t 2133710 La présente invention concerne de nouveaux précurseurs perfectionnés d'isolation électrique, doués de très bonnes caractéristiques diélectriques, qui conviennent pour des applications électriques impliquant une grande énergie, se prêtant, à une impré-5 gnation avec des liquides diélectriques, et subissant une contraction à la chaleur pour emprisonner ces liquides avant leur utilisation dans des appareils électriques comme isolation de cables ; comme diélectriques d'espacement dans des condensateiu's ; etc., ainsi que des procédés permettant de les obtenir. 10 Malgré les progrès réalisés dans l'étude des matières plas tiques ou synthétiques en pellicules pour l'isolation électrique, une réalisation pratique n'a pas pu être obtenue pour des éléments tels que des câbles à haute tension et des condensateurs à isolation entièrement formés de rubans synthétiques. Parmi; les raisons 15 de cet état de choses se trouvent les nombreux problèmes associés avec l'imprégnation, le degré d'imprégnation et la compatibilité avec les agents d'imprégnation, et le fait que le mécanisme de la production de ces pellicules entièrement synthétiques est plus compliqué que dans le cas d'un ruban de papier. 20 De plus, en ce qui concerne l'isolation de câbles, un ruban de pellicule synthétique peut limiter la flexibilité de l'âme du câble pendant les manipulations et l'enroulementret la stabilité électrique en réserve de ces câbles imprégnés d*une huile, lorsque la pression de travail baisse, est d'habitude notablement réduite, 25 comparativement à celle d'un câble isolé avec un ruban de papier. Les condensateurs utilisant des pellicules synthétiques comme diélectriques d'espacement ont également tendance à avoir un comportement médiocre parce que les espaces remplis d'air présents dans l'élément, c'est-à-dire l'air entraîné dans les enroulements 30 renfermés dans les vides et les fissures de la pellicule, réduisent les tensions de rupture et la résistance à l'humidité. Il est naturellement connu que des résines synthétiques ont une très grande résistance diélectrique intrinsèque (faible surface). l'ar exemple, une pellicule de polypropylène imprégnée a 35 une résistance diélectrique de travail de plus de 48 000 volts/mm, bien que sa résistance diélectrique intrinsèque puisse dépasser 800 000 volts/mm,sur la base d'une surface d'environ 6,5 mm . Le 72 13099 rt c. 2133710 papier imprégné, qui ont In, matière diélectrique utilisée à. l'heure actuelle le plue couramment dans dnu condensateurs pour courant alternatif, a une rés:ir,tance do travail d'environ H 5 par centimètre cube, île diélectrique d'espacement auquel on doit 1c d j e.l r.ctr i que s'attendre lorsque/ consiste entièrement on résine, est d'environ 0,022, contre environ 0,0i'-5 pour une composition entièrement en papier. Les pellicules diélectriques imprégnées ont des propriétés 10 diélectriques importantes rangées en trois catégories, à savoir une plus ,'Tande résistance diélectrique, une faible perte d'énergie et une haute tension d'amorçage de l'effet corona, en raison des caractéristiques d'.imprégnation. L'augmentation de la résistance diélectrique est importante parce qu'elle donne un diélectrique 15 plus efficace et aussi parce qu'elle permet.d'utiliser un plus faible volume ou un plus faible poids de matière diélectrique pour résister à une tension donnée dans un système. La perte d'énergie est un facteur important, parce qu'elle nuit au rendement électrique de l'élément et peut provoquer une détérioration physique 20 des matériaux constituant cet élément, à cause de la transformation en chaleur de l'énergie dissipée. L'imprégnation est très importante pour empêcher la formation d'une décharge corona dans un diélectrique solide, et elle constitue donc une considération essentielle. 25 II est reconnu depuis longtemps dans le domaine des conden sateurs électrostatiques qu'il serait possible d'améliorer la capacité par unité de volume en remplissant l'espace entre les électrodes d'un condensateur avec des matières, notamment des liquides, de forte constante diélectrique. L'utilisation la plus efficace 30 de liquide à forte constante diélectrique dans un condensateur a lieu, en outre, lorsque le mouvement de ses ions dans un champ alternatif est contrarié par la présence de limites solides , par exemple les électrodes elles-mêmes, ou les parois des pores d'un substrat poreux d'espacement. Les ions responsables- de la conduc-35 tivité électrique contribuent seuls aux pertes électriques si le trajet parcouru par ces ions sous l'influence d'un champ alternatif est inférieur à la distance entre les électrodes ou les limi 72 13099 3 2133710 tes solides fixes. Si la distance entre les électrodes ou ces limites est très inférieure à l'excursion ou au trajet parcouru par les ions, ces derniers sont immobilisés en surface pendant une grande partie du cycle alternatif et, par conséquent, ils 5 n'engendrent pas de pertes, parce que la conductivité occasionnée par ionisation par collision a été évitée. De nombreux procédés différents ont été utilisés pour atteindre l'état d'imprégnation de l'isolation diélectrique dont la théorie est donnée ci-dessus. 10 l'utilisation d'une résine poreuse comme substrat d'isolation a été estimée essentielle, pour les raisons mentionnées ci-dessus et à cause des périodes de temps inacceptables du point de vue commercial, nécessaires pour obtenir une imprégnation complète d'une pellicule synthétique non poreuse. Il y a lieu de remarquer à ce 15 propos qu'un procédé d'imprégnation, qui est un exemple d'imprégnation essentiellement complète impliquant une pellicule de poly-propylène non poreux, avec la composition d'imprégnation diélectrique "Pyranol 1499" (marque déposée de la firme General Electric) à une température d'environ 90°C, nécessite environ 6 à 20 jours 20 pour atteindre des conditions relativement stables dans lesquelles une quantité d'environ 11 % en poids du liquide est absorbée par le polypropylène. Dans le brevet des Etats-Unis d'Amérique ÎT0 2 738 453» on utilise une émulsion de résine polyvinyl-acétal pour, remplir 25 l'espace compris entre les électrodes dans un condensateur. Ensuite, le milieu de dispersion est éliminé à la chaleur et/ou sous vide et les particules de la résine sont assemblées par frittage pour former un bloc poreux d'espacement. On a également présumé que la porosité de la masse de résine pouvait être aug-30 mentée par mélange d'un agent moussant avec la résine liquide. le brevet des Etats-Unis d'Amérique îî° 3 427 394 décrit une isolation pour câble primaire qui consiste en une très mince couche de polyester en feuille, à laquelle est liée une couche plus épaisse de papier de faible densité formée d'une association 35 de matière plastique et de cellulose, le ruban de polyester sert à supporter le papier de faible densité qui serait lui-même trop faible pour s'enrouler de façon satisfaisante sur une âme de câble. 