L'invention a trait aux dispositifs de trempe, aux systèmes de recuisson du verre, ainsi qu'a de nouveaux éléments et composants de ceux-ci. Un problème fondamental qui se pose avec les systèmes actuels de refroidissement du verre, ainsi qu'avec des systèmes de refroidissement pour d'autres matériaux, par exemple dans le cas de t81es métalliques, réside dans la nécessite de disposer de grandes quantités d'agent de refroidissement, par exemple d'air, de liquide, etc., circulant à des vitesses très élevées.Au cours de ces dernières annexes, il est devenu indispensable de refroidir les produits de plus en plus rapidement Bien que l'accroissement de la vitesse et de la quantité d'agent de refroidissement ait été realisé dans une certaine mesure, on a constaté de mR une augmentation proportionnelle du niveau du bruit, jusqu'à un point où celui-ci est devenu pratiquesent intolérable. L'expression "pièce de travail", utilisée dans la présente descrip tion, doit autre prise dans son sens le plus large et désigne des articles composés de différentssmatériaux et substances, y compris, sans que cette nomenclature soit limitative1 le verre, le métal, la matière plastique, la céramique, les produits vitreux, les matières thermoplastiques, les matieres thermodurcissables, etc. L'on se refèrera maintenant au dessin annexé, sur lequel : La FIGURE 1 est une vue en élévation latérale d'un système de recuisson du verre suivant un premier mode de réalisation de l'invention; La FIGURE 2 est une vue en plan et coupe partielle, celle-ci étant faite suivant la ligne 2-2 de la Figure 1; La FIGURE 3 est une vue en élévation latérale d'un ensemble support de rouleaux suivant un premier mode de réalisation; La FIGURE 4 est une vue en coupe faite suivant la ligne 4-4 de la Figure 3; La FIGURE 4a est une variante de la structure représentée Figure 4; La FIGURE 5 est une vue éclatée d'un rouleau support de courroie suivant un premier mode de réalisation; La FIGURE 6 montre les éléments de la Figure 5 après assemblage; La FIGURE 7 est une vue faite en regardant dans le sens des flèches 7-7 de la Figure 6;; La FIGURE 8 est une vue en élévation latérale d'un sabot à rouleaux suivant un premier mode de réalisation; La FIGURE 9 est une vue faite en regardant dans le sens des flèches 9-9 de la Figure 8; La FIGURE 10 est une vue en élévation latérale d'un ensemble support de rouleaux suivant un premier mode de réalisation, destiné a' être utilisé dans des parties non-chauffées du système; La FIGURE 11 est une vue faite en regardant dans le sens des flèches 11-11 de la Figure 10:: La FIGURE 12 est une vue en perspective d'un bouchon d'extrémité pour un rouleau, suivant un premier mode de réalisation; La FIGURE 13 est une vue en élévation en bout du bouchon da la Figure 12; La FIGURE 14 est une vue de détail er élévation latérale, montrant une rondelle en caoutchouc prévue sur un rouleau suivant un premier mode de réalisation; La FIGURE 15 est une vue en élévation an bout, en coupe partielle, de l'ensemble de la Figure 14; La FIGURE 16 est une coupe-élévation de l'unité de recuisson, faite en regardant dans le sens des flèches 16-16 de la Figure 1; La FIGURE 17 est une coupe-élévetion faite suivant les flèches 17-17 de la Figure 16;; La FIGURE 18 est une coupe montrant un élément de four dans lequel on a soulevé L'ensemble de la partie supérieure pour en permettre l'accès; La FIGURE 19 est une irue en coupe relative à un second mode de réalisation d'un élément de four dans lequel la partie supérieure de l'élé- ment supérieur est fixe, tandis que les partie@ de parois latérales sont mobiles pour en permettre l'accès; La FIGURE 20 est une coupe relative à un troisième- mode de@réalisa- tion d'un élément de four, où l'on voit les moyens de guidage d'une partie supérieure mobile du four;; La FIGURE 21 est une vue en élévation latérale et coupe partielle d'un élément de déchargement; La FIGURE 22 est une vue en élévation latérale et coupe partielle d'un élément de déchargement, La FIGURE 23 est une vue en coupe d'un quatrième mode de réalisation d'une partie supérieure de four, dans lequel n partie supérieure et les parois latérales sont mobiles indépendamment par rapport l'une à l'autre pour permettre d'obtenir un écartement variable entre les moyens de chauffage et le matériau (par exemple du verre) en cours de traitement;; Les FIGURES 24a at 24b forment ersea-ble une vue en plan d'une variante de réalisation d'un ensemble de trempe par jet; Les FIGURES 25a et 25b forment également, prises ensemble, une vue en élévation verticale avant de l'ensemble représenté Figures 24a et 24b; La FIGURE 26 montre en élévation verticale un élément-entretoise qui fait partie de l'ensemble de trempe par jet que montrent les Figures 24a, 24b, 25a et 25b; La FIGURE 27 est une vue en élévation latérale d'un élément-entretoise suivant la Figure 26; La FIGURE 28 est une vue en bout de l'ensemble représenté sur les Figures 25a et 25b; La FIGURE 29 est une représentation schématique d'un élément de recuisson comportant des dispositifs de refroidissement par air à grand débit et faible aspiration d'air;; La FIGURE 30 montre une vue de face du dispositif de la Figure 29; La FIGURE 31 montre en perspective un premier mode de réalisation d'un dispositif de refroidissement par air du type à rideau, à débit élevé et faible aspiration d'air; La FIGURE 32 montre en perspective une variante de réalisation du dispositif de refroidissement par air du type à rideau, à débit élevé et faible aspiration d'air, et Les FIGURES 33, 34, 35 et 36 montrent des variantes de réalisation d'éléments de chauffage électriques par rayonnement, destinés à être utilises conjointement à la présente invention. L'on se réfèrera tout d'abord à la Figure 1 qui montre un système de recuisson