La présente invention concerne un procédé servant à fabriquer des objets dont le matériau formant une surface extérieure doit être doublé en matière synthétique, de préférence une seconde semelle, par exemple en fibre de cuir ou en "Texon", avec une cambrure en matière synthétique renforcée de préférence par un ressort en acier. Il existe de nombreux domaines d'utilisation dans lesquels on éprouve le besoin de soutenir ou de doubler entièrement on en partie avec un matériau synthétique un objet fait d'un autre matériau, soit pour lui donner une conformation déterminée, soit pour renforcer le matériau dont l'objet est constitué entièrement ou tout au moins dans les parties dont il est ici question. En ltoccurrence, il s'agit en premier lieu d'objets en cuir naturel ou artificiels comme par exemple valises en cuir, coffrets à bijoux, poignées de valises, de sacs ou de portes, boutons, accoudoirs de fauteuil ou de sièges d'autos, carreaux de mur ou de plafond, etc. Dans tous ces cas, un élément diss pièce profilée est recouvert de tous les côtés par le matériau formant une face extérieure qui est ensuite collé ou cousu à cette pièce, ou bien la pièce profilée est enrobée entre deux éléments de paroi constitués en des matériaux différents, et ces éléments de paroi sont assemblés l'un à l'autre par collage, couture ou de toute autre façon. Pour fabriquer des secondes ;emelles, on sait découper dans le côté arrière de la seconde semelle une partie marginale ayant à peu près la forme d1 un Ut puis injecter par l'arrière le matériau plastique destiné à renforcer la cambrure de sorte que le matériau est injecté entre les deux parties séparées de la seconde semelle de telle façon que la cambrure vient se placer sur la plus grande partie de la seconde semelle tandis que la partie marginale découpée en U recouvre la cambrure dans la sone du talon. Par suite, dans la zone de la cambrure et du talon, la seconde semelle ne peut lai3- ser respirer la peau, car le pied repose à peu près entièrement sur des surfaces en matière plastique.De plus, le bord à vif de la partie en matière plastique entame l'empeigne de la chaussure qui, dans cettepartie de la chaussure, est pliée par dessus le bord de la seconde semelle et doit être collée avec celle. Pour réaliser un assemblage, même médiocrement sQr, entre l'empeigne et la matière plastique de la seconde semelle, il est nécessaire d'utiliser comme matière plastique le polystyrol qui est un matériau relativement coûteux. De plus, le polystyrol est attaqué par le solvant que l'on trouve dans toutes les colles et il est à la longue décomposé. Il en résulte que la partie de la seconde semelle faite en matière -plastique se déchire à l'usage et, à la longue, éclate et se crève. Un autre inconvénient de la seconde semelle connue résulte du fait que la matière plastique est injectée par le bord arrière de la seconde semelle. Il est donc nécessaire d'utiliser des plaques de fixation relativement grandes de sorte que les secondes semelles connues ne peuvent être munies d'une cambrure en matière plastique renforcée que sur des presses d'injection de grande dimension. Pour obtenir comme le veulent les fabricants de chaussures une seconde semelle assurant la respiration de la peau, on sait également munir la seconde semelle de perforationsdans 1a zone de la cambrure renforcée et injecter la matière plastique en y enrobant le ressort en acier sur la face arrière de la seconde semelle, l'assemblage étant réalisé grâce à la pénétration de la matière plastique solidifiée dans les perforations0 La seconde semelle proprement dite est découpée ou estampée de façon à être plus étroite le long du bord dans la zone de la cambrure en matière plastique renforcée, de sorte que les inconvénients indiqués ci-dessus subsistent, la seule différence étant une amélioration de inactivité respiratoire. On sait également fendre la seconde semelle dans la zone de la cambrure, dans un plan horizontal, de façon à former deux parties congruentes et injecter par l'arrière entre ces deux parties de la cambrure en matière plastique. Ivlais dans ce cas il n'est pas possible d'encastrer en même temps un ressort en acier. Etant donné que, le long du bord entre les deux parties refendues de la seconde se meule, le matériau plastique peut sortir jusqu'à la paroi du moule, il est également dans ce cas impossible d'empêcher la formation du bord à vif dangereux pour l'empeigne. La présente invention propose un procédé du genre décrit au début qui permet, d'une part de réaliser une économie en matériau pour entourer la pièce conformée, et d'autre part d'assembler