La présente invention a comme objet une feuille cathodique en aluminium pour condensateur électrolytique. Un condensateur électrolytique se compose d'une anode (feuille anodique) recouverte d'une couche diélectrique, obtenue par un traitement spécial dit de formation, d'un électrolyte fonctionnant comme cathode et d'une feuille de contact avec l'électrolyte5 appelée feuille cathodique. Les fabricants de feuilles pour électrodes, depuis longtemps déjà, développent la surface active et, de ce fait, la capacité spécifique des feuilles, au moyen de différents procédés de gravage, il est ainsi possible d'obtenir la valeur de capacité désirée pour un condensateur avec une moins grande quantité de feuille que cela n'est le cas en utilisant les feuilles à surface lisse. Les procédés de gravage utilisés sont généralement du type électrochimique, plus rarement de type chimique ou mécanique. Etant donné que la capacité totale d'un condensateur, composé d'une suite de capacités individuelles, est déterminée par la plus faible de ces capacités individuelles, on fait généralement subir un gravage aussi bien à la feuille cathodique qu'à la feuille anodique. Si le gravage, ou la capacité, de la feuille cathodique est élevé par rapport à celui de la feuille anodique, la capacité totale du condensateur sera en pratique définie uniquement par la capacité de l'anode, c'est-à-dire ne sera pas abaissée par une capacité insuffisante de la feuille cathodique. Les feuilles cathodiques usuelles sont généralement fabriquées à partir d'aluminium pur titrant approximativement 99,5% Al. Pour obtenir des capacités très élevées, les feuilles cathodiques ne sont pas formées, après gravage, de la meme façon que les feuilles anodiques. De ce fait, il n'est pas nécessaire d'utiliser à cet effet de l'aluminium très pur, donc cher. Le matériau utilisé pour les feuilles cathodiques doit ainsi pouvoir être facilement gravé et posséder en outre une résistance mécanique suffisante pour supporter les différentes sollicitations qu'il doit subir au cours de son traitement. De plus, les exigences requises à l'égard de la corrosion sont aujourd'hui élevées, car les condensateurs basse tension, en particulier, sont de plus en plus exposés à des électrolytes très agressifs. L'invention vise la production d'une feuille cathodique en aluminium pour condensateur électrolytique qui réponde mieux aux conditions de service actuelles, que cela n'est le cas pour les feuilles conventionnelles utilisées à ce jour. Cette feuille selon l'invention est caractérisée en ce qu'elle est en un alliage aluminium-manganèse, avec une teneur en manganèse comprise entre 0,2-2,0%. On a constaté avec surprise que les feuilles en alliage Al-Mn, pour un coût égal de fabrication, peuvent être gravées de façon sensiblement plus prononcée et possèdent une meilleure résistance à la déchirure que les feuilles en aluminium de pureté 99,5% et que leur résistance à la corrosion est tout aussi bonne. De ce fait, l'emploi de feuilles cathodiques en alliage Al-Mn permet la fabrication de condensateurs électrolytiques meilleurs au point de vue technique et économiquement plus avantageux. Si la teneur en Mti est inférieure à 0,2%, les avantages mentionnés ne peuvent être atteints. La limite supérieure de 2,0% est fixée par des considérations d'ordre technique (coulabilité, aptitude au laminage) et économique. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention seront mieux compris à la lecture de la description qui va suivre d'un exemple de réalisation. EXEMPLE Des barres de laminage ont été coulées en continu, d'une part, en Al 99,5% avec teneur maximale de 0,3% d'un autre élément et, d'autre part, en alliage d'aluminium à 1,0% de Pn. Les deux charges de coulée ont été transformées en feuilles cathodiques dans les mimes conditions. Les barres ont été d'abord chauffées puis laminées à chaud jusqu'à une épaisseur de 6,0 mm; puis ces bandes ont été laminées à froid jusqu'à une épaisseur de 0,050 mm et ensuite gravées par voie électrochimique. L'électrolyte de gravage était constitué par une solution à 20% de chlorure de sodium, la température du bain a été de 90 C et la charge spécifique de 30 C /cm . Après ce traitement de gravage, les féuflesontété très soigneusement rincées dans de l'eau distillée. On a ensuite mesuré la résistance à la déchirure et la capacité des feuilles. La mesure de capacité a été exécutée selon la méthode DIN 41 330. Les résultats sant consignés dans le tableau ci-dessous; ils montrent que les valeurs obtenues avec l'alliage Al-Mn sont nettement meilleures. TAB7-RAU CapacitéÇ,uF/cm Résistance à la déchi O Volt 10 Volt rure I(p/lO mm (largeur) Al + 1,0% ;n 160 37 3,5 - 3,8 Al 99,5% 110 28 2,2 - 2,5 On utilise avantageusement une feuille en Al-h dont la 2 résistance à la traction, avant gravage, dépasse la valeur de 10 kp/mm et est comprise, de préférence entre 12 et 18 kp/mm .Ces valeurs peuvent étre obtenues, de façon connue en soi, lors de la fabrication des feuilles, par un traitement thermique d'adoucissement après le laminage à froid ou par un recuit intermédiaire entre deux passages de laminage à froid. Les feuilles possédant une résistance mécanique élevée, telles qu'elles se présentent après le laminage à froid sans recuit, permettent, il est vrai, d'obtenir les mimes valeurs de capacité; mais elles présentent toutefois des difficultés pour les traitements subséquents et doivent être adoucies par un recuit après gravage, ce qui se traduit finalement par un affaiblissement de la capacité. Bien entendu, diverses modifications peuvent être apportées par l'homme de l'art aux procédés qui viennent d'âtre décrits uniquement à titre d'exemple non limitatif sans sortir du cadre de l'invention. - REVENDICA2IONS 1. Procédé de fabrication en continu d'une tôle d'acier laminée à froid destinée à l'étirage, caractérisé en ce qu'il comporte le traitement d'une tEle d'acier de faible vieillissement par un cycle de traitement athermique continu comportant les opérations de chauffage, de réchauffage par trempage, et de refroidissement par trempe, cycle dans lequel l'opération de refroidissement par trempe est réalisé dans une installation de recuit en continu, la t8le étant ensuite soumise à une opération de correction de forme, à un laminage d'écrouissage et à une enduction d'huile, de façon à obtenir ainsi un produit fini en une seule passe. 2. Dispositif pour la fabrication en continu d'une t8le d'acier laminée à froid à faible vieillissement destinée à lIé- tirage, caractérisé en ce qu'il comporte une installation de recuit en continu pourvue d'un four de chauffage, d'un four de réchauffage par trempage, et d'un four de refroidissement lent, ladite installation comportant également un dispositif permettant d'effectuer une tempe. 5. Dispositif selon la revendication 2, caractérisé en ce que le dispositif permettant d'effectuer la trempe est disposé après les fours de chauffage et de réchauffage par trempage. 4. Dispositif selon la revendication 3, caractérisé en ce qu'un poste de traitement et un poste de refroidissement par jets sont disposés à la suite du dispositif permettant la trempe de l'installation de recuit en continu. 5. Dispositif selon l'une des revendications 2 à 4, caractérisé en ce qu'il comporte un lamonoir de correction de forme, un laminoir d'écrouissage et des moyens d'enduction.