La présente invention concerne une matière électriquement isolante ayant des propriétés supérieures de rigidité diélectrique et de pertes diélectriques, un procédé pour sa production et un cible à remplissage d'huile, désigné dans ce qui suit "cible OF" équipé de cette matière isolante. Ces dernières années, la demande d'énergie électrique a été constamment croissante dans les zones urbaines et industrielles. Pour satisfaire à cette demande, la tension utilisée a été en augmentant et on envisage la transmission de tensions aussi élevées que de 500 EV ou 750 ZV. Ainsi, les cibles pour la transmission de ces hautes tensions et les machines et appareils électriques associés doivent résister à ces hautes tensions. Les caractéristiques nécessaires pour une feuille isolante, comme conséquence des tensions de plus en plus élevées de transmission, comprennent une haute rigidité diélectrique, une haute résistance mécaniqué, la stabilité pendant des laps de temps prolongés et la stabilité thermique. Les cibles électriques exigent de plus de faibles pertes diélectriques. Les feuilles isolantes classiques sont en papier isolant ou sont des pellicules de matières plastiques. Le principal constituant chimique du papier isolant est la cellulose et ainsi la stabilité thermique de ce papier est faible. Il se produit une détérioration thermique considérable à des températures de plus de 1200C0 Des papiers aminés ou des papiers cyanoalcoylés ont été proposés pour essayer de remédier à ces inconvénients, mais ne se sont pas révélés satisfaisants.De plus, le papier isolant a un facteur élevé de perties diélectriques considérablement supérieur à la valeur de 3,1 Z 10 imposée comme norme pour la construction de cibles 0F pour 500 XV. Par conséquent, dans le domaine des cibles 0S, le be- soin se fait fortement sentir de feuilles isolantes ayant un bas facteur de pertes diélectriques. Par ailleurs, des feuilles isolantes d'une plus-haute stabilité thermique sont demandées dans le domaine d'articles utilisant les feuilles isolantes autres que les cibles 0F. Le but de l'utilisation de pellicules de matières plastiquez dans le domaine des cibles électriques est de réduire le facteur de pertes diélectriques. A cet effet, des pellicules de matières plastiques telles que de polycarbonate-polysulfone, poly(oxyde de phénylène) (P.P.O.), polyéthylène (P3) ou polypropylène (PP) sont entièrement satisfaisantes. Toutefois, quand de telles pellicules sont utilisées dans des câbles 0S, leur résistance à l'huile devient un problème car elles doivent être présentes en même temps qu'une huile isolante dans les câ- bles.Quand on les utilise avec une huile isolante minérale ou une huile synthétique comme un polybutène et des alcoylbenzènes, ces pellicules de matières plastiques subissent un gonflement, une dissolution, un craquelage, un fendillement, etc..., qui constituent un obstacle à leur utilisation pratique. Il est donc nécessaire qu'on découvre de nouvelles huiles isolantes. Un article contenant une pellicule de matière plastique sous une forme enroulée ou stratifiée avec imprégnation d'une huile isolante a une surface lisse et ne permet donc le passage de l'huile qu'avec difficulté, auquel cas des poches ont tendance à se former, et un soin méticuleux est nécessaire pour la production d'un tel article. Pour essayer de remédier à ces inconvénients des pellicules de matières plastiques, il y a eu des propositions consistant à gaufrer la surface des pellicules de matières plastiques ou à enrouler alternativement un papier isolant et une pellicule de matière plastique. Toutefois, la proposition mentionnée en premier lieu est peu satisfaisante en ce qui concerne la résistance à l'huile et celle mentionnée en dernier lieu donne un facteur peu satisfaisant de pertes diélectriques. Un autre inconvénient important des pellicules de matières plastiques est la relation entre l'épaisseur de l'isolant et la rigidité diélectrique. D'une façon générale, cette relation est telle que plus l'épaisseur isolante augmente, plus la rigidité diélectrique par unité d'épaisseur diminue. Quand l'épaisseur isolante est faible, la rigidité diélectrique d'une pellicule de matière plastique est très supérieure à celle d'un papier isolant r Quand, au contraire, l'épaisseur isolante devient plus grande, la rigidité diélectrique de la pellicule de matière plastique est très inférieure à celle du papier isolant. C'est a-dire que la rigidité diélectrique de la pellicule de matière plastique a tendance à diminuer rapidement quand 1'éi- paisseur augmente, tandis que la diminution est lente dans le le cas du papier isolant. Par conséquent, une matière isolante utilisant une pellicule de matière plastique devient plus épaisse que celle utilisant un papier isolant et présente des diffi cultés en ce zen qui concerne les propriétés de dissipation de la chaleur et un bas facteur de pertes diélectriques. Un but de la présente invention est de fournir une nouvelle matière électriquement isolante ayant une combinaison avantageuse de bas facteur de pertes diélectriques et de haute rigidité diélectrique et pouvant être imprégnée uniformément d'un fluide isolant, par exemple des huiles isolantes, des gaz isolants ou des vernis isolants, cette matière isolante étant utilisable dans des câbles pour très hautes tensions et d'autres appareils électriques. Selon la présente invention, il est prévu un papier isolant synthétique pour utilisation dans l'isolement électrique par imprégnation d'un fluide isolant, ce papier comprenant une feuille consistant en un support fibreux et un polymère formant matrice distribué uniformément dans ce support, cette feuille étant préparée en imprégnant une matière fibreuse poreuse en ruban ou en feuille d'une solution de polymère organi- que de masse moléculaire élevée à une vitesse telle que la quantité de ce polymère organique de masse moléculaire élevée soit de 5 à 70 % en poids par rapport à la matière en ruban ou en feuille, en précipitant et en coagulant tridimensionnellement ce polymère organique sur le ruban ou sur la feuille et en soumettant ensuite le ruban ou la feuille traités à un calandrage sous pression, la feuille comportant des cavités fines uniformes avec une proportion de cavités comprise entre 10 et 70 %. Le concept fondamental de la présente invention est basé sur la découverte que le papier isolant synthétique est supérieur en ce qui concerne la résistance à l'huile et la susceptibilité d'imprégnation en huile et qu'une matière isolante composée de la fibre et de fines gouttelettes d'huile ou de membranes dispersées dans la matrice de polymère a une haute rigidité diélectrique et une lente tendance au décroissement dans la relation entre l'épaisseur isolante et la rigidité diélectrique. L'invention va être décrite en détail ci-après. La matière fibreuse en ruban ou en feuille utilisée dans l'invention comme support fibreux peut être une matière désirée quelconque. Ce peut être une étoffe tissée de filaments ou de fibres, une étoffe non tissée ou une combinaison de telles matières. D'une façon générale, du point de vue de l'uniformité des fibres dans le papier isolant synthétique ou de la distribution des fines cavités, des étoffes non tissées de filaments ou de fibres discontinues ou des matières du même genre sont préférées. Il n'y a pas de limitation particulière en ce qui concerne la grosseur des filaments ou des fibres discontinues. Toutefois, on préfère des titres en deniers assez bas et des surfaces de section assez petites, parce que cela permet la formation plus facile de cavités fines. Comme un titre en deniers plus élevé a comme-résultat une tendance à la formation de cavités plus grosses, les propriétés d'un papier isolant synthétique seront améliorées si on impose une certaine limitation au titre en deniers des filaments ou des fibres disconti-nues. Par conséquent, on préfère dans l'invention des titres en deniers compris entre 1,0 et 10. L'étoffe non tissée, qui peut être utilisée dans l'invention,peut être une matière produite par coalescence de fibres entre elles par adhérence mutuelle à l'état fondu ou en utilisant un liant ou une fibre de liage pour fournir des propriétés d'auto-support et de résistance à la traction. On peut aussi utiliser une feuille continue ou un mat de fibres discontinues non collées ou collées par fusion les unes aux autres, qui ne possède pas notablement de propriétés d'auto-support. La feuille continue ou le mat peut être produit par un procédé en luimême connu. Par exemple, quand la longueur des fibres discontinues est de 10 à 50 rnitr, on peut utiliser directement une feuille continue ou un mat des fibres discontinues obtenues en utilisant une machine à former des feuilles continues comme une machine à carder ou une "garnet machine". Ou encore, cette feuille continue ou ces mats sont stratifiés et cousus avant emploi. Quand la longueur des fibres est de 1,0 à 10 mm, on forme une bouillie des fibres par une méthode connue quelconque et on fait passer la bouillie dans une machine à former des feuilles de façon à former une feuille continue ou un papier non collé qui est utilisé ensuite comme support fibreux dans la présente invention. Quand on utilise -des filaments continus, on applique aux filaments un champ électrostatique et les filaments s'accumulent sous-la forme d'une feuille continue. Ces-etoffes non tissées sont connues -de l'homme de l'art. Ces feuilles continues ou ces mats sont utilisés comme support fibreux directement ou après avoir été intégrés par adhérence par fusion mutuelle ou par collage. Les filaments ou les fibres discontinues qu'on utilise pour la production du papier isolant synthétique dans la présente invention ne sont pas particulièrement limités. Par exemple, ils peuvent être produits à partir de fibres naturelles comme des fibres végétales, animales et minérales, de fibres de cellulose régénérée, de fibres de protéine, de fibres synthétiques comme des fibres d'esters cellulosiques, de polyamides, d'alcool polyvinylique, de polychlorure de vinylidène, de polychlorure de vinyle, de polyacrylonitrile, de polyesters, de polyoléfines, de polycarbonate, de poly(oxyde de phénylène), de polyfluoroéthylène et de polysulfone et aussi de fibres inorganiques comme des fibres dérivées du verre, de roches ou de laitier. Ces fibres peuvent être utilisées isolément ou en combinaison de deux ou d'un plus grand nombre d'espèces.Les types et formes des fibres peuvent être choisis selon l'utilisation envisagée pour la matière isolante résultante. Il est bien évident que les fibres à utiliser doivent avoir une rigidité diélectrique d'un certain niveau, par exemple plus de 120 kV quand l'épaisseur est de 1 mm. Quand on recherche principalement l'accroissement de résistance thermique sans aucune exigence particulière concernant E ergs, on doit choisir des fibres inorganiques naturelles ou synthétiques, comme des fibres de verre, de la laine minérale ou de 1 'amian- te et, comme fibres synthétiques, des fibres de polycarbonate, des fibres de poly(oxyde de phénylène), des fibres de polysulw fone, des fibres de polyfluoroéthylène, des fibres de polyacry lonitrile, des fibres de polyesters et des fibres de polyamides aromatiques.Quand on désire réduire le facteur de pertes diélectriques, par exemple dans le cas où on utilise la matière isolante dans des câbles OB, la matière elle-même doit avoir de faibles pertes diélectriques, bien qu'elle dépende beaucoup du polymère organique de masse moléculaire élevée qui est utilisé comme polymère formant matrice. Ainsi, on choisit des fibres de polyoléfines, des fibres de polyfluoroéthylène, des fibres de polyesters, des fibres de polyoxyde de phénylène, des fibres de polysulfones, des fibres de polyamides aromatiques et des fibres de verre. Des papiers isolants synthétiques ayant diverses pro priétés exceptionnelles peuvent être produits en combinant de telles fibres appropriées avec des polymères organiques appropriés de masse moléculaire élevée. Quand il s'agit de propriétés électriques de la feuille, la teneur (%) en poches dans la feuille est comprise de préférence entre 10 et 70 %, quand la feuille a été écrasée sous une pression de 500 g/cm2. Quand la teneur en poches est inférieure à 30 %, la teneur en poches du papier isolant synthétique résultant devient plus faible, bien qu'elle dépende un peu des conditions de revêtement pour l'application d'une solution du polymère organique de masse moléculaire élevée. Par conséquent, comme dans le cas d'une pellicule, sa résistance mécanique augmente, par exemple sa résistance à la traction, tandis qu'il n'y a que peu d'amélioration des caractéristiques de rigidité diélectrique avec l'épaisseur. La proportion de cavités peut autre réduite jusqu'à 10 %, au prix d'un certain sacrifice concernant les propriétés électriques.Des teneurs en poches de plus de 70 % ont pour résultat qu'il ne se forme pas de poches fines et que la rigidité diélectrique n'augmente pas. Dans la présente description et les revendications anne xées, la teneur en poches (%) est une quantité obtenue confor mémént à la relation suivante : x(%) = V2 - V1/V2 x 100 dans laquelle V2 est le volume apparent de la feuille qui est le produit de- l'épaisseur (t) de la feuille par la surface (s) de la feuille et V1 est le volume net de la feuille mesuré, par exemple, par un instrument de mesure de la densité du type à comparaison avec l'air (930, produit de Toshiba Beckman Kabushiki Kaisha, Japon). La feuille continue ou le mat fibreux a de préférence une masse volumique apparente de 0,2 à 1,0 g/cm3, bien qu'elle varie suivant la longueur des fibres. Polymère organique de masse moléculaire élevée Dans le papier isolant synthétique de la présente invention, le polymère organique de masse moléculaire élevée est distribué uniformément dans le support en forme de feuille continue fibreuse décrit, et de fixes poches de grosseur uniforme avantageuse pour l'imprégnation par un fluide isolant sonbr aussi distribuées uniformément. L polymère organique de masse