La présente invention concerne un panneau anti-feu feuilleté présentant des propriétés de transmission de la lumière comprenant une ou plusieurs couches de matière intumescente. Dans la construction d'immeubles, on est parfois amené à placer des panneaux transmettant la lumière, par exemple dans des murs intérieurs, de façon a constituer des cloisons et il arrive que de telles cloisons doivent s'avérer conformes a certaines normes de résistance au feu.Par exemple, lorsqu'un panneau se trouve exposé a un cycle de températures bien défini, pendant un temps déterminé, de telles normes peuvent exiger a la fois que le panneau ne présente aucune défail- lance et résiste a la rupture, qu'il présente une étanchéité parfaite aux flammes, qu'il constitue une barrière au rayonnement infra-rouge et que sa face la plus éloignée de la source de chaleur ne s'échauffe pas de façon a provoquer des risques de brasures sérieuses a toute personne entrant en contact avec le panneau. Ceci signifie qu'une feuille de verre ordinaire ne peut répondre à de telles exigences pendant un temps suffisamment long et on a donc suggéré d'utiliser des panneaux feuilletés dans lesquels on incorpore une couche de matière intumescente entre deux feuilles de verre. On a fabrique de te panneaux en plaçant une couche de matière intumescente sur une première feuille de verre , on sèche ladite couche que l'on assemble ensuite avec une seconde feuille de verre au moyen d'une couche de matière plastique telle que du polyvinylbutyral. Bien que l'on ait réalisé ainsi de grands progrès dans le domaine le la fabrication des vitrages capables de résister à une exposition suffisamment prolongée au feu, comme l'exigent les normes précitées, des panneaux fabriques de cette façon présentent toujours certains inconvénients. Lorsqu'un tel panneau anti-feu est maintenu dans un encadrement profilé en U de type conventionnel, les ailes dudit profilé recouvrer t évidemment une partie des faces du panneau et, de ce fait, lorsqu'éclate un incendie, un gradient thermique considérable traverse le bord du panneau recouvert par les ailes du profilé ; le panneau est, de ce fait, susceptible de se briser par choc thermique. Deux suggestions ont été faites dans le but de réduire ledit choc thermique. Suivant une première proposition, on allonge les ailes du profilé constituant l'enca- drement, de façon a recouvrir une plus grande partie du bord périphérique du panneau et de réduire ainsi le gradient thermique. Suivant la seconde proposition, on place une des faces du panneau contre l'aile d'un profilé U de type plus ou moins conventionnel et le panneau est maintenu par plusieurs languettes qui s'appuient contre la seconde face du panneau. Cette seconde forme de réalisation peut s'avérer satisfaisante pour autant que l'incendie se déclare du cEté de la seconde face du panneau, car de cette manière le panneau peut s'échauffer d'une façon substantiellement uniforme. Ces deux formes de ~réalisation présentent un inconvénient, étant donne qu'elles ne permettent pas une augmentatIon de l'épaisseur -u panneau lors de l'expansion de la couche de matière qui y est prise en sandwich.En fait, l'épaisseur de la couche de matière intumescente peut augmenter de 10 fois et meme plus, dans ie cas d'une exposition au feu. Suivant un exemple-pratique typique, on peut mettre une couche de matière intumescente de 2,5 mm d'épaisseur en sandwich entre deux feuilles de verre ayant lacune une épaisseur de 4 mm, de façon a constituer un Esna dont l'épaisseur est de 10,5 mm avant l'exposition au feu mais dont l1épaisseur est portée à 43 mm après cette. e:#t#:#? A va sans dire qu'une telle expansion ne manquera pas de faire subir des efforts mécaniques très importants à la fois a l'encadrement et aux feuilles dont est constitué le panneau. La présente invention permet de réduire voire même d'éliminer cet inconvénient. Par conséquent, la présente invention consiste, de manière gonérale, à réaliser un panneau anti-feu feuilleté présentant des propriétés de transmission de la lumière comprenant une ou plusieurs couches de matière intumescente, caractérisé en ce que la matière intumescente est prise en sandwich entre des feuilles extérieures du panneau et en ce que la ou au moins une telle couche occupe une surface qui est inférieure a la surface d'au moins une telle feuille extérieure, de façon a former au moins une rainure qui s'étend