La présente invention concerne le domaine des constructions électriques et notamment les procédés de fabrication de pièces en matériau isolant magnétique, principalement de cales magnétiques pour machines électriques. Dans la description qui suit, le procédé de fabrication de pièces en matériau isolant magnétique sera considéré dans son application à la fabrication de cales magnétiques. Une cale magnétique sert à diminuer les pertes supplémentaires de pulsation, l'échauffement des enroulements et les vibrations dans les machines électriques. Actuellement, on connaît de nombreux procédés de fabrication de cales magnétiques, mais leur extension est entravée par une série d'inconvénients notables. On connaît bien des cales magnétiques creuses faites en acier Le principal inconvénient des cales magnétiques creuses consiste en leur faible résistivité; aussi isole-t-on ces cales avec des revêtements minces (0,1 à 0,15 mm), qui sont arrachés par les éléments du stator lors de ltenfoncement des cales dans ltencoche. Il s'ensuit que la cale est hors d'usage, car l'absence d'isolation fait que la cale se comportant comme un conducteur ouvert dans lequel une f.é.m. est induite par le champ magnétique principal de la machine, pendant son fonctionnement, se trouve court-circuitée par le fer du stator et s'échauffe exagérement dans les zones de contact. En conséquence, une telle construction de la cale ntest pas sûre.Le procédé de fabrication de telles cales est onéreux et nécessite une main-d'oeuvre importante car il s'avère nécessaire de contrôler individuellement la qualité du revêtement isolant de chaque cale. En outre, une cale d'acier a une perméabilité magnétique inadmissiblement élevée (jJo= O= 500 à 1000) dans la direction transversale, ce qui se traduit par une augmentation excessive des pertes par fuites magnétiques d'encoches. On connaît des cales magnétiques réalisées par empilage de tôles magnétiques. De telles cales, outre leur procédé de fabrication nécessitant une main-d'oeuvre importante,ont une grande perméabilité magnétique transversale, qui entraîne une augmentation des pertes par fuites magnétiques d'encoches; pendant le fonctionnement sous l'effet du champ magnétique alternatif, et des vibrations, ces cales se rompent, car les rivets amagnétiques servant à fixer les tôles entre elles ne peuvent résister aux vibrations. Les cales connues à éléments ferromagnétiques orientés n'ont pu être largement utilisées par suite des difficultés technologiques considérables rencontrées dans leur fabrication en masse. Elles ne sont employées que dans des machines spéciales présentant une capacité de fonctionnement limitée. De telles cales, pas plus que les cales en tôles d'acier empilées , ne sont d'un fonctionnement sûr. L'expérience a montré qu'en particulier, les cales faites avec des toiles métalliques frittées par un procédé spécial, entre des couches de stratifié à base de papier ou de tissu de verre, se dessèchent pendant le fonctionnement et, sous l'action des charges thermiques et vibratoires, les couches se décollent et s'échappent des encoches. On connaît des cales en fer moulées sous haute pression, avec un liant de base quelconque. De telles cales ont une faible résistivité, comparable à celle des tôles magnétiques, ce qui implique l'application d'un isolant sur leur surface et la prise de précautions pour la diminution des pertes par fuites d'encoches. De telles cales nécessitent pour leur fabrication de gros investissements,pour l'acquisition de presses puissantes, et la mise en oeuvre d'un procédé compliqué pour l'isolement de chaque cale. On connaît aussi des cales combinées, faites avec un constituant magnétique et une insertion amagnétique disposée dans la partie centrale de la cale pour diminuer les fuites d'encoches. De telles cales nécessitent de grandes dépenses de maind'oeuvre pour leur fabrication, surtout dans la production en masse de petites machines. L'inconvénient de ces cales réside aussi dans leur faible résistance magnétique due à la constitution de la cale de deux parties distinctes; une partie magnétique et une partie amagnétique. Les cales métallocéramiques connues, obtenues par compression et frittage de poudres de fer et d'oxydesde.métaux suivant des procédés de la métallurgie des poudres ont pour