La présente invention concerne Les matières pour contacts dlectriques, un procédé pour former les matières pour contacts électriques et les contacts électriques formés par ce procédé et/orr au moyen de ces matières. L'invention concerne particulièrement des matières pour contacts électriques en métal-oxyde métallique. L'utilisation des matières en métal-oxyde métallique est bien connue dans ltindustrie des contacts électriques. Ces matières, en particulier celles de la famille argent-oxyde de cadmium ont l'avantage de réduire substantiellement la tendance au collage dans le cas de contacts de fermeture et de coupure. De plus, les contacts éleetriques fabriqués 3 partir de ces matières ont de bonnes caractéristiques d'iaterruption de l'arc, une résistance de contact faible et une résistance élevée à électrique.Cependant, certaines de ces matières, par exemple l'argenf-oxyde de cadmium, qui ont des qualités supérieures pour le fonctionnement des contacts électriques, ne se prêtent pas à des techniques de production peu coûteuse, par exemple pour le matriçage des têtes. La faible aptitude au formage de ces matières tend à provoquer des fissures pendant la formation de la tête et par suite à réduire les qualités fonctionnelles. Il est admis qu'use teneur élevée en oxyde métallique est désirable pour provoquer le durcissement par diffusion et pour obtenir de la résistance à l'érosion des contacts fabriqués à partir de ces matières, mais l'effet défavorable de l'oxyde métallique sur l'aptitude au formage a jusqu'ici provoqué une limitation du pourcentage d'oxyde métallique possible dans le produit final. Différentes techniques ont été-décrites pour la fabrication de contacts électriques à partir de ces matières en métal-oxyde métallique. Par exemple, le brevet de Grande-Bretagne nO 1.397.319 décrit un procédé pour fabriquer des contacts en forme par compression d'une poudre d'argent oxyde de cadmium sous pression pour former un comprimé et par frittage du comprimé et ensuite par formage du comprimé à la forme désirée pour le contact. Cette technique a fait apparaître trois problèmes différents pour la fabricati on En premier lieu, du fait que de nombreuses particules unitaires sont agglomérées, il existe une superficie extrêmement importante qu'il est assez difficile de maintenir exempte de contaminants. En second lieu pendant l'agglomération ou consolidation des particules, il se forme des interfaces s'étendant directionnellement au hasard jusqu'8 la surface de la pièce conso lidée sur laquelle elles apportent-des contraintes.En troisième lieu, les dimensions des particules d-'oxyde métallique et leur distribution dans le produit final sont très peu uniformes et par suite la structure est difficile à commander en raison des trajets variables d'oxydation inhérente quand des particules individuelles de différentes dimensions sont présentes. Certains des problèmes inhérents à la technique indiquée ci-dessus ont été réduits dans une certaine mesure par des techniques suivant lesquelles une bande d'argent et d'alliage métallique est fabriquée par fusion et coulée de barres de l'alliage, et en alignant les barres pour former des bandes ayant approximativement la forme et l'épaisseur désirées pour le produit final, avec ensuite oxydation interne de la bande avec, si nécessaire, un second laminage à la dimension finale. Une autre technique comporte l'ex- trusion d'une matière en argent-oxyde métallique préoxydée sous la forme de grenaille ou de pastilles.Cette technique, décrite dans le brevet des Etats-Unis d'Amérique nO 27.075, comporte d'une façon générale la production de grenaille d'argent-cadmium métallique, l'oxydation interne de la grenaille, l'agglomération de la grenaille oxydée, l'extrusion de la grenaille et le travail à froid du produit extrudé pour obtenir la dimension finale désirée. Plus récemment, les brevets des Etats-Unis d'Amérique n" 3.932.935 et 3.932.936 ont décrit un procédé pour la fabrication de matières en argent-oxyde métallique à partir desquelles peuvent être formés des contacts électriques, ce procédé comportant l'extrusion de plusieurs plaques ou fils assemblés en argent-oxyde métallique ayant été prealablement préparés soit par oxydation interne, soit par les techniques de la métallurgie des poudres. Le produit extrudé ainsi obtenu a une bonne aptitude au formage quand il est ensuite mis à la forme désirée du contact électrique.Bien qu'il soit indiqué que la structure fibreuse de la couche d'oxyde métallique résultant de cette technique a un effet favorable sur le traitement du produit extrudé' pour la mise sous la forme d'un contact électrique, cette stratification exsite seulement dans un plan unique, d'où il résulte un manque d'uniformité de la distribution de l'oxyde métallique