La présente invention concerne un procédé et un appareil de réglage d'un paramètre, au cours de la réalisation d'un feutre de fibres de verre. Comme les appareils et procédés utilisés pour-la mesure et le réglage des divers paramètres sont devenus de plus en plus élaborés, l'automatisation totale de diverses lignes de production a été possible, si bien qu'une augmentation de la qualité et de la quantité en a résulté. Cependant, dans les procédés de production dans lesquels les paramètres ne sont pas indépendants, et leur dépendance varie lors de la production d'un type différent d'un même produit dans la même ligne de production, certains problèmes doivent etre résolus de manière que le réglage de la ligne de production soit abandonné aux instruments.Par exemple, lorsqu'une ligne de production doit etre.adaptée à un grand nombre de produits à structure fibreuse ayant des poids spécifiques, des largeurs et des longueurs qui varient, non seulement des paramètresimportants doivent être réglés lors de la mise en route de la:rëallsation de ces divers produits, mais l'-établisse;nent de relations entre les paramètres est nécessaire de manière que la qualité du produit soit maintenuê -et aiéliorée et que le rendement ctest:-à-dire le débit de la ligne-de production soit amélioré. Lorsqu'un four de verre, plusieurs distributeurs à filière ou tout autre dispositif sont commandés par un appareil de traitement de données tel qu'un calculateur, il est nécessaire ue.l'état réel de chacune des conditions soit détecté, et que le dispositif de traitement de données transmette des signaux de .correction destinés à régler chacune des conditions. La défection ou l'échantillonnage de l'état réel des diverses conditions est en général réalisée à différents moments qui ne se suivent pas. De plus, le prélèvement ou l'échantillonnage de chaque condition peut être réalisé à des intervalles qui diffèrent. Lorsqu'une commande par calculateur est mise en route, un nombre important de lectures doit être réalisé pour la détermination des diverses relations entre les intervalles des signaux d'entrée u ou de détection, Si bien qu'une capacité sup- plémentaire de traitement de données est nécessaire pour le prélèvement dcs signaux de détection ou d'entrée, aux intervalles voulus, et la réalisation des opérations de correction de signaux, de manière continue.Un appareil de traitement de données a en général des périodes de comptage qui représentent le plus petit intervalle possible entre les opérations du calculateur. L'utilisation la plus efficace possible du calculateur impose l'utilisation de chaque période de comptage pour la réalisation d'une opération d'échantillonnage ou de commande ou d'autres opérations. Lorsque l'appareil de traitement de données utilisé comprend cent canaux, il est évident qu'il peut commander cent boucles. Ainsi, une boucle de commande peut etre attribuée à chaque canal, sans considération de l'intervalle temporel ou du temps d'analyse entre les échantillons ou les opérations de commande dans une boucle séparée. I1 est alors souhaitable que les boucles soient choisies et coordonnées avec des temps distants d'analyse de manière que plusieurs boucles puissent etre commandées par chaque canal, de préférence avec une perte de période de comptage aussi faible- que possible pour ce canal. Ainsi, un certain nombre de boucles ayant des intervalles distants d'analyse, fonctionnent séquentiellement les unes par rapport aux autres de manière que le nombre de périodes de comptage de l'appareil de traitement de données qui est utilisé soit le plus grand possible. Lors de la commande d'opérations continues telles que la réalisation de feutres de fibres de verre, un certain nombre de dispositifs sont normalement utilisés et ont tendance à rester dans la position ou dans la condition voulue au cours de la réalisation du produit. Lors de la production d'un feutre, ces dispositifs comprennent les réglages de la largeur de distribution des fils, le réglage de la largeur du capot délimitant le dépôt des fibres sur la largeur voulue pour le feutre, le réglage des scies destinées à retirer les bords irré- guliers ou a' à 'obtention d'une largeur exacte voulue pour le feutre terminé, etc.Comme les conditions de ces dispositifs n'ont pas tendance à varier dans les circonstances habituelles, il est peu nécessaire que l'appareil de traitement de données vérifie les boucles de commande qui contraIent et corrigent ces dispositifs à chaque cycle de programme. Ainsi, le temps de l'appareil de traitement de données ou dru calculateur a été gaspillé jusqu'à présent dans le contrôle de divers dispositifs avec une fréquence plus élevée que nécessaire. L'invention concerne un procédé et un appareil perfectionnés de formation de structures fibreuses. L'invention concerne aussi un procédé et un appareil perfectionnés de formation de structures fibreuses, comprenant un dispositif destiné à l'adaptation d'un appareil de commande du traitement des données en fonction d'une utilisation la plus efficace possible du temps disponible de commande. Elle concerne aussi un procédé et un appareil perfectionnés destinés à l'application d'un algorithme d'analyse d'un paramètre de manière qu'un appareil de traitement de données vérifie des boucles de commande seulementpérîodiquement et non pas à chaque cycle de programme, si bien que le calculateur est libéré pour d'autres tâches. L'invention concerne aussi un appareil et un procédé perfectionnés de programmation d'un appareil de traitement de données, de manière qu'il obéisse à un algorithme d'analyse d'un paramètre, comme indiqué précédemment, permettant au calculateur d'accepter une interruption à tout moment. Ainsi, lors d'une modification du travail ou lorsqu'un dispositif normalement fixe se déplace par rapport à une position voulue, le calculateur commence à vérifier cette boucle de commande à chaque cycle de programme jusqu'à ce que le changement de travail soit terminé ou que le dispositif ait repris la position convenable, si bien que les divers dispositifs peuvent être réglés avec précision, bien qu'ils occupent un temps réduit de fonctionnement du calculateur. L'invention concerne aussi un procédé et un appareil perfectionn-és de programmation d'un appareil de traitement de données, accroissant la stabilité du réglage et le rendement du calculateur en permettant l'analyse d'une boucle de commande avec une grande vitesse d'analyse, lorsqu'une condition de changement ou d'alarme existe, et à une faible vitesse d'analyse lorsqu'aucune action de commande n'est demandée, si bien que letemps de fonctionnement du calculateur qui est utilisé est réduit, et le réglage entre les changements å une stabilité accrue. Le présent mémoire concerne essentiellement l'application de l'invention à un appareil de réalisation de feutres de fibres de verre. Bien qu'elle soit décrite en détail en référence à la production de fibres de verre, il est clair qu'elle s'applique à la production d'autres fibres ou d'autres feutres. De plus, les conditions variables qui sont l'objet- des mesures et du réglage dans le présent mémoire correspondent à une mise en oeuvre particulière de l'invention, et il faut noter que tous les modes de réalisation considérés sont purement illustratifs. L'invention concerne donc un procédé et un appareil de réglage d'un paramètre, mettant en oeuvre une boucle de commande d'un paramètre, comprenant un dispositif destiné à transmettre des données sur la condition réelle du paramètre, et un dispositif de traitement de données destiné à contrôler la boucle de commande et à transmettre à celle-ci des signaux de correction. Le dispositif de traitement de données comprend un premier dispositif destiné à l'analyse des données transmises par la boucle de commande, à plusieurs vitesses réglables et différentes d'analyse. Les données analysées de condition réelle provenant de la boucle de commande sont comparées à des données représentant une condition voulue pour le paramètre. Un second dispositif commandé par une différence prédéterminée apparaissant dans le comparateur, entre les conditions réelle et voulue du paramètre, accroît la vitesse d'analyse d'une première valeur à une seconde qui est supérieure à la première re. Lorsque le paramètre nécessite un réglage très exact, la différence prédéterminée est très faible et peut meme etre nulle. D'autres paramètres peuvent permettre l'utilisation de to lérances relativement importantes. Le second dispositif, commandé par une différence pré- déterminée dans le comparateur, est de plus commandé par une correction du paramètre à une condition voulue et réduit alors la vitesse d'analyse à une valeur