La présente invention a trait à un procédé de fabrication de pneumatiques comprenant une carcasse ra- diale, une bande de roulement et une structure annulaire de renforcement interposée entre la carcasse et la bande de roulement; l'invention se rapporte plus particulièrement à un procédé pour la fabrication de pneumatiques radiaux dans lesquels la structure annulaire de renforcement comprend trois couches de câblés, dont deux couches de câblés métal- liques et une couche radialement plus extérieure de câblés faits d'une matière textile qui subit une réduction de lon- gueur lorsqu'elle est soumise à l'action de la chaleur. On connaît déjà des procédés de fabrication de pneumatiques du type précité dans lesquels la structure annulaire de renforcement comprend respectivement deux cou- ches composées de cablés métalliques parallèles entre eux dans chaque couche, les cablés d'une couche étant croisés par rapport à ceux de l'autre couche, ces couches présentant des càblés inclinés sur la direction longitudinale d'angles compris entre 5 et 300, et une troisième couche, radiale- ment extérieure aux deux premières, qui est formée de c&blés (par exemple de nylon) parallèles entre eux et disposés dans une direction longitudinale. L'un de ces procédés comprend les phases consistant à galber la carcasse avec une forme torique sur un tambour expansible, à appliquer sur la carcasse la struc- ture de renforcement comportant les cablés textiles disposés dans une direction longitudinale de manière qu'ils soient superposés dans leurs parties extrêmes, appliquer la bande de roulement, et vulcaniser le pneumatique dans un moule. Ce procédé présente l'inconvénient d'un défaut d'uniformité de la disposition des cablés métalli- ques et textiles des couches de renforcement comprises entre la carcasse et la bande de roulement dans le pneuma- tique fini. On connaît par ailleurs, par le brevet italien nol 017 287 au nom de la Demanderesse, un procédé comprenant les phases consistant à conformer la carcasse sur un tambour expansible pour la faire passer d'une confi- guration cylindrique à une première configuration torique, à appliquer sur la carcasse les deux couches métalliques, à procéder à une deuxième conformation torique de la carcasse portant les deux couches métalliques, à appliquer sur les couches métalliques une couche de câblés de nylon orientés longitudinalement, qui possède une longueur supérieure au développement équatorial de la couche métallique radialement la plus extérieure, de manière que les extrémités de la cou- che textile se superposent sur une longueur suffisante pour que la couche résiste aux pressions en jeu, à appliquer la bande de roulement, et, finalement, la phase suivante con- sistant à procéder à la vulcanisation du pneumatique dans un moule sous pression. Ainsi qu'on l'a indiqué et expliqué en dé- tail dans le brevet précité, les pneumatiques fabriqués de cette façon manifestent un état de précontrainte élastique dans les câblés longitudinaux textiles, de sorte qu'ils réagissent rapidement aux sollicitations de tous types et que, en définitive, ils ont un bon comportement sur route. Toutefois, poussée par la tendance ac- tuelle du marché et du progrès qui tend à offrir, à égalité de résistance aux sollicitations de service, des pneumatiques de plus en plus perfectionnés, en particulier du point de vue du confort aux grandes vitesses, la demanderesse s'est demandée s'il ne serait pas possible de modifier dans leur principe même les procédés de fabrication et d'atteindre de cette façon dans le pneumatique fini des prestations amé- liorées dans le sens spécifié plus haut. En effet, on avait constaté en particulier que les pneumatiques construits par le procédé précité, bien qu'ils soient capables de prestations élevées, compor- tent encore un certain défaut d'uniformité dans l'état de tension des cablés des deux couches métalliques; en outre, en raison de ce défaut d'uniformité, cette fois géométrique, déterminé par la longueur et l'épaisseur de la superposi- tion dans les couches de cablés textiles, on avait également constaté la présence de vibrations périodiques fatigantes transmises du sol au véhicule pendant le roulenent du pneumatique. La Demanderesse a finalement atteint le résultat recherché d'une façon inattendue en ce sens que, tout en conservant les mêmes matières et le même nombre d'éléments constitutifs, elle a réussi à construire un pneu- matique comprenant une couche de renforcement également for- mée de deux couches métalliques et d'une couche textile, sans aucun des inconvénients précités. L'invention a donc pour objet un procédé de fabrication de pneumatiques radiaux comprenant une car- casse radiale, une bande de roulement et une