La présente inventionse rapporte d'une façon générale à un procédé de fabrication d'instruments de coupe, notamment de lames de rasoir, et elle concerne plus particulièrement un procédé permettant de fabriquer une lame de rasoir dont le tranchant possède certaines caractéristiques avantageuses que possèdent les matières réfractaires. L'industrie des lames de rasoir cherche depuis longtemps à fabriquer des lames dont le tranchant possède une arête extrêmement vive et, en même temps des qualités de grande longévité et de grande résistance à la corrosion. On a pu obtenir ces résultats en fabriquant une lame de rasoir en matière réfractaire. On stest particulièrement orienté vers le saphir ou d' une façon plus générale vers le corindon. Par définition, les matières réfractaires comprennent divers composés dont les caractéristiques sont de posséder une grande dureté relative, une haute résistance au travail d'usinage et à l'abrasion à haute température, ainsi qu'une grande inertie dans la plupart des atmosphères et des conditions Naturellement, la fabrication de lames de rasoir dans des matières possédant ces caractéristiques présente des difficultés. Si la matière réfractaire est résistante à l'usinage et à l'abrasion, il doit être extrêmement difficile d'exécuteur les opérations de rectification et d'aiguisage qu'implique nécessairement la production des lames de rasoir modernes.Une autre caractéristique de ces matières consiste en ce qu'elles sont peu flexibles et par conséquent incompatibles avec les procédés de fabrication des lames en bande qui sont universellement adoptés dans la pratique actuelle et conduisent à une fabrication économique du produit final. Les lames de rasoir en matières réfractaires, par exemple en matières céramiques, étaient jusqu'à présent extrêmement difficiles à fabriquer et, de ce fait, économiquement inacceptables dans les conditions actuelles du marché des lames de rasoir. Le brevet des Etats-Unis d'Amérique n" 3.543.402 décrit un procédé de fabrication d'une lame de rasoir en matière réfractaire et le produit résultant: Les difficultés ausrquelles on se heurte dans cette fabrication et les conditions strictes que l'on doit respecter sont détaillées dans ce brevet et tendent à conclure à l'impossibilité de la mettre en oeuvre, ainsi qu'on l'a mentionné plus haut.Il convient de remarquer en outre que les matières réfractaires ne présentent généralement pas la résistance des métaux, en particulier de ceux qui sont utilisés pour les instruments de c de coupe, de sorte que leur utilisation dans cette application est sujette à caution L'orientation des cristaux céramiques et les dimensions de ces cristaux sont d'une importance extrêmement critique, compte tenu du fait que le rayon de l'arête du tranchant de la plupart des lames de rasoir fabriquées actuellement est d'environ 300 à 500 Angstroms. L'abrasion ou la perte de quelques cristaux ou même d'un seul cristal sur une arête peut détériorer notablement les qualités de coupe de cette arête et sa longévité. L'un des progrès les plus significatifs qui aient été apportés à la technique des lames de rasoir consiste dans le dépôt de revêtements lubrifiants sur le tranchant. Ce procédé de réduction des efforts de coupe (confort de rasage) a évolué sur une longue période qui a débuté au cours des années 1930, et même plus tôt si l'on considère l'utilisation des cuirs d'affûtage des rasoirs comme une intervention dans le sens de la lubrification, le stade final consistant actuellement à déposer des revêtements de polymères lubrifiants sur les tranchants des lames.On peut dire sans risque d'erreurs que la majeure partie des lames de rasoir fabriquées actuellement portent un revêtement de polytétrafluoroéthyléne (PTFE), substance qui donne un coefficient de frottement extrêmement faible et dont l'adhérence sur l'arête tranchante est aussi durable que cette arête elle-même, c'est-à-dire que le PTFE semble conserver un état propre au travail aussi longtemps que la lame conserve une ar ete suffisamment tranchante pour raser une barbe normale. Ce dernier point à fait l'objet d'essais empiriques, et il a été vérifié par analyse statistique de résultats d'essais exécutés sur une extrêmement grande diversité de nature. de barbes. Le brevet des Etats-Unis d'Amérique nO 3.518.110 décrit un procédé pour déposer du PTFE ou une autre matière polymère à faible coefficient de frottement sur les tranchants des lames de rasoir. Ce brevet n'indique pas le mécanisme qui préside à l'adhérence du PTFE sur la lame mais il évoque simplement l'hypothèse consistant en ce qu'une monocouche de matière lubrifiante produit, soit par des influences mécaniques, soit par les effets de liaisons intermoléculaires, des forces de liaison interfaciale supérieures aux forces de cohésion internes d'une couche plus épaisse de ce même revêtement, ce qui permet de réduire le frottement au minimum et, en outre, élimine les aspérités qui existent dans les autres cas entre la surface coupante et la matière à couper.On a tenté de mettre sur pied une hypothèse plus précise pour l'explication de l'apparente amélioration du confort de rasage mais, jusqu'à présent, on n'a pas pu trouver de conclusion sûre ni prouvée. Toutefois, il convient de souligner le fait que l'adhérence du revêtement lubrifiant semble être suffisante pour conserver au tranchant de la lame un faible-coefficient de frottement pendant toute la durée utile de ce tranchant, c'est-à-dire que la durée utile de la lame est limitée par la rupture du tranchant et non pas par sa perte de glissant. L'eirpérience que l'on a acquise dans l'utilisation des matières autres que l'acier inoxydable au chrome, préconisé par le brevet 3. 518. lI0 précité , montre que les propriétés d'adhérence du revêtement lubrifiant sont sujettes à une large variation; l'acier inoxydable et le chrome pur ainsi que les oxydes de chrome assurent une longévité extrêmement grande, c'est-à-dire une durée extrêmement longue d'adhérence du revêtement. D'autres matières, par exemple le platine et en général les matières réfractaires présentent une adhérence inférieure, même nulle dans certains cas. Bien que la technique antérieure comporte un grand nombre d' exemples, d'applications de différentes matières pour la fabrication des lames de rasoir, qui prétendent toutes améliorer les qualités et les performances des lames dans une certaine mesure, elle a généralement été incapable de réaliser une lame qui possède à la fois les caractéristiques de performances de rasage et de confort de rasage que lton rencontre dans les lames de rasoir modernes, et la durabilité des matières réfractaires qui a été mentionnée plus haut. La lame de rasoir décrite dans le brevet nQ 3.543.402 précité présente, en dehors des graves problèmes indiqués plus haut, une totale inaptitude à assurer les performances des lames modernes et, en fait, ce brevet n'indique pas les moyens permettant obtenir le produit fini La présente invention a donc pour but de permettre de réaliser une lame de rasoir possédant des qualités supérieures à celles des lames de la technique antérieure. Un autre but de l'invention est de permettre de réaliser une lame de rasoir perfectionnée en matière réfractaire. L'invention a encore pour but d'apporter un procédé pour déposer une matière réfractaire sur une lame de rasoir Elle a encore pour but d'apporter un procédé pour déposer une matière lubrifiante sur une lame de rasoir en matière réfractaire ou revêtue de matière réfractaire. Elle a encore pour autre but d'apporter un procédé pour déposer une matière réfractaire sur un substrat et plus particulièrement pour déposer du corindon sur un substrat. Un autre but de l'invention est d'apporter un procédé pour déposer des revêtements sur une lame de rasoir par bombardement électronique. Finalement, l'invention a encore pour but d'apporter un procédé pour fabriquer des lames de rasoir à tranchant en matière réfractaire par traitement continu. L'invention a donc pour objet un procédé de fabrication de lames de rasoir. La lame est faite d'une matière appropriée et présente un tranchant qui est composé de deux surfaces qui se coupent, et qui peuvent être formées par aiguisage ou autre procédé de façonnage. Au moins les surfaces qui forment le tranchant, ainsi que l'arête formée à l'intersection des deux surfaces, sont revêtues d'une matière réfractaire déposée par bombardement électronique. Ensuite, et afin d'assurer l'adhérence d'un revêtement final de matière lubrifiante, le tranchant est revêtu d'une deuxième matière qui possède les caractéristiques adhésives désirées. L'invention a encore pour objet un procédé pour déposer un revêtement adhésif de matière lubrifiante sur le tranchant d'une lame de rasoir qui est formée par l'intersection de deux surfaces en matière réfractaire. Ce procédé consiste à revêtir les surfaces en matière réfractaire d'une couche d'une matière qui adhère à la fois auxdites surfaces de matière réfractaire et à la matière lubrifiante. L'invention a encore pour objet un procédé dans lequel on décape des lames de rasoir présentant des tranchants formés de deux surfaces sécantes par bombardement électronique dans une première chambre à vide. Ensuite, les lames sont introduites, à travers un sas à vide, dans une deuxième chambre dans laquelle elles sont revêtues d'une matière réfractaire déposée par bombardement électronique; Après le dépôt de la matière réfractaire, les lames sont ensuite transférées, à travers un deuxième sas à vide, dans une troisième chambre dans laquelle le revêtement de matière capable d'adhérer à un revêtement lubrifiant ultérieur est déposé sur la matière réfractaire par bombardement électronique. A la suite des phasesdécrites ci-dessus, les lames sont transférées, à travers un troisième sas à vide, dans une quatrième chambre à vide, d'où elles sont finalement évacuées dans l'atmosphère avant de recevoir le revêtement final de matière lubrifiante. L'invention a encore pour objet un instrument coupant possédant un tranchant de forme allongée à angle inclus très faible, formé par 1' intersection de deux surfaces en matière réfractaire sur lesquelles est déposé un revêtement qui présente une propriété d'adhérence vis-à-vis du revêtement final de matière lubrifiante L'invention a également pour objet un procédé pour déposer du corindon sur un substrat Ce procédé consiste à disposer le substrat dans une chambre dans laquelle on a fait le vide et renfermant une électrode sur laquelle est montée une cible en corindon. On introduit un gaz ionisable dans cette chambre et on crée un plasma en établissant une différence de potentiel à haute fréquence entre l'électrode et le substrat.Les particules de la cible, qui sont arrachées à cette cible par les chocs des ions gazeux formés dans le plasma par collision entre les électrons excités par la haute fréquence et les gaz ionisés, se déposent sur le substrat avec le niveau d'énergie voulu pour former des cristaux possédant la structure et l'orientation voulues. L'invention a encore pour objet un porte-lames dans lequel sont montées des lames de rasoir. Les lames sont disposées dans le porte -lames de manière que seuls les tranchants de ces lames fassent saillie au -dessus du niveau de la surface supérieure du porte-lames. La périphérie du porte-lames qui renferme les lames est construite de manière à présenter une face supérieure de superficie minimum, de sorte que les particules déposées sur les tranchants des lames forment un revêtement uniforme et continu D'autres caractéristiques et avantages de l'invention appariai tront au cours de la description qui va suivre; Aus dessins annexés, donnés uniquement à titre exemple la Fig.I est un diagramme fonctionnel illustrant un procédé suivant l'invention et une installation de mise en oeuvre, pour la fabrication d'une lame de rasoir dont un tranchant est fait d'une matière réfractaire; la Fig; 2 est une vue partielle, schématique en coupe représentant un exemple type de chambre de bombardement électronique;; la Fig. 3 est une vue partielle schématique en coupe représentant une installation de traitement en continu à plusieurs chambres la Fig 4 est une vue en plan d'un exemple type de lame de ra