La présente invention se rapporte à une plaque à orifices pour une filière d'étirage de fibres de verre et elle concerne p] particulièrement un perfectionnement apporté à une plaque à orifi ces du type possédant une face inférieure plane. Les plaques à orifices pour filières d'étirage de fibres ( verre peuvent être classées en deux types principaux : un type ds lequel un grand nombre de trous lisses débouchent dans la face iI férieure plane de la plaque à orifices et un autre type dans leqi la plaque comporte des orifices dits à pointe, c'est-à-dire dans lequel chaque orifice se termine par une pointe dirigée vers le qui fait saillie sur la surface inférieure de la plaque a orifices Le premier type est avantageux car sa fabrication est trè. simple mais il pose un problème du fait que la production de fib: de verre par plaque à orifices ne peut pas être augmentée au-deli d'une certaine limite. La raison en est que, lorsque la densité trous ou orifices lisses est augmentée au-delà d'une certaine lii te, les cônes de verre fondu formés aux orifices adjacents de la face inférieure de la plaque tendent à se réunir, de sorte qu'il devient difficile de les étirer en fibres. Le deuxième type présente l'avantage de permettre d'auge ter la densité des orifices parce que les orifices à pointe s'op] sent à la réunion des cônes de verre fondu qui émergent des orif. ces a pointe adjacente, ce qui évite que la face inférieure de 1 plaque à orifices ne se recouvre de verre fondu. Toutefois, il existe encore une limite à l'accroissement de la densité des ori fices. En effet, lorsqu'on augmente la densité des orifices, le verre fondu émergeant de ceux-ci remonte le long de la surface externe de la pointe et se réunit au verre fondu sortant des ori fices adjacents. Pour éviter ce phénomène, on a interposé des ailettes refroidies par circulation d'eau ou des tubes de circulation d'eau de refroidissement entre les rangées de pointes afin de refroidir le verre fondu sortant des orifices. Cette technique entraîne également une limitation de l'espacement des orifices à pointe, c'est-à-dire de la distance entre les axes de orifices adjacents.Par exemple, l'espacement des orifices est dl 3,5 à 5,0 mm dans les régions qui ne comportent pas d'ailettes di refroidissement et de 5,5 à 10,0 mm dans les régions qui comportent des ailettes de refroidissement. Les plaques à orifices à pointe de l'art antérieur possèdent de ce fait un nombre moyen d'orifices de l'ordre de 400 à 80Q, avec un maximum de 2 000. Par ailleurs, la fabrication des plaques à orifices à pointe est compliquée, ce qui se traduit pas un prix de revient élevé. Pour augmenter la densité des orifices du premier type de plaques à orifices, le brevet des Etats-Unis d'Amérique nO 3 905 790 prévoit un procédé consistant à souffler de l'air en direction de la surface inférieure de la plaque à orifices, à contre-courant par rapport aux courants formant les fibres de verre que l'on tire de cette plaque.Dans ce procédé, même si la plaque à orifices possè de une densité d'orifices suffisamment élevée pour provoquer la réunion des cônes de verre fondu adjacents et le recouvrement résultant de la surface inférieure de la plaque,llair soufflé contre la face inférieure de la plaque à orifices non seulement refroidit les cônes de verre fondu, mais également chasse les gaz qui stagnent autour de ces cônes, de sorte que la masse de verre fondu qui s'étale sous la face inférieure peut être divisée en cônes distincts à étirer en filaments de verre individuels. Etant donné que le refroidissement important assuré par la projection d'air permet d'obtenir une excellente séparation de la masse de verre fondu en cônes individuels, sans ailettes de refroidissement. ni tubes de circulation d'eau de refoidissement, la plaque à ori fices plane peut posséder une densité d'orifices supérieure à celle de la.plaque à orifices à pointe. La plaque à orifices utilisée dans ce procédé d'une façon générale a une épaisseur de 1,0 à 10 mm et comporte 2 000 à 6 000 orifices, espacés de 1,40 à 4,00 mm et elle sera désignée dans la suite comme une "plaque à orifices rapprochés". Toutefois, bien que ce procédé ait un rendement élevé dans le cas des fibres de verre d'un diamètre supérieur à 15 microns, il pose un problème, dans le cas de ltétirage de fibres ou fila ments de verre plus fins, d'un diamètre inférieur à 13 microns, car il se produit très fréquemment des ruptures de filaments, ce qui se traduit par une productivité médiocre. En général , la rupture qui se prosuit pendant l'étirage des fibres de verre est due à la présence de matières étrangères dans le verre fondu, par exemple de bulles d'air (ou germes), de cannelures (ou cordes), de