structure annu- laire de renforcement, interposée entre la carcasse et la bande de roulement, cette structure annulaire de renforcement comprenant au moins deux couches de cablés métalliques et, dans une position radialement plus extérieure, une troisième couche de cablés faits d'une matière textile qui subit une diminution de longueur lorsqu'elle est soumise à l'action de la chaleur, les câblés métalliques de chaque couche étant parallèles entre eux, les cablés d'une couche croi- sant ceux de la couche adjacente, ces cablés formant un angle avec la direction longitudinale du pneumatique, les cablés de matière textile étant disposés parallèlement entre eux formant avec la direction longitudinale du pneumatique un angle différent de zéro et inférieur à celui formé par les cêblés métalliques de la deuxième couche métallique, ce procédé comprenant les phases consistant à: a) confectionner la carcasse radiale sur un tambour de confection; b) procéder à une conformation de la car- casse à l'état non vulcanisé pour l'amener à sa configura- tion torique; c) appliquer la structure annulaire de renforcement et la bande de roulement; d) mouler et vulcaniser le pneumatique, ce procédé étant caractérisé en ce qu'on réunit les extrémités opposées de la troisième couche de la structure annulaire de renforcement le long d'une ligne orientée comme les ca- blés métalliques de la deuxième couche métallique. On a constaté que les pneumatiques cons- truits par le procédé qu'on vient d'indiquer possèdent une meilleure uniformité dans les tensions des c8blés des deux ceintures métalliques. On peut émettre l'hypothèse, sans considé- rer évidemment que cette hypothèse soit la seule possible, ni qu'elle puisse être limitative, que cette amélioration provient du fait qu'après la conformation torique de la carcasse, on applique sur celle-ci, autour de la partie de la structure de renforcement déjà posée, la troisième couche possédant des câblés textiles inclinés par rapport à la direction longitudinale du pneumatique en orientant la ligne de jonction des extrémités opposées de la troisième couche suivant la direction des cablés métalliques immédiatement sous-jacents. Dans ce cas, les cablés textiles, étant in- clinés par rapport à la direction longitudinale du pneumati- que et n'étant pas liés entre eux sur une grande longueur dans leurs parties d'extrémités opposées comme cela se produisait au contraire dans la zone de-superposition existant dans les procédés connus dans lesquels les câblés textiles étaient disposés longitudinalement, subissent une variation d'in- clinaison initiale au cours de la dilatation du pneumatique qui se produit pendant la phase de vulcanisation dans le moule, en permettant de petits mouvements des cêblés métal- liques sous-jacents et en favorisant ainsi l'uniformité de la disposition de ces cablés et l'amélioration consécutive des caractéristiques du pneumatique fini. En outre, dans le pneumatique fini, étant donné que les éventuelles petites discontinuités de la ma- tière contenue dans la zone de jonction de la troisième couche sont réparties dans la direction des câblés métalliques sous-jacents, on évite ainsi la formation de fortes irrégula- rités d'épaisseur à concentration localiséecomme celles que l'on pouvait constater dans la technique antérieure,ceci ap- portant l'avantage d'éliminer les intenses vibrations pério- diques fatigantes du pneumatique en utilisation. En outre, grâce à la caractéristique consis- tant à réunir les extrémités opposées de la troisième couche suivant une ligne orientée comme les câblés sous-jacents de la deuxième couche, ce procédé permet de préparer à part et d'appliquer simultanément sur la carcasse torique, la deuxiè- me et la troisième couche, ce qui entraîne un accroissement de la productivité ainsi qu'on l'expliquera en détails dans la suite. Suivant un mode de mise en oeuvre préféré, les phases consistent à appliquer les trois couches sur la carcasse conformée à une première configuration torique; procéder à une deuxième conformation de la carcasse munie des trois couches de la structure annulaire de renforcement; appliquer sur la carcasse, au-dessus de la troisième couche, dans la configuration torique atteinte après la deuxième conformation, une bande de matière élastomère destinée à former la bande de roulement. Dans ce cas, les câblés textiles soumis aux dilatations de la carcasse qui se produisent respecti- vement dans le passage de la première configuration torique à la deuxième configuration torique et dans le moule subissent une modification d'inclinaison par rapport à la direction longitudinale, qui se traduit par une rdminution pro- gressive de l'angle de départ, de sorte que les câblés métalliques ne