soir à un seul tranchant la Fig 5 est une coupe schématique d'un exemple type de lame de rasoir à un seul tranchant, qui montre les revêtements déposés sur ce tranchant avec exagération des épaisseurs la Fig. 6 est une coupe d'une charge de lames de rasoir montées dans un porte-lames la Fig 7 est une vue en plan d'un dispositif destiné à porter une bande continue de lame de rasoir enroulée en un rouleau la Fig. 8 est une coupe du dispositif de la Fig 7 la Fig. 9 est une vue en plan d'un dispositif destiné à porter plusieurs rouleaux. La Fig. 1 illustre les phases d'un procédé de fabrication de lames de rasoir possédant des nouvelles caractéristiques suivant l'invention. Les cadres de cette figure représentent respectivement : en 1, la fabrication de la lame, en 2, le décapage, et en 3 le traitement suivant l'invention, lequel comporte en 10, la préparation de la surface : en ll, la phase I de dépôt : en 12, la phase II de dépôt ; et en 13 la phase III de dépôt La lame est tout d' abord fabriquée conformément au procédé normal bien connu dans la technique. L'acier inoxydable ou autre matière utilisable pour la fabrication des lames de rasoir est tout d'abord mis sous la forme de bande possédant des dimensions appropriées, puis soumis aux opérations de découpage, traitement thermique, impression, meulage et, finalement d'affûtage, pour produire un tranchant final formé par l'intersection de deux surfaces.Ainsi qu'on l'a indiqué plus haut, cette première phase (cadre 1 du diagramme) de la fabrication des lames est amplement décrite en détail dans la technique antérieure et bien connue de l'homme de l'art. Il ne sera pas utile de décrire plus complètement la fabrication du tranchant, si ce n'est pour indiquer que les différen- tes phases peuvent être modifiées de manière à donner au tranchant les caractéristiques désirées. Dans. une certaine mesure, ces caractéristiques peuvent affecter le traitement final mais elles ne font pas partie du procédé suivant 1' invention. Lorsqué le tranchant final de la lame a été formé, comme on 1' a représenté grossièrement sur la Fig. 5 (ce tranchant présente un angle inclus A qui varie normalement entre 15 et 250 mais qui peut varier dans des limites beaucoup plus-larges, suivant la nature du substrat, c'est-à-dire de la matière de la lame), la lame est transférée à la phase de nettoyage ou décapage (cadre 2); Cette phase de nettoyage a pour but d'éliminer les souillures qui se sont déposées sur le tranchant pendant la phase de fabrication: Normalement, ces souillures comprennent les huiles de coupe, les graisses, les encres d'impression, etc, qui ont nécessairement été mises en oeuvre dans le traitement antérieur. Ici également, la technique antérieure donne une description suffisante du type de nettoyage nécessaire et des instruments utilisés pour ce nettoyage.Dans un traitement utilisé réellement par la Demanderesse, les lames sont empilées et les tranchants juxtaposés de cet empilement sont soumis à des jets de trichloroéthylène, ce fluide étant lui-meme constamment épuré par filtration. I1 est connu que l'on peut utiliser d'autres modes de nettoyage tels que les ultra-sons, l'agitation, les jets d'air, etc, mais le mode de nettoyage utilisé ne fait pas partie de l'invention. Les phases du traitement 3 font partie du procédé suivant l'in vention. Cette partie du traitement comprend les phases de préparation de la surface (cadre 10) de dépôt I (cadre Il), de dépot II (cadre 12 et de dépôt III (cadre 13) qui s'effectuent en série après le nettoyage (cadre 2).La phase 10 de préparation de la surface consiste à assurer un nettoyage ou décapage du tranchant de la lame à l'échelle atomique et à préparer cette surface de manière qu'elle accepte convenablement les dépôts ultérieurs ; cette phase consiste normalement à décaper le tranchant par bombardement électronique ou par décharge luminiscente, mais cette préparation peut être réalisée par ntimporte quel procédé capable de nettoyer convenablement les surfaces sécantes formant le tranchant par arrachage d'atomes de la matière du substrat de la lame, ainsi que des souillures et des gaz absorbés, La description de l'invention qui sera présentée ci-après indique les modes de préparation que la Demanderesse estime les mieux appropriés pour l'application du procédé suivant l'invention, mais il convient d'indiquer que l'on peut apporter diverses modifications à ce mode de préparation sans pour cela sortir du cadre de 1' invention. La phase de dépôt I consiste à revêtir le tranchant de la lame d' une matière réfractaire par un procédé de dépôt approprié. Etant donné que les matières réfractaires sont généralement de nature diélectrique et que, en outre, le bombardement électronique à haute fréquence a donné des résultats appropriés, ce premier revêtement de matière réfractaire peut être dé posée par bombardement à haute fréquence. Toutefois, il convient de souligner ici également que l'on peut utiliser n'importe quel procédé de bombardement électronique aussi bien en courant alternatif d'une fréquence suffisamment élevée qu'en courant continu, avec utilisation de moyens pour dissiper la zone de charge qui se forme autour de la cathode, ou encore les diverses variantes de bombardement par polarisation.La nature du procédé de dépôt par bombardement et l'appareillage nécessaire sont convenablement décrits dans le chapitre 3, pages 3-2 à 3-35 de l'ouvrage "Handbook of Thin Film Technology" de Léon I; Maissel et Reinhard Glang, édité par McGraw-Hill Book Company, 1970; I1 est important de souligner à ce point que la nature du procédé de dépôt n'est pas critique pour l'invention, l'essentiel étant que ce procédé permette d'obtenir un dépôt de matière réfractaire suffisamment adhérent et suffisamment continu , caractéristique qui, actuellement et à la connaissance de la Demanderesse, ne peuvent être obtenues que par bombardement électronique ou par un procédé équivalent;; La matière réfractaire la plus avantageuse pour l'application de l'invention est le saphir synthétique ou, ainsi qu'on l'a indiqué plus haut, le corindon. Lorsqu'elle est projetée sur le tranchant d'une lame de rasoir, cette matière présente nettement les caractéristiques, indiquées plus haut, qui sont souhaitables et nécessaires pour la fabrication d'une lame de rasoir per sectionnée Toutefois, il convient de remarquer que l'on peut également utiliser avantageusement pour la protection des lames de rasoir ou autres instruments tranchants d'autres matières 'généralement classées dansla catégorie des matières réfractaires, telles que le verre, le quartz, l'alumine, l'oxyde de béryllium, le carbure de silicium, le carbure de tungstène, le nitrure de bore, etc. I1 convient également de noter que l'invention n'est pas nécessairement limitée aux matières réfractaires mais qu'elle peut également s'appliquer à toutes autres matières qui possèdent de bonnes caractéristiques de coupe sans présenter le degré voulu ou préféré d'adhérence vis-à-vis du revêtement lubrifiant déposé ultérieurement. Par ailleurs, il est important de remarquer que, pour déposer par bombardement électronique un oxyde d'aluminium possédant la structure cristalline préférée, on peut utiliser une cible en aluminium en opérant dans une atmosphère contenant de l'oxygène réactif. En choisissant convenablement les paramètres de travail et les caractéristiques de l'atmosphère oxygénée, on peut obtenir un dépôt possédant la morpho- logie et la composition désirées. La phase de dépôt II consiste à revêtir le tranchant de la lame d'une matière qui possède le coefficient souhaitable d'adhérence par rapport au revêtement de matière lubrifiante déposé ultérieurement, Les résultats d'un grand nombre drexpériences-montrent que les revêtements de chrome et d'alliages de chrome donnent les meilleurs résultats Non seulement ces revêtements présentent une forte adhérence vis-à-vis du revêtement lubrifiant mais, en outre, ils possèdent l'avantage de donner naissance à un tranchant de lame très dur et de longue durée. En dehors du chrome, on utilise pour les revêtements des tranchants des lames de rasoir d'autres matières telles que le platine, l'aluminium, le titane, le fer, ainsi que des alliages de ces métaux.L'invention ne doit pas être considérée comme limitée à ces matières puisque, en effet, le développement futur des études sur les phéno mines d'adhérence pourra révéler ultérieurement d'autres matières applicables au procédé suivant l'invention. Le procédé préféré de dépôt consiste à déposer du chrome sur le tranchant de la lame par bombardement à haute fréquence. Naturellement, on peut utiliser le dépôt par bombardement en courant continu pour déposer la deuxième matière sur la lame de rasoir mais on a constaté que, en général, l'application de la technique de bombardement à haute fréquence assure une nette amélioration de la qualité du produit.On suppose que cette amélioration est due, à un certain degré, aux phénomènes de nettoyage et de désorption des gaz de la surface du tranchant de la lame, phénomènes qui se produisent pendant le bombardement à haute fréquence. La deuxième matière doit posséder une certaine épaisseur pour pouvoir former une base adhérente pour la matière lubrifiante, déposée ensuite On a constaté qu'on peut obtenir cette caractéristique avantageuse en déposant un revêtement d'une épaisseur d'environ 25 Angstroms. Les résultats obtenus avec un revêtement aussi mince sont extrêmement surprenants puisque le revêtement n'est formé que d'environ cinq couches atomiques et que, par ailleurs, il ne peut pas être considéré comme continu sur toute la surface de la matière ré réfractaire Toutefois,- il convient de noter que cette matière peut être déposée sous n'importe quelle épaisseur, pourvu que cette épaisseur soit suffisante pour assurer l'effet d'adhérence voulu, la seule limitation qu'on doit imposer à l'épaisseur du revêtement résidant dans le fait que cette épaisseur ne doit pas être préjudiciable à la finesse de l'arête tranchante On a constaté que des épaisseurs pouvant atteindre ou même excède environ 300 Angstroms sont entièrement compatibles avec de bonnes propriétés de coupe du tranchant de la lame. La raison pour laquelle un revêtement aussi mince assure une aussi remarquable amélioration de l'adhérence du revêtement lubrifiant n'est pas entièrement expliquée. On estime que la deuxième matière présente une cristallinité ou autre morphologie superficielle avantageuse, sur laquelle le polytétrafluoroéthylène ou autre matière lubrifiante peut adhérer fortement par interpénétration mécanique des deux surfaces; Bien que cette hypothèse semble entièrement acceptable pour le cas des couches épaisses, elle peut raisonnablement être mise en question dans le cas des pellicules très min ces, de l'ordre de 25 Angstroms.Pour expliquer ce cas, on a émis une théo rie suivant laquelle le mince revêtement de chrome ou autre matière modifie les niveaux d'énergie existant à la surface de la matière d'une façon propre à permettre l'établissement d'une certaine forme de liaison énergétique entre les molécules ou atomes du revêtement de polymère et ceux du revête ment de chrome, considéré isolément ou en combinaison avec le premier revêtement de matière réfractaire. Toutefois, l'invention ne doit pas être considérée comme limitée à un certain mécanisme de production de l'adhéren ce. Le dépôt III constitue le phase finale dans laquelle le tranchant de la lame de rasoir est revêtu d'une matière lubrifiante. Ainsi qu'on l'a in diqué plus haut, ce revêtement de matière lubrifiante est généralement consi déré comme nécessaire pour toutes les lames de rasoir fabriquées actuelle ment. Le brevet 3.518.110 précité décrit un procédé pour déposer un revête ment de polytétrafluoroéthylène, procédé qui est entièrement compatible avec le procédé suivant l'invention. En bref, après la phase de dépôt II, on pulvé rise sur les lames, disposées en un empilement, une dispersion aqueuse ou à base de fréon, de polytétratluoroéthylène à bas poids moléculaire, pour former un revêtement d'une épaisseur nettement supérieure à 2000 Angstroms. Après cette pulvérisation, on soumet les lames à une température supérieure à 315"C pendant un temps