inférieure à la seconde vitesse citée. Le second dispositif peut etre commandé de manière que plusieurs indications consécutives prédéterminées de correction du paramètre à sa condition voulue apparaissent avant réduction de la vitesse d'analyse à une valeur inférieure à la seconde vitesse citée. Un dispositif rythmeur peut être utilisé et peut être commandé par le début de la transmission de données de correction d'un paramètre à la boucle de commande, cette condition étant par exemple détectée lorsqu'un signal d'erreur est transmis à la section de calcul d'un ordinateur utilisé pour le calcul d'un signal de correction. Le second dispositif dans ce cas est aussi commandé par le dispositif de rythme, après l'écou- lement d'une période minutée, de manière qu'il réduise la vitesse d'analyse de la seconde valeur citée à une valeur plus faible. Le dispositif de rythme ou rythmeur peut comprendre de plus un dispositif de réglage de la durée de la période de minutage.Ce dispositif de réglage peut etre commandé par un dispositif de détection d'un changement de programme, réglant la durée de la période de minutage de manière qu'elle soit proportionnelle à la différence entre les conditions réelle et voulue du paramètre. Un premier dispositif d'alarme peut etre commandé par le rythmeur et le comparateur des données de condition du paramètre. Le premier dispositif d'alarme est commandé par la colncidence entre l'écoulement de la période de minutage et une différence prédéterminée dans le comparateur, entre les conditions réelle et voulue du paramètre, cette caractéristique indiquant que la correction voulue n'a pas encore été effectuée. Plus précisément, un dispositif peut être utilisé pour le changement des données correspondant au point de consigne et du comparateur, et représentant une condition voulue du paramètre. Le second dispositif précité est alors aussi commandé par le dispositif de changement de données et il accroît la vitesse d'analyse de la première valeur à la seconde lorsque les données de condition voulue ou le point de consigne sont modifiées. Le circuit rythmeur peut alors être commandé par une période de minutage, à la suite de la variation des conditions voulues ou du point de consigne dans le comparateur. Le second dispositif est alors commandé par le circuit rythmeur après l'écoulement d'une période de minutage et réduit la vitesse d'analyse de la seconde valeur à une autre qui est plus faible. Comme noté précédemment, le circuit rythmeur peut comprendre un dispositif commandé par l'amplitude du changement de point de consigne ou des données de condition voulue dans le comparateur et destiné à régler la durée de la période de minutage de manière qu'elle soit proportionnelle à l'amplitude de la variation du point de consigne. Dans ce cas, le dispositif d'alarme est commandé par l'écoulement d'une période de minutage imposée par le circuit rythmeur et par la différence prédéterminée qui continue à être présente danse comparateur, entre la condition réelle analysée et les nouvelles données de position voulue ou le nouveau point de consigne dans le comparateur. Un second dispositif d'alarme peut être commandé uniquement par la différence prédéterminée dans le comparateur entre les conditions réelle et voulue pour le paramètre. Le fonctionnement du second dispositif d'alarme peut être inhibé à la suite de la commande du premier dispositif d'alarme. Dans une variante, un dispositif d'alarme peut être commandé uniquement par l'apparition de la différence prédéterminée entre les conditions réelle et voulue dans le comparateur. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention ressortiront mieux de la description qui va suivre, faite en référence aux dessins annexés sur lesquels la figure 1 représente en partie schématiquement, une ligne de production mettant en oeuvre l'invention ; la figure 2 est une perspective d'un capot réglable destiné à imposer la largeur de dépôt de fibres sur un transporteur la figure 3 représente en partie sous forme de schéma, une variante du poste de dépit de fibres, permettant la formation d'une masse de fibres analogue à un feutre la figure 4 est uidiagramme synoptique représentant plusieurs boucles de commande utiles pour l'appareil des figu- res 1 à 3, un appareil de traitement de données commandant une production continue la figure 5 est un diagramme synoptique relativement détaillé de l'une des boucles de commande de la figure 4, et elle représente sous forme détaillée l'appareil de traitement de données qui échantillonne et corrige la boucle de commande représentée ; et la figure 6 représente schématiquement un circuit de commande utile pour l'appareil des figures 4 et-5, comprenant les caractéristiques d'analyse du paramètre et d'alarme. La figure i représente une ligne de production de structures fibreuses, par exemple de feutres ou de matelas de laine isolante ou analogues. Une matière fondue qui est ramollie par la chaleur, par exemple du verre, peut etre transmise par un avant-corps 10 à un distributeur ou filière 11 ayant des orifices 12 à l'extrémité de doigts formés à la partie inférieure de la filière, les orifices transmettant des courants de matiè re fondue qui doit être étirée en fibres. Des bornes électriques 14 placées aux deux extrémités du distributeur ou de la filière 11 sont reliées par des lignes 15 et 16 d'alimentation à une commande 20 d'alimentation électrique. La commande 20 est destinée à transmettre du courant électrique aux bornes 14, ce courant étant transformé en chaleur passant dans la filière 11 en quantité suffisante pour que la matière fondue contenue dans la filière 11 reste à la température voulue pour l'étirage. Bien que d'autres dispositifs d'étirage conviennent, comme représenté sur la figure 3-, la figure 1 représente un ventilateur 13 destiné à diriger des jets gazeux de vapeur d'eau ou d'autres gaz sur les courants qui quittent les orifices-12 de manière que ces courants soient étirés en fibres qui sont reçues par une surface collectrice mobile représentée de façon générale par la référence 40. La surface 40 est dans le cas représenté, une courroie sans fin 41, de préférence en matière perforée, de manière qu'une aspiration puisse être appliquée sous la courroie et guide les fibres qui sont ainsi attirées sur la courroie et maintenues dans la position qu'elles occupent. La courroie est montée sur des rouleaux de transporteur entraînés par un dispositif 42 d'entrainement. Un capot ou dispositif de protection porte la référence générale 30 et est destiné à limiter le dépôt des fibres étirées dans une zone prédéterminée de la surface collectrice. Comme représenté sur lafigure 2, le capot 30 comprend une paroi avant 31, une paroi arrière 32, et des parois latérales 33 et 34 qui sont associées chacune par un ou plusieurs bras 35 à un mécanisme 36 de réglage de largeur et qui peuvent ainsi être déplacés vers l'intérieur et vers l'extérieur de manière qu'elles déterminent la largeur de dépôt des fibres à la surface de la courroie 41. La commande 36 de réglage de largeur peut comprendre une tringlerie mécanique convenable, par exemple un ensemble à crémaillère et à pignons, entraîné par un moteur commandé par un signal provenant d'une commande principale de manière que les parois 33 et 34 fixent la largeur voulue. Un ou plusieurs distributeurs 50 de liant sont disposés de manière qu'ils répartissent un liant ou un autre constituant dans les fibres rassemblées sur le transporteur 41. Le distributeur 50 peut être relié par une commande de débit, par exemple une vanne 51, à une réserve 52 de liant. Le courant de liant passant dans la vanne 51 peut être commandé électriquement par une commande 53 d'alimentation en liant. Bien que le constituant supplémentaire transmis au. feutre fibreux déposé sur la courroie 41 soit un liant comme représenté, il faut noter que d'autres matières peuvent etre ajoutées au feutre en plus du liant ou à la place de celui-ci. Par exemple, lorsque le feutre formé doit être utilisé dans des applications de filtration, il peut être souhaitable qu'un composé collecteur tel qu'une huile qui provoque l'adhérence des particules de poussière ou de saleté de l'air sur les fibres de verre qui sont par ailleurs relativement lisses et qui sont intégrées dans le feutre, soit dispersée dans le feutre. Un dispositif de mesure du dépot réel, sous forme du poids par unité de surface, peut être utilisé pour la vérification, la comparaisonet la commande d'un dispositif d'alarme, lorsque des tolérances sont dépassées, ou pou-r la modification d'un ou plusieurs des paramètres impliqués. Un dispositif 60 de détection par rayons X convient à cet