La présente invention concerne l'écoulement d'une matière thermoplastique fondue parcourant un conduit. Dans les dispositifs connus de ce genre, le conduit parcouru par la matière est lisse et les forces de frottement entre le conduit et la matière sont considérables ce qui nécessite une forte dépense en énergie du dispositif de compression, presse ou vis sans fin par exemple. De plus dans l'application à I'extrusion de matière plastique, l'extrudat obtenu comportait des défauts (louches, trainées, stries) et même pouvait se rompre lorsque lton désirait une vitesse d'écoulement élevée. Le procédé suivant l'invention et son dispositif de mise en oeuvre permettent d'éviter ces inconvénients. Les forces de frottement entre le conduit et la matière le parcourant sont nota- blement diminués par l'interposition d'un film fluide entre le conduit et la matière, d'où une réduction de pression dans la matière qui selon l'importance de l'étranglement du conduit peut atteindre plus de 30% de la valeur mesurée sans la mise en oeuvre de ltinvention. Un autre avantage de l'invention est, dans le cas de l'extrusion de matière plastique, une réduction considérable du gonflement de l'extrudat à la sortie de la filière. Le procédé suivant l'invention pour#améliorer l'écou- lement d'une matière thermoplastique fondue parcourant un conduit comporte la création et l'entretien d'un film de fluide sous pression disposé entre le conduit et la matière le parcourant pour en diminuer le frottement. Suivant un mode préféré de réalisation on crée le film de fluide en injectant un fluide sous pression à partir d'un ajutage et lton entretient ledit film en l'alimentantsur au moins une partie du conduit. Le dispositif de mise en oeuvre du procédé suivant l'invention comprend des premiers moyens qui peuvent entre un ajutage, reliés à une source de fluide sous pression par l'intermédiaired'une enceinte de répartition et des seconds moyens qui peuvent être soit des orifices pratiqués dans le conduit soit un conduit poreux, tous deux raccordés à une source de fluide sous pression, de façon à créer et å entretenir ledit film. Les premiers moyens ou ajutage sont de préférence réalisés par la combinaison du conduit d'amenée de la matière et dudit conduit parcouru par la matière. Si ledit conduit comporte un convergent, ces moyens sont disposés en amont de, et tangents à ce convergent. Le procédé, objet de l'invention et son dispositif de mise en oeuvre peuvent être utilisés dans l'extrusion de matière plastique en particulier lorsque la filière de l'extrudeuse a une faible section par rapport au conduit d'amenée de la matière. Les applications particulièrement intéressantes peuvent entre l'extrusion de matière plastique destinée au revêtement de fil, à la réalisation de corps creux, de gaine, de tube ou de plaque. La description qui va suivre, en regard des dessins annexés, fera bien comprendre comment l'invention peut entre réalisée, les particularités qui ressortent tant des dessins que du texte faisant, bien entendu, partie de ladite invention. Les figures 1 et 2 représentent une tette d'extrudeuse dont la filière est munie du dispositif suivant l'invention. La figure 3 représente une tête d'extrudeuse avec un montage d'essai. Les figures 4 et 5 représentent respectivement' les courbes de la pression P en fonction de l'ampérage A et le débit Q. La figure 6 représente un mode d'application de l'invention au revêtement de fil. Les figures 7 et 8 représentent un mode d'application de l'invention à la fabrication de corps creux. Les figures 9 et lp représentent un mode d'application de l'invention à la réalisation de gaine. Les figures 11 à 15 représentent un mode d'application de l'invention à la réalisation de plaque. En regard des figures 1 et 2, 1 désigne une filière faisant partie d'une tette d'extrudeuse A suivant l'invention associée à la sortie de l'extrudeuse B proprement dite dont une partie seulement a été représentée sur les figures. La partie de l'extrudeuse non représentée est connue en soi et comprend un dispositif de compression, presse ou vis sans fin qui force le métal ou la matière chauffée à passer à travers la filière. La tête d'extrudeuse h comprend un conduit 2, dont l'extrémité extérieure 3 est par exemple filetée, assujetti au débouché du conduit d'amenée 4 de la matière forcée par le dispositif de compression. Extérieurement à ce conduit 2, est fixé un manchon annulaire 5 de façon à aménager une enceinte 6 alimentée en fluide gaz ou