La présente invention concerne un procédé pour la production de feuilles thermoformées contenant principalement des fibres végétales. Dans le domaine des feuilles produites jusqu'à présent a partir de fibres végétales, on coonat surtout les feuilles ligno-cellulosiques. Les diverses techniques exploites jusqu maintenant pour la fabrication de ces produits ont été abondamment décrites dans la littérature. A ce sujet, on peut, par exemple, se refermer utilement au volune 4, p. 75-118 de l'ouvrage "Encyclopedia of Polymer Science and Technology - John Wiley and Sons - 1 96 - NéwYork" dans lequel on detaille les divers types de panneaux ou de feuilles ligno- cellulosiques realisables ainsi que les divers modes opératoires permettant leur production. Les produits obtenus jusqu a présent suivant ces divers procédés se presentent généralement sous la forme de feuilles planes qui une fois terminées sont absolument indéformables. On peut cependant envisager de conférer une certaine forme a ces feuilles planes durant leur fabrication mais dans ce cas il faut faire appel a des appareillages de fabrication particuliers, tels que des presses spéciales, qui sont tres coûteux et tres encombrants De plns, cette forme, qui et définitive, doit être conférée a la feuille dans l'usine de fabrication ce qui entrain d'antres problemes tels que par exemple le transport de ces produits encombrants vers leur lieu d'utilisation. La Demanderesse a maintenant mis an point un procédé permettant la production aise de feuilles thermoformées à partir de fibres végétales sans devoir faire appel a des appareillages particuliers. En outre, suivant ce procédé, l'opération proprement dite dethermoformage peut, lorsque cela est souhaitable, être réalisée en dehors de l'installation de fabrication des feuilles et notamment sur le lieu même de leur utilisation. De plus, les feuilles obtenues suivant le procédé faisant l'objet de la présente invention se caractérisent par un ensemble de propriétés remarquables et en particulier par une excellente résistance a ltaction de l'eau et de l'humidité, et par de bonnes propriétés isolantes. Le procédé pour la production de feuilles thermoformées a partir de fibres végétales conformément a l'invention comprend les étapes suivantes 1 - formation d'une feuille constituée d'un mélange comprenant 50 a 90 % en poids de fibres végétales et de 5Oa 10 Z en poids de fibrilles discos tinues en polymère synthetique 2 - chauffage de la feuille a une température supérieure au point de ramol lissement du polymère constituant les fibrilles 3 - mise en forme sous pression de la feuille chaude. Sous la dénomination "fibres végétales", on entend désigner principalement les fibres ligno-cellulosiques produites a partir de bois ou d'autres végétaux par broyage, attrition, pulvérisation, explosion, écorchage, etc. telles que celles généralement utilisées jusqu' a présent pour la production de feuilles ligno-cellulosiques conventionnelles. Par "fibrilles discontinues en polymère synthétique" on entend désigner des structures fibrilleuses en polymère synthétique constituées de filaments très ténus d'épaisseur de l'ordre du micron, connectés entre eux pour former un réseau tridimensionnel, la surface spécifique de ces produits étant supérieure a 1 m2/g et, de préférence a 5 m2/g. La longueur de ces structures est de préférence comprise entre 0,5 et 10 mm. Le polymère synthétique constituant ces fibrilles discontinues peut être notamment choisi dans le groupe formé par les polyoléfines, les polyamides, les polyesters, les polyuréthanes, les polycarbonates, les résines vinyliques et acryliques. On préfère toutefois utiliser des fibrilles discontinues réalisées à partir de polymères vinyliques ou de polymères contenant au moins 50 % molaires d'unités dérivées d'une alpha-oléfine comprenant de 2 a 6 atomes de carbone. En particulier, les meilleurs résultats sont obtenus à partir de fibrilles discontinues en polyéthylène de haute densité. Les fibrilles discontinues convenant le mieux pour réaliser le procédé suivant l'invention sont produites par détente brusque au travers d'un orifice