72 13099 4 2133710 Un ruban protecteur est appliqué par-dessus l'isolation et l'enscrnble est imprégné d'huile et enfermé dans une gaine imperméable remplie d'huile. les feuilles fie support en polyester telles que celles qui 5 ont déjà été décrites sont souvent perforées pour constituer des canaux laissant passer l'huile entre les couches de papier poreux pour favoriser la pénétration de l'huile et le processus d'imprégnation dans toute la masse du diélectrique. Les zones perforées 'sont d'habitude uniformément distribuées et limitées à une proportion 10 égale ou inférieure à 10 % du ruban vierge. Des pellicules poreuses d'isolation diélectrique ont aussi été préparées, comme décrit dans le brevet des Etats-Unis d'Amérique N° 3 015 0]31, en coulant une solution d'une résine telle qu'un nitrate de cellulose en solution dans la méthyl-isobutyl-cétone à 15 la surface d'un liquide tel que l'eau, et en la transférant sur une feuille de support maintenue verticalement, en laissant le liquide de support s'écouler, l'imprégnation a été effectuée soit sous vide, soit par immersion de la feuille revêtue de la pellicule dans un liquide diélectrique. 20 En considérant qu'une pellicule de polytétrafluôréthylène constitue une matière diélectrique convenable alliant une perte électrique extrêmement faible avec une bonne stabilité thermique, Peck et collaborateurs, dans le brevet des Etats-Unis d'Amérique N° 2 790 999,on produit par "rupture mécanique" et déchirure de la 25 pellicule dans un processus d'étirage au-dessous de 70°C, une mince pellicule de polytétrafluoréthylène qui , après imprégnation avec un liquide diélectrique, a pu être utilisée dans des condensateurs électriques. Toutes les solutions mentionnées ci-dessus pour résoudre le 30 problème de l'isolation diélectrique présentent au moins l'un des inconvénients suivants : 1) trop longue durée d'imprégnation avec le liquide diélectrique et/ou 2) imprégnation in situ indispensable des substrats à canaux ouverts avec le liquide diélectrique. Par conséquent, un substrat perfectionné d'isolation diélec- est 35 trique entièrement synthétique/capable d'être imprégné rapidement avec un liquide diélectrique et contracté à la chaleur pour emprisonner totalement ce liquide. 72 13099 5 2133710 L'isolation électrique de l'invention peut utiliser des liquider: de forte constante diélectrique sans avoir à subir les grandes pertes électriques qui y sont habituellement associées. La nécessité d'une imprégnation in situ de systèmes isolés 5 électriquement est ainsi évitée. L'invention concerne également une isolation diélectrique entièrement synthétique exempte de vides, dans laquelle un liquide diélectrique est uniformément distribué et emprisonné dans des pores dont le diamètre est bien inférieur à lrexcursion des 10 ions du liquide diélectrique. Llautres caractéristiques et avantages de la présente invention ressortiront de la description détaillée qui va suivre. Les pellicules poreuses cellulaires peuvent être divisées en deux classes générales : une classe dans laquelle les pores 15 ne communiquent pas, c'est-à-dire une pellicule à cellules fermées, et une classe dans laquelle les pores communiquent essentiellement par des canaux tortueux qui peuvent s'étendre d'une surface extérieure ou d'une région de la surface extérieure à une autre, c'est-à-dire une pellicule à cellules ouvertes. Les pellicules poreuses 20 de la présente invention sont de ce dernier type. Les pellicules microporeuses intéressantes à utiliser dans la présente invention sont aussi caractérisées par une densité apparente réduite, parfois appelée simplement "faible" densité dans ce qui suit. En fait, ces pellicules microporeuses ont une 25 densité apparente inférieure à celle des pellicules correspondantes formées de matière polymère identique, mais dont la structure ne renferme pas de cellules ouvertes ou ne présente pas d'autres vides. L'expression "densité apparente" utilisée dans le présent .désigne , , memoire,/le poids par unité de volume apparent ou geometrique de la 30 pellicule, ce volume apparent étant déterminé par immersion d'un poids connu de la pellicule dans un récipient partiellemenYrempli de mercure à 25 °C et à la pression atmosphérique. L'augmentation volumétrique du niveau du mercure est une mesure directe du volume apparent. Cette méthode, appelée méthode volumétrique au mercure, 35 a été décrite dans "Encyclopedia of Chemical Technology", volume 4> page 892 (Interscience 1949). 72 13099 G 2133710 On a produit des pellicules poreuses qui ont une structure micrbporeuco à cellules ouvertes et qui sont également caractérisées par mie densité apparente réduite. Des pellicules ayant cette structure microporeuse sont décrites, par exemple, dans lo brevet 5 des Etats-Unis d'Amérique N0 3 426 75'i que l'on pourra consulter. Le procédé préféré de préparation décrit dans ce brevet implique l'étirage aux températures ambiantes, c'est-à-dire "l'étirage à froid", d'une pellicule de départ, cristalline et élastique, dans une proportion d'environ 10 à 300 c/> de sa longueur initiale, 10 avec stabilisation subséquente par durcissement à la chaleur de la pellicule étirée sous une tension telle que la pellicule ne puisse pas se contracter librement ou ne puisse se contracter que dans une mesure limitée. Bien que la pellicule antérieure microporeuse ou présentant 15 des vides, décrite ci-dessus, soit intéressante à utiliser dans la présente invention, on a encore cherché à mettre au point de nouveaux procédés capables de produire des pellicules microporeuses à cellules ouvertes ayant un plus grand nombre de pores, une concentration ou une distribution plus uniforme des pores, une plus 20 grande surface totale des -pores et une meilleure stabilité thermique de la pellicule poreuse présentant des vides. Un procédé perfectionné de préparation de pellicules polymères microporeuses à cellules ouvertes à partir de pellicules en polymère élastique cristallin non poreux, consiste (1) à allon-25 ger à froid, c'est-à-dire