liquide sous pression par la canalisation 7. L'extrémité aval du conduit 2 est conformée de manière à réaliser avec le manchon 5 une buse ou ajutage annulaire 8 éjectant le fluide réparti dans l'enceinte 6 tangentiellement a' la paroi interne du manchon 5 et au contact de la matière. Le manchon 5 se poursuit en aval de la buse 8 par un convergent Sa puis une partie rectiligne 5b annulaire ou bidimensionnelle suivant la forme que l'on désire donner à ltextrudat et éventuellement un divergent Se (figure 2). Autour de l'extrémité aval du manchon, comprenant plus spécialement le convergent Sa et la partie rectiligne 5b est aménagée une deuxième enceinte 9 limitée par exemple figure 1 par l'adjonction d'un cylindre 11 fixé sur une excroissance 12 du manchon 5 et dont l'extrémité libre coopère avec une portée annulaire rectifiée 13 dudit manchon par un joint dlétanchéité 14. Cette enceinte 9 est alimentée à partir d'une source appropriée non représentée par une canalisation 15 en fluide, gaz ou liquide, sous pression, et sert de chambre de répartition de ce fluide, pour alimenter une pluralité de perçages ou orifices 16 calibrés disposés à travers les parties convergente: Sa et rectiligne 5b du manchon pour amener le fluide au contact de la matière dans la filière. Un dispositif de réchagffage 17 connu en soi, est disposé à la périphérie de la filière. Il peut se composer d'une résistance électrique ou tel que représenté sur les figures 1 et 2 par un serpentin 18 parcouru par un fluide à une température appropriée, et séparé de l'ambiance par un# isolant thermique 19. A titre d'exemple, non limitatif pour une filière de diamètre 10 mm, le fluide alimentant les deux enceintes peut astre soit de l'air à une pression de 6 à 50 bars soit de liteau à une pression de 15 à 50 bars; l'ajutage 8 a une épaisseur variable dont le réglage est réalisé par des lames de clinquants; au premier montage l'épaisseur étant de 0,1 mm, les perçages 16 ont un diamètre de 0,5 mm au pas de 5 mm. La figure 3 illustre un montage d'essai dont le dispositif suivant l'invention décrit en regard des figures 1 et 2 est représenté en A, les organes déjà décrits comportant les mêmes repères. Ce dispositif A est assujetti au débouché du conduit d'am Ls 2 de la matière forcée par la vis sans fin 21 de façon à forme avec ledit conduit 22 sensiblement un angle droit (montage di en "équerre"). Dans le prolongement du conduit d'amenée est- disposé une vanne 23 dont la tige filetée 24 coopère avec l'extremi- té du conduit. Un volant 25 permet la manoeuvre de la vanne 23 dont l'ouverture est réglée en fonction de la pression régnant dans le conduit d'amenée 22, pression indiquée par le manomètre 26. L'alimentation en fluide des enceintes 6 et 9 est assurée par une source de fluide sous pression, en l'espèce un réservoir de gaz comprimé 27 dont le conduit de sortie 28 comporte un détendeur 29. Un raccord en T, 31 permet l'alimentation simultanée des deux enceintes avec toutefois une possibilité de réglage de la pression de l'enceinte 9 par la vanne 32. Des manomètres 33, 34 et 35 permettent de connaitre la pression à la sortie respectivement du réservoir 27, du détenteur 29 et de la vanne 32. Avant la mise en oeuvre du dispositif de compression et par conséquent avant l'arrivée de la matière au dispositif suivant l'invention, il est nécessaire d'alimenter l'ajutage 8 et les perçages 16 en fluide sous pression de façon à éviter de les obstruer par la matière. Lorsque cette alimentation est assurée, la matière comprimée emprunte le conduit 22. Le manomètre 26 indique la pression régnant dans ce conduit et la vanne 23 manoeuvrée par le volant 25 permet d'adapter la section de passage au débit et à la pression admissible pour la filière utilisée. La matière emprunte ensuite le conduit 2, et arrivée au droit de l'ajutage 8 subit l'influence du fluide émis qui lubrifie le convergent Sa et réduit le frottement de la matière sur la paroi grâce à l'interposition d'un film de fluide; ce film est entretenu dans la partie rectiligne 5b du manchon par le fluide issu des per çages 16. On réalise ainsi un palier fluide interposé entre la matière et la paroi. Un des avantages principaux de l'invention réside dans la réduction de la pression dans la matière gracie à la mise en service du palier fluide. Selon l'importance de l'étranglement de la filière, représenté par la section de sortie, cette réduction de pression peut atteindre plus de 30% de la valeur initiale mesurée dans les conditions