ce matériau directement avec la pièce conformée sans moyen d'assemblage particulier. De plus, lorsqu'il s'agit plus particulièrement de secondes semelles du type décrit au début, l'invention permet d'encastrer les partieS marginales de la cambrure dan le matériau de la seconde semelle, tout en utilisant des matières plastiques peu conteuses, en particulier à haute teneur en cire, -par exemple polypropylène ou polyéthylène à haute et basse pression, bien que ces matières plas tiques ne soient pas normalement coulables. Le procédé du type décrit au début, proposé par ltinvention, est caractérisé en ce que l'obået, de préfé-rence la seconde semelle, est découpé sous un angle de préférence égal à 200 de l'intérieur vers ltextérieur le long d'une ligne fermée, et en ce que la matière plastique est injectée sous pression, avec un point d'injection situé à l'intérieur de la ligne de coupe dans un-moule adapté à objet à fabriquer, de préférence seconde semelle. Avec le procédé suivant l'invention, le matériau plastique se fraie son chemin à l'intérieur de la ligne de coupe et soulève le matériau qui se trouve sur le cttd extérieur de la ligne de coupe jusqulaux surfaces des faces intérieures du moule, tout en maintenant un bord fer mS le long de la seconde semelle. En montant sous serrage ltobjeta de préférence la seconde semelle, dans le moule de coulée par injection, on empêche que, le matériau plastique ne fende jusqu'au bord le matériau de l'objet traité'qui se soulève sous l'effet de la pression d'injection. Le procédé proposé par l'invention réalise donc de façon très simple les conditions exposées ci-dessus. La matière plastique injectée se prête très facilement au collage quel que soit le matériau utilisé de sorte qu'est assuré de façon très store l'assemblage des tords du matériau à enrober avec la matière plastique. L'opération de découpape s'effectue avantageusement de telle façon-que la partie du-matériau de l'objet traité de préférence seconde semelle qui se trouve à l'extérieur de la ligne de coupe est légèrement soulevée au-dessus de la partie qui se trouve à l'in- térieur de la ligne de coupe.A cet effet, la lame de découpage est de préférence en forme de coin.- L'angle d'attaque de coupe est d'autant plus raide que les lignes de coupe sont plus rapprochées c'est-s-dire que les surfaces à revetir par injections sont plus grandes. -Si cet angle, qui est de préférence égal à 20Q, e r trop modifié vers le haut ou vers le bas, le matériau plastique injecté sous pression dans le moule passe par dessus la pointe de la partie découpée- de l'objet, de préférence seconde semelle, tout en enrobant également cette partie de I' objet, arrive jusqu'aux surfaces des faces intérieures du moule. La matière plastique n'est donc pas enrobée, et les deux matériaux se trouvent plut8t juxtaposés. Il est donc également possible dans le cadre de l'invention, sur certains tronçons bien déterminés de la ligne de coupe, d'adopter volontairement un angle attaque de coupe trop grand ou trop faible pour obtenir dans ces secteurs l'effet qui vient d'être décrit. Au lieu d'utiliser pour la ligne de coupe une lame rotative en forme de coin, on peut également suivant l'invention utiliser une lame en forme de calotte, tandis que l'objet à découper est maintenu sur un support de forme appropriée qui limite le parcours de coupe de la lame grâce à la forme appropriée donnée au moins à ses parois latérales en partie recouvertes. Dans ce cas, la lame n'est pas rotative mais fixe. Lame et support sont seulement mobiles l'un par rapport à l'autre. La forme de la lame et du support est adaptée dans le détail à celle de l'objet à fabriquer. Le procédé suivant l'invention est également apte à être utilisé pour fabriquer un contrefort pour seconde semelle. Dans ce cast suivant l'invention, le contrefort est découpé dans sa partie infé- rieure, celle qui se trouve du côté de la seconde semelle et le reste des opérations se déroule comme il a été dit ci-dessus. Le contrefort peut, dans un premier temps, être soumis au procédé suivant l'invention dans une position à plat et être ensuite mis en forme de façon voulue. > il est plus avantageux de mettre d'abord en forme le contrefort et de le soumettre ensuite au procédé suivant l'invention. les caractéristiques et avantages de la présente invention ressortiront d'ailleurs de la description qui va suivre, à titre d'exemple en référence aux dessins annexés concernant la fabrication d'une seconde semelle. Sur ces dessins la figure 1 représente en vue par dessus une seconde semelle fabriquée par le procédé suivant l'invention ; la figure 2 