ta présente invention concerne le craquage d'une charge d'hydrocarbures lourds pa exemple des hydrocarbures tels que les gas-oils, les huiles brutes, les résidu. de dìs- tillation à la pression atmosphérique ou sous vide, un sein de ces milieux. Le craquage thermique d'hydrocarbures à des temp- ratures élevées pour produire des cotnpos @ oléfiniques tels que l'éthylène, en présence d'un sel fondue consistant, par exemple,en mélanges eutectiques de chlorure de lithium et de chlorure de potassium, que l'on utilise comme milieu d'échange de chaleur, est un procédé bien connu en pratique. te craquage de charges hydrocarbonées dans des milieux fondus d'échange de chaleur, par exemple le plomb, pour produire de l'éthylène, a de mEme été décrit en pratique. Toutefois, les milieux fondus qui ont été utilisés jusqu'à présent pour craquer des hydrocarbures ont présenté un ou plusieurs inconvénients qui ont eu pour conséquence l'application industrielle limitée de ces procédés. La principale difficulté à laquelle les procédés antérieurs se sont heurtés (par exemple l'utilisation du plomb fondu) a été le fait que les particules carbonées produites pendant l'opération de craquage n'étaient pas cn suspension dans la masse fondue, mais formaient une phase séparée contaminant les produits liquides et gazeux. En outre, dans le cas des milieux fondus dans lesquels le coke se met partiellement en suspension, par exemple les eutectiques do chlorure de lithium et chlorure de potassium, l'accumulation de cette matière carbonée dans le milieu fondu et sur ce milieu nécessite des opérations supplémentaires telles que l'élimination physique des particules carbonées de la masse fondues De plus, de nombreux milieux de contact cct été proposés dans la littérature, par exemple des métaux, des alliages, dos laitiers, le basalte et le verre (voir brevet tchécoslovaque N 109 952) pour effectuer le clivage thermique de charges hydrocarbonées. Il a été suggéré récemment de craquer des charges hydrocarbonées dans un sel fondu tel qu'un carbonate de métal alcalin, un hydroxyde de métal alcalin ou leur mélange, pour former des produits hydrocarbonés contenant de l'éthylène, puis de régénérer le sel fondu par mise en contact intime avec de l'oxygène ou de la vapeur d'eau (voir brevets des Etats-Unis d'Amérique NO 3 553 279 et NO 3 252 774). Toutefois, ce milieu fondu présente l'inconvénient de subir une décomposition aux températures- de travail normalement utilisées pour le craquage de charges hyarocarbonées, ctest-à-dire des températures comprises dans la gamme environ 650 à 9000C. En conséquence, il est nécessaire, du point de vue technique, de trouver un autre milieu fondu qui constitue non seulement le la milieu d 'échange de chaleur pour le craquage delcharge hydrocarbonée, mais permet également la régénération rapide de la masse fondue. On vient de découvrir que des charges hydrocarbonées sont transformées, en donnant de forts rendements en oléfines légères telles que l2éthylène, par un procédé qui consiste à faire entrer la charge hydrocarbonée en contact avec un milieu fondu susceptible de régénération, qui contient un oxyde formant un verre, comme défini ci-après, en association avec un oxyde ou de hydroxyde de métal alcalin ou/métal alcalino-terreux, ainsi que leurs mélanges, à une température comprise dans une gamme aI- lant approximativement d'une température supérieure au point de fusion du milieu à environ 13700C, pendant une période suffisante de temps pour former des produits hydrocarbonés craqués et des matières carbonées.Ensuite, les matières carbonées formées et se trouvant en suspension dans le milieu fondu pendant l'opération de craquage, sont mises en contact avec un courant gazeux contenant comme corps réactionnel, de ltoxygène, par exemple de l'air, de la vapeur d'eau ou de l'anhydride carbonique, ainsi que leurs mélanges, à une température allant d'une valeur légèrement supérieure au point de fusion de ce milieu à environ 1650 OC pendant une période suffisante de temps pour régénérer les milieux fondus. tes milieux fondus pouvant être régénérés, utilisés conformément à l'invention, comprennent un oxyde pouvant former un verre, c'est-à-dire un oxyde de bore, de s,ili- cium, d'aluminium, de. titane, de vanadium, de molybdène, de tungstène ou un oxyde de phosphore tel que le pentoxydee de phosphore (P2O5), le tétroxyde de phosphore (P2O4) et le trioxyde de phosphore (P2O3), et leurs mélanges. On a découvert que les oxydes de composés primaires et secondaires capables de former un verre et corps en pratique, ne sont pas tous utilisables dans le procédé de la pre'sene invention.En particulier, on a constaté que des oxydes d'éléments primaires capables de former un verre, tels que le germanium, l'arsenic et l'antimoine, ne conviennent pas pour des procédés de cra quage ou de gazéification décrits dans le présent m moire, du fait que les oxydes de ces éléments, c'est-à-dire les oxydes vitrifi-eles de germanium, d'arsenic et d'antimoine, sont réduits dans une mesure excessive à leur état métallique en présence de carbone à des températures qui seraient normalement utilisées pour craquer ou gazéifier une charge hydrocarbonée. Du carbone sous la forme de coke est normalement présent ,dans les milieux fondus,à un degré plus ou moins grand dans la pratique du procédé de l'invention, comme défini ci-après, du fait qu'il est préférable de ne gazéifier que la quantité de coke qui se forme dans la zone de craquage pour obtenir un système équilibré thermiquement, de même que pour maintenir une corcentration constante du coke dans la asse fondue. En outre, un oxyde secondaire formant un verre, à savoir l'oxyde de bismuth, est également réduit à l'état métallique dans un milieu fondu à des températures élevées, en présence de carbone. Par conséquent, les oxydes formant un verre que l'on préfère utilise dans la pratique de l'invention sont choisis entre les oxydes de bore, de silicium, de vanadium, de molybdène et de tungstène et leurs mélanges. L'oxyde formant un verre auquel on attribue la plus grande préférence, est l'oxyde de bore. Les oxydes formant un verre sont utilisés en association avec un oxyde ou hydroxyde de métal alcalin ou de métal alcaline-terreux, y compris leurs mélanges, pour former le milieu fondu qui est initialement chargé dans la zone de craquage. tes oxydes ou hydroxydes de métaux alcalins que lton préfère comprennent les oxydes ou hydroxydes de sodium, de potassium, de lithium et de césium et leurs mélanges. tes métaux alcalino-terreux que l'on préfère introduire dans la zone de craquage, sous la forme de leur oxyde ou hydroxyde correspondant comprennent le baryum, le strontium, le calcium et le magnésium. Bien que les oxydes ou hydroxydes de métaux alcalino-terreux puissent autre utilisés seuls en association avec un oxyde formant un verre, il est préférable que, lorsqu'on utilise un oxyde ou hydroxyde de métal alcalino-terreux dans le milieu fondu de l'invention, des oxydes ou hydroxydes de métaux alcalins soient présents pour abaisser le point de fusion du milieu fondu dans une gamme de tenpérature qui est préférable pour la conduite du craquage ou de la gazéification d'une charge hydrocarbonée. Le rapport molaire du composé de métal alcalin, ctest-à-dire le rapport molaire du ou des métaux alcalins et/ou du ou des oxydes et/ou hydroxydes de métal ou de métaux alcalino-terreux à l'oxyde ou aux oxydes formant un verre, est un critère impor-tant de la présente invention.On a découvert le fait surprenant que lorsque le rapport molaire de oxyde ou des oxydes et/ou de l'hydroxyde cu des hydroxydes de métal alcalin et/oa de métal alcalino-terreux, exprimés en oxyde ou oxydes de ces métaux, à oxyde formant un verre, est au moins égal à 1, de préférence compris entre environ t et environ 3 et notamment compris entre environ 1,2 et environ 2,5, on assiste à une augmentation inattendue de la vitesse de gazéification des matières carbonées présentes dans le milieu fondu lorsque ces mat ires entent en contact avec un agent gazéifiant tel que laie, de manière à faire brdler les matières carbonées et à régénérer ainsi la masse fondue De plus, en maintenant le rapport molaire dans cette gamme, on a découvert que les émissions de soufre dans le gaz d'échappement pendant la gazéification des matières carbonées avec un courant gazeux contenant de ltoxygène, c'est-à-dire de l'air, sont notablement réduites. De plus, en maint;cnant le rapport molaire au-dessous de 3,0 et, de préférence, au-dessous d'environ 2,5, on minimise les émissions d'anhydride carbonique de la zone de craquage. Comme mentionné ci-dessus, le rapport molaire du composé de métal alcalin est exprimé par oxyde ou les oxydes de métal ou de métaux alcalins/ou alcalino-terreux que lton utilise en association avec l'oxyde formant un verre. a base de la définition du rapport molaire d'un métal alcalin exprimé par son oxyde ou ses oxydes, est le fait que le constituant métal alcalin" de oxyde ou des oxydes de métaux alcalins, par exemple l'oxyde de lithium (Li20), de l'oxyde ou des oxydes de métaux alcaline-terreux, par exemple l'oxyde de baryum (BaO) et de l'hydroxyde de métal alcalino-terreux, par exemple l'hydroxyde de baryum [Ra(OH)2], a toujours un nombre total d'équivalents de métal alcalin owde métal alcalino-terreux égal à 2. Le nombre total d'équivalents de métal alcalin dans un hydroxyde de métal alcalin, par exemple l'hydroxyde de lithium (IliOn), est toutefois égal à 1.En conséquence, lorsqu'on utilise un hydroxyde de métal alcalin comme composé de métal alcalin en association avec un oxyde formant un verre, pour constituer Le milieu fondu de la présente invention, il est nécessaire d'utiliser deux moles d'hydroxyde ou d'hydroxydes de métal alcalin par mole d'oxyde formant un verre pour obtenir les mimes avantages que ceux qui sont offerts par un milieu fondu contenant un oxyde qui forme un verre, en association avec une mole dlun oxyde de métal alcalin, d'un oxyde de métal alcalino-terreux ou d'un hydroxyde métal alcalino-terreux. Ainsi, lorsque le rapport molaire du compost de métal alcalin est exprimé par l'oxyde du métal alcalin ou alcalino-ter-reux particulier que l'on utilise, le nombre de moles dthydroxydes de métaux alcalins que l'on utilise dans le milieu fondu doit autre divisé par deux puis combiné avec le nombre total de moles d'oxydes de métaux alcalins et d'oxydes et hydroxydes de métaux alcalino-tcrrcux pour déterminer le nombre total de moles de composé de métal alcalin, exprimé en oxyde, que l'on utilise dans un milieu fondu particulier.Ensuite, on divise le nombre total de moles du composé de métal alcalin par le nombre total de moles de oxyde ou des oxydes formant un verre qui sont présents dans le milieu fondu pour déterminer le rapport molaire du