traditionnelles c'est à dire sans la mise en oeuvre de l'invention. Bien entendu cette réduction de pression est plus importante avec des outillages à section de sortie très étranglée. Un autre avantage de l'invention est la réduction considérable du gonflement de ltextrudat à la sortie de la filière. Ce gonflement est défini par le pourcentage d'augmentation du diamètre de ltextrudat (ou jonc) par rapport au diamètre de la filière (rapport appelé parfois effet de mémoire). Pour les polyéthylènes de basse densité, ce gonflement est le plus souvent compris entre 80% et 100%, tandis que pour les polyéthylènes de haute densité, ce rapport est le plus souvent compris entre 100 et 120%. Par utilisation de la filière suivant ltinvention, ce gonflement tombe à 25% et de plus, reste constant quelque soit le régime d'extrusion. L'explication est donnée en ayant recours à la signification physique du gonflement en sortie de filière : par frottement contre la paroi, il se crée dans le sein de la matière un gradient de vitesse, la vitesse maximum se trouve au coeur de la section, tandis que, au contact de la paroi on trouve, soit une vitesse nulle, d'après la théorie classique, ou une vitesse positive d'après la théorie de 11 écoulement dit "en baton" mais inférieure à la vitesse maximum. Le cisaillement produit par ce gradient de vitesses étire les molécules du haut polymère notamment dans la zone de passage la plus étroite, c'est à dire en amont de la section de sortie de la filière, immédiatement après la sortie de ltextrudat fia l'ambiance et en l'absence de frottement les tensions de cisaillement disparaissent, les molécules tendent à revenir à leur état initial, l'extrudat (ou le jonc) subit un gonflement dA au repelotonnement des molécules. Un autre avantage du dispositif suivant l'invention est la faible consommation en fluide sous pression. En effet, l'entretien du film de fluide interposé est négligeable, en raison du gonflement, plus faible qu'auparavant, mais qui existe néanmoins, de ltextrudat en évitant la fuite du fluide, Le dispositif suivant l'invention fonctionne comme un palier fluide à débit nul ce qui permet d'utiliser une source faible tel que par exemple un réservoir de fluide sous pression. Tableau des résultats pour une filière à jonc de ~ 1Omm. Vitesse de vis de Ampérage Débit Diamètre effet Pression ~ l'extrudeuse : A) ~matière du jonc: de : (bars) (g/mm) (mm) mémoire: : sans l'invention : 5,3 : 101,5 : 19,3 : 93% : 32 27 T/mm suivant l'inven- 5 s 3 5,3 I 104 t2,S 25% . 29 tion: : : : ~ : : : : : : : sans l'invention : 5,9 : 154 19,7 : 97% : 37 40 T/mm suivant l1inven- : 5,6 154 i 12,5 25% 32 tion: 2 : : : : sans l'invention : 7,1 : 221 : 19,8 : 98% : 41 : 60 T/mm suivant l'inven- : 6,6 233 12,5 25% . 37 tion : sans l'invention : 8,5 : 308 19,9 99% : 45 : 80 T/mm suivant l'inven- : 8,4 5 314 12,5 25% 41 tion: O ~ : sans l'invention : :rupture:de la filière : 90 T/mm suivant l'inven- : 9 . 350 12 X 5 . 12,5 25% . 42 tion: : Profil températures de ltextrudeuse. C1 C2 C3 Tête Filière 1000c 125 C 1300c 1300c 120 c Ce tableau permet de constater qutà toutes les vitesses de la vis de compression de l'extrudeuse, le dispositif suivant l'invention permet d'obtenir par rapport aux dispositifs antérieurs un gain sur l'ampérage donc de la puissance à fournir à I'extrudeuse, sur le débit de matière, sur le diamètre du jonc, 11 effet de mémoire et la pression. On remarquera qu'à 90 T/mm, la filière du dispositif antérieur s'est brisée alors que celle munie du dispositif suivant l'invention continuait à parfaitement fonctionner. En se référant aux figures 4 et 5 représentant respectivement la pression P (en bar) en fonction de l'ampérage A et le débit Q, on remarque que les courbes 36 et 37 représentatives du dispositif suivant l'invention (trait interrompu) se trouve toujours en dessous des courbes représentatives 38 et 39 du dispositif antérieur (trait continu), ce qui montre que pour un débit donné, il faut pour le dispositif suivant l'invention une pression plus faible. La figure 6 représente une variante de mode de réalisation suivant l'invention plus particulièrement appropriée au recouvrement de fil par exemple de fil téléphonique. Ce problème de recouvrement est caractérisé par la faiblesse des épaisseurs (de l'ordre de 15/100 mm) déposées sur des fils métalliques eux-m#mes de faible section (4/10 à 6/10 mm de diamètre). La recherche des rendements améliorés a conduit à travailler à des vitesses pouvant atteindre 