La présente invention concerne un procédé nouveau pour la fabrication d'emballages. Au cours des annees récentes, la technique d'emballage au tomatique de produits alimentaires à fait de rapides progrès à un point tel que l'emballage automaticue de produits alimentai- res solides est devenu de mieux en mieux réalisable, l'embal- lage automatique de produits alimentaires fluides ou liquides ayant quant à lui rencontré déjà un accueil populaire favora ble Jusqu'à présent ce que l'on désigne par "procédé d'embal lage par efirage en profondeur" ou par "emboutissage profond" et par procédé d'emballage pelliculaire" ont été adoptés pour l'emballage automatique d'articles divers.Le dernier de ces deux procèdes est à même de permettre aux articles soumis à l'emballage d conserver leur forme originelle intacte au cours de l'emballage et il évite donc de porter atteinte à l'aspect des emballages à fabriquer. On peut aisément automatiser l'opé ration d'emballage selon ce procédé. Grâce à cet avantage et à plusieurs autres ce procédé est particulièrement bien approprié à l'emballage de la viande cuite, du jambon, des saucisses et du fromage. Ainsi qu'on le sait bien, le procédé d'étirage en profon deur produit des emballages par moulage par force d'une pellicule d'emballage pour lui donner la forme de récipients à l'ai de d'une matrice métallique, puis on place les articles à em baller dan - is récipients et finalement on ferme hermétique ment les récipients. Bien que ce procédé soit approprié à la production d'emballages d'une forme simple, normalisée, il ne peut produire facilement des emballages dans lesquels les pa rois du récipient et les articles qui se trouvent dans le ré cipient, sont maintenus uniformément en contact.C'est pour cette raison que le procédé entraîne la présence de lacunes ou de vides subsistant dans les emballages produits et ces vides peuvant être a cause d'ennuis sérieux. Lorsque de la viande cuite est.emballée par ce procédé, par exemple, le jus qui suinte de la viande peut être amené à se rassembler dans les vides en question dans les emballages et à gâter l'aspect des produits emballés. Au contraire, le procédé d'emballage pelliculaire com prend les étapes consistant à soumettre un article à emballer à un enveloppement par une pellicule chauffée à l'avance à une température comprise dans la gamme de 80 à 200"C dans une chambre à vide, à augmenter ensuite la pression à ltextérieur de la pellicule tout en entretenant un vide 9ans l'espace existant entre l'article et la pellicule, ce qui amène la pellicule à être en contact intime avec l'article, et finalement on refroidit l'emballage produit.D'après ce procédé la pellicule chauffée au préalable à une température comprise dans la gamme de 80 à 200"C peut être soumise, avant d'envelopper l'articlefi à une contrainte dont l'importance entre dans la gamme pour laquelle la pellicule présente une récupération par élasticité qui est suffisante au moment du relâchement de la contrainte, elle peut être préalablement moulée à l'intérieur d'une matrice métallique, pour y retenir intacte la contrainte appliquée, après quoi on enveloppe la pellicule autour de l'article et, soit simultanément, soit à la suite de l'enveloppement, on relâche cette contrainte, ce qui a pour résultat que la pellicule arrive en contact intime avec l'article, en raison de la récupération élastique.Le procédé d'emballage pelliculaire permet donc å la pellicule d'être amenée en contact intime et uniforme avec l'article et permet d'effectuer l'emballage même si l'article n'est pas d'une forme normalisée et il peut à cet égard se distinguer strictement du procédé d'emballage par étirage en profondeur.Cependant le procédé d'emballage pelliculaire n'a été appliqué jusqu'à présent en prédominance qu'à l'emballage d'articles solides, tels par exemple que des outils ou des ustensiles de cuisine fabriqués en métaux, en matières plastiques, en bois, etc Dans une application de ce genre, si l'on comprime une pellicule relativement rigide, telle qu'une pellicule en poly(chlorure de vinyle), pour être hermétiquement pressée contre l'article et déformée thermiquement in situ, il n'y a pas la possibilité pour l'article en une matière dure de ce genre de céder sous la pression de la pellicule. Ainsi peut-on très facilement emballer l'article par ce prodédé.L-orsque l'article prévu pour être emballé se trouve être une substance alimentaire molle, tel par exemple que du jambon ou une saucisse, si cette pellicule rigide est déformée avec accompagnement dtun allongement partiel à une température inférieure à son point- de fusion, l'article se déforme sous la pression de la pellicule, peut-être jusqu'à un point tel que le jus suinte hors de l'article et provoque une putréfaction de la totalité du contenu de l'embal lage. Si, dans --as, on utilise une pellicule de plus forte épaisseur, la pellicule n'est pas déformée suffisamment et par conséquent ceci empêche le contact intime de la pellicule avec l'article.Pour emballer avec succès des matières alimentaires molles par 1 le procédé d'emballage pelliculaire, il n'y a donc pas d'autre élément d'alternative que d'utiliser une pellicule très mince est --une- souplesse telle que celles qui sont fabri- quées en poly(chlorure de vinyle), en polybutadiène, en polyéthy lène de faible densité ou en copolymère d'éthulène et d'acétate de vinyle souples ou élastiques. En tant que pellicules d'emballage pour des substances ali mentaires ,tel,7 que le jambon et les saucisses qui sont assez prédisposées à la putréfaction, on utilise généralement des pel licules de copolymère de chlorure de vinylidène et de copolymère d'éthylène et d'alcool vinylique, qui présentent une perméabilité limitée à l'oxygène gazeux qui constitue une cause de la putré faction des aliments. Ces pellicules de résine qui ont la pro priété de faire très efficacement barrière aux gaz possèdent généralement un degré alevé de cristallinité et offrent une for te résistance à la déformation à une température inférieure à leurs points de fusion. Elles ne sont donc pas utilisables dans le procédé d'emballage pelliculaire à moins d'étre d'une épais -s-eur extrêmement faible.Lorsque ces pellicules son-t d'une très faible épaisseur , elles-ont tendance à présenter des trous d'aiguilles et elles se