réfractaire que celle qui constitue le reste du bloc. La corrosion n'est pas l'unique facteur qui nécessite une sélection soigneuse de la matière des faces intérieures du four. Un autre problème est la tendance du verre flottant à adhérer aux parois du four lorsqu'il entre en contact avec elles suite à une perturbation du processus de fabrication. Si, dans la fabrication du verre plat, le ruban de verre flottant entre en contact avec une paroi du four, le verre adhère le plus souvent à la matière rEfractaire, le mouvement d'avancement du ruban est empoché et tout le ruban devient inutilisable. Cette difficulté peut également etre évitée ou diminuée au moyen de la présente invention. La composition du revetement de la face intérieure d'une ou plusieurs pièces réfractaires peut être choisie de telle façon que le verre fondu ou plastique n'y adhère pas. A cette fin, un ou plusieurs revetements peuvent par exemple; etre limités à une ou aux deux parois latérales du four. La composition du revêtement réfractaire peut avoir une conductivité thermique plus élevee que la composition réfractaire de la pièce munie du revêtement. La présence d'un revêtement interne de bonne conductivité thermique est avantageuse pour ame- liorer ltéchange de chaleur d'une région du bain -de flottage vers une autre, en particulier pour réduire les gradients transversaux de température dans le bain. Simultanément, les pièces réfractaires possèdent la haute résistance à la conduction de chaleur en profonder qui est nécessaire pour l'isolation du bain de l'atmosphè- re extérieure. Avantageusement, la conductivité thermique du revêtement réfractaire est d'au moin-s 5 kilocalories par mètre, heure et degré centigrade. Une conductivité thermique de cet ordre de grandeur assure une réduction des gradients de température dans la matière fondue du bain. Avantageusement, le revêtement réfractaire est composé entièrement ou principalement de carbone. Le mot "carbone" inclut aussi bien le carbone graphite que le carbone amorphe. Un revte- ment en carbone est particulièrement avantageux parce qu'en plus de la conductivité thermique adéquate pour le but poursuivi, il possède une grande stabilité à toute température dans les conditions de travail et il possède une faible résistance aux courants par exemple de convection thermique existant dans le bain. Il ne libère pas de phases liquides ou gazeuses et il s'oppose au dégagement de telles phases à partir du ou des réfractaires revêtus. I1 est particulièrement avantageux de pre-voir des pièces réfractaires garnies d'un revêtement de carbone ou à base de carbone pour la sole du four et les parois latérales et d'extrémité du four au moins jusqu'a un niveau au-dessus de la surface du bain. On empêche ainsi que la matière fondue du bain n'entre en contact avec la pièce réfractaire revêtue qui peut être moins résistante à la corrosion ou chimiquement moins stable. Les parois du four peuvent évidemment être revêtues entièrement du côté intérieur par le revêtement de carbone ou & base de carbone, de façon à protéger les parois de l'action de vapeurs alcalines ou autres qui peuvent hêtre présentes dans l'atmosphère du four. Un autre avantage du carbone est que le verre fondu ou vitreux n'a que peu ou aucune tendance a adhérer à lui et par conséquent il est avantageux d'utiliser une matière réfractaire à base de carbone comme revêtement interne sur les parois du four au moins dans les zones avec lesquelles le verre flotté pourrait entrer en contact pendant la production. En plus, 1 usure par abrasion des parois du four est également considérablement réduite par la présence du revêtement de carbone. L'utilisation du carbone est particulierement avantageuse dans tous les cas dans lesquels une atmosphAre réductrice doit être maintenue. Le carbone aide au maintien de l'atmosphère réductrice malgré des fuites d'air dans le four dues au fait qu'il ne peut pas être scellé tout a fait hermétiquement. I1 est avantageux que la ou les faces des pièces réfractaires portant le revêtement adhérent soient rugueuses avant l'application du revêtement afin d'améliorer l'adhérence du revête ment. La composition du revêtement réfractaire