1800 m par minute. A ces vitesses d'extrusion, la plupart des matières plastiques connues présentent le phénomène de rupture d'extrudat ou tout au moins une rugosité considérable de la surface du revretement et par conséquent entraine une isolation et des qualités diélectriques très irrégulières. La recherche d'optimisation des paramètres structuraux de la matière plastique autorisant ces vitesses, conduit le plus souvent à des impossibilités techniques. Un des grands avantages de l'invention est d'affranchir ce type de fabrication de l'emploi d'une matière spéciale puisque le frottement à la paroi est réduit sinon supprimé, dans la partie de l'outillage la plus critique c1 est à dire au droit des sections les plus réduites et en un lieu où les pressions auxquelles la matière extrudée est soumise sont très importantes, Sur la figure 6 on retrouve l'enceinte 6, son ajutage ---nulaire 8 et l'enceinte 9 et leur conduit d'alimentation 7 et 6 mais en variante des modes de réalisation décrits en regard des figures précédentes le manchon 41 dans sa partie convergente et rectiligne est constitué en matériau poreux assurant le passage du fluide de l'enceinte 9 à la matière pour entretenir le film (ou palier) fluide dont l'initiation est créée par le fluide issu de l'ajutage 8. Suivant l'axe de la filière en amont de la partie rectiligne du manchon 41 est disposé un guide fil ou poinçon 42 fixé au porte-poinçon creux 43 connu en soi assurant le passage du fil 44. La matière arrivant par le conduit 45, emprunte le canal annulaire 46 réalisé par l'espace situé entre le porte-poin çon 43, le conduit 2 puis par le manchon poreux 41. Le fluide issu de l'ajutage 8 tangentiellement à la paroi convergente du manchon 41 crée un film ou palier fluide interposé entre la matière et le manchon, ce film ou palier étant entretenu grace au fluide traversant le manchon à partir de l'enceinte 9. Une règle connue de l'homme de l'art dans ce domaine est que la qualité de surface du corps creux n'est pas supérieure à celle du boyau dont il provient. En effet, le placage brutal de la matière de ce boyau contre les parois refroidies du moule fige les défauts de la surface extérieure de ce boyau et ne favorise pas leur élimination. Les corps creux sont le plus souvent des conditionnements qui reçoivent précisément une impression publicitaire sur leur surface externe. La qualité de cette impression dépend de l'état de cette surface. Il est clair qu'un des domaines de choix d'application de 11 invention est pour cette raison la fabrication des corps creux. Une autre raison de recourir à l'invention dans ce domaine est que la fabrication en grande série des emballages soufflés met la plupart du temps en oeuvre des machines à postes de soufflage, par exemple distribués sur un barillet ou carroussel rotatif et que l'alimentation de ces postes multiples exige des vitesses linéaires d'extrusion élevées du ou des extrudats débités par la tette d'extrusion. en enréduisant fortement les frottements à la paroi de la matière, principalement dans la zone ou la vitesse est maximum est donc un moyen de choix de faire progresser la technologie des machines de soufflage de corps creux. La figure 7 représente une variante d'application du dispositif suivant l'invention au soufflage des corps creux. Dans cette technique, on utilise des tettes d'extrusion dites "à pot d'accumulation en raison du poids important (plusieurs kilogrammes) nécessité par la fabrication des grands corps creux. S'il s'agissait d'extruder en continu de tels extrudats, le temps de refroidissement de ces corps creux dans les moules serait tellement long que les extrudats s'étireraient sous leur propre poids. Le dispositif à pot d'accumulation se compose d'une capacité 51 dont le fond est limité par une excroissance 52 d'un piston 53 manoeuvré d'une manière connue en soi. Cette capacité 51 est raccordée tangentiellement à la tête d'extrudeuse A comportant le dispositif suivant l'invention par un conduit 54 dans lequel débouche transversalement le conduit d'amenée 55 de la matière provenant de l'extrudeuse B. Au début de ltopération, le volume-de la capacité est minimum, le piston 53 étant en position déployé Au fur et à mesure de l'arrivée de la matière par le conduit 55 le piston 53 est rétracté et attire la matière dans la capacité 51 jusqu'à ce que l'on ait atteint le volume de matière nécessaire à la fabrica tion du corps creux. Le volume atteint, le piston est mis en oeuvre dans l'autre sens tout