composé de métal alcalin à oxyde formant un verre dans la masse fondue. On a découvert,en outre, que lorsquton utilise un de bore comme oxyde oxyde/formant un verre; la vitesse de gazéification de même que la suppression des émissions de soufre des gaz d'échappement pendant la gazéification à l'air dépend, non seulement du rapport molaire de la somme des oxydes ou hydroxydes de métaux alcalins ou alcalino-terreux à l'oxyde de bore, mais aussi du rapport molaire des oxydes individuels de métaux alcalins ou alcalino-terreux que l'on utilise.Ainsi, on a constaté que pendant la gazéification de matières carbonées telles que le coke avec un gaz oxydant tel que l'air dans un milieu fondu contenant de l'oxyde de bore, la vitesse de pazéification et la suppression des émissions de soufre sont directement proportionnelles à la basicité du milieu fondu, conformément à l'équation suivante Basicité (R') = 0,25 Li20 + 0,67 Na20 + 0,9 + 1- 0,32 (I) MgO + 0,27 CaO + 0,)4 UrO + 0,51 BaO 1,0 B2O3 lie facteur placé devant chaque oxyde de métal alcalin ou alcalino-terreux a été déterminé expérimentalement et correspond à la basicité relative de chique composant. Lorsque l'hydroxyde de métal alcalin ou alcalino-terreux est utilisé en association avec un oxyde de bore, les facteurs identiques indiqués dans l'équation I sont multipliés par le nombre de moles dthydroxydes de métaux alcalins ou alcalino-teneux présents dans la masse fondue, à condition, toutefois, de diviser le nombre de moles d'hydroxyde de métal alcalin par 2, comme indiqué ci-dessus, avant de multiplier par les facteurs indiqués dans l'équation I. La basicité (R'), qui est un rapport molaire modifié des oxydes de métaux alcalins et alcalin terreux à oxyde de bore et qui équivant au rapport molaire de ces composants multiplié uar les facteurs poids appropriés, comme indiqué dans l'équation I ci-dessus, doit être maintenue à une valeur au moins égale à environ 0,5 et de préférence dans la gamme d'environ 0,5 à environ 1,5, notamment $d'environ 0,5 à erviron 1,0, pour obtenir les avantages mentionnés ci-dessus en ce qui concerne l'augmentation de la vitesse de gazéification, la suppression des émissions dioxydes de soufre de la zone de gazéification et la réduction maximale des émissions d2aniiydride carbonique de la zone de craquage. D'autres avantages du craquage d'une charge hydrocarbonée dans le milieu fondu mentionné ci--dessus résident dans l'aptitude du milieu fondu de l'invention (a) à maintenir en suspension uniforme dans toute la masse fondue les matières carbonées formées in si.tu pendant les opérations de craquage, puis (b) rar contact avec un courant gazeux contenant de l'oxygène ou de la vapeur d'eau, à une température élevée, à favoriser la gazéifie tien rapide desdites matières carbonées. En conséquence, la présente invention permet le craquage thermique d'une charge hydrocarbonée lourde, par exemple un résidu de distillation à la pression atmosphérique ou sous vide, le craquage de ces charges n'ayant pas pu être réalisé jusqu'à présent à cause de la cokéfaction excessive qui a lieu dans les réacteurs tubulaires. Fn outre, du fait que les charges hydrocarbonées lourdes, définies ci-dessus, par exemple des résidus et des huiles brutes, contiennent normalement du soufre, par exemple des thiols, des thiophènes et des sulfures, le milieu fondu de la présente invention offre comme autres avantages de réduire notablement l'émission d'impuretés dans l'atmosphère en retenant les composés du soufre produits pendant 13. combustion des matières carbonées avec un agent gazéifiant contenant de l'oxygène.De plus, les impuretés sulfurécs/initialoment présentes dans la charge hydrocarbonée sont retenues par le milieu fondu de la présente invention, du fait que la majeure partie de l'hydrogène sulfuré formé pendant l'opération de craquage est retenue par la masse fondue, notamment lorsque ltcpération de craquage est conduite en l'absence essentielle de vapeur d'eau. De mimez une partie des impuretés sulfurées qui sont présentes dans les matières carbonées est vraisemblablement extraite par lixiviation des matières carbonées par le milieu fondu de la présente invention, ce qui élimine davantage le soufre des matières carbonées.En outre, le milieu fondu de la présente invention (a) a un point de fusion suffisamment bas et un intervalle suffisamment large d'existence à ltétat liquide pour permettre d'utiliser une large gamme de températures de travail ; (b) est doué d2une bonne conductivité thermique pour permettre un échange efficace de chaleur et (c) est doué d'une grande stabilité qui lui permet essentiellement d'échapper à une décomposition en produits volatils dans des conditions très.sévères de craquage et/ou de gazéification. Ainsi, il est évident que ces propriétés avantageuses des milieux fondus stables de la présente invention offrent de grands avantages dans le craquage thermique de charges hydrocarbonées. les milieux fondus individuels, stables et pouvant être régénérés, comprennent ceux qui renferment du pen-toxyde de phosphore en association avec un ou plusieurs oxydes ou hydroxydes de métaux alcalins, ainsi que leurs mélanges, le rapport molaire de 1 oxyde ou hydroxyde de métal alcalin ou alcalino-terreux, exprimé en oxyde de ces métaux, au pentoxyde de phosphore étant au moins égal à 1 et, de préférence, compris dans la gamme de 1 à environ 3.Des exemples très efficaces de milieux fondus de la présente invention contiennent du pentoxyde de phosphore comme oxyde de phosphore en association avec de l'oxyde de sodium, de oxyde de potassium ou de l'oxyde de lithium ou leurs mélanges, en tant qu'oxyde de métal alcalin, le rapport molaire du composant métal alcalin" exprimé en oxyde, au pentoxyde de phosphore, étant au moins égal à 1 et de préférence compris entre 1,5 et environ 3. Bien quton ne désire s'attacher à aucune théorie par ticulière, on présume que les oxydes formant un verre, confor mement à la présente invention, consistent en polymères réticulés ou en channes linéaires. Lorsqu'un oxyde formant uu réseau (ltexpression "oxyde formant un réseau" étant utilisée dans le présent momoire pour désigner un oxyde formant un verre) est fondu en association avec un oxyde modifiant le réseau (l'oxyde modifiant le réseau étant appelé oxyde ou hydroxyde de métal alcalin ou alcalino-terreux dans le présent mémoire), on suppose que la structure de réseau du verre est modifiée.Cette modification apparaît lorsque/l'oxyde métallique s'introduit dans la structure du verre et, de ce fait, rompt certaines des liaisons du réseau (liaisons de réticulation). L'addition d'une quantité suffisante d'oxyde de métal alcalin donne des oxydes monomères et une plus grande addition d'oxyde de métal alcalin entraine la présence d'un excès d'oxyde cu d'hydroxyde de métal alcalin non lié. A l'état fondu, on suppose que ce réseau et/ou ces channes linéaires ont une longtieur suffisante pour provoquer la mise en suspension de matières carbonées et pour accélérer la gazéification de ces matières au contact d'un agent de gazéification tel qu'un courant gazeux contenant de ltoxygène, de I1 anhydride carbonique ou de la vapeur d'eau, à des tempé- ratures élevées. En conséquence, la seule condition posée à un milieu fondu conforme à l'invention es-t que ce milieu fondu contienne une quantité suffisante d'un ou plusieurs oxydes ou hydroxydes de métaux alcalins ou alcalino-terreux en association avec les oxydes formant un verre pour se prêter à une régénération, c'est-à-dire pou permettre la mise en suspension uniforme dans la masse fondue des matières carbonées formées pendant la réaction de craquage et pour accélérer ensuite la gazéification de ces matières par contact avec un courant gazeux contenant de ltoxygène ou de la vapeur d'eau ou de l'anhydride carbonique à des températures élevées. L'utilisation de l'expression "oxyde formant un verre" n'implique pas que le milieu fondu décrit ci-dessus se prête inté gralement à un refroidissement rapide sans cristallisation, c'est-à-dire que la masse fondue forme par refroidissement un verre solide, au sens classique. Bien que certains des milieux fondus de la présente invention puissent, en fait, former un verre solide en se refroidissant, d'autres sont bien en dehors de la zone classique de formation d'un verre solide.Bien que les oxydes formant un verre,en association avec un oxyde ou hydroxyde de métal alcalin ou alcalinoterreux, puissent être utilisés seuls comme milieu fondu sus- ceptible d'une régénération, il est évident que le milieu fondu de la présente invention peut être utilise en association avec d'autres composants tels que des oxydes, sulfures et sulfates métalliques et non métalliques et d'autres sels en quantité variable, pour autant qu'on utilise une quantité suffisante de l'oxyde formant un verre pour que le milieu fondu puisse être régénéré.Des exemples particuliers de milieux fondus pouvant astre régénérés et contenant des oxydes de métaux alcalins ou alcalino-terreux et leurs mélanges en association avec un oxyde formant un verre, que lton put utiliser dans la pratique de l'invention, sont indiqués sur le tableau I suivant. TABLEAU I Mélange de verre fondu Proportion molaire Point; de fusion, de la composition OC Na B O 2/1 625 Li2O.K2O.B2O3 0,5/0,5/1 577 Li2O.Na2O.B2O3 0,5/0,5/1 616 Li2O.Cs2O.B2O3 0,3/0,7/1 580 K2O.V2O5 0,6/1 390 Li2O.Na2O.WO3 1,1/1/2,1 492 K2O.Li2O.MoO3 0,4/1/1,4 513 Na2O.SiO2.B2O3 0,8/0,8/1 520 Li2O.MgO.B2O3 1,6/0,4/1 788 Li2O.BaO.B2O3 1,6/0,4/1 621 MgO.BaO.B2O3 1,2/0,8/1 875 I1 y a lieu de remarquer que bien que le milieu fondu de la présente invention ait été défini par ses composants, ctest-à-di-re ltoxyde formant un verre et l'oxyde ou hydroxyde de métal a.lcalin ou alcalino-terreux, il est évident, dans le cadre de l'invention, que l'on peut utiliser et définir les milieux fondus de l'invention en considérant les composés suceptibles d'hêtre formés lorsqu'un oxyde donnant un verre est chauffé jusqu'à l'état fondu en association avec un oxyde ou hydroxyde de métal alcalin ou alcalino-terreux. Par exemple, un milieu fondu contenant de l'oxyde de lithium et de 11 oxyde de potassium comme oxydes de métaux alcalins et de l'oxyde de bore comme oxyde formant un verre, dans les proportions suivan-tes : Li20 0,53, K20 0,47, B2O3 1,0, peut aussi être exprimé, à l'étant fondu, par le borate de métal alcalin, en ltoc- currence le métaborate de lithium et de potassium, sur la base de la réaction suivante En conséquence, lorsqu'on utilise un excès molai.re de l'oxyde (B203) formant un verre, la masse fondue peut contenir un oxyde formant un verre en association avec un borate de métal alcalin, conformément à la réaction suivante :: A titre d'autre exemple, un milieu fondu contenant de l'oxyde de sodium en tant qu'oxyde de