peut comporter des matières réfractaires dispersées dans un liant. Le liant peut tre choisi suivant la nature du réfractaire à revêtir pour assurer une bonne adhérence du revêtement. Pour aider au maintien d'une atmosphère réductrice, il est avantageux d'utiliser un liant qui est riche en carbone, c'est-à-dire un produit goudronneux tel que l'asphalte. Dans certains cas, il est bien indiqué d'utiliser un liant à base de silicate de sodium; ces liants permettent de former des réfractaires composites à haute cohésion. Comme liant, on peut utiliser en tout ou en partie un ciment hydraulique réfractaire. Un tel ciment assure la résistance mécanique de la pièce réfractaire et ainsi il réduit le risque de bris ou d'effrittement de la pièce au cours des manipulations avant l'installation et la cuisson. Des compositions å base silico-argileuse sont également des liants utiles, particulièrement lorsque le réfractaire revêtu sous=jacent est d'un type similaire de composition et qu'il se comporte d'une façon similaire vis-à-vis des changements de température. De préférence, la pièce réfractaire revêtue ne doit pas contenir de phases aptes à dégager des matières volatiles aux températures élevées d'utilisation. L'absence de toute matière volatile provenant des réfractaires des parois du four permet de maintenir l'atmosphère du four dans un état soigneusement con trôné, de telle façon que le liquide contenu dans le four reste non contaminé. Par exemple, dans le cas d'un bain d'étain sur lequel flotte un ruban de verre, ce bain peut être maintenu sans aucune oxydation de telle façon que la surface du ruban de verre flottant sur l'étain liquide acquière une transparence et un poli satisfaisant. Le revêtement des pièces réfractaires peut être limité à la surface de la pièce dirigée vers l'intérieur du four. En variante, le revêtement peut aussi être déposé sur une partie ou ltentièreté des faces latérales contigues de la pièce; le revêtement peut enfin envelopper entièrement le bloc réfractaire. La fabrication est simplifiée si le revêtement doit être appliqué à une face seulement de la pièce réfractaire. Si la composition du revêtement est choisie pour sa conductivité thermique plus grande, le fait de ne revêtir qu'une seule face de la pièce sous-jacente, évite la réduction de la résistance à la transmission de chaleur en profondeur à travers la pièce. I1 est pourtant avantageux dans certains cas, de déposer le revêtement sur au moins une partie des surfaces latérales des pièces réfractaires. Par exemple, ceci est le cas si plusieurs pièces réfractaires revêtues sont placées côte à cote et si la composition du réfractaire revêtu est telle qu'il a tendance à dégager des phases liquides ou gazeuses quand il est exposé au contact direct avec la matière fondue du bain aux températures de travail.Le revêtement des pièces réfractaires sur au moins une partie de leurs faces jointes est aussi avantageux si la composition du revêtement confère aux réfractaires une plus grande résistance de surface; en effet, les faces latérales des pinces en contact l'une avec l'autre sont fortement sollicitées sous les conditions de travail suite à la discontinuité de la paroi du four aux joints entre les blocs voisins; c'est pourquoi les dégâts aux réfractaires ont tendance à commencer aux joints. Différentes pièces réfractaires peuvent être revêtues le long de leur surface latérale sur des profondeurs différentes, suivant les températures de travail régnant dans les différentes zones dans lesquelles elles sont installées et par conséquent suivant l'intensité des sollicitations auxquelles les pièces réfractaires sont soumises. Ainsi les différentes pinces réfractaires formant la sole ou les parois du four, peuvent facilement être adpatées aux conditions auxquelles elles sont soumises en fonctionnement. Aux endroits où les conditions réelles de fonctionnement sont telles que le taux de dégradation des pièces réfractaires serait normalement particulièrement grand, on peut utiliser des pièces réfractaires ayant les surfaces latérales revêtues d'une composition protectrice sur toute la profondeur de leurs parois latérales. Ainsi, il n'est pas nécessaire que