sont pas empêchés de se dé-placer par la matière textile sus-jacente et qu'ils tendent eux-aussi à présenter une diminution progressive de leur angle d'in- clinaison sur la direction longitudinale, avec des déplace- ments qui se produisent pendant la deuxième configuration torique, jusqu'à la fin du traitement de fabrication dans le moule. En substance, les câblés textiles de la troisième couche, en raison de leur inclinaison sur la direc- tion longitudinale,guident et commandent la régularité des variations angulaires des câblés métalliques sous-jacents, en favorisant en définitive l'uniformité de la répartition des tensions dans ces câblés. Cette circonstance est encore plus évidente lorsqu'on la compare à ce qui se produisait dans le procédé de fabrication connu décrit dans le brevet italien 1 017 287 précité, dans lequel les câblés des deux couches métalliques, tout en subissant une modification de configuration angulaire pendant la deuxième conformation torique de la carcasse, en tendant à se répartir uniformément, ne bénéficiaient cepen- dant pas de l'action de commande tendant à leur assurer un déplacement progressif et, par conséquent plus régulier, comme cela se produit au contraire dans le procédé préféré, grâce à la présence de la couche de matière textile sus- jacente,dont les cablés sont libres d'effectuer de petits déplacements. Encore plus précisément, il convient de constater qu'à la différence de ce qui se produit avantageu- sement dans le procédé suivant l'invention, dans le procédé classique précité, les câblés métalliques ne pouvaient prati querient se repositionner pendant la dilatation de la carcasse dans la phase de vulcanisation,puisque ces câblés métalli- ques en phase de vulcanisation étaient entourés par la cou- che sus-jacente faite de câblés textiles disposés suivant la direction longitudinale, de sorte que ces câblés étaient en pratique gênés dans les déplacements angulaires qui auraient contribué à améliorer encore l'uniformité de leur répartition et, par conséquent, de la distribution des ten- sions en jeu. L'invention a encore pour autre objet un pneumatique construit conformément aux procédés qu'on vient de citer. Les figures du dessin annexé, données à ti- tre d'exemple non limitatif, feront bien comprendre comment l'invention peut être réalisée. La figure 1 représente par une vue en pers- pective un pneumatique construit conformément au procédé sui- vant l'invention. La figure 2 représente une partie de la structure de renforcement annulaire du pneumatique de la figure 1, avec les détails de la ligne de jonction des extré- mités de la troisième couche textile. La figure 3 représente en coupe une vue par- tielle de la carcasse après la première conformation. La figure 4 représente en coupe une vue par- tielle de la carcasse après la deuxième conformation. La figure 5 représente schématiquement et partiellement le réseau formé par la structure annulaire de renforcement lorsque les cablés textiles sont dirigés longi- tudinalement, conformément à l'état de la technique. - La figure 6 représente schématiquement et partiellement le réseau de la structure de renforcement suivant l'invention. L'invention sera décrite ci-après dans son application à la fabrication d'un pneumatique 1 (figure 1) qui comprend une carcasse radiale 2formée d'une seule couche de câblés que l'on a retournés autour des tringles 3 et 4, une bande de roulement 5, une structure annulaire de renforcement 6 interposée entre la carcasse et la bande de roulement. Ladite structure annulaire de renforcement 6 (figure 2> comprend respectivement une première couche 7 de câblés métalliques parallèles entre eux et inclinés de sur la direction circonférentielle du pneumatique, une deuxième couche 8 de cablés métalliques parallèles entre eux et inclinés d'un angle de 20 sur la direction circonféren- tielle du pneumatique, et dans le sens opposé au sens d'in- clinaison des câblés de la couche 7 et une troisième couche 9 de cablés faits d'une matière textile qui subit une dimi- nution de longueur lorsqu'elle est soumise à l'action de la chaleur; les câblés de la couche 9 sont parallèles entre eux et inclinés d'un angle de 100 sur la direction circonféren- tielle du pneumatique. Dans l'exemple de la figure 1, les trois couches, considérées à partir de la couche la plus inférieure vers la couche radialement la plus intérieure, présentent des largeurs différentes qui décroissent de la première à la troisième. L'invention peut s'appliquer à la fabrica- tion de pneumatiques possédant une inclinaison angulaire des cablés différente de celle qui est représentée sur le des- sin, bien que, pour des raisons qui ont été expliquées plus haut, l'angle formé par les cablés textiles