La présente invention a pour objet des revêtements de qualité améliorée susceptibles d'être utilisés en particulier pour la construction d'aires de sport en extérieur ou sous couvert. On connaItudes revêtements pour terrains de sport se présentant sous forme d'une feuille élastique compressible constituée a base de déchets de caoutchouc naturel ou synthétique, de polyuréthane ou d'autres grains d'un matériau synthétique analogue, lesquels grains sont reliés et agglomérés entre eux par un liant approprié du type polyuréthane notamment. Ces revêtements, lorsqu'ils sont correctement posés sur un support de base convenablement préparé bitumineux ou en béton alvéolaire présentent de nombreuses et indéniables qualités. Par contre, la technique de leur mise en oeuvre est relativement délicate et ils sont relativement fragiles en particulier si l'on y évolue avec des chaussures non adaptées. D'autre part, lorsqu'il s'agit de constituer des terrains a ciel ouvert, on est tributaire des conditions météorologiques du moment pour procéder a la pose dans de bonnes conditions du revêtement, ce qui grève les prix de revient et constitue un handicap sérieux pour l'établissement du planning de pose. La technique classique de fabrication consiste a répandre sur le support de base sous-jacent préalablement et convenablement préparé (revêtement bitumeux ou béton alvéolaire notamment) une peinture ou colle synthétique d'accrochage sur laquelle on dépose un mélange des grains élastiques synthétiques et d'un liant approprié assurant après polymérisatio la bonne tenue de la couche granulaire élastique sur le support sous-jacent. Cette technique de fabrication in situ demande une expérience et un bon savoir-faire tandis que la qualité du produit obtenu dépend également des conditions météorologiques du moment (taux d'humidité, température, etc). De façon a se soustraire de ces contraintes, on a essayé de fabriquer des revêtements se présentant sous forme d'une feuille élastique compressible déroulable sur place à base de grains élastiques agglomérés entre eux par un liant, ladite feuille étant fabriquée en usine. On a ainsi réalisé des cylindres de caoutchouc polymérisés que l'on a ensuite découpés et déroulés en feuilles selon une technique proche de la préparation des bois de placage par déroulement de billes de bois. Cette technique est compliquée, fait appel a des machines de fabrication très -couteuses et donne des résultats médiocres quant a la qualité de la feuille obtenue qui présente en outre des contraintes internes provenant de son procédé de fabrication. L'invention se rapporte a un nouveau revêtement perfectionné permettant une fabrication simple en usine d'un produit de haute qualité dont la pose sera facilitée et les performances d'utilisation améliorées. Selon une caractéristique de l'invention, le revêtement se présentant sous forme d'une feuille élastique compressible déroulable sur place a base de déchets de caoutchouc naturel ou synthétique, polyuréthane ou autres grains d'un matériau synthétique analogue reliés et agglomérés entre eux par un liant approprié du type polyuréthane mono ou bi-composant, polyols, polyether et diisocyanate de toluène se caractérise en ce qu'il est formé sur une armature en treillis ou grillagée noyée dans lui sur sa face inférieure, sensiblement rigide, non élastique, très résistance mécaniquement. Avantageusement, ladite armature est formée par un treillis à fines mailles de fibres de verre croisées enduites de PVC ou de fibres synthétiques de qualité mécanique équivalente.Avec une telle structure, on conserve les propriétés élastiques de compressibilité du revêtement, lui conférant le confort d'usage recherché, mais l'on obtient simultanément une résistance mécanique s'opposant notamment aux déchirements. L'invention se rapporte également à un procédé de fabrication d'une feuille de revêtement précitée, le procédé se caractérisant en ce que ladite feuille est constituée sur une aire plane de fabrication en usine, ladite aire étant préalablement recouverte d'une feuille, par exemple d'un géotextile anti-adhésion a base de polypropylène ou de polyester, sur laquelle on pose ladite armature et par-dessus laquelle on forme ladite feuille élastique de grains élastiques agglomérés par un liant et comprenant une ou plusieurs couches. De cette façon, il est possible de fabriquer en usine , sous couvert et dans des conditions d'ambiance bien définie un produit de qualité très améliorée , bien supérieur aux revêtements fabriqués selon la technique classique in situ. Selon une autre caractéristique de l'invention, on effectue la pose d'une première couche perdue sur ladite aire de fabrication sans insertion intermédiaire de feuille anti-adhésion, ce qui permet