matières non fondues, des particules réfractaires et analogues. Ceci est vrai également dans le cas de l'utilisation d'une plaque à orifices à pointe. Si l'on étire des fibres de verre d'un même diamètre en partant d'une même- qualité de verre fondu, la fréquence des ruptures est plus grande lors qu'on utilise une plaque à orifices rapprochés que lorsqu'on utilise une plaque à orifices à pointe.Une première raison en est qu'à cause des différences de conditions de température du verre fondu et de longueur d'orifices, même lorsqu'on étire une même qualité de verre fondu en fibres de verre d'un même diamètre, le diamètre des orifices des plaques à orifices rapprochés doit être inférieur à celui des plaques à orifices à pointe. (En général1 le diamètre des orifices des premières plaques est de 0,9 à 1,8 mm, ce qui est équivalent à environ de 1/2 à 7/10 du diamètre des orifices des deuxièmes plaques). Il en résulte que, avec la plaque à orifices rapprochés, les cônes de verre fondu sont de plus petit dimension qu'avec la plaque à orifices à pointe, de sorte que le rapport surface /volume du cône de verre fondu est plus grand dans le cas d'une plaque à orifices rapprochés que dans le cas d'une plaque à orifices à pointe.La probabilité que les matières étran gères contenues dans les cônes de verre fondu atteignent la surf ac de ces cônes, est plus grande lorsqu'on utilise la plaque à orifi ces rapproches que lorsqu'on utilise la plaque à orifices à pointe Etant donné que la rupture des filaments est attribuée aux matière étrangères qui atteignent la surface du cône de verre fondu plutôt qu'à celles qui restent dans la masse de ce cône, la fréquence de rupture des filaments est plus grande lorsqu'on utilise la plaque à orifices rapprochés que lorsqu'on utilise la plaque à orifices à pointe. Une seconde raison est que les courants d'air projetés contr la face inférieure de la plaque à orifices peut assurer un-effet d refroidissement plus efficace que celui des ailettes de refroidis sement portées par la plaque à orifices à pointe. Cela signifie qu lorsque les jets d'air de refroidissement sont projetés contre les cônes de verre fondu, non seulement ils refroidissent ces cônes de ,verre fondu, mais ils expulsent les gaz qui stagnent autour de ces cônes, en accentuant ainsi l'effet de refroidissement. Par suite, la surface du cône de verre fondu peut être revêtue d'une couche de verre possédant une viscosité très élevee et, lorsque le cône de verre fondu s' amincit pour donner une fibre- quelques bulles d'air présentes dans la couche superficielle peuvent se transforme en défauts de la fibre, ce qui se traduit par la production d'une fibre ayant tendance à se briser facilement. Le procédé du brevet USA nO 3 905 790 cité ci-dessus pré sente un autre inconvénient. Au moment de la mise en marche de l'étirage des fibres de verre ou lorsque toutes les fibres rassem blées en un brin se brisent spontanément pendant l'étirage, les cônes de verre fondu grossissent et. se réunissent, en provoquant l'étalement du verre fondu sur toute la face inférieure de la plaque à orifices. Ainsi qu'on le décrira en détail dans la suite, lorsque le verre fondu s'étale sur la face inférieure de la plaque à orifices, la séparation de ce verre étalé en cônes indivisuels demande beaucoup de temps et de travail, de sorte que la productivité en est considérablement affectée. Pour résoudre ce problème, on a imaginé et expérimenté divers procédés.Par exemple., le brevet des Etats-Unis d'Amérique n0 4 032 314 décrit un procédé pour disposer les orifices en groupes et le brevet des Etats-Unis d'Amérique nO 3 982 915 décrit un procédé dans lequel les orifices sont groupés par paires. Toutefois, ces deux procédés présentent des inconvénients du fait que les orifices doivent être percés avec une précision dimensionnelle extrêmement élevée, ce qui entraîne un accroissement du prix de revient de la fabrication. En particu lier lorsque les orifices sont disposes par paires, conformément au dernier des deux brevets cités, la réunion des cônes de verre fondu sortant des deux orifices d'une paire a tendance à être très fréquente.Par ailleurs, les deux procédés cités en dernier ne permettent pas d'atteindre les effets qu'ils désirent et pour lesquels ils ont été imaginés, lorsque les fibres de verre étirées sont très fines. Le principal but de l'invention est donc de réaliser une plaque à orifices destinée à être utilisée avec une. filière d'étirage des fibres de verre et ayant une face inférieure plane, dont la fabrication soit simple et qui possède une densité d'orifices au moins équivalente à celle des plaques à orifices à pointe mais qui permette d'éviter efficacement la réunion des cônes de verre fondu et l'étalement consécutif du verre sur sa face inférieure. Un deuxième but de l'invention est de réaliser une plaque à orifices perfectionnée qui possède une face inférieure plane et un grand nombre d'orifices très rapproches et qui soit capable d'étirer des fibres de verre très fines, d'un diamètre compris entre 5 et 13 microns1 lorsqu'elle est utilisée avec le refroidissement par air décrit plus haut. Un troisiere but de l'invention est de realiser une plaque à orifices qui facilite considérablement la séparation en cônes de verre fondu individuels après l'étalement du verre fondu. 