du verre suivant un premier mode de réalisation, Le système représenté comprend une partie d'entrée ou de chargement 1, des chassies modulaires de four 2, des parties respectivement supérieure 3 et inférieure 4 du four; une partie 5 (qui comprend des compartiments de recuisson respectivement primaire et secondaire) et une partie terminale 6 dite de déchargement. Un moyen moteur 7 entra trie en rotation des tringles 8 supportées par des paliers 10 de manière à faire tourner des bras 9a (Figure 18) ou des roues à chattes 9b (Figures 19, 20 et 23), afin de soulever les parties supérieures 3 et permettre ainsi d'accéder à l'intérieur du four. La principale raison de ce relevage des parties 3 est de permettre ainsi l'évacuation hors du four d'une pièce de travail, par exemple une plaque de verre, qui se serait brisée pendant le chauffage par suite d'un défaut propre. Une autre raison est la possibilité d'accéder à l'intérieur d'un four classique de recuisson du verre pour enlever le verre (qui est généralement conducteur lorsqu'il est en fusion) qui recouvre éventuellement des éléments chauffants électriques, ou qui pourrait recouvrir des plaques d'acier de protection des éléments chauffants. Ce problème est supprimé, ou tout au moins sensiblement allégé, grace à la présente invention. Le moyen moteur 7 peut être un vérin pneumatique classique, un no- teur électrique couplé à un dispositif convertisseur de mouvement de rotation en mouvement linéaire, par exemple une poulie et un cabale, ou un mécanisme à engrenage et crémaillère, pour entraîner directement l'arbre 8. Alternativement, le moyen moteur 7 peut être constitué par un simple ressort de rappel, selon les besoins qui existent dans un système individuel de recuisson. Des gaines d'air véhiculent l'air provenant d'une soufflante jusqu'à des chambres de tranquillisation 12 et 13, d'où l'air est éjecté à travers les ensembles de recuisson par jet 14 et 15. Le tableau de commande 16 comprend un système de contre de moteurs à courant continu d'entraînement, des indicateurs et contrôleurs de température, des minuteries, ainsi qu'un compteur bidirectionnel préréglable. Sur la Figure 1, le contràleur de température 17 ou thermostat con trale effectivement la température produite par les éléments chauffants électriques 93 à rayons infrarouges dans une première zone supérieure du four, qui ne correspond pas nécessairement à une seule partie 3. Le contraleur de température 18, d'une manière analogue, contrôle la température dans une première zone inférieure du four, tandis que les contrôleurs de température 22 et 23 assurent le contrale des éléments chauffants électriques à rayons infrarouges 94 dans les parties respectivement supérieure et inférieure d'une seconde zone du four. Les minuteries 19 et 20,conjointement à un compteur bidirectionnel préréglable 21, servent à déterminer la période de temps durant laquelle une plaque de verre doit séjourner dans une zone du four. Le compteur 21 comprend deux rangées de commutateurs numériques, qui servent à sélectionner de façon numérique la durée d'un cycle d'alimentation ou de transfert, et à sélectionner la durée désirée d'un cycle oscillatoire. La rangée active du compteur 21 est sélectionnée à l'aide d'une minuterie 19 ou d'un compteur à va-et-vient 20, tandis que le compteur 21 déjà cité reçoit une représentation de la position en provenance du codeur 24 (Figure 2). L'usage de ces dispositifs pour obtenir un positionnement en substance infiniment variable et assurer l'oscillation de pièces de verre est nouveau en soi fpermet une détermination empirique des paramètres du procédé qui assurera l'obtention des meilleurs résultats dans une tâche déterminée, Aux extrémités opposées des compartiments ou éléments du four, des grilles 25 sont prévues.Le but de ces grilles 25 est de protéger les in tervalles que doit franchir la pièce de verre en entrant et en sortant du four, par rapport à des courants incontrôlables d'air froid qui risqueraient de modifier les températures internes et de produire ainsi une trempe in oontrAlée et des ruptures. Chaque grille 25 comprend deux vérins pneumatiques 26 actionnés en synchronisme avec le déplacement de la pièce de verre afin de solliciter les trappes de grille 27 vers le haut dans leurs guides 28. Sur les Figures 1 et 2 du dessin, on voit que deux courroies sans fin parallèles 29 courent sur toute la longueur de la machine, entre des poulies d'entratnemsnt 30 et des poulies folles 31 formant dispositif de tension. La construction nouvelle de la machine, qui ressort davantage des Figures 16 d 20 et 23, permet de créer un espace 32 entre les profilés extérieurs 33 et les profilés inférieurs en U 34 de support du chassies, espace dans lequel on peut installer chaque courroie sans fin 29 qui passe autour des poulies 30 et 31 précitées. Dans les machines classiques de ce genre, on place d'abord une courroie métallique dans la machine, puis on en soude le joint sur place. Une fois que la courroie métallique a été installée, il est difficile d'aplanir ou égaliser complètement la surface du joint soudé, de telle sorte que la courroie, qui supporte indirectement la plaque de verre en cours de traitement, produit une déformation intermittente du verre. Cela se traduit par des défauts optiques, toutes les trente ou quarante pièces de verre ainsi traites. Avec l'invention, on peut assembler une courroie 29 en dehors de la machine, et réaliser un joint parfait d'assemblage des deux extrémités de la courroie. Une autre cause de défolmation optique du verre amolli par le chauffage dans un four de recuisson est due aux vibrations engendrées dans 1 'en- vironnement extérieur et mssme au fonctionnement de la machine elle-meme. Suivant un mode préféré de réalisation, des courroies