en maintenant le dispositif de compression pour éviter une remontée de la matière dans l'extrudeuse. La matière parcourt alors rapidement le conduit 54 puis pénètre dans la tette d'extrudeuse A tangentiellement au conduit annulaire 56 en décrivant une spirale. On conçoit que le temps de l'opération soit réduit au minimum par les constructeurs; il s'ensuit des vitesses de cisaillement très élevées, et par conséquent, l'apparition du phénomène nuisible de rupture d'extrudat, principalement avec certains types de polyéthylène de haute densité. L'invention apporte donc un remède radical à ce défaut, dans un domaine où la rentabilité des fabrications prive souvent le transformateur des matières plastiques d'une défense efficace. La figure 8 montre un dispositif de réglage de l'épaisseur du corps creux, On agit suivant l'axe de la tette d'extrudeuse, sur le noyau central 57 qui comporte à son extrémité aval une excroissance sensiblement tronconique 58, faisant ainsi varier l'épaisseur de la fente 59 de sortie d'extrudat. La figure 9 montre une nouvelle application de l'invention à l'extrusion-soufflage de gaines tubulaires. L'extrusion-soufflage de gaines tubulaires a pour objet la réalisation de films, destinés le plus souvent à l'emballa ge sous forme de sacs et sachets ou enveloppes rétractables. La transparence de ces films est un facteur de vente dans la mesure où les objets conditionnés sous films ne sont dénaturés, ni dans leurs couleurs, ni dans leurs détails, par des défauts tels que louches, trainées et stries. La plus -grande partie de ces défauts est occasionnée par des défauts d'écoulement dans les teteset filières et plus précisément, par le frottement de la matière fondue contre les parois. Ces frottements sont, la plupart du temps, déséquilibrés par des dissymétries dans la géomètrie des pièces constituant la tette et par leurs organes de maintien tels qu'ailettes, déflecteurs, etc...Ces défauts se conservent dans la matière fondue du fait de la "mémoire" de la matière et du temps de séjour insuffisant dans la tette aux débits élevés exigés par la rentabilité des opérations de transformation e Il apparait donc clairement que l'extrusion des films tubulaires est encore un domaine d'élection de l'invention. Les avantages considérables apportés par l'invention, en ce qui concerne l'accroissement du débit, ont conduit, pour en tirer profit, à la combiner avec d'autres moyens. C'est ainsi que pour tirer profit du débit accru, il peut entre avantageux de recourir au procédé de refroidissement par contact de la gaine sur un mandrin intérieur. Ce mandrin 61 est maintenu,en aval de la tête d'extrudeuse A comportant le dispositif suivant l'invention, par deux tubes concentriques 62 et 63 disposés suivant l'axe d'un poinçon évidé 64. Le tube 63 est parcouru par un fluide réfrigérant, par exemple de veau, à partir d'une boite de distribution 65. Ce fluide après avoir accompli sa fonction de refroidissement dans le mandrin 61 est ensuite prélevé par le tube 62 gracie à un moyen extracteur (pompe) non représenté, La matière provenant du conduit 66 est forcée, comme dans le cas des corps creux décrit précédemment, dans l'espace 69 ménagé entre le poinçon 64 et le porte-filière 67.Le montage étant en équerre, c'est à dire que la tette d'extrudeuse A est raccordée transversalement à l'axe de l'extrudeuse, un déflecteur 68 disposé dans l'espace 69 permet d'assurer une répartition uniforme de la matière dans cet espace. Le dispositif d'injection de fluide suivant l'invention est constituée comme précédemment, d'une zone d'initiation du film (ajutage 8) et d'une zone d'entretien (orifices 16). En aval de la filière sont disposées deux poulies à gorge 71 dont les axes 72 sont portés par deux chapes 73 solidaires d'un carter 74 formant le couvercle de l'enceinte 9O Ces poulies remplacent l'extrémité aval non perforée de la tête d'extrudeuse. Elles se substituent en tant que parois mobiles, à la dernière surface statique rencontrée par la matière avant sa sortie. Par ailleurs, I'extrusion sur mandrin refroidi exige parfois un gonflement de l'extrudat plus important pour aider à l'engagement de la gaine sur le mandrin. Les poulies 71 lui apportent le soutien mécanique nécessaire. Comme en aval du col formé par la réunion des deux gorges de poulies, la surface de soutien ne présente plus une symètrie de révolution, le mandrin intérieur de refroidissement peut présenter également une forme non de révolution mais aplatie (figure 10) dans