métal alcalin et du pentoxyde de phosphore en tant qu'oxyde de phosphore, peut aussi être exprimé à 12 état fondu par un phosphate, en l'occurrence le métaphosphate de sodium, sur la base de la réaction sui vante En conséquence, il est tout à fait conforme à la présente invention d'utiliser comme milieu fondu stable un oxyde formant un verre, comme défini ci-dessus, en association avec un composé de métal alcalin, ce dernier composant étant, ou bien un oxyde ou hydroxyde de métal alcalin, ou bien un oxyde ou hydroxyde de métal alcalino-terreux, ou encore un sel de métal alcalin de l'oxyde utilisé pour former un verre, par exemple un borate ou phosphate de métal alcalin ou alcalino-terreux. Il y a lieu de remarquer que toutes les masses de verre en fusion de la présente invention peuvent être préparées/par fusion d'une association quelconque de matières premières,qui, par chauffage, forment un oxyde donnant un verre, en association avec un oxyde ou hydroxyde de métal alcalin ou alcalino-terreux. ta composition d'une masse de verre fondu de la présente invention est préparée par mélange d'un oxyde formant un verre avec un hydroxyde, carbonate ou autre composé de métal alcalin ou alcalino-terrerLx, puis chauffage du mélange jusqu'à l'état fondu. Dans le procédé de ltinvel-tion, on peut transformer une grande variété de charges pour produire, avec de forts rendements, des oléfines légères telles que l'éthylène. Généralement, un craquage peut autre conduit dans le milieu fondu défini ci-dessus, avec toute charge hydrocarbonée telle que des hydrocarbures de bas point d'ébullition, par exemple ltéthane, le propane, le butane, de même que les hydrocarbures de haut point d'ébullition tels que des naphtas, des gas-oils, etc.De préférence, les charges hydrocarbonées de l'invention sont des charges hydrocarbonées lourdes telles que des huiles brutes, des résidus lourds, des résidus de distillation à la pression atmosphérique et sous vide, des queues brutes un brai, un asphalte, d'autres résidus hydrocarbonés lourds formant un brai, la houille, le godron ou un distillat de houille, des goudrons naturels, ainsi que des mélanges de ces matières.De préférence, la charge hydrocarbonée que l'on craque dans le milieu- fondu stable de la présente invention consiste en une charge hydre carbonée qui contient une laitière bouillant au-dessus d'environ 204oc, à la pression atmosphérique. lies charges hydrocarbonées préférées que l'on peut utiliser datis la pratique de la présente invention sont des huiles brutes, des goudrons aromatiques et des résidus de distillation à la pression atmosphérique ou sous vide, contenant une matière bouillant au-dessus d'environ 343 C. On préfère particulièrement utiliser un goudron aromatique ou un résidu de distillation à la pression atmosphérique ou sous vide. Bien que cec ne soit pas essentiel pour la réaction, un diluant inerte peut etre utilisé pour régler la pression partielle dthydrocarbures dans la zone de craquage renfermant le milieu fondu. te diluant inerte doit normalement autre utilisé dans un rapport molaire d'environ 1 à environ 50 moles de diluant par mole de charge hydrocarbonée et,.de préférence, dans le rapport de 1:10. Des exemples de diluants que l'on peut utiliser comprennent l'hélium,l'anhydride carbonique, l'azote, la vapeur d'eau, le méthane, etc. L'invention est; illustrée par la figure unique du dessin annexé qui est un schéma représentant le craquage thermique d'une charge hydrocarbonée lourde dans le milieu fondu de la présente invention. Un résidu hydrocarboné lourd ayant un point dtébullition, à la pression atmosphérique, supérieur à 343 C et une teneur en carbone Conradson égale à t2, est introduit par une conduite 1 dans la zone de craquage 2. cette zone renferme un bain fondu contenant de l'oxyde de lithium et de l'oxyde de sodium et un oxyde de bore, le rapport molaire de l'oxyde de lithium à oxyde de sodium étant égal à 70-,0 et le rapport mo- laire des oxydes de lithium et sodium à oxyde de bore étant. égal à 2, en sorte que la basicité du milieu fondu est à peu près étale à 0,75. La charge hydrocarbonée liquide C passant dans la conduite 1 est introduite dans la zone de craquage 2 par barbotage dans le verre fondu 3. A titre de variante le milieu fondu peut être injecté par pulvérisation dans le réacteur ou introduit par ruissellement le long des parois de ce dernier, à mesure que la charge hydrocarbonée passe dans le réacteur. Le milieu fondu peut s'écouler dans la mEme direction que la charge hydrocarbonée, ou à contre-courant. La température du milieu fendu 3 est maintenue dans la gamme d'environ 649 à environ 1095 C et,de préférence, d'environ 704 à environ 927 C, pour former comme produits des hydrocarbures craqués et des- matières carbonées. La température milieu fondu est maintenue dans la gamme définie ci-dessus, par suite de la réaction exothermique de gazéifi.ca- tion des matières carbonées formées/pendant la réaction de craquage, comme décrit ci-après, en sorte que le milieu fondu fournit la chaleur nécessaire pour l'opération de craquage.. En foncti.on de la température et du type particulier de la charge hydrocarbonée, la vitesse à laquelle la charge est introduite par la conduite 1 dans la zone de craquage 2 se situe dans la gamme d'environ 0,1 à environ 100 poids/poids/ heure (poids de charge/poids de masse fondue/heure) et de préférence dans la gamme dtenviron 0,1 à environ 20 p/p/h. lies pressions ne constituent pas un critère de la présente invention, en ce sens que la réaction peut être conduite à une pression qui varie d'une valeur inférieure à la pression atmosphérique, par exemple 0,1 bar, à environ 50 bars, et ae préférence, d'environ 1 à environ 10 barsi lia durée de réaction, exprimée par le temps de contact de la charge avec la matière fondue 3, c'est-à-dire la durée de contact, est comprise dans la gamme de 0,01 à environ 20 secondes, et de préférence dans la gamme dtenviron 0,3 à environ 5,0 secondes. Après que la charge hydrocarbonée a été craquée dans le milieu vitreux fondu à la température et à la pression désirées, le courant gazeux sortant du milieu fendu 3 sort en courant aérien de la zone 2 de craquage et il est récupéré dans la conduite 4. lies produits craqués qui passent dans la conduite 4 sont refroidis par un fluide approprié introduit par la conduite 5.Ensuite, les produits craqués sont davantage refroidis pour condenser et séparer les produits liquide des produits gazeux contenant des oléfines légères, par passage des produits refroidis par la conduite 6, dans une zone de fractionnement non représentée. lia majeure partie de l'hydrogène sulfuré formé pendant l'opération de craquage est absorbée par la masse fondue, notamment lorsque llopération de craquage est conduite en l'absence de quantités importantes de vapeur d'eau. lia distribution des/produits obtenus par craquage d'une charge hydrocarbonée de la manière décrite ci-dessus est sensiblement identique à celle que l'on obtient en soumettant la même charge, dans des conditions identiques, au procédé bien connu d craquage à la vapeur. lie milieu fondu contenant la matière carbonée en suspension est soutiré de la zone 2 de craquage par la conduite 7 et est envoyé, de préférence par refoulement à la vapeur7 dans une zone 8 de gazéification. lia vitesse à laquelle le milieu fondu est soutiré de la zone de craquage dépend du type de charge hydrocarbonée que l'on pyrolyse et du débit auquel la charge est introduite dans la zone 2 de craquage. lies matières carbonées Qui sont fermées pendaz1:t la réaction de craquage therraique peuvent être définies d t une façon générale comme étant des matières en particules solides ayant une forte teneur en carbone, talles que les matières qui sont formées pendant la pyrolyse à haute température de composés organiques et que l1en appelle normalement coke. Bien que la matière carbonée indiquée dans ce qui précède ait été produite in situ pendant le craquage d'une charge hydro carbonée comme décrit ci-dessus, il y a lieu d'insister sur le fait qutil est très conforme à l'invention de gazéifier des matières carbonées qui peuvent être ajoutées, conjointement avec une réaction de craquage thermique, ou indépendamment d'une telle réaction, au milieu fondu de l'invention, sous la ferme de charbon de diverses qualités, de polygnite, de lignite, de coke de divers types tels que le coke de houille et le coke de pétrole, de tourbe, de graphite, de charbon de bois, etc. Par conséquent, le terme "gazéification" utilisé dans le présent mémoire désigne la mi3e en contact de ces matières carbonées dans le milieu vitreux fondu de la présente invention avec un agent gazéifiant consistant en un courant gazeux qui contient de l'oxygène, de la vapeur d'eau, de l'anhydride carbonique et leurs mélanges. lia réaction de gazéification est conduite par contact de la matière carbonée dans le milieu fondu 9 avec l'agent gazéifiant introduit dans la zone 8 de gazéification par la conduite 10. lia réaction de gazéification est conduite à des températures comprises dans la gamme allant d'une valeur proche du point de fusion du milieu fondu à 1650 C ou davantage et à une pression allant d'vne valeur inférieure à la pression atmosphérique à environ 100 bars.De préférence, la température à laquelle la réaction de gazéification est conduite se situe dans la garame d'environ 649 à environ 1O93O, et notamment dans la gamme d'environ 760 à environ 982 C. Il est préférable de maintenir la pression dans la zone de gazéification dans une gamme d'un a environ dix bars. lorsqu'on utilise commue agent gazéifiant un courant gazeux contenant de 1 ' l'oxygène, pour régénérer le milieu fondu, la quantité d'oxygène qui doit autre présente dans le courant gazeux est comprise dans la gamme d'environ 1 à environ 100 % en poids d'oxygène,et notamment dans la gamme d'environ 10 à environ 25 ,0 en poids d'oxygène. Normalement, le courant gazeux contenant de l'oxygène est introduit dans le milieu gazeux 9 à une vitesse de moins d'environ 0,01 p/p/h (poids d'oxygène/poids de milieu fondu/heure) à environ 50 pjp/h et notamment d'environ 0,01 à environ 10 p/p/h.On préfère notamment intro duire de làir par la conduite 10 à une température comprise dans la gamme d'environ 38 à environ 5380G1 pour effectuer une regénérat ion rapide du milieu fondu. A titre de variante, on peut aussi introduire un courant gazeux contenant de la vapeur d'eau ou de l'anhydride carbonique, comme agent gazéifiant, par la conduite 10 dans la zone 8 de gazéification pour régénérer le milieu fondu. Lorsqu'on utilise de la vapeur d'eau comme agent gazéifiant, la quantité de vapeur qui doit autre présente dans le courant gazeux est comprise dans la gamme d'environ 10 à environ 100 % en poids e-t;, de préférence, dans la/gamme d'environ 