-1- 2000487 la présente invention a pour objet un procédé de fabrication de feuillards d'aciers au chrome feriltiquesino^ydâtiLes, d'xuae teneur en chrome de 13 à 18 %, les tôles obtenues à partir de ces feuillards, ainsi que les pièces qui sont façonnées à partir desdits feuillards, de préférence à froid. ^ Lors de la fabrication et de l'emploi d'aciers ferritiques d'une teneur en chrome comprise entre 13 et 18 % et en carbone de 0,15 % au maximum, de type semblable à celui classé dans les normes allemandes DIlî sous la désignation x 8 Cr 17» Werkstoff-Er. 10 1.4016, et dans; les normes américaines sous la désignation ÂISI type 430, on attache une importance capitale aux caractéristiques de surface des feuillards, ainsi que des tôles et des pièces façonnées (par exemple par emboutissage) à partir desdits feuillards. la qualité de la surface, dont les défauts éventu-13 els (par exemple trop grande rugosité) sont décelables à l'oeil nu et peuvent d'ailleurs aussi l'être par les techniques de mesure, est des plus décisives pour l'aptitude à l'emploi aussi bien des produits laminés que des pièces finies. Pour une même composition d'alliage, une altération de la qualité de la surfa-20 ce entraîne,en même temps,une diminution de la résistance à la corrosion. C'est pourquoi l'obtention d'une surface aussi parfaite que possible pour les produits plats inoxydables constitue un des plus grands soucis de tous les fabricants d'acier. Pour plus de simplicité, il ne sera question ci-après que 25 de feuillards et non pas de feuillards et de tôles. les efforts entrepris pour atteindre le but exposé plus haut requièrent cependant, lors de la production classique des feuillards, des dépenses considérables dans les différentes phases opératoires. Après le recuit nécessaire des feuillards lami-30 nés à chaud, la surface est recouverte d'une forte couche de calamine qui doit être enlevée. A cet effet, il faut avoir recours à des procédés mécaniques et/ou chimiques qui, outre l'inconvénient d'être coûteux, comportent le désavantage d'altérer la surface de la matière première métallique, les feuillards bruts 35 décalaminés ne conviennent donc pas à la fabrication de pièces dont on exige une surface d'excellente qualité. D'après l'état actuel des techniques, on soumet les feuillards bruts à un postlaminage à froid. En cas d'assez forte déformation, on doit alors cependant de nouveau recourir à des traitements de recuit 40 et de décapage qui donnent lieu à des phénomènes analogues d'o- BAD ORIGINAL 69 00881 xydation et de rugosité. Actuellement, la plupart des feuillards d'aciers au chrome ferritiques doivent, au cours du processus d'élaboration, subir Tin post-traitement mécanique, chimique ou électrochimique (par affûtage, polissage ordinaire ou au disque de feu-5 tre, entre autres), que ce soit pendant, ou après la mise en forme subséquente pour obtenir les pièces finies. On ne connaissait pas, jusqu'à présent, un feuillard d'acier chromé ferritique inoxydable, d'un haut brillant et dont l'élaboration n'implique pas ces traitements spéciaux. 10 Les aciers au chrome ferritiques à 13 - 18 # de chrome sont normalement recuits dans le four à cloche, sous forme de feuillards en bobines laminés à chaud. Ce recuit a pour but de faire disparaître, dans la plus large mesure possible, les différences de concentration dues au laminage à chaud et qui conduisent à une structure 15 étirée en lignes, et de provoquer une croissance irrégulière des grains. L'homme de l'art sait que le choix de températures de recuit accrues permet d'accélérer l'homogénéisation d'une structure de ce type. Des températures de recuit accrues entraînent cependant une altération de la surface, même lorsqu'on opère, comme il est 20 d'usage, en atmosphère de gaz protecteur, cette altération augmentant progressivement à mesure que les températures s'élèvent. Pour satisfaire aux deux exigences, à savoir homogénéisation et surface utilisable, on limite la température du recuit à 850°C, ce qui implique cependant de très longues durées de traitement. Le recuit, 25 dans le four à cloche, des feuillards d'aciers laminés à chaud du type décrit, s'effectue normalement à des températures comprises entre 800 et 850°C, avec des durées de traitement comprises entre 24 et 30 heures (cf. revue "I-letallkunde", 1963, pp. 724 - 728 suiv. et revue "Bander, Bleche,Rohre", 1963, pp. 61 - 69o 30 Ge compromis entre des desiderata contraires, à savoir dérou lement rapide de la fabrication et obtention d'une