La présente invention est re72-ile à un procédé pour la fabrication d'un élément tubulaire en une matière à S8PL-SC- turc cellulaire telle qu'une mous se de ratière plastique, la matière étant ap#liquée à ltétat licSuide contre la paroi d'un moule et, apures durcissement l'élément tubulaire ainsi formé est séparé du moule. Suivant un procédé connu pour la fabrication de tubes de ce genre, la matière est appliquée sur la paroi extérieure d'un cylindre. On effectue alors un déplacement relatif entre le cylindre et l'organe amenant la matière, er communiquant au cylindre une rotation autour de son axe aussi bien qu'un déplacement axial, tandis que l'organe précité prend une position invariable dans l'espace. Ce procédé offre divers inconvénients.En effet, toute irrégularité dans l'étalement de la matière coulée sur la paroi externe du moule, que ce soit à la suite d'une irrégularité dans l'alimentation de l'organe, ou à la suite d'une modification momentanée de la vitesse de rotation du cylindre ou de sa vitesse de déplacement axial, entraîne immédiatement dans le tube produit, l'apparition d'une ou plusieurs zones offrant une épaisseur différente de celle désirée. Lors de la fabrication de tubes en matière plastique, telle qu'une matière plastique en mousse, le durcissement de la masse va de pair avec un certain rétrécissement, de telle sorte que le tube après la phase du durcissement est serré sur le cylindre et est difficile à en séparer. L'invention a entre autrespour but d'éliminer ces inconvénients et offre un procédé de fabrication d'un élément tubulaire dont l'épaisseur de paroi n'est que peu influencée par les irrégularités qui pourraient se produire éventuellement dans la fourniture de matière ou dans les déplacements du moule. Ainsi, les chances d'obtention d'un élément tubulaire avec une épaisseur de paroi constante sur toute la longueur sont bien supérieures à celles obtenues avec le procédé décrit précédemment. Un très grand avantage du procédé suivant l'invention est qu'il permet d'obtenir des éléments tubulaires à structure cellulaire offrant une structure plus solide et une plus grande densité que les éléments existants analogues.De même, le démoulage des éléments tubulaire réalisé par le procédé suivant l'invention, s'effectue plus aisément car le rétréci#sement qui ~pparalt favorise le démoulage. Dans ce but on applique la matière précitée sur la paroi interne d'un moule tubulaire, tandis qu'on soumet ce dernier à une rotation autour de son axe. Dans une forme de réalisation avantageuse de l'invention, on place, dont l'application de la matière dans le moule precit= un revêtement extérieur tel qu'une feuille de papier ou une pellicule de clilorure de polyvinyle sur la paroi interne du moule. Dans le procédé connu mentionné précédemment, on utilise en tant que moyen de démoulage, une feuille de papier ou un moyen analogue qui est appliqué sur la paroi extérieure du moule avant la mise en place de la matière coulée. L'enlèvement de cette feuille de papier à partir de l'élément tubulaire après la phase de durcissement a pour conséquence la destruction de la paroi interne lisse de l'élément tubulaire formé, de telle sorte que la résistance de cet élément tubulaire à la pénétration d'humidité est fortement réduite. L'invention a également pour but d'éliminer cet inconvenient, aussi bien avec le procédé connu décrit précédemment qu'avec le procédé suivant l'invention. Dans ce but, on utilise en tant que moyen de démoulage une résine avec laquelle la paroi de l'élément tubulaire, qui se trouve en contact avec le moule,n'est pas endommagée au cours du démoulage. L'invention concerne également une installation pour la mise en oeuvre du procédé suivant l'invention. Conformément à l'invention, cette installation comporte au moins un moule cylindrique horizontal avec des moyens lui communiquant une rotation autour de son axe et un organe pour l'application de matière sur la paroi interne de ce moule, des moyens étant prévus pour rendre possible un déplacement relatif entre l'organe précité et le moule, à l'intérieur de ce dernier et suivant sa direction axiale. Dans une forme de réalisation avantageuse, les moyens cozmeniquant une rotation à chaque moule sont formés par des cylindres d'entraînement se situant sur la face inférieure du moule, qui pofte3tce moule et lui comp.:#x#1Iqusnt#lnè rotation, et par des cylindres fous situés sur le côté supérieur du moule et qui appliq élastîquement, par l'intermédiaire d'un dispositif hydr.zi lique, le moule contre le cylindre d'entraînement précité. Une caractéristique de