L'invention concerne un tissu de type flanelle et un procédé pour son obtention. Le floquage à motifs de tissus est connu (W. Albrecht et W. Brethauer," Beflockung im electrostatischen Feld "(floquage dans un champ. électrostatique) , Z.ges. Textilind. 63 (1961), nO 6, pages 452 à 456). Toutefois, ce procédé ne fournit pas d'articles semblables à de la flanelle. Dans ce cas également, une dépense élevée d'appareillage est nécessaire; Il en résulte/uesn coûts excessivement élevés. La présente invention concerne un tissu de type flanelle qui contient, sur un tissu de base en fibres de cellulose, ou en fibres synthétiques ou en leurs mélanges, des fibres de coton ou des fibres de fibranne- qui sont liées au tissu de base par l'intermédiaire d'une couche de polymère. Ce sont de préférence des fibres de coton ou des fibres de fibranne teintes qui sont liées au tissu de base suivant un motif. La présente invention concerne en outre un procédé de fabrication de ces tissus de type flanelle qui est caractérisé en ce qu'un premier tissu est enduit de dispersions de polymère, en ce qu'un deuxième tissu est contre-collé à ltétat humide sur le premier tissu, séché, calandré et condensé, et en ce que les deux tissus sont séparés par détachage. Le premier tissu est de préférence le tissu de base mais il peut également etre le tissu de transfert. A partir de ce tissu de transfert qui est de préférence teint ou imprimé, de façon particulièrement préférée teint ou imprimé suivant un motif, sont trans-férées,sur le tissu de base, les fibres adhérant seulement en surface ou la couche de polymère avec lesdites -fibres. Comme tissus de base, on peut utiliser tous les tissus ayant un poids par m2 de 80 à 300 g, en fibres de cellulose, en fibres synthétiques ou en leurs mélanges, qui peuvent en outre être également tintes. Conviennent en particulier les tissus en coton et en coton/ polyester. Le tissu de base où, ce qui est moins avantageux, le tissu de transfert (dans ce cas on ne peut pas tout à fait éviter de temps en temps un collage de la couche de po polymère) est donc enduit, selon l'invention, de dispersions de polymère, de préférence enduit d'une mousse, étant donné que l'enduction sous forme de mousse confère un toucher plus agréable à l'article de type flanelle ultérieur. Comme polymère conviennent tous les polymères et copolymères filmogènes synthétiques connus ainsi que leurs mélanges qui, selon l'étant de la technique, trouvent une application comme liants pour matières textiles. On citera par exemple les polymères à base d'acétate de vinyle, de chlorure de vinyle et de vinylidène, d'acrylate d'éthyle, d'acrylonitrile et d'acrylate de 2-éthylhexyle. Etant donné qu'avec les copolymères les propriétés du polymère peuvent être mieux adaptées au domaine d'utilisation, on préfère utiliser, selon l'invention, des copolymères.Comme comonomères pouvant également être polymérisés entre eux, on peut citer notamment, l'éthylène, les acides maléique et acrylique, le méthacrylate de méthyle, l'acrylate de butyle, le styrène, le butadiène, les éthers vinyliques, l'acrylate de 2-hydroxyéthyle et le divinylbenzène.. Des copolymères comportant des groupes réactifs aptes à la réticulation se sont révélés particulièrement appropriés. Comme groupes réactifs de ce type, on peut citer les groupes N-méthylol, en particulier les groupes amideméthylol d'acides carboxyliques. Des groupes méthylol éthérifiés, pour l'éthérification desquels sont utilisés des alcools ayant 1 à 3 atomes de carbone, notamment du méthanol, conviennent également comme groupes réactifs.Comme monomères grâce auxquels ces groupes sont introduits dans le copolymère, on peut citer en particulier des produits de N-addition du formaldéhyde sur du méthacrylamide ou de l'acrylamide ainsi que le carbamate d'allyle ou de méthallyle, auquel cas les composés monométhylolés concernés sont de préférence copoly mérisés. Du N-méthylolacrylamide éthérifiéEpar exemple avec du méthanol,peut également être mis en oeuvre. Parmi ces monomères, on copolymérise en règle générale 1,5 à 20, en particulier 2,5 à 12%,en poids par rapport au polymère total. Il