les pièces réfractaires revêtues utilisées à des endroits où elles sont exposées à des sollicitations thermiques particulirement sévères soient de qualité et de résistance plus hautes et donc plus onéreuses que les pinces réfractaires utilisées ailleurs.En revêtant les pièces sur la totalité de la profondeur de leurs faces latérales, il est facile de rendre ces faces latérales lisses et planes. Si les pièces réfractaires sont complètement enrobées par le revêtement, les avantages précédents sont acquis et de plus, on évite le dégagement de phases liquides ou gazeuses des surfaces extérieures des pièces tel qutil peut se produire à des températures très hautes. Un four selon l'invention peut comporter des pièces réfractaires pourvues de passages convenant pour le conditionnement thermique, par exemple pourvus de tubes contenant des résistances électriques ou parcourus par un fluide de conditionnement thermique, ces tubes pouvant servir également à assembler et/ou à ancrer les pièces réfractaires. La sole et/ou les parois d'un four selon l'invention peuvent être usinées entièrement ou partiellement sur leurs surfaces intérieures. L'usinage est particulièrement indiqué quand ces surfaces sont pourvues de revêtements à base de carbone. L'usinage donne à l'intérieur du four une planéité et un poli qui réduisent au minimum la tendance des matières fondues à adhérer à la sole ou aux parois du four. Par exemple, l'étain fondu ou tout autre matière du bain peut circuler plus librement et facilement sans remous, si la sole du four est lisse et plane, et l'absence de remous est importante pour l'obtention par flottage de verre de haute qualité Le traitement de surfaçage est également utile au niveau du ruban de verre flottant afin de diminuer le risque de collage du ruban aux parois du four. Par ce surfa çage interne, on peut produire un four de dimensions internes très précises à partir de blocs réfractaires qui peuvent présenter au départ des dimensions quelque peu variables l'un par rapport à 1' autre. On s'est particulièrement référé å l'utilisation du carbone pour le revêtement réfractaire, mais on peut aussi utiliser des revêtements constitués d'autres matières, comme par exemple le tungstène, ou des composés tels que le carbure de silicium et le nitrate de bore. Ces composés ont non seulement une bonne conductivité thermique mais ils ont encore l'avantage de ne pas coller au verre fondu ou plastique. On peut utiliser un agent liant qui est durcissable par chauffage; alors le revetement peut rester mou pendant le placement des réfractaires et ne durcir qu'ensuite par la chaleur fournie lors de la mise en marche du four. L'assemblage efficace des réfractaires ainsi revêtus peut être amélioré par le fait même que les revêtements sont malléables pendant le placement des réfractaires Ainsi, l'étanchéité des joints peut être excellente sans qu'on utilise de mortier dans les joints; il y a de ce fait un gain de temps appréciable dans la construction du four. Des produits goudronneux peuvent être adaptés à cette forme de mise en oeuvre. Dans des cas appropriés, le revêtement peut être déposé par projection sur la pièce réfractaire. Ce mode d'application convient en particulier pour le dépôt de revetements métalliques fondus. On peut modifier l'épaisseur du revêtement simplement en faisant varier le temps de projection et/ou le débit projeté. Par la projection de la composition liquide de revêtement sur des pièces céramiques poreuses ou d'autres pièces réfractaires, le liquide peut pénétrer dans les pièces, ainsi une très bonne adhérence du revêtement est obtenue sans qu'il y ait discontinuité de la matière. Pour l'application de revêtement comportant un liant, il est préférable d'immerger totalement ou partiellement la pièce à revêtir dans la composition de revêtement fluide, selon le degré de revêtement de la pièce. L'épaisseur du revêtement est influencée par la proportion entre le liant et la phase dispersée, la nature du liant et la vitesse de la pièce sortant de la masse fluide de revêtement. Une autre possibilité pour appliquer un revêtement est de le mouler sur la pièce réfractaire. La méthode est particulièrement indiquée, par