La présente invention concerne une barrière bactérienne à bourre textile, par exemple de coton, revêtue de mousse et perméable à la vapeur d'eau. On recherche des barrières bactériennes qui soient également perméables à la vapeur d'eau, et à partir desquelles on puisse fabriquer des draps et blouses chirurgicaux et des articles analogues. Parmi les propriétés que devraient présenter ces barrières, il faut mentionner 1) l'aptitude à empêcher le passage des bactéries, même sous une pression modéréecomme on pourrait en observer lorsqu'un chirurgien se penche contre un bord ou un coin pointu 2) le confort à l'usage, qui nécessite un certain taux minimum de transmission de la vapeur d'eau. L'importance du contact avec la peau est secondaire ; 3) l'aptitude à être stérilisée ; #) l'absence de formation de charpie. 5) un prix de revient peu élevé permettant d'utiliser l'article une seule fois puis de le jeter (afin que l'hôpital n'ait plus à assurer le blanchissage et à stériliser l'article) ; 6) un aspect esthétique approprié, y compris une apparence de tissu. Cela est particulièrement important pour les blouses chirurgicales ; et 7) une résistance suffisante pour pouvoir résister (a) à la transformation en produis finis, (b) à une manipulation normale, et (c) aux efforts et tractions auxquels elles peuvent être soumises durant leur emploi. La présente invention vise à fournir une barrière bactérienne possédant les propriétés énumérées ci-dessus. Pour autant que l'on sache, aucun matériau antérieur ne possède l'ensemble de ces propriétés. L'invention concerne une barrière bactérienne perméable à l'eau ayant l'aspect d'un tissu, et capable de filtrer les bactéries. La barrière comprend une pellicule plastique microporeuse, ladite pellicule étant revêtue sur au moins un de ses côtés d'un polymère de latex que l'on a fait mousser, et de fibres en bourre à la surface extérieure du polymère de latex que lton a fait mousser. La barrière peut éventuellement contenir un renforcement fibreux pour renforcer certaines propriétés mécani ques telles que la résistante S la déchirure et/ou la résistance à la perforation. Loft et Ctl.;ans le brevet américain n0 3 745 057, décrivent l'emploi d'une pellicule plastique microporeuse dans l'emballage stérilisable comme barrière bactérienne. Des pansements médicaux absorbants ayant un envers en pellicule plastique microporeuse sont décrits par Bierenbaum et coll, brevet américain n0 3 426 754, Riely, brevet américain n0 3 709 221, et Elton et coll., brevet américain n0 3870 593. Elton et col. affirment également que leur pellicule microporeuse peut être utilisée pour fabriquer des draps chirurgicaux (col. 10, ligne 47), mais aucune structure de drap de ce genre n'est décrite. Strauss, dans le brevet américain n0 3 214 501, décrit des bandes non adhésives faites à partir d'une pellicule microporeuse composée de caoutchouc butylique et de polyéthylène. Westfall et coll-., dans le brevet américain n0 4 056 646 et Klein, dans les brevets américains n0 3 903 331 et 3 961 116, ont décrit un polymère de latex avec bourre et mousse sur un substrat fibreux. Palmer et coll., dans le brevet américain n0 3 956 553, décrivent un tissu à bourre produit en reliant de façon adhésive une bourre à un voile fibreux de base. En col. 4, lignes 5 à 7, 58, les brevetés affirment que le tissu à bourre convient pour les draps hospitaliers et les blouses chirurgicales. Un drap chirurgical composé d'une pellicule plastique non poreuse, d'un tissu non tissé et d'un adhésif de latex est décrit par Hansen dans le brevet américain n0 3 809 077. On trouve dans le commerce des vêtements pour l'extérieur (par exemple des parkas) fabriqués à partir de "Gore-Tex" (pellicule de polytétrafluoroéthylène microporeuse) en sandwich entre du taffetas de nylon et du tricot de nylon (voir page 21 du catalogue de printemps 1978 de L. L. Bean). L'invention utilise des pellicules plastiques microporeuses qui sont capables de filtrer des bactéries, mais qui sont suffisamment perméables à la vapeur d'eau pour être confortables à porter. L'expression capable de filtrer les bactéries" signifie que lton peut faire passer de force l'eau qui a été inoculée avec les bactéries