La présente invention concerne un procédé pour la fabrication d'articles & plusieurs couches tels que des câbles électriques couverts de caoutchouc vulanisé ou de matière plastique durcie et des tuyaux à plusieurs couches. Plus perticulièrement, l'invention concerne un proc*- da pour la fabrication de ces articles suivant lequel une couche de ca outcho@c non vulcanisé ou de matière plastique non durcie appliquée sur une @me est chauffée et durcie par un milieu chauffant, tel qu'un mélan- ge eutectique fondu de sels minéraux à la température atmosphérique. Un procédé de durcissement suivant lequel un article fabriqué num durci est durci par immersion dans un bain à une texperature éle v@e à la pression at@osphérique a les avantages suivants par rapport à @@ procédé classique de vulcanisation par de la vapeur d'eau haute pres siet (1) l'équipement utilisé est simple, et (2) la commande du treitement est facile. Xn tel procédé de durcissement sans pression a été utilisé por la fabrication d'articles en caoutchouc vulcanisé ou en matière plastique durcie, tels que les garnitures, des encadrenents des glaces. Cependant. il n'a pas encore été utilisé commercialemeent pour la fabricatie d'articles à plusieurs couches, par exemple de cibles électriques cownerts de matières durcies ou de tuyaux constitués par une structure à pl@sieurs co@ches. Les couches de caoutchouc vulcanisé ou de matière plastique durcie de ces articles plu plusieurs couches doivent avoir d'excellentes propriétés électriques ou mécaniques, mais jusqu'ici le procédé de durcissamant sans pression n'a pas perdis d'obtenir des couches durcies avant ces propriétés pour les raisons suivantes (1) en raison de l'air ou de l'humidité emprisonné dans le caoutchouc ou la matière plastique appliqué et qui ne peut pas etre cos- plètement éliminé, le caoutchouc vulcanisé ou la matière plastique durcie contient des pores, (2) l'humifidité ou les substances volatiles contenues dans l'â- e décrite ci-après ou l'air emprisonné à l'interface entre l'@me et la couche de revêtement sont chauffés et se dilatent pendant le traitement de durcissement et provoquent la séparation de la couche de revêtement de ls. Un procédé connu pour empêcher la formation de pores dans l'article durci par le procédé de durcisserent sans pression consiste à incorporer de l'oxyde de calcium dens le caoutchouc ou la matière plastique pour absorber l'humidité contenue dans la coiposition et qui est la cause de la formation des pores. Cependant, comme en dehors de lehu- midi té la composition continent différentes substances volatiles qui ne peuvent pas être absorbées par l'oxyde de calcium, celui-ci ne peut pas empêcher la formation dans l'article durci de pores provoqués par ces substances.Un autre procédé pour empêcher la formation des pores consiste å utiliser une extrudeuse å une seule vis d'drchimede ventilée comportant un cylindre avec un trou d'évent, par exemple de la façon décrite dans 0. W. Baumgarten, tautschuk und Gummi, 19 (8), page 494 (1966). Cependant, ce procédé est entièrement incapable d'enlever l'humidité et les constituants volatiles du caoutchouc et desmatières plastiques, et il est difficile d'obtenir des articles à plusieurs couches non poreux dans une mesure satisfaisante. La présente invention a pour objet un procédé pour la fabrication dtun article à plusieurs couches n'ayant pas les inconvénients ci-dessus. L'invention concerne plus particulièrement un procédé pour la fabrication d'un article à plusieurs couches comportant l'extrusion d'une composition de caoutchouc non vulcanisé ou de matière plastique non durcie, au moyen d'une première extrudeuse dans une chambre à vide, la division de la composition au moyen d'un dispositif S découper a l'intérieur de cette chambre, l'envoi de compositions divisées dans la trémie d'alimentation d'une seconde extrudeuse en maintenant la composition divi sée å la pression réduite, l'extrusion de la composition au moyen de la seconde extrudeuse autour d'une âme ayant été séchée et chauffée avant cette extrusion, l'introduction de l'sue revêtue sans la cintrer dans un appareil de durcissement ou de vulcanisation maintenu å une température élevée pour le chauffage et le durcissement ou la vulcanisation de la couche de matière plastique ou de caoutchouc autour de l'âme, la première et la seconde extrudeuses étant telles que la somme du rapport L/D de la première extrudeuse et du rapport L/D de la seconde extrudeuse ne dépasse 24. Les caractéristiques de l'invention ressortiront plus particulièrement de la description suivante donnée à titre d'exemple et faite en se référant aux dessins annexés sur lesquels la figure 1 est un diagramme montrant schématiquement le procédé de production d'un cible revêtu de caoutchouc vulcanisé ou de matiè- re plastique durcie selon un mode de mise en oeuvre de l'invention, la figure 2 est une coupe longitudinale d'un exemple de l'ex- trudeuse E de la figure t, la figure 3 est une coupe longitudinale d'une tête d'extru sion d'équerre avec un guide long et une filière longue, la figure 4 est une coupe du produit sortant de la tête de la figure 3, la figure 5 est une coupe longitudinale d'un appareil de durcissement utilisé dans un équipement selon l'invention, la figure 6 est une vue en perspective de l'extrémité d'entrée de l'appareil de la figure 5, la figure 7 est une vue en élévation d'un autre appareil de durcissement pouvant etre utilisé selon l'invention, la figure 8 est une coupe transversale de l'appareil de la figure 7, la figure 9 est une vue en élévation d'un autre appareil de durcissement pouvant être utilisé selon l'invention, et la figure 10 est une coupe suivant la ligne III-III de la figure 9. L'invention est décrite plus en détail ci-après en considérant la figure 1. Une âme W provenant d'une bobine A traverse un dispositif de chauffage et de séchage B avant d'être dirigée vers la tête d'équerre D d'une extrudeuse E, pour etre complètement séchée, habituellement à une température supérieure à 900C. L'âme séchée traverse un dispositif de chauffage additionnel C dans lequel la surface de 1'3me est chauffée, habituellement à une température égale au moins à la température de durcissement -900C. L'âme chauffée est ensuite dirigée immédiatement vers la tête d'équerre D.Comme il est expliqué plus en détail ci-après, les traitements consécutifs comportent le durcissement ou la vulcanisation dans un bain de durcissement F, un lavage éventuel dans un poste de lavage (non représenté) et l'enroulement sur une bobine d'enroulement H. Il