excellente qualité de surface, n'est pas non plus satisfaisant, étant donné que le traitement par recuit décrit ci-dessus donne lieu à la formation d'une forte couche de calamine fortement adhérente,, Il faut 35 grand nombre de phases opératoires onéreuses pour décalaminer d'abord la surface par une combinaison de différentes techniques mécaniques et/ou chimiques et pour supprimer ensuite la rugosité de la surface5 due au traitement par recuit et au déca— BAD ORIGINAL 69 00881 -s- 2000487 S laminage. ! Lors du recuit classique dans le four à cloche à des températures comprises entre 800 et 850°C, on assiste encore à un autre phénomène gênant, à savoir l'appauvrissement en chrome. La teneur initiale en chrome de 17 % peut baisser par endroits à 12 %, ce qui influe très défavorablement sur la résistance du feuillard à la corrosion. Par un décapage subséquent, l'appauvrissement en chrome peut, il est vrai, être légèrement réduit mais non pas complètement supprimé. Dans les usines d'aciers fins, on a dû prévoir des ateliers spéciaux pour le traitement par décalaminage. La surface des feuillards est généralement d'abord décalaminée au jet (par exemple par grenaillage), ensuite les particules de calamine encore présentes sont enlevées par des bains chimiques. Il est évident que ce décalaminage entraîne une forte rugosité de la surface. Cette rugosité, à laquelle il fallait s'attendre jusqu'ici»peut être mesurée à l'aide d'instruments palpeurs de la surface (par exemple Perth-O-Meter, cf. ."Stàhl und Eisen" 83 (1963 , pp. 336-344)). On évalue dans ce cas la profondeur de rugosité absolue (cf. DIS 4767). Pour les feuillards d'aciers au chrome du type 13-18 %, laminés à chaud et décalaminés, on trouve, selon l'état actuel des techniques, des valeurs de rugosité variant entre 16 et 30p- . Des valeurs aussi élevées altèrent le brillant de la surface et l'aptitude des feuillards au polissage, d'autant plus que les défauts sont encore reconnaissables après un laminage à froid et une déformation ultérieure. La rugosité influe en même temps défavorablement sur la résistance à la corrosion, ce qui constitue un inconvénient particulièrement; grave du fait que la teneur en chrome des couches proches de la surface est inférieure à celle de la matière de base. Pour écarter ces inconvénients, en particulier celui de la rugosité, on a fait intervenir différentes phases opératoires. On se sert, par exemple, de cages de laminoirs à froid (type Sendzimir) qui doivent assurer, grâce à un fréquent échange des cylindres, un lissage de la surface de feuillard. Le feuillard est en outre amené à passer par des dispositifs d'affûtage ou de rectification. Ces machines qui doivent être combinées avec unebobineuse dé déroulement et d'enroulement, atteignent une longueur de 30 à 40 m environ. Les feuillards décalaminés sont, au cours 69 00881 4 7000487 de leur élaboration, amenés une ou plusieurs fois à àuivre ce trajet de rectification, que ce soit pour une épaisseur de feuillard laminé à chaud ou pour des épaisseurs intermédiaires» Tout homme de l'art sait qu'il faut prévoir, dans ce cas, après un 5 dégrossissage provoquant un enlèvement de matériau, encore un finissage destiné à réduire la rugosité de la surface à l'aide d'un produit abrasif.à grains fins. Sous l'effet de la déformation, le feuillard laminé à froid devient plus dur. Tel quel, il est inutilisable pour de nombreuses 10 autres opérations, à savoir,, notamment, emboutissage, pressage, cintrage, chanfreinage, entre autres„ La déformation terminée, il doit chaque fois être soumis à un recuit d'adoucissement; dans le cas de taux de déformation élevés, on doit procéder à des recuits intermédiaires. 15 Ont fait leur preuve pour ces recuits, des fours travaillant en continu. Quant au choix de la température de recuit, ce qui a été dit pour le recuit dans le four à cloche est également valable pour le recuit dans les fours continus,. On opérera donc généralement à des températures comprises entre 800 et 850°C, ce qui cons-20 titue un compromis entre des exigences opposées, à savoir l'obtention d'une recristallisation complète et ménagement de la surface. Le séjour total dans le four varie, suivant l'épaisseur des feuillards, entre 1 et 10 minutes. Etant donné que ce recuit en four ordinaire entraine, lui aussi, de nouveau une formation de cala-25 mine, on a parfois eu recours à des fours pour recuit blanc. Ces derniers ne se sont, toutefois, pas introduits d'une façon générale dans l'industrie en raison des