L'invention se rapporte à un procédé de fabrica- tion d'un profilé composite pour châssis de fenêtres, châssis de portes, construction de façades ou équivalents, composé de profilés métalliques disposés à un certain écar- tement mutuel, réalisés à partir d'une section de profilé de départ d'une seule pièce, qui sont réunis entre eux sur leur longueur par des languettes noyaux isolantes séparées l'une de l'autre par une cavité, et dont chacune est sépa- rée de la cavité par une languette ou équivalent qu'on peut éliminer, qui couvre la distance entre les profilés métalliques, ces languettes formant le fond de rainures ouvertes d'un côté dans lesquelles on introduit une mati- ère synthétique thermoplastique à l'état fluide pour for- mer les languettes noyaux isolantes, procédé dans lequel on place tout d'abord le profilé composite de manière que sa première rainure soit située sous un dispositif de cou- lée et on le remplit de la matière synthétique puis, après la prise de la matière synthétique contenue dans la rainure remplie en premier, on retourne le profilé compo- site autour de son axe longitudinal et, ensuite, or remplit l'autre rainure. Dans un procédé de ce genre qui est connu par la demande de brevet de la République Fédérale d'Allemagne DE-AS 29 04192, on retourne tout d'abord le profilé métal- lique autour de son axe longitudinal après le remplissage de la rainure supérieure avec une résine à couler et après la prise de cette résine, de manière qu'ensuite, on puisse remplir d'une résine à couler la rainure qui est à l'opposé de la première rainure remplie et qui est séparée de celle- ci par la cavité. Dans une phase consécutive du procédé, on introduit un outil dans la cavité délimitée par les voi- les métalliques de liaison et on enlève les deux voiles de liaison. On a constaté que ce procédé connu ne peut être appliqué que pour un nombre limité de différentes formes de sections de profilés con.posites. C'est ainsi que, par exem- ple, on se heurte à des difficultés dans la fabrication de profilés composites dans lesquels la section de la cavi- té est inférieure à une certaine cote d'espace libre de sorte qu'on ne dispose pas dans tous les cas de la pla- ce suffisante pour introduire et manoeuvrer l'outil des- tiné à enlever les voiles de liaison. A ceci s'ajoute que la mise en oeuvre du procé- dé connu exige des machines spéciales dont le domaine d'application est limité en ce sens qu'avec de telles installations, il n'est pas possible de Fabriquer de très petites sections de profilés qui ne comportent qu'un seul voile de liaison métallique ni des sections de pro- filés comportant plus de deux languettes noyaux isolantes superposées. On connait par la demande de brevet de la Répu- blique Fédérale d'Allemagne 27 21 367 de la même demande- resse un procédé de fabrication de profilé composite dans lequel il n'est prévu qu'un seul voile de liaison métali- lique qui forme le recouvrement de fond inférieur d'une cavité ouverte unilatéralement vers le haut, procédé dans lequel, dans une première phase du procédé, on remplit la rainure la plus inférieure avant de pouvoir commencer à remplir l'une après l'autre les rainures supérieures pour former les autres languettes noyaux isolantes situées au- dessus. Du fait qu'on ne doit pas déplacer les profilés métalliques de leur position de base pendant tout leur pro- cessus de fabrication, il n'est pas possible de transpo- ser ce mode de déroulement de procédé connu à la fabrica- tion de profilés composites comportant plusieurs voiles de liaison métalliques délimitant des cavités. En partant de la méthode de fabrication citée au début, dans laquelle on retourne les profilés composites au cours de leur fabrication, le but de la présente inven- tion est d'indiquer un procédé économique dans lequel on puisse fabriquer aussi bien des composés composites pré- sentant de petites dimensions de section droite que des profilés de grande section, que leur section possède un ou plusieurs voiles de liaison métalliques. Un autre but de l'invention consiste à créer un dispositif approprié pour la mise en oeuvre du procédé. En partant d'un procédé du genre défini au début, ce problème est résolu suivant l'invention par le fait qu'après le remplissage de la première rainure et le dur- cissement de la matière synthétique, on coupe tout d'abord le ou les voiles de liaison métalliques et qu'après avoir retourné les profilés métalliques et avant de combler l'au- tre rainure ou les autres rainures, on dispose au-dessus de la ou les languettes noyaux isolantes formées en pre- mier, entre les profilés métalliques, une languette cons- tituée par un élément séparé, faite d'une matière mauvaise conductrice de la chaleur et qui formera le fond pour l'au- tre rainure ou les autres rainures. Grâce au mode de déroulement du procédé suivant l'intention, il est possible de fabriquer en une ligne de travail continue des profilés composites de section aus- si bien petite que grande. Du fait que la liaison métal- lique entre les profilés est déjà supprimée à un stade qui précède le retournement des profilés métalliques, il est indifférent que les sections des profilés de départ possèdent un ou plusieurs voiles de liaison métalliques de sorte qu'on n'a plus à tenir compté de la dimension de section de la cavité qui limite la hauteur des languet- tes noyaux isolantes. Par ailleurs, le mode de déroulement du procédé suivant l'invention crée des conditions néces- saires pour que les installations de fabrication déjà existantes puissent être rendues capables d'une utilisa- tion universelle par de petites modifications de construc- tion. En remplacement des outils utilisés dans le procé- dé connu, qui doivent être introduits dans la cavité des profilés composites pour pouvoir éliminer les voiles de liaison, on