est éventuellement possible aussi d'obtenir les groupes réactifs par méthylolation ultérieure des monomères considérés Les polymères et copolymères décrits sont connus et sont- commercialisés sous la forme de dispersions aqueuses de 30 à 70%. Ces dispersions peuvent être directement utilisées pour l'enduction, auquel cas on ajoute les agents épaississants usuels (voir réalisation ultérieure). Pour la préparation de mousses à partir de ces dispersions de polymère et de copolymère, qui sont avantageusement mises en oeuvre selon la présente invention, pour l'enduction du tissu de base ou de transfert, on utilise simultanément un additif générateur de mousse qui possède en même temps un net effet mouillant . Comme additifs de ce type, on utilise par conséquent des agents tensio-actifs.Comme produits de ce type, conviennent par exemple des composés de polyoxyalkylène, tels que les éthers alkyl-polyglycoliques (restealkyle ayant 8 à 20 atomes de C), des éthers d'isotridécanol et de polyglycol ayant 8 ou 25 motifs d'oxyde d'éthylène, des éthers d'alkylphénol et de polyglycol tels que les éthers d'octylet de nonyl-phénol et de polyglycols ayant 4 à 40 motifs d' oxyde d'éthylène, des esters d'acide gras et de polyglycol, des éthers d'alkylolamide gras et de polyglycol avec également 4 à 40 motifs d'oxyde d'éthylène ainsi que des composés d'ammonium quaternaire, tels que le-chlorure d'octadécyloxy méthylpyridinium et les chlorures d'alkyl-diméthylarylammonium (reste alkyle ayant 10 à 20 atomes de C), par exemple le chlorure d'octadécyldiméthylbenzylammonium ainsi que les mélanges de tels agents.Comme adjuvants générateurs de mousse, on préfère les alkyl-sulfates (reste alkyle ayant 8 à 20 atomes de C) les alkylarylsulfonates' (reste alkyle ayant 4 à18 atomes de C), les sulfonates d'alcools gras et des produits de condensation anioniques. Comme exemples d' agents moussants préférés, on peut citer le laurylsulfate de sodium, l'octadécylsulfonate de sodium, le 2,5-dibutylnaphtalènesulfonate de sodium, le sel de sodium de l'acide N-méthylaminoéthylsulfonique, le dodécylsulfate de triéthanolamine et le produit de condensation de formaldéhyde et d'acide P -naphtalènesulfonique. La quantité d'agent tensio- actif nécessaire se situe entre 0,5 et 6, en particulier entre 1 et 4% en poids par rapport à la dispersion de copolymère. Lors du choix des agents moussants, il faut veiller à la nature ionique de la dispersion de polymère. Outre les agents tensio-actifs, il est également possible mais non absolument indispensable dtajouter aux dispersions de faibles quantités d'épaississants classiques. Comme tels on peut citer les produits connus,telle ue les dérivés de l'amidon, des gommes et pates végétales, tels que les alginates et la farine de caroube, des dérivés cellulosiques, tels que la carboxyméthylcellulose et lthydroxy- éthylcellulose,et des épaississants synthétiques, tels que les polyacrylates alcalins. Dans ce cas, la quantité d'épaississant est faible et se situe généralement entre 0,2 et 4% en poids par rapport à la dispersion de polymère. La transformation en mousse de la dispersion de polymère contenant un agent tensio-actif et éventuellement un épaississant s'effectue par voie mécanique sur des machines connues. Pour de faibles quantités, on utilise les appareils de mélange classiques et, pour des quantités plus impor tantesles machines à choc connues, telles que par exemple les installations de moussage du type "Hansa-Mixer" ou "Hansa-Mixer Junior" (Hansa-Werke Breme) et des appareils similaires. Après le moussage, la masse occupe quatre à douze fois le volume initial, à la suite de quoi le poids par litre s'abaisse jusqu'à environ 80 à 300 g. Pour protéger la mousse contre un effondrement prématuré, il y a lieu d'ajouter à la dispersion à faire mousser des stabilisants de mousse à raison de 0,4 à 10% en poids par rapport à la dispersion de polymère. Comme composés appropriés, il convient de citer par exemple des monoéthénolamides d'acides gras, des amides d'acides gras, des sels d'ammonium d'acides gras supérieurs et des sulfobétaines (les composés comportent un reste