La présente invention se rapporte d'une manière générale à la fabrication de poudre propulsive» Elle concerne plus particulièrement un procédé pour préparer des granules globulaires de poudre sans fumée» 5 Le brevet des Etats-Unis d'Amérique n° 2 027 décrit un procédé de préparation de poudre sans fumée dans lequel un vernis, constitué d'une base pour poudre sans fumée dans un solvant, est mis sous la forme de globules qu'on solidifie en suspension dans un milieu non solvant» De nombreuses modifications ont été appor-■LQ tées à ce procédé fondamental pour agir sur la dimension et la densité des particules de poudre obtenues, lesquelles sont de forme sphérique ou pratiquement sphérique» Ce procédé de préparation de poudre sans fumée donne des produits que les techniciens en la matière appellent une "poudre globulaire"» Le procédé de préparation de la "poudre globulaire", tel qu'il est connu antérieurement, est essentiellement un procédé discontinu» De ce fait, il présente l'inconvénient d'être relativement lent, immobilisant de nombreux appareillages à un moment déterminé. 2q En outre, on observe certaines différences dans le produit final d'une fabrication à une autre» L'invention concerne un procédé perfectionné pour préparer des grains sphériques ou pratiquement sphériques d'une base de poudre propulsive» 25 Le procédé selon l'invention permet de formerai préala ble à la dimension voulue des particules de poudre propulsive destinées à être transformées en grains sphériques ou pratiquement sphériques» Dans ce procédé, on durcit des blobules d'un vernis constitué d'une base pour poudre et d'un solvant et on forme des 30 particules sphériques ou pratiquement sphériques cfe poudre propulsive. Le procédé selon l'invention est mis en oeuvre en continu et il donne des grains de poudre propulsive possédant une densité relativement forte» Les durées de fabrication sont également réduites dans une mesure importante» 35 D'autres buts et avantages de 19 invention apparaîtront à la lecture de la description ci-après» Ces buts et avantages sont atteints conformément à 18 invention et d'une manière générale par introduction d'un vernis cons- 70 41807 2 2070718 titué d'une base pour poudre et d'un solvant dans un appareil mécanique qui permet de transformer le vernis en particules de forme générale cylindrique et possédant une dimension appropriée» Les particules de vernis mises ainsi au préalable à la dimension voulue 5 sont placées immédiatement en suspension dans une solution qui est un non-solvant de la base pour poudre, pratiquement non miscible avec le solvant du vernis» La dispersion solution/vernis est alors refoulée au travers d'une longue section de conduit jusqu'à ce que les grains cylindriques soient déshydratés (par un sel déshydratant 10 qui se trouve dans la solution) et rendus sphériques par les forces internes moléculaires et interfaciales agissant sur le grain et provoquées par les températures élevées qui régnent dans le conduite La turbulence régnant également dans le conduit contribue aussi à la transformation des grains enchères et elle empêche l'adhérence 15 entre les grains individuels» Pour durcir les globules de vernis conformément à l'invention on maintient la dispersion de solution/vernis sous pression au cours de l'opération de déshydratation et de formage» La pression est nécessaire pour empêcher une vaporisation du solvant ear la tem-20 pérature qui règne dans le conduit est supérieure au point .d'ébul-lition du solvant du vernis» La dispersion passe en continu du conduit de déshydratation et de formage dans un évaporateur à détente instantanée qui est maintenu à une température pratiquement égale à celle de la dispersion entrante mais à une pression inférieure 25 à celle qui règne dans le conduit de déshydratation et de formage» Au fur et à mesure que la dispersion pénètre dans l'évaporateur, la réduction de pression provoque une migration rapide du solvant contenu dans les globules et sa volatilisation» A ce moment, le grain durcit et résiste à des déformations ultérieures» Bien que 30 plus de la moitié du solvant contenu dans le grain soit éliminée dans cette opération, il reste une certaine quantité de solvant» Pour éliminer ces résidus de manière expéditive, on traite la dispersion dans un durcisseur final consistant en un second évaporateur à plusieurs chambres» Chacune des chambres est chauffée individuel» 35 lement en sorte que la température de la dispersion augmente au fur