La présente invention concerne la réduction des minerais nickélifères latéritiques et garniéritiques pour permettre l'extraction sélective du nickel et du cobalt par lixiviation avec une solution ammoniacale aqueuse. Plus particulièrement, l'invention concerne un perfectionnement 5 du grillage de ces minerais suivant lequel les particules de poussière sont séparées des gaz d'échappement du four et sont réinjectées dans le four. Les ressources mondiales de nickel sont en grande partie contenues dans des minerais oxydes et siliceux, tels que la limonite, la garniérite et la serpentine. Le tableau ci-après donne les compositions 10 normales de ces différents types de minerais. TABLEAU Composition des minerais Minerais serpentine (garniérite) Minerais limonite 7. en poids % en poids Ni 1,0 4,0 0,10 3,0 Co 0,05 0,08 0,05 0,25 Fe 8,0 18,0 35,0 60,0 Cr 0,8 2,0 1,0 3,0 MgO 20,0 38,0 0,2 6,0 AI2O3 1,0 5,0 0,4 10,0 Si02 40,0 35,0 1,3 6,0 CaO 0,1 2,0 0,06 0,1 MnO 0,1 1,0 0,3 2,5 La récupération du nickel et du cobalt de ces minerais pose des 25 problèmes sérieux dans l'industrie métallurgique. Ces problèmes résultent principalement du fait que les minerais de ces types contiennent des quantités relativement faibles de nickel et de cobalt. Il est nécessaire de traiter des quantités importantes de minerais pour récupérer des quantités relativement faibles de ces métaux. Les procédés d'enrichissement des minerais 30 relativement peu coûteux ne conviennent pas pour concentrer les contenus de nickel et de cobalt. Un procédé industriel utilisé pour récupérer le nickel et le cobalt des minerais latéritiques et garniéritiques comporte le broyage pratiquement de 100 % du minerai pour son passage à travers un tamis à ouvertures de 0,208 mm 35 et ensuite le grillage du minerai dans un four à soles multiples pour provoquer la réduction sensiblement complète des composés du nickel et du cobalt à la forme métallique avec une réduction minimale du fer à l'état métallique. Le minerai réduit est ensuite lixivié avec une solution ammoniacale 72 15238 2 2135190 aqueuse de carbonate d'ammonium en présence d'oxygène libre pour extraire le nickel et le cobalt métalliques et les dissoudre dans la solution de lixiviation de carbonate ammine de nickel et de cobalt. Le résidu non dissous est séparé de la solution de lixiviation et la solution est traitée pour récupérer les composés dissous de nickel et de cobalt. Le four à soles multiples permet le contact du minerai broyé avec les gaz de combustion en même temps qu'avec des gaz réducteurs, tels que l'oxyde de carbone. Le minerai pénétrant dans le four passe vers le bas à travers une zone de préchauffage, dans laquelle il est chauffé à la température nécessaire pour la réduction par les gaz de combustion et les gaz réducteurs qui circulent vers le haut à contre-courant du minerai. En général, la température nécessaire pour la réduction est comprise environ entre 550°C et 870°C. Quand le minerai a atteint la température de réduction, il passe à travers la zone inférieure de réduction dans laquelle il vient en contact avec l'hydrogène et les autres réducteurs gazeux des gaz, et il est réduit dans cette zone. Le minerai réduit est ensuite déchargé du four à travers une ouverture de sortie du fond du four. La réduction complète du minerai nécessite la présence d'un volume important de gaz réducteurs chauds dans le four. Ces gaz ont un pouvoir important de transport pour les particules de minerai et, par suite, de nombreuses particules introduites dans la partie supérieure du four au lieu de descendre dans le four sont immédiatement entraînées par le courant ascendant de gaz et sortent du four avec ces gaz. Un temps de séjour convenable du minerai dans un four est essentiel pour une réduction complète du minerai, et des mesures doivent être prises pour assurer que le minerai circule vers le bas dans le four. Les gaz réducteurs présents dans le four peuvent supporter des particules individuelles de minerai passant au tamis à ouvertures de 0,208 mm et, par suite, en principe toutes les particules de minerai envoyées dans le four devraient être entraînées vers le haut par le courant ascendant. En fait, ce n'est que si les particules sont envoyées dans le four une à une qu'elles sont toutes entraînées par le courant de gaz. Quand les particules de minerai pénètrent dans le four sous la forme d'un courant de particules contiguSs, seule une quantité plus faible de particules contiguës est entraînée vers le haut dans le courant de gaz. En général, une partie faible seulement des particules de dimensions supérieures à 10 microns est entraînée vers le haut par le courant ascendant de gaz. 72 15238 3 2135190 