On sait que dans la fabrication de produits en verre tels que, par exemple, des fibres de verre continues, D dans laquelle le verre fondu est mis sous pressIon et il est extrudé à travers les orifices d'une flèche, le verre fondu utilisé dans cette fabrication doit être pratiquement exempt de bulles pour fournir un produit de qualité d'urne manière efficiente. L'invention a donc pour objet de fournir un procédé de traitement du verre fondu permettant d'obtenir du verre fondu pratiquement exempt de bulles. Suivant l'invention, le verre fondu qui peut conte nir et qui contient habituellement des bulles, est mis sous pression par un dispositif qui rejette le verre-contenant des bulles, tandis que le verre pratiquement exempt de bulles est fourni à un emplacement de formage, par exemple à une filière ou à une buse de formage, où il peut être extrudé à travers des trous ou orifices, tandis que le verre rejeté contenant des bulles est retourné à la source, ctest-à-dire à un four de fusion et d'affinage, par l'intermédiaire 'une goulotte. Pour enlever ou pratiquement éliminer les bulles dans le verre rejeté, ce dernier est soumis à une forte chaleur avant d'strie retourné au dispositif de mise sous pression.Ainsi, dans un processus continu, du verre ou des ingrédients pour: la fabrication du verre sont fondus continuellement afin de former une source de verre fondu. Le verre fondu qui peut: çontenir et qui contient en fait habituellement des bulles, est fourni à partir de la source à un dispositif de mise sous pression, dans lequel le verre fondu est séparé en une partie pratiquement exempte de bulles, laquelle est alors transmise à une zone de formage, et en une partie qui contient des bulles et qui est rejetée. Le verre rejeté contenant des bulles est retourné à la source de verre fondu et il est mélangé'à cette dernière en étant soumis à la chaleur afin d'éliminer pratiquement les bulles.A cet effet, on prévoit une enceinte réfractaire, appelée four de fusion et dfaffinage, dans laquelle du calcin ou d'autres ingrédients pour la fabrication du verre sont fondus afin de former la source de verre fondu, et qui comporte un dispositif de mise sous pression, par exemple une pompe à viseosité à deux étages. Le dispositif de mise sous pression envoie le verre exempt de bulles vers une zone de formage et il délivre le verre contenant des bulles dans une goulotte inclinée logée dans l'en- ceinte, si bien que le verre s 1écoule le long de cette goulotte vers la source de verre fondu. Des éléments de chauffage, tels que par exemple des barres 1?gl1 excitées électriquement, sont logés dans l'enceinte réfractaire pour fournir de la chaleur d'affinage concentrée, afin de chauffer intensément le verre dans le four d'affinage et ltenceinte, ce qui se traduit par l'enlèvement d'au moins certaines des bulles contenues dans le verre.Les éléments de chauffage constituent également la source de chaleur utilisée pour fondre le verre qui forme la source; la température établie par les barres électriques de l'enceinte est supérieure à la température de fusion du verre. On peut également utiliser des brûleurs à mazout à la place des barres électriques si on le désire. La considération principale dont il y a lieu de tenir compte est la prévision d'une source de chaleur concentrée. Alors que le processus indiqué schématiquement cidessus se traduit par la fourniture de verre exempt de bulles à la zone de formage ou de fabrication, il est bon de fournir suffisamment de verre exempt de bulles pour assurer un fonctionnement continu pratiquement exempt de perturbations. A cet effet, il est nécessaire de fournir une quantité excédentaire de verre au dispositif de mise sous pression, par suite du rejet de la partie du verre qui contient des bulles. Cette alimentation suffisante est assurée en laissant le dispositif de mise sous pression immergé dans le verre fondu et en maintenant le niveau du verre dans le four de fusion et d'affinage identique à celui dans une enveloppe contenant le dispositif de mise sous pression. A tout instant, une colonne hydrostatique de verre fondu est maintenue à l'entrée du dispositif de mise sous pression. On décrira ci-après, à titre d'exemple non limitatif, une forme d'exécution de la présente invention, en référence au dessin annexé sur lequel La figure 1 est une vue en coupe longitudinale, faite suivant la ligne 15-15 de la figure 2, et