inconvénients principaux leur conductibilité électrique élevée et leur perméabilité magnétique élevée, qui entraînent de grandes pertes par fuites d'encoches; elles requièrent de plus la mise en oeuvre d'un procédé de compression compliqué, avec une pression de 5000 2 à 6 000 kg/cm2. La nécessité d'un isolement soigné de la cale par rapport au fer de la machine, les grandes dépenses de main-d'oeuvre requi- ses par le procédé de fabrication,ainsi que le champ d'application restreint (seulement pour les grosses machines),font que ces cales ne sont presque pas employées dans les machines électriques. Le but de la présente invention est de supprimer les inconvénients énumérés. Il s'agit donc de créer un procédé de fabrication de pièces, notamment de cales magnétiques, qui assurerait aux pièces obtenues une résistance thermique et mécanique élevées avec des propriétés isolantes et magnétiques améliorées grâce à des modifications du processus de fabrication. Elle a donc pour objet un procédé de fabrication de pièces notamment de cales magnétiques, en un matériau isolant magnétique, dans lequel de la poudre de fer et une résine thermodurcissable avec un durcisseur sont mélangés sous vide pour éliminer les inclusions d'air et les produits volatils de la réaction thermique la matière obtenue étant partagée en doses, mise en forme et soumise à un traitement thermique échelonné pour le durcissement de la résine, ledit procédé étant caractérisé en ce qu'après partage en doses la matière est calandrée en demi-produits sous forme de plaques dont l'épaisseur est supérieure à celle des pièces finies et, pendant la mise en forme la matière est soumise à une compression supplémentaire, avant le traitement thermique échelonné, les pièces sont soumises à un durcissement dans des coditions naturelles. Il est préférable, lors de la compression supplémentaire du demi-produit, de le refendre simultanément en plats, ainsi que de réaliser la mise en forme, la compression additionnelle et le refendage du demi-produit par calandrage dans des cylindres profilés. Il est avantageux d'exécuter la mise en forme, la compression additionnelle et le refendage des demi-produits en les comprimant dans des moules en deux parties, plats et profilés, à l'aide d'une presse, et de réaliser pendant la mise en forme le renforcement de la surface des pièces avec de la toile de verre. L'invention proposée peut être appliquée à la construction de machinesSelectriques, car, par exemple, les cales magnétiques fabriquées suivant l'invention sont douées de hautes propriétés magnétiques, électriques, thermiques et d'une forte résistance mécanique.Dans le cas du montage de cales magnétiques fabriquées par ce procédé dans des machines électriques,les caractéristiques énergétiques de ces machines sont notablement améliorées. Les cales magnétiques fabriquées par le procédé suivant l'invention peuvent être utilisées dans des moteurs asynchrones et synchrones, des machines à courant continu,de puissance comprise entre 100 et 1000 kW. L'emploi desdites cales est aussi avantageux dans les turbo-alternateurs et les alternateurs de groupes hydro-électriques, car la fiabilité des cales, vérifiée dans une multitude d'essais, ne laisse aucun doute. Les machines électriques pourvues de cales magnétiques fabriquées suivant l'invention présentent des avantages de poids et de performances énergétiques comparativement à celles pourvues de cales amagnétiques classiques (en stratifié à base de papier ou de verre , ou en autres matières). L'emploi de cales magnétiques en matériau isolant ferromagnétique permet d'abaissenle taux des pertes supplémentaires de 50 à 75%, ainsi que de réduire les pertes thermiques totales de 15 à 25% (selon le type, l'exécution et la vitesse de la machine). Il en résulte un accroissement du rendement de 1,5 à 2,5% et une amélioration du facteur de puissance de 1 à 3 points. L'augmentation moyenne de la température de l'enroulement s'abaisse de 8 à 190C, ce qui permet d'accroître la puissance utile de la machine de 10 à 15% pour le même encombrement et le même poids. Les pièces en matériau isolant magnétique suivant l'invention, sont caractérisées non seulement par de bonnes propriétés magnétiques et diélectriques, mais aussi par-de hautes performances techniques d'utilisation. Ainsi, l'utilisation