i 2126977 La présente invention concerne un produit laminé ou stratifié en matière plastique à plusieurs couches, de préférence à base de résine époxy ou de résine polyester, avec garniture intérieure en verre tissé ou en tissu de verre. 5 De tels produits laminés en matière plastique en plusieurs couches sont par exemple présentés dans l'ouvrage technique de Waldemar Beyer et Herbert Schaab, "G-lasfaserverstârkte Kunstoffe", 4° édition, Munich 1969> en particulier page 94 et suivantes. On y peut lire que, pour la fabrication de produits laminés massifs, 10 on utilise comme garniture de renforcement le verre tissé et qu1 on fait appel à cet effet en particulier aux tissus en soie de verre, aux tissus en rovings de soie de verre, aux tissus en laine de verre ou aux tissus en fibres mixtes de verre. Dans le même ouvrage il est en outre expliqué en détail que, pour fabriquer 15 des laminés massifs et pour le laminage en continu on pose un mélange de résines sur une feuille support faite de préférence en polyéthylesterphtalate et on le répartit uniformément avec une barre de refoulement puis on introduit dans la couche de résine un mat de fibres de verre avec liants solubles et on répand des 20 rovings coupés ; ensuite, après avoir humecté les fibres de verre, on pose par dessus une feuille de recouvrement et on expulse au moyen de rouleaux écraseurs les bulles d'air qui pourraient encore être incluses, et on termine en introduisant la bande laminée ainsi formée dans un tunnel de durcissement. Enfin, dans le même 25 ouvrage, il est expliqué que, pour la fabrication de laminés massifs on utilise également déjà des tissus en rovings de soie de verre en alternance svec des mats de fibres de verre. En ce qui concerne ces laminés en matière plastique à plusieurs couches avec garniture le verre tissé, il y a lieu de noter 30 qu'il s'agit exclusivement en l'occurrence de laminés massifs, c'est-à-dire de produits laminés ou stratifiés qui ne contiennent à l'intérieur aucun espace creux. Bien que de tels laminés massifs se caractérisent par des coefficients de résistance extrêmement favorables ils présentent un module d'élasticité par rapport au 35 poids relativement faible. Celà nécessite, lorsqu'il s'agit de constructions subissant une charge par flexion, torsion ou flambage qui doivent présenter une stabilité de forme importante, que les laminés doivent avoir une épaisseur relativement grande ce qui se traduit de façon défavorable en ce qui concerne le poids 40 et la fabrication. 71 38199 2 2126977 Pour obtenir des coefficients de résistance par rapport au poids plus favorables avec des laminés en matière plastique à plusieurs couches avec garniture de verre tissé, on a déjà fabriqué des laminés dans lesquels, entre deux couches extérieures 5 en matière plastique renforcée par fibres de verre, est disposée une couche intercalaire en matériau cellulaire dur ou un corps en nid d'abeilles fait de bandes de matière plastique renforcée par des fibres de verre ou de bandes de métal léger collées ensemble. Mais l'inconvénient des matériaux cellulaires est qu'ils 10 ne peuvent supporter que de faibles forces de poussée et qu'en outre ils ne peuvent être que difficilement adaptés à des pièces présentant une certaine forme dans l'espace. Les corps en nids d'abeilles fabriqués comme il est dit ci-dessus demandent beaucoup de travail et par suite sont extrêmement coûteux. 15 Un but de l'invention est d'obtenir pour les laminés en matière plastique à plusieurs couches avec garniture en verre tissé du type général décrit plus haut de meilleurs coefficients de résistance par rapport au poids. Ce résultat est obtenu par l'invention grâce au fait que le 20 laminé comporte une grille à nervures imprégnée de matière plastique qui est formée par des rovings disposés à une certaine distance l'un de l'autre, se croisant et laissant libres entre eux des intervalles sans matière plastique, dont les points de croisements sont reliés avec une sous-couche de verre tissé imprégnée 25 de matière plastique ou/et avec une couche supérieure de verre tissé imprégnée de matière plastique par des éléments de liaison en forme de boucle de fil, bouclant de préférence sur les deux rovings qui se croisent, la largeur de la grille à nervures étant égale à plusieurs fois la largeur de la grille de fils de la cou-30 che inférieure et de la couche supérieure de verre tissé. Le brevet Grande-Bretagne 1 110 659 a déjà fait connaître des plaques en matière plastique sur l'une des faces de laquelle sont disposées des grilles à nervures. Il s'agit en l'occurrence de plaques en matière plastique fabriquées par pressage, de préférence 35 en. mélamine-formaldéhyde, dans lesquelles les fibres de verre jouent le rôle de matières de remplissage. Lorsqu'on presse la grille à nervures, il se forme des zones de moindre densité de matières de remplissage qui, en liaison avec un coefficient de fragilité approprié de la matière plastique, forment des zones KO de rupture pré-déterminées, en particulier pour cartouches de 71 38199 3 2126977 propergol solide pour missiles ou fusées. Contrairement à ce qui se passe avec ces plaques de matière plastique connues à nervures superficielles et à renforcement par fibres de verre, ce qu'on cherche et ce qu'on obtient avec l'ob-5 jet de l'invention, c'est, ainsi qu'il a été dit plus haut, d' obtenir une résistance à la flexion et au flambage supérieure. Par ailleurs les plaques en matière plastique connues à renforcement par fibres de verre et à nervures superficielles ne sont nullement comparables non plus au point de vue de leur structure 10 avec le laminé en matière plastique à plusieurs couches avec garniture de verre tissé selon l'invention. Les laminés en matière plastique à plusieurs couches avec garniture en verre tissé selon l'invention présentent des propriétés de résistance supérieures à celles des laminés en matière 15 plastique connus comparables, et permettent en conséquence de réaliser ces économies en matériau, en poids, et en main-d'oeuvre. Selon l'invention, il est possible de façonner avantageusement les garnitures en verre tissé envisagées pour les transformer en laminés de matière plastique en construction "sandwich" à grand pou-20 voir d'isolation thermique. Les nervurages en fibres de verre peuvent se présenter sous forme de plis, de nids d'abeilles ou de boucles. Etant donné que les laminés en matière plastique selon l'invention, qui sont fixés en forme par la garniture de verre tissé, 25 présentent des moments d'inertie et des moments de résistance plus élevés, leur rigidité à la flexion, à la torsion et au flambage rapportée au poids, est supérieure à celle des laminés massifs connus à surface plane des deux cotés, la surface et la proportion en fibres de verre étant les mêmes, et, dans le meilleur des cas, 30 la possibilité de charge moyenne par flexion, torsion et flambage, est multipliée par deux. En outre, avec l'objet de l'invention, la rigidité supérieure du laminé s'oppose au criquage indésirable de la matière plastique, ce qui se répercute avantageusement sur la durée de vie des laminés. 35 Etant donné l'effet de capillarité des rovings et des fils de soie de verre, il suffit pour la fabrication des laminés selon l'invention d'appliquer la matière plastique liquide (de préférence résine polyester ou résine époxy non saturée) sur la garniture de verre tissé selon l'invention, l'imprégnation et l'élimination de 40 l'air s'effectuant d'elles-mêmes. 