dans le produit final. Ce manque d'uniformité complète peut conduire à la présence d'amorces de contraintes et par suite a un effet défavorable sur l'aptitude au formage. Actuellement, plusieurs centaines de matières différentes pour les contacts sont fabriquées pour répondre aux besoins du marché. En général, un certain nombre de qualités différentes sont nécessaires dans la matière pour contacts pour obtenir les meilleurs performances pour une application donnée. Par exemple, dans le marché des disjoncteurs pour locaux d'habitation, l'argent-molybdbne-tungstine, l'argent-molybdène et l'àrgent-oxyde de cadmium sont les plus couramment utilisés pour les contacts électriques. D'autre part, pour les contacts d'appareils électriques, l'argent fin, les alliages argent-cuivre et l'argent-oxyde de cadmium sont largement utilisés. Dans tous les cas, chaque type de matière réfractaire contribue à une qualité particulière désirable pour la matière de contact contenant cette matière réfractaire. Cependant, des limitations pour la fabrication entrainent souvent à adopter un compromis, et la composition optimale pour le contact ne peut pas toujours être utilisée. Jusqu'ici, la fabrication de matériaux composites pour contacts a été assurée en incorporant l'additif désiré a la matière de base en métaloxyde métallique, sous la forme d'une poudrez par exemple de la façon décrite dans le brevet de Grande-Bretagne nO 1.397.319 précité et les brevets des Etats-Unis d'Amérw ue nO 3.158.469 et 3.827.883. En variante, la matière a été incorporée par fusion et coulée conjointement avec les matieres de base, sous la forme d'un lingot, avant le laminage de celui-ci à la forme d'une plaque à partir de laquelle les contacts électriques sont ensuite fabriqués. Cette dernière technique est décrite dans le brevet des Etats-Unis drAmérique nO 3.694.197. I1 a été proposé aussi dans le brevet des Etats-Unis d'Amérique 3.821.848 de fabriquer des matières composites pour contacts par liaison métallurgique-dlune couche d'une matière d'additif directement a un contact électrique en métal-oxyde métallique. Toutes ces techniques antérieures pour la fabrication de matières pour contacts électriques composites ont les mimes inconvenients que ceux indiqués pour la fabrication des matières pour contacts électriques, d'une façon générale. De plus, la fabrication de matières pour contacts électriques composites selon les techniques antérieures n'assure pas à un degré désirable une distribution uniforme de la matière d'additif dans tout le produit fini. Ce manque d'uniformité complète peut aussi conduire à la présence d'amorces de contraintes et à un effet nuisible sur l'aptitude au formage en particulier quand la matière additionnelle est ajoutée avant l'oxydation interne et qu'elle est partiellement oxydée de ce fait. La présente invention a pour objet une matière pour contacts électriques constituée par une billette allongée mécaniquement et-composée d'au moins une première matière constituée par un métal ayant de bonnes caracté- ristiques de conductivité électrique et une seconde matière moinsmaliéable que la psemière matière, cette seconde matière étant choisie daas le groupe constitué par les métaux, les oxydes métalliques, les alliages métalliques et leurs mélanges, la billette comportant un certain nombre de premières et de secondes zones alternées s'étendant sur toute la longueur de-la billette et sensiblement symétriques et coaxiales autour de l'axe longitudinal de la billette, les premières zones étant formées sensiblement de la première matière et les second' zones étant formées sensiblement de la seconde matière. L'invention a aussi pour objet un procédé pour former une matière pour contacts électriques constituée par une billette allongée mécaniquement composée d'au moins une première matière constituée par un métal ayant de bonnes caractéristiques de conductivité électrique et uneseconde matière moins malléable que la première matière, cette seconde matière étant choisie dans le groupe constitué par les métaux, les oxydes métalliques, les alliages métalliques et leurs mélanges, le procédé compor- tant la formation de la billette avec des premières et des secondes zones alternées s'étendant sur toute la longueur de la billette et sensiblement symétriques et coaxiales autour de Itaxe longitudinal de la billette, les premières zones étant formées sensiblement de la première matière et les secondes zones étant formées sensiblement de la seconde matière. L'invention a aussi pour objet des contacts électriques formés par le procédé et/ou en utilisant matière pour contacts électriques spécifiés ci-dessus. Les caractéristiques de l'invention ressortiront plus particu lièrement de la description suivante, donnée à titre d'exemple et faite