î 2079331 Des récipients hermétiques pour des morceaux de viande, des fromages et des produits analogues ont été mis sur le marché il y a déjà un certain temps. Ces emballages comprennent habituellement deux parties dont l'une a la forme d'une cuvette et épouse 5 la forme du produit. L'autre est un fond ou un couvercle qui ferme l'emballage. La cuvette est habituellement façonnée sous vide . à l'aide d'une chaîne sans fin de matrices ou de cavités de façonnage sous vide. Une matière thermoplastique, telle que du polychlorure de vinyle ou du polyéthylène sous une forme semi-rigide,est pla-10 cée sur la cavité de la matrice de telle façon que les bords de la feuille soient retenus, puis elle est portée à sa température de ramollissement et attirée dans la cavité par une dépression qui agit à travers les parois de la cavité. Après refroidissement, la cuvette qui épouse la cavité a été façonnée et fixée de manière 15 permanente et est prête à recevoir le produit. Dès que le produit a été placé dans le creux de la cuvette, on applique un' couvercle sur celle-ci et on scelle l'emballage. Le procédé de fermeture et de scellement de l'emballage est très important si l'on doit faire le vide dans cet emballage et s'il doit 20 retenir un vide convenable. Un procédé connu pour faire le vide dans un récipient est décrit dans le brevet américain n° 3.126.681. Dans ce brevet, on utilise un trocart de percement chauffé pour percer le couvercle lorsqu'il a été scellé à la cv>vette, afin d'aspirer l'air par 25 le trou ainsi formé et on scelle ensuite le trou percé. Selon le brevet américain n° 2.896.385} on utilise des moyens propres à faire le vide pour soulever la pellicule de recouvrement appliquée sur un emballage scellé et, tandis qu'elle est ainsi soulevée, on pratique une fente dans la pellicule au 30 moyen d'un couteau. On fait ensuite le vide dans l'emballage a travers la fente et on scelle"ensuite cette fente. Selon le brevet américain n° 3*061.98^, on forme deux emballages l'un près de l'autre et on fend la pellicule entre les emballages de manière que l'air aspiré par la fente serve 35 à. faire le vide dans les deux emballages. Une soudure est ensuite effectuée et fait partie de la soudure périphérique de chaque emballage. Dans chacun des procédés de mise sous vide précités, il faut percer ou inciser l'emballage d'une certaine manière. Cela k0 étant, l'invention a notamment-pour but de procurer un emballage bad original 71 04172 2 2079331 sous vide qui ne doive pas être percé ou incisé après avoir été scellé. Un autre procédé servant à évacuer l'air d'un récipient est décrit dans le brevet canadien n° 810.510. Selon ce brevet, 5 on place le couvercle sur la cuvette puis on dispose le tout dans une chambre à vide avant de sceller le couvercle. Dans cette chambre à vide, l'emballage est déformé de telle façon que le produit épouse tout le volume intérieur de l'emballage et fasse ainsi sortir l'air indésirable. Par la suite, l'emballage est scellé et est 10 enlevé de la chambre à vide. Suivant un aspect de l'invention, pour emballer un article dans un emballage scellé, on place cet article sur une première bande, on couvre l'article d'une seconde bande pour former un emballage non scellé, on empê'che la première bande de se déplacer 15 par rapport à la seconde, on maintient la seconde bande séparée de la première, on fait le vide à l'intérieur de l'emballage non scellé à travers la séparation prévue entre la première et la seconde bande, on déplace la seconde bande de manière qu'elle vienne en contact avec la première tout autour de la périphérie de l'arti-20 cle et on soude les deux bandes l'une à l'autre tandis qu'elles sont en contact. Suivant un autre aspect de l'invention, il est prévu un appareil d'emballage sous vide présentant une cavité de moulage, une platine montée au-dessus du moule de manière à pouvoir se dé-25 placer en un mouvement de va-et-vient par rapport au moule, un dispositif pour faire le vide à travers la platine,et un dispositif pour faire le vide dans la cavité de moulage à travers l'espace séparant le moule de la platine lorsque le moule et la platine sont séparés l'un de l'autre. 