approprié d'un mélange biphasique de polymère fondu et d'un solvant ainsi qu'il est décrit dans les demandes de brevets français nO 72.27779 et 72.27780 déposées le 1.8.1972 au nom de la Demanderesse. Il est toutefois bien évident que les fibrilles peuvent être préparées par d'autres procédés. Ainsi, par exemple, les fibrilles peuvent être également obtenues suivant les procédés décrits dans les brevets français nO 1 2i4 157 et nO -1 472 989 détenus par E.I. du Pont de Nemours and'Co. Dans ce dernier cas toutefois, on obtient des mèches fibrillées continues qui doivent être déchiquetées, par exemplé par broyage, pour donner des structures fibrillées discontinues de longueur adéquate. Suivant un premier moda de réalisation, la formation de la feuille constituée d'un mélange comprenant 50 à 90 % en poids de fibres végétales et 50 à 10 Z en poids de fibrilles discontinues en polymère synthétique est réalisée par voie papetière a partir d'une suspension aqueuse contenant le mélange de fibres végétales et de fibrilles discontinues en polymère synthétique et dont la concentration en matières sèches est comprise entre 1 et 5 %.La feuille humide ainsi formée est séchée, sous une pression inférieure a 5 kg/cm2 et a une température inférieure à 2000C durant un temps suffisant pour que sa teneur en eau soit réduite à moins de 10 Z en poids, avant d'être portée à une température supérieure au point de ramollissement du polymère constituant les fibrilles La suspension aqueuse est dans ce cas formée de préférence par mélange dans des proportions adéquates d'une pâte de fibres végétales avec une pâte de fibrilis Le mélange de la pâte de fibres végétales avec la pâte de fibrilles peut être effectué dans tout appareillage habituellement exploité pour homogénéiser des mélanges de pâtes cellulosiques.On peut par exemple utiliser avantageusement un pulper ou un cuvier équipé d'un moyen d'agitation approprié. Ce mélange qui est réalisé dans les proportions en poids déjà définies de fibres végétales et de fibrilles discontinues est amené à la concentration désirée en matières sèches, par exemple, par introduction d'une quantité supplémentaire d'eau. On a en outre constaté qutil peut être dans certains cas avantageux de soumettre le mélange à un dépastillage et éventuellement à un raffinage dans tout appareillage qui est susceptible d'assurer une meilleure homogénéité au mélange et d'éliminer les aggregats. Il est généralement avantageux de régler à ce stade le pH de la suspension et d'ajuster celui-ci à une valeur comprise entre 4 et 6 par incorporation d'une quantité adéquate d'un agent acidifiant tel que, par exemple, le sulfate d'aluminium. Si on le desire, on peut également introduire de 0,2 à 5 Z en poids de matière sèche d'une résine thermodurcissable dans ladite suspension. La résine incorporée est, de préférence, une résine à base d'urée telle que, par exemple une résine urée-formaldehyde ou urée-mélamine ou une résine phénolique telle que, par exemple, une résine phénol-formaldéhyde. Enfin, on peut encore ajouter au mélange d'autres additifs tels que des charges, des agents fongicides comme le pentachlorphénol et des agents ignifugeants comme la carbonate de calcium précipité, l'oxyde d'antimoine et le borax. Le mélange de pâte de fibres végétales et de pâte de fibrilles discontinues est alors introduit dans la cuve de tête d'une machineà papier classique et transformé en une feuille humide épaisse qui est égouttée sur un support poreux. On constate d'ailleurs que cette dernière opération permet déjà ltélimi- nation d'une quantité d'eau notable qui est supérieure à celle extraite, par la même opération, des feuilles classiques. En général, la teneur en eau des feuilles suivant l'invention est après égouttage de 30 à 45 % en poids. La feuille continue égouttée est ensuite généralement découpée avant de subir les opérations suivantes. Cette feuille ainsi qu'il a été dit est ensuite séchée de façon plus poussée par un séjour dans une enceinte maintenue à une température inférieure à 2000C durant un temps suffisant pour que sa teneur en eau soit réduite à moins de 10 % et