î 2011575 la présente invention concerne essentiellement un procédé pour la production de fer spongieux par réduction directe de minerais de fer oxydiquea et notamment pour l'obtention de fer spongieux d'un haut degré de métallisation qui puisse servir à la fu-5 sion directe dans un four à arc électrique. Pour produire du fer spongieux par réduction directe de minerais de fer oxydique, on connaît un procédé suivant lequel on mélange le minerai, non préchauffé et à l'état de granulés ou pastilles durcis ou de menus morceaux, avec un. rédueteur conte-10 nant du carbone et de faible teneur en gaz tel que par exemple du poussier de coke et on introduit le mélange direet«aeB.t un four tabulaire tournant• i. l'intérieur de celui-ci, la chaleur nécessaire à la réduction est produite par un brûleur à gaz ou à mazout installé à l'extrémité servant au charjgement, l'air néces-15 saire à la combustion étant introduit en un excès approprié. De cette manière, le minerai et le charbon de réduction ajouté à celui-ci dans le lit du four au moyen d'une vis mélangeuse ainsi que le gaz produit dans le four se déplacent ensemble dans la ■âme direction, c'e»t-à-dire, vers l'extrémité de déchargement de 20 oe four tubulaire tournant* Etant donné, que le préchauffage du minerai et du charbon mélangé à celui-ci comme agent réducteur dans le lit du four s'effectue à la température nécessaire à la iréduction et à l'intérieur du même four tubulaire tournant dans lequel a lieu ensuite 25 la réduction en fer spongieux, le rendement de ce procédé ou de telles installations, et en particulier le rendement thermique, est très médiocre. De plus, c'est un sérieux inconvénient que d« devoir utiliser des fours tournants d'une très grande longueur pouvant atteindre jusqu'à 120 mètres. 30 L'inconvénient du point de vue calorifique réside d'abord dans le fait que les pastilles de minerai, alors qu'elles ont déjà été portées auparavant à la température de cuisson afin d'obtenir leur durcissement, ne peuvent être introduites dans le four tournant que froides ou préalablement refroidies. En effet 35 dans le cas contraire, elles provoquent dès leur passage dans la vis d'alimentation 1'inflammation et la combustion du charbon destiné à la réduction. On peut bien chauffer relativement vite jusqu'à la température nécessaire à la réduction, les pas— ■ tilles de minerai mélangées au charbon de réduction dans le 69 20991 2 2011575 premier tronçon du four tournant avec une température de flamme d'un degré correspondant et pour un excès d'air ou d'oxygène d'une importance correspondant à celle du brûleur à gaz ou à mazout* Toutefois, la température de flamme du brûleur et celle 5 de l'excès d'air déjà introduit dans celui-ci sont limitées, car, à défaut, il se produirait une surchauffe locale conduisant à un début de fusion ou à un frittage du minerai et en conséquence à la formation en anneaux, sur les parois du four, de gâteaux d« minerai et de charbon* Pour éviter cela la température de flam-10 me du brûleur ne doit généralement pas dépasser environ 1.300° C* Etant donné par ailleurs, que la température nécessaire à la réduction dans le second tronçon, c'est-à-dire, le tronçon postérieur du four tournant, doit atteindre environ 1*100° C, on ne dispose pour un préchauffage suffisant pour porter à la tempé— 15 rature de réduction la charge de matières solides du four et cela en raison de la circulation dans- un même sens de cette charge solide et des gaz du four dans la zone de préchauffâge, que d'une différence de température d'environ 200°* Dans ce procédé et en relation avec la grande longueur que doit en ce cas présenter 20 le four tournant, la médiocre mise à profit des calories de l'installation fait qu'on ne peut opérer qu'avec des brûleurs à gas ou à mazout installés à l'extrémité de chargement du four tournant ist que, par suite,.tout l'apport de chaleur se concentre sur la zone du four voisine de l'extrémité de chargement* De