i 2027944 La présente invention est relative à un joint hermétique ou scellement étanche entre isolant et métal pour composants électriques et plus particulièrement à des joints ou scellements miniatures verre-métal ou céramique-métal et à leurs procédés de fabrication. 5 Les joints hermétiques verre-métal et céramique-métal ont trouvé un large champ d'application comme moyens de fermeture étanche pour des composants électroniques tels que résistances, semi-conducteurs, piles, condensateurs, etc... La présente invention est toutefois particulièrement utile dans la fabrication 10 de condensateurs miniatures utilisant des électrolytes solides ou liquides. Les joints ou scellements hermétiques verre-métal ou verre-céramique employés dans les composants électroniques doivent satisfaire plusieurs critères comme, par exemple, l'herméticité 15 dans un grand intervalle de températures, la résistance à l'action corrosive des électrolytes acides, dans le cas de joints servant dans des condensateurs électrolytiques à électrolyte acide, et posséder par âilleurs, des propriétés mécaniques suffisantes pour résister à des conditions défavorables telle que les chocs, vibra-20 tions, etc...La partie ou élément de verre ou céramique du joint hermétique doit posséder une grande rigidité diélectrique, une grande résistivité en volume, une grande résistivité superficielle, un faible facteur de puissance et un facteur de perte peu élevé. 25 On peut diviser les joints étanches verre-métal classiques en deux catégories générales ; celle des joints compensés en température et celle des joints non compensés. Dans les joints compensés, le coefficient de dilatation thermique du verre ou de la céramique correspond étroitement à celui des éléments de métal. En outre, la 30 qualité du joint hermétique dépend de 1'adhérence entre l'élément de verre, ou de céramique et l'élément métallique permettant d'obtenir un scellement hermétique entre les deux éléments. La plus grande différence acceptable entre le coefficient de dilatation de chacun des éléments est généralement voisine de 20 x 10 ~^/°C. 35 Les joints compensés utilisent des verres formés de mélange spéciaux pour que le coefficient de dilatation de l'élément de verre corresponde étroitement à celui de l'élément de métal auquel l'élément de verre doit être scellé. Quel que soit l'élément de métal ou l'élément de verre employé dans un joint compensé, la 40 qualité de la jonction entre éléments du joint étanche dépend de 70 00582 2 2027944 1'adhérence ou de la fusion obtenue entre le verre fondu et le métal. En général, l'élément de métal possède à sa surface une pellicule d'oxyde préformé ou bien le métal et le verre son chauffés ou traités au four dans une atmosphère oxydante de telle sor- ' 5 te qu'une couche d'oxyde se forme à la surface de l'élément de métal pendant la fabrication du joint étanche, ou encore le métal est soumis à un traitement quelconque pour favoriser l'adhérence entre le verre et le métal. En général, le verre fondu possède une bonne affinité pour les oxydes métalliques, du fait que ces der-10 nier sont facilement mouillés par le verre ce qui permet d'obtenir un joint hermétique entre le verre et le métal, dans laquelle l'élément de verre est fondue sur l'élément de métal. Les éléments métalliques utilisés dans les joints hermétiques compensés les plus usuels sont peut être constitués d'allia-15 ges nickel-fer, comme l'alliage fourni dans le commerce sous la marque KOVAR. Les alliages nickel-fer possèdent généralement des coefficients de dilatation thermique sensiblement identiques à celui du verre au borosilicate fourni par the Corning Glass Company sous la référence 7052. L'une des étapes intervenant généralement 20 dans la fabrication de joints étanches compensés avec des éléments métalliques en KOVAR consiste à former une couche d'oxyde sur les éléments en KOVAR avant de sceller ces derniers aux éléments de verre du type Corning 7052 par fusion du verre. L'épaisseur de la pellicule d'oxyde formé sur les éléments en KOVAR se révèle un 25 facteur important car une épaisseur d'oxyde trop faible où trop forte peut donner une jonction qui peut ne pas être hermétique ou présenter d'autres caractéristiques indésirables. La pellicule d'oxyde formée à la surface de l'alliage en KOVAR se dissout dans le verre fondu ou forme une liaison avec des constituants du ver-30 re tels que l'oxyde borique et la silice. La pellicule d'oxyde formée sur l'alliage en KOVAR se révèle comme le moyen permettant de réaliser un scellement par fusion entre les éléments de KOVAR et l'élément de verre du joint hermétique compensé. Par ailleurs, les joints hermétiques agissant par compres-35 sion sont basés sur l'élasticité de l'élément de verre et les déformations produites dans l'élément de verre en raison des différences entre les coefficients de dilatation thermique de l'élément métallique et de l'élément de verre. Il est clair que l'action des joints hermétiques agissant par compression ne dépend pas de l'a-40 dhérence ou de la fusion entre les éléments de verre et de métal. 70 00582 3 2027944 Dans la fabrication de joints étanches à éléments de verre et de métal capable de former une pellicule d'oxyde, destinés à l'emploi dans des condensateurs électrolytiques à électrolyte acide, il importe que l'élément servant de borne soit pratiquement i-5 nerte vis-à-vis de l'action corrosive de 1'électrolyte acide ou possède la propriété de former à sa surface exposée un oxyde élec-trolytique sensiblement inerte à l'action corrosive de 1'électrolyte acide. Si l'on doit utiliser je joint étanche dans un milieu d'électrolyte acide, il faut prendre principalement en con-10 sidération le coefficient de dilatation thermique et l'inertie chimique de l'élément de métal. L'oxyde électrolytique formé à la surface d'un métal capable de donner une pellicule est, lorsque le métal utilisé pour la borne est le tantale, est une pellicule d'oxyde diélectrique amorphe. La pellicule d'oxyde de tantale 15 est généralement une couche sensiblement uniforme de pentoxyde de tantale, formée par vo^e électrochimique à la surface de la borne de tantale. Si la surface d'une borne en métal capable de former une pellicule d'oxyde n'est pas' recouverte entièrement d'une pellicule d'oxyde électrolytique, le joint hermétique, placé dans un 20 milieu d'électrolyte acide, est le siège d'une importante fuite électrique, et présente une faible résistance série équivalente, une médiocre caractéristique de tension, etc... Si la borne de tantale est recouverte à sa surface d'une couche de pentoxyde de tantale en majeure partie cristallisée et développée thermique-25 ment, il est très difficile de former un oxyde électrolytique à la surface de la borne de tantale. Les joints hermétiques de fabrication classique comportent, généralement un élément métallique percé d'un petit trou, une borne qui traverse le petit trou et une masse de verre qui remplit 30 pratiquement toute l'ouverture du trou en maintenant la borne à distance de la périphérie de ce trou. La géométrie de tels joints est telle qu'il est difficile de réduire les dimensions du joint hermétique à une épaisseur très inférieure à 1,5 mm et à un diamètre plus faible que 2,5 mm environ. La limitation des dimensions 35 du joint limite la dimension à laquelle on peut réduire un composant électronique tel qu'un condensateur. En conséquence, l'invention a pour but de fournir un