elle mon tre un agencement pour la mise en oeuvre du procédé selon l'invention. La figure 2 est une vue en coupe faite suivant la ligne 16-16 de la figure 1. La figure 3 est une vue en coupe faite suivant la ligne 17-17 de la figure 1, en regardant dans la direction des flèches. La figure 4 est une vue en perspective partiellement éclàtée, avec arrachement partiel, et elle illustre un appareil de pompage utile pour la mise en oeuvre de l'invention, le circuit du liquide pompé et le sens de rotation du rotor étant indiqués par des flèches. La figure 5 est une vue en élévation, partiellement en coupe, de l'appareil de pompage représenté sur la figure 4. Les figures 6, 7 et 8 sont des vues en coupe faites respectivement suivant les lignes 11-11, 12-12 et 13-13 de la figure 5. La figure 9 est un diagramme illustrant le profil de vitesse d'un liquide visqueux dans une cavité de pompage. L'appareil représenté sur les figures 1 à 3 comporte un four de fusion et d'affinage 310 construit en blocs d'argile réfractaire et qui comporte une paroi inférieure 311, une paroi supérieure 312, des parois latérales 313 et des parois frontales 314. Une série de barres électriques 316 s'étendent en travers de l'enceinte du four, et chacune de ces barres est connectée à une source de courant électrique telle que, lorsque les barres 316 sont alimentées électriquement, d'une manière appropriée, elles fournissent une chaleur suffisante pour affiner le verre ou fondre les ingrédients de fabrication du verre introduits dans l'enceinte.Autrement dit, pour le verre utilisé habituellement pour la fabrication des fibres, la température du four de fusion et d'affinage est maintenue supérieure à 14300 C. Naturellement, le débit du four de fusion et d'affinage doit être tel que chaque portion de verre ou d'ingrédients de fabrication du verre ait suffisamment de temps pour fondre et/ou pour entre affinée. Les bulles peuvent Etre et sont en fait éliminées, tandis qu'une fournée non fondue etc, peut altérer l'ensemble du processus. Les barres de chauffage électrique 316 peuvent entre remplacées par des brûleurs à combustible, si on le désire, pour constituer la source de la chaleur fournie au verre. A une extrémité de l'enceinte du four est disposée une trémie métallique 318 supportée par la voûte de l'enceinte 310 du four et dans laquelle du calcin est fourni avec un débit commandé. Cette trémie agit étalement en tant qu'appareil de fusion préliminaire pour le calcin. Le verre du calcin, à l'état fondu, s'écoule à partir de la partie inférieure de la trémie 318, dans un bain 320 de verre fondu contenu dans l'enceinte du four.La commande du débit d'alimentation du calcin s'effectue au moyen d'une sonde de niveau 322 qui passe à travers une ouverture 324 prévue dans la volte 312 du four. Les sondes de niveau sont bien connues dans les fours de fusion du verre et n'exigent pas une description particulière. Le verre fondu provenant de l'enceinte du four passe à travers des ouvertures 326, situées sous le niveau du bain 320, pour pénétrer dans une chambre de pompage 328 garnie d'un revêtement métallique 330. We rev8tement métallique est chauffé électriquement du fait de sa connexion à des barres omnibus espacées 332 entre lesquelles est appliqué un potentiel électrique.Le verre fondu contenu dans la chambre de pompage s'écoule dans une pompe de mise sous pression 334 (qui sera décrite en détail plus loin, en référence aux figures 4 à 9), laquelle comporte un rotor 336 et un stator 335s cette pompe séparant le verre exempt de bulles et le verre contenant des bulles et rejetant ce dernier. Pour maintenir la continuité du pompage et pour empêcher la cavitation, une quantité excédentaire de verre visqueux, c'est-à-dire davantage qu'il n'est nécessaire pour la fabrication, est fournie à la pompe. Une quantité suffisante de calcin est fournie à la trémie 318 pour assurer la présence d'une colonne hydrostatique de verre dans la chambre de pompage, au-dessus de la pompe immergée, telle qu'une quantité de verre, supérieure à celle exigée pour le travail, soit fournie à la pompe. Le verre exempt de bulles est fourni sous pression, à travers une canalisation ou un conduit 337, à une zone de formage, telle qu'à une buse de formage 338. Le verre contenant des bulles, qui est rejeté par la pompe 334, s'écoule vers le haut à travers un conduit de sortie 340, faisant partie du dispositif