limité. Pendant cette phase de chauffage, les lames sont maintenues dans une atmosphère pratiquement inerte comprenant de 1' azote ou de l'ammoniac craqué. Toutefois, il convient de remarquer que l'on peut incorporer pendant le chauffage certains gaz plus réactifs dans l'atmos phère qui environne la lame pour donner à cette lame certaines caractéristiques désirées telles que, par exemple une meilleure adhérence sur le polyté trafluoroéthylène. Les améliorations de l'adhérence qui résultent des modifications de l'atmosphère de la phase de chauffage ne doivent pas être considérées comme faisant partie du domaine de l'invention et elles peuvent être généralement considérées comme négligeables comparativement à l'amélioration de l'adhérence assurée par la phase de dépôt II;; En dehors du polytétrafluoroéthylène, d'autres matières polymères peuvent être utilisées pour la lubrification des tranchants de lames de rasoir bien que, jusqu'à ce jour aucune autre matière ne donne les mêmes résultats avantageux que le polytétra fluoroéthylène. Les autres matières polymères utilisables sont notamment le polypropylène, le polyhexafluoropropylène le polychlorotrifluoroéthylène et le polyétylène. On peut également utiliser des copolymères ou des télomères des corps précités. I1 reste entièrement concevable que ces polymères, ainsi que d'autres dont on n'envisage pas l'utilisation actuellement, puissent trouver une application future pour les tranchants des lames de rasoir, si l'on découvre les modifications que leur utilisation exigerait apporter au procédé pour permettre d'obtenir les résultats avantageux, ou bien si l'on parvient à modifier ou réticuler les molécules de ces polymères d'une façon propre à modifier leurs caractéristiques dans un sens favorable. La Fig 2 est une coupe schématique d'une chambre à vide 58 qui montre également des moyens d'équipement auxiliaires situés à l'extérieur de la chambre 58 et des dispositifs montés à l'intérieur de cette chambre et qui sont nécessaires pour la mise en oeuvre du procédé suivant l'invention A l'intérieur de cette chambre, on a représenté schématiquement une électrode 56 à haute fréquence entourée d'un écran 56' qui est nécessaire pour empêcher l'énergie à haute fréquence de s'échapper dans l'environnement de cette électrode.Sur la face de l'électrode est disposée une cible 57 qui, suivant la phase du procédé, peut être composée de la matière réfractaire (dépôt I), ou encore de chrome ou d'autres matières citées plus haut, pour le cas du dépôt II. La cible 57 peut être fixée à la face de l'electrode ou de préférence fixée à l'électrode par des vis ou autres moyens d'assemblage qui ne font pas saillie sur la face avant de la cible, ceci de façon à éviter toute contamination de la cible ou du substrat à revêtir par la matière des organes d'assemblage. L'électrode 56 émerge à l'extérieur de la chambre, à travers des isolateurs et coupleurs haute fréquence appropriés, de façon à pouvoir être connectée à une source d'énergie La deuxième électrode, 20, est constituée par un élément qui porte la lame, les lames ou autres objets sur lesquels la matière de la cible 57 est destinée à être déposée. Un oonducteur de haute fréquence connecte le substrat (les lames ou autres objets) à la source d'énergie extérieure en traversant la paroi de la chambre au moyen de connecteurs et coupleurs haute fréquence appropriés. De même que l'électrode 56, le conducteur de connexion du substrat est entouré d'un écran 20 qui évite la perte d'énergie dans l'environnement. Un volet 53, qui est interposé entre la cible et la matière à revêtir, est mis en mouvement par un mécanisme 54 qui est relié à un dispositif de commande 55 par des liaisons qui traversent les parois de la chambre à vide 58. Ce mécanisme 54, qui peut être de n'importe quelle construction appropriée, par exemple composé d'engrenages ou de mécanismes d'entrainement à arbre flexible, ou à pignon et crémaillère ou à vis et écrou, est entraîné avec la force nécessaire par le dispositif de commande 55 Ce dispositif 55 peut être lui-même constitué par un entraînement approprié à moteur électrique à courant continu ou alternatif, et dont le mouvement est limité par des micro-interrupteurs logés dans la chambre à vide et qui captent la position du volet 53.Naturellement, les points de passage des liaisons du mécanisme 54 à travers la chambre à vide 58 doivent être rendus étanches par des bagues toriques, soufflets ou autres dispositifs d'étanchéité appropriés. La chambre à vide est équipée d'un dispositif de refroidissement 26 qui comprend normalement une pompe ou une conduite d'alimentation sous pression capable de faire circuler de l'eau ou un autre réfrigérant approprié par des passages prévus dans l'electrode 56. Au cours du traitement de bombardement, il se dégage une quantité importante de chaleur dans l'électrode 56 et il est généralement avantageux, sinon toujours nécessaire, de prévoir des moyens pour évacuer la chaleur de l'électrode 56 et de la cible 57 afin d' éviter que ces deux organes ne brûlent. Naturellement, les autres organes qui peuvent éventuellement exiger un refroidissement pendant une phase donnée du traitement peuvent être refroidis par le même dispositif de refroidissement 26. Pendant le traitement de revêtement par bombardement, il est nécessaire de créer un plasma Electrique. Ce plasma est entretenu par la présence d'un gaz ionîsable Dans le procédé suivant l'invention, l'argon s'est révélé le plus approprié, et ce gaz est introduit dans la chambre par une source d'argon 25. Les organes de robinetterie appropriés pour introduire la quantité voulue d'argon sont bien connus de l'homme de l'art et peuvent notamment comprendre une soupape pointeau de construction relativement simple; Une source d'azote 39, qui est analogue à la source d'argon 25, permet d'introduire un gaz à l'intérieur de la chambre à vide 58; Cette source d'azote 39 assure deux fonctions dans l'installation représentée sur la Fig; 2.Premièrement, elle permet d'épurer la cavité intérieure de la chambre 58 avant de commencer les phases du procédé, pour sécher et nettoyer cette chambre Deuxièmement, la source d'azote 39 permet, gr ce à une soupape pointeau ou équivalent, d'introduire un gaz dans la chambre 58 avant que cette chambre ne soit ouverte à la fin du traitement, ceci pour éviter les détériorations qui risqueraient d'affecter les équipements tels que les joints des garnitures d'étanchéité, etc, et qui pourraient résulter de la réduction rapide du vide.Par ailleurs, il peut être extrêmement difficile d'ouvrir certaines parties de la chambre 58 sans avoir préalablement réduit le vide, réduction que l'on peut réaliser au moyen de la source d'azote 39; Il convient de remarquer que le dispositif de refroidissement 26, la source d'argon 25 et la source d'azote 39 doivent toutes être convenablement fermées à joint étanche pour éviter toute perte dans l'environnement dans la chambre 58. Un voltmètre à courant continu 48 permet de mesurer la tension de polarisation qui s!établit sur l'électrode 56 pendant le bombardement. Cette tension de polarisation est normalement considérée comme un paramètre important pour la détermination du degré ou de la vitesse de dépôt qui est préférable pendant le traitement. Un générateur de haute fréquence 31 constitue la source d'énergie nécessaire pour le bombardement haute fréquence. En général, et conformément aux règlements en vigueur aux Etats-Unis d' Amérique, on utilise généralement une fréquence de 13, 56 mégacycles. Toutefois, il convient de souligner que l'on ne sort pas du domaine de l'inven- tion en adoptant n'importe quelle autre fréquence appropriée pour le procédé, et non conforme aux réglements précités. Un adaptateur d'impédance 33 permet d'adapter l'impédance du générateur de haute fréquence 31 à l'impédance d' entrée de l'électrode 56 d'émission de haute fréquence. L'impédance d'entrée de l'électrode 56 est d'un calcul complexe, car elle est déterminée non seulement par la configuration des électrodes enfermées dans la chambre 58 mais également par les effets du plasma engendré pendant le cycle de bombardement. L'adaptateur 33 comprend normalement les divers composants inductifs et capacitifs, montés dans des circuits en pi, en T et en série ou en parallèle, qui sont nécessaires pour adapter l'impédance.Une demande de brevet déposée aux Etats-Unis d'Amérique sous le nO 680.926 le 6 novembre 1967 décrit un adaptateur d'irrg-dance 33 qui peut être utilisé avec le dispositif de la Fig. 2 ou avec une installation de revêtement d'une construction analogue. Toutefois, il convient de remarquer que le calcul des paramètres de l'adaptateur 33 s'effectue empiriquement et varie dans une certaine mesure avec la nature de l'appareillage particulier utilisé. La conception et le calcul du dispositif 33 reste à la portée de l'homme de l'art. Un commutateur S permet de modifier les connections entre les électrodes et la masse de l'installation et entre les électrodes et le dispositif 33 pour commandeur les diverses phases du traitement; Ce commutateur S peut être positivement couplé à un autre ou plusieurs autres interrupteurs ou commutateurs prévus dans le dispositif 33 pour adapter l'impédance de sortie du générateur au nouveau niveau d'impédance obtenu lorsque le commutateur S est amené à sa deuxième position. Dans la positionna, il est évident que l'énergie à haute fréquence est transmise à l'électrode 20 portant le substrat. Dans cette configuration du circuit, il se crée un plasma qui provoque un bombardement en déterminant une attraction des ions d'argon positifs par l'électrode 20 qui porte le substrat.Cette attraction est principalement assurée par l'accumulation d'une tension de solarisation négative sur l'électrode 20, solarisation qui est essentiellement assurée par un condensateur intercalé en série entre l'électrode 20 et l'adapteur 33 . Ce condensateur est normalement prévu dans l'adaptateur 33. Cette configuration satisfait donc aux besoins de la phase 10 de préparation de la surface en nettoyant'au niveau atomique le tranchant de la lame ou autre instrument de coupe. Naturellement, la vitesse d'élimination de'la matière doit être réglée et maintenue soigneusement et avec précision. Lorsque le commutateur S est dans la position b , l'électrode 20 du substrat est mise à la masse, comme la chambre 58, tandis que l'énergie à haute fréquence est transmise à l'électrode 56 à travers l'adaptateur 33. Dans cette configuration, on peut obtenir deux résultats avantageux. Lorsque le volet 53 est interposé entre l'électrode 20 du substrat et l'électrode 56 -d' émission de la haute fréquence, la formation du plasma à l'intérieur de la chambre 58 provoque l'arrachage de grains de la matière de la cible 57 Toutefois, du fait de la présence du volet 53, cette matière ne peut pas frapper le substrat 20, de sorte qu'on obtient un nettoyage de la surface 57 de la cible avant le dépôt de matière sur l'électrode 20 du substrat;Lorsque le volet 53 est écarté sous l'action du dispositif de commande 55 et par l'intermédiaire du mécanisme 54, et que l'énergie à haute fréquence continue à être appliquée à la cible, il se produit un dépôt de matière de la cible par bombardement sur la surface du substrat ou, plus précisément dans le cas considéré, sur les tranchants des lames de rasoir.Ainsi qu'il ressort de façon évidente de l'examen de la configuration de l'installation de revêtement , la chambre doit être ouverte entre les phases de dépôt I et de dépôt II. Les inconvénients dus à cette nécessité d'ouvrir la chambre 58 et de refaire ensuite le vide dans cette chambre sont supprimés par l'utilisation d'une instal- lation conforme à celle représentée sur la Fig. 3; Cette Fig. 3 représente en effet une installation de revêtement en continu qui est applicable à la mise en oeuvre du procédé suivant l'invention. Toutefois, avant de décrire le fonctionnement de cette installation dans le contexte du traitement suivant l'invention, on considérera tout d'abord le fonctionnement de cette installation, ainsi que les phases du procédé suivant l'invention à propos de l'installation de la Fig. 2. Pour mieux faire comprendre la description de