Cette invention trouve son application dans la technologie d'élabora- tion des polymères. Elle concerne plus particulièrement une méthode ou technique relativement simple, et cependant grandement avantageuse, d'amélioration de la transparence et de la résistance mélanique de matériaux thermoplastiques, tels que le polyéthylène, et autres polymères par addition, ou condensation, préparés dans certaines conditions, pour un traitement par cette méthode. De nombreux matériaux thermoplastiques d'un grand intérêt, comprenant les polyoléfines, tels que le polyéthylène et le polypropylène et autres, sont obtenus généralement sous un aspect plus ou moins transparent quand ils sont préparés suivant les techniques courantes ; et ceci pour des épaisseurs variables, d'un minimum de 0,010 ou 0,015 millimètre ou plus, dans de nombreux cas. Pour de nombreuses applications, de telles caractéristiques physiques et optiques sont trop limitatives et même intolérables. Récemment, plusieurs chercheurs ont découvert qu'il était possible au prix de procédés et de techniques très spéciales et complexes, d'obtenir des matériaux plastiques polymérisés relativement transparents, par exemple le polyéthylène. Citons en rapport avec la présente invention, les références suivantes (t) R.S. Potder, Research Yields Polvethylene In New Forms, pg. 38, Chemical & Engineering News, Sept. 28, 1970 (2) R.C. Crystal and J.-i. Southern, Norohologv of P.E. Crystallized Under The Simultaneous Influence of Pressure And Orientation In A Capillary Viscometer, Journal of Polymer Science, Part A-2, Vol. 9, pgs. 1644-1655 (1971) ; (3) J.H. Southern and R.S. Porter, American Chemical Society Polymer Preprints 11, No. 1, Feb. 1970 (4) T.K. Kvei, T.T. Wang and H.E. Bair, Properties of Quench-Rolled Polsethylene Film, Journal of Polymer.Science, Part C, No. 31, pgs. 87-96 (1970) ( 5) T.T. Wang H.S. Chen and T.X. Ewei, A Tough And Transparent Polyethylene, Journal of Polymer Science, Part B, Vol. 8, pgs. 505-510 (1970) ; (6) J.H. Southern and R.S. Porter, American Chemical Society Preprints. 10, pg. 1028, (1969) ; (7) U.S. Letters Patent No. 3,382,220, issued May 7 , 1968 to M. 3aman ; and ; (8) P. Predecki, Extrusion of Linear Polymers Below Their Melting Points,The American Physical Society, Cleveland, OhIO (marc, 1971). Le problème principal de la fabrication de matériaux thermoplastiques transparents ou relativement transparents de nature cristallisable, en dépit des techniques employées, réside donc dans la difficulté d'obtenir des films relativement épais, ou des fibres de diamètre et de rigidité voulus ; la solution à ce problème permettant alors la production de matériaux facilement adaptables et prêts à être utilisés. L'un des buts de cette invention est d'indiquer une méthode de production de matériaux polymérisés, avec les conditions physiques de mise en oeuvre associées, pour obtenir une très bonne transparence ; celle-ci étant comparable à la transparence des verres ou autres produits courants. De plus, en vue d'un élargissement du champ d'applications de ces produits, des performances accrues du point de vue résistance mécanique, et résistance aux abrasifs, et pour une augmentation minime du prix de revient à la fabrication, la présente invention permet d'inclure les produits polymérisés parmi les matériaux constituant des bouteilles, des tubes, ou autres conteneurs ; des vitres, des appareils optiques (écrans, filtres,..) ; d'autres produits et par exemple les ampoules électriques, les vitres de sécurité, les éclairages extérieurs, et ceci sans limitation. En d'autres mots, partout où un matériau polymérisé dur et transparent peut être utilisé, en fonction des propriétés liées à son groupe, mais toutefois des propriétés améliorées par l'application de la présente invention à un plastique particulier. Tous les caractères attrayants et intéressants de l'invention déjà mentionnés ou qui le seront par la suite, apparattront plus clairement lors des descriptions inclues dans cette spéficification. La présente invention peut être appliquée à de nombreux produits plastiques polymérisés, pouvant être cristallisés, à partir fie leur forme produite couramment c'est-à-dire de matériaux à peine translucides, qui ne peuvent pas être employés avec satisfaction dans des applications de "voir au travers", ou de transmission de lumière. D'après la présente invention, le polymère à traiter est préparé au départ avec un morceau ou section préformée (qui en fait peut être soit dans un état plus ou moins mou), lequel morceau pouvant être de forme quelconque ; cependant, pour des raisons d'ordre pratique, des formes tubulaires ou cylindriques, ou de section plate, sont plus faciles à traiter et donnent de meilleurs résultats. La première phase du procédé associé à la présente invention consiste à ramollir, généralement sous l'influence de la chaleur, le bloc préfabriqué de matériau opaque que l'on veut traiter, en particulier si le matériau n'est pas encore dans un état voisin de la fusion ; le dit "ramollissement" continuant au-dessus du point de fusion du matériau, dans un domaine de température limité toutefois par le point de dégradation thermique du matériau considéré. Après cela, et comme deuxième phase du procédé (et en partuculier si le matériau n'est pas "presque fondu"), le matériau est refroidi en-dessous de sa température d'équilibre de fusion, mais à une valeur telle que le matériau ne se solidifie pas, en partie ou entièrement. D'un point de vue pratique, pour l'application de la présente invention, l'échantillon préformé de matériau polymérisé est d'abord chauffé alors qu'il est au contact de l'appareil qui lui imprime une torsion, ledit appareil améliorant la transparence et la résistance du matériau ; le chauffage continue jusqu a ce quela température dépose le point de fusion du matériau (dans le cas où celui-ci n'est pas encore "ramolli") ; puis le matériau est refroidi à une seconde valeur de la température en-dessous du point de fusion, ladite seconde température étant habituellement d'environ 5 à 550 centrigrade (OC), en-dessous du point de fusion, ou de la température d'équilibre de fusion.Ensuite, le bloc plastique préformé est soumis à un effort physique de torsion dans et par un dispositif approprié, de façon à modifier l'orientation des molécules dans le polymère plastique, suivant la direction de la torsion ou tension, permettant une cristallisation contrôlée jusqu'à un degré voulu ; pour des résultats satisfaisants de la mise en pratique de la présente invention, au moins 24a des molécules du polymère doivent être cristallisées par contrainte sous l'influence de l'effort de torsion. Il serait même plus avantageux que la moitié au moins des molécules sou-ises au traitement se cristallisent par contrainte, et même mieux, 80 #, de façon à obtenir