pendant quatre ans de moteurs asynchrones antidéflagrants de 200 à 1600 kW de puissance dans des mines de charbon, dans lesquelles ils sont soumis à des conditions de fonctionnement difficiles a montré la fiabilité absolue des calesmagnétiques en matériau isolant magnétique. Le procédé proposé est donc facile à mettre en oeuvre et économique. les produits ,ootaaoient les cales magnétiques réalisées suivant l'invention, ont une grande résistance à la flexion, une bonne résistance aux chocs grâce à la conservation de leur structure lors de leur enfoncement dans les encoches, leur perméabilité relative peut être réglée, elles ne provoquent pas de pertes par courants de FOucault. Elles présentent une haute résistivité (de l'ordre de 1.1O6 JLm mu2), une bonne conductibilité thermique et un coefficient de dilatation linéaire faible. Ces cales peuvent être réalisées de n'importe quel profil, L'efficacité économique de l'application des cales magnétiques dans les moteurs asynchrones antidéflagrants résulte de deux facteurs. a) l'économie d'énergie électrique par suite de l'accroissement du rendement, égale en moyenne à 1,5%, Si les moteurs sont utilisés pendant 5000 h par an, l'économie annuelle d'énergie électrique rapportée à 100 kW de puissance est de 7500 kWh; b) l'abaissement du prix de revient du kilowatt de puissance des moteurs électriques de 10 à 12% grâce à la diminution des dépenses en matériaux actifs, D'autres caractéristiques de l'invention apparaîtront au cours de la description qui va suivre. Au dessin annexé donné uniquement à titre d'exemple: les Fig.1 et 2 représentent un moule en deux parties pour la mise en forme de pièces suivant l'invention. la Fig. 3 montre le processus de formage de pièces par calandrage suivant l'invention; la Fig. 4 représente une pièce finie telle qu'une cale suivant l'invention; la Fig. 5 représente un jeu de cylindres de calandrage profilés, suivant l'invention. Dans le procédé de fabrication de pièces, notamment de cales magnétique, le matériau de départ est un matériau isolant magnétique, dont la composition est modifiée selon les conditions d'utilisation de la pièce obtenue. On considère quelques exemples de compositions de matériau isolant magnétique pour des cales que l'on monte dans des machines électriques de différentes puissances. Exemple 1 Composition d'un matériau isolant pour la fabrication de cales magnétiques montées dans de grosses machines électriques de 300 à 5000 kW de puissance. Le constituant principal est un mélange de résine époxyfuranique avec un durcisseur; le constituant magnétique est de la poudre de fer fine dont les grains ont une grosseur de 10 à 50 microns. La composition pondérale de la matière isolante magnétique est la suivante Parties en poids 1) Résine époxy-furanique Parties en poids 100 2) Durcisseur (polyéthylène-polyamine ou hexaméthylènediamine) 12 3) Plastifiant (phtalate de dibutyle) 2 4) Charge: poudre de fer dont les grain6 ont uné grosseur atteignant 50 microns a) pour pièces armées 400 b) pour pièces non armées 300 5) Toile de verre appliquée sur la surface des produite armés. Exemple 2 Pour de grosses machines d'une puissance de 5000 à 10 000 kW, la composition pondérale de la matière isolante magnétique est la suivante Parties en poids 1) Résine époxy-furanique 100 2) Durcisseur (polyéthylène-polyamine ou 15 hexaméthylènediamine) 3) Plastifiant (phtalate de dibutyle) 2 4) Charv .:, moudre de fer dont les grains ont une grosseur atteignant 50 microns 350 Pour les machines d'une puissance de 5000 à 10 000 kW, les produits peuvent a pas être renforcés par de la toile de verre, car la résistance propre des grosses cales est suffisante. Exemple 3 Pour des machines d'une puissance de 100 à 300 kW, la composition pondérale de la matière isolante magnétique pour cales est la suivante Parties en poids 1) Résine époxy-furanique 100 2) Durcisseur (polyéthylène-polyamine ou hexaméthylènediamine) 15 3) Plastifiant (phtalate de dibutyle) 1,5 4) Charge : poudre de fer dont les grains ont une grosseur atteignant 50 microns 300 Les cales sont renforcées avec de la toile de verre pour leur conférer une grande résistance mécanique. Les caractéristiques physiques et mécaniques des cales fabriquées avec le matériau isolant magnétique ayant la composition