le long d'au moins une partie du bord périphérique du panneau. Un panneau comportant une telle rainure peut être facilement monté dans un encadrement a un ou plusieurs élérrents qui s'étend le long des bords périphériques du panneau et qui est pourvu d'éléments capables de s'errboiter dans la rainure, De cette façon, on permet le mouvement relatif des feuilles extérieures du panneau lors de l'expansion de la matière incorporée entre lesdites feuilles et un tel encadrement permet également au panneau exposé au feu de s1#chauffer d'une manière uniforme sur toute sa surface, quel que soit le c#té du panneau ot l'incendie éclate. De préférence, un tel panneau est placé dans 1l; encadrement qui s'emboîte dans ladite rainure, de façon a maintenir le panneau d'une manière telle que ses feuilles extérieures puissent s'écarter librement lors de l'expansion de la ou des co#:ches de matière intumescente qui se trouvent entre elles En variante, on peut utiliser une telle rainure pour le placement d'lm elerent de protection des bords d'un panneau que l'on utilise pour protéger les bords du panneau contre toute détérioration, au moins au cours du transport.Un tel élément de protection des bords peut avoir toute forme voulue; on peut, par exemple, lui donner une forme telle qu'il puisse être introduit dans un profilé U de type conventionnel ; dans ce cas, ledit élément de protection peut être fixé d'une maniere permanente au panneau et constituer ainsi une partie de l'encadrement. Selon certaines formes de réalisation de l'invention, on réalise une telle rainure périphérique en appliquant de la matière intumescente, de façon à recouvrir substantiellement toute la surface d'une première feuille extérieure et en solidarisant ladite feuille avec une seconde feuille extérieure, la matière intumescente étant ainsi prise en sandwich entre les deux feuilles. Dans ce cas, la seconde feuille présente toutefois une surface supérieure à celle de la première feuille ; de ce fait, ladite rainure est au moins partiellement formée par les tranches de la prewlbre feuille et de la matière intumescente ainsi que par un bord en saillie formé par les marges de la seconde feuille. Selon de telles formes de réalisation, la seconde feuille est de préférence serrée dans un encadrement profilé en U de type conventionnel. Selon les formes de réalisation préférées de l'invention, une telle rainure est constituée d'une gorge que l'on pratique dans ltépaisseur de la matière intumescente. Selon de telles formes de r#alisation, il est préférable que ledit encadrement comprenne une languette qui stemMofte dans ladite gorge. En variante, ou en outre, on peut utiliser et on utilise d'ailleurs de préférence une telle rainure pour recevoir le moyen de scellage qui permet d'éviter tout contact de la matière intumescente avec 11 atmosphère. Une telle languette est de préférence collée à 11 intérieur de ladite gorge et on parvient ainsi à isoler la matière intumescente de l'atmosphère sans faire appel à tout autre moyen de scellage supplémentaire. L'utilisation de matières adhésives à base de néoprène, de polyuréthane ou de polysulfure est très indiquée. De préférence, on choisit un moyen de scellage capable de fluer lorsqu'il est exposé à la chaleur en cas d'incendie, de manière à maintenir le scellage du panneau et de son encadrement lors de l'expansion de la matière prise en sandwich. Avantageusement, on choisit une languette capable de s'expanser sous l'action de la chaleur en cas d'incendie, de manière à maintenir le scellage du panneau et de son encadrement lors de l'expansion de la matière prise en sandwich. L'encadrement doit lui-même être constitué par un matériau résistant au feu. Par exemple, l'élément ou les éléments d'encadrement pourraient être en céramique, en plastique ininflammabie, en béton, en métal ou en bois ayant subi un traitement d'ignifugation, Il est particulierement indiqué de fabriquer un encadrement en une matière intumescente, par exemple par du silicate de sodium hydraté. Il convient de revêtir une telle matière intumescente afin de la protéger contre l'atmosphère, si c'est nécessaire, et l'encadrement peut être renforcé d'une manière quelconque, par exemple, au moyen de fibres, telles que des fibres de verre ou encore par un réseau de fils métalliques incorporés dans une masse de matière intumescente. Une telle matière est vendue par le "Badische Anilin - und