peut utiliser des scies ou fraises déjà exis- tantes qu'on trouve de toute façon dans l'installation de fabrication. Suivant une autre perfectionnement apporté sui- vant l'invention à ce procédé, après avoir comblé la rai- nure qui a été remplie en premier et avant de couper le ou les voiles de liaison et de retourner les profilés métal- liques, on dispose entre les profilés métalliques, à dis- tance au-dessus de la languette noyau isolante formée en premier, au moins une languette en matière mauvaise con- ductrice de l'électricité qui formera le fond d'une rai- nure supplémentaire et on remplit cette rainure supplé- mentaire de matière synthétique. De cette façon, il est possible de fabriquer des formes particulières de profi- lés comportant plus de deux languettes noyaux isolantes superposées. Pour rendre encore plus stables les sections de profilés de départ lors de leur fabrication, il est proposé d'ouvrir les rainures qui doivent être remplies de matière synthétique avant le retournement des profi- lés métalliques par élimination d'un voile de liaison métallique. Dans le cas de la fabrication de profilés compo- sites comportant plus de deux profilés métalliques jux- taposés, la coupure des voiles de liaison métalliques s'effectue de préférence simultanément pour toutes les zones isolantes. Toutefois, en variante, cette coupure peut également s'effectuer successivement dans le temps pour les différents voiles de liaison, ceci afin d'obte- nir une meilleure répartition des efforts pendant cette phase du traitement. Les opérations de mise en place des languettes de fond détachées destinées à la formation d'autre rainures juxtaposées et de remplissage des rainu- res avec la matière synthétique peuvent également s'ef- fectuer avantageusement simultanément. Dans un profilé composite comprenant plusieurs languettes noyaux isolantes superposées, et suivant une autre caractéristique de l'invention, on peut, après avoir retourné le profilé composite, remplir l'une après l'autre d'une matière à couler, un nombre de rainures qui corres- pond au nombre des languettes noyaux isolantes. Suivant une caractéristique particulière, dans le cas d'un profi- lé composite comprenant plusieurs voiles de liaison métalli- ques superposés, l'élimination de ces voiles peut s'effec- tuer en une seule et même phase de travail. Dans les cas o les conditions de place dispo- nibles l'exigent, le profilé composite est avantageusement transféré après le retournement sur une deuxième voie de transport et transporté sur cette voie dans un sens inver- se du sens de transport adopté sur la première voie de transport. Le retournement et le transfert des profilés composites à la deuxième voie de transport s'effectuent de préférence simultanément. Le dispositif pour la mise en oeuvre du procédé, qui prend pour base pour son principe de construction le dis- positif déjà connu par le brevet délivré en R.F.A. au nom de la demanderesse sous le n0 29 13 254, qui présente un soubassement supportant les profilés métalliques ainsi que des dispositifs de transport et de guidage des profilés ser- vant à faire passer ces profilés sous un premier dispositif de coulée, et qui possède au moins un autre dispositif de coulée en aval du premier dans le sens du transport et un ou plusieurs dispositifs dont chacun est placé dans un in- tervalle entre deux dispositifs de coulée successifs et qui servent à mettre une languette séparatrice en place entre les profilés métalliques, ainsi qu'un dispositif ser- vant à éliminer un ou plusieurs voiles de liaison métalli- ques, est caractérisé en ce que le dispositif d'élimination du ou des voiles de liaison est prévu en aval du premier dispositif de coulée et en amont du dispositif de mise en place de la languette séparatrice, considéré dans le sens du transport et en ce qu'à une certaine distance en aval de ce dispositif d'élimination du ou des voiles de liaison est agencé un poste servant à retourner le profilé com- posite autour de son axe longitudinal. Un dispositif possédant 'cette configuration peut être obtenu avec des moyens extrêmement simples, par transformation d'une ins- tallation qu'on trouve sur le marché, de sorte qu'on peut assurer à un seul et même dispositif un emploi universel. Le dispositif suivant l'invention permet de fabriquer écono- miquement des profilés composites qui comportent aussi bien un seul que plusieurs voiles de liaison métalliques dans unl circuit de fabrication continu et, en mëme temps, pour pas- ser d'une forme de section de profilés composites à une au- tre, il suffit de mettre certains groupes travaillants en marche ou à l'arrêt. Suivant une disposition préférée, il est prévu en aval du premier dispositif de coulée et en amont du dispositif d'élimination du ou des voiles de liaison, un autre dispositif de.mise en place de la longuette sépara- trice ainsi qu'un dispositif de coulée. De cette façon, il est possible de fabriquer de grandes sections de profilés avec une construction de base préférée dans la pratique. Suivant un mode de réalisation préféré, la voie de trans- port se termine, dans la région du poste de retournement, dans une deuxième voie de transport qui s'étend parallèle- ment à la première voie de transport et le sens du transport de la deuxième voie est inverse du sens du transport de la première voie. Ce mode de réalisation est choisi lorsqu'il convient que la chaîne de fabrication soit aussi courte que possible. Les deux voies de transport sont avantageu- sement reliées entre elles par un poste de transfert des profilés composites. Le poste de retournement est de pré- férence composé d'un dispositif de rotation du profilé composite et le poste de transfert est composé d'une bande transporteuse, d'un chemin de rouleaux pu appareil équi- valent, qui transfère le profilé