La présente invention concerne une technique perfectionnée de conversion catalytique d'un courant de réactifs hydrocarbonés dans un système de réaction à étages multiples, dans lequel (1) le courant des réactifs s'écoule en série à travers les diverses zones de réaction et (2) les particules du catalyseur progressent A travers chaque zone de réaction par écoulement par gravité.Plus particulièrement, la technique décrite convient dans des systèmes en phase vapeur dans lesquels (1) les réactions de conversion sont principalement génératrices d'hydrogène ou endothermiques, (2) les particules de catalyseur frais ou régénéré sont introduites dans une zone de réaction et sont ensuite transférées depuis cette zone A au moins une zone intermédiaire de réaction et (3) les particules du catalyseur désactivé sont soutirées de la dernière zone de réaction du système en vue d'une régénération ultérieure. Des systèmes de réaction à étages multiples de types très variés sont utilisés à très grande échelle dans l'industrie du pétrole et en pétrochimie pour effectuer de nombreuses réactions,surtout des réactions de conversion d'hydrocarbures Ces réactions sont exothermiques ou endothermiques et, à la fois, productrices d'hydrogène et consommatrices d'hydrogène. Les systèmes de réaction à étages multiples appartiennent en général à deux catégories (1) du type à configuration cote à côte ou juxtaposée avec chauffage intermédiaire entre les zones de réaction et dans lequel le courant ou le mélange de réaction s'écoule en série d'une zone à une autre, et (2) du type à configuration empilée dans laquelle une seule chambre de réaction contient des étages multiples de contact avec le catalyseur et un chauffage intermédiaire est effectué entre les étages. Dans leur application au raffinage du pétrole, ces systèles ont été utilisés pour effectuer de nombreuses réactions de conversion d'hydrocarbures, notamment les réactions qui sont utilisées dans le reformage catalytique, l'alkylation, la déshydrogénation de l'éthylbenzène en styrène, d'autres procédés de déshydrogénation, etc.. La présente invention est spécialement conçue pour des procédés de conversion d'hydrocarbures endothermiques ou producteur d'hydrogène, dans des zones de réaction dans lesquelles les particules du catalyseur se déplacent vers le bas par gravité.Donc la technique visée par l'invention est utilisable lorsque (1) les diverses zones de réaction (au moins trois zones) sont installées en une configuration côte à côte et (2) les zones de réaction constituent un empilage vertical ayant un axe commun. Dans la première configuration, la charge passe en série d'une zone de réaction à la suivante. On introduit des particules de catalyseur frais ou régénéré au sommet de la première zone de réaction et on les transfère ensuite du bas de cette première zone vers le sommet de la zone suivante. Les particules de catalyseur désactivé qu'il y a lieu de régénérer sont soutirées par le fond de la dernière zone de réaction de la série.Dans la configuration du second type, ctest-à-dire le système empilé, on introduit les particules de catalyseur frais ou régénéré dans la zone supérieure, d'oû ces particules s'écoulent vers le bas pour aboutir successivement dans les zones ultérieures ou intermédiaires et, finalement, le catalyseur désactivé est soutiré du système par la zone inférieure. L'invention est également applicable aux systèmes de réaction dans lesquels le catalyseur est disposé en un lit annulaire et le courant des réactifs s'écoule en série d'une zone de réaction à une autre mais, en dedans de chaque zone, ce courant se déplace perpendiculairement au sens du mouvement des particules du catalyseur. Un système de réaction à écoulement radial est constitué le plus souvent de sections de forme tubulaire ayant des surfaces nominales variables de section transversale, lesdites sections étant montées verticalement et coaxialement pour définir le réacteur. Briè- vement, leJsystème comprend une chambre de réaction contenant un tamis coaxial de rétention du catalyseur, présentant une surface interne nominale de section transversale inférieure à celle de la chambre et un tuyau central perforé dont la surface nominale interne de section transversale est plus petite que celle du tamis de rétention du catalyseur. Le courant des réactifs est introduit en phase vapeur dans ltespace annulaire défini entre la paroi intérieure de la chambre et la surface extérieure du tamis de rétention du catalyseur. Ce dernier définit une zone annulaire de rétention du catalyseur avec la surface extérieure du tuyau central perforé; les réactifs en phase vapeur s'écoulent latéralement et radialement