frais d'investissement et d'exploitation. Le recuit "blanc" comporte, en outre, deux autres inconvénients : d'une part, les gaz protecteurs usuels renferment 30 de l'azote, d'où enrichissement indésirable en azote de la surface du feuillard, d'autre part, le recuit "blanc" favorise 1'appauvrissement en chrome, étant donné eu1 aucun enlèvement de surface appauvrie en chrome n'a lieu0 Pour les raisons énoncées ci-dessus, le reciiit s'effectue le 35 plus souvent dans des fours continus "ouverts", La calamine qui se forme alors est 'éliminée dans des bains de décapage ("trajet de décapage"). A ce stade de la fabrication, on ne peut envisager l'emploi de machines de décalaminage au jet qui, il est vrai, travaillent rapidement et efficacement, mais qui rendent BAD OB1G^al 69 00881 5- 2000487 trop rugueux le feuillard laminé fini. C'est pourquoi, on doit ' opérer sur plusieurs "bains de décapage montés en série. De nombreuses propositions ont été faites et on a également eu connaissance de quelques autres solutions au problème, telles que déca-5 page dans des "bains salins, ayant pour "but d1 améliorer> sans entraîner de grands frais, la qualité de la surface de ces feuillards et tôles d'aciers au chrome. Des succès fondamentaux n'ont cependant pu être enregistrés. Selon l'état des techniques, on doit donc procéder, comme il vient d'être décrit, à des traite-10 ments onéreux de recuit, lissage, décapage et rectification pour préparer un feuillard d'acier ferritique laminé à froid qui répond à peu près aux exigences imposées en pratique et dont les propriétés physiques sont les suivantes : a) rugosité de surface : 0,5 - 3|-L 15 h) réflectance environ 65 % (cf. Euler, Ludwig : "Arbeitsmétho-den der optischen Pyrouetrifi", ed. G. Braun, Earlsruhe). Il subsiste ,toutefois,l'inconvénient que la teneur en chrome de la couche marginale a diminué de 2 à 5 % par rapport à la matière de base. 20 C'est en partant de cette donnée que la demanderesse a en trepris ses recherches conduisant à la présente invention. Elle a mis au point un nouveau procédé qui supprime les inconvénients décrits plus haut par une combinaison inattendue de deux mesures distinctes. La qualité de la surface et la résis-25 tance à la corrosion d'aciers au chrome ferritiques sont améliorées. a) quand on emploie, pour la préparation des feuillards et des tôles, une composition d'acier soigneusement étudiée, à sa— ' voir, dans le domaine d'alliage.I, 30 à base de 0,04- - 0,15 °/° de carbone 35 0 — 0,50 °/o de silicium 0,50 - 3»50 % de manganèse 13,0 -18,0 % de chrome 0,05 - 2,50 % de nickel' 0 - 0,50 fo de molybdène 0,040- 0,25 % d'azote 0 - 0,50 °/o de cuivre 0 -0,15 % de cobalt 0 - 0,20 % d'aluminium 40 le reste étant constitué par du fer et des impuretés ou» 69 00881 2000487 dans le domaine d'alliage II, 0,05 - 0,15 % de carbone 0 0,50 % de silicium 0,50 - 3,50 % de manganèse 13,0 - 18,0 % de chrome 0,30 - 2,50 % de nickel 0 0,40 % de molybdène 0,050- 0,25 % d'azote 0 0,50 % de cuivre 0 0,15 % de cobalt 0 0,08 % d'aluminium r et des impuretés 10 ou, encore, dans le domaine d'alliage III, à base de 0,065- 0,135 % 0,6 - 2,0 % de manganèse 13,5 -16,8 % de chrome 0,45-1,8 % de nickel 0 - 0,30 % de molybdène 20 0,055- 0,13 % d' .azote 0,02 - 0,30 % de cuivre 0 - 0,130 % de coha.lt - O - 0,05 % , d'aluminium le reste étant du fer et des impuretés, et 25 t>) quand on effectue, en outre ,1e recuit du feuillard laminé à chaud, dans le four à cloche, dans une plage de température comprise seulement entre 650 et 780°C, de préférence entre 700 et 760°C. Un avantage essentiel de la présente invention vient de ce 30 que la mesure indiquée sous b) peut être prise sans qu'il soit nécessaire de prolonger le temps de recuit usuel, la matière à recuire est donc traitée de manière à être maintenue pendant 1 à 30 heures dans la plage de température indiquée ci-dessus. Si le feuillard laminé à chaud, préparé selon la présente invention, 35 doit, pour une raison quelconque, encore subir un laminage à froid, - par exemple en vue d'acquérir une plus faible épaisseur que celle que le laminage à chaud permet d'obtenir - pour; être ensuite soumis au recuit, que ce soit pour des épaisseurs intermédiaires ou pour l'épaisseur finale, on dispose, conformément à 40 la présente invention, de plusieurs possibilités pour effectùer le recuit intermédiaire ou final. 