d'entraînement du rotor 336 de la pompe, et il s'écoule ensuite vers l'extérieur, à travers des tubes 342, dans une auge ou gouttière circulaire 344 communiquant avec une gouttière allongée et inclinée 346. Cette gouttière 316 débouche dans l'enceinte 310 dans laquelle le verre est soumis à la chaleur produite par les barres de chauffage électrique 316. Le gaz qui se dégage du verre contenant des bulles s'échappe dans l'atmosphère à travers diverses ouvertures ménagées dans la voûte de l'en- ceinte 310. Le verre rejeté dans la gouttière est déchargé dans le bain 320 de verre fondu, à proximité de la trémie 318. Le verre provenant de la gouttière 346 se mélange avec le verre arrivant en provenance de la trémie, il est soumis à la chaleur fournie par les barres de chauffage électrique 316 et il s'écoule de nouveau en direction de la pompe de mise sous pression 334. On décrira maintenant, en se référant aux figures 4 à 9, un appareil de pompage pouvant être utilisé dans la présente invention. Les figures @ et 5 représentent dans sa totalité un appareil de pompage qui comporte deux éléments 210 et 212 mobiles en rotation l'un par rapport à l'autre. Dans la forme d'exécution illustrée, 1 t élément 210, qui est relativement lisse et continu, constitue le rotor et tourne autour de l'autre élément 212 qui est le stator. Ce stator 212 a la configuration qui sera décrite plus loin. Un rnoteur d'entraînement 214 est connecté au rotor 210, par ltintermédiaire d'un accouplement 216, cet accouplement permettant au rotor de flotter et de le laisser libre de prendre la position nécessaire pour obtenir un alignement parfait avec le stator.En fonctionnement, l'appareil de pompage est immergé totalement ou partiellement dans le liquide qui doit entre pompe et mis sous~pression. Le stator 212 est pourvu d'un prolongnent fileté 218 destiné à Etre lie au fond d'un récipient ou pot (non représenté) dais lequel est déversé le liquide devant être pompé et mis sous pression. Une pluralité de perçages ou passages 220 constituent des orifices d'entre pour le liquide dans le premier étage I de l'appa- reil, ce liquide étant entraîné par la surface mobile 222 du rotor 210, dans la direction des flèches sur la figure 4.Le liquide provenant de chaque orifice d'entrée 220 est entraîné à travers une première chambre restreinte 224 en direction d'une cavité 226 usinée dans le stator 212. Des seconds espaces restreints plus petits 228 sont formés sur le côté opposé de chaque cavité 226 de telle façon que le liquide se déplaçant à travers eux puisse pénétrer dans un orifice 220. En supposant qu'il n'y a aucune contre-pression dans la cavité 226, la vitesse des diverses parties du liquide se trouvant dans la chambre 224 varie linéairement à partir d'une valeur maximale à l'endroit de 3.a surface 222 où le liquide se trouve en con tact avec cette surface, Jusqu a une valeur nulle à l'endroit où le liquide se trouve en contact avec la surface opposée 230 de la chambre 224.La vitesse moyenne du liquide dans la chambre 224 est égale à la moitié de la vitesse de la surface 222, et le débit à travers la chambre 224 peut être calculé en multipliant la moitié de la vitesse de la surface 222 par la section droite de la chambre 224. Un calcul similaire peut entre effectué pour déterminer le débit du liquide à travers le second espace restreint 228. Etant donné qu'il s'écoule, à travers l'espace restreint 224, plus de liquide qu'il ne peut cn sortir à travers la chambre encore plus restreinte 228, l'excédent du liquide s'écoule dans la cavité 226. Etant donné que le premier étage I de l'appareil dc pompe page est destiné à pomper un liquide sous un volume relativement élevé et une pression relativement faible, ainsi qu'à laisser pas- scr les bulles qui peuvent être prisonnières dans le liquide, la profondeur de chaque chambre ou espace 224 est relativement grande comparativement au diamètre moyen des bulles dans le liquide qui, pour un verre visqueux, peut aller jusqu'à 1,6 mm. Ainsi les cavités 224 du premier étage de la pompe produisent des taux de cisaillement faibles et des gradients de pression faibles dans le liquide. Chaque cavité 226 du premier étage I se prolonge et débouche dans une cavité d'entrée 232 du second étage II de l'appareil de pompage. Le liquide provenant de chaque cavité est entraîné par la surface mobile 222 du rotor 210, dans la direc tion de la flèche sur