La plus grande partie des particules entraînées vers le haut a des dimensions inférieures à 10 microns. Par convenance, ces particules sont appelées des particules de poussière. Comme la plupart des particules de minerai latéritique envoyées dans le four ont des dimensions inférieures à 5 microns, 5 la quantité de particules entraînées vers le haut est substantielle. Cependant, quand les particules circulent vers le bas dans le four, la probabilité que des particules de poussière soient entraînées par des gaz augmente moins, parce que la vitesse des gaz décroît régulièrement du haut vers le bas du four. La récupération du nickel du minerai envoyé dans le four est 10 bien entendu affectée défavorablement par des pertes importantes de particules de poussière. De plus, l'opération de grillage et de réduction est considérablement compliquée par la présence de quantités importantes de particules de poussière dans les gaz sortant du four. Pour minimiser la pollution de l'air et pour permettre de réutiliser les gaz réducteurs non épuisés échappant 15 du four, un appareil collecteur de poussière doit être utilisé pour séparer la poussière des gaz. Différents procédés ont été étudiés en ce qui concerne la poussière séparée des gaz échappant du four. Cette poussière peut être simplement rejetée. Cependant, si la poussière est rejetée,non seulement du nickel et du cobalt 20 contenus dans les particules de poussière sont perdus, mais aussi il est nécessaire de prévoir des dispositifs collecteurs et de rejet de la poussière. Ces dispositifs augmentent appréciablement le prix de revient global de l'opération de grillage et de réduction. En variante, la poussière peut être renvoyée dans le four. Suivant un mode de fonctionnement, la poussière est réinjectée sur 25 la sole supérieure du four. Cette pratique a tendance à établir une charge de recirculation de la poussière et à augmenter ainsi la quantité de poussière dans les gaz d'échappement et à réduire la capacité du dispositif de grillage. L'invention a pour objet le perfectionnement du procédé de réduction des minerais latéritiques et garniéritiques contenant du nickel 30 et du cobalt et grillés dans un four par des gaz réducteurs chauds circulant à contre-courant des minerais. Ce perfectionnement consiste à coll'ecter les particules de poussière échappant du four avec les gaz réducteurs et à réinjecter ces particules dans le four, de façon que la quantité de minerai réduit déchargée du four soit substantiellement augmentée et que, par suite, 35 la quantité récupérée de nickel et de cobalt du minerai d'alimentation soit substantiellement augmentée. L'invention a aussi pour objet un procédé suivant lequel la poussière séparée des gaz réducteurs échappant du four est recyclée vers le four, afin que pratiquement toutes les particules de poussière passent 72 15238 2135190 4 vers le bas et soient réduites. Les particules de poussière réduites sont déchargées du four avec les particules plus grosses de minerai, et le nickel et le cobalt contenus dans les particules de poussière peuvent être extraits. 5 L'invention a aussi pour objet un procédé pour le traitement des particules de poussière ne nécessitant pas de dispositifs pour collecter, emmagasiner et rejeter les particules de poussière et pouvant traiter des quantités importantes de poussière. L'invention a aussi pour objet un four à soles multiples pour la 10 mise en oeuvre du procédé. D'une façon générale, le procédé selon 1'invention peut être considéré comme un perfectionnement au procédé de grillage de minerais broyés latéritiques et garniéritiques pour provoquer le chauffage et la réduction du minerai, le minerai étant introduit dans la partie supérieure d'un four 15 à soles multiples, passant vers le bas à contre-courant par rapport à un courant ascendant de gaz réducteurs chauds et échappant du fond du four, les gaz circulant vers le haut avec une vitesse croissante en même temps que des particules du minerai pouvant être entraînées vers le haut par le courant de gaz, et échappant du four. Le perfectionnement comporte la séparation des 20 particules de minerai échappant avec le courant de gaz et l'injection de ces particules dans le four sous la forme d'un "boudin continu", afin que pratiquement toutes les particules injectées passent vers le bas dans le four et soient déchargées à partir du fond du four. Les particules injectées sont introduites dans le four en un point auquel le degré de réduction des 25 particules de poussière approche du degré de réduction du minerai passant vers le bas en ce point. Suivant une autre caractéristique, l'invention concerne un four à soles multiples ayant une zone inférieure, dans