joint hermétique pour composant électronique qui remédie aux difficultés de la technique antérieure, qui est de construction, nouvelle 40 et dont les dimensions sont réduites à une épaisseur de l'ordre de 70 00582 4 2027944 0,635 mm et un diamètre de l'ordre de 1,5 mm ; - dans lequel le coefficient de dilatation thermique d'un élément isolant est sensiblement identique au coefficient de div latation thermique d'un élément ou de plusieurs éléments de mé- 5 tal ; -oui comporte un élément isolant sans ménisque ; - qui ne dépend pas de tensions internes développées à l'intérieur d'un élément isolant pour obtenir l'étanchéité ; - qui n'est pratiquement le siège d'aucune fuite électri- 10 que ; - qui comprend un élément isolant, par exemple en verre ou en céramique, scellé à un élément de métal par un procédé ne recourant pas à la fusion de l'élément isolant ; - qui comporte un élément isolant qui n'est pas lié électron 15 statiquement à un élément de métal ; - qui est destiné pour être utilisé dans un condensateur électrolytique renfermant un électrolyte acide et comprenant une borne pouvant être anodisée électrolytiquement. Elle vise par ailleurs : 20 - un procédé pour fabriquer un tel joint pour composant élec tronique, d'une mise en oeuvre peu coûteuse. - un procédé permettant de fabriquer un joint hermétique pour composant électronique, comprenant un élément en céramique ou* en verre relié à un élément en métal par une force d'attrac- 25 tion électrostatique . L'invention vise également l'obtention d'un joint céramique-métal ou verre-métal utilisable des des composants électroniques et restant étanche sensiblement pendant toute sa durée d'utilisation. 30 Elle a encore pour but de fournir un condensateur électroly tique comprenant un joint céramique-métal ou verre-métal. D'autres caractéristiques de l'invention apparaîtront au cours de la description qui va suivre donnée uniquement à titre d'exemple et se référant aux dessins annexés sur lesquels : 35 - la Fig. 1 est une vue en perspective Agrandie du joint iso lant-métal suivant l'invention ; - la Fig. 2 est une vue en coupe ggrandie du joint isolant-métal illustré sur la Fig. 1 ; - la Fig. 3 est une vue en coupe agrandie du joint isolant-40 métal illustrant une extrémité de l'élément isolant sensiblement 70 00582 5 2027944 recouvert d'une peinture appliquée à l'aide d'un traitement thermique d'un métal soudable ; - la Fig. 4 est une vue latérale en coupe agrandie d'un condensateur électrolytique dans lequel est incorporé un^joint iso- 5 lant-métal suivant l'invention, pour fermer l'extrémité ouverte de son enveloppe ; - la Fig. 5 est une vue en coupe agrandie d'un composant électronique utilisant le joint isolant-métal pour fermer l'extrémité ouverte de son enveloppe au boitier ; 10 - la Fig. 6 est une vue en coupe agrandie d'un dispositif semi-conducteur utilisant le joint isolant-métal pour fermer l'extrémité ouverte de son boitier ; - la Fig. 7 est une vue en perspective agrandie de plusieurs joints isolant-métal suivant l'invention ; 15 - la Fig. 8 est une vue latérale en coupe agrandie des joints illustrés sur la Fig. 7 et - la Fig. 9 représente schématiquement un appareillage servant à former une jonction entre un isolant et un métal par application d'un potentiel électrique qui assure le passage du courant 20 dans l'isolant et le métal. D'une manière générale, l'invention est relative, dans son aspect le plus large, à un produit.industriel comprenant un élément électriquement isolant, percé d'une ouverture, un élément de métal relié de façon étanche à un élément isolant ouvert et fer-25 mant l'une des extrémités de ce dernier et une bande de métal allongée attachée à l'élément métallique et faisant saillie vers l'extérieur de l'élément métallique en traversant l'ouverture de l'élément isolant^ ainsi qu'aux procédés permettant de réaliser un tel objet qui peut servir à fermer hermétiquement des composants 30 électroniques tels que semi-conducteurs , circuits intégrés, piles, résistances, condensateurs, etc... En se référant maintenant aux dessins, les Fig. 1 et 2 illustrent un joint étanche du type isolant-métal 10 qui fait l'objet de l'invention. Ce joint 10 comprend une borne 11 formée 35 d'une plaque ou d',n disque de métal 12 et d'une électrode métallique 13 qui est fixée à la plaque d'une manière convenable quelconque, comme par une soudure, etc... A titre d'illustration, et d'une manière non limitative, Ta plaque 12 peut avoir un diamètre de l'ordre de 1,27 mm et une épaisseur de l'ordre de 0,25 mm. L'élec-40 trode métallique peut avoir un diamètre voisin de 0,13 mm. Il est 70 00582 6 2027944 évident que le diamètre de la plaque métallique dépend principalement du diamètre de l'extrémité ouverte du boitier 30, comme celui qui est illustré sur la Fig.4, que l'on désire fermer par le joint étanche, et par la surface de contact 17 entre surfaces ad-5 jacentes d'une rondelle isolante 14 et de la plaque métallique 12 nécessaire pour assurer une fonction hermétique satisfaisante, dont la largeur est de l'ordre de 0,5 mm. La rondelle isolante peut être fabriquée en n'importe quelle matière électriquement isolante convenable, telle que verre, céramique etc... et elle 10 est soudée à la plage métallique 12 par des procédés qui seront décrits dans la suite. La rondelle isolante peut avoir une épaisseur de 0,13 mm ou davantage. Cette rondelle peut avoir un diamètre extérieur à peu près égal à celui de la plaque métallique, c'est-à-dire environ 1,27 mm et, être percée d'une ouverture 15 axiale 15 d'un diamètre égal à 0,25 mm par exemple. Une borne métallique extérieure (non représentée) peut être attachée à la plaque métallique sur la surface opposée à la surface de la plaque métallique sur laquelle est fixée l'électrode 13. La rondelle isolante 14 peut être reliée à une rondelle métallique 16 comme on le 20 voit sur la Fig. 2. L'épaisseur de cette rondelle 16 est voisine de 0,25 mm. On voit que l'épaisseur d'un joint hermétique comprenànt la plaque 12, la rondelle isolante 14 et la rondelle métallique 16 est de l'ordre de 0,63 mm tandis que le diamètre du joint peut être de l'ordre de 1, 3 mm, ce qui est d'une dimension considéra-25 blement plus faible que les joints classiques isolant-métal. On peut fabriquer la plaque métallique 12 avec n'importe quel métal convenable comme un acier à faible teneur en carbone ayant de bonnes caractéristiques d'usinage. Les exemples qui suivent illustrent des matériaux pouvant servir pour constituer le 30 joint. Les pourcentages indiqués sont en pôids. On peut utiliser comme acier à faible teneur en carbone l'acier SAE 1010 qui contient environ 0,08 à 0,13 % de carbone, de 0,30 à 0,60 % de manganèse, jusqu'à 0,04 % environ de phophore, jusqu'à 0,05 % environne silicium, le reste de la composition étant du fer ; des 35 aciers forgés à décolletage comme les aciers B 1112 ou B 1113 de type A1S1 qui renferment jusqu'à 0,13 % environ de carbone, de 0,6 % à 1 % environ de manganèse, jusqu'à 0,12 % environ de phosphore et jusqu'à 0,33 % environ de silicium, le reste de la composition étant du fer. Le coefficient de dilatation thermique de 40 l'acier SAE 1010 est de l'ordre de 84. 10"^/°C et celui des aciers 00582 7 2027944 B 1112 et B 1113 est de l'ordre de 84. 