effet. Lorsqu'un faisceau de rayons X est projeté dans la masse analogue à un feutre formée par les fibres, un dispositif de mesure indique la quantité des rayons X qui est absorbée. Ainsi, le deteeteur de rayons X peut être réglé de manière qu'il mesure la quantité de fibres par unité de surface et/ou la quantité de liant ou de constituant supplémentaire associé aux fibres dans la masse du feutre portée par la courroie 41.Le détecteur de rayons X peut transmettre des signaux de correction à la commande 45 de vitesse de la ligne de productio à la com mande53 d'alimentation de liant, au ventilateur 13 d'étirage de fibres, aux commandes 210, 220 de distributwoz de fibres représentées sur la figure 3, et peut consti4ouer-wn capteur auxiliaire pour le dispositif détecteur de débit 25, en vue de la modification de lteffet de la commande 20 d'alimentation en énergie de la filière ou des conditions de fusion dans le four ou d'alimentation de la eQepoSitiOn en arnont. Lors de la realisation de la maj orité des feutres ou structures fibreuses, une certaine comp-ression est souhaitable ou nécessaire. Ainsi, des rouleaux 65 de compression sont représentés et assurent la compression 4e la masse analogue à un feutre, jusqu'à ltépaisseur voulue. Lés rouleaux 65 sont commandés par une commande 66 assurant aussi une détection de la compression, de manière que celle-ci soit réglée à la valeur voulue. La compression du feutre ou de toute autre structure peut être réalisée avant le procédé de durcissement du liant et/ou pendant ce durcissement. On-- a représenté une étuve 70 destinée au durcissement du liant ou à un autre traitement thermique des constituants ajoutés à lfiaide du distributeur 50. Des conduits 71 et 72 sont reliés de manière qufils fassent circuler un gaz, habituellement de l'airS à travers les transporteurs perforés de l'étuve et ainsi à travers la masse combinée de liant et de fibres. Lorsqu'un chauffage est nécessaire, de l'air ou du gaz qui circule est chauffé par le dispositif 74 commandé par une commande 75 qui est elle-meme commandée par un thermocouple ou un autre dispositif détecteur de température 76, placé dans l'étuve 70. Un dispositif 73 d'entraînement de ventilateur de l'étuve détecte et commande la quantité d'air qui circule à travers la structure fibreuse. Il est souhaitable dans certains cas que les bords de la structure fibreuse soient découpés soit à la largeur voulue soit de manière que les bords irréguliers soient retirés et présentent un aspect lisse. Un dispositif 80 coniprenant une scie d'ébavurage est représenté à cet effet, la largeur et la vitesse de l'opération étant détectées et commandées par la commande 81. La figure 3 représente un autre appareil de formation de fibres destiné à la réalisation d'un feutre comprenant des fils continus comportant plusieurs filaments. L'appareil de la figure 3 comprend des filières 121 et 122 d'alimentation en verre fondu, fixées sur des cuves classiques de fusion de verre, non représentées. Des filaments continus 123 sot étirés à partir des minuscules courants de verre fondu provenant des orifices des filières. Un ensimage ou un lubrifiant est appliqué sur les filaments lorsque ceux-ci passent sur une courroie mobile ou un tablier d'un applicateur classique 125 d'ensimage. L'ensimage peut etre simplement de l'eau réduisant le frottement entre les filaments lorsque ceux-ci sont ensuite rassemblés sous forme d'un fil. Un liant ou ensimage plus complexe peut être souhaitable pour l'amélioration de la cohérence des filaments lorsqu'ils sont combinés sous forme de fils, et l'adhérence des fils ou des filaments à la surface de la roue de traction. Lorsqu'un feutre doit être préparé, et lorsque celui-ci doit être combiné finalement avec une résine de matière plastique, il peut aussi être souhaitable qu'un agent de fixation soit ajouté à l'ensimage de manière qu'il facilite le mouillage du feutre par la résine. Les filaments de chaque filière, après ensimage, sont regroupés et forment un jeu ou groupe de fils qui sont isolés individuellement lorsqu'ils passent dans des gorges de patins 127 de rassemblement vers des seconds patins 131 de rassemblement ou d'alignement. Partir des patins 131, les deux jeux de fils distants 129 et 130 passent sur deux roues folles 133 et 134 et passent sur les roues 135 et 136 de traction. Celles-ci sont de réalisation analogue mais ont des positions inverses, et elles sont placées sur des côtés opposés de l'axe central du transporteur récepteur 161. Les moteurs 137 et 138 entraînent respectivement les roues 135 et 136. Les fils portés par la roue 135 sont libérés de celle-ci par l'avance successive de doigts d'une roue oscillante à rayons, passant par des fentes de la surface périphérique de la roue 135 de traction. De manière analogue, des doigts d'une autre roue à rayons ont le même rôle pour la roue de traction 136. Les fils sont projetés dynamiquement suivant des trajets tangentiels à partir des roues de traction. Ainsi, la rotation des roues 135 et 136 de traction à grande vitesse provoque la transmission d'énergie cinétique à chaque segment du fil lorsque celui-ci est repoussé loin de la roue. Les segments de fils sont alors repoussés tangentiellement dans la même direction vers le bas dans l'appareil de la figure 3. Le côté arrière de chaque roue de traction est recouvert par une plaque arrière oscillante montée indépendamment sur laquelle est portée la roue associée à rayons. La plaque 142 de l'ensemble comprenant la roue 136 peut osciller suivant un trajet courbe, sous la commande du bras 143. L'ensemble peut être placé sur la plate-forme 150 de manière qu'iL supporte les roues 135 et 136 et l'appareillage associé. La plate-forme 150 peut être suspendue à des dispositifs 151 formés. par des cornières. Le bras 143 peut être recourbé vers une position dans laquelle elle détermine le point de poussée tangentielle du fil par la roue 136.Lorsque, comme dans le cas considéré, la poussée tangentielle doit provoquer l'entralnement perpendiculaire vers le bas du fil, avec une certaine vites-se linéaire, le bras 143 peut être fixé sur le dispositif 151 par une bielle 152 de manière qu'il retienne le dispositif de poussée du fil dans la position voulue. Le groupe de fils 158 chassés par la roue 135 dont le point de poussée est aussi fixé par une bielle 152 reliée au dispositif 151, et le groupe de fils 159 chassés par la roue 136 s'accumulent, après répartition, en un feutre 160 porté par la surface collectrice 161. Après que les fils 158 et 159 ont reçu une certaine énergie cinétique et ont ainsi une vitesse linéaire prédéterminée, un dispositif de diversion aérodynamique, par exemple des buses 200, 201 et .202, 203 pour les jeux 158, 159 respectivement projettent/du fluide et répartissent les fils sur la largeur de la surface 161. Etant donné la vitesse périphérique élevée de la roue de traction, les fils sont projetés suivant des tangentes à partir du point de dégagement fixé par les doigts de la roue à rayons. L'énergie cinétique acquise par les filaments leur fait décrire des droites vers la région de diversion aérodynamique, où ils décrivent un nouveau trajet jusqu'au point voulu de la surface collectrice. Les buses 200 à 203-et l'appareil de répartition de fils de la figure 3 sont décrits en détail dans la demande de brevet des Etats-Unis d'Amérique no 037 437 déposée le 14 mars 1970. Dans l'appareil de la figure 3, des dispositif aérodynamiques en regard 200, 201 et 202, 203 sont utilisés pour la répartition. Des buses de fluide sont placées de part et d'autre du plan délimité par le jeu de fils 158 ou 159 quittant les roues 135, 136 de traction. Les pressions de fluide pour chaque buse peuvent être modifiées de manière que l'effet de la diversion aérodynamique et ainsi la répartition des fils, soient modifiés. Ainsi, les pressions de fluide de l'une ou des deux buses-peuvent être modifiées de manière qu'elles assurent une répartition avec balayage et le cas échéant un recouvrement de la répartition par un ou plusieurs fils adjacents. Cette opération peut être obtenue par mise en oeuvre d'électrovannes reliées aux commandes de distribution de fils 210, 220. Une canalisation 211 d'alimentation en air peut être reliée par des conduits 212, 213 aux buses 200, 202. Une canalisation 221 peut être reliée à la commande 220 par des conduits dérivés 222, 223 jusqu'aux buses 203, 201. Les commandes 210, 220 de distribution de fils modulent le débit d'air dans les conduits 211, 221 et provoquent une répartition réglée avec balayage des fils à la surface 161, comme noté en trait interrompu entre les buses et la surface collectrice 161, de manière que la répartition