71 38199 4 2126977 Etant donné que la garniture de verre tissé selon l'invention présente une forme caractérisée sous les trois dimensions, on obtient en particulier lorsqu'il s'agit de laminés à parois épaisses, une diminution du nombre de couche. Un élément particulière-5 ment avantageux dans le laminé en matière plastique selon l'invention est celui qui est représenté par les intervalles sans matière plastique subsistant entre les nervures de la grille à nervures ; en effet, non seulement ces intervalles permettent de réaliser une économie en matière plastique, mais ils procurent également 10 un couple résistant favorable, réalisent un gain de poids, augmentent la flottabilité et donnent une bonne isolation thermique. L'homme de l'art sait bien que, comme équivalents des tissus en verre, il peut également utiliser d'autres tissus, par exemple les tissus en fils synthétiques appropriés, en fibres d'acier et 15 aussi en cas de besoin en fibres de bore. Il va de soi que ceci est également valable à l'égard des laminés en matière plastique selon l'invention. En d'autres termes, l'invention porte donc également sur des laminés en matière plastique à plusieurs couches dans lesquels la garniture de tissu est faite non seulement 20 en verre tissé mais aussi en fils synthétiques, fibres d'acier ou fibres de bore. Les domaines d'utilisation des laminés en matière plastique à plusieurs couches selon l'invention sont, en particulier, la construction de bateaux, la carrosserie automobile et la fabrica-25 tion des pièces de voiture automobile, la construction aéronautique et la fabrication des pièces de fusées spatiales, la construction des conteneurs, la construction des piscines de natation, la fabrication des panneaux de construction, la construction des caravanes, la construction des voitures et wagons isothermes et 30 des entrepôts frigorifiques, la construction de logements la fabrication de panneaux "sandwich", de revêtements, de passerelles """ ~"J~" ' fabrication de produits courants présen- 35 fibres de verre selon l'invention se laisse imprégner par de la matière plastique dans un temps extrêmement court et, suivant l'invention, il n'est pas nécessaire de compacter d'abord le tissu laminé et d'en éliminer l'air comme c'est le cas avec les garnitures de soie de verre et les mats de fibres connus. Grâce à l'in-40 vention, on réalise donc une économie de travail importante. Ainsi qu'il a déjà été dit, le tissu laminé à nervures de 71 38199 5 2126977 Contrairement à ce qui se passe avec les tissus en soie de verre connus et surtout avec les mats en soie de verre connus, on obtient avec le laminé à nervures de fibres de verre selon l'invention une teneur en fibres et une teneur en matière plas-5 tique très uniforme, c'est là un progrès technique important par rapport à l'état de la technique connu. Ce progrès technique obtenu grâce à l'invention est de très grande utilité pour la construction, la finition et la valeur d'utilisation, notamment de pièces de construction légère et de pièces pour construction flot-10 tables. Pour fabriquer des pièces en matière plastique à fibres de verre de grandes dimensions, par exemple pour coques de bateau ou pour carrosseries, etc, il est possible selon l'invention de traiter les unes à coté des autres plusieurs bandes de tissu à 15 nervures de fibres de verre. Pour pouvoir passer facilement de la finition d'une bande de tissu de fibres de verre à l'autre et par conséquent simplifier le travail, il peut être prévu selon l'invention que les lisières des bandes de tissu de fibres de verre ne sont pas jointives l'une à l'autre mais se recouvrent plus ou 20 moins loin l'une de l'autre de façon avantageuse. De cette façon peuvent se former dans le laminé de fibres de verre, à des intervalles déterminés, des emplacements renforcés qui, utilisés de façon intentionnelle, peuvent par exemple, dans la construction de bateaux, remplacer même les couples. 25 Le traitement des laminés à nervures de fibres de verre selon l'invention s'effectue de préférence suivant le procédé de pose à la main. Il est également possible de fabriquer le tissu de fibres de verre selon l'invention sous la forme d'un tissu à plusieurs cou-30 ches, par exemple par technique à double tissu, dans lequel cependant les couches individuelles superposées et largement déportées sont reliées entre elles, le tissu multicouche étant ensuite coupé dans un plan vertical par rapport au plan des couches, sans couper les fils d'attache entre les couches, ce qui donne naissance à des 35 bandes à plusieurs couches qui peuvent être séparées en tirant pour donner des motifs à carreaux ou à nids d'abeilles. Ces bandes tissées à motifs à carreaux où à nids d'abeilles sont d'une fabrication sensiblement meilleur marché que les bandes à motfs à carreaux ou à nids d'abeilles collées et on peut d'une façon tout 40 aussi simple, par imprégnation par matière plastique et laminage 71 38199 6 2126977 correspondant, les transformer en corps ou laminés "sandwich" dont le prix de revient est sensiblement inférieur à celui des laminés à carreaux ou à nids d'abeilles connus. Les caractéristiques et avantages de la présente invention 5 ressortiront d'ailleurs de la description qui va suivre à titre d'exemple, en référence au dessin annexé dans lequel : la figure 1 montre en vue par en haut et en perspective un tissu double en laminé de matière plastique à fibres de verre selon l'invention ; 10 la figure 2 qui se rapporte à un mode de réalisation parti culier de l'invention montre l'influence des attaches sur la déformation des bandes de nervure ; la figure 3 montre schématiquement l'influence de la déformation sur les brins de chaîne et sur les brins de trame dans un 15 tissu double en laminé de matière plastique à fibres de verre selon l'invention ; la figure 4 est une vue en élévation avant d'un laminé en matière plastique renforcé par fibres de verre selon l'invention ; la figure 5 montre cinq sections transversales différentes 20 (a, b, c, d, e) d'une nervure en fibres de verre dans un laminé en matière plastique renforcé par fibres de verre selon l'invention, dans un tissu de fibres de verre selon l'invention ; la figure 6 montre -un mode de réalisation possible de l'attache d'une nervure de fibres de verre à section carrée dans un 25 tissu double en laminé de matière plastique à fibres de verre selon l'invention ; les figures 7 à 30 montrent d'autres modes de réalisation et détails de l'invention. On a représenté à la figure 1 le tissu fin 1 fait de fibres 30 de verre qui, avec le tissu grossier en fibres de verre en forme de grille formé par les nervures en fibres de verre 2 et 3 forme le tissu double en fibres de verre selon l'invention utilisable pour des laminés en matière plastique. Les deux couches de tissu 1 et 2, 3 sont assemblées l'une à l'autre par technique de tissage 35 aux croisements de 2 et 3 Par des éléments de liaison 4 en forme de boucles. En cas de besoin, il peut également être avantageusement placé des éléments de liaison 5 et 6 en dehors des croisements o Pour plus de clarté, la structure en grille fine du tissu 40 inférieur 1 n'a été indiquée schématiquement qu'en un endroit 71 38199 7 2126977 du dessin, c'est-à-dire entre les nervures de fibres de verre 2b et 2c. Dans le champ GW qui est bordé par les deux nervures de fibres de verre 3c et 3d et les nervures de fibres de verre 2a et 2b on a représenté une grille isolée du tissu de dessous fin 1 et on 5 l'a désignée par gw (largeur de grille). La distance libre entre deux nervures longitudinales parallèles, désignées désormais sous le nom de nervures de chaîne est égale à k. La distance libre entre deux nervures transversales parallèles, désignées désormais sous le nom de nervures de trame, est égale à a. La figure 1 mon-10 tre que chacune des distances k et a est très différente pour les largeurs de grille GW et gw. La largeur de grille GW est beaucoup plus grande que la largeur de grille de fil gw de la couche inférieure de tissu de verre 1. Le rapport entre la valeurvk de gw et la valeur a de GW est de préférence d'environ 1 pour 4/^environ 1 15 pour 16. Tandis que les nervures de fibres de verre 2a, 2b, 2c, 2d et 3a, 3b, 3c et 3d sont imprégnées de résine époxy ou de résine polyester dans le sens de leurs fibres, les zones GW forment des espaces libres. 