10~^/°C. En outre, le métal de la plaque 12 peut être choisi parmi les métaux du groupe I comme le cuivre, l'argent et l'or, leurs alliages et les maté--riaux recouverts de tels métaux etc... ; les métaux du groupe II comme le nickel, le palladium, le platine, leurs alliages et les matériaux recouverts de tels métaux etc... ; ou n'importe lequel des métaux qui se recouvrent d'une pellicule d'oxyde comme le tantale, le niobium, l'aluminium, le titane ou le zirconium, les alliages de ces métaux ou les matériaux recouverts de ces métaux, etc... ; les alliages fer-nickel-cobalt ou les matériaux qui en sont recouverts etc... ; les alliages nickel-fer ou les matériaux qui en sont recouverts etc... ; et les alliages chrome-fer ou les matériaux qui en sont recouverts, etc... Lorsque le coefficient de dilatation thermique d'un métal particulier que l'on désire employer pour constituer la plaque 12 dépasse une valeur d'environ 100.10 ~^/°C, comme, par exemple, dans le cas de métaux comme l'aluminium, le nickel, le palladium, le cuivre, l'or et l'argent qui ont respectivement des coefficients de dilatation thermique voisins de 257.10~^/°C, 133.10 ~^/°C, ' 117.10 ~7'/°C, 178.10 -7/°C, 143.10 "7/°C, et 206.10 "7/°C, le métal possédant un coefficient de dilatation élevé peut servir à recouvrir un métal de base, ou un alliage de base de façon à réduire le coefficient de dilatation thermique effectif d'un métal comme l'aluminium, le nickel etc... à une valeur égale ou inférieure à —7 100.10 /°C. Par exemple, on peut utiliser comme métal de base une pièce de 0,25 -mm d'épaisseur en alliage fer-nickel du type KOVAR déjà cité que l'on peut recouvrir d'une couche d'aluminium de 25 microns d'épaisseur. L'alliage KOVAR recouvert d'aluminium a un coefficient de dilatation thermique apparent, ou effectif, semblable à celui de l'alliage KOVAR, c'est-à-dire que cet alliage recouvert d'aluminium a un coefficient de dilatation thermi- —T que apparent de l'ordre de 50.10. /°C. Ainsi, on peut utiliser le métal ayant un coefficient de dilatation thermique élevé pour recouvrir un métal de base et le matériau ainsi recouvert peut avoir un coefficient de dilatation thermique analogue a celui du métal de base. Si l'on désire utiliser le joint hermétique pour fermer hermétiquement des composants électroniques en général, on préfère employer l'acier SAE 1010 et les alliages nickel-fer, mais les alliages nickel-fer sont particulièrement à retenir pour fabriquer la plaque métallique 10. Parmi ces alliages nickel-fer, ceux que 70 00582 8 2027944 l'on trouve dans le commerce sous la marque KOVAR sont à employer de préférence. Les alliages KOVAR peuvent contenir approximativement 28,7 à 29,2 % de nickel, 17,3 à. 17,8 % de cobalt, jusqu'à 0,5 % de manganèse, jusqu'à 0,2 % de silicium, jusqu'à 0,06 % de 5 carbone, le reste de la composition étant essentiellement du fer. Si on emploie un alliage KOVAR pour constituer la plaque métallique 12, le verre ou la céramique du joint hermétique doit avoir un coefficient thermique ne différant de celui du métal de la plaque 12 que d'environ 20.10~7/°C au plus, si l'on veut 10 obtenir un joint hermétique compensé. Le coefficient de dilatation thermique du KOVAR est de l'ordre de 50.10~7/°C. Des verres convenables qui peuvent avoir un coefficient de dilatation thermique semblable à celui du KOVAR sont les verres au borosilicate qui généralement contiennent jusqu'à 80 % environ de silice 15 . (Si 02), jusqu'à 14 % environ d'acide borique (B^O^), jusqu'à 4 % environ de soude (Na^O), le' reste de la composition étant essentiellement de l'alumine (Al^O^). Comme exemples de verres au borosilicate utilisables pour l'élément de verre du joint, on peut citer les verres 7040, 7050, 7052, 7055 et 7056 fournis par the 20 Corning Glass Company, qui possède approximativement les coefficients de dilatation thermiques suivantes : 48.10~7/°C, 46.10 7/°C 46.10~7/°C, 51,5.10"7/°C, et 51..10~7/-°C. On peut également utiliser pour l'élément de verre du joint des verres classiques au borosilicate fournis par the Mansol Ceramics Company sous les ap-25 pellations 02-000, 15-000, 33-000, 37-000 et 50r000 qui ont approximativement les coefficients de dilatation thermique respectifs suivants : 46.10~7/°C, 51,5.10"7/°C, 46.10'7/°C, 51.10"7/°C et 48.10~7/°C. Parmi ces différents verres au borosilicate, on préfère les verres Corning 7052 et 7056 ou Mansol 02-000 quand 30 la plaque métallique 12 est en KOVAR. Le métal de l'électrode 13 peut être le même que celui de la plaque ou un métal différent. On préfère toutefois que le métal de l'électrode soit essentiellement le même que le métal de la plaque 12. 35 On peut substituer au verre du joint hermétique une matière céramique comme l'alumine (Al^O^), la stéatite £ H2Mg (Si 0^)^ J , la fostérite (Mg2 SiO^) et l'oxyde de béryllium (Be 0) qui possèdent approximativement les coefficients de dilatation thermique respectifs suivants : 64.10"7/°C, 69.10"7/°C, 100.10"7/°C, et 40 60.10~7/°C. Quand on emploie le KOVAR pour fabriquer la plaque 70 00582 9 2027944 métallique, on préfère l'alumine ou l'oxyde de béryllium, ce dernier oxyde étant particulièrement retenu comme matériau isolant convenable. Il est évident que l'on peut préférejr les autres céramiques à l'alumine ou à l'oxyde de béryllium si le métal de la 5 plaque métallique est, par exemple, le palladium ou un métaRecouvert de palladium ayant un coefficient de dilatation thermique de l'ordre de 89.10~7/°C. Lorsqu'on emploie le palladium ou un matériau recouvert de palladium comme le métal de la plaque 12, on doit préférer à l'alumine ou à l'oxyde de béryllium, la fostérite dont 10 le coefficient de dilatation est de l'ordre de 100.10~7/°C. Sur la Fig. 4 est illustré le joint isolant-métal 10 suivant l'invention utilisé ici pour fermet l'extrémité ouverte d'un boitier 30 servant à loger un composant électronique comme le corps d'un condensateur 31. Ce dernier peut être une anode fabriquée 15 avec un métal formant une pellicule d'oxyde, comme le tantale, l'aluminium, le mobium, le titane, le zirconium etc..., possédant un nombre très élevé de cavités qui communiquent entre élles. On peut utiliser, comme électrolyte de ce condensateur, un électrolu-te solide de dioxyde de manganèse (Mn 0^) ou d'un composé analo-20 gue. L'emploi d'un électrolyte solide comme le dioxyde de manganèse peut autoriser l'utilisation de presque n'importe laquelle des combinaisons mentionnés plus haut d'éléments métalliques et d'éléments de verre ou de céramique pour constituer le joint é- tanche isolant-métal. L'extrémité ouverte du boitier 30 est fer- 25 mée en fixant la rondelle métallique 16 du joint isolant-métal à un rebord ou collerette annulaire 32 du récipient par un moyen convenable quelconque comme par soudure, brasure etc... comme indiqué en 17 sur la Fig. 4. Dans le cas où le corps du condensateur 31 est pratiquement 30 immergé dans un électrolyte acide comme l'acide sulfurique, l'acide acétique, le chlorure de lithium etc... les pièces métalliques du condensateur comme le boitier, la plaque 12 et l'électrode 13 doivent être constituées du même métal formant une pellicule, ou bien le boitier et la plaque doivent être fabriqués avec un ma-35 tériau chimiquemant inerte à l'action corrosive de 1'électrolyte acide pour réduire au minimum la corrosion galvanique à l1intérieur du boitier du condensateur. Une corrosion galvanique nuisible peut se produire entre métaux différents dans le milieu d'électrolyte acide se trouvant dans un condensateur utilisant un 40 électrolyte acide. La corrosion galvanique peut conduire à