1h quatrième but de l'invention est de réaliser une plaque à orifices rapprochés qui penrette de réduire le débit d air soufflé contre sa face inférieure pendant l'étirage des fibres de verre. En bref, pour atteindre ces buts, ainsi que d'autres, l'invention a pour objet une plaque à orifices pour filière d'étirage de fibres de verre du type possédant une faoe inférieure plane et un grand nanore d'orifices si rapprochés que les cônes de verre fondu produits par les orifices adjacents se réunissent facilement et provoquent l'étalement du verre sur toute la faoe inférieure, et qu'il est nécessaire de projeter de l'air de refroidissement contre cette face inférieure de la plaque à orifices pour éviter 1 'étalement du verre, qui comporte au moins deux jeux de rainures parallèles formées dans la face inférieure, et se croisant pour diviser cette face inférieure en un grand nazie de zones dans chacune desquelles est situé l'un des orifices. Les caractéristiques et avantages de l'invention apparaltront mieux au cours de la description qui va suivre. Sur les dessins annexés, donnés uniquement à titre d'exemple: la Fig. 1 est une vue sdiématique d'une installation d'étirage de fibres de verre qui conprend une plaque à orifices suivant l'invention ; la Fig. 2 est une vue de dessous de la plaque à orifices, dans le sens indiqué par les flèches Il-Il de la Fig. 1 la Fig. 3 est une vue à plus grande échelle d'un fragment de la Fig. 2 la Fig. 4 est une coupe suivant la ligne IV-IV de la Fig. 3 les Fig. 5 et 6 sont des vues analogues à la Fig. 4 illustrant des variantes de réalisation de l'invention. La Fig. 1 représente une installation d'étirage des fibres de verre à laquelle l'inventicn est appliquée. Du verre fondu 1 à haute température qui est refondu et affiné dans un four à réchauffer pénètre dans une filière 3 en traversant une ouverture d' un élément réfractaire 2, puis un filtre 4. Un courant à basse tension et grande intensité traverse la filière 3 pour la chauffer et maintenir de cette façon le verre fondu à une température prédéterminée. La température de la filière 3 est contrôlée en permanence par un détecteur de température approprié (non représenté) pour régler par réaction la quantité d'électricité fournie à la filière 3. Le verre fondu traverse un certain nombre d'orifices 6 percés dans une plaque à orifices S ayant une face intérieure plane, qui est montée à la partie inférieure de la filière 3, en sort dans l'atmosphère et forme des cônes à la sortie des orifices sur la face inférieure de la plaque à orifices 5. Un enrouleur 8 exerce des forces de tension sur les cônes ainsi formés, et tire ainsi les fibres de verre sur un rouleau 10 de dépôt de liant et un sabot 11 de réunion en un fil ou brin 12 qui, à son tour, est dévié par un guide transversal 13 et s'enroule sur l'enrouleur 8. La Fig. 2 est une vue de dessous d'une forme de réalisation de la plaque à orifices 5 suivant l'invention, en regardant dans le sens indiqué par les flèches Il-Il de la fig. 1. La plaque à orifices.5 est en un alliage de platine tel que l'alliage platinerhodium ou l'alliage platine-or-palladium. La face inférieure de cette plaque à orifices 5 présente un grand nombre de rainures parallèles 15 longitudinales et transversales, qui encadrent les orifices 6, de sorte que la sortie 16 de chaque orifice 6 débouche au centre de la base d'un prisme quadrangulaire, ainsi que le montre clairement les fig. 3 et 4. La fig. 4 montre une rainure 15 de section rectangulaire. En variante, la rainure 15 peut posséder une section en U ou en V renversé comme indiqué sur les fig. 5 et 5. La plaque à orifices suivant l'invention, décrite cidessus, est avantageuse en ce que, même lorsqu'elle présente entre les orifices un espacement trop faible, qui ne serait pas acceptable dans les plaques à orifices classiques, à face plane, parce que les cônes de verre fondu produits à la sortie des différents orifices se réuniraient aux cônes adjacents et ne pourraient donc pas être transformés en fibres, chaque cône ne peut pas s'étaler jusqu'à traverser la rainure 15, ce qui ltempêche de se