Soda Fabrik A. #. SOUS la marque déposée PALUSOL et elle comprend une âme en silicate de sodium hydrate protégée par un revêtement en résine époxyde. Les formes de réalisation selon lesquelles l'encadrement comprend une matière intumescente, telle que celle citée ci-dessus, présentent l'avantage que l'encadrement peut s expanseur en même temps que le panneau en cas d'exposition au feu, maintenant ainsi un support pour le panneau. Une telle rainure à réaliser dans l'épais- seur de ladite matière intumescente peut être obtenue de diffé- rentes manières. Par exemple, on peut appliquer tout dlabord une telle matière sur une feuille extérieure du panneau, en veillant à ne pas recouvrir les marges de ladite feuille. En variante, on peut réaliser une telle rainure en éliminant par dissolution les zones marginales de ladite matière ayant été initialement appliquée sur la surface entière du panneau. On peut encore obtenir des rainures par des moyens mécaniques en procédant a une découpe sur au moins une partie des tords péripneriques du panneau, en enlevant donc au moins une partie de l'épaisseur de la matière intumescente qui est prise en sandwich dans les zones marginales du panneau. Avantageusement, au moins une et de préference les deux feuilles extérieures que comporte le panneau sont en matière vitreuse. Le terme vitreux est utilisé ici pour désigner des articles fabriqués en verre ou en matière vitrocristalline. On peut obtenir des matières vitrocristallines en soumettant du verre à un traitement thermique, de façon à y provoquer la formation d'une ou de plusieurs phases cristallines. Avantageusement, ladite matière intumescente comprend un sel métallique hydraté. Ci-après, quelques exemples de sels métalliques que lton peut utiliser sous forme hydratée Aluminates, par exemple de l'aluminate de sodium ou de potassium Plombates, par exemple du plombate de sodium ou de potassium Stannates, par exemple du stannate de sodium ou de potassium Aluns, par exemple du sulfate de sodium et d'aluminium ou du sulfate de potassium et d'aluminium Borates, par exemple du borate de sodium Phosphates, par exemple de l'orthophosphate de sodium, de l'orthophosphate de potassium et du phosphate d'aluminium. Les silicates de métaux alcalins hydratés, par exemple le silicate de sodium, sont particulièrement indiqués pour former une telle couche de matière intumescente. De telles matières possèdent d'excellentes propriétés pour le but poursuivi Dans de nombreux cas, elles peuvent former des couches transparentes qui adhèrent bien au verre ou a la matière vitrocristalline. Lorsqu'on chauffe suffisamment, l'eau combinée entre e-n ébullition et les couches se mettent a mousser ; de ce fait, le sel métallique hydraté se transforme en une masse solde. poreuse et opaque de forme cellulaire isolante thermiquement et qui continue à adhérer au verre ou à la matière vitrocristalline. Cette particularité est spécialement importante car même lorsque toutes les feuilles que comporte le panneau sont fêlées au brisées rnr S'^C thermique, le panneau continue à constituer une barrir #0u1 la chaleur étanche a la fumée, étant donné que les fragments des feuilles du panneau restent en place- gracie au sel métallique transformé qui les maintent ensemble. Selon certaines formes de réalisation, on utilise une couche de sel métallique hydrate qui est simplement translucide; toutefois, de p*éfFrence, le sel métallique hydraté forme a température ambiante une couche solide transparente. Le silicate de sodium, le sulfate de sodium et d'aluminium ainsi que le phosphate d'aluminium permettent de réaliser des couches transparentes. De préférence, la quantité totale de matière intumescente appliquée est telle qu'elle permet de former dans le panneau fini une couche dont l'épaisseur varie entre 0,1 mm et 8 mm, de préférence entre 0,1 mm et 3 mm ; une telle couche peut avoir, par exemple, une épaisseur comprise entre 0,8 mm et 1,0 mm. On a constaté que de telles épaisseurs de couches étaient un bon compromis entre le coût, la transmission de la lumière avant l'expo- sition au feu et la résistance au feu. La feuille ou chacune des feuilles devant constituer le panneau peuvent être trempées et avoir subi, par exemple, un traitement de trempe chimique. On a constaté que des feuilles de matière vitreuse peuvent subir une détérioration d'importance variable par suite d'un contact prolongé avec divers