i 2463802 Le développement des divers procédés de craquage à la vapeur et craquage catalytique des naphtas et des gas-oils met à la dispo- sition du marché une coupe C', qui après extraction du butadiène, contient essentiellement un mélange de butènes, d'isobutène, de butane et d'isobutane qu'il convient de valoriser. Les oléfines, butènes et isobutènes, peuvent être utilisées pour les synthèses pétrochimiques de produits plus élaborés (alcools, aldéhydes, acides, nitriles, etc...), mais les tonnages de ces coupes C4 sont, en général, trop importants ou du moins peuvent devenir trop importants pour que cette voie de valorisation puisse être seule envisagée. Une deuxième voie de valorisation consiste à recycler cette coupe C4 vers l'unité de craquage (craquage à la vapeur) ou de craquage catalytique, après hydrogénation des oléfines; mais, ici, l'isobutane contenu dans la coupe hydrogénée, et qui représente plus de 50 % en poids de la coupe considérée, ne donne pas des rendements en éthylène suffisamment intéressants et conduit aussi à une produc- tion importante de méthane qui n'est guère utilisable que comme com- bustible. Une troisième voie de valorisation de la dite coupe C4 consiste, après hydrogénation de cette coupe, à séparer le n-butane de l'isobutane par distillation et à ne recycler vers l'unité de vapocraquage que le nbutane, réservant I'isobutane pour d'autres utilisations plus avantageuses, telles que par exemple une alkyla- tion pour la production d'essences isoparaffiniques. Néanmoins, les rendements en éthylène et propylène, dans un vapocraquage ainsi réalisé, n'excèdent pas 38 et 20 % respectivement, en poids, et la production de méthane avoisine 25 % en poids. Une quatrième voie de valorisation de la coupe C4 consiste à alkyler les oléfines de cette coupe avec l'isobutane qu'elle contient de façon à maximiser les rendements en essence. Cependant, dans l'étape d'alkylation, le comportement de l'isobutène est moins favorable que celui des butènes pour l'obtention d'une essence à nombre d'octane élevé; en effet, les nombres d'octane Research (ou Clair) des alkylats de butènes normaux sont plus élevés que ceux des alkylats d'isobutène. 2 2463802 Pour améliorer cette quatrième voie, on peut, dans un premier temps, soumettre d'abord la coupe C4 à une polymérisation au cours de laquelle on s'efforce à ce que les conversions globales des butènes normaux que contient la coupe, restent inférieures à 10 % et au cours de laquelle on convertitau moins 90 % de l'isobutène (de préférence, on effectue au moins 92 % de conversion de l'isobutène); cet hydrocarbure se transforme essentiellement en dimères et trimères de l'isobutène; ensuite, le produit ainsi obtenu est soumis à un fractionnement en vue d'obtenir d'une part, une première fraction que l'on envoie vers l'unité d'alkylation et d'autre part, une deuxième fraction que l'on envoie au pool essence, après, éventuellement, avoir subi une hydrogénation partielle ou totale. La première fraction, envoyée vers l'alkylation, renferme en majeure partie du butane et de l'isobutane et les butènes qui n'ont pas réagi au cours de la polymérisation. La présente invention est un perfectionnement de cette quatrième voie de valorisation de la coupe C4 et consiste à soumettre la coupe C4 oléfinique, non pas à une simple réaction de polymérisation, telle que décrite ci-dessus, mais à ce que l'on pourrait appeler une "polymérisation isoméri- sante", réaction qui ici consiste non seulement à obtenir une transformation sélective de l'isobutène en dimères C8 et en trimères C12, mais également à provoquer le déplacement de la double liaison du butène-1 avec donc transforma- tion de la majeure partie du butène-1 en butènes-2, pour atteindre, sous les conditions opératoires etMs catalyseurs choisis, une composition assez proche de celle qui correspond à l'équilibre thermodynamique. Les autres constituants de la charge ne sont sensiblement pas