exemple, pour appliquer un revêtement de fibres de carbone distribuées dans un liant moulable. La technique du moulage permet d'obtenir une surface qui est plate et lis- se de façon satisfaisante sans traitement ultérieur de surfaçage Les pièces réfractaires pour la construction d'un four selon l'invention peuvent être dégazées afin d'éviter ou de réduire des perturbations dans le fonctionnement du four par suite du dégagement des gaz au démarrage du four. Les produits volatiles engendrés par les modifications de phase qui se produisent à l'intérieur des matériaux réfractaires ou des liants non réfractaires, éventuellement présents dans le revêtement, se dégagent quand les pièces sont chauffées à une température élevée.Cette température devrait au moins être égale à la température à laquelle les réfractaires doivent être chauffés pendant la production. Le dégazage peut avoir lieu à la pression atmosphérique; il est cependant accéléré Si les corps sont chauffés dans un espace où règne une pression inférieure à la pression atmosphérique. De cette manière, on peut atteindre un degré de dégazage très élevé Les pièces à dégazer sont de préférence chauffées progressivement à une vitesse telle que les gaz dégagés à des températures différentes puissent être évacués; la quantité de gaz dégagés à chaque stade peut être immédiatement contrôlée grâce au réglage du vide relatif qui règne dans l'espace de dégazage. Les pièces réfractaires peuvent être soumises aux conditions de dégazage avant et/ou après avoir été revêtues. I1 est avantageux de procéder au dégazage après l'opération de revêtement si la couche déposée elle-même contient une quantité importante de matière susceptible de se gazéifier à la température qui sera atteinte au cours du fonctionnement du four à bassin.D'autre part, la présence du revêtement constitue un certain obstacle au dégazage de la pièce réfractaire, en particulier si la couche enveloppe entièrement le corps. I1 est par conséquent avantageux de dégazer-la pièce réfractaire avant d'appliquer le revêtement et, afin d'éviter d'avoir recours à un traitement de dégazage supplémentaire après l'application du revêtement, il est préférable d'utiliser un revêtement d'une composition particulièrement stable sur toute l'étendue de la température de travail, de sorte que le revêtement ne libère qu'une très faible quantité de gaz éventuellement. Toutes les opérations de dégazage décrites ci-dessus peuvent être appliquées à des blocs réfractaires individuels ou non avant la construction du bassin. En variante, le dégazage peut être -réalisé après la construction du bassin. De préférence, l'opération sera pratiquée peu de temps avant la mise en service-du four, c'est-àdire avant que la matière constituant le bain ait été introduite dans le bassin L'opération sera de préférence poussée jusqu'à des températures se situant au moins légèrement au-dessus de celles qui règnent à l'intérieur du four au cours d'un fonctionnement normal. Lorsqu'il est procédé comme décrit ci-dessus, la matière du bain peut être introduite dans le bassin directement après le dégazage des parois du bassin, de sorte que cette matière du bain fonde en partie gracie à la chaleur accumulée dans le four au cours du dégazage. L'économie de chaleur est par conséquent appréciable. Outre l'avantage économique, le risque d'absorption de gaz par les réfractaires des murs après le dégazage est évité ou réduit, étant donné que les blocs ne sont pas ramenés à la température ambiante a la suite de leur dé gaz age. Lorsqu'on entrepose et transporte les blocs après dégazage, il y a un risque que ceux-ci absorbent une quantité supplémentaire de gaz, par exemple de la vapeur d'eau provenant de l'air ambiant, à moins que des précautions spéciales ne soient prises. En dépit de toutes les précautions, une certaine quantité de gaz capable de perturber le fonctionnement du four peut se dégager des réfractaires lors du démarrage du four. De tels gaz peuvent être éliminés et sont rendus incapables d'occasionner des perturbations si on les aspire du bassin en installant un collecteur de gaz à pression négative que l'on relie à une ou des ouvertures pratiquées