à travers la pellicule sous une pression modérée (par exemple environ 0,35 - 1,4 kg/cm2), l'eau stérile étant récupérée de l'autre côté de la pellicule. Les capacités de filtration nécessaires sont ordinairement obtenues lorsque la taille maximum des pores est d'environ 0,2 micron , comme on le détermine par le procédé du point de bulle en utilisant l'alcool isopropylique comme liquide mouillant. Le procédé de point de bulle pour la détermination de la taille des pores est le procédé ASTM F316-70. Les exigences de perméabilité à la vapeur d'eau pour le confort ne peuvent être données avec une précision exacte car les conditions de l'utilisant tion finale varient dans une large mesure. Lorsque le corps est au repos, la peau normale exsude l'humi- dité à un rythme de tordre de 0,093 g par cm2 par 24 h. Ainsi, si l'on ajoute un facteur tenant compte de la transpiration, le taux minimum de transmission d'humidité (TMTH) nécessaire pour le confort est d'environ 0,155 g, et de préférence d'environ 0,387 g par cm2 par 24 h. (Le TMTH est mesuré selon ASTM E96-66, procédé E). Naturellement, plus le TMTH est élevé, plus la barrière sera confortable. Les matières plastiques préférées à partir desquelles on peut produire la pellicule microporeuse sont les polymères oléfîniquescomme le polypropylène isotactique de qualité pelliculaire et le polyéthylène haute densité de qualité pelliculaire. Le polypropylène ayant un taux d'écoulement au fondu (selon ASTM D-1238, méthode L, 12 à 23toc) d'environ 0,5 à environ 8 g pour 10 min., et le polyéthylène haute densité ayant un indice au fondu (selon ASTM D-1238-65, méthode E, I2 à 19000) d'environ 0,05 à environ 1, conviennent généralement. Les pellicules microporeuses en polymère oléfinique préférées, et les pellicules microporeuses faites d'autres plastiques orientables comme les polyuréthanes thermo-plastiques, utilisées dans 11 invention peuvent être fabriquées en étirant une pellicule contenant de petits sites de fracture ou des agents de nucléation de pores comme des agents de remplissage finement divisés et/ou de petits domaines cristallins. On préfère utiliser un agent de remplissage inerte finement divisé, inorganique, insoluble dans l'eau, comme le carbonate de calcium ayant une taille particulaire moyenne inférieure à 3 microns On préfère généralement utiliser un agent de remplissage traité à sa surface pour lui donner des propriétés hydrophobes (ou oléophiles) afin de faciliter la dispersion et le mélange avec le polymère oléfinique.En règle générale, on emploie l'agent de remplissage en quantités allant d'environ 40 à environ 70 % en poids, par rapport au poids du polymère total ajouté à l'agent de remplissage. Aux proportions inférieures àenviron 40 % en poids, la porosité tend à devenir insuffisante, et aux proportions supérieures àenviron 70 % en poids, les propriétés de résistance de la pellicule tendent ê être négativement affectées (en particulier, la pellicule devient fragile). Les proportions données ci-dessus reflètent l'expérience faite avec le carbonate de calcium ayant une taille particulaire moyenne d'environ 3 microns.L'intervalle pratique de proportions peut différer quelque peu avec les agents de remplissage dont la densité à 15,560C diffère de façon significative de celle du carbonate de calcium, et avec les agents de remplissage ayant une taille particulaire significativement différente. Ainsi, on peut s'attendre à pouvoir utiliser moins d'argent de remplissage, peut-être une quantité aussi faible qu'environ 20 % en poids, tout en réalisant la porosité désirée, s'il a une taille particulaire beaucoup plus faible, par exemple une moyenne de 0,1 micron ou moins. Il est souhaitable dans de nombreux cas d'employer une faible proportion d'un modificateur polymérique dans une pellicule de polymère oléfinique afin d'améliorer la résistance à la déchirure, la résistance aux chocs, et les propriétés esthétiques (toucher, drapé, etc.) de la pellicule. Le modificateur polymérique sert également à faciliter la dispersion de l'agent de remplissage dans le polymère oléfinique. Les modificateurs polymériques de ce genre comprennent les caoutchoucs éthylène-propylène, les copolymères éthylène-acétate