rompent facilement au contact des articles et, ce qui est plus grave, il se forme des plissements au cours de l'emballage. En raison de ces inconvénients, l'embal lage formé par le procédé d'emballage pelliculaire utilisant une pellicule de résine ayant -la propriété de faire très efficao cement barrière aux gaz n'est pas satisfaisant au point de vue pratique. L'un des buts de la présente invention est par conséquent de fournir un procédé pour la fabrication d'emballages que l'on peut facilement appliquer à l'emballage d'articles qui sont dee produits alimentaires mous tels que du jambon et des saucisses. Ce but ainsi que d'autres buts de la présente invention ap paraîtront à S lecture de I? description de ladite invention qui est donnée ci-dessous. La demanderesse a effectué une étude en vue de parvenir aux buts précédemment décrits. Elle a en conséquence acquis la con naissance du fait que des emballages ayant les propriétés désirées peuvent s'obtenir en produisant des emballages par le procédé d'emballage pelliculaire, en utilisant une pell cule stratifiée constituée par des résines spécifiques et en chauffant cette pellicule stratifiée à une température comprise dans une gamme spécifique. On est parvenu à mettre au point la pre- sente invention sur la base de cette connaissance. Conformément à la présente invention, on dispose d'un proc- dé de fabrication d'emballages qui consiste (1) à chauffer une pellicule stratifiée ayant au moins deux couches constituées par une ou plus d'une couche de résine thermoplastique dont la température de fusion est faible (ci-après désignée par l'extres- sion "couche de résine thermoplastique à bas point de fusion} et une ou plus d'une couche de résine thermoplastique dont la température de fusion est élevée (ci-après désignée par l'expression couche de résine thermoplastique à point de fusion élevé1,), à une température qui est supérieure au point de fusion de la résine thermoplastique à bas point de fusion et qui est inférieure au point de fusion de la résine thermoplastique à point de fusion élevé, (2) à envelopper la pellicule stratifiée autour d'un article donné, sous un certain vide et, ensuite, à augmenter la pression à l'extérieur de la pellicule stratifiée, ce qui provoque la déformation de la couche de résine thermoplastique à point de fusion élevé dans la pellicule stratifiée, avec accompagnement d'un allongement et, par conséquent, ce qui l'arène en contact intime avec le contour de l'article, et (3) à refroidir l'emballage résultant jusqu'à une température inférieure au point de cristallisation de la résine thermoplastique à bas point de fusion de la pellicule stratifiée, en suite de quoi la pellicule stratifiée fait prise et se consolide en un état d'adhérence intime avec l'article qu'elle renferme. La pellicule stratifiée utilisée selon la présente invention est préparée à partir d'au moins deux couches constituées par une ou plusieurs couches d'une résine thermoplastique à bas point de fusion et d'une ou plusieurs couches d'une résine thermoplastique à point de fusion élevé.La résine thermoplastique à bas point de fusion, qui forme la couche de résine thermoplastique à bas point de fusion, peut être choisie en relation avec la résine thermoplastique à point de fusion élevé qui est utilisée pour former la couche de résine thermoplastique à point de -fusion élevé -En tant que résine thermoplastique à bas point de fusion,on peut avantageusement utiliser l'un des représentants choisi parmi le groupe constitué par des homopolymères d'alpha-oléfines telles que l'éthylène et le propylène, des copolymères d'alpha-oléfines (à titre de motifs principaux) et d'acétate de vinyle, des esters de l'acide acrylique et des esters de l'acide me-thacrylique à titre de motifs secondaires, des copolymères d'éthylène et de propylène, des ionomères et des melanges de eux ou-de plusieurs composés de ce genre. On entend, par le. terme "ionomère", des copolymères ioniques présentant des réticulations ioniques qui sont formés en amenant des copo polymères d'éthylène, de propylène ou d'autres alpha-oléfines similaires avec l'acide acrylique, l'acide méthacrylique ou d'au tres, acides organiques similaires insaturés, à être parfaitement ou partiellement neutralisés sous forme de sels avec des cations tels que ceux de métaux-alcalins ou du zinc. De pré férence, les points de fusion des résines thermoplastiques à bas point de fusion, utilisables conformément à la présente in venton, entrent dans. la gamme de 70 à 170 C.Des résines ayant des points de fusion inférieurs à la limite susspécifiée la plus basse (70 C) ont généralement tendance à former des bour souflures à la température ambiante et, en conséquence, compromettent la possibilité d'établissement du contact intime entre la pellicule stratifiée et l'article à emballer.Des résines dont le point de fus-ion dépasse la limite supérieure susspéci fiée. (170 C) impliquent l'établissement de températures exces sivement élevées pour la pellicule lors de l'emballage, de sorte que lorsqu'on les met en contact direct avec des matières alimentaires, même momentanément, les températures superficiel les de ces matières alimentaires s'élèvent au-dessus du niveau de 100 C et,- par conséquent, les aliments engendrent de la va peur d'eau qui peut arriver à perturber le contact intime sous vide entre les pellicules et les matières alimentaires. Donc, un écart quelconque en dehors de cette gamme n'est pas préfé rable en raison d'ennuis de ce genre. La résine thermoplastique à point de fusion élevé doit être une résine thermoplastique ayant un point de fusion supérieur à celui de. la résine thermoplastique à bas point de fusion. I1 est préférable que la résine se comporte à la manière d'une barrière efficace à l'égard des gaz, tout en possédant un point de fusion élevé.Des exemples de résines thermoplastiques préférables à point de fusion élevé sont des copolymères comportant du chlorure de vinylidène en tant que motif principal et au moins un monomère choisi parmi le chlorure dé vinyle, l'acrYlo- nitrile, des esters de l'acide acrylique, des esters ce l'acide méthacrylique, l'acétate de vinyle, l'isobutylène et le buta- diène en tant que motif secondaire ; des copolymères désignés comme étant à base de chlorure de vinylidène, obtenus en