soit assurée dans le feutre 160 sur la largeur voulue sur le transporteur. La largeur du feutre déposé peut être réglée et modifiée par variation de la pression transmise par la commande 210, 220 aux conduits 211, 221. La largeur du feutre déposé peut aussi etre réglée par la commande 227 de largeur de capot, analogue à celle décrite en référence à la figure 2, par l'intermédiaire des bras 226 associés aux parois 224, 225 et réglant la surface collectrice sur laquelle les fils peuvent être déposés ou rassemblés sous forme d'un feutre. Il faut noter de plus que la répartition des fils par va-et-vient sur la surface 161 peut être réalisée par oscillation commandée des bras 143 sous la commande de mécanismes de types connus. Une telle répartition des fils est utile dans certaines applications et ne nécessite pas la répartition aérodynamique par des buses. On se réfère maintenant à la figure 4 qui représente sous forme synoptique, une commande selon l'invention, destinée à un appareil tel que représenté sur les figures 1 à 3. Plusieurs boucles de commande ont des fils 230 à 239 d'entrée qui transmettent des données sur la condition réelle de plusieurs paramètres commandés, à un ensemble de traitement de données portant la référence DPU, le trait interrompu entourant les constituants de l'unité de traitement de données. Plusieurs signaux-de sortie ou de commande provenant de l'unité DPU parviennent par les fils 290 à 299 aux commandes des paramètres. Les paramètres commandés dans l'exemple décrit sont purement illustratifs et correspondent à certaines des fonctions de commande exercées par une unité de traitement de données commandant automatiquement une ligne continue de production par exemple de réalisation d'un feutre de fibres de verre. du type représenté sur la figure 1. Une unité principale de commande de programme MPC fait partie de l' ensemble DPU et est destinée à recevoir un signal de programme sous forme d'une carte perforée qui peut être placée dans une fente 102 et lue de manière habituelle, par des réglages manuels choisis et programmés dans la machine à l'aide de boutons ou de cadrans 101 de réglage, ou de toute autre manière convenable, par exemple sous forme d'une bande magnétique ou d'autres dispositifs destinés à transmettre des valeurs ou un programme de calculateur à une commande. Les signaux parvenant à la commande principale MPC donnent des informations sur la largeur, l'épaisseur, le poids spécifique, le type du liant, le durcissement et d'autres paramètres, selon le cas, en fonction du produit voulu. La commande MPC peut être adaptée à la transmission de signaux par les fils 251 à 259 de manière qu'elle établisse une valeur préalablement calculée de consigne pour chaque paramètre considéré. Les valeurs de consigne transmises au circuit SCC de comparaison permettent la création de données qui sont indicatrices ou représentatives de la condition voulue pour le paramè- tre commandé. Dans le cas de certains paramètres, la condition du paramètre varie peu ou pas du tout lorsque la valeur de consigne transmise par la commande MPC a été comparée avec les données de condition réelle, et lorsque le paramètre a été modi- fié de manière qu'il présente la condition voulue. Par exemple, le réglage de la largeur du capot nécessite rarement un réglage du dispositif 36 de la figure 2 qui déplace les parois 33 et 34 après la fin d'un changement de travail. De manière analogue, il est peu probable que la commande 66 de compression~ou 81 de la scie subisse des modifications une fois qu'un changement particulier de travail a été programmé dans l'appareil de traitement de données et que le travail est en cours. Certaines dérives peuvent se présenter dans ces paramètres et d'autres cependant, et comme il s'-agit de paramè- tres importants, il est souhaitable que ces commandes soient contrôlées.En conséquence, la commande principale de programme MPC transmet un ou plusieurs signaux par le fil 280 à une commande SRC de vitesse d'analyse qui transmet elle-m8me des signaux aux fils 281 et à un multiplexeur d'entrée IM et à un multiplexeur de sortie OM de manière que toutes les boucles de commande puissent être contrôlées et corrigées le cas échéant. Un paramètre essentiel dans la plupart des cas est le débit du mécanisme de fusion-distribution-étirage, qui correspond à un débit particulier de dépôt de fibres sur la surface collectrice. Le débit peut etre détecté par l'unité 25 de -la figure 1, et correspond à un signal parvenant aux fils 230 au multiplexeur 'M et par le fil 240 à un circuit de comparaison à une valeur de consigne de débit. S'il existe une différence entre les données représentant la condition réelle du débit et celles qui représentent la condition voulue ou la valeur de consigne, un signal est présenté au fil 270 qui parvient à la section de calcul CAL qui transmet un signal correcteur par le fil 271 au multiplexeur OM de sortie.Celui-ci transmet le signal correctéur par le fil 290 à l'unité 20 de commande de débit qui modifie la quantité de composition transmise dans le four, la vitesse de fusion, la vitesse d'étirage, le chauffage de la filière et d'autres paramètres qui modifient le débit de l'ensemble et la vitesse de déposé des fibres à la surface 41. On suppose maintenant qu'il n'existe pas de variation du paramètre primaire, et l'opération se poursuit en fonction des valeurs prédéterminées imposées par la commande principale MPC. Ainsi, un débit prédéterminé de fibres ou une vitesse de déposé de fibres à la surface 41 nécessite une quantité prédéterminée de liant ou de composant supplémentaire agité par le distributeur 5Q et commandé par la commande 53. De plus, la surface collectrice est entraînée devant le poste de dépôt de fibres, avec une vitesse linéaire de la ligne de production, choisie et fixée par la commande 45 de vitesse du transporteur. La commande 75 du dispositif de/chauffage de l'étuve assure un chauffage convenable et choisi préalablement par le dispositif 74, et la circulation de l'air ainsi chauffé avec un volume tel qu'imposé et préalablement choisi, sous la commande du dispositif 73 d'entralnement du ventilateur. Comme la vitesse du transporteur ou de la surface collectrice ne varie pas avant un changement de travail particulier, la rotation de la scie 80 doit seulement être maintenue à une certaine vitesse. Les paramètres indiqués sont commandés par l'analyse ou la détection de la condition réelle des paramètres, la comparaison de ces paramètres avec les valeurs de consigne du circuit SCC de comparaison, et la transmission designaux de correctior0sransmis par la sectionCALde calcul authultiplexeurs d'entrée et de sortie comme décrit précédemment pour la commande du débit. Bien qu'un certain nombre des paramètres impliqués dans un procédé quelconque nécessite un controle continu et une correction le cas échéant, comme dans le cas du paramètre primaire dans la commande du débit, un certain nombre de paramètres ne nécessitent pas une vérification aussi fréquente comme indiqué précédemment. Ces paramètres peuvent concerner des dispositifs qui sont fixés lorsqu'un programme initial de changement de travail est introduit dans la commande EIPC,les paramètres variant ou dérivant peu après le réglage initial. A titre illustratif, on choisit comme paramètresqui ne doivent être contrôlés qu'occasionnellement, le réglage de la largeur du capot, celui de la scie, celui des rouleaux de compression et celui de la distribution des fils (lors de l'utilisation de l'appareil de la figure 3). Ces paramètres peuvent être commandés par des dispositifs mécaniques qui peuvent avoir un certain jeu, dans leur tringlerie, si bien qu'une tolérance importante peut etre appliquée à la détection du réglage final qui peut être permis par ailleurs. Pour de tels paramètres, tout signal d'erreur provenant du circuit de comparaison de valeur de consigne peut être avantageusement transmis à un circuit de vérification de tolérance déterminant si le signal d'erreur dépasse la tolérance permise pour le dispositif commandé.Un circuit HTC de vérification de tolérance du capot, un circuit STC de vérification de tolérance de la scie, un circuit CTC de vérification de tolérance ou de la compression et un circuit DTC de vérification de la tolérance sur la distribution des fils sont contenus dans l'appareil de traitement de données DPU de la figure 4, entre la sortie du circuit de comparaison de valeur de consigne et la section 270 de calcul. Lorsque la différence correspondant à l'erreur, transmise par le circuit de comparaison, dépasse la plage permise de tolérances, l'erreur est transmise sous forme d'un signal provenant du circuit de vérification