20 Les fils d'attache 4a, 4b, 4c, etc sont placés aux croise ments entre une nervure de fibres de verre de trame 3 et une nervure de fibres de verre de chaîne 2. Ainsi qu'il a déjà été dit, des attaches entre le tissu à nervures en grille supérieur 2, 3 selon la figure 1 et le tissu de 25 verre fin 1 peuvent également être prévues entre des nervures de chaîne voisines 2 (2a, 2b, etc) sur les nervures de trame 3 (3a, 3b, etc). Un tel dispositif d'attache est montré schématiquement et à titre d'exemple en 5c à la figure 1. D'autres attaches intermédiaires de ce genre sont désignées à la figure 1 par 5h et 5d. 30 A côté d'une telle attache intermédiaire, par exemple 5b, peut également être disposée une deuxième attache intermédiaire, par exemple 6b. L'attache intermédiaire 5, par exemple 5c, peut aussi être utilisée pour faire courber hors du plan de symétrie la nervure 35 de trame 3, par exemple 3c, dans le sens de la flèche 7 ou par exemple 3d dans le sens de la flèche 8. Le même résultat est obtenu de façon correspondante aux endroits marqués par les flèches 8, 9 et 10. On peut de cette façon réaliser par exemple un état de défor-40 raation ondulée des nervures de trame 3a, 3h, 3c et 3d, etc, comme 71 38199 8 2126977 le représente schématiquement la figure 2. A la figure 2, pour plus de simplicité et de clarté du dessin, les nervures de fibres de verre sont figurées schématiquement comme de simples lignes, A la figure 2, l'ondulation des nervures de trame 3a, 3b, 3c, etc 5 a été représentée d'une façon fortement exagérée. En pratique, cette déformation n'a pas besoin d'être aussi forte que dans le dessin. La déformation idéale par rapport à la symétrie a avantageusement une valeur v de 1/2 à 1 mm. En cas de besoin l'ondulation peut également être avantageu-10 sement réalisée sur les nervures de chaîne 4 ce qui offre l'avantage que le produit fini, c'est-à-dire le tissu de verre double fini, peut être enroulé plus facilement pour être expédié ou stocké . L'ondulation des nervures de chaîne en fibres de verre 2a, 2b, 2c, 2d, 2e, etc est obtenue au moyen des éléments de liaison 15 2 4a, 4b, 4c, 4d, etc désignés sous le nom de fils de tour d'attache. Les fils de tour immédiatement voisins les uns des autres, par exemple 4d et 4c ou 4c et 4b ou 4b et 4a, etc sont disposés décalés l'un par rapport à l'autre en direction. On a représenté schématiquement à la figure 3 un mode de 20 réalisation du tissu à nervures de fibres de verre selon l'invention, dans lequel aussi bien les nervures de chaîne 2 que les nervures de trame 3 sont déformées en ondulations par les éléments de liaison 4 et 5. Ici aussi la déformation v a avantageusement une valeur d'environ 1/2 mm à environ 1 mm. 25 La figure 4 représente schématiquement en élévation latérale un mode de réalisation du stratifié en matière plastique renforcé par fibres de verre fini selon l'invention. Les nervures longitudinales de fibres de verre 2a, 2b, 2c, 2d, etc sont fixées au moyen des éléments de liaison susmentionnés 4 ou 5 et 6 au tissu 30 fin de fibres de verre 1, en même temps que les nervures transversales de fibres de verre 3 dont seule est visible à la figure 4 la nervure transversale de fibres de verre 3a. Le tissu fin de fibres de verre 1 est imprégné de résine artificielle, par exemple résine époxy ou résine polyester. Les nervures de fibres de verre 35 2a, 2b, 2c, 2d, etc et 3, c'est-à-dire 3a, 3t>, 3o» 3d, etc sont également imprégnées de résine polyester ou de résine époxy ou d'une autre résine artificielle appropriée. La hauteur h des nervures de trame de fibres de verre 3 est sensiblement aussi grande que celle des nervures de chaîne de fibres de verre pour que-, 40 lorsqu'on fixe par collage le tissu fin supérieur en fibres de 71 38199 9 2126977 verre 11 11 s'applique de façon parfaitement jointive sur le bord supérieur de toutes les nervures et s'assemble parfaitement avec elles. Le tissu fin en fibres de verre supérieur 11 est également imprégné de résine polyester ou de résine époxy ou d'une autre 5 résine artificielle. Suivant un mode de réalisation avantageux l'attache ne s'effectue qu'avec l'un des deux tissus fins en fibres de verre» Naturellement, on peut aussi en cas de besoin utiliser des éléments de liaison pour assembler le tissu grossier à nervures de verre 2, 10 3 aussi bien avec le tissu de verre fin inférieur 1 qu'avec le tissu de verre fin supérieur 11. Dans le stratifié renforcé par fibres de verre selon la figure 4 la couche supérieure de tissu fin de fibres de verre 11 reçoit en plus, sur sa face supérieure libre, une couche de recouvrement lisse 12. Cette couche-de recou-15 vrement peut par exemple être réalisée par collage. Elle peut par exemple être faite en résine polyester claire. On a représenté schématiquement à la figure 5 différentes formes de section transversale a, b, c, d, e, d'une nervure en fibres de verre dans la disposition selon l'invention représentée 20 à la figure 1. La section transversale est dans le cas de la figure 5a une ellipse aplatie d'un côté, dans le cas de la figure 5b elle est en forme de poire, dans le cas de la figure 5c elle est carrée et dans le cas de la figure 5d elle est rectangulaire. Chaque nervure de fibres de verre se compose ainsi de rovings qui, 25 dans la figure 5* sont désignés par 11, 12, 13, 14 et 15. Chaque roving pris individuellement se compose lui-même d'un nombre quelconque de fibres de verre fines. Dans l'intervalle (désigné par z.) entre les rovings 11, 12, 13, 14 et 15 ont fait passer aux points de croisement les rovings de la nervure transversale 30 en fibres de verre. Suivant un mode de réalisation particulièrement avantageux de l'invention, chaque nervure de fibres de verre contient trois ou quatre rovings s'il s'agit de la chaîne et quatre ou cinq rovings s'il s'agit de la trame. La forme de section transversale 35 la plus avantageuse est celle qui est représentée à la figure 5c lorsqu'il importe d'avoir des surfaces de collage optimales des deux côtés (c'est-à-dire en haut et en bas dans la figure), ce qui donne l'avantage d'une bonne résistance transversale. La figure 5e montre qu'une forme creuse est également possi-40 ble avec l'invention. A la figure 5e on a désigné par les numéros 71 38199 10 2126977 de référence 16 à 24 les rovings de trame et par 25 l'espace creux. Cette forme de corps creux peut être fabriquée par la technique de tissage à plissé de trame. Les fils de chaîne sont désignés par 26 et 27„ 5 La figure 6 montre la section transversale carrée d'une nervure de fibres de verre 28 à un emplacement de liaison de la nervure avec le tissu de verre fin 1. Le fil d'attache 29 qui pourrait par exemple correspondre à l'élément de liaison 4c de la figure 1, traverse sur le coté gauche de gauche à droite le tissu 10 de fibres de verre fin 1, jusqu'au point A en dessous de 28, revient ensuite en arrière et passe en boucle autour de la nervure de fibres de verre 28. Sur le côté droit, le fil d'attache passe ensuite en dessous de la nervure de fibres de verre 28, de droite à gauche jusqu'au point B, revient alors en arrière et traverse 15 de gauche à droite le tissu fin de fibres de verre 1. Les points d'inversion de sens A et B se trouvent avantageusement assez près l'un de l'autre. Dans les figures 7 à 23 sont représentés schématiquement d'autres modes de réalisation avantageux de l'invention. 20 La figure 7 est une vue en perspective d'un morceau de tissu stratifié ou laminé à fibres de verre. Les fils de tissage n'ont pas été représentés pour rendre le dessin plus clair. Les rovings de chaîne et de trame des nervures de fibres de verre 2 et 3 qui sont faites avantageusement par exemple en rovings de fils de soie, 25 et qui sont assemblées par tissage au support 1 (dans le cas présent en armure toile), sont juxtaposés ou superposés en nombre déterminé à peu près parallèlement les uns aux autres (voir 30) et se croisent à niveau ou les uns au-dessus des autres aux points de croisements 4' jusqu'à une certaine hauteur de nervure (voir 30 également la figure 8 et les figures 10 à 20). C'est aux points de croisement des nervures de chaîne et de trame que la densité du matériau est la plus grande. De cette façon, la hauteur totale des nervures est déterminée, à condition que la distance entre les nervures de fibres (voir par exemple à la figure 8) soit choisie 35 en fonction de la rigidité du matériau des nervures en fibres de verre de telle sorte que les fibres des nervures 2 et 3 ne s'affaissent pas et soient dirigées parallèlement sur le plan allant d'un croisement de nervures de fibres de verre à un autre croisement. Il est extrêmement avantageux que la hauteur des nervures 40 de chaîne et des nervures de trame (désignée par h à la figure 4) 71 38199 u 2126977 soit la même (figures 8, 11 et 14 à 22) lorsque les stratifiés doivent être fabriqués selon le type "sandwich" (voir aussi figures 26 et 27). Grâce au croisement mutuel avantageux des nervures de chaîne 5 2 et des nervures de trame 3 de fibres de verre, celles-ci peuvent atteindre leur densité de fibres maximale» Elles sont donc faciles à imprégner avec de la résine artificielle. Dans les conditions normales on obtient une proportions en fibres de verre atteignant et dépassant environ 50 % en poids. 