50 à environ 100 % en poids. La vapeu-r est normalement introduite par la conduite 10 à une température comprise dans la gamme d'environ 149 à environ 5380c et à une pression manométrique comprise dans la gamme d'environ 7 à environ 35 bars pour régénérer le milieu fondu.Dans le cas de l'utilisation d'un courant gazeux contenant de l'anhydride carbonique, en tant qu'agent gazéifiant, la quantité d'anhydride carbonique qui doit être présente dans le courant gazeux se situe dans la gamme d'environ 10 à environ 100 % en poids. De préférence, la température et la pression auxquelles l'anhydride carbonique est introduit dans la zone 8 de gazéification se situent dans les gammes respectives d'environ 38 à 538 C et de 7 à 70 bars (pression manométrique). ma vitesse spécifique de gazéification des matières carbonées dans uu milieu fondu stable individue pouvant être régénéré, définie par la quantité de ma-tièle carbonée qui est gazéifiée par heure par centimètre cube de masse fondue, dépend de la température à laquelle la gazéification est conduite, ainsi que de la durée de séjour du gaz contenant de l'oxygène ou de la vapeur d'eau dans la masse fondue, de la concentration de la matière carbonée dans cette masse et du débit d'entrés du gaz contenant de ltoxygène dans le milieu. En règle générale, la vitesse de gazéification du carbone augmente lorsqu'on élève la température de la masse fondu, la concentration des matières carbonées et le/débit du gaz contenant de l'oxygène. De préférence, la concentrat;lon des matières carbonées dans le milieu fondu est maintenue dans la gamme de 0,1 à environ 60 ;o en poids, et notamment dans la gamme d'environ 1,0 à environ 20 % en poids,pour effectuer une gazéification rapide de ces matières. lies produits gazeux obtenus par contact des matières carbonées, dans le milieu vitreux fondu, avec un gaz oxydant, de la vapeur d'eau ou de l'anhydride carbonique, sont déchargés de la zone de gazéification par la conduite 11. Lorsqu'on utilise la vapeur d'eau comme agent gazéifiant, on produit un effluent gazeux riche en hydrogène quton décharge par la conduite 11. lie contact des matières carbonées avec la vapeur d'eau dans les conditions préférées de température et de pression pour régénérer le milieu fondu de la présente invention, à savoir normalement une température de 816 C et la pression atmosphérique, donne un effluent gazeux contenant environ 75 moles/d!hydrogène et environ 24 moles % d'oxydes de carbone.Toutefois, sur la base de considérations thermodynamiques, la gazéification de matières carbonées avec de la vapeur d'eau dans le milieu fondu de la présente invention à des températures plus basses, de préférence inférieures à 538 C, et à des pressions élevées, doit aboutir à la formation dtwn effluent gazeux riche en méthane. En contraste avec la production de vapeur riche en hydrogène ou riche en méthane lorsque la vapeur est utilisée comme agent gazéifiant, l'utilisation d'un gaz contenant de 11 oxygène tel que l'air, comme agent gazéifiant, aboutit à la formation d'un effluent gazeux riche en azote.Lorsque le rapport molaire du composant; alcalin ou alcalino-terreux à l'oxyde formant un verre est au moins égal à 1 ou lorsque la basicité du milieu fondu est au moins égale à 0,5, quand on utilise un oxyde de bore comme oxyde formant un verre, comme défini ci-dessus, on a découvert que les émissions dioxydes de soufre, principalement sous la forme d'anhydride sulfureux dans le gaz dtéchappement, c'est-à-dire l'effluent gazeux, ve nant de la zone de gazéification, sont réduites de façon spectaculaire à un taux au moins inférieur à environ 500 parties par million en volume, et de préférence inférieur à 200 parties par million en volume. On suppose que pendant la gazéification des matières carbonées avec un gaz oxydant tel que l'air, les impuretés sulfurées présentes dans la matière carbonée sont oxydées en oxydes de soufre et sont absorbées par le milieu fondu de la présente invention. En outre, le procédé de l'invention permet dtéliminer d'autres substances contaminantes qui sont présentes dans une charge hydrocarbonée lourde, telles que les impuretés formant des cendres, qui comprennent des métaux à l'état de traces tels que le vanadium, le fer et le nickel, qui sont normalement présents à un degré plus ou moins grand en fonction du type particulier dc charge hydrocarbonée que l'on craque el;/ou que l'on gazéifie. La masse fondue qui a été régénérée comme déorit cidessus dans la zone 8 de gazéification est déchargée par Itt conduite 12 et réintroduite dans la zone 2 de craquage. Nor- malement, la quantité de matière carbonés qui est gazéifiés dans la zone 8 de gazéification équivaut senslbler.ent à la quantité de matière carbonée: qui est formée pendant @ @opération de craquage dans la zone 2 correspondante, en sorte qu'un équilibre global de la matière carbonée est maintenu en tous points du système. Un autre avantage de l'utilisation d'un courant gazeux contenant de l'oxygène comme agent gazéifiant réside dans le fait que la gazéification, c'est-à-dire la combustion de matières carbonées avec de l'oxygène, est une réaction exothermique.Ainsi, lorsqu'on utilise un gaz oxydant tel que l:air pour gazéifier les matières carbonées dans la zone 8 de gazéification, une quantité suffisante de chaleur est libérée pour établir un équilibre thermique global à la fois pour le processus d.e gazéification et pour le processus dÛ craquage. En conséquence, outre lia régénération do la masse fondue, la gazéification des matières carbonées avec un gaz oxydant maintient la température de la masse fondue de manière qus cette masse introduite par la conduite 12 dans la zone 2 de craquage apporte la chaleur requise pour le oraquage thermique de la charge hydrocarbonée. Comme il y a lieu de le remarquer, ta@dis que le miliou fondu de la présente invention effectue l'élimi@ation des impuretés sulfurées et des impuretés formant des cendres des matières carbonées en rotonant ces impuretés pendant la gazéification des matières carbonées avec un agent gazéifiant contenant de l'oxygène, l'accumulation continue de ces impuretés dans la masse fondue requiert le soutirage d'un courant des opérations de craquage et de gazéification considérée dans leur ensemble et décrites ci-dessus, pour rétablir à une valeur acceptable le taux de ces impuretés dans la masse fondue.Bien que ce courant puisse être soutiré de la zone de craquage ou de gazéification ou de l'une quelconque des conduites de transfert dans lesquelles le milieu fondu est envoyé, soit dans la zone de craquage, soit dans la zone de gazéification, ctest-à-dire les conduites 7 et, respectivement, 12, il est préférable de soutirer mi courant du milieu fondu de la conduite 7 de transfert. lia raison pour laquelle on préfère soutirer une portion du milieu fondu contaminé de la zone de craquage réside dans le fait; que cette zone contient une plus grande quantité de matière carbonée, cette matière effectuant la réduction du métal alcalin ou alcalino-terreux et de l'anhydride sulfureux en sulfures métalliques, en facilitant ainsi l'élimination subséquente du soufre du milieu fondu, comme décrit ci-après. Lorsqu'on utilise la vapeur d'eau comme agent gazéifiant, les impuretés sulfurées ne sont pas transformées en oxydes de soufre et ne sont pas absorbées par la masse fondue, mais le soufre contenu dans la matière carbonée est transformé principalement en hydrogène sulfuré et se retrouve dans l'effluent sor1;ant,de la zone de gazéification. Lorsqu'un courant de gaz oxydant est utilisé comme agent gazéifiant, les impuretés sulfurées sont absorbées par la masse fondue sous la forme de sulfites ou de sulfates métalliques. lia présence de matières carbonées dans le milieu fondu pertnet de réduire les sulfites ou sulfates métalliques, principalement le sulfites de métaux alcalins ou alcalinoterreux, en leur faisant prendre leur forme sulfure. lies sulfures métalliques sont ensuite mis en contact avec de ltanhydri.de carbonique et de l'eau, en vue de la séparation des impuretés sulfurées sous la forme d'hydrogène sulfuré. En conséquence, un courant 13 est soutiré de la conduite 7 et envoyé dans une zone 14 de récupération du soufre, où de ltanhydride carbonique ct de la vapeur d'eau sont introduits par la conduite/15 et amenés à passer dans la masse fondue 16 à une température comprise dans la gamme d'environ 427 à environ 982 Oc. A titre de variante, le milieu fondu contenant l'impu- reté sulfurée, sous la forme de sulfure métallique, est; intro-duit dans une zone de séparation du soufre et entre en contact avec de l'eau pour dissoudre la masse fondue et; séparer les métaux précipités et les cendres, puis de l'anhy- dride carbonique est amené à barboter dans la solution pour isoler l'impureté sulfurée sous la forme d'un courant riche en hydrogène sulfuré. Dans l'une ou l'autre des formes de réalisat-ion, il est essentiel que les impuretées sulfurées soient présentes sous la forme sulfure avant la mise en contact avec de l'eau ou de la vapeur d'eau et de l'anhydride carbonique.Au cas où une quantité suffisante de matière carbonée n'est pas présente dans le système décrit ci-dessus, et en particulier dans la zone 2 de craquage, pour réduire on sulfures le sulfate et le sulfite métallique, il peut entre nécessaire d'utiliser une zone réductrice avant l'introduction du milieu fondu dans la zone 16 de séparation du soufre. Si une zone de réduction est requise, il est évident que le courant peut être soutiré en tous points du système puis. introduit dans la zone de réduction, où des agents réducteurs tels que carbone, hydrogène, oxyde de carbone, méthane, éthane, etc.