30 Suivant encore un autre aspect de l'invention, il est prévu un emballage sous vide enfermant un produit, une partie façonnée semi-rigide faite d'une matière en feuille themoplasti-que transparente stratifiée, la partie façonnée comportant une cavité qui épouse étroitement la forme du produit, au moins une 35 des couches de la matière thermoplastique stratifiée étant relativement imperméable au gaz et la partie semi-rigide comportant un rebord périphérique, qui entoure l'ouverture de la cavité et un couvercle en matière en feuille thermoplastique stratifiée qui comporte au moins une couche imperméable au gaz, le couvercle k-0 étant scellé sur le rebord périphérique et pénétrant dans la cs- BAD ORIGINAL 71 04172 3 2079331 vite de manière à venir en contact avec la partie supérieure du produit emballé et à en épouser la forme. Plusieurs formes d'exécution de l'invention seront décrites ci-après, à titre d'exemple, avec référence aux dessins 5 annexés dans lesquels : la Fig. 1 est une vue en coupe d'une cavité de moulage sous vide montrant la disposition de la platine, de la tête à vide, des bandes de matière thermoplastique et du produit; la Fig. 2 est la même vue que la.Fig, 1 sauf que la pla-10 tine est dans sa position soulevée pour que le vide puisse être fait dans la cavité de moulage,; la Fig. 3 est la même vue que les Fig. 1 et 2 sauf que la platine a été abaissée dans sa position de scellement; la Fig. est une vue de la surface horizontale infé-15 rieure de la platine montrant les lumières de vide dans la platine et la disposition d es conduites de vapeur pour chauffer la platine ; la Fig. 5 est une vue en perspective d'un emballage dans la position dans laquelle il est normalement présenté pour la vente dans un supermarché; 20 • la Fig. 6 est une vue du dessous de l'emballage de la Fig. 5ï la Fig. 7 est une vue en coupe fragmentaire d'un emballage montrant, sous une forme exagérée, une disposition préférée .des couches dans les bandes stratifiées, et 25 la Fig. 8 est une vue en coupe d'une cavité de moulage et d'un emballage. Les Fig. 1 à 3 représentent un châssis de moulage 1 délimitant une cavité de moulage 2 dans laquelle la garniture 15 est placée. Diverses configurations de garniture 15 peuvent être 3U prévues de telle sorte que la cavité de moulage 2 puisse présenter n'importe quelle forme voulue, par exemple une forme rectangulaire ou circulaire. La cavité de moulage 2 comporte des lumières d'échappement ou de vide 16 qui communiquent avec une lumière d'évacuation 1^ du moule. La lumière l5* est raccordée à une 35 pompe à vide classique qui n'est pas représentée. Le châssis de moulage 1 représenté avec la garniture 15 convient pour un procédé de formage sous vide dans lequel l'embouchure de la cavité de moulage 2 est recouverte d'une matière thermoplastique ramollissa-ble et façonnable à chaud, telle que du polyéthylène ou du poly-*+0 chlorure de vinyie ou une pellicule thernoplastique stratifiée S AD ORIGINAL ' 71 04172 h 2079331 qui est chauffée, retenue dans la zone du rebord 30 et étirée dans la cavité de moulage 2 par le vide qui agit à travers les lumières 16. Une tête à vide 5 est supportée sur la partie externe 5 rebord 30 du châssis de moulage 1. La tête à vide 5 isole toute la zone située au-dessus de la cavité de moulage 2 de l'atmosphère et forme ainsi une région confinée. Des conduites de vide 11 vont de la tête à vide 5 à une pompe à vide classique qui n'est pas représentée. Une platine 6 est montée à l'intérieur de la tête à vi-10 de 5 et est suspendue à une tige 7« La tige 7 pénètre dans la tête à vide et des joints étanches au vide 13 autour de la tige 7 assurent l'étanchéité au gaz de la tête à vide 5« Le déplacement de la tige 7 est de préférence commandé par un arbre à cames ou bien par un arbre ■ manivelle ou à la main. Ce déplacement doit être ré-15 glé de manière qu'à l'extrémité inférieure de la course de la tige, la platine exerce une pression sur le rebord 30 qui soit suffisante pour contribuer au soudage de la bande 17 à la bande A l'extrémité supérieure de sa course, la platine doit être soulevée d'environ 3»2 ïam au-dessus du rebord 30. 