à travers le tamis et la zone catalytique pour pénétrer dans le tuyau central et sortir ensuite de la chambre de réaction. Bien que la configuration tubulaire des divers composants d'un tel réacteur puissent avoir des formes variées, c'est- & dire une forme triangulaire, carrée, oblongue, en losange, etc. . de nombreuses considérations ayant trait A la forme, à la technique et A la fabrication militent en faveur de composants ayant une section sensiblement circulaire. Un réacteur empile à étages multiples est décrit dans le brevet US 3 706 536. La présente invention vise un procédé dans lequel la charge franche, en l'absence d'hydrogène ajouté ou recyclé, vient initialement en contact avec des particules de catalyseurs s'écoulant par gravité au sein d'un système empilé, ledit catalyseur s'écoulant à travers les zones en volume décroissant. Cependant, le courant des tractifs se déplace entièrement à contre-courant et en série à travers les zones correspondant à un volume croissant de catalyseur. Ainsi le courant des réactifs vient initialement en contact avec le catalyseur portant le maximum de dépôts de coke, c'est-A-dire ayant atteint le plus fort degré de désactivation. Le principal avantage découle de la suppression du compresseur qui serait indispensable autrement pour le recyclage de la phase vapeur riche en hydrogène en vue de sa combinaison avec la charge fraiche préalablement à son admission dans la première zone de réaction. Un autre avantage capital, que l'on expliquera par la suite, est la réduction correspondante de la taille des installations de régénération du catalyseur. Ainsi l'invention supprime le recyclage d'hydrogène avec conpression, d'où économie notable des matériels et d'énergie. L'invention réalise également une réduction de la dimension des appareils de régénération intégrés dans le système de réaction à étages multiples. L'invention a encore pour but de combiner la rég*- nitration en colonne ascendante similaire à celle qu'on utilise dans le procédé bien connu de craquage catalytique fluide avec un système de réaction catalytique avec écoulement par gravité. La présente invention a ainsi pour objet un procédé de reformation catalytique d'une charge hydrocarbonée au sein d'un système de réacteurs à étages multiples, dans lequel (1) les particules du catalyseur s'écoulent par gravité de haut en bas à travers chaque zone de réaction du système, (2) les particules du catalyseur d'une zone de réaction sont introduites dans la zone de réaction suivante, (3) les particules de catalyseur désactivé sont soutirées du système à l'extrémité inférieure de la dernière zone de réaction et (4) les particules de catalyseur frais ou régénéré sont introduites à Irex trémité supérieure de la première zone de réaction.du système, ce procédé caractérisé en ce qu'il consiste (a) à faire réagir ladite charge en l'absence d'hydrogène ajouté dans ladite dernière zone de réaction de laquelle les particules du catalyseur désactivé sont soutirées du système, dans des conditions de reformation catalytique (b) à faire ensuite réagir l'effluent de cette dernière zone de réaction dans au moins une zone intermédiaire de réaction, dans des conditions de reformation catalytique (c) à faire réagir l'effluent de ladite zone intermédiaire de réaction dans la première zone de réaction, dans laquelle les particules de catalyseur frais ou régénéré sont introduites dans le système, dans des conditions de reformation catalytique ; et (d) A recueillir un produit catalytiquement reformé, normalement liquide, de l'effluent soutiré de la première zone de réaction ; ledit procédé étant en outre caractérisé en ce que ladite première zone de réaction contient la plus grande quantité de particules du catalyseur alors que ladite dernière zone contient la plus faible quantité de particules du catalyseur. Dans un mode de réalisation particulier, le procédé consiste (a) à introduire des particules de catalyseur frais ou régénéré à l'extrémité supérieure d'une première zone de réaction, à travers laquelle lesdites particules se déplacent par gravité et à transférer ces particules de l'extrémité inférieure de cette première zone à l'extrémité supérieure d'une seconde zone de réaction, dans laquelle lesdites particules se déplacent par gravité, ladite seconde zone contenant une quantité de particules du catalyseur plus faible que la première zone de réaction ; (b) à transférer les particules du catalyseur de l'extrémité inférieure de la seconde zone de réaction à l'extrémité supérieure d'une troisième zone de réaction, à travers laquelle les particules se déplacent par gravité, ladite troisième zone contenant une quantité de catalyseur