composite de la première voie de transport à la voie de transport suivante par une translation parallèle. Suivant une autre forme de réalisation de l'in- vention, le dispositif de mise en place des languettes séparatrices est constitué par un rouleau de réserve de languettes séparatrices qui est monté sur un arbre s'é- tendant perpendiculairement à la direction du transport et qui se déroule dans la direction de transport avec la vitesse du transport des profilés métalliques. L'entrai- nement du rouleau de réserve de languettes séparatrices prend avantageusement son mouvement sur le mouvement de transport des profilés métalliques. Suivant une autre caractéristique, il est prévu en aval du dernier dispositif de coulée un dispositif de séparation servant à séparer l'extrémité de queue de la barre de profilé composite précédente de l'extrémité de tête de la barre de profilé composite suivante. Dans cet- te construction, le dispositif de séparation peut être cons- t5 titué par une scie volante ou appareil équivalent entraîné au moteur. Pour la fabrication de profilés composites com- portant plusieurs zones isolantes, il est avantageusement prévu des dispositifs de coulée, dispositifs d'élimina- tion du ou des voiles de liaison et rouleaux de réserve de moyens séparateurs, en nombre correspondant au nom- bre des zones isolantes désirées, qui sont disposés à un certain écartement mutuel dans la direction transversale au dispositif transporteur. D'autres caractéristiques et avantages de l'in- vention seront mieux compris à la lecture de la descrip- tion qui va suivre d'un exemple de réalisation et en se référant aux dessins annexés sur lesquels, les figures 1 à 7 représentent les différentes étapes du procédé dans le cas de la fabrication d'un pro- filé composite possédant une section de profilé de départ qui ne comporte qu'un seul voile de liaison métallique la figure 8 montre une section de profilé de départ comprenant deux voiles de liaison métalliques; la figure 9 montre une section de profilé compor- tant plusieurs zones isolantes juxtaposées au cours de remplissage des rainures supérieures la figure 10 montre la section du profilé sui- vant la figure 9 pendant la coupe des voiles de liaison la figure 1l montre une forme possible de réa- lisation d'une section de profilé comportant plus de deux languettes noyaux isolantes superposées pendant la coupe de deux voiles de liaison; la figure 12 montre le profilé composite fini fabriqué à partir de la section de profilé de départ sui- vant la figure 11; les figures 13 à 22 représentent les différen- tes étapes du procédé lors de la fabrication d'une forme de réalisation préférée en pratique pour un profilé com- posite comportant trois languettes noyaux isolantes: la figure 23 représente le déroulement du pro- cédé suivant l'invention au cours du passage d'un profilé composite dans une installation de fabrication, par une vue schématique et de côté; la figure 24 représente le déroulement du pro- cédé suivant l'invention, divisé en deux parcours partiels de transport, par une vue de dessus; la figure 25 montre le dispositif suivant l'in- vention pour la mise en oeuvre du procédé par une vue de côté la figure 26 est une vue de dessus du disposi- tif de la figure 25; la figure 27 représente en coupe le profilé com- posite terminé fabriqué dans le dispositif; la figure 28 est une coupe simplifiée prise sui- vant la ligne XXVIII-XXVIII de la figure 25, dans la ré- gion du premier dispositif de coulée, vu dans le sens du transport; la figure 29 est une coupe suivant la ligne XXIX-XXIX de la figure 25, prise dans la région située en amont du dispositif de coupe qui sert à éliminer le voile de liaison; la figure 30 est une coupe suivant la ligne XXX-XXX de la figure 25, prise dans la région située en amont du poste de retournement, la figure 31 montre le profilé de la figure 30, après exécution du retournement autour de son axe longi- tudinal, qui correspond à la coupe XXXI-XXXI de la figure ; la figure 32 est une coupe suivant la ligne XXXII-XXXII de la figure 25, prise dans la région située en amont du rouleau de réserve de languettes séparatrices la figure 33 est une coupe suivant la ligne XXXIII-XXXIII de la figure 25, prise dans la région située en amont du deuxième dispositif de coulée la figure 34 est une représentation schématique d'un dispositif additionnel prévu pour la fabrication d'un profilé composite suivant la figure 22; et la figure 35 est une représentation schématique d'un dispositif additionnel prévu pour la fabrication d'un profilé composite suivant la figure 12. Le profilé composite fini t représenté à titre d'exemple sur la figure 7 pour une section de profilé uti- lisée de préférence en pratique, qui ne comporte qu'un seul voile de liaison, comprend deux profilés métalliques 2, 3 disposés à un certain écartement mutuel. Chaque profilé métallique possède des nervures 4 ou équivalents qui pé- nètrent chacune dans une languette noyau isolante 5, 6 faite d'une matière mauvaise conductrice de la chaleur et qui s'étend sur toute la longueur des profilés métal- liques, de sorte qu'on obtient une liaison solide entre les profilés métalliques, qui sont par exemple réalisés en aluminium par filage. Les languettes noyaux isolantes , 6 délimitent, en combinaison avec des parois intérieu- res 2', 3', une cavité 7 en forme de caisson qui s'étend d'une extrémité à l'autre sur toute la longueur des pro- filés métalliques et qui, d'un côté, est séparée de la languette noyau isolante correspondante 5 par une languette séparatrice. Comme section de profilé de départ utilisée pour la fabrication du profilé composite de la figure 7, on utilise, par exemple, la section représentée sur la figure 1 dont les deux profilés métalliques 2, 3 sont ré- unis en une unité d'un seul tenant par