est facile de voir que le procédé selon l'invention peut etre utilisé pour former un revêtement sur une ame en n'importe quelle matière. Des exemples d'âmes habituellement revêtues de matière plastique ou de caoutchouc à grande échelle sont des conducteurs électriques tels que des conducteurs nus en torons, des conducteurs revêtus d'une couche de caoutchouc ou de matière plastique et torsadés avec ou sans bourrage de jute, des âmes de tuyaux tels que des cordes tubulaires ou du caoutchouc vulcanisé ou en matière plastique durcie ou des corps tu bullaire à plusieurs couches, le caoutchouc vulcanisé ou des matières plastiques pouvant contenir un fil de ressort hlicoSdal entre les couches. De nombreux autres matériaux pourdes âmes pouvant être traités selon l'invention sont faciles à concevoir. Le séchage de l'âme dans le dispositif sécheur B doit être suffisant pour que pendant le chauffage de l'âme å l'étape décrite ci-après la quantité de gaz dégagés à partir de l'âme soit réduite. Si l'âme est insuffisamment séchée dans le dispositif sécheur B, quand l'âme W reçoit le revêtement de caoutchouc ou de matière plastique et quand elle est introduite dans la cuve de vulcanisation ou de durcissement, les gaz échappant de l'âme s'accumulent entre 1'3me et la couche de revêtement en provoquant la séparation de la couche de revêtement de l'âme. Le temps pour le séchage dans le dispositif B varie considérable- ment en fonction de facteurs tels que la structure composite et la dimension de l'ame, et la température de séchage. Par exemple, dans le cas d'âmes contenant des bourrages de jute riches en humidité ou en huile, la durée de séchage est par exemple de 2 à 24 heures à 900C ou de 40 minutes à 2 heures à 1050C ou de 5 à 10 minutes à 1800C. Dans le cas d'un conducteur isolé par du caoutchouc vulcanisé ou de la matière plastique durcie, la durée de séchage est de 1 à 3 heures à 900C, de 20 minutes à 1 heure à 1050C ou de 1 à 5 minutes à 1800C. Plus la température de séchage de l'âme est élevée, plus la durée de séchage est courte.Cependant, comme une température trop élevée détériore l'âme, la température de séchage ne dépasse de préférence pas 200 C, bien que cette valeur varie d'après la matière constituant l'âme. Quand la durée de séchage de l'âme dépasse une heure, il est plus pratique de sécher l'âme par charges individuelles plutôt que d'utiliser le séchage en continu tel que représenté sur la figure 1. L'âme peut Entre préséchée à une température inférieure à 900C ce qui permet une diminution de la durée de séchage dans le dispositif sécheur B. L'essai suivant peut être utilisé pour déterminer si l'âme est suffisamment sèche. Une longueur prédéterminée (de préférence 1 mètre ou plus) de l'âme séchée est d'abord coupée et les extrémités coupées sont immédiatement scellées. L'âme est ensuite séchée à 900C pendant 30 minutes et la diminution du poids de l'âme est mesurée. Si la diminution du poids n'est pas supérieure à 0,1 du poids total du morceau d'âme avant son chauffage, l'âme est considérée comme complètement séchée. Si la température de la surface de l'amie à son entrée dans la tê- te d'équerre D est basse, l'air emprisonné entre la surface de l'âme et la couche de caoutchouc ou de matière plastique se dilate pendant la vulcanisation ou le durcissement et a tendance à séparer la couche de revêtement de l'âme. Il est par suite désirable que l'âme soit chauffée (au moins à sa surface) par le dispositif de chauffage additionnel C à une température au moins égale à une température inférieure de 900C, et de préférence de 600C5à la température de vulcanisation ou de durcissement. Si le chauffage de l'âme est effectué à une température élevée dans le dispositif B et si de ce fait l'âme est complètement séchée et la température de la couche superficielle de l'âme atteint une température supérieure à une température inférieure de 900C à la température de vulcanisation ou de durcissement, le chauffage supplémentaire de l'âme dans le dispositif C peut être supprimé. Le dispositif sécheur B et le dispositif de chauffage additionnel éventuel C peuvent etre de n'importe quels types, par exemple du type de séchage à l'air chaud, du type de chauffage à infrarouges ou du type de chauffage électrique. Un dispositif sécheur particulièrement préféré est un dispositif dans lequel de l'air chaud, de préférence sec, circule de façon continue. Il est évident que le séchage et le chauffage additionnel éventuel peuvent avoir lieu à des températures supérieures à la température de vulcanisation ou de durcissement, parce qu'il n'existe pas encore de couche de revêtement non vulcanisée ou non durcie L'site W séchée et chauffée à une température élevée est ensuite envoyée à la tête d'équerre D.Quand une absorption d'humidité ou une chute de la température de l'âme peut avoir lieu avant que l'âme atteigne la tête d'équerre D, il est préférable d'utiliser un dispositif pour empêcher une absorption d'humidité et une chute de la température de l'âme, par exemple un tunnel à air chaud, entre le dispositif C et la tête D. L'âme W envoyée dans la tête D est revêtue d'une composition de caoutchouc naturel ou synthétique non vulcanisé ou d'une matière plastique non durcie, ou d'un mélange des deux. De nombreux caoutchoucs et de nombreuses matières plastiques peuvent etre utiliss-avec le procédé selon l'invention, et il est facile de voir que pratiquement n'importe quel caoutchouc, n'importe quelle matière plastique ou n'importe quel mélange de ces matières, que ces matières soient naturelles ou synthétiques, peut etre utilisé par le procédé selon l'invention du moment que la matière peut être extrudée et être vulcanisée ou durcie. Des exemples des nombreux caoutchoucs et des nombreuses matières plastiques pouvant être utilisés selon l'invention sont les caoutchoucs de diènes tels que le caoutchouc naturel, le caoutchouc de butadiène, le caoutchouc de nitrile, le caoutchouc de styrène-butadiène, le caoutchouc de polyisopropène et des caoutchoucs analogues, des polyoléfines telles que les copolymères éthylène-propylène, les terpolymères éthylène-propylène- diène, le polyéthylène, l'éthylène-acétate de vinyle, l'éthylène-acétate d'éthyle, le caoutchouc butyl et des matières analogues, des polymères halogénés tels que le polyéthylène chloré, le polyéthylène chlorosulfoné, le caoutchouc d'épichlorhydrine, le polychloroprène, le caoutchouc butyl chloré, le caoutchouc butyl bromé et des caoutchoucs analogues, des caout choucs de polysulfures, tels que le caoutchouc thiokol et des oaoutchoucs