laquelle les gaz d'une combustion partielle chauds sont introduits, une zone supérieure à partir 30 de laquelle échappent les gaz, une entrée à la partie supérieur du four à travers laquelle est introduit le minerai à griller, une sortie au fond du four à travers laquelle le minerai grillé est déchargé, le minerai d'alimentation circulant vers le bas à contre-courant des gaz de combustion, un appareil collecteur de poussière situé à l'extérieur du four, et à travers 35 lequel passent les gaz échappant du four, cet appareil servant à extraire les particules fines de minerai entraînées à l'extérieur du four par les gaz de combustion partielle, et un dispositif pour réinjecter les particules fines de minerai sous la forme d'un "boudin continu". 72 15238 5 2135190 Les caractéristiques de l'invention ressortiront plus particulièrement de la description suivante, donnée à titre d'exemple et faite en se référant au dessin annexé sur lequel la figure unique représente schématiquement en coupe un four selon un mode de mise en oeuvre de l'invention. 5 Le minerai est d'abord séché dans un sécheur rotatif 10 pour réduire sa teneur en humidité à une valeur inférieure à environ 5 % en poids. Ce séchage est important pour permettre le réglage de la teneur en vapeur d'eau de l'atmosphère du four dans l'étape consécutive de réduction. La quantité de vapeur d'eau présente pendant la réduction est un facteur important, 10 et elle doit Être réglée pour assurer le minimum de réduction à une forme solide des composés du fer du minerai. Le minerai sec est broyé sensiblement à 85 % de particules passant à travers un tamis à ouvertures de 0,074 mm et à 98 % de particules passant à travers un tamis à ouvertures de 0,208 mm dans un broyeur à boulets 12. Le 15 minerai broyé peut fitre mis en pastilles par des procédés classiques pour augmenter- la densité apparente et pour réduire la quantité de poussière devant être traitée. Le minerai est ensuite introduit dans le four 14. Le four représenté est un four à soles multiples Herrshoff qui comporte une enveloppe cylindri-20 que 16, dans laquelle seize soles circulaires 20-1 à 20-16 sont disposées en étages espacés verticalement. Un arbre tournant 22 traverse le centre des voûtes ou soles et porte des racles en forme de bras 24 ayant plusieurs dents s'étendant vers le bas. Quatre racles sont disposées autour de chaque sole et, pendant la rotation de l'arbre central, les dents ratissent le minerai 25 le long de la sole. Une trémie 28 est fixée à la paroi supérieure du four. Le minerai envoyé dans la trémie descend à travers un trou de chute 30 vers fe pourtour de la sole 20-1. La charge est ratissée vers l'intérieur le long de la sole pour tomber par l'ouverture 32 sur la sole 20-2. Le minerai est ratissé vers 30 l'extérieur le long de cette sole et tombe à travers l'ouverture de chute 34, et ainsi de suite. L'arbre 22 est entraîné en rotation par un pignon d'angle 38 fixé à l'extrémité inférieure de l'arbre, et la vitesse de rotation de l'arbre dépend en grande mesure de la capacité du four et de l'épaisseur de 35 minerai sur les soles. Une chambre de combustion 42 est alimentée en combustible arrivant à travers une canalisation 24 et le combustible est vaporisé et mélangé avec 72 15238 6 2135190 de l'air arrivant par une canalisation 46. Les gaz chauds provenant de la combustion du combustible passent dans le four à travers plusieurs conduits 50, espacés verticalement sur la hauteur des huit soles inférieures du four. Les gaz pénétrant dans le four circulent vers le haut et chauffent le minerai 5 circulant vers le bas. Les gaz échappent à travers uns sortie 52. Le combustible peut Être du gaz naturel ou du fuel-oil, par exemple de la qualité "Bunker C". La quantité d'air mélangé au combustible est limitée pour que le combustible brûle incomplètement et que des réducteurs gazeux, tels que l'hydrogène et l'oxyde de carbone, soient dégagés. La teneur en gaz 10 réducteurs des gaz de combustion peut être commandée en réglant la quantité d'oxygène fournie à la chambre de combustion. La quantité de gaz réducteurs introduite dans le four peut être augmentée en utilisant une source supplémentaire de gaz réducteurs produits par le craquage à la vapeur des hydrocarbures avec élimination de l'anhydride carbonique. Les gaz réducteurs additionnels 15 peuvent être introduits à travers les conduits 50, ou bien peuvent être injectés à travers un orifice 54 directement dans-le four. Les gaz remontant à travers le four sortent à travers un conduit 58 dépassant latéralement de la zone supérieuredu four. Les gaz contiennent les gaz de combustion, de la vapeur d'eau et des gaz réducteurs non utilisés. Les 