telles que 29 apportent une partie de la solution de ce problème. On enduit une boucle sans joint en polyester tissé avec du caoutchouc au silicone et on en effectue le montage pour constituer la courroie 29. L'élasticité et l'humidité du tissu et du caoutchouc servent de moyens d'isolement contre les vibrations. Les courroies de machines classiques sont supportées avec une certaine latitude de glissement sur une surface plane. Cela constitue cependant une autre source possible de vibrations dues au frottement qui fait alterner le "collage ou l'adhérence de la courroie et son glissement sur la surface plane. Ces problèmes sont cependant sensiblement atténués par l'invention. Des courroies 29 sont supportées par des galets ou rouleaux anti-friction 40 (Figures 1, 3 N 1?, 18 à 23, et 29) montés fous en rotation dans des consoles-supports 41 (Figures 1, 3 à 11, 18 à 23) qui s'étendent sur toute la longueur de la machine et se fixent de manière ré- glable aux profilés 42 et ;2a du châssis.Les courroies 29 servent de moyen d'entraînement et ne doivent pas être confondues avec un système de support quelconque. Les profilés de châssis 42a (Figures 1 et 16) sont relativement étroits afin de réduire l'étranglement de la circulation d'air. Sur les Figures 5, 6 et 7 chaque galet-support 40 est réalisé sous forme d'un tube 43 comportant deux flasques-obturateurs d'extrémité 44 et 45. Les supports de galets 41 sont réglables grâce à des vis-pointeaux 46 qui portant contre le profilé de châssis 42. Dès que l'on a obtenu l'orientation désirée du support 41 par le réglage des is-pointeaux 46, on bloque ces dernières à l'aide de contre-écrous 47 Les supports 41 sont rendus solidaires du profilé correspond@nt 42 par des boulons 48. Dès que les supports 4@ ent été corractement réglés, afin qu'ils constituent avec les galets cor@espondants 40 une surface de support réollement plane, on met en place les courroies @@ supportées par les galets 40. Des rouleaux transporteurs 54 et 55 destinés à supporter le verre à traiter sont ensuite placès ditectement sur les courroies 29, et empê chés de se déplacer latéralement par des @rga@es réglables 50 de guidage des rouleaux (Figures 3, 4, 10 et 11). Ces crgaces de guidage 50 présestent des encoches 51 destinées à mainteni@ @es @@@lenux, ainsi que des mortaises 52 destinées à recevoir des boul@ns 53 qui pe@@ettent le réglage vertical des organes de guidage 50.A mesure que @@@ agc@ubes 51 subissent une @er- taine usure, on peut ainsi régler les organes de guidage 50 pour qu'ils présentent une surface non-entamée aux ages des @@uleaux. Il existe au moins deux types de base de @@@@eaux transporteurs suivant l'invention, à savoir des rouleaux de céramique 54 à haute température et des rouleaux 56 à bas@e température. Bies que les premlers 54 puissent être utilisés en n'importe quel point de la machine, dans les modes rpéférés de réalisation de celle-ci on @tilise de tels rouleaux de céramique 54 uniquement entre les élément@ de four @ et 4, tandis que les rouleaux 55 sont utilisés dans l'élément de chargement 1, l'élément de trempe 5 et l'élément de déchargement @. @@@que rouleau 54 se compose d'un arbre 56 en céramique ou silice fondue, et présante à chaque extrémité un trou borgne axial 57 qui sert à loger et retenir par frottement des axes de rouleau 58a. Suivant un mode préféré de réalisation, ces axes 58a sont realisés en matériau non-métallique igide, tel que du Téflon ou du G-10 Epoxy. Les axes 58a peuvent ainsi être facilement remplacés en cas d'usure, et ne tendent pas à provoquer la rupture des arbres 56 en cas de surchauffe et de dilatation différentielle. L'adoption d'axes 58a facilement remplaçables, conjointement aux organes de guidage 50, constitue une solution nouvelle et supprime sensiblement le "flottement" ou mouvement latéral des rouleaux, ainsi que l'effet de fouet, qui constituent d'autres sources de vibrations qui risquent de déformer ou d'érafler le verre amolli.Dans le mode de réalisation que montre la Figure 4a, l'arbre en céramique 56a est épaulé aux deux extrémités de manière que le manchon élastique 59a affleure la surface externe de l'arbre 56a. Comme on le voit, le manchon 59a ne gêne pas l'enlèvement d'une plaque de verre brisée en poussant simplement celle-ci en travers des rouleaux 55 pour la faire sortir de l'autre côté de la machine. La construction des rouleaux 55 est représentée schématiquement sur les Figures 11 à 15. Des organes tubulaires 60 formant noyau sont pourvus à chaque extrémité d'embouts ou chapeaux 61 munis d'axe solidaires 58b pouvant être retenus dans des encoches 51 des organes de guidage 50 déjà cités. Chaque organe tubulaire 60 est muni de plusieurs gorges à fond carré 63 qui servent à maintenir en place des rondelles en caoutchouc 62. Les gorges 63 et rondelles 62 sont relativement rapprochées aux deux extrémités de l'organe tubulaire 60, et davantage espacées sur le restant de ces organes 60, suivant deux dispositions différentes, ce qui permet de placer les rondelles 62 en quinconce sur des parties intermédiaires de rouleaux adjacents 55. Les Figures 8 et 9 montrent des sabots à rouleaux 65. Comme on le voit notamment sur les Figures 18 à 20 et 23, les sabots à rouleaux 65 reposent sur une surface supérieure des éléments inférieurs 4 du four, et supportent partiellement une face inférieure des éléments 3, tout en assurant l'isolement thermique qui permet de réduire les pertes de chaleur aux endroits où les rouleaux 54 pénètrent dans la chambre de chauffage. Les Figures 16 et 17 montrent un élément de trempe. Des éléments ou profilés latéraux supérieurs de châssis 33 ainsi que des éléments ou profilés supérieur et inférieur 33a et 33b supportent des chambres 12 et 13. Dans l'élément représenté, la chambre 13 est supportée