réunir aux cônes adjacents. L'invention permet donc de porter la densité des orifices à peu près à la valeur de celle des plaques à orifices à pointe de l'art antérieur, meome dans le cas où l'on ne projette pas de jets d'air de refroidissement contre la plaque à orifices. Par tailleurs, la plaque à orifices suivant l'invention peut avantageusement être réalisée d'une façon très simple puisqu'il suffit de creuser des rainures dans la face inférieure plane de la plaque à orifices. Ceci est remarquablement avantageux comparativement aux plaques à orifices à pointe connues fabriquées par l'un ou l'autre des procédés suivants. (1) On usine une plaque plane possèdant une épaisseur équivalente à la somme de l'épaisseur de la plaque à orifices à fabriquer et de la longueur des pointes à prévoir sur la face inférieure de cette plaque à orifices, de manière à laisser subsister des pointes cylindriques en saillie sur la face inférieure de la plaque; (2) on transforme une plaque métallique en une plaque à orifices à pointe par un certain nombre d'opérations d'emboutis- sage; (3) on forme sur une plaque métallique plate un certain nombre de bossages en un alliage de même composition, en y accumulant un métal d'apport de soudure.Ensuite, on usine les bossages et on les perce pour former des orifices à travers ces bossages; ou (4) on perce des trous dans la plaque, puis on enfonce dans chaque trou une buse munie d'une collerette, de telle manière que la buse fasse saillie sur la plaque et que la-collerette soit mise en contact avec la face arrière de la plaque. Ensuite, on soude la collerette à la plaque par soudage par résistance. La densité des orifices de la plaque à orifices obtenue par usinage selon le premier procédé (1) est limitée parce qu'il est extrêmement difficile d'usiner chaque pointe cylindrique dans une zone très restreinte. Ce procédé ne peut donc pas être appliqué pour former 2000 à 6000 orifices très rapprochés. Lorsque des plaques à orifices à pointe sont fabriquées par le deuxième procédé (2), on observe de petites fissures qui tendent à se propager, de sorte qu'il est également difficile de placer les orifices très près les uns des autres. Les plaques à orifices préparées selon le troisième procédé (3) tendent à subir des déformations thermiques pendant l'accumulation de la matière d'apport de soudure.Par ailleurs, il tend à se produire des déformations et détériorations de la plaque sous l'effet de l'échauffement local et l'espacement des orifices devient irrégulier en raison des dilatations et des contractions thermiques que la plaque subit pendant l'accumulation de la matière d'apport. Pour ces raisons, ce procédé limite également la densité des orifices. Dans le quatrième procéde (4) > ltespace- ment des orifices adjacents est limité par la presence des collerettes. En outre, la phase de fixation des buses à la plaque est visiblement délicate. Suivant l'invention, la sortie de l'orifice ouvre à ltex- trémité inférieure du bossage prismatique, coaxialement à ce bossage, de sorte que l'on peut obtenir les effets habituellement assurés par les orifices à pointe. En outre, les phases de fabrication .de la plaque à orifices sont très simples-et ne soulèvent pas les difficultés auxquelles on se heurte dans les procédés connus de fabrication des plaques à orifices à pointe. De cette façon, on peut facilement réaliser des plaques à orifices à pointe possèdant une grande densité d'orifices. Un autre avantage distinctif consiste en ce qu on peut très facilement faire varier l'épaisseur de paroi des orifices en modifiant la largeur des rainures 15. L'existence des quatre coins du prisme n'a aucun effet défavorable sur l'étirage de la fibre mais, au contraire, est très efficace pour dissiper la chaleur. Bien que la fig. 2 montre des rainures creusées d'une extrémité à l'autre de la plaque à orifices, il convient de remarquer que les avantages de l'invention, qui ont été cités pus haut, peuvent également être obtenus en creusant les rainures uniquement dans la zone percée d'orifices, pourvu que tout orifice soit toujours séparé de chacun des orifices adjacents par une rainure. - Par tailleurs, suivant la disposition des orifices, les rainures peuvent être orientées obliquement sur la plaque à orifices. Suivant l'invention, comme on l'a décrit ous haut, a plaque à orifices peut être formée simplement en creusant des rainures parallèles dans la surface inférieure plane, de sorte que la plaque peut posséder une densité d'orifices très supérieure à celle des plaques à orifices à pointe connues. Par exemple, l'invention peut facilement être appliquée à une plaque à orifices possédant un nombre d'orifices compris entre 2000 et 6ooo séparés par