-, peuvent être utilisés pour réduire les sulfites ou sulfates métalliques en sulfures. Si cette zone de réduction est requise, il est préférable qu'une zone de retenue soit prévue au-dessous de la zone de craquage, dans laquelle l'addition de quantités supplémentaires de carbone peut ou non être nécessaire, en fonction du type particulier de charge hydrocarbonée, pour effectuer la réduction pratiquement totale des sulfates ou sulfites métalliques en sulfures. Le courant riche en hydrogène sulfuré est déchargé de la zone dc séparation du soufre par la conduite t7 et peut être introduit finalement dans une installation de Claus permettant de séparer le soufre. lie milieu fondu, dont la teneur en soufre est réduite, est soutiré de la zone de séparation du soufre par la conduite 18, par laquelle ce milieu fondu contenant un taux réduit de soufre es-t renvoyé dans la zone de gazéification par la conduite 19. De même, il est nécessaire de -traiter le milieu fondu pour séparer les traces de métaux et les cendres qui se sont accumulés dans la masse fondue.En conséquence, un courant de masse fondue de teneur en soufre réduite est soutiré par la conduite 20 de la conduite 18 et il est introduit dans une zone de séparation des cendres, non représentée, où les cendres sont séparées de la masse fondue par dissolution dans l'eau. Bien que la charge initiale de milieu fondu introduit e dans la zone de craquage puisse consister uniquement en un oxyde ou hydroxyde de métal alcalin ou alcalin terreux en association avec un oxyde formant un verre, comme décrit ci-dessus, il y a lieu de remarquer que le craquage et la/gazéification d'une charge hydrocarbonée lourde dans ce métal fondu, conformément au schéma de traitement défini ci-des sus,aboutissent nécessairement après une période prolongée de temps à une variation de la composition globale de la masse fondue. Par exemple, pendant la gazéification, lorsqu'on utilise un-gaz contenant de ltoxygène pour gazéifier les matièreXarbonées présentes dans la masse fondue, une portion de ltanhydride carbonique qui est formé pendant la combustion, c'est-à-dire la réaction de gazéification, est absorbée par la masse fondue. Une fraction de cette portion d'anhydride carbonique qui est absorbée dans la masse fondue forme un carbonate dans cette masse, et principalement un carbonate de métal alcalin ou de métal alcalino-terreux en fonction de l'oxyde ou de l'hydroxyde particulier de métal alcalin ou alcalino-terreux que l'on utilise comme composant alcalin ou alcalino-terreux du milieu fondu de la présente invention. Le degré dtabsorption de l'anhydride carbonique par le milieu vitreux fondu,et par conséquent la quantité de carbonate qui est formée dans la masse fondue de la présente i.nvent-onsont fonction du rapport molaire du ccmposarft "métal alcalin" au composant formant le verre, de la nature du métal alcalin utilisé, ainsi que de la température de la masse fondue et de la pression partielle d'anhydride carbonique qui règne sur le lit de milieu fondu. comme mentionné ci-dessus, après une période prolongée de conduite de l'opération de gazéification dans le milieu fondu de la présente invention, par exemple dans le cas d'une installation industrielle, il existe dans la masse fondue une concentration en équilibre du carbonate. La concentra -tion en équilibre du carbonate dans toute masse fondue formant un verre augmente généralement a mesure que le rapport molaire de l'oxyde ou de l'hydroxyde de métal alcalin à l'oxyde formant un verre s'élève,et à mesure que le poids moléculaire du cation augmente, c'est-à-dire qu'une masse fondue contenant du potassium absorbe davantage d'anhydride carbonique qu'une masse fondue contenant du sodium, e-t qu'une masse fondue contenant du sodium absorbe davantage d'anhydride carbonique que ne le fait une masse fondue contenant du lithium. La concentration en carbonate, principalement sous la forme de carbonates de métaux alcalins ou alcalino-terreux dans le milieu fondu de la présente invention, est de préférence maintenue minimale et, en fonction des facteurs indiqués ci-dessus, elle représente moins d'environ 30 % en poids de la masse fondue, de préférence moins d'environ 20 % et notamment moins de 15 % on poids de cette masse. En outre, le procédé continu de craquage et de gazéification en présence d'une masse fondue conformément à l'invention a pour Effet que la composition du milieu fondu est affecté par lu présence de sulfates, sulfites et sulfures de métaux alcalins ou alcalino-terreux, comme mentionné cidessus, ainsi que de composants minéraux, y compris la quantité de matière carbonée résiduelle qui pout être tolérée dans la masse fondue Pur conséquent, après une opération continue, la composition on équilibre du milieu fondu contient normalement, outre les carbonates de métaux alcalins et alcalino-terreux mentionnés ci-dessus, environ 10 à environ 20 % en poids de sulfure, O à environ 10 % en poids de sulfites métalliques, 0à environ 10 % en poids de sulfures métalliques, 3 à environ 5 % en poids de matières carconées/et environ 2 à environ 10 % en poids de cendres. Il y a lieu de remarquer que la composition de la masse fondue varie entre la zone de gazéification etla zone de craquage, de même que dans les zones de réduction et de séparation du soufre.Par exemple, bien que le sulfure métallique puisse être présent dans la masse fondue dans la zone de gazéification en auBntités comprises dans la gamme de 10 à 20 % en poids, la quantité de sulfate métallique dans les zones de craquage, de réduction et de séparation du soufre varie normalement d'environ O à environ 10 % en poids. De même, tandis que la quantité de sulfure métallique dans les zones de craquage, de réduction et de séparation du soufre se situe dans la gamme d'environ 5 à environ 20 % en poids, la quantité de sulfure métallique dans la masse fondue contenue dans la zone de gazéification se situe normalement dans la gamme d'en- viron 0 à environ 10 % en poids.Ainsi, après la conduite con tique des opérations de craquage et de gazéification décrites dans présent mémoire, la quantité de composé formant un verre à base de métal alcalin et alcalino-terreux, par exemple des borates de métaux alcalins et alcalino-terreux, qui est présente dans la masse fondue lorsqu'un oxyde de bore est utilisé comme oxyde formant le verre, constitue normalement environ 15 à environ 85 % en poids1 de préférence au moins environ 30 % en poids, et notamment environ 50 ss en poids du milieu fondu. Il y a lieu de remarquer que la présence des sulfures, sulfates, sulfites et carbonates de méiaux alcalins et alcalinoterreux, ainsi que de cendres dans le milieu fondu de la présente invention altère effectivement, à Un léger degré, le rapport molaire de 'oxyde ou hydroxyde de métal alcalin ou alcalin terreux à l'oxyde formant le verre, de mise que la basicité de la masse fondue résultant du rapport molaire initial et/ou la basicité du milieu fondu qui a été initialement chargé dans la zone de craquage.Par exemple, l'existence d'une concentration en équilibre du carbonate dans le milieu fondue même que la présence de sulfates et sulfures métalliques, réduit effectivement, à un léger degré, le rapport molaire initial du métal alcalin au comportant formant le verre qui a été chargé dans la zone de craquage. Par conséquent, les rapports molaires déterminants et la basicité indiqués dans le présent mémoire définissent respectivement le rapport molaire du composé de métal alcalin, exprimé en oxyde,à oxyde formant le verre et la basicité qui doit être maintenue dans le milieu fondu dans les zoes de craquage et de gazéification en présence des carbonates, composés sulfurés et cendres mentionnés ci-dessus, pour obtenir les avantages de la présente invention.On entend indiquer ainsi qu'après des opérations continues de craquage et de gazéification, dans les quelles s'effectue une accumulation des des substances contaminan- tes telles que les composés sulfurés et les carbonates, le coke, les cendres, etc., dans la masse fondue, le rapport molaire du composé de métal alcalin au composé formant le verre n'inclut pas la quantité de composé de métal alcalin qui est présente dans ces substances contaminantes.Ainsi, par suite de l'accumulation de ces substances contaminantes dans la masse fondue et de la perte, à un faible degré, d'une petite quantité du composé de métal alcalin et, par conséquent, de la légère réduction du rapport molaire du composé de métal alcalin au composé formant le verre, il peut être nécessaire d'ajouter des suppléments cie composés de métal alcalin à la masse fondue pour maintenir un rapport molaire parGiculier désiré du composé de métal alcalin à oxyde formant le verre, dans la masse fondue. L'invention est illustrée par les exemples suivants. Dans les exemples 1 à 8, le milieu fondu indiqué n'a pas été utilisé dans des conditions dtéquilibre du carbonate pour former le verre, conte indique ci-dessus. Exemple 1 Une charge hydrocarbonée consistant en uu résidu lourd et contenant des matières bouillant au-dessus de 343 Oc, est introduite par une pompe à un débit d'environ 2 g/nm dans un tube d'admission de 6,35 mm, dans un réacteur contenant un milieu fondu consistant en oxyde de bore, en tant qu'oxyde formant un verre, en association avec de l'oxyde de lithium et de oxyde de potassium, en tant qu'oxyde de métal alcalin. Des expériences ont aussi été effectuées avec un milieu fondu consistant en quantités équimolaires de pentoxyde de phosphore et dioxyde de sodium. La zone de craquage a un diamètre de 5,08 cm et une longueur de 30,5 cm, et elle est placée dans un four de Lindberg. On mesure la température de fusion par un thermocouple inséré dans un puits thermométrique se trouvant au centre de la masse fondue et relié à un pyromètre portatif. L'effluent gazeux est envoyé directement à un appareil d'analyse chromatographique en phase gazeuse. On mesure également la quantité formée de produits liquides en C5 + et de matière carbonée, à savoir le coke. TABLEAU II Craquage d'un hydrocarbure lourd dans un milieu fondu pouvant être régénéré Opération 1 Opération 2 Masse fondue 0,53 Li2O-0,47 W20-1,0 B203 NaBO3 Température, C 732 732 Charge (grammes) 85 220 Pression Atmosphérique Atmosphérique Rendement en produit, Vo en poids par rapport à la charge Hydrogène 0,5 0,3 Méthane 10,8 9,5 éthylène 17,2 16,4 Ethane 5,2 5,0 Propane 1,3 1,3 propylène 17,0 15,0 Taux de transformation en C3 52,0 47,5 Butanes 0,4 0,3 Isobutylène 2,7 2,3 n-butylènes 4,0 4,3 Butadiène 4,5 4,6 TABLEAU II (suite) Opération 1 Opération 2 C4 (total) 11,6 11,5 C5+ liquide (total) 37,6 41,6 Coke 5,1 4,9 Equilibre pondéral 106,3 105,5 Comme le montrent les résultats du tableau II, le craquage d'une charge résiduelle composée d'hydrocarbures lourds dans la me'sse fondue à base d1oi-yde de lithium, d'oxyde de potassium et d'oxyde de boro ou dans le pentoxyde de phosphore et l'oxyde de sodium, par exemple la masse fondue de métal phosphate de sodium de la présente invention, permet d'obtenir un taux élevé de transformation de produits en C3 Les conditions particulières de travail que l'on utilise et les résultats obtenus dans la gazéification de matières carbonées qui sont mises en suspension dans la masse fondue pendant l'opération de craquage décrite cidessus, sont indiquées sur lis tableaux suivants TABLEAU III Gazéification du coke Masse fondue 0,53 LiO2 - 0,47 K2O - 1,0 B2O3 Température, OC 816 816 Débit d'air (1/mn) 0,5 Débit de vapeur (g/mn) - 0,25 Prossion Atmosphérique Atmosphérique Composition de l'effluent gazeux, moles % H2 0,0 74,6 2 82,2 0,0 02 15,8 0,0 CO 0,0 3,4 CH4 0,0 0,7 CO24 2,0 20,8 H2S 0,0 0,5 Soufre dans l'effluent (nanogrammes/cm3) 10 400 TABLEAU III (suite) Taux de transformation par % -- 7,7 Taux de transformation par l'oxygène, Vo 36 - Coke gazéifié, Vo 100 100 Coke sortant du réacteur, Vo Néant Néant TABLEAU IIIA Gazéification du coke Masse