l'installation et du procédé suivant l'invention, il peut être avantageux de considérer le porte-lames représenté sur la Fig. g. La Fig. 6 représente, en coupe partielle avec déformation, un exemple type d1un empilement de lames maintenues transversalement par le porte-lames. On a constaté que, pour des raisons qui ne sont pas entièrement expliquées, la configuration géométrique des flasques ou éléments extrêmes 102 du porte-lames est extrêmement importante pour l'obtention de la régularité de dépôt voulue, aussi bien sur toute la superficie de chaque lame considérée seule que sur l'ensemble de l'empilement de lames 101. Le sommet des flasques 102 doit se trouver à peu près dans le même plan que l'arête de la lame ou des lames 101 contenues dans le porte -lames. On a constaté qu'il est essentiel dtincliner au maximum la face qui part de ce sommet ou, en d'autres termes, que l'angle inclus B des flasques 102 de la Fig. 6 doit être maintenu au minimum compatible avec la résistance ce mécanique que ces flasques doivent nécessairement posséder pour pouvoir exercer les forces de compression appropriées pour maintenir les lames convenablement alignées On a constaté impiriquement qu'en utilisant un porte-lames en acier inoxydable du type 304, cet angle inclus B est avantageusement d'environ 15 . Toutefois, il est permis de supposer que l'on peut adopter avec succès un angle plus petit à condition d'utiliser une matière appropriée.Toutefois, on a constaté que 11 angle inclus de 15C permet d'obtenir des résultats satisfaisants ainsi qu'une longévité acceptable pendant la durée de la période, d'utilisation industrielle de l'installation. Ainsi qu'on l'a indiqué plus haut, les raisons qui expliquent les effets de la configuration géométrique du porte -lames ne sont pas exactement connues.Toutefois, on peut constater que toute modification de la configuration de l'électrode 20 modifie la forme et le potentiel du plasma et, de ce fait, affecte la répartition du dépôt de la matière arrachée à la cible 57, ainsi que l'énergie des grains de cette matière; Les côtés transversaux ou flancs du porte-lames ne sont pas indiqués sur le dessins, du fait qu'il ne semble pas nécessaire de donner à ces flancs des configurations particulières, sauf le fait que leur sommet doit se trouver à peu près dans le plan de l'arête des lames 101 et entourer la périphérie de 1' empilement de lames sur une distance raisonnable.Il est important de-remarquer, en particulier en regard de l'installation de la Fig. 3, qui présente des électrodes jumélées placées face à face, qu' on peut donner au porte-lames 102 une forme complémentaire de celle des électrodes, c'est-à-dire que ce porte-lames peut être prévu pour porter un deuxième jeu de lames 101 à un seul tranchant dans une position opposée à celle de la Fig. 6, ce qui permet de projeter simultanément le dépôt sur les deux tranchants lorsque le porte -lames est disposé entre deux combinaisons cible-électrode disposées face à face. De même, on peut utiliser un porte-lames possédant à peu près la même configuration géométrique mais ne comportant pas d'élément inférieur plat de manière à pouvoir porter des lames à double tranchant, ce qui permet de projeter simultanément le revêtement sur les deux tranchants dans le même appareillage à électrodes jumelles. On décrira maintenant la mise en oeuvre du procédé suivant 1' invention au moyen de l'installation de la Fig. 2. Dans ce cas, après avoir été nettoyées suivant la phase 2 représentée sur la Fig. I et aussitôt que pos sible après cette phase, les lames sont disposées, soit isolément, soit en empilement comme représenté sur la Fig. 6, dans la chambre à vide 58 et fixées rigidement à l'electrode porte-substrat 20, de sorte qu'elles soient couplées électriquement à cette électrode;Ensuite, on fise la matière 57 de la cible qui est nécessaire pour la phase de dépot I à la surface de l'électrode 56 par des moyens appropriés Apres avoir fermé la chambre à vide 58 à joint étanche et après 11 avoir épurée par un courant d'azote au moyen de la source d'azote 39, on fait le vide dans cette chambre au moyen d'un ensemble de pompage approprié.L'ensemble utilisé peut comprendre une pompe mécanique à vide approché, qui ramène initialement la pression intérieure de la -3 chambre 58 à environ 10 Torr, et il peut comporter en outre des pompes turbo-moléculaires, des pompes à diffusion, des pompes ioniques, - et des cryo-pompes, qui sont utilisées ensemble ou en combinaison pour abaisser la pression intérieure de la chambre 58 à un niveau d'environ 10 6 Torr, qui est considéré comme compatible avec les conditions normales des traitements de bombardement à haute fréquence et, en fait, avec la plupart des traitements de bombardement électronique. Lorsqu'on a atteint le niveau de vide voulu, d'environ I0-6 6 Torr comme indiqué ei-dessus, on introduit de 1' argon dans la chambre, pour ramenez le niveau de vide entre environ I et 2. 10 3 Torr, Lorsquton applique l'énergie à haute fréquence au moyen du générateur à haute fréquence 31 et de l'adaptateur 33, avec le commutateur S en position a, il se crée un plasma entre les électrodes et il s'établit une tension de polarisation négative sur l'électrode- 20 du substrat. Dès que le plasma s est formé, les collisions énergétiques entre les électrons du plasma et les molécules de ltargon gazeus donnent naissance à des ions argon positifs qui, ainsi qu'on l'a indiqué plus haut, sont attirés par la surface de l'électrode por te-substrat 20.En frappant le tranchant des lames, dont l'arête est dirigée vers l'électrôde 56, ces ions arrachent des tranchants des lames, des grains de matière qui peuvent être constitués aussi bien par l'acier des lames que par les souillures qui recouvrent les tranchants. On prolonge ce traitement pendant un temps prédéterminé qui est compatible avec les conditions de fonctionnement, lesquelles sont déterminées dans une certaine mesure par la nature du métal des lames ainsi que par 11 état de propreté que le tranchant des lames présente après la phase de nettoyage 2. Le temps nécessaire pour cette phase, que l'on désigne normalement par l'expression de décapage par bombardement électronique varie entre 3 et 10 minutes.Suivant l'invention les autres paramètres de cette phase de décapage par bombardement sont normalement une puissance de haute fréquence comprise entre 300 et 800 W avec une puissance "réfléchie" à peu près nulle et le développement dtune auto polarisation d'environ 1000 volts continus sur l'électrode porte-substrat 20. Naturellement, pendant ce temps, le dispositif de refroidissement 26 maintient les électrodes à une température voulue, compatible avec la nature de la matière utilisée et avec l'intervalle de température que l'on peut entretenir dans la chambre à vide 58. Après l'exécution de cette phase de décapage par bombardement de l'ensemble formé par le porte-lames et les lames, qui est porté par l'électrode porte-susbtrat 20, on place le commutateur S dans sa position b, cans laquelle l'énergie à haute fréquence est transmise à l'electrode 56 tandis que l'électrode porte - substrat 20 est connectée à la masse de l'installation. Maintenant, en laissant le volet interposé entre les électrodes 56 et 20, on crée à nouveau un plasma dans une atmosphère d'argon ou un vide poussé, par exemple compris entre 5 et 7. 10 3 Torr. On porte la puissance à un niveau plus élevé, par exemple à 1, 5 kW de puissance réelle, et la polarisation atteint un niveau considérablement supérieur, par exemple environ 2 000 volts (tension négative).Dans cette configuration du circuit, la tension d' auto-polarisation négative développée sur électrode 56 attire maintenant sur la cible 57 les ions d'argon positifs engendrés dans le plasma et ces ions arrachent sur la cible 57 des grains que peuvent être constitués aussi bien par la matière- de la cible que par celle des souillures . Ceci assure le pré-nettoyage de la cible avant l'exécution de la phase réelle de dépôt par bombardement sur les lames de rasoir contenues dans l'électrode porte-substrat 20. Ce pré-nettoyage est normalement prolongé pendant un court intervalle de temps d'environ 1 minute. On ne considère pas normalement comme nécessaire de prolonger le pré-nettoyage au-delà de ce temps lorsque la matière de la cible est à peu près pure et qu'elle est conservée dans un environnement propre. En manipulant convenablement le dispositif de commande 55, on écarte le volet de sa position comprise entre les électrodes enfermées dans la chambre à vide 58, pour exposer ainsi la surface de la cible 57 face aux arêtes des lames portées par l'électrode porte-substrat 20, A ce moment, la m la matière arrachée de la surface de la cible 57 peut atteindre les tranchants des lames de rasoir convenablement dirigés vers l'électrode 56 et revêtir des tranchants Etant donné que la configuration des organes intérieurs de la chambre à vide n'est pas modifiée ou du moins, pas considérablement mo difiée par l'écartement du volet 53, les paramètres de travail de la phase de dépôt par b ombardement restent pratiquement les mêmes que ceus de la pha se de pré-nettoyage, c'est-à-dire que le niveau de pression est encore main tenu dans ltintervalle d'environ 5 à 7. 10 Torr, que la puissance réelle de la haute fréquence est d'environ 1,5 kW et que la tension négative d auto polarisation développée sur ltélectrode 56 est d'environ 2 kV, Naturellement, le temps de dépôt varie considérablement suivant la nature de la matière constitutive de la cible 57, ainsi que suivant l'épaisseur de revêtement voulue. Un grand nombre de matières présente des vitesses de dépôt qui varient largement avec la structure ou la morphologie de la cible 57, ainsi qu'avec le travail de sortie de la matière utilisée. Suivant la nature de la matière de la cible 57, la durée du temps de dépôt peut varier entre 1 et 15 minutes; On rompt le vide de la chambre 58 au moyen de la source d'azote 39,' ctest-à-dire en introduisant de l'azote dans la chambre à travers une soupape à pointeau. Dès que la chambre est ramenée à peu près à la pression atmosphérique, on l'ouvre et on remplace la matière 57 de la cible par la matière qui doit être utilisée dans la phase de dépôt Il. Ainsi qu'on lta indiqué plus haut, la matière préférée est le chrome pur . Normalement, le degré du- pureté du chrome constituant la cible doit être maintenu à plus de 99, 99 %. Toutefois, on peut ~utiliser des cibles d'une pureté inférieure sans préjudice des résultats donnés par le procédé suivant l'invention. La nouvelle cible 57 est fixée à Ilelectrode 56 de la même façon que la cible de matière réfractaire utilisée précédemment pour la phase de dépôt I.Il convient maintenant de remarquer que Iton peut construire une chambre 58 possédant plus d'un seul ensemble électrode-cible, pour la mise en oeuvre du procédé suivant l'invention. Si l'installation est équipée de deux cibles que lton peut déplacer par pas, il est possible de dépo ser le revêtement suivant (phase de dépôt II) sans avoir à ouvrir la chambre ni à changer la matière de la cible Il convient également de remarquer que lton peut déplacer ensemble formé de l'électrode porte-substrat 20 et du volet 53 par pas pour le placer sous une cible faite dlune autre matière, au lieu d'avoir à imposer à I'électrode des déplacements qui risquent de poser cer tains problèmes en raison des connexions de transmission de la haute fréquence. Après avoir remplacé la cible de matière réfractaire par une cible de chrome, on ferme à nouveau la chambre 58 à joint étanche et on répète les phases préparatoires au bombardement à l'exception de la phase 10 de préparation de la surface, c! est-à-dire de la phase de décapage du substrat 20 par bombardement avant le dépôt par bombardement; Naturellement, le revêtement superficiel déposé pendant la phase de dépôt I n'a pas à être décapé par bombardement avant le dépôt suivant, puisque la matière déposée sur la surface est pratiquement pure et exempte de souillures.En bref, on épure la chambre 58 par un courant d'azote sec au moyen de la source d'azote 39 on fait ensuite le vide dans la chambre au moyen de l'ensemble de pompage, pour ramener sa pression à environ 10 Torr; ensuite, on introduit de 1' argon dans la chambre 58 au moyen de la source d'argon 25, pour porter la pression à une valeur comprise entre 5 et 7 10 3 Torr et, naturellement, la source de refrigérant 26 continue à faire circuler un fluide de refroidissement à travers les électrodes émettrices de haute fréquence. On place le commutateur S dans la position b pour appliquer l'énergie à haute fréquence à ltélec- trode 56, avec le volet 53 interposé entre le substrat 20 et cette électrode. On règle le niveau énergie à environ 1, 4 kW et la tension d'auto-polarisation développée est d'environ 2000 volts. En adoptant ces paramètres de fonctionnement, on fait subir à la nouvelle cible 57 un pré-nettoyage durant - environ I minute. Après la fin de cette phase de pré-nettoyage, on expose la cible 57 face au substrat 20 en écartant le volet 53, au moyen du dispositif 55 de commande du volet. Le niveau de vide étant compris entre 5 et 8. 