l'invention réside dans le fait qu'on prévoit un pont mobile verticalement, -avec un chariot à déplacement horizontal, chariot sur lequel sont montés des doigts de telle sorte que quand le pont précité avec son chariot est déplacé dans la direction du moule précité, chaque doigt vient se placer d'un côté de l'un des moules, de telle sorte que le déplacement latéral du chariot provoque le déplacement latéral des moules à l'encontre de la pression élastique des cylindres fous précités. D'autres détails et particularites-de l'invention ressortiront de la description ci-après, donné à titre d'exemple non limitatif et en se référant aux dessins annexés, dans lesquels La figure 1 est une vue en coupe longitudinale partielle et en élévation latérale de l'installationpoucla mise en oeuvre du procédé suivant l'invention. La figure 2 est une vue en plan de dessus d'une extrémité du pont à circulation verticale que concerne notamment la figure 1. La figure 3 est une vue en coupe suivant la ligne III-III de la figure 1. La figure 4 est une vue en coupe suivant la ligne IV-IV de la figure 1. La figure 5 est une vue en coupe longitudinale de principe d'une installation pour la mise en oeuvre du procédé suivant l'invention. Dans les diverses figures, des références identiques désignent des éléments analogues. L'installation suivant l'invention est montée dans un châssis dont on a représenté entre autres des montants 1, des poutres en U-2, des profilés de liaison 3 et une plaque de base 4, à la figure 1. Dans cette construction en forme de châssis on a prévu, de façon fixe par rapport à elle, deux poutres longitudina les 5,6.-Ces dernières portent par l'intermédiaire de plaques 7 et 8 qui leur sont reliées, une série de cylindres 9 qui sont montés chacun par leurs tourillons 10 et 11 dans des paliers 12 et qui sont dotes à une extrémité d'une poulie à courroie 13. Dans l'exemple de réalisation illustré, on a prévu huit cylindres 9, qui coopèrent deux par deux afin de faire tourner autour de leur axe des moules 14 qui doivent être revêtus in térieurement d'une matière à structure cellulaire. Les cylindres 9 sont divisés à leur tour, dans l'exemple choisi, en deux groupes de quatre. Les quatre premiers et les quatre derniers cylindres sont entraînés chacun à partir de poulies à courroie 15 et 16, à quatre gorges. La transmission à courroie a été indiquée schématiquement au dessin. Des cylindres 17 exercent une pression sur le côté supérieur contre les moules 14. Ces cylindres 17 sont montés par leurs tourillons 18 dans des paliers 19, de la même facon que les cylindres 9. Ces cylindres 17 ne sont cependant pas entraînés et servent exclusivement à appliquer une pression répartie uniformément sur les moules 14.Dans ce but, les cylindres 17 sont fixés par leurs paliers précités dans des plaques 20. Ces dernières sont suspendues chacune par l'intermédiaire d'un étrier 21 et d'un axe 22 à une tige 23 de mécanisme hydraulique non représenté en détail. La course vers le haut et vers le bas de ces tiges 23 peut évidemment être modifiée. La pression exercée par ces mécanismes hydratiques sur les moules 14 est réglable. Les moules en question doivent en fait pouvoir être soulevés latéralement par rapport à leur axe longitud-inal entre les paires de cylindres 9 et 17 et être repoussés à partir de celles-ci. Les cylindres 17 peuvent donc être considérés comme des organes entraînés, tandis que les cylindres 9 doivent être considérés au contraire en tant qu'organes menant. Les cylindres 9 sont entraînés à partir des poulies à courroie 15 et 16. Ces dernières sont entraînées d'une façon non représentée à partir d'un moteur (non représenté). A la figure 2, on a en fait représenté l'axe 24 de la poulie à courroie 15. Sur cet axe, qui repose par l'intermédiaire d'un palier 25 et d'une pièce coudée 26 sur une traverse 5, on a monté une poulie à courroie 27. Cette derniè re est entraînée soit #irecteme#t soit par l'intermédiaire un réducteur, à partir du Moteur d' entraînement de l'installation. Une construction analogue est prévue pour la poulie a courro: IG. Dans le châssis précité, et de manière fixe pai rarnoit à celui-ci, on a fixé deux rails verticaux 2S, sur de fers en U verticaux 29. Ces rails servent à guider des galets directeurs 30 à gorge médiane 31. Ces galets directeurs, dont on prévoit deux exrkemplaires sur les plaques coudes 32 reliées par paires, guident le long des rails 28,une construction de pont à mouvement de va-et-vient vertical décrite plus en détail ci-après. Ce pont constitué essentiellement par un fer en U 33 et qui sera dé- signé