10 Pour réaliser la structure parallèle de nervures de fibres, par exemple selon les figures 7 et 8, il est avantageux de relier les nervures en fibres de verre 2 et 3 seulement aux croisements 4* avec le support 1 au moyen d'éléments de liaison 4 et au moyen des fils de tissage 119 à 125 qui sont tissés dans le support 15 respectivement avant et après la fixation par tissage des nervures de fibres de verre en dessous des nervures de fibres de verre. Pour augmenter la résistance au desserrement des nervures en fibres de verre 2, 3 il peut être avantageusement prévu de tisser les premiers rovings de chaîne et de trame des nervures en fibres 20 de verre 2 et 3 dans le support 1. La figure 8 montre un tissu en fibres de verre laminé à motif à carreaux avec effet de raidissement et de renforcement aussi bien dans le sens longitudinal que dans le sens transversal. Cet effet est également réalisé dans une certaine mesure dans le sens 25 diagonal dans le mode de réalisation de l'invention représenté à la figure 8„ Le support 1 des nervures en fibres de verre 2 et 3 est fait avantageusement d'un tissu de soie de verre. A la figure 8, les nervures de chaîne en fibres de verre sont figurées en 2 et les nervures de trame en fibres de verre sont figurées en 3. 30 Les numéros de référence 120 et 121 de la figure 8 désignent les fils de tissage en disposition contrariée. La figure 9 montre une coupe de trame d'un tissu en fibres de verre laminé selon l'invention sous forme de bande qui est fabriquée selon le procédé de tissage en plissé de trame. Dans le 35 cas de la figure 9 l'effet de raidissement et de renforcement se manifeste dans le sens de la trame. L'utilisation de la technique de tissage en plissé de trame dans les dispositifs selon l'invention s'est avérée particulièrement avantageuse car elle permet de réaliser des nervures de fibres de verre plus hautes et plus légè-40 res. A la figure 9, le support pour les nervures de fibres de verre 71 38199 12 2126977 est représenté en 1. Les nervures de fibres de verre qui sont dirigées vers l'arrière dans le plan du dessin de la figure 9 et sont représentées en traits interrompus portent ici le numéro de référence 110. Dans cette même figure 9* 106 et 107 sont les fils 5 de verre de chaîne du support 1 et 108 représente les fils de verre de trame de ce support 1. Les fils de verre de chaîne 107 forment avec les rovings de fibres de verre de trame 109 les plis du plissé de trame 110 qui sont tissés au support en fibres de verre 1 au moyen des fils de verre de chaîne 107. 10 Dans le cas du mode de réalisation de l'invention selon la figure 9 il est possible en cas de besoin, tout en restant dans le cadre de l'invention, de remplir les espaces creux 111 eux aussi de fibres de verre„ Mais les espaces creux 111 peuvent également d'une façon avantageuse rester vides. Selon l'invention 15 le début et l'extrémité dés plis du plissé de trame et des fibres de verre 110 peuvent être tissés à une distance quelconque l'un de l'autre dans le support en fibres de verre 1. La figure 10 montre en vue perspective schématique un morceau d'un mode de réalisation particulier d'un tissu en fibres 20 de verre laminé selon l'invention avec motif à carreaux. Le tissage ou l'attache des nervures en fibres de verre 2 et 3 au support en fibres de verre 1 est effectué dans ce cas en technique de tissage normale par deux fils de verre de chaîne 119 approximativement invariables, qui correspondent à l'élément de liaison 25 4 de la figure 1 et qui (119), pour augmenter la résistance transversale, sont faits de préférence en soie de verre et sont tissés dans le tissu de base. Au point de vue technique de tissage, ce type de tissage de nervures est particulièrement simple et peut également être réa-30 lisé au moyen de fils de trame minces à élasticité élevée. Dans le stratifié on peut, à l'aide de ce mode de liaison, obtenir de façon avantageuse des nervures de fibres de verre à section transversale en V (voir 102 à la figure 10) et à surface de nervures 103 large, ce qui est très favorable pour la réparti-35 tion des forces dans la nervure en fibres de verre 2. La figure 11 montre en perspective schématique une partie d'un autre mode de réalisation de tissu à carreaux en fibres de verre laminé selon l'invention. Dans le cas présent les nervures de fibres de verre 2 et 3 sont tissées au support en fibres"de 40 -verte 1 par un fil de tour 120 à direction d'attache diagonale 71 38199 v 2126977 qui correspond à l'élément de liaison 4 de la figure 1. Ce fil de tour peut être fait de soie de verre, d'un fil retors de coton fin, de fils synthétiques ou en cas de besoin en fils d'acier. Dans le cas de la figure 11 les fils de tour 120 sont dis-5 posés en sens contraire, de la nervure de chaîne 2 à la nervure de chaîne suivante. L'avantage de cette disposition est que, pendant la transformation du tissu de fibres de verre stratifié en stratifié de résines artificielles, les nervures.de chaîne et de trame en fibres de verre 2 et 3 prennent par déformation une po-10 sition plus ou moins fortement ondulée dans le stratifié ce qui évite une pliure des nervures en fibres de verre 2 et En outre la nervure en fibres de verre pleine reste à peu près conservée. En raison de sa bonne aptitude à la déformation le tissu en fibres de verre laminé selon la figure 11 est particulièrement 15 apte à être utilisé pour des éléments de construction de forme fortement sphérique ou courbés dans l'espace. La figure 12 montre une partie d'un tissu stratifié à carreaux selon l'invention. La liaison entre les nervures de fibres de verre 2 et 3 et le support en tissu de fibres de verre 1 qui 20 correspond au support 1 de la figure 1 est ici assurée par les fils de tour 120 et par les fils de chaîne 122 d'une façon telle que le fil de tour 120 maintient étroitement les fils de chaîne 122 aux points de croisement des rovings de chaîne et de trame, de sorte que les points de croisement des nervures en.fibres de 25 verre sont réunis et que les nervures en fibres de verre 2 et 3 sont maintenues hautes. Ce mode de tissage ou d'assemblage donne des nervures de fibres de verre de grande hauteur dans le laminé avec une teneur en fibres de verre d'environ 50 à 56 % en poids. La figure 13 montre une partie d'un tissu en fibres de verre 30 stratifié selon l'invention à motif à carreaux. Du point de vue technique d'armure, la liaison des nervures en fibres de verre 2 et 3 avec le support en fibres de verre 1 (voir également figure 1) est établie ici comme dans le cas de la figure 12, au moyen du fil de tour 120 et des deux fils de chaîne 123. Mais, dans le 35 cas de la figure 13, les fils de chaîne 13 sont faits de rovings de soie de verre assez épais ou de fils retors et ils sont tissés les uns à coté des autres sous les nervures en fibres de verre 2 dans le support en fibres de verre 1. Dans le cas présent, les nervures en fibres de verre 2 et 3 sont reliées d'une façon par-40 ticulièrement solide au support en fibres de verre ce qui confère 71 38199 14 21?-*°77 au stratifié une résistance à la séparation des nervures particulièrement élevée. La figure 14 montre une partie d'un tissu en fibres de verre laminé à motif à carreaux selon l'invention dans lequel la fixa-5 tion par tissage des nervures en fibres de verre 2 et 3 au tissu fin en fibres de verre 1 s'effectue au moyen de deux fils de tour 120 à direction d'attache opposée en assemblage croisé„ Les fils de tour 120 peuvent avantageusement être tissés dans le support en fibres de verre 1 de telle sorte qu'un fil de tour 120 de l'as-10 semblage en croix tend plus fortement et donne ainsi naissance à une légère déformation en ondulations des nervures en fibres de verre 2 et 3 comme on l'a déjà vu dans le cas de la figure 11. Un fil de tour 120 ou les deux fils de tour 120 peuvent être remplacés par des rovings de soie de verre. 