à étirer à froid la pellicule élastique jusqu'à ce que des régions ou zones de la surface poreuse qui sont allongées normalement ou perpendiculairement à la direction d'étirage soient formées, (2) à allonger à chaud, c'est-à-dire à étirer à chaud la pellicule allongée à froid jusqu'à ce que des ou 30 fibrilles et des pores/des cellules ouvertes qui sont allongées parallèlement à la direction d'étirage soient formés, puis (3) à chauffer ou à faire durcir à la chaleur la pellicule poreuse résultante, sous tension, c'est-à-dire à une longueur sensiblement constante, pour conférer la stabilité à la pellicule. Un autre pro-35 cédé ressemble au procédé que l'on vient de décrire, mais réunit des étapes (2) et (3) en une seule étape continue d'étirage à chaud et de durcissement à la chaleur, cette étape étant conduite 72 13099 7 2133710 pend an {• une période suffisante de temps pour conférer à la pellicule Biicroporeuse une grande résistance à la contraction (moins d ' environ 15 /'-■). La pellicule élastique ue départ ou le précurseur pellicu-laire est de préférence préparé à partir do polymères cristallins tels que le polypi-opylènc, par extrusion du polymère à l'état for cl u en une pellicule,par tension du produit extradé à un rapport d'étirage forau-nt une pellicule orientée, puis par chauffage ou par recuit de la pellicule orientée,le cas échéantrpour améliorer ou favoriser la cristallinité initiale. L'essentiel des procédés améliorés réside dans la découverte du fait que !s succession des étapes d'étirage à froid et d1 étirage à chaud confère à la pellicule élastique une structure remarquable à cellules ouvertes qui entraîne. des propriétés avantageuses, à savoir l'amélioration de la porosité et de la stabilité thermique et un gain ou une amélioration de la porosité par traitement avec certains liquides organiques tels que perchloréthylène. Comme.déterminé par diverses techniques et divers essais morphologiques, par exemple la microscopie électronique, les pellicules microporeuses du procédé perfectionné sont caractérisées par le fait qu'elles présentent plusieurs régions ou surfaces allongées, non poreuses, communicantes, dont les axes d'allongement sont sensiblement parallèles. Plusieurs régions superficielles allongée" poreuses, renfermant plusieurs fibrilles ou plusieurs fils fibreux parallèles, alternent sensiblement avec les régions auper-ficielles non pox-euses par lesquelles elles sont délimitées. Ces fibrilles sont reliées à chacune de leurs extrémités à des zones non poreuses, et sont sensiblement perpendiculaires à ces zones. Les pores ou les cellules ouvertes des pellicules utilisées par la présente invention se trouvent entre les fibrilles. Ces pores ou ces cellules ouvertes en surface communiquent sensiblement par des canaux ou passages tortueux qui s'étendent d'une région superficielle à une autre. Avec cette structure morphologique définie ou organisée, les pellicules qui sont traitées conformément au procédé de l'invention peuvent avoir une plus grande proportion de surface spécifique couverte par les pores, un plus grand nombre de pores, 72 13099 8 2133710 et une distribution plus uniforme des pores, que cela n'est le cas des pellicules microporeuses antérieures. De plus, les fibrilles présentes dans les pellicules de la présente invention sont plus étirées ou orientées par rapport au reste de la matière 5 polymère de la pellicule et confèrent par conséquent à la pellicule une plus grande stabilité thermique. En fait, la surface spécifique totale par centimètre cube de matière constituant les pellicules de l'invention a une gamme v 2 '-5 d'environ 2 à environ 200 m /cm . De préférence, la gamme va 2 3 10 d'environ 5 à environ 100 m /cm et notamment d'environ 10 à en-2 *5 viron 80 m /cm. On peut comparer ces valeurs avec celles d'une pellicule normalement perforée qui a une surface spécifique totale 2 par gramme d'environ 0,1 m et avec celle du cuir qui a une valeur 2 3 d'environ 1,6m /cm . En outre, le volume de vide par volume de T2T 15 matière va d'environ 0,05 à environ 1,5 cm /g, de préférence d'en- *2 viron 0,1 à environ 1,0 cm /g et, notamment, de 0,2 à environ •z. 0,85 cm /g. D'autres données permettant de définir les pellicules de la présente invention concernent les mesures du flux d'azote, les pellicules microporeuses ayant des valeurs de flux d'azote 20 (désigné par la lettre Q) comprises dans la gamme d'environ 5 à 400, de préférence d'environ 50 à 300. Ces valeurs donnent une indication de la porosité, les degrés de porosité étant d'autant plus grands que les valeurs de flux d'azote sont plus élevées. Le flux d'azote peut être calculé par montage d'une pelli- 2 25 cule ayant une surface spécifique normale de 6,5 cm dans une cellule normalisée à membrane ayant un volume normalisé de 63 cm . Une pression d'azote est établie dans la cellule, à savoir une pression différentielle normalisée (chute de pression transver- p salement à la pellicule) de 14 kg/cm". On ferme ensuite la source 30 d'azote et. on mesure au chronomètre le temps nécessaire pour que la pression s1 abaisse à une pression différentielle finale de 2 ^ 10,5 kg/cm ,~à mesure que l'azote se diffuse à travers la pellicule. Le flux d'azote Q, exprimé en molécules-grammes par centimètre carré par minute, est déterminé par l'équation 35 3 27,74 x 10^ At x T 72 13099 9 2133710 Reprise élastique ( Eli) = :—™— ~ v ' T.nnn'nonr o -1 rvn P I 1 p lO t: OT.TPfJ dans laquelle At est la variation de temps mesurée en secondes et T est la température de l'azoté, exprimée en degrés Kelvin. L'équation donnée ci-dessus est tirée de la loi des gaz PV = Z RT. Les pellicules microporeuses utilisées dans la présente 5 invention sont formées à partir d'une pellicule élastique de polymères cristallins filmogones. Ces pellicules élastiques ont une reprise élastique au temps de reprise égal à zéro (défini ci-après), lorsqu'elles sont soumises à un effort normalisé (allongement) de 50 f> h 25°C et à 65 f d'humidité relative, égale à au 10 moins environ 40 >5, de préférence à au moins 50 fo, et notamment, à au moins 80 fo. L'expression "reprise élastique" utilisée dans le présent mémoire désigne une mesure de l'aptitude d'une structure ou d'un article façonné,tel qu'une pellicule, à reprendre sa dimension ini-15 tiale après avoir été étirée, et on peut la.calculer de la façon suivante : (Longueur à l'état étiré)-- (longueur Longueur ajoutée à l'état étiré 20 Bien qu'on utilise un effort normalisé de 