un espace aussi petit que de 1,40 à 4,00 mm. Toutefois, ces plaques à orifices rapprochés, même suivant l'invention, ne sont pas exemptes de problèmes, de telle sorte que le verre fondu sortant par la sortie 16 d'un orifice 6 risque de déborder au-delà de l'arête 17 de I'extrémité inférieure du prisme qui entoure cet orifice (fig. 4) pour s'écouler dans la rainure 15 et traverser cette rainure 15 pour atteindre les prismes adjacents, en provoquant ainsi ltétalement du verre fondu sur la face inférieure de la plaque à orifices. Pour maintenir la division du verre fondu sortant de tous les orifices en cônes individuels et distincts, il est donc essentiel de projeter des jets d'air contre la face inférieure de la plaque à orifices, conformément au procédé du brevet des Etats-Unis d'Amérique nO 3 093 790. En se reportant de nouveau à la fig. 1, on peut voir qu'une rangée de buses d'air 7 destinées à projeter des jets d'air contre la face inférieure de la plaque à orifices 5 est montée sur un pied 14 servant à les régler dans une position optimale et avec 1'angle optimal. Le débit des jets d'air qui doivent frapper la plaque à orifices suivant l'invention peut être très inférieur à celui adopté dans le cas où l'on emploie une plaque à orifices rapprochés qui ne présente pas de rainures sur sa surface inférieure, et on peut ainsi obtenir de nombreux avantages ainsi qu'on le décrira en détail dans la suite. Si l'invention est appliquée à une plaque à orifices rapprochés dont la distance entre les orifices est de l'ordre indiqué plus haut, on obtient le résultat désiré au moyen de rainures 15 possèdant une largeur de 0,3 à 3,0 mm et une profondeur de 0,4 à 4,0 mm. Lorsque la largeur des rainures est inférieure à 0,3 mm, la tension superficielle du verre fondu devient supérieure à l'effet de séparation des cônes individuels de verre fondu assuré par les rainures 15.Par exemple, lorsque l'une des fibres de verre tirée des orifices est rompue, le verre fondu sortant de l'orifice associé à la fibre brisée s' étale immédiatement jusqu'aux bords 17 environnants pour se transformer en une gouttelette qui entre immédiatement en contact avec le cône de verre fondu adjacent et se réunit à celui-ci sous l'effet de la forte tension superficielle de la gouttelette de verre fondu. D'un autre côté, lorsque la largeur des rainures 15 est supérieure à 3,0 mm, l'espace entre les orifices doit être relativement grand et la plaque ne peut donc plus être qualifiée de "plaque à orifices rapprochés" qui est la plaque dont les orifices sont séparés par un espace inférieur à 4,0 mm. Par conséquent, dans ce cas, les cônes de verre fondu peuvent être maintenus séparés les uns des autres sans qu'on ait à souffler des jets d'air contre la face inférieure de la plaque à orifices. Lorsque la profondeur est inférieure à 0,4 mm, on peut obtenir une séparation satisfaisante des cônes de verre fondu si la plaque à orifices est relativement neuve, mais, après une longue période de travail, les rainures 15 se déforment par. détérioration de l'alliage constitutif de la plaque à orifices de sorte que les effets désirés des rainures ne peuvent plus être obtenus. D'un autre côté, si la profondeur est supérieure à 4,00 mm, il devient difficile d'usiner des rainures aussi profondes. Lorsqu'on utilise une plaque à orifices rapprochés connue dépourvue de rainures, avec une projection de jets d'air contre la face inférieure, on constate que les jets d'air doivent' être main- tenus à une pression d'impact comprise entre 12 et 25 mm H20, mesurée au niveau de la face inférieure de la plaque à orifices avec, par exemple, un débit total compris entre 1,2 et 2,5 m3/mn pour une plaque à orifices comportant 2000 orifices.On peut ainsi conserver un effet stable de séparation des c8nes de verre fondu, graXce à l'importance de effet de refroidissement assuré par les jets d'air et également à la force de traction descendante exercée sur chaque c8ne de verre fondu, lorsque la force de traction est supprimée ou lorsque l'effet de refroidissement par l'air est réduit, le mouillage de la plaque à orifices, en alliage de platine, par le verre fondu peut se trouver immédiatement accentué, de sorte que le còne de verre fondu peut s'effondrer et s'étaler vers le cône adjacent pour se réunir à ce dernier, puis cette réunion des cônes peut se 'propager sur toute la'surface de la plaque à orifices. Pour éviter cette réunion des cônes de verre fondu, il est donc nécessaire de refroidir fortement la plaque à orifices rapprochés, rainurée, par projection de jets d'air, de manière que la température superficielle des cônes de verre fondu soit relativement basse et leur viscosité très élevée. Par ailleurs, l'important