aliphatique ayant environ 10 à 20 atomes de carbone). Les oléate , palmitate ou stéarate d'ammonium et le stéarylamide ou le stéarylmonoéthanolamide sont particulièrement préférés. De temps en temps, il est également recommandé d' ajouter aux dispersions de polymère des résines synthétiques classiques et éventuellement les catalyseurs correspondants pour améliorer la stabilité de la mousse durcie. Les émulsions de polymère, de préférence sous forme de mousse, sont appliquées de façon connue sur les tissus. L'application par enduction à la racle, par enduction à la brosse ou impression est particulièrement préférée Alors qu'au laboratoire la dispersion de polymère, de préférence sous forme de mousse, est appliquée à la brosse de façon discontinue, l'application à l'aide d'une racle (par exemple à l'aide d'une racle en caoutchouc, essentiellement avec une racle rotative) est préférée industriellement.Etant donné que les quantités déposées ne sont pas trop élevées, on opère en règle générale en une seule passe. Les dispersions de polymère sont appliquées sur les textiles à raison de 20 à 150 g/m2, calculés en polymère à 100%. Le tissu en coton ou en fibranne qui est soit non teint, mais de préférence tissé en couleur ou imprimé, est désigné dans la présente description sous le nom de tissu de transfert étant donné que les fibres de ce tissu, de préférence teintes, adhérant à la surface, sont transférées. Le choix du colorant et le procédé de teinture pour les tissus de transfert teints ne sont pas critiques. C'est ainsi que tous les colorants- - connus pour les fibres de cellulose ou les tissus de cellulose ainsi que les procédés de teinture pour la fabrication du tissu de transfert conviennent. Ces colorants et méthodes sont décrits en détail dans la littérature (voir par exemple H. Rath, 'tLéhrbuch der Textilchemie", 3ème édition, 1972, édition Springer Berlin-Heidelberg New-York, pages 538 à 588). Pour éviter l'adhérence de la couche de polymère sur le tissu de transfert, i est avantageux, lors de lten- duction du tissu de transfert, voin indispensable, de rendre légèrement hydrophobe celui-ci avant l'enduction du polymère ou le couchage à l'aide du polymère. Conviennent à cet effet, outre les silicones quildans certains cas,peuvent provoquer un effet de séparation trop prononcé, tous les agents connus comme conférant des propriétés hydrophobes.Comme exemples on peut citer des émulsions de paraffine ou de cire contenant des métaux ou exemptes de métaux, des complexes d'acides gras et de chrome, des produits à base de composés de pyridium qui peuvent être scindés wdes résines synthétiques hydrophobes, telles que par exemple des résines de mélamine modifiées pàr des acides gras,et des résines fluorocarbonées. Ces agents conférant des propriétés hydrophobes sont appliqués sur le tissu en des quantités telles que 0,1 à 1% de ceux-ci, calculés en produit à 100%, parviennent sur le tissu. Les tissus de transfert rendus hydrophobes de façon appropriée sont rendus rugueux, de préférence avant l'application. Cette mesure est avant tout nécessaire lors de l'utilisation répétée du même tissu de transfert. Il suffit également de temps en temps de procéder à un traitement intérmédiaire lors de la deuxième ou de la troisième utilisation. Au total, le même tissu de transfert peut être utilisé cinq fois et davantage, moyennant quoi la condition essentielle dans le cas d'articles imprimés est une bonne impression. Le traitement rugueux peut cependant aussi avoir lieu avant le traitement conférant des propriétés hydrophobes. Ainsi qu'il a déjà été indiqué plus haut, aussi bien le tissu de base que le tissu de transfert peuvent être enduits avec la dispersion de polymère. Le tissu enduit est ensuite contre-collé de façon connue et à l'état humide sur le tissu non enduit. On sèche ensuite, calandre et condense. Le séchage s'effectue habituellement pendant quelques minutes entre 70 et 12O0C. Le calandrage s'opère sous la pression habituelle et à des températures de gO à 1100C. La condensation a généralement lieu pendant 10 secondes à 1 minute entre 150 et 2O00C. Après le refroidissement, le