incorporant en outre, aux copolymères une quantité n'excèdant pas 10%, en poids, d'agents auxiliaires ordinaires tels que des plastifiants et des stabilisants ; des copolymères saponifiés d'éthylène et d'acétate de vinyle ; et des copol^ymères contenant de l'acrylonitrile à titre de motif principal. Lorsque l'article à emballer n'exige pas l'utilisation c'une pellicule d'emballage constituant une barrière bien étanche aux çaz, on peut utiliser une résine constituant une barrière médiocre aux gaz, résine telle que le polypropylène, un polyamide, un polyester, un polycarbonate ou quelque autre polymère similaire, en tant que couche de résine thermoplastique à point de fusion élevé. Lorsque le point de fusion de la résine thermoplastique à point de fusion élevé et celui de la résine thermoplastique à bas point de fusion ne sont pas suffisamment différents l'un de l'autre, il y a une possibilité pour que, lors du chauffage de la pellicule stratifiée à une température supérieure au point de fusion de la résine thermoplastique à bas point de fusion, lorsqu'on s'apprête à effectuer l'opération d'emballage, la résine thermoplastique à point de fusion élevé se ramollisse excessivement dans une mesure telle qu'elle ntassure même qu'une resistance insuffisante-à la contrainte due à la chaleur et que, en conséquence, la pellicule s'affaisse sous son propre poids ou se rompe. Pour cette raison, la différence entre le point de fusion de la résine thermoplastique à point de fusion élevé et celui de la résine thermoplastique à bas point de fusion n'est de préférence pas inférieure à 10 C, et mieux encore n'est pas inférieure à 15 "C. La limite supérieure du point de fusion de la- résine thermoplastique à point de fusion élevé est principalement fixée par le point de décomposition de la résine. Dans le cas des copolymères de chlorure de vinylidène, par exemple, la limite supé rieure est de 220 C. On peut avantageusement utiliser, lors de la mise en oeuvre de l'invention, des résines ayant une stabi-, lité encore supérieure, même si leurs points de fusion sont su- périeures à 250 C. Les deux modes opératoires décrits ci-dessous sont dis ponibles p@ pour établir une adhérence rapide entre la couche de résine thermoplastique à point de fusion élevé et la couche de resin,e bas point de fusion par exemple. L'adhérence intime en trè les deux x couches peut s'obtenir en ayant recours à l'un ou autre de ces deux modes opératoires. (1) Un mode opératoire qui consiste à choisir convenable ment une résine thermoplastique à bas point de fusion et une ré sine thermop astique à point de fusion élevé et à unir ces deux couchas es eirectement par l'action de chaleur et de pression. Des exemples de combinaisons appropriées comprennent un copolymère de chlorure de vinylidène et un copolymère d'éthy Xène et d'ecétate de vinyle, et un copolymère saponifié d'éthy lène et d'acétate de vinyle et un copolymère d'éthylène et d'a cétate de vinyle. ê?) Un de opératoire qui comprend l'interposition d'un agent adhésif sous la forme d'une couche entre les deux couches de résines ou l'incorporation d'une petite quantité d'un agent adhésif à l'une ou à l'autre des deux couches de résines. Des exemples d'agents adhésifs appropriés en vue de leur utilisation dans la combinaison d'une couche de résine de chlo rure de vinylidène et d'une couche de polyoléfine comprennent des copolyméres d'éthylène et d'acétate de vinyle ou des pro duits de saponification partielle de tels copolymères ; les co polymères ayant du chlorure de vinyle qui y est greffé ou les produits de saponification ayant du chlorure de vinyle qui y est greffé ; des copolymères d'éthylène avec des esters d'acide acrylique ; des résines de polyuréthane ou des polyéthylènes chlorés.Des exemples d'agents adhésifs appropriés en vue de leur utilisation dans la combinaison d'une couche, d'un copoly mère saponifié d'éthylène et d'acétate de vinyle et d'une cou che de polyoléfine comprennent des copolymères partiellement saponifiés d'éthylène et, d'acétate de vinyle, des homopolymères d'alpha-oléfines, des copolymères d'alpha-oléfines avec de l'acétate de vinyle, des polymères obtenus par la greffe d'un acide carboxylique insaturé sur l'une quelconque des produits de saponification partielle de ces copolymères d'alpha-oléfine avec de l'acétate de vinyle, des copolymères métallisés (iono- mères) ou d'éthylène avec de l'acide méthacrylique. I1 est préférable que l'épaisseur de la couche ce résine thermoplastique à point de fusion élevé ne soit pas surérieure - à la moitié et que l'épaisseur de la couche de résine thermo- plastique à bas point de fusion ne soit pas inférieure à la moitié de l'épaisseur totale des couches constituant la pellicule stratifiée. Si l'épaisseur de la résine thermoplastique à point de fusion élevé est supérieure à la moitité de l'épaisseur combinée des couches constituantes, l'avantage qui provient de la combinaison de la résine thernoplastique à point de fusion élevé et de la résine thermoplastique à bas point de fusion ne peut s'obtenir facilement au moment où l'article est emballé avec la pellicule stratifiée.De préférence, l'épaisseur de la couche de résine thermoplastique à point de fusion élevé est comprise entre 2 et 30% de l'épaisseur combinée des couches constituant la pellicule stratifiée. Lorsque la pellicule stratifiée est constituée par trois couches au moins ayant des points de fusion différents les uns des autres, la couche de résine thermoplastique à bas point de fusion est la seule couche qui fonde au cours de ltembellace, et la couche de résine thermoplastique à point de fusion élevé est la seule couche qui demeure non fondue. La pellicule stratifiée que l'on utilise avantageusement selon la présente invention comprend une couche d'une résine thermoplastique à point de fusion élevé de 3 à 30 d'épaisseur, une couche d'une résine thermoplastique à bas point de fusion ou deux couches de la même résine thermoplastique à bas point de fusion jointes sur chacune de deux faces de la couche de résine à point de fusion élevé, la (ou les deux) couche (s) ayant une épaisseur (combinée) de 10 à 100 , et des couches d'agent adhésif de 0,1 à 10 interposées entre les couches adjacentes, le 'cas échéant. Cette pellicule stratifiée est préparée par la méthode ordinaire de la