des courants de fuite intenses et/ou à une détérioration importante de 70 00582 10 2027944 la jonction entre le récipient et le joint isolant-métal. S'il se produit l'une de ces conditions, ou les deux ensemble, il peut en résulter un effet nuisible pour le fonctionnement du condensateur à électrolyte liquide. En conséquence, dans un condensateur élec-5£ trolytique ayant une anode de tantale et un électrolyte constitué par de l'acide sulfurique, les métaux du boitier et du joint doivent être formés par le tantale ou un méta^éensiblement inerte par rapport à 1'électrolyte acide comme l'argent, l'or, le platine, le palladium, ou des alliages de ces métaux, comme un alliage argent-or à 10 % ou des métaux recouverts d'argent, d'or, de 10 platine, de palladium, comme l'acier inoxydable recouvert d'argent en une couche d'une épaisseur d'au moins 25 microns, ou l'acier inoxydable recouvert d'or en une couche d'une épaisseur d'au moins 25 microns, ou de 1'acieriinoxydable recouvert d'un alliage argent-or à 10 % en une couche d'une épaisseur d'au moins 25 microns etc.. 15 Parmi les différents matériaux métalliques possibles qui peuvent servir à fabriquer le récipient et lapartie métallique du joint hermétique d'un condensateur à anode de tantale et à 1'électrolyte acide, on préfère employer, pour les éléments métalliques du joint hermétique, le tantale ou l'acier inoxydable recouvert d'un 20 alliage d'argent et d'or à 10 %, le tantale était particulièrement à retenir. Quand on utilise le tantale comme métal de la -plaque 12, la rondelle de verre ou de céramique doit avoir un coefficient de dilatation thermique voisin du coefficient t de dilatation ther-25 mique du tantale, qui est de l'ordre de 65.10~7/°C. Les verres qui conviennent dans ce cas sont, par exemple, les verres Corning 7040, 7050, 7052, 7055 et 7056 qui possèdent des coefficients de dilatation thermique^respectifs de l'ordre de 48.10~7/°c, 46.10~7/°c, 30 46.10"7/°C, et 51.10~7/°C. On préfère le verre Corning 7052 qui a un coefficient de dilatation thermique voisin de 46.10~7/°C. Des matériaux céramiques qui conviennent pour former l'élément isolant du joint hermétique sont, par exemple, la stéatite, l'alumine et l'oxyde de béryllium, parmi lesquelles on préfère dans l'ordre 35 l'alumine et l'oxyde de béryllium. Dans le cas où on utilise le nSsbium comme métal capable de former une pellicule pour constituer l'anode du corps du condensateur 31 et où 1'électrolyte est un électrolyte acide comme l'acide sulfurique ou un acide analogue, les éléments métalliques 40 du joint hermétique doivent être en niobium ou en un métal ou un matériau recouvert d'un métal chimiquement inerte à l'action de 70 00582 ii 2027944 1'électrolyte acide, de façon à réduire au minimum la corrosion galvanique. Le niobium a un coefficient de dilatation thermique de l'ordre de 73.10-7/°C. on peut choisir comme verre convenable un verre Corning 6810 dont le coefficient de dilatation thermi-5 que est de 69.10~7/°C. environ. Comme matériau céramique convenable pour former la partie isolante du joint hermétique, on peut utiliser la stéatite, l'alumine et l'oxyde de béryllium, la stéa-tite étant ici préférable comme matériau céramique. Dans le cas où on utilise l'or pour fabriquer la plaque 12 10 dans un condensateur électrolytique comprenant un électrolyte acide, et lorsque le corps 31 est une anode d'un métal susceptible de former une pellicule comme le tantane, le niobium etc... On peut utiliser comme verre convenable l'un des verres du type potasse-sonde-plomb comme le verre Corning 1990 dont le coefficient 15 de dilatation thermique est de l'ordre de 124.10 7/°C. Dans ce cas, un matériau céramique convenable peut être la fostérite dont -7 le coefficient de dilatation thermique est de 100.10 /°C environ. Le coefficient de dilatation thermique de l'or est de 142.10~^C environ, mais on peut réduire le coefficient effectif de dilatation de l'or en utilisant une base métallique recouverte d'or qui 20 peut ainsi présenter, un coefficient de dilatation thermique semblable à celui du métal de base. Dans le ca3 où on emploie le platine comme métal de la plaque 12 dans un condensateur électrolytique comprenant un électro-?5 lyte acide et lorsque le corps 31 du condensateur est fabriqué en tantale, niobium, ou autre métal analogue, on peut prendre comme verre convenable pour la partie isolante du joint isolant-métal l'un quelconque des verres du type sonde-baryum, comme le verre Corning 6750 doit le coefficient de dilatation thermique est de 30 88.10~7/°C environ, les verres à haute teneur en plomb comme le verre Corning 7570, dont le coefficient de dilatation thermique est de 84.10~7/°C environ et les verres du type potasse-sonde- baryum, comme le verre Corning 9010 dont le coefficient de dila- —7 tation thex'mique est de 89.10 /°C environ, ce dernier verre Cor- 35 ning 9010 étant particulièrement à retenir avec le platine. Le —7 coefficient de dilatation thermique du platine est de 89.10 1/°C environ. Comme céramique convenable pour constituer la partie isolante du joint hermétique on peut prendre la stéatite et l'alumine, la stéatite étant à préférer comme céramique dans ce cas. 40 II est évident que l'on peut substituer n'importe quel ma tériau céramique, comme l'alumine, la stéatite, la fostérite ou 70 00582 12 2027944 l'oxyde de béryllium à n'importe lequel des verres mentionnés précédemment, pourvu que le coefficient de dilatation thermique de la céramique choisie s'approche de celui du métal utilisé de manière à constituer un joint hermétique compensé. 5 En se référant maintenant à la Fig. 3, on voit représen tée une variante du joint isolant-métal 10. Le joint 10 comprend une borne 11 formée d'une plaque métallique 12 et d'une électrode métallique attachée de façon rigide à la plaque par un moyen convenable quelconque, par exemple par soudure, etc... Un métal de 10 soudure 20 est appliqué comme une peinture sur l'élément isolant tenant lieu de liaison entre la rondelle métallique 16 et l'élément isolant. Comme métal de soudure convenable, on peut utiliser une peinture à base de platine et d'or fournie par Du Pont sous l'appellation 7553 ou 8236. Cette composition est appliquée "com-15 me une peinture" sur la surface 22 de l'isolant, sous une épaisseur suffisante pour donner une couche de métal d'au moins 25 microns d'épaisseur après traitement thermique de la "peinture" pour la souder à l'isolant. Le mélange de platine et d'or est appliqué sur la surface 22 de l'isolant par une technique convenable quel-20 conque, par exemple par écran de soie. La peinture ezt traitée à une température comprise entre 700° et 900°C environ, pendant 15 à 30 minutes, environ. La Fig. 5 représente un boitier cylindrique creux 30 dont l'ouverture est fermée par un joint hermétique 10 possédant une 25 rondelle métallique 16' fixée à la paroi intérieure du boitier cylindrique par un moyen convenable quelconque, comme soudure, brasure etc.. comme indiqué en 41. Sur la Fig. 6, est représenté un dispositif semiconducteur 50. Une pastille semiconductrice 51, est fabriquée avec un maté-30 riau convenable comme le germanium, le silicium etc... est fixée sur un fond sensiblement plat 57 avec une matrice convenable comme une soudure 53. Ce dispositif comporte un boitier en forme de cuvette 52 dont la partie ouverte est fermée par le joint 10 fixé à la paroi intérieure du boitier 52 par un moyen convenable 35 