fondue --------------NaPO3 Température, OC 910 927 Débit d'air (l/mn) 2 - Débit de vapeur d'eau (g/mn) -- 0,25 Composition de l'effluent gazeux, moles % H2 0,0 83,5 N2 77,4 0,0 2 19,7 0,0 CO 0,1 8,1 CH4 0,0 0,7 CO2 2,8 7,2 H2S 0,0 0,5 Soufre dans l'effluent (nanogrammes/cm3) 250-450 2100 Taux de transformation par l'eau, Vo -- 6,6 Taux de transformation par l'oxygène, % 8,3 6,6 Coke gazéifié, Vo 75 42 Coke sortant du réacteur, % 25 58 Comme l'indiquent les résultats reproduits sur les tableaux III et IIIA, la gazéification â la vapeur de la matière carbonée donne un effluent gazes riche en hydrogène, tandis que la gazéification de la matière carbonée avec l'air utilisé comme courant gazeux contenant de ltoxygène donne un effluent gazeux riche en azote. De plus, il y a lieu de remarquer que les matières carbonées sont sensiblement ou totalement transformées en leurs courants gazeux respectifs. Exemple 2 Cet exemple démontre les taux excellents de gazéification du carbone que l'on obtient, conformément à la présente invention,lorsque les matières carbonées présentes dans les masses fondues de l'invention entrent en con-tact avec de l'air utilisé comme courant gazeux contenant de l'oxygène, à 8160C. TABLEAU IV Gazéification du coke avec l'air dans diverses masses tondues Température : 816 C ; Pression : atmosphérique ; Débit d'air (conditions normales de température et de pression) : 4 l/mn 950 g de masse fondue contenant 5 % en poids (50 g) de coke fluide. Opéra- Masse fondue Taux de Vitesse de tion trans- gazéifi forma- cation du tion de carbone I'oxy (g/cm3/h) gène (%) A 0,53 Li2O - 0,47 K2O - B2O3 60 0,029 B 1,4 Na2O - 0,05 TiO2 - V2O5 58 0,027 C 0,7 Li20 - 0,3 K2O - MoO3 52 0,027 D 2Na20 - B2O3 45 0,024 E 0,48 Li20 - 0,52 Na2O - B203 33 0,018 F 0,52 Li20 - 0,48 Na2O - W03 17 0,016 G 1,4 Id2CO3 - K2CO3 (1) 14 0,006 H 1,3 LiCl - KCl (2) 32 0,003 (1) Opération conduite à 6770C pour éviter une décomposition excessive de la masse fondue. (2) Opération conduite à un débit d'air (conditions normales de température et de pression) de 1 l/mn, attendu que-la masse fondue LiCl - KCl se volatilise. Comme le font apparaître les résultats indiqués sur le tableau IV, le milieu fondu de la présente invention (opérat ions A à F) qui contient un ou plusieu-rs oxydes formant un verre, en association avec un oxyde de métal alcalin, favorise la gazéification rapide des matières carbonées présentes dans lesdites masses fondues, cette gazéification facilitant la régénération de la masse fondue après que cette dernière a é-té utilisée comme milieu de craquage pour une charge hydrocarbonée, comme décrit dans l'exemple 1. lie milieu fondu utilisé dans l'opération G n2a pas pu être utilisé aux températures impliquées dans les opérations A à F, parce que ce milieu fondu particulier, à cette température, dégage de l'anhydride carbonique. De même, le milieu fondu particulier utilisé dans l'opération H n'est pas utilisable au débit d'air impliqué dans les opérations A à F, du fait que, à ces débits, il se produit une perte importante du milieu fondu dans le réacteur, par suite de la volatilisation de la mass.e. Exemple 3 Cet exemple démontre que la vapeur peut aussi être utilisée pour gazéifier des matières carbonées présentes dans le milieu fondu de l'invention. TABLEAU V Gazéification du coke à la vapeur dans diverses masses fondues Température : 9270C ; débit de la vapeur : 0,5 g/mn 950 g de masse fondue contenant 5 % en poids (50 g) de coke fluide ; pression atmosphérique. Taux de Vitesse de Opéra- Masse fondue transfortion mation tion du par la carbone vapeur, (g/cm3/h) % A 0,53 Li2O - 0,47 K2O - B2O3 87 0,029 B 0,48 Li2O - 0,52 Na2O - B2O3 69 0,021 C 0,7 Na2O - V2O5 55 0,013 D 0,52 Li2O - 0,48 Na2O - WO3 41 0,027 E Na2O - 2B2O3 27 0,008 F 1,4 a2 2 5 13 0,003 G 2Na2O - B2O3 12 0,003 Le tableau V démontre que la vapeur constitue un agent efficace de gazéification ; toutefois, il est à remarquer que pour obtenir un taux de gazéification équiva- lent à ceux que l'on obtient lorsque l'air est utilisé comme agent gazéifiant (opération A), de plus hautes températures de gazéification sont requises. En conséquence, l'utilisation de températures de gazéifieation supérieures à 9270C pourraient accroître les taux de gazéification que permet; le milieu fondu utilisé dans les opérations E à G. Exemple 4 Cet exemple fait ressertir l'effet important exercé par le rapport molaire de l'oxyde de métal alcalin à l'oxyde formant un verre dans la gazéification de matières carbonées à la vapeur et respectivement à l'air dans le milieu fondu de la présente invention. TABLEAU VI Effet du rapport molaire oxyde de métal alcalin/oxyde de bore sur la gazéification à la vapeur du coke Température : 927 C ; Débit de la vapeur d'eau : 0,53 g/mn 5 % en poids de coke fluide dans 950 g de masse fondue Pression atmosphérique. Masse fondue Rapport molaire Taux de Vitesse de de l'oxyde de transfor- gazéifica- métal alcalin mation à tion du à ltoxvde de la vapeur, carbone bore (R) % (g/cm3/h) ifa2 0. 2B203 0,5 27 0,0082 Li2O.Na2O.2B2O3 1 69 0,021 2Na2O.B2O3 2 13 0,004 TABLEAU VII Effet de la composition de la masse fondue sur la combustion à l'air du coke Température : 760 C ; Débit d!air (conditions normales de température et de pression :41/mn ; 480 g de borate de lithium et potassium, dans le rapport de 50:50 moles ; 4 % en poids de coke fluide "Sarnia" ; pression atmosphérique. Rapport molaire de Taux de transfor- Vitesse de gazé lroxy 0,5 2,4 0,003 1 17 0,022 1,3 22 0,034 1,6 30 0,046 2 22 0,030 Comme le démontrent les résultats indiqués sur tableaux VI et VII, lorsque le rapport molaire de l'oxyde de métal alcalin à 11 oxyde formant un verre varie dans la gamme d'environ 0,5 à environ 2,0 moles d'oxyde de métal alcalin par mole d'oxyde formant un verre, la vitesse de gazéification du carbone est maximale lorsque le rapport de oxyde de métal alcalin à l'oxyde formant un verre est égal à 1 environ, quand les matières carbonées sont gazéifiées à la vapeur, et il est égal à environ 1,6 lorsque les matières carbonées sont gazéifiées avec un courant gazeux contenant de ltoxygène, à savoir l'air. Exemple 4A Cet exemple démontre la nette augmentation de la vitesse de gazéification des matières carbonées présentes dans une masse fondue de phosphate lorsque le rapport molaire de l'oxyde ou hydroxyde de métal alcalin ou alcalino-terreux à l'oxyde de phosphore est au moins égal à 1 (R > 1). TABliEAU VIIA Effet du rapport molaire de l'oxyde alcalin à l'oxyde de phosphore sur la vitesse de gazéification Température : 816 C ; débit d'air (conditions normales de température et de pression) 2 1/mn ; 475 g de phosphate de lithium et potassium dans le rapport de 60:40 moles ss ; 5 % en poids de coke fluide. R rapport molaire des Taux de transforma- Vitesse de gazéioxydes alcalins à tion par l'oxygène, fication du car P205 Vo bone (g/cm3/h) 0,5 12 0,008 1,0 12 0,008 2,0 55 0,046 2,5 64 0,061 Comme le font apparaître les résultats indiqués sur le tableau VIIA, la vitesse de gazéification du carbone augmente rapidement avec le rapport molaire de l'oxyde de métal alcalin à l'oxyde dc phosphore nombre R). En ou-tre, on a observé que l'augmentation du nombre R (R > 1) donne des résultats analogues dans une suspension plus uniforme dos matières carbonées, dans toute la masse du milieu fondu. Exemple 5 Cet exemple montre l'effet exercé par l'augmentation de la concentration des matières carbonées sur la gazéification des matières avec l'air, dans un mili.eu fondu de la présente invention. TABLEAU VIII Effet de la conceetration du coke sur la gazéification par l'air du coke fluide Température : 816 C ; 480 g de borate de JJi/K ; débit d'air 8 l/mn (conditions normales de température et; de pression) nombre R = 1 Coke, % en poids Transformation par Vitesse de gazéifi- l'oxygène, % cation du carbone (g/cm3/h) 2 8,3 0,016 4 21,5 0,042 10 D0,5 0,060 Comme le font apparaître les résultats indiqués sur le tableau VIII, pour un débit d'air donné dans la masse fondue, le taux de transformation par l'oxygène et la vitesse de gazéification du carbone augmentent rapidement avec la quantité de matières carbonées,ctest-à-dire le coke, présente dans la masse fondue. Exemple 6 Cet exemple fait apparaître le résultat que lton obtient en élevant la température du milieu fondu de la présente invention lorsque des matières carbonées sont gazéifiées dans ce milieu avec de l'air ou de la vapeur d'eau. TABLEAU IX Effet de la température sur la gazéification du coke à la valeur Masse fondue : 950 g de borate de L Li/K ; R = Coke : 50 g de coke fluide Réacteur "Hastelloy", diamètre intérieur de 5,08 cm Débit de la charge d'eau (g/mn) : 0,25 Pression : Atmosphérique Température de la masse Taux de transformation Vitesse de ga fondue, OC par la vapeur, Vo zéification du carbone (g/cm3/h) 871 24 0,04 927 50 0,010 982 61 0,013 TABLEAU X Effet de la tompérature sur la combustion à air du coke Masse fondue : 480 g de borate de Li/K ; R = Coke : 20 g de coke fluide Réacteur : Diamètre intérieur de 5,08 cm Pression :Atmosphérique Température de la Débit d'air Taux de trans- Vitesse de masse fondue, C (conditions formation par gazéifica normales de l'oxygène, % tion du température carbone et de pression) (g/cED/h) l/mn 760 2 15,7 0,007 816 2 55,8 0,020 871 2 83,0 0,031 927 2 93,6 0,038 816 4 29,0 0,026 871 4 50,5 0,044 927 4 71,0 0,055 Comme le démontrent les vésultats indiqués sur les tableaux IX et X,une élévation de la température pendant la gazéification à l'air ou à la vapeur d'eau de matières carboméos dans le milieu fondu de la présente invention entraîne une augmentation de la vitesse de gazéification du carbone dans la masse fondue. Exemple 7 Cet exemple démontre l'effet exercé par l'augmentation de la vitesse superficielle dans le milieu fondu de la présente invention lorsque les matières carbonées sont gazéifiées dans ce milieu avec de l'air. TABLEAU XI Effet de la vitesse superficielle du gaz sur 7a combustion à l'air Masse fondue : 480 g de borate de Li/K ; R = 1 Coke : 20 g de coke fluide Température : 8160C Réacteur . "Hastelloy, diamètre intérieur de 5,08 cm Pression :Atmosphérique Vitesse superficielLe du Débit d'air Taux de Vitesse gaz (m/s) (conditions transforma- de gazéi normales de tion par fication température et l'oxygène, du car de pression) Vo bone l/mn (g/em3/h) 0,064 2 55,8 0,020 0,131 4 29,0 0,027 0,195 6 25,1 0,036 0,262 8 21,5 0,042 0,390 12 14,7 0,045 0,457 14 14,6 0,052 Comme le font apparaître les résultats indiqués sur le tableau XI, une élévation de la vitesse superficielle du gaz au-dessus de la masse fondue entraîne une avgmentation de la vitesse de gazéification du carbone dans la masse. Exemple 8 Cet exemple démontre l'effet exercé par le temps spatial, défini par le rapport du volume de la