co-extrusion ou par la méthode de stratification à sec. Les limites établies pour les épaisseurs des couches constituant la pellicule stratifiée sont assez importantes et significatives. Si l'épaisseur de la couche de résine thermoplastique à point de fusion élevé est inférieure à la limite la plus faible dè 3 , la pellicule stratifiée, alors qu'elle est à l'état chauffé, offre une résistance à la traction inférieure h 0,1 g/cm dé largeur (pour une déformation de 1%), ce qui n'est pas suffisant.Si l'épaisseur dépasse la limite supérieure de 30 , -la fraRilite de la couche de résine thermoplastique à point de fusion élevé prédomine sur la résistance de renforcement offerte par la couche de résine thermoplastique à bas point de fusion de sorte que la pellicule stratifiée présente une résistance mécanique globale insuffisante.Sinon, à l'épo- que de l'application de chaleur, la pell-icule stratifiée présente une résistance à la traction supérieure à 10 g/cm de lar geur (pour- un:e déformation de 1 ) et acquiert une rigidité excessivement élevée avec pour résultat possible que même la couçhe--de résine thermoplastique à bas point de fusion ne parvient pas à, empecher que la pellicule stratifiée présente une récupération élastique indésirable.Si l'épaisseur de la couche de résine thermoplastique à bas point de fusion est infé- rieure à la limite ia plus basse de 10 , l'effet de renforcement apporté par cette couche de résine n'est pas suffisamment manifeste, ou bien la récupération élastique ne peut pas être suffisamment emptch-ée. Si l'épaisseur dupasse la limite sup4- rieure de 100 , il s'ensuit des phénomènes indésirables tels qu'une prolongation de la durée requise pour le chauffage de la pellicule stratifiée et une perte de la distribùtion régulière ou uniforme de la température. La pellicule stratifiée sus-mentionnée, qui est constituée par deux couches au moins, c'est-à-dire une couche de résine thermoplastique à bas point de fusion et une couche de résine thermoplastique à point de fusion élévé, est chauffée, conformément à la présente invention, jusqu'à une température qui est supérieure au point due fusion de la résine thermoplastique à bas point de fusion et qui est inférieure au point de fusion de la résine thermoplastique à point de fusion élevé. Dans ce cas, on peut effectuer le chauffaqe de la pellicule stratifiée en utilisant une insufflation d'air chaud, un radiateur à infrarouges, un radiateur à induction ou une plaque chauffante. Lors du chauffage du stratifié, on doit noter que la température de la pellicule stratifiée est occasionnelle ment différente de la température ambiante, ou bien une distribution de température peut se produire dans la direction de l'épaisseur de la pellicule stratifiée en raison de la technique de chauffage, excepté lorsqu'on permet à la température de la pellicule stratifiée d'être égale à la température ambiante par un chauffage préliminaire de la pellicule stratifiée d'une façon appropriée.Par exemple, lorsque la durée de c Guf- fagne de la pellicule stratifiée est extrêmement abrégée sans appliquer le chauffage préliminaire de la pellicule dans le but d'augmenter l'allure de production des emballages, il se peut que la température ambiante excède le point de fusion de la résine thermoplastique à point de fusion élevé. Néanmoins, la température de la pellicule stratifiée doit se situer entre le point de fusion de la résine ther plastique à bas point de fu- sion et celui de la résine thermoplastique à point de fusion élevé. Même lorsque la distribution de température se produit dans la direction de ltépaisseur de la pellicule strat -iée, il apparaît que,selon la présente invention, la résIne tero- plastique à bas point de fusion doit être fondue et que la résine thermoplastique à point de fusion élevé ne doit pas être fondue. De façon plus spécifique, la majeure partie de la résine thermoplastique à bas point de fusion doit être à l'état fondu ou dans un état qui dépasse son point de fusion, et la majeure partie de la résine thermoplastique à point de fusion élevé ne doit pas être à l'état fondu. Lorsqu'il se trouve qu'un article à soumettre à une opération d'emballage est en une matière alimentaire telle que du jambon ou une saucisse, la pellicule stratifiée en sa condition chauffée doit présenter une résistance à la traction comprise dans la gamme de 0,1 à 10 g/cm de largeur. La présente invention amène la pellicule stratifiée -chauf- fée, telle que décrite ci-dessus, à être enveloppée autour de l'article sous vide. Ensuite, on augmente la pression à l'extérieur de la pellicule stratifiée, de sorte que la couche de résine thermoplastique à point de fusion élevé dans la pellicule stratifiée puisse se déformer avec accompagnement d'une orientation et, en conséquence, la pellicule stratifiée ellemême est amenée en contact intime avec l'article en se conformant fidèlement au contour de l'article. Dans ce cas, la couche de résine thermoplastique à point de fusion élevé qui a pour rôle d'aider la pellicule stratifiée -å retenir sa forme, cède aisément à la déformation et la por tion de cet-te resane qui a été étirée et, en conséquence, dcnt la paroi diminue d'épaisseur gagne en résistance en raison de la raideur ou tension accrue, elle présente aussi un module d'élasticité amélioré et remplitbien son rôle qui est de trans mettre le phénomène d'étirage à la zone périphérique de la pel licule stratifiée, an permettant ainsi à la pellicule stratifiée de se trou-ver uniformément étirée.Selon la présente invention, en conséquence, tous les défauts provenant d'une orientation locale exdesiv;e- de la pellicule fréquemment observée dans les -e,mballages classiques, peuvent être évités. Donc, - -rsuè la pellicule stratifiée, tenue en contact intime avec le contour de l'article en raison de la différence -de pression engendrée à l'intérieur et à l'extérieur de la pel licule stratifiée, est refroidie in situ jusqu'à une température inférieure au - point d-e fusion de la couche de résine thermoplas- tique à bas point de fusion, la couche de résine thermoplastique gaz bas: point de fusion qui, jusqu'à présent a été à l'état fondu, se solidifie dans la position existante pour acquérir une dité suffisante pour supporter la récupération élastique qui se produit dans la couche de