la figure 8. Le liquide est entraîné a travers chaque premier espace restreint 234 en direction d'une cavité à haute pression 236 usinée dans le stator 212. Drs seconds espaces restreints 238, plus petits à la fois en profondeur et en longueur, sont définis sur le côté opposé de chaque cavité à haute pression 236. Les espaces restreints 234 et 238 ont chacun une profondeur pratiquement uniforme, bien que leur profondeur respectives re scient pas égales, et la profondeur de chaque espace 234 est inférieure à celle de chaque espace 224 du premier étage, de tanière à produire des gradients de cisaillement et de pression plus élevés. Dans le système décrit, le verre est entraîné entre les surfaces (mobiles l'une par rapport à l'autre) du rotor 210 et du stator 212 qui définissent les espaces 234, et dans ces espaces, il existe des conditions d'écculement négatif et des condi- tions d'écoulement positif pour n'importe quelle pression de sortie supérieure à la pression d'entrée. Dans la zone à écoule ment négatif, il y a un emplacement à cisaillement nul vers lequel les bulles se déplacent, puisqu'elles sont incapables de supporter un cisaillement.Comme la partie à écoulement positif est supérieure à la partie à écoulement négatif, et il y a un excès de liquide fourni au second étage, il en résulte que l'on obtient une source de verre sous une pression élevée et exempt de bulles, ainsi qu'un écoulement, sous pression positive, d'un verre contenant des bulles qui s' écoule en direction du conduit 240 et à travers l'accouple- ment 216, ainsi qu'il est indiqué par les flèches f1 sur la figure 4. Le liquide contenant des bulles peut être évacué, ainsi qu'il sera décrit plus loin, ou bien encore de toute autre manière appro- priée La courbe de la figure g illustre le profil de vitesse du verre visqueux en travers d'une'cavité de pompage, telle que par exemple une cavité à haute pression 34, lorsque la pression de sortie est supérieure à la pression d'entrée. La vitesse du liquide à la surface du stator, indiquée par Vs, est égale à zéro, tandis que la vitesse du liquide au contact de la surface du rotor, indiquée par VR' est égale à la vitesse du rotor.Si l'axe Y passe par le point Vs, la partie A de la courbe, située à gauche de cet axe, représente la zone à écoule cent négatif en direction de laquelle se dirigent les bulles qui sont incapables de supporter un cisaillement. La zone représentée à droite de l'axe, indiquée par B, représente des conditions dtéooulement positif et la différence entre les surfaces A et B représente le débit net résultant de la pompe. Le liquide qui est mis sous pression par suite du mouventent des éléments 210 et 212 l'un par rapport à l'autre, et par suite de son mouvement à travers un espace 234 pour péné- trer dans une cavité à haute pression 236, s'écoule à travers un conduit de sortie radial 242, pour pénétrer dans un alésage de sortie central 244, ainsi qu'il est indiqué par les flèches f2. L'alésage central244 est relié, par des moyens appropriés, à un poste de travail quelconque. Pour que le stator et le rotor soient alignés correcte- ment pendant leur rotation relative, des paliers supérieurs246 et inférieurs248 sont prévus. Les paliers supérieurs sont formés en prévoyant des parties découpées dans le stator 212, de manière à former ainsi, avec le rotor 210, des chambres supérieures et espacées 250 constituant des paliers en forme de coins, chacune de ces chambres communiquant avec une cavité 236 du second étage pour recevoir du liquide à partir de cette dernière. Les chambres 250 sont espacées régulièrement autour de la périphérie du stator 212.De la même manière, les paliers inférieurs sont formés en prévoyant des parties découpées dans le stator 212, de manière à former ainsi, avec le rotor, des chambres inférieures et espacées 252, constituant des paliers en fonTe de coins, chacune de ces chambres communiquant avec une cavité 225 du premier étage, afin de recevoir du liquide à partir de cette dernière. Les chambres 252 sont espacées régulièrenent autour de la périphérie du stator 212. Dans les deux cas, le liquide qui est pompé et mis sous pres- SiOll constitue l'agent de lubrification par suite de l'action de coin qui est exercée sur le verre par la surface mobile du rotor 210.Chacun des paliers est indépendant des autres, si bien que; dans le cas d'un défaut d'alignement du stator et du rotors les