de vinyle, les copolymères éthylène-ester acrylique (par exemple acrylate d'éthyle), le polybutène, le polyuréthane thermoplastique, et les caoutchoucs thermoplastiques.0n préfère les caoutchoucs thermoplastiques. Le modificateur polymérique est ordinairement employé à des proportions allant jusqu'S environ 10-15 % en poids, par rapport au poids total de la pellicule. La quantité maximum de modificateur polymérique que l'on peut employer est la quantité qui diminue de façon substantielle l'orientabilité, et donc la capacité à former des pores, de la pellicule. Cette quantité maximum varie quelque peu d'une formulation à l'autre, et peut être déterminée facilement par une expérimentation de routine. Les caoutchoucs thermoplastiques, qui sont les modificateurs polymériques préférés, sont des copolymères séqueneés du styrène et du butadiène ou de l'isoprène. Ils constituent une classe de matériaux connue, décrite dans un article de S. L. Aggarwal, intitulés "Structure and properties of block polymers and multi-phase polymer systems :an overview of present status and future potential", dans Polymer, volume 17, novembre 1976, pages 938-956. Il est souhaitable de mélanger soigneusement le (les) polymère(s) et l'agent de remplissage avant la formation de la pellicule. Une machine extrudeuse à vis double machine à fabriquer des boulettes s'est révélée très utile à cet effet. Les pellicules fondées sur les formulations décrites ci-dessus sont fabriquées par des procédés connus. Parmi les illustrations, on peut citer les procédés de soufflage tubulaire des pellicules et de moulage de pellicules (c'est-à-dire d'extrusion à filière à fente). La pellicule est rendue microporeuse par étirage. Il est préférable d'étirer la pellicule autant que possible dans la direction de la machine et dans la direction transversale, afin d'obtenir la porosité maximum. En pratique, cependant, on ne peut étirer les pellicules à haute teneur en matière de remplissage au-delà d'un certain point qui dépend, d'une part, de facteurs tels que la nature et la proportion de polymère(s) et d'agent de remplissage, du calibre ou de l'épaisseur de la pellicule non étirée, du procédé de fabrication de la pellicule (par exemple boîtier, soufflage tubulaire, etc.) et de la température d'étirage.A titre d'illustration, on peut étirer à chaud une pellicule moulée de polypropylène ou de polyéthylène haute densité de 0,127 mm contenant environ 50 7a de matériau de remplissage environ 3 fois dans les deux directions pour produire une pellicule microporeuse de 0,0254 mm. On peut étirer une pellicule de polypropylène ou de polyéthylène haute densité obtenue par soufflage tubulaire ayant un calibre de 0,0381 à 0,0635 mm dans la direction de la machine à la température ambiante environ 3 fois pour produire une pellicule microporeuse d'environ 0,0254 à 0,0381 mm. Les pellicules produites comme il est dit ci-dessus, contenant environ 50 % en poids de produit de remplissage ayant une taille particulaire moyenne d'environ 3 microns, ont généralement une taille maximum de pores ne dépassant pas 0,2 micron environ et un taux de transmission de la vapeur d'eau d'environ 0,155 à 0,232 g par cm2 par 24 h. On peut également employer des pellicules plastiques microporeuses faites par d'autres procédés. Ces autres procédés comprennent la technique consistant à préparer une pellicule plastique contenant un matériau de remplissage soluble finement divisé et à lessiver le matériau de remplissage avec un solvant. Ce procédé est moins apprécié car il est généralement plus coûteux que le procédé d'étirement décrit ci-dessus plus en détail. Dans un aspect souhaitable de l'invention, la pellicule microporeuse est produite à partir de deux couches de pellicule. Dans cet aspect, on superpose deux pellicules séparées (ou une pellicule obtenue par soufflage tubulaire sans fente) puis on les fait passer entre deux rouleaux à haute température, maintenue proche du point de fusion de la pellicule, pour former un laminé que l'on ne peut défaire sans détruire les pellicules. On étire alors le laminé comme il est dit ci-dessus pour former une pellicule microporeuse. L'avantage d'utiliser la construction à double couche