de préférence à 5 %. On opère généralement dans une enceinte portée à une température supérieure à 1000C afin de réduire le temps de séchage. Durant cette opération, on n'exerce, de préférence, aucune pression sur la feuille. Toutefois, afin d'activeur ce séchage, on peut, si on le désire, exercer une légère pression sur la feuille par exemple inférieure à 5 kg/cm. Dans ce cas, la feuille est de préférence pressée entre deux plateaux lisses dont un est recouvert d'un treillis facilitant ltécoulement de l'eau. La feuille séchée se présente sous la forme d'une feuille du type feuille "isolante" de densité comprise entre 0,2 et 0,5 et de cohérence suffisante pour permettre une manipulation aisée et éventuellement son transport. La feuille séchée est ensuite, directement 'ou après stockage, portée à une température supérieure au point de ramollissement du polymère constituant les fibrilles. En général, on réchauffe la feuille à une température comprise entre 120 et 2000C par exemple en la maintenant dans une étuve ou entre des plateaux de presse chauffés. Enfin, la feuille réchauffée est mise en forme sous pression dans un moule froid ou chauffé. Bien entendu, le chauffage et la mise en forme peuvent être effectués dans le même appareillage. La pression à exercer en vue de déformer la feuille réchauffée est fonction de la densité désirée pour le produit thermoformé fini. Ainsi, lorsqu'on souhaite préserver les caractéristiques isolantes de la feuille, il convient d'effectuer le thermoformage de la feuille en n'exerçant sur celle-ci qu'une pression relativement légère, inférieure à 5 kg/cm et, de préférence ,inférieure à 2 kg/cm. Par contre, si l'on souhaite que le produit fini présente une densité plus élevée et une structure analogue à celle des feuilles dures de l'art antérieur, le thermoformage peut être réalisé en faisant intervenir des pressions plus élevées telles que des pressions de 10 à 25 kg/cm et même davantage. Il est donc possible en agissant sur la pression de thermoformage de produire toute une gamme de produits finis dont la structure peut varier d'une structure poreuse à une structure dense. En outre, les opérations de chauffage et de mise en forme de la feuille ne doivent pas nécessairement être réalisées dans l'installation de fabrication de ceSte feuille. La déformabilité des feuilles conformes à l'invention c' est-à-dire la profondeur de thermoformage tui peut etre atteinte sans risque de détérioration du matériau est fonction de la teneur en fibrilles discontinues du mélange de départ. Ainsi, la Demanderesse a constaté qu'il est préférable de réaliser les feuilles à partir de mélanges contenant plus de 25 z en poids sec de fibrilles discontinues lorsque celles-ci sont destinées à etre ultérieurement thermoforntees profondément. Lorsque le mélange utilisé pour la réalisation de feuilles suivant l'invention contient une résine thermodurcissable il est avantageux de choisir cette résine de façon telle que sa température de réticulation soit supérieure à la température de fusion du polymère constituant les fibrilles synthétiques. Dans ce cas, on veille durant la fabrication à ne pas atteindre une température déclenchant la réticulation de la résine thermodurcissable et, en fin de thermoformage, on porte la feuille déformée à une température supérieure à cette température de réticulation en utilisant par exemple un moule chauffé, de façon à obtenir un objet fini indéformable. Suivant un second mode de réalisation, la formation de la feuille constituée d'un mélange comprenant 50 à 90 Z en poids de fibres végétales et de 50 a 10 Z de fibrilles discontinues en polymère synthétique est réalisée par voie sèche. Lorsqu'on opère suivant cette voie, il est avantageux d'utiliser des fibrilles discontinues en polymère synthétique obtenues sous forme d'une nappe séchée par le procédé décrit dans la demande de brevet français 72.30 717 déposée le 29.8.1972 par la Demanderesse. Il est toutefois bien évident que 1 t on peut également utiliser des fibrilles discontinues et sèches se présentant sous tout autre forme et obtenues par tout autre moyen. Il est