résine thermoplastique à point de fu sion élevé.En conséquence, la pellicule stratifiée, considérée dans son ensemble, retient la forme d'un récipient se conformant exactement au contour de l'article à emballer. Lors de la mise en oeuvre de la présente invention, par conséquent, on peut utiliser une résine telle qu'une résine de chlorure de vinylidè ne ou une résine copolymère d'éthylène et d'alcool vinylique, -qui possède une cristallinité élevée et une bonne efficacité en tant que barrière étanche aux gaz, pour préparer la couche de résine thermoplastique à point-de fusion élevé.La pellicule stratifiée utilisant une couche de résine thermoplastique à point de fusion élevé de ce, genre peut fournir des emballages- dent la propriété de faire barrière au gaz est efficace, qui sont appropriés à l'application avec des produits alimentaires. Telle que précédemment décrite, la présente invention fournit un emballage nouveau qui, aux températures de 80 à 200 C, appliquées de façon prévalente dans le procédé ordinaire d'emballage par pellicule, prend sa forme finale en venant au contact intime avec un produit alimentaire mou, délicat, aussi mou que de la saucisse, comparable en consistance à une pâte, tout en n'entraînant aucune destruction de la forme orlcinelle du produit alimentaire et qui, à une température voisine de la température ambiante à laquelle on l'applique, présente une forte résistan-ce à une force extérieure déformatrice cuelconcue. Lorsque la pellicule stratifiée utilisée selon a orésente invention est chauffée à une température comprise entre le point de fusion de la couche de résine à bas point de usion et celui de la pellicule de résine thermoplastique à point ce fusion élevé, la couche de résine thermoplastique à bas point de fusion est amenée à l'état fondu et est privée de sa résistance à la traction, mais la couche de résine thermoplastique à point de fusion élevé retient sa forme et, en conséquence, aide la pellicule stratifiée à persister à conserver sa forme originelle. Si, dans ce cas, l'article à emballer est un produit alimentaire mou, délicat, tel que du jambon, une saucisse ou le produit couramment dénommé "hamburger", la pellicule stratifiée sous son étatchauffé doit de préférence présenter une résistance à la traction comprise entre 0,1 et 10 o/cm de largeur pour une déformation de 1%. A ce point, on peut assurer une protection préférable de la couche de résine thermoplastique à bas point de fusion dans son état fondu, et la préserver contre une rupture toujours possible en raison de sa propre contraction ou du relâchement des contraintes internes, simplement en conférant à l'avance une force d'adhérence inter-couches suffisante à la pellicule stratifiée. En réalité, la fabrication d'un emballage conformément à la présente invention s'effectue (1) en mettant préalablement en place, dans une chambre à vide un support constitué par une feuille ordinairement rigide préparée en une matière quelconque possible, par exemple en poly(chlorure de vinyle), en copolymère d'acrylonitrile, en polystyrène, en polycarbonate, en "Nylon, en polyester, en polypropylène, en polyéthylène, en copolymère d'éthylène et d'acétate de vinyle, en papi-er ou en métal sous forme d'une mince feuille, (2) en plaçant un article à emballer sur la feuille de support, (3) en enveloppant l'article avec la pellicule stratifiée, ayant une structure spécifiée ci-dessus, sous un vide établi dans la chambre à vide1 (4) en amenant l'intérieur de la chambre à la pression atos- phérique normale et (5), finalement, en laissant L'article enveloppé refroidir soit spontanément, soit par force. Dans ce cas, la pellicule stratifiée et la feuille de support sont soudée ensemble par la chaleur ou par l'intermédiaire de l'agent adhésif préalablement appliqué sur la feuille. Le cenre d'agent adhésif utilisé dans ce cas n'est pas critique il suffit qu'il permette d'atteindre le but spécifié. I1 est néanmoins préférable d'utiliser un agent adhésif en masse fondue à èhaud, -qui a un point de fusion inférieur à celui de la-résine thermoplastique à point de fusion élevé utilisée dans la pellicule stratifiée.Des exemples d'agents adhésifs préférables- comprennent des copolymères d'éthylène et d'acé tate de vinyle, des copolymères d'éthylène et d'esters d'acide acrylique-des copolymères séquencés de styrène et de butadiène et de styrène et d'isoprène, des polymères d'isobutylène et des catouchoucs naturels.Si cela apparaît nécessaire, on peut ajouter, à cet agent adhésif, un agent collant qui peut comprendre au moins une substance choisie parmi le groupe constitué par la colophane, des dérivés de la colophane, des rési- nes hydrocarbonées aromatiques et aliphatiques, des résines hydrocarbondes alicylliques saturées, des résines terpéniques, des résines de styrène à bas poids moléculaire, des copolymères de styrène eut d'oléfine, des polymères de bêta-pinène, des copolymères d'alpha-méthylstyrène et de vinyl-toluène et une résine de coumarone.En outre, le cas échéant, on peut ajouter, à l'agent adhésif, au moins une substance choisie parmi le groupe constitué par une cire de paraffine, une cire microcristalline, des cires synthétiques et des polyéthylènes à bas poids moléculaire (ayant des poids moléculaires de 400 à 800). On peut utiliser efficacement la feuille-support rigide sous la forme d'une plaque plane, d'une plaque à base relevée en soucoupe, ou sous toute autre forme désirable. En conséquence, on obtient un emballage de belle apparence, ayant l'aspect d'uneampoule dont un côté est supporté par la feuillesupport ride Laprésente invention est décrite ci-après plus en détail en se référant à des exemples de mise en oeuvre. I1 convient de noter que la présente invention ne saurait être limitée à ces exemples. EXEMPLE 1. Cet exemple représente un essai conduit en vue de démontrer la supériorité du procédé d'emballage pelliculaire selon la présente invention. A partir de deux extrudeuses, on extrude un copolymère d'éthylène et d'acétate de vinyle (ayant une propor tion d'acétate de vinyle de 8% en poids et un point de fusion de 92 C, ci-après désignée "EWA-1") destinée à former une cou che de résine thermoplastique à bas point de fusion à titre de première couche (en les comptant depuis la face extérieure vers l'intérieur), et un