moléculaire élevée distribué dans le support en forme de feuille continue fibreuse sera appelé, dans la présente description et les revendications annexées, le polymère ou la résine formant matrice. Cette résine formant matrice peut être n'importe quel polymère qui est soluble dans un solvant et est feuillogène. Des exemples particuliers de la résine formant matrice comprennent des matières plastiques polyoléfiniques, des caoutchoucs naturels et synthétiques, le polystyrène, l'acétate de polyvinyle, un polyméthacrylate d'alcoyle, un poly(oxyde de phénylène) et des copolymères constitués principalement de styrène qui sont solubles dans les solvants aromatiques, des polymères esters cellulosiques solubles dans l'acétone et les solvants du même genre des polyesters, des polyamides, Édes polyuréthanes, des polycarbonates, des polysulfones, le polyacrylonitrile et des copolymères correspondants, qui sont solubles dans le N,N'-diméthylformamide ou le X,N'-diméthylacétamide, des polymères vinyliques solubles dans la cyclohexanone; et des polyalcoylacry lates solubles dans le méthanol ainsi que les polymères du meme genre. Evidemment, la résine formant matrice utilisée doit avoir la constante diélectrique requise d'une matière isolante et de faibles pertes diélectriques et elle ne doit pas entre soluble dans l'huile isolante utilisée. L'homme de l'art peut choisir le type de la résine formant matrice suivant le type de l'huile isolante utilisée. Parmi les résines formant matrices convenant particulièrement pour les buts de la présente invention, on peut citer, par exemple, des résines polycarbonates, des résines poly(oxyde de phénylène), des résines polysulfones, des résines polyesters, des résines polyamides et des résines polyoléfines (polyéthylène ou polystyrène, etc...). Dans le papier isolant synthétique de la présente invention, il est avantageux qu'une proportion de.5 à 70 % en poids, de préférence de 10 à 30 % en poids de la résine formant matrice soit incorporée par rapport à la matière fibreuse en ruban ou en feuille. Pour la formation de poches uniformes et fines dans le papier isolant synthétique, il est spécialement important que la résine formant matrice décrite soit introduite par imprégnation sous la forme d'une solution dans une matière fibreuse en ruban ou en feuille, que la résine soit précipitée de la solution sur cette matière en ruban ou en feuille et que la matière traitée soit soumise à un calandrage.Une simple application par revêtement du polymère sur le support fibreux ou une application par revêtement d'un polymère contenant un gonflant et ensuite son expansion ne conduisent pas à la formation d'un papier électriquement isolant ayant une combinaison avantageuse de faibles pertes diélectriques et de haute rigidité diélectrique après imprégnation par un fluide isolant et ayant aussi une teneur en poches comprise entre 10 et 70 X, comme envisagé par la présente invention. Les résines formant matrices peuvent ventre utilises isolé- ment ou en combinaisons de deux d'entre elles ou plus. D'autres matières peuvent être ajoutées au papier isolant synthétique afin de donner des propriétés spéciales à ce papier. Par exemple, un papier isolant synthétique préparé en utilisant une résine formant matrice contenant une poudre finement divisée de mica a une plus haute rigidité diélectrique parce que les minces paillettes de mica sont distribuées uniformément sur la surface du papier isolant synthétique-. Un papier isolant synthétique préparé en utilisant une résine formant matrice contenant une substance fortement diélectrique comme le titanate de baryum possède une constante diélectrique élevée. Production du papier isolant synthétique À.- Application de la solution de résine Selon le procédé de la présente invention, une solution du polymère décrit est introduite par imprégnation dans le support fibreux. Il n' a pas de restriction particulière en ce qui concerne la technique utilisée pour cette imprégnation ou pour l'application de cette solution et des techniques connues comme le revêtement par immersion, le revêtement au rouleau, le revêtement par pulvérisation ou le revêtement à la raclette peuvent Entre utilisés.Quand la feuille continue ou le mat a par soi-mtme de médiocres caractéristiques d'auto-support, cette matière est entranée sur un dispositif transporteur approprié et passé à travers un réservoir contenant une solution de revNtement, après quoi elle est pressée de façon qu'il reste une certaine quantité prédéterminée de la résine. On peut aussi effectuer le revietement en pulvérisant une solution de revête- ment sur une feuille continue ou un mat sur le dispositif transporteur, ou en faisant passer la feuille continue ou le mat entre des cylindres de revêtement. Le solvant utilise dans ce cas peut astre un solvant qui dissout la résine formant matrice, mais pas les fibres, La solubilité de la résine formant matrice dans le solvant doit entre d'au moins 5 % et de préférence d'au moins 10 %. Le type du solvant à utiliser est choisI suivant le polymère organique de masse moléculaire élevée qui est dissous. Des exemples du solvant qui est utilisé commodément dans l'invention comprennent des solvants hydrocarbures aromatiques comme le benzène, le xylène et le toluène, des cétones comme l'acétone, la méthyléthylcétone et la cyclonexanone, et des amides comme le N,N'-diméthylformamide et le N, N-diméthylacêtami- de. En plus de ceux-ci, le tétrachiorure de carbone, le chloroforme, le dichloréthane, le trichloréthane, la N-méthylpyrroli done, l'acide formique, l'acide sulfurique, des phénols et des esters sont utilisés avec de bons résultats. Ces solvants peuvent être utilisés isolément ou en mélange. Dans la présente invention, une vibration ultrasonore peut autre utilisée au moment où on plonge le support fibreux dans la solution du polymère organique de masse moléculaire eleveeO Quand un support fibreux est simplement plongé dans une solution du polymère, la solution ne peut pas imprégner complète ment les parties denses ou entrelacées des fibres et des bulles, qui sont difficiles à éliminer complètement, ont tendance à subsister. Les bulles restant dans une portion dense des bres subsistent encore dans l'étape ultérieure de coagulation et de précipitation et dans l'étape de calandrage. Par exemple, dans le cas d'un papier isolant synthétique ayant une épaisseur de 100 ss , ces bulles peuvent avoir une dimension allant jus- qu'à 30 e dans la direction de l'épaisseur, et quelquefois elles communiquent entre elles et s'étendent à travers les fibres dans la direction de l'épaisseur. Dans les papiers isolants synthétiques du type imprégné d'huile, la rigidité diélectrique dépend de la perméabilité à l'air du papier isolant, en particulier de la finesse et de l'uniformité des poches. Quand il reste de grosses bulles, la rigidité diélectrique du papier isolant diminue. En fait, quand un papier isolant synthétique contient de telles grosses-bulles, non seulement il y a une basse rigidité diélectrique en moyenne, mais encore une partie du papier présente -une rigidité diélectrique extrêmement mauvaise par rapport à l'autre. Il est difficile d'éliminer les bulles mentionnées ci-dessus, et cette tendance devient d'autant plus importante qu'on augmente la vitesse de production du papier isolant synthétique. Selon la présente invention, toutefois, les bulles restant dans les parties denses ou enchevêtrées des fibres peuvent aussi être éliminées efficacement par immersion du support fibreux dans une solution du polymère de masse moléculaire élevée tandis que ce support est exposé à une vibration ultrasonore. L'application de la résine formant matrice peut être effectuée facilement selon l'invention en faisant arriver continuellement un support fibreux, éventuellement sur un dispositif transporteur approprié , dans un réservoir équipé d'un générateur de vibration ultrasonore et contenant une solution de polymère de masse moléculaire élevée et en immergeant le support fibreux dans la solution. On peut soumettre à la vibration maximale le support fibreux imprégné de la solution de polymère en faisant en sorte que la distance (G- cm) entre le support fibreux et la surface produisant les ultrasons soit a peu près égale à la valeur suivante V # = où W est la vitesse du son (cas) dans la solution du polymère et A est le nombre de vibrations par seconde (Hz) de la vibra- tion ultrasonore, cgest-à-dire la distance correspondant au quart de la longueur demande . La valeur de v est d'environ 1 500-m/s dans une solution de polymère ayant une densité de 1. Il faut que la fréquence de la vibration ultrasonore utilisée soit de 96 kHz ou plus pour éliminer complètement les bulles. Quand la fréquence est supérieure a 50 kHz, la valeur c- devient trop petite. De plus, il t nécessaire que la puissance fournie par la vibration ultrasonore soit d'au moins 0,5 w/ cm2. L'action de démoussage est réduite considérablement quand la puissance fournie est au-dessous de ce niveau. B.- Coagulation de la résine formant matrice La résine formant matrice qui imprègne le support fibreux sous la forme d'une solution est ensuite précipitée sur le support d'une manière désire quelconque. Selon un mode de mise en oeuvre de la présente invention, une matière fibreuse en forme de feuille continue ou de mat imprégné d'une solution du polymère organique de masse moléculaire élevée est plongée dans un milieu liquide qui est miscible avec le solvant organique, mais est un non solvant pour le polymère afin de précipiter le polymère sur la matière fibreuse en forme de feuille continue ou de mat. Quand le solvant dans un réservoir de coagulation pour extraire et dissoudre le solvant de la solution de polymère a une trop faible solubilité pour le solvant dans la solution de polymère, la coagulation du polymère précipité devient incomplète et la solution de polymère a tendance à sortir de la feuille fibreuse avant la coagulation. Par conséquent, le solvant dans le réservoir de coagulation doit être un bon solvant pour le solvant présent dans la solution de polymère. Pour cette raison, le procédé par immersion dans un solvant a tendance à donner des poches relativement grandes et grosses dans le polymère organique de masse moléculaire élevée précipité. Toutefois, il est possible de former des poches relativement petites en choisissant de façon appropriée une combinaison de la résine formant matrice, d'un solvant organique pour la résine formant matrice et d'un milieu liquide de coagulai tion, en permettant ainsi une précipitation lente du polymère. in tout cas, la matière fibreuse en forme de feuille continue ou de mat ainsi traitée est soumise à un calandrage. Par ce traitement, les caractéristiques qui dépendent des poches sont limitées suivant les conditions du calandrage, par exemple par l'écrasement des poches. La coagulation par variation de température ou par utilisation d'une vapeur de solvant est insuffisante et devrait être appelée plut8t pré-coagulation. Dans ce cas, par conséquent, on doit effectuer une coagulation complète en utilisant un solvant de coagulation. La vitesse de la coagulation dépend principalement de la vitesse d'extraction du solvant de la solution de polymère ou de la vitesse de substitution du solvant et par conséquent il est nécessaire que le solvant de coagulation soit un bon solvant pour le solvant de -la solution de polymère. Des moyens auxiliaires comme une agitation ou une vibration ultrasonore sont efficaces pour favoriser le processus de coagulation. Le solvant de coagulation est choisi d'après le solvant de la solution de polymère. Le solvant de coagulation le plus avantageux pour des raisons économiques est l'eau. Quand on utilise l'eau comme solvant de coagulation, le solvant pour la solution de polymère peut être une cétone comme l'acétone, un amide comme le N,N'-diméthylformamide ou le N,N'-diméthylacéta- mide, un'alcool comme le méthanol, la N-méthylpyrrolidone, la cyclohexanone, l'acide formique, l'acide sulfurique et des phénols.Quand le solvant de la solution de polymère est un solvant aromatique, le chloroforme, le tétrachlorure de carbone, le dichloréthane, le trichloréthane, le phénol, un ester ou l'eau ne peuvent pas autre utilisés comme solvant de coagulation ; dans ce cas, on utilise l'alcool méthylique ou l'alcool éthylique comme solvant de coagulation. D'autres solvants peuvent être utilisés également comme solvant de coagulation, mais l'eau et des alcools sont des exemples de solvants de coagulation qui peuvent être utilisés pour un large éventail de solvants dans la solution de polymère. Selon un autre mode de mise en oeuvre de la présente invention, un support fibreux imprégné de la solution de polymère est refroidi à une température plus basse que le point de congélation de cette solution de façon à précipiter le polymère dans une structure réticulée tridimensionnelle. Dans cette opé- ration de coagulation par congélation, le solvant se congèle seul et le polymère organique est séparé et précipité.Par conséquent, le polymère précipité dans ce cas prend la forme d'une matrice à structure réticulée tridimensionnelle intégrée autour des cristaux du solvant congelé. Quand les cristaux de solvant sont fondus et enlevés par des méthodes comme la compression, l'évaporation ou l'extraction, de fines poches sont distribuées uniformément à l'intérieur et une matrice de résine d'une structure reticulée tridimensionnelle est formée à l'intérieur du support fibreux. Une congélation rapide est préférée pour que les poches dans la matrice de polymère soient fines. Une congélation lente donne des poches plus grosses. Pour refroidir rapidement le support fibreux imprégné de la solution de polymère au-dessous du point de congélation, on utilise un agent liquide de refroidissement et le support fibreux imprégné de la solution de polymère est plongé dans cet agent liquide de refroidissement. De cette manière, la vitesse d'échange de chaleur entre l'agent de refroidissement et le support fibreux est accrue et une congélation rapide devient possible. Gomme agent de congélation, des alcools peuvent autre utilisés pour refroidissement à des températures allant jusqu'à envi-70n -60 C.Des gaz liquéfiés comme de l'azote liquéfié et de l'air liquéfié sont utilisés comme agents de congélation aux températures extrêmement basses. D'autres agents de refroidissement peuvent aussi être utilisés du moment qu'ils n'ont pas d'influence défavorable sur les caractéristiques du papier isolant synthétique. L'e=.