quelconque, comme par soudure, brasure etc... comme indiqué en 59. On voit que la soudure sert à maintenir la pastille sur le fond plat du logement tout en assurant une iconnexiôn électrique entre la pastille et le boitier en forme de cuvette. Une électrode conductrice 13 est fixée sur la plus grande surface de la pastil-^0 le en formant un contact avec elle. La surface extérieure du fond 70 00582 15 2027944 plat du boitier peut être utilisé comme conducteur extérieur ou bien un conducteur électrique (non représenté) peut être sondé à l'extrémité extérieure du boitier en forme de cuvette. La pastille 51 est recouvert^bratiquement complètement par une matière 5 isolante convenable quelconque comme une résine époxy 56 ou un composé analogue. La couche de résine époxy qui recouvre la pastille sert à la protéger de l'humidité, des poussières, ou-d'autres agents contaminants analogues. La résine époxy sert également à protéger la pastille des chocs et des vibrations. Le boi-10 tier est fabriqué avec un matériau thermoconducteur et élastique convenablement quelconque comme l'aluminium, le cuivre etc... Le joint hermétique isolant-métal 12 est fixé au rebord circulaire 57 du logement 52 de façon à former une jmction hermétique avec le dispositif semiconducteur. 15 On doit bien noter qu'il n'existe pas de ménisque entre le verre et les éléments métalliques séparés 12 et 16 ou 16', c'est-à-dire que la surface extérieure du verre n'a pas la forme d'un croissant qui peut être concave comme dans le cas où le verre mouille les éléments métalliques 12 et 16 ou 16', ou convexe 20 comme dans le cas où le liquide ne mouille pas les éléments mé-lalliques 12 et 16 ou 16'. L'absence de ménisque peut être attribué en partie à l'emploi d'un procédé de liaison électrostatique pour unir le verre aux éléments métalliques. L'opération de liaison de l'élément isolant, comme l'élément 25 de verre ou de céramique, à l'élément métallique du joint isolantr métal peut se faire de diverses manières. Un procédé préféré pour réaliser cette liaison est un procédé de liaison électrostatique» Afin d'illustrer ce procédé de liaison électrostatique, on peut prendre le cas où l'élément métallique est en KOVAR et l'élément 30 isolant est un verre au borosilicate, tel que le verre Corning 7052 contenant jusqu'à 65 % environ de silice (SiO^) jusqu'à 7 % environ d'alumine (Al^O^) jusqu'à 18 % environ d'acide borique (B^O^) jusqu'à 10 % environ d'oxyde de lithium (Li^O), jusqu'à 2 $ environ d'oxyde de sodium (Na20), jusqu'à 3 % environ d'oxyde 35 de potassium (K^O), le reste de la composition étant sensiblement de l'oxyde de baryum. On met l'élément de KOVAR et l'élément de verre en contact comme on le voit sur une platine 80 illustrée sur la Fig. 9. Le platine 80 est. un dispositif convenable quelconque permettant de chauffer l'élément de verre de façon à en accroître 40 la conductivité électrique. Dans le mode de réalisation illustré 70 00582 14 2027944 sur la Fig, 9, la platine 80 peut être un dispositif chauffé par résistance pourvu de bornes d'alimentation 83 et 84 destinées à être reliées à une source convenable d'énergie électrique, comme une source de courant alternatif (non représenté). On peut alors 5 chauffer la platine ou l'élément de verre par n'importe quel procédé autre que le chauffage par résistance électrique suggéré. Par exemple, on peut chauffer la platine par une flamme à gaz ou par une technique convenable par induction. Il peut être possible de chauffer l'élément de verre directement, par exemple dans un 10 four (non représenté), ce qui élimine l'emploi de la platine 80. On utilise par ailleurs une source convenable de courant comme, par exemple, une source de courant continu 85 dont une borne de sortie 87 est reliée à la platine 80 et l'autre borne 86 est reliée à l'élément de KOVAR 90. Cette source peut être une 15 source de courant continu, une source de courant continu puisé ou, dans certains cas, une source de courant alternatif. La source de courant a ses bornes de sortie 86 et 87 reliées respectivement à l'élément de KOVAR 90 et à l'élément de verre 81 par la platine. Sur la Fig. 9» la sortie 86 est représentée reliée à 20 l'élément de KOVAR par l'intermédiaire d'un contact élastique comme un ressort de contact 89, directement appliqué contre l'élément de KOVAR. La sortie 87 de la source est reliée à une borne d'entrée 88 de la platine et par l'intermédiaire de la platine à l'élément de verre 81. 25 Dans la mise en oeuvre de l'invention, l'élément de KOVAR et l'élément de verre sont mis en contact étroit, comme on le voit sur la Fig. 9 et l'élément de verre est chauffé par la platine à une température inférieure à son point de ramollissement. Le point de ramollissement du verre Corning 7052 est voisin de 710°C et la 30 température de travail du verre est de l'ordre de 1130°C. On applique une différence de potentiel électrique, fournie par la source de courant continu, entre les éléments juxtaposés de métal et de verre, qui forme une liaison à la surface de contact 91 entre l'élément de KOVAR et l'élément formé par la force d'attraction 35 électrostatique qui naît lorsqu'on applique une différence de potentiel entre les éléments juxtaposés de métal et de verre suffisante pour donner lieu au passage d'un courant à la surface de contact entre l'élément de KOVAR et celui de verre. La tension requise pour donne^ieu au courant nécessaire varie en fonction da conditions diverses comme le type de verre, son épaisseur, et la 40 qualité de surface des surfaces juxtaposées. L'épaisseur de l'élé- 70 00582 15 2027944 ment de verre et de l'élément" de KOVAR ne semble cependant pas critique et peut varier dans de larges limites, la limitation pour les valeurs inférieures de l'épaisseur étant liée principalement aux difficultés de manipulation avant l'opération de liai-5 son entre verre et métal. La température préférée à laquelle on doit chauffer l'élément de verre varien en fonction du type de verre employé, mais est généralement comprise approximativement entre 150°C et 1000°C. Pour un certain nombre de verres au borosilicate, la température est comprise de préférence entre 300°C 10 et 700°C environ ; pour des verres tendres comme des verres du type sonde-chaux, l'intervalle est compris entre 150°C et 400°C environ et pour les verres au quartz, la température peut varier approximativement entre 600°C. La tension appliquée et la densité de courant peuvent varier dans de larges limites car il semble 15 qu'il n'y ait pas de valeur critique. En général, la tension appliquée est généralement comprise entre 200 et 2000 volts environ. On ne peut établir de valeur définie pour la densité de courant, en particulier parce que si la tension appliquée est maintenue constante, la densité de courant décroît graduellement depuis o 20 une valeur comprise, par exemple, entre 100 et J00 microampères/cm , ou davantage, jusqu'à une valeur à peu près nulle à mesure que se développe la liaison à partir de son point de départ jusqulaux bords bords des éléments juxtaposés. Plus la tension et le courant correspondant sont élevés, moins long est le temp nécessaire pour 25 obtenir la liaison électrostatique entre éléments juxtaposés. La. limite supérieure gour la tension appliquée et la densité de courant doit être telle que la décharge disruptive ne puisse se produire entre l'élément de verre et l'élément de métal. Un autre facteur intervenant dans l'établissement