69 00881 10 15 Il peut avoir lieu, de façon connue en soi, dans une plage de température comprise entre 800 et 850°C. De manière inattendue, on a cependant constaté qu'il était également possible de préparer un feuillard laminé à froid aux qualités impeccables quand on utilise des températures abaissées pour le recuit intermédiaire et/ou le recuit final. L'obtention d'une qualité de surface et d'une résistance à la corrosion améliorées est surtout assurée lorsque lesdits recuits ont lieu dans une plage de température comprise entre 650 et 800°C, de préférence entre 700 et 780°C. D'après une autre variante à ce procédé, on effectue le recuit intermédiaire et/ou le recuit final à des températures situées entre 500 et 650°C. Il est intéressant de savoir que les avantages résultant de l'application de la présente invention sont également réalisés avec des temps de recuit intermédiaire et/ou de recuit final qui ne sont pas supérieurs, à ceux maintenus jusqu'ici. C'est enfin un objet de la présente invention de fabriquer, à partir des feuillards obtenus par le présent procédé, des pièces devant présenter, même après une mise en forme, de préférence à froid, une surface améliorée, à savoir une faible rugosité et un haut pouvoir réflecteur#, pouvant être allié, le cas échéant, à une résistance accrue à la corrosion. Grâce à la combinaison des deux méthodes décrites, le procédé selon la présente invention constitue un procédé entièrement 2^ nouveau qui apporte des avantages inattendus. En ce qui concerne la composition modifiée de l'alliage par rapport à celle que prévoient des techniques classiques, il existe déjà des propositions faites dans un autre ordre d'idée (brevet E.U.A. n° 2 851 384). Le procédé, objet du brevet cité, qui ne s'est d'ailleurs pas introduit en pratique, s'écarte du présent pQ procédé en ce qui concerne les caractéristiques analytiques prévues, et recommande un recuit à des températures supérieures à celles normalement observées. Il vise d'ailleurs la solution d'autres problèmes et n'indique pas de voie utilisable du point de vue technique pop.r résoudre les problèmes en cause. Un autre travail apporte également des propositions en vue de modifier la composition d'alliage (brevet E.U.A. 3 128 211). Ces propositions également visent des buts entièrement différents. On connaît,en outre,une publication sur les aciers au chrome ?0 35 69 00881 2000487 ferritiques qui traite de 1*influence de différentes variantes d'analyse sur le comportement à la défprmation. Ce travail décrit la formation d'austénite à des températures élevées et les composants de structure prenant naissance à partir d'austénite lors du 5 refroidissement subséquent. L'auteur a étudié des masses fondues d'essai (de 25 kg) qui ont été fondues dans des fours de laboratoires (Mem. sei. Eev. Metallurg. 59 (1962), p. 571 et p. 587; 68 (1966), p„ 657). Ce travail n'indique cependant pas de procédé permettant d'éli-10 miner les inconvénients signalés. Il existe également des propositions en vue de modifier la température de recuit classique dans le four à cloche (brevets E.U.A. 2 772 992; 2 808 353 et 3 139 358), qui visent toutefois une élévation des températures de recuit. Ces travaux ne donnent d'ailleurs 15 pas d'indication pour résoudre les problèmes esquissés précédemment. Jusqu'à présent, on n'a pas encore reconnu les conséquences qu'offrent une modification bien étudiée des valeurs d'analyse et un abaissement simultané des températures de recuit, mesures qui se traduisent par une simplification nette de la fabrication clas-20 sique liée à une sensible amélioration de la qualité des produits intermédiaires et des produits finis. La présente invention sera illustrée plus amplement par les exemples suivants. La description est limitée aux phases opératoires essentielles. Les phases intermédiaires usuelles, telles que 25 les techniques de fusion, de strippage et de réchauffage des brames, les opérations de transport, d'enroulement et de déroulement des bobines, de tronçonnage, entre autres, ont été négligées. Exemple 1 Fabrication d'nn -fa» il lard lajrnné à chaud et décalaminé 30 (bande blanche) A partir d'un acier au chrome ferritique inoxydable, qui est élaboré au four électrique, on prépare un feuillard décalaminé de 1 250 mm de largeur et de 3»5 mm d'épaisseur. a) Phases de la fabrication suivant l'état de la technique. 