50 f° pour identi fier les propriétés élastiques des pellicules de départ, cet effort est purement arbitraire. C-énéralement, ces pellicules de départ ont des reprises élastiques plus grandes pour des efforts inférieurs à 50 fo et parfois plus faibles pour des efforts sensiblement supé-25 rieurs à 50 f>, comparativement à leur reprise élastique pour un effort de 50 f>. Ces pellicules élastiques de départ ont aussi une cristallinité d'au moins 20 f>, de préférence d'au moins 30 f> et, de préférence, d'au moins 50 fo, par exemple d'environ 50 fo:a 90 f>, ou 30 plus. On détermine le pourcentage de cristallinité par la méthode aux rayons X décrite par R.G. Quynn et collaborateurs dans "Journal of Applied Polymsr Science", Vol. 2, ÎJ° 5 pages 166-173 (1959). Des détails sur la cristallinité et sur son importance dans les matières polymères,sont donnés dans "Polymers and Resins", 35 Golding (D. Van Kostrand, 1959). Des exemples avantageux de pellicules élastiques de départ, ainsi que de leur préparation, sont donnés également dans le brevet 72 13099 10 2133710 britannique, K° 1 198 695-. D'autres pellicules élastiques qui conviennent pour la pratique de la présente invention sont décrites dans le brevet britannique K° 1 052 500 et sont bien connues en pratique. 5 Les pellicules élastiques de départ utilisées dans la pré paration des pellicules microporeuses de la présente invention doivent être distinguées des pellicules formées à partir d'élastomères classiques tels que les caoutchoucs naturels et synthétiques. Avec ces élastomères classiques, le comportement de déformation en 10 fonction de l'effort et, en particulier, la relation entre l'effort et la température, est régi par le mécanisme entropique de déformation (élasticité du caoutchouc). Le coefficient positif de température de la force de retrait, c'est-à-dire la réduction de la-contrainte lorsque la température diminue et la perte totale des 15 propriétés élastiques aux températures de passage par l'état vitreux, sont des conséquences particulières de la relation entre l'élasticité et l'entropie. L'élasticité des pellicules élastiques de départ utilisées dans la présente invention a, au contraire, une nature différente. Dans les expériences thermodynamiques qualita-20 tives effectuées avec ces pellicules élastiques de départ, une augmentation de la contrainte lorsque la température diminue (coefficient négatif de température) peut être interprétée comme simplifiant que l'élasticité de ces matières n'est pas régie par des effets entropiques , mais est en relation avec l'énergie. On a cons-25 taté en particulier que les pellicules élastiques de départ gardent leurs propriétés d'étirage à des températures auxquelles la relation normale entre l'élasticité et l'entropie ne peut plus intervenir. Ainsi, le mécanisme d'étirage des pellicules élastiques de départ est vraisemblablement basé sur une relation entre l'élas-30 ticité et l'énergie, et ces pellicules élastiques peuvent alors être appelées élastomères "non classiques". Comme "indiqué, les pellicules élastiques de départ utilisées dans la présente invention sont obtenues à partir d'un polymère d'un type capable d'acquérir un haut degré de cristallinité, en 35 contraste avec des matières élastiques plus classiques telles que les caoutchoucs naturels et synthétiques qui sont'sensiblement amorphes à l'état non étiré ou sans tension. 72 13099 h 2133710 Un {-roupo important de polymères, c'est-à-dire de matières résineuses synthétiques, auxquels l'invention peut être appliquée, comprend les polymères oléfiniques, par exemple le polyéthylène, le polypropylène, le poly-5-®éthyl.-butène-1, le poly-4-méthyl-5 pentène-1, de même que des copolytaures de propylène, de 3-méthyl-butone-1, de 4-méthyl-pentène-1 ou d'éthylène les uns avec les autres ou avec des quantités secondaires d'autres oléfines, par exemple des copolymères de propylène et d'éthylène, des copolymères d'une quantité dominante de 3-msthyl-butène-1 et d'une quantité se-10 condaire de n-alcène à chaîne droite tel que le n-octène-1, le n-hexadécène-1, le n-octadécène-1 ou d'autres alcènes à chaîne relativement longue, de même que des copolymères de 3-méthyl-pentène-1 et de l'un quelconque des n-alcènes mentionnés ci-dessus en ce qui concerne le 3-Eétbyl-butène-1. Ces polymères, sous la 15 forme d'une pellicule, doivent généralement .avoir un pourcentage de cristallinité d'au moins 20 fo, de préférence d'au moins 30 f, et "notamment d'environ 50 à 90 f>f ou davantage. Par exemple-, on peut utiliser un homopolymère filmogène de polypropylène. lorsqu'on considère des homopolymères de propylène, 20 on préfère utiliser un polypropylène isotactique ayant' un pourcentage de cristallinité comme indiqué ci-dessus, une moyenne en poids du poids moléculaire comprise dans la gamme d'environ'100 000 à 750 000, et de préférence d'environ 200 000 à 500 000 et un indice de fusion (ASTM-1958I)-1238-57T, Partie 9j page 38) d1 environ 0,1 25 à environ 75» et de préférence d'environ 0,5 à 30, de manière à donner un produit pelliculaire final ayant les propriétés physiques requises. Bien que la présente invention soit axée principalement sur les polymères oléfiniques mentionnés ci-dessus, elle concerne aussi 30 les polymères de haut poids moléculaire du type acétal, par exemple les polymères oxyméthyléniques. Bien que les homopolymères et copolymères d'acétals soient concernés, le polymère d'acétal que l'on préfère est un copolymère oxyméthylénique "statistique", qui contient des motifs oxyméthyléniques , c'est-à-dire -CH^-O-, 35 récurrents,entremêlés de groupes -OR- dans la chaîne polymère principale, R désignant un radical divalent contenant au moins 2 atomes de carbone, en liaison directe l'un avec l'autre, et 72 13099 12 2133710 disposés dans la chaîne entre les deux valences, tous substituants portés par le radical R étant inertes, c.'est-à-dire qu'ils ne renferment pas de groupes fonctionnel.ycapables d'interférer et de donner lieu à des réactions indésirables, une proportion 5 dominante des motifs -OR- existant sous la forme de motifs individuels attachés de chaque côté à des groupes oxyméthyléniques. Des exemples de polymères préférés comprennent des copolymères de trioxanne et d'éthers cycliques contenant au moins 2 atomes adjacents de carbone, par exemple les copolymères décrits dans 10 le brevet des Etats-Unis d'Amérique K° 3 027 352. Ces polymères sous la forme pelliculaire peuvent aussi avoir une cristallinité égale à au