d'éliminer de façon radicale tous les défauts de fabrication dûs a des défauts de surface de l'aire de travail. Avantageusement, on répète plusieurs fois l'opération en formant plusieurs feuilles superposées sur la même aire en interposant entre deux feuilles successives une feuille de séparation anti-adhésion, ce qui permet d'utiliser au mieux l'aire de fabrication disponible et la machine permettant la fabrication de la feuille. L'invention se rapporte également a une machine permettant la mise en oeuvre du procédé de fabrication susmentionné, ladite machine étant caractérisée en ce qu'elle comprend deux rails parallèles sur lesquels roule l'un derrière l'autre un cadre finisseur et un rouleau compresseur, ledit cadre finisseur comprenant au moins une règle lissante chauffante comprenant des moyens de réglage en hauteur c'est-à-dire d'épaisseur de la couche, et ledit rouleau compresseur comprenant des moyens de réglage en hauteur et/ou des moyens de réglage de la charge appliquée. I1 est ainsi possible de fabriquer des feuilles de revêtement de l'épaisseur la plus appropriée et ayant été soumises au taux de compression le plus approprié. L'invention apparaîtra plus clairement à l'aide de la description qui va suivre faite en référence aux dessins annexés illustrant a titre d'exemple un mode de mise en oeuvre préféré. Dans ces dessins - la figure 1 montre en coupe transversale , de façon schématique et à grande échelle une feuille de revêtement constituée selon l'invention, - La figure 2 montre en vue perspective avec arrachement et à grande échelle comment est avantageusement réalisée la jonction entre deux lés justaposés, - la figure 3 montre de façon schématique en perspective une machine permettant la fabrication en usine des feuilles de revêtement. - la figure 4 montre en coupe latérale la section de la règle chauffante glissante utilisée sur la machine illustrée à la figure 3. Selon le mode de réalisation illustré à la figure 1, une feuille de revêtement 1 se compose essentiellement d'une couche 2 formée de déchets de caoutchouc naturel ou synthétique, polyuréthane ou autres grains d'un matériau synthétique analogue reliés et agglomérés entre eux par un liant approprié connu dans la technique, par exemple du type polyuréthane mono ou bi-composant, polyols, polyéther et diisocyanate de toluene par exemple, cette couche 2 comportant vers sa face inférieure 2a une armature formée de films croisés 3, 4 en treillis ou grillagée noyée dans la couche 2. Dans l'exemple illustré a la figure 1, l'armature est constituée de fils croisés orthogonaux soudés à leurs points de jonction.Ce treillis à fines mailles peut être constitué de fibres de verre croisées enduites de PVC ou de fibres synthétiques de qualité mécanique équivalente, donnant à la feuille une bonne résistance mécanique notamment à l'elongation dans toutes les directions. Les mailles du treillis ont de préférence des dimensions un peu supérieures à celles des grains qui constituent la couche . Les dimensions des mailles seront avantageusement comprises entre 3 et 10 millimètres environ pour des revêtements d'une épaisseur de l'ordre de 3 à 15 millimètres par exemple. Pour constituer des revêtements épais, c'est- -dire d'épaisseur supérieure à 8 millimètres environ, on constituera avantageusement la couche du revêtement en deux épaisseurs superposées 5, 6 comme illustré a la figure 2. La couche inférieure 5 comprendra à sa partie inférieure l'armature de renforcement 7 constituée de fils croisés avec passage dessus et dessous dans l'exemple illustré à la figure 2 des fils de trame 8 et de chaine 9 de l'armature 7. Les deux couches 5, 6 sont reliées entre elles de toute manière appropriée, par exemple par un liant, la couche 6 pouvant être déposée sur la couche 5 avant polymérisation complète de cette dernière. La couche inférieure 5 pourra être constituée par des déchets de caoutchouc (pneus usagés) de couleur noire, tandis que la couche supérieure 6 sera de meilleure qualité et de la couleur appropriée, par exemple verte ou rouge. Si le revêtement est épais, et si l'on veut donner une très bonne résistance mécanique aux revêtements, on pourra entre les couches 5 et 6 interposer une autre armature (non représentée) qui sera noyée entre les deux couches et solidarisée avec elles. Comme il sera expliqué plus loin, on fabrique avantageusement selon l'invention des les de grande longueur que l'on déroule in situ et juxtapose pour former le revêtement de la surface désirée. A l'endroit de la jonction de deux lés juxtaposés, de façon a éviter une faiblesse du revêtement provenant de l'interruption de la trame sous-jacente 7, on place avantageusement comme illustré à la figure 2 une bande 10 d'armature de nature analogue à