moindre que ladite seconde zone de réaction ; (c) à transférer les particules du catalyseur de ltextrémité inférieure de la troisième zone de réaction à l'extrémité supérieure d'une quatrième zone de réaction à travers laquelle les particules se déplacent par gravité, ladite quatrième zone contenant une quantité de particules de catalyseur moindre que ladite troisième zone et à soutirer des particules de catalyseur désactivé de l'extrémité inférieure de ladite quatrième zone ; (d) à faire réagir une charge hydrocarbonée, en l'absence d'hydrogène ajouté, dans ladite quatrième zone de réaction dans des conditions de reformation catalytique ; (e) à faire réagir l'effluent provenant de la quatrième zone de réaction dans ladite troisième zone de réaction dans des conditions de reformation catalytique ; (f) à faire réagir l'effluent de la troisième zone de réaction dans ladite seconde zone de réaction dans des conditions de reformation catalytique ; (g) à faire réagir l'effluent provenant de la seconde zone de réaction dans ladite première zone de réaction dans des conditions de reformation catalytique ; et (h) à recueillir un produit catalytiquement reformé, normalement liquide, de l'effluent provenant de la première zone de réaction. Dans un mode de réalisation préféré dans lequel un système empilé comprend quatre zones de réaction, la zone supérieure contient environ 35,0 s à 50,0 ffi du volume total du catalyseur dans le système, la première zone intermédiaire contient environ 25,0 à 35,0 %, la seconde zone intermédiaire contient environ 15,0 à 25,0 % et la zone inférieure contient environ 5,0 A 15,0 %. On a déjà utilisé des systèmes de réaction à étages multipies dans des procédés variés de conversion d'hydrocarbures, aussi bien du type à configuration côte à côte que sous forme d'un empilage vertical, ainsi qu'une combinaison d'un système empilé juxtaposé à une ou plusieurs zones de réaction séparées. Dans un système classique du type à empilage, les particules du catalyseur s'écoulent par gravité de haut en bas d'une zone contenant du catalyseur à une autre et, finalement, les particules sont transférées dans un sys tême approprié de régénération qui peut également fonctionner avec un lit de particules catalytiques se déplaçant de haut en bas. Dans la présente invention on peut également utiliser des installations de régénération qui sont du même type que celles qu'on utilise dans le procédé bien connu de craquage catalytique fluide.Les particules du catalyseur désactivé sont transférées dans un lit en bouillonnement A température constante. Le courant ascendant net d'air comburant atteint finalement la vitesse de "levage" et le gaz d'échappe ment soulève le catalyseur pour le transférer dans un récipient de dégagement dtoû les particules du catalyseur régénéré sont transférées dans la première zone de réaction. En ce qui concerne le système de réaction en empilage, les particules du catalyseur sont déplacées d'une section à une autre dans des conditions telles que l'écoulement du catalyseur soit continu, à intervalles fréquents ou à intervalles plus espacés, le mouvement étant régi par la quantité de catalyseur qu'on soutire de la dernière zone de réaction de la série. Le brevet US N0 3 470 090 décrit un système de réaction du type côte à côte ou juxtaposé à étages multiples avec chauffage intermédiaire du courant des réactifs qui s'écoule en série à travers les zones de réaction individuelles. Un système modifié est décrit dans le brevet US 3 839 197 comportant un procédé de transport du catalyseur entre les réacteurs. Le transfert du catalyseur depuis la dernière zone de réaction jusqu'au sommet de la zone de régénération du catalyseur est possible par la technique décrite dans le brevet US 3 839 196. Une structure empilée est décrite dans le brevet US 3647680 sous forme d'un système à deux étages comportant un appareil de régénération intégré qui reçoit le catalyseur soutiré de la zone de réaction inférieure. D'autres structures empilées du même type sont décrites dans les brevets US 3 692 496 et 3 725 249. Des détails concernant un système empilé à trois zones de réaction sont donnés dans le brevet US 3 706 536, dans lequel chaque zone successive contient un volume croissant de catalyseur. Le brevet US 3 864 240 décrit l'intégration d'un système à lit fixe dans un système de réaction à particules de catalyseur à écoulement libre. L'utilisation d'un second compresseur permettant un scindement du courant du gaz de recyclage riche en hydrogène est décrite dans le brevet US 3 516 924. Le brevet US 3 725 248 décrit un ensemble juxtaposé à étages multiples dans lequel les particules de catalyseur