transformés. Cette transformation du butène-1 en butènes-2 présente un intérêt primordial pour la réaction d'alkylation effectuée après le fractionnement de l'effluent de polymérisation, car les produits obtenus par alkylation des butènes-2 possèdent un indice d'octane nettement supérieur à celui des alkylats issus du butène-1. (Les alkylats obtenus à partir de butène-2 possèdent un R.ON. supérieur de 5 à 7 points à celui obtenu en partant de butène-1). On opère de façon à ce que les butènes normaux contenus dans la fraction envoyée dans la zone d'alkylation renferment au moin 85 % de butène-2 et à ce que, au cours de l'isomérisation, 80% au moins du butène-l soit converti en butènes-2. Le procédé correspondant à l'invention est schématisé dans la figure unique. La coupe C4 oléfinique est envoyée par la ligne 1 dans la zone d'isomérisation 2, o a lieu l'isomérisation de la double liaison des butènes normaux. Cette isomérisation est effectuée en présence d'un catalyseur, disposé par exemple, sous forme d'un lit fixe, ou mobile, ou fluidisé, à une température comprise entre environ O et 250 0C, sous une pression d'environ 0,1 à 20 Mpa et avec un débit d'hydrocarbure liquide (vitesse spatiale) d'environ 0,2 à 20 volumes d'hydrocarbure par volume de catalyseur et par heure. Le catalyseur utilisé comporte en général un métal, de préférence du groupe VIII du tableau périodique des éléments (par exemple le cobalt, le nickel, le palladium, etc...), déposé sur un support peu acide, par exemple une alumine de transition, une silice, etc. ayant une surface spécifique comprise entre environ 20 et 300 m2 par gramme..DTD: et un volume poreux compris entre environ 0,20 et 0,80 cm3 par gramme. L'acidité du support peut être déterminée par le test connu d'adsorption d'ammoniac décrit dans "Journal of Catalysis, 2, 211-222 (1963?: la méthode consiste à chauffer le support à 600 0C sous vide (soit à une pression inférieure à environ 1 Pa) jusqu'à dégazage total; ensuite, onplace ce support dans un calorimètre à 320 OC et on introduit une quantité d'ammoniac telle que la pression finale du système à l'équilibre atteigne 40 kPa et on mesure la quantité de chaleur dégagée. On utilise les supports qui ont une chaleur de neutralisation, par adsorption d'ammoniac, inférieure à 10 calories par gramme à 320 OC sous 40 kPa de pression et de préférence inférieure à 7 calories par gramme. La chaleur de neutralisation du catalyseur final est sensiblement identique, c'est à dire inférieure à 10 calories- par gramme et de préférence inférieure à 7 calories par gramme. Le catalyseur peut travailler en milieu sulfuré (pour inhiber les propriétés hydrogénantes du métal) ou non. Afin d'éviter une perte des propriétés catalytiques du solide et d'éviter également des réactions secondaires, il est préférable de conduire la réaction sous une pression partielle d'hydrogène, hydrogène que l'on introduit avec la charge. Le rapport hydrogène/hydrocarbure est alors généralement compris entre 0,01 et 2 (rapport exprimé en molécules par molécule). A la sortie de la zone d'isomérisation 2, l'effluent enrichi en butène-2 <>85 % en butène-2 sur la totalité des butènes normaux contenus dans cet effluent) est dirigé vers une zone de polymérisation 3 qui peut se trouver soit dans un deuxième réacteur, placé en aval du réacteur d'isomérisation 2, soit dans le même réacteur que celui ayant servi à l'isomérisation, les lits cataly- tiques d'isomérisation et de polymérisation distincts, étant alors généralement superposés. Dans la zone de polymérisation, les conditions sont telles que l'iso- butène réagit jusqu'à des taux de conversion supérieurs à 90 % en poids tandis que les conversions globales des butènes normaux (butène-1 et butènes-2 cis et trans) restent inférieures ou égales à 10 % en poids et de préférence inférieures à 7%. Les réactions de polymérisation sont en général effectuées en présence d'un catalyseur disposé par