et à mesure qu'elle se déplace au travers de la colonne» Il en résulte une diminution de la durée nécessaire pour éliminer le solvant sans risque de déformation des globules individuels 4,. Si on le désire, on peut augmenter le gradient de température entre 70 41807 3 2070718 des chambres voisines dans les derniers stades opératoires» L'invention sera maintenant décrite plus en détails en référence à la figure unique du dessin annexé qui représente schéma-■tiquement les divers stades opératoires du procédé selon l'inven-5 tion. Dans la description qui suit, toutes les indications de parties et de % s'entendent en poids sauf mention contraire, En référence maintenant à la figure unique du dessin annexé, le récipient de mélange 2 équipé d'un agitateur 4 sert à la préparation du vernis par mélange de la base pour poudre sans fumée et d'un solvant. La 10 base pour poudre sans fumée est de préférence de la nitrooellulose qui peut se trouver sous la forme de poudre sans flamme et non hygroscopique, broyée et extraite, purifiée en totalité ou en partie, ou sous forme d'une nitrocellulose quelconque humidifiée à l'eau. La seule exigence posée au solvant est qu'il doit bien dis-15 soudre la base de poudre sans fumée et être pratiquement non miscible avec le liquide de suspension. Dans le caa où la base pour poudre sans fumée est de la nitrocullulose et où le liquide de suspension est une so 1 ut ion aqueuse, le solvant peut consister en acétate d'éthyle, en acétate d'isopropyle, en acétate de butyle, 20 en formiate d'éthyle, en méthyléthylcétone, en méthylisopropyleë-tone, en diéthylcétone ou en mélange de ces solvants entre eux ou avec des solvants analogueso On peut ajouter dans le récipient 2 une petite proportion, par exemple d'environ 0,2 à 0,7%, d'unstabi-lisant de la nitrocellulose, par exemple la diphénylaminé» 25 La viscosité du vernis doit être réglée de manière à per mettre une extrusion uniforme et un durcissement des grains sans déformation. D'une manière générale,, la viscosité, mesurée par la méthode à la chute du barreau, peut aller d'environ 6 à 17 secondes. La méthode de mesure à la chute du barreau consiste à faire tomber 30 un barreau d'acier inoxydable de 7*98 mm de diamètre, pesant 60g, dans le vernis , en partant de la surface du vernisj la viscosité, en secondes, est la durée mise par le barreau pour s'enfoncer jusqu'à une profondeur de 5,87 cm à partir de la surface. Si la viscosité est trop faible, les grains se déformeront. Si la visoo-35 site est trop forte, les particules ne prendront pas la forme sphérique arrondie et ne posséderont pas la densité voulue car elles seront difficiles à déshydrater. Bien que l'on puisse opérer à une viscosité comprise entre 6 et 17 secondes, des viscosités de 12 à 13 Heuundes «ufiv iezïneno tout part luulièréuieût pOU C rorroer ces grains présentant une dimension. finale de 0,50 à 0,75mm,, 70 41807 4 2070718 Les constituants placés dans le récipient de mélange 2 sont agités et portés à une température comprise entre 60 et 70°C environ. L'agitation du mélange doit être poursuivie jusqu?à ce que le vernis soit homogène„ 5 En même temps qu'on prépare le vernis, on prépare une solu tion destinée à former le milieu de suspension dans un récipient séparé 6 équipé d'un agitateur 8; dans ce récipient, on mélange le véhicule de suspension proprement dit, un colloïde protecteur et un sel déshydratant. Comme on l'a déjà indiqué ci-dessus, le véhi-10 cule de suspension doit être non solvant pour la base de poudre sans fumée et également non miscible avec lé vernis- Habituellement, et pour des raisons d'^économie, ce véhicule est l'eau» Le colloïde protecteur peut être choisi parmi les produits suivants % l'amidon de maïs, la gomme arabique, la colle d'os, la dextrine, la bentonite et les matières analogues» \ Le sel déshydratant sera de préférence un sel métallique soluble dans l'eau comme le sulfate de sodium, le sulfate de magnésium, le sulfate d'aluminium, le nitrate de baryum, le chlorure de sodium, le nitrate de sodium ou leurs mélanges» Cependant, on 20 peut utiliser une substance quelconque capable de se dissoudre dans le milieu non solvant et qui modifie les propriétés physiques de la solution respectivement à l'eau contenue dans le vernis, de manière que cette dernière migre des particules de vernis vers le milieu de suspension. 