s'écoulant par gravité sont transportées du bas d'une zone de réaction au sommet de la zone suivante, ces particules soutirées de la dernière zone de réaction étant transférées dans une installation appropriée de régénération. Le procédé selon l'invention convient dans des systèmes de conversion d'hydrocarbures, caractérisés comme etant à étages multiples et dans lesquels les particules catalytiques se déplacent par gravité dans chaque zone de réaction. En outre l'invention est principalement conçue pour être utilisée dans des systèmes dans lesquels les réactions principales sont endothermiques ou génératrices d'hydrogène et sont effectuées en phase vapeur. Bien que la descrip t ion ci-après soit consacrée à la reformation catalytique des fractions bouillant dans l'intervalle des naphtas, ceci ne constitue pas une limitation de l'invention.Les catalyseurs usuels de reformation sont des particules sphériques ayant un diamètre nominal d'environ 0,79 à 4,0 mm. Quand les chambres de réaction sont empilées verticalement, une série (en général 6 à 16) de conduits ayant un diamètre relativement faible est utilisée pour transférer les particules catalytiques d'une zone de réaction à la zone immédiatement sousjacente. Après soutirage des particules de la dernière zone de réaction, on les transfère normalement au sommet d'une installation de régénération du catalyseur qui fonctionne suivant le principe d'une colonne descendante de particules de catalyseur ; les particu- les de catalyseur régénéré sont transportées au sommet de la zone de réaction supérieure de l'empilage.Dans un système de conversion dont les zones de réaction sont juxtaposées, on utilise des dispositifs pour le transport des particules du catalyseur depuis le bas d'une zone au sommet de la zone suivante et aussi depuis la dernière zone de réaction vers le sommet de l'installation de régénération. La reformation catalytique des hydrocarbures bouillant dans l'intervalle des naphtas, qui est une opération en phase vapeur, se fait en général dans des conditions comportant des températures des lits du catalyseur d'environ 371 à 549 OC. Les autres conditions opératoires sont normalement une pression d'environ 4,4 à 69,0 atmosphares, une vitesse spatiale horaire liquide (définie en volumes de charge fraiche par heure, par volume du total des particules catalytiques) d'environ 0,2 à 10,0 et, antérieurement à la présente invention, un rapport molaire de l'hydrogène aux hydrocarbures d'environ 1,0:1,0 à 10,0:1,0, en ce qui concerne la zone de réaction initiale. Les systèmes continus de reformation avec régénération offrent de nombreux avantages par rapport aux systèmes antérieurs & lits fixes. Parmi ces avantages, il y a lieu de citer la possibilité d'un fonctionnement efficace sous une pression plus faible (par exemple 4,4 à 11,2 atmosphères environ) et unevitesse spatiale horaire liquide plus élevée (3,0 à environ 8,0). En outre grâce à la régénération continue du catalyseur, on peut maintenir des températures plus élevées et plus régulières à l'entrée du lit catalytique, par exemple une température d'environ 510 à 543 OC. Il existe également une augmentation correspondante, à la fois, dé la production 'hydrogène et de sa pureté dans la phase vapeur récupérée du séparateur du produit. Les réactions de reformation catalytique comprennent la déshydrogénation des naphtènes en produits aromatiques, la déshydrocyclisation des paraffines en produits aromatiques, lthydrocraquage des paraffines à charnels longues en matières normalement liquides ayant un plus bas point d'ébullition et, dans une certaine mesure, l'isomérisation des paraffines. On effectue normalement ces réactions en utilisant un ou plusieurs métaux nobles du Groupe VIII (par exemple le platine, l'iridium ou le rhodium) combinés avec un halogène (par exemple le chlore et/ou le fluor) et un support poreux tels que l'alumine.On obtient parfois des résultats plus avantageux par l'utilisation conjointe d'un modificateur catalytique tel que le cobalt, le nickel, le gallium, le germanium, l'étain, le rhénium, le vanadium et leurs mélanges. Quoi qu'il en soit, la possibilité d'atteindre les avantages de ces systèmes par rapport aux systèmes usuels & lits fixes est hautement tributaire de ltétablissement d'un courant catalytique sensiblement uniforme circulant de haut en bas à travers le système. La reformation catalytique utilise couramment des étages multiples dont chacun contient une quantité différente de catalyseur (qu'on exprime en général par un pourcentage en volume). Le courant des réactifs (hydrogène et charge hydrocarbonée) s'écoule en série à travers les zones de réaction correspondant à un