exemple sous forme d'un lit fixe, à une température d'environ 30 à 400 WC, sous une pression d'environ 0,1 à 20 MPa ( 1 à 200 bars), de préférence la température est d'environ 80 à 150 0C et la pression est de 2 à 6 MPa) avec un débit d'hydrocarbures liquide (vitesse spatiale) d'environ 0,05 à 5 volumes par volume de catalyseur et par heure. Le catalyseur de nature acide est choisi parmi les silices alumines, les silices magnésies, les bores alumines, l'acide phosphorique sur kieselguhr ou sur silice, ou sur quartz, et parmi des catalyseurs du type "acide phosphorique solide", c'est à dire un catalyseur constitué d'une matière siliceuse à grand pouvoir adsorbant imprégnée d'une proportion élevée d'acide phosphorique, des mélanges de gel d'alumine et de thorine co-précipités ou non, avec éventuellement des additions d'oxyde de chrome, d'oxyde de zinc, ou d'un métal équivalent. On peut encore choisir des catalyseurs obtenus par traitement d'alumine de transition au moyen d'un dérivé acide du fluor, avec éventuellement addition d'un ester silicique. De préférence, on utilise une silice alumine dont la teneur en silice est comprise entre 60 et 95 % en poids et de préférence entre 70 et 90 % ayant comme additif entre 0,1 et 5 % en poids d'oxyde de zinc. Compte tenu de la forte exothermicité à laquelle donne lieu la transformation, il est préférable que la teneur en isobutène de la charge ne soit pas égale ou supérieure à environ 35 % en poids, sinon il convient de la diluer, par exemple avec du butane ou de l'iso- butane, et/ou par exemple à l'aide d'une partie, ou de la totalité, du butane et/ou de l'isobutane en provenance par la conduite 17 de l'effluent de la zone d'alkylation Il définie ci-dessous. Cette fraction recyclée de butane et/ou isobutane est envoyée soit dans la zone de polymérisation 3, quand le réacteur de polymérisation est indépendant du réacteur d'isomérisation 2, soit (cas de la figure) à l'entrée du réacteur unique. Dans le cas d'un réacteur unique à deux lits différents, l'un pour l'isomérisation et l'autre pour la polymérisation, on peut envoyer le recyclage, directement à l'entrée de ce deuxième lit catalytique de manière à éviter de trop grandes élévations de température. D'une façon préférée, les températures, les pressions et les VVH sont les mêmes dans les zones réactionnelles d'isomérisation et de polymérisation. A la sortie de la polymérisation, l'ensemble du mélange réactionnel c'est à dire butènes non convertis, isobutène n'ayant pas réagi, dimères et trimères de l'isobutène, butane et butane de dilution, isobutane, etc... sont dirigés par la ligne 4 vers une zone de fractionnement 5 d'oà l'on soutire notamment, par la conduite 10, une première fraction renfermant en majeure partie du butane, de l'isobutane, de l'isobutène et des butènes et par la conduite 6, une deuxième fraction renfermant surtout les dimères et les trimères de l'isobutène. Cette deuxième fraction est envoyée dans une deuxième zone de fractionnement 7 d'ou l'op soutire en tête, par la conduite 8, un mélange contenant en majeure partie les dimères et les trimères de l'isobutène (30 à70 % en poids de dimères et 70 à 30 % en poids de trimères par rapport au dit mélange) que l'on envoit après avoir été éventuellement hydrogéné, au pool essence et en fond de colonne, par la conduite 9, un résidu ayant un point d'ébullition initial supérieur à 200 0C que l'on peut envoyer à un pool fuel-oil. Quant à la fraction, soutirée par la conduite 10 de la zone de fractionnement 5, elle est envoyée dans une zone d'al- kylation 11. En général, la réaction d'alkylation est effectuée soit en présence d'un catalyseur dissous, c'est à dire en phase liquide, soit en présence d'un catalyseur de préférence solide utilisé/sous la forme d'un lit fixe, à une température comprise entre -20 et 200 OC et sous une pression comprise entre 10 kPa et 20 MPa. On peut donc opérer en phase liquide en présence d'un