20 La conduite de vide 12 pénètre également dans la tête à vide 5 et est raccordée à la chambre de répartition ou de distribution 9 de la platine. La conduite de vide 12 est raccordée, à son autre extrémité, à une autre pompe à vide qui n'est pas non plus représentée. Des joints d'étanchéité 8 encerclent la condui-25 te 12 pour maintenir le vide régnant à l'intérieur de la tête 5» La chambre de répartition 9 de la platine comporte un grand nombre de passages de vide ou de lumières 10. Le vide établi à travers ces lumières est suffisant pour amener une feuille ou nappe 17 de matière plastique mince à adhérer étroitement à la surfa --30 ce inférieure de la platine 6. La Fig. h est une vue de la surface inférieure de la platine 6. Le dispositif servant à chauffer la platine qui est représenté dans cet exemple, est une conduite 22 qui serpente entre les rangées de lumières 10. L'agent chauffant pénètre par 35 l'entrée 23 et sort par la sortie 2k-. On peut utiliser de la vapeur ou n'importe quel autre gaz approprié pour chauffer la platine 6. En variante, on pourrait utiliser un dispositif de chauffage électrique. Par exemple, des résistances pourraient remplacer la conduite 22 pour assurer le chauffage. bO Pour décrire le procédé, on se référera ci-après aux 71 04172 5 2079331 Fig. 1 à 3. Sur la Fig. 1, la nappe en cours de formage *+ a déjà été aspirée en creux dans la cavité de moulage 2 et le creu:: a été rempli d'un produit 3» Cette nappe est de préférence du poly chlorure de vinyie transparent ayant un revêtement soudable à chau 5 Le produit qui est placé dans le creux doit être d'une dimension légèrement inférieure à celle de la cavité 2, par exemple un morceau de viande rond pour le déjeuner doit avoir environ 3?2 mm de diamètre en moins que la cavité. De plus, le morceau de viande doit avoir une hauteur d'environ 3j2 mm inférieure à la partie 10 supérieure de la cavité. Après avoir placé le produit 3 dans la cavité, on pose une nappe non façonnée 17 sur la cavité 2 de manière que celle-ci soit complètement couverte et que la nappe 17 vienne en contact avec la nappe h autour de la région au rebord 30 qui entoure la périphérie de l'ouverture ou embouchure de la ca-15 vité 2. Après avoir posé la nappe 17 sur la cavité 2, on abaisse la tête à vide 5 en place pour isoler la région de la cavité de l'atmosphère et on fait le vide dans cette cavité à travers les lumières 16 et l1*-. Ce vide est relativement élevé et est compris entre 63,5 et 73?7 cm de mercure. La platine 6 qui est à ce moment 20 chauffée, descend vers la position représentée à la Fig. 1 et la dépression qui s'effectue par la conduite 12 dans le sens de la flèche 19 est établie et attire donc la pellicule ou nappe 17 fermement contre la surface inférieure de la platine 6. La platine 6 est ensuite relevée d'environ 3,? mm à l'aide de la tige 7 Çui 25 se déplace dans le sens de la flèche 20, de telle façon que la platine maintienne, la pellicule 17 dans la position représentée sur la Fig. 2. A ce moment, la dépression est enclenchée à l'intérieur de la tête 5 et un vide d'environ 73?7 en de mercure est établi par les conduites de vide 11 comme l'indiquent les flèches 30 18. Lorsque le vide a été établi dans l'emballage, la platine 6 descend contre la zone du rebord périphérique 30 de sorte que la nappe 17 se soude à la nappe h. Le vide régnant dans la platine est ensuite coupé et l'air rentre dans la platine comme l'indiquent les flèches 19. Habituellement, cet air doit simplement 35 être à la pression atmosphérique et, comme le creux interne de l'emballage qui contient le produit 3 est à ce moment sous vide, la pression de l'air atmosphérique repousse la nappe 17 vers le bas contre le produit et amène la nappe ramollie 17 à épouser étroitement la forme du produit avec lequel elle est en contact. *4-0 La dépression régnant dans la tête 5 est coupée et la tête est BAD ORIGINAL /1 U4i ri o jl. \J y / j i relevée de manière que 1'emballage puisse être retiré. Dans un procédé continu qui "utilise un chapelet de cavités de moulage à vide 2 montées sur des châssis de moulage 1, la nappe à façonner doit être dévidée d'un rouleau sur les cavités 5 de moulage 2 dans le sens de l'avancement des châssis de moulage. A un premier poste, la nappe doit être pincée, chauffée et étirée sous vide pour épouser la cavité de moulage 2; on peut, en variante, utiliser un châssis dè pinçage qui pince les bords de la nappe à façonner b contre la zone 30 du rebord du châssis de 10 moulage et on peut utiliser un poinçon pour assister le formage sous vide. Le vide s'établit évidemment à travers des lumières 16 et 14-, Après l'opération de formage sous vide, le chapelet de moules 1 arrive à un poste de remplissage où le produit