-traction du solvant après la précipitation de la matrice de polymère peut être effectuée par lune quelconque des techniques en elles-mêmes connues comme la compression; l'extraction et le lavage ou l'évaporation. Dans le cas du premier procédé dans lequel le solvant de la solution de polymère est remplacé par un non-solvant (procédé par remplacement du solvant), le polymère est précipité en particules relativement grosses et des poches relativement grosses ont tendance à subsister dans la matrice de résine. Les poches sont écrasées dans une mesure considérable par le calandrage pour donner des poches plus petites et toutes les poches sont rendues uniformes. Toutefois, quand la solution de polymère imprégnant le sup- port est congelée selon le mode de mise en oeuvre mentiGané en dernier lieu, des poches fines sont formées uniformément dans la matrice du polymère précipité. Le calandrage ultérieur de ce produit rend possible de permettre aux poches de retenir un fluide isolant plus finement que le papier isolant synthétique obtenu par le procédé de remplacement du solvant et d'augmenter encore la rigidité diélectrique. La matrice de polymère précipitée par le procédé de congé as tion est dans un état cristallisé au lieu d'un état gélifié comme dans le cas du procédé de remplacement du solvant et possède donc une résistance mécanique supérieure conjointement avec sa structure réticulée tridimensionnelle intégrée. C.- Calandrage Selon le procédé de la présente invention, la feuille poreuse ainsi obtenue est soumise à un calandrage sous pression tandis qu'on chauffe pour former une feuille ayant une teneur en poches comprise entre 10 et 70 %. La température pour le calandrage peut entre plus basse d'au moins 1000 que le point de fusion du polymère coagulé, de préférence entre 10 et 50 C au-dessous du point de fusion. Quand la température de chauffage est voisine du point de fusion du polymère, le polymère coagulé devient fluidifié et adhère par fusion sous la forme d'une pellicule, avec pour résultat la disparition des poches du papier isolant synthétique. Si, au contraire, la température est trop basse, la fluidification et l'adhérence par fusion ne se produisent guère et les poches ne sont pas écrasées à de petites grosseurs et la résistance mécanique du papier isolant synthétique n'augmente pas. La pression de calandrage est comprise entre 10 et 300 kg/cm; de préférence entre 10 et 50 kg/cm au point où le rouleau de calandre vient en contact.Des pressions trop basses ne fournissent pas un accroissement de la rigidité diélectrique, parce que la fluidification et l'adhérence par fusion du polymère coagulé ne se produisent guère. Par ailleurs, quand la pression est trop forte, la fluidification et l'adhérence par fusion deviennent excessives et le polymère prend une forme ressemblant à une pellicule. Ainsi, on obtient un papier isolant synthétique contenant un certain nombre de poches fines. Le calandrage dans la présente invention peut être effectué dans des conditions humides et, ainsi, il est possible de maintenir à un niveau élevé la tension génératrice d'effluves du papier synthétique électriquement isolant. Quand la Feuille a traiter est d'abord séchée et soumise ensuite au calandrage, des alvéoles fermes se forment dans le polymère formant matrice précipité sur le support fibreux Si la force de compression entre les rouleaux de la calandre devient trop élevée comme de 500 kg/cm. Ces poches subsistent sous la norme dUalveoLes fermés mSme quand le papier isolant synthétique est imprégné dune huile isolante et l'huile isolante ne pénètre pas, mais reste sous la forme d'alvéoles. Ceci devient la cause d9une etremement basse tension genératrice d'effluves.Au contraire, quand la feuille est soumise au calandrage dans un état humide, les poches dans le polymère formant matrice sont présentes sous la forme dsalveoles ouverts sans devenir des alvéoles fermés. Par conséquent, quand on imprègne le produit d'une huile isolante, toutes es poches sont remplies par l'huile isolante et on empêche 1 l'existence 4une très basse tension génératrice d'ef- fluves. Comme le nombre de ces alvéoles fermés est très petit même dans le papier isolant synthétique qui présente une très basse tension génératrice d'effluves, il est très difficile de se rendre compte de leur présence à l'oeil nu.Toutefois, on peut avancer l'hypothèse ci-dessus parce que quand la pression de l'huile isolante est élevée au moment de I'imprégnation, la tension génératrice d'effluves dans un échantillon ordinaire augmente, mais dans un échantillon anormal, les pressions élevées ne modifient guère sa tension génératrice d'effluves. Dans ce mode de mise en oeuvre de l'invention, une feuille poreuse est comprimée par les rouleaux de calandre dans un état mouillé par un solvant de coagulation ou un liquide de lavage sans avoir été soumise à un séchage. Ce traitement de calandrage provoque l'écrasement des poches présentes dans le polymère pour former un papier isolant synthétique comportant un certain nombre de fines poches continues. Pour arriver à l'état humide, il est préférable qu'on incorpore le liquide mentionné ci-dessus à raison d'au moins 30 % en poids. D- Modification du procédé de fabrication Pour permettre de mieux comprendre l'invention on se réfère aux dessins annexés, où - la figure 1 est une vue schématique illustrant un mode de mise en oeuvre des étapes du procédé de la présente invention - les figures 2 et 3 sont des vues schématiques illustrant un autre mode de mise en oeuvre de la présente invention dans lequel on produit un papier synthétique électriquement isolant en utilisant une feuille continue fibreuse 'n'ayant pas de propriétés d'auto-support; - la figure 4 est une vue schématique, illustrant un autre mode de mise en oeuvre du procédé de la présente invention - les figures 5 à 10 sont des vues illustrant la disposition de la feuille fibreuse contenant une résine formant matrice coagulée, des rouleaux et d'un corps élastique dans l'étage de calandrage du procédé de la présente invention ; ; - la figure 11 est une vue en coupe d'un câble électrique OF à une seule ame utilisant un papier synthétique électrique- ment isolant ; et - la figure 12 est une vue en coupe d'un câble électrique 0F à trois ames utilisant le papier synthétique électriquement isolant selon la présente invention. Sur la figure 1, une toile non tissée de départ se supportant elle-mEme, désignée par la référence 1, est déroulée d'un rouleau d'alimentation, conduite à une solution d'un polymère organique de masse moléculaire élevée contenue dans un bain d'imprégnation 2e*imprEgnée de la solution de polymère. La toile tissée imprégnée d'une solution du polymère est passée entre deux cylindres presseurs 3 de façon à régler la teneur en polymère à une valeur prédéterminée et conduite à un milieu de coagulation 4 contenu dans le bain de coagulation. Ainsi, le polymère est coagula "in situ".L'étoffe non tissée sur laquelle le polymère est coagulé est ensuite conduite à un liquide de lavage 5 contenu dans un réservoir-de lavage, où le solvant est presque complètement éliminé. L'étoffe non tissée est ensuite séchée dans un four 6 de séchage et de pré chauffage et comprimée à une teneur prédéterminée en poches an moyen de rouleaux chauds de calandre 7. Ensuite, elle est enroulée sur un rouleau comme papier électriquement isolant 8e Dans ce cas, il est nécessaire que l'étoffe non tissée possède une certaine résistance à la traction comme on le voit d'après le procédé de production men tionné ci-dessus. Bien qu' elle varie suivant la matière et les conditions de fabrication, une résistance à la traction d'environ 500 g pour une feuille de 5 cm de largeur est nécessaire. Une telle résistance à la traction peut entre obtenue par adhérence mutuelle par fusion des fibres ou en utilisant un adhésif. Dans l'opèration mentionnée ci-dessus, le but du lavage consiste à éliminer le solvant de la solution de revêtement. Par conséquent, on préfère que le liquide de lavage soit le m- me que le solvant de coagulation. Toutefois, quand on utilise un solvant de coagulation tel que des alcools ou des solvants autres que l'eau, l'utilisation de ce solvant de coagulation comme liquide de lavage n'est pas économiquement avantageuse. Quand on utilise des solvants aromatiques, le chloroforme, le tétrachloxore de carbone, le dichloréthane et le trichloréthane qui sont des solvants à points d'ébullition relativement bas, le solvant de la solution de polymère peut entre éliminé par éva poration et séchage en passant directement de l'étape de coagulation à I1 étape de séchage sans l'étape de lavage.Dans le cas de solvants à points d'ébullition relativement élevés comme des phénols et des esters, il est possible de laver la feuille fibreuse traitée et de la soumettre à une extraction à l'aide d'une solution d'un agent tensio-actif avec vibration ultrasonore et de la laver ensuite à l'eau pour enlever le solvant et l'agent tensio-actif. L'étape de séchage et de préchauffage a pour but d'éliminer le liquide de lavage avant 1 'étape de finissage par calandrage à chaud. Aucun appareil particulier de séchage et de préchauffage n'est nécessaire. La température de la feuille fibreuse au moment où elle sort du four de séchage et de préchauffage est de préférence proche de la température des rouleaux de calandre. Dans un autre mode de mise en oeuvre de l'invention, il est prévu un procédé pour produire un papier synthétique electrique- ment isolant selon lequel on imprègne une feuille continue ou un mat de fibres discontinues non collées ou adhérant mutuellement par fusion à l'aide d'une solution d'un polymère de masse moléculaire élevée dans un solvant organique à une vitesse telle que la quantité du polymère soit de 5 à 70 /0 en poids par rapport à la feuille continue ou au mat, on plonge la feuille continue ou le mat dans un milieu liquide qui est miscible avec le solvant organique, mais est un non-solvant pour le polymère afin de précipiter ce polymère sur les fibres discontinues et on soumet la feuille résultante à un calandrage sous pression tout en chauffant, de façon à former une feuille ayant une teneur en poches comprise entre 10 et 70 %. Dans ce mode de mise en oeuvre comme support fibreux du papier isolant synthétique, on utilise une feuille continue ou un mat de fibres discontinues non collées ou adhérant' mutuellement par fusion ou une feuille continue ou un mat de fibres dis continues n'ayant sensiblement pas de propriétés d'auto-support. L'expression "propriétés d'auto-support" utilisée dans la pre- sente ~description et les revendications signifie que la fibre elle-même a une résistance à la traction d'un degré tel qu'elle puisse résister à une force extérieure et qu'elle puisse conserver sa propre forme. Comme une étoffe tissée se supportant elles même a une masse volumique apparente relativement élevée, quand elle est imprégnée d'une solution de la résine formant matrice, il existe une tendance à ce que la résine formant matrice dévie vers une couche près de la surface de l'étoffe et, de plus, souvent la distribution'de la résine formant matrice n'est pas uniforme.Une étoffe non tissée à laquelle on a donné des pro priétés d'auto-support par utilisation d'un adhésif a tendance à être défavorablement influencée par le traitement thermique à appliquer pendant ou après l'application de l'adhésif. Dans ce mode de mise en oeuvre de la présente invention, c'est en particulier pour cette raison qu'on utilise la feuille continue ou le mat de fibres discontinues qui ne sont pas notablement collées ou adhérant mutuellement par fusion0 La feuille continue ou le mat qu'on utilise comme support poreux dans ce procédé a généralement de médiocres propriétés d'auto-support.On effectue donc l'application d'une solution de la résine formant matrice en faisant avancer ce support poreux sur un dispositif transporteur approprié, en le faisant passer dans cet état à travers un bain contenant la solution de la résine formant matrice et en le faisant passer ensuite entre des cylindres presseurs. On peut aussi effectuer l'application de la solution de résine formant matrice en pulvérisant la solution de rev8tement sur la feuille continue ou le mat placé sur le dispositif transporteur ou en faisant passer la feuille continue ou le mat entre des rouleaux de revê- tement. Le mode de mise en oeuvre ciZdessus va etre décrit en détail avec référence aux figures 2 et 3. Dans encore un autre mode de mise en oeuvre de la présente invention, il est prévu un procédé de production d'un papier synthétique selon lequel on plonge un support fibreux imprégné d'une solution d'un polymère organique de masse moléculaire élevée dans un milieu liquide de coagulation qui est miscible avec le solvant de ladite solution de polymère, mais est un non solvant pour le polymère et on soumet la feuille résultante à un calandrage sous pression tout en chauffant, ce procédé étant caractérisé en ce gue la coagulation du polymère organique est effectuée tu moins à l'interface entre le milieu liquide de coagulation et la solution de polymère et qu'ensuite on termine la coagulation en soumettant la matière en feuille à une vibra tic ultrasonore en présence du milieu liquide de coagulation. la particularité essentielle de ce mode de mise en oeuvre est que la coagulation du polymère organique est effectuée au moins à l'interface entre le milieu liquide de coagulation et la solution de polymère et qu'ensuite on termine la coagulation en soumettant la matière en feuille obtenue à une