en se référant aux dessins annexés, sur lesquels - la figure 1 est une microphotographie avec agrandissement de 100 fois d'une coupe transversale d'une partie d'une billette extrudée en argent-oxyde de cadmium selon un mode de mise en oeuvre de l'invention ; - la figure 2 représente schématiquement la macrostructure d'une coupe transversale d'un produit extrudé obtenu suivant une technique antérieure - la figure 3 représente schématiquement la macrostructure de la coupe transversale d'un produit extrudé obtenu selon un mode de mise en oeuvre de l'invention ;; - la figure 4 représente schématiquement en perspectie et en coupe un contact électrique fabriqué selon une technique antérieure ; et - la figure 5 représente schématiquement en perspective et en coupe un contact électrique fabriqué selon un mode de mise en oeuvre de l'invention. Avant de considérer spécifiquement les figures, il sera noté que conformément à l'invention les matières pour contacts électriques sont fabriquéesen formant une bande en alliage métallique composé au moins dlun premier métal ayant de bonnes caractéristiques de conductivité électrique et un second métal plus facilement oxydable que le premier métal, et en oxydant de façon interne la bande pour obtenir une bande composée du premier metal et de l'oxyde du second métal. Pendant l'oxydation interne de la bande, le centre de la bande est au moins partiellement dégarni du second métal et il est pratiquement exempt de l'oxyde du métal.Après l'oxydation interne, la bande est enroulée pour former une billette bobinée etla billette bobinée est allongée mécaniquement afin d'obtenir un produit en métal ductile-oxyde métallique. L'allongement mécanique peut votre effectué d'après des techniques connues, par exemple par extrusion, matriçage ou laminage en forme de barre, Le produit ainsi obtenu peut ensuite être mis en forme Far des procédés classiques pour obtenir n'importe quelle forme désirée de contact final. Des métaux ayant de bonnes caractéristiques de conductivité électrique pouvant astre utilisés pour le premier métal selon l'invention comprennent l'argent, l'or, le palladium, le platine, et l'aluminium. Le second métal, qui doit astre plus facilement oxydable que le premier métal, peut astre choisi dans le groupe constitué par le cadmium, l'étain, le zinc, le plomb, le thallium, le cuivre, le thorium, l'indium, le titane, le bérylium, le magnésium, le calcium le strontium, le baryum, l'uranium et le zirconium. Cependant, la composition préférée pour le produit final est l'argent-oxyde de cadmium parce qu'il est en général admis qu'il a des caractéristiques d'interruption de l'arc, de résistance de contact faible et de résistance élevée à l'érosion électrique, meilleures que toutes les autres matières actuellement utilisées pour la fabrication des contacts électriques. La bande de métal-oxyde métallique devant astre enroulée et allongée mécaniquement selon l'invention peut atre préparée par différentes techniques parmi lesquelles la fusion et la coulée d'un alliage métal-métal pour obtenir un lingot, le laminage du lingot pour obtenir une bande, et ensuite la soumission de la bande laminée a lioxydation interne. Cependant, la bande peut aussi atre préparée en mélangeant des poudres du premier et du second métal, en frittant les poudres mélangées pour former un lingot ensuite en laminant le lingot pour former une bande avant 'oxydation interne. La bande en alliage métallique peut atre soumise - un nettoyage avant ou après l'oxydation interne, ou bien avant et après. La forme de la bande, qui a une superficie relatitement faible par comparaison aux particules individuelles de a matière comprimée pour former des contacts dlectriques d'après certaines techniques antérieures, se prête assez facilement à ce nettoyage et par suite a l'enlèvement de tous les contaminoRts de la surface. La bande de métal-oxyde métallique oxydée de fafonintexae. peut astre enroulée pour former une billette bobinée, avec ou sans une Sme centrale formée d'un fil en métal-oxyde métallique similaire. La section transversale de la billette peut avoir n'importe quelle forme désirée du moment qu'elle est enroulée symétriquement autour de l'axe longitudinal de la billette. De toute façon, il a été constaté qu'après l'allongement mécanique. le produit résultant présente une série de lignes d'écoulement laminaire annulaires de l'oxyde dans la matrice d'argent en assurant une distribution coaxiale et symétrique de l'oxyde dans toute la billette allongée mécaniquement. Il a été trouvé que cette distribution se traduit par une aptitude supérieure au formage du produit allongé mécaniquement, par comparaison aux matières en métal-oxyde métallique formées d'après les techniques antérieures. Plus particulièrement, sans