35 a1) On élabore au four électrique à arc (poids de la charge 28 t), puis on effectue la coulée comme d'habitude. a2) L'analyse conformément à la prescription de la norme allemande DUT 17 440, type d'acier x 8 Cr 17, a fourni les 69 00881 9 2000487 valeurs suivantes (en $ en poids) î G Si Mn Gr H± Mo U2 AX Cu Co 0,064 0,63 0,32 17,20 0,22 0,14 0,0304 0,07 0,14 0,09 a3) Cet acier a été coulé en brames d'un poids de 7 t0 5 a4) Ces brames ont été soumis à un premier laminage pour obtenir des lingots méplats d'une épaisseur de 130 mm, puis à un laminage final sur un laminoir continu à bandes larges, pour obtenir un feuillard laminé à chaud d'une épaisseur de 3,5 mm en bobines. a5) les bobines (coils) ont ensuite été recuites dans un 10 four à cloche» la température a été réglée à 840°C et le séjour, à la température prescrite, à 6 heures» a6) Après le refroidissement, les "coils" ont d'abord été traités au jet sur une ligne de décalaminage, puis ont été de nouveau enroulés. Au cours de ce traitement, la calamine a été en-15 levée en partie, en partie elle estiestée sur la surface, les particules très petites de la calamine encore adhérente ayant alors pénétré plus profondément dans la substance de base sous l'effet de la grenaille d'acier projetée contre la surface. a7) C'est pourquoi, le feuillard a encore dû être soumis à 20 un traitement de décapage plusieurs fois répété, que l'on a effectué dans un processus continu, comprenant plusieurs bains de décapage montés en série, de composition et de température différentes^ l'intensité de décapage réalisée au cours de cette opération dépend de la "longueur d'immersion efficace" qui, dans ce cas, a dû être 25 réglée à 40 m. le feuillard ainsi traité présente les caractéristiques suivantes (valeurs moyennes des extrémités avant et arrière et au centre du feuillard) : Rugosité (profondeur absolue de rugosité) ï 24fi, (cf. fig.1 ) 30 Pour mieux illustrer l'amélioration de la surface réalisée par le procédé selon la présente invention, on a reproduit au dessin annexé les résultats de mesure obtenus à l'aide d'un instrument palpeur de surface (Perth-0-Meter). -Teneur en chrome de la couche superficielle 35 déterminée à l'aide de la microsonde : 13,6 ■ les différents traitements de recuit ont donc entraîné un appauvrissement de la surface en chrome de 17,2 moins 13,6 = 3,6$; b) Procédé selon la présente invention : Pour la même commande, on a préparé une coulée 69 00881 -io- 2000487 cette fois selon le procédé de la présente invention, que l'on a transformée en feuillard laminé à chaud et décalaminé (bande blanche) . b1) Fusion au four électrique (cf a1) 5 b2) L'analyse a révélé la composition suivante : G Si Mn Cr Ni Mo 11 Cu Co 0,093 0,18 0,85 16,10 0,64 0,06 0,076 0,007. 0,16 0,037 % b3) cf. Exemple a3) b4) cf. Exemple a4) 10 b5) Les "coils" laminés à chaud ont été soumis à un recuit à 750 °G dans le four à cloche, le séjour, à la température prescrite, ayant été réglé à 5 heures. b6) Un décalaminage par grenaillage n'a pas été nécessaire et a été supprimé. 15 b7) Etant donné la faible formation de calamine sur le feuillard laminé à chaud, il a suffi de procéder à un simple décapage dans un bain continu classique (cf. a7) ; dans ce cas, la longueur d'immersion efficace a pu être limitée à 25 m. Le feuillard ainsi traité présentait les caractéristiques sui-20 vantes : - Rugosité moyenne : 12 jJ> (cf. fig. 2) - Teneur en chrome de la couche superficielle : 14,9 % Avec une rugosité plus faible, l'appauvrissement en chrome ne représentait que 16,1 moins 14,9 = 1,2 %0 25 En comparant les résultats obtenus par le procédé de fabrication classique (ex. 1a) à ceux que fournit le procédé selon la présente invention (ex. 1b), on en vient aux conclusions suivantes : Le nouveau procédé permet de fabriquer,à plus faibles frais, un feuillard laminé à chaud de qualité améliorée. La diminution des 30 frais s'entend,d*une part, pour le recuit dans le four à cloche,étant donné qu'il est possible aussi bien d'abaisser la température que d*abréger la durée de recuit,d'où réduction des frais d'investisse-ment et de fonctionnement.Le décalaminage est, lui aussi,moins onéreux, étant donné qu'on peut renoncer à l'emploi d'une installation de déca-35 laminage au jet.Le nouveau procédé permet en même temps d'améliorer le rendement, c'est-à-dire le rapport pondéral entre feuillard blanc fini prêt à être expédié et feuillard brut mis en oeuvre, ce qui se traduit également par un abaissement du prix de revient.Tout en étant moins couteux,le procédé selon la présente invention donne un produit de 40 meilleure qualité, étant donné, d'une part, la plus faible rugo- 69 00881 »n- 2000487 sité, exprimée par la profondeur de rugosité, et, d'autre part, le moindre appauvrissement en chrome, c'est-à-dire la plus forte teneur en chrome de la surface dont la qualité constitue une mesure de la résistance à la corrosion. 