de façon réglable par des boulons 66, maintenus en place par des écrous 67 de part et d'autre de profilés longitudinaux 33c fixés aux profilés de chtssis 33b. Bien que cela n'apparaisse pas sur ces Figures, la chambre supérieure de tranquillisation 12 est supportée par les profilés 33a d'une manière similaire. Cela permet un réglage aisé des distances entre les ensembles 14 et 15, d'une part, et une plaque de verre supportée par les rouleaux 55, d'autre part, afin de permettre de faire varier la force et la distribution d'air frais pour produire des taux optimaux de trempe . Les ensembles 14 et 15 peuvent être réalisés par soudage de pices en tôle emboutie 68 et 69 complémentaires entre elles, et par remplissage des extrémités ouvertes de ces pièces avec des plaques correspondantes que l'on soude sur place. De préférence, les jets de trempe respectivement supérieurs et inférieurs seront dirigés en substance les uns contre les autres, afin de produire des forces verticales qui se compensent. Les jets des rangées adjacentes seront de préférence disposés en quinconce, de manière à assurer une distribution uniforme d'air frais. Dans le mode de réalisation représenté, cela s'obtient en utilisant seulement deux pièces différentes assemblées de façon répétitive pour former plusieurs jets 70 sortant de chaque paire de pièces embouties 68 ou 69. Les Figures 21 et 22 montrent des détails des éléments ou compartiments respectivement de chargement et de déchargement de la machine. On a représenté Figure 1 le dispositif tendeur de courroies de l'élément 6. De chaque coté de la machine, un châssis 71 comprend deux organes 72 qui présentent des éléments de châssis 72 à bords biseautés ou en V 73 qui correspondent à des gorges en V prévues dans des galets 74 montés dans des consoles 75. Ces consoles 75 sont montées à demeure sur des parties appropriées du chdssls, Le chassies 71 porte un coulisseau de réglage 76 dont les éléments longitudinaux 78 présentent des bords biseautés 77.Un galet de guidage 79, pourvu de gorges à section en V de formes et dimensions correspondantes, est monté libre en rotation sur un arbre 80 solidaire de la poulie terminale 31, et se fixe à une tige filetée 81 laquelle, conjointement à un contre-écrou 82, permet de régler la position de l'arbre 80 à l'intérieur du chassies 71 et du coulisseau de réglage 76, pour constituer un mécanisme de compensation et de maintien en tension mécanique de la courroie 29. La tension de celle-ci peut être entretenue par un vérin pneumatique 83 agissant sur le chdssis 71, comme représenté, bien que d'autres moyens puissent être prévus dans ce but. La Figure 19 montre un second mode possible de réalisation de la partie four, dans laquelle la partie supérieure 90 d'un élément 3 est fixe, tandis que les parties de parois latérales 91 et 92 sont mobiles pour permettre l'accès à la chambre de chauffage. La Figure 20 montre un troisième mode de réalisation d'un élément de four, qui met l'accent sur les moyens de guidage qui permettent de déplacer'en bloc la totalité de la partie supérieure 3 à l'aide d'une roue à chaîne 9b. La Figure 23 montre un quatrième mode de réalisation de ce troisième élément de four 3, où la partie supérieure 90' et les parties de parois latérales 91' et 92' sont mobiles de manière indépendante pour permettre de faire varier 1 'écartement entre les moyens de chauffage et le verre en cours de traitement. L'un des aspects de l'invention réside dans la disposition adoptée pour la piste de galets qui supportent les courroies sans fin de transport. On réduit ainsi le frottement qui se produirait sans cela avec des systèmes à courroies glissantes, et l'on prolonge la durée utile des courroies tout ex > diminuant la puissance nécessaire pour assurer leur entraînement. Dans l'invention, les galets sont disposés au-dessous des courroies transporteuses d'entratnexent. Un autre aspect de l'invention réside dans les moyens prévus pour maintenir 1'écartement entre les galets porteurs des courroies, lesquels sont réglables pour offrir une nouvelle surface d'usure lorsque cela est necessaire. On supprime ainsi le "flottementZ ou le deplace- ment linéaire des galets. Un autre aspect de l'invention réside dans le fait que les dimensions de la zone de chauffage épousent de plus près la pièce de verre en cours de traitement. Il s'agit là d'une différence importante par rapport aux roposittons de l'art antérieur, attendu que dans la présente invention le verre est entra trié avec un mouvement de va-et-vient de l'ordre de 125 mm, ou m3me moins, dans les deux sens, pendant le chauffage et le refroidissement Dans les autres systèmes connus, le verre en cours de traitement se déplace au moins sur la longueur de la pièce soumise au traitement. Un autre aspect de l'invention réside dans des aménagements qui permettent de régler la longueur parcourue pendant la période de mouvement alternatif et qui correspond à la longueur du produit de verre. Cela diminue la surchauffe du produit aux extrémités, en limitant le contact avec les rouleaux transporteurs fortement chauffés. Avec 1 'in- vention, il est possible de modifier la distance que parcourt le produit en va-et-vient à l'intérieur du four. L'invention prévoit des systèmes de rouleaux et de courroies supports et d'entratnement qui sont totalement réglables autour d'un axe central, pour contrôler le plan horizontal de la piste et maintenir ainsi un niveau ou lit de transport ayant une horizontalité améliorée. te niveau du lit est critique lorsqu'il s'agit de fabriquer des produits de qualite. L'invention prévoit une construction de four qui permet d'utiliser des courroies sans fin de convoyeur qui suppriment tous joints réalisés sur place ou des systèmes à segmentation Ces joints et/ou une segmentation