optimale (exemple 1) sont les suivantes Poids spécifique 3,8 g/cm Résistance des cales à la flexion statique a) sans renforcement avec de la toile de verre 9oo à 1100 kg/ cm2 b) avec renforcement par de la toile de verre 1500 à 2000 kg/ cm2 Stabilité thermique des coins 1550C Limite de saturation magnétique (8 à 12).103 gauss Perméabilité magnétique relative 8 Résistivité 1.107 à 1.109 Coefficient de dilatation linéaire 5,6.10-30C-' Coefficient de conductibilité thermique 0,6 à Coefficient de retrait (0,5 à 1,0)% Hygroscopicité pratiquemenIiulle La matière isolante magnétique est inerte vis-à-vis des solutions de sels, acides, alcalis, alcools, huiles, kérosène, essence, fréon et autres réactifs. La résine époxy-furanique combinée entrant dans la composition contient: Résine de furfurol 40 à 5% Résine époxyde 60 à 55%. Ces résines sont combinées par mélange mécanique à une température de 1000C en présence d'anhydride maléique. On sait que les résines époxydes sont thermodurcissables et ne peuvent d'elles-mêmes passer à l'état non fusible et insoluble. Pour conférer à ces résines des propriétés techniques précieuses, il faut agir sur leurs groupes fonctionnels libres par d'autres substances provoquant la réaction de durcissement,c'est-à dire faire passer ces résines à l'état réticulé du type résotol, dans lequel un réseau spatial dense de liaisons intermoléculaires rend les résines dures, non fusibles, ne se prètant pas à des transformations ultérieures. En tant que durcisseur et catalyseur de la réaction pour la matière isolante magnétique à base de résine époxy-furanique, on a choisi un durcisseur aromatique aminique, lthexaméthylène- diamine (et dans les cas isolés) la polyéthène-polyamine) qui possède quatre chaînons libres à atomes d'hydrogène mobiles dans chaque groupe de molécule, lesquels se composent à leur tour de six groupes chimiques élémentaires identiques Il en résulte qu'au total dans chaquetmolécule de durcisseur il y a 4x6 = 24 chaînons libres d'hydrogène mobile,chacun desquels peut se lier chimiquement aux groupes fonctionnels actifs de la résine époxyde dont la quantité constitue 14 à 16% du poids de la résine. Il est à noter que le processus de durcissement de la résine époxyde après son mélange avec le durcisseur (hexaméthylène-diamine pu polyéthylène-polyamine) se déroule déjà très vite à la température ambiante normale (200C), en 15 ou 20 mn, avec un grand dégagement de chaleur, qui contribue à l'activation du processus chimique de liaison de l'hydrogène mobile du durcisseur avec les groupes fonctionnels de la résine époxyde; après réaction toute la matière est saisie par des liaisons spatiales et passe à l'état réticulé; du type résotol; ensuite toute la matière ne pourra subir aucune transformation technologique. La durée très courte (15 à 20 mn) pendant laquelle la résine époxyde est formable, malgré toutes ses bonnes caractéristiques isolantes et mécaniques, rend celle-ci impropre à la fabrication en masse des cales magnétiques, du fait de ses propriétés technologiques. La combinaison de la résine époxyde avec un autre durcisseur l'anhydride méthylhydrotétraphtalique exige pour son durcissement des températures élevées en deux échelons; un premier échelon de prédurcissement à une température de 80 à 90 C pendant 8 à 6 heu res et un second échelon de durcissement final à une température de 160 à 1800C pendant 24 à 20 heures. Pour la fabrication de cales magnétiques, une telle composition fluide à des températures inférieures à 1O00C ne convient pas non plus, car elle ne permet pas d'achever le formage du produit dans les conditions normales et, en outre, elle exige un traitement thermique prolongé à des températures élevées.C'est pourquoi une telle composition est utilisée d'ordinaire en tant que produit d'imprégnation, par exemple pour obtenir une isolation monolithique dans les machines électriques. La combinaison d'une résine époxyde avec une résine de furfurol a une caractéristique de durcissement thermique plus convenable et tout le processus de durcissement se prête au contrôle et au réglage dans les limites désirées; la durée pendant laquelle la matière isolante magnétique est formable peut être réglée dans une plage étendue, de 2 à 24 h, ce qui constitue un facteur technologique important dans la fabrication