types de matières intumescentes, par exemple avec des sels métalliques hydratés. Ceci est particulièrement important lorsqu'il s'agit de feuille transparentes ou colorées, étant donné que leur transparence peut s'en trouver affectée et que leur couleur peut en être modifiée. C'est pourquoi, on applique avantageusement une couche protectrice sur au moins une, et de préférence sur chaque face de feuille de matière vitreuse avant de proceder à l'application de ladite couche de matière intumescente sur ladite face ; la couche protectrice est composée d'une matière capable d'empêcher toute interaction entrela matière intumescente et ladite face de la feuille. Selon certaines formes de réalisation préférées, la couche protectrice comprend une feuille. de' matière plastique substantiellement imperméable à l'eau. Le polyvinylbutyral est une matière qui convient particulièrement bien pour former une couche protectrice plastique dont l'épaisseur peut, par exemple, être de 0,76 mm, bien que l'on puisse également utiliser toute autre matière plastique filmogène possédant les propriétés requises. Selon certaines formes de réalisation de l'invention, la couche protectrice en matière plastique comprend une matière plastique ayant été polymérisée in situ, telle que du polyuréthane. Selon d'autres formes de réalisation pre- férées de l'invention, on réalise au moins une couche protectrice par l'application d'un revêtement sur la face de la feuille de matière vitreuse que l'on désire protéger. Une telle couche protectrice comprend de préférence un composé métallique anhydre que l'on applique sur une ou plusieurs faces des feuilles, de tels revêtements étant capables de former des couches protectrices très efficaces. De préférence, un tel composé métallique anhydre est applique par hydrolyse, procédé qui s'avère approprié dans la pratique. Le procédé par pyrolyse représente un autre moyen très efficace qui permet de réaliser le dépôt d'un tel composé métallique anhydre. De préférencé, une telle couche protectrice a une épaisseur comprise entre 100 et 1000 Angstroms ; on parvient ainsi à réaliser un revêtement non-poreux, sans provoquer aucun effet d'interférence désagréable à la vue. La composition de la matière intumescente représente évidemment un critère en ce qui concerne le choix de la matière qui convient pour réaliser le revêtement. A titre d'exemple, lorsque ladite matière intumescente comprend un sel métallique hydraté appartenant au groupe formé par le sulfate de sodium et d'aluminium, le phosphate d'aluminium et les silicates de métaux alcalins, ledit composé métallique anhydre est choisi de préférence dans le groupe comprenant l'oxyde de zirconium et le phosphate d'aluminium anydre. Il est peut-être surprenant de constater que, lorsqu'elle est déposée sur une feuille de matière vitreuse, une couche protectrice -onstituée par du phosphate d'aluminium anhydre convient pour éviter une interaction entre ladite feuille de matière vitreuse et une couche adjacente de phosphate d'aluminium hydraté. La présente invention n'exclut pas l'utilisation d'autres matières. Par exemple, lorsqu'une telle matière intumescente comprend du phosphate d'aluminium hydraté, 1' oxyde de titane et l'oxyde d'étain représentent également des matières très valables pour réaliser la couche protectrice. En variante, ou en outre, on peut appliquer sur une feuille de matière vitreuse du panneau un revêtement possédant d'autres propriétés. Par exemple, on peut appliquer une couche réfléchissant l'infra-rouge constituée par un métal nobledu cuivre, de lfaluminium ou un oxyde ; cette couche aura l'avantage d'assurer une certaine protection de la matière intumescente contre l'absorption du rayonnement infra-rouge susceptible d'entraîner l'opacification et la formation de bulles dans la matière intumescente, avant même que se déclare l'incendie.En outre, l'utilisation d'une telle couche réfléchissant le rayonnement infra-rouge peut augmenter le temps que prend la couche pour s'expanser lorsque l'incendie se déclare et, par conséquent, on augmente ainsi la durée de la protection ou'assure le panneau, Un autre moyen d'augmenter la durée de protection du panneau consiste à fabriquer le panneau au moyen de deux couches de matière intumescente séparées par une membrane imperméable aux liquidas. Lorsqu'un tel panneau est exposé au feu, la couche de matière la plus proche du feu s'expanse, l'autre