la transparence la meilleure, et une bonne amélioration de la résistance physique du matériau polymérisé en traitement. Le temps nécessaire pour cette transformation par torsion, dépend plus ou moins de - la température du matériau pendant la phase de torsion - le taux de contraintes imposées pendant le traitement physique. Pour des températures plus fortes et/ou en combinaison avec la température des contraintes plus faibles, un temps plus long est nécessaire, du fait que les molécules étant dans un état relativement fluide et mobile, ne réagissent pas physiquement, donc ne s'alignent pas en réponse à des efforts appliqués pan dant une courte durée, comme le feraient les molécules du même matériau mais plus froid. Après que le degré voulu de cristallisation ait été atteint par la mise en oeuvre de la présente invention, (un contrale étant effectué pour vérifier les propriétés optiques et mécaniques du matériau obtenu), le polymère est alors refroidi jusqu'à la température ambiante. La vitesse de refroidissement du matériau lors de cette phase du procédé, à une grande influence sur la cristallisation de la fraction du matériau polymérisé qui a été traité mais qui n'a pas encore cristallisé pendant la phase de torsion.D'un point de vue pratique,à cette étape du procédé associé à la présente invention, on peut refroidir le matériau polymérisé à moindres frais en le plongeant dans de l'eau à une température voisine de OOC ; ou encore, avec une vitesse de refroidissement contrôlée au moyen d'un système ou agent adéquat, vitesse qui en général est de l'ordre de 0,1 à 100 OC par minute. Du fait que la vitesse de refroidissement n'affecte la cristallisation que de la fraction du matériau qui n'a pas cristallisé pendant la phase de torsion et tension, ladite vitesse de refroidissement n'a d'influence sur les can téristiques finales du matériau, que dans la proportion des molécules du polymère qui n'ont pas cristallisé avant le processus de refroidissement. Et parconséquent, si cette partie du matériau est petite, ou même insignifiante, la phase de refroidissement et la vitesse utilisée, auront un effet correspondant très limité, sur les caractéristiques et propriétés finales du produit obtenu après le traitement lié à la présente invention. Bien que non limitatif, un exemple de la mise en oeuvre de la présente invention peut être illustré, avec un polyéthylène linéaire à haute densité, du type ayant une température d'équilibre de fusion de 1450C environ. On peut par commodité, utiliser un bloc de plastique opaque de forme cylindrique ou tubulaire. Le cylindre est d'obord chauffé dans l'appareil, au-dessus de son point de fusion, dans un domaine allant jusqu'8 300C au-dessus de celui-ci, mais toutefois en-dessous du point de dégradation thermique. Le cylindre en question est constitué d'un matériau plastique polymérisé, à l'état solide, ou en fusion, suivant les cas. La seconde étape du traitement consiste à amener le matériau traité à une température en-dessous de son point de fusion, et dans le cas partuculier du polyéthylène, une température de 10 à 200C inférieure à celle du point de fusion.Néanmoins, on peut, pour des raisons de rendement ou de raffinement, employer des températures de 100C en-dessous du point de fusion. Dans le cas de polyéthylène linéaire, qui est exemple que nous avons choisi, le refroidissement en-dessous du point de fusion peut atteindre jusqu'à 300C en amplitude. Et-c'est pendant cette phase de refroidissement que l'on impose les contraintes mécaniques de torsion et étirement, à la limite de la tran- sition vers un état relativement solide du matériau. Pendant la seconde étape, le bloc de plastique polymérisé, à une température en-dessous de son point de fusion, est soumis à des contraintes de torsion qui agissent sur la direction d'orientation des molécules du plastique, pour finalement apporter la transparence souhaitée et une meilleure résistance mécanique. Les forces de torsion doivent être appliquées dans la direction "d'écoulement" du plastique traité, à une température en-dessous du point de fusion et cependant au-dessus du point de solidification du matériau. Normalement, les contraintes de torsion employées dans la direction -1 l'étirement devraient être de l'ordre de 0,01 -1 de l'étirement devraient être de l'ordre de 0,01 seconde -1 à 40 secondes ou même plus. La résultante des forces de torsion et étirement utilisés devrait être suffisante pour Orienter les molécules du polymère en traitement et pour induire la cristallisation à l'intérieur du matériau conduisant à la transparence désirée, et la meilleure résistance que l'on recherche. Le grand avantage pratique de la présente invention est que, partant d'un matériau préformé, presque fondu, la forme initiale est essentiellement conservée, sinon complètement, du fait de la séquence de chauffage et de travail mécanique employés ici. Ainsi, avec ses propriétés améliorées, la structure traitée peut être utilisée pour sa forme initiale, ou, après le traitement et amélioration des caractéristiques du matériau, le bloc préformé peut être transformé par des moyens conventionnels pour lui donner une autre configuration ; la partie "contraintes mécaniques" du traitement des matériaux polymérisés, peut-être avantageusement effectuée dans un appareil de torsion du type "Couette", souvent utilisé pour les mesures de viscosité. Cet appareil est un appareil rotatif, il comprend un cylindre rotatif placé à l'intérieur d'un compartiment, et dans lequel le matériau à traiter passe entre le cylindre et la paroi du compartiment. Dans le cas de la présente invention, on voit donc l'intérêt d'adopter une forme tubylaire ou cylindrique. Pour un tel exemple, et- en fonction de la taille de l'appareil du type "Couette" employé, une grande variété de formes peut être obtenue à partir du cylindre "traité", tel que par écoulement ultérieur des vitres ou toute autre structure. Une variante du système imposant la contrainte de cisaillement, peut être constituée par un ensemble de courroies mobiles imposant des efforts à une structure plate du matériau en traitement, dans une direction donnée. En d'autr mots, pratiquenent toutes les méthodes de cisaillement d'un matériau polymérisé peuvent être employées pour la mise en oeuvre de la présente invention. La seule précaution à prendre est d'estimer les efforts necessaires à appliquer au matériau en traitement pour être sûr d'obtenir le degré de cristallisation voulu comme cela a été décrit auparavant. Dans le même ordre d'idées, il faut noter que, si on le désire, dans la mise en pratique de la présente invention, l'application des efforts de cisaillement sur le matériau en traitement ne doit pas obligatoirement être limitée à une seule direction précise de l'écoulement. Dans certains cas, et pour des applications