masse fondue dilatée au débit d'air, sur la azéification des matières carbonées avec de l'air, dans les masses fondues de la présente invention. TABLEAU XII Effet exerce par le temps spatial sur la combustion à l'air du coke fluide Masse fondue : Borate do Li/K : R = 1 Coke : 5 Vo en poids de coke fluide Température : 760 Débit de l'air. (conditions normales de température et de pression) : 6 l/mn Vitesse superficielle du gaz ; 0,18 m/s Nasse Coke Profondeur Temps spa- Transfor- Vitesse de fondue (g) de la mas- -tial (s) mation gazéification (g) se fondue pa l'o- du carbone (cm) xygène (g/cm3/h) 475 25 11,43 3,2 17,30,034 950 50 22,86 6,4 40,7 0,038 1425 75 34,29 9,6 58,5 0,041 Comme le font apparaître les résultats indiqués sur le tableau XII, pour un débit d'air et une concentration en coke donnés, la transformation par l'oxygène augmente rapidement avec le temps spatial, tandis que la vitesse de gazéifi- cation du carbone resto inchangée. Dans les exemples suivants, à savoir les exemples 9 a 18, le milieu fondu utilisé a été traité avec un courant gazeux contenant de l'anhydride carbonique en quantité et de la manière indiquées dans chaque exemple,le milieu fondu étant utilisé dans des conditions d'équilibre du carbonate formant un verre. Exemple 9 Cet exemple, dans lequel on utilise l'oxyde de bore comme oxyde formant un verre, démontre l'effet exercé par le rapport molaire du composé de métal alcalin à l'oxyde formant un verre (nombre R) de même que/celui de la basicité du milieu fondu, sur la quantité de soufre qui est libérée du lit de milieu fondu pendant la gazéification par l'air de matières carbonées présentes dans le milieu fondu TABLEAU XIII Emissions de soufre dans le gaz d'échappement pendant la combustion à l'air du coke Wasse fondue : 225 g ; Température : 816 C ; Débit d'air : 2 l/mn (conditions normales de température et de pression) ; réacteur ; carbure de silicium, diamètre intérieur de 4,06 cm ; coke : 4 % en poids de coke fluide (4,5 % en poids de soufre) CO2 (10 %)/N2 pendant 1,5 heure à un débit de 2 l/mn Masse Rapport molaire Nombre R Basicité, Taux de SO2 Transformation Vitesse de gazéfondue Li2O/Na2O + K2O R1 par l'oxygène, ification du dans le gaz % carbone (g/cm3/h) d'échappement, ppm en volume Li/Na 72/28 1,6 0,60 160 26 0,029 Li/Na 80/20 2,0 0,68 140 43 0,050 Li/K 64/36 1,6 0,76 50 58 0,069 Li/K 72/28 2,0 0,80 25 87 0,093 Comme le montrent les résultats indiqués sur le tableau XIII, à mesure que la basicité et le rapport molaire du composant "métal alcalin" (nombre R) augmentent, les émissions de soufre dans le gaz d'échappement pendant la gazéification avec un gaz contenant de ltoxygène diminuent. Exemple 9A Cet exemple illustre l'effet de la variation du rapport molaire du composant"métal alcalin" à l'oxyde de phosphore sur la gazéification de matières carbonées dans les masses fondues (phosphate) lorsque le milieu fondu a été traite avec 2 I/mn dans les conditions normales de température et de pression, d'un courant gazeux contenant 10 % d'anhydriffe carbonique dans de l'azote pendant une période de deux heures, pour que le milieu fondu soit utilisé dans des conditions d'équilibre du carbonate. TABlEAU XIIIA Effet du nombre R sur la combustion dans l'air du coke dans des masses fondues au phosphate Masse fondue : 480 g de phosphate de LiJK avec un rapport molaire Li2O/K2O égal à 40/60 ; Température : 8710C Débit d'air (condit ions normales de température et de pression): 4 l/mn ; Coke : 20 g de coke fluide fondu préalablement traité avec 2 l/mn (conditions normales de température et de pression) d'un courant de CO2/N2 à 10 % de CO2 pendant deux heures Nombre R de Taux de trans- Vitesse de comla masse fondue formation par l'oxygène, bustion du car % bone (g/cm3/h) 1,0 7 0,OC8 1,5 22 0,022 2,0 53 0,053 2,5 70 0,088 Comme le montrent les résultats indiqués sur le tableau XIIIA, au-dessus d'un nombre R (rapport molaire du composant métal alcalin à l'oxyde de phosphore) égal à l'unité, on assiste à un augmentation notable de la vitesse de gazéification des matières carbonées présentes dans la masse fondue. Exemple 10 Cet exemple, dans lequel on utilise oxyde de bore comme oxyde formant un verre, démontre l'effet de la basicité et du nombre R de la masse fondue sur le moussage du milieu fondu pendant l'opération de craquage de charges hydrocarbonées. TABLEAU XIV Effet de la basicité de la masse fondue de borate sur le moussage Masse fondue : 1300 g ; Réacteur : 5,08 cm, acier inoxydable 446 ; Débit : 2 g/mn ; Température : 704-732 C ; pression atmosphérique * Masse fondue préalablement traitée avec un courant d'anhydride carbonique et d'azote à 10 % de CO2 Masse fondue Proportion Nombre R Basicité, R1 Type de Durée de Commentaires molaire charge l'opération Li2O/Na2O/ (mn) K2O Li/Na 60/40 2,5 1,05 Gas-oil 130 Pas de moussage Li/Na " " 1,05 Gas-oil 100 Pas de moussage Li/Na " " 1,05 Résidu 30 Léger moussage, une petite quantité de masse fondue sort du réacteur Li/Na " 3,0 1,26 Résidu 43 Léger moussage Li/Na/K* 43/31/36 2,5 1,60 Gas-oil 92 Une petite quantité de masse fondue sort en moussant du réacteur Comme les font apparaître les résultats indiqué s sur le tableau XIV, la basicité du milieu fondu et la nature de la charge hydrocarbonée que l'on traite par le procédé de craquage sont les deux factcurs qui déterminent le fait que la masse fondue sort ou non en moussant de la zone de craquage. Exemple 11 Dans cet exemple, on utilise du vanadium comme oxyde formant un verre et on-étudie lteffet exercé par la variation du rapport molaire de l'oxyde de métal alcalin dans la masse fondue de vanadate sur la vitesse de gazéification des matières carbonées présentes dans la masse fondue. TABLEAU XV Effet du nombre R sur la combustion à l'air du coke dans des masses fondues au vanadate tasse fondue : 480 g de vanaclate de K Température : 871 C Débit d'air (conditions normales de température et de pression): 4 1/mn Masse fondue préalablement traitée avec 2 l/mn (conditions normales de température et de pression) de CO2/N2 à 10 % de CO2 pendant deux heures Coke : 20 g de coke fluide, Nombre R Transformation initiale Vitesse ini par l'oxygène, % tiale de gazéi fication du carbone (g/cm3/h) 0,5 100 0,073 1,0 100 0,144 1,5 100 0,109 2,0* 100 0,150 X 9270C Comme l'indiquent les résultats donnés sur le tableau XV, les vitesses de gazéification dans des masses fondues au vanadate sont extrêmement grandes pour tous les rapports molaires (nombre R3 d'oxyde de métal alcalin qu'on utilise. Bien que ces masses fondues soient réduites par la présence de matières carbonées, et soient donc instables, de petites quantités de ces masses peuvent autre utilisées conjointement avec des milieux fondus plus stables pour accélérer les vitesses globales de gazéification dans les systèmes en fusion les plus stables. Exemple 12 Dans cet exemple, on utilise du silicium et du tungstène comme oxydes formant le verre et on étudie l'effet exerce sur la gazéification de matières carbonées dans ces systèmes en fusion. TABLEAU XVI Combustion à l'air du coke dans une masse fondue au silicate Masse fondue : 480 g de silicate de Na/Zn avec un rapport molaire Na/Zn de 75/25 Nombre R = 1,5 Température : 982 C Coke : 20 g de coke fluide Débit d'air (conditions normales de température et de pression) : 0,5 lAnu Masse fondue préalablement traitée avec 2 1/mn (condit ions normales de tom- pérature et de pression) de COp/N2 à 10 % pendant deux heures. Transformation par l'oxygène, % Vitesse de gazéification du carbone (g/cm3/h) 100 0,14 TABLEAU XVII Combustion dans l'air du coke dans des masses fondues au tungstate Masse fondue : 480 g de tungstate de Li/Na, rapport molaire Li2O/Na2O = 50/50 ; Température : 8710C Débit d'air (conditions normales de température et de pression) : 4 l/mn ; Coke : 20 g de coke fluide Masse fondue préalablement traitée avec 2 l/mn (conditions normales de température et de pression) de CO2/N2 à 10 V de CO2 pendant deux heures. Nombre R Transformation initiale par 1,0 29 Comme l'indiquent les résultats reproduits sur les tableaux XVI et respectivement XVII, le silicium et le tungs- tène gazéifient officacement les matières carbonées présentes dans ces systèmes en fusion, Exemple 13 Dans cet exemple, on utilise du molybdène comme oxyde formant un verre et les résultats obtenus pour la gazéification de matières carbonées avec l'air dans ce système, sont reproduits sur le tableuu XVIII TABLEAU XVIII Combustion à l'air du coke dans des masses fondues au molybdate Masse fondue : 480 g de molybdatc de T.i/Na rapport molaire Li/Na = so/so Température : 871 C Débit d'air (conditions normales de température et de pression) : 4 l/mn Coke : 20 g de coke fluide Masse fondue préalablement traitée avec 2 1/mn (conditions normales de température et de pression) de CO2/N2 à 10 % de CO2 pendant deux heures ;; TABLEAU XVIII (suite) Nombre R Transformation Vitesse de gazéifi- initiale par cation du carbone l'oxygène, % (g/cm3/h) 0,5* 56 0,024 1,0 21 0,026 1,5 65 0,109 2,0 46 0,069 2,5 60 0,061 * 927 lies résultats donnés sur le tableau XVIII démontrent que les vitesses de gazéification d'une matière carbone'e présente dans ce systeme en fusion augmente avec le nombre R de la masse fondue. Exemple 14 Cet exemple, dans lequel on utilise 1'oxyde de bore comme oxyde formant un verre, fait ressortir lteffet exercé par la basicité et le nombre R sur les vitesses de gazéification lorsquton utilise des oxydes de métaux alcalins dans le composant "métal alcalin de la masse fondue. TABLEAU.XIX Effet exercé par la basicité de la masse fondue au borate de métal alcalin sur les vitesses de combustion du coke Masse fondue : 490 g Débit d'air (conditions normales de température et de pression) : 4 1/mn Coke : 20 g de coke fluide Masse fondue préalablement traitée avec 4 l/mn de CO2/N2 à 10 % de GO2 pendant 1,5 heure Température : 8160C. TABLEAU XIX (suite) Masse Rapport molaire Nombre Basicité, Trans- Vitesse de fondue Li2O/Na2O + R R1 forma- combustion* K2O tion par du coke l'oxygè- (g/cm3/h) ne * % Li/Na 60/40 1,0 0,42 20 0,024 64/36 1,2 0,45 27 0,035 " 71/29 1,6 0,59 44 0,061 75/25 1,8 0,62 51 0,062 " 78/22 2,0 0,68 74 0,093 Li/K 53/47 1,0 0,55 48 0,059 50/50 1,2 0,69 88 0,104 " 65/35 1,6 0,76 89 0,114 71/29 1,8 0,79 94 0,115 77/23 2,0 0,80 96 0,122 * Transformation et vitesse initiales. Comme le font apparaître les résultats indiqués sur le tableau XIX,on obtient d'excellentes vitesses de gazéifica tion lorsque la basicité de la masse fondue est supérieure à 0,50 environ et lorsque le nombre R est supérieur à environ 1. Exemple 15 Cet exemple démontre l'effet exercé par l'utilisation d'oxydes de métaux alcalino-terreux seuls, et en association avec un oxyde dc métal alcalin dans la gazéification à ltair de matières carbonées dans une masse fondue à