analogues, et des polymères minéraux tels que les caoutchoucs de silicones et des caoutchoucs analogues. Bien entendu, des mélanges de -ces matières peuvent aussi être utilisés. Bien entendu, la composition de caoutchouc non vulcanisé ou de matière plastique non durcie peut contenir, et en général contient, des additifs couramment utilisés dans ce domaine, par exemple des charges, des pigments et autres. L'utilisation de ces additifs ne représente aucune nouveauté particulière car ces additifs sont classiques et ils servent simplement à assurer les fonctions connues. Le procédé pour l'extrusion de la composition non vulcanisée ou non durcie en éliminant l'humidité et les autres matières volatiles est décrit ci-après en considérant la figure 2. La composition non vulcanisée ou non durcie est extrudée sous la forme de cordons fins dans une chambre à vide rectangulaire 3 par une première extrudeuse 1 comportant une vis 13 et une plaque de découpage 12 dont la surface avant 11 fait face à la cham bre à vide 3. Les cordons extrudés sont immédiatement coupés par un couteau rotatif 2 situé dans la chambre à vide devant la surface avant il de la plaque 12. Le couteau 2 est fixé sur un arbre 21 qui traverse une paroi 24 de la chambre à vide 3 et qui est entraîné par un moteur S par l'intermé- diaire d'une courroie 29 et d'une poulie 26.L'arbre 21 tourne dans un pa lier 23 monté sur la paroi 24 de la chambre à vide 3 à laquelle le palier est fixé par des vis. Le palier 23 est supporté par un bras 27 fixé à une colonne (non représentée) de la première extrudeuse 1. Un joint 35 est monté entre le palier et la paroi. La distance entre le couteau 2 et la plaque de découpage 12 peut être réglée en faisant tourner un écrou ou une vis 25 à l'extrémité arrière du palier 22 pour pousser une collerette 22 de l'arbre 21, ou pour reculer la vis par rapport à la collerette.Le vide est établi dans la chambre à vide 3 par une pompe à vide (non représentée) cowmuniquant avec un raccord de sortie 31, et la pression réduite dans la chambre 3 est indiquée par un manomètre 33. tes cordons fins extrudés sont découpés en copeaux minces par le couteau 2 et ces copeaux tombent sur un rouleau d'alimentation 42 situé au fond de la chambre 3. Ce rouleau 42 fait passer les copeaux dans une seconde extrudeuse 4 comportant une vis 43, une plaque de découpage 45 et une tête d'extrusion d'équerre D. Le rouleau d'alimentation 42 ou un dispositif d'alimentation d'un autre type de la partie d'alimentation 41 de la seconde extrudeuse fait avancer vers la seconde extrudeuse les copeaux tendant à engorger l'espace d'alimentation. Les copeaux collent à la surface intérieure de la chambre à vide 3. Une feuille de polytétrafluoréthylène 34 est par suite collée à la surface intérieure de la chambre à vide 3 pour empêcher cette adhérence. Cependant, la feuille de polytétrafluoréthylène peut etre remplacée par un autre moyen pour empêcher cette adhérence du caoutchouc ou de la matière plastique par exemple une feuille de caoutchouc de silicone ou une huile de silicone. Pendant leur séjour dans la chambre à vide 3 les flocons ou copeaux sont séchés et dégazés du fait de la pression réduite. Le séchage et le dégazage sont plus complets et plus rapides quand les copeaux en Forme de flocons ont un rapport important de la surface au volume. Par suite, l'épasseur des flocons ne doit pas dépasser environ 40 microns et de préférence environ 20 microns. Le taux de vide dans la chambre à vide 3 est de préférence aussi élevé que possible pour un séchage et un dégazage convenables. Habituellement, la pression dans la chambre à vide est maintenue à environ 100 mm Hg ou moins et de préférence à environ 500 mm Hg ou moins. Pour la plupart des matières couramment utilisées pour ltextru- sion autour d'une âme, le temps de séjour dans la chambre à vide est convenablement choisi entre environ 0,5 seconde et environ 20 secondes. En général, le temps de séjour est d'environ 2 à environ 10 secondes. Bien entendu, ces valeurs peuvent varier considérablement, en particulier dans le sens croissant, et des facteurs tels que les dimensions des flocons, le degré de vide, la superficie des flocons, et autres peuvent convenablement être modifiés pour permettre le fonctionnement avec différents temps de séjour dans la chambre à vide. De plus, pour dégazer et sécher les flocons avec un bon rendement en un temps court, il est très important que la composition soit régulièrement mélangée par la première extrudeuse. Pour cette raison, il est préférable que le rapport L/D (de la longueur de la vis au diamètre intérieur du cylindre) de la première extrudeuse soit au moins égal à 8 et plus particulièrement soit compris entre 10 et 12, et que le taux de compression (rapport entre le volume du canal de la section d'alimentation de la vis au volume de la partie de l'extrémité avant de la vis) soit compris entre 1,2 et 3. D'autre part la seconde extrudeuse a seulement pour fonction d'extruder la composition en flocons de caoutchouc ou de matière plastique ayant été suffisamment séchée et dégazée d'avance. Par suite, pour éviter le roussissement de la composition du fait de la chaleur engendrée pendant le malaxage de la composition par la vis de la seconde extrudeuse, le rapport L/D de la seconde extrudeuse est de préférence faible et habituellement a une valeur de 4 à 10. Dans ltextrudeuse E utilisée selon l'invention, la composition est soumise à la chaleur de frottement résultant du couteau tournant à grande vitesse pour le découpage en copeaux, en plus de la chaleur engend'ée dans la première et la seconde extrudeuse. Par suite, pour éviter le roussissement de la composition il est nécessaire de réduire la quantité de chaleur engendrée dans les extrudeuses pendant l'extrusion. Dans ce but, il est essentiel que la somme des rapports L/D de la première extrudeuse et de la seconde extrudeuse ne soit pas supérieure à 24 et de préfé- rence à 20. Un guide d'âme et une re courante peuvent être utilisés dans la tête d'équerre de la seconde extrudeuse. il n'est pas toujours nécessaire d'établir un vide dans la tette de la seconde extrudeuse pendant l'extrusion de la composition de caoutchouc ou de matière plastique sur l'âme pour éviter l'entrée d'air entre l'âme et la couche appliquée. Cependant, ce vide est préférable parce qu'il permet d'obtenir un produit extrudé avec un meilleur contact entre l'ame et le revetement. Quand une âme en toron de plusieurs conducteurs isolés est gainée avec la composition extrudée, la surface de la gaine extrudée devient