particulières, on peut avoir intérêt à induire un cisaillement à écoulement multi-directionnel, à la phase de "mécanique" du traitement de la présente invention, qui en conséquence induit une cristallisation multi-directionnelle dans le matériau polymérisé, Ainsi, une autre illustration plus spécifique de la mise en pratique de la présente invention, et qui peut être d'un grand intérêt, et utilisée pour la production par extrusion de formes telles que des tuyaux, tubes ou autres formes voisines de matériaux polymérisés, est un appareil où les matrices d'extrusion internes et/ou externes à travers lesquelles les structures sont tirées, sont formées pour des éléments rotatifs. L'adoption d'une telle technique, en rapport avec la présente invention, permet d'obtenir une grande orientation axiale aux environs du milieu de l'épaisseur du matériau tubulaire, ou vers la couche médiane de la section de la paroi du tube, et en même temps, une orientation en boucle vers les couches de surface (externe et interne) du produit tubulaire produit par extrusion ces couches de surface sont en contact, ou toutefois proches des pièces mobiles inspirant le cisaillement. Aussi surprenant que cela puisse parattre, des structures en matériaux polymérisés préformés, ayant des épaisseurs des plus variées, peuvent être traitées par le procédé de la présente invention. Ceci est un point important et tout à fait remarquable par rapport aux techniques antérieures par le moyen desquelles des films très fins ou des fibres de très faible diamètre peuvent être obtenus et qui, pour des raisons pratiques, n'ont pas un grand champ d'application. Ainsi, cette invention peut être mise en pratique pour le traitement de matériaux polymérisés dont d'épaisseur est située dans un domaine compris entre 1,59 et 6,35 millimètres. Cependant, il est aussi possible et tout aussi avantageux de traiter des matériaux d'épaisseur plus petite ou beaucoup plus grande. Par exemple, n'importe quel plastique polymérisé normalement opaque, adapté au traitement, de la présente invention, peut à la suite d'un tel traitement, présenter un in térêt nouveau et ceci dans un domaine d'épaisseurs nettement plus petites que 1,59 millimètres. Ceci conduit à traiter de façon avantageuse des matériaux de la variété indiquée qui sont d'épaisseur juste assez "fine", ou assez "épaisse" et dont d'opacité intérieure est vraiment apparente. Evidemment, un tel matériau que l'on voudrait traiter ne doit pas au départ être pour une forme "extérieure" (comme par exemple les films minces ou membranes de matériaux normalement opaques), telle que la finesse spéciale du produit empêche une appréciation à sa juste valeur de l'opacité et caractéristiques dudit matériau obtenu par des méthodes classiques. Bien que cela varie en fonction matériau lui-m#me, on peut estimer que l'épaisseur minimum des structures préformées qu'il est possible de traiter par la méthode de la présente invention, est de l'ordre de 0,01 millimètre. D'autre part, des matériaux dont l'épaisseur se situe bien au-dessus de 6,35 mm ---- peuvent souvent bénéficier de la mise en pratique de la présente invention, en particulier si un appareillage approprié, c'est-à-dire indui siant un cisaillement convenable est utilisé pendant un temps adéquat pour parve au résultat recherché. Par là même, il est souvent possible d'améliorer les caractéristiques de transparence et de résistance mécanique de matériaux plastiques polymérisés normalement opaques par l'application de la présente invention, et ceci pour des sections dont l'épaisseur peut atteindre 9,52 - 12,70 mm et même plus dans certains cas. Toujours dans le domaine de l'intérêt de la technique de la présente invention, il faut considérer que dans certains cas et pour des applications particulières, une transparence "absolue" ou presque ebsolue n'est pas souhaitable, et donc n'a pas besoin d'être obtenue pour des matériaux qui, au départ, sont opaques de par leur fabrication. Ainsi, si on le désire, le processus du traitement de la présente invention peut autre interrampu, quand la transparence du ma tériau traité a atteint le niveau que l'on souhaitait obtenir, et de même pour les autres propriétés mécaniques par exemple.En d'autres termes, on peut con trôner la variation des caractéristiques du matériau traité et arrêter le traitement quand le matériau en question présente la transparence et autres propriétés voulues. Une grande variété de plastiques polymérisés normalement opaques (c'est-è-dire ceux du type généralement sans transparence appréciable dans l'état ou on les obtient), et pouvant être cristallisés peut être avantageusement traitée par le procédé de la présente invention. Quand on tient compte des questions économiques et de prix de fabrication, les matériaux bon marché sont d'un grand intérêt pour l'application de la présente invention, en particulier et bien que la liste suivante ne soit pas limitative A -les polymères ou copolymères d'oléfines, linéaires ou à structure ramifiée, en particulier les polyéthylènes, les polypropylènes, comprenant les types cristallisables de copolymères d'éthylène ou propylène. B - les styrènes et polymères et copolymères cycliques styrène substitué, compo nant avec un avantage particulier le polystyrène isostatique. C - les polyamides, en particulier ceux connus sous le nom de nylon, de types et de formes variés, tels que les polymères du type Nylon 6 ; Nylon 6-6 ;Nylon 7 Nylon 7-10 t les polymères de caprolactam, et les analogues. D - les polymères et copolymères d'oxydes d'oléfines purs ou mélangés, tels que les oxydes de polyéthylène, les oxydes de polypropylène et autres. E - les hydrocarbures halogénés et fluorés ou les channes carboniques polymêri- 8jeu, tel que le polytétrafluoroéthylène et les variétés analogues de matériaux du type "Téflon". F - le poly-4-méthyl-pentène-1 et les analogues. G - les polymères et copolymères cis- et trans- de monomères oléfiniques non saturés et les composés de ceux-ci, tels que les cis- et trans- polyisopropènes, les cis-et-trans-polybutadiènes et autres. H - les différents polyesters, tels que les polymères de téraphthalate glycol éthylène etc. I - les différents types bien connus des polymères polycarbonates. J - les polymères thermoplastiques cristallisables (comprenant les homopolymère et les copolymères de l'acrylonitrile et les polymères et copolymères associés. E - les po3X2ères et copolymères de chlorure de vinylidène et les produits polymérisés halogénés de la même classe, tel que le fluorure de polyvinylidène. L - les chlorures de polyvinyle cristallisables et autres polyvinyles halogénés. M - les polymères et copolymères de polyoxyméthylène qui, par exemple, sont connus sous les marques "Delrin" et "Celcon" ou autres. N - les différents thermoplastiques cristallisables et