ce 25 fait, la température du four au voisinage de l'extrémité de déchargement est en général inférieure à la température de réduction voisine de 1.100® G, qui est nécessaire pour obtenir une ■£— tallisation suffisante du minerai* Un autre inconvénient notable de ce procédé réside dans le 30 fait qu'on ne peut employer-que des charbons à faible teneur eh gaz, et qu'il convient de préférer des pastilles de minerai aggloméré, pour la réduction, en fer spongieux, les gaz libérés par décomposition lors du chauffage accélérant et intensifiant le processus de réduction. Si, dans le procédé décrit ei—des-35 sus, on se servait de charbons, à forte teneur en gaz, la température relativement élevée de la flamme dans la zone de préchauffage aurait pour effet d'y produire déjà une cokéfaction du charbon et une combustion des gaz ainsi libérés* De ce fait, on se heurterait, d'une part à l'inconvénient déjà signalé, de la sur- 69 20991 3 2011575 chauffe-locale et du frittage des pastilles de minerai tandis que, d'autre part, les gaz produits par la décomposition du charbon ne pourraient plus être mis à profit dans la zone de réduction adjacente, pour accélérer et intensifier le processus de 5 réduction. Suivant ce procédé, on sait en outre récupérer les gas de fumée chaude, sortant à l'extrémité'de déchargement du four tournant, pour produire de l'énergie électrique et utiliser celle-ci pour le fonctionnement du four à fusion par l'arc. 10 Pour éviter dans la réduction directe des minerais de fer oxydique, les inconvénients du procédé précité, on connaît aussi un autre procédé suivant lequel on chauffe le minerai, éventuellement en même temps que des additions fixant le soufre, dans un four de préchauffage, en particulier un four à grille mécanique, 15 avec circulation à contre-courant du minerai et des gaz chauds, à la température nécessaire de réduction après quoi, on réduit en fer spongieux le minerai préchauffé en maintenant le sens de son déplacement, dans un four tournant relié au four de préchauffage, ceci par injection de charbon comme agent réducteur et par 20 soufflage d'air frais en des points répartis tout au long du parcours de réduction en fer spongieux. Dans ce procédé amélioré, le minerai de fer à l'état d'oxyde peut être introduit dans le four de préchauffage aussi bien sous forme de pastilles agglomérées que sous forme de morceaux, la cir-25 eulation du minerai à contre-courant par rapport aux gaz chauds assurant un rendement sensiblement meilleur au point de vue calorifique , c'est-à-dire, une meilleure utilisation des calories que dans le procédé décrit ci-dessus en premier lieu. Cette meilleure utilisation technique des calories a également pour effet de per-30 mettre la mise en oeuvre du minerai sous forme de pastilles crues qui sont ensuite, au cours du traitement de préchauffage, simultanément durcies ou grillées jusqu'à acquisition de la résistance mécanique nécessaire. A l'intérieur du four tournant relié au dispositif de pré-35 chauffage, les pastilles de minerai préchauffées à la température de réduction, c'est-à-dire, à environ 1.100° C, sont réduites en fer spongieux en conservant leur sens de déplacement car, à l'extrémité de déchargement du four oh injecte, au moyen d'air comprimé, du charbon de préférence riche en gaz et, à des emplacements 69 2099î 4 2011575 répartis sur toute la longueur du four tournant on insuffle un supplément d'air frais. Le semi-coke, recueilli en même temps que le fer spongieux à l'extrémité de déchargement du four tournant, est alors réutilisé par introduction à l'extrémité de char-5 gement du four en y mélangeant, au moyen d'une vis d'alimentation le minerai introduit en ee point. Etant donné que dans ce procédé, le minerai est déplacé dans le même sens dans le four de préchauffage et dans le four tournant et que les gaz produits dans ce dernier sont utilisés 10 pour préchauffer le minerai dans le four de préchauffage, le minerai et les gaz