couche ne se transformant pas par la chaleur aussi longtemps que l'expansion de la première couche n'est pas pratiquement terminée. Une telle membrane peut être fabriquée en polyvinylbutyral qui solidarise les couches l'une contre l'autre.On peut évidemment utiliser également une membrane en polyvinylbuty- ral pour assembler une couche simple avec une feuille de matière vitreuse. De préférence, la rainure a une profondeur d'au moins 2 mm. Ceci permet d'améliorer le calage du panneau dans l'encadrement. La rainure peut avoir une profondeur comprise entre 4 et 10 mm ; elle peut par exemple avoir environ 6 ma de profondeur. On peut réaliser ladite rainure en plusieurs parties séparées, mais il est toutefois préférable qu'elle soit continue sur toute la périphérie du panneau. L'invention est décrite ci-aprs, mais nullement limitée , au moyen d'exemples illustrés par des reprc--- sentations schématiques dans lesquelles les figures 1 et 2 représentent une vue en coupe de deux formes de réalisation d'un panneau anti-feu conforme a l'invention, la figure 3 donne une vue détaillée de la cache que l'on place sur une feuille avant de procéder à iiapplication de la matière intumescente, et les figures 4 à 7 représentent une vue en élévation détaillée de bords d'écrans anti-feu. Exemple 1 Un écran anti-feu est fabriqué comme 11 il lustrent les figures 1 et 3. Cet écran comprend deux feuilles de verre 1 et 2 ayant l'une et l'autre une épaisseur de 3 mn. Sur la première de ces deux feuilles on a appliqué une couche 3 de matière intumescente dont l'épaisseur est de 2,5 mm. Afin de constituer la couche 3, on applique du sulfate de sodium et d'aluminium hydraté sous forme d'une solution aqueuse. Cette solution est appliquée sur une des faces de la première feuille de verre maintenue dans une position substantiellement horizontale et a une température de 20 C. On laisse la solution s'étaler sur toute la surface de la feuille et on la seche en dirigeant sur ladite feuille au moyen d'un ventilateur un courant d'air chaud qui en balaie la surface. Après séchage, on assemble a la seconde feuille de verre 2. Afin que ce panneau soit conforme à l'invention, on pratique une rainure 4 sur toute la périphérie du panneau. On y parvient en plaçant une cache 5 (figure 3) sur la première feuille 1, avant de procéder à l'application de la matière intumescente. La car occupe la zone marginale de la feuille et elle déterminera #aisseur que présentera la rainure 4 dès que le panneau sera terminé Suivant une variante, on applique la matière intumescente sur toute la surface de la première feuille 1, de façon a obtenir un profil de bord tel que représenté par va ~* e O etune gorge est entaillée dans le bord du panneau en elirin > ~t une quantité de sulfate de sodium et d'aluminium hydrate dans une zone marginale ; on obtient ainsi une ruinure 4 'i @@@@ toute la périphérie du panneau, comme reprisent d la figure iXXY 6 Suivant une variante a cet exemple, on applique la couche de sulfate de sodium et d'aluminium hydraté sur toute la surface de la première feule et on procède au.meme type de séchage, après quoi on immerge la feuille ainsi revêtue de sa couche dans un bain d'eau. La seconde feuille 2 est ensuite glissée sur la première feuille de manière à venir coïncider avec celle-ci et on laisse le panneau ainsi assemblé séjourner dans le bain pendant un temps suffisant pour que la zone marginale de la couche intermédiaire puisse s'éliminer par dissolution, ce qui permet d'obtenir ainsi une rainure 4 comme l'illustre la figure 7. Suivant une autre variante, la face de chacune des feuilles de verre devant constituer l'intérieur du panneau est protégée du contact direct avec la matière intumescente gr ce å l'application, sur cette face, d'une couche protectrice de phosphate d'aluminium anydre ayant une épaisseur de 500 Angströms. On peut réaliser une telle couche de la manière suivante. On prépare une solution alcoolique contenant une mole de trichlorure d'aluminium anhydre et une mole d'acide phosphorique anhydre. Cette solution peut être appliquée sur les faces supérieures de feuilles de verre placées horizontalement et on la laisse s'étaler, de manière que le recouvrement soit uniforme. On sÈche les feuilles et on les introduit dans un four chauffé à 4000 C. On obtient ainsi une couche très adhérente de phosphate d'aluminium anhydre. Comme la figure 1 permet de l'observer, la