ci-après par cette référence, est muni de doigts qui peuvent déplacer chacun des moules traités d'un pas vers la droite tel qu'illustré à la figure 1. Ainsi qu'il ressort de,la figure 1, le pont 33 est relié à ses deux extrémités aux équerres en tôle 32, au moyen de boulons 34 ou d'organes de fixation analogues. Au milieu, le pont est relié à un profilé creux 35 qui est relié à son tour à une tige 36 d'un dispositif hydraulique 37 non représenté en détail. Ce dispositif hydraulique 37 est évidemment fixe par rapport à la plaque de base 4 du châssis. Dans le profié en U formant le pont 33 on a agen- cé avec une possibilité de déplacement longitudinal, un chariot 38 équipé de plusieurs doigts verticaux 39. Dans l'exemple illustré, on a prévu cinq doigts, étant donné que la construction est en fait conçue pour traiter quatre moules 14 ; ces doigts 39 peuvent être faits de n'importe quel fer profilé et être reliés de l'une ou l'autre façon au chariot. Dans la construction décrite, cette liaison est effectuée au moyen de pièces angulaires 40 et à l'aide de boulons 41 et d'écrous 42 ou de vis 43. A une extrémité, le chariot peut être déplacé en va-et-vient par l'intermédiaire d'un dispositif hydraulique qun a été illustré schématiquement et désigné par la référence 44, ce dispositif hydraulique possédant une tige à action horizontale 45 dont l'extrémité libre est reliée à la pièce angulaire 46 qui fait partie du chariot 38. Lorsque le dispositif hydraulique 37 a > uepke cé le pont 33 vers le haut, les doigts 39 sont alors situés entre les moules 14, à l'exception du doigt 39 le plus à gauche aux dessins, qui est venu se placer à ga-.-che d'un moule devant encore être traité. Lorsque le chariot est déplacé vers la droite tel qu'illustré à la figure 1 et en fait sous l'influence du disposi- tif hydraulique 44, les doigts 39 exercent alors une pression sur les moules 14, de telle sorte que tous les moules sont déplacés d'un pas Vers la droite, tandis que celui situé le plus à droite, qui peut entre temps être considéré comme terminé quitte l'instalration. Au cours du déplacement des moule 14, la pression exercée par les cylindres 17 peut être supprimée soit partiellement, soit totalement. Dans ce but, il suffit de régler la course des tiges 23 du dispositif hydraulique intéressé. Pour garnir les moules 14 intérieurement avec la matière requise à structure cellulaire, on utilise un organe d'in section 50 représenté à la figure 5. Cet organe d'injection présente une tête 51 qui rend possible l'injection de la matière à appliquer sur la paroi interne des moules 14. L'organe d'injection peut exécuter un déplacement longitudinal par rapport au moule.La tête 51 de l'organe d'injection doit se déplacer à grande vitesse jusqu'à l'extrémité du moule 14 pour revenir ensuite progressivement et'injecte simultanément la matière 52 sur la paroi interne de ce moule. La vitesse de retour de la tête et le débit de la matière injectée déterminent l'épaisseur de la paroi du tube , le dispositif pour l'exécution de ce déplacement ne sera pas décrit ici en détail et ne fait en fait pas partie du principe de l'invention. Avant d'appliquer la matière sur la paroi interne du moule, on revêt celle-ci d'une résine. De la sorte, au cours du démoulage, la paroi externe de la pièce moulée n'est pas endommagée, de telle sorte qu'on obtient un tube avec une paroi interne et une paroi externe lissez Le démoulage est favorisé par le fait qu'au cours du durcissement, une certaine contraction se pro dxant réduIt un peu le diamètre externe de la pièce moulée et qui facilite le démoulage. Grince à la force centrifuge à laquelle est soumise la matière dans le moule 14, par suite de la rotation de ce dernier, cette matière est repousée contre la paroi du mouLe, ce qui améliore la solidité de la structure et la densité de la pièce moulée. Cette densité peut être réglée avantageusement en agissant sur la vitesse de rotation. La force centrifuge élimine les éventuelles anomalies dans l'épaisseur de la couche étalée par rapport à l'épaisseur désirée. Ces anomalies ou différences peuvent être le résultat d'irrégularités soit dans l'alimentation, soit dans la vitesse de déplacement de l'organe d'injection du moule 14, avant que la couche précitée n'ait fait prise. On obtient ainsi des tubes avec une épaisseur constante sur toute leur longueur. Lorsque la pièce moulée ou le tube doit être doté d'un revêtement externe, constitué par exemple par une feuille de papier ou une pellicule de chlorure de polyvinyle, on place ce revêtement sur la paroi interne du moule 14 avant d'y