de la liai-30 son KOVAR par le procédé électrostatique est la qualité ou le fini de la surface et la planélté des deux surfaces en contact. On obtient de bonnes liaisons plus facilement lorsque les surfaces sont pratiquement sans aspérités. Il apparaît que le polissage des surfaces en regard permet d'obtenir une meilleure liaison en-35 t,re les éléments de verre et de métal. Le genre de source de tension et, dans le cas de courant continu, la polarité appliquée à l'élément de verre et à l'élément de métal, peuvent dépendre dans certains cas du type de verre utilisé pour former l'isolant du joint hermétique. Par exemple, les 40 caractéristiques de distribution, symétrique ou asymétrique, du verre déterminent, semble-t-il, le genre de source de tension à 70 00582 16 2027944 utiliser pour donner la tension et le courant à employer pour créer la liaison électrostatique entre les éléments de verre et de métal. Les verres au borosilicate ont généralement des caractéristiques de distribution asymétriques, comme par exemple le verre Corning 5 77^0 qui est un verre au borosilicate asymétrique. Le verre Corning 7059 est un autre exemple de verre symétrique. Pour obtenir des caractéristiques de liaison optimales, lorsque l'isolant 8l est le verre Corning 7052, la borne 88 doit être portée au potentiel négatif. Si le verre utilisé est asymétrique, mais dans le sens opposé 10 au verre 7052, la borne 88-doit être reliée à la borne positive de la source 85. Si le verre accolé à l'élément de KOVAR a une distribution de potentiel sensiblement symétrique, comme dans le cas du verre Corning 7059; la polarité du potentiel appliqué et le sens du courant 15 passant par le KOVAR dans le verre sont alors sans importance. En d'autres termes, un courant continu positif ou négatif, un courant continu en impulsions ou un courant alternatif assurent aussi bien la formation de la liaison si le verre a une distribution de potentiel symétrique. 20 Dans un exemple spécifique de formation d'une liaison entre verre et KOVAR, on chauffe du verre Corning 7052, d'environ 0,25 mm d'épaisseur, à une température comprise approximativement entre 500°C et 550°C et on applique une source de courant continu à l'ensemble verre-KOVAR, l'élément de verre et l'élément de KOVAR étant 25 en contact d'une manière illustrée d'une façon générale sur la Fig.9 La borne de sortie négative de la source de courant est reliée au verre. On applique une tension comprise approximativement entre 800 et 1000 volts, pendant une courte durée de 1 à 3 minutes, ou davantage, qui provoque le passage d'un courant de KOVAR au verre 30 et assure la formation d'une liaison hermétique satisfaisante. On peut remarquer qu'on n'observe pas de ménisque dans le joint isolant-métal fabriqué par le procédé de Saison électrostatique. Cette absence de ménisque peut être attribuée en partie aux stades suivis pendant le procédé. 35 A titre de variante, le joint isolant-métal 10, illustré sur les Fig. 1, 2, 3 et 4, peut être fabriqué en superposant la rondelle métallique et une rondelle isolante préformée 14 sur la plaque métal lique 12. Dans le cas où le métal de la plaque et de la rondelle est un métal formant une pellicule, comme de tantale, et lorsque la 40 rondelle isolante est formée d'un verre au borosilicate comme le 70 00582 17 2027944 verre Corning 7052, cet empilement peut être chauffé dans un four convenable, comme un four à induction, sous une pression voisine de 1 atmosphère, dans un gaz inerte comme un courant d'argon à une température supérieure à la température du point de travail du verre, 5 qui pour le verre au borosilicate Corming 7052 est de l'ordre de 1130°C. On peut chauffer l'ensemble empilé à 1100-1200°C environ pendant approximativement 20 à 30 minutes. Le joint isolant-métal est refroidi à la température ordinaire sous argon. Le joint peut être traité au four sous pression réduite ou dans le vide. Le trai-10 tement thermique dans une atmosphère de gaz inerte élimine pratiquement la formation de pentoxyde de tantale cristallin développé ther-miquement, sui serait susceptible de donner une surface rendant difficile la formation d'une pellicule d'oxyde électrolytique. Le procédé qui vient d'être décrit peut également servir à 15 donner un joint verre-KOVAR avec cette différence que l'on doit chauffer l'alliage KOVAR en atmosphère oxydante, comme l'air, plutôt qu'en atmosphère inerte. Un autre procédé pour faire le joint isolant-métal 10 illustré sur les Fig. 1, 2, 3 et 4, consiste à superposer la rondelle métal-20 lique et une rondelle isolante préformée 14 sur la plaque métallique 12. Dans le cas où le métal de la rondelle et de la plaque est dans les deux cas de l'acier inoxydable recouvert d'une couche de 25 à 76 microns d'un alliage d'argent à 10 % d'or, et où le matériau isolant de la rondelle 14 est un verre du type potasse-soude-baryum, 25 comme le verre Corning 9010, on peut chauffer les éléments superposés dans un four convenable, comme un four à induction, sous une pression voisine de 1 atmosphère, dans un gaz inerte comme un courant d'argon, à une température comprise entre 930 et 950°C environ pendant une durée de l'ordre de 20 à 30 minutes. La tempéra-30 ture à laquelle on chauffe le verre est supérieure au point de ramollissement du verre et inférieure à la température du point de travail du verre. On refroidit le joint isolant-verre jusqu'à la température ambiante sous argon. On peut traiter le joint à haute température sous pression réduite ou sous vide. 35 Un procédé encore différent permettant d'obtenir le joint iso lant-métal consiste à superposer la rondelle métallique et l'isolant préformé sur la plaque métallique et à mettre l'ensemble d'ans une presse convenable. On peut appliquer une pression modérée, c'est-à-dire de l'ordre de 1,75 kg/cm . Dans le cas où le métal de la pla-40 que et de la rondelle est dans les deux cas un métal formant une 70 00582 18 2027944 une pellicule protectrice d'oxyde, comme le tantale, et où la rondelle isolante est formée avec un verre au borosilicate comme le verre Corning 7052, l'ensemble superposé peut être chauffé dans un four convenable, comme un four à induction, sous une pression voi-5 sine de 1 atmosphère dans un gaz inerte, comme un courant d'argon, à une température supérieure au point de ramollissement du verre mais inférieure à la température de son point de travail. On peut chauffer l'ensemble à une température comprise entre 700 et 750°C environ, pendant une durée comprise entre 20 et 30 minutes environ, 10 sous une pression de l'ordre de 1,75 kg/cm , appliquée par une presse. On laisse redroidir le joint isolant-métal jusqu'à la température ambiante sous argon. Le joint peut être traité à chaud sous pression réduite ou sous vide. Le fait de chauffer le joint en atmosphère de gaz inerte empêche pratiquement la formation de pento-15 xyde de tantale cristallin développé thermiquement, qui donnerait une surface sur laquelle il est difficile de former une couche d'oxyde électrolytique. Les matériaux isolants céramiques comme l'alumine (AlgO^), la stéatite [HgMg^CSiO-j)^] , la fostérite [Mg^SiO^] et l' oxyde de béryl-20 lium (BeO) peuvent former une liaison avec la plaque métallique 12 et/ou la rondelle métallique 16 ou 16', en métallisant le matériau céramique et en le brasant à ces éléments métalliques. Le métal peut être appliqué à la surface céramique par peinture, vaporisation, projection à la