vibration ultpasonore en présence du milieu liquide de coagulation. Quand un support fibreux imprégné d'une solution d'un polymère est plongé dans un milieu de coagulation, la coagulation du polymère se produit d'abord à l'interface de la solution de polymère et du milieu de coagulation en raison de l'affinité du milieu de coagulation avec le solvant de la solution. Le remplacement du solvant par le milieu de coagulation s'effectue ensuite à travers une pellicule du polymère coagulé et la vitesse du remplacement devient plus petite à mesure que le remplacement progresse. Dans ce mode de mise en oeuvre de la présente invention, une onde ultrasonore est irradiée sur le polymère à l'état alvéolaire contenu dans la pellicule de polymère et dans la structure réticulée des fibres, de façon que la solution du polymère alvéolaire non coagulé imprégnant la matière en feuille soit finement divisée et dispersée uniformément dans la matière en feuille pour former un papier synthétique ayant des poches uniformes et fines. Par l'utilisation de cette vibration sonore, le remplacement du solvant par le milieu de coagulation est aussi considérablement favorisé. On peut utiliser d'une façon générale une vibration ultrasonore ayant une fréquence du type utilisé de manière classique dans l'émulsionnement d'une matière huileuse, 'la fréquence préférée étant comprise entre 20 et 300 kHz, par exemple. L'irradiation de la vibration ultrasonore peut eAtre effec- tuée à un moment où une pellicule du polymère est formée à l'interface entre la solution de polymère et le milieu de coagulation et où, par ailleurs, la solution de polymère reste encore dans la matière en feuille. La durée de cette irradiation peut varier suivant les types du polymère, du solvant et du milieu de coagulation, la température, etc... En général, toutefois, on préfère que la vibration ultrasonore soit irradiée après une pré coagulation du support fibreux imprégné de la solution de polymère ou d'une matière couverte d'une pellicule consistant en un mélange de fibres discontinues et la solution de polymère par immersion dans un milieu de coagulation pendant 0,5 à 3 mn. La précoagulation et la coagulation avec application de la vibration ultrasonore peuvent être effectuées dans un seul bain de coagulation. Mais pour l'élimination complète du solvant de la solution de polymère, il est préférable qu'on effectue la précoagulation et la coagulation avec vibration ultrasonore dans plusieurs bains de coagulation. Sur la figure 4, une étoffe non tissée se supportant elle-meme est déroulée d'une bobine d'alimentation et conduite dans une solution d'un polymère de masse moléculaire élevée contenue dans un bain d'imprégnation où elle est imprégnée de la solution de polymère e L'étoffe non tissée imprégnée de la solution de polymère est passée entre deux rouleaux presseurs 3 de façon à régler la teneur en polymère à une valeur prédéterminée et ensuite introduite dans une solution de coagulation 4 contenue dans le bain de coagulation, où la précoagulation du polymère est effectuée L'étoffe non tissée contenant le polymère précoagulé est ensuite introduite dans une solution 5 de lavage et de coagulation contenue dans un bain de post-coagulation.Le bain de post-coagulation contient un générateur 9 de vibration ultrasonore et la coagulation complète du polymère ainsi que l'élimination du solvant de la solution de polymère sont effectuées sous irradiation de la vibration ultrasonore. L'étoffe non tissée contenant le polymère coagulé est ensuite séchée dans un four 6 de séchage et de préchaufa- ge et comprimée par les rouleaux de calandre chauds 7 à une teneur prédéterminée en poches, après quoi elle est enroulée sur une bobine comme papier synthétique électriquement isolant 8. Selon encore un autre mode de mise en oeuvre de l'invention, il est prévu un procédé pour la production d'un papier isolant synthétique selon lequel on imprègne un support fibreux poreux d'une solution d'un polymère organique cristallin de masse moléculaire élevée, on précipite ce polymère formant matrice sur le support fibreux dans une forme tridimensionnelle et on soumet ensuite la feuille poreuse obtenue à un calandrage sous pression tout en chauffant, ce procédé étant caractérisé en ce que la feuille est traitée thermiquement à une température d'au moins 8000 et au-dessus de la température de transition vitreuse (zig) du polymère formant matrice, mais au-dessous du point de fusion (m) du polymère formant matrice pendant un temps suffisant pour cristalliser sensiblement le polymère, 'avant ou après l'opération de calandrage. La particularité essentielle de ce mode de mise en oeuvre est qu' avant ou après l'opération de calandrage, on traite thermiquement la feuille poreuse ou le papier isolant synthétique à une température d'au moins 800C et au-dessus de la température de transition vitreuse (g) du polymère formant matrice, mais au-dessous de son point de fusion (2m)-pendant un temps suffisant pour sensiblement cristalliser le polymère formant matrice. La résine formant matrice dans un papier isolant synthétique produit par le procédé de remplacement du solvant ou le procédé de congélation Présente un bas degré de cristallinité et est presque amorphe parce que la précipitation du polymère formant matrice est très rapide et qu'il ne subit pas un traitement thermique suffisant pour effectuer la cristallisation. Par conséquent, le papier isolant synthétique obtenu a une faible élasticité et un allongement excessif et il a une valeur élevée de tg g . Dans la production de câbles ou de condensateurs en utilisant le papier isolant dans un état enroulé ou stratifié, on préfère une plus grande élasticité et un plus petit allongement. De plus, les câbles et les condensateurs exigent un papier isolant à faibles pertes diélectriques. De ce point de vue, une cristallisation appropriée ae la résine formant matrice dans le papier isolant synthétique permet l'obtention presque complète des caractéristiques exigées pour la transmission de hautes tensions. L'effet général de la cristallisation de la résine formant matrice dans le papier isolant synthétique se manifeste par une élasticité accrue du papier isolant synthétique. Quand la résine formant matrice est un polymère organi que de masse moléculaire élevée comme des polyamides, des polyesters, des polyimides, des polyéthers, des polycarbonates et des polysulfones, le dipoAle permanent dans la molécule de la résine est gêné par la cristallisation et par conséquent les caractéristiques diélectriques sont améliorées ou la valeur de tg 5 est réduite. La cristallisation d'un polymère de masse moléculaire élevée peut entre comprise comme un processus dans lequel une phase cristalline ayant un certain degré de cristallinité, en général en cristaux sphériques, se développe au cours du temps. Les variations, au cours du temps de la proportion en volume d'une phase cristalline ayant un certain degré de cristallinité sont exprimées mathématiquement par l'équation suivante de Avrami. = = exp (-Rtn) où R est une constante de vitesse de cristallisation, t est le temps et n est une constante déterminée par le mode de cristallisation. On voit d'après l'équation d'Avrami que quand la résine formant matrice est déterminée, le développement dune phase cristalline varie considérablement suivant la constante de vitesse de cristallisation R. La constante de vitesse de cristallisation R est une quantité dépendant de la température et qui devient plus grande quand les températures s'élèvent. En d'autres termes, le chauffage est un traitement général pour cristalliser un polymère et, à des températures plus élevées, l'objectif est atteint en des laps de temps plus courts. Par conséquent, le traitement thermique pour la cristallisation de la résine formant matrice dans le papier isolant synthétique peut être effectué un nombre de fois désiré si on veut ignorer la praticabilité. Les conditions appropriées de traitement thermique doivent être déterminées du point de vue de la praticabilité industriel le. On a déterminé les variations des propriétés d'un papier isolant synthétique par cr'istallisation par variation des températures en utilisant diverses resines formant matrices. On a trouvé que la température pratique de traitement thermique est d'au moins 80 C, et au-dessus de la température de transition vitreuse (Tg) de la résine formant matrice, mais au-dessous de son point de fusion La température de fusion (Tm) et la température de transi tion vitreuse (2g) ) de la résine utilisée varient considérable- ment suivant les types de la résine.Par exemple, la température de transition vitreuse d'une résine polycarbonate est de 120 à 15000 et son point de fusion rapporte dans la documentation technique publiée est de 220-230 C. Mais le polycarbonate coagulé est amorphe et a un point de fusion de 180-195 C. es polyamides et polyesters ont une température de transi tion vitreuse d'au maximum 10000 et par conséquent les tempéra turnes de traitement thermique utilisables pour ces résines sont considérablement plus élevées, et de préférence d'au moins 110 C. es polyolé fines comme le polyéthylène et le polypropylène ont une température de transition vitreuse inférieure à OOC, mais les températures pratiques de traitement thermique sont de 800C environ. Ainsi, les températures pratiques de traitement thermique des résines formant matrices sont quelquefois considérablement plus élevées que la température de transition vitreuse des résines, mais dans l'ensemble elles sont comprises dans l'intervalle situé au-dessus de la température de transition vitreuse mais au-dessous du point de fusion. L'étape de cristallisation de la résine formant matrice par traitement thermique peut précéder ou suivre l'étape de calandrage si c'est après l'étape de lavage Toutefois, il n'est pas souhaitable de comprendre une étape de traitement thermique dans un procédé continu pour la préparation d'un papier isolant synthétique, parce que 1'étape de traitement thermique demande plusieurs jours, jusqu'à 10 jours et plus. Par conséquent, la cristallisation du papier isolant synthétique par traitement thermique est effectuée après l'étape de calandrage. Comme le po lymère formant matrice cristallisé a un point de fluage élevé et une forte élasticité, le calandrage après le traitement thermique est désavantageux. Ainsi, dans ce mode de mise en oeuvre de la présente invention, la feuille obtenue est traitée thermiquement à une température particulière avant ou après le calandrage, de façon que le papier isolant synthétique résultant ait une haute élasticité, un allongement réduit et des caractéristiques diélectriques supérieuroecomme tg o. Selon encore un autre mode de mise en oeuvre de la présente invention, il est prévu un procédé pour produire un papier isolant synthétique selon lequel on imprègne un support fibreux poreux d'une solution d'un polymère organique de masse moléculaire élevée, on précipite ce polymère dans une forme tridimensionnelle- sur le support fibreux et ensuite on soumet la feuille poreuse résultante à un calandrage sous pression tout en chauffant, ce procédé étant caractérisé en ce que la feuille poreuse est soumise au calandrage tandis qu'on place sur au moins un côté de la feuille poreuse un corps élastique ayant une élasticité de 1 x 102 à 2 x 105 kg/cm2. La particularité essentielle de ce mode de mise en oeuvre est qu'une feuille poreuse consistant en un support fibreux contenant la résine formant matrice coagulée est soumise à ca landrage tandis qu'on place sur au moins une surface de la feuille un corps élastique ayant une élasticité de 1 x 102 à 2 x 105 kg/cm2. Les fibres qui constituent le papier isolant synthétique ont une haute élasticité et une haute résistance à la compression parce que les fibres naturelles sont hautement cristallisées et que les fibres synthétiques sont hautement orientées. Les résines formant matrice, toutefois, sont très inférieures aux fibres en élasticité apparente et en résistance à la compression parce que les résines formant matrice sont poreuses et presque amorphes. Ainsi, comme les mousses ordinaires, leur limite élastique est bien plus élevée que celle des fibres. Quand un tel papier isolant synthétique est soumis à un calandrage par des rouleaux rigides ayant une surface lisse, comme des rouleaux en acier dont les surfaces sont revêtues de chrome, la majeure partie de la force de compression est supportée par les fibres et la résine formant matrice est seulement déformée élastiquement sans être écrasée par les rouleaux. Par conséquent, il n'en résulte pas une microstructure compacte et la perméabilité à l'air du papier synthétique- n'est pas amé- liorée. La perméabilité à l'air du papier est améliorée dans une certaine mesure si on utilise des rouleaux de calandre'ayant une force de compression supérieure entre les rouleaux de façon à déformer également la résine formant matrice, mais le papier isolant synthétique traité a une masse volumique élevée et une teneur réduite en poches. Le papier devient une matière isolante similaire à une pellicule et a des caractéristiques indésirables de la résistance diélectrique en fonction de l'épaisseur. Toutefois, quand la feuille poreuse est calandrée par l'intermédiaire d'un corps élastique, une force de compression uniforme peut être appliquée à chaque partie de la résine formant matrice dans la matière poreuse en feuille. du moment de la compression, la partie de la matière poreuse en feuille dans laquelle les fibres entrelacées sont denses s'enfonce dans le corps élastique et le corps élastique s'enfonce dans la partie de la feuille dans laquelle les fibres sont moins entrelacées. il est ainsi possible de presser efficacement la résine formant matrice. De cette manière, un papier isolant synthétique ayant une meilleure rigidité diélectrique, c'est-à-dire une meilleure perméabilité à l'air, peut être produit en comprimant uniformé ment la résine formant matrice dans la feuille poreuse sans comprimer dans une mesure excessive la partie