moins 20 f, de préférence au moins égale à 30 fo et, notamment, au moins égale à 50 f>, par exemple comprise entre 50 et 60 f°, ou davantage. De; plus, ces polymères ont un point de 15 fusion d'au moins 150°C et une moyenne en nombre du poids moléculaire d'au moins 10 000. Pour une description plus détaillée des polymères d'acétal et d'oxyméthylène, voir "Formaldehyde", Walker, pages 175-191 (Reinhold 1964). D'autres polymères relativement cristallins auxquels l'in-20 vention peut être appliquée comprennent les sulfures polyalkyléni-ques tels que le silfure de polyméthylène et le sulfure de polyéthylène, les.oxydes de polyarylène tels que l'oxyde de poly-phénylène, les polyamides tels que le polyhexaméthylène-adipamide ("lïylon" 66) et le polycaprolactame ("Nylon" 6) et des polyesters 25 tels que le téréphtalate de polyéthylène, tous ces polymères étant bien connus en pratique, en sorte qu'il n'est pas nécessaire de s'étendre sur leur description. Des types d'appareils qui conviennent pour former des pellicules élastiques de départ de la présente invention sont bien 30 connus en pratique. Par exemple, il convient d'utiliser une extrudeuse classique pour pellicules^équipée d'une vis doseuse à canal superficiel et d'une filière à étrier de suspension. Généralement, la résine est introduite dans une trémie de 1'extrudeuse qui con-35 tient une vis et une chemise équipée d'éléments chauffants, la résine est fondue et transférée par la vis à la filière de laquelle elle est extrudée par une fente sous la forme d'une pellicule qui 72 13099 13 2133710 est tirée par un rouleau de réception ou un rouleau applicateur. On peul utiliser plusieurs rouleaux récepteurs en diverses combinaisons ou divers étages. La largeur d'ouverture ou de fente de la filière peut être comprise par exemple dans la gamme d'environ. 5 0,254 à 5)08 mm. En utilisant ce type d'appareil, on peut extruder une pellicule à iin rapport d'étirage d'environ 20:1 à 200:1, de préférence de 50:1 à 150:1. L'expression "rapport d'étirage", utilisée dans le présent 10 mémoire, désigne le rapport de la vitesse d'enroulement ou de réception de la pellicule à la vitesse de la pellicule à sa sortie de la filière d'extrusion. La température de fusion pour l'extrusion de la pellicule n'est généralement pas supérieure de plus d'environ 100°C au point 15 de fusion du polymère et ne se trouve généralement pas à moins d'environ 10°C au-dessus de ce point de fusion. Par exemple, du polypropylène peut être extrudé à une température de fusion d'environ 180°C à 270°C, de préférence de 200°C à 240°C. Du polyéthylène peut être extrudé à une température de 20 fusion d'environ 175° à 225°C, tandis que les polymères d'acétal , par exemple ceux du type décrit dans le brevet des Etats-Unis .précité A , d'Amérique IT° 3 027 352/ peuvent etre extrudes a une temperature de fusion d'environ 185 à 235°C, de préférence de 195 à 215°C. L'opération d'extrusion est de préférence conduite avec un 25 refroidissement et un étirage rapides, de manière à obtenir l'élasticité maximale. On peut y parvenir en plaçant le rouleau récepteur relativement près de la fente d'extrusion, par exemple à moins de 5,08 cm et de préférence à moins de 2,54 cm. Une "lame d'air" opérant à des températures comprises par exemple entre 0 et 30 /10°C peut être utilisée à moins de 2,54 cm de la fente pour refroidir rapidement et solidifer la pellicule. On peut faire tourner le rouleau récepteur, par exemple à une vitesse de 3 à 30 m/mn, de proférenccjà lu e vitesse de 150 m/mn. Bien que la description donnée ci-dessus ait été axée sur 35 des procédés d'extrusion utilisant une filière fendue, un autre procédé de formation des pellicules élastomères de départ, que l'on peut utiliser conformément à la présente invention, consiste à 72 13099 M 2133710 j ! extruder la pellicule par soufflage ; dans ce procéda, on utilise une trémie et une extrudeuse qui sont sensiblement les mômes que dans le cas de 1'extrudeuse à faute décrite ci-dessus. Depuis j 1'extrudeuse, la masse fondue arrive à une filière depuis laquelle 5 elle est extrudée par une fente circulaire pour former une pellicule tubulaire ayant un diamètre initial D^. De l'air entre dans le système par une fente, arrive à l'intérieur de la pellicule tubulaire et a pour effet d'augmenter par gonflement le diamètre de la pellicule tubulaire, en lui donnant un diamètre D^. Des bagues à 10 air peuvent aussi être prévues pour diriger l'air autour de la partie extérieure de la pellicule tubulaire extrudée, de manière à effectuer un refroidissement rapide et efficace. On peut utiliser un mandrin de refroidissement pour refroidir l'intérieur de la pellicule tubulaire. Après que la pellicule a couvert une courte dis-15 tance permettant son refroidissement total dès son durcissement, on l'enroule sur un rouleau récepteur. Lorsqu'on utilise le procédé de soufflage de la pellicule, le rapport d'étirage est de préférence de 20:1 à 200:1, l'ouverture de la fente mesure 0,254 à 5,08 mm, le rapport D^/D^ est, par 20 exemple," compris entre 0,5 et 6,0 et, de préférence, entre environ 1,0 et environ 2,5 et la vitesse de réception est, par exemple, de 9 à 210 m/mn. La température de la masse fondue peut être comprise dans les gammes indiquées ci-dessus pour l'extrusion directe par une fente. 25 La pellicule extrudée peut ensuite être soumise à un traite ment thermique initial ou à un traitement de recuit pour améliorer la structure cristalline, par exemple pour accroître la grosseur des cristallites et pour en éliminer les défauts. Pour conférer la microporosité à la pellicule de départ, on '50 la soumet à un procédé qui consiste généralement à allonger la pellicule de départ et à la faire durcir à la chaleur. Le procédé comprend de préférence des étapes successives d'étirage à froid, d'étirage à chaud et de durcissement à la chaleur ou des étapes d'étirage à froid et, simultanément, d'étirage à chaud et de dur-35 cissement à la chaleur, de la pellicule de départ. On peut recourir à d'autres variantes de ce procédé (par exemple élimination de l'étape d'étirage à chaud) pour obtenir des pellicules microporeuses COPY 72 13099 15 2133710 qui, bien qu'elles soient légèrement inférieures aux pellicules obtenues par un procédé d'étirage à froid et à chaud et de durcissement à la chaleur, sont encore intéressantes à utiliser comme pellicules microporeuses de la présente invention 5 L'expression "étirage à froid" utilisée dans le présent taémoire est