pressions dans ces paliers interviennent de manière à s'coaliser les unes les autres et rétablir l'alignement des éléments. Une pompe typique à deux étages'telle que décrite ci- dessus, est réalisée en pièces moulées et usinées, en un alliage de platine qui ne réagit pas avec le verre fondu visqueux. Le stator a une longueur de 7,1 cm, non compris la partie filetée destinée à sa liaison avec un support, et il a un diamètre de 3,7 cm. Le jeu entre le rotor et le stator est de l'ordre de o,o8 mm. Le rotor est réalisé en forme de cloche, et il a une profondeur interne de 8,3 cm. Les espaces ou chambres 224 et 228 du premier étage ont une hauteur de travail de 11,1 mm, des profondeurs respectives de Q,84 mm et 0,08 mm, et des longueurs périphériques respectives de 8,5 mm et 2,3 mm. Les espaces ou @bambres 234 et 238 du second btage-ont une hauteur de travail de 4,3 cm, des profondeurs res- pectives de 0,2mm et 0,08 mm, et des longueurs périphériques respectives de 10,7 mm et 4,2 mm. Il y a cinq orifices d'entrée et cinq orifices de sortie dans la pompe, et un nombre similaire d'espaces ou chambres dont il a été question précédemment. Le rotor tourne à une vitesse de 30 à 60 tours par minute, et il délivre du verre fondu, à une viscosité allant de 300 à 400 poises convenant pour la fabrication des fibres, avec un débit de 9 à 11,3 kg par heure, sous une pression de 1Q à 14 bars. En général, la capacité d'une pompe varie comme le cube de ses dimensions, autrement dit si l'on double les dimensions de la pompe typique décrite, sa capacité est multipliée par un facteur égal à 8. I1 est bien entendu que le mode de réalisation qui a été décrit ci-dessus, en référence au dessin annexé, a été donné à titre indicatif et non limitatif, et que de nombreuses modifications peuvent être apportées sans qu'on s'écarte pour cela du cadre de la présente invention. REVENDICATIONS 10 Un procédé d'affinage du verre, pour fournir du verre fondu exempt de bulle,s à un emplacement de travail, caractérisé en ce qu'il consiste à fournir du verre fondu, en provenance d'une source comportant du verre contenant des bulles, à un dispositif de mise sous pression qui concentre les bulles dans une partie du verre et sépare le verre contenant des bulles du verre exempt de bulles, à mettre sous pression le verre dans ce dispositif et à fournir du verre pratiquement exempt de bulles à une zone de travail à partir d'un orifice de sortie du dispositif de mise sous pression, à envoyer le verre rejeté contenant des bulles, en provenance d'un se cond orifice de sortie du dispositif de mise sous pression, sur une surface, et à appliquer de la chaleur concentrée au verre se trouvant sur ladite surface, àfin de réduire le nombre de bulles contenues dans ce verre. 20 Un procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce que le dispositif de mise sous pression est constitué par une pompe à deux étages comportant un stator cylindrique ayant des surfaces supérieure et inférieure et une surface latérale à section sensiblement circulaire, un rotor cylindrique creux, qui entoure le stator et est coaxial à celui-ci, le rotor comportant une paroi à son extrémité supérieure, une ouverture à son extrémité inférieure et nne surface latérale intérieure qui est adjacente à la surface latérale du stator, le rotor comportant en outre un passage de sortie adja- cent à la surface supérieure du stator pour émettre hors de la poflpe du verre fondu contenart des bulles d'air o autre inclusions gazeuses sirilaires, ledit stator cylindrique comportant un passage de sortie (2)'rIt) aboutissant à un orifice de sortie formé dans a surface inférieure pour la sortie du verre fondu substantiellement exempt d 'inclusions gazeuses, au moins un passage de sortie (232, 240) aboutissant à une ouverture dans la surface supérieure du stator et destiné à conduire le verre fondu contenant des inclusiorls gazeuses vers le passage de sortie du rotor, une pluralité de passages d'entrée (220) s'étendant chacun vers le haut à partir d'une ouverture dans la surface inférieure du stator, pour introduire le verre fondu contenant des inclusions gazeuses dans ladite pompe, une pluralité de premières cavités (224 formées dans la surface latérale du stator, chacune des premières cavités comprenant un fond espacé de la surface latérale interne du rotor, et étant allonge et s'étendant dans une direction circonférentielle