acide fort minéral tel que l'acide fluorhydrique ou l'acide sulfurique avec ou sans addition d'un acide de Lewis tel que le trifluorure de bore ou le pentafluorure d'antimoine ou encore de trichlorure d'aluminium et/ou en présence, éventuellement d'un acide de BrÈnsted. On peut encore opérer en phase vapeur en présence d'un catalyseur solide du type phosphates, arséniates ou stannates de métaux polyvalents additionnés de trifluo- rure de bore. Il existe aussi des procédés d'alkylation effectués en présence de catalyseurs possèdant une structure zéolithique, à tamis moléculaire, avec ou en l'absence de silice-alumines, par exemple avec éventuellement au moinsunmétal tel que le nickel, le palladium, le rhodium, le platine, etc... Plus particulièrement, la réaction d'alkylation peut être effectuée à des températures voisines de la température ambiante et à des pressions modérées. Par la conduite 16, on peut ajouter dans la zone d'alkylation 11, un - complément d'isobutane, complément préférable afin d'avoir à l'entrée de la zone d'alkylation, un rapport isobutane/oléfines (molaire) judicieux compris entre 6/1 et 10/1, ce rapport permettant d'obtenir un alkylat ayant un indice d'octane optimum. Cet isobutane de la ligne 16 provient de la ligne 17 et/ou 19. On obtient ainsi, au cours de l'alkylation, un alkylat que l'on soutire par la conduite 12 et que l'on peut fractionner dans la zone 13 en vue d'obtenir: (a) des LPG, que l'on soutire par la conduite 14, renfermant notamment des hydrocarbures saturés (iso et normales paraffines) à 4 atomes de carbone par molécule, c'est à dire des butanes riches en isobutane que l'on peut envoyer vers le pool essence. (b) une éventuelle fraction (conduite 17) riche en isobutane soutirée depuis le haut de la zone de fractionnement 13 et que l'on envoie, selon les besoins, vers la zone de polymérisation 3 parla ligne 18 (sur la figure, la ligne 18 arrive à l'entrée de la zone d'isomérisation.2 comme expliqué précédemment) de manière à y éviter de trop grandes élévations de température et/ou vers la zone -d'alkylation 11 par la conduite 16, et (c) un alkylat utilisable comme carburant pour automobile par exemple car les produits de l'alkylation ont en général un nombre d'octane clair compris entre 88 et 95. Cet alkylat est recueilli par la conduite 15. De l'isobutane d'appoint (nécessaire à la dilution de la charge et à la dilution de la coupe arrivant dans la zone d'alkylation) peut être introduit par la conduite 19. EXEMPLE: A titre d'exemple, on se propose de traiter une coupe C4 oléfinique de steam cracking; la composition de la charge est donnée dans le tableau I. TABLEAU I Composition de la charge (% poids) Isobutane 2 N-butane 10 Isobutène 46. Butène-1 24 Butènes-2 18 On traite cette charge dans une zone de polymérisation isomérisante constituée par deux lits fixes et successifs (2 et 3 sur la figure) de catalyseur; dans le premier o a lieu l'isomérisation, se trouve un catalyseur commercial type LD 265 de la société Procatalyse; ce catalyseur est constitué par une alumine de haute pureté contenant 0,3 % en poids de palladium. Sa surface spécifi- que est de 60 m /g, son volume poreux total est de 0,50 cm3/gramme, sa densité de remplissage est de 0,7 g par cm3. Il se présente sous forme de billes de 2 à 4 mm. La chaleur de neutralisation de ce catalyseur mesurée dans les conditions indiqées plus haut, est de 6 calories par gramme. Dans le deuxième lit, o a lieu la polymérisation, le catalyseur est us silice-alumine commerciale du type Durabead Perl Catalysator Neu de la Société Kalichemie contenant 0,2 % en poids de zinc. Les conditions opératoires, dans chacune des deux zones d'isomérisation et de polymérisation sont les suivantes: VVH (en h-1) 2 T C 110 Pression MPa 4 H2/HC 0,5 Dans le tableau II suivant, on indique la composition de l'effluent à la sortie de la zone d'isomérisation, ainsi que la composition de l'effluent à la sortie de la