est placé dans les creux fraîchement formés dans la -15 nappe 4-. Le chapelet passe ensuite au poste contenant la tête à vide 5 avec la platine 6, L'opération de mise sous vide et de scellement que l'on a décrite plus haut doit être répétée à ce poste. Sur les Fig. 1 à 3, un tel chapelet de moules 1 doit se déplacer perpendiculairement au plan du dessin* Immédiatement avant l'arri-20 vée au poste de la tête à vide, une seconde nappe de pellicule 17 est posée sur les cavités de moulage et cette nappe de pellicule est.dévidée sans interruption d'un rouleau. La tête 5 est alors abaissée et presse les bords antérieur et postérieur des nappes 1+ et 17 étroitement l'un contre l'autre. Lorsque les bords 25 antérieur et postérieur des deux nappes sont pressés l'un contre l'autre par l'action de la tête à vide 5? la platine 6 représentée à la Fig'. 2 sert simplement à séparer les bords transversaux des deux nappes. Le vide est alors établi à travers ces séparations transversales, comme l'indiquent les flèches 18. Lorsque le cycle 30 a été achevé, la tête à vide est enlevée et chaque emballage est séparé par sectionnement de la bande et est ultérieurement rogné à la forme voulue. Dans un autre procédé continu, on peut former les creux sous vide dans une nappe continue à un poste qui comporte des 35 cavités de moulage immobiles, puis la nappe continue peut être amenée successivement à un poste où les creux sont remplis de produit et à un poste servant à faire le vide,au moyen de chaînes de pinees parallèles qui saisissent les bords de la happe continue. Après avoir fait le vide et après avoir procédé au scelle-ifO ment suivant le procédé de l'invention,-on entraîne à nouveau les BAD ORIGINAL 71 04172 7 2079331 emballages achevés au moyen de chaînes parallèles qui les écartent du poste de scellement ou de soudage et les amènent à un poste de sectionnement où. les emballages sont sectionnés de la nappe continu L'emballage 25 achevé a l'aspect représenté sur la Fig.5. 5 La nappe b qui a subi le formage se trouve alors à la partie supérieure de l'emballage et le rebord 21 est la zone dans laquelle les deux nappes sont soudées l'une à l'autre. La Fig. 6 représente l'emballage de la Fig. 5 retourné avec son desèus tourné vers le bas et montre que la nappe de cou-10 verture ou de fond 17 est partiellement rentrée dans le creux qui contient le produit. La Fig. 7 illustre l'emballage 25 contenant le produit 3 avant son enlèvement de la cavité de moulage 2. Dans ce cas, la .nappe M- qui a subi le formage est un stratifié formé des couches 15 28 et 29 et la nappe de couverture ou de fond 17 est un stratifié formé des couches 26 et 27Lorsqu'on utilise ces stratifiés, les deux couches en contact 27 et 28 sont de préférence faites de la même substance. Par exemple, les couches 27 et 28 sont toutes deux en Dolyéthvlène ou toutes deux en Saran de telle sorte 20 Qu'une soudure polyéthylène-polyéthylène ou Saran-Saran doit être faite. Le Saran est une matière de stratification particulièrement intéressante parce qu'elle se soude aisément et qu'elle forme une bonne barrière d'étanchéité au gaz. La couche de support 29 de la nappe a façonner b est de 25 préférence une matière semi-rigide, par exemple un polymère ou un copolymère de polychlorure de vinyie qui est transparent. L'épaisseur de la couehe de polychlorure de vinyie est de 125 à 375 microns et plus* l'épaisseur préférée étant d'environ 250 microns. L'épaisseur de la couche de Saran 28 peut être comprise entre 12,5 30 et 75 ou 100 microns, une épaisseur préférée étant voisine de 50 ni crons environ. La nappe à façonner M- peut également être un stratifié de trois couches et une forme d'exécution préférée de ce stratifié comprend une couche formée d'un copolymère de polychlorure de vinyie d'environ 250 microns, sui\'ie d'une couehe de Saran 35 d'environ 50 microns et, sur le dessus de la couche de Saran, se trouve une couche de pdlyéthylène de 25 microns. Pour cette nappe à façonner b à triple couche, la nappe de couverture ou de fond 17 doit de préférence être également une pellicule tricouche comportant comme couche externe une couche de î-iylar d'environ 12,5 mi-4-0 crons suivie d'une couche de Saran, puis d'une couche de poly- BAD ORIGINAL ] 71 04172 8 2079331 éthylène de 100 microns. Les couches de polyéthylène dans la .nappe à façonner h et