du four se déplacent en sens contraire, tant dans le four de préchauffage que dans le four tournant servant à la réduction. Tandis que la circulation à contre-courant du minerai et 15 des gaz chauds à 1'intérieur du four de préchauffage présente en elle-même l'avantage d'une meilleure utilisation de la chaleur, cette circulation à contre-courant est, dans le four tournant, un inconvénient en ce sens que le charbon injecté ne peut être utilisé qu'incomplètement comme réducteur et que la capa-20 cité spécifique du four est limitée dans le sens d'un rapport relativement grand minerai/charbon. L'injection du charbon du côté de chargement du four tournant n'est donc pas possible du fait que, dans ce cas, le charbon devrait être injecté dans un sens opposé à celui du courant 25 gazeux et, de plus, dans la zone où les gaz circulent à la vitesse la plus élevée. C'est pourquoi l'injection du charbon s'effectue dans le sens du courant gazeux, par l'extrémité de déchargement du four tournant. Ceci présente toutefois un inconvénient : le charbon n'étant injecté que sur une section li-30 mitée de la longueur du four il reste inutilisé pour line part importante et il est récupéré, en même temps que le minerai réduit à cette même extrémité du four par laquelle il a été injecté Pour cette raison, ce procédé oblige à rajouter constamment par l'extrémité de chargement du four tournant, le semi-coke recueil-35 li en même temps que le minerai afin d'assurer également dans cette zone du four une réduction suffisante du minerai mis en oeuvre. Bien que ce procédé par l'utilisation dans le four de préchauffage et sous une différence de température d'environ 69 20991 5 2011575 800° des gaz produits dans le four tournant, permette de tirer unebien meilleur partie de la chaleur et soit par conséquent plus rentable que le procédé décrit en premier lieu, la circulation à contre-courant dans le four tournant, des gaz formés 5 dans celui-ci et du minerai constitué en combinaison avec l'introduction du semi-coke par l'extrémité de chargement de ce four un inconvénient considérable du fait que la grande vitesse des gaz à cette même extrémité provoque le soulèvement en tourbillons non seulement du semi-coke pulvérulent, mais aussi de celui 10 en grains plus grossiers. La quantité de coke fin prélevée et entraînée de cette manière par les gaz formés dans ce four ne restant pas identique, mais, au contraire, variant constamment en cours d'opération, il s'ensuit que règne à l'intérieur du four de préchauffage, en particulier en relation avec la proportion 15 de gaz formée par décomposition dans le four tournant, une atmosphère de composition variable qui exerce un effet.plus ou moins réducteur. De ce fait le maintien de conditions optimales pour le durcissement des pastilles de minerai est rendu difficile, car ce durcissement ne peut s'effectuer correctement qu'en atmos-20 phère neutre ou oxydante. Pour éviter cet inconvénient, il est vrai qu'il est possible de soumettre à une post-combustion les gaz sortant à l'extrémité de chargement du four tournant avant de les conduire dans le four de préchauffâge. Toutefois, les variations de la proportion de poussier dans les gaz formés en-25 traînent dans la température de ceux-ci des différences qui coîe-= pliquent également le réglage optimal de l'apport de chaleur dans le four de préchauffage. Dans ce procédé, des difficultés particulières proviennent très généralement du fait que le transfert du four de préchauf-30 fage dans le four tournant, du minerai préchauffé à la température de réduction doit s'effectuer au point où les gaz ont la plus grande vitesse, en raison de la circulation à contre-courant du minerai et des gaz du four et de 1'introduction en ce même point du semi-coke dans le lit de minerai. 