zone de polymérisation. TABLEAU II Effluent d'isomérisation Effluent de polymérisation % poids E% poids Isobutane 2 2 N-butane 10 10 Isobutène 46 4,5 Butène-1 4,2 3,8 Butènes-2 37,8 34 Coupes C8 - C12 42,1 (poly) Fuel-Oil - 3,6 Après fractionnement de l'effluent de polymérisation dans la zone 5 de la figure, on recueille par la conduite 10 le butane normal, l'isobutane, l'isobutène et les butènes-1 et 2. Cette fraction est envoyée dans la zone d'alkylation 11. Mais, dans cette coupe, la quantité d'isobutane présente est insuffisante (3,7 % isobutane pour 80 % d'oléfines) pour que l'on ait un rapport molaire isobutane/oléfines d'au moins 6, condition nécessaire pour éviter la production de réactions secondaires. Pour que ce rapport molaire soit de 8, on ajoute par la conduite 16, une quantité d'isobutane représentant 6,2 fois le poids de la charge introduite par la conduite 10. Cette réaction d'alkylation est conduite en présence d'acide fluorhydri- que, dans le réacteur 11, agité et refroidi de manière à maintenir la température du milieu réactionnel à 30 C. Les autres conditions opératoires sont les suivantes: - pression: 1,5 MPa - rapport isobutane/oléfines: 8 (molaire) - volume d'acide fluorhydrique (à 85 % en poids) par heure et par unité de volume d'oléfine: 2 - rapport en volume d'acide/hydrocarbures: 1. Après décantation, séparation, lavage et distillation de l'effluent réactionnel, on obtient (par rapport a la charge de la conduite 10): (1) par la conduite 15: 83,8 %en poids (par rapport à la coupe C4 oléfini- que initiale de la conduite 1) d'alkylat essence; (2) par la conduite 14, 10 % en poids de LPG contenant le butane qui n'a pas réagi; (3) et par la conduite 17, l'excès d'isobutane que l'on recycle en partie vers la zone 11 d'alkylation par la conduite 16, et en partie vers la zone de polymérisation 3 par la conduite 18 qui sur la figure, débouche, comme expliqué plus haut, à l'entrée de la zone d'isomérisation et sert à diluer la charge fraîche, puisque celle-ci contient plus de 35 % d'isobutène comme expliqué précé- demment. On ajoute ainsi aà'la charge fraîche 44,2 % en poids d'isobutane (isobu- tane de dilution). Pour la simplification du tableau II, on n'a pas tenu compte de l'isobutane de dilution dans les résultats présentés. La charge que l'on traite, dansleprésent exemple, étant déficitaire en isobutane, nécessite l'utilisation de grandes quantités d'isobutane, un appoint d'isobutane (représentant 78 % en poids, par rapport à la charge de la conduite 1) est introduit par la conduite 19. Le bilan du procédé par rapport & la somme des 100 % de charge et des 44, 2 % d'isobutane de dilution, mais non tenu compte de l'isobutane d'appoint nécessaire dans la réaction d'alkylation (appoint arrivant par la conduite 16) s'établit ainsi comme suit, en poids: - LPG - Alkylat - Essence "poly" - Fuel-Oil - Produits de la ligne 17 % 83,8 % 42,1 % 3,6 % 4,7 % Les essences obtenues possèdent les NO suivants: RON - Alkylat 95 - Essence "poly" 102 - Mélange de l'alkylat et de l'essence "poly" 97,6 RON éthylé 108,5 ,5 107,9 MON 91,5 89,6 MON éthylé 106,5 ,7 Les NO du mélange montrent un effet du mélange puisque les NO théoriques sont les de "synergie" suivants: entre les constituants - RON: 83,8 + 42,1 x 83,8 + 42,1 83,8 + 42,1 = 96,34 - RON éthylé: 83,8 42,1 108,5 x 83,8 + 42,1 + 105,5 x 83,8 + 42,1 = 107,50 - MON: 91,5 x 83,8 + 85 x 83 42,1 = 89,32 83,8 + 42,1 83,8 + 42,1 - MON éthylé: 83,8 42,1 106,5 x 83 421 88 x 83,8 + 42,1 100,32 ce qui indique que les produits obtenus comme il est décrit dans la présente invention possèdent un NO de mélange plus élevé que celui des coupes obtenues. lO 2463802 EXEMPLE 2: Dans cet exemple, on traite une coupe C4 oléfinique de cracking cata- lytique dans le même équipement, sous les mêmes conditions et avec les mêmes catalyseurs que dans l'exemple précédent. La composition en % en poids de cette coupe C4 est la suivante: isobutane 35 - n-butane 12 - isobutène 16 - butane-1 10 - butènes-2 27 Dans le tableau III suivant, on indique la composition de l'effluent à la sortie de la zone d'isomérisation ainsi que la composition de l'effluent à la sortie de la zone de polymérisation. TABLEAU III Effluent d'isomérisation Effluent de polymérisation % poids % poids isobutane 35 35 n-butane 12 12 isobutène 16 1,5 butène-1 3,7 3,3 butènes2 33,3 30 essence "poly" - 16,8 (C8 à C12) fuel-oil - 1,4 Apres distillation de l'effluent de polymérisation, an recueille (a) une fraction d'essence "poly", (b) une fraction de fuel-oil et (c), en tête, la fraction C4 oléfinique enrichie en butènes-2, que l'on alkyle aumnyen d'isobutane. avec un rapport iso C4/oléfine égal à 8, obtenu par un ajout d'isobutane, mais dans le présent exemple, cet ajout d'isobutane n'est nécessaire que pour le démarrage car la coupe contient largement la quantité d'isobutane nécessaire pour satisfaire la réaction d'alkylation (35 % poids d'isobutane pour 34,9 % d'oléfines). Les autres conditions opératoires sont les mêmes que dans l'exemple 1. Le bilan du procédé par rapport à la somme des 100 % de charge et de 2,9 % poids d'isobutane de dilution ajouté à la charge fraîche par la conduite 18, 1! mais non tenu compte de l'isobutane d'appoint nécessaire dans la réaction d'alky- lation, s'établit comme suit en poids: -LPG 12 % - Alkylat 68,7 % - Essence "poly" 16,7 % - Fuel-oil 1,4 % - Produit de la ligne 17:4,1 % Les essences obtenues possèdent les NO suivants: RON RON éthylé MON MON éthylé - Alkylat 95 - Essence "poly" 102 - Mélange de l'alkylat et de l'essence "poly" 96,6 108,5 ,5 91,5 ,5 106,5 EXEMPLE 3 (comparatif): On traite la charge de l'exemple 1 en n'utilisant pas la zone 2 d'isomérisation. Autrement dit, la charge passe directement dans la zone 3. Les autres conditions opératoires restent inchangées. On donne ci-dessous le bilan du procédé par rapport à la totalité de la charge (100 %) et des 44,2 % d'isobutane de dilution. On donne entre parenthèsesles résultats de l'exemple 1: - LPG - Alkylat - Essence "poly" - Fuel-oil Total produit - Pertes ,7 42,1 3,7 136,5 7,7 (10) (83,8) (42,1) (3,6) (139,5) (4,7) Nombre d'octane des produits l'exemple 1): RON - Alkylat 92,5 (95) - Essence "poly" 102 (102) - Mélange de l'alkylat et de l'essence "poly" 95,5 (97,6) obtenus (entre parenthèses, les NO obtenus à RON éthylé ,5 (108,5) ,5 (105,5) MON MON éthylé 89,5 (91,5) 104,5 (106,5) (85) 88 (88) ,5 (107,9) 88 (89,6) 99 (100,7) On note qu'ici les NO des mélanges sont moins bons que les NO théoriques calculés dans l'exemple 1. EXEMPLE 4 (comparatif): On traite la charge de l'exemple 2 en n'utilisant pas la zone 2 d'isomérisation. Autrement dit, la charge passe directement dans la zone 3. Les autres conditions opératoires restent inchangées. On donne ci-dessous le bilan du procédé par rapport à la totalité de la charge et des 2,9 % d'isobutane de dilution: - LPG 12 (12) - Alkylat 67 (68,7) - Essence "poly" 17,1 (16,7) - Fuel-oil 1,5 (1,4) Total produit 97,6 (98,8) - Pertes 5,3 (4,1) Les essences obtenues, utilisables comme carburants pour automobile, possedent les NO suivants (entre parenthèses, les NO obtenus dans l'exemple 2) RON RON éthylé MON MON éthylé - Alkylat 94 (95) 107,5 (108,5) 91 (91,5) 106 (106,5) - Essence "poly" 102 (102) 105,5 (105,5) 85 (85) 88 (88) - Mélange de l'alkylat et de 95,5 (96,5) 107 (108) 90 (90,5) 102,5 (103) l'essence "poly" On peut noter en comparant les 4 exemples, l'avantage du procédé de la présente invention. On obtient non seulement de meilleurs rendements en essences utilisables comme carburants pour automobile, mais également on obtient des essences de meilleure qualité. REVENDICATIONS. 