celle des armatures 7 et qui peut avoir une largeur de quelques centimètres par exemple. Sur cette bande posée a même le support sous-jacent (béton alvéolaire, plancher ou asphalte par exemple), on vient coller de même qu'au support sous-jacent les lés juxtaposés, la bande 10 d'armature rétablisant la résistance du tapis du revêtement à l'endroit de la jonction. De façon a assurer une parfaite jonction en surface des lés et éviter des différences de qualité notamment de rebond s'il s'agit de constituer des terrains de tennis, on creuse ou taille en surface les bordures jointives de deux lés en formant une gorge 11 par exemple au moyen d'un appareil connu pour la resculpture des pneus usagés. La gorge 11 peut avoir une profondeur par exemple de 4 à 5 millimètres et une largeur d'environ 10 millimètres. Dans cette gorge, on coule alors un enduit qui s'infiltre dans la partie inférieure entre les deux lés et imperméabilise la jonction.Ensuite, on remplit la gorge d'un produit (mélange de grains élastiques et de liant) de qualité semblable à celle de la couche de revêtement 6 puis l'on procède a l'aplanissement de cette jonction 12 par exemple au moyen d'un fer à repasser, ce qui procure une parfaite continuité du revêtement à la jonction de deux lés -et une très bonne cohésion de la couche. Dans le cas où l'on veut obtenir une feuille composite du type illustré à la figure 2 qui soit imperméable, on utilise pour assurer la jonction des deux couches 5, 6 un liant bouche-poresqui s'infiltre dans la couche inférieure 5 et assure l'imperméabilisation de la feuille. La couche supérieure 6 reste perméable et protège par son épaisseur la couche inférieure contre les phénomènes de poin-çonnement notamment pour les terrains de sport sur lesquels peuvent être utilisées des chaussures a pointes. On décrira maintenant en faisant référence aux figures 3 et 4, un procédé et une machine utilisés de préférence selon l'invention pour la fabrication des couches composites décrites ci-dessus. De façon à s'affranchir des contraintes météorologi- ques et également obtenir des revêtements de meilleure qualité et à meilleur prix, on fabrique selon l'invention les revêtements précités à plat en usine sur des aires de fabrication constitués par des chemins de roulement parfaitement plans pouvant avoir par exemple 100 mètres de longueur et 2,40 ou 3 mètres de largeur. De chaque côté du chemin de roulement 13, constituant l'aire de fabrication du revêtement, sont disposés deux rails 14, 15 sur lesquels roule l'un derrière l'autre un cadre finisseur 16 et un rouleau compresseur 17. Lors de la fabrication du revêtement, le cadre finisseur 16 est entrainé en avant dans le sens de la flèche 18 par un moteur 19 par exemple électrique entraînant par un réducteur approprié un arbre 20 entraînant des pignons dentés 21 roulant de chaque côté du chemin 13sur des crémaillères formées sur les rails 14, 15. Sur le cadre 16, est fixée en avant de lui une règle 22 servant à égaliser la hauteur du revêtement brut (mélange de grains élastiques et de liant) versé au fur et à mesure de l'avancement de la machine devant le cadre 16. La hauteur de cette règle est réglable sur le cadre 16 permettant le réglage de l'épaisseur de la couche formée. Un peu derrière la règle fixe 22, est formée une règle chauffante lissante 23 dont la section appariait plus clairement à la figure 4. Cette règle comporte des moyens schématisés en 24 de réglage micrométrique en hauteur. En outre, elle comporte des moyens d'entrainement propres tels qu'un moteur électrique 25 permettant son mouvement de dé placent de gauche à droite a l'int & eur du chemin de circulation 13. Cette règle comporte en outre (non représentés) des canaux internes de circulation permettant son réchauffage par exemple par de l'huile circulant en communication avec un bac 26 maintenu à la température adéquate voulue. Comme illustré à la figure 4, le bord d'attaque de la règle 23 est légèrement incliné allant en se relevant par exemple d'un angle égal à 50 par rapport au plan horizontal de formation de la feuille dans la direction d'avancement du cadre. Ainsi, on obtient un bon effet de lissage et une première compression de la feuille après formage derrière la règle chauffante. Derrière le cadre finisseur, s'avance le rouleau de compression 17 qui comporte de même que le cadre 16 des moyens 27 permettant de régler sa hauteur au-dessus du chemin de roulement. En 28, on a schématisé les diverses commandes électriques de la machine. On décrira maintenant l'utilisation de la machine pour la mise en oeuvre du procédé de fabrication d'un revêtement conforme à l'invention. Le chemin de roulement 13 comprend une fondation 29 et sur cette fondation 29 une couche aussi égale que possible