copolymère de chlorure ae vinylidène et de chlorure de vinyle, contenant 2 > en poids d'une huile de soja époxydée à titre d'auxiliaire facilitant la préparation (ayant une proportion de chlorure de vinyle de 15;; en poids et un point de fusion de 155 C, ci-après désignée "PVD-VC"), destiné à for mer une couche de résine thermoplastique à point de fusion éle vé à titre de seconde couche, et on les fait passer selon deux parcours séparés jusque dans une filière circulaire commune pour donner naissance à une paraison cylindrique à deux couches. Di rectement en dessous de la filière, on gonfle la paraison, en core à l'état fondu, avec de l'air de façon à en diminuer l'é- paisseur de parois. Immédiatement après, le cylindre à deux couches résultant, dont la paroi est très mince, est plié à plat à l'aide de cylindres de pincement, d'oU il résulte que les portions opposées de la seconde couche interne sont pressées l'une contre l'autre et s'unissent fermement.On obtient ainsi une pellicule à trois couches constituées par des couches EVA 1/PVD-VCJEVA-1, ayant des épaisseurs respectives de 35 S , de 10 et de 35 . On effectue l'emballage, et utilisant cette pellicule à trois couches, dans une chambre à vide à l'intérieur de la quelle on a fait prendre préalablement en masse, à titre de support rigide, une feuille de poly(chlorure de vinyle) de 250 d'épaisseur et sur laquelle est appliqué un agent adhésif fondu à chaud, composé de 100 parties en poids d'un copolymère d'éthylène et d'acétate de vinyle (ayant une proportion d'acé- tate de vinyle de 40Gó en poids et un indice de fusion ae ÇCl, 25 parties en poids d'un ester de glycérine et de colophane additionné d'eau, et 10 parties en poids de cire microcristal line. Sur cette feuille de support riyide, on place une tran che de saucisse cylindrique de 10 cm de diamètre et de 2 cm de hauteur.Ensuite, on chauffe l'une des surfaces de la pellicule à trois couches pendant 10 secondes avec un radiateur à infrarouges qui est réglé de sorte que la température ambiante s'élève immédiatement jusqu'à 1800C et la température de la pellicule jsuqu'à 150 C. On mesure cette température de la pellicule à l'aide d'un appareil "Thermo-Label" (fabriqué par Teika San@yo -K. K ). On transporte la pellicule, ainsi chauffée, 'dans la chambre à vide et on enveloppe la saucisse, n évacuant pracuel- lement l'air à l'intérieur de la chambre.Ensuite, on ra@ène l'intérieur de la chambre à la pression atmosphérique normale, de sorte que la pellicule vienne en contact intime avec la saucisse, en se conformant fidèlement au contour de la saucisse, et, en même temps, la pellicule est hermétiquement soudée con t:re la pellicule rigide du support par l'intermédiaire de l'agent adhésif en masse fondue. On retire rapidement l'emballage, ainsi produit, de la chambre et on le laisse se refroidir. On obtient ainsi un emballage ayant ure bonne apparence, afectant la forme d'une ampoule. Cet emballage ne présente ni rupture de la coquille externe ni séparation dans la région soudée lorsqu'on le soumet à des chocs du genre de ceux qui se présentent fréquemment lors du. transport ou de la manipulation. Aux températures normales d'utilisation dans la gamme de Oà 40 C, cependant, la région soudée avec l'agent adhésif fondu à chaud peut facilement être pelliculée uniformément avec le bdut des doigts, sans difficulté quelconque. Donc, l'emballage jouit aussi de l'avantageuse propriété spéciale appelée "propriété de se pelliculer aisément". L'emballage obtenu de la façon précédemment décrite est de nouveau réalisé en appliquant des températures diffé- rentes. Même avec des températures de pellicule de 130 et de $$0 C, on peut amener la pellicule fidèlement en contact intime avec la saucisse, en en conformité avec le contour de la saucisse, sans -perturb-er la forme originelle de la saucisse, en réalisant des emballages de bonne apparence, parfaitement dépourvus de rides. La résistance à la traction de la pellicule, mesurée avec un appareil dit "tensiletester Tensilon" (Modéle UTM-3L fabriqué par @@yo Measurins Instruments, Ltd.) à 110-1300C, est de 4 à 7 g/cm de largeur (-pour une déformation de 1%). Lorsque la température -de la pellicule est portée jus qu'à 160 C, va-leur qui dépasse le point de fusion de la couche "PVD-VCe dë résine thermoplastique à point de fusion élevé de la pel-licule, fréquemment la pellicule se rompt au cours de l'opération d'emballage et ne fo-urnit plus un emballage de sta bilité industriellement acceptable.Lorsque la température de la pellicule est abaissée à 90 Cfl valeur cui est au-dessous du point de fusion de "EVA-1" formant la couche de résine thermoplastique à bas point de fusion de la pellicule, la pellicule présente une résistance à la traction de 20 g/cm de largeur (pour une déformation de 1%) et cède insuffisamment à la déformation,- de sorte que la pellicule écrase les arêtes des bords de base de la tranche de saucisse. L'emballage obtenu dans ce cas eomporte des lacunes ou des vides et présente un médiocre aspect.Ceci montre clairement que, pour avoir des emballages de bonne apparence, fabriqués de façon régulière, il est impératif que la température de la pellicule soit comprise dans la -gamme allant du point de fusion de la résine thermoplastique à bas point de fusion jusqu'au point de fusion de la résine thermoplastique à point de fusion élevé. Dans le cas du présent exemple, la gamme avantageuse de température s'étend de 96 à 55 C. Dans cette gamme de température, la résistance à la traction de la pellicule est de 0,2 à 10 g/cm de largeur. La perméabilité à l'oxygène de cette pellicule à trois couches est à 30 C, de 24 cm3/m2. jour.atmosphère. La pellicule présente aussi une remarquable aptitude à se conserver. Un emballage de cette pellicule contenant une saucisse et dont le poids total est de 150 g, est admis à tomber d'une hauteur de 70 cm à 5 C, à titre d'essai de résistance à basse température. Après un total de 20 chutes dans ces conditions, on ne constate aucune rupture de l'emballage. EXEMPLES COMPARATIFS 1 et 2 En suivant le mode opératoire décrit dans l'exemple 1, on moule par extrusion, respectivement, des pellicules de 80Ct d'épaisseur en utilisant "EVA-1" dans l'exemple comparatif 1, et "PVD-VC" dans l'exemple comparatif 2. On forme des emballages avec ces