l'oxyde de bore formant un verre. TABLEAU XX Effet exercé par des oxydes de métaux alcalino-terreux sur la combustion à l'air du coke Température : 871 C ; Débit d'air (conditions normales de température et de pression) : 4 #/mn ; Masse fondue : 480 g ; Coke fluide : 20 g (4 % en poids, particules de 0,149 é 0,250 mm) ; Masse fondue préalablement traitée avec 2 l/mn de CO2/N2 à 20 % de CO2 pendant deux heures. Masse Rapport molaire Nombre R Basicité, Transformation Transformation Vitesse fondue des oxydes R1 intiale par l'oxy- par l'oxygène de gazéifigène, % pour une con- cation du sommation de carbone à carbone de 50 % de 50 %, % carbone consommé (g/cm3/h) Li/Mg 80/20 2,0 0,54 21 40 0,051 Li/Ca " " 0,53 27 42 0,054 Li/Sr " " 0,56 34 43 0,056 Li/Ba " " 0,58 30 46 0,058 Li/Ba 80/20 1,0 0,27 5 39 0,038 " " 2,0 0,54 30 46 0,058 " " 2,5 0,67 46 55 0,069 Mg/Ba** 60/40 2,0 0,76 14 20 0,025 ** Opération conduite à 927 C. Comme le font apparattre les résultats indiqués sur le tableau XX, les oxydes de métaux alcalino-terreux sont loin d'être aussi actifs, pour favoriser la gazéification, que les oxydes de métaux alcalins lorsque ces derniers sont utilisés seuls (exemple 14) ou en association avec un oxyde de métal alcalino-terreux. Exemple 16 Cet exemple illustre lteffet exercé par la variation de la basicité, et, par conséquent, le nombre R sur la gazéification de matières carbonées Dans une masse fondue au borate, sous l'action de vapeur d'eau. TABLEAU XXI Effet du rapport molaire oxyde alcalin/oxyde de bore sur la gazéification à la vapeur du coke Température : 8710C Débit de vapeur d'eau : 0,23 g/mn 5 % en poids de coke fluide dans 475 g de masse fondue ; Borate de lithium : sodium = 60 : 40 moles % Masse fondue préalablement traitée avec 2 l/mn (conditions normales de température et de pression) de CO2 à 10 % dans N2. Rapport molaire de Basicité (R1) Transformation Vitesse de l'oxyde alcalin à à la vapeur*,% gazéifical'oxyde de bore (R) tion du carbone * (g/cm3/h) 0,75 0,32 15 0,045 1,0 0,42 22 0,006 1,4 0,59 22 0,006 2,0 0,84 45 0,012 2,5 1,05 48 0,015 * Pour une transformation de 10 % du carbone. Comme indique le résultat reproduit sur le tableau XXI, l'augmentation de la basicité et du nombre R de la masse fondue élève la vitesse de gazéification à la vapeur. Exemple 17 Cet exemple indique que du charbon peut autre gazéifié efficacement avec de la vapeur d'eau dans les masses fondues formant un verre de la présente invention. TABLEAU XXII Gazéification à la vapeur de la houille dans des masses fondues au borate* Masse fondue : 450 g de borate de Li/Na ; Rapport molaire Li2O/Na2O = 60/40 Nombre R = 2 Basicité = 0,78- 10 Vo en poids de houille N 6 de l?Illinois (particules inférieures à 0,149 mm) Débit de vapeur d'eau :: 0,23 g/mn Température, Oc 649 ~ 760 871 Transformation à la vapeur, Vo 46 -90 80 Vitesse de gazéification du carbone (g/ cm /h 0,011 0,054 0,032 Rendement en produit, moles % Hydrogène 52,5 56,0 54,5 Oxyde de carbone 12,2 32,0 43,5 Méthane 0,7 0,3 0,2 Anhydride carbonique 34,5 12,0 2,0 * Valeurs indiquées pour 10 Vo de houille transformée Comme l'indiquent les résultats reproduits sur le tableau JXII, l'abaissement de la température acfrott le rendement en méthane, bien que la vitesse de gazéification soit réduite.Sur la base de considérations d'ordre thermodynamique, l'élévation de la pression, tout en baissant la température, devrait accroître notablement le rendement en méthane. Exemple 18 Cet exemple illustre l'effet exercé par la composition de la masse fondue, p-eircipalement l'effet exercé sur la vitesse de gazéification des matières carbonées, avec un gaz contenant de l'oxygène dans des masses fondues en équilibre borate carbonate. TABLEAU XXIII Effet de la composition de la masse fondue sur la combustion du coke Température : 8160C Masse fondue : 480 g ; Débit de l'air : 4 l/mn (conditions normales de tenpé rature et d pression) Coke fluide : 20 g Masse fon- Nombre Rapport Carbonate Transfor-- Vitesse due R molaire dans la mation de gazéi (Li/Na) Li2O/Na2O masse fon- par l'oxy- fication due, mo- gène, % du car- les % bone (g/cm3/h) Borate 1,0 60/40 2,8 20 0,022 1,2 64/36 - 27 0,030 1,6 71/29 4,6 44 0,045 1,8 75/25 - 51 0059 " 2,0 78/22 5,0 74 0,080 3,5 75/25 42,5(1) 68 0,091 Carbonate - 78/22 100 30 0,035 (1) on présence d'un excès de carbonate Commc l'indiquent les résultats repreduits sur le tableau XXIII, la vitesse de gazéification augmente avec le nombre R et avec la concontration en carbonate de la masse fondue.Toutefois, il y a lieu de remarquer que la vitesse de gazéification avec une masse fondue au carbonate pur (100 %) entraîne une vitesse de combustion plus lente que lorsqu'on utilise la masse fondue au borate à un nombre R compris entre 1,2 t 1,6. Si l'on se reporte à l'exemple 14, on peut cons tater qu'une masse fondue au borate ayant une basicité dXen- viron 0,5 dans des conditions identiques donne également une plus grande vitesse de gazéification que la masse fondue au carbonate pur. Exemple 19 Cet exemple indique que les impuretés sulfurées de la masse fondue sous la forme de sulfures, notamment de sulfures de métaux alcalins ou alcalino-terreux, peuvent être éliminées efficacement par contact des sulfures métalliques avec de ltannydride carbonique et de la vapeur d'eau dans des milieux fondus de la présente invention. TABLEAU XXIV Elimination du soufre de masse fondue formant un verre avec de l'anhydride carborique et de l'eau Réacteur : Verre "Vycor" Masse fondue : 225 g de borate de lithium, potassium, avec un rapport lithium:potassium de 50:50 30 g de Ha2S Nombre R = 1 Basicité = 0,58 Température : 760 C Débit de l'eau : 0,75 g/mn. Débit de CO2, mmoles/mn Vitesse de formation de l'hydrogène sulfuré, 35 mn de service, mmoles/mn 2,9 6,57 5,9 5,25 8,7 6,15 REVENDICATIONS 1. Procédé de craquage d'une charge hydrocarbonée, caractérisé par le fait qu'il consiste à faire entrer cette charge au contact d'un milieu fondu pouvant être régénéré, consistant en un oxyde formant un verre en association avec un composé de métal alcalin ou alcalino-terreux choisi entre des oxydes et hydroxydes de métaux alcalins, des oxydes et hydroxydes de métaux alcalino-terreux et leurs mélanges, à une température supérieure au point; de fusion du milieu pendant une période suffisante de temps pour former des produits hydrocarbonés craqués. 2. Procédé suivant la revendication 1, caractérisé par le fait qu'il consiste à faire entrer la charge hydro- - carbonée en contact avec le milieu fondu pouvant être régénéré, à une température comprise dans une gamme approximative allant d'une valeur supérieure au point de fusion du milieu à 1370OC pour former des produits hydrocarbonés craqués et des matières carbonées, puis à gazéifier les matières carbonées par mise en contact du milieu fondu contenant ces matières avec un corps réactionnel choisi entre lroxygène, l'anhydride carbonique, la vapeur d'eau et leurs mélanges, à une température comprise dans une gamme approximative allant d'une valeur supérieure au point de fusion du milieu à environ 1650 C. 3. Procédé suivant Prune des revendications 1 et 2, caractérisé par le fait que l'oxyde formant un verre est choisi entre les oxydes de bore, vanadium, silicium, tungstène, molybdène et leurs mélanges. 4. Procédé suivant l'une quelconque des revendications à à 3, caractérisé par le fait que le milieu fondu contient un carbonate choisi entre des carbonates de métaux alcalins et des carbonates de métaux alcsiino-terre'ix et leurs mélanges. 5. Procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé par le fait que l'oxyde formant un verre est un oxyde de bore. 6. Procédé suivant l'une des revendications 1 et 2, caractérisé par le fait que l'oxyde formant un verre est un oxyde de phosphore. 7. Procédé suivant l'une des revendications 1 et 2, caractérisé par le fait que le milieu fondu contient un phosphate de métal alcalin. 8. Procédé suivant l'une quelconque des revendications à à 7, caractérisé par le fait que le rapport molaire du composé de métal alcalin, exprimé en oxyde, à oxyde formant un verre, est au moins égal à 1, par exemple compris entre 1 et 3. 9. Procédé suivant l'une des revendications 1 et 2, caractérisé par le fait que le milieu fondu contient un borate de métal alcalin et la basicité du milieu fondu est comprise dans la gamme d'environ 0,5 à environ 2,0. 10. Procédé suivant l'une quelconque des revendications i à 9, caractérisé par le fait que la charge hydrocarbonée contient du soufre 11. Procédé suivant ltune quelconque des revendications 1 à 10, caractérisé par le fait que la charge hydre carbonée est une charge hydrocarbonée lourde contenant du soufre. 12. Procédé suivant l'une des revendications 10 et 11, caractérisé par le fait que la quantité de soufre présente dans le milieu fondu est réduite par (a) mise en contact des composés sulfurés du milieu fondu avec un agent réducteur ; puis (b) mise en contact des composés sulfurés réduits formés dans l'étape (a) avec de ltannydride carbonique et de l'eau pour former de l'hy- drogène sulfuré comme produit pouvant et récupéré. 13. Procédé suivant la revendication 12, caractéris-é par le fait que l'agent réducteur est le carbone. 14. Procédé suivant l'une des revendications 12 et 13, caractérisé par le fait que les composés sulfurés réduits formés dans l'étape (a) sont choisis entre des sulfures de métaux alcalins, des sulfures de métaux alcalino-terreux et leurs mélanges. 15. Procédé de gazéification de matières carbonées, caractérisé par le fait qu'il consiste à faire entrer les ma tièdes carbonées en contact avec un milieu fondu pouvant etre régénéré, consistant en un oxyde formant tan verre en association avec un composé dé métal alcalin choisi entre des oxydes et hydroxydes de métaux alcalins, des oxydes et hydroxydes de métaux alcaline-terreux et leurs mélanges,à une température comprise dans la gamme/approximative allant d'une température supérieure au point de fusion du milieu fondu à environ 16500C avec un corps réactionnel choisi entre l'oxygène, l'anhydride carbonique, la/vapeur d'eau et leurs mélanges. 16. procédé suivant l'une quelconque de revendications 1, 2 et 15, caractérisé par le fait que la température du milieu fondu est maintenue dans la gamme d'environ 649 à environ 1093 OC. 17. Procédé suivant la revendication 15 subordonnée à la revendication 14, caractérisé par le fait que le rapport molaire du composé de métal alcalin, exprimé en oxyde, à l'oxyde formant le verre est au moins égal à 1 environ. 18. Procédé suivant l'une quelconque des revendications 15 à 17, caractérisé par le fait que l'oxyde formant le verre est un oxyde de bore. 19. Procédé suivant l'une quelconque des revendications 2 et 1 5 à 18, caractérisé par le fait que le réactif de gazéi- fication est l'oxygène