un voile de liai- son métallique 9 qui est venu de filage en une seule opé- ration avec les profilés métalliques. Toutefois, on peut également utiliser comme pro- filés de départ des formes de sections qui possèdent deux ou plus de deux voiles de liaison venus de filage 10,11 ou 12, 14, 13, 15 (figures 8 et 10 respectivement) ou en- core 10, 11, 23' (figure 11) ou encore 10', il' (figure 13) et offre l'avantage d'une plus grande stabilité et d'un meilleur respect des cotes au cours du filage. Cet avan- tage exerce une influence positive, en particulier dans le cas des grandes sections de profilés. Toutefois, même dans le cas des petits profilés, on exige fréquemment des sections de départ qui présentent plus d'un seul voile de liaison entre deux profilés métalliques. Sur les figures 9 et 10, on a représenté une section de profilé de départ qui comprend trois profilés métalliques 2, 3 et 3' juxtaposés, dont les profilés 3, 3' sont réunis par un voile de liaison 12 et les profilés 2, 3' sont réunis par un voile de liaison 13. Comme on peut le voir, les voiles de liaison 12, 13 sont disposés l'un à côté de l'autre, séparés par le profilé métallique 3'. Toutefois, dans l'exemple suivant la figure 9, il est également possible de prévoir dans chacune des zones iso- lantes A et B, de même que dans le forme de réalisation suivant la figure 8, au lieu d'un seul voile de liaison, deux ou plus de deux voiles de liaison, ainsi qu'on l'a indiqué par des lignes interrompues 14, 15 sur la coupe de la figure lO. Sur la figure 11, on a représenté une variante de section de profilé de départ comprenant deux voiles de liaison 10, Il disposés l'un au-dessus de l'autre, le il profilé composite comprenant, au lieu de deux languettes isolantes superposées, trois languettes noyaux isolantes 16, 17, 18, comme on l'a représenté sur la figure 12. Une autre. variante de profilé composite compor- tant trois languettes noyaux isolantes 16', 17', 18' est représentée sur la figure 22. Cette forme de réalisation d'un profilé composite est utilisée de préférence dans la pratique lorsqu'on a à réaliser des sections relati- vement grandes dont les sections de profilés de départ possèdent deux ou plus de deux voiles de liaison métalli- ques 10', Il', il", comme on l'a représenté sur la figure 13. Le mode de fabrication suivant l'invention d'un profilé composite à partir d'une section de profilé de départ suivant la figure 1 se déroule conformément aux étapes de procédé suivantes: Tout d'abord, les deux profilés métalliques sont filés en une unité profilée d'une seule pièce et pré-trai- tés d'une façon connue, par exemple par anodisation. Dans une étape suivante du procédé (figure 2), on remplit d'une matière synthétique thermoplastique 21 d'un type habituel du commerce, utilisée comme matière isolante à couler, et au moyen d'une tête de coulée 25, la rainure supérieure délimitée latéralement par les parois 19 des profilés métalliques 2, 3 qui sont dirigées l'une vers l'autre et, en bas, par le voile de liaison 9, ce voile de liaison ser- vant en même temps de fermeture de fond pour la rainure 20. Lorsque la matière synthétique 21 contenue dans la rainure a fait sa prise et s'est durcie pour former la languette noyau isolante 6, on élimine le voile de liaison 9 sur une largeur partielle entre les profilés métalliques 2, 3, par exemple au moyen d'une scie 22, d'une fraise ou équivalent (figure 3). Ensuite, on retourne le profilé autour de son axe longitudinal par une rotation de 180 (figure 4). La position du profilé après le retournement est représentée sur la figure 5. Ensuite, on met en place entre les profi- lés métalliques la languette séparatrice 8 (figure 6) qui repose sur des amorces latérales de voiles 23 des profilés métalliques à une distance égale à la hauteur de la cavité 7, et qui a pour fonction de former la fermeture de fond d'une autre rainure 24. Dans une dernière étape du procé- dé, on remplit la ranire 24 par coulée de la matière synthé- tique 21 débitée par une tête de coulée 29. Après le durcis- sement de cette matière, on obtient la deuxième languette noyau isolante 5 et le profilé composite est prêt à subir les traitements ultérieurs. Le déroulement du procédé décrit à propos de la section de profilé de départ représentée sur la figure 1 se reproduit de façon correspondante dans la fabrication des autres profilés composites représentés. Dans le cas de la section de profilé de départ représentée sur la figure 8, lhélimination des deux voiles de liaison superposés 10, 11 s'effectue en une seule opi- ration, à l'aide de la scie 22 représentée en traits in- terrompus, c'est-à-dire que les deux voiles de liaison sont coupés simultanément ou à peu près simultanément. La coupe peut naturellement s'effectuer d'une autre façon ap- propriée, par exemple par entaillage, arrachage, etc.. Lorsqu'on fabrique des profilés composites com- * portant plus de deux profilés métalliques juxtaposés, com- me on l'a représenté sur la figure 9, on remplit simul- tanément les deux rainures de la matière synthétique 21. Pour celà, on doit utiliser, en remplacement de la seule tête de coulée 25 nécessaire dans le cas de la figure 2, deux têtes de coulée 25 disposées l'une à côté de l'autre, branchées en parallèle. De même, dans le cas de ces pro- filés, les voiles de liaison juxtaposés et/ou superposés, c'est-à-dire les voiles 12, 13 d'un côté ou 12, 14 et 13, d'un autre côté, sur la figure 10, sont éliminés simul- tanément par des scies 22, disposées en parallèle l'une à côté de l'autre, après la formation des languettes noyaux isolantes 6', 6". En principe, dans le cas de profilés 24981 13 composites comprenant deux ou plus de deux zones isolantes A et B, on peut prendre pour base le tait que, pendant le déroulement du procédé, toutes les opérations