25 Les proportions respectives des divers constituants de la solution peuvent être de 85 à 95$ environ pour le véhicule de suspension, de 0,5 à 1,5$ environ pour le colloïde protecteur et de 3,5 h 6% environ pour le sel déshydratant» On peut également introduire dans la solution un solvant, 30 habituellement le solvant utilisé pour la préparation du vernis, en proportion d'environ 3 à 6%, de manière à empêcher la migration du solvant contenu dans les globules de vernis au cours de la mise à la dimension préalable, du formage et de la déshydratation» Le solvant peut être Introduit dans le conduit 6 ou injecté, en quan-tités dosées, dans le conduit de solution. Les constituants de la solution contenue dans le réservoir 6 sont mélangés à l'aide de l'agitateur 8 et chauffés à une température d'environ 50 à 60°C. La solution est pompée à l'aide d'une pompe^O BAD ORIGINAL COPY 70 41807 5 2070718 vers l'aval de la plaque de mise à la dimension préalable du dispositif de mise à la dimension préalable 12. Ce dernier dispositif comprend une plaque d'extrusion 14 qui sert à la mise à la dimension préalable et qui porte cfes orifices 5 multiples, ainsi qu'un couteau rotatif 16 qui découpe le produit extrudé en particules cylindriques présentant un rapport diamètre/ longueur d'environ Isl. Le vernis est refoulé par la pompe 18 au travers de la plaque d'extrusion 14 et découpé en particules de dimensions appropriées par le couteau l6„ La solution est pompée 10 dans l'appareil de mise à la dimension préalable en un point situé immédiatement au-dessus de la plaque d'extrusion 14 „ Aussitôt que le vernis est découpé pn particules cylindriques, ces dernières sont immergées et mises en suspension dans la solution, avec l'arma» tion d'une dispersion» La dispersion des particules de vernis et 15, de solution est ensuite refoulée au travers d'un conduit de déshy-\ x dratation et de formage 20. Le conduit de déshydratation et de formage 20 peut consister en un tube de grande longueur équipé de dispositifs appropriés pour porter et maintenir la température de la dispersion entre 75 20 et 85°C environ. Ces dispositifs peuvent prendre la forme d'un bain d'eau dans lequel le conduit ou tube est immergé, ou d'un tube coaxial, dont le compartiment intérieur transporte la dispersion et le compartiment extérieur 22 de la vapeur d'eau ou un autre fluide à la température voulue, de sorte qu'il se produit un échange 25 de chaleur entre les deux compartiments tubulaires. A l'orifice de sortie du conduit 20 se trouve un gicleur 24 ou un élément analogue permettant de maintenir sur la dispersion, jusqu'à c-e point, une pression légèrement supérieure à la pression atmosphérique et qui peut atteindre 3 atmosphères. Lorsque la dispersion se déplace 30 dans le conduit 20, le sel déshydratant présent dans la solution provoque la migration de l'eau contenue dans les globules de vernis et il se forme une particule moins poreuse, à plus forte densité. En outre, les particules cylindriques de vernis ont tendance à prendre une forme sphériaue ou pratiquement, sphérique sous l'action 35 des forces moléculaires et interfaciales exercées sur le grain et également sous l'action de la turbulence qui règne dans le conduit. bad original copV 70 41807 6 2070718 Après avoir traversé l'espace restreint 24, la dispersion pénètre dans une chambre de détente ou évaporateur 26 équipé d'un agitateur approprié 28» La chambre de détente 26 est maintenue à une température pratiquement égale à la température de la dispersion 5 entrante ou même légèrement supérieure si on le désire„ Par contre, la pression qui règne dans 1'évaporateur est inférieure à la pression qui règne dans le conduit de déshydratation et de formage 20, de sorte que, sous l'action de la pression réduite, le solvant de la dispersion migre rapidement de la surface du grain et se volatilise» 10 Le solvant volatilisé peut être évacué par l'orifice JO, selon des techniques appropriées, et récupéré par condensation,, La durée pendant laquelle un grain individuel séjourne dans la chambre de détente dépend en principe de la quantité de dispersion contenue dans la chambre mais elle peut aller de 15 à 60 mn» Durant cette' 15 opération, 60 à 80# environ du solvant contenu dans le globule sont éliminés et le grain devient relativement dur et résistant aux déformations,, Après la durée de séjour appropriée, la dispersion est envoyée dans un durcisseur final 32 consistant en une colonne cons-20 tituée d'environ 3 à 6 chambres 34-44, chauffées individuellement. Une partie de ces chambres ou leur totalité peut être chauffée à des