15 Grâce à l'assemblage en croix des fils de tour 120 les fi bres de chaîne et de trame sont brêlés solidement ensemble ce qui entraîne comparativement la plus grande hauteur de nervure et la plus grande teneur en fibres de verre qui peut atteindre jusqu' environ 70 % en poids dans les nervures en fibres de verre du 20 stratifié 2 et 3» La figure 15 montre un mode de réalisation de l'invention avec des faces supérieures de nervure en fibres de verre particulièrement larges et planes pour les nervures 2 et 3 (voir aussi figures 7 et 8) ce résultat est obtenu lorsque deux ou plus de 25 deux rovings de fibres de verre 30 dans la partie supérieure des nervures en fibres de verre sont amenés l'un contre l'autre par liaison réciproque des fils de chaîne 121 de sorte que la section transversale des nervures en fibres de verre présente une forme qui, dans une très large mesure, est carrée ou rectangulaire ce 30 qui est particulièrement favorable pour le collage de laminés de recouvrement à nervures de fibres de verre 128 (figures 26 et 27) dans le type de construction "sandwich". La figure 16 montre une autre possibilité de relier les nervures de fibres de verre 2 et 3 avec le support en fibres de verre 35 1 dans le stratifié selon l'invention. Cette liaison se fait au moyen de l'élément de liaison 124. Ces fils de chaîne se rattachent aux fils de trame 125 selon la technique des fils de tour. Les figures 17, 18, 19 et 20 montrent d'autres modes de réalisation de l'invention pour assembler par tissage les nervures 40 de fibres de verre 2 et 3 avec le support en fibres de verre 1, 71 38199 15 2126977 comme il est possible de le faire en combinant avantageusement les techniques de liaison représentées aux figures 10 à 14. La figure 21 montre schématiquement une coupe de trame d'un tissu stratifié à nervures en fibres de verre à motif à carreaux 5 réalisé par technique de tissage à plissé de trame (voir également figure 22). Le support en fibres de verre est désigné ici aussi par 1. Il est formé par les fils de chaîne 106 et 107 et par les fils de trame 108. Les fils de chaîne 107 et les rovings de trame 109 donnent les plis du plissé de trame 117. Dans ceux-10 ci sont tissées les nervures de chaîne 118. Elles sont faites de préférence de rovings de soie de verre. La figure 22 représente schématiquement un tissu stratifié à carreaux en fibres de verre avec le type d'assemblage décrit en référence à la figure 21. On peut obtenir ainsi des nervures 15 de fibres de verre 2 et 3 notablement plus hautes et plus légères que dans le cas des figures 10 à 20. Les nervures en fibres de verre 117 du plissé de trame peuvent selon l'invention être creuses et elles sont reliées par les fils de chaîne 107 au support en fibres de verre 1. Les nervures de chaîne en fibres de verre 20 118 peuvent être très étroites et elles sont tissées dans les plis du plissé de trame. Ces tissus stratifiés à carreaux à nervures en fibres de verre sont utilisés d'une façon particulièrement avantageuse pour les stratifiés du type "sandwich" de la même façon que ceux qui sont représentés aux figures 26 et 27 et ils 25 donnent aussi de meilleurs coefficients de solidité et de rigidité à la flexion. Ils permettent de fabriquer des stratifiés "sandwich" flottables ayant un poids spécifique largement inférieur à un. La figure 23 montre un tissu stratifié à carreaux à nervures en fibres de verre selon l'invention qui est fabriqué selon la 30 technique de tissage à plissé de trame. Dans le cas de la figure 23, les nervures de chaîne à fibres de verre 126 sont, suivant l'invention, tissées dans les plis du plissé de trame 117 de telle sorte qu'elles ne touchent pas le support en fibres de verre 1 et par conséquent flottent en formant un pont d'un pli 117 aux plis 35 117 suivants. Ce genre de tissu stratifié à carreaux à nervures en fibres de verre peut également être avantageusement fabriqué à l'aide des méthodes de croisement utilisé selon les figures 10 à 20. Il est en outre possible, de façon avantageuse, d'utiliser 40 selon l'invention un tissu stratifié à nervures de fibres de verre 71 38199 16 2126977 sous forme de carreaux et sous forme de bandes, et de la fabriquer selon l'invention en tissant des rovings de fibres de verre 2, 3 directement dans le support de fibres de verre 1, le genre de croisement de tissage étant cii&si tel que les rovings de fibres 5 de verre peuvent se déplacer les uns au-dessus des autres dans le support à fibres de verre et aux endroits des croisements des nervures de chaîne et des nervures de trame. Dans ce mode de croisement de tissage il est très avantageux de prévoir aussi sur la face arrière du support en fibres de verre 1 en-dessous des ner-10 vures en fibres de verre une faible hauteur de nervure en rovings de fibres de verre pour obtenir sur la face avant du support en fibres de verre 1 des nervures en fibres de verre suffisamment hautes. La somme des deux hauteurs de nervures en fibres de verre donne une hauteur totale de fibres de verre particulièrement 15 favorable. Dans le tissu stratifié à nervures de fibres de verre selon l'invention se présentant sous forme de bandes, par exemple selon la figure 24-, les rovings de fibres de verre peuvent être reliés au support en fibres de verre 1 sous forme de nervures dans le 20 sens de chaîne ou dans le sens de trame par des fils de tissage 4, 119, 120, 121, 122, 123. Comme support 1 pour les nervures en fibres de verre 2, 3, 30, 110, 117, 118 et 126 on peut également utiliser avantageusement, selon l'invention en cas de besoin, un tissu textile lourd 25 ou épais, celui-ci pouvant se présenter aussi sous la forme d'un tissu multiple, par exemple un tissu double à croisement K 2. 2 Plus la position des nervures de fibres de verre est rapprochée, plus la surface des nervures et par conséquent la surface de collage augmente. De cette façon le collage et la solidité 30 transversale des différentes couches du stratifié peuvent être améliorés. On peut également améliorer la solidité transversale en fabriquant en fil tors structuré le support en fibres de verre 1, en totalité ou en partie, par exemple dans la trame. De tels fils structurés sont par exemple le fil à noppes, le fil à boucles 35 ou le fil à brins courts. Pour beaucoup de domaines d'utilisation il est avantageux que le support en fibres de verre 1 soit fait en partie ou en totalité suivant un croisement de tissage formant des pores. Un tel croisement de tissage est par exemple représenté par le croisement à 40 fil de tour ou le croisement à faux fil de tour. 71 38199 17 2126977 Pour compenser la différence de type de trame entre le support en fibres de verre 1 et les rovings de trame des nervures en fibres de verre 3 il peut être prévu selon l'invention que le support en fibres de verre 1 est un tissu du type popeline à ma-5 tériau de chaîne fin et matériau de trame grossier. Une autre possibilité de compenser cette différence de type de trame consiste à donner aux nervures de trame .en fibres de verre une position ondulée comme dans le cas de la figure 2. On peut avantageusement obtenir ces résultats avec les croisements décrits en ce qui con-10 cerne les figures 11 à 15. En outre, il est avantageux de tisser le matériau de trame de base du support en fibres de verre 1 avec une tension légère et le matériau des nervures en fibres de verre avec une forte tension. Le façonnage des stratifiés à fibres de verre selon l'inven-15 tion s'effectue la plupart du temps par procédé de pose à la main, et ceci avantageusement de la façon suivante : Pour imprégner le tissu à nervures de fibres de verre selon l'invention il est avantageux d'utiliser des résines artificielles à faible viscosité, par exemple environ 200 à 500 centipoises à 20 18°C, ou bien de donner à la résine artificielle dont on dispose la viscosité voulue au moyen de diluants appropriés* L'imprégnation peut s'effectuer soit à partir du coté des nervures en fibres de verre soit à partir du côté du support en fibres de verre. L' imprégnation est possible même lorsque les nervures de fibres de 25 verre 2 et 3 sont tissées des deux côtés sur un support de sorte que des cellules creuses sont formées à l'intérieur du tissu. Les tissus laminés à nervures en fibres de verre selon l'invention peuvent être imprégnés avec la résine artificielle sur un moule à l'extérieur d'un moule. Dans de nombreux cas il est avan-30 tageux de poser le tissu stratifié à nervures en fibres de verre selon l'invention à l'état sec contre le moule ou sur le préstratifié (voir par exemple figure 26), puis de l'imprégner avec la résine artificielle et enfin de l'appliquer par cylindrage ou serrage. 