avantageux, lorsqu'on utilise les fibrilles sous forme d'une nappe, de soumettre au préalable celle-ci à une désintégration, par exemple, par passage dans Undésintégrateur du type "mixer15 ou dans une effilocheuse. Cette désintégration de la nappe peut être effectuée en présence des fibres végétales lorsque celles-ci sont de courte longueur, c'est-à-dire d'une longueur doyenne inférieure à 2 min. Le mélange dans les proportions indiquées des fibres végétales et des fibrilles discontinues én polymère synthétique est, de préférence, réalisé dans des mélangeurs continus ou discontinus exerçant pas une action importante de compaction sur les matériaux traités. Il est préférable pour réaliser ce melange de choisir des fibres végétales dont la teneur en eau est inférieure à 10 Z en poids et de préférence infé rieure à 5 %. ta formation de la feuille à partir du mélange de fibres végétales et de fibrilles discontinues en polymère synthétique ainsi préparé peut être réalisée d'une façon quelconque. Suivant une technique préférée par la Demanderesse, le mélange déversé dans une trémie doseuse, soit vibrante, soit à alimentation forcée, est simplement déposé par gravité sur un support provisoire mobile tel qu'une toile métallique. Cette technique permet notamment de régler très aisément l'épaisseur de la feuille formée en agissant sur la vitesse de progression de la toile. Par ailleurs, en prévoyant plusieurs trémies disposées l'une après l'autre, il est possible de réaliser des feuilles dont la structure varie en fonction de lté- paisseur. Ainsi, par exemple, en utilisant trois trémies il est possible de réaliser des feuilles dont la couche centrale, constituée d'un mélange comportant des fibres végétales grossières, est enserrée entre deux couches constituées d'un mélange comportant des fibres végétales plus nobles. La feuille formée à partir du mélange de fibres végétales et de fibrilles discontinues en polymère synthétique est de préférence soumise à une compression à froid de l'ordre de 10 à 40 kg/cm2envue de la rendre plus compacte avant d'être chauffée à une température supérieure au point de ramollissement 4u polymère constituant les fibrilles. La feuille ainsi compactée a une densité de l'ordre de 0,1 à 0,3 et présente déjà une bonne cohérence qui varie avec la teneur en fibrilles du mélange de départ. Le melange utilisé pour réaliser la feuille peut évidemment contenir des additifs tels que des charges, des agents fongicides comme le pentachlorphénol, des agents igniftgeatt comme le carbonate de calcium précipité, l'oxyde d'antimoine et le borax, etc... La feuille. compactée est ensuite, diréctement ou après stockage, portée à une température supérieure au point de ramollissement du polymère constituant les fibrilles. En général, on réchauffe la feuille à-une température comprise entre 120 et 2000 C par exemple en la maintenant dans une étuve ou entre des plateaux de presse chauffes. Enfin, la feuille réchauffée est mise en forme sous pression ainsi qu'il a été décrit ci-avant pour les feuilles obtenues par voie papetière. Il est donc également possible en agissant sur la pression de thermoformage de produire toute une gamme de produits finis dont la structure peut varier d'une structure poreuse à une structure dense. La déformabilité des feuilles, c'est-à-dire la profondeur de thermoformage qui peut être atteinte sans risque de détérioration du matériau, est aussi fonction de la teneur en fibrilles du mélange de départ, cette teneur devant de préférence atteindre et mne dépasser 25 Z lorsque les feuilles sont destinées à recevoir ultérieurement un thermoformage profond ta Demanderesse a en outre constaté que quel que' soit le mode de formation des feuilles conformes à l'invention, les feuilles thermoformées peuvent hêtre aisément sciées, forées, fraisées ou même soudées directement entre elles par chauffage et compression. La Demanderesse' a encore constaté que, si l'on dépose un textile ou un film décoratif sur une des faces ou sur les deux faces de la feuille réchauffée formée suivant l'une ou 1' autre des techniques exposées avant de procéder au