pellicules, de la même façon que dans l'exemple 1. Dans l'exemple comparatif 1, la pellicule fond aisément et se brise lorsque sa température s'élève au-deld de 100 C, elle est donc dépourvue de valeur pratique. A 80 C, la pellicule écrase les arêtes des bords de la saucisse et ne fournit pas un emballage de bonne apparence. La résistance à la traction de cette pellicule est de 12 g/cm de largeur (pour une déformation de 1o-G). Donc, la gamme de température dans laquelle la pellicule est applicable s'étend sur bien moins que 20 C, ce qui rend impraticable la manipulation de la pellicule. La perméabi lité de la pellicule à l'oxygène à 30 C est de 3850 cm3/m2. jour.atmosphère. La pellicule présente un taux de préservabili té très faible, ce qui, en pratique, limite beaucoup la possi b' i lite > d'application de cette pellicule. Dans l'exemple comparatif 2, la pellicule fond facilement et se brise lorsque sa température dépasse 160 C, elle est donc dépourvue d'utilité pratique. A 135 C, la pellicule présente une résistance à la traction aussi élevée que 28 q/cm de largeur (pour une déformation de 1 ) La pellicule écrase les arêtes des -bords de la saucisse et ne fournit pas un emballage ayant une bonne apparence. La gamme de température dans laadel- le la pellicule est applicable est plus étroite que 25 C. Un emballage constitue par cette pellicule contenant une saucisse et ayant un poids total de 150 g est admis à tomber d'une hau teur de 70 cm, à 50C, à titre d'essai de résistance à basse température.L'emballage se rompt aisément (après un nombre de chutes qui n"est pas supérieur à 5), et ainsi démontre qu'il n'est pas intéressant à utiliser en pratique. EXEMPLE 2 Pour produire une pellicule stratifiée à 5 couches, comprenant une couche thermoplastique à bas point de fu-sion/ une couche -d'agent adhésif/une couche de résine thermoplastique à point de fusion élevé/ une couche d'agent adhésif/une couche de résine thermoplastique à bas point de fusion, on utilise "Surlyn 1601", un copolymère métallisé d'éthylène et d'acide acrylique contenant un ion du type Na et ayant un point de fusion de 96 C, ci-après dénommé "Surlyn", pour former la couche de. résine thermoplastique à bas point de fusion, constituant la couche externe ; on utilise un copolymère d'éthylène et d'acétate de vinyle -(ayant une proportion d'acétate de vinyle de 3% en poids et un point de fusion de 980 C, ci apres dénommé "EVA-2" pour former une couche de résine thermoplastique à bas point de fusion, servant de couche la plus in extérieure t on utilise un polymère d'isobutylène (ayant un point de transition vitreuse de -50 C et fondant totalement audessous de 80 C, ci-après dénommé "IB") pour former les deux couches d'agent adhésif intermédiaire ; on utilise "PVD-VC" (le même que celui utilisé dans exemple 1) pour former la couche de résï"'he- thermoplastique à point de fusion élevé, en servant de couche médiane ; on les extrude à l'aide de 4 extrudeuses et on les achemine par 5 parcours jusque dans une filière circulaire commune. Après la sortie de la filière, la paraison cylindrique résultante à cinq couches est gonflée avec de l'air pour en diminuer l'épaisseur de paroi. Immédiatement après, le cylindre résultant à cinq couches, à paroi très mince, est plié à plat par des cylindres de pincement en découpant les extrémités pliées. On produit ainsi une pellicule plate.La pellicule est composée des couches de Surlyn/IB/PVD VC/IB/EVA-2 ayant respectivement des épaisseurs de 35 , 2 , 10 , 2et 30t > . On effectue ltemballage en utilisant la pellicule à cinq couches dans une chambre à vide à l'intérieur de laquelle se trouve une feuille-support rigide qui a été préalablement mise en place, formée par la jonction d'une première couche comptée dans la direction partant de l'article à emballer) de "EVA-2", d'une deuxième couche d'un copolymère d-'acrylonitrile et de styrène (ayant une proportion d'acrylonitrile de 7,5% en poids, ci-après dénommé"AN-ST"), et d'une troisième couche de polypropylène (ci-après dénommé "PP") par le procédé de stratification à sec en utilisant un agent adhésif ordinaire à base d'uréthane.La stratification de la feuille se compose des couches de "EVA-2", "AN-ST" et "PP" ayant des épaisseurs respectives égales à 20 , 1Oet 200. On place sur la feuillesupport rigide une tranche de saucisse cylindrique de 10 cm de diamètre et de 2 cm de hauteur et on enveloppe la saucisse avec la pellicule à cinq couches. A partir de ce stade, on répète le mode opératoire de l'exemple 1 pour aboutir à l'obten- tion d'un emballage. On réalise l'emballage dans les mêmes conditions de température que celles de l'exemple 1. On scelle hermétiquement cet emballage en soudant à chaud ses quatre cotés par le procédé ordinaire. On retire rapidement l'emballage de la chambre et on le laisse refroidir. On obtient ainsi un emballage ayant la forme d'une ampoule. La pellicule stratifiée de cet emballage présente une bonne adhérence avec la saucisse et n'altère pas la forme originelle de celle-ci. L'emballage a une apparence excellente et il est parfaitement exempt de rides. La gamme de température dans laquelle la pellicule produit de façon stable des emballages ayant bonne apparence est comprise entre 100 et 1550C. Dans cette gamme de température, la résistance la traction dé la pellicule est de 0,2 à 9 g/cm de largeur (pour une déformation de 1%). EXEMPLE 3 : On obtient une pellicule à deux couches en réunissant une première couche (comptée vers l'intérieur à partie de la face extérieure) de "Surlyn 1601" (le même produit cue celui utilisé dans l'exemple 2), servant de résine thermoplastique à bas point de fusion, et une seconde couche de copolymère saponifié d'éthy lène - et d'acétate de vinyle (ayant une proportion d'éthylène de 82% molaire, un taux de saponification de 99,5% et un point de fusion de 183 C, ci-après dénommé "ET-VA"), servant de résine thermoplastique à point de fusion élevé, par le procédé de stra tification à à sec en appliquant un agent adhésif ordinaire à bose d'uréthane. Cette pellicule est composée des couches de "Surlyn" et de "ET-VA" dont les épaisseurs respectives sont de 80 et s . En suivant le mode opératoire décrit dans l'exemple 1, on enveloppe avec cette pellicule un article à emballer, dans une chambre à vide, pour