vouloir autre lié par une théorie quelconque, il est estimé que l'aptitude supérieure au formage résulte du fait que,pendant l'oxydation interne de la bande d'alliage métallique, il est formé des zones dégarnies d'oxyde métallique provoquant le durcissement par dispersion en laissant ainsi des zones de glissement constituées par le premier métal plus malléable. Quand la bande oxydée de façon interne est enroulée pour former une billette bobinée, chaque spire séparée a sa propre zone dégarnie, en provoquant ainsi en fait une série de zones de glissement coaxiales et symétriques exemptes d'oxyde métallique, dans la billette bobinée.Comme les zones exemptes d'oxyde métallique sont de loin plus malléables que l'oxyde métallique durci par diffusion, le produit allongé mécaniquement se déformera symétriquement autour de l'axe-longitúdinal du produit au moment de la formation d'une tête dans la direction normale au produit. Les zones de glissement permettent ainsi un matriçage de la tête bien plus efficace que dans le cas de matières pour contacts comportant des zones durcies par diffusion distribuées au hasard en oxyde métallique, telles que celles obtenues par les techniques antérieures. Comme il a été indiqué ci-dessus, bien que les matières en argent-oxyde métallique fabriquées de la façon décrite dans les brevets des Etats-Unis d'Amérique nO 3.932.935 et 3.932.936 précités présentent ce qui est appelé une structure fibreuse de la couche-d'oxyde métallique et que cette structure favorise l'aptitude au formage des produits ainsi obtenues, il est facile de voir que cette structure ne peut pas donner des zones de glissement coaxiales symétriques s'étendant sur toute la longueur de la billette allongée mécaniquement, contrairement au cas de la présente invention. Une autre caractéristique de l'invention est que des matières composites peuvent tette fabriquées en plaçant des bandes additionnelles pour qu'elles couvrent la bande en alliage métallique oxydée de façon interne, en laminant les bandes ensemble pour former une billette bobinée et en allongeant ensuite mécaniquement la billette bobinée. Le produit résultant comportera des zones séparées coaxiales et symétriques de la matière additionnelle alternant avecles zones de glissement formées par la matière conductrice de l'électricité de la première bande et les zones durcies par dispersion en oxyde métallique. Comme il est facile de le voir, cette technique se traduit par une distribution extrêmement uniforme de la matière additionnelle, distribution qui ne pourrait pas être obtenue par les techniques antérieures. De plus, il est obtenu aussi les mêmes avantages d'aptitude au formage du fait de la présence des zones de glissement.Parmi les matières contribuant aux caractéristiques désirées pour des contacts électriques et pouvant être utilisées selon l'invention, sont des matières en métal-oxyde métallique ayant des compositions différentes de celles de la bande de base, par exemple l'argent pur, le graphite-argent, le tungstène, l'argent-tungstène, le molybdène, l'argent-mo7ybdène, l'argent.fer, l'argent-nickel, I'or, le platine > le palladium, l'aluminium, le cuivre et leurs mélanges. Bien entendu, les spécialistes peuvent facilement déterminer et utiliser les matières supplémentaires communiquant des caractéristiques particulières désirées pour le produit final. Il sera aussi noté que les avantages résultant de la présence des zones de glissement coaxiales et symétriques selon l'invention peuvent autre obtenus en empilant alternativement des feuilles de matière conductrice de l'électricité, telle que l'argent, avec une matière durcie par diffusion, telle. que l'argent-oxyde de cadmium, en laminant les feuilles empilées pour former une billette bobinée et ensuite en allongeant mécaniquement cette billette. La couche d'argent pur servira comme zone de glissement permettant la formation d'une tête symétrique autour de l'axe longitudinal de la billette allongée mécaniquement, de la méme façon que ci-dessus. Bien entendu, n'importe quelle combinaison particulière de matières peut être utilisée pour former une billette bobinée et allongée mécaniquement, et les avantages sont obtenus du moment qu'au moins l'une des feuilles a de bonnes caractéristiques de conductivité électrique et est plus malléable que les autres matières utilisées. I1 est a remarquer que la technique de bobinage d'une matière métallique allongée pour former un rouleau avant son extrusion a été décrite en ce qui concerne la production de profilés métalliques à base de titane. Ainsi, le brevet des Etats-Unis d'Amérique nO 3.579.800 utilise cette technique dans des conditions spécifiées, en relation directe avec la métallurgie du titane pour la fabrication d'éléments. extrudés longs à base de