par exemple bétonnée. Sur cette couche bétonnée 30, on réalise tout d'abord par exemple en deux passes successives un revêtement égalisateur en utilisant la machine, c'est-à-dire en appliquant sur le fond 30 une armature puis le mélange de grains élastiques et de liant pour former une première couche puis sur cette première couche une deuxième couche constituée de la même manière, et de la façon qui sera décrite plus en détail ci-après.Ainsi, on dispose sur le chemin de roulement 13d'unesurface 32 pàrfaiteeent plane mais également élastique constituant un excellent support pour recevoir la couche de revêtement a former en usine. il apparaît donc que les couches 31, 32 sont des couches "perdues" restant à demeure sur le chemin 13. Sur la surface 32, on applique une feuille 33 d'un géotextile non tissé par exemple en fibre de polypropylène et polyester qui empêchera toute adhesion sur la couche 32 du revêtement qui sera formé. Sur le géotextile 33, on déroule l'armature de base de la feuille, après quoi, on forme une première épaisseur de la couche de revêtement en versant au devant du cadre finisseur 16 les quantités appropriées de grains élastiques pulvérulents et de liant après avoir réglé à l'épaisseur convenable la hauteur du cadre finisseur 16. La règle 22 assure un premier épandage régulier du produit, tandis que la règle lissante chauffante animée d'un mouvement de va et vient par rapport au cadre qui s'avance lentement 16 assure la bonne polymérisation et une première compression de la couche de revêtement formee. Derrière le cadre finisseur 16, et à une certaine distance, suit le rouleau compresseur 17 dont on règle la hauteur au-dessus des rails 14, 15 et le poids pour qu'il assure une compression d'intensité et de grandeur déterminées.D'excellents résultats sont obtenus en procédant à trois compressions successives de 10% de l'épaisseur du revêtement. De cette façon, on obtient un revêtement non contraint présentant d'excellentes qualités d'élasticité et de résistance à la traction dans toutes les directions, les grains qui constituent le revêtement n'étant pas sujets à fluer ou à se déplacer. Comme décrit plus haut, on peut sur une première couche de revêtement constituer une seconde couche, par exemple pour former un revêtement composite du type illustré à la figure 2. Dans ce cas, la couche de revêtement inférieure 5 est avantageusement formée de déchets noirs de seconde qualité, la couche supérieure 6 étant formée du revêtement noble de couleur rouge, verte ou autre appropriée . La liaison entre les deux couches peut s'obtenir automatiquement lors de la fabrication de cette deuxième couche sur lapremière. Si l'on veut obtenir un renforcement de la feuille multicouche, on pourra poser préalablement une nouvelle armature .Si l'on veut obtenir l'imperméabilisation de la feuille multicouche, on épandra sur la feuille 5 formée un liant bouche-pore qui viendra obturer les interstices et rendra l'ensemble imperméable. Lorsque la machine sera arrivée en bout de piste, on utilisera la face supérieure du revêtement que l'on vient de former comme surface de coulage d'une nouvelle feuille avec interposition évidemment d'une feuille géotextile antiadhérente. On procèdera comme décrit précédemment en repartant dans l'autre sens, le cadre finisseur précédant évidemment le rouleau compresseur. On pourra à cet effet utiliser deux rouleaux, un de chaque côté du cadre, le rouleau étant disposé en avant du cadre ne participant pas à l'opération. Les revêtements conçus et fabriqués selon l'invention présentent de nombreux avantages par rapport aux revêtements connus. Ainsi notamment, on peut constituer des revêtements plus minces que selon l'art antérieur et qui présentent cependant des qualités de résistance supérieures. La pose des revêtements est également grandement facilitée. On peut en assemblant des lés de couleurs différentes obtenir dis délimitations souhaites colorées dans la masse,des aires revêtues. Des revêtements peuvent être utilisés pour constituer des aires de jeux et de sport, mais également des revêtements de terrasse, des isolations phoniques de cloisons, etc. Bien entendu, l'invention n'est nullement limitée aux modes de réalisation illustrés et décrits qui n'ont été donnés qu'a titre d'exemple, l'invention comprenant tous les équivalents techniques des moyens décrits ainsi que leurs combinaisons si celles-ci sont réalisées suivant son esprit et mises en oeuvre dans le cadre des revendications qui suivent. REVENDICATIONS 1. Revêtement se présentant sous forme d'une feuille élastique compressible déroulable sur place à base de déchets de caoutchouc naturel ou synthétique, polyuréthane ou autres grains d'un matériau synthétique analogue reliés et agglomérés entre eux par un liant approprié du type polyuréthane mono ou bi-composant, polyols, polyéther et diisocyanate de toluène, ledit revêtement étant caractérisé en ce qu'il est formé sur une armature 3, 4, 7 en tre-illis ou grillagée noyée dans lui sur sa face inférieure sensiblement rigide, non élastique, très résistante mécaniquement. 