températures progressives, de sorte que la température de la dispersion augmente au fur et à mesure qu'elle se déplace dans la colonne. Le solvant résiduel est extrait du grain au cours de cette 25 opération^ volatilisé et récupéré par condensation» Le gradient de température entre des chambres voisines peut être augmenté dans les étages finals du durcisseur» ' Si on le désire, dans le cas d'un-évaporateur à 6 chambres, les trois premières chambres peuvent se trouver à la même tempéra-30 ture, laquelle peut être supérieure d'environ 2 à 4°C à celle de la dispersion entrante» La quatrième chambre peut être à une température supérieure de 2 à 4°C à celle de la chambre précédente, la cinquième à une température supérieure de 4 à 6°C à celle de la quatrième et la dernière à une température d'environ 8 à 9°C supé-35 rieure à celle de la chambre précédente» La considération importante est que le gradient de température entre des chambres voisines doit être à peu près constant au début, mais qu'on peut l'aug 70 41807 r 2070718 menter dans les derniers étages. Si la température est augmentée trop rapidement, ou d'une manière générale, si la température est trop forte, les grains peuvent supporter un c-hoc thermique et se déformer. La durée de passage des grains dans le durcisseur final 5 est d'environ 10 à 40 mn selon les conditions opératoires. Lorsque la dispersion sort de la colonne, elle est reçue dans une caisse 46 dans laquelle la poudre sphérique durcie est séparée de la solution à l'aide d'un tamis approprié 48. La poudre durcie peut alors être soumise aux traitements ultérieurs, par 10 exemple une imprégnation de nitroglycérine, un revêtement par un préservateur eto, ci&nnant le produit final. La solution est refroidie, traitée à nouveau et recyclée vers la chambre de formation des grainsj le solvant condensé est réutilisé pour la formation du vernis. L'invention sera maintenant décrite en détails en référence à l'un de ses modes de réalisation préférés. Ici encore, les indications de parties et de % s'entendent en poids sauf mention contraire. On prépare un vernis par introduction dans un mélangeur 20 équipé d'un agitateur de 63,5kg d'acétate d'éthyle, 453g de diphé-nylamine et 6,8kg de benzène. On agite le mélange et on le porte à la température de 65°C. On ajoute au mélange, sous agitation* de la poudre sans fumée, sans flamme, non hygroscopique, en quantité de 31,7kg (en matières sèches). La poudre contient de l'eau en pro-25 portion de 7% du poids de la nitrocellulose. On poursuit l'agitation et on porte le vernis à la température de 60°C„ On poursuit l'agitation pendant 1 heure au bout de laquelle il atteint une viscosité relative de 15 secondes (méthode de mesure à la chute du barreau). La densité est d'environ 1,03. Le rapport entre l'acé-30 tate d'éthyle solvant et la nitro-cellulose sèche est de 2,2sl„ En même temps qu'on prépare le vernis, on prépare une solution par addition dans un réservoir ou une euve équipée d'un agitateur, de 406 kg d'eau. On agite cette eau et on ajoute en 3 à 4 mn 6,8 kg d'un colloïde protecteur et environ 0,04$ de l'anti-35 mousse silicône B. On mélange le colloïde et l'eau pendant 15 En' et on chauffe à 6CcC. On ajoute en 1 à 2 mn 22,7 kg de sulfate de sodium. On pompe la solution dans un appareil de mise à la dimension préalable au débit de 4,48kg par mn. En outre, on introduit dans le conduit de solution, avant l'appareil de mise en grains, une quan 70 41807 8 2070718 tité dosée de 3 à 6% d'acétate d'éthyle qui complète la préparation de la solution,, Le vernis est refoulé au traverji de la plaque d'extrusion au débit de 1,25 kg/mn; il est alors découpé en cylindres présentant 5 une longueur et un diamètre de 0,56 mmc Ces cylindres de vernis sont immédiatement entraînés dans la solution et passent dans le conduit de déshydratation et cfe formage qui consiste en un tube de diamètre intérieur 22 mm environ et de longueur 90m• La température du mélange solution/vernis est de 60°C à l'entrée dans le conduit de déshy- 10 dration dans lequel il est réchauffé à 80°C avant la sortiej dans 2 ce conduit, la pression manométriaue est maintenue à 1,4 kg/cm environ. Le mélange solution/vernis passe au travers du conduit de déshydratation et de formage à un débit tel qu'une particule 15 déterminée de vernis reste dans ce conduit pendant une durée d'environ 5 à 10 mn, A l'expiration de cette période, la particule de vernis a été arrondie et présente une forme pratiquement