semblables entre elles, comme le remplissage de plusieurs rainures, l'élimination de plusieurs voiles de liaison, la mise en place de plusieurs languettes séparatrices, peuvent être exécutées simultanément. La fabrication du profilé composite 12 à partir de la section de profilé de départ de la figure Il s'ef- fectue avec les mêmes étapes de procédé que celles décri- tes en regard des figures 1 à 7, avec cette seule diffé- rence qu'après la formation de la languette noyau iso- lante 18 dans la rainure qui a été remplie de matière syn- thétique en premier, après l'élimination des voiles de liaison 10, 1l et après le retournement du.rprofilé, on rem- plit successivement deux rainures de matière synthétique 16, 17 au lieu de ne remplir qu'une rainure supplémentaire, a- près avoir posé les languettes séparatrices correspondantes 8', 8" sur les amorces de voiles 23' immédiatement avant la coulée, pour servir de fermetures de fonds pour les rainu- res 24' et 24 respectivement. Sur les figures 14 à 22,on a illustré un déroule- ment de procédé dans lequel, à la différence du mode opé- ratoire décrit plus haut, pour un profilé composite muni de trois languettes noyaux isolantes analogue à celui de la figure 12, on remplit de matière synthétique après le retournement des profilés métalliques, non pas deux rai- nures, mais une seule rainure tandis que les deux autres languettes noyaux isolantes ont été formées avant le re- tournement. La représentation de la figure 13 sert à il- lustrer le fait que, pour des raisons de technique du fi- lage, toutes les sections de départ imaginables peuvent être munies en principe d'un voile de liaison 11" qui ferme le profilé, du moins sur un côté extérieur et qui doit donc être éliminé avant le début de l'opération de coulée. En partant de la section de départ préparée de cette façon, comme représenté sur la figure 14, on remplit tout d'abord de matière synthétique 21 débitée par la tête de coulée 25 la rainure centrale 76 de sorte qu'on obtient la languette noyau isolante 17' (figure 15). Ensuite, on pose une languette séparatrice 8"' (figure 16) sur les amorces de voiles 23 situées au-dessus et on remplit de matière synthétique, débitée par la tête de coulée 25', la rainure 77 ainsi formée (figure 17). Ensuite, on cou- pe les voiles 10', 11' à l'aide de la scie 22 (figure 18), on retourne le profilé (figures 19, 20) et on forme la dernière rainure 78 par pose d'une languette séparatrice 8 (figure 21) puis on remplit cette rainure de matière synthétique débitée par la tête de coulée 29 (figure 22). Sur la figure 23, on a représenté à nouveau schématiquement la fabrication d'un profilé composite suivant la figure 7. La première tête de coulée destinée à remplir la rainure extrême supérieure de chaque pro- filé 2, 3 est désignée ici par la référence 25, le poste de retournement qui se trouve en aval de la scie 22 dars le sens du transport 26 par la référence 27, le disposi- tif de mise en place de la languette séparatrice par la référence 28 et la tête de coulée destinée à remplir la rainure qui doit être remplie en dernier par la référence 29. Comparativement au mode de déroulement du pro- cédé qui est.-représenté sur la figure 23, la figure 24 représente une autre variante qui se distingue de la pre- mière variante citée par le fait que, après avoir été retourné dans le poste de retournement 27, le profilé com- posite 2, 3 est transféré de la première direction de transport 26 à une deuxième voie de transport par trans- lation parallèle dans la direction de la flèche 30, le profilé étant transporté en sens inverse de la direction de transport 26, dans le sens de la flèche 31, en direc- tion du dispositif 28 servant à mettre en place la lan- guette séparatrice et de la deuxième tête de coulée 29. 2498 113 Dans ce procédé, le retournement des profilés et leur transfert à la deuxième voie de transport qui s'étend pa- rallèlement à la première peuvent se produire simultané- ment en ce sens que, par exemple, l'opération de retourne- ment est exécutée à la main ou par l'intermédiaire d'un dispositif de rotation approprié non représenté et le transport transversal du profilé dans le sens de la flè- che 30 s'effectue au moyen d'une bande transporteuse 33 montée sur des rouleaux 32 et entraînée. Cette varian- te du procédé est appliquée de préférence en pratique lorsque la longueur disponible dansun atelier de fabrica- tion n'est pas suffisante pour que le procédé se déroule en ligne droite comme dans le cas de la figure 23. Le dispositif de fabrication d'un profilé com- posite répondant au mode de réalisation de la figure 27, qui est identique à la section représentée sur la figure 7, comprend une table de travail 34 (figures 25, 26) qui prend appui sur le sol par des pieds 35. La table de tra- vail 34, quipeut.également être constituée par n'importe quel autre soubassement approprié, pouvant également, par exemple, être subdivisé en plusieurs tables (figure 23), comprend une surface d'appui pour les profilés métalli- ques 2, 3 qui sont transportés sur la voie de transport voulue entre des rouleaux 36, 37 dans le sens de la flè- che 26, au cours de leur transformation en profilés com- posites 1. Les rouleaux 36, 37 tournent sur des arbres verticaux 36', 37' montés sur la table de travail 34. Les rouleaux 36 situés sur un côté de la table sont fixés solidairement en rotation sur les arbres 36' et entraînés par ces arbres tandis que les rouleaux 37 montés sur l'au- tre côté sont dépourvus d'entraînement et servent unique- ment de coritre-appuis pour les profilés métalliques 2, 3 qui sont entraînés par frottement par l'intermédiaire des rouleaux entraînés 36. On utilise comme source de force motrice pour les rouleaux 36 un moteur 38 dont le pignon moteur entraîne un arbre 41 par l'intermédiaire d'une roue