souvent irrégulière du fait des torons. Cette irrégularité peut etre évitée en utilisant le guide d'ame long et la filière longue représentés sur la figure 3. La tête d'équerre D représentée sur la figure 3 comporte un guide long 46 supporté par un support de guide 53, et une filière longue 49 fixée au corps principal 48 de la tête par un support de filière 47, un passage 50 étant formé entre le corps principal 48 et le guide 46. La tête comporte de plus un guide d'écoulement 54. La filière longue 49 est chemi sée à sa surface intérieure par un revêtement 51 en polytétrafluoréthylène, et sa position par rapport au guide 46 peut être réglée au moyen de quatre vis 52 pour le réglage de l'épaisseur. Quand une filière longue est utilisée, la résistance à l'écoulement de la composition dans la filière est supérieure et la pression de la composition à l'intérieur de la filière est augmentée. Par suite, les parties creuses W1 de l'âme sont bien remplies par la composition pour former un revêtement W2 sans irrégularités à la surface autour de l'âme W, de la façon représentée sur la figure 4. L'écoulement en sens inverse de la composition dans le guide est empoché par l'avance continue de l'âme W et par la longueur du guide 46 qui augmentent la résistance à l'écoulement inverse de la composition. La longueur nécessaire de la partie cylindrique de l'alésage du pide dépend de la viscosité de la composition et elle augmente quand la viscosité augmente. La longueur de la partie cylindrique ou portée est habituellement d'au moins 15 - et de préférence d'au moins 50 mm. Cependant, la longueur de la portée du guide peut être plus faible quand la viscosité de la composition est importante et quand la vitesse d'avance de l'âme est élevée. En général pour éviter l'écoulement vers l'arrière la longueur de la portée du guide est de préférence au moins égale à la moitié de la longueur de la filière longue. Après sa sortie de la tête d'extrusion D, l'âme W revêtue de la composition non vulcanisée ou non durcie pénètre dans l'appareil de vulcanisation ou de durcissement F (figure 1) en restant droite, c'est à dire sans flexion appréciable, pour le chauffage et la vulcanisation ou le durcissement du revêtement. Il est essentiel selon l'invention que l'âme W revalue pénètre dans le bain de vulcanisation ou de durcissement en étant droite, c'est à dire sans flexion excessive, pendant son passage de la tête d'extrusion à l'entrée du bain.Autrement, la couche de revêtement non vulcanisée ou non durcie, encore facilement déformable, pourrait être déformée du fait de la flexion ou etre séparée de l'âme, ce qui réduit la qualité, en particulier en ce qui concerne les propriétés mécaniques et électriques de l'article fabriqué à plusieurs couches, vulcanisées ou durcies, résultant. Les figures 5 à 10 représentent des bains de trois types carac tésistiques permettant l'introduction de 1'8mue, sensiblement droite. Ainsi qu'il est facile de le comprendre, lm fonction essentielle du traitement de vulcanisation ou de durcissement selon l'invention est d'élever la température de la couche de caoutchouc ou de matière plastique non vulcanisée ou non durcie à une température supérieure au point de décomposition de l'agent de vulcanisation ou de durcissement contenu dans la couche, et de maintenir la couche de caoutchouc ou de matière plastique initialement non vulcanisée ou non durcie à une température supérieure à la température de décomposition de cet agent pendant un temps suffisant pour obtenir une vulcanisation ou un durcissement complet. L'agent de vulcanisation ou de durcissement, qui peut etre appelé pour simplifier agent de durcissement, utilisé selon l'invention, et sa quantité ne sont pas des conditions essentiellement critiques, ctest à dire que n'importe quel agent de durcissement pouvant etre décomposé thermiquement utilisé suivant la technique antérieure pour le durcissement d'une composition de caoutchouc ou de matière plastique peut être utilisé avec les quantités couramment utilisées dans ce domaine. Bien entendu il est évident que l'agent de durcissement ne doit pas être trop volatil pour évi- ter une perte excessive de l'agent pendant le séchage ou pendant l'extrusion sous pression réduite et pour éviter la formation d'une quantité excessive de pores dans la couche de caoutchouc vulcanisé ou de matière plastique durcie.Sous ce rapport bien que les agents de durcissement préférés soient pratiquement entièrement non volatils aux températures de durcissement utilisées, il est possible d'utiliser des agents de durcissement légèrement volatils du moment qu'il n'en résulte pas une séparation appréciable de la couche de revêtement par rapport à l'âme ou la formation de pores apprécia bles dans la couche durcie. Bien entendu, les utilisations particulières déterminent le type de l'agent de durcissement utilisé. Parmi de nombreux agents de durcissement organiques et/ou minéraux pouvant être utilisés selon la présente invention, des agents préférés sont par exemple les suivants: (i) les peroxydes organiques, les mélanges de peroxydes et de soufre et les mélanges des peroxydes et de dioximes; des exemples de peroxydes sont le peroxyde de dicumyle, le peroxyde de di-tertiobtyle, le 1,1'-di-tertio butylperoxyéthane et le 1, 4-bis(tertiobutylperoxy)diisopropylbenzène, et des exemples de dioximes sont la p-quinonedioxime et la p,p'-dibenzylqui nonedioxime; (2) les thiurames, les mélanges de thiurames et de thiazoles, les mélanges de thiurames et d'imidazolines, les mélanges de thiurames et de litharge, et des mélanges de thiurames et de dithiocarbamates; des exemples de thiu rames sont le monosulfure de tétraméthylthiurame, le disulfure de té tramé- thylthiurame, le disulfure de diméthyldiphénylthiurame, le monosulfure de dipentaméthylènethiurame et le tétrasulfure de dipentaméthylènethiurame; des exemples de dithiocarbamates sont le diméthyldithiocarbamate de zinc, le diéthyldithiocarbamate de zinc, le diéthyldithiocarbamate de sélénium et le diéthyldithiocarbamate de tellure; des exemples de thiazoles sont le 2-mercaptobenzothiazole, le disulfure de dibenzothiazyle, le sel de zinc du 2-mercaptobenzothiazole et le st,4-diéthyl-2-benzothiazyle; un exemple d'imidazoline est la 2-mercaptoimidazoline; (3) des mélanges d'oxyde de zinc, d'oxyde de magnésium et d'imidazolines tels que la 2-mercaptoimidazoline; (4) des mélanges des dioximes décrites ci-dessus et d'oxydes de métaux; des exemples d'oxydes de métaux sont l'oxyde rouge de plomb (fob304) et la litharge (PbO); (5) le soufre ou les