10 Torr, on dépose ensuite du chrome sur le substrat 20, par arrachement du métal de la cible 57, pendant environ 1 minute. Dans ces conditions réglées, on dépose un revêtement de chrome d'environ 25 Angstroms d'épaisseur sur le substrat 20, le chrome tombant principalement sur les tranchants des lames qui sont contenues entièrement dans l'électrode porte-substrat 20.Ainsi qu'on l'a indiqué plus haut, cette période de dépot par bombardement peut être prolongée plus longtemps si l'on veut obtenir un dépôt de chrome plus épais, dans la mesure où cette épaisseur est compatible avec la finesse de l'arête qu'on veut obtenir sur le tranchant de la lame ; cette caractéristique de fi nesse est déterminée au moyen de divers appareils d'essais qui sont bien connus de l'homme de l'art Un essai de finesse de tranchant bien connu consiste à découper des fibres de nylon disposées sur une courroie qui défile à un certain angle par rapport au tranchant de la lame.La mesure des forces de coupe qui sont mises en jeu dans cet essai donne une indication acceptable de la caractéristique de finesse du tranchant Normalement, ou du moins dans la plupart des circonstances, le rayon de courbure final de 1' arête du tranchant d'une lame de rasoir est d'environ 400 Angstroms Ce rayon donne une indication pour l'épaisseur totale que l'on peut admettre pour la matière déposée par les phases de dépôt I et II. I1 est probable qu' une épaisseur totale supérieure à 500 Angstroms ne serait pas acceptable. Après la phase de dépôt Il, on rompt à nouveau le vide de la chambre 58 au moyen de la source d'azote 39 et on ouvre la chambre sur lt atmosphère libre pour en retirer les lames. Ensuite, ces lames sont revêtues, par pulvérisation ou autre moyen, d'une matière lubrifiante appropriée, qui est normalement le polytétrafluoroéthylène, puis on les soumet au traitement thermique nécessaire pour obtenir un revêtement final adhérent. Ce traitement thermique a principalement pour fonction de dégager les substances volatiles formant la vase de la dispersion qu'on utilise pour déposer les constituants du PTFE.La température mise en oeuvre dans le traitement thermique a non seulement pour effet de vaporiser le milieu volatile mais également de porter les particules de PTFE dispersées à une température proche de leur point de fusion, de sorte que le PTFE est pratiquement fritté sur la surface et forme un revêtement à peu près continu sur le tranchant de la lame ainsi que sur les facettes ou surfaces sécantes qui forment ce tranchant. La Fig. 5 montre en coupe, et avec des épaisseurs exagérées pour faciliter l'examen du dessin, une lame de rasoir qui constitue le produit final du procédé suivant l'invention, c'est-à-dire qui porte les revêtements déposés pendant les phases de dépôt I, II et III. Cette lame est du type à un seul tranchant, et elle présente une hauteur - mesurée entre sa base et son arête coupante ou tranchant. Le tranchant est formé par deux surfaces sécantes qui enferment entre elles un angle inclus A.Dans le cas des produits vendus et utilisés actuellement, ces surfaces sécantes comprennent en réalité plusieurs facettes qui enferment entre elles des angles inclus diffé- rents, seules les facettes terminales présentant l'angle A indiqué entre les surfaces sécantes de la Fig. 5. Normalement, toutes les facettes, et dans une certaine proportion, également le corps de la lame 101, sont recouverts par les divers revêtements suivant l'invention. Toutefois, il n'est pas nécessaire pour 11obtention des résultats recherchés que ces revêtements soient prolongés au-delà des facettes du tranchant de la lame. Le premier revêtement déposé sur la lame est fait de la matière déposée pendant la phase de dépôt I. Ce revêtement déposé par bombardement électronique est normalement constitué par la matière réfractaire mentionnée plus haut ou, ainsi qu'on l'a également indiqué, par une autre matière qui présente les caractéristiques de coupe avantageuses mais qui ne possède pas une bonne caractéristique d'adhérence visà-vis du revêtement de PTFE.L'épaisseur de ce revêtement, qui enveloppe l'arête tranchante de la lame, est habituellement choisie entre 200 et 300 Angstroms, mais il va de soi que l'on peut donner à cette épaisseur une valeur située hors des limites de cet intervalle si l'on veut obtenir des caractéristiques de tranchant différentes, par exemple augmenter ou diminuer la finesse de l'arête; Le revêtement II est celui déposé pendant la phase de dépôt II et, ainsi qu'on 1' a indiqué, il est normalement constitué par du chrome.Bien que, sur la Fig. 5 on ait représenté les deux revêtements I et II avec la même épaisseur, il convient de remarquer que l'épaisseur du revêtement II est normalement de l'ordre de 25 Angstroms, ce qu'il serait impossible de représenter à l'échelle sur la Fig. 5. On a donc représenté le revêtement II avec la même épaisseur que le revêtement I pour la clarté du dessin. Le revêtementIII est celui qui est déposé sur la lame pendant la phase de dépôt III, Ainsi qu'on l'a déjà indiqué, ce revêtement est normalement appliqué par pulvérisation suivie d'un chauffage pour former ' un enduit ou revêtement à peu près continu et uniforme. Toutefois, ainsi qu'on l'a déjà indiqué dans la demande de brevet déposée aux Etats-Unis d'Amérique sous le n" 680.794 le 6 novembre 1967.Ce revetement lubrifiant final peut également être déposé par bombardement électronique, dans une chambre 58 et avec un équipement identique à celui représenté sur la Fig. 2. Naturellement, si ce revêtement lubrifiant final doit être déposé par bombardement électronique, il est nécessaire d' apporter des modifications considérables à la nature e de la matière de la cible 57 ainsi qu'aux paramètres de fonc;tionnement de la chambre.Etant donné que le revêtement lubrifiant final III est d'une épaisseur très supérieure, de l'ordre de 2000 Angstroms ou même plus, son épaisseur est représentée très déformée sur la Fig. 5, pour faire voir le revêtement sans avoir à représenter la lame de rasoir et les revêtements I et II à l'échelle, et pour mieux illustrer ainsi les points les plus intéressants pour la conformation du produit final.La Fig. 4 est une vue en plan de la lame 101 qui indique que les revêtements s'étendent en couche à peu près continue sur toute llétendue-des facettes finales du tranchant de la lame; Pour mieux faire comprendre les possibilités d'application du procédé suivant l'invention et mieux faire comprendre à la fois l'installation utilisée et les phases de ce procédé, on donnera ci-après quelques exemples de mise en oeuvre du procédé. Exemple I On a nettoyé des lames de rasoir normales en acier inoxydable à double tranchant, d'une épaisseur d'environ 0, 1 mm, comme indiqué plus haut dans la phase de décapage 2 et on les a montées dans une chambre à vide qui est à peu près identique à celle représentée sur la Fig. 2. Cet exemple et les exemples suivant seront supposés exécutés dans une installation telle que celle représentée sur la Fig. 2. Un seul tranchant des lames à double tranchant est disposé sur l'electrode porte-substrat 20 face à 11 électrode 56 et à la cible 57. Les autres paramètres de cet exemple seront présentés schématiquement suivant les phases indiquées plus haut. Phase 10 - préparation de la surface Vide initial Pression d'argon - 1 - 2 . 10 Torr Puissance HF - 400 W Tension d'auto-polarisation - 1 k V Durée de bombardement - 5 minutes Phase de pré-nettoyage de la cible 57 Pression d'argon entre 5 et 7 . 10 Torr Puissance HF 1,4 KW tension d'auto-polarisation 2, 2 kV Dépôt par bombardement I Matière de la cible 57 Saphir synthétique essentiellement composé de cristaux hexagonaux d' Au203, produit par la Linde Crystal Products Division de la Sté Union Carbide. Dimension de la cible Diamètre 101, 6mm, épaisseur 6, 35mm Pression d'Argon Entre 5 et 7 . 10 Torr Puissance haute fréquence 1, 4 kW Tension d'auto-polarisation 2,2 kV Temps de bombardement Environ 7, 5 mm Taux de bombardement Environ 30 Angstroms par minute Epaisseur du revêtement Entre 200 et 300 Angstroms Dépôt par bombardement II Matière de la cible 57 Chrome pur Phase de pré-nettoyage de la cible Pression d'Argon Entre 5 et 7. 10 3 Torr Puissance haute-fréquence 1, 4 kW Tension d'auto-polarisation 2, 2 kV Durée 1 minute Phase de dépôt par bombardement Pression d'Argon Entre 5 et 7 . 10 3 Torr Puissance haute fréquence I kW Tension d'auto-polarisation 2,2 kV Durée 10 secondes Taux de bombardement Environ 180 Angstroms par minute Epaisseur du revêtement Environ 30 Angstroms On a procédé ensuite au dépit III, dans lequel on a formé un revêtement de PTFE sur la surface de la lame. Des essais standard ont montré que la lame possède un faible coefficient de frottement et une longévité supérieure à celle qu'on obtenait antérieurement. Exemple 2 Dans cet exemple, on a reproduit les conditions de l'exemple l, à l'exception de la durée du décapage par bombardement, quton a ramené de 5 mm à 1 mm. On a obtenu des résultats identiques en ce qui concerne les performances du produit final après l'application du revêtement lubrifiant final de PTFE. Exemple 3 L'installation a été réalisée de la même façon qu'aux exemples 1 et 2. O I et 2. On a décapé le tranchant de la lame par bombardement dans les conditions suivantes. Puissance haute fréquence 200 W -3 Pressiond1Argon 1.10 Torr Tension dt auto-polarisation I kV Durée du décapage par bombardement 5 minutes Phase de pré-nettoyage de la cible Matière de la cible Quartz Pression d'Argon comme à l'exemple I Puissance haute fréquence " " Durée du pré-nettoyage Tension dlauto-polarisation 1 Phase de dépôt I par bombardement Pression d'Argon comme à l'exemple I Puissance haute fréquence Ir II durée lut t Tension d'auto-polarisation 1I Epaisseur environ 200 Angstroms Phase de dépôt par bombardement II Matière de la cible Chrome pur Conditions de pré-nettoyage comme celles du pré-nettoyage de la cible de la phase de Dépôt I Phase de dépôt par bombardement Pression d'Argon comme à l'exemple 1 Puissance haute fréquence " " Durée de bombardement Tension d'auto-polarisation Epaisseur du revêtement déposé par bombardement environ 30 Angstroms La lame obtenue dans cet exemple présente les même perfor mances que celles obtenues aux exemples I et 2 et elle présente de même des caractéristiques de frottement et de longévité améliorées. I1 faut noter que, dans les exemples I à 3, on a utilisé une pompe à diffusion Bendix de I52, 4 mm, avec un écran d'azote liquide pour obtenir les niveaux de vide vou lus et, dans ces trois exemples la distance entre la cible et les lames était d'environ 50 mm. Ainsi qu'il ressort clairement de la description donnée ci -dessus, on peut produire des lames de rasoir possédant des caractéristiques de rasage améliorées en appliquant les procédés définis ci-dessus et conformément aux exemples indiqués. Les traitements exécutés conformément aux indications du présent mémoire produisent des lames qui possèdent des qualités égales et, dans certains cas, très supérieures à celles des lames de la technique antérieure utilisées actuellement par le public.Bien que l'installation représentée sur la Fig. 2 puisse être' utilisée en production industrielle, en particulier si on la modifie de manière à pouvoir y disposer plus