20 particules de poussière entraînées vers le haut avec les gaz réducteurs sortent aussi à travers le conduit 58. Les particules de minerai du courant gazeux sont récupérées dans un appareil collecteur de poussière 60. Cet appareil comporte un séparateur cyclone 62, dans lequel les gaz chargés de poussière passent directement à partir du conduit 58. Les particules les 25 plus grosses ne passait pas à travers un tamis à ouvertures de 0,043 mm sont extraites du courant gazeux et les gaz, dont ces particules plus grosses ont été extraites, passent à trayers un conduit 68 dans un précipitateur électrostatique 70, dans lequel les particules fines comprises entre les particules passant au tamis à ouvertures de 0,043 mm, et les particules de 5 microns sont 30 extraites. Les gaz sortent du précipitateur 70 à travers une canalisation 72 vers un appareil pour la récupération des gaz réducteurs non utilisés (non représenté) et ensuite vers une cheminée d'échappement. Les particules extraites du courant gazeux par le séparateur cyclone et le précipitateur électrostatique tombent à travers un raccord en T 74 35 dans un conduit de chute 75. Les vannes 76 et 77, situées respectivement en dessous du séparateur 62 et du précipitateur 70, permettent de régler la quantité de matière passant à travers le conduit de chute. L'axe longitudinal 78 de ce conduit est incliné d'environ 45° par rapport à l'axe longitudinal 80 72 15236 7 2135190 de l'arbre 22. Un transporteur à vis 82 monté dans le conduit de chute fait avancer la poussière à une vitesse prédéterminée et injecte cette poussière dans le four à travers l'entrée 84. Les particules de minerai, envoyées dans le four par le transporteur à vis, sont sous la forme d'un boudin continu. 5 II est important que les particules de poussière restent en contact avec les gaz réducteurs entre le moment où elles ont été extraites du courant de gaz sortant du four et le moment où elles sont injectées à nouveau dans le four. Un contact avec des gaz oxydants ou même avec des gaz neutralisants pendant cette période provoque un changement des caractéristiques minéralo-10 giques des particules et rend l'extraction des composés du nickel en grande partie impossible pendant l'opération consécutive de lixiviation. Pour assurer que les particules de poussière soient maintenues dans des conditions réductrices, aucun air ne doit pénétrer dans le dispositif collecteur de poussière, l'appareil de réinjection de poussière et les conduits à travers 15 lesquels ces particules circulent. Les seuls gaz, avec lesquels les particules se trouvent en contact pendant leur passage de la sortie du four à l'appareil de réinjection, doivent être les gaz sortant du four, Comme il a été indiqué, ces gaz contiennent de l'hydrogène et d'autres gaz réducteurs. La température des gaz en contact avec les particules de poussière 20 doit être maintenue au-dessus du point de rosée. Comme les gaz d'échappement du four contiennent plus de 40 % d'eau en volume, des quantités substantielles d'eau se condenseront si la température tombe en dessous de son point de rosée. Cette humidité convertirait la poussière en motte ne pouvant pas être entraînée par le transporteur à vis. Habituellement, la température des gaz d'échappement 25 est suffisamment élevée pour qu'un chauffage auxiliaire ne soit pas nécessaire pour maintenir la température de la poudre au-dessus du point de rosée dans le collecteur de poussière et l'appareil de réinjection. Cependant, dans certains cas, il peut être nécessaire d'isoler l'appareil ou de placer une chemise de vapeur ou autre autour de l'appareil et des conduits pour assurer 30 que la température des gaz ne tombe pas en dessous du point de rosée. Les particules de poussière sont injectées dans le four en un point auquel les degrés de réduction des composés métalliques réductibles des particules injectées et du minerai descendant au point d'injection sont approximativement les mêmes. Autrement dit, le degré de réduction des parties 35 réductibles des particules de poussière détermine le point d'injection. Les principaux composés métalliques réductibles des minerais latéritiques et garniéritiques d'alimentation sont le nickel, le cobalt, le fer et le magnésium. Le nickel, le cobalt et le magnésium sont sous la forme d'oxydes 72 15238 8 2135190 complexes dans le minerai, et les conditions à l'intérieur du four sont réglées pour réduire ces métaux à l'état métallique brut dans le four. Le fer est largement sous la forme d'oxyde de fer (FeO.OH), et les conditions à l'intérieur du four sont réglées pour provoquer le maximum de conversion en 5 magnétite. Il est considéré que la conversion des composés du fer