1. Procédé de valorisation d'une coupe oléfinique renfermant essentiellement des hydrocarbures à 4 atomes de carbone par molécule et provenant d'une unité de craquage ou d'une unité de craquage à la vapeur, le procédé étant caractérisé en ce que: (a) la coupe oléf inique est envoyée dans une zone d'isomérisatiM cà la coupe est traitée en présence d'un catalyseur d'isomérisation dont la chaleur deneutra- lisation par adsorption d'ammoniac est inférieure à 10 calories par gramme à 320 OC sous 40 kPa, dans des conditions telles que 80 % au moins du butène-1 de la dite coupe sont isomérisés en butènes-2, les pourcentages des autres constituants de la coupe restant sensiblement inchangés et de façon à ce que à l'issue de la péaction d'isomérisation, les butènes normaux que renferme l'effluent d'isoméri- sation soient constitués d'au moins 85 % de butènes-2 et de moins de 15 % de butène-1, (b) l'effluent de la zone d'isomérisation est envoyé,, sans subir un fractionnement intermédiaire, dans une zone de polymérisation catalytique de façon d'une part, à convertir au moins 90 % de l'isobutène qe contient l'effluent d'isomérisation, en majeure partie en dimères et trimères de l'isobutène et d'autre part, de façon à ce que les conversions globales des butènes normaux que contient la coupe, restent inférieures ou égales à 10 % en poids, le butane et l'isobutane que renferme l'effluent de la zone d'isomérisation n'étant sensible- ment pas convertis, (c) l'effluent de la zone de polymérisation est envoyé dans une zone de fractionnement pour recueillir notamment, d'une part une fraction renfermant, en majeure partie, des dimères et des trimères de l'isobutène et d'autre part une fraction renfermant en majeure partie de l'isobutane, du butane et des butènes, laquelle fraction est envoyée dans une zone d'alkylation, l'effluent d'alkylation étant envoyé dans une zone de fractionnement, pour y obtenir (a) un alkylat, (b) des LPG riches en hydrocarbures saturés à 4 atomes de carbone par molécule, et (c) une fraction constituée notamment d'isobutane. 2. Procédé selon la revendication 1 dans lequel le catalyseur utilisé dans la zone d'isomérisation possède une chaleur de neutralisation, par adsorption d'ammoniac, inférieure à 7 calories par gramme à 320 OC sous 40 kPa. 3. Procédé selon la revendication 1 dans lequel la réaction d'isomérisation est conduite en présence d'hydrogène, le rapport molaire hydrogène/hydrocarbures de la dite coupe oléfinique étant compris entre 0,01 et 2. 4. Procédé selon la revendication 1 dans lequel la coupe oléfinique, lorsqu'elle renferme au moins 35 % environ en poids d'isobutène, est diluée par de l'isobutaoe d'appoint et/ou par une partie au moins du butane et/ou de l'isobutane en prove- nance de la dite fraction constituée notamment d'isobutane, recueillie lors du fractionnement de l'effluent d'alkylation. 5. Procédé selon la revendication 1 dans lequel le catalyseur de la zone de polymérisation est choisi parmi les alumines fluorées, les alumines bores et les silices-alumines. 6. Procédé selon la revendication 1 dans lequel de l'isobutane d'appoint et/ou une partie au moins de l'isobutane en provenance de la dite fraction constituée notamment d'isobutane, recueillie lors du fractionnement de l'effluent d'alkyla- tion, est envoyé vers la zone d'alkylation de façon à ce que le rapport molaire isobutane/oléfines à l'entrée de cette zone soit compris entre 6 et 10. 7. Procédé selon la revendication 1 dans lequel le catalyseur d'isomérisation renferme un métal du groupe VIII de la classification périodique des éléments déposé sur un support. 8. Procédé selon la revendication 7 dans lequel le métal est choisi parmi le cobalt, le nickel et le palladium. 9. Procédé selon la revendication 8 dans lequel le métal est le palladium. 10. Procédé selon l'une des revendications 1 à 9 dans lequel, les températures, les pressions et les VVH sont les mêmes dans chacune des deux zones d'isomérisa- tion et de polymérisation. 11. Procédé selon l'une des revendications 1 à 10 dans lequel l'alkylat d'une part, et les mélanges de dimères et trimères de l'isobutène d'autre part, sont recueillis ensemble à titre d'essence.