2. Revêtement selon la revendication 1, caractérisé en ce que ladite armature est formée par un treillis à fines mailles de fibres de verre croisées enduites de PVC ou de fibre synthétique de qualité mécanique équivalente. 3. Revêtement selon la revendication 2, caractérisé en ce que les mailles du treillis ont de préférence des dimensions de quelques millimètres, avantageusement comprises entre 3 et 10 millimètres environ. 4. Revêtement selon l'une des revendications precEden- tes, caractérisé en ce qu'il comprend au moins deux couches 5, 6 superposées formées de grains élastiques agglomérés précités reliés entre eux par un liant bouche-pores assurant l'imperméablisation de la feuille. 5. Revêtement selon l'une des revendications précédentes, caractérisé -en ce qu'il comprend au moins deux couches 5, 6 superposées formées de grains élastiques agglomérés précités incorporant entre elles une armature de renforcement de type précité. 6. Procédé de pose d'un revêtement selon l'une des revendications précédentes sur un sous-oeuvre sous-jacent tel que béton, plancher, bitume ou analogue, caractérisé en ce qu'on déroule sur place et colle les les du revêtement sur et le long d'une bande d'armature 10 de nature analogue a celle de l'armature 3, 4, 7 utilisée pour ladite feuille. 7. Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce que ladite bande d'armature 10 a une largeur de quelques centimètres par exemple de 10 à 30 centimètres. 8. Procédé selon la revendication 6 ou la revendication 7, caractérisé en ce qu'on creuse ou taille en surface les bordures jointives de deux lés en formant une gorge 11 de plusieurs millimètres de large et de profondeur et l'on colmate ensuite cette gorge en reconstituant in situ une bande 12 de même qualité que la couche de revêtement assurant une parfaite continuité du revêtement à la jonction de deux lés. 9. Procédé de fabrication d'une feuille de revêtement selon l'une des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que ladite feuille est constituée sur une aire plane de fabrication 13 en usine, ladite aire étant préalablement recouverte d'une feuille, par exemple d'un géotextile 33 anti-adhésion a base de polypropylène ou polyester, sur laquelle on pose ladite armature et par dessus laquelle on forme ladite feuille élastique de grains élastiques agglomérés par un liant et comprenant une ou plusieurs couches. 10. Procédé selon la revendication 9, caractérisé en ce qu'on répète plusieurs fois l'opération en formant plusieurs feuilles superposées sur la même aire en interposant entre deux feuilles successives une feuille de séparation anti-adhésion telle qu'un géotextile. 11. Procédé selon la revendication 9 ou la revendication 10, caractérisé en ce qu'on effectue la pose d'une première couche perdue 31, 32 sur ladite aire 13 de fabrication sans insertion intermédiaire de feuille anti-adhésion. 12. Procédé selon l'une des revendications 9 à 11, caractérisé en ce qu'on effectue la fabrication d'une feuille en au moins deux passes successives par pose de deux couches de grains élastiques agglomérés et l'on interpose entre ces couches un liant bouche-pores imperméable et/ou une armature de renforcement. 13. Machine pour la mise en oeuvre du procédé selon l'une des revendications 9 à 12, caractérisée en ce qu'elle comprend - deux rails 14, 15 sur lesquels roulent l'un derrière l'autre un cadre finisseur 16 et un rouleau compresseur 17, - ledit cadre finisseur 16 comprenant au moins une règle lissante chauffante 23 comprenant des moyens de réglage 24 en hauteur, c'est-à-dire d'épaisseur de la couche, - ledit rouleau compresseur 17 comprenant des moyens de réglage en hauteur 27- et/ou des moyens de réglage de la charge appliquée. 14. Machine selon la revendication 13, caractérisée en ce que ladite règle 23 présente un bord d'attaque légèrement incliné allant en se relevant par exemple d'un angle d de 50 par rapport au plan horizontal de formation de la-feuille dans la direction d'avancement du cadre. 15. Machine selon la revendication 13 ou la revendication 14, caractérisée en ce que ladite règle chauffante 23 lissante comporte un moteur d'entraînement 25 commandant son mouvement propre d'entraînement par rapport audit cadre finisseur 16. 16. Machine selon l'une des revendications 13 a 15, caractérisée en ce que devant la règle chauffante lissante 23, est montée sur ledit cadre finisseur une règle égalisatrice 22.