définie comas consistant en un étirage d'une pellicule à une lor-~ieur supérieure à sa longueur initiale et à une température d'étirage, c'est-à-dire la température de la pellicule en cours d'étirage, inférieure à la température à laquelle la fusion 10 de la pellicule commence lorsque"la pellicule est uniformément chauffée de nuis une température de 25°C à une vitesse de 20°C par minute. Les expressions "étirage à chaud" et "étirage à chaud-durcissement à la chaleur" utilisées dans le présent mémoire désignent un étirage au-der.sus de-la température à laquelle la fusion commence 15 lorsque la pellicule est chauffée depuis une température de 25°C à une vitesse de 20°G par minute, mais au-dessous du point normal de fusion-du polymère, c'est-à-dire au-dessous de la température à laquelle la fusion commence.' Par exemple, lorsqu'on utilise une pellicule élastomère-au polypropylène, 1'étirage à froid est con-20 duit de préférence au-dessous de 120°C, tandis que l'étirage à chaud ou l'opération simultanée d'étirage à chaud et de durcissement à la chaleur est conduit au-dessus de cette température. Lorsqu'on utilise une étape séparée de durcissement à la chaleur, elle fait suite aux étapes d'étirage à froid et d'éti-25 rage à chaud et elle est conduite à partir d'une température de 125pC environ jusqu'à une température inférieure au point de fusion de la pellicule en question. Pour le polypropylène, la gamme est de préférence d'environ 130 à 160°C. Le degré total d'étirage qui doit être conféré lorsqu'on ef-30 fectue un seul étirage ou des étirages consécutifs, est compris dans la gamme d ' environ 10 à environ 300 fo de la longueur initiale de la pellicule avant l'étirage. T,o pellicule microporeuse résultante a une cristallinité finale de préférence au moins égale à 30 $, notamment comprise 35 entre environ 50 et 100 f°, comme déterminé par la méthode aux rayons X mentionnée ci-dessus et elle a, comme indiqué dans ce qui précède, une reprise élastique, après une déformation de 50 f, -GGPY 72 13099 16 2133710 d'au moins 50 '}ô et,de préférence de 60 à-80 /£. En outre, cotte pellicule a une ' grosseur ' moyenne des pores d'environ 100 à o o i7 000 A, plus souvent de 150 à 5000 A, leîyvaleurn étant déterminées par la'méthode de mesure de la porosité au mercure décrite 5 dans un article de K.G. Quynn et collaborateurs, "Textile Research Journal", papes 21-34, janvier 1963. Les pellicules de la présente invention sont en; vu .i te imprégnées avec un liquide ayant une forte constante diélectrique. Un procédé général/Û ' imprégnation, déjà connu, consiste à sécher tout 10 d'abord la pellicule sous vide pour éliminer l'humidité résiduelle, la température de séchage varie en fonction de facteurs tels que la longueur du cycle de séchage, le polymère de la pellicule, etc., d'environ „ mais elle est habituellement comprise dans la gamme / 25 a 65°C. Lorsque la température est trop basse, la vitesse de séchage est 15 trop grande, tandis qu'une température-trop-élevée peut provoquer une coalescence prématurée des vides. La pellicule est ensuite immergée dans le liquide diélectrique d'imprégnation, de préférence toujours sous vide, pendant une période suffisante de temps pour assurer la saturation complète, c'est-à-dire par pénétration du 20 liquide d'imprégnation. Naturellement, une fois que la pellicule a été ixmnergée, on peut exercer une pression pour accélérer le processus d'imprégnation, la pellicule imprégnée, après son retrait du liquide ou pendant qu'elle est encore immergée, est soumise à des températures élevées dans la gamme d'environ 70 à en-25 viron 175°C, de préférence d'environ 100 à environ 160°C, en fonction du polymère utilisé, pour provoquer la contraction thermique de la pellicule microporeuse, de manière à obtenir une structure finale compacte, moins perméable, exempte de vides, emprisonnant le liquide diélectrique, c'est-à-dire un système diélectrique con-30 tinu, bien qu'il soit hétérogène. Il y a lieu de remarquer qu'une contraction partielle pourrait être désirable à ce stade du procédé pour permettre une contraction thermique finale après la construction d'un.élément électrique tel qu'un condensateur. Cette contraction thermique finale de la pellicule impré-35 gnée est habituellement effectuée par immersion de la structure électrique finale dans un bain chaud d'huile siliconée, à une température d'environ 110° à environ 140°C pendant une période 72 13099 17 2133710 de temps d'environ 30 minutes. Ce processus final de contraction à la chaleur est intéressant non. seulement pour chasser l'air entraîné de la structure finale, mais aussi pour mieux assujettir les éléments d'espa-5 cernent. Des exemples de diverses huiles non réactives que l'on peut utiliser pour ce bain comprennent des kérosènes fluorés, les composés aromatiques perfluorés, les aminés perfluorées et les huiles hydrocarbonées de haut point d'ébullition. 10 les condensateurs réalisés conformément à l'invention peu vent naturellemeni^voir la même configuration générale que les condensateurs actuellement connus et les électrodes en feuilles peuvent être composées d'une ou plusieurs de nombreuses matières différentes, généralement métalliques, par exemple l'aluminium, 15 le cuivre, le zinc, l'étain, le nickel et le tantale. Des matièreejdiélectriques d'imprégnation qu'il convient particulièrement d'utiliser pour les pellicules de la présente invention comprennent des aminés et éthers perfluorobutyliques, des composés arotnptiqu.es chlorés tels que le "Pyranol" 1478 (liquide 20 diélectrique dû commerce principalement composé de trichloroben-zène), les hydrocarbures perfluorés, les huiles siliconées, l'huile de graines de cotonnier (dans des applications limitées) ; l'Jiuile minérale, l'huile de ricin, et des mélanges de ces matières. Dans le cas des polyoléfines de la présente invention, un liquide d'im-25 prégnation préféré est une matière organique halogénée, qui est que généralement un composé substitué avec 1 à 5 atomes d'halogènes tels/ le chlore, et portant un à trois groupes aryle. On préfère plus particulièrement utiliser comme matière d'imprégnation le trichloro-diphényle vendu dans le commerce sous le nom de "Pyrahol" 1499. 