de tolérance et destiné à la section de calcul CAL, et un signal de correction est transmis par le multiplexeur de sortie au dispositif qui est commandé. De plus, lorsque la différence ou-erreur provenant du circuit de comparaison dépasse la plage de tolérances, un signal est aussi transmis à un dispositif qui modifie la vitesse d'analyse pour cette boucle particulière. Des relais HOT, SOT, COT'et BOT sont commandés par des différences prédéterminées entre les données de condition réelle, parvenant par les connexions d'entrée des boucles de commande, et les données de condition voulue des circuits SCC, comme déterminé par les circuits de vérification HTC, STC, CTC et DTC.L'excitation des relais HOT, SOT, COT et DOT provoque la fermeture des contacts dans un circuit de commande de vitesse d'analyse SRC, comme représenté schématiquement à droite du trait interrompu, de manière que les circuits qui ont détecté un dépassement des tolérances passent d'une vitesse réduite d'analyse à une vitesse élevée d'analyse, jusqu'à ce que le paramètre ou la condition ait été corrigé. Lorsqu'un changement de travail ou de produit est commandé dans la commande principale MPC, il est aussi souhaitable que l'analyse soit autamatiquement effectuée à grande vitesse pour les circuits de vérification de tolérance jusqu'à ce que les dispositifs aient atteint la condition voulue. Un capteur PSC de changement de programme est commandé par l'introduction d'un programme différent ou d'un changement de valeur de consigne dans la commande MPC, et il excite un relais TRM de minutage lorsqu'un changement de programme ou de valeur de consigne est détecté. L'excitation du relais TRM provoque la fermeture de ses contacts dans la commande SRC de vitesse d'analyse représentés à gauche- des traits interrompus, si bien que tous les paramètres commandés sont analysés à grande vitesse pendant un temps prédéterminé.Ce temps prédéterminé dépasse le temps normalement nécessaire à la réalisation de la correction et, comme décrit en détail dans la suite, il est avantageusement proportionnel à l'amplitude du changement de la valeur de consigne pour chacun des paramètres considérés. On peut donc noter que, lorsque l'unité de traitement de données DPU de la figure 4 a un algorithme d'analyse variable dans son programme, certaines boucles sont analysées à une vitesse rapide uniquement lorsqu'il existe une condition d'alarme ou de changement et l'analyse s'effectue à faible vitesse lorsqu'aucune commande n'est nécessaire. Cette caractéristique permet la réduction du temps d'utilisation du calculateur, et accroît la stabilité du réglage du dispositif entre les changements. Une quantité accrue du temps de calculateur devient disponible lorsqu'il n'existe aucun changement de travail ou aucune condition d'alarme dans les boucles ayant un algo rithme d'analyse variable.L'entrée supplémentaire 239, la section de comparaison interne de valeur de consigne, la section de calcul, etc., appartenant à l'unité de traitement de données, peuvent alors être utilisées pour la commande de fonctions supplémentaires ou pour d'autres tâches comme représenté parle rectangle 300, recevant un signal du multiplexeur de sortie OM par le fil 299. Il faut noter sur les figures 4 à 6 notamment, que les fonctions de commandée sont représentées sous forme de rectangles qui représentent ainsi des fonctions d'un calculateur numérique, des composants d'un calculateur analogique, de manière que l'invention puisse être facilement comprise. Ainsi, les spécialistes en calcul analogique ou en commande de procédé peuvent facilement réaliser un appareil à la simple lecture de la description du présent mémoire, et les programmateurs de calculateurs numériques peuvent facilement préparer un programme assurant la connexion des divers constituants numériques pour la réalisation des fonctions indiquées. La figure 5 représentent en détail l'unesdes boucles de commande de la figure 4. Une paroi HW de capot est déplacée entre les positions voulues par une tringlerie mécanique associant la paroi à l'arbre SFT d'un moteur HWM comme représenté sur les figures 1 et 3. Une commande HWMC de moteur transmet des signaux d'avance et de recul au moteur HWM sous la commande de signaux provenant de l'unité de mémoire de correction de capot HCS qui a reçu un signal provenant de l'unité de traitement DPU. La condition ou position réelle de la paroi HW est contrôlée par un capteur, par exemple un capteur APSW à curseur, le curseur étant relié mécaniquement à la paroi du capot comme représenté sur la figure 2. Une unité APS de signal de position réelle transmet le signal du capteur APSW sous la forme qui convient & à la transmission par la ligne 231 d'entrée de la boucle de commande et à l'unité DPU. Les contacts HSCN du relais d'analyse de capot de la ligne 231 et de la ligne 291 représentent les contacts ou un autre dispositif de commu tation, dans les multiplexeurs IM et OM respectivement représentés de façon schématique sur la figure 4. Les données représentant la position voulue pour la paroi RW pour un travail particulier sont fixées dans le programmateur SPG, par exemple par rotation du bouton SPGK du programmateur SPG. De cette manière, des données correspondant à des valeurs de consigne sont transmises aux circuits de comparaison HSC de la figure 5. Un signal parvenant par le fil 231 parvient au circuit HSC lorsque la boucle de commande de capot est analysée par fermeture des contacts HSCN. Lorsqu'il n'existe aucune différence entre les données réelles et de consigne, aucun signal n'est transmis par le circuit de comparaison. S'il existe une différence, un signal d'erreur est transmis par le circuit HSC au circuit HTC de vérification de tolérance du capot. Les tolérances permises pour le capot sont indiquées au circuit HTC, par exemple par réglage manuel du bouton HTCK. Lorsque le signal d'erreur du circuit HSC ne dépasse pas la valeur de tolérance indiquée par le circuit HTC, aucun signal n'est transmis par celui-ci. Dans la plupart des cas de ce type, le signal d'erreur, lorsqu'il a une valeur inférieure à une valeur tolérable, peut avantageusement être transmis à un intégrateur d'erreur d'une unité de fonction ER qui peut être réarmée, ajoutant des petites erreurs successives. Comme le savent les spécialistes, la somme des- erreurs est ajoutée et forme un signal de réarmement transmis à la sortie proportionnelle au fil 291. Lorsque le signal d'erreur provenant de l'unité HSC dépasse la plage de tolérances de l'unité HTC, un signal est transmis par le circuit RTC. Un tel signal commande le relais HOT qui modifie la vitesse d'analyse comme décrit dans la suite. De manière analogue, un signal transmis par le circuit HTC parvient à la section CAL de calcul dans laquelle un signal de correction proportionnelle est créé puis transmis par le multiplexeur OM, les contacts HSCN et le fil 291 jusqu'à l'unité HSC de mémoire de correction de capot. Les multiplexeurs IM et OM sont aussi représentés sur la figure 5 par les contacts IMLTX et OMLTX respectivement, comme étant- l'utilisation de l'unité DPU pour le traitement des autres fonctions de commande ou pour d'autres tâches lorsque la boucle de commande de largeur du capot fonctionne avec une faible vitesse d'analyse. La figure 6 représente sous forme synoptique et sous forme d'un circuit, le dispositif destiné à modifier la vitesse d'analyse de la boucle représentée sur la figure 5. Il faut noter que le circuit de la figure 6 est représenté sous forme schématique. Les divers constituants peuvent être facilement localisés avec les références des lignes dans lesquelles sont placés les divers composants. Des opérations de commutation de contact peuvent normalement être notées sans désignation d'un lien mécanique entre les contacts et le dispositif de commande. Les contacts peuvent être placés à tout emplacement commode, même très éloigné du dispositif de commande. La figure 6 indique les dispositifs de commande et les contacts associés, les références des dispositifs de commande étant placées à droite ; par exemple, le relais HOT est adjacent à la ligne 10 dans laquelle est montée la bobine du relais HOT.Après cette référence, les références de lignes désignent celles dans lesquelles sont montés les contacts du relais HOT, c'est-à-dire 11, 12, 14, 17, 21. Une référence de ligne de contact qui n'est pas soulignée indique que ces contacts sont normalement ouverts, par exemple dans les lignes 11, 14, 17, 21. Par contre, une référence soulignée indique que les contacts sont normalement fermés, par exemple dans la ligne 12. D'autres dispositifs de commande et les contacts associés sont aussi indiqués. Le