tissu de transfert est détaché du tissu de base. De façon surprenante les fibres du tissu de transfert adhérant en surface restent collées sur le tissu de base, d'où il résulte un tissu à l'aspect de flanelle. Selon la présente invention, il est étonnament simple d-e fabriquer un tissu à l'aspect de flanelle. On ne pouvait en effet s'attendre qu'au cours de l'opération de séparation des deux tissus, les fibres du tissu de transfert soient transférées sur le tissu de base au point qu'il en résulte un tissu à l'aspect de flanelle. Il est également remarquable que cet article présentant le toucher et l'aspect de la flanelle résiste à un degré élevé au lavage et au nettoyage chimique. Les avantages du procédé selon l'invention se manifestent en particulier par un mode de préparation simple d' un tissu à l'aspect de flanelle,et par conséquent par sa rentabilité. Indépendamment du tissu de transfert, il est possible, grâce à la technique opératoire indiquée, d'obtenir des articles semblables à de la flanelle avec des motifs et dans les teintes les plus diverses. Grâce à la possibilité diutilisatiors répétées du tissu de transfert, le procédé selon l'invention économise les frais d'impression et de teinture des fils puisque le tissu de transfert sert à la fabrication d'une quantité multiple de tissus à la'aspect de flanelle. Aussi, l'objet de la présente invention présente-t-il un grand intérêt du point de vue écologique par le fait d'une diminution de la marchandise à imprimer ou à teindre. Il convient enfin de faire ressortir que le tissu de transfert est utilisable, même après plusieurs mises en oeuvre dans le cadre de la présente invention, comme matière de garnissage pour valises, sacs de camping et similaires, ou il peut être directement vendu comme article normal après une seule utilisation. Au total, on dispose ainsi d'un procédé extrêmement économique et intéressant du point de vue écologique. EXEMPLE 1 Un sergé en coton tissé en couleur et rendu rugugueux sur une face (180 g/m2) est rendu hydrophobie de la manière habituelle par foulardage et séchage avec un bain contenant 15 g/l d'une émulsion de paraffine au complexe de chrome (voir demande de brevet DE-AS 22 40.597, exemple 1). Sur un tissu mixte coton-polyester (50:50;150 g/m2) on applique en une passe une masse sous forme de mousse ayant la composition décrite ci-après au moyen d'une racle rotative à une vitesse de 10 m par minutetpuis contre-collé à lsétat humide le tissu de transfert prétraité comme décrit plus haut (écartement des rouleaux 3 mm), on le dirige immédiatement dans un canal chauffant et on le sèche pendant 2 minutes entre 100 et 1050C.Le dépôt sec de polymère s'élève à 60 g/m2. La matière quittant le canal de séchage, ayant une humidité résiduelle de 10%, est calandrée à 1000C et finalement condensée pendant 30 secondes à 1800C. Après refroidissement, on détache le tissu de transfert et il en résulte un tissu à motifs de type flanelle qui résiste au .lavage et au nettoyage chimique. A l'aide drune installation de moussage du type "Hansa-Mixer Junior" (Hansa-Werke, Brême) on dirige en continu vers le dispositif d'enduction une masse sous forme de mousse (poids par litre 200 g) de composition suivante: 1000 parties en poids d'une dispersion aqueuse de copolymère à 45% (copolymère obtenu à partir de 0,5% d'acide itaconique, 9,25% d'acrylonitrile, 65% d'acrylate de butyle 18,5% d'acrylate de 2-éthylhexyle et de 6,75% de N-méthylolacrylamide avec utilisation de 3,5% d'un émulsifiant, par rapport au copolymère préparé à partir d'un éther de nonylphénol et de polyglycol ayant 50 moles d'oxyde d'éthylène par mole de nonylphénol). 