rainure 4 qui longe le bord périphérique du panneau est remplie d'une masse de scellage 6 qui sert également au placement du panneau dans un encadrement dont une partie est représentée par le chiffre 7. La masse de scellage 6 peut être une matière adhésive à base de néoprène. Si un incendie se déclare d'un côte du panneau illustré à la figure 1, la couche intermédiaire s'expanse et la masse de scellage 6 se ramollit. Par suite de la pression qui se crée entre elles, les feuilles de verre s'écartent l'une de l'autre et la matière en cours d'expansion que contient la couche 3 déborde en même temps sur la périphérie du panneau, déplaçant la masse de scellage 6 dans la rainure 4, de façon à former une barrière expansée jusqu'à l'encadrement 7. Suivant une variante a cette forme de réalisation, l'encadrement 7 est pourvu d'une languette qui est collee dans la rainure 4, de façon à fixer le panneau. Exemple 2 On fabrique un panneau anti-feu comme représente par les figures 2 et 3. Une feuille de verre 1 est recouverte d'une couche 3 de matière intumescente en-phosphate d'aluminium hydraté dont l'épaisseur est de 5 mm. La feuille est placée horizontalement et on applique une cache 5 qui occupe les marges de la feuille (figure 3) qui définiront ainsi la rainure 4 (figure 2). On obtient une solution aqueuse de 3,5 moles de phosphate d'aluminium hydraté en mélangeant du chlorure d'alumi- nium hydraté (AlCl3 6H20) avec de l'acide phosphorique (Ii3P04) cette solution est ensuite deversee sur les feuilles placées horizontalement et on procède au séchage par une ventilation d'air chaud. Une seconde feuille 8 est ensuite assemblée et solidarisée avec la couche 3 déposée sur la première feuille 1. Comme la figure 2 permet de l'observer, cette feuille 8 a substantiellement la même surface que la couche 3, de sorte que l'on ne crée pas une gorge mais plutôt une rainure à deux cte 4 qui suit le pourtour du panneau. Cette forme de réalisation présente l'avantage qu'elle permet de placer la première feuille de verre 1 dans un châssis conventionnel 9 constitué par un encadrement profilé en forme de L et une pièce de calage 10. La deuxième feuille 8 est scellée au profilé en L en utilisant une masse de scellage 11 qui flue sous l'action de la chaleur. Lorsqu'un panneau conforme à cette forme de réalisation est exposé au feu, la première feuille de verre 1 reste fixée au châssis 9 et 10 ; toutefois, grâce à la forme du châssis, la seconde feuille de verre 8 peut s'écarter librement de la première feuille lors de l'expansion de la couche de matière incorporée entre les feuilles du panneau. Afin de réduire les effets que produit le choc thermique sur le bord périphérique de la première feuille 1, lorsqu'un incendie éclate de ce côté du panneau, la pièce de calage 10 peut-etre constituée par une matière conductrice, par exemple par du métal, tel que l'aluminium. En variante, la pièce peut être remplacée par une série d'éléments d'arrêt de courte longueur distancés l'un de l'autre. Il n'est pas nécessaire de prendre de telles précautions pour prévenir le choc thermique qui se produit si le feu épatait de l'autre côté du panneau en effet, l'isolation que procurent les bords de la première feuille 1 par le profilé en forme de L 9, est largement compensée par l'isolation que procurent la seconde feuille 8 et la couche de matière incorporée entre les feuilles du panneau. En variante à cet exemple, on applique sur une des faces de chaque feuille une couche protectrice d'oxyde d'étain de 400 Angströms d'épaisseur, suivant le procédé d'hydrolyse bien connue en soi. Exemple 3 On fabrique un panneau anti-feu conforme a 11 invention suivant les figures 3 et 6. La figure 6 représente deux feuilles de verre 1 et 2 ayant toutes deux une épaisseur de 4 mm et sur lesquelles on a applique une couche de silicate de sodium hydraté de 2,5 mm d'épaisseur, les deux couches respectives étant réunies de façon à former une couche 3 ayant une épaisseur de 5 mm. Dans le but de constituer la couche 3, on applique du silicate de sodium hydraté sur chacune des feuilles au moyen d'une solution présentant les propriétés suivantes : rapport en poids SiO2 : Na20 = 3,4 Viscosité : 0,2 Poiseuille Poids spécifique : compris entre 37 et 404 Baumé. Cette solution est appliquée à une température de 20 C. sur une face de chaque feuille placée horzontale- ment et on laisse ladite solution s'étaler sur