dense du support fibreux de la feuille poreuse et la partie des fibres où l'entrelacement des fibres est dense. Le corps élastique utilisé diffère suivant les types des fibres et de la résine formant matrice qui constituent le papier isolant synthétique. D'une façon minérale9 l'élasticité d'un corps élastique doit Aetre inférieure à celle des fibres et supérieure à celle de la résine formant matrice Si la compression de la feuille poreuse était effectuée par l'intermédiaire d'un corps élastique ayant une élasticité supérieure à l'élasticité des fibres, la partie fibres de la feuille ne serait pas capable de s'enfoncer dans le corps élastique et par conséquent il serait impossible au corps élastique d'écraser la portion résine formant matrice.Par conséauent9 le résultat est le mme que dans le cas du traitement de la feuille par des rouleaux rigides ayant une surface lisse. Si, par ailleurs, on effectuait la compression de la feuil le poreuse en utilisant un corps élastique ayant une élasticité inférieure à celle de la résine formant matrice, seul le corps élastique serait déformé et la compression da papier isolant synthétique serait inefficace. Ainsi, on ne pourrait pas s'atte- dre à un accroissement de la perméabilité à l'air. L'élasticité des fibres et de la résine formant matrice diffère suivant leurs types. Pour le meme type, ltelasticité diffère suivant la cristallinité et le degré d'orientation (allongement) ou'les températures. D'un point de vue de pratica bilité, les variations d'élasticité en fonction des températu res sont importantes. En général, des températures plus élevées entraînent une réduction de l'élasticité. Par conséquent, quand le calandrage de la feuille poreuse est effectué à des températures élevées, la perméabilité à l'air de la feuille peut être améliorée en utilisant un corps élastique d'une élasticité rela- tivement faible et avec une force de compression peu intense. L'élasticité du corps élastique est efficace dans un très vaste domaine en raison de divers facteurs et varie suivant la matière du papier isolant synthétique et les conditions de calandrage. Il est donc difficile de la définir ici. Selon llexpé- rience de la demanderesse, on peut utiliser des corps élastiques ayant une élasticité comprise entre 1 x 102 kg/cm2 et 2 x kg/cm2. Le corps élastique peut être un corps unitaire ou il peut être constitué de plusieurs parties. Comme matière du corps élastique, on peut utiliser le caoutchouc naturel, divers catouchoucs synthétiques comme les caoutchoucs de chloroprène, NER, SBR, EPR, EPTR et silicones et des matières plastiques comme le polyéthylène, le polypropylène, des polyamides et des polymères fluorés. On peut utiliser aussi des corps élastiques fibreux préparés en comprimant à haute pression des fibres cellulosiques comme de coton et de pâte et des fibres d'amiante, isolément ou en mélange, et un papier imprégné de résine époxy ayant une élasticité d'environ 1 x 105 kg/cm2. On peut utiliser diverses techniques dans le calandrage utilisant un corps élastique. Divers exemples du calandrage sont illustrés sur les figures 5 à 10. Les figures 5 et 6 sont des vues en coupe montrant des rouleaux 2 et 2' sur les surfaces desquels des corps élastiques 3 et 3' sont montés. Sur la figure 5, le corps élastique 5 est monté sur l'un des rouleau pour traiter un papier isolant synthétique 1. Sur la figure 6, les-corps élastiques sont montés sur les deux rouleaux 2 et 2'. Les figures 7 et 8 illustrent le procédé dans lequel des corps élastiques en forme de feuilles 4 et 4 sont placés le long du papier isolant synthé- tique au moment du calandrage. Sur la figure 7, le corps élastique en forme de feuille est placé seulement sur un rouleau et sur la figure8 il est placé le long des deux rouleaux. Les figures 9 et 10 montrent le procédé dans lequel le papier isolant synthétique 1 est soumis au calandrage tandis que des corps élastiques 5 et 58 en forme de courroies sont disposés entre des rouleaux de compression 2 et 2' et des rouleaux de support 6 et 6'0 Sur la figure 9 le corps élastique est place le 10ng d'une surface seulement du papier isolant synthétique et sur la figure,10 il est placé le long des deux surfaces du papier isolant synthétique. Il peut y avoir d'autres modes de réalisation particuliers du corps élastique.Le point essentiel ici est que la compression de la feuille poreuse par l'intermédiaire du corps élastique peut conduire à la production d'un papier isolant synthétique ayant une imper meabilité à l'air suffisante, ctestKà-dire une rigidité dién lectrique suffisante Le papier isolant synthétique de l'invention peut être produit aussi par le procédé modifié, dans lequel une solution de deux ou plusieurs polymères de masse moléculaire élevée est utilisée et coagulé de la manière mentionnée ci-dessus et ensuite la feuille poreuse est plongée dans un solvant qui dissout seulement un polymère particulier dans la solution pour éliminer ce polymère particulier. Cette élimination peut être effectuée après un traitement de calandrage à chaud.Ce procédé-va entre décrit spécifiquement ci-après. Le polystyrène est soluble dans les solvants mentionnés ci-dessus et aussi bien soluble dans le N,N@-diméthylacétamide qui dissout les polyamides. Par exemple, on dissout un polyamide et du polystyrène dans du N, diméthylacétamide pour former une solution à 15 % (5 % de polystyrène et 10 % de polyamide). Cette solution de revêtement est appliquée sur une étoffe non tissée de polyester et coagulée à l'aide d'eau. Selon une technique usuelle, la feuille non tissée traitée est lavée, séchée et calandrée à chaud et plongée dans un benzène pour enlèvement du polystyrène seulement. Selon ce procédé, on peut obtenir un papier isolant synthétique ayant une teneur en poches de 50% etuno perméabilité à l'air Garley de 1200 s/100 em3.Le papier isolant synthétique avant l'extraction par le benzène a une teneur en poches de 30 % et une perméabilité à l'air Garley de 20 000 s/100 cm3. Caractéristiques et utilisations Selon la présente invention, on peut obtenir un papier synthétique électriquement isolant dans lequel la résine formant matrice est dispersée uniformément dans le support fibreux et de fines poches uniformes sont dispersées uniformément. Fn imprégnant le papier synthétique électriquement isolant de la présente invention d'un fluide isolant désiré quelconque comme des huiles isolantes, des gaz isolants et des vernis isolants, on peut obtenir une matière isolante ayant une combinaison avantageuse de faibles pertes diélectriques et de haute rigidité diélectrique. De plus, cette nouvelle matière isolante a une tendance moindre que les matières isolantes classiques à présenter une rigidité diélectrique réduite quand on augmente l'épaisseur. Des exemples des huiles isolantes,qui peuvent être utilisées dans la présente invention, comprennent des huiles pour câbles 0F du type huile minérale, des huiles de polybutènes, des huiles minérales du type naphtènes desquelles les constituants aromatiques ont été éliminés, des huiles d'alcoylbenzènes et des huiles de polysiloxanes. Comme fluide isolant, on peut utiliser des gaz liquéfiés comme de l'azote liquéfié, de l'hydrogène liquéfié et de l'hé lium liquéfié et d'autres fluides isolants à température extrêmement basse et n'importe quels gaz isolants comme l'hexafluoru- re de soufre. le cabale 02 aux matières plastiques selon la présente invention peut être produit en enroulant le papier isolant synthétique de l'invention en couches multiples sut un conducteur comportant un canal d'huile, prévu à l'intérieur de lui,pour former une couche isolante, en formant une gaine d'aluminium ou de plomb autour et en imprégnant le câble d'une huile isolante sous vide poussé. Ou on peut le produire en enroulant le papier isolant synthétique sur un conducteur en couches multiples, en formant une couche de protection, en associant ensemble plusieurs de ces conducteurs entourés de papier isolant synthétique avec un canal d'huile et un bourrage en formant une gaine d'aluminium ou de plomb et en imprégnant le câble d'une huile isolante. En se référant à la figure 11, on va décrire les câbles OF à une seule âme du type à conducteur creux. La référence 1 désigne un canal d'huile formé en tordant une âme en acier inoxydable 1' à une forme hélicoidale ouverte, et la référence 2 désigne un conducteur formé en tordant plusieurs fils métalliques à l'extérieur du canal d'huile 1. A l'extérieur du conducteur 2, une couche semi-conductrice intérieure 3 autour de laquelle est enroulé un ruban semi-conducteur comme un papier kraft semiconducteur contenant du carbone, une couche isolante 4 sur laquelle est enroulé un papier isolant synthétique imprégné d'une huile composée selon la présente invention et une couche semiconductrice extérieure 5 sensiblement de la même construction que la couche semi-conductrice intérieure 3 sont prévues dans cet ovdreo extérieur encore4 on forme une couche de protection en utilisant un ruban de métal, et une couche extérieure 7 revue de métal. Sur l'extérieur de la couche revêtue de métal on peut aussi prévoir une couche suti-corrosive de neoprène ou d'une matière du mgme genre pour la résistance à la corrosion des câbles ou une couche de renforcement du câble consistant en feuillards d'acier ou en fils métalliques. tes câbles OF de la présente invention vont être décrits encore avec référence aux câbles du type à 3 âmes et à armure représentés sur la figure 12. Sur cette figure, la référence Il désigne un conducteur à l'extérieur duquel sont prévues une couche semi-conductrice intérieure 12, une couche isolante 13 constituée du papier isolant synthétique de l'invention imprégué de l'huile isolante de- l'invention, une couche semi-conductrice extérieure 14 et une couche de protection 15, dans l'ordre mentionné. tes trois âmes cuirassées sont tordues à une forme circu laire en même temps que le canal d'huile 10 et le bourrage 17 et, à l'extérieur, il est prévu une gaine' intérieure 18 revê- tue de métal. Une couche de renforcement 19, une couche anticorrosion 20 et une couche extérieure 21 revêtue de métal sont prévues dans cet ordre il est évident que le papier isolant synthêti cue de l'in- vention peut autre utilisé dans la produntion- de câbles du type pour canalisations. Selon la présente invention le papier isolant synthéti- que décrit est placé entre des conducteurs électriques et ensuite imprégné de vernis. et utilisé ainsi comme matière isolante. N'importe quel vernis disponible dans le commerce et être utilisé. En particulier, des vernis de résines synthétiques thermiquement stables comme des polyesters non saturés. des résines époxy, des résines alkydes, des résines silicone des résines polyimides et des résines polybenzimldazoles cli des vernis consistant en asphalte et des résines synthétiques peuvent être utilisés à cet effet avec de bons résultats. Le papier isolant synthétique de la présente invention est supérieur dans sa capacité de permettre l'imprégnation par les vernis isolants, et de les retenir et possède une halite perméabilité aux gaz. Par conséquent, la matière électriquement isolante de la présente invention possède une combinaison avan- tageuse de faibles pertes diélectriques et de haute rigidité diélectrique. tes combinaisons classiques de papier isolant et de vernis utilisées dans les appareils électriques sont médiocres en sba- bilité thermique et en résistance mécanique et leurs propriétés électriques ne sont pas- satisfaisantes. De plus, quand des étoffes non tissées ou des étoffes tissées connues sont utili sées comme supports pour imprégnation par les vernis, il existe l'inconvénient que la matière isolante obtenue a une basse perméabilité à l'air et qu'on ne peut pas obtenir une rigidité diélectrique suffisante. Un accroissement de l'épaisseur du support pour augmenter la perméabilité à l'air a pour résultat une tendance à la réduction de la rigidité diélectrique par unité d'épaisseur isolante. La matière isolante de la présente invention peut être utilisée sous une forme désiréé quelconque, comme des feuilles, des rubans et des tubes comme isolant dans des bobines pour divers appareils électriques, des portions d'.entrée de câbles, des câbles du type pour canalisations et d'autres types de câbles. Les exemples non limitatifs suivants montreront bien comment l'invention peut être mise en oeuvre. Exemple 1 : On utilise comme support une étoffe non tissée formée par le procédé d'auto-ùsion à partir de fibres discontinues de polyester (téréphtalate de polyéthylène) ayant des diamètres de filaments de 15 environ. La porosité de cette étoffe non tissée est de 70 % et son épaisseur sous une pression de 500 g/cm2 est de 170 t . A cette étoffe non tissée, on applique séparément une solution à 10 % de polycarbonate dans le N,N'diméthylformamide et une solution à 10 % de téréphtalate de polyéthylène dans le meta-crésol. La quantité de résine appliquée est de 15 % par rapport au tissu.La solution de polycarbonate est coagulée à l'aide d'eau et ensuite le revêtement est lavé à l'eau. -La solution de téréphtalate de polyéthylène est coagulée à laide d'alcool méthylique; on effectue ensuite un lavage à l'eau de l'étoffe en présence d'ultrasons. Le point de fusion tant du polycarbonate que du téréphtalate de polyéthylène est de l'ordre de 25000, mais comme le polymère coagulé de la manière décrite ci-dessus est amorphe, non seulement le point de fusion est étalé sur un large intervalle, mais encore il est abaissé, avec la conséquence qu'une température de finissage à la calandre chaude comprise entre 160 et 19000 sera suffisante. On utilise à ce moment une pression entre rouleaux de 40 kg, pour effectuer le traitement de calandrage. La porosité du papier isolant synthétique resultant est de 45 %. La du rabilité isolante et les propriétés diélectriques de ce papier isolant synthétique dans son état imprégné d'huile sont indiquées dans le tableau 1. :6'épaisseur de ce papier isolant est de 115 microns. L'huile isolante utilisée pour