thermoformage, cette dernière opération a pour effet de solidariser ces revêtements avec la feuille. Cette solidarisation peut encore être améliorée si lton interpose entre la feuille chaude et le ou les revêtements décoratifs un film plastique de 50 à 200 g/m2 réalisé en un matériau compatible avec le polymère synthétique constituant les fibrilles contenues dans la feuille. Le revêtement décoratif' peut etre quelconque pour autant bien entendu que celui-ci puisse subir la déformation provoquée par le thermoformage. Ainsi, la Demanderesse' a utilisé avec succès des textiles tricotés, des non-tissés, du papier synthétique, des films plastiques, etc. Le'film plastique interpose entre la feuille et le ou les revêtements decoratifs peut, lorsque les fibrilles sont à base de polyéthylène de haute densité, être avantageusement eonstitué par un film ou un papier synthetique à base de polyoîéfinè et notamment à base de polyéthylène. Il convient encore de signaler que les produits de structure dense obtenus par thermoformage sous pression élevée se caractérisent par une excellente resistance à l'humidification, ce qui autorise leur utilisation dans des applications où ils sont soumis à l'action des agents atnospheriques. Le procédé conforme à l'invention est en outre illustré plus an detail par les exemples de réalisation pratique qui vont suivre. Il est toutefois bien entendu que ces exemples sont donnés à titre indicatif et que ceux-ci ne limitent en rien la portée de la présente invention. Exemple I On réalise une suspension aqueuse comprenant 70 Z en poids de fibres ligno-cellulosiques et 30 Z en poids de fibrilles discontinues de polvéthylène de haute densité, les pourcentages étant exprimés en matières sèches. La pâte lignomcellulosique est constituée à partir d'un mélange comprenant" an poids 90 % de fibres de peuplier; 5 % de fibres de bouleau et 5 % de fibres de sorbier. Les fibrilles discontinues sont préparées suivant la technique décrite dans la demande debrevet français nO 72.27779 du 1.8.1972, à partir d'un mélange biphasique d'hexane et de polyéthylène ELTEX A 1050. Ces fibrilles sont, lors de leur production, mises en suspension dans de l'eau et raffinées en présence de 2 x en poids des fibrilles d'URECOLL KL. Le polyéthylène ELTEX A 1050 est un polyéthylène de haute densité et d'indice de fusion égal à 5, fabriqué et vendu par la Demanderesse. L'URECOLL KL est une résine uréeformaldéhyde vendue par. Badische Anilin-und-Soda-Fabrik. Le mélange de la pâte ligno-cellulosique et de la suspension de fibrilles dans les proportions précisées est réalisé par brassage dans un mixer de grande capacité puis par passage au travers d'un raffineur à disques dentés. Durant ces opérations, la concentration en matières sèches du mélange est ajustée à 1,8 Z en poids de la suspension. Cette suspension est ensuite introduite dans la cuve de tête d'une machine à papier et transformée en une feuille continue de 25 mm d'épaisseur qui après égouttage ne contient plus que 40 % en poids d'eau. Cette feuille est ensuite découpée et les feuilles humides ainsi obtenues sont séchées durant 2 heures dans un four maintenu à 165qu et ce sans être soumises à une compression. Après refroidissement à l'air, on obtient des feuilles épaisses du type "feuilles isolantes poreuses" qui se caractérisent par une très bonne cohérence. Il convient de noter que lorsqu'on opère dans les mêmes conditions mais sans utiliser de fibrilles, la feuille continue humide obtenue après égouttage contient de 55 à 60 z en poids d'eau et nécessite de ce fait un séchage plus long. La feuille séchée ainsi obtenue est ensuite placée dans une étuve maintenue à 1900C durant un temps suffisant pour provoquer la fusion complète des fibrilles de polyéthylène. La feuille chaude est ensuite thermoformée sous une pression de 3 kg/cm dans un moule non chauffé de façon à produire un bac d'une profondeur de 5 cm. Après démoulage, on constate que la feuille conserve la forme qui lui a été conférée et que sa structure poreuse est sauvegardée dans une très large mesure. Exemple 2 On opère exactement comme dans l'exemple précédent mis