sphérique. Le mélange de la solution et des particules sphériques de vernis pénètre dans un évaporateur maintenu à pression atmosphé-20 rique, à une température d'environ 80°C„ Le mélange est maintenu sous agitation constante cependant que le solvant se condense et est éliminé au débit d'environ 40,8 kg/heure, avec une partie de l'eau. Le mélange reste dans 1*évaporateur pendant 15mn environ, Les particules sphériques et la sôlution passent dans la 25 première chambre de l'installation finale de durcissement» Cette dernière consiste en 6 chambres; dans les trois premières chambres, le mélange est maintenu à 83 °C; dans la quatrième chambre, il est maintenu à 86°C; dans la cinquième à> 91°C et dans la dernière à" 99°Co Le mélange traverse l'installation finale de durcissement 30 au débit de 5,0 kg/mn, la durée de passage totale est de 30 mn» Après le traitement final de durcissement, la totalité du solvant a été pratiquement éliminée des particules sphériques de poudre qui sont durcies. On envoie alors le mélange sur un tamis permettant de séparer les particules de poudre sphériques durcies du 35 restant de la solution» Les grains de poudre durcis obtenus par ce procédé ont une dimension moyenne de 0,60 mm; ils possèdent tous une dimension comprise entre 0,41 et 0,71 nim et 95$ des grains ont une dimension 70 41807 9 2070718 comprise entre 0,51 et 0,63mm,, La masse spécifique moyenne des grains de poudre est de 1,55 et tous les grains ont une masse spécifique comprise entre 1,54 et 1,56» On notera que l'un des avantages résultant de l'invention 5 réside en ce que l'on utilise un conduit de déshydratation et de formage qui permet de mettre une particule individuelle sous la forme d'un corps pratiquement sphérique en une durée de l'ordre de 3 à 10 mn. Dans les procédés antérieurs, il fallait au moins 3 heures 10 pour former les particules sphériques et déshydrater les grains» En outre, l'utilisation d'une chambre de détente dans laquelle une partie seulenent du solvant est éliminée, en combinaison avec une installation finale de durcissement à plusieurs chambres maintenues à des températures croissantes, diminue les durées nécessaires pour 15 durcir les particules sphériques, qui sont ramenées d'environ 5heures à 1 heure et quart» En outre la combinaison des divers stades du procédé selon l'invention permet une fabrication de poudre réellement continue conduisant à une production de poudre plus forte pour un appareillage déterminé. 70 41807 10 2070718 REVENDICATIONS 1« Procédé de préparation de grains de poudre propulsive dans lequel on met des particules séparées d'un vernis d'une base pour poudre sans fumée dans un solvant sous la forme de particules pratiquement sphériques en les entraînant dans un milieu de suspen-5 sion non solvant vis-à-vis de la base de poudre et pratiquement non miscible avec le solvant du vernis, le procédé se caractérisant en ce que l'on amène les particules de vernis formées et le milieu de suspension sous une pression déterminée à une température déterminée, on envoie les particules dé vernis formées et entraînées 10 dans le milieu de suspension dans un premier' évaporateur maintenu à une température supérieure au point d'ébullition du solvant du vernis et à une pression inférieure à la pression régnant.-à l'origine sur les particules de vernis et le milieu de suspension de manière à éliminer une partie du solvant des particules de vernis formées, 15 a près quoi on fait passer les particules de vernis et le milieu de suspension au travers d'une série de zones dont certaines au moins ont une température supérieure à celle de la zone qui précède immédiatement. 2. Procédé de préparation de grains de poudre propulsive 2C caractérisé en ce que l'on fait passer en continu un vernis d'une base pour poudre sans fumée dans un solvant au travers d'au moins un orifice d'extrusion, on découpe le vernis en particules séparées après passage dans ledit orifice, on entraîne ces particules séparées dans un milieu de suspension non solvant vis-à-vis de la base 25 pour poudre et pratiquement non miscible avec le solvant, ce qui provoque la formation d'une dispersion qu'on fait passer dans un conduit de longueur déterminée et à une vitesse déterminée dans lequel les particules prennent une forme sphérique ou pratiquement sphérique, on fait passer la dispersion du milieu de suspension 30 et des particules de vernis formées dans une première zone à une pression inférieure à celle régnant dans le conduit de formage des particules et à une température supérieure au point d'ébullition du solvant du vernis, après quoi on fait passer en continu la dispersion résiduelle dans une série de zones dont certaines 35 au moins sont à une température supérieure à celle de la zone précédente. 