est que la probabilité d'avoir des trous d'épingle ou d'autres défauts qui s'étendent sur toute la pellicule est très réduite. Les poches de gel, impuretés ou autres matériaux étrangers susceptibles d'amener de tels défauts ne pourraient se trouver qiie dans la moitié de l'épaisseur du produit pelliculaire à double couche, réduisant ainsi substan tiellement la probabilité de formation de trou d'épingle. La pellicule microporeuse décrite ci-dessus est revêtue d'un polymère de latex moussé sur au moins un côté, et des fibres de bourrage sont appliquées à la surface externe de la mousse. Les polymères de latex employés sont des matériaux connus. Ce sont généralement des matériaux de qualité apte à former des pellicules, y compris les latex acryliques à base aqueuse, les latex styrène-butadiène, les latex à l'acétate de polyvinyle, les latex de caoutchouc naturel ou synthétique, et tout autre latex à base aqueuse fait à partir d'un polymère insoluble dans l'eau. On préfère les latex acryliques. Le moussage du latex s'effectue en battant de l'air dans le latex de manière à porter le vôlume du latex à environ 2 à 18 fois son volume d'origine. (Le latex employé contient ordinairement des additifs classiques comme des agents tensio-actifs, des stabilisateurs de mousse, des épaississants, des agents réticulants, des colorant et/ou des agents opacifiants, etc,, employés dans les quantités habituelles). On applique alors le latex moussé à la surface de la pellicule plastique par revêtement au couteau, étendage au rouleau inversé, ou autre procédé classique. On applique alors à la surface externe de la mousse des fibres de bourre par pulvérisation, saupoudrage, tamisage, etc. Il est préférable de n'appliquer la bourre qu'en quantité nécessaire pour revêtir le latex. Cela réduit au minimum la formation de charpie. On préfère la bourre de coton coupée court, bien qu'on puisse utiliser d'autres types de bourre. On sèche alors la pellicule bourre et moussée pour retirer l'eau du latex moussé, par exemple en la faisant passer à travers un tunnel chauffé maintenu à une température d'environ 800C à environ 1500C pendant une période d'environ 5 à environ 90 secondes.Si on le désire, on peut faire passer la pellicule moussée et bourrée entre deux rouleaux sous une pression modérée pour écraser la mousse. Cela peut se faire avant ou après la reticulation. La bourre mal fixée, s'il y en a, est alors retirée par aspiration, brossage, par des batteurs, ou par une combinaison de ces moyens. La bourre contribue beaucoup à l'aspect textile de la barrière bactérienne de l'invention. Si on le désire5 on peut appliquer un revêtement de polymère de latex et de fibres de bourrage sur l'autre surface de la pellicule microporeuse. Cela se fait généralement avant le broyage et l'éta pe finale de séchage ou de réticulation. L'étape finale de séchage et de réticulation s'effectue en soumettant le polymère de latex à une température comprise dans un intervalle allant d'environ 800C à environ 15O0C, pendant une période d'environ 10 à 90 secondes. Les températures dans l'étape initiale de séchage comme dans l'étape finale de séchage et de réticulation sont choisies pour éviter toute rétraction excessive de la pellicule microporeuse. Ainsi, les températures utilisées pour une pellicule microporeuse de polyéthylène haute densité sont généralement inférieures à celles que l'on utilise pour une pellicule microporeuse de polypropylène. Si on le désire, on peut inclure un renforcement fibreux dans la barrière bactérienne permeable à la vapeur d'eau de l'invention pour améliorer certaines propriétés mécaniques comme la résistance à la déchirure. Le renforcement fibreux peut être sous forme de canevas, de gaze à tissage ouvert, de voile non tissé comme un voile lié par filage (spunbonded), etc. Le voile de renforcement fibreux peut être fait de fibres comme la rayonne, le coton, le nylon, le polyester, le polypropylène, les fibres bicomposantes, ou leurs mélanges. Le voile de renforcement pèse habituellement d'environ 5,09 à environ 33,91 g/m. Les voiles de renforcement fibreux préférés comprennent le nylon lié par filage (nontissé), y compris le nylon lié par filage partiellement aggloméré