normalement opaques ou les blocks de produits polymérisés préparés à partir des matériaux indiqués ci-dessus (y compris dans certains cas des matériaux du type "caoutchouc modifié", tels que les produits du type ABS), adaptés pour une utilisation dans le cadre de la présente invention.La présente invention est encore plus détaillée par la suite, d'un point de vue application pratique at cela au moyen des figures où - les figures la et lb associées sur la même page montrent un appareil du type "Couette" pour le traitement mécanique (cisaillement), la vue supérieure de la figure la étant une vue en coupe des cylindres de torsion concentriques, la figureibsontrant les cylindres concentriques "de bout" et le bras permettant la mesure et la force de cisaillement - la figure 2 est un diagramme montrant la relation entre l'effort de cisaillement et le changement de volume en fonction du temps accordé au déroulement du processus ; le polyéthylène linéaire servant d'exemple est soumis au cisaillement à un taux de 4,35 secondes -l et à une temperature de 131,5e illustration par la courbe A, à 131,250C pour la courbe B et 131,50C pour la courbe C. Sur ce diagramme, le temps, en secondes, ezt porté en abscisse l'effort de cisaillement, en Rg/cm2, est porté à gauche en ordonnée et le changement de volume, en ,ö, est porté à droite en ordonnée. - La figure 3 montre la contrainte induite en fonctionde la température, pour différents taux de cisaillement appliqués à un échantillon du même produit polymérisé linéaire, les taux de cisaillement étant compris entre 0,1 et 8,0 secondes -1, la contrainte induite est portée en ordonnée et la température de cisaillement, en OC, est portée en abscisse. -La figure 4 est une représentation de demi-cylindres de polyéthylène utilisés et placés sur un papier graphique. L'échantillon marqué "N" n'a subi aucun cisaillement. Le résultat obtenu après traitement est visible sur les parties "X" et "Y" de l'échantillon ; la partie "X" est transparente, la partie "Y" translucide et la partie inférieure "Z" est opaque. Ces différents degrés de transmission optique montrent bien le contrôle du résultat que l'on peut obtenir en limitant plus ou moins les efforts appliqués pendant le traitement - la figure 5 montre la trame de | rAX3le (diffraction de rayon X sous grand angle) de la région "X" de la figure 4. Le faisceau de rayons X a été envoyé sur une partie traitée du cylindre, en particulier la partie appelée "X" sur la figure 4. - La figure 6 montre la trame de SAXD (diffraction de rayons X sous pe- tit angle) de trois zones distinctes de la partie inférieure du demi cylindre représenté à la figure 5, y compris la trace laissée par le système de mesure de la densité et montre en particulier les zones "X" transparente, en partie haute à droite, "Y" translucide en partie haute au centre, et "Z" opaque - en partie haute à gauche. - La figure 7 est une représentation à sa partie supérieure de la zone "I" transparente, et, à sa partie inférieure, de la zone centrale "Y" translucide, de l'échantillon indiqué à la figure 4. Toutes ces figures sont assez significatives mais cependant quelques explications supplémentaires vont être données en ce qui concerne les la et lb (à propos de l'appareil du type "Couette"). Cet appareil comprend deux cylindres concentriques réalisés en un matériau compatible avec le rôle mécanique qui leur est attribué. Cependant, par commodité et pour des raisons de fiabilité, on peut avantageusement choisir un alliage cuivre-beryllium. Les cylindres sont désignés respectivement par les numéros 25 et 30 sur la figure ; les extrémités sont au contact de bagues ou joints toriques en "Caoutchouc" au silicone, repérés par le numéro 35. Un cylindre d'air 40 est prévu pour la commande pneumatique du système à une pression voulue. L'élément moteur ou "drive" 45 assure le mouvement de rotation du cylindre intérieur 25 par l'intermédiaire d'un axe de transmission.Une jauge référée par le numéro 50 permet la mesure de la force axiale d'étirements appliquée au matériau plastique en traitement. Comme cela est plus visible sur la figure lb., le bras radial 55, fixé sur le cylindre extérieur 30, permet de transmettre la force de cisaillement imposée au matériau à un capteur de pression 60. La direction de rotation du cylindre intérieur 25 est indiquée par une flèche sur la figure 1b. La suite de ce texte montre, conjointement aux figures déjà décrites, les résultats obtenus dans la pratique de la présente invention mais toutefois sans caractère restrictif. Ces résultats ont été obtenus principalement avec des matériaux du type polyéthylène linéaire opaque en polystyrène. Un appareil du type "Couette" comparable à celui de la figure la et lb a été utilisé. Il comprenait deux cylindres 25 et 30 en alliage cuivre-beryllium ; les extrémités étaient closes au moyen de joints toriques au silicone 35 ; la cavité "spécimen" avait des diamètres extérieur de 38 et intérieur de 35 millimètes respectivement. La longueur totale des cylindres était de 76 mm. La "pression" imposée à l'échantillon (étirement) pouvait monter à 28,5 kg/cm2 par l'action du piston et cylindre à air 40.Le polymère était donc soumis dans l'appareil, à un cisaillement uniforme à un taux constant, choisi dans un domaine allant jusqu'à 40 secondes -1 par la rotation du cylindre intérieur 25. Pour les taux de cisaillement indiqués, on n'a jamais atteint un régime d'écoulement turbulent. De plus, l'effort de cisaillement mesuré était relativement constant. Il a pu être calculé facilement à partir de la valeur de la force nécessaire pour maintenir le cylindre extérieur dans une position stationnaire, c'est-à-dire pour maintenir constante la valeur de la pression sur le cap teur 60. La variation de volume de l'échantillon a été déterminée par mesure du déplacement axial d'un cylindre par rapport à 11 autre. Tout ceci ayant pour but de confirmer que la cristallisation a lieu pendant la phase de cisaillement du processus de traitement lié à cette invention. Dans un "but" typique, un échantillon moulé, cylindrique a d'abord été chargé dans l'appareil. L'air résiduel de la cavité peut être évacué. L'appareil a été placé dans un four dont la température contrôlée était de 1600C. Après la fonte du polymère, l'appareil a été transféré dans un autre four à une température de cisaillement constante comprise entre 1290C et 1370C + O,50C. Quand l'équilibre de température a été atteint, le travail de cisaillement a commencé en même temps que l'on enregistrait la force de torsion et le chargement de volume. Quand le travail mécanique voulu a été effectu#é, l'échantillon a été tre# pé dans un bain d'eau glacée. En relation avec ce qui vient d'être dit, on a trouvé que l'on pouvait facilement obtenir du polyéthylène transparent par l'emploi de cette méthode