volume accru du catalyseur, avec chauffage entre les étages. Dans un système de réaction å trois zones, les charges catalytiques sont : dans la première environ 10,0 b.30,0 96, dans la seconde environ 20,0 à 40,0 % et dans la troisième environ 40,0 à 60,0 %.En ce qui concerne un système de réaction à quatre zones, les charges appropriées du catalyseur sont : dans la première zone environ 5,0 à 15,0 %, dans la seconde zone environ 15,0 à 25,0 %, dans la troisième zone environ 25,0 à 35,0 % et dans la quatrième zone environ 35,0 à 50,0 %. Cet te répartition inégale du catalyseur, qui augmente dans le sens du courant des réactifs, facilite et rehausse la distribution des réactifs et la chaleur globale de la réaction. Les techniques opératoires usuelles comportent la séparation de I'effluent total de la dernière zone de réaction, dans ce que l'on appelle un séparateur hautepression, à une température d'environ 15,6 à 60 OC, pour obtenir un courant de produit normalement liquide et une phase vapeur riche en hydrogène.On combine une partie de cette dernière avec la charge frainhe, en qualité d'hydrogène de recyclage, le restant de lthydro- gêne étant évacué du procédé. On a maintenant découvert que dans un système à zones de réaction dans lequel les particules du catalyseur se déplacent par gravité et comportant une régénération continue du catalyseur, on peut effectuer la reformation catalytique en l'absence d'un courant de gaz de recyclage riche en hydrogène. On peut ainsi supprimer le compresseur du gaz de recyclage. En l'absence d'hydrogène recyclé, le rapport molaire de l'hydrogène aux hydrocarbures est de "zéro" à l'entrée du lit catalytique dans la première zone de réaction rencontrée par la charge. La majeure partie des naphtènes sont convertis en produits aromatiques dans ce réacteur initial en produisant une grande quantité d'hydrogène. En fait, une proportion atteignant 50 % de la production totale d'hydrogène dans tout le procédé est formée par les réactions ayant lieu dans le premier réacteur.Cette production d'hydrogène aboutit à un rapport croissant de l'hydrogène aux hydrocarbures dans le second réacteur et dans les réacteurs ultrieurs. Cela veut dire que seul le réacteur numéro un fonctionne avec un rapport hydrogène/hydrocarbure de "zéro" et seulement à l'en- trée de ce réacteur. Il en résulte que la formation de coke est plus élevée dans ce premier réacteur que dans l'un quelconque des réacteurs ultérieurs. Comme précédemment expliqué, si l'on considère un système à quatre réacteurs, l'écoulement des réactifs se fait suivant l'ordre 1-2-3-4 ; dans un système empilé la zone de réaction numéro un est considérée comme étant la zone supérieure. La distribut ion du catalyseur est en général inégale et telle que le volume du catalyseur augmente d'un réacteur au suivant ; cela veut dire que la première zone contient le minimum de catalyseur et la degré nière zone contient une quantité de catalyseur supérieure à celle de n'importe quelle autre zone. Le procédé le plus courant pour faire fonctionner un système de reformation catalytique avec écoulement du catalyseur par gravité, comportant une régénération continue et intégrée du catalyseur, consiste à empiler les zones de réaction de manière que les particules du catalyseur s'écoulent d'une zone de réaction à la zone de réaction immédiatement sous-jacente. Avec un agencement de ce type, la vitesse de circulation du catalyseur est la même dans tous les réacteurs de l'empilage. En l'absence d'un compresseur pour gaz de recyclage, un tel agencement devient non satisfaisant étant donné que le premier réacteur (celui du dessus) exige une circulation plus rapide du catalyseur en raison de l'importance des dépôts de coke. Ce réacteur régirait ensuite la vitesse de circulation du catalyseur dans tous les autres réacteurs de l'empilage. En outre il existe un inconvénient supplémentaire : ltécoulement dtun catalyseur désactivé et hautement cokéfié vers le second réacteur et les réacteurs ultérieurs où le maximum d'activité est exigé pour effectuer l'isomérisation des paraffines, la déshydrocyclisation et l'hydrocraquage. Selon l'invention, appliquée à un système empilé à étages multiples dans lequel les particules du catalyseur s'écoulent par gravité de haut en bas dans chaque zone et d'une zone à la zone suivante, on inverse les zones de réaction de telle façon que la zone supérieure contienne le maximum de particules de catalyseur alors que la zone inférieure contienne la quantité minimum de particules de catalyseur. Ainsi lorsque le système comprend quatre zones de réaction, la première zone qui reçoit les particules du catalyseur frais ou régénéré