35 Enfin, dans ce procédé et en raison de l'utilisation très complète des gaz de four pour chauffer le minerai dans le four de préchauffage jusqu'à la température de réduction, il n'est pas possible ou il n'est plus rentable d'utiliser pour la production de courant électrique des gaz sortant du four de pré- 20991 o 2011575 chauffage à une température n'atteignant qu'environ 300* C. L'énergie électrique nécessaire à la fusion de l'éponge de fer doit être produite totalement ou en majeure partie d'une autre manière ou encore être prélevée à un réseau d'énergie élee-5 trique déjà existant. L'invention est basée sur le problème de l'amélioration et de la modification, pour le rendre beaucoup plus rentable du procédé pour la production de fer spongieux par réduction directe de minerai de.fer oxydique en évitant les inconvénients 10 inhérents aux procédés précités. Ce résultat est obtenu en s'ins-pirant du procédé connu et décrit ci-dessus en dernier lieu et l'invention s'en distingue en ce que toute la quantité de charbon nécessaire pour assurer tout au moins la réduction du minerai est injectée dans le four tubulaire tournant par la même 15 extrémité que celle où a lieu l'introduction du minerai préchauffé et en ce qu'en dedans du four- tubulaire tournant, séparé du four de préchauffage en ce qui concerne la circulation des gaz, les gaz qui sont formés dans ce four tubulaire tournant sont dirigés dans le même sens que celui suivi par le minerai et le 20 charbon de réduction. . Etant donné que le chauffage à la température de réduction du minerai introduit sous toute forme désirée dans le four de préchauffage peut s'effectuer indépendamment de la réduction et au moyen d'énergie apportée de l'extérieur, on peut maintenir 25 à tout instant aussi bien une température constante du four qu'une composition optimale des gaz dans une zone où l'atmosphère doit être neutre ou oxydante» Il est de ce fait possible d'obtenir aussi bien une utilisation optimale de la chaleur que le maintien des conditions les plus favorables au durcissement en 30 particulier pour les pastilles de minerai* Les gaz du four de préchauffage et ceux du four tournant étant complètement séparés les uns dés autres, on peut donc, non seulement dans le four de préchauffage mais aussi dans le four tournant, diriger les gaz de manière optimale pour le processus 35 de réduction, c'est-à-dire, en un courant de même sens tant par rapport au minerai que par rapport au charbon injecté* Cette injection du charbon pouvant avoir lieu à l'extrémité de chargement du four tournant et dans le sens même où sont dirigés le minerai et le gaz de four, le lit de minerai est ali— 69 20991 7 2011575 menté, uniformément tout au long du four, de la quantité nécessaire de charbon de réduction qui peut, de ce fait être mieux mise à profit, et il devient donc superflu d'introduire de nouveau à l'extrémité de chargement de ce four le semi-coke en excès 5 recueilli à l'autre extrémité» Le minerai et le charbon injecté étant introduits à celle des extrémités où. les gaz circulent dans le même sens présentent leur vitesse la plus faible, on évite tout soulèvement en tourbillon des constituants fins du minerai ou du charbon, de sorte que le procédé suivant l'invention permet 10 sans aucun inconvénient, d'utiliser également du minerai fin et d'injecter toute espèce de charbon à grain fin. En raison des différences et des avantages énoncés ci-dessus par rapport aux procédés connus et tout d'abord décrits, le procédé suivant l'invention permet de maintenir un rapport beaucoup 15 plus avantageux entre la quantité de minerai et celle de charbon, de sorte que la capacité spécifique du four est fortement améliorée en faveur d'un plus grand débit de minerai tout en obtenant simultanément un degré optimal de métallisation du fer spongieux. Même, si pour des raisons de rentabilité, le semi-coke re-20 cueilli en même temps que le fer spongieux à l'extrémité de déchargement du four tournant doit être réintroduit à l'extrémité de chargement du four tournant, ceci est plus avantageux que dans le procédé connu et décrit ci-dessus en dernier lieu parce