dans la nappe de couverture ou de fond 17 doivent être soudées à chaud les unes aux autres. De plus, des stratifiés qui ne comprennent que des couches de polychlorure de vinyie 5 et de polyéthylène peuvent être utilisés comme nappes à façonner *f. En outre, la nappe de fond 17 peut être faite d'autres matières, telles que du îlylon. La partie de 1»emballage 25 qui rentre dans le creux, représentée sur la Fig. 6, et qui se forme lorsque la pression de 10 l'air presse la nappe 17 vers le bas contre le produit a une particularité fonctionnelle en ce sens que l'évidement permet un empilage avec emboîtement pour stabiliser des emballages empilés ou superposés. On peut obtenir que la nappe 17 épouse mieux la forme du produit en utilisant une pression supérieure à la pres-15 sion atmosphérique lorsque la dépression régnant dans la platine est relâchée. Des pressions de 2,8 à 7 feg par cm utilisées alors que la nappe est encore chaude et façonnable permettent d'obtenir cet effet. Si on utilise une matière semi-rigide pour la nappe 17, on peut former un emballage apte à être refermé. Ainsi, si sur la 20 Fig. 7 les couches 28 et 27 sont des couches de Saran et les couches 29 et 26 du polychlorure de vinyie, on obtient une soudure aisée à ouvrir car le Saran forme une jonction adéquate mais peu résistante et l'emballage peut être refermé lorsqu'il a été ouvert car la couche 26, qui, dans ce cas, est du polychlorure de vinyie, 25 est suffisamment rigide pour maintenir l'intégrité de la forme du fond 17. La Fig. 8 montre un emballage qui comprend un moyen de verrouillage mécanique permettant de refermer positivement cet emballage. La matrice 15 à cavité est représentée avec une nappe 30 à façonner 4- qui tapisse cette cavité. Dans le creux de la nappe façonnée se trouve le produit 3 et une nappe de couverture ou de fermeture 17 couvre le produit 3* Dans cette forme d'exécution, les deux nappes 4- et 17 sont semi-rigides. Une gorge de verrouillage mécanique 32 s'étend tout autour de la périphérie 35 de la cavité juste en dessous de l'ouverture ou du bord du creux. L'épaulement ou gorge 32 peut être situé à 3»2 mm en dessous du rebord, mais elle se trouve de préférence à une distance comprise entre environ 4-,76 et 9)52 mm. en dessous du rebord. Dans le processus de façonnage sous vide qui donne à la nappe b-4-0 la forme en creux, des lumières de vide (non représentées) doi 71 04172 9 2079331 vent être prévues dans la zone de la gorge pour attirer la nappe dans la gorge et former ainsi une gorge périphérique. Après avoir placé le produit 3 dans le creux, on le couvre au moyen de la nappe de fermeture 17 et on répète le processus de mise sous vide 5 de l'invention, décrit plus haut.- La différence de pression d'air, lorsqu'elle est appliquée comme l'indique la Fig. 3» attire la bande de fermeture 17 dans la gorge de verrouillage et forme ainsi un 15 lorsqu'il est retourné, ressemble à celui de l'emballage représenté sur la Fig. 6, la seule différence résidant dans le verrouillage à inclinaison inverse formé par la gorge 32 de la Fig. S. L'inclinaison représentée sur la Fig. 3 n'est pas inversée car,pendant le trajet parcouru le long de la nappe de couverture 17 entre 20 la zone de soudage 21 et le centre de la partie supérieure de l'emballage (en dessous du centre de la platine 6), l'inclinaison maximum existante est inférieure à 90°, c'est-à-dire que la partie inclinée de la happe de couverture 17 ne forme nulle part un angle supérieur à 90° par rapport à la partie horizontale. Après le 25 trajet correspondant de la Fig. 8, il y a une pente supérieure à 90°, c'est-à-dire la pente inverse. Comme c'est conxiu des spécialistes, une patte d'arrachage peut être prévue dans la zone du rebord ou de la soudure 21 de la forme d'exécution représentée à la Fig. 3 ou bien dans la zone correspondante de l'en-30 hallage représenté à la Fig. 8. Une telle patte peut être un ruban saillant positionné et soudé entre les nappes 4- et 17 dans la zone 21 de la soudure ou bien une des nappes peut présenter des encoches ou des découpes marginales dans la zone de soudage 21,qui forment une patte d'arrachage. 