La présente invention concerne de façon générale les panneaux à base de bois etplus particulièrement, des panneaux composites de fibres de bois ou de placage présentant une résistance élevée au choc. L'invention couvre également un procédé de fabrication de tels panneaux. Les panneaux à base de bois sont d'un usage très courant à l'heure actuelle, dans des domaines très variés tels que la construction, le revêtement ou même le mobilier. Ces panneaux sont relativement peu coûteux et d'une mise en oeuvre aisée. Cependant, ils ne conviennent pas toujours pour des applications particulières où leur propriété de résistance au choc est sollicitée, par exemple pour la réalisation de matériaux d'emballaye. Dans ce cas en effet, l'épaisseur de matériau nécessaire va à l'encontre des propriétés requises en ce qui concerne notamment la résistance au choc. La présente invention vise donc à remédier à ces inconvénients, en fournissant des panneaux à base de bois, fibres ou placages, qui, à épaisseur et poids égaux, présentent une résistance au choc notablement améliorée, ainsi qu'une excellente stabilité dimensionnelle. Un panneau selon l'invention,du type obtenu par pressage) est essentiellement caractérisé par le fait qu'il comprend une armature de préfé-rence non rapporté e, avantageusement à structure en maille, étroitement associée à ses éléments constitutifs, matelas de fibres ou placages de déroulage. De cette façon, l'armature fait corps avec lesdits éléments constitutifs et elle peut être juxtaposée ou bien incorporée sous forme d'âme, selon une structure de panneau dite sandwich. Conformément à l'invention, l'armature peut être constituée par de la fibre ou du tissu-de verre, une matière textile, ou une feuille de matière caoutchouteuse, de carton ou de déchets ligno-cellulosiques,ou bien une feuille de placage. Pour la réalisation d'un panneau du type tel que défini ci-dessus, le procédé selon l'invention consiste essentiellement à incorporer directement l'armature aux éléments constitutifs encollés du panneau, à savoir, fibres de bois ou placage, et à soumettre l'ensemble au pressage à chaud. Ce procédé de fabrication convient aussi bien pour le mode de fabrication par voie sèche ou le mode par voie humide. Dans le cas des panneaux de fibres obtenus par voie seche, on défibre les copeaux à sec, on conforme après encollage et l'on dispose 1' armature sur au moins une face ou bien au sein du matelas ainsi obtenu, que l'on soumet au pressage. On encolle les fibres au moyen d'une résine du type phénoliQue, urée-formal- déhyde, mélamine ou isocyanate. Dans l'hypothèse d'une résine phénolique, on réalise le pressaqe à 260 C environ, à raison d'une minu te par millimètre d'épaisseur du panneau fini. Dans le cas des panneaux de fibres obtenus par voie humide, on défibre les copeaux en présence d'eau, on conforme la pâte, on dispose l'armature de la même manière que précédemment et l'on réalise le pressage sensiblement dans les mêmes conditions, à 1900C environ. L'accrochage entre les éléments de panneau et l'armature, surtout si elle présente une structure en maille comme le tissu de verre ou de jute, est obtenu par le seul pressage à chaud. Dans le cas particulier d'une armature en tissu de verre, il est cependant préférable que cette dernière soit préalablement encollée ou traitée lors de sa fabrication propre. Les exemples suivants, donnés à titre illustratif mais nullement limitatif, feront mieux saisir la portée et l'intérêt de l'invention. Dans ces exemples, on a appliqué une méthode d'évaluation de la résistance au choc consistant à faire tomber un même poids de 7 kg sur des échantillons de même surface disposés dans un plan perpendiculaire à la direction de la chute, et à mesurer la hauteur nécessaire à la rupture totale dudit échantillon. Les résultats des essais sont donnés dans les tableaux ci-dessous. TABLEAU I Panneaux usuels sans armature Structure Epaisseur Hauteur moyenne (mm) (cm) Fibres, voie humide 5 58 Fibres, voie sèche 8 54 Fibres, contrecollage 2 x 3 65 contreplaqué 5 (3 plis) 72 contreplaqué 3 (3 plis) ~ 105 Le tableau II ci-après indique les résultats obtenus avec des panneaux selon