d'une seule cible et/ou plus d'un seul porte-lames en lui conservant des dimensions compatibles, ce type d'installation n'est pas extrêmement bien approprié aux besoins de fabrication d'une grande usine de fabrication de lames de rasoir . Si l'on considère que l'on doit fabriquer chaque jour 2 ou 3 millions de lames et les soumettre au procédé représenté sur la Fig. 1, il devient visible que tout perfectionnement propre à améliorer la vitesse du traitement et, par conséquent, augmenter la quantité horaire de lames finies présentera un intérêt et une importance considérables.A ce propos, il convient de souligner que l'introduction de certains gaz réactifs, par exemple, l'oxygène, dans la chambre de bombardement électronique pendant la phase de dépôt de la matière réfractaire est de nature à augmenter considérablement la vitesse de dépôt et, par conséquent, à réduire considérablement la durée de la phase de dépôt si l'on respecte des conditions appropriées.Toutes réduction notable du temps nécessaire pour la mise en oeuvre du procédé possède une incidence considérable sur le coût total de production lorsqu'il s'agit de produire des millions de lames La Fig. 3 montre une installation particulièrement bien appropriée pour la fabrication de lames de rasoir par le procédé suivant I1 invention. Cette installation permet de traiter en continu, par charges successives, une grande quantité de lames tout en conservant les caractéristiques extrêmes de propreté de la cible et des chambres utilisées et en limitant par ailleurs la nécessité -de pompage continu pour la formation du vide dans les chambres de dépôt par bombardement avant l'introduction du produit dans ces chambres et ultérieurement à la sortie du produit des cham bres. La Fig 3 représente un exemple de réalisation d'une installation principalement concue pour le traitement continu par charges successives de lames de rasoir conformément au procédé suivant l'invention; Les chambres 10, 11, 12 et 24' constituent les chambres à vide nécessaires pour la mise en oeuvre du procédé. Ces chambres sont raccordées par des sas à vide 21', 22', et 23' qui sont interposés respectivement entre les chambres 10 et 11, les chambres Il et 12 et les chambres 12 et 24'. Des sas à vide d'entrée et de sortie 21 et 24 sontprevus pour introduire les lames dans la chambre l et évacuer les lames de la chambre 24'. A chaque chambre est combinée un ensemble de pompage 27, 28, 29 et 30 respectivement.Ces pompes doivent être capables de produire des niveaux de vide compatibles avec la mise en oeuvre du procédé. Ces niveaux ont été indiqués plus haut dans la partie précédente de la description et également dans les exemples 1 à 3. Le substrat 'd? lames 20 traverse successivement les chambres jusqu'à ce qu'il quitte définitivement l'installation en sortant de la chambre 24' par le sas 24. I1 est important de remarquer, que, dans une installation de travail en continu, il existe toujours dans chaque chambre une charge de lames montée sur une électrode porte - substrat 20 et que ce n'est qu'au début et à la fin d'une période de fabrication continue que certaines des chambres ne contiennent pas de charge de lames. On a représenté à l'intérieur de la chambre 10 deux électrodes 42, 42' entourées respectivement d'un écran ou blindage -haute fréquence 45, 45'. Les deux électrodes 42, 42' sont prévues pour la préparation continue des deux tranchants de lames à doubles tranchant, ou bien des tranchants de lames à simple tranchant montées dos à dos sur l'électrode porte-substrat 20. Ce traitement simultané des deux tranchants réduit considérablement le temps nécessaire pour l'exécution du traitement, La chambre à vide 10 constitue le poste dans lequel on exécute le décapage des tranchants des lames par bombardement électronique, de sorte que l'enlèvement des souillures et l'élimination d'une partie de la matière du tranchant des lames s'effectue dans une seule chambre, et qu'on évite ainsi toute influence de ces souillures sur les phases de dépôt du traitement. On a représenté la connexion 34 reliant l'électrode porte-substrat 20 à l'adaptateur d'impédance 33, cette connexion étant entourée par un blindage haute fréquence 49.La chambre à vide Il contient de même deux électrodes à haute fréquence 43; 43' entourées de leurs écrans respectifs 46, 46'; Le porte-substrat 20 est connecté à la paroi de la chambre Il par une ligne 51 et cette chambre Il est connectée à la masse, de même que toutes les autres chambres de l'installation, c'sst -à-dire les chambres 10, 11, 12 et 241. Dans le cas de la chambre 11, les deux électrodes à haute fréquence 43, 43' sont connectées par des lignes 35, 36 à l'adaptateur d 'impédance 33 qui leur fournit l'énergie à haute fré quence;; C'est-à-dire que les connexions sont inversées par rapport à celles de la chambre 10 dans laquelle les deux électrodes 42, 42' sont connectées aux parois de la chambre par des lignes 50 et 50 ' respectivement et que ces parois sont mises à la masse de l'installation, ainsi qu'on l'a indiqué plus haut.Les cibles 40, 40' sont fixées aux électrodes à haute fréquence 43 et 43' respectivement, de la même façon que la cible 57 était fixée à ltélectro- de de haute fréquence 56 dans l'installation représentée sur la Fig; 2; Cette chambre Il est utilisée pour lterrécution du dépôt I, c'est-à-dire que les cibles sont composées de la matière réfractaire ou autre matière que l'on dépose en premier lieu sur le tranchant des lames pour donner aux tranchants les caractéristiques voulues.La chambre 12 présente un équipement analogue à celui de la chambre 11; Dans cette chambre, sont montées des électrodes à haute fréquence 44, 44' ainsi que leurs écrans de haute fréquence 47, 47'. A la face de chaque électrodes est fixée une cible- 41, 41' faite de la matière qu'il s'agit de déposer dans la phase de dépôt II, c'est-à-dire le chrome ou autre matière qui présente le coefficient voulu d'adhérence sur le revêtement de lubrifiant final , en PTFE, et sur le revêtement antérieur déposé pendant la phase de dépôt: L'électrode porte-substrat 20 est connectée à la paroi de la chambre par une ligne 52 tandis que l'énergie à haute fréquence est transmise aux électrodes par des connecteurs 37 et 38.Dans tous les cas, les conducteurs et les connexions pénètrent dans les chambres à vide ou en sortent à travers des connecteurs de haute fréquence appropriée et à travers des joints appropriés, Finalement, les lames sont introduites dans la chambre 24' qui n'est équipée d'aucune électrode intérieure, du fait qu'elle n'est utilisée que pour l'évacuation des lames. L'utilisation d'une chambre à vide d'évacuation séparée 24' permet de maintenir les deux chambres à vide 11, 12 propres, ainsi que de réduire le temps d'établissement du vide.Les sas à vide 21, 21', 22, 23, 24' comprennent essentiellement des vannes coulissantes qui permettent d'introduire les porte-lames dans les chambres et de leur faire traverser successivement ces chambres jusqu'à ce qu'ils sortent finalement à travers la dernière chambre 24'; I1 est en outre important de noter à ce stade de ltexposé que l'on peut interpo- ser une chambre additionnelle entre les chambres 12 et 24' pour le dépôt du revêtement lubrifiant par bombardement électronique, si le traitement doit comporter une telle phase, mais il convient d'indiquer que les moyens uti lisés pour déposer le revêtement lubrifiant ne constituent pas une partie essentielle du procédé suivant l'invention et que ce revêtement se lubrifiant ne constitue qu'unie opération de finition du produit La source d'énergie à haute fréquence comprend également une alimentation à 13, 56 mégacycles, et ce dispositif fournit 1'énergie né cessaire pour les électrodes 43, 43', 47, 47' et pour l'électrode porte-sub strat 20 de la chambre 10. Les lignes 34 à 38 transmettent la haute fréquen ce aux électrodes mentionnées ci-dessus et à l'électrode porte-substrat 20. Un commutateur 32 a pour fonction d'interrompre la transmission de lténer gie à haute fréquence aux divers conducteurs, soit à l'interrompre lorsque la phase particulière du traitement ltexige; Pour décrire brièvement le fonc tionnement du commutateur, on notera que, pendant la phase de décapage par bombardement électronique exécuté dans la chambre à vide 10, la haute fréquence est transmise à la ligne 34; Lorsque les phases suivantes de dépôt par bombardement électronique sont exécutées dans les chambres 11 et 12 la même énergie à haute fréquence est transmise aux lignes 34 et 38 appropriées.L'adaptateur d'impédance 33 est composé d'adaptateurs dtimpédance séparés qui alimentent les diverses électrodes mises en oeuvre dans le traitement, Ce dispositif peut également comprendre un seul adaptateur mu ni de plusieurs conducteurs ou prises qui sont eux même connectés aux li gnes 34 à 38, mais on a constaté qu'il était plus économique et plus simple du point de vue de la construction de prévoir un adaptateur 33 qui comprend un adaptateur d'impédance séparé pour adapter irqdividuellesuent l'impédance à celle de chacune des électrodes pendant la phase du traitement dans laquelle cette électrode entre en jeu. Le voltmètre 48 de musure de la tension continue est utilisé pour surveiller la tension d'auto-polarisation qui est engendrée pendant le traitement de bombardement électronique à haute fréquence sur chacune des lignes 34 à 38. Ainsi qu'on l'a indiqué plus haut dans le présent mémoire, chacune des électrodes qui sont connectées à la haute fréquence prend une tension d'auto-polarisation qui dépend du niveau d'énergie qui lui est appliqué, ainsi que d'autres paramètres de fonctionnement de l'installation. En dehors des dispositifs extérieurs mentionnés jusqu'à présent, et qui sont nécessaires pour l'installation de traitement par charges successives de la Fig. 3, l'installation doit être équipée, pour des besoins qui sont analogues à ceux décrits précédemment à propos de l'installation de la Fig. 2, d'une source d'azote appropriée pour épurer les chambres et pour ramener ces chambres à la pression atmosphérique avant de les ouvrir sur l'atmosphère libre. L'installation comprend en outre une source d'argon 25 prévue pour introduire le gaz ionisable dans chacune des chambres utilisées dans le traitement, ctest-à-dire les chambres 10, 11, St 12 et, finalement, une source de réfrigérant 26 fait circuler de liteau ou un autre liquide de refroidissement, tel que l'éthylène glycol, pour refroidir convenablement les électrodes de haute fréquence et les autres éléments de l'installation qui peuvent risquer de stéchauffer trop fortement pendant l'exécution des phases qui sont nécessaires pour déposer les revêtements voulus sur le tranchant des lames. On décrira maintenant brièvement 11 installation de la Fig. 3 dans une séquence de fonctionnement. Dans ce cas, on monte un empilement de lames de rasoir dans un dispositif analogue à celui représenté sur la Fig. 6, et dans lequel les lames sont disposées de manière que leur tranchant soit dirigé vers les électrodes de revêtement ou de décapage par bombar dement > c'est-à-dire que, dans le cas de lames à deux tranchants, les deux tranchants sont dirigés vers les deux électrodes ou que, dans le cas de lames 101 à un seul tranchant, on dispose deux empilements de lames dos à dos. La première charge de lames est introduite dans la chambre 10 à travers le sas à vide ou la vanne 21 coulissante. Lorsque cette charge est introduite dans la chambre 10, on abaisse la pression de l'ensemble de l'installation composée des chambres 10, 11, 12 et 24' à un niveau de vide d'environ 10-6 Torr Ensuite, on introduit de l'argon dans la chambre à vide, au moyen de la soup- ce d'argon 25 et, lorsqu'on applique l'énergie à haute fréquence à la ligne 34, il se forme un plasma et les tranchants exposés des lames subissent un bombardement qui les débarrasse de leurs souillures et en arrache également les grains de matière. Après cette opération de décapage par bombardement, on ramène à nouveau la chambre 10 à un vide de 10 Torr et on ouvre le sas à vide 21' pour transférer les lames à la chambre Il au moyen de dispositifs transporteurs appropriés.Comme dans la séquence qu'on vient de décrire à propos du décapage