est une coupe effectuée suivant la ligne Â - B de la figure 1 ; la figure 3 est un détail de la figure 2 agrandi à 1' échelle de 5/t, dans la zone de la ligne de coupe. Selon l'exemple choisi et représenté, une seconde semelle 1 est entaillée suivant un angle Comme le montrent les figures 2 et 3, la ligne de coupe 2 se trouve à 8 mm du bord 3 de la seconde semelle. Après cette première Opérations la seconde semelle est intro duite dans un moule normal d'une machine à mouler par injection le bord 3 de la seconde semelle 1 venant s'appliquer directement contre les surfaces des parois intérieures du moule. Le point d'injection 4 se trouve à l'intérieur de la ligne de coupe 2, par conséquent au-dessus de la. partie 5 de la seconde semelle qui se trouvé à l'in- térieur de la ligne de coupe 2. Ensuite, la matière plastique est injectée de façon connue sous pression dans le moule.Comme on peut le voir particulièrement à la figure 3, le matériau plastique se fraie un chemin dans la direction de la pointe de flèche 6 à 1 'in- térieur de l'entaille 7, parce que la pointe 8 du matériau 9 de la seconde semelle 1 qui se trouve à l'extérieur de la ligne de coupe 2 a été soulevée par l'attaque de coupe au-dessus de la partie 5 de ce matériau qui reste à l'intérieur de la ligne de coupe 2 ; cette matière plastique écarte donc de force l'une de l'autre les deux parties 5 et 9 le long de la ligne 10 tout en maintenant un bord 3 fermé, suffisamment pour que la partie 9 de la seconde semelle 1 qui se trouve à l'extérieur de la ligne de coupe 2 prenne la position 9' de la figure 3 et enrobe ainsi la cambrure il en matière plastique dont la surface est représentée par la ligne en traits interrompus 12. Le procédé suivant l'invention se prête donc à la fabrication de tous les objets dont au moins une face extérieure doit recevoir une certaine forme ou être munie d'un renforcement au moyen d'une garniture en matière synthétique, et uans lesquels la couche de matière synthétique est recouverte d'un matériau qui, de même que le cuir naturel ou artificiel, la fibre de cuir ou le ',Texon" > ou d' autres matériaux analogues, peut s'ouvrir par rupture en formant une enveloppe par injection de la matière plastique, comme proposé par l'invention. Les avantages du procédé suivant l'invention résident dans le fait que la garniture en matière plastique, en particulier la cambrure ne peut se déformer puisqu'elle est entièrement entourée par un enrobage, ce qui permet d'obtenir une remarquable précision et constance de mesures. Dans l'état actuel de la technique, les cambrures qui sont dégagées le long de leurs bords se déforment, en se dilatant à la chaleur et se contractglt sous i'efiet du froid. Il en résulte des difficultés importantes pour l'industrie de la chaussure. D'autre part, du point de vue matière première l'invention permet de réaliser une économie de 55 à 60 Re dans le prix de revient de la seconi semelle. Enfin, le collage de l'empeigne sur le matériau qui enrobe la matière plastique est facile et simple à réaliser0 REVEj?T^UICATIOTJS 1) Procédé pour fabriquer un objet dont le matériau comportant une face extérieure doit être doublé en matière plastique, de préférence une seconde semelle, par exemple en fibres de cuir ou en "Teson',' avec une cambrure en matière plastique renforcée de préférence par un ressort en acier, caractérisé en ce que l'objet de préférence seconde semelle, est découpé sous un angle de préférence égal à 200, de l'intérieur vers l'extérIeur, le long d'une ligne fermée et en ce que la matière plastique est injectée sous pression avec un point d'injection situé à l'intérieur de la ligne de coupe, dans un moule de forme adaptée à celle de l'objet à fabriquer, de préférence seconde semelle. 2) Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce que l'angle d'attaque de coupe est d'autant plus raide que la surface à garnir par injection est grande. 3) Procédé suivant la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que la ligne de coupe est réalisée au moyen d'une lame rotative en forme de coin. 4) Procédé suivant revendication 1 QU 2, caractérisé en ce que la ligne de coupe est réalisée au moyen d'une lame en forme de calotte et en ce que l'objet à entailler est maintenu sur un support de forme appropriée qui limite le parcours d'entaille de la lame par la forme adaptée donnée au moins à ses parois latérales qui doivent être en partie recouvertes. 5) Procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 4, pour la fabrication d'un contrefort pour seconde semelle, caractérisé en ce que le contrefort est entaillé dans sa zone inférieurs,