ont pour effet de soulever le lit de support du verre chaque fois qu'ils franchissent une zone quelconque de rouleaux transpor t-eurs. Ce soulèvement est bien entendu transmis au produit, s'il s agit du joint soudé en question, alors que le verre se trouve dans la phase malléable du produit en cours e traitement.Cela donne un produit final de qualité inférieure ou ayant subit m gauchissement ou voilage. L'invention prévoit tion construction du du type modulaire, qui per et d'envisager un accroissement ultérieur de la productivité de la machine simplement en ajoutant une ou plusieurs zones de chauffage et en allongeant les courroies d'entraînement. Mu de modifications complémenteires sont requises pour allonger le système. Un autre aspect de l'invention réside dans l'usage d'axes ou tourillons de rouleaux en motériau résistant à l'usure et que l'on peut jeter, tels que le Té@lon, le G-10 Epoxy ou au silicone, au lieu de l'acier ou des axes insmovibles utilisés dans les systèmes classiques. Cela dimigue le prix du remplacement de rouleaux en céramique par suite d'usure aes axes ou tourillons. Par ailleurs, l'invention prévoir l'incorporation d'un tissu souple et capable de résister a la chaleur, qui -reut éventuellement être enduit de Téflon et/ou de caoutchouc au Sticone. Cela réduit l'usure des tourillons d'extrémité des rouleaur, augmente les efforts d'entraînement transmis aux rouleaux transporteurs, supprime la nécessité d'adopter des poulies de grand diamerre, n'exige aucun supplément de chaleur pour maintenir rectiligne la voie formée par les courroies, supprime la nécessité d'utiliser un dispositif abrasif pour meuler des inégalités de surface des courroies et élimine tout graissage. Les Figures 24a, 24b, 25a, 25b, 26, 27 et 28 montrent un nouveau système d'ajutages ou d'éjecteurs de trempe 100, que l'on peut adopter au lieu des ensembles d'ajutages représentés en 14 et 15 sur les Figures 16 et 17. Chaque ensemble 100 d'ajutages peut titre fabriqué à partir de deux plaques latérales embouties opposées 101 et 102 entre lesquelles des entretoises 103 sont disposées à des intervalles réguliers et soudées par points. Sur les Figures 25a et 25b on a représenté une ré- partition typique de points de soudure 104 pour souder le corps principal des entretoises 103 qui séparent les éléments 101 et 102. Le procédé de fabrication de chaque ensemble 100 est le suivant. Tout d'abord, on referme les extrémités respectives 105 et 106 des éléments 101 et 102 sur les entretoises intermédiaires 103. La phase suivante consiste à souder à travers les entretoises 103 et les éléments extérieurs de telle sorte que des parties 107 et 108 de chaque élément 103 soient soudées aux extrémités 105 et 106 des éléments 101 et 102. Puis, on soude par points les entretoises aux éléments 101 et 102, par exemple en quatre points 104 pour chaque entretoise 103. Cela permet de réaliser une série de tubes 110. En raison de la demande croissante pour des matériaux de plus en plus minces, par exemple en verre, pour réaliser des économies de poids et de prix de revient, même l'adoption de pressions encore plus fortes pour le fluide de refroidissement s'est révélée indispensable pour la recuisson. Lorsqu'on opère à ces nouveaux niveaux de pression, le bruit atteint des intensités encore plus élevées, ce qui peut devenir pratiquement insupportable pour le personnel. Ce problème du bruit est éliminé grace à la présente invention qui ouvre de nouvelles perspectives dans le domaine de la mise au point de matériaux plus minces, tels que le verre, en raison de la plus grande capacité de refroidissement, parmi d'autres raisons.Il est connu, dans l'industrie du verre, qu'il est nécessaire de faire chuter la température du verre entre environ 5950C et environ 3700C dans un laps de temps très court, par exemple de l'ordre de deux à six secondes. Ensuite, il faut continuer de refroidir le verre; toutefois, cela peut se faire en utilisant des pressions et quantités inférieures de fluide de refroidissement, ce qui réduit le niveau du bruit. Le refroidissement secondaire est indispensable jusqu'à ce que l'on ait atteint des températures qui permettent la manutention des pièces et qui sont généralement de l'ordre de 930C. On décrira maintenant une variante de réalisation de l'invention en se référant aux Figures 1 et 29 à 32. Sur la Figure 1, l'élément de refroidissement 5 peut être divisé en un compartiment de trempe primaire 120 et un compartiment de trempe secondaire 121. Pour réaliser un écoulement à grande vitesse de l'air de refroidissement tout en réduisant le problème du bruit, le compartiment 120 peut utiliser des dispositifs ou ajutages de refroidissement par air à fort débit et faible dépression 122 et 123 (Figures 29 et 30), au lieu des ensembles d'éjecteurs ou d'ajutages de trempe 14, 15 ou 100. Par exemple, on peut disposer une série d'ajutages 122 débouchant de haut en bas à partir d'une chambre supérieure 124 d'alimentation en air comprimé réglé, et une série analogue d'ajutages 123 peut déboucher de bas en haut à partir d'une chambre inférieure 125 d'alimentation en air comprimé réglé. Les ajutages 122 et 123 n'utilisent qu'un écoulement limité d'air comprimé pour induire et entratier de larges écoulements d'air tiré de leur environnement. L'air comprimé est étranglé à travers une ouverture ou fente extrêmement mince, jusqu'à atteindre la vitesse du son. Les particules d'air qui se déplacent à la vitesse du son entrent en collision avec l'air immobile qui se trouve alentour, et imprime à celuici une accélération tout en créant un écoulement dont la masse est fortement amplifiée. Les ajutages 122 et 123 utilisent un principe dit "d'impulsion", de manièrz que de menues particules d'air animées d'une grande vitesse deviennent