imprégner le papier est de l'huile de dodécylbenzène. Tableau 1 Propriétés à Tension de claqua 80 C , 50 Hz, 1 kV/mm ge par impulsions @ @@@ @@@@@@@@ @@ Polymère utilisé tg # (%) 1 mm (polarité né # gative (kV) polycarbonate 2,54 0,054 145 téréphtalate de polyéthylène 2,70 0,068 139 Ces papiers isolants sont utilisables pour des câbles OF à faibles pertes. Exemple 2 : Les propriétés de papiers isolants synthétiques obtenus en ajoutant 10 * de poudre de mica finement divisée à chacune des solutions de revêtement de l'exemple 1 sont indi quées dans le tableau 2. Tableau 2 Propriétés à Tension de claqua 80 C, 50 Hz, 1 kV/mm ge par impulsions à une épaisseur de tg # (%) 1 mm (polarité né- Polymère utilisé # gativè (kV) polycarbonate 2,58 0,057 158 téré htalate de polyéthylène 2,74 0,068 152 Exemple 3 : A une étoffe non tissée (épaisseur 170 ) formée de Nylon 4,6 d'un diamètre de filaments de 15 F environ, on applique une solution de revêtement consistant en 15 % de Nylon 4,6 dissous dans du méthanol où on a dissous du chlorure de calcium. La quantité de résine appliquée, par rapport à l'étof- fe, est de 20 %. On utilise l'eau comme solvant de coagulation et liquide de lavage.Comme le point de fusion du Nylon 4,6 est de 30000 environ, on utilise comme conditions du traitement de calandrage pour le finissage de l'étoffe une température de 230 C et une pression de 50 kg. Le papier isolant synthétique ainsi obtenu a une porosité de 50 % et, dans son état imprégné d'huile, a une tension de claquage par impulsions à une épais seur de 1 mm (polarité négative) de 158 kV- et un # # de 3,45. Ce papier isolant synthétique présente une excellente résistance à la chaleur. L'huile isolante utilisée pour imprégner le papier dans ce cas est de l'huile de dodécylbenzène. Exemple 4 : A une étoffe non tissée de 150 d'épaisseur obtenue à partir de polyacrylonitrile d'un diamètre de filaments d'environ 15 , on applique une solution à 10 % de polyacrylonitrile dans le N,N'-diméthylformamide. La quantité appliquée est de 15 *. Le papier isolant résultant a une porosité de 40 % et, dans son état imprégné d'huile, a une tension de claquage par impulsions à une épaisseur de 7 mm de 140 kV et un Là 50 Hz de 3,6. Ce produit est excellent comme papier isolant résistant à la chaleur. L'huile isolante utilisée dans ce cas pour imprégnation du papier est de l'huile de dodécylbenzène. Exemple 5 : Un papier isolant synthétique qui est obtenu en ajoutant 10 % de titanate de baryum d'une grosseur de particules de moins de 1 h à la solution de polyacrylonitrile de l'exemple 4 est une matière résistant à la chaleur ayant d'excellentes propriétés diélectriques, avec une valeur de E de 50 à 100. Exemple 6 : Une feuille continue non tissée obtenue à par tir de fibres discontinues de polyester d'un diamètre de filaments de 15 environ est utilisée comme support. La porosité de cette étoffe non tissée est de 70 % et son épaisseur sous une pression de 500 g/cm2 est de 170 . Une solution à 10 % de polyzarbonate dans le N,N'-diméthylformamide est appliquée à cette étoffe non tissée. La quantité appliquée, par rapport à l'étoffe, est de 15 %. L'une des étoffes non tissées auxquelles on a appliqué la solution de polycarbonate est soumise à une coagulation et lavée à l'eau tandis que l'autre est traitée par le procédé de coagulation par congélation et lavée à l'eau.Comme la température de congélation d'une solution à 10 % de poly carbonate dans ie le N diméthylformamide est d'environ -65 C, l'étoffe est congelée par immersion dans l'azote liquide pendant 30 s. Ces deux feuilles sont ensuite soumises à un traitement de calandrage à chaud dans les conditions d'une température des rouleaux de 1700C et d'une force de compression entre rouleaux de 2 kg/cm. Le papier isolant synthétique ainsi obtenu est im imprégné d'huile de dodécylbenzène et les propriétés diélectriques et la rigidité diélectrique sont mesurées dans cet état imprégné d'huile. Les propriétés sont indiquées dans le tableau 3 (voir page 45). Comme on le voit d'après le tableau 3, non seulement la valeur moyenne de la rigidité diélectrique est grande, mais encore la plage de dispersion est aussi petite dans le cas du papier isolant synthétique obtenu par le procédé de coagulation par congélation. On constate aussi des propriétés diélectriques un peu supérieures dans le cas de ce papier isolant. On pense que ceci est dû au fait que le papier isolant obtenu par le procédé de coagulation par congélation est un peu plus cristallin que dans le cas du papier obtenu par le procédé de substitution du solvant dans lequel la résine coagulée est dans un état amorphe. Exemple 7 : Une solution à 10 % de téréphtalate de polyéthylène dans le méta-crésol est appliquée dans des conditions identiques à celles de l'exemple 6. Dans l'un des cas, on utilise le procédé de substitution du solvant par le méthanol, avec ensuite un lavage ultrasonore dans l'eau. Dans les autres cas, on effectue un traitement par le procédé de coagulation par congélation. Comme la température de congélation d1une solution à 1Q % de polyester dans le méta-crésol est d'environ 000, on effectue la coagulation par congélation en plongeant la feuille continue dans du méthanol à -30 C pendant 30 s. On effectue. le lavage comme dans le cas du procédé par substitution de solvant. Le traitement de calandrage à chaud est ensuite effectué à une température des rouleaux de 18500 et avec une pression entre rouleaux de 20 kg/cm. Les papiers isolants synthétiques obtenus ont chacun une épaisseur de110 et une porosité de 43 %. Après avoir imprégné ces papiers isolants d'huile de dodécylbenzène, on détermine leurs propriétés diélectriques et leur rigidité diélectrique, avec les résultats donnés dans le tableau 4, (voir page 45). Exemple 8 : Une solution à 8 % de polyéthylène dans le v- lol est appliquée à une étoffe non tissée (épaisseur 180 ) obtenue à partir de polyéthylène d'un diamètre de filaments de 10 environ. La quantité de résine appliquée, par rapport à l'étoffe, est de 15 %. Cette étoffe est ensuite congelée pendant 30 secondes dans l'azote liquide et ensuite séchée dans l'air chaud à 130 C, après quoi elle est soumise à un traitement de calandrage à chaud à une température des rouleaux de 80 C et une pression de 20 kg/cm. Le papier isolant synthétique résultant a une àpaisseur de 125 et une porosité de 45 %. Ce papier isolant synthétique et une pellicule de polyéthylène sont essayés en ce qui concerne leurs propriétés diélectriques et leur rigidité diélectrique dans les conditions de SF6 10 kg/cm2, avec les résultats donnés dans le tableau 5. Tableau 5 Propriétés diélectriques Tension de cla à 50 C, 50 Hz, 5 kV/mm quage par impul sion sion à une épais seur de 1 mm Echantillon # tg # (%) (polarité négati ve (kV) Papier isolant synthétique selon la présente invention 1,54 0,026 110 film de polyéthylène 2,07 0,035 115 exemple 9 : Une bouillie aqueuse à 0,5 % de fibres de polyester d'une longueur de filaments de 3 mm et d'l7n titre de 1 ,5 denier est transformée en un papier à la main pesant 65 g par mètre carré sur une toile métallique mobile. Ce papier à la main est transformé en un papier isolant synthétique en utilisant un appareil tel que représenté sur la figure 2. Le papier à la main 1 est amené au-dessus d'une courroie 3 formant tamis par deux courroies 2. Une solution au N,N'diméthylacétamide contenant une résine polycarbonate à une concentration de 10 % est appliguee au papier à la main par un dispositif de pulvérisation 40 La quantité de résine appliquée dans ce cas est de 40 % par rapport au papier à la main.Ensuite, le papier à la main imprégné de solution résineuse est amené, tandis qu'il est serré entre les courroies 3 et 3' formant tamis, entre une plaque fixe 5 et des rouleaux presseurs 6,et le papier à la main est imprégné intimement de la solution résineuse Ensuite, le papier à la main imprégné de la solution résineuse est conduit dans un réservoir de coagulation contenant de l'eau tandis qu'il est encore serré entre les deux courroies 3 et 3' formant tamis de façon que la rési- ne soit coagulée sur le papier à la main.Comme la feuille de fibres à résine formant matrice coagulée a une résistance mécanique d'au moins 1 kg/cm, elle est décollée de la courroie 3 formant tamis et conduite à l'extérieur du réservoir de coagulation en même temps que la courroie 3' formant tamis et pas sée à étape de lavage La feuille lavée est séchée et préchauffée à 160 C et ensuite calandrée à une température de 160-1750G avec une force de compression de 2,0 kg/cm. Le papier isolant synthétique résultant a une épaisseur de 100 r, , une porosité de 45 % et une résistance à la traction de 7,0 kg/cm. Les propriétés électriques comme la rigidité diélectrique et les propriétés diélectriques de ce papier isolant synthétique dans son état imprégné par une huile synthétique du type alcoylbenzène sont indiquées dans le tableau 6 ci-après. Tableau 6 Propriétés diélectriques (8000, 50 Hz) E 2,73 tg 6 (%) 0,054 Volume inhérent (résistivité (J=L .cm) : 1 x 1016 Rigidité diélectrique (1 mm d'épaisseur) pression d'huile (2,0 kg/cm2) Tension de claquage par impulsion (kV) 143 Tension de claquage à court terme ÂC (kV) 57 Un papier isolant similaire peut être obtenu aussi par un procédé qui utilise au lieu de l'appareil représenté sur la figure 2 un appareil représenté partiellement sur ia figure 3, dans lequel le papier à la main est serré entre deux courroies 8 et 8' formant tamis, plongé dans une solution d'un polymère organique de masse moléculaire élevée contenue dans un réservoir 9 et ensuite dépouillé du liquide en excès par deux cylindres essoreurs 10. Exemple 10 : Des fibres de polyester d'une longueur de filaments de 30 mm et titrant 1,5 denier sont amenées à l'aide d'un courant d'air sur la surface d'une courroie poreuse sans fin,qui avance sur une caisse aspirante de façon à former une feuille continue fibreuse sèche de 70 g/ m2. Ce procédé de formation d'un non-tissé sec est appelé procédé Texpa. On utilise l'appareil représenté sur la figure 2 et un papier isolant synthétique est formé à partir de cette feuille continue fibreuse. La feuille continue fibreuse 1 est amenée au-dessus de la courroie 3 formant tamis par les deux courroies 2. On applique à la feuille continue une solution au N,N'-diméthylacétamide contenant une résine polycarbonate à une concentration de 10 %, l'application de la résine étant effectuée à raison de 40 % par rapport à la feuille continue. Ensuite, la feuille continue imprégnée de solution résineuse, tout en étant serrée entre les courroies 3 et 3' formant tamis, est amenée entre la plaque fixe 5 et les rouleaux presseurs 6 où la bande continue est imprégnée intimement de la solution résineuse. Ensuite, la bande fibreuse continue imprégnée de la solution résineuse tandis qu'elle est encore serrée entre les courroies 3 et 3' formant tamis, est amenée dans un réservoir de coagulation contenant de l'eau pure, et la résine est ainsi coagulée sur la feuille continue.Comme la feuille de fibres à résine formant matrice coagulée a une résistance' mécanique d'au moins 1 kg/cm, elle est décollée de la courroie 3 formant tamis et conduite à l'extérieur du réservoir de coagulation en même temps que la courroie 3' formant tamis et passée à l'étape de lavage. La feuille lavée est séchée et préchauffée à 1600C et ensuite calandrée à une température de 160 -175 C avec une force de compression de 1,5 kg/cm. Le papier isolant synthétique ainsi obtenu a une épaisseur de 110 ss , une porosité de 50 % et une résistance à la traction de 8,0 kg/cm. Les propriétés électriques de ce papier isolant synthétique, comme sa rigidité diélectrique et ses propriétés diélec- triques, dans son état d'imprégnation par une huile synthétique du type alcoylbenzène, sont comparables.aux valeurs indiquées dans le tableau 6 ci-dessus. Toutefois, sa résistance à la traction est améliorée et sa résistance à la flexion est remarquablement améliorée, car dans ce cas les fibres utilisées sont longues. Un papier isolant synthétique similaire est obtenu aussi par un procédé qui utilise au lieu de l'appareil représenté sur la figure 2 un appareil représenté partiellement sur la figure 3, dans lequel la bande continue fibreuse est serrée entre les courroies 8 et 8' formant tamis, plongée dans une solution d'un polymère organique de masse moléculaire élevée contenue dans le réservoir 9 et ensuite dépouillée de son liquide en exces par deux cylindres essoreurs 10. R=remple Il : On prépare un papier isolant synthétique en utilisant un appareil tel que représenté sur la figure 4. 