titane, tels que des tubes et des barres, et cette technique est considérée comme diminuant pendant la fabrication les amorces de-contraintes provoquant la fissuration ou la division des barres pendant les opérations ultérieures d'étirage à froid Plus précisément, cette technique comporte l'orientation d'une feuille de métal à base de titane dans sa direction de laminage afin que les grains allonges du métal soient spécifiquement orientés le long d'un premier axe, ltenroulehent de la feuille orientée autour d'un second axe perpendiculaire au premier pour former un certain nombre de spires autour du second axe et pour former une billette d'extrusion, et l'extrusion de la billette à une température élevée supérieure a 6500C. Le produit résultant est utilisé principalement pour former des tubes pour la construction des avions.Cependant, il est évident que, bien que la conception générale du bobinage d'une matière en feuille pour former un rouleau avant ltextrusion soit déjA connue, il n'avait pas été considéré jusqu'ici que cette technique puisse titre utilisée pour la fabrication de matières pour contacts électriques 9 partir du métal-oxyde métallique quand une distribution uniforme de l'oxyde dans tout le produit final est nécessaire pour communiquer à la matière une grande aptitude au formage sans risque de rupture pendant la fabrication.De plus, il n'a pas été connu que les zones dégarnies d'oxyde métallique résultant de l'oxydation interne des bandes en alliage métal-métal dans lesquelles le second métal est plus oxydable que le premier métal puissent former des zones de glissement dans un produit formé.par allongement mécanique de billettes bobinées formées de ces bandes, et que la présence de ces bandes de glissement se traduise par une aptitude supérieure au formage du produit allongé mécaniquemeni, tout en permettant la présence d'oxyde métallique en teneur supérieure celle possible avec les techniques antérieures pour la fabrication des contacts électriques. Suivant un mode de mise en oeuvre de l'invention, les étapes successives pour obtenir un produit selon l'invention sont les suivantes. (a) fusion et coulée d'un lingot de Ag-Cd (b) laminage du lingot une épaisseur de 2,5 a 0,025 mm (c) nettoyage de la bande, si nécessaire (d) oxydation interne de la bande (e) laminage de la bande oxydée, si nécessaire (f) nettoyage de le bande, si nécessaire (g) bobinage pour l'allongement mécanique (h) allongement mécanique (i) mise en forme & la dimension finale. Les étapes considérées concernent la formation d'un lingot en alliage a base margent, de préférence de l'argent-cadmium non oxydé, cet alliage étant fondu et coulé d'après des techniques connues. Les constituants de l'alliage comportent, par exemple, du cadmium en quantité comprise entre environ 5% et environ 25%. De plus, d'autres métaux peuvent être présents, par exemple le nickel ou le cobalt, pour affiner la structure cristalline de l'argent du produit final. Le lingot peut avoir n'importe quelles dimensions désirées du moment qu'elles conviennent pour les laminages consécutifs pour obtenir la bande devant etre roulée. Le lingot est ensuite laminé à une épaisseur d'environ 2,5 à 0,025 mm et ensuite la bande est soumise à ltoxydation interne dans des conditions appropriées déterminées par des considérations économiques ainsi que par les caractéristiques nécessaires pour le produit final. I1 a été trouvé que les caractéristiques du produit final en rapport avec la dimension et la disposition des particules d'oxyde de cadmium et de la matrice d'argent sont affectées dans une mesure appréciable par l'épaisseur de la bande pendant l'oxydation, et il a été trouvé que des bandes ayant une épaisseur comprise dans la plage ci-dessus donnent de bons résultats a ce point de vue.Pendant l'oxydation interne de la bande laminée, la partie centrale de la bande est au moins partiellement dégarnie de cadmium, et ptatiquement exempte de tout oxyde de cadmium. Après l'oxydation interne, la bande laminée et oxydée est nettoyée pour enlever les contaminants pouvant avoir été formés -à la surface pendant l'oxydation. Le nettoyage peut être fait de n'importe quelle façon chimique ou mécanique connue. De plus, les surfaces de la bande peuvent aussi être nettoyées avant l'oxydation interne de la bande laminée. La superficie relativement faible de la bande > par comparaison avec la superficie des particules individuelles devant autre agglomérées pour former des matieres pour contacts électriques selon certaines techniques antérieures, permet un enlèvement efficace des contaminants superficiels pouvant nuire aux propriétés du produit final. La bande oxydée et nettoyée peut être allongée mécaniquement par des techniques connues pour obtenir le produit final. Typiquement, la