contient environ 35,0 & 50 % en volume du catalyseur total. La première zone intermédiaire contient environ 25,0 à 35,0 %, alors que la seconde zone intermédiaire contient environ 15,0 à 25,0 %.La dernière zone de réfaction d'oû lton soutire les particules du catalyseur désactivé, contient la quantité minimum de catalyseur, soit environ 5,0 à 15,0 %. Le courant des réactifs s'écoule à contre-courant par rapport à la colonne descendante des particules de catalyseur, si bien que la charge fraîche vient d'abord en contact avec le catalyseur dans la dernière zone de réaction. Cela revient à dire que la charge vient d'abord en contact avec le catalyseur ayant subi le maximum de désactivation. Au contraire, le "dernier" catalyseur avec lequel vient en contact la charge est celui qui a été le moins désactivé ou pas désactivé du tout. Outre l'avantage découlant de la suppression du compresseur pour gaz de recyclage, on bénéficie d'un avantage essentiel qui est une réduction globale des dépôts de coke. Les dépôts de coke se font à un degré beaucoup plus réduit sur un catalyseur déjà partiellement désactivé par le coke que sur un catalyseur fraîchement régénéré admis dans le système par la zone supérieure de réaction. Du fait qu'on observe une réduction globale des dépôts de coke, on peut également réduire les dimensions et les frais opératoires des installations de régénération afférentes. Un autre avantage est la possibilité de réduire la circulation du catalyseur étant donné que le catalyseur sortant du dernier réacteur peut avoir une teneur en coke pouvant aller jusqutà 20,0 % en poids environ au lieu de la tolérance usuelle qui est d'environ 2,0 à 5,0 %. Une activité élevée n'est pas exigée dans ce réacteur car la principale réaction dans celui-ci est la conversion des naphtènes en hydrocarbures aromatiques. On va maintenant décrire l'invention en regard du dessin annexé donné uniquement à titre d'exemple sans aucunement vouloir limiter l'invention. Les appareils accessoires qui ne sont pas indispensables pour bien comprendre les concepts de l'invention n'ont pas été représentés sur le dessin ou, tout au moins, figurent en nombre réduit. Tous ces accessoires sont facilement à la portée des spécialistes. Le mode de réalisation représenté est un schéma d'écoulement simplifié d'un procédé à quatre zones de réaction sous for d'un système empilé 1. Corme représenté, la zone de réaction 17 contient la plus grande quantité de particules du catalyseur, alors que la zone de réaction 9 contient le minimum de catalyseur. En ce qui concerne la répartition volumétrique des particules du catalyseur, la zone supérieure 17 contient environ 50,0 % en volume, la zone 13 environ 25,0 %, la zone 9 environ 15,0 % et la zone 5 environ 10,0 *. On introduit des particules de catalyseur frais ou régénéré dans le système par le conduit 22 et l'orifice d'admission 23. Les particules s'écoulent vers le bas par gravité à travers la zone réactionnelle 17 vers la zone 13. De même les particules s'écoulent à travers la zone 13 vers la zone 9 d'où elles aboutissent dans la zone de réaction inférieure 5. Les particules désacti vées sont soutirées du système par }'orifice de sortie 24et le conduit 25. Ces particules sont ensuite transportées vers une installation appropriée de régénération. La charge fraîche est introduite dans le procédé par un conduit 2 et, après échange de chaleur avec un autre courant du procédé dont la température est plus élevée, la charge est admise dans un appareil de chauffage 3. La charge ainsi chauffée, à la température qu'on désire obtenir à l'entrée du lit catalytique dans la zone de réaction 5, est introduite dans cette zone par un conduit 4. L'effluent de la zone de réaction 5, à une température plus faible par suite du caractère endothermique des réactions, est admis par un conduit 6 dans un dispositif de chauffage 7 entre les étages. Environ 80,0 à 90,0 % des naphtènes sont déshydrogénés en produits aromatiques, avec une production suffisante d'hydrogène pour permettre le déroulement efficace des réactions dans les zones ultérieures. L'effluent chauffé de la zone 5 passe par le conduit 8 pour arriver å a zone intermédiaire suivante 9 ; l'effluent de cette dernière zone, dans un conduit 10, subit une élévation de température dans un dispositif de chauffage ll et est introduit ensuite par une conduite 12 dans la seconde zone intermédiaire 13.L'effluent de la zone 13 est admis par un conduit 14 dans un dispositif de chauffage 15 entre les étages et l'effluent ainsi chauffé passe par un conduit 16 aboutissant à la zone de réaction supérieure 17. L'ef- fluent final contenant le produit passe par un conduit 18 et, après