de la couche 9 soit différent de zéro et de préférence intérieur à l 'angle formé par les cablés métalliques de lacouche 8 de la couche métallique sous-jacente. Par exemple, les angles formés par les ca- blés métalliques pourraient être compris entre 150 et 35 et, pour l'angle de 20 , l'inclinaison des cablés textiles pourrait varier entre des valeurs comprises entre 6 et 18 , l'angle de 100 étant l'angle préféré. Suivant une forme de réalisation préférée, la matière textile des eablés de la couche la plus exté- rieure est le nylon. L'outillage pour la construction du pneuma- tique 1 de la figure 1 est de type connu et comprend essen- tiellement, par exemple, un premier tambour plat cylindri- que (non représenté) destiné à la formation de la carcasse dans sa configuration cylindrique, avec la pose des tringles et le retournement des nappes de la carcasse autour des tringles et, un deuxième-tambour 10 comprenant une membrane dilatable 11 pour la conformation torique de la carcasse qui est exécutée en envoyant de l'air sous pression à l'in- térieur de la membrane et en rapprochant en même temps les épaules 12 et 13 (figures 3 et 4) dans lesquelles se trouvent les logements des tringles de la carcasse. L'outillage peut éventuellement être comiplété par des cloches latérales que l'on peut rapprocher du plan médian du tambour pour former un logement capable de guider et d'appliquer les couches de renforcement sur la carcasse torique, et finalement par un moule de vulcanisation. Ces dispositifs sont eux-aussi de type tra- ditionnel et pour simplifier, on ne les décrira ni ne les représentera plus complètement. Le procédé de fabrication du pneumatique 1 de la figure 1 est le suivant: tout d'abord, on construit la carcasse sous sa forme cylindrique sur un tambour plat approprié; ensuite, on transfère la carcasse 2 du tambour plat au tambour expansible 10 et on procède à la première conformation torique de la carcasse 2 (figure 3); ensuite on applique sur la carcasse la première couche métallique 7 et, au-dessus de celle-ci, on applique simultanément une deuxième couche métallique 8 et la troisième couche textile 9 déjà préalablement assemblées à part. Ainsi qu'on l'a indiqué et illustré sur le détail de la figure 2, les bords opposés de la couche 8 et de la couche 9 sont réunis le long de la ligne de jonction 14 qui est inclinée de 200 sur la direction circonférentielle du pneumatique, parallèlement aux câblés métalliques de la couche 8. En fait, la couche 8 et la couche 9 ont été obtenues en pratique en partant de deux couches de lon- geur illimitée qui comprennent, l'une des cablés métalliques et l'autre des câblés textiles, ces càblés étant respective- ment inclinés, les uns de 200 et les autres de 100 sur une direction commune d'avancement des couches, ensuite, on arrête les couches en deux positions successives distantes l'une de l'autre d'une longueur égale au développement équa- torial extérieur maximum de la carcasse après sa première conformation et on coupe ensuite les couches dans les deux positions indiquées avec une ligne de coupe inclinée de 200 sur la direction d'avance. Dans une phase ultérieure, on procède à la deuxième conformation torique de la carcasse 2 qui porte déjà les trois couches, en permettant ainsi aux cablés métal- liques des couches 7, 8 de se positionner avec une liberté de mouvement limitée par les petites variations d'angles auxquelles sont soumis les cablés textiles de la couche su- périeure 9; à la fin de cette phase, on applique la bande de roulement (figure 4) et on procède aux opérations norma- les de moletage de cette bande. Finalement, on introduit le pneumatique ainsi construit à l'intérieur d'un moule ou, à la suite d'une nou- velle expansion,on obtient la mise en place définitive des cablés métalliques à la suite de très petits déplacements angulaires des càblés textiles et le moulage de la bande de roulement. En variante par rapport au procédé cité, on peut préassembler les trois ceintures à part pour former un manchon cylindrique dont le diamètre intérieur à celui du développement équatorial maximum désiré de la carcasse dans sa première conformation, puis on laisse la carcasse passer de la configuration cylindrique à la première configuration torique jusqu'au moment o sa couronne entre en contact avec la zone correspondante du manchon qu'on a déjà préalablement placé de manière que son plan médian soit aligné sur le plan médian du tambour expansible. Dans cette variante de mise en oeuvre du procédé, les autres phases sont analogues à celles décrites. Le procédé suivant l'invention peut être avantageusement appliqué à la fabrication de pneumatiques à l'échelle industrielle. Il convient en effet de tenir compte