dans les parois du bassin. L'invention comprend un procédé de traitement du verre sur un bain de matière fondue sur lequel flotte le verre, caractérisé en ce que le bain de flottage est contenu dans un bassin suivant l'invention comme défini ci-dessus. Diverses formes de l'invention choisies comme exemples, sont illustrées sur les croquis schématiques auxquels nous nous référons maintenant. Sur ces croquis, La figure 1 est une vue en élévation longitudinale du bassin utilisée pour la fabrication de verre plat par le procédé de flottage. La figure 2 est une vue en élévation transversale de la sole et d'un mur latéral du bassin de flottage représenté à la figure 1. Les figures 3 à 6 sont des vues en coupe de parties de quatre autres bassins suivant l'invention, mais où la sole est de construction différente. Sur les différentes figures reprises aux croquis, des parties similaires portent des numéros de référence identiques. La figure 1 représente un four de fusion du verre 1, un bassin de flottage 2 et une galerie de recuisson 3. Le bassin de flottage est composé d'une sole 4, d'une voûte 5, de murs latéraux 6 et de pignons 7, 8 séparés de la volte 5 par des fentes 9, 10. Toutes ces parois du bassin de flottage 2 sont constituées entièrement ou partiellement par des blocs réfractaires présentant des revêtements d'une matière réfractaire différente sur leurs surfaces intérieures. Un bloc métallique 11 enveloppe hermétiquement la sole 4 et les murs latéraux 6 de même que les pignons 7 et 8 du bassin qui contient un bain de matière fondue 12. Un bain de verre fondu 13 contenu dans le four à bassinl s'écoule dudit four à bassin par l'intermédiaire d'une lèvre 14 entre des rouleaux 15 et 16 qui forment un ruban de verre 17. Le ruban de verre est ensuite acheminé par une série de rouleaux porteurs 18 par l'intermédiaire d'une fente 9 du four de flottage et ledit ruban se dépose sur le bain de matière fondue 12 tandis qu'il se déplace dans la direction indiquée par la flèche X. Le ruban de verre est soumis au poli au feu sur le bain de matières 12. Le bain de matière fondue peut être constitué par un sel fondu ou par un métal tel que l'étain ou l'argent. Le ruban de verre quitte le bassin en passant par la fente 10 du bassin et il est repris par des rouleaux 19 et acheminé vers une galerie de recuisson 3. Si on se réfère à la figure 2, la tôle métallique qui enveloppe la sole ainsi que les murs latéraux et les pignons du bassin de flottage porte le repère 22. Pour former la sole du bassin, des réfractaires 24 sont disposés côte à côte sur la tôle métallique 22. Le mur latéral 6 est constitué par des blocs 25 qui sont de la même nature que les blocs formant la sole du bassin 4 Les parties inférieures des blocs 24 dont est composée la sole du bassin k, présentent des cavités 35 destinées à recevoir des barres d'ancrage 35 soudées à la tôle métallique 22. Les barres 36 sont incorporées dans un mortier réfractaire 23 qui remplit les cavités 35 dans les blocs. Les blocs 24 et 25 sont constitués d'une masse de matière céramique réfractaire dont les surfaces intérieures 28 et 29 portent un revêtement 26 et 27 qui contient au moins 50% de carbone se présentant sous forme de grains enrobés d'un liant goudronneux. Les blocs revêtus de cette couche sont en majeure partie composés de silice et ils présentent une porosité d'environ 23%. Les blocs ont été portés à une température de 12000C pendant 24 heures pour leur dégazage. Les revêtements 26 et 27 se trouvent en contact avec la matière fondue 30 sur laquelle flotte un ruban de verre 31. Les revetements riches en carbone possèdent une conductibilité thermique largement supérieure a celle des blocs réfractaires revêtus de couche, ce qui améliore l'homogénéisation thermique transversale du bain 30. Les parties inférieures des blocs d'extreme droite 24 sont tronquées, de façon à produire entre les blocs 24 et la tôle métallique 22 un espace 32 s'étendant sur toute la longueur du bassin. Une bande métallique 33 a été soudée par points à la tôle métallique 22, pour former un espace libre 32 qui est maintenu à une pression négative, de sorte que les gaz qui se dégageront seront acheminés vers