en masse de cales magnétiques. Le procédé de préparation de la matière isolante magnétique pour la fabrication de cales magnétiques est le suivant La résine époxy-furanique est prise telle quelle au départ, à une température de 20 à 250C, ou bien elle est réchauffée jusqu'à cette température si elle était stockée à des températures plus basses. La poudre de fer est prise telle quelle au départ, mais elle doit au préalable être séchée dans un four à une température de 150 à 130 C, pendant 1 à 1,5 h. Pendant le séchage la poudre doit être mélangée. La poudre ne doit pas comporter de grumeaux de rouille et d'impuretés, surtout organiques. Au besoin, elle doit être passée à travers un tamis fin. Le durcisseur, lthexaméthylène-diamine , est pris au départ à l'état cristallin; avant son utilisation il faut le fondre au bain-marie à une température de 50 à 600G, puis le laisser refroidir jusqu a 40 C. Le mélangeage des constituants s'effectue dans l'ordre suivant: on ajoute àla résine époxy-furanique la dose requise d'hexaméthylène-diamine fondue à une température de 40 C, faisant office de durcisseur, puis qu'on doit nécessairement procéder tout de suite à un mélangeage intime pendant 10 à 15 minutes. Le plus avantageux est d'exécuter le brassage avec un mélangeur à commande électrique tournant à une vitesse de 30 à 50 tours par minute. Dans la composition mixte de résine époxy-furanique et de durcisseur, on verse la quantité nécessaire de poudre de fer refroidie jusqu'à la température normale (20 à 250C), après séchage de cette poudre qui doit être soigneusement brassée pendant 10 à 15 mn. Après achèvement des opérations de mélange dont la durée se situe entre 20 et 30 mn, on soumet la matière à un vide de 1.10 2 à 1.10 3 mm Hg pendant 40 à 60 mn. Lors du chargement dans la chambre à vide la matière isolante waggtique gonfle d'abord fortement (de 2 à 3 fois en volume), puis elle se retasse en bouillonnant fortement. La fin du traitement par le vide est caractérisée par un abaissement progressif du bouillonnement jusqu'au calme complet. Lors du traitement par le vide il faut surveiller la température de la matière qui ne doit pas dépasser 35 à 400C et, au besoin, il faut mettre en action des dispositifs de refroidissement forcé. Si cette condition n'est pas observée, il pourrait se produire une forte réaction thermique avec montée spontanée de la température jusqu'à 1000C, et le durcissement lent de la première étape passerait automatiquement à la seconde étape avec durcissement total irréversible. Après traitement par le vide, on partage la matière en doses nécessaires dans des moules où elle subit le durcissement normal de première étape jusqu'à une viscosité déterminée,puis on soumet la matière à la transformation pour le formage des cales ou d'autres pièces. La matière est alors dosée et calandrée, par exemple par des cylindres lisses, en demi-produits: plaques d'épaisseur légèrement supérieure à celle que doivent avoir les pièces. Ensuite les demi-produits sont soumis au formage. Le formage des pièces magnétiques à partir des plaques calandrées peut être exécuté soit dans des moules en deux parties à l'aide d'une presse (Fig. 1 et 2.), soit par calandrage entre des cylindres profilés (Fig. 3, 4, 5), après pré-durcissement de la matière isolante magnétique dans les conditions naturelles pendant 12 à 18 h. Pour le formage des cales il faut disposer pour chaque grandeur de cale, de moules métalliques comportant des rainures frai sks aux cotes de la cale. Le moule en deux parties (Fig. 1,2) se compose d'une plaque supérieure 1 et d'une plaque inférieure 2 repérées en position par des goupilles 3 lorsqu'elles sont superposées. Les rainures 4 pour les cales sont fraisées longitudinalement, la longueur du moule (300 à 500 mm) devant être choisie de telle façon que les cales puissent ensuite être tronçonnées en longueurs sous-multiples, avec des tolérances de 5 à 10% pour les chutes. La qualité des cales dépend de l'état de surface des rainures 4 du moule de compression, qui doit être élevé. Avant de charger la matière dans le moule, les rainures 4 doivent être enduites de graisse basique, ce qui assurera un bon démoulage des cales et préservera les moules de l'encrasse- ment. On peut aussi utiliser à cet effet un papier séparateur spécial. On recouvre la plaque inférieure 1 par la plaque supérieure 2 et l'on met les cales en forme à l'aide d'une presse hydraulique, avec les pressions unitaires suivantes, selon lté- paisseur de la cale: a) pour les épaisseurs de cale jusqu'à 3 mm .... 