capables d'imprimer un mouvement à 1' inté- rieur d'une masse considérablement plus grande d'air secondaire.Les ajutages 122 et 123 enfin aspirent de l'air dans leur environnement immédiat, et amplifient l'écoulement d'entrée d'air comprimé en le multipliant par dix ou davantage, ce qui diminue fortement la quantité d'air comprimé nécessaire pour assurer le refroidissement. Il en résuite un fonctionnement silencieux qui permet d'utiliser de tels ajutages dans un programme visant précisément à la diminution du bruit. L'expression "dispositifs de refroidissement par air à débit élevé et faible dépression" utilisée ici vise à souligner la différence entre les ajutages 122, 123 et un Venturi,- un éjecteur ou nu accélérateur d'air du type Coanda. Les ajutages 122 et 123 utilisent un dispositif amplificateur d'écoulement d'air par impulsion qui produit de forts écoulements d'air, par exemple-ceux désignés en 126 et 127 sur la Figure 29, et cela à partir d'un faible écoulement primaire d'air comprimé. Les ajutages 122 et 123 peuvent avoir des rapports de base d'amplification de l'ordre de 10:1 à 25:1, qui sont supérieurs aux rapports obtenus avec des Venturis, des éjecteurs et des accélérateurs d'air du type Coanda. Les ajutages 122 et 123 sont extrêmement silencieux et ne produisent que de faibles aspirations. L'air provenant de réseaux d'air comprimé du type industriel, ou de chambres de tranquillisation 124 ou 125, pénètre dans une étr6i- te entrée de chaque ajutage 122 ou 123, et circule dans une chambre de tranquillisation qui entoure une fente annulaire. Cette fente annulaire peut n'avoir qu'une largeur de l'ordre de 0,05 ; et constituer un tranglement pour l'air comprimé. Celui-ci est donc étranglé jusqu'à la pression atmosphérique au moment où il franchit cette fente et atteint la vitesse du son. Cette mince pellicule d'air, animée d'une très grande vitesse (l'air primaire) et sortant de l'ajutage est infléchie vers la sortie par une mince lèvre de la fente annulaire, et se déplace le long de la surface interne de l'ajutage 122 ou 123, à travers l'étranglement de celui-ci. De no1euses particules d'air primaire animées d'une grande vitesse se heurtent à des particules immobiles qui se trouvent dans la zone d'entrée. Il en résulte une accélération de ces particules impur biles, et un ralentissement des particules rapides. Le courant primaire sacrifie donc sa vitesse à l'induction de grandes quantités d'air dans le courant prélevé de 1' environnement. Une faible dépression se crée ainsi dans la zone de sortie de l'ajutage, et un écoulement ou courant amplifié se déplace le long de l'étranglement. Si la sortie 128 ou 129 de l'ajutage respectif 122 ou 123 n'est pas raccordée à une conduite, son courant de sortie se déchargera dans l'air immobile qui entoure cette sortie et, par suite d'un processus semblable de rebond, c'est la totalité de l'écoulement de sortie qui entraînera de l'air supplémentaire tiré de l'environnement, et la quantité d'air qui circule à environ un mètre de la sortie sera plusieurs fois supérieure au taux d'écoulement de sortie. Dans de telles applications exemptes de conduites, ce rapport d'entratnement multiplie le rapport fondamental d'amplification, et des écoulements atteignant jusqu'à soixante fois la consommation d'air comprimé peuvent facilement être réalisés.L'induction et l'entratnement se produisent à l'extérieur des ajutages 122, 123. Sur les Figures 29 et 30 les composants 124 et 125 peuvent être réalisés sous forme de chambres de tranquillisation à haute-pression que l'on alimente en air comprimé sous de fortes pressions par 1' inter- médiaire d'une soufflante à moteur électrique. Sur la Figure 30 les formes de répartition 130 et 131 de l'air de refroidissement assurent un recouvrement total de la pièce de travail, en l'occurence une plaque ou feuille de verre. Les Figures 31 et 32 montrent des dispositifs différents 140 et 141 qui constituent d'autres variantes de réalisation de dispositifs de refroidissement à air, à fort écoulement ou débit et faible dépression . Ces dispositifs 140 et 141 peuvent outre définis comme étant des dispositifs de refroidissement par rideau d'air qui utilisent exactement le même principe de fonctionnement que les ajutages 122, 123, sauf que les ajutages en forme de fente des dispose tifs 140, 141 sont alignés de façon rectiligne au lieu d' astre annulaires. Le débit de sortie des dispositifs 140 et 141 constitue une feuille ou un rideau plat.Cette forme est idéale, qu'il s'agisse de refroidir, sécher Da nettoyer des feuilles ou toiles de matériaux tels que verre, métal, papier ou film de matière plastique. Le dispositif 140 comporte deux fentes 142 et 143 qui produisent des films bonvergents d'air 144 et 145 qui se fondent l'un dans l'autre Polir former un rideau d'air 146 ; finalement, ce dernier forme à son tour deux films divergents désignés par les lignes d'écoulement 147 et 148. Le dispositif 141 que montre la Figure 32 ne comporte qu'une fente centrale unique 149 qui forme les films d'écoulement 150, 151 et 152. Dans le cas des dispositifs 140 et 141, toute induction et tout entraînement de veines d'air se produisent à l'extérieur des dispositifs 140, 141. Dans un mode préféré de réalisation, l'élément de trempe primaire 121 de la Figure 1 pout comporter un système d'ajutages ou de jets de refroidissement 100, comme le montrent les Figures 24a à 28 , à titre de variante, cet élément 121 peut comporter des ensembles d'ajutages du genre désigne en 14 et 115 (Figures 16 et 17) Encore à titre de variante, l'élément 121 peut com- prendre des dispositifs do refroidissement par air du type à fort débit et faible dépression, qui utilisent une pression Inférieurs à celle produite dans l'élément 121 de trempe primaire, tout en