30 II est fréquent que l'imprégnation obtenue selon la pré sente invention,en combinaison avec les matières particulières, conduise à un effet synergique dont le résultat augmente la résistance diélectrique de la combinaison. Outre les pellicules diélectriques solides et le liquide 35 diélectrique avec lequel on les imprègne, les systèmes de la présente invention peuvent aussi renfermer de nombreux autres composants. En particulier, il est souvent désirable d'inclure un 72 13099 's 2133710 composant qui se comporte comme un agent stabilisant dans le système diélectrique imprégné. Généralement, le rôle du stabilisant dans le système est de neutraliser certaines impuretés ou certaines substances étrangères qui peuvent être présentes ou qui peu 5 vent être formées dans le système. Ces impuretés peuvent comprendre un résidu de catalyseur ou d'activateurs ou d'agents de neutra crai lisatioi/de catalyseur, /restent après la réaction de formation de la résine. Une autre source de ces impuretés peut comprendre des produits de décantation formés par une réaction chimique am-10 biante ou déclenchée par la tension dans le système. Ces impuretés et ces produits étrangers indésirables exercent un effet nuisible sur le facteur de dissipation ou de puissance du système diélectrique imprégné. On a constaté que les agents stabilisants stabi- d'un, lisent très efficacement le facteur d'énergie/diélectrique formé « 15 d'un polymère imprégné. Des exemples d'agents stabilisants comprennent le dioxyde de dipentène ; le 1-époxyéthyl-3,4-époxycyclohexane (utilisé dans des liquides diélectriques en quantités comprises dans la gamme générale de 0,001 a/o à environ 8,0 % en poids) et une matière miné-20 raie en particules, par exemple l'alumine. Comme indiqué ci-dessus, l'invention concerne l'utilisation d'une pellicule microporeuse remarquable à cellules ouvertes du type décrit dans le présent mémoire et dans la demande de brevet des Etats-Unis d'Amérique N° 876 511 déposée le 13 novembre 1969 25 par la Demanderesse, à laquelle on pourra se référer,, comme substrat liquide diélectrique synthétique perfectionné. L'invention est illustrée par les exemples suivants, donnés à titre non"limitatif, qui font ressortir les caractéristiques avantageuses de cette pellicule. 30 EXEMPLE 1 On extrude à l'état fondu à 230°C un polypropylène cristallin d'indice'de fusion égal à 0,7 et de densité égale à 0,92, à travers une filière à fente de 20,32 cm, du type à étrier de suspension, en utilisant une extrudeuse de 2,54 cm à vis do-35 seuse à canal superficiel. Le rapport longueur/diamètre du barreau extrudé est de 24/1. Le produit extrudé est étiré très rapidement à un rapport d'étirage à l'état fondu de 150, et mis en contact 72 13099 19 2133710 avec un rouleau rotatif applicateur maintenu à 50°C et à une distance de 1,9 cm de la lèvre de la filière, la pellicule produite de cette façon a les propriétés suivantes : épaisseur 0,0254 mm ; reprise,pour l'allongement de 50 f à 25°C, de 50,3 cristallini-5 té 59, G On recuit au four dans l'air un échantillon de cette pellicule sous Ictère tension à 140cG pendant environ 30 minutes, on le relire du four et on le laisse refroidir. On constate ensuite qu'il a les propriétés suivantes : reprise, pour un allongement de 10 50 f à 25°0 = 90,5 ; cristallinité 60,8 c/e. La pellicule élastique recuite est tout d'abord étirée à froid à 25°C, puis étirée à chaud à 145°C. L'étirage total est de 100 f sur la base de la longueur initiale de la pellicule et le rapport cî1 allongement est de 0,90:1. La pellicule est ensuite 15 durcie à la chaleur sous tension, c'est-à-dire à 145°C à une longueur constante, pendant 10 minutes dans l'air. La pellicule microporeuse à"cellules ouvertes est ensuite séchée sous vide pondant une demi-heure à 60°C pour éliminer l'humidité résiduelle. Tout en maintenant le vide, on immerge la pel-20 licule dans un mélange de 3 parties de "Pyranol" 1499 et une partie de "Pyranol" 1478 (principalement trichlorobenzène). Après immersion totale, le vide est cassé et la température du bain d'imprégnation est élevée de la température- ambiante à environ 65° C pendant 15 minutes sous une pression suffisante pour supprimer 25 1'ébullition. La pellicule entièrement saturée est ensuite retirée du bain et chauffée à environ 100°C pendant 30 minutes pour la contracter partiellement et emprisonner le liquide d'imprégnation. On réalise des éléments préforr.éc pour condensateurs en utilisant deux bandes de la pellicule préparée comme indiqué ci-30 dessus, de 2,54 cm de largeur-, et des plaques formées de deux feuilles d'aluminium de 6,35 mm d'épaisseur et de 2,54 cm de largeur, et on enroule le tout. Le retrait final à la chaleur est effectué dans un four à air à 120CC pendant 30 minutes et des bornes sont attachées par 35 soudage. le produit fini a une tension d'amorçage de l'effet corona supérieurejà 1500 volts avec un facteur de dissipation, mesuré à 72 13099 20 2133710 1 klfe et à 25°C, d'environ 0,58 f et une capacité (1 kilocycle) d'environ 0,5 mfd. EIEFPLK 2 Le condensateur enroulé de l'exemple 1 est soumis à un re-5 trait final à la chaleur par immersion dans un bain liquide d'imprégnation sous pression, et chauffage du bain à une température d'environ 110°C pendant environ 30 minutes. On obtient des propriétés analogues à celles qui sont indiquées dans l'exemple 1. EXEMPLE "j 10 Le polymère filmogène de cet exemple, qui est un polyéthylène cristallin ayant une densité de 0,96 et un indice de fusion de 0,7, est extrudé à l'état fondu à 195°C dans une filière annulaire de 8,16 cm de diamètre ayant une ouverture de 1,02 mm. Le tube • chaud ainsi formé est dilaté d'un facteur 1,5 par pression interne 15 d'air et refroidi par un courant d'air arrivant sur la pellicule depuis un anneau distributeur d'air disposé autour et au-dessus de la filière. L'extrusion est effectuée au moyen d'une extrudeuse à un rapport longueur/diamètre de 24:1,comportant une vis doseuse à canal superficiel. Le produit extrudé est étiré à un rapport d'éti-20 rage de 100:1 et amené à passer sur une série de rouleaux qui écrasent le tube. Après l'enroulement, la pellicule est recuite au four dans un état sans tension à 115°C pendant 16 heures. Après avoir retiré la pellicule du four, on la laisse refroidir et on l'étire à un rapport d'étirage de 0,80, à 50 f> de sa 25 longueur initiale, l'étirage à froid étant effectué à 25°C et l'étirage à chaud étant effectué à 115°C, puis on procède à un durcissement à la chaleur dans le four à une longueur constante pendant 5 minutes à 120°C; après quoi on constate que la pellicule a la structure microporeuse,à cellules ouvertes, définie dans la pré-30 sente invention. On produit un condensateur par enroulement de spires de deux feuilles d'aluminium de 0,076 mm d'épaisseur séparées par deux feuilles de la pellicule microporeuse préparée comme indiqué ci-dessus. La feuille a une largeur de 2,54 cm et la pellicule a 35 une largeur de 3,17 cm. Chaque feuille est enroulée sur une sur- 2 face totale de 161,3 cm . 