des lames exécuté par bombardement électronique dans la chambre 10, on introduit de l'argon dans la chambre à vide'1-I au moyen de la source d'argon 25, en même temps qu'on applique énergie à haute fréquence aux lignes 35, 36.Ici également, il s'établit un plasma mais, dans ce cas, étant donné que les électrodes 43, 43' et leurs cibles 40, 40' respectivement sont connectées à la source de haute fréquence, le bombardement électronique se produit par projection de la matière des cibles sur les tranchants des lames Etant donné que les électrodes auxquelles la haute fréquence est transmise prennent une tension dauto-polarisation négative, les ions positifs créés dans le plasma par les chocs des électrons énergétiques sont attirés par les cibles 40, 40'. Le choc des ions arrache de la matière sur la surface des cibles et les particules arrachées se déposent sur les faces sécantes qui forment les tranchants des lames.On fait à nouveau unvide de l'ordre de Torr dans la chambre 11 et on ouvre le sas 22 pour transférer les lames à la chambre 12. Dans cette chambre, la phase de dépôt II se produit comme la phase de dépôt I dans la chambre II, de sorte qu'on obtient une lame portant deux revêtements qui recouvrent 11 arête et les facettes de son tranchant. A la suite de cette dernière phase de dépôt par bombardement, on établit dans dans la chambre 12 un vide de tordre de 10 Torr et on transfère les lames à la dernière chambre 24' à travers le sas à vide 23. Il convient de remarquer à ce stade que chacun des sas 21, 21', 22, 23 se ferme lorsque les lames ltont traversé pour passer à la chambre suivante. Lorsque les lames sont à l'intérieur de la chambre 24', on ramène cette chambre à la pression atmosphérique au moyen de la source d'azote 39 et on ouvre le sas 24 pour extraire les lames de l'installation.Ainsi qu'on lta indiqué plus haut, à mesure qu'on transfère les lames d'une chambre à-la suivante, on introduit dans cette chambre de nouvelles lames en provenanee de la chambre précédente, de sorte quton obtient une installation travaillant en continu par charges successives. - Les paramètres de fonctionnement, c'est-à-dire le niveau de vide, la durée de chaque phase, énergie transmise aux électrodes, la tension d'auto-polarisation, sont à peu près identiques à ceux indi qu qués dans les exemples 1 à 3 et dans la description donnée plus haut, la seule différence consistant en ce que chaque phase du fonctionnement est exécutée dans une chambre séparée tandis que l'installation de la Fig. 2 ne comporte qu'une seule chambre, ce qui nécessite de fréquente ouvertures et fermetures de l'installation et un risque conséquent de contamination. Le fonctionnement d'unie installation telle que celle décrite ne pose pas de problème pour l'homme de l'art dès que les paramètres et conditions essentielles du fonctionnement sont connus; I1 convient de souligner que la demande de brevet déposée aux Etats-Unis d 1Amérique le 29 septembre 1969 sous le n" 861.937 décrit une installation appropriée pour la mise en oeuvre du traitement en ligne à charge discontinue décrit dans le présent mémoire, Pour l'adapter aux caractéristiques de l'invention, il suffirait de changer la matière des cibles et de modifier certains paramètres du fonctionnement.A propos du traitement continu exécuté dans l'installation de la Fig 3 et du traitement discontinu décrit en regard de la Fig 2, il est important d'indiquer que ce traitement est applicable aux lames de rasoir continues, c'est-à-dire aux lames qui sont composées de bandes continues d'une longueur correspondant à un certain nombre de lames normales distinctes. Ces bandes continues avancent alors par pas successifs d'une certaine longueur à peu près égale à la longueur d'un tranchant de lame normale; Pour déposer des revêtements, plus particulièrement par bombardement électronique sur les tranchants de cette nature, on traite une bande continue d'une long ueur de l'ordre du kilomètre ou d'une fraction de kilomètre. On connaît déjà une électrode cible capable de déposer par bombardement électronique un revêtement sur une lame de rasoir en bande continue.Toutefois, en raison des dimensions limitées de la cible, on doit faire tourner cette lame sous la cible pendant le re vêten ent, ce qui réduit considérablement le rendement et la capacité du traitement, Alors que, dans l'installation de la Fig. 2, une telle lame continue devrait tourner sous la cible 57 pour pouvoir recevoir un revêtement raisonnablement uniforme et continu par le procédé de bombardement électronique, principalement en raison des limitations qui affectent les dimensions de la chambre, l'installation de traitement en ligne représentée sur la Fig 3 est capable d'assurer un traitement beaucoup plus efficace de ce type de lame. Les Fig. 7, 8 et 9 représentent un exemple de dispositif capable de porter une bande continue de lames de rasoir pendant le traitement de bom de bombardements électronique; Grâce aux grandes dimensions des cibles qu'il est possible d'utiliser dans les chambres 10, 11 , 12 de l'installation de traitement continu, il est possible de placer une spirale complète de lame de rasoir ~ face aux cibles, ce qui supprime la nécessité de faire tourner la lame horizontalement sous la face de la cible pendant le revêtement par bombardement On a constaté que le plus avantageux est de disposer dans un même dispositif tel que celui représenté sur les Fig 7, 8 et 9 plusieurs spirales de chaque paire étant placées dos à dos dans cette paire, pour tirer avantage du jumelage des électrodes représentées dans l'installation de la Fig. 3.En opérant de cette façon, on peut augmenter considérablement le rendement et améliorer considérablement l'uniformité du revêtement déposé sur les lames. En effet, on peut alors revêtir simultanément quatre spirales fixes au lieu d'une seule spirale quton fait tourner sous une cible comme précédemment; Le dispositif utilisé pour porter la lame en bande comprend deux montures 110 dans lesquelles on dispose les lames en spirales et que l'on assemble ensuite par serrage au moyen d'un collier III de façon que les lames dirigent leurs tranchants dans deux sens opposés.On a constaté que, pour déposer un revêtement uniforme sur les tranchants des lames, il convient que ces tranchants ne débordent pas de plus d'environ 0, 125 mm au -dessus de la surface supérieure de la monture 110. On a également constaté que le diamètre Dl du noyau intérieur et le diamètre D2 de la couronne extérieure de la monture présentent également une important , bien que ces dimensions soient moins critiques que la cote de la saillie formée par les tranchants des lames au-dessus de la surface supérieure de la monture. 110. En général, la distance diamétrale mésurée entre la périphérie de la couronne de diamètre D2 et le tranchant le plus extérieur de la spirale de lames doit être compris entre environ 25 et environ 50 mm et que le noyau intérieur doit posséder un diamètre à peu près compris entre 125 et 225 mm. Naturellement, on peut modifier ces dimensions suivant la longueur de lames que l'on peut enrouler en spirale dans chaque monture et suivant les dimensions des chambres de traitement. Les montures 110 serrées par leurs colliers 111 sont à leur tour fixées dans un porte-lames 112 au moyen desquels on les disposé dans l'installation de traitement en ligne. Le porte -lames 112 est alors entraîné par un transporteur approprié qui le fait passer à travers les diverses chambres pour ltéxécution des dépôts désirés. En se reportant à l'exemple I mentionné plus haut, on a constaté que la matière déposée sur la surface du substrat dans la phase de dépôt I est composée d'un réseau cristallin à structure hexagonaleet qui possède une orientation préférée. On a également constaté, par examen des rayons X que la matière émet lorsqu'elle est frappée par un faisceau d'électrons, que cette matière est composée de A1203 pur, dans les limites de la précision que l'on peut atteindre avec l'équipement de ce type d'examen.En se basant sur la morphologie du revêtement et la pureté de ses éléments constitutifs, on peut dé duire que la matière transférée de la cible 57 au substrat est apparemment constituée du même saphir synthétique que celui dont la cible est composée. L'invention a donc non seulement pour objet un nouveau procédé pour déposer des matières réfractaires sur des lames de rasoir ou, de façon plus générale, sur des arêtes coupantes et de préparer ensuite ces surfaces pour le dépôt d'une matière lubrifiante, mais elle a également pour objet un nouveau pro cédé pour déposer un revêtement de corindon ou de saphir synthétique sur la surface d'un substrat. Bien que le mécanisme de ce transfert de matière par dépôt par barbardement électronique ne soit pas entièrement expliqué, on suppose que les énergies des particules, de taille atomique ou moléculaire, qui sont arrachées de la surface de la cible 57, sont comprises dans l'intervalle né cessaire pour assurer la formation de cristaux sur la surface du substrat. La matière transférée sur le substrat possède donc, dans une mince pellicule, les caractéristiques de la matière réfractaire de la cible. Ce résultat, en tièrement inattendu, du procédé de fabrication de lames de rasoir suivant l'in vention permet donc à ce procédé de trouver d'autres applications. I1 semble possible de transférer du saphir ou une autre matière réfractaire par bom bardement électronique d'une cible à un substrat qui peut constituer n'importe quel appareillage ou objet sur lequel le revêtement réfractaire sera utile pour donner de la résistance à l'usure, -des propriétés diélectriques ou d'autres caractéristiques appropriées. La description donnée ci-dessus a donc présenté un nouveau procédé de fabrication de lames de rasoir, ou, plus généralement d'arêtes tranchantes qui donne à ces lames ou à ces arêtes des qualités entièrement inattendues et étonnantes. REVENDICATIONS l.Procédé de fabrication d'un instrument de coupe possédant un tranchant par deux surfaces sécantes faites d'une matière qui possède une adhérence limitée vis-à-vis d'une substance lubrifiante, ce procédé étant caractérisé en ce mulon dépose sur le tranchant un revêtement qui présente une bonne adhérence vis -à-vis de ladite substance lubrifiante, et on recouvre le tranchant de cette substance lubrifiante. 2. Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce que ladite matière est une matière refractaire.- 3. Procédé suivant la revendication 2, caractérisé en ce que ladite matière réfractaire est du verre, du quartz, du corindon, de l'alumine, de l'oxyde de béryllium, du carbure de silicium, du ni trure de bore ou du carbure de tungstène. 4. Procédé suivant la revendication 2, caractérisé en ce que ladite matière réfractaire est du saphir synthétique. 5. Procédé suivant l'une quelconque des revendications 2 à 4, caractérisé en ce que la substance lubrifiante est une matière polymère. 6. Procédé suivant l'une quelconque des revendications 2 à 4, caractérisé en ce que la substance lubrifiante est du polytétrafluoroéthylène, du polypropylène, du polyhexafluoropropylène, du poly chlorotrifluoroéthylène, ou du polyéthylène. 7. Procédé suivant l'une quelconque des revendications 2 à 4, caractérisé en ce que ladite substance lubrifiante est composéé de copolmeres ou de télomères de polytétrafluoroéthylène, polypropymène, polyhexafluoropropyîène, polychlorotrifluoroéthylène ou polyéthylène 8. Procédé suivant l'une quelconque des revendications 2 à 4, caractérisé en ce que la substance lubrifiante est du polytétrafluoroéthylène. 9. Procédé suivant l'une quelconque des revendications 2 à 8, caractérisé en ce que le revêtement est constitué par une matière contenant un métal. 10. Procédé suivant l'une quelconque des revendications 2 à 9, caractérisé en ce que le revêtement est composé de chrome en platine, en titane, en aluminium ou en fer. 11. Procédé suivant l'une quelconque des revendications 2 à 9, caractérisé en ce que le revêtement est composé dlun alliage contenant du chrome, du platine, du titane, de l'aluminium ou du fer. 12. Procédé suivant l'une quelconque des revendications 2 à 9, caractérisé en ce que le revêtement est composé de chrome. 