refroidissement par l'air se traduit par la formation de cônes de verre fondu de petite dimension. Dans ces conditions, lorsqu'il apparaît de fines bulles d'air et/ou des cannelures dans le cône de verre fondu à proximité de sa surface, qui est très visqueuse, ces fines bulles d'air provoquent l'apparition de défauts de surface qui ne sont pas éliminés, de sorte que le cône de verre fondu tend à s'effondrer facilement.En général, plus le diamètre de la fibre de verre à produire est fin, plus cette tendance est accentuée et plus les ruptures de filaments résultantes sont fréquentes. Pour ces raisons, il a été presque impossible jusqu'à présent d'étirer des fibres de verre d'un diamètre inférieur à 13 microns à travers les plaques à orifices rapprochés connues. Suivant l'invention, c'est-à-dire dans une plaque à orifices dans laquelle la sortie 16 de chaque orifice est entourée de rainures 15 de la façon décrite plus haut, on peut réduire la tendance des cônes de verre, fondu à se réunir. Blême si le mouillage de la plaque à orifices par le verre fondu est augmenté de telle sorte que le verre fondu s'étale sur toute la face inférieure 17 de chaque prisme, le verre fondu ne possède pas une énergie superficielle suffisante pour remonter le long du flanc vertical de la rainure et se réunir avec le verre fondu qui s'étale sur la face terminale inférieure du prisme adjacent.Pour cette raison, le débit d'air de refroidissement nécessaire pour éviter la réunion des cônes de verre peut être considérablement réduit comparativement au cas où l'on utilise une plaque à orifices dépourvue de rainures. Par ailleurs, même si la force d'étirage appliquée à chaque corne disparaSt,~les cônes de verre fondu peuvent être maintenus séparés les uns des autres avec un plus faible débit d'air de refroidisse ment. Pour comparer, on a effectué des expériences avec une plaque à orifices suivant l'invention possèdant 2000 orifices, séparés par des rainures et avec des pressions de jets d'air comprises entre 5 et 15 mm H2O. Il suffirait d'un débit très- faible, compris- entre 0,6 et 1,4 m3/mn pour conserver des conditions satis faisantes d'étirage des fibres de verre. Avec une plaque à orifices comparable de l'art antérieurs le débit doit atteindre 1,2 à 2,5 m)/mn pour être capable d'engendrer sur la face inférieure de la plaque à orifices une pression d'impact comprise entre 12 et 25 mm K20, ainsi qu'indiqué plus haut. Ainsi, suivant l'invention, le débit d'air nécessaire pour refroidir la plaque à orifices peut être considérablement réduit. Etant donné que l'on peut réduire les effets de refroidissement d'air, comme décrit plus haut, la température superficielle des cônes de verre fondu peut être maintenue à un niveau relativement élevé, de sorte que la viscosité superficielle peut être maintenue à une valeur relativement basse. De ce fait, les bulles d'air et/ou les cannelures peuvent être facilement éliminées de la surface et le cône de verre fondu peut conserver une surface lisse, de sorte que les défauts superficiels sont évités et qu'en conséquence la fréquence des ruptures de filaments est notablement réduite.Par exemple, lorsqu'on étire des fibres ou filaments de verre d'un diamètre compris entre 13 et 10 microns avec les plaques à orifices connues, il se produit fréquemment des ruptures de filaments, de sorte que le rendement est très bas. Au contraire, lorsqu'on utilis les plaques à orifices suivant l'invention, la fréquence de rupture des filaments est réduite à un minimum. Par ailleurs} suivant l'invention, les fibres ou filaments de verre peuvent etre étirés avec un diamètre de 7 à 5 microns, ce qui était Jusqu'à présent impossible à obtenir avec les plaques à orifices connues. Les plaques à orifices suivant l'invention sont avantageuses car elles facilitent considérablement la division du verre fondu en cônes individuels au moment de la mise en route d'une opé- ration d'étirage des fibres de verre ou encore dans le cas de rupture de toutes les fibres ou de tous les filaments. En général, la séparation des cônes de verre fondu sortant des divers orifices s'effectue suivant la séquence de phases suivante (1) on règle la température du verre fondu contenu dans la filière à une valeur inférieure de 20 à 600C à la température à laquelle le verre fondu doit ëtre maintenu pendant l'opération d'étirage normale. Le but de cette phase est de réduire le degré de mouillage entre le verre fondu et la plaque à orifices. (2) On saisit un bloc visqueux de verre fondu étalé sur la surface inférieure de la plaque à orifices au moyen de pinces et on le tire vers le bas pendant que l'on souffle des jets d'air contre la face inférieure de la plaque à orifices. -De cette