billette peut avoir unie longueur d'environ 125 à 500 mm avec un diamètre d'environ 50 à 200 mm, le diamètre particulier dependant uniquement de la machine utilisée pour ltallongement mécanique et des dimensions désirées pour le produit final. De plus, une âme formée d'un fil en argent-oxyde métallique peut être placée au centre de la billette, cette âme pouvant avoir été préalablement fabriquée par le procédé selon l'inventioa, ou bien avoir été obtenue par n'importe quelle autre technique antérieure. La technique préférée pour l'allongement mécanique de la billette bobinée est l'extrusion en raison de l'efficacité relative de l'extrusion par rapport aux autres techniques d'allongement mécanique telles que le matriçage ou le laminage en forme de fil. Cependant, dans certains cas il a été trouvé que le matriçage ou le laminage sont préférables parce qu'ils permettent une plus grande utilisation de la matière. Sous ce rapport, l'extrusion nécessite une extremite déformée devant être supprimée avant une opération consécutive. Bien que fréquemment cette extrémité déformee puisse autre récupérée et être traitée à nouveau, cela n'est pas possible pour un produit selon l'invention. La raison de cette impossibilité est que la billette d'extrusion selon l'invention est en métal oxyde métallique ne pouvant pas autre simplement refondu pour un recyclage ultérieur. Pour récupérer le métal precieux coûteux de l'extrémité défectueuse, il est nécessaire d'effectuer une opération coûteuse et complexe d'affinage.De plus, dans le cas de produits en métal-oxyde métallique comportant du cadmium, l'affinage peut être impraticable en raison de la grande toxicité du cadmium et du dégagement de fumées ou de vapeurs de cadmium dans l'atmosphère pendant l'affinage. Cependant, ainsi qu'il est facile de le voir, dans le cas de produits en métal-oxyde métallique comportant des métaux précieux tels que l'argent, l'or, le palladium et le platine envisagés selon l'invention, le simple rejet de l'extrémité défectueuse du produit extrudé devient un gaspillage économique et l'affinage de récupération devient une nécessité économique. En raison de ce qui précède, et pour éviter la nécessité d'un affinage et les problèmes de pollution pouvant en résulter, il est possible d'utiliser les techniques moins efficaces de matriçage et de laminage qui permettent l'utilisation de la totalité de la matière. De toute façon, les avantages résultant de la présence des zones de glissement dans le produit allongé, quand il est matricé pour former un contact électrique à tête, sont obtenus aussi bien dans le cas d'extrusion, de matriçage, de laminage ou d'autre allongement mécanique. La billette allongée mécaniquement ayant; par exemple, un diamètre de 1,25 à 5 mm environ, est mise à la forme du contact électrique final par des techniques courantes de fabrication, telles que le matriçage de la tete ou la liaison à un rivet ou un contact. Le diamètre de la billette sera bien entendu déterminé par l'opération finale de fabrication. De toute façon, le produit allongé mécaniquement ainsi que le contact électrique final auront une aptitude supérieure au formage par rapport aux matières obtenues par les techniques antérieures. Comme il a été noté ci-dessus, il est considéré que cette aptitude supérieure au formage résulte de la présence de zones dégarnies d'oxyde de cadmium se traduisant par la formation de zones de glissement en argent pratiquement pur après le bobinage de la bande et l'allongement mécanique.Les zones de glissement permettent le matriçage de tettes symétriques autour de l'axe longitudinal du produit allongé mécaniquement. Sous ce rapport, il apparait cIairement d'après les figures i à 5 que, par comparaison avec les structures antérieures indiquées en 40 et 50, les zones de glissement en argent et les lignes d'écoulement laminaire annulaire de l'oxyde dans toute la section transversale du produit font contraste avec la distribution relativement au hasard dans les matières fabriquées d'après les techniques antérieures. La figure 1 est une coupe d'une billette en argent-oxyde de cadmium extrudée, avant la déformation, pour obtenir un contact électrique, le bord du produit étant indiqué en 10 et l'interface entre les couches de spires successives de la bande en argent-oxyde de cadmium étant désignée par la référence 16. Ainsi qu'on peut le voir, le produit comporte des zones 12 en argent pratiquement pur alternant dans toute la section transversale du produit avec des zones durcies par diffusion 14 en argent-oxyde de cadmium. D'une façon générale, quand un produit allongé mécaniquement selon l'invention est matricé pour former une tête sur son axe longitudinal, les zones dégarnies d'oxyde servent comme zones de glissement, ce qui permet une