50 parties en poids d'une résine aminoplaste (solution aqueu se à 60% de diméthylolurée éthérifiée avec CH3OH et d' hexaméthylolmélamine dans un rapport pondéral de 4:1), 20 parties en poids de laurylsulfate de sodium, 50 parties en poids de stéarate d'ammonium et 20 parties en poids d'ammoniaque (à25%). En reprenant l'exemple à cette différence près que le tissu de transfert prétraité est enduit par mous sage et que le tissu mixte coton-polyester est contre-collé à l'état humide, on obtient un tissu à l'aspect de flanelle sensiblement identique. EXEMPLE 2 Une popeline de coton (123 g/m2) est enduite, comme décrit dans l'exemple 1od'une masse sous forme de mousse selon la composition décrite ci-pla,reèatau moyen d'une racle rotative, puis on contre-collé à /humide (écartement des cylindres de 2 mm) un tissu de coton (180 g/m2) imprimé, rendu hydrophobe de manière habituelle avec 20 g/l d'une émulsion de paraffine au zirconium (25% de paraffine) et ensuite rendu rugueux sur une face, après quoi on le sèche immédiatement comme indiqué dans l'exemple 1. Le dépôt sec de polymère s'élève à 70 g/m2. La finition a lieu comme précisé dans 1' exemple 1, moyennant quoi on obtient un tissu à motif de type flanelle doté de bonnes propriétés de durabilité. A laide du dispositif de moussage mentionné dans l'exemple 1, on fait arriver en continu dans le dispositif d'enduction une masse sous forme de mousse (poids au litre 250 g) de composition suivante: 100 parties en poids d'une dispersion aqueuse et anionique de latex à 50% (copolymère de butadiène/styrène 1:1), 120 parties en poids d'une dispersion aqueuse non ionique d' un copolymère à 40% (polymère obtenu à partir de 85% d'acétate de vinyle, 2% d'acrylate de 2-éthylhexyle et 13% de N-méthylolacrylamide) 1,8 parties en poids dtun éther polyglycolique de nonylphé nol (10 moles d'oxyde d'éthylène par mole de nonylphénol) et 7 parties en poids d' amide de l'acide palmitiqueole tout ajusté avec de l'ammoniaque à un pH de 9,2. EXEMPLE 3 On répète l'exemple 1, auquel cas le tissu de transfert décrit dans l'exemple 1 est réutilisé de la même manière après une brève abrasion et on fait appel à une masse sous forme de mousse (245 g/l) de composition suivante: 100 parties en poids d'une solution aqueuse de copolymère à 51% (copolymère obtenu à partir de 64% d'acétate de vinyle et de 36% d'éthylène en présence de 2% d'alcool polyvinylique), 1 partie en poids de carboxyméthylcellulose, 25 parties en poids de pentaméthyblmélanine éthérifiée avec du méthanol et 5 parties en poids d'une solution aqueuse de catalyseur (8% en poids d'acétate d'ammonium et 16% en poids de chlorure d'ammonium) On obtient un tissu à l'aspect de flanelle durable comparativement aussi bon. EXEMPLE 4 On reprend l'exemple 2 à cette différence près que la dispersion de polymère citée est appliquée sous une forme non expansée. On obtient également un tissu à l'aspect de flanelle qui présente cependant un toucher un peu plus rigide, contrairement à l'article doux et agréable obtenu selon l'exemple 2. REVENDICATIONS 1.- Tissu de type flanelle,caractérisé en ce qu'il contient, sur un tissu de base en fibres de cellulose, en fibres synthétiques ou en leurs mélanges, des fibres de coton ou de fibranne qui sont liées au tissu de base par l'intermédiaire d'une couche de polymère. 2.- Tissu selon la revendication 1, caractérisé en ce que des fibres de coton ou de fibranne teintes sont liées suivant un motif au tissu de base. 3.- Procédé de fabrication d'un tissu de type de flanelle selon l'une des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce qu'un premier tissu est enduit d'une dispersion de polymère, qu'un deuxième tissu est contre-collé à l'état humide surle premier tissu séché, calandré et condensé1 et que les deux tissus sont séparés l'un de l'autre par détachage. 4.- Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce que le premier tissu est le tissu de base. 5.- Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce que le premier tissu est le tissu de transfert. 6.- Procédé selon l'une quelconque des revendications 3 à 5, caractérisé en ce qu'on procède à une enduction à base de mousse. 7.- Procédé selon les revendications 3 à 6, caractérisé en ce que le tissu de transfert est rendu légèrement hydrophobe. 8.- Procédé selon l'une quelconque des revendications 3 à 7, caractérisé en ce que le tissu de transfert est rendu rugueux. 9.- Procédé selon l'une quelconque des revendications 3 à 8, caractérisé en ce qu'on procède à une enduction à l'aide de dispersions de copolymères renfermant des copolymères dotés de groupes aptes à réticuler.