façon, la division du verre fondu en fibres individuelles débute dans une zone locale de la plaque à orifices sur laquelle les jets d'air sont concentrés. (3) Au fur et à mesure delta séparation du verre fondu, on augmente progressivement le débit de l'air projeté, tandis qu'en même temps on accroc progressivement la température du verre fondu contenu dans la filière. (4) Finalement, on souffle un jet d'air concentré provenant d'une lance à air, contre une partie du verre fondu qui reste encore étalé dans une zone localisée de la face inférieure de la plaque à orifices, pour terminer la séparation. Pendant ces phases, il n'est pas possible de maintenir un profil de température uniforme sur toute la surface de la plaque à orifices, en raison du fait que le courant électrique qui circule dans la filière varie, de scrte qu'il apparat des différences de température des diverses zones localisées de la plaque à orifices et que la température régnant dans la zone de la plaque- à orifices dans laquelle le verre fondu, sortant des orifices, est divisé en fibres de verre est différente de celle d'une autre zone dans laquelle le verre fondu sortant des orifices reste encore étalé.Ce profil de température irrégulier rend les phases de séparation de verre fondu plus difficiles parce que le verre fondu sortant des orifices haute température tend à s'étaler tandis que le verre fondu sortant des orifices à température plus faible tend à se solidifier et à boucher les orifices. I1 en résulte que, avec les plaques à orifices rapprochés de l'art antérieur, les phases de séparation du verre fondu demandent un temps très long et beaucoup de travail. pour. cette raison, la formation de fibres de verre doit être contrôlée en permanence pendant l'opération d'étirage de manière à détecter rapidement la rupture de l'une des fibres avant que cette rupture ne se propage à toutes les autres fibres, et à faciliter ainsi la séparation. C'est pourquoi, le nombre des filières.pou- vant être conduites par un seul opérateur a été limité à trois dans le cas ou la plaque à orifices de chaque filière comporte 2 000 orifices. Cependant, avec une plaque à orifices dans laquelle les orifices sont séparés par des rainures parallèles longitudinales et transversales, suivant l'invention, il n'est pas nécessaire de modifier la température de la filière ni le débit de l'air soufflé contre la face intérieure de la plaque à orifices pendant la phase de séparation du verre fondu, et, par ailleurs, la séparation peut s'effectuer simultanément sur toute la face inférieure de la plaque à orifices. Le résultat est que la séparation peut-être obtenue d'une façon très simple et dans un temps très court, de sorte que l'on peut éliminer la surveillance des ruptures de fibres et réduire le nombre d'ouvriers. Les avantages apportés par la plaque à orifices suivant l'invention, comparativement à l'art antérieur ressortiront de fa çon plus apparente des données suivantes, qui sont fournies par des expériences Exemple i - On a étiré des fibres de verre de diamètre relativement grand au moyen de plaques à orifices comportant chacune 2 000 orifices. Plaque connue Plaque suivant l'invention Diamètre des orifices 1,20 mm 1,20 mm Epaisseur de la plaque à orifices 2,00 rnm 200 mm Espacement des orifices 2,00 mm 2 Largeur des rainures 0,70 mm Profondeur des rainures 0,50 mm Vitesse d'étirage 900 g/mn 900 g/mn Nombre de ruptures de fibres de 23 microns de diamètre 4,5 ruptures/jour 4,5 ruptures/jour 17 microns de diamètre 6,3 ruptures/jour 6,5 ruptures/jour 13 microns de diamètre 24 ruptures/jour 10 ruptures/jour Temps de séparation dans le cas d'étalement sur toute la surface de la plaque à orifices 4,5 mn 1,5 mn Nombre de filières par opérateur 3 10 Débit d'air de refroidissement 2,0 m3/mn 1,1 m3/mn Exemple 2 On a étiré des fibres de verre relativement f-ines avec des plaques à orifices comportant 2 000 orifices. Plaque de l'Art Plaque suivant l'invention Diamètre des orifices 1,15 mm 1,15 mm Epaisseur de la plaque à orifices 2,00 mm 2,00 mm Espacement des orifices 2,30 mm 2,30-mm Largeur des rainures 0,80 mm Profondeur des rainures 0,50 mm Vitesse d'étirage 750 g/mn 750 g/mtn Nombre de ruptures de fibres de 13 microns de diamètre 25 ruptures/jour 9,2 ruptures/jour 10 microns de diamètre 150 ruptures/jour 13,1 ruptures/jouz Temps de séparation dans le cas d'étalement sur toute la surface de la plaque à orifices. 