35 Les dimensions types d'\m emballage sont de l'ordre de 11,V3 cm pour la largeur ou le diamètre du creux moulé et la ^rol'onueur au creux inouï é varie fcabXtuùlluswii entre 1,27 et £,54 cia« Comme l'indique encore la Fig. 3, des nervures 31 sont 4-0 prévues dans la zone de la soudure ou du rebord. Ces nervures n'° original * 71 04172 10 2079331 sont des nervures d'orientation pour la platine et permettent d'utiliser une platine de .format unique avec des cavités de moulage de forme et de dimensions variées. BAD ORIGINAL 71 04172 n 2079331 REVENDICATIONS 1„ Procédé pour empaqueter un produit dans un emballage scellé, caractérisé en ce qu'on place ce produit sur une première nappe ou membrane, on le recouvre d'une seconde nappe pour former un emballage non soudé, on maintient la première nappe 5 pour empêcher son déplacement par rapport à la seconde, on maintient la seconde nappe séparée de la première, on fait le vide à l'intérieur de l'emballage non scellé à travers la séparation entre la première et la seconde nappe, on déforme la seconde nappe de manière qu'elle vienne en contact avec la 10 première en entourant la périphérie du produit et on soude les deux nappes l'une à l'autre tandis qu'elles sont en contact» 2. Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce qu'on forme l'emballage non soudé dans une région confinée et en ce qu'on isole l'espace situé au-dessus de la seconde 15 nappe de l'atmosphère ambiante sans empêcher le déplacement ou déformation de la seconde nappe par rapport à la premièreo 3o Procédé suivant la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce qu'on applique une différence de pression d'air à la surface externe de la seconde nappe au moyen d'un dispositif 20 applicateur de différence de pression, de sorte que la seconde nappe est saisie par le dispositif applicateur de différence de pression, ce dispositif étant déplacé par rapport à la première nappe afin de maintenir la première et la seconde nappe séparées l'une de l'autre» 25 4« Procédé suivant l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'on chauffe la seconde nappe pendant la période au cours de -laquelle la première et la seconde nappe sont séparées l'une de l'autre. 5. Procédé suivant l'une quelconque des revendications 30 précédentes, caractérisé en ce que pour empêcher la première nappe de se déplacer par rapport à la seconde on applique une pression différentielle à cette première nappeo 71 04172 12 2079331 6. Procédé suivant l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'on amène la seconde nappe en contact avec la première en appliquant de l'air comprimé à la surface externe de cette seconde nappe» 5 7„ Procédé suivant l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'on place le produit dans un moule dans lequel se trouve la première nappe» g0 Procédé suivant la revendication 7, caractérisé en ce qu'on place le produit dans une partie formée de la première 10 nappe, cette partie formée étant située dans le moule et épousant la forme de celui—ci» 9. Appareil pour empaqueter sous vide, destiné à mettre en oeuvre le procédé de l'une quelconque des revendications précédentes et caractérisé en ce qu'il comprend un moule présen- 15 tant une cavité de moulage, une platine montée au-dessus du moule de manière à pouvoir se déplacer en va—et—vient par rapport au moule, un dispositif pour établir le vide à travers la platine, un dispositif pour chauffer la platine, et un dispositif pour faire le vide dans la cavité du moule à travers l'espace 20 séparant le moule de la platine lorsque le moule et la platine sont espacés l'un de l'autre» 10, Appareil suivant la revendication 13, caractérisé en ce qu'il comprend une tête à vide servant à isoler la cavité de moulage de l'atmosphère 0 25 11. Appareil suivant la revendication 10, caractérisé en ce que la tête à vide enferme la platine, cette platine étant montée de manière à se déplacer en va-et—vient dans la tête à vide» 12o Appareil suivant l'une quelconque des revendications 30 9 à 11, caractérisé en ce que le dispositif servant à établir le vide à travers la platine comprend plusieurs premiers passages ménagés dans la platine» 13. Appareil suivant l'une quelconque des revendications 9 à 12, caractérisé en ce que le dispositif servant à chauffer 35 la platine comprend plusieurs seconds passages par lesquels de la vapeur peut circuler» 14o Appareil suivant l'une quelconque des revendications 9 à 13, caractérisé en ce que le dispositif servant à chauffer la platine comprend un élément électrique de chauffage par résistance.