35 Selon l'invention l'imprégnation peut s'effectuer au moyen de cylindres à laminer, par exemple des cylindres à laminer spéciaux, dans lesquels la résine à deux éléments constitutifs est amenée séparément par deux tuyaux flexibles en glissant le long du manche du cylindre jusqu'au cylindre ou elle est alors pulvé-40 risée en se mélangeant sur la surface du cylindre ou directement 71 38199 18 2126977 sur le tissu stratifié. Selon l'invention l'imprégnation peut également s'effectuer en recourant à un pinceau ou par immersion et aussi par pulvérisation ou application goutte à goutte lorsque la position des nervures en fibres est suffisamment serrée, (in-5 tervalle inférieur à environ 20 mm). Le tissu stratifié à nervures en fibres de verre est alors imprégné dans un laps de temps extrêmement court et, selon l'invention, on a l'avantage qu'il n'est pas nécessaire auparavant de compacter et de désaérer le tissu stratifié à nervures en fibres de verre comme c'est nécessaire 10 de le faire avec le tissu en soie de verre connu et avec le mat de fibres connu. L'invention permet donc de réaliser une économie importante en travail. Selon l'invention il suffit d'appliquer uniformément la résine artificielle liquide, l'imprégnation s'effectue alors entièrement 15 d'elle-même et à peu près sans formation de bulles, la structure initiale des nervures en fibres de verre étant presque entièrement conservé intacte„ Après l'imprégnation il faut mettre en forme ou cylindrer le tissu stratifié à nervures en fibres de verre sur le pré-stra-20 tifié 127 par exemple au moyen d'un cylindre à laminer et, en même temps, l'air qui pourrait exister entre le pré-laminé 127 et le support en fibres de verre 1 peut s1 échapper en traversant le support poreux 1. La position des nervures à fibres de verre peut avantageuse-25 ment être déterminée de telle façon que les espaces entre les nervures correspondent à la quantité de résine artificielle nécessaire. Par suite la résine artificielle peut être simplement versée et répartie à l'aide d'une racle. En outre il est prévu selon l'invention de réaliser l'impré-30 gnation au moyen de résine artificielle en poudre, en apportant de façon continue la poudre de résine artificielle sur le tissu stratifié à nervures en fibres de verre et en chauffant ensuite le tout. Sous l'action de la chaleur, la poudre de résine artificielle se liquiéfie, pénètre dans le tissu stratifié et se durcit 35 enfin. La figure 25 montre schématiquement et en perspective une partie d'un stratifié à nervures en fibres de verre selon l'invention du type "sandwich" qui présente des deux cotés une surface lisse. Entre les deux couches extérieures de matière plastique à 40 fibres de verre 127 et 128 est intercalés en une seule couche 71 38199 19 2126977 une âme de protection en matière plastique à fibres de verre plus légère formée par le matériau de renforcement à nervures en fibres de verre selon la figure 8„ Le stratifié en matière plastique à nervures en fibres de verre selon l'invention représenté à la fi-5 gure 25 peut être désigné sous le nom de stratifié de type de construction fermé. Il est formé de la façon suivante : Sur le pré-stratifié 127 est appliqué par laminage le tissu stratifié à nervures à fibres de verre de la figure 8 avec des nervures 2, ~5, ouvertes vers le haut. Ce système ouvert est re-10 couvert par le stratifié de recouvrement à nervures 128. Cette opération s'effectue en appliquant par laminage l'élément 128 sur les nervures en fibres de verre 2 et 3 de préférence légèrement durcies. La structure du stratifié de recouvrement à nervures 128 correspond à celle du pré-stratifié 127. Le support en fibres 15 de verre 1 forme dans ce cas une partie du pré-stratifié 127. Sous des efforts de flexion, les couches extérieures 127 et 128 absorbent les forces principales. Les nervures en fibres de verre 2 et 3 forment l'âme de protection à haute résistance au cisaillement. La figure 26 représente schématiquement une partie d'un mode 20 de réalisation du laminé selon l'invention du type "sandwich". Sur le pré-laminé 127 est appliqué par laminage le tissu stratifié à nervures en fibres de verre de la figure 8, avec ses nervures ouvertes vers le haut, le support à fibres de verre 1 formant comme dans le cas de la figure 25 une partie du pré-laminé 127 25 ou correspondant à lui. Sur les nervures en fibres de verre 2 et 3 de préférence légèrement durcies de la première couche est posé un mat de soie de verre 129» Immédiatement ensuite se trouve la deuxième couche composée du tissu stratifié à nervures en fibres de verre avec les nervures en fibres de verre 2' et 3* et avec 30 le tissu support en fibres de verre l'. La pose de la deuxième couche s'effectue la face lisse vers le haut. u'imprégnation des nervures en fibres de verre 2 et 3 s'effectue maintenant à travers le support en fibres de verre 1. On reconnaît que les nervures en fibres de verre 2 et 3 sont entière-35 ment imprégnées au fait qu'elles perdent leur couleur blanche quand l'air s'échappe des nervures en fibres de verre 2 et 3. Sur la couche de nervures en fibres de verre de préférence légèrement durcie est appliqué par laminage le stratifié de recouvrement de sorte qu'est ainsi formé avec le support en fibres de 40 verre de la deuxième couche de tissu à nervures en fibres de verre 71 38199 20 2126977 le stratifié de recouvrement à nervures 128. Sous l'effet de charges de flexion les deux couches extérieures 127 et 128 ainsi que les nervures en fibres de verre 2 et 3 absorbent les forces principales. Dans le cas présent les 5 forces de cisaillement sont reçues principalement par la couche de laminé à mat de fibres de verre 129 mais elles le sont également par les nervures en fibres de verre 2 et 3. Suivant l'invention on peut sans aucune difficulté constituer une âme de protection aussi épaisse que l'on veut avec autant de stratifiés selon 10 la figure 8 et de couches Intermédiaires en laminé de mat 129 que l'on veut. Deux couches de stratifié à nervures en fibres de verre selon l'invention du type représenté à la figure 8 donne g pour un poids d'environ 1500 à 1800 g/m une hauteur de stratifié d'environ 8 mm. 15 Selon l'invention la position des nervures à fibres de verre peut être suffisamment resserrée pour que, lors de l'imprégnation, la résine artificielle liquide puisse encore pénétrer facilement dans la profondeur du stratifié à nervures en fibres de verre, ce qui assure une imprégnation rapide et automatique, avec élimi-20 nation simultanée de l'air. La figure 27 montre un autre mode de réalisation de l'invention. Elle montre une coupe de trame à travers le support en fibres de verre resserré sur lui-même en formant des ondulations par exemple au moyen de fils de caoutchouc 132 ou éléments ana-25 logues. Le renforcement et le raidissement s'effectuent ici principalement seulement dans le sens de la trame. Mais on peut aussi fabriquer ainsi des stratifiés du type "sandwich". A la figure 27 on a désigné par 129 les fils de chaîne et par 130 et 131 les fils de trame. Les fils de chaîne peuvent de 30 préférence être faits de fils de soie de verre de toute épaisseur voulue ou bien aussi d'autres matériaux fibreux appropriés. De même les fils de trame 130 et 131 sont faits de préférence de fils de soie de verre de n'importe quelle épaisseur voulue ou d'autres matériaux appropriés. Les fils 129 et 130 forment ensem-35 ble le support en fibres de verre. On peut utiliser aussi d'autres croisements de tissage en cas de besoin. En outre il est possible de relier dans le sens de chaîne ce support en fibres de verre avec les nervures en rovings de verre, ces nervures venant se placer dans les parties de tissu 135 également en arc 40 de cercle autour des plis, en raidissant et renforçant ainsi les 71 38199 21 2126977 plis et les parties de tissu 134 et 136 du stratifié également dans l'autre direction. Le tissu en fibres de verre selon l'invention représenté à la figure 27 est également imprégné de résine artificielle et est 5 façonné soit seul soit avec des tissus en soie de verre connus en soi, soit avec des mats de fibres de verre pour former des stratifiés à nervures ou des stratifiés lisses des deux côtés, en particulier des stratifiés "sandwich" (voir figure 28). La figure 28 montre un mode de réalisation particulier de 10 l'invention, suivant lequel il est prévu un tissu stratifié à fibres de verre imprégné de résine artificielle dans lequel les nervures et les plis ne sont dirigés que dans une seule direction ce qui est possible par exemple en utilisant la méthode du plissé de trame. On a désigné par les nombres de référence 134, 135* 15 137 et 138 à la figure 28 différentes pièces ou zones partielles. Le pré-stratifié 127 étant continu, la surface est encore recouverte par laminage d'une couche de recouvrement 128 sur une certaine zone 137 tandis que la section 138 reste libre de nervures vers le haut. 20 La figure 29 montre dans un autre mode de réalisation de l'invention la coupe de trame pour un morceau tissé avec cellules de forme carrée. Les fils de chaîne sont désignés ici par 139.» les fils de trame par 140 et la cellule creuse par 141. Les fils de chaîne 139 sont faits avantageusement de fils synthétique 25 très fins ou de rovings de soie de verre. On peut également selon un mode de réalisation préféré utiliser simultanément les deux matériaux en question. Selon la qualité nécessaire de cellules de tissu les fils de trame 