et aggloméré par points, le polypropylène lié par filage, le po ] .yester lié par filage, le canevas tissé, ou le canevas de fibres enchevêtrées. Le voile de renforcement fibreux peut être incorporé dans la barrière bactérienne perméable à la vapeur d'eau en plaçant le voile de renforcement sur la pellicule microporeuse, puis en appliquant le latex moussé sur le voile fibreux. Dans un autre aspect, on peut placer le voile de renforcement fibreux sur la mousse de latex bourrée après avoir sécher la mousse, mais avant qu'elle ait été réticulée, et on peut faire passer l'ensemble composite voile fibreux/pellicule microporeuse bourrée, moussée entre deux rouleaux de gaufrage chauds sous une pression modérée (par exemple d'environ 0,178 à 1,78 kg/cm linéaire). La température des rouleaux peut être comprise entre environ 82,20C et environ 121,1 C. Le voile fibreux préféré à employer dans cet aspect de l'invention est un voile de nylon léger lié par filage (par exemple d'environ 6,78 à environ 20,35 g/m2). Les poids et proportions préférés des composants de la barrière bactérienne perméable à la vapeur d'eau de l'invention sont les suivants g/m2 Pellicule microporeuse 8,48 à 33,91 (0,0127 à 0,0381 mm) Mousse de polymère de latex 6,78 à 16,95 (par côté) Bourre, 0,3 - 0,4 mm, coton 3,39 à 13,56 (par côté) Voile de renforcement fibreux 6,78 à 20,35- (par côté) La barrière bactérienne de l'invention est composée surtout de matière plastiqu;.#Autrement dit, dans la plupart des cas, le poids de la pellicule microporeuse, ajouté à celui de la mousse de polymère de latex, égale ou excède le poids de la bourre fibreuse ajouté à celui du voile de renforcement fibreux éventuellement présent.Quoi qu'il en soit, en particulier lorsque la pellicule microporeuse est revêtue sur ses deux surfaces par la mousse bourrée, la barrière bactérienne de l'invention ressemble plus à un tissu qu'à de la matière plastique. Cela signifie que la barrière bactérienne a l'aspect visuel, le toucher et les propriétés du drapé qui sont caractéristiques du tissu, et que les surfaces de mousse bourrée n'ont pas l'aspect visuel brillant et le toucher plastique qui caractérisent les pellicules de plastique. La barrière bactérienne de l'invention présente une résistance suffisante pour résister à la transformation en produits finis, à la manipulation normale, et à l'emploi. La stabilité dimentionnelle, la résistance à la déchirure, la résistance à la perfora tion et à l'éclatement, ainsi que la résistance à la traction, conviennent toutes pour le bu~ recherché, en dépit de la légèreté du poids du matériau.On voit donc que la barrière bactérienne de l'invention combine un certain nombre de propriétés normalement contradictoires : elle est perméable à la vapeur d'eau, mais elle est aussi une barrière bactérienne ; elle est composée largement de matière plastique, mais elle a l'aspect du tissu ; elle est légère et peu coûteuse, mais sa résistance est adéquate pour les buts recherchés ; elle contient une bourre fibreuse, mais elle est pratiquement dépourvue de charpie. Les exemples suivants précisent la production des barrières bactériennes de l'invention Exemple 1 Préparation de la pellicule On mélange les composants suivants dans une machine à fabriquer les boulettes (pelletiseur) de Werner and Pfleiderer Parties en poids Polypropylène (1) 45 Caoutchouc thermoplastique (2) 5 Carbonate de calcium (3) 50 (1) Hercules "Pro-Fax" 6723 ; indice de mélange de flux de 0,8 ; stabilisé à la chaleur ; (2) Solprene 418, copolymère séquencé radial ; rapport (pondéral) isoprène-styrène de 85/15. (3) "Hi-pflex-10O" ; taille particulaire moyenne 3 microns ; avec traitement de surface hydrophobe. La machine à fabriquer les boulettes est une extrudeuse à double vis à profil à trois départs (diamètre des vis - 53 mm ; L/D = 35). Les matériaux sont mesurés à l'extrémité arrière de la vis, et sont extrudés en plusieurs brins, qui sont coupés pour former. des boulettes. La température du corps cylindrique de l'extrudeuse varie d'environ 173,90C à environ 2100C. On produit une pellicule tubulaire soufflée à partir des boulettes décrites ci-dessus en utilisant une extrudeuse à vis unique de 25,4 mm, 24/1 (L/D), avec une matrice de calibre 0,508 mm de 63,5 mm de diamètre. Le jeu de tamis situé derrière la matrice contient des tamis de 0,420/0,250/0,420 mm d'ouverture de maille ; la contre-pression est de 140 à 245 kg/cm, la vitesse de la vis est de 50 à 80 tpm, la température de l'extrudeuse est de 2100C à 226,7qu, et la température de la matrice est de 232,20C. Le rapport de gonflage est de 1,3 à 2,8. Le calibre de la pellicule est de 0,0381 à 0,0635 mm, et la largeur de la pellicule étendue à plat est de 127 à 279,4 mm. Etirage de la pellicule On étire la pellicule longitudinalement trois fois à la température ambiante en utilisant deux jeux de godets à quatre guide-fils. Les vitesses typiques des godets sont de 24,384 cm/min. pour le premier jeu et de 73,152 cm pour le second. Pour des calibres de départ de 0,0381 à 0,0635 mm, les calibres de finition typiques sont de 0,0254 à 0,0381 mm, avec une réduction de largeur de 10 à 20 %. La pellicule a une taille de pores maximum (par le procédé du point de bulle, en utilisant l'alcool isopropylique comme liquide mouillant) de 0,2 micron, et une transmission de vapeur d'eau d'environ de 0,155 g par cm par 24 h. Revêtement de mousse On prépare la formulation suivante en ajoutant les ingrédients dans l'ordre donné Parties, Parties, Ingrédients poids poids sec total Eau - 26,69 Hydroxyéthylcellulose (4) 0,09 0,09 Latex acrylique (5) ammoniaqué a pH = 7 34,23 60,27 Di-2-octoate de polyéthylèneglycol (6) 4,74 4,74 Stéarate d'ammonium (7) 1,55 7,74 Laurylsulfate de sodium ammoniaqué, à pH : 9,5 0,14 0,47 (4) "Cellosize" HEC QP 4400 H ; la viscosité est de 4400 cps en solution aqueuse à 2 %. (5) #UCAR" 872 - Acrylate d'éthyl/2-éthylhexyl- acrylate/N-méthylolacrylamine/acide acrylique. (6) "Flexol" 460. (7) Paranol F-7859 (solution aqueuse). On forme la formulation précédente en battant avec 8 volumes d'air. On applique la mousse sur la pellicule microporeuse décrite ci-dessus par application au couteau d'une couche humide de 0,127 - 0,254 mm d'épaisseur. On saupoudre de la bourre de coton (0,00762 - 0,01016 mm) à la surface de la mousse en utilisant un tamis vibrant. (Le tamis a 140 ouvertures de 0,5 mm par cm2). On soumet la pellicule bourrée et revêtue de mousse à une température de 93,30C pendant environ 1 minute, et on retire ltexcès de bourre par aspiration et brossage. On répète le processus de revêtement, bourrage, séchage et nettoyage sur l'autre côté, puis on réticule la mousse en soumettant le produit à une température d'environ 137,80C pendant 1 minute, puis on écrase la mousse en faisant passer le produit entre deux rouleaux de pinçage à une pression de 0,178 à 0,356 kg par cm linéaire. Le produit obtenu ressemble à du tissu, et est une barrière bactérienne capable de filtrer les bactéries. Exemple 2 On transforme en boulettes comme il est dit dans l'exemple 1 une formulation semblable à celle qui est décrite dans l'exemple 1, mais qui contient 30 parties en poids de polypropylène, 10 parties en poids de caoutchouc thermoplastique, et 60 parties en poids de carbonate de calcium. On extrude cette formulation en une pellicule en utilisant une extrudeuse de Hartig de 63,5 mm à vis unique ayant un rapport L/D de 24/1. L'extrudeuse a une filière à fente de 762 mm ayant un calibre de 0,508 - 0,762 mm.La contre-pression de l'extrudeuse est de 154 kg/cm, la température est de 182,2 - 215,600, la vis tourne de 18 à 50 tpm, à un débit de 43-54 kglh. On coule la pellicule extrudée sur des rouleaux maintenus à une température de 600C à 1100C, avec une vitesse d'avancement linéaire d'environ 4,57 m par min. La pellicule coulée ainsi produite a un calibre d'environ 0,127 mm. On étire 3 fois la pellicule coulée décrite ci-dessus dans la direction de la machine dans une zone chauffée. On préchauffe la pellicule à environ 1350C, on l'étire 3 fois dans une zone maintenue à environ 137,80C à 154,40C, et on l'enlève sur des rouleaux d'enlèvement maintenus à environ 90,6 C. Il y a une réduction de largeur d'environ 10 % au cours de cet étirage dans la direction de la machine. On soumet alors la pellicule à un étirage en direction transversale dans une rame élargisseuse. L'étirage est d'environ 3 fois, et la température