que le semi-coke, y compris sa fraction en grain fin et sa fraction pul-25 vérulente, peut être mis en oeuvre en quantité plus faible et consommé complètement pour la réduction du minerai en fer spongieux. En raison de l'utilisation notablement meilleure du charbon pour le processus de réduction dans le four tournant, le procédé suivant l'invention est supérieur aux deux procédés connus et dé-30 crits ci-dessus, tant en ce qui concerne le rendement qu'en ce qui concerne l'utilisation de la chaleur ou l'économie d'énergie# D'autres avantages interviennent si, conformément à une caractéristique de l'invention, on injecte, à l'extrémité de chargement du four tournant, du charbon à grain fin et riche en gaz, 55 en particulier sous forme de lignite séché. Indépendamment du fait que du charbon riche en gaz et de cette nature est meilleur marché, il présente l'avantage, tant à cause de sa teneur relativement élevée en constituants volatils qu'à cause de sa plus grande aptitude réactionnelle provenant de sa finesse de grain, 69 20991 8 2011575 de favoriser le processus de réduction, de sorte qu'il peut être employé par quantités proportionnellement plus faibles. Si l'on ne tire pas profit de cet avantage du charbon à grain fin et riche en gaz, celui-ci présente de toute manière l'intérêt que, 5 pour un même degré de métallisation du fer spongieux, la température de réduction peut être maintenue plus faible, c'est-à-dire inférieure à 1.100° C. Conjugués à la meilleure utilisation du charbon en tant que réducteur, la possibilité d'utilisation de charbon à grain fin et 10 riche en gaz offre cet autre avantage important que l'on peut tirer parti de l'énergie encore contenue dans les gaz provenant du four, que ce soit sous forme de chaleur perceptible ou de chaleur potentielle, d'une manière particulièrement économique pour la production directe de courant pour le fonctionnement de fours 15 de fusion à arc électrique, en particulier de ceux fonctionnant en continu. Dans ce but, les gaz formés dans le four tournant et qui contiennent encore dans une grande mesure de l'énergie calorifique potentielle, sont brûlés avec introduction d'air dans une chambre de combustion reliée au four tournant, les gaz de fu-20 mée étant envoyés directement à une turbine à gaz pour la commande d'une génératrice électrique ou au contraire, utilisés dans une chaudière de récupération de chaleur reliée à cette chambre de combustion, pour y produire de la vapeur qui est ensuite utilisée pour le fonctionnement d'uneJturbine à vapeur accouplée à 25 une génératrice de courant électrique. Dans ce dernier cas, la vapeur usée sortant de la turbine peut encore être employée au préséchage du minerai devant être introduit dans le four de préséchage et/ou au préséchage du charbon de réduction devant être injecté dans le four tournant. 50 Etant donné que les gaz' chauds arrivant à l'extrémité de dé chargement du four tournant présentent une température d'au moins 1.000 à 1.100° C et qu'en plus de la quantité de chaleur introduite dans le four, de l'énergie calorifique potentielle reste contenue dans les gaz qui y sont formés, il est possible de cet-55 te manière de produire une quantité d'énergie électrique si grande qu'elle suffise pour fondre en acier, immédiatement et en continu dans le four à ar électrique, le fer spongieux fabriqué dans l'installation. Malgré les investissements relativement importants que nécessite cette installation, le prix de revient 69 20991 9 2011575 du courant électrique ainsi produit est inférieur à celui du courant prélevé habituellement à une source extérieure, de sorte que la mise à profit des gaz issus du four pour la production de courant vaut la peine d'être réalisée même si le fer spongieux 5 produit dans l'installation n'est pas fondu sur place, mais qu'au contraire le courant soit envoyé dans Tin réseau d'énergie électrique déjà existant. Dans le cas où la fusion du fer spongieux s'effectue dans