70 41807 ii 2070718 3. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce * que le vernis est découpé en cylindres dans lesquels le rapport longueur/diamètre est d'environ lsl, ce qui donne les particules séparées. 5 4. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que la température régnant dans le conduit de formage est supérieure au point d'ébullition du solvant et en ce que la pression qui règne dans ce conduit de formage est suffisante pour empêcher la vaporisation du solvant. 10 5. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que la moitié au moins du solvant contenu dans les particules de vernis formées est éliminée au cours du passage de ces particules dans la première zone. 6. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce 15(jie le milieu de suspension contient un sel déshydratant provoquant la migration de la phase aqueuse éventuelle des particules de vernis lorsque aes dernières passent dans le conduit de formage. 7. Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce que le milieu de suspension est un milieu aqueux. 20 8. Procédé de préparation de grains de poudre propulsive à partir d'un vernis d'une poudre à base de nitrocellulose dans un solvant, le procédé se caractérisant en ce que l'on fait passer ce vernis au travers d'une plaque d'extrusion, on découpe le vernis extrudé-ien particules séparées, on entraîne ces particules de vernis 25 dans un milieu de suspension non solvant vis-à-vis de la base pour poudre et pratiquement non miscible avec le vernis, ce qui provoque la formation d'une dispersion qu'on fait passer au travers d'un conduit pendant une durée suffisante pour que les partielles de vernis prennent une forme pratiquement sphérique en maintenant 30 ladite dispersion à une pression supérieure à la pression atmosphérique, on fait passer la dispersion des particules de vernis formées et du milieu de suspension dans un premier évaporateur à pression atmosphérique et à une température supérieure au point d'ébulli-» tion du solvant, on fait ensuite passer la dispersion dans une 35 série de zones qui sont toutes maintenues à pression atmosphérique, certaines d'entre elles au moins présentant une température supérieure à celle de la zone qui précède immédiatement, après quoi on sépare les grains de poudre durcis du milieu de suspension. 12 2070718 9. Procédé de préparation de grains de poudre propulsive, caractérisé en ce que l'on prépare un vernis d'une base de poudre sans fumée dans un solvant, on prépare par ailleurs une solution d'un colloïde protecteur et d'un sel déshydratant dans un milieu 5 aqueux, on extrude le vernis au travers d'une plaque d'extrusion possédant au moins une ouverture de dimension déterminée, on découpe le vernis extrudé en longueur telle que le rapport longueur/diamètre des particules obtenues soit d'environ 1:1, on entraîne immédiatement lesdites particules dans la solution du colloïde protecteur 10 et du sel déshydratant, ce qui donne lieu à la formation d'une dispersion qu'on envoie au travers d'un conduit pendant une durée suffisante pour provoquer la migration de la phase aqueuse éventuelle des particules de vernis et permettre la transformat ion des; particules enpatticuLes pràtlquanœfc sphériques, on fait passer la dispersion dans 15 un premier évaporateur à pression atmosphérique et à une température supérieure au point d'ébullition du solvant, on fait ensuite passer la dispersion dans une .série de zones présentant toutes une température supérieure à d'elle de la première zone, certaines au moins de ces zones présentant une température supérieure à celle de la 20 zoneçpi précède immédiatement. 10,, Procédé selon la revendication 9> caractérisé en ce que le premier groupe de zones de ladite série de zones est maintenu à une température supérieure d'environ 2 à 4°C à celle de la première zone, la zone suivante est maintenue à une température #ipé-_f 25 rieure d'environ 2 à 4°C à celles des zones du premier groupe, la zone suivante est maintenue à une température supérieure d'environ 4 à 6°C à celle de la zone précédente, et la zone finale est maintenue à une température supérieure d'environ 8 à 9°C à celle de la zone précédente. ■.