dans la rame élargisseuse est maintenue à environ 154,40C. On préchauffe la pellicule à environ 148,90C avant étirage, et on fixe par la chaleur à environ 1500C après étirage. La pellicule microporeuse a un calibre d'environ 0,0178 mm, un bon taux de transmission de vapeur d'eau (environ 0,232 g par cm2 par 24 h), et une taille maximum des pores d'environ 0,14 à 0,18 micron, déterminée par le procédé du point de bulle. On revêt cette pellicule avec de la mousse de latex et de la bourre de coton comme il est dit dans l'exemple 1, pour produire une barrière bactérienne semblables à du tissu, perméable à la vapeur d'eau, capable de filtrer les bactéries. Exemple 3 En utilisant le même équipement et un procédé analogue à celui qui est décrit dans l'e- xemple 1, on produit une pellicule par soufflage tubulaire à partir d'un mélange 50/50 en poids de polyéthylène haute densité (indice au fondu = 0,58, par ASTM D-1238-65, méthode T), et de carbonate de calcium "Hi-pflex 100". La température de l'extrudeuse est de 176,70C à 204,4 C, la température de la matrice 2 est de 232,20C, la contre-pression est de 385 kg/cm la vitesse de la vis est de 72 tpm, et la vitesse d'avancement est de 4,57 m/min. Le taux de gonflement est d'environ 2,6, la largeur de la pellicule étendue à plat est de 254 mm, et le calibre de la pellicule est de 0,0508 mm. On étire la pellicule trois fois à la température ambiante comme il est dit dans l'exemple 1 pour produire une pellicule microporeuse ayant un calibre de 0,0203 mm. On revêt alors la pellicule microporeuse d'un polymère de latex moussé et de bourre de coton comme il est dit dans l'exemple 1 (sauf que la température de séchage est d'environ 65,60C, et la température de réticulation d'environ 93,3 C) pour produire une barrière bactérienne semblable à du tissu, perméable à la vapeur d'eau, capable de filtrer les bactéries. REVENDICATIONS 1. - Barrière bactérienne perméable à la vapeur d'eau ayant l'aspect du-tissu, et capable de filtrer les bactéries, comprenant une pellicule plastique microporeuse, ladite pellicule étant à la fois perméable à la vapeur d'eau et capable de filtrer les bactéries, ladite pellicule étant revêtue sur au moins une de ses surfaces par un polymère de latex moussé, et par des fibres de bourrage à la surface externe dudit polymère de latex moussé. 2. - Barrière bactérienne perméable à la vapeur d'eau selon la revendication 1, caractérisée en ce que la pellicule plastique microporeuse est revêtue sur ses deux surfaces d'un polymère de latex moussé. 3. - Barrière bactérienne perméable à la vapeur d'eau selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que ladite matière plastique est un polymère oléfinique. 4. - Barrière bactérienne perméable à la vapeur d'eau selon la revendication 3, caractérisée en ce que ledit polymère oléfinique est du polypropylène isotactique ou du polyéthylène haute densité. 5. - Barrière bactérienne perméable à la vapeur d'eau selon la revendication 3, caractérisée en ce que la taille maximum des pores de ladite pellicule microporeuse est d'environ 0,2 micron, et le taux de transmission de la vapeur d'eau de ladite pellicule microporeuse est d'au moins 0,155 g/cm2 par 24 h. 6. - Barrière bactérienne perméable à la vapeur d'eau selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que ladite barrière comprend un voile de renforcement fibreux. 7. - Barrière bactérienne perméable à la vapeur d'eau selon la revendication 3, caractérisée en ce que ladite barrière comprend un voile de renforcement fibreux. 8. - Barrière bactérienne perméable à la vapeur d'eau selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que la pellicule microporeuse pèse d'environ 8,48 à environ 33,91 g/m, le polymère de latex moussé pèse d'environ 6,78 à environ 16,95 g par côté d'1 m2, et la bourre pèse d'environ 3,39 à environ 13,56 g par m2 par côté. 9. - Barrière bactérienne perméable à la vapeur d'eau selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que le polymère de latex moussé est un polymère acrylique moussé. 10. - Barrière bactérienne perméable à la vapeur d'eau selon la revendication 3, caractérisée en ce que le polymère de latex moussé est un polymère acrylique moussé.