appliquer la matière. Une telle liaison entre un élément tubulaire et un revê- tement externe qui y est appliqué ne peut par exemple pas être obtenu avec les procédés connus jusqu'à présent. Avec les procédés connus, on doit fixer le revêtement externe après la formation du tube, au moment où la matière dont celui-ci est constitué est totalement durcie, au moyen d'un adhésif sur la paroi externe du tube. Ce mode de fixation est toujours assez complexe et prend du temps et ne permet pas d'obtenir une liaison solide entre le tube et le revêtement externe. Il doit être entendu que la présente invention n'est en aucune façon limitée aux formes de réalisation ci-avant et que bien des modifications peuvent y être apportées sans sortir du cadre du présent brevet. Ainsi, il est possible de prévoir sur la paroi interne du moule une saillie dont la hauteur est la hauteur est supérieure à l'épaisseur du tube traité et qui s'étend sur toute la longueur et suivant l'axe du moule. De la sorte, on peut obtenir un tube présentant une rainure longitudinale et qui peut par exem ple être placée autour d'une conduite à isoler en permettant donc une application dans toutes les circonstances de l'élément tubulaire. RFs TdTo5vTQ;atS 1. rac Ge fabrication d'un élcaent tubulaire à partir d'une matière à structure -cellulaire, telle qu'une matière plastique en mousse, suivant lequel on applique la matière à l'état liquide sur la paroi d'un moule et, après durcissement, on sépare l'élément tubulaire ainsi formé du moulè, caractérisé en ce que l'on applique la matière précitée sur la paroi interne d'un moule tubulaire alors qu'on comrnunique à ce dernier une rotation autour de son axe. 2. procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce qu'avant l'application de la matière dans le moule précité, on dispose un revêtement externe pour le tube, tel qu'une feuille de papier ou une pellicule de chlorure de polyvinyle contre la paroi interne du moule, ce revêtement adhérant fermement à la matière précitée au cours de sa réaction de durcissement. 3. Procédé de fabrication d'un élément tubulaire à partir d'une matière à structure cellulaire, telle qu'une matière plastique en mousse, en particulier suivant l'une quelconque des revendications précédentes, suivant lequel on applique la matière à l'état liquide sur la paroi d'un moule après avoir appliqué un agent de démoulage sur cette paroi et, après durcissement, on sépare du moule l'élément tubulaire ainsi formé, caractérisé en ce qu'on utilise en tant qu'agent de démoulage une résine synthétique qui forme une pellicule sur la paroi de l'élément tubulaire se trouvant en contact avec le moule, de telle sorte que la paroi précitée est protégée au cours du démoulage et que l'étanchéité de cette paroi est également favorisée. 4. Installation pour la mise en oeuvre d'un procédé suivant l'une quelconque des revendications précédentes, caractériséeen qu'elle comprend au moins un moule cylindrique horizontal avec des moyens lui communiquant une rotation autour de son axe et un organe pour l'application de matière sur la paroi interne du moule, des moyens étant prévus pour réaliser un déplacement relatif de l'organe précité visu ils du moule, à l'intérieur de ce dernier et suivant sa direction axiale. 5. Installation suivant la revendication 4, caractérisée en ce que les moyens communiquant une rotation à chaque moule sont formés par des cylindres d'entrainement situés sur le côte interieul du moule, qui supporintce moule et lui communiquent une rotation, et par des cylindres fous situés sur le côté supérieur du luzule, qui repoussent élastiquement le moule par I1 inter- médiaire d'un dist > ositif hydraulique, contre les cylindres d'entraînement précités 6. Installation suivant l'une ou l'autre des revendications 4 et 5, caractérisé en ce qu'on prévoit un pont mobile verticalement avec un chariot mobile horizontalement, chariot sur lequel sont montés des doigts d'une façon telle que quand le pont précité avec son chariot est déplacé dans la direction des moules précités, chaque doigt vient se situer sur un côté d'un des moules, de telle sorte que le déplacement latéral du chariot provoque un déplacement latéral des moules à l'encontre de la~pression élastique des cylindres fous précités 7. Installation suivant la revendication 6, caractérisée en ce que le pont mobile verticalement est équipé à ses deux extrémités de galets directeurs coopérant avec des rails vertic aux. 8. Elément tubulaire obtenu suivant le procédé ou à l'aide de l'installation suivant l'une quelconque des revendications précédentes.