cet espace et évacués par l'intermédiaire d'un orifice 34. On peut aussi utiliser des blocs en céramique réfractaire possédant d'autres caractéristiques que celles des blocs utilisés dans le forme d'invention représentée. Par exemple, des résultats satisfaisants ont pu être obtenus au moyen d'un bloc réfractaire contenant environ 33% d'alumine et fabriqué par moulage à haute pression, de façon suffisamment précise pour répondre aux exigences posées en ee qui concerne les dimensions et la forme et présenter une porosité inférieure à 161. Lorsque les conditions de fonctionnement sont très strictes, la préférence est donnée à des blocs réfractaires à haute teneur en alumine, dont la teneur en alumine est au moins de 60%, le reste de la matière étant essentiellement constitué par de la silice. Pour certaines parties de parois soumises à de fortes sollicitations, on peut utiliser des blocs réfractaires spéciaux, par exemple des blocs en corindon, d'une teneur en alumine minima- le de gaz de tels blocs ont une densité supérieure à 3 et ont donc une faible porosité. A titre d'exemple complémentaire, on utilise aussi des briques de magnésie. Quel que soit le type de réfractaire utilisé, il est préférable, en tout cas, que la ou les faces qui supportent le revêtement présentent une surface rugueuse. Ceci améliore l'adhérence du revêtement sur la base et, par conséquent, favorise dans l'ensemble le comportement de la pièce. Au lieu d'utiliser des revetements riches en carbone des formes de l'invention décrites, on peut utiliser du carbure de silicium ou du nitrure de bore, ces composés possédant une conductibilité thermique élevée et présentant l'avantage de ne pas coller au verre fondu. On peut également employer des revêtemente en tungstène. Le carbone présente de nombreux avantages comme matière de revetement. L'épaisseur d'un revetement en carbone se situe de préférence entre 10 et 15 m/m. Divers types de liants peuvent etre utilisés. I1 est parfois souhaitable que le liant possède approximativement la meme composition chimique et minéralogique que la pièce réfractaire revêtue. On choisit le liant parmi les ciments hydrauliques, alumineux silico-alumineux ou, si nécessaire, à haute teneur en alunine. Par exemple des blocs à haute teneur en alumine peuvent être munis d'un revêtement présentant une composition comprenant 60% de grains de carbone mélangé préalablement à un liant composé de 40% d'alumine et de 60% de chamotte pulvérisée å 23% d'alumine. Un liant de ce genre adhère fortement aux blocs et résiste à des températures de fonctionnement d'environ 16000C. Lorsqu' on applique un revêtement sur un bloc réfractaire basique, il est très recommandé d'utiliser comme liant un ciment B prise rapide formé d'oxyde de magnésium à mélanger avec du silicate de sodium au moment de l'utilisation. Si une surface quelconque portant un revêtement doit être soumise à un surfaçage, cette opération peut alors être pratiquée peu de temps après le dépôt du revêtement Un produit goudronneux tel que l'asphalte peut aussi etre utilisé comme liant pour que le dépôt présente une fortc teneur en carbone. Les liants B base de ciment réfractaire, par suite de leur faible porosité, présentent l'avantage de remplir parfaitement les joints entre les blocs réfractaires et ils protègent de manière fort efficace les blocs revetus,contre l'attaque par les produits liquides présents dans le four à bassin Des compositions présentant divers degrés de fluidité adaptés å différents procédés dJapplic-ation de couches peuvent être réalisées au moyen de ces liants. On peut donner aux ciments silico-alumineux ainsi qu'aux ciments à haute teneur en alumine une consistance pâteuse convenant à une application à la brosse, ou meme au pistolet pour autant que la granulométrie de la matière dispersée soit suffisamment faible. La pulvérisation peut être pratiquée à une pression 2 comprise entre 1 et 2 kg/cm2, celle-ci étant fonction de la fluidité du liant. Ce procédé est très rapide et permet d'obtenir une adhérence satisfaisnte. Le revêtement peut également être appliqué par immersion ou moulage. Ce dernier procédé convient spécialement lorsqu'on désire obtenir des