et pour des taux de cisaillement compris entre 0,1 et 10,0 secondes -1, et pour ces taux de cisaillement, à des températures comprises entre 129 et 1350C. Pour des températures de 1350C et plus, la force de cisaillement et le volume de l'échantillon ont été mesurés montrant une valeur constante ; ceci pour des temps d'ap plication du cisaillement pratiquement infinis (ou du moins très longs), indépendamment du taux de cisaillement. Ceci montre bien qu'on ne peut pas, pour des raisons purement pratiques, induire la cristallisation par cisaillement pour du polyéthylène linéaire à des températures supérieures à 1350C. En-dessous de 1350C, les mesures du volume et de la force de cisaillement ont montré que ceux-ci restaient constants pendant un temps limité, puis changaient dans la suite de la phase de torsion. Ceci est illustré par la figure 2. Cette figure montre en particulier les résultats obtenus pour un échantillon cisaillé à 4,35 secondes 1 et à 131in. La force de cisaillement du polyéthylène fondu à montré une croissance rapide vers environ 0,07 kg/cm2 et un palier pendant environ 200 secondes, suivi d'une autre montée. A environ 600 secondes, des oscillations sont apparues qui, par la suite, ont été interprétées comme résultant d'un glissement du matériau sur les parois des cylindres de l'appareil utilisé. En même temps que la force de cisaillement augmentait, on a pu constater une diminution du volume, qui a continué pendant la suite du processus de cisaillement. Ces deux indications apportent une confirmation à l'hypothèse de la cristallisation pondant le traitement mécanique. Des résultats comparables ont été obtenus pour des échantillons traités à des températures différentes et pour d'autres valeurs des contraintes mécaniques. L'intervalle de 200 secondes ou "temps d'induction" a été interprété comme correspondant à la "prise de crista Ilisationn, Celui-ci augmente avec la température et pour une diminution du taux de cisaillement. De plus, on a trouvé qu'il n'existe qu'une seule valeur de la contrainte "d'induction" pour le démarrage de la cristallisation à une température donnée.Et ce qui est assez surprenant, cette contrainte est indépendante du taux de cisaillement. Ces résultats sont résumés par la représentation graphique de la figure 3 qui montre que la contrainte d'induction augmente avec la température. Les échantillons de polyéthylène traités à des températures supérieures à 1350C étaient opaques, comme cela est indiqué à la figure 4 (remarquer la zone "N" du demi cylindre de la partie supérieure de la figure 4). Ces matériaux opaques étaient en fait très semblables à des matériaux moulés sous pression. Ils ne montraient aucune orientation préférentielle des molécules lors d'une étude de diffraction aux rayons X sous grand angle (WAXD). Cependant, les échantillons préparés b des températures inférieures à 1350C ont montré différents degrés d'aspect ou de transparence. Comme cela est apparent à la figure 4, l'aspect peut autre transparent (zone "X"), ou translucide (zone "Y"), ou opaque (zone "z"), ou (zone "N"). On peut donc noter qu'un contrôle du gradient de température permet d'obtenir une gamme de transparences plus ou moins marquées. La partie transparente du polyéthylène traité par le procédé de la présente invention, (même pour une épaisseur nouvant être de 20 à 40 fois celle des produit en polyéthylène transparent fabriqués par d'autres moyens), a un aspect semblable (du point de vue optique) aux échantillons obtenus par Southern et Porter, ou par Kwei, Wang ou Pair. En dépit du fait qu'un bon nombre de matières plastiques ont une température de fusion (point de fusion) bien déterminée, il ne faut pas oublier qu'il existe de nombreux polymères thermo-plastiques dont le point de fusion n'est pas bien marqué ou bien défini ; des matériaux de ce type doiventoêtre employés, non pas en tenant compte de leurs points de fusion mais plutôt en considérant la température d'équilibre de fusion comme cela a déjà été mentionné. Pour éviter toute équivoque pour tout matériau utilisé dans le cadre de la présente invention, on parlera de la "température de fusion apparente". I###TIFICATION DES MICROSTRUCTURES AU MOYEN DE LA NICROSCOPIE ELECTRONIQUE ET DE LA FIFFRACTION DE RAYONS X. De façon à obtenir une surface propre et uniforme pour les études au microscope électronique, une couche composite de polystyrène statique et de polyéthylène a été préparée dans des conditions semblables à celles de la préparation de polyéthylène pur. En une première étape, une moitié de la cavité cylindrique a été remplie avec du polystyrène et ensuite la deuxième moitié avec du polyéthylène. Le cylindre entier a alors été soumis à un cisaillement de la façon que l'on sait. L'écoulement laminaire des deux polymères a donné une couche transparente composite pouvant être facilement déterminée. Et on a pu "séparer" les surfaces de polyéthylène et de polystyrène pour l'étude au microscope électronique. Des diagrammes de diffraction de rayons X sous grand angle ou petit angle, ont été réalisés avec une radiation à partir du cuivre avec filtre au nickel.Ceux-ci ont été photographiés avec une caméra Rigaku Denki de résolution allant jusqu'à 500 A. Des tests de résistance mécanique (tension) ont été effectués dans la direction de l'écoulement et dans des directions transverses. Les études aux rayons X ont montré que : pour de grands angles de diffraction : les molécules d'un échantillon transparent (par exemple la zone X de la figure 4) sont bien orientées parallèles à la direction de l'écoulement (voir en plus l? figure 5). Cependant, pour un échantillon moins transparent (zone "Y" de la figure 4), on a un alignement moins marqué des molécules.. - pour de petits angles de diffraction les trois zones X, "Y", "Z" sont reproduites à la figure 6 avec la trace de l'appareil de mesure de la densité. La trame du matériau opaque est identique à celle d'un échantillon moulé sous pression et trempé dans de l'eau glacée, sans orientation particulière montrant des maximes à des distances de 245 + tO et 115 + 15 i, distances de Bragg calculées à partir de la formule de Bragg. Les zones translucides et transparentes montrent des espacements semblables, mais avec un nouveau "pic" à 420 + 20 ."pic" o L'intensité du pic à 250 A était cependant plus faible pour la partie transparente que pour la partie translucide et l'effet de contraste autour du pic était plus net pour la partie translucide. Les études au microscope électronique ont donné les résultats suivants : des micrographes électroniques de surfaces en polyéthylène de régions transparentes et translï-ides sont montrées à la figure 7. Pour les deux régions, les lamelles sont orientées presque perpen o duculairement à la direction de l'écoulement et ont vne epaisseur de 220 A envi o o ron. La largeur de ces lamelles s'échelonne entre 1000 A et 10 T00 A pour la o partie translucide mais seulement entre 400 A et 2000 A pour la partie transpa- rente. De plus, on a trouvé que l'orientation des lamelles faisait un angle valant jusqu'à 35 degrés avec la direction de l'écoulement pour la partie translucide du matériau traité, tandis que cet angle était généralement inférieur à 20 degrés pour la partie transparente. Une périodicité longue a été mesurée par moyenne sur 50 à 100 stries périodiques dans des zones nettes. La période spa o tiale ainsi mesurée est de 380 à 460 A pour les matériaux translucides (valeur o prédominante) bien que des périodes plus faibles de 285 A aient été mises en évidence. Ces résultats sont regroupés dans le tableau t. Tableau 1. Translucide f - Transparent ME: SAID . ME: SAXD s Période I 420,255 380-460 435,260,t15 légère 285 : 110 ~ ~ et ~~~~~~~ 285 Epaisseur des 220 . . --- 220 lamelles Largeur des . 