les feuilles. Chaque couche est ensuite séchée par une ventilation d'air à 35*C. présentant une humidité relative de 50 %. Ce séchage a pour but d'éliminer l'excédent d'eau non combinez de la solution, de façon à laisser une couche de silicate de sodium hydraté sur chaque feuille de verre. Après la formation de ces couches de silicate de sodium hydraté sur ces feuilles, lesdites feuille sont solidarisées, de manière à laisser une rainure 4 sur toute la périphérie du panneau ainsi constitué. Le panneau ainsi obtenu peut être placé très facilement dans un châssis et , en outre, il présente d'exr lo lentes propriétés de résistance au feu lorsqu'éclate un incendie Il convient de noter qu'en cas incendie la couche 3 de silicate de sodium hydraté s'expanse et se transforme en une masse anhydre poreuse et opaque. Le panneau présente une haute résistance aux efforts mécaniques aussi bien pendant qu'après la phase d'expansion de la couche qui y est incorporée. Selon une variante représentée par la figure 6, on utilise des feuilles de verre 1 et 2 ayant subi un traitement de trempe chimique comprenant une diffusion d'ions dans le verre a partir d'un milieu de contact. Cette trempe chimique a été obtenue par le remplacement d'ions de sodium provenant des couches superficielles des feuilles traitées par des ions de potassium provenant du milieu de contact constitué par un bain de nitrate de potassium fondu maintenu a une température de 4700 C. On peut dire qu'en ce qui concerne l'isolation thermique, la stabilité mécanique et l'étanchéité aux flammes et à la fumée enregistrées, on est arrivé à des résultats analogues à ceux que permet d'obtenir le panneau anti-feu décrit ci-dessus. Toutefois, cette forme de réalisation permet d'obtenir, pendant les premières minutes du sinistre, une résistance au choc thermique qui est supérieure à celle qu'offre le panneau décrit dans ce qui précède Selon une seconde forme de réalisation que l'on peut adopter dans les cas où il n'existe qu'un très faible risque incendie d'un cet seulement de la cloison, la feuille de verre 1 que l'on doit ou crJ#nter vers ce côté est remplacée par une feuille de matière plastique. Cette fois encore, les résultats obtenus en ce qui concerne la résistance au feu se sont avérés très proches de ceux dont question ci-dessus. belon une troisième variante, on fabrique un panneau anti-feu exactement de la même manière que celle décrite au début du présent . silicate de sodium hydrate # me épaisseur de 0,2 mm au lieu de 2,5 mm. Pour te qui #L- de id résistance au feu, ce type de panneau est légèrement moine efficace que les panneaux décrits dans ce qui précède. Cependant, ce genre de panneau présente l'avantage d'avoir une meilleure transparence. Selon une autre forme de réalisation encore, on dirige un jet d'eau vers les bords de l'ensemble feuilleté, de façon à éliminer davantage les couches de matière intumescente présentes sur les bords périphériques du panneau. On peut introduire une masse de scellage, telle que, par exemple, une matière adhésive à base de néoprène, dans la rainure ainsi élar gie, ce qui permet de protéger ainsi la matière intumescente contre toute détérioration qu'un contact avec l'atmosphère serait susceptible de provoquer ; cette matière adhésive peut servir en outre à maintenir un élément d'encadrement dans la rainure. Exemple 4 La figure 4 donne une vue détaillée d'un panneau conforme à l'invention qui comprend deux feuilles de matière vitreuse 1 et 2, entre lesquelles est prise en sandwich une couche de matière intumescente 3. Un encadrement représenté par le chiffre 12 comporte une languette 13 qui est collée à l'intérieur de la rainure 4 formée entre les deux feuilles de matière vitreuse. Ce collage sert également a isoler de l'atmosphère la couche de matière intumescente que renferme le panneau, après sa fabrication. Suivant un exemple pratique bien particulier, l'encadrement est fabriqué par l'assemblage stratifié de plusieurs bandes de PALUSOL (marque déposée dela "Badische Anilin-und Soda-Fabrik A.