réaliser un emballage. La gamme de tempéra ture dans laquelle cette pellicule à deux couches est avantageu sement utilisée est de 150 à 180 C.La résistance à la traction de la pellicule est de 0,3 a 10 gXcm de largeur (pour une défor mation de 1%), EXEMPLE 4 : En suivant le mode opératoire décrit dans l'exemple 3, on obtient une pellicule à deux couches en réunissant une premiè- re couche (comptée de l'extérieur vers l'intérieur) de "Surlyn 1601" (le même que celui utilisé dans l'exemple 2), servant de résine thermoplastique à bas point de fusion, et une seconde couche de "PVD-VC" (le même que celui utilisé dans l'exemple 1) servant de résine thermoplastique à point de fusion élevé. Cette pellicule est composée de couches due "Surlyn" et de "PVD-VC" ayant des épaisseurs respectives de 80 et de 15 . On On effectue l'emballage en utilisant cette pellicule à deux couches de la même façon que dans l'exemple 1. On obtient ainsl un emballage ayant bonne apparence. La gamme de tempéra ture dans laquelle on utilise avantageusement la pellicule s'étend de -- -- à 155 C. La résistance à la traction de cette pellicule ?S - de 0,2 à 10 g/cm de largeur. EXEMPLE 5 On tient une pellicule à trois couches, identique à la pellicule de l'exemple 1, en contact pendant une durée ce 3 secondes avec un moule en métal chaud contenant en son centre une dépression circulaire de 120 mm de diamètre et de 15 mm de profondeur. Ensuite, on applique un vide préalable dans ltespace situé entre le moule métallique et la pellicule en évacuant l'air, qui s'y trouve emprisonné, par plusieurs orifices d'évacuation de 0,5 mm de diamètre et disposés dans la dépression circulaire du moule métallique, de sorte que la pellicule se trouve amenée en contact intime avec le moule de métal en se conformant fidèlement à son contour. Séparément, on place une tranche de saucisse cylindrique de iCO mm de diamètre et de 12 mm de hauteur sur la même feuille de poly(chlorure de vinyle) de 2508 d'épaisseur que celle utilisée dans l'exemple 1. La pellicule chauffée et qui se trouve en contact intime-avec le moule métallique est placée, conjoin- tement avec ledit moule, sur la saucisse. Ensuite, on met tout 'le système sous vide comme dans l'exemple 1. On ramène ensuite l'espace entre le moule métallicue et la pellicule à la pression atmosphérique normale, et la pellicule vient en contact intime avec la saucisse fidèlement en conformité avec le contour de la saucisse. La pellicule est soudée hermétiquement à l'aide d'un agent adhésif en masse fondue. Lorsque l'emballage ainsi formé est rapidement retiré de la chambre et laissé à refroidir, on obtient un emballage ayant bonne apparence, avec une adhérence remarquable de la pellicule. REVENDICATIONS 1. Procedé-de fabrication d'emballages, caractérisé en cgt qu'il comporte -les opérations élémentaires qui consistent essentiellement : a) à chauffer une pellicule stratifiée, comprenant au moins deux couches, constituée par une ou plus d'une couche de résine thermoplastique à bas point de fusion et car ue ou -lus d'une couche de résine thermoplastique à point de fusion élevé, à une température supérieure au point de fusion de la résine thermoplastique à bas point de fusion et inférieure au point de fusion de la résine thermoplastique à point de fusion élevé b)- à envelopper un article donné avec la pellicule stratifiée chaude, sous un certain vide, et à augmenter ensuite la pression appliquée à l'extérieur à la pellicule stratifiée, ce qui oblige la couche de résine thermoplastique à point de fusion élévé contenue dans la pellicule stratifiée, à se déformer, a-vec accompagnemen-t d'une orientation, et à se trouver ainsi amenée.en con;t-act- intime avec le contour de l'article, et (c) à refroidir l'emballage, ainsi réalisé, à une tempé- rature qui est inférieure au point de fusion de la résine thermoplastique à bas point de fusion, ce qui solidifie la pelli cule stratifiée et-maintient la pellicule stratifiée dans un état de contact intime par adhérence avec l'article qu'elle renferme. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'épaisseur totale de la (ou des) couche (s) de résine thermoplastique à point de fusion élevé n'est pas supérieure è la moitié de l'épaisseur totale de la pellicule stratifiée. 3. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'épaisseur totale de la (ou des) couche (s) de résine thermoplastique à point de, fusion élevé est comprise dans la gamme s'étendant de 2 à 30% de l'épaisseur totale de la pellicule stratifiée. 4. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'épaisseur totale de la (ou des) couche (s) de résine thermoplastique à point de fusion élevé est comprise dans la gamme s'étendant de 2 à à 30 , et en ce que l'épaisseur totale de la (ou des) couche (s) de résine thermoplastique à bas point: de fusion est comprise dans la gamme s'étendant de 10 à 100 . 5. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'une des couches des résine de matière plastique à bas point de fusion est réunie à une surface de la couche de résine thermoplastique à point de fusion élevé, ou en ce que deux couches de résine thermoplastique à bas point de fusion sont réunies chacune avec les deux surfaces de la couche de résine à point de fusion élevé, soit directement, soit par l'intermédiaire d'une couche d'un agent adhésif. 6. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la différence entre le point de fusion de la couche de résine thermoplastique à point de fusion élevé et celui de la couche de résine thermoplastique à bas point de fusion n'est pas inférieure à 1OC. 7. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la pellicule stratifiée, lorsqu'on la chauffe à une température comprise entre le point de fusion de la couche de résine thermoplastique à bas point de fusion et celui de la couche de résine thermoplastique à point de fusion élevé, présente une résistance à la traction de 0,1 à 10 9 par cm de largeur pour une déformation de 16. 8. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la résine utilisée dans la couche de résine thermoplastique à point de fusion élevé est choisie parmi le groupe constitué par des copolymères de chlorure de vinylidène, des produits de saponification de copolymères d'éthylène et d'acétate de vinyle et des copolymères d'acrylonitrile.