5 Exemple 2 Fabrication d'un feuillard laminé à froid. Chez le fabricant d'acier, on a fait laminer à froid, après l'examen intermédiaire décrit ci-dessus, chaque fois, un autre "coil" de feuillard blanc préparé comme décrit aux exemples pré-10 cédents 1a) et 1b), pour obtenir un feuillard de 0,6 mm d'épaisseur et de 1 200 mm de largeur finale. Pour le laminage à froid, on a disposé d'un laminoir à plusieurs cylindres, du type "Sendzi-mir". La ligne de rectification utilisés comportait 4 porte-meules pouvant être garnies de produits abrasifs à grains plus ou moins 1^ grossiers, suivant qu'il s'agissait d'effectuer une rectification "grossière" ou "fine"'.. Les installations prévues pour le recuit et le décapage fonctionnent en continu. Pour le laminage final ("écrouissage"), c'est-à-dire pour la passe de plissage ou planage, on a disposé d'un duo réversible. 20 j,e procédé classique comportait les phases opératoires sui vantes : a1) Laminage à froid du feuillard blanc, sur le laminoir SeMzimir,, à une épaisseur de 1,6 mm. a2) Dégrossissage sur la ligne de rectification 25 a3) Finissage sur la ligne de rectification. a4) Recuit intermédiaire dans le four continu, à 820°C; séjour dans le four 4 minutes. Ce recuit intermédiaire s'est imposé du fait que 1'écrouissage du feuillard, avec réduction de son épaisseur de 3»6 à 1,6 mm, avait porté sa dureté à 95 kg/mm^. 50 L'homme de l'art sait, en effet,qu'un lissage, c'est-à-dire une élimination des stries dues à la rectification, n'est assuré par un nouveau laminage à froid que pour un feuillard ductile, adouci par recuit, qui présente une résistance d'environ 48 - 55 fcg/mnÂ a5) Décapage dans le bain continu; longueur d'immersion efficace: 35 22 m. a6) Laminage à froid sur le laminoir Sendzâmir à une épaisseur finale de 0,6 mm. Les cylindres de travail mis en place au début du finissage étant devenus rugueux après peu de temps, il a fallu arrêter le processus de laminage. On a dû mettre ^0 en place une deuxième et finalement une troisième paire de 69 00881 -12- 2000487 /cylindres de travail polis, fraîchement rectifiés. a7) Le recuit final a eu lieu dans le four continu à une température de 830°C et avec un séjour de 80 secondes. s8 ) Lors d'un décapage final, on a dû prévoir une longie-.ur 5 d'immersion efficace de 20 m en vue d'enlever la calamine. Les éprouvettes prélevées sur les deux extrémités et sur la partie médiane du feuillard ainsi traité, présentaient les caractéristiques suivantes : L'examen de la microstructure a révélé une croissance ir-10 régulière des grains. La rugosité de la surface (profondeur absolue de rugosité) s'élevait à 1, 1 |v (cf. figure 3). La mesure du "brillant a révélé une réflectance de 65 %. La teneur en chrome de la couche proche de la surface, déterminée à l'aide de la microsonde, s'élevait à 14,8 %, c'est-15 à-dire que l'appauvrissement en chrome représentait encore 1?»2 moins 14,8 =2,4 %. a9) La moitié du feuillard a ensuite été soumise à un laminage de finissage classique, c'est-à-dire à un écrouissage, de l'ordre de 1 % environ. Par ce traitement, on a encore pu réduire 20 la rugosité et améliorerle brillant. Sur le feuillard inoxydable .aipsi traité (produit final), on a déterminé une profondeur absolue de rugosité de 0,7{V (cf. figure 4), alors que la mesure du brillant a donné une valeur de 75 °/o. 25 Ce feuillard laminé à froid a été façonné ensuite dans une usine transformatrice pour obtenir des enjoliveurs de_ roues d'automobiles. En égard aux rigoureuses prescriptions de réception des fabricants d'automobiles en ce qui concerne la qualité de surface des pièces finies, la partie visible à l'oeil 30 nu de la pièce brute emboutie a dû être améliorée par polissage au disque de feutre. b) Lors du travail ultérieur du feuillard blanc obtenu selon la présente invention (cf. exemple 1b), on a pu réduire le nombre des phases opératoires. Sans parler des autres simplifications 35 décrites plus loin, on a notamment pu renoncer à la deuxième opération de rectification et, partant, également au recuit intermédiaire.Les différentes phases opératoires ont été les suivantes : b1) Laminage à froid, sur un laminoir à plusieurs cylindres, 40 d'une épaisseur finale de 0,6 mm. Au cours de ce laminage 6v 00881 13 2CG0487 à froid, on a échangé les cylindres à deux reprises, chaque fois par une paire de cylindres de travail polis, fraîchement rectifiés î d'autres interruptions de service ne se sont pas produites,, b2 à b6) î Ces phases opératoires ont pu être supprimées. 