dans le cas considéré que l'assemblage simultané de la deuxième il couche métallique de la troisième couche textile, ainsi qu'on l'a expliqué plus haut, n'exige l'intervention de l'opérateur que pendant la phase de pose des trois couches sur la carcasse déjà mise à sa première configuration torique, différemment de ce qui se produit (dans le procédé décrit dans le brevet italien n0 1 017 287), lorsque la couche textile possède des câblés orientés longitudinalement (à zéro degré) et lorsque l'opérateur applique les deux couches métalliques sur la carcasse dans sa première configuration et, ensuite, après une deuxième intervention, dépose la couche textile sur la carcasse placée dans sa deuxième configuration torique. Ainsi qu'il ressort de ce qui a été exposé plus haut, le procédé actuel présente un coût de main d'oeuvre sensiblement inférieur à celui du procédé traditionnel in- diqué plus haut et, en pratique, un coQt sensiblement analogue au coQt de fabrication des pneumatiques qui ne comportent que deux couches métalliques. En outre, les pneumatiques réalisés par le procédé suivant l'invention présentent non seulement les ca- ractéristiques optimales de résistance aux sollicitations de la structure de renforcement des pneumatiques comportant une couche textile qui possède des câblés orientés à zéro degré mais également des améliorations des autres prestations comparativement à ces pneumatiques. Pour expliquer l'égalité de comportement de la structure annulaire de renforcement en réponse aux sollicitations, on estime qu'on peut assimiler la structure métallique de chacun des deux pneumatiques en question à un réseau formé de losanges qui résultent du croisement des ca- blés métalliques. Dans le premier cas, chaque cablé textile 9 relie les angles opposés A, B d'un même losange (figure 5) tandis que dans le deuxième cas, qui correspond au pneuma- tique de la figure 1, chaque cablé textile (figure 6) relie non plus deux angles d'un même losange mais les angles de deux losanges différents et, entre ces sommets, il relie également les côtés opposés K, T d'un même losange. Naturellement, dans le deuxième cas, la liaison établie entre les cablés textiles et les losanges sous-jacents est obtenue lorsque les angles des cablés tex- tiles possèdent des valeurs différentes de celles des angles formés par les câblés métalliques sous-jacents puisque, si les angles étaient égaux, et comme on peut facilement le vérifier sur la figure 6, il n'y aurait évidemment plus d'intersection entre les côtés opposés d'un même losange. En pratique, dans les deux cas, les câblés textiles, préalablement chargés élastiquement ainsi qu'on l'a déjà expliqué dans le brevet précité, siopposent élas- tiquement à toute sollicitation tendant à éloigner l'un de l'autre les angles opposés et les côtés opposés d'un même losange, -en conférant ainsi pratiquement de la même façon à la structure annulaire de renforcement une résistance adé- quate aux sollicitations. Ainsi qu'on l'a déjà indiqué, les pneuma- tiques tels que celui représenté sur la figure 1, construits conformément au procédé suivant l'invention, présentent des caractéristiques de confort améliorées comparativement aux pneumatiques possédant des cablés textiles orientés longi- tudinalement. En effet, ainsi qu'il est clairement visi- ble, sur la figure 2, la troisième couche textile est dis- posée sur la carcasse avec assemblage bout à bout des extré- mités opposées, ce qui assure avantageusement l'élimina- tion de toute vibration périodique lorsque le pneumatique est en roulement et ua'il ne présente plus la discontinuité d'épaisseur caractéristique de la structure de renforcement qui est due à la zone de superposition des extrémités opposées de la ceinture textile comme celle que l'on observait dans les pneumatiques dont les câblés sont dispo- sés longitudinalement. Bien que l'invention n'ait décrit qu'un mode de réalisation particulièrement avantageux, il convient d'avoir présent à l'esprit que, font également partie du do- maine de protection de la présente demande, toutes les va- riantes accessibles à l'homme du métier et qui dérivent des principes inventifs exposés ci-dessus. Par exemple, il est facile de comprendre que les cablés textiles de la couche 9 pourraient être inclinés sur la direction longitudinale d'un angle de sens opposé au sens considéré; c'est-à-dire que, en se référant à ce qui est représenté sur la figure 2, si cet angle est consi- déré comme possédant une valeur de + 10 l'invention est également applicable aux cablés textiles qui forment un an- gle de -10 . En effet, dans ce cas également, on obser- verait encore la liaison précitée établie entre les câblés textiles et les côtés opposés d'un même losange formé par les câblés des deux couches métalliques sous-jacentes. REVENDICATIONS 1.