dentée 40. L'arbre 41 porte des roues coniques 42 réparties sur la longueur à l'écartement des rouleaux 36 et qui engrènent avec des roues coniques correspondantes 43. Les roues coniques 43 sont clavetées sur les bouts d'arbres 26' qui font saillie au-dessous de la taule de travail 34 et qui transmettent aux rouleaux 36 le mouve- ment d'entraînement pris sur le moteur 38. Au-dessus de la table de travail 34, se trouve un premier dispositif de coulée 25 qui est composé d'une tête de coulée 25' et d'une buse de sortie 25". La tête de coulée 25 est en communication avec un réservoir 45 de résine à couler par une conduite 44 et elle est suspendue de façon réglable -à un support 46 qui est fixé à la table de travail 34. Comme matière à couler, on peut utiliser des résines à coller connues, qui sortent à l'état liquide de la buse de sortie 25' du dispositif de coulée 25 et dur- cissent après un court temps de prise. Le refoulement de la matière à couler est assuré au moyen d'une pompe non représentée. La matière synthétique 21 s'écoule de la tête de coulée 25' dans la rainure supérieure du profilé de la même façon que dans l'étape du procédé qui est représentée sur la figure 2. A une certaine distance en aval du premier dis- positif de coulée 25 est disposée une scie à métaux 22 munie d'une lame de scie circulaire qui est clavetée sur un arbre 47 et est entraînée par un moteur z7' fixé à la table 34 (figure 29). La scie 22 est avantageusement suspendue de manière à pouvoir être réglée en hauteur comme indiqué par la double flèche 45. La lame de scie 22 est très étroite de manière à avoir suffisamment de jeu dans la caiité existant entre les profilés 2, 3 (figure 3) et uw manière que, pendant le transport des profilés métalliques dans le sens de la flèche 26, le voile de liaison métallique 9 puisse être éliminé sans obstacle et en continu par le côté inférieur du profilé. Le rouleau 75 qui est suspendu au bâti 72, 73 par l'intermédiaire d'une vis 74 pouvant être actionnée en rotation (figure 29) sert à guider les profilés composites dans la direction verticale et, en particulier, à supporter la contre-pression pendant l'éli- mination des voiles de liaison. Dès que l'extrémité de queue 49 du profilé com- posite 2, 3 a franchi la scie 22, le profilé composite se trouve dans le poste de retournement 27, sur la longueur duquel on ne trouve ni rouleaux de transport 36 ni contre- rouleaux correspondants 37, de sorte qu'on peut faire tour- ner le profilé à la main, autour de son axe, au moyen d'un dispositif de rotation approprié, non représenté, pour la faire passer. de la position de la figure 4 à celle de la figure 5. Immédiatement en aval de l'extrémité de tête 50 du profilé métallique, en dehors du poste de retournement 27, est agencé un rouleau 51 de réserve de languettes sépa- ratrices 8 qui est introduite en continu dans la rainure 24 au point prévu pour cela,pendant le mouvement d'avance du profilé métallique. L'enroulement 51, disposé à une certai- ne distance au-dessus de la rainure 24, est monté sur un axe 52 qui s'étend en travers de la direction de transport 26 et qui est monté libre en rotation dans des paliers 53, 54 qui prennent appui sur la table de travail 34 par l'in- termédiaire de supports 55. En aval du rouleau de réserve de languette sépa- ratrice 51, se trouve un guide de languette séparatrice 56 qui incurve temporairement la languette séparatrice 8 dans la direction transversale au moyen de rouleaux de guidage 57, 58 et d'une tôle de guidage 59 bombée avec une forme convexe pour faciliter la dépose sur les voiles récep- teurs 23 situés dans la rainure 24. En aval du rouleau de réserve de languette sépa- ratrice 51 et du guide de languette séparatrice 56 dans le sens du transport, est également agencé un rouleau pres- seur 61 monté libre en rotation sur un levier oscillant et qui sert à presser la languette séparatrice 8 'sur les voiles d'appui 23 des fonds intermédiaires des rainu- res afin d'assurer une portée aussi régulière et étroite que possible de la languette séparatrice 8 sur la longueur des voiles d'appui. A son extrémité la plus éloignée du rouleau presseur 61, le levier oscillant 60 est monté sur un axe 62 dont les deux extrémités prennent appui dans des coussinets 63 qui sont eux-mêmes fixés sur la table de tra- vail 34 par l'intermédiaire de supports 64. Pour exercer la pression nécessaire sur la languette séparatrice 8, le levier oscillant est sollicité par un ressort ou par un poids. En aval du rouleau de languette séparatrice 51 dans le sens du transport 26 est agencé le deuxième dis- positif de coulée 29 qui est construit de la même façon que le premier dispositif de coulée 25 et comprend en con- séquence une tête de coulée 66, une buse de sortie 67,. une conduite de liaison 68, un réservoir de matière à cou- ler 69 et un support 70. A la sortie de la tête de coulée 66, la matière synthétique 21 est déposée dans la rainure 24. Après avoir franchi le dernier dispositif de coulée 29, les profilés métalliques 2, 3, qui ont été mu- nis de la matière à couler de la façon décrite plus haut continuent à être transportés sur la table de travail 34 avec la même vitesse de transport. Dès que la matière à couler s'est également durcie dans la rainure 24 qui a été remplie la dernière, la barre 50 de profilé qui occupe la position de tête atteint un dispositif de coupe qui est constitué par un prolongement 34' de la table de travail 34 et dont la surface d'appui est coudée par rapport à la table de travail en formant un angle. Ceci a pour effet que, sous l'effet de son propre poids et en raison du dé- faut d'appui dans cette zone, le profilé de tête 2', 3' tend à s'incliner vers le bas puis se brise en son point le plus faible, qui se trouve dans la zone de jonction entre l'extrémité frontale arrière 