140 représenté en coupe se composent de fils de soie de verre ou de rovings de verre ou de fils ordinai-30 res plus ou moins gros, ou bien de maté^riau synthétique, ou bien on peut utiliser ces deux matériaux simultanément. Dans le mode de réalisation de l'invention représenté à la figure 29 la cellule creuse 141 a une section transversale carrée. Dans le mode de réalisation de l'invention représenté à la 35 figure 30, le numéro de référence 127 s'applique à une couche extérieure ou au pré-stratifié qui est fait de préférence en matière plastique à fibres de verre. De plus est représentée à la figure 30 une deuxième couche de recouvrement 128 qui est faite également de préférence en matière plastique à fibres de verre 40 et sert de couche extérieure ou de laminé de recouvrement. Pour 71 38199 22 2126977 permettre de mieux comprendre l'invention ce laminé de recouvrement 128 est représenté dans la partie droite du dessin de la figure 30 rabattu vers le haut pour laisser voir les nids d'abeilles de tissage 141. Le nid d'abeilles 141 coïncide avec la cellu-5 le creuse 141 de la figure 29. Un développement de l'invention est représenté par des nids d'abeilles "tissés" au lieu des nids d'abeilles "collés" connus, et ces nids d'abeilles "tissés" sont faits en particulier de fibres de verre qui sont imprégnées de résine artificielle et sont 10 façonnées en stratifiés de résine artificielle0 Ces nids d'abeilles "tissés" (voir figures 29 et 30) servent avantageusement d'âme de protection entre deux couches extérieures plus ou moins épaisses de résine artificielle renforcée par fibres de verre ou aussi d'autres matériaux. Cette structure en sandwich augmente 15 entre autres la rigidité à la flexion et la rigidité à la torsion ainsi que la résistance à la flexion et la résistance au flambage. Les nids d'abeilles en fibres de verre tissés selon l'invention sont des tissus à plusieurs couches qui sont assemblés par 20 tissage localement ou bien ce sont des tissus à couches multiples relativement épais, la totalité des fils de chaîne passant en zigzag à travers la totalité de l'épaisseur du tissu depuis la face supérieure jusqu'à la face inférieure de sorte qu'en écartant l'une de l'autre les couches du tissu il se forme des cellules 25 creuseso Ces tissus en fibres de verre à plusieurs couches selon l'invention sont pour l'essentiel à surface plane des deux côtés sur la machine à tisser. Ils y sont d'une hauteur uniforme et sont ensuite découpés en bandes longitudinales dans le sens de la 30 chaîne selon la hauteur voulue du nid d'abeilles. Ces bandes sont éloignées l'une de l'autre par étirage perpendiculairement au plan du tissu en fibres de verre et forment ainsi les nids d'abeilles . Le mode de réalisation à nids d'abeilles tissés selon l'in-35 vention est susceptible de se déformer d'une façon remarquablement bonne et est très facile à imprégner de résine artificielle si la résine artificielle est pulvérisée sur les nids d'abeilles tissés. L'imprégnation peut également s'effectuer par immersion et, dans tous les cas, elle est de préférence effectuée à l'extérieur du 40 moule de pièces. 71 38199 23 2126977 Selon l'invention, une autre possibilité de fabriquer des stratifiés du type "sandwich" consiste à insérer entre deux couches extérieures lisses 127 et 128 en matière plastique renforcée par fibres de verre un tissu du genre à boucles en une ou plusieurs 5 couches, ce tissu étant au préalable imprégné de résine artificielle, puis mis en forme et enfin durci, de sorte qu'il se forme entre les deux couches extérieures 127 et 128 une âme de protection solide. Le tissu en fibres de verre en stratifié à boucles selon 10 l'invention est avantageusement fabriqué selon une technique de croisement de tissage du type "éponge" spécial sur des machines à tisser. On peut également utiliser dans ce cas d'autres fibres appropriées. 71 38199 24 2126977 REVENDICATIONS 1. Laminé à plusieurs couches ou stratifié en matière plastique, de préférence à base de résine époxy ou de résine polyester, avec garniture en tissu de verre, caractérisé par une grille en nervures imprégnée de matière plastique qui est formée de rovings 5 de fibres de verre se croisant, disposés à une certaine distance les uns des autres et laissant libres entre eux des intervalles sans matière plastique, dont les points de croisement sont reliés à une couche inférieure en tissu de verre imprégnée de matière plastique ou/et à une couche supérieure en tissu de verre impré- 10 gnée de matière plastique par des éléments de liaison en forme de boucles de fil, embrassant chacun de préférence deux rovings qui se croisent, la largeur de la grille de nervures étant plusieurs fois plus grande que la largeur de la grille de fils de la couche inférieure et de la couche supérieure de tissu de verre. 15 2. Laminé en matière plastique selon la revendication 1, caractérisé en ce que les rovings de fibres de verre des nervures de grille qui se croisent se pénètrent respectivement à leurs points de croisement. 3. Laminé en matière plastique selon la revendication 1 ou 2, 20 caractérisé en ce que les nervures en fibres de verre ont une section transversale carrée ou rectangulaire. 4. Laminé en matière plastique selon l'une quelconque des revendications 1 à 3» caractérisé en ce que les nervures en grille sont creuses. 25 5• Laminé en matière plastique selon la revendication 4, caractérisé en ce que les nervures en grille ont une section transversale en forme d*U et se placent par le coté ouvert de l'u sur la couche inférieure de tissu de verre imprégnée de matière plastique ou contre la couche supérieure de tissu de verre. 30 6. Laminé en matière plastique selon la revendication 4 ou 5, caractérisé en ce que les nervures en grille sont fabriquées selon le procédé connu en soi de technique de tissage par plissé de trame, le cas échéant avec utilisation de fils de caoutchouc. 7. Laminé en matière plastique selon l'une quelconque des 35 revendications 1 à 6, caractérisé en ce que les nervures en grille contiennent de la soie de verre, ou des rovings de soie de verre, ou du fil de verre, ou plusieurs de ces matériaux. 8. Laminé en matière plastique selon l'une quelconque des revendications 1 à 7» caractérisé en ce que la grille de nervures 71 38199 25 2126977 imprégnée de matière plastique représente un tissu formé de j rovings de fibres de verre qui contient soit de la soie de verre dans la trame et de la veranne dans la chaîne, soit à l'inverse de la veranne dans la trame et de la soie de verre dans la chaîne. 5 9* Laminé en matière plastique selon l'une quelconque des revendications 1 à 8, caractérisé en ce qu'au moins la couche inférieure ou supérieure en tissu de verre imprégné de matière plastique est en tissu fin. 10. Laminé en matière plastique selon l'une quelconque des 10 revendications 1 à 9, caractérisé en ce qu'il est prévu d'autres attaches des nervures en grille pour, au moins une des deux couches inférieure et supérieure de tissu de verre imprégnée de matière plastique, à l'extérieur des croisements des nervures de grille. 15 11. Laminé en matière plastique selon l'une quelconque des revendications 1 à 10, caractérisé en ce que la nervure longitudinale de la grille (nervure de chaîne) ou la nervure transversale de la grille (nervure de trame), ou les deux sont de forme ondulée en projection horizontale. 20 12. Laminé en matière plastique selon la revendication 11, caractérisé en ce que l'ondulation de la nervure ou des nervures de grille est réalisée en attachant au moyen de fils de tour la ou les nervures de grille à la couche inférieure ou supérieure en fibres de verre, ou aux deux couches. 25 13. Laminé en matière plastique selon l'une quelconque des revendications 1 à 12, caractérisé en ce que les hauteurs de la ou des nervures de grille longitudinales sont sensiblement égales à la hauteur de la ou des nervures de grille transversales. 14. Laminé en matière plastique selon l'une quelconque des 30 revendications 1 à 13, caractérisé en ce que les différentes nervures de grille imprégnées de matière plastique sont formées chacune de trois à cinq rovings de fibres de verre et en ce que chaque roving est à son tour constitué de fibres de verre fines. 15. Laminé en matière plastique selon la revendication 14, 35 caractérisé en ce que le nombre des rovings de fibres de verre dans les nervures longitudinales de grille est différent de celui qui se trouve dans les nervures transversales de grille. 