1000 o j O lamelles 10000 A 400-2000 A Ecart de direc- tion avec . 0-35 : 0-40 . 0-18 . 0-25 l'écoulement ME = microscope électronique SAXD = diffraction de rayons X sous petit angle Les lamelles observées dans les échantillons étudiés ne sont généralement pas aussi bien définies dans le matériau transparent et sont alignées en fibrilles dans la direction de l'écoulement. De plus, on peut rencontrer des régions fibreuses qui n'ont pas vraiment de structure lamellaire.Les études de résistance (tension, traction,...) menées sur les matériaux traités par le procédé de la présente invention ont apporté les renseignements suivants : le matériau transparent ne préserve pas d'étranglements quand on le trie dans la direction de 11 écoulement. Au contraire, il est apparu une fracture facilement cassable, pour une élongation relative de 28% à 1285 kg/cm2 et ayant un coeffi cient d'élasticité de 12850 kg/cm2 ; la force de tension limite et le coefficient d'élasticité de l'échantillon traité par le procédé de la présente invention sont évidemment plus forts que ceux du polyéthylène obtenus par moulage sous pression. Des tests effectués sur des échantillons ordinaires non traités ont montré que la tension limite était de 215 kg/cm2 et le coefficient d'élasticité de 2570 kg/cm2 pour un matériau non traité.Par comparaison, Kwei et al, (référence 4), ont obtenu une tension limite de 1070 kg/cm2 environ pour leur matériau transparent fin. Les résultats énumérés ci-dessus pour le polyéthylène traité par la méthode de la présente invention indiquent que la condition nécessaire est certainement la seule condition et que la cristallisation du polymère ait lieu pendant la phase de cisaillement pour obtenir un matériau transparent ayant la morphologie voulue. Il n'a pas été utile d'employer de fortes pressions (de 11 ordre de 2000 atmosphères environ) comme ce fut le cas dans les travaux de Southern et Porter et des taux de contraintes et de refroidissement élevés comme dans les travaux de Kwei, Wang et Bair. Au cours de la mise en pratique de la présente invention, on a réussi à transformer du polyéthylène et obtenir un résultat correct du point de vue cristallisation et transparence même pour des taux de cisaillement faibles m#me approchant O seconde -1 et à des températures constantes voisines du point de fusion et pour des pressions appliquées inférieures à 28,5 kg/cm2 environ. Néanmoins, il ne faut pas oublier que pour des conditions de faible cisaillement et "forte" température, un temps plus long est nécessaire pour atteindre l'effort critique permettant d'amorcer la cristallisation et d'obtenir le résultat souhaité. Un point intéressant dans la pratique de la présente invention est que la cristallisation ne peut commencer que lorsqu'un certain niveau de contraintes est atteint. Celui-ci dépend en général de la température à laquelle on effectue le cisaillement. Cependant, il semble que l'on puisse atteindre ce niveau de contraintes de début de cristallisation pour un matériau tel que le polyéthylène pour n1 importe quel taux de cisaillement, à condition toutefois que le temps accordé à la phase de cisaillement soit tel que l'on puisse atteindre le niveau critique de contraintes. Ceci est mis en évidence à la figure 3. Les remarques précédentes mènent à la conclusion que le degré de transparence réalisable au moyen de la présente invention est directement lié à la proportion ou quantité de matière qui cristallise pendant la phase de cisaillement. Ceci a été illustré en particulier par l'exemple que nous avons cité à propos du polyéthylène, indiquant que le bloc le plus transparent dans sont état final avait subi une cristallisation presque complète pendant la phase de traitement mécanique et de cisaillement, alors que le bloc moins transparent avait vu une cristallisation partielle, (pendant la même phase) complémenté par la fin de cristallisation au cours de la phase de refroidissement. Consbquemment, cela suggère la présence de deux morphologies concurrentes dans l'échantillon dans son état final ; l'une s développe pendant la phase de cisaillement et est à l'origine de la transparence ; l'autre se développe pendant la phase statique de refroidissement et est responsable de l'opacité ou perte de transparence apparaissant dans le matériau polymérisé traité. Cette hypothèse est soutenue par les observations faites sur des échantillons de transparence variable, soit de diffraction de rayons X sous petit angle ("SAxD") soit au microscope électronique (ME). Les trames obtenues par "SAXD" montrent qu'un o espacement de Bragg de 435 A est seulement présent pour les échantillons de transparence améliorée et qui a été apportée du moins en partie pendant la phase de cisaillement.L'observation ME a révélé une structure en fibres contenant o des lamelles bien orientées de faible largeur dans un domaine de 400 A et une o périodicité longue de 380-460 A ce qui est en bon accord avec les observations "SAIN". D'autre part, les échantillons les moins transparents étaient constitués principalement de lamelles moins bien alignées mais mieux définies, d'uneOlar- geur comprise entre 1000 et 10 000 A et de plus d'une périodicité de 285 A. Ces résultats étaient aussi en bon accord avec ceux obtenus par "SAXD". La différence de transparence apparat donc liée directement aux différences des deux morphologies dont nous veno#de de faire état. Ces différences ont en fait la tail- le et la variation d'orientation des lamelles. Le matériau transparent est en général constitué d'éléments anisotropes pour la diffusion (en lamelles) et ayant des des dimensions (environ 400 à 2000 A) plus petites que la longueur d'onde de la lumière.D'un autre côté, les matériaux même transparents sont eux aussi consti tués tués de lamelles mais dont les dimensions latérales (îooo à 10 000 h) sont beaucoup plus grandes que la longueur