circuit HTC représenté sur les figures 4 et 5 est placé dans la ligne 10 de la figure 6 et transmet un signal parvenant par le fil L1 jusqu'au fil L2, lorsqu'un signal d'erreur provenant du circuit de comparaison avec la valeur de consigne dépasse la plage de tolérances fixée dans le circuit HTC. Un capteur PSC de changement de programme, comme indiqué sur les figures 4 et 5, est représenté dans la ligne 13 de la figu re 6. Comme indiqué sur la figure 5, le changement dc valeur de consigne peut être détecté par liaison mécanique du bouton de changement manuel SPGK avec un curseur d'un capteur RTS à curseur du capteur PSC de changement de programme. Le capteur RTS peut être combiné avec un mécanisme asservi qui suit ces variations et qui est excité lorsqu'il existe un changement de position du curseur du capteur RTS, de manière qu'un signal soit transmis du fil L1-au fil L2 avec une amplitude proportionnelle à l'amplitude du changement de la valeur de consigne. Le mécanisme asservi reste excité jusqu a ce qu'il ait atteint un point du capteur tel que les tensions s'équilibrent entre les deux fils du capteur PSC.Un autre dispositif convenable, connu des spécialistes, peut être utilisé pour la détection du changement de programme et la transmission d'un signal proportionnel, en amplitude ou en durée, à l'amplitude du changement de la valeur de consigne considérée. Par raison de clarté, on a considéré des mécanismes simples d'horloge CMî et CM2 pour la commande du relais RSCN. Dans un calculateur numérique, les multiplexeurs sont commandés par des instructions convenables de programme. Les lames de curseurs WB1 et WB2 entraînées par les horloges, dans le mécanisme d'horloge CMî et CM2, sont associées mécaniquement de manière que leur rotation soit coordonnée. La bague d'horloge WCR1 a un contact WCl qui dépasse vers l'intérieur, dans la position 12 heures. La bague WCR2 a huit contacts WC2 tournés vers l'intérieur, répartis régulièrement autour d'elle. Le fil L1 est relié aux bagues WCR1 et WCR2. Les lames WB1 et WB2 sont reliées électriquement par la bobine HSCN d'alimentation du relais d'analyse de capot et par les contacts FSR du relais d'analyse rapide et la bobine d'excitation HSCN respec tivement. Chaque fois que la lame Wi du mécanisme CMî d'analyse lente touche le contact WC1 à chaque tour, la conduction du courant pendant un court moment est établie dans le relais HSCN si bien que celui-ci ferme ses contacts en vue de l1ana- lyse. Lorsque les contacts FSR sont fermés dans la ligne 20, le contact de la lame WB2 avec les contacts WC2 provoque la transmission de huit impulsions dans la bobine RSCN dans un tour. Ainsi, la vitesse d'analyse de la boucle de commande de capot, lorsque le contact FSR est fermé, est huit fois plus importante que la vitesse lente d'analyse. Lors du fonctionnement du circuit de la figure 6, lorsqu'un signal d'erreur provenant des circuits SCC dépasse la tolérance du circuit HTC, le relais ROT de la ligne 10 est excité. Les contacts HOT de la ligne 17 se ferment et alimentent le relais FSR d'analyse rapide par les contacts arrière du relais LR de verrouillage et du relais TMR de minutage. L'excitation du relais FSR provoque la fermeture des contacts avant FSR de la ligne 20 et la connexion du mécanisme CM2 au relais RSCN de manière que la vitesse d'analyse soit multipliée par huit. Les contacts HSCNS de la figure 5, dans les fils 231 et 291, se ferment huit fois plus rapidement et permettent une analyse plus rapide des données de condition réelle et une correction plus rapide de l'erreur de position jusqu'à ce que la paroi HW reprenne une position comprise dans la plage de tolérances. Lorsque la paroi HW est revenue dans la position de la plage-de tolérances, le signal d'erreur a une amplitude infé- rieure à celle qui provoque la transmission d'un signal par le circuit RTC et le relais HOT est désexcité. Les contacts HOT de la ligne 17 s'ouvrent et cessent d'alimenter le relais FSR, si bien que le mécanisme CM1 commande le relais HSCN. four que l'opérateur ait une indication sur le fait qu'un dispositif commandé par une boucle particulière se trouve en dehors des tolérances, les contacts avant HOT sont montés dans la ligne 21 qui, lorsqu'elle est fermée, alimente un mécanisme d'alarme FA par l'intermédiaire des contacts ar- rière fermés LR et TMR des relais de verrouillage et de minutage respectivement. Pour la modification de la vitesse d'analyse de la boucle de commande de capot, d'une vitesse faible à une vitesse élevée lorsqu'un changement/programme est réalisé, un si gnal proportionnel à l'amplitude du changement d1e7valeur de consigne est transmis par le capteur PSC dans la ligne 13. Le relais TMR reste. excité pendant un temps proportionnel à l'amplitude du changement.Comme la valeur de consigne transmise au circuit SCC a aussi été changée, il est possible que le signal d'erreur provenant de la section de largeur du capot du circuit de comparaison SCC dépasse la plage de tolérances dans le circuit RTC. Ainsi, le relais HOT de la ligne 10 est aussi alimenté: L'alimentation du relais TMR provoque la fermeture des contacts avant dans la ligne 14 et, lorsque la position du capot se trouve en dehors de la plage de tolérances à ce moment, les contacts HOT de la ligne 14 sont aussi fermés et permettent l'excitation de la partie de verrouillage du relais TiR dans les lignes 14, 15. Les contacts avant du relais LR se ferment dans la ligne 16 et, par ltintermédiaire des contacts avant alors fermés du relais TMR, le relais FSR est excité dans la ligne 17.Les contacts avant du relais FSR se ferment alors dans la ligne 20 et placent la boucle de commande de largeur à une grande vitesse d'analyse. Cette vitesse d'analyse est maintenue jusqu'à la désexcitation du relais TMR à l'expiration du signal provenant du capteur PSC. Les contacts TMR s'ouvrent alors dans la ligne 16 et interrompent l'excitation du relais d'analyste rapide, plaçant la boucle de commande de-largeur du capot en régime d'analyse lente. La conservation du temps du calculateur est souh & ta- ble, par retrait du fonctionnement de la boucle de commande de largeur du capot du régime d'analyse rapide lorsque le changement de programme demandé a été réalisé avant l'écoulement du temps déterminé par le circuit PSC et l'excitation du relais TMR. Ce retour précoce à la vitesse lente d'analyse est assuré, dans le circuit de la figure 6, par une unité CNTR de comptage de la ligne 12, qui compte les durées successives pendant lesquelles la boucle de commande de largeur satisfait aux to lérances. Lorsque la boucle ne satisfait pas aux tolérances, le relais HOT de la ligne 10 est excité comme noté précédemment. Les contacts avant HOT ferment la ligne 11 si bien que chaque fois que les contacts HSCN sont fermés dans la ligne 11, un signal de rétablissement du compteur CNTR est transmis. Le compteur ne peut pas aussi compter lorsque la boucle de commande n'est pas dans les tolérances, car les contacts arrière HOT de la ligne 12 sont ouverts lorsque le relais HOT est excité. Une fois que la boucle est revenue dans les tolérances cependant, le relais ROT n'est plus alimenté et ouvre les contacts avant HOT de la ligne 11 si bien que les impulsions ne sont plus transmises au compteur CNTR pour sa remise à zéro, les contacts arrière HOT étant fermés dans la ligne 12. Ainsi, chaque fois qu'un relais HSTN est excité et que ses contacts HSCN sont fermés dans la ligne 12, une impulsion de satisfaction de tolérance est transmise du fil 11 au compteur CNTR. Après un nombre prédéterminé d'analyses dans lesquelles les contacts arrière ROT restent fermés, indiquant que la boucle est dans les tolérances, un signal est transmis par le compteur CNTR pour l'excitation du relais CTR du compteur. Les contacts arrière du relais CTR s'ouvrent dans la ligne 14 et empêchent l'application du courant de verrouillage à la partie de verrouillage du relais LR. Simultanément, les contacts avant CTR de la ligne 15 se ferment et appliquent un courant de libération à la section de libération du relais LR, de manière que les contacts du relais LR puissent passer de la position de verrouillage à la position libérée. Ainsi, les contacts LR s'ouvrent dans la ligne 16 et interrompent l'alimentation du relais FSR, même lorsque le relais TMR est encore excité dans la ligne 13 et a ses contacts avant fermés dans la ligne 16. Les contacts avant du relais FSR, dans la ligne 20, s'ouvrent alors, et suppriment la transmission des impulsions d'excitation du mécanisme CM2 d'analyse rapide au relais HSCN, et la boucle de commande revient à la vitesse normale et lente d'analyse. Il peut arriver que le dispositif