72 13099 21 2133710 On attache des bornes par souci a ne. L'élément obtenu est disposé dans une enveloppe de polyester, de laquelle les bornes constituant les électrodes font saillie. L'enveloppe est scellée à la chaleur sur trois côtés du condensateur, de manière que seule 5 la partie supérieure reste ouverte. L'élément est ensuite séché sous vide pendant 1 heure à 40°C pour chasser l'humidité résiduelle. Tout en maintenant le vide, on immerge l'élément dans un diélectrique organique chloré, à savoir le "Chlorinol". 10 Apres l'immersion totale, on casse le vide et on élève la température du bain d'imprégnation de la température ambiante à environ 40°C pendant une heure sous mie pression suffisante pour supprimer l1ébullition. On élève ensuite la température du bain à 75^0 pendant environ 30 minutes pour contracter partiellement le 15 substrat de polyéthylène et emprisonner le liquide diélectrique. A ce moment, un mécanisme de soudage à la chaleur ferme l'enveloppe à sa partie supérieure. Une contraction thermique finale, qui non seulement emprisonne le fluide diélectrique dans les espaces microporeux et res- aussi 20 serre les enroulements, mais contracte/1'enveloppe a la chaleur pour lui faire épouser étroitement la forme du condensateur, est effectuée dans le bain par le maintien d'une température d'environ 80°C pendant 30 minutes. L'élément résultant a des tensions de rupture supérieures à 1500 volts. 25 En outre, les éléments électriques réalisés au moyen de l'isolation diélectrique de la présente invention peuvent être fermés hermétiquement dans un boîtier et/ou plongés dans une matière diélectrique durcissable pour les mettre à l'abri de la poussière et des atmosphères indésirables. 30 Comme illustré dans les exemples précédents, l'imprégnation diélectrique peut être effectuée très rapidement soit avant, soit après l'assemblage des diverses lames d'un condensateur. Lorsque la pellicule est utilisée comme isolation d'un câble électrique, on préfère effectuer l'imprégnation avant la stratification. 35 L'invention concerne aussi l'utilisation de la pellicule mi croporeuse à cellules ouvertes comme mèche-support diélectrique pour du polypropylène non tissé , appliqué ■. par pulvérisation, 72 13099 22 2133710 pour produire un substrat d'isolation diélectrique capable d'entraîner un plus grand volume de liquide diélectrique que celui du pellicule microporeuse seule. l'invention peut être appliquée dans de nombreux domaines différents, mais elle convient en particulier pour le traitement de montages électriques susceptibles d'imprégnation. Des condensa- des teurs électriques, /enrou]omentp,des bobines de choc, des transformateurs, des câbles, etc., comptent parmi les dispositifs auxquels l'invention s'adresse particulièrement, la préparation de condensateurs et de câbles électriques perfectionnés représente les formes préférées de réalisation de l'invention. 72 13099 23 2133710 REVaîSICA'PIOKS 1. Procédé de production d'une pellicule d'isolation diélectrique, caractérisé par le fait qu'une pellicule de polymère picroporeux h cellules ouverte,'; ayant une densité apparente ré- 5 dvite co;n}• nrativeiaent à la densité apparente des pellicules correspondantes de polymère- n'ayant pas de structure à cellules ouvertes, une cristallinité supérieure à environ 20 fo, un diamètre des o pores d'environ 100 à 12 000 A, un flux d'azote d'environ 5 à 400 et une reprise élastique,pour /^"allongement de 50 f°, supérieure 10 à 40 /', (a) est imprégnée avec un liquide diélectrique et (b) est soumise à un retrait partiel à la chaleur pour emprisonner ledit liquide. 2. Procédé de production d'un§4>ellicule d'isolation diélectrique suivant la revendication 1, caractérisé par le fait que 15 la pellicule microporeuse à cellules ouvertes constituant le substrat polymère consiste en une pellicule d'un polymère choisi entre des polyoléfines, des j>olyacétals, des laolyamides, des polyesters, des sulfures de polyalkylène et des oxydes de polyarylène, ayant une densité apparente d'environ 50 à 75 f> de la densité apparente 20 de pellicules pol^r.ères correspondantes n'ayant pas de structure à cellules ouvertes, un flux d'azote d'au moins 40 et une surface 2 3 spécifique d'au moins 30 m /cm . 3. Procédé de production d'une pellicule d'isolation diélectrique selon la revendication 2, caractérisé par le fait que le 25 liquide d'imprégnation est choisi entre un composé organique halogène portant 1 à 5 substituants halogéno et 1 à 3 groupes aryle, des aminés et des éthers perfluorobutyliqu.es ; des hydrocarbures perfluorés, des huiles siliconées, l'huile minérale, l'huile de ricin et l'huile de graines de coton. 30 4. Isolation diélectrique, caractérisée par le fait qu'elle comprend une pellicule nricroporcuse de polyrnore à. cellules ouvertes, partiellement contractée à la chaleur, ayant une densité apparente réduite comparativement à la densité apparente des pellicules correspondantes de polymère n'ayant pas de structure à cel- 35 Iules ouvertes, une cristallinité supérieure à environ 20 f>, un o diamètre de pores d'environ 100 à 12 000 A, un flux d'azote avant l'imprégnation d'environ 5-400 et une reprise élastique,pour un 72 13099 24 2133710 allongement de 50 /', supérieure à 40 $> à l'état imprégné avec un liquide diélectrique. 5. Isolation diélectrique suivant la revendication 4, caractérisée par le fait que la pellicule microporeuse consiste en 5 une pellicule d'un polymère choisi entre des polyoléfines, des polyacétals, des polyamides, des polyesters, des sulfures de po3y-alkylène et des oxydes de polyarylene, ayant une densité apparente de 50 à 75 i3 de celle des pellicules correspondantes de polymère n'ayant pas de structure à cellules ouvertes, un flux 10 d'azote d'au moins 40 et une surface spécifique d'au moins 30 m^/cm*^. 6. Isolation diélectrique suivant la revendication 5, caractérisée par le fait que le liquide d'imprégnation est choisi entre un composé organique halogène portant 1 à 5 substituants 15 halogéno et 1 à 3 groupes aryle ; des aminés et éthers perfluoro-butyliques, des hydrocarbures perfluorés, des huiles siliconées, des huiles minérales, l'huile de ricin et l'huile de graines de coton.