49' du profilé de tête 2', 3' et l'extrémité frontale avant 50 du profilé 2, 3 qui la suit immédaitement de sorte qu'il est ainsi séparé du profilé suivant. Etant donné que la seule liaison entre les deux barres est constituée par les deux noyaux isolants partiels 5, 6 qui se sont durcis entre-temps et par la lan- guette séparatrice continue 8, le point de pliage et de rupture se trouve dans les noyaux isolants partiels et dans la languette séparatrice. Naturellement, il est éga- lement possible, en remplacement des moyens de séparation décrits ci-dessus, de séparer les barres de profilés at- tachées dans leur zone de jonction au moyen d'une scie appropriée 70 représentée en traits mixtes sur la figure et qui doit alors avantageusement être agencée de ma- nière a pouvoir se déplacer perpendiculairement à la di- rection du transport (flèche 71) afin de pouvoir entrer en action sans interruption du transport. On peut égale- ment envisager une coupe manuelle ou encore une coupe mécanique, réalisée au moyen d'une cisaille, d'un cou- teau ou appareil équivalent. Pour fabriquer une forme de profilé suivant la figure 22, il suffit de disposer en aval du premier dis- positif de coulée 25 de l'installation représentée sur la figure 25 dans le sens du transport 26, un rouleau sup- plémentaire de réserve de séparateur 51 et, à une certaine distance de ce rouleaux, un autre dispositif de coulée 25"". Cet agencement est représenté schématiquement sur la figu- re 34. Pour produire le profilé composite suivant la figure 12, dans lequel on forme tout d'abord le noyau iso- lant 18 puis, après le retournement et l'introduction de la languette séparatrice 8' dans la rainure 24',le noyau isolant 17, il est nécessaire de placer, en aval du dis- positif de coulée 29 de l'installation de la figure 25, un rouleau de réserve de séparat-eur 51" pour mettre en place la languette séparatrice 8" et de placer, en aval de ce rouleau, un autre dispositif de cculée 29' pour la formation du noyau isolant 16, afin de pouvoir remplir la rainure 24 qui doit être remplie en dernier lieu gure 35). Pour le reste, le dispositif suivant l'invention travaille de la même façon que celui décrit dans le brevet* DE-PS 29 13 254 précité. Bien entendu, différentes modifications pourront être apportées par l'homme de l'art aux dispositifs qui viennent d'être décrits uniquement à titre non limitatif sans sortir du cadre de l'invention. 24981 13 R E V E N D I C A T I 0 N S ___________________________ 1. Procédé de fabrication d'un profilé composite pour châssis de fenêtres, châssis de portes, constructions de façades ou équivalents, composé de profilés métalliques disposés à un certain écartement mutuel, réalisés à partir d'une section de profilé de départ d'une seule pièce, qui sont réunis entre eux sur leur longueur par des languettes noyaux isolantes séparées l'une de l'autre par une cavité et dont chacune est séparée de la cavité par une languette ou équivalent qu'on peut éliminer, qui couvre la distance entre les profilés métalliques, ces languettes formant le fond de rainures ouvertes d'un côté dans lesquelles on in- troduit une matière synthétique thermoplastique à l'état fluide pour former les languettes noyaux isolantes, pro- cédé dans lequel on place tout d'abord le profilé compo- site de manière que sa première rainure soit située sous un dispositif de coulée et on le remplit de la matière synthétique, puis, après la prise de la matière synthé- tique contenue dans la rainure remplie en premier, on re- tourne le profilé composite autour de son axe longitudinal et, ensuite, on remplit l'autre rainure, ce procédé étant caractérisé en ce que, après le remplissage de la première rainure (20 ou 76, 77) et le durcissement de la matière synthétique (21), on coupe tout d'abord le ou les voiles de liaison métalliques (9 ou 10, 1l ou 12, 13, 14, 15 ou 10', il') et en ce qu'après avoir retourné les profilés métalliques et avant de combler l'autre rainure (24 ou 24' ou 78), on dispose au-dessus des languettes noyaux isolan- tes formées en premier (6 ou 6', 6" ou 18 ou 17'), entre les profilés métalliques (2, 3) une languette (8 ou 8', 8" ou 8"') constituée par un élément séparé, faite d'une matière mauvaise conductrice de la chaleur et qui formera le fond pour l'autre rainure ou les autres rainures. 2. Procédé suivant la revendication 1, caracté- risé en ce que, après le remplissage de la rainure (76) qui a été remplie en premier et avant la coupe du ou des voiles de liaison (10', 1l') et le retournement des profi- lés métalliques, on met en place à une certaine distance au-dessus de la languette noyau isolante (17') formée en premier, entre les profilés métalliques (2, 3) une languet- te (8"') faite d'une matière mauvaise conductrice de la chaleur qui formera le fond d'une rainure supplémentaire (77) et on remplit cette rainure (77) de matière synthé- tique (21). 3. Procédé suivant l'une des revendications t et 2, caractérisé en ce que les rainures qui doivent être remplies de matière synthétique avant le retournement des profilés métalliques sont uvertes par élimination d'un voile de liaison métallique (11"). 4. Procédé suivant l'une quelconque des revendi- cations 1 à 3, caractérisé en ce que, dans la fabrication de profilés composites comportant plus de deux profilés métalliques (2, 3) disposés l'un à côté de l'autre, la coupe des voiles de liaison métalliques (12, 13) s'effec- tue simultanément. 5. Procédé suivant l'une quelconque des reven- dications t à 3, caractérisé en ce que, dans la fabrica- tion de profilés composites comportant plus de deux pro- filés métalliques disposés l'un à côté de l'autre, l'éli- mination des voiles de liaison métalliques s'effectue successivement dans le temps. 