mélanges de soufre et des thiurames décrites ci-dessus. Ces agents de durcissement et leurs mélanges sont convenablement choisis et composés par des procédés classiques en fonction du type de caout chouc ou de matière plastique utilisé. Comme il a été indiqué ci-dessus la quantité d'agent de durcisse ment est déterminée par les techniques courantes. Habituellement, la quantité est supérieure à environ 0,1% du poids du caoutchouc et/ou de la matière plastique, et en général aucune amélioration des propriétés n'est obtenue en utilisant plus d'environ 10X en poids du poids du caoutchouc et/ou de la matière plastique. Il est facile de voir que l'activité des différents agents de durcissement varie considérablement et que des valeurs inférieures ou supérieures à celles utilisées ci-dessus peuvent convenir avec succès. L'agent de durcissement ou les agents de durcissement peuvent en général être introduits dans la composition non durcie avant le début du traitement et cela peut etre déterminé par des techniques connues. Habituellement, l'agent ou les agents de durcissement sont introduits en même temps que d'autres additifs désirés, tous ajoutés à la composition non durcie de caoutchouc ou de matière plastique. Dans certains cas le système d'agents de durcissement mélangés, c'est à dire de matières se décomposant à différentes températures, est utilisé avec des températures étagées de durcissement pour obtenir certains résultats préférés. Ces procédés sont bien connus et n'ont pas besoin d'être décrits en détail. Ainsi qu'il apparaît, l'agent ou les agents de durcissement ne doivent pas se décomposer et démarrer le durcissement à un degré appréciabic pendant l'extrusion de la composition non durcie de caoutchouc et/ou le matière plastique, c'est à dire que l'extrusion est effectuée à des températures et à un temps précédant ceux provoquant un durcissement substantiel. 4'importe quel milieu de chauffage peut être utilisé selon l'invention du moment qu'il ne réagit pas de façon nuisible avec la couche de revêtement et que sa température peut être élevée à une valeur suffisante pour provoquer le durcissement sans décomposition. Ces matières sont bien connues et le choix du milieu particulier de chauffage n'est pas une condition particulièrement critique parce que ce milieu a une fonction principalement physique, c'est à dire le transfert de chaleur à la couche de revêtement initialement non durcie de caoutchouc et/ou de matière plastique. Des exemples de milieux de chauffage convenant pour être utilisés avec le procédé selon l'invention sont des milieux liquides tels que des liquides organiques ayant un point d'ébullition supérieur à environ 3000C et de préférence à environ 3500C tels que des polyglycols, des huiles de silicone, des huiles minérales et autres, des mélanges eutectiques de sels minéraux, tels qu'un mélange de Du03, Nain03 et Na02, etc., des mélanges eutectiques de métaux tels qu'un mélange de 42% d'étain et de 58% de bismuth, de l'air chaud de la façon décrite dans le Brevet Japonais N019.714/1969 et un lit fluidisé de la façon décrite dans le Brevet Japonais N026.561/ 1963.Le chauffage peut aussi être effectué aux ultrasons de la façon décrite dans tantschuk und Gummi, Kunststoffe, vol. 22 12, page 717 (1969). Bien entendu, quelque soit le milieu chauffant utilisé, il est nécessaire que l'âme revêtue de la composition non durcie soit introduite dans le bain de durcissement (l'expression bain de durcissement est utilisée d'une façon générale pour désigner la zone dans laquelle la couche de revCtement non durcie vient en contact avec le- milieu chauffant utilisé). D'autre part, dans les exemples qui suivent l'expression bain de durcissement est utilisée pour désigner un milieu chauffant liquide avec lequel l'ensemble de l'âme et de la couche de revêtement est mis en contact. il est particulièrement préférable pour la facilité de l'opération et du point de vue da prix et de l'entretien de l'appareil, d'utiliser un bain de durcissement A milieu chauffant liquide. Ce mode préférable de mise en oeuvre de l'invention est décrit en détail dans les exemples, mais il doit être compris que d'autres moyens équivalents de chauffage tels que ceux donnés en exemple ci-dessus, peuvent etre utilisés avec succès parce que la principale fonction du bain de durcissement (utilisé dans le sens général) est de permettre la décomposition de l'agent de durcissement ou sa mise à un état pour lequel le durcissement est provoqué à une température élevée. il ressort de ce qui précède que le temps de séjour dans l'appareil de durcissement peut varier considérablement et qu'il n'est pas une condition très critique du moment que le durcissement désiré est obtenu. Cependant, pour les systèmes âme-couche de revêtement les plus typiques le durcissement est terminé en moins d'environ 1/2 heure à l'échelle commerciale, moins d'environ 10 minutes suffisant en général. D'autre part, en considérait le fonctionnement à l'échelle commerciale il y aura rarement une raison pour provoquer le durcissement en moins d'environ 20 secondes, et habituellement le temps de séjour dans l'appareil de durcissement sera couramment d'environ 1/2 minute à environ 10 minutes par le procédé selon l'invention. Dans le bain de durcissement représenté sur les figures 7 et 8 (qui est appelé un appareil de durcissement du type II) l'Sme W revêtue de la couche non durcie, passant à travers une entrée 63 d'une cuve en gouttière supérieure 60 située au dessus d'une cuve en gouttière inférieure 61 à laquelle elle est fixée par des montants 62, circule à travers la cuve supé- rieure et la surface de la couche de revêtement et le voisinage immédiat de la couche de revêtement sont chauffés et sont durcis par le milieu chauf fant liquide 64 maintenu dans la cuve 60 à une température élevée et sous la pression atmosphérique.Après la sortie de la cuve supérieure 60 à travers une sortie 65 l'âme passe vers la cuve inférieure 61 en passant autour d'une poulie de renvoi 66 comportant un arbre 92 au delà de la sortie 65 (une partie de la poulie trempe dans le milieu liquide 64 contenu dans la cuve inférieure 61), et l'âme est à nouveau chauffée par le milieu liquide 64 de la cuve inférieure. L'âme retourne ensuite dans la cuve supérieure 60 en passant sur une poulie de renvoi 67 comportant un arbre 92 près de l'extrmi- té opposée de la cuve et à travers une autre entrée 68, pour être chauffée une troisième fois. De ce fait, la couche de revêtement est complètement durcie et l'Sme sort de la cuve supérieure 60 à travers