5 b7) Recuit final. Ce recuit a eu lieu, à une température s'écartant de celle habituellement choisie, c'est-à-dire à 760°C seulement, avec un séjour dans le four de 80 secondes. b8) lors du traitement de décapage dans les bains continus, on a dû utiliser une "longueur d'immersion efficace" de 12 m. 10 l'examen métallographique du feuillard obtenu de cette manière a révélé une croissance irrégulière des grains ; la rugosité (profondeur absolue de rugosité) évaluée comme moyenne de plusieurs éprouvettes, représentait 0,6p- (cf. fig. 5), la réflectance s'élevait à 80 çS, la teneur en chrome de la couche superficielle 15 était de 15,3 cÂt c'est-à-dire que l'appauvrissement en chrome, rapporté à la section totale, ne représentait plus que 16,1 moins 15,3 = 0,8 fo. b9) la passe de lissage (ou laminage de finition) a eu lieu comme décrit sous a9). 20 Sur le feuillard laminé à froid préparé de cette manière (pro duit final prêt à être expédié), on a mesuré une profondeur absolue de rugosité de 0,4 p- (cf. fig. 6) et un pouvoir réflecteur de 86 ~ - Au cours du façonnage terminal pour obtenir des enjoliveurs 25 de roues d'automobiles (comme décrit à l'exemple 2a), on n'a rencontré aucune difficulté. Un polissage ultérieur des pièces obtenues, à savoir des enjoliveurs de roues, ne s'imposait pas, étant donné que la structure de la surface et son brillant répondaient aux exigences imposées par le service de réception. 30 Exemple 3 Préparation d'un feuillard laminé à froid, pour fabriquer des baguettes décoratives. Une bobine ("coil") obtenue comme décrit dans l'exemple 1b) a été soumise aux mêmes traitements que dans l'exemple 2b), à la 35 différence que l'on a : a1) effectué le laminage à froid jusqu'à obtention d'une épaisseur de 0,45 mm, a7)effectué le recuit final à 630°C ; un séjour dans le four de 70 secondes. 69 00881 2000487 a8) choisi, pour le "bain de décapage, une longueur d'immersion efficace de 8 m. La rugosité du feuillard laminé à froid représentait 0,41^ (cf. figure 7)» la réflectance s'élevait à 85 %. 5 a9) Le laminage de finissage a été effectué comme décrit sous à9) ou b9). La rugosité du feuillard laminé à froid, prêt à être expédié, a été abaissée à 0,27 jt (cf. figure 8) et la réflectance a été portée à 90%. La teneur en chrome de la couche superfi-10 cielle représentait 15»4 %, c'est-à-dire que l'appauvrissement en chrome représentait 16,1 moins 15>4- = 0>7 %• Lors du façonnage ultérieur du feuillard laminé à froid, dans une usine de fabrication d'accessoires pour automobiles, on a fabriqué à partir de ce feuillard, par estampage et mise en 15 forme, des -—r ^baguettes décoratives pour automobiles. Malgré les caractéristiques de dureté légèrement accrues, le façonnage a pu être effectué de manière impeccable. Les bonnes caractéristiques de la surface du feuillard laminé à froid ont été conservées au point qu'on a pu renoncer à une correction de la 20 qualité de la surface par un réusinage mécanique ou par un polissage. Les exemples ci-dessus montrent que les mesures, proposées par la présente invention pour le feuillard brut, apportent également de notables avantages lors de la fabrication de feuillards 25 laminés à froid. Dans le laminage à froid, avec un feuillard "blanc" traité selon la présente invention, on peut d'abord supprimer les phases opératoires 2-6, ce qui réduit naturellement les frais de fabrication, en outre on a la possibilité d'effectuer le recuit final, conformément à la présente invention, à 30 une température plus basse que d'ordinaire. Cette manière de faire n'aurait pas été praticable avec un feuillard obtenu par les techniques classiques, étant donné qu'à cette température oh n'aurait alors pas obtenu une recristallisation suffisante pour le travail ultérieur du feuillard. La faible formation de cala-35 mine se traduit, par une réduction de durée du processus de décapage, d'où diminution des frais, et le produit obtenu par le nouveau procédé, avec ou sans écrouissage, présente sous tous les rapports des caractéristiques améliorées. Comme il ressort des figures ci-jointes, la rugosité gênante est réduite à un degré 40 pratiquement négligeable; le brillant particulièrement important 69 00881 -15- 2000487 •pour l'utilisateur, exprimé par la réflectance que l'on évalue par des mesures physiques est augmenté et la résistance à la corrosion est améliorée grâce à la meilleure