2 40 à 50 kg/cm b) pour les épaisseurs de cale de 3 à 6 mm 2 50 à 100 kg/cm2, c) pour les épaisseurs de cale de 6 à 10 mm .... 2 100 à 150 kg/cm2, avec maintient de la pression pendant 10 à 15 mn. Les moules peuvent être placés dans la presse en paquet, de façon à comprimer jusqu'à 10 nappes de cales simultanément. Après compression, les cales doivent subir le durcissement final dans les moules, dans les conditions naturelles, pendant 12 à 15 h (la valeur supérieure de la durée n'est pas limitée). Le nombre de moules de compression doit correspondre au double du nombre de cales magnétiques réalisées par jour: un jeu de moules est utilisé pour comprimer un lot de cales, tandis que l'autre est garni de cales en cours de traitement thermique. Dans ce cas on obtient des cales de haute qualité. Toutefois à titre exceptionnel, on peut admettre le démoulage des cales non durcies, directement après la compression, à l'aide d'un extracteur spécial en forme de peigne, réalisé en tôle de 1 à 1,5mm d'épaisseur. Les cales non durcies doivent alors être disposées sur des plaques planes, de façon qu'il n'y ait pas de déformations transversales ou longitudinales du profil des cales. Dans ce cas un seul jeu de moules de compression suffit. Le formage dans des moules en deux parties est extrêmement simple. Il nehécessite pas d'équipement spécial, de grandes aires de production et n'entraîne que des dépenses de maind'oeuvre minimales. Ceci résulte du fait qu'après partage en doses, la matière est calandrée par des cylindres lisses en demiproduits tels que des plaques d'épaisseur supérieure à celle des pièces finies, et qu'au cours du formage les demi-produits sont soumis à une compression suppélmentaire pour la mise aux cotes définitives. Simultanément les demi-produits sont refendus en plats qui sont renforcés par de la toile de verre dans le même moule. La fabrication des cales magnétiques de petite section, de 10 à 15 mm de largeur et d'épaisseur inférieure ou égale à 5mm s'effectue par calandrage à l'aide de cylindres profilés (Fig. 3,4,5). Tout le procédé de préparation de la matière reste le même que dans le cas de compression dans des moules en deux parties. La différence ne réside que dans le mode de. mise en forme des cales. Selon ce procédé, une fois la matière prête, on fait passer les plaques 5 planes à traver des cylindres 6 et 7 à commande manuelle ou mécanique. La nappe continue de cales 8 parallèles sortant des cylindres 6 et 7 est automatiquement tronçonnée à la longueur voulue par une cisaille-guillotine (non représentée sur les dessins). Les cales 8 tronçonnées sonttransférées sur un transporteur à bande puis rangées sur des plaques rigoureusement planes afin de subir le prédurcissement pendant 12 à 18 h dans des conditions naturelles. Ensuite on leur fait subir le traitement thermique échellonné. La particularité de ce procédé de formage consiste en ce que le processus est un peu plus simple. Il devient inutile de réaliser des moules de compressions et d'utiliser une presse hydraulique , ainsi que de tronçonner ensuite les cales. Toutefois, avec ce procédé on se heurte à des difficultés supplémentaires liées à la nécessité de conserver la rectitude transversale et longitudinale des cales encore non durcies, ce qui re quiert des guides et des dispositifs de dressage supplémentaires. Après maintien des cales magnétiques comprimées dans les conditions naturelles (pendant 12 à 18 h), dans les moules ou sans moules, pour la polymérisation définitivede la matière isolante magnétique, il faut soumettre les cales à un traitement thermique suivant le régime normal suivant. On place les cales enfermées dans les moules ou sans moules dans une étuve à circulation uniforme d'air chaud. Si les cales sont sans moules, il faut assurer des conditions supprimant toute déformation de leur profil. On branche l'étuve dans laquelle on fait monter uni formément et progressivement la température pendant 1 à 2 h, jusqu'à 180 à 2000C. Une fois que la température de chauffage normale, 180 à 2000C est atteinte, elle