d'onde de la lumière. Et, de plus, les lamelles étroites ont moins de possibilité de changer d'orientation que les lamelles plus larges (dans un rapport d'environ 20 degrés sur 35 degrés). Ces observations permettent de mieux saisir le phénomène de transparence des matériaux concernés par un traitement d'après la présente invention. Les déductions que l'on peut tirer de la mise en pratique de la présente invention montrent que la taille des lamelles et/ou leur orientation (taille pourtant relativement petite par rapport à la longueur d'onde de la lumière), contribuent fortement aux propriétés finales du matériau après traitement, autant pour la transparence que pour la résistance mécanique. Toutes ces considérations caractérisant les facteurs déterminants des paramètres du matériau obtenu après traitement, sont valables pour tous les typas de matériau déjà énumérés et dont nous savons qu'il serait intéressant de les améliorer au moyen de la mise en pratique de la présente invention. De toute évidence, ce qui vient autre exposé n'est pas limitatif quant aux variantes des appareils que l'on peut utiliser quant au déroulement des phases successives et quant aux détails particuliers liés à chaque application particulière. Nous avons voulu citer un exemple simple qui, en montrant bien la possibilité offerte par la pratique de la présente invention, n'en est pas moins directement utilisable. Il appartient aux personnes compétentes d'adapter le procédé aux besoins réels posés pour un type de fabrication tout en restant dans l'idée du principe de la présente invention. Toutes les variantes sont indiquées et répertoriées dans les revendications ci-après. REV#NDICATIONS t - Procédé de traitement, permettant d'améliorerau moins la transparen ce, et éventuellement la résistance mécanique d'articles préformés en matériaux thermoplastiques polymérisés cristallisables et normalement opaques, ledit procédé comprenant les phases suivantes, dont certaines peuvent etre simultanées : * A) on place l'article préformé en contact physique avec un appareil mécanique lui imposant les contraintes de cisaillement, et donnant un écoulement moléculaire au matériau polymérisé qui le constitue. B) on amène la température dudit polymère à un premier niveau qui est compris entre le point de fusion apparente et le point de dégradation thermique dudit matériau polymérisé. C) on abaisse la température dudit matériau polymérisé vers un second niveau qui appartient au domaine compris entre le point de fusion apparente et le point de solidification dudit matériau polymérisé. D) puis, quand la température a atteint la valeur minimale compatible avec le matériau (fin de la phase C), on impose audit matériau une force de cisaillement relativement dirigée et un écoulement moléculaire, suivant un taux de cisaillement effectif d'après lequel les molécules dudit polymère subissent une modification d'orientation et une cristallisation par contraintes ; et ceci jusqu'à ce qu'une proportion appréciable desdites molécules dudit polymère soit orientée dans la même direction, et ait subi une cristallisation par contrainte, se traduisant par une amélioration de la transparence au moins, dudit polymère, par comparaison avec la transparence du même matériau dans son état initial, sans traitement. E) on abaisse la température dudit matériau polymérisé à une valeur finale, où la solidification est totale. 2 - Procédé selon la revendication 1, dans lequel l'épaisseur minimum du matériau constituant l'objet préformé est au moins égale à l'épaisseur limite permettant d'apprécier l'opacité dudit matériau constituant ledit objet. 3 - Procédé selon la revendication 1, dans lequel l'épaisseur minimum dudit objet préformé que l'on veut traiter est d'au moins 0,01 millimètre. 4 - Procédé selon la revendication 1, dans lequel l'épaisseur dudit objet préformé que l'on veut traiter est d'au moins 1,59 millimètre. 5 - Procédé selon la revendication t, dans lequel l'épaisseur dudit objet préformé que l'on veut traiter est comprise entre environ 1,59 millimètre et 9,52 millimètre. 6 - Procédé selon la revendication 1, caractèrisé par le fait que ltob- jet préformé est placé en contact physique avec un moyen de traitement mécanique par cisaillement, dans ladite phase A, pendant que ledit objet est déjà dans un état ramolli. 7 - Procédé selon la revendication t, caractérisé par le fait que la température maximum à laquelle on chauffe ledit matériau polymérisé, dans ladite phase B, n'est pas supérieure de plus de 30 OC à la température de fusion apparente dudit matériau. 8 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé par le fait que le second niveau de température, où l'on amène ledit matériau polymérisé dans ladite phase C, est dans ledit domaine de température, entre 50C et 550C en dessous du point de fusion apparente dudit matériau polymérisé. 9 - Procédé selon la revendication t, caractérisé par le fait que l'on effectue simultanément la phase et la phase D. 10 - Procédé selon la revendication t, caractérisé par le fait que l'on impose au matériau polymérisé ladite forme de cisaillement également pendant la phase D, jusqu'a' ce que environ 20 % des molécules dudit matériau polymérisé soient orientées, et cristallisées par contrainte. 11 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé par le fait que l'on impose au matériau polymérisé ladite force de cisaillement également pendant la phase D, jusqu'à ce que environ la moitié des molécules dudit matériau polymérisé soit orientée et cristallisée par contrainte. 12 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé par le fait que l'on impose audit matériau polymérisé ladite force de cisaillement pendant toute la phase D, jusqu'à ce que environ 80 Só des molécules dudit matériau polymérisé soient orientées et cristallisées par contrainte. 13 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé par le fait que l'on impose audit matériau polymérisé ladite force de cisaillement pendant également la phase D, avec un taux de cisaillement allant de environ 0,01 seconde -1 à environ 40 secondes 14 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé par le fait que l'on abaisse la température dudit objet préformé déjà traité, constitué par ledit matériau polymérisé, au cours de la phase E, au moyen d'un bain d'eau froide. 16 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé par le fait que lton abaisse la température de l'objet préformé, déjà traité, constitué par ledit matériau polymérisé, au cours de la phase E, dans et avec de l'eau glacée. t7 - Article préformé en un matériau thermoplastique polymérisé, cristallisable, normalement opaque, obtenu par la mise en oeuvre du procédé selon l'une des revendications 1 à 16, ledit matériau présentant une meilleure transparence. 