en magnétite a lieu largement dans la zone supérieure d'un four pendant que le minerai descendant est préchauffé à la température nécessaire pour la réduction. Quand le minerai atteint la zone inférieure du four, sa température est 10 comprise entre 550°C et 870°C et il est estimé que la réduction du nickel, du cobalt et du magnésium a lieu à ce moment. Les composés réductibles du nickel, du cobalt, du fer et du magnésium des particules de poussière sont réduits d'une façon seulement partielle avant la sortie du four. Le degré de réduction de chacun de ces 15 composés varie d'une particule à l'autre. De façon similaire, le degré de réduction de chaque composé réductible des particules de minerai tombant au-delà d'un point donné dans le four varie d'une particule à l'autre. Du point de vue pratique, il est impossible d'injecter les particules de poussière dans le four au point auquel le degré de réduction de tous les composés 20 métalliques réductibles de chaqueparticule de poussière injectée est identique au degré analogue de réduction des particules de minerai tombant dans le four au-delà du point d"iijection. Par exemple, le degré de réduction(fes composés réductibles des particules de poussière peut varier de 10 à 20 % pour le fer, de 20 à 25 % pour le nickel, de 15 à 25 % pour le cobalt et de 20 à 30 % pour 25 le magnésium, les degrés moyens de réduction étant de 15 % pour le fer, de 22 % pour le nickel, de 20 % pour le cobalt et de 25 % pour le magnésium. Au point à l'intérieur du four, auquel le degré de réduction des composés du fer du minerai tombant est de 15 la réduction des composés du nickel, du cobalt et du magnésium peut ne pas dépasser 10 %, c'est-à-dire bien en 30 dessous du degré moyen de réduction de ces composés dans les particules de poussière. Il a été constaté que le point d'injection des particules de poussière dans le four n'est pas une condition critique pour l'efficacité du procédé selon l'invention. Il suffit que les degrés moyens de réduction 35 des composés métalliques réductibles des particules de poussière et des particules de minerai passant dans le four au point d'injection soient approximativement les mêmes. Ainsi, suivant l'exemple ci-dessus, les particules de poussière peuvent être injectées un peu en dessous du point auquel le degré moyen de réduction des composés du nickel, du cobalt et du magnésium est de 10 %. Les particules peuvent être injectées en un point 72 15238 9 2135190 auquel le degré de réduction de ces composés est plus voisin de 15 % et celui du fer est d'environ 20 %, bien que le degré de réduction des composés du fer des particules de poussière soit seulement de 15 %. L'emplacement réel du point d'injection dépend de la composition 5 du minerai et de sa teneur en humidité, de la composition et de la température de gaz réducteurs, de la hauteur du four et d'autres facteurs Le point correct doit être déterminé expérimentalement, mais les essais sont relativement simples. Des échantillons de minerai tombant en différents points du four peuvent être extraits en utilisant des dispositifs d'échantillonnage 10 classiques dans ce but. Un dispositif convenant particulièrement dans ce but est décrit dans la demande de brevet canadien n3 788,449 du 4 août 1970 et dans la demande de brevet des Etats-Unis d'Amérique n~ 60.784 du 4 août 1970 Le degré de réduction des composés métalliques réductibles, par exemple du nickel, du fer, du cobalt et du magnésium,peut être déterminé en utilisant 15 des techniques d'analyse par voie humide courante, par exemple par lixiviation avec du brome, des composés métalliques dans de l'alcool méthylique. Des mesures doivent être prises pour assurer que les particules de poussière injectées dans le four circulent vers le bas avec le minerai Comme la résistance au mouvement présentée par une particule de poussière est 20 en relation directe avec son rayon suivant la loi de Stokes , le rayon effectif des particules injectées dans le four doit être tel que la résultante de la résistance au mouvement ascendant et de toutes les autres forces agissant vers le bas sur les particules soit supérieure à la force ascendante exercée par le courant de gaz. Si les particules de poussière sont injectées individuellement s 25 dans le four, elles seront toutes entraînées vers le haut par le gaz. Par contre, si les particules sont injectées sous la forme d'un boudin continu, relativement peu de particules seront entraînées vers le haut, la majorité circulant vers le bas avec les particules demlnerai plus grosses. L'expression "boudin continu" est utilisée pour signifier un courant continu qui, après 30 l'entrée dans le four, a un diamètre suffisant pour