qualité de la surface tant du point de vue physique que par sa composition chimi-5 que. Pour les pièces destinées à subir un faible écrouissage. seulement, la variante au procédé selon l'exemple 3 permet d'obtenir des propriétés non encore atteintes jusqu'à présent. En comparant les phases opératoires nécessaires selon le procédé 10 classique à celles prévues par le nouveau procédé, on se rend également compte de l'abaissement du prix de revient. Quelques-uns des avantages pouvant être réalisés grâce au procédé selon la présente invention ont été mis en évidence, par les exemples décrits plus haut. A mentionner encore l'intérêt 15 qu'offre l'amélioration de la résistance à la corrosion. Les pièces d'automobiles en acier inoxydable sont, par exemple, assujetties à une âttâque accrue de corrosion, due au sel marin utilisé pour la lutte contre la neige. L'attaque est particulièrement persistante lorsque, à la partie d'acier considérée (par exemple 20 chapeau du moyeu de la roue), il se forme une couche de boue imbibée d'eau saline. Cette attaque durable peut conduire à une formation de rouille sur les pièces d'acier obtenues par les méthodes classiques. C'est pourquoi, on a déjà recommandé la mise en oeuvre d'aciers austénitiques inoxydables qui sont d'un prix 25 de revient plus élevé. Comparés à ces aciers, les objets fabriqués à partir du feuillard laminé à froid préparé selon le présent procédé, offrent de meilleures caractéristiques de résistance à la corrosion; c'est ainsi, par exemple, que les chapeaux de moyeux de roues d'automobiles sont moins sensibles à une. attaque par le 30 sel marin. Les feuillards préparés par le nouveau procédé, laminés à chaud ou à froid, peuvent, de façon connue,également servir à la fabrication de récipients (construction d'appareillages) et d'ustensiles ménagers, entre autres. G9 30881 -16- 2000487 - BBVBHDI0ATTnH3 - 1.- Procédé de fabrication^de feuillards laminés à chaud et/ou à froid, de tôles obtenues à partir de ces feuillards, ainsi que de produits en aciers au chrome ferritiques façonnés à partir des" dits feuillards, de préférence par.-formage à froid, devant présenter une stabilité particulièrement élevée à la corrosion et une surface particulièrement lisse, caractérisé en ce que l'on soumet des aciers renfermant : 10 15 0,04 - 0,15 f> de carbone 0 - 0,50 fo de silicium 0,50 — 3,50 fo de manganèse 13,0 - 18,0 i» de chrome 0,05 - 2,50 fo de nickel 0 - 0,50 fo de molybdène 0,040 - 0,25 f» d'azote 0 - 0,50 fo de cuivre 0 - 0,15 fo de cobalt 0 - 0,20 f d'aluminium le reste, étant constitué par du fer et des impuretés, 20 sous forme de feuillard laminé à chaud, à un recuit dans le four à cloche, dans une plage de température comprise entre 650 et 780°C, de préférence entre 700 et 7606C. 2.- Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'on soumet au traitement décrit des acièrs contenant : 25 0,05 - 0,15 % de carbone 0 - 0,50 fo de silicium 0,50 - 3,50 fo de jnanganèse 13,0 - 18,0 fo de chrome 0,30 - 2,50 fo de nickel 30 0 - 0,40 fa de molybdène 0,050 - 0,25 f> d'azote 0 - 0,50 fo de cuivre 0 - 0,15 °/o de cobalt 0 - 0,08 ?» d'aluminium 35 le reste étant du fer et des impuretés.. 3.- Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'on soumet au traitement des aciers contenant : 0,065 - 0,135 f° de carbone 0 - 0,35 f> de silicium -s r\ r> ri n i 07 SJKJOO t -17- 2000487 0,6 2,0 fo de manganèse 13,5 - 16,8 fo de chrome 0,45 - 1,8 fo de nickel 0 0,30 f> de molybdène 0,055 - 0,13 f<> d'azote 0,02 - 0,30 fo de cuivre 0 0,130 fo de cobalt 0 0,05 fo d'aluminium. le reste étant du fer et des impuretés. 10 4.- Procédé selon l'une des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que les feuillards et les tôles qui ont été laminés à froid après le recuit dans le four à cloche, sont soumis à un recuit intermédiaire et/ou à un recuit final de façon connue en soi, à des températures comprises entre 800 et 850°0. 15 5.- Procédé selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que les feuillards ou les tôles qui ont été laminés à froid après le recuit dans le four à cloche sont soumis à un recuit intermédiaire et/ou à Tin recuit final à des températures comprises entre 650 et 800°C, de préférence entre 700 et 780°C. 20 6.- Procédé selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que les feuillards ou les tôles qui ont été laminés à froid après le recuit dans le four à cloche sont soumis à un recuit intermédiaire et/ou à un recuit final à une température comprise entre 500 et 650°0.