son utilisation comme fluide d'échange de chaleur, il est envoyé dans un condenseur convenable (non représenté), dans lequel la tel pérature est abaissée à une valeur de 15,6 à 60 OC environ. Le produit condensé est alors introduit dans un séparateur 19 d'où l'on récupère un produit normalement liquide par un conduit 21. On soutire par un conduit 20 une phase vapeur riche en hydrogène et contenant quelques hydrocarbures paraffiniques légers ainsi qu'une plus faible quantité de butane et de pentane et cette phase est transportée dans une installation appropriée de concentration d'hydrogène. L'hydrogène récupéré est extrêmement utile dans divers procédés consommant de l'hydrogène. Grâce à l'invention, on effectue la reformation catalytique d'une charge hydrocarbonée dans un système à étages multiples dans lequel le catalyseur circule de haut en bas par gravité, à travers les zones de réaction successives du système, et sans recyclage d'une partie de la phase vapeur riche en hydrogène séparée de 1'ef- fluent du produit désiré normalement liquide ou sans ajouter d'hydrogène en provenance d'une source extérieure. PEVEND ICATI ONS 1 - Procédé de reformation catalytique dl une charge hydrocarbonée au sein d'un système de réacteurs à étages multiples, dans lequel (1) les particules du catalyseur s1 écoulent par gravité de haut en bas à travers chaque zone de réaction du système, (2) les particules du catalyseur d'une zone de réaction sont introduites dans la zone de réaction suivante, (3) les particules de catalyseur désactivé sont soutirées du système à l'extrémité inférieure de la dernière zone de réaction et (4) les particules de catalyseur frais ou régénéré sont introduites à l'extrémité supérieure de la première zone de réaction du système, ce procédé caractérisé en ce qu'il consiste (a) à faire réagir ladite charge en l'absence d'hydrogène ajouté dans ladite dernière zone de réaction de laquelle les particules du catalyseur désactivé sont soutirées du système, dans des conditions de reformation-catalytique (b) à faire ensuite réagir l'effluent de cette dernière zone de réaction dans au moins une zone intermédiaire de réaction, dans des conditions de reformation catalytique (c) à faire réagir I'effluent de ladite zone intermédiaire de réaction dans la première zone de réaction, dans laquelle les particules de catalyseur frais ou régénéré sont introduites dans le système, dans des conditions de reformation catalytique ; et (d) à recueillir un produit catalytiquement reformé, normalement liquide, de 1'effluent soutiré de la première zone de réaction ; ledit procédé étant en outre caractérisé en ce que ladite première zone de réaction contient la plus grande quantité de particules du catalyseur alors que ladite dernière zone contient la plus faible quantité de particules du catalyseur. I 2 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le système à étages multiples comprend au moins trois zones de réaction. 3 - Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que la première zone de réaction contient environ 40,0 à 60,0 % en volume du catalyseur total du système, la zone de réaction intermédiaire contient environ 20,0 à 40,0 % et la dernière zone de réaction contient environ 10,0 à 30,0 %. 4- Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que les zones de réaction dans le système sont en empilage vertical suivant un axe vertical commun, et les particules du catalyseur s'écoulent par gravité d'une zone de réaction & la zone sous-jacente suivante. 5 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que les zones de réaction du système sont juxtaposées, et les particules du catalyseur sont transportées de 11 extrémité inférieure d'une zone de réaction à l'extrémité supérieure de la zone suivante. 6 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le-système à étages multiples comprend quatre zones de réaction. 7 - Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce que les quatre zones de réaction sont en empilage vertical suivant un axe vertical commun et les particules du catalyseur s'écoulent par gravité d'une zone de réaction à la zone suivante. 8 - Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce que les quatre zones de réaction sont juxtaposées et les particules du catalyseur sont transportées de I'extrémité inférieure d'une zone de réaction & l'extrémité supérieure de la zone suivante. 9 - Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce que la première zone contient environ 35,0 å 50,0 % en volume du catalyseur total, la seconde zone contient environ 25,0 à 35,0 %, la troisième zone contient environ 15,0 i 25,0 96 et la quatrième zone contient environ 5,0 à 15,0 %.