délivrant de grandes quantités d'air de refroidissement. Lorsque la pièce de travail passe dun élément de chauffage à un élément de refroidissement, ce dernier se compose d'un élément de trempe primaire équipé d'un ou plu- sieurs dispositifs de refroidissement par air sous forte pression.En quittant par exemple l'élément 120 de la machine, la pièce de travail est transférée à l'élément 121 qui peut comprendre une soufflante et une rangée d'ensembles ajutages de trempe, tels que les ensembles 14, 15 et/ou 100, que l'on peut faire fonctionner sous des pressions relativement basses, et à des niveaux de bruit également faibles.A titre de variante, l'élément 121 de la machine peut comporter des dispositifs de refroidissement qui utilisent moins de pression tout en fournissant de plus grandes quantités d'air de refroidissement. Lorsque la pièce en cours de traitement a refroidi suffisamment, elle poursuit son trajet en pénétrant dans l'élément de déchargement dont on peut ensuite la retirer. Les éléments de chauffage 93 et 94 peuvent être réalisés sous différentes formes, par exemple celle d'éléments électriques par rayonnement infrarouge 160, 161, 162, 163, 164 ou 165, comme le montrent les Figures 33, 34, 35 et 36. Un élément de chauffage par rayonnement émet de lténergie par une émission électromagnétique caractéristique que l'on mesure en microns. Cette énergie est en fonction directe de la densité en watts du corps rayonnant. Plus la densité en watts est élevée, plus l'énergie calo- rifique ou l'impact est élevé, et plus la longueur d'ondes émise est courte. Cette longueur d'ondes est importante car chaque matériau possède des facteurs propres en ce qui concerne la caractéristique d'absorption thermique. Si le facteur d'absorption considéré est conforme à l'énergie rayonnante, on réalise un mode de traitement thermique å la fois efficace et rapide. Sur la Figure 1, pour réduire les pertes de chaleur, les éléments chauffants 93 et 94, ou alternativement les éléments chauffants 160 à 163 des Figures 33 à 36, doivent être placés aussi prés que possible de la pièce de travail 29. La dimension "y" de la Figure 1 est en fait beaucoup plus courte si l'on adopte des éléments chauffants par rayonnement. La Figure 33 montre deux éléments chauffants à quartz, du type unidirectionnel et tubulaire, désignés en 160 et 161, qui associent le rendement d'un élément plat de chauffage au quartz avec un réflecteur réfractaire interne afin de fournir un rayonnement de chauffage directionnel à haut rendement. 80 de 1'énergie rayonnante produite sont dirigés sur la piece de travail par les éléments chauffants 160 ou 161.Ces derniers ne prennent qu'une fraction de l'espace qu'occupent des tubes utilisant des réflecteurs du type classique, en supprimant 1' entretien de ces derniers, et engendrent une chaleur uni- forum sur toute leur longueur effective de chauffage. il n'est pas nécessaire de prévoir un refroidissement des bornes, et celles-ci peuvent entre soit droites et dans l'axe de l'élément (cas de l'élément 160), soit coudées à 900 (cas de l'élément 161). La Figure 34 montre des éléments chauffants électriques à quartz 162 et 163 du type compact qui sont directement interchangeables avec des éléments ordinaires du type céramique ou porcelaine. L'également 162, 163 est conçu pour assurer un chauffage rapide et économique aux rayons infrarouges, et chaque élément fournit un rendement en chaleur rayonnante supérieur de 20 à 40 pour une même dépense d'énergie, sans augmentation de ses dimensions. La Figure 35 montre un élément chauffant par rayonnement 164 du type à triple puissance, qui supprime les problèmes que pose le re-rayonnement lorsque les éléments chauffants sont noyés dans le quartz. La forme de l'onde de l'énergie est telle quelle correspond aux caracteris- tiques d'absorption thermique de la plupart des matériaux. L'élément chauffant 164 supprime la nécessité d'utiliser des réflecteurs dissipateurs de chaleur que l'on utilise couramment dans certains systèmes de chauffage par rayonnement. La Figure 36 montre un élément chauffant 165 par infrarouge, du type plat et à quartz, qui convient pour des applications de chauffage par rayonnement dans la gamme des intensités basses à moyennes. Les enroulements de chauffage de l'élément chauffant 165 sont coulés directement dans la plaque de quartz. Cet élément 165 peut être accordé au niveau thermique requls et son rendement se maintiendra constamment à plus ou moins 1,10 C Si l'on se réfere enfin aux Figures 24a à 28, on y voit l'utilisation normale d'une série d'ensembles 100. Pour assurer une couverture totale de la pince de travail, il est préférable de placer en quinconce des ensembles 100 alternés de manière que les parties de la pie ce de travail qui se déplacent en premier sous l'élément 103 se déplacent sous un tube 110 de l'ensemble 100 qui suit. REVENDICATIONS 1. Un système de recuisson du verre, caractérisé en ce qu'il comprend a) un premier moyen (1j sur lequel on charge le verre à recuire pour en assurer le transport b) un second moyen (2) pour chauffer le verre c) un élément de trempe primaire qui comporte des dispositifs de refroidissement par air a' fort débit et faible dépression (12, 13, 14, 15) pour refroidir effectivement le verre d) un élément de trempe secondaire qui comporte des dispositifs de refroidissement par air destinés à ro. froidir davantage ledit verre e) un élément de déchargement (6) dont on retire le verre recuit et fini , et que f) lesdits premier et second moyens, ainsi que les éléments de trempe et l'élément de déchargement sont re liés mécaniquement et apérativement entre eux de manière que le verre à recuire soit transféré de façon séquentielle entre le premier moyen et le second moyen, puis vers l'élément de trempe primaire, ensuite vers l'élément de trempe secondaire, et enfin vers ledit élément de déchargement du système . 