un four à arc électrique annexé à l'installation, il est pos-10 sible et même généralement recommandable d'envoyer, directement au dispositif de chargement du four de fusion à arc électrique en 1® maintenant à l'abri de l'sxygène , le fer spongieux recueilli à l'extrémité de déchargement du four tournant et mélangé à au moins une partie du semi-coke qui y est en-15 core contenu, cet envoi direct permettant de mettre conjointement à profit, dans le processus de fusion, la chaleur perceptible • Dans bien des cas, il est toutefois plus avantageux de conduire d'abord à un dispositif de refroidissement, en particu-20 lier à un tambour refroidi par de l'eau, et ceci à l'abri de l'oxygène, le fer spongieux recueilli à l'extrémité de déchargement du four tournant et le semi-coke encore mélangé à celui-ci- • et de procéder dans un dispositif de traitement,' relié à ce tambour avec interposition d'un sas pratiquement étanche aux gass à 25 une séparation au moins partielle du fer spongieux et du semi-coke avant que le premier de ces deux produits ne soit transporté au dispositif de chargement du four de fusion à arc électrique; » La figure unique du dessin annexé représentej à titre d'exemple non limitatif, une forme de réalisation préférée du 30 dispositif pour la mise en oeuvre du procédé suivant l'invention® Le minerai de fer à traiter (un oxyde de fer) est chargé sous forme de pastilles "crues" sur la grille de préchauffag® 1 •ù elles sont durcies au moyen de gaz chauds dirigés à la fois à travers la grille et à contre-courant et où elles sont en même 35 temps chauffées à environ 1.100° C5 température nécessaire à la réduction. Le gaz chaud est produit par un brûleur 2 à gas ou à mazout, fonctionnant avec un excès d'air. A partir de la grille de préchauffage 1 et en passant par un sas 3 pratiquement étanche aux gaz et par une goulette 69 20991 10 2011575 4 lui faisant suite, les pastilles de minerai parviennent à l'extrémité de chargement 5 du four cylindrique tournant 7 incliné jusqu'à son extrémité de déchargement 6. Dans l'extrémité de chargement 5 du four tournant 7 dé-5 bouche en outre, une soufflerie 8 au moyen de laquelle on injecte dans le four, en l'y entraînant par de l'air comprimé 9, du lignite 10 en grains fins et préalablement séché* A ce lignite sont mélangés des additions capables de fixer le soufre, par exemple de la dolomite. 10 En plusieurs points répartis le long du four tournant, on insuffle dans celui-ci, par les souffleries 11 et les tubes d'introduction 12, qui y sont rattachés, de l'air frais. A l'extrémité de déchargement 6 fu four tournant, les gaz chauds 13 provenant de celui-ci et contenant à l'état potentiel une eer-15 taine énergie calorifique arrivent à une température d'environ 1.100° 0, dans une chambre de post-combustion 14 adjacente, étanche aux gaz, et dans laquelle on les brûle en gaz résiduaires 16 par introduction d'air frais et préchauffé 15« Ces gaz de fumée chauds sont aLors conduits jusqu'à une chaudière de récu-20 pération de chaleur 17, faisant suite à la chambre de post-combustion et, comme elle, étanche aux gaz, et où ils produisent de la vapeur sèche 19 à partir de l'eau 18 dont cette chaudière est alimentée. Cette vapeur sèche 19 prenant naissance dàns le faisceau de tubes 20 est conduite à une centrale thermique 21 25 constituée par des turbines à vapeur (non représentées ici) et des génératrices aecouplées à celles-ci. Le courant électrique produit par cette centrale 21 est envoyé de façon pratiquement immédiate par des conducteurs 22, et par des transformateurs (non représentés) à des fours de fusion 23 à are électrique. 30 La vapeur usée 24 qui sort des turbines à vapeur de la centrale 21 est utilisée, d'une manière connue en soi et non explieité davantage, pour le séchage préalable du lignite brut 10 devant être injecté à l'extrémité de chargement du four tournant. 