2 Une étoffe non tissée (poids 75 g/m ) obtenue par le pro- cédé d'auto-fusion à partir de fibres de polyester (téréphtala te de polyéthylène) d'un diamètre de filaments de 15 z environ est utilisée comme support fibreux. Cette étoffe non tissée est plongée dans une solution à 10 % de polycarbonate dans le dimé thylaoétamide, la quantité appliquée (calculée en solution) étant réglée de façon qu'elle soit d'environ 100 g/m2. L'un des échantillons est coagulé dans l'eau pure, avec en suite lavage pendant environ une heure dans un courant d'eau pu re. L'autre échantillon est plongé pendant 1 h dans l'eau pure d'un premier réservoir de coagulation pour effectuer la coagula tion préliminaire et ensuite plongé dans l'eau pure d'un deuxieme réservoir de coagulation où il est exposé dans cet état pen dant 10 mn à une vibration ultrasonore d'environ 30 kHz après quoi il est lavé à l'eau pendant 25 mn.Les deux échantillons sont ensuite séchés et ensuite traites par des rouleaux de calandre chauds à une température superficielle de 19000 et avec une pression de compression au point de contact de 20 kg. Les échantillons sont ensuite séchés sous vide à 12000 et imprégnés d'une huile synthétique du type dodécylbenzèneç Les échantillons ainsi obtenus sont essayés en ce qui concerne leur tension de claquage par impulsions quand ils sont stratifiés à une épaisseur de 1 mm, leurs propriétés diélectriqiies à une épaisseur de O,4mm ainsi que leur masse volumique apparente et leur perméabilité à l'air. Tableau 7 (voir page -46). Exemple 12 : Une solution de revêtement au méta-crésol qui contient en solution 10 % de polyester est appliquée à raison de 80 g/m2 à l'étoffe non tissée de polyester de l'exemple 11. Après coagulation pendant une mn dans le méthanol, l'1ln des échantillons est lavé dans un courant d'eau pure pendant 30 mn environ et l'autre échantillon est lavé pendant 10 mn dans un courant d eau pure soumis à une vibration ultrasonore à 30 kHz, avec ensuite lavage pendant encore 20 mn. Ces échantillons sont calandrés dans des conditions identiques à celles de l'exemple 1 et soumis aux divers essais avec les résultats indiqués dans le tableau 8 ( voir page 46). Exemple 13 : A une étoffe non tissée de 150 d'épaisseur et d'une porosité de 70 % obtenue à partir de fibres discontinues de polyester d'un diamètre de filaments de 15 environ, on applique une solution à 10 % de polycarbonate dans du N,N' diméthylacétamide de façon que la quantité de résine appliquée soit de 15 * par rapport à l'étoffe. La résine est ensuite coa gulée par remplacement du solvant par de l'eau pure, avec ensuite lavage dans un courant d'eau pure. Ceci est suivi d'un séchage et d'un calandrage à une température de 160 C et avec une pression entre rouleaux de 5,0 kg/cm.Le papier isolant synthétique résultant a une épaisseur de 115 , une porosité de 40 % et une perméabilité à l'air Garley de 2 300 s. Et, en ce qui concerne ses propriétés mécaniques, il a une résistance à la traction de 10,6 kg/15 mm de largeur, un module d'élasticité de 1,1 x 102 kg/mm2 et un allongement à la rupture de 40 %. Ses propriétés diélectriques dans un état imprégné d'huile et dans des conditions de 800C, 50 Hz et 2,5 kV/mm sont # = 2,65 et tg ô à 0,054%. On effectue des expériences en vue de déterminer le temps nécessaire pour que tg 6 devienne inférieur à 0,035 aux diverses températures. Les résultats sont les suivants : plus de 100 Jours à 80 C, 40 jours à 100 C, 17 jours à 12000, 8 jours à 140 C, 5 jours à 160 O et 3 jours à 180 C. La Tg de la résine polycarbonate, la résine formant matrice, est de 120 - 150 C Par conséquent, comme on le voit d'après les résultats précédents, un traitement thermique à une température plus basse que 120 C est d'une efficacité douteuse. Un papier isolant synthétique qui a été soumis à un traitement thermique à 14000 pendant 8 jours ne présente pratiquement pas de changement de ses propriétés comme l'épaisseur, la porosité et la perméabilité à l'air, mais, par ailleurs, on voit qu'il il présente une amélioration importante de ses propriétés mé- caniques ainsi que de ses propriétés électriques. C'est-à-dire que, en ce qui concerne les propriétés mécaniques, la résistance à la traction est de 11,8 kg/15 mm de largeur, le module d'élasticité est de 1,8 x 102 kg/mmd et l'allongement à la rupture est de 21 %.Par ailleurs, les propriétés diélectriques dans un état imprégné d'huile et dans les conditions de 80 C, 50 Hz et 2,5 kV/mm sont 8 = 2,65 et tg 6 = 0,030 . Tandis que la Tm du polycarbonate, la résine formant matrice est de 220-230tC selon la documentation technique publiée, celle d'un polycarbonate amorphe, comme dans le cas de la présente invention, s'abaisse et est de l'ordre de 180-195 G. Comme résultat de cet abaissement de.la Tm, la résine for mant matrice fond dans le cas du papier isolant synthétique qui a été soumis à un traitement thermique à 180 C pendant 3 jours et une contraction se produit du fait de la tension superficielle, bien que les propriétés mécaniques et diélectriques de ce papier isolant soient améliorées. Par conséquent, une diminution importante se produit dans la perméabilité à l'air, avec pour résultat une perméabilité à l'air Garley de seulement 120 s. Ceci entraîne des perturbations en ce qui concerne sa rigidité diélectrique et par conséquent il n'est pas utilisable comme papier isolant pour utilisation à des tensions extrêmement élevées. La Tm d'un polycarbonate comme résine formant matrice dont la cristallinité a été accrue par un traitement thermique approprié devient de 220-230 C et par conséquent, d'une façon générale, le papier isolant synthétique qui a reçu un traitement thermique présente une amélioration de sa résistance à la chaleur. Exemple 14 : Une solution à 10 * de polycarbonate dans du N,N'-diméthylformamide est appliquée à une étoffe non tissée de 170 P d'épaisseur et d'une porosité de 70 * obtenue à partir de fibres de polyester d'un diamètre de filaments de 15 , environ, après quoi la solution appliquée est coagulée avec de l'eau pure et l'étoffe est lavée dans un courant d'eau pure. Cette étoffe, après séchage, est soumise à un traitement de calandrage dans des conditions variables. Le papier isolant synthétique obtenu par traitement à la température ambiante avec des rouleaux en acier revêtus de chrome et avec une force de compression de 50 kg/cm a une épaisseur de110) , une perméabilité à l'air Garley de 230 s et une porisité de 25 %. Quand le papier isolant synthétique est serré entre des pellicules de polypropylène de 150 d'épaisseur et ayant un module d'élasticité de 1 x 104 kg/cm2 et traité à la température ambiante avec les rouleaux en acier précédents sous une force de compression de 30 kg/cm, le papier isolant obtenu a une épais seur de 115 , une perméabilité à l'air Garley de 7 500 # et une porosité de 34 %, ce qui le rend utilisable à des fins d'isolement. Ensuite, on effectue le calandrage à une température de 120 C, en utilisant comme élément élastique une feuille caout chouteuse contenant du fluor dont l'épaisseur est de 0,5 mm et dont le module d'élasticité à 12000 est d'environ 4 x 102 kg/ cm2. On utilise une force de compression entre cylindres de 20 kg/cm. Le papier isolant synthétique résultant a une épaisseur de 125 t , une perméabilité à l'air Garley de 3 800 s et une porosité de 43 %, ayant ainsi des propiétés qui le rendent utilisable comme papier isolant. Exemple 15 : Une solution au xylol contenant 7 * de polyéthylène haute pression est appliquée à une étoffe non tissée de 120 ; d'épaisseur et d'une porosité de 70 % obtenue à partir de fibres de polypropylène d'un diamètre de. filaments de 15 environ, après quoi on effectue sa coagulation par congélation rapide dans du méthanol à -300C. L'étoffe est ensuite dépouillée du xylol par traitement dans de l'air chaud à 1300C, après quoi elle est calandrée de la manière suivante. L'étoffe est calandrée avec des rouleaux en acier revêtus de chrome à une température superficielle des rouleaux de 80 C avec une force de compression de 30 kg/cm pour donner un papier isolant synthétique ayant une épaisseur de 60 , une permFabili- té à l'air Garley de 1 200 s et une porosité de 8 % , produit inutilisable comme papier isolant. L'étoffe est calandrée avec des rouleaux en chioroprène dont la température superficielle est de 80 C et avec une force de compression de 10 kg/cm2. Le module d'élasticité du chloroprène à 80 C est d'environ 15 x 102 kg/cm2. Le produit résultant est utilisable comme papier isolant, ayant une épaisseur de 80 , une perméabilité à l'air Garley de 3 700 s et une porosité de 47%. Exemple 16 : On obtient des papiers isolants synthétiques en conduisant les traitements de calandrage comme dans les exemples 14 et 15, à ceci près qu'on fait varier le support fibreux poreux et le polymère organique de masse moléculaire élevée dont on l'im prègne et aussi la température de traitement et la force de compression entre rouleaux. On mesure les propriétés des papiers isolants synthétiques obtenus et les résultats sont présentés dans le tableau 9 (voir pages 47 et 48). Exemple 17 Une Une bouillie aqueuse à 0,5 % de fibres de po- lyester titrant 1,5 denier d'une longueur de filaments de 3 mm est transformée sur une toile métallique mobile en un papier à la main pesant 65 g/m2. On transforme ce papier à la main en un papier isolant synthétique en utilisant un appareil tel que représenté sur la figure 2. Le papier à la main 1 est amené sur la courroie 3 formant tamis par la courroie 2. Sur le papier à la main, on applique à l'aide du dispositif de pulvérisation 4 une solution au N,N'-di méthylacétamide contenant une résine polycarbonate à une concentration de 10 %, la résine étant appliquée à raison de 40 % par rapport à la fibre.Le papier à la main imprégné de la solution résineuse est ensuite amené, tandis qu'il est serré entre les courroies 3 et 3' formant tamis, entre la plaque fixe 5 et les rouleaux presseurs 6, où les fibres sont imprégnées intimement de la solution résineuse, et ensuite le papier à la main imprégné de la solution résineuse, tandis qu'il est encore serré entre les courroies 3 et 3' formant tamis, est conduit dans le réservoir de coagulation qui contient de l'eau pure, où la résine est coagulée sur les fibres. Comme la feuille de fibres à résines formant matrice coagulée a une résistance mécanique d'au moins 1 kg/cm, elle est décollée de la courroie 3 formant tamis et conduite à l'extérieur du réservoir de coagulation en même temps que la courroie 3' formant tamis et ensuite passée à l'opération de lavage. La feuille lavée, après avoir été séchée et préchauffée à 16 C,est calandrée à une température de 1601750C et sous une pression de 2,0 kg/cm. Le papier isolant synthétique ainsi obtenu a une épaisseur de 100 ss , une porosité de 45 % et une résistance à la traction de 7,0 kg/cm. Ce papier isolant est enroulé dans des bobinages formés de fil métallique de 1 mm de diamètre et imprégné d'un vernis résine de polyester comme portion résine. Un élément imprégné de vernis obtenu de cette manière a les propriété s suivantes (voir page 42) exemple 18 :Une éfoffe non tissée d'une porosité de 70 % et d'une épaisseur de 170 formée de fibres de polyester d'un dia mètre de filaments de 15 environ est plongée dans une solutIon à 10 % de polycarbonate dans du diméthylacétamide.L'oscillateur ultrasonore présent dans le réservoir de solution polymère est un oscillateur ayant un nombre de vibrations de 28 kHz et d'une puissance fournie de 1 W/cm2. La distance entre 1'étoffe non tissée et la surface delaquelle émanent les oscillations est réglée à 13 mm et la longueur d'immersion de étoffe non tissée Si l'on utilise le Si l'on utilise un papier isolant de papier vernis l'invention Résistance supérieure à 1000 MAL 500 M# Tension de claquage (kV/ mm) 24 h dans 100 % d'humidité relative 35 30 Déclin de la résistance après repos inférieur à 10 % 50 % Déclin de la tension de claquage, après dégradation par la chaleur pendant 10 % 50 % 100 h à 1500C. est de 40 cm. L'étoffe non tissée est plongée dans la solution polymère dans ces conditions à une vitesse de production de 3 m/mn. La quantité de polymère fixée par imprégnation est de 25 %. L'étoffe non tissée imprégnée de la solution polymère, après avoir été coagulée avec de l'eau pure, est lavée dans un courant d'eau pure et séchée. Elle est ensuite calandrée à l'aide de rou leaux en coton à 80 C et avec une pression entre rouleaux de 100 kg/cm. On obtient ainsi un papier isolant synthétique d'une épaisseur de 110 et d'une porosité de 43 %. A titre de comparaison, un papier isolant synthétique est obtenu d'une manière similaire, à ceci près qu'il n'est pas exposé sé à des vibrations ultrasonores les papiers isolants synthétiques ainsi obtenus sont imprégnés d'une huile isolante et essayés en ce qui concerne leur tension de claquage par impulsions quand deux feuilles sont déposées l'une sur l'autre. les résultats obtenus sont donnés dans le tableau 10 Tableau 10 Tension de claquage par impulsion aleur moyenne valeur maximale Valeur minimale Echantillon (kV/mm) (kV/mm) (kV/mm exposé 163 172 145 non exposé 153 166 121 exemple 12 On obtient des papiers isolants synthétiques en opérant comme à l'exemple 18, à ceci près qu'on utilise une vitesse de production (vitesse d'immersion) de 10 m/mn. Ces échantillons sont essayés aussi en ce qui concerne leur tension de claquage par impulsions, avec les résultats donnés dans le tableau 11. Tableau 11 Tension de claquage par impulsion Valeur moyenne Valeur maximale Valeur maximale Echantillon (kV/mm) (kV/mm) (kV/mm) exposé 165 175 145 non exposé 145 157 120 Exemple 20 : On prépare un papier isolant synthétique en opérant comme à l'exemple 18, à ceci près que, au lieu d'effectuer la coagulation dans l'eau, on plonge l'étoffe imprégnée dans de l'air liquide pendant 5 s pour congeler la solution, après quoi l'étoffe est lavée dans l'eau. La tension de claquage par impulsions du papier isolant synthétique ainsi obtenu est la suivante Valeur moyenne ...... 164 kV/mm Valeur maximale ...... 173 kV/mm Valeur minimale ...... 