doit être maintenue stable par un ré gulateur pendant 2 à 2,5 h,. A la fin de ce maintien à température constante on débranche l'étuve et on la laisse refroidir naturellement jusqu'à la température normale, sa porte restant fermée. Si les conditions de traitement thermique ne sont pas observées, tant en température finale qu'en durée de séjour, les cales peuvent être soit insuffisamment cuites, la réaction ther mique étant inachevée, soit trop cuites par excès de température et présenter par conséquent de moins bonnes caractéristiques mécaniques. Les propriétés des cales en matière isolante magnéti que peuvent être caractérisées par les principaux points suivants: En efficacité 1) Les cales en matière isolante magnétique permettent d'abaisser fortement de 50 à 70% les pertes supplémentaires dans les machines électriques, ce qui se traduit par un abaissement de l'échauffement des parties actives des machines de 8 à 190C, une augmentation du facteur de puissance de 2 à 3 points et un accroissement du rendement de 1 à 2% pour les grosses machines dont la puissance atteint 5 000 kW et de 2 à 4% pour les machi nes dont la puissance atteint 100 kW. 2) La puissance unitaire de la machine, rapportée à son poids, est augmentée de 12 à 15% pour un encombrement identique. 3) Les cales magnétiques permettent en outre, dans les machines à courant continu, d'améliorer notablement les ca ractéristiques vibratoires et acoustiques. La spectrographie des accelérations vibratoires et des bruits montre un abaissement des vibrations magnétiques de 16 à 18 dB dans la gamme de fréquences de 1000 à 2000 Hz et un abaissement du bruit de 6 à 8 dB. En fiabilité La fiabilité des pièces en matière isolante magnétique, fabriquées suivant l'invention, est assurée grâce à leur bonne résistance à la chaleur et à leur stabEité vis-à-vis des vibrations. Les résultats des essais et de l'utilisation permettent de garantir une durée de fiabilité des pièces en matière isolante magnétique pour diverses classes de stabilité. Classe Température de Durée de fiabilité d'isolation stabilité ther- garantie, mique OC heures A, E, B jusqu'à 130 illimitée 155 80 000 H 180 20 000 Par le procédé décrit, on peut fabriquer des pièces autres que des cales magnétiques, par exemple des. shunts magnétiques de divers genres, des noyaux de stators et de rotor, des noyaux pour les stators de divers appareils d'éclairage, des noyaux pour les contacteurs de dispositifs de commande et d'autres pièces analogues. REVENDICATIONS 1 - Procédé de fabrication de pièces notamment de cales magnétiques pour machines électriques, avec une matière isolante magnétique, dans lequel de la poudre de fer et une résine thermodurcissable avec un durcisseur sont mélangés sous vide pour éliminer les inclusions d'air et les produits volatils de la réaction thermique, la matière obtenue est partagée en doses, mise en forme et soumise à un traitement thermique échelonné pour le durcissement de la résine, caractérisé en ce qu'auprès partage en doses, la matière est calandrée en demi-produits sous forme de plaques dont l'épaisseur est supérieure à celle des pièces finies, la matière subissant pendant la mise en forme des pièces une compression supplémentaire et en ce qu'avant le traitement thermique échelonné, les pièces sont soumises au durcissement dans des conditions naturelles. 2 - Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce que lors de la compression supplémentaire, le demi-produit est simultanément refendu en plats. 3 - Procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 et 2, caractérisé en ce que la mise en forme, la compression supplémentaire et le refendage du demi-produit sont exécutés par calandrage dans les cylindres profilés. 4 - Procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 et 2, caractérisé en ce que la mise en forme, la compression supplémentaire et le refendage des demi-produits sont exécutés en les comprimant dans des moules en deux parties, plats et profilés, à l'aide d'une presse, et en ce que pendant la mise en forme on renforce la surface des produits avec de la toile de verre. 5 - Pièces en matière isolante magnétique,notamment pour machines électriques, caractérisées en ce qu'elles sont réalisées par le procédé suivant l'une quelconque des revendications précédentes.