à part le fait que la feuille séchée et réchauffée est thermoformée sous une pression de 20 kg/cm. Après démoulage, on constate quelea feuille conserve la forme qui lui a été conférée et qu'elle présente les caractéristiques d'une feuille dure. Exemple 3 On procède comme décrit à l'exemple 1 mais à partir d'un mélange contenant 70 Z de pâte de fibres de hêtre et de 30 % de fibrilles discontinues de polyéthylène haute densité ELTEX A 1050. Après égouttage, la feuille humide continue est découpée et les feuilles obtenues sont séchées, sans être comprimées, par un séjour de 2 heures dans un four maintenu à 1850C. Les feuilles du type "feuilles isolantes poreuse ainsi obtenues pèsent 1,5 à 17 kg/m2 et présentent une bonne cohérence. Sur une des feuilles ainsi obtenues on dépose un film de polyéthylène de 70 g/m2 puis un tricot du type Jersey. L'ensemble est placé dans un moule chauffé à 1600C et exerçant sur celui-ci une pression de 1 kg/cm effectif durant un temps suffisant pour provoquer la fusion complète du polyéthylène. L'ensemble chaud est ensuite placé dans un moule non chauffé et moulé sous une pression de 2 kg/cm en un bac de 5 cm de profondeur, le tricot étant placé à l'extérieur. Après démoulage, on obtient un produit thermoformé qui conserve sa forme et dans lequel le textile décoratif adhère parfaitement sur la feuille et épouse son contour. En outre, la feuille ligno-cellulosique a conservé sa structure poreuse. Exemple 4 On procède comine dans 1' exemple 3 mis à part le fait que le thermoformage est effectué sous une pression de 25 kg/cm. Après démoulage, on obtient un produit thermoformé qui conserve sa forme et dans lequel le textile décoratif adhère parfaitement sur la feuille et épouse son contour. En outre, la feuille ligno-cellulosique présente l'aspect d'une feuille dure. Exemple 5 On réalise deux mélanges secs comprenant 70 Z en poids de fibres végétales et 30 Z en poids de fibrilles discontinues de polyéthylène de haute densité. Pour le premier mélange, on utilise comme fibres végétales des particules de bois assez grossières dont la-longueur moyenne atteint 1,5 cm- tandis que pour le second mélange, on utilise des fibres fines de bois d'une longueur moyenne de 1 min. Les mélanges sont réalisés au moyen d'un mélangeur planétaire. L'installation de formage à sec de la feuille est constituée de trois trémies disposées en série au-dessus d'une toile métallique mobile. La.pre- mière et la troisième trémie sont alimentées avec le mélange comprenant les fibres de bois fines tandis que la seconde est alimentée avec le melange com prenant les fibres de bois grossières. On règle ltouverture des trémies et la vitesse de la toile métallique de façon à former par dépôt par gravité une feuille à trois couches, la couche inférieure ayant une épaisseur de 10 mm, la couche intermédiaire une épaisseur de 50 mm et la couche supérieure une épaisseur de 20 mm. La feuille ainsi formée est directement compactée par un pressage sous une pression de 20 kg/cm2 à température ambiante. Cette feuille compactée est ensuite maintenue dans une étuve portée à 1900C durant 15 minutes de façon à provoquer le ramollissement du polyéthylène constituant les fibrilles. La feuille chaude est ensuite thermoformée dans un moule froid et sous une pression de 10 kg/cm2 de façon à produire un bac de 5 cm de profondeur. Après démoulage, on constate que la feuille conserve la forme qui lui a été conférée. L'épaisseur de la feuille, de structure dense, est égale à 16 mm. Exemple 6 On opère comme dans l'exemple précédent mis à part le fait que la feuille compactée et réchauffée est soumise à une compression de 25 kg/cm avant d'être thermoformée. Après démoulage, on constate que la feuille conserve la forme qui lui a été conférée et qu'elle présente une- structure dense Exemple 7 On réalise une feuille comme indiqué à l'exemple 4. La feuille est réchauffée à 190 C et soumise à une compression de 25 kg/cm. Sur la face supérieure de la feuille on dépose une feuille de papier synthétique de 100 g/m2 réalisée à partir de fibrilles de polyéthylène de haute densité puis une pellicule décorative