déformation pratiquement uniforme et symétrique de la billette perpendiculairement a l'axe longitudinal de la billette. Cette deformation uniforme est apparente en comparant les figures 3 et 5.Comme il apparaît schématiquement SUt les figures 3 et 5, le métal est déformé très uniformément autour de l'axe en raison de la présence des zones de glissement 18 alternant avec les zones durcies par diffusion, de sorte que les zones de glissement et les zones durcies par diffusion restent distribuées d'une façon sensiblement uniforme dans le produit final en permettant ainsi des caractéristiques mécaniques et electriquee plus uniformes dans le contact final.Cela peut être distingué de la distribution relativement au hasard à la fois de la matière conductrice de I'électricit( et de la matière durcie par diffusion, caractéristiques de la structure suivant la technique antérieure et montrées schématiquement par les figures 2 et 4 sur lesquelles des fissures 22 apparaissent dans la tête pendant le matiçage de celle-ci. L'invention est illustrée plus particulièrement par l'exemple suivant. EXEMPLE Une charge fondue d'alliage argent-cadmium contenant 86,57. d'argent, 13,3% de cadmium et 0,2Z de nickel a été préparée à environ 10200C. Le métal a été coulé pour obtenir un lingot de 50 x 300 x 600 isa. Le lingot a ensuite été laminé d'une façon classique à une épaisseur de 1,25 mm Après le laminage, le lingot a été bobiné avec un séparateur poreux pour maintenir les spires séparées et a été ensuite chauffé à 750"C et a été maintenu à cette température pendant 12 heures sous -une pression de 1,4 kg/cm2 tdans une atmosphère d'oxygène. A la fin de la période de 12 heures la bande bobinée était complètement oxydée et elle a été soumise au nettoyage à la brosse pour éliminer l'oxyde de cadmium en excédent ainsi que les autres contaminants formés sur la surface de la bande.La bande nettoyée a ensuite été enroulée serrée sur une tige d'un diamètre de 12,5 mm en argent-oxyde de cadmium préalablement formée par extrusion. La billette d'extrusion ainsi obtenue avait une longueur de 300 mm et un diamètre de 88 mm. La billette a ensuite été préchauffée a 5000C et a été extrudée par une technique courante d'extrusion pour obtenir un fil d'un diamètre de 7,5 mi qui a ensuite été étiré å la dimension finale et a été recuit par le matriçage des têtes ou la fixation d'une pastille sur un rivet ou un contact. Le fil ainsi obtenu avait pour composition finale environ 85% d'argent et 15% d'oxyde de cadmium. Cette matière avait des caractéristiques de formage et de matriçage des têtes supérieures à celles des matières contenant seulement 10% d'oxyde decadmium obtenues par des techniques antérieures. Les zones dégarnies d'oxyde de cadmium servant comme zones de glissement en argent pur, distribuées symétriquement et coaxiaiement dans le produit final et s'étendant sur toute la longueur de celui-ci, permettent la formation de têtes symétriquement autour de l'axe longitudinal du produit extrudé. La présence de ces zones de glissement permet par suite I'incorporation dans le produit final d'un pourcentage d'oxyde de cadmium supérieur 9 celui possible selon la technique antérieure, sans sacrifier l'aptitude au formage. L'incorporation d'un pourcentage supérieur d'oxyde de cadmium contribue à une érosion plus uniforme par les arcs et par suite à de meilleures caractéristiques d'usure des contacts formés a partir de ces matières. De plus, comme des têtes uniformes et symétriques peuvent être formées avec les matières selon l'invention, les contacts obtenus auront de meilleures caractéristiques à l'usure parce que l'arc sera distribué régulièrement au lieu d'être concentré sur un point faible, comme cela a lieu avec un contact électrique ayant une tête d'une configuration non uniforme. Cette uniformité permet une augmentation plus faible de la température pendant le service, et par suite des caractéristiques électriques plus uniformes. Bien entendu, la description qui précède n'est pas limitative et l'invention peut être mise en oeuvre suivant d'autres variantes, sans que l'on sprte de son cadre. R E V E N 0 > I C A T I O N S 1. Matière pour contacts élecgriques, caractérisée en ce qu'elle est sous la forme d'une billette allongée mécaniquementcomposée au moins d'une premiere matière formée d'un métal ayant de bonnes caractéristiques de conducti vité électrique et d'une seconde matière moins malléable que la première matière, cette seconde matière étant choisie dans le groupe constitué par les métaux, les oxydes métalliques, les alliages métalliques et leurs mélanges, la billette étant caractérisée par un certain nombre de premières et de secondes zones alternées s'étendant sur toute la longueur de la billette et sensiblement symétriques et coaxiales autour de l'axe longitudinal de la billette, les premières zones étant formées essentiellement par la première matière et les secondes zones étant formées pratiquement parla seconde matière. 