l'invention.Ces panneaux ont la structure suivante - panneau N0 1 : deux éléments de panneaux de fibres de bois, épaisseur totale 6 mm, avec âme centrale en tissu de verre - panneau NO 2 : deux éléments de panneaux de fibres de bois, épaisseur totale 6 mm,avec âme centrale en matière textile - panneau NO 3 : deux éléments de panneaux de fibres de bois,épaisseur totale 6 mm, avec âme centrale en placage - témoin : deux panneaux de 6 mm de fibres de bois contrecollés. TABLEAU II Panneau Hauteur moyenne (cm) N 1 84 N 2 7 N 3 75 N 5 75 Témoin 65 On constate aux résultats ci-dessus une nette amélioration des panneaux selon l'invention, à épaisseur égale, par rapport aux panneaux usuels. Le tableau III ci-après indique les résultats obtenus avec d'autres panneaux selon l'invention. Ces panneaux ont la structure suivante - panneau NO 4 : fibres de bois, épaisseur 5 mm, une face revêtue d'un tissu de verre - panneau NO 5 : fibres de bois, épaisseur 5 mm, les deux faces revêtues de tissu de verre ; - témoin : fibres de bois, épaisseur 5 mm. TABLEAU III Panneau Hauteur moyenne (cm) N 4 86 N 5 117 Témoin 58 Les tissus de verre pouvant être mis en oeuvre selon Itinvention peuvent avantageusement présenter les caractéristiques indiquées dans le tableau IV ci-dessous, les fils de chaîne et de trame étant du type commercial "Silionne". TABLEAU IV Chaîne Trame Contexture Poids/m2 R. traction Encollage 340 dtex 510 7,5x5 i 53 g ch. 80 kg Alcool dtex tr. 75 kg polyvinyli que 2x1360 2720 2,5x2,25 150 g ch. et tr. Butadiène dtex dtex 160 kg Styrène Grâce aux bonnes caractéristiques de résistance au choc des panneaux selon l'invention, alliées aux autres propriétés de flexibilité et de stabilité dimensionnelles, ces panneaux peuvent trouver de nombreuses applications, notamment dans la réalisation de matériau d'emballage. Il est bien entendu que la présente invention n'a été décrite qu'à titre explicatif mais nullement limitatif et qu'on pourra y apporter toute modification dans le domaine des équivalences techniques sans sortir de son cadre. REVENDICATIONS 1. Panneau à base de bois, à haute résistance au choc, du type constitué par des fibres ou un placage et obtenu par pressage, caractérisé par le fait qu'il comprend une arma ture de préférence non rapportée,avantaqeusement à structure en maille, incorporée à ses éléments constitutifs, à savoir, matelas de fibres ou placage de bois. 2. Panneau selon la revendication 1, caractérisé par le fait que l'armature est juxtaposée sur au moins une face du panneau ou bien incorporée sous forme d'âme. 3. Panneau selon l'une des revendications 1 ou 2, caractérisé par le fait que l'armature est constituée par de la fibre ou du tissu de verre. 4. Panneau selon l'une des revendications 1 ou 2, caractérisé par le fait que l'armature est constituée par une matière textile 5. Panneau selon l'une des revendications 1 ou 2, caractérisé par le fait que l'armature est constituée par une feuille de matière caoutchouteuse ou de placage. 6. Panneau selon l'une des revendications 1 ou 2, caractérisé par le fait que l'armature est constituée par une feuille de carton, de déchets ligno-cèllulosiques ou de placage. 7. Procédé de fabrication d'un panneau selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé par le fait que l'on incorpore directement l'armature aux éléments constitutifs encollés du panneau, à savoir, fibres ou placage de bois, et que l'on soumet l'ensemble au pressaoe à chaud. 8. Procédé selon la revendication 7, caractérisé par le fait que l'on traite préalablement l'armature de tissu de verre au moyen de produits d'encollage tels qu'alcool polyvinylique, butadiène, styrène. 9. Procédé selon l'une des revendications 7 ou 8, ca ractérisé par le fait que l'on encolle les fibres ou le placage de bois au moyen d'une résine du type phénolique, urée-formaldéhyde, mélamine ou isocyanate. 10. Procédé selon l'une quelconque des revendications 7 à 9, caractérisé par le fait que l'on effectue le pressage à une température de 2600C environ pour une résine phénolique et par voie sèche, et à une température de 1900C environ par voie humide, à rai son d'une minute par millimètre d'épaisseur du panneau fini.