une sortie 69. Le milieu liquide est maintenu dans les deux cuves de durcissement à une température assurant le durcissement de la couche de revêtement, habituellement entre environ 1560C et environ 2500C par des éléments chauf Banats électriques 70. Pour la plupart des milieux chauffants, qu'ils soient liquides, solides ou gazeux, le durcissement a lieu à une température de 1500C à 250 C, la plage préférée étant de 1700C à 250 C. A une température infé- figure à la limite inférieure de la plage (moins de 150vu) le durcissement demande un temps plus long, tandis qu'à une température supérieure à la limite supérieure (plus de 2500C) certains caoutchoucs et matières plastiques ont tendance à être détériorés.Une température comprise dans la plage ci-dessus permet de régler la durée de cuisson sans risque de détérioration, et un fonctionnement efficace est facilement maintenu en chauffant le caoutchouc ou la matière plastique non durci à cette température. Quand la couche superficielle du revêtement a été durcie de façon étanche, l'Sme peut être courbée sans déformation ni séparation de la couche de revêtement. Le milieu chauffant qui coule constamment à partir des entrées 63 et 68 de la cuve supérieure tombe dans la cuve inférieure et le niveau du milieu liquide est maintenu de la façon voulue dans la cuve supé- rieure par une pompe 72 et un tube 91 à partir du milieu chauffant contenu dans la cuve inférieure. Dans le bain de durcissement représenté sur les figures 9 et 10 (appelé appareil de durcissement du type III) une poulie horizontale 73 est immergée dans le milieu liquide dans la cuve inférieure, à la plage de la poulie 67 du bain de durcissement du type 11. Avec cette disposition l'âme W passe autour de la poulie 73 pour repasser en sens inverse à travers la cuve inférieure. L'âme sort ensuite de la cuve inférieure entre deux poulies de guidage 74. Ces poulies de guidage peuvent cotre placées de façon réglable en n'importe quel point désiré de la cuve pour ajuster de la façon voulue la durée de durcissement du revêtement de l'âme. -L'appareil de durcissement représenté sur les figures 5 et 6 (appelé appareil de durcissement du type I) est un appareil â une seule cuve. Deux plaques mobiles verticalement 77 sont montées dans deux glissières 76 fixées à la paroi 71 de la cuve. Chacune des plaques comporte une échancrure semi-circulaire 78 pour former une entrée 63 ou une sortie 65. Le milieu liquide tombant à travers l'entrée 63 et la sortie 65 est collecté dans des collecteurs 71 aux deux extrémités de la cuve et ensuite passe dans un réservoir 82 à travers des conduits 80, le réservoir contenant un élément chauffant 81. Le milieu collecté dans le réservoir 82 est chauffé par l'élément chauffant 81, et il est renvoyé dans la cuve 60 par une pompe 72 à travers un dispositif de réglage de la température 83. Ainsi qu'il apparat sur la figure 1, l'sue W dont le revêtement a été durci passe dans un poste de lavage G (représenté sur la figure 7) dans lequel le milieu chauffant adhérant à la surface du revêtement est enlevé. Le lavage de l'ame revêtue peut avoir lieu, par exemple par passage dans un liquide de lavage pouvant facilement dissoudre le milieu chauffant, ou bien par arrosage avec le liquide de lavage. Pour économiser le liquide de lavage et pour réduire la quantité de milieu chauffant perdu par adhérence au revêtement, un dispositif essoreur, en coton, en caoutchouc de silicone mousse ou autre peut être placé à la sortie de la cuve de curcissement ou peu après celle-ci.Dans ce cas, la plus grande partie du milieu chauffant adhérant à la surface de revêtement est récupérée par le dispositif essoreur pendant la sortie de l'âme revêtue à partir de la cuve. Quand un mélange eutectique fondu de sels minéraux est utilisé comme milieu chauffant, il est préférable de laver le revêtement avec de l'eau chaude à environ 660C ou plus parce que ce mélange eutectique peut être facilement enlevé et entraîné par l'eau chaude. L'enlèvement du milieu est plus complet si le lavage à l'eau chaude est effectué pendant le brossage de la surface avec une brosse convenable, ou en faisant vibrer à une fréquence ultrasonore l'âme ou le liquide de lavage. L'âme revêtue sortant du poste de lavage est enroulée directement sur une bobine H, ou bien si nécessaire est enroulée sur la bobine après refroidissement. L'invention est illustrée plus particulièrement par les exemples suivants, avec des exemples de comparaison. Toutes les parties et les pourcentages sont en poids sauf si spécifié autrement. Exemple 1 L'appareil utilisé suivant cet exemple comporte un cylindre s- cheur à circulation d'air chaud d'une longueur de 20 m dans lequel la temps rature est maintenue à 1100C, un cylindre chauffant chauffé électriquement d'une longueur de 2 m dans lequel la température est maintenue à 1S00C, une tête d'équerre d'extrudeuse maintenue à 900C et un appareil de durcissement type I d'une longueur de 20 m contenant un mélange eutectique fondu de 53% de s03, 7% de NaN03 et 40% de NaN02 maintenu à 2000C. Ce mélange eutectique fond à 1400C. Trois fils électriques, chacun portant une couche d'isolant en caoutchouc naturel d'une épaisseur de 1,2 mm sont torsadés ensemble avec un bourrage de jute, et un ruban de coton est enroulé autour de la surface extérieure de l'ensemble torsadé pour former une dme ayant un diamètre extérieur de 10,3 mm. Cette âme est passée à travers l'appareil décrit ci-dessus à une vitesse de 1 m/mn.Du caoutchouc naturel basé sur la composition I indiquée par le tableau I est extrudé autour de l'Sme de façon que le diamètre extérieur soit augmenté à 13,1 mm par l'extrudeuse représentée sur la figure 2 qui comporte une première extrudeuse avec une vis dont le rapport LA et le rapport de compression sont respectivement 12 et 1,5, avec un cylindre ayant un diamètre intérieur de 70 me, une seconde extrudeuse ayant une vis ayant un rapport L/D et un rapport de compression respectivement de 8 et 1,5 et un cylindre ayant un diamètre intérieur de 70 mm, et une chambre à vide contenant un couteau rotatif à quatre lames. Les températures des cylindres de la première et de la seconde extrudeuses sont réglés respectivement à 600C et 700C. Le couteau est entraîné en rotation à une vitesse de 1.700 t/mn et la composition est découpée en flocons d'une épaisseur de 30 microns. La pression est maintenue à 60 mm Hg dans la chambre à vide. L'8me revêtue de la composition I à base de caoutchouc naturel pénètre dans la cuve de durcissement sans être cintrée entre l'appareil à extruder