35 Les gaz de fumée 25, refroidis par leur passage le long de la chaudière 17 de récupération de chaleur, sont conduits à une installation de dépoussiérage 26. Tandis que la poussière 27 est soutirée pour une autre utilisation, les gâz brûlés 25, refroidis et dépoussiérés, arrivent par une soufflerie 28 dans 69 20991 n 2011575 la cheminée, non représentée au dessin annexé.le fer spongieux mélangé à des semi-cokes, et produit à l'extrémité de déchargement 6 du four tournant 7 arrive, par une gaine d'évacuation 29 raccordée de manière étanche aux gaz, dans un tambour 30 5 refroidi par de l'eau 31. Dans ce tambour le fer spongieux et le semi-coke qui s'y trouve encore mélangé, sont refroidis à une température inférieure à 100° G. Au sortir de ce tambour 30 de refroidissement, le fer spongieux parvient, en même temps que le semi-coke et en passant par un sas 32 étanche aux gaz, 10 dans un dispositif de traitement 33 à l'intérieur duquel ces deux produits sont séparés l'un de l'autre par tamisage et triage magnétique. Le coke 34 recueilli de cette manière par le dispositif 33 peut être utilisé à d'autres fins ou être, le cas échéant, mélangé à l'extrémité de chargement 5 du four tournant 15 avec les pastilles de minerai chargées en ce point. Par un convoyeur intermédiaire 35 et, le cas échéant, conjointement à un reste de semi-coke, le fer spongieux est conduit au dispositif de chargement 36 du four à arc électrique 23 fonctionnant en continu. 69 20991 12 2011575 REYEmiIOAIIOHS 1 - Procédé de production de fer spongieux, notamment pour la fusion directe au four à arc électrique, par réduction directe de minerais de fer oxydique dans lequel le minerai est 5 chauffé, le cas échéant ensemble avec des additions fixant le soufre, dans un four de préchauffage par circulation à contre-courant de minerai et de gaz chauds et à la température nécessaire de réduction et le minerai préchauffé est réduit en conservant le même sens de déplacement, dans un four tubulaire tour-10 nant monté à la suite du four de préchauffage, en fer spongieux par injection de charbon comme agent réducteur ainsi que par soufflage d'air frais en différents points du four tubulaire tournant répartis tout au long du trajet de réduction, caractérisé en ce que toute la-quantité de charbon, nécessaire pour assurer 15 tout au moins la réduction du minerai est injectée dans le four tournant par la même extrémité que celle où a lieu l'introduction du minerai préchauffé et en ce qu'en dedans du four tournant 7, séparé du four de préchauffage 1 en ce qui concerne la circulation des gaz, les gaz qui sont formés dans ce four 20 tournant sont dirigés dans le même sens que celui suivi par le minerai et le charbon de réduction. 2 - Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce qu'à l'extrémité de chargement 5 du four tournant 7 par la-, quelle est introduit le minerai préchauffé, on injecte au moyen 25 d'air comprimé du charbon en grains fins et riches en gaz. 3 - Procédé suivant la revendication 2, caractérisé en ce qu'on injecte comme charbon de réduction du lignite préalablement séché. 4 - Procédé suivant l'une des revendications 1 à 3, carac-30 térisé en ce que la température d'environ 1.000 à 1.200° G néce- saire à la réduction est maintenue sensiblement constante à l'intérieur du four tubulaire tournant par soufflage d'une quantité convenable d'air frais sur toute la longueur du trajet de réduction et en ce que les gaz dégagés dans le four tournant qui . 