- Procédé de fabrication de pneumatiques radiaux comprenant une carcasse radiale, une bande de roule- ment et une structure annulaire de renforcement interposée entre la carcasse et la bande de roulement, cette structure annulaire de renforcement comprenant au moins deux couches de cablés métalliques et, dans une position radialement plus extérieure, une troisième couche de câblés faits d'une ma- tière textile qui subit une diminution de longueur lorsqu'elle est soumise à l'action de la chaleur, les câblés métalliques de chaque couche étant parallèles entre eux, les câblés d'une couche croisant ceux de la couche adjacente, ces cablés formant un angle avec la direction longitudinale du pneuma- tique, les cablés de matière textile étant disposés parallè- lement entre eux formant avec la direction longitudinale du pneumatique un angle différent de zéro et inférieur à celui formé par les câblés métalliques de la deuxième couche métal- lique, procédé qui comprend les phases consistant à a) confectionner la carcasse radiale sur un tambour de confection; b) procéder à une conformation de la carcas- se à l'état non vulcanisé pour l'amener à sa configuration torique; c) appliquer la structure annulaire de ren- forcement de la bande de roulement; d) mouler et vulcaniser le pneumatique, ce procédé étant caractérisé en ce qu'on réunit les extrémités opposées de la troisième couche (9)de la structure annulaire de renforcement (6) le long d'une ligne (14) orientée comme les câblés métalliques de la deuxième couche métallique (8). 2.- Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce qu'on assemble bout à bout deux extrémités opposées de la troisième couche (9). 3.- Procédé suivant l'une des revendica- tions 1 et 2, caractérisé en ce qu'il comprend les phases suivantes dans l'ordre suivant: appliquer les trois couches (7,8,9) sur la carcasse (2) conformée à une première configuration torique; procéder à une deuxième conformation de la carcasse munie des trois couches (7,8,9) de la structure annulaire de renforcement (6); appliquer sur la carcasse, audessus de la troisième couche (9>, dans la configuration torique atteinte après la deuxième conformation, une bande de matière élastomère (5) destinée à former la bande de roulement. 4.- Procédé suivant la revendication 3, caractérisé en ce qu'on assembleà part la deuxième couche métallique (8) et la troisième couche textile (9), en pla- çant les lignes de coupe des extrémités de la troisième couche en coïncidence avec celles des extrémités de la deuxiè- me couche qui sont directement parallèles aux cablés métal- liques et entre deux càblés métalliques contigus, lesdites extrémités opposées de la deuxième couche et de la troisième couche étant réunies entre elles lorsque la deuxième couche (8) et la troisième couche (9) sont appliquées autour de la première couche métallique (7) qui est déjà enroulée sur la carcasse (2) placée dans sa première configuration torique. 5.- Procédé suivant la revendication 3, caractérisé en ce que les trois couches (7,8,9) de la struc- ture annulaire de renforcement (6) sont construites à part et assemblées pour former un manchon cylindrique, la longueur de ce manchon étant égale au développement équatorial maxi- mum de la carcasse dans son état de première conformation. 6.-Pneumatique caractérisé en ce qu'il a été construit conformément au procédé de l'une quelconque des revendications précédentes. - 7.- Pneumatique pour véhicules, comprenant une carcasse radiale (2), une bande de roulement (5) et une structure annulaire de renforcement (6) intercalée entre la carcasse et la bande de roulement (5), ladite structure annu- laire de renforcement (6) comprenant au moins deux nappes de câblés métalliques (7, 8) et, en position radialement externe, unetroi- sième nappe de câblés textiles(9) qui Diminuent de longueur sous l'action de la chaleur, les câblés métalliques de chaque nappe (7, 8) étant disposés parallèlement entre eux et croisant ceux de la nappe adjacente, formant un angle avec la direction longitudinale du pneumatique, lesdits câblés textiles étant disposés parallèlement entre eux et formant avec la direction longitudinale du pneumatique un angle différent de zéro et inférieur à celui formé par les câblés métalliques de la nappe (8) immédiatement sous-jacente, ledit pneumatique étant caractérisé en ce que les extrémités de la nappe de câblés textiles (9) sont jointes suivant une ligne (14) orientée comme les câblés métalliques de ladite nappe (8) sous-jacente. 8.- Pneumatique suivant la revendication 7 caractérisé en ce que les extrémités de la nappe de câblés textiles -(9) sont jointes bout à bout.