2. Matière selon la revendication 1, caractérisée en ce que la billette comporte des zones additionnelles alternées avec les premières et les secondes zones, ces zones additionnelles s'étendant aussi sur toute la longueur de la billette et étant pratiquement symétriques et coaxiales autour de l'axe longitudinal de la billette, et ces zones additionnelles étant pratiquement formées de matière choisie dans le groupe constitué par les métaux, les oxydes mtalliques, les alliages métalliques et leurs mélanges. 3. Matiere selon la revendication 1 ou 2, caractérisée en ce que la section transversale de la billette est circulaire ou rectangulaire. 4. Matière selon l'une quelconque des revendications 1 å 3, caractérisée en ce que la première matière est de l'argent. 5. Matière selon itune quelconque des revendications 1.à 4, caractérisée en ce que la seconde matière est de l'argent-oxyde de cadmium, 6. Procédé pour former une matière pour contacts électriques cette matière étant sous la forme dune billette allongee mécaniquement composée d'au moins une première matière en métal ayant de bonnes caractéristiques de conductivité électrique etune seconde matière moins malléable que la première matière cette seconde matière étant choisie dans le groupe constitué par les métaux, les oxydes métalliques, les alliages métalliques et leurs mélanges, caractérisé par la formation de la billette avec plusieurs premières et secondes zones alternées s'étendant sur toute la longueur de la billette et sensiblement symétriques et coaxiales autour de l'axe longitudinal de la billette, les premières zones étant formées pratiquement par la première matière et les secondes zones étant formées pratiquement par la seconde matière. 7. Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce que les premières et lu secondes zones alternées sont formées en établissant une bande d'alliage métallique composée au moins d'un premiet'métal ayant de bonnes caractéristiques de conductivité électrique et d'un second métal plus facilement oxydable que le premier métal, l'oxydation interne de la bande pour obtenir une bande formée par la première matière constituée par le premier métal et la seconde matière formée par l'oxyde du second métal, le centre de la bande étant au moins partiellement dégarni du second métal pendant l'oxydation interne et étant pratiquement exempt d'oxyde du métal, l'enroulement de la bande pour former une billette bobinée, et l'allongement mécanique de la billette bobinée 8.Procédé selon la revendication 6, caractérisé par la formation des premières et des secondes zones alternées en formant une première bande avec la première matière, le positionnement d'au moins une seconde bande de la seconde matière pour qu'elle couvre la première bande, l'enroulement des bandes pour former les billettes bobinées et l'allongement mécanique de la billette bobinée. 9. Procédé selon la revencication 8, caractérisé par le positionnement d'au moins une bande supplémentaire en matière choisie dans le groupe constitué par les métaux, les oxydes métalliques, les alliages métalliques et leurs mélanges pour qu'elle couvre soit la première soit la seconde bande avant l'enroulement des bandes pour former la billette bobinée, cette bande supplémentaire ayant une composition différente de celle de la première bande 10.Procédé selon la revendication 7, caractérisé par le positionnement dl8U moins une bande additionnelle en matière choisie dans le groupe cons titubé par les métaux les oxydes métalliques, les alliages métalliques et leurs mélanges, pour qu'ella couvre la bande en première matière et la bande en se conte matière avant l'enroulement des bandes pour former la billette bobinez, cette bande supplémentaire ayant une composition différente de celle de la première matière. 11. Procédé selon l'une quelconque des revendications 6 à 10, caractérisé en ce que la billette bobinée est formée autour d'une Ame en fil de métal-oxyde métallique. 12. Procédé selon l'une quelconque des revendications 6 à 11, caractérisé en ce que la première matière est de l'argent. 13. Procédé selon l'une quelconque des revendications 6 à l2, caractérisé en ce que la seconde matière est de l'argent-oxyede de cadmium. 14. Procédé pour former un contact électriQue, caractérisé par la formation du contact électrique en utilisant une matière pour contacts électriques produite par le procédé selon l'une quelconque des revendications 6 W 13. 15. Contact électrique caractérisé en ce qu'il est en matière pour contact électrique telle que définie dans l'une quelconque des revendications 1 à 5.