18 - Article selon la revendication 17 , caractérisé par le fait qu'il est constitué par un polymère d'oléfine. 19 - Procédé de traitement, perm**ant d'améliorer au moins la transpa rence et éventuellement la résistance mécanique d'objets préformés en matériaux thermoplastiques polymérisés cristallisables, et normalement opaques, ledit procédé comprenant les phases suivantes, dont certaines peuvent être simultanées A) on place l'objet préformé en contact physique avec un appareil mécanique lui imposant les contraintes de cisaillement, en donnant un écoulement moléculaire au matériau polymérisé qui le constitue, ledit objet ayant une épais seur minimum d'environ 12,7 microns. B) on amène la température dudit matériau polymérisé à un premier niveau situé entre le point de fusion apparente.et 300C au-dessus dudis point de fusion C) on abaisse la température dudit matériau polymérisé vers apparente. un os abaisse la température dudit matériau polymérisé vers un second niveau qui appartient à un domaine couvrant d'environ 50C à environ 550C en-dessous dudit point de fusion apparente dudit matériau polymérisé. D) puis, quand la température a atteint la valeur minimale définie ci-dessus, on impose audit matériau une force de cisaillement relativement dirigée, et un écoulement moléculaire, suivant un taux de cisaillement dont la valeur peut varier entre 0,01 seconde #, et environ 40 secondes , jusqu'à ce que environ la moitié des molécules dudit matériau polymérisé ait été orientée et cristallisée par contrainte. E) on abaisse la température dudit matériau polymérisé à une valeur finale telle que la solidification dudit matériau est totale. 20 - Procédé selon la revendication t9, dans lequel l'épaisseur dudit objet préformé que l'on veut traiter est comprise entre environ 12,7 microns et environ 525 microns. 21 - Procédé selon la revendication 19, caractérisé par le fait que l'on place ledit objet préformé en contact physique avec un moyen de traitement mécanique, par cisaillement, lors de ladite phase A, pendant que ledit objet se trouve déjà dans un état ramolli. 22 - Procédé selon la revendication 19, caractérisé par le fait que l'on effectue simultanément les phases C et D. 23 - Procédé selon la revendication 19, caractérisé par le fait que lton impose, au matériau polymérisé, la force de cisaillement pendant toute la phase D, jusqu'à ce que environ 80 % des molécules dudit matériau polymérisé soient orientées et cristallisées par contrainte. 24 - Procédé selon la revendication 19, caractérisé par le fait que l'on abaisse la température de l'objet préformé, déjà traité, constitué par ledit matériau polymérisé, au cours de la phase E, au moyen d'un bain d'eau froide. 25 - Procédé selon la revendication 19, dans lequel ledit objet préformé à une configuration cylindrique. 26 - Procédé selon la revendication 19, dans lequel ledit objet préfor mé à une configuration cylindrique, et où ledit appareil de traitement mécanique induisant et produisant le cisaillement, est composé de cylindres concentriques, ajustés convenablement, et dont l'un au moins peut tourner sur lui-même ; la dispositon relative des deux cylindres étant telle qu'elle permet l1inser- tion dudit objet cylindrique préformé. 27 - Procédé selon la revendication 19, dans lequel ledit objet préformé à une configuration plate, et où lesdits moyens mécaniques de production du cisaillement et des contraintes sont des surfaces planes, l'une d'entre elles au moins étant mobile, dans une direction donnée, le long de la surface dudit objet préformé, cesdites surfaces planes étant disposées de telle façon que l'on puisse facilement insérer l'objet préformé entre celle-ci 28 - Procédé selon la revendication 19, dans lequel desdits moyens mécaniques de- production du cisaillement et des contraintes, ainsi que de l'écoule- ment moléculaire, dudit matériau polymérisé, peuvent effectivement agir dans plusieurs directions par rapport aux différentes parties et surfaces dudit article préformé que l'on veut traiter. 29 - Procédé selon la revendication 19, dans lequel : ledit matériau polymérisé est un polymère d'oléfines ; la température dans ladite phase A n' ex- cède pas la température qu'équilibre de fusion dudit polymère d'oléfines de plus de 150C environ ; la température dans ladite phase C est comprise entre 10 et 200C environ en-dessous de la température d'équilibre de fusion dudit polymère d'oléfines ; ledit taux de cisaillement dans ladite phase D est compris entre environ 0,4 seconde 1 et 10 secondes -1, et le refroidissement final accompli à ladite phase E est réalisé dans et avec de l'eau très froide. 30 - Procédé selon la revendication 29, dans lequel le polymère d'oléfine est du polyéthylène. 31 - Procédé selon la revendication 30, dans lequel le polyéthylène est un polyéthylène linéaire. 32 - Procédé selon la revendication 19, caractérisé par le fait qu'on réalise une partie de la cristallisation de la fraction du matériau, qui n'a pas cristallisé pendant la phase D, pendant la phase finale de refroidissement 33 - Procédé selon la revendication 19, caractérisé par le fait qu'elle comprend une phase additionnelle F, consistant en la fabrication ultérieure par des moyens complémentaires de l'objet en un matériau traité et préformé, après le déroulement normal des étapes A à E précitées. 34 - Procédé selon la revendication 33, dans lequel : ledit objet préformé à une configuration généralement cylindrique après qu'il ait été traité et obtenu après avoir subi la phase E ; et ladite phase additionnelle F comprend la coupe longitudinale dudit objet cylindrique et une remise en forme généralement plate. 35 - Objet préformé en un matériau thermoplastique polymérisé, cristallisable, normalement opaque, obtenu par la mise en oeuvre du procédé selon l'une des revendications 19 à 34 et présentant une meilleure transparence. 36 - Objet selon la revendication 35, caractérisé par le fait qu'il est réalisé en un polymère d'oléfines. 37 - Objet selon la revendication 35, caractérisé par le fait qu'il est réalisé en polyéthylène. 38 - Objet selon la revendication 35, caractérisé par le fait qu'il est réalisé en polyéthylène linéaire. 39 - Objet selon la revendication 35, caractérisé par le fait qu'il est réalisé en polypropylène. 40 - Objet selon la revendication 35, caractérisé par le fait qu'il est réalisé en polystyrène isotactique. 41 - Objet de forme bien déterminée, selon la revendication 35, caractérisé par le fait qu'il est en polyéthylène, ayant une épaisseur minimum d'au moins 12,7 microns,qu'il#présente une bonne transparence ; qu'il possède une tension de rupture de l'ordre d'au moins 1285 KC/cm2, pour des allongements allant jusqu'à 22 %, avec un module d'élasticité valant au moins 12850 KG/cm2. 42 - Objet selon la revendication 41, caractérisé par le fait qu'il est réalisé en polyéthylène linéaire.