le plan de rotation commun aux deux poulies. Dans les modes de réalisation précédents comportant un poinçon intérieur, il est bien évident que l'on pourrait adapter le dispositif suivant l'invention pour créer un film fluide entre le poinçon et la matière, ce film pouvant être réalisé par l'éjection de fluide à partir d'orifices ménagés à la périphérie du poinçon et raccordés à un canal interne audit poinçon. Cette variante pourrait entre combinée avec les dispositifs précédemment décrits ou être mise en oeuvre indépendamment. Les figures 11 à 15 montrent une application du dispositif suivant l'invention à une tête d'extrudeuse pour filière bidimensionnelle dont une dimension est notablement plus importante que l'autre. (Les organes déjà rencontrés précédemment portent les mêmes repères). Le conduit d'amenée 2 de la matière forcée par le dispositif de compression débouche dans une chambre élargie 75 prof-lée, se rétrécissant vers l'aval et dans lequel débouche l'aju- t2ge 8 délivrant le fluide sous pression pour réaliser le film fluide entre la matière et l'ajutage, cette chambre 75 se prolonge par un conduit bidimensionnel élargi perçé d'orifices 16 pour l'alimentation et l'entretien du film fluide, raccordés à l'enceinte 9. En variante figures 13 à 15 le conduit d'amenée de la matière 2, débouche dans une chambre qui s'évase dans une dimension 76 et se rétrécit dans l'autre 77 puis converge dans les deux dimensions 78 et 79 pour se terminer par une fente 81 dont l'épaisseur est faible par rapport à la longueur. Le dispositif suivant l'invention est également particulièrement adapté à ce problème où les frottements de la matière sur la filière sont très importants. Il va de soi que l'invention n'est pas limitée aux modes de réalisation décrits, mais qutelle couvre également ceux que l'on peut obtenir par la mise en oeuvre de moyens techniques équivalents. REYENDICATIONS 1. Procédé pour améliorer l'écoulement d'une matière thermoplastique fondue parcourant un conduit en particulier une filière d'une extrudeuse caractérisée en ce que l'on crée et l'on entretient un film de fluide sous pression entre le conduit et la matière le parcourant pour en diminuer le frottement. 2. Procédé suivant la revendication 1 caractérisé en ce que l'on crée le film de fluide en injectant un fluide sous pression à partir d'un ajutage et que l'on entretient ledit film en l'alimentant sur au moins une partie du conduit. 3. Dispositif pour améliorer l'écoulement d'une matière thermoplastique fondue parcourant un conduit caractérisé en ce qu'il comporte des premiers moyens reliés à une source de fluide et en ce que le conduit comprend des seconds moyens raccordés à une source de fluide de façon à créer et à entretenir un film de fluide sous pression entre le conduit et la matière la parcourant pour en diminuer le frottement. 4 Dispositif suivant la revendication 3 caractérisé en ce que les premiers moyens comprennent un -ajutage relié à une source de fluide sous pression par l'intermédiaire d'une enceinte de répartition. 5. Dispositif suivant l'une des revendications 3 ou 4 caractérisé en ce que l'ajutage est réalisé par la combinaison du conduit d'amenée de la matière et ledit conduit. 6. Dispositif suivant l'une des revendications 3 à 5 caractérisé en ce que les premiers moyens sont disposés en amont du convergent dudit conduit. 7. Dispositif selon l'une des revendications 3 à 6 caractérisé en ce que les premiers moyens sont tangents au convergent dudit conduit. 8. Dispositif selon l'une des revendications 3 à 7 caractérisé en ce que les seconds moyens comprennent des orifices pratiqués dans ledit conduit, lesdits orifices étant raccordés à une source de fluide sous pression par l'intermédiaire d'une enceinte de répartition. 9. Dispositif selon l'une des revendications 3 à 8 caractérisé en ce que les seconds moyens comprennent un conduit en matériau poreux, confinant en partie une enceinte reliée à une source de fluide sous pression. 10. Dispositif selon l'une des revendications 3 à 9 caractérisé en ce que la partie aval dudit conduit est pourvue d'au moins deux poulies à gorge. 11. Applic'ation du dispositif selon l'une des revendications 3 à 10 caractérisée en ce que ledit conduit est une filière d'une extrudeuse pour matière thermoplastique telle que le polyéthylène. 12. Application selon la revendication il caractérisée en ce que ltextrusion est destinée au revetement de fil, à la réalisation de corps creux, de tubes, de gaines ou de plaques.