flamme, etc... Certains métaux adhèrent à certaines 25 surface céramiques après une préparation peu poussée des surfaces, ou sans préparation spéciale, que ce soit par mouillage direct ou par formation spéciale d'une couche de transition, la liaison est satisfaisante. On peut employer des revêtements d'argent, de cuivre, d'or, de platine,de fer, de cobalt et de métal, les dépôts de métaux 30 nobles comme l'argent, l'or et le platine étant préférés et l'argent étant en particulier à retenir parmi ces métaux nobles. On peut appliquer une couche d'argent sur le matériau céramique par réduction chimique, par saupoudrage ou peinture. Généralement, les métaux nobles s'appliquent par peinture. A la différence des couches d'argent, 35 une couche de platine peut ne pas exiger de traitement thermique avant d'être brasée. On peut appliquer une peinture à l'argent à l'écran de soie, et la chauffer ensuite à une température comprise entre 700 et 900°C environ, pendant 15 à 30 minutes. Une peinture à l'argent convenable renferme de l'argent en paillettes (environ 40 45 %), du borosilicate de plomb (environ 2,5 %)> une résine alkyd ► 70 00582 19 2027944 (environ 4,5 %) et un mélange alcoolbutylique-xylène-toluène (environ 48 %), Une peinture au platine convenable renferme de la poudre de platine (environ 40 %), du chlorure mercurique (environ 10 %), du borosilicate de plomb (environ 3,5 %)> de l'antracène (environ 52,5 f°) et un milieu à base de résine plastifiée (environ 44 %). Une peinture au cobalt convenable contient du fondant au cobalt en poudre, du nitrate de cellulose et du lactate d'amyle et on le traite dans une atmosphère réductrice convenable, comme l'argon, à une température comprise entre 1350 et 1450°C environ. 10 Les pellucules d'argent obtenues au four par traitement thermique peuvent subir un vieillissement avant leur brasage, toutefois, si la surface d'argent est maintenue trop chaude trop longtemps soit pendant le vieillissement, soit pendant le brasage, pratiquement tout l'argent peut se dissoudre à moins d'avoir été préalablement 15recouvert d'une couche d'arrêt. En conséquence, on peut former la couche initiale par dépôt électrolytique ou par pulvérisation d'un dépôt de nickel ou de cuivre. On peut réaliser la métallisation de l'élément céramique par vaporisation de pellicules de chrome, titane, silicium, etc... Ces 20pellicules peuvent être déposées par pulvérisation de chlorures métalliques volatiles dans l'hydrogène sur la surface céramique à l'aide de buses de brûleurs. Les chlorures métalliques vaporisées de l'hydrogène réagissent pour fournir le métal qui se dépose sur la surface à métalliser. Le chlorure d'hydrogène chaud qui prend nais-25sance sert à protéger la surface et inhiber son oxydation. On peut ainsi former des pellicules de molybdène, tungstène et tantale par réduction de chlorures métalliques volatils par l'hydrogène. On peut déposer des pellicules de fer, nickel et cobalt par décomposition de métaux carboxyles volatils. 30 On peut égaleme- t employer la pulvérisation à la flamme pour former une couche métallique liée à la surface de matériaux céramiques. On peut aussi pulvériser à la flamme sur une surface céramique des mélanges en poudre de carbure de tungstène et de fer, nickel ou cobalt. 35 L'exemple qui suit illustre la formation d'une liaison entre stéatite et KOVAR. On peut appliquer sur la stéatite des revêtements successifs de molybdène-fer et nickel, le KOVAR étant par ailleur recouvert d'un léger dépôt de cuivre. On place entre les deux éléments une petite lame d'argent et on traite l'ensemble à 1000°C 40environ, pour obtenir un joint comportant la liaison stéatite-KOVAR. 70 00582 20 2027944 Les Fig. 7 et 8 illustrent un ensemble de plusieurs joints é-tanches isolant-métal 10. On peut utiliser cet ensemble pour réaliser les bornes extérieures d'un montage électronique tel qu'un circuit intégré. On utilise une feuille métallique 60, fabriquée 5 avec l'un des métaux discutés précédemment, et une feuille d'isolant 6l et on perce ces feuilles d'un certain nombre d'ouvertures 62 et 62' qui se correspondent d'une feuille à l'autre. Un réseau 64 de configuration géométrique représentée sur la Fig. 7, comprend une série de plaques 12' reliées entre elles par des parties 10 plus étroites ou des ponts 65. Ces éléments sont soudés entre eux par l'un des procédés décrits précédemment. On peut ensuite enlever les ponts par un procédés convenable quelconque pour aboutir à la configuration de la Fig. 8 . Un procédé utilisable peut consister à déposer une cire ou un cache convenable sur des plaques 15 12' et à recourir à un décapage pour enlever les parties étroites 65. * 00582 21 2027944 REVENDICATIONS 1. - Dispositif destiné à fermer l'extrémité ouverte d'un boîtier, contenant un composant électronique, caractérisé en ce qu'il comprend un élément électriquement isolant percé d'une ouverture, un élément métallique fixé de façon étanche à l'une des extrémités dudit élément isolant en fermant celui-ci et une bande allongée de métal fixée à l'élément métallique précité et s'étendant vers l'extérieur à partir de lf élément métallique. 2. - Dispositif suivant là revendication 1 caractérisé en ce qu'il comprend en outre un élément métallique percé d'une ouverture fixé de façon étanche à 1'autre extrémité de 1'élément isolant, l'ouverture de l'élément isolant et cell_e de l'élément métallique percé étant coaxiales. 3. - Dispositif suivant la revendication 1 caractérisé en ce que l' élément isolant est constitué en verre ou en céramique . 4. - Dispositif suivant la revendication 1, caractérisé en ce que l'élément métallique est constitué avec un matériau choisi entre le groupe des aciers à faible teneur en carbone, les métaux du groupe I, leurs alliages ou les métaux recouverts de ces métaux, les métaux du groupe VIII, leurs alliages ou les métaux recouverts de ces métaux, les métaux susceptibles de former une pellicule, leurs alliages ou les métaux recouverts de ces métaux, les alliages fer-nickel o.u les métaux recouverts de ces alliages, et les alliages chrome-fer ou 'les matériaux recouverts de ces alliages. 5. - Dispositif suivant la revendication 4, caractérisé en ce que l'élément isolant est constitué d'un verre choisi parrhi les verres au borosilicate, les verres du type potasse-soude-baryum, les verres du type potasse-soude-plomb, les verres du type soude-chaux et les verres du type alumine-silicate. 6. - Dispositif suivant la revendication 4, caractérisé en ce que l'élément isolant est constitué d'une céramique choisie entre l'alumine, la stéatite, la "fostérite et l'oxyde de béryllium. 7. - Dispositif suivant la revendication 4, caractérisé en ce que les métaux du groupe I sont le cuivre, l'argent ou l'or, les métaux du groupe VIII sont le nickel, le palladium ou le platine et les métaux formant une pellicule protectrice sont le tantale, l'aluminium, le niobium, le titane ou le zirconium. 