#.") qui, comme déjà signalé, est un matériau constitué par des fibres de verre ou un réseau de fils métalliques noyés dans une masse de silicate de sodium hydraté que ltcn recouvre d'une couche de résine époxyde. Ce matériau est vendu en feuilles de 1,8 mm d'épaisseur. Il est donc aisé d'utiliser une matière intumescente ayant une épaisseur de 1tordre de 2 mm si la languette 13 est constituée par une bande simple. L'encadrement 12 peut être maintenu dans un chassis profilé U 14 du type conventionnel.Le fait qu'en cas-d'incendie, le cadre se mettra à s'expanser et à se dilater en conséquence, représente un avantage important, tout spécialement lorsque ledit encadrement n'est pas enfermé sur toute sa surface ; en effet, au fur et à mesure que la couche de matière 3 s'expanse, la languette 13 subit la même dilatation et on garantit ainsi la liaison de l'en cadrement 12 avec les deux feuilles de verre. La matière intumescente 3 est formée en appliquant sur chacune des feuilles de matière vitreuse 1 et 2 une couche de silicate de sodium hydraté de 1 mm d'épaisseur ceci est réalisé de la même manière que celle décrite dans l'exemple 3. Après séchage de ces couches de matière intumescente, la première feuille est immergée dans un bain contenant une solution d'hydroxyde de sodium, tandis que l'on fait glisser la seconde feuille sur la première afin de faire coïncider les deux couches. L'ensemble feuilleté séjourne alors dans le bain pendant plusieurs heures, jusqu'à ce que les zones marginales du silicate de sodium hydraté se soient dissoutes pour former ainsi une rainure 4 dont la profondeur est d'environ 6 mm, comme représenté à la figure 4. Selon une variante à cet exemple, l'encadrement muni d'une languette peut être réalisé en métal, par exemple en alliage d'aluminium. Dans ce cas, cet encadrement qui peut être fabriqué par extrusion, peut présenter une forme donnée qui permettra de la fixer directement, par exemple au moyen de vis, dans la feuillure du chassais de fenêtre : on peut renoncer alors à l'utilisation du profilé U 14. REVENDICATIONS 1. Panneau anti-feu feuilleté présentant des propriétés de transmission de la lumière comprenant une ou plusieurs couches de matière intumescente,caractérisé en ce que la couche ou au moins une couche de matière intumescente est prise en sandwich entre des feuilles extérieures du panneau et en ce qu'au moins une telle couche occupe une surface qui est inférieure à la surface d'au moins une telle feuille extérieure, de façon a former au moins une rainure qui s'étend le long d'au moins une partie du bord périphérique du panneau. 2. Panneau selon la revendication 1, carac térisé en ce que ledit panneau est monté dans un encadrement qui s'embatte dans ladite rainure, de façon à maintenir le panneau d'une manière telle que ses feuilles extérieures puissent s'écarter librement lors de l'expansion de la ou des couches de matière intumescente qui se trouvent entre elles. 3. Panneau selon une des revendications 1 et 2, caractérisé en ce que l'on utilise une telle rainure pour le placement d'un élément de protection des bords du panneau. 4. Panneau selon l'une des revendications 1 à 3, ~ caractérisé en ce que ladite rvinure est constItuée d'une gorge que l'on pratique dans l'épaisseur de la mat ère intumescente. 5. Panneau selon les revendications 2 et 4, caractérisé en ce que ledit encadrement comprend une languette qui s'emboîte dans ladite gorge. 6. Panneau selon l'une des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que ladite rainure est utilisée pour recevoir un moyen de scellage qui permet d'éviter tout contact de la matière intumescente avec l'atmosphère. 7. Panneau selon la revendication 6, caractérisé en ce que ledit moyen de scellage est capable de fluer lorsqu'il est exposé à l'action de la chaleur en cas d'incendie, de manière 3 maintenir le scellage du panneau et de son encadrement lors de l'expansion de la matière prise en sandwich. 8. Panneau selon la revendication 5, caractérisé en ce que ladite languette est capable de s'expanser sous l'action de la chaleur en cas d'incendie, de nanlêre à maintenir le scellage du panneau et de son encadrerent lors de l'expansion de la matière prise en sandwich 9. panneau selon l'une des revendications 1 à 8, caractérisé en ce que les deux feuilles extérieures que tomporte le panneau sont en matière vitreuse. 10. Panneau conforme à l'une des revendications 1 à 9, caractérise en ce que ladite matière intumes- cente comprend un sel métallique hydraté. 11. panneau selon la revendication 10, ca ractérisé en ce que le sl métallique hydraté forme, à tempéra- ture ambiante, une couche solide transparente. 12. panneau selon la revendication 10, caractérisé en ce qu'un tel @@@ est constitué par du silicate de sodium hydrate.