6. Procédé suivant l'une quelconque des reven- dications t à 5, caractérisé en ce que, dans la fabrica- tion de profilés composites comportant plus de deux pro- filés métalliques disposés l'un à côté de l'autre, la mise en place des languettes de fond séparées destinées à la formation d'autres rainures disposées l'une à côté de l'autre et le remplissage des rainures avec la matière synthétique s'effectuent simultanément pour chaque en- semble. 7. Procédé suivant l'une quelconque des reven- dications t à 6, caractérisé en ce que, dans le cas d'un profilé composite comportant plus de deux languettes noyaux isolantes (16, 17, 18) superposées, après le retournement du profilé composite, on remplit successivement de matière à couler un nombre de rainures qui correspond au nombre des languettes noyaux isolantes (16, 17). 8. Procédé suivant l'une quelconque des reven- dications 1 à 7, caractérisé en ce que, dans le cas d'un profilé composite comportant plusieurs voiles de liaison métalliques superposés (10, 11, 12, 14; 13, 15; 10', il') l'élimination de ces voiless'effectue en une seule passe de travail. 9. Procédé suivant l'une quelconque des reven- dications t à 8, caractérisé en ce qu'après le retourne- ment, le profilé composiet est transféré dans une deuxiè- me voie de transport et que, dans cette deuxième voie de transport, il est transporté dans le sens inverse (31) du sens de transport (26) de la première voie de transport. 10. Procédé suivant l'une quelconque des reven- dications 1 à 9, caractérisé en ce que le retournement des profilés composites et leur transfert à la deuxième voie de transport s'effectuent simultanément. il. Dispositif pour la mise en oeuvre du procé- dé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 10, comprenant un soubassement donnant appui aux profilés mé- talliques, des dispositifs de transport et de guidage des profilés métalliques servant à faire passer ces profilés sous un premier dispositif de coulée et au moins un autre dispositif de coulée placé en aval du premier dans le sens du transport, un dispositif placé entre deux dispositifs de coulée successifs et servant à mettre une languette séparatrice en place entre les profilés métalliques, ain- si qu'un dispositif servant à éliminer un ou plusieurs voiles de liaison métalliques, caractérisé en ce que le dispositif (22) servant à éliminer le ou les voiles de liaison métalliques es- prévu en aval du premier disposi- tif de coulée (25) et en amont du dispositif (28) servant à mettre la languette séparatrice (8) en place, considé- ré dans le sens du transport, et en ce qu'un poste (27) destiné à retourner le profilé composite (2, 3) autour de son axe longitudinal est agencé à une certaine distance en aval du dispositif (22) d'élimination du ou des voiles de liaison métalliques. 12. Dispositif suivant la revendication 11, caractérisé en ce qu'en aval du premier dispositif de cou- lée (25) et en amont du dispositif (22) servant à éliminer le ou les voiles de liaison métalliques, considéré dans le sens du transport, sont agencés un autre dispositif (51') pour la mise en place d'une languette séparatrice ainsi qu'un dispositif de coulée supplémentaire (25'). 13. Dispositif suivant l'une des revendications Il et 12, caractérisé en ce que, dans la région du poste de retournement (27), la voie de transport se termine dans une deuxième voie de transport s'étendant parallèlement à la première voie de transport et en ce que le sens du transport (31) de la deuxième voie de transport est inver- se du sens de transport (26) de la première voie de trans- port. 14. Dispositif suivant la revendication 13, caractérisé en ce que les deux voies de transport sont réunies par un poste de transfert des profilés composites. 15. Dispositif suivant l'une quelconque des re- vendications Il à 14, caractérisé en ce que le poste de retournement (27) est constitué par un.dispositif de ro- tation agissant sur le profilé composite et en ce que le poste de transfert est constitué par une bande transpor- teuse (32, 33), un chemin de rouleaux transporteurs ou appareil équivalent qui transfère le profilé composite de la première voie de transport à la voie de transport placée en aval par un mouvement de translation parallèle. 16. Dispositif suivant l'une quelconque des re- vendications 1l à 15, caractérisé en ce que le dispositif de mise en place de la ou des languettes séparatrices est constitué par un rouleau de réserve de languette sé- paratrice (51) qui est monté sur un arbre (52) s'étendant transversalement à la direction du transport et qui se déroule dans la direction du transport et avec la vitesse du transport des profilés métalliques. 17. Dispositif suivant l'une quelconque des re- vendications 1i à 16, caractérisé en ce que l'entraînement du rouleau de réserve de languette séparatrice (51) prend son mouvement sur le mouvement de transport des profilés métalliques. 18. Dispositif suivant l'une quelconque des re- vendications il à 17, caractérisé en ce qu'il est prévu, en aval du dernier dispositif de coulée (25) un disposi- tif de séparation servant à séparer l'extrémité de queue (49') de la barre de profilé composite (2', 3') placée en position de tête de l'extrémité de tête (50) de la barre de profilé composite (2, 3) qui lui fait suite. 19. Dispositif suivant la revendication 18, caractérisé en ce que le dispositif de séparation est constitué par une scie volante entraînée (70) ou par un appareil équivalent. 20. Dispositif suivant l'une quelconque des re- vendications Ilà 19, caractérisé en ce que plusieurs dis- positifs de coulée (25), plusieurs dispositifs d'élimi- nation du ou des voiles de liaison (22) et plusieurs rouleaux de réserve de séparateur sont disposés en ensem- bles dans chacun desquels les dispositifs ou rouleaux sont disposés à un certain écartement mutuel transversa- lement à la direction du transport.