2 Un système pour chauffer et tremper une pièce de travail s caractérisé en ce qu'il comprend a) un four (2) comprer - des parties respective- ment supérieure (3) e inférieure i qui forment une chambre de chauffage allongée dans le sens horizontal b) plusieurs moyens de chauffage (93), (94) dispc- sés à l'intérieur de la partie supérieure c) des premiers éléments de châssis (33) pour supporter ladite partie supérieure d) des seconds éléments de châssis (34) pour supporter ladite partie inférieure e) plusieurs premiers supports réglables (41), à rouleaux (40) disposés sur une surface supérieure desdits seconds éléments de chassies f) une courroie souple et sans fin (29) supportée au moins partiellement par lesdits premiers supports à rou leaux (40) g) plusieurs premiers rouleaux en céramique (54), de forme allongée, répartis sur la longueur de ladite chambre (3), (4) h) lesdits rouleaux (54) sont supportés par ladite courroie (29) et s'étendent à l'intérieur et transversalement dans ladite chambre i) chaque rouleau est muni de tourillons cylindriques non-métalliques (58a) maintenus par frottement dans des ouvertures (57) pratiquées dans l'une et l'autre des extrémités du rouleau et coaxialement à ce dernier j) des organes réglables de guidage (50) pourvus d'au moins une ouverture allongée (spi) qui les traverse et sert à recevoir ledit tourillon (58a) k) un élément de chargement (1) qui comprend un troisième élément de châssis relié audit second élément de châssis 1) plusieurs supports (41) de rouleaux disposés à la surface supérieure desdits troisièmes éléments de châs- sis m) des seconds rouleaux (55) de forme allongée supportés par ladite courroie n) chaque second rouleau (55) selon m) est muni à ses extrémités d'un tourillon (58b) destiné à 8tre reçu en rotation dans une ouverture pratiquée dans ledit organe de guidage o) des éléments de trempe primaire et secondaire comprenant plusieurs desdits supports de rouleaux pour supporter une partie de ladite courroie p) chaque élément de trempe primaire comprend des dispositifs de refroidissement par air à débit élevé et dépression modérée q) ledit élément de trempe secondaire comprend des dispositifs de refroidissement par air, et r) des moyens (30) sont prévus pour entraîner ladite courroie 3. Système suivant l'une ou l'autre des revendications 1 et 2, caractérisé en ce que ledit élément de trempe secondaire comprend des dispositifs de refroidisse ment par air (122 à 125), du type à débit élevé et faible dépression. 4. Système suivant l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que les dispositifs de refroidissement par air du type à débit élevé et faible dépression sont conçus pour amplifier plusieurs fois une alimentation en air comprimé. 5.Un système suivant l'une quelconque des revendications 2, 3 et 4, caractérisé en ce que les moyens prévus pour entraîner ladite courroie (29) comprennent des organes conçus de telle sorte que la courroie fait tourner les premiers et seconds rouleaux alternativement dans un sens puis dans l'autre sens contraire, suivant une amplitude angulaire déterminée et réglable électrDniquement et à une vitesse de rotation également réglable, et aussi pour produire une rotation unidirectionnelle prolongée desdits premiers et seconds rouleaux de support à une vitesse réglable après un nombre déterminé de rotations alternées, de telle sorte qu'unie -feuille de verre placée sur les seconds rouleaux dans ledit élément de chargement soit transférée vers l'intérieur de ladite chambre de chauf- fage, puis soumise à un mouvement oscillatoire réglable en plusieurs points déterminés d'avance de l'intérieur du four,-avant d'etre transférée auxdits éléments de trempe pour y subir d'autres mouvements oscillatoires et être finalement transférée audit élément de déchargement. 6. Un système suivant l'une quelconque des revendications 3 à 5, caractérisé en ce que lesdits éléments de four, ainsi que les premiers et seconds éléments de châssis, comprennent plusieurs sections modulaires rigidement assemblées entre elles pour former une unité de recuisson d'un seul bloc. 7. Un système suivant l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que ladite courroie (29) est fabriquée à partir d'un matériau non métallique. 8. Un système suivant l'une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que ladite courroie se compose d'un tissu résistant à la chaleur et enduit d' une substance élastomère résistant également à la chaleur. 9. Procédé de chauffage et de trempe d'une piè- ce de travail, par la mise en oeuvre d'un système suivant l'une quelconque des revendications 1 à 8, caractérisé en ce qu'il comprend les phases qui consistent à a) placer la pièce de travail sur un transporteurconvoyeur de charge b) déplacer cette pièce jusqu'à l'intérieur d'un élément de chauffage et lty maintenir pendant une période pré-établie ; c) transférer la pièce de travail entre cet élément de chauffage et un élément de trempe primaire ; ; d) refroidir la pièce de travail dans cet élément de trempe primaire en soumettant ladite pièce à un écou- lement d'air produit par un ou plusieurs dispositifs de refroidissement par air du type à débit élevé et faible dépression e) déplacer ladite pièce de travail pour la faire pénétrer dans un élément de trempe secondaire pour y subir un refroidissement complémentaire, et f) décharger la pièce de travail. 10. Procédé suivant la revendication 9, carac térisé en ce que ladite pièce de travail est refroidie dans ledit élément de trempe primaire en la soumettant à un écoulement d'air produit en étranglant une entrée dair comprimé à travers un étroit orifice afin que l'air y atteigne la vitesse du son