formes de plus grande précision. Le moulage demande de préférence un liant à durcissement rapide. La prise peut etre accélérée en utilisant du silicate de sodium et du sulfate de magnésium. Quel que soit leur type, il est préférable de dégazer les blocs réfractaires le plus complètement possible. En général une température d'environ 12000C est indispensable pour pratiquer un dégazage suffisant Pour des rófractaires de qualité ordinaire, qui contiennent une quantité relativement importante de gaz, le dégazage sera de préférence pratiqué avant le dépôt du revetement et, si possi ble > eous dépression. Les conditions de dégazage sont maintenues par exemple pendant environ 24 heures, la durée requise étant fonction en partie des dimensions des réfractaires à traiter. Plus les réfractaires sont épais, plus le traitement doit être long. Pour les réfractaires obtenus par moulage à haute pression, tels que ceux mentionnés ci-dessus, et dont la porosité ne dépasse pas sensiblement 17%, il n'y a aucun inconvénient à dégazer après l'application du revêtement riche en carbone ou autre, étant donné que les réfractaires ne dégagent pas une grande quantité de gaz.Cependant, même dans ce cas, le dégazage sera de préférence poursuivi pendant approximativement la même durée que pour les réfractaires de qualité ordinaire,de manière a évacuer correctement les matières volatiles du revêtement Suivant la forme d'invention représentée a la figure 3 la paroi de la sole du bassin est constituée de la même façon que celle représentée à la figure 2, cependant, une couche 23 de mortier réfractaire tapisse la paroi métallique de la sols 22 sous les blocs réfractaires. Le mortier remplit également les cavités d'ancrage 35 dans les blocs, comme représenté & la figure 2. Dans l'exécution représentée à la figure 3, les blocs réfractaires présentent une section réduite sur la longueur "1" mesurée à partir du sommet et la partie réduite de chaque réfractaire est revêtue d'une couche riche en carbone, de sorte que le réfractaire ainsi revêtu est de section rectangulaire. Suivant cette forme d'invention, il est préférable de procéder par moulage et d'utiliser un liant convenant au moulage afin de donner aux réfractaires, des fsces planes permettant un assemblage précis des blocs par juxtaposition. On peut ainsi éviter l'infiltration de la matière fondue du bain à travers les joints séparant les réfractaires et empêcher le contact avec les parties des faces latérales des blocs non protégées par le revêtement La figure 4 représente une construction similaire à celle représentée à la figure 3.Dans celle qui est représentée à la figure 4, le revêtement 26 s'étend sur une partie 20 des quatre surfaces latérales de chaque bloc. La partie non revêtue du réfractaire a la forme d'une pyramide tronquée. La partie inférieure de chaque bloc repose sur une couche de mortier 23 qui occupe également les espaces 32 constituant un réseau de canaux longitudinaux et transversaux entre les parties inférieures des blocs. Les blocs environnants sont en contact l'un avec l'autre, uniquement par l'intermédiaire de leurs revêtements 20. Un fluide de refroidissement, de préférence de l'eau ou de l'air, circule à travers des tuyaux 39 disposés dans les espaces .38, pour prélever de la chaleur au bain 30; de plus, on peut arriver par ce moyen à régler les gradients thermiques comme souhaité dans les deux directions principales. Suivant la représentation de la figure 5, une matière réfractaire d'une autre composition que celle des blocs est appliquée à la partie supérieure, sur les surfaces latérales et les faces d'extrémité des blocs. Les faces d'extrémité de même que les faces latérales 21 ont entièrement revêtues Le revêtement peut être par exemple è base de carbone. Si on désire une meilleure conductibilité thermique uniquement dans une direction, par exemple dans une direction perpendiculaire au plan du croquis, le revêtement conducteur sera appliqué sur les deux faces latérales 21 de chaque bloc. Suivant la représentation de la figure 6, les réfractaires utilisés dans la sole ont toutes leurs faces revêtues, y compris leurs faces inférieures 40. Les blocs sont déposes sur une couche de mortier 23 appliquée sur la tôle métallique 22. REVENDICATIONS. 