13. Procédé suivant l'une quelconque des revendications 2 à 12, caractérisé en ce que le revêtement est déposé sous une épaisseur suffisante pour assurer l'adhérence de la substance lubrifiante déposée ultérieurement. 14. Procédé suivant l'une quelconque des revendications 2 à 12, caractérisé en ce que le revêtement est déposé sous une épaisseur d'environ 25 Angstroms. 15. Procédé suivant l'une quelconque des revendications 2 à 14, caractérisé en ce que ladite substance lubrifiante est déposée sous une épaisseur d'au moins 1000 Angstroms. 16. Procédé suivant l'une quelconque des revendications 2 à 15, caractérisé en ce que ladite matière réfractaire forme une couche d'une épaisseur d'environ 300 Angstroms. 17. Procédé suivant l'une quelconque des revendications 2 à 16, caractérisé en ce que le revetement est dépose par bombardement électronique sur le tranchant. 18. Procédé suivant l'une quelconque des revendications 2 à 16, caractérisé en ce que la matière réfractaire et le revêtement sont déposés sur le tranchant par bombardement électronique. 19. Procédé suivant l'une quelconque des revendications 2 à 16, caractérisé en ce que la matière réfractaire et le revêtement sont déposés sur le tranchant par bombardement électronique à haute fréquence. 20. Procédé suivant l'une quelconque des revendications 2 à 19, caractérisé en ce que ladite matière réfractaire est un compose d'oxyde d'aluminium formé par dépôt d'aluminium par bombardement électronique dans une atmosphère d'oxygène. 21. Procédé suivant l'une des revendications 2 à 20, caractérisé en ce que ladite matière lubrifiante est déposé sur le revêtement superficiel par bombardement électronique. 22. Procédé suivant l'une quelconque des revendications 18 et 19, caractérisé en ce que la somme des épaisseurs de la couche de matière réfractaire et du revêtement est limitée à l'épaisseur appropriée pour donner la finesse désirée du tranchant. 23. Procédé suivant l'une quelconque des revendications 18 et 19, caractérisé en ce que la somme des épaisseurs de la couche de matière réfractaire et du revêtement est d'environ 500 Angstroms. 24. Procédé suivant l'une quelconque des revendications 18 et 19, caractérisé en ce que l'épaisseur de la couche de matière réfractaire est d'environ 300 Angstroms et l'épaisseur du revêtement est d'environ 25 Angstroms. 25. Procédé suivant l'une quelconque des revendications 18 à 24, caractérisé en ce que, pour déposer la matière réfractaire sur le tranchant par bombardement électronique, on dispose l'instrument de coupe dans une chambre dans laquelle on a fait le vide et renfermant une électrode sur laquelle est montée une cible en matière réfractaire ; on introduit dans la chambre un gaz ionisable et on crée un plasma en-établissant un potentiel à haute fréquence entre l'électrode et l'instrument de coupe ; et on dépose sur le tranchant des particules qui sont arrachées de la cible par l'impact des ions gazeux formés dans le plasma par les chocs des électrons excités par la haute fréquence sur les molécules gazeuses ionisables. 26. Procédé suivant la revendication 25, caractérisé en ce qu'on forme dans la chambre un vide environ 10 6Torr et qu'on introduit le gaz ionisable sous une pression d'environ 5 à Torr. 27. Procédé suivant l'une quelconque des revendications 25 et 26, caractérisé en ce que ladite matière réfractaire est du saphir synthétique, le gaz ionisable est l'argon et l'instrument de coupe est placé à environ 50 mm de la cible, l'arête du tranchant étant placée à peu près dans un plan parallèle à celui de la cible et la matière réfractaire étant déposée à une vitesse d'environ 30 Angstroms par minute pendant une période d'environ 5 à 10 minutes. 28. Procédé suivant l'une quelconque des revendications 25 à 27, caractérisé en ce que la fréquence est de 13,56 MHz, que 1'ins- trument de coupe est décapé par bombardement électronique avant le dépôt de la matière réfractaire, et qu'un volet est interposé entre la cible et l'instrument de coupe pendant la phase de décapage par bombardement électronique. 29. Procédé suivant la revendication 28, caractérisé en ce qu'un condensateur est connecté en série entre l'instrument de coupe et la source de potentiel à haute fréquence, que le volet est con necté à la masse pendant la phase de décapage par bombardement élec tronique et que, lorsque le volet est écarté, on connecte la source de potentiel à haute fréquence à l'électrode et l'instrument de coupe à la masse pour provoquer le dépôt par bombardement électronique. 30. Procédé suivant l'une quelconque des revendications 28 et 29, caractérisé en ce qu'on soumet la cible à un nettoyage préliminaire avant le décapage par bombardement électronique et en ce que, pendant ce nettoyage préliminaire, on interpose le volet entre la cible et l'instrument à revêtir, la source de potentiel à haute fréquence étant alors connectée à l'électrode tandis que le volet est connecté à la masse. 31. Procédé suivant la revendication 30, caractérisé en ce que, pendant les phases de nettoyage préliminaire,de décapage par bombardement électronique et de revêtement par bombardement électronique, on maintient respectivement les paramètres suivants Puissance environ 400 W, 1,4 kW et 1,4 kW; Tension d'autre polarisation de l'électrode environ 1 kV, 2,2 kV et 2,2 kV Durée environ 5 minutes, 1 minute et entre 5 et 10 minutes 32. Procédé suivant la revendication 25, caractérisé en ce que ledit revêtement est déposé par bombardement électronique à haute fréquence suivant les phases décrites dans cette revendication 25. 33. Procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 32, caractérisé en ce que l'instrument de coupe est une lame de rasoir. 34. Procédé suivant l'une quelconque des revendicationsl8 et 19, caractérisé en ce que le tranchant de l'instrument de coupe subit un décapage par bombardement électronique dans une premiere chambre à vide, puis l'instrument de coupe est transféré, à travers un sas à vide, à une deuxième chambre à vide dans laquelle le tranchant reçoit une matière réfractaire par bombardement sas à vide dans une troisième chambre à vide dans laquelle le tranchant reçoit le revêtement déposé par bombardement électronique et finalement, l'instrument est introduit à travers un troisième sas à vide dans une quatrième chambre à vide qui est ensuite mise à la pression atmosphérique pour permettre d'en extraire l'instrument de coupe afin de soumettre ce dernier à un revêtement de substance lubrifiante. 35. Procédé suivant la revendication 34, caractérisé en ce qu'on fait passer les instruments de coupe en continu et par charges. successives à travers les chambres. 36. Procédé suivant l'une quelconque des revendications 18 et 19, caractérisé en ce que ladite matière réfractaire est un composé d'oxyde d'aluminium qui se forme sur le tranchant de llins- trument de coupe par combinaison de la matière arrachée d'une cible en aluminium avec l'oxygène présent dans l'atmosphère du traitement de bombardement électronique. 37. Instrument de coupe, caractérisé en ce qulil comporte un tranchant de borne allongée présentant un petit angle inclus formé par deux surfaces sécantes en matière réfractaire, un revetement déposé sur le tranchant pour assurer l'adhérence entre cette matière réfractaire et une substance lubrifiante, et un revêtement final fait de la substance lubrifiante. 38. Instrument de coupe suivant la revendication 37, caractérisé en ce que la matière réfractaire et le revetement sont déposés sur le tranchant de l'instrument de-coupe par bombardement électronique. 39. Instrument de coupe suivant l'une quelconque des revendications 37 et 38, caractérisé en ce que ladite matière réfractaire est du saphir synthétique. 40. Instrument de coupe suivant l'une quelconque des revendications 37 à 39, caractérisé en ce que ladite matière réfractaire est du corindon, de llalumine, du verre, du quartz, de l'oxyde de béryllium, du carbure de silicium, du nitrure de bore ou du carbure de tungstène. 41. Instrument de coupe suivant llune quelconque des revendications 37 à 40, caractérisé en ce que ladite matière réfractaire est déposée sur le tranchant par bombardement électronique à haute fréquence. 42. Instrument de coupe suivant l'une quelconque des revendications 37 à 41, caractérisé en ce que le revêtement est déposé par bombardement électronique à haute fréquence. 43. Instrument de coupe suivant l'une quelconque des revendications 37 à 42; caractérisé en ce que ladite substance lubrifiante est déposée par bombardement électronique à haute fréquence 44. Instrument de coupe suivant l'une quelconque des revendications 37 à 43, caractérisé en ce que la somme des épaisseurs de la matière réfractaire et du revêtement n'excède pas environ 500 Angstroms. 45. Instrument de coupe suivant l'une quelconque des revendi cations 37 à 43, caractérisé en ce que l'épaisseur de la matière réfractaire est d'environ 300 Angstroms et que l'épaisseur du revêtement est d'environ 25 Angstroms. 46. Instrument de coupe suivant l'une quelconque des revendications 37 à 45, caractérisé en ce que les surfaces sécantes ont subi un traitement d'aiguisage et que l'àngle inclus de ces surfaces est inférieur à environ 300. 47. Instrument de coupe suivant l'une quelconque des revendications 37 à 45,caractérisé en ce que l'angle inclus entre les surfaces sécantes est d'environ 200. 48. Instrument de coupe suivant l'une quelconque des revendication 37 à 47, caractérisé en ce que cet instrument est une lame de rasoir en acier inoxydable. 49. Instrument de coupe suivant l'une quelconque des revendications 37 à 47, caractérisé en ce que cet instrument est une lame de rasoir en acier inoxydable, en acier au carbone, en acier au chrome, en acier au tungstène, en acier au molybdène ou en acier au chromenickel. 50. Instrument de coupe suivant l'une quelconque des revendications 37 à 47, caractérisé en ce que cet instrument est une lame de rasoir. 51. Procédé pour déposer du corindon sur un substrat, carac térisé en ce que : on dispose le substrat dans une chambre dans laquelle on a fait le vide et qui renferme une électrode sur laquelle est montée une cible de corindon ; on introduit dans la chambre un gaz ionisable et on crée un plasma en établissant un potentiel à haute fréquence entre l'électrode et le substrat ; et on dépose sur le substrat des particules qui ont été arrachées de la cible par les chocs d'ions gazeux formés dans le plasma par la collision entre des électrons excités par la haute fréquence et les molécules ionisées du gaz, les particules arrachées de la cible possédant un niveau d'énergie compatible avec la formation de cristaux possédant la structure et l'orientation désirées. 52. Procédé suivant la revendication 51, caractérisé en ce qu'on établit dans la chambre un- vide d'environ 10 6Torr et qu'on introduit le gaz à une pression d'environ 5 à 8.10 3Torr. 53. Procédé suivant l'une quelconque des revendications 51 et 52, caractérisé en ce que le substrat est une lame de rasoir dont l'arête du tranchant est placée à environ 50 mm de la cible et dans un plan parallèle à la surface de cette cible, et en ce que les particules sont déposées à une vitesse d'environ 30 Angstroms par minute. 54. Procédé suivant l'une quelconque des revendications 51 à 53, caractérisé en ce que la puissance haute frequence est d'environ 1,4 kW et que la tension dtauto-polarisation de l'élec- trode est d'environ 1 kV. 55. Procédé suivant l'une quelconque des revendications 51 à 54, caractérisé en ce que ledit gaz ionisable est l'argon. 56. Procédé suivant l'une quelconque des revendications 51 à 55, caractérisé en ce que ledit substrat est en acier inoxydable. 57. Procédé suivant l'une quelconque des revendications 51 à 56, caractérisé en ce que les particules déposées présentent au moins partiellement une morphologie possédant une caractéristique de polycristallinité et une orientation préférentielle. 58. Procédé suivant l'une quelconque des revendications 51 à 56, caractérisé en ce que les particules déposée possèdent une morphologie identique à celle du corindon. 59. Lame de rasoir présentant au moins un tranchant, caractérisée en ce que ce tranchant porte un revêtement de corindon par bombardement électronique.