146 kV/mm Exemple 21 : Une étoffe non tissée (porosité 70 %, épaisseur 170 ) est revêtue et imprégnée d'une solution à 10 * (en poids) de polycarbonate dans le diméthylformamide. La quantité de la résine polycarbonate figée par imprégnation est de 23 % par rapport au poids de l'étoffe. L'étoffe non tissée imprégnée de la solution résineuse est ensuite plongée dans un bac à coagulation contenant de l'eau pour coaguler et déposer le polycarbonate sur le tissu, après quoi on effectue un lavage soigneux dans l'eau courante.L'étoffe contenant la résine ainsi obtenue est divisée en deux. L'un des échantillons est calandré tandis qu'il est encore à l'état humide (échantillon ) tandis que l'autre est complètement séché dans l'air chaud à 11000 (teneur en humidité 0, 5 %) et ensuite calandré (échantillon B). On obtient ainsi deux échantillons de papiers isolants synthétiques. Dans ce cas, on utilise les mêmes conditions de calandrage. On utilise la température ambiante comme température de traitement et les rouleaux de calandre consistant en une combinaison d'un rouleau en coton et d'un rouleau en acier sont utilisés avec une force de compression de 130 kg/cm entre les rouleaux. Les papiers isolants synthétiques Â et B obtenus de cette manié re ont les propriétés indiquées dans le tableau 12. Tableau 12 Echantillon épaisseur Densité apparente Perméabilité dans l'air selon ( ) (g/cm3) Garley (s/100 ml d'air) À 112 0,75 2 500 B 110 0,76 2 800 Les papiers isolants synthétiques précédents sont coupés chacun en bandes de 25 mm de largeur et ensuite on forme dans chaque cas une couche isolante en enroulant la bande autour d'un tube de cuivre de 20 mm de diamètre extérieur avec les bords de la bande en aboutement, la deuxième couche étant enrou lée de façon à recouvrir la bande de la première couche sur un tiers de la largeur de la bande et une troisième couche étant enroulée d'une manière similaire de façon à recouvrir la bande de la deuxième couche sur un tiers de la largeur de la bande. Une électrode extérieure est formée sur cette couche isolante d'une manière usuelle, en utilisant une feuille d'étain de 15* d'épaisseur, après quoi une autre couche de renforcement est formée avec le papier à la résine synthétique. Après séchage sous vide à 1200C, on effectue une imprégnation d'huile désaérée sous la pression atmosphérique normale. On utilise l'échan- tillon ainsi préparé pour mesurer la tension génératrice d'effluves. A titre de référence, on effectue des mesures sur des échantillons dans lesquels la pression d'huile utilisée est la pression atmosphérique normale plus 1 kg/cm . Ces échantillons sont placés de la manière usuelle dans l'appareil de mesure des effluves et on mesure leur tension génératrice d'effluves.Les résultats obtenus sont indiqués dans le tableau 13 ci-après (voir page 49). A-rl bss I sF O N dw l P N n 11 (oFIP( Oxd 50HZ, mz 5 S seur Bité m --- Ov O dd a > Al) Ei" u\ co QjF4 M C n D I o > ;;~ d AO a > a, o, tion O n o s gp ri ^N m vo S isolant synthétique Ch O O O O uuo o o as h bD 1 procédé de substi- 115 2,54 0 > 060 135 22 ao aoui I tution z - du solvant N uu mX r! a > i ha kFlg U] I \OI L F43'Ln Papier isolant O31 W Ss h tenu par le procédé de . ~~ lation s tenu w li m I m il vri h j 1 1 11 p x iQ m l I O l P t O O P I O 4 O P m 1 4o m P W &num;S I a W m Z U o W i O r x 4) o P a &verbar; w O e ; e MD e fr; o s; 11 S S 4o 1 4) o ; w gl $ ç g ;g; t0 R t P H m e m o n m o m o ,1 w o X o o (g rl 45 0 Y h P ç h M z P 4) g, O n F4 ri gi g tx O I X o H F4 H O X I &commat; ri &commat; m i 2 eD m -I P I m -I o ri p P1 rl rJ S e r1 h rl SM e w c3 co h h h g4 g; h A g; h A F; cG a) o I o o &commat; o A gi rl . p ;4 0 st g-; ç z s: d 4 > U p rl t3 A g; P P4 45 4 A 4D ç = b nmaF 1t n og il d I ca I Ch R o o ll - o ensui- 11 Permabilité !!ension de ô Propriétés diélectriqes I paren- (B /100 mi épaisseur de I mm X te I I m I w Jazz à la vi r(U I tc V\ 03 u, ko I iao CQ I CW eu F40 I ~pica I ~~ &commat;;N or! bg=l 2 > i - om d(y 2 Xi 0's M 450 w 2,83 0,117 m- l &verbar; szw D Ri v Et i o O o w m o m 8 S F m r A69 I 19 I h &commat;d g + o &verbar; N + ss &verbar; A X m O N m ss gD > W c) > > > ffi P O O c e li e e S ;S o d o 6 o o d o n h v &verbar; O n X S h G 4: i 8 .&verbar;5 d & u r; ~t h &verbar; g 4 P B S B n tZ g 5 B gO o g IIS M rl I m rl i 3 O h p0 s1 i O h t n X A s nsz - T A B L E A U 9 - v r d m ao r- u, \o L cu - co cn m Q O CU M J- Ln n t cV kv o o 4 k g de calendrage POp5té uaier isolant Idx rar 'cu )ssai Fibre résine (0C) rouleaux (kg/cm) l'air H m arley (s) g4 i t h o o o o acier o 140 100 o o o w a) + o o co o o o m uo o o o 2 do do do O n m t- f CU V\ CU 14 c MM (NE* Avcri 120 2800 110 47 Oh siliconé dur m s I uo x o 103) 4 do do 120 amante 80 380 105 36 (NE I x îo) 5 polycarbonate ordinaire do 180 1500 110 oa fluoroéthylène o do do do coton ut S g; 150 3100 110 g; O O d47 I Ptrl o o a o o po a a o 7 do do a do 100 3700 115 52 8 do do 6 acier 200 150 95 21 E: O v v O m 9 polyacrylo- polyester ordinaire caoutchouc B h o, z nitrile Bo S o o o d. o o o dur o do do 100 do 80 1200 115 m Il do do 150 do g 6500 110 45 H O O Q e S 0sH e G) h w g o o o S o o o Pm o o o S ,I h h S go go h e bS S t g o o o wwo o o o o I o o o ht e d X h h g 4 o, o g49 g4 g M m ~ N n + m W > X o o - N - T A B L E A U 9 (Suite) Conditions de calendrage Propriétés du papier isolant synthétique Matrice de Température Type de Pression Perméabilité Epaisseur Porosité Essai Fibre résine ( C) rouleaux (kg/cm) à l'air ( ) (%) Garley (s) 13 amiante polyacrylo- 120 amiante 180 2300 100 34 nitrile 14 do do 120 caoutchouc 50 5300 115 55 siliconé dur 15 do do ordinaire chloroprène 80 780 120 62 (ME 3x102) 16 do do do haute den- 180 8900 110 50 sité polyéthylène (ME 5 x 103) *ME représente le module d'élasticité (kg/cm2) - T A B L E A U 13 - Echantillon A Echantillon B Pression Pression Atmosphérique Pression Pression Atmosphérique Essai Atmosphérique plus 1 kg/cm2 Atmosphérique plus 1 kg/cm2 Remarques 1 18,6 19,2 17,4 18,9 2 18,9 19,4 18,1 19,0 3 18,5 19,0 18,3 18,7 4 19,2 19,4 12,0 12,3 Echantillon anormal 5 18,5 19,1 18,4 19,0 6 18,7 19,0 17,6 18,3 7 19,3 19,4 12,5 12,6 Echantillon anormal 8 18,9 19,8 18,8 19,1 9 19,0 19,5 17,4 18,4 10 18,6 19,7 17,9 18,3 REVENDICATIONS 1. - Papier isolant synthétique destiné à autre utilisé dans l'isolement électrique après imprégnation d'un fluide isolant, ce papier comprenant une feuille consistant en un support fibreux et un polymère formant matrice distribué uniformément dans ce support, cette feuille étant préparée en imprégnant une matière fibreuse poreuse en forme de ruban ou de feuille d'une solution d'un polymère organique de masse moléculaire élevée dans des conditions telles que la quantité de ce polymère organique de masse moléculaire élevée soit de 5 à 70 % en poids par rapport à la matière en ruban ou en feuille, en précipitant et en coagulant le polymère organique tridimensionnellement sur le ruban ou la feuille et en soumettant ensuite le ruban ou la feuille traités à un calandrage sous pression, la feuille ayant des poches fines uniformes avec une teneur en poches comprise entre 10 et 70 Voe 2. - Papier isolant synthétique selon la revendication 1, caractérisé en ce que la feuille continue fibreuse consiste en une étoffe non tissée de fibres discontinues de filaments titrant de 1,0 à 10 deniers et que cette étoffe non tissée a une teneur en poches de 10 à 70 ç dans un état où elle a été écrasée sous une pression de 500 g/cm2 et un poids de 0,2 à 1,0 v cm3. 3. - - Papier isolant synthétique selon la revendication 2, caractérisé en ce que les fibres discontinues ou les filaments sont choisis parmi les fibres de verre, la laine minérale et les fibres d'amiante. 4. - Papier synthétique selon la revendication 2, caracté- rise en ce que les fibres discontinues ou les filaments sont choisis dans le groupe constitué par les fibres de polyesters, les fibres de polyoléfines, les fibres de polyacrylonitrile, les fibres de polyamides, les fibres de polycarbonates, les fibres d'oxyde de polyphénylène, les fibres de polysulfones et les fibres de polyfluoroéthylène. Se - Papier isolant synthétique selon la revendication 1, caractérisé en ce que le polymère organique de masse moléculaire élevée est chois dans le @ groupe constitué par les résines feuil- enes polycarbonates, poly(oxyde de phénylène), polysulfones, polyesters, polyamides et polyoléfines. 6. - Papier isolant synthétique selon la revendication I, caractérisé en ce que la résine formant matrice contient de 5 à 50 s en poids d'un agent de modification choisi parmi les poudres de mica et le titanate de baryum. 7. - Procédé de production d'un papier isolant synthétique pour utilisation dans l'isolement électrique après imprégnation dtun fluide isolant, selon lequel on imprègne une matière fibreuse poreuse en forme de ruban ou de feuille d'une solution d'un polymère organique de masse moléculaire élevée de façon que la quantité du polymère soit de 5 à 70 % en poids par rapport à la matière en ruban ou en feuillé ; on plonge la matière en ruban ou en feuille traitée dans un milieu liquide qui est misci- ble avec la solution de polymère, mais est un non-solvant pour le polymère, de façon à précipiter le polymère sur le support fibreux ; après-quoi on soumet la feuille poreuse résultante à un calandrage sous pressipn pour former une feuille ayant une teneur en poches comprise entre 10 et 70 %. 8. - Procédé selon la revendication-7, caractérisé en ce que la matière fibreuse en forme de ruban ou de feuille est plongée dans la solution de polymère sous irradiation d'une vibration ultrasonore pour élimination des bulles dans cette matière en ruban ou en feuille. 9. - Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce qu'une feuille continue ou un mat de fibres discontinues non collées ou adhérant entre elles par fusion est imprégné d'une solution dans un solvant organique d'un polymère organique de masse moléculaire élevée, et que la feuille continue ou le mat traité est plongé dans un milieu liquide coagulant alors qu'il est porté par un dispositif transporteur. 10. - Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce que la coagulation du polymère organique dé masse moléculaire élevée est effectuée au moins à l'interface entre le milieu liquide coagulant et la solution de polymère et qulensuite la matiè- re en feuille est-soumise à une vibration ultrasonore en présence du milieu liquide coagulant pour terminer la coagulation. ll. - Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce que la feuille ou le papier isolant synthétique est traité thermiquement, avant ou après l'opération de calandrage, à une tem pérature au-dessus dela température de transition vitreuse (Tg) du polymère formant matrice, mais au-dessous de son point de fusion (Tm) pendant un temps suffisant pour cristalliser sensiblement le polymère. 12. - Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce qu'un corps élastique ayant une élasticité de 1 z 102 à 2 x kg/cm2 est placé sur au moins une surface de la feuille poreuse et que la feuille est soumise au calandrage dans cet état. 13. - Un procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce que la feuille poreuse est soumise au calandrage dans un état humide. 14. - Procédé de production d'un papier isolant synthétique pour utilisation dans l'isolement électrique après imprégnation d'un fluide isolant, selon lequel on imprègne une matière fibreuse poreuse en forme de ruban ou de feuille d'une solution d'un polymère organique de masse moléculaire élevée de façon que la quantité du polymère soit de 5 à 70 % en poids par rapport au support fibreux, on refroidit le support fibreux imprégné de la solution de polymère à une température au-dessous du point de congélation de la solution de polymère, de façon à précipiter le polymère dans une structure réticulée tridimensionnelle et on soumet ensuite la feuille poreuse traitée à un calandrage à chaud sous pression pour former une feuille ayant une teneur en poches comprise entre 10 et 70 % 15. - Procédé selon la revendication 14, caractérisé en ce que la matière fibreuse en forme de ruban ou de feuille est plongée dans la solution de polymère sous irradiation d'une vibration ultrasonore pour élimination des bulles dans cette matière en forme de ruban ou de feuille. 16. - Procédé selon la revendication 14, caractérisé en ce qu'un ruban ou un mat de fibres discontinues non collées ou adhérant mutuellement par fusion est imprégné d'une solution dans un solvant organique d'un polymère de masse moléculaire élevée et que le ruban ou mat traité est plongé dans un milieu liquide coagulant tandis qu'il est porté par un dispositif transporteur. 17. - Procédé selon la revendication 14, caractérisé en ce que la coagulation du polymère organique de masse moléculaire élevée est effectuée au moins à l'interfaee entre le milieu li quide coagulant et la solution de polymère et qu' ensuite la matière en feuille est soumise à une vibration ultrasonore en présence du milieu liquide coagulant pour compléter la coagulation. 18. - Procédé selon la revendication 14, saractérisé en ce qu'on traite thermiquement la feuille ou le papier isolant synthétique, avant ou après l'opération de calandrage, à une température au-dessus de la température de transition vitreuse (Tg) du polymère formant matrice, mais au-dessous de son point de fusion (Tm) pendant un temps suffisant pour cristalliser sensiblement le polymère. 19. - Procédé selon la revendication 14, caractérisé en ce qu'un corps élastique ayant une élasticité de 1 z 102 à 2 x 105 kg/cm2 est placé sur au moins une surface de la feuille poreuse et que la feuille est soumise à un calandrage dans cet état. 20 .- Procédé selon la revendieation 14, caractérisé en ce que la feuille poreuse est soumise au calandrage dans un état humide. 21. - Matière électriquement isolante comprenant a) un papier synthétique suivant la revendication 1, et b) un fluide isolant imprégnant ce papier synthétique choisi parmi les huiles isolantes, les gaz isolants et les vernis isolants. 22. - Câble électrique comprenant un conducteur, un papier isolant suivant la revendication 1, enroulé sur l'extérieur de ce conducteur en couches multiples et une gaine prévue à l'estes rieur de ce papier, ce cible contenant à l'intérieur une huile isolante et un gaz isolant. 23. - Procédé de production d'un papier isolant synthétique pour utilisation dans l'isolement électrique après imprégnation d'un fluide isolant, selon lequel on imprègne une matière fibreu se poreuse en forme de ruban ou de feuille d'une solution d'un polymère organique de masse moléculaire élevée de façon que la quantité du polymère soit de 5 à 70 ss en poids par rapport à la matière en ruban ou en feuille ; on plonge la matière en ruban ou en feuille traitée dans un milieu liquide qui est miscible" avec le solvant de ladite solution de polymère mais qui n'est pas un solvant pour lesdits deux polymères, après quoi on précipite et on coagule lesdits deux polymères sur ledit substrat fi breux, on soumet la feuille poreuse obtenue à un calendrage sous pression pour former une feuille présentant une teneur en poches de l'ordre de 10 à 70 %, après quoi on trempe la feuille dans un solvant qui ne dissout qu'un seul des polymères que l'on élimine de cette façon, pour obtenir un papier qui présente une teneur en poches et une perméabilité à l'air largement améliorées.