la résistance à l'élévation par les gaz. Le transporteur à vis est un moyen convenable et simple, avec lequel le débit d'entrée des particules dans le four peut être ajusté pour assurer que les particules pénètrent dans le four sous la forme d'un boudin 35 continu. A titre d'exemple, si les particules injectées sont aitraînées vers le haut par les gaz, le transporteur doit tourner plus lentement pour permettre à une plus grande quantité de particules de pénétrer dans le dispositif avant 72 15238 10 2135190 leur transport vers le four. La direction de circulation des particules de poussière peut être facilement déterminée en contrôlant le poids de poussière injectée dans le four pendant un temps donné Si le poids reste constant, les particules injectées doivent circuler vers le bas Si le poids 5 augmente, la charge de poussière recyclée doit être croissante et, par suite, les particules de poussière injectées doivent circuler vers le haut. Dans ce cas, la vitesse du transporteur à vis doit être augmentée pour tenir compte de la charge supérieure et pour empêcher l'engorgement Bien entendu, la description qui précède n'est pas limitative, 10 et l'invention peut être mise en oeuvre suivant d'autres variantes, sans que l'on sorte de son cadre. 72 15238 11 2135190 REVENDICATIONS 1 Procédé pour le grillage des minerais broyés latéritiques et 10 15 20 25 30 garniéritiques contenant du nickel pour le chauffage et la réduction des composés métalliques, suivant lequel le minerai est introduit dans la partie supérieure d'un four à soles multiples, descend à contre-courant d'un courant ascendant de gaz réducteurs chauds et est déchargé de l'extrémité inférieure du four, les gaz circulant vers le haut à une vitesse croissante et échappant de la partie supérieure du four avec des particules de minerai, ledit procédé étant caractérisé en ce qu'on sépare les particules de minerai du courant sortant de gaz, et tout en maintenant les particules en contact avec les gaz réducteurs à une température supérieure au point de rosée, on envoie les particules pour l'injection par une entrée dans le four sous la forme d'un boudin continu tel que pratiquement toutes les particules injectées circulent vers le bas dans le four et soient déchargées de la partie inférieure du four, les particules étant injectées dans le four à un point auquel le degré de réduction des particules de poussière est voisin du degré de réduction des particules de minerai à leur passage vers le bas par ce point, 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'on sépare les particules sortant de la partie supérieure avec le courant sortant de gaz et, tout en maintenant les particules en contact avec les gaz réducteurs maintenus à une température supérieure au point de rose, on envoie les particules à travers une entrée du four pour leur injection sous la forme d'un boudin continu tel que pratiquement toutes les particules injectées passent vers le bas dans le four et soient déchargées de l'extrémité inférieure de celui-ci, des particules étant injectées dans le four en un point auquel la réduction des composés métalliques réductibles des particules approche du degré de réduction des composé métalliques réductibles du minerai passant vers le bas par ce point. 3. Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que les composés métalliques réductibles sont des oxydes de nickel, de cobalt, de fer et de magnésium. 4. Four à soles multiples comportant une zone inférieure, dans laquelle sont introduits les gaz réducteurs chauds, une zone supérieure à partir de laquelle les gaz échappent, un orifice d'entrée à la sortie supérieure du four à travers lequel le minerai devant être grillé est introduit, et un orifice de sortie à la partie inférieure du four à travers lequel le minerai 72 15238 12 2135190 grillé est déchargé, le minerai circulant vers le bas à contre-courant des gaz réducteurs, ledit four étant caractérisé par un dispositif collecteur de poussière à l'extérieur du four et à travers lequel passent les gaz échappant du four, cet apparal servant à extraire les particules fines de 5 minerai entraînées vers le haut dans le four par les gaz réducteurs, les particules étantnaintenues en contact avec les gaz réducteurs à une température supérieure au point de rosée des gaz, et un dispositif pour réinjecter les particules fines de minerai dans le four sous la forme d'un boudin continu. 10 5. .Four selon la revendication 4, caractérisé en ce que le dispositif de réinjectbn est un transporteur à vis recevant les particules fines de minerai de l'appareil collecteur de poussière et introduisant les particules dans le four à travers un orifice de la paroi du four.