16. Laminé en matière plastique selon l'une quelconque des revendications 1 à 15, caractérisé en ce que les éléments de liai- 40 son en forme de boucles de fil qui relient les nervures de grille 71 38199 26 2126977 avec la couche inférieure et avec la couche supérieure de tissu de verre sont des fils d'attache qui, passant à travers la couche inférieure ou la couche supérieure en tissu de verre, sont amenés à des endroits situés au-dessus des points de liaison des nervures 5 de grille, sortent à cet endroit de la couche inférieure ou supérieure en fibres de verre, et sont légèrement ramenés en arrière, puis sont bouclés autour des nervures de grille correspondantes ou des points de croisement de nervures de grille correspondants, jusqu'aux points de liaison intéressés, et, à cet endroit, sont 10 réintroduits dans la couche inférieure ou la couche supérieure de tissu de verre dans laquelle ils continuent leur parcours. 17» Laminé en matière plastique selon la revendication 16, caractérisé en ce que le point initial de la boucle d'embrassement et le point terminal de cette boucle sont situés en vis-à-vis à 15 une petite distance l'un de l'autre. 18. Laminé en matière plastique selon l'une quelconque des revendications 1 à 17, caractérisé en ce que la teneur en fibres de verre des nervures de grille imprégnées de matière plastique est d'environ 50 à *J0 pour cent en poids. 20 19. Laminé en matière plastique selon l'une quelconque des revendications 8 à 18, caractérisé en ce que, pour augmenter la résistance à la séparation des nervures de grille, les rovings de fibres de verre de chaîne ou de trame de ces nervures situées tout en bas ou tout en haut sont assemblés par tissage respecti-25 vement dans la couche inférieure de tissu de verre et dans la couche supérieure de tissu de verre. 20. Laminé en matière plastique selon l'une quelconque des revendications 1 à 19, caractérisé en ce que les éléments de liaison sont des fils de tour à direction d'attaOhe diagonale et en 30 ce que les fils de tour qui sont immédiatement voisins l'un de l'autre sont disposés en sens contraire. 21. Laminé en matière plastique selon l'une quelconque des revendications 1 à 20, caractérisé en ce que les éléments de liaison sont formés chacun par deux fils de tour à direction d'atta- 35 che opposée en formation en croix. 22. Laminé en matière plastique selon la revendication 21, caractérisé en ce que l'un des deux fils de tour de la formation en croix est tendu plus fortement que l'autre. 23. Laminé en matière plastique selon l'une quelconque "des 40 revendications 8 à 22, caractérisé en ce que les rovings de chaîne 71 38199 27 2126977 des nervures longitudinales de grille sont tissés dans les plis en rovings de fibres de verre du plissé de trame formant les nervures transversales de grille de la couche inférieure et de la couche supérieure de tissu de verre, de telle sorte que celles-5 ci ne touchent pas lesdits rovings de chaîne qui flottent en forme de pont d'un pli au pli suivant 24. Laminé en matière plastique selon l'une quelconque des revendications 1 à 23, comportant exclusivement une couche inférieure de tissu de verre imprégnée de matière plastique, carae- 10 térisé en ce que cette couche inférieure de tissu de verre, jouant le rôle de couche intermédiaire de tissu de verre, est équipée de chaque coté d'une grille de nervures et en ce que les deux grilles de nervure sont fixées à cette couche intermédiaire de tissu de verre par les éléments de liaison susdits en forme de 15 boucles de fil. 25. Laminé en matière plastique selon la revendication 24, caractérisé en ce que la couche intermédiaire en tissu de verre comporte sur l'une de ses faces extérieures un laminé à nervures de fibres de verre en forme de carreaux ou de nids d'abeilles et, 20 sur l'autre face, un laminé à nervures en fibres de verre en forme de bandes. 26. Laminé en matière plastique selon l'une quelconque des revendications 1 à 25, caractérisé en ce que la couche inférieure, la coupe supérieure, et la couche intermédiaire en tissu de verre, 25 imprégnées de matière plastique, sont faites en totalité ou en partie de fil à noppes, à boucles, ou à courtes fibres. 27. Laminé en matière plastique selon l'une quelconque des revendications 1 s. 26, caractérisé en ce que, au moins, la couche inférieure, ou la couche supérieure, ou la couche intermédiaire, 30 en tissu de verre imprégnée de matière plastique,est faite en totalité ou en partie d'une armure formant des pores. 28. Laminé en matière plastique selon l'une quelconque des revendications 1 à 26, caractérisé en ce que, au moins, la couche inférieure, ou la couche supérieure, ou la couche intermédiaire, 35 en tissu de verre imprégnée de matière plastique, est un tissé popeline à matériau de chaîne fin et matériau de trame plus gros. 29. Laminé en matière plastique selon l'une quelconque des revendications 1 à 28, caractérisé en ce que le matériau de trame de base d'au moins la couche inférieure, ou supérieure, ou inter- 40 médiaire, en tissu de verre imprégnée de matière plastique, 71 38199 28 2126977 est tissé avec une tension légère tandis que les fibres de verre des nervures de grille sont lissées avec une forte tension. 30. Laminé en matière plastique formé de plusieurs bandes de tissu selon l'une quelconque des revendications 1 à 28, carac- 5 térisé en ce que les lisières de tissage de deux bandes de tissu laminé à fibres de verre juxtaposées se recouvrent. 31. Laminé en matière plastique selon la revendication 30, caractérisé en ce que, le long des bords de tissage et des lisières dans la zone de recouvrement des bandes de laminé, les hau- 10 teurs des nervures de grille sont plus petites qu'à l'extérieur de la zone de recouvrement. 32. Tissu en fibres de verre pour laminés en matière plastique selon l'une quelconque des revendications 1 à 31* caractérisé en ce que le tissu en fibres de verre est un tissu à grille dou- 15 ble ou un tissu à grille à trois couches dont les différentes couches de tissu se différencient en ce qui concerne leurs largeurs de grille dans une proportion d'environ 1 pour 4 à 1 pour 16, et en ce que les couches de tissu en fibres de verre dont la largeur de grille est la plus grande sont reliées en ces points 20 de croisement avec les couches de tissu en fibres de verre de moindre largeur de grille par des éléments de liaison par technique de tissage. 33. Tissu en fibres de verre pour la fabrication de laminés de matière plastique en nids d'abeilles à plusieurs couches du 25 type "sandwich1', caractérisé en ce que le tissu en fibres de verre est un tissu à plusieurs couches, par exemple du type à double tissu,avec couches individuelles superposées, largement déportées et reliées entre elles. 34. Procédé pour la fabrication de laminés en matière plas- 30 tique selon l'une quelconque des revendications 1 à 31, caractérisé par les phases d'opération suivantes : a) Fabrication d'au moins deux bandes de tissu de verre dont l'une au moins est un tissu à grille à plusieurs couches dont les différentes couches reliées entre elles par tissage présentent 35 des largeurs de grille différentes ; b) Imprégnation du tissu de verre avec de la matière plastique ; c) Laminage des bandes de tissu en fibres de verre superposées ; 40 d) Durcissement du laminé fini. 71 38199 29 2126977 35» Procédé pour la fabrication, de laminés de matière plastique en nids d'abeilles à plusieurs couches de type "sandwich"., caractérisé par les phases d'opération suivantes : a) Fabrication d'un tissu en fibres de verre à plusieurs 5 couches du type à double tissu, dont les couchés superposées et largement déportées sont reliées entre elles ; b) Découpage de ce tissu en fibres de verre à plusieurs couches et bandes le long de plans de coupe qui sont dirigés perpendiculairement au plan des couches et, de préférence, parallèlement 10 à la direction des fils de chaîne, sans couper lés fils d'attache des couches ; c) Imprégnation au moyen de matière plastique des bandes découpées ; d) Ecartement par étirage des bandes transversalement par 15 rapport au sens longitudinal de ces bandes pour former des corps en nids d'abeilles plats ou en plaques ; e) Durcissement au moins partiel de ces corps en nids d'abeilles ; f) Laminage par superposition d'un ou de plusieurs corps en 20 nids d'abeilles avec une ou plusieurs bandes de tissu en fibres de verre imprégnées de matière plastique, mats ou feuilles de matière plastique renforcées par fibres de verre, selon la structure en sandwich connue en soi ; g) Durcissement du stratifié.