et la cuve de durcissement, et elle est tirée de la cuve de curcissement par une poulie de guidage située à 5 m de l'entrée de la cuve (la durée efficace de durcissement est de 5 minutes et la longueur efficace de la cuve de durcissement est de 5 m). La température de l'âme juste avant son entrée dans la tête d'extrusion, mesurée au moyen d'un thermocouple cuivre-constantan introduit sur une profondeur d'environ 1 mm à partir de la surface de l'âme est de 178 C. L'ame du conducteur électrique est gainée de façon compacte d'une couche de caoutchouc naturel vulcanisé sans porosité, et suivant cet exemple il a été produit sans aucun problème pendant une période de 5 heures. TABLEAU 1 Composi- Composi- Composi tion I tion II tion III (pour (pour (pour Ingrédients (parties) gaine) gaine) isolant) Caoutchoue feuille fumée N 2, densité 0,91, viscosité Mooney 50 (ML1+4 à 100 C) 100 Polychloroprène (M-40, produit de Denki Kagaku Co Ltd densité 1,23, viscosité Mooney 42 (ML1+4 à 100 C) - 100 Terpolymère éthylène-propylène-diène (Nordel 1040, du Pont de Nemours densité 0,86-0,87, viscosité Mooney 40 (ML1+4 à 100 C)) - - 100 Argile dure (argile Dixie, densité 2,62, chaleur sp6cifique 0,20, teneur en eau moins de 5%, perte à la calcination 13,4%) - 50 100 Tale (densité 2,7, chaleur spécifique 0,207) 30 - Carbon black (FEF, densité 1,7-1,9, pH 7,5, diamètre des particules 40 millimicrons) 10 - Carbon black (HAF, densité 1,7-1,9, pH 9,1, diamètre des particules 30 millimicrons) 25 25 4 Acide stéarique (point de fusion 69,3 C, densité 0,85) 2 1 2 Oxyde de zine (densité 5,5) 5 5 5 Paraffine (point de fusion 50 C, densité 0,88 5 - Disulfure de tétraméthylthiurame 3 - Aldol- -naphtylamine 2 2 Oxyde de magnésium (perte à la calcination 8,61%) - 4 Huile de traitement (densité 0,937, point d'aniline 95,7, viscosité (SVS sec.) 90 à 98,9 C et 2,200 à 37,8 C) - 15 2-mercaptiimidazoline - 0,7 Peroxyde de dicumyle - - 2,7 Soufre - - 0,3 Exemples 2 à 6 et exemples de comparaison 1 et 2 Les conducteurs électriques des exemples 2 à 6 et des exemples de comparaison 1 et 2 sont produits en utilisant les âmes et les appareils indiqués par le tableau II. Les conditions de fabrication et les résultats pour les exemples et les exemples de comparaison sont aussi donnés par le tableau Il. Pour chaque exemple, la durée du durcissement est réglée de façon que l'âme revêtue soit extraite de la cuve par une poulie de guidage pla cée dans une position permettant d'obtenir la durée désirée de durcissement. Pour les exemples 3, 5 et 6; l'âme revêtue est séchée pendant son enroulement sur une bobine. TABLEAU II Exemple 2 Ame d'un diamétre extérieur de 18,4 mm formée en torsadant trois conducteurs (chacun ayant une cou che d'isolant en caoutchouc naturel vulanisé d'une épaiseur de 1,2 mm) avec un bourrage en jute, et en enroulant ensuite un ruban de coton autour de l'âme torsadée. Longueur du cylindre sécheur à chaud B, en métres 85 Conditions pour le chauffage et le séchage de l'àme 120 C - 15 mn Longueur du cylindre de chauffage aditionnel C, en mètres 6 Conditions de chauffage dans le cylindre C 200 C - 1 mn Tempéature de la surface de l'âme immédiatement avant 183 C l'entrée dans la tête D Composition II Composition de revêtement extrudée sur l'âme Conditions pour l'extrusion de la composition de revêtement 15 rapport L/D 1,2 première extrudeuse rapport de compression 60 C température du cylindre 240 vitesse de rotation du couteau en t/mn 23 Epaisseur des flocons en microns 50 vide dans la chambre à vide, mm Hg 9 apport L/D 1,2 Seconde extrudeuse rapport de compression 60 C température du cylindre 90 C Température de la tête D TABLEAU II (suite) Diamètre extérieur du fil revêtu, en mm 21,8 Type d'appareil de durcissement et logueur de l'appareil en mèt type I - 13,8 Comditions de durcissement (même milieu liquide que pour l'exemp 200 C - 2,5 mn Vitesse de l'âme en m/mn 5,5 m/mn Observations Conducteur gainé d'une couche durcie sans porosité ni cloques produit pendant 1 heure pendant l'essai. TABLEAU II (Suite) Exemple 3 Exemple 4 Ame ayant un diamètre extérieur Ame ayant un diamètre extérieur Ame ayant un diamètre extérieur de 6,0 mm formée en torsadant de 6,0 mm formée en torsadant de 7,2 mm formée par toron de trois conducteurs, chacun ayant sept conducteurs de cuivre, plusieurs conducteurs en cuivre une couche d'isolant en caout- chacun ayant un diamètre de avec un ruban de papier entoulé chouc naturel vulcanisé. 2,0 mm, les uns avec les autr autour du toron de conducteurs. Séchage par charges 45 Séchage par charges 90 C - 30 mn 140 C - 2 mn 130 C - 10 mn 1,2 - 200 C - 10 g - 136 135 128 Composition II composition III composition II 12 12 15 2 2 1,2 80 70 80 4300 3900 3200 17 15 35 20 60 20 8 8 9 2 2 1,2 50 70 50 90 100 90 TABLEAU II (Suite) 15,0 8,4 11,8 Type II - 29,2 type II - 66,0 type II - 86,5 180 C - 4 mn 190 C - 3 mn 180 C - 3,5 mn 7,3 22,0 24,7 Comme dans l'exemple 2 Comme dans l'exemple 2 Comme dans l'exemple 2 TABLEAU II (Suite) Exemple 6 Exemple de comparaison 1 Exemple de comparaison 2 Ame comme dans l'exemple 2 Ame comme dans l'exemple 5 Ame comme dans l'exemple 2 Séchage par charges 75 120 C - 40 mn 130 C - 5 mn - - - - 120 130 25 composition II composition II composition II 15 15 15 1,2 1,2 1,2 60 80 60 240 3200 240 23 35 23 50 20 50 9 12 9 1,2 2 1,2 60 50 60 90 90 90 TABLEAU II (Suite) 21,9 11,8 21,8 type I - 13,8 type I - 51,5 type I - 13,8 200 C - 2,5 mn 180 C - 3,5 mn 200 C - 2,5 mn 5,5 14,7 5,5 Conducteur gainé d'une couche Roussissement a débuté environ La couche de revêtement s'est brisans porosité mais avec une lé- 10 mn après le démarrage de l'opé- sée en des points au hasard en raigère séparation de la couche ration et est devenu importent son de l'augmentation de la presde l'âme. après 30 mn. Opération arrêtée sion entre la couche et l'âme du à ce moment. fait des gaz engendrés par suite de l'omission de l'étape de séchage. Bien entendu, la description qui précède n'est pas fimitative et l'invention peut Ctre mise en oeuvre suivant d'autres variantes, sans que l'on sorte de son cadre. EVENDIC & IONS l. Procédé pour la fabrication d'un article à plusieurs couches, caractérisé par I'extrusion d'une composition, soit de caoutchouc non vulcanisé, soit de matière plastique non durcie au moyen d'une première extrudeuse dans une chambre à vide, la réduction de la dimension de la composition extrudée dans la chambre au moyen d'un couteau, l'envoi de la composition ainsi découpée dans une seconde extrudeuse tout en maintenant la composition découpée sous une pression réduite, l'extrusion de la composition au moyen d'une seconde extrudeuse autour d'une âme ayant été séchée et chauffée avant cette seconde extrusion, et l'introduction de l'âme revetue sensiblement sans cintrage dans un dispositif de durcissement, le terme durcissement couvrant à la fois la vulcanisation, contenant un milieu chauffant dans lequel l'amie revêtue est mise en contact avec le milieu chauffant qui élève la température de la composition non durcie, afin que la couche formée de la composition non durcie autour de l'âme soit chauffée et durcie sensiblement à la pression atmosphérique, la première et la seconde extrudeusetétant telles que la somme du rapport LID de la première extrudeuse et du rapport L/D de la seconde extrudeuse ne dépasse pas 24. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'avant l'extruaion de la composition non durcie l'ame est chauffée à une température d'au moins 900 C et au moins la surface de l'âme est maintenue à une température au moins égale à une température inférieure de 900 C à la température de durcis sement. 3. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce qu'au moins la surface de l'amie est maintenue à une température au moins égale à une température inférieure de 606 C à la température de durcissement. 4. Procédé selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que le rapport L/D de la première extrudeuse est au moins égal à 8. 5. Procédé selon l'une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que la composition extrudée par la première extrudeuse est découpée en flocons dans la chambre à vide à une épaisseur ne dépassant pas environ 40 microns. 6. Procédé selon l'une des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que la pression dans la chambre à vide est maintenue au plus à environ 100 mn Hg. 7. Procédé selon l'une des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que la surface intérieure de la chambre à vide est revêtue d'une matière à laquelle la composition découpée ne colle pas. 8. Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce que la matière est du polytétrafluoréthylène. 9. Procédé selon l'une des revendications 1 à 8, caractérisé en ce que la corposition découpée est envoyée dans l'entrée d'alimentation te la seconde extrudeuse par un dispositif d'alimentation situé à l'entrée d'alimentation de la seconde extrudeuse. 10. Procédé selon l'une des Revendications 1 à 9 caractérisé en ce que la tête d'équerre de la seconde extrudeuse comporte une filière ayant une portée d'au moins 50 M. 11. Procédé selon l'une des Revendications 1 à 10 caractérisé en ce que la tête d'équerre de la seconde extrudeuse comporte un guide long pour l'âme ayant une portée d'au moins 25 s. 12. Procédé selon l'une des Revendications 1 à 11 caractérisé en ce que le dispositif de durcissement est un bain de durcissement contenant un milieu chauffant liquide maintenu à une température d'environ 150 C å 250-C. 13. Procédé selon la Revendication 12 caractérisé en ce que le mélange chauffant est un mélange eutectique fondu de sels minéraux. 15. Procédé selon la Revendication 12 caractérisé en ce que le milieu chauffant est un liquide organique ayant un point de fusion au dessus de la température de durcissement. 16. Procédé selon l'une des Revendications 1 à 15 caractérisé en ce que le dispositif de durcissement comporte une cuve en gouttière contenant un milieu chauffant liquide et l'âme revêtue de la composition non durcie par la seconde extrudeuse est introduite dans la cuve & travers une entrée formée dans une paroi latérale de la cuve et le milieu chauffant s'écoule & travers cette entrée et est collecté dans un réservoir. 17. Procédé selon l'une des Revendications 1 à 15 caractérisé en ce que le dispositif de durcissement comporte une cuve en gouttière supé- rieure et une cuve en gouttière inférieure, les deux contenant un milieu chauffant liquide, et l'sue revetue de la composition non durcie par la seconde extrudeuse est d'abord introduite dans la cuve supérieure à travers une entrée forme dans une paroi latérale de cette cuve supérieure, est ensuite.avance horizontalement à travers la cuve suprieure en étant maintenue droite et en étant en contact seulement avec le milieu chauffant, est sortie de la cuve supérieure à travers une sortie formée dans une paroi de la cuve supérieure, et est ensuite introduite en passant sur une poulie de renvoi dans la cuve inférieure située en dessous de-la cuve supérieure. 18. Procédé selon la Revendication 17 caractérisé en ce que le milieu chauffant sortant par l'entrée de la cuve supérieure tombe dans la cuve inférieure et le milieu chauffant de la cuve inférieure est renvoyé dans la cuve supérieure. 19. Procédé selon.l'une des Revendications 17 et 18 caractérisé en ce que l'sue revCtue de la composition et introduite dans la cuve infé- rieur est avancée horizontalement à travers le milieu chauffant de la cuve inférieure et est ensuite introduite à nouveau dans la cuve supérieure. 20. Procédé selon l'une des Revendications 17 et 18 caractérisé en ce que l'âme revêtue de la composition et introduite dans la cuve infé- rieure est avancée horizontalement à travers le milieu chauffant de la cuve intérieure et est ensuite avancée à nouveau à travers le milieu chauffant de la cuve inférieure. 21. Procédé selon l'une des Revendications 1 à 11 caractérisé en ce que le milieu chauffant est formé de particules solides à l'état fluidise & une température comprise environ entre 1500C et 250 C. 22. Procédé selon la Revendication 13 caractérisé en ce que lieu revêtue de la composition durcie par un mélange eutectique fondu de sels Minéraux est lavée avec de l'eau chaude maintenue à une température d'au moins 60 C pour enlever les sels subsistant sur la surface de la cou cha durcie. 23. Procédé selon la Revendication 22 caractérisé en ce que les sels subsistant sur la surface sont enlevés en brossant l'âme revêtue avec une brosse rotative. 24. Procédé selon la Revendication 22 caractérisé en ce que les sels subsistant sur la surface sont enlevés en utilisant des vibrations ultresonores. 25. Procédé selon l'une des Revendications 1 à 11 caractérisé en ce que le zen milieu chauffant est un gaz chaud. 26. Procédé selon l'une des Revendications 1 à 11 caractérisé en en ce que le Milieu chauffant est une radiation haute fréquence ultrasonique. 27. Procédé selon l'une des Revendications 1 à 26 caractérisé en ce que la composition soit de caoutchouc non vulcanisé soit de matière plastique non durcie contient un agent soit de vulcanisation soit de durcisselent.