par rapport à la direction dans laquelle s'étend l'axe commun au rotor et au stator, chacun des passages d'entrée (2po) conduisant respectivement à l'une des premières cavités, une pluralité de cavités allongées (226) formées dans la surface latérale du stator et communiquant chacune avec un passage de sortie (232), ledit passage de sortie (232) étant en communication avec ledit passage de sortie du rotor, chaque passage de sortie (232) du stator étant de la sorte en conmuni-cation avec l'une des premières cavités (224), une pluralité de secondes cavités (234) formées dans la surface latérale du stator, chacune de ces secondes cavités comportant des premier et second bords espacés et s'étendant longitudinalement et un fond espacé de la surface latérale intérieure du rotor, chacune de ces secondes cavités s'étendant dans une direction substantiellement parallèle à l'axe commun au rotor et au stator, chaque passage de sortie (232) étant en communication avec l'une de ces secondes cavités (234), le premier bord de chacune de ces secondes cavités étant adjacent à une cavité correspondante de la pluralité de cavités allongées (226), une pluralité de troisièmes cavités étroites (236) formées dans la surface latérale du stator, chacune des troisièmes cavités comportant un fond espacé de la surface latérale intérieure du rotor, et étant adjacent au second bord longitudinal d'une seconde cavité correspondante (234), ces troisièmes cavités présentant chacune une pluralité d'orifices de sortie communiquant chacun avec des passages (242) qui, à leur tour, communiquent avec le passage de sortie (244) du stator, et en ce que le fond de chacune des premières cavités (224) est espacé de la surface latérale intérieure du rotor d'une distance suffisante pour maintenir la pression et le cisaillement du verre fondu s écoulant à travers elle à une valeur qui provoque l'écoulement, sous un volume élevé, du verre fondu contenant des inclusions gazeuses dans chacun desdits passages de sortie (232) du stator, et en ce que le fond de chacune des secondes cavités (234) est espacée de la surface latérale intérieure du rotor d'une distance suffisante pour maintenir la différence de pression et le taux de cisaillement du verre fondu s'écoulant à travers elle à une valeur telle que le verre fondu, qui s'écoule à travers chacune des 'secondes cavités (234) pour pénétrer dans chacune des troisièmes cavités adjacentes (236) et, de là > dans lesdits passages de sortie (242) communiquant avec le passage de sortie (244), est substantiellement exempt d'inclusions gazeuses, tandis que l'écoulement de verre fondu contenant des inclusions gazeuses est confiné dans le passage de sortie (232). 30 Un procédé de fabrication d'un produit en verre exempt de bulles, comportant les phases consistant à fondre du verre pour former une masse de verre fondu, ce verre contenant des bulles, et à pomper du verre fondu à partir de cette masse pour l'envoyer en direction d'un emplacement de formage caractérisé en ce que lton concentre les bulles dans une partie du verre, on sépare le verre exempt de bulles du verre contenant des bulles, dans lequel les bulles sont concentrées, on pompe le verre exempt de bulles pour l'envoyer vers l'emplacement de formage, on pompe le verre contenant les bulles pour 1 1envoyer en direction de la masse de verre, et on applique de la chaleur au verre contenant des bulles pour affiner ce dernier et réduire le nombre des bulles qu'il contint, de manière à produire un verre pratiquement exempt de bulles. 40 Un procédé de traitement du verre, en vue de produire un produit en verre exempt de bulles, caractérisé en ce qu'il consiste à faire couler du verre fondu à partir d'une masse de verre fondu, comportant du verre contenant des inclusions gazeuses, en direction d'une pompe comportant une paire d'orifices de sortie, à pomper du verre pratiquement exempt de bulles à partir de l'un des orifices de sortie de la pompe pour l'envoyer en direction d'un emplacement de travail, à pomper du verre contenant des bulles à partir de l'autre orifice de sortie de la pompe pour l'envoyer en direc tion de la masse de verre fondu à travers une enceinte chauffée, et à appliquer de la chaleur au verre contenant des bulles pendant qu'il colle à travers l'enceinte chauffée, en direction de la masse de verre fondu, afin de réduire notablement le nombre des bulles qui y sont contenues.