de bois d'une épaisseur de 0,5 mm. L'ensemble ainsi formé est ensuite thermoformé sous une pression de 10 kg/ cm2 de façon à former un bac d'une profondeur de 3 cm. Après démoulage, on constate-que la feuille conserve la forme qui lui a été conférée et que le revêtement décoratif adhère parfaitement à la feuille et épouse sa forme. Exemple 8 A~l'aide d'un désintégrateur du type mixer, on réalise un mélange sec comprenant 50 % én poids de particules fines de bois (longueur moyenne 2 mm) et de 50 % de fibrilles discontinues en polyéthylène haute densité, les fibrilles étant introduitessous forme d'une nappe telle que celle obtenue suivant le procédé décrit dans la demande de brevet français NO 72.30717 précitée. Le mélange formé est introduit dans une trémie d'où il est déversé sur une toile métallique se déplaçant à une vitesse telle que la feuille formée présente une épaisseur de 10 mm. On soumet la feuille à une compaction Sous une pression de 25 kg/cm entre des plateaux d'une presse tandis que la feuille est portée à 1900C. La feuille ainsi obtenue- à une épaisseur de 2 min et est de structuré dense. La feuille chaude est ensuite thermoformée sous une pression de 5 kg/cm2 dans un moule non chauffé de façon à produira un bac d'une profondeur de 5 cm. Après démoulage, on constate que la feuille conserve la forme qui lui a été donnée. Exemple 9 On prépare une feuille thermoformée comme décrit à l'exemple précédent mis à part que l'on dépose un tissu de Jersey sur la face supérieure de la feuille au moment de procéder au thermoformage. Après démoulage, on constate que le tissu adhère parfaitement à la feuille thermoformée et épouse son contour. Exemple 10 On découpe deux échantillons plans de 1 dm2 dans le bac formé suivant l'exemple 8. On superpose ces deux échantillons et on les place dans une étuve a 150 C durant 10 minutes. Les échantillons sont ensuite soumis à une compression de 1 kg/cm2. Après refroidissement, les deux échantillons sont parfaitenient soudés entre eux. Exemple 11 A l'aide d'un désintégrateur du type mixer, on réalise un mélange sec comprenant 50 X en poids de particules fines de bois (longueur moyenne 0,5 min) et 50 X an poids de fibrilles discontinues préparées à partir de polychlorure de vinyle. Ce mélange est introduit dans une trémie d'où il est déversé sur une toile métallique se déplaçant à une vitesse telle que lton forme par dépôt par gravité une feuille d'une épaisseur de IO min. On soumet la feuille à une compaction sous une pression de 18 kg/cm2 puis on amene sa température à 190 C en 3 minutes. La feuille chaude est ensuite thermoformée dans un moule non chauffé et sous une pression de 5 kg/cm2 de façon à produire un bac d1une profondeur de 5 cm. Après démoulage, on constate que la feuille présente une épaisseur de 2 min et qu' elle conserve la forme qui lui a été conférée. REVENDICATIONS 1 - Procédé pour la production de feuilles thermoformées à partir de fibres végétales, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes suivantes 1 - formation d'une feuille constituée d'un mélange comprenant 50 à 90 % en poids de fibres végétales et de 50 à 10 Z en poids de fibrilles discon tinues en polymère synthétique 2 - chauffage de la feuille à une température supérieure au point de ramol lissement du polymère constituant les fibrilles 3 - mise en forme sous pression de la feuille chaude. 2 - Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce que les fibres végétales sont des fibres ligno-cellulosiques. 3 - Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce que les fibrilles discontinues en polymère synthétique présentent une surface spécifique supérieure à 1 m2/g. 4 - Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce que les fibrilles discontinues en polymère synthétique présentent une longueur comprise entre 0,5 à 10 nia 5 - Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce que les fibrilles discontinues en polymère synthétique sont produites à partir d'un polymère choisi dans le groupe formé par les polyoléfines, les polyamides, les polyesters, les polyuréthanes, les polycarbonates et les résines vinyliques et acryliques. 