commandé ne puisse pas atteindre la position voulue dans le temps indiquée par le signal provenant du capteur PSC, lorsque le relais TAIR est excité. Dans ces conditions, il est probable qu'une partie du dispositif commandé n'a pas fonctionné ou qu'une panne s'est manifestée à un emplacement quelconque dans la commande. En conséquence, il est souhaitable que la boucle de commande ne fonctionne plus en mode d'analyse rapide, -mais qu'un dispositif d'alarme soit commandé de manière qu'un opérateur puisse vérifier l'appareillage et déterminer ce qui s' est produit. Lorsque le signal n'est plus transmis par le relais TMR, indiquant que la période de minutage est écoulée, les contacts TMR de la ligne 14 s'ouvrent et cessent d'alimenter la section de verrouillage du relais LR, les contac-ts du relais TMR dans la ligne 16 s'ouvrant et cessant d'alimenter le relais FSR de manière que ensemble fonctionne à une vitesse faible d'analyse. Les contacts arrière du relais TMR de la ligne 17 s'ouvrent et empêchent une nouvelle excitation du relais FSR par l'intermédiaire des contacts arrière LR et des contacts avant fermés du relais HOT, puisque le dispositif commandé se trouve toujours en dehors des tolérances. Le relais LR à verrouillage est encore alimenté cependant, jusqu'au réarmement par le relais CTR du compteur. Ainsi, les contacts du relais LR dans la ligne 22 sont toujours fermés et, lorsque la période de minutage s'écoule et que les contacts arrière du relais TENIR dans la ligne 22 se ferment, le dispositif SA d'alarme est commandé et indique à l'opérateur que le temps de minutage s'est écoulé sans que le dispositif commandé ait atteint la condition ou la position voulue. Lorsque la panne a été corrigée, le circuit HTC de comparaison ne transmet plus de signal et cesse ainsi d'alimenter le relais HOT. Les contacts de ce relais s'ouvrent dans la ligne 11 et empêchent la transmission des impulsions de réarmement par le compteur CNTR et les contacts arrière HOT de la ligne 12 se ferment et permettent au compteur CNTR de compter les analyses successives dans lesquelles la boucle se trouve dans les tolérances. Lorsque le nombre nécessaire d'a nalyses dans les tolérances a été réalisé, le relais CTR est excité et ouvre les contacts arrière du relais CTR de la ligne 14 pour empêcher l'application d'un signal de verrouillage à la partie de verrouillage du relais LR, alors que les contacts avant du relais CTR de la ligne 15 se ferment et assurent la transmission d'un courant de libération au relais LR.Les con tacts avant de celui-ci, dans la ligne 22, s'ouvrent alors et interrompent l'alimentation du dispositif SA d'alarme. Il faut noter que le dispositif FA d'alarme de la li gne 21 ne peut pas fonctionner lorsque le dispositif SA d'a larme de la ligne 22 est excité. Comme noté précédemment, lors que le dispositif SA est commandé, l'un des relais LR et TMR au moins est excité. En conséquence, le dispositif FA d'alar me est inhibé par ouverture des contacts arrière du relais LR ou TMR. Si un dispositif d'alarme doit être commandé lorsque le capot nWsatisfait plus aux tolérances pour une raison quel- conque, un commutateur OTS peut être fermé dans la ligne 23 de manière que la fermeture des contacts avant HOT dans la li gne 23 provoque la commande d'un dispositif d'alarme TA. On a donc décrit un procédé de commande d'un paramètre, comprenant la détection de données représentant la condition ré-elle du paramètre, l'analyse des données détectées de condi tion réelle, et la comparaison de ces données avec d'autres données qui représentent une condition voulue pour le paramè tre. Une première.vitesse lente a'analyse des données de con -dition réelle est choisie lors d'une correspondance notable entre les données comparées de conditions réelle et voulue.Une seconde vitesse rapide d'analyse des données de condition ré elle est choisie lorsqu-'une différence prédéterminée se mani feste entre les données comparées d.e conditions réelle et vou lue Le procédé peut aussi comprendre la sélection d'une première vitesse lente d'analyse des données de condition réel le après la seconde vitesse élevée d'analyse, après un nombre prédéterminé d'indications consécutives d'un accord notable entre les données de conditions réelle et voulue par la comparaison.Le procédé peut aussi comprendre la transmission de données différentes de valeur de consigne représentant une condition voulue différente pour le paramètre, la sélection de la seconde vitesse réelle élevée d'analyse des données de condition réelle lors de l'introduction de données différentes de valeur de consigne, la comparaison des données de condition réelle et des données différentes des valeurs de consigne juste introduites, et la sélection de la première vitesse lente des données de condition réelle lorsqu'il existe un accord notable entre les données de condition réelle et la valeur différente de consigne. Lorsque le procédé est appliqué à la programmation- d'un appareil de traitement de données tel qu'un ordinateur ou calculateur numérique, le procédé de programmation du calculateur avec un algorithme d'analyste pour une boucle de commande peut comprendre des instructions de comparaison des données de condition réelle et des données de condition voulue pour une boucle de commande pourun paramètre commandé. L'appareil de traitement de données reçoit de plus des instructions de sélection d'une faible vitesse d'analyse de la boucle lorsque la différence entre les données comparées de conditions réelle et voulue pour la boucle est trop faible pour qu'elle nécessite une correction de la condition réelle du paramètre. L'appareil de traitement de données reçoit de plus des instructions lui demandant de choisir une vitesse rapide d'analyse lorsqu'il existe une différence entre les données de conditions réelle et voulue, nécessitant une correction de la condition réelle du paramètre. Ce procédé peut aussi comprendre la transmission à l'appareil de traitement de données d'instruction de sélection d'une vitesse rapide d'analyse de la boucle de commande lors de l'introduction de données différentes de condition voulue pour le paramètre commandé. On a décrit plus précisément ce procédé dans son application à la réalisation d'un feutre de fibres de verre. Une surface collectrice des fibres se déplace devant un poste de dépôt de fibres. Des fibres de verre sont introduites et déposées sous forme d'une masse analogue à un feutre à la surface collectrice lorsque celle-ci se déplace devant le poste de déposé. La masse analogue à un feutre est traitée en aval du poste de dépôt de manière qu'elle forme un feutre terminé de fibres de verre. Les caractéristiques du feutre sont réglées par transmission de données correspondant à la condition réelle des paramètres au cours du dépôt et du traitement de la masse analogue à un feutre sur la surface collectrice. Les données de condition réelle pour chaque paramètre sont analysées. Les données analysées pour chaque paramètre sont comparées à des données voulues pour chacun des paramètres et nécessaires à l'obtention d'un feutre terminé ayant des caractéristiques prédéterminées. Une condition réelle d'un paramètre est corrigée lorsqu'il existe une différence entre les données de condition réelle et les données de condition voulue pour ce paramè- tre. Les données de condition réelle pour l'un des paramètres au moins au cours de la réalisation du feutre sont analysées à une première vitesse lente lorsque la différence entre les données de condition réelle et les données de condition voulue pour ce paramètre ne nécessite pas une correction de la condition réelle. Les -données de condition réelle de ce paramètre sont analysées à une vitesse rapide lorsque la différence entre les données de conditions réelle et voulue pour ce paramè- tre nécessite une correction de la condition réelle. Les données de condition réelle pour le paramètre considéré sont analysées à une vitesse supérieure à la première vitesse d'analyse lorsqu'un nouveau jeu différent de données de condition -voulue pour ce paramètre est utilisé pour la comparaison avec les données de condition réelle. Il est bien entendu que l'invention n'a été décrite et représentée qu'à titre d'exemple préférentiel et qu'on pourra apporter toute équivalence technique dans ses éléments constitutifs sans pour autant sortir du cadre de l'invention. REVFID ICATIONS 1. Appareil de commande d'un paramètre, caractérisé en ce outil comprend une boucle de commande d'un paramètre, comprenant un dispositif destiné à transmettre des données sur la condition réelle du paramètre, et un dispositif de traitement de données comprenant un premier dispositif d'analyse des données de condition réelle transmises par la boucle de commande 'a plusieurs vitesses différentes d'a.nalyse, un dispositif de comparaison des données- analysées de condition réelle provenant de la boucle de commande avec des données représentant une condition voulue pour le paramètre, et un second dispositif commandé par une différence prédéterminée apparaissant dans le dispositif de comparaison, entre les conditions réelle et voulue du paramètre et destiné à accroître la vitesse d'analyse du premier dispositif de la boucle de commande d'une première vitesse à une seconde vitesse qui est supérieure à la première. 