00582 22 2027944 8. - Dispositif suivant la revendication 1, caractérisé en ce que l'élément isolant est constitué d'un verre au borosilicate ou d'alumine et l'élément métallique et la bande métallique allongée sont en tantale, ou en alliage nickel-fer ou argent-or. 9. - Dispositif suivant la revendication 8, caractérisé en ce que l'élément métallique et la bande métallique allongée sont en alliage nickel-fer comprenant approximativement jusqu'à 30$ en poids de nickel, jusqu'à 18$ en poids de cobalt, des traces de manganèse, de silicium et de carbone, le reste de la composition étant essentiellement du fer. 10. - Dispositif suivant la revendication 8,- caractérisé en ce que l'élément métallique et la bande métallique allongée sont en alliage argent-or comprenant environ 90$ d'argent, le reste étant essentiellement de l'or. 11. - Joint hermétique pour composants électroniques,caractérisé en ce qu'il est constitué par le dispositif suivant l'une quelconque des revendications 2 à 8. 12. - Joint hermétique suivant la revendication 11 caractérisé en ce que l'ouverture ménagée dans 1' élément isolant mesure environ 0,25 mm ou davantage, et que 1'élément isolant a une longueur et une largeur d'environ 1,27 mm ou davantage, l'élément métallique fermant l'une des extrémités de l'élément isolant ayant une longueur et une largeur d'environ 1,27 mm ou davantage, l'ouverture ménagée dans l'élément métallique percé ayant un diamètre d'environ 0,25 mm ou .davantage, cet élément métallique ayant une longueur et une largeur d'environ 1,27 mm ou davantage. 13. - Joint hermétique suivant la revendication 12, caractérisé en ce que la bande métallique allongée est séparée par une certaine distance de la paroi intérieure de l'ouverture ménagée dans l'élément isolant et de la paroi intérieure de l'ouverture ménagée dans l'élément métallique percé. 14. - Joint hermétique suivant la revendication 13,caractérisé en ce que la bande métallique allongée est un fil de métal d'un diamètre d'environ 0,13 mm ou davantage. 15. - Joint hermétique suivant la revendication 14, carac-tésiré en ce que l'épaisseur de l'élément isolant est d'environ 0,13 mm ou davantage, l'épaisseur de l'élément métallique fermant l'un des coté de l'élément isolant percé étant d'environ 0,25 mm ou davantage et l'épaisseur de l'élément métallique percé étant 70 00582 23 2027944 d'environ 25 microns ou davantage et de préférence supérieure à 250 microns. 16. - Condensateur électrolytique caractérisé en ce qu'il comprend un boîtier ayant au moins une extrémité ouverte, une 5 anode disposée dans le boîtier, un électrolyte acide dans lequel l'anode est pratiquement immergée, et le joint hermétique suivant la revendication 15 agencé de façon à fermer l'extrémité ouverte du boîtier, la bande allongée de métal étant reliée à l'anode, l'ensemble formant ainsi un condensateur électrolytique herméti-jO quement fermé. 17. - Condensateur électrolytique suivant la revendication 16, caractérisé en ce que l'anode est constituée en un métal susceptible de former une pellicule, choisi entre le tantale, le niobium, l'aluminium, le titane et le zirconium. 18. - Condensateur électrolytique suivant la revendication 17, caractérisé en ce que l'élément métallique du joint hermétique est constitué en tantale, niobium, aluminium, argent, or, palladium, platine, en l'un des alliages de ces métaux ou en un matériau recouvert d'un de ces métaux ou alliages et l' élément 20 isolant est constitué en verre ou céramique suivant l'une quelconque des revendications 5.» 6 et 7- 19. - Condensateur électrolytique suivant la revendication 18, caractérisé en ce que l'élément isolant est constitué en verre au borosilicate renfermant, en composition approximative^ 25 jusqu'à 65$ en poids de silice, jusqu'à 7$ en poids d'alumine, jusqu'à 10$ en poids d'oxyde de lithium, jusqu'à 2% en poids d'oxyde de sodium, jusqu'à 3$ en poids d'oxyde de potassium, le reste étant essentiellement de l'oxyde de baryum. 20. - Condensateur électrolytique suivant la revendication ■50 18, caractérisé en ce que l'anode est en tantale et l'élément métallique qui ferme hermétiquement l'extrémité ouverte de l'élément isolant est formé d'un alliage renfermant approximativement jusqu'à 90$ en poids d'argent, le reste étant essentiellement de 1 ' or. ^5 21. - Condensateur électrolytique suivant la revendication 16, caractérisé en ce qu'il comprend une borne fixée à l'élément métallique ferment l'une des extrémités de l' élément isolant du côté opposé au côté auquel est fixé la bande métallique allongée. 22. - Procédé pour fabriquer le dispositif suivant la reven-40 dication 1, caractérisé en ce qu'on chauffe l'élément isolant 70 00582 24 2027944 percé et l'élément métallique placé sur le précédent, de façon à fermer l'une des extrémités ouvertes de l'élément isolant, le chauffage visant à augmenter la conductivité électrique de l'élément isolant, on applique une différence de potentiel aux ^ deux éléments superposés qui provoque le passage d'un courant électrique à travers ces éléments et développe une force d'attraction électrostatique qui assure une liaison entre les deux éléments, 2J. - Procédé suivant la revendication 22, caractérisé en jq ce que l'élément isolant est chauffé à une température-comprise entre 150°C et 1000°C environ. 24. - Procédé suivant la revendication 22, caractérisé en ce que la différence de potentiel appliquée aux éléments superposés est comprise entre 200 et 2000 volts environ. 25. - Procédé suivant la revendication 22, caractérisé en ce que l'élément isolant percé est formé d'un verre au borosilicate et l'élément métallique est en alliage fer-nickel, le verre étant chauffé à 500-550°C environ et la tension appliquée aux éléments superposés étant comprise entre 800 et 1000 volts 20 environ. 26. - Procédé suivant la revendication 22, caractérisé en ce que l'ensemble d'éléments superposés comprend encore un élément métallique percé placé sur le coté de l'élément isolant percé opposé au coté fermé par le premier élément métallique, les 25 ouvertures respectives de l'élément métallique et de 1* élément isolant étant sensiblement coaxiales. 27'. - Procédé pour fabriquer le dispositif suivant la revendication 1, caractérisé en ce qu'on chauffe l'élément isolant percé et l'élément métallique placé sur le précédent de ■jq façon à en fermer l'une des extrémités ouvertes, à une température voisine du point de travail de l'isolant de manière à le souder à l'élément métallique. 28. - Procédé pour fabriquer le dispositif suivant la revendication 1, caractérisé en ce qu'on chauffe sous pression ^5 l'élément isolant percé et l'élément métallique superposé sur le précédent de manière à en fermer l'une des extrémités ouvertes, à une température voisine du point de ramollissement de l'isolant, ou supérieure, mais en-dessous de la température du point de travail de l'isolant, de manière à assurer la formation lj.0 d'un liaison entre éléments de métal et d'isolant. 70 00582 25 2027944 29. - Procédé suivant .l'une quelconque des revendications 27 ou 28, caractérisé en ce que les éléments sont chauffés en atmosphère inerte. 30. - Procédé suivant l'une quelconque des revendications 27 ou 28, caractérisé en ce que les éléments sont chauffés en atmosphère oxydante. 31. - Procédé pour fabriquer le dispositif suivant la revendication 1, caractérisé en ce qu'on chauffe un élément isolant percé, en céramique métallisée et l'élément métallique superposé sur le précédent de manière à en fermer une extrémité ouverte, à une température voisine du point de fusion du métal de la partie métallisée de la céramique, 'de façon à souder l'élément céramique à l'élément métallique. 32. - Procédé suivant la revendication 31* caractérisé en ce qu'on place un métal noble, comme l'argent, entre l'élément céramique métallisé et l'élément métallique et on chauffe l'ensemble à une température voisine du point de fusion du métal noble.