6 - Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce que les fibrilles discontinues en polymère synthétique sont produites à partir de polyéthylène de haute densité. 7 - Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce que les fibrilles en polymère synthétique sont produites par détente brusque au travers d'un orifice approprié d'un mélange biphasique de polymère fondue de solvant. 8 - Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce que la formation de la feuille constituée d'un mélange comprenant 50 à 90 % en poids de fibres végétales et de 50 à. 10 Z en poids de fibrilles discontinues en polymère synthétique est réalisée par voie papetière à partir d'une-suspension aqueuse contenant le mélange de fibres végétales et de fibrilles discontinues et dont la concentration en matières sèches est comprise entre 1 et 5 %, la feuille humide ainsi obtenue étant séchée sous une pression inférieure à 5 kg/cm et à une température inférieure à 200"C durant un temps suffisant pour que sa teneur en eau soit réduite à moins de 10 Z en poids avant d'être portée à une température supérieure au point de ramollissement du polymère constituant les fibrilles. 9 - Procédé suivant la revendication 8, caractérisé en ce que la suspension aqueuse est soumise à un dépastillage avant d'être transformée en une feuille humide. 10 - Procédé suivant la revendication 8, caractérisé en ce que la feuille humide est découpée avant d'être séchée. 1 1 - Procédé suivant la revendication 8, caractérisé en ce que la suspension aqueuse de fibres végétales et de fibrilles discontinues en polymère synthétique est ajustée à un pH compris entre 4 et 6. 12 - Procédé suivant la revendication 8 caractérisé en ce que la suspension aqueuse de fibres végétales et de fibrilles discontinues en polymère synthétique contient de 0,2 à 5 Z en poids de matières sèches d'une résine thermo-durcis sable. 13 - Procédé suivant lalevendication 12, caractérisé en ce que la résine thermodurcissable-est choisie dans le groupe formé par les résines à base d'urée et les résines phénoliques. 14 - Procédé suivant la revendication 12, caractérisé en ce que la feuille est mise en forme à une température supérieure à la température de réticulation de la résine thermodurcissable. 15 - Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce que la formation de la feuille constituée d'un mélange comprenant 50 à 90 Z en poids de fibres végétales et de 50 à 10 Z en poids de fibrilles discontinues en polymère synthétique est réalisée par voie seche. 16 - Procédé suivant la revendication 15, caractérisé en ce que la feuille est formée par dépôt par gravité sur un support provisoire d'une couche du mélange comprenant 50 à 90 Z en poids de fibres végétales et de 50 à 10 Z en poids de fibrilles discontinues en polymère synthétique. 17 - Procédé suivant la revendication 16, caractérisé en ce que la feuille est soumise à une compression de 10 à 40 kg/cm avant d'être chauffée à une température supérieure au point de ramollissement du polymère constituant les fibrilles. 18 - Procédé suivant laIevendication 1, caractérisé en ce que la feuille est chauffée à une température comprise entre 120 et 2000C avant d'être mise en forme. 19 - Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce qu'on dépose un revêtement décoratif sur au moins une des faces de la feuille avant de procéder à sa mise en forme. 20 - Procédé suivant la revendication 19, caractérisé en ce qu'on interpose entre la feuille et chaque revetement décoratif, un film plastique réalisé en un matériau compatible avec le polymère synthétique constituant les fibrilles contenues dans la feuille. 21 - A titre de produits industriels nouveaux, les feuilles thermoformées produites à partir de fibres végétales et de fibrilles discontinues en polymère synthétique obtenues suivant l'une quelconque des revendications à 18. 22 - A titre de produits industriels nouveaux, les feuilles thermoformées et décorées produites à partir de fibres végétales et de fibrilles discontinues en polymère synthétique obtenues suivant l'une quelconque des revendications 19 à 20.