8 mn 2 mn Nombre de filières par opérateur 1 10 Débit d'air de refroidissement 1,7 m3/mn 1,0 m3/mn Exemple 3 On a étiré des fibres de verre très fines avec des plaques à orifices comportant chacune 1 600 orifices. Plaque Plaque Plaque de l'Art suivant suivant antérieur l'invention (A) l'invention (B) Diamètre des orifices 1,10 mm 1,10 mm 1,05 mm Epaisseur de la plaque à orifices 3,40 mm 3,40 mm 5,60 mm Espacement des orifices 2,20 mm 2,20 mm 2,90 mm Largeur des rainures 0,90 mm 1,50 mm Profondeur des rainures 1,50 mm 2,50 mm Vitesse étirage étirage 400 g/mn 200 g/mn impossible Nombre de ruptures de fibres dé 7 microns de diamètre - 10 ruptures pour 5 microns de diamètre - 7,8 ruptures p/jour Temps de séparation dans le cas d'étale ment sur toute la surface de la plaque orifices Séparation 4 mn 5 mn impossible Nombre de filières par opérateur - 10 10 Débit d'air de refroidissement - 0,7m3/mn 0,5m3/mn Avec les plaques à orifices de l'art antérieur, sans rainures, lorsqu'on augmente la vitesse d'étirage, la quantité de: chaleur apportée à la face inférieure de la plaque à orifices, par le verre fondu étiré par les orifices de cette plaque, décrolt en conséquence de sorte que, même si l'on laisse inchangé le débit d'air de refroidissement, la plaque à orifices ést trop refroidie dans une mesure telle que le verre fondu se solidifie sur la plaque à orifices et bouche les orifices de cette plaque. Toutefois, lorsqu'on réduit le débit d'écoulement du verre, la division du verre fondu étalé en fibres distinctes ne se produit plus. Lorsque la vitesse diétiragestombe au-dessous d'une certaine limite, la séparation devient donc impossible. I1 a été constaté et confirmé que la séparation devient absolument impossible si le débit d'étirage par orifice est de moins de 0,2 g/n. Au contraire, avec une plaque à orifices suivant l'invention, même avec une vitesse d'étirage faible et un faible débit d'air de refroidissement, le verre fondu contenu dans les rainures, peut sortir de ces rainures et couler sur la portion de la face inférieure qui entoure la sortie de chaque orifice, de sorte que l'on peut obtenir la séparation du verre fondu. En bref, lorsque l'invention est appliquée à des plaques à orifices plates qui comportent des orifices rapprochés et contre lesquelles il est nécessaire de projeter des jets d'air de refroidissement, la séparation ainsi que l'étirage deviennent possible même pour des vitesses d'étirage suffisamment basses pou rendre impossible la séparation et l'étirage avec des plaques à orifices de l'art antérieur. Par ailleurs, le temps nécessaire pour la séparation du verre fondu peut-être considérablement dé minué. Dans le cas de l'étirage des fibres de verre très fines la fréquence des ruptures de filaments peut-être réduite à un minimum. En outre, on peut également réaliser des économies de main d'oeuvre et réduire le débit d'air de refroidissement. L'invention a été décrite jusqu'à présent dans son application à une plaque à orifices rectangulaire dont la surface inférieure est divisée en zones carrées par des rainures mais on peut apporter diverses modifications à cette réalisation sans pour cela sortir du cadre de l'invention. Par exemple, on peut prévoir trois jeux de rainures parallèles qui se coupent en faisant des angles de 600 pour former des prismes à bases triangula ires. REVENDICATIONS 1. Plaque à orifices pour filière d'étirage du verre du type qui comporte une face inférieure plane et un grand nombre d'orifices (6) si rapprochés que les cônes de verre fondu produits par les orifices adjacents se réunissent facilement et provoquent l'étalement du verre sur toute la face inférieure, et qu'il est nécessaire de projeter de l'air de refroidissement contre cette face inférieure de la plaque à orifices pour éviter l'étalement du verre, caractérisée en ce qu'elle comporte au moins deux jeux de rainures parallèles (15), formées sur sa face inférieure, et se coupant mutuellement de manière à diviser cette face inférieure de la plaque en un grand nombre de zones dans chacune desquelles est situé l'un des orifices (6). 2. Plaque à orifices suivant la revendication 1, caractérisée en ce que les jeux de rainures (15) se croisent à angle droit de sorte que les zones sont carrées. 3. Plaque à orifices suivant la revendication 2, caractérisée en ce que la distance entre les axes des orifices (6) est de l'ordre de 1,4 mm à 4,0 mm et que les rainures (15) ont une section rectangulaire d'une largeur de 0,3là 3,0 mm et d'-une profondeur de 0,4 à 4,0 mm. 4. Plaque à orifices suivant l'une des revendications 1 à 3, caractérisée en ce qu'elle comporte trois jeux de rainures parallèles (15), disposés de manière à se couper en formant des angles de 600, de sorte que les zones sont triangulaires. 5. Plaque à orifices suivant l'une des revendications 1 à 4, caractérisée en ce qu'elle est en un alliage platine-rhodium. 6. Plaque à orifices suivant l'une des revendications 1 à 5, caractérisée en ce qu'elle est en un alliage platine-or-palladium.