8 ~ ~ ~ ~ ~ ~ ~ ~ ~ ~ ~ ~ ~ ~ ~ 1. Bassin de four destiné au traitement du verre sur un bain de matière fondue, caractérisé en ce qu'au moins une paroi du four comprend au moins une pièce réfractaire qui sur au moins une partie de la surface dirigée vers l'intérieur du bassin, porte un revêtement réfractaire adhérent dont la composition est différente de celle du corps réfractaire revêtu. 2. Bassin de four, suivant la revendication 1, carac térisé'en ce que la sole comprend plusieurs pièces réfractaires portant sur au moins une partie de la surface dirigée vers l'intérieur du bassin, un revêtement réfractaire adhérent dont la composition est différente de celle de la pièce réfractaire revêtue. 3. Bassin, suivant la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce qu'au moins une telle pièce réfractaire porte un revêtement possèdant une conductibilité d'au moins cinq kilocalories par mètre, par heure et par degré centigrade. 4 Bassin, suivant une des revendications ci-dessus, caractérisé en ce que ledit revêtement réfractaire a été appliqué à l'état fluide sur ladite face puis durci in situ. 5. Bassin suivant la revendication 4, caractérisé en ce que ledit revêtement réfractaire est en tungstène. 6. Bassin, suivant la revendication 4, caractérisé en ce que ledit revêtement réfractaire comprend une matière réfractaire en dispersion dans un liant. 7. Bassin suivant la revendication 6, caractérisé en ce que ladite matière en dispersion est constituée par une substance à haute teneur en carbone. 8. Bassin, suivant la revendication 6 ou-7, caractéri sé cn ce que ledit liant est riche en carbone. 9. Bassin suivant la revendication 8, caractérisé en ce que ledit liant est un: produit goudronneux durci. 10. Bassin suivant la revendication 6, caractérisé en ce que ledit liant comprend-un silicate de sodium. 11. Bassin suivant la revendication 6, caractérisé es ce que ledit-liant comprend un ciment hydraulique réfractaire. 12. Bassin suivant la revendication 6, caractérisé en ce que ledit liant est à base silicoalumineuse. 13. Bassin suivant une des revendications ci-dessus, caractérisé en ce qu'au moins une telle pièce réfractaire est dépourvue de phase capable de dégager des gaz aux températures de fonctionnement du bassin. 14 Bassin suivant une des revendications ci-dessus, caractérisé en ce qutil comporte au moins une telle pièce réfractaire portant un revetement adhérant à la face de la pièce dirigée vers l'interieur du bassin. 15. Bassin, suivant une des revendications 1 à 13, caractérisé en ce qu'il comporte au moins une telle pièce réfractaire portant un revetement sur au moins une partie d'au moins une face du corps contiguë à la face dirigée vers l'intérieur du bassin. 16. Bassin suivant la revendication 15, caractérisé en ce qutil comporte au moins une telle pièce réfractaire portant un revetement enveloppant entièrement la pièce. 17. Bassin suivant la revendication 15 ou 16, caractérisé en ce qu'au moins une paroi du four comprend plusieurs pièces réfractaires, disposées côte à côte portant un revetement réfractaire adhérent d'une autre composition que celle de la pièce revetuevsur la face dirigée vers l'intérieur du bassin et sur au moins une partie d'une face latérale, de sorte que le revêtement occupe au moins une partie des joints compris entre les pièces. 18. Bassin, suivant une des revendications ci-dessus, caractérisé en ce qu'au moins une partie d'une face intérieure du bassin portant un revetement réfractaire, est usinée 19. Bassin suivant une des revendications ci-dessus, caractérisé en ce qu'il. est associé avec des moyens d'évacuation des gaz dégagés par au moins une partie de paroi. 20. Bassin suivant une des revendications ci-dessus, caractérisé en ce qu'au moins une telle pièce réfractaire revetue a été dégazée. 21. Procédé de traitement du verre par flottage sur un bain de matière fondue, caractérisé en ce que le bain de flottage est contenu dans un bassin de four suivant une des revendications ci-dessus. 22. Procédé suivant la revendication 21, caractérisé en ce que le bain de flottage est constitué par de l'étain fondu.