2. Appareil selon la revendication 1, caractérisé en ce que le dispositif de traitement de données comprend de plus un dispositif commandé par le dispositif de comparaison et destiné à transmettre des données de correction de paramètre à la boucle de commande, et le second dispositif est de plus commandé par une correction du paramètre à une condition voulue de manière qu'il réduise la vitesse d'analyse du premier dispositif de la boucle à une vitesse d'analyse plus lente que la seconde vitesse. 3. Appareil selon la revendication 1, caractérisé en ce que le dispositif de traitement de données comprend de plus un dispositif commandé par le comparateur et destiné à transmettre les données de correction de paramètre à la boucle de commande, et le second dispositif est commandé par un nombre prédéterminé d'indications consécutives de correction du paramètre dans une condition moulue par le comparateur de manière qu'il réduise la vitesse d'analyse du premier dispositif de la.boucle à une vitesse qui est inférieure à la seconde vitesse d'analyse. 4. Appareil selon la revendication 1, caractérisé en ce que le dispositif de traitement de données comprend de plus un dispositif commandé par le comparateur et destiné à transmettre des données de correction du paramètre à la boucle de commande, l'appareil comprenant de plus un dispositif de minutage commandé lors du commencement de la transmission de données de correction du paramètre à la boucle de commande, le second dispositif étant de plus commandé par le dispositif de minutage après l'écoulement d'une période de minutage, de manière qu'il réduise la vitesse d'analyse du premier dispositif de la seconde vitesse à une vitesse inférieure à cette seconde vitesse. 5. Appareil selon la revendication 4, caractérisé en ce que le dispositif de minutage comprend de plus un dispositif de réglage de ta durée de minutage, ce dispositif de réglage étant commandé par le comparateur et étant destiné'à régler la durée de la période de minutage de manière qu'elle soit proportionnelle à la différence entre les conditions réelle et voulue du paramètre. 6. Appareil selon la revendication 4, caractérisé en ce qu'il comprend un dispositif d'alarme commandé par le dispositif de minutage et le comparateur et fonctionnant à la suite d'une colncidence entre l'écoulement de la période de minutage et une différence prédéterminée dans le comparateur entre les conditions réelle et voulue du paramètre. 7. Appareil selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il comprend de plus un dispositif destiné à modifier les données da comparateur représentant la condition voulue du paramètre, le second dispositif étant de plus commandé par ce dispositif de changement de données de manière qu'il accroisse la vitesse d'analyse de la première vitesse à la seconde lorsque les données de condition voulue sont changées. 8. Appareil selon la revendication 7, caractérisé en ce qu'il comprend de plus un dispositif de minutage commandé pendant une période de minutage à la suite du changement de données de condition voulue dans le comparateur, le second dis positif étant de plus co andé par ce dispositif de minutage après l'écoulement de la période de minutage de ralliera oui réduise la vitesse d'analyse du premier dispositif de la secon- de vitesse à une valeur qui est inférieure à cette seconde vitesse. 9. Appareil selon la revendication 6, caractérisé en ce que le dispositif de minutage comprend ae lus un dispositif commandé par l'amplitude de la variation des données -:e condition voulue dans le comparateur et destiné à régler la durée de la période de minutage de manière u'elle soit propor- tionnelle à ladite amplitude. 10. Appareil selon la revendication 8, caractérisé en ce qu'il comprend de plus un dispositif d'alarme cor: andé après l'écoulement d'une période de minutage du dispositif de minutage et en fonction d'une différence prédéterminée dans le comparateur entre le données analysées de condition réelle et les données modifiées de condition voulue. 11. Appareil selon la revendication 10, caractérisé en ce qu'il comprend de plus un second dispositif d'alarme commandé uniquement par une différence prédéterminée dans le comparateur entre les conditions relo et voulue du paramètre. 12. Appareil selon la revendication 12, caractérisé en ce qu'il corpren de plus un dispositif destiné - à empêcher le fonctionnement du second dispositif d'alarme après la co-mande du premier dispositif d'alarme. 13. Appareil selon la revendication 1, caractérisé en ce ou' il comprend de plus un dispositif d'alarme commandé par une différence prédéterminée dans le comparateur. 14. Appareil de réalisation d'un feutre de fière de verre, comportant un poste de dépôt comprenant un dispositif transmettant des fibres de verre, une surface mobile collectrice destinée à recevoir es Libres au poste de dépôt, un dispositif ce dépôt des fibres sur la surface collectrice, comprenant un dispositif te cette surface devant le poste de débit, un dispositif de traitement de données destiné à commander des paramètres des dispositifs de dépôt et de transmission des fibres de verre, de manier o'-'- se forme une nasse de fibres analogue a un feutre sur la sllr- face collectrice, avec de caractéristiaues uniflores pré- terminées, appareil caractérisé en ce que lesdits paramètre sont commandés à l'aide d'un appareil selon l'une quelconque des rn-vendications 1 à 13 comportant une boucle de commande pour chaque paramètre. 15. Procédé de commande d'un paramètre à l'aide d'un appareil selon l'une quelconque des revendications 1 à 13, caractérisé en ce ctu'il comprend la détection de données représentant la condition réelle du paramètre, l'analyse rieQ données détectées de condition réelle, la comparaison des données de condition ruelle avec deo données représentant une condition voulue pour le paramètre, la sélection d'une premiè- re vitesse lente d'analyse de données de condition réelle 9 la suite d'un accord notable entre les données comparées de conditions réelle et voulue, et la sélection d'une seconde vitesse rapide d'analyse des données de condition réelle lors- qu'il existe une différence prédéterminée entre les données comparées de conditions réelLe et voulue. 16. Procédé selon la revendication 15, caractérisé en ce qu'il comprend de plus la sélection de la première vitesse lente d'analyse des données de condition réelle après la seconde vitesse rapide, sous la cormande d'un nombre prédéterminé d'indications consécutives d'accords notables entre données de conditions réelle et voulue par la comparaison. 17. Procédé selon la revendication 15, caractérisé en ce qu'il comprend de plus la transmission de données diffé- rentes représentant une condition voulue différente pour le paramètre, la sélection de la seconde vitesse rapide d'analyse des données de condition réelle lors de l'introduction de données différentes de condition voulue, la comparaison des données de condition réelle avec les données différentes e condition voulue, et la sélection de 12 première vitesse lente d'analyse des données de condition réelle lorsqu'il existe fin accord notable entre le données de condition réelle et les données différentes de condition voulue. 18. Procédé de réalisation d'un feutre de fibres ce verre, comprenant le .déplacement d'une surface collectrice e fibres devant un poste de dépot de fibres, la transoission et le déport de fibres de verre sous forme d'une ruasse analogue à un feutre sur la surface collectrice lorsque celle-ci se déplace devant le poste de dépôt, le traitement de la casse de fibres en aval du poste de dépôt de manière qu'il se forme un feutre de fibres de verre terminé, le réglage des caractérIs- tiques du feutre de fibres de verre par transmission de con nées sur la condition réelle des paramètres dans le dépôt et le traitement de la masse analogue à un feutre placé sur la surface collectrice, procédé caractérisé en ce nue les caractéristiques du feutre sont commandées tar le Procédé selon l'une quelconque des revendications 15 à 17.