35 est fermé à son extrémité de chargement d'une manière pratiquement étanche aux gaz, sont rabattus jusqu'à l'extrémité de déchargement de ce four sous l'effet de la surpression provenant du soufflage d'air. 5 - Procédé suivant l'une des revendications 1 à 4, carac 69 20991 2011575 térisé en ce qu'on utilise, pour porter le minerai à la température de réduction au sortir du four de préchauffage, des gaz chauds produits dans une installation distincteo 6 - Procédé suivant l'une des revendications 1 à 4, carac-5 térisé en ce que les gaz ehauds contenant en outre, à l'état potentiel une certaine énergie calorifique, qui sont dégagés dans le four tubulaire tournant 7 et qui sortent par l'extrémité de déchargement 6, sont brûlés en gaz résiduaires dans une chambre de post-combustion 14 par apport d'air, de préférence pré-10 chauffé, du gaz de fumée et en ce que le gaz de fumée chaud est utilisé, directement ou non pour la production de l'énergie électrique nécessaire au fonctionnement d* fours de fusion à arc. 7 - Procédé suivant l'une des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que le gaz de fumée chaud est conduit directement à 15 une turbine à gaz commandant une génératrice de courant électrique* 8 - Procédé suivant l'une des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que le gaz de fumée chaud est utilisé pour la production de vapeur dans une chaudière de récupération de chaleur, 20 cette vapeur alimentant une turbine accouplée à une génératrice de courant électrique* '9 - Procédé suivant l'une des revendications 1 à 8, caractérisé en ce qu'on utilise la vapeur usée sortant de la turbine pour le préséchage du minerai devant être introduit dans le four 25 de préchauffage et/ou pour le préséchage du charbon de réduction devant être injecté dans le four tubulaire tournant. 10 - Procédé suivant l'une des revendications 1 à 9, caractérisé en ce qu'on envoie dans un four de fusion à arc électrique de préférence à fonctionnement continu à l'abri de l'oxygène et 30 pratiquement directement le fer spongieux chaud tel que sortant par l'extrémité de déchargement du four tournant ee fer spongieux contenant éventuellement au moins une partie du coke qui y restait encore mélangé au sortir de ce four. 11 - Dispositif pour la mise en oeuvre du procédé suivant 35 l'une des revendications 1 à 10, constitué par un four de préchauffage du minerai oxydique en particulier un four à grille mécanique par un four tournant y attenant, par un moyen de transport intermédiaire pour le transfert dans ledit four tournant du minerai préchauffé et par des moyens agencés à l'extrémité 69 20991 4 2011575 de déchargement du four tournant pour séparer la matière solide des gaz dégagés dans ce four, caractérisé en ce qu'un sas 3 pratiquement étanche aux gaz est intercalé entre l'extrémité de déchargement du four de préchauffage 1 et l'extrémité de char-5 gement 5 du four tournant 7 pour faire passer dans celui-ci le minerai préchauffé, une soufflerie 8 se trouvant à cette même extrémité 5 pour l'injection, par de l'air comprimé, du charbon de réduction, et en ce qu'à l'extrémité 6 de déchargement du four tournant sont reliées, d'une manière étanche aux 10 gaz, une chambre de post-combustion 14 destinée à faire brûler avec de l'air les gaz formés dans le four ainsi qu'une gai ne d'évacuation 29 pour soutirer le fer spongieux chaud mélangé à ce qui reste de coke* 12 - Dispositif suivant l'une des revendications 1 à 11, 15 caractérisé en ce qu'une chaudière 17 de récupération de chaleur destinée à la production de vapeurs est reliée, de manière également étanche aux gaz, à la chambre de post-combustion 14* 13 - Dispositif suivant l'une des revendications 1 à 12, caractérisé en ce que la gaine d'évacuation 29, étanche aux gaz 20 est reliée directement au dispositif de chargement du four de fusion à arc électrique* 14 _ Dispositif suivant l'une des revendications 1 à 13, caractérisé en ce que la gaine d'évacuation 29 est reliée de manière étanche aux gaz à une chambre de refroidissement, par 25 